“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

PROYECTO N°1
BIOCOMBUSTIBLES

FB202: QUÍMICA II

AUTORES:
Chero Albino, David Yireh
Lavado Vizcarra, Miguel Ángel
López Castro, Victor Manuel
Retuerto Jiménez Fabian Enrique

LIMA – 2022

1
 ÍNDICE

CAPÍTULO I:BIOGAS 4
1.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL BIOGÁS 4
1.2. MÉTODO DE OBTENCIÓN 5
1.2.1. ETAPAS DE LA DIGESTIÓN ANAERÓBICA 6
1.3. DESCRIPCIÓN DEL EXPERIMENTO 7
PRODUCCIÓN DE BIOGÁS POR DIGESTIÓN ANAEROBIA DE BANANO
ORGÁNICO, EXCRETAS DE CERDO Y VACA. 8
DISEÑO Y ACONDICIONAMIENTO DEL BIORREACTOR ANAEROBIO 8
COLECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA LA PRODUCCIÓN DE
BIOGÁS 9
FORMULACIÓN DE LAS MEZCLAS DE SUSTRATOS DE MATERIA
ORGÁNICA CON UNA RELACIÓN 9
PREPARACIÓN Y PRE-FERMENTACIÓN DE LA CARGA INICIAL PARA
LA PRODUCCIÓN DE BIOGÁS 10
TRATAMIENTO DEL BIOGÁS 11
1.4. CONCLUSIONES 12
1.5. APLICACIONES INDUSTRIALES 13
1.5.1. USO DEL BIOGAS EN LA COCINA 14
ESTUFAS ESPECIALES PARA BIOGAS 14
CONSUMOS DE BIOGAS EN LA COCINA 16
1.5.2. USO DE BIOGAS EN MOTORES ESTACIONARIOS DE COMBUSTION
INTERNA 17
MOTORES DE GASOLINA 17
MOTORES DIESEL 18
1.5.3. USO DE BIOGAS EN LAMPARAS COMERCIALES MODIFICADAS 19
1.5.4. USO DEL BIOGAS EN UNIDADES DE REFRIGERACION 21
CAPÍTULO II: BIODIÉSEL 22
2.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS 23
2.2. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE OBTENCIÓN 25
2.2.1. TRANSESTERIFICACION 26
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO 28
MATERIALES 29
REACTIVOS 30

2
 2.2.2. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE BIODIESEL UTILIZANDO:
30
ACEITE NUEVO Y ALCOHOL METÍLICO 30
ACEITE NUEVO Y ALCOHOL ETÍLICO 31
ACEITE USADO Y ALCOHOL METÍLICO 32
ACEITE USADO Y ALCOHOL ETÍLICO 33
2.2.3. POSTRATAMIENTO DEL BIODIESEL 34
2.3. OBSERVACIONES 35
2.4. APLICACIONES INDUSTRIALES EN LA ACTUALIDAD 36
2.4.1. VIRGIN TRAINS EN 2007 36
2.4.2. COMO COMBUSTIBLE DE CALEFACCIÓN 36
2.4.3. DESARROLLO DE EMPRESAS AGROINDUSTRIALES 37
2.5. CONCLUSIONES 38
CAPÍTULO III: BIOETANOL 39
3.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL BIOGÁS: 39
3.2. PROCESOS DE OBTENCIÓN 42
3.2.1. MATERIALES 42
3.2.2. PROCEDIMIENTO 42
3.2.3. DIAGRAMA DE FLUJO 44
3.3. OBSERVACIONES 45
3.4. CONCLUSIONES 46
3.5. APLICACIONES INDUSTRIALES EN LA ACTUALIDAD 46
3.5.1. USOS EN EL TRANSPORTE TERRESTRE 46
3.5.2. USOS DEL BIOETANOL EN AVIACIÓN 47
3.5.3. USOS EN LIMPIEZA DE OCÉANOS 47
4. REFERENCIAS 48

3
 CAPÍTULO I

BIOGAS

1.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL BIOGÁS:

El biogás es definido como la mezcla de metano y otros gases originados por la

degradación anaeróbica de materia orgánica y acción de microorganismos, con la ayuda
de un biodigestor conectado a un vertedero controlado. La temperatura del digestor
alcanza unos 50 °C 18 logrando un pH de 6.2 y 8 favoreciendo el desarrollo de los
microorganismos. Así también la degradación bioquímica tiene un tiempo de duración
que oscila entre 10 y 25 días, comprendida en tres fases: la hidrólisis y acidogénesis, la
acetogénesis, y la metanogénesis. Las condiciones del proceso, el grado en el que se
alcanzan y el sustrato orgánico logran que se alcance ciertas proporciones de los
componentes del biogás, por ejemplo: El metano entre 54 – 70 %, el dióxido de carbono
entre 27 – 45 %, y en los demás gases varía. La energía mecánica o eléctrica se obtiene
mediante la combustión empleando el biogás (Ganduglia et al., 2009). Silva (2002)
definió al biogás como un gas combustible que se puede originar por digestión de
biomasa orgánica (desechos de humanos y de animales, residuos agrícolas, aceite de
palma y plantas acuáticas), que comprende diferentes procesos bacterianos y
enzimáticos simultáneamente. El cual según Weber et al. (2012) se compone de gases
como dióxido de carbono y metano, y es obtenido por reacciones que llevan a cabo en
diferentes puntos del proceso degradativo. Todo esto, se da por la acción microbiana de
diferentes bacterias y arqueas las cuales producen metano. El biogás está compuesto por
metano, dióxido de carbono y pequeñas cantidades de hidrógeno, sulfuro de hidrógeno
y nitrógeno, los cuales forman parte de un proceso elemental dentro del ciclo de vida de
materia orgánica.

Composición bioquímica del biogás

4
 Componente Fórmula química %volumen
𝐶𝐻4
Metano 60-70
𝐶𝑂2
Gas carbónico 30-40
𝐻2
Hidrógeno 1.0
𝑁2
Nitrógeno 0.5
𝐶𝑂
Monóxido de carbono 0.1
𝑂2
Oxígeno 0.1
𝐻2𝑆
Ácido sulfhídrico 0.1

1.2. MÉTODO DE OBTENCIÓN:

La obtención del biogás se puede dar gracias al proceso de biodigestión que consiste en
lo siguiente:

La biodigestión es un proceso en el cual se da una fermentación anaeróbica de la

materia orgánica dentro de un biodigestor, descomponiéndola sin presencia de oxígeno
atmosférico, para obtener dióxido de carbono, metano y agua (Magaña et al., 2006, p.
28). El biogás contiene un porcentaje alto en metano, que oscila entre 60-70 %; así
también dióxido de carbono el cual oscila entre 30-40 % y 1 % de sulfuro de hidrógeno
que aporta el olor desagradable antes de que sea filtrado (Tapia, 2016). El biogás es
producido por bacterias anaeróbicas, es decir, que solo pueden sobrevivir en ausencia de
oxígeno atmosférico. Dichas bacterias son muy sensibles a perturbaciones ambientales,
motivo por el cual se debe mantener los niveles de temperatura constantes (Hilbert,
2011), dicha digestión anaerobia es el método común de producción de biogás, la cual
se da en un biodigestor, medio en que la materia orgánica se mezcla en el biodigestor

5
junto con agua y forma una suspensión (Silva, 2002). El desarrollo de los
microorganismos se da por la presencia de nutrientes en el medio que son aportados por
el sustrato. Asimismo, se considera la relación carbono nitrógeno de 16:1 y 25:1, por lo
que tiende a reducirse durante la digestión debido a la remoción de carbono y así mejora
la calidad para ser empleado como fertilizante. Sí se usa el estiércol de ganado como
sustrato la relación carbono nitrógeno es 8:1, dicha relación es menor para estiércol de
cerdo y aves, es por ello que no está incluido dentro del rango adecuada para llevar a
cabo la digestión, es por ello que para obtener un equilibrio del carbono nitrógeno se
realiza 20 cofermentación con otro sustrato, así como es la paja de arroz, la cual tiene
una relación C:N de 80:1 y otros nutrientes tienen que encontrarse en cierta proporción
como el fósforo y el azufre los cuales deben de tener una relación C:P:S de
(500-1000:5:3) (Weber et al., 2012). La digestión anaeróbica se realiza en etapas, la
primera también llamada licuefacción en la que la biomasa es descompuesta por
hidrólisis enzimática y se descompone para producir ácidos. Asimismo, seguido se da la
etapa de gasificación, en la que las bacterias metanogénicas rompen los ácidos y los
alcoholes, para así producir metano y dióxido de carbono (Figura1).

