REPASO PRODUCCION ECAES 2009

Medicin de la productividad
Es la razn entre la produccin total y los insumos utilizados para dicha produccin
productivi dad produccion insumos

La productividad puede medirse de muchas maneras, pero existen indicadores genricos para medirla aplicables a cualquier tipo de empresa.

Punto de equilibrio
Ventas costos variables costos fijos = utilidad Ventas = Precio de venta unitario * No. Artculos vendidos Costos variables = CV Unitario * No. Artculos vendidos Costos fijos = CF.

PV*Q CV*Q CF = 0

Punto de equilibrio
Cul es el nmero de unidades necesario para llegar al punto de equilibrio? Si se fija como meta alcanzar una utilidad, U. Cul seria el nmero de unidades necesario para alcanzar una utilidad meta, U.? Cmo ser el grafico?

Grfico del punto de equilibrio

Estudio del trabajo

El estudio del trabajo es el examen sistemtico de los mtodos para realizar actividades con el fin de mejorar la utilizacin eficiente de los recursos y de establecer normas de rendimiento con respecto a las actividades que se estn realizando1
1. Introduccin al estudio del trabajo. Publicada con la direccin de George Kanawaty. Organizacin Internacional del Trabajo (OIT). 4 ed. Mxico: LIMUSA S.A. 2000.

El Estudio del Trabajo (Work Study)

Frederick Taylor

Estudio de Mtodos

Estudio de Tiempos

Medida del trabajo Work Measurement

Estudio de Movimientos

Gilberth

METODOS Y MOVIMIENTOS
DOS PERSPECTIVAS:
Macro: Anlisis procedimientos de carcter general( mejorar organizacin de las secuencias de las operaciones) : MATERIAL-EQUIPOS OPERARIOS. Micro: Mtodos para estudiar al operario (movimientos),la interaccin con el puesto de trabajo y con las mquinas y equipos. Toma de tiempos.

Anlisis del valor

Diagrama de Proceso de la Operacin o Cursograma Sinptico

CAJA CINTA MOLDURA

(1.5)

(0.8)

(1.5)

1 2 3 4 6 7 8 10

No se fija tiempo

(2.0)

(1.3)

(1.0)

(0.8)

No se fija tiempo

(0.5)

Diagrama de Flujo del Proceso o Cursograma analtico (Despus)

Diagrama de recorrido

DIAGRAMA BIMANUAL Formato

DIAGRAMA BIMANUAL Diagrama # Hoja 1 de 1 Dibujo y pieza: Tubo de vidrio de 3 mm de dimetro y un metro de longitud Operacin: Cortar trozos de 1,5 cm. Disposicin del lugar de trabajo Mtodo original Plantilla Lugar: Talleres generales. Operario: Compuesto por: Descripcin mano Izquierda Sostiene tubo Hasta plantilla Mete tubo en plantilla Empuja hasta el fondo Sostiene tubo Retira un poco tubo Hace girar tubo Empuja hasta el fondo Sostiene tubo Retira tubo Pasa tubo a la derecha Dobla tubo para partirlo Sostiene tubo Corre otra parte del tubo Mtodo Operaciones Transportes Esperas Sostenimientos Inspecciones Totales Resumen Actual Izq. 8 2 4 14 Tubo de Vidrio Fecha: Posicion para marcar Descripcin mano derecha Recoge lima Sostiene lima Lleva lima hasta el tubo Sostiene lima Muesca tubo con lima Sostiene lima Sostiene lima Acerca lima al tubo Muesca tubo con lima Pone lima en la mesa Va hasta tubo Dobla tubo Suelta trozo cortado Va hasta lima Propuesto Der. 5 5 4 14 Izq. Der.

MEDICION DEL TRABAJO

Aplicacin de tcnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea segn una norma de rendimiento preestablecidas. Se emplea para calcular los tiempos apropiados del trabajo cuando se emplea un mtodo previamente estandarizado.

Conceptos Claves en el Estudio de Tiempos

Tiempo Bsico: Es el tiempo necesario para ejecutar un elemento al ritmo tipo.

