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Carátula

Definiciones de Terotecnología.

Basantes Tisalema, José Luis

Departamento de Eléctrica, Electrónica y Telecomunicaciones

Carrera de Electromecánica

Trabajo 1 de la Primera Unidad, de la materia de Terotecnología.

Ing. Iturralde Alban, Javier Hernán

06 de noviembre del 2023

Latacunga
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ÍNDICE DE CONTENIDOS

Carátula .................................................................................................................................................... 1
ÍNDICE DE CONTENIDOS ..................................................................................................................... 2
PARTE 1 .................................................................................................................................................... 3
Terotecnología. ...................................................................................................................................... 3
Mantenimiento Preventivo. .................................................................................................................. 3
Mantenimiento Predictivo. ................................................................................................................... 5
Mantenimiento Detectivo. .................................................................................................................... 6
Mantenimiento Correctivo. .................................................................................................................. 7
PARTE 2 .................................................................................................................................................... 9
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. RCM. ........................................................................ 9
Tareas proactivas. ............................................................................................................................... 10
Reacondicionamiento cíclico .............................................................................................................. 12
Sustitución cíclica ................................................................................................................................ 14
Tareas a condición e intervalo PF ...................................................................................................... 15
Búsqueda de fallas .............................................................................................................................. 16
Tarea a la falla o rotura ...................................................................................................................... 18
Acciones “a falta de….” ...................................................................................................................... 19
Parte 3 ...................................................................................................................................................... 20
Bibliografía .............................................................................................................................................. 20
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PARTE 1

Terotecnología.
La terotecnología se define como el estudio y gestión del ciclo de vida de un activo, desde su
creación, instalación y puesta en marcha en una industria, hasta su finalización. En otras palabras, implica
el seguimiento de la vida de los recursos desde su adquisición, y en algunos casos incluso antes, hasta su
destino final. Esto abarca cómo se dispone del activo, cómo se mantiene, cómo se desmantela y cómo se
recicla (Guillermo Díaz Povedano, 2021).

Ejemplo: Un ejemplo de terotecnología en ingeniería electromecánica podría ser la gestión del ciclo
de vida de un motor eléctrico utilizado en una planta industrial. Desde su adquisición, se realiza un
seguimiento de su rendimiento, mantenimiento y reparaciones necesarias a lo largo de su vida útil. Además,
se considera su desmantelamiento y reciclaje adecuados al final de su vida útil para minimizar el impacto
ambiental. Esto implica la implementación de estrategias de mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo, así como la optimización de los recursos utilizados en su operación y mantenimiento.

Figura 1
Mantenimiento de motores

Nota. La figura muestra al operario tomando datos para la selección de un nuevo motor Tomado de
(Bastian, 2023).

Mantenimiento Preventivo.
INFRASPEAK TEAM, 2023 menciona que el mantenimiento preventivo consiste en
intervenciones que previenen las averías y disminuyen la probabilidad de que un activo falle. Es decir, se
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trata de un tipo de mantenimiento planificado que se realiza incluso cuando un equipo mantiene su
capacidad operativa.

Ejemplo: Mantenimiento preventivo de un sistema de climatización en un edificio comercial.

Paso 1. Programación de mantenimiento: Se establecería un programa de mantenimiento preventivo

que determina la frecuencia con la que se realizarán las inspecciones y el mantenimiento del sistema de
climatización. Esto podría ser trimestral o anual, dependiendo de las necesidades del edificio.

Paso 2. Limpieza de filtros y serpentines: En cada intervalo programado, un técnico de

mantenimiento limpiaría los filtros de aire y los serpentines del sistema de climatización. La acumulación
de suciedad en estos componentes puede reducir la eficiencia del sistema y disminuir la calidad del aire
interior.

Paso 3. Inspección de componentes eléctricos: Se realizarían inspecciones visuales y pruebas

eléctricas en los componentes eléctricos del sistema, como motores, ventiladores y tableros de control. Esto
ayudaría a identificar posibles problemas eléctricos antes de que causen fallas en el sistema.

