O TECNOLOGICO SUPERIOR DE VILLA

9no R

13/12/2016

INTEGRANTES:

 GUSTAVO DE LA CRUZ IZQUIERDO

 ISRAEL ZAVALA DE LA CRUZ
 JEREMIAS DE LOS SANTOS HERNANDEZ
 MARCOS ELIEL PEREZ MARTINEZ
 ITZEL SUJEY CUELLO GONZALEZ

C I R C U I T O T E C N O LO G I C O N ° 1 C O L . E L C UAT R O
V I L L A L A V E N TA , H U I M A N G U I L LO , TA B A S C O .
INDICE

UNIDAD II SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE PERFORACION

2.1. SEGURIDAD EN EL PERSONAL

1. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL………………………………………..
2. EQUIPO DE SEGURIDAD EN EL EQUIPO DE PERFORACION………….
2.2. SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE PERFORACION
1. SEGURIDAD DURANTE LA PERFORACION…………………………………..
2. SEGURIDAD EN OPERACIONES ESPECIALES………………………………
3. SISTEMA DE ADMINISTRACION DE LA SEGURIDAD SSPA………………..

2.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Es toda vestimenta o accesorio diseñado para crear una barrera que mantenga los peligros
físicos, químicos, biológicos que puedan estar presentes en el ambiente de trabajo fuera del
contacto con la persona expuesta.

Los EPP´s tienen unas limitaciones que impiden que éstos protejan de una manera ilimitada
y de forma absoluta; son eficaces hasta ciertos límites que recogen sus propias normas de
certificación y que obligan a un uso racional, de acuerdo con los riesgos que se pretenden
proteger, así como a una elección, mantenimiento, revisión, Etc.

2.1.1 EQUIPO DE PROTECCIÓN PRESONAL

MEDIOS PARCIALES DE PROTECCIÓN:

Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que actúan preferentemente sobre
partes o zonas concretas del cuerpo. En ella distinguiremos:

 Para la protección de los ojos y cara

 Para la protección de la cabeza.
 Para la protección de los pies y las piernas.
 Para la protección de las manos y brazos.
 Para la protección del sistema respiratorio
 Para la protección del tronco
 Protección del oído
 Protección de la piel.

Protección Respiratoria
Tiene como misión permitir que el usuario disponga de aire respirable cuando esté expuesto
a una atmósfera contaminante y/o cuya concentración de oxígeno sea insuficiente.

Se usará cuando los contaminantes en el ambiente no puedan ser reducidos a niveles

seguros mediante controles de Ingeniería.

Todo usuario debe:

 Ser adiestrado
 Evaluación médica
 Prueba de ajuste

En relación a la fuente de abastecimiento de aire, estos equipos se pueden clasificar en:

 Respirador purificador de aire

 Respirador con suministro de aire
 Respirador autónomo

Respiradores: Utilizados para brindar protección de lesiones o enfermedad al sistema

respiratorio. Protegen al empleado de exposición a vapores, gases, particulado y fibras
peligrosos.

Purificadores de Aire

Para determinar su utilización debemos conocer: El volumen de

oxígeno presente en el aire y la cantidad e identidad del
contaminante.

Máscaras de media y cara completa

 Usuario necesita evaluación médica.

 Prueba de ajuste anual
 Cambio de filtros/cartuchos de acuerdo al uso de los
mismos, el nivel de exposición del contaminante y las
recomendaciones para el manejo de la sustancia

Respiradores Aire Suplido (Equipo de Aire Autónomo)

 Usuario necesita evaluación médica.

  Prueba de ajuste anual y adiestramiento
 Inspección mensual al tanque de aire respirable.
 Prueba hidrostática al tanque.

Los respiradores con suministro de aire son elementos de

protección en los cuales la persona expuesta recibe aire a través de una tubería conectada a
una fuente o atmósfera no contaminada.

PROTECCIÓN PARA LA CABEZA

CASCOS DE SEGURIDAD: Son elementos que cubren totalmente el cráneo, protegiéndolo

contra los efectos de golpes, sustancias químicas, riesgos eléctricos y térmicos.

 Objetos que caen tales como herramientas

 Golpearse la cabeza contra objetos, ej. Tuberias
 Contacto con alambrado eléctrico expuesto o componentes

Los cascos proveen:

 Un caparazón rígido que resiste y desvía golpes a la cabeza.

