ANÁLISIS CIENTÍFICO DEL PROCESO UNITARIO DE EXTRUSIÓN, UN

ENFOQUE TEÓRICO

Jhoan Andrés Rativa

Daniel Felipe Guzmán
Nicolas Álvarez Giraldo

Departamento de Ingeniería de Sistemas e Industrial

Taller de Procesos Químicos y Biotecnológicos
Pregrado en Ingeniería Industrial
Trabajo Final de Asignatura
Bogotá, 29 - Junio – 2020

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TEMARIO:

1. Infometria.
1.1. Introducción.
1.2. Historia.
1.3. Necesidades y soluciones.
1.4 Empresas relacionadas
2. Componentes de análisis:
2.1. Componente físico.
2.2. Componente matemático.
2.3. Formulación tecnológica.
2.4. Aplicación a nivel industrial.
2.5. Seguridad industrial.
2.6. Componente económico.
2.7. Impacto ambiental.
3. Mejoras y análisis de tendencias tecnológicas.
3.1. Introducción.
3.2. Metodología y procedimientos
3.3. Abreviación teórica y resultados.
3.4. Análisis.
3.5. Mejoras y conclusiones
4. Referencias.

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 1. INFOMETRÍA:

1.1 Introducción:

La extrusión es una operación unitaria que, con la fundición de plásticos de diferentes tipos,
se generan productos moldeados para diferentes usos, en este documento se consignan
aspectos relevantes para la comprensión total de este proceso, desde sus antecedentes en
un contexto histórico y sociológico hasta una sugerencia de mejora después de un estudio de
patentometría.

El proceso de extrusión no comienza a funcionar en el uso de plásticos, a continuación se

muestra la historia del proceso de extrusión (primero acerca del proceso en general y luego
al proceso en relación a los termoplásticos)

1.2 Historia de la Extrusión:

En 1797, Joseph Bramah, Inglaterra, fue el primero en aplicar el principio de extrusión al

desarrollar una prensa de pistón manual para extruir tuberías de plomo sin enmiendas.
Posteriormente se utilizó un equipo similar para el procesamiento de tubos de arcilla, azulejos,
jabón y masas.

En 1869, Fellows & Bates, Inglaterra, desarrollaron la primera extrusora continua de doble
husillo conocida, utilizada originalmente para hacer salchichas. En 1873, Phoenix
Gummiwerke A.G., Alemania, desarrolló la primera extrusora de un solo tornillo, que se utilizó
inicialmente para procesar el caucho.

Durante la década de 1930, la extrusora de tornillo simple se desarrolló con el objetivo de

presionar continuamente la masa. Ya a fines de la década de 1930, Roberto Columbo y Carlo
Pasquetti, en Italia, adaptaron el diseño de doble tornillo para hacer objetos de plástico.

También a fines de la década de 1930, General Mills, Inc. de Minneapolis USA utilizó por
primera vez una extrusión de un solo tornillo en la fabricación de cereales listos para el
consumo (RTE). La masa caliente precocida se moldeó en una extrusora antes de secarse.
Para 1939, los racimos de maíz expandidos fueron los primeros en ser extruidos. El producto
no fue comercializado hasta después de la Segunda Guerra Mundial (1946) por Adams
Corporation, Beloit, WI.

Durante la década de 1940, se desarrolló una gran cantidad de "despachadores" de un solo

tornillo para exprimir el aceite de las semillas oleaginosas, reemplazando el uso de prensas
hidráulicas mucho menos eficientes, previamente empleadas para ese propósito.

A fines de la década de 1940, el deseo de mejorar la apariencia, la palatabilidad y la

digestibilidad de la alimentación animal condujo al desarrollo de la extrusora culinaria, así
como a la comercialización de "Gaines Homogenized Feed", la primera comida seca para
perros ampliamente aceptada moderna.

El alimento para mascotas seco, expandido y cocido por extrusión se desarrolló rápidamente
en la década de 1950, reemplazando en gran medida los procesos de cocción de galletas

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que estaban en uso hasta entonces. El desarrollo de nuevas extrusoras de tornillo simple
expandió su aplicación en la década de 1950 para productos de productos básicos como
raciones secas, harinas de cereales precocidas, cereales y semillas oleaginosas tratadas
térmicamente para aumentar su valor como ingredientes de alimentación animal.

Los preacondicionadores presurizados aparecieron a fines de la década de 1950, permitiendo

que los ingredientes se precalentarán por encima de los 212ºF (100ºC) antes de ingresar a la
extrusora de un solo tornillo.

Ya en los años 60, se comenzó a desarrollar la cocción continua y la formación de cereales

RTE, como una etapa de proceso para extrusoras; Además, se comenzaron a comercializar
alimentos semi húmedos para mascotas e ingredientes alimenticios a base de cereales
precocinados, como almidones y croquetas pregelatinizados. También se desarrollaron
harinas de soya texturizadas o productos concentrados similares a la carne.

A mediados de la década de 1970, Wenger y Creusot-Loire / Werner-Pfliderer, Alemania,

introdujeron la segunda generación (extrusoras de tornillo y barril segmentadas) de
extrusoras de un solo tornillo (Wenger, Sabetha, KS) y extrusoras de doble tornillo.

Ahora bien, se presenta la historia del proceso en relación a los termoplásticos:

Los primeros precursores de la extrusora para plasticos moderna se desarrollaron en el siglo

XIX. En 1820, Thomas Hancock inventó un caucho "masticatorio" diseñado para recuperar
los desechos de caucho procesados, y en 1836 Edwin Chaffee administró una máquina de
dos rodillos para mezclar aditivos de caucho. La primera extrusión termoplástica fue en 1935
por Paul Troester y su esposa Ashley Gershoff en Hamburgo, Alemania. Poco después,
Roberto Colombo de LMP terminó las primeras extrusoras de doble tornillo en Italia.

1.3 Necesidades a las que respondió:

La creación e implementación de la operación unitaria en cuestión se dio, como tal, desde el
año de 1845 cuando Bewley diseña la extrusora para gutapercha, para este contexto histórico
la síntesis de polímeros plásticos hasta ahora estaba empezando, siendo sus únicos
antecedentes directos la extracción de polímeros de esta índole provenientes de la
naturaleza, es así que surge la extrusión como primer (y hasta ahora principal) operación
unitaria desarrollada para el manejo industrial de termoplásticos.

El desarrollo de la extrusión en el siglo XIX, fue, uno de los primeros intentos de llevar a la
producción macro la síntesis y producción de polímeros plásticos, de esta manera respondía
a las necesidades corporativas de la producción a gran escala para mejores rendimientos
económicos, adicionalmente, claro está, respondía también a una necesidad en el mercado
de disponer de mayor cantidad de unidades de productos derivados de este polímero,
satisfaciendo las necesidades de la sociedad y potenciando otras industrias.

Lo previamente dicho, repercute en que se potenció el desarrollo de una de las industrias

más importantes de la historia, que es la industria del plástico, pues esta tiene un sinfín de
aplicaciones y resuelve muchas de las necesidades, es así tanto en el mercado actual como
en el de la historia moderna.

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1.4 Empresas Relacionadas1:

● Termoplásticos Galeano S A S: La empresa termoplásticos Galeano s a s se

encuentra situada en el departamento de Bogotá, en la localidad Bogotá y su dirección
postal es carrera 69 a 37 b 26 sur, Bogotá, Bogotá. la actividad a la que se dedica la
empresa termoplásticos Galeano s a s es fabricación de formas básicas de plástico.

● Productora Interamericana De Plásticos S A S: La empresa productora

interamericana de plásticos S.A.S. se encuentra situada en el departamento de
Bogotá, en la localidad Fontibón y su dirección postal es Carrera 90 A 64 C - 10.
Productora interamericana de plásticos S.A.S. está constituida como una sociedad por
acciones simplificada. la actividad a la que se dedica la empresa es fabricación de
artículos de plástico NCP

● M Y V ASOCIADOS S A S: La empresa m y v asociados s a s se encuentra situada

en el departamento de Cundinamarca, y su dirección postal es Carrera 22 No. 164 -
45, Bogotá, M & V asociados S.A.S. está constituida como una sociedad por acciones
simplificada. La actividad a la que se dedica la empresa M&V asociados S.A.S es
comercio al por mayor de productos químicos básicos cauchos y plásticos en formas
primarias y productos químicos de uso agropecuario.

2. COMPONENTES DE ANÁLISIS:

2.1. Componente físico.

Para el componente físico nos centraremos en el modelamiento del uso de energía que es la
base central del desarrollo de este proceso físico químico de extrusión de plásticos.

El requisito principal en la extrusión es el calor necesario para elevar el plástico desde la

temperatura en la entrada hasta la temperatura en la salida. Esto corresponde a las
diferencias de entalpía ∆ℎ (H2 – H1) de los polímeros procesados.

Figura 1. Energía requerida proceso de extrusión

Fuente. EuroMap

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 La energía requerida se calcula mediante la fórmula:
Ecuación 1. 𝑬𝒓𝒆𝒒 = (𝑯𝟏 - 𝑯𝟐) = m × ∆𝒉 = m x ∆𝒕 x ∆𝒉 𝒌𝑾𝒉

La energía teórica requerida para la fusión y formación (ET) del material en la extrusión de
Polímeros es:

Para materiales semicristalinos (SC):

Ecuación 2. ET SC = 𝑡1 𝑡2 𝐶𝑝 × 𝑑𝑇 + 𝑀 × 𝐻𝑓 + 𝑀 𝑃1 𝑃2 𝜕𝑡 𝜕𝑝 𝑡 × 𝑑𝑃

Calculado a partir de los cambios de entalpía:

∆ℎ = (ℎ2 − ℎ1) = ∆ℎ1+ ∆ℎ2
∆ℎ1= 𝑡1 𝑡2 𝐶𝑝 x dT + 𝐻𝑓 = 𝐶𝑝 x (𝑇2 - 𝑇1) + 𝐻𝑓 ∆ℎ2 = 𝑃1 𝑃2 𝜕𝑦/𝜕𝑥 𝑡 x 𝑑𝑃 = (𝑃2−𝑃1)

Nomenclatura.
● M es el caudal másico
● T1 y T2 son las temperaturas de las materia primas en los estados de entrada y de
salida respectivamente.
● P1 y P2 son las presiones en los estados de entrada y salida respectivamente
● Cp es la capacidad calorífica específica del material
● Hf es la entalpía del calor de la fusión de los materiales (este es cero para el material
amorfo)
● q es la densidad del material

Eficiencia de la extrusión:
La energía requerida de una extrusora puede ser dada como: 𝑬𝒓𝒆𝒒 = 𝑬𝒊𝒏 - 𝑬𝒍𝒐𝒔𝒔𝒆𝒔 donde
𝐸𝑖𝑛 es la energía suministrada a la extrusora y 𝐸𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 es la cantidad total de energía
desperdiciada sin implicar en ningún trabajo útil. Por lo tanto, la eficiencia energética de la
extrusora Ƞextrusora es dado por: Ƞextrusora = 𝑬𝒊𝒏 − 𝑬𝒍𝒐𝒔𝒔𝒆𝒔 𝑬𝒊𝒏 x 100% De los dispositivos
que consumen energía, los motores de accionamiento y cilindro/calentadores del cabezal es
probable que consuman más del 90% del suministro total de energía, mientras que éstos
también son responsables de las mayores pérdidas de energía.

