Guia - Sem4 - Parte 1

GUÍA DEL
PARTICIPANTE
MÓDULO III
GESTIÓN DE ALMACENES
“Propuesta SIET de Empleabilidad e Inserción Laboral”

MÓDULO III: GESTIÓN DE ALMACENES UNIDAD DE APRENDIZAJE 1: OPERACIONES DE ALMACENAJE
Tema 4: Almacenes
4. El Almacén
1.1. Definición
Existen muchos conceptos de almacén: “Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de
mercancía.”
“El almacén es el lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contienen”.
Tal gestión controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, y se debe establecer
resguardo físico adecuado para proteger los artículos de algún daño, de uso innecesario debido a
procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros se deben mantener para
facilitar la localización inmediata de los artículos.
El almacén es un proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento

dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material, materias primas,
semielaborados, terminados como el tratamiento e información de los datos generados.
Definición de almacén
“Espacio planificado para la ubicación

y manipulación eficientes de
materiales y mercancías”
- Maximizar la utilización del espacio en el almacén.

- Minimizar operaciones de manipulación.
- Eliminar costes innecesarios.
1.2. Misión
La misión básica de un almacén, se configura y desarrolla en las siguientes funciones.
Almacenamiento
• Recepción de artículos e •Mediante una
identificación de los rápida salida de
mismos • Colocación y custodia
• Se debe permitir una • Con las instalaciones los artículos.
recepción cómoda y adecuadas, dependiendo del
rápida de artículos. tipo o tipos de artículos que
van acontecer y de sus
necesidades de
Recepción almacenamiento y Entrega de
manipulación. productos
SIET Guía del Participante 2

Tema 4: Almacenes
Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio
que proporciona el almacén: La instalación y el almacenaje de los artículos. Para conseguir un óptimo
aprovechamiento de espacio de almacén se debe analizar cuidadosamente y pausadamente las
siguientes variables:
 La superficie y volumen del almacén: superficie expresada por metros cuadrados útiles de local,
el volumen depende de las alturas del local.
 Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación.
 Los muelles de carga y descarga.
 Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas.
 Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación (maquina tipo fenwick),
para colocación (grúas) y para transporte (traspaleos)
 Pasillos o corredores en el almacén que permitan o no el paso de traspaleos.
 Instalación de estanterías.
 Uso de papeles.
Grúas Máquina Traspaleo

Fenwick
Una organización eficaz de almacén se consigue cuando se consideran, con respecto a los productos que
van a guardar, los siguientes aspectos:
a) Las posibles existencias de artículos que requieran condiciones especiales de conservación.

b) Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie, con o sin techado protector.
c) Productos, que por su fragilidad, deben moverse lo menos posible.
d) Volumen y Peso de los productos.
e) Mercancías que se recepcionan o se envían.
f) Artículos a granel.
Hechas estas consideraciones, la pregunta que se nos plantea es: ¿Cuál es el almacén que necesita una
empresa? para contestar dicha interrogante, aparte de lo observado en los párrafos anteriores en
relación a las instalaciones, se debe tener en cuenta lo siguiente:
a) Volumen de productos que se mueven por periodo de tiempo.

b) Necesidades de servicio auxiliares (calefacción, ventilación, iluminación).
c) Necesidad de protección frente a robos.
El almacén puede ser una empresa manufacturera, distribuidora, o una tienda de productos de consumo.
Además existen muchas empresas almaceneras dedicadas exclusivamente a ofrecer el servicio de
almacenaje.
Importancia: La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que

una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción total
bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellas grandes empresas con plantas
múltiples. La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los
casos, el departamento de almacenes está bajo la responsabilidad del departamento de compra.