1.2.1. ETAPAS DE LA DIGESTIÓN ANAERÓBICA:

a) Etapa de hidrólisis:

En la hidrólisis las moléculas son reducidas de tamaño y pasan a ser moléculas

complejas solubles e insolubles (MW 100 - 350) los cuales no son metabolizados
directamente por los microorganismos anaeróbicos, la hidrólisis de polímeros orgánicos
se lleva a cabo por enzimas extracelulares (proteasas, celulasas, lipasas y amilasas), los
cuales son producidos por bacterias fermentativas primarias facilitando el transporte a
tráves de la membrana para el metabolismo de los monómeros (Weber et al., 2012 ).

b) Etapa de acidificación:

6
En esta etapa los monómeros liberados en la etapa de hidrólisis se degradan por
reacciones fermentativas y los compuestos orgánicos funcionan como aceptores y
donadores de electrones. Los productos más importantes de esta etapa son los ácidos
grasos volátiles (AGV), los que cumplen una función de intermediarios degradativos
como ácido propiónico, son alcoholes, n-valérico, n-butírico, capriónico y láctico
(Weber et al., 2012).

c) Etapa anecogénica:

Es el proceso mediante el cual productos que no son metabolizados directamente por

organismos metanogénicos como los compuestos aromáticos, el etanol y los ácidos
grasos volátiles son modificados en productos menos complejos a través de bacterias
acetogénicas en acetato (CH3COO-) e hidrógeno (H2). Los principales
microorganismos involucrados son Syntrophomonas wolfei y Syntrophobacter wolini
(FAO, 2011).

d) Etapa metanogénica:

Las bacterias que interviene en esta etapa son las bacterias anaeróbicas estrictas,
aquellas que no pueden vivir en presencia de oxígeno, las cuales son muy sensibles ante
fluctuaciones de cambios de acidez y temperatura. Es así que se obtiene como productos
resultantes el metano y dióxido de carbono (Hilbert, 2011).

1.3. DESCRIPCIÓN DEL EXPERIMENTO:

PRODUCCIÓN DE BIOGÁS POR DIGESTIÓN ANAEROBIA DE BANANO
ORGÁNICO, EXCRETAS DE CERDO Y VACA.
Con la mezcla de estos residuos orgánicos se llevó a cabo la biodigestión anaerobia para
la producción de biogás que contiene gases como CH4, CO2, N2, H2, CO, O2 y H2S.

DISEÑO Y ACONDICIONAMIENTO DEL BIORREACTOR ANAEROBIO:

7
Para acondicionar los biorreactores en el proyecto, se tomó el diseño consiste en el
acondicionamiento de 9 biorreactores anaerobios. Cada biorreactor fue constituido por
latas de aceite con una capacidad de 18 L, cuyas dimensiones fueron 35.5 cm de altura,
24 cm de ancho y 24 cm de largo. En la parte superior del biorreactor, se realizó una
abertura para luego adaptarle una llave de agua y una manguera plástica de ½ pulgada
de diámetro y 1 ½ metro de longitud para la salida del biogás. Posteriormente, el biogás
producido fue almacenado en un gasómetro, el cual estuvo constituido por una pelota de
polietileno de 27 L de capacidad.

8
COLECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PARA LA PRODUCCIÓN DE
BIOGÁS:

El banano orgánico de descarte fue recogido en la misma parcela, mientras que el

estiércol de vaca y cerdo fueron colectados en los establos y lugares de crianza de la
zona.

FORMULACIÓN DE LAS MEZCLAS DE SUSTRATOS DE MATERIA

ORGÁNICA CON UNA RELACIÓN:
de C: N de 20:1, 25:1 y 30:1

Según la literatura consultada, el porcentaje de carbono y nitrógeno en el banano

orgánico es de 48 y 1 %, respectivamente (Steiner, 2006); en el estiércol de cerdo es de
25 y 1.5 %, respectivamente; mientras que en el estiércol de vaca es de 30 y 1.3 %,
respectivamente (Varnero, 2011). Conociendo estos datos, se estimaron las cantidades
de los sustratos usados en las tres mezclas, las cuales consistieron en: biomasa del
banano orgánico, estiércol de cerdo y estiércol de vacuno, para aproximarse a una
proporción de C: N de 20:1, 25:1 y 30:1. Cada proporción perteneció a un tratamiento
con sus respectivas repeticiones según la capacidad del biodigestor.

9
PREPARACIÓN Y PRE-FERMENTACIÓN DE LA CARGA INICIAL PARA LA
PRODUCCIÓN DE BIOGÁS:

Una vez estimada la relación C: N necesaria para la producción de biogás, se mezclaron

los sustratos. Para ello, se utilizó (42.4035 kg) de estiércol de vaca, (49.0275 kg) de
estiércol de cerdo. Estos residuos estuvieron frescos y fueron previamente
desmenuzados para posteriormente, depositarlos en plásticos dentro de la parcela.
Asimismo, se utilizó (29.7075 kg) de descarte de banano, se ralló en ralladores de
cocina con la finalidad de obtener fragmentos de 3 - 5 cm. Para la pre-fermentación, el
material resultante se mezcló y se determinó el total de mezcla para cada tratamiento
según la proporción C: N establecida. Posteriormente se le agregó agua de cal al 2 %, se
homogenizó, y durante 4 días se removieron las mezclas.

TRATAMIENTO DEL BIOGÁS:

La investigación se desarrolló de acuerdo con el diseño de investigación de Sánchez y

Reyes (2005), es decir, tres grupos experimentales. Cada grupo es un tratamiento,
haciendo un total de 3 tratamientos con tres repeticiones tal como se muestra en la Tabla
3.

Tabla 3

10
 Número de tratamientos con relación C: N, 20:1; 25:1 Y 30:1.

TRATAMIENTOS RELACIÓN C: N

T1 20:1

T2 25:1

T3 30:1

En la investigación, fue necesario definir los tratamientos con la relación C: N para

poder determinar las cantidades necesarias de residuos orgánicos para la producción de
biogás. Es por ello que en el siguiente diagrama se detalla cómo se obtuvo cada
tratamiento (Figura 12).

11
1.4. CONCLUSIONES

El proyecto de implementación de los Biodigestores para producción de Biogás y

aprovechamiento de las cualidades fertilizantes y fitorreguladores del efluente obtenido
como subproducto, constituye un verdadero desafío para los sectores rurales en la
Argentina. El desconocimiento generalizado, la escasa de regulación de muchos de los
aspectos involucrados y/o la falta de implementación de las regulaciones vigentes,
hacen difícil la puesta en práctica masiva de estas tecnologías; que son de fácil acceso,
bajo costo de instalación y mantenimiento sencillo.

El objetivo de este material es acercar la tecnología a los pobladores rurales y a través

de las escuelas agrarias, enseñar la metodología, con la intención de que se difunda y se
replique. Entendemos que el uso de estas tecnologías contribuirá a mejorar la calidad de
vida de la población rural; ya que plantea el manejo adecuado de los residuos humanos,
animales y vegetales, mediante acciones sostenibles y acordes al equilibrio ecológico.
Por otro lado, los biodigestores mejorarán las explotaciones de pequeña escala,
facilitando el control de la contaminación, y añadiendo valor agregado a la excreta del
ganado y humano, mediante la producción de Biogás y el aprovechamiento del efluente
como fertilizante.

La aplicación de esta tecnología deberá adaptarse a las condiciones locales y regionales,

y su éxito dependerá de varios factores del lugar, como recursos económicos
disponibles, materiales de construcción y mano de obra, disponibilidad de combustible
tradicional, disponibilidad de estiércoles, restos vegetales y de la industria de los
alimentos en general; utilización de los productos finales, área disponible, posibilidades
de acopio y traslado de estos residuos; la idiosincrasia, la aceptación y la capacidad de
introducir y modificar la tecnología para adaptarla a las posibilidades y necesidades
locales.

Por último, a todos estos factores condicionantes, debe sumarse las posibilidades de
acceso a líneas de crédito y a servicio de asistencia técnica; que deberán formar parte de
una planificación política general.