Como se cuantifica?
Tiempo observado x Valor del ritmo observado Valor del ritmo tipo
Ritmo ms rpido que al ritmo tipo

Tiempo observado x Valor del ritmo observado Valor del ritmo tipo
Ritmo menos rpido que al ritmo tipo

2.75 minutos x 110 100

3.025 minutos

Tiempo observado x Valor del ritmo observado Valor del ritmo tipo

3.21 minutos x 95 100

3.0495 minutos

Suplementos
Necesidades personales Suplementos fijos Fatiga bsica Suplementos Variables Suplementos por descanso Suplementos contingencias Suplementos polticos Suplementos especiales Suplementos totales + Tiempo bsico = Contenido de trabajo

**Suplementos
Suplementos Fijos. Necesidades personales y el destinado para recuperar energas. Viajes al bao, bebederos. Suplementos Variables. Trabajo de pie, trabajo en postura anormal, uso de fuerza o energa muscular, mala iluminacin, condiciones atmosfricas, concentracin intensa, ruido, tensin mental, monotona. Suplementos Especiales. Actividades peridicas, interrupciones de la maquinaria Suplementos por contingencia: demoras. Suplementos discrecionales (Polticas de la empresa): Por decisin.

Tiempo Tipo o estndar

Tiempo tipo: Tiempo que un operario capacitado y debidamente entrenado, trabajando a una velocidad normal le tomara ejecutar una tarea.

Estudio de Tiempos
Uso del cronmetro en la toma de tiempos Determinacin del tiempo tipo (TT)
TO: Tiempo observado promedio FV: Factor de valoracin
TB: Tiempo bsico = TO x (FV /100) TT: Tiempo tipo = TB (1 + A)

donde A son holguras o suplementos por descanso (fraccin)**

Ejemplo Estudio de Tiempo

OBSERVACIONES

ELEMENTOS
A. Montar Vlvula

1
20

2
22

3
20

4
22

TO
21

FV
120

TB
25.2

B. Ensamblar Eje
C. Montar Carcaza D. Desmontar Pieza

40
24 8

42
22 10

42
26 10

40
24 8

41
24 9 95

120
120 120 120

49.2
28.8 10.8 114

TOTALES

Tomando A = 0.25

TT = 114 x (1 + 0.25) =142.5

Suplementos (%)

Tipos Bsicos de Distribucin en la Produccin

Distribucin por Proceso (Taller) Las mquinas o funciones similares se agrupadas por el proceso que ellos realizan (Metalmecnica, todas las maquinas en un mismo sitio) Distribucin por Producto (Taller en flujo) Las mquinas se organizan segn la secuencia de operaciones necesarias para fabricar el producto. (Alimentos, lavado de autos) Distribucin de Posicin Fija Usado en proyectos dnde el producto no puede moverse (aviones, buques, sitios de construccin) Distribucin por Tecnologa de Grupo o Distribucin Celular Las mquinas se agrupan en celdas de mquinas y cada celda corresponde a determinada familia de parte, o a un pequeo grupo de familias de partes.

Grfica de Volumen vs. Variedad en sistemas de produccin

Volumen

Lnea de Produccin
Sistema Flexible Taller de Produccin
Proyecto

Variedad

Administracin de proyectos (Posicin Fija)

Principales factores de un proyecto: Tiempo. Costo Disponibilidad de recursos. Mtodos para controlar los anteriores factores ? CPM (critical path method) Mtodo de la ruta crtica. PERT (project evaluation and review technique) Evaluacin y revisin de proyectos.

Representacin de proyectos en forma de Red

Una red es un conjunto de arcos y nodos Red G = (N, A) Representacin convencional Actividades en los arcos Tiempos de las actividades en los arcos

Representacin alterna Actividades en los nodos Tiempo en el arco que sale del nodo
25

AOA
S 1 2 T 3 U 4

AON

Relacin

S precede a T y T aU

S
1 2

T
U

T S U

S precede a T y U

1 2
T

S T

S y T preceden a U

26

AOA

AON

Relacin

1
2

4
5

S
T

U
V

3 T

Tanto S como T preceden a U y V

S y T preceden a U y T precede a V

S
1 2 T 4 S T 3

U
5

S
T

U
V

V
6

4 3

V U

T U

S precede a T, T a V yUaV

27

2 B:5

E:3

F:3
4 5 H:4

G:2

A:3 1 0

D:4 C:1 3
E 3 F 3 G 2

START B

3
A 3 C

5 D
1

3 4
4 H

END 4

28

Ruta Crtica
Es la ruta ms larga de la red La duracin del proyecto est dada por la ruta crtica Las actividades de la ruta crtica requieren la mayor atencin Las actividades de la ruta crtica no tienen holgura (es decir, si se retrasa alguna de esas actividades, se retrasa todo el proyecto)
29