Paso 4. Comprobación de refrigerante: Se verificaría el nivel de refrigerante en el sistema y se

buscarían posibles fugas. Un nivel inadecuado de refrigerante o fugas pueden afectar significativamente la
capacidad de enfriamiento del sistema.

Paso 5. Calibración de termostatos y sensores: Se calibrarían y verificarían los termostatos y

sensores para garantizar que el sistema mantenga la temperatura deseada de manera eficiente.

Paso 6. Inspección de ductos y conductos de aire: Se revisarían los ductos y conductos de aire en
busca de posibles obstrucciones, fugas de aire o daños que puedan afectar la distribución del aire.

Paso 7. Pruebas de funcionamiento: Se llevarían a cabo pruebas de funcionamiento para asegurarse

de que el sistema de climatización funcione correctamente en todas las condiciones, incluyendo la
calefacción y la refrigeración.

Paso 8. Registro de datos: Se mantendría un registro detallado de todas las actividades de

mantenimiento realizadas, lo que proporcionaría un historial que permite un seguimiento a largo plazo y la
planificación de reemplazos de componentes si es necesario.

El mantenimiento preventivo en este caso tiene como objetivo garantizar que el sistema de
climatización funcione de manera eficiente y confiable, evitando problemas como un exceso en el consumo
de energía, una disminución de la calidad del aire interior y costosas reparaciones no planificadas.
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Figura 2
Mantenimiento preventivo de sistema de aire acondicionado

Nota. Tomado de (aliter, 2022).

Mantenimiento Predictivo.
El mantenimiento predictivo es una estrategia que utiliza herramientas y técnicas de análisis de
datos para identificar irregularidades en el funcionamiento y posibles fallas en los equipos y procesos, de
manera que puedan ser abordadas antes de que ocurra una avería. (Iberdrola, 2022)

Ejemplo: Monitorización y análisis de vibraciones en un sistema de transmisión de potencia, como

una caja de cambios o un conjunto de engranajes. Mediante el uso de sensores de vibración y herramientas
de análisis de datos, se pueden detectar patrones anormales de vibración que podrían indicar desgaste,
desalineación o problemas de lubricación en los componentes. Al identificar estas anomalías de vibración
de manera temprana, se pueden tomar medidas preventivas, como ajustes, lubricación adicional o
reemplazo de piezas, para evitar fallas catastróficas y costosas en el sistema de transmisión de potencia.
Esto ayuda a maximizar la vida útil de los componentes y a mantener un rendimiento óptimo del sistema
electromecánico.

Figura 3
Análisis de vibraciones y monitoreo
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Nota. Tomado de (BALISA DE COSTA RICA, 2020).

Mantenimiento Detectivo.
Según Haulotte, 2022 el mantenimiento detectivo se define como la acción de buscar sistemas de
protección para detectar fallas que pueden estar ocultas o no perceptibles para el personal de operación y
mantenimiento. Es fundamental identificar defectos ocultos para garantizar la confiabilidad. En sistemas
complejos, estas acciones deben ser realizadas por personal de mantenimiento capacitado y habilitado,
asesorado por el personal de operaciones.

Ejemplo: Monitoreo y análisis de vibraciones en un motor eléctrico utilizado en una línea de

producción industrial. El mantenimiento detectivo en este caso implica la detección temprana de problemas
potenciales o desgaste en el motor antes de que cause una falla catastrófica.

El proceso podría incluir los siguientes pasos:

Paso 1. Instalación de sensores de vibración en el motor: Se colocarían sensores de vibración en

puntos estratégicos del motor eléctrico y en sus componentes asociados, como rodamientos y
acoplamientos.

Paso 2. Monitoreo continuo: Los sensores estarían conectados a un sistema de monitoreo que
registra las vibraciones del motor en tiempo real. Este sistema puede ser supervisado por un operador o
estar automatizado para enviar alertas en caso de que se detecten vibraciones anormales.

