Producción Esbelta

Videoconferencia Semana 01

Docente: Julio Bernal Pacheco

Presentación del curso
Índice

Presentación del docente

Información del curso

Actividades virtuales / Sistema de

evaluación

Soporte técnico a cursos

virtuales
 Ingeniero Industrial
Ingeniero industrial, miembro del Colegio de 1996 Universidad Nacional del Callao
Ingenieros del Perú, Magíster en Economía y Magister Economía y Desarrollo Industrial
Desarrollo Industrial, con amplia experiencia en el 2005 Universidad Nacional General Sarmiento
análisis de los procesos para su mejora continua
en importantes empresas del sector retail, 2015 Norma ISO 9001:2015 Bureau Veritas
Diplomado Didáctica e Investigación
productivo y educativo. 2016 Escuela de Posgrado UCV
Educación Online, Hibrido y Blended
2018 Laureate International Universities

2019 Entornos virtuales de aprendizaje y Blended

Programa Académico Educación Superior

JULIO
Programa Transforma Tu Curso al contexto
2019 Digital Programa Académico Educ. Superior

BERNAL
• Conferencista en Congreso
Internacional en 2019
• Conferencista en Congreso
Internacional en 2020

DOCENTE CARRERA INGENIERÍA

INDUSTRIAL.
Mejora Continua, Costos en IKASA
FACULTAD DE INGENIERÍA UPN COMODOY; Aplicación 5S, Métodos en
2006 - 2019 ALCANTARA:; Gestión Comercial,
SODIMAC;Administración,en CAJOSMAR
julio.bernal@upn.edu.pe 2008 - 2015 Docente en Administración en SENATI,
UNIVERSIDAD CIENTÍFICA DEL SUR,
linkedin.com/in/julio-bernal-5889aa96
2013 - 2022 Docente Ingeniería de Métodos, Innovación y
https://orcid.org/0000-0001-7283-5646 Emprendimiento, Producción Esbelta, Tesis.
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
 Presentación del curso
Logro del curso:
Información Al finalizar el curso el estudiante sustenta un informe final de un
trabajo aplicado, investiga y utiliza las diferentes técnicas de la
producción esbelta aplicado a la manufactura, en base a la coherencia
lógica y precisión de técnicas empleadas a una empresa del medio.

Unidades

Unidad 1: Conceptos básicos de Unidad 3: Las herramientas de Unidad 4: Las herramientas de

Unidad 2: Las herramientas de
producción esbelta y las producción esbelta: Heijunka y producción esbelta: Just in time
producción esbelta: TPM, TQM,
herramientas VSM, Kaizen y Takt time, Celdas de (JIT), Kanban, Aplicaciones del
Poka-yoke, Jidoka
SMED Manufactura, Las 5S VSM

Al término de la unidad el Al término de la unidad el Al término de la unidad el

Al término de la unidad el
estudiante, explica los estudiante, explica los estudiante, explica los
estudiante, explica los
beneficios del uso eficiente de beneficios del uso eficiente de beneficios del uso eficiente de
beneficios del uso eficiente de
los recursos en los procesos de los recursos en los procesos de los recursos en los procesos de
los recursos en los procesos de
manufactura, como resultado manufactura, como resultado manufactura, como resultado
manufactura, como resultado
de la aplicación de las de la aplicación de las de la aplicación de las
de la aplicación de las
herramientas de producción herramientas de producción herramientas de producción
herramientas de producción
esbelta. esbelta. esbelta. Sustentación de caso
esbelta.
de estudio aplicando las
herramientas de producción
esbelta.
Presentación del curso
Sistema de evaluación

Importante:
(a)Los calificativos deben ser publicados en el sistema de acuerdo con el Calendario
Académico establecido para el presente Semestre. Las fechas de entrega de las
(-) Ver en el calendario académico, los días que se realizarán las evaluaciones tareas y del examen no son
reprogramables
sustitutorias.
• El plagio es una falta que puede causar la desaprobación del curso virtual, sujeto
a la sanción establecida en el Reglamento de Disciplina del Estudiante.
Soporte Virtual UPN
Soporte Virtual UPN
Introducción a la
Producción Esbelta
 Imagen 1: ¿Cómo es el proceso para fabricar…?