PERT
Se supone que los tiempos son aleatorios.
Ti = tiempo de duracin de la actividad i Ti ~ Aleatorio

30

Pasos
1. Obtener la distribucin de probabilidad y los estimadores de la media y de la varianza del tiempo de duracin de cada actividad actividad. 2. Con base en las medias calcular la ruta crtica

31

Propuesta
Trabajar con tres datos ( de algn experto) a : Tiempo mnimo de la actividad b : Tiempo mximo de la actividad m : Tiempo ms probable de la actividad

32

Funcin de Probabilidad
Generalmente se aproxima a una funcin beta

tiempo mnimo

tiempo mximo

tiempo ms probable
33

Estimaciones
(media) = ( a + 4m + b) / 6 (varianza) 2 = (b a ) / 36 La ruta crtica se calcula con las estimaciones de las medias () NO con los tiempos ms probables m Es posible que coincida con la ruta crtica basada en los tiempos ms probables, pero no siempre ocurre.
34

Distribucin de probabilidad del tiempo total del proyecto

Se supone Normal (por qu?) Con media : la suma de las medias Y varianza : la suma de las varianzas DE LAS ACTIVIDADES EN LA RUTA CRITICA

35

Distribucin por Proceso.

Las mquinas o funciones similares son agrupadas
Dpto Torneado

Dpto Fresado

Dpto Taladrado

L L L

L L L

M M

M M

D D

D D

D D

D D

G
G

G
G
Dpto Cizallado

G
G

P
P
Dpto Pintura

L L

L L

Recepcin y Despacho

A
Ensamble

Distribucin por Proceso

Para alta variedad y baja produccin La ruta de cada trabajo no se conoce con anticipacin Trabajan make to order (bajo pedido) Mquinas de propsito general Objetivo general. Cumplir con fechas de entrega

Consideraciones en la distribucin de planta por Proceso

Minimiza los costos del manejo de materiales y transportes (*) Satisfacer relaciones cualitativas entre reas de trabajo (*) Consideraciones adicionales
reas de acceso, corredores Puntos de conexin a suministros de energa, potencia hidrulica, etc.

Distribucin por Proceso Minimizacin de costos

Minimizar costo
n n i 1 j 1

CijFijDij

donde : n Nmero Total de Centros de Trabajo o Departamentos i, j Departamentos Individuales Fij Nmero de movimiento s de Carga desde el Departamento i hasta el Departamento j Dij Distancia entre el Departamento i y el Departamento j Cij Costo unitario de carga desde el Departamento i hasta el Departamento j

Minimizacin de costos de movimientos Matriz Desde - Hacia

Matriz de flujos (viajes)
Desde Hacia

Matriz de distancias (eg. m)

DesdeHacia

A
3 2

B
2

C
5 5

10 6 9
A B
20000 18000 18000 28000

B C

7 15

7
C
35000 75000

B C

Flujos * Distancias * Costo

A B C

*Si no es simtrica es porque el sistema de transporte o la ruta depende de la direccin

costo=$1000/m Costo Total =$194000

CRAFT: tcnica computarizada de asignacin relativa de instalaciones

Objetivo: Minimizar el costo total de transporte de una distribucin de planta. Supuestos: Los costos de movimiento son independientes de la utilizacin del equipo. Los costos de movimiento son funcin lineal de la longitud de la trayectoria.

Mtodo CRAFT Ejemplo

Cules son los centroides de los departamentos A, B, C y D? Cul es la distancia entre A y B?
50 A 40 30 20 C 10 10 20
(20,10)
(30,35)

B
(80,35)

D
(70,10)

30

40

50

60

70

80

90

100

Satisfaccin de relaciones de cercana Diagrama de Relaciones

Produccin

O
Oficinas

A U I O U E A

Deposito Recepcin y Envo Vestuario Cuarto de Herramientas

X
U

U O
O

A Completamente Necesario E Especialmente Importante I Importante O De Acuerdo U No Importante X No Deseable

Optimizacin relaciones de cercana Mtodo CORELAP Computerized relationship layout planning

TCR :TOTAL CLOSENESS RATE (Suma de relaciones de cercana)