 Una suspensión dentro del casco que actúa como un absorbente de golpes.
 Algunos cascos sirven como insulación contra corriente eléctrica
 Protegen la cara, cuello, cuero cabelludo y hombros contra objetos que caen

Se pueden modificar para añadirle: Escudo de cara, anteojos, protección auditiva

MATERIALES DE FABRICACION

Los materiales empleados en la fabricación de estos elementos deben ser resistentes al

agua, solventes, aceites, ácidos, fuegos y malos conductores de la electricidad .

Entre los materiales de fabricación de cascos de seguridad tenemos:

 Plásticos laminados moldeados bajo altas presiones.

 Fibras de vidrio impregnadas de resinas.
  Aleación de aluminio.
 Materiales plásticos de alta resistencia al paso de la corriente
 Eléctrica (policarbonatos poliamidas)

Las partes constitutivas de los cascos son las siguientes:

 Suspensión interna, que es una especie de arnés interior que sirve de sustentación a
la carcasa y dentro del cual se acomoda el cráneo de la persona. Esta suspensión se
encuentra integrada por un con junto de correas de distintos materiales, cuya parte
alta se denomina corona y una correa que rodea la cabeza que se denomina tafilete.
En la suspensión queda retenida una gran parte de la energía asocia da a los
impactos y golpes.

 Carcaza, que es la parte externa del casco, cubre el cráneo y va unida a la suspensión
mediante sistema de remaches o acuñaduras internas.

Los cascos se pueden clasificar en cuatro clases:

Tipo A, son los cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas, salpicaduras de
sustancias ígneas y soportan, luego del ensayo de resistencia al impacto, una tensión de
ensayo de 15.000 V con una fuga máxima de 8 mA y una tensión de hasta 20.000 V sin que
se produzca la ruptura del dieléctrico.

 Servicio general
 Limitada resistencia al voltaje
 No combustibles

Tipo B, son los cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas, salpicaduras de
sustancias ígneas y soportan una tensión de ensayo de 2.200 V con una fuga máxima de 3
mA.

 Resistencia a alto voltaje

 Ideal para servicios públicos

Tipo C, son los cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas, salpicaduras de
sustancias ígneas, pero a los cuales no se les impone exigencias en lo referente a
condiciones dieléctricas.

 Metálicos
 No combustibles
 Sin resistencia dieléctrica

Tipo D, son los cascos que dan sólo protección contra impactos reducidos, sin exigencias de
otra índole. Esta clase de cascos se refiere, de preferencia, a los metálicos.

 Para bomberos o brigadas

 Protección limitada contra electricidad e impactos
  Peso máximo 15 onzas

El casco se puede complementar con otros elementos tales como protectores faciales y/o
auditivos. También pueden incorporarse accesorios como, por ejemplo, bases para fijar
lámparas en actividades subterráneas.

 Suspensión con corona y araña  Ajuste del casco  Sistema Ratchet

 Sistema de ensamble para

accesorios como el protector auditivo

GAFAS DE SEGURIDAD

Debido a la gran variedad en forma y calidad de estos elementos de protección, la diversidad

de las condiciones de trabajo, los peligros existentes para los ojos y de acuerdo al tipo de
protección que deben proporcionar, los anteojos se clasifican en tres grandes grupos:

Contra proyección de partículas.

Para trabajos manuales como cincelar y otras operaciones con herramientas de mano se
utilizan anteojos sin protección lateral, pero cuando se necesita dar a los ojos una protección
contra partículas que saltan de cualquier dirección, se debe recurrir a anteojos con
anteojeras.

Contra líquido, humos, vapores y gases.

Estos anteojos deben proporcionar un cierre hermético para los ojos, evitando así el contacto
con el líquido, humo, vapor o gas.

Los materiales de fabricación son diversos y se caracterizan porque sus bordes van en
contacto con la piel, lo que da la hermeticidad necesaria. Tienen el inconveniente de falta de
ventilación, lo que puede empañarlos.

Contra radiaciones

En muchas operaciones industriales se producen radiaciones que son perjudiciales para la

vista. Estas radiaciones son principalmente las infrarrojas y ultravioletas que se generan en
casi todos los cuerpos incandescentes.

Para proteger la vista de radiaciones dañinas se usan lentes de composición y colores

especiales que absorben, en diversas proporciones, esas radiaciones.

La composición y la intensidad de los colores de los lentes dependen de la operación en que

se van a emplear y la cantidad de radiaciones que se produzcan.

