SIMULACIÓN DE ALMACÉN PARA ENTRENAMIENTO

EN AUTOMATIZACIÓN

Integración de sistemas mecatrónicos

Julio Ortega Alejos

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
j.ortega@itsur.edu.mx

José Manuel Ramirez Dominguez

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
e19120324@alumnos.itsur.edu.mx

Jaime Emanuel López Núñez

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
l.estrada@itsur.edu.mx

Jan García Ferreyra

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
e19120@alumnos.itsur.edu.mx

Resumen.- Los programas educativos de las Instituciones de Educación Superior deben ser
pertinentes con las necesidades industriales, permitiendo que sus egresados estén
relacionados con el uso de tecnologías emergentes. En este trabajo se presenta el
desarrollo de programación de una celda para entrenamiento en automatización que utiliza,
Integración de sistemas mecatrónicos, control de movimiento y comunicaciones
industriales. El proceso comenzó con la programación a través de una simulación del
almacén, utilizando el software GXWorks 2 y un PLC FX3GE_24M. La programación
estructurada se empleó debido a la complejidad de la secuencia. La detección del vagón, el
número de vagón y el estado del vagón eran aspectos críticos que requerían práctica debido
a los posibles riesgos asociados físicamente ya que se podía dañar la celda. Después de
validar la simulación, procedimos a operar la máquina físicamente para verificar la eficacia
de nuestro código implementado durante la simulación. Los resultados fueron positivos, y
el almacén funcionó automáticamente se generó la búsqueda del home, detección de vagón,
modo automático, numero de vagón y el estado del vagón, dejando diferentes marcas para
que estas fueran activadas por el maestro en la comunicación CCLink según lo previsto por
el grupo.
Palabras Clave: Integración, control de movimiento, programación, almacén.
Abstract.- The educational programs of Higher Education Institutions must be relevant to
industrial needs, allowing their graduates to be related to the use of emerging technologies.
This paper presents the development of programming a cell for training in automation that
uses mechatronic systems integration, motion control and industrial communications. The
process began with programming through a simulation of the warehouse, using GXWorks 2
software and a FX3GE_24M PLC. Structured programming was employed because of the
complexity of the sequence. Car detection, wagon number, and wagon condition were
critical aspects that required practice due to the potential physically associated risks as the
cell could be damaged. After validating the simulation, we proceeded to operate the machine
physically to verify the effectiveness of our code implemented during the simulation. The
results were positive, and the warehouse worked automatically, the search for the home, car
detection, automatic mode, wagon number and the status of the wagon were generated,
leaving different marks for these to be activated by the master in the CCLink communication
as planned by the group.
Keywords: Integration, motion control, scheduling, warehouse.

I. Introducción

Los ingenieros necesitan nuevos esquemas de aprendizaje para mantenerse al

día con los rápidos avances en tecnologías, herramientas y técnicas relacionadas
con la producción [Rentzos, 2014]. Entre las tareas más importantes de la gestión
industrial se encuentra la capacitación oportuna de alta calidad de personal para
tareas específicas, por lo que es urgente desarrollar una trayectoria educacional
especial en la dirección de Robótica y Mecatrónica como parte de la
administración industrial [Volkova, 2021]. Muchas instituciones han tratado de
llevar su práctica educacional muy cercana con la industria.
Los sistemas modulares de producción MPS (Acrónimo del inglés Modular
Production System) se han diseñado en Alemania para la educación en
mecatrónica, [Carvajal, 2005]. En [Koray, 2006] se utiliza un MPS que permite a
los usuarios desarrollar desde un simple circuito de flujo de información hasta
supervisión y control total de planta utilizando el software LabVIEW; el
modularidad de los MPS está estructurada para permitir total flexibilidad en el nivel
de entrenamiento.
En el mercado se pueden encontrar estaciones, celdas de entrenamiento en
automatización o sistemas modulares de producción (MPS) desarrolladas por
empresas como FESTO o SMC, que integran los diferentes niveles de la pirámide
de automatización [SMC, 2021]. Sin embargo, el presupuesto destinado
anualmente a las carreras de las instituciones de educación pública no es
suficiente para adquirir al menos una de las estaciones de entrenamiento, aunado
al complejo proceso de adquisición de equipo en el estado de Guanajuato. Por lo
tanto, el equipamiento de los laboratorios de las instituciones de educación
superior es de suma importancia para cumplir con el proceso de enseñanza-
aprendizaje, garantizar la pertinencia de los programas de estudios con las
demandas de la industria regional y obtener las certificaciones de las carreras de
nivel superior por organismos como el Consejo de Acreditación de la Enseñanza
de la Ingeniería, CACEI.

