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Edición de Marzo del 2009

¡El grupo de soldadura número 1 en las naciones hispanohablantes!

FUNDAMENTOS DEL PROCESO RSW

Resumen

En la generación de piezas de chapa metálica para las diversas aplicaciones de la industria, con frecuencia se
recurre a operaciones de soldadura por puntos como consecuencia de la elevada productividad de estos métodos de
unión. Para láminas de partida de reducido espesor, presenta numerosas ventajas respecto de otras soluciones tales
como las tecnologías dedicadas a la unión por arco eléctrico. La soldadura por puntos se basa en la fusión
localizada del material de trabajo a partir de la energía calorífica desprendida a causa de la resistencia al paso de
corriente. Entre los diferentes procesos empleados para la unión de chapa metálica, la soldadura por puntos
presenta un lugar destacado en diversos sectores tales como la fabricación de maquinaria, industria del automóvil y
fabricación de bienes de consumo. De acuerdo con el carácter divulgativo de esta publicación periódica, el presente
trabajo se centra en la descripción de los principales fenómenos que intervienen en el proceso, así como los
requisitos que deben ser observados para garantizar las propiedades esperadas en la unión soldada.

Palabras clave: Soldadura por puntos, Soldadura por resistencia, Chapa metálica, Diagrama de soldabilidad, Ciclo
de soldeo

1. Introducción

Se entiende por soldadura por resistencia eléctrica (o simplemente soldadura por resistencia) el conjunto de
operaciones en que la unión de las piezas de partida es originada mediante la disipación de calor por efecto Joule, en
combinación con la aplicación de una acción mecánica destinada a alcanzar una cierta presión entre las láminas en
contacto. Estos procesos son también ampliamente conocidos a través de su acepción inglesa, “Electrical Resistance
Welding (ERW)”. Suele encuadrarse dentro de las operaciones de soldadura por fusión, si bien en algunas
aplicaciones se provoca un calentamiento por debajo del punto de fusión del metal base [1-3].

Se trata de un método de soldadura de carácter autógeno, puesto que en ningún caso se hace uso de material de
aportación para la obtención de la unión soldada. Asimismo, en estas operaciones no se requieren gases protectores
o fundentes, y los electrodos empleados no son consumibles, ya que se limitan a permitir el paso de corriente
eléctrica. Como consecuencia de la formación de la unión por soldadura mediante la conducción de energía
eléctrica, estas operaciones están reservadas a la unión de láminas metálicas con moderados valores de espesor
(habitualmente comprendido entre 0,5 y 3 mm, si bien en algunas aplicaciones puede llegar hasta 6 mm).

Dentro de las operaciones de soldadura por resistencia, se puede destacar la soldadura por puntos (conocida en
inglés como RSW “resistance spot welding”), gracias a las numerosas aplicaciones que presenta en la industria
metal-mecánica. Debido a su destacada importancia para la fabricación de componentes de chapa metálica, se
pueden encontrar diversos trabajos en los que se lleva a cabo el análisis de los diferentes factores involucrados en el
proceso, como los desarrollados por D. Özyürek [4], B. Bouyousfi et al. [5], C. Ma et al. [6], H.-G. Yang et al. [7], S.
Fukumoto et al. [8] y S. Aslanlar [9].

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Entre los estudios que han sido realizados recientemente en relación con este tipo de operaciones de soldadura por
resistencia, se encuentran asimismo trabajos dedicados a la simulación numérica de las propiedades de las piezas
resultantes. A modo de ejemplo, I. Ranjbar Nodeh et al. [10] recurren a la modelización por elementos finitos para la
estimación de las tensiones residuales que aparecen en la zona de unión, mientras que X. Kong et al. [11] se centran
en las tensiones originadas durante la aplicación de esfuerzos mecánicos en las piezas soldadas.

Con el propósito de conocer los fenómenos que permiten la obtención de uniones soldadas con las propiedades
deseadas, el presente estudio se dedica a la descripción de los fundamentos de la soldadura por puntos, incluyendo
los elementos que intervienen en la fusión del metal base y la naturaleza del calor aportado durante el transcurso
del proceso, además de las peculiaridades de las distintas fases comprendidas en el ciclo de soldeo y la variación
esperada en la resistencia total del sistema al paso de corriente eléctrica. Finalmente, se recoge una serie de
recomendaciones técnicas dirigidas a la mejora de la calidad del punto de soldadura.

2. Proceso de soldadura por puntos

Al igual que en las restantes tecnologías comprendidas dentro de la soldadura por resistencia, la soldadura por
puntos se centra en la unión del metal base por medio de la energía disipada en virtud de la conducción de corriente
eléctrica a través de las láminas de partida. El calor generado es una consecuencia de la resistencia al paso de
corriente eléctrica en el metal base y en la superficie de contacto de las láminas metálicas.

En la Figura 1 se muestra un esquema ampliamente utilizado para representar las operaciones de soldadura por
puntos, en el cual se aprecian los electrodos que permiten el paso de corriente, así como las láminas metálicas que
se pretende someter al proceso de soldeo. En la región comprendida entre ambas láminas metálicas se resalta
sombreado el punto de soldadura originado como consecuencia del paso de corriente y la presión ejercida por los
electrodos durante el transcurso del proceso.

La aplicación de la corriente eléctrica se lleva a cabo de manera intermitente y la duración del proceso suele ser de
apenas varias décimas de segundo, por lo que se hace uso de valores de intensidad de corriente ciertamente
elevados, con el fin de disponer de la energía suficiente para provocar la fusión del metal base, y por tanto dar lugar
a la formación del punto de soldadura.

Los electrodos empleados en las operaciones de soldadura

por puntos, deben presentar una elevada conductividad
eléctrica y térmica, y al mismo tiempo disponer de una
excelente resistencia mecánica a altas temperaturas, las
cuales se suelen alcanzar valores superiores a los 500 °C.
Por esta razón, se suele recurrir a electrodos de cobre
aleado con cromo y circonio, que poseen la ventaja de su
elevada relación calidad/precio. Con la finalidad de alargar
la vida de los electrodos, en algunas ocasiones se hace uso
de electrodos refrigerados, los cuales cuentan con orificios
que permiten el trasiego de fluido refrigerante.

Para comprender las transformaciones que se producen en

el material de partida durante el transcurso del proceso, es
necesario distinguir entre las diferentes fases del ciclo de
soldeo, desde la fase de soldadura propiamente dicha hasta

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las fases de posicionamiento, forja y cadencia, e incluso en algunos casos precalentamiento, temple y revenido. Los
equipos de soldadura por puntos disponen de dispositivos electrónicos que les permiten controlar los parámetros
asociados a las diferentes fases del ciclo de soldeo, incluyendo no solamente el tiempo requerido, sino también la
intensidad de corriente eléctrica y la presión en el extremo de los electrodos.

3. Energía aportada

En las operaciones de soldadura por puntos, la unión del metal base se consigue por efecto Joule a partir de la
corriente eléctrica que atraviesa las láminas metálicas sometidas a este método de unión, por lo que la formación
del punto de soldadura se origina en virtud de la resistencia al paso de corriente que se observa en el sistema. La
energía aportada H durante el transcurso del proceso (que normalmente se expresa en J), viene dada por:

H=I2R t (1)

Donde I es la intensidad de corriente (expresada en A), R es la resistencia al paso de corriente (expresada en ) y t

es el tiempo de soldadura (expresado en s), que consiste en el intervalo de tiempo durante el cual se mantiene
activado el circuito para conseguir la unión del metal base.

Como consecuencia de la mayor influencia del término que corresponde a la intensidad de corriente, y los reducidos
valores que presenta la resistencia del sistema (de alrededor de 0,0001 ), en soldadura por puntos se aplican
intensidades muy elevadas con el fin de optimizar la productividad de este método de unión. La intensidad de
corriente suele ser de alrededor de 5000 A, si bien la tensión con que se alimenta el circuito es moderada y además
se adoptan tiempos de soldeo ciertamente reducidos, normalmente comprendidos entre 0,1 y 0,4 s.

4. Ciclo de soldeo

En este apartado se detallan los principales aspectos de las distintas fases que suelen ser contempladas durante el
proceso de soldadura por puntos. En este tipo de operaciones se debe distinguir entre la fase en que tiene lugar la
soldadura de las láminas metálicas de partida y las restantes fases que son igualmente requeridas para asegurar la
calidad de la zona de unión, con carácter previo o posterior a la fase de formación del punto de soldadura.

Durante el transcurso del proceso se provocan variaciones en la intensidad de corriente y en la fuerza ejercida por
los electrodos del equipo, atendiendo a las diferentes fases que deben ser acometidas para la realización de la
soldadura por puntos. El diagrama que recoge los cambios
programados en los valores de estos parámetros del proceso
se conoce como “ciclo de soldeo”. En general, se distingue
entre dos tipos de ciclo de soldeo dependiendo de que se
consideren o no necesarios tratamientos térmicos previos y
posteriores a la fusión del metal base.

Las fases que puedan ser seleccionadas dentro del ciclo de

soldeo, dependerán de las prestaciones del equipo de
soldadura de que se disponga. En la Figura 2 se pueden
observar las alteraciones que suelen ser experimentadas por la
intensidad de corriente y la presión en los electrodos cuando
se recurre a un ciclo de soldeo sin precalentamiento.

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La curva que aparece en la parte superior de esta figura representa la presión ejercida por los electrodos del equipo,
mientras que en la curva inferior se muestran las variaciones producidas en la intensidad de corriente que permite
la fusión localizada del metal base. Las diferentes regiones que se aprecian en la Figura 2, corresponden a las fases
que se indican a continuación:

1) Fase de posicionamiento: Fase orientada a la aproximación de los electrodos con el fin de establecer el
contacto con las láminas de partida.

2) Fase de soldadura: En esta fase se aplica una determinada tensión que permite la conducción de corriente
eléctrica, y por tanto la disipación de calor requerida para la formación del punto de soldadura. Como se
aprecia en la Figura 2, se suele reducir la fuerza aplicada con el fin de favorecer el seguimiento de las
dilataciones experimentadas por el metal base.

3) Fase de forja: Una vez completada la aportación de la energía requerida para la unión del metal base, en la
fase de forja se elimina la corriente eléctrica y se incrementa la presión ejercida sobre la superficie de las
láminas metálicas, para evitar la aparición de defectos por la contracción del material de trabajo.

4) Fase de cadencia: En esta fase tiene lugar la reducción de la presión de los electrodos hasta la liberación de
la pieza resultante.

En el caso de los equipos con mayores prestaciones, es posible acometer asimismo otra serie de etapas dedicadas al
tratamiento térmico previo o posterior a la formación de la unión por soldadura. En la Figura 3 se ilustra un
diagrama que corresponde a un ciclo de soldeo que consta de precalentamiento, además de tratamientos de temple
y revenido.

En comparación con el diagrama que fue

comentado anteriormente, en la Figura 3 se
contempla una fase de precalentamiento
previa a la fusión de las láminas de partida,
con una intensidad de corriente inferior para
el precalentamiento del metal base. Se
incluyen también tratamientos térmicos tales
como el temple y el revenido, que pueden ser
aplicados para mejorar las propiedades
mecánicas de la pieza final. La totalidad de las
fases que aparecen recogidas en esta figura
son las siguientes:

1) Fase de posicionamiento: Como en el caso anterior, está dedicada a establecer el contacto entre las láminas
de partida.

2) Fase de precalentamiento: Se trata de una fase destinada a evitar la fragilización que puede tener lugar en la
zona de unión, cuando se lleva a cabo el soldeo de determinadas aleaciones metálicas.

3) Fase de soldadura: En la cual se procede a la fusión local del metal base, a través de la disipación de calor
durante el paso de corriente eléctrica.

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4) Fase de temple: Junto con la fase siguiente, en la fase de temple se persigue la mejora de propiedades
mecánicas como son la dureza y resistencia a tracción de las piezas obtenidas mediante el proceso.

5) Fase de revenido: Puede ser necesario incluirla con el propósito de aliviar las tensiones producidas
previamente mediante la fase de temple, y por tanto mejorar propiedades mecánicas tales como la
ductilidad y resiliéncia de la unión soldada.

6) Fase de forja: Fase que permite reducir el riesgo de defectos a causa de la contracción de la zona de unión,
como ha sido descrito anteriormente.

7) Fase de cadencia: En ella se da lugar a una la disminución progresiva de la fuerza ejercida por los electrodos.

El valor de la intensidad de corriente para las fases de precalentamiento, temple y revenido vendrá dado por las
temperaturas que hayan de ser alcanzadas en estas fases del ciclo de soldeo. Para la soldadura de aceros, se suelen
requerir valores de temperatura de entre 100 y 200 °C para la fase de precalentamiento, de entre 1500 y 1700 °C para
la fase de temple y de entre 600 y 700 °C para la fase de revenido, si bien dependerán de la composición específica
del metal base que se pretenda someter al proceso de soldeo.

5. Parámetros del proceso

Para conseguir una buena calidad en la unión resultante mediante el proceso de soldeo, es necesario seleccionar
cuidadosamente los valores asignados a los parámetros del proceso, con el fin de evitar la aportación de excesivas o
insuficientes cantidades de energía calorífica, y al mismo tiempo disponer de la presión requerida para evitar
defectos derivados de la falta de contacto o la contracción del metal base. En las operaciones de soldadura por
puntos, las variables que pueden ser destacadas por su especial relevancia para las propiedades de la pieza soldada
son las siguientes:

 Intensidad de corriente

 Tiempo de soldadura

 Presión en los electrodos

Si bien no se debe olvidar la posible influencia de otros factores como son las resistencias al paso de corriente en la
zona de unión, las propiedades del material de trabajo, el diámetro en el extremo de los electrodos, la geometría de
la punta de los electrodos, el alineamiento entre los electrodos del equipo, etc.

Como se comentaba anteriormente, la intensidad de corriente eléctrica es el factor que reviste una mayor influencia
sobre el calor generado, y por tanto requiere un especial cuidado durante la selección y control de los valores a
asumir para la unión de las chapas de partida. Normalmente se debe superar un valor umbral de intensidad que
permita disponer de la energía calorífica necesaria para conseguir la fusión del metal base.

La energía aportada a la zona de unión dependerá fundamentalmente de la intensidad de corriente que atraviesa las
láminas a unir y el tiempo que transcurre durante la realización del proceso de soldeo. Se dispone de tablas
orientativas que permiten efectuar una primera aproximación a los valores adecuados para la intensidad de
corriente, para lo cual se suele hacer uso de la densidad de carga eléctrica , que se define como:

4I

 Dca2 (2)

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Donde I es la intensidad de corriente empleada en el proceso de soldeo y Dca el diámetro de la cara activa de los
electrodos. La densidad de carga eléctrica se expresa en A/mm2, y para ella se suelen considerar valores
recomendados de alrededor de 200 o 300 A/mm2.

Se entiende por tiempo de soldadura al intervalo de tiempo durante el cual se lleva a cabo la conducción de corriente
eléctrica a través de las láminas metálicas. En estas operaciones se recurre a valores muy bajos de tiempo de
soldadura, con el propósito de conseguir una elevada productividad y una zona afectada térmicamente de reducidas
dimensiones.

La fuerza ejercida por los electrodos del equipo, será también de crucial importancia para garantizar las
prestaciones de las piezas sometidas a este tipo de procesos de soldadura por resistencia, sobre todo durante el
transcurso de la fase de forja, a fin de mantener la presión deseada en la superficie de contacto entre las chapas de
partida. Asimismo, la presión en el extremo de los electrodos tendrá una gran influencia sobre las resistencias al
paso de corriente, y por tanto afectará a la energía aportada al metal base.

Como consecuencia de que ambos son destacados

agentes del calor disipado por efecto Joule durante el
paso de la corriente eléctrica, se debe prestar una
especial atención a la relación existente entre los valores
asumidos para la intensidad de corriente y el tiempo de
soldadura, para lo cual se puede hacer uso de un
diagrama de soldabilidad como el que se ilustra en la
Figura 4.

Las curvas que aparecen representadas en este diagrama

delimitan la zona en que es posible conseguir una buena
unión por soldadura, si se asume un valor constante para
las resistencias originadas en la zona de unión. La
posición de estas curvas dependerá de las propiedades del
material de trabajo y de las restantes condiciones que
hayan sido adoptadas durante el proceso de soldeo.

Ambas curvas describen el lugar geométrico de los puntos del diagrama que proporcionan un valor constante del
producto I 2 t. La curva inferior representa el valor que como mínimo debe ser alcanzado para hacer posible la
fusión del metal base, mientras que la curva superior corresponde a los valores que no deben ser rebasados para
evitar la formación de un exceso de material fundido, lo cual provocaría proyecciones o salpicaduras hacia el
exterior a causa de la presión ejercida por los electrodos.

6. Resistencias en la zona de unión

La generación de la energía calorífica que permite la fusión del metal base, viene dada por las resistencias al paso de
corriente que se advierten en las diferentes regiones del sistema formado por las chapas metálicas que se pretende
soldar y los electrodos que conducen la corriente eléctrica. Estas resistencias dependerán tanto de la composición
que presenta el material de trabajo como del contacto en la interfase existente entre cada electrodo y la lámina
metálica adyacente y en la interfase entre ambas láminas metálicas. En la Figura 5 se ilustra un esquema con las
diferentes regiones que suelen ser contempladas para la identificación de la resistencia a la conducción de la
corriente eléctrica.

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Según esta figura, se advierten las
resistencias Rc1 y Rc2 debidas al
contacto entre el extremo de los
electrodos y la superficie de las chapas
metálicas, las resistencias Rm1 y Rm2
asociadas a las propiedades del metal
base en cada una de las láminas de
partida y la resistencia Rp en el
contacto entre las dos chapas
metálicas sometidas a la operación de
soldadura por puntos. Las resistencias
Rm1 y Rm2 serán iguales en el caso de
que ambas láminas sean del mismo
material de trabajo y además consten
del mismo espesor.

La resistencia total al paso de corriente viene dada por la suma de las distintas resistencias observadas en el
sistema, y suele estar comprendida entre 50 y 500 , lo cual supone un valor ciertamente reducido como se indicaba
anteriormente. La resistencia total resultante dependerá de la composición del metal base y del espesor de las
láminas de partida, además de otros factores como son la temperatura del sistema (que supone el incremento de las
resistencias del metal base Rm1 y Rm2 y la disminución
de la resistencia resultante), la presión ejercida por los
electrodos (que reduce las resistencias de contacto Rc1,
Rc2 y Rp), el estado superficial del material de trabajo
en términos de rugosidad y limpieza (que afecta a las
resistencias de contacto Rc1, Rc2 y Rp) y el desgaste de
los electrodos (que provoca el aumento de las
resistencias en el contacto con los electrodos Rc1 y Rc2).

Como consecuencia de la formación del punto de

soldadura entre las láminas a unir, así como las
variaciones en la temperatura de la zona de trabajo y
en la fuerza aplicada por los electrodos, la totalidad de
las resistencias anteriormente descritas se verán
alteradas durante el transcurso del proceso de soldeo,
y en algunos casos llegarán incluso a desaparecer,
como sucede con la resistencia en el contacto entre las
láminas metálicas una vez originada la fusión del
metal base. En la Figura 6 se muestran las
alteraciones que suelen ser experimentadas por las
resistencias existentes en las diferentes regiones de la
zona de unión. En este diagrama se puede apreciar el
comportamiento dinámico tanto de las resistencias
individuales como de la resistencia total resultante
durante el transcurso del proceso de soldeo.

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Normalmente es preferible que el foco de calor esté localizado en el plano de separación entre las láminas de
partida, para que el punto de soldadura se produzca en la superficie de contacto entre ambas láminas, lo cual
requiere la disposición simétrica de las resistencias existentes en la zona de unión. Sin embargo, en algunas
ocasiones no resulta fácil disponer de resistencias simétricas, como sucede por ejemplo cuando se lleva a cabo la
soldadura de chapas metálicas de distintos espesores, se pretende unir materiales de trabajo con una conductividad
eléctrica diferente o bien se recurre a electrodos con diferente geometría en las caras activas.

7. Calidad del punto de soldadura

Una vez completado el proceso, se puede recurrir a la inspección de la pieza para comprobar la calidad del punto de
soldadura que ha sido obtenido. Se debe tener en cuenta que en la superficie de contacto con los electrodos suele
aparecer una huella que queda hundida respecto de la superficie de las láminas de partida, debido a la deformación
que tiene lugar en el material de trabajo a causa de las elevadas temperaturas alcanzadas y la presión ejercida por el
electrodo.

Como se muestra en la Figura 7, la huella provocada por el electrodo va acompañada de un resalte en la periferia
como consecuencia del aplastamiento del metal base durante el transcurso de la fase de soldadura. Asimismo, en la
zona inter-planchas se suele originar una pequeña separación entre las láminas metálicas debido a los esfuerzos
provocados por la dilatación térmica del metal base. Esta separación es especialmente apreciable cuando se trabaja
con espesores superiores a 1,5 mm.

De acuerdo con la geometría que se ilustra en la Figura 7, la unión será satisfactoria cuando el punto de soldadura
se encuentre entre las dos láminas metálicas del sistema y esté constituido por material fundido procedente de
ambas láminas. El punto de soldadura debe presentar un diámetro de entre un 90 y 110% del diámetro de la cara
activa de los electrodos, y un espesor inferior a la suma de los espesores de las chapas de partida.

Por otra parte, la zona central de la huella debe ser de un color más claro que la periferia, puesto que es enfriada por
el electrodo, y por tanto sufre menores oxidaciones. La presencia de bordes cortantes e irregulares en la periferia del

punto de soldadura, indica que ha tenido lugar una soldadura irregular con salida de material fundido al exterior,
como consecuencia que la fusión del metal base ha llegado hasta el exterior de las chapas metálicas.

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Para la comprobación de las propiedades mecánicas que corresponden a las uniones obtenidas mediante
operaciones de soldadura por puntos, es necesario recurrir a ensayos destructivos que permitan analizar el modo en
que se produce la rotura de la pieza soldada y la resistencia que presenta la zona de unión.

8. Recomendaciones técnicas

8.1. Presión aplicada por los electrodos

Un requisito esencial para asegurar la calidad del punto de soldadura radica en el mantenimiento de una
determinada presión en el extremo de los electrodos. La elevación de la presión en la soldadura permite
reducir drásticamente la resistencia en el contacto entre los electrodos y las láminas metálicas, si bien posee
una menor influencia sobre la resistencia en el contacto entre las láminas a unir, lo cual redunda en un
mayor aprovechamiento de la energía consumida durante el proceso y una mayor calidad del punto de
soldadura.

Con el propósito de tratar de aumentar la duración de los electrodos y evitar la aparición de huellas
excesivas en la superficie de las piezas soldadas, conviene minimizar las resistencias producidas en el
contacto con los electrodos, para lo cual es necesario disponer de un valor adecuado de presión de cierre
durante el proceso. De este modo, se reducirá la generación de calor en las proximidades de la superficie de
los electrodos, y por tanto será posible disminuir el deterioro originado en el extremo de los electrodos.

Sin embargo, la presión ejercida por los electrodos no sólo persigue el objetivo de facilitar la conducción de
la corriente eléctrica y mantener un buen contacto con el material de trabajo, sino que además se utiliza
para minimizar los efectos de la contracción del metal base, y por tanto evitar la aparición de cavidades por
contracción en la zona de unión, durante la fase que corresponde al enfriamiento del material de partida. En
las pinzas que sujetan los electrodos, se suelen aplicar presiones comprendidas entre los 4 y 12 bares.

8.2. Disposición de la chapa metálica

La calidad del punto de soldadura no sólo dependerá de los parámetros seleccionados en el equipo utilizado
durante el proceso de soldeo, sino que se verá también afectada por la disposición de las piezas sometidas a
este método de unión. Por este motivo, es conveniente cuidar la forma, dimensiones y situación de los
puntos de soldadura en las láminas de partida. En este sentido, se requiere una distancia mínima de entre 1,1
y 1,3 veces el diámetro del punto de soldadura o de la cara activa de los electrodos tanto entre puntos de
soldadura consecutivos, como desde cada punto hasta los bordes de las chapas metálicas.

Por otra parte, conviene no olvidar que determinadas formas y dimensiones de las chapas metálicas pueden
complicar marcadamente el proceso de soldadura, por lo que se recomienda estudiar previamente las
limitaciones geométricas del proceso para evitar un aumento considerable del tiempo empleado, y por tanto
un encarecimiento excesivo de las operaciones realizadas. En muchos casos es posible proceder a sencillas
modificaciones en el diseño de las piezas soldadas que sin embargo suponen un considerable incremento en
la simplicidad del proceso de soldeo.

8.3. Otras recomendaciones

Además de las observaciones que han sido recogidas en los apartados anteriores, conviene recordar que se
aconseja emplear electrodos libres de un notable deterioro en la cara activa, para facilitar el contacto con la
superficie del metal base, y como consecuencia facilitar la correcta fusión en la zona de unión. También se

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debe cuidar la limpieza de las láminas metálicas que se pretende someter al proceso de soldeo, con el fin de
evitar una excesiva resistencia al paso de corriente y la aparición de inclusiones que reduzcan las
propiedades mecánicas de la pieza resultante.

De acuerdo con las expresiones y diagramas contenidos en este trabajo, es necesario llevar a cabo una
correcta selección de los parámetros del proceso, incluyendo especialmente la intensidad de corriente y el
tiempo soldadura. Tan sólo de ese modo es posible preservar las piezas soldadas de defectos asociados a la
falta de fusión o la aplicación de cantidades de energía excesivamente elevadas, lo cual supone un perjuicio
para la calidad del punto de soldadura.

9. Conclusiones

Las operaciones de soldadura por puntos suponen una tecnología ampliamente empleada para la unión de láminas
metálicas de espesores moderados. La energía calorífica aportada se origina por efecto Joule, y hace posible la
formación del punto de soldadura en la zona inter-planchas. Para asegurar la correcta unión de las chapas de
partida, es necesario conocer los fenómenos asociados a las diferentes fases que tienen lugar durante el proceso de
soldeo, y escoger los valores más apropiados para factores tales como la intensidad de corriente, el tiempo de
soldadura y la presión de los electrodos en función de la composición del material de trabajo y el espesor de las
láminas metálicas. Al mismo tiempo, se debe contemplar una serie de recomendaciones técnicas, incluyendo entre
otras las relacionadas con la fuerza ejercida por los electrodos durante el ciclo de soldeo y la disposición geométrica
del punto de soldadura en las láminas de partida.

10. Referencias bibliográficas

[1] O'BRIEN, R.L. Welding handbook. Volume 2: Welding processes, American Welding Society, Miami, 1992.

[2] ASM Handbook, Volume 06: Welding Brazing and Soldering, 6th Edition, ASM International, Metals Park,
Ohio, 2001.

[3] REINA GÓMEZ, M. Soldadura de los aceros: aplicaciones, 4ª edición, Madrid, 2003.

[4] ÖZYÜREK, D. An effect of weld current and weld atmosphere on the resistance spot weldability of 304L
austenitic stainless steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, pp. 597-603.

[5] BOUYOUSFI, B., SAHRAOUI, T., GUESSASMA, S., TAHAR CHAOUCH, K. Effect of process parameters on the
physical characteristics of spot weld joints, Materials and Design, Vol. 28, 2007, 414-419.

[6] MA, C., CHEN, D.L., BHOLE, S.D., BOUDREAU, G., LEE, A., BIRO, E. Microstructure and fracture
characteristics of spot-welded DP600 steel, Materials Science and Engineering A, Vol. 485, 2008, 334-346.

[7] YANG, H., ZHANG, Y., LAI, X., CHEN, G. An experimental investigation on critical specimen sizes of high
strength steels DP600 in resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1679-1684.

[8] FUKUMOTO, S., FUJIWARA, K., TOJI, S., YAMAMOTO, A. Small-scale resistance spot welding of austenitic
stainless steels, Materials Science and Engineering A, Vol. 492, 2008, 243-249.

[9] ASLANLAR, S., OGUR, A., OZSARAC, U., ILHAN, E. Welding time effect on mechanical properties of
automotive sheets in electrical resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1427-1431.

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 11:
[10] RANJBAR NODEH, I., SERAJZADEH, S., KOKABI, A.H. Simulation of welding residual stresses in resistance
spot welding, FE modeling and X-ray verification, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 205, 2008, 60-
69.

[11] KONG, X., YANG, Q., LI, B., ROTHWELL, G., ENGLISH, R., REN, X.J. Numerical study of strengths of spot-
welded joints of steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1554-1561.

Por: Silvia Monreal, Víctor Manuel Ortiz, Patricio Franco.

Universidad Politécnica de Cartagena, Departamento de Ingeniería de Materiales y Fabricación, C/ Doctor Fleming s/n, 30202 Cartagena, España.

OPTIMIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DEL PROCESO RSW

Resumen

En las operaciones de soldadura por puntos, existen diversos factores que deben ser escogidos adecuadamente para
asegurar unas óptimas condiciones para la unión por soldadura. Entre los factores con una mayor relevancia para
la calidad de las piezas soldadas, se puede destacar la intensidad de corriente, el tiempo de soldadura y la presión de
los electrodos, si bien la composición del material de trabajo y el espesor de la chapa metálica afectarán a los
valores que han de ser asumidos para estos parámetros. En el presente trabajo se analiza la influencia de la
intensidad de corriente sobre la formación del punto de soldadura, durante la unión de láminas metálicas de acero
inoxidable AISI 304 de 1 mm de espesor y 20 mm de ancho. Se utiliza un equipo de soldadura con una intensidad
máxima de corriente de 6500 A, presión máxima de 6,5 bares y potencia máxima al 50% de 8,5 kVA. Dado el
carácter divulgativo de esta publicación, en este trabajo se ilustran las técnicas experimentales empleadas para la
estimación de la calidad del punto de soldadura y se discuten los resultados obtenidos durante el estudio de este
parámetro del proceso.

Palabras clave: Soldadura por puntos, Intensidad de corriente, Acero inoxidable AISI 304, Estudio experimental

1. Introducción

Con la finalidad de mejorar las propiedades de las piezas sometidas a soldadura por puntos, es necesario llevar a
cabo una selección cuidadosa de los valores apropiados para los distintos factores que intervienen en este método
de unión, entre los cuales pueden ser remarcados parámetros del proceso tales como la intensidad de corriente, el
tiempo de soldadura, la presión de los electrodos, el tiempo de forja y el diámetro de los electrodos, los cuales
presentan una notable influencia sobre los esfuerzos que pueden ser soportados por la zona de unión y la vida útil
de las piezas obtenidas mediante este proceso [1-3].

Para descubrir los rangos de valores recomendados para los parámetros del proceso, y disponer de modelos que
permitan proceder a la optimización del proceso de soldeo, se han efectuado diversos trabajos dirigidos al análisis
de los diferentes factores que afectan a la calidad del punto de soldadura, como son los estudios de D. Özyürek [4],
B. Bouyousfi et al. [5], C. Ma et al. [6] y H.-G. Yang et al. [7]. A partir de los trabajos relacionados con estos
aspectos de la soldadura por puntos, se pueden reseñar los resultados presentados por autores tales como S.

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Fukumoto et al. [8] y S. Aslanlar [9], en los cuales se aborda la resistencia a cizalladura alcanzable para
determinadas composiciones del metal base y espesores de las láminas de partida.

Además del análisis experimental de este método de unión, se dispone de estudios dedicados a la modelización
numérica de las propiedades esperadas en las piezas soldadas, como sucede en los trabajos desarrollados por I.
Ranjbar Nodeh et al. [10] y X. Kong et al. [11]. Estos autores se centran fundamentalmente en el análisis de las
tensiones generadas durante la unión por soldadura de las láminas de partida y las tensiones residuales que
resultan de los fenómenos térmicos que tienen lugar durante el proceso de soldeo. Para la simulación de las
tensiones que pueden ser advertidas en el material de trabajo, se utilizan modelos basados en el método de los
elementos finitos con el fin de describir los fenómenos térmicos y mecánicos que intervienen en la soldadura por
puntos.

Entre las actividades de investigación y los servicios de asesoramiento a empresas que son desarrollados por los
autores de este trabajo, habitualmente orientados a la optimización de las condiciones de operación y la simulación
numérica de aplicaciones específicas de soldadura por arco, soldadura por resistencia y otras técnicas de unión, en
el presente estudio se incide en la influencia de uno de los principales factores involucrados en la soldadura por
puntos, como es la intensidad de corriente eléctrica que atraviesa el metal base. Se muestran los resultados
experimentales obtenidos durante el análisis de la intensidad de corriente para la unión de láminas de partida de
acero inoxidable AISI 304 de 1 mm de espesor con un tiempo de soldadura de 0,21 s y presión en los electrodos de 6,5
bares.

2. Condiciones del estudio experimental

En este trabajo se procede al estudio del efecto de la intensidad de corriente eléctrica sobre la soldadura por puntos
de acero inoxidable austenítico AISI 304. El análisis experimental de este parámetro del proceso se lleva a cabo en el
Departamento de Ingeniería de Materiales y Fabricación, de la Universidad Politécnica de Cartagena (España),
incluyendo la preparación de probetas, la realización del proceso de soldadura y el análisis de las uniones soldadas.

El material de trabajo consiste en láminas metálicas de acero

inoxidable AISI 304 con un espesor de 1 mm y un ancho de 20 mm.
Para los ensayos de soldadura por puntos, se preparan probetas
constituidas por dos láminas de 90 mm de longitud, con un solape
de 25 mm que implica una longitud total de 155 mm. En la Figura 8
se muestran algunas de las piezas obtenidas mediante soldadura
por puntos durante el desarrollo de este estudio.

Se recurre a un equipo de soldadura comercial Praxair Resiscar-9,

que según la Tabla 1 cuenta con una intensidad máxima de
corriente de 6500 A, una presión máxima de 6,5 bares y una
potencia máxima al 50% de 8,5 kVA. Para la realización de los
ensayos se utilizan electrodos de cobre con punta cónica y 6 mm de diámetro. La superficie de la cara activa de los
electrodos es revisada al comienzo de cada conjunto de ensayos, y en caso necesario es repasada para eliminar la
posible acumulación de partículas que pudieran influir sobre la calidad del punto de soldadura.

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PRINCIPALES PARÁMETROS DEL EQUIPO PRAXAIR RESISCAR-9

Parámetros del equipo Rango de valores

Tensión de conexión 380 V, 50/ 60 Hz

Intensidad de corriente 6500 A

Potencia máxima al 50% 8,5 kVA

Potencia nominal 29,5 kVA

Factor de utilización 9,5 vac.

Fusibles de tiempo retardado 3,5%

Aire comprimido 6,5 bar

Tabla 1

En la totalidad de los ensayos de soldadura por puntos, se mantiene una presión en los electrodos de 6,5 bares y un
tiempo de soldadura de 0,21 s, y se asumen diferentes valores de intensidad de corriente de 4100, 4900, 5700 y 6500
A. Una vez completado cada conjunto de ensayos, se procede a la observación de los posibles defectos encontrados
en la zona de unión mediante macroscopía y se someten las piezas soldadas al ensayo de cizalladura con el fin de
conocer su comportamiento mecánico. Se ejecuta un mínimo de cuatro repeticiones durante el desarrollo de los
ensayos para cada valor de intensidad de corriente, con lo que se dispone de un mínimo de dos piezas soldadas para
cada una de las técnicas de análisis aplicadas.

3. Análisis macroscópico

En las siguientes figuras se muestran algunas de las macrografías

obtenidas durante la observación del punto de soldadura
proporcionado por los diferentes valores de intensidad de corriente que
han sido contemplados en este trabajo. Las Figuras 9 y 10 representan
los resultados deducidos para una intensidad de corriente intermedia
de 4900 A, mientras que en las Figuras 11 y 12 se recogen las imágenes
registradas durante el examen de la unión soldada para el valor
máximo de 6500 A adoptado para este parámetro del proceso.

De acuerdo con las macrografías que describen las variaciones

generadas por efecto de la temperatura de trabajo en la zona de unión,
el punto de soldadura conseguido mediante este proceso de soldeo
presenta una forma geométrica más regular para los valores
intermedios de intensidad de corriente, en contraste con los valores
mínimo y máximo del rango considerado para este parámetro durante
el desarrollo de los ensayos de soldadura.

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Por otra parte, para las
intensidades de corriente
intermedias de 4900 y 5700 A
se advierte un punto de
soldadura con menor
presencia de irregularidades,
mientras que los valores
extremos de este parámetro
de 4100 y 6500 A suelen
revelar la formación de
graves defectos en el punto
de soldadura, como son la
aparición de oquedades por
la falta de fusión en la superficie de separación o por la contracción del metal base durante el enfriamiento de la
zona de unión. Como consecuencia, en una primera aproximación a la deducción de las condiciones óptimas para
esta aplicación, se recomienda escoger una intensidad de corriente comprendida entre los valores intermedios de
4900 y 5700 A que han sido asumidos en este trabajo. No obstante, con la finalidad de comprobar la influencia de la
intensidad de corriente seleccionada sobre el comportamiento mecánico de las piezas sometidas al proceso de
soldeo, se procede al examen de la resistencia a cizalladura de la unión soldada para estas condiciones de operación.

4. Análisis mecánico

Entre las diferentes propiedades que se pueden contemplar para la estimación de la respuesta de las uniones
soldadas frente a las solicitaciones esperadas durante su vida útil en funcionamiento, en operaciones de soldadura
por puntos se suele recurrir al estudio de la resistencia a cizalladura como un indicador de los esfuerzos que pueden
ser soportados por la pieza final, además de la aplicación de otras técnicas como es el examen de las variaciones
originadas en la microdureza del material de trabajo en las regiones afectadas por el proceso de soldeo.

Una vez efectuado el análisis macroscópico de la zona de unión, las probetas obtenidas se someten al ensayo de
cizalladura para conocer el estado de tensiones asociado a los distintos niveles de deformación. En las Figuras 13 y
14 se ilustra la curva de carga-elongación que corresponde a dos de las condiciones asumidas en este estudio
experimental. En la Figura 13 se ilustran los resultados observados para una intensidad de corriente intermedia de

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5700 A, mientras que la Figura 14 representa el comportamiento mecánico de la unión soldada para el valor más
reducido que ha sido evaluado para este parámetro.

En ambas figuras se muestra la curva de carga-elongación para dos de las probetas que corresponden a los ensayos
de soldadura efectuados para cada valor de intensidad de corriente. Para intensidades de corriente intermedias
como las que aparecen reflejadas en la Figura 13, se comprueba la existencia de un comportamiento uniforme en los
diferentes ensayos llevados a cabo para estas condiciones de operación, si bien se aprecian mayores dispersiones en
la carga máxima asociada a los valores extremos de este parámetro del proceso, como sucede a modo de ejemplo
para el menor valor de intensidad de corriente que ha sido adoptado en este estudio, cuyos resultados se recogen en
la Figura 14.

La carga máxima que se desprende de los ensayos de cizalladura es de alrededor de 5800 kN para intensidades de
corriente intermedias de 4900 y 5700 A, mientras que disminuye hasta 5500 kN para los valores extremos de
intensidad de corriente. En el primer caso se advierte una dispersión despreciable en la carga máxima de las piezas
soldadas, si bien para intensidades de corriente de 4100 y 6500 A se alcanza una dispersión de hasta el 19% en este
indicador de la resistencia a cizalladura de la zona de unión. A partir de los resultados proporcionados por el ensayo
a cizalladura, se recomienda la selección de una intensidad de corriente eléctrica de alrededor de 5700 A, puesto
que supone un incremento de alrededor de 100 kN en la carga máxima frente al empleo de un valor de 4900 A.

El análisis experimental que ha sido llevado a cabo permite estimar los valores óptimos para la intensidad de
corriente a partir de los valores adoptados para los restantes factores de este método de unión. Con el propósito de
optimizar las condiciones de operación para una aplicación específica de soldadura por puntos como la que es
objeto de este estudio, se aconseja proceder asimismo al análisis de otros parámetros del proceso como son el
tiempo invertido en la fase de soldadura y la presión ejercida por el extremo de los electrodos. Estos factores han
sido también abordados por estos autores al igual que el diámetro de los electrodos, el tiempo de forja y los errores
geométricos en las pinzas de sujeción, si bien no son incluidos en el presente trabajo al estar centrado en la
descripción de la influencia que posee la intensidad de corriente sobre la calidad de las uniones soldadas.

5. Conclusiones

Para el análisis del efecto de la intensidad de corriente eléctrica en operaciones de soldadura por puntos, se ha
procedido al estudio experimental de las propiedades finales de las uniones soldadas para diferentes valores de este
parámetro. Los ensayos efectuados corresponden a la soldadura de láminas metálicas de acero inoxidable AISI 304
con un espesor de 1 mm, para una presión en los electrodos de 6,5 bares y un tiempo de soldadura de 0,21 s. Para los
valores extremos de intensidad de corriente de 4100 y 6500 A que han sido asumidos durante el análisis del proceso,
se constata la aparición de notables defectos en la zona de unión y la obtención de una menor carga máxima frente
a esfuerzos de cizalladura. De acuerdo con la carga máxima que puede ser alcanzada durante el ensayo a
cizalladura, para las condiciones de operación consideradas en este trabajo se aconseja el empleo de una intensidad
de corriente intermedia de alrededor de 5700 A.

6. Referencias bibliográficas

[1] O'BRIEN, R.L. Welding handbook. Volume 2: Welding processes, American Welding Society, Miami, 1992.

[2] ASM Handbook, Volume 06: Welding Brazing and Soldering, 6th Edition, ASM International, Metals Park,
Ohio, 2001.

[3] REINA GÓMEZ, M. Soldadura de los aceros: aplicaciones, 4ª edición, Madrid, 2003.

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 16:
[4] ÖZYÜREK, D. An effect of weld current and weld atmosphere on the resistance spot weldability of 304L
austenitic stainless steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, pp. 597-603.

[5] BOUYOUSFI, B., SAHRAOUI, T., GUESSASMA, S., TAHAR CHAOUCH, K. Effect of process parameters on the
physical characteristics of spot weld joints, Materials and Design, Vol. 28, 2007, 414-419.

[6] MA, C., CHEN, D.L., BHOLE, S.D., BOUDREAU, G., LEE, A., BIRO, E. Microstructure and fracture
characteristics of spot-welded DP600 steel, Materials Science and Engineering A, Vol. 485, 2008, 334-346.

[7] YANG, H., ZHANG, Y., LAI, X., CHEN, G. An experimental investigation on critical specimen sizes of high
strength steels DP600 in resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1679-1684.

[8] FUKUMOTO, S., FUJIWARA, K., TOJI, S., YAMAMOTO, A. Small-scale resistance spot welding of austenitic
stainless steels, Materials Science and Engineering A, Vol. 492, 2008, 243-249.

[9] ASLANLAR, S., OGUR, A., OZSARAC, U., ILHAN, E. Welding time effect on mechanical properties of
automotive sheets in electrical resistance spot welding, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1427-1431.

[10] RANJBAR NODEH, I., SERAJZADEH, S., KOKABI, A.H. Simulation of welding residual stresses in resistance
spot welding, FE modeling and X-ray verification, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 205, 2008, 60-
69.

[11] KONG, X., YANG, Q., LI, B., ROTHWELL, G., ENGLISH, R., REN, X.J. Numerical study of strengths of spot-
welded joints of steel, Materials and Design, Vol. 29, 2008, 1554-1561.

Por: Víctor Manuel Ortiz, Silvia Monreal, Patricio Franco.

Universidad Politécnica de Cartagena, Departamento de Ingeniería de Materiales y Fabricación, C/ Doctor Fleming s/n, 30202 Cartagena, España.

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