PROTECCION AUDITIVA

Todos deberán utilizar protección auditiva cuando estén expuestos a niveles de ruido por
encima de los 85 decibeles (dBA).
Ningún empleado podrá estar expuesto a un área que tenga niveles de ruido por encima de
los 85 dBA sin utilizar dispositivos de protección que reduzcan dicho nivel de exposición por
debajo del rango antes mencionado.
Tipos de Protección Auditiva:

1. Protectores auditivos de foam moldeable

2. Orejeras
ZAPATOS DE SEGURIDAD

Usar zapatos de seguridad en todas las áreas de la instalación, con puntera blindada que
proteja contra impactos al cargar o manipular materiales pesados tales como paquetes,
objetos, piezas o herramientas.

TRABAJOS EN ALTURAS

Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en altura, para evitar
caídas del trabajador. Para efectuar trabajos a más de 1.8 metros de altura del nivel del piso
se debe dotar al trabajador de:

Arnés de Seguridad enganchados a una línea de vida.

 Mosquetones y eslingas
 Línea de vida
2.2 SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN

PERFORACIÓN DE POZO (PETRÓLEO Y/O GAS).

La Actividad de Perforación de Pozos es la única manera de saber realmente si

hay petróleo en el sitio donde la investigación geológica propone que se podría localizar un
depósito de hidrocarburos.
La etapa de perforación se inicia acondicionando el terreno mediante la construcción de
“Locación” y los caminos de acceso, puesto que el equipo de perforación moviliza
herramientas y vehículos grandes y pesados. Los primeros pozos son
de carácter exploratorio, éstos se realizan con el fin de localizar las zonas donde se
encuentra hidrocarburo, posteriormente vendrán los pozos de desarrollo.

2.2.1 SEGURIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN

Procesos peligrosos y/o factores de riesgos durante la actividad de perforación de

pozos.

Durante la actividad de perforación pudieran estar expuestos directamente a la actividad o al

proceso un aproximado de 100 empleados directos, mientras que indirectamente pudieran
estar involucrados unos 200 empleados más. La perforación de pozos es una actividad
continua (24 Hrs al días / 365 días). Con rotación de trabajadores y/o empleados diferente;
en diferentes turnos dependiendo de la posición, Ejemplo: Personal de piso (Cuadrilla)
Rotativa de 8 Hrs/días los tres turnos. E personal Supervisorio (Supervisores de 12 Hrs,
Superv. Mecánico, Superv. Eléctrico, Ing. Pozo, Geólogo, HES Especialista) Rotativa 12
Hrs/día 14 días de trabajo X 14 días Libres.

Perforar un pozo implica un conjunto de actividades que pudiéramos numerar como criticas y
que requieren continua supervisión, revisión y control por parte de todos los involucrados y
líderes naturales del proceso. Entre estas actividades o proceso peligroso tenemos:

1.- Mudanza o Movimiento de equipo de perforación y foráneos.

Esta es una de la actividades de alto riesgo dentro del proceso debido al sin número de
operaciones simultaneas de levantamiento, traslados y movimiento de personal durante la
actividad. Algunas de la medidas preventivas y de control que se llevan a cabo durante esta
actividad son las siguientes: Reunión Pretrabajo (días antes de iniciar la actividad), Pre Job
Análisis, Inspección de unidades de cargas e izamiento, certificación de equipo, maquinarias,
eslingas y operadores, inspección de herramientas de manos, Uso de EPP, etc.

2.- Realizar conexión, bajar tubería o parar tubería.

Estas actividades son tareas de alto riesgo que se realizan con participación activa de los
trabajadores, donde se encuentran presentes elementos peligrosos como: Tensión, caída de
objeto, golpeado y atrapados por tubería o equipos. Teniendo un alto grado de exposición de
las manos debido al manejo manual de equipo como llaves de fuerza, elevadores, torito,
cunas, etc. Esta actividad puede considerarse rutinaria dentro de las tareas de perforación
pero debido a la alta exposición y los históricos de accidente manejados por el International
American Drilling Contractor (IADC) y Occupational Safe and Health Adninistrator (OSHA).
Se presta suma atención a estas tareas.

3.- Preparación de fluido de perforación.

El fluido de perforación es unos de los importante elementos del proceso de perforación útil
para la lubricación, enfriamiento, remover el ripio o corte de perforación, adicional permite
tener un control en la presión de la formación. El fluido de perforación tiene como potencial
riesgo el contacto químicos utilizados y trazas de crudo proveniente del pozo. En tal sentido
para el manejo de lodo y químicos para la preparación debe haber un número de medidas
preventivas y de control para de esta forma evitar lesiones entre esas medidas tenemos:
Leer y conocer las Hojas de Seguridad de los Materiales (MSDS) de los químicos, uso de
Equipo de Protección Personal adecuado (respirador, monolentes, delantal, botas neopreno,
guantes de PVC o Neopreno), usar dispositivo para manejo de sacos y tambores, etc.
4.- Un sin números de actividades foráneas como trabajos en calientes, entradas a
espacio confinados, trabajo en altura y factores de riesgos ambientales como
presencio de sulfuro de hidrogeno H2S.