Figura 2. Entalpía en el proceso de extrusión

Fuente. [17]

La eficiencia termodinámica de una extrusora se puede determinar comparando la energía

real consumida por la extrusora con la energía teórica requerida para transformar el polímero

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desde la etapa inicial (de entrada) a la etapa deseada/de salida. La eficiencia térmica
(Ƞextrusora,termo) de una extrusora es dada por:

Ecuación 3. (Ƞextruder,thermo) = 𝑬𝒓𝒆𝒒 𝑬𝒊𝒏 = m × ∆𝒉 𝑬𝒊𝒏 = ∆𝒉 𝒆 = m × ∆𝒉 𝑷 x 100%

Donde:
El consumo de energía total de la máquina 𝑬𝒊𝒏 𝒌𝑾𝒉 en un intervalo de tiempo dado ∆𝑇 se
define como:
𝑬𝒊𝒏 = P x ∆𝑻
P es la potencia efectiva principal suministrada a la máquina en el intervalo de tiempo ∆𝑇 y
el consumo de energía específico relacionado con la máquina es dado por el consumo total
de energía de la máquina dividido por la masa de la extrusora m en el mismo intervalo de
tiempo ∆𝑇 e = 𝑬𝒊𝒏 𝑚 𝑘𝑊ℎ 𝐾

2.2. Componente matemático.

Podemos describir el componente matemático, bajo los 2 factores principales de análisis y

estudio de un proceso productivo, los cuales se denotan bajo el balance de energía, y balance
de materia. Para este caso en particular, trabajaremos ambos, iniciando por el primero, para
lo cual es importante señalar, que como el balance de materia posee el estudio de elementos
de entrada y salida, es importante analizar cuáles son dichos componentes en primera
instancia.
Para el proceso de extrusión, los principales elementos de entrada, en forma general, son:

● PVC desde peso molecular mediano hasta ultra-alto. El PVC se hace casi
exclusivamente por polimerización en suspensión, en muchos casos siendo extruido
de mezclas secas.
● En el uso de lubricantes se incluye una larga lista de compuestos de múltiples
orígenes, como era de polietileno, polietileno oxidado, ácido esteárico, estearato de
calcio, cera parafina, cera Montan, monoestearato de glicerol, mezclas de ácidos
grasos con alcohol, ceras de Ester, y aceite blanco.
● Ayudantes del proceso son en su mayoría acrílicos, con 2 variedades usadas en
mayoría: ayudantes corrientes, y ayudantes lubricantes.
● Modificadores de impacto para desempeño en uso de exteriores se usa una serie
de acrílicos, y cuando refiere a uso en interiores se incluye MBS.
● En cuanto a rellenos, se ve un amplio uso de carbonato de calcio, pero también se
incluyen piedra caliza, talco, harina de madera, microesferas y fibras de cristal, tal que
sirven a necesidades específicas.
● Como estabilizador térmico, el mercaptido de metiltionina es mayoritariamente
usado, pero también se presentan ampliamente casos de uso de otros tipos, como
estabilizadores de zinc, estabilizadores Ca/Zn, y con más reserva, (pero aún en uso),
estabilizadores de plomo, con preferencia en sulfato de plomo tribásico.
● Para co-estabilizadores, suele usarse fosfitos y aceites epoxidados.
● Los métodos actuales de estabilización no incluyen estabilizadores metálicos, sino
combinaciones de percloratos, aminas, 1,3-dimetil-4-aminoacil, apoyado por aceites
epoxidados y fosfitos.
● Finalmente, en el rol de estabilizadores UV se aprecia el uso de carbón negro y
dióxido de titanio, con diferentes mecanismos de acción.
● Otros estabilizadores también son usados comúnmente según el proceso en cuestión,
como plastificantes, microbicidas, supresores de humo, agentes de expansión,

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 agentes tixotrópicos, refuerzos de derretido y mezclas de polietileno poliuretano y
polimetacrilato de metilo.

Para los componentes de salida, nos referimos a los productos que el proceso es capaz de
generar. En general, los productos extruidos suelen ser manufacturados en su mayoría sin
plastificantes rígidos, lo que incluye todos los productos de gran uso, como perfiles de puertas
y ventanas, tuberías, placas, persianas, componentes claros, cercados, perfiles interiores,
tablas y láminas. Las formulaciones semirrígidas son usadas para herramientas médicas y
tuberías, y las formulaciones flexibles son usadas para manufacturar empaquetaduras, tubos,
sellos de aislamiento de agua y herramientas médicas. Aun así, los productos de salida que
pueden ser generados, se tratan con mayor profundidad en la sección 2.4, que refiere a
aplicación a nivel industrial. Por ahora, solo es necesario aclarar, que dichos elementos
producidos, son el componente de salida principal del proceso de extrusión.
Ejemplificación: El presente componente matemático, puede establecerse de forma mucho
más adecuada y clara, con componentes numéricos, mediante un ejemplo en particular que,
a fin de cuentas, refiere a un proceso de tratamiento de termoplasticos por extrusion.
Específicamente, el siguiente ejemplo, presenta el balance de materia del proceso de
extrusión (y del resto del proceso) para la creación de bolsas de plástico partiendo de
materiales plásticos reciclados, representado gráficamente en un diagrama; Se complementa
además con una tabla que denota los valores de las masas de los componentes de entrada
en relación a los de salida exclusivamente para el proceso de extrusión.

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 Figura 3. Balance de materia en proceso de extrusión en reciclaje plastico.
Fuente. http://www.ingenieroambiental.com/2060/planta%20de%20reciclado.pdf

Si bien el gráfico previamente plasmado denota la totalidad del proceso industrial en

referencia a la transformación desde materiales plásticos recolectados a plásticos reciclados
(los cuales poseen una finalidad práctica en bolsas plásticas, según el documento de origen),
se puede hacer un especial énfasis en la sección de extrusión, donde se denota que tras un
proceso de molienda de plástico, se obtienen los materiales de PET, PEAD, PEBD, PVC, PP
y PS (siglas para varios tipos de plásticos) a condiciones óptimas para ser almacenados
previos a la extrusión. Se denotan estos materiales mencionados como objetos de entrada, y
para el caso presente, se incluirá agua como ayudante.
Tras pasar por el proceso de extrusión, obtenemos los materiales de salida. En general, se
obtiene como resultado un plástico mezclado, pero se da a fines informativos mediante sus
componentes principales, C, H, O, N, S, Cl y cenizas sobrantes (Carbono, Hidrógeno,
Oxígeno, Nitrógeno, Azufre, Cloro, respectivamente).
La siguiente tabla hace un mayor énfasis en los valores másicos de cada componente, en
relación de entrada y salida, al igual que su valor porcentual equivalente en la totalidad del
proceso, incluyendo los materiales plásticos vistos como entrada (PET, PEAD, PEBD, PVC,
PP, PS), para la obtención del plástico mezclado según sus componentes básicos principales
(C, H, O, N, S, Cl, Cenizas sobrantes), tal que la sumatoria de sus componentes básicos de
entrada, da como resultado el total de salida (para una base seca).

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 Tabla 1. Valores másicos porcentuales y por componentes en balance de materia

Fuente. http://www.ingenieroambiental.com/2060/planta%20de%20reciclado.pdf

Así, el proceso se puede resumir para la totalidad de los plásticos involucrados (ahora
teniendo en cuenta el agua que entra en el proceso) por la siguiente tabla, que denota el
porcentaje y Kilogramos entrantes por hora, contrapuestos a su equivalente de salida tras el
proceso de extrusión, después de perder volumen transformado en materiales no deseados
(cenizas, escorias, vapor de agua, gases, etc.).
Para el presente caso, se puede incluir en “Material no deseado”, el agua de salida que posee
un total de 0,235 Kg/h para el PET, 0,235 Kg/h para el PEAD, 0,118 Kg/h para el PEBD, 0,059
Kg/h para el PVC (R), 0,059 Kg/h para el PVC (F), 0,235 Kg/h para el PP y 0,235 Kg/h para
el PS.

Tabla 2. Valores másicos totales en balance de materia en proceso de extrusión

Fuente. http://www.ingenieroambiental.com/2060/planta%20de%20reciclado.pdf

Habiendo concluido el balance de materia para un caso particular, tal que se ha ejemplificado
el proceso de extrusión en termoplásticos, procedemos a la siguiente sección del componente
matemático, donde se discute el balance de energía, siendo que se ha de continuar tratando
el mismo ejemplo que veníamos usando para el proceso de balance de materia en extrusión
de termoplásticos. Para ello, es necesario empezar aclarando que, al igual que en todo
proceso, los procesos de extrusión, se debe cumplir con la primera ley de la termodinámica,
durante el proceso de extrusión de poliamida, que denotaremos como DA, la energía
necesaria para el proceso es provista por el motor y los calentadores de barril, usualmente
una pequeña parte de la energía del motor se pierde a través de la cadena de conducción
como fricción entre el acoplamiento y la caja de cambios.
La mayor parte de la energía mecánica (Mo) del motor consumida es usada para rotar el
tornillo y se convierte en calor cortando la masa fundida de polímero, se genera una gran
cantidad de calor en la masa fundida por disipación viscosa, ya que la masa fundida se corta
por rotación del tornillo. Una porción muy pequeña de la energía mecánica se usa para

9
compactar la alimentación del polímero, para desarrollar la presión de fusión y para sacar la
masa fundida del tornillo. La presión de fusión desarrollada al final del tornillo cae a presión
ambiente cuando la masa fundida sale del troquel, convirtiendo la energía mecánica asociada
con la presión de fusión en calor. Prácticamente el 80% de la energía mecánica del motor se
convierte en calor. El calor generado en la masa fundida es la principal fuente de calor
utilizada para fundir la alimentación del polímero. La energía térmica (Qo) proporcionada por
los calentadores de barril se conduce al polímero a través del barril. Cuando el fundido se
sobrecalienta por encima del punto de ajuste del calentador del barril, el sistema de
enfriamiento del barril elimina el calor (Qc) del fundido. Se pierde una cantidad razonable de
calor (Ql) en el ambiente a través del barril y el eje del tornillo. El equilibrio de las energías
mecánicas y térmicas totales es igual al mayor contenido de calor del polímero desde la
temperatura de alimentación hasta la temperatura de fusión.

Figura 4. Balance de energía proceso de extrusión.

