Hormigón Permeable

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHILE
FACULTAD DE ARQUITECTURA, CONSTRUCCIÓN Y

MEDIO AMBIENTE
INGENIERÍA EN CONSTRUCCIÓN
ELABORACIÓN DE DOS TIPOS DE HORMIGÓN

UTILIZANDO ZEOLITA Y PERLITA PARA MEJORAR LA
PERMEABILIAD SIN REDUCIR SU RESISTENCIA
ESTRUCTURAL
TESIS PARA OPTAR AL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO
CONSTRUCTOR
AUTOR:
JOSÉ MIGUEL FUENZALIDA LABRA
PROFESORA GUÍA:
KAREN POEHLS BUSTOS
TALCA - CHILE
Noviembre, 2023
1. Identificación de la Tesis
Nombre del alumno/a: José Miguel Fuenzalida Labra………………………………………………………………………………………………Dirección: 38

oriente con 5 sur #3910, Talca…………………………………………………………………………………………………Teléfono: +569 4621
9470…………………………………. E-mail: MDL.arquitec1@gmail.com...........................................................................
2. Autorización de publicación
A través de este documento, indico a la Dirección de Servicios de Información y Bibliotecas, mi
decisión respecto a publicar en formato digital mi tesis en el repositorio institucional
Título de la tesis: ELABORACION DE DOS TIPOS DE HORMIGON UTILIZANDO SILICA GEL Y PERLITA
PARA MEJORAR SU PERMEABILIDAD SIN REDUCIR SU RESISTENCIA
ESTRUCTURAL………………………………………………...
Facultad: Arquitectura, Construcción y Medio
Ambiente……………………………………………………………….........
Departamento:
Carrera: Ingeniería en
Construcción……………………………………………………………………………………….
Título al que opta: Ingeniero
Constructor...........................................................................................................................................................................................
Profesores guía: Karen Phoels Bustos………………………………………….
Fecha de entrega: Agosto, 2023
Autorizo su publicación (marque con una X):

Inmediata
A partir de la siguiente fecha: (mes/año)
No autorizo su publicación (sólo resumen y metadatos)
Firma del alumno
Las tesis o trabajos de título deben ser enviadas al correo biblioteca@uautonoma.cl, en

formato PDF, asunto de correo Tesis – carrera. Se debe indicar en el texto del mail
nombre del estudiante, número de teléfono y carrera a la que pertenece, en el caso de
que requiera ser contactado. Además, entregar este formulario de autorización
completo y debidamente firmado a la Unidad Académica que recibirá su tesis.
1
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS........................................................................................5
ÍNDICE DE TABLAS.........................................................................................7
1. CONTEXTUALIZACIÓN..............................................................11
1.1. Planteamiento del problema................................................................11

1.2. Justificación del problema...................................................................14
1.3. Hipótesis..............................................................................................18
1.3.1. Hipótesis General.........................................................................18
1.3.2. Hipótesis Nula..............................................................................18
1.3.3. Hipótesis alternativa.....................................................................19
1.4. Objetivos..............................................................................................19
1.4.1. Objetivo general...........................................................................19
1.4.2. Objetivos específicos...................................................................20
2. MARCO TEORICO........................................................................21
2.1. Conceptos generales............................................................................21

2.1.1. Zeolita..........................................................................................21
2.1.2. Perlita...........................................................................................22
2.1.3. Albedo..........................................................................................23
2.1.4. Construcción tradicional en drenaje vial......................................24
2.1.5. Sistemas urbanos de drenaje sostenible.......................................25
2.1.6. Permeabilidad...............................................................................27
2
2.1.7. Hormigón.....................................................................................29
2.1.8. Áridos:..........................................................................................32
2.1.9. Arena............................................................................................33
2.1.10. Cemento.......................................................................................34
2.1.11. Hormigón permeable....................................................................34
2.2. Fundamentos científicos y/o legales....................................................36
2.2.1. Ensayo de permeabilidad.............................................................36
2.2.2. Ley de Darcy................................................................................37
2.2.3. Diseño de pavimento según AASHTO 98...................................39
2.2.4. Tipos de vías................................................................................39
2.2.5. Confiabilidad................................................................................42
2.2.6. Coeficiente estadístico asociado a la confianza (Zr)....................43
2.2.7. Módulo de reacción subrogante (K).............................................44
2.2.8. Coeficiente de drenaje de la base (Cd).........................................44
2.2.9. Resistencia media de diseño (Rmf)..............................................44
2.2.10. Coeficiente de transferencia de carga (J).....................................44
2.2.11. Modulo elasticidad del hormigón (E)..........................................45
2.2.12. Formula pavimento AASHTO 98................................................45
2.2.13. Normativa asociada......................................................................45
2.2.14. Relación Agua – Cemento (A/c)..................................................46
2.2.15. Terminología de probetas.............................................................46
2.2.16. Resistencia a la compresión.........................................................46
2.2.17. NCh 148 Cemento – Terminología, clasificación y
especificaciones generales:.........................................................................47
2.2.18. NCh 158.Of67 Cementos – Ensayos de flexión y compresión de
morteros de cemento...................................................................................48
2.3. Dosificación de hormigones según método Faury – Joisel (Fj)..........49
2.4. Estado del arte.....................................................................................52
3
3. METODOLOGIA............................................................................57
3.1. Descripción de materiales y equipos a utilizar....................................57

3.1.1. Materiales a utilizar......................................................................57
3.1.2. Equipos de laboratorio.................................................................58
3.2. Tratamientos........................................................................................59
3.3. Aspectos metodológicos......................................................................60
3.4. Elaboración de probetas......................................................................61
3.4.1. Cilíndricas....................................................................................61
3.4.2. Prismáticas a flexión....................................................................62
3.4.3. Prismáticas a permeabilidad.........................................................63
3.5. Metodología de trabajo para un hormigón tradicional y hormigón de
perlita 64
3.6. Dosificación para hormigón patrón tipo tradicional G -25.................66
3.6.1. Determinación de la resistencia media de dosificación...............67
3.6.2. Determinación de cemento por m3...............................................68
3.6.3. Razón agua/cemento....................................................................69
3.6.4. Agua de amasado.........................................................................69
3.6.5. Determinación de compacidad (Z)...............................................69
3.6.6. Determinación de las proporciones de mezcla.............................70
3.6.7. Dosificación resumida..................................................................71
3.6.8. Determinación de agua de absorción...........................................73
3.6.9. Volumen probeta cilíndrica..........................................................74
3.6.10. Volumen probeta prismática rectangular.....................................74
3.7. Determinación del volumen de áridos fino a reemplazar....................75
3.7.1. Resumen hormigón patrón...........................................................75
3.8. Elaboración de hormigones patrones...................................................76
3.9. Ensayo del cono de Abrams................................................................77
3.10. Llenado y mantención de probetas..................................................78
4
3.10.1. Llenado de probetas cilíndricas....................................................79
3.10.2. Llenado de probetas prismáticas..................................................79
3.11. Ensayo de compresión.....................................................................79
3.12. Ensayo de flexión.............................................................................81
3.13. Tablas de resultados de ensayos de hormigón tradicional y con
perlita. 84
3.14. Tablas de resultados de ensayos de hormigón tradicional y con
Zeolita. 87
3.15. Determinación de permeabilidad.....................................................90
4. BIBLIOGRAFÍA.............................................................................94
5
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Porcentaje reflejado por un material con alto y bajo albedo

respectivamente (izquierda a derecha)...............................................................15
Figura 2: Perlita en su estado natural..............................................................22
Figura 3: Inundación en CREA de Talca – Chile (2020)................................25
Figura 4: Inundación en Campus alameda Universidad Autónoma de Talca –

Chile (2022).......................................................................................................26
Figura 5: Valores típicos de permeabilidad, resistencia a compresión y

resistencia a flexión en función del contenido de vacíos para el hormigón
permeable. 27
Figura 6: Superficie y materialidad en porcentaje (últimos 12 meses)...........29
Figura 7: Estructura de un hormigón permeable.............................................34
Figura 8: Ensayo de flexión en hormigón.......................................................47
Figura 9: Ensayo de flexión en hormigón.......................................................48
Figura 10: Medidas y etiquetas para las probetas de hormigón........................61
Figura 11: Medidas prisma rectangular.............................................................62
6
Figura 12: Apisonado de 1ra capa, ensayo de cono de Abraham......................75
Figura 13: Líneas de rotura de probeta tras ensayo de compresión..................78
Figura 14: Comparación de datos mediante grafico de dispersión con línea

recta. 81
7
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Valores típicos de albedo de hielo y nieve......................................23
Tabla 2: Componentes fundamentales del hormigón.....................................30
Tabla 3: Granulometría de áridos gruesos.....................................................31
Tabla 4: Granulometría de arena....................................................................32
Tabla 5: Resistencia a flexo tracción y módulo de elasticidad......................38
Tabla 6: Índice de serviciavilidad..................................................................38
Tabla 7: Nivel de confianza y valor de So.....................................................39
Tabla 8: Módulo de elasticidad y coeficientes de fricción de las bases.........39
Tabla 9: Factor de ajuste por tipo de berma...................................................40
Tabla 10: Estadísticas climáticas.....................................................................40
Tabla 11: EE mínimos de diseño por pista......................................................41
Tabla 12: Índice de confianza..........................................................................41
Tabla 13: Índice estadístico asociado a la confiabilidad..................................42
Tabla 14: Correlación CBR..............................................................................42
8
Tabla 15: Coeficiente según zona....................................................................43
Tabla 16: Grados de resistencia del hormigón.................................................46
Tabla 17: Factor de corrección.........................................................................49
Tabla 18: Valores coeficiente E.......................................................................50
Tabla 19: Relación Agua/Cemento según resistencia......................................50
Tabla 20: Aire ocluido según tamaño nominal................................................51
Tabla 21: Factores de resistencia y porcentajes de reemplazo para perlita.....58
Tabla 22: Factores de resistencia y porcentajes de reemplazo para zeolita.....59
Tabla 23: Costo total en la compra de perlita y Sílica gel...............................64
Tabla 24: La densidad real, neta y absorción de agua.....................................65
Tabla 25: La densidad aparente.......................................................................65
Tabla 26: Resistencia del hormigón para el diseño..........................................66
Tabla 27: Densidad real, seca, neta y absorción de materiales........................70
Tabla 28: Árido fino reemplazado según su ensayo........................................73
Tabla 29: Dosificación hormigón patrón.........................................................73
Tabla 30: Datos hipotéticos de resultados de ensayos de flexión....................81
Tabla 31: Resultados ensayos de hormigones post 28 días de inmersión y 10%

de reemplazo......................................................................................................82
9
de reemplazo......................................................................................................83

de reemplazo......................................................................................................84
Tabla 34: Resultados ensayos con 10% de reemplazo.....................................85
Tabla 35: Resultados ensayos de hormigones con 20% de reemplazo............86
Tabla 36: Resultados ensayos de hormigones con 30% de reemplazo............87
Tabla 37: Transito medio diario anual Talca-Curepto.....................................88
Tabla 38: Parámetros para diseño vial.............................................................89
Tabla 39: Cálculo de espesor de diseño vial....................................................90
Tabla 40: Resultados ensayos de permeabilidad..............................................91
10
INTRODUCCIÓN
El presente diseño experimental hace utilización del hormigón, ya que es uno