Se deseaba establecer una nueva manera de relacionar todos los sistemas

modulares previamente desarrollados por estudiantes con el propósito de simular
el funcionamiento de una industria. Cada equipo se encargaría de una etapa
específica, y mediante la comunicación a través de CC-Link, se mantendrían en
contacto para ejecutar un proceso en el que nuestra tarea sería identificar el
vagón requerido en función de las instrucciones proporcionadas por el maestro.
Dependiendo de la orden, debíamos enviar un vagón vacío o uno con materia
prima. Una vez que el producto estuviera terminado y listo para su entrega,
debíamos almacenarlo en un área libre de material. También se definieron dos
marcas de comunicación con el maestro para activar la solicitud de un vagón
vacío cuando fuera necesario o un vagón con materia prima.

Para que todo funcionara adecuadamente, el primer paso necesario consistía en

llevar a cabo la programación en una simulación antes de aplicarla en el entorno
físico. Este proceso se llevó a cabo con la asistencia de software específico, que
incluyó programas como MX OPC Server, GX Works 2, GT Designer y LabVIEW.
 Ilustración: Orden de activación para la simulación

II. Marco Teórico

Automatización Industrial
La automatización industrial es un campo de la ingeniería y la tecnología que se
centra en la aplicación de sistemas y tecnologías para controlar y operar procesos
industriales, maquinaria y sistemas de fabricación con un mínimo de intervención
humana. El objetivo de la automatización industrial es aumentar la eficiencia, la
productividad, la calidad y la seguridad de los procesos industriales, al tiempo que
reduce los costos y el error humano.

1. Controladores programables (PLCs): Los PLCs son dispositivos electrónicos

que se utilizan para controlar, monitorear y automatizar máquinas y procesos
industriales. Permiten la programación de lógica y secuencias para controlar
dispositivos como motores, válvulas y sensores.

2. Sensores y actuadores: Los sensores son dispositivos que detectan variables

como temperatura, presión, nivel, posición, velocidad, etc. Los actuadores son
dispositivos que realizan acciones en respuesta a señales de control. Ambos son
esenciales para la adquisición de datos y el control en un sistema automatizado.

3. Redes de comunicación industrial: Estas redes permiten la comunicación y el

intercambio de datos entre dispositivos y sistemas en una planta industrial.
Ejemplos de redes de comunicación industrial incluyen Ethernet industrial,
Profibus, Modbus, CC-Link, y muchas otras.

4. Interfaces de usuario (HMI): Las interfaces de usuario son pantallas o paneles

que permiten a los operadores humanos interactuar con el sistema de control.
Proporcionan información en tiempo real y permiten la supervisión y el control de
procesos.

5. Robótica industrial: Los robots industriales son dispositivos programables que

realizan tareas repetitivas o peligrosas en entornos industriales. Pueden utilizarse
en ensamblaje, soldadura, paletización, pintura y otras aplicaciones.

6. Sistemas de control de procesos: En aplicaciones que involucran procesos

químicos, petroquímicos o de fabricación, los sistemas de control de procesos se
utilizan para mantener variables como la temperatura, la presión y el caudal dentro
de rangos específicos.