Paso 3. Análisis de datos: Se recopilarían y analizarían los datos de vibración para identificar
patrones o tendencias anormales. Los análisis pueden incluir la frecuencia, amplitud y forma de las
vibraciones.

Paso 4. Diagnóstico de problemas: Si se detectan cambios significativos en las vibraciones, se

realizaría un diagnóstico para determinar la causa subyacente. Esto podría implicar un desequilibrio en el
motor, problemas en los rodamientos, desalineación de componentes, etc.

Paso 5. Plan de mantenimiento correctivo: Una vez identificada la causa del problema, se podría
planificar una intervención de mantenimiento para corregirlo antes de que cause una falla completa en el
motor. Esto podría incluir la reparación o reemplazo de piezas, ajuste de componentes o reequilibrado del
motor.

El mantenimiento detectivo en este ejemplo permite anticiparse a posibles problemas, evitando

costosas paradas no planificadas en la línea de producción y maximizando la vida útil del motor eléctrico.
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Además, contribuye a la seguridad laboral al prevenir accidentes relacionados con fallas en equipos
electromecánicos.

Figura 4
Análisis de vibraciones en un motor eléctrico

Nota. Tomado de (David, 2019).

Mantenimiento Correctivo.

El mantenimiento correctivo se refiere a un conjunto de tareas técnicas diseñadas para corregir las
fallas del equipo que requieren reparación o reemplazo. Este tipo de mantenimiento se ocupa de corregir
los errores del equipo que necesitan intervención para que vuelvan a funcionar correctamente. Estas
prácticas de mantenimiento no se basan en planes de mantenimiento y, por lo tanto, existe una alta
posibilidad de que no haya piezas de repuesto disponibles (aner, 2020).

Ejemplo: reparación de un motor eléctrico que ha dejado de funcionar debido a una falla inesperada.
En este caso, el mantenimiento correctivo implica la corrección de la avería para devolver el equipo a su
funcionamiento normal.

A continuación, se describe un escenario de mantenimiento correctivo:

Supongamos que, en una planta industrial, un motor eléctrico utilizado para alimentar una cinta
transportadora se detiene repentinamente debido a una falla en su bobinado. El proceso de mantenimiento
correctivo podría incluir los siguientes pasos:

Paso 1. Identificación de la falla: Los operadores o técnicos detectan que la cinta transportadora ha
dejado de moverse y que el motor eléctrico no responde.
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Paso 2. Aislamiento de la causa: Se investiga la causa de la falla y se determina que el problema reside
en el bobinado del motor, que ha sufrido una avería.

Paso 3. Desconexión y seguridad: Se apagan todos los sistemas relacionados y se asegura que el motor
esté desconectado de la alimentación eléctrica para evitar accidentes.

Paso 4. Desmontaje del motor: Se desmonta el motor para acceder a la parte afectada, en este caso, el
bobinado dañado.

Paso 5. Evaluación de daños: Se inspecciona el bobinado para determinar la extensión de los daños y
si se pueden reparar o si es necesario reemplazarlo.

Paso 6. Reparación o reemplazo: Dependiendo de la gravedad de la avería, se puede optar por reparar
el bobinado si es posible o reemplazarlo si está irreparable. Esto podría implicar el rebobinado del motor o
la instalación de un nuevo bobinado.

Paso 7. Pruebas y verificación: Una vez que la reparación o el reemplazo se ha completado, se realizan
pruebas para asegurarse de que el motor funcione correctamente.

Paso 8. Puesta en marcha: Se vuelve a poner en funcionamiento el motor eléctrico y la cinta

transportadora.

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo en situaciones de emergencia cuando un equipo o

sistema ha fallado, y su objetivo es restaurar la operatividad lo más rápido posible. Sin embargo, es
preferible implementar un enfoque más proactivo de mantenimiento preventivo o predictivo para evitar
averías inesperadas y reducir los costos asociados con el mantenimiento correctivo.

Figura 5
Reparación de motor
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Nota. Tomado de (Inducom, 2020).

