SIMULACIÓN DE ALMACÉN PARA ENTRENAMIENTO EN AUTOMATIZACIÓN

Integración de sistemas mecatrónicos

Julio Ortega Alejos

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
j.ortega@itsur.edu.mx

José Manuel Ramirez Dominguez

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
e19120324@alumnos.itsur.edu.mx

Jaime Emanuel López Núñez

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
l.estrada@itsur.edu.mx

Jan García Ferreyra

Tecnológico Nacional de México / ITS del Sur de Guanajuato, México
e19120@alumnos.itsur.edu.mx

Resumen
Los programas educativos de las Instituciones de Educación Superior deben ser pertinentes con las
necesidades industriales, permitiendo que sus egresados estén relacionados con el uso de
tecnologías emergentes. En este trabajo se presenta el desarrollo de programación de una celda
para entrenamiento en automatización que utiliza, Integración de sistemas mecatrónicos, control
de movimiento y comunicaciones industriales. El proceso comenzó con la programación a través de
una simulación del almacén, utilizando el software GXWorks 2 y un PLC FX3GE_24M. La
programación estructurada se empleó debido a la complejidad de la secuencia. La detección del
vagón, el número de vagón y el estado del vagón eran aspectos críticos que requerían práctica
debido a los posibles riesgos asociados físicamente ya que se podía dañar la celda. Después de
validar la simulación, procedimos a operar la máquina físicamente para verificar la eficacia de
nuestro código implementado durante la simulación. Los resultados fueron positivos, y el almacén
funcionó automáticamente se generó la búsqueda del home, detección de vagón, modo
automático, numero de vagón y el estado del vagón, dejando diferentes marcas para que estas
fueran activadas por el maestro en la comunicación CCLink según lo previsto por el grupo.
Palabras Clave: Integración, control de movimiento, programación, almacén.

Abstract
The educational programs of Higher Education Institutions must be relevant to industrial needs,
allowing their graduates to be related to the use of emerging technologies. This paper presents the
development of programming a cell for training in automation that uses mechatronic systems
integration, motion control and industrial communications. The process began with programming
through a simulation of the warehouse, using GXWorks 2 software and a FX3GE_24M PLC.
Structured programming was employed because of the complexity of the sequence. Car detection,
wagon number, and wagon condition were critical aspects that required practice due to the
potential physically associated risks as the cell could be damaged. After validating the simulation,
we proceeded to operate the machine physically to verify the effectiveness of our code
implemented during the simulation. The results were positive, and the warehouse worked
automatically, the search for the home, car detection, automatic mode, wagon number and the
status of the wagon were generated, leaving different marks for these to be activated by the
master in the CCLink communication as planned by the group.
Keywords: Integration, motion control, scheduling, warehouse.

Introducción.

Los ingenieros necesitan nuevos esquemas de aprendizaje para mantenerse al

día con los rápidos avances en tecnologías, herramientas y técnicas relacionadas
con la producción [Rentzos, 2014]. Entre las tareas más importantes de la gestión
industrial se encuentra la capacitación oportuna de alta calidad de personal para
tareas específicas, por lo que es urgente desarrollar una trayectoria educacional
especial en la dirección de Robótica y Mecatrónica como parte de la
administración industrial [Volkova, 2021]. Muchas instituciones han tratado de
llevar su práctica educacional muy cercana con la industria.
Los sistemas modulares de producción MPS (Acrónimo del inglés Modular
Production System) se han diseñado en Alemania para la educación en
mecatrónica, [Carvajal, 2005]. En [Koray, 2006] se utiliza un MPS que permite a
los usuarios desarrollar desde un simple circuito de flujo de información hasta
supervisión y control total de planta utilizando el software LabVIEW; el
modularidad de los MPS está estructurada para permitir total flexibilidad en el nivel
de entrenamiento.
En el mercado se pueden encontrar estaciones, celdas de entrenamiento en
automatización o sistemas modulares de producción (MPS) desarrolladas por
empresas como FESTO o SMC, que integran los diferentes niveles de la pirámide
de automatización [SMC, 2021]. Sin embargo, el presupuesto destinado
anualmente a las carreras de las instituciones de educación pública no es
suficiente para adquirir al menos una de las estaciones de entrenamiento, aunado
al complejo proceso de adquisición de equipo en el estado de Guanajuato. Por lo
tanto, el equipamiento de los laboratorios de las instituciones de educación
superior es de suma importancia para cumplir con el proceso de enseñanza-
aprendizaje, garantizar la pertinencia de los programas de estudios con las
demandas de la industria regional y obtener las certificaciones de las carreras de
nivel superior por organismos como el Consejo de Acreditación de la Enseñanza
de la Ingeniería, CACEI.
Se deseaba establecer una nueva manera de relacionar todos los sistemas
modulares previamente desarrollados por estudiantes con el propósito de simular
el funcionamiento de una industria. Cada equipo se encargaría de una etapa
específica, y mediante la comunicación a través de CC-Link, se mantendrían en
contacto para ejecutar un proceso en el que nuestra tarea sería identificar el vagón
requerido en función de las instrucciones proporcionadas por el maestro.
Dependiendo de la orden, debíamos enviar un vagón vacío o uno con materia
prima. Una vez que el producto estuviera terminado y listo para su entrega,
debíamos almacenarlo en un área libre de material. También se definieron dos
marcas de comunicación con el maestro para activar la solicitud de un vagón vacío
cuando fuera necesario o un vagón con materia prima.