Cada uno de los elementos anteriormente mencionados suma elementos peligrosos al

proceso de trabajo, que requieren ser identificados, controlados y mitigados para trabajar en
un ambiente laboral seguro.

Gestión de Seguridad y Salud Laboral.

Durante la actividad de perforación de pozo de petróleo y/o gas la gestión de seguridad y

salud laboral se deberían soportar en un sistema que contemple diferentes elementos que
permitan soportar las medidas de prevención y control a aplicar en cada uno de los proceso
peligros. En este caso específico conversaremos sobre una Gestión de Seguridad y Salud
que se encuentra soportada en criterios de Excelencia Operacional con tendencia mundial en
el mercado de petróleo y gas. Esta gestión se soporta en treces (13) elementos que
permitirán llevar el negocio y operaciones de forma segura con el involucramiento de los
líderes naturales de cada unos de los proceso dentro de la actividad de perforación de pozos;
los elementos que desarrollados en el sistema de Excelencia Operacional son los siguientes:

Elemento 1: Seguridad del personal y de los activos

Elemento 2: Diseño y construcción de las facilidades

Elemento 3: Operaciones seguras

Elemento 4: Manejo del cambio

Elemento 5: Confiabilidad y eficiencia

Elemento 6: Servicios de terceros

Elemento 7: Gestión ambiental

Elemento 8: Administración del producto

Elemento 9: Investigación de Incidentes

Elemento 10: Compromiso de la comunidad y las partes involucradas

Elemento 10: Compromiso de la comunidad y las partes involucradas

Elemento 11: Manejo de emergencias

Elemento 12: Garantía de cumplimiento

Elemento 13: Participación en la creación de legislación y reglamentos

Estos elementos soportaran la aplicación de un sin número de herramientas de seguridad
que se deben aplicar para control, monitoreo y seguimiento de los procesos peligrosos
presentes en la etapa de perforación de pozos, herramientas como:

1.- Permisos de Trabajo (Trabajo en caliente, Espacio Confinado, Bloqueo y etiquetado,

izamiento de carga, etc)

2.- Análisis de Seguridad en el Trabajo y Seguridad en los Procesos.

3.- Seguridad Basada en el Comportamiento (SBC).

4.- Autoridad para Detener el Trabajo.

5.; Reunión pre tarea y post tarea para actividades críticas.

6.- Evaluaciones médicas específicas para tareas (Trabajo en Altura y espacios confinados)

7.- Preparación para emergencias y manejo de los casos.

8.- Investigación y reporte de Casi Accidentes y accidentes.

La actividad de perforación de pozos petroleros y/o gas es una actividad que requiere pro
actividad y compromiso por parte de cada uno de los líderes naturales del proceso en cada
uno de los elementos del sistema de seguridad y salud laboral, para de esta forma lograr a
tener una operación libre de lesiones e incidentes operacionales.
2.2.2 SEGURIDAD EN OPERACIONES ESPECIALES
OPERACIONES DE PESCA
"Pescar" es el término común usado en la industria petrolera, para designar la actividad de recuperar objetos
o herramientas atascadas o innecesarias, denominadas "pescado", del pozo. Los trabajos de pesca no
son esperados ni mucho menos bienvenidos, pero hay que afrontarlos cuando se presentan y buscar la
forma más rápida y económica de resolverlos. Con el fin de sacar un pescado del pozo, se han diseñado
multitud de herramientas, que se usan de acuerdo con el tipo de objeto que se necesita extraer del hueco.
En ocasiones deben diseñarse herramientas exclusivas para pescar en un pozo en particular, por la
complejidad que pueden presentar estos problemas. Esto demuestra que los procedimientos aquí
consignados, deben servir como guía o asimilarse en parte a problemas que puedan presentarse, pero no
deben ser tomados de forma tan rígida que resulte aumentando la dificultad del caso. Lo deseable es que
los problemas de pesca nunca se presenten, para lo cual se debe prevenir al máximo su ocurrencia, pero
una vez presentes, lo más valioso es tanto el conocimiento que se tenga del pozo y de todo lo que se
encuentre dentro de él, como de la experiencia y habilidad del personal encargado de resolverlos.