7. Automatización de la fabricación: La automatización industrial se utiliza en la

fabricación para controlar máquinas de CNC (control numérico por computadora),
máquinas de moldeo por inyección, máquinas de corte, sistemas de ensamblaje y
más.
8. Sistemas SCADA: Los sistemas SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition) se utilizan para supervisar y controlar procesos industriales a gran
escala y recopilar datos en tiempo real de una amplia gama de dispositivos.
9. Control de calidad y trazabilidad: La automatización industrial también se utiliza
para garantizar la calidad de los productos y realizar un seguimiento de la
trazabilidad de los productos en todo el proceso de fabricación.
La automatización industrial es fundamental en la mejora de la eficiencia y la
competitividad de la industria moderna. Permite a las empresas optimizar la
producción, reducir los errores, mejorar la calidad del producto y operar de manera
más rentable. La tecnología en este campo continúa evolucionando con avances
en la robótica, la inteligencia artificial y la Industria 4.0.
 Ilustración: Niveles de automatización

GX Works 2
El lenguaje ladder, también conocido como diagrama ladder, diagrama/lógica de
contactos o diagrama en escalera, es ampliamente utilizado en la programación
de autómatas programables debido a su fundamentación en los esquemas
eléctricos de control tradicionales. En consecuencia, los profesionales con
formación en electricidad, ya sean técnicos o ingenieros, encuentran una
transición sencilla hacia la programación en este tipo de lenguaje debido a sus
conocimientos previos en el campo eléctrico.
Esto será realizado mediante el programa GX Works 2.

Ilustración: Logo GX Works 2

MX OPC Configurator
Es el programa que se encarga de establecer la comunicación con los distintos
Equipos de control de Mitsubishi Electric (dispone de un conjunto de protocolos de
comunicación para tal fin) y pone a disposición de los Clientes OPC (OLE for
Process Control) los registros de datos de dichos dispositivos para que puedan ser
visualizados en las Salas de Control correspondientes mediante aplicaciones OPC
Clientes como las que forman en conjunto al MC WorX. El MX OPC server debe
ser incluido en conjunto con el MC WorX cuando se ofrece como una solución de
supervisión tipo SCADA.

Ilustración: Logo MX OPC Server

En base a la pirámide de automatización, se tomó en cuenta para desarrollar la

secuencia uniendo varias procesos y celdas para la materia de integración.

Ilustración: Pirámide la automatización

En base a los 5 niveles de la automatización, se contaba con los recursos

marcados, por ende, como primer paso fue identificar el tipo de PLC a utilizar.

PLC FX3GE-24M.
Es un controlador lógico programable (PLC) fabricado por Mitsubishi Electric. Los
PLC son dispositivos electrónicos utilizados en automatización industrial y control
de procesos para controlar máquinas y procesos mediante la programación de
lógica y secuencias. El FX3GE-24M es un modelo específico de PLC de la serie
FX3GE, que es parte de la familia de PLCs compactos de Mitsubishi Electric.
Algunas de las características típicas del PLC FX3GE-24M pueden incluir:
 1. Entradas y salidas digitales: Puede tener una cierta cantidad de entradas
y salidas digitales que se utilizan para la conexión de sensores, actuadores
y otros dispositivos en un sistema de control industrial.
2. Capacidad de expansión: Algunos modelos FX3GE permiten la expansión
de las entradas y salidas digitales mediante la adición de módulos de
expansión.
3. Programación: Estos PLCs suelen programarse utilizando lenguajes de
programación de lógica, como el lenguaje de escalera (Ladder Logic) o
lenguajes de bloques de función.
4. Comunicación: Pueden ofrecer capacidades de comunicación para
interactuar con otros dispositivos y sistemas, como HMI (Interfaz Hombre-
Máquina), SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) y otros
controladores.
5. Funciones de temporización y contaje: Los PLCs suelen incorporar
funciones de temporización y contaje para realizar tareas de control más
avanzadas.
6. Interfaces: Estos PLCs pueden contar con interfaces de programación y
monitoreo que permiten a los ingenieros y técnicos configurar y supervisar
el sistema.