12
1.5. APLICACIONES INDUSTRIALES

Uno de los combustibles que cada vez está más presente en multitud de hogares e
infraestructuras, como servicios de transporte, es el biogás, un combustible de origen
natural que tiene muchas aplicaciones y que, aunque no sea una fuente renovable y
limpia, pues es una fuente de energía no renovable, es más respetuoso con el medio
ambiente que los denominados combustibles fósiles, como el carbón o el petróleo.

La producción de biogás por descomposición anaeróbica es un modo considerado útil

para tratar residuos biodegradables ya que produce un combustible de valor además de
generar un efluente que puede aplicarse como acondicionador de suelo o abono
genérico. Este gas se puede utilizar para producir energía eléctrica mediante turbinas o
plantas generadoras a gas, o para generar calor en hornos, estufas, secadoras, calderas u
otros sistemas de combustión a gas, debidamente adaptadas para tal efecto.

13
El biogás se puede tener diferentes usos. Por un lado, puede ser un sustituto bastante
eficiente del gas natural. En este sentido, el biogás se puede usar tanto para mover
ciertos medios de transporte, como puedan ser los autobuses urbanos o algunos
vehículos rodados. Por otro lado, también se puede usar para calentar las viviendas,
suministrando servicio de calefacción y agua caliente cuando sea necesario, igual que
sucede con la quema del gas natural.

Así mismo, el biogás también se puede usar para producir energía eléctrica en las
plantas energéticas. De nuevo, nos encontramos ante un uso similar al que se hace del
gas natural en este aspecto. Quemando biogás, se puede calentar un circuito de agua
que, al evaporarse, activa una serie de turbinas, lo que permite convertir la energía del
movimiento en electricidad que pueda ser usada por cualquier persona que esté
conectada al suministro.

Finalmente, otro de los usos que no se deriva directamente del biogás, pero sí de su
fabricación, es la producción de abonos y fertilizantes naturales. Durante el proceso de
producción de biogás, también se produce una gran cantidad de residuos sólidos que no
son aprovechados por los microorganismos para producir biogás. Sin embargo, estos
restos sólidos, son un excelente compost para fertilizar suelos de cualquier tipo, desde
las macetas de las plantas decorativas de una vivienda a los campos de cultivo. De este

14
modo, se trata de una industria, no solo no genera residuos sólidos, sino que los residuos
que genera son perfectamente aprovechables por la industria agraria, en un claro
ejemplo de economía circular cerrada que beneficia a todas las partes implicadas.

1.5.1. USO DEL BIOGAS EN LA COCINA

ESTUFAS ESPECIALES PARA BIOGAS

La estufa de barro es la que más se usa, por su bajo costo y su facilidad de

construcción; a ésta se le instalan quemadores especiales de bajo costo que han
sido diseñados tomando en cuenta el poder calorífico y la forma especial de
combustión del biogás (longitud de la llama, presión de trabajo, etc); el tamaño
de las hornillas y de los quemadores se escogen de acuerdo al tipo y tamaño de
los trastos que se usen y a la clase de alimentos que se consuman en la región.
También puede fabricarse estufas pequeñas de metal que funcionen con biogás.

Hay muchos tipos de quemadores que pueden usarse, pero se recomiendan dos
que, entre los que han sido probados en el ICAITI, son los que mejor resultado
han dado.

15
Cuando se instalen los quemadores en las estufas deberá tenerse el cuidado de
dejar una separación de aproximadamente 4 cm entre el quemador y los trastos
de cocina, para así lograr la máxima eficiencia de la combustión del gas, y para
que haya espacio por el que escapen los gases producidos.

CONSUMOS DE BIOGAS EN LA COCINA

En el folleto "Biogás: Información general" se pueden consultar datos de

consumo por hora para los diferentes tipos de quemadores, y consumos de
biogás por tipo de alimentos preparados; también se puede consultar qué

16
 cantidad de biogás se necesita para preparar las diferentes comidas del día para
una familia rural de 5 o 6 miembros.
Consumo quemador estrella: 5 70 - 600 L biogás/h
Consumo quemador hierro galvanizado: 200 - 250 L biogás/h
Consumo quemador de latas: 285 - 300 L biogás/h

1.5.2. USO DE BIOGAS EN MOTORES ESTACIONARIOS DE COMBUSTION

INTERNA

17
El alto costo de los combustibles derivados del petróleo hace de esta aplicación una de
las más atractivas que pueden dársele al biogás, En fincas ganaderas es común el uso de
bombas de agua, picadoras de pasto o plantas generadoras de energía eléctrica, todas
ellas accionadas por motores de gasolina o diésel; es posible hacer adaptaciones a esos
motores para que usen biogás en lugar de combustible tradicional.

MOTORES DE GASOLINA:
Mediante una sencilla adaptación hecha a estos motores, se puede sustituir
totalmente la gasolina por biogás.

Una adaptación consiste en intercalar entre el filtro de aire y el carburador una

"Te" y unos pequeños tubos de hierro o de plástico, por los que entre el biogás.
La presión de suministro puede variar desde 2.5 hasta 12 cm de columna de
agua, según sea el trabajo que realice el motor, pero es necesario que la presión
se conserve constante durante todo el tiempo que dure cada trabajo.

Para ciertos modelos de motor puede hacerse otras adaptaciones más sencillas. Por
ejemplo, en algunos se puede alimentar el biogás por la manguera de entrada de gases
del cárter hacia el carburador, mediante una "Te" intercalada en ella.

18
MOTORES DIESEL

¡Si se desea conservar el motor en sus condiciones originales, sólo es posible

sustituir parcialmente el diésel! por biogás (hasta un 50-60%).

No es necesario hacer cambios a las partes mecánicas del motor o al sistema de

inyección. Basta, simplemente con hacer modificaciones para que llegue el
biogás al sistema de entrada de aire del motor, y colocar una válvula para regular
la admisión.

La sencillez de las modificaciones necesarias se debe a que la transición de

100% de diese! a la mezcla diésel-biogás se produce automáticamente en el
motor: cuando recibe biogás, se acelera; entonces el gobernador de la bomba de
inyección reduce la cantidad de diésel suministrado a la cámara de combustión y
la aceleración se normaliza.

19
1.5.3. USO DE BIOGAS EN LAMPARAS COMERCIALES MODIFICADAS

Las lámparas con "camisa», tipo Coleman (que funcionan con kerosene o con gas
propano), requieren sólo una pequeña modificación para que puedan quemar biogás,
Esta modificación consiste en agrandar el agujero del inyector del gas a un diámetro de
1 mm, y reducir la garganta del tubo de mezcla a 8 mm. Existe el inconveniente de que
la adquisición de este tipo de lámparas es cara.

20
El uso del biogás en iluminación, por medio de lámparas, tiene gran aceptación en las
regiones urbanas no electrificadas. Se puede usar lámparas hechas especialmente o,
bien, lámparas comerciales modificadas a propósito.

21
1.5.4. USO DEL BIOGAS EN UNIDADES DE REFRIGERACION

Los refrigeradores que funcionan con base en el principio de absorción y que usan gas
propano, gas natural o keroseno pueden ser fácilmente adaptados para que funcionen
con biogás; la· adaptación consiste en sustituir la fuente de calor original por un
quemador de biogás que produzca una cantidad equivalente de flujo calorífico. En esta
aplicación no se requiere almacenamiento del biogás ya que es usado continuamente y
durante todo el día, según se va produciendo en el digestor.

Quemador para refrigeradora

22
 Horno pana pan

CAPÍTULO II

BIODIÉSEL

En los últimos años, varios programas nacionales e internacionales están alentando y

apoyando la mejora y desarrollo de formas de producción, así como usos de la biomasa
como recurso para la generación de calor y energía eléctrica. Las principales
motivaciones de los gobiernos de los países que cuentan con estos biocombustibles son
la reducción de las emisiones de los gases producidos en la combustión de las fuentes
no renovables y la reducción de los residuos (residuos sólidos urbanos).

