Tesis Amu

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y DETECCION DE FALLAS DEL

SISTEMA DE CICLOCONVERTIDORES Y MOTORES GEARLESS DE
UNA FAJA OVERLAND.
Presentado por el Bachiller:
AMU JIMENEZ, ENRIQUE AURELIO
Para optar el Título Profesional de:
INGENIERO ELECTRÓNICO
Arequipa – Perú
2022
DEDICATORIA
Primeramente, a Dios por darme las fuerzas

y la sabiduría para culminar este trabajo; a
mi querida familia especialmente a mi
progenitora, por incentivarme cada día a ser
mejor y a mi enamorada por siempre
animarme y brindarme todo su apoyo.
i
AGRADECIMIENTOS
A mi madre y demás personas que aportaron

con el desarrollo, ejecución, y culminación de
este proyecto de sustentación.
A mis compañeros de trabajo que me

orientaron y contribuyeron con su experiencia
para poder avanzar y realizar este proyecto.
A la empresa donde laboro, en la cual he

consolidado mi experiencia profesional y es
parte de este informe para optar mi título
profesional de ingeniero electrónico.
ii
RESUMEN
Para empezar se explicara el funcionamiento del sistema de alimentación

de la faja Overland de mayor dimensión (6.5 km) que empieza en la línea
de 34.5 kV la cual alimenta dos (02) transformadores por medio de unas
Celdas GIS comandadas por el controlador PLC, estos transformadores a
su vez alimentan los circuitos del cicloconvertidor (960 V), uno por motor,
los cuales forman la señal que se conecta a los Motores Gearless.
La señal del cicloconvertidor es construida por medio de unas tarjetas

(TAS) que se encargan de controlar los disparos de los SCR para formar la
señal de salida hacia los motores, controlando su velocidad y su torque a
bajas frecuencias.
Las tarjetas TAS son activadas por el controlador Sinamics CU320, este es
comandado por un controlador Simotion D, donde llegan todas las señales
de los instrumentos y periféricos. Estos controladores Simotion D de cada
cicloconvertidor son esclavos del controlador Simotion C, el cual se encarga
de hacer el compartimiento de carga entre ambos motores. El Simotion C
a su vez es esclavo del PLC de fajas que le indica los modos de operación
y los arranques del sistema.
También hablaremos del mantenimiento y supervisión de todos los

sistemas involucrados en el cicloconvertidor, mencionando sus sistemas
principales y auxiliares.
Por último se hablara de las posibles fallas ocurridas, y como se realiza el

análisis y resolución de las mismas, para asegurar el constante
funcionamiento de este sistema. Usando distintos métodos de análisis.
iii
ABSTRACT
To begin with, the operation of the feeding system of the larger Overland
belt (6.5 km) will be explained, which begins at the 34.5 kV line, which
feeds two (02) transformers through GIS cells commanded by the PLC
controller, these Transformers in turn feed the circuits of the
cycloconverter (960 V), one per motor, which form the signal that is
connected to the Gearless Motors.
The cycloconverter signal is constructed by arrange of cards (TAS) that

are responsible for controlling the SCR firings to form the output signal to
the motors, controlling their speed and torque at low frequencies.
The TAS cards are activated by the Sinamics CU320 controller, this is
commanded by a Simotion D controller, where all the signals from the
instruments and peripherals components. These Simotion D controllers of
each cycloconverter are slaves of the Simotion C controller, which is
responsible for sharing the load between both motors. Simotion C, in turn,
is a slave to the Conveyors PLC that indicate;s the operating modes and
system startups.
We will also talk about the maintenance and supervision of all the systems
involved in the cycloconverter, mentioning its main and auxiliary systems.
Finally, we will talk about the possible failures that have occurred, and how
the analysis and resolution of them is carried out, to ensure the constant
operation of this system. Using different analysis methods.
iv
ÍNDICE
I. CURRICULUM VITAE ............................................................................ 1
1.1 INFORMACIÓN PERSONAL .............................................................................. 1
1.2 EDUCACIÓN Y FORMACIÓN ............................................................................ 1
1.3 CONGRESOS ........................................................................................................ 1
1.4 PARTICIPACION EN CURSOS DE CAPACITACIÓN ................................... 2
1.5 IDIOMAS ................................................................................................................. 2
1.6 EXPERIENCIA PROFESIONAL ......................................................................... 3
II. LA EMPRESA ....................................................................................... 5
2.1 DATOS DE LA EMPRESA .................................................................................. 5
2.2 HISTORIA DE LA EMPRESA ............................................................................. 6
2.3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA ................................................................ 8
2.4 FUNCIONES EN LA EMPRESA ........................................................................ 9
2.5 TRABAJOS REALIZADOS EN LA EMPRESA ............................................. 10
III. MARCO TEORICO ............................................................................. 11
3.1 PROCESO PRODUCTIVO ................................................................................ 11
3.2 CIRCUITO DE FAJAS OVERLAND Y CHANCADORA PRIMARIA.......... 13
3.1.1 CHANCADORA PRIMARIA ........................................................................ 23
3.1.2 FAJA CV-101 (Faja Alimentadora) ............................................................ 24
3.1.3 FAJA CV-102 (Faja de sacrificio) .............................................................. 25
3.1.4 FAJA OVERLAND CV-201 ......................................................................... 27
3.1.5 FAJA OVERLAND CV-203 ......................................................................... 29
3.1.6 SISTEMAS AUXILIARES ............................................................................ 32
3.3 MOTORES SINCRONOS .................................................................................. 47
3.3.1 MOTORES GEARLESS .............................................................................. 48
3.4 CICLOCONVERTIDORES................................................................................. 50
3.4.1 CONFIGURACION PARA UN MOTOR DE UN SOLO DEVANADO. .. 52
3.4.2 CONFIGURACION PARA UN MOTOR DE DOBLE DEVANADO. ...... 53
3.5 CONTROL VECTORIAL .................................................................................... 54
IV. MARCO OPERATIVO ........................................................................ 59
4.1 DIAGRAMA DE BLOQUES OPERACIÓN DEL CICLOCONVERTIDOR . 59
4.2 FUNCIONAMIENTO ........................................................................................... 60
4.2.1 TRANSFORMADORES DE 34.5kV a 960V............................................. 60
v
4.2.2 CELDAS GIS................................................................................................. 62
4.2.3 TRANSFORMADOR DE PRE MAGNETIZACION ................................. 63
4.2.4 CICLOCONVERTIDORES.......................................................................... 63
4.2.5 CONVERTIDOR DE CORRIENTE CONTINUA DCM ............................ 66
4.2.6 MOTORES GEARLESS. ............................................................................. 67
4.2.7 SISTEMAS AUXILIARES ............................................................................ 67
4.2.8 PROTECCIONES DEL SISTEMA ............................................................. 75
4.3 MANTENIMIENTO .............................................................................................. 77
4.4 ANÁLISIS Y RESOLUCION DE FALLAS ...................................................... 78
4.4.1 Usando el Troubleshooting del Manual del cicloconvertidor SL150. .. 78
4.4.2 Usando los planos del cicloconvertidor. ................................................... 80
4.4.3 Usando el Software de programación SIMOTION SCOUT. .................. 81
4.4.4 Usando el SOFTWARE IBA Analyzer....................................................... 83
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES ........................................ 87
GLOSARIO DE TÉRMINOS .................................................................... 88
ANEXOS DIVERSOS .............................................................................. 91
BIBLIOGRAFÍA ..............................................¡Error! Marcador no definido.
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Tajo de Mina Cuajone ................................................................. 5

Figura 2: Organigrama de la empresa ....................................................... 8
Figura 3: Pantalla de Operación Chancadora Primaria ............................ 14
Figura 4: Pantalla de Operación Descarga Faja 101 ............................... 15
Figura 5: Pantalla de Operación Circuito de fajas .................................... 17
Figura 6: Estructura de la Chancadora y Faja 101................................... 18
Figura 7: Grafica de Parada Normal ........................................................ 19
Figura 8: Grafica de Parada por etapas ................................................... 20
Figura 9: Gráfica de parada de Emergencia ............................................ 21
Figura 10: Chancadora Primaria .............................................................. 23
Figura 11: Instrumentos de la Chancadora Primaria ................................ 24
Figura 12: Instrumentos Cabeza de Faja 102 .......................................... 25
Figura 13: Instrumentos Cola Faja 102 .................................................... 26
Figura 14: Instrumentos Motor Faja 102 .................................................. 26
Figura 16: Instrumentos Cabeza Faja 201 ............................................... 28
Figura 17: Instrumentos Motor Gearless 1 Faja 201 ................................ 28
Figura 18: Instrumentos Motor Gearless 2 Faja 201 ................................ 29
Figura 20: Instrumentos Contrapeso Faja 203 ......................................... 30
Figura 21: Instrumentos Cabeza Faja 203 ............................................... 31
Figura 23: Instrumentos Motor Cabeza Faja 203 ..................................... 32
Figura 24: Supresor de Polvo FLESAN ................................................... 33
Figura 25: Supresor de Polvo NALTEK ................................................... 34
Figura 26: Colector de Polvo CANFIL ...................................................... 35
Figura 27: Extractor de Polvo................................................................... 36
Figura 28: Sistema de bombeo ................................................................ 37
Figura 29: Instrumentos del Winche Tensor ............................................ 38
Figura 30: Instrumentos del motor del Winche Tensor ............................ 39
Figura 31: Instrumentos Freno SOBO de cola Faja 201 .......................... 40
Figura 32: Instrumentos de Freno Parking Cabeza Faja 201 .................. 41
vii
Figura 33: Instrumentos de Freno SOBO Cola Faja 203 ......................... 41
Figura 34: Instrumentos Sistema Austdac Cabeza Faja 201 ................... 42
Figura 35: Instrumentos Sistema Austdac Cola Faja 201 ........................ 43
Figura 36: Generador de Señal Silbus Sistema Austdac ......................... 43
Figura 37: Sistema de Detección de Faja Rota COAL CONTROL .......... 44
Figura 38: Tablero de control del Sistema de Detección de Faja (Belt Rip)
................................................................................................................. 45
Figura 39: Grúa Pedestal ......................................................................... 45
Figura 40: Pica Rocas Davon .................................................................. 46
Figura 41: Campo magnético de un motor. .............................................. 47
Figura 42: Velocidad del rotor en un motor síncrono. .............................. 47
Figura 44: Motor Gearless ....................................................................... 49
Figura 45: Motor Gearless Siemens ........................................................ 50
Figura 46: Circuitos de Potencia .............................................................. 50
Figura 47: Función de un Cicloconvertidor .............................................. 51
Figura 48: Configuración de un cicloconvertidor con SCR ....................... 52
Figura 49: Señal resultante luego de pasar por el cicloconvertidor.......... 52
Figura 50: Cicloconvertidor para un devanado. ....................................... 53
Figura 51: Cicloconvertidor de 12 pulsos para doble devanado de motor.
................................................................................................................. 54
Figura 52: Vector de corriente.................................................................. 55
Figura 53: Diagrama de bloques de un control vectorial .......................... 55
Figura 54: Control vectorial de un motor Asíncrono ................................. 56
Figura 55: Control Vectorial de un motor Síncrono .................................. 57
Figura 56: Control Vectorial de un cicloconvertidor.................................. 58
Figura 57: Distribución del transformador 1 Yyyy0 .................................. 60
Figura 58: Distribución del transformador 2 Dyyy5 .................................. 61
Figura 59: Celdas GIS ............................................................................. 62
Figura 60: Red del cicloconvertidor.......................................................... 64
Figura 61: Comunicación entre el Software IBA y el cicloconvertidor. ..... 64
Figura 62: Overview de Faja Overland. ................................................... 65
Figura 63: Conexiones de PSA al controlador CU 320. ........................... 65
Figura 64: Variador Sinamics DCM.......................................................... 66
viii
Figura 65: Intercambiador de calor Chiller ............................................... 68
Figura 66: Esquema del método de acceso PROFIBUS ......................... 69
Figura 67: Datos técnicos de PROFIBUS ................................................ 70
Figura 68: Ejemplo de subred PROFIBUS-DP......................................... 71
Figura 69: Ejemplo de subred PROFIBUS-PA ......................................... 72
Figura 70: Ejemplo de subred Ethernet Industrial .................................... 73
Figura 71: Datos técnicos de Ethernet Industrial. .................................... 74
Figura 72: Circuito Snubber de protección. .............................................. 75
Figura 73: Esquema del Circuito Snubber. .............................................. 76
Figura 74: Bender Relé (Falla a Tierra) ................................................... 76
Figura 75: Código de alarma en la pantalla OP177 ................................. 79
Figura 76: Código de alarma visto en el Software IBA Analyzer .............. 79
Figura 77: Información de la alarma mostrada en el manual Sinamics
S150 ........................................................................................................ 80
Figura 78: Información de la falla mostrada en el manual Sinamics S150
................................................................................................................. 80
Figura 79: Código del plano del cicloconvertidor en la pantalla OP177 ... 80
Figura 80: Código del Chart en la pantalla OP177................................... 81
Figura 81: Programa Simatic Manager Step 7 ......................................... 81
Figura 82: Pantalla de navegación en el Software IBA. ........................... 82
Figura 83: Pantalla principal del Bloque CHART ..................................... 82
Figura 84: Pantalla de navegación en el bloque CHART ......................... 83
Figura 85: Software IBA Analyzer ............................................................ 84
Figura 86: Pantalla del Software IBA Analyzer, señales .......................... 84
Figura 87: Señales del Iba muestreadas cada 10 minutos ...................... 85
Figura 88: Señales registradas en el Software Iba Analyzer ................... 85
Figura 89: Ejemplo de señal de Airgap del Motor Gearless ..................... 86
Figura 90: Ejemplo señal de Encoder de Motores De Faja ...................... 86
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Instrumentos del Transformador ................................................ 62
Tabla 2: Instrumentos del Cicloconvertidor .............................................. 66
Tabla 3: Instrumentos del Motor Gearless ............................................... 67
Tabla 4: Mantenimiento del motor Gearless ............................................ 77
Tabla 5: Mantenimientos Del Sistema De Refrigeración Chiller............... 77
Tabla 6: Mantenimientos Del Cicloconvertidor. ........................................ 78
x
I. CURRICULUM VITAE
1.1 INFORMACIÓN PERSONAL

Nombre: Enrique Aurelio Amú Jiménez
Dirección: Calle J. M. Cuadros 327 Dpto. 202
Celular: 941050517
DNI: 70021131
Correo Electrónico: enriqueamu@hotmail.com
Lugar de nacimiento: Ciudad de Moquegua, Provincia Mariscal Nieto.
Nacionalidad: Peruana.
Fecha de nacimiento: 09-12-93
Licencia de conducir: A2B
1.2 EDUCACIÓN Y FORMACIÓN
Formación Universitaria
Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa (2011-2015)
Título Bachiller de Ingeniería Electrónica
Formación Secundaria
I.E.P Juan XXIII – Moquegua (2006-2010)
Formación Primaria
I.E.P Juan XXIII – Moquegua (2000-2005)
1.3 CONGRESOS
Universidad Católica San Pablo - Arequipa
XXI Congreso Internacional de Ingeniería Electrónica, Eléctrica y de
Sistemas INTERCON 2014. (Del 4 de agosto al 8 de agosto de 2014)
Universidad Nacional San Agustín – Arequipa
VII Exposición, Concurso de proyectos y robots XPOTRON 2014 (Del 21
de mayo al 24 de mayo de 2014). (Asistente)
VIII Exposición, Concurso de proyectos y robots XPOTRON 2015 (Del 14
de mayo al 16 de mayo de 2015). (Organizador)
Modelamiento de Alto Nivel para electromagnetismo Computacional de
Antenas Inteligentes (Septiembre 2014).
1
1.4 CURSOS DE CAPACITACIÓN
Unidad de Capacitación Facultad de Producción y Servicios de la
Universidad Nacional San Agustín - Arequipa
Curso de Electricidad y Electrónica Digital (Noviembre 2012 - Diciembre
2012).
Instituto de Informática de la Universidad Nacional de San Agustín
Curso de AutoCAD empresarial Intermedio (Marzo 2016 – Abril 2016)
Curso de Cisco CCNA R&S: Introducción a redes (Marzo 2016 - Mayo
2016)
Curso de CISCO CCNA R&S: Principios básicos de Routing y Switching
(Junio 2016-Agosto 2016)
CIGPERU
Curso de Seguridad industrial y minera (Junio 2017 – Julio 2017)
Curso de Seguridad Industrial y Salud ocupacional (Junio 2017 – Julio
2017)
ABB
Monitoreo Remoto de Maquinas Rotativas: Smart Sensor ABB (Abril 2021)
KINGDOM SOLUTION
Curso de Sistemas de detección de cortes longitudinales Rip Control de
Coal Control GmbH (Junio 2021)
QPR ENGINEERING
Variadores de velocidad de baja tensión Sinamics G120/G150/S120/S150
(Junio 2019).
Cicloconvertidores Siemens, Modelo Sinamics SL150 (Octubre 2019).
Redes Industriales Profibus, Ethernet y Profinet (Marzo 2020).
ZEGEL IPAE (Instituto Peruano de Administración de empresas)
Diplomado en Recursos Humanos (Del 04 de abril al 30 de octubre del
2019)
1.5 IDIOMAS
Lengua Materna: Español.
Otros: Inglés.
Lectura: Avanzado. Escritura: Intermedio. Oral: Intermedio
2
1.6 EXPERIENCIA PROFESIONAL
Southern Peru Copper Corporation (Julio 2016- Septiembre 2016)
Superintendencia de control de procesos
Cargo Practicante en el área de control de procesos.
Función de mantenimiento y soporte al sistema DCS System 800 del área
de concentradora, Analizadores de mineral en línea (Courier 3000i) y a los
servidores del DCS.
Southern Peru Copper Corporation (Abril 2017- Mayo 2017)
Gerencia Fundición ILO
Cargo de Operador de cuarto de control en horno RHF.
Función de operación principalmente del horno RHF que separa el material
con alta concentración de cobre (mate) del concentrado con menor
concentración de cobre (escoria).
Muestreo del concentrado obtenido del horno ISASMELT para su análisis
en el laboratorio.
Operación de equipos para apertura del horno ISASMELT para alimentar
el horno RHF.
Southern Peru Copper Corporation (Noviembre 2017- Diciembre 2017)
Gerencia Fundición ILO
Cargo de Operador de cuarto de control en horno RHF.
Función de operación principalmente del horno RHF que separa el material
con alta concentración de cobre (mate) del concentrado con menor
concentración de cobre (escoria).
Muestreo del concentrado obtenido del horno ISASMELT para su análisis
en el laboratorio.
Operación de equipos para apertura del horno ISASMELT para alimentar
el horno RHF.
Southern Peru Copper Corporation (Abril 2018 – Hasta la actualidad)
Gerencia de Mantenimiento Concentradora
Cargo de Especialista Eléctrico e Instrumentista de Chancadora Y Fajas
Overland.
3
Función de mantenimiento preventivo y correctivo de PLC Siemens S7 300,
400 y 1500; cicloconvertidores SL150, variadores de velocidad Sinamics
S120 y S150; motores Gearless, motores eléctricos asíncronos,
transformadores de baja y media tensión, interruptores Switchgear de baja
y media tensión, Celdas GIS, instrumentación de campo, redes industriales
(Profibus, Profinet, Modbus TCP/IP).
Programación de PLC para optimización del proceso.
Programación y Supervisión de trabajos de mantenimientos programados
semanales enviados por el área de planeamiento en las fajas Overland y
chancadora primaria.
Instalación y programación de sistema de bombeo de agua concentrada en
el área de chancado hacia el tanque contraincendios TK005.
Instalación de conexionado eléctrico para iluminación, alimentación de
voltaje e instalación y programación de sensores y actuadores en planta.
Mantenimiento y soporte al sistema de cicloconvertidores que controla
motores Gearless.
4
II. LA EMPRESA
2.1 DATOS DE LA EMPRESA
SPCC es una empresa perteneciente a la gran minería donde se extrae
concentrado de cobre y molibdeno, posteriormente el concentrado de cobre
es refinado en sus productos finales Cobre, Plata, Oro y Zinc.
La actividad de SPCC consiste principalmente en extraer minerales para

transformarlos y comercializarlos, satisfaciendo las necesidades del
mercado, cumpliendo con su responsabilidad social y ambiental,
maximizando la creación del valor para sus accionistas.
SPCC comprende la extracción, molienda y flotación de mineral de cobre

para producir concentrados de cobre y de molibdeno; la fundición de
concentrados de cobre para producir ánodos de cobre; y la refinación de
ánodos de cobre para producir cátodos de cobre. Como parte de este
proceso de producción producimos cantidades significativas de
concentrados de molibdeno y plata refinada. También producimos cobre
refinado usando tecnología de extracción por solventes y electrodeposición
(ESDE). Operamos las minas de Toquepala y Cuajone en las alturas de la
cordillera de los Andes, a unos 860 kilómetros al sureste de la ciudad de
Lima, Perú. También opera una fundición y una refinería al oeste de las
minas de Toquepala y Cuajone en la ciudad costeña de Ilo, Perú.
Figura 1: Tajo de Mina Cuajone
5
2.2 HISTORIA DE LA EMPRESA
Desde el siglo pasado, Toquepala fue objeto de varios denuncios mineros,
que se revirtieron al Estado, porque, “dada la ubicación del yacimiento y la
baja ley del mineral”, no había un avance científico y tecnológico capaz de
hacer rentable su operación. En 1937, Don Juan Oviedo Villegas, denunció
la zona central de Toquepala, que fue explorada inicialmente por la Cerro
de Pasco Corporation, entre 1937 y 1940, siendo adquiridos los derechos
mineros por Northern Peru Mining and Smelting Company, en 1941. Esta
firma, subsidiaria en el Perú de la compañía American Smelting and
Refining Company, reinicio los trabajos de exploración en 1948, que
culminaron en 1952. Para la exploración de Toquepala se utilizaron
métodos más modernos, entre ellos, la perforación diamantina y de
percusión. También se efectuó trabajo subterráneo y se instaló una planta
piloto de concentración para tratar 50 toneladas diarias, con el objeto de
experimentar la mejor técnica de concentrar el mineral. Para los usos
minero-metalúrgicos y domésticos se obtuvieron los derechos de agua del
Canal de Tacalaya, así como los de Quebrada Honda. Como resultado de
este trabajo de exploración, se puso en evidencia una reserva de 400
millones de toneladas de mineral, con una ley ligeramente superior al uno
por ciento de cobre. El 12 de diciembre de 1952 quedo constituida Southern
Peru Copper Corporation. Forman ésta empresa: American Smelting and
Refining Company, Cerro de Pasco Corporation, Newmont Mining
Corporation y la Phelps Dodge Corporation. Desde el 11 de noviembre de
1954, en que se firmó el contrato bilateral entre el Gobierno del Peru y
Southern, hasta el inicio de las operaciones en Toquepala, en febrero de
1960, transcurrieron 6 años. Fue necesario hacerlo todo: muele, carreteras
de acceso a la mina y a la concentradora, tender vías Ferreras, construir
talleres, centros urbanos, hospitales, escuelas, oficinas y todo lo necesario
para el desarrollo del proyecto. Ello demando un gigantesco esfuerzo, pero
los frutos no se hicieron esperar: el inmenso páramo se fue llenando de
edificaciones hasta conformar el gran asiento minero de Toquepala.
6
En 1960 entró en operación la fundición de Ilo, considera la de mayor
capacidad en el mundo, mayor aun, que la de Yokohama en el Japón. Su
capacidad inicial fue de 1400 toneladas de concentrados por día. Hoy,
como consecuencia de la ampliación hecha en 1976 para tratar el mineral
de cuajone, puede convertir en cobre “blíster” o ampolloso, cerca de 3 mil
toneladas de concentrado por día. Los hornos de Ilo funden los
concentrados de Toquepala y Cuajone a una temperatura que llega a los
1200 grados centígrados. Así se obtiene un producto con 99.2% de pureza
que tiene gran aceptación en los mercados mundiales. La fundición opera
desde 1960 y uno de sus hornos tiene el record mundial de no haber sido
apagado para mantenimiento desde el inicio de sus operaciones hace 31
años.
En 1969 el gobierno y Southern Peru firmaron un contrato bilateral para el

desarrollo del yacimiento minero de Cuajone y su puesta en producción. En
1976 culminaron los trabajos de desbroce de la mina, la construcción e
instalación de las plantas de trituración, molienda, flotación, talleres de
mecánica y otras. También, el establecimiento de un ferrocarril industrial,
redes de suministro eléctrico y de agua, la ampliación de la fundición de Ilo,
y la habilitación de centros urbanos con todos sus servicios, hospital,
escuelas, etc.
7
2.3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Figura 2: Organigrama de la empresa
8
2.4 FUNCIONES EN LA EMPRESA
• Programación y Supervisión de trabajos de mantenimientos
programados semanales enviados por el área de planeamiento en las fajas
Overland y chancadora primaria.
• Notificación del personal y de los trabajos programados con el
software SAP.
• Mantenimiento preventivo y correctivo de PLC Siemens S7 300, 400
y 1500.
• Mantenimiento preventivo y correctivo cicloconvertidores SL150.
• Mantenimiento preventivo y correctivo de variadores de velocidad
Sinamics S120 y S150
• Mantenimiento preventivo y correctivo de motores Gearless
• Mantenimiento preventivo y correctivo de motores eléctricos
asíncronos.
• Mantenimiento preventivo y correctivo de transformadores de baja y
media tensión.
• Mantenimiento preventivo y correctivo de interruptores Switchgear
de baja y media tensión.
• Mantenimiento preventivo y correctivo Celdas GIS.
• Mantenimiento preventivo y correctivo de instrumentos de campo.
• Mantenimiento preventivo y correctivo de redes industriales
(Profibus, Profinet, Modbus TCP/IP).
• Programación de PLC para optimización del proceso.
• Instalación de conexionado eléctrico para iluminación, alimentación
de voltaje
• Instalación, configuración y calibración de sensores y actuadores en
planta.
• Análisis y corrección de fallas de todos los equipos de planta.
9
2.5 TRABAJOS REALIZADOS EN LA EMPRESA
• Diseño, Instalación y programación de sistema de bombeo de agua
concentrada en el área de chancado hacia el tanque contraincendios
TK005.
• Instalación de transmisores y receptores del sistema de faja rota
(Belt Rip) en la faja Overland 201 y 203.
• Instalación de tablero Emerson de monitoreo de vibración de poleas
y de los sensores ubicados en las poleas de la faja 101.
• Instalación y programación de sistema Plugged Chute en la torre de
transferencia 101
• Participación en el inventario de repuestos críticos de planta.
• Monitoreo de tendencias en el Software IBA Analyzer para
optimización del proceso.
• Mejoramiento del sistema Austdac, independizando la fuente de
voltaje del dispositivo undervoltage.
• Diseño e implementación del sistema de detección de volquetes en
la plataforma de descarga de la chancadora primaria.
• Mantenimiento Correctivo y preventivo de Motores Gearless y
Cicloconvertidores.
• Análisis de fallas y soporte del sistema de Cicloconvertidores. (El
cual es materia de la elaboración del presente informe).
10
III. MARCO TEORICO
3.1 PROCESO PRODUCTIVO
El proceso de extracción se inicia con la perforación de los niveles de la
mina taladrando “huecos” en los cuales se deposita explosivos de alto
poder que, al momento de producirse el disparo, remueve y fragmenta las
rocas en la zona mineralizada. El material minado es acarreado por
poderosas palas y modernos volquetes de gran capacidad hasta la
chancadora primaria y por medio de fajas transportadoras “Overland” hacia
la concentradora.
1. Allí, el mineral pasa por tres etapas de trituración hasta ser reducido
a un diámetro máximo de media pulgada. Luego, por medio de fajas
alimentadoras, es enviado a enormes molinos de bolas para ser
pulverizado donde se le agrega agua y reactivos que lo convierten
en un lodo gris.
2. Terminada la molienda, ese lodo ingresa a las celdas de flotación,
donde los sulfuros de cobre y molibdeno, son separados del resto
de material que es estéril. Para el efecto se utilizan reactivos
colectores en un medio alcalino.
3. Los progresos de la técnica metalúrgica son constantes, y es por ello
que Southern Peru se ha puesto a la vanguardia de la minería en el
mundo, al instalar entre 1988-1990, en Toquepala y Cuajone, las
modernas “celdas columna”, que permiten obtener un producto de
mejor calidad y a un costo mucho más bajo que las celdas
convencionales. Estas “celdas columna”, tienen una capacidad de
3mil 300 pies cúbicos cada una.
4. Terminado el proceso de flotación, el concentrado así obtenido pasa
a tanques especiales (espesadores) para ser espesado, y seguir
luego a la planta de filtros y secado, donde se le extrae gran parte
de agua, quedando listo para su traslado, por medio del ferrocarril
industrial, hacia la fundición de Ilo.
El proceso continúa en la fundición de Ilo.
11
1. En la fundición de Ilo, una de las más grandes del mundo, culmina
el proceso de obtención de cobre, iniciado en Toquepala y Cuajone.
2. Los concentrados de cobre ingresan al horno principal ISASMELT,
donde se funden y se produce la separación del mate y la escoria
(silicato de hierro). La escoria se descarta, mientras que el mate
ingresa a los hornos convertidores, donde nuevamente se separa el
cobre de la escoria, es purificado y finalmente vertido en moldes, que
forman las barras de “blíster” con una pureza de 99.2%
Es oportuno mencionar que para obtener una tonelada de “blíster” –
dos barras y media aproximadamente – fue necesario extraer en
Toquepala o Cuajone, 270 toneladas de material rocoso, de las
cuales solo 107 contienen minúsculas partículas de cobre y
molibdeno, siendo el resto, material estéril sin ningún valor.
Una vez obtenido el “blíster”, de acuerdo a las necesidades del
mercado y los términos del contrato de refinación, una parte de la
producción (60%) es enviada a la refinaría de cobre en Ilo, para
obtener cátodos de cobre con una pureza de 99.98%.
Como punto final del proceso iniciado en Toquepala y Cuajone, el “blíster”

y los cátodos de cobre se exportan a los distintos mercados del mundo. El
embarque se hace en el muelle que Southern Peru ha construido en el
puerto de Ilo. Así se convierte el cobre en las divisas necesarias para el
desarrollo del Perú.
12
3.2 CIRCUITO DE FAJAS OVERLAND Y CHANCADORA PRIMARIA
El proceso productivo de chancado primario consta de los siguientes
equipos: Chancadora primaria, Faja alimentadora “CV-101”, Faja de
sacrificio “CV-102”, Faja Overland “CV-201” y Faja Overland “CV-203”. La
chancadora primaria y la faja alimentadora CV-101 están controladas por
un PLC S7-400 con sistema redundante “PLC Crusher”, que se comporta
como maestro del controlador dedicado “Gyramatic” que contiene un PLC
S7-1500, este controlador se encarga de todo el funcionamiento de la
chancadora primaria. Para las demás fajas contamos con un PLC S7-400
con sistema redundante “PLC Conveyors” que las controla.
Área_100:
El Área 100 consta de una chancadora primaria que consiste de una
estación de chancado semi-móvil y dos fajas. La chancadora primaria está
ubicada en el límite norte del tajo existente. La estación de chancado
cuenta con dos puentes de descarga para camiones. Para tener acceso a
la estación de chancado hay una torre de escalera y un elevador.
La faja CV-101 es la que recibe el material directamente del cajón de la
chancadora primaria. Hay una torre de transferencia entre las fajas CV-101
y CV-102. La faja CV-102 tiene un ancho de cinta de 72” (1829 mm), 410
m de largo aproximadamente. Hay una torre de transferencia de las fajas
CV-102 y CV-201 y es propulsada por una unidad convencional de 1200
kW con un acoplamiento hidráulico de doble cámara de retardo para un
arranque suave y un anti retorno montado integralmente al reductor para
prevenir que la cinta se desplace hacia atrás. Esta faja no tiene ningún
sistema de freno instalado ya que cualquier condición de carga permite que
se detenga por si sola en unos 10 segundos o menos.
13
Figura 3: Pantalla de Operación Chancadora Primaria
14
Figura 4: Pantalla de Operación Descarga Faja 101
15
Área_200:
El Área 200 Sistema de Fajas Overland consiste de dos fajas
transportadoras, CV-201 y CV-203. El Área 200 comienza en la torre de
transferencia de las fajas CV-102 y CV-201. La primera de las dos fajas
CV-201 es 72” (1829mm) de ancho y 6.5 km de largo aproximadamente.
Es propulsada por 2 motores sin Engranaje (Gearless) de 6000 kW cada
uno, controlados por cicloconvertidores que están localizados en el extremo
de la cabeza de la faja. Para manejar adecuadamente el deslizamiento y la
tensión, un freno dinámico localizado en la cola con redundancia, uno en la
unidad hidráulica y hay dos discos donde uno es suficiente para un
funcionamiento adecuado. Adicionalmente hay 2 discos de freno en las
poleas de transmisión para prevenir que la faja se desplace hacia atrás. La
torre de transferencia entre las fajas CV-201 y CV-203 consiste de una torre
de acero estructural. La CV-203 es la segunda faja del área 200 con 72”
(1829 mm). La longitud total es de 1040 m aproximadamente. La faja CV-
203 está equipada con un freno de cola dinámico para detener la faja en el
evento de falla de energía o del sistema motriz. La faja es propulsada por
2 motores convencionales de 500 kW controlados por un variador de
frecuencia cada uno, los cuales tienen frenos de disco de alta velocidad
para sostener la cinta debido a una falla de energía, uno en la cola y otro
en la cabeza para un desempeño óptimo y distribución de la tensión.
16
Figura 5: Pantalla de Operación Circuito de fajas
17
Figura 6: Estructura de la Chancadora y Faja 101
-Secuencia de arranque.
La secuencia de arranque empieza desde la faja CV-203, seguidamente la

faja CV-201, y por último la faja CV-102, una vez arrancadas estas fajas se
arranca la Chancadora Primaria y cuando empieza la descarga de
volquetes en la boca de chancadora la faja CV-101 automáticamente
empieza a alimentar el circuito de fajas con mineral.
-Secuencia de parada
Las fajas paran en forma inversa del arranque desde la Chancadora,

Seguidamente Faja CV-102, Faja CV-201 y por ultimo Faja CV-203. La faja
cuenta con tres tipos de rampa de parada.
18
• Parada normal: Esta parada se produce por:
Comando de stop desde sala de control del operador o de campo,
Falla en uno de los motores o cicloconvertidores cuando no hay
operación de emergencia, Falla de un sensor de faja (temperatura,
vibración, desalineamiento chute atorado) y falla de comunicación
entre PLC y Simotion C240 los motores paran de forma controlada
la faja. (OFF1)
Figura 7: Grafica de Parada Normal
• Parada por etapas: Esta parada se produce por:

Los dos motores pierden energía, cuando esto ocurre la
presurización del acumulador de los frenos (100 Bar) hacen un
frenado controlado (Abre y cierra el Caliper en el Disco de Freno)
esto ocurre en las fajas CV-201 y CV-203. La faja 102 para por
inercia. (OFF 2)
19
Figura 8: Grafica de Parada por etapas
• Parada rápida o de emergencia: Activación de un freno en operación

en alguna Faja (CV-201, CV-203), la faja que precede está parando
por parada de emergencia, se activa un PullCord o se presiona
parada de emergencia. (OFF3).
20
Figura 9: Gráfica de parada de Emergencia
21
PROCESO SECO CHANCADO PRIMARIO
COMPONENTES POR CADA FAJA
Equipos Principales: Equipos Principales:

Equipos -Motor Síncronos
-Motor asíncrono de rotor bobinado Equipos Principales:
Principales: GEARLESS.
-Arrancador Electrolítico -Motores Asíncronos
-Motor Asíncrono -Cicloconvertidores
-Sistema hidráulico (HIDROSET) Jaula de Ardilla.
Jaula de ardilla. SL150..
-Sistema de lubricación -Variadores de Equipos Principales:
-VOITH (Acople -Variador DCM.
-Sistema de recirculación de aceite velocidad S150. -Motores Asíncronos Jaula de Ardilla.
Centrifugo entre -Sistema de frenos
-Sistema de engrase del Spyder. -Electroimán -Variadores de velocidad S150.
motor y reductor) Svengborg.
-Sistema Blower de sellado de aire. -Sistema de frenos Svengborg.
CHANCADORA FAJA OVERLAND CV FAJA OVERLAND CV

FAJA CV 101 FAJA CV 102
PRIMARIA 201 203
Equipos Auxiliares: Equipos Equipos Auxiliares: Equipos Auxiliares: Equipos Auxiliares:

-Grúa Pedestal 140TN. Auxiliares: -Sistema AUSTDAC -Sistema de -Sistema AUSTDAC
-Pica rocas. -Balanza -Detector de metales. enfriamiento Chiller. -Sistema de detección de ruptura de
-Carrito de mantenimiento. -Sistema supresor -Sistema de detección -Sistema de ruptura faja COAL CONTROL.
-Monorriel. de polvo NALTEK. de ruptura de faja de faja COAL -Colector de polvo CAMFIL.
-Compresor de aire COAL CONTROL. CONTROL. -Extractor de polvo.
-Secador de aire. -Miniveyor -Sistema AUSTDAC.
-Supresor de polvo FLESSAN. -Sistema Winche
Tensor.
-Celdas GIS.
22
3.1.1 CHANCADORA PRIMARIA
Contamos con una chancadora giratoria, que contiene un eje central
(cónico) el cual es accionado para la apertura de la boca de la chancadora
y poder escoger el tamaño del mineral por un sistema hidráulico de
bombas, también cuenta con un sistema de bombas de lubricación y un
sistema de recirculación de aceite enfriado por cuatro ventiladores.
En la parte superior de la chancadora cuenta una estructura llamada Spider
(Araña) lubricada por grasa la cual sirve para proteger la unión con el eje
que tritura el material.
Esta chancadora esta accionada por un motor asíncrono (1200 kW), que
tiene un arrancador electrolítico.
Figura 10: Chancadora Primaria
23
Figura 11: Instrumentos de la Chancadora Primaria
3.1.2 FAJA CV-101 (Faja Alimentadora)

La faja alimentadora mide 40 m. de largo, esta faja cuenta con 2 motores
asíncronos (500 kW cada uno) tipo jaula de ardilla acoplados a un reductor
de velocidad cada uno, que se encuentran en la cabeza de la faja, a ambos
lados, estos motores trabajan en sincronismo y son controlados por un
variador de velocidad Sinamics S150 que cuenta con un rectificador y dos
inversores uno para cada motor, estos son esclavos del “PLC Crusher”. El
control automático de la faja está enclavado al nivel del cajón de la
chancadora primaria.
Señal de nivel de cajón.
Intervalo 1 Nivel Mayor a 56%: La faja trabaja a la velocidad seteada por el

operador.
24
Intervalo 2 Nivel Entre 33% y 56%: La faja se reduce al 30% de velocidad
de la velocidad seteada por el operador.
Intervalo 3 Nivel Menor a 33%: La faja se detiene 0% de velocidad.
3.1.3 FAJA CV-102 (Faja de sacrificio)

La faja de sacrificio mide 400 m. de largo, está diseñada para que en caso
ocurra un corte esta faja sea la primera en ser cortada protegiendo las fajas
más largas, esta faja cuenta con un motor asíncrono (1200 kW) tipo jaula
de ardilla que se encuentra en la cabeza de la faja, acoplado a un reductor
de velocidad por medio de un dispositivo giratorio (VOITH), esta faja tiene
un arranque directo.
Figura 12: Instrumentos Cabeza de Faja 102
25
Figura 13: Instrumentos Cola Faja 102
Figura 14: Instrumentos Motor Faja 102
26
3.1.4 FAJA OVERLAND CV-201
La faja Overland CV-201 mide 6509 m. de largo, esta faja cuenta con dos
motores síncronos de (6000 KW cada uno) estos motores son GEARLESS
(Acoplados directamente a las poleas motrices) en la parte de cabeza de
faja. Estos motores son comandados por un cicloconvertidor Sinamics
SL150 uno para cada motor, que son controlados por el controlador
SIMOTION D, que a su vez son esclavos de un controlador (SIMOTION C)
que se encarga de hacer el compartimiento de carga entre ambos motores.
Este Controlador es esclavo del “PLC Conveyors”.
27
Figura 16: Instrumentos Cabeza Faja 201
Figura 17: Instrumentos Motor Gearless 1 Faja 201
28
Figura 18: Instrumentos Motor Gearless 2 Faja 201
3.1.5 FAJA OVERLAND CV-203

La faja Overland CV-203 mide 1030 m. de largo, esta faja cuenta con dos
motores asíncronos uno en cabeza y uno en cola que son comandados por
un variador SINAMICS S150 cada uno, los dos variadores son comandados
por un controlador SIMOTION C que se encarga de realizar el
compartimiento de carga entre ambos motores. Este controlador a su vez
es esclavo del “PLC Conveyors”.
29
Figura 20: Instrumentos Contrapeso Faja 203
30
Figura 21: Instrumentos Cabeza Faja 203
Figura 22: Instrumentos Motor Cola Faja 203
31
Figura 23: Instrumentos Motor Cabeza Faja 203
3.1.6 SISTEMAS AUXILIARES

Sistema Supresor de Polvo Chancadora Primaria
Contamos con un sistema supresor de polvo de niebla en la boca de la

chancadora, donde se encuentran boquillas dispersadas a lo largo de
ambas paredes de la tolva de descarga (Pared Norte y Pared Sur). Este
sistema está controlado por un PLC S7 1200.
El sistema obtiene agua del tanque contraincendios (TK005) que llega por
gravedad, pasa por una etapa de filtrado para asegurar que el agua no
tenga ningún tipo de partículas extrañas, e ingresa a dos bombas (Norte y
Sur) que son accionadas por un motor asíncrono tipo jaula de ardilla, antes
de llegar a las bombas este sistema contiene una electroválvula que da
pase al agua. Estas bombas suben la presión del agua y permite formar
una niebla.
32
El Sistema supresor de polvo de la chancadora primaria consta de tres tipos
de modos de operación: Modo manual, Modo remoto y Modo automático.
Modo Manual: Accionado por botoneras en el tablero de control.

Modo Remoto: Accionado por el operador en el cuarto de control
Modo automático: El operador setea el tiempo antes y después de la
descarga de un camión este modo está ligado a la luz verde del semáforo
que da pase para descargar a la boca de la chancadora primaria.
Figura 24: Supresor de Polvo FLESAN
Sistema Supresor de Polvo Faja 101
El sistema supresor de polvo de la faja 101 se compone de aspersores que

se encuentran a la salida del cajón de la chancadora primaria y a la entrada
de la torre de transferencia #1 que descarga en la faja de sacrificio 102.
Consta de dos electroválvulas una para cada línea de agua, que se
encienden cuando la faja 101 se encuentra con velocidad mayor a 0%.
El sistema supresor de polvo de la faja 101 consta de dos tipos de modos

de operación: Modo Remoto y Modo Automático.
33
Modo Remoto: El operador de cuarto de control los activa desde el panel
de control.
Modo Automático: Se activa cuando la faja se encuentra con velocidad
mayor a 0%.
Figura 25: Supresor de Polvo NALTEK
Colector de Polvo Faja 203
El colector de polvo de la faja 203 consta de un ventilador extractor que

absorbe todo el polvo del ambiente hacia un cajón con filtros de cartón,
donde por medio de cinco electroválvulas lo empujan hacia un depósito tipo
embudo conectado a una válvula rotativa que mueve el polvo acumulado
de retorno hacia la caída de la torre de transferencia #4. Este colector de
polvo tiene un controlador dedicado “CAMFIL”, que tiene dos modos de
operación: Modo continuo y Modo Automático
Modo Continuo: Las electroválvulas se activan cada 5 segundos para

empujar el polvo.
Modo Automático: Las electroválvulas solo se activan cuando el sensor de
nivel de cajón lleno se activa.
34
Este sistema extractor se puede habilitar de forma manual con una
botonera en campo y de forma remota en el panel del operador de cuarto
de control.
Figura 26: Colector de Polvo CANFIL
35
Extractor de polvo Faja 203
El sistema extractor de polvo consta de un ventilador extractor conectado a

un ducto en la parte superior de la torre de transferencia #4 que extrae el
polvo hacia afuera para que el colector de polvo pueda absorberlo.
Este extractor se activa únicamente desde una botonera en campo.
Figura 27: Extractor de Polvo
Sistema de bombeo tanque contraincendios
Este sistema se encarga de mantener un nivel constante de agua del

tanque contraincendios (TK005).
Consta de un PLC S7 300 (PC005) que controla dos bombas ubicadas en

una poza en el tajo de la mina, este sistema bombea el agua de la poza
hacia un tanque de agua recuperada (TK006), una vez el sensor detecta
que el nivel está por encima de 90%, manda la señal a otro PLC S7 300
(PC006) que se encarga de comandar una válvula motorizada la cual se
encuentra en la alimentación hacia el tanque contraincendios (TK005),
cuando el nivel del tanque TK005 se encuentra por encima del 90% las
36
bombas se detienen y esperan hasta que el nivel de los tanques disminuya
y sigan bombeando.
Figura 28: Sistema de bombeo
Sistema Tensor Winche Faja 201
Este sistema consta de un tambor acoplado a un motor asíncrono que se

une por medio de cables acerados a la polea #9 de la faja Overland 201,
que debido a su gran dimensión necesita estar tensada en un valor fijo,
consta de celdas de cargas en cada uno de las dos cables acerados.
Está controlado por un variador de velocidad Sinamics S120, que es

esclavo de un PLC S7-300 “PLC Winche”. Este a su vez es esclavo del
“PLC Conveyors”.
Este sistema mantiene la tensión en 220N, tensando o destensando la Faja

Overland 201 según el requerimiento.
37
Figura 29: Instrumentos del Winche Tensor
38
Figura 30: Instrumentos del motor del Winche Tensor
Sistema de Frenos Svengborg Faja 201 y Faja 203
Este sistema está presente en las Fajas Overland 201 y 203, consta de un
disco de freno acoplado a las poleas motrices, unos caliper los cuales
sujetan el disco al momento que se detienen las fajas transportadoras y un
sistema hidráulico el cual presuriza para la apertura de estos caliper. El
sistema de frenos tiene su propio controlador dedicado “SOBO” de la marca
Svenborg Brakes, el cual tiene diferentes rampas de frenado.
Rampa 1 Parada normal: Cuando la velocidad de la faja es menor al 3%

los caliper se despresurizan y se cierran deteniendo las fajas.
Rampa 2 Parada de emergencia: Esta rampa se produce cuando los

motores principales de las fajas pierden el control, lo que ocasiona que los
39
caliper se cierren de manera controlada pegándose y despegándose para
reducir la velocidad de las fajas.
Rampa 3 Parada Black Out: Cuando se pierde la energía eléctrica el

controlador SOBO cuenta con un UPS (Uninterruptable Power Supply) que
brinda 5 minutos de autonomía, en este tiempo el acumulador del sistema
hidráulico de los frenos reduce a la mitad la presión, haciendo que la parada
no sea muy abrupta protegiendo los equipos de un cierre intempestivo de
los frenos.
Todo este sistema es esclavo del “PLC Conveyors”.
Figura 31: Instrumentos Freno SOBO de cola Faja 201
40
Figura 32: Instrumentos de Freno Parking Cabeza Faja 201
Figura 33: Instrumentos de Freno SOBO Cola Faja 203
41
Sistema Austdac
El sistema Austdac en un concentrador de señales de instrumentos de

campo (Pullcord, Rtds, Plugged Chute y Desalineamientos de faja) que se
encuentran presentes en las fajas 102,201 y 203. Este sistema cuenta con
su propio protocolo de comunicación llamado “SILBUS”. Se trata de un
generador de señal digital (Ubicado en la cabeza de la faja) que envía la
señal a lo largo de las fajas en los lados laterales por medio de un cable de
5 hilos, que llega a un Terminador de señal (Ubicación: Cola de faja). Este
cable también funciona como cable de PullCord. Por estos cables viajan
señales de temperatura, desalineamientos de faja y atoros de chutes. Cada
sensor a lo largo de la faja cuenta con un transmisor el cual indica cuando
se activa, cual fue el instrumento activado y donde se encuentra. La señal
generada es de 6.5 voltios.
Figura 34: Instrumentos Sistema Austdac Cabeza Faja 201
42
Figura 35: Instrumentos Sistema Austdac Cola Faja 201
Figura 36: Generador de Señal Silbus Sistema Austdac
43
Sistema Coal Control de ruptura de fajas
Este sistema detecta antenas a lo largo de la faja (cada 50 m. se encuentra

incrustada una antena) por medio de un transmisor y un receptor ubicados
en puntos estratégicos de la faja, el transmisor inyecta señal a la antena y
el receptor detecta la señal, indicando que la faja se encuentra en correctas
condiciones. En caso de corte longitudinal la antena se rompe y la señal ya
no llega hacia el transmisor indicando una ruptura de faja el cual activa la
señal de falla del sistema, que se encuentra direccionada hacia el PLC, el
cual detiene la faja donde se detectó el corte.
Si bien este sistema no impide que la faja se corte, aminora el daño

ocasionado así como los costos de reparación y producción.
Figura 37: Sistema de Detección de Faja Rota COAL CONTROL
44
Figura 38: Tablero de control del Sistema de Detección de Faja (Belt Rip)
Grúa Pedestal
Esta Grúa tiene dos ganchos uno de 20 TN y otro de 140 TN ubicado en la

parte superior del edificio de la chancadora primaria, está controlado por un
PLC Schneider.
Figura 39: Grúa Pedestal
45
Sistema Pica Rocas
Este equipo es un brazo hidráulico usado para romper rocas grandes que
no pasan por la boca de la chancadora para ser trituradas, se encuentra
ubicado en el quinto nivel del edificio de chancado y reposa en el lado sur.
Está controlado por un PLC Schneider.
Figura 40: Pica Rocas Davon
46
3.3 MOTORES SINCRONOS
Estos motores cumplen el mismo principio básico de rotación mediante un
campo magnético inducido del estator al rotor, con la diferencia que el rotor
también recibe un voltaje en corriente continua que genera pero no induce
campo en el estator para lograr una velocidad de sincronismo.
Figura 41: Campo magnético de un motor.
El rotor puede ser liso o de polos salientes, para bajas velocidades se usan
de polos salientes.
Figura 42: Velocidad del rotor en un motor síncrono.
47
El valor del torque inducido sobre el rotor depende del ángulo existente
entre estos dos campos magnéticos, mientras mayor sea el ángulo mayor
será el valor del torque inducido. El máximo torque se produce cuando el
ángulo existe entre los dos campos es de 90ª (caso del motor de corriente
continua).
Figura 43: Torque ejercido por el ángulo de los campos.
3.3.1 MOTORES GEARLESS

El motor Gearless en un motor Síncrono de rotor de polos salientes que
también puede ser asíncrono, funciona a muy bajas velocidades lo que
exige que tenga una alta cantidad de polos. Este motor tiene un torque y
potencia elevada. La frecuencia de operación de este motor es baja (9 Hz
aproximadamente). Este motor no cuenta con rodamientos y se anulan
todos los acoples y reductores.
48
Figura 44: Motor Gearless
3.3.1.1 Motor Gearless de Siemens
El motor Gearless de la marca Siemens, es un motor síncrono de polos

salientes donde el estator es alimentado por un cicloconvertidor de la marca
Siemens (Sinamics SL150), su control de velocidad en con encoder, y la
excitación hacia el rotor es constante por medio de un rectificador Sinamics
DCM. Su velocidad máxima es de 55 RPM y aproximadamente 9 Hz de
frecuencia.
Contiene un sistema de enfriamiento por agua y por aire llamado Chiller,

este garantiza que los devanados no se sobrecalienten y por ende no
desgaste su aislamiento.
49
Figura 45: Motor Gearless Siemens
3.4 CICLOCONVERTIDORES
Un cicloconvertidor es un circuito electrónico capaz de convertir
corriente alterna con una frecuencia determinada a corriente alterna
con una frecuencia menor a la frecuencia de entrada, transformándola
de manera directa sin un circuito intermedio de conexión, regulando a
su vez la cantidad de voltaje de salida que se entrega a la carga;
consiguiendo esto con la utilización de elementos de electrónica de
potencia.
Figura 46: Circuitos de Potencia

50
Figura 47: Función de un Cicloconvertidor
La configuración mínima del Cicloconvertidor es de 36 tiristores. Un

Cicloconvertidor de mayor intensidad tendrá un número de tiristores
múltiplos de 36.
El Cicloconvertidor tiene la capacidad de proporcionar una tensión y

frecuencia de salida regulables con una tensión y frecuencia de entradas
fijas, sin modulación PWM, sino con modulación sobre ondas senoidales;
gracias a ello te permite controlar muy bien variables eléctricas de salida
en bajas frecuencias. Además al usar SCR’s puede llegar a altos niveles
de potencia con menor cantidad de dispositivos.
Cada cicloconvertidor es alimentado con un transformador diseñado en

desfase uno del otro para reducir los armónicos en la línea de transmisión.
El ciclo convertidor al NO tener paso por corriente DC, tiene una menor
cantidad de dispositivos y componentes electrónicos.
Un cicloconvertidor tiene perdidas pequeñas de corriente por switcheo de

los tiristores, pero al generar más switcheos para construir la onda este
genera más armónicos a la línea eléctrica, por eso que se requiere instalar
un filtro de armónicos para aminorarlos.
51
Figura 48: Configuración de un cicloconvertidor con SCR
Figura 49: Señal resultante luego de pasar por el cicloconvertidor.
3.4.1 CONFIGURACION PARA UN MOTOR DE UN SOLO DEVANADO.

Para esta configuración se utiliza tres circuitos de cicloconvertidor de 6
pulsos controlados para cada fase que alimenta el motor.
52
Figura 50: Cicloconvertidor para un devanado.
3.4.2 CONFIGURACION PARA UN MOTOR DE DOBLE DEVANADO.

Para este caso usamos un circuito de 12 pulsos 6 pulsos por devanado
del motor, para este caso los transformadores que alimentan cada circuito
deberán estar desfasados para aminorar los armónicos en la línea.
53
Figura 51: Cicloconvertidor de 12 pulsos para doble devanado de motor.
3.5 CONTROL VECTORIAL

Para corregir este problema la mayor parte de los variadores funcionan
mediante Control Vectorial de Flujo. El variador trabaja en bucle abierto
pero introduciendo los valores del motor:
• Tensión nominal.
• Intensidad nominal.
• Factor de potencia.
• Velocidad nominal en r.p.m.
El variador elabora las informaciones necesarias a partir de las medidas
de las magnitudes presentes en los bornes de la máquina, y calcula los
valores del rotor. Inductancia y momento del par.
Al conectar el variador se autoajusta calculando los valores
de Rs (Resistencia del Estator), y Lf (Inductancia del estator).
54
Figura 52: Vector de corriente
Figura 53: Diagrama de bloques de un control vectorial
55
Figura 54: Control vectorial de un motor Asíncrono
En un motor síncrono Gearless se tendrá una excitación permanente, por

lo que se controlará la corriente de excitación (DC) en un rango casi
constante, manteniendo así un flujo (campo magnético) constante
generado, mas no un inducido.
En el estator se comporta como un motor de inducción (asíncrono), donde
se tendrá una corriente magnetizante (Ids) y una corriente de torque (Iqs),
sin embargo lo que se intentará en el estator es hacer que la corriente
magnetizante Ids sea igual a 0, para que así el flujo solo sea generado por
la excitación y en el estator se tenga una máxima eficiencia de consumo
(cos phi =1).
56
Figura 55: Control Vectorial de un motor Síncrono
57
Figura 56: Control Vectorial de un cicloconvertidor.
En el control vectorial de un cicloconvertidor se base en un control con

velocidad, torque, corriente y voltaje que lo realiza el controlador dedicado
SIMOTION C240. Programado el Software Simotion Scout.
58
IV. MARCO OPERATIVO
4.1 DIAGRAMA DE BLOQUES OPERACIÓN DEL CICLOCONVERTIDOR
SISTEMA DE ALIMENTACION
DE MOTORES GEARLESS CON
CICLOCONVERTIDORES.
TRANSFORMADOR CICLOCONVERTIDORES MOTOR GEARLESS

PRINCIPAL 34.5 KV SL 150 SIEMENS SIEMENS
AUXILIARES
-TRANSFORMADOR
- Sistema de Aire Acondicionado de
PRE MAGNETIZACION Tablero
- Sistema de enfriamiento de motores
-CELDAS GIS
CHILLER
59
4.2 FUNCIONAMIENTO
4.2.1 TRANSFORMADORES DE 34.5kV a 960V
Se trata de dos transformadores uno para cada ciclo convertidor, los
transformadores son DIFERENTES (Cada transformador contiene un devanado
primario y tres devanados secundarios), configurados en “Yyyy0” (0°) y “Dyyy5”
(150°) (Esta configuración se diseña para mitigar los efectos de armónicos en la
línea de transmisión) para dar una operación de doce pulsos a línea.
Al darse el PRE-ARRANQUE estos se energizan (secuencia de pre-

magnetización, si se obvia esa secuencia saltarán 18 fusibles de fuerza).
Figura 57: Distribución del transformador 1 Yyyy0
60
Figura 58: Distribución del transformador 2 Dyyy5
Protección de transformadores
Cada transformador tiene un relé de protección por sobre-corriente que abre la

celda GIS que lo alimenta.
Tienen los siguientes sensores (todos estos protegen a transformador a través

de Simotion D445):
61
Tabla 1: Instrumentos del Transformador
Medición Tipo de instrumento Alarma Trip
Gases de aceite Relé Buchholdz BR50
Temperatura devanado Sensor RTD PT 100 65 ºC 80 ºC
Temperatura de aceite Sensor RTD PT 100 85 ºC 95 ºC
Nivel de aceite Sensor ultrasónico 95% 85%
4.2.2 CELDAS GIS

Es un dispositivo de alimentación que se encarga de dar energía de 34.5KV a
los transformadores, está inmerso en gas SF6 (hexafluoruro de azufre) donde se
produce la apertura y cierre de los seccionadores e interruptores internos. Este
dispositivo está controlado por el relé SEL 451.
Para poder accionarlo el operador deberá accionar el comando de PRE-

ARRANQUE para que se proceda con la energización del Sistema.
Adicionalmente cuenta con un modo de operación manual de los seccionadores

de línea y seccionador de tierra.
Figura 59: Celdas GIS
62
4.2.3 TRANSFORMADOR DE PRE MAGNETIZACION
Sistema de pre magnetización de transformadores. Por cada ciclo convertidor
hay un transformador de pre-magnetización y un relé de detección trifásico. La
secuencia de pre-magnetización incluye el estado de earth swith y
comandos/estados de relés.
La función principal es activarse para energizar los secundarios de los

transformadores principales, previo a la energización del transformador principal,
evitando que al ser energizados por el lado del primario genere una corriente
elevada (In Rush) la cual dañaba equipos aguas abajo.
4.2.4 CICLOCONVERTIDORES
Se trata del sistema más complejo de la aplicación. Es un sistema eléctrico,
formado por tres circuitos (piernas) que se encarga de entregar energía
(voltajes, corrientes y frecuencia) a un motor, para que este controle la faja de
forma correcta. Por faja Overland existen dos (02) cicloconvertidores, uno por
motor (cada uno de 12 pulsos).
El cicloconvertidor como tal tiene varios controladores que son maestros y a su

vez esclavos comenzando con el SIMOTION C que es el que se encarga de todo
el control vectorial para poder compartir la carga entre ambos motores, aguas
abajo se encuentro el controlador SIMOTION D conectado por protocolo
PROFIBUS hacia todos los sensores de campo de los transformadores y
motores. Seguidamente tenemos el controlador CU320 que es esclavo del
SIMOTION D y maestro de las tarjetas TAS que controlan el disparo de los
tiristores, también tienen control de los dispositivos PSA que tienen conectados
todos los medidores de voltaje y corriente por medio de un protocolo propio de
la marca SIEMENS “Drive Click”. Tambien la señal de Encoder de cada motor
llega a este controlador y lo comunica a la red para el control vectorial.
Cada cicloconvertidor cuenta con un panel OP177 donde podemos visualizar

valores y alarmas, también cuenta con historial de fallas.
63
Figura 60: Red del cicloconvertidor.
Figura 61: Comunicación entre el Software IBA y el cicloconvertidor.
64
Figura 62: Overview de Faja Overland.
Cada pierna del cicloconvertidor tiene su dispositivo PSA para monitorear

corrientes, voltajes por medio de un circuito divisor de tensión y un AVT.
Figura 63: Conexiones de PSA al controlador CU 320.
65
Tabla 2: Instrumentos del Cicloconvertidor
Medición Tipo de instrumento Alarma TRIP
Aislamiento Transformador de 270kΩ 100kΩ
corriente LEM
Presión Diferencial Sensor de presión 300 Psi
diferencial
Voltaje AVT Combi 1050 V 1150 V
Apertura de puertas Bobina de disparo Activo
4.2.5 CONVERTIDOR DE CORRIENTE CONTINUA DCM

Este convertidor, solo contiene una etapa de rectificador que convierte corriente
de línea (AC) en corriente continua (DC), el cual alimenta el rotor por medio de
anillos rozantes y carbones. Para asegurar la velocidad de sincronismo con el
campo generado por el estator, se usa corriente DC para alimentar el rotor el
cual no genera un campo magnético rotatorio solo un campo estático.
Se podría decir que es un variador de corriente alterna (AC) a corriente continua

(DC), a través de circuito con 6 tiristores (rectificador controlado de onda
completa).
Figura 64: Variador Sinamics DCM

66
4.2.6 MOTORES GEARLESS.
Cada motor es tipo síncrono, por lo que tienen una alimentación de estator y otra
de rotor (a través de anillos rozantes). La excitación es de voltaje continuo (DC),
mientras que el estator recibe voltaje alterno (AC). Estos motores son
refrigerados por agua, la cual proviene de sistema intercambiador de calor
Chiller. Los instrumentos dentro de motor Gearless (GD Motor): serían los
siguientes:
Tabla 3: Instrumentos del Motor Gearless

Medición Tipo de instrumento Alarma TRIP
Temperatura de RTD PT100 60 ºC 80 ºC
devanado
Temperatura de RTD PT 100 45 ºC 60 ºC
ingreso de aire.
Temperatura de RTD PT 100 50 ºC 75 ºC
salida de aire.
Velocidad Encoder Hubner
Humedad Switch de humedad Activo
Airgap Sensor de Airgap 6mm 5mm
Vibración Sensor de vibración 5mm/s 8mm/s
Todas estas señales de los instrumentos se comunican al controlador Simotion

D445 a través de un módulo ET200 que se enlaza por medio de protocolo
profibus.
4.2.7 SISTEMAS AUXILIARES
4.2.7.1 SISTEMA DE REFRIGERACION DEL TABLERO DE

CICLOCONVERTIDOR
Sistema compuesto por un módulo de intercambio de temperatura cerrado, el

cual provee de aire refrigerado constante y recirculado para evitar el ingreso de
polvo, los dispositivos internos a refrigerar son altamente sensible al polvo.
67
4.2.7.2 SISTEMA INTERCAMBIADOR DE CALOR “CHILLER”
Es el sistema encargado de SOLO la refrigeración de los motores. Se trata de
un sistema de bombeo de agua (agua desmineralizada con glicol), mezcla de
70%-30%.
El agua llega al Chiller (con alta temperatura desde los motores) y él se encarga
de entregarla nuevamente, pero como agua fría (lo enfría a través de
ventiladores).
En la parte superior de cada motor adicionalmente contamos un banco de 6

ventiladores, la mitad se encarga de funcionar como extractores extrayendo el
aire caliente hacia la parte exterior y la otra mitad se encarga de inyectar aire
frio, para garantizar un medio refrigerado en los devanados del motor.
Figura 65: Intercambiador de calor Chiller
4.2.7.3 PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN
PROFIBUS
Dentro del sistema de comunicación abierto no propietario de SIMATIC,
PROFIBUS es la red para los niveles de campo. Se utiliza para transmitir
cantidades de datos pequeñas hasta medias. Físicamente, PROFIBUS es una
red eléctrica basada en un cable bifilar apantallado, una red óptica basada en un
68
conductor de fibras ópticas (fibra óptica) o de transmisión inalámbrica mediante
infrarrojos.
Las estaciones del bus conectadas a PROFIBUS constituyen, en orden numérico

ascendente de su dirección de bus, un anillo Token lógico. Este orden es
independiente de la disposición topológica de las estaciones activas en el bus.
Por anillo Token se entiende aquí una yuxtaposición organizativa de estaciones
(maestros) en la que se pasa un Token (testigo) siempre de una estación a la
próxima. Este Token y, por consiguiente, el derecho de acceso al soporte de
transmisión se retransmite entre las estaciones del bus activas a través de un
telegrama Token especial. Cuando una estación tiene el Token, puede enviar
telegramas mientras dure el denominado tiempo de retención del Token
(configuración).
Una vez transcurrido éste, la estación ya sólo puede enviar un mensaje de alta
prioridad. Si una estación no tiene ningún mensaje que enviar, pasa el Token
directamente a la siguiente estación en el anillo lógico. De esto se exceptúa la
estación activa con la máxima dirección existente en el bus HSA (Highest Station
Address). La misma pasa el Token exclusivamente a la estación del bus activa
con la mínima dirección de bus, para que se cierre nuevamente el anillo Token
lógico.
Figura 66: Esquema del método de acceso PROFIBUS
69
Figura 67: Datos técnicos de PROFIBUS
PROFIBUS DP
PROFIBUS-DP ofrece una interface estandarizado para transmitir datos de

entrada y salida del proceso entre equipos SIMATIC-S7/M7/C7 y dispositivos de
campo (esclavos DP). A tal efecto, se intercambian cíclicamente pequeñas
cantidades de datos entre el maestro DP y los esclavos DP.
PROFIBUS-DP es un bus serie conforme a la norma EN 50170 Vol. 2,

PROFIBUS. Esta variante de PROFIBUS optimizada para el intercambio rápido
de datos se prevé especialmente para la comunicación entre sistemas de
automatización y sus unidades periféricas descentralizadas en el nivel de campo.
70
Figura 68: Ejemplo de subred PROFIBUS-DP
PROFIBUS FMS
PROFIBUS FMS se utiliza para el intercambio de datos entre las estaciones

SIMATIC S7/M7/C7 y un PC en el nivel de célula. FMS permite transferir datos
estructurados entre dos estaciones PROFIBUS que soporten la norma FMS.
La ventaja especial de FMS consiste en que las estructuras de datos son

transferidas en una forma neutra, convirtiéndose en el terminal de datos en una
forma específica para el equipo. Gracias a ello, es posible la comunicación con
todos los equipos que entiendan FMS. En los programas de aplicación de los
terminales de datos se utiliza el lenguaje de programación respectivo, p.ej. AWL
para SIMATIC S7/SIMATIC M7 y C para las aplicaciones PC.
En PROFIBUS FMS y PROFIBUS DP se emplea la misma técnica de transmisión

y un protocolo de acceso al bus uniforme, por lo que pueden operar
simultáneamente.
PROFIBUS PA
PROFIBUS-PA se ha concebido especialmente para el sector de la tecnología

de procesos, permitiendo la conexión de sensores/actuadores a una línea bus
de campo común incluso en zonas con peligro de explosión. PROFIBUS-PA
71
utiliza para la transmisión de datos el protocolo PROFIBUS-DP ampliado.
También se aplica en el mismo el perfil PA, donde se estipula el comportamiento
de los dispositivos de campo. Su técnica de transmisión conforme a IEC 61158-
2 (procedimiento de transmisión síncrono) hace posibles la seguridad intrínseca
y la alimentación de los dispositivos de campo a través del bus. Empleando
acopladores de segmento en los equipos PROFIBUS-PA, pueden integrarse
éstos sencillamente en las redes PROFIBUS-DP.
PROFIBUS-PA permite realizar estructuras de bus en línea, árbol y estrella,

individualmente o también combinadas. La cantidad de estaciones operables en
un segmento de bus depende de la tensión de alimentación aplicada, el consumo
de corriente de las estaciones del bus, el cable de bus utilizado y la extensión
del sistema de bus. A un segmento PROFIBUS-PA pueden conectarse hasta 10
estaciones en un sector intrínsecamente seguro y hasta 32 estaciones en un
sector sin seguridad intrínseca. Se opera a una velocidad de transmisión de
31,25 Kbit/s. Para aumentar la disponibilidad de la instalación, es posible prever
segmentos de bus redundantes. Un segmento de bus PA puede conectarse a un
segmento de bus PROFIBUS-DP valiéndose de un acoplador de segmentos o
de un vinculador DP/PA.
Figura 69: Ejemplo de subred PROFIBUS-PA
72
Beneficios
✓ Es uno de los líderes en el mercado de los buses de campo: Usado en
todo el mundo. Soportado por importantes fabricantes de dispositivos.
✓ Transmisión de datos confiable.
✓ Flexible y optimizado: Sistema con diversas interfaces para diferentes
requerimientos. Diferentes topologías para cubrir grandes extensiones.
✓ Red abierta normalizada.
ETHERNET INDUSTRIAL
Ethernet es una subred en el nivel de control central y el nivel de célula para la
comunicación entre ordenadores y sistemas de automatización. Sirve para
intercambiar grandes cantidades de datos y para salvar grandes distancias.
Ethernet es una red estándar basada en la norma IEEE802.3 especialmente
diseñada para la industria: equipos robustos e instalaciones inmunes al ruido.
Diseñada para trabajar a nivel de célula, pero con una enorme potencialidad para
entrar al nivel de los buses de campo utilizando protocolos normalizados como
ISO y TCP/IP.
Físicamente, Ethernet es una red eléctrica basada en un cable coaxial
apantallado, un cable de par trenzado (Twisted Pair) o una red óptica basada en
fibras ópticas.
Figura 70: Ejemplo de subred Ethernet Industrial
73
En Industrial Ethernet se utilizan los protocolos ISO y TCP/IP, mediante las
funciones S7 se tiene acceso a CPUs S7/M7/C7 y PCs.
Mediante las funciones PG/OP se tiene acceso a SIMATIC OPs/OSs y PCs.
Mediante las funciones compatibles con S5 (ISO-Transport o ISO-on-TCP y
UDP) se tiene acceso a numerosos equipos ajenos a través de redes TCP/IP
(p.ej. Internet).
El acceso está regulado por el método CSMA/CD. Antes de emitir, cada equipo
comprueba si hay otros equipos que están emitiendo. De no ser así, puede iniciar
inmediatamente la emisión. Si aparece una colisión por emisión simultánea,
ambos equipos interrumpen dicha operación y repiten la emisión tras un tiempo
de espera.
Debido al método de acceso utilizado, en protocolo Ethernet, todos los equipos
(estaciones) tienen los mismos derechos.
Figura 71: Datos técnicos de Ethernet Industrial.
Beneficios
✓ Ethernet es una norma internacional aceptada prácticamente en todo el

mundo.
✓ Puede manejar gran cantidad de información a alta velocidad
✓ Sirve a las necesidades de grandes instalaciones.
✓ Transmisión de datos confiable incluso en ambientes con gran
interferencia.
74
4.2.8 PROTECCIONES DEL SISTEMA
4.2.9.1 CIRCUITO DE PROTECCION SNUBBER
Conjunto de componentes electrónicos que se incorporan al circuito de
potencia para aminorar en el SCR (Semiconductor de potencia) el estrés
eléctrico durante el switcheo y de esta manera protegerlo, aumentando su vida
útil.
Su función principal es absorber la energía procedente de las bobinas del

motor (voltaje elevado) que es producida por la interrupción repentina de
corriente al momento del switcheo de los SCR.
Este aumento de voltaje podría ser destructivo para los SCR. Este circuito
provee un camino alterno de descarga que le permite a las bobinas del motor
(carga inductiva) descargarse de manera controlada.
Figura 72: Circuito Snubber de protección.
75
Figura 73: Esquema del Circuito Snubber.
4.2.9.2 PROTECCION FALLA TIERRA BENDER RELE

Este relé está conectado a un transformador que inyecta un campo magnético
respecto a tierra, midiendo la impedancia entre tierra y las barras de fuerza, tiene
dos contactos uno de alarma seteado en resistencias menores a 270kohm y otro
seteado en resistencias menores a 100kohm.
Este relé nos ayuda a detectar cualquier fuga a tierra, bajo aislamiento de barras,
cables entre otros y presencia de humedad en algún punto del sistema.
Figura 74: Bender Relé (Falla a Tierra)
76
4.2.9.3 SISTEMA DE CONTRAAPERTURA DE PUERTAS CON TABLERO
ENERGIZADO.
Este sistema es para protección del usuario, las puertas se bloquean cuando el
circuito del cicloconvertidor (piernas) se encuentra energizado, solamente se
podrá aperturas estas puertas si usamos el botón de desbloqueo de puertas que
se encuentra en el interior de cada gabinete de control de cicloconvertidor. Este
sistema funciona con una bobina que se energiza y magnetiza un pin con el cual
no permite abrir la puerta.
4.3 MANTENIMIENTO
Esta tarea de mantenimiento se realiza de manera rutinaria, cumpliendo un
plan otorgado por el área de planeamiento de la empresa. Estos los siguientes
mantenimientos que se realizan.
Tabla 4: Mantenimiento del motor Gearless

Nº Mantenimiento Periodo
1 Medición e inspección de Carbones y anillos rozantes. Semestral
2 Medición de Airgap entre Estator y Rotor. Semestral
3 Monitoreo de temperaturas de devanado. Diario
4 Monitoreo y análisis de medida Airgap. Diario
5 Inspección y mantenimiento de Tablero de Señales de Campo. Semestral
6 Monitoreo del aislamiento de los devanados del Motor Anual
Gearless.
7 Monitoreo de señal de encoder. Diario
Tabla 5: Mantenimientos Del Sistema De Refrigeración Chiller.

1 Monitoreo y pruebas de ventiladores del intercambiador de Bimestral
calor.
2 Cambio de ventiladores del intercambiador de calor. Sujeto a
falla.
3 Inspección y mantenimiento del tablero de control y fuerza Trimestral
del sistema Chiller.
4 Mantenimiento de bombas del sistema Chiller. Trimestral
5 Cambio de rodamientos de ventiladores. Sujeto a
falla.
77
Tabla 6: Mantenimientos Del Cicloconvertidor.
1 Inspección, mantenimiento y ajuste del tablero de control del Semestral
cicloconvertidor.
2 Limpieza y cambio de filtros del sistema de refrigeración del Trimestral
cicloconvertidor.
3 Cambio de tiristores Sujeto a
falla.
4 Retorqueo de terminaciones y conexiones en las piernas del Anual
cicloconvertidor.
5 Mantenimiento al Controlador Simotion C, Simotion D y Anual
controlador CU320.
6 Realización de Backups de los programas de los Trimestral
controladores.
7 Escaneo de las redes Profibus. Anual
8 Mantenimiento de los sensores de posición de las puertas. Semestral
9 Mantenimiento del Rectificador DCM de excitación del rotor. Anual
10 Cambio de tarjetas TAS controladoras de los Tiristores Sujeto a
(SCR). falla.
11 Cambio de ventiladores del sistema de refrigeración del 2 Años
cicloconvertidor.
12 Reparación de motores de los ventiladores del sistema de Sujeto a
refrigeración del cicloconvertidor. falla.
4.4 ANÁLISIS Y RESOLUCION DE FALLAS

Para realizar el análisis de fallas nosotros contamos con una pantalla OP 