Tema 4: Almacenes
1.3. Funciones
El almacén es el último eslabón en la cadena de suministros de los productos a los clientes y conecta por
lo tanto, el departamento de compras y el departamento de distribución física. Los almacenes forman
parte del proceso distributivo. La gestión de almacenes es eficaz cuando se acorta al máximo el tiempo
que transcurre desde la llegada de los productos al almacén y su conocimiento por parte de los
responsables de compras de la empresa.
a) Recepción e identificación:
La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados y debe efectuar las siguientes
operaciones:
- Debe disponer de una relación de los pedidos esperados, en función de los plazos de entrega.
- Recibe los envíos de proveedores con el albarán de entrega del transportista.
- El receptor comprueba la correspondencia entre los datos de los documentos de llegada y las
ordenes de pedidos. Cuando existen coincidencias entre ambos documentos le asigna un número de
entrada provisional, en caso contrario, le asigna un número de entrada de productos no identificados
e informa a compra para que se resuelva el conflicto creado.
- Ordena la descarga de los productos.
- Cuenta los artículos descargados y verifica que no existan daños externos cuando estos se producen,
comunican los daños al responsable de compras de forma que este realice la reclamación oportuna.
- Anota los desperfectos encontrados, en el albarán del transportista, y acepta los productos
salvo posterior examen. Vamos a entender por albarán al documento físico por medio del cual el
transportista justifica su entrega.
- Cursa rápida información de la llegada de productos esperados a compras en el caso de grandes
superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje.
- La identificación tiene como misión realizar una inspección general de los artículos recibidos, para
ello debe acometer las siguientes tareas.
- Desembolsa y da fe de que se ha recibido lo que se solicitaba o esperaba, en lo que hace
referencia al tipo de tamaño, cantidad de producto.
- Comprueba que lo recibido coincide con lo relacionado en el albarán de entrega.
- Pone los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su
verificación si así se ha ordenado.
- Recibe la parte de verificación de los artículos del departamento de control de calidad y si procede,
da entrada definitiva a los mismos.
- Envía los datos de identificación a compras y contabilidad con su anomalías para que reclamen
faltas, gestionen devoluciones por exceso etc. y proceden a dar de altas dichas entradas y autorizar
el pago.
- Informa a quien llevo a cabo la orden del pedido o al departamento de distribución física que el
producto está a su disposición.
- Entrega el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar
correspondiente dentro del almacén o lo traslade del cliente en el caso de haberse estipulado con
él.
- Da de alta a la mercancía y el stock y en que parte del almacén se encontraba ubicado

Tema 4: Almacenes
Porque de hacerse más tarde sería muy perjudicial. El registro de entrada de un artículo es el único
documento que corrobora lo que se ha recibido. Sirve por lo tanto para pagar facturas negociar la
continuidad del pedido y para cerrarlo. Por consiguiente la ejecución de estas funciones debe ser muy
cuidadosa. Los registros de entrada controlan además el cumplimiento de los plazos de entrega rechazos
y ruptura por parte de los proveedores.
Con una recepción apoyada en un sistema informático en tiempo real, el tiempo de realización de todo el
proceso será corto.
Es importante que el departamento de compras exija al departamento de almacén que las mercancías y
artículos entregados por parte de los proveedores
sean precisamente los solicitados en el pedido y de
que no existan variaciones. Por esta razón se debe 1. Número de pedidos.
disponer de hojas de control para la recepción de 2. Cantidad entregada
productos conteniendo la siguiente información: 3. Descripción del artículo entregado
4. Nombre del proveedor
b) Custodia y entrega: 5. Unidad de medida
6. Observaciones (en ellos se indica si
La custodia consiste en colocar y guardar los hubo faltas desperfectos, mermas o
productos en el lugar apropiado dentro del alguna otra variación en las entradas)
almacén en espera de la orden de entrega. La 7. Nombre y firma del empleado que
entrega supone poner el material a disposición del
recibe la mercancía.
departamento de distribución de los artículos, una
vez recibida la orden, de forma rápida y sin
errores, por eso el almacén tiene las siguientes
responsabilidades:
Responsabilidades del almacén: Otras funciones más específicas:

a) Almacenar de forma segura, técnica y 1. Mantener las materias primas cubierto de
físicamente los productos. incendios, robos y deterioros.
b) Proteger a los artículos de robos, usos no 2. Permitir a las personas autorizadas el
autorizados, daños y deterioros. acceso a las materias almacenadas.
c) Dosificar marcar y localizar las mercancías así de 3. Mantener en constante información al
que sean accesibles. departamento de compras, sobre las
d) Controlar las salidas de artículos para dar un existencias reales de materia prima.
buen servicio y protegerlos contra utilizaciones no 4. Llevar en forma minuciosa controles sobre
autorizadas. las materias primas (entradas y salidas).
e) Actuar directamente sobre los costos de deterioro 5. Vigilar que no se agoten los materiales
de robo, mano de obra edificios y obsolescencia. (máximos – mínimos).
f) Utilizar eficazmente un espacio que puede ser
cercano.

Tema 4: Almacenes
4.4. Clasificación de los Almacenes.