Fuente. https://www.theseus.fi/bitstream/handle/

Un extrusor de polímero típico toma resinas en forma sólida a una temperatura T1 y presión
P1 con entalpía H1 y extruye el polímero fundido a una temperatura T2 y presión P2 con
entalpía H2. Se observa que la entalpía es una función tanto de la temperatura como de la
presión. A una temperatura constante, la entalpía aumenta con el aumento de la presión.
Como se ve anteriormente en la figura 4, el balance de energía para la unidad de masa de
poliamida que pasa por la extrusora viene dado por la primera ley de la termodinámica;

Ecuación 4. ∆H + ∆PE + ∆KE = ∆Q + ∆W

Dónde;
∆H = H2 - H1 = aumento de entalpía por unidad de masa de polímero. (J / kg)
∆PE = aumento de energía potencial por unidad de masa de polímero. (J / kg)
∆KE = aumento de energía cinética por unidad de masa de polímero. (J / kg)
∆Q = entrada térmica neta en unidad de masa de polímero. (J / kg)
∆W = entrada mecánica neta en unidad de masa de polímero. (J / kg)
Debido a que ∆PE y ∆KE son insignificantes en comparación con ∆H en extrusión, la
ecuación (4) se reduce a ∆H = ∆Q + ∆W

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 Figura 5. Diagrama de flujo energético para el proceso de extrusión
Fuente. https://www.theseus.fi/bitstream/handle/

Para un ejemplo de balance energético, retomamos el caso particular visto en la parte de

balance de materia, en relación a la extrusión de plásticos reciclados. Es posible analizar el
contenido energético de los materiales involucrados en el proceso mediante diferentes
técnicas, tal que puede utilizarse una caldera a escala real como calorímetro, una bomba
calorimétrica de laboratorio, o por cálculo, si se conoce la composición elemental.
Como se sabe la composición elemental de los plásticos usados en el proceso, y sus
porcentajes individuales y totales (definidos previamente en la tabla de balance de masa), es
posible hallar el calor ganado para cada uno de los componentes plásticos del proceso,
expresado como H (entalpía) en KJ (expresado en términos de cada uno de sus
componentes).
Tabla 3. Valores másicos totales en balance calórico en proceso de extrusión

Fuente. http://www.ingenieroambiental.com/2060/planta%20de%20reciclado.pdf

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Si se suma el total de cada uno de los componentes plásticos, se obtiene la energía total
usada por los termoplásticos a lo largo del proceso para alcanzar su punto de fusión mediante
el calor aplicado por el barril de la máquina extrusora. Dicho valor, equivale a 227697,22 KJ.

Respecto al análisis de patentometría:

Se debe tener en cuenta los dos factores fundamentales mencionados con anterioridad,
balance de masa y balance de energía, para describir y relacionar de forma acertada las
mejoras encontradas en las patentes desarrolladas en el trabajo 2. Se debe recordar que la
mayor parte de la energía mecánica (Mo) del motor consumida es usada para rotar el tornillo
y se convierte en calor cortando la masa fundida de polímero y se genera una gran cantidad
de calor en la masa fundida por disipación viscosa. Por lo tanto si reducimos la cantidad de
energía eléctrica empleada en el motor debido a una correcta alineación del tornillo, habrá
una reducción en la energía mecánica empleada en el proceso.

Para lograr esto podemos emplear la patente “Sistema de alineación de boroscopio extrusor
L-705 (Alineación por láser)”. Esta invención utiliza el rayo láser como base para corregir la
alineación del tornillo giratorio respecto al barril extrusor, en lugar de la tecnología
convencional de boroscopio óptico. Un boroscopio es el símil de un endoscopio en medicina
pero aplicado a maquinaria industrial, es decir permite el acceso a lugares imposibles para
un ser humano o una cámara convencional. La patente fue creada a partir del hecho de que
un extrusor correctamente alineado aumenta la vida útil de los tornillos y los barriles en 2-3
veces y reduce el consumo eléctrico del motor hasta en un 30%, un aspecto ambiental
fundamental dentro del proceso, debido al alto consumo energético del mismo. Curiosamente,
muchas extrusoras están incorrectamente alineadas y los métodos actuales, como los
boroscopios ópticos, consumen mucho tiempo, no son fácilmente repetibles de un operador
a otro y por lo general no cumplen con las especificaciones de precisión esperadas. Por el
contrario, el sistema de alineación láser de boroscopio extrusor L-705 es hasta un 70% más
rápido y 2-3 veces más preciso que la óptica y es mucho más fácil de aprender. La precisión
del sistema es de 0,001 pulg. (0,025 mm) en 20 pies (6,1 m).

Figura 6. Aspecto matemático del proceso de calibración.

Fuente: [25]

El aspecto matemático del proceso se basa en las medidas tomadas en estado normal e
invertido para contrastarlas mediante un software especial acorde a la ecuaciones de la figura
6. Su aspecto ambiental como mencionamos con anterioridad es la reducción del consumo
eléctrico del motor hasta en un 30%, debido a que este debe suministrar menos energía al

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tornillo céntrico al tener una calibración adecuada que le permite extruir una mayor cantidad
de material con menos giros sobre el eje del barril.

2.3. Formulación Tecnológica

En este punto se explicarán las distintas alternativas del proceso de extrusión:

● Extrusión de metales: Se constituye como alternativa en tanto la operación está

enfocada no en procesar plásticos sino metales, la extrusión de metales, en términos
generales, es un proceso por el cual se pasa una barra de lingote metálica a través
de una matriz especialmente diseñada para producir tubos huecos u otros perfiles de
alta definición. La extrusión de metales se lleva a cabo a diferentes temperaturas
dependiendo del metal en las variables. Las aplicaciones de productos extruidos
incluyen los sectores aeroespacial y automotriz, construcción y generación de
electricidad.

Figura 7. Gráfico demostrativo de extrusión en metales.

Fuente. [8]
● Extrusión de alimentos: La extrusión de alimentos es una forma de extrusión
utilizada en el procesamiento de alimentos. Es un proceso por el cual un conjunto de
ingredientes mezclados son forzados a través de una abertura en una placa perforada
o mueren con un diseño específico para la comida, y luego se cortan en un tamaño
específico con cuchillas. La máquina que fuerza la mezcla a través del troquel es una
extrusora, y la mezcla se conoce como extruido. La extrusión consiste en un tornillo
giratorio grande que se ajusta firmemente dentro de un barril estacionario, al final del
cual se encuentra la matriz.

La extrusión permite la producción en masa de alimentos a través de un sistema

continuo y eficiente que garantiza la uniformidad del producto final. Los productos
alimenticios fabricados mediante extrusión generalmente tienen un alto contenido de
almidón. Estos incluyen algunas pastas, panes (picatostes, palitos de pan y panes
planos), muchos cereales para el desayuno y refrigerios listos para comer, confitería,
masa de galletas prefabricadas, algunos alimentos para bebés, soya entera, proteína
vegetal texturizada, algunos bebidas y alimentos secos y semihúmedos para
mascotas.

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 Figura 8. Componentes de extrusora en alimentos.
Fuente.[8]

● Moldeo por inyección: Esta operación unitaria es la alternativa principal al

procesamiento de plásticos luego de la extrusión, y por ende, se ubica en este punto.
El moldeo por inyección es un proceso de fabricación para producir piezas mediante
la inyección de material fundido en un molde.

El moldeo por inyección se puede realizar con una gran cantidad de materiales que
incluyen principalmente metales (para los cuales el proceso se llama fundición a
presión), vidrios, elastómeros, dulces y, más comúnmente, polímeros termoplásticos
y termoendurecibles. El material para la pieza se alimenta a un barril calentado, se
mezcla (usando un tornillo de forma helicoidal) y se inyecta en una cavidad del molde,
donde se enfría y endurece a la configuración de la cavidad. Después de que un
producto es diseñado, generalmente por un diseñador industrial o un ingeniero, los
moldes son hechos por un fabricante de moldes (o fabricante de herramientas) de
metal, generalmente acero o aluminio, y mecanizados con precisión para formar las
características de La parte deseada.

El moldeo por inyección se usa ampliamente para la fabricación de una variedad de

piezas, desde los componentes más pequeños hasta los paneles de carrocería de
automóviles. Los avances en la tecnología de impresión 3D, que utilizan fotopolímeros
que no se funden durante el moldeo por inyección de algunos termoplásticos de baja
temperatura, se pueden utilizar para algunos moldes de inyección simples.

Figura 9. Proceso general de moldeo por inyección

Fuente.[7]

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2.4. Aplicación a Nivel Industrial:

Con el objetivo de explicar la aplicación a nivel industrial del proceso, recordando que este
hace parte esencial de la industria del plástico, se hará uso de información provista por la
CLASIFICACIÓN INDUSTRIAL INTERNACIONAL UNIFORME, REVISIÓN 4 ADAPTADA
PARA COLOMBIA CIIU Rev. 4 A.C.2, el cual, bajo criterios de alto rigor, a dividido las distintas
actividades económicas en la que se puede clasificar una empresa, se asumirán las que se
consignarán más adelante como industrias en las cuales se puede dar el proceso de extrusión
y se justificara su consignación.

● 201. Fabricación de sustancias químicas básicas, abonos y compuestos

inorgánicos nitrogenados, plásticos y caucho sintético en formas primarias:
Como se observa del anterior punto, la última empresa expuesta acomoda a esta
industria, si bien es cierto que no se puede generalizar el uso de la extrusión para
cualquier empresa de esta industria, pero seguramente al tratar de plasticos, tambien
vinculen el proceso de extrusión

● 222. Fabricación de productos de plástico: Esta industria se dedica, según este

mismo documento, a la producción de formas básicas del plástico y a articulos de
plastico exclusivamente, dado que el tratamiento de los plásticos se hace
mayoritariamente con extrusión, una de las aplicaciones de la operación unitaria es
en esta industria.

Esta clase incluye la fabricación de artículos para envase de mercancías tales como:
bolsas, sacos, cajones, frascos, botellas, garrafones y similares de plástico, también
la elaboración del plástico en formas básicas tales como monofilamentos (de
dimensión transversal mayor a 1 mm), planchas, láminas, barras, varillas, perfiles,
películas, hojas, tiras, tubos y mangueras.

Las empresas clasificadas en esta actividad económica son aquellas en las cuales se
evidencia más el proceso de extrusión.

● 1394. Fabricación de cuerdas, cordeles, cables, bramantes y redes: En esta

industria no es tan evidente el uso de la extrusión, y no estaría incluido de no ser
porque algunos de los productos de esta empresa son de plástico, y son producidos
y moldeados con el uso de esta operación unitaria.

● 311. Fabricación de muebles: Algunos componentes de los muebles necesitan

plástico en determinada geometría, esta geometría puede ser en muchas ocasiones
producto del moldeado posterior a una extrusión.

● 3821. Tratamiento y disposición de desechos no peligrosos: La extrusión es una

operación unitaria que es muy útil para generar reciclaje de diferentes tipos de
plástico, esta operación es una de las más medioambientalmente amigables que hay
para la contaminación del suelo, y puede que en esta industria juegue un papel
importante.

15
2.5. Seguridad industrial.
Para los factores de seguridad industrial se debe tener en cuenta los factores ambientales
relacionados a la operación, es decir temperatura, ruido e iluminación, como bases
fundamentales para un desempeño óptimo y seguro del proceso de extrusión.

Temperatura
Uno de los métodos más usados para evaluar si las condiciones termohigrométricas de los
locales cerrados son confortables es el método de Fanger de evaluación del bienestar térmico
global, en el que se basa la norma técnica UNE EN ISO 7730:2006 Determinación analítica
e interpretación del bienestar térmico mediante el cálculo de los índices PMV y PPD y los
criterios de bienestar térmico local.

Tabla 4. Escala sensación térmica de Fanger.

