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1. ALIGERADO:
Es el techo de una construcción que, su propio nombre lo dice, esta aligerada con ladrillo hueco,
tecnopor o fibra de vidrio.
2. ALFEIZER:
Es la altura de muros base de ventana o tragaluz; es decir, la distancia que hay entre el suelo y el
borde del vano.
3. ADITIVOS:
Sustancias químicas usadas para mejorar las características del concreto, se utilizan al momento de
hacer la mezcla y se dividen en:
Acelerantes. Fraguado rápido, resistencia rápida.
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Retardantes. Fraguado lento.
Resistencia. Alta resistencia a sulfatos.
4. ADOBE:
Arcilla aluvial de textura gruesa que se encuentra en las regiones áridas de América, es un material
duro y cohesivo lo que permite trabajar como elemento constructivo, pierde sus propiedades al
saturarse de agua por lo que es poco recomendable para cimentaciones.
5. AGREGADOS:
Son las arenas, gravas naturales y piedra triturada utilizadas paraformar la mezcla que da origen al
concreto, los agregados constituyen cerca del 75% de estamezcla.
6. ANCLAJE:
Efecto de anclar taludes, se hace un barreno en el talud, en éste se introduce varilla de acero y se
cuela concreto en el interior, sirve para que el talud se autosoporte evitando así el desprendimiento
del mismo.
7. ANDAMIOS:
Elementos de acero que se utilizan para que los trabajadores alcancenniveles elevados en una
construcción, como techos, paredes altas, se usan también comocimbra para losas, estos se dividen
en: Móviles.Apoyados en ruedas para tener movimientoestáticos. Apoyados en placas de acero.
8. APLANADO:
Efecto de dar la terminación deseada a algún muro o techo, se hacecomúnmente con mortero.
9. ARCO:
Es una viga curva cuyo radio de curvatura es muy grande con relación al ancho de lasección.
10. A MEDIA MADERA:
Junta entre dos piezas con la unión en forma de dos escalones iguales e invertidos uno con respecto
al otro. Al estar cada pieza rebajada la mitad de su espesor, el ensamblado se mantiene del mismo
grueso.
11. ARENA:
Conjunto de partículas de roca de0.05 a 2 mm., es parte de los agregados usados para la mezcla de
concreto y constituyen un buen material para la cimentación siempre que no tengan agua dentro de
su estructura.
12. ARMADO:
Es el acomodo de varilla en una construcción de manera que funcione como un sistema junto con el
concreto que se colocará posteriormente.
13. ARMADURA:Sistema coplanar de elementos estructurales unidos entre sí en sus extremos para
formar un entramado estable, comúnmente forman elementos triangulares de manera que todo el
sistema sea estable.
14. ASFALTO:
Residuo color negro del petróleo, también conocido como “chapopote”, estácompuesto de
hidrocarburos, se utiliza comúnmente para la construcción de caminos.
15. ATIESADOR:
Elemento estructural de acero usado para dar estabilidad a la seccióntransversal de una viga.
16. BARRENO:
Excavación cilíndrica que se hace en el terreno para hacer estudios de lacomposición del suelo o
introducir explosivos y de ésta manera obtener material producto de laexplosión.
17. BITÁCORA DE OBRA:
Libreta oficial y de carácter legal que sirve como instrumento decomunicación entre la Dependencia,
el Contratista y el Supervisor, en la cual se asientan loshechos y asuntos sobresalientes que de
alguna manera afecten al proyecto o a la mismaejecución de la obra. 2
18. BRUÑA:
Es una ranura que se hace en pisos o tarrajeos donde se colocan las juntas.
19. BADILEJO:
Es una herramienta de albañilería que se usa para mezclar cantidades menores deconcreto o echar
mortero a una pared de ladrillo.
20. CADENA:
Elemento estructural formado por concreto armado que se coloca horizontal para delimitar la
construcción de un muro y el superior siguiente sobre éste, se utiliza una por nivel.
21. ÁBACO:
En construcción, parte superior que corona el capitel de una columna o pilar,sobresaliendo respecto
de ella.
22. CARGAS:
Son fuerzas externas que actúan sobre una estructura, cargas sísmicas, cargas por nieve, cargas por
viento, etc.
23. CASCAJO:
Es el material sobrante de la obra y que no tiene otro uso posible dentro de la misma.
24. CASCARÓN ESTRUCTURAL (Cúpula):
Es una estructura con superficie curva, una especie de media esfera; es capaz de transmitir cargas
en más de dos direcciones, puede ser de tipo domo, bóveda, paraboloide hiperbólico, etc.
25. CASTILLO:
Elemento estructural vertical hecho de concreto armado que se usa para dar estabilidad al muro, se
coloca cada 4 metros como máximo uniendo los tabiques y formando un sistema de capas para resistir
fuerzas laterales.
26. CIELO RASO:
Es la acción de cubrir l parte interna de un techo con un mortero de cemento, agua y arena.
27. CONTRA FLECHA:
Es la distancia vertical que se le da un viga o techo largo a partir de la horizontal; es decir, que
cuando la viga o techo es largo tiende a formar una curvatura hacia abajo. Para evitar esto, se arquea
la viga de manera superior a la horizontal para que cuando caiga está este de manera horizontal.
28. CURADO:
Es una de las etapas de la fabricación del concreto que consiste en proteger unconcreto nuevo con
agua u otros elementos como lo son los aditivos para que en el fraguadoeste no pierda humedad y así
alcanzar su máxima resistencia.
29. CANGREJERA:
Son los espacios que se forman entre el encofrado y el concreto, que se puede dar por una mala
vibración.
30. CEPA:
Excavación lineal hecha en obra que sirve para colocar la cimentación, el largo y anchodepende de la
cimentación que se va a utilizar.
31. CIMBRA:
Es un elemento estructural temporal, formado comúnmente de madera o acero,sirve para retener el
concreto hasta que haya fraguado o adquirido una resistencia talque pueda auto soportarse, funciona
como molde para cualquier tipo de elemento, ya seatrabe, columna, losa, etc.
32. CIMENTACIÓN:
Parte fundamental de una edificación, es la base de apoyo de cualquier construcción, es un sistema 3
formado por el suelo y los elementos de soporte, existen dos tipos de cimentación, superficial y
profunda y para cada una se usan diferentes elementos de soporte:
Superficial (0± 5m): Se usan zapatas aisladas o corridas.
Profunda (5 ± “X”m): Se usan pilotes.
33. COLADO:
Conjunto de operaciones que se realizan con el objeto de colocar o vaciar en moldes (cimbra)
concreto en estado plástico.
34. COLUMNA:
Elemento estructural vertical, usado para soportar losas y elementos elevados, comúnmente
construido en sitio con concreto, se usan también elementos de acero como columnas y son parte
fundamental para la construcción de edificios.
35. COMPACTACIÓN:
Proceso mediante el cual se juntan partículas de suelo lo más posible, expulsando el aire que queda
entre éstas, y reduciendo la separación entre partículas al mínimo.
36. CONCRETO:
Elemento deformable, formado por cemento, grava, arena y agua, en estado plástico toma la forma
del recipiente, ocurre una reacción química entre el cemento y el agua, esto hace que la mezcla
fragüe y se convierte en un elemento rígido, se usa como material de construcción y soporta grandes
cargas de compresión. Comúnmente se usa concreto con acero de refuerzo en el interior del
elemento para darle resistencia a la tensión y esto recibe el nombre de concreto reforzado.
37. CONSOLIDACIÓN:
Proceso mediante el cual se expulsa el exceso de agua entre partículas de suelo y esto permite
reducir el espacio entre éstas obteniendo así un suelo mejor conformado.
38. CORTE:
Acción de cortar parte del terreno con maquinaria pesada, comúnmente se usa para nivelar el terreno
y así tener una superficie adecuada para construir.
39. CORTINA:
Elemento estructural de una presa, se diseña para soportar grandes volúmenes de agua, así poder
controlarla y usarla para otros fines como riego, generación de energía eléctrica, etc. Las cortinas se
construyen de diferentes materiales tales como.
40. ENROCAMIENTO:
Formada por rocas de diferentes tamaños y con una placa deconcreto.
41. DADO:
Elemento estructural que se encuentra entre la cimentación y el cuerpo de unacolumna, es la unión
entre estos elementos y está formado por concreto reforzado.
42. DALA:
Elemento estructural que se encuentra entre la cimentación y el muro, está a todo lolargo de estos
elementos y sirve de unión para los mismos.
43. DEMOLICIÓN:
Acción de demoler una estructura o parte de la misma, se pueden usar herramientas, maquinaria o
explosivos dependiendo de las dimensiones de la misma.
44. DESMONTE:
Acción subsiguiente al despalme en donde se nivela el terreno para asícomenzar con la construcción,
se usa maquinaria para hacer cortes de terreno y así alcanzar elnivel deseado.
45. DESPALME:
Quitar elementos orgánicos de la capa superficial del suelo, se usacomúnmente maquinaria o
herramientas para quitar árboles, hierbas, etc., de algún terrenodonde posteriormente se desee 4
construir.
46. DRAGADO:
Excavación que se realiza debajo del agua, ya sea en ríos, lagos u océanoy se usa una máquina llamada
draga que extrae grandes volúmenes de material.
47. ENLADRILLADO:
Colocación de ladrillos uno sobre otro para formar un muro.
48. ESCARIFICADO:
Es el movimiento de todo el material entre la superficie original y la partesuperior del suelo que esté
formada por un material aceptable para construcción.
49. ESLINGA:
Es un tramo de un material flexible y resistente, ya sea textil, fabricada a partir defibras químicas o
de cables de acero.Se usa con sus extremos en forma de ojales, lo que permite elevar y manejar la
carga en diferentes posiciones, con ayuda de una grúa o polipastoasí como se usa con accesorios de
trincaje, permitiendo así la sujeción de cargas.
50. EMPLANTILLADO:
Es la acción de poner puntos base en un piso o una pared, ya sea concordel o plomada, para echar el
mortero de acabado.
51. ESCARCHADO:
Es una pared que se encuentra cubierta por un mortero grueso, pero este nodebe de estar ni
frotachado ni planchado.
52. ESFUERZO CORTANTE:
Es una fuerza externa que es aplicada en forma vertical a lasección que se esté tratando, puede ser
una viga, columna, o cualquier elemento estructural, elesfuerzo aplicado intenta cortar el elemento en
la zona donde se está aplicando.
53. ESTRIBO:
Elemento estructural formado por varilla o alambre, que sirven para unir el armadode varillas dentro
de una estructura, su función es confinar el concreto que se cuele en elinterior de éste elemento y
así evitar la expansión del mismo evitando una falla estructural.
54. FALSO PLAFÓN:
Elemento de apariencia para techos, comúnmente usado en oficinas yedificaciones grandes y sirve
para cubrir instalaciones.
55. FIELTRO:
Lámina de consistencia impermeable generalmente bituminosa que se emplea enconstrucción para
proteger estructuras de la humedad.
56. FROTACHADO:
Es un acabado de concreto, donde es planchado con una paleta de madera.
57. FIRME DE CONCRETO:
Placa o capa de concreto formada para tener una base o un soporteen la planta baja de cualquier
edificación, comúnmente es en donde posteriormente secolocará el piso (loseta, alfombra, etc.).
58. GRAVA:
Está formada por fragmentos de roca no consolidada de 2 a 6 mm.De dimensión, comúnmente está
compuesta de roca sana y dura, por esto es un buen material paraconstrucción, este tipo de grava
llega a soportar una carga de 210Ton/ft.Este materialestá incluido en la mezcla que forma el
concreto.
59. GROUT:
Este es un mortero cementicio o epoxico de muy alta resistencia que se coloca en losespacios entre 5
el concreto y la placa metálica.
60. HERRERÍA:
Concepto en el que están involucrados los trabajos de herrería en unaconstrucción.
61. IMPERMEABILIZACIÓN:
Método usado para evitar la entrada de agua a unaestructura, se usa comúnmente en la cimentación y
en el techo de alguna construcción,se usan materiales que forman una capa impermeable para
proteger las características delmaterial.
62. INFORME DE OBRA:
Documento periódico que elabora el Supervisor y que contiene lainformación que necesita la
Dependencia para conocer el estado que guardan los trabajos, asícomo los problemas que se
presentan o pueden presentarse en el desarrollo de la obra, preferentemente con sus respectivas
alternativas de solución.
63. JUNTA:
Es la unión de dos concretos, comúnmente entre uno fraguado y uno fresco, que tienediferentes usos
entre los cuales está la junta de construcción o también llamado juntafría. Algunas juntas se realizan
con tecnopor o con alambres de fierro.
64. LARGUEROS:
Elementos estructurales que están apoyados en vigas o trabes, y sirven para soportar cargas de la
losa, están colocados en forma horizontal, comúnmente sonelementos de acero, y sirven para
rigidizar la estructura total en donde están apoyadas.
65. LIMO:
Es un suelo de grano fino, tiene capacidad para absorber agua, pero si la cantidad deagua no es la
adecuada, tiende a agrietarse, y no es capaz de soportar grandes cargas.
66. LODO:
Mezcla formada comúnmente por arcilla o limo, en donde el nivel decontenido de humedad es muy
elevado y no se puede usar como apoyo paracimentaciones.
67. LOSA:
Elemento estructural formado comúnmente de concreto y varilla, están colocadasen forma horizontal
en edificaciones, y forman el piso de niveles superiores, existenvarios tipos de losa:
Losa Acero:Formada por placas de acero, apoyadas en vigas, es usada comúnmenteen
edificaciones.
Losa Maciza:Formada por una placa uniforme de concreto y varillas derefuerzo, de
aproximadamente10-15 cm.de espesor es la más común en México.
Losa Reticular:Formada por vigas pequeñas, con huecos en la parte inferior para aligerar el
peso de la misma.
68. MAMPOSTERÍA:
Construcción armada o combinación de piezas de mampostería punteadas con mortero u otro material
cementante.Las piezas que la forman pueden ser tabiques, tabicón, etc.
69. MARCOS:
Ensamble formado por dos columnas y una viga o trabe que sirve para soportar elementos sobre éste
mismo, toda edificación está formada por varios marcos unidos yque funcionan como un sistema.
70. MORTERO:
Mezcla plástica de materiales cementantes, agregados finos y agua, se usacomúnmente en la
construcción de muros de mampostería.
71. MURO:
Construcción vertical para encerrar espacio, retener tierra o almacenar materiales, comúnmente
formados de mampostería o concreto reforzado, son elementosrígidos y deben soportar fuerzas 6
laterales menores para garantizar su estabilidad, destinadosestructuralmente para soportar cargas
verticales.Elementos estructurales, verticales, derelativamente pequeño espesor, de muy diversos
materiales y clases que pueden o no formar parte de la estructura unitaria de la edificación, por lo
cual se originan los nombres de muros decarga, divisorios y de relleno.
72. MURO DE CARGA:
Muro que sirve como elemento estructural soportando cargas de otroselementos apoyados sobre
éste, está formado por los mismos materiales que se usan en unmuro normal, la diferencia entre
estos dos, es que el muro de carga debe estar apoyado enzapatas en la cimentación.
73. MURO FALSO:Paramento formado por un bastidor compuesto de varios materiales, que seinstala
paralelamente a los muros y columnas en que se apoya, el bastidor se recubre conaplanados o con
elementos prefabricados.
74. NERVADURAS:
Se les llama así a las uniones que están constituidas en formaunitaria por losas y trabes.
75. PILAS:
Son columnas subterráneas construidas en sitio, es decir, se necesita hacer unaexcavación de las
dimensiones deseadas, y después colar concreto para formar la pila.
76. PILOTES:
Son columnas esbeltas subterráneas, generalmente colocados en grupos,comúnmente usados en
cimentaciones para grandes edificaciones, o edificios donde elsuelo no soporta grandes cargas y se
necesite apoyar en roca a muchos metros bajo tierra, hay de dos tipos:
Pilotes de fricción:Elementos que soportan su carga por fricción con las paredes del suelo.
Pilotes de Punta:Elementos que soportan su carga en la punta apoyada enroca dura.
77. POLINES:
Vigas de madera de dimensión estándar 4” x 4” deancho, usadas para cimbradoen construcción, y en
algunos casos como elemento estructural cuando la madera es de buenacalidad.
78. POZO DE VISITA:
Pozos construidos en obras de drenaje, sirven para permitir laentrada de personas al drenaje y así
llevar un adecuado mantenimiento y monitoreo delmismo.
79. PRESAS:
Obras de ingeniería, en donde se involucran todos los aspectos de ingenieríausados comúnmente,
formadas para contener grandes volúmenes de agua y poder regularlao usarla como fuente de
energía, hay varios tipos:
2. Asfalto fillerizado: Asfalto que contiene materias minerales finamente molidas que
pasan por el tamiz No.200.
3. Asfalto líquido: Material asfáltico cuya consistencia blanda o fluida hace que esté
fuera del campo de aplicación del ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300.
Generalmente, se obtienen fluidificando el betún asfáltico con disolventes de petróleo,
al exponer estos productos a los agentes atmosféricos los disolventes se evaporan,
dejando solamente el betún asfáltico en condiciones de cumplir su función. Entre los
asfaltos líquidos se pueden describir los siguientes:
Se armara tanto el tablero de la escalera como el del descanso clavando tablas de madera de 1”
sobre soleras de 2” x 3”, los mismos que se encuentran apoyados sobre vigas de soporte de 2”
x 4” previamente apuntalados. A continuación se clavarán los encofrados laterales de la
escalera y el descanso.
Se colocarán tableros de contrahuella según las dimensiones de los peldaños, que servirán para
permitir un buen extendido de la superficie de la huella. (Ver Figura 41)
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Encofra
do escalera
Ladrillos:
Son elementos paralelepípedos prefabricados que se emplean en la construcción de muros. La
gama de fabricación y medidas varia de ladrillos macizos a ladrillos huecos, de estos últimos
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existen una variedad.
Especificaciones técnicas.-
Muros:
Los muros son construidos de ladrillo macizo o ladrillo hueco ligados mediante mortero. Cuando
los ladrillos tengan una misión estructural deberán ser colocados con algún tipo de aparejo que
garantice la trabazón entre las piezas de ladrillo.
Los muros se pueden distinguir por su espesor y por la función que cumplen.
En una estructura que no cuenta con columnas, los muros cumplen una función estructural, de
tal forma que estos reciben y transmiten las cargas de toda la estructura hacia los cimientos
corridos.
Muro Tabique:
Tiene un espesor igual a 4 cm y es construido de ladrillo macizo ligados mediante yeso.
Los tabiques no son aptos para soportar otras cargas más que su peso propio, generalmente se
los usa como muros terminales en roperos empotrados.
Muro Soguilla:
Tiene un espesor igual a 10 cm el cual puede ser construido de ladrillo macizo o industrial de
acuerdo a lo especificado anteriormente. El uso del ladrillo industrial H6, H8 disminuye el peso
de la estructura y abarata costos.
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Muro Semicarga:
Tiene un espesor igual a 18 cm, resultado de la combinación de muro soguilla y tabique. Son
aptos para soportar cargas cuando son construidos de ladrillo gambote.
Muro Carga:
Tienen un espesor igual a 25 cm, se los usa como muros portantes ya que estos son construidos
con ladrillo macizo o industrial de acuerdo a lo especificado anteriormente.
Los diferentes tipos de muros se consiguen simplemente variando el aparejo de los ladrillos ya
sean huecos o macizos.
El aparejo es la disposición de los ladrillos en un muro para lograr una trabazón adecuada, este
se relaciona con el espesor del muro y con la apariencia estética.
Los objetivos del aparejo son: obtener la máxima resistencia, asegurar la estabilidad lateral y
obtener un aspecto agradable a la vista.
Los ladrillos deben aparejarse rompiendo junta, es decir de tal forma que las juntas verticales
de dos hiladas consecutivas nunca coincidan en una misma vertical.
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“Aparejo para muro carga de ladrillo macizo con una cara vista”
“Aparejo para muro carga de ladrillo macizo con dos caras vistas”
Se harán pasar hilos guía entre las reglas, los cuales servirán como eje para cada hilada de
ladrillo. Estos ejes serán marcados en las reglas según el nivel que se quiera conseguir, es
decir, tomando en cuenta el espesor del mortero más la altura del ladrillo hasta alcanzar la
altura de la hilera correspondiente. (Ver figura 49.)
Las hiladas de ladrillo deben ser colocadas perfectamente horizontales y deberán ir alternadas
con respecto a las juntas verticales obteniendo así una traba perfecta. El excedente de
mortero en las juntas deberá ser limpiado.
Terminado el muro se procederá al curado durante 3 días, remojando la pared con agua limpia
exenta de impurezas.
5. Vigas
Encofrado:
Colocar los fondos de la viga (tablas de 1 ” entre columna y columna), estos fondos deberán
tener el ancho de la viga y estarán apoyados sobre puntales (bolillos)
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Los encofrados laterales exteriores de las vigas de borde tendrán la altura de la viga y deben
estar arriostrados con listones para evitar posibles desplazamientos al momento de vaciar el
hormigón. (ver Figura 36)
Los encofrados laterales interiores de las vigas tendrán la altura de la viga descontando el
espesor de la losa. (ver Figura 37)
Una vez que el encofrado esté terminado se debe aplicar aceite sucio en toda la superficie 18
interior para impermeabilizarlo y para evitar la adherencia del hormigón, lo que además facilita
el desencofrado.
Figura 36. Encofrado viga de borde Figura 37. Encofrado viga central
Por la dificultad que existe en el armado de fierros en las intersecciones de vigas dentro los
encofrados, éste deberá ser realizado sobre caballetes de fierro de ½ ” a una altura de 1 m
por encima del encofrado de la losa, los mismos que estarán ubicados por encima del eje de las
vigas cada 3 m. (ver Figura 38)
Una vez colocadas las galletas en los estribos en la parte inferior y los laterales, se procederá
al retiro de los caballetes y al descenso de todas las armaduras de las vigas dentro de los
encofrados, teniendo el cuidado de coincidir con sus respectivos ejes.
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Desencofrado:
El desencofrado de los laterales de las vigas puede ser realizado a los 2 días después del
vaciado y el desencofrado del resto de la estructura será realizado cuando el hormigón haya
alcanzado la resistencia cilíndrica (28 días).
Curado:
El curado será realizado por lo menos durante los primeros de 7 días después del vaciado
humedeciendo el hormigón hasta que haya alcanzado como mínimo el 70 % de su resistencia.
6. Ascensores de un Edificio.
Los ascensores sirven para transportar personas en una cabina que se desplaza entre guías
verticales o levemente inclinadas. En los sistemas modernos, la cabina va suspendida a unos
cables que se enrollan en un cabestrante (grúa) accionado por un motor eléctrico. Las partes
principales de que se compone un ascensor son las siguientes:
“Ascensor panorámico”
Con la llegada de la época húmeda la escorrentía aumentan en todo el país. Esta escorrentía
puede causar la erosión del suelo y el transporte del sedimento. La tasa a la que la erosión
ocurre depende de las características del suelo, de la vegetación y del tipo de precipitación
que ocurra. Sin embargo, las actividades propias de la construcción pueden incrementar
significativamente esas tasas al remover la cobertura vegetal, exponer el suelo, aumentar el
volumen de escorrentía y concentrar los flujos.
Si en la construcción no se controla la erosión y el transporte de sedimentos podría darse una
pérdida importante de suelo orgánico, de materiales (e.g., arena) y ocurrir flujos con una alta
concentración de sedimento. Si este flujo descarga en un curso de agua cabe la posibilidad de
causar daños a la calidad de esa agua así como a la biota y hábitat del cuerpo receptor.
Es por ello que el control efectivo de la erosión y los sedimentos es parte esencial de la
concepción moderna de la construcción. Se busca con este control la conservación del suelo
orgánico, la prevención de impactos negativos y el cumplimiento de las regulaciones
ambientales.Una de las medidas esenciales para lograr un control efectivo es el manejo
adecuado de la escorrentía. La aplicación oportuna de principios básicos puede reducir el
volumen de agua que hay que manejar en la obra y el potencial de erosión del área.
Esos principios básicos pueden resumirse de la siguiente manera:
a) Desviar el agua limpia alrededor del sitio de construcción: la aguas de áreas que drenan
hacia la construcción deben ser desviadas alrededor del sitio de obra, de esta forma se
minimiza la cantidad de agua a manejar.
b) El agua limpia debe mantenerse limpia: dentro del sitio de obra, la escorrentía de las
áreas no perturbadas deben conducirse y descargase en los drenajes sin que se mezcle
con la proveniente de las áreas perturbadas por la construcción.
c) Usar el drenaje existente: las descargas de agua de las áreas no perturbadas pueden
conducirse a los cursos de agua que no han sido alterados. Se debe tener cuidado de no
sobrepasar la capacidad hidráulica del cauce receptor.
d) Integrar nuevos drenajes dentro del diseño del proyecto: si es necesario construir
nuevas estructuras para el manejo de la escorrentía, estas nuevas estructuras deben
integrarse con el diseño final del sitio.
e) Mantener las áreas de drenaje pequeñas: áreas pequeñas requieren obras y controles
sencillos así como drenajes más pequeños. Al descargar las aguas con varios desfogues
pequeños las medidas para el control de sedimentos se reducen y la magnitud de los
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efectos de una posible falla también se disminuye.
f) Diseñar los canales de drenaje: los drenajes deben diseñarse para que tengan una
profundidad, pendiente y sección transversal adecuada. La velocidad y volumen del
flujo deben ser bajos para minimizar la capacidad de transporte.
9. Entortado
Se deberán colocar abrazaderas sujetadas a los últimos listones de cada caída para
asegurar canaletas de desagüe.
Los planos necesarios para la ejecución de un puente en forma general y como una orientación
son los siguientes:
Plano general en el que se presentan, la elevación, planta y sección transversal típica del conjunto de
la obra.
b)Plano de formas o encofrados de la superestructura (caso de hormigón armado o pretensado)
mostrándose; vistas, detalles y cortes con todas sus dimensiones y acotados.
c) Plano de armadura de la superestructura (caso de hormigón armado o pretensado) mostrando toda
la enferradura con su planilla y posiciones de los fierros, o en caso de pretensado detalle de cables y
anclajes.
d) Plano de encofrado de la infraestructura con similares aclaraciones que para el inciso b.
Si la infraestructura es en hormigón armado, se detallará también su plano de armadura con 25
aclaraciones similares a las del inciso c.
Plano de detalles en el que se muestran, postes, pasamanos, juntas de dilatación, aparatos de apoyo,
drenajes, etc.
Plano de obras adicionales, como ser defensivos, protección de terraplenes, prolongación de aleros,
alcantarillas adicionales y en fin todo aquello que vaya vinculado con la seguridad del puente.
LOZAS C. Armado 0 12
C. 10 40
Presforzado
VIGAS C. Armado 12 25
C. 25 235
Gateway 260m
Presforzado
Great Belt(*) 325m
Acero Yokojama
Normandia 460m
100 1000 856m
(**)
Hibrido
Annacis
465m
a) Madera
Sonpiezasdedimensionesconocidasde1”*6”;1”*8”;1”*10”,oensucasode2”* 6”;2”
*8”;2”*10”yparalistonesde2”*4”;3”*4”.