de los materiales más comunes y utilizados en el área de la construcción, debido
a su alta resistencia mecánica y el segundo más utilizado en vialidad después
del asfalto. Pero así mismo, como estos poseen grandes resistencias mecánicas
también son acreedores de significativas desventajas.
Entre una de sus mayores desventajas encontramos la permeabilidad, lo cual

por su alta resistencia no deja que agua se filtre a través de su estructura.
Además, tenemos la absorción de calor, la cual en verano es un tema
preocupante, ya que como es un material de característica oscura este absorbe
una mayor cantidad de luz solar, lo que genera un fenómeno conocido como
“isla de calor” que va aumentando su temperatura y disminuyendo su
resistencia mecánica y duración.
Por ende, ambos serán temas centrales de esta investigación. Por lo que se
buscó una alternativa de hormigón que, al agregarle un material con un alto
porcentaje de albedo para mitigar la isla de calor y así poder mantener sus
propiedades mecánicas y a la vez sea permeable para este ser implementado en
la ciudad de Talca. Aplicándolo a los lugares más concurridos donde se permita
evacuar el agua pluvial ya sea devolviéndola al manto acuífero, recolectándola
11
para fines de uso público y así poder disminuir los daños que realizamos al
ecosistema y los daños causados por las inundaciones.
1. CONTEXTUALIZACIÓN
1.1. Planteamiento del problema
Comúnmente la construcción se basa en los hormigones tradicionales que, si

bien en su estado de curado después de los 28 días cumplen con la normativa
chilena para estabilidad estructural y durabilidad, debido a su composición
estos presentan una cantidad de absorción de agua limitada, que al llegar a su
punto límite generan una repulsión del agua, mayoritariamente cuando estos
son utilizados como pavimentos, lo cual conduce a una vía muy resbaladiza y
con poca resistencia del coeficiente de rozamiento.
Por ende, se debe incorporar una alcantarilla para que se filtre el agua, pero
esta no siempre cumple su función, como es el caso del Condominio Lircay y la
Avenida Alameda de la ciudad de Talca-Chile (O71°39'19.51" S35°25'35.04")
que en la época de invierno se evidencia la problemática de las alcantarillas
taponadas, lo que provoca la subida del agua obstaculizando el paso vehicular y
peatonal e incluso llegando a anegar las viviendas aledañas causando graves
daños a los inmuebles y su estructura.
12
Así mismo, en verano, esta presenta una aumento de temperatura lo que
genera islas de calor en el pavimento, debido a que el material utilizado en
pavimentos tradicionalmente es de color negro u algún color oscuro que
absorbe el calor generando esta isla debido al poco porcentaje de albedo (0,55
en un hormigón nuevo) dando como resultado un efecto directo a su vida útil,
como es el aumento del fenómeno de envejecimiento en este pavimento y
deformaciones permanentes debido a las cargas cíclicas (Ubilla, 2011; Sha,
2017; Gamba, 2020).
En consecuencia, se ha visto en la necesidad de desarrollar nuevos métodos o

técnicas de construcción que reduzcan el impacto ambiental, por tal motivo
existe el desarrollo sostenible del hormigón permeable (mezcla de cemento
Portland, árido grueso, agua y aditivos, con poca presencia de árido fino) el cual
permite un control de las aguas lluvia la cual se filtra sin problemas a través de
este por medio de los vacíos que deja (Marroquín y Trejo, 2019) teniendo en
consideración la relación agua/cemento (w/c) que este presentará, donde la
relación optima es entre 0,27 y 0,3 (National Concrete Pavement Technology
Center, 2006).
Sin embargo, existe la posibilidad de aumentar las relaciones agua/cemento lo

cual generaría un aumento en la compresión uniaxial aceptables, pero se
disminuye considerablemente la permeabilidad del hormigón (Mulligan, 2005).
13
El alcance que se desea abarcar con la elaboración del hormigón permeable es
inicialmente comunal; ya que las investigaciones y pruebas que se realizarán a
los distintos tipos de hormigones estarán basados en el terreno y el clima de la
comuna te Talca. La condición que caracteriza el clima es templada de tipo
mediterráneo, siendo la temperatura media de 19° C y con extremas de 30° C,
durante el periodo de verano; en cambio en invierno las temperaturas mínimas
medias son de 7° C y de carácter muy lluvioso. Pero de todas maneras si logra
cumplir con los reglamentos y requisitos planteados por normativa se espera
masificar a nivel nacional.
Hay que considerar que el proyecto consiste en la creación de dos tipos de

hormigones con materiales poco comunes en la construcción cotidiana, por
ende, el estudio se centrará en el comportamiento de los materiales, sus
propiedades mecánicas, ventajas y desventajas que se encuentren en ellos.
También se indagará sobre un catastro de los efectos climáticos del entorno y
los “Requisitos mínimos de resistencia, confección y ensayos de probetas”
según normativa chilena de hormigón Nch 1017 Y Nch 1037 of 2009 ya que los
entandares de resistencia del hormigón son muy elevados en Chile por ser
considerado un país sísmico (MINVU, 2021).
Pensando en la idea del proyecto que es crear un hormigón permeable, se cree

que es factible de concretar, tal vez no de un modo que reemplace las nuevas
investigaciones de empresas, pero, sí que se pueda implementar en zonas con
mayor cantidad de precipitación y con historial de anegamiento (que está
cubierto en agua).
14
1.2. Justificación del problema
Al generar el trabajo con los elementos elegidos, se genera un impacto social,

económico y ambiental. Dentro de lo económico y social se ayudará a las
personas al evitar los anegamientos en las calles. Esto será posible debido a la
capacidad absorbente y drenante que posee la Silica gel (SiO2) y la Perlita
(SiO2 + Fe2O3), lo cual genera un menor costo de mantención ya que al ser
diseñado con los este tipo de materiales los daños por agua no estarían
presentes, así mismo, menor costo monetario en el proyecto y gastos en general,
el tiempo de ejecución el tiempo de entrega disminuye, ya que con este tipo de
hormigón se disminuye el uso de alcantarillado para evacuación de aguas lluvia
(Guzmán Camacho, 2017).
Ya que, el hormigón permeable debido a su porosidad permite el paso del agua

a través de su estructura, tradicionalmente utilizados en estacionamientos y
áreas de tránsito ligero ya que reducen el coeficiente de rozamiento. Así mismo,
posee ventajas sobre el hormigón tradicional como es el permitir que las aguas
pluviales se filtren dando como resultado una recarga en el manto acuífero
mediante la infiltración por agua y se considera como un material de
construcción sostenible (Untiveros, 2008; Guzmán Camacho, 2017).
15
Adicionalmente, como impacto económico se observa que el gel Silica puede
ser reutilizado mediante un proceso exotérmico, es decir que al encontrarse en
el estado saturado de agua esta puede retornar a su estado seco al aplicarle
calor, específicamente entre los 120° y 180° C (Grupo Haiyang Yinhai España,
2021; Grupo español IIC, 2021).
También se incorpora el impacto ambiental ya que la perlita posee un PH

neutro, en consecuencia, su daño al medio ambiente es nulo, ya que es un
material comúnmente utilizado en plantas, en contraste la Silica gel posee un
pH 4-8.
Cabe mencionar que, debido al color que posee tanto la perlita como la Silica
gel poseen un porcentaje de albedo (cantidad de radiación reflejada incidente
sobre la superficie propia) oscilante entre los 0,5 y 0,9 considerando una escala
de 0 a 1. Por consiguiente, los convierte en un material idóneo que reúne las
condiciones necesarias para la repulsión del calor en el hormigón mitigando así
las islas de calor generadas en comparación con un material oscuro como es el
caso del asfalto que tiene un porcentaje de 0,05 a 0,1 ò el planeta Tierra que
posee un albedo promedio de 0,3.
16
Figura 1: Porcentaje reflejado por un material con alto y bajo albedo
respectivamente (izquierda a derecha).
Fuente: Centro Mario Molina para Estudios Estratégicos de energía y

medio ambiente (2021)
Debido a la necesidad de mantener una temperatura del hormigón permeable y

de sus alrededores menor a la que presentan los pavimentos de hormigón
tradicionales, se plantea reemplazar la incorporación de árido fino por el uso de
materiales en gran medida reflectantes y emisivos de colores blancos. Con el
uso de materiales de pavimentación más ligeros los valores de reflectancia solar
y emitancia infrarroja aumenta, como efecto se obtienen temperaturas de la
superficie más frías en comparación a la de hormigones convencionales
mitigando así las islas de calor (Gul Badin, 2020).
Por ende, para elaborar este hormigón sin afectar sus propiedades físico
mecánicas se debe tener en consideración también las dosificaciones que
explica Mulligan (2005), quien estudió las relaciones de árido grueso/cemento
(AG/c) y según esta:
17
Las relaciones AG/c entre 4/1 y 8/1, se concluye que la permeabilidad no se ve
seriamente afectada por esta variable (..) Sin embargo, descubrió que las
relaciones AG/c que brindan resistencias aceptables para pavimentos se
encuentran entre 4/1 y 5/1 como máximo.
Lo que generaría un alto beneficio para la ciudad que implementen este

material de trabajo, sobre todo aquellas que presenten unas precipitaciones
constantes, el anegamiento dejaría de ser un problema constante ya que el
hormigón al no requerir mayor mantención, presentar una alta permeabilidad la
utilidad de la municipalidad aumentaría, sin embargo, se disminuirían los
puestos de trabajo y la empresa que está trabajando con este hormigón puede
llegar a competir con otras empresas que utilicen los distintos tipos de
hormigones tradicionales que estén presentes en la construcción actual, debido
a la resistencia mínima que este presentaría, dependiendo de su tipo es el uso
que se podría dar.
18
1.3. Hipótesis
1.3.1. Hipótesis General
El hormigón elaborado con perlita y zeolita es permeable y mantiene sus

propiedades mecánicas.
1.3.2. Hipótesis Nula
La zeolita y la perlita en el hormigón no mejoran su permeabilidad, pero

mantiene sus propiedades mecánicas.
1.3.3. Hipótesis alternativa
La permeabilidad del hormigón mejora y mantiene sus propiedades al ser

añadido zeolita y perlita.
19
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Elaborar dos tipos de hormigones que sean permeables y mantengan sus

características mecánicas en comparación con el hormigón tradicional.
20
1.4.2. Objetivos específicos
- Determinar la resistencia a compresión y flexión de ambos tipos de

hormigón elaborados.
- Comparar resultados de ensayos con el hormigón patrón tipo

tradicional.
- Determinar la permeabilidad de los hormigones elaborados que

presenten mayor resistencia mecánica.
21
2. MARCO TEORICO
2.1. Conceptos generales
2.1.1. Zeolita
La zeolita es de gran interés industrial debido a que posee diversas

