HACCP

Procedimiento sistemático y
preventivo, reconocido
internacionalmente para abordar
los peligros biológicos, físicos y
químicos, mediante la previsión
y prevención, en vez de
inspección y comprobación
Las BPA BPM y POES son fundamentos
para un buen plan de HACCP
El sistema HACCP:
• herramienta utilizada para proteger los
alimentos de peligros biológicos, químicos
e físicos
• preventivo y no reactivo (inspección
tradicional)
• enfatiza el control del proceso
• concentra el control en los puntos críticos
para la inocuidad del producto
• valoriza la comunicación entre la industria
y la inspección
1. Conducir un análisis de peligros.
2. Determinar los puntos críticos de control
(PCC).
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctoras.
6. Establecer procedimientos de comprobación.
7. Establecer procedimientos para mantener
registros y documentación.
 SECUENCIA
LÓGICA QUE
COMPRENDE
DOCE PASOS
 Formación de un Equipo
HACCP

Descripción del producto

Identificación del uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación in-situ

Posibles peligros, análisis de

peligros y medidas de control
 Determinación de Puntos
Críticos de Control

Establecimiento de Límites
Críticos de Control

Sistema de vigilancia para

cada PCC

Medidas Correctoras y
Correctivas

Procedimientos de Verificación

Sistema de documentación y
registro
Equipo multidisciplinario con conocimientos en:

• Naturaleza físico, química y microbiológica del producto

• Tecnología y equipos utilizados en la línea de producción
• Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.
• Personal con experiencia en los principios y prácticas de HACCP y
Programas Pre-requisitos (BPA, BPP, BPM, POES, etc.).
• Conocimiento de las exigencias del mercado.
• Capacidad para comunicarse con eficacia dentro y fuera del
equipo y a todos los niveles de la empresa.
• Capacidad analítica y creativa
• Las actividades realizadas en el campo.
• Las actividades realizadas en la planta
procesadora o elaboradora.
• Actividades específicas: transporte y
manipulación.

IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA

 ¿Peligros físicos?
Presencia de objetos extraños
que se incorporan desde la
FÍSICOS producción primaria hasta el
punto de consumo final.

¿Peligros químicos?.
Sustancias químicas peligrosas
QUÍMICOS en los alimentos que puede ser
natural o resultar de la
contaminación en la elaboración.

BIOLÓGICOS ¿Peligros biológicos?:

Son los organismos patógenos,
asociados a los seres humanos
y las materias primas.
Composición, empaque, condiciones de
transporte, requerimientos para su
distribución, condiciones de manejo, vida
comercial, e instrucciones de uso.
Formularios 1 y 2
Objetivo:
• Ayuda a definir etapas que podrían ser
críticas en el proceso.
• Posibles peligros para el consumidor
dependiendo del uso.
• Susceptibilidad dependiendo del tipo de
consumidor: niños, adultos, etc.
 Descripción y uso del producto
Formulario 1: Descripción del Formulario 2: Ingredientes del
producto producto y otros materiales

1. Nombre del producto u grupo Enumerar los ingredientes del

de nombres producto y otros materiales:
2. Características importantes del
producto final 1. Materias primas
3. Como va usarse el producto
4. Tipo de envase, incluido el 2. Ingredientes y aditivos
material del envase
5. Tiempo de vida útil 3. Coadyuvantes de elaboración
6. Tipo de consumidor
7. Instrucciones en la etiqueta 4. Materiales de envase
8. Control especial en la
distribución
Objetivo:
• Facilita la identificación de las posibles rutas de
contaminación.
• Ayuda a definir los puntos críticos dentro del proceso.

Debe incluir:
Secuencia de todas las operaciones del proceso,
parámetros, entrada de materiales, tratamientos,
mediciones, características de los equipos,
reprocesos, diseño de la planta procesadora y otros.
• Diagrama de flujo
• Plano esquemático de la
planta
• Confirmación in situ del
diagrama de flujo y del plano
esquemático de la planta
• Formularios 3 y 4
NATURALEZA DE LOS PELIGROS
Donde hay condiciones necesarias
para desarrollo de mos. (T, pH,
CRECIMIENTO (B) %H, O2, tiempo y nutrientes)
Ejm. Lugares de almacenamiento

En etapas cuyo objetivo es

eliminar o disminuir peligros
SOBREVIVENCIA (B) biológicos Ejm. Esterilización,
cocina, secador.