Laspiezaspuedentenerlos bordespreparadospara ensamblehembraymacho.Se usantambién 26
comopuntales,rollizosdeeucaliptoendiámetrosmínimosde4”y6”.
b) Acero
SonpiezasdeacerolaminadoenperfilestipoIoHoperfilescompuestosdelosanteriores,
soldados(ejemplodobleTT) oenperfilesdesecciónespecial,loquesedenominóEstaca–
Planchametálica(tablestaca)enesteúltimocasopuedenserdeensamblenormalizado.Las
dimensionessonsuministradascondimensionesnormalizadas,típicaspara cadafabricante
(Metalflex,Armco,BethlemSteel,etc.).
Los másutilizadossonlosperfilesT de6”;8”yel
perfilHde6”*6”.Seutilizantambiéntablestacasdepalanca,ytuboshuecosenmontaje
telescópico,quepuedensertrabadosporroscao presióndeaceite.
c) Concretoarmado
Seutilizanenpiezasprefabricadasdediversas secciones.
- Son ligeras
- Inertes a las aguas agresivas y a la corrosión de las tierras
- No existe peligro de obstrucción en los tubos como resultado de la formación de residuos y
óxidos. En consecuencia, podemos decir que la sección útil de los tubos permanece
prácticamente invariable.
- La superficie interior de los tubos puede considerarse como “hidráulicamente lisa”.
- Los roedores y las termitas no atacan a los tubos de PVC rígido.
- Excelente comportamiento a las sobrepresiones momentáneas, tales como el golpe de
ariete.
- Mejor comportamiento que los tubos tradicionales bajo los efectos de la helada.
- Inertes a los efectos de la corriente vagabundas y telúricas.
- No favorecen el desarrollo de algas ni hongos según ensayos de larga duración (5 afios)
Son elaborados a partir de una mezcla íntima y homogénea de fibras y cemento potland o
portland puzolánico, exenta de materia orgánica, con o sin adición de sílice y agua. Su empleo
en las redes de alcantarillado se justifica cuando se plantean exigencias de alta flexibilidad e
impermeabilidad de juntas. Se producen hasta de 90 cm, con juntas de espiga y campana. Para
las juntas se emplean anillos o piezas especiales de goma o en su caso, se coloca una cuerda
alquitranada en 1/3 de la junta, mastic plástico en el otro tercio y en el tercio final se coloca
un mortero de cemento en proporción 1 de cemento por 2 de arena
Las tuberías de asbesto cemento son fabricadas en los tamaños y clases mostrados en la tabla
6.2. con juntas de espiga y campana, como indica la figura 6.3.
Los tubos cerámicos son químicamente inertes, y a través de los años la arcilla natural ha sido
convenientemente tratada para la fabricación de los mismos, lográndose una calidad apta, no solo para
resistir los ataques químicos corrosivos de las aguas domésticas e industriales sino también para los
aspectos estructurales requeridos en su instalación, además, poseen una buena resistencia a la abrasión.
Las tuberías de arcilla son lisas, con bajo coeficiente de fricción, impermeables y poco atacables por
ácidos; sin embargo las que más se deben controlar y comprobar debido a su fragilidad, permeabilidad por
fisuras y por la dificultad de ejecución de sus juntas La tubería de arcilla, la cual es hecha en arcilla o
esquisto que se ha molido, humedecido, moldeado, secado y quemado en un horno. El quemado produce
fusión y vitrificación de la arcilla, haciéndola muy dura y densa y resistente al ataque químico y biológico.
Anteriormente, la tubería de arcilla era barnizada, produciéndose una superficie similar al vidrio, pero
dicho proceso ya no se suministra más debido a que contribuía a la contaminación del aire. Los accesorios
están disponibles en las formas ilustradas en la Figura 6.1. Los yees y las tees deben ser usadas para unir
alcantarillas domésticas a alcantarillas públicas y deben ser instaladas en la alcantarilla cuando ésta es
construida, aun sí la propiedad vecina no esta desarrollada todavía. Los extremos abiertos de las
conexiones no usadas pueden ser cerradas con tapones o mortero hasta que se necesiten. La tabla 6.1
detalla la resistencia mínima al aplasta en las tuberías de arcilla.
1.- Todas las temperaturas dadas en el curso, están expresadas en grados Centígrados (ºC).
2.- Los coeficientes de resistencia a los esfuerzos exteriores, comprenden siempre “a la rotura”,
salvo indicación especial.
3.- El peso específico de los materiales, está dado deduciendo los poros físicos (La densidad de los
cuerpos se expresan sin deducir los poros macroscópicos).
4.- Todas las medidas y dimensiones, se dan en el sistema métrico; solo se emplean las medidas
inglesas cuando su uso es muy general en el pais, sobre todo en las operaciones mercantiles.
5.- En la denominación de las mallas o cedazos, para los ensayos granulométricos, se sigue la
nomenclatura norteamericana, según la cual el número de la malla, es el correspondiente al de su
número de agujeros ó vacios por pulgada cuadrada.
EQUIVALENCIAS ENTRE LOS SISTEMAS INGLES Y METRICO QUE DEBEN SER
MEMORIZADOS:
1” = 25.4 mm.
1’ = 0.3048 m.
1 lb = 0.453 Kg.
1 galón = 3.8 lts.
1 lb/pulg2 = 0.07 Kg/cm2
1.0 m. = 3.28’
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Comprenden un gran número y para su estudio hay que agruparlas, siguiendo diversos
criterios, habiéndose propuesto varias clasificaciones.
CLASIFICACION DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION:
3.- Lo que aceptamos, por creer la más pedagógica, es la genérica, que ordena los materiales según
su origen ó clases a que pertenecen, pues permite estudiar sus propiedades y ensayos al mismo
tiempo
Propiedades físicas:
o Propiedades de separación
o Propiedades de agregación
o Propiedades de transformación
Pueden agruparse bajo esta denominación genérica aquellas propiedades cuya variación no va
acompañada de una alteración del material, que se comporta generalmente en forma pasiva
frente a la acción del medio que lo rodea.
Con el término dimensiones nos referimos a las medidas que definen el tamaño de un cuerpo (por ejemplo:
largo, ancho, espesor, etc.). En este aspecto suele tener importancia no sólo el valor mismo de estas
dimensiones sino también la regularidad con que se presentan en un grupo de elementos supuestamente
iguales.Por ejemplo, es importante especificar las dimensiones de una serie de piezas iguales a producir,
pero también lo es la tolerancia que puede admitirse en las desviaciones con respecto a las dimensiones
establecidas.La determinación de la forma implica la comprobación de que un cuerpo responde a un
determinado modelo. Por ejemplo la planaridad de una superficie puede verse afectada por depresiones o
protuberancias; la forma rectilínea, la perpendicularidad o el paralelismo pueden estar alterados por
desviaciones, etc.
A los fines prácticos de esta materia no haremos en adelante distinciones entre la masa (propiedad
intrínseca de la materia, independiente del marco de referencia) y el peso de un cuerpo (fuerza
correspondiente a la acción de un campo gravitatorio sobre la masa del mismo).Hecha esta salvedad, en lo
sucesivo asumiremos como “sinónimos” a los conceptos densidad y peso específico de un material.
Para calcular la densidad de un material será necesario determinar sobre una porción del mismo el peso
(con una balanza) y el volumen. Si el volumen responde a una forma geométrica conocida podemos medir
sus dimensiones y calcular luego su volumen. Si, en cambio, la forma no es regular se determina su
volumen mediante el desplazamiento de un líquido en aparatos llamados volumenómetroso mediante el
principio de Arquímedes, pesando el cuerpo sumergido en agua u otro líquido.
Es importante destacar que cuando el volumen es el de un material compacto, sin poros o vacíos (ej.
aceros, vidrios, etc.) al mismo se lo llama volumen absoluto o real (Vabs), mientras que si se trata de un
material poroso (ej. maderas, hormigones celulares, etc.) o materiales pulverulentos o disgregados ( ej.
cementos, cales, arenas, piedra partida, etc.) se considera además del volumen absoluto, el volumen 34
aparente o relativo (Vap) que es el que incluye a los poros o vacíos.
De esta manera tenemos por consiguiente dos tipos de pesos específicos, el real o absoluto y el aparente
o relativo.
2.1.3 Porosidad
Es el cociente entre el volumen de poros de un sólido y su volumen aparente total. Los poros contenidos
en un material son de dos clases: externos (en comunicación con el exterior) o internos (inaccesibles
desde el exterior). En consecuencia pueden definirse dos tipos de porosidad: la aparente y la absoluta.
Volúmen de poros
Porosidad =
Volúmen en aparente
La porosidad se expresa generalmente en forma porcentual.
La cantidad de agua contenida en un cuerpo se expresa generalmente en forma porcentual con respecto a
su peso seco:
La permeabilidad indica la facilidad con que un material puede ser atravesado por los fluidos (líquidos y
gases); siendo usual considerar, en el caso de materiales de construcción, la permeabilidad al agua y al
vapor de agua.
El paso del agua a través de un material puede producirse por capilaridad, por presión o por ambas causas
combinadas.
El concepto de permeabilidad no debe confundirse con el de porosidad, ya que un material puede ser muy
poroso y no ser permeable, la condición para que un material poroso sea permeable es que los poros
tengan comunicación entre sí.
2.1.7 Higroscopicidad
Es la propiedad que tienen algunos materiales de absorber agua (generalmente en forma de vapor) del
medio que los rodea y modificar su volumen.
Dentro de estas propiedades estudiaremos solamente algunas que nos interesan desde la perspectiva de
los materiales aplicados a la construcción, a saber:
El calor, que es una forma de energía, puede transmitirse por tres formas distintas: conducción,
convección o radiación. El fenómeno de transporte por conducción, es a nivel molecular, sin movimiento
visible y se da exclusivamente en los sólidos. La cantidad de calor, que por ejemplo atraviesa un muro
homogéneo durante un determinado tiempo, se expresa mediante la siguiente ecuación:
Δt . S . T
Q = λ.
e
Donde:
2.1.11 Dilatabilidad
La dilatabilidad térmicaes la propiedad de los materiales de modificar sus dimensiones con los cambios
de temperatura a que se ve sometido, el indicador de esta propiedad es el coeficiente de dilatación de un
material, el cual puede ser lineal, superficial o volumétrico, siendo el más usual el coeficiente de
dilatación lineal, expresado en mm/mm.°C, o sea 1/°C.
INTRODUCCIÓN A LA NORMALIZACIÓN
Evolución Histórica de la Normalización
La normalización, elemento intrínseco del trabajo en común y la organización colectiva es tan
antigua como el hombre organizado. Los idiomas, las costumbres, la escritura, las monedas, las
pesas y las medidas siempre han respondido a "normas". En el año de 1215 es firmada una carta
Magna por el rey Juan de Inglaterra, en la cual normalizó las pesas y medidas para evitar las
malas prácticas comerciales. En 1871 se establece el Sistema Métrico Decimal y con esto nace
la Normalización y recibe un fuerte impulso como consecuencia de la revolución industrial. En
1886 las compañías de ferrocarriles de Norteamérica consiguieron normalizar los diferentes
tipos de dimensiones de los carriles (ya que hasta entonces existían cincuenta y dos
diferentes, lo cual implicaba un transbordo en cada cambio de ancho de vía). En 1890 Mr.
Whitney de E.U.A., normalizó la fabricación de armas de fuego (fusiles), sin embargo el gran
motor de la Normalización a nivel mundial fueron las dos grandes guerras, dadas las
necesidades de estandarizar la fabricación de material bélico. El 14 de octubre de 1946 se
promulgan las Normas Militares en Gran Bretaña. La utilización de vapor en 1950 como fuente
de energía, trajo consigo un problema de seguridad (50,000 heridos y 2,000 pérdidas),
derivado de esto se elaboraron especificaciones (Normas) para el diseño, construcción, ensayo
e inspección de calderas.
Todos estos elementos han cambiado y evolucionando con el tiempo, al igual que la
normalización para mantenerse actualizada con el progreso tecnológico.
¿Qué es un Consenso?
El consenso es uno de los conceptos básicos de la normalización. Según la ISO, se define el
consenso como "el acuerdo general al que se llega mediante un proceso en el que se han tenido
en cuenta todos los sectores interesados, sin que haya habido una oposición firme y fundada, y
en el que se hayan salvado posiciones eventualmente divergentes. No implica necesariamente
unanimidad".
44
45
DEFINICION:
Son los materiales naturales, o estas adaptadas por el hombre, que sirven como base para
elaborar elementos componentes de una obra civil o arquitectónica.
Los materiales pétreos, son aquellos materiales inorgánicas, naturales o procesados por el
hombre que derivan de la roca o poseen una calidad similar a la de esta, siendo usados casi
exclusivamente en el sector de la construcción.
Los pétreos corresponden a una de las formas de clasificación de los materiales en general.
Estos pueden ser pétreos naturales extraídos directamente de la naturaleza o pétreos
artificiales procesados e industrializados por el hombre.
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PIEDRAS DE CONSTRUCCION:
GENERALIDADES.
DEFINICION:
Bajo el nombre de piedras de construcción se consideran todos los materiales de esta clase
que se emplean tal como se encuentran en la naturaleza, es decir, sin otra manipulación que las
operaciones relacionadas con su extracción, corte, y a veces pulido de su superficie. También
se les define diciendo que son aquellas rocas que se emplean en trabajos de albañilería.
CUALIDADES:
Las que deben de poseer las piedras de construcción son:
Desde el punto de vista estructural, las mejores son las más duras, densas, compactas y de
textura uniforme.
Las cualidades de una piedra de construcción, pueden ser previstas, como primera información,
examinando la textura de la fractura de un trozo recién desprendido. De acuerdo con este
examen, las cualidades más importantes se dan a continuación:
Estructura cristalina. Proporciona una fractura uniforme con superficies de rotura bien
marcadas.
Estructura granular. O granuda, da una fractura desigual con los elementos o puntas
salientes.
Estructura pizarrosa. Origina una fractura según planos paralelos a los de la laminación, muy
uniforme, y cantos muy desiguales en las otras direcciones.
Estructura dura y compacta. Da fractura denominada concoidal o concoidea que ofrece
cavidades y convexidades de superficie muy uniforme parecidas al exterior e interior de
conchas.
Estructuras suaves y quebradizas. Proporciona una fractura de aspecto terroso y áspero.
Una indicación de carácter general es aquella de que las piedras no deberán presentar ojos o
venas que no estén fuertemente cementadas en la masa.
CLASIFICACIONES:
Las rocas se clasifican desde distintos puntos de vista, la más importantes son:
Clasificación geológica:
1. Ígneas. (granito.)
2. Sedimentarias. (Areniscas, Calizas, Arcillas.).
3. Metamórficas. (Mármoles, Pizarras.).
Clasificación por caracteres físicos:
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ALGUNAS PROPIEDADES FISICAS DE LAS ROCAS:
Exfoliación.- Es la facilidad con que un mineral se rompe en uno o mas planos definidos; o sea
que su masa presenta menos cohesión en estas determinadas direcciones. Se le distingue con
los siguientes calificativos:
Perfecto. Distintivo.
Imperfecto. Indistinto.
Bueno. Fácil.
Metálico. No metálico.
Y entre estos últimos se tiene:
Vítreo Sedoso.
Resinoso. Adiamantino.
Craso. Opaco.
Perlino.
Color.- Caracteriza también las rocas y se les aprecia en su aspecto aparente; y también, como
importante, en el que toma el mineral reducido a polvo.
Densidad y Peso específico.- Como se sabe, se les determina pesando las probetas de roca al aire y
sumergidas en agua. Para pesar las probetas dentro de agua se les aplica exteriormente una ligera capa
de cera o se les barniza con material aislante al agua. Las probetas generalmente son de forma cúbica. Se
acepta como resultado el promedio de 10 ensayos.
En la determinación del peso específico de las rocas se pueden emplear también volumenómetros, como el
de Le Chatelier. En este caso, las rocas ensayadas se reducen a polvo fino.
Dilatación.- La dilatación de las rocas por el calor es muy pequeña.
A continuación se dan algunos índices de dilatación lineal, aceptados generalmente y que
corresponden a los incrementos de dilatación en mm., y por grado de elevación de temperatura.
Granito. 0.002681 mm/grado
Areniscas 0.003666
Mármoles y calcáreas 0.005362
Dureza.- Es la resistencia que ofrece un mineral a ser rayado por otro. Como patrón se emplea la
conocida escala de Mohs.
Resistencias Mecánicas.- Las rocas están consideradas entre aquellos materiales que sometidos a
esfuerzos de compresión se quiebran o resquebrajan, pero sin perder previamente y en forma ostensible
su aspecto externo, es decir, que son agrios.
Como se estudia en Resistencia de materiales, el ángulo de ruptura por compresión, es igual a 45º mas el
ángulo de reposo del material; y este último es igual al coeficiente de fricción de la roca que se opone a la
fractura. Así por ejemplo, el ángulo de reposo para los calcáreos es de 33º 30’.
A continuación se dan algunas resistencias a la rotura de algunas rocas típicas.
Arenisca, muy resistente. 1,500 a 2,000 Kg/cm2
Granito compacto, pulimentable 1,200 a 2,000
Sienita 800 a 2,000
Mármol 500 a 1,800
Caliza compacta 200 a 2,600
Granito corriente, no pulimentable 450 a 800
Caliza porosa 200 a 600
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Arenisca, muy floja 200 a 600
En construcción, es usual considerar las cargas sobre la mejor albañilería a razón de 45 Kg/cm 2., y sobre
albañilería ciclópeo, de 10 a 15 Kg/cm 2.; siendo casi siempre, como se puede comprobar la resistencia de
las piedras 10 veces mayor y aun mas tratándose de rocas compactas. Por esta circunstancia, se
recomienda tener muy en cuenta la resistencia de los morteros que une las piedras.
Cuando el mortero cede ante la presión, se tiende a producir un esfuerzo de tracción perpendicular a la
dirección de la compresión.
Intemperismo.- Bajo esta denominación se comprende la cualidad que deben poseer las piedras de
construcción, expuestas a la intemperie, de resistir la acción del calor o frío, de las lluvias y heladas, y la
acción química del aire, sobre todo el de las ciudades y centros industriales.
En términos generales, se debe poder decir que la roca que se emplea en determinada construcción es
externa, o que es capaz de soportar, sin desagregarse, centenares de años, para que se le considere apta
para ser empleada en aquella industria.
Es indudable que aquellas rocas que han sido desprendidas en las canteras con el empleo de explosivos
suaves y que no han sido exageradamente martilladas en su labrado, tienen probabilidades de mayor
duración.
La mejor manera de predecir la durabilidad de una clase de roca es la observación de piedras similares
empleadas en épocas anteriores, y de allí la importancia de desarrollar este hábito en los Ingenieros
constructores.
Para ensayar la piedra a la acción de las heladas, se prescribe sumergir probetas constituidas por
pequeños cubos de piedra en agua pura por 24 horas, y después someterlas a temperaturas de 10 a 24º,
durante 4 horas o mas; repitiéndose este ciclo 20 ó mas veces hasta que se produzca algún efecto sobre
la muestra. Después de realizado el ensayo, se seca la probeta se constata la pérdida en peso que ha
sufrido, y la alteración en su apariencia.
Como una orientación diremos que se han comprobado las siguientes pérdidas en peso:
Granitos y riolitas menos de 0.03 %
Calizas 0.30
Areniscas 0.62
PIEDRAS GRANDES DE RIO
Así se denominan los guijarros o piedras rodadas de dimensiones apreciables, de constitución silicosa, que
se encuentran en los cauces de los ríos actuales o pretéritos. Son, pues, geológicamente hablando,
material de acarreo o de tránsito.Se emplean en albañilería ciclópea, en cimentaciones y en rellenos de
albañilería. También se le usa en la construcción de los denominadores muros de piedra secaópircas, que
están formados por piedras simplemente apiladas o yuxtapuestas, sin mortero alguno. El principal uso de
estas pircas o pilcas en el país, es en muros de sostenimiento provisionales para caminos y ferrocarriles;
también se emplean en muros de defensa o encauces de los ríos, en javas de fibra vegetales o
alambrados, y en cercos, en general.
PIEDRAS GRANDES DE CERRO
Es un sustituto del material anterior. Como su nombre lo indica, proviene de canteras. Se emplea en la
misma forma que las piedras grandes de río.
PIZARRAS
Son rocas arcillosas que pueden obtenerse en hojas delgadas. Se presentan de color verde, gris o negro,
así como en tonos intermedios. En otros países se usan muchísimos para coberturas, y en arquitectura
funeraria; la que se emplea entre nosotros, sobre todo para esta última aplicación, es importada, pues
aunque en nuestro país existen yacimientos de pizarras, hasta la fecha no se explotan para emplear la
roca en construcción.
LOS AGREGADOS
INTRODUCCION:
Los agregados, constituyen alrededor del 75 % en volumen, de una mezcla típica de concreto.
El término agregados comprende las arenas, gravas naturales y la piedra triturada utilizada
para preparar morteros de concreto.
La limpieza, sanidad, resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes en cualquier 50
tipo de agregado.
CONCEPTO:
Los agregados, son componentes derivados de la trituración natural ó artificial de diversas
piedras, y pueden tener tamaños que van desde partículas casi invisibles hasta pedazos de
piedras. Junto con el agua y el cemento, conforman el tipo de ingredientes necesarios para
la fabricación del concreto.
El agregado, es el material granular, generalmente inerte, resultante de la desintegración
natural, desgaste ó trituración de rocas, de escorias siderúrgicas convenientemente
preparadas para tal fin ó de otros materiales suficientemente duros, que permiten obtener
partículas de forma y tamaños estables, destinadas a ser empleadas en hormigones.
Bajo el nombre de Áridos, se comprenden a los materiales inertes que entran en la
composición de morteros y concretos; pero que no experimentan cambios de estructura
química ó mineralógica, al formar parte de aquellos compuestos.
ARENAS:
Se les llama arenas al conjunto de partículas o granos de rocas, reducidas por fenómenos
mecánicos o químicos naturales acumulados por los ríos y corrientes acuíferas en estados –
aluviales y médanos o que se forman in situ por descomposición; y al conjunto de piedras
producidas por acción mecánica artificial. Las primeras son las arenas naturales y la segunda
las arenas artificiales.
CLASIFICACION QUIMICA:
Según el predominio de la composición de los minerales, las arenas pueden ser:
Silíceas, Silicosas o cuarzosa, graníticas.
Calizas o calcáreas; y arcillosas.
Las mejores arenas son las Silíceas por su pureza y estabilidad química; son aquellas en las que
predomina el silicio. Las graníticas provienen de las rocas de esta especie y en general son
buenas cuando presentan abundancia de cuarzo; son poco homogéneas y cuando son
predominantes las micas, las arenas se llaman micáceas y son objetables, porque las laminillas
siempre son blandas y desintegrables.
Cuando en la descomposición de las arenas predominan el carbonato cálcico, entonces se les
llama calizas o calcáreas. Estas arenas son buenas siempre que sean suficientemente duras.
Las arenas arcillosas solo pueden usarse cuando la cantidad de arcilla es inferior al 6 % en
peso.
CLASIFICACIONES GRANULOMETRICAS:
En Ingeniería no hay un criterio uniforme para la clasificación de las arenas desde el punto de
vista del tamaño de los granos, y se prefiere usar normas propias de acuerdo con la aplicación o
campo en que se va a emplearse la arena: construcción general, concreto de cemento Pórtland,
Ingeniería sanitaria (filtros), Ingeniería del suelo, agrología, etc.
La siguiente es la clasificación propuesta por la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de
Ingenieros del Perú.
Arena flor de roca 0,005 a 0,05 mm
Arena fina 0,5 a 0,5
Arena media 0,5 a 2,00
Arena gruesa 2,0 a 5,05
Todo material de dimensiones inferiores a 0,005 mm. Está constituido por sedimentos finos
ferrosos, cienos y arcillas.
En los análisis granulométricos de las arenas se dibujan curvas referidas a coordenadas
rectangulares, en las cuales las abscisas representan los diámetros de las aberturas de las
cribas y las ordenadas, los porcentajes en peso que pasan el diámetro correspondiente. En
estos análisis se llama coeficiente de uniformidad, la relación del diámetro de las partículas
51
que pasan por la ordenada 60 % al diámetro de las partículas que pasan por la ordenada 19 %.
Según lo anterior se acepta lo siguiente:
Arena gruesa 5,2 ó más de coeficiente de uniformidad
Arena media 4,2 de coeficiente de uniformidad
Arena fina 2,2 de coeficiente de uniformidad
Para poder apreciar la resistencia de los aglomerantes y comparar los resultados tanto entre
los distintos lugares del país, como entre países diferentes se emplea una calidad de arena
modelo, que se llama arena normal.
En el Perú se usa la arena normal Ottawa, obtenida en el estado de Illinois, EEUU, que es la
recomendada por la American Society of Civil Engineers, y otras entidades técnicas.
Esta arena es eminentemente cuarzosa de mina de granos redondeados y de tamaño uniforme
pasa la criba Nº 20 y es retenida en la criba Nº 30, su porcentaje de vacíos es alrededor de 37
% y su peso es de 1670 Kg/cm3. su peso específico es de 2,4.
Una de las clasificaciones mas usadas para el diámetro efectivo, es la debida a Hazen:
Arena muy fina 0,10 mm.de diámetro efectivo
Arena fina 0,20 mm.de diámetro efectivo
Arena media 0,30 mm.de diámetro efectivo
Arena gruesa 0,40 mm.de diámetro efectivo
Arena muy gruesa 0,50 mm.de diámetro efectivo
Grava menuda 0,80 mm.de diámetro efectivo
Estos pesos son para arenas compactas; pero la arena seca y suelta puede disminuir en peso
hasta un 20 % para el mismo volumen. La arena mojada, suelta, pesa menos que seca. El
porcentaje de absorción de la arena rara vez pasa de 3 %.
c) Composición Química de las arenas:
Es ventajosa la presencia en el agregado fino de una proporción apreciable de partículas
minerales densas, e inalterables a la acción de los agentes atmosféricos. Estos materiales
no deberán ser fácilmente rayados con su cortaplumas.
Como consecuencia de lo anterior, los mejores minerales en la composición de las arenas
52
son el cuarzo, dolomita y hornblenda; y los objecionables, la mica, talco, pirita de fierro,
pizarra, limonita, ocre, hematina y las calizas absorbentes.
SUSTANCIAS NOCIVAS EN LAS ARENAS:
Se consideran perjudiciales por retardar el fraguado y debilitar las resistencias, las arcillas,
limos y sustancias análogas; puede admitirse y se consideran adheridos a las arenas cuando su
proporción sea inferior al 3 % en peso porcentual del árido. Son también perjudiciales los
carbones, sobre todo los lignitos, las escorias de los altos hornos y los productos que contienen
azufre. Es también muy perjudicial la materia orgánica.
A continuación se dan los porcentajes de los máximos permisibles de materias nocivas que se
aceptan en las arenas.
Materias nocivas por decantación 3 % en peso
Materias orgánicas 1
Carbón 1
Álcali, granos sucios, terrones de arcilla,
Granos fiables, partículas escamosas o
Laminadas y fragmentos alargados 5
Total de materias nocivas permisibles 10 % en peso
GRAVAS:
La grava es el conjunto de fragmentos pequeños de piedras provenientes de rocas disgregadas
por la acción del hielo y otros agentes y que han sido arrastrados por los ventisqueros o por las
corrientes de agua; cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se presentan con formas
más o menos redondeadas.
Las gravas pueden obtenerse directamente del lecho de los ríos y esteros de las playas de los
grandes lagos o de los mares y de los depósitos abiertos en zonas de la época glacial o en
lechos de antiguos cursos de agua.