El desarrollo de biodiesel se presenta como una alternativa alentadora. Dicho

combustible, puede ser empleado sin mayores modificaciones en motores de ciclo

23
diésel. Es interesante mencionar además de la elaboración de biodiesel con aceites
vegetales también se puede obtener a partir de aceites ya utilizados, aquí el potencial
que presenta las 3R: Recolección, Reciclaje y Rehúso de aceites vegetales de cocina
usados para la elaboración de biodiesel. En general, la flora bacteriana de un buen
sistema de tratamiento de efluentes en una ciudad organizada o un buen compostaje
podrá lidiar con dicha carga, pero a menudo estos aceites llegan directamente a cursos
de agua, sin previo tratamiento, y representan un riesgo para la flora y fauna acuática al
formar una delgada capa superficial que impide procesos fisicoquímicos fundamentales
para la vida. Esto no solo representa un problema ambiental, sino que es un desperdicio
absoluto de materia prima valiosa, tanto para la obtención de glicerina, ácidos grasos o
esteres como el biodiesel. Sus buenas cualidades impulsan crecientemente su uso, ya
que reduce la dependencia tecnológica, genera gran cantidad de fuentes de trabajo y
promueve el desarrollo agroindustrial.

2.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS

El Biodiesel es un combustible obtenido de fuentes renovables, compuesto por ésteres
metílicos o etílicos de ácidos grasos, su obtención es a partir de aceites vegetales y/o
grasas animales, siendo la soja, la colza, y el girasol, las materias primas más utilizadas
mundialmente para este fin. El prefijo bio hace referencia a su naturaleza renovable y
biológica a diferencia del diésel tradicional derivado del petróleo, mientras que diésel se

24
refiere a su uso en motores de este tipo. Como combustible, el biodiesel puede ser usado
en forma pura o mezclado con diésel de petróleo.

El uso de un éster, que implica un valor agregado sobre el aceite, y la adaptabilidad del
biodiesel, que no sólo presenta una viscosidad mucho menor a la del aceite, sino
también la posibilidad de utilización directa en motores diésel, hace que el desarrollo
del biodiesel resulte de sumo interés por sus implicancias económicas, así como el
favorable impacto y conservación del medio ambiente gracias al reciclado de productos
de desecho como los que origina la industria oleícola.

El aumento de la producción y consumo de biodiesel generó la necesidad de estudiar de

manera más detallada y completa sus propiedades físicas, ya que estas son importantes
para la base de cálculos de ingeniería.

La viscosidad cinemática se define como la resistencia del líquido a fluir y es la más

importante característica del combustible. Ella afecta la operación de inyección del
combustible, formación de mezclas y procesos de combustión. La alta viscosidad
interfiere con el proceso de inyección e induce a una insuficiente atomización del
combustible.

La estructura presente en la composición de los ácidos grasos tales como cadenas largas,
grados de insaturación, orientación del doble enlaces y tipo de grupo funcional del éster
pueden influenciar la viscosidad cinemática del biodiesel. La viscosidad se incrementa
con el aumento en la longitud de la cadena y decrece con el número de dobles enlaces
(nivel de insaturación en la cadena). En el biodiesel, acorde con los estándares ASTM
D6751 y EN14214, la viscosidad podría estar entre 1,9-6,0 mm2/s y 3,5-5,0 mm2/s
respectivamente.

Se sabe que esta propiedad es altamente influenciada por la composición en biodiesel y

por la temperatura. Por esta razón, la viscosidad cinemática (v) es utilizada como patrón
regulador para biodiesel y está relacionada con la viscosidad dinámica (n) a través de la
densidad (p), de acuerdo con la siguiente ecuación:

La densidad es otra importante propiedad del biodiesel. Ella también influye en la

eficiencia de la atomización del combustible por mala ventilación del sistema de

25
combustión. Ella tiene muchos efectos sobre la desintegración del combustible
inyectado dentro del cilindro. En adición, más combustible es inyectado si se
incrementa la densidad del combustible. Todos los combustibles biodiesel independiente
de producirse de aceites vegetales o grasas son densos y menos compresibles que el
combustible diesel. Según los estándares ASTM D6751 y EN14214, la densidad puede
ser entre 860 kg/m3-900 kg/m3 para biodiesel estándar.

El punto de inflamación (flash point) es la temperatura a la cual el combustible

iniciará a quemarse cuando se pone en contacto con fuego. Este es un parámetro
importante desde el punto de vista de seguridad tal como seguridad para el transporte,
manipulación, almacenamiento y seguridad en general de cualquier combustible. Según
las normas ASTMD6751 y EN14214, el biodiesel tiene un punto de inflamación no
menor que 120 oC. Este es mayor que el del diesel de petróleo el cual tiene un punto de
inflamación de 71 oC. El mayor punto de inflamación del primero es probablemente
porque el biodiesel de Jatropha curcas L. tiene menos impurezas volátiles lo cual es un
importante rasgo de combustible para puesta en marcha y el calentamiento de motores.
Sin embargo, un combustible con alto punto de inflamación podría causar depósitos de
carbón en la cámara de combustión.

El Índice de acidez o número de neutralización se expresa como la cantidad de KOH en

mg requeridos para neutralizar 1 g de ácidos grasos de metil éteres. Este refleja la
presencia de ácidos grasos libres o ácidos usados en la confección de biodiesel y
también la degradación del biodiesel debido a efectos térmicos. Los ácidos libres son
ácidos monocarboxílicos saturados o no saturados que están naturalmente en grasas,
aceites o cebos, pero no están ligados a la cadena del glicerol. Mayor cantidad de ácidos
libres encamina a mayor índice de acidez y este puede proveer una indicación del nivel
de degradación del lubricante mientras el combustible está en servicio. El índice de
acidez se expresa como mg KOH requeridos para neutralizar 1 g de biodiesel. Alto
índice de acidez puede causar severa corrosión en los sistemas que alimentan
combustible en un motor. El límite especificado por normas ASTM D6751 y EN14214
para el índice de acidez en biodiesel es por debajo de 0,5 mg KOH/g biodiesel.

El índice de Iodo es influenciado grandemente por la oxidación del combustible y

depósitos formados en inyectores de motores diésel. Un elevado valor podría implicar
pobre estabilidad. Sin embargo, el índice de Iodo es un factor influenciado por el
incremento o decremento de emisiones de NOx. Se reporta que disminuciones de la
26
longitud de la cadena o incremento del número de dobles enlaces puede encaminar a
mayor índice de Iodo. Además, el límite máximo del índice de Iodo es 120 g I2/100 g en
las normas de biodiesel.

En conclusión, las propiedades del biodiesel son muy similares a las del GAS OIL de
origen fósil, en cuanto a densidad, número de cetanos, eficiencia y rendimiento de los
motores gasoleros (diésel), destacándose que el biodiesel presenta un punto de
inflamación superior.

Por todo ello, el biodiesel puede mezclarse con el gas oíl en cualquier proporción que se
desee: B5 – B10 – B30 – B50, etc. e inclusive sustituirlo totalmente: B-100.

2.2. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE OBTENCIÓN

2.2.1. TRANSESTERIFICACION

El biodiesel es producido por la reacción llamada transesterificación, en la cual se

mezcla el aceite con un alcohol (metanol) y un catalizador (hidróxido de sodio). El
alcohol utilizado puede ser el metanol o el etanol de acuerdo con su disponibilidad. En
la mayoría de los países para la producción de biodiesel se utiliza metanol, que es un
derivado del petróleo. La transesterificación no es más que una reacción de un alcohol
"A" y un éster "B" para dar un alcohol "C" y un éster "D". Obteniéndose una proporción
aproximada del 90% de biodiesel más un 10% de glicerina.

Modelo de máquina esterificadora, la capacidad

que posee es de 80 galones por hora.

La producción de biodiesel, básicamente, consiste en sustituir la glicerina de las grasas

por metanol en presencia de un catalizador alcalino y lograr así de esta forma dos
productos por separado: la glicerina y esteres metílicos. La glicerina, como tal se logra

27
al final del proceso, aproximadamente con una pureza de 80 a 85%, se desvía hacia la
industria especializada en este producto tras ser purificada y tener infinidad de
aplicaciones en la industria de la alimentación, química, cosmética, etc.