Muchas veces los problemas de pesca son tan graves, que es mejor técnica y económicamente
abandonar la parte afectada del hueco y proceder a desviar el pozo. El interés de este capítulo es dar al
ingeniero los procedimientos más acertados y poner a su disposición las herramientas, para que pueda
tomar la mejor decisión. Dentro de la planeación del pozo se debe prever este tipo de riesgos, para
programar con qué herramientas básicas se debe contar en el equipo, en donde se pueden conseguir
herramientas especiales y en qué tiempo pueden tenerse en el pozo. El presupuesto debe incluir un
porcentaje para estos casos imprevistos, de tal forma que dé margen a realizar una operación de pesca sin
agotar el presupuesto asignado a las actividades normales de perforación.

Se han de prever planes alternos en caso de presentarse problemas graves a profundidades

representativas que no ameriten el abandono del pozo, teniendo en cuenta que toda operación de pesca
por sencilla que parezca tiene riesgos que a la postre están representados en costos. Sería muy valioso y
representativo que con los procedimientos y recomendaciones aquí consignadas, se lograra reducir en
parte riesgos y costos. Generalmente hay más de una forma de resolver el problema, sin embargo, la mejor
forma de hacerlo se logra cuando se consideran todos los factores; el personal de compañías que
constantemente están desarrollando estos trabajos adquieren una experiencia importante en la materia y
con la colaboración del personal en el pozo pueden desarrollar un buen trabajo. La fase más importante en
la solución del problema es la planeación de la pesca. La discusión con el personal involucrado de todas las
actividades a realizar, puede evitar corridas innecesarias o improductivas. La determinación exacta del tope
del pescado y las medidas correctas de él, ayuda a asegurar el éxito de la pesca. La decisión de pescar o
no, es económica, hay ecuaciones que ayudan a tomar tal determinación, o por cuanto tiempo hacerlo, pero
no pueden incluirse todos los factores por ser tantos los que afectan la decisión.

Cuándo se produce una pesca

Una pesca se origina
cuando:- Se queda en el pozo parte de la sarta de perforación.- Se queda en el pozo parte de un com
ponente de la sarta de perforación (cono de la broca, aleta de estabilizador, etc.).- Se cae al pozo un el
emento que impida continuar con la perforación.- Ante una pega de la tubería se hace necesario desc
onectar parte de ella y dejarla en el pozo para proceder a las actividades de lavado.- Se quiere rescata
r objetos temporales o permanentes usados en el pozo (tapones, empaques, revestimiento, etc.).
Causas de trabajos de pesca
Hay muchas causas que contribuyen a originar trabajos de pesca, pero la predominante es el "error
humano", por imprevisión, negligencia o desconocimiento de los eventos que pueden ocasionar problemas.
Cuando se producen trabajos de pesca, es importante evitar que las fallas humanas aumenten el tiempo y
los costos. Cada esfuerzo que se haga debe mejorar en algo la situación; los viajes sin éxito causan
pérdidas de dinero y aumento de riesgos. La probabilidad indica que después de un número determinado
de viajes aparece un nuevo problema. Los problemas más frecuentes que conducen a trabajos de pesca
son:

Pega de Tubería
Pega Mecánica
Pega por Cortes o Sedimentos
Pega por Ojos de Llave
Pega por Cemento
Pega por Caída del Hueco
Pega por Reducción en el Diámetro Normal del Pozo
Pega por Presión Diferencial

Recomendaciones para evitar trabajos de pesca

Aunque es imposible evitar totalmente los trabajos de pesca, podemos reducir su ocurrencia
tomando precauciones durante la planeación yalternativas como se menciona en la introducción de
este capítulo, durante la perforación. Normalmente el perforador es la primera persona en detectar el
problema, por lo tanto debe tener claridad sobre la acción inmediata a tomar. Como regla general, toda sarta
que se baje al pozo debe incluir un martillo, elemento esencial en la solución de los problemas de pega.

Prevención de Pegas
Mecánica
Chatarra
Revestimiento Colapsado
Pegas por Cortes o Sedimentos
Pega por Cemento Fresco
Pegas Diferenciales

Procedimientos usados en los trabajos de pesca

Los trabajos de pesca originados por pegas, involucran tantos procedimientos que cualquiera de ellos
puede ser utilizado independientemente en alguna situación especial. Para iniciar una operación de pesca,
hay que realizar un plan de operaciones y seguirlo paso a paso. Los procedimientos que normalmente se
usan empiezan por determinar la profundidad exacta a operar, para lo cual es indispensable, siempre que
se pueda, correr el detector de collares de la tubería.

