Fundición y moldeado

• FUNDICIÓN:
La fundición consiste en llenar un material liquido en un molde con la forma deseada. El
liquido se enfria gradualmente y se solidifica. La pieza solidificada se llama fundición. Se
expulsa o se rompe el molde para finalizar el proceso.
o ¿Dónde se utiliza?
Se utiliza principalmente para fabricar piezas de fundicion de acero, bronce,
laton y distintas aleaciones de aluminio.

• Proceso de fundición.
la realización de un proceso de fundición empieza por el molde. La cavidad de este
debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitira
la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.

• Tipos de procesos de fundición.

o Moldeo a presión: El metal fundido es forzado a alta presión en
las cavidades del molde con el fin de obtener la pieza final. Este
método es especialmente adecuado para fabricar pequeñas y
medianas piezas que requieren muchos detalles, gran calidad de
superficie y consistencia dimensional.

o Moldeo a la cera perdida: También llamado “fundición de

precisión”. El metal fundido se vierte en un molde que se ha
creado a partir de un modelo de cera.

o Moldeo por gravedad: También llamado “fundición en coquilla”.

El metal fundido se vierte desde un recipiente en el molde cuya
cavidad se llena sólo por gravedad y cuyo llenado puede ser
controlado por la inclinación de la matriz.

o Moldeo en arena: Este método se caracteriza por usar arena

como material para el molde. Permite lotes más pequeños que el
moldeado permanente y a un coste muy razonable. Sin embargo,
es menos preciso que otros métodos y tiende a necesitar
mecanizado.
• Productos por fundición:
Hay gran variedad de piezas fabricadas por fundición, por ejemplo, juntas,
tuercas, tuberías, válvulas, accesorios. Estas piezas se utilizan en multitud de
sectores como automoción, aeroespacial, ferroviario, construcción,
agricultura, minería, maquinaria, defensa, plantas industriales, eléctrico,
electrodomésticos.

• TIPOS DE MOLDEO
1.- Moldeo por inyección.
2.- Moldeo por soplado.
3.- Moldeo a la cera Perdida.
4.- Moldeo en vacío.
5.- Moldeo rotacional y/o rotomoldeo.
6.- Moldeo por compresión.
7.- Moldeo en cascara.
8.- Moldeo en grafito.

o MOLDEO POR INYECCION:

El moldeo por inyección es un proceso de conformado utilizando
moldes. Los materiales como las resinas sintéticas (plasticos) se
calientan y se funden, y luego se envían al molde, donde se enfrían
para formar la pieza.
• Ejemplos de piezas de moldeo por inyección echas con nylon.
o Algunos ejemplos de piezas son:
o Engranajes
o Poleas
o Cojinetes
o Impulsores
o Casquillos
o Contenedores
o Cepillos
o Cremalleras
o Etc.
• MAQUINAS DE MOLDEO POR INYECCION
Las máquinas de moldeo por inyección vienen en diferentes tipos,
como maquinas motorizadas accionadas por servomotores, maquinas
hidráulicas accionadas por motores hidráulicos, y maquinas hibridas
accionadas por una combinación de servomotor y motor hidráulico.
La estructura de una máquina de moldeo por inyección se puede
resumir a grandes rasgos como una unidad de inyección que envía los
materiales fundidos al molde, y una unidad de sujeción que opera el
molde.

PEGADO CON ADHESIVOS

El pegado es una técnica de unión que se utiliza en la mecatrónica para
ensamblar cohesivamente dos o más piezas mediante un adhesivo.