Para que todo funcionara adecuadamente, el primer paso necesario consistía en

llevar a cabo la programación en una simulación antes de aplicarla en el entorno
físico. Este proceso se llevó a cabo con la asistencia de software específico, que
incluyó programas como MX OPC Server, GX Works 2, GT Designer y LabVIEW.

2. Marco Terorico

Automatización Industrial.
La automatización industrial es un campo de la ingeniería y la tecnología que se centra en la
aplicación de sistemas y tecnologías para controlar y operar procesos industriales, maquinaria y
sistemas de fabricación con un mínimo de intervención humana. El objetivo de la automatización
industrial es aumentar la eficiencia, la productividad, la calidad y la seguridad de los procesos
industriales, al tiempo que reduce los costos y el error humano.
1. Controladores programables (PLCs): Los PLCs son dispositivos electrónicos que se utilizan para
controlar, monitorear y automatizar máquinas y procesos industriales. Permiten la programación
de lógica y secuencias para controlar dispositivos como motores, válvulas y sensores.

2. Sensores y actuadores: Los sensores son dispositivos que detectan variables como temperatura,
presión, nivel, posición, velocidad, etc. Los actuadores son dispositivos que realizan acciones en
respuesta a señales de control. Ambos son esenciales para la adquisición de datos y el control en
un sistema automatizado.

3. Redes de comunicación industrial: Estas redes permiten la comunicación y el intercambio de

datos entre dispositivos y sistemas en una planta industrial. Ejemplos de redes de comunicación
industrial incluyen Ethernet industrial, Profibus, Modbus, CC-Link, y muchas otras.

4. Interfaces de usuario (HMI): Las interfaces de usuario son pantallas o paneles que permiten a los
operadores humanos interactuar con el sistema de control. Proporcionan información en tiempo
real y permiten la supervisión y el control de procesos.

5. Robótica industrial: Los robots industriales son dispositivos programables que realizan tareas
repetitivas o peligrosas en entornos industriales. Pueden utilizarse en ensamblaje, soldadura,
paletización, pintura y otras aplicaciones.

6. Sistemas de control de procesos: En aplicaciones que involucran procesos químicos,

petroquímicos o de fabricación, los sistemas de control de procesos se utilizan para mantener
variables como la temperatura, la presión y el caudal dentro de rangos específicos.

7. Automatización de la fabricación: La automatización industrial se utiliza en la fabricación para

controlar máquinas de CNC (control numérico por computadora), máquinas de moldeo por
inyección, máquinas de corte, sistemas de ensamblaje y más.
8. Sistemas SCADA: Los sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) se utilizan para
supervisar y controlar procesos industriales a gran escala y recopilar datos en tiempo real de una
amplia gama de dispositivos.
9. Control de calidad y trazabilidad: La automatización industrial también se utiliza para garantizar
la calidad de los productos y realizar un seguimiento de la trazabilidad de los productos en todo el
proceso de fabricación.
La automatización industrial es fundamental en la mejora de la eficiencia y la competitividad de la
industria moderna. Permite a las empresas optimizar la producción, reducir los errores, mejorar la
calidad del producto y operar de manera más rentable. La tecnología en este campo continúa
evolucionando con avances en la robótica, la inteligencia artificial y la Industria 4.0.
Niveles de la Automatización Industrial

GX Works 2
El lenguaje ladder, también conocido como diagrama ladder, diagrama/lógica de contactos o
diagrama en escalera, es ampliamente utilizado en la programación de autómatas programables
debido a su fundamentación en los esquemas eléctricos de control tradicionales. En consecuencia,
los profesionales con formación en electricidad, ya sean técnicos o ingenieros, encuentran una
transición sencilla hacia la programación en este tipo de lenguaje debido a sus conocimientos
previos en el campo eléctrico.
Esto será realizado mediante el programa GX Works 2.