Determinación del Punto de Pega y Punto Libre

Indicador de Punto Libre
Registro Indicador de Tubería Pegada
Corte Mecánico
Cortador Químico
Cortador a Chorro
Trabajo de tubería
Puesto que los primeros intentos son los más efectivos para liberar la tubería, es necesario estar preparado
para cuando se presente un evento que requiera tensionar la sarta.

Trabajo de martillado
El martillo debe ser seleccionado adecuadamente de acuerdo al tamaño, resistencia de tubería usada,
calibración para disparar hacia arriba y hacia abajo, mecanismo de disparo, etc. El martillo aplica una fuerza
instantánea hacia arriba o hacia abajo sin necesidad de tensionar la tubería al límite. No es conveniente
accionar el martillo al primer amago de pega, sin estar seguro de cual es el efecto deseado; inicialmente
para trabajar la tubería a tensión o compresión no se debe sobrepasar el límite para disparo, cuando se
tenga más certeza o se requiera aplicar mayores tensiones sí se acciona el martillo. Es importante
evitar disparos accidentales, porque en ocasiones resultan agravando el problema. Una práctica de las
compañías como resultado de la experiencia es que inicialmente el martillo se debe accionar en sentido
contrario al movimiento que se ejecutaba cuando ocurrió la pega .

Trabajo con baches liberadores

Es un método usado para liberar tubería en pegas diferenciales. Consiste en colocar un bache de producto
químico para disolver la torta del lodo y/o reducir la fricción alrededor de la tubería.

Trabajos con alivio de presión

Es otro método usado para liberar tubería pegada por presión diferencial. El efecto deseado es que la
presión de poro sea mayor que la hidrostática en el pozo para que la tubería se libere. Hay dos formas de
lograrlo: con empaques y sarta de prueba y por efecto de tubo en "U".

OPERACIONES DE ABANDONO

Las operaciones para taponar secciones del pozo o aislar zonas de producción, lo mismo que la ejecución
de operaciones de abandono de pozos, tienen su forma adecuada de ejecutarse y pueden realizarse para
que sean de carácter permanente o temporal. A continuación se presenta una guía para la realización de
este tipo de trabajos, basados en las normas que dicta el API RP 57.

Operaciones de abandono permanente

Este tipo de operaciones se realizan con miras a dejar el pozo en condiciones de abandono seguras,
teniendo en cuenta que no se volverán a realizar trabajos para su recuperación.

Abandono de zonas con recuperación parcial del revestimiento

Es el abandono mediante tapón o aislamiento de las zonas donde se ha cortado y recuperado
revestimiento. Para llevar a cabo la operación se utilizan tapones puente o de cemento o combinado, según
el caso particular y el tipo de pozo (gas o crudo)

Abandono de zonas en hueco abierto

La operación de abandono en hueco abierto, debe realizarse con tapones de cemento sucesivos en cada
una de las zonas que contengan fluidos (aceite, gas o agua). La longitud mínima del tapón de cemento
debe ser de 100 pies por encima del tope y 100 pies por debajo de la base del estrato, con el fin de prevenir
la migración de fluidos.

Abandono de zonas en huecos parcialmente revestidos

Se refiere a pozos donde se ha bajado revestimiento, se ha continuado perforando y posteriormente
se decide abandonar la zona de hueco abierto.
Tapones de superficie
Son los tapones finales que se colocan para abandonar el pozo; generalmente quedarán
dentro del revestimiento, lo que hace más exacto el cálculo de los volúmenes necesarios.
Normalmente se coloca un tapón de cemento de construcción, con una longitud mínima de
150 pies desde la superficie.

Prueba de resistencia a los tapones de cemento

Después del tiempo de frague, los tapones de cemento deben probarse por alguno de los
siguientes métodos:
1. Aplicar como mínimo 15000 lb de peso sobre el tapón. Cuando este tapón se elaboró utiliz
ando un retenedor de cemento o un tapónpuente permanente, se debe verificar su eficacia,
colocándoles 15000 lbs de peso tan pronto se sientan y antes de cubrirlos concemento
.2. Aplicar 1000 lppc de presión.