La tecnología básica de producción consta de un reactor en el cual se lleva a cabo la

transesterificación. Por separado se prepara la solución de metóxido de sodio a partir de
alcohol metílico de alta pureza, ya que el agua interfiere en la reacción. No se utiliza
alcóxido anhidro pues la reacción de dicha sustancia en agua es muy violenta y tiende a
la autoignición. Ésta mezcla fuertemente cáustica es vertida en el reactor principal que
contiene los lípidos fundidos. La reacción a menudo se realiza a unos 70°C
mezclándose vigorosamente para favorecer una reacción completa. En los procesos
industriales más complejos, se procede a separar el biodiesel y la glicerina formados
mediante el uso de centrífugas continuas que permiten además remover constantemente
los productos de reacción para desplazar la eacción hacia el lado de los productos
(logrando un mayor rendimiento). Sin embrago, aún son comunes los procesos por lotes
(Batch), en los que transcurridos unos 50 minutos, se procede a una decantación de la
glicerina. Luego de separar la misma, el éster es lavado para eliminar jabones y otros
subproductos de reacción indeseados. En este proceso de transesterificación, los esteres
metílicos que forman parte de las grasas y aceites, llamados triglicéridos o esteres de
glicerina, reaccionan con el metanol y se obtienen esteres metílicos (biodiesel) y
glicerina. Se emplea una base de sodio llamada metóxido como catalizador para acelerar
el proceso de transesterificación pues así se reduce el tiempo, temperatura de proceso y
máximo rendimiento en la reacción. Desde el punto de vista químico el biodiesel es una
mezcla de los esteres metílicos de los ácidos grasos triglicéridos de los aceites vegetales
y/o grasas animales empleados como materia prima.

La reacción de transesterificación es la siguiente:

28
En esta reacción de transesterificación, los R (radical alquílico) son distintos, por tanto,
darán también distintos esteres.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

29
MATERIALES

30
- 1 Reactor Batch de 5L con control de - 4 vasos precipitados de 02 litros de
temperatura, y agitador mecánico capacidad

- 1 termómetro Boeco (0 - 100 ° C) - 2 embudos de decantación PYREX

- 1 balanza digital - 1 cronómetro.

- 3 pipetas graduadas - 1 luna de reloj

- Guantes aislantes - 2 baguetas

El reactor es un tanque de metal de 05 litros de capacidad, provisto de un agitador

mecánico, movido por un motor eléctrico de 1/8 HP de potencia, el cual tiene una
velocidad de alrededor de 900 rpm.; asimismo está equipado con un sensor de
temperatura ya que el reactor tiene en su interior una resistencia eléctrica de 500 W.
cuyo funcionamiento está controlado por un pirómetro digital. El sistema se fija
previamente a la temperatura de trabajo (set point) y una vez que llega a la temperatura
indicada, el sistema se apaga y se enciende nuevamente, cuando la temperatura baja

REACTIVOS

31
- 8 L de aceite refinado comestible, en base a soya

- 8 L de aceite comestible usado de diversa procedencia

- 2 L de alcohol metílico anhidro

- 2 L de alcohol etílico anhidro

- 500 g de hidróxido de sodio comercial

- 50 mL de ácido sulfúrico

2.2.2. PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE BIODIESEL

UTILIZANDO…

ACEITE NUEVO Y ALCOHOL METÍLICO

1. Se carga al reactor 04 litros de aceite refinado, nuevo; en nuestro caso se usó

aceite refinado en base a soya y se hace un precalentamiento hasta
aproximadamente 40 o 50 °C.
2. Paralelamente se pesa 28 g. de hidróxido de sodio y se disuelve en 800 ml. de
alcohol metílico, con fuerte agitación, lo cual permite obtener el metóxido de
sodio. El proceso de reacción dura aproximadamente 30 minutos, tiempo en el
cual el hidróxido de sodio se disuelve totalmente en el metanol.
3. Al aceite ligeramente caliente, se adiciona el metóxido de sodio recientemente
formado, se tapa herméticamente el equipo, luego el set point del controlador de
temperatura se fija en 60 °C, y se inicia la agitación a unos 900 rpm que es la
velocidad del agitador.
4. Se continúa el proceso de calentamiento y agitación por un tiempo aproximado
de 60 minutos, tiempo en el cual se lleva a cabo la reacción del triglicérido y el
metóxido de sodio, denominado proceso de transesterificación.
5. Luego de concluida la reacción, se descarga el producto del reactor hacia unos
recipientes, donde se deja en reposo por unas 24 horas para la separación del

32
 biodiesel en la parte superior y la glicerina, el metóxido de sodio, el metanol no
reaccionado y pequeñas cantidades de agua en el fondo del recipiente.
6. Haciendo uso de un embudo de decantación se separan cada una de las fases. La
fase de interés, constituida casi en su totalidad por el éster (biodiesel), se hace el
tratamiento respectivo.
7. El tratamiento consiste en realizar un lavado con agua desionizada, en caliente
para eliminar todas las sustancias remanentes afines al agua.
8. Posteriormente se adiciona un 5% en peso de una arcilla activada, que en este
caso se usó de la marca "TONSIL", con la finalidad de adsorber algunas
sustancias solubles en biodiesel que originan los denominados golpes de ariete
en el motor. Se deja en reposo por 24 horas, luego se filtra y de esta manera se
tiene un biodiesel de buena calidad, que puede ser usado directamente en un
motor diésel. También pueden prepararse mezclas de 80% de diesel y 20% de
biodiesel que se conoce como BD20.

ACEITE NUEVO Y ALCOHOL ETÍLICO

Comúnmente la reacción de transesterificación se realiza en medio alcalino, lo que

requiere condiciones anhidras y materias primas prácticamente libre de ácidos
grasos libres. Para poder trabajar con materias primas acidas, es necesario
primeramente eliminar los ácidos grasos libres, a valores de acidez comprendidos
entre 1 y 2, de lo contrario se produce una excesiva formación de jabones, durante la
reacción de transesterificación lo cual dificulta el proceso de purificación del
biodiesel.

1. Se carga al reactor 2 litros de aceite refinado nuevo, en nuestro caso se usó

aceite refinado en base a soya y se hace un precalentamiento hasta
aproximadamente unos 40 o 50 °C.
2. Se adiciona igual volumen de etanol anhidro (2 litros) y alrededor de 3 ml. de
ácido sulfúrico (0,2% en volumen de la mezcla reaccionante). Este momento se
considera como el inicio de la reacción para la toma de muestra, cuando se
realizan estudios cinéticos.

33
 3. Se trabaja con el mismo reactor donde se preparó el biodiesel con metanol. Se
fija el set point en 60 °C, se cierra el reactor y se comienza la agitación por un
periodo de 60 minutos, tiempo el cual se estima que ha concluido la reacción.
4. Una vez finalizada la reacción, la mezcla reaccionante se coloca en un
recipiente de decantación donde se realiza la separación: Una fase acuosa que
contiene alcohol etílico, el agua formada durante la reacción y eventualmente el
agua de constitución del alcohol al 96%; y la fase orgánica compuesta
principalmente por los esteres formados, los ácidos grasos aún no esterificados,
y el aceite o grasa.
5. Si con la primera reacción con catálisis acida no se logra bajar el contenido de
ácidos grasos libre a por lo menos 2 (2g. de ácido / 100 g. de aceite), será
necesario una segunda reacción en medio ácido, o bien sucesivas etapas de
reacción para llegar al valor de acidez necesario, limitados por el equilibrio de la
reacción, entre la acidez inicial de la materia prima y el agua.
6. La fase orgánica se lava con agua para separar el ácido remanente y el alcohol,
luego se somete a una esterificación alcalina, para lo cual se utilizó 28 g de
hidróxido de sodio disuelto en 1124 mL (calculado estequiométricamente a
partir de la esterificación con metanol) de alcohol etílico con 3 litros del aceite
tratado con ácido sulfúrico.
7. Luego se sigue el mismo procedimiento de purificación empleado para el
tratamiento del biodiesel obtenido con metanol.
8. Para reducir el tiempo de tratamiento con ácido sulfúrico se incrementa el
volumen de este a 0,5%, que representa aproximadamente 20 mL de ácido
sulfúrico, lo cual perite reducir grandemente la acidez

ACEITE USADO Y ALCOHOL METÍLICO

1. Previamente se hace un tratamiento que consiste en la separación por filtración

de los restos de fritura que contienen los aceites usados.
2. Posteriormente debe eliminarse las pequeñas cantidades de agua que contienen
los aceites usados; este procedimiento se realiza por evaporación.
3. Se carga al reactor 04 litros de aceite usado; en nuestro caso se usó aceite
residual empleado para freír pollo y papa (materia prima de donde proviene el