1. Seleccionar el departamento con el TCR ms alto y colocarlo en el centro

2. Iteracin
2.1 Seleccionar el departamento con el TCR ms alto con respecto a los departamentos ya ubicados 2.2 Ubicarlo sobre la distribucin parcial maximizando las cercanas

2.3 Si faltan departamentos por ubicar, volver a paso 2.1

MIRAR EJEMPLO DE CORELAP (ARCHIVO EXCEL)

Distribucin en la Produccin por Producto

Facilidades organizadas alrededor del producto El plan de diseo debe minimizar el desequilibrio en la lnea Retrasos entre estaciones de trabajo Lnea de Ensamble Divide el trabajo en elementos de trabajo (Tareas o Actividades) Desarrolla diagrama de precedencia de las tareas Asigna los elementos de trabajo o tareas a los puestos de trabajo

Balanceo de Lneas de Produccin

Asignacin de todas las tareas a realizar para el desarrollo de un producto a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga ms trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que a su vez se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones

Clculos preliminares al balanceo de lnea

Tiempo de ciclo requerido ( C ). Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Es dado por la demanda.

Tiempo de Produccin por Da Produccin Diaria Requerida (en unidades)

Ejemplo: Se trabaja 8 horas al da y se requieren 20 piezas al da C = 8/20 = 2/5 horas = 24 minutos

Nmero terico mnimo de estaciones de trabajo ( Nt )

Nt

Suma de los Tiempos de las Tareas (T) Tiempo del Ciclo (C)

Cmo escoger entre las tareas factibles? Reglas primarias

Menor nmero de predecesores Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el menor nmero de predecesores Tiempo ms largo de la tarea Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el mayor tiempo de ejecucin Mayor nmero de sucesores Entre las tareas FACTIBLES escoger la que tenga el mayor nmero de sucesores

Clculos preliminares al balanceo de lnea

Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado.

Eficiencia

T N real x C real

T Suma de los Tiempos de las Tareas N real Nmero Real de Estaciones de Trabajo Creal Tiempo de Ciclo real
Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisin diferente.

Recordando los pasos en el balanceo de la lnea

Dibujar la lnea como un grafo de precedencias Asignar prioridades de asignacin Definir tiempo de ciclo REQUERIDO (C) y nmero de estaciones terico (N) Mientras no haya tareas sin asignar

Calcular eficiencia = = T/ (NReal Creal) Rebalancear si la eficiencia no es aceptable

Escoger una tarea entre las tareas factibles segn la regla primaria. Asignar la tarea a una estacin que tenga tiempo disponible ( < C) Si no hay estaciones con tiempo disponible, crear una nueva estacin

Para tener en cuenta

El tiempo de ciclo real de la lnea es el tiempo ms largo de una estacin entre todas las estaciones. No es lo mismo el tiempo de ciclo requerido que el tiempo de ciclo real de la lnea (Por qu?) La idea es balancear la lnea de forma tal que los tiempos de ciclo de la lnea y requerido sean iguales. pero no siempre es posible.

Ejemplo 1
La produccin diaria deseada para una lnea de ensamble es de 500 unidades. Esta lnea de ensamble funcionar 420 minutos diarios. La tabla siguiente contiene informacin sobre

la tarea requerida para este producto, el tiempo de la tarea y

la relacin de precedencia.
Tarea j A B C D E F G H I J K Tiempo [seg] Predecesoras 45 11 A 9 B 50 15 D 12 C 12 C 12 E 12 E 8 F, G, H, I 9 J

Ejemplo 1 Solucin
Determinar el tiempo del ciclo requerido (C).
C (420 minutos/da)(60 segundos/minuto) 500 unidades/d a 50.4 segundos/unidad

Determinar el nmero terico mnimo de estaciones de trabajo ( Nt ) requeridas para satisfacer la limitacin del tiempo del ciclo.
Nt 195 segundos/unidad 50.4 segundos/unidad 3,869 4

Ejemplo: Balanceo de Lnea

Estacin 1 Estacin 3 E N T R A D A S A B C

F Estacin 4 J K S A L I D A S

Estacin 2 H D E I

54

Control de Piso

MAXIMIZAR LA TASA DE SALIDA TH (THROUGHPUT) MINIMIZAR EL TIEMPO EN EL SISTEMA TS TH: unidades producidas / unidad de tiempo TS: tiempo de una unidad en el sistema WIP: cantidad de unidades en el proceso (work in process)

