PLAN DE MANTENIMIENTO DESTINADO A LA MÁQUINA

MONTACARGA UTILIZADA EN LAS OPERACIONES DE

LA EMPRESA BLENDING SAC

ASIGNATURA / SECCIÓN:
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO/53219

TEMA:
Primer avance

DOCENTE RESPONSABLE:
JOSE ALBERTO VILLA ZAPATA

INTEGRANTES:

● SEGAMA PURIS, NOELIS STEFANNY U19206902

● TORRES ESQUIVEL, ESMERALDA GERALDINI U19210348
● MONCADA SOTO, BRAULIO U19305345
● RODRIGUEZ MARINO, SEBASTIAN U19219023
● ICHPAS YAURI, RICARDO U18307598

Lima, 15 de diciembre del 2023

Índice
g1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................4
2. HIPÓTESIS.......................................................................................................................5
3.0 RESEÑA DE LA EMPRESA (RUBRO, NOMBRE DE LA MINA, MISIÓN, VISIÓN,
UBICACIÓN, ORGANIGRAMA)..............................................................................................5
3.1. Datos de la empresa:.................................................................................................5
3.2 Rubro........................................................................................................................6
3.3 Misión:......................................................................................................................6
3.4 Visión:.......................................................................................................................6
3.5 Ubicación:................................................................................................................6
3.6 Organigrama............................................................................................................7
4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO REQUERIDO......................................................................8
A. Función primaria............................................................................................................8
B. Función secundaria......................................................................................................9
C. ¿En qué parte de la operación se encuentra instalado el equipo?..................10
D. ¿Cuántas personas operan el equipo?......................................................................10
E. ¿Cuántas horas diarias trabaja el equipo?................................................................11
F. ¿Cuáles son las partes del equipo, graficar?..........................................................11
G. ¿Qué actividades de mantenimiento preventivo se le viene realizando?..............13
H. ¿Qué actividades de mantenimiento predictivo se le viene realizando?...............13
1. Análisis de vibraciones:........................................................................................13
2. Análisis de aceites:...................................................................................................14
3. Análisis de termografía:...........................................................................................14
4.Inspecciones visuales:..............................................................................................14
I. ¿Cuál es el programa de mantenimiento que se le viene realizando
anualmente?.....................................................................................................................14
J. ¿Qué problemas ha presentado el equipo y por qué se han presentado?..........15
K. Desarrolle un análisis respecto a los problemas que ha presentado el
equipo, si es por causas exógenas o endógenas.........................................................16
l. ¿La empresa ha implementado alguna técnica de mantenimiento
relacionado al TPM o RCM?, sustente su respuesta....................................................16
5. HISTÓRICOS DE EVENTOS DE FALLAS.......................................................................20
I. Escoger un periodo de tiempo anterior para analizar (1 año, 2 años o 3 años).. .20
II. ¿Cuánto ha sido el Tiempo Teórico (TT), en ese periodo a analizar?.....................20
III. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de Carga (TC), en ese periodo a analizar?.................20
IV. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de Operación (TO), en ese periodo a analizar?.........21
V. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de los Mantenimiento Planificados (MP), en ese
periodo a analizar?...........................................................................................................21
VI. ¿Cuántas veces se ha realizado MP, en ese periodo a analizar?..........................21
VII. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de los Mantenimiento NO Planificados (MnP), en ese
periodo a analizar?...........................................................................................................21
VIII. ¿Cuántas veces se ha realizado MNP, en ese periodo a analizar?......................21
X. ¿Cuánto ha sido el MTBF del equipo, en ese periodo a analizar?.........................21
XI. ¿Cuánto ha sido el MTTR del equipo, en ese periodo a analizar?.........................21
XII. ¿Cuánto ha sido la Disponibilidad del equipo, en ese periodo a analizar?.........22
XIII. ¿Cuánto ha sido la Indisponibilidad del equipo, en ese periodo a analizar?.....22
 1. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo académico se centra en la elaboración de un plan de
mantenimiento destinado a la máquina Montacarga utilizada en las operaciones de
la empresa Blending SAC. Este estudio surge a raíz de los recurrentes problemas
que ha experimentado esta maquinaria, los cuales han generado repercusiones
significativas en términos económicos, humanos y ambientales para la organización.