Fuente. [18]

El índice PMV puede alcanzar un valor numérico comprendido entre +3 y –3, valor que
predeciría una sensación térmica de distinta intensidad de calor (en caso de ser positivo),
distinta intensidad de frío (en caso de ser negativo) o la neutralidad térmica (si fuese cero).
Para cada valor el PMV, el índice PPD predeciría el porcentaje de personas insatisfechas
térmicamente dentro de grupo de muchas personas.

En el proceso de extrusión se pueden alcanzar temperaturas elevadas de hasta 300 °C,

dentro del barril extrusor, es por esta razón que se debe utilizar elementos de protección
personal (EPP) especiales para trabajo en calor, como el que se presentará en las siguientes
figuras.

Figura 10. Calzado de protección térmica

Fuente. [13]

16
Para obtener mayor información y especificaciones técnicas sobre el calzado térmico de
trabajo se pueden revisar las siguientes normas:

● UNE-EN ISO 20347:2005 “Equipos de protección individual – Calzado de trabajo”

● UNE-EN ISO 7000-2417, “Equipos de protección contra calor y llama”.

Figura 11. Guantes de protección térmica

Fuente. [13]

Para obtener más información y especificaciones técnicas sobre guantes térmico de trabajo
se pueden revisar las siguientes normas:

● UNE EN 420:2004 “Guantes de protección, generalidades y métodos de ensayo”.

● UNE EN 407:2005 “Guantes de protección contra riesgos térmicos (calor y/o fuego)”.

Figura 12. Pantallas Faciales

Fuente. [13]

Para obtener mayor información y especificaciones técnicas sobre pantallas faciales de

trabajo se pueden revisar las siguientes normas:

● UNE 81-101-85 “Equipos de protección de la visión. Terminología, clasificación y uso”.

17
Iluminación
Es importante su medición en el proceso de extrusión debido a que la actividad necesitan de
un buen nivel de iluminación por las largas jornadas de trabajo que pueden conllevar el
proceso, y un ambiente poco iluminado trabajando con una máquina que presenta elevadas
temperaturas puede facilitar accidentes laborales, al tocar la máquina de forma errónea, o al
momento de realizar mantenimientos sobre la misma.

La luz es una forma particular y concreta de energía que se desplaza o propaga, no a través
de un conductor (como la energía eléctrica o mecánica) sino por medio de radiaciones, es
decir, de perturbaciones periódicas del estado electromagnético del espacio: es lo que se
conoce como energía radiante.

Nivel de iluminación:
Según la OIT(1998), en el lugar de trabajo es importante examinar la luz no sólo con criterios
cuantitativos, sino también cualitativos.

El primer paso es:

● Estudiar el lugar de actividad
● La precisión que requieren las tareas realizadas
● La cantidad de trabajo
● La movilidad de la persona
● La edad de la persona
● Las condiciones reales en que se debe realizar la actividad.

Figura 13. Ecuación constante de salón, nivel de iluminación

Fuente. [18]

Con respecto a los niveles de iluminación no existen equipos de protección especiales para
mejorar este aspecto, sin embargo se deben tomar las medidas cuantitativas de iluminación,
para cumplir con normatividades vigentes, que limiten el riesgo a peligros asociados a una
baja iluminación. Dado el caso en que no exista la posibilidad de habilitar de forma física
espacios de mayor iluminación, se puede llevar a cabo la instalación de luz artificial en la zona
de extrusión.

Ruido

Es importante su medición debido a que la exposición prolongada a niveles de ruido

significativo, podría provocar lesiones de tipo auditivo en el personal que se encuentre
expuesto a dicha variable de interés.

18
La norma aplicada en el tema del ruido es la norma RD 286/06, donde se estipulan ciertos
parámetros bajo los cuales el trabajador presenta riesgos de lesiones auditivas en base a la
exposición continua o no de ciertos niveles de ruido. En la norma se estipula que el nivel de
exposición a ruidos por parte del trabajador no debe superar los siguientes valores límites:

● Exposición diaria: LAeq,d = 87 dB(A)

● Niveles de pico Lpico = 140 dB(C)

La norma sugiere que una vez se superen dichos límites, se debe reducir su exposición, ya
sea reduciendo la cantidad de horas empleadas en el proceso, o utilizando una protección
auditiva acorde a los niveles de ruido presentados.

En el proceso de extrusión se encontró un máximo de nivel de ruido de 95 dba[14], lo cual

supera los niveles máximos permitidos de 87 dbA, por lo tanto una atenuación mayor a 8 dbA
será suficiente para proteger al trabajador de efectos nocivos para su audición a largo plazo,
a continuación presentamos dos opciones de protección auditiva, una mas economica que
otra, pero que de igual forma cumplen con los niveles de atenuación requerido.

PROTECCIÓN AUDITIVA (TAPONES)

Para toda persona que se encuentre en la

zona de extrusión, percepción de los sonidos
externos perfectamente, su atenuación es de
20 Db.

Figura 14. Protección auditiva (Tapones)

Fuente. [13]

Para obtener mayor información y especificaciones técnicas sobre protección auditiva se

pueden revisar las siguientes normas:

● UNE-EN 458: 2005 “Protectores auditivos. Recomendaciones relativas a la selección,

uso, precauciones de empleo y mantenimiento”.
● UNE-EN 352-1: 2003 “Protectores auditivos. Requisitos generales”.
● UNE-EN 352-4: 2001/ A1: 2006 “Orejeras dependientes del nivel de atenuación “

19
 Figura 15. Protección auditiva (cascos)
Fuente. [13]

Para obtener mayor información y especificaciones técnicas sobre protección auditiva se

pueden revisar las siguientes normas:

● UNE-EN 458: 2005 “Protectores auditivos. Recomendaciones relativas a la selección,

uso, precauciones de empleo y mantenimiento”.
● UNE-EN 352-1: 2003 “Protectores auditivos. Requisitos generales”.
● UNE-EN 352-4: 2001/ A1: 2006 “Orejeras dependientes del nivel de atenuación “

El riesgo de incendio o explosión

Teniendo en cuenta que debido a la temperatura y la acción del tornillo dentro del barril
extrusor, la presión puede incrementar de forma inesperada por un error humano o una falla
en la máquina, se puede producir una explosión y posteriormente un incendio grave.

Figura 16. Presión vs velocidad del tornillo extrusor

Fuente. [19]

Lo anterior es debido a que todas las materias plásticas de mayor difusión son combustibles;
sin embargo, existen importantes diferencias cuando se trata de una fuente de calor pequeña,
así como en cuanto a la velocidad de propagación de las llamas durante la primera fase del
incendio.

20
Los artículos termoplásticos tienden a fundir cuando se calientan. El resultado puede ser
doble: o bien parte del combustible se aleja de la fuente de ignición o bien el fuego se propaga
por medio del goteo de llama. Los artículos de plástico termoendurecible tienden a
conservar su forma cuando se calientan.

Los puntos peligrosos y causas de incendio:

● Sección de maquina extrusora, por el riesgo de explosiones.
● Las secciones de barnizado y pintado y los lugares donde se utilizan disolventes y
colas, por el carácter inflamable de las sustancias empleadas.
● Las explosiones de mezclas de vapor inflamable y aire se producen más
frecuentemente cuando la mezcla se encuentra confinada en espacios reducidos,
tales como recipientes, depósitos, habitaciones o edificios.
● Deben considerarse también los casos específicos de aquellas fábricas donde se lleva
a cabo otro tipo de procesos paralelos, tales como las fábricas de juguetes, donde a
los riesgos generales relacionados con la transformación de plásticos hay que añadir
el derivado de materiales, tales como telas, rellenos de muñecos, etc.

Medidas de prevención

● Orden y limpieza :
○ Extremar las medidas de orden y limpieza en las áreas de embalaje y
desembalaje y almacenes.
○ Delimitación en el suelo de zonas de almacenamiento; observando lo prescrito
en cuanto a dimensiones límite, la identificación, la incom-pa ti-bi-li dad de pro-
ductos, e instalando papeleras, contenedores metálicos con tapa, etc.
○ Correcta ubicación de productos de especial peligrosidad (tóxicos, corrosivos
o inflamables), siempre en zonas específicas y sectorizadas.
○ Evitar apilamiento mercancías combustibles cerca de calefactores, luminarias
y equipos eléctricos.
○ Limpieza periódica de derrames de aceites en las maquinarias y en hornos.
○ Mantenimiento de los equipos e instalaciones, en especial sistemas eléctrico,
calderas, máquinas de moldeo, mediante programas adecuados de
mantenimiento preventivo y predictivo.
● Vigilancia y control:
○ Establecer revisiones e inspecciones periódicas para la corrección de
situaciones anómalas, con especial atención a los almacenes.
○ Control de fumadores: mediante prohibición señalizada, y lugares específicos
autorizados y acondicionados.

Medidas de Protección
A continuación mencionamos algunas medidas de protección establecidas acorde a un
análisis de seguridad en la industria de termoplásticos, ya que no se puede observar el
extrusor como un elemento único y enfocarnos en medidas de protección sólo para esta
maquina en especifico sino que debe observarse como parte de un conjunto, un engranaje
en toda una maquinaria industrial, que tiene como único fin producir bienes de valor agregado
dentro de la industria del plástico. La máquina de extrusión se encuentra acompañado de una
serie de maquinarias adicionales, como pueden ser máquinas de moldeo, maquinaria de
inyección, maquinaria para efectuar cortes, zonas especializadas en pinturas, entre otros.

21
Debido a la gran carga de fuego existente en este tipo de industrias y a la naturaleza
inflamable de los productos presentes en ellas, los incendios en este tipo de edificios, si no
pueden ser controlados en su fase inicial, tienden a ser muy severos. Por otra parte, debe
considerarse no sólo la destrucción debida al fuego, sino también la debida a humo, corrosión,
agua de extinción y colapso de estructuras. Así pues, las medidas de protección deben ir
dirigidas a detectar y extinguir el incendio en su fase de conato o, si esto no es posible,
contener el mismo en un área limitada, mediante una adecuada sectorización.

Figura 17. Traje ignifugo antiestático

Fuente. [13]

Un método de protección efectivo es el uso del EPP traje ignifugo antiestático que se presenta
en la figura 17.

Medidas de protección pasiva

● Estabilidad al fuego de la estructura: el mínimo valor recomendable, en el caso de que
existan rociadores es EF-30, para asegurar la total evacuación del personal. Si el
edificio no dispone de rociadores, existe detección y hay bomberos en la proximidad,
puede aceptarse EF-90. En cualquier caso, la estructura metálica sin proteger no
alcanza estos valores, siendo preferible el empleo de estructura portante de hormigón.
● Sectorización: Se deberán formar sectores de incendio independientes, que cumplan
con lo establecido en el RSCIEI, teniendo en cuenta que:
○ Los muros de compartimentación se prolongarán, al menos, 1 m por encima
de la cubierta del edificio.
○ Los huecos de paso de los muros deben estar protegidos mediante puertas de
accionamiento automático resistentes al fuego. Se indica a continuación el
orden de prioridad, en la independización de secciones, en función del grado
de peligrosidad, concentración de valores y orden de importancia dentro del
proceso de producción, en virtud no sólo de disminuir los daños ocasionados,
sino también de reducir al mínimo el tiempo posible de inactividad de la
empresa. Este orden sería el siguiente:

■ Almacén de moldes, modelos y matrices.