Los almacenes pueden ser clasificados de la siguiente manera:
a. Según la seguridad y control del almacén.
1. Almacén cerrado:
Un almacén cerrado es una zona controlada donde

solo entran personas autorizadas es decir, los
trabajadores del mismo, de forma que los productos
solo entran y salen mediante documentos. Hay
máxima seguridad y estricto control de la mercancía.
Toda la información está centralizada en un inventario
permanente. Con alta por factura o entrada y baja
por vale de entrega el stock existente debe revisarse,
al menos una vez al año, de alguna de estas
maneras:
• Recuento anual fijo. Muchas empresas hacen recuento físico del stock una vez al año, al año
cierre del periodo fiscal, es preciso para ello, para todo el funcionamiento de la empresa y
organizar un equipo especial para la realización del recuento.
• Recuento permanente. A principios de cada año (o periodo fiscal) algunas empresas dividen su
stock en 52 grupos iguales teniendo cada uno de ellos ser recontados semanalmente. De esta
manera los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el
funcionamiento normal de la empresa.
• Recuento en el punto más bajo. Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular, por
ejemplo siempre que el nivel del stock de un artículo almacene su punto más bajo.
2. Sistema abierto:
Los sistemas abiertos a diferencias de los cerrados, no presenta restricciones particulares de entrada, los
productos se almacenan cerca del lugar de uso, por ejemplo estanterías, pallet, contenedores, etc. Es
sistema usado, por las grandes superficies.
El personal del almacén. Recibe la mercancía y la entrega a los encargados de sección. Los productos se
utilizaran rápidamente y por lo tanto no hay lugar a deterioro ni obsolencia, salvo en el caso de compra
inadecuadas este sistema pone poco énfasis en la seguridad y contabilidad de las mercancías y no suele
llevar un inventario permanentemente. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos
veces al año, de la siguiente manera: existencias = existencias iniciales + compras – salidas.
3. Sistema de almacenaje al azar:
Este sistema constituye una variante del almacén cerrado, en el sentido que no existe un sitio fijo para
cada artículo, sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre.
El almacén está divido en áreas que requieren un mismo tipo de almacenamiento (pallet contenedores,
etc.) el personal de almacén conoce los espacios vacíos y ante una nueva entrada, lo asigna a la
mercancía. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar el
producto y el recuento pude ser más largo. Pero como ventaja, podemos señalar que se puede utilizar el
espacio más eficiente y posee una gran flexibilidad. Con la ayuda de una adecuada aplicación
informática, que indique donde se encuentra cada artículo, este sistema puede llegar a ser mejor.

Tema 4: Almacenes
b. Según su forma de Organización:
Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando el

establecimiento (fábrica) reúne en su propia sede todos los almacenes, mientras que en el segundo caso,
cuando hay sectores del almacén situados en otros lugares.
En cuanto a la conformación interna, los almacenes pueden estar constituidos por locales únicos o por una
serie de locales separados o secciones comunicadas.
La disponibilidad de un local único obliga a tener reunidos todos los materiales, por lo que su control se
hace más difícil, especialmente si el local resulta muy grande y contiene columnas o estanterías que
dificultan la visibilidad.
c. Según Ubicación
 Aquellos que se pueden tener en la intemperie

sin necesidad de alguna protección y para los
cuales no hay duda alguna sobre su resistencia a
las inclemencias del tiempo.
 Los que pueden estar a la intemperie con la
condición de que la estancia sea durante corto
tiempo, y bajo particulares sistemas de
protección.
 Los que tienen que ser puestos a cubierto (y aquí
se distinguen aún en condiciones de
conservación)
d. Según las Operaciones
Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en

general, locales para las siguientes exigencias:
 Recepción de los materiales, los cuales pueden ser a su vez distribuidos en locales de llegada y
estancia eventual (a veces incluso bajo la responsabilidad del suministrador), en espera de ser
registrados contablemente e ingresados en el propio local de recepción donde tienen lugar las
operaciones de desembalaje y control (numérico y de control).
 Espera de las mercancías, antes de la conformidad de la verificación.
 Desembalaje de los productos, hay casos en que es conveniente destinar locales separados a tal
exigencia.
 Almacenamiento propiamente dicho.
e. Según tipo de Material
La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente:
 Almacén de materia prima y partes componentes: Este almacén tiene como función principal el
abastecimiento oportuno de materias Primas o partes componentes a los departamentos de
producción.
 Almacén de materias auxiliares: Los materiales auxiliares o también llamados indirectos son
todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para envasarlo o
empacarlo. Podemos mencionar los lubricantes, grasa, combustible, etiquetas, envases, etc.