El propósito fundamental de esta investigación es abordar de manera integral los

desafíos de mantenimiento a los que se enfrenta el equipo de Montacarga. En este
contexto, se busca identificar y analizar en profundidad las causas subyacentes de
los fallos para, posteriormente, diseñar un programa de mantenimiento preventivo
que permita prevenir o mitigar estos problemas. El objetivo último es garantizar que
la maquinaria funcione de manera óptima, de acuerdo con las especificaciones de
diseño, o bien, restaurarla a su estado óptimo previo a cualquier fallo.

Para llevar a cabo este proyecto, se emplearán herramientas y metodologías

especializadas, como la metodología RCM (Reliability Centered Maintenance) y la
matriz AMFEC (Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad), que ayudarán a
identificar las fallas potenciales y determinar el tipo de mantenimiento más
apropiado para cada situación.

Además, se realizará un análisis económico exhaustivo con el fin de evaluar la

viabilidad de implementar las acciones de mantenimiento propuestas. De esta
manera, se buscará evitar las posibles consecuencias negativas que puedan afectar
la productividad y rentabilidad de la empresa.

Este trabajo busca, en última instancia, proporcionar a Blending SAC una solución
efectiva y sostenible para abordar los problemas de mantenimiento de su equipo de
Montacarga, protegiendo sus recursos económicos, promoviendo la seguridad de su
personal y reduciendo su impacto ambiental.
 2. HIPÓTESIS
En el caso de identificar una falla crítica en el sistema de elevación, la cual se
manifiesta en forma de fisuras en la cadena debido a la elongación causada por
el peso y el uso frecuente de la maquinaria, así como la falta de mantenimiento
preventivo que incluye inspecciones, limpieza y ajustes en la cadena del mástil,
podríamos tomar medidas proactivas. Por ejemplo, podríamos implementar un
programa de mantenimiento preventivo que incluya tareas como el cambio de
aceite, con el objetivo de prevenir la ocurrencia de la falla crítica en la máquina.

3.0 RESEÑA DE LA EMPRESA (RUBRO, NOMBRE DE LA MINA,

MISIÓN, VISIÓN, UBICACIÓN, ORGANIGRAMA).

La entidad que colaborará en la realización del proyecto académico es la siguiente:

Blending SAC

3.1. Datos de la empresa:

Nombre: Blending s.a.c.

RUC: 20519320305

Actividad Mezcla y envasado de aceites, grasas y lubricantes

Económica:

Tipo de Sociedad Anónima Cerrada

Sociedad:

Tipo de Empresa Empresa Privada dedicada al mezclado y envasado de

y Entidad: aceites, grasas y lubricantes

Tabla 1
 3.2 Rubro

Operando en la industria de la manufactura y almacenamiento de grasas, aceites y

lubricantes

3.3 Misión:

“Satisfacer las necesidades de nuestros clientes ofreciendo servicios de la más alta

calidad y construyendo relaciones a largo plazo a través de una gestión eficiente,
desarrollando en forma integral los recursos humanos de la organización y
generando valor para los socios e interesados”.

3.4 Visión:

“Ser reconocidos en el ámbito nacional e internacional como una empresa líder en

servicios de manufactura y operaciones logísticas para la industria”.