Parmetros
Tasa del cuello de botella (rb): Es la tasa de produccin de la estacin con mayor porcentaje de utilizacin. Generalmente es la estacin en la que los trabajos tienen mayor tiempo de proceso
Tiempo Total de Proceso T0: Suma de los tiempos de proceso de cada estacin en la lnea. WIP crtico: Es el nivel de WIP para el cual, dados los valores de rb y T0, se alcanza la mxima tasa de produccin (TH)

SISTEMAS DE CONTROL DE LINEAS DE PRODUCCION SISTEMAS PUSH Programacin hacia delante Balanceo de Lnea

SISTEMAS PULL JUSTO A TIEMPO (JIT) KANBAN Toyota Production System a study case (S. Shingo 1981) SISTEMAS HIBRIDOS SISTEMA CONWIP Factory Physics (: W. Hopp, M. Spearman 1999 )

SISTEMA PUSH
Cada vez que una mquina termina de procesar un producto, lo envia a la siguiente estacin y arranca a procesar nuevamente.
10 min 20 min 20 min 10 min

SISTEMA PULL
10 min 20 min 20 min 10 min

AUTORIZA

SISTEMA CONWIP
Factory Physics (W. Hopp, M. Spearman 1999 )
10 min 20 min 20 min 10 min

AUTORIZA WIP : Work In Process - Cantidad de trabajo en proceso (u) TS : Tiempo en el sistema (min) TH : Throughput Tasa de salida del sistema (u/min)

LEY DE LITTLE

WIP = TS * TH

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

10

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

10

TIEMPO

20

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

30

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

10

10

TIEMPO

40

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

50

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

10

10

PRIMERA UNIDAD GENERADA. ENTRA EN ESTADO ESTABLE. Unidades Producidas Tiempo de Ciclo 1 60

TIEMPO

60

INCIALIZACION DE ESTADISTICAS

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

70

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

10

10

TIEMPO

80

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

90

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

LEY DE LA DINAMICA DE PLANTA LEY DE LITTLE

WIP = TS * TH
WIP : Work In Process TS : Tiempo de Ciclo TH : Throughtput WIP CRITICO Wo (ejemplo anterior) Wo = To * Rb = 60min * 1u / 20min = 3 unidades

LEYES DE LA DINAMICA DE PLANTA LEY DE LITTLE

WIP = TS * TH

WIP 1

TS 60min

TH 1/60=0.0166 u/min = 1 u/hora

2
3 4 5

60min
60min 80min 100min

2/60=0.0333 u/min = 2 u/hora

3/60=0.05 u/min = 3 u/hora 4/80=0.05 u/min = 3 u/hora 5/100=0.05 u/min = 3 u/hora

WIP CRITICO Wo

Wo = To * Rb To = suma de los tiempos de proceso Rb = tasa del cuello de botella Wo = 60min * 1u / 20min = 3 unidades

Mejor Caso
Mejor Caso: En el mejor caso no hay variabilidad en los tiempos de proceso. Para un WIP w dado TS best: To si w Wo (Wo = Rb .T0) w/rb si w > Wo TH best: w/To si w Wo (Wo = Rb .T0) Rb si w > Wo

Peor Caso
El Tiempo en el sistema se aumenta sin incrementar la tasa de produccin Ocurre cuando hay produccin por lotes o cuando las partes deben esperar a ser procesadas an cuando las estaciones subsiguientes estn libres. TS worst: wT0 TH worst: w/ TS worst = 1 / T0

SISTEMA CONWIP (PEOR CASO) W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP (PEOR CASO) W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

10

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP (PEOR CASO) W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

20

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

30

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

30

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

50

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

70

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

SISTEMA CONWIP W=3

10 min

20 min

20 min

10 min

TIEMPO

90

Unidades Producidas Tiempo de Ciclo

Curvas de Operacin
TS WTo W/Rb 1/To

TH
Rb W/To

To Wo
W Wo W

Mejor Caso Terico Peor Caso Prctico

Ejemplo
Estacin 1 2 3 4 # mquinas en Tiempo proceso la estacin en minutos 1 3 2 5 1 4 1 2

Cules

son (i) la mxima tasa de produccin del sistema, y (ii) el nivel mnimo de inventario en proceso (WIP) al cual se alcanza la mxima tasa de produccin del sistema. Suponga el mejor caso. Muestre sus clculos.(2 puntos)