Tema 4: Almacenes
 Almacén de piezas de recambio: Para almacenar piezas destinadas al servicio de pos venta
con el objeto de efectuar reparaciones.
 Almacén de productos en proceso: Si los materiales en proceso o artículos Semi-terminados son
guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede
decir que están en un almacén de materiales en proceso.
 Almacén de productos terminados: El almacén de productos terminados presta servicio al
departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de
despachar los productos a los clientes.
 Almacén de herramientas: Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un
encargado especializado para el control de esas herramientas, equipo y útiles que se prestan a
los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento. Cabe mencionar:
herramientas, matrices, plantillas, brocas, machuelos, piezas de esmeril, etc.
 Almacén de materiales de desperdicio: Los productos partes o materiales rechazados por el
departamento de control y calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un
control separado; este queda por lo general, bajo el cuidado del departamento mismo.
 Almacén de materiales obsoletos: Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados
en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o
por haberse vencido el plazo de caducidad. La razón de tener un almacén especial para este
tipo de casos, es que los materiales obsoletos no deben ocupar los espacios disponibles para
aquellos que son de consumo actual.
 Almacén de devoluciones: Aquí llegan las devoluciones de los clientes, en él se separan y
clasifican los productos para reproceso, desperdicio y/o entrada a almacén. Son los siguientes:
 Almacén central: Es el lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa. El
almacén central nos permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor
economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación.
 Almacén regulador: Se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas
o en zonas de concentración geográfica. Permiten una gran capacidad de reacción a las
necesidades del mercado, reducción del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la
calidad de servicio así como un control diario de los stocks.
 Almacén transit point: Son almacenes situados en zonas de importancia estratégica, con un
mínimo de stock de seguridad para poder cumplimentar y servir los pedidos de urgencias. Como
inconvenientes presentan la posibilidad de roturas de stocks de seguridad.
 Almacén cross-docking: Son almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks,
realizándose en ellos la recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos.
Presentan el inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock.
 Operadores logísticos: Realizan la función de almacenaje mantenimiento, manipulación de los
stocks.

Tema 5: Organización de almacenes
5. Organización y gestión de almacén

A partir de estas líneas, se describirá y explicará cómo se organizan y gestionan los almacenes teniendo
en cuenta principios, características y más técnicas de las mencionadas anteriormente. Pues se hará una
explicación más detallada de los procesos, diseños, sistemas existentes en los almacenes.
El almacén como centro de producción
Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se efectúa una serie de
procesos relacionados con:
 Recepción, control, adecuación y colocación de productos recibidos (procesos de entradas).
 Almacenamiento de productos en condiciones eficaces para su conservación, identificación,
selección y control (procesos de almacenaje).
 Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los requerimientos de los
clientes (procesos de salida)
Los recursos empleados en este tipo de producción los podemos agrupar de la siguiente forma:
a) Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra

directa, que es aquella que físicamente manipula el producto, así
como de mano de obra indirecta, que es la que interviene en la
dirección, supervisión, mantenimiento y control de equipos y
procesos productivos.
b) Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave

industrial, maquinarias y equipos de mantenimiento en general, o
sea, toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos
productivos que se materializan en forma de gastos de alquiler y/o
amortizaciones.
c) Recursos energéticos y consumibles en general, tales como

gasolina o diésel, electricidad, plásticos, flejes, pallets, etc.
Pallets
Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre en las fábricas o talleres, en
general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay que
conseguir minimizar costes mediante una correcta racionalización de los recursos empleados.
La organización del trabajo responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción sigue un
proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo, equivalentes a departamentos fabriles,
en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. Así, podríamos hablar de:
 Área de recepción y control.

 Área de almacenaje.
 Zonas específicas de picking.
 Áreas de preparación de pedidos.
 Áreas de expedición y carga de vehículos.

Definición de picking:
En el campo de la logística, Picking es el
proceso de recogida de material extrayendo
unidades o conjuntos empaquetados de una
unidad de empaquetado superior que contiene
más unidades que las extraídas. En general, el
proceso en el que se recoge material abriendo
una unidad de empaquetado.
Puede ser un picking de unidades cuando se
extraen productos unitarios de una caja o un
picking de cajas cuando se recogen cajas de
una paleta o de un contenedor también
llamado Packing.
El Picking es un proceso básico en la
preparación de pedidos en los almacenes que
afecta en gran medida a la productividad de
toda la cadena logística, ya que, en muchos
En general, en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos podríamos