3.5 Ubicación:

Cuentan con tres instalaciones que se encuentran ubicados en Calle Carlos Concha
313 que abarca un área de 9,122.01 m2, Contralmirante Mora 541, que abarca un
área de 10,200.20 m2 y Planta Sol 491 que abarca un área de 13,180.09 m2 todas
ubicadas en la región Callao.
3.6 Organigrama
4. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO REQUERIDO

A. Función primaria.

La función primordial del montacargas eléctrico de la serie Cat EC4000 es la

elevación, descenso, carga y transporte de palets, contenedores y otras cargas con
un peso que no exceda los 1800 Kg. En el contexto de la empresa Blending S.A.C.,
su tarea principal se enfoca en cargar palets con cilindros de aceite, grasas y
lubricantes a una velocidad máxima de 10 km/h, y posteriormente transportarlos
hacia los camiones encargados de distribuir estos productos a diversos
proveedores.

Dentro de Blending S.A.C., este montacargas eléctrico opera durante 18 horas al

día, desempeñando un rol esencial para mantener en marcha las operaciones de la
empresa, ya sea en el transporte de productos o en la ejecución de trabajos de
servicio pesado al aire libre.

Este vehículo de transporte, también conocido como montacargas eléctrico, se

emplea con frecuencia en establecimientos comerciales e industrias debido a su
practicidad y facilidad de manejo. Su capacidad para elevar cargas que un operario
o empleado no podría levantar por sí mismo lo hace especialmente valioso.

Las especificaciones de funcionamiento del equipo son las siguientes:

Tiempo de Trabajo 18 horas de trabajo

Capacidad de levantamiento 3000 – 4000 lb

Capacidad en el centro de carga 1,800 kg

nominal

Energía eléctrico

Tipo de llantas Sólidas

Ruedas delanteras/traseras 2x/2 (x=impulsada)

 Altura máxima de la horquilla 3,320 mm

Larga x ancho x grosor horquillas 1,070 x 100 x 35.0 mm

Inclinación hacia delante - atrás 5.0° grados – 6.0° grados

Velocidad con carga /sin carga 48 V (18.2/18.2 Km/h)

Peso con batería sin carga 3,350 kg

Tipo de batería Plomo -ácido

Capacidad Max. Velocidad de 48 V (770 Ah)

descarga 6hr

B. Función secundaria.

 Seguridad: En esta área tenemos que prevenir que el operario que maniobra
el montacarga sufra alguna lesión o caída mediante movimientos bruscos
durante la manipulación del montacargas eléctrico.
 Control: Supervisar que el operario verifique el porcentaje de batería,
rendimiento, velocidad, temperatura y las horas de operación del
montacargas eléctrico.
 Contención: Uno de los aspectos que se debe considerar mucho en este
punto es la densidad de la batería la cual debe encontrarse dentro de los
parámetros establecidos para que el montacargas eléctrico pueda trabajar de
manera óptima.
 Confort: Verificar y aplicar acciones que puedan reducir las vibraciones del
cilindro de elevación ajustando la válvula de presión del sistema de
amortiguación según el peso del operario.
 Integridad estructural: Asegurar que el mástil de elevación soporte la carga
sin exceder los 1800 kg.
 Economía: Tratar de optimizar los recursos humanos de tal forma que se
utilice la menor cantidad de operarios para trasladar cargas de hasta 1800 kg.
  Protección: Asegurar que el mástil de elevación cuente con suficiente
margen para los movimientos que se van a realizar en su parte superior y
además nos debemos asegurar que el freno responda de manera eficiente.
 Eficiencia operacional: Optimizar el tiempo de operación que realiza el
montacargas de acuerdo a la cantidad de carga o peso estimado durante la
jornada laboral.
 Ecología (Regulaciones Ambientales): En este aspecto se debe cumplir
con los requisitos de seguridad establecidos para el medio ambiente y
asimismo poder prevenir y evitar emisiones que perjudiquen a este mismo.

C. ¿En qué parte de la operación se encuentra instalado el

equipo?

El montacargas eléctrico apilador se localiza en el área de almacenamiento y envío

de la empresa. Su tarea principal es desplazar objetos pesados que superen los 25
kg, ya que estos elementos serían difíciles de mover de manera segura por una
persona. Esta decisión se toma de acuerdo con la Ley 29783 de Seguridad y Salud
en el Trabajo, que establece la responsabilidad del empleador de identificar los
peligros y riesgos en las operaciones y aplicar medidas para controlarlos.