Ilustración: PLC Mitsubishi FX3GE

Ventajas y Desventajas
● Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada,
principalmente por su variedad de modelos existentes.
● De uso industrial y domiciliario.
● Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
● Lista de materiales reducida.
● Mínimo espacio de aplicación.
● Control y ejecución a distancia.
 ● Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.
Sin embargo, y como sucede en la gran mayoría de casos, los controladores
lógicos programables, o PLC, también suelen presentar consigo ciertas
desventajas como lo es la necesidad de contar con técnicos cualificados
específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento y mantenimiento sin
importar el tipo de plc que se esté trabajando el funcionamiento es el mismo para
cualquier proveedor como lo es PLC LOGO De Siemens un controlador lógico
programable para tareas específicas de automatización industrial.
Esquemas de Conexión del PLC
Generalmente los controladores deben alimentarse de forma independiente,
mediante C.A. o C.C., con niveles de tensión de 24, 110 o 220V. Para las señales
de entrada (denominadas con I1, I2, …), deben ser mediante niveles de tensión
para que el equipo detecte 2 señales digitales: señal entrante detectada (1 en
formato digital) cuando en las entradas hay un nivel de tensión mayor a 79V; señal
entrante no detectada (0 en formato digital) cuando en la entrada el nivel de
tensión es menor a 40V.
Para el bloque de salidas (denominadas Q1, Q2…), son llaves de tipo relés, los
cuales no poseen tensión o alimentación proveniente desde el equipo PLC, de
esta manera se debe proveer de alimentación adicional para los actuadores que
se encuentren en la salida.

Ilustración: Esquema de conexión típica

Motores de pasos
Los motores de paso, también conocidos como motores paso a paso o motores
paso a paso, son dispositivos electromecánicos utilizados en una variedad de
aplicaciones que requieren movimiento controlado y preciso. Estos motores
convierten impulsos eléctricos en movimientos angulares discretos, lo que los
hace ideales para tareas que implican posicionamiento y control de velocidad. A
continuación, se describen algunas características y funcionamiento de los
motores de paso:
 Movimiento por pasos: Los motores de paso giran en pasos discretos,
donde cada paso representa un ángulo específico de rotación. La cantidad
de pasos necesarios para completar una revolución completa depende del
diseño del motor y puede variar de un motor a otro.
 Tipos de motores de paso: Hay varios tipos de motores de paso, incluyendo
motores de paso unipolares y bipolares. Los motores bipolares son más
comunes y suelen proporcionar un mayor rendimiento en términos de
torque y precisión.
 Control: El control de un motor de paso se logra mediante la secuencia de
impulsos eléctricos enviados a las bobinas dentro del motor. La dirección
del giro y la velocidad dependen de la secuencia y la frecuencia de los
impulsos.
 Torque: Los motores de paso proporcionan un alto torque a velocidades
bajas o nulas, lo que los hace adecuados para aplicaciones de
posicionamiento y bloqueo de posición. Sin embargo, su rendimiento decae
a medida que aumenta la velocidad.