Pronsticos
Predicciones de una variable en el tiempo Basado en:
Comportamiento histrico Relacin con otras variables Opinin de expertos

85

Elementos de los pronsticos

demanda con tendencia

demanda estacionaria

demanda con estacionalidad

86

Qu es Inventario?
Cantidad almacenada de materiales que se utilizan para facilitar la produccin o cumplir con la demanda del consumidor Recurso ocioso que tiene un valor econmico potencial (incluira exceso de capacidad, tanto humana como de maquinaria)

87

Patrn del Inventario vs. Tiempo

Inventario Ciclo del Inventario= T

0 tiempo

88

Costos en los Inventarios

Costos de ordenar pedidos (o preparacin) Costo de conservacin o mantenimiento de inventarios
Costo de almacenamiento Costo de deterioro o prdida Costo de capital: Costo de prdida de oportunidad para otras inversiones

Costo de penalizacin por demanda perdida Por lo general los costos se estiman por decisiones de gerencia.

89

COSTOS ANUALES
El costo anual de inventario es: Se divide el costo total por ciclo entre el tiempo de ciclo y se tiene el costo anual. G(Q) : Costo anual de Inventario G(Q) = (K + cQ) / T + hQT/ 2T G(Q) = (K + cQ) / T + hQ/ 2 Note que el costo de mantener es hIpromedio
90

Cantidad econmica de lote

G(Q) : Costo anual de Inventario G(Q) = (K + cQ) / T + hQ/ 2 Por definicin T = Q/ G(Q) = (K /Q + c ) + hQ/ 2 Tomar la derivada dG(Q) /dQ = 0
Q * EOQ 2K h
91

Modelos de Inventarios con Demanda Estocstica

Dos tipos de sistemas:
Revisin Peridica: Se monitorea la demanda en puntos especficos del tiempo. Las acciones de control slo se efectan cada ciertos tiempos predefinidos Revisin Continua: Se monitorea la demanda todo el tiempo. Las acciones de control se efectan de acuerdo a los niveles de inventario

Modelo del vendedor de diarios

Un vendedor de diarios compra todos los das para la venta una cantidad de diarios (Q). Cada diario vale $c y se vende por $v. Al final del da los diarios sobrantes (si los hay) se le venden a un reciclador por un valor unitario de $r (< $c). La demanda es aleatoria (se sabe su fdp y Fda)

Modelo del Vendedor de Peridicos

Se supone:
El producto es ordenado al comienzo del periodo, y slo se satisface la demanda de se perodo. Los costos dependen del inventario final. Se conocen los costos de exceso de inventario y faltante por unidad de producto. Se busca obtener la cantidad de producto a ordenar para minimizar los costos al final del perodo

Modelo del Vendedor de Peridicos

co Costo de exceso de inventario por unidad cu Costo de escasez por unidad Q Nmero de unidades al comienzo del periodo x Demanda durante el periodo G(Q, x) Costo total de exceso y escasez de inventario al final del periodo. co (Q x) si Q x G(Q, x) cu ( x Q) si Q x G(Q, x) co max(0,Q x) cu max(0, x Q)

Modelo del Vendedor de Peridicos

c
Q 0 0

(Q x) f ( x)dx cu Q ( x Q) f ( x)dx
despus de lgebra

dK (Q) 0 dQ F (Q*) cu cu c0

MRP
Herramienta computarizada para controlar y planear la adquisicin y/o fabricacin de materiales, piezas componentes y ensambles de artculos terminados Objetivo: Proporcionar la pieza correcta en el tiempo correcto para cumplir el plan de produccin de productos terminados

97

Lista de Materiales
Pala

Pala completa

Ensamble de agarradera

Ensamble de agarradera Conector de pala a flecha

Conector Clavos (2)

Tornillos (4)

Clavo (4)

Remaches (4)

Remache (4)

Ensamble de recogedor
Hoja

Ensamble de recogedor

Mango)

Mango

Clavo (2)

Ensamble de soporte

Ensamble del soporte

Recogedor

Recogedor

Hoja

Remaches (6)

Remaches (6)

Soporte de agarradera

Soporte de agarradera Acople de agarradera

Acople de agarradera
98

Ejemplo MRP
A Perodo Requerimiento bruto Recepciones programadas Inventario Requerimiento Neto Colocacin de rdenes B(2 componentes)