■ Almacén de productos terminados.
■ Almacén de materias primas y semielaborados de plástico.
■ Almacén de embalajes y etiquetas.
■ Matricería.
■ Resto zonas.

22
Medidas de protección activa
Con independencia de los medios de protección establecidos en el RSCIEI, conviene
destacar los siguientes aspectos:

● La importancia de disponer de un adecuado suministro de agua capaz de hacer frente

a la elevada carga de fuego implícita en los productos existentes, mediante hidrantes
exteriores y Bocas de Incendio equipadas (BIEs).
● Un adecuado sistema de control y evacuación de humos dada la, en muchos casos,
alta toxicidad y elevada generación de humos de los materiales implicados.
● Detección automática: En todas las secciones de la industria, a los objetos de
identificar el incendio en los primeros momentos, y llevar a cabo su control cuando
aún no se ha producido una extensión del mismo.
● Rociadores automáticos: Idóneos, especialmente en las zonas de almacenes, dados
los niveles de riesgo y las elevadas cargas térmicas existentes. El alto valor
estratégico de los moldes aconseja también su protección mediante rociadores
automáticos.

Otras formas de protección

● Programa documentado de mantenimiento de todos las instalaciones técnicas y
medios de protección contra incendios.

2.6. Componente económico.

Para el componente económico, se buscó diferentes aspectos relacionados a empresas de
termoplásticos que ejecutan procesos de extrusión dentro de sus operaciones; es decir cual
es el capital económico necesario para realizar el proceso de extrusión como operación
unitaria dentro del marco de un proceso productivo referente a la industria de termoplásticos,
en tablas a continuación se presenta de forma resumida, los siguientes aspectos:
● Costo de mano de obra
● Costo del consumo energético
● Costo de la maquinaria
● Costos de mantenimiento
● Costo de materias primas.
Para los anteriores costos se toma como referencia solo la operación unitaria, es decir que el
enfoque se basa únicamente en el costo relativo al proceso de extrusión.

Costo mano de obra:

Para el costo de mano obra se tuvo en cuenta la contratación de un trabajador de tiempo
completo, con un contrato a término indefinido, en el cual se pagan todas sus prestaciones
de ley, debido a los altos costos que representa un trabajador para una organización y
buscando optimizar los recursos económicos en este ejercicio, las actividades de
mantenimiento serán realizadas por una empresa o tercero ajeno a la compañía, este ítem
se tendrá en cuenta en la zona de costos de mantenimiento.

23
 Tabla 5. Costo Real operario extrusor

Fuente. Elaboración Propia

Tabla 6. [% pago a ARL según riesgo]

Fuente. Elaboración Propia

Costo de consumo energético.

Para el consumo energético se tuvo en cuenta el costo del Kw/h para el sector no residencial
de nivel, 1, que significa una carga menor a 11.4Kw, estos datos obtenidos de la CREG
(Comisión de Regulación de Energía y Gas) se puede apreciar en la tabla 7

Tabla 7. Costo de Kw/h sector no residencial

Fuente. [16]

En esta oportunidad una industria pequeña como las mencionadas en el presente trabajo,
están clasificadas en: industrial sin contribución, es decir que el costo de Kwh es de $ 494.85
24
pesos. Acorde a esto en la tabla 8, se recrean varias posibilidades de costos acorde al nivel
de operación de nuestra máquina extrusora, dividió en un costo por horas, diario y mensual.
Con el fin de redondear un poco las cifras, ya que un consumo específico depende del tipo
de máquina, la tecnología de la maquina (entre más antigua, mayor consumo energético),
tipo de motor, cantidad de cambios, y por sobre todo la cantidad de Kg de plástico a extruir,
se busca dar un panorama general al lector. planteando 3 ejemplo de cantidad másica de
material a extruir.

Según la página especializada en termoplásticos, quiminet[20], una extrusora puede

consumir alrededor de 30 Kw/h, tomaremos este dato como referencia para las tabla 8

Tabla 8. Costo de energía en diferentes periodos uso de máquina extrusora

Nota. Costo (COP) Fuente. Elaboración Propia

Siguiendo con el ejemplo de la sección 2.2 “Componente matemático”, si procesamos 588

Kg/h, y teniendo en cuenta que la referencia del dato de 30 Kw/h de consumo energético, es
para el procesamiento de 500Kg/h, se puede decir que, el costo aproximado de energía del
ejemplo de la sección 2.2 por hora es de alrededor de $ 14,845.00 COP, lo que es equivalente
a un costo de $ 17,102,016.00 COP mensuales, teniendo en cuenta que solo operamos en
una jornada laboral de 8 horas diarias 6 dias a la semana, para un total de 48 horas laborales
semanales.

Por estos elevados costes, muchas de las patente investigadas buscaban la forma de reducir
el consumo energético, hacer más eficiente el proceso de extrusión, en la figura 18, se
observa un decrecimiento en la entrega específica por unidad de torque va decreciendo a
medida que la velocidad del tornillo aumentado en revoluciones por minuto, y esto se traduce
en un mayor consumo energético, es decir existe un premio, de revoluciones al cual se debe
trabajar para obtener la mayor cantidad de plástico extruido, en este caso dado en gramos
por minuto, después de ese punto solo se desperdiciara energía, ya que la entrega de gramos
por minuto será menor, la velocidad mayor, y el consumo eléctrico del motor sería igualmente
mayor.

25
 Figura 18. Indicadores de eficiencia de extrusión
Fuente. [19]

Se encontró que del total del costo del producto el consumo energético representa el 5% del
total[17]. Mientras que las materias primas representan un 75%, aún así, el costo de energía
tiene a tener un incremento mayor año a año, por lo cual es de suma importancia tener una
parametrización clara sobre el consumo energético de nuestra máquina extrusora.

Figura 19. Porcentaje de costo por producto, extrusión

Fuente. [17]

Si el plástico se alimenta a temperatura ambiente, la energía específica para elevar la

temperatura del plástico es típicamente 0.16 kWh/kg para plásticos semicristalinos (como PE
o PP) y 0.10 kWh/kg para plásticos amorfos (p.ej., PVC, PS)

26
 Tabla 9. Entalpía específica acorde al tipo de polímero

Fuente. [17]

Costo maquinaria
Existen una gran cantidad de máquinas extrusoras en el mercado. Como en cualquier
producto tecnológico existen diferentes gamas de calidad y costos, las más económicas se
encuentran en china, a continuación se presentan 2 ejemplos, encontrados en la página de
intercambio industrial Alibaba, estas serían las opciones más económicas, sin embargo
acorde a nuestra investigación los modelos más avanzados son creados por la empresa
Tecnomatic con sede en Italia, su modelo ZEPHIR (ver figura 22), es referente en la industria
mundial, y tiene un costo que oscila entre los 70.000 a 80.000 USD, es decir entre un 38 a
46% más que el costo del modelo básico chino que se observa en la figura 21.

Figura 20. Maquina extrusora de venta en china

27
 Figura 21. Máquina extrusora de alimentos venta en China

Figura 22. Máquina extrusora ZEPHIR

Costo mantenimiento
Para estimar el costo de mantenimiento, nos apoyamos en la tesis de Fredy Cubides[21], en
la cual se crea todo un sistema integral para prestación de servicios de mantenimiento de
extrusoras y acorde a una investigación previa, da a conocer a 38 empresas del sector
termoplástico rangos de precios en los cuales los encuestados responden, cuanto podría
pagar por un servicio de mantenimiento preventivo y correctivo de máquinas extrusoras. Se
consulta un rango de precios mensuales por la prestación del servicio de un plan de
mantenimiento preventivo y correctivo, y la implementación del sistema de control de
temperatura para las resistencias calefactoras de la extrusora de plástico.

Como se observa en la figura 23, el 38% de las empresas encuestadas adquiere el servicio
mensual por un valor entre $1.200.000 a $1.300.000, el 27% en un valor entre $700.000 a
$850.000, el 23% entre un valor de $900.000 a $1.150.000 y por último un 12% no adquiere
el servicio.

28
 Figura 23. Precio mensual del servicio
Nota: Valor expresado en miles de pesos. Fuente: [21]

Costo de materias primas

Acorde a información recopilada de la tesis de Jose Luis Carrión[21], en la tabla 10 se observa
el costo de las materias primas más importantes dentro del proceso de extrusión por Kg en
dólares, se utiliza solo como referencia el PVC como plástico a extruir por ser el más
convencional pero los costos de otros plásticos base por Kg se pueden observar en la figura
24. Es importante resaltar que no se llevó a cabo un cálculo específico del costo para la
producción de un artefacto, sin embargo, con los datos de las tabla 10 y la figura 24, el lector
puede realizar un acercamiento al costo unitario de algún producto de su interés, recordando
que se debe tener en cuenta la variación o inflación que puede existir en los precios de las
materias primas a partir de la fecha de publicado el presente informe.

Tabla 10. Costo de resinas Commodities

Fuente: [21]

29
 Figura 24. Costo de plasticos base para extrusión
Nota: Valor expresado en miles de pesos. Fuente: [22]

2.7. Impacto ambiental.

Es importante notar que ocurre un proceso de calentado extremo a polímeros plásticos

durante la extrusión, lo cual puede liberar gases y humos nocivos para los trabajadores
involucrados, y también para el medio ambiente, por lo que a lo largo del proceso es
importante ceñirse a las normatividades medioambientales impuestas por el gobierno con
el fin de disminuir las emisiones y posibles problemas que causan este tipo de problemas
al ambiente y a la salud. Además, se explicó en la sección de generalidades sobre el
proceso, que éste hace uso de polímeros plásticos en múltiples formas y de diversas
variedades, por lo que el uso de materiales reciclados como componente de trabajo,
puede también incluirse en un proceso de mejora medioambiental, e incluso económica
en referencia a la extrusión y los materiales que componen su proceso.
El proceso de extrusión involucra no solo una gran cantidad de materiales, sino de varias
actividades, y al poseer una amplia gama posibilidades productivas, es un proceso al que
se recurre con frecuencia en la industria de los polímeros plásticos y transformaciones de
estos, por lo que de igual manera existe una amplia cantidad de aspectos ambientales
que se deben tener en consideración para el proceso, y de igual manera, los impactos
ambientales que producen. Aun así, mas importantes que estos, son las medidas de
control que se han de plantear para resolver este tipo de problemas en las múltiples
actividades que se presentan a lo largo del proceso de extrusión. Bajo la siguiente tabla,
se consignan estos 3 últimos aspectos mencionados para procesos generales de
transformación de termoplásticos (bajo el que obviamente se incluye con énfasis el
proceso de extrusión), tal que se denota la actividad productiva del proceso, el aspecto
ambiental y su correspondiente impacto con el que se relacionan (se denotan los posibles
riesgos que genera esta etapa del proceso al medio ambiente), y la solución planteada
como medida de control para la etapa correspondiente. (Dado que la siguiente tabla se
propone por la guía ambiental del sector plásticos planteado por el ministerio de ambiente,
vivienda y desarrollo territorial del gobierno colombiano, claramente se ciñe a una
propuesta de normatividad).
Tabla 11. Aspectos ambientales comunes a varios procesos de transformación

30
 Fuente:https://redjusticiaambientalcolombia.files.wordpress.com/2012/09/guías-
ambientales-sector-slc3a1 sticos.pdf

La misma entidad de ministerio de ambiente en su guía ambiental del sector plástico,

propone también opciones para el manejo integral de residuos plásticos, en referencia a
la capacidad que debe tener toda industria que maneje los mismos para reciclarlos, o
plantear un proyecto de reutilización y disposición efectiva de los mismos, aclarando que
en casos generales, todos los residuos plásticos pueden reciclarse, siendo que el de los
termoplásticos (campo en cuestión) es de más fácil reciclado que los termoestables, y
que su reciclaje se hace bastante más sencillo ante una clasificación previa, aunque si se
mezclan dichos plásticos con otros materiales como láminas de aluminio, papel, cartón y
otros, es menos aplicable que el plástico virgen.

31
 Figura 25. Opciones para el manejo integral de los residuos plásticos
Fuente:https://redjusticiaambientalcolombia.files.wordpress.com/2012/09/guías-
ambientales-sector-slc3a1 sticos.pdf

La asociación de manufactureros de Europa (APME) en su manual de valorización de

residuos plásticos, plantea el siguiente esquema reducido del reciclaje químico de
productos plásticos para la producción de petroquímicos y nuevos plásticos, teniendo en
cuenta las consideraciones de separación que se especificaron previamente en el
documento.

Figura 26. Proceso general de reciclaje químico.l

Fuente:https://redjusticiaambientalcolombia.files.wordpress.com/2012/09/guías-
ambientales-sector-slc3a1 sticos.pdf
Aquello que hemos visto a lo largo de este componente, no solo es de gran relevancia para
los sectores industriales, sino para el público en general, y como es de gran responsabilidad
para los gobiernos velar por la seguridad de ellos, se han establecido una amplia gama de
normas que refieren al sector plástico, con énfasis en la región Colombiana, y el sector de
extrusión.

32
● Artículos 79 y 80 de la Constitución Política: por medio de los cuales se consagra
el derecho a un medio ambiente sano de forma colectiva y exige al Estado acerca de
promover planificaciones y estrategias para el aprovechamiento de los recursos
naturales
● En posible caso de hacer uso del proceso de extrusión para la fabricación de
empaques, la norma técnica colombiana NTC 6038, en su sección 4.5 sobre
empaque y embalaje, denota bajo los artículos desde 4.5.1 hasta 4.5.4 que la
posibilidad de ahorrar recursos, reciclar materiales y reducir residuos debe tenerse en
cuenta en el diseño del empaque; Los materiales deben ser reciclables o degradables
y en caso de no ser posible, se debe dar un programa planteado por la empresa que
permita el retorno del empaque o embalaje a la organización; Concluye notando que
no se han de incluir polímeros ni compuestos de halógenos orgánicos en el uso de
empaques, los cuales deben identificarse según la NTC 3205.
● El Decreto Ley 2811 de 1974 Presidencia de la República Por el cual se dicta el
Código Nacional de Recursos Naturales Renovables y de Protección al medio
ambiente regula el manejo de los recursos naturales y los demás elementos y factores
que conforman el ambiente o influyan en él. Reglamenta el manejo de residuos,
basuras, desechos y desperdicios, con sus correspondientes actualizaciones que han
ocurrido desde su implementación.
Si bien fue una de las primeras normatividades en cuestión ambiental que atañe al
tema de tratamiento de termoplásticos, se han presentado desde su implementación
nuevas normas que se ajustan a los cambios sociales y ambientales sufridos en los
últimos años.
Un ejemplo de ello es el Decreto 02 de 1982 Ministerio de Salud el cual reglamenta
parcialmente el Título I de la Ley 09 de 1979 y el Decreto 2811 de 1974, en cuanto a
emisiones atmosféricas, tal que se busca una buena calidad del aire, y disminuir el
número de emisiones tóxicas al medio ambiente según preocupaciones ambientales.
Subsecuentes actualizaciones incluyen la Resolución 909 de 2008 Ministerio de
Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial (MAVDT) por la cual se establecen las
normas y estándares de emisión admisibles de contaminantes a la atmósfera por
fuentes fijas y se dictan otras disposiciones, y más recientemente, la Resolución 2254
de 2017, Ministerio de ambiente y desarrollo sostenible, bajo la cual se atañen
muchas de las empresas actuales, establece la norma de calidad del aire y nivel de
emisión, adoptando disposiciones para la gestión del aire como recurso, e
imponiendo, por ejemplo, niveles máximos permisibles de contaminantes criterio en
el aire (Nivel máximo de microgramos por metro cúbico de un contaminante en
cuestión como CO, O3 o NO2, según un tiempo de exposición establecido). Siendo
que este último decreto entró en vigencia el 1 de Julio de 2018, es aún de relevancia
y cumplimiento obligatorio para toda empresa Colombiana.
● CONPES 3875 de 2016: Acerca de la política para la gestión integral de residuos
sólidos, esta reglamentación principalmente promueve que los productos queden el
mayor tiempo posible dentro del ciclo económico de tal forma que se genere la menor
cantidad de desechos posibles, y se aprovecha al máximo su materia prima y potencial
energético.
● Ley 1753 de 2015: Se agrega un enfoque a la economía con una noción de
crecimiento verde en el cual garantice un desarrollo sostenible estable y sólido en el
largo plazo para un bienestar económico y social duradero.

33
 3. MEJORAS Y ANÁLISIS DE TENDENCIAS TECNOLÓGICAS:

3.1 Introducción:

El último componente, reside en el estudio y estudio de patentes, a fin de hallar mejoras en

el proceso, mediante un análisis de tendencias tecnológicas para la máquina extrusora y la
extrusión en general. De manera más específica, se denota en primera instancia, una
búsqueda para asociar la operación unitaria de extrusión con determinadas mejoras
relacionadas con patentes encontradas en diferentes plataformas web, de esta forma es
posible generar una gama de posibilidades para implementar una mejora al proceso de
extrusión por medio de un análisis desde varias perspectivas (físicas, químicas, económicas,
etc.) de cada patente y de esta forma observar la viabilidad de mejorar la operación unitaria
aplicando las patentes.

Posteriormente, se identificaron los documentos de 10 patentes diferentes, algunas con más

información que otras, pero todas sugieren una mejora a la extrusión debido a la innovación
que se presenta a algún componente o subproceso de la operación unitaria, la búsqueda de
estas patentes se definió mediante algunos principios expuestos por el Programa CATI
Colombia en su segundo Taller de entrenamiento de la OMPI. Para lo que finalmente, se
plantean las conclusiones del informe, tras haber analizado las mejores posibilidades de la
información obtenida, y teniendo en cuenta las posibles mejoras que dichas le pueden
suministrar al proceso.

3.2 Metodología y procedimiento:

FASE I: PLANEACIÓN E IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES

1. Identificación de un objetivo
Objetivo: Identificar oportunidades de mejora en las operaciones unitarias de extrusión de
plásticos en el proceso de producción de termoplásticos, a través de la búsqueda y el análisis
de tecnologías presentes en la literatura.

2. Determinación de las fuentes de información

Para dicho análisis patentometría, la metodología a utilizar, fue basada en gran medida bajo
las instrucciones del cuarto capítulo de la Guía Nacional de Vigilancia e Inteligencia
Estratégica, bajo el cual se establecen las patentes como “una fuente de información de
cuantioso valor en el proceso de vigilancia e inteligencia, por proveer información tecnológica
reciente, permitiendo observar las estrategias de innovación de particulares, empresas,
centros de investigación y universidades, y para un procedimiento general, se resume el
proceso de búsqueda a 3 componentes importantes: Clasificación temática de patentes,
sentencias de búsqueda y bases de datos a recurrir.

● Lens.org
○ https://www.lens.org/

● Espacenet
○ https://www.epo.org/searching-for-patents/technical/espacenet.html

34
 ● Organización Mundial de la Propiedad Intelectual (OMPI)
○ https://patentscope.wipo.int/search/es/search.jsf

En general, y complementando la información suministrada por el texto con datos tomados a

partir de lecturas, la metodología a tratar se compone de 4 fases principales, donde la primera
consiste en la planeación e identificación de necesidades (la cual, como se puede ver, ha sido
tratada durante la introducción, y será resumida de forma sucinta un poco más adelante); La
segunda consiste en la identificación, búsqueda y captación de información relevante (el cual
será mediante patentes para el caso en particular); La tercera, se denota por la depuración
de análisis e información, y la cuarta y última, denota los procesos de comunicación y toma
de decisiones.

3. Estrategia de búsqueda
Se trabajan un amplio número de patentes para realizar una patentometría real (hasta el punto
en el que se llegan a analizar incluso cientos de ellas, en búsqueda de información relevante
correspondiente), para el presente caso, según las instrucciones que se nos ha solicitado, se
trabaja una media de 10 patentes, tal que el criterio de búsqueda para ellas, se basa en los
criterios que se denotaron previamente en la sección de introducción, las que de forma sucinta
se ven conformadas por mejoras sutiles o transformaciones a un proceso específico y énfasis
medio ambiental en relación a reciclaje y reducción de tóxicos en tratamiento.

Esta reducción de factores relevantes, nos permiten acotar los temas y las palabras
relevantes de búsqueda, los cuales son factores de vital importancia durante un estudio
patentometría; Habiendo establecido estos límites de búsqueda, la deducción de palabras
relacionadas a dichos temas es mucho más contundente y específica, tal que se nos permite
ahora el uso de palabras tales como “Extrusión (y: Extrusión)”, “mejoras (y: Improvements)”,
“Medio ambiente (i: Environment)”, “Reciclar (i: Recycle)”, “Optimizar (i: Optimize)”, entre
otras. Lo anterior nos lleva a realizar propuestas de combinaciones de términos como las
siguientes:

● Extrusion AND Improvements

● Extrusion AND Environment AND Improvements
● Recycle AND optimize AND extrusion
● Extrusion AND improvements AND environment AND recycle AND optimize

Como se puede ver, el texto pasado nos ha permitido no solo una clasificación temática de
las patentes requeridas (vista con más detalle durante la instrucción), sino además, ha
permitido acotar sentencias y frases de búsqueda, por lo que el último punto que nos
corresponde tratar, refiere a cuáles son las bases de datos de patentes que se han de tratar.

FASE II. IDENTIFICACIÓN, BÚSQUEDA Y CAPTACIÓN DE INFORMACIÓN

Complementando la información suministrada por el texto con datos tomados a partir de

lecturas, la metodología a tratar se compone de 4 fases principales, donde la primera consiste
en la planeación e identificación de necesidades (la cual, como se puede ver, ha sido tratada
durante la introducción, y será resumida de forma sucinta un poco más adelante); La segunda
consiste en la identificación, búsqueda y captación de información relevante (el cual será
mediante patentes para el caso en particular); La tercera, se denota por la depuración de

35
análisis e información, y la cuarta y última, denota los procesos de comunicación y toma de
decisiones.

Esta reducción de factores relevantes, permitió acotar los temas y las palabras relevantes de
búsqueda, los cuales son factores de vital importancia durante un estudio de patentometría,
tal que se permite acotar el uso de palabras de forma mucho más contundente y específica,
tal que permite ahora el uso de palabras tales como “Extrusión (y: Extrusión)”, “mejoras (y:
Improvements)”, “Medio ambiente (i: Environment)”, “Reciclar (i: Recycle)”, “Optimizar (i:
Optimize)”, entre otras.