centrarla aproximadamente en los siguientes términos:
48 % de gastos de personal.
42 % de espacio ocupado.
10 % de equipo y consumibles.
Sin embargo, en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas, mecanización,
robótica, etc., la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de
mantenimiento del equipo, con disminución drástica de los gastos de personal.
El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los
recursos empleados, evitando retrasos y reduciendo así el tiempo total del proceso y poder lograr
rapidez en el servicio, a la vez que reducimos los costes operacionales globales.
Todo proceso de informatización, mecanización y robotización de un almacén tiene necesariamente que

cubrir estos objetivos, por lo cual es preceptivo partir de una correcta racionalización del almacén en la
que se tengan en cuenta todos y cada uno de los conceptos estudiados en los párrafos posteriores.

Como resumen de todo lo anterior, podríamos decir que un almacén debe responder fundamentalmente
a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación
eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen
disponible, con unos costes operacionales mínimos. Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia,
nos llevan a solucionar dos problemas fundamentales:
 Correcta organización y diseño de almacenes (layout)

 Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos (flujos de entrada y salida de
productos).
Por último, conviene distinguir, desde este momento, la diferencia conceptual que existe entre un almacén
propiamente dicho, como área destinada a la tenencia de unos stocks que anticipamos a una demanda,
y los llamados centros de distribución cuya finalidad no es almacenaje de productos, sino el facilitar el
tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales.
5.1. Principios de organización
Hemos de tener en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente del almacén se basa
fundamentalmente en dos criterios:
 Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos.

 Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.
Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido, tenemos
necesariamente que hacer referencia a los conceptos:
a) Principio de la popularidad.
b) Sistema de posicionamiento y localización de los productos.
Principios de Organización Física

del Almacén
 Lay-out apropiado.
 Zonificación de áreas.
 Popularidad de los artículos.
 Posicionamiento de los productos.
a) Principio de la popularidad
Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos representa la
mayor parte del volumen de manipulación en un almacén, independientemente de su valor o importancia
para la venta, mientras que el resto de los productos (posiblemente entre un 60 u 80%), apenas
representa un 20% del total de manipulaciones.
Obviamente, este grupo de productos sugieran sistema de localización eficaz que a su vez minimice los
espacios recorridos al efectuar la selección de pedidos (picking del producto).

Para identificar estos productos populares o de mayor actividad, normalmente se utiliza el conocido
análisis de inventario A, B, C, en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada,
multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año
se solicita producto). Ambos datos obtienen de la información estadística de que dispone la empresa.
Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para este análisis el índice de rotación de los
productos, lo cual puede ser un error, ya que un producto con mucho movimiento puede tener un bajo
índice de rotación o viceversa. Téngase en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces
que un producto se renueva en el almacén, de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento
con un índice de rotación bajo debido un exceso de stocks.
Siguiendo este análisis, podríamos clasificar los productos o referencias en tres grupos:
 Artículos con un índice de actividad alto(A).

 Artículos de actividad media (M.).
 Artículos de lenta o baja actividad (B)
A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén en dos áreas:
 Almacén general, que alberga todos los productos.

 Áreas de picking, que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades
de servicio de un periodo corto (por ejemplo, una semana).
En este orden de ideas, la organización física del almacén (layout) se ajustaría al siguiente ideograma:
Expediciones
Área de almacenaje Picking
Ubicación según popularidad:
La idea que nos trasmite este gráfico es la de que los productos de mayor actividad deben estar
situados lo más cerca posible de las zonas de expedición, para conseguir una economía y rapidez en el
transporte interno del almacén; también, y siempre que sea factible, los artículos más populares los
colocaremos en la forma más accesible para su localización (nivel bajo de ubicación), ya que de esta
forma el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras
para su localización en estanterías, lo cual representaría lentitud y coste adicional del proceso.
En el gráfico anterior también se supone que se ha creado una zona especial de picking, en la cual hay
una pequeña representación de los productos más vendidos en un periodo corto (por ejemplo, una
semana), de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo
relativamente pequeña.