Caracteres:
Las características de las gravas de un mínimo depósito natural varían no solo en cuanto a su
tamaño, sino en su composición química y estructura mineralógica.
La composición mineralógica de las gravas es semejante a las de las arenas, es decir que pueden
ser: cuarzosas, graníticas, calcáreas y arcillosas.
En sus características físicas las gravas deben ser duras y resistentes, capaces de soportar la
acción de los agentes atmosféricos y ser perfectamente insolubles.
Las gravillas y gravas pesan de 1600 a 1700 Kg/m 3., llamándose gravillas, las gravas de
dimensiones menores.
Granulometría:
La siguiente es la clasificación recomendada por la dimensión peruana ya nombrada:
Gravilla o garbancillos de 5,0 a 10,0 mm.
Grava fina 10,0 20,0
Grava media 20,0 40,0
Grava gruesa, balasto o lastre 40,0 75,0
Cantos rodados, cascajos gruesos mas de 75,0
Sustancias Perjudiciales:
El porcentaje de sustancias perjudiciales en las gravas es mayor que en las arenas.
- Removidas por decantación 1,5 % en peso
- Materias orgánicas 1,0
- Carbón 1,0
- Terrones 0,5
- Segmentos friables 5,0
53
- Álcalis, grava sucia, fragmentos
Alargados o astillas, fragmentos
Laminados 5,0
- Esquistos 1,0
15,0 % en peso
Empleo:
Las gravas se usan en construcción, como agregado grueso en la preparación de concreto; en
caminos, en la ejecución de calzadas, en ferrocarriles, como balastros o lastre, para rellenos en
general, etc.
En todos los casos se emplean después de pasarlas por cribas para graduar convenientemente
sus dimensiones.
PIEDRA PARTIDA:
La piedra partida es el material que se obtiene triturando mecánicamente rocas duras y
tenaces.
En ingeniería son múltiples los usos que se hace de la piedra partida, pero solo lo veremos como
un material desde el punto de vista de su empleo como agregado grueso en la preparación de
concreto de cemento.
Características:
Para ser un agregado grueso debe ser limpia y durable y de alta resistencia determinándose lo
siguiente:
Para estructura de cemento armado se debe de usar piedra partida de ½”, ¾”, ¼”, y 1 ½”
de dimensión siendo la última de poco uso.
En concreto simple o con refuerzo metálico escaso se emplea de 2 ½” y 3”.
Dimensiones menores a las que se acaban de indicar solo se emplean en concreto
ciclópeo.
Propiedades Físicas:
La piedra partida se estima en 1450 a 1500 Kg/m3.
Promedio de varios de 30 a 55 %.
ROCAS EMPLEADAS:
Para la obtención de la piedra partida son:
1. Rocas Diabasas: que son pocas de origen ígneo más densas y de grano fino que las
graníticas.
2. Grupo del Granito: Roca profunda, se compone de cuarzo, feldespato y micas, hornblenda,
augita, turmalina, circón, magnetita, son cristalinos y de grano fino o grueso, pueden ser granito
beotílico, granito micáceo, granito anfibólico.
3. Grupo de las calcáreas: Calcita, que es un carbonato cálcico incoloro y transparente u opaco,
siendo granudo fibroso, compacto, dureza 3, pero específico de 2,6 – 2,8 a este grupo también
pertenece la dolomita.
4. Grupo de las Areniscas: Procedente de la cementación de la arena, su dureza y color depende
del elemento cohesionante. Se tiene la arenisca caliza es arena de cuarzo cohesionada por un
cemento calizo, la arenisca cuarzosa unido por cemento silíceo férrica tiene cemento
ferruginoso.
a) Naturales. d) Trituración.
b) Artificiales. e) Reciclado
c) Minerales tratados
térmicamente.
Honfelsa
Hornblenda Tufo
Angita Escoria
Arcillas Perlita
Hitas Fetsita
Caolinas Basalto
Metmollonita
Conglomerados arenas
CARBONATOS Cuarcita
Calcita Arenisca
Piedra aluvional
Yeso Carbonatos
Anhidrita Calizas
Dolomitas
Pirita Tiza
Marcasita horsteno
Pirotita
OXIDOS DE HIERRO
Magnetita
Hematita
Gcol…
Hm..
Limonita
OBTENCION DE AGREGADOS
a).- Canteras:
Voladuras.
Selección por tamaños.
Ejemplo: piedra partida granítica.
Grupo B: Las partículas deben estar limpias, libres de impurezas, de tamaño y forma
adecuadas.
El polvo se adhiere a la superficie de las partículas de agregados:
Si el material en estudio no reúnen algunas de las características del Grupo A, no podrá ser
empleado como agregados para hormigón, por ser éstas características determinantes, y no es
posible modificarlas.
Si en cambio no se cumplen las condiciones del Grupo B, las mismas se pueden corregir, por
lavado o cribado.
LOS AGLOMERANTES
TIPOS DE CEMENTOS:
La ficha inicial del Cemento Pórtland, fue trabajada de acuerdo a la norma técnica, en la cual
se manifiesta que el cemento presenta los siguientes tipos:
Tipo I.- para uso general, no requiere propiedades de otro tipo.
Tipo II.- para uso general y para cuando se desea moderar la resistencia a los sulfatos o
moderado calor de hidratación.
Tipo III.- para ser utilizado se requiere de altas resistencias iniciales.
Tipo IV.- utilizado cuando se desea bajo calor de hidratación.
Tipo V.- para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
Cemento Pórtland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento Pórtland tipo 1, normal es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
Cemento Pórtland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento Pórtland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.
Cemento Pórtland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Pórtland del cual se requiere
alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento PórtlandPuzolánico
El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
clinkerPórtland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana
debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos
que poseen propiedades hidráulicas.
Cemento PórtlandPuzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
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Cemento PórtlandPuzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento PórtlandPuzolánico modificado
para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es
menor de 15%.
Cemento Pórtland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinkerPórtland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato
de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y
65% en peso del total.
El cemento Pórtland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor que
el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro
en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en forma
granular por enfriamiento rápido y además debe tener una composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Pórtland adicionados, en el tipo de
moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Pórtland Compuesto Tipo 1Co,
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinkerPórtland, materias
calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de
clinkerPórtland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas,
mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de
albañilería.
Características
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker y yeso.
Ofrece un fraguado controlado.
Por un buen desarrollo de resistencias a la compresión a temprana edad, es usado en concretos de
muchas aplicaciones.
Es versátil para muchos usos.
Su comportamiento es ampliamente conocido por el sector de construcción civil.
Usos y Aplicaciones
Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando características especiales no
sean requeridas o no se especifique otro tipo de cemento.
El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de desencofrado.
Pre-fabricados de hormigón.
Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoquines.
Mortero para el asentado de ladrillos, tarrajeos, enchapes de mayólicas y otros materiales.
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Cemento Portland Tipo I-BA
Especificaciones Técnicas
Norma Técnica: ASTM C-150 y Norma Técnica Peruana 334.009
Presentación: Granel
Fecha revisión: Enero 2005.
Informe técnico
Características
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker de bajo álcali y yeso.
Ofrece un fraguado controlado.
Por un buen desarrollo de resistencias a la compresión a temprana edad, es usado en concretos de
muchas aplicaciones. Su resistencia a compresión es mayor que el cemento Pórtland normal.
Es versátil para muchos usos.
Su comportamiento es ampliamente conocido por el sector de construcción civil en el Perú y en el
extranjero.
Usos y Aplicaciones
Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando características especiales no
sean requeridas o no se especifique otro tipo de cemento.
El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de desencofrado.
Hormigones aligerados, densos y normales.
Pre-fabricados de hormigón (Pre y Post tensado), fabricaciones de bloques, tubos para acueducto y
alcantarillado, terrazos, adoquines.
Mortero para el asentado de ladrillos, tartajeos, enchapes de mayólicas y otros materiales.
Consejos
Cemento Puzolánico Tipo IP (Supercemento ATLAS)
Especificaciones Técnicas
Norma Técnica: ASTM C-595 y Norma Técnica Peruana 334.090.2001.
Marca Comercial: ATLAS
Presentación: Bolsas de 42.5 Kg. / Granel
Fecha revisión: Enero 2005.
Informe técnico
Características
Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker, yeso y puzolana.
Debido al contenido de fierro en la composición química de la puzolana tiene una coloración rojiza.
La resistencia a la compresión a tempranas edades es igual que el Cemento Pórtland Tipo I
La resistencia a los 28 días es igual al Cemento Pórtland tipo I
Desprende menor calor de hidratación, lo que reduce la retracción térmica.
Por ser un cemento mas finamente molido, mejora la impermeabilidad favoreciendo una mejor
conservación del concreto.
Su resistencia a la acción de los sulfatos es mejor en comparación al Cemento Pórtland Tipo I.
Una mayor trabajabilidad en morteros y revestimientos.
Usos y Aplicaciones
Macizos de hormigón en grandes masas.
Para cimentaciones de todo terreno, aplicable a suelos salitrosos por presentar un mejor
comportamiento que el Cemento Pórtland a estos tipos de terrenos.
Obras marítimas.
Obras sanitarias.
Albañilería (fábrica de ladrillos y mampostería)
Sellados.
Baldosines hidráulicos.
Pre-fabricados curados por tratamientos térmicos.
Mortero para el asentamiento de ladrillos, tarrajeos, enchapes de mayólicas y otros materiales.
Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoquines, etc. 66
Cementos Pórtland Tipo II-BA
Especificaciones Técnicas
Norma Técnica: ASTM C-150 y Norma Técnica Peruana 334.009
Presentación: Granel
Fecha revisión: Enero 2005
Informe técnico
Características
Bajo contenido de álcalis.
Se logran altas resistencias a tempranas edades y son mayores que la del cemento Pórtland tipo I.
Por su buen desarrollo las resistencias a la compresión, es usado en muchas aplicaciones, además de
los variados diseños de mezclas del concreto que se requiera.
Sus cualidades son ampliamente conocidas por el sector construcción civil y requerido en el Perú y
en el extranjero.
Presenta mayor resistencia a los sulfatos que el cemento Pórtland tipo I
Usos y Aplicaciones
Para las construcciones en general y de gran envergadura, especial para cuando se desea una
resistencia a la acción de los sulfatos y un moderado calor de hidratación.
Cemento resistente a la reacción álcali/ agregado.
Características
Bajo álcali.
Se logran altas resistencias a tempranas edades.
Por su buen desarrollo las resistencias a la compresión, es usado en muchas aplicaciones, además de
los variados diseños de mezclas del concreto que se requiera.
Sus cualidades son ampliamente conocidas por el sector construcción civil y requerido en otros
Países.
Presenta buena resistencia a los sulfatos.
Usos y Aplicaciones
Para las construcciones en general y de gran envergadura, especial para cuando se desea una
resistencia moderada a la acción de los sulfatos y un moderado calor de hidratación.
Cemento resistente a la reacción álcali/ agregado.
Clínker Tipo I
Especificaciones Técnicas
Norma Técnica: ASTM C-150
Presentación: Granel
Fecha revisión: Enero 2005
Producto intermedio usado para fabricar Cemento Pórtland Tipo I y Cemento Pórtland Tipo IP.
Informe técnico
Características
Silicato Tricálcico (C3S): mínimo 50 % - máximo 60 %
Silicato Bicálcico (C2S): mínimo 07 % - máximo 25 %
C3S + C2S: mínimo 70 %
Cal Libre: máximo 1.50%
Residuo Insoluble: máximo 0.65 %
Por su composición química le confiere al cemento un desarrollo alto en las resistencias iniciales. 67
Características
Silicato Tricálcico (C3S): mínimo 56 % - máximo 73 %
Silicato Bicálcico (C2S): mínimo 06 % - máximo 23 %
Aluminato tricálcico (C3A): mínimo 8.00 %
Cal Libre: máximo 1.50 %
Residuo Insoluble: máximo 0.50 %
Por su composición química le confiere al cemento un desarrollo alto en las resistencias iniciales.
Características
Silicato Tricálcico (C3S): mínimo 50 %
Aluminato tricálcico (C3A): máximo 08 %
C3S + C3A : máximo 58 % ( Solamente para Clinker tipo II de bajo calor de hidratación)
Álcalis Totales: máximo 0.60% ( Cinker de tipo II de bajo alcali)
Cal Libre: máximo 1.50 %
Residuo Insoluble: máximo 0.65 %
Por su composición química le confiere al cemento un desarrollo alto en las resistencias iniciales.
Características
Oxido de Magnesio (MgO): máximo 4.50 %
Trióxido de Azufre (SO3): máximo 1.00 %
Silicato Tricálcico (C3S): mínimo 48.0 %
Aluminato Tricálcico (C3A): máximo 5.0 % )
C4AF + 2 C3A (máximo 25.0 % )
Álcalis Totales: máximo 0.60 % ( Opcional)
Cal Libre ( máximo 1,50% )
Residuo Insoluble ( máximo 0,65% )
Por su composición química le confiere al cemento un desarrollo alto en las resistencias iniciales.
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FRAGUA DEL CEMENTO:
Amasado el cemento con agua se produce su endurecimiento ó petrificación, en un periodo de tiempo
masó menos corto. Este endurecimiento es debido principalmente a la hidratación y consecue3ntemente
la cristalización de los componentes.
En el proceso de petrificación del cemento, se pueden distinguir dos etapas perfectamente marcadas. La
primera se llama fragua y la segunda, endurecimiento.
La fragua, es la pérdida de plasticidad ó de fluidez que sufre la pasta de cemento y que hace que ésta
soporte, sin dejar huellas aparentes, la presión suave de un objeto exterior.
El endurecimiento, es la mayor resistencia estructural que va adquiriendo el cemento con el transcurso
del tiempo.
En esta parte del curso. Se estudia de preferencia la fragua, dejando el endurecimiento para tratarlo al
estudiar los morteros y el concreto.
En el fraguado, hay que distinguir dos periodos: el principio de la fragua; y el final óconclusión de la
fragua.
El principio de la fragua, es el tiempo transcurrido desde el momento en que se vierte el agua del
amasado, hasta aquel en que la pasta pierde parcialmente la plasticidad
El finaldelfraguado, es el tiempo transcurrido desde que la pasta ha comenzado a perder plasticidad,
hasta que adquiere suficiente consistencia para resistir determinada presión.
REQUISITOS DE CALIDAD
Los requisitos de calidad del agua de mezclado para concreto no tienen ninguna relación
obligada con el aspecto bacteriológico (como es el caso de las aguas potables), sino que
básicamente se refieren a sus características físico-químicas ya sus efectos sobre el
comportamiento y las propiedades del concreto.
1. Características físico-químicas
Refiriéndose a las características físico-químicas del agua para concreto, no parece haber
consenso general en cuanto a las limitaciones que deben imponerse a las substancias e
impurezas cuya presencia es relativamente frecuente, como puede ser el caso de algunas sales
inorgánicas (cloruros, sulfatos), sólidos en suspensión, materia orgánica, di óxido de carbono
disuelto, etc. Sin embargo, en lo que sí parece haber acuerdo es que no debe tolerarse la
presencia de substancias que son francamente dañinas, como grasas, aceites, azúcares y
ácidos, por ejemplo. La presencia de alguna de estas substancias, que por lo demás no es
común, debe tomarse como un síntoma de contaminación que requiere eliminarse antes de
considerar la posibilidad de emplear el agua.
Cuando el agua de uso previsto es potable, cabe suponer en principio que sus características
físico-químicas son adecuadas para hacer concreto, excepto por la posibilidad de que contenga
alguna sustancia saborizante, lo cual puede detectarse fácilmente al probarla. Así, por ejemplo,
el USBR considera que si el agua es clara, y no tiene sabor dulce, amargo o salobre, puede ser
usada como agua de mezclado o de curado para concreto, sin necesidad de mayores pruebas.
Si el agua no procede de una fuente de suministro de agua potable, se puede juzgar su aptitud
como agua para concreto mediante los requisitos físico-químicos contenidos en la Norma
Oficial, recomendados especialmente para aguas que no son potables. Para el caso especifico
de la fabricación de elementos de concreto preesforzado, hay algunos requisitos que son más
estrictos en cuanto al límite tolerable de ciertas sales que pueden afectar al concreto y al
acero de preesfuerzo.
2. Efectos en el concreto
En diversas especificaciones y prácticas recomendadas, al establecer la calidad necesaria en el
agua de mezclado, se pone más énfasis en la valuación de los efectos que produce en el
concreto, que en la cuantificación de las substancias indeseables e impurezas que contiene.
Esto aparentemente se justifica porque tales reglamentaciones están dirigidas principalmente
a construcciones urbanas, industriales o similares, cuyo concreto se produce en localidades
donde normalmente se dispone de suministro de agua para uso industrial o doméstico.
No siempre ocurre así durante la construcción de las centrales eléctricas, particularmente de
las hidroeléctricas, en donde es necesario acudir a fuentes de suministro de agua cuya calidad
es desconocida y con frecuencia muestra señales de contaminación. En tal caso, es prudente
determinar en primer término las características físico-químicas del agua y, si estas son
adecuadas, proceder a verificar sus efectos en el concreto.
Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada puede producir en el
concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se
relacionan con el tiempo de fraguado y las resistencias iniciales, los de mediano plazo con las
resistencias posteriores (a 28 días o más) y los de largo plazo pueden consistir en el ataque de
70
sulfatos, la reacción álcali-agregado y la corrosión del acero de refuerzo. La prevención de los
efectos a largo plazo se consigue por medio del análisis químico del agua antes de emplearla,
verificando que no contenga cantidades excedidas de sulfatos, álcalis, cloruros y di óxido de
carbono disuelto, principalmente. Para prevenir los efectos a corto y mediano plazo, se
acostumbra precalificar el agua mediante pruebas comparativas de tiempo de fraguado y de
resistencia a compresión a 7 y 28 días. En estas pruebas se comparan especimenes elaborados
con mezclas idénticas, en las que sólo cambia la procedencia del agua de mezclado: agua
destilada en la mezcla-testigo y el agua en estudio en la mezcla de prueba.
Las pruebas de tiempo de fraguado pueden efectuarse en pasta de cemento, según los métodos
(ASTM C 266 o C 191), o bien en mezclas de concreto conforme al método (ASTM C 403). Para
llevar a cabo las pruebas de resistencia a compresión, se emplean normalmente especimenes de
mortero, elaborados y ensayados de acuerdo con el método (ASTM C 109), aunque también es
posible utilizar especimenes de concreto, elaborados y ensayados conforme a los métodos
(ASTM C 192 y C 39).
VERIFICACION DE CALIDAD
La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el concreto, debe ser una práctica
obligatoria antes de iniciar la construcción de obras importantes, como es el caso de las centrales para
generar energía eléctrica. Sin embargo, puede permitirse que esta verificación se omita en las siguientes
condiciones:
1) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no se le aprecia olor, color ni
sabor; no obstante que no posea antecedentes de uso en la fabricación de concreto.
2) El agua procede de cualquier otra fuente de suministro que cuenta con antecedentes de uso en la
fabricación de concreto con buenos resultados, y no se le aprecia olor, color ni sabor.
Por el contrario, la verificación de calidad del agua, previa a su empleo en la fabricación de concreto,
debe ser un requisito ineludible en los siguientes casos:
3) El agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y, aunque posee antecedentes en la
fabricación del concreto, se le aprecia cierto olor, color o sabor.
4) El agua procede de cualquier fuente de suministro sin antecedentes de uso en la fabricación de
concreto, aunque no manifieste olor, color ni sabor.
Cuando la obra se localiza en las inmediaciones de un centro de población, es muy probable que exista
abastecimiento de agua en la localidad, del cual pueda disponerse para fabricar el concreto. Al referirse
a ésta red de suministro público, es pertinente distinguir entre el agua para uso doméstico y para uso
industrial. La primera por lo general reúne condiciones físico-químicas de potabilidad, salvo eventuales
fallas en el aspecto bacteriológico que pueden hacerla impropia para el consumo humano, pero no afectan
al concreto. El agua para uso industrial por lo común no es potable, no sólo en el aspecto bacteriológico
sino también en el aspecto físico-químico, pues frecuentemente proviene del tratamiento de aguas negras
o es agua reciclada de procesos industriales, por lo cual puede contener sustancias dañinas al concreto.
Por tal motivo, siempre es necesario verificar la calidad del agua de uso industrial, a menos que tenga
antecedentes de uso con buen éxito en la fabricación de concreto.
Hay otras fuentes de suministro de agua para elaborar el concreto en sitios alejados de los centros de
población, como son los pozos, manantiales corrientes superficiales (arroyos y ríos), almacenamientos
naturales (lagos lagunas) y almacenamientos creados artificialmente (vasos de presas). Salvo que existan
antecedentes de uso del agua en la fabricación de concreto con buenos resultados, debe verificarse
invariablemente su calidad antes d emplearla.
En cuanto al agua de mar, su principal inconveniente al ser juzgada como agua de mezclado para concreto,
consiste en su elevado contenido de cloruros (más de 20000 ppm) que la convierten en un medio
altamente corrosivo para el acero de refuerzo, y esto la hace inaceptable para su empleo en el concreto
reforzado. No obstante, en determinados casos se ha llegado a emplear agua de mar para la elaboración
de concreto destinado a elementos no reforzados Un ejemplo local de ello lo constituyen las escolleras de
algunas centrales termoeléctricas situadas a la orilla del mar, construidas mediante el apilamiento de
grandes bolsas de plástico rellenas in situ con un mortero fluido bombeable, hecho a base de arena, 71
cemento Pórtland tipo 110 tipo V y eventualmente, agua de mar en vez de agua dulce. En casos así, es
necesario verificar si el tiempo de fraguado del mortero o del concreto, con el cemento de uso previsto,
es adecuado para las condiciones de obra ya que el exceso de cloruros en el agua de mar tiende a acelerar
el fraguado.
En la construcción de centrales eléctricas, y en especial hidroeléctricas, es bastante común disponer del
agua procedente de corrientes fluviales que pueden contener substancias contaminantes de diversa
índole. La manera recomendable de proceder en estos casos, consiste en obtener muestras del agua con
suficiente anticipación al inicio de las obras, con objeto de verificar sus características físico-químicas y
sus efectos en el concreto. Estas muestras deben colectarse en diversas épocas del año, para abarcar
todas las posibles condiciones de suministro, y del resultado de su verificación debe poder concluirse si el
agua es aceptable en su estado original, o si requiere ser sometida a algún tratamiento previo de
sedimentación, filtración, etc.
Posteriormente, en el curso del suministro, debe implantarse un plan de verificación rutinaria, mediante
muestreo y ensayo periódico, de acuerdo con los programas de construcción.
CLORUROS
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado, se debe
principalmente al posible efecto adverso que lo iones de cloruro pudieran tener en la corrosión
del acero de refuerzo, o de los torones del preesfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de
oxido protectora formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5)
presente en el concreto. Los cloruros se pueden introducir en el concreto, ya sea con los
ingredientes separados aditivos, agregados, cemento, y agua o a través de la exposición a las
sales anticongelantes, al agua de mar, o al aire cargado de sales cerca de las costas. El agua
que se utilice en concreto preforzado o en un concreto que vaya a tener embebido aluminio no
deberá contener cantidades nocivas de ion cloruro. Las aportaciones de cloruros de los
ingredientes distintos al agua también se deberán tomar en consideración. Los aditivos de
cloruro de calcio se deberán emplear con mucha precaución. El Reglamento de Construcción
del American Concrete Institute, ACI 318, limita el contenido de ion cloruro soluble al agua
72
en el concreto, a los siguientes porcentajes en peso del cemento. Concreto preforzado.
Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su servicio.
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto
(70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién
mezclados y endurecidos, en las proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados
finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus
partículas menores que 5mm.
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado triturado
cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y
38mm. Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, rió, lago o
lecho marino. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola,
guijarros, o grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también
se utiliza como agregado grueso o fino.
Un material es una sustancia sólida natural que tiene estructura interna ordenada y una
composición química que varía dentro de los límites muy estrechos. Las rocas (que dependiendo
de su origen se pueden clasificar como ígneas, sedimentarias o metamórficas), se componen
generalmente de varios materiales. Por ejemplo, el granito contiene cuarzo, feldespato, mica y
otros cuantos minerales; la mayor parte de las calizas consisten en calcita, dolomita y pequeñas
cantidades de cuarzo, feldespato y arcilla. El intemperismo y la erosión de las rocas producen
partículas de piedra, grava, arena, limo, y arcilla. El concreto reciclado, o concreto de
desperdicio triturado, es una fuente factible de agregados y una realidad económica donde
escaseen agregados de calidad. Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas para
darles un uso ingenieril optimo: deben consistir en partículas durables, limpias, duras,
resistentes y libres de productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y otros
materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia la pasta del cemento. Las
partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son
indeseables. Los agregados que contengan cantidades apreciables de esquistos o de otras rocas
esquistosas, de materiales suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en
especial, puesto que tiene baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en
la superficie tales como erupciones.
AGUA DE MAR
Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia temprana mayor que un
concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28 días) pueden ser inferiores.
Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación agua – cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse en
concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo, particularmente en ambientes
cálidos y húmedos. El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar
eflorescencia y humedad en superficies de concreto expuestas al aire y al agua.
AGUAS ACIDAS
En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico, sulfúrico y otros ácidos inorgánicos
comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia.
Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben
evitar en la medida de lo posible.
AGUAS ALCALINAS
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% el peso del cemento, no afecta en
gran medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin
embargo, mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto. El hidróxido de
potasio en concentraciones menores a 1.2% por peso de cemento tiene poco efecto en la resistencia
del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada con otros 73
cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.
AGUAS DE ENJUAGUE
La Agencia de Protección Ambiental y las agencias estatales de los EEUU prohíben descargar en las
vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la
grava de concretos regresados o para lavar las mezcladoras.
AGUAS DE DESPERDICIOS INDUSTRIALES
La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tienen menos de 4,000 ppm de
sólidos totales. Cuando se hace uso de esta agua como aguas de mezclado para el concreto, la
reducción en la resistencia a la compresión generalmente no es mayor que del 10% al 15%.
AGUAS NEGRAS
Las aguas negras típicas pueden tener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica. Luego que
estas aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la concentración se ve reducida
aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es demasiado pequeña para tener efecto de
importancia en la resistencia.
AGUA DE MEZCLADO PARA EL CONCRETO
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor pronunciado, se puede
utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para
el concreto.
Se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero (Norma ASTM C109), producidos
con ella alcanzan resistencia a los siete días iguales al menos el 90% de especimenes testigo
fabricados con agua potable o destilada. Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar
el tiempo de fraguado y la resistencia de el concreto, si no también pueden ser causa de
eflorescencia, manchado, corrosión del esfuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.
El agua que contiene menos de 2,000 partes de millón (ppm) de sólidos disueltos totales
generalmente pueden ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto. El agua que
contenga más de 2,000 ppm de sólidos disueltos deberá ser ensayada para investigar su efecto
sobre la resistencia y el tiempo de fraguado.
ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL
La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determina de acuerdo con las normas
ASTM C 70, C 127, C128 y C 566 de manera que se pueda controlar el contenido neto de agua en el
concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla.
PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO NORMAL
El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación más práctica y
económica de los materiales con los que se dispone, para producir un concreto que satisfaga los
requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de su uso. Para lograr tal objetivo,
una mezcla de concreto Ben proporcionada deberá poseer las propiedades siguientes:
1): En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable.
2): En el concreto endurecido, durabilidad, resistencia y presentación uniforme.
3): Economía.