34
 agua en el aceite); se hace un precalentamiento hasta aproximadamente 40 o 50
°C.
4. Paralelamente se pesa 28 g. de hidróxido de sodio y se disuelve en 800 ml. de
alcohol metílico, con fuerte agitación, lo cual permite obtener el metóxido de
sodio. El proceso de reacción dura aproximadamente 60 minutos, tiempo en el
cual el hidróxido de sodio se disuelve totalmente en el metanol.
5. Al aceite ligeramente caliente, se adiciona el metóxido de sodio recientemente
formado, se tapa herméticamente el equipo, luego el set point del controlador de
temperatura se fija en 60 °C, y luego se inicia la agitación a unos 900 rpm, que
es la velocidad del agitador.
6. Se continúa el proceso de calentamiento y agitación por un tiempo mayor al
utilizado cuando se trata aceite nuevo), aprox. 110 minutos, tiempo en el cual se
lleva a cabo la reacción del triglicérido y el metóxido de sodio, denominado
proceso de transesterificación.
7. Luego de concluida la reacción, se descarga el producto del reactor hacia unos
recipientes, donde se deja en reposo por unas 24 horas para la separación del
biodiesel en la parte superior y la glicerina, el metóxido de sodio, el metanol no
reaccionado y pequeñas cantidades de agua en el fondo del recipiente.
8. Haciendo uso de un embudo de decantación se separan cada una de las fases. La
fase de interés, constituida casi en su totalidad por el éster (biodiesel), se hace el
tratamiento respectivo.
9. El tratamiento consiste en realizar un lavado con agua desionizada, en caliente
para eliminar todas las sustancias remanentes afines al agua.
10. Posteriormente se adiciona un 5% en peso de una arcilla activada, que en este
caso se usó de la marca "TONSIL", con la finalidad de adsorber algunas
sustancias solubles en biodiesel que originan los denominados golpes de ariete
en el motor. Se deja en reposo por 24 horas, luego se filtra y de esta manera se
tiene un biodiesel de buena calidad, que puede ser usado directamente en un
motor diésel. También pueden prepararse mezclas de 80% de diésel y 20% de
biodiesel que se conoce como BD20.

ACEITE USADO Y ALCOHOL ETÍLICO

35
 1. Se carga al reactor 2 L de aceite usado, libre de impurezas sólidas y se hace un
precalentamiento hasta aproximadamente 40 a 50 °C. Se adiciona igual volumen
de etanol anhidro y alrededor de 8 mL de ácido sulfúrico (0,2% en volumen de
la mezcla reaccionante). Este momento se considera como el inicio de la
reacción para la toma de muestra, cuando se realizan estudios cinéticos. Se
trabaja con el mismo reactor donde se preparó el biodiesel con metanol. Se fija
el set point en 70 °C, se cierra el reactor y se comienza la agitación por un
periodo de 60 minutos, tiempo el cual se estima que ha concluido la reacción.
2. Una vez finalizada la reacción, la mezcla reaccionante se coloca en un recipiente
de decantación donde se realiza la separación: Una fase acuosa que contiene
alcohol etílico, el agua formada durante la reacción y eventualmente el agua de
constitución del alcohol al 96%; y la fase orgánica compuesta principalmente
por los esteres formados, los ácidos grasos aún no esterificados, y el aceite o
grasa.
3. Si con la primera reacción con catálisis acida no se logra bajar el contenido de
ácidos grasos libre a por lo menos 2 (2 g de ácido /100 g de aceite), será
necesario una segunda reacción en medio ácido, o bien sucesivas etapas de
reacción para llegar al valor de acidez necesario, limitados por el equilibrio de la
reacción, entre la acidez inicial de la materia prima y el agua.
4. La fase orgánica se lava con agua para separar el ácido remanente y el alcohol,
luego se somete a una esterificación alcalina, para lo cual se utilizó 28 g de
hidróxido de sodio disuelto en 1124 mL (calculado estequiométricarnente a
partir de la esterificación con metanol) de alcohol etílico con 3 litros del aceite
tratado con ácido sulfúrico.
5. Para reducir el tiempo de tratamiento con ácido sulfúrico se incrementa el
volumen de este a 0,5%, que representa aproximadamente 20 mL de ácido
sulfúrico, lo cual permite reducir grandemente la acidez.
6. Luego se sigue el mismo procedimiento de purificación empleado para el
tratamiento del biodiesel obtenido con metanol

2.2.3. POSTRATAMIENTO DEL BIODIESEL

36
Luego de la transesterificación y la separación de las dos fases biodiesel y glicerol, se
requiere de un postratamiento para asegurar que el biodiesel cumpla con los estándares
de calidad exigidos, pues éste aún contiene impurezas derivadas del proceso: parte del
metanol en exceso, posiblemente jabones y trazas de catalizador.

Los metil-esteres se someten a temperatura y vacío para evaporar el metanol y

recuperarlo y luego son llevados a un proceso de lavado para separar todas las
impurezas. El lavado se realiza con agua acidulada (con ácido fosfórico o ácido cítrico)
que se mezcla con el biodiesel. El ácido neutraliza el catalizador residual presente y
separa los jabones que se puedan haber formado en la reacción.

Los jabones se convierten en ácidos grasos libres (que se quedan en el biodiesel) y en

sales solubles en agua. Así los restos de catalizador, jabón, sales, glicerina y metanol, se
quedan en el agua de lavado. Este lavado se realiza al menos dos veces con agua nueva
cada vez, hasta que se haya eliminado todo el residual de catalizador alcalino y el
efluente tenga un color claro.

Finalmente, los metil esteres lavados se secan (con calor y vacío) para separar toda el
agua restante y se filtran. El producto de este proceso es el biodiesel terminado.

2.3. OBSERVACIONES:

● El agua, cabe mencionar, favorece en presencia del catalizador alcalino la

formación de jabones. Además, la degradación misma de un aceite produce
ácidos grasos libres, y esa acidez debe ser tomada en cuenta a la hora de calcular
la masa de catalizador necesaria.
● Los jabones son perjudiciales no sólo porque contaminan el producto final, sino
porque tienden a la formación de emulsiones muy estables. Por esto, debe
asegurarse la menor cantidad de agua posible durante el proceso, lo cual implica
un secado del aceite (si es aceite usado)
● El uso de alcoholes de más del 98,5% de pureza para evitar lo mejor posible el
agua por lo anteriormente dicho.

37
 ● El procedimiento al usar aceite nuevo y aceite usado varían en que se necesitan
una serie de pasos adicionales para lograr el biodiesel además de que las
reacciones demoran más tiempo.

2.4. APLICACIONES INDUSTRIALES EN LA ACTUALIDAD

Estamos siendo testigos actualmente, del comienzo del reemplazo de los combustibles
de origen fósil no renovable, por los biocombustibles o combustibles alternativos de
origen vegetal y/o animal, renovable y sustentable en el tiempo.

Esto se debe entre otras cuestiones, a los problemas ambientales que genera la
combustión de petróleo en todas sus variantes y al alto precio del mismo. Estos aspectos
favorecen el desarrollo de energías alternativas más limpias y renovables. Como
ejemplo de ello, se encuentra la bioenergía generada a partir de biomasa, donde los
biocombustibles (biodiesel, bioetanol y biogas) ocupan un mercado importante y en
expansión en la mayoría de los países del mundo.

El biodiésel puede ser utilizado en estado puro (B100) o puede ser mezclado con diésel
de petróleo en las operaciones de concentración en la mayoría de las bombas de
inyección diésel

2.4.1. VIRGIN TRAINS EN 2007

El operador de trenes Virgin probará un combustible que contiene un 20 % de biodiésel

en uno de sus motores, con la intención de aumentar el biocombustible en la mezcla e
implementar el esquema en toda su flota.

38
2.4.2. COMO COMBUSTIBLE DE CALEFACCIÓN

El biodiésel también puede ser usado como combustible de calefacción en calderas

domésticas y comerciales, siendo la mezcla de 20% de biodiésel (B20) la recomendada
para no tener que modificar nada.

2.4.3. DESARROLLO DE EMPRESAS AGROINDUSTRIALES

El instituto Peruano de Generación de Empleo y Protección al Medio Ambiente que

viene promoviendo en el Perú el uso del biodiesel ha sustentado el desarrollo de

39
empresas agroindustriales tanto en base de fruto de la palma como de soya con
producciones de aceites comestibles, biodiesel, glicerol, sorgo o maíz, alimentos
balanceados en donde se exonera de pago de impuestos al biodiesel y el Estado recauda
más impuestos por la venta de los otros productos.