PARTE 2

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. RCM.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es un enfoque estructurado que identifica, prioriza
y optimiza las estrategias de mantenimiento para equipos e instalaciones con el fin de garantizar que
funcionen de manera confiable y segura. Se basa en el análisis detallado de los modos de falla, sus efectos
y las consecuencias de dichas fallas, con el objetivo de tomar decisiones informadas sobre las actividades
de mantenimiento a realizar.

Figura 6
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM

Nota. La figura muestra al operario identificando una determinada estrategia de mantenimiento, con el fin
de optimizar y garantizar el correcto funcionamiento de dichos equipos Tomado de (Torres, 2014).

Ejemplo: Imaginemos una planta de generación de energía que utiliza turbinas de vapor para
producir electricidad. El RCM se puede aplicar de la siguiente manera:

Identificación de Activos Críticos: Se identifican los activos electromecánicos críticos, como las turbinas
de vapor, generadores eléctricos y sistemas de control.
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Análisis de Modos de Falla: Para cada uno de estos activos, se realiza un análisis detallado de los posibles
modos de falla. Por ejemplo, para las turbinas de vapor, los modos de falla podrían incluir erosión de las
palas, desgaste de cojinetes o problemas en el sistema de control.

Evaluación de Consecuencias: Se evalúan las consecuencias de cada modo de falla en términos de

seguridad, disponibilidad, costos y eficiencia energética. Por ejemplo, un fallo en las palas de la turbina
podría causar un apagón costoso y poner en riesgo la seguridad de los trabajadores.

Selección de Estrategias de Mantenimiento: Se determinan las estrategias de mantenimiento adecuadas

para cada modo de falla. Esto podría incluir inspecciones regulares, mantenimiento preventivo, análisis de
vibraciones para detectar problemas en los cojinetes, y actualizaciones del sistema de control.

Planificación y Ejecución: Se elaboran planes de mantenimiento específicos para cada activo crítico. Esto
incluye la programación de inspecciones, la adquisición de piezas de repuesto y la ejecución de trabajos de
mantenimiento según sea necesario.

Seguimiento y Mejora Continua: Se realiza un seguimiento constante del desempeño de los activos y se
ajustan las estrategias de mantenimiento según sea necesario. La retroalimentación continua garantiza que
las estrategias de mantenimiento sean efectivas en el entorno electromecánico.

En la ingeniería electromecánica, el RCM es esencial para garantizar que los sistemas de generación de
energía, sistemas de control y otros equipos funcionen de manera confiable y eficiente. Esto es
particularmente crítico en entornos donde la confiabilidad y la seguridad son de suma importancia, como
plantas de energía y otros sistemas electromecánicos de gran envergadura.

Tareas proactivas.
Las tareas proactivas son actividades o acciones que se llevan a cabo de manera anticipada y planificada
con el propósito de prevenir problemas, mejorar la eficiencia y evitar situaciones no deseadas en el futuro.
Estas tareas se caracterizan por abordar posibles desafíos antes de que ocurran, en lugar de reaccionar ante
ellos una vez que se presentan. La proactividad implica tomar la iniciativa y anticiparse a las circunstancias
para lograr resultados óptimos.
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Figura 7
Las cuatro P de la Proactividad

Nota. La figura muestra las cuatro P, con el fin de tener una mayor organización y realizar correctamente
las tareas proactivas. Tomado de (Suarez, 2023).

Ejemplo: Supongamos que una empresa de tecnología ha experimentado problemas de seguridad

cibernética en el pasado y está decidida a prevenir futuros incidentes. Algunas tareas proactivas que podrían
llevar a cabo incluyen:

Auditorías de Seguridad Regulares: La empresa realiza auditorías de seguridad cibernética de manera

regular para identificar vulnerabilidades y debilidades en sus sistemas antes de que sean explotadas por
posibles atacantes.

Actualizaciones de Software y Parches: Implementa un programa de actualización proactivo para

asegurarse de que todos los sistemas y aplicaciones estén actualizados con las últimas correcciones de
seguridad, reduciendo así las vulnerabilidades.