MX OPC Configurator
Es el programa que se encarga de establecer la comunicación con los distintos Equipos de control
de Mitsubishi Electric (dispone de un conjunto de protocolos de comunicación para tal fin) y pone
a disposición de los Clientes OPC (OLE for Process Control) los registros de datos de dichos
dispositivos para que puedan ser visualizados en las Salas de Control correspondientes mediante
aplicaciones OPC Clientes como las que forman en conjunto al MC WorX. El MX OPC server debe
ser incluido en conjunto con el MC WorX cuando se ofrece como una solución de supervisión tipo
SCADA.
En base a la pirámide de automatización, se tomó en cuenta para desarrollar la secuencia uniendo
varias procesos y celdas para la materia de integración.

En base a los 5 niveles de la automatización, se contaba con los recursos marcados, por ende,
como primer paso fue identificar el tipo de PLC a utilizar.

PLC FX3GE-24M.

Es un controlador lógico programable (PLC) fabricado por Mitsubishi Electric. Los PLC son
dispositivos electrónicos utilizados en automatización industrial y control de procesos para
controlar máquinas y procesos mediante la programación de lógica y secuencias. El FX3GE-24M es
un modelo específico de PLC de la serie FX3GE, que es parte de la familia de PLCs compactos de
Mitsubishi Electric.
Algunas de las características típicas del PLC FX3GE-24M pueden incluir:
1. Entradas y salidas digitales: Puede tener una cierta cantidad de entradas y salidas
digitales que se utilizan para la conexión de sensores, actuadores y otros dispositivos en un
sistema de control industrial.
 2. Capacidad de expansión: Algunos modelos FX3GE permiten la expansión de las entradas y
salidas digitales mediante la adición de módulos de expansión.
3. Programación: Estos PLCs suelen programarse utilizando lenguajes de programación de
lógica, como el lenguaje de escalera (Ladder Logic) o lenguajes de bloques de función.
4. Comunicación: Pueden ofrecer capacidades de comunicación para interactuar con otros
dispositivos y sistemas, como HMI (Interfaz Hombre-Máquina), SCADA (Supervisión,
Control y Adquisición de Datos) y otros controladores.
5. Funciones de temporización y contaje: Los PLCs suelen incorporar funciones de
temporización y contaje para realizar tareas de control más avanzadas.
6. Interfaces: Estos PLCs pueden contar con interfaces de programación y monitoreo que
permiten a los ingenieros y técnicos configurar y supervisar el sistema.

Ventajas y Desventajas
● Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por su variedad de
modelos existentes.
● De uso industrial y domiciliario.

● Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.

● Lista de materiales reducida.

● Mínimo espacio de aplicación.

● Control y ejecución a distancia.

● Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos.

Sin embargo, y como sucede en la gran mayoría de casos, los controladores lógicos programables,
o PLC, también suelen presentar consigo ciertas desventajas como lo es la necesidad de contar con
técnicos cualificados específicamente para ocuparse de su buen funcionamiento y mantenimiento
sin importar el tipo de plc que se esté trabajando el funcionamiento es el mismo para cualquier
proveedor como lo es PLC LOGO De Siemens un controlador lógico programable para tareas
específicas de automatización industrial.
Esquemas de Conexión del PLC
Generalmente los controladores deben alimentarse de forma independiente, mediante C.A. o C.C.,
con niveles de tensión de 24, 110 o 220V. Para las señales de entrada (denominadas con I1, I2, …),
deben ser mediante niveles de tensión para que el equipo detecte 2 señales digitales: señal
entrante detectada (1 en formato digital) cuando en las entradas hay un nivel de tensión mayor a
79V; señal entrante no detectada (0 en formato digital) cuando en la entrada el nivel de tensión es
menor a 40V.
Para el bloque de salidas (denominadas Q1, Q2…), son llaves de tipo relés, los cuales no poseen
tensión o alimentación proveniente desde el equipo PLC, de esta manera se debe proveer de
alimentación adicional para los actuadores que se encuentren en la salida.