Siguiendo esta ley, la empresa Blending S.A.C. ha realizado una evaluación de los
posibles peligros y riesgos relacionados con esta operación en particular. Como
medida de control, ha determinado que el montacargas eléctrico debe utilizarse para
manipular cargas que excedan los 25 kg, con el fin de reducir el riesgo de lesiones
para los operarios.

Es importante destacar que estos montacargas están diseñados para funcionar en

condiciones difíciles, lo que los hace ideales para satisfacer las necesidades de
movimiento constante en el almacén y área de envío de Blending S.A.C. Esto no
solo mejora la eficiencia en las operaciones logísticas, sino que también disminuye
los riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores.

D. ¿Cuántas personas operan el equipo?

El montacargas solo es operado por una persona, ya que el espacio destinado para
su uso está diseñado para acomodar a un único operador.
E. ¿Cuántas horas diarias trabaja el equipo?

El montacargas eléctrico se emplea en el área de almacenamiento y despacho

durante un período continuo de 18 horas..

F. ¿Cuáles son las partes del equipo, graficar?

Figura 1

Recuperado de: https://blog.madisa.com/mantenimiento-para-montacargas

Partes del montacargas eléctrico Cat EC4000

El montacargas eléctrico Cat EC4000 está compuesto por varias partes y
componentes esenciales que permiten su funcionamiento. Aquí presentamos una
lista de algunas de las partes más importantes de un montacargas eléctrico Cat
EC4000:

 Chasis: La estructura base del montacargas que sostiene todas las demás
partes y componentes.
 Horquillas: Las horquillas son brazos o garfios en la parte frontal del
montacargas que se utilizan para levantar y transportar cargas, como palets y
contenedores.
 Mástil: La columna vertical en la parte frontal del montacargas que sostiene
las horquillas y permite su elevación y descenso.
 Sistema de Elevación: Este sistema, que incluye cilindros hidráulicos,
cadenas o mástiles telescópicos, permite que las horquillas se muevan hacia
arriba y hacia abajo para cargar y descargar objetos.
 Motor Eléctrico: El motor eléctrico proporciona la potencia necesaria para el
funcionamiento del montacargas.
 Batería: Los montacargas eléctricos como el Cat EC4000 suelen funcionar
con baterías recargables que suministran energía al motor eléctrico.
 Sistema de Dirección: Permite al operador dirigir y maniobrar el
montacargas, ya sea en dirección hacia adelante o hacia atrás.
 Neumáticos: Los neumáticos pueden ser de diferentes tipos (neumáticos
sólidos, neumáticos inflables) y están diseñados para soportar el peso y la
operación en diversas superficies.
 Cabina del Operador: La zona donde se ubica el operador, que
generalmente incluye un asiento, controles, panel de instrumentos y
elementos de seguridad.
 Luces y Señales: Las luces y señales en el montacargas son importantes
para la seguridad y la visibilidad, como luces delanteras y traseras, luces
intermitentes y bocina.
 Sistema de Frenos: Los frenos son cruciales para detener el montacargas
de manera segura y controlada.
 Sistema de Control: El panel de control permite al operador gestionar las
funciones y movimientos del montacargas.
G. ¿Qué actividades de mantenimiento preventivo se le viene
realizando?

1. Inspeccionar el pedal y el freno de mano.

2. Inspeccionar la tensión de la cadena de elevación.

3. Inspeccionar el funcionamiento del mástil.

4. Inspeccionar los rodillos de transporte.

5. Inspeccionar el funcionamiento del cilindro de elevación e inclinación.

6. Inspeccionar la bomba de aceite hidráulico.

7. Inspeccionar el aceite del diferencial y de la transmisión.

8. Limpiar el radiador.

9. Ajustar el embrague (montacargas manuales de cambio estándar).

10. Ajustar el soporte de la máscara, los pasadores del cilindro de inclinación y los
enlaces del chasis.

H. ¿Qué actividades de mantenimiento predictivo se le viene

realizando?