2.5. CONCLUSIONES

• El sector de biocombustibles está creciendo aceleradamente. Por tratarse las cuestiones

energéticas y alimentarias de suma importancia para la población mundial, es necesario
prestar gran atención a la rápida expansión del sector de biocombustibles, teniendo en
cuenta no solo los beneficios, sino también las posibles consecuencias negativas de la
expansión del sector.

• Debido a las interrelaciones entre los sectores agropecuarios, energéticos y de

alimentos y a que tanto los alimentos como los biocombustibles son bienes transables,
las políticas económicas pueden tener consecuencias difíciles de predecir o no previstas
y es necesaria cierta coordinación internacional para evitar que la mayor demanda de
biocombustibles por parte de economías ricas tengan consecuencias negativas en
sectores de bajos recursos de países pobres o que aumenten excesivamente la demanda
de recursos naturales de estos países.

• Finalmente, también surgen dudas sobre la conveniencia de la aplicación de subsidios

para la producción de biocombustibles en el caso de un país que exporte los mismos y
utilice internamente combustibles fósiles.

40
 CAPÍTULO III

BIOETANOL

3.1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL BIOGÁS:

El bioetanol es el biocombustible más ampliamente utilizado para el transporte en todo

el mundo (Balat, 2011). Se lo puede obtener tanto a partir de la fermentación alcohólica
de productos con alto contenido de azúcares y almidón –denominado entonces bioetanol
de primera generación-, como a partir de tecnologías sustentables que utilizan como
biomasas residuos lignocelulósicos tales como la cascarilla de arroz –proceso
denominado de segunda generación-, eliminando la existente controversia entre destinar
los alimentos para el consumo humano o para la generación de energía. En Argentina,
entre los materiales lignocelulósicos disponibles y factibles de ser empleados en la
obtención de bioetanol, la cáscara de arroz se presenta como un material de desecho
agrícola de fácil acceso que es producido en grandes cantidades como un subproducto
de naturaleza abrasiva (Jurado et al., 2003) de la molienda del arroz y crea potenciales
problemas ambientales (Álvarez Herazo et al., 2011).

Este biocombustible líquido se puede mezclar perfectamente con gasolina; las mezclas
que contienen un 5 y 10% de bioetanol son denominadas respectivamente E5 y E10
(CEPAL-BMZ/GIZ, 2011).

41
Este residuo resulta una problemática ambiental debido a la acumulación que se forma
en los vertederos de residuos sólidos urbanos (Okeh et al., 2014). Además, se presenta
una situación crítica en el momento de disponer la descarga de los grandes volúmenes
de cáscara que se producen en el descascarado del arroz en las plantas arroceras,
proceso que genera una gran cantidad de polvillo, ocasionando molestias a los
pobladores de las cercanías y riesgo de combustión (Mantulak & Cruz, 2005).

La cascarilla de arroz tiene una estructura celulósica cristalina compleja. Esta

característica dificulta la hidrólisis enzimática de los azúcares fermentables de este
residuo. Entre los factores que limitan dicha etapa se menciona la cristalinidad de la
celulosa y su grado de polimerización, el área superficial disponible para el ataque
enzimático y contenido de lignina, entre otros. Por eso para la producción de bioetanol
se requiere –a diferencia de la caña de azúcar y de los cereales- de un pretratamiento
químico previo a las etapas de hidrólisis, fermentación y separación (Dagnino et al.,
2011).

El pretratamiento químico tiene como objetivo desintegrar esta matriz de tal manera que
la celulosa reduzca su grado de cristalinidad y aumente la celulosa amorfa, que es la
más adecuada para el posterior ataque enzimático (Sanchez & Cardona, 2005). Se aplica
para conservar la celulosa y la hemicelulosa (que se hidrolizan) separando la lignina
(que se libera o puede llegar incluso a descomponerse).

Esta etapa es necesaria para mejorar la velocidad de producción y el rendimiento total

de los azúcares monoméricos en la etapa de hidrólisis. En la hidrólisis se transforma la
celulosa y la hemicelulosa en sacáridos que se fermentan y separan posteriormente
(Dagnino et al., 2012). Existen dos formas para llevar a cabo la hidrólisis de la celulosa:

42
hidrólisis ácida o hidrólisis enzimática (Conde-Mejía et al., 2013; Hamelinck et al.,
2005).

La hidrólisis enzimática presenta las siguientes ventajas frente a la hidrólisis química:

no genera gran corrosión, requiere de bajo consumo de enzima, baja toxicidad de los
hidrolizados, costos de equipamiento menores, rendimientos mayores, no necesita
utilizar agentes químicos y no produce compuestos inhibidores de la fermentación
(Hamelinck et al., 2005; Dagnino et al., 2012). La celulosa liberada sometida a
hidrólisis enzimática hace que se obtenga una solución de azúcares fermentables que
contiene principalmente glucosa (Sanchez & Cardona, 2005).

En el caso particular de la cascarilla de arroz, baja en contenido de lignina (19%

ligninas totales) y con más del 50% de carbohidratos en su composición, sometida a un
pretratamiento con ácido sulfúrico diluido (0,3 % p/v) durante 33 minutos a 5 atm y
152ºC, se ha demostrado que produce, además de la hidrólisis de azúcares componentes
de la hemicelulosa, una alta proporción de glucanos susceptibles de ser hidrolizados
enzimáticamente para obtener bioetanol (Dagnino et al., 2011; 2013). Sobre esta base,
en este trabajo se presenta un avance del desarrollo de un modelo de simulación del
proceso de obtención de bioetanol a partir de residuos lignocelulósicos (cascarilla de
arroz) pretratados químicamente e hidrolizados, involucrando la etapa de
fermentación/separación, a fin de analizar el efecto de variables operativas relevantes
(tales como caudal de biomasa tratada, relación biomasa/agua, temperatura de ingreso al
separador) para el diseño sobre el rendimiento del proceso y determinar las mejores
condiciones para lograr la mayor producción, como punto de partida para el modelado
del proceso completo.

43
Microscopia de barrido electrónico (SEM) de la cascarilla de arroz, sin pretratamiento
(a), con pretratamiento T10-Alc(b), T9-Ac(c) y T10-S(d)

3.2. PROCESOS DE OBTENCIÓN

3.2.1. MATERIALES
En este trabajo se simulan las etapas de fermentación/separación del proceso de
obtención de bioetanol a partir de cascarilla de arroz usando el simulador Aspen
HYSYS en estado estacionario, realizando un análisis de sensibilidad paramétrica para
identificar las variables sensibles de operación para obtener el máximo rendimiento de
bioetanol.

3.2.2. PROCEDIMIENTO

El proceso se simula aplicando el software Aspen HYSYS definiendo una biomasa

pretratada químicamente e hidrolizada que ingresa al fermentador definida como una
corriente de glucosa y xilosa (corriente “Biomasa”) con fracciones en peso de 0,977 y
0,023 respectivamente, determinada a partir del trabajo de Dagnino et al. (2011). A tal
fin, se generan los compuestos hipotéticos glucosa y xilosa en base a la definición de su
estructura UNIFAC, peso molecular, punto normal de ebullición y propiedades críticas
(AspenOne, 2010). Las consideraciones para glucosa y xilosa se muestran en la Tabla 1.

44
Debido a la naturaleza de los componentes se emplea el paquete de predicción de
propiedades NRTL de Aspen HYSYS , con el cual estima los coeficientes binarios
vapor-líquido mediante UNIFAC (Ruhul et al., 2013). La relación entre las corrientes de
biomasa (“Biomasa”) y de Agua (“Agua al Fermentador”) que ingresan al fermentador
(“CRV-100”) se establece como 1:5 (Guigou, 2011), puesto que cuanto mayor es la
relación, mayor es el contenido de azúcares, pudiéndose conseguir mayores
concentraciones de etanol al final del proceso. En tanto, a menor relación biomasa:
agua, aumenta en forma significativa la viscosidad de la solución, dificultando mucho
su manipulación y análisis (Guigou, 2011). En este sentido Guigou (2011), obtuvo los

mejores desempeños (rendimiento, velocidad y manipulación) con una relación de

materia seca a agua 1:5. A fin de mantener esta relación, en este trabajo se determina un
caudal de agua de ingreso al fermentador de 144,5 t/h. En el reactor (“CRV-100”) –que
se diseña como estequiométrico- operado en condiciones isotérmicas a 37ºC ocurren las
reacciones exotérmicas de formación de etanol y dióxido de carbono a partir de glucosa
(reacción 1) y xilosa (reacción 2) cuyas conversiones son del 95% (Ruhul et al., 2013) y
del 85% respectivamente (AspenOne, 2010).