propiedades que dan como resultado diferentes aplicaciones y esta es utilizada
para diversas actividades como la agricultura, control de malos olores, nutrición
animal, construcción, entre otros (Artega, 2005).
Dentro de las propiedades de la zeolita destacan y se agrupan en tres

categorías fundamentales:
- Capacidad de Cambio Iónico

- Adsorción /Desorción de agua
- Adsorción de Gases
22
Gracias a su elevada afinidad por el agua, las zeolitas son de gran utilidad en
el control de los niveles de humedad. En el caso de los gases, las zeolitas son
utilizadas para tratamientos en la purificación de gases naturales.
2.1.2. Perlita
La perlita es considerada un vidrio volcánico amorfo con un contenido de

agua muy elevado. Así mismo se define como un mineral de procedencia
natural acreedor de una propiedad poco común como es expandirse al llegar a
una temperatura limite.
El agua en la estructura del material no queda retenida y se evapora, lo que

genera que el material se expanda hasta 16 veces su tamaño original. El
material expandido posee un color blanco brillante, debido a la cantidad de
burbujas que reflectan y que tienen una densidad aproximada de 1100 kg/m³
(1,1 g/cm³).
Las propiedades más significativas son las resistencias al fuego, alta aislación
acústica, debido a que es un material en estado crudo su microestructura está
constituida por celdas de aire lo que también lo convierten es un material
idóneo para la aislación térmica.
La perlita en las plantas es utilizada para modificar el estado del suelo

reduciendo su firmeza y agilizando la permeabilidad de este y reduciendo la
23
retención de humedad, también se utiliza en la construcción de losa de cielo
raso, aislación de tuberías, ya que posee las propiedades anteriormente
mencionadas.
Figura 2: Perlita en su estado natural
Fuente: Vega, 2017
2.1.3. Albedo
Se define albedo (α) o reflectancia como la proporción de radiación incidente

de onda corta que es reflejada por la superficie:
Por ejemplo, dependiendo de la forma microscópica que presenta la nieve va

a depender el porcentaje de albedo que está presente, ya que la morfología de la
misma está directamente relacionada al valor del albedo ya que tiene a conceder
forma esférica a las partículas de nieve, lo que disminuye el albedo, mientras
24
que la formación de escarcha hace acreedor a la nieve de un mayor porcentaje
de este.
La radiación solar es absorbida por un volumen especifico de nieve, lo que

provoca que muchas partículas de la nieve se extingan, es por esto que,
dependiendo del grosor de la capa de nieve va a ser el albedo absorbido por esta
y así no afecta a la superficie terrestre (Fukami et al., 1985)
Tabla 1: Valores típicos de albedo de hielo y nieve

Superficie Rango (%) Valor medio (%)
Nieve seca 80-97 84
Nieve derretida 66-88 74
Neviza 43-69 53
Fuente: Corripio, 2008
2.1.4. Construcción tradicional en drenaje vial
De acuerdo en lo establecido por Dávila en 2010 se da a entender que los

procesos de drenaje vial siempre se han centrado en los métodos tradicionales
durante muchos años y se han transformado en una costumbre. Sin embargo,
estos sistemas pueden ser mejorados de diferentes maneras, como, por ejemplo,
tratar de enfocar en que cumplan con sus objetivos como tiempo, costo, calidad,
seguridad entre otros, y así obtener beneficios tanto para los constructores como
para los usuarios que le utilicen.
25
Dentro de las estructuras de tránsito se destacan casos conocidos en los cuales
se utilizó el hormigón permeable como una solución factible para los
problemas. Dentro de los pioneros para este tipo de sistema, son los españoles
quienes entre los años 80 y 90 investigaron el desempeño de los pavimentos
permeables en el concreto rígido, así mismo, en Francia se conocen casos donde
el concreto permeable ha sido utilizado y dado excelentes resultados, como base
drenante, como ejemplo se destacan los proyectos:
o Villamayor – Salamanca – Tramo de 300 metros ejecutado en

noviembre del 1994 y por el que ha pasado un tráfico superior a dos
millones de vehículos de 13 toneladas en promedio. (Guzmán, 2017).
o Acceso a Zamarramala -Segovia – tramo de 1800 metros finalizado en

mayo de 1997 – la carretera tenía un tráfico superior a 300
camiones/día, antes de la restauración y que correspondería a un T2 de
normativa española (Guzmán, 2017).
2.1.5. Sistemas urbanos de drenaje sostenible
El continuo y rápido crecimiento de las ciudades, que conlleva una progresiva

impermeabilización del suelo, que genera una alteración grave al ciclo
hidrológico natural del agua. La inundación en zonas urbanas por la ineficiencia
de los drenajes se ha convertido en un problema común (Ver figura 4) lo que
podría dar lugar a grandes pérdidas económicas y la necesidad de afrontar la
26
gestión de las aguas pluviales desde una perspectiva diferente a la
convencional, que combine aspectos hidrológicos, medioambientales y sociales,
está llevando a un rápido aumento a nivel mundial del uso de sistemas urbanos
de drenaje sostenible (Scholz, 2006; ATLANTIS SUDS, 2013)
Figura 3: Inundación en CREA de Talca – Chile (2020)
Fuente: Red Maule
El principal objetivo en el drenaje urbano sostenible es reducir las

inundaciones minimizando las superficies impermeables de la ciudad y
dividiendo las cuencas vertientes para evitar la concentración de grandes
volúmenes de agua en un punto. Con esto se debe procurar drenar hacia las
zonas verdes, parques y espacio abierto. Así mismo, puede ser utilizada para
riego o lavado de calles, lo que disminuye la escorrentía superficial (cantidad de
agua lluvia excedente a la capacidad de infiltración del suelo) y al mismo
tiempo reducir un consumo de agua potable (DICTUC & MINVU, 1996;
Matus, 2009).
27
Figura 4: Inundación en Campus alameda Universidad Autónoma de
Talca – Chile (2022)
Fuente: Elaboración propia
2.1.6. Permeabilidad
La permeabilidad está directamente relacionada con la porosidad del material,

y con el tamaño y conectividad de los poros que posee. En la Figura 1 se
presenta esquemáticamente la relación entre la permeabilidad en el hormigón
permeable y el contenido de vacíos (porosidad). Para una porosidad de entre 20
28
y 25% se obtienen coeficientes de permeabilidad de aproximadamente 1.0 cm/s
(Brite/Euram Report, 1994).
Figura 5: Valores típicos de permeabilidad, resistencia a compresión y

resistencia a flexión en función del contenido de vacíos para el
hormigón permeable.
29
Fuente: Brite/Euram Report (1994)
2.1.7. Hormigón
El hormigón es una materia prima que permite la fabricación de gran variedad

de estructuras, dada la facilidad con la cual en estado plástico puede depositarse
y moldear de diversas formas (Stupenengo, 2011).
La norma chilena NCh 170 Of. 2016 define hormigón como “material
constituido por la mezcla de cemento, áridos, agregados y agua, los cuales
establecen sus propiedades por hidratación del cemento”. Es un material
compuesto originado por la agitación física del cemento portland, donde el
cemento actúa como aglutinante manteniendo sus partículas unidas
(Stupenengo, 2011).
Sin la alta concentración de árido, esta tecnología no sería tan resistente, ya

que la mayor carga es soportada por este material rocoso que lo hace apropiado
30
para los elementos que se encuentran sometidos principalmente a la compresión
(Nilson et al., 1999).
Según estipula el consejo empresarial Mundial para el desarrollo sostenible, el

hormigón es el material más utilizado en el área de la construcción, siendo el
segundo elemento más producido y consumido en el mundo con un promedio
de producción anual de más de 3,8 toneladas por persona en el mundo (World
Business Council for Sustainable Development, 2015).
De las 143 edificaciones de 200 o más metros finalizados en 2018, el 63%

están construidas principalmente con hormigón donde se incluyen las diferentes
actividades tales como carreteras, puentes y edificios, entre otros (ICH, 2019).
Figura 6: Superficie y materialidad en porcentaje (últimos 12 meses)
Fuente: ICH, 2021
31
Dentro de los elementos que constituyen el hormigón podemos identificar los
siguientes elementos que le dan la resistencia necesaria según las dosificaciones
establecidas por la marca Polpaico para un saco de 25 Kg:
Tabla 2: Componentes fundamentales del hormigón

Árido Descripción
Arena Árido cuyo grano tiene entre 0.08 y 5 mm
Grava Árido formado por un conjunto de granos

comprendidos entre 5 mm y 50 mm.
Gravilla Cuyo grano están comprendidos entre 5 mm y 20 mm

(¾ de pulgada).
Fuente: NCh 165 of 2009
2.1.8. Áridos:
Según manual de carreteras los áridos están definidos como “material pétreo
compuesto de partículas duras, de forma y tamaño estable (MC, vol. 8, pág. 36,
2018). Así mismo, el Manual Básico de Construcción, denomina áridos a las
piedras y a las arenas que provienen de ríos, pozos, o canteras, su tamaño varía
entre 0,08 mm y 50 mm.
32
Estos materiales ocupan entre un 80 % y 90 % del peso total del hormigón, y,
por lo tanto, tiene gran influencia en la calidad resultante y características del
mismo (Reiñanco, 2007). Dicho esto, al instante de elegir se debe tener en
considerar su granulometría (ver tabla 3), porosidad, humedad, entre otros.
Tabla 3: Granulometría de áridos gruesos

Tamiz (mm) Gravilla (% que pasa) Ripio / Grava (% que pasa)
50 100
40 90-100
25 100
20 90-100 35-70
12,5
10 20-55 10-30
5 0-10 0-5
2,5 0-5
Fuente: Manual básico de Construcción ICH, pág. 12
2.1.9. Arena
Definido por la norma chilena Nch 163 of 1979 establece que la arena es un
árido que pasa por el tamiz de abertura nominal de 5 mm y es retenido en el de
0,08 mm con las tolerancias establecidas en la presente norma” (NCh 163 Of.
79).
33
Se refiere al árido fino que compone el hormigón, y como todos sus
elementos debe poseer características definidas para cada tipo de dosificación.
La granulometría indica la proporción entre los diferentes tamaños de granos;
se determina con tamices de distas aberturas y se expresa por el porcentaje que
pasa por cada uno de ellos (Manual Básico de construcción en Hormigón ICH
p. 11).
Tabla 4: Granulometría de arena