Ilustración 4 Esquema de conexión típica

Motores de pasos

Los motores de paso, también conocidos como motores paso a paso o motores paso a
paso, son dispositivos electromecánicos utilizados en una variedad de aplicaciones que
requieren movimiento controlado y preciso. Estos motores convierten impulsos
eléctricos en movimientos angulares discretos, lo que los hace ideales para tareas que
implican posicionamiento y control de velocidad. A continuación, se describen algunas
características y funcionamiento de los motores de paso:

 Movimiento por pasos: Los motores de paso giran en pasos

discretos, donde cada paso representa un ángulo específico de
rotación. La cantidad de pasos necesarios para completar una
revolución completa depende del diseño del motor y puede variar
de un motor a otro.
 Tipos de motores de paso: Hay varios tipos de motores de paso,
incluyendo motores de paso unipolares y bipolares. Los motores
bipolares son más comunes y suelen proporcionar un mayor
rendimiento en términos de torque y precisión.
 Control: El control de un motor de paso se logra mediante la
secuencia de impulsos eléctricos enviados a las bobinas dentro del
motor. La dirección del giro y la velocidad dependen de la
secuencia y la frecuencia de los impulsos.
 Torque: Los motores de paso proporcionan un alto torque a
velocidades bajas o nulas, lo que los hace adecuados para
aplicaciones de posicionamiento y bloqueo de posición. Sin
embargo, su rendimiento decae a medida que aumenta la
velocidad.

 Retroceso: Los motores de paso son inherentemente

retroalimentados, lo que significa que el controlador puede verificar
si el motor ha alcanzado su posición deseada. Esto los hace
adecuados para aplicaciones en las que es importante garantizar la
precisión del posicionamiento.
 Aplicaciones: Los motores de paso se utilizan en una amplia
variedad de aplicaciones, como impresoras 3D, máquinas CNC
(control numérico por computadora), sistemas de enfoque de
cámaras, sistemas de posicionamiento de antenas parabólicas,
automatización industrial y más.
 Controladores y electrónica: Para controlar un motor de paso, se
requiere un controlador específico para generar los impulsos
necesarios. Además, a menudo se utilizan drivers de corriente para
manejar la energía eléctrica que se suministra al motor.Es
 importante destacar que los motores de paso son adecuados para
aplicaciones que requieren precisión de posicionamiento, pero
pueden no ser ideales para aplicaciones de alta velocidad y alta
potencia, ya que su rendimiento disminuye a medida que aumenta
la velocidad. En tales casos, se prefieren otros tipos de motores,
como motores de corriente continua (DC) o motores de CA.

Otro punto importante a resaltar es que para controlar estos motores se utiliza un equipo
conocido como driver, aplicador o controlador el cual suministra energía eléctrica al motor para su
funcionamiento. Este equipo es capaz de recibir señales de mando externas para determinar a qué
posición y en qué dirección se va a mover el motor.
Driver
Existen varias formas de transmitir las señales de mando, puede ser mediante fibra óptica,
ethernet o mediante dos cables que se conoce como paso y dirección.

Ilustración 12 Presentación de Driver

Paso y dirección

El método paso dirección consiste de dos cables conectados entre el PLC y el driver del motor.
 Ilustración 13 conexión de driver