Entrenamiento en Conciencia de Seguridad: Ofrece capacitación en seguridad cibernética a empleados para

que estén al tanto de las prácticas seguras en línea y sean menos propensos a caer en trampas de phishing o
malware.

Políticas de Acceso y Contraseña: Establece políticas sólidas para el acceso a sistemas y contraseñas
seguras, lo que reduce el riesgo de acceso no autorizado.

Respuesta ante Incidentes: Desarrolla un plan de respuesta proactivo para incidentes de seguridad que
incluye procedimientos claros en caso de una violación de seguridad, lo que ayuda a minimizar el tiempo
de inactividad y el impacto en caso de un ataque.

Estas tareas proactivas tienen como objetivo prevenir problemas de seguridad antes de que ocurran, en lugar
de esperar a que ocurra una brecha de seguridad y luego tomar medidas correctivas. Al tomar medidas
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anticipadas, la empresa está mejorando su capacidad para mantener la seguridad de sus sistemas y datos, y
minimiza el riesgo de sufrir costosos incidentes de seguridad en el futuro.

Reacondicionamiento cíclico
El Reacondicionamiento Cíclico se refiere a la programación de actividades de mantenimiento
basadas en el desgaste o el tiempo de vida útil de un componente o sistema. En lugar de realizar el
mantenimiento en función de un calendario fijo, se establecen intervalos de tiempo basados en la vida útil
estimada de los componentes o en el momento en que se espera que alcancen cierto nivel de desgaste (John
Moubray, sf)

Ejemplo: Supongamos que una planta de generación de energía utiliza turbinas de vapor para
producir electricidad. El análisis RCM se ha llevado a cabo en las turbinas para determinar la estrategia de
mantenimiento óptima. El análisis ha identificado que el componente crítico que más influye en la
confiabilidad de las turbinas es el estado de las paletas móviles dentro de la turbina.

El Reacondicionamiento Cíclico se implementa de la siguiente manera:

Paso 1. Identificación de los componentes críticos: El análisis RCM ha identificado que las paletas
móviles son un componente crítico cuyo estado afecta significativamente la confiabilidad de las turbinas.

Paso 2. Evaluación de desgaste y vida útil: Se ha determinado que el desgaste de las paletas móviles
es un proceso gradual, y se espera que alcancen un nivel crítico de desgaste después de cierto número de
horas de operación.

Paso 3. Establecimiento de intervalos cíclicos: Basándose en el análisis, se decide implementar un

programa de Reacondicionamiento Cíclico. Se establece un intervalo de mantenimiento cíclico, por
ejemplo, cada 10,000 horas de operación de la turbina. Esto significa que después de cada 10,000 horas de
funcionamiento, se programará el mantenimiento de las paletas móviles.

Paso 4. Programación y ejecución del mantenimiento: Cuando una turbina alcanza las 10,000 horas
de operación, se programa el mantenimiento de las paletas móviles. Durante este mantenimiento cíclico, se
inspeccionan y se reacondicionan las paletas móviles según sea necesario, como la reparación o el
reemplazo de paletas desgastadas.

Paso 5. Pruebas y verificación: Después del mantenimiento cíclico, se realizan pruebas en la turbina
para asegurarse de que las paletas móviles estén en buen estado y que la turbina funcione correctamente.
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Este enfoque de Reacondicionamiento Cíclico se basa en la idea de que se puede predecir cuándo
ciertos componentes alcanzarán un nivel crítico de desgaste, y se programa el mantenimiento en
consecuencia. Esto permite maximizar la confiabilidad del sistema al mismo tiempo que se evitan costosos
fallos no planificados y se optimizan los recursos de mantenimiento.

Figura 8
RC en turbinas

Nota. Tomado de (IRIM, 2022)

Según Alberto Hung, 2008 el reacondicionamiento cíclico implica el retrabajo de un componente

o la reparación de un conjunto antes de un límite de edad específico sin importar su condición en ese
momento.