TAMIZ (mm) % que pasa
10 100
5 95-100
2,5 80-100
1,25 50-85
0,63 25-60
0,315 10-30
0,16 2-10
Fuente: Manual Básico de Construcción ICH, pág. 11
2.1.10. Cemento
Según la Norma Chilena NCh 148 Of. 68, indica que el cemento es un
material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua da
origen a una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo el agua como
en el aire.
34
El cemento es uno de los materiales de construcción más importantes
comercializado en todo el mundo. Chile en el año 2005 tuvo una producción
total de cemento se aproximó a 4 millones de toneladas, distribuidas en las
principales empresas productoras, donde se estima que en los años posteriores
tenga un aumento considerable. Este componente principal mantiene un rol
importante en los sectores urbanos, a la solución por escasez de viviendas,
caminos y servicios de la comunidad (Instituto del Cemento y del Hormigón de
Chile, 2005).
2.1.11. Hormigón permeable
El hormigón permeable o poroso se compone principalmente de agregado

grueso, agua y cierto porcentaje de material fino, cambiando estos materiales
resulta una capa endurecida con varios espacios vacíos en su interior, por el
cual se infiltra el agua que atraviesa su estructura.
Los investigadores como Hernández y Martínez (2014) definen al hormigón

permeable para su empleo en pavimentos, como una composición de materiales
y técnicas que permitan a partir de su estructura, la circulación de las aguas
pluviales, reduciendo la escorrentía y atrapando en si los sólidos en suspensión
y filtros de contaminantes del agua.
Adicionalmente, Loyola (2017) realiza una comparación entre el hormigón

permeable y el convencional, refiriéndose que este contiene mayor agregado
grueso y que eliminando o reduciendo al máximo la cantidad de finos, se
consigue un hormigón que drena con facilidad y velocidad el agua a través de
35
su estructura ya que este posee muchos poros o vacíos que unen y generan vías
para expulsar el agua.
Los Pavimentos permeables son una gama de materiales y técnicas para

pavimentos con una base y sub-base que permite la circulación de las aguas
pluviales a través de la superficie sostenible. Además de la reducción de la
escorrentía, esta atrapa eficazmente los sólidos en suspensión y filtros de
contaminantes del agua.
Los ejemplos incluyen las carreteras, caminos, jardines y lotes que están
sujetos al tráfico vehicular ligero, como aparcamiento de autos, ciclo-rutas,
servicio o carriles de acceso de emergencia, por carretera y los hombros al
aeropuerto, y las aceras residenciales y vías de acceso (Hernández y Martínez,
2014).
Figura 7: Estructura de un hormigón permeable
36
Fuente: Construinnova (2021)
2.2. Fundamentos científicos y/o legales
2.2.1. Ensayo de permeabilidad
El ensayo de permeabilidad consiste en medir la circulación del agua en una

escala de tiempo determinada para obtener el volumen que penetra la muestra,
para este ensayo se genera una estación de trabajo y así obtener el coeficiente
de permeabilidad mediante el uso de algunos datos geométricos.
Como detalla Tennis (2004) dicho coeficiente sirve para realizar la

comparación de permeabilidad entre las diferentes dosificaciones del material.
Los coeficientes más típicos permeables son:
“Coeficientes de permeabilidad típicos van de 0.2 cm/s (120 L/m2 /min)

hasta 0.5 cm/s (300 L/m2 /min), con valores de hasta 1.2 cm/s (720
L/m2 /min), aunque se han medido valores superiores en laboratorio
(Tennis et al., 2004).”
A pesar de que existen diferentes dispositivos con diversas configuraciones

para cuantificar la permeabilidad del hormigón, aun no existe una norma
ampliamente aceptada. Esto dificulta la comparación de distintas mezclas, ya
37
que se obtienen diferencias al examinar esta propiedad con dispositivos
distintos.
2.2.2. Ley de Darcy
El flujo de agua a través de medios porosos está gobernado por una ley
descubierta experimentalmente por Darcy en 1856, quien investigó las
características del flujo de agua a través de filtros de material térreo. Utilizando
determinados dispositivos de diseño, Darcy encontró que para velocidades
suficientemente pequeñas el gasto o caudal Q es (Angelone, 2006):
∆V
Q= =k∗i∗A
∆t
Donde:
Q = Caudal o gasto (cm3/s)
∆V = Variación de volumen en un diferencial de tiempo
∆t = Diferencial de tiempo
K = coeficiente de permeabilidad
i = Gradiente hidráulico (adimensional)
A = sección transversal del filtro (cm2)
Si se considera la ecuación de continuidad, tenemos que:
38
Q=V ∗A
Donde:
Q = caudal o gasto (cm3/s)
V = Velocidad (cm/s)
A = área transversal (cm2)
Considerando el gradiente hidráulico como la circulación del agua dentro de un

medio poroso se la describe a través de líneas de filtración.
2.2.3. Diseño de pavimento según AASHTO 98
Para realizar el diseño de pavimento se debe tener en consideración el transito

que va a soportar la vía y para qué lugar se está diseñando el pavimento.
En caso de que se no se cuente con alguna estratigrafía de tránsito ni conteo de

flujo vehicular que permitan determinar el número de ejes equivalentes (EE) se
debe tener en consideración los EE mínimos de diseño por pista, como se
detalla en la tabla 5:
2.2.4. Tipos de vías
Tabla 5: Resistencia a flexo tracción y módulo de elasticidad

TIPO DE FLEXO- COMPRESIÓN
39
TRACCIÓN
VÍA
Mpa Mpa Kg/cm2
Vías
Principales
4,8 5,4 32,2 36,3 329 370
y
Autopistas
Vías
4,6 5,0 30,9 33,6 315 342
Colectoras
Caminos
4,2 4,8 28,2 32,2 288 329
Secundarios
Fuente: Manual de carreteras volumen 3
Tabla 6: Índice de serviciavilidad

Índice de Serviciavilidad Inicial (pi) 4,5
Índice de Serviciavilidad Final (Pf) 2
Tabla 7: Nivel de confianza y valor de So

So en función del coeficiente variación de los suelos
EE
Confiabilidad 20
Solicitantes Zr 15% 30% 40% 50%
(%) %
(millones)
<15 60 -0,253 0,35 0,36 0,37 0,39 0,4
15-30 60 70 -0,253 -0,524 0,35 0,36 0,37 0,39 0,4
30-50 70 75 -0,524 -0,674 0,34 0,35 0,36 0,38 0,39
50-70 75 80 -0,674 0,841 0,32 0,33 0,34 0,37 0,38
70-90 80 85 -0,841 1,037 0,3 0,31 0,32 0,35 0,36
40
Tabla 8: Módulo de elasticidad y coeficientes de fricción de las bases
Modulo Elasticidad
Tipo de Material Base Bajo Medio Alto
(Mpa)
Suelo fino 20,6 275,6 0,5 1,3 2
Arena 68,9 172,3 0,5 0,8 1
Granular 103,4 310,1 0,7 1,4 2
Lamina Polietileno - 0,5 0,6 1
Arcilla Estabilizada con
137,8 482,3 3 - 5,3
Cal
Base Tratada con Cemento (3,45+ fć) *100 8 34 63
Base Tratada con Asfalto 2067-4134 3,7 5,8 10
Hormigón Pobre sin
(3,45+ fć) *1000 >37
Compuesto Curado
Hormigón Pobre con
Simple o Doble Compuesto (3,45+ fć) *1000 3,5 - 4,5
Curado
41
Tabla 9: Factor de ajuste por tipo de berma
Tipo de berma Factor TB
Borde libre 1,00
Berma de hormigo amarrada 0,94
Berma de pista ensanchada 0,92
Tabla 10: Estadísticas climáticas

Vel. Días con
UBICACIÓ Estación T° Precipitaci Viento precipitació
N sinóptica anual ón (mm) medio n mayor a
anual 5mm
La serena La florida 13,6 83,6 5,9 3
Longotoma Longotoma 13,5 247,2 1,3 13
Valpaiso Lago Peñuelas 13,5 649,4 1,3 28
Santiago Quinta normal 14,5 320,4 2,8 18
Curicó General Freire 13,3 658 4,4 35
Bernardo O
Chillan 12,7 1163 5,6 56
“Higgins
Concepción Carriel Sur 12,4 1087 9,1 78
Los ángeles María Dolores 12 1675 5,4 78
Temuco Maquehue 11,2 1278,2 5,2 70
Valdivia Pichoy 11 1874,1 5 111
Osorno Canal Bajo 10,4 1390,1 6 110
Coyhaique Carlos Ibáñez 8,8 1485,4 6,6 93,5
Punta
Teniente Vidal 6,3 413,3 14,3 64,2
arenas
42
Tabla 11: EE mínimos de diseño por pista
Tipo de vía Transito EE
Vías metropolitanas 20 x 106
Vías troncales 10 x 106
Vías colectoras 3 x 106
Fuente: MINVU - Elaboración propia
2.2.5. Confiabilidad
En caso de contar con conteo de vehículos y estratigrafías, ha de

considerarse para el diseño de la vía los siguientes parámetros:
Tabla 12: Índice de confianza

Tipo de vía Confiabilidad R (%)
Vías 80
metropolitanas
Vías troncales 75
Vías colectoras 60
Servicio o locales 50
Nota: La desviación estándar combinada (So) en términos generales en

pavimentos H.C.V (Hormigón de cemento vibrado) el So = 0,45.
43
2.2.6. Coeficiente estadístico asociado a la confianza (Zr)
Tabla 13: Índice estadístico asociado a la confiabilidad

Confiabilidad R (%) Zr
80 -0,841
75 -0,674
60 -0,253
50 -0,000
2.2.7. Módulo de reacción subrogante (K)
Tabla 14: Correlación CBR

CBR (%) Zr
10 0,25 + 5,15 Log CBR
> 10 4,51 + 0,89 (Log
CBR)4,34
2.2.8. Coeficiente de drenaje de la base (Cd)
Tabla 15: Coeficiente según zona

Cd Caso
1.0 Zona urbana
0,9 Casos especiales, como suelos muy finos con
presencia de napa en zona de influencia de carga (0-1
m).
Fuente: Minvu – elaboración propia
44
2.2.9. Resistencia media de diseño (Rmf)
Se considera el valor de resistencia de flexo tracción a los 28 días, es

decir, entre 50 y 52 Kg/cm2.
2.2.10. Coeficiente de transferencia de carga (J)
Este puede variar dependiendo de la época del año, pero su valor varía
normalmente entre 3,6 y 3,8.
2.2.11. Modulo elasticidad del hormigón (E)
Este coeficiente varía entre 290.000 y 300.000 Kg/cm2.
2.2.12. Formula pavimento AASHTO 98
EE= ( H25,882
+25 , 4
) x 10 (a)
x B (4,22 – 0,32 x pf)
pi− pf
log ( )
4 , 5−1, 5
a= + Zr x So
1+ (
180,779
H +25 , 4 )
∗−8 , 46
( )
Rm x cd ( H∗0 , 75 )−12,808
B= x
1,487 x J
( H∗0 ,75 )−83,200 x
K
E ( )
∗0 ,25
45
2.2.13. Normativa asociada
Tabla 8: Normas chilenas para hormigón
Nch 170 Hormigón – Requisitos generales