Obviamente, este procedimiento implica una reposición periódica de almacén general al área de
picking.
En el gráfico siguiente (visión en planta) se ilustran las ventajas de tener organizado un almacén con esta
filosofía de trabajo; ya que la actividad de picking se centra en un área relativamente pequeña.
Productos A Productos B Productos C
Área de Trabajo
Layout del almacén
b) Zonificación
La zonificación responde a un conjunto de criterios prácticos, técnicos e incluso legales o reglamentarios
para una correcta ubicación y localización de productos dentro de un
almacén.
Entre los diferentes criterios que inducen a situar los productos en zonas
concretas dentro de un almacén destacan los siguientes:
a) Por tipo de almacenaje y paletización

b) Por la naturaleza de los productos.
c) Por la división industrial o familia de productos.
Los productos en sí a veces sugieren zonas de almacenamiento
independientes e incluso a veces de obligado cumplimiento por razones legales, tales como: far-
macia y veterinaria, alimentación humana y alimentación animal, o bien por razones prácticas,
como por ejemplo: grandes aparatos domésticos y pequeños aparatos domésticos, etc.
d) Por razones de complementariedad.
Los productos se consideran complementarios cuando habitualmente se piden juntos, por ejemplo:
pinturas y accesorios para pintar.
A cada zona de almacenaje le corresponde una determinada cantidad de “ubicaciones”, las cuales
deben estar perfectamente identificadas con un código de ubicación, de tal manera que actúan como si
fuese virtualmente un plano de coordenadas donde a cada hueco o estante le corresponde un código de
identificación.

c) Sistema de posicionamiento y localización de los productos.
Los productos se pueden situar en el almacén de dos formas diferentes:
 Sistema de posición fija.

 Sistema de posición aleatoria.
En los sistemas de posición fija, cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignada
en el almacén, por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado;
mientras que los sistemas de posición aleatoria, como su nombre indica, los productos se colocan en
cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignada en almacén, pudiendo cambiar su posición en
función del espacio disponible y criterios de productividad. En la jerga de almacenes a estos sistemas de
posición aleatorios se les llama también sistemas caóticos. Ventajas e inconvenientes: Cabe mencionar las
siguientes:
a) Posición fija.
- En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto.

- Permite generar al artículo un número de ubicación en almacén, que facilita el operario de
identificación, localización y control del producto recogido.
- Requiere más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto
nivel de stock-out. (salida de stock)
- Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.
b) Posición aleatoria.
- Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%).

- Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén (optimización de ruta
de recogida).
- Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.
- Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes en sistemas manuales, salvo en
almacenes pequeños.
5.2. Layout
En los almacenes, el concepto de layout o distribución en planta, al igual que en una fábrica, alude a la
disposición física de las diferentes áreas de trabajo dentro de almacén, así como a la de los diferentes
recursos insertos en los mismos; constituye, sin duda alguna, la parte técnica más delicada en el diseño de
un almacén, ya que el layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo.
En este apartado vamos a referirnos sobre todo a la definición de las diferentes áreas que componen un
almacén, así como su interrelación, eludiendo en lo posible entrar en sucesivos detalles técnicos
relacionados con su diseño. En primer lugar, en todo almacén se distinguen las siguientes áreas de
trabajo:
 Áreas de almacenaje.
 Áreas de manipulación del producto.
 Áreas de carga y descarga de vehículos.
 Área de servicios internos.
 Área de servicios externos.

Hemos de tener en cuenta que cada una de las referidas áreas tiene un carácter específico, estando a su
vez condicionadas por una serie de limitaciones constructivas, tales como vía de acceso, altura, vigas, etc.,
así como por condicionantes ambientales tales como refrigeración, cámaras isotérmicas o bien por normas
de seguridad e higiene en el trabajo, regulación contra incendios, todo ello dependiendo de la
naturaleza de los productos a manipular, y cómo de las reglamentaciones municipales correspondientes.
A continuación indicamos las características más relevantes de cada una de ellas:
Áreas de almacenaje
Esta área representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como por la
infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado.
En general, los metros cuadrados y cúbicos ocupados por esta área dependerán fundamentalmente de
los siguientes factores:
- Técnicas de almacenamiento empleadas. Por ejemplo, estanterías fijas.

- Niveles de ubicación utilizados (alturas).
- Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos en función de la técnica de almacenamiento
empleada.
El plano definitivo de los diferentes módulos de almacenaje se deberá efectuar con el concurso de los
propios fabricantes (estanteros), ya que en definitiva ellos son los responsables del montaje de las
estanterías.
En general se recomienda que los lineales de estanterías no excedan de 30 metros, para que no
dificulten el acceso a través de pasillos transversales, cuya anchura es normalmente cuatro metros.
A este respecto, hay que tener siempre en cuenta la reglamentación vigente contra incendios, ya que
suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros
cuadrados del almacén.
Áreas de manipulación del producto
Esta área representa el espacio reservado para la clasificación y