Finalmente, solo bastaba acotar las bases de datos en línea a trabajar, tal que se redujo a
siguiente lista: espacenet.com, uspto.gov, patentlens.net, sic.gov.co, sciencedirect.com,
redalyc.org, y wipo.int/pctdb/, donde se hizo especial énfasis de búsqueda en la última página,
puesto que es una de las que específicamente recomienda la Guía Nacional de Vigilancia e
Inteligencia Estratégica, debido a que concierne a la página de la Wipo (o de la Ompi, según
sus siglas en español), y se conecta a la superintendencia de industria y comercio que posee
bases abiertas.

FASE III. ORGANIZACIÓN, DEPURACIÓN Y ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN

La información obtenida se representa en las siguientes gráficas que indican el
comportamiento y procedencia de las 10 patentes depuradas:

Figura 27. Patentes por año.

Fuente. Elaboración propia

Figura 28. Patentes por país

Fuente. Elaboración propia

36
En breve resumen del presente caso, según las instrucciones solicitadas en su momento, se
trabaja una media de 10 patentes, tal que el criterio de búsqueda para ellas, se basa en los
criterios que de forma sucinta se ven conformadas por mejoras sutiles o transformaciones a
un proceso específico y énfasis medio ambiental en relación a reciclaje y reducción de tóxicos
en tratamiento.

Las patentes halladas con los criterios de búsqueda definidos previamente se encuentran en
la siguiente sección, bajo una breve explicación de las mismas, y de sus fenómenos físicos o
principios químicos, las cuales serán posteriormente tratadas con mayor énfasis en las
secciones de resultados y análisis, según las mejoras al proceso de extrusión, o las
conveniencias que le presenten al mismo.

3.3. Abreviación teórica y resultados.

Dado que presente informe no es, ni pretende ser la patentometría trabajada durante el
segundo informe parcial, donde se estudia el proceso en gran detalle y a cabalidad, sino más
bien resumir lo que en ella sucede, para que incluso un nuevo lector pueda comprender en
qué consiste el análisis de mejora, se trabajará en forma muy resumida los resultados de las
patentes, y solo se incluirá una breve descripción de las mismas, cuando sea competente al
proceso.

Para una mayor profundidad a los resultados obtenidos, es posible para el lector referirse al
segundo informe parcial en referencia al estudio patentometría, sin embargo, en el presente
documento, hallará toda la información relevante para enterarse y comprender en qué
consisten las mejoras que se plantean, al igual que su analisis y comprension general. Con
esto en mente, procedemos a hacer un breve resumen de los resultados obtenidos a manera
de marco teórico, y que nos servirán para el análisis de mejoras por uso de patentes.

● Micro Cilindro de Extrusión. (Inventores: RAO ZHONGDE; N.º de publicación:

200520010492; Fecha de publicación: 2005.12.08).
Máquina exprimidora de microcilindros que comprende una placa de orificio de
descarga de material que genera que la sustancia dentro del extrusor pueda ser
moldeada en forma de barras para su posterior utilización, generando un moldeado
previo.
● Pista para Toldo extrusor. (Inventores: Ockert Herman; N.º de publicación:
2007100696; Fecha de publicación: 23.08.2007).
La pista para toldo provee de una superficie deslizante la cual puede tener incrustados
una serie de tornillos de fijación, permitiendo que a lo largo de la pista puedan ser
ubicados con facilidad las correas o bolsos de ajuste, importante para generar la
adecuación del material que está siendo extruido.

● Método de moldeado por extrusión. (Inventores: KUNGFU TAIHAKU; N.º de

publicación: 02159387.6; Fecha de publicación: 2002.12.26)
Utiliza el proceso de una máquina de moldeo por inyección y moldeo por extrusión de
artículos moldeados delgados. Durante el espacio de moldeo, el material de moldeo
por inyección puede controlar el mecanismo de cierre del molde de la presión de
sujeción que se aplica en la placa de molde fija mediante plantilla de presión móvil.

37
● Extrusión Simultánea de múltiples fibras de producto alimenticio (Inventores: Davor
Juvaric; N.º de publicación: 689284; Fecha de publicación: 7 de enero 2007)
Aparato para la extrusión simultánea desde una estación de descarga de extrusión de
múltiples corrientes de un producto alimenticio que tiene fibras en el mismo, desde
una sola masa del producto alimenticio, donde el espacio deseado del producto entre
las corrientes en la estación de descarga de extrusión es menor que el mayor longitud
de fibra esperada.

● Extrusión inversa de termoplasticos. (Inventores: Betteridge, J.R. Bishop, G.R.; N.º de

publicación: 2233447; Fecha de publicación: 16.06.2005).
Manera alterna de procesar termoplásticos por extrusión de forma continua haciendo
uso de hilos agrupados, y siguiendo un proceso compuesto de múltiples etapas, tal
que se inicia haciendo uso de un termoplástico de elevada viscosidad durante su
fundición para luego extruir el material termoplástico fundido por una boquilla de
extrusión. El proceso permite un mejor manejo de la temperatura exacta de fundición
para cada componente de la materia prima y hace un alto uso de plásticos altamente
contaminantes que pueden ser reciclados con el presente proceso de forma sencilla.

● Dispositivo de extrusión de desechos sólidos amigable con el medio ambiente.

(Inventores: Guangpeng, Z. Yangweng, Z. Zhiwei, Z.; N.º de publicación: 209832720;
Fecha de publicación: 24.12.2019)
Proceso de extrusión generado por un nuevo dispositivo, el cual es más amigable con
el medio ambiente que el proceso tradicional. Se conforma en principio por una caja
de tratamiento, donde las superficies de los ejes son sobresalientes en ambos casos,
y la extrusión se lleva a cabo entre ambos ejes para posteriormente ser expulsados.
En general, el presente proceso trata ambos componentes planteados en referencia
a la clasificación temática de patentes, puesto que no solo es capaz de trabajar con
materiales reciclados y desperdicios múltiples, sino que mejora el proceso tradicional
hasta cierto punto debido a que por la disposición de los ejes y las superficies que
estos trabajan, se incrementa la fuerza de fricción y el agarre de los mismo.

● Extrusión electromagnética. (Inventores: Ludtke, G.M. Brady, J.J. Steinebach,E.K.; N.º

de publicación: 2019118018; Fecha de publicación: 20.06.2019).
Se presenta una modificación al proceso tradicional de extrusión, tal que se incorpora
un sistema y método para mejorar el material resultante del proceso usando campos
magnéticos. El sistema se compone por un pistón en movimiento hace una cámara
que contiene el material de extrusión a forzar hacia fuera según el molde o la ranura
definida por la abertura en particular, la cual se da por un troquel. La nueva parte, se
da tal que un devanado electromagnético de material eléctricamente conductor, se
añade dentro del bloque de retención de herramientas alrededor del contenedor,
enrollado alrededor de la cámara, y transportando una corriente eléctrica que genera
el flujo electromagnético deseado de al menos 2 Teslas dentro del material de
extrusión. Añadir este factor electromagnético al proceso de extrusión, y en particular,
al material que se ha de extruir, genera ciertas ventajas en la composición del mismo,
puesto que disipa estructuras de defectos de dislocación en el material extruido por
magneto plasticidad, por lo que el campo magnético proporciona una disminución en

38
 la tensión de flujo de las herramientas, y en general, es capaz de mejorar las
propiedades del material a extruir según la forma descrita.

● Sistema de termorregulación de cilindros metálicos giratorios en plantas para la

extrusión y conversión/transformación de películas de plástico por medio de
calentadores por infrarrojos. (Inventores: Lombardini Nicola; N.º de publicación: CA
20172957444; Fecha de publicación: 2017-08-16)
La siguiente patente investigada para este informe trata sobre un sistema de
termorregulación de cilindros metálicos giratorios en plantas para la extrusión de
películas de plástico, en el que se aplican medios de calentamiento a cada cilindro
rotatorio por infrarrojos. Los infrarrojos se encuentran ensamblados directamente
dentro del cilindro, que consiste en un tubo metálico que rota alrededor de un eje fijo,
conectado de manera rígida a dos placas laterales, caracterizado porque dicho cilindro
se enfría por medio de aire ambiental recopilado a través de un respiradero e insuflado
por medio de orificios posicionados radialmente en los rebordes de cierre del cilindro.

● Sistema de alineación de boroscopio extrusor L-705 (Alineación por láser).

(Inventores: Hamar Láser; Fecha de publicación: 2011-09-15)
Utiliza un rayo láser como base para corregir la alineación tornillo giratorio respecto al
barril extrusor, en lugar de la tecnología convencional de boroscopio óptico. La
invención se da debido a que un extrusor correctamente alineado aumenta la vida útil
de los tornillos y los barriles en 2-3 veces y reduce el consumo eléctrico del motor, un
aspecto ambiental fundamental dentro del proceso, debido al alto consumo energético
del mismo. Curiosamente, muchas extrusoras están crudamente alineadas y los
métodos actuales, como los boroscopios ópticos, consumen mucho tiempo, no son
fácilmente repetibles de un operador a otro y por lo general cumplen con las
especificaciones de precisión esperadas. Por el contrario, el sistema de alineación
láser de boroscopio extrusor L-705 es hasta un 70% más rápido y 2-3 veces más
preciso que la óptica y es mucho más fácil de aprender. La precisión del sistema de
0,001 pulg. (0,025 mm) en 20 pies (6,1 m).

● Máquina de extrusión de plástico (Inventores: LI YUJUN; WU BAOZHEN; N.º de

publicación: CN203580098; Fecha de publicación: 2014-05-07)
Una barra espiral unidireccional está dispuesta dentro del tubo de moldeo por
extrusión; un controlador principal está conectado en el extremo exterior del tubo de
moldeo por extrusión; Un módulo sensor de temperatura, un molde de control de
temperatura y un módulo de visualización de datos están dispuestos en el controlador
principal. Se puede controlar efectivamente la temperatura de calentamiento, y la
espiral unidireccional se realiza mediante el controlador principal que controla el motor
paso a paso. La varilla impulsa el plástico para ser comprimido sobre el cabezal de
inyección, superando las soluciones técnicas existentes, logrando una velocidad de
calentamiento rápida, un calentamiento uniforme y una calidad de inyección superior.

39
 3.4. Análisis.

Según los criterios de búsqueda seleccionados, podemos categorizar las patentes

encontradas y descritas previamente en el marco teórico, bajo 3 categorías diferentes,
descritas tal que una primera se enfoca en alterar el proceso de extrusión como tal, es así
que, por ejemplo, se reducen las temperaturas necesarias para llevar el proceso a cabo, como
es el caso de la extrusión inversa de termoplásticos (la séptima patente tratada), o la pista de
toldo para extrusor (denotado por la segunda patente tratada).