-1

1 20

2 40

3 30

4 40

5 10

30 0 0 20 20 10 0 10 30 0 30 30

10 0 30 10 0 10 0

Perodo Requerimiento bruto Recepciones programadas Inventario Requerimiento Neto

Colocacin de rdenes

-1

0
40

1
20

2
60

3
60

4
20

5
0

50 0
0

40
40 20

20
60

60
10

10
20

20
0

0
0

Tiempo de demora = 1 semana para A y B

99

Programacin de la Produccin
Cumplir fechas de entrega Minimizar el trabajo en proceso (WIP) Minimizar el tiempo de flujo de los trabajos Producir alta utilizacin de la maquinaria Reducir demora por tiempos de alistamiento

Minimizar costos de produccin

100

Elementos de la programacin de produccin

Trabajos
fecha de disponibilidad fecha de entrega tiempo de proceso prioridad tiempo de alistamiento (setup)

Mquinas
Configuracin Capacidad
101

Tipos de Sistemas de Manufactura

Una Mquina En general se tienen mltiples trabajos para secuenciarse en la nica mquina.

Mquinas en paralelo Se tienen estaciones con mltiples mquinas idnticas o no Los trabajos pueden ir a cualquier mquina de la estacin

102

Tipos de Sistemas de Manufactura

Lnea de Produccin (Flow Line): Sistema de produccin en el cual n trabajos se procesan en el mismo orden en las m mquinas. Poca variedad de productos y alta produccin. Taller (Job Shop): Sistema en el cual n trabajos en m mquinas pero no necesariamente siguiendo la misma ruta o con el mismo nmero de operaciones. Alta variedad y poco volumen.

103

Definiciones Bsicas (parmetros)

1. pij: Tiempo de proceso del trabajo j en la mquina i 2. rj: Tiempo de disponibilidad (release) del trabajo 3. dj: Fecha de entrega del trabajo
j j

4. wj: Prioridad del trabajo

104

Definiciones Bsicas (Indicadores)

Fecha de terminacin (trabajo j): Cj Makespan: Cmax = Max (Cj) Tiempo Flujo Promedio: Cj / n (nmero de trabajos)
Retraso Lj (trabajo j): Cj - dj

Tardanza Tj (trabajo j): Max (Lj, 0) Tardanza Media: Tj / n wjTj Tardanza Ponderada Total:
105

Reglas de Despacho
Una regla de despacho asigna prioridades de procesamiento a los trabajos que se encuentran en la cola de una mquina en un momento dado. Infinidad de reglas de despacho para secuenciar trabajos. Dos tipos de reglas: Estticas y Dinmicas Estticas: No dependen del tiempo sino de los parmetros de los trabajos (fecha de entrega, tiempo de proceso, etc.) Dinmicas: Dependientes del tiempo o status de las mquinas.
106

Reglas de Despacho Estticas

FCFS (First Come First Served) SPT (Shortest Processing Time) First

p[j] < p[j+1] (p[j] es el tiempo de proceso del trabajo programado en la j-sima posicin)
EDD (Earliest Due Date) First

d[j] < d[j+1] (d[j] es la fecha de entrega del trabajo programado en la j-sima posicin)
WSPT (Weighted Shortest Processing Time)

w[j]/p[j] > w[j+1]/p[j+1]. Programa primero los trabajos con mayor prioridad y menor tiempo de proceso
107

Reglas de Despacho Dinmicas

MS (Minimum Slack) El slack (holgura) es el tiempo remanente para cumplir con la fecha de entrega.

max (dj pj t, 0)
CR (Critical Ratio)

CR

max( d j t ,0) pj

Si varios trabajos tienen holgura o CR = 0, programarlos por SPT Excepto en unos pocos casos, NO existen reglas de despacho (ej. SPT, CR, etc) que garanticen optimalidad. La regla SPT minimiza el flujo promedio La regla EDD minimiza el retraso mximo

108

Flowshop
Configuracin:
n trabajos. m mquinas en serie.

Las operaciones en cada trabajo siguen la misma secuencia:

Mq. 1 Mq. 2 Mq. 3 Mq. m

Ejercicio F2 | | Cmax Resuelva el problema F2 | | Cmax utilizando el algoritmo de Johnson

trabajo
1 2 3 4 5 6 7 8

mq 1
5 2 4 3 5 6 3 3

mq 2
3 4 6 7 2 4 4 5

Secuencia ?

( 2, 4, 7, 8, 3, 6, 1, 5)

Solucin