preparación de pedidos (una vez efectuado su recogida), empaquetado,
etiquetado, plastificación en su caso, así como la necesidad de
cualesquiera otros equipos adicionales, tales como control de pesaje,
retractilado de pallets, etc. Su diseño esté en función del proceso
establecido.
Áreas de carga y descarga Retractilado de pallets
Estas áreas están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que

constituyen uno de los elementos esenciales para un buen funcionamiento de
la instalación. Téngase en cuenta que los muelles con frecuencia representan
uno de los elementos limitativos de la capacidad operativa del almacén
(input /output de productos), por lo cual conviene diseñarlos con la suficiente
holgura y flexibilidad para evitar situaciones de estrangulamiento en el
proceso (colas).

Las características constructivas de los muelles dependerán del tipo de vehículos a emplear; así, por
ejemplo, no es lo mismo la utilización de flota ligera, tipo furgoneta de carga manual, que la utilización
de vehículos de gran tonelaje tipo tráileres con carga paletizada, en cuyo caso sería conveniente la
utilización de muelles basculantes empotrados en el subsuelo, lo que obliga necesariamente a una
desnivelación del terreno, como espacio suficiente para efectuar las maniobras de atraque de vehículos.
Con frecuencia los muelles están dotados de abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la
mercancía en condiciones climáticas adversas.
Las áreas de carga y descarga deberán ser lo suficientemente amplias para conseguir un trabajo fluido
en los procesos de expedición, evitando la congestión de productos que se traduciría inexorablemente en
retrasos en el reparto.
Por último, conviene mencionar que la necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos
expeditivos (debido su influencia en el tiempo de servicio) ha motivado el desarrollo de una tecnología
específica para conseguir una carga rápida de camiones, que van desde los sistemas más simples de
carga lateral, hasta los sistemas más sofisticados de carga /descarga automática de vehículos, basados
en una preparación previa de la carga en unas plataformas especiales que introducen la mercancía en
el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática, lo que supone pasar de un tiempo
promedio de 30 minutos en sistemas convencionales a un tiempo récord de 4-5 minutos. Obviamente,
estos sistemas, debido a lo costoso de su instalación, sólo están justificados en casos muy concretos.
De todo hecho se deduce la importancia creciente que están teniendo las referidas tareas de carga y
descarga dentro del almacén.
Área de servicio
Hemos de distinguir entre servicios internos, tales como oficina de almacén, archivo, zona para cargas de
baterías, lavabo, botiquín, etc., de los llamados servicios externos, tales como equipo de fuel oil,
aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc.
Determinados servicios, tales como oficinas o archivos, de ser posible, deberían estar instalados en un
segundo nivel para evitar consumo de espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá utilizarse
para las otras tareas mencionadas.
Una vez conocidos los diferentes elementos que intervienen en cada una de las áreas de un almacén,
pasaremos a un estudio de la interrelación que existe entre ellos, diagrama de masas, mediante el
análisis del flujo de materiales.
 Distribución en planta del flujo de materiales
Podemos realizar la distribución implantar el flujo de productos de dos formas diferentes. Cada una de
ellas tiene unas características específicas que conviene resaltar.
a) Flujos en U
Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan tanto para
tráfico de entrada como de salida de mercancías. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular
como se observan la figura siguiente.

Recepción Expedición
Almacenaje Prep. Pedidos
DISEÑO EN FORMA DE U
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
- La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, no

sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su
vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente.
- Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave.
- Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores.
b) Flujos en línea recta:
Éste sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se utiliza para la
recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto.
Prep. Pedidos
Expedición
Recepción
Almacenaje
Diseño de línea recta
Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles; ya que
uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje, tipo
tráileres, lo que obliga a unas características especiales en la instalación del referido muelles, mientras
que otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas),
cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza.

Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto
del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos.
El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas.
c) Flujos en forma de T
Éste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se encuentra situada
entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes, cómo se puede observar en el siguiente
esquema:
Recepción Expedición
Almacenaje Prep. Pedidos
Diseño en forma de T
Como se ve, el diseño de un almacén y su layout es un problema complejo que debe solucionarse con el
concurso de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de manutención, estanteros, arquitectos,
etcétera), coordinados por el jefe del proyecto, siendo necesaria la utilización de diferentes planos
globales y de detalle para una instalación correcta. La utilización del autocad como herramienta de
diseño es muy recomendable en estos casos.
5.3. Procesos operativos:
Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos:
a) Procesos relacionados con los flujos de entradas.

b) Procesos relacionados con los flujos de salidas.