 Retroceso: Los motores de paso son inherentemente retroalimentados, lo

que significa que el controlador puede verificar si el motor ha alcanzado su
posición deseada. Esto los hace adecuados para aplicaciones en las que es
importante garantizar la precisión del posicionamiento.
 Aplicaciones: Los motores de paso se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones, como impresoras 3D, máquinas CNC (control numérico por
computadora), sistemas de enfoque de cámaras, sistemas de
posicionamiento de antenas parabólicas, automatización industrial y más.
 Controladores y electrónica: Para controlar un motor de paso, se requiere
un controlador específico para generar los impulsos necesarios. Además, a
menudo se utilizan drivers de corriente para manejar la energía eléctrica
que se suministra al motor.Es importante destacar que los motores de paso
son adecuados para aplicaciones que requieren precisión de
posicionamiento, pero pueden no ser ideales para aplicaciones de alta
velocidad y alta potencia, ya que su rendimiento disminuye a medida que
aumenta la velocidad. En tales casos, se prefieren otros tipos de motores,
como motores de corriente continua (DC) o motores de CA.
Otro punto importante a resaltar es que para controlar estos motores se utiliza un
equipo conocido como driver, aplicador o controlador el cual suministra energía
eléctrica al motor para su funcionamiento. Este equipo es capaz de recibir señales
de mando externas para determinar a qué posición y en qué dirección se va a
mover el motor.
Driver
Existen varias formas de transmitir las señales de mando, puede ser mediante
fibra óptica, ethernet o mediante dos cables que se conoce como paso y dirección.

Ilustración: Presentación de Driver

Paso y dirección
El método paso dirección consiste de dos cables conectados entre el PLC y el
driver del motor.

Ilustración: Conexión de driver

Control y dirección

Ilustración: Control mediante PLC

Simulación en LabVIEW:
LabVIEW es un entorno de desarrollo de software gráfico desarrollado por
National Instruments que se utiliza ampliamente en la automatización y el control
de sistemas. Puede utilizar LabVIEW para diseñar sistemas de automatización y,
en muchos casos, simular el comportamiento de estos sistemas antes de
implementarlos físicamente.
1. Diseño de la lógica de control: En LabVIEW, puede diseñar la lógica de
control de su sistema utilizando un lenguaje gráfico de programación,
conocido como G (Grafos), que utiliza diagramas de bloques. Esto le
permite modelar la lógica de control, como la secuencia de eventos, la
lógica booleana, el control PID y otros algoritmos de control.
2. Modelado de hardware: LabVIEW proporciona una amplia variedad de
bibliotecas y módulos para modelar dispositivos y componentes de
hardware en su sistema de automatización, como sensores, actuadores,
PLCs, controladores, y más.
3. Creación de interfaces de usuario: Puede diseñar interfaces de usuario
personalizadas en LabVIEW para interactuar con su sistema de
automatización y para la visualización de datos en tiempo real. Esto es
especialmente útil para sistemas SCADA (Supervisión, Control y
Adquisición de Datos).
4. Simulación: LabVIEW proporciona herramientas para simular su sistema
de automatización antes de implementarlo en el mundo real. Puede usar
datos simulados o conectarse a modelos de hardware virtual para probar su
lógica de control y su interfaz de usuario. Esto le permite depurar y
optimizar su sistema sin riesgo.
 5. Conexión a hardware real: Una vez que esté satisfecho con su diseño y
simulación, puede conectar su programa LabVIEW al hardware real, como
sensores, actuadores y controladores, para poner en marcha su sistema de
automatización en el entorno industrial.