NCh 1017 Confección y curado en obra de probetas para ensayos de
compresión y tracción
NCh 1018 Preparación de mezclas para pruebas de laboratorio
NCh 1019 Asentamiento – Cono de Abrams
NCh 1037 Ensayo compresión probetas cilíndricas y cubicas
Nch 1038 Ensayo tracción por flexión
2.2.14. Relación Agua – Cemento (A/c)
La razón de agua-cemento es un cociente obtenido de la división del peso del

agua con el peso del cemento (NCh 170 of 2016).
El agua y cemento al mezclarse forman una pasta moldeable que al endurecer

actúa como aglomerante y cuanto más alta es esta razón será más trabajable.
2.2.15. Terminología de probetas
46
Este procedimiento es para la confección y curado de las muestras de
hormigón en su estado fresco para ser ensayadas a compresión y tracción. Los
moldes cilíndricos que se utilizarán para la confección de las muestras deberán
ser de metal u otro material resistente, estancos, de superficies interiores lisas,
perpendiculares entre sí y paralelas las opuestas (NCh 1017 of 2009).
2.2.16. Resistencia a la compresión
Según la norma NCh 170 of 2016 el hormigón se clasifica en grados, las

cuales se encuentran en función de la resistencia a la compresión expresada en
megapascales (Mpa) a 28 días de edad. La letra G indica el uso de probeta
cilíndrica considerando la altura de la probeta 300 mm y el diámetro interior
150 mm.
Tabla 16: Grados de resistencia del hormigón

GRADO RESISTENCIA (Mpa)
G-5 5
G-10 10
G-15 15
G-17 17
G-20 20
G-25 25
G-30 30
G-35 35
G-40 40
47
Fuente: NCh 170 of 2016
2.2.17. NCh 148 Cemento – Terminología, clasificación y

especificaciones generales:
Esta norma establece los términos empleados para los cementos, su

clasificación y las especificaciones generales de los cementos Portland,
Siderúrgicos, Puzolánico y con Agregado Tipo A. Explicando la terminología del
cemento, sus distintos compuestos como lo es el clinquer y puzolana; así mismo los
distintos tipos de cemento, ya sea Puzolánico o siderúrgico y con fines especiales.
En la norma se destaca lo que son las propiedades físicas y mecánicas que presenta
el cemento.
2.2.18. NCh 158.Of67 Cementos – Ensayos de flexión y

compresión de morteros de cemento
Esta norma establece los materiales y los distintos pasos a seguir para la
realización de los ensayos mediante el uso de probetas y el acondicionamiento
que debe tener tanto los moldes, muestras y la maquinaria con las distintas
medidas para realizar los ensayos, además de la forma en que se deben expresar
los cálculos.
Se estipula el procedimiento de los distintos ensayos (flexión y compresión):
48
- Flexión: Debe apoyarse la muestra en una de las caras laterales de los
rodillos de apoyo de la máquina, en la cual se aplicará una carga con
una velocidad ascendente de 5 ± 1 Kg/s.
Figura 8: Ensayo de flexión en hormigón
Fuente: BH concreteros, 2021
- Compresión: Las probetas expuestas a flexión serán las mismas que se

ocuparan en este ensayo (deben estar húmedas) con medidas de 40 x 40
mm aplicándoles una carga axial en diferente dirección. La velocidad de
la carga será de 10-20 Kg/cm2 /s.
49
Figura 9: Ensayo de flexión en hormigón
Muestra de
Hormigón
Dirección de
la carga
Fuente: LACOTEC
2.3. Dosificación de hormigones según método Faury – Joisel

(Fj)
Este método está basado en principios granulométricos. Se trata de obtener

una curva granulometría de referencia o mezcla ideal (L) combinando cemento
con los áridos disponibles, lo cual está definida por el tamaño máximo nominal
del árido grueso (Dn) y la resistencia del hormigón que se desea obtener,
llamada la resistencia de diseño (fd) a los 28 días (Fernández, 2010).
1. Determinación de la cantidad de cemento: Dada la resistencia del

proyecto, determinaremos la resistencia media de dosificación, la cual
deberá satisfacer la resistencia de proyecto. Por ende, la expresión queda
de la siguiente forma:
50
fd=fp x Fcorr
Donde:
Fd: resistencia dosificación (Kgf/cm2)

Fp: resistencia de proyecto (Kgf/cm2)
Fcorr: Factor de corrección (Tabla 11)
Tabla 17: Factor de corrección

Confección de Resistencia media de dosificación a los 28
hormigón días
Muy buena 1,092
Buena 1.144
Regular 1,202
Fuente: Fernández, 2010
Así la cantidad de cemento (C) expresada en Kg/m 3 se determina de acuerdo a

la siguiente expresión:
C=fd x E
Donde E es un factor que se establece de acuerdo a la práctica, estos factores

están agrupados en la tabla N° 18:
51
Tabla 18: Valores coeficiente E
Cemento empleado E
Corriente 1,05
Alta resistencia 0,95
Tomando en consideración los datos del agua necesaria para el amasado y el

tamaño máximo nominal del árido, obtenemos que:
Tabla 19: Relación Agua/Cemento según resistencia

Razón Fd a 28 días
A/C (Mpa)
0,41 41
0,43 35
0,46 31
0,53 26
0,58 23
0,78 18
0,92 14
1,00 13
A
A=C x ( )
C
Z=1−(ha+ A)
52
Obteniendo el dato Dn de la siguiente tabla:
Tabla 20: Aire ocluido según tamaño nominal

Dn (mm) 10 12. 20 25 40 50 80
Dn (US) 3/8” 5 3/4“ 1” 11/2” 2” 3”
1/2"
Hormigón sin aire 30 25 20 15 10 5 3
incorporado
Hormigón con aire 80 70 60 50 45 40 35
incorporado
Fuente: Laboratorio de vialidad, 1993
2.4. Estado del arte
1. Rodríguez, J. (2008). Estudio, análisis y diseño de secciones permeables

de firmes para vías urbanas con un comportamiento adecuado frente a la
colmatación y con la capacidad portante necesaria para soportar tráficos
ligeros:
o Investigación experimental para la determinación de los

pavimentos permeables, exponiéndoles a ensayo de
permeabilidad mediante el uso de agua para obtener la capacidad
de infiltración de la superficie mediante el uso del Infiltrómetro
Cántabro Portátil (ICP) que determina si la superficie es
permeable o no.
53
o Resultados: Durante los 3 años de ensayo no se ha observado
ninguna degradación ni desgaste significativo, solo se ha
observado agrietamiento debido a su uso esporádico con
ocupaciones puntúales muy altas. Concluyendo que la
permeabilidad del hormigón va a depender del tipo de árido a
utilizar.
2. Badin, G., Ahmad, N., & Ali, H. M. (2020). Experimental investigation

into the thermal augmentation of pigmented asphalt. Physica A:
Statistical Mechanics and its Applications, 551, 123974:
o Durante el verano se generan islas de calor en el pavimento lo

que aumenta significativamente su temperatura, lo que requiere
una corrección mediante el uso de aditivos y/o modificadores en
su composición.
o Resultados: Se demuestra que las mezclas pigmentadas

conducen el calor, pero se enfrían más rápidamente, lo que
cuantitativamente entre un 10% y 15% en comparación con una
mezcla de asfalto negro sin modificar.
54
3. Rodríguez, I., & Grasley, Z. Metodología para reparación de tuberías de
hormigón mediante solución reparadora - Repair method for concrete
pipes using a repair solution:
o Investiga una alternativa sustentable para reparar las tuberías en

USA, para poder disminuir su precio en reparación que
actualmente oscila cercano a 1 trillón de dólares en todo el país.
En esta investigación se generaron probetas de mortero con un
índice de grietas a las cuales se les midió la permeabilidad.
o Resultados: Existe una mejora en la permeabilidad, sin

embargo, los ensayos no fueron suficientes para determinar su
efectividad, por ende, deben realizarse ensayos a diferentes
presiones.
4. Núñez Herbozo, F. J. (2015). Fabricación de hormigón permeable para

canchas de uso múltiple con la utilización de agregados de la provincia
de Pichincha (Bachelor's thesis, PUCE).
o Se busca una alternativa al hormigón tradicional, ya que en la

provincia de Quito las inundaciones con comunes, por ende,
mediante la investigación del hormigón permeable se busca la
utilización de esa agua pluvial para ser devuelta al suelo y
posteriormente a fuentes subterráneas, con la idea de no
disminuir su resistencia mecánica.
55
o Resultados: Las probetas luego de 28 días cumplieron con el
objetivo de permeabilidad, pero se obtuvo una relación lineal, es
decir aumenta la resistencia, pero disminuye la permeabilidad.
5. Vega Andrade, E. A. (2017). Efecto de la perlita expandida en la

resistencia mecánica del hormigón (Doctoral dissertation, Universidad
Católica de la Santísima Concepción).
o Utilizar la perlita expandida en reemplazo de cierto

porcentaje de arena para reducir su densidad sin afectar a
sus propiedades mecánicas y ensayando los distintos
tipos de hormigón a pruebas de compresión para
determinar el mejor porcentaje de áridos.
o Resultados: En las probetas ensayadas se aprecia una

curva descendente en su resistencia al serle añadida
perlita expandida, reduciendo su resistencia estructural
en un 0.7% – 1.8% - 2,2% a partir de la probeta patrón.
6. Fernández Sanzana, J. I. (2010). DISEÑO DE HORMIGONES FAST

TRACK GRADO HF 4,2 A EDADES DE 3 Y 7 DÍAS CON
INCORPORACIÓN DE ADITIVO PLASTIFICANTE. Universidad
austral de Chile. Pág. 41-47.
o Debido a la demora en entregas de proyectos en la ciudad

de Valdivia se ha propuesto diseñar hormigones con
56
distintos tipos de cemento para ser evaluados a 3 y 7 días
con una resistencia de 4,2 Mpa o superiores en un 75%.
o Resultados: Se obtiene una docilidad muy fluida y

trabajable, midiendo un asentamiento de cono de 19 cm,
presentando problemas de segregación para el hormigón
y en cuando a la densidad esta se encuentra dentro del
rango recomendado con un valor de 2469 Kg/m3.
57
3. METODOLOGIA
3.1. Descripción de materiales y equipos a utilizar
3.1.1. Materiales a utilizar

- Cemento
- Arena
- Grava
- Agua
- Perlitas de poliestireno
- Zeolita
- Sierra manual
- Contenedor cilíndrico 30 Litros
- 3 contenedores metálicos de laboratorio 7 litros cada una
- 1 cribadora artesanal de construcción
- 3 cubetas concretera
- Guante de cuero
- Bascula (+- 1 g)
- Gafas de seguridad transparentes
- Overol
- 36 probetas para hormigón artesanales de PVC (110 mm)
- 36 probetas para hormigón artesanales de terciado estructural (9 mm)
58
- Desmoldante liquido
- Cono de Abraham
- Pisón metálico
- Esmeril angular inalámbrico
3.1.2. Equipos de laboratorio
- Betonera: Equipo destinado para la elaboración de los distintos tipos de

hormigón, teniendo como capacidad 40 litros.
- Horno para secado de muestras: Horno destinado para el secado del

contenido de humedad que presentasen los distintos materiales.
- Máquina para ensayo: Equipo destinado para los ensayos de flexión y

compresión para determinar su resistencia mecánica.
3.2. Tratamientos.
Para la parte experimental se consideró 2 tipos de resistencias de hormigón