• TIPOS DE ADHESIVOS
o Se clasifican en 3 categorías:
o 1) Naturales.
Son materiales derivados de fuentes naturales. Esta
categoría por lo general se limita a aplicaciones de
baja tensión, o donde están implícitas áreas de
superficies grandes.
o 2) Inorgánicos.
Se basan principalmente en el silicato de sodio y el
oxicloruro de magnesio. Tienen un costo bajo, así
como baja resistencia, lo cual es una seria
limitación.
o 3) Sintéticos
Es la categoría más importante en la manufactura. Se
vulcanizan mediante diversos mecanismos, entre los que
se encuentran
 • DISEÑOS DE UNIONES
o Las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las
hechas con soldadura, por lo que debe considerarse el
diseño de las uniones adhesivas, aplicando ciertos
principios:
o Maximizar el área de contacto de la unión.
o Los pegados son más fuertes en cizalla y tensión y deben
diseñarse para aplicar tensión de estos tipos.
o Los pegados son débiles en hendiduras o
desprendimientos y deben diseñarse para evitar este tipo
de tensiones.
• Aplicaciones
o Para partes metálicas:
Se usa el desengrasado con vapor o la limpieza con
solventes y el desgaste de la superficie mediante el pulido
y otros procesos, esto mejora la adherencia.
• Para partes no metálicas:
Se usa algún limpiador solvente y en ocasiones las superficies
se desgastan en forma mecánica o se atacan químicamente
para aumentar la aspereza.

METODOS DE APLICACIÓN
• El adhesivo se puede aplicar en una o ambas superficies de diversas
formas.
• Aplicación con brocha: se ejecuta de forma manual usando una brocha
de cerdas duras. Los recubrimientos resultantes con frecuencia no son
uniformes.
• Rodillos manuales: son similares a los rodillos de pintura, se aplica el
adhesivo desde un contenedor plano.
• Serigrafía: el adhesivo solo cubre áreas seleccionadas de la superficie de
la parte a través de áreas abiertas en la pantalla.
• Por flujo: se utilizan manualmente pistolas de flujo alimentadas a
presión para tener un mejor control que con la brocha.
 • Por aspersión o atomización: se usa una pistola de aspersión impulsada
por aire para una aplicación rápida sobre áreas grandes o difíciles de
alcanzar.
• Con aplicadores automáticos: se hace con despachadores y boquillas
automáticas, se usan en producción a velocidad media y alta.
• Recubrimiento mediante rodillo: es una forma mecanizada del rodillo,
pero en ves aplicar adhesivo para unir se usa para recubrir la superficie.

APLICACIONES
• Un automóvil moderno contiene unos 15-18 kg de adhesivo. El
adhesivo se emplea, entre otras cosas, para el encapsulado y el pegado
de chips y sensores.
• En el sector de la energía eólica, para el pegado de las conchas de las
palas de rotor se necesitan incluso más de 700 kg de adhesivo.
• En función del tipo de adhesivo empleado, el endurecimiento se
efectúa por radiación UV, por incremento de temperatura (sistemas de
hornos, reflectores infrarrojos, herramientas calientes), por humedad o
por aumento de presión.
 PROCESOS DE MANUFACTURA
En función del tipo de adhesivo empleado, el endurecimiento se efectúa por
radiación UV, por incremento de temperatura (sistemas de hornos,
reflectores infrarrojos, herramientas calientes), por humedad o por aumento
de presión.
• PROCESO
o En función del tipo de adhesivo empleado, el endurecimiento se
efectúa por radiación UV, por incremento de temperatura
(sistemas de hornos, reflectores infrarrojos, herramientas
calientes), por humedad o por aumento de presión.
• DISEÑO DE PRODUCTO
o En función del tipo de adhesivo empleado, el endurecimiento se
efectúa por radiación UV, por incremento de temperatura
(sistemas de hornos, reflectores infrarrojos, herramientas
calientes), por humedad o por aumento de presión.
• FABRICACION DE COMPONENTES
o En función del tipo de adhesivo empleado, el endurecimiento se
efectúa por radiación UV, por incremento de temperatura
(sistemas de hornos, reflectores infrarrojos, herramientas
calientes), por humedad o por aumento de presión.
• SELECCIÓN DE SUJETADORES
o En función del tipo de adhesivo empleado, el endurecimiento se
efectúa por radiación UV, por incremento de temperatura
(sistemas de hornos, reflectores infrarrojos, herramientas
calientes), por humedad o por aumento de presión.
• EJEMPLOS
o TORINILLO
o ESPARRAGOS
o AUTOROSCANTES
o TORNILLO PRISIONERO
 PROCESOS DE DEFORMACION
En estos procesos la pieza inicial se forma por la aplicación de fuerzas
que exceden la resistencia del material a la deformación. Debe ser lo
suficientemente dúctil para evitar la fractura.
o OPERACIONES DEL PROCESO DE DEFORMACION
-FORJADO: Las industrias del acero y de otros metálicos básicos usan el
forjado para fijar la forma básica de grandes componentes que luego se
maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas. En el
forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual.
-EXTRUSION: Se entiende entonces la transformación que sufre un lingote
normalmente cilindrico, que es obligado a fluir a través de un dado con la
forma requerida, obteniendo entonces el perfil, que puede ser sólido o
hueco, de sección transversal constante.
-LAMINADO: La deformación por laminado es un proceso de fabricación
utilizado en la industria para modificar la forma y las propiedades de los
materiales mediante la aplicación de fuerza y presión en frío a través de
rodillos o cilindros.
-DOBLADO: Es un proceso de conformado sin separación de material y con
deformación plástica utilizado para dar forma a chapas.
o Doblado entre formas; En este tipo de doblado, la lámina metálica
es deformada entre un punzón en forma de V. Se pueden doblar con
este punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos.
o Doblado deslizante; Una placa presiona la lámina metálica a la
matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla
alrededor del borde del dado. Este tipo de doblado está limitado
para ángulos de 90°.