Figura 1
Reacondicionamiento cíclico aplicado a los equipos y maquinarias.

Nota. La figura muestra el proceso de mantenimiento en el que los equipos, sistemas o componentes son
sometidos a inspecciones, reparaciones y renovaciones periódicas en intervalos regulares, generalmente
basados en un ciclo de tiempo predeterminado o un número de horas de funcionamiento Tomado de
(Cordoba, 2021)
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Ejemplo: Imaginemos una planta de manufactura que utiliza una línea de producción automatizada
para fabricar productos. Esta línea de producción opera las 24 horas del día, 7 días a la semana y se desgasta
con el tiempo debido a su uso continuo. La planta decide implementar un programa de reacondicionamiento
cíclico en la línea de producción.

El proceso podría verse de la siguiente manera:

Programación de Mantenimiento: La planta establece un programa de reacondicionamiento cíclico basado

en un número específico de horas de funcionamiento, por ejemplo, cada 5,000 horas de operación.

Inspección y Evaluación: Cuando la línea de producción alcanza las 5,000 horas de funcionamiento, se
detiene temporalmente para una inspección exhaustiva. Se revisan todos los componentes, incluidas las
partes mecánicas, eléctricas y electrónicas.

Reparación y Sustitución: Durante la inspección, se identifican piezas desgastadas o dañadas. Estas piezas
se reparan o se reemplazan según sea necesario para restaurar la eficiencia y la confiabilidad de la línea de
producción.

Mantenimiento Preventivo: Además de las reparaciones, se realizan tareas de mantenimiento preventivo,

como lubricación, ajustes y calibración de sistemas.

Pruebas y Puesta en Marcha: Después de las reparaciones y el mantenimiento, la línea de producción se

somete a pruebas exhaustivas para garantizar su correcto funcionamiento.

Reanudación de la Producción: Una vez que se completa el reacondicionamiento, la línea de producción

se reanuda, lista para operar durante otras 5.000 horas antes del próximo ciclo de reacondicionamiento
cíclico.

Este proceso de reacondicionamiento cíclico permite a la planta mantener la eficiencia y la confiabilidad

de su línea de producción a lo largo del tiempo, evitando interrupciones inesperadas y minimizando el
riesgo de fallos costosos. Es un enfoque proactivo para la gestión del mantenimiento que se basa en ciclos
regulares de inspección, reparación y renovación.

Sustitución cíclica
Es una estrategia de mantenimiento en la que los componentes o equipos se reemplazan en
intervalos de tiempo predefinidos o ciclos fijos, independientemente de su condición actual. Esta estrategia
se utiliza comúnmente en el mantenimiento preventivo, donde se establece un programa de reemplazo
periódico basado en la experiencia o en recomendaciones del fabricante.
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Ejemplo: Un ejemplo de Sustitución Cíclica en la vida cotidiana es el reemplazo regular de las

baterías de un detector de humo en el hogar. La Sustitución Cíclica implica cambiar las baterías de manera
periódica, independientemente de su nivel de carga actual o de que haya ocurrido un evento que active el
detector de humo. Esto se hace para garantizar que el detector de humo esté siempre funcionando de manera
confiable y listo para detectar humo o incendios en caso de emergencia.

Figura 9
Sustitución de baterías en detector de humo

Nota. Tomado de (SECURITECH, 2021).

Tareas a condición e intervalo PF

Las tareas a condición e intervalo, también conocidas como "Tareas Preventivas y de Inspección",
se refieren a un conjunto de actividades planificadas que se realizan en un equipo, sistema o componente
como parte de una estrategia de mantenimiento. Estas tareas se dividen en dos categorías principales:

1. Tareas a Condición (PdM - Predictive Maintenance):

Estas son actividades que se llevan a cabo en respuesta a la detección de una condición anormal o
un cambio en el estado del equipo. Se utilizan técnicas de monitoreo y diagnóstico, como la
inspección visual, el análisis de vibraciones, la termografía, la medición de niveles de aceite, entre
otras, para identificar problemas potenciales antes de que causen una falla. Cuando se detecta una
condición anómala, se programan tareas de mantenimiento específicas para abordar el problema.

