RL - Lmi - 20 - Dic - 2022 - VF

Assets Project Maintenance Consulting S.A.
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Somos distribuidor autorizado para Colombia
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¿Eres Gerente o Director de Mantenimiento, Director Proyectos, Asset
Manager, Ingeniero de Confiabilidad,
Analista de Integridad Mecánica?
De alguna manera estás involucrado

en la administración del mantenimiento
Te invitamos a crecer con nosotros.
4
ESTO SIGNIFICÓ EL 2022 para la industria y economía global, las
organizaciones globales (Organización de la Naciones Unidas,
Organización Estados Americanos, , World Economic Forum) y la RDL
Lubricación y Mantenimiento Industrial, a pesar de guerras y conflictos internacionales,
cambios de estilos de gobiernos, mundial de futbol en CATAR 2022, avances en la Industria 4.0
para gestionar las nuevas fuentes de energía y mejorar la apuesta global para reducir el efecto
invernadero, contaminación ambiental y mejorar la sustentabilidad de la economía de las
empresas y nuestros países…….. una “OPORTUNIDAD”, que lo llamamos:
EL PODER DEL OPTIMISMO:

Vemos una industria energética optimista: confiada en el crecimiento, impulsando la
inversión y tomando decisiones estratégicas críticas en la transición energética. Pero también
vemos preocupaciones significativas sobre las barreras al progreso, desde la escasez de
habilidades hasta las políticas, el financiamiento, las cadenas de suministro y los permisos, a
medida que la enorme tarea de transformar el sistema energético se acelera.
Los líderes de la industria apuntan a la formación de nuevas asociaciones a medida que los
pioneros desarrollan nuevas cadenas de valor en áreas como hidrógeno, energía solar, Gas
Natural GN y almacenamiento de energía. La inversión en digitalización está aumentando, ya
que la industria busca administrar la creciente complejidad en el sistema energético.
La exploración de las oportunidades y los desafíos que tienen en mente las principales empresas
de energía del mundo y nuestros países en el próximo año.
Nuestro objetivo para 2023 es continuar con el optimismo y reunir todas las buenas prácticas de
los sectores público y privado para identificar las mejores formas de construir economías que
puedan brindar prosperidad, salud y sostenibilidad, sin generar desilusión y desconfianza.
Gracias al PODER DEL OPTIMISNO logramos para LubricarOnLine, RDL Lubricación y

Mantenimiento Industrial, LubricarOnLine Centro de Excelencia, con un gran esfuerzo y
ayudándonos con tecnología logramos transferir habilidades y destrezas a más de 300
participantes de nuestros 15 programas desarrollados durante este año. Compartimos con más
de 2.200 participantes de nuestra comunidad latinoamericana (inscripción gratuita) 16
Conferencias Técnicas (ACIEM Colombia), un programa de certificación en Seguridad de
Procesos con el SENA - Mesa de Plástico, Caucho y Fibra Sintética, un Congreso de
5
Latinoamericano de Lubricación con Gica Ingenieros, 10 webinars en LATAM también
aprendimos de ellos con sus aportes y preguntas durante el desarrollo de estas actividades.
La revista continúa consolidándose como la nueva alternativa donde los autores son
seleccionados por invitación y se publican sus artículos como reconocimiento ya somos 5000
lectores de nuestra RDL y 5 socios mundiales en 6 países.
Nuestro Website LubricarOnLine está en proceso de actualización para mejorar la experiencia

de nuestros visitantes con el objetivo de transferir Habilidades y Competencias.
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El Poder del Optimismo… ¡¡¡Porque Todo es Posible!!!
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¿EN QUÉ SE PARECE UNA PARADA DE PLANTA ANUAL A UNAS VACACIONES
FAMILIARES?. Por Owe Forsberg.
¿QUÉ CONSTITUYE FEMI RAGAGEP?. Por John Reynolds
MÁS INFORMACIÓN SOBRE CÓMO LOS ADITIVOS MEJORAN EL LUBRICANTES. Por Dan
Holdmeyer
TERMINOLOGÍAS EMPLEADAS EN EL MONITOREO DE LA CONDICIÓN. Por Nain Aguado Q
AUTOR Y LIBRO RECOMENDADO.
LAS MEJORES PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO EN LA WEB:
PARTE 3 – SELECCIÓN DE LA MEJOR TÉCNICA DE CM PARA SU EQUIPO. Por LUDECA -

SANYA MATHURA MLE
NOTICIAS LUB-MANT-TECH: Espacio para enterarse de las más recientes tecnologías

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REVISTA DIGITAL LATINOAMERICANA RESEÑA
LUBRICACIÓN Y
MANTENIMIENTO REVISTA LUBRICACIÓN
INDUSTRIAL® ISSN: 2500-4573 Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
es una producción de
LubricarOnLine® Itinerario de una idea, LubricarOnLine® nace en 2008 como un
AÑO 7 / N.º 20
blog destinado a compartir mi experiencia y los avances y buenas
Diciembre 2022
prácticas en la gestión de la ingeniería y el mantenimiento
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DIRECTOR HONORIFICO: industrial con mis colegas e interesados en estos temas en el
Nain Antonio Aguado contexto de América Latina. Posteriormente, el 11 noviembre de
DIRECTOR GENERAL 2010 ve la luz mi emprendimiento LubricarOnLine.com, un portal
Ing. Nain Aguado Quintero de internet sobre la ingeniería, el mantenimiento industrial, la
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lubricación y la dirección de proyectos. En 2015 se publicó la
CONSEJO EDITORIAL
primera edición de la REVISTA DIGITAL LATINOAMERICANA
Nain Aguado Quintero
Gloria Naranjo Africano LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL®.
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muchas personas.
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................................................ 13
© Owe Forsberg, CMRP, CAMA, VP of IDCON, INC. ...................................................................... 13
...................................................................................................................... 20
© John Reynolds, Principal Consultant at Intertek ............................................................................. 20
................................................................... 35
© Dan Holdmeyer, editor colaborador | Fundamentos de lubricación TLT octubre 2022 ...... 35
............................................................................. 42
© Nain Aguado Q ................................................................................................................................... 42
............................................................................. 57
LAS MEJORES PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO EN LA WEB: .......................................... 58
PROYECTOS DE PARADAS DE PLANTA, MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y LUBRICACIÓN58
......................................................... 59
© LUDECA - Sanya Mathura MLE......................................................................................................... 59
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..................................................................................................................... 66
............. 68
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GESTIÓN DE MANTENIMIENTO:
Planeación y Programación Paradas de
Planta STO
© Owe Forsberg, CMRP, CAMA, VP of IDCON, INC.
“Un documento técnico acerca de gestionar y optimizar las paradas de planta en

instalaciones industriales que invita a la reflexión”
¿Cómo es una parada de planta…….como son sus vacaciones familiares? Sin una
estrategia y un plan claro, ¡ambos pueden ser una pesadilla!
1Documento traducido por Nain Aguado – Fuente: https://www.idcon.com/resource-library/work-management-

planning-scheduling/annual-shutdown-family-vacation/
13
¿Cómo planificas tus vacaciones familiares? En la mayoría de los casos, debe verificar cuándo puede
despegar del trabajo, decidir a dónde ir, hacer los arreglos y reservar el viaje, decidir qué llevar,
leer sobre las actividades, etc.
Si no lo haces lo suficientemente temprano, es muy probable que no vayas a tener las vacaciones
como esperabas, o puede costarte más. El escenario de vacaciones que salen mal debido a una mala
planificación se puede encontrar en muchas películas y programas de televisión.
LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE UNA PARADA DE PLANTA ES

SIMILAR A LAS VACACIONES FAMILIARES.
Si no tiene un proceso y un plan establecidos, no resultará como se esperaba. Algunos de los
problemas más comunes con los que se encontrará al administrar un cierre anual típico incluyen:
• Sobrecostos
• Retraso en la puesta en marcha
• Trabajo planificado y programado no completado
• Incidentes de seguridad e incluso pérdida de tiempo
¿QUÉ PODEMOS HACER PARA MEJORAR LA EJECUCIÓN DE UNA PARADA DE

PLANTA ANUAL?
El mejor enfoque es dividir la preparación de la parada de planta en fases.
14
Algunos de los beneficios de revisar las 6 fases incluyen la eficiencia operativa general (OEE) y
maximizar la calidad y cantidad de trabajo realizado. La selección y ejecución de las tareas
correctas "Right Work" mediante la evaluación de sus riesgos, confiabilidad y urgencia.
Los tiempos de ejecución de la parada de planta y puesta en marcha se desarrollan según lo

planificado y programado, y el empleo de un sistema de comunicación como herramientas y gestión
visual para mejorar la eficacia.
“Como experto en la materia (SME) mi recomendación es no saltarse la fase de estrategia en la

planificación de sus paradas de planta. Si es así lo más probable es que se encuentre los
siguientes problemas: sobrecostos o excesos de presupuesto, incidentes de seguridad o trabajo
no completado.”
¿QUÉ DEBE INCLUIRSE EN UNA REVISIÓN DE LA ESTRATEGIA DEL PROCESO DE