ELECCION DE LAS CARACTERISTICAS DE LA MEZCLA
En base al uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de exposición, al tamaño y forma de
lo miembros, y a las propiedades físicas del concreto (tales como la resistencia), que se requieren
para la estructura.
RELACIÓN ENTRE LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO Y LA RESISTENCIA
A pesar de ser una característica importante, otras propiedades tales como la durabilidad, la
permeabilidad, y la resistencia al desgaste pueden tener igual o mayor importancia. El concreto se
vuelve más resistente con el tiempo, siempre y cuando exista humedad disponible y se tenga una
temperatura favorable. Por tanto, la resistencia a cualquier edad particular no s tanto función de la
relación agua – cemento como lo es del grado de hidratación que alcance el cemento.
74
EL CONCRETO
1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Pórtland, materia que obtuvieron de la
calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.
1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta temperatura, una mezcla
de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".
1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Pórtland de Inglaterra a los Estados Unidos.
1904: - La American Standard ForTestingMaterials (ASTM), publica por primera ves sus estándares de
calidad para el cemento Pórtland.
1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fabrica para la producción de cemento en
Mexico, con una capacidad de 20,000 toneladas por año.
1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL con una producción 75
de 30.3 millones de toneladas por año.
TRABAJABILIDAD
La facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién mezclado. se denomina
trabajabilidad.
El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente. El sangrado es la
migración de el agua hacia la superficie superior del concreto recién mezclado provocada por el
asentamiento de los materiales Sólidos – Cemento, arena y piedra dentro de la masa. El
asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibración y de la gravedad.
Un sangrado excesivo aumenta la relación Agua - Cemento cerca de la superficie superior,
pudiendo dar como resultado una capa superior débil de baja durabilidad, particularmente si se
lleva acabo las operaciones de acabado mientras esta presente el agua de sangrado. Debido a la
tendencia del concreto recién mezclado a segregarse y sangrar, es importante transportar y
colocar cada carga lo más cerca posible de su posición final. El aire incluido mejor a la
trabajabilidad y reduce la tendencia del concreto fresco de segregarse y sangrar.
CONSOLIDACIÓN
La vibración pone en movimiento a las partículas en el concreto recién mezclado, reduciendo la
fricción entre ellas y dándole a la mezcla las cualidades móviles de un fluido denso. La acción
vibratoria permite el uso de la mezcla dura que contenga una mayor proporción de agregado
grueso y una menor proporción de agregado fino. Empleando un agregado bien graduado, entre
mayor sea el tamaño máximo del agregado en el concreto, habrá que llenar pasta un menor
volumen y existirá una menor área superficial de agregado por cubrir con pasta, teniendo como
consecuencia que una cantidad menor de agua y de cemento es necesaria con una consolidación
adecuada de las mezclas mas duras y ásperas pueden ser empleadas, lo que tiene como
resultado una mayor calidad y economía.
Si una mezcla de concreto es lo suficientemente trabajable para ser consolidada de manera
77
adecuada por varillado manual, puede que no exista ninguna ventaja en vibrarla. De hecho, tales
mezclas se pueden segregar al vibrarlas. Solo al emplear mezclas mas duras y ásperas se
adquieren todos los beneficios de l vibrado.
El vibrado mecánico tiene muchas ventajas. Los vibradores de alta frecuencia posibilitan la
colocación económica de mezclas que no son facilites de consolidar a mano bajo ciertas
condiciones.
CONCRETO ENDURECIDO
CURADO HUMEDO
El aumento de resistencia continuara con la edad mientras este presente algo de cemento sin
hidratar, a condición de que el concreto permanezca húmedo o tenga una humedad relativa
superior a aproximadamente el 80% y permanezca favorable la temperatura del concreto.
Cuando la humedad relativa dentro del concreto cae aproximadamente al 80% o la temperatura
del concreto desciende por debajo del punto de congelación, la hidratación y el aumento de
resistencia virtualmente se detiene.
Si se vuelve a saturar el concreto luego de un periodo de secado, la hidratación se reanuda y la
resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo lo mejor es aplicar el curado húmedo al concreto
de manera continua desde el momento en que se ha colocado hasta cuando haya alcanzado la
calidad deseada debido a que el concreto es difícil de restaurar.
PESO UNITARIO
El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en otras
estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico
(kg/m3). El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la
densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido, y
de los contenidos de agua y de cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por el
tamaño máximo del agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se
supone que la combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa 2400
kg/m3.
El peso del concreto seco iguala al peso del concreto recién mezclado menos el peso del agua
evaporable. Una parte del agua de mezclado se combina químicamente con el cemento durante
el proceso de hidratación, transformando al cemento en gel de cemento. También un poco de
agua permanece retenida herméticamente en poros y capilares y no se evapora bajo
condiciones normales. La cantidad de agua que se evapora al aire a una humedad relativa del
50% es de aproximadamente 2% a 3% del peso del concreto, dependiendo del contenido inicial
de agua del concreto, de las características de absorción de los agregados, y del tamaño de la
estructura.
Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros concretos para hacer
frente a diversas necesidades, variando desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios
de 240 kg/m3, a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3, que se emplean para
contrapesos o para blindajes contra radiaciones.
PERMEABILIDAD Y HERMETICIDAD
El concreto empleado en estructuras que retengan agua o que estén expuestas a mal tiempo o a
otras condiciones de exposición severa debe ser virtualmente impermeable y hermético. La
hermeticidad se define a menudo como la capacidad del concreto de refrenar o retener el agua
sin escapes visibles. La permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de agua a través
del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a la capacidad del concreto de resistir la
penetración de agua u atrás sustancias (liquido, gas, iones, etc.). Generalmente las mismas
propiedades que convierten al concreto menos permeable también lo vuelven mas hermético.
La permeabilidad total del concreto al agua es una función de la permeabilidad de la pasta, de
la permeabilidad y granulometría del agregado, y de la proporción relativa de la pasta con
respecto al agregado. la disminución de permeabilidad mejora la resistencia del concreto a la
restauración, a l ataque de sulfatos y otros productos químicos y a la penetración del Ion
cloruro.
La permeabilidad también afecta la capacidad de destrucción por congelamiento en condiciones
de saturación. Aquí la permeabilidad de la pasta es de particular importancia porque la pasta
recubre a todos los constituyentes del concreto. La permeabilidad de la pasta depende de la
relación Agua – Cemento y del agregado de hidratación del cemento o duración del curado
húmedo. Un concreto de baja permeabilidad requiere de una relación Agua – Cemento baja y un
periodo de curado húmedo adecuado. Inclusión de aire ayuda a la hermeticidad aunque tiene un
efecto mínimo sobre la permeabilidad aumenta con el secado.
81
La permeabilidad de una pasta endurecida madura mantuvo continuamente rangos de humedad
de 0.1x10E- 12cm por seg. para relaciones Agua – Cemento que variaban de 0.3 a 0.7. La
permeabilidad de rocas comúnmente utilizadas como agregado para concreto varia desde
aproximadamente 1.7 x10E9 hasta 3.5x10E-13 cm por seg. La permeabilidad de un concreto
maduro de buena calidad es de aproximadamente 1x10E- 10cm por seg.
Los resultados de ensayes obtenidos al sujetar los discos de mortero sin aire incluido de 2.5cm
de espesor a una presión de agua de 1.4 kg/cm cuadrado. En estos ensayes, no existieron fugas
de agua a través del disco de mortero que tenia relación Agua – Cemento en peso iguales a 0.50
o menores y que hubieran tenido un curado húmedo de siete días. Cuando ocurrieron fugas,
estas fueron mayores en los discos de mortero hechos con altas relaciones Agua – Cemento.
También, para cada relación Agua – Cemento, las fugas fueron menores a medida que se
aumentaba el periodo de curado húmedo. En los discos con una relación agua cemento de 0.80
el mortero permitía fugas a pesar de haber sido curado durante un mes. Estos resultados
ilustran claramente que una relación Agua - cemento baja y un periodo de curado reducen
permeabilidad de manera significativa.
Las relaciones Agua – Cemento bajas también reducen la segregación y el sangrado,
contribuyendo adicionalmente a la hermeticidad. Para ser hermético, el concreto también debe
estar libre de agrietamientos y de celdillas.
Ocasionalmente el concreto poroso – concreto sin finos que permite fácilmente el flujo de agua
a través de si mismo – se diseña para aplicaciones especiales. En estos concretos, el agregado
fino se reduce grandemente o incluso se remueve totalmente produciendo un gran volumen de
huecos de aire. El concreto poroso ha sido utilizado en canchas de tenis, pavimentos, lotes para
estacionamientos, invernaderos estructuras de drenaje. El concreto excluido de finos también
se ha empleado en edificios a sus propiedades de aislamiento térmico.
RESISTENCIA AL DESGASTE
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están sujetos al desgaste; por tanto, en estas
aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión. Los resultados de
pruebas indican que la resistencia a la abrasión o desgaste esta estrechamente relacionada con
la resistencia la compresión del concreto. Un concreto de alta resistencia a compresión tiene
mayor resistencia a la abrasión que un concreto de resistencia a compresión baja. Como la
resistencia a la compresión depende de la relación Agua – Cemento baja, así como un curado
adecuado son necesarios para obtener una buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y
el acabado de la superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en la
resistencia al desgaste. Un agregado duro es mas resistente a la abrasión que un agregado
blando y esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con llana de metal resistente mas el
desgaste que una que no lo ha sido.
Se pueden conducir ensayes de resistencia a la abrasión rotando balines de acero, ruedas de
afilar o discos a presión sobre la superficie (ASTM 779). Se dispone también de otros tipos de
ensayes de resistencia a la abrasión (ASTM C418 y C944).
ESTABILIDAD VOLUMÉTRICA
El concreto endurecido presenta ligeros cambios de volumen debido a variaciones en la
temperatura, en la humedad en los esfuerzos aplicados. Estos cambios de volumen o de
longitud pueden variar de aproximadamente 0.01% hasta 0.08%. En le concreto endurecido los
cambios de volumen por temperatura son casi para el acero.
El concreto que se mantiene continuamente húmedo se dilatara ligeramente. Cuando se permite
que seque, el concreto se contrae. El principal factor que influye en la magnitud de la
contracción por el secado aumenta directamente con los incrementos de este contenido de
82
agua. La magnitud de la contracción también depende de otros factores, como las cantidades
de agregado empleado, las propiedades del agregado, tamaño y forma de la masa de concreto,
temperatura y humedad relativa del medio ambiente, método de curado, grado de hidratación,
y tiempo. El contenido de cemento tiene un efecto mínimo a nulo sobre la contracción por
secado para contenidos de cemento entre 280 y 450 kg por metro cúbico.
Cuando el concreto se somete a esfuerzo, se forma elásticamente. Los esfuerzos sostenidos
resultan en una deformación adicional llamada fluencia. La velocidad de la fluencia
(deformación por unidad de tiempo) disminuye con el tiempo.
CONTROL DE AGRIETAMIENTO
Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el concreto son (1) esfuerzos
debidos a cargas aplicadas y (2) esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios de
temperatura en condiciones de restricción
La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del concreto, por lo que se
utiliza acero de refuerzo colocado en una posición adecuada para reducir los anchos de grieta,
o bien juntas que predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los esfuerzos
provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar agrietamientos, especialmente
en edades tempranas.
Las grietas por contracción del concreto ocurren debido a restricciones. Si no existe una causa
que impida el movimiento del concreto y ocurren contracciones, el concreto no se agrieta. Las
restricciones pueden ser provocadas por causas diversas. La contracción por de secado
siempre es mayor cerca de la superficie del concreto; las porciones húmedas interiores
restringen al concreto en las cercanías de la superficie con lo que se pueden producir
agrietamientos. Otras causas de restricción son el acero de refuerzo embebido e el concreto,
las partes de una estructura interconectadas entre si, y la fricción de la subrasante sobre la
cual va colocado el concreto.
Las juntas son el método mas efectivo para controlar agrietamientos. Si una extensión
considerable de concreto (una pared, losa o pavimento) no contiene juntas convenientemente
espaciadas que alivien la contracción por secado y por temperatura, el concreto se agrietara de
manera aleatoria.
Las juntas de control se ranura, se Forman o se aserran en banquetas, calzadas, pavimentos,
pisos y muros de modo que las grietas ocurran en esas juntas y no aleatoriamente. Las juntas
de control permiten movimientos en el plano de una losa o de un muro. Se desarrollan
aproximadamente a un cuarto del espesor del concreto.
Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra estructura y le permiten
tantos movimientos horizontales como verticales. Se colocan en las uniones de pisos con muros,
columnas, bases y otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se desarrollan en todo el
espesor de la losa e incluyen un relleno premoldeado para la junta.
Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha concluido la jornada de trabajo;
separan áreas de concreto colocado en distintos momentos. En las losas para pavimentos, las
juntas de construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o de separación, y
funcionan también como estas últimas.
GRANULOMETRIA
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se
determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136). El tamaño de partícula del agregado se
determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices
estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100(150
micras) hasta 9.52 mm.
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se aplican a las
cantidades de agregado (en peso), en porcentajes que pasan a través de un arreglo de mallas.
Para la construcción de vías terrestres, la norma ASTM D 448 enlista los trece números de
tamaño de la ASTM C 33, más otros seis números de tamaño para agregado grueso. La arena o
agregado fino solamente tiene un rango de tamaños de partícula.
La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de los
agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo,
economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto.
PESO ESPECÍFICO
El peso específico (densidad relativa) de un agregado es la relación de su peso respecto al peso
de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión). Se usa en ciertos
cálculos para proporcionamiento de mezclas y control, por ejemplo en la determinación del
volumen absoluto ocupado por el agregado.
Clases de concreto
Para su empleo en las distintas clases de obra y de acuerdo con su resistencia mínima a la
compresión, determinada según la norma MTC E 704, se establecen las siguientes clases de
concreto:
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Concreto reforzado
27,4 MPa (280 Kg/cm²)
C
20,6 MPa (210 Kg/cm²)
D
17,2 MPa (175 Kg/cm²)
E
Concreto simple
13,7 MPa (140 Kg/cm²)
F
Al efectuar las pruebas de tanteo en el laboratorio para el diseño de la mezcla, las muestras
para los ensayos de resistencia deberán ser preparadas y curadas de acuerdo con la norma
MTC E 702 y ensayadas según la norma de ensayo MTC E 704. Se deberá establecer una curva
que muestre la variación de la relación agua/cemento (o el contenido de cemento) y la
resistencia a compresión a veintiocho (28) días.
La curva se deberá basar en no menos de tres (3) puntos y preferiblemente cinco (5), que
representen tandas que den lugar a resistencias por encima y por debajo de la requerida. Cada
punto deberá representar el promedio de por lo menos tres (3) cilindros ensayados a
veintiocho (28) días.
La máxima relación agua/cemento permisible para el concreto a ser empleado en la estructura,
será la mostrada por la curva, que produzca la resistencia promedio requerida que exceda la
resistencia de diseño del elemento, según lo indica la Tabla N° 610-1.
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Tabla N° 610-1
< 20,6 MPa (210 Kg/cm²) f´c + 6,8 MPa (70 Kg/cm²)
20,6 – 34,3 MPa (210 – 350 Kg/cm²) f´c + 8,3 MPa (85 Kg/cm²)
> 34,3 MPa (350 Kg/cm²) f´c + 9,8 MPa (100 Kg/cm²)
Cuando se especifique concreto con aire, el aditivo deberá ser de clase aprobada según se
indica en la Subsección610.03(e). La cantidad de aditivo utilizado deberá producir el
contenido de aire incorporado que muestra en la Tabla
MORTEROS
Definiciones: La mezcla de un aglomerante y agua, se llama pasta, pero ésta debe ofrecer cierta
consistencia, pues cuando el aglomerante está muy diluido, la mezcla se llama lechada.
Mortero es la mezcla de un aglomerante y agregado fino, realizada por vía húmeda. Cuando el mortero se
prepara con mas de un aglomerante, se denomina mortero bastardo.
Teóricamente solo se necesitaría la cantidad de aglomerantes para cubrir con una película a los
granos de arena, los cuales se pueden suponer tangentes entre sí; pero como además se desea
obtener una masa compacta y casi siempre impermeable, se tendrá que llenar los vacíos con el
aglomerante u otro material de precio más económico.
Las dosificaciones se suelen expresar por la relación entre los volúmenes del aglomerante y de
los agregados. Así, la expresión (1:3), significa un volumen de aglomerante por tres de
agregado fino.
La dosificación del agua, depende en primer lugar de la clase de aglomerante, y después del
estado atmosférico, de la plasticidad deseada, y de la aplicación que se va a dar al mortero.
90
Como regla general conviene amasar el mortero con la mínima cantidad de agua, pues el exceso
retrasa la fragua y deja poros en la masa al evaporarse.
Como consecuencia de los vacíos que poseen tanto los aglomerantes como los agregados, el
volumen resultante de las mezclas es inferior a la suma de los volúmenes de los componentes.
Si se conocen los pesos específicos y densidades de los componentes de un mortero, se puede
determinar teóricamente el volumen resultante, de acuerdo con la dosificación; pero en la
práctica se prefiere trabajar con datos experimentales.
Clasificación
Según el tipo de conglomerante:
Morteros de cal
Morteros de cemento pórtland
Morteros de cemento de aluminato de calcio.
Morteros bastardos (1 parte cemento + 2 de cal + 3 de arena + 3 de agua)
Morteros especiales:
Morteros refractarios
Morteros con aireante
Morteros ignífugos
Morteros de cemento cola
Morteros aislados de finos
Morteros aligerados
Morteros no expansivos
Morteros hidrófugos
Morteros coloreados
Mortero:
Mortero, mezcla de cal o cemento con arena y agua que se utiliza para unir ladrillos o piedras y
para enlucir paredes. Los morteros de cal están compuestos de arena, agua y cal apagada
(Ca(OH)2), sustancia sólida de color blanco que se obtiene de la reacción de la cal con agua.
Suele utilizarse una medida de cal apagada para tres o cuatro medidas de arena, y se añade
agua hasta hacer una masa. Ésta se endurece en contacto con el aire porque absorbe dióxido
de carbono, pero bajo el agua no se endurece y no es tan resistente como el mortero de
cemento. El mejor tipo de mortero de cemento es una mezcla de cemento Portland, arena, agua
y una pequeña cantidad de cal.
Mortero de cal:
Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y agua. La cal puede ser
aérea o hidráulica.
Este tipo de morteros no se caracterizan por su gran dureza a corto plazo, sino por su
plasticidad, color, y trabajabilidad en la aplicación.
Dosificación:
Las proporciones empleadas, en volumen, varían de 1 parte de pasta de cal por 2 a 4 de arena;
siendo la más usadas de 1:3 y 1:3 – ½. Corrientemente se agrega la cal a la arena, en forma de
pasta. Como orientación damos las cantidades de material empleados en la preparación de un
mortero de cal de proporción 1:3.
Cal 1.00 m3 = 25 qq. De 46 Kg. c/u.
91
Arena 3.00 m3
Mortero resultante 3.20 m3
Preparación:
Sobre una capa de pasta, de espesor uniforme, se echa también en capas de igual espesor, la
arena. Y se revuelve todo hasta que el conjunto presente color uniforme; si es necesario se
agrega másagua.
Caracteres:
La fragua de mortero se realiza lentamente, sobre todo si se ha empleado en capas gruesas; se
ha observado que en ocasiones se han necesitado años para el endurecimiento total, o sea para
la completa transformación de la cal hidratada en carbonato de calcio.
En estos morteros, el exceso de pasta atrasa la fragua, aumenta la contracción, y las grietas
consiguientes. De otro lado, el exceso de arena hace mas acelerada la fragua y proporciona un
mortero difícil de trabajar con las herramientas de albañil.
Resistencia:
Depende principalmente de las cualidades de la cal y de la arena, influyendo el cuidado con que
ha sido preparado el mortero.
El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la compresión. Son causas, además, de
disminución de ésta resistencia:
a) Un exceso de arena.
b) La arcilla, limo y materiales similares.
c) Los aceites, ácidos, álcalis y material vegetal que pudiera contener el agua.
Mortero de yeso:
No es muy usado porque la pasta de yeso admite poca arena como consecuencia de la debilidad
de aquel material en su fragua. Las proporciones máximas que pueden emplearse son pues de
1:2 a 1:3. Además, como el fraguado del yeso es rápido, no da el tiempo a amasarlo.
El amasado se hace vertiendo el yeso sobre el agua dispuesta en una batea, mezclando
rápidamente y procurando que no se formen burbujas. Se prepara a medida que se necesita,
pues el yeso empieza a fraguar a los tres ó cuatro minutos y termina a los quince ó veinte
minutos.
La pasta fraguada ó endurecida no puede empleársele agregándole mas agua, y debe ser
desechada. A este yeso los albañiles llaman “frío”.
Los morteros de yeso adquieren en un día la mitad de la resistencia que pueden tener en un
mes, que se considera como el tiempo en el cual ha llegado prácticamente el límite de su
resistencia.
La lechada de yeso, solo sirve para blanqueos, debido a su poca resistencia.
Mortero de cemento Pórtland.
Dosificación:
La dosificación de la arena y el cemento, en este mortero, se puede hacer por uno de los
métodos siguientes:
a) Por peso.
b) Por volúmenes conocidos de los envases de cemento y volúmenes medidos de arena.
c) Por volúmenes medidos de cemento y arena.
El mejor sistema de dosificación es el primero de los señalados; y es el que se emplea, de
preferencia en los laboratorios.
La objeción que se le hace es que la humedad de la arena puede falsear.
La dosificación teórica; pero como esta humedad no pasa nunca del 5 % en peso, éste es el
error que se puede cometer. No se emplea en las obras, porque no es suficientemente práctico.
El segundo método es el mas usado en los trabajos, y es casi universal. Para emplearlo se
aprovecha del volumen conocido de las bolsas de cemento. La arena da distintos volúmenes 92
según la compacidad resultante de la operación de llenar las cajas medidoras pudiéndose
obtener variaciones hasta del 25 %, en volumen; es por consiguiente importante que las cajas
medidoras de arena se llenen siempre de la misma manera. El tercer método, es decir,
cubicando el cemento y la arena, en cajas, es el menos recomendable. El cemento suelto se
esponja bastante, y toma distintos grados de compacidad según la altura a que se le deja caer
sobre la medida, como ya hemos manifestado al ocuparnos de la densidad de este material; la
dosificación quedaría entonces por completo al cuidado de los obreros.La dosificación mas
usada en trabajos de albañilería, es de 1:2 a 1:6; morteros mas ricos se usan solo en enlucidos y
en pocas ocasiones; morteros mas pobres no se usan sino raras veces.
Las cantidades de cemento y arena para producir 1.00 m 3 de mortero, son los siguientes:
Características:
La resistencia del mortero depende de:
a) De la proporción de cemento empleado.
b) Del tamaño de los granos de arena y de su graduación.
c) De la cantidad de agua usada.
d) Del grado de compacidad obtenido en la manipulación.
En términos generales se puede decir que la resistencia del mortero depende:
1º. De la cantidad de cemento por unidad de volumen.
2º de su densidad.
En cuanto a la influencia de la arena, se pueden puntualizar lo siguiente:
1- Cuando la arena está debidamente graduada, es decir, cuando sus granos son de diferentes
dimensiones, ofrece el menor volumen de vacíos y proporcionará el mortero más denso;
condición que se obtiene con la presencia de una cantidad de granos gruesos en la arena.
2- Con el mínimo porcentaje de vacíos se producirá un mortero más resistente, empleando
arena de granos de superficie angulosa y granos gruesos, que si la arena fuera de granos
redondeados y finos.
3- Por último, de dos arenas que tienen el mismo porcentaje de vacíos, proporcionará mejor
mortero, en cuanto a densidad y resistencia, la arena gruesa porque para un determinado
volumen de mezcla, se tendrá menos vacíos.
El agua produce las siguientes acciones:
El exceso de agua ejerce las siguientes influencias:
a) Aumenta el tiempo de fragua.
b) Disminuye la resistencia; teniendo mayor influencia en los ensayos a corto plazo que en
los de largo plazo.
c) Aumenta la cantidad de lechada, en la superficie libre del mortero.
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d) Aumenta la dificultad de trabazón entre el mortero viejo y uno nuevo.
e) Tiende a producir la separación de la arena, del cemento.
El defecto de agua produce por el contrario:
a) Acortamiento en el tiempo de fragua.
b) Incremento de la porosidad, y por consiguiente decrecimiento de la impermeabilidad.
c) Decrecimiento de la resistencia.
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
Las unidades de arcilla son usualmente ladrillos, y se les llama ladrillos de arcilla o
ladrillos cerámicos. Se fabrican ladrillos de arcilla sólidos, perforados y tubulares. El
formado de las unidades de arcilla se realiza por todos los métodos de moldeo, con
asistencia de presión (no es posible fabricar unidades de arcilla por moldeo asistido con
vibración), y por extrusión. En consecuencia, la gama de productos, su calidad y su
variabilidad son prácticamente ilimitadas. El color de las unidades de arcilla va
normalmente del amarillo al rojo.
2.6.5. Succión.
La succión es la medida de la avidez de agua de la unidad de albañilería en la cara de
asiento y es la característica fundamental para definir la relación mortero-unidad en la
interfase de contacto, y, por lo tanto, la resistencia a tracción de la albañilería.
Cuando la succión es muy alta, el mortero, debido a la rápida pérdida del agua( que es
absorbida por la unidad), se deforma y endurece lo que impide un contacto completo e
íntimo con la cara de la siguiente unidad. El resultado es una adhesión pobre e
incompleta, dejando uniones de baja resistencia y permeables al agua.
98
Se considera que para succiones mayores de 40 gramos por minuto en un área de 200
cm2 es requisito indispensable del proceso constructivo que las unidades se
humedezcan, siguiendo técnicas adecuadas, para modificar la succión de asentado.
2.6.6. Durabilidad.
El efecto de la exposición a la intemperie de las unidades de albañilería es dependiente
del índice de intemperismo, que equivale al producto del promedio anual de días con
ciclos de congelamiento y el promedio anual de la precipitación invernal medida en
pulgadas.
La mejor manera de establecer la durabilidad para situaciones con intemperización
severa es someter a las unidades de albañilería a ciclos alternados de hielo y deshielo.
Para las zonas con intemperización moderada es suficiente determinar las
características de absorción, en adición a la resistencia, de la unidad de albañilería.
2.7. Ensayos.
2.7.1. Ensayo de compresión.
El ensayo de compresión se realiza usualmente en testigos de medias unidades secas. La carga
de compresión se aplica perpendicular a las superficies de asiento. El testigo, si es muy
irregular es rellenado o alisado con pasta de cemento Pórtland poco antes de colocar el
recubrimiento (normalmente de azufre), para lograr el contacto uniforme con los cabezales de
la máquina de compresión. El ensayo se realiza hasta la rotura.
La resistencia a la compresión (f’ b) se determina dividiendo la carga de rotura (P u) entre el área
bruta (A) de la unidad cuando ésta es sólida o tubular y el área neta (A) cuando es hueca o
perforada, obteniéndose el valor:
Pu
f' b =
A
2.7.2. Ensayo de Tracción indirecta.
El ensayo de tracción indirecta se efectúa en la máquina de compresión sobre la unidad entera
seca a la cual se ha fijado con precisión, arriba y abajo del plano de rotura, una barra de acero
de pequeño diámetro.