Los productos obtenidos en el reactor fermentador (“CRV-100”) son sometidos a

diferentes etapas de purificación con el objetivo de separar el dióxido de carbono y el
agua del etanol, adaptando convenientemente los diseños de las etapas del modelo
desarrollado por Aspen HYSYS (AspenOne, 2010) en función de la escala del presente
proyecto. Atento a esto, la sección de purificación consta de un separador flash
(“V-100”) que se emplea para separar el CO2 producido en (“CRV-100”), operando a
30ºC y 101,3 kPa. La corriente gaseosa de este separador constituida mayoritariamente
por CO2 con trazas de agua y etanol (“CO2 a lavado”) se lava con agua (“Agua a
columna”) en una columna de absorción (“T-100”) de 10 platos en la cual el etanol es
absorbido por el agua pudiéndose incorporar etapas de purificación adicionales que
permitirían recuperar el etanol. En la corriente gaseosa se produce el venteo del CO2.
La corriente líquida “A torre de absorción” que sale del separador (“V-100”) se trata de
una solución diluida de etanol con trazas de otros compuestos, por lo que se ingresa a

45
una torre de absorción de 9 platos con el objetivo de eliminar el agua, obteniéndose el
bioetanol (corriente “Bioetanol”) por la parte superior, utilizando vapor sobrecalentado
como gas de arrastre. Las principales condiciones operativas/diseño de los equipos
mencionados anteriormente se muestran en la Tabla 2.

3.2.3. DIAGRAMA DE FLUJO

46
3.3. OBSERVACIONES

En la Tabla 3 se muestran algunas de las condiciones (temperatura, presión, caudal,

fracciones másicas y molares, flujo calórico) de las principales corrientes del proceso
presentado en el diagrama de procesos.

A partir del proceso fermentativo se obtiene una corriente compuesta por 14 t/h de
etanol, 144,4 t/h de agua y 13,4 t/h de CO2 a la que es necesario realizar operaciones de
separación / purificación. En esta primera etapa, correspondiente a la fermentación, se
necesitaría un requerimiento de enfriamiento de -2,8  107 kJ/h de acuerdo con los
resultados arrojados por el programa, para mantener el funcionamiento isotérmico del
reactor CRV-100. La corriente líquida obtenida a partir del separador (“V-100”)
denominada “A torre de absorción” que tiene un caudal másico de 159,6 t/h
conteniendo etanol en un 8,58 % de pureza, debe ser purificado en la torre de absorción
(“T-101”) diseñada con 9 platos operando a 101,4 kPa (Tabla 3), en la cual se obtiene
por la parte superior una corriente (“Bioetanol”) con un caudal de 8,47 t/h y un
contenido de un 60,48% p/p de etanol (Tabla 3). Hasta este punto el rendimiento global
del proceso de obtención de bioetanol respecto a la biomasa pretratada resultaría de
aproximadamente 17,72%, debiendo incorporarse una ulterior operación de purificación

47
(eliminación de agua) para que el producto cumpla con el requisito de calidad de las
normas.

3.4. CONCLUSIONES

En este trabajo se ha acoplado un proceso fermentativo aplicado a la biomasa

lignocelulósica pretratada e hidrolizada proveniente de un residuo como la cascarilla de
arroz, a la etapa de separación disponible en la herramienta de simulación Aspen
HYSYS. Se ha simulado el proceso de fermentación/separación de bioetanol en estado
estacionario determinando los niveles de las variables que conducen a la obtención del
máximo rendimiento de bioetanol a partir del análisis de sensibilidad paramétrico, los
cuales resultaron: relación biomasa: agua de 1:2,89; caudal de biomasa: 50 t/h;
temperatura de entrada al separador: 30°C. Estas variables permitieron obtener un nivel
de producción de bioetanol de 8,81 t/h con una pureza del 65,51% p/p. La producción
obtenida, equivalente a 50.282,4 t/año, representa un 20,11% de la producción estimada
para el consumo interno para el año 2012 en Argentina (250.000 t/año). Este modelo
constituye un punto de partida para el modelo del proceso completo de obtención de
bioetanol de segunda generación a partir de este residuo de la industria arrocera. El
modelo además puede ser considerado una base para trabajos futuros de análisis de otras
configuraciones y otros equipos involucrados en el proceso.

3.5. APLICACIONES INDUSTRIALES EN LA ACTUALIDAD

3.5.1. USOS EN EL TRANSPORTE TERRESTRE

Esta es la aplicación más popular del bioetanol. Como combustible alternativo para
motores de combustión interna, el bioetanol puede mezclarse con gasolina en distintos
porcentajes y reducir las emisiones de dióxido de carbono a la atmósfera.

No obstante, la densidad del bioetanol es más reducida que la de la gasolina, lo que

quiere decir que debe quemarse más etanol para producir el mismo porcentaje de
energía del diésel. Una ventaja competitiva del bioetanol es que su índice de octanaje es

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superior al de la gasolina, lo que permite proporcionar razones de compresión más altas
para los motores e impulsar su eficiencia térmica. Además, el bioetanol tiene el
potencial de reducir los gases de efecto invernadero hasta en un 86 por ciento.

3.5.2. USOS DEL BIOETANOL EN AVIACIÓN

Al igual que los vehículos que viajan por tierra, los aviones tienen un alto poder
contaminante debido al uso de combustibles contaminantes. Durante mucho tiempo, la
industria de la aviación se ha enfrentado a organizaciones ambientalistas y grupos
activistas que buscan erradicar el uso de estos combustibles. Por esta razón, las
aerolíneas y empresas del sector han comenzado a invertir en estudios, producción y
aplicaciones de los biocombustibles.

3.5.3. USOS EN LIMPIEZA DE OCÉANOS

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Además de ser respetuoso con el medio ambiente, el bioetanol puede ser utilizado para
eliminar otro tipo de contaminación: los derrames petroleros y la grasa presente en el
agua. La composición química de este líquido ha sido probada con éxito en regiones
costeras contaminadas con el crudo y el aceite de los barcos. En esencia, el bioetanol
permite eliminar el petróleo y el aceite del agua.

3.5.4. COMO DISOLVENTE DE USO INDUSTRIAL

Al igual que se ha potencializado el uso de bioetanol para la limpieza de aguas

contaminadas, este producto también funciona como disolvente industrial. En miles de
fábricas a nivel mundial, el bioetanol sirve para la limpieza de metales sin dejar una
huella tóxica en el ambiente ni perjudicar la salud de los trabajadores.

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4. REFERENCIAS

- Aparcana Robles, S. & Jansen, A, 2008.: “Estudio sobre el valor fertilizante de los
productos del proceso de fermentación anaeróbica para producción de Biogas”.
German PrfoEC Gmbh Germán Prof EC – Perú SAC. Lima, Perú
- Aparcana, S. 2005: “Aprovechamiento energético de los residuos de un matadero
frigorífico industrial y la biomasa regional en Arequipa, Perú; bajo la aplicación de la
gestión de flujos de materiales y energía” Trier, Alemania, 2005.
- Biogás Handbuch “Manual de Biogas” Institut für Agrartechnick, Bornim e.V.
Leipzig,
Alemania, 2003.
- Alva B. y Cipra O., 2015. Estudio comparativo de los biodiesel, obtenidos a partir de
metanol y etanol y su adaptación a escala piloto. Universidad nacional de Trujillo.

- Aguirre P., 2008. Determinación del costo unitario del galón de biodiesel producido a
partir del aceite de la semilla de higüerillo. Universidad de el salvador.

- Capdevila, V., Kafarov, V., Gely, C., & Pagano, A. (2015). Simulación del proceso
fermentativo para la obtención de bioetanol a partir de residuos de arroz. Avances en
ciencias e ingeniería, 6(2), 11-21.

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