UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

ESCUELA DE POSGRADO

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

“INFLUENCIA DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS
FORTIFICADAS EN UNA PLANTA PILOTO DEL DISTRITO
DE LA JOYA - AREQUIPA”

Tesis presentada por la Bachiller

Rebeca Ccama Apaza
Para optar el Grado Académico de Maestra en
Ciencias con mención en Seguridad Alimentaria y
Desarrollo Humano

Asesor
Mg. Mario Alonso Céspedes Carpio

AREQUIPA – PERÚ
2021
ASESOR DE TESIS:

MAG. MARIO ALONSO CÉSPEDES CARPIO

JURADOS EVALUADORES:

DR. JUAN LUIS AQUINO PUMA (PRESIDENTE)

MAG. JESÚS FELÍCITAS JULIANO RAMOS (SECRETARIO)

FECHA DE LA SUSTENTACIÓN:

03 DE SETIEMBRE DEL 2021

 DECLARACIÓN DE AUTORÍA DE TESIS

Yo, Rebeca Ccama Apaza con DNI 02299793, declara que asume la originalidad de la

tesis denominado: “INFLUENCIA DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

HACCP EN LA PRODUCCIÓN DE GALLETAS FORTIFICADAS EN UNA

PLANTA PILOTO DEL DISTRITO DE LA JOYA - AREQUIPA”

En virtud de esta declaración, me responsabilizo del contenido autenticidad y alcance

del presente trabajo.

Rebeca Ccama Apaza

 AGRADECIMIENTO

Expreso mi gratitud y reconocimiento a mi asesor MAG. Mario Alonso Céspedes

Carpio, por su gentil orientación y colaboración en la realización del presente trabajo.

Al MAG. José Fernández Rivera, quien me apoyo en la realización de los exámenes de

laboratorio para lograr el estudio de la presente tesis.

Rebeca Ccama Apaza

 DEDICATORIA

A mis hijas Luciana Milagros y Fabiana Sofía, quienes cambiaron el sentido de mi

vida, ahora son la luz de mis días, mi gran felicidad, mi mayor alegría.

Rebeca Ccama Apaza

 TABLA DE CONTENIDO
Resumen
Abstract

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
CAPITULO I ................................................................................................................... 2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................................... 2
1.1 Formulación del problema ...................................................................................... 2
1.2 Identificación del problema ................................................................................... 2
1.3 Justificación….........................................................................................................2
1.4 Objetivos… ............................................................................................................. 3
1.5 Hipótesis…............................................................................................................. 3
1.6 Operacionalización de variables .............................................................................4
CAPITULO II.................................................................................................................. 5
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 5
2.1 Antecedentes del análisis de riesgos y puntos críticos de control - HACCP .......... 5
2.2 Del Alimento ........................................................................................................... 7
2.2.1 Definición de Alimento .................................................................................. 7
2.3 Superficies en contacto con alimentos .................................................................... 7
2.3.1 Superficies vivas ............................................................................................. 7
2.3.2 Superficies inertes ........................................................................................... 7
2.4 Alimento contaminado ............................................................................................ 7
2.4.1 Tipos de contaminación .................................................................................. 7
2.5 Peligros en los alimentos ......................................................................................... 8
2.5.1 Peligro químico............................................................................................... 8
2.5.2 Peligro físico. .................................................................................................. 8
2.5.3 Peligro biológico. ............................................................................................ 8
2.6 Condiciones favorables de la contaminación propia del alimento .......................... 8
2.7 Condiciones favorables de la contaminación propia del medio ambiente .............. 8
2.8 Microorganismos del estudio .................................................................................. 9
2.8.1 Enterobacterias ............................................................................................... 9
2.8.2 Familia Micrococcaceae ............................................................................... 12
2.8.3 Mohos ........................................................................................................... 13
2.9 Conceptos básicos de calidad ................................................................................ 13
2.9.1 Calidad en la industria de los alimentos ....................................................... 14
2.9.2 Gestión de calidad......................................................................................... 15
2.9.3 Herramientas de calidad ............................................................................... 15
2.9.4 Calidad en galletas fortificadas ..................................................................... 16
2.10 Inocuidad ............................................................................................................. 16
2.11 Buenas prácticas de manufactura (BPM) ............................................................ 17
2.12 Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento (POES) ................. 17
2.13 Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (HACCP) ......... 17
2.13.1 Definición ................................................................................................... 17
2.13.2 Aplicación del plan HACCP....................................................................... 17
CAPITULO III .............................................................................................................. 23
METODOLOGÍA ......................................................................................................... 23
3.1 Lugar de ejecución ................................................................................................ 23
 3.2 Tipo de estudio ...................................................................................................... 23
3.3 Población y muestra .............................................................................................. 23
3.4. Hipótesis............................................................................................................... 23
3.5. Variables .............................................................................................................. 23
3.6 Materiales .............................................................................................................. 23
3.7 Diseño metodológico ............................................................................................ 24
3.7.1 Compromiso empresarial .............................................................................. 24
3.7.2 Diagnóstico de la situación actual ................................................................ 24
3.7.3 Reconocimiento de la problemática.............................................................. 25
3.7.4 Propuesta de mejora ...................................................................................... 25
3.7.5 Metodología para la elaboración del plan HACCP en la elaboración de
galletas fortificadas ................................................................................................ 25
3.7.6 Metodología para la determinación de microorganismos existentes en
superficies vivas e inertes. ..................................................................................... 26
3.7.7 Análisis Microbiológico. .............................................................................. 27
3.8 Flujograma de actividades..................................................................................... 30
CAPITULO IV .............................................................................................................. 31
RESULTADOS.............................................................................................................. 31
4.1 Resultados del diagnóstico .................................................................................... 31
4.2 Resultados del reconocimiento de la problemática ............................................... 32
4.2.1 Resultados de la fase de generación de ítems de la problemática ................ 32
4.2.2 Resultados de la fase de agrupación de problemas ....................................... 34
4.2.3 Resultados de la fase de priorización y selección de los problemas ............. 35
4.2.4 Matriz de selección de problemas................................................................. 35
4.2.5 Determinación de causas del problema ........................................................ 37
4.3 Resultados de la aplicación de BPM ..................................................................... 40
4.4 Resultados de la aplicación de POES.................................................................... 40
4.5 Resultados de la aplicación del plan HACCP ....................................................... 40
4.6 Resultados de la evaluación higiénico sanitaria .................................................... 41
4.7 Resultados de la determinación de microorganismos existentes en superficies
vivas (manos) e inertes (mesas) antes y después de la implementación del sistema
HACCP ....................................................................................................................... 41
4.7.1 Detección de Staphylococcus aureus en superficies vivas (manos) ............. 41
4.7.2 Detección de Coliformes en superficies vivas (manos) ................................ 42
4.7.3 Detección de Salmonella en superficies vivas (manos) ................................ 42
4.7.4 Detección de Coliformes en superficies inertes (mesas) .............................. 42
4.7.5 Detección de Salmonella en superficies inertes (mesas) .............................. 43
4.7.6 Detección de Coliformes en galletas ............................................................ 43
4.7.7 Detección de Staphylococcus Aureus en galletas ......................................... 43
4.7.8 Detección de Salmonella en galletas ............................................................ 44
4.7.9 Detección de Mohos en galletas ................................................................... 44
4.7.10 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Staphylococcus
Aureus en superficies vivas ................................................................................... 44
4.7.11 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Coliformes en
superficies vivas..................................................................................................... 45
4.7.12 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Salmonella en
superficies vivas..................................................................................................... 45
 4.7.13 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Coliformes en
superficies inertes .................................................................................................. 46
4.7.14 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Salmonella en
superficies inertes .................................................................................................. 46
CAPITULO V ................................................................................................................ 48
DISCUSIÓN .................................................................................................................. 48
CAPITULO VI .............................................................................................................. 51
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 51
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 52
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 53
APÉNDICE .................................................................................................................... 57
 LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Operacionalización de variables ............................................................. 04
Tabla 2: Criterio de puntuación de la lista de chequeo higiénico sanitaria ........... 25
Tabla 3: Criterio para la Calificación .................................................................... 25
Tabla 4: Resultados de la lista de chequeo higiénico sanitaria (antes) ................. 31
Tabla 5: Análisis de la problemática ..................................................................... 33
Tabla 6: Resultados de agrupación de problemas ................................................. 34
Tabla 7: Resultados de escala de valores a usar en la fase de votación del
análisis de la problemática ............................................................................ 35
Tabla 8: Priorización de la problemática............................................................... 35
Tabla 9: Resultados de los niveles y factores de ponderación para los criterios
establecidos en la matriz de selección de problemas .................................... 36
Tabla 10: Resultados de la matriz para seleccionar los principales problemas
de la planta. ................................................................................................... 37
Tabla 11: Resultados de la aplicación de BPM… ................................................. 40
Tabla 12: Resultados de la aplicación de POES ................................................... 40
Tabla 13: Resultados de la lista de chequeo higiénico sanitaria aplicando Haccp 41
Tabla 14: Detección de Staphylococcus aureus en superficies vivas (Manos) ..... 41
Tabla 15: Detección de Coliformes en superficies vivas (Manos) ........................ 42
Tabla 16: Detección de Salmonella en superficies vivas (manos) ........................ 42
Tabla 17: Detección de Coliformes en superficies inertes (mesas) ....................... 42
Tabla 18: Detección de Salmonella en superficies inertes (mesas) ...................... 43
Tabla 19: Detección de Coliformes en galletas ..................................................... 43
Tabla 20: Detección de Staphylococcus aureus en las galletas ........................... 43
Tabla 21: Detección de Salmonella en las galletas ............................................... 44
Tabla 22: Detección de Mohos en las galletas ...................................................... 44
Tabla 23: Detección de Staphylococcus aureus en superficies vivas (manos) ..... 45
Tabla 24: Detección de Coliformes en superficies vivas (manos) ........................ 45
Tabla 25: Detección de Salmonella en superficies vivas (manos) ........................ 45
Tabla 26: Detección de Coliformes en superficies inertes (mesas) ....................... 46
Tabla 27: Detección de Salmonella en superficies inertes (mesas) ...................... 46
Tabla 28: Resultados de antes y después de la aplicación con los valores
Microbiológicos ......................................................................................... 47
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Método de muestreo para superficies vivas ........................................... 26

Figura 2: Método de muestreo para superficies inertes......................................... 27
Figura 3: Método de muestreo del producto ......................................................... 27
Figura 4: Diagrama para la determinación de microorganismos .......................... 29
Figura 5: Flujograma de actividades ..................................................................... 30
Figura 6: Diagrama de ishikawa para la determinación de causas del problema
condiciones higiénicas inadecuadas .............................................................. 38
Figura 7: Diagrama de ishikawa para la determinación de causas del problema
no existe un control de proceso forma .......................................................... 39
 LISTA DE APÉNDICE

Apéndice A. Lista de chequeo de evaluación sanitaria

Apéndice B. Manual de BPM
Apéndice C. Manual POES
Apéndice D. Plan HACCP
Apéndice E. Registro microbiológico
 RESUMEN

La investigación consistió en determinar la influencia de la implementación del plan de

análisis de riesgos y de puntos críticos de control - HACCP, en la producción de galletas
fortificadas, en la planta piloto de panificación del programa de Industrias Alimentarias
del Instituto de Educación Superior Tecnológico Publico de la Joya.
Se considera necesario un modelo de planta piloto con un sistema de calidad que
permita obtener un producto inocuo y asegurar la calidad.
La metodología utilizada es la propuesta en el codex alimentarius y en la normativa
peruana. Primero se realizó un diagnóstico de la planta piloto, se utilizó una lista de
chequeo elaborada en base a la norma sanitaria RM N° 1020-2010/MINSA (DIGESA).
Se determinó la existencia de microorganismos patógenos en el producto y en
superficies vivas e inertes. Se elaboró los manuales de buenas prácticas de manufactura
BPM y procedimientos operativos estándares de saneamiento POES, para implementar
el sistema HACCP. Como resultado de la implementación del plan HACCP se obtuvo
mejores condiciones de inocuidad y de un producto de alta calidad.
Se concluyó que en el diagnóstico inicial la planta tiene un valor expresado en
porcentaje de 16.7%. Según la lista de chequeo El resultado obtenido indica que la
planta no cumplía con las condiciones necesarias sobre higiene, infraestructura, mano
de obra, control de procesos, maquinarias, equipos. Luego de la aplicación del plan
HACCP se obtuvo como puntos críticos de control las etapas de horneado, enfriado y
empaquetado y teniendo un sistema de registros, documentación y verificación se logró
la inocuidad de los alimentos que allí se elaboran.
Palabras clave: Buenas prácticas de manufactura, procedimientos operativos
estándares de saneamiento, sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de
control.
 ABSTRACT

The research consisted of determining the influence of the implementation of the risk
analysis plan and critical control points - HACCP, in the production of fortified biscuits,
in the pilot plant of bakery of the Food Industries program of the Public Technological
Higher Education Institute. of the Jewel.
A pilot plant model with a quality system that allows obtaining a safe product and
ensuring quality is considered necessary.
The methodology used is the one proposed in the Codex Alimentarius and in the
Peruvian regulations. First, a diagnosis of the pilot plant was carried out, a checklist
prepared based on the RM health standard N ° 1020-2010 / MINSA (DIGESA) was
used. The existence of pathogenic microorganisms in the product and on living and inert
surfaces was determined. The manuals of good manufacturing practices GMP and
standard operating procedures for sanitation POES were prepared to implement the
HACCP system. As a result of the implementation of the HACCP plan, better safety
conditions and a high quality product were obtained.
It was concluded that in the initial diagnosis the plant has a value expressed as a
percentage of 16.7%. According to the checklist The result obtained indicates that the
plant did not meet the necessary conditions regarding hygiene, infrastructure, labor,
process control, machinery, equipment. After the application of the HACCP plan, the
baking, cooling and packaging stages were obtained as critical control points and having
a system of records, documentation and verification, the safety of the foods that are
made there were achieved.
Keywords: Good manufacturing practices, sanitation standard operating procedures,
hazard analysis system and critical control points.
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad se considera que una planta piloto debe contar con todos los
requisitos para producir con inocuidad, con áreas delimitadas y localización de
equipos, procedimientos estándares de saneamiento y la aplicación de normas de
higiene, para el adecuado procesamiento de alimentos. La seguridad alimentaria
es hoy en día una obligación, por lo que toda empresa de alimentos debe contar
con un sistema de calidad que permita la producción de alimentos inocuos y de
calidad, siendo la presente investigación una propuesta básica para la aplicación
de este sistema en todas las industrias de panificación locales que poseen una
infraestructura similar a la planta piloto (12).
La creciente exigencia del mercado por productos alimenticios de calidad e
inocuos, han generado en los productores de alimentos que se enfoquen en
implementar sistemas de calidad para generar productos competitivos y
sostenibles en el mercado local, además las empresas procesadoras de alimentos
tienen la obligación de cumplir con las normas de sanidad vigentes en la
fabricación de sus productos. En la planta piloto se procesa y comercializa
productos de panificación, durante el proceso de elaboración existe
esporádicamente contaminación cruzada; en vista de los problemas mencionados
se planteó como solución un sistema de calidad (BPM, POES, HACCP) para la
planta piloto de productos alimenticios, de esta manera garantizar la inocuidad de
los productos elaborados (15).
El principal objetivo de la investigación es el determinar la influencia de la
implementación del sistema HACCP en la producción de galletas fortificadas en
una planta piloto del distrito de la Joya, teniendo como objetivos específicos
primero: el realizar un diagnóstico en la planta piloto de productos de
panificación, antes de la implementación del plan HACCP, en segundo lugar:
diseñar un plan HACCP para la elaboración de galletas fortificadas para la planta
piloto del distrito de la Joya, determinar la presencia de microrganismos
(Coliformes, Staphylococcus aureus, Salmonella sp y Mohos) en el producto
terminado, antes y después de la aplicación del plan HACCP y en tercer lugar:
determinar la presencia de microrganismos (Coliformes, Staphylococcus aureus,
Salmonella) existentes en superficies vivas (manos) e inertes (mesas), antes y
después de la aplicación del plan HACCP.

La seguridad alimentaria se ha conseguido cuando se garantiza la disponibilidad

de alimentos, el suministro es estable e inocuo y todas las personas los tienen a su
alcance (1).

1
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Formulación del problema

¿Cuál será la influencia de la implementación del sistema HACCP en la

producción de galletas fortificadas en una planta píloto del distrito de la Joya –
Arequipa?

1.2. Identificación del problema

La planta piloto de productos de panificación está ubicada en el distrito de la Joya

del departamento de Arequipa, la Joya se encuentra ubicado a 1617msnm, el
clima es templado desértico. El área de la planta piloto es 12x8 m, el piso y las
paredes son de mayólica, el techo está recubierto con pintura lavable, tiene ocho
ventanas que no están provistas de mallas, la iluminación es natural y artificial,
cuenta con tres lavaderos y mesones de mayólica, no existe ventilación por lo
tanto el ambiente es saturado, existe una mala distribución de materiales,
instrumentos, equipos, no tiene la zonificación de áreas, no cuenta con un flujo de
procesamiento de productos alimenticios, el personal que manipula alimentos
ignora y no cumple con las normas sanitarias, constantemente ingresan insectos
porque no cuenta con programas de control de plagas, no existe un control de
calidad sanitaria y la inocuidad es dudosa en los productos elaborados, los
productos insumos son almacenados de manera empírica sin ningún tipo de
consideración a su correcto almacenamiento. En la planta piloto actualmente se
procesa y comercializa productos de panificación, durante el proceso de
elaboración existe esporádicamente contaminación cruzada; en vista de los
problemas mencionados se propone un sistema de calidad (BPM, POES, HACCP)
para la planta piloto de productos alimenticios, de esta manera garantizar la
inocuidad de los productos elaborados.

1.3. Justificación

La creciente exigencia del mercado por productos de calidad e inocuos, han

generado que los productores de alimentos se enfoquen en implementar sistemas
de calidad, para generar productos competitivos, además las procesadoras de
alimentos tienen la obligación de cumplir con las normas de sanidad vigentes en
la fabricación de sus productos.
Existe seguridad alimentaria cuando todas las personas tienen en todo momento
acceso a consumir alimentos inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades
alimenticias y sus preferencias en cuanto a los alimentos a fin de llevar una vida
activa y sana.

2
La seguridad alimentaria se ha conseguido cuando se garantiza la disponibilidad
de alimentos, el suministro es estable e inocuo y todas las personas los tienen a su
alcance.
Se considera necesario un modelo de planta piloto con áreas delimitadas y
localización de equipo, procedimientos estándares de saneamiento y la aplicación
de normas de higiene, para el adecuado procesamiento de alimentos.

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo General

Determinar la influencia de la Implementación del sistema HACCP en la

producción de galletas fortificadas en una planta piloto del distrito de la Joya.

1.4.2. Objetivos Específicos

1. Realizar un diagnóstico en la planta piloto de productos de panificación,

antes de la implementación del plan HACCP.
2. Diseñar un plan HACCP para la elaboración de galletas fortificadas para la
planta piloto del distrito de la Joya.
3. Determinar la presencia de microrganismos (Coliformes, Staphylococcus
aureus, Salmonella y Mohos) en el producto terminado, antes y después de
la aplicación del plan HACCP.
4. Determinar la presencia de microrganismos (Coliformes, Staphylococcus
aureus, Salmonella) existentes en superficies vivas (manos) e inertes
(mesas), antes y después de la aplicación del plan HACCP.

1.5. Hipótesis
H: La implementación del sistema HACCP en la producción de galletas
fortificadas en una planta piloto mejora la calidad e inocuidad en la elaboración de
galletas fortificadas.

Ho: La implementación del sistema HACCP en la producción de galletas

fortificadas en una planta piloto no mejora la calidad e inocuidad en la elaboración
de galletas fortificadas.

3
1.6. Operacionalización de variables
Tabla 1: Operacionalización de variables
VARIABLES DIMENSIÓN INDICADORES VALORES
VARIABLE INDEPENDIENTE
Implementación del sistema de análisis Condiciones de infraestructura Aplicación de buenas Condiciones Malas
peligros y puntos críticos de control prácticas de higiene en la producción de galleta prácticas de higiene 0 – 50 %
Aplicación de procedimiento Condiciones Mínimas
51 - 60 %
operativos estándares de Condiciones Regulares
saneamiento 61 – 70 %
Condiciones Buenas
71 - 85 %
Condiciones Muy Buenas
- 100 %
VARIABLE DEPENDIENTE
Inocuidad en la producción de galletas Contaminación por microorganismos en el Presencia de Coliformes m: 3 limite por g
fortificadas producto terminado antes y después de Presencia de Staphylococcus m: 10 limite por g
intervención. aureus m: 10 limite por g
m: 102 limite por g
Presencia de Salmonella
Presencia de Mohos

Contaminación por microorganismos Presencia de Coliformes <100ufc/manos-

superficies vivas (manos) e inertes Presencia de Staphylococcus <10ufc/superficie
(mesa de trabajo) aureus muestreada
Presencia de Salmonella <100ufc

4
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes del análisis de riesgos y puntos críticos de

control - HACCP
Palero P. (2), acerca de su diseño del plan HACCP aplicado al área de embolsado
de productos de panificación, menciona que, para el área de embolsado, existen
dos puntos críticos, uno de tipo biológico por contaminación de Salmonella y
Escherichia coli y uno de tipo físico por adición de joyería, presencia de metales y
residuos de material de empaque. Así mismo se encontró que para el área de
producto terminado, existen dos puntos críticos, uno de tipo biológico por
contaminación con hongos y uno de tipo físico por presencia de tierra. Para los
puntos críticos de control determinados se establecieron los respectivos límites
críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas, mantenimiento de
registros y procedimientos de verificación.

Talavera D. (3), en su propuesta de un sistema de aseguramiento de calidad

HACCP en la elaboración de productos de pastelería realizó un estudio con el
objeto de proponer un sistema de aseguramiento de calidad, basado en el
programa de análisis de riesgos y puntos críticos de control, en la elaboración de
pasteles. Para esto se procedió a seguir los puntos de las diferentes normativas
vigentes, para el establecimiento de un programa de aseguramiento de calidad
basado en un sistema HACCP y así identificar, caracterizar y analizar los puntos
críticos de control del proceso, después de aplicar los siete principios del plan
HACCP al proceso de elaboración de pastelería, fueron encontrados cuatro puntos
de control, los cuales correspondieron a las etapas de horneado, enfriado,
embolsado y almacenamiento a su vez, fueron definidos los límites críticos y las
acciones correctivas para cada punto crítico.

Manga R. (4), acerca de la implementación del sistema de aseguramiento de

calidad basado en HACCP para la línea de panadería, demostró que el
procedimiento para lograr los objetivos fue la recopilación de la información e
instructivos de la empresa, una vez realizado los manuales de prerrequisitos y
HACCP se diseñaron planillas de registros que indicaron la puesta en marcha de
cada uno de los prerrequisitos y PCC identificados en el análisis realizado por el
equipo HACCP. Durante toda la etapa de implementación del sistema HACCP se
llevó a cabo charlas de inducción y capacitación a todo el personal involucrado en
los procesos, de tal manera de alinear a cada una de las personas para lograr la
implementación, esto permite a la empresa corregir las desviaciones de sus
procesos de forma rápida y asegurar que sus productos son inocuos para el
consumidor. Teniendo la ventaja que al ser un sistema que se encuentra
documentado a través de sus procedimientos y registros permite realizar una
revisión periódica del sistema y una mejora.

5
Según Jurado D. (6), en su estudio de investigación concluye que el plan HACCP
permitirá estandarizar procesos en el área de pastelería y crear una cultura de
calidad y orden que favorece al mejor desempeño de los procesos de tratamiento y
producción, lo que a su vez garantiza la trazabilidad de las operaciones ante
cualquier contingencia. La propuesta de este plan permitirá una reducción de
reclamos, reproceso, devoluciones, rechazos, inspecciones menos frecuentes y un
ahorro de recursos o un mejor aprovechamiento de los mismos por parte de la
empresa, al mismo tiempo que tendrá una respuesta oportuna a los problemas
mediante un enfoque documentado y verificable que permite la identificación de
los peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de control.

Según Gonzales B. (6), en su reporte indica la realización de un manual de buenas

prácticas de manufactura para el área de producción, en afán de mejorar la
organización de sus actividades y promover productos en buen estado, libres de
contaminación y aptos para el consumo humano y determina los indicadores
económicos dando como resultado una rentabilidad de 92%, por lo que se infiere
que al implementar las BPM ésta sería beneficiosa para la empresa.

Peraltilla V. (7), en su estudio de investigación demostró que el sistema de

análisis de riesgos y puntos críticos de control, permite asegurar la inocuidad de
su producto, con la implementación del sistema, hubo una reducción del nivel de
riesgo de contaminación de alimentos según las herramientas comprendidas:
registros, procedimientos, análisis microbiológicos, auditorias que ayudan al
mantenimiento y sostenibilidad del sistema de análisis de riesgos y puntos críticos
de control.

Lima F. (8), en su estudio de investigación reporta que implementar un sistema de

aseguramiento de calidad permite mejorar la calidad de sus productos asegurando
la inocuidad de los mismos, desde la adquisición dela materia prima e insumos
hasta la distribución de éstos a los consumidores; así como también ante las
exigencias del mercado nacional y los requisitos legales impuestos por el
gobierno, debido a éstas razones la empresa implemento un sistema de
aseguramiento de la calidad basándose el sistema de análisis de riesgos y puntos
críticos de control que garanticen a sus clientes el abastecimiento de productos
inocuos.

Según Díaz B. (9), este estudio busco optimizar la seguridad alimentaria de la

empresa, mediante la implementación del sistema de análisis de riesgos y puntos
críticos de control, ha permitido a la empresa desarrollar e implementar
procedimientos que se adapten a la naturaleza, volumen de producción, grado de
desarrollo tecnológico y mercado cubierto por la empresa, basado en la
prevención de problemas en la producción de alimentos seguros e inocuos.

Según Fernández R. (10), para lograr que el plan HACCP sea efectivo es
necesario la participación y el compromiso de los representantes de las áreas del
proceso involucradas, con el objetivo de minimizar o eliminar los peligros que
puedan afectar la seguridad del producto y la salud del consumidor final. Con este
aporte, se beneficia en gran manera a la empresa, debido a que este sistema ofrece

6
un alto nivel de calidad sanitaria al producto, contribuye a consolidar su imagen y
credibilidad frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el
mercado interno como en el externo. Asimismo, contribuye a la reducción de
costos, a la disminución sustancialmente del reproceso de productos y desperdicio
de materia prima, lo que resulta en un aumento en la productividad.

Sano V. (11), en su propuesta recomienda, que, para establecer un plan de

aseguramiento de calidad, basado en análisis de peligros y puntos críticos de
control, se debe implementar los manuales de las buenas prácticas de manufactura
y procedimientos estándares operacionales esenciales en todo programa de
aseguramiento de calidad.

2.2 Del Alimento

2.2.1 Definición de Alimento
Se entiende por alimento toda sustancia, elaborada, semielaborada o
bruta, que se destina al consumo humano, incluyendo las bebidas. (12)

2.3 Superficies en contacto con alimentos

2.3.1 Superficies vivas
Las partes externas del cuerpo humano que entran en contacto con el
equipo, utensilios y alimentos durante su preparación y consumo. (13).

2.3.2 Superficies inertes

Son todas las partes externas y/o internas de los utensilios que están en
contacto con los alimentos. (13).
2.4 Alimento contaminado
Es todo aquel producto que contiene sustancias o elementos ajenos a su
composición natural, en concentración o cantidad tal que pueden causar daño
a la salud del consumidor. (14).

2.4.1 Tipos de contaminación

a) Contaminación directa

Se da cuando un alimento limpio entra en contacto directo con un

alimento contaminado.

b) Contaminación indirecta

Es la más frecuente y difícil de controlar. Se da cuando un alimento

limpio entra en contacto con una superficie que anteriormente tocó

7
 un alimento contaminado. Por ejemplo, cortar pan con un cuchillo
con el que se fileteó carne cruda. (14).

c) Contaminación cruzada

Se entiende por contaminación cruzada al proceso por el cual las

bacterias de un área, son trasladadas, generalmente por un
manipulador alimentario a otra área antes limpia, de manera que
infecta alimentos o superficies. (14).

2.5 Peligros en los alimentos

2.5.1 Peligro químico.

Cuando es causada por sustancias químicas que llegan a los alimentos

de forma accidental o por malas prácticas de los productores,
comercializadores o manipuladores en general.
Contaminación por metales pesados: plomo, cadmio, mercurio, cobre,
etc. al usar recipientes que contiene estos metales.
Contaminación por plaguicidas: aplicados en los productos agrícolas,
cuando se aplican en exceso o a destiempo (no se respeta el número de
días previos a la cosecha), venenos junto con los alimentos. (15).

2.5.2 Peligro físico.

Cuando es ocasionada por cuerpos extraños al producto, por lo general

visibles, ejemplos: astillas de madera, excremento de roedores, larvas de
insectos, trozos de metal o vidrio, tierra, arena, piedras pequeñas. (15).

2.5.3 Peligro biológico.

Cuando es causada por bacterias o sus toxinas, parásitos en su forma

adulta o forma larvaria; virus hongos y sus toxinas naturales (hongos
venenosos) y biotoxinas marinas. (15).

2.6 Condiciones favorables de la contaminación propia del

alimento
Algunos factores como el pH, la humedad y la composición (sustrato propio)
del alimento, permiten la multiplicación de una cepa bacteriana. (14).
2.7 Condiciones favorables de la contaminación propia del medio
ambiente
Los factores ambientales, tales como luz, temperatura, humedad del clima, así
como las malas prácticas higiénicas sanitarias en la manipulación de los
alimentos, desde su frente de producción, almacenamiento, preparación hasta
el consumo, exponen al alimento a mayores posibilidades de contaminación,

8
 son factores que intervienen en la proliferación y el desarrollo de los
microbios en los alimentos expuestos al medio ambiente. (14)
2.8 Microorganismos del estudio
2.8.1 Enterobacterias

Las enterobacterias son una familia de bacterias gramnegativas, la

familia Enterobacteriaceae, entre las que hay numerosas especies de
bacterias simbiontes no perjudiciales, pero también muchas especies
patógenas, algunas tan conocidas como Salmonella, Escherichia coli,
Klebsiella pneumoniae, Yersinia pestis o el género Enterobacter. (16).

2.8.1.1 Medios de Cultivo

Las enterobacterias pueden desarrollarse con facilidad en
diferentes medios de cultivo tales como:
a) Caldo bilis verde brillante.
Este medio está recomendado para el recuento de Coliformes
totales y fecales, por la técnica del número más probable.
En el medio de cultivo, la peptona aporta los nutrientes
necesarios para el adecuado desarrollo bacteriano, la bilis, y el
verde brillante son los agentes selectivos que inhiben el
desarrollo de bacterias gram positivas y gramnegativos a
excepción de Coliformes y la lactosa es el hidrato de carbono
fermentable. Es una propiedad del grupo Coliformes la
fermentación de la lactosa y producción de ácido y gas. (16).
b) Caldo Tetrationato.
Medio de cultivo utilizado para el enriquecimiento selectivo de
Salmonella spp. A partir de heces, orina, alimentos y otros
materiales de importancia sanitaria. El medio de cultivo contiene
peptona que provee los nutrientes necesarios para el desarrollo
bacteriano, y carbonato de sodio que neutraliza y absorbe el
metabolito tóxico.
La selectividad está dada por la presencia de tiosulfato de sodio,
tetrationato y sales biliares, los cuales permiten el desarrollo de
bacterias que contienen la enzima tetrationato reductasa, como
ser la Salmonella spp. inhiben el desarrollo de la flora
acompañante. (16).
c) Caldo Selenito Cistina.
Medio utilizado para el enriquecimiento selectivo de
Salmonella. A partir de muestras de alimentos, productos lácteos
y otros materiales de importancia sanitaria.
En el medio de cultivo, la peptona aporta los nutrientes para el
desarrollo bacteriano. La lactosa es el hidrato de carbono
fermentable, el selenito de sodio inhibe la flora gram positiva y
la mayoría de la flora entérica excepto Salmonella spp. La
cistina es el agente reductor y fue propuesta por la
administración de alimentos y fármacos para el aislamiento de

9
 Salmonella en productos alimenticios incrementando la
recuperación por reducción de la toxicidad del selenito. (16).
d) Agar Verde Brillante.
Medio de enriquecimiento altamente selectivo para el
aislamiento de Salmonella spp. Excepto S. typhi y S. paratyphi,
a partir de muestras clínica, alimentos, y otros materiales de
importancia sanitaria. No se recomienda para el aislamiento de
Shigella spp. Es de un valor excepcional cuando se investiga un
gran numero d muestras de heces o alimentos, por su alta
capacidad de diferenciación de las colonias sospechosas. En el
medio de cultivo la lactosa y la sacarosa son los hidratos de
carbono fermentables, el rojo fenol es el indicador de pH, que
vira al amarillo cuando hay producción de ácido a partir de la
fermentación de azúcares, el cloruro de sodio mantiene el
balance osmótico, y el verde brillante actúa como agente
selectivo. (16).
e) Agar Bismuto Sulfito.
Es un medio selectivo utilizado para el aislamiento de
Salmonella typhi y otros bacilos entéricos.

2.8.1.2 Clasificación de Enterobacterias

Las Enterobacterias constituyen la familia Enterobacteriaceae
que comprende a los géneros: Salmonella, Yersinia, Shigella,
Escherichia, Proteus y Enterobacter.
a) Coliformes.
La presencia de Coliformes en los alimentos no significa
necesariamente que hubo una contaminación fecal o que hay
patógenos entéricos presentes. Las bacterias Coliformes son
particularmente útiles como componentes de criterios
microbiológicos para indicar contaminación post proceso
térmico.
Algunos Coliformes (E. coli) son comunes en las heces del
hombre y animales, pero otros (Enterobacter, Klebsiella,
Serratia, Erwinia) comúnmente se encuentran en el suelo, agua
y semillas, generalmente, en la leche cruda, vegetales, carnes,
aves y otros alimentos crudos se encuentran recuentos bajos de
bacteria Coliformes naturalmente por lo que presentan poco o
ningún valor para el monitoreo de los mismos. (16).
b) Escherichia coli
Escherichia coli (E. coli) quizás el organismo procarionte más
estudiado por el hombre. Pertenece a la familia
Enterobacteriaceae. Es de forma bacilar, casi siempre móvil,
Gram (-), posee estructura antigénica. Aunque no suele ser
patógeno, existen cepas E para el hombre: enterotoxigénicas
(ECET) enteroinvasivas (ECEI), enteropatógenas (ECEP) Y
enterohemorrágicas (ECEH).
Tiene como propiedades bioquímicas. Que fermenta lactosa y
glucosa en 48 horas con producción de gas y ácidos orgánicos.

10
Esta y otras bacterias son necesarias para el funcionamiento
correcto del proceso digestivo. Además, produce vitaminas B y
K. es un bacilo que reacciona negativamente a la tinción de
gram, es necesario facultativo, móvil por flagelos peritricos (que
rodean su cuerpo), no forma esporas. (16).
c) Salmonella
Es un género de bacterias que pertenece a la familia
Enterobacteriaceae. Son bacterias móviles con flagelos que
rodean a los microorganismos y no desarrolla capsula ni espora.
Es la segunda causa más común de enfermedades transmitidas
por alimentos. Producen cuadros tanto de tipo digestivo, como
también de repercusión sistemática.
Es un agente zoonótico de distribución universal. Se transmite
por contacto directo o contaminación cruzada durante la
manipulación, en el procesado de alimentos.
Es causa corriente de toxiinfecciones debidas a la mala higiene o
elaboración incorrecta. Su periodo de incubación es de 12 a 72
horas; los síntomas presentes son: diarrea, dolor abdominal y
fiebre entre 8 a 72 horas después de comer el alimento
contaminado. Síntomas adicionales pueden incluir escalofríos,
dolor de cabeza, nausea y vomito. Los síntomas usualmente
desaparecen dentro de un plazo de 4 a 7 días, sin embargo, las
infecciones con Salmonella pueden ser riesgosas para la vida,
especialmente para infantes y niños pequeños, mujeres
embarazadas y sus bebes por nacer y las personas de edad
avanzada están a mayor riesgo de intoxicaciones alimentarias.
Clásicamente se distinguen tres únicas especies patógenas
primarias: S- Typhi, S Cholerae y S. Enteritidis.
El tratamiento taxonómico actual de Salmonella ha simplificado
el espectro, reagrupando todas las cepas (patógenas o no) en dos
únicas especies: S. entérica y S. bongori. Esta última no es
patógena para el ser humano.
1. Salmonella spp. Adaptadas a vivir en el ser humano, entre
ellas S. typhi, Paratyphi A, B y C.
2. Salmonella Spp. Adaptadas a hospedadores no humanos, que
circunstancialmente pueden producir infección en el hombre,
entre ellas, S. dublin y S. cholerae- suis.
Salmonella spp. Sin adaptación específica de hospedero, que
incluye a unas 1800 serovariedades de amplia distribución en la
naturaleza, las cuales causan la mayoría de la salmonelosis en el
mundo.
Tiene como propiedades bioquímicas: Bacilos gram (-)
anaeróbicos facultativos los cuales fermentan la glucosa y la
manosa sin producir gas, produciendo además H2S, forman
colonias típicas sobre medios de cultivos sólidos y poseen
características bioquímicas y serológicas definidas. Salmonella
crece con facilidad en agar sangre formando colonias de 2 a 3
milímetros. Las colonias típicas de la salmonella typhi son

11
 marrones o negras, algunas veces con brillo metálico alrededor
de las colonias. Algunas cepas producen colonias verdes con
poco o ningún oscurecimiento. (16).

2.8.2 Familia Micrococcaceae

La familia Micrococcaceae incluye varios géneros de bacterias gram

positivas de morfología cocos dispuestos en masas irregulares, racimos,
tétradas o paquetes que habitan en el aire y la piel. La mayor parte de las
especies que predominan en os alimentos. Su temperatura óptima de
crecimiento está entre los 25°C y los 30°C, creciendo bien en los medios
de cultivos ordinarios. Por otra parte, resulta difícil generalizar acerca de
sus características, que varían considerablemente de especie a especie.
(16).

2.8.2.1 Cultivo
Los géneros de la familia Micrococcaceae crecen eficazmente
patógenos bajo condiciones aeróbicas en la mayoría de los
medios bacteriológicos usuales. Estos crecen rápidamente a
37°C, pero tienden a formar pigmentos mejor a temperatura
ambiente (20°C). Las colonias en medio solido son redondeadas,
uniformes, sobresalientes. Pueden formar varios tipos de
pigmentos: Staphylococcus aureus presenta un color amarillo
oro intenso; Staphylococcus epidermidis es de color blanco
porcelana; también pueden observarse coloraciones intermedias.
Muchas colonias desarrollan pigmentos solo después de una
prolongada incubación a 20°C.En general las cepas recién
aisladas de S. aureus son las más exigentes en sus necesidades
alimenticias; los viejos de laboratorio y S. epidermidis lo son
menos. (16).

2.8.2.2 Clasificación
La familia Micrococcaceae Comprende a los géneros
Micrococcus, Planococcus y Staphylococcus que es el más
representativo.
a) Staphylococcus:
Es una bacteria patógena que se encuentra principalmente en la
piel y en las fosas nasales. Los Staphylococcus son
relativamente más resistentes al calor y hasta cierto grado, a
desinfectantes, que las formas vegetativas de la mayor parte de
las bacterias. Mientras casi todas las bacterias mueren en 30
minutos a 60°C, los Staphylococcus a menudo necesitan
temperaturas mayores por más tiempo, como 80°C en una hora.
También son resistentes a la desecación y pueden conservarse
infecciosos por periodos prolongados y capaces de crecer en
concentraciones relativamente altas de cloruro de sodio.

12
 Clasificación: El género Staphylococcus está constituido por 19
especies y se diferencian de otros géneros de la familia, en base
al contenido de guanina y citosina (G+C) en el ADN,
composición de la pared celular y su habilidad de crecer
anaeróbicamente y fermentar la glucosa bajo esas condiciones
Las tres especies más conocidas de Staphylococcus: S. Aureus,
S. epidermis, S. saprophyticus
b) Staphylococcus aureus
Staphylococcus aureus pertenece a la familia de
Micrococcaceae, al género Staphylococcus Es un agente
patógeno que actúa como un microorganismo saprofito, se
encuentran en la piel del individuo sano, pero en ocasiones en
que las defensas de la piel caen puede causar enfermedad como
infección de piel y partes blandas. Neumonía. Sepsis con o sin
metástasis (osteítis, artritis, endocarditis, abscesos localizados).
Enfermedades por toxinas (síndrome de la piel escaldada,
síndrome del shock toxico y gastroenteritis).
La forma de cocos tiende a ser de tamaño mucho más uniforme
que los otros tipos morfológicos de bacterias, tienen un diámetro
aproximado de 1 milímetros típicamente son casi perfectos en su
forma esférica. Su característica morfológica más obvia es la
notable tendencia a presentarse como masas de células,
aparentando racimos. Ello es consecuencia de una división
celular en tres planos, junto a la tendencia de las células hijas de
permanecer en estrecha proximidad para crear el aspecto
característico. Los Staphylococcus son bacterias no motiles, no
forman esporas, pilis ni flagelos, no parecen tener cápsulas
excepto en el caso de variedades mucoides raras son aeróbicos y
anaeróbicos. (16).

2.8.3 Mohos

El moho es un hongo que se encuentra tanto al aire libre como en

lugares húmedos y con baja luminosidad. Existen muchas especies de
mohos que son especies microscópicas del reino fungí, que crecen en
formas de filamentos pluricelulares o unicelulares. El moho crece mejor
en condiciones cálidas y húmedas; se reproducen y propagan mediante
esporas. Las esporas del moho pueden sobrevivir en variadas
condiciones ambientales, incluso en extrema sequedad, si bien ésta no
favorece su crecimiento normal.
Los tipos de mohos más comunes son: Cladosporium, Penicillium,
Alternaria, Aspergillus Mucor. (16).

2.9 Conceptos básicos de calidad

La gestión de calidad en procesamiento de alimentos está basada en producir
siempre alimentos seguros para la salud de sus consumidores, procurando que
sean higiénicamente elaborados; que no contenga sustancias dañinas; que sean

13
nutritivos; que no engañen al consumidor, por lo cual la composición que se
indica debe corresponder a la realidad y, a su vez, ayude a facilitar su
comercialización. (17)
Para alcanzar lo mencionado anteriormente, se deben usar varias herramientas
tales como el programa de buenas prácticas de manufactura (BPM), el sistema
de procedimientos operacionales de limpieza (POES) , que asimismo son el
punto de partida para la implementación de otros sistemas de aseguramiento
de calidad, como el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos.
Estos procesos, interrelacionados entre sí, son los que aseguran tener bajo
control la totalidad del proceso productivo: ingreso de las materias primas,
documentación, proceso de elaboración, almacenamiento, transporte y
distribución. (18).

2.9.1 Calidad en la industria de los alimentos

Desde hace ya varios años, las preferencias de los consumidores tienden

a orientarse hacia productos más sanos, nutritivos, sabrosos y
producidos por métodos más respetuosos del medio ambiente. El hilo
conductor de esta evolución es la calidad, un imperativo fundamental y
un concepto complejo:
Conjunto de atributos que hacen referencia de una parte a la
presentación, composición y pureza, tratamiento tecnológico y
conservación que hacen del alimento algo más o menos apetecible al
consumidor y por otra parte al aspecto sanitario y valor nutritivo del
alimento. En la práctica la calidad a la que nos referimos es: calidad
sanitaria, calidad nutritiva, calidad tecnológica, calidad organoléptica y
calidad económica. (19).
La salubridad es, obviamente, la primera condición y uno de los
elementos obligatorios de la calidad. Lo mismo cabe decir de la
observancia de las normas legales relativas al medio ambiente y al
bienestar de los animales. El valor nutritivo de los productos es un
concepto más relativo, ya que va unido a los hábitos alimentarios. Otros
aspectos de la calidad son optativos, dado que implican nociones
subjetivas que dependen de las preferencias de los consumidores (sabor,
olor, apariencia). (20).
Los estilos de vida de hoy en día son muy diferentes a los de otros
tiempos. El acelerado ritmo de la vida actual y el aumento de hogares
con una sola persona y de mujeres que trabajan han introducido cambios
en los hábitos de consumo y la preparación de los alimentos. Una de las
consecuencias positivas de este hecho han sido los rápidos avances que
se han logrado en cuanto a tecnología alimentaria y las técnicas de
procesamiento y envasado de los alimentos, que ayudan a garantizar un
abastecimiento de alimentos seguro y sano. A pesar de estos avances, se
dan casos de contaminación alimenticia, por causa de contaminantes
naturales, o contaminantes introducidos de forma accidental o por
negligencia.
La mejora de la calidad constituye un reto para la Industria alimentaría
debido a que las pérdidas impartidas a la sociedad por falta de calidad en

14
 un alimento pueden ser significativamente más severas que las pérdidas
causadas por este concepto en la mayoría de los otros productos y
servicios que recibe, porque no solo se incurre en pérdidas económicas,
sino que también se involucra la salud del consumidor, y en caso
extremo, su vida. Hoy en día las perdidas infringidas a la sociedad por
deficiente calidad de los alimentos son imposibles de calcular, debido
fundamentalmente a que solo se dan a conocer los casos de intoxicación
o infección más severos, pero existe un consenso entre los profesionales
en el tema, que los casos reportados en las estadísticas oficiales son solo
la punta del témpano. Las procesadoras de alimentos que aspire a
competir en los mercados de hoy, deberá tener como objetivo
primordial la búsqueda y aplicación de un sistema de aseguramiento de
la calidad de sus productos. Contar con este sistema, no implica
únicamente la obtención de un certificado de registro de calidad, sino
que, a su vez, forma parte de una filosofía de trabajo que aspire a que la
calidad sea un elemento presente en todas sus actividades, en todos sus
ámbitos y sea un modo de trabajo y una herramienta indispensable para
mantenerse competitiva. En otras palabras, la búsqueda de la calidad,
implica aspirar a una excelencia empresarial y la industria de alimentos
está consciente de ello. (21).
En la calidad de los alimentos interactúan diferentes disciplinas como es
la higiene de los alimentos, la sanidad animal, la tecnología, las
entidades regulatorias y legales, entre otras, lo cual propicia la existencia
de diferentes programas de higiene y producción y a la proliferación de
gran número de normativas y metodologías con requisitos de calidad
diversos a tener en consideración para demostrar confiabilidad en los
alimentos producidos. (22).

2.9.2 Gestión de calidad

Se puede definir la gestión de la calidad como el aspecto de la gestión

general de la empresa que determina y aplica la política de calidad. El
sistema de gestión de la calidad debe estar integrado en los procesos,
procedimientos, instrucciones de trabajo, mediciones y controles, etc. de
las propias operaciones de la empresa. Es un sistema de gestión para
dirigir y controlar una organización con respecto a la calidad, por lo
tanto, está integrado en las operaciones de la empresa u organización y
sirve para asegurar su buen funcionamiento y control en todo momento.
(23).

2.9.3 Herramientas de calidad

a) Diagrama Ishikawa: También llamado diagrama causa-efecto o espina

de pez es la representación gráfica y sencilla a modo de mapa mental,
donde se ve rápidamente y de forma clara cuáles son las causas,
problemas o espinas a analizar, y cómo se relacionan con el problema o
efecto. Con esta herramienta de análisis bien elaborada podemos

15
 detectar la relación entre un indicador de calidad y los factores que
contribuyen a su existencia. (23).

b) Hoja de recopilación y/o recopilación de datos: Esta herramienta sirve

para reunir datos y clasificarlos según determinadas categorías,
mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de
datos. (23).

c) Histograma: Nos permitirá mostrar y comparar los resultados de un

cambio en el sistema, la identificación de anormalidades y, en definitiva,
es una herramienta que esclarece de forma objetiva la calidad de un
producto, el desempeño de un proceso o el impacto de una acción de
mejora. (23).

d) Diagrama de pareto: Es una herramienta que nos va a facilitar la toma

de decisiones en función de la prioridad de los problemas o las causas
que los generan. Según Pareto, el 80% de los problemas se pueden
solucionar, si se eliminan el 20% de las causas que los originan. (23).

e) Estratificación: Toda la información debe ser estratificada de acuerdo

a departamentos y acciones específicas con el objeto de asegurarse de
los factores asumidos y poder aislar la causa de un problema. Cada
grupo es un estrato y se define en función de la situación concreta que se
quiera analizar. (23).

f) Diagrama de dispersión: Esta herramienta nos permite analizar si hay

algún tipo de relación entre 2 variables. Calculando el coeficiente de
correlación se puede ver el grado de relación entre ambas y si es
negativo, positivo o nulo. (23).

g) Gráfica de control: se utiliza para evaluar la estabilidad de un proceso

y detectar las causas aleatorias o específicas de variación. (23).

2.9.4 Calidad en galletas fortificadas

Los productos horneados pueden ser el resultado de varios procesos o

métodos. En el proceso existen una serie de aspectos críticos tales como:
La buena calidad de la materia prima es primordial en el proceso. La
formulación es la esencia del sabor y la textura. Un buen punto de
mezclado incide sustancialmente en la calidad final del producto. El
moldeo o formación es fundamental en la presentación del producto.
(24).

2.10 Inocuidad
Un alimento inocuo es la garantía de que no causará daño al consumidor
cuando el mismo sea preparado o ingerido, de acuerdo con los requisitos
higiénico-sanitarios. (25).

16
2.11 Buenas prácticas de manufactura (BPM)
Las buenas prácticas de manufactura corresponden a normas que definen
acciones de manejo y manipulación, se debe ajustar cada procedimiento o
etapa del proceso, con el propósito de obtener un producto de óptima calidad e
inocuidad. (26).
2.12 Procedimientos operativos estandarizados de saneamiento
(POES)
Son procedimientos documentados que describen las tareas de saneamiento.
Se aplica antes, durante y después de las operaciones de elaboración. (27).
2.13 Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control
(HACCP)
2.13.1 Definición
Este sistema está diseñado para prevenir y controlar los riesgos que
puedan afectar la calidad de los alimentos desde el momento en que
una empresa recibe las materias primas, pasando por la producción,
hasta la distribución entre los consumidores. (28).

2.13.2 Aplicación del plan HACCP

Teniendo en cuenta los principios básicos del sistema, necesarios para
su implementación del sistema HACCP tenemos el siguiente
procedimiento:

2.13.2.1 Establecer un equipo de HACCP

Para comprender plenamente el sistema del producto y poder
identificar todos los peligros probables y los PCC, es
importante que el equipo de HACCP esté compuesto por
personas de diversas disciplinas. El equipo comprenderá:
Un jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus
actividades asegurándose de que se aplica correctamente el
concepto. Esta persona debe conocer la técnica, permitir la
contribución de todos los participantes.
Un especialista con amplios conocimientos del sistema del
producto. Este especialista desempeñará una función
primordial en la elaboración de los diagramas de flujo del
producto.
Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca
determinados peligros y los riesgos que los acompañan.
Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que
proporcionen los conocimientos pertinentes, personas que
intervienen en el proceso y lo conocen de forma práctica,
como especialistas en el envasado, compradores de materias
primas, personal de distribución o de producción, agricultores
e intermediarios.

17
 Un secretario técnico deberá dejar constancia de los
progresos del equipo y los resultados del análisis.
Si se produce alguna modificación de la composición o de los
procedimientos operativos, el plan de HACCP deberá
evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los cambios
realizados.
La primera actividad que deberá realizar el equipo de
HACCP es indicar el ámbito de aplicación del estudio. Por
ejemplo, deberá determinar si se abarcará la totalidad del
sistema del producto o sólo algunos componentes
seleccionados. Esto facilitará la tarea y permitirá incorporar
al equipo los especialistas que sean necesarios en cada
momento. (29).

2.13.2.2 Descripción del producto

Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una
descripción completa del producto, la descripción deberá
incluir información pertinente para la inocuidad, por ejemplo,
regulación y nivel previsto de micotoxinas, composición,
propiedades físicas y químicas de las materias primas y del
producto final, agua disponible para la proliferación
microbiana (aw), el pH. También deberá tenerse en cuenta la
información sobre cómo deberá ser envasado, almacenado y
transportado el producto, así como datos sobre su vida útil y
temperatura recomendadas para el almacenamiento. Cuando
proceda, deberá incluirse información sobre el etiquetado y
un ejemplo de la etiqueta. Esta información ayudará al equipo
de HACCP a identificar los peligros reales que acompañan al
proceso. (29).

2.13.2.3 Uso previsto del producto

Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de
utilizar el producto. La información sobre si el producto se
consumirá directamente o se someterá a cocción o a una
elaboración posterior influirá en el análisis de peligros
También puede ser de interés conocer a qué grupos de
consumidores se destinará el producto, particularmente si
entre ellos hay grupos vulnerables como los lactantes, los
ancianos y las personas mal nutridas. Deberá también tenerse
en cuenta la probabilidad de que se realice un uso inadecuado
de un producto, como el consumo humano, de forma
accidental o intencionada, de alimentos para animales
domésticos. (29).

2.13.2.4 Diagrama de flujo

La primera función del equipo es elaborar un diagrama de
flujo del producto (DFP) pormenorizado para el sistema del
producto o para la parte de éste que sea pertinente. En esta

18
 fase, son importantes los conocimientos del especialista en el
producto. Los pormenores de los sistemas de productos serán
diferentes en distintas partes del mundo, e incluso en un
mismo país pueden existir diversas variantes. La elaboración
secundaria deberá describirse de forma pormenorizada para
cada fábrica, utilizando diagramas de flujo genéricos
únicamente con carácter orientativo. (29).

2.13.2.5 Verificación in situ

Una vez completado el DFP, los miembros del equipo
deberán visitar el sistema del producto (por ejemplo, un
almacén o una zona de fabricación) con el fin de comparar la
información recogida en el DFP con la situación real. Esto se
conoce como recorrido de la línea de proceso, actividad que
consiste en comprobar, fase por fase, que al elaborar el DFP
el equipo ha tenido en cuenta toda la información sobre
materiales, prácticas, controles, etc. Se deberá recopilar e
incluir en el DFP, cuando proceda, información como la
fecha de la cosecha, los procedimientos de secado, las
condiciones de almacenamiento, la cadena de
comercialización, factores socioeconómicos, sistemas de
clasificación y posibles incentivos para mejorar la calidad o
la inocuidad, y sistemas de elaboración. Deberá visitarse el
mayor número de veces posible el lugar para el que se está
elaborando el plan de HACCP, para asegurar que se ha
recopilado toda la información pertinente. (30).

2.13.2.6 Realizar un análisis de peligros

Para asegurar el éxito de un plan de HACCP es fundamental
identificar y analizar los peligros de manera satisfactoria.
Deberán tenerse en cuenta todos los peligros efectivos o
potenciales que puedan darse en cada uno de los ingredientes
y en cada una de las fases del sistema del producto. En los
programas de HACCP, los peligros para la inocuidad de los
alimentos se han clasificado en los tres tipos siguientes:
 Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas
transmitidas por los alimentos, como Salmonella, Listeria
y E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos.
 Químicos: existen tres tipos principales de toxinas
químicas que pueden encontrarse en los alimentos: las
sustancias químicas de origen natural, como los cianuros
en algunos cultivos de raíces y los compuestos alérgenos
en el maní; las toxinas producidas por microorganismos,
como las micotoxinas y toxinas de algas; y las sustancias
químicas añadidas por el hombre a un producto para
combatir un determinado problema, como los fungicidas o
insecticidas. También se contemplan sustancias
desinfectantes y limpiadores.

19
  Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos
metálicos, insectos o piedras.
 Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un
peligro. El riesgo puede tener un valor de cero a uno,
según el grado de certeza en cuanto a si se producirá o no
el peligro. Tras la identificación del peligro, éste deberá
analizarse para comprender el riesgo relativo que supone
para la salud de las personas o animales. Se trata de una
forma de organizar y analizar la información científica
disponible acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo
que ese peligro representa para la salud. Puede ser
necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y
clasificarlo simplemente como bajo, medio o alto. Una vez
que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los
alimentos, deberán estudiarse las medidas de control
pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier acción o
actividad que pueda utilizarse para controlar el peligro
identificado, de manera que se prevenga, se elimine o se
reduzca a un nivel aceptable. La medida de control puede
consistir también en la capacitación del personal para una
operación determinada, incluida en las BPM, POE, POES.
(30).

2.13.2.7 Determinar los puntos críticos de control (PCC)

Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama
de flujo del producto, dentro del ámbito de aplicación del
estudio de HACCP, estudiando la importancia de cada uno de
los peligros identificados. También es importante en esta fase
recordar el ámbito de aplicación declarado del análisis del
sistema de HACCP El equipo deberá determinar si puede
producirse el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si
existen medidas de control. Si el peligro puede controlarse
adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra
fase) y es esencial para la inocuidad de los alimentos,
entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede
utilizarse un árbol de decisiones para determinar los PCC; en
el Apéndice IV se incluye un ejemplo de árbol de decisiones
del Codex. No obstante, los principales factores para
establecer un PCC son el buen juicio del equipo de HACCP,
su experiencia y su conocimiento del proceso.
Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la
inocuidad de los alimentos, pero no pueden establecerse
medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o más
adelante, el producto no es apto para el consumo humano.
Deberá suspenderse la producción hasta que se dispongan
medidas de control y pueda introducirse un PCC. (30).

20
2.13.2.8 Establecer límites críticos para cada PCC
Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada
PCC. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad,
pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como el
aspecto. En el caso de las microtoxinas, por ejemplo, los
criterios pueden incluir el contenido de humedad o la
temperatura del producto. Todos los límites críticos, y las
correspondientes tolerancias admisibles, deberán
documentarse en la hoja de trabajo del plan de HACCP e
incluirse como especificaciones en los procedimientos
operativos y las instrucciones. (30).

2.13.2.9 Establecer un procedimiento de vigilancia

La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se
cumplen los límites críticos en cada PCC. El método de
vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados
con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan
detectar cualquier pérdida de control de la fase. Esto es
imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida
correctiva, de manera que se prevenga o se reduzca al
mínimo la pérdida de producto.
La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o
mediciones de muestras tomadas de conformidad con un plan
de muestreo basado en principios estadísticos. La vigilancia
mediante observaciones es simple, pero proporciona
resultados rápidos y permite, por consiguiente, actuar con
rapidez. Las mediciones más frecuentes son las relativas al
tiempo, la temperatura y el contenido de humedad. (30).

2.13.2.10 Establecer acciones correctivas

Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites
críticos, demostrándose así que el proceso está fuera de
control, deberán adoptarse inmediatamente medidas
correctivas. Las medidas correctivas deberán tener en cuenta
la situación más desfavorable posible, pero también deberán
basarse en la evaluación de los peligros, los riesgos y la
gravedad, así como en el uso final del producto. Los
operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las
medidas correctivas y haber recibido una capacitación amplia
sobre el modo de aplicarlas.
Las medidas correctivas deberán asegurar que el PCC vuelve
a estar bajo control. Deberán también contemplar la
eliminación adecuada de las materias primas o productos
afectados. Siempre que sea posible, deberá incluirse un
sistema de alarma que se activará cuando la vigilancia
indique que se está llegando al límite crítico. Podrán aplicarse

21
 entonces medidas correctivas para prevenir una desviación y
prevenir así la necesidad de eliminar el producto. (30).

2.13.2.11 Establecer procedimientos de verificación

Una vez elaborado el plan HACCP y validados todos los
PCC, deberá verificarse el plan en su totalidad. Cuando el
plan esté aplicándose normalmente, deberá verificarse y
examinarse de forma periódica. Esta tarea es para la persona
encargada de este componente específico del sistema del
producto. Se podrá así determinar la idoneidad de los PCC y
las medidas de control y verificar la amplitud y eficacia de la
vigilancia. Para confirmar que el plan está bajo control y que
el producto cumple las especificaciones de los clientes,
podrán utilizarse pruebas microbiológicas, químicas o de
ambos tipos. Un plan oficial de auditoría interna del sistema
demostrará también el empeño constante en mantener
actualizado el plan de HACCP, además de constituir una
actividad esencial de verificación.
El sistema podrá verificarse de las siguientes formas:
 Tomando muestras para analizarlas mediante un método
distinto del utilizado en la vigilancia.
 Interrogando al personal, especialmente a los encargados
de vigilar los PCC;
 Observando las operaciones en los PCC; y
 Encargando una auditoria oficial a una persona
independiente.
Es importante recordar que el sistema de HACCP se
establece para una determinada formulación de un producto
manipulado y elaborado de una determinada forma. (30).

2.13.2.12 Establecer un sistema de documentación

El mantenimiento de registros es una parte esencial del
proceso de HACCP. Demuestra que se han seguido los
procedimientos correctos. Deja constancia del cumplimiento
de los límites críticos fijados y puede utilizarse para
identificar aspectos problemáticos. (30).

22
 CAPITULO III

METODOLOGÍA

3.1 Lugar de ejecución

El presente trabajo de investigación se realizó en la planta piloto de
panificación del programa de Industrias Alimentarias del Instituto de
Educación Superior Tecnológico Publico de la Joya, ubicado en el jirón 2 de
mayo N° 311 del distrito de la joya provincia de Arequipa departamento de
Arequipa.
El análisis microbiológico se ejecutó en el laboratorio de microbiología del
departamento de microbiología y patología de la facultad de medicina UNSA.
3.2 Tipo de estudio
Investigación experimental.
3.3 Población y muestra
La población fue el área de panificación de la planta piloto. La toma de
muestra se realizó en el producto terminado (Galletas), en los manipuladores
(3 operarios del área de panificación) y en las mesas de trabajo (número de
mesas 3).
3.4. Hipótesis
Existe una mejora de calidad en la elaboración de galletas fortificadas con la
aplicación de un sistema HACCP.

3.5. Variables
Variable independiente: Implementación del sistema de análisis de peligros y
puntos críticos de control.

Variable dependiente: Inocuidad en la producción de galletas fortificadas.

3.6 Materiales
 Material de vidrio y equipos de laboratorio microbiológico
 Medios de cultivo
 Reglamentos: se utilizaron los siguientes:
 N° 007-98-SA Reglamento sobre la vigilancia y control
sanitarios de alimentos y bebidas.
 CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 (2003). Código internacional de
prácticas recomendado- principios de higiene de los alimentos.
 RM N°449-2006/MINSA. Norma sanitaria que establece los
criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para

23
 los alimentos y bebidas de consumo humano. 27 de agosto del
2008.
 RM. N°451-2006/MINSA Norma sanitaria para la fabricación
de alimentos a base de granos y otros, destinados a programas
sociales de alimentos. 13 de mayo del 2006
 RM N° 461-2007/ MINSA Guía técnica para el análisis
microbiológico de superficies en contacto con alimentos. 13 de
mayo del 2006
 NTP 833.911203:2003 Gestión de la inocuidad de los alimentos
acorde con HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de
control) Requisitos para ser cumplidos por los organizadores
que producen alimentos y sus proveedores.
 RM N°1020-2010/MINSA. Norma sanitaria para la fabricación.
Elaboración y expendio de productos de panificación galletería
y pastelería.
 Ley de inocuidad de los alimentos aprobada mediante decreto
legislativo N°1062 y su reglamento aprobado por decreto
supremo N° 034-2008-AG
 Documentos de la empresa registros, fichas técnicas, reportes de
ensayos.

3.7 Diseño metodológico

La metodología empleada en la presente investigación es la utilizada para
realizar un plan HACCP y se tiene las siguientes operaciones:

3.7.1 Compromiso empresarial

Se realizó una reunión con el Director General del Instituto de
Educación Superior Tecnológico Publico de la Joya para reafirmar el
compromiso a participar plenamente, no solo en la elaboración del plan
sino también en su aplicación y seguimiento.

3.7.2 Diagnóstico de la situación actual

Se evaluó la situación de la planta de productos alimenticios mediante
una inspección higiénica sanitaria haciendo una lista de chequeo en
base a la Ficha de evaluación norma sanitaria para la fabricación,
elaboración y expendio de productos de panificación, galletería y
pastelería RM N° 1020-2010/MINSA (DIGESA) (ver Apéndice A).
A la lista de chequeo se le añadió un puntaje según indica en la tabla 1;
esto se realizó con la finalidad de cuantificar el nivel de cumplimiento
en la planta. Dicho puntaje se evaluó en función a la tabla 2 con la
finalidad de determinar en qué condiciones se encuentra la planta piloto
de productos alimenticios.

24
Tabla 2: Criterio de puntuación de la lista de chequeo higiénico sanitaria
PUNTUACIÓN SIGNIFICADO
0 No cumple
1 Cumple parcialmente
2 Cumple en óptimas condiciones
N. A No aplicable
Fuente: Alvarado et al. (1999)

Tabla 3: Criterio para la Calificación

CALIFICACIÓN PORCENTAJE %

Condiciones Malas 0 – 50
Condiciones Mínimas 51 - 60
Condiciones Regulares 61 – 70
Condiciones Buenas 71 - 85
Condiciones Muy Buenas 86 - 100
Fuente: Alvarado et al. (1999)

3.7.3 Reconocimiento de la problemática

Para la identificación de aspectos deficitarios se utilizó las siguientes

herramientas de calidad:

 Tormenta de ideas
 Matriz de selección de problemas
 Diagrama causa efecto
Los pasos para determinar los principales problemas fueron los
siguientes:
 Conformación del grupo de trabajo
 Fase de la tormenta de ideas
 Ordenamiento de ideas
 Votación de la tormenta de ideas
 Matriz de selección de problemas
 Realización del diagrama causa efecto

3.7.4 Propuesta de mejora

Sobre la base de los resultados de las herramientas de calidad, se
formuló la propuesta de mejora que consistió en la implementación del
plan HACCP en la producción de galletas fortificadas.

3.7.5 Metodología para la elaboración del plan HACCP en la elaboración

de galletas fortificadas
El plan HACCP que se aplicó en planta piloto de panificación del programa
de Industrias Alimentarias del Instituto de Educación Superior Tecnológico
Publico de la Joya. Fue elaborado y se muestra en (Apéndice D) primero se

25
 realizó los respectivos manuales de buenas prácticas de manufactura BPM
(Apéndice B) y luego el manual de los procedimientos operativos estándares
de saneamiento (Apéndice C) Cada uno de ellos siguiendo la técnica
particular para su aplicación.

3.7.6 Metodología para la determinación de microorganismos existentes en

superficies vivas e inertes.
a) Unidad de estudio
 Superficies vivas (manos del manipulador de alimentos:
Operario 1,2,3)
 Superficies Inertes (mesas de trabajo: Mesa 1,2,3)
 Producto terminado (Galletas)
b) Criterio de inclusión
 Todos los manipuladores de alimentos, superficies vivas y
superficies inertes y producto terminado, que están dentro de
la planta.
c) Criterios de exclusión
 Superficies inertes que han sido lavadas
 Manipuladores de alimentos que estén con medicamentos
(antibacterianos- antiparasitarios).
d) Aplicación de técnicas para la toma de muestras
 Superficies vivas (manos del manipulador)
Se utilizó un frasco con 100ml de diluyente (agua peptonada a
0.1%), se abrió una bolsa de primer uso, luego se indicó a la
persona manipuladora del alimento que pusiera las manos dentro
de la bolsa abierta, se realizó el lavado de las manos con el
diluyente, finalizando con el vaciado del contenido de la bolsa al
frasco, se rotuló, refrigero y envió al laboratorio para su análisis
respectivo.
Figura 1: Método de muestreo para superficies vivas

 Superficies inertes (superficie de trabajo)

Se utilizó un frasco con 100 ml de diluyente (agua peptonada a

0.1%), y un hisopo esterilizado (algodón de 5*5cm envuelta a
una varilla) se procedió a humedecer el hisopo estéril con el
diluyente, y se froto vigorosamente el área de la zona
seleccionada, posteriormente se colocó el hisopo en el frasco, se
rotulo, refrigero y envió al laboratorio para su análisis respectivo.

26
 Figura 2: Método de muestreo para superficies inertes

.
 Producto (Galletas)

En una bolsa de primer uso, se colocó 100g de galletas, se rotuló

y envió al laboratorio para su análisis respectivo.

Figura 3: Método de muestreo del producto

3.7.7 Análisis Microbiológico.

3.7.7.1 Determinación de Coliformes

Prueba Presuntiva
 En condiciones asépticas se midió 50 + 0.1 ml. de muestra
de superficies vivas o inertes, se procedió a homogenizar
vigorosamente la muestra y fue colocada en 450 ml. de agua
tamponada (APT) 0.1 % (dilución 10-1) y se homogenizó
por 1 minuto, consecutivamente se preparó diluciones de
10-2 (tomando 10 ml de la dilución 10-1 con 90 ml. de APT
0.1 %) continuando con la siguiente dilución 10-3 de la
misma forma que en el caso anterior, y así sucesivamente
con las diluciones requeridas.
 Se transfirió respectivamente 1 ml de cada dilución a cada
tubo del triplete con 10 ml. de caldo lauril sulfato (con
campana Durham invertida) Se agitó la gradilla y se incubó
los tubos a 37°C por 24 hrs
Prueba confirmativa
 Después del tiempo de incubación, se examinaron
minuciosamente todos los tubos de caldo Lauril sulfato,
para observar la presencia de acidez y gas, se consideraron
positivos a la presencia de Coliformes por lo tanto se les
asignó con una cruz (+). Los tubos negativos se re
incubaron 24 horas.

27
  Para poder confirmar la presencia de Coliformes totales, de
cada tubo positivo de caldo lauril sulfato se transfirió una
asada de cultivo a otro tubo de caldo verde brillante (con
campana Durhan Invertida) y se incubó a 37°C por 24 – 48
horas, para la identificación de Coliformes Totales.
 Finalmente se realizó la lectura donde los tubos positivos
con formación de gas en la campana que indicaron
presencia de Coliformes Totales.

3.7.7.2. Determinación de Salmonella sp.

 Enriquecimiento previo: En condiciones de asepsia se midió

25 ml. de muestra y se colocó en 225 ml de agua de peptona
tamponada, incubando a 37°C por 18 - 24 horas.
 Enriquecimiento selectivo: Luego del intervalo de
incubación se pipeteó 1 ml. del cultivo pre enriquecido y
fue colocado en tubo con 10 ml. de caldo selenito cistina, se
incubó los tubos de selenito a 44°C 18 a 48 horas.
 Siembra en medios selectivos: Después de incubar en caldo
selenito cistina, se procedió (con un asa de siembra de 5
milímetros de diámetro) a sembrar en superficie y por
enfriamiento en agar Salmonella Shigella por 24 horas a
37°C.
 Las colonias sospechosas que se desarrollan en el agar
Salmonella Shigella se sembraron en tubos con pruebas
bioquímicas TSI, LIA y agua de peptona.

3.7.7.3. Determinación de Staphylococcus aureus

 El análisis se realizó en condiciones asépticas a partir de

50 + 0.1 ml de muestra, se diluyó en 450 ml. de APT al
0.1% (dilución 10-1) y luego se homogenizó por un
minuto, consecutivamente se preparó diluciones de 10-2
(tomando 10 ml de la dilución 10-1 con 90 ml de APT
0.1%) continuando con la siguiente dilución 10-3.
 Se transfirió 0.1 ml a partir de cada una de las diluciones
del homogenizado de la muestra en la superficie de la
placa Petri con agar Baird Parker por duplicado,
distribuyendo el inóculo con una varilla de vidrio (asa de
Digrasky), luego se incubó las placas en posición
invertida a 35-37°C por 30 a 48 horas.
 Después de las 30 horas de incubación se seleccionó las
placas que presentaron entre 20 - 200 colonias típicas y
atípicas.
 Se realizó el recuento de estas colonias, marcando la
posición de las colonias.

28
 3.7.7.4. Determinación de Mohos
 Pesar 10.0 g de muestra en una caja Petri estéril y pasarla
a un matraz Erlenmeyer que contenga 90.0 ml de una
solución amortiguadora de fosfatos de pH 7.2 ó agua
peptonada al 0.1%.
 Homogeneizar la muestra. Esta es la dilución primaria.
 De la suspensión o solución anterior, tomar 1.0 ml y
transferirlo a un tubo de ensayo que contenga 9.0 ml de
solución amortiguadora de fosfatos de pH 7.2, agitar y
repetir esta operación tantas veces como diluciones sean
necesarias. Se debe utilizar una pipeta estéril para cada
dilución.

Figura Nª 4: Diagrama para la determinación de microorganismos

Inicio

Toma de
muestra

Análisis
microbiológico

Obtención de
datos

Análisis
estadístico

Fin

29
 3.8 Flujograma de actividades
Figura Nª 5: Flujograma de actividades

Entrevista con la Dirección

Diagnóstico de la situación actual

Reconocimiento de la problemática

Levantamiento de la información

Propuesta de mejora

Elaboración del manual de Determinación de la presencia

BPM y POES de microorganismos antes
Desarrollo del plan HACCP

Aplicación del plan HACCP

Evaluación higiénico sanitaria y

determinación de la presencia de
microorganismos

Elaboración del informe final

30
 CAPITULO IV

RESULTADOS

4.1 Resultados del diagnóstico

La planta piloto de productos de panificación está ubicada en el distrito de la
Joya del departamento de Arequipa, la Joya se encuentra ubicado a
1617msnm, el clima es templado desértico. El área de la planta piloto es 12x8
m, el piso y las paredes son de mayólica, el techo está recubierto con pintura
lavable, tiene ocho ventanas que no están provistas de mallas, la iluminación
es natural y artificial, cuenta con tres lavaderos y mesones de mayólica, no
existe ventilación por lo tanto el ambiente es saturado, existe una mala
distribución de materiales, instrumentos, equipos, no tiene la zonificación de
áreas, no cuenta con un flujo de procesamiento de productos alimenticios, el
personal que manipula alimentos ignora y no cumple con las normas
sanitarias, constantemente ingresan insectos porque no cuenta con programas
de control de plagas, no existe un control de calidad sanitaria y la inocuidad
es dudosa en los productos elaborados, los productos insumos son
almacenados de manera empírica sin ningún tipo de consideración a su
correcto almacenamiento.

El diagnóstico higiénico sanitario se hizo en base a la lista de chequeo

propuesta y los resultados son los siguientes:

Tabla 4: Resultados de la lista de chequeo higiénico sanitaria (antes)

Nº ASPECTOS A EVALUAR CALIFICACIÓN (0 -2)
1 Infraestructura, instalaciones y equipos del 15
establecimiento
2 De la aplicación de las BPM 0
3 Del programa de higiene y saneamiento 4
PUNTAJE TOTAL 19
PORCENTAJE DEL PUNTAJE OBTENIDO 16.7%

Después de haber realizado la inspección utilizando la lista de chequeo higiénico

sanitaria en la planta de elaboración de galletas fortificadas, se obtuvo un puntaje
de 19 puntos, que expresado en porcentaje es 16.7 % lo cual nos indica que la
planta se encuentra en “Malas” condiciones higiénico sanitarias.
El resultado obtenido principalmente se debe a la falta de implementación de
buenas prácticas de higiene del personal que labora en las instalaciones de la
planta piloto y de los procedimientos operacionales estandarizados de
saneamiento, básicamente no realiza la limpieza o sanitización de manera
adecuada y no se utiliza los productos adecuados para una correcta limpieza de
la planta piloto. (Ver apéndice A).

31
4.2 Resultados del reconocimiento de la problemática
Después de haber realizado las respectivas entrevistas con el personal a cargo
de la producción, así como haber verificado la situación en la que esta labora,
se procedió a identificar la problemática que afecta directamente al proceso
de producción de galletas en la planta piloto.

4.2.1 Resultados de la fase de generación de ítems de la problemática

Se realizó una lista de la problemática en planta, según la evaluación
higiénico sanitaria. La conformación del grupo de trabajo estuvo
constituida por el director general, un supervisor de producción, un
operario de producción y la investigadora del estudio. Previamente se
les explico los aspectos a evaluar, y se trabajó en un grupo focal se
detallan los resultados a continuación.

32
Tabla 5: Análisis de la problemática
Nº PROBLEMÁTICA
1 No hay planes en cuanto a implementación de la maquinaria.
2 No hay patrones de tamaño, peso en el producto terminado.
3 Falta desarrollar en la planta la seguridad industrial e higiene industrial.
4 No existe mantenimiento preventivo para las máquinas procesadoras, así
como para los equipos.
5 Falta de responsabilidad del personal de producción para mantener la
higiene en el proceso de producción.
6 Rotación inadecuada de la materia prima.
7 No hay campañas de fumigación de planta.
8 Condiciones de infraestructura deficiente.
9 No hay capacitación al personal eventual, existe pérdida de tiempo en la
productividad.
10 No se cuenta con un almacén para productos de limpieza.
11 La materia prima (harina) tiene mucha variación en su calidad.
12 La empresa no promociona sus productos.
13 No existe el trabajo en equipo.
14 No existe buena comunicación entre la dirección y los colaboradores.
15 No existe auditoría interna de producción.
16 No se cuenta con los implementos de limpieza e higiene.
17 Control de calidad carece de herramientas de medición y comparación para
la evaluación del producto final.
18 Falta de rotulo en los envases de ciertas materias primas indicando su fecha
de vencimiento.
19 No existe un comportamiento por parte del personal para cumplir con la
producción en un horario determinado.
20 No hay control del proceso por falta de instrumentos (horarios).
21 Producción determina o tiene la última palabra si un producto sale al
mercado.
22 Se cuenta con maquinaria antigua que necesita mantenimiento.

Según el análisis de la problemática, podemos observar que no se puede cumplir

con los criterios de evaluación que indica la norma sanitaria: RM N°1020-
2010/MINSA.

33
 4.2.2 Resultados de la fase de agrupación de problemas
Se realizó la lista de los ítems generados y se agruparon los problemas que tienen
similitud obteniéndose seis grupos de problemas. La conformación del grupo
focal de trabajo estuvo constituida por el director general, un supervisor de
producción, un operario de producción y la investigadora del estudio. Esta
agrupación de problemas se hace por semejanza en base a la información y al uso
de herramientas de calidad y los criterios de evaluación que indica la norma
sanitaria: RM N°1020-2010/MINSA.

Tabla 6: Resultados de agrupación de problemas

Higiene y Procesos Infraestructura Organización Maquinaria y Recursos
Seguridad Equipos
Falta No existe un Condiciones No hay No existe No se cuenta
desarrollar en compromiso de capacitación al mantenimiento con los
la planta la por parte del infraestructura personal preventivo implementos
seguridad personal deficientes. eventual, existe para las de limpieza
industrial e para cumplir No se cuenta pérdida de maquinas e higiene.
higiene con la con un tiempo en la procesadoras, Control de
industrial. producción almacén para productividad. así como para calidad
No hay en un productos de La empresa no los equipos. carece de
campañas de horario limpieza. promociona sus herramientas
fumigación de determinado. productos. de medición
planta. La materia No hay planes y
Falta de prima en cuanto a comparación
responsabilidad (harina) implementación para la
del personal de tiene mucha y evaluación
producción variación en mantenimiento del producto
para mantener su calidad. de primera final.
la higiene en el Rotación calidad. No hay
proceso de inadecuada control del
producción. de la materia proceso por
Falta de rotulo prima. falta de
en los envases No existe instrumentos
de ciertas auditoría (horneado).
materias interna de
primas producción.
indicando su
fecha de
vencimiento.

Según los resultados obtenidos en esta fase se extrajeron los problemas

principales y fueron definidas de la siguiente manera:
1. No existe plan de higiene y saneamiento.
2. No existe control de parámetros en el proceso productivo.
3. Organización poco funcional.
4. No existe plan de mantenimiento de máquinas y equipos.
5. Insuficiente asignación de recursos económicos.

34
 4.2.3 Resultados de la fase de priorización y selección de los problemas
Del resultado obtenido en la anterior etapa se definieron cinco
problemas, se llevaron a una valoración de priorización a fin de poder
conocer cuáles son los problemas principales; cuyos evaluadores fueron
los integrantes del grupo de trabajo. Teniendo en cuenta lo siguiente:

Tabla 7: Resultados de escala de valores a usar en la fase de priorización del

análisis de la problemática
Puntaje Interpretación
4 Afecta de manera crítica el funcionamiento de la planta
3 Afecta significativamente el funcionamiento de la planta
2 Afecta ligeramente el funcionamiento de la planta
1 No afecta el funcionamiento de la planta

Luego de las indicaciones se procedió a la priorización de la problemática donde

los resultados obtenidos son los siguientes:

Tabla 8: Priorización de la problemática

Problema A B C D TOTAL
1 No existe plan de higiene y saneamiento 4 4 4 4 16
2 No existe plan de mantenimiento de 4 4 4 3 15
máquinas y equipos
3 No existe control de parámetros en el 4 3 3 3 13
proceso productivo
4 Organización poco funcional 2 4 3 2 11
5 Insuficiente asignación de recursos 2 4 3 2 11
económicos
Dónde:
A. Director General
B. Supervisor de producción
C. Colaborador de producción
D. Investigadora
Los problemas que se priorizaron y que obtuvieron mayor puntuación en la etapa
de votación son los siguientes:
1. Condiciones higiénicas inadecuadas
2. No existe plan de mantenimiento de máquinas y equipos
3. No existe control de parámetros en el proceso productivo

4.2.4 Matriz de selección de problemas

Para determinar los aspectos deficitarios más importantes de la empresa
se utilizó La matriz de Selección de Problemas.
Para elaborarla, se determinaron los criterios de evaluación de
problemas, el factor de ponderación y los niveles de cada uno de ellos.
Los pasos seguidos fueron:
Los criterios de selección establecidos por unanimidad por el grupo de
trabajo, tomando como base la incidencia de esos criterios en la

35
 solución de los problemas y considerando la realidad de la planta.
Además, para cada criterio se estableció tres niveles de calificación del
1 al 3 (escala de menor a mayor facilidad para lograr la solución de los
problemas), teniendo en cuenta la incidencia en solución de los
problemas y su adecuación a la realidad de la empresa, dándole el más
alto calificativo l nivel que sea más conveniente y beneficioso para la
producción de galletas fortificadas.
Los factores de ponderación fueron establecidos mediante una prioridad
de los criterios de selección en base a su importancia dentro de la
problemática y objetivos de la planta, donde un valor 3 indica que es un
criterio de alta importancia, un valor 2 indica que es un criterio de
mediana importancia y un valor 1 indica que es un criterio de baja
importancia.
Definidos los niveles de beneficio y los factores de ponderación los
resultados son los siguientes:

Tabla 9: Resultados de los niveles de beneficio y factores de ponderación para

los criterios establecidos en la matriz de selección de problemas
Criterio Factor de Característica Nivel
ponderación
Alta más de $ 5000 1
Inversión estimada 3 Media hasta $ 5000 2
Baja hasta $ 2000 3
Largo más de 6 meses 1
Tiempo estimado 2 Mediano de 3 a 6 meses 2
Corto hasta 3 meses 3
Difícil 1
Dificultad de
2 Moderado 2
ejecución
Fácil 3
Sin mejora 1
Incidencia en la
2 Mejora moderada 2
calidad
Excelente mejora 3

Los problemas con mayor puntuación obtenidos en el grupo focal de trabajo se

anotaron en la matriz de selección de problemas en el orden de mayor a menor
puntuación.
Los problemas con mayor puntuación fueron:

1. Condiciones higiénicas inadecuadas 16

2. No existe plan de mantenimiento de máquinas y equipos 15
3. No existe control de parámetros en el proceso productivo 13

Cada miembro del grupo focal de trabajo evaluó los problemas según los factores
de ponderación y niveles establecidos. Terminada la valoración se obtuvo el
puntaje total para cada problema mediante a sumatoria de la multiplicación del
puntaje ponderado por el valor asignado y por el número de personas que votaron
por ese nivel, se realizaron los cálculos matemáticos y se seleccionaron los
problemas con mayor puntaje.

36
Tabla 10: Resultados de la matriz de los principales problemas de la planta.
PUNTAJE
CRITERIO PONDERADO NIVEL 1 2 3 TOTAL
Alto=1 0 0 0
Inversión
3 Medio=2 0 36 4 24 2 30 90
estimada
Bajo=3 4 0 2
Largo=1 0 0 0
Tiempo 2
estimado Neutro=2 1 22 3 10 3 18 50
Corto=3 3 1 1
Alta=1 0 1 1
Dificultad 2
de ejecución Media=2 3 18 3 14 3 14 46
Baja=3 1 0 0
Baja=1 0 0 0
Incidencia 2
en la calidad Media=2 1 22 0 24 0 24 70
Alto=3 3 4 4
TOTAL 98 72 86

De la matriz de selección de problemas se determinaron los aspectos deficitarios

más importantes que fueron los siguientes:
1. Condiciones higiénicas inadecuadas /No existe plan de higiene y
saneamiento (98 puntos).
2. No existe control de parámetros en el proceso productivo (86 puntos)

4.2.5 Determinación de causas del problema

Los problemas con mayor puntaje obtenido de la matriz de principales
problemas se analizaron mediante el diagrama causa-efecto para la
determinación de sus causas y que nos permitieron tomar como base
para el planteamiento de mejoras en la planta piloto. Para ello se trabajó
de la siguiente manera:
 Los problemas de calidad: Condiciones higiénicas inadecuadas, No
existe control de parámetros en el proceso productivo
 Se clasificaron los factores más importantes para cada uno de los
problemas.
 Las causas potenciales que ocasionan los problemas principales se
anotaron en ramas secundarias.
Luego, en cada una de estas ramas, se fueron añadiendo factores más
detallados trazando ramas cada vez más pequeñas y asegurando que
todas las posibles causas de los problemas hayan sido tratadas.

37
 Figura 6: Diagrama de Ishikawa para la determinación de causas del problema condiciones higiénicas inadecuadas,
Fuente: Elaboración Propia
Material de
Procedimiento Limpieza
de Limpieza
No hay
Inadecuado
monitoreo de
almacenamient No se cuenta con
la eficacia de
o y despacho de especificaciones técnicas
la limpieza
Procedimientos Basura instrucciones de uso de los
no artículos e insumos de limpieza
documentados
Desconociendo
del Personal Insuficiente material e
implementos de
desinfección

CONDICIONES
HIGIENICAS
INADECUADAS

Antiguos No hay Planes de

Higiene

Carencia de
Falta de decisión
No hay campañas de capacitación en
empresarial
Diseños de equipos temas de limpieza y
fumigación
poco funcionales desinfección
para la limpieza
Falta de
motivación
No hay buenos
hábitos de higiene
Instalaciones de Problemas con el
Personal no programa de
difícil limpieza identificado con la Producción
limpieza

No hay educación en
Higiene
Instalaciones y No hay política de PERSONAL
equipos higiene y
saneamiento

38
 Figura 7: Diagrama de Ishikawa para la determinación de causas del problema “no existe un control de proceso forma”
Fuente: Elaboración Propia

Procedimiento
de Control Falta de conciencia en las Jefaturas de Producción y Control de Calidad
Sobre la necesidad de controlar parámetros
No hay
auditoria de
producción
No hay
No se conoce el
procedimientos
porcentaje de Pérdida
ni registros de
control
No hay
patrones de
calificación

NO EXISTE CONTROL DE
PARÁMETROS EN EL PROCESO
PRODUCTIVO

No existe Programa No hay capacitación

de Mantenimiento en temas de toma de
Preventivo registros y datos

Carencia de Equipos No hay toma de

de Medición y
datos y registros de
los mismos

Carencia de Stock de Personal no cumple

Repuestos con llenar formatos
No hay asignación de
recursos económicos
para la compra de
equipos de medición
y control
Máquinas y equipos PERSONAL

39
Podemos indicar que en los diagramas anteriores se muestran las causas que generan los
problemas y que una vez determinadas se obtiene claramente las acciones de mejora que
debe tener la planta piloto para poder elaborar un producto de calidad aceptable y con
inocuidad alimentaria.

4.3 Resultados de la aplicación de BPM

Las buenas prácticas de manufactura nos permite controlar y evaluar la calidad con la
que trabajan los manipuladores de alimentos y se debe implementar previamente a la
ejecución de un plan HACCP, luego de la aplicación de las buenas prácticas de
manufactura en la planta piloto tenemos los siguientes resultados:

Tabla 11: Resultados de la aplicación de BPM

Nº ASPECTOS A EVALUAR CALIFICACIÓN
1 Aplicación de buenas practica de manufactura 15 (antes)
51 (después)
Los datos obtenidos nos indica que antes de la intervención del sistema HACCP obtuvo
un porcentaje de 13.2% este resultado nos señala que la planta no cumple con las
condiciones higiénico sanitarias; comparado a después de la intervención del sistema
HACCP de 44.76%, este porcentaje señala que la planta se encuentra en “buenas”
condiciones higiénico sanitarias

4.4 Resultados de la aplicación de POES

Los procedimientos estandarizados de sanitización al igual que las buenas prácticas de
manufactura son de previa aplicación al plan HACCP, luego de la aplicación se pudo
determinar los procedimientos de limpieza y sanitización de la planta piloto, los
resultados se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 12: Resultados de la aplicación de POES

Nº ASPECTOS A EVALUAR CALIFICACIÓN
1 Aplicación de POES 4 (antes)
30 (después)
Los datos obtenidos nos indica que antes de la intervención del sistema HACCP obtuvo
un porcentaje de 3.5% este resultado nos señala que la planta no cumple con las
condiciones higiénico sanitarias; comparado a después de la intervención del sistema
HACCP de 26.3%, este porcentaje señala que la planta se encuentra en “buenas”
condiciones higiénico sanitarias

4.5 Resultados de la aplicación del plan HACCP

Para poder medir si la implementación del sistema HACCP en la producción de galletas
fortificadas en la planta piloto es eficiente y funciona, se utilizó las superficies vivas
(manos) e inertes (mesa de trabajo) y producto terminado. A los cuales se tomaron
muestras y se determinaron la presencia de los microorganismos patógenos presentes.

40
4.6 Resultados de la evaluación higiénico sanitaria
La evaluación higiénico sanitaria aplicada nos dio como resultado al aplicar el plan
HACCP de la siguiente manera:

Tabla 13: Resultados de la lista de chequeo higiénico sanitaria aplicando HACCP

Nº ASPECTOS A EVALUAR CALIFICACIÓN ( 0 -2)
1 Infraestructura, instalaciones y equipos del 24
establecimiento
2 De la aplicación de las BPM 27
3 Del programa de higiene y saneamiento 30
TOTAL PUNTAJE 81
PORCENTAJE DEL PUNTAJE OBTENIDO 71.1%

Después de la intervención del sistema HACCP, la planta piloto de elaboración de

galletas fortificadas, obtuvo un puntaje de 81 puntos, que expresado en porcentaje es
71.1 % lo cual nos indica que la planta se encuentra en “buenas” condiciones higiénico
sanitarias (Ver apéndice A).

4.7 Resultados de la determinación de microorganismos existentes en

superficies vivas (manos) e inertes (mesas) antes y después de la
implementación del sistema HACCP
4.7.1 Detección de Staphylococcus aureus en superficies vivas (manos)
En la tabla siguiente mostramos los resultados de Staphylococcus aureus en
superficies vivas

Tabla14: Detección de Staphylococcus aureus en superficies vivas (Manos)

Staphylococcus aureus Antes Después
(manos) N° % N° %
Contaminado 3 100 0 0.0
No contaminado 0 0.0 3 100
Total 3 100 3 100

Los datos obtenidos, nos indica que los valores para Staphylococcus aureus
en superficies vivas fueron 600ufc, 380ufc, 520ufc, se encontró que
sobrepasaron el valor permisible <100ufc/manos, sin embargo, después de la
intervención del sistema HACCP, los resultados fueron, 40ufc, 50ufc y
negativo, lo cual es indicativo de un adecuado procedimiento de higiene,
encontrándonos de esta manera con carga microbiológica menor
100ufc/manos, después de la intervención.

41
 4.7.2 Detección de Coliformes en superficies vivas (manos)
En la tabla siguiente mostramos los resultados de Coliformes en superficies
vivas:

Tabla 15: Detección de Coliformes en superficies vivas (Manos)

Antes Después
Coliformes (Manos)
N° % N° %
Contaminado 0 0.0 0 0.0
No contaminado 3 100 3 100
Total 3 100 3 100

Según los resultados las muestras no sobrepasaron los límites permisibles, cumpliendo
la norma especificada. Antes de la intervención del sistema HACCP, se observó un
valor de 10 ufc, lo cual no fue indicador de contaminación. Sin embargo después de la
intervención los resultados fueron negativos al 100%.

4.7.3 Detección de Salmonella en superficies vivas (manos)

En la tabla siguiente mostramos los resultados de Salmonella en superficies
vivas:

Tabla 16: Detección de salmonella en superficies vivas (manos)

Antes Después
Salmonella (manos)
N° % N° %
Contaminado 0 0.0 0 0.0
No contaminado 3 100 3 100
Total 3 100 3 100

Según los resultados de las muestras de superficies vivas no excedieron los límites
permisibles de Salmonella; hubo ausencia de este microorganismo antes y después de la
intervención del sistema HACCP.

4.7.4 Detección de Coliformes en superficies inertes (mesas)

En la tabla siguiente mostramos los resultados de Coliformes en superficies
inertes:

Tabla 17: Detección de Coliformes en superficies inertes (mesas)

Antes Después
Coliformes (mesas)
N° % N° %
Contaminado 3 100 0 0.0
No contaminado 0 0.0 3 100
Total 3 100 3 100

Los datos obtenidos, nos indica que los valores para los Coliformes en superficies
inertes (mesas) fueron 930ufc, 230ufc, 2400ufc, se encontró que sobrepasaron el límite
permisible <1ufc/cm2, sin embargo después de la intervención del sistema HACCP, los

42
resultados fueron negativos, lo cual es indicativo de un adecuado procedimientos de
higiene, encontrándonos de esta manera con carga microbiológica nula, después de la
intervención.

4.7.5 Detección de Salmonella en superficies inertes (mesas)

En la tabla siguiente mostramos los resultados de Salmonella en superficies
inertes:

Tabla 18: Detección de Salmonella en superficies inertes (mesas)

Antes Después
Salmonella (mesas)
N° % N° %
Contaminado 0 0.0 0 0.0
No contaminado 3 100 3 100
Total 3 100 3 100

Según los resultados nos indica ausencia de Salmonella, antes y después de la

intervención del sistema HACCP.

4.7.6 Detección de Coliformes en galletas

En la tabla siguiente mostramos los resultados de Coliformes en el producto
terminado:

Tabla 19: Detección de Coliformes en las galletas

Coliformes (galletas) Antes Después
101 0 0
102 0 0
103 0 0

La tabla muestra que antes y después de aplicar el Sistema HACCP el 100% de las
muestras no estaban contaminadas con Coliformes.

4.7.7 Detección de Staphylococcus Aureus en galletas

En la tabla siguiente mostramos los resultados de Staphylococcus aureus en el
producto terminado:

Tabla 20: Detección de Staphylococcus aureus en galletas

Antes Después
Staphylococcus aureus Negativo Negativo

La tabla, muestra que antes y después de aplicar el Sistema HACCP el 100% de las
muestras no estaban contaminadas con Staphylococcus aureus.
El resultado fue negativo para los Staphylococcus aureus, en las galletas encontrándose
que el 100 % de las muestras no sobrepasaron los criterios microbiológicos, ya que el
límite permisible es 10.

43
 4.7.8 Detección de Salmonella en galletas
En la tabla siguiente mostramos los resultados de salmonella en el producto
terminado:

Tabla 21: Detección de Salmonella en las galletas

Antes Después
Salmonella Negativo Negativo

La tabla, muestra que antes y después de aplicar el Sistema HACCP el 100% de las
muestras no estaban contaminadas con Salmonella.
El resultado fue negativo para la bacteria salmonella en las galletas, encontrándose que
el 100 % cumple con las especificaciones de la norma. Ya que el límite permisible es
ausencia de este microorganismo en el producto.

4.7.9 Detección de Mohos en galletas

En la tabla siguiente mostramos los resultados de mohos en el producto
terminado:

Tabla 22: Detección de mohos en las galletas

Antes Después
Mohos Negativo Negativo

La tabla, muestra que antes y después de aplicar el Sistema HACCP el 100% de las
muestras no estaban contaminadas con mohos.
Se indican que el 100% de las galletas, no sobrepasaron los límites permisibles. Los
criterios microbiológicos para este germen es ausencia en el producto. Los mohos son,
igual que las bacterias y las levaduras, un agente causante de deterioro de alimentos. Si
las condiciones ambientales son cálidas y húmedas, el crecimiento de mohos se ve
favorecido a través de las esporas. Aspergillus, Mucor o Penicillium son algunos de los
tipos de mohos más comunes.

4.7.10 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Staphylococcus

Aureus en superficies vivas
En la tabla siguiente mostramos los resultados del tratamiento estadístico de
la detección en superficies vivas:

44
Tabla 23: Detección de Staphylococcus aureus en superficies vivas (manos)
Staphylococcus aureus Antes Después
(manos)
Media 500 30
Desviación estándar 111.35 26.4
Máximo 600 50
Mínimo 380 0
N 3 3
t=6.624 P<0.05
Se aprecia que la cantidad promedio de Staphylococcus aureus antes de aplicar el
sistema HACCP sobrepasaron el valor permisible <100ufc/manos mientras que después
de aplicar el sistema la cantidad promedios de Staphylococcus aureus no sobrepaso el
valor permisible.

4.7.11 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Coliformes en

superficies vivas
En la tabla siguiente mostramos los resultados del tratamiento estadístico de
la detección de Coliformes en superficies vivas:

Tabla 24: Detección de Coliformes en superficies vivas (manos)

Coliformes (manos) Antes Después
Media 3 0
Desviación estándar 3.3 0
Máximo 10 0
Mínimo 0 0
N 3 3
t=1.0 P>0.05
Estos resultados son un indicativo del adecuado uso del procedimiento de BPM, POES
y HACCP que practican los de la planta piloto.

4.7.12 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Salmonella en

superficies vivas
En la tabla siguiente mostramos los resultados del tratamiento estadístico de
la detección de salmonella en superficies vivas:

Tabla 25: Detección de Salmonella en superficies vivas (manos)

Salmonella (manos) Antes Después
Media 0 0
Desviación estándar 0 0
Máximo 0 0
Mínimo 0 0
N 3 3

La calidad microbiológica de superficies vivas en contacto con el producto es aceptable

debido a que no excede los límites permisibles microbiológicos, según la guía técnica

45
peruana para el análisis microbiológico de superficies en contacto con los alimentos y
bebidas, R.M. Nº461-2007/MINSA

4.7.13 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Coliformes en

superficies inertes
En la tabla siguiente mostramos los resultados del tratamiento estadístico de
la detección de Coliformes en superficies inertes:

Tabla 26: Detección de Coliformes en superficies inertes (mesas)

Coliformes (mesas) Antes Después
Media 1186.7 0
Desviación estándar 1107.5 0
Máximo 2400 0
Mínimo 230 0
N 3 3

t=1.856 P>0.05

Según los datos obtenidos, nos indica que los valores para Coliformes en superficies
inertes en contacto con los alimentos, se encontró que el total de muestras sobrepasaron
el límite permisible de <1ufc/cm2. Su presencia en los alimentos es signo de mala
calidad higiénica en el proceso, falta de higiene de los manipuladores, re contaminación
después del proceso o contaminación procedente del suelo.

4.7.14 Resultados del tratamiento estadístico de la detección de Salmonella en

superficies inertes
En la tabla siguiente mostramos los resultados del tratamiento estadístico de
la detección de Salmonella en superficies inertes

Tabla 27: Detección de Salmonella en superficies inertes (mesas)

Salmonella (mesas) Antes Después
Media 0 0
Desviación estándar 0 0
Máximo 0 0
Mínimo 0 0
N 3 3

Según el resultado muestra los valores obtenidos para la Salmonella en superficies

inertes en contacto con los alimentos, encontrándose que el 100 % cumple con las
especificaciones de la norma. Los criterios microbiológicos para este germen, según la
Norma, es ausencia.

46
Tabla 28: Resultados de antes y después de la aplicación con los valores
microbiológicos
Muestra Microorganismos Resultados Valor permisible
Antes Después
Operaria 1 Staphilococcus 600 40 < 100 ufc/manos
Operaria 2 aureus en 380 50 < 100 ufc/manos
Operaria 3 Superficies vivas 520 Negativo < 100 ufc/manos
Operaria 1 Coliformes en 0 Negativo < 100 ufc/manos
Operaria 2 Superficies vivas 10 Negativo < 100 ufc/manos
Operaria 3 0 Negativo < 100 ufc/manos
Operaria 1 Salmonella en Negativo Negativo Ausencia
Operaria 2 superficies vivas Negativo Negativo Ausencia
Operaria 3 Negativo Negativo Ausencia
Mesa 1 Coliformes en 930 ufc Negativo < 1 ufc/cm2
Mesa 2 Superficies inertes 230 ufc Negativo < 1 ufc/cm2
Mesa 3 2400 ufc Negativo < 1 ufc/cm2
Mesa 1 Salmonella en Negativo Negativo Ausencia
Mesa 2 Superficies inertes Negativo Negativo Ausencia
Mesa 3 Negativo Negativo Ausencia
Galletas Coliformes 0 0 <3
Galletas Sthaphilococcus Negativo Negativo 10
aureus
Galletas Salmonella Negativo Negativo 102 Límite por g
Galletas Mohos Negativo Negativo 102 Límite por g

47
 CAPITULO V

DISCUSIÓN

En el diagnóstico inicial situacional de la planta piloto de panificación del programa de

Industrias Alimentarias del Instituto de Educación Superior Tecnológico Publico de la
Joya, según la evaluación higiénico sanitaria se obtuvo un valor de 19 puntos que
expresado en porcentaje es 16.7 % lo cual nos indicó que la planta se encontraba en
malas condiciones higiénico sanitarias.

Después de la implementación del sistema HACCP, según la lista de chequeo higiénico

sanitaria, la planta obtuvo un valor de 81 puntos, que expresado en porcentaje es 71.1 %
lo cual nos indicó que la planta piloto se encuentra en buenas condiciones higiénico
sanitarias, esto es un indicador muy importante para determinar la inocuidad alimentaria
de los productos que se elaboran en la planta piloto.

Al igual que Vicenzo C. (43), el diseño del plan HACCP aplicado al área de embolsado
de productos de panificación, menciona que, para el área de embolsado, existen dos
puntos críticos, uno de tipo biológico por contaminación de salmonella y Escherichia
coli y uno de tipo físico por adición de joyería, presencia de metales y residuos de
material de empaque. Así mismo se encontró que para el área de producto terminado,
existen dos puntos críticos, uno de tipo biológico por contaminación con hongos y uno
de tipo físico por presencia de tierra. Para los puntos críticos de control determinados se
establecieron los respectivos límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones
correctivas, mantenimiento de registros y procedimientos de verificación. Asimismo,
Valdivia H. (44), en la elaboración de productos de pastelería realizó un estudio con el
objeto de proponer un sistema de aseguramiento de calidad, basado en el programa de
análisis de riesgos y puntos críticos de control, en la elaboración de pasteles. Para esto
se procedió a seguir los puntos de las diferentes normativas vigentes, para el
establecimiento de un programa de aseguramiento de calidad basado en un sistema
HACCP y así identificar, caracterizar y analizar los puntos críticos de control del
proceso, después de aplicar los siete principios del plan HACCP al proceso de
elaboración de pastelería, fueron encontrados cuatro puntos de control, los cuales
correspondieron a las etapas de horneado, enfriado, embolsado y almacenamiento a su
vez, fueron definidos los límites críticos y las acciones correctivas para cada punto
crítico.

De las muestras evaluadas se observó que antes y después de aplicar el Sistema HACCP
los Coliformes, Staphylococcus Aureus, Salmonella, Mohos en las galletas fortificadas,
en un 100% de las muestras no estaban contaminadas. Lo que demuestra que no existe
la presencia de rastros fecales en las superficies inertes de la planta piloto.

En las muestras analizadas de superficies vivas, se obtuvo un valor de 3ufc/manos, antes

de aplicar el sistema HACCP, mientras que después de aplicar el sistema HACCP el
valor de Coliformes fue de 0 ufc/manos, podemos mencionar que al no hacer el correcto
lavado de manos se puede contaminar el producto y luego de la aplicación de las
Buenas practicas de manufactura y el sistema HACCP esta mejora rotundamente,
evitando así que exista contaminación por el manipuleo de los alimentos.

48
De las muestras evaluadas en el recuento de Salmonella en superficies vivas, se obtuvo
un valor de 0 ufc/manos antes y después de aplicar el sistema HACCP.

En las muestras analizadas de superficies inertes, se obtuvo un valor de 1186.7 ufc/cm2,

antes de aplicar el sistema HACCP, mientras que después de aplicar el sistema la
cantidad promedio de Coliformes fue de 0 ufc/cm2.

De las muestras evaluadas en el recuento de Salmonella en superficies inertes, se obtuvo

un valor de 0 ufc/cm2, antes y después de aplicar el sistema HACCP.

En el recuento de microorganismos de Staphylococcus aureus en superficies vivas

fueron 600ufc, 380ufc, 520ufc, estando estas por encima del valor permisible
100ufc/manos, sin embargo, después de la intervención del sistema HACCP, los
resultados estuvieron por debajo del valor permisible.

La hipótesis propuso que al implementar el plan HACCP existe una mejora de calidad
en la elaboración de galletas fortificadas, disminuye el grado de contaminación del
producto. Los resultados acreditan que fue correcta la hipótesis. Según Codex, en las
empresas que son las industrias de alimentos, la inocuidad es un componente esencial de
la calidad total. En las industrias alimentarias, la inocuidad de los productos debe
considerarse sin ninguna duda, la prioridad máxima. La industria alimentaria tiene la
responsabilidad legal y moral de cumplir con esas expectativas. En la actualidad la
industria de los alimentos requiere un enfoque integrado y profesional para el desarrollo
de la empresa, para así asegurar la satisfacción del cliente, la calidad y la inocuidad de
los productos y procesos.

Sin embargo, antes de la aplicación del plan HACCP se encontró Coliformes en las
manos del manipulador de alimentos, determinando un nivel de contaminación
bacteriana y después de la aplicación del plan HACCP no se halló la presencia de
Coliformes, en las manos del manipulador de alimentos, indicando una mejora relevante
en la inocuidad de los resultados microbiológicos. De otro lado, antes de la aplicación
del plan HACCP se encontró Staphylococcus aureus en las manos del manipulador de
alimentos, estableciendo un nivel de contaminación bacteriana y después de la
aplicación del plan HACCP, se halló una reducción en la presencia de Staphylococcus
aureus indicando una mejora relevante en la inocuidad de los alimentos que allí se van a
elaborar. La implementación de un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control
Críticos, actualmente constituye un sistema fundamental para cumplir con estos
requisitos de inocuidad, e idealmente debería vincularse a un sistema de gestión de la
calidad integral. Un sistema de gestión de calidad son todas aquellas actividades que
tienen lugar en una empresa encaminadas a garantizar que la misma cumple con sus
objetivos de calidad.

Se demuestra que la implementación del plan HACCP es útil para generar una mejora
de calidad en la producción de galletas fortificadas en la planta piloto del programa de
Industrias Alimentarias del Instituto de Educación Superior Tecnológico Publico de la
Joya. Según la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó que
las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del HACCP con el fin
de garantizar su inocuidad. La comisión del Codex Alimentarius aprobó la
incorporación del concepto en las directrices para la aplicación del sistema de análisis
de peligros y de puntos críticos de control y posteriormente en los principios generales
de higiene de los alimentos, recomendando la aplicación del HACCP en todos los casos

49
posibles. El HACCP ha sido reconocido internacionalmente como una herramienta
esencial para garantizar la inocuidad de los alimentos para el consumo humano y para el
comercio internacional.

50
 CAPITULO VI

CONCLUSIONES

1. Se concluye que en el diagnóstico inicial la planta piloto tiene un valor

expresado en porcentaje de 16.7%. Según la lista de chequeo. El resultado
obtenido indica que la planta no cumplía con las condiciones necesarias
sobre higiene, infraestructura, mano de obra, control de procesos,
maquinarias, equipos y luego de aplicar el plan HACCP el porcentaje
aumentó.
2. Se concluye que con el diseño y aplicación del sistema HACCP en la
producción de galletas fortificadas en una planta piloto, se logra obtener
productos inocuos, confiables, de calidad para la población de consumo.
3. Se determinó que luego de la aplicación del plan HACCP se obtuvo las
cantidades de 0 ufc de Coliformes, 0 ufc Staphylococcus aureus, 0 ufc
Salmonella y 0 ufc Mohos logrando la inocuidad en las galletas fortificadas.
4. Para finalizar se determinó la cantidad de 3 ufc de Coliformes s, 0 ufc de
Salmonella, 500 ufc de Staphylococcus aureus en superficies vivas antes de
la intervención y 0 ufc de Coliformes, 0 ufc de Salmonella, 30 ufc de
Staphylococcus aureus en superficies vivas después de la aplicación del
plan HACCP. Se determinó la cantidad de 1186.7 ufc de Coliformes, 0 ufc
de Salmonella, en superficies inertes antes de la intervención y 0 ufc de
Coliformes, 0 ufc de Salmonella en superficies inertes después de la
aplicación del plan HACCP demostrando la efectividad del plan HACCP en
la elaboración de galletas fortificadas.

51
 RECOMENDACIONES

 Para implementar el sistema de aseguramiento de la calidad de los alimentos

HACCP, se debe desarrollar e implementar previamente las buenas prácticas de
manufactura y los procedimientos operacionales de saneamiento hasta tener
resultados favorables.
 Según la norma sanitaria peruana para la aplicación del sistema HACCP en la
fabricación de alimentos, es indispensable implementar el sistema HACCP en
todas las empresas del sector de panificación, ya que ofrece ventajas como
garantizar al público la producción de productos inocuos y de calidad, y mejora
la imagen de la empresa lo cual facilitará su ingreso a nuevos mercados.
 Capacitar constantemente al personal acerca de las buenas prácticas de higiene,
procedimientos operacionales de saneamiento y sistema de análisis de peligros y
de puntos críticos de control y su responsabilidad que implica obtener un
producto inocuo hasta lograr la concientización y lograr una cultura de calidad.

52
 BIBLIOGRAFÍA

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2016];disponible en: https://www.academia.edu/14259221
40. Pérez R. Instalación de una planta industrial de alimentos en el distrito de
majes[en linea].2007.[fecha de acceso 17 de febrero de 2016];disponible en:
https://www. www.repositorio.unsa.edu.pe
41. Salvador A. Diseño del plan de implementación del programa Haccp en una
empresa de productos alimenticios en polvo[en linea].2009.[fecha de acceso 15
de marzo de 2016];disponible en:https://www.repositorio.Lambayeque.edu.pe
42. Tagle M. Informe técnico del plan Haccp en la planta de productos lácteos[en
linea].2001.[fecha de acceso 14 de marzo de 2016];disponible en: https://www.
www.repositorio.unsa.edu.pe

55
43. Vicenzo C. y Fernandez E. Propuesta de implementación del Sistema Haccp
para el aseguramiento de la calidad e inocuidad en la empresa J & P Investment
S.A.C. [en linea].2016.[fecha de acceso 24 de mayo de 2018] ;disponible
en:https://repositorio.umsa.bo/bitstream/handle/123456789/21427/TES-
974.pdf?sequence=1&isAllowed
44. Valdivia H. Diseño de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP) para la empresa. TUSEQUIS LTDA. [en linea].2012.[fecha de
acceso 30 de abril de 2014] ;disponible en: https://repositorio.lamolina.edu.pe
45. Codex alimentarius. Principios generales de higiene de los alimentos[en
linea].2003.[fecha de acceso 18 de marzo de 2016];disponible
en:http://www.fao.org/fao-who-codexalimentariusFCXC_001s.pdf
46. MINSA.Norma sanitaria para la fabricación de alimentos a base de granos y
otros, destinados a programas sociales de alimentos a base de granos y otros,
destinados a programas sociales de alimentos. Resolución ministerial N° 451.
Perú[en linea].2006.[fecha de acceso 11 de marzo de 2016];disponible
en:http://www.digesa.minsa.gob.pe/NormasLegales/Normas/RM_451_2006_modifica
cion.pdf
47. Norma sanitaria para la fabricación, elaboración y expendio de productos de
panificación, galletería y pastelería. RM N° 1020-2010/MINSA.Ministerio de
Salud[en linea].2010.[fecha de acceso 11 de marzo de 2016];disponible en:
http://www.digesa.minsa.gob.pe/NormasLegales/Normas/RD%20N%20063-
2013-DIGESA-SA.PDF
48. Norma Gestion de la inocuidad de los alimentos acorde con Haccp[en
linea].2003.[fecha de acceso 16 de febrero de 2016];disponible en:
http://www.digesa.minsa.gob.pe/norma_consulta/proy_haccp.htm
49. Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas de
consumo humano. Decreto Supremo Nº 007-98-SA.Ministerio de Salud[en
linea].1998.[fecha de acceso 18 de enero de 2016];disponible en:
https://www.apps.contraloria.gob.pe/pvl/files/D.S.%20007-98-SA.pdf

56
 APÉNDICE
Apéndice A. Lista de chequeo de evaluación sanitaria
Apéndice B. Manual de BPM
Apéndice C. Manual POES
Apéndice D. HACCP
Apéndice E. Reporte de resultados microbiológicos

57
APÉNDICE A
 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA

N° ASPECTOS PARA EVALUAR ANTES OBSERVACIONES

1. INFRAESTRUCTURA, INSTALACIONES Y EQUIPOS DEL ESTABLECIMIENTO

El acceso y entorno al establecimiento se encuentra pavimentado y

1.1 está en buenas condiciones de mantenimiento y limpieza. 1

1.2 Cuentan con un sistema para la desinfección de los vehículos que 0

ingresan al establecimiento.

La ubicación del establecimiento cumple con la condición de no tener

1.3 riesgo de contaminación cruzada por causa de algún establecimiento o 1
actividad próxima que genera contaminación.

1.4 El establecimientoes exclusivo para la actividad que

0
realiza.

1.5 Existen conexiones del establecimiento con otros ambientes o locales 0

incompatibles a la producción de alimentos.

El acceso a las zonas de proceso, almacenes, SS.HH y otros ambientes

1.6 se encuentra pavimentado y está en buenas condiciones de 1
mantenimiento y limpieza.

Los ambientes para el proceso son amplios ypermite el flujo adecuado

1.7 de personal, materias primas y equipos rodantes; si la respuesta es no, 1
especificar la etapa.

Las salas de proceso, están cerradas y protegido (ventanas, puertas y/o

1.8 otras aberturas) contra el ingreso de vectores (insectos, roedores, aves, 1
entre otros).

Equipos y utensilios son fácilmente desmontables de material

sanitario, estén en buen estado de mantenimiento y limpieza.
Indicar materiales:........................................................................... 1
1.9
…………………………………………………………………………..
La iluminación es suficiente para las operaciones que se realizan y las
1.10 luminarias se encuentran debidamente protegidas e higienizadas, en 1
buen estado de mantenimiento. Si la respuesta es no, indicar las zonas:

La ventilación es adecuada y evita que se forme condensaciones de

1.11 vapor de agua e impide el flujo del aire de la zona sucia a la zona 1
limpia. Si es no, indicar las zonas:

Cuentan con almacén exclusivo para producto final, en adecuadas

condiciones de mantenimiento y limpieza, cerrado y protegido
1.12 (ventanas, puertas y/o otras aberturas) contra el ingreso de vectores 1
(insectos, roedores, aves, entre otros).
Cuentan con almacén para material de empaque; se encuentran
1.13 almacenados de manera adecuada y rotulados
1

Página 2 de 128
 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA (Continuación)

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

Cuentan con almacén exclusivo para productos tóxicos y materiales de

1.14 limpieza en un ambiente separado de los ambientes donde se 0
manipulan alimentos o envases. Los productos están en sus envases
originales y convenientemente rotulados.

1.15 Los pisos, paredes y techos de los almacenes son de fácil 1

higienización. Los mismos se mantienen en buenas condiciones de
mantenimiento y limpieza; si es no, especificar:

1.17 En las zonas de proceso, almacenes, otros ambientes donde se 0

manipulan alimentos y en los SS. HH, existen uniones a media caña
entre piso – pared; si la respuesta es no, especificar:

Cuentan con SSHH, es adecuada la relación de aparatos sanitarios con

respecto al número de personal y género (hombres y mujeres); marcar:
- De 1 a 9 personas: 1 inodoro, 1 urinario, 2 lavatorios, 1 ducha
- De 10 a 24 personas: 2 inodoros, 1 urinario, 4 lavatorios, 2
duchas
1.18 1
- De 25 a 49 personas: 3 inodoros, 2 urinarios, 5 lavatorios, 3
duchas
- De 50 a 100 personas: 5 inodoros, 4 urinarios, 10 lavatorios, 6
duchas
- Más de 100 personas: 1 unidad adicional por cada 30 personas

Los servicios higiénicos cuentan con un gabinete de higienización

1.19 para el lavado, secado y desinfección de manos. 0

1.20 La ventilación de los SS.HH. es adecuada y permite la evacuación de 1

olores y humedad sin que ello genere riesgo de contaminación cruzada
hacia los ambientes donde se manipulan alimentos.

1.21 Los vestuarios y duchas se encuentran separados de los servicios

1
higiénicos, con número adecuado de casilleros y están en buen estado
de mantenimiento y limpieza.

Cuentan con un laboratorio equipado en el establecimiento para

realizar los análisis respectivos o los realizan en un laboratorio
debidamente acreditado o autorizado (verificar registros)
Indicar tipo de análisis que se realizan:
1.22
- Sensoriales: ………………………………………….. 1
- Fisicoquímicos: ………………………………………
- Microbiológicos: ………………………………………

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 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA

2. DE LA APLICACIÓN DE LAS BPM

Cuenta con manual de BPM, debidamente firmado por los responsables

2.1 del control de calidad. 0
Indicar fecha de la última revisión …………………………...

Las materias primas, insumos y envases son estibados en tarimas

(parihuelas), anaqueles o estantes de material no absorbente, cuyo nivel
inferior está a no menos de 0,20 m del piso, a 0,60 m del techo, y a 0,50
2.2 m o más entre filas de rumas y paredes en adecuadas condiciones de 0
mantenimiento y limpieza.

Los registros del almacén (Kardex) evidencian una adecuada rotación de

inventarios (PEPS-primeros en entrar, primeros en salir), las materias
2.3 primas e insumos presentan fechas de vencimiento y Registro Sanitario 0
vigente.

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

Cuentan con un procedimiento de control de proveedores, así como el

2.4 registro de proveedores actualizado, indicando la frecuencia en que éstos 0
son evaluados.

Cuentan con registros de especificaciones técnicas y certificados de

análisis de cada lote de materias primas e insumos, hojas de control de
2.5 materias primas e insumos, así como los documentos que identifiquen su 0
procedencia.

El ingreso a la sala de proceso cuenta con un gabinete de higienización

de manos (agua potable, jabón desinfectante y/o gel desinfectante y
sistema de secado de manos) y de calzado (pediluvios, esponja o felpudo 0
2.6 desinfectante) operativos. En caso donde el proceso es seco deberá
contarse con otro sistema como el “limpia zuela”.

Se observó durante la inspección la aplicación de Buenas Prácticas de

2.7 Manipulación por parte del personal. 0

Las áreas o ambientes se encuentran adecuadamente señalizados, con

avisos referidos a buenas prácticas de manufactura (Ej: obligatoriedad de 0
2.8 lavarse las manos, uso completo del uniforme, etc.)

Los operarios son exclusivos de cada área y se encuentran en adecuadas

condiciones de aseo y presentación personal, uniformados
2.9 (mandil/chaqueta-pantalón/overol, calzado y gorro). 0

Realizan un control diario de la higiene y de signos de enfermedad

infectocontagiosa del personal. Esto se encuentra registrado. Indicar
última fecha y frecuencia para ambos casos:
2.10 ..................................................................................................................... 0

Realizan un control médico completo (incluyendo análisis clínicos de

sangre, heces y esputo o placas torácicas) en forma periódica:
2.11 Personal operario frecuencia no mayor a 6 meses…………
0
Demás personal manipulador de alimentos frecuencia no mayor a 12
meses.

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 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA (Continuación)

Este control es realizado por un Hospital ( ) Centro de Salud ( ) u otro

autorizado por el MINSA (indicar)
……………………………………………………………………
……………………………………………………………………

Cuentan con registros de capacitación del personal.

- Indicar última fecha: ……………………………………………
- Temas principales: ………………………………............................
2.12 0
- Frecuencia: ………………….
- Indicar si el personal que dicta la capacitación es interno y/o
externo..............................................

Efectúan la calibración de equipos e instrumentos. La respuesta positiva

implica que cuentan con registros (Indicar última fecha).
……………………………………
Indicar instrumentos sujetos a calibración, frecuencia y método: 0
2.13 ………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………..

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

Es probable que se produzca contaminación cruzada en alguna etapa del

proceso. Si la respuesta es SI, indicar si es por:
( ) Equipos rodantes o personal
( ) Proximidad de SSHH a la sala de proceso ( ) el diseño de la sala /
flujo
0
( ) El uso de sustancias tóxicas (limpieza, desinfección, etc)
( ) Disposición de residuos sólidos
2.14 ( ) Vectores (animales, insectos, heces roedores, etc.) otros,
Indicar: ..............................................................................................

Los controles establecidos son suficientes para evidenciar que los

0
2.15 procesos de fabricación se encuentran bajo control.
El producto final es almacenado en tarimas o estantes de superficie no
2.16 absorbente y cumplen con los requisitos descritos en la pregunta 2.2. 0

3. DEL PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO (PHS)

Cuentan con un Programa de Higiene y Saneamiento actualizado.

3.1 Indicar fecha de la última 0
revisión……………………………………………………………………

3.2 El Programa incluye procedimientos de: 0

Limpieza y Desinfección: ……………………………………………….

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 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA (Continuación)

Los registros de la higienización de ambientes, equipos y utensilios se

3.3 encuentran al día. 0

Realizan la verificación de la eficacia del programa de higiene y

saneamiento, mediante análisis microbiológico de superficies, equipos y
3.4 ambientes (verificar si cuenta con un cronograma y si éste se está 0
cumpliendo)

Cuentan con un programa de control de plagas operativo, es decir con

registros al día (desinfección, desinsectación, desratización), utilizan
sistemas preventivos (insectocutores, ultrasonidos), indicar frecuencia
3.5 .................................................................................................. Indicar si 0
los insecticidas y rodenticidas utilizados son autorizados por el MINSA.

El establecimiento tiene un plano que señale los lugares donde están

3.6 colocados las trampas y cebos para el control de roedores. Verificar in 0
situ.

El establecimiento está libre de insectos, roedores o evidencias (heces,

orina, manchas en las paredes, senderos, etc.) en almacenes, sala de
proceso y exteriores. En caso de encontrar evidencias, indicar el la (s)
0
3.7 área(s):
………………………………………………………………………….

Los servicios higiénicos (aparatos sanitarios, accesorios y ambiente en

3.8 general) se encuentran en buen estado de mantenimiento y limpieza. 1

El agua procede de la red pública y el abastecimiento es el adecuado

3.9 (cantidad) para la actividad. 1

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

En el caso de que el agua no proceda de una planta de tratamiento.

Indicar procedencia: ................................................................ análisis
3.10 efectuados y el tratamiento que ésta recibe: ………………………….
..................................................................................................................

Si controlan el nivel de cloro libre residual; indicar la frecuencia de

determinación: …………………………………………………….
..........................................................................................................

3.11 Durante la inspección el nivel de cloro residual en el agua de la sala de

proceso fue de: ……………………………………………………...
..................................................................…………………………...

Las condiciones de almacenamiento de agua son adecuadas. Los

depósitos (cisternas y/o tanques) se encuentran en buen estado de
mantenimiento y limpieza.
3.12 0
Indicar material:
…………………………………………………
.....................................................................................................................
3.13 Se realiza algún tipo de tratamiento al agua potable que se utiliza para el
proceso:
Indicar: …………………………………………………………………...

Página 6 de 128
 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA (Continuación)

Se realiza algún tipo de tratamiento al agua que se utiliza para la

3.14 higienización de planta.
Indicar: ........................................................................................

Cuentan con un plan de monitoreo de la calidad de agua utilizada

mediante análisis microbiológicos y físico químicos (verificar
3.15 cumplimiento por medio de los registros y según cronograma
establecido).

Cuentan con un procedimiento de manejo de residuos sólidos, donde se

indique la frecuencia de recojo, horarios, rutas de evacuación, transporte
3.16 y disposición final de los residuos sólidos generados. 1

Las salas de proceso cuentan con contenedores para la disposición de

residuos sólidos en cada zona, y se encuentran protegidos en adecuadas
3.17 condiciones de mantenimiento y limpieza. 0

Existe un contenedor principal para el acopio de residuos sólidos en

adecuadas condiciones de mantenimiento e higiene, tapado y ubicado
lejos de los ambientes de producción.
3.18 Indicar frecuencia de recojo: ……………………………………………. 1
....................................................................................................................

Los ambientes se encuentran libres de materiales ajenos a la actividad y

3.19 equipos en desuso. 0

Cuentan con un Programa de mantenimiento preventivo de equipos e

3.20 incluye el cronograma respectivo. Los registros se encuentran al día. 0

Puntaje obtenido 19

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 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA

N° ASPECTOS A EVALUAR DESPU OBSERVACIONES

ES

1. INFRAESTRUCTURA, INSTALACIONES Y EQUIPOS DEL ESTABLECIMIENTO

El acceso y entorno al establecimiento se encuentra pavimentado y

1.1 está en buenas condiciones de mantenimiento y limpieza. 1

1.2 Cuentan con un sistema para la desinfección de los vehículos que 0

ingresan al establecimiento.

La ubicación del establecimiento cumple con la condición de no tener

1.3 riesgo de contaminación cruzada por causa de algún establecimiento o 1
actividad próxima que genera contaminación.

1.4 El establecimiento es exclusivo para la actividad que

1
realiza.

1.5 Existen conexiones del establecimiento con otros ambientes o locales 2

incompatibles a la producción de alimentos.

El acceso a las zonas de proceso, almacenes, SS.HH y otros ambientes

1.6 se encuentra pavimentado y está en buenas condiciones de 1
mantenimiento y limpieza.

Los ambientes para el proceso son amplios ypermite el flujo adecuado

1.7 de personal, materias primas y equipos rodantes; si la respuesta es no, 1
especificar la etapa.

Las salas de proceso están cerradas y protegido (ventanas, puertas y/o

1.8 otras aberturas) contra el ingreso de vectores (insectos, roedores, aves, 2
entre otros).

Equipos y utensilios son fácilmente desmontables de material

sanitario, estén en buen estado de mantenimiento y limpieza.
2
Indicar materiales:....................................................................................
1.9
…………………………………………………………………………..

La iluminación es suficiente para las operaciones que se realizan y las

1.10 luminarias se encuentran debidamente protegidas e higienizadas, en 2
buen estado de mantenimiento. Si la respuesta es no, indicar las zonas:

La ventilación es adecuada y evita que se forme condensaciones de

1.11 vapor de agua e impide el flujo del aire de la zona sucia a la zona 1
limpia. Si es no, indicar las zonas:

Cuentan con almacén exclusivo para producto final, en adecuadas

condiciones de mantenimiento y limpieza, cerrado y protegido
1.12 (ventanas, puertas y/o otras aberturas) contra el ingreso de vectores 1
(insectos, roedores, aves, entre otros).

Página 8 de 128
 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA (Continuación)

Cuentan con almacén para material de empaque; se encuentran

1.13 almacenados de manera adecuada y rotulados 1

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

Cuentan con almacén exclusivo para productos tóxicos y materiales

de limpieza en un ambiente separado de los ambientes donde se
1.14 manipulan alimentos o envases. Los productos están en sus envases 2
originales y convenientemente rotulados.

Los pisos, paredes y techos de los almacenes son de fácil

1.15 higienización. Los mismos se mantienen en buenas condiciones de
mantenimiento y limpieza; si es no, especificar: 1

En las zonas de proceso, almacenes, otros ambientes donde se

1.17 manipulan alimentos y en los SS.HH, existen uniones a media caña
entre piso – pared; si la respuesta es no, especificar: 0

Cuentan con SSHH, es adecuada la relación de aparatos sanitarios

con respecto al número de personal y género (hombres y mujeres);
marcar:
 De 1 a 9 personas: 1 inodoro, 1 urinario, 2 lavatorios, 1 ducha
 De 10 a 24 personas: 2 inodoros, 1 urinario, 4 lavatorios, 2
duchas 1
1.18  De 25 a 49 personas: 3 inodoros, 2 urinarios, 5 lavatorios, 3
duchas
 De 50 a 100 personas: 5 inodoros, 4 urinarios, 10 lavatorios, 6
duchas
 Más de 100 personas: 1 unidad adicional por cada 30 personas
Los servicios higiénicos cuentan con un gabinete de higienización
1.19 para el lavado, secado y desinfección de manos. 1

La ventilación de los SS.HH. es adecuada y permite la evacuación de

1.20 olores y humedad sin que ello genere riesgo de contaminación
cruzada hacia los ambientes donde se manipulan alimentos. 1

Los vestuarios y duchas se encuentran separados de los servicios

1.21 higiénicos, con número adecuado de casilleros y están en buen 1
estado de mantenimiento y limpieza.

Cuentan con un laboratorio equipado en el establecimiento para

realizar los análisis respectivos o los realizan en un laboratorio
debidamente acreditado o autorizado (verificar registros)
Indicar tipo de análisis que se realizan:
1
1.22 - Sensoriales: …………………………………………..

- Fisicoquímicos: ………………………………………
- Microbiológicos: ………………………………………

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 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA

2. DE LA APLICACIÓN DE LAS BPM

Cuenta con manual de BPM, debidamente firmado por los responsables

2.1 del control de calidad. 2
Indicar fecha de la última revisión …………………………...

Las materias primas, insumos y envases son estibados en tarimas

(parihuelas), anaqueles o estantes de material no absorbente, cuyo nivel
inferior está a no menos de 0,20 m del piso, a 0,60 m del techo, y a 0,50 1
2.2 m o más entre filas de rumas y paredes en adecuadas condiciones de
mantenimiento y limpieza.

Los registros del almacén (Kardex) evidencian una adecuada rotación

de inventarios (PEPS-primeros en entrar, primeros en salir), las materias
2.3 primas e insumos presentan fechas de vencimiento y Registro Sanitario 2
vigente.

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

Cuentan con un procedimiento de control de proveedores, así como el

2.4 registro de proveedores actualizado, indicando la frecuencia en que 2
éstos son evaluados.

Cuentan con registros de especificaciones técnicas y certificados de

análisis de cada lote de materias primas e insumos, hojas de control de
2.5 materias primas e insumos, así como los documentos que identifiquen 2
su procedencia.

El ingreso a la sala de proceso cuenta con un gabinete de higienización

de manos (agua potable, jabón desinfectante y/o gel desinfectante y
sistema de secado de manos) y de calzado (pediluvios, esponja o 1
2.6 felpudo desinfectante) operativos. En caso donde el proceso es seco
deberá contarse con otro sistema como el “limpiazuela”.

Se observó durante la inspección la aplicación de Buenas Prácticas de

2.7 Manipulación por parte del personal. 2

Las áreas o ambientes se encuentran adecuadamente señalizados, con

avisos referidos a buenas prácticas de manufactura (Ej: obligatoriedad
2.8 de lavarse las manos, uso completo del uniforme, etc.) 2

Los operarios son exclusivos de cada área y se encuentran en adecuadas

condiciones de aseo y presentación personal, uniformados
2.9 (mandil/chaqueta-pantalón/overol, calzado y gorro). 2

Realizan un control diario de la higiene y de signos de enfermedad

infectocontagiosa del personal. Esto se encuentra registrado. Indicar
última fecha y frecuencia para ambos casos:
2.10 .................................................................................................................... 2
……………………………………………………………………………

Realizan un control médico completo (incluyendo análisis clínicos de

sangre, heces y esputo o placas torácicas) en forma periódica:
2
2.11 Personal operario frecuencia no mayor a 6
meses……………………………………………......................................

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LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA (Continuación)

Demás personal manipulador de alimentos frecuencia no mayor a 12

meses……………………………………………………………………
Este control es realizado por un Hospital ( ) Centro de Salud ( ) u otro
autorizado por el MINSA (indicar)
...................................................................................................................
……………………………………………………………………………
Cuentan con registros de capacitación del personal.
Indicar última fecha ............................... , temas principales
.………………………………………………………………………….
2.12 2
Frecuencia: ...................... Indicar si el personal que dicta la capacitación es
interno y/o externo..............................................

Efectúan la calibración de equipos e instrumentos. La respuesta positiva

implica que cuentan con registros (Indicar última fecha).
…………………………………… Indicar instrumentos sujetos a calibración,
frecuencia y método: 1
2.13
……………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………..

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

Es probable que se produzca contaminación cruzada en alguna etapa del

proceso. Si la respuesta es SI, indicar si es por:
( ) Equipos rodantes o personal

( ) Proximidad de SSHH a la sala de proceso ( ) el diseño de la sala /flujo

( ) El uso de sustancias tóxicas (limpieza, desinfección, etc)

1
( ) Disposición de residuos sólidos
2.14
( ) Vectores (animales, insectos, heces roedores, etc.) otros,

Indicar : ..............................................................................................................

Los controles establecidos son suficientes para evidenciar que los procesos de
2.15 fabricación se encuentran bajo control. 2

El producto final es almacenado en tarimas o estantes de superficie no

2.16 absorbente y cumplen con los requisitos descritos en la pregunta 2.2. 1

Página 11 de 128
 LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA

3. DEL PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO (PHS)

Cuentan con un Programa de Higiene y Saneamiento actualizado.

3.1 Indicar fecha de la última 2
revisión…………………………………………………………………...

3.2 El Programa incluye procedimientos de:

Limpieza y desinfección de ambientes, equipos y utensilios. 2

Los registros de la higienización de ambientes, equipos y utensilios se

3.3 encuentran al día. 2

Realizan la verificación de la eficacia del programa de higiene y

saneamiento, mediante análisis microbiológico de superficies, equipos y
3.4 ambientes (verificar si cuenta con un cronograma y si éste se está 2
cumpliendo)
Cuentan con un programa de control de plagas operativo, es decir con
registros al día (desinfección, desinsectación, desratización), utilizan
sistemas preventivos (insectocutores, ultrasonidos), indicar frecuencia.
3.5 .................................................................................................. 2

Indicar si los insecticidas y rodenticidas utilizados son autorizados por

el MINSA.
El establecimiento tiene un plano que señale los lugares donde están
3.6 colocados las trampas y cebos para el control de roedores. Verificar in 2
situ.
El establecimiento está libre de insectos, roedores o evidencias (heces,
orina, manchas en las paredes, senderos, etc.) en almacenes, sala de
proceso y exteriores. En caso de encontrar evidencias, indicar el la(s)
3.7 área(s): 2
……………………………………………….………………………….
…………………………………………………………………………..

Los servicios higiénicos (aparatos sanitarios, accesorios y ambiente en

3.8 general) se encuentran en buen estado de mantenimiento y limpieza. 2

El agua procede de la red pública y el abastecimiento es el adecuado

3.9 (cantidad) para la actividad. 2

N° ASPECTOS A EVALUAR OBSERVACIONES

En el caso de que el agua no proceda de una planta de tratamiento.

Indicar procedencia………...................................................., análisis
3.10 efectuados y el tratamiento que ésta recibe:
...........................................................
Si controlan el nivel de cloro libre residual; indicar la frecuencia de
determinación: ……………………………………

Durante la inspección el nivel de cloro residual en el agua de la sala

de proceso fue de: ……………………………………………………..
..................................................................…………………………...
3.11 ………………………………………………………………………

Página 12 de 128
LISTA DE CHEQUEO DE EVALUACIÓN SANITARIA (Continuación)
Las condiciones de almacenamiento de agua son adecuadas. Los
depósitos (cisternas y/o tanques) se encuentran en buen estado de
3.12 mantenimiento y limpieza.
Indicar material: 1
…………………………………………………
.........................................................................................................
Se realiza algún tipo de tratamiento al agua potable que se
3.13 utiliza para el proceso.
0
Indicar: ..........................................................................................
Se realiza algún tipo de tratamiento al agua que se utiliza para la
higienización de planta.
3.14 Indicar:........................................................................................
Cuentan con un plan de monitoreo de la calidad de agua utilizada
mediante análisis microbiológicos y físico químicos (verificar
3.15 cumplimiento por medio de los registros y según cronograma
establecido).
Cuentan con un procedimiento de manejo de residuos sólidos,
donde se indique la frecuencia de recojo, horarios, rutas de
3.16 evacuación, transporte y disposición final de los residuos sólidos 2
generados.
Las salas de proceso cuentan con contenedores para la
disposición de residuos sólidos en cada zona, y se encuentran
3.17 protegidos en adecuadas condiciones de mantenimiento y 2
limpieza.
Existe un contenedor principal para el acopio de residuos sólidos
en adecuadas condiciones de mantenimiento e higiene, tapado y
ubicado lejos de los ambientes de producción. 2
Indicar frecuencia de recojo: ………………………………….
3.18 .........................................................................................................
Los ambientes se encuentran libres de materiales ajenos a la
actividad y equipos en desuso. 2
3.19
Cuentan con un Programa de mantenimiento preventivo de
equipos e incluye el cronograma respectivo. Los registros se 2
3.20 encuentran al día.

Puntaje obtenido 81

Página 13 de 128
APÉNDICE B

Página 14 de 128
 MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA DE VERSIÓN:001
LA PLANTA PILOTO DE PRODUCCIÓN DE GALLETAS FECHA:02.02.14

MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA
DE LA PLANTA PILOTO DE PRODUCCIÓN DE GALLETAS

Jr. 2 de mayo 311 La Joya

NOMBRE FECHA
ELABORADO
Rebeca Ccama Apaza 02.02.14
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REVISADO POR

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A. GENERALIDADES
a. Objetivo
Proporcionar lineamientos de sanidad, higiene e inocuidad de las galletas fortificadas, a fin de
asegurar una correcta prevención de alguna fuente potencial de contaminación en el desarrollo del
procesamiento.
b. Alcance
El presente manual de buenas prácticas de manufactura es aplicable a la producción de galletas.
c. Responsables
 El director general es responsable de proveer los medios necesarios para el cumplimiento de este
procedimiento.
 El jefe de producción es responsable de supervisar
 El jefe de aseguramiento de la calidad verifica el cumplimiento de este procedimiento.
d. Referencias
Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas, aprobado mediante el
decreto supremo N° 007-98-SA.
e. Definiciones
Limpieza:
Proceso para eliminar suciedad visible o microscópica y cualquier material presente que no deba
formar parte de un artículo, su objetivo en la industria alimentaria es la eliminación de restos de
alimentos en superficies que permiten desarrollo microbiano.

Saneamiento:
Control de todas las condiciones y prácticas que deben ser realizadas en una planta que procesa
galletas.

Desinfección:
Es la reducción del número de microorganismos a un nivel que no dé lugar a contaminación nociva
del alimento, mediante agentes químicos.

Contaminación:
Presencia de cualquier materia objetable en las galletas a causa de agentes patógenos microbianos,
productos químicos, cuerpos extraños u otras materias indeseables que pueden comprometer la
inocuidad o idoneidad del alimento.

Contaminación cruzada:
Presencia de contaminantes en los alimentos provenientes de focos de contaminación que llegan
por contacto directo o a través de las manos, superficies, alimentos crudos, por vectores.
Inocuidad de los alimentos: Es la garantía de que los alimentos no causaran daño al consumidor
cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso al que se destinan.

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B. Personal
a. Higiene
 Asearse o bañarse diariamente con agua y jabón.
 Mantener las uñas cortas, limpias y sin esmalte, ya que pueden almacenar suciedad y
microorganismos que pueden contaminar el producto.
 Se recomienda el uso de toalla personal.
 Lavarse las manos cada vez que se ingrese al área de proceso, después de ir al baño o tocar
algún objeto ajeno al proceso.
 El protector buco nasal deberá cubrir nariz y boca.
 El cabello debe ser corto en los hombres y recogido en las mujeres.
 Al momento de estornudar o toser, deben hacerlo lejos del producto o superficies de contacto
directo con el producto y deben taparse la boca o nariz con pañuelos limpios. Inmediatamente
después deben lavarse las manos de acuerdo a lo establecido.
 Las cortadas y heridas deben cubrirse apropiadamente con un material impermeable, y no
entrar en el área de proceso cuando éstas se encuentren en partes del cuerpo que estén en
contacto directo con los productos.
 Todas las personas que deseen ingresar a las áreas de proceso deberán cumplir con las
medidas higiénicas establecidas por la empresa.

b. Uniforme completo y limpio

 Dentro de esta área es obligatorio el uso de uniforme completo para los empleados, que debe
incluir: guardapolvo, gorro, barbijo, botas o zapatos de goma.
 El uniforme completo debe conservarse en la medida de lo posible limpio, debe mantenerse
en buen estado sin presentar desgarres, partes descocidas, o presencia de huecos.
 Es responsabilidad de cada persona lavar los uniformes periódicamente.
 En los guardapolvos no se permite bolsillos ubicados arriba de la cintura, para prevenir que
los artículos que puedan encontrarse en ellos caigan accidentalmente en el producto.
c. Conducta personal
 El personal debe evitar actos que no son sanitarios como:
 Rascarse la cabeza u otras partes del cuerpo.
 Tocarse la frente.
 Introducir los dedos en las orejas, nariz o boca.
 Exprimir espinillas.
 Escupir dentro del área de procesamiento.
 Dentro del área de proceso queda terminantemente prohibido fumar, ingerir alimentos,
bebidas y golosinas.
 El personal no debe correr o jugar por riesgo de caída.
 En caso de existir algún accidente durante el trabajo éste debe ser registrado
d. Visitante
 Todo visitante debe comprender y aceptar las reglas de la planta
 Los visitantes no deberán interferir con las labores de las actividades realizadas en la planta
e. Proceso
 No se debe poner el producto en el suelo.
 No se debe poner el producto en los pasadizos donde obstaculiza el libre paso de tránsito para
el manejo del producto.

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 Nunca introducir vidrio al área de proceso.

 No deteriorar las instalaciones.
f. Difusión
 En el área de trabajo deberá haber letreros de difusión, que señalen el uso de la indumentaria
correcta, así como el lavado de las manos.
 Se deberá contar con un programa de capacitación para el personal.

g. Capacitación a trabajadores
 Todo personal que ingresa a trabajar al área de galletería tiene que cumplir con el requisito de
contar con un carnet de sanidad. A su vez recibe una inducción sobre las consideraciones de
sanidad.
 Todo el personal debe estar bien capacitado sobre las consecuencias de la falta de higiene al
manipular el producto.
 Todo personal debe recibir una constante capacitación sobre las BPM. Por esta razón se
recomienda que todos los trabajadores deben recibir por lo menos dos capacitaciones al año o
cada vez que sea necesario.
 Las capacitaciones deben de ser preparadas con anticipación y deben quedar debidamente
documentadas en forma general y por cada trabajador.
 Se debe llevar a cabo una evaluación posterior a la charla, para determinar si la charla fue
bien asimilada.
 Las charlas preferiblemente deben ser impartidas en lugares ajenos al área donde se realiza la
actividad y debe contar con las mayores comodidades posibles para que éstas ayuden a
mantener el interés de los participantes y las capacitaciones sean mejor aprovechadas.
 Debe respetarse el horario de capacitaciones, se debe empezar y terminar puntualmente,
según lo programado y no se debe ejecutar labores distintas a las correspondientes de la
capacitación durante ese tiempo.
h. Supervisión:
 El encargado de la supervisión será el jefe de producción, el cual debe ser capacitado al
respecto y conocer las BPM.
 Los supervisores deben realizar todos los días las inspecciones correspondientes sobre el
cumplimiento sobre las BPM y llenar el formato de cumplimiento de las medidas de higiene.
i. Señalización
 Debe haber señalización en toda el área para que no exista confusión por parte del personal.
También se deben señalizar mediante rótulos las áreas restringidas, la ubicación de los
extinguidores, basureros, ductos eléctricos y las salidas de emergencias.
 Se deberán señalizar las tuberías mediante diferentes colores y de acuerdo con su
funcionalidad (electricidad, agua normal, vapor, etc.), de aplicarse.
 Los tomacorrientes deben ser rotulados de acuerdo con el voltaje que tienen.
j. Estado de salud
 Las personas responsables de la planta deberán acreditar en forma permanente el buen estado
de salud.
 Todo el personal cuyas funciones estén relacionadas con la manipulación de materia prima,
insumos, producto deberán someterse a exámenes médicos previos a su contratación, a su vez
deberá mantener una constancia de salud actualizadas, documentada y renovarse como
mínimo una vez al año.

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 No deberá permitirse el acceso al área de manipulación del producto a las personas de las que
se sabe o se sospecha que padecen o son portadoras de alguna enfermedad que eventualmente
pueda trasmitirse por medio de los productos. Cualquier persona que se encuentre en esas
condiciones deberá informar inmediatamente a la dirección sobre los síntomas y someterse a
un examen médico si así lo indican las razones clínicas.
 Entre los síntomas que deberá comunicarse a la dirección para que se examine la necesidad de
someterse a una persona a examen médico y/o la posibilidad de excluirla de la manipulación
del producto, cabe señalar los siguientes: Diarrea, Vómitos, Fiebre, dolor de garganta con
fiebre,
 Lesiones de la piel visiblemente infectadas (forúnculos, cortes, etc.), secreción de los oídos,
los ojos o la nariz
C. Instalaciones
a. Diseño y construcción
 La planta de procesamiento debe encontrarse a no menos de 150 metros con respecto a
algún establecimiento que realicen actividades que ocasionen la proliferación de insectos,
desprendan polvos, humos o malos olores o sea una fuente de contaminación para los
productos alimenticios que se fabrican
 Los alrededores y las vías de acceso en la planta procesadora de galletas estarán
iluminadas, deben mantenerse libres de acumulaciones de materiales, equipos mal
dispuestos, basuras, desperdicios, chatarra, malezas, aguas estancadas, inservibles o
cualquier otro elemento que favorezca posibilidad de albergue para contaminantes y plagas.
Todo el entorno de la planta será mantenidos en condiciones que protejan contra la
contaminación de los productos.
 Las vías de acceso y áreas de desplazamiento que se encuentran en el interior de la planta
deben tener una superficie pavimentada que faciliten el transporte y el desplazamiento.
 La estructura de la planta de procesamiento debe ser de material noble sólidamente
construida, los acabados deben ser de un material impermeable, duradero, fácil de mantener
limpiar y además ser resistente a la acción de roedores.
i. Pisos
 El piso deberá ser construido con material impermeable, lavable, antideslizantes y sin
fisuras ni grietas.
 Tendrá un declive hacía los sumideros o canaletas, convenientemente dispuestos para
facilitar el lavado y el escurrimiento del líquido; este declive deberá ser no menor a 1%
ii. Paredes y techos
 Las superficies de las paredes deberán ser lisas y ser construidas de material impermeable y
deberán recubrirse con pintura epoxica, lavable de color claro.
 Las uniones entre las paredes y pisos deben ser a media caña (esquina sanitaria) para
facilitar su lavado y evitar acumulación de elementos extraños.
 Los techos deberán ser construidos y acabados de forma tal que reduzca al mínimo la
acumulación de suciedad y de condensación, así como el desprendimiento de partículas,
siendo recomendable colocar extractores de aire y de vapor.
iii. Ventanas y puertas
 Las ventanas deberán ser construidas de forma que impidan la acumulación de suciedad y
sean fáciles de limpiar; los dinteles serán inclinados para facilitar su aseo y evitar que sean
usados como estantes. En caso necesario las ventanas deberán estar provistas de mallas
protectoras contra insectos y roedores, en caso contrario realizar la limpieza constante.

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 Las puertas deben tener una superficie lisa e impermeable, fáciles de limpiar
b. Instalaciones sanitarias
 Los baños no deberán tener comunicación directa con el área de trabajo.
 Las puertas de los mismos deberán estar dotadas con cierre automáticos y con tapete sanitario
para impedir el traslado de contaminación desde los baños hasta la zona de producción.
 Los baños se deben de separar por sexo y debe de haber como mínimo, de 1 a 9 personas: 1
inodoro, 2 lavamanos,1 ducha, 1urinario.
 También deben estar equipados con papel higiénico, recipientes para basura con tapa, pedal,
lavamanos con accionamiento no manual, soluciones desinfectantes y un secador higiénico de
manos y dichas instalaciones deben estar claramente señaladas.
 Se recomienda que cada empleado disponga de un casillero para guardar su ropa y objetos
personales.
D. Equipos y utensilios
Los equipos, utensilios y mobiliarios que se emplean en la manipulación de alimentos deberán estar
fabricados con materiales que no produzcan ni emitan olores o sabores desagradables, además éstos
deberán ser resistentes a la corrosión y ser capaces de soportar repetidas operaciones de limpieza y
desinfección. Los requisitos básicos de las superficies en contacto directo con los alimentos son:
 Material inerte.
 Estructura lisa.
 Fácilmente desarmables.
 Fácilmente accesibles para la limpieza manual o automática directa.
E. Control de plagas
Las plagas constituyen una amenaza para la inocuidad y aptitud de los alimentos por lo cual se
deberá tomar acciones que reduzcan al mínimo las posibilidades de infestación disminuyendo así el
uso de plaguicidas.
Los desechos sólidos, incluyendo materiales en desuso y escombros deben eliminarse o colocarse
en tachos o recipientes con tapas.
Las estructuras del edificio deben mantenerse en buenas condiciones para impedir el ingreso de
plagas y evitar lugares de reproducción; incluye dinteles, de puertas, marcos de ventanas, tapas de
desagüe, entre otros.
Se deberá utilizar mallas metálicas en la puerta.
Las canaletas y sumideros deberán estar protegidas con rejillas metálicas y trampas de agua en su
conexión con la red de desagüe.
Las infestaciones de plagas deberán combatirse con productos químicos, elementos físicos o
biológicos de manera inmediata y sin poner en riesgo la inocuidad o aptitud de los alimentos.
Se deberá vigilar la eficacia de los sistemas de saneamiento periódicamente mediante inspecciones
y revisiones de las instalaciones y posibles zonas de infestación.

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PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES

CÓDIGO: IA-MI-001
A. Objetivo
Definir las actividades a seguir para la infraestructura de la planta: pisos, paredes, techos,
ventanas. en las condiciones higiénicas adecuadas.
B. Alcance
El presente procedimiento se aplica a todas las áreas de la planta.
C. Responsables
El director es responsable de proveer los medios necesarios para el cumplimiento de este
procedimiento.
El jefe de producción es responsable de supervisar
El jefe de aseguramiento de la calidad verifica el cumplimiento de este procedimiento.
Los practicantes de la planta están encargados de cumplir este procedimiento.
D. Procedimiento
Los alrededores de la sala de producción serán mantenidos libres de desperdicios, basura y aguas
estancadas.
Todas las zonas internas no techadas (patio) serán mantenidas libres de polvo y se evitan los
montículos de tierra, desperdicios o cualquier otro material que haga posible una contaminación
cruzada.
Toda la planta (zona de procedimiento y exteriores) será adecuadamente iluminada.
Anualmente se realizará el pintado de las paredes, ventanas y puertas con pintura epóxica o
cuando presenten deterioro.
Las instalaciones eléctricas son mantenidas adecuadamente.
Las instalaciones del suministro de agua y desagüe serán mantenidas en buen estado y deberá
cambiarse al presentar algún deterioro.
Las pantallas protectoras de los fluorescentes de la zona de procesamiento serán cambiadas
cuando presenten rajaduras o deterioro.
Los techos de toda la planta, paredes puertas y pisos serán reparados, ante cualquier grieta,
rajadura o desnivel.
Los almacenes de materias prima, insumos y productos terminados deberán contar con parihuelas
o estantes en buen estado.

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE CLORO DE AGUA

CÓDIGO: IA-CCA-001
A. Objetivo
Definir las actividades a seguir para mantener la calidad sanitaria del agua con la que cuenta el
establecimiento.
B. Alcance
Se aplica al abastecimiento de agua de toda la planta.
C. Responsables
El jefe de aseguramiento de la calidad se encarga del cumplimiento, verificación y llenado de los
formatos respectivos para este procedimiento.
D. Procedimiento
La planta cuenta con abastecimiento permanente de agua potable.
El agua que se utiliza, tanto para la limpieza de áreas de procesamiento, utensilios, maquinaria,
como para la higiene del personal será potable (0.5 a 1.0 ppm cloro residual).
Antes de iniciar el turno de trabajo se realizará la medición del contenido de residual cuyo
principio activo es el reactivo el cual de acuerdo con la variación de color nos indicara la cantidad
en partes por millón (ppm) que contiene el agua. el rango de acuerdo de ppm de cloro residual en
el agua debe ser de 0.8 hasta 1.0 ppm.
Esta medida será realizada una vez por día
Se verificará diariamente el contenido de cloro libre residual y se registrada en el formato RP-
CR001
E. Acción preventiva
El suministro de agua deberá ser suficiente para satisfacer los requerimientos diarios de
producción y tendrá una presión que satisfaga los requerimientos de limpieza y desinfección de
maquinarias y ambiente, así como el personal.
No se permitirá estancamientos de agua dentro de la planta.
Se supervisará la limpieza en los periodos establecidos.
Se realiza un análisis microbiológico y fisicoquímico del agua potable en laboratorio acreditado
una vez al año. Los informes de ensayos/certificados de calidad serán archivados. Los resultados
serán registrados en el formato RP-CFMA-001
F. Acción correctiva
Si el nivel de cloro libre residual esta por esta por debajo del límite establecido se
procederá a informar a la empresa suministradora de agua para que realice las correcciones
correspondientes. Este techo se registrará en el formato RP-CR-001
G. Registro
Control de cloro libre residual RP-CR-001
Control fisicoquímico y microbiológico de agua RP-CFMA-001

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RP – CFMA – 001 CONTROL FISICOQUÍMICO Y MICROBIOLÓGICO DEL AGUA

FECHA ANALISIS ANALISIS OBSERVACIONES ACCIÓN RESPONSABLE

FISICOQUÍMICO MICROBIOLÓGICO CORRECTIVA

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE DE A.C V°B° DIRECCIÓN

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RP-CR001 CONTROL DE CLORO LIBRE RESIDUAL

FECHA HORA PTO DE TOMA LECTURA 1 LECTURA 2 ACCIÓN EJECUTADO V°B°

DE MUESTRA CORRECTIVA POR

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE DE A.C V°B° DIRECCIÓN

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PROCEDIMIENTO DE HIGIENE DEL PERSONAL

CÓDIGO: IA-HP-001
A. Objetivo
Asegurar que el personal que tiene contacto directo o indirecto con los alimentos no contamine
los productos alimenticios.
B. Alcance
Toda persona que ingrese al área proceso y entra en contacto con las materias primas, producto
terminado o materiales de empaque, equipos y utensilios, debe practicar y observar las medidas
de higiene que a continuación se describe.
C. Responsables
El responsable de ejecutar este procedimiento es el jefe de producción.
El responsable de verificar es el jefe de aseguramiento de la calidad.
El responsable de cumplir este procedimiento es cada operario y/o personas que ingresen al
área de panificación y entre en contacto con las materias primas, producto terminado o
materiales de empaque, equipos y utensilios, de manera directa o indirecta.
D. Procedimiento

a. Estado de salud

Toda persona que ingrese a trabajar en el establecimiento y entre en contacto con las materias
primas, equipos, utensilios, producto terminado o materiales de empaque deberá gozar de
buena salud.
Las personas de las que se sabe o sospecha que padecen o son portadoras de alguna
enfermedad o mal, que eventualmente pueda transmitirse por medio de los alimentos, no se
debe permitir el acceso a ninguna área de manipulación de alimentos, existe la posibilidad de
que los contamine.
Cualquier persona que se encuentre en esa circunstancia deberá informar inmediatamente al
jefe de área sobre la enfermedad o síntomas.
El manipulador de alimentos deberá someterse a exámenes médicos si así lo indican las
razones clínicas o epidemiológicas.

Control de enfermedades
El personal que elabora en la planta cuenta con certificado de salud vigente que acredita las
condiciones de salud en que se encuentra. Deberán someterse a exámenes médicos una vez al
año.
El personal que se conozca o sospecha que sufre alguna enfermedad infectocontagiosa capaz
de producir una ETA, será retirado del área de proceso hasta su recuperación total.
Entre los estados de salud que deberán comunicarse al área de la planta para que se vea la
necesidad a someter a algún trabajador a un examen médico y/o la posibilidad de excluirlo de
la manipulación, cabe señalar lo siguiente: Ictericia, diarrea, vómitos, fiebre, dolor de
garganta con fiebre, lesiones de la piel visiblemente infectadas (forúnculos, cortes, etc.), su
curación de oídos, ojos, nariz.

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Control de la higiene del personal

Todo personal que elabora en la planta y este en contacto directo o indirecto con el producto
de alguna etapa del proceso deberá mantener una esmera limpieza durante las horas de trabajo,
además de cumplir con las siguientes recomendaciones:
Deberá presentar una apariencia adecuada, siempre vestir el uniforme limpio y usar
correctamente la indumentaria de trabajo.
Comportarse adecuadamente durante la jornada de trabajo.
Uniforme de trabajo
El uniforme de trabajo consta de:
Mandil
Mandiles que utiliza el personal que manipule alimentos son de color blanco, los que deberán
estar limpios al comienzo de sus laborales y mantenerse en estas condiciones. Los uniformes
deberán mantenerse en buenas condiciones sin presentar desgarres, partes descocidas, hilos
colgados y no deberán faltar botones.
En los uniformes no se permiten bolsillos, para prevenir que los artículos que pueden
encontrarse en ellas se caigan accidentalmente en el producto. Si los visitantes ingresan a las
salas de procesos no podrán llevar consigo los objetos en los bolsillos.
Toca
Todo el personal deberá utilizar toca.
El personal que use cabello largo deberá sujetarlo, de tal modo que el mismo no salga del
gorro.
Mascarilla
El personal que entre que ingrese a la sala de procesos y este en contacto con el producto
deba cubrirse la boca y nariz usando la mascarilla con el fin de evitar la contaminación.
Guantes
Los guantes pueden ser de látex y deberán estar en buenas condiciones limpias y
desinfectadas
Zapatos
Deberán mantenerse limpios y en buenas condiciones.
Uso correcto del uniforme
El uniforme deberá traerse dentro de una bolsa plástica limpia evitando que entre en contacto
directo con otro tipo de pertenencia.
Vestir el uniforme de trabajo antes de iniciar el turno.
No depositar la ropa ni objetos personales en las zonas de procesamiento. Mantener el
uniforme completo durante el turno de trabajo.
No usar ropa de calle (chompas, casacas, etc.) sobre el uniforme.
Todo el uniforme se mantendrá limpio durante el turno de trabajo.
Tanto el uniforme de trabajo como la ropa de calle serán guardados en diferentes casilleros
para evitar la contaminación cruzada.
Comportamiento del personal
Se deberá cumplir lo siguiente:
Bañarse diariamente
Usar ropa interior limpia
Llegar a la planta bañado para comenzar el turno de trabajo.
Mantener el rostro debidamente rasurado y el cabello limpio y recortado.
El personal femenino deberá mantener el cabello recogido.
Lavarse las manos y desinfectarse (personal y visitantes) según instrucción del antes de punto
de lavado de manos ingresar a las zonas de procesamiento, inmediatamente después de usar

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SS.HH., luego de toser, estornudar, usar el teléfono, manipular implementos de limpieza,

evacuar desperdicios, etc. Y cada vez que se ensucien.
Pasar por los pediluvios antes de ingresar a las salas de proceso.
Mantener las uñas cortas, limpias y sin ningún tipo de esmalte.
No comer, no fumar, no masticar chicles, ni escupir en las salas de proceso.
Evitar malos hábitos como rascarse la cabeza o cogerse el cabello, colocarse el dedo en la nariz,
oreja o boca, toser sobre los productos, maquinas o utensilios, secarse la frente con las manos o
brazos, secarse o limpiarse las manos en el uniforme, limpiarse las manos con trapos sucios,
apoyarse sobre las paredes, maquinarias, equipos o producto.
Desechar cualquier producto que haya caído al suelo antes de envasarlo.
No usar ningún tipo de joya (aretes, anillos, collares, pulseras, reloj, etc.) durante el turno de
trabajo.
No guardar ningún objeto en los bolsillos del uniforme en caso los tuviera.
No arrojar basura en el piso, ni en ningún otro lugar distinto de los tachos.
Mantener el uniforme limpio.
El personal que tenga cortes o heridas abiertas no deben manipular alimentos y/o superficies
en contacto con alimentos, a menos que la herida este completamente protegida con vendajes
seguros e impermeables, por ejemplo, vendajes sanitarios y guantes de goma.
Las personas con heridas infectadas no podrán trabajar en contacto directo con el producto,
deberán efectuar otro tipo de actividad en que no se ponga en peligro al alimento, hasta que
estén curados.
Es obligatorio que el personal avise a los encargados sobre episodios de diarrea, heridas
infectadas, afecciones agudas o crónicas de vías respiratorias.
No se permite que el personal llegue a la planta o salga de ella con el uniforme de trabajo.
Lavado de manos
Todo personal debe lavarse las manos:
Antes de iniciar las labores y manipular los productos.
Después de ir al servicio sanitario.
Después de toser, estornudar o tocarse la nariz o cabello.
Después de manipular la basura o cualquier otro material sucio.
Procedimiento:
Humedezca sus manos con agua.
Cúbralas con jabón desinfectante.
Frote sus manos entre sí, efectuando movimientos circulares por 20 segundos.
Frote bien sus dedos y limpie bien las uñas, debajo y alrededor de estas con la ayuda de un
cepillo.
Lave la parte de los brazos que esta al descubierto y en contacto con los alimentos, frotando
repetidamente.
Enjuague sus manos y brazos con suficiente agua.
Escurra el agua residual.
Seque las manos y los brazos con toallas desechables o secador de manos.
Enseñanza de la higiene
Todo el personal debe estar entrenado en las buenas prácticas de higiene y sanidad, así como
conocer la parte del proceso que le toca realizar.
La Dirección general, deberá tomar medidas para que todas las personas, incluyendo las de
nuevo ingreso que manipulen productos y a los que supervisan a estos, reciban capacitación
continua en materia de manipulación higiénica de los productos e higiene personal.
Además de la instrucción en los principios básicos de higiene, tal información es

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recomendable se diseminada en material escrito, proporcionaría al personal y supervisar

continuamente su aplicación.
Visitantes
Se tomarán precauciones para impedir que los visitantes contaminen los alimentos o
productos en las zonas donde se procede a l manipulación de estos. Para esto los visitantes
utilizaran cobertores para el cabello, mandiles, y botas proporcionadas por la empresa.
Tantos los empleados de área administrativa como los visitantes deberán ajustarse a las
normas de buenas prácticas de manufactura antes de entrar al área de proceso.
Registros
Formato Control médico RP-CM-001
Formato Registro diario de higiene personal RP-HP-001

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RP-CM-001 CONTROL MÉDICO

NOMBRE DEL TRABAJADOR:

……………………………………………………………………………………………………….. FECHA DE INGRESO:

…………………………………………………………………….

CADUCIDAD DE CARNE: ……………………………………………………………….

ENFERMEDAD FECHA DÍAS DE OBSERVACIONES RESPONSABLE

DESCANSO

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE DE A.C V°B° DIRECCIÓN

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RP-HP-001

REGISTROS DE DIARIO DE HIGIÉNE PERSONAL

FECHA: ………………………

SINTOMAS
LAVADO DE UNIFORME DE ZAPATILLAS/ UÑAS PRESENCIA DE
GORRO BARBIJO CABELLO OBSERVACIONES V°B°
NOMBRES MANOS TRABAJO B OTAS CORTAS DE HERIDAS ENFERMEDA
CORTE
D
C NC C NC C NC C NC C NC C NC C NC C NC C NC

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE DE A.C V°B° DIRECCIÓN

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PROCEDIMIENTO DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

CÓDIGO: IA-CP-001
A. Objetivo
Adiestrar informar al personal en temas de inocuidad para garantizar un proceso eficaz.
B. Alcance
Todo el personal desde la gerencia hasta el personal de la planta, encargados de la producción que
mantiene un contacto directo o indirecto en la elaboración, almacenamiento y transporte de los
productos procesados que influirá en la mejora de la productividad.
C. Responsables
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de ejecutar el procedimiento.
El director será encargado de verificar el cumplimiento del cronograma de capacitaciones
D. Procedimiento
En base a un cronograma de capacitación todo el personal recibirá entrenamiento en higiene
personal, buenas prácticas de manufactura, procedimientos de limpieza y desinfección,
manipulación y protección de producto, el sistema HACCP, control de proceso, manejo y
llenado de registros.
La capacitación al personal se realizara en forma permanente con el fin de mejorar la calidad
de inocuidad de los productos.
El taller será en la misma planta en forma práctica y teórica para una mejor comprensión del
tema.
Se emplearán cartillas, diapositivas y videos para un mejor entendimiento del personal.
Se les brindara material de apoyo impreso, antes de iniciar cada clase.
Después de cada capacitación se evaluara por medio de un examen a todo el personal que
participe de la misma.
E. Registros
Registro de capacitación RP-RC-001.

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 CUADRO N°1: CRONOGRAMA DE CAPACITACIÓN

TEMAS ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOST O SETIEM BRE OCTUB RE NOVIEM BRE
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
CALIDAD X

NORMATIVA SOBRE X
HIGIENE ALIMENTARIA

ENFERMEDADES X
TRANSMITIDAS POR LOS
ALIMENTOS

ICROBIOLOGIA BASICA X

MICROBIOLOGIA X
ALIMENTARIA

CONSERVACION DE X
ALIMENTOS

BPM X X

HIGIENE Y SANITIZACION X X
DE PLANTA

HIGIENE Y SEGURIDAD X
INDUSTRIAL
SISTEMA HACCP X X

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RP-RC-001 REGISTRO DE CAPACITACIÓN

Empresa:………………………………………………………………………………………

Fecha:…………………………………Hora:…………………………………………………

Duración:………………………………………………………………………………………

Nombre de curso: ………………………………………………………………………………

Tema:……………………………………………………………………………………………

Expositor:…………………………………………………………………………………………

N° ASISTENTES NOMBRE Y D.N.I. PUESTO FIRMA

APELLIDOS

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FIRMA DEL EXPOSITOR DIRECCIÓN

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PROCESOS

CÓDIGO: IA-CP-001
A. Objetivo
Garantizar que durante las etapas de elaboración se apliquen las buenas prácticas de Manufactura
para obtener un producto inocuo.
B. Alcance
Se aplica en las etapas de elaboración del producto.
C. Responsables
El jefe de producción es responsable de supervisar.
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de verificar el cumplimiento de este
procedimiento.
Los operarios de la planta están encargados de cumplir este procedimiento.
D. Procedimiento
Recepción de materia prima:
El vehículo que transporta la materia prima es inspeccionado visualmente y se verifica que
cuente con una adecuada higiene. La materia prima es evaluada organolépticamente además
debe contar con la documentación necesaria: certificados de calidad verificándose de esta
manera las fechas de vencimiento; después es transportada al almacén en donde es ubicada
sobre parihuelas o estantes para prevenir el contacto con el suelo y evitar su contaminación.
Pesado, mezclado formado:
El personal debe de cumplir las normas de higiene y verificar la limpieza de la balanza,
amasadora, mesas de trabajo. Los ingredientes a usar nunca deben de estar en contacto directo
con el suelo, pesar exactamente los ingredientes de acuerdo a las formulaciones.
Horneado:
El horno previamente debe ser calentado hasta llegar a la temperatura adecuada para las
galletas, también se debe controlar el tiempo de horneado. Terminado el horneado las latas
son retiradas con cuidado y ubicadas en los coches y trasladadas al área de enfriamiento.
Enfriado:
El enfriado del producto se realizara en los respectivos coches de horneado.
Verificar que el área se encuentra limpia, evitar barrer durante el enfriado del producto.
Envasado:
Se empleara bolsa de polipropileno limpia para el envasado del producto. Tanto las bolsas
como el producto nunca debe de estar en contacto con el suelo.
Distribución:
El producto será transportado en un vehículo limpio y deberá estar protegido.
Medidas preventivas durante el proceso productivo
La materia prima a ingresar debe de ser de buena calidad y esta nunca debe de estar en
contacto con el suelo, pared o techo.
En la sala de proceso las mesas donde se coloca las masas o materias primas deberán de estar
previamente enjuagadas y desinfectadas.
Los utensilios que vayan a estar en contacto con las materias primas deberá de ser enjuagados
desinfectado previamente a su uso.

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Cualquier utensilio que tenga contacto con el suelo durante el horario de trabajo deberá ser
lavado, enjuagado y desinfectado antes de volver a usarse.
Mantener el área de trabajo limpia y ordenada, evitando tirar al suelo grasa o cualquier tipo de
desperdicio y cuando esto ocurra levantar los desperdicios del suelo, luego proceder al
lavado de manos y cambio de guantes.
El producto terminado listo para empacar deberá ser colocado en los estantes limpios que se
encuentran en el almacén de producto terminado.
No poner producto terminado en el piso, debiendo usar tarimas.
No poner productos a las paredes ni al techo.
Nunca introducir vidrio al área de proceso.
No deteriorar instalaciones o equipo.
El equipo de trabajo deberá guardarse en las áreas destinadas para ello.

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PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS

CÓDIGO: IA-MCE-001
A. Objetivo
Asegurar que los equipos de trabajo y de vigilancia funcionen adecuadamente.
B. Alcance
Se aplica a todos los equipos de producción.
C. Responsables
El jefe de producción es responsable de supervisar el correcto funcionamiento de los equipos.
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de verificar el cumplimiento de este
procedimiento.
D. Procedimiento
Se realiza un control diario de las balanzas por medio de taras para comprobar su correcto
funcionamiento para lo cual existe registros auxiliares
Para el mantenimiento y calibración de equipos se considerará lo siguiente:
Se realizarán dos veces al año.
Se contratará a terceras personas especializadas en la calibración y control de equipos y se
les solicitara el informe, el certificado respectivo y se archivaran.
E. Registros
Formato Registro de control de balanzas RP-CB-001
Formato informe de calibración y mantenimiento de equipos RP-CM-001

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RP-CB-001

REGISTRO DE CONTROL DE BALANZAS

Fecha Hora de Control Balanza Observaciones Acciones Encargado del

Correctivas Control

ENCARGADO CONTROL DE CALIDAD

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RP-CM-001

INFORME CALIBRACIÓN Y MANTENIMIENTOS DE EQUIPOS

1. FECHA:………………………………………………………………………………….

2. EQUIPO:…………………………………………………………………………………

3. TIPO DE MANTENIMIENTO: ……………………………………………………….

4. NOMBRE DEL TÉCNICO: ………………………………………………………………

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CALIBRACIÓN MANTENIMIENTO

1. DESCRIPCIÓN DEL ESTADO DEL EQUIPO:

…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………

2. ACCIONES REALIZADAS

……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………

3. RESULTADOS DE LA CALIBRACIÓN Y/O MANTENIMIENTO:

....................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................
...................................................................................

4. COMENTARIO:

……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………

V° B° JEFE DE PRODUCCIÓN V° B° JEFE DE A.C V° B° DIRECCIÓN

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y SELECCIÓN DE PROVEEDORES

CÓDIGO: IA-CSP-001

A. Objetivo
Garantizar que las materias primas e insumos cumplan con los requerimientos de calidad y se
obtengan de proveedores confiables.
B. Alcance
Se aplica a todos los proveedores de materia prima.
C. Responsables
El jefe de aseguramiento de la calidad y el jefe de producción son los responsables de evaluar y
seleccionar a los proveedores.
D. Procedimiento
Para la selección de proveedores (por primera vez), se tomara en cuenta lo siguiente:
Solicitar a cada proveedor la ficha técnica, certificados de calidad, N° de registro sanitario y
análisis de cada producto.
Si el proveedor cumple con lo requerido, se solicita el producto y se le registrara en la relación de
proveedores validos por la empresa.
Al ingresar el producto a la planta se realizara un examen organoléptico del mismo para asegurar
que esté llegando en las condiciones adecuadas y esto quedara registrado en el formato RP-CCP-
002.
E. Registro
Todo ingreso se registrará en el formato siguiente:
Formato de ficha de información de proveedores RP-IP-001
Formato control de artículos de proveedores RP-CCP-001

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RP-CCP-001

CONTROL DE ARTICULOS POR PROVEEDORES

Proveedor:
FECHA ARTICULO Unidad Cantidad (kg) CARACTERÍSTICAS OBSERVACIONES LOTE CONDICIONES DE
COLOR OLOR ASPECTO DEVOLUCIÓN TRANSPORTE
GENERAL

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V° B° JEFE DE A.C

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RP-IP-001

FICHA DE INFORMACIÓN DE PROVEEDORES

NOMBRE DEL PROVEEDOR:

………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
DIRECCIÓN:…………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………

TELEFONO:…………………………………………………………………………………

EMAIL:…………………………………………………………………………………………

PRODUCTOS:
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………

REPRESENTANTE DE VENTAS:

………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………

OBSERVACIONES:
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………

ANEXOS:

FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO ANÁLISIS DEL PRODUCTO

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE DE A.C. V°B°

DIRECCIÓN

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE PLAGAS

CÓDIGO: IA-CP-001
A. Objetivo
Definir las actividades necesarias para el control de plagas (insectos y roedores) al interior de
la planta de procesamiento.
B. Alcance
La exclusión de plagas es aplicable en toda la planta.
C. Responsables
El control preventivo de plagas lo realizara una empresa acreditada.
El jefe de aseguramiento de la calidad es responsable de monitorear el trabajo realizado por la
empresa encargada Responsable de la dirección.
 Procedimiento
Se cumplirá con el programa de desratización, desinsectación y desinfección de las
instalaciones elaboradas por la empresa encargada de este procedimiento.
El control de plagas es aplicable a todas las áreas como: almacén, proceso, de producto
terminado, punto de venta.
Refugio y atracción
Todo material o equipo en desuso (cajas, maderas, recipientes plásticos, papeles, etc.) que
pueda servir de refugio de plagas será eliminado.
Todo producto mal empacado o producto malogrado será eliminado de la zona de
procesamiento.
Exclusión
Las puertas de la zona de procesamiento serán mantenidas cerradas durante y después de
los turnos de trabajo.
Las tapas ciegas de los pisos de todos de ambiente, así como las tapas de los inodoros serán
mantenidas siempre cerradas.
Las tapas metálicas serán colocadas en buzones de las redes de desagüe y las rejillas
metálicas en las canaletas de recolección de las aguas de lavado, estas deberán ser revisadas
periódicamente.
Los edificios tendrán protecciones, para evitar la entrada de plagas pudiendo utilizarse
cortinas de aire, antecámaras, mallas, tejidos metálicos, trampas.
La planta y los alrededores serán inspeccionados cada semana (fuera del periodo de
tratamiento de desratización y/o desinfección). Los resultados se registrarán en el formato PR-
ECP-001.De encontrarse señales de infestación se reportará de inmediato al jefe de
producción, quien deberá tomar las medidas pertinentes (realizar una fumigación de
emergencia la cual está fuera de cronograma, aplicar algún insecticida permitido
biodegradable y/o colocar nuevos cebos trampa en lugares claves)
Las mallas de todas las ventanas serán revisadas mensualmente y cambiadas si presentan
roturas.
Exterminación
Colocar trampas o cebos tóxicos para roedores en las áreas críticas definidos posteriormente.
Revisar diariamente (durante el periodo de tratamiento de desratización y/o desinfección) las
trampas, eliminar los roedores atrapados y/o cambiar el cebo.
Registrar la aparición del roedor o el cebo perdido en el formato PR-CR-001.

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En caso de que alguna plaga invada la planta, deberá adoptarse medidas de control o
erradicación. Las medidas que comprendan el tratamiento con agentes químicos, físicos o
biológicos, solo deberán aplicarse bajo la supervisión directa del personal que conozca a
fondo. Al aplicar plaguicida y/o realizar la fumigación con la frecuencia y en los ambientes

establecidos como áreas críticas. Estas actividades serán registradas en el formato PR-CF-
001.
El uso de plaguicidas es una medida excepcional y en el caso de tener que recurrir a ellos, se
debe considerar:
Antes de aplicar plaguicidas, hay que proteger de la contaminación al producto (galletas) y a
todos los equipos, utensilios y contenedores que puedan entrar en contacto directo con el
mismo.
Las plantas externas de control de roedores, deberán estar fijas al piso y con candados para
evitar el uso inadecuado de los productos químicos, para control interno, deberán ser del tipo
físico (mecánico, pegamento, gatillo), como uso preventivo.
Para el control de insectos voladores, deberán utilizarse los métodos físicos como son los
equipos de trampa de luz negra.
Después de aplicar los plaguicidas autorizados por DIGESA, hay que lavar minuciosamente
el equipo de proceso y los utensilios de devolverlos a usar, así existe la seguridad de que han
sido eliminados todos los residuos de plaguicidas.
En todo caso deben respetarse los tiempos entre la aplicación y la utilización de las
instalaciones, conforme lo recomiende el fabricante del plaguicida.
Los registros de control de plagas serán archivados y disponibles durante un año. Se ha
establecido puntos donde se ubicarán los comedores y las trampas:

PUNTOS AREAS TIPO

Se ha determinado llevar un estricto seguimiento de los comedores y trampas quincenalmente.

NOTA: los productos utilizados en el control de roedores serán los recomendados por DIGESA

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CUADRO N°2: MÉTODOS Y PRODUCTOS DE CONTROL DE PLAGAS

VECTORES O ETODOS DE CONTROL PRODUCTOS A DOSIFICACION AREAS DE FRECUENCIA
AGENTES CONTAMINANTES UTILIZAR APLICACION

ROEDORES: MEDIDAS DE permanente

Rata de desagüe (Rattus norvegicus) SANEAMIENTO AMBIENTAL

Ditetialone Broditacoum RODILON RAT-KILL

bromadiolona RATHRINE
RATA TECHERA Aplicación de (Pellets) Debajo de los Hasta que deje de comer.
(rattus rattus) rodenticidas armarios, Anaqueles,
muebles, cocinas.

PERICOTE Debajo de los Hasta que deje de comer.

(Mus musculus) armarios, anaqueles, Repetir cada 2 meses.
muebles, cocinas.

MEDIDAS DE
CUCARACHAS SANEAMIENTO AMBIENTAL

Aplicación de
CUCARACHA AMERICANA insecticidas (cucarachicidas)
(Peripianeta americana)
Permanente
Ciflutrin (Piretroide) BAYTROID-H 10% PM Hendiduras, grietas detrás de
Esblathrina y los armarios.
Delmethrina Piretroides Lavaderos, refrigeradoras, a
Cipermetrina (Piretroides) lo largo de
BIOTHRINE K-OTHRINE ductos, detrás de hornos, De acuerdo a las
C.E.25 CIPERKILL lavadoras, almacenes indicaciones del producto
CIPERMETRINA 20% yespacios
GOLIATH GEL cerrados, etc.

CUCARACHA ALEMANA
(blattella Germánica)

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CUADRO N°3: MÉTODOS Y PRODUCTOS DE CONTROL DE PLAGAS

VECTORES O AGENTES METODOS DE CONTROL PRODUCTOS A UTILIZAR AREAS DE APLICACIÓN FRECUENCIA

CONTAMINANTES
PRINCIPIO ACTIVO MARCAS
COMERCIALES

MOSCAS: MEDIDAS DE SANEAMIENTO

AMBIENTAL: Aplicación en áreas donde se permanente
pasean las moscas y lejos de
Azametifos +z-9 Tricosene + SNIP animales. Rociar los lugares
MOSCA DOMESTICA Alfacipermetrin a donde se posan las moscas,
(Musca Domestica) Fenthion Esbiothrina y RENEGA DE MOSCAS paredes, marcos de De acuerdo a las
Deltametyhrina (peritroides) BAYTREX 505 ventanas, puertas, cielo rasa, indicaciones del producto.
- Aplicación de insecticidas Metomilo + z9 Tricosene etc.
BIOTHRINE K-OTHRINE C.E
MOSCA VERDE DE LA CARNE 25 FLYBAIT
(Cochiomyia Macellaria)

MOSCA DEL
VINAGRE, PLATANO Y FRUTA
MADURA
(Drosophila Melanogaster)

MEDIDAS DE
HORMIGAS: SANEAMIENTO AMBIENTAL permanente

Propoxur Citrufin Ciflutrin

HORMIGA FARAONICA alfacipermetrina BLATTANEX 1% Grietas, paredes, pisos, porCuando haya
(monamorlum Pharaortis) - Aplicación de insecticidas SOLFAC 1.5% RENEGA DE donde se desplazan lasfrecuencia masiva de
MOSCAS hormigas, nidos. hormigas.
HORMIGA ARGENTINA
(Tridomyrmes Humllis)

Fuente: Guía Para La Aplicación De Los Principios Del Sistema Haccp En La Elaboracion De Productos De Panaderia,
ministerio de salud- DIGESA

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En caso de que la empresa solicite el servicio a terceros, se cumplirá con lo siguiente:

La panificadora contratara a una empresa de control de plagas que se encuentre registrada en la dirección general de saneamiento ambiental (DIGESA)
y cuente con autorización vigente, para la desinfección desinsectación y desratización de la planta y se les exigirá que expidan un documento que
acredite el tratamiento efectuado en el que se especificara lo siguiente:
Métodos y productos utilizados.
Nombre comercial, formulación y dosis.
Datos de identificación de la empresa o servicio.
D. REGISTROS:
Formato monitoreo de la efectividad de control de plagas PR-ECP-001
Control de roedores (desratización) PR-CR-001.

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RP ECP-001

FORMATO MONITOREO DE LA EFECTIVIDAD DE CONTROL DE PLAGAS

Fecha:
Hora de inicio:
Hora fin:
ÁREAS INSECTOS ROEDORES AVES
ZONA SI NO SI NO SI NO CONTAMINACIÓN

Observaciones:

Inspeccionado por:

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RP-CF-001

FORMATO DE CONTROL DE FUMIGACIONES

FECHA ÁREA PLAGUICIDA CANTIDAD OBSERVACIONES

ENCARGADO DE FUMIGACIÓN SUPERVISOR

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RP-CR-001

CONTROL DE ROEDORES (DESRATIZACIÓN)

Fecha de inicio del tratamiento: Fecha de término del tratamiento:

Área de tratada Fecha de Nombre del Tipo de N° de cebos N° de roedores N° de cebos Ejecutado por V°B°
seguimiento producto cebo/trampa trampas muertos perdidos

V°B° JEFE DE PRODUCIÓN V°B° JEFE DE A.C V°B° DIRECCIÓN

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 PROCEDIMIENTO DE ALMACENAMIENTO Y ROTACION DE PRODUCTOS
CÓDIGO: IA-ARP-001
Objetivo
Aplicar los cuidados que deben tenerse para lograr un adecuado almacenamiento que permita
orden y limpieza, evitándose la contaminación cruzada y asegurándose así la calidad del
producto final.
Alcance
Se aplica a las operaciones de almacenamiento de materias primas e insumos y de producto
final.
Responsables
El jefe de producción es responsable de supervisar el cumplimiento de este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de verificar el cumplimiento de este
procedimiento.
Los operarios de la planta están encargados de cumplir el procedimiento.
Procedimiento
La planta cuenta con sus respectivos almacenes (materia prima e insumos, producto final,
utensilios de limpieza y productos).
Las materias primas e insumos y producto final serán ubicados sobre parihuelas, o anaqueles
en buenas condiciones de conservación (sin roturas, clavos salidos o astillas).
El almacén para utensilios de limpieza y productos estará totalmente aislados de la zona de
producción y de los almacenes de materias primas e insumos y producto final; además estarán
rotulados o marcados para cada uso.
Las materias primas, insumos y producto final deberán apilarse de tal modo que exista un
espacio de 60 cm como mínimo del techo, 10 cm por encima del piso como mínimo y puede
ser a 30 cm de las paredes, y nunca deberán estar en contacto con el piso.
Las materias primas, insumos y producto final deberán rotarse (lo primero que entra es lo
primero que sale – PEPS).
Cualquier condición no satisfactoria en el almacenaje será comunicada al jefe inmediato
superior.
Se utilizarán materias primas e insumos provenientes de proveedores de confianza,
verificando siempre la fecha de vencimiento.
Se observarán minuciosamente los empaques tomando todas las medidas necesarias de
higiene para evitar acumulación de polvo en las superficies y en las costuras.
Al momento de la recepción de la materia prima e insumos, se observara que los empaques no
presenten roturas, huecos ni sustancias extrañas.
Una vez abiertas las bolsas, cajas u otros envases de materia prima e insumos, estas deberán
guardarse bien cerradas para evitar todo tipo de contaminación y deterioro de las mismas.

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APÉNDICE C

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 PROGRAMA DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN:001
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA:02.02.14

PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO (POES)
DE LA PLANTA PILOTO DE PRODUCCIÓN DE GALLETAS
Jr. 2 de mayo 311 La Joya

NOMBRE FECHA
ELABORADO
Rebeca Ccama Apaza 02.02.14
POR
REVISADO POR

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

1. Objetivo
Establecer los métodos de limpieza y desinfección mediante un procedimiento escrito y validado
para garantizar la inocuidad de los alimentos que se manipulan o procesan en la planta.
2. Alcance
Aplicable a los ambientes, equipos y personal de toda la cadena productiva que se da en la planta.
3. Responsables
El jefe de producción es el encargado de hacer cumplir los lineamientos y procedimientos de este
manual y el jefe de aseguramiento de la calidad es el encargado de verificar que los
procedimientos de saneamiento se están realizando de la manera correcta según lo establecido en
este manual.
4. Saneamiento de la planta
Los procedimientos de saneamiento especifican las distintas labores de limpieza y desinfección
que se deben realizar en la planta. Este considera que las labores de limpieza son realizadas por
los manipuladores del proceso, por lo que deberán ser entrenados. Así mismo la planta debe
contemplar que la limpieza tiene un costo, razón por la cual debe ser tomada en cuenta dentro de
los costos de producción.
La planta con sus procedimientos de higiene escritos establece claramente el área o equipo a
limpiar y desinfectar, la frecuencia, la forma de hacerlo, el responsable de hacerlo y quien
verifica.
- Consideraciones generales de los procedimientos operacionales estándares de saneamiento.
Los peligros microbiológicos que se encuentran latentes en cualquier parte de nuestro proceso
debe de ser controlado de modo que no se convierta en un peligro potencial para el producto, por
lo que los procedimientos son desarrollados en base a la información del área de control de
calidad y microbiología, quienes en base a resultados experimentales han podido constatar que los
mismos son eficientes.
Todos los productos de limpieza y desinfección serán aprobados previamente a su uso (deben ser
específicos para la industria de alimentos), no se permite realizar un cambio sin previo
conocimiento y aprobación del comité de saneamiento.
- Programa de Limpieza y desinfección
Todo equipo, utensilios e infraestructura deberán de limpiarse con la frecuencia necesaria y
desinfectarse siempre que las circunstancias así lo exijan.
El jefe de aseguramiento de la calidad establece un calendario de limpieza y desinfección
permanente.
El programa de limpieza se elaboró por escrito y contempla de manera detallada:
 Tipo y dosis de productos utilizados en cada equipo y local.
 Método y frecuencia con que se realiza estas operaciones.
 Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio o contratado)
Medidas preventivas y correctivas
A continuación, se enumeran las medidas preventivas y correctivas que son considerados al
establecer estos procedimientos de la limpieza y desinfección.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

Medidas preventivas:
Consiste en evitar que el ambiente, equipos, utensilios o personal sea la causa de contaminación
por malas prácticas de saneamiento en cualquier etapa del proceso productivo.
Contará con un documento que establezca las disposiciones de la higiene del personal BD-HP-
001, procedimientos escritos de saneamiento de la planta y un documento donde se tenga por
escrito el Control de plagas BD-CP-001.
- Normas de seguridad
Asegúrese del personal de limpieza y desinfección no afecte al proceso productivo, ni al equipo
para tal efecto cerciórese que los equipos a limpiar y desinfectar no se encuentren con suministros
electrónicos (prendidos).
Verifique que los motores de los equipos, tableros control e instrumentos se encuentren protegidos
con bolsas de polietileno. Esta acción evitará que los operarios puedan sufrir eventuales daños
físicos y a la vez impedirá el ingreso de agua a motores, engranajes y otros sitios riesgosos.
Manipule el detergente y el desinfectante con mucha precaución; utilice para ellos vestimenta
apropiada (delantal de plásticos, guantes y gafas de seguridad), evite en todo momento el contacto
directo de los productos con la piel, mucosa y ojos.
Utilice gafas protectoras todo el tiempo durante las operaciones de saneamiento.
El personal que lleve a cabo los trabajos de limpieza y desinfección deben a ver sido capacitados
en los procedimientos establecidos para cada área, equipo, utensilios e implementos de trabajo
que le corresponda higienizar.
Antes de una operación de limpieza y desinfección, asegúrese que sus manos, guantes o cualquier
otro implemento o utensilios que se asegure para limpiar no se conviertan en un agente
contaminante.
Los productos de limpieza, desinfectantes, insecticidas, lubricantes deben de ser utilizados por la
autoridad sanitaria para uso alimentario, deben de ser debidamente etiquetados deben de
almacenarse y manipularse adecuadamente y además se deben de aplicar de manera que no
contaminen la superficie de los equipos y/o a los alimentos.
El agua utilizada tanto en el proceso de producción como proceso de limpieza deben de cumplir
con los requisitos de potabilidad, se debe de proveer agua a la presión necesaria para la limpieza
de los equipos, utensilios y áreas. Es necesario que el control de cloro libre residual del agua debe
ser medido a diario (mínimo debe ser 0.5 ppm)
Las superficies, equipos, utensilios, y los recipientes reutilizables que vayan a estar en contacto
con la materia prima han sido proyectadas y fabricadas de manera adecuada para evitar la
contaminación de los productos y son fáciles de limpiar. Desinfectar y darle mantenimiento
adecuado.
Evitar el uso de madera y otros materiales que no puedan limpiarse y desinfectarse
adecuadamente, así como el uso de superficies agrietadas o con orificios donde la suciedad se
acumule y sea difícil de remover por procedimientos estándares.
Las instalaciones deben permitir una labor adecuada de mantenimiento, limpieza y desinfección
para la producción de productos de panificación incluyendo protección contra la contaminación
cruzada.
Los implementos de limpieza deben ser de uso específico, de ninguna manera deben de usarse
para otro fin.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

Se debe evitar que el agua sucia de un equipo que se está lavando salpique en algún momento a
otro equipo ya lavado.
Los operarios deberán lavarse las manos minuciosamente en cada una de las fases de elaboración.
Para dar por culminado el POES deberá revisarse el material sometido al saneamiento y de esta
manera garantizar la labor realizada. Se debe aprovechar en inspeccionar el estado en que
encuentra el material (desprendimiento de partes del material, desgaste, etc.) y poner en alerta
inmediata al Supervisor de área para que se tome las medidas correctivas y preventivas necesarias.
De igual modo cuando se verifique algún procedimiento, el responsable deberá inspeccionar el
material para garantizar su funcionamiento y que este no se convierta en un factor por desgaste u
otra particularidad.
Al terminar la operación de saneamiento de los equipos, utensilios, ambientes, etc. Guardar y
almacenar los implementos de limpieza y los agentes desinfectantes siguiendo la directriz que ese
encuentra detallado en el manual de procedimientos.
La limpieza de todo el establecimiento es indispensable antes de una parada de la planta y antes
de comenzar nuevamente con la producción.

Medidas Correctivas
Se dan cuando se detecte una desviación (incumplimiento de algún requisito) de los
procedimientos establecidos para el saneamiento.
Las siguientes medidas son de aplicación estricta, pero no se limitan a otras cosas que
adicionalmente puedan ser consideradas dependiendo del análisis de la no conformidad.
Después del enjuague se debe de hacer una revisión visual para verificar que ha sido eliminada
toda la suciedad, detergente y desinfectante en caso contrario se hace nuevamente la operación
hasta que la superficie quede completamente limpia y de esta manera se continuara con el
procedimiento establecido para dicho equipo, área u otro.
Cuando la operación de limpieza sea realizada por un personal no entrenado, inmediatamente este
deberá ser reemplazado por alguien que conozca la función y de esta manera se cumpla el
procedimiento establecido, mientras tanto el otro operario debe de recibir el entrenamiento y la
capacitación adecuada.
Cuando se detecte que la concentración de las soluciones de detergentes o desinfectantes no están
en su rango establecido, deberá de corregirse esta y volver a realizar la operación de lavado y/o
desinfectado.
Desechar, y reemplazar los equipos, utensilios y recipientes en mal estado o deteriorados.

Monitoreo y control.
El jefe de aseguramiento de la calidad es responsable de identificar las fallas que atentan la
sanidad de los productos, y proponer medidas adecuadas que garanticen la inocuidad.
El jefe de aseguramiento de la calidad es responsable de realizar las inspecciones visuales antes de
iniciar el proceso, durante el proceso y al finalizar el mismo para comprobar la correcta aplicación
del programa de limpieza y desinfección de las instalaciones, superficies, equipos, utensilios,
recipientes, medios de transporte.
Los operarios encargados de los procedimientos de saneamiento llevan registros los cuales son
verificados por el supervisor de área, los cuales garantizan la actividad realizada.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

Tal como se indica al inicio de este manual es importante la comprobación de resultados con el
producto que está en línea y el producto final, para lo cual se tiene el registro de análisis
microbiológico de línea de proceso que será realizado cada seis meses.
El programa y desinfección será verificado periódicamente por la dirección general para comprobar
su eficacia.

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PREPARACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE DESINFECTANTES Y MATERIAL

DE LIMPIEZA CÓDIGO: IA-POES-PAD-001

Objetivo
Preparar y almacenar adecuadamente las soluciones desinfectantes y material de limpieza.
Alcance
El presente procedimiento abarca todas las soluciones y materiales que se utilizan en el
lavado y desinfección de los diferentes procedimientos de los POES.
Responsables
El jefe de aseguramiento de la calidad será responsable del cumplimiento de este
procedimiento.
Frecuencia
Las preparaciones de las soluciones se preparan no más de 15 minutos antes de comenzar
a utilizar la solución.
Por ningún motivo deberá quedar solución desinfectante, preparada del turno anterior.
Materiales y equipos
Agua potable y/o agua clorada.
Hipoclorito de sodio al 5%.
Detergente.
Set de análisis para determinar ppm de la solución clorada (análisis por un laboratorio).
Tina para la preparación de solución de detergente.
Tina para la preparación de solución de desinfectante.
Balanza para el pesado de detergente.
Probeta para medir la solución de hipoclorito.
Normas de seguridad
Manipule el desinfectante con mucha precaución, utilice para ello vestimenta apropiada
(delantal de plástico, guantes y gafas de seguridad), evite en todo momento el contacto
directo de los productos con la piel, mucosa, ojos.

Preparación de soluciones
Para soluciones cloradas:
Usar la siguiente fórmula para determinar la cantidad de hipoclorito de sodio requerido en
la preparación de una determinada solución desinfectante.

V1 X C1 = V2 X C2
V1=Volumen de hipoclorito de solución madre requerido (ml)
C1 =Concentración de la solución madre (ppm)

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V2=Volumen de la solución a preparar

C2=concentración de la solución que deseamos preparar
Verificar que la tina se encuentre limpia sin tierra ni residuos de materia orgánica.

Adicionar a la tina la mitad del volumen del agua que se requiere.

Completar el agua requerida.
Adicionar a la tina la cantidad de hipoclorito de sodio determinado mediante los cálculos
establecidos.
Agitar enérgicamente el agua de la tina para permitir la homogenización de los reactivos.
Para facilitar el cálculo de los valores se elaboró una tabla modelo con valores para diferentes
concentraciones de soluciones cloradas en función a una concentración inicial de hipoclorito de
sodio al 5% que equivale a 50 000 ppm (C1)

CUADRO N°1 Cálculos de volumen y concentración de Hipoclorito de Sodio

VOLUMEN DE CONCENTRACIÓN VOLUMEN DE

SOLUCIÓN (C2 ppm) HIPOCLORITO (V1
(V2lt) ml)
5 100 10
5 150 15
5 200 20
10 100 20
10 150 30
10 200 40
20 100 40
20 150 60
20 200 80
50 100 100
50 150 150
50 200 200

Preparación de solución desengrasante con detergente

Calcular la cantidad de detergente a usar con la siguiente relación
5g. de detergente/litro de agua.
En una pequeña cantidad de agua tibia agregar el detergente y disolver completamente.
Adicionar agua fría completar el volumen de agua.
Se indica con valores determinados para diferentes volúmenes de solución preparada.

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CUADRO N° 2: Preparación de solución de detergente

VOLUMEN DE SOLUCIÓN (lt) CANTIDAD DE DETERGENTE(g)

1 5
2 10
3 15
4 20
5 25
10 50
50 250
100 500

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Supervisión y verificación de soluciones desinfectantes y detergentes preparadas

El jefe de área de industrias alimentarias es quien prepara y verifica analíticamente,
siguiendo el procedimiento establecido, la concentración de las soluciones desinfectantes
preparadas en las diferentes áreas, cumpliendo la frecuencia siguiente:
Las soluciones para desinfectar utensilios y equipos una vez por turno esta verificación se
hará antes de comenzar la operación de desinfección.
Las soluciones para desinfectar ambientes y otros una vez por semana.
NOTA: Cada vez que se utilice un nuevo bidón de hipoclorito se realizará el nuevo cálculo
de estos insumos y el jefe de área de industrias alimentarias deberá realizar un análisis
para dar su visto bueno.
Almacenamiento de desinfectantes y material de limpieza
Tener un adecuado almacenamiento de los desinfectantes, detergentes y material de
limpieza utilizado en las operaciones de saneamiento, higiene personal y control de
plagas, garantiza la buena aplicación de estos programas.
El personal responsable en cada una de las actividades es quien se hará cargo de dar
cumplimiento de esta directriz. Cuando no se esté usando los utensilios de limpieza.
Para realizar esta actividad, deberá considerarse lo siguiente:
Asegúrese de que el material de limpieza y desinfectantes no interfieran con el transito
libre del personal del área.
Almacenar en lugares seguros: libres de re-contaminación, lo más alejado posible del
material del trabajo del personal y del producto.
Todos los productos de limpieza y desinfección deberán estar contenidos en recipientes
destinados para tal fin, dichos recipientes de ninguna manera deberán ser utilizados para
contener productos alimenticios.
El lugar para almacenar los desinfectantes y utensilios de limpieza deben estar claramente
señalados y delimitados, rotulado.
Los desinfectantes serán almacenados en las condiciones que se estipulan en las fichas
técnicas de cada uno. Rotulando con el nombre del desinfectante y precauciones
principales.
Los materiales de limpieza del área se colocarán en un armario. Todos los implementos de
limpieza deben mantenerse suspendidos en el aire o en una superficie limpia cuando no
estén en uso. Los cepillos y escobas no deberán mantenerse directamente sobre el piso ya
que este tiene suciedad que puede adherirse fuertemente en las cerdas y por otra parte
pueden perder su forma o configuración física lo que ocasiona daño prematuro y costo
adicional por su reposición; de manera que un lado los utensilios de limpieza están
ordenados.
Siempre se debe de verificar la fecha de vencimiento tanto de los desinfectantes como de
los detergentes a fin de que contemos con productos que tengan todo su poder de limpieza
y desinfección. Además de darle la rotación adecuada (PEPS).

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PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE AMBIENTES

UTENSILIOS Y EQUIPOS CÓDIGO: IA-POES-LDAUE-001
Objetivo
Establecer y mantener un procedimiento escrito que garantice una limpieza y desinfección
efectiva de los ambientes, equipos, y utensilios que se usan en la elaboración de nuestros
productos.
Alcance
Es aplicable a todos los ambientes donde se da el proceso productivo incluido los almacenes
y lugares donde se transporta el producto, también es aplicable a los utensilios y equipos
en los que tanto la materia prima como el producto tengan contacto directo o indirecto.

Responsables
El jefe de producción es el que implementará y hará cumplir este procedimiento.
El responsable de verificar cada uno de los POES es el jefe de aseguramiento de la calidad
Los operarios son los responsables de llevar a cabo el procedimiento de limpieza y
sanitización.

Normas de seguridad
Asegúrense de que el proceso de limpieza y desinfección no afecte el proceso productivo,
para tal efecto verificar que los equipos a limpiar y desinfectar no se encuentren con
suministro electrónico (prendidos).
Verifique los motores de los equipos, tableros de control e instrumentos, se encuentren
protegidos con bolsas de polietileno. Esta acción evitará que los operarios puedan sufrir
eventuales daños físicos y a la vez impedirá el ingreso de agua a motores, engranajes y
otros sitios de riesgo.
Manipule el detergente y el desinfectante con mucha precaución, utilice para ellos
vestimenta adecuada (delantal de plásticos, guantes, y gafas de seguridad), evite en todo el
momento el contacto directo de los productos con la piel, mucosas y ojos.
Utilice gafas protectoras todo el tiempo durante las operaciones de lavado y sanitización.

Limpieza de las áreas de planta

Materiales
Escoba de cerdas gruesas y recogedor.
Baldes.
Esponjas rugosas.
Soluciones de ácido muriático.
Detergentes.
Desinfectante para pisos y paredes.
Escobillón.

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Paños para desinfección de paredes (sintéticos, descartables).

Jalador de agua.
Guantes de aspersión manual.
Mochila de aspersión manual.
Jalador con punta jefe para vidrios.
Hipoclorito de sodio al 5%.
Procedimiento
Almacenes
Limpieza diariamente (finalizando el turno de trabajo)
Retira todo tipo de productos antes de iniciar proceso de limpieza (parihuelas desocupadas
y otros productos ajenos al área).
Despejar la zona.
Se procede botar la basura.
Se procede a sacudir y eliminar el polvo con un paño seco.
Preparar solución de agua y cloro a 50 ppm
Se procede a aplicar esta solución a toda el área del almacén con ayuda de un paño.
Se deja actuar por el tiempo de una hora.
Limpieza semanal (finalizando el turno de trabajo)
Retira todo tipo de productos antes de iniciar proceso de limpieza (parihuelas desocupadas
y otros productos ajenos al área).
Despejar la zona.
Limpiar desde la parte superior hasta abajo, retirando todo el polvo de techos, de las
paredes, esquinas y ventanas, con un paño seco.
Aplica a las paredes desinfectantes (hipoclorito 100ppm).
Limpiar las ventanas con un líquido limpiavidrios.
Se prepara una solución de agua con detergente, se humedece un paño con esta solución y
se procede a limpiar los estantes, escritorios, etc.
Barrer el piso.
Humedecer los pisos con abundante agua y luego lavar el piso con la solución de
detergente.
Echar agua al piso para enjuagar y retirar con el jalador.
Dejar secar.
Desinfección
Preparar soluciones de agua y cloro a 200ppm.
Aplicar desinfectante de hipoclorito de sodio en proporción de 200ppm. al piso dejar
actuar.
El exceso de agua se retira con el jalador y dejar secar.
Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales de limpieza en el lugar respectivo.

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Áreas de producción, enfriado y horneado

Limpieza diariamente (finalizando el turno de trabajo)
Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza (productos ajenos al
área).
Despejar la zona.
Limpiar desde la parte superior hasta abajo, retirar todo el polvo de las paredes, esquinas y
ventanas, con un paño seco.
Barrer el piso y recoger toda la basura.
Se realiza un pre-enjuague tanto en las paredes como en el piso.
Se prepara una solución de agua y detergente.
Con esta solución se escobillan todas las paredes.
Se restriegan con las esponjas las manchas y restos difíciles de secar.
Se enjuagan aplicando abundante agua.
Limpiar los vidrios de las ventanas con un limpiador de filo de jebe, aplicando líquido de
limpiavidrios.
Lava el piso con la solución de detergente y se escobillan bien, sobre todo en las partes de
difícil acceso.
Enjuagar exhaustivamente.
Dejar secar.
Desinfección
Preparar una solución de hipoclorito de sodio a 100ppm.
Aplicar tanto al piso como a las paredes.
Se eliminará el exceso del agua con el jalador del piso.
Dejar secar.
Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales de limpieza en el lugar respectivo.
Limpieza semanal (finalizando el turno de trabajo)
Retirar todo tipo de productos antes de iniciar el proceso de limpieza (productos ajenos al
área).
Despejar la zona
Limpiar desde la parte superior hacia abajo, retirando todo el polvo de los techos, paredes,
esquinas, puertas y ventanas, con un paño seco.
Barrer el piso y recoger toda la basura.
Se realiza un pre- enjuague tanto en techo, paredes puertas como en el piso.
Se prepara una solución de agua y de detergente.
Con esta solución se escobillan todos los techos, paredes y puertas.
Se restriegan con las esponjas las manchas y restos difíciles de secar.
Se enjuagan aplicando abundante agua.

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ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

Limpiar los vidrios de las ventanas con un limpiador de filo de jebe, aplicando líquido de
limpiavidrios.
Lavar el piso con la solución de detergente y se escobilla bien, sobre todo en las partes
difíciles de acceso.
Enjuagar exhaustivamente.
Se realiza el lavado de canaletas y trampas de la siguiente manera:
Inicialmente se realiza un pre-enjuague con abundante agua a presión para remover las
sustancias orgánicas adheridas.
Se prepara una solución con agua, detergentes.
Con esta solución se escobillan, primero los bordes superiores, luego las paredes y final la
base.
Se enjuagan con abundante agua.
Se desinfecta con la solución de hipoclorito de sodio con agua 100ppm.
A las canaletas se le aplica la solución de agua con ácido muriático.
Jalar el agua con el jalador y dejar secar.
Desinfección
Preparar una solución de hipoclorito de sodio a 100ppm.
Aplicar tanto a las puertas, paredes como pisos.
La aplicación de la solución desinfectante al techo se hará mediante la ayuda de una
mochila de aspersión manual.
Se eliminará el exceso de agua con el jalador de piso.
Dejar secar.
Dejar en orden el área limpia y dejar los materiales de limpieza en el lugar respectivo.

Pasadizos
Limpieza diariamente (finalizando el turno de trabajo) Se hace de siguiente manera:
Inicialmente se hace una remoción de los residuos sólidos, usando una escoba de cerdas
plásticas.
Luego se realiza un pre-enjuague con abundante agua a presión.
Se lavan las superficies de los pasadizos con una solución de agua y detergente,
restregando con una escoba de cerdas plásticas.
Se enjuagan con abundante agua.

Desinfección
Preparar una solución de agua clorada a 100ppm.
Aplicar esta solución a los pasadizos y escaleras.

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Limpieza de equipos y utensilios

Los equipos y los utensilios de la empresa tienen un diseño que permite su limpieza
efectiva evitando de esta manera tener un efecto perjudicial sobre la inocuidad del
producto. Dentro de las características del equipo tenemos lo siguiente:
Están hechas de material que no transmite sustancias toxicas, y olores, ni sabores que no
sean absorbentes y resistentes a la corrosión y capaces de resistir repetidas operaciones de
limpieza y desinfección.
Las superficies son lisas y se encuentran extensas de hoyos y grietas, permitiendo un
mantenimiento y una limpieza adecuada.
Funcionamiento de los equipos en conformidad al uso que está destinado.
Que faciliten las buenas prácticas de higiene, incluida la vigilancia
Que reduzcan o eliminen a niveles inocuos los microorganismos perjudiciales e
indeseables o sus toxinas.
Que puedan alcanzar rápidamente y mantener las temperaturas u otras condiciones micros
ambientales necesarios para la inocuidad del producto final, además de un fácil control de
parámetros.
Los equipos deberán estar limpios, la ubicación debe ser accesible de modo que puedan
limpiarse perfectamente de acuerdo con lo establecido en el programa correspondiente y
cuando sea necesario, que se desinfecte para los fines perseguidos. Los equipos, que
incluye la maquinaria empleada a la fabricación se mantienen en buen estado de
conservación y limpieza por estar en contacto directo con el producto y/o materia prima.
Los recipientes para los desechos sólidos, son de material impermeable y dispone de tapa
y bolsa plástica.

f.1 Procedimiento para lavado y desinfección de mesas de trabajo objetivo

Objetivo:
Asegurar la adecuada limpieza y desinfección de las mesas de trabajo.
Ejecución:
Operarios de planta están encargados de cumplir este procedimiento.
Materiales:
Jaladores de mano
Escobillas, esponjas rugosas
Agua
Detergente
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento:
Eliminar todos los residuos sólidos.
Realizar un pre-enjuague.

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Refregar la parte superior e inferior, incluyendo los soportes de las mesas con una con una
solución de agua y detergente, usando escobillas y/o esponjas rugosas.
Enjuagar con abundante agua a presión.
Frecuencia:
Al inicio y al finalizar la jornada de trabajo
f.2 Procedimiento para lavado y desinfección de espátulas, jarras cuchillos
Objetivo:
Asegurar la adecuada limpieza y desinfección de los materiales que están con el contacto
directo con el producto.
Ejecución:
Operarios de planta están encargados de cumplir este procedimiento.
Materiales:
Escobillas de cerdas largas
Esponjas rugosas
Agua
Detergente
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento:
Trasladar los cucharones, jarras, escobillas, y cuchillos a la zona de lavado de utensilios.
Eliminar con agua los residuos sólidos.
Preparar una solución del agua con detergente en un depósito grande.
Proceder a escobillar interna y externamente hasta eliminar los restos de grasa y materia
orgánica.
Refregar con esponjas rugosas el sarro acumulado.
Enjuagar con abundante agua.
Desinfección
Preparar una solución de agua clorada a 50ppm.
Proceder a introducir las, jarras, espátulas, y cuchillos.
Desinfectar por inmersión durante 3 minutos y luego escurrir.
Dejar secar.
Frecuencia:
Diaria: durante y al finalizar el proceso.

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f.3 Procedimiento para lavado y desinfección de baldes, tinas y jabas de plástico

Objetivo:
Asegurar la adecuada limpieza y desinfección de los materiales que están en contacto directo
con el producto.
Ejecución:
Operarios de planta están encargados de cumplir este procedimiento.
Materiales:
Escobillas
Esponjas rugosas
Agua
Detergente
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento:
Trasladar los baldes, jabas y tinas a la zona de lavado.
Eliminar con agua los residuos sólidos.
Preparar una solución de agua con detergente en un depósito grande.
Proceder a escobillar interna y externamente hasta eliminar los restos de grasa y materia
orgánica.
Refregar con esponjas rugosas el sarro acumulado.
Enjuagar con abundante agua.
Desinfección
Preparar una solución de agua a 50ppm.
Desinfectar con un paño los baldes, tinas y jabas.
Desinfectar por inmersión durante 3 minutos y luego escurrir.
Dejar secar.
Frecuencia:
Diaria: durante y al finalizar el proceso.

f.4 Procedimiento para lavado y desinfección del pediluvio

Objetivo:
Asegurar la adecuada limpieza y desinfección de los pediluvios ubicados en las salas de
proceso.
Ejecución:
Operarios de planta están encargados de cumplir este procedimiento.

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Materiales:
Escobillas
Esponjas rugosas
Agua
Detergente
Hipoclorito de sodio al 5%

Procedimiento:
Se colocará el pediluvio al ingreso del área de trabajo, el pediluvio debe contar con una
solución de hipoclorito de sodio al 5% y será cambiado cada 4 horas.
Realizar un pre-enjuague.
Se prepara una solución de agua y detergente.
Con esta solución lavar el pediluvio.
Se enjuaga usando agua a presión.
Desinfección
Preparar soluciones de agua y cloro a 50ppm.
Aplicar esta solución directamente hacia el pediluvio.
Frecuencia:
Diariamente al final de la jornada de trabajo.

f.5 Procedimiento para lavado y desinfección de balanzas objetivo

Objetivo:
Asegurar una adecuada limpieza y desinfección, así como alargar su vida útil.
Ejecución:
Personal que utiliza las balanzas.
Materiales:
Cepillos
Paños húmedos
Brocha
Detergente
Agua
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento:
Eliminar los restos de polvo, materia orgánica y grasa de la superficie de la balanza con una
brocha.

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Realizar un pre-enjuague con un paño húmedo.

Aplicar el paño húmedo con solución de detergente.
Restregar cuidadosamente sobre la plataforma y además partes de la totalidad de la balanza.
Retirar la plataforma.
Cepillar con agua y detergente los soportes y los puntos más difíciles de eliminar la suciedad.
Enjuagar todas las partes con paños húmedos y limpios.
Desinfección
Aplicar un paño húmedo previamente sumergido en una solución de agua clorada a 50 ppm
sobre toda parte que este en contacto directo con el producto y/o materia prima.
Dejar secar.
Frecuencia:
Diariamente: después de cada jornada de trabajo.

f.6 Procedimiento para lavado y desinfección de las bandejas y cortadores

Objetivo:
Asegurar una adecuada limpieza y desinfección.
Ejecución:
Operarios de planta están encargados de cumplir este procedimiento.
Materiales:
Cepillos
Raspadores de plástico
Paños húmedos
Brocha
Detergente
Agua
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento:
Procedimiento 1: limpieza diariamente al finalizar cada turno
Rasquetear con raspador de plástico.
Eliminar los restos de producto con brocha o espátula.
Procedimiento 2: Limpieza Semanal al finalizar cada Turno
Rasquetear con raspador.
Eliminar los restos de producto con brocha o espátula.
Realizar un pre-enjuague con un paño húmedo.
Aplicar el paño húmedo con solución de detergente.

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Enjuagar con abundante agua.

Dejar secar.
Desinfección
Esterilizar las bandejas en el horno a 200°C.
Frecuencia:
Diariamente/semanal: después de cada jornada de trabajo

f.7 Procedimiento para lavado y desinfección de coches para bandejas

Objetivo:
Asegurar una adecuada limpieza y desinfección, así como alargar su vida útil.
Ejecución:
Operarios de planta están encargados de cumplir este procedimiento.
Materiales:
Cepillos
Raspadores
Paños húmedos
Brocha
Detergente
Agua
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento:
Rasquetear con raspador.
Eliminar los restos de producto con brocha o espátula.
Realizar un pre-enjuague con un paño húmedo.
Aplicar el paño húmedo con solución de detergente por todo el armazón sobre todo por las
esquinas y divisiones.
Restregar concienzudamente con la escobilla.
Enjuagar y dejar secar
Frecuencia:
Semanal al finalizar el turno.

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f.8 Procedimiento para lavado y desinfección de la batidora

Objetivo:
Asegurar una adecuada limpieza y desinfección.
Ejecución:
Operarios de planta están encargados de cumplir este procedimiento.
Materiales
Cepillos
Raspadores
Paños húmedos
Brocha
Detergente
Agua
Hipoclorito de sodio al 5%

Procedimiento
Procedimiento 1: Limpieza diaria al finalizar Turno
Rasquetear con raspador o espátula toda la superficie con el fin de eliminar restos de masa
que hubiesen quedado adheridos (superficie de tazón y brazo agitador).
Eliminar los restos de producto con brocha o espátula.
Aplicar el paño con agua al interior y por fuera de la máquina.
Enjuagando con el paño cuantas veces sea necesario hasta dejarla limpia y seca
Desinfección
Preparar una solución de hipoclorito de 50 ppm.
Pasar con un paño el desinfectante por toda la superficie en contacto con los alimentos y/o
materia prima.
Dejar secar.
Procedimiento 2: Limpieza Semanal al finalizar Turno
Desmontar las piezas del equipo.
Lavar las piezas (brazo agitador) con agua y detergente.
Rasquetear con raspador o espátula la superficie y retirar los restos de masa adheridos.
Realizar un pre-enjuague con un paño húmedo tanto por el interior como por el exterior de
la máquina.
Aplicar el paño húmedo con solución de detergente.
Restregar concienzudamente con la esponja hasta eliminar toda la grasa.
Enjuagar con abundante agua.
Dejar secar.
Montar la máquina.

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Desinfección
Preparar una solución de hipoclorito de 50 ppm.
Pasar con un desinfectante por toda la superficie en contacto con los alimentos y/o materia
prima.
Dejar actuar por 15 minutos.
Cubrir con una funda el equipo y dejar todo en orden.
Dejar secar.
Frecuencia:
Diariamente- semanal después de cada jornada de trabajo.
f.9 Procedimiento para limpieza del horno
Objetivo:
Asegurar una adecuada limpieza
Ejecución:
Operarios de planta están encargados del horneado.
Materiales:
Paños húmedos
Brochas
Procedimiento
Abrir la puerta y dejar que enfrié
Limpiar con un paño húmedo por dentro y fuera
Frecuencia:
Cada dos días.
Acciones correctivas
Si la limpieza la limpieza no es satisfactoria volver a realizar las operaciones, registrar las
operaciones, registrar las acciones correctivas en RP-POES-NCLD-001
Registros
Las actividades de limpieza y/o desinfección se harán según la frecuencia establecida
registrar en RP-POES-LDA-001.

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PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA SERVICIOS

HIGIÉNICOS Y VESTUARIOS
CÓDIGO: IA-POES-LDSHV-001
Objetivo
Establecer y mantener procedimientos para la limpieza y desinfección de los servicios
higiénicos y vestuarios. .
Alcance
Todos los servicios higiénicos y vestidores que hace uso el personal considerado como
manipulador de alimentos.
Responsables
El jefe de producción es el responsable de hacer cumplir este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de verificar el cumplimiento de estos
procedimientos.
El responsable de la ejecución es el operario designado.
Normas de seguridad
Manipule el detergente y el desinfectante con mucha precaución, utilice para ello vestimenta
apropiada (delantal de plástico, guantes y gafas de seguridad), evite en todo momento el
contacto directo de los productos con la piel, mucosa y ojos.
Utilice las gafas protectoras todo el tiempo durante las operaciones de lavado y desinfección.
Procedimiento
g.1 Procedimiento para lavado y desinfección de los servicios higiénicos
Objetivo:
Asegurar la adecuada limpieza, desinfección de los servicios higiénicos con el fin de evitar
contaminación cruzada.
Ejecución:
Personal del área de saneamiento.
Materiales:
Escobas.
Esponjas rugosas.
Escobilla para lavado de inodoros..
Guantes para la limpieza de inodoros.
Baldes.
Agua.
Detergente.
Desinfectante
Hipoclorito de sodio al 5%

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Procedimiento:
Procedimiento 1: Limpieza de inicio de jornada
Primero se bota papeles de los tachos de basura.
Luego se barren los pisos, eliminando los residuos.
Se prepara una solución de agua, detergente
Baldear con la solución de agua, detergente.
Frotar enérgicamente el piso con ayuda del escobillón y enjuagar con abundante agua.
Los inodoros serán lavados con la solución de agua, detergente.
Los lavamanos se lavan con un paño sanitario con detergente.
El exceso de agua del piso se elimina con un jalador.
Colocar bolsa plásticos a los tachos de basura para desperdicios.
Desinfección:
Preparar soluciones de agua y cloro a una concentración de 50 ppm.
Se procede a aplicar esta solución al lavamanos e inodoros, duchas con un paño húmedo y
finalmente al piso.
Procedimiento 2: Limpieza de final de Jornada
Primero se retira la bolsa con desperdicios y papeles de los tachos de basura.
El tacho de basura será lavado con escobilla y detergente, se enjuaga.
Luego se barren los pisos, eliminando los residuos.
Se prepara una solución de agua, detergente
Baldear con la solución del agua, detergente
Frotar enérgicamente el piso con ayuda del escobillón y enjuagar con abundante agua.
Las paredes se rosean con agua, luego con la solución de agua, detergente frotando
enérgicamente con la finalidad de retirar grasa, manchas y polvos de ellas.
Enjuagar con abundante agua.
Los inodoros, lavamanos, ducha serán lavados con la solución de agua, detergente.
El exceso del agua del piso se elimina con un jalador. Dejar secar
Desinfección
Preparar soluciones de agua y cloro a una concentración de 50ppm.
Se procede a aplicar esta solución al lavamanos e inodoros, duchas y paredes con un paño
húmedo y finalmente al piso.
Procedimiento 3: Limpieza Semanal
Primero se retira la bolsa con desperdicios y papeles de los tachos de basura.
El tacho de basura será lavado con escobilla y detergente, se enjuaga. Dejar secar.
Luego se barren los pisos, eliminando los residuos.
Se prepara una solución de agua, detergente

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

Con un paño húmedo se limpia el techo, esquinas, puerta y las ventanas, se aplica luego con
un paño sanitario la solución de agua, detergente lavando y frotando enérgicamente con la
finalidad de retirar grasa, manchas y polvo de ellas, enjuagar con abundante agua.
Baldear con la solución de agua, detergente.
Frotar enérgicamente el piso con la ayuda del escobillón y enjuagar con abundante agua.
Las paredes se rosean con agua, luego con la solución de agua, detergente usando un paño
sanitario serán lavadas frotando enérgicamente con la finalidad de retirar grasa, manchas y
polvo de ellas, enjuagar con abundante agua.
Los inodoros serán lavados con la solución de agua, detergente usando escobillas después de
esta operación enjuagar con abundante agua.
Los lavamanos se lavan con un paño sanitario con detergente, restregar por dentro y fuera y
después de esta operación enjuagar con abundante agua.
La ducha se lava con la solución de agua, detergente usando la escobilla y se enjuaga con
abundante agua.
Colocar bolsa plástica al tacho de basura para desperdicios.
Desinfección
Preparar soluciones de agua y cloro a una concentración de 200 ppm.
Se procede a aplicar esta solución lavamanos e inodoros, duchas, paredes, techo, puerta,
ventanas con un paño húmedo y finalmente el piso.
Después de aplicar el desinfectante al inodoro se procede a echar al interior del wáter ácido
muriático, dejar actuar por 10 minutos y enjuagar con abundante agua.

g.2 Procedimiento para limpieza y desinfección de vestuarios

Objetivo:
Asegurar la adecuada limpieza de los vestuarios.
Ejecución:
La persona encargada del área de saneamiento de la planta.
Materiales:
Escobas
Paños
Esponja rugosa
Jalador
Trapeador
Detergente
Agua
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento:
Procedimiento 1: Limpieza al final de jornada
Primero se elimina la basura de los tachos.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

Se procederá a barrer y limpiar el piso.

Se procederá a sacudir y eliminar el polvo de los casilleros con un paño seco.
Preparar solución de agua y detergente.
Aplicar la solución directamente al piso y secar el piso con un jalador, con un paño limpio
para paredes y casilleros.
Desinfección
Preparar soluciones de agua y cloro a 50 ppm.
Se procede a aplicar esta solución mediante un paño limpio a las paredes y casilleros.
Se aplica la solución con un trapeador par el caso de los pisos.
Procedimiento 2: Limpieza Semanal
Primero se elimina la basura de los tachos
Se procederá a barrer y limpiar el piso.
Se procede a sacudir y eliminar el polvo de los casilleros con un paño seco.
Se desocupa todos los casilleros
Ventilar
Limpiar los casilleros con trapo húmedo
Preparar solución de agua y detergente
Aplicar la solución directamente al piso y secar el piso con un jalador, con un paño limpio
para paredes y casilleros.
Desinfección
Preparar soluciones de agua y cloro a 50 ppm.
Se procede a aplicar esta solución mediante un paño limpio a las paredes y casilleros tanto
al interior como al exterior.
Se aplica la solución con un trapeador para el caso de los pisos.
Acciones correctivas
Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volver a realizar las operaciones,
registrar las acciones correctivas en RP-POES-NCLD-001.
Registros
Las actividades de limpieza y/o desinfección se harán según la frecuencia establecida
registrar en RP-POES- LDA-001.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

PROCEDIMIENTO DE ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS

CÓDIGO: IA-POES-ED-001

Objetivo
Evitar la posible contaminación del producto en proceso y superficie en contacto con los
alimentos, con desperdicios y residuos
Alcance
Incluye las actividades de recolección, aislamiento y expulsión de todo tipo de
desperdicios que se generan como producto de las actividades realizadas al interior de la
planta. Los lugares a evacuar son: el área de producción, los servicios higiénicos y las
oficinas administrativas.
Responsables
El jefe de producción es el responsable de supervisar el cumplimiento de este
procedimiento.
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de verificar el cumplimiento de
este procedimiento.
Este procedimiento será ejecutado por el personal que opera en las instalaciones.
Materiales
Escobas
Bolsas para basura
Tachos de basura
Guantes
Procedimiento
h.1 Eliminación de desperdicios del Área de Producción
En el interior del área de producción hay tachos donde se depositará la basura cada tacho
de basura posee un color diferente de bolsa y esta rotulado que tal manera que la basura no
se mezcle, bolsa negra para desechos orgánicos, verde para deshechos de plásticos, y
amarillo para deshechos de papel y cartón.
Los desperdicios del área de producción serán retirados y depositados en tachos y/o
contenedores de basura rotulados para la correcta separación de la basura con los letreros
de basura orgánica e inorgánica y con tapa ubicados en el exterior de los ambientes de
producción.
Frecuencia
La frecuencia es diariamente al finalizar los turnos de producción
h.2 Eliminación de desperdicios de oficinas administrativas
Los desperdicios de las oficinas administrativas se retiran y son depositados en tachos y/o
contenedores de basura ubicados en el exterior de los ambientes de administración.
Frecuencia
La frecuencia es diariamente.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

h.3 Eliminación de desperdicios de los servicios higiénicos

La basura de los servicios higiénicos se retira y se deposita en tachos y/o contenedores de
basura ubicados en el exterior de las instalaciones para su posterior eliminación.

Frecuencia
La frecuencia con que se retira la basura de los servicios higiénicos es diariamente al
finalizar el turno de producción.
h.4 Eliminación de desperdicios de la planta
Los desperdicios acumulados en los cilindros procedentes de las diferentes áreas son
eliminados de la planta por el servicio municipal.
Frecuencia
La frecuencia con que se retira la basura de las instalaciones de la planta es de forma inter
diaria.
Acciones preventivas
La planta cuenta con un lugar apropiado para almacenamiento de deshechos y materiales
antes de su eliminación (área de desperdicios), este lugar impide el acceso de plagas y
evita la contaminación cruzada.
Se deberá disponer de los tachos con tapa y provistos de bolsas plásticas en las áreas de
procesamiento, estos se mantendrán cerrados y se retiran de las zonas de trabajo todas las
veces que sea necesario.
Después de la evacuación de los deshechos, los tachos retomaran a las zonas de trabajo
limpio y desinfectado.
Inmediatamente después de la evacuación de los deshechos, el trabajador deberá lavarse y
desinfectarse las manos.
Acciones correctivas
Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volver a realizar las operaciones,
registrar las acciones correctivas en RP-NCLD-001.
Registros
Las actividades de limpieza y/o desinfección se harán según la frecuencia establecida
registrar en RP-POES-DR-001.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

RP-POES-DR-001

DISPOSICIÓN DE RESIDUOS

FECHA EVACUACIÓN DE LIMPIEZA DE OBSERVACIONES V°B°

BASURA TACHOS

JEFE DE PRODUCCIÓN JEFE DE A.C

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

PROCEDIMIENTO DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE ZONA DE DESECHOS

CÓDIGO: IA-POES-LDZD-001
Objetivo
Asegurar la adecuada limpieza y desinfección de la zona de desperdicios
Responsables
El Jefe de producción es el responsable de hacer cumplir este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de verificar que se esté llevando a
cabo este procedimiento.
Este procedimiento será ejecutado por el personal que opera en las instalaciones.
Alcance
La zona donde se deposita y almacena los desperdicios hasta su eliminación.
Materiales
Escobas
Mangueras
Agua
Detergente
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento
Evacuar toda la basura que se encuentre en este ambiente.
Eliminar los desperdicios adheridos a la pared y el piso.
Se realizan pre-enjuague con chorros de agua a presión.
Se prepara una solución de agua y detergente.
Con esta solución y con la escoba se restriegan primero las paredes, luego el piso.
Se enjuaga usando agua abundante.
Los tachos de basura de cada área serán lavados con escobilla y detergente, se enjuaga, dejar
secar.
Desinfección
Preparar soluciones de agua y cloro a 100 ppm.
Aplicar esta solución directamente hacia las paredes, piso y tachos de basura.
Frecuencia
Inter diario cada vez que se realice la eliminación de desechos (al término de la jornada).
Acciones correctivas
Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volverá realizar las operaciones, registrar
las acciones correctivas en IA-POES-NCLD-001.
REGISTROS
Las actividades de limpieza y/o desinfección se harán según la frecuencia establecida, registrar
en IA-POES- LDA-001.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

PROCEDIMIENTO DE VEHÍCULOS DE TRANSPORTE

CÓDIGO: IA-POES-VT-001
Objetivo
Establecer y mantener un procedimiento escrito para realizar una eficiente limpieza y
desinfección de los vehículos de transporte y evitar que se conviertan en factores de
riesgo de contaminación
Responsables
La responsabilidad de llevar a cabo estos procedimientos es sobre el transportista
El Jefe de producción es el responsable de implementar y hacer cumplir este
procedimiento en el caso de vehículos de materia prima e insumos.
El jefe de aseguramiento de la calidad es el responsable de verificar que se esté llevando a
cabo este procedimiento.
Alcance
Los vehículos que se consideran en este procedimiento son:
Vehículos de transporte de materia prima e insumos.
Normas de seguridad
Asegúrese de que el proceso de limpieza y desinfección no cause ningún daño a los
vehículos.
Verifique que el proceso de limpieza y desinfección no cause daño alguno a la materia
prima, producto terminado ni a los envases ni materiales de embalaje.
Manipula el desinfectante con mucha precaución, utilice para ello vestimenta apropiada
(delantal de plástico, guantes y gafas de seguridad), evita en todo momento el contacto
directo de los productos con la piel, mucosa y ojos.
Utilice las gafas protectoras todo el tiempo durante las operaciones de lavado y
desinfección.
Procedimiento
Realizar una eficiente limpieza y desinfección de los vehículos de transporte que ingresan
a la empresa reducirá los riesgos de contaminación del establecimiento y en segundo
lugar evitará la contaminación del producto.
i.1 Procedimiento de limpieza para vehículos de transporte de materia prima/insumos
Objetivo:
Asegurar la limpieza del vehículo proveedor.
Ejecución:
La persona encargada del transporte de la materia prima (transportista).
Materiales:
Escobas
Paños
Esponja rugosa
Jalador
Detergente

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

Agua
Procedimiento:
Para vehículos de proveedores:
El supervisor de turno (Jefe de producción) verificara la limpieza del vehículo de
transporte y que la materia prima este protegido de contaminación en caso contrario se
rechazara la misma.
Frecuencia
Vehículos que transportan materia prima: es necesario realizar esta actividad antes de
cargar materia prima o materiales de envase.
Vehículos de transporte de producto terminado: antes de cargar el producto.
Acciones correctivas
Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volver a realizar las operaciones,
registrar las acciones correctivas en IA-POES-NCLD-001.
Registros
Las actividades de limpieza y/o desinfección se harán según la frecuencia establecida
registrar en IA-POES- LDV-001.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

PROCEDIMIENTO DE LAVADO Y DESINFECCIÓN DE UTENSILIOS DE

LIMPIEZA
CÓDIGO: IA-LDUL-001
Objetivo
Asegurar la adecuada limpieza y desinfección de los utensilios de limpieza con el fin de
prevenir la contaminación cruzada.
Responsables
El jefe de producción es el responsable de hacer cumplir este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de la calidad es responsable de verificar el cumplimiento de
estos procedimientos.
El responsable de la ejecución es el personal operario asignado.
Alcance
Todos los utensilios usados para la limpieza y desinfección de todas las áreas de la planta.
Materiales
Agua
Detergente
Hipoclorito de sodio al 5%
Procedimiento
Eliminar los restos de suciedad adheridos a las escobas, escobillas, paños, jaladores,
recogedores, baldes y otros.
Se realizan pre-enjuague con abundante agua.
Se prepara una solución de agua, detergente
Se sumergen estos utensilios y se restriegan hasta eliminar la suciedad.
Preparar soluciones de agua y cloro a 100 ppm.
Se sumergen estos utensilios por un tiempo de 10 a 15 minutos.
Dejar secar.
Colocar las escobas, jaladores, escobillones y recogedores en sus ganchos suspendidos en
el aire para que no se contaminen nuevamente.
Nota: Los utensilios usados para la limpieza de los servicios higiénicos, zona de desechos
se lavarán, desinfectaran y almacenaran por separado de los utensilios con los que se
limpia el área de producción para evitar la contaminación cruzada.
Frecuencia
Diariamente después de realizar la limpieza de cada área.
Acciones Correctivas
Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volver a realizar las operaciones,
registrar las acciones correctivas en IA-POES-NCLD-001.
Registros
Las actividades de limpieza y/o desinfección se harán según la frecuencia establecida,
registrar en IA-POES- LDUL-001.

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 PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES VERSIÓN 01
ESTANDARIZADOS DE SANEAMIENTO FECHA 05.02.14

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA DE ALREDEDORES DEL ÁREA DE PROCESO

CÓDIGO: IA-POES-ASP-001
Objetivo
Tener un procedimiento escrito para mantener un buen estado y efectuar una eficiente
limpieza y desinfección de los alrededores de la planta en forma eficiente, ya que es la
primera condición que asegura un saneamiento completo del establecimiento
proporcionado además un área saludable y segura en bienestar de los trabajadores
Responsables
El jefe de producción es el responsable de hacer cumplir este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de la calidad es responsable de verificar el cumplimiento de
estos procedimientos.
El responsable de la ejecución es el operario designado.
Alcance
Es aplicable a todos los espacios que limita entre los muros exteriores de las salas de
proceso y el muro periférico que delimita nuestro establecimiento.
Materiales
Agua
Detergente
Escobillones
Mangueras
Recogedor
Normas de seguridad
Manipule el detergente con mucha precaución, utilice para ello vestimenta adecuada
(delantal de plástico, guantes y gafas de seguridad) evite en todo momento el contacto
directo de los productos con la piel, mucosa y ojos.
Procedimiento
Retirar cualquier objeto ajeno de los techos de las diferentes áreas.
Retirar cualquier objeto ajeno de las ventanas que den hacia los exteriores de las salas de
proceso.
Asegúrese de retirar la basura de los pisos (pavimentados y no pavimentados) con la
ayuda de escoba y recogedor.
Finalmente, enjuagar con agua todo el piso .
Frecuencia
Diariamente después de realizar la limpieza de cada área.
Acciones correctivas
Si la limpieza y/o desinfección no son satisfactorias volver a realizar las operaciones,
registrar las acciones correctivas en IA-POES-NCLD-001.
Registros
Las actividades de limpieza y/o desinfección se harán según la frecuencia establecida
registrar en IA-POES-ASP-001

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 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE AREAS
-
ENCAR
LIMPIEZA DESINFECCIÓN (USO DE DESINFECTANTE) GADO OBS AC
ÁREA (USO DE DETERGENTE)
Otros Otros
Pisos Techo Pared Ventana Puerta (canaletas, Pisos Techo Pared Ventana Puerta (canaletas,
inodoros, inodoros,
lavamanos) lavamanos)
Almacén de
Materias primas
Almacén de
productos
terminados
Área de
producción
Área de enfriado

Área de horneado

Pasadizos y
escaleras
Servicios
higiénicos

Vestidores

Pediluvio
Área de desechos
Alrededores de la
sala de proceso

 Conforme el procedimiento X Si no es conforme el procedimiento

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE ASEG, DE LA CALIDAD V°B° DIRECCIÓN

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 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS Y UTENSILIOS

FECHA: LIMPIEZA DIARIA: LIMPIEZA SEMANAL:

LIMPIEZA DESINFECCIÓN
EQUIPOS Y (USO DE EJECUTOR OBSERVACION AC
UTENSILIOS (USO DE
DETERGENTE) DESINFECTANTE)
Amasadora
Horno
Balanzas

Cámara de fermentación

Mesas de trabajo
Cucharones, espátulas,
jarras, recipentes y
cuchillos

Baldes, tinas y jarras de

plástico
Bandejas y moldes
Coches para bandejas

Botas
MANDILES
 Conforme el procedimiento X Si no es conforme el procedimiento

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE ASEG, DE LA CALIDAD V°B° DIRECCIÓN

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 LIMPIEZA DE VEHÍCULOS DE TRANSPORTE

IA-POES-LDV-001

FECHA:

HORA:

LIMPIEZA
N° DE PLACA (PISO, TECHO, PAREDES)
VEHÍCULOS EJECUTOR OBSERVACIONES AC
CONFORME NO CONFORME
Vehículos de transporte
de materia prima
Insumos del proveedor

 Conforme el procedimiento X Si no es conforme el procedimiento

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V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE ASEG DE LA CALIDAD V°B° DIRECCIÓN

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 LIMPIEZA Y DESINFECCION DE UTENSILIOS

LIMPIEZA (USO SINFECCIÓN (USO DE

CONCENTRACIÓN
UTENSILIOS DE LIMPIEZA DE DESINFECTANTE) ALMACENAMIENTO EJECUTOR OBSERVACIONES AC
(ppm)
DETERGENTE)
Escobas
Recogedor
Utensilios de Jalador de
limpieza del área de Agua
producción
Paños
Baldes
Escobillas
Guantes
Escobas
Utensilios de Recogedor
limpieza del área de Jalador de
almacenes Agua
Paños
Guantes
Escobas
Recogedor
Utensilios de
limpieza del área de Jalador de
servicios higiénicos Agua
Paños
Baldes
Escobillas
Guantes
Escobas
Recogedor
Utensilios de Jalador de
limpieza del área de Agua
desechos
Paños
Baldes
Escobillas
Guantes
Conforme el procedimiento X Si no es conforme el procedimiento

V°B° JEFE DE PRODUCCIÓN V°B° JEFE ASEG, DE LA CALIDAD V°B° DIRECCIÓN

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IA-POES-NCLD-001

RESULTADO Y VERIFICACIÓN

N° DE NO ACCIÓN
FECHA ÁREA V°B°
CONFORMIDAD CORRECTIVA

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APÉNDICE D

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 PLAN HACCP PARA LA PRODUCCIÓN DE VERSIÓN:001
GALLETAS FECHA:02.05.14

PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN DE GALLETAS DEL AREA DE
PANIFICACIÓN DEL PROGRAMA DE
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS DEL
I.E.S.T.P.L.J
Jr. 2 de mayo 311 La Joya

NOMBRE FECHA
ELABORADO
Rebeca Ccama Apaza 02.05.14
POR
REVISADO POR

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 PLAN HCCP PARA LA LINEA DE PRODUCCION DE GALLETAS DEL AREA DE
PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

1. Introducción
El Plan HACCP tiene como finalidad asegurar que la planta piloto de panificación del
programa de Industrias Alimentarias del Instituto de Educación Superior Tecnológico
Publico de la Joya, brinde al mercado un producto inocuo, además de permitirle un mejor
aprovechamiento de sus recursos y una respuesta oportuna a sus problemas; mediante un
enfoque documentado y verificable que facilite la identificación de los peligros, el
establecimiento de medidas preventivas y los puntos críticos de control y la puesta en
práctica de un sistema de monitoreo o vigilancia. La normativa empleada como referencia
incluye al “Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) y
directrices para su aplicación” (INDECOPI, 2003) y la RM Nº 449-2006: “Norma
sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas”
(Ministerio de Salud, 2006).
2. Objetivo
El objetivo de este Plan HACCP es contar con un sistema preventivo que considere los
peligros físicos, químicos y biológicos mediante la anticipación y prevención, en lugar de
la inspección del producto final, a través de la aplicación de los siete principios del
sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, para la línea de galletas.
3. Alcance
El alcance y/o campo de aplicación que se planteó para el plan HACCP abarca todo el
proceso productivo que se lleva a cabo en la planta para la elaboración de galletas
fortificadas desde la recepción de materia prima hasta la distribución del producto final
4. Formación del equipo HACCP y responsables
Se realizaron reuniones con el Director General de la institución, para evaluar la
necesidad de aplicar el sistema HACCP en el programa de Industrias Alimentarias,
posteriormente se nombraron a las personas que conformarían el equipo HACCP.
El equipo HACCP de la planta piloto está conformada por:
- Lic. Felipe Mendoza Mogrovejo –Director General
- Rebeca Cama Apaza – Responsable de la implementación del plan
HACCP.
- Maria Begazo Dospesos – Jefe de producción
- Pastorita Jarata Quispe – Jefe de aseguramiento de calidad
- Las funciones y responsabilidades de cada miembro se detallan a continuación:
a) Director general
- Tiene como responsabilidad proveer los recursos necesarios que aseguren la
aplicación del sistema HACCP. Sus funciones contemplan:
- Aprobar la Política del Sistema Integrado de Gestión.
b) Responsable de la implementación del plan HACCP
Es el encargado de:
- Sugerir los cambios que sean necesarios en el equipo.
- Coordinar la labor del equipo.

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 PLAN HCCP PARA LA LINEA DE PRODUCCION DE GALLETAS DEL AREA DE
PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

- Asegurar que se cumpla el plan HACCP establecido y con el propósito del

alcance y estudio.
- Compartir el trabajo y las responsabilidades.
- Asegurar que se aplique una metodología sistemática.
- Conducir las reuniones de tal manera que todos los integrantes puedan
expresar
-libremente sus ideas.
c) Jefe de producción
Es el encargado de:
-Verificar el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura, el plan de
higiene y el plan HACCP.
-Verificar el cumplimiento del programa preventivo de mantenimiento.
d) Jefe de aseguramiento de calidad
Tiene como responsabilidad:
- Gestionar el plan de aseguramiento de calidad (inspecciones higiénico
sanitarias,
- Monitoreo microbiológicos, capacitación).
- Supervisar el cumplimiento de las BPM, POES y HACCP
- Supervisar el cumplimiento del programa preventivo de mantenimiento.
- Coordinar y participar en la implementación y verificación del sistema
HACCP.
- Revisar los documentos del sistema.
FIGURA 1: Organigrama

DIRECTOR
GENERAL

JEFE DE JEFE DE
ASEGURAMIENTO PRODUCCIÓN
DE LA CALIDAD

OPERARIO
5. Descripción del producto
Las galletas son esencialmente productos horneados, hechas con harina de trigo, ricas en
grasa y azúcar, enriquecido con kiwicha, de alto contenido energético. Mediante los
cuales se obtiene un producto final de consistencia crocante, buena textura, suave en su
masticación, de sabor y olor característico y de aprobada aceptabilidad.

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 PLAN HCCP PARA LA LINEA DE PRODUCCION DE GALLETAS DEL AREA DE
PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CUADRO 1: FICHA TÉCNICA DEL

PRODUCTO GALLETAS

NOMBRE GALLETAS

DESCRIPCIÓN FÍSICA Suave de corteza

crocante Sabor
característico
INGREDIENTES Harina de trigo, agua, azúcar, grasa, kiwicha huevos
PRINCIPALES

CARACTERISTICAS Humedad (min.) 23%-35%(máx.).

FISICOQUÍMICAS Acidez (expresada en ácido sulfúrico) no más de 0.25%
calculada sobre base 30 % de agua. (Fuente: Norma Sanitaria
para la Fabricación, Elaboración y Expendio de Productos de
Panificación, Galletería y Pastelería.)
CARACTERISTICAS Mohos 102 – 103
MICROBIOLÓGICAS (Fuente: RM. Nº 591-2008/MINSA)

CARATERISCTICAS Se mezclan la harina, agua, azúcar, sal y sustancias leudantes, se

moldea, se hornea, reposa y luego se distribuye.
AGREGADAS POR EL
PROCESO
FORMAS DE CONSUMO Y Consumo directo, para el público en general.

CONSUMIDORES
POTENCIALES
EMPAQUE Y PRESENTACIÓN Se expende en bolsa de polipropileno de baja densidad de
primer uso.
VIDA ÚTIL ESPERADA 21 Días
INSTRUCCIONES EN LA Nombre del
Producto Lote
ETIQUETA
Fecha de
Producción Fecha
de Vencimiento
RUC
Dirección de la Empresa
Condiciones de
Almacenamiento Registro
Sanitario
Peso / Número de Unidades
CONTROLES ESPECIALES Mantener bajo sombra y protegido con bolsa de polipropileno
para evitar perdida de humedad y protegerlo del polvo del sol.
DURANTE LA DISTRIBUCIÓN
Y
COMERCIALIZACIÓN

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 PLAN HCCP PARA LA LINEA DE PRODUCCION DE GALLETAS DEL AREA DE
PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

6. Uso previsto del producto

Las galletas es un producto de consumo directo, para el público en general

7. Diagrama de flujo

FIGURA 2: Diagrama de flujo del procesamiento de galletas

RECEPCIÓN

MEZCLADO

BATIDO

MOLDEADO

HORNEADO

ENFRIADO

EMPAQUETADO

ETIQUETADO

ALMACENAMIENTO

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 PLAN HCCP PARA LA LINEA DE PRODUCCION DE GALLETAS DEL AREA DE
PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

7.1. Descripción del proceso de producción de galletas enriquecidas

a) Recepción
En esta etapa se realiza el control de calidad de la materia prima de acuerdo a
los requerimientos del proceso, además del registro de los pesos para un
control de rendimientos.
b) Mezclado
Etapa del proceso que tiene por objeto lograr una distribución uniforme de
todos los ingredientes; realizamos las operaciones siguientes: Disponer los
ingredientes en el orden que van a ser usados, verificar el buen estado de
limpieza de la batidora, trasladar adecuadamente los insumos hacia la batidora,
encender la batidora, realizar el mezclado de los ingredientes

c) Batido
Durante esta etapa se realiza el batido en la batidora a primera velocidad, hasta
lograr una homogeneidad de la masa.
d) Moldeado
En esta etapa se procede al formado de acuerdo a la forma establecida para las
galletas. Se extiende la masa, y se utiliza moldes, para darle la forma y se
coloca en las bandejas debidamente engrasadas.
e) Horneado
El horneado se realiza en el horno rotatorio el cual debe ser previamente
calentado hasta llegar a la temperatura adecuada según cada producto, es
importante controlar el tiempo de horneado. El horneado dura entre 10 -15
minutos a una temperatura de 150- 160°C.
f) Enfriado
Luego del horneado de las galletas sigue el enfriado hasta que el producto
alcance una temperatura de 25°C, esta etapa se realiza en los respectivos
carritos de horneado colocados en la zona de enfriamiento que es un lugar
adecuado y específicamente destinado para este fin.
g) Empaquetado
Debe hacerse previa selección, eliminando aquellas galletas que presenten
defectos (quemados, roturas, deformidades), al empacado llegan únicamente
las galletas que tengan buena presentación y cumplan con la calidad adecuada.
Esta operación se realizara en la zona de empacado allí se procede a colocar las
galletas en bolsas de polipropileno y sellarlos con la selladora.
h) Etiquetado
Luego se procede a colocar la respectiva etiqueta, y el producto ya
empaquetado se coloca en estante para su distribución.
i) Almacenamiento:
En esta etapa se almacena el producto en lugares secos, ventilados y limpios.

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 PLAN HCCP PARA LA LINEA DE PRODUCCION DE GALLETAS DEL AREA DE
PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

8. Verificación In Situ
El diagrama de flujo se verificó mediante visitas a la planta a fin comprobar que cada una
de las etapas del sistema productivo se lleva a cabo de acuerdo a lo descrito en el
diagrama de flujo.

9. Programa Pre-Requisitos
Los programas pre requisitos son los manuales de buenas prácticas de manufactura
(considera todas aquellas actividades necesarias a realizar en las diferentes áreas de
producción a fin de garantizar una correcta manipulación y como consecuencia la
inocuidad de los alimentos. Ver apéndice B) y procedimientos operativos estandarizados
de saneamiento (considera todas aquellas actividades de higiene necesarias a realizar en
sus diferentes áreas para garantizar que la elaboración de sus productos se den en
condiciones adecuadas de sanidad asegurando la inocuidad. Ver apéndice C); ambos
manuales fueron elaborados basándonos en el Decreto Supremo Nº 07-98-SA y en los
criterios del CODEX Alimentarius.

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10. Realización del análisis de peligros

CUADRO 2: Análisis de peligros, severidad y riesgo de la línea de producción de
galletas (continuación)

Importancia del
Probabilidad
Gravedad
Tipo de

peligro
Etapa Peligro Descripción del peligro Medidas preventivas

Presencia de materia extrañas: Evaluación y selección de Proveedores. Exigir

FÍSICO Alta Baja ME
metales, piedras, etc. entrega del protocolo de análisis y/o Ficha de
Control de calidad al proveedor.
Contaminación con residuos de
RECEPCIÓN Alta Media MA Inspección de vehículos de transporte. Evaluación
QUÍMICO plaguicidas sensorial al decepcionar el producto con la
Presencia de mico toxinas verificación de fechas de caducidad.
Alta Media MA
(aflatoxinas)
Contaminación con lubricantes. Media Media MA
BIOLÓGICO Presencia de entero bacterias por
Alta Media MA
heces de roedores
Contaminación con materias extrañas Capacitación y cumplimiento del personal en
FÍSICO (restos de empaque, bolsas, trozos de Media Baja ME limpieza y desinfección de maquinaria y en el
plástico) uso adecuado de los productos químicos de
Contaminación con productos de limpieza.
MEZCLADO QUÍMICO Baja Baja ME Capacitación y cumplimiento en higiene y hábitos
limpieza.
de personal.
Contaminación con Colifornes, S.
BIOLÓGICO
aureus. Media Baja ME
Contaminación con aretes, anillos, Capacitación y cumplimiento del personal en
FÍSICO Media Baja ME limpieza y desinfección de maquinaria y en el
fragmentos de metal de la batidora
BATIDO uso adecuado de los productos químicos de
Contaminación con productos de
QUÍMICO Baja Baja ME limpieza.
limpieza.

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BIOLÓGICO Contaminación con Colifornes, S. Capacitación y cumplimiento en higiene

Media Baja ME
aureus. y hábitos de personal.

CUADRO 2: Análisis de peligros, severidad y riesgo de la línea de producción de

galletas (continuación)

FÍSICO Contaminación con aretes, anillos Media Baja ME Capacitación y cumplimiento del personal en
limpieza y desinfección de utensilios y en el
Restos de productos de limpieza en mesa Baja Baja ME
MOLDEADO QUÍMICO uso adecuado de los productos químicos de
limpieza.
Contaminación con Coliformes, S. aereus
BIOLÓGICO Media Baja ME Capacitación y cumplimiento en higiene y
hábitos de personal.
Presencia de materias extrañas: Baja Baja ME Mantenimiento del horno.
FÍSICO Tanque de combustible fuera del área de
metales
QUIMICO Restos de combustible Media Baja ME horneado, extractor de capacidad suficiente para
HORNEADO retirar humos y vapores Cumplir programa de
Supervivencia de organismos patógenos y
mantenimiento de
BIOLÓGICO esporas por producción de esporas y Alta Baja ME
toxinas. máquinas, calibración de equipos,
capacitación.
Entrada de MED, plagas( moscas, Ventanas enmalladas, control de plagas
FÍSICO Baja Baja ME Capacitación y cumplimiento en buenas
hormigas)
prácticas de manipulación, higiene y hábitos de
Contaminación con productos de Baja Baja ME personal.
QUÍMICO
limpieza Control de temperatura y tiempo de
ENFRIADO
BIOLÓGICO contaminación con S. aereus, coliformes, enfriado
bacillus, etc Crecimiento microbiano por Alta Media MA
falta de
control en los parámetros de Alta Alta CR
temperatura y tiempo de enfriado
Presencia de materias extrañas: polvo Insigni Capacitación y cumplimiento de
FÍSICO Baja SA procedimientos de limpieza y desinfección de
ficante
utensilios y buenas prácticas de manipulación
Contaminación con productos de e higiene Verificación del buen estado e
EMPAQUETADO QUÍMICO Baja Baja ME
limpieza, higiene de los envases.

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Re contaminación con S. aereus y Control y muestro del sellado hermético del

BIOLÓGICO Alta Alta CR producto
coliformes por un mal sellado del
paquete o mala manipulación del
personal.
Presencia de materias extrañas: Capacitación de buenas prácticas de
FÍSICO Alta Baja ME manipulación e higiene
ETIQUETADO grapas
BPM, POES
Contaminación con productos de Baja Baja ME
QUÍMICO
limpieza

CUADRO 2: Análisis de peligros, severidad y riesgo de la línea de producción de galletas

Contaminación microbiana por un Adecuado almacenamiento de
BIOLÓGICO deficiente almacenado. Alta Baja ME la etiquetas

MED por rotura de empaques, plagas Mallas en las ventanas, almacén de

FÍSICO (polillas, roedores, hormigas, Baja Baja ME productos químicos fuera del almacén
lagartos) central, puesta de cebos. Adecuada
ALMACENAMIENT frecuencia de fumigación, control de
O humedad
Contaminación con Productos
QUÍMICO Baja Baja ME
químicos de limpieza.
Desarrollo microbiano por inadecuadas Alta Baja ME
BIÓLOGICO condiciones de almacenamiento y mala
rotación del producto.

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11. Determinación de puntos críticos de control

CUADRO 3: Puntos críticos de control (continuación)

¿ES PCC?
P

P
1

4
Tipo
Etapa de Descripción del peligro Justificación
Peligr
o
Presencia de materia extrañas: Los peligros físico y químico son
FÍSICO controlados por la implementación de las
metales, piedras, etc.
BPM (selección de proveedores) El
Contaminación con residuos de
RECEPCIÓN SI NO SI SI NO peligro biológico es eliminado en la etapa
QUÍMICO plaguicidas de horneado
Presencia de micotoxinas
Contaminación con lubricantes.
BIOLÓGICO Presencia de entero bacterias por
heces de roedores
Contaminación con materias extrañas Los peligros físico y químico son
FÍSICO (restos de empaque, bolsas, trozos de controlados por la implementación de las
plástico) BPM
El peligro biológico es eliminado en la
Contaminación con productos de
MEZCLADO QUÍMICO SI NO SI SI NO etapa de horneado
limpieza.
Contaminación con Colifornes, S.
BIOLÓGICO aureus.

Contaminación con aretes, anillos, Los peligros físico y químico son

FÍSICO controlados por la implementación de las
fragmentos de metal de la batidora
BATIDO SI NO SI SI NO BPM
Contaminación con productos de
QUÍMICO El peligro biológico es eliminado en la
limpieza.

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BIOLÓGICO Contaminación con Colifornes, S. etapa de horneado

aureus.

MOLDEADO FÍSICO Contaminación con aretes, anillos NO SI SI NO

CUADRO 3: Puntos críticos de control (continuación)

Restos de productos de limpieza en mesa SI Los peligros físico y químico son

QUÍMICO controlados por la implementación de
las BPM
Contaminación con Coliformes, S. aereus El peligro biológico es eliminado en la
BIOLÓGICO etapa de horneado
Presencia de materias extrañas: Es punto crítico, debido a que no
FÍSICO existe etapa posterior que elimine
metales
HORNEADO SI SI - - SI el peligro biológico.
QUÍMICO Restos de combustible Los peligros físicos y químicos
Supervivencia de organismos patógenos y son controlados
BIOLÓGICO
esporas por producción de esporas y toxinas.
Entrada de MED, plagas( moscas, Es punto crítico debido a que no existe
FÍSICO etapa posterior que elimine o controle
hormigas)
el crecimiento microbiano.
QUÍMICO Contaminación con productos de Los peligros químicos y físicos
ENFRIADO limpieza SI NO SI NO SI son controlados
BIOLÓGICO contaminación con S. aereus, coliformes,
bacillus, etc Crecimiento microbiano por
falta de control en los parámetros de
temperatura y tiempo de enfriado
Presencia de materias extrañas: polvo Es punto crítico debido a que no existe
FÍSICO etapa posterior que elimine el peligro
biológico.
EMPAQUETADO Contaminación con productos de SI NO SI NO SI Los peligros químicos y físicos son
QUÍMICO
limpieza, controlados

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Re contaminación con S. aereus y

BIOLÓGICO coliformes por un mal sellado del
paquete o mala manipulación del
personal.

Presencia de materias extrañas: grapas Los peligros físico químico y

FÍSICO biológico son controlados
ETIQUETADO SI NO NO - NO
Contaminación con productos de
QUÍMICO
limpieza
BIOLÓGICO Contaminación microbiana por un
deficiente almacenado

CUADRO 3: Puntos críticos de control

MED por rotura de empaques, plagas Los peligros físico químico y

FÍSICO (polillas, roedores, hormigas, lagartos) biológico son controlados

ALMACENAMIENTO
Contaminación con Productos SI NO NO - NO
QUÍMICO
químicos de limpieza.
Desarrollo microbiano por inadecuadas
BIÓLOGICO condiciones de almacenamiento y mala
rotación del producto.

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Figura 3: Árbol de decisiones para la

identificación de los PCC

¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la etapa
Si No

¿Es necesario el control en esta

Si
etapa?

No No es PCC Fin

¿Ha sido la etapa para eliminar o reducir a un nivel

aceptable la posible presencia de un peligro? Si

No

¿podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a

los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?

Si No Fin

¿Se eliminara los peligros identificados o se reducirá su posible

presencia a un nivel aceptable en una etapa posterior?

Si No
Punto crítico de control
No es PCC Fin

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12. Establecimiento De Los Límites Críticos

 En la etapa de horneado:
Los limites críticos de horneado que son

aplicables para las galletas. Temperatura: 155ºC

Tiempo: 12min

 En la etapa de Enfriado:
Los limites críticos del enfriado que son

aplicables para lasgalletas. Temperatura menor

igual a 25ºC Tiempo:

45min

 En la etapa de empaquetado:
Limite crítico: Sellado hermético de cada paquete

13. Establecimiento del sistema de vigilancia de control de los PCC

 En la etapa de horneado:

¿QUE? Temperatura y tiempo de horneado

¿CÓMO? Lectura de temperatura en el pirómetro y tiempo con el
cronometro.
¿CUÁNDO? Al inicio se programa la temperatura (150ºC – 160ºC ) y
tiempo10 a15min
¿QUIEN? Encargado de producción
 En la etapa de enfriado

¿QUE? Temperatura y tiempo

¿CÓMO? Termómetro y cronometro.

¿CUÁNDO? Después de la etapa de horneado

¿QUIEN? Encargado de producción

 En la etapa de empaquetado:

¿QUE? Hermeticidad del empaque

¿CÓMO? Inspección visual y al tacto del sellado.

¿CUÁNDO? Después de cada unidad sellada

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¿QUIEN? Operario

14.Establecimiento de las acciones correctivas para cada desviación

 En la etapa de Horneado:

Si la Temperatura es menor del rango, se aumentará la temperatura del pirómetro hasta

que alcance dicha temperatura. Y si es mayor se abrirá la puerta del horno.
Si el tiempo es menor, el producto permanecerá en el horno hasta
completar el tiempo Si el tiempo es mayor, el producto se retira
inmediatamente del horno.

 En la etapa de Enfriado

Ningún producto será llevado para ser embolsado hasta que alcance la temperatura de
25 ºC y el tiempo establecido.
Si se detecta una unidad con sellado deficiente se procede a cambiar de empaque y
sellarlo nuevamente, en caso de que la falla continúe se cambiara de maquina
selladora.

 En la etapa de Envasado:

Si se detecta una unidad con sellado deficiente se procede a cambiar de empaque y

sellarlo nuevamente, en caso de que la falla continúe se cambiara de maquina selladora

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15. Establecimiento de los procedimientos de verificación

CUADRO 4: Procedimiento de verificación

Tipo de verificación Acción Frecuencia Responsable de la verificación
SEMANAL - Revisión de registros diarios. Permite verificar la A lo menos una vez por Jefe de Aseguramiento de Calidad
ejecución de los monitoreos y/o acciones correctivas semana
PERIODICA - Análisis microbiológico en laboratorio externo certificado 1 vez al mes a cada lote Jefe de producción
del producto terminado de acuerdo a lo especificado en la de producción
norma.
- Análisis de manipuladores, superficies y ambientes en A lo menos una vez al Jefe de Aseguramiento de Calidad
laboratorio externo certificado año

- Calibración de los equipos de laboratorio A lo menos una vez al Jefe de Aseguramiento de Calidad
año
- Auditorías internas Semestral Auditores externo.

- Análisis de Datos del Proceso semestral Jefe de Aseguramiento de Calidad

INTEGRAL - Revisión completa del sistema de aseguramiento de A lo menos una vez al Encargado del equipo HACCP en
calidad que involucra la realización del análisis de riesgo año conjunto con el equipo
en todos los pasos operacionales

16. Establecimiento de un sistema de registros y documentación

Todos los registros pertenecientes al plan HACCP serán mantenidos en la oficina de administración de la planta por 1 año y están a cargo del
responsable de aseguramiento de la calidad.

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CUADRO 5: Procedimientos de control de PCC – Galletas

fortificadas

MONITOREO
RESPONSABLE
LIMITE
PELIGRO ACCION CORRECTIVA DE REGISTROS
PCC
CRÍTICO
¿QUE? ¿COMO? ¿CUANDO? ¿QUIEN? VERIFICACIO

Supervivencia de Temperatura Temperatura Lectura de T° en Al inicio se Jefe de Si la Temperatura es menor del Jefe de control de IA-HACCP-PCC-
bacterias :155ºC y tiempo de el pirómetro en programa la Producción/Op rango, se aumentara la temperatura aseguramiento de la
patógenas, mohos y horneado. función a tiempo temperatura erario del pirómetro hasta que alcance dicha Calidad verificará los
HORNEADO 001
sus esporas. Tiempo: 12 de horneado. (150ºC – 160ºC ) Encargado temperatura. Y si es mayor se abrirá registros de Horneado
min. y tiempo(10 a15 la puerta del horno. diariamente.
min. )

Si el tiempo es menor, el producto

permanecerá en el horno hasta
completar el tiempo

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Re contaminaciónTcp menor= Termómetro y Después de la Jefe de Si a Tcp no llegara a ser inferior a 25 Jefe de control de IA-HACCP-PCC-
Temperatura
con bacterias cronometro etapa de Producción / °C, el producto se mantendrá en la Aseguramiento de la
y tiempo
patógenas, mohos ya 25 OC horneado Operario Sala de Enfriamiento hasta que Calidad verificará los
ENFRIADO 002
sus esporas Encargado. alcance a T° requerida. registros de Enfriado
tiempo: 45min diariamente

contaminación Sellado
Re Hermeticidad Inspección visual Después de cada Operario Si se detecta una unidad con sellado Jefe de control de IA-HACCP-PCC-
con bacterias hermético de del empaque y al tacto del unidad sellada Encargado. deficiente se procede a cambiar de aseguramiento de la
EMPAQUETADO patógenas, mohos ycada unidad sellado empaque y sellarlo nuevamente, en Calidad verificará los
sus esporas caso de que la falla continúe se registros de Envasado y 003
cambiara de maquina selladora. sellado diariamente

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FORMATO 1: ACCIONES CORRECTIVAS

PROBLEMA ACCION
FECHA HORA ETAPA EJECUTADO POR VºBº JAC
IDENTIFICADO CORRECTIVA

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FORMATO 2: VALIDACION DEL SISTEMA HACCP

INFORME DE ENSAYO
TIPO DE SOLICITADO VºBº
FECHA PRODUCTO/AMBIENTE/EQUIPOS RESULTADOS OBSERVACIONES
ANALISIS POR JAC
EMITIDO
Nº
POR

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FORMATO 3: AUDITORIA DEL HACCP

ASPECTO
C NC NA COMENTARIOS
ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO
El plan contiene una definición clara del producto
Descripción física, química y sensorial completa.
Descripción del tipo de consumidor y de la forma de consumo.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto
Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad del
producto.
REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos, físicos y químicos
potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto
Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros
identificados
Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las medidas preventivas identificadas
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS
Puntos críticos de control establecidos
Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos
IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRITICOS
Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad
Los límites críticos establecidos no contradicen ninguna descripción legal
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medición adecuada
FORMATO DE REVISIÓN DEL PLAN HACCP
Responsables del proceso debidamente capacitados en Sistemas HACCP y en las funciones de
control de a inocuidad.
El plan de validación y verificación está diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en
la validez y el funcionamiento del plan
CONSISTENCIA DEL PLAN

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El Plan es consistente con el análisis de peligros, medidas preventivas, identificación de puntos

críticos y sistemas de monitoreo.
C: CONFORME
NC : No conforme
NA : No aplicable
AUDITADO POR RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO:
Frecuencia: Interna (Semestral); Externa (Anual)
Fecha:……………………………

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PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

FORMATO 4: ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP

Nº ASISTENTES FIRMA FECHA HORA

LUGAR

AGENDA: ACUERDOS:

TAREAS RESPONSABLES

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FORMATO 5: LIBERACIÓN DE PRODUCTO TERMINADO

CLIENTE

PRODUCTO PRESENTACION

CANTIDAD DE LOTE SUPERVISADO POR

CANTIDAD DE MUESTRAS FECHA DE MUESTREO

ACTA DE MUESTREO Nº FECHA DE PRODUCCION

INFORMES DE LABORATORIO N° DE LOTE N° DE LOTE

REVISADOS POR

FECHA DE VENCIMIENTO

INFORME Nº INFORME Nº

SOLICITUD DE AUTORIZACION PARA DOCUMENTO: ………………………………….

DISTRIBUIR SOLICITADO POR: …………………………………..
FECHA: …………………….……………
AUTORIZACION DOCUMENTO Nº: ……………..…….
FECHA: ……………………
AUTORIZADO POR: …………………………………..

OBSERVACIONES:

JEFE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE PLANTA

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FORMATO 6: RECOLECTA DE PRODUCTOS NO CONFORMES

PARTICIPANTES DE LAS
DESCRIPCIÓN FECHA DOCUMENTO OBSERVACIONES
REUNIONES.

Reclamo o advertencia de no conformidad 01 02 03

¿Quién advierte el riesgo?

Se verifica si el reclamo tiene sustento.

Se nombra un responsable para que coordine el plan de

acciones a seguir

Se comunica a las autoridades que corresponde sobre el

plan de acciones.

Delimitación

Inicio de la recolecta.

Destino del producto no conforme.

Informe final de los trabajos

Jefe de Aseguramiento

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PANIFICACION DEL PROGRAMA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

FORMATO 7: RECOLECTA DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS IDENTIFICADOS DURANTE EL PROCESO

NO EJECUTADO
FECHA PRODUCTO CANTIDAD (Kg) OBSERVACIONES VºBº
CONFORMIDAD DESTINO FINAL POR

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APÉNDICE E

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REPORTE MICROBIOLÓGICO

ANTES DE APLICAR EL SISTEMA HACCP

1. Detección de Staphilococcus aureus en superficies vivas (manos)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Operaria 1 600 ufc < 100 ufc/manos

Operaria 2 380 ufc < 100 ufc/manos

Operaria 3 520 ufc < 100 ufc/manos

2. Detección de Coliformes en Superficies vivas(manos)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Operaria 1 0 ufc < 100 ufc/manos

Operaria 2 10 ufc < 100 ufc/manos

Operaria 3 0 ufc < 100 ufc/manos

3. Detección de Salmonella en superficies vivas (manos)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Operaria 1 negativo ausencia

Operaria 2 negativo ausencia

Operaria 3 negativo ausencia

4. Detección de Coliformes en Superficies inertes (mesas)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Mesa 1 930 ufc < 1 ufc/cm2

Mesa 2 230 ufc < 1 ufc/cm2

Mesa 3 2400 ufc < 1 ufc/cm2

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5. Detección de Salmonella en Superficies inertes (mesas)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Mesa 1 negativo ausencia

Mesa 2 negativo ausencia

Mesa 3 negativo ausencia

6. Detección de Coliformes en galletas

MUESTRA 101 102 103 NMP

Galletas 0 0 <3

7. Detección de Sthaphilococcus aureus en galletas

MUESTRA RESULTADOS LIM PERMISIBLE

Galletas Negativo 10

8. Detección de Salmonella en galletas

MUESTRA RESULTADOS LIM PERMISIBLE

Galletas Negativo ausencia

9. Detección de mohos en galletas

MUESTRA RESULTADOS

Galletas Negativo

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DESPUES DE APLICAR EL SISTEMA HACCP

1. Detección de Staphilococcus aureus en superficies vivas (manos)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Operaria 1 40 ufc < 100 ufc/manos

Operaria 2 50 ufc < 100 ufc/manos

Operaria 3 negativo < 100 ufc/manos

2. Detección de Coliformes en Superficies vivas(manos)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Operaria 1 negativo < 100 ufc/manos

Operaria 2 negativo < 100 ufc/manos

Operaria 3 negativo < 100 ufc/manos

3. Detección de Salmonella en superficies vivas (manos)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Operaria 1 negativo ausencia

Operaria 2 negativo ausencia

Operaria 3 negativo ausencia

4. Detección de Coliformes en Superficies inertes (mesas)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Mesa 1 negativo < 1 ufc/cm2

Mesa 2 negativo < 1 ufc/cm2

Mesa 3 negativo < 1 ufc/cm2

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 5. Detección de salmonella en Superficies inertes (mesas)

MUESTRA RESULTADO VALOR PERMISIBLE

Mesa 1 negativo ausencia

Mesa 2 negativo ausencia

Mesa 3 negativo ausencia

6. Detección de coliformes en galletas

MUESTRA 101 102 103 NMP

Galletas 0 0 0 <3

7. Detección de Sthaphilococcus aureus en galletas

MUESTRA RESULTADOS LIM PERMISIBLE

Galletas Negativo 10

8. Detección de Salmonella en galletas

MUESTRA RESULTADOS LIM PERMISIBLE

Galletas Negativo ausencia

9. Detección de mohos en galletas

MUESTRA RESULTADOS

Galletas Negativo

OPERARIA 1: Cari Deza, Yulisa Sulma DNI: 71639917

OPERARIA 2: Vanegas Calcina, Guadalupe DNI: 76413897
OPERARIA 3: Maque Ramos, Luz Maria DNI: 47311010

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REGISTRO FOTOGRÁFICO

TOMA DE MUESTRA

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Página 126 de 128
ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO

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RESULTADOS MICROBIOLÓGICOS

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