• Un lápiz de madera,
• Un automóvil
• Un clip para papel,
• Un clavo,
Antes, debemos apostar por el proceso
https://www.youtube.com/watch?v=NPGA8zPxoJY
 1. Motor
2. Batería
3. Caja de cambios
4. Chasis
5. Fusibles
6. Alternador
7. Radiador
8. Dirección
9. Suspensión
10. Frenos
11. Ruedas y llantas
12. Válvula de
escape

https://www.youtube.com/watch?v=LTJ3KEVjTO4
Logro de la sesión de clase

Al finalizar la sesión, el estudiante será capaz de

relacionarse con los conceptos básicos de manufactura,
valor agregado y diseño; y reconocer los principios y
beneficios de la producción o manufactura esbelta.
1. Antecedentes Históricos

Desde los tiempos más remotos, allí donde

tuvo su origen el hombre, éste ha
desarrollado procedimientos y útiles para
un mejor aprovechamiento de su esfuerzo.

La humanidad desde su origen ha venido

practicando y evolucionando el trabajo. La
recolección necesaria para su alimento y la
caza, fueron ya desde la aparición del
hombre sus actividades para satisfacer sus
necesidades básicas.

El trabajo, que tuvo de esta forma un

nacimiento paralelo al hombre, no será ya
nunca abandonado por él.
Antecedentes Históricos

Por el contrario, cada vez el hombre se implicará

más en él, si bien empleará su inteligencia para
obtener mejores resultados con menor esfuerzo.

Es así como tiene su comienzo los Métodos en el

Trabajo.

Las manos del hombre constituyen su primera

herramienta. Después las ramas golpean por ellas,
las piedras del río machacan con más efectividad, y
las conchas de los mares le sustituyen con más
facilidad en la tarea de rascar.

El camino prácticamente interminable de las

mejoras en el trabajo ha comenzado
2. La Revolución Industrial y la Ingeniería de Métodos

¿Cuándo situaremos, cronológicamente el nacimiento

de las Mejoras de Métodos en el Trabajo? Esta
interrogantes tiene varias respuestas según se
considere.

Podríamos decir que nación con el hombre mismo, ya

que desde su origen, el hombre sin conocer las técnicas
de las mejoras, de una forma intuitiva, va “inventando”
mejores procedimientos y mejores herramientas.

Pero si fuésemos más rigurosos, el nacimiento de la

Técnica de Mejora en el Trabajo, lo situaríamos junto a la
Revolución Industrial

Realmente fue esta Técnica la que dio origen a la

Revolución Industrial que se desarrolló entre los años
1760 y 1870.
La Revolución Industrial y la Ingeniería de Métodos

Hasta esa época, la habilidad del trabajador era la

cualidad decisiva ya que la herramienta que usaba tenía
un papel secundario.

Posteriormente la “herramienta” al ser mejorada y dar

nacimiento a la máquina, aumentó de una forma
considerable el rendimiento de la producción y cambió la
faz económica de los países.

Gracias a los cuatro grandes inventos (máquinas de hilar)

que caracterizaron esta época, a mediados del siglo
XVIII, nació en la historia, la época que hoy se conoce
con el nombre de Revolución Industrial.

La revolución Segunda Revolución Industrial, que habría

de durar de 1880 hasta 1914.
La Revolución Industrial y la Ingeniería de Métodos

Con actitud pesimista, hay quien achaca a la

Revolución Industrial la aparición del
proletariado, que hasta aquel momento no
había irrumpido violentamente en la esfera
laboral.

Este fenómeno se dio como consecuencia

de que la máquina por ser excesivamente
costosa, no podía ser adquirida por el
trabajador (antes era su propiedad) y de
esta forma lo único que podía ofrecer era su
“fuerza de trabajo”(mano de obra) que el
poseedor de la máquina
(empresario)utilizaba
3. Línea del tiempo
3. Línea del tiempo
 La Producción Esbelta

La producción o manufactura esbelta es una metodología

que consiste en realizar una evaluación exhaustiva de cada
actividad de una empresa, tiene el propósito fundamental de
reducir al mínimo los desperdicios en todos los niveles y
buscar la eliminación de operaciones innecesarias que no
aporten ningún valor agregado al producto que se fabrica.

https://www.youtube.com/watch?v=p4jpNlkZrek
1990 Lean Manufacturing

James Womak publicó el libro La

máquina que cambió al mundo, en
1990, e introdujo el término
“Lean”, que significa “magro”,
haciendo referencia a la carne sin
grasa. Realizo diversos estudios
acerca de la industria de la
automóvil para dar a conocer el
genoma de la cultura de calidad
para desarrollar empresas sanas y
ágiles eliminando los desperdicios.
José Ignacio López de Arriortúa
 La producción esbelta se
enfoca en:
a. La eficiencia y eficacia de
cada etapa de la manufactura.
b. La eficiencia de las máquinas
y los equipos utilizados.
c. Las actividades del personal
que participa en cada
operación.
Esta metodología también incluye un análisis exhaustivo de los
gastos realizados en cada actividad y los gastos por mano de
obra productiva y no productiva.
Lean Manufacturing: Objetivos

1. Objetivos

2.Principios

3.Herramientas
1. Objetivos
Cultura de
Trabajo

Estrategia de Cooperación
Producción
Esbelta

Trabajo en equipo
https://www.youtube.com/watch?v=YBQ-0EI6C9Q

La producción esbelta tiene como objetivo la mejora continua de la

eficiencia y la rentabilidad mediante la eliminación de todos los
desperdicios en las operaciones de la compañía y hacer frente
5 a
cualquier problema tan pronto como se presente.
Lean Manufacturing

1.Objetivos

2.Principios

3.Herramientas
PRINCIPIOS HISTÓRICOS DE LA PRODUCCIÓN ESBELTA:

Fue concebida en Japón por Taiichi Ohno

director y consultor de la empresa
Toyota 1937 antes de la II guerra
mundial.

Después de la guerra visitó Estado Unidos

donde estudió los principales pioneros de
productividad y reducción de desperdicio del
país como Frederick Taylor y Henry Ford.

Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto

de su idea de manejar inventarios reducidos,
eliminar pasos innecesarios y controlar las
actividades primarias y dar control al que
hace el trabajo como apoyo a la cadena de
valor.
En 1945 se implementó en Japón el concepto
Lean Manufacturing, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno,
de la fábrica de automóviles Toyota, empezaron
a utilizar el concepto de lean Manufacturing.

En 1960, nació la herramienta Poka-yoke es una

técnica de calidad desarrollada por el ingeniero
japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que
significa "a prueba de errores".

La idea principal es la de crear un proceso donde

los errores sean imposibles de realizar, deriva de
"Toyota Producción System", el cual a su vez, tiene
sus orígenes en los postulados de Eli Whitney,
Henry Ford, Frederick W. Taylor y otros
estudiosos.
Lean Manufacturing: Principios

Valor

Perfección Muda

Principios

Taichi Ohno
Pull o Jalar Flujo de
Producción Valor
Lean Manufacturing

Valor

Perfección Muda

Principios

Taichi Ohno
Pull o Jalar Flujo de
Producción Valor
Valor

1. Definido únicamente por el cliente.

2. Considerando toda la cadena de
valor de inicio a fin.
3. La cadena de valor parte del concepto de
que la empresa debe crear valor en los
productos y servicios que ofrece a sus
clientes.
¿Cómo está constituída una cadena de valor
genérica?

Una cadena de
valor está
constituida por
nueve categorías
genéricas de
actividades que se
integran en formas
características. Con
la cadena genérica
se muestra cómo
puede construirse
una cadena de
valor.
Lean Manufacturing

Valor

Perfección Muda

Principios

Taichi Ohno
Pull o Jalar Flujo de
Producción Valor

VIDEO:
https://www.youtube.com/watch?v=lX8akldWNyA
Muda

No crea valor. Una muda es un desperdicio o mas bien despilfarro, y Taiichi

Ohno lo definió perfectamente diciendo: El despilfarro es todo lo que exceda
la cantidad mínima de equipos, materiales, piezas y tiempo de trabajo que
sea absolutamente esencial para la producción de cualquier producto –
Taiichi Ohno.
1. Defectos
2. Sobreproducción de bienes no
necesarios
3. Procesamiento innecesario
4. Movimientos de personal no
necesarios
Muda

5. Transporte de
productos
innecesarios
6. Tiempos de
espera
7. Inventario en
exceso
Tipos de Muda
1. No crean valor pero son inevitables
por el equipo o instalaciones disponibles
2. No crean valor y pueden evitarse de
inmediato
Lean Manufacturing

Valor

Perfección Muda

Principios

Taichi Ohno
Pull o Jalar Flujo de
Producción Valor
Flujo de Valor

Actividades o acciones para pasar un

producto o servicio por las tareas de
producción.
1. Transformación Física
2. Gestión de la información
3. Solución de Problemas
Lean Manufacturing

Valor

Perfección Muda

Principios

Taichi Ohno
Pull o Jalar Flujo de
Producción Valor
Pull

El cliente es quien atrae el producto

de acuerdo a sus necesidades

Ritmo de Ritmo de
Producción Demanda
Lean Manufacturing

Valor

Perfección Muda

Principios

Taichi Ohno
Pull o Jalar Flujo de
Producción Valor
Perfección

No hay límite en la reducción de esfuerzo, tiempo,

espacio, costo y fallas.
1. Concebir una visión.
2. Seleccionar los dos o tres pasos para llegar a ella
3. Dejar para más adelante el resto de pasos a
seguir.
Lean
Lean Manufacturing
Manufacturing

1.Objetivos

2.Principios

3.Herramientas
Herramientas utilizadas en Lean Manufacturing

1. 5S – Cinco Eses
2. Kanban
3. TPM (Mantenimiento Productivo Total)
4. Kaizen
5. JIT (Justo a tiempo)
6. Jidoka
7. Andon
8. Poka Yoke
9. SMED (Single Minute Exchange of Die)
1.- 5S (Cinco Eses)

• Sus objetivos
• Mejorar las condiciones de trabajo
• Alcanzar un entorno de trabajo
organizado
• Ser la base de la mejora continua
• Las 5 S son:
• Seiri (eliminar)
• Seiton (ordenar)
• Seiso (limpiar)
• Seiketsu (estandarizar)
• Shitsuke (disciplina)
 2.- KANBAN

Es una herramienta basada en la manera de funcionar adecuadamente

los supermercados. Kanban significa en japonés “etiqueta de
instrucción” y contiene información que sirve como orden de trabajo.

FUNCIONES DEL KANBAN

Control de la producción
• Es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema, en el cuál
los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida.

Mejora de los procesos

• Poder empezar cualquier operación en cualquier momento.
• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
• Prevenir que se agregue trabajos innecesarios.
• Eliminar la sobreproducción.
2.- KANBAN

• Es una tarjeta (de plástico, de cartulina…)

que nos indica “que” y “cuanto” tenemos
que producir.
• Proporciona un mejor flujo de trabajo ya que
el proceso productivo se divide en fases
claramente acotadas
3.- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM):

Mantenimiento
El TPM busca el La primera etapa
autónomo: es una
mejoramiento de de la introducción
de las etapas de la
las operaciones de del TPM es el
preparación de las
la empresa, cambio de actitud
condiciones de
perfeccionando la del operador. Hay
implantación del
actitud y la que entrenarlo y
TPM por parte del
destreza del motivarlo para que
comité de
personal. se involucre
implantación.
4.- KAIZEN

Proviene de dos ideogramas japoneses: “Kai” que significa

cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. Así,
podemos decir que “Kaizen” es “cambio para mejorar” o
“mejoramiento continuo” Los dos pilares que sustentan
Kaizen son los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial,
que se emplean para mejorar los procesos productivos.
LOS 10 MANDAMIENTOS DEL KAIZEN:

1. El desperdicio ('muda' en japonés) es el enemigo público número 1

2. Las mejoras graduales hechas continuadamente.
3.Todo el mundo tiene que estar involucrado, sean parte de la alta gerencia o de
los cuadros intermedios, sea personal de base, no es elitista.
4. Se apoya en una estrategia barata, cree en un aumento de productividad sin
inversiones significativas.
5. Se aplica en cualquier lado; no sirve sólo para los japoneses.
6.Se apoya en una "gestión visual", en una total transparencia de los
procedimientos, procesos, valores, hace que los problemas y los desperdicios
sean visibles a los ojos de todos.
7. Centra la atención en el lugar donde realmente se crea valor.
8. Se orienta hacia los procesos.
9.Da prioridad a las personas, cree que el esfuerzo principal de mejora debe venir
de una nueva mentalidad y estilo de trabajo de las personas. Orientación personal
para la calidad, trabajo en equipo, cultivo de la sabiduría, elevación de lo moral,
auto-disciplina, círculos de calidad.
10. El lema esencial del aprendizaje organizacional es aprender haciendo.
5.- JUSTO A TIEMPO (JIT):

Igualar la oferta a la demanda

Consiste en producir un El peor enemigo el desperdicio
artículo en el momento
que es requerido, para Proceso continuo, no por lotes
que este sea vendido o
Mejora continua
utilizado por la
siguiente estación de Es primero el trabajador
trabajo en un proceso
de manufactura Sobreproducción = Ineficiencia
No vender el futuro
5.- JUSTO A TIEMPO (JIT):

• Nuestro objetivo debe de

ser producir en cada etapa
del proceso las piezas o
componentes solicitados
• En las cantidades pedidas
• En el momento pedido
• Con la calidad perfecta
• Eliminamos los stocks de
materias primas,
semielaborados…
6.- JIDOKA:

Significa verificación en el proceso, cuando en el

proceso de producción se instalan sistemas JIDOKA
se refiere a la verificación de calidad integrada al
proceso.
Calidad asegurando el
100% del tiempo
JIDOKA
Prevenir averías del equipo

Usando eficazmente la
mano de Obra.
7.- ANDON:

Termino Japonés para alarma, indicador visual o

señal utilizado para mostrar el estado de
producción, utiliza señales de audio y visuales.

ROJO: Máquina descompuesta

AZUL: Pieza defectuosa

BLANCO: Fin de lote de producción

AMARILLO: Esperando por cambio de modelo

VERDE: Falta de material

NO LUZ: Sistema operando normalmente

7.- ANDON

• Son tableros de señales luminosas y

acústicas que nos informan del estado o
situación de las máquinas
• Normalmente están en lo alto de las
máquinas y se ven desde toda la planta
• Su objetivo es informarnos de una
anomalía para dar una rápida respuesta

Si no hay rápida
respuesta la señal
luminosa sirve de poco
8. POKA YOKE:
El término “Poka Yoke” viene de las palabras japonesas “poka”
(error inadvertido) y “yoke” prevenir. Un dispositivo Poka Yoke es
cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hacen que sean muy obvios para que el trabajador se de
cuenta y lo corrija a tiempo.
Métodos de Control
Existen métodos o dispositivos que cuando ocurren anormalidades, apagan
las máquinas o bloquen los sistemas de operación previniendo que ocurra el
mismo defecto.

Métodos de Advertencia

Este tipo de método advierte al trabajador de Las anormalidades ocurridas,

llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el
trabajador no se da cuenta de la señal, los defectos seguirán ocurriendo.
9.- SMED (Single Minute Exchange of Die = Cambio de
matriz en menos de 10 minutos)
SMED significa “Cambio de modelo en minutos de un sólo dígito”, Son
teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en
menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta la primera pieza
buena en menos de 10 minutos.
Eliminación del Estudiar los métodos y
Eliminar los ajustes 15
tiempo externo 50% practicar
• El estudio de tiempos • Implica que los
• Transformar en un y métodos permitirá mejores ajustes son
evento sistemático el encontrar el camino los que no se
proceso, no dejando más rápido y mejor necesitan, por eso se
nada al azar. para encontrar el recurre a fijar
• La idea es mover tiempo interno posiciones.
el tiempo a remanente. • Como muchos ajustes
funciones • Para mejores y pueden ser hechos
externas. efectivos cambios de como trabajo externo
modelo se requiere se requiere fijar las
de equipos de gente. herramientas.
62
ACTIVIDAD: Analice la siguiente figura y observa en el trabajo que
no agrega valor. A partir del análisis proponga una solución