Operaciones de abandono temporal

Los pozos que se suspenden con posibilidades de ser rehabilitados posteriormente,
generalmente siguen el mismo procedimiento de abandono que los permanentes. De todas
formas hay que tener en cuenta que los materiales utilizados en el abandono, deben tener la
característica de poder ser perforados (no dejar tuberías cementadas).Se debe dejar la
principal instalación del cabezal, para permitir colocar equipo de protección durante la
rehabilitación. Figura 8.30.Si se opta por colocar un tapón de cemento en superficie, su
longitud máxima debe ser 110 pies y el tope debe quedar a quince pies de la superficie del
terreno.

2.2.3 SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD SSPA

Sistema Pemex-SSPA:

2005-2006: Comienza la Fase de Contención de Accidentes en las instalaciones de Pemex.

2007: El Sistema Pemex-SSPA entra en la fase, donde las mejores prácticas de seguridad
son incorporadas en las operaciones de los Centros de Trabajo de Pemex, Éstas incluyen las
doce Mejores Prácticas Internacionales, así como la Administración de la Seguridad en los
Procesos (ASP) e Integridad Mecánica y Aseguramiento de la Calidad (IMAC).

Se inició la implantación de los ocho Procedimientos Críticos en SSPA

1. Entrada segura a espacios confinados (ESEC).
2. Protección contra incendio.
3. Equipo de protección personal.
4. Prevención de caídas.
5. Seguridad eléctrica.
6. Bloqueo de energía y materiales peligrosos.
7. Delimitación de áreas de riesgos (barricadas).
8. Apertura de líneas y equipos de proceso.
2008: Se incorporará la implantación de los Subsistemas evolucionados de Administración
Ambiental (SAA) y Administración de la Salud en el Trabajo, teniendo como eje central la
aplicación del Proceso de Disciplina Operativa en todos los niveles de la Organización.

Sistema Pemex-SSPA

Durante 2007 Pemex inició la fase de sistematización y mejora del Sistema Pemex-SSPA,
basado en las doce Mejores Prácticas Internacionales en SSPA y los tres Subsistemas
siguientes:

 Administración de Seguridad en los Procesos (SASP).

 Administración de la Salud en el Trabajo (SAST).

 Administración Ambiental (SAA).

 12 Mejores Practicas Internacionales:

Subsistema de administración de salud en el trabajo:

Subsistema de administración de seguridad en los procesos:

Subsistema de administracion Ambiental:

 Macroproceso de SSPA:

Principales resultados obtenidos durante 2007

 Se capacitaron más de 16,500 trabajadores en el sistema Pemex-SSPA, Además se
impartieron 724 cursos que incluían SSPA1, SSPA2 e IMAC.

 Operación consistente de las organizaciones estructuradas para la implantación del

sistema Pemex SSPA.

 Mejora sustantiva en la realización y calidad de las auditorías efectivas realizadas por

la línea de mando hacía una cultura de prevención de incidentes en Instalaciones de
Pemex.

 Se realizó la capacitación en el proceso de Disciplina Operativa (DO) en sus fases de

disponibilidad, calidad, comunicación y cumplimiento iniciándose el registro del censo
de actividades, evaluación de riesgos SSPA y la aplicación de las 4 fases de DO en
los procedimientos existentes en todas las instalaciones, incluyendo los ocho
procedimientos críticos.

 Desarrollo, liberación y comunicación del manual del sistema Pemex-SSPA , avalado

por la Comisión Asesora Interorganismos de SSPA.

 Se realizaron las primeras autoevaluaciones a las 12 mejores prácticas

internacionales y al subsistema de administración de seguridad en los procesos por
cada organismo subsidiario.
 Se diseño, desarrolló y aprobó un proceso único institucional de auditorias de SSPA
para Pemex, gestionado, mediante la herramienta tecnológica SAP Audit Management
(AM).
Capacitación SSPA
 Cumplimiento al Programa:

 PEP: 95%

 REF: 100%

 PPQ: 100 %

 Trabajadores Capacitados: Cursos impartidos: 724 (SSPA1, SSPA2, IMAC)

Proceso de Auditorias de SSPA Institucional

A lo largo del 2007, especialistas de SSPA de Organismos subsidiarios y Áreas Corporativas,
diseñaron y desarrollaron el proceso homologado de Auditorías de SSPA. De la misma forma
la Comisión Asesora Interorganismos de SSPA, la CAISSPA, aprobó el proceso para ser
implantado en PEMEX. Dicha iniciativa tiene asociada la herramienta tecnológica SAP Audit
Management, la cual será implantada durante el 2008, con la conducción de la Subdirección
de Procesos del Negocio e Infraestructura Tecnológica (SPNIT).
Alcance: El proceso incluye todos los tipos de Auditorias de SSPA:
 Sistema Pemex-SSPA (12 MPI's) y los subsistemas:

o SASP

o SAST

o SAA

 Sistemas de Gestión de Calidad, Seguridad, Salud y Protección Ambiental

 Requisitos Regulatorios

 Reaseguro Internacional

 Industria Limpia

 Comisión Mixta de Seguridad e Higiene

 Task Force SSPA

 Nivel Integral de Seguridad y Ambiental de la Instalación

 Integridad Mecánica

 NISAI

Capacitación proceso institucional de Auditorías y herramienta tecnológica SAP AM