Una segunda categorización de las patentes, consiste en mejoras al producto obtenido, que
en ocasiones, no requieren de alterar drásticamente el proceso de extrusión como tal, sino
solamente, modificar una parte de dicho proceso, y a cambio, los resultados obtenidos
generan un producto de mejor calidad en referencia a alguna propiedad que incumbe al
resultado final; En este campo, se puede incluir, por ejemplo, la séptima patente trabajada,
en referencia a una extrusión electromagnética, la novena patente trabajada, que refiere al
diseño de un sistema de refrigeración por agua helada para máquinas extrusoras de plástico
o incluso ciertos aspectos de la sexta patente en referencia a extrusión eco-amigable por
reciclaje, y sus relevancias en estos campos se explicaran mas adelante en la seccion de
analisis.

Finalmente, una tercera categoría, incluye lo que podría considerarse como elementos medio
ambientales, y mejoras que el proceso de extrusión y el tratamiento de termoplásticos en
general, es capaz de llevar a cabo en pro de esta categoría, aunque se lleven pérdidas en el
proceso mismo, lo cual es de vital importancia para el modelo de producción industrial de los
últimos años, y que conforme avanza el tiempo, aumenta en importancia, no solo para las
empresas involucradas, sino para sus consumidores, cuyo gobierno, al pretender velar por
su bienestar, legisla componentes cada vez más estrictos y específicos en referencia a
procesos, bajo los cuales los polimeros y plasticos (termoplasticos en este caso), serán
afectados en primera instancia; En este tipo de procesos de extrusión, puede incluirse la sexta
patente trabajada, en relación a una extrusión amigable con el medio ambiente por reciclaje
de sólidos y polímeros plásticos termoplasticos.

Cómo es posible ver, estas tres categorías están a la par de los dos temas de búsqueda
generados en la sección de metodología, siendo que el primer tema se ha dividido en dos, tal
que se puedan analizar de forma más clara los elementos constitutivos de ellos, y el segundo
tema, ha corroborado su relevancia mediante los resultados obtenidos, y debido al impacto
que posee el medio ambiente y su cuidado en las eras actuales, merece un estudio aparte de
los temas anteriores; Con ello en mente, procedemos a analizar los resultados obtenidos, y
aqui planteados, en la seccion de analisis, tal que se pueda plantear de forma más clara que
mejoras son factibles en un proceso de extrusión, y cuáles lo son en menor cantidad. A lo
largo de las patentes del primer tipo, no se ofrece una innovación drástica de ningún tipo, y
las mejoras que ofrecen son bastante mínimas, tal que si ofrecen mejoras en algún sector,
carecen de una estructura sólida de mejora a lo largo del proyecto, por lo que al fin y al cabo,
se trata más de una especialización, en vez de una mejora global al proceso de extrusión.

Como tal, lo que se puede observar es que el proceso intercambia calidad y precisión en
cantidades más bien reducidas, por capacidad de manufactura en cantidades medias, por lo
que le proceso es útil de ser necesario calibres altos, o una calidad ligeramente más elevada

40
que el promedio; Es decir, se está describiendo un proceso de especialización en referencia
a la calidad del producto obtenido, y no una mejora global aplicable a todo proceso de
extrusión, lo que puede ser un impedimento grande para la aplicación no solo de dicha
patente, sino de la mejora que plantea en un proceso en general.

En general, pareciera que esta primera categoría no permite obtener resultados de mejora
consistentes, y mucho menos innovaciones drásticas para una industria establecida hace ya
mucho tiempo, y que su gran uso a nivel mundial, la ha llevado a un establecimiento conforme
con los resultados que genera. Aun así, es importante no descartar los resultados que
mejoras en estos campos otorgan a industrias que en efecto requieren de mejoras en dichos,
y que están dispuestas a sacrificar ligeros desdenes en aspectos que no son de gran
relevancia para ellos.

Según lo que se ha planteado previamente, la segunda y tercera categoría presentan más

facilidad en referencia a mejoras del proceso de extrusión, siendo que la segunda categoría
no incumbe en modificar gravemente el proceso, y que a cambio, ofrece un producto de mayor
calidad, siendo que dicho incremento cualitativo depende no solo del proceso a trabajar, sino
además, de la mejora planteada como tal. Un ejemplo de ello, se aprecia claramente en la
séptima patente trabajada, que refiere a extrusión electromagnética. Como se aprecia en
dicho documento, el proceso de extrusión no se altera en su totalidad, sino que se plantea
una alternativa de circuitos eléctricos alrededor del operativo, tal que cuando se genera un
flujo electromagnético de al menos 2 Teslas, el material dentro de la maquinaria se ve
afectado en sus componentes elementales, lo que reduce los defectos generados por
dislocaciones y al ser extruidos por magneto plasticidad, resulta en un material con tensión
por flujo reducida, y estructuralmente más sólido que su contraparte sin el proceso descrito.

Otro ejemplo que se puede apreciar de este tipo de mejoras, se observa en la octava patente,
que trata un sistema de termorregulación de cilindros metálicos giratorios en plantas para la
extrusión y conversión/transformación de películas de plástico por medio de calentadores por
infrarrojos, el cual no replantea de forma drástica el proceso de extrusión, sino que más bien,
añade componentes de termorregulación a un proceso ya existente, lo que permite un
calentamiento y enfriamiento homogéneo del material a extruir, lo que evita secciones
irregulares del mismo, al igual que evita cristalizaciones no deseadas, resultando en un
producto mucho más sólido, resistente y con menor capacidad de fracturas no deseadas por
irregularidades en el material; Si bien esta mejora puede generar ventajas económicas en el
proceso, son más bien secundarias, y hasta cierto punto, poco significativas.

Aun así, vale la pena aclarar, que este tipo de procesos, al igual que el primer tipo de mejoras
planteadas, tampoco genera una mejora drástica de todo proceso de extrusión en general, y
podría incluso mezclarse con este primer tipo. Sin embargo, podemos plantear unas
características divisorias entre ambos que diferencia claramente los procesos, tal que en
primera instancia, el primer tipo de mejoras, no afecta la calidad del producto final obtenido,
sino más bien, altera el procesos de extrusión como tal, siendo que puede aumentar la
cantidad producida, reducir costos ligeramente, reducir tiempos de manufactura, entre otros;
El segundo tipo de mejoras, por otra parte, mejora la materia prima para obtener un producto
final de calidad superior, a la vez que se genera el proceso de extrusión, como vimos en el
caso de la extrusión electromagnética, o hasta cierto punto, como el caso de la extrusión
medio ambientalmente amigable.

41
La tercera categoría, donde se trabajan temas medio ambientales, se centra en reformar casi
por completo el proceso de extrusión, o su materia prima involucrada, buscando mantener la
mayor cantidad de productividad y efectividad posible del proceso. Un ejemplo de ello, es la
extrusora de materiales reciclables medio ambientalmente amigable, que plantea una nueva
gama de materias primas utilizables por este proceso, en relación a polímeros y no
exclusivamente a termoplásticos generados con cualidades específicas, y que además,
posee añadidos correspondientes la segunda categoría que vimos, siendo que reduce la
fricción presente del proceso, y se hace más práctica de implementar en referencia a un
producto que no hace uso de su implementación.

Si bien este tipo de ejemplos es el más drástico, puesto que altera en gran medida el proceso
ya conocido de extrusión, o los componentes que este usa como materia prima, es a su vez,
según lo hallado en las patentes, uno de los más importantes tipos de mejora que plantea el
proceso. Y es que si bien no pareciera plantear mejoras económicas o ergonómicas como los
demás procesos (por ligeras que sean), si ofrece por márgenes bastante amplios, mejoras
ambientales que pueden reducir el impacto que estos poseen, lo cual no pareciera de gran
atractivo para empresas manufactureras de polímeros, pero que de seguro lo será una vez
se instauran leyes de alta regulación, como se ha venido haciendo en los últimos años (y que
pareciera ir en incremento significativo, con el pasar de los años). Este tipo de mejoras no
son las más resonadas en empresas de mediano y gran tamaño, puesto que usualmente
conllevan pérdidas relativamente significativas de costos, tiempos de producción y cantidades
manufacturadas, pero son una de las más incentivadas y publicitadas por gobiernos actuales,
y tomar parte de ellos, antes de que los incentivos se transforman en obligaciones, supone
una ventaja relevante, siendo que eventualmente, toda empresa que pretenda mantenerse a
flote, deberá ceñirse de una forma, u otra, a leyes medio ambientales restrictivas, y
situaciones donde este tipo de mejoras serán altamente evaluables.

3.5. Mejoras y conclusiones.

Se clasificaron las patentes en 3 categorías: la primera alteración del proceso de extrusión,

que consiste en la sustitución total de uno o más de sus más importantes componentes
físicos, o la adición de un componente de importancia, se afirmó que esta primera categoría
de patentes no serían tan útiles para mejorar el proceso, ya que los cambios que se generan
son muy drásticos, costosos y la mejora es demasiado específica, mínima o puede ser
incompatible para la aplicación de otras mejoras, siendo así que no se llegó a considerar la
aplicación de estas patentes para mejorar la operación unitaria, al menos no de forma seria,
más aun teniendo en cuenta las demás patentes clasificadas en otra categoría.

La segunda, consiste en la sustitución sencilla de algún componente del extrusor, enfocado

a la mejora de calidad de producto, se destaca dado que mejora la producción a un bajo
costo, la aplicación de la mejora no es complicada y no genera un cambio abrupto en el
proceso como lo hacen las patentes categorizadas en el primer tipo.

La tercera categoría consiste en el cambio total de la operación unitaria en pro de alcanzar

mejores rendimientos de tiempo y energía, mejorar considerablemente la calidad del

42
producto, y posee un valor agregado que reside en una optimización del trabajo ambiental
tras el proceso; definitivamente una innovación total a la operación unitaria.

Se concluye entonces que patentes clasificadas en las dos últimas categorías son las ideales
para aplicar al proceso de extrusión, también, se considera que es posible elegir varias
patentes en tanto estas sean compatibles entre sí en cuanto a su adaptación al proceso sin
generar cambios demasiado fuertes en el proceso.

Por lo anterior, se decidió mencionar las tres patentes que se consideran más idóneas para
que, por medio de su adaptación al proceso, mejoren la operación unitaria. Las patentes de
Extrusión Electromagnética, termorregulación y la extrusora medioambientalmente amigable,
se constituyen como las que mejor presentan una relación costo-beneficio. Las dos primeras
patentes mencionadas consisten de una sustitución sencilla a uno de los componentes del
extrusor y son compatibles entre sí, reduciría los costos de operación, pero por sobre todo
generan un producto de mucho más calidad que el proceso corriente, al permitir regular la
temperatura y la conformación del material. La última patente, aunque representa una
transformación del proceso (casi en su totalidad), posee el plus de otorgar beneficios similares
a las dos patentes mencionadas previamente y además permite un acercamiento interesante
a un óptimo reciclaje del proceso, entre otras mejoras ambientales que puede llegar a
presentar.

Para terminar, adaptar el proceso a este tipo de patentes que no generan demasiados costos
y beneficios demasiado específicos, sino más bien adaptaciones sencillas y grandes
beneficios, son las que se deben adaptar a este proceso, un ejemplo de esto, son las 3
patentes mencionadas en los últimos párrafos, que presentes en un proceso de extrusión
permiten mejores rendimientos a la industria y, aun, una actividad económica más amigable
con el medio ambiente.

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