(G-20 y G-25) los cuales fueron los primeros factores para haber podido
realizar los tratamientos y las dosificaciones. Estos tipos de hormigón serán el
patrón para considerar los siguientes factores.
59
A la dosificación del hormigón patrón se le aplicaron 3 diferentes tratamientos
a su dosificación. Considerando como segundo factor un porcentaje de
reemplazo al material fino que varió entre 10%, 20% y 30% considerando 3
muestras por tratamiento para generar un mayor contenido de vacíos.
A dichas muestras se le sometió a un ensayo mecánico de flexión y

compresión. Posterior a estos, a las probetas tratadas que obtuvieron una
resistencia similar a la del hormigón patrón fueron ensayadas a permeabilidad
considerando una probeta tipo maqueta vial diseñado según la ASHTO 98.
Tabla 21: Factores de resistencia y porcentajes de reemplazo para

perlita
Tratamient Factor 1 Factor Probetas a Probetas a Probetas
o (Mpa) 2 (%) flexión compresión totales
1 10 3 3
2 G-20 20 3 3
3 30 3 3
36
4 10 3 3
5 G-25 20 3 3
6 30 3 3
Total 18 18
60
Tabla 22: Factores de resistencia y porcentajes de reemplazo para
zeolita
Tratamient Factor 1 Factor Probetas a Probetas a Probetas
o (Mpa) 2 (%) flexión compresión totales
1 10 3 3
2 G-20 20 3 3
3 30 3 3
36
4 10 3 3
5 G-25 20 3 3
6 30 3 3
Total 18 18
3.3. Aspectos metodológicos
Se diferenciaron las metodologías tanto para los objetivos específicos 1, 2 y 3

como para la elaboración de las probetas de hormigón (tradicional, perlitas de
poliestireno expandido y sílica gel) ya que al ser ensayos distintos la norma
dicta que deben ser probetas de diferente forma.
Así mismo, se tuvo en consideración que, para efectuar el cálculo de

permeabilidad, debido a que se calculó mediante una fórmula matemática,
solamente se elabora 1 probeta tipo maqueta para ser analizada en un sistema
estático.
Sin embargo, se efectuaron los mismos ensayos mecánicos para todas las
muestras elaboraras en el objetivo específico 1, ya que las variables de
61
resistencia a medir fueron las mismas (dichas variables fueron medidas 28 días
posteriores a la inmersión) para posteriormente haber sido comparadas con una
probeta patrón de hormigón tradicional de similares resistencias siguiendo el
mismo procedimiento y dosificaciones establecidas.
3.4. Elaboración de probetas
Debido a que se realizaron ensayos de compresión y flexión por hendimiento

como se detalla en la NCh 1017 of 2009 en el punto 4.1.2 se consideraron
probetas cilíndricas de 110 x 220 mm y probetas prismáticas rectangulares de
110 x 250 mm.
3.4.1. Cilíndricas
La confección de las probetas de PVC las cuales fueron basadas en NCh 170
en su punto 4.1.
Se comenzó marcando el tubo de PVC con un lápiz corrector cada 22 cm

desde el extremo (considerando una tolerancia de ±1 mm) y se procedió a cortar
con ayuda de un esmeril angular inalámbrico manual hasta llegar a un total de
36 probetas, cada una se asentó en una placa de terciado estructural
considerando un sellado en su base con silicona neutra y un rotulado con el
nombre del material utilizado en la elaboración del hormigón, su tiempo de
curado y su grado de resistencia para ser diferenciadas al momento de realizar
la inmersión y los ensayos (Ver figura).
62
Figura 10: Medidas y etiquetas para las probetas de hormigón
110 mm
220 mm
28D G-20
PERLITA
Elaboración propia
3.4.2. Prismáticas a flexión
Para la elaboración se comenzó dimensionando la plancha de terciado

estructural considerando las medidas de 100 x 350 mm que corresponden a las
medidas interiores de cada probeta. Estas medidas fueron marcadas con un lápiz
carpintero y cortadas mediante una cierra caladora siguiendo la línea
demarcada.
Una vez cortadas todas las piezas necesarias se unen entre si mediante clavos
de 1 ½” formando un prisma rectangular hasta haber llegado a un total de 36
probetas las cuales al igual que su antecesora, fue demarcada con los factores
correspondientes.
63
Figura 11: Medidas prisma rectangular
100 mm
G-20 28D
ZEOLITA
100 mm
350 mm
Elaboración: Propia
3.4.3. Prismáticas a permeabilidad
Para la elaboración se comenzó dimensionando la plancha de terciado

estructural considerando las medidas de 50 x 1000 mm que corresponden a las
medidas interiores de cada probeta. Estas medidas fueron marcadas con un lápiz
carpintero y cortadas mediante una cierra caladora siguiendo la línea
demarcada.
Una vez cortadas todas las piezas necesarias se unen entre si mediante clavos
de 1 ½” formando un prisma rectangular hasta haber llegado a un total de 3
probetas las cuales al igual que su antecesora, fue demarcada con los factores
correspondientes.
64
OE 1: Determinar la resistencia a tracción y flexión de ambos
tipos de hormigón.
3.5. Metodología de trabajo para un hormigón tradicional y

hormigón de perlita
Para la elaboración del hormigón se utilizaron las instalaciones del laboratorio

de la Facultad de Arquitectura, Construcción y Medio Ambiente perteneciente a
la Universidad Autónoma de Chile en su sede Talca, el cual fue el centro de
acopio de materiales y estación de trabajo para ensayos.
Confeccionadas las probetas se procedió con los cálculos de la dosificación

para los distintos tipos de hormigón patrón, para esto se tomó el método Faury-
Joisel para obtener la cantidad necesaria de arena, grava, agua y cemento para
confeccionar el hormigón con la resistencia requerida con su respectivo tiempo
de curado.
Como algunos de los materiales dictados anteriormente se encontraban en

laboratorio de la facultad (grava, arena) pero se desconocía si poseía
microorganismos o material contaminante se procedió a un trabajo previo de
acondicionamiento basados en la norma NCh 165 of 2009 y NCh 163 of 2013
con adaptaciones propias.
65
Para acondicionar el material se introdujo este a un contenedor cilíndrico de
30 litros con agua potable (integrando el agua de 5 en 5 litros hasta haber
llegado a 25 litros para que todo resto de material flote a la superficie) retirando
todo el material no deseado y revolviendo manualmente hasta que el agua se
tornó cristalina.
Consecuentemente se encoló el material pétreo en una cribadora de

construcción aproximadamente de 50 x 50 cm para extraer toda el agua
sobrante. Ayudándose con una báscula, el material encolado fue distribuido en
3 pailas metálicas de laboratorio de 7 litros cada una, cuáles debieron ser
introducidas en el horno de secado de muestras a 50° C por 24 horas para
eliminar todo rastro de humedad.
En el caso de la arena, se retiró el agua manualmente y esta debió ser secada a

temperatura ambiente por 24 horas, debido a que si se introducía húmeda al
horno puede oxidar las pailas metálicas.
Pasadas las 24 horas se procedió a retirar las pailas del horno y dejar enfriar el
material a temperatura ambiente por 1 hora aproximadamente.
Por el contrario, la perlita de poliestireno y la Sílica gel fue comprada.
66
Tabla 23: Costo total en la compra de perlita y Sílica gel.
Material Cantidad Unidad Cantidad Precio Total
Unitario (CLP)
Perlita 10 Litros 2 $ 4390 $8780
Zeolita 25 Kg 1 $25000 $25000
3.6. Dosificación para hormigón patrón tipo tradicional G -25
Mismo método de dosificación se consideró para calcular tanto la resistencia

de un hormigón G-20 como de un hormigón G-25.
Algunos datos fueron tomados de la investigación de Fernández (2010) para

completar el proceso de ejemplificado de los cálculos; ya que algunos
materiales debieron ser ensayados bajo la normativa chilena y tabulados según
corresponda como se muestra a continuación:
1. Para obtener los datos de absorción y densidad se realizaron los ensayos

según las normas NCh 1117 of 77 para el caso de la grava y según la norma
NCh 1239 of 77 para el caso de la arena.
67
Tabla 24: La densidad real, neta y absorción de agua
Antecedentes Grava Gravilla Arena
Densidad real saturada superficialmente seca
Densidad real seca
Densidad neta
Absorción
2. La densidad aparente se determina de acuerdo a la norma NCh 1116 of 77 y

se tabulan los datos obtenidos.
Tabla 25: La densidad aparente

Densidad aparente Grava Gravilla Arena
Densidad aparente compactada (Kg/m3)
Densidad aparente suelta (Kg/m3)
3.6.1. Determinación de la resistencia media de dosificación.
Se aplica la fórmula de determinación de la resistencia final para el proyecto al

cual se le aplica una corrección mediante el factor de confección de hormigón
para obtener una resistencia superior a lo estipulado. Dicho factor está
determinado por la tabla N° 11 y se considera un factor para hormigón regular.
68
Fd=Fp x Fcorr
Fd=25 x 1.202
Fd=30.05
Tabla 26: Resistencia del hormigón para el diseño

Resistencia Resistencia
(Mpa) (Kgf/cm2)
Resistencia especificada en proyecto 25 250
Resistencia de dosificación a 28 días 30.05 301
3.6.2. Determinación de cemento por m3
Considerando el factor “E” detallado en la tabla N° 12 se aplica la fórmula

para obtener la cantidad de cemento requerida para la resistencia previamente
calculada.
C=fd x E
C=301 x 1.05
C=316 , 05 Kg/c m3
69
3.6.3. Razón agua/cemento
Se observó la tabla N° 13 y se considerando la formula anterior, la cual

entregó la resistencia del hormigón a los 28 días. Para la resistencia de 31 Mpa
aproximadamente nos da una relación de agua cemento de 0,46.
3.6.4. Agua de amasado
Para calcular el agua de amasado tomamos en consideración la cantidad de

cemento calculada y la relación de agua cemento y realizamos la
multiplicación.
A
A=C x ( )
C
A=316 , 05 x (0 , 46)
A=148.54 ¿3)
3.6.5. Determinación de compacidad (Z)
En función de los datos presentados en la tabla N° 10, del tamaño máximo

nominal del árido (Dn) y el volumen que ocupa el agua de amasado y el aire
ocluido (ha) se obtiene que:
70
Z=1−(ha+ A)
Z=1−(0,025+0,148)
Z=0,827
3.6.6. Determinación de las proporciones de mezcla
Porcentaje en volumen absoluto correspondiente a 316,05 Kg de cemento, se

aplica la siguiente fórmula de porcentaje:
C
C= x 100
Z x Dsc
316 , 05
C= x 100
0,827 x 3100
C=12 ,32 %
El valor de 3100 Kg/m3 se adopta para efectos prácticos de las partículas

sólidas del cemento.
El porcentaje en volumen absoluto correspondiente a la grava (g) y arena (f).