Control y dirección

Ilustración 14 control mediante PLC

Simulación en LabVIEW:
LabVIEW es un entorno de desarrollo de software gráfico desarrollado por National Instruments
que se utiliza ampliamente en la automatización y el control de sistemas. Puede utilizar LabVIEW
para diseñar sistemas de automatización y, en muchos casos, simular el comportamiento de estos
sistemas antes de implementarlos físicamente.
1. Diseño de la lógica de control: En LabVIEW, puede diseñar la lógica de control de su
sistema utilizando un lenguaje gráfico de programación, conocido como G (Grafos), que
 utiliza diagramas de bloques. Esto le permite modelar la lógica de control, como la
secuencia de eventos, la lógica booleana, el control PID y otros algoritmos de control.
2. Modelado de hardware: LabVIEW proporciona una amplia variedad de bibliotecas y
módulos para modelar dispositivos y componentes de hardware en su sistema de
automatización, como sensores, actuadores, PLCs, controladores, y más.
3. Creación de interfaces de usuario: Puede diseñar interfaces de usuario personalizadas en
LabVIEW para interactuar con su sistema de automatización y para la visualización de
datos en tiempo real. Esto es especialmente útil para sistemas SCADA (Supervisión, Control
y Adquisición de Datos).
4. Simulación: LabVIEW proporciona herramientas para simular su sistema de
automatización antes de implementarlo en el mundo real. Puede usar datos simulados o
conectarse a modelos de hardware virtual para probar su lógica de control y su interfaz de
usuario. Esto le permite depurar y optimizar su sistema sin riesgo.
5. Conexión a hardware real: Una vez que esté satisfecho con su diseño y simulación, puede
conectar su programa LabVIEW al hardware real, como sensores, actuadores y
controladores, para poner en marcha su sistema de automatización en el entorno
industrial.

Imagen simulación labview

HMI GOT 2000 SERIES
La serie HMI GT 2000 es una línea de interfaces hombre-máquina (HMI) fabricadas por la empresa
Mitsubishi Electric. Los HMI son dispositivos que permiten a los operadores y técnicos interactuar
con sistemas de automatización y control industrial, proporcionando una interfaz gráfica para
monitorear y controlar equipos, máquinas y procesos.
La serie HMI GT 2000 de Mitsubishi Electric se utiliza comúnmente en aplicaciones de
automatización industrial, incluyendo la supervisión y el control de maquinaria, sistemas de
fabricación, procesos de producción y otras aplicaciones industriales. Estos HMI ofrecen una
amplia gama de características y capacidades, que pueden incluir:
1. Pantallas táctiles: La mayoría de los modelos en la serie HMI GT 2000 están equipados con
pantallas táctiles que permiten a los operadores interactuar con el sistema de forma
intuitiva.
2. Interfaz de usuario personalizable: Puede diseñar interfaces de usuario personalizadas
utilizando el software de programación proporcionado para adaptar la HMI a las
necesidades específicas de su aplicación.
3. Comunicación con controladores: Estos HMI suelen ser capaces de comunicarse con una
variedad de controladores y sistemas de control, como PLCs (Controladores Lógicos
Programables) de Mitsubishi Electric u otros fabricantes.
4. Conectividad: La serie HMI GT 2000 puede ofrecer conectividad a través de una variedad
de protocolos de comunicación, lo que permite la integración con otros dispositivos y
sistemas en la planta.
5. Visualización de datos en tiempo real: Permite mostrar información en tiempo real, como
gráficos, alarmas y datos de proceso, para facilitar la supervisión y el diagnóstico.
6. Registro de datos y análisis: Algunos modelos pueden registrar datos históricos y permitir
el análisis de tendencias y eventos.
7. Compatibilidad con múltiples idiomas: Muchos HMI de esta serie admiten la visualización
en varios idiomas para su uso en entornos globales.
Los HMI son componentes clave en sistemas de automatización industrial y desempeñan un papel
importante en la eficiencia y el control de los procesos de producción. La serie HMI GT 2000 de
Mitsubishi Electric es una opción popular en el mercado y se adapta a una amplia gama de
aplicaciones industriales.
Simulador GT Designer
Este software se utiliza principalmente en la programación y diseño de pantallas y paneles de
control para sistemas de automatización industrial que utilizan controladores programables de la
marca Mitsubishi Electric, como los controladores de la serie MELSEC.
Las funciones principales de GT Designer son las siguientes:
1. Diseño de interfaces de usuario: Permite a los usuarios crear y diseñar pantallas
interactivas que muestran información crítica sobre el proceso de automatización
industrial. Estas pantallas pueden incluir elementos como botones, indicadores, gráficos,
tablas y más.
2. Programación: GT Designer también proporciona capacidades de programación para crear
lógica y funcionalidad en la interfaz de usuario. Los usuarios pueden definir cómo
interactuar con el sistema de control y cómo se comportarán los elementos en la pantalla.
3. Conexión con controladores: El software permite establecer comunicación con
controladores programables Mitsubishi Electric para monitorear y controlar el proceso
industrial en tiempo real. Esto facilita la interacción con el sistema de automatización.
4. Simulación: GT Designer a menudo incluye herramientas de simulación que permiten
probar el funcionamiento de la interfaz de usuario y la lógica de control sin necesidad de
estar conectado a hardware real. Esto es útil para depurar y optimizar el diseño antes de
implementarlo en un entorno de producción.