OPERACIONES COMUNES DE MAQUINADO

o TORNEADO: Proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas
cilíndricas, en el cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal
mientras la pieza de trabajo gira.
o TALADRADO: Proceso que se realiza para crear un agujero cilíndrico en
una pieza de trabajo utilizando una máquina herramienta conocida
como taladro o taladradora.
 o FRESADO: Consiste en el mecanizado de materiales a través del
movimiento giratorio de una herramienta de corte llamada fresadora.

PROCESOS DE PARTICULAS
-PROCESOS DE REMOCION DE MATERIAL
o Se le denomina así a toda la familia de operaciones de
formado, que consiste en remover material sobrante de una
pieza de trabajo, de manera que solo quede al final la forma
deseada. Estos procesos se utilizan para materiales como
metales, plásticos, cerámica y madera.
-MAQUINADO CONVENCIONAL
o Se le denomina así a toda la familia de operaciones de
formado, que consiste en remover material sobrante de una
pieza de trabajo, de manera que solo quede al final la forma
deseada. Estos procesos se utilizan para materiales como
metales, plásticos, cerámica y madera.
-PROCESO ABRASIVO
o Implica la eliminación de material por la acción de partículas
abrasivas duras que están por lo general adheridas a una rueda.
Por lo general, los procesos de maquinado abrasivo se usan
como operaciones de acabado, aunque algunos de ellos son
capaces de remover grandes cantidades de material que
rivalizan con las operaciones demaquinado convencional.
-RECTIFICADO
o Se trata de un proceso al que se suele recurrir en la etapa final
de la fabricación, tras el torneado o el fresado, para aumentar
calidad superficial, dimensional y de forma de la pieza por
medio de una muela rectificadora, cuando se requieren
medidas y tolerancias muy precisas, sean geométricas,
dimensionales o de acabado superficial.
-PULIDO
o Es uno de los mecanizados por abrasión que apenas elimina
material, y por lo tanto no ofrece una gran precisión
dimensional y geométrica, consiste en a abrillantar superficies.
Con discos o bandas abrasivas, o incluso con telas impregnadas
de abrasivos.