2. Tareas a Intervalo (PM - Preventive Maintenance):

Estas son actividades de mantenimiento programadas que se realizan en intervalos regulares y

predefinidos, independientemente de la condición actual del equipo. El propósito de estas tareas es
prevenir el desgaste, la degradación o las fallas potenciales que podrían ocurrir con el tiempo.
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Ejemplos comunes de tareas a intervalo incluyen el reemplazo de piezas, el lubricado, la limpieza,

el ajuste de componentes, y otras actividades programadas basadas en el tiempo, el uso o el ciclo
de producción.

Ejemplo:
Tareas a Condición (PdM - Predictive Maintenance):

Monitoreo de Vibraciones: Se establece un programa de monitoreo de vibraciones continuo en la

bomba. El personal de mantenimiento utiliza un analizador de vibraciones para realizar inspecciones
periódicas y detectar cualquier cambio en los patrones de vibración de la bomba. Si se detectan niveles de
vibración inusuales, se programa una intervención de mantenimiento específica para investigar y corregir
el problema.

Tareas a Intervalo (PM - Preventive Maintenance):

Cambio de Aceite: Cada 500 horas de funcionamiento de la bomba, se programa el cambio de aceite
del motor. Esta es una tarea a intervalo que se realiza independientemente de la condición actual del aceite,
para asegurarse de que siempre esté en buenas condiciones.

Figura 10
Cambio de aceite de una bomba como tarea de intervalo

Nota. Tomado de (SECURITECH, 2021).

Búsqueda de fallas
La búsqueda de fallas, en el contexto de la ingeniería y el mantenimiento, se refiere al proceso de
identificar, diagnosticar y corregir problemas o anomalías en equipos, sistemas o componentes para
restaurar su funcionamiento normal. Esta actividad es esencial para mantener la confiabilidad y
disponibilidad de activos y prevenir interrupciones no planificadas. (IRIM, 2022)
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Supongamos que, en una planta de manufactura, hay una máquina automática que ensambla piezas.
Esta máquina funciona continuamente durante el día para mantener la producción en marcha. Sin embargo,
el operador de la máquina nota que, en los últimos días, ha habido una disminución en la calidad de los
productos ensamblados, y algunos de ellos están saliendo defectuosos. Esto podría ser una señal de que
algo no está funcionando correctamente en la máquina.

El proceso de búsqueda de fallas podría ser el siguiente:

Detección: El operador de la máquina detecta la disminución en la calidad de los productos y

notifica al departamento de mantenimiento que hay un problema.

Inspección visual: El equipo de mantenimiento realiza una inspección visual de la máquina para
buscar signos evidentes de desgaste, daños o piezas sueltas. En este caso, no encuentran ningún problema
evidente.

Monitoreo de parámetros: Se utiliza un sistema de monitoreo que registra varios parámetros de

operación de la máquina, como la velocidad, la temperatura y la presión. Los datos del monitoreo revelan
que la velocidad de la máquina ha disminuido en los últimos días.

Diagnóstico: Basándose en la disminución de la velocidad, el equipo de mantenimiento investiga

la causa subyacente. Descubren que un motor que controla la velocidad de la máquina está experimentando
fluctuaciones de voltaje eléctrico, lo que ha reducido su rendimiento.

Corrección: Se decide reemplazar el motor defectuoso por uno nuevo y ajustar la configuración
eléctrica para garantizar un suministro de energía estable.

Validación: Después de realizar las correcciones, se prueba la máquina y se monitorea para

asegurarse de que la velocidad y la calidad de los productos ensamblados vuelvan a la normalidad.

Figura 11
Búsqueda de fallas en una máquina ensambladora
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Nota. Tomado de (INFRASPEAK TEAM, 2023).