Blending S.A.C. emplea estrategias de mantenimiento predictivo, como.

1. Análisis de vibraciones:

Este análisis identifica de manera anticipada la posibilidad de un desequilibrio en

el eje de dirección, que puede ser una de las razones detrás de las vibraciones
en las máquinas.

El análisis realizado prevé la aparición de un problema potencial en el eje de

dirección de las máquinas antes de que se convierta en un problema real.
 Este problema anticipado podría ser un desequilibrio en el eje de dirección,
que es una de las causas conocidas de las vibraciones que pueden
experimentar las máquinas. La vibración excesiva puede ser perjudicial para
el funcionamiento de la maquinaria y, por lo tanto, es crucial detectar y
abordar este tipo de problemas antes de que provoquen daños más graves o
interrupciones en la operación.

2. Análisis de aceites:

Este análisis podría aplicarse tanto a la sección de la cadena del mástil como al
sistema hidráulico del montacargas, y también es importante llevar a cabo un
seguimiento regular de los niveles de aceite.

3. Análisis de termografía:

Este análisis se lleva a cabo con el propósito de prevenir el sobrecalentamiento de

las máquinas, y en nuestro caso, la empresa lo aplica específicamente al motor del
montacargas. Esto se debe a que el montacargas opera durante 18 horas diarias, y
la empresa utiliza este análisis como una medida de precaución para anticipar
cualquier riesgo de sobrecalentamiento del motor. Un sobrecalentamiento podría
tener consecuencias negativas para la empresa, como la paralización de la
maquinaria y, por ende, la interrupción de las operaciones.

4.Inspecciones visuales:

Blending S.A.C. proporciona capacitación a los operadores responsables de

manejar los montacargas. Como parte de esta capacitación, se instruye a los
operadores a llevar a cabo una inspección visual del montacargas antes de iniciar
su jornada laboral. Esta inspección visual se considera una estrategia altamente
efectiva y económica para la empresa.

I. ¿Cuál es el programa de mantenimiento que se le

viene realizando anualmente?
Blending S.A.C. ha implementado un plan de mantenimiento preventivo y predictivo
para sus maquinarias, y en este caso, nos centraremos en cómo se aplica este plan
a los montacargas eléctricos.
La empresa ha establecido intervalos regulares para llevar a cabo el mantenimiento
de estos montacargas, que se realizan cada 2000 horas de funcionamiento, lo que
equivale a aproximadamente cada 4 meses. Este cálculo se basa en el hecho de
que los montacargas operan durante 18 horas al día. Después de cada
mantenimiento, se realiza una inspección exhaustiva del montacargas para
asegurarse de que esté en óptimas condiciones para su funcionamiento diario. Esto
es esencial para prevenir averías inesperadas que podrían interrumpir las
operaciones de Blending S.A.C.

En caso de que surja algún problema con la maquinaria durante su operación, el

montacargas se envía de inmediato al área de mantenimiento para una revisión
adicional y para identificar y solucionar cualquier problema que esté causando la
falla. Además, se realiza una inspección visual de la maquinaria cada vez que se
cambia el turno de operadores.

Este enfoque en el mantenimiento preventivo y predictivo ayuda a garantizar la

confiabilidad y la disponibilidad constante de los montacargas eléctricos de la
empresa, minimizando el tiempo de inactividad y asegurando que las operaciones
de Blending S.A.C. funcionen de manera eficiente y sin problemas.

J. ¿Qué problemas ha presentado el equipo y por qué se han

presentado?

Los desafíos que enfrenta el montacargas en Blending S.A.C se relacionan con el

mal funcionamiento de la cadena de elevación, lo que impide que pueda mover las
parihuelas, cilindros y cubetas de lubricantes, grasas y aceites de manera eficiente y
sin problemas de elevación o descenso.

Otra cuestión problemática en esta maquinaria es la insuficiente supervisión del

nivel de aceite y el refrigerante del motor. Dado que el motor es una de las partes
más costosas del montacargas, es fundamental mantener los niveles adecuados de
líquidos para asegurar su rendimiento óptimo.
K. Desarrolle un análisis respecto a los problemas que ha
presentado el equipo, si es por causas exógenas o endógenas.

Las averías comunes que se experimentan con el montacargas eléctrico Cat

EC4000 suelen deberse a dos tipos de factores: factores exógenos y factores
endógenos. En el caso de los factores exógenos, estas fallas a menudo se originan
debido a las condiciones ambientales, ya que la máquina debe operar en
temperaturas que varían desde ligeramente frías hasta elevadas. Por otro lado, las
causas endógenas que desencadenan estas fallas suelen estar relacionadas con un
mantenimiento deficiente. Esto se debe a que, a pesar de contar con un operario
capacitado que realiza un control periódico en cada cambio de turno mediante una
lista de verificación (Check list), las deficiencias en este proceso pueden contribuir a
las averías.

l. ¿La empresa ha implementado alguna técnica de

mantenimiento relacionado al TPM o RCM?, sustente su respuesta.

La empresa Blending S.A.C, por ser una empresa reconocida con 14 años de
experiencia utiliza el mantenimiento TPM el cual consiste realizar un servicio de
calidad es por ello que la empresa es rigurosa con los laboratorios que están
acreditados para que ellos puedan comercializar con seguridad. Además, la
empresa Blending S.A.C están conscientes que si no usan la técnica del TPM ellos
podrían tener muchas consecuencias en el proceso de la comercialización. Es por
ello, que se dedican a tener presente los aspectos como la inspección, limpieza,
estándares y acciones correctivas, lo cual se puede manifestar diariamente al
evaluar a sus máquinas de trabajo.

Pilar de las 5’s

Esta táctica se reconoce como una de las más fundamentales en la ejecución del
Mantenimiento Productivo Total, ya que fomenta la higiene, la estandarización y la
organización en la empresa. Por esta razón, se considera esencial para Blending
S.A.C, donde se implementa un sistema de limpieza y organización tanto para el
personal como para las máquinas utilizadas en el almacenamiento de la mercancía.

Mantenimiento autónomo
Dado el constante cambio de máquinas por parte de los operarios, es crucial que
reciban capacitación para llevar a cabo inspecciones y revisiones de las máquinas al
finalizar su turno de trabajo. Esta medida se torna esencial, ya que es necesario
asegurarse de que las máquinas no presenten fallas, y en caso de que existan
problemas, estos deben ser abordados de manera oportuna para prevenir
interrupciones en la producción y posibles pérdidas.

PESO ACTIVIDADES
Limpieza inicial Empezar limpiando el polvo de la máquina, proceder a
lubricar, si se encuentran problemas, pues tomar las
medidas correctivas del caso
Contramedidas en la Tener en cuenta las partes difíciles de limpiar, reducir
fuente de problemas tiempos para la lubricación y limpieza
Estándares de limpieza Establecer estándares que reduzcan los tiempos en
y lubricación tareas que se realizan a diario
Inspección autónoma Emplear check list para la correspondiente inspección

Kaizen

Este principio encarna la noción de mejora constante, un concepto que Blending

S.A.C. ha estado persiguiendo con determinación mediante la implementación de
las 5S, así como a través de programas regulares de mantenimiento y capacitación.
La búsqueda de mejoras es un objetivo constante que se aborda de manera
continua, involucrando tanto a los operarios como a los altos cargos, con el
propósito de aumentar el rendimiento general de la empresa.

Mantenimiento de calidad

Una vez que el plan de mantenimiento esté claramente establecido, Blending S.A.C.
pone en marcha un sistema de mantenimiento de alta calidad y establece un
riguroso control sobre este proceso. Esto se logra a través de la implementación de
indicadores clave de rendimiento, conocidos como KPIs. Estos indicadores se
utilizan para recopilar información de manera mensual con el propósito de llevar un
seguimiento exhaustivo del mantenimiento implementado y garantizar su
efectividad.
FICHA MTBF (TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS)

Nombre del indicador MTBF (Tiempo medio entre

fallas)

Tipo de indicador Promedio

Objetivo Determinar el tiempo de

falla en la maquinaria

Expresión conceptual Expresión matemática

El promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la

siguiente. Se considera como el tiempo promedio que algo TIEMPO TOTAL DE
funciona hasta que falla y necesita ser reparado FUNCIONAMIENTO
nuevamente NÚMERO DE FALLAS

UNIDADES Horas promedio

Meta Tiempo transcurrido sea

cero

Periodicidad mensual

Responsabilidad departamento de
mantenimiento

Plan de lectura Fichas de trabajo de la

maquinaria

FICHA OEE (EFECTVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS)

Nombre del indicador OEE (Efectividad Global de Equipos)

Tipo de indicador Indicador de Efectividad

Objetivo Medición del porcentaje global de los

equipos.
 Expresión conceptual Expresión matemática

Se considera el porcentaje de la
disponibilidad, eficiencia y tasa de calidad Disponibilidad(D)xEficiencia(E)xTasa de
total de los equipos de la empresa. Calidad (TC)

UNIDADES Porcentaje%

Meta Cumplimiento planificado del equipo al

90%.

Periodicidad mensual

Responsabilidad departamento del área de mantenimiento

Plan de lectura Fichas de trabajo del equipo

Entrenamiento

Blending S.A.C. realiza capacitaciones de forma regular y altamente efectiva para

todos sus empleados, considerando esto como una inversión que se traducirá en
una mayor productividad y eficiencia. La capacitación se extiende desde los
operarios hasta los jefes de área, adaptándose a las responsabilidades específicas
de cada rol dentro de la empresa. El enfoque principal de estas capacitaciones
suele ser el uso de maquinaria y también abarca aspectos básicos de
mantenimiento para que todos estén preparados para abordar cualquier problema
que pueda surgir de manera efectiva. Esto asegura que ningún departamento quede
rezagado con respecto a los demás.

TPM DE OFICINA

Blending S.A.C. adopta un enfoque integral para la implementación del Total

Productive Maintenance (TPM) en su empresa, evitando el error común de limitarse
solo al área de producción. La empresa aplica el TPM en todas sus áreas, contando
con personal capacitado para mantener y supervisar que todo esté limpio y en
orden, garantizando que ningún proceso se vea afectado. Este pilar del TPM busca
identificar los desperdicios y eliminarlos, promoviendo así un ambiente de trabajo
limpio y ordenado en todas las áreas de la empresa, lo que contribuye a una mayor
eficiencia y calidad en los procesos.

Seguridad, salud y ambiente

El último pilar se centra en la seguridad industrial y el bienestar de los trabajadores,

y es un aspecto que Blending S.A.C. aborda de manera constante. La empresa
comprende la importancia de proporcionar a los operarios un entorno de trabajo
seguro y saludable, ya que esto no solo garantiza su comodidad, sino que también
les permite desempeñarse de manera óptima.

Este pilar implica una vigilancia minuciosa del área de trabajo para prevenir
cualquier inconveniente y asegurar que los empleados puedan realizar sus tareas
de manera segura. Además, busca crear un ambiente de trabajo que sea óptimo
para llevar a cabo los procesos correspondientes de manera eficiente y sin riesgos
para la salud de los trabajadores.

5. HISTÓRICOS DE EVENTOS DE FALLAS

I. Escoger un periodo de tiempo anterior para analizar (1 año, 2 años o 3

años).

El período designado para llevar a cabo el análisis abarcará un lapso de dos años.

II. ¿Cuánto ha sido el Tiempo Teórico (TT), en ese periodo a analizar?

La cantidad de horas teóricas estimadas para un período de dos años asciende a

9,216 horas.

III. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de Carga (TC), en ese periodo a analizar?

9216 horas - 220 horas (Mp) = 8996 horas

IV. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de Operación (TO), en ese periodo a analizar?

9216 horas - 452 horas (MNP) = 8544 horas

V. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de los Mantenimiento Planificados (MP), en ese

periodo a analizar?

Durante el período de dos años, se tiene programado un total de 220 horas

dedicadas al mantenimiento planificado.

VI. ¿Cuántas veces se ha realizado MP, en ese periodo a analizar?

Se llevaron a cabo un total de 192 sesiones de mantenimiento planificado durante

este período.

VII. ¿Cuánto ha sido el Tiempo de los Mantenimiento NO Planificados (MnP),

en ese periodo a analizar?

En el transcurso de los dos años, se registraron un total de 452 horas de

mantenimiento no planificado.

VIII. ¿Cuántas veces se ha realizado MNP, en ese periodo a analizar?

Se efectuaron un total de 164 mantenimientos no planificados durante ese período.

IX. ¿Listar los eventos de fallas que han sucedido?

X. ¿Cuánto ha sido el MTBF del equipo, en ese periodo a analizar?

Durante el período de análisis, se observó un promedio de 52 horas por cada falla

registrada.

XI. ¿Cuánto ha sido el MTTR del equipo, en ese periodo a analizar?

Durante el período analizado, se necesitaron en promedio 2.76 horas para reparar

cada falla que ocurrió.
XII. ¿Cuánto ha sido la Disponibilidad del equipo, en ese periodo a analizar?

El montacarga tuvo un nivel de disponibilidad del 94.98% durante el período

considerado.

XIII. ¿Cuánto ha sido la Indisponibilidad del equipo, en ese periodo a analizar?

El porcentaje de indisponibilidad del montacarga fue de 6.02%

6. Matriz de Análisis de Falla Efecto y Criticidad – AMFEC

7.Modos de Falla críticos:

Según los resultados obtenidos en la matriz AMFEC, podemos identificar que

el modo de falla crítico se encuentra en el sistema de Cadena, asimismo genera
la falla funcional de no regular y no transmitir la fuerza exigida para la elongación
de la misma al momento de ejecutar la actividad de ascenso y descenso de
paletas que contienen mercadería, el movimiento de la cadena no se efectúa
correctamente debido a la escasez de fluidos y lubricantes necesarios. En ese
sentido, el modo de falla más crítico se refleja en la actividad de cargas pesadas,
ya que a medida que la separación diametral entre el casquillo y el pasador
aumenta, se hace más vulnerable la cadena ante los materiales abrasivos que
ingresan al área de la junta. Además, ha ocurrido con frecuencia de 6 veces al
año, con 18 horas de duración. Según, el histórico de fallas, en un periodo de 2
años se registró que este modo de falla ha ocasionado grandes pérdidas y un
alto porcentaje de indisponibilidad.
 8.Efecto y Consecuencia de las Fallas críticas:

Según el análisis aplicado y observado se determinó que la falla crítica se encuentra

en la parte de la cadena concluyendo que se debe a la falta de lubricación y falla en
la nivelación de esta. Con esto se pudo determinar sus efectos que causa en el
montacarga y la consecuencia que trae con esta. También mencionar que estas
fallas perjudican al área de operaciones.

FALLAS CRITICAS:
BIBLIOGRAFÍA:

Grúas,E.( 2021).Renta de montacargas. Equipos García. Recuperado

de:https://www.gruasyequiposgarcia.com/renta-de-montacargas/

Lectura specs potencia (2022).Ficha tecnica y especificaciones (2010-

2013).Recuperado:https://www.lectura-specs.es/es/modelo/carretillas-elevadoras/
carretillas-elevadoras-electricas-971369-22-toyota/8-fbcu-20-1136513#techSpec