El resultado del ensayo de la resistencia a la tracción indirecta (f’ bt) se obtiene de la fórmula
siguiente.
2 Pu
f' bt =
π b tb
Donde Pu es la carga de rotura, b es el ancho de la unidad y t b su altura
2.8. Clasificación.
La clasificación de las unidades de albañilería se hace con el propósito de racionalizar su
aplicación. Las bases de la clasificación deben ser las propiedades estructurales y de la
durabilidad. A continuación se presenta una tabla que muestra la clasificación del Reglamento
Nacional.
Se clasificará como Tipo de unidad de albañilería normalizada la que tenga las siguientes
características:
Materia tipo Variación de la Alabeo(máxim Resistencia a la Densida
prima dimensión o en mm) compresión(mínim d
Hast Hast Ma a en Kg/cm ) 2
(mínima
a 10 a 15 s (f’ b ) en
cm cm de g/cm2) 99
15
cm
Ladrill ±8 ±6 ±4 10 … 1.50
oI 60 …
Arcilla o Ladrill ±7 ±6 ±4 8 … 1.60
SílicoCálcare o II 70 …
o Ladrill ±5 ±4 ±3 6 95 …
o III
Ladrill ±4 ±3 ±2 4 130 …
o IV
Ladrill ±3 ±2 ±1 2 180 …
oV
Concreto Bloque ±4 ±3 ±2 4 140 1.70
I
Bloque ±7 ±6 ±4 8 60 1.60
II
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
Morteros
En construcción se da el nombre de mortero a una mezcla de uno o dos conglomerantes y arena.
Amasada con agua, la mezcla da lugar a una pasta plástica o fluida que después fragua y
endurece a consecuencia de unos procesos químicos que en ella se producen.
El mortero se adhiere a las superficies más o menos irregulares de los ladrillos o bloques y da
al conjunto cierta compacidad y resistencia a la compresión.
Los morteros se denominan según el conglomerante utilizado: mortero de cal, o de yeso.
Aquellos en los que intervienen dos conglomerantes reciben el nombre de morteros bastardos.
El RNE en su norma E. 070 de Diseño en Albañilería define el mortero como “Adhesivo
empleado para pegar unidades de albañilería”, las proporciones de aglomerante y agregado
indicado son:
a) Cuando se emplee cemento Pórtland tipo I y cal Hidratada
P1 – C 1 1 4
P2 – C 1 1 5
NP – C 1 1 6
P1 1 4
P2 1 5
NP 1 6 100
A estas proporciones indicadas se añadirá la cantidad máxima de agua que dé una mezcla
trabajable con el badilejo, adhesiva y sin segregación de los constituyentes.
Mezcla el mortero.- Coloca los materiales en una carretilla y usa un azadón para
revolver bien los ingredientes
Unidades de Albañilería
Son elementos prismáticos de pesos que permiten ser manejados por los trabajadores, pueden
ser sílico calcáreos, arcilla cocida, bloques de concreto, adobe, etc.
En el RNE se encuentran las siguientes definiciones:
Ladrillos de arcilla calcinada
Deben ser bloques prismáticos, con masa sólida del 15 % o más de su volumen nominal
constituido por una mezcla, principalmente de arcilla o suelos arcillosos, con pequeña
proporción de agregados finos debidamente dosificados; mezclada la masa con agua,
compactada, moldeada y calcinada en forma integral. Clasificación
Se reconocerá las siguientes clases:
-según sus dimensiones:
Tipo corriente (Perú) 24x12x6cm
tipo bloque kingkong(Perú) 24x14x10cm
Ladrillos calcáreos
Deben ser bloques prismáticos, constituidos por una mezcla de cal, arena y agua,
debidamente dosificado, elaborado, prensado, secado y endurecido a vapor, bajo
condiciones especiales y con las características siguientes: color blanco grisáceo;
ángulos diedros rectos, aristas vivas; caras planas y dimensiones exactas.
101
Bloques de concreto
Son elementos fabricados a base de cemento, arena y piedra chanchada moldeados en
formas especiales, vibradas o a presión mecánica.
Para el uso en el país se elaborara de acuerdo a las normas INANTIC N°s 339 – 005 y
339 – 006:
PROMEDIO MÍNIMO
POR BLOQUE
10 20 40 9 19 39 39.5
15 20 40 14 19 39 39.5
20 20 40 19 19 39 39.5
102
BLOQUES
PARA MUROS 25 20 40 24 19 39 39.5
Y TABIQUES
30 20 40 29 19 39 39.5
35 20 40 34 19 39 39.5
10 20 20 9 19 19 19.5
15 20 20 14 19 19 19.5
20 20 20 19 19 19 19.5
25 20 20 24 19 19 19.5
30 20 20 29 19 19 19.5
35 20 20 34 19 19 19.5
Adobe
Bloque macizo hecho con barro sin cocer y eventualmente un componente como paja,
etc.
También se considera “El adobe estabilizado” al cual se le a incorporado otros
materiales como: asfalto RC – 250, goma de tuna, etc. Con el fin de mejorar sus
condiciones de estabilidad frente a la humedad
Adobón o tapial
Es el elemento que se forma en sitio empleando la misma tierra natural que para el
adobe, utilizando formas grandes de madera.
El adobón o tapial no ofrece seguridad en caso de fuerte temblor, debido al gran peso
de cada bloque y a la pobre unión de un bloque con otro. No debe emplearse el adobón
o tapial para albergue permanente de personas.
ALBAÑILERÍA CONFINADA
Albañilería reforzada con confinamientos, que son conjunto de elementos de refuerzo
horizontales y verticales, cuyas función es la de proveer ductibilidad a un muro portante. Un
muro confinado es el que está enmarcado por elementos de refuerzo en sus cuatro lados, por
las condiciones indicadas en E6 de la norma E.070 del RNE.
ALBAÑILERÍA ARMADA
Albañilería reforzada con armadura de acero incorporada de tal manera que ambos materiales
actúen conjuntamente para resistir los esfuerzos
ALBAÑILERÍA NO REFORZADA
103
Albañilería sin confinamientos o armadura, tendientes a incrementar su ductibilidad, pero que
pueden tener elementos de refuerzo con armadura por otros motivos.
MURO PORTANTE
Muro diseñado y construido en forma tal que pueda transmitir cargas horizontales y/o
verticales de un nivel al nivel inferior y/o a la cimentación.
Los prismas serán almacenados a una temperatura no menor de 18°C durante 28 días en la
eventualidad que tenga que probarse los prismas a los 7 días se obtendrá el valor de f’m
multiplicando la resistencia a los 7 días por 1.1.
El numero mínimo de especimenes a probarse será 5 y si el coeficiente de variación de los
muestras probadas excede 0.10 el valor f’m será obtenido multiplicando el promedio de todos
los resultados por un coeficiente: C=1-1.5(V-0.10), en el que V es el coeficiente de variación.
Método 2: A partir de la Resistencia de Unidades Normalizadas
En la eventualidad de que no sea posible efectuar ensayos de prismas, se podrán emplear los
valores de f’m que se detallan en la siguiente tabla:
VALORES DE f’m
P1 ó P1-C P2 ó P2-C
Ladrillo I 15 15
Ladrillo II 25 25
104
Ladrillo III 35 35
Ladrillo IV 45 40
Ladrillo V 55 45
Bloque I 45 40
Bloque II 25 25
a) Para el cálculo de esfuerzos se emplearan las dimensiones reales de la unidad de albañilería definida
como las nominales menos las tolerancias dimensionales y el espesor efectivo de la albañilería
b) En el caso de unidades de albañilería sólida se empleará la sección bruta sin descontar vacíos.
c) En el caso de unidades de albañilería hueca se empleará la sección neta, teniéndose en cuenta como
sección resistente aquellas cavidades que se especifican llenas de mortero, mortero fluido o
concreto.
Albañilería Confinada
a) Compresión axial (fa)
0.20 f’m(1-(h/35t)2)
b) Compresión por flexión (Fm)
0.40 f’m
c) Corte (Vm)
Morteros con cal: 1.8+0.18 fd, pero no más de 3.3 kg/cm 2
Morteros sin cal: 1.2+0.18 fd, pero no más de 2.7 kg/cm 2
Donde fd es el esfuerzo de compresión causado por las cargas muertas actuantes sobre el
muro en kg/cm2.
d) Tracción por flexión (Ft)
Mortero con cal: 1.33 kg/cm2
Mortero sin cal: 1.00 kg/cm2
e) Compresión de apoyo (Fca)
Carga en todo el área 0.25 f’m
Carga en 1/3 del área o menos con distancia de los bordes mayores de 1/4 del espesor
0.375 f’m
f) Módulo de elasticidad (Em)
500 f’m
g) Módulo de Rigidez (Ev)
0.4 Em
Albañilería Armada
Carga en 1/3 del área o menos con distancia de los bordes mayores de 1/4 del espesor
0.375 f’m
e) Acero (fs)
0.5 fy pero no mas de 2 100 kg/cm2
f) Módulo de elasticidad (Em)
500 f’m
g) Módulo de Rigidez (Ev)
0.4 Em
Albañilería no Reforzada
a) Compresión axial (Fa)
0.20 f’m(1-(h/35t)2)
b) Compresión por flexión (Fm)
0.40 f’m
c) Corte (Vm)
Morteros con cal: 0.9+0.09 fd, pero no más de 1.6 kg/cm 2
Morteros sin cal: 0.6+0.09 fd, pero no más de 1.3 kg/cm 2
Donde fd es el esfuerzo de compresión causado por las cargas muertas actuantes sobre el
muro en kg/cm2.
d) Tracción por flexión (Ft)
Mortero con cal: 1.33 kg/cm2
Mortero sin cal: 1.00 kg/cm2
PICO: Es una herramienta consistente en un cabo o mango de madera con una pieza larga de
fierro en su extremo. Esta pieza puede terminar en dos puntas o en una punta, en un extremo y
un corte angosto en el otro.
MARRO O MAZO: Se conoce como un marro a una masa de fierro provista de un mango. Se les
denomina según el peso de la masa de hierro y los ahí de muchos tamaños, los más pequeños
tienen el mango corto y se usan con una mano para clavar estacas o bien los albañiles lo emplean
para rastrear piedras toscamente.
CUÑA: Barra de acero cilíndrica corte de 30 a 40cm. De largo y de 38 a 51mm. De diámetro
terminada en punta o como cincel que se usa para romper piedras colocándola en las gritas y
golpeando con un marro.
PALETAS: En principio las llanas dibujadas al lado son suficientes para realizar cómodamente.
A estas la mayor parte de sus trabajos. Se les llama también "llanas" para alisar las juntas.
CUCHARA DE ALBAÑIL O TRIANGULO:Se conoce como cuchara de albañil o triángulo a una
hoja de acero de forma triangular con un mango de madera que se utiliza de manera similar al
badilejo, o sea para aplicar la mezcla en las superficies más pequeñas y para trabajar detalles.
PLANA: Rectángulo de madera de unos 30cm de lado largo por unos 15cm de ancho y de dos a
tres de gruesos que sirve para hacer acabados ásperos en aplanados y recubrimientos.
LLANA: Placa de acero rectangular de unos 25cm de largo por 15cm de ancho. Consiste de un
mango que sirve para hacer acabados finos.
PISON DE MANO: Se utiliza para que un hombre compacte materiales que pueden ser de
terracerías plantillas, fondos de zanjas, relleno de zanjas, acostillado de tubos, etc. consiste
en una masa pesada provista de una barra en posición vertical.
CARRETILLA DE MANO:
En esencia puede decirse que es un carrito de mano con una rueda adelante sostenido en un eje
apoyado a su vez en dos largueros de los cuales se empuja y con una caja metálica gruesa para
transportar materiales de construcción de todas clases o de tercería, trabajo sobre el
principio de la palanca.
ESCANTILLÓN:
Regla de madera que se usa para alinear los ladrillos con y conseguir que las juntas sean
uniformes y se consigan distancias requerida
Aseguramiento de la calidad
108
Según lo que observamos se cumplió las mínimas especificaciones para la construcción de
muros:
- Se terminó con la construcción de los muros en el tiempo especificado por el
Planeamiento realizado con anterioridad (duración 1 1/2 semana)
- El mortero usado fue de 1:6 lo cual está dentro de lo aceptable para muros de
tabiquería y parapetos.
- En la construcción de los muros se pudo observar que se usó escantillón y andamios
esto conjuntamente con la wincha para el transporte de los equipos hasta el tercer
nivel de la edificación.
- Los obreros usaban cascos en su mayor parte, este equipo era necesario pues
paralelamente al trabajo se picaban algunas columnas para su reforzamiento y
podrían correr algún peligro.
El trabajo diario contaba con 1 hora para que los trabajadores almuercen en el comedor
vecino a la obra.
Según lo observado se usaron 370 ladrillos por cuadrilla para un día.
Cantidad Producida : Aproximadamente 16m2 de muro.
Mano de obra: Las personas encargadas de la mano de obra deben ser personas capaces y
calificadas.
Exigencias: Los muros, se construyan a plomo y en línea. Todas las juntas, horizontales y
verticales deben de estar llenos de mortero. El pesor de mortero debe ser mínimo de 10mm.
Las unidades de albañilería deben de asentarse con las unidades limpias. No se asiente más de
1.20m de altura de muro en una jornada de trabajo. La albañilería armada, reforzada con
acero, deben de quedar lleno de mortero.
Muros no portantes: Diseñado y construido en forma tal que sólo lleve cargas provenientes de
su propio peso.
Son los siguientes: Parapetos, tabiques y cercos. Todos estos deben de ser arriostrados a
intervalos, excepto los parapetos de menos de 1m de altura que estén retirados del plano
exterior de la fachada. La cimentación de los cercos deben de ser diseñados por métodos
racionales de cálculo.
Arriostres. Elementos de refuerzo, horizontal o vertical o muro de arriostre, que cumple la
109
función de proveer de estabilidad y resistencia a muros portantes y no portantes para cargas
perpendiculares al plano del muro.
Se considera arriostrado: Cuando existe suficiente adherencia, amarre y/o anclaje entre los
muros y sus arriostres que garanticen la adecuada transferencia de esfuerzos. Cuando
empleándose los techos para su estabilidad lateral se tomen precauciones para que las fuerzas
laterales que actúan en estos, sean transferidas adecuadamente al suelo.
EL ACERO
EL ACERO
Son aquellos productos ferrosos cuyo tanto por ciento de carbono esta comprendido entre
0.05% y 1.7%; el acero endurece por el temple y una vez templado, tiene la propiedad de que si
se calienta de nuevo y se enfría lentamente, disminuye su dureza. El acero funde entre los
1400 y 1500°C, y se puede moldear con más facilidad que el hierro.
Aceros se pueden clasificar según se obtengan en estado sólido: en soldados, batidos o
forjados; o, en estado líquido, en hierros o aceros de fusión y homogéneos. También se
clasifican según su composición química, en aceros originarios, al carbono y especiales.
La proporción de carbono influye sobre las características del metal. Se distinguen dos
grandes familias de acero: los aceros aleados y los no aleados. Existe una aleación cuando los
elementos químicos distintos al carbono se adicionan al hierro según una dosificación mínima
variable para cada uno de ellos.
Por ejemplo el 0.5% para el silicio, el 0.08% para el molibdeno, el 10.5% para el cromo. De esta
manera una aleación del 17% de cromo mas 8% níquel constituye un acero inoxidable. Y por eso
no hay un acero sino múltiples aceros.
ACEROS AL CARBONO: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen 112
una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un
0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas, carrocerías de automóvil,
estructuras de construcción, pasadores de pelo, etc.
ACEROS ALEADOS: Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de
vanadio, molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y
cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes,
cuchillos, etc.
Acero Corrugado
Es utilizado para armar hormigón armado y cimentaciones de obra publica y civil, es un acero
laminado, esta formado por barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la
adherencia con el hormigón, estas barras permite que no sufra daños al momento de cortarlo y
doblarlo. Posee una gran ductibilidad y soldabilidad, estas barras de acero son de varios
diámetros que van desde 6 a40 mm.
Esta barras deben de cumplir varias características técnicas que son: carga unitaria, el limite
elástico y el alargamiento que aseguran el cálculo correspondiente de las estructuras de
hormigón armado. Siempre se realiza un ensayo de acero corrugado para determinar las
características geométricas del corrugado, la sección media equivalente, el límite elástico, el
doblado simple, la adherencia, la identificación del fabricante, etc., este ensayo consiste en
tomar una muestra de barras de acero corrugado de la construcción y trasladarla a un
laboratorio metalúrgico.
Las barras de acero corrugado, están normalizadas.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a40 mm,
en la que se cita la sección en cm2 que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir, para
asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
113
características técnicas destacan las siguientes:
Límite elástico Re (Mpa)
Carga unitaria de rotura Tm (MPA)
Alargamiento de rotura A5 (%)
El ensayo mecánico del acero corrugado consiste en tomar una muestra de barras de acero
corrugado en la obra que se esté construyendo, trasladarlas a un laboratorio metalúrgico y
realizar un ensayo completo, para determinar:
Definiciones
Amarra: Nombre genérico dado a una barra o alambre individual o continuo, que abraza y
confina la armadura longitudinal, doblada en forma de círculo, rectángulo, u otra forma
poligonal, sin esquinas reentrantes. Ver Estribos.
Armadura Principal: Es aquella requerida para absorber los esfuerzos externos inducidos en
los elementos de hormigón armado.
Armadura Secundaria: Es toda aquella armadura destinada a confinar en forma adecuada la
armadura principal en el hormigón.
Barras de Repartición: En general, son aquellas barras destinadas a mantener el
distanciamiento y el adecuado funcionamiento de las barras principales en las losas de
hormigón armado.
Barras de Retracción: Son aquellas barras instaladas en las losas donde la armadura por
flexión tiene un sólo sentido. Se instalan en ángulo recto con respecto a la armadura principal y
se distribuyen uniformemente, con una separación no mayor a 3 veces el espesor de la losa o
menor a 50 cm entre sí, con el objeto de reducir y controlar las grietas que se producen
debido a la retracción durante el proceso de fraguado del hormigón, y para resistir los
esfuerzos generados por los cambios de temperatura.
Cerco: Es una amarra cerrada o doblada continua. Una amarra cerrada puede estar constituida
por varios elementos de refuerzo con ganchos sísmicos en cada extremo. Una amarra doblada
continua debe tener un gancho sísmico en cada extremo.
Estribo: Armadura abierta o cerrada empleada para resistir esfuerzos de corte y de torsión,
en un elemento estructural; por lo general, barras, alambres o malla electrosoldada de alambre
(liso o estriado), ya sea sin dobleces o doblados, en forma de L, de U o de formas
rectangulares, y situados perpendicularmente o en ángulo, con respecto a la armadura
longitudinal. El término estribo se aplica, normalmente, a la armadura transversal de elementos
sujetos a flexión y el término amarra a los que están en elementos sujetos a compresión. Ver
también Amarra.
114
Comentario:Cabe señalar que si existen esfuerzos de torsión, el estribo debe ser cerrado.
Gancho Sísmico: Gancho de un estribo, cerco o traba, con un doblez de 135º y con una
extensión de 6 veces el diámetro (pero no menor a 75 mm) que enlaza la armadura longitudinal
y se proyecta hacia el interior del estribo o cerco.
Traba: Barra continúa con un gancho sísmico en un extremo, y un gancho no menor de 90º, con
una extensión mínima de 6 veces el diámetro en el otro extremo. Los ganchos deben enlazar
barras longitudinales periféricas. Los ganchos de 90º de dos trabas transversales consecutivas
que enlacen las mismas barras longitudinales, deben quedar con los extremos alternados.
Zuncho: Amarra continua enrollada en forma de hélice cilíndrica empleada en elementos
sometidos a esfuerzos de compresión que sirven para confinar la armadura longitudinal de una
columna y la porción de las barras dobladas de la viga como anclaje en la columna. El
espaciamiento libre entre espirales debe ser uniforme y alineado, no mayor a 80 mm ni menor a
25 mm entre sí. Para elementos hormigonados en obra, el diámetro de los zunchos no deben ser
menor que 10 mm.
Diámetro nom. en mm 6 8 10 12 16 20 25 32 40
Sección en cm2 0,28 0,50 0,79 1,13 2,01 3,14 4,91 8,04 12,60
Peso en Kg/m 0,22 0,50 0,62 0,89 1,58 2,47 3,85 6,31 9,86
SOLDADURA
Las modernas técnicas, tanto de producción como de
Control de Calidad, permiten en la actualidad la
115
obtención de aceros corrugados soldables. Esta
característica, viene recogida en el Reglamento
Nacional de Edificaciones de barras corrugadas
soldables para armaduras de hormigón armado.
Ensayo de tracción
Curva tensión-deformación
Curva tensión-deformación.
Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran en la parte central
de la probeta apreciándose una acusada reducción de la sección de la probeta, momento a
partir del cual las deformaciones continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por
ese zona. La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación;
realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se representa es el
cociente de la fuerza aplicada (creciente) entre la sección inicial y cuando se produce la
estricción la sección disminuye, efecto que no se tiene en cuenta en la representación gráfica.
Los materiales frágiles no sufren estricción ni deformaciones plásticas significativas,
rompiéndose la probeta de forma brusca. Terminado el ensayo se determina la carga de rotura,
carga última o resistencia a la tracción: la máxima resistida por la probeta dividida por su
sección inicial, el alargamiento en (%) y la estricción en la zona de la rotura.
LA MADERA
INTRODUCCIÓN
La madera es un material complejo, con unas propiedades y características que dependen no
sólo de su composición sino de su constitución (o de la manera en que están colocados u
orientados los diversos elementos que la forman). El cómo están colocados u ordenados estos
elementos nos servirá para comprender mejor el comportamiento, algunas veces poco lógico
(aparentemente) de este material.
En primer lugar se ha de recordar que la madera no es un material de construcción, fabricado a
propósito por el hombre, sino que es un material obtenido del tronco y las ramas de los árboles
cuya finalidad es la de facilitar el crecimiento y supervivencia de este elemento vegetal.
La madera no es un material homogéneo, está formado por diversos tipos de células
especializadas que forman tejidos.
Estos tejidos sirven para realizar las funciones fundamentales del árbol; conducir la savia,
transformar y almacenar los alimentos y por último formar la estructura resistente o portante
del árbol.
Será interesante recordar algunos conceptos respecto a la composición, microestructura y
sobre todo la macroestructura de la madera.
CARACTERISTICAS:
Se denomina plantas fanerógamas, aquellas que poseen rices, tallos, hojas y flores; de éstos
órganos, el tallo es el que nos interesa.
Se dividen en dos sub tipos; el de las gimnospermas, plantas cuyas semillas están al
descubierto; y el sub tipo de las angiospermas, la familia de las coníferas es muy importante
para el curso, porque a ella pertenecen los pinos, abetos, cedros, etc.
118
El sub tipo de las angiospermas, se subdividen a su vez en dicotiledóneas y monocotiledóneas,
según que la semilla esté formada por dos masas, más o menos simétricas y fácilmente
separables llamadas cotiledones; y una sola masa no divisible fácilmente, para la
monocotiledóneas.
La madera puede clasificarse en 2 grandes categorías: maderas blandas y maderas duras.
Las maderas blandas son básicamente las coníferas.
La mayor parte de la madera usada estructuralmente es madera blanda. Sin embargo,
superadas las dificultades para secar, trabajar y ensamblar las maderas duras, éstas son
igualmente adecuadas con propósitos estructurales.
EXPLOTACION FORESTAL:
a.- Tala, derribo o apeo de los árboles.
b.- Poda o corte de ramas delgadas y hoja.
c.- Trozado de los troncos gruesos, en dimensiones apropiadas para ser transportados a los
aserraderos.
ASERRADERO DE LA MADERA:
Es la operación realizada en los aserraderos. Los troncos son cortados por medio de sierras
circulares, o por sierras de cintas; tambien se llaman a éstas últimas sierras de bastador o
carro, porque los rollizos son colocados en un dispositivo con movimiento de traslación, que los
empuja hacia la sierra.
El lenguaje corriente, las distintas maneras de aserrar un tronco se llaman:
a).- Corte Transversal o de Testa: El realizado en dirección perpendicular al eje
mayor del tronco; muestra la corteza, albura, duramen, etc.
b).- Corte longitudinal, Diametral o de Madera al Corazón: Que es aquel que se hace
por un plano que pasa por el eje longitudinal del tronco y que permite apreciar la fibrosidad
de la madera.
c).- Corte Tangencial o de Madera al Hielo: Que se ejecuta según una cuerda a los
anillos de crecimiento, y que muestra tambien la disposición de las fibras
TERMINOLOGIA DE LA MADERA:
120
a.- Listón: Pieza de grueso inferior o igual a 1 – ½” y de ancho inferior a 4”.
b.- Tabla: Pieza de grueso inferior o igual a 1 – ½” y de ancho igual o superior a 4”.
c.- Tablón: Pieza de grueso superior a 1 – ½” y hasta 4”, y de ancho superior a 6”.
d.- Cuartón: Pieza cuyo grueso y ancho varía entre 2” y 6”.
e.- Viga: Es una pieza aserrada o cepillada grueso y ancho igual o superior a 12”.
f.- Tincas: Troncos o rollizos de 1,50 m de largo, mas o menos derechos y con diámetros en
la base media de 10 a 18 cm incluyendo la corteza.
g.- Puntales: Rollos o troncos de 2,00 a 2,50 m de largo y de 20 a 25 cm de diámetro medio.
Se utilizan en los ademes.
h.- Durmientes o cuartones:
ESTRUCTURA MACROSCÓPICA
La observación de un trozo de madera nos permitirá ver los diversos elementos característicos
que la forman, y además, apreciar que no se trata de un material homogéneo.
Si se observa el tronco de un árbol, se ve que tiene forma casi cilíndrica (troncocónica) y que
está formado por sucesivas capas superpuestas (anillos).
En primer lugar se aprecia que entre la madera y la corteza existe una capa generatriz,
llamada cambium, que produce madera hacia el interior y corteza hacia el exterior. En cada
período vegetativo se forma una nueva capa (anillo) que cubre la anterior.
Dentro de cada capa se observan dos zonas bien diferenciadas, la formada al principio del
período vegetativo con células de paredes delgadas y grandes lúmenes que se denomina madera
de primavera, y la formada durante el verano, con células de paredes gruesas y lúmenes
pequeños, llamada madera de verano.
Esta diferencia entre las dos zonas, hace fácilmente distinguible en la sección transversal, una
serie de anillos concéntricos llamados anillos de crecimiento, cada uno de los cuales
corresponde a un período vegetativo de la vida del árbol y que en nuestro clima, representa el
crecimiento anual, por lo que su número indica la edad del árbol.
122
Analicemos, una por una, las diferentes partes que se puedan observar en una sección normal al
eje del árbol.
- Médula:
Parte central del árbol. Constituida por tejido flojo y poroso. Tiene un diámetro muy
pequeño. Madera vieja y normalmente agrietada. Se suele desechar en los procesos de
elaboración de la madera.
- Duramen:
Madera de la parte interior del tronco. Constituido por tejidos que han llegado a su máximo
desarrollo y resistencia (debido al proceso de lignificación.) De coloración, a veces, más
oscura que la exterior. Madera adulta y compacta. Es aprovechable. La duraminización
(transformación de albura a duramen) de la madera se caracteriza por una serie de
modificaciones anatómicas y químicas, oscurecimiento, aumento de densidad y mayor
resistencia frente a los ataques de los insectos.