Tarea a la falla o rotura

Es una estrategia de mantenimiento en la que se realiza una acción de mantenimiento en un
componente, equipo o sistema solo después de que haya ocurrido una falla o rotura en ese elemento. En
otras palabras, no se realizan actividades de mantenimiento preventivo ni predictivo planificadas; en su
lugar, se reacciona ante una falla una vez que esta ha sucedido.

Ejemplo: Mantenimiento de una bomba de agua utilizada en un sistema de riego agrícola.

Estrategia de Tarea a la Falla o Rotura:

La bomba de agua se utiliza de manera intermitente durante la temporada de riego en una granja.

No se realizan actividades de mantenimiento preventivo programado, como la inspección periódica,

la limpieza, el ajuste de piezas o la revisión de sellos y empaques.

La bomba de agua se utiliza durante la temporada de riego sin ningún mantenimiento regular.

Durante un día de riego, la bomba de agua repentinamente deja de funcionar debido a una falla
mecánica en una de las piezas, como un sello o un rodamiento que ha sufrido un desgaste excesivo.

En ese momento, se toman medidas para abordar la falla, lo que incluye el reemplazo de la pieza
defectuosa y cualquier otra reparación necesaria para que la bomba vuelva a funcionar.

En este caso, la estrategia de Tarea a la Falla o Rotura se utiliza debido a que la bomba de agua se
usa de manera intermitente y no justifica el costo y el tiempo dedicado a actividades de mantenimiento
preventivo periódico. El mantenimiento se lleva a cabo solo cuando surge una falla evidente que impide
que la bomba funcione, lo que minimiza el tiempo de inactividad en la operación de riego, pero puede
resultar en costos no planificados cuando se requiere la reparación.
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Figura 12
Uso de bomba en campo agrícola de manera intermitente

Nota. Tomado de (Cordoba, 2021).

Acciones “a falta de….”

Son estrategias de mantenimiento que se aplican cuando no se han identificado tareas de
mantenimiento específicas en el análisis RCM o cuando se ha determinado que no es necesario realizar un
mantenimiento proactivo o predictivo en un componente o sistema en particular.

Estas acciones se aplican como último recurso o como una estrategia de contingencia para manejar
situaciones en las que el análisis RCM no ha identificado tareas de mantenimiento preventivo o predictivo
específicas.

Ejemplo: Estrategia aplicada a los elevadores en un edificio de oficinas:

En el proceso de análisis RCM, se ha determinado que los elevadores en el edificio no requieren

tareas de mantenimiento proactivo o predictivo específicas debido a su diseño robusto y confiable.

Dado que no se han identificado tareas específicas de mantenimiento en el análisis RCM, se opta
por implementar "Acciones 'a falta de...'" para el mantenimiento de los elevadores.

Se establece un programa de monitoreo visual periódico, donde el personal de mantenimiento

inspecciona visualmente los elevadores cada mes en busca de signos de desgaste, ruidos anormales o
problemas evidentes.

Además, se implementa un sistema de informes por parte de los usuarios, quienes están capacitados
para informar cualquier problema o mal funcionamiento de los elevadores tan pronto como lo detecten.
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Si durante una inspección mensual o como resultado de un informe de un usuario se detecta algún
problema en un elevador, se programan acciones correctivas de inmediato. Esto podría incluir la reparación
o reemplazo de piezas específicas o la realización de tareas de mantenimiento necesarias para resolver el
problema.

Figura 13
Estrategia aplicada a los elevadores en un edificio de oficinas

Nota. Tomado de (Inducom, 2020).

Parte 3

Criterio propio sobre el RCM

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una metodología valiosa para la gestión

del mantenimiento que se enfoca en la confiabilidad de los activos. Ayuda a las organizaciones a tomar
decisiones informadas sobre las estrategias de mantenimiento, maximizando la eficiencia operativa y
minimizando los riesgos asociados con el fallo de activos críticos. El RCM es una herramienta esencial para
mantener la competitividad y la confiabilidad en entornos industriales complejos y cambiantes.

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