Se capacitó a 94 usuarios clave de Organismos Subsidiarios y Áreas Corporativas:
 23 PEP

 27 PGPB

 24 REF
  4 PPQ

 7 DCIDP

 9 Corporativo, incluyendo Subdirección de Servicios de Salud, Ductos y DCA

 94 Total

Durante 2008, se implantará la solución a todos los Centros de Trabajo de Pemex, utilizando
a los usuarios clave de los Organismos previamente capacitados.

Organización estructurada SSPA:

El Equipo de Liderazgo de los organismos subsidiarios está conformado por su Director
General, los subdirectores de cada línea de negocio y como asesor de SSPA, la máxima
autoridad de esta función. El Equipo de Liderazgo actúa como órgano rector en materia de
SSPA. Dichas premisas están claramente establecidas en la guía técnica GT-022
(organización estructurada) como parte de las 12 mejores prácticas del manual del sistema
Pemex SSPA.
Para dar el apoyo a la implantación del sistema, el ELSSPA cuenta con un Subequipos de
liderazgo para cada subsistema y prácticas críticas del sistema, estos Subequipos los
preside un líder que es el responsable de las líneas de negocio.

Índice de Actos Seguros Pemex:

Después del esfuerzo realizado durante 2006 para adoptar la práctica de realización de
auditorías efectivas como parte de la cultura de trabajo, estas auditorías son realizadas en
forma más consistente por los trabajadores, existiendo una mejora en la calidad de las
mismas.
El nivel de cultura para la realización de auditorías efectivas, se enfocó en mayor grado en la
observación del equipo de seguridad y en forma creciente en las Reacciones de las
personas y procedimientos.
Índice de Disciplina Operativa (DO)

En materia de Disciplina Operativa se inició la capacitación, censo de actividades y

procedimientos así como la aplicación de las cuatro fases del Proceso: Disponibilidad,
Calidad, Comunicación y Cumplimiento. Los indicadores resultantes de DO al cierre de 2007
son los siguientes:

Pemex-Exploración y Producción está finalizando la capacitación y evaluación de actividades

y procedimientos de DO, iniciando a emitir sus indicadores a partir de 2008, en tanto que
Pemex-Gas Petroquímica Básica tiene en ejecución más de dos ciclos de disciplina
operativa, descritos a continuación:
Autoevaluaciones por Organismos:

El avance mostrado al cierre de 2007 en la aplicación de las Doce Mejores Prácticas en los
organismos subsidiarios de Pemex, se muestra en los siguientes gráficos.

Avance de las doce Mejores Prácticas Sspa:

Manual del Sistema Pemex-SSPA

La Comisión Asesora Interorganismos de SSPA (CAISSPA) aprobó el Manual del Sistema

desarrollado por personal especialista en SSPA del Proyecto de Sistema de Gestión por
Procesos (SGP) de todos los organismos subsidiarios y áreas corporativas de recursos
humanos, servicios de salud y la Dirección Corporativa de Ingeniería y Desarrollo de
Proyectos. Este manual está conformado como sigue:
Para cumplir con los requisitos de la Ley Federal del Trabajo (Reglamento Federal de
Seguridad e Higiene en el Trabajo y NOM-019-STPS-2004) y el Contrato Colectivo de
Trabajo de Petróleos Mexicano, están constituidas Comisiones Mixtas de Seguridad e
Higiene, integradas proporcionalmente por representantes de la empresa y del sindicato.
Estos grupos mixtos colegiados tienen la siguiente estructura organizacional: a nivel central
se cuenta con la Comisión Nacional Mixta de Seguridad e Higiene (CNMSH), a nivel
corporativo y en cada organismo subsidiario se tienen cinco grupos coordinadores de
Comisiones Locales Mixtas de Seguridad e Higiene (CLMSH); así como 420 Comisiones
Locales Mixtas de Seguridad e Higiene, una por cada centro de trabajo, que tienen como
función básica prevenir incidentes, accidentes y enfermedades de trabajo e investigar las
causas para evitar su recurrencia.