Para lo cual se procedió a realizar el método gráfico de Faury-Joisel,
determinando la curva ideal L definida por:
71
Z: Dn = 12,5 m/m (1/2”)
Y: Dn/2 = M + N
Y: M = 27, N = 34
Y: 27 + 34
Y: 61%
Analizando el método grafico se obtiene que:
- Gravilla (g): 35%

- Arena + cemento (f + c): 65%
Como C es conocido, se tiene que:
- F(arena) = 0,65 – 0,123 = 0,527
3.6.7. Dosificación resumida
- Gravilla = 35%
- Arena = 52,7 %
- Cemento = 12,3 %
72
Con esto se puede obtener las cantidades en Kg
Para efectos de poder completar el proceso de cálculo, los datos de densidad

real seca (Drs) son tomados de la investigación de Fernández (2010). Al
momento de realizar los ensayos previos para determinar las densidades los
siguientes datos deben ser cambiados.
Tabla 27: Densidad real, seca, neta y absorción de materiales

Antecedentes Grava Gravilla Arena
Densidad real saturada superficialmente 2670 2699 2645

seca
Densidad real seca 2651 2641 2596
Densidad neta 2702 2716 2728
Absorción 0,73 1,04 1,87
- Gravilla = 0,35 x 0,827 x 2651= 767,33 Kg/m3

- Arena = 0,527 x 0,827 x 2596 = 1131,41 Kg/m3
- Cemento = 0,123 x 0,827 x 3100 = 316,05 Kg/m3
3.6.8. Determinación de agua de absorción
73
De acuerdo a los porcentajes de absorción determinados para cada uno de
los áridos se tiene que:
a=G x a grav + I x agravilla + F x aarena
a=767 , 33 x 1 , 04+1131, 41 x 1 , 87
a=767 , 33 x 1 , 04+1131, 41 x 1 , 87
a=29 Kg/m3
a=29 L/m3
Por lo tanto:
Aguatotal=agua de amasado+ a
Aguatotal=148 ,57+ 29
Aguatotal=177 ,57 L/m 3
Obteniendo finalmente las cantidades requeridas de grava, arena, agua y

cemento para 1 m3 son:
- Grava = 767,33 Kg/m3

- Arena = 1131,41 Kg/m3
- Cemento = 316,05 Kg
- Agua = 177,57 L/m3
74
Como las dosificaciones obtenidas anteriormente se han desarrollado a partir
de cálculos, gráficos, formulas y normativa chilena, se asume que los datos son
correctos con su margen de corrección superior. Por ende, para calcular lo que
se necesita con respecto a nuestras probetas, se procede a calcular el volumen
total de las probetas a ensayar y luego generar una relación para obtener las
dosis necesarias para el proyecto.
3.6.9. Volumen probeta cilíndrica
2
V =π x r x h
2
V =3 ,14 x 0,055 x 0 , 22
V =0,0021 m3
3.6.10. Volumen probeta prismática rectangular
V =a x b x c
V =0.1 x 0.1 x 0 , 35
V =0,0035 m3
75
3.7. Determinación del volumen de áridos fino a reemplazar
El volumen de fracción de reemplazo en kilogramos está determinado por la

siguiente tabla considerando el volumen total de arena calculado anteriormente
y el volumen total de cada una de las probetas, haciendo equivalencia.
Tabla 28: Árido fino reemplazado según su ensayo
Factor 2 Compresión Flexión
10% 0,237 0,395
20% 0,475 0,791
30% 0,712 1,18
3.7.1. Resumen hormigón patrón
Tabla 29: Dosificación hormigón patrón

1 m3 Peso arena Kg 1131,41
Fr Kgf/cm2 290 Peso gravilla Kg 767,33
Razón A/C 0,46
Dosis agua L 177,57 Vol. grava L
Cemento Kg 316,05 Vol. gravilla L
Vol. árido L Vol. arena L
Peso árido Kg 1898,74
Peso grava Kg
76
3.8. Elaboración de hormigones patrones
Se consideró el siguiente método de elaboración para los 2 diferentes tipos de

hormigón. Este proceso se basó en el punto 6.2.1 de la Nch 1018 de 2009 para
la confección del hormigón y la metodología expuesta por Francisco Núñez
(2015) y Quezada (2010) para la realización de los ensayos, ambas
metodologías con adaptaciones propias.
El mezclado del hormigón se efectuó mecánicamente mediante el uso de una

Betonera (de preferencia de 40 litros) considerando la dosificación para 3
probetas patrones. Siguiendo los pasos mencionados a continuación:
1. Se introdujo la grava como material principal hasta completar todos los

kilogramos necesarios para su elaboración.
2. Se añadió la arena dividida en 3 porciones.
3. Se incorporó el cemento igualmente dividido en porciones equivalentes.
4. Se agrego el agua poco a poco hasta cubrir la cuota necesaria calculada.
5. Incorporados todos los materiales, se dejó mezclar hasta obtener una
mezcla sin grumos y donde esté totalmente incorporado el cemento.
77
3.9. Ensayo del cono de Abrams
Mezclado el hormigón, se procedió realizar un ensayo previo normativo, el

cual consistió en verificar la docilidad de este mediante el ensayo de
asentamiento correspondiente al cono de Abraham (NCh 1019 of 2009).
El molde fue asentado sobre una placa de apoyo horizontal y el operario

pararse sobre las pisaderas del cono para evitar su movimiento durante el
llenado. Se llenó el molde en 3 capas de igual volumen, apisonadas con 25
golpes mediante una varilla metálica distribuidos uniformemente haciendo
círculos.
La primera capa inferior se llenó hasta aproximadamente 7 cm de altura y los

primeros golpes deben realizarse con la varilla ligeramente inclinada alrededor
del perímetro, continuando hacia el centro en espiral.
Figura 12: Apisonado de 1ra capa, ensayo de cono de Abraham
Para el llenado de la segunda capa se introdujo mezcla hasta 2/3 de su

volumen (15 cm) y compactada nuevamente con 25 golpes.
78
En la tercera capa se llenó hasta desbordar y se compactó nuevamente con 25
golpes, penetrando algunos centímetros hasta la segunda capa.
Se limpió el exceso con el uso de la varilla utilizándole como rodillo para

emparejar el concreto. Posteriormente se cargó el molde sujetando por las asas
y dejando pisaderas libres, se levantó en dirección vertical sin perturbar el
hormigón (5-10 segundos).
Se volteó el cono, se colocó la varilla metálica en dirección horizontal sobre el

cono y mediante el uso de una cinta métrica se tomó la medida del asentamiento
desde la varilla hasta el hormigón.
3.10. Llenado y mantención de probetas
Se aplicó una capa de desmoldante en cada probeta para posteriormente haber

sido llenadas y rotuladas con los datos relevantes.
Pasadas 48 horas desde el llenado de la última probeta se desmoldaron e

introdujeron todas las muestras en una piscina con agua que llegue al menos a
¾ de la muestra.
79
3.10.1. Llenado de probetas cilíndricas
Se procedió a rellenar las probetas previamente diseñadas en 3 capas de

aproximadamente 6 cm cada una. Con ayuda de un pisón metálico
(aproximadamente 1 Kg) se retirará todo resto de aire que pueda existir en la
mezcla introducida (no más de 25 apisonadas por capa).
3.10.2. Llenado de probetas prismáticas
Se procedió a rellenar las probetas previamente diseñadas en 2 capas de

aproximadamente 5 cm cada una. Con ayuda de un pisón metálico
(aproximadamente 1 Kg) se retiró todo resto de aire que pueda existir en la
mezcla introducida (no más de 25 apisonadas por capa).
3.11. Ensayo de compresión
Luego de 28 días desde la inmersión se procedió a retirar las muestras que

debían ser ensayadas a flexión y compresión.
Se comenzó con el ensayo de compresión, para lo cual se tendrían 3 muestras

de cada tipo de hormigón. Estas fueron evaluadas en exactamente las mismas
condiciones y cada vez que una probeta ya llegara al punto limite se tomó una
foto y se identificó sus distintas grietas.
80
Figura 13: Líneas de rotura de probeta tras ensayo de compresión.
Mediante el uso de la máquina universal de laboratorio, se aplicó una carga

axial aumentando gradualmente hasta llegar al punto de falla.
Para el cálculo de resistencia se calcula dividiendo la fuerza máxima obtenida

para el área de la sección transversal de la muestra mediante el uso de la
siguiente formula (Núñez, 2015).
1000
Cc∗( )
9.81
Rc=
Ac
Donde:
Rc = Resistencia a la compresión (Kg/cm2)
Cc = Carga de compresión (KN)
81
Ac = Área de contacto (cm2)
Si es necesario, se calculará la densidad de la muestra a partir de:
W
D=
V
Donde:
D = Densidad de la muestra
W = Masa de la muestra (Kg)
V = Volumen de la muestra (m3)
3.12. Ensayo de flexión
La realización de este ensayo se enfocará en la NCh 1038 of 77 y en la

metodología expuesta por Núñez (2015).
Las probetas deben ser retiradas de su estado de curado inmediatamente antes

de ser ensayadas según NCh 1017 o NCh 1171, para este caso se retirarán 1 a 1
para ser ensayadas.
82
Se coloca la primera probeta a una distancia de 1 cm entre cada línea de apoyo
y el extremo más cercano a la probeta será igual o mayor a 2,5 cm, la luz de
ensayo debe ser verificada y registrada expresándose en milímetros con
aproximación de 1 mm, medida en la cara inferior de la probeta en su posición
de ensayo. Con ayuda de un operador experimentado se comienza a suministrar
la fuerza de flexión, la cual aumenta a velocidad constante y al llegar a la carga
que ocasiona la falla esta debe ser registrada en las tablas 18 en adelante según
corresponda.
La expresión de los resultados será determinada por la siguiente formula:
P∗L
R= 2
b∗h
Donde:
R= tensión de rotura
P = carga máxima aplicada
L = Luz de ensayo (mm)
B = ancho promedio de la probeta en la sección de rotura (mm)
H = altura promedio de la probeta en la sección de rotura (mm)
OE 2: Comparar resultados de ensayos con el hormigón patrón tipo

tradicional
83
Se exponen a continuación las tablas donde se realizará la comparación de los
ensayos por flexión y compresión a los distintos tipos de hormigón,
diferenciándolos por sus grados de resistencia y tiempo de curado por
inmersión. Posteriormente al llenado de la tabla con los datos obtenidos, se
procede a generar un gráfico de dispersión para ver la curva de resistencia de
los distintos tipos de hormigones como señala la figura 11 (4 gráficos por
tabla).
Tabla 30: Datos hipotéticos de resultados de ensayos de flexión

Resultados resistencia a la flexión
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3
TRADICIONAL 20 25 22
PERLITA 22 18 22
84
Figura 14: Comparación de datos mediante grafico de dispersión con
línea recta.
30
25
20
15
10
0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
TRADICIONAL PERLITA
Elaboración propia
3.13. Tablas de resultados de ensayos de hormigón tradicional y

con perlita.
Tabla 31: Resultados ensayos de hormigones post 28 días de inmersión

y 10% de reemplazo.
ENSAYO DE HORMIGONES A LOS 28 DIAS
Hormigón Calidad Compresión Flexión
PERLITA 1 G-20
PERLITA 2 G-20
PERLITA 3 G-20
85
TRADICIONAL 1 G-20
TRADICIONAL 2 G-20
TRADICIONAL 3 G-20
PERLITA 1 G-25
PERLITA 2 G-25
PERLITA 3 G-25
TRADICIONAL 1 G-25
TRADICIONAL 2 G-25
TRADICIONAL 3 G-25

y 20% de reemplazo.
PERLITA 1 G-20
PERLITA 2 G-20
PERLITA 3 G-20
TRADICIONAL 1 G-20
TRADICIONAL 2 G-20
86
TRADICIONAL 3 G-20
PERLITA 1 G-25
PERLITA 2 G-25
PERLITA 3 G-25
TRADICIONAL 1 G-25
TRADICIONAL 2 G-25
TRADICIONAL 3 G-25

y 30% de reemplazo.
PERLITA 1 G-20
PERLITA 2 G-20
PERLITA 3 G-20
TRADICIONAL 1 G-20
87
TRADICIONAL 2 G-20
TRADICIONAL 3 G-20
PERLITA 1 G-25
PERLITA 2 G-25
PERLITA 3 G-25
TRADICIONAL 1 G-25
TRADICIONAL 2 G-25
TRADICIONAL 3 G-25
Elaboración propia
3.14. Tablas de resultados de ensayos de hormigón tradicional y

con Zeolita.
Tabla 34: Resultados ensayos con 10% de reemplazo.