Sensores Inductivos
Los sensores son componentes críticos en la automatización industrial, ya que desempeñan un
papel fundamental en la adquisición de datos, el control y la supervisión de procesos. Estos
dispositivos se utilizan para detectar y medir diversas variables en un entorno industrial y
proporcionar información en tiempo real que puede utilizarse para tomar decisiones y controlar
sistemas automatizados de manera eficiente.

Los sensores inductivos son un tipo común de sensor de proximidad utilizados en la

automatización industrial para detectar la presencia o ausencia de objetos metálicos dentro de su
rango de detección sin necesidad de contacto físico.
1. Funcionamiento: Los sensores inductivos generan un campo electromagnético de alta
frecuencia en la punta del sensor. Cuando un objeto metálico entra en la zona de detección del
campo electromagnético, se induce una corriente eléctrica en el objeto metálico. Esta corriente
genera un cambio en el campo electromagnético del sensor.

2. Detección: El sensor inductivo detecta estos cambios en el campo electromagnético y, en

función de la amplitud del cambio, determina si hay un objeto metálico dentro de su rango de
detección o no. Cuando se detecta un objeto metálico, el sensor activa una señal de salida, que
generalmente es un interruptor electrónico que puede utilizarse para controlar otros dispositivos,
como activar o desactivar una máquina o un proceso.

Características de los sensores inductivos:

- No se ven afectados por factores ambientales como la humedad, el polvo o la suciedad, lo que los
hace adecuados para entornos industriales adversos.
- Tienen un rango de detección limitado y generalmente solo detectan objetos metálicos.
- La distancia de detección (o rango) puede variar según el tipo y modelo del sensor, desde unos
pocos milímetros hasta varios centímetros.
- Son útiles para aplicaciones de detección de posición, detección de piezas en una línea de
ensamblaje, control de nivel de líquidos en tanques metálicos, entre otras.
Los sensores inductivos son ampliamente utilizados en la automatización industrial para tareas de
detección y control en diversas aplicaciones, como la maquinaria de producción, robótica, sistemas
de transporte, control de inventario y más. La elección del sensor inductivo adecuado depende de
factores como el material del objeto a detectar, el rango de detección requerido y las condiciones
ambientales en las que se utilizará.
Comunicación CClink
La comunicación CC-Link se refiere a un estándar de red de campo utilizado
en la automatización industrial para conectar y comunicar dispositivos y
equipos en un entorno de control. CC-Link es una de las redes de campo más
utilizadas en aplicaciones de automatización y control industrial,
especialmente en sistemas de control de maquinaria y procesos.
 Protocolo de comunicación: CC-Link utiliza un protocolo de
comunicación abierto que permite la transferencia de datos en
tiempo real entre dispositivos conectados en la red. Este
protocolo es eficiente y rápido, lo que lo hace adecuado para
aplicaciones en las que se requiere una alta velocidad de
transmisión de datos.
 Flexibilidad: CC-Link es una red versátil que admite la conexión
de una amplia variedad de dispositivos, como controladores
programables (PLCs), robots, variadores de velocidad, sensores,
actuadores y más. Esto facilita la integración de sistemas y
componentes de diferentes fabricantes.
 Compatibilidad: CC-Link ha evolucionado con el tiempo para
ofrecer diversas versiones y variantes, como CC-Link IE
(Industrial Ethernet) y CC-Link Safety, que se utilizan para
 aplicaciones de seguridad. La compatibilidad entre las diferentes
versiones permite una mayor flexibilidad en la implementación.
 Aplicaciones típicas: CC-Link se utiliza en una amplia gama de
aplicaciones industriales, como la automatización de líneas de
producción, sistemas de control de maquinaria, sistemas de
transporte, control de robots industriales y más.

Es importante destacar que CC-Link es una de las muchas opciones

disponibles en el campo de la comunicación industrial, y la elección de la red
de campo dependerá de los requisitos específicos de una aplicación
particular, así como de la compatibilidad con los dispositivos y sistemas
existentes. La comunicación CC-Link ha demostrado ser confiable y eficiente
en una variedad de aplicaciones de automatización industrial.