Ilustración: Simulación LabView

HMI GOT 2000 SERIES

La serie HMI GT 2000 es una línea de interfaces hombre-máquina (HMI)
fabricadas por la empresa Mitsubishi Electric. Los HMI son dispositivos que
permiten a los operadores y técnicos interactuar con sistemas de automatización y
control industrial, proporcionando una interfaz gráfica para monitorear y controlar
equipos, máquinas y procesos.
La serie HMI GT 2000 de Mitsubishi Electric se utiliza comúnmente en
aplicaciones de automatización industrial, incluyendo la supervisión y el control de
maquinaria, sistemas de fabricación, procesos de producción y otras aplicaciones
industriales. Estos HMI ofrecen una amplia gama de características y
capacidades, que pueden incluir:
1. Pantallas táctiles: La mayoría de los modelos en la serie HMI GT 2000
están equipados con pantallas táctiles que permiten a los operadores
interactuar con el sistema de forma intuitiva.
2. Interfaz de usuario personalizable: Puede diseñar interfaces de usuario
personalizadas utilizando el software de programación proporcionado para
adaptar la HMI a las necesidades específicas de su aplicación.
3. Comunicación con controladores: Estos HMI suelen ser capaces de
comunicarse con una variedad de controladores y sistemas de control,
 como PLCs (Controladores Lógicos Programables) de Mitsubishi Electric u
otros fabricantes.
4. Conectividad: La serie HMI GT 2000 puede ofrecer conectividad a través
de una variedad de protocolos de comunicación, lo que permite la
integración con otros dispositivos y sistemas en la planta.
5. Visualización de datos en tiempo real: Permite mostrar información en
tiempo real, como gráficos, alarmas y datos de proceso, para facilitar la
supervisión y el diagnóstico.
6. Registro de datos y análisis: Algunos modelos pueden registrar datos
históricos y permitir el análisis de tendencias y eventos.
7. Compatibilidad con múltiples idiomas: Muchos HMI de esta serie
admiten la visualización en varios idiomas para su uso en entornos
globales.
Los HMI son componentes clave en sistemas de automatización industrial y
desempeñan un papel importante en la eficiencia y el control de los procesos de
producción. La serie HMI GT 2000 de Mitsubishi Electric es una opción popular en
el mercado y se adapta a una amplia gama de aplicaciones industriales.

Ilustración: HMI

Simulador GT Designer
Este software se utiliza principalmente en la programación y diseño de pantallas y
paneles de control para sistemas de automatización industrial que utilizan
controladores programables de la marca Mitsubishi Electric, como los
controladores de la serie MELSEC.
Las funciones principales de GT Designer son las siguientes:
1. Diseño de interfaces de usuario: Permite a los usuarios crear y diseñar
pantallas interactivas que muestran información crítica sobre el proceso de
automatización industrial. Estas pantallas pueden incluir elementos como
botones, indicadores, gráficos, tablas y más.
 2. Programación: GT Designer también proporciona capacidades de
programación para crear lógica y funcionalidad en la interfaz de usuario.
Los usuarios pueden definir cómo interactuar con el sistema de control y
cómo se comportarán los elementos en la pantalla.
3. Conexión con controladores: El software permite establecer
comunicación con controladores programables Mitsubishi Electric para
monitorear y controlar el proceso industrial en tiempo real. Esto facilita la
interacción con el sistema de automatización.
4. Simulación: GT Designer a menudo incluye herramientas de simulación
que permiten probar el funcionamiento de la interfaz de usuario y la lógica
de control sin necesidad de estar conectado a hardware real. Esto es útil
para depurar y optimizar el diseño antes de implementarlo en un entorno de
producción.

Ilustración: GT Designer 3

Sensores Inductivos

Los sensores son componentes críticos en la automatización industrial, ya que

desempeñan un papel fundamental en la adquisición de datos, el control y la
supervisión de procesos. Estos dispositivos se utilizan para detectar y medir
diversas variables en un entorno industrial y proporcionar información en tiempo
real que puede utilizarse para tomar decisiones y controlar sistemas
automatizados de manera eficiente.

Los sensores inductivos son un tipo común de sensor de proximidad utilizados en

la automatización industrial para detectar la presencia o ausencia de objetos
metálicos dentro de su rango de detección sin necesidad de contacto físico.
1. Funcionamiento: Los sensores inductivos generan un campo electromagnético
de alta frecuencia en la punta del sensor. Cuando un objeto metálico entra en la
zona de detección del campo electromagnético, se induce una corriente eléctrica
en el objeto metálico. Esta corriente genera un cambio en el campo
electromagnético del sensor.

2. Detección: El sensor inductivo detecta estos cambios en el campo

electromagnético y, en función de la amplitud del cambio, determina si hay un
objeto metálico dentro de su rango de detección o no. Cuando se detecta un
objeto metálico, el sensor activa una señal de salida, que generalmente es un
interruptor electrónico que puede utilizarse para controlar otros dispositivos, como
activar o desactivar una máquina o un proceso.

Características de los sensores inductivos:

- No se ven afectados por factores ambientales como la humedad, el polvo o la

suciedad, lo que los hace adecuados para entornos industriales adversos.
- Tienen un rango de detección limitado y generalmente solo detectan objetos
metálicos.
- La distancia de detección (o rango) puede variar según el tipo y modelo del
sensor, desde unos pocos milímetros hasta varios centímetros.
- Son útiles para aplicaciones de detección de posición, detección de piezas en
una línea de ensamblaje, control de nivel de líquidos en tanques metálicos, entre
otras.
Los sensores inductivos son ampliamente utilizados en la automatización industrial
para tareas de detección y control en diversas aplicaciones, como la maquinaria
de producción, robótica, sistemas de transporte, control de inventario y más. La
elección del sensor inductivo adecuado depende de factores como el material del
objeto a detectar, el rango de detección requerido y las condiciones ambientales
en las que se utilizará.
 Ilustración: Sensores inductivos.

Comunicación CClink
La comunicación CC-Link se refiere a un estándar de red de campo utilizado en la
automatización industrial para conectar y comunicar dispositivos y equipos en un
entorno de control. CC-Link es una de las redes de campo más utilizadas en
aplicaciones de automatización y control industrial, especialmente en sistemas de
control de maquinaria y procesos.
 Protocolo de comunicación: CC-Link utiliza un protocolo de comunicación
abierto que permite la transferencia de datos en tiempo real entre
dispositivos conectados en la red. Este protocolo es eficiente y rápido, lo
que lo hace adecuado para aplicaciones en las que se requiere una alta
velocidad de transmisión de datos.
 Flexibilidad: CC-Link es una red versátil que admite la conexión de una
amplia variedad de dispositivos, como controladores programables (PLCs),
robots, variadores de velocidad, sensores, actuadores y más. Esto facilita la
integración de sistemas y componentes de diferentes fabricantes.
 Compatibilidad: CC-Link ha evolucionado con el tiempo para ofrecer
diversas versiones y variantes, como CC-Link IE (Industrial Ethernet) y CC-
Link Safety, que se utilizan para aplicaciones de seguridad. La
compatibilidad entre las diferentes versiones permite una mayor flexibilidad
en la implementación.
 Aplicaciones típicas: CC-Link se utiliza en una amplia gama de aplicaciones
industriales, como la automatización de líneas de producción, sistemas de
control de maquinaria, sistemas de transporte, control de robots industriales
y más.
 Ilustración: Elementos de la comunicación

Es importante destacar que CC-Link es una de las muchas opciones disponibles

en el campo de la comunicación industrial, y la elección de la red de campo
dependerá de los requisitos específicos de una aplicación particular, así como de
la compatibilidad con los dispositivos y sistemas existentes. La comunicación CC-
Link ha demostrado ser confiable y eficiente en una variedad de aplicaciones de
automatización industrial.

III. Métodos
Aquí se podrá ver el diagrama de flujo en el cual se basó el funcionamiento del
almacen y de esta manera poder realizar la debida programación de una manera
más eficiente.

Ilustración: Diagrama de flujo para programación del almacén.

Para la realización de la simulación, fue necesario conocer cada una de las
entradas y salidas, ya que de esta manera se podría estar trabajando de manera
remota en la simulación y contar con un avance.

Ilustración: Entradas y salidas MX OPC Server

Por una parte, tenemos las entradas, que serían los sensores, que estarán
designados para la ejecución de diferentes funciones.
Nombre Descripción
X1 Límite Horizontal
X3 Límite Vertical
X4 Columna
X5 Fila
X6 Vista Banda
X7 Vista Almacén
X11 Vástago Dentro
X12 Sensor de Vagón
X13 Sensor de Vagón
X14 Sensor de Vagón
X15 Sensor de Vagón
Tabla: Entradas del almacén

Por otra parte, se cuenta con las salidas, que como se puede ver en la tabla, cada
una contaría con una función en específico, lo cuál será útil a la hora de estar
trabajando en el programa de GX Works 2.