RECUBRIMIENTO Y PROCESOS DE DEPOSICIÓN

Los productos recién producidos generalmente no están terminados cuando
salen del proceso de manufactura por el cual son fabricados, necesitan
acabados y tratamientos los cuales complementan sus propiedades.
- ¿Qué es el recubrimiento?
o El recubrimiento de un metal o como también es llamado
acabados superficiales, es el método por el cual un metal es
cubierto por otro con el fin de brindarle características que este
no posee o realizar una mezcla de propiedades para mejorar las
esté ya tiene.
o EJEMPLOS:
▪ RECUBRIEMIENTOS ORGANICOS
▪ RECUBRIMIENTOS POR CONVERSION
▪ RECUBRIMIENTOS TERMICOS
-PROCESOS DE DEPOSICION
- Toma materiales sólidos y los evapora para depositar recubrimientos
delgados hasta el nivel atómico sobre una superficie deseada.
- TIPOS DE DEPOSICION
o DEPOSICION SIN ELECTRICIDAD
o ELECTRODEPOSICION
 SOLDADURA TERMICA
la soldadura por conducción térmica, el rayo láser funde las piezas por unir a
lo largo de la junta. El flujo de las coladas converge para acabar
solidificándose en un cordón de soldadura. La soldadura por conducción
térmica se utiliza para unir las piezas de pared fina, por ejemplo, las costuras
de esquina en los bordes visibles de las carcasas. Otras aplicaciones también
se observan en la electrónica
• VENTAJAS
o La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes
soldadas se vuelven una sola unidad.
o La unión puede ser más fuerte que os materiales originales, si se
usa un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia
superiores a la de os materiales originales y se emplean as
técnicas de soldadura adecuadas.
o En general, a soldadura es la forma económica de unir
componentes, términos de uso la soldadura no se limita al
ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.
• DESVENTAJAS
o Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha
energía, y por consiguiente son peligrosos.
• SEGURIDAD
o Máscara de soldador: protege los ojos, la cara, el cuello y debe
estar provista de filtros inactínicos.
o Guantes de cuero: tipo mosquetero con costura interna para
proteger las manos y muñecas
o Delantal de cuero: para protegerse de salpicaduras y exposición
a rayos UV del arco.
o Zapatos de seguridad: para cubrir los tobillos y evitar las
salpicaduras
o Gorro: protege el cabello y el cuero cabelludo.
 TRATAMIENTOS TERMICOS
El tratamiento térmico es un conjunto de procesos industriales que
consisten en modificar las propiedades físicas, mecánicas y/o químicas
de los materiales, principalmente aceros y aleaciones metálicas.
Los tratamientos térmicos se realizan en un horno en el que las piezas
metálicas se calientan a alta temperatura en una atmósfera gaseosa
controlada y elegida en función de las propiedades que se desea
modificar: dureza superficial, ductilidad, resistencia al desgaste,
aspecto estético, etc. La etapa final de un ciclo de tratamiento térmico
es el temple, que consiste en un enfriamiento controlado de las piezas
para llevarlas a la temperatura ambiente.
El objetivo es obtener piezas con características mecánicas diferentes a
las de la pieza inicial.
• CARACTERISTICAS
o Dureza superficial. Consiste en el endurecimiento de la superficie
externa del acero al bajo C, quedando el núcleo blando y dúctil.
o Ductilidad. Es la utilización para homogeneizar el fundido de las
aleaciones metálicas, para mejorar su ductilidad en caliente
o Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a
dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro
material.
o Aspecto estético. Es la eliminación de las acumulaciones de
residuos para volverlo un material muy duro y resistente, pero
también muy maleable
• TIPOS:
o TEMPLADO
o REVENIDO
o RECOCIDO
o CEMENTACION
o NITURACION
o CARBONITRUACION
• DONDE SE UTILIZAN:
o Los tratamientos térmicos pueden utilizarse para homogeneizar
el fundido de las aleaciones metálicas, para mejorar su ductilidad
en caliente, para ablandar los metales antes o durante su
procesamiento en frío o en caliente, o para modificar su
microestructura con el fin de obtener las propiedades mecánicas
deseadas.