En etapas donde recién se forma, se

GENERACION (Q, F) incrementa o desprende el peligro
Ejm. Almacén, tanques, secadores.

En etapas con objetivo de

PERMANENCIA (Q, F) retener y o retirar el peligro.
Ejm. Purificador, filtros.

Etapa donde podría ingresar

el peligro por deficiente
CONTAMINACION (B, Q, F) limpieza o hermeticidad
Ejm. En todas las etapas
CONTROL DE PELIGROS

CRECIMIENTO (B)

SOBREVIVENCIA (B)
Relacionados a
equipos y proceso,
son CONTROLADOS
GENERACION (Q, F) POR HACCP

PERMANENCIA (Q, F)

Relacionado a higiene
CONTAMINACION (B, Q, F) saneamiento, CONTROLADO
POR SSOP
 Análisis de Peligros

• Enumerar los posibles peligros

• Referencias técnicas,
científicas, legales, datos
estadísticos, ocurrencias,
brotes, datos epidemiológicos
• Evaluación de los peligros
• Medidas para su control
 PASO 6: PELIGRO - RIESGO

PELIGRO
Es el agente de origen físico, químico o
biológico ajeno a la naturaleza del
producto que puede causar daño directo o
indirecto a la salud del consumidor.

RIESGO
Es la probabilidad de que el peligro se
presente.
 Esta definición no se aplica a otras
condiciones indeseables o la presencia de
otros tipos de contaminantes tales como:
- pelos y cabellos,
– descomposición,
–fraude económico,
– violación de los requisitos de calidad
1. Enumerar todos los peligros ( físicos,
químicos, biológicos que sean objeto del
estudio) en cada fase.

2. Evaluar la importancia del peligro:

evaluar el riesgo potencial de cada
peligro …… probabilidad de que ocurra
y su gravedad.
 Análisis de Peligros
El sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

Método para evaluar la importancia de un peligro

Peligro: Insignificante (Sa), Menor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)
Probabilidad de que ocurra

ALTA
Sa Me Ma Cr

MEDIANA
Sa Me Ma Ma

BAJA
Sa Me Me Me

INSIGNIFI-
CANTE Sa Sa Sa Sa
Bajo Moderado Grave
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control
Riesgo… combinación de experiencia, datos
epidemiológicos e información contenida
en la literatura técnica. Depende de factores
técnicos, geográficos, climáticos, etc.

Gravedad / Severidad …. grado de

consecuencias adversas, si el riesgo no es
controlado.
Variables dependen del consumidor.
Fuentes de información:
• Textos de referencia
• Registros de reclamos de clientes y
devoluciones de productos
• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica
• FAO/OMS
• Internet
• La experiencia de los diferentes actores de la
cadena y del equipo de trabajo
• Revisar los insumos utilizados en los
procesos de producción y procesamiento
primario
• Evaluar las operaciones (prácticas) para
detectar los posibles peligros
• Efectuar mediciones
• Analizar las mediciones
En producción primaria / procesamiento
primario
• Suelo
• Agua
• Semillas
• Agroquímicos: herbicidas, fungicidas,
plaguicidas, rodenticidas, etc.
• Fertilizantes orgánicos e inorgánicos
• Mano de obra
• Observar la operación durante un tiempo
suficiente.
• Observar a los empleados.
• Observar las prácticas higiénicas y anotar los
peligros.
• Analizar si el proceso contempla la
eliminación del peligro (Ej. destrucción de
todos los microorganismos) y revisar posible
contaminación cruzada.
Peligros químicos y físicos:
• Control de insumos
• Control de proveedores
• Calibración de instrumentos
• Capacitación del personal
• Control de contaminación cruzada
• Información al consumidor
Punto critico de control:
“Fase en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar
un peligro o para reducirlo a un
nivel aceptable”.
Es necesario verificar si los peligros previamente
identificados se pueden prevenir o controlar
totalmente mediante la aplicación de

Programas Pre-requisito
Si los peligros no son totalmente controlados a
través de buenas prácticas, entonces se debe
verificar si es un punto crítico de control o no.
 Árbol de Decisiones

Consiste en una serie de preguntas

destinadas a determinar si el peligro
identificado en determinada etapa o
materia prima es un Punto Crítico de
Control (PCC).
 ARBOL DE DECISIONES PARA LAS ETAPAS

P1¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL

PELIGRO IDENTIFICADO EN ESTAFASE?

NO MODIFICAR LA OPERACIÓN
SI
¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?.
NO SI
NO ES UN PCC
P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DEL PELIGRO?

NO

P3 ¿PODRIA LA CONTAMINACION PRODUCIR UN RIESGO

INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES
PCC
INACEPTABLES?

SI NO
NO ES UN PCC
P4 ¿PODRIA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES? NO PCC

SI
NO ES UN PCC
El Punto Crítico de Control ideal:
• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia
• Sus límites críticos son específicos y
cuantitativos
• La tecnología para controlar el PCC está
disponible a un costo razonable
• El monitoreo es continuo y la operación se
ajusta automáticamente
• El peligro potencial es prevenido o eliminado
LC: criterio que permite distinguir entre lo
aceptable y lo no aceptable en términos de
inocuidad.
= Límite Crítico de aceptabilidad
 Contenido

• Los límites críticos

• Los límites operativos

 LOS LÍMITES OPERATIVOS

• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia

la falta de control en un PCC, los operadores
pueden tomar la iniciativa de prevenir la falta de
control de un PCC antes de que se exceda el
límite crítico.

• El punto en el que se adopta tal decisión se

denomina «límite operativo», y éste no debe
confundirse con un «límite crítico».
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES OPERATIVOS
• Los límites operativos suelen ser más
restrictivos y se establecen al nivel que
se alcanzaría antes de que se infrinja el
límite crítico; es decir, tienen por objeto
impedir una desviación de los límites
críticos.
• Cuando se sobrepasa el límite crítico, se
requiere una medida correctiva
• En las mediciones aplicadas suelen
figurar temperatura, tiempo, pH, Hd, etc.
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS
PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

Límite operativo

Límite crítico

Ajuste del
Medida
proceso
correctiva
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO
CRÍTICO DE CONTROL

LIMITES CRÍTICOS vs. LÍMITES OPERATIVOS

PROCESO LIMITE CRITICO LIMITE
OPERACIONAL
ACIDIFICACION pH 4,6 pH 4,3

SECADO 0,84 Aw 0,80 Aw

LLENADO EN 80ºC 85ºC

CALIENTE
CORTE EN 2 cm 2,5 cm
RODAJAS
• Si no existe información necesaria para
establecer el LC, hay que seleccionar un valor
conservativo o un límite reglamentado, indicar la
justificación y los materiales de referencia
utilizados para este fin.
• Estos materiales pasan a formar parte integral
de la documentación del plan de HACCP.
• Una vez determinados los límites críticos, se
registran en el Formulario respectivo, junto con
la descripción de la fase del proceso, el número
del PCC y la descripción del peligro.
Es esencial que quienes estén a cargo de
determinar los LC conozcan bien el proceso y
las regulaciones legales y comerciales que se
aplican al producto.
Las fuentes de información pueden ser:
 Publicaciones científicas/resultados de
investigaciones
 Requisitos y directrices reguladas
 Especialistas
 Estudios experimentales
Vigilancia:

Es la medición u observación programada de

un punto crítico de control para evaluar si está
bajo control, en relación con sus límites
críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?

Mediante la vigilancia se
logra:

 Detectar la pérdida de control

en un PCC
 Obtener un registro de que el
PCC está o no bajo control
 Determinar en qué momento
se produce la pérdida de
control de un PCC
 Condiciones de la vigilancia en un PCC
 Debe proporcionar resultados rápidos
 Medidas de elección: físicas, químicas y las
observaciones visuales.
 Evitar los métodos microbiológicos
 Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos
con los microbiológicos
 Correcta calibración de equipos de vigilancia para
garantizar la precisión de las mediciones
 Documentar por escrito las mediciones
 Diseño de un sistema de vigilancia
Debe proporcionar información sobre:
 ¿Qué se vigilará?
 ¿Cómo se vigilará?
 ¿Cuándo se vigilará?
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
 ¿Qué se vigilará?
La característica de un producto o
de un proceso para determinar su
conformidad con un límite crítico (u
operativo).
Ejemplos:
• Medición de tiempo y temperatura
de un tratamiento térmico
• Medición de temperatura de
almacenamiento en frío
• Medición de pH en un producto
• Medición de Aw en un producto
• Medición del sellado de latas
 ¿Cómo se vigilarán?

 Mediante equipos de medición

seleccionados y calibrados, como por
ejemplo:
Termómetros, relojes, básculas, medidores de pH,
medidores de humedad, acidez, presión.
 Mediante especificaciones claras acordes
a lo que se deba vigilar
 ¿Cuándo se vigilará?
• Siempre que sea posible, en forma continua, como
por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o
esterilización; o detección de metales en línea
• Si es discontinua tener en cuenta:
- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una
desviación?
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
Debería seleccionarse entre:
 Personal de línea de producción
 Operarios de equipos
 Supervisores
 Personal de mantenimiento
 Personal de aseguramiento de la calidad
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
La persona responsable debe:
 Estar adecuadamente formado en la técnica
de vigilancia
 Estar concientizado de la importancia de su
tarea
 Estar cerca de la actividad que debe vigilar
 Saber documentar la actividad vigilada
 Tener autoridad para adoptar las medidas
necesarias ante una desviación
Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras
cuando se produzcan desviaciones de los
límites críticos en un determinado PCC.
El responsable:
• Identifica la causa de la desviación.
• Toma las medidas para controlar el producto no
apto e impedir que se repita.
• Realiza seguimiento para verificar que las medidas
adoptadas han sido eficaces.
• Estas medidas están predeterminadas y
documentadas.
Ejemplos de medidas
correctoras:
 Calibración y
mantenimiento de equipos.
 Ajustar los registros.
 Concientizar al personal
responsable.
 Descartar el producto.
Aplicación de métodos y procedimientos,
para determinar si el plan HACCP se
cumple y funciona eficazmente.
• Auditorias
• Inspección de las operaciones
• Validación del plan HACCP
• Toma de muestras y análisis
Validación del plan HACCP:
• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de
vigilancia, medidas correctoras, el sistema
de documentación, actividades de
verificación son apropiados.
Validación del plan HACCP:
• Revisión de los informes de
auditorias.
• Revisión de registros,
desviaciones, disposiciones
sobre el producto y acciones
correctoras.
• Revisión de la eficacia de las
medidas correctivas.
• Registros de atención de
quejas y devoluciones
• Procedimientos de trazabilidad

La frecuencia va a depender
de los cambios introducidos en
las materias primas, productos
y procesos, resultados
adversos, desviaciones
recurrentes, nueva información
científica sobre peligros.
 VERIFICACIÓN

• Es un proceso rutinario
• Se realiza con una
frecuencia diaria,
semanal, mensual.
• De manera interna
• Genera observaciones
• Da lugar a la revisión
del cumplimiento
 AUDITORÍA

• Es un proceso formal
• Se realiza con una frecuencia
semestral, anual, bianual
• Puede ser interna o externa
• Genera observaciones y no
conformidades
• Da lugar a acciones
correctivas
 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

•Revisión documentaria
•Inspección física de planta
(verificación de PPR)
•Observación de
procedimientos
•Realización de entrevistas
•Revisión de resultados
•Evaluación de
conocimientos
 ANÁLISIS DE MUESTRAS

• Si la recepción del material es un PCC y

las especificaciones del producto se
consideran como límites críticos, se puede
realizar el muestreo específico para
comprobar que el vendedor cumple con
las especificaciones.
 FRECUENCIA DE VERIFICACIÓN

Las actividades de verificación han de

realizarse según un programa
preestablecido que esté descrito en el Plan
HACCP, o siempre que existan indicios de
que puede haber cambiado el estado de
inocuidad del alimento.
Puede cambiar con el tiempo, si el historial
señala que el proceso está controlado, y
disminuir la frecuencia sin correr riesgos.
• Documentos de apoyo
• Registros generados
• Documentación de métodos y
procedimientos aplicados
• Registros de los programas de
capacitación de personal
Documentos de apoyo
• Documentos de referencia utilizados para
desarrollar el programa.
• Descripción del uso del producto, diagrama de
flujo, mapa del predio, mapa del diseño de la
planta procesadora.
• El análisis de peligros.
• PCC y límites críticos (puntos de control y
niveles de aceptabilidad)
• Otros documentos del plan.
Documentos generados por el Plan:
• Registros de vigilancia de todos los PCC
(y puntos de control en la producción primaria)
• Registros de desviaciones y medidas
correctoras.
• Registros de verificación/validación
Documentos de métodos y procedimientos
aplicados:
 Descripción del sistema de vigilancia de los
niveles de aceptabilidad, que incluya: métodos,
equipo utilizado, frecuencia y persona que la
efectúo.
 Descripción de los procedimientos de
verificación.