Nombre Tipo Descripción

Se extiende el Movimiento del

 Extender Salida Y4 Brazo para tomar los
contenedores.

Giro Salida Y6 Movimiento Rotacional del

Brazo.

Movimiento Derecha Salida Y0 Movimiento Banda Derecha.

Movimiento Izquierda Salida Y1 Movimiento Banda Izquierda.

Movimiento Bajar Salida Y3 Bajar Brazo.

Movimiento Subir Salida Y2 Subir Brazo.

Movimiento Pinza Salida Y5 Cerrar y abrir pinza para la

toma de vagón.

Tope Banda Salida Y7 Sensor de Banda

Transportadora.

Tabla: Salidas del almacén.

Ahora a continuación se dará un vistazo a la simulación, donde se estará dando

una descripción de las diferentes funcionalidades y características con las que se
cuenta.

Correr.

Paro
.

Numero de Vagón.

Sensor Detección del Vagón X12.

Estado de Vagón: Condiciones en las

que viene el contenedor pueden ser 4
estados; Vagón Vacío, Producto
Terminado, Materia Prima y Merma. Sensores número de Vagón X12, X13, X14 y X15.

Ilustraciones: Celda virtual y sus funcionalidades

Por otra parte, se tendrán los diferentes sensores y botones mostrados en la
simulación para tener una idea del proceso que se está llevando a cabo en la
celda virtual, aquí se podrá saber desde las coordenadas de la posición del brazo,
hasta los movimientos que se encuentra realizando.

Ilustración: Botones y sensores de la simulación

Para comenzar a hacer el programa era necesario hacer la caracterización de las

entradas y salidas del almacén para que de esta manera se pudiera hacer una
identificación de las variables a utilizar para el correcto funcionamiento del
almacén.

Ilustración: Caracterización de las salidas del almacén

Otra cosa a tener en cuenta antes de realizar la parte de la detección del vagón
era identificar los vagones de manera independiente, los cuales vendrían
enumerados de acuerdo al número de bits que detectarían los sensores ubicados
en la banda transportadora. Esto se puede ver en la parte inferior de los vagones.

Ilustración: Vagón.

ACTIVACIÓN MANUAL
Comenzamos con las secciones del código, siendo una de ellas la activación de
las salidas, ya que en esta parte del programa se estarán definiendo los
movimientos, por ejemplo, el movimiento vertical hacia arriba o el movimiento
horizontal hacia la derecha. Siendo este parte vital del programa puesto que se
estarán mandando llamar estas marcas en las demás secciones a realizar.

Ilustración: Sección Activación Manual

DETECCIÓN DE VAGÓN
Una vez reconocidos estos aspectos se comenzaría con la programación de la
primera parte que es la detección del vagón, que con ayuda de los sensores
sabríamos cuando llegara el vagón cerca del brazo. Además de que estará
detectando el número de vagón que se encuentra llegando de acuerdo al número
de bits que presente.
 Ilustración: Sección Detección de Vagón.

HOME
Otro de las partes a considerar era el de HOME, puesto que este programa se
encargaría de mandar el brazo a la posición de origen, esto sería de gran utilidad
puesto que habría ocasiones en las que el brazo quedaría en otra posición ajena
al origen, por lo que se tendría que mandar a HOME para estar listo para su uso.

MODO AUTO
Esta sección del programa se ocupará de ejecutar la secuencia de manera
automatizada, sin requerir intervención manual. Esto significa que el software
llevará a cabo la tarea sin necesidad de que un usuario tenga que realizar
acciones manuales.

Ilustración: Sección Modo Auto

3. Resultados
5. Conclusiones

6. Bibliografía y Referencias
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Universidad de La Salle No. 39, 2005.
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[3] Martínez-Lopez R., (2019). Maker in Electrical Engineering Education
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