- Albura:
Se encuentra en la parte externa del tronco, bajo la corteza. Constituida por tejidos jóvenes
en período de crecimiento (zona viva). Contiene mucha savia y materias orgánicas. De
coloración más clara que el duramen, más porosa y más ligera, con mayor riesgo frente a los
ataques bióticos.
- Cambium:
Capa existente entre la albura y la corteza, constituye la base del crecimiento en especial
del tronco, generando dos tipos de células:
Hacia el interior: Madera (albura)
- Liber:
Parte interna de la corteza. Es filamentosa y poco resistente. Madera embrionaria viva.
- Corteza:
Capa exterior del tronco. Tejido impermeable que recubre el liber y protege al árbol.
- Radios leñosos:
Bandas o láminas delgadas de un tejido, cuyas células se desarrollan en dirección radial, o
sea, perpendicular a los anillos de crecimiento. Ejercen una función de trabazón. Almacenan y
difunden las materias nutritivas que aporta la savia descendente (igual que las células de
parénquima). Contribuyen a que la deformación de la madera sea menor en dirección radial
que en la tangencial.
Son más blandos que el resto de la masa leñosa. Por ello constituyen las zonas de rotura a
comprensión, cuando se ejerce el esfuerzo paralelamente a las fibras.
- Anillos anuales:
. Cada anillo corresponde al crecimiento anual, consta de dos zonas claramente diferenciadas:
- Una formada en primavera: Predominan en ella los vasos gruesos que conducen la savia
bruta hasta las hojas (tejido vascular). Color claro, pared delgada y fibras huecas y
blandas.
- Otro formado en verano: Tienen los vasos más pequeños y apretados. Sus fibras forman el
tejido de sostén. Color oscuro denso y fibras de paredes gruesas.
En zonas tropicales (o en las zonas donde no se producen, prácticamente, variaciones climáticas
con los cambios de estación, y la actividad vital del árbol es continua), no se aprecian
diferencias entre las distintas zonas de anillos de crecimiento anual.
123
Su suma, son los años de vida del árbol. Debido a la forma tronco-cónica del árbol, los anillos
anuales se deben contar en el tronco, en zona más próxima a las raíces.
CONTENIDO DE HUMEDAD.
Definimos como contenido de humedad o simplemente humedad de la madera Ph a la relación
del peso del agua contenida en la madera, al peso de la madera anhídra y se calcula de la
siguiente forma: en la que Ph representa el peso de la madera que estamos estudiando, Po el
peso de la madera anhídra y se multiplica por 100 para así obtener el % de contenido de
humedad de la madera referida al peso seco
En algunos casos (industria de la pasta para papel), interesa obtener el % de contenido de
humedad de la madera referida al peso húmedo con lo que la fórmula para obtenerlo será:
La humedad no es constante en todo el espesor de la pieza, siendo menor en el interior y
teniendo más humedad la albura que el duramen.
La madera contiene más agua en verano que en invierno. Es un material higroscópico, lo cual
significa que absorbe o desprende agua en función del ambiente que le rodea.
Expuesta al aire pierde agua y acaba estabilizándose a una humedad que depende de las
condiciones del ambiente: temperatura y humedad.
Si estas condiciones varían, también variará su contenido de humedad. La humedad de la
madera tiende a estar en equilibrio con el estado del aire ambiente. Este equilibrio no es el
mismo si la madera está secándose, que si está absorbiendo agua.
El primer tipo de agua que elimina la madera es el agua libre; esta pérdida se hace
prácticamente sin variación de las características físicas - mecánicas (varia su densidad
aparente.)
Desaparecida el agua libre, queda el agua de impregnación de la pared celular (satura las fibras
de la madera) y que al disminuir por medio de la evaporación o secado modifica las propiedades
fisico - mecánicas (su dureza y la mayoría de las resistencias mecánicas aumentan) y el volumen
de la pieza de madera disminuye como consecuencia de la disminución de volumen de las
paredes de cada una de sus células.
La humedad de la madera depende, ahora, de las condiciones higrotérmicas del ambiente. A
cada par de valores de temperatura y humedad relativa del aire corresponde, en la madera,
una humedad comprendida entre el 0% y el 30% (punto de saturación de las fibras,
aproximadamente), que recibe el nombre de " Humedad de equilibrio higroscópico ". Este "
Punto de saturación de las fibras " (P.S.F.) o más exactamente Punto de saturación de la pared
celular, nos indica la máxima humedad que puede contener una madera sin que exista agua
libre.
Una vez que haya descendido de este punto, la madera no volverá a tomar agua libre si no es
por inmersión.
Las maderas de P.S.F. altos son, en general, utilizadas en un medio con un % de humedad muy
inferior a la que corresponde al P.S.F., excepto en el caso en que se encuentren sumergidas. Se
moverán siempre bajo la influencia de las variaciones de humedad pero son, en general, poco
nerviosas.
Cuadro de estado de la madera según el % de humedad.
Madera empapada:
Hasta un 150% de humedad aproximadamente (sumergida en agua)
Madera verde:
126
Hasta un 70% de humedad (madera en pie o cortada en monte)
Madera saturada:
30% de humedad (sin agua libre, coincide con P.S.F.)
Madera semi-seca:
del 30% al 23% de humedad (madera aserrada)
Madera comercialmente seca:
del 23% al 18% (durante su estancia en el aire)
Madera secada al aire:
del 18% al 13% (al abrigo de la lluvia)
Madera desecada (muy seca):
menos del 13% (secado natural o en clima seco)
Madera anhídrida:
0% (en estufa a 103° C. Estado inestable)
Humedad normal para ensayos: Las humedades de la madera para la realización de ensayos han
sido el 12 y el 15% según países y normas. Actualmente tiende a usarse la humedad de
equilibrio que se obtiene a una temperatura de 20°C. y con una humedad relativa del 65%, lo
que nos da una humedad en la madera de aproximadamente del 12%.
- Para las obras, la guía de humedad que debe de tener la madera según la naturaleza de la
obra, es la siguiente:
Obras hidráulicas: 30% de humedad (contacto en agua)
Túneles y galerías: de un 25% a un 30% de humedad (medios muy húmedos)
Andamios, encofrados y cimbras: 18% al 25% de humedad (expuestos a la
humedad)
En obras cubiertas abiertas: 16% a 20% de humedad.
En obras cubiertas cerradas: 13% a 17% de humedad.
En locales cerrados y calentados: 12% al 14% de humedad
En locales con calefacción continua: 10% al 12% de humedad.
La contracción volumétrica entre dos estados de humedad viene dado por el porcentaje de
variación de volumen entre los dos estados.
La medida de contracción volumétrica no es suficiente para determinar la calidad de una
madera. Es preciso saber como se comporta bajo la influencia de las variaciones de humedad
próximas a la humedad normal, que es, en general, la que corresponde al ambiente de empleo de
127
la madera.
- Maderas de débil contracción 0,15% < V < 0,35% (poca nerviosa) maderas de carpintería y
ebanistería.
- Maderas de contracción media: 0,35% < V < 0,55% (maderas de construcción).
- Maderas de fuerte contracción: 0,55% < V < 1% (nerviosa) Emplear en medios de humedad
constante.
Normal de 25 a 35%
Las variaciones de volumen expuestas no son suficientes, en general, para darse cuenta de la
complejidad de los fenómenos que intervienen en el movimiento de la madera y que tienen como
resultado las variaciones lineales de sus tres dimensiones: axial, tangencial y radial, con
contracciones muy diferentes para cada una, como consecuencia de ser la madera un material 128
anisótropo.
PESO ESPECÍFICO
Por definición podemos decir que:
Al ser un material poroso podemos considerar o no los poros para determinar el peso
específico. Dada esta naturaleza porosa y las variaciones de peso y volumen, en función del
contenido de humedad, hay que especificar las condiciones en que se verifican las medidas del
peso específico.
Si consideramos los poros contemplamos el volumen aparente y obtenemos el peso específico
129
aparente
Si consideramos solo la masa leñosa (deducimos el volumen de poros) obtenemos el peso
específico real.
Se establecen como puntos de comparación los valores de 0% y 12% de humedad. Al primero se
llama peso específico anhídro y al segundo es la humedad normal según normas internacionales.
El peso específico de la pared celular (peso específico real, sin considerar los poros), es
prácticamente constante en todas las especies, y es del orden de 1,55 gr / cm3
Este es el límite, máximo teórico, que podría alcanzar una madera, en la que los huecos
celulares los hubiese reducido a cero. Las diferencias entre las maderas se deben pues la
mayor o menor proporción de dichos huecos.
- Dado que puede variar el contenido de humedad mucho, el agua puede hacer variar el peso
específico.
- Como el contenido de agua nos hace variar el volumen, también nos cambia el peso específico.
130
- Por todo ello el peso específico debe referirse siempre, si es posible a la humedad del 12%
aceptada internacionalmente.
Esto no quiere decir que siempre tengamos que hacer el cálculo con maderas con el 12% de
humedad, sino que podemos hacerlo con cualquier humedad y referirlo después al 12%
mediante la fórmula siguiente.
HIGROSCOPICIDAD
A la variación del peso específico, cuando la humedad varía un 1%, se le denomina
higroscopicidad. :
Las variaciones del peso específico en función de la humedad pueden verse en el gráfico de
Kollman, donde se aprecia, además, la máxima humedad que puede alcanzar una madera.
El conocimiento del peso específico aparente (considerando los poros) es muy importante pues
en función de este valor podremos hacernos una idea aproximada de su comportamiento físico -
mecánico.
Si su valor es alto, significa que hay pocos poros y mucha materia resistente.
En la madera, se puede relacionar, aunque no linealmente, el peso específico aparente con su
capacidad resistente.
Los árboles de las zonas templadas, presentan una densidad heterogénea (No constante dentro
de una misma especie, pudiendo variar según el origen o procedencia del árbol y según la zona
del tronco en que se tome la probeta)
En árboles tropicales esta heterogeneidad es menos acusada, pues al carecer de anillos de
crecimiento su estructura es más homogénea. El peso específico aparente aumenta con la edad.
Clasificación de la madera según su peso específico aparente.
DURABILIDAD
Es una propiedad muy variable, pues depende de muchos factores: el medio ambiente, la
131
especie de la madera, la forma de apeo, las condiciones de la puesta en obra, la forma de
secado, las alteraciones de la humedad y sequedad, el contacto con el suelo (empotrada en
terrenos arcillosos y en arena húmeda se conserva mucho tiempo, en arenas y calizas, duran
poco), el agua (sumergida en agua dulce se conserva mucho tiempo), su tratamiento antes de
ser usada, su protección una vez puesta en obra (pinturas, etc.) A más densidad mayor
duración. Son maderas durables: La encina, el roble, la caoba, el haya, etc.
INFLAMACIÓN Y COMBUSTIÓN
Las maderas arden, lo cual desde el punto de su utilización como combustible, es una cualidad,
pero para su empleo en la construcción y decoración es un defecto.
Se clasifica a efectos de su reacción ante el fuego dentro de la clase M3 M4 M5 (M0, M1,
M2, M3, M4, M5, es la clasificación en orden creciente en cuanto a su grado de
combustibilidad de los materiales).
Las reacciones que se producen son las siguientes:
La celulosa de la madera, constituyente de la fibra vegetal, al arder se combina con el oxígeno
del aire, dejando un pequeño residuo ceniciento, procedente de la lignina y de las sales
minerales; cuando el oxígeno es abundante y la temperatura suficiente la destrucción es casi
total, pero si la combustión es incompleta por carencia de estos factores, la celulosa sufre una
deshidratación y la madera queda convertida en carbón vegetal, carente de resistencia.
Son maderas muy inflamables: Pino, abeto, sauce, chopo, aliso, etc. Casi todas ellas maderas
resinosas.
Son maderas medianamente inflamables: Haya, caoba, castaño, tuya, etc.
Son maderas menos inflamables: Encina, ébano, boj, alerce, etc.
Arden mejor:
- La madera seca que madera húmeda.
- La madera con corteza y ramaje que la descortezada y cepillada.
- Las piezas de pequeño tamaño que las piezas de gran tamaño.
- Las piezas verticales que las horizontales.
Las maderas secas se encienden sometidas a una inflamación inicial a la temperatura de 300° C.
Las maderas frondosas duras arden superficialmente, con lentitud y llama corta; en cambio, las
maderas frondosas blandas y las resinosas se queman profundamente con llama larga; estas
diferencias se reducen cuando se trata de piezas de poco grosor.
Con el pintado y mejor con la impregnación de substancias ignífugas, se reduce
considerablemente la inflamabilidad y combustibilidad de las maderas.
PROPIEDADES MECÁNICAS
ELASTICIDAD - DEFORMABILIDAD
Bajo cargas pequeñas, la madera se deforma de acuerdo con la ley de Hooke, o sea, que las
deformaciones son proporcionales a la las tensiones. Cuando se sobrepasa el límite de
proporcionalidad la madera se comporta como un cuerpo plástico y se produce una deformación
permanente. Al seguir aumentando la carga, se produce la rotura.
La manera de medir deformaciones es a través de su módulo de elasticidad, según la formula:
Este módulo dependerá de la clase de madera, del contenido de humedad, del tipo y naturaleza
de las acciones, de la dirección de aplicación de los esfuerzos y de la duración de los mismos. El
valor del módulo de elasticidad E en el sentido transversal a las fibras será de 4000 a5000 Kg
/ cm.2
El valor del módulo de elasticidad E en el sentido de las fibras será de 80.000 a180.000 Kg /
cm.2
FLEXIBILIDAD
132
Es la propiedad que tienen algunas maderas de poder ser dobladas o ser curvadas en su sentido
longitudinal, sin romperse. Si son elásticas recuperan su forma primitiva cuando cesa la fuerza
que las ha deformado.
La madera presenta especial aptitud para sobrepasar su límite de elasticidad por flexión sin
que se produzca rotura inmediata, siendo esta una propiedad que la hace útil para la curvatura
(muebles, ruedas, cerchas, instrumentos musicales, etc.).
La madera verde, joven, húmeda o calentada, es más flexible que la seca o vieja y tiene mayor
límite de deformación.
La flexibilidad se facilita calentando la cara interna de la pieza (produciéndose contracción de
las fibras interiores) y, humedeciendo con agua la cara externa (produciéndose un alargamiento
de las fibras exteriores) La operación debe realizarse lentamente.
Actualmente esta propiedad se incrementa, sometiéndola a tratamientos de vapor.
Maderas flexibles: Fresno, olmo, abeto, pino.
Maderas no flexibles: Encina, arce, maderas duras en general.
DUREZA
Es una característica que depende de la cohesión de las fibras y de su estructura.
Se manifiesta en la dificultad que pone la madera de ser penetrada por otros cuerpos (clavos,
tornillos, etc.) o a ser trabajada (cepillo, sierra, gubia, formón).
La dureza depende de la especie, de la zona del tronco, de la edad. En general suele coincidir
que las mas duras son las mas pesadas.
El duramen es más duro que la albura. Las maderas verdes son más blandas que las secas. Las
maderas fibrosas son más duras. Las maderas más ricas en vasos son más blandas. Las maderas
mas duras se pulen mejor.
- Muy duras: Ebano, boj, encina.
- Duras: Cerezo, arce, roble, tejo...
- Semiduras: Haya, nogal, castaño, peral, plátano, acacia, caoba, cedro, fresno, teka.
- Blandas: Abeto, abedul, aliso, pino, okume.
- Muy blandas: Chopo, tilo, sauce, balsa.
CORTADURA
Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección del esfuerzo es perpendicular a la dirección de las
fibras.
Si la fuerza es máxima en sentido perpendicular a las fibras será cortadura y si es mínima en
sentido paralelo a las mismas será desgarramiento o hendibilidad.
HENDIBILIDAD
Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección de los esfuerzos es paralela a la dirección de las
fibras.
La madera tiene cierta facilidad para hendirse o separarse en el sentido de las fibras. Una
cuña, penetra fácilmente en la madera, al vencer por presión la fuerza de cohesión de las
fibras (no las corta). Es fácil observar esta propiedad al cortar madera para hacer leña, en la
dirección de las fibras se separa en dos fácilmente. La madera verde es más hendible que la
seca.
Cuando se van a realizar uniones de piezas de madera por medio de tornillos o clavos nos
interesa que la madera que vamos a usar tenga una gran resistencia a la hienda.
Hendibles: Castaño, alerce y abeto.
Poco hendibles: Olmo, arce y abedul.
133
Astillables: Fresno
DESGASTE
Las maderas sometidas a un rozamiento o a una erosión, experimentan una pérdida de materia
(desgaste)
La resistencia al desgaste es importante en las secciones perpendiculares a la dirección de las
fibras, menor en las tangenciales y muy pequeña en las radiales.
RESISTENCIA AL CHOQUE
Nos indica el comportamiento de la madera al ser sometida a un impacto. La resistencia es
mayor, en el sentido axial de las fibras y menor en el transversal, o radial.
Máxima axial
Mínima radial
En la resistencia al choque influyen: el tipo de madera, el tamaño de la pieza, la dirección del
impacto con relación a la dirección de las fibras, la densidad y la humedad de la madera, entre
otros.
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
La madera es un material muy indicado para trabajar a tracción (en la dirección de las fibras),
viéndose limitado su uso únicamente por la dificultad de transmitir estos esfuerzos a las
piezas. Esto significa que en las piezas sometidas a tracción los problemas aparecerán en las
uniones.
Si se realiza un esfuerzo de tracción en la dirección axial, la magnitud de la deformación
producida será menor que si el esfuerzo es de compresión, sobre todo en lo que concierne a las
deformaciones plásticas. Es decir que la rotura de la madera por tracción se puede considerar
como una rotura frágil.
La resistencia a la tracción de la madera presenta valores elevados.
La resistencia de la madera a la tracción en la dirección de las fibras, se debe a las moléculas
de celulosa que constituye, en parte, la pared celular.
En la práctica existen algunos inconvenientes, que se han de tener en cuenta al someterla a
este tipo de esfuerzos; en la zona de agarre existen compresiones, taladros, etc., que haría
romper la pieza antes por raja o cortadura, con lo que no se aprovecharía la gran resistencia a
la tracción. Por otra parte, los defectos de la madera, tales como nudos, inclinación de fibras,
etc., afectan mucho a este tipo de solicitación, disminuyendo su resistencia en una proporción
mucho mayor que en los esfuerzos de compresión.
FACTORES QUE AFECTAN A LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
- Humedad La resistencia a la tracción paralela a la fibra aumenta de forma más o menos lineal
desde el punto de saturación de las fibras hasta el 10%, con un aumento del 3% por cada
disminución de humedad del 1%. Entre el 8 y el 10% de humedad existe un máximo, a partir
del cual disminuye ligeramente.
- Temperatura El efecto de la temperatura es menor en la tracción paralela, que en otros
tipos de esfuerzos.
- Nudos Los nudos afectan enormemente frente a este esfuerzo, ya que la desviación de
fibras alrededor del nudo tiene gran influencia en la resistencia. Así, pequeños nudos, que
reducirían la resistencia a compresión en un 10%, lo haría en el 50% en el caso de tracción.
Los nudos dan lugar, también, a una distribución irregular de las tensiones.
Según los valores obtenidos en el ensayo de tracción, al 12% de humedad, las maderas se
clasifican en los siguientes grupos:
- Resistencia pequeña, si es menor de 25 Kp. /cm2.
134
- Resistencia media, está comprendida entre 25 y 45 Kp. /cm2.
- Resistencia grande, si es mayor de 45 Kp. /cm2
- Inclinación de la fibra: Se puede decir que la resistencia a tracción se ve mucho mas
afectada que la resistencia a la compresión con igual inclinación de las fibras. Una ángulo de
15° reduce la resistencia a la tracción a la mitad y si el ángulo es de 30° la resistencia es 1/5
de la que tendría si la dirección del esfuerzo fuese paralela a la fibra.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La madera, en la dirección de las fibras, resiste menos a compresión que a tracción, siendo la
relación del orden de 0,50, aunque variando de una especie a otra de 0,25 a 0,75.
La resistencia unitaria será la carga dividida por la sección de la probeta, C = P/S.
En las normas españolas UNE se usan probetas de 2 x 2 x 6 cm. y se realiza el ensayo al 12%
de humedad, efectuándose una corrección para valores de humedad diferentes al 12%, pero no
muy lejanos a él,
Según los valores obtenidos, la norma UNE clasifica las maderas en:
- Según la resistencia unitaria C a la compresión axial en Kp./cm. 2
Pequeño. Menos de 350 para resinosas y menos de 450 frondosas
Mediana 350 a 450 para resinosa y 450 a 750 frondosas
Grande más de 450 para resinosas y más de 750 frondosas
TIPOS DE MADERA:
1.- ABEDUL (Betuna Péndula).
Peso específico: 0.66 gr/cm3.
Árbol de la familia Betuláceas.- Es un árbol que se extiende por todo el hemisferio norte, en
Canadá encontramos el conocido como Betuna alleghaniensis o abedul amarillo y en Europa las
variedades Betuna péndula y betuna pubescens. Es un árbol que abunda mucho, pero, su tamaño no
llega a ser demasiado grande; siendo los países del norte de Europa, donde su desarrollo es mayor. La
madera del Abedul es de textura fina y de color casi blanco, aunque el duramen del Abedul amarilla
tiene un color parduzco, el grano es continuo, casi sin dibujo, aunque tambien se puede encontrar
alguna madera con cierto veteado. La madera del Abedul Canadiense es bastante pesada, siendo su
peso específico parecido al Roble; las especies europeas son más ligeras. No es madera apta para
exteriores sobre todo con grandes índices de humedad ya que se pudre con facilidad. La madera del
Abedul es blanda y las mas resistentes de éste tipo. Se trabaja bien tanto a mano como a máquina,
sirve para hacer láminas de contrachapado de interiores de mubles. Es buena para tornos y soporta
tambien la talla.
2.- ABETO (Abies Alba):
Peso específico: 0,46 gr/cm3.
Árbol de la familia de las abiatáceas. Aunque suele dársele el nombre de abeto a diversas especies,
solo las del género Abies, son verdaderos abetos. Su ubicación geográfica se encuentra en Asia
central y Oriental, en el centro y en el sur de Europa y son particularmente importantes en
Norteamérica. Todas estas variedades poseen una madera similar, de color blanco cremoso o beige.
No es una madera resinosa no tiene ningún olor, una vez seca, no mancha. De fibra recta y ligera, la
mayoría son poco resistentes, tienen tendencia a ser quebradizas, se trabajan fácilmente aunque,
debido a ser blandas, si se quiere lograr un buen acabado, las herramientas deben estar bien
afiladas. Son poco resistentes a los ataques de los insectos y es difícil preservarlas
convenientemente a pesar de los tratamientos a que hoy existen para ello. Su uso es mas local que
para la exportación, empleándose en revestimientos, carpintería, ebanistería, cubiertas, postes,
laminados de madera, embalajes, cajas de resonancia, pianos, órganos, pasta de papel, resina, etc.
3.- ALAMO (Pópulos alba)
Peso específico: 0,44 gr/cm3
Árbol de la familia de las Salicáceas. Aunque son varias las especies que crecen en forma espontánea 136
en varios países de zonas templadas, tambien se cultiva en plantaciones para la obtención de madera.
La madera del álamo es blanca, aunque puede presentar algunas veces con un tono rosado o beige,
generalmente es de fibra recta y de textura fina y uniforme. Es de buen secado y es bastante
estable y aunque por ser ligera no es muy fuerte, es dura, no se agrieta fácilmente ni se astilla. Se
trabaja bien, pero no se obtienen buenos acabados. Es muy resistente al agua. Es de gran importancia
comercial, es utilizada para ebanistería y en estructura ligeras, para entarimados, para cajas, para
utensilios de cocina, contrachapados, instrumentos musicales, pasta de celulosa, objetos de
artesanías, juguetería, cerillas, palillos, etc.
4.- ALERCE (Fitzroyacupresoides).
Peso específico: 0,38 a 0,58 gr/cm3
Árbol de la familia de las Abiatáceas. Procedente del centro de Chile y la provincia de Chubut en el
sur de Argentina (Andes Meridionales). Color amarillo ocre para la albura y pardo rosado o rojizo
para el duramen. En ocasiones, la madera presenta vetas de color castaño-violado. Madera no
resinosa de olor agradable a cedro cuando el árbol está recién cortado, de blanda a moderadamente
dura de grano fino, fibra recta y albura y duramen bien diferenciados, con una gran similitud en
apariencia al de Sequoia. Anillos de crecimiento bien dibujados, de anchura uniforme, y muy juntos
(entre 1 y 2 mm). Es muy fuerte y compacta. Se emplea para hacer muebles. Revestimientos
exteriores e interiores, molduras, persianas, chapas, lápices, puertas y ventanas, postes telefónicos,
construcción de embarcaciones, mástiles de barcos, muebles para exteriores, moldes de fundición,
tonelería, instrumentos musicales, la corteza mas interna (estopa de alerce) es utilizada en el
calafateado de barcos, la resina tambien se recoge y se quema como incienso, cajas de habanos,
tambien se usa en la construcción de barcos.
5.- CAOBA (Swieteníaspp).
Peso específico: 0,61 gr/cm3
Árbol de la familia de las Meliáceas. Procedente de México, Guatemala, Honduras, El Salvador;
Nicaragua, Costa Rica. La Caoba americana fue importada a Europa desde el siglo XVI por los
españoles desde sus colonias, pero no fue hasta el siglo XXVIII que comenzó a ser la principal
madera utilizada en la fabricación de muebles. Duramen de color café (castaño claro) café rojizo
(oscureciendo con el tiempo, lustre dorado), de color uniforme. Olor ligeramente aromático, dura,
grano medio, fibra entrecruzada y ligeramente ondulada muy irregular cerca de ramas (varios
veteados particulares). El color de la albura es distinto del color del duramen. Límites de anillos de
crecimiento distintos, límites de los anillos de crecimiento marcados por bandas de parénquima
marginal. Se seca fácilmente, es estable, de fácil aserrar, pulir y barnizar, con lo que obtiene un
perfecto acabado. Es muy duradera y resistente a la humedad. Los barcos de la armada española del
siglo XXVI eran de caoba. Se usa para muebles de alta calidad, ebanistería interior, pianos, modelaje
industrial, bloques de grabado, instrumentos musicales, interiores de barcos, tallas, esculturas,
torno.
MADERAS PERUANAS:
b).- Cuartonería.
Alcanfor Mohena Pino rojo
Alfaro Nogal Roble peruano
c).-Pisos, parquets
Cachimbo Hualtaco Palo de sangre
d).- Muebles.
Ají – Ají Duraznillo Palo de vaca
Aguano o Caoba Jacarandá Tornillo
Amarillo Marfil
Cedro Palo de rosa
DENSIDADES TIPICAS:
a).-Muy Pesadas.
Duraznillo: 1,288
Mangle: 1,000 a 1,200
Guayacan: 1,085
Quina – quina 1,026
Huarango: 1,025
b).- Pesadas:
Algarrobo: 0,930
Nogal oleado: 0,857
c).-Semi Pesadas:
Nogal amarillo corriente: 0,670
138
Caoba blanca: 0,650
Molle: 0,633
Roble amarillo: 0,621
Alcanfor: 0,590
Cedro corriente: 0,547
Quishuar: 0,540
Aliso: 0,520
Sauco: 0,510
Sauce: 0,500
APLICACIONES EN INGENIERIA:
ENCOFRADOS:
Los andamiajes y encofrados tendrán una resistencia adecuada para portar con seguridad y sin
deformaciones apreciables las cargas impuestas por su peso propio, el peso o empuje del
concreto y una sobrecarga de llenado no inferior a 200 Kg/m 2.
Los encofrados seran debidamente alineados y nivelados de tal manera que formen elementos
de las dimensiones indicadas en los planos.
Etimología:
El vocablo plástico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los polímeros,
las moléculas básicas de los plásticos, se hallan presentes en estado natural en algunas
sustancias vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero, si bien en el ámbito de la
moderna tecnología de los materiales tales compuestos no suelen encuadrarse en el grupo de
los plásticos, que se reduce preferentemente a preparados sintéticos.
Origen:
El primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el
fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una recompensa de
10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural, destinado a la
fabricación de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor
norteamericano Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la
piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una
cantidad mínima de disolvente de alcohol. Si bien Hyatt no ganó el premio, su producto,
patentado con el nombre de celuloide, se utilizó para fabricar diferentes objetos detallados a
continuación. El celuloide tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser inflamable y de su
deterioro al exponerlo a la luz.
El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en
una solución de alcanfor y etanol. Con él se empezaron a fabricar distintos objetos como
mangos de cuchillo, armazones de lentes y película cinematográfica. Sin éste, no hubiera podido
iniciarse la industria cinematográfica a fines del siglo XIX. Puede ser ablandado
repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que recibe el calificativo de
termoplástico.
En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo HendrikBaekeland (1863-1944)
sintetizó un polímero de interés comercial, a partir de moléculas de fenol y formaldehído. Este
producto podía moldearse a medida que se formaba y resultaba duro al solidificar. No conducía
la electricidad, era resistente al agua y los disolventes, pero fácilmente mecanizable. Se le
bautizó con el nombre de baquelita (o bakelita), el primer plástico totalmente sintético de la
historia.
Baekeland nunca supo que, en realidad, lo que había sintetizado era lo que hoy conocemos con el
nombre de copolímero. A diferencia de los homopolímeros, que están formados por unidades
monoméricas idénticas (por ejemplo, el polietileno), los copolímeros están constituidos, al
menos, por dos monómeros diferentes.
Otra cosa que Baekeland desconocía es que el alto grado de entrecruzamiento de la estructura
molecular de la baquelita le confiere la propiedad de ser un plástico termoestable, es decir que
puede moldearse apenas concluida su preparación. En otras palabras, una vez que se enfría la
baquelita no puede volver a ablandarse. Esto la diferencia de los polímeros termoplásticos, que
pueden fundirse y moldearse varias veces, debido a que las cadenas pueden ser lineales o
140
ramificadas pero no presentan entrecruzamiento.
Entre los productos desarrollados durante este periodo están los polímeros naturales
alterados, como el rayón, fabricado a partir de productos de celulosa.
Evolución:
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y a la industria
a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década
del 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y
la presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno (PE). Hacia los años 50
aparece el polipropileno (PP).
Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el cloruro de
polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente adecuado para cañerías
de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un material más blando, sustitutivo del
caucho, comúnmente usado para ropa impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico
parecido al PVC es el politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado
para rodillos y sartenes antiadherentes.
Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno (PS), un
material muy transparente comúnmente utilizado para vasos, potes y hueveras. El poliestireno
expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente para embalaje y aislante
térmico.
También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor fue el
químico WalaceCarothers, que trabajaba para la empresa Dupont. Descubrió que dos sustancias
químicas como el hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros que bombeados a
través de agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la
fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda
Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y
otros tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas como
por ejemplo el orlón y el acrilán.
En la presente década, principalmente en lo que tiene que ver con el envasado en botellas y
frascos, se ha desarrollado vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET),
material que viene desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.
Homopolímeros y Copolímeros:
Los materiales como el polietileno, el PVC, el polipropileno, y otros que contienen una sola
unidad estructural, se llaman homopolímeros. Los homopolímeros, además, contienen cantidades
menores de irregularidades en los extremos de la cadena o en ramificaciones.
Por otro lado los copolímeros contienen varias unidades estructurales, como es el caso de
algunos muy importantes en los que participa el estireno.
Generalidades 141
Los plásticos son materiales sintéticos a base de compuestos de carbón derivados del petróleo
y en menor cantidad del carbón de piedra. Todos los materiales plásticos son polímeros (largas
cadenas de moléculas unidas flojamente entre sí), las longitudes y características de éstos
pueden ser regulados fácilmente en la fabricación, lo cual explica la inmensa variedad de los
plásticos
Todos los materiales plásticos pueden ser clasificados como termoplásticos o termoestables:
Los termoplásticos se ablandan en el calor sin experimentar cambios químicos (si no se
sobrecalienta) y se endurecen nuevamente al enfriar.
Los termoestables experimentan un cambio químico irreversible durante el moldeo, de
modo que ellos no se ablandan en el calor y de ahí que no pueden ser reciclados.
Mientras que algunos países en desarrollo tienen sus propias industrias de plásticos, muchos
otros tienen que importar materias primas o productos terminados, que son caros. Esto no
siempre es una desventaja en la construcción de edificaciones, ya que los plásticos no son
materiales esenciales, pero si se disponen de ellos, tienen numerosas aplicaciones en la
construcción, ya sea para sustituir o proteger otros materiales, o para mejorar las condiciones
de confort.
Aplicaciones:
• Los plásticos rígidos para diversos usos en abastecimiento de agua e instalación sanitaria;
láminas opacas o transparentes, traslúcidas para elementos de techos y muros sin carga,
vidriados, revestimientos, etc.; perfiles extruídos para marcos de ventana, muebles, etc.;
plásticos reforzados con fibras (ejem. con vidrio, yute o fibras de sisal) para muros auto
sostenibles (plegados o doble curvatura) y elementos de techos (sistemas de construcción
completos).
• Membranas y láminas plásticas para capas impermeables; cubierta para el curado del
concreto; protección temporal de aberturas contra el viento y lluvia; estructuras
provisionales. Tubos y variedades más gruesas para aislamiento eléctrico.
• Fibras sintéticas para tejidos y cuerdas de alta resistencia, y como refuerzo resistentes a
los alcalisis (ejem. en elementos de techado de fibra concreto).
• Plásticos empojosos principalmente como materiales para aislamiento térmico, paneles ligeros
para losas, o como áridos en elementos de concreto ligero.
• Adhesivos y resinas sintéticas para la producción de diversos materiales componentes, tales
como tableros de partículas, madera contra chapeada todo tipo de laminado y paneles hechos
con diferentes materiales colocados alternados (sandwich).
• Barnices, pinturas esmaltadas, pinturas al temple, pinturas en emulsión.
• Selladores para juntas de dilatación, uniones impermeables y expuestos a los agentes
atmosféricos.
Ventajas:
• Impermeabilidad y resistencia a la mayoría de los productos químicos, por lo tanto, sin
corrosión.
• Buena relación resistencia: pesos en la mayoría de los materiales plásticos; la ligereza en el
peso hace que la manipulación y transportación sea más fácil y barato; no se necesitan
estructuras de soporte pesado.
• Capacidad de tomar una amplia variedad de formas, colores y otras propiedades físicas;
imitación y sustitución de materiales escasos y caros.
• Generalmente buena resistencia a los agentes biológicos.
• Excelente aislamiento eléctrico.
Problemas:
• Altos costos y limitada disponibilidad en muchos países en desarrollo.
142
• Inflamabilidad de la mayoría de plásticos, con desprendimiento de emanaciones nocivas y
denso humo.
• Gran expansión térmica, hasta 10 veces superior a la del acero, rápida perdida de sus
propiedades mecánicas a elevadas temperaturas.
• Deterioro de la mayoría de plásticos debido a prolongadas exposiciones a los rayos
ultravioletas del sol.
Soluciones
• Emplear plásticos sólo en propósitos especiales, ejem. para impermeabilización, aislamiento
eléctrico y térmico, transporte más fácil y barato o en áreas propensas a movimientos
sísmicos.
• Evitar materiales combustibles instalados cerca de los plásticos y proveer suficientes
aberturas de ventilación para retirar el humo y los gases en caso de fuego.
• Prever suficientes juntas de dilatación en los elementos plásticos.
• Evitar el empleo de plásticos expuestos a la luz solar.
¿Qué es el PVC?
El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a policloruro de
vinilo. La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil de la familia de los
plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se pueden obtener productos
rígidos y flexibles. A partir de procesos de polimerización, se obtienen compuestos en forma
de polvo o pellet, plastisoles, soluciones y emulsiones. Además de su gran versatilidad, el PVC
es la resina sintética más compleja y difícil de formular y procesar, pues requiere de un
número importante de ingredientes y un balance adecuado de éstos para poder transformarlo
al producto final deseado.
En 1930 B.F. GoodrichChemical descubre que el PVC absorbe plastificante y que al procesarse
se transforma en un producto flexible. Este descubrimiento hizo posible el desarrollo
comercial inicial. Posteriormente con el empleo de estabilizadores más adecuados se hizo
posible el desarrollo del mercado del PVC rígido; estos dos importantes desarrollos
permitieron que el PVC se convirtiera en el termoplástico más versátil e importante del
mercado mundial.
Policloruro de vinilo – PVC:
El Policloruro de Vinilo (PVC) es un moderno, importante y conocido miembro de la familia de
los termoplásticos. Es un polímero obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio
o sal común (ClNa) (57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos
dependiente de recursos no renovables que otros plásticos.
Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort,
dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la construcción,
energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.
El desarrollo en tecnología y aplicaciones no ha tenido pausa llegándose en nuestros días a una
producción de 25 millones de ton.
Estudios realizados por el Centro de Ecología y Toxicología de la Industria Química Europea
(ECETOC), señalan que la producción de PVC se realiza sin riesgos para el medio ambiente.
143
El PVC se presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y opaco.
Es inodoro, insípido e inocuo, además de ser resistente a la mayoría de los agentes
químicos.
Es ligero y no inflamable por lo que es clasificado como material no propagador de la llama.
144
No se degrada, ni se disuelve en agua y además es totalmente reciclable.
Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort,
dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la construcción,
energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.
El desarrollo en tecnología y aplicaciones no ha tenido pausa llegándose en nuestros días a una
producción de 25 millones de toneladas.
Versatilidad.
Gracias a a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el PVC
puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de
aplicaciones.
Estabilidad.
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los
catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC.
Longevidad.
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta más de
sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de agua
potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se espera una prolongada
duración de las mismas. Una evolución similar ocurre con los marcos de puertas y ventanas en
PVC.
145
Seguridad.
Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde por si solo
y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se emplea eficazmente para
aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las industrias. Los perfiles de PVC
empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas, tienen
también esta propiedad de ignífugos.
Reciclable.
Esta característica facilita la reconversión del PVC en artículos útiles y minimiza las
posibilidades de que objetos fabricados con este material sean arrojados en rellenos
sanitarios. Pero aún si esta situación ocurriese, dado que el PVC es inerte no hay evidencias de
que contribuya a la formación de gases o a la toxicidad de los lixiviados.
Recuperación de energía.
Tiene un alto valor energético. Cuando se recupera la energía en los sistemas modernos de
combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el PVC aporta
energía y calor a la industria y a los hogares.
Buen uso de los recursos.
Al fabricarse a partir de materias primas naturales: sal común y petróleo. La sal común es un
recurso abundante y prácticamente inagotable. El proceso de producción de PVC emplea el
petróleo (o el gas natural) de manera extremadamente eficaz, ayudando a conservar las
reservas de combustibles fósiles. Es también un material liviano, de transporte fácil y barato.
Rentable
Bajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida útil.
Aislante eléctrico
No conduce la electricidad, es un excelente material como aislante para cables.
Construcción
Tubos de agua potable y evacuación, ventanas, puertas, persianas, zócalos, pisos, paredes,
láminas para impermeabilización (techos, suelos), canalización eléctrica y para
telecomunicaciones, papeles para paredes, etc.
Packaging
Botellas para agua y jugos, frascos y potes (alimentos, fármacos, cosmética, limpieza, etc.).
Láminas o films (golosinas, alimentos). Blisters (fármacos, artículos varios).
Mobiliario
Muebles de jardín (reposteras, mesas, etc.); piezas para muebles (manijas, rieles, burletes,
etc.); placas divisorias.
Electricidad y Electrónica
El PVC ha sido utilizado durante más de medio siglo, tanto en el aislamiento como en el
recubrimiento de cables de diferentes tipos, y actualmente representa un tercio de los
materiales usados en esta actividad. Los beneficios del uso del PVC en la aislamiento son,
Buenas propiedades eléctricas en un amplio rango de temperaturas.
146
Excelente durabilidad y larga expectativa de vida (40 años o más).
Características de fácil procesado para alcanzar las especificaciones deseadas en el
producto final, ya sean físicas, mecánicas o eléctricas.
Resistente a ambientes agresivos.
Cumple con severos requerimientos de seguridad.
Tiene un buen precio competitivo comparado con otros materiales.
De fácil instalación, lo que permite lograr sustanciales ahorros.
Algunos ejemplos de su utilización en electricidad y electrónica son:
Partes de artefactos eléctricos.
Aislamiento de cables.
Cajas de distribución.
Enchufes.
Carcazas y partes de computadoras.
Aplicaciones médicas
Tubos y bolsas para sangre y diálisis, catéteres, válvulas, delantales, botas, etc.
Vestimenta y anexos
Calzado (botas, zapatillas), ropa de seguridad, ropa impermeable, guantes, marroquinería
(bolsos, valijas, carteras, tapicería).
Automotriz
Tapicería, paneles para tablero, apoyabrazos, protección anticorrosiva y antivibratoria, etc.
Varios
Tarjetas de crédito, artículos de librería, juguetes, mangueras, art. de riego, etc
65,5 % Tuberías
15,5 % Perfiles
(ventanas y persianas)
8% Cables
3,5 % Mangueras
0,5 % Suelos
4,6 % Otros
149
LA PINTURA
I. Generalidades y clasificación
Son mezclas líquidas, generalmente coloreadas, que, aplicadas por extensión, pulverización o
inmersión, forman una capa o película opaca en la superficie de los materiales de construcción,
a los cuales protege y decora.
Las pinturas están constituidas por un pigmento sólido y el aglutinante o vehículo líquido,
formando ambos una dispersión.
Las pinturas se clasifican por el color y naturaleza de los pigmentos en: blanco de cinc, azul
cobalto, etc. Por el vehículo, en pinturas de agua, cola, aceite. Por el papel que desempeñan, en
decorativas, antioxidantes, ignifugas, lavables, etc.
Los pigmentos son cuerpos sólidos, finamente pulverizados, insolubles en el aglutinante o
vehículo, siendo su misión la de colorear, dar consistencia y facilitar el secado de la pintura y
deben reunir las siguientes propiedades: color, intensidad de color y poder colorante, opacidad
o poder cubridor, permanencia o resistencia a la luz y finura (90 ó 100% de las partículas debe
ser inferior a 10µ).
El aglutinante o vehículo son los líquidos que llevan en suspensión los pigmentos y, que una vez
secos, mantienen unidas las partículas de color entre si y con la superficie sobre la que se
aplica la pintura, impidiendo que se desprenda.
Los secantes son los cuerpos que se añaden a las pinturas para catalizar o acelerar la oxidación
y polimerización de los aceites vegetales, disminuyendo el tiempo de secado. Generalmente
están constituidos por óxidos, resinatos u oleatos de plomo, manganeso y cobalto. Se presentan
en forma sólida en polvo, pasta y líquida.
Existe una cantidad óptima de secante a emplear, y si se pasa de ese límite el efecto es
contrario, pues en vez de aumentar el secado, lo retrasa e incluso lo detiene. El secado de las
pinturas depende, además, de las capas, ventilación, intensidad de luz, etc.
a. Barnices. - son líquidos mas o menos fluidos que, extendidos en capas delgadas sobre los
cuerpos, se solidifican, dando una superficie lisa, continua, incolora, brillante. Realza los
colores y los protege de los agentes atmosféricos. Pueden ser transparentes u opacos.
Están constituidos por resinas y gomas o ceras disueltas en aceites secantes, o con disolventes
volátiles y materias colorantes.
Se clasifican por el disolvente en: barnices al óleo, lacas o barnices volátiles, barnices-lacas y
barnices celulósicos. También los barnices se denominan por la resina que contienen.
150
b. Colorantes de barnices. - Para teñir los barnices se emplean cuerpos inorgánicos, como el
óxido de cinc, acetato de plomo, sal de cobalto, etc. Colorantes orgánicos naturales se usan la
goma - guta, cúrcuma, índigo, goma laca, carmín. etc., y los colorantes orgánicos artificiales,
las anilinas.
c. Aceites secantes. - Los aceites empleados en los barnices serán cocidos de linaza, nuez,
cáñamo, adicionados o no de secantes a base de óxidos de plomo, manganeso y cobalto.
d. Disolventes volátiles. - Se utilizan los aceites esenciales de trementina, resina, alquitrán,
alcoholes metílico y etílico, éter de petróleo, acetona, sulfuro de carbono y éter sulfúrico.
e. Barnices al óleo. - Se denominan también barnices grasos; están formados por resinas,
aceite de linaza cocido y adicionado de secantes en la proporción de un 2 por 100 cuando se
emplean óxidos metálicos de plomo, manganeso y cobalto y un 5 por 100 cuando son resinatos u
oleatos. Estos barnices se caracterizan por dar capas lustrosas, brillantes y elásticas por
oxidación, empleándose en exteriores.
f. Barnices - Lacas. - Llamados barnices volátiles; están constituidos por resinas disueltas
en líquidos volátiles, como el alcohol, éter, sulfuro de carbono, etc. Las lacas al alcohol se hacen
con goma laca, etc. y para las de esencia de trementina, ámbar y asfalto. Estos barnices son
transparentes, incoloros, formando una capa lisa, brillante, resistente, frágil, de rápido secado,
usándose en interiores.
g. Barnices - Lacas al óleo o lacas grasas. - Están formados por resinas disueltas en
líquidos que, en parte se evaporan y en parte se oxidan, resultando ser una mezcla de los dos
anteriores. Estos barnices dan una superficie dura, brillante, compacta, elástica, transparente,
inalterable al aire y resistente al agua.
h. Esmaltes. – Son barnices grasos teñidos de colores, generalmente minerales, debiendo
estar homogéneamente mezclados, obteniéndose unas pinturas de rápido secado, superficie
brillante adherente, elástica, compacta, cuyo brillo aviva los colores, empleándose tanto para
interiores como al exterior.
2.5 Bruñido
Se practica para dejar rugosas las superficies y hacer desaparecer las desigualdades con
objeto de que tengan más adherencia las siguientes manos de pintura. Se hace con papel de
lija, piedra pómez y con aceite, papel de vidrio y agua.
2.6 Pulimento
La madera se pulimenta con barniz de goma laca en disolución alcohólica extendiéndose en
capas delgadas con una muñequilla a la que se agrega unas gotas de aceite de pulir (aceite de
parafina). Los metales se pulimentan después de haber sido esmerilados ligeramente con pasta
de pulir, y se pulimenta con mezclas especiales a base de aceite, disolventes, agua, etc, con lo
que se consigue adquieran un gran brillo.
2.7 Consumo de color
Varía con la clase de pintura, soporte, densidad, aplicación, poder de cubrición del pigmento,
etc. En números redondos, se pueden tomar aproximadamente: 70 a 150 gr./m2, para la pintura
a la cola; 80 a 100 gr./m2, para la pintura al óleo; 90 a 110 gr./m2, para los barnices – lacas y
150 a 200 gr/m2, para las pinturas celulósicas.
2.8 Duración
Tiene mucha influencia el número de manos, constitución de la pintura, medio, clima, etc, no
pudiendo darse con aproximación. Para los elementos ferrosos a la intemperie se exige una du-
ración de cinco a diez años, que se logra más o menos. Las pinturas celulósicas duran de dos a
cuatro años.
III. Clases de Pintura
Las pinturas se denominan, generalmente, por la naturaleza del aglutinante o vehículo y también
por el nombre del pigmento; las más corrientes son: pinturas a la cal, silicato, fresco, cola o
temple, al aceite u óleo, cera, asfálticas y celulósicas.
3.1 Pinturas a la cal
La pintura corriente a la cal, está formada por una lechada de cal grasa o con pigmentos en
proporción no mayor de 10 a 15 %. Se emplean lechadas claras, dándose, por lo menos, dos
manos cruzadas, con brochas grandes de blanquear o aerógrafo. Si el hidrato está en exceso,
se agrieta y descascara.
Cuando se desea obtener un blanqueado de mejor calidad se emplean pigmentos especialmente
preparados, denominados a la cal, añadiéndoles agua de cola, etc.
152
3.2 Pinturas al fresco
Se ejecuta sobre enlucidos convenientemente preparados y sin secar empleando colores a la
cal puestos en suspensión en vehículos o aglutinantes.
Las superficies a pintar al fresco se preparan con un primer enlucido hecho con mortero de cal
hidráulica o cal grasa y puzolana y arena silícea en la proporción de 1 : 3 y cuando ha fraguado,
se aplica otro enlucido formado por una parte de cal grasa apagada en polvo y dos partes de
arena silícea fina y consistencia plástica. Cuando este segundo enlucido ha empezado a
endurecerse de forma que resista una ligera presión con los dedos, se aplica la pintura estando
todavía fresco el mortero formando, al secar, un solo cuerpo.
3.3 Pintura al silicato
El vehículo de esta pintura es el silicato potásico o sódico (vidrio soluble) en disolución acuosa a
partes iguales, pudiéndose emplear todos los colores o pigmentos menos los de plomo. Las
manos sucesivas deberán ser más ricas en silicato, pero teniendo la precaución de que no se
formen superficies brillantes porque se descascaran, debiendo ser disueltas con agua antes de
que se seque o fragüe.
Estas pinturas, a las veinticuatro horas son insolubles en agua
a. Pinturas reflejantes: Son las constituidas por perlas de vidrio de pequeño diámetro, pegadas con un
adhesivo y lanzadas con soplete sobre una superficie.
b. Pinturas fosforescentes: Son las que, expuestas a la luz visible siguen luminosas en la oscuridad,
debido a que devuelven la luz absorbida anteriormente, estando constituidas por pigmentos radiactivos
generalmente el bromuro de sodio y sulfuro de cinc.
c. Pinturas fluorescentes: Emiten luz bajo la acción directa de radiaciones invisibles, como los rayos
ultravioleta (luz negra), rayos X, como las pantallas de radiografía y tubos de alumbrado, y la iluminación
cesa cuando lo hace la energía excitadora.
4.2.2 Aparatos
- Picnómetro, de cualquier tipo, con una capacidad de 20 a 100 ml. Su diseño debe ser tal
que permita llenarlo fácilmente con productos de alta viscosidad, ajustarlo al volumen
exacto y taparlo para evitar la pérdida de materias volátiles.
- Termómetros, graduados con una sensibilidad de 0.1ºC.
- Baño de temperatura constante, regulable a 25 ± 1ºC.
- Balanza analítica.
Nota: Los picnómetros especializados, cuando están llenos, pueden tener masas que excedan la
capacidad de las balanzas analíticas comunes. En tales casos, se puede usar una balanza de
mayor capacidad, con escala graduada al 0.01 gr. El promedio de los resultados de esta balanza
tiene la precisión y exactitud necesarias.
- Desecador y balanza provista de un desecador
mM
V
Donde:
V : Volumen, ml, del recipiente, debe ser el promedio de tres determinaciones, como
mínimo.
M : Masa, gr, del recipiente y el agua.
m : Masa, gr, del recipiente seco.
ρ : Densidad absoluta del agua, gr/ml, a la temperatura de ensayo, de acuerdo a la tabla
III.9.
15 0,999 127
16 0,998 971
17 0,998 772
18 0,998 623
19 0,998 433
20 0,998 231
21 0,998 020
22 0,997 798
23 0,997 566
24 0,997 324
25 0,997 072
156
26 0,996 811
27 0,996 540
28 0,996 260
29 0,996 972
30 0,995 684
El vidrio
Fabricación de vidrio
El vidrio se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos vitrificantes, como sílice,
fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan en el
horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con
quemadores de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello
el aire de combustión se calienta en unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios
antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos recuperadores cuyas funciones
cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes mientras el
otro proporciona el calor acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión)
a unos 1.500 °C y avanza hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el recocido. En el
otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a800 °C. Al vidrio así obtenido se
le da forma por laminación (como en el esquema superior) o por otro método.
Vidrio (industria), sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a
altas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por
ejemplo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como
tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que se
halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas de forma
desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vidrio se enfría
hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede devolverle su
forma líquida. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u opaco. Su color
varía según los ingredientes empleados en su fabricación.
El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío,
puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea (en
forma de concha de mar).
Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para
fabricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre
ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con características comercialmente
útiles en cuanto a transparencia, índice de refracción, color… En Vidrio (arte) se trata la
historia del arte y la técnica del trabajo del vidrio).
Materiales y técnicas
El ingrediente principal del vidrio es la sílice, obtenida a partir de arena, pedernal o cuarzo.
Composición y propiedades
La sílice se funde a temperaturas muy elevadas para formar vidrio. Como éste tiene un elevado
157
punto de fusión y sufre poca contracción y dilatación con los cambios de temperatura, es
adecuado para aparatos de laboratorio y objetos sometidos a choques térmicos
(deformaciones debidas a cambios bruscos de temperatura), como los espejos de los
telescopios. El vidrio es un mal conductor del calor y la electricidad, por lo que resulta práctico
para el aislamiento térmico y eléctrico. En la mayoría de los vidrios, la sílice se combina con
otras materias primas en distintas proporciones. Los fundentes alcalinos, por lo general
carbonato de sodio o potasio, disminuyen el punto de fusión y la viscosidad de la sílice. La
piedra caliza o la dolomita (carbonato de calcio y magnesio) actúan como estabilizante. Otros
ingredientes, como el plomo o el bórax, proporcionan al vidrio determinadas propiedades
físicas.
Vidrio soluble y vidrio sodocálcico
El vidrio de elevado contenido en sodio que puede disolverse en agua para formar un líquido
viscoso se denomina vidrio soluble y se emplea como barniz ignífugo en ciertos objetos y como
sellador. La mayor parte del vidrio producido presenta una elevada concentración de sodio y
calcio en su composición; se conoce como vidrio sodocálcico y se utiliza para fabricar botellas,
cristalerías de mesa, bombillas (focos), vidrios de ventana y vidrios laminados.
Vidrio al plomo
El vidrio fino empleado para cristalerías de mesa y conocido como cristal es el resultado de
fórmulas que combinan silicato de potasio con óxido de plomo. El vidrio al plomo es pesado y
refracta más la luz, por lo que resulta apropiado para lentes o prismas y para bisutería. Como
el plomo absorbe la radiación de alta energía, el vidrio al plomo se utiliza en pantallas para
proteger al personal de las instalaciones nucleares.
Vidrio de borosilicato
Este vidrio contiene bórax entre sus ingredientes fundamentales, junto con sílice y álcali.
Destaca por su durabilidad y resistencia a los ataques químicos y las altas temperaturas, por lo
que se utiliza mucho en utensilios de cocina, aparatos de laboratorio y equipos para procesos
químicos.
Color
Las impurezas en las materias primas afectan al color del vidrio. Para obtener una sustancia
clara e incolora, los fabricantes añaden manganeso con el fin de eliminar los efectos de
pequeñas cantidades de hierro que producen tonos verdes y pardos. El cristal puede colorearse
disolviendo en él óxidos metálicos, sulfuros o seleniuros. Otros colorantes se dispersan en
forma de partículas microscópicas.
Ingredientes diversos
Entre los componentes típicos del vidrio están los residuos de vidrio de composición similar,
que potencian su fusión y homogeneización. A menudo se añaden elementos de afino, como
arsénico o antimonio, para desprender pequeñas burbujas durante la fusión.
Propiedades físicas
Según su composición, algunos vidrios pueden fundir a temperaturas de sólo 500 °C; en cambio,
otros necesitan 1.650 ºC. La resistencia a la tracción, que suele estar entre los 3.000 y
5.500 N/cm2, puede llegar a los 70.000 N/cm2 si el vidrio recibe un tratamiento especial. La
densidad relativa (densidad con respecto al agua) va de 2 a 8, es decir, el vidrio puede ser más
ligero que el aluminio o más pesado que el acero. Las propiedades ópticas y eléctricas también
pueden variar mucho.
Vidrio soplado
Fabricación artesanal de recipientes de vidrio soplado. A la izquierda se aprecia una silla con un
soporte para la caña de soplar. Conseguida la forma en bruto, se pellizca el material con unas
pinzas para dar la forma final al vidrio fundido.
Mezcla y fusión
158
Después de una cuidadosa medida y preparación, las materias primas se mezclan y se someten a
una fusión inicial antes de aplicarles todo el calor necesario para la vitrificación. En el pasado,
la fusión se efectuaba en recipientes de arcilla (barro) que se calentaban en hornos
alimentados con madera o carbón. Todavía hoy se utilizan recipientes de arcilla refractaria,
que contienen entre 0,5 y 1,5 toneladas de vidrio, cuando se necesitan cantidades
relativamente pequeñas de vidrio para trabajarlo a mano. En las industrias modernas, la mayor
parte del vidrio se funde en grandes calderos, introducidos por primera vez en 1872. Estos
calderos pueden contener más de 1.000 toneladas de vidrio y se calientan con gas, fuel-oil o
electricidad. Las materias primas se introducen de forma continua por una abertura situada en
un extremo del caldero y el vidrio fundido, afinado y templado, sale por el otro extremo. En
unos grandes crisoles o cámaras de retención, el vidrio fundido se lleva a la temperatura a la
que puede ser trabajado y, a continuación, la masa vítrea se transfiere a las máquinas de
moldeo.
Moldeado
Los principales métodos empleados para moldear el vidrio son el colado, el soplado, el prensado,
el estirado y el laminado. Todos estos procesos son antiguos ( véase Vidrio (arte)), pero han
sufrido modificaciones para poder producir vidrio con fines industriales. Por ejemplo, se han
desarrollado procesos de colado por centrifugado en los que el vidrio se fuerza contra las
paredes de un molde que gira rápidamente, lo que permite obtener formas precisas de poco
peso, como tubos de televisión. También se han desarrollado máquinas automáticas para soplar
el vidrio.
Vidrio tensionado
Es posible añadir tensiones de modo artificial para dar resistencia a un artículo de vidrio. Como
el vidrio se rompe como resultado de esfuerzos de tracción que se originan con un mínimo
arañazo de la superficie, la compresión de ésta aumenta el esfuerzo de tracción que puede
soportar el vidrio antes de que se produzca la ruptura. Un método llamado temple térmico
comprime la superficie calentando el vidrio casi hasta el punto de reblandecimiento y
enfriándolo rápidamente con un chorro de aire o por inmersión en un líquido. La superficie se
endurece de inmediato, y la posterior contracción del interior del vidrio, que se enfría con más
lentitud, tira de ella y la comprime. Con este método pueden obtenerse compresiones de
superficie de hasta 24.000 N/cm2 en piezas gruesas de vidrio. También se han desarrollado
métodos químicos de reforzamiento en los que se altera la composición o la estructura de la
superficie del vidrio mediante intercambio iónico. Este método permite alcanzar una
resistencia superior a los 70.000 N/cm2. Véase también Recocido.
Tipos de vidrio comercial
La amplia gama de aplicaciones del vidrio ha hecho que se desarrollen numerosos tipos
distintos.
Vidrio de ventana
El vidrio de ventana, que ya se empleaba en el siglo I d.C., se fabricaba utilizando moldes o
soplando cilindros huecos que se cortaban y aplastaban para formar láminas. En el proceso de
corona, técnica posterior, se soplaba un trozo de vidrio dándole forma de globo aplastado o
corona. La varilla se fijaba al lado plano y se retiraba el tubo de soplado (véase Vidrio (arte):
Soplado). La corona volvía a calentarse y se hacía girar con la varilla; el agujero dejado por el
tubo se hacía más grande y el disco acababa formando una gran lámina circular. La varilla se
partía, lo que dejaba una marca. En la actualidad, casi todo el vidrio de ventana se fabrica de
forma mecánica estirándolo desde una piscina de vidrio fundido. En el proceso de Foucault, la
lámina de vidrio se estira a través de un bloque refractario ranurado sumergido en la
superficie de la piscina de este material y se lleva a un horno vertical de recocido, de donde
sale para ser cortado en hojas.
159
Vidrio de placa
El vidrio de ventana normal producido por estiramiento no tiene un espesor uniforme, debido a
la naturaleza del proceso de fabricación. Las variaciones de espesor distorsionan la imagen de
los objetos vistos a través de una hoja de ese vidrio.
El método tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio laminado bruñido y
pulimentado, conocido como vidrio de placa. Éste se produjo por primera vez en Saint Gobain
(Francia) en 1668, vertiendo vidrio en una mesa de hierro y aplanándolo con un rodillo. Después
del recocido, la lámina se bruñía y pulimentaba por ambos lados ( véase Operaciones de
acabado). Hoy, el vidrio de placa se fabrica pasando el material vítreo de forma continua entre
dobles rodillos situados en el extremo de un crisol que contiene el material fundido. Después
de recocer la lámina en bruto, ambas caras son acabadas de forma continua y simultánea.
En la actualidad, el bruñido y el pulimentado están siendo sustituidos por el proceso de vidrio
flotante, más barato. En este proceso se forman superficies planas en ambas caras haciendo
flotar una capa continua de vidrio sobre un baño de estaño fundido. La temperatura es tan alta
que las imperfecciones superficiales se eliminan por el flujo del vidrio. La temperatura se hace
descender poco a poco a medida que el material avanza por el baño de estaño y, al llegar al
extremo, el vidrio pasa por un largo horno de recocido.
En arquitectura se emplea vidrio laminado sin pulir, a menudo con superficies figurativas
producidas por dibujos grabados en los rodillos. El vidrio de rejilla, que se fabrica
introduciendo tela metálica en el vidrio fundido antes de pasar por los rodillos, no se astilla al
recibir un golpe. El vidrio de seguridad, como el utilizado en los parabrisas de los automóviles o
en las gafas de seguridad, se obtiene tras la colocación de una lámina de plástico transparente
(polivinilbutiral) entre dos láminas finas de vidrio de placa. El plástico se adhiere al vidrio y
mantiene fijas las esquirlas incluso después de un fuerte impacto.
Botellas y recipientes
Las botellas, tarros y otros recipientes de vidrio se fabrican mediante un proceso automático
que combina el prensado (para formar el extremo abierto) y el soplado (para formar el cuerpo
hueco del recipiente). En una máquina típica para soplar botellas, se deja caer vidrio fundido en
un molde estrecho invertido y se presiona con un chorro de aire hacia el extremo inferior del
molde, que corresponde al cuello de la botella terminada. Después, un desviador desciende
sobre la parte superior del molde, y un chorro de aire que viene desde abajo y pasa por el
cuello da la primera forma a la botella. Esta botella a medio formar se sujeta por el cuello, se
invierte y se pasa a un segundo molde de acabado, en la que otro chorro de aire le da sus
dimensiones finales. En otro tipo de máquina que se utiliza para recipientes de boca ancha, se
prensa el vidrio en un molde con un pistón antes de soplarlo en un molde de acabado. Los tarros
de poco fondo, como los empleados para cosméticos, son prensados sin más.
Vidrio óptico
La mayoría de las lentes que se utilizan en gafas (anteojos), microscopios, telescopios, cámaras
y otros instrumentos ópticos se fabrican con vidrio óptico ( Véase Óptica). Éste se diferencia
de los demás vidrios por su forma de desviar (refractar) la luz. La fabricación de vidrio óptico
es un proceso delicado y exigente. Las materias primas deben tener una gran pureza, y hay que
tener mucho cuidado para que no se introduzcan imperfecciones en el proceso de fabricación.
Pequeñas burbujas de aire o inclusiones de materia no vitrificada pueden provocar distorsiones
en la superficie de la lente. Las llamadas cuerdas, estrías causadas por la falta de
homogeneidad química del vidrio, también pueden causar distorsiones importantes, y las
tensiones en el vidrio debidas a un recocido imperfecto afectan también a las cualidades
ópticas.
En la antigüedad, el vidrio óptico se fundía en crisoles durante periodos prolongados,
removiéndolo constantemente con una varilla refractaria. Después de un largo recocido, se
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partía en varios fragmentos; los mejores volvían a ser triturados, recalentados y prensados
con la forma deseada. En los últimos años se ha adoptado un método para la fabricación
continua de vidrio en tanques revestidos de platino, con agitadores en las cámaras cilíndricas
de los extremos (llamadas homogeneizadores). Este proceso produce cantidades mayores de
vidrio óptico, con menor coste y mayor calidad que el método anterior. Para las lentes sencillas
se usa cada vez más el plástico en lugar del vidrio. Aunque no es tan duradero ni resistente al
rayado como el vidrio, es fuerte y ligero y puede absorber tintes.
Vidrio fotosensible
En el vidrio fotosensible, los iones de oro o plata del material responden a la acción de la luz,
de forma similar a lo que ocurre en una película fotográfica. Este vidrio se utiliza en procesos
de impresión y reproducción, y su tratamiento térmico tras la exposición a la luz produce
cambios permanentes.
El vidrio fotocromático se oscurece al ser expuesto a la luz tras lo cual recupera su claridad
original. Este comportamiento se debe a la acción de la luz sobre cristales diminutos de cloruro
de plata o bromuro de plata distribuidos por todo el vidrio. Es muy utilizado en lentes de gafas
o anteojos y en electrónica.
Vitrocerámica
En los vidrios que contienen determinados metales se produce una cristalización localizada al
ser expuestos a radiación ultravioleta. Si se calientan a temperaturas elevadas, estos vidrios
se convierten en vitrocerámica, que tiene una resistencia mecánica y unas propiedades de
aislamiento eléctrico superiores a las del vidrio ordinario. Este tipo de cerámica se utiliza en la
actualidad en utensilios de cocina, conos frontales de cohetes o ladrillos termorresistentes
para recubrir naves espaciales. Otros vidrios que contienen metales o aleaciones pueden
magnetizarse, son resistentes y flexibles y resultan muy útiles para transformadores
eléctricos de alta eficiencia.
Fibra de vidrio
Es posible producir fibras de vidrio —que pueden tejerse como las fibras textiles— estirando
vidrio fundido hasta diámetros inferiores a una centésima de milímetro. Se pueden producir
tanto hilos multifilamento largos y continuos como fibras cortas de 25 o 30 centímetros de
largo.
Una vez tejida para formar telas, la fibra de vidrio resulta ser un excelente material para
cortinas y tapicería debido a su estabilidad química, solidez y resistencia al fuego y al agua. Los
tejidos de fibra de vidrio, sola o en combinación con resinas, constituyen un aislamiento
eléctrico excelente. Impregnando fibras de vidrio con plásticos se forma un tipo compuesto
que combina la solidez y estabilidad química del vidrio con la resistencia al impacto del plástico.
Otras fibras de vidrio muy útiles son las empleadas para transmitir señales ópticas en
comunicaciones informáticas y telefónicas mediante la nueva tecnología de la fibra óptica, en
rápido crecimiento.
Otros tipos de vidrio
Los paveses de vidrio son bloques de construcción huecos, con nervios o dibujos en los lados,
que se pueden unir con argamasa y utilizarse en paredes exteriores o tabiques internos.
La espuma de vidrio, empleada en flotadores o como aislante, se fabrica añadiendo un agente
espumante al vidrio triturado y calentando la mezcla hasta el punto de reblandecimiento. El
agente espumante libera un gas que produce una multitud de pequeñas burbujas dentro del
vidrio.
En la década de 1950 se desarrollaron fibras ópticas que han encontrado muchas aplicaciones
en la ciencia, la medicina y la industria. Si se colocan de forma paralela fibras de vidrio de alto
índice de refracción separadas por capas delgadas de vidrio de bajo índice de refracción, es
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posible transmitir imágenes a través de las fibras. Los fibroscopios, que contienen muchos
haces flexibles de estas fibras, pueden transmitir imágenes a través de ángulos muy cerrados,
lo que facilita la inspección de zonas que suelen ser inaccesibles. Las aplicaciones de la fibra
óptica rígida, como lupas, reductores y pantallas también mejoran la visión. Empleadas en
combinación con láseres, las fibras ópticas son hoy cruciales para la telefonía de larga
distancia y la comunicación entre ordenadores (computadoras).
El vidrio láser es vidrio dopado con un pequeño porcentaje de óxido de neodimio, y es capaz de
emitir luz láser si se monta en un dispositivo adecuado y se ‘bombea’ con luz ordinaria. Está
considerado como una buena fuente láser por la relativa facilidad con que pueden obtenerse
pedazos grandes y homogéneos de este vidrio.
Los vidrios dobles son dos láminas de vidrio de placa o de ventana selladas por los extremos,
con un espacio de aire entre ambas. Para su construcción pueden usarse varios tipos de
selladores y materiales de separación. Empleados en ventanas, proporcionan un excelente
aislamiento térmico y no se empañan aunque haya humedad.
En la década de 1980 se desarrolló en la Universidad de Florida (Estados Unidos) un método
para fabricar grandes estructuras de vidrio sin utilizar altas temperaturas. La técnica,
denominada de sol-gel, consiste en mezclar agua con un producto químico como el
tetrametoxisilano para fabricar un polímero de óxido de silicio; un aditivo químico reduce la
velocidad del proceso de condensación y permite que el polímero se constituya uniformemente.
Este método podría resultar útil para fabricar formas grandes y complejas con propiedades
específicas.
ALGO MAS
Vidrio soluble, compuesto de silicato de sodio (o potasio), incoloro y de aspecto vidrioso, de
fórmula Na2SiO3 (véase Vidrio; Silicio). Es soluble en agua y alcohol, y se emplea
comercialmente como cemento, para fabricar hormigón y como capa protectora en materiales
ignífugos. También se utiliza en la elaboración de jabones y detergentes sintéticos y en
procesos de refinado del petróleo. La disolución de vidrio soluble también se utiliza para
conservar huevos y madera.
Silicio, de símbolo Si, es un elemento semimetálico, el segundo elemento más común en la
Tierra después del oxígeno. Su número atómico es 14 y pertenece al grupo 14 de la tabla
periódica. Fue aislado por primera vez de sus compuestos en 1823 por el químico sueco Jöns
Jakob Berzelius.
1. COLOR Y ASPECTO
En general, los cristales que hoy se producen para el mercado presentan una gran variedad de
posibilidades visuales y estéticas.
Por caso, el Float incoloro, de color o reflectante brinda un amplio espectro de alternativas
para satisfacer, según su modo de aplicación, variados diseños. El templado y/o el laminado son
procesos que permiten aumentar su resistencia sin produccir cambios perceptibles en su
aspecto.
Los vidrios impresos Catedral (fabricados por VASA), sean incoloros o de color, presentan una
amplia gama de dibujos a los que se le agrega el vidrio armado en alambre.
En general los colores de Float son tenues, por lo que su elección debe ser bien evaluada. La
observación de muestras en escala real, instaladas en el sitio de la obra y en las orientaciones
o posiciones a considerar, es el único método totalmente satisfactorio para tomar una decisión
respecto al color.
El color aparente del vidrio resulta de la suma del color del vidrio (incoloro, gris, bronce, verde
o revestido), más el color de la luz incidente (amanecer, mediodía o atardecer), más el color de
los objetos vistos a través del vidrio (cortinas, persianas, etc.), más el color de los objetos
reflejados (cielo, nubes u otros edificios).
2. TRANSMISION DE LA LUZ
El nivel de iluminación natural en el interior de un edificio depende de esta característica. En
viviendas, usualmente se requiere un nivel, más alto que en obras de arquitectura comercial o
de servicios. Si se desea un nivel natural elevado y simultáneamente propiedades de control
solar, el Float coloreado en su masa de color verde brinda un elevado porcentaje de
transmisión de luz visible aportando, al mismo tiempo, un control de la radiación solar
equivalente al que se obtiene empleando Float gris o bronce del mismo espesor.
Utilizando Float reflectante Eclipse o Suncool los niveles de luz transmitida son menores y sus
coeficientes de sombra también.
Debe observarse que el color del Float coloreado en su masa varía de acuerdo con su espesor, y
a medida que éste aumenta disminuye la cantidad de luz visible transmitida. Cuando distintos
vidrios se aplican en unidades de color hermético, DVH, las diferentes combinaciones harán
variar el color, el aspecto y la cantidad de la luz transmitida como así también las propiedades
que se analizan más adelante. Variar el espesor de vidrios de color en una fachada producirá
una variación de su aspecto, apreciado tanto desde el interior como desde el exterior.
3. TRANSPARENTE, TRASLUCIDO U OPACO
De acuerdo a los requerimientos de diseño, el vidrio puede satisfacer, según su tipo,
diferentes grados de transparencia que van desde la visión total a distintos grados de
traslucidez o vidrios opacos que impiden la visión y el paso de la luz.
Cuando se desea visión total el Float transparente, incoloro o de color, satisface dicha función
posibilitando una visión libre de distorsión óptica.
En los cristales reflectantes la visión usualmente unidireccional, se produce por la diferencia
en la intensidad del nivel de iluminación a ambos lados del vidrio. La faz iluminada con más
intensidad se torna un espejo. Durante el día este fenómeno impide la visión hacia el interior
de un edificio. Durante la noche el efecto es inverso, siendo difícil, con la luz artificial
encendida, observar hacia el exterior. En esta situación lo que sucede en el interior puede ser
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observado desde el exterior del edificio. Diferentes grados de privacidad visual, sin sacrificar
el paso de la luz natural o artificial, pueden obtenerse empleando vidrios impresos traslúcidos.
El grado de traslucidez depende de las características, densidad y profundidad del dibujo
grabado en una de sus caras del vidrio, incoloro o de color. La serigrafía constituye otra
alternativa, que, según su diseño, permite una amplia gama de posibilidades para filtrar el paso
de la luz y la visión.
Los vidrios esmerilados u opacos, mediante diferentes procesos, constituyen otra variante
para modificar la transparencia del vidrio.
4. TRANSMISION DEL CALOR SOLAR
El coeficiente de sombra es la mejor medida para evaluar la cantidad de energía solar radiante
admitida a través de una abertura vidriada.
El coeficiente de sombra compara al vidrio en cuestión respecto de un vidrio transparente
incoloro de 3 mm de espesor.
Los coeficientes de sombra bajos reducen la ganancia de calor solar y permiten disminuir los
costos del aire acondicionado.
En viviendas, el Float incoloro es frecuentemente empleado para aprovechar el calor solar y
reducir las necesidades de calefacción durante el invierno. Esto también puede ser logrado
mediante el empleo de cristales de control solar en casas herméticas y térmicamente bien
aisladas, donde la utilización de Float incoloro en áreas vidriadas de gran superficie respecto
del área cubierta, puede produccir una ganancia excesiva de calor solar.
Con el empleo de Float de color (con un coeficiente de sombra del orden del 0,60) pueden
duplicarse las superficies vidriadas debido a su menor ganancia solar pasiva equivalente.
Los cristales coloreados en su masa, también denominados absorbentes de calor, determinan la
cantidad de calor que es detenido por absorción en la masa del vidrio. La absorción de calor
eleva la temperatura del vidrio, y cuando ésta es excesiva puede, en determinadas situaciones,
causar la fractura de un vidrio recocido.
Los cristales reflectantes también absorben calor, hecho que no puede ser ignorado. En dichas
situaciones deberán adoptarse los recaudos necesarios, verificando el estado y situación de
sus bordes y/o aumentando la resistencia a la tracción templando el vidrio.
5. AISLACION TÉRMICA
El coeficiente de transmitancia térmica K (W/m 2), expresa la aislación que ofrece el vidrio al
paso del calor que, por conducción y convección superficial, fluye a través de su masa. Medido
como la diferencia de temperatura aire/aire, a ambos lados del vidrio, su valor no varía en
forma apreciable con el espesor del vidrio pues éste siempre tiene una magnitud relativamente
pequeña si la comparamos con los espesores de otros materiales de construcción.
El coeficiente 'K' de un vidrio, incoloro, de color o reflectante, entre 4 y 10 mm de espesor es
del orden de 5,4 W/m2 K.
Cuando se emplean dos hojas de vidrio separadas con una
cámara de aire, quieto y seco, con un espesor entre 6 y 12 mm,
la resistencia térmica que ofrece el aire en dichas condiciones,
hace que el valor K sea del orden de 2,9 W/m 2 K.
Una unidad de doble vidriado hermético (DVH), permite reducir
en un 50% las perdidas y/o ganancias del calor producido por los
sistemas de calefacción y/o el admitido por radiación solar a
través de las ventanas.
En la práctica un DVH permite aumentar un 10% el tamaño de
las superficies vidriadas sin comprometer el balance térmico del
edificio respecto de un vidriado simple.
Asimismo, elimina las corrientes conectivas del aire junto a la
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ventana y la posibilidad de empañado de los vidrios por
condensación de humedad.
Desde el punto de vista del confort térmico, un DVH elimina la
sensación de 'muro frío' pues la temperatura de la superficie
del vidrio interior es cercana a la del ambiente.
Su aplicación permite disminuir la necesidad de calefacción
reduciendo el consumo de energía y los costos de operación del edificio.
6. AISLACION ACUSTICA
Por efecto de masa, un vidrio grueso presenta un índice de aislación acústica mayor que uno de
poco espesor. El Float de fuerte espesor es muy efectivo para aislar el ruido del tránsito
automotor, caracterizado por presentar una baja frecuencia promedio.
El Float laminado con PVB, empleando cristales de espesor liviano, es eficaz para aislar
frecuencias más altas, características de la voz y conversación humana.
Combinando Float de fuerte espesor y láminas gruesas de polivinil de butiral (PVB se obtiene
una combinación de ambas variantes.
No obstante, ciertos ruidos como los producidos por las aspas de un helicóptero, de muy baja
frecuencia requieren soluciones más sofisticadas para alcanzar los niveles de aislación
deseados.
La interposición de una cámara de aire contribuye a incrementar la capacidad de aislación sólo
cuando su espesor es del orden de 50 a200 mm.En unidades de DVH con cámaras de 6 a12 mm
de espesor, para lograr niveles de aislación acústica superiores a 30 (dB) deberá emplearse
Float grueso y/o laminado con PVB en su composición.
Siempre debe tenerse presente que el valor final de aislación acústica de una abertura
depende también de su cierre hermético al paso del aire.
En obras de reemplazo de vidrios y/o renovación de aberturas, con exigencias de aislación
contra el ruido, deberá tenerse en cuenta que para que el usuario perciba una mejora respecto
de la situación anterior, el incremento de aislación acústica deberá ser no menor de 5 a 7 dB.
En casos de áreas muy ruidosas, el nivel de aislación deberá ser mayor para alcanzar el confort
acústico deseado.
7. RESISTENCIA
Según su función, el vidrio debe hacer frente a una serie de esfuerzos y solicitaciones
mecánicas. Por lo tanto definir su espesor, tipo y sistema de sujeción en una carpintería o
abertura requiere analizar una serie de factores, a menudo interrelacionados entre sí.
La presión del viento es una de las principales solicitaciones a las que es sometido un vidrio. La
Norma IRAM 12565 indica el método de cálculo del espesor conveniente para vidrios,
soportados en sus 4 bordes, sometidos a presión por carga del viento.
Templando una hoja de Float se cuadruplica su resistencia. No obstante, cuando es sometido a
esfuerzos de larga duración, su resistencia, por efecto de fatiga, puede disminuir a la mitad.
Ejemplos de ello pueden ser los vidrios de observación subacuática en grandes acuarios, techos
vidriados con acumulación de nieve y los vidrios sometidos a esfuerzos de corta duración como
el producido por ráfagas de viento huracanado.
El Float laminado, cuando es sometido a esfuerzos de corta duración a temperatura ambiente,
tiene la misma resistencia que el Float monolítico de espesor equivalente.
Un DVH simétrico, con ambos vidrios del mismo tipo y espesor, es casi el doble de resistente a
la presión del viento que un vidrio solo del espesor considerado. El vidrio tiene una posibilidad
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finita y su resistencia no puede ser apreciada con exactitud.
Por estas razones, una buena práctica de diseño siempre debe considerar la posibilidad de
rotura y la de sus consecuencias. El vidrio recocido se rompe en grandes trozos sin aristas
filosas, permaneciendo la mayor parte de las piezas adheridas al marco. El vidrio templado lo
hace en forma segura desgranándose en pequeños trozos sin aristas cortantes. El vidrio
laminado con PVB ofrece una elevada resistencia a la penetración. En caso de rotura los trozos
de vidrio quedan adheridos al polivinil, impidiendo su caida y manteniendo el conjunto dentro
del marco, sin interrumpir el cerramiento ni la visión.
8. REFLEXION BAJO CARGAS
Un vidriado vertical, soportado en sus cuatro bordes, usualmente presenta una flexión bajo
carga muy pequeña. Duplicando la carga la deflexión no aumentará al doble. En vidrios de
grandes dimensiones su espesor puede ser calculado de acuerdo con una flexión admitida antes
de que la rotura se manifieste.
Debe recordarse que a igual espesor de vidrio recocido, laminado o templado, a temperatura
ambiente, todos se flexionarán del mismo modo.
Un paño de vidrio sujeto sólo en dos bordes paralelos, respecto de otro de iguales dimensiones
sujeto en todo su perímetro, siempre debe tener el espesor mayor necesario para mantener un
grado de flexión admisible frente a las cargas del viento. Cuando las dimensiones de sus lados
sin soportar son considerables, debe recurrirse al empleo de contravientos.
Los vidrios en techos o aplicados en forma inclinada deben tener en cuenta el peso propio del
vidrio junto con las demás solicitaciones a las que es sometido.
9. ESPESOR
En su definición intervienen gran parte de los aspectos ya
enumerados. De la evaluación del espesor de un vidrio, incoloro o
de color, dependen no sólo su resistencia sino también otras
prestaciones esperadas por su aplicación, como por ejemplo: el
aspecto, la transmisión de luz visible, su coeficiente de sombra y
su capacidad de aislación térmica.
Ante dudas en adoptar determinado espesor para soportar la
presión del viento u otros esfuerzos semejantes, siempre se
aconseja adoptar el espesor mayor.
10. CUMPLIENDO CRITERIOS DE CALIDAD
La elección de un vidrio debe tener siempre presente las posibles
consecuencias en caso de rotura.
Las Normas IRAM 12595 y 12596, establecen las características que debe reunir un vidrio
sometido a la posibilidad de impacto humano accidental y definen las áreas de riesgo en las que
deben emplearse vidrios de seguridad y/o laminados.
Los vidrios denominados de seguridad se llaman así porque en caso de rotura lo hacen en forma
segura y/o minimizan las consecuencias en caso de accidentes.
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