PERLITA 1 G-20
88
PERLITA 2 G-20
PERLITA 3 G-20
TRADICIONAL 1 G-20
TRADICIONAL 2 G-20
TRADICIONAL 3 G-20
PERLITA 1 G-25
PERLITA 2 G-25
PERLITA 3 G-25
TRADICIONAL 1 G-25
TRADICIONAL 2 G-25
TRADICIONAL 3 G-25
Tabla 35: Resultados ensayos de hormigones con 20% de reemplazo.

PERLITA 1 G-20
PERLITA 2 G-20
PERLITA 3 G-20
89
TRADICIONAL 1 G-20
TRADICIONAL 2 G-20
TRADICIONAL 3 G-20
PERLITA 1 G-25
PERLITA 2 G-25
PERLITA 3 G-25
TRADICIONAL 1 G-25
TRADICIONAL 2 G-25
TRADICIONAL 3 G-25
Tabla 36: Resultados ensayos de hormigones con 30% de reemplazo.

PERLITA 1 G-20
PERLITA 2 G-20
PERLITA 3 G-20
90
TRADICIONAL 1 G-20
TRADICIONAL 2 G-20
TRADICIONAL 3 G-20
PERLITA 1 G-25
PERLITA 2 G-25
PERLITA 3 G-25
TRADICIONAL 1 G-25
TRADICIONAL 2 G-25
TRADICIONAL 3 G-25
Elaboración propia
OE3: Determinar la permeabilidad de los hormigones

elaborados que presenten mayor resistencia mecánica
Una vez obtenido los datos de ruptura de las probetas se procedió a identificar
las 3 muestras que tuvieron la resistencia más cercana a lo normado (1 por cada
factor de reemplazo) y con este tipo se realizaron las dosificaciones extra para
poder realizar el ensayo de permeabilidad el cual se ha basado en la ley de
Darcy para su determinación.
3.15. Determinación de permeabilidad
Para la determinación del caudal en variación de tiempo se aplicó la ley de

Darcy en un sistema estático con carga constante.
91
Para este método se confeccionaron 3 probeta de hormigón de 0,5 x ,05 x 1 m
con EE calculados según la formula expuesta en el punto 2.2.2 y con datos
estadísticos que arrojó la comuna de Talca, ciudad en la cual se estudia el
coeficiente de permeabilidad del hormigón.
Tabla 37: Transito medio diario anual Talca-Curepto

Tipo de vehículo Total, transito
Autos 1275
Camionetas 1111
Camiones 2 ejes 149
Camiones +2 ejes 76
Semi remolque 7
Remolque 32
Bus 69
EE 50 millones
Fuente: Servicios de vialidad
Para el diseño experimental de la pista se considera una confiabilidad del 75%

considerando 50 millones de EE para la pista de Talca-Curepto para lo cual de
la tabla N° 7 se obtuvo un coeficiente estadístico de confiabilidad (Zr) de un -
0,674 y un coeficiente de variación de suelos (So) de un 30% que arrojo un
valor de 0,32.
Se consideró la serviciavilidad inicial y final, el módulo de elasticidad del

hormigone como los valores estándar que arroja el manual de carreteras y el
92
valor promedio de las 3 probetas que arrojaron mayor resistencia mecánica para
la elaboración del diseño vial.
Tabla 38: Parámetros para diseño vial

Símbolo Parámetros Valores Unidades
Zr Coef. Estadístico de confiabilidad -0,674 Adimensional
So Desviación estándar del modelo 0,38 Adimensional
Pi Serviciavilidad inicial 4,5 Adimensional
Pf Serviciavilidad final 2 Adimensional
PSI Diferencia de serviciavilidad 2,5 Adimensional
Rm Resistencia flexo compresión a los 28 días 5,2 Mpa
E Modulo elasticidad del hormigón 29000 Mpa
H Espesor de losas de pavimento mm
Hb Espesor base granular mm
CBR CBR de la subrasante 15 %
Elaboración propia
Con estos valores se procedió a calcular los espesores requeridos de la pista

con los EE designados.
Tabla 39: Cálculo de espesor de diseño vial

EE 50.000.000 Ejes equivalentes
Resistencia a la compresión 54,000 Kg/cm3
93
Resistencia a la compresión 5,295 Mpa
Confiabilidad 72,500
Desviación estándar normal -0,674
Desviación estándar total 0,32
Serviciavilidad inicial 4,500
Serviciavilidad final 2,000
Razón de Poisson 0,150
Módulo de reacción de subrasante 61,000 Mpa/m
Módulo de elasticidad de la base 8.745,402 Mpa
Coeficiente de fricción entre losa y 63,000
base
Factor de ajuste tipo berma 0,940
Distancia entre 3,000 m
Velocidad del viento 5,900 nudos
Temperatura 13,600 °C
Precipitación media 83,600 mm
Espesor de losa D 380,000 mm

Espesor de la base 100,000 mm
EE finales 51.738.117 Ejes equivalentes

Elaboración propia
En este ensayo se tabularon y graficaron los datos obtenidos:
Tabla 40: Resultados ensayos de permeabilidad.

Resistencia
Probeta Permeabilidad
Compresión Flexión
94
Elaboración propia
Con los datos obtenidos anteriormente se procedió a elaborar la probeta tipo

maqueta vial para realizar el ensayo de permeabilidad siguiendo la formula
establecida por Darcy para un sistema estático.
95
4. BIBLIOGRAFÍA
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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHILE

FACULTAD DE ARQUITECTURA, CONSTRUCCIÓN Y

ELABORACIÓN DE DOS TIPOS DE HORMIGÓN

Nombre del alumno/a: José Miguel Fuenzalida Labra………………………………………………………………………………………………Dirección: 38

Autorizo su publicación (marque con una X):

Firma del alumno

Las tesis o trabajos de título deben ser enviadas al correo biblioteca@uautonoma.cl, en

1.1. Planteamiento del problema................................................................11

2.1. Conceptos generales............................................................................21

3.1. Descripción de materiales y equipos a utilizar....................................57

Figura 1: Porcentaje reflejado por un material con alto y bajo albedo

Figura 2: Perlita en su estado natural..............................................................22

Figura 3: Inundación en CREA de Talca – Chile (2020)................................25

Figura 4: Inundación en Campus alameda Universidad Autónoma de Talca –

Figura 5: Valores típicos de permeabilidad, resistencia a compresión y

Figura 6: Superficie y materialidad en porcentaje (últimos 12 meses)...........29

Figura 7: Estructura de un hormigón permeable.............................................34

Figura 8: Ensayo de flexión en hormigón.......................................................47

Figura 9: Ensayo de flexión en hormigón.......................................................48

Figura 10: Medidas y etiquetas para las probetas de hormigón........................61

Figura 11: Medidas prisma rectangular.............................................................62

Figura 13: Líneas de rotura de probeta tras ensayo de compresión..................78

Figura 14: Comparación de datos mediante grafico de dispersión con línea

Tabla 1: Valores típicos de albedo de hielo y nieve......................................23

Tabla 2: Componentes fundamentales del hormigón.....................................30

Tabla 3: Granulometría de áridos gruesos.....................................................31

Tabla 4: Granulometría de arena....................................................................32

Tabla 5: Resistencia a flexo tracción y módulo de elasticidad......................38

Tabla 6: Índice de serviciavilidad..................................................................38

Tabla 7: Nivel de confianza y valor de So.....................................................39

Tabla 8: Módulo de elasticidad y coeficientes de fricción de las bases.........39

Tabla 9: Factor de ajuste por tipo de berma...................................................40

Tabla 10: Estadísticas climáticas.....................................................................40

Tabla 11: EE mínimos de diseño por pista......................................................41

Tabla 12: Índice de confianza..........................................................................41

Tabla 13: Índice estadístico asociado a la confiabilidad..................................42

Tabla 14: Correlación CBR..............................................................................42

Tabla 16: Grados de resistencia del hormigón.................................................46

Tabla 17: Factor de corrección.........................................................................49

Tabla 18: Valores coeficiente E.......................................................................50

Tabla 19: Relación Agua/Cemento según resistencia......................................50

Tabla 20: Aire ocluido según tamaño nominal................................................51

Tabla 21: Factores de resistencia y porcentajes de reemplazo para perlita.....58

Tabla 22: Factores de resistencia y porcentajes de reemplazo para zeolita.....59

Tabla 23: Costo total en la compra de perlita y Sílica gel...............................64

Tabla 24: La densidad real, neta y absorción de agua.....................................65

Tabla 25: La densidad aparente.......................................................................65

Tabla 26: Resistencia del hormigón para el diseño..........................................66

Tabla 27: Densidad real, seca, neta y absorción de materiales........................70

Tabla 28: Árido fino reemplazado según su ensayo........................................73

Tabla 29: Dosificación hormigón patrón.........................................................73

Tabla 30: Datos hipotéticos de resultados de ensayos de flexión....................81

Tabla 31: Resultados ensayos de hormigones post 28 días de inmersión y 10%

Tabla 33: Resultados ensayos de hormigones post 28 días de inmersión y 30%

Tabla 34: Resultados ensayos con 10% de reemplazo.....................................85

Tabla 35: Resultados ensayos de hormigones con 20% de reemplazo............86

Tabla 36: Resultados ensayos de hormigones con 30% de reemplazo............87

Tabla 37: Transito medio diario anual Talca-Curepto.....................................88

Tabla 38: Parámetros para diseño vial.............................................................89

Tabla 39: Cálculo de espesor de diseño vial....................................................90

Tabla 40: Resultados ensayos de permeabilidad..............................................91

El presente diseño experimental hace utilización del hormigón, ya que es uno

Entre una de sus mayores desventajas encontramos la permeabilidad, lo cual