OPTIMIZACIÓN DE UNA PARADA DE PLANTA (SHUTDOWN TURNAROUND
OPTIMIZATION)?
1. Desarrollar o revisar la visión, la misión y los objetivos para las paradas de planta
2. Los impulsores (Drivers) de la Parada (Shutdown) y los requerimientos de la estrategia del
negocio
3. Desarrollo del cronograma de cuenta regresiva (horario T-menos)
4. Políticas de seguridad y necesidades de formación
15
VISIÓN, MISIÓN Y OBJETIVOS PARA LA PARADA DE PLANTA
Definirlos le dará una imagen clara de lo que su planta quiere lograr y será fundamental para
criticar el rendimiento de su parada. A continuación, se muestra un ejemplo:
Visión:
▪ Gestione el tiempo de inactividad de los equipos utilizando los recursos de manera eficiente
Misión:
▪ Operaciones, mantenimiento e ingeniería trabajan juntos como un equipo para aplicar las
mejores prácticas de Paradas de Planta (STO)
Metas:
▪ Lleve el tiempo perdido y los incidentes de seguridad a CERO
▪ Reduzca el tiempo de inactividad no programado a CERO
▪ Implementar procesos que administren la eficiencia de los recursos, proporcionen trabajo en
equipo y utilicen las mejores prácticas.
IMPULSORES DE LA PARADA DE PLANTA

Los impulsores (drivers) de la parada planta son entradas claves del negocio que determinarán la
duración general de la parada, el tiempo y los recursos en función de los objetivos comerciales
generales de la empresa/organización.
Los Impulsores Típicos de una Parada de Planta para una Unidad de Negocios
son:
▪ Demanda del mercado, pedidos, inventarios
▪ Programas de producción y tiempo de inactividad estacional
▪ Inspecciones reglamentarias
▪ La vida útil de los equipos críticos
▪ Mantenimiento preventivo y correctivo
▪ Presupuestos
▪ Vacaciones, días festivos y clima
▪ Proyectos de capital y nuevas líneas de productos
El enfoque del equipo de administración de la planta durante la Fase de Estrategia es determinar la

frecuencia, el intervalo y la duración de la parada, la organización y los controles, el uso de
contratistas, las paradas futuras y la estrategia para la parada actual.
Los resultados que el equipo de gestión está buscando son un mayor tiempo de ejecución, una menor
frecuencia, una duración optimizada y una excelente coordinación con el negocio general y la
cadena de suministro.
Seguridad y formación
Las paradas de planta aumentan el riesgo de incidentes de seguridad y pérdida de tiempo. La
razón es que los contratistas no están familiarizados con la planta y las políticas de seguridad.
16
Muchos trabajos se están haciendo al mismo tiempo y en estrecha proximidad. Iniciar y detener el
proceso aumenta la exposición al riesgo. Los trabajos se realizan con menos frecuencia y con un
mayor grado de complejidad. Las personas pueden estar fatigadas debido a los horarios de trabajo
y trabajar más horas.
Programación de cuenta atrás para la Parada de Planta

Si no está usando un programa de cuenta regresiva (horario T-menos) para ayudarlo a administrar su
parada de planta, es posible que se haya perdido algunas tareas claves en el desarrollo de la
parada. Al trabajar en equipo para desarrollar su cronograma de cuenta regresiva, se asegura de
que todas las partes interesadas clave conozcan las horas límite y quién es responsable de las tareas.
Figura 1: Ejemplo de una programación de cuenta regresiva.
17
Qué incluye:
▪ Funciona como un horario t, contando atrás. En el ejemplo, comienza en T-104 semanas antes
de la ejecución del apagado.
▪ Descripción de la tarea, reunión, hito, a preparar
▪ Responsabilidad y rendición de cuentas
▪ Responsabilidades del área funcional/área de proceso
▪ Estado: no iniciado, en curso y completado
¿QUÉ RESULTADOS PUEDE ESPERAR DE HACER UNA REVISIÓN DE LA

ESTRATEGIA DE PARADA DE PLANTA?
▪ Un plan de paradas de planta de 3 a 5 años y perspectivas en marcha
▪ Para la parada de planta anual actual:
o Impulsores (dirvers) identificados de la parada de planta
o Coordinación con otras plantas
o Organización de la parada de planta en su lugar
o Roles y Responsabilidades del equipo directivo
o Estrategia del contratista
o Desarrollar un cronograma de cuenta regresiva (horario t-menos)
o Desarrollar listas de verificación para todos los hitos principales
o Desarrollar agendas para reuniones
o Determinar el presupuesto y los controles
Si necesita optimizar su proceso de Shutdown Turnarounds, únase a nosotros para nuestra

próxima clase de capacitación o tráiganos al sitio para evaluar su proceso actual y capacitar
a su equipo.
EL AUTOR: OWE FORSBERG, CMRP, CAMA

VP of IDCON, INC.
Website:
https://www.idcon.com/resource-library/work-management-planning-scheduling/annual-shutdown-
family-vacation/
18
HERRAMIENTAS PARA LA CONFIABILIDAD
Resuelve tus preocupaciones con CarSync Fleet: https://www.carsync.com/carsync-fleet

EL CONSEJO DEL ESPECIALISTA
(SUBJECT MATTER EXPERT):
GESTIÓN INTEGRIDAD ACTIVOS -
RAGAGEP
© John Reynolds, Principal Consultant at Intertek
PALABRAS CLAVES: RAGAGEP, FEMI, MI.

RAGAGEP: Buenas Prácticas de Ingeniería Reconocida y Generalmente Aceptada (Recognized and
Generally Accepted Good Engineering Practices -RAGAGEP).
FEMI: Integridad Mecánica de Equipos Estáticos (Fixed Equipment Mechanical Integrity - FEMI)
MI: Mechanical Integrity (MI), Integridad Mecánica
2Documento traducido por Nain Aguado – Fuente: John Reynolds, https://inspectioneering.com/blog/2022-10-

27/10330/reynolds-wrap-up-what-constitutes-femi-ragagep
Introducción
¿Alguna vez se ha preguntado cuales el significado de las Buenas
Prácticas de Ingeniería Reconocida y Generalmente Aceptada RAGAGEP
(RAGAGEP) para la gestion de la integridad mecánica de
equipos fijos (FEMI) y de dónde proviene?
Es un documento que
He escuchado muchas opiniones diferentes sobre lo que constituye proporciona orientación
y lo que no constituye FEMI RAGAGEP, incluida la de la sobre actividades de
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) [1].
ingeniería, operación o
Hágase las siguientes preguntas: mantenimiento basadas en
▪ ¿Sabes cómo una Buena Práctica de Ingeniería (GEP) se un código establecido,
convierte en una RAGAGEP? estándar, informe técnico
▪ ¿Sabes cuáles son los distintos grados de RARAGEP? publicado o prácticas
▪ ¿Sabe si las prácticas documentadas de FEMI de su empresa recomendadas (o un
se consideran RAGAGEP? documento con un nombre
similar)
Si alguna de estas preguntas te deja preguntándote, sigue
leyendo; Voy a tratar de arrojar algo de luz sobre estas Regulaciones Nacionales y
preguntas en esta entrega de Reynolds Wrap Up basado en mi RAGAGEPS
propia experiencia y perspectiva de FEMI en los últimos 30 años
desde que se promulgó por primera vez la regulación de gestión ▪ OSHA
de seguridad de procesos (PSM) de OSHA (OSHA 1910.119). ▪ Códigos
▪ Estándares
RAGAGEP se aplica claramente a todo tipo de equipos utilizados ▪ Prácticas
en la industria, pero en este artículo, solo voy a abordar recomendadas
RAGAGEP para FEMI utilizado en las industrias de hidrocarburos
y procesos químicos [2]. ▪ Los códigos y
estándares pueden
Códigos y estándares de la industria convertirse en
La figura 1 contiene un gráfico que muestra lo que se puede regulaciones
considerar FEMI RAGAGEP. El anillo verde en la imagen es el ▪ Regulaciones
contribuyente más prominente y reconocido de RAGAGEP ▪ Organismos
valorado (representado por el círculo azul central). El anillo verde ampliamente
consiste en estándares de la industria que son generados por reconocidos
organizaciones de desarrollo de estándares (standards
development organizations - SDO) utilizando un proceso de
creación de consenso reconocido y generalmente aceptado para
desarrollar códigos y estándares FEMI de la industria. El Instituto Americano del Petróleo (API), la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), la Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales (ASTM), la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la Asociación para la Protección y
el Rendimiento de los Materiales (AMPP) son algunas de las organizaciones más prominentes que
utilizan el proceso del Instituto Nacional Americano de Estándares (ANSI) para la creación de
consenso y la publicación de los estándares FEMI para Industrias del gas, petróleo y química [3].
21
Figura 1. Grados típicos de RAGAGEP.
La aplicación del proceso de estandarización ANSI para estos códigos y estándares FEMI
proporciona seguridad al usuario de que el contenido de estos documentos pasa por un proceso de
trabajo riguroso, justo, detallado y controlado de redacción, revisión, votación y aprobación de cada
código y norma nuevos o existentes [4].
Este proceso reiterativo generalmente ocurre varias veces antes de que se publiquen ediciones nuevas
o revisadas. Ejemplos de tales códigos y estándares RAGAGEP incluyen API 510, 570, 653, 579,
580 y 40+ otros estándares API [3,5]. El proceso de estandarización de ANSI es tedioso y largo,
pero ayuda a asegurar al usuario final que los contenidos de cada estándar son completamente
examinados antes de su publicación y que los contenidos realmente representan RAGAGEP para
nuestra industria.
Las tecnologías, metodologías y prácticas de trabajo nuevas y actualizadas se revisan
constantemente para su inclusión en los códigos y estándares FEMI de la industria. El usuario que
todavía utiliza ediciones obsoletas de los códigos y estándares FEMI de la industria no está
obteniendo el valor total de la información y las prácticas de trabajo más recientes en cada uno de
los diversos códigos y estándares [4].
Publicaciones Técnicas
Los documentos en el anillo amarillo en la Figura 1 también contribuyen una RAGAGEP de una
manera mucho más limitada en relación con los estándares desarrollados por los SDO utilizando un
proceso de creación de consenso similar a ANSI. Estas publicaciones técnicas consisten en artículos
22
informativos de FEMI, libros, trabajos de investigación, revistas de la industria, actas técnicas de
conferencias de la industria, etc., algunos de los cuales pueden haber sido revisados por pares y
aceptados para aspectos específicos de FEMI en nuestra industria por expertos en la materia de la
industria (subject matter experts (SMEs)).
Por lo general, tales documentos son generados y utilizados por los SME para un tema FEMI de un
aspecto particular de la industria petrolera y química. Los ejemplos pueden incluir publicaciones de
FEMI por grupos específicos de la industria (por ejemplo, el Instituto del Cloro, el Consejo de
Investigación de Soldadura, las conferencias AMPP / NACE, ASME PVRC), aunque la mayoría de
estos documentos y publicaciones generalmente no se revisan bajo un proceso formalizado de
creación de consenso como el proceso de estandarización ANSI al que se hace referencia en el anillo
verde en la Figura 1. Sin embargo, son documentos como los descritos anteriormente los que a
menudo se llevan a comités de tipo ANSI basados en el consenso para su consideración de adoptar
partes de ellos en los códigos y estándares de la industria existentes.
Así es como las "buenas prácticas de ingeniería" (GEP) pueden convertirse en

RAGAGEP.
Los documentos técnicos FEMI revisados por pares suelen ser más creíbles cuando existe un proceso
estructurado de revisión por pares (utilizando múltiples pares de PYME) para proporcionar un mayor
escrutinio, en lugar de que una persona se tome un tiempo de su apretada agenda para revisar un
documento o incluso un libro completo. Por lo tanto, el anillo amarillo en la Figura 1 consiste en otras
publicaciones técnicas en el proceso RARAGEP, que se consideran mejor como entradas a posibles
documentos RAGAGEP, en lugar de ser RAGAGEP en sí mismas. OSHA reconoce este tipo de
documentos no consensuados como RAGAGEP potenciales, lo que en mi opinión es una exageración a
menos que los estándares internos de la compañía los reconozcan específicamente o requieran
adherirse a ellos.
Recomendaciones del fabricante

El anillo naranja en la Figura 1 consiste en las recomendaciones del fabricante. OSHA reconoce las
recomendaciones del fabricante como un tipo de RAGAGEP sin consenso, pero en mi opinión, este es
un tipo de RAGAGEP de "cuidado con el comprador". Una vez más, personalmente no considero que
las recomendaciones del fabricante sean un tipo de RAGAGEP a menos que sus estándares internos
requieran adherirse a ellos.
En mi opinión, hay dos extremos del espectro de recomendaciones del fabricante. En el extremo más
valioso del espectro, hay recomendaciones de fabricantes FEMI creíbles, revisadas por pares y
ampliamente aceptadas actualmente en uso en nuestra industria. Un ejemplo de un FEMI RAGAGEP
creíble en el anillo naranja en la Figura 1 es el estándar de la Asociación de Fabricantes de
Intercambiadores Tubulares (TEMA).
El estándar TEMA para el diseño y la construcción de HX ha existido durante muchas décadas y es
altamente creíble y aceptado por la industria (fabricantes, compradores y usuarios de HX).
En el extremo mucho menos valioso de ese espectro están las recomendaciones del fabricante que
sirven principalmente a los intereses del fabricante y no del propietario-usuario. Los ejemplos incluyen
cosas como la atención recomendada, el mantenimiento y los reemplazos que pueden no basarse en
el valor real o el ROI del propietario.
Las recomendaciones de estos fabricantes a menudo son para recomendar servicios o compras de
reemplazo que sirvan a los mejores intereses del fabricante (es decir, vender equipos fijos y servicios
relacionados) en lugar de la seguridad y confiabilidad del equipo FEMI para el propietario-usuario.
Por ejemplo, si un fabricante recomienda que un determinado tipo de equipo fijo se apague, limpie,
inspeccione o revise una vez al año, esa recomendación puede basarse únicamente en las
23
preocupaciones de responsabilidad percibidas por el fabricante o en los servicios que el fabricante
desearía vender al propietario-usuario.
Es como el caso en que algunas jurisdicciones requieren que las calderas de potencia se apaguen e
inspeccionen con demasiada frecuencia sin ninguna evidencia válida de que tales inspecciones sirvan
para mejorar la seguridad de las calderas de potencia. Creo que ese tipo de requisito jurisdiccional
sirve principalmente para mantener a los inspectores jurisdiccionales plenamente empleados. Entonces,
como dije, "el comprador debe tener cuidado" con las recomendaciones de algunos fabricantes, y
hacer que OSHA reconozca muchas de ellas para equipos fijos como RAGAGEP es un verdadero
tramo de credibilidad, aunque puede ser más apropiado para otras disciplinas como maquinaria
rotativa, equipos eléctricos, instrumentos y sistemas de control.
Normas y prácticas documentadas de la empresa/sitio

El anillo rojo exterior en la Figura 1 consiste en estándares y prácticas adoptadas por la empresa
propietaria-usuaria o Unidad de Negocio. OSHA considera tales estándares / prácticas internas
como RAGAGEP, y estoy de acuerdo en que estos se convierten en RAGAGEP para cada compañía o
unidad de negocio en el sentido de que son "reconocidos y generalmente aceptados" (RAGA) por
la compañía o sitio individual que los adopta. Pero tales estándares/prácticas no son RAGA más allá
de la empresa individual o el sitio que los emite, ya que el proceso RAGAGEP basado en el consenso
descrito en el anillo verde no se habría aplicado; Por lo tanto, tales estándares / prácticas locales no
tienen ninguna aplicación más allá de la compañía que los emite y aplica.
La excepción a esto es cuando un propietario-usuario tiene éxito con sus prácticas internas y lleva sus
estándares / prácticas internas a un comité ANSI y los presenta para su consideración para ser
incluidos en un estándar basado en el consenso. Eso sucede y, de hecho, ayuda a aumentar la calidad
de RAGAGEP después de que todo el proceso de estandarización ANSI haya sido implementado y
satisfecho.
Recuerdo bien, a principios de la década de 1990, después de la primera publicación de OSHA

1910.119 (1992), un inspector de OSHA intentó emitir citaciones a una compañía por no seguir
prácticas documentadas que el inspector había visto y le gustaron en otra compañía que había
auditado anteriormente. No he oído hablar de tales tonterías últimamente y seguramente espero que
esto ya no esté sucediendo. Por lo tanto, para aquellos sitios que tienen estándares / prácticas de la
compañía que cubren problemas de FEMI que aún no están cubiertos por los documentos de consenso
de la industria, se debe esperar que los cumpla en caso de que esté sujeto a una auditoría
jurisdiccional y no debe sorprenderse por las citaciones que se emiten si no cumple con su propio
RAGAGEP interno, es decir, di lo que haces y haz lo que dices. A menudo, los estándares internos
de la compañía harán referencia a las prácticas / documentos ANSI aceptados por la industria.
Leyes y reglamentos
He escuchado a algunas personas afirmar que las leyes, regulaciones y reglas también son
RAGAGEP. Si bien reconozco que todos tenemos que seguir las leyes y regulaciones aplicables con
respecto a nuestros programas FEMI, creo que es una verdadera exageración pensar en la mayoría
de las regulaciones de FEMI como "buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente
aceptadas". Si bien me he encontrado con algunas excelentes regulaciones de FEMI en lugares como
Alberta, Canadá y los Países Bajos, la mayoría de las leyes y regulaciones con las que he tratado en
los últimos 50 + años difícilmente podrían considerarse "buenas prácticas de ingeniería reconocidas y
generalmente aceptadas". Ciertamente, tales reglas y regulaciones pueden contener requisitos que
debemos cumplir, y en la mayoría de los casos, no son necesariamente “buenas prácticas de
ingeniería” y mucho menos "generalmente aceptadas" fuera de la jurisdicción que las promulgó.
Muy pocas jurisdicciones tienen los SME FEMI con experiencia necesarias para armar FEMI RAGAGEP
de calidad. De hecho, en mi opinión, una jurisdicción occidental de los Estados Unidos que yo sepa,
carece de suficientes SME para reconocer siquiera la última edición de algunos códigos/normas para
24
los que requieren cumplimiento, y como tal, requieren que los sitios operativos se adhieran a ediciones
obsoletas de los códigos/normas que adoptaron anteriormente.
Por lo tanto, por estas razones, la Figura 1 no incluye un anillo para "Leyes y Reglamentos" como
fuente de RAGAGEP.
Las jurisdicciones más ilustradas confían y adoptan las últimas ediciones de los códigos y estándares
de consenso basados en ANSI en sus reglas y regulaciones de FEMI.
Contribuyentes a las normas/prácticas de consenso

La Figura 2 muestra el tipo de personas (en su mayoría SME FEMI) y otras fuentes de información que
ayudan a construir estándares de consenso como los promulgados siguiendo el proceso de
estandarización ANSI. Los mejores comités de estandarización FEMI basados en el consenso contarán
con SME de fuentes aplicables para ayudar a elaborar códigos y estándares FEMI, al igual que (por
ejemplo) el Subcomité API de Inspección e Integridad Mecánica (SCIMI), el Subcomité API sobre
Corrosión y Materiales (SCCM) y el Comité de Post Construcción (PCC) de ASME. Como puede ver en
la Figura 2, esos SME suelen provenir de:
▪ Propietarios-usuarios que implementan estándares FEMI de buena calidad en sus sitios

operativos que van más allá de los códigos y estándares RAGAGEP existentes
▪ Empresas de servicios de ingeniería FEMI que ayudan a los propietarios-usuarios a cumplir
con los estándares de FEMI, a menudo con usuarios propietarios jubilados como consultores
▪ FEMI independiente que asesora a las SME (a menudo retiradas de las Unidades de
Negocios)
▪ Ocasionalmente representantes de la academia y jurisdicciones
▪ De acuerdo con el proceso de estandarización ANSI, los estándares FEMI RAGAGEP
generalmente se actualizan cada 5-7 años por los SME mencionadas anteriormente
utilizando:
▪ Resultados de las investigaciones de incidentes de FEMI utilizando el análisis de causa raíz
▪ Experiencias de Unidades de Negocio usando estos códigos/estándares RAGAGEP
▪ Estándares/prácticas internas propietario-usuario que cubren temas de FEMI que van más
allá de los códigos y estándares existentes más ampliamente aplicables
▪ Varias nuevas tecnologías y metodologías FEMI que están empezando a aplicarse
ampliamente en la industria
25
Figura 2. Contribuyentes típicos a FEMI RAGAGEP.
Resumen y conclusiones
Para aquellos lectores que hemos llegado hasta aquí leyendo sobre RAGAGEP en este excelente
articulo de Reynolds Wrap Up, espero que hayan adquirido una mejor comprensión de:
▪ Los diversos grados de códigos y estándares FEMI RAGAGEP (Figura 1)

▪ Cómo el proceso de estandarización de construcción de consenso tipo ANSI contribuye a
RAGAGEP
▪ Cómo sus normas y prácticas internas pueden ser consideradas FEMI RAGAGEP
▪ Cómo diversas publicaciones técnicas de FEMI de la industria pueden contribuir a mejorar
FEMI RAGAGEP
▪ Quién y qué tipos de información ayudan a crear FEMI RAGAGEP (Figura 2)
Referencias
1. OSHA 1910.119, 2016, "Buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente
aceptadas en la aplicación de la gestión de la seguridad de procesos", Administración de
Seguridad y Salud Ocupacional, Departamento de Trabajo de los Estados Unidos.
2. Inspección, "Visión general de las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente
aceptadas", https://inspectioneering.com/tag/ragagep.
3. ASME PTB-2-2022, 2022, "Guía para la gestión del ciclo de vida de la integridad de los
equipos a presión", Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
4. Reynolds, J., 2015, Los 101 elementos esenciales en un programa de gestión de integridad
de equipos a presión, segunda edición, Inspección.
5. API, 2018, Integridad mecánica: estándares de equipos fijos y prácticas recomendadas,
American Petroleum Institute.
26
EL AUTOR: JOHN REYNOLDS, Consultor Principal de Intertek
John Reynolds es consultor principal de Intertek Asset Integrity Management, Inc. Antes de esto, fue
Consultor Lider de Ingeniería en el Centro de Tecnología Westhollow de Shell Oil en Houston.
Después de graduarse de la Universidad de Wisconsin con títulos en Ingeniería Mecánica y
Metalúrgica, John se unió a Shell en 1968 y se jubiló de Shell en 2006. Durante los más de 37 años
de empleo en varias empresas de Shell, John ocupó varios puestos de ingeniería y gerencia en Los
sitios de procesamiento químico y de refinación de Shell, así como las oficinas centrales en los Estados
Unidos y Europa. En el camino, una de las actividades favoritas de John fue proporcionar liderazgo
para las comunidades de interés de la intranet de Shell que se ocupan de los 101 elementos
esenciales de la integridad mecánica de equipos fijos (FEMI). El enfoque de toda la carrera de más
de 50 años de John ha sido establecer y mejorar los programas FEMI en las industrias petrolera y
petroquímica. Una de sus actividades favoritas ha sido la participación en el Programa de Evaluación
de Sitios de Seguridad de Procesos (PSSAP, por sus siglas en inglés) de API/AFPM como uno de los
especialistas de FEMI que brinda retroalimentación a los sitios operativos que buscan mejorar sus
programas de FEMI.
CIBERGRAFIA
inspectioneering.com
https://inspectioneering.com/blog/2022-10-27/10330/reynolds-wrap-up-what-constitutes-femi-
ragagep
https://inspectioneering.com/author/1
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HERRAMIENTAS PARA LA CONFIABILIDAD: IOGP POSTER ISO Standards for use in the oil &
gas industry – A3 poster Fuente: https://www.iogp.org/bookstore/product/iso-standards-for-use-in-the-oil-gas-industry-a3-poster/
Fuente: https://www.iogp.org/bookstore/product/iso-standards-for-use-in-the-oil-gas-
industry-a3-poster/
Los dispositivos RealWear controlados por voz montados en la cabeza de RealWear ofrecen una
operación de manos libres para que los trabajadores de primera línea en todas las industrias
completen sus tareas de manera segura y eficiente. Ofreciendo cancelación de ruido inigualable en
entornos de 95dB y reconocimiento de voz, se puede acceder al dispositivo con simples comandos de
voz incluso cuando usando guantes. Tome, adjunte y comparta fotos con simples comandos de voz. La
30
micro pantalla se encuentra justo debajo de la línea de visión, se ve como una pantalla de 7
pulgadas y se puede quitar rápidamente cuando no se necesita, lo que garantiza que mantiene el
conocimiento de la situación.
Con una construcción sólida, el dispositivo RealWear tiene clasificación IP66 y está completamente
operativo de -20 a +50 grados Celsius. Es resistente al agua, al polvo y puede soportar caídas de
hasta 2 metros sin funcionalidad ni daño físico. La batería de turno completo con un puerto sellado
garantiza una seguridad total. Además de una duración de la batería de 8 a 10 horas, el dispositivo
viene con una función integrada de "intercambio en caliente" que facilita el cambio de batería
durante el funcionamiento, sin restablecer ninguna aplicación ni reiniciar el dispositivo. RealWear
HMT-1Z1 es el único auricular con clasificación ATEX Zona 1, lo que lo hace ideal para condiciones
peligrosas.
Para garantizar que los usuarios aprovechen todo el potencial de los dispositivos, RealWear
desarrolla y facilita programas de capacitación que aumentan la seguridad, el cumplimiento, la
eficiencia comercial y mejoran el ROI. Los dispositivos RealWear están equipados con el software
y la seguridad de clase empresarial de Librestream que se alinea con los protocolos de seguridad
existentes de la empresa. Además, se integra fácilmente con las soluciones de administración de
dispositivos.
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Assets Project Maintenance Consulting S.A.S

Somos distribuidor autorizado para Colombia
Teléfono: +57 301 348 7347
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(SUBJECT MATTER EXPERT)
LUBRICACIÓN - ADITIVOS
© Dan Holdmeyer, editor colaborador | Fundamentos de lubricación TLT octubre 2022

Versión en español de Jaime Gallego, reimpresa con permiso de la edición de Octubre de 2022 de TLT, la
revista mensual oficial de la Sociedad de Tribologos e Ingenieros de Lubricación, una sociedad profesional
internacional sin ánimo de lucro con sede en Park Ridge, Illinois, www.stle.org.
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El mes pasado, cubrimos inhibidores de herrumbre y oxidación, inhibidores de corrosión,
desactivadores de metales, inhibidores de espuma, depresores de punto de fluidez, aditivos anti-
desgaste (AW), demulsificantes y mejoradores del índice de viscosidad para aplicaciones hidráulicas
y de turbinas. Ahora veamos otras aplicaciones que requieren algunos de estos mismos aditivos, pero
también requieren otros aditivos.
Aceites para engranajes

Los engranajes transfieren potencia de un eje rotativo a otro. La mayoría de las veces, los conjuntos
de engranajes aumentan la velocidad y disminuyen el torque o disminuyen la velocidad y aumentan
el torque. Ocasionalmente, los engranajes simplemente cambian la dirección de la potencia sin
cambiar la velocidad o el torque. Los dientes de los engranajes están sujetos a cargas pesadas y
fluctuantes con cargas de choque frecuentes.
Piense en los engranajes de los diferenciales en un camión sobre la carretera. El eje de transmisión
envía potencia a través del diferencial a las ruedas para impulsar el camión en todo el país con sus
cargas pesadas. Por lo general, solo tres o cuatro dientes de engranajes (ver Figura 1) están en
contacto entre sí para transferir la potencia a través del conjunto de engranajes a medida que gira y
transporta 80,000 libras por la carretera. Eso es mucha presión sobre los dientes del engranaje y el
aceite entre ellos protegiéndolos del exceso de desgaste. Los aditivos AW utilizados en los aceites
hidráulicos no proporcionan suficiente protección contra el desgaste en estas condiciones extremas.
Por lo tanto, se requieren aditivos para la extrema presión asociada con estas aplicaciones de
engranajes d carga pesada e históricamente se llamaron aditivos de extrema presión.
Figura 1. Engranaje cónico en espiral.
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En 2016, ANSI / AGMA 9005-F16 se actualizó para ayudar en la selección de lubricantes con
características mejoradas. Se realizaron una revisión de actualizaciones técnicas al documento
predecesor, ANSI / AGMA 9006-E02, y una actualización menor de la nomenclatura recomendó la
transición a la terminología anti rayado (Anti Scuff, AS) del término previamente común extrema
presión (EP), porque la terminología antigua no representaba con precisión la característica del
lubricante. EP es la condición que requiere los aditivos AS para proteger los dientes del engranaje
del desgaste excesivo. La nueva terminología aún no es omnipresente, ya que todavía escuchará y
leerá sobre los aceites de engranajes EP que hacen referencia a los aceites de engranajes con
aditivos AS .
Los aditivos AS se activan por las presiones elevadas y las altas temperaturas superficiales
resultantes en el contacto de los dientes de engranajes. Cuando se activan, los aditivos AS reaccionan
químicamente con la superficie metálica del engranaje para formar una película reductora del
desgaste que reduce la fricción, evita el contacto de metal a metal y detiene la soldadura entre los
contactos de dientes del engranaje. Sin los aditivos AS, las extremas presiones y las temperaturas
soldarían por fricción los dientes en contacto de los engranajes, por lo que cuando el conjunto de
engranajes continúa girando y los dientes del engranaje se separan, la soldadura es más fuerte que
la metalurgia de los dientes del engranaje arranca un trozo del engranaje, dejando una picadura o
astillado. El aditivo AS evita esta acción de soldadura y desgarro.
No todos los aditivos AS se activan a la misma presión y temperatura, ni se descomponen y se

vuelven ineficaces a la misma temperatura. Los aceites para engranajes AS bien formulados utilizan
diferentes aditivos AS y AW para proteger contra el desgaste desde baja presión y temperatura
continuamente hasta la máxima presión y temperatura. La Figura 2 muestra esta transición de
rendimiento aditivo de bajas a altas temperaturas y presiones. El aceite base y los aditivos grasos
AW proporcionan protección contra el desgaste a temperaturas relativamente bajas, mientras que
los diversos tipos de aditivos AS se activan a diferentes temperaturas elevadas. También tenga en
cuenta que los aditivos se descomponen o se vuelven ineficaces a varias temperaturas donde el
coeficiente de fricción aumentaría consecuentemente si no fuera porque otro aditivo AS se activa.
Figura 2. Rangos de temperatura efectivos de productos químicos aditivos AW y EP. Figura cortesía de King
Industries, Inc., creada originalmente por Rhône-Poulenc.
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Una vez más, no debemos usar más aditivo AS del necesario porque demasiado aditivo AS puede ser
corrosivo para varios metales en la caja de engranajes, o si se usa en otras aplicaciones, como
sistemas hidráulicos, la vida útil de los componentes puede acortarse severamente. Para conjuntos de
engranajes cerrados, ANSI/AGMA 9005-F16 designa tres categorías distintas de aceite: inhibido, AS
y compuesto.
Los aceites para engranajes inhibidos generalmente se denominan aceites inhibidos de herrumbre y
oxidación (R&O) como se discutió en el artículo de TLT Lubrication Fundamentals del mes pasado,
"Cómo los aditivos mejoran el lubricante", para aplicaciones de turbinas. Contienen inhibidores de
herrumbre, corrosión, oxidación y espuma, junto con demulsificantes. También pueden tener aditivos
AW suaves para ayudar a proteger contra el desgaste además de la película lubricante,
especialmente durante la puesta en marcha. Muchos OEM de engranajes industriales no recomiendan
utilizar aditivos AS, anteriormente llamados EP, en sus conjuntos de engranajes cerrados porque los
aditivos pueden ser corrosivos para los metales más blandos utilizados en las jaulas de los
rodamientos de elementos rodantes en la caja de engranajes. Los OEM diseñan sus conjuntos de
engranajes para que las presiones de contacto de engranajes no sean extremadamente altas.
Los aceites para engranajes AS contienen los mismos aditivos que los aceites inhibidos más los aditivos
AS. Los aceites para engranajes AS, a menudo todavía conocidos como aceites para engranajes EP,
se requieren en conjuntos de engranajes muy cargados o cuando se someten a cargas de choque o
marcha atrás, ya que estos aumentan las presiones y temperaturas de los dientes de engranajes.
Estas condiciones son más comunes en vehículos de carretera donde el tamaño de la caja de cambios
es limitado y el rendimiento de caballos de fuerza es excelente, pero muchas aplicaciones
industriales, como los conjuntos de engranajes de extrusora de plástico, también están sujetas a estas
altas presiones y temperaturas. Siempre consulte los manuales de operación o mantenimiento del
OEM para saber si se recomiendan aceites para engranajes R&O o AS.
Los aceites compuestos para para engranajes generalmente se recomiendan para aplicaciones de
engranajes de tornillo sin fin y contienen entre un 3% y un 10% de aditivos grasos naturales o
sintéticos. Los engranajes de tornillo sin fin corona experimentan una cantidad relativamente alta de
acción de deslizamiento a través de los dientes del engranaje, en relación con los tipos helicoidales y
de engranajes, y los ácidos grasos proporcionan deslizamiento adicional, particularmente con aceites
de base mineral. Los aceites con base sintéticos, con sus coeficientes de fricción más bajos en
comparación con los aceites minerales, son comunes en los engranajes sin fin corona, ya que ayudan a
mejorar la eficiencia del conjunto de engranajes, proporcionan una mejor resistencia a la oxidación y
proporcionan rangos de temperatura de funcionamiento más amplios.
Las aplicaciones de engranajes automotrices son abordadas por las Especificaciones de Aceite para
Engranajes API GL-1, API GL-4, API GL-5, API GL-6 y API MT-1 del Instituto Americano del Petróleo
(API). Cada grado tiene un conjunto de estándares de calidad y rendimiento. API GL-1 podría
compararse aproximadamente con un aceite inhibido como se discutió anteriormente, mientras que
API GL-4 se parecería más al aceite para engranajes AS. API GL-5 es una designación más común
para la mayoría de los engranajes hipoidales que se encuentran en los diferenciales. API GL-6 es
para engranajes hipoidales extremadamente desplazados hacia abajo. Cada nivel numéricamente
creciente representa un aumento en el aditivo AS y el estándar de rendimiento para minimizar el
rayado de los dientes del engranaje. La designación API MT-1 para transmisiones manuales está
certificada para proporcionar protección contra la combinación de degradación térmica, desgaste
de componentes y deterioro del sello de aceite, que no se especifica para cumplir solo los requisitos
de API GL-1, 4 o 5.
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Los mejoradores del índice de viscosidad (VII) rara vez se utilizan en conjuntos de engranajes
cerrados, ya que los aditivos VII tienden a cortarse en el contacto de los engranajes. (el cizallamiento
o corte del VII se discutirá con más detalle a medida que veamos los aditivos de aceite para motor).
Se utilizan aceites con bases sintéticas para dar a los aceites para engranajes inhibidos temperaturas
de funcionamiento más amplias y una vida útil más larga, donde los aceites no son demasiado
susceptibles a la contaminación que requiere cambios frecuentes y los harían menos rentables.
Fluidos para Transmisión automática

Hay varios tipos de transmisiones automáticas en el mercado hoy en día, y limitaremos nuestra
discusión sobre las más comunes en uso hoy en día para presentar los aditivos modificadores de
fricción. La transmisión automática se alimenta desde el motor a través del convertidor de torque, que
se basa casi exclusivamente en la viscosidad del aceite para transmitir potencia al resto de la
transmisión. Una bomba en la transmisión alimenta el sistema hidráulico interno para activar ciertos
paquetes de embrague, bandas de fricción o paquetes de frenos para activar las diversas relaciones
de engranajes para aplicar el torque y la velocidad apropiados al eje de salida de la transmisión.
Como puede imaginar a partir de eso, un fluido de transmisión automática (ATF) requiere muchos de
los aditivos que ya hemos discutido: R&O, AW, antiespumante y VII (porque necesita operar en el frío
del invierno y el calor del verano), por nombrar algunos de los aditivos comunes. Ahora viene el
diseño de formulación verdaderamente desafiante. Disponemos de aditivos AW diseñados para
minimizar el desgaste y la fricción, pero en la transmisión automática tenemos paquetes de
embrague, bandas de fricción y paquetes de freno que requieren fricción para funcionar. Eso es un
enigma. Afortunadamente, hay algunos científicos muy creativos e inteligentes que han ideado
aditivos diseñados para que el ATF permita la cantidad justa de fricción y, sin embargo, no tanta
como para permitir el desgaste excesivo de los rodamientos y engranajes en la transmisión. Los
aditivos se llaman modificadores de fricción. Hay muchos tipos diferentes de modificadores de
fricción para trabajar con varios tipos de embragues, bandas de fricción y materiales de freno que
proporcionarán la transferencia ideal de potencia preferida por cada OEM. Algunas transmisiones
exhibirán una transmisión gradual suave de potencia, mientras que otras presentarán una transición
mucho más dramática y rápida. Es por eso que hoy en día no hay un ATF para todas las
transmisiones automáticas.
Otro aditivo único para los ATF es el colorante. No afecta el rendimiento del ATF, pero permite al
propietario del automóvil reconocer una fuga de ATF en el piso del garaje como un ATF y no como un
aceite de motor o refrigerante o fluido del diferencial. Bueno, ese fue el razonamiento original para
el tinte, pero los ATF de hoy no son todos rojos. Hasta ahora, la ATF ha sido la aplicación de aceite
más compleja discutida en esta serie de artículos sobre aditivos lubricantes. Los ATF generalmente
contienen VIIs, inhibidores de oxidación, inhibidores de herrumbre, inhibidores de espuma, aditivos
AS, aditivos AW, demulsificantes, modificadores de fricción y colorantes.
El próximo mes, abordaremos la composición aditiva del aceite de motor.
EL AUTOR: DAN HOLDMEYER

Está retirado de Chevron Lubricants y tiene su sede en Washington, Missouri.
Email: dan.holdmeyer@gmail.com
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MONITOREO DE LA CONDICIÓN - CBM
© Nain Aguado Q
MONITOREO DE LA CONDICIÓN CBM

Una tarea de monitoreo de condición es una tarea programada que se utiliza para detectar el inicio
potencial de una falla, de modo que se puedan tomar medidas para prevenir dicha falla. Una falla
potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de ocurrir o
está en proceso de ocurrir. Las tareas de monitoreo de condición deben
solo se elegirá cuando exista una condición de falla potencial detectable antes de la falla y la tarea
aplicable tenga una probabilidad razonable de detectar la falla. Los primeros tipos de
mantenimiento que se deben considerar son los recomendados por el fabricante. Las tareas de
monitoreo de condición solo deben considerarse si se puede demostrar que son aplicables y efectivas.
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DEFINICIÓN DE TAREAS DE MONITOREO DE LA CONDICION DE EQUIPOS
Componente: El nivel jerárquico por debajo de los elementos de equipo. Este es el nivel más bajo
para el cual el componente puede identificarse por su contribución a las funciones generales del
grupo funcional; se puede identificar por sus modos de falla; es la unidad física más conveniente
para la cual el plan de mantenimiento preventivo o el requerimiento de tenencia de repuestos se
puede especificar.
Mantenimiento basado en la condición (CBM): Un plan de mantenimiento, realizado con

frecuencia o en tiempo real, que se basa en el uso de Monitoreo de Condición para determinar
cuándo el reemplazo de piezas u otras medidas correctivas se requiere acción. Este proceso implica
establecer una línea de base y parámetros operativos, y luego, con frecuencia, monitorear la
máquina y comparar cualquier cambio en las condiciones de operación con la línea de base.
Reparaciones o el reemplazo de piezas se lleva a cabo antes de que la maquinaria falle en función
del uso de las herramientas prescritas para CM.
Monitoreo de condición (CM): El monitoreo de condición comprende tecnologías de

diagnóstico programadas que se utilizan para monitorear la condición de la máquina para detectar
una falla potencial. Los profesionales en algunos países se refieren a este término como una “tarea en
condición” o “mantenimiento predictivo”.
Consecuencia: La forma en que importan los efectos de un modo de falla. La consecuencia se

puede expresar como la cantidad de personas afectadas, la propiedad dañada, la cantidad de
petróleo derramado, el área afectada, el tiempo de interrupción, la misión retraso, dólares perdidos,
etc. Independientemente de la medida elegida, las consecuencias se expresan “por evento”.
Efectos: Ver “efectos de falla”.

Historiador de datos: Un historiador de datos es un tipo de base de datos diseñada para
archivar datos de automatización y procesamiento. Están diseñados para almacenar datos de alta
frecuencia y recopilar datos de forma regular. Los historiadores se utilizan para solucionar problemas
de procesos, optimizar la fabricación, almacenar datos para el cumplimiento normativo, etc. No
almacenar datos transaccionales o relacionales.
Elementos de equipo: El nivel jerárquico por debajo de los sistemas que comprende varios
grupos de componentes.
Causa de la falla: La causa de la falla es la falla del equipo básico que resulta en el modo de
falla. Por ejemplo, la adherencia o el agarrotamiento de los cojinetes de la bomba es una causa de
falla del modo de falla "la bomba falla".
Característica de falla: La característica de falla es el patrón de falla (es decir, desgaste,

aleatorio, desgaste) exhibido por el modo de falla.
Efectos de falla: Los efectos de falla son las consecuencias que pueden resultar de un modo de
falla y sus causas.
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▪ Efecto Local: El cambio inicial en la operación del sistema que ocurriría si la falla postulada
se produce el modo.
▪ Siguiente efecto más alto: El cambio en la condición u operación del siguiente nivel más alto
causado por el modo de falla postulado. Este efecto de mayor nivel está típicamente
relacionado con la falla funcional que podría resultar.
▪ Efecto final: el efecto general normalmente está relacionado con las consecuencias de interés
para el análisis (pérdida de producción, ruptura, perdida de propulsión, pérdida de
maniobrabilidad, etc.). A los efectos de estas notas de orientación, el término "Efecto final" se
aplica solo a la pérdida total o degradación de las funciones relacionadas con la operación,
propulsión y control direccional, incluyendo cualquiera de las siguientes consecuencias:
pérdida de contención, explosión/incendio, reducción de la seguridad que ocurre
inmediatamente después o poco tiempo después como resultado de un modo de falla.
Estrategia de gestión de fallas: Una estrategia de gestión de fallas es una estrategia

proactiva para administrar fallas y sus efectos a un nivel de riesgo aceptable. Consiste en tareas de
mantenimiento proactivas, ejecutadas hasta el fallo para riesgos bajos, o cambios únicos para riesgos
altos.
Mecanismo de falla: El mecanismo de falla describe cómo puede ocurrir el modo de falla. Un
modo de falla para un equipo en particular puede tener varios mecanismos de falla.
El mecanismo de falla puede variar durante la vida útil del equipo a medida que cambia el patrón
de la tasa de fallas.
Modo de falla: El modo de falla describe cómo el equipo puede fallar y potencialmente resultar
en una falla funcional. El modo de falla se puede describir en términos de una causa de falla del
equipo (es decir, el cojinete de la bomba se agarrota), pero normalmente se describe en términos de
un efecto observado de la falla del equipo (es decir, la bomba falla).
Tasa de fallas: La tasa de fallas es el número de fallas por unidad de tiempo que se puede
esperar que ocurran para el equipo.
FMECA: Acrónimo de “Failure Mode Effects and Criticality Analysis”.

Frecuencia: La frecuencia de un posible evento indeseable se expresa como eventos por unidad de
tiempo, generalmente por año. La frecuencia debe determinarse a partir de datos históricos si ha
ocurrido un número significativo de eventos en el pasado. Sin embargo, a menudo, los análisis de
riesgos se centran en eventos con consecuencias más graves (y bajas frecuencias) para los que existen
pocos datos históricos. En tales casos, la frecuencia del evento se calcula utilizando modelos de
evaluación de riesgos.
Función: Una función es aquello para lo que están diseñados el grupo funcional, los sistemas, los
elementos del equipo y los componentes. Cada función debe documentarse como una declaración de
función que contenga un verbo que describa la función, un objeto sobre el cual actúa la función y los
estándares de desempeño.
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▪ Función primaria. Una función principal está directamente relacionada con la producción del
resultado o producto principal a partir de un grupo funcional/sistema/elemento de
equipo/componente.
▪ Función Secundaria. Una función secundaria no está directamente relacionada con la

producción del producto o producto principal, pero, no obstante, es necesaria para el grupo
funcional/sistema/elemento de equipo/componente.
Falla funcional: Una falla funcional es una descripción de cómo el equipo no puede realizar una
función específica al nivel deseado de rendimiento. Cada falla funcional debe documentarse en una
declaración de falla funcional que contenga un verbo, un objeto y la desviación funcional.
Grupo Funcional: Un nivel jerárquico que aborda las funciones de propulsión, maniobra,
electricidad, servicio a la embarcación y navegación y comunicaciones.
Indicaciones (detección de fallas): Las indicaciones son alarmas o condiciones que el

operador detectaría para detectar el modo de falla.
Probabilidad: Ver “frecuencia”.

MODBUS: es un protocolo de comunicaciones en serie común para conectar dispositivos electrónicos
industriales como sensores y controladores lógicos programables (PLC).
Cambio único: Una estrategia de mantenimiento en la que los equipos o sistemas, que se ha
determinado que presentan un nivel de riesgo inaceptable y no tienen mitigaciones potenciales, se
reemplazan o modifican significativamente para proporcionar un nivel de riesgo aceptable.
Servidor OPC: OPC ("OLE") PC (Object Linking and Embedding for Process
Control) Es un estándar de interfaz de software que permite que los programas de Windows se
comuniquen con dispositivos de hardware industrial.
Contexto operativo: El contexto operativo de un grupo funcional son las circunstancias bajo las
cuales se espera que opere el grupo funcional. Debe describir el entorno físico en el que opera el
grupo funcional, una descripción precisa de la manera en que opera el grupo funcional y las
capacidades de rendimiento especificadas del grupo funcional.
Programa PM: Un plan de mantenimiento que usa inspección basada en tiempo, reemplazo de
partes o revisiones en un esfuerzo por prevenir fallas en el equipo. El tiempo se puede basar en días
calendario, contador de ciclos u horas de funcionamiento del equipo. Dichos programas generalmente
los establece el fabricante de la maquinaria e incluyen la lubricación, mantenimiento; reemplazos de
filtros, cojinetes y sellos; así como una revisión importante.
Intervalo P-F: El intervalo de falla potencial es el intervalo de tiempo entre el punto en el que se
puede detectar el inicio de la falla y el punto en el que ocurre la falla funcional. Se debe realizar
una tarea de monitoreo de condición en menos de la mitad de este intervalo.
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Mantenimiento planificado: Para los fines de esta guía, el mantenimiento planificado es una
tarea de mantenimiento programado que implica desechar un componente en o antes de un límite de
antigüedad especificado, independientemente de su estado en ese momento. También se refiere a
una tarea de mantenimiento programada que restaura la capacidad de un componente en o antes
de un límite de edad especificado, independientemente de su condición en ese momento, a un nivel
que proporcione una probabilidad aceptable de supervivencia hasta el final de otro intervalo
especificado. Estas tareas de mantenimiento también se denominan "descarte programado" y
"restauración programada", respectivamente.
Falla potencial: Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla
funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir.
Mantenimiento Predictivo: Ver “monitoreo de condición”.

Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo consiste en todas las tareas de
mantenimiento identificadas como necesarias para proporcionar una probabilidad aceptable de
supervivencia al final de un intervalo específico para los sistemas de maquinaria.
Tarea de mantenimiento proactivo: se implementa una tarea de mantenimiento proactivo

para prevenir fallas antes de que ocurran, detectar la aparición de fallas o descubrir fallas antes de
que afecten el rendimiento del sistema.
PROFIBUS: PROFIBUS (Process Field Bus) es un estándar para la comunicación de bus de

campo en la tecnología de automatización.
Falla aleatoria: La falla aleatoria está dominada por fallas fortuitas causadas por tensiones
repentinas, condiciones extremas, errores humanos aleatorios, etc. (es decir, la falla no es predecible
en el tiempo).
Mantenimiento reactivo: Una estrategia de mantenimiento en la que el equipo funciona hasta

que falla antes de que se tomen medidas correctivas. Esto es útil para elementos que son de bajo
riesgo, bajo costo y no tienen impacto en las preocupaciones operativas, ambientales o de seguridad
como resultado de una falla.
Confiabilidad: La probabilidad de que un elemento realice su función prevista durante un

intervalo específico en condiciones establecidas.
Mantenimiento basado en confiabilidad (RBM): Un modelo de desarrollo de estrategia

de mantenimiento que actuará como base para aplicar técnicas de confiabilidad selectiva, elegir e
implementar un plan de mantenimiento y crear una estrategia de confiabilidad efectiva para
respaldar un entorno de mantenimiento eficiente.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM): Un proceso que se utiliza para

determinar el enfoque más efectivo para el mantenimiento. Implica identificar acciones que, cuando
se toman, reducirán la probabilidad de falla y qué acciones son más rentables.
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Riesgo: El riesgo se compone de dos elementos, frecuencia y consecuencia. El riesgo se define como
el producto de la frecuencia con la que se anticipa que ocurrirá un evento y la gravedad de la
consecuencia del resultado del evento.
Sistemas: El nivel jerárquico por debajo del grupo funcional, que comprende varios grupos de
elementos de equipo.
TCP/IP: TCP/IP (Protocolo de control de transmisión y Protocolo de Internet) es el

modelo de redes informáticas y un conjunto de protocolos de comunicación utilizados en Internet y
redes informáticas similares.
Falla de desgaste (Wear-in Failure): La falla de desgaste está dominada por miembros
"débiles" relacionados con problemas tales como defectos de fabricación y errores de
instalación/mantenimiento/arranque. También se conoce como “burn in” o “mortalidad infantil”.
Falla por desgaste (Wear-out Failure): La falla por desgaste está dominada por problemas
relacionados con el final de la vida útil del equipo.
TÉCNICAS DE MONITOREO DE CONDICIÓN DE MAQUINARIA

Un resumen de las técnicas de monitoreo del estado de la maquinaria enumeradas en las siguientes
tablas:
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EL AUTOR: NAIN AGUADO Q
Ingeniero mecánico, Esp. Maquinaria y Equipo Agroindustrial, MBA en Dirección Proyectos.
Certificaciones: Process Safety, Occupational Safety and Health Trainer to Trainer. Mobile Crane
Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de
Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos.
Experiencia en consultoría internacional, en los mercados de Latinoamérica en la gestión integral de
activos, confiabilidad y gestión integral de proyectos, diseño y fabricación de infraestructura de
soporte para los sectores oil & gas, minero, portuario y agroindustrial.
Fundador y Director General, LubricarOnLine.com, LubricarOnLine Centro de Excelencia, Colombia.
Fundadro y Editor Revista Latinoamericana Lubricación y Mantenimiento Industrial, ISSN: 2500-4573.
Móvil: +57 301 348 7347
Websites:
https://www.lubricaronline.com/index.php
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FUENTE: www.ican-group.co
53
FUENTE: https://enluse.com/
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▪ Grandes reparaciones y Paradas de Planta (PDP).
▪ Tipos de Paradas de Planta (PDP) según las organizaciones.
▪ Características que distinguen una PDP.
▪ Organización de una Parada de Planta –Método y desarrollo del programa.
▪ Taller: TEAM –STO, Visión, Misión, Metas
Semana 2 - Proceso de Gestión de Parada de Planta - Fases Parada Planta
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▪ Fase 1 -Plan Gerencial y Estratégico
▪ Fase 2 -Proceso gerencial y aprobación de la lista de trabajo
▪ Fase 3 -Definición del Alcance
Taller: Desarrollo Alcance –STO
Semana 3 - Fases Parada Planta
▪ Fase 4 -Planeación Detallada
▪ Fase 5 -Desarrollo de la Fase de Ejecución
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CULTURA DE SEGURIDAD: LA HOJA DE RUTA
Autor: Charly Wigstrom
DESCRIPCIÓN
..."La pregunta que deberás responder al
final de este libro será: “¿Cuál es el
problema con la cultura de seguridad de tu
organización? La industria ha hecho un gran
trabajo“. NO desarrollando la capacidad de
definición de problemas complejos, o ¿alguno
de ustedes lo ha encontrado en las matrices
de entrenamientos y/o competencias
necesarias/obligatorias de los profesionales
que lideran la industria estos días? En este
libro tocaremos tres temas (pilares) que con
base en nuestra experiencia
trabajan/contribuyen a esta evolución
cultural que toda organización busca, pero
aún no entiende para qué. Los problemas
complejos se definen típicamente como
aquellos que incluyen la capacidad de
abordarlos desde perspectivas múltiples y
que pueden tener múltiples soluciones
posibles. El tema: Cultura de Seguridad, es un
problema complejo, primero debemos
entender cuál es el problema... ¿es la
comunicación entre niveles de la
organización?, ¿las personas que lideran no
ven algo tangible en temas de evolución
cultural? No sabemos cuál es el problema …
Para Gestores de Seguridad de Procesos, Confiabilidad e Integridad esta es una fuente de la
Practica de la Industria.
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57
LAS MEJORES PRÁCTICAS DE
MANTENIMIENTO EN LA WEB:
PROYECTOS DE PARADAS DE PLANTA,

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y LUBRICACIÓN
58
ANALISIS DE LUBRICANTES
INDUSTRIALES
© LUDECA - Sanya Mathura MLE
El análisis de aceite ha sido una de las técnicas de monitoreo de la (CM) más utilizadas para observar
cualquier cambio que ocurra internamente en el equipo. por lo general, es una de las técnicas más básicas
utilizadas en la industria y se considera la primera línea de defensa para detectar anomalías. sin
embargo, ¿existe la necesidad de un análisis de aceite si el equipo emplea otras técnicas de CM que
también pueden detectar cambios dentro del equipo?
En esta trilogía, exploraremos estos conceptos principales:
Comprender la consistencia del muestreo de aceite (parte 1)
Lectura del informe de análisis de aceite (parte 2)
Selección de la mejor técnica de cm para su equipo (parte 3)
PARTE 3 – SELECCIÓN DE LA MEJOR TÉCNICA DE CM PARA SU EQUIPO

¡Hemos llegado a la última entrega de esta trilogía!
Hagamos un resumen rápido de lo que hemos aprendido hasta ahora. En la Parte 1, hablamos sobre la
comprensión de la consistencia del muestreo de los aceites lubricantes y la determinación de la criticidad
de sus activos. A continuación, en la Parte 2, realmente descubrimos más sobre la lectura del informe de
análisis de aceite real y la comprensión de lo que realmente significan los datos del análisis de aceite. En
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la Parte 3 vamos a explicar los tipos estándar de pruebas, además de algunas de las pruebas especiales
que se pueden hacer para turbinas al determinar si hay barniz presente. Profundicemos en las formas de
seleccionar la mejor técnica de monitoreo de condición para su equipo.
LA CURVA P-F
Si trabajas en el área de la confiabilidad o incluso en el mantenimiento, estará familiarizado con la curva
P-F. Esta curva se utiliza para representar la forma en que un activo puede fallar. Se puede adaptar a
cualquier activo, pero los usuarios deben reconocer que no todos los activos seguirán esta curva
exactamente.
Esta curva se puede utilizar como guía para trazar la progresión de los fallos de activos. Según la ISA
(Sociedad Internacional de Automatización), la curva P-F demuestra las tecnologías empleadas para
detectar fallas desde la etapa más temprana del ciclo de vida de los equipos hasta el final del ciclo de
vida de los equipos o desmantelamiento de los equipos como se indica a continuación:
1. Análisis de aceite
2. Ultrasonido
3. Vibración
4. Termografía
5. Pruebas de motores
6. Inspección física
Curva P-F
Referencia: Sociedad Internacional de Automatización ("The P-F Curve: One of the first, yet hardest, things to learn" por Kevin
Clark CMRP)
60
Como se ve en la figura anterior, el análisis de aceite es el primer punto de detección una vez que se ha
iniciado una falla. Sin embargo, esta no debería ser la única técnica de CM utilizada, ya que hay
bastantes factores que contribuyen a la validez de los datos de una muestra de aceite.
OTRAS TÉCNICAS DE CM
Dado que hemos discutido extensamente el análisis de aceite (en las partes 1 y 2 de esta trilogía), ahora
debemos hacer la pregunta subyacente:
"¿Necesitamos otras técnicas de CM si el análisis de aceite ya se está llevando a cabo?". La respuesta
simple es, sí.
Si bien el análisis de aceite puede posicionarse como el primer indicador de una anomalía dentro de un
sistema, hay momentos en que los resultados del análisis de aceite pueden tergiversarse. Si no se toma una
muestra representativa, no se etiqueta mal o no se envía al laboratorio a tiempo, los resultados pueden
estar sesgados. Esto puede hacer que los usuarios pierdan la ventana de mantenimiento o realicen un
mantenimiento equivocado que lleve a que el problema que ocurre no se resuelva.
Según la curva P-F, hay algunos tipos de tecnologías que se pueden emplear para detectar el inicio de
una falla de activos antes de que afecte su funcionalidad.
Estos son, a saber, Ultrasónico, Vibración, o Termografía. La clave para cualquier programa exitoso de
CM es, en primer lugar, establecer sus requisitos y luego modelar el programa en función de estos. Si el
requisito principal es detectar fallas inminentes en cajas de engranajes críticas, entonces el programa CM
debe diseñarse para capturar la información, devolverla a los operadores y al departamento de
mantenimiento de manera oportuna y resolver el problema antes de su falla funcional.
Una forma de determinar las tecnologías complementarias es evaluar las fortalezas y debilidades de
cada tipo de tecnología CM. Con el análisis de aceite, solo podemos detectar la presencia (o ausencia) de
materiales que entran en contacto con el aceite. Esto no incluirá otras partes de la máquina que no puedan
estar lubricadas. Para estas piezas, tal vez se pueda emplear otro tipo de tecnología, por lo que se
monitorea todo el activo, no solo las partes lubricadas. Además, ¿qué pasa si no hay piezas lubricadas?
Entonces, ¡no podemos usar el análisis de aceite como una técnica de CM!
SELECCIÓN DE LA MEJOR TÉCNICA DE CM

Al seleccionar las mejores técnicas de CM para su planta, puede ver:
1. Aplicación de la técnica en la mayoría de los activos: Si se está aplicando una técnica, tenemos que
asegurarnos de que sea escalable. Puede que no tenga mucho sentido si solo estamos aplicando la
técnica a un activo y tenemos que comprar el equipo u obtener personal interno certificado para
usarlo. Si los técnicos serán entrenados en el uso de la técnica, entonces debe integrarse en todos los
activos para aportar más valor.
2. Integración de estas técnicas de MC en los programas de PM: A la mayoría de los técnicos no les
gusta mucho tener otra tarea añadida a su rutina. Sin embargo, mostrando a los técnicos el valor que
aportan estas técnicas y la posibilidad de reducir su carga de trabajo futura.
3. Frecuencia de aplicación: Dependiendo de la frecuencia con la que se utilizará la técnica, se puede
tomar una decisión sobre si la empresa debe invertir en el equipo CM real y tener personal interno
capacitado o si tiene más sentido que un tercero realice las inspecciones. El ROI de la inversión en la
tecnología CM debe sopesarse antes de tomar tal decisión.
Esencialmente, si bien el análisis de aceite es un gran método predictivo para detectar fallas, debe
complementarse con otras técnicas de CM. Esto nos permite obtener una imagen completa de lo que está
ocurriendo en todo el equipo. Los usuarios deben seleccionar las técnicas de CM que mejor se adapten a
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su planta o instalación según sus requisitos. Idealmente, los usuarios deben considerar todas las opciones
antes de seleccionar la técnica CM más adecuada.
¡Gracias Sanya Mathura de Strategic Reliability Solutions y LUDECA por compartir este artículo
informativo y educativo en la RDL Lubricación & Mantenimiento Industrial!
CIBERGRAFIA
https://ludeca.com/blog/condition-monitoring-2/10609/do-we-really-need-oil-analysis-if-were-
performing-other-cm-techniques-part-1/
http://strategicreliabilitysolutions.com/articles/
EL AUTOR: LUDECA
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Elegido en reunión anual de Mesa sectorial y está conformado por presidente, Delegatarios y Secretario
Técnico SENA (subdirector Centro de formación)
En la actualidad operan 85 Mesas Sectoriales en todo el país.
Lista de Mesas Sectoriales

https://www.sena.edu.co/es-co/Empresarios/Paginas/mesasSectoriales.aspx
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