a) Flujos de Entrada
Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de
mercancías, bien sean procedentes de fábrica, proveedores o transferencias de stocks desde
otro almacén. Asimismo, se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retomo de
materiales en general.
A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a veces no se les presta
el interés que requieren desde el punto de vista de control, supeditándose muchas veces la
rapidez a la seguridad y exactitud del proceso; sin embargo, téngase en cuenta que cualquier
error, omisión o retraso en los procesos de entradas repercuten de forma inexorable en los
procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa.
b) Todo flujo de salida debe venir debidamente documentado en los llamados albaranes de salida
y con las firmas correspondientes que autorizan la operación.
A veces estos documentos se transmiten por teleproceso, junto con el resto de documentación
para la expedición (etiquetas, hojas de ruta, etc.), en cuyo caso la documentación original
quedará archivada en los departamentos emisores a efectos de control interno. En los procesos
de salida hemos de distinguir claramente tres fases:
a) Picking de producto.
b) Preparación del pedido.
c) Expedición.
El picking del producto representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo de
acuerdo con el albarán de salida, selección de la cantidad requerida por el cliente hasta su traslado al
área de preparación de pedidos.
La preparación del pedido comprende todo lo operativo relacionado con las siguientes operaciones:
- Clasificación de artículos por pedido.

- Empaquetado de productos.
- Etiquetaje.
- Paletización en su caso.
- Control.
La expedición supone:
- Asignación de
vehículos y Procesos de Salida
contratación en su
caso.
- Preparación de
hojas de ruta.
 Picking de pedidos.
- Carga de
vehículos.  Empaquetado, embalaje.
- Confirmación de  Preparación de expediciones.
la salida a  Carga de vehículos en muelles.
proceso de datos.
- Control de
distribución

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GUÍA DEL

“Propuesta SIET de Empleabilidad e Inserción Laboral”

El almacén es un proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento

“Espacio planificado para la ubicación

- Maximizar la utilización del espacio en el almacén.

La misión básica de un almacén, se configura y desarrolla en las siguientes funciones.

SIET Guía del Participante 2

Grúas Máquina Traspaleo

a) Las posibles existencias de artículos que requieran condiciones especiales de conservación.

a) Volumen de productos que se mueven por periodo de tiempo.

Importancia: La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que

SIET Guía del Participante 3

SIET Guía del Participante 4

Responsabilidades del almacén: Otras funciones más específicas:

SIET Guía del Participante 5

4.4. Clasificación de los Almacenes.

a. Según la seguridad y control del almacén.

Un almacén cerrado es una zona controlada donde

3. Sistema de almacenaje al azar:

SIET Guía del Participante 6

b. Según su forma de Organización:

Los almacenes pueden estar centralizados o descentralizados. Se da el primer caso cuando el

 Aquellos que se pueden tener en la intemperie

d. Según las Operaciones

Para el ejercicio racional del almacenaje, existen en

e. Según tipo de Material

SIET Guía del Participante 7

SIET Guía del Participante 8

Tema 5: Organización de almacenes

5. Organización y gestión de almacén

El almacén como centro de producción

a) Recursos humanos, que comprende el empleo de mano de obra

b) Recursos de capital, que corresponden a la utilización de la nave

c) Recursos energéticos y consumibles en general, tales como

 Área de recepción y control.

SIET Guía del Participante 9

Tema 5: Organización de almacenes

En general, en un almacén de los llamados convencionales, la distribución de gastos podríamos

Todo proceso de informatización, mecanización y robotización de un almacén tiene necesariamente que

SIET Guía del Participante 10

Tema 5: Organización de almacenes

 Correcta organización y diseño de almacenes (layout)

5.1. Principios de organización

 Maximizar el volumen disponible en términos de metros cúbicos.

Principios de Organización Física

SIET Guía del Participante 11

Tema 5: Organización de almacenes

 Artículos con un índice de actividad alto(A).

A su vez, podríamos dividir idealmente el almacén en dos áreas:

 Almacén general, que alberga todos los productos.

Área de almacenaje Picking

Ubicación según popularidad:

SIET Guía del Participante 12

Tema 5: Organización de almacenes

Productos A Productos B Productos C

Layout del almacén

a) Por tipo de almacenaje y paletización

SIET Guía del Participante 13

Tema 5: Organización de almacenes

c) Sistema de posicionamiento y localización de los productos.

Los productos se pueden situar en el almacén de dos formas diferentes:

 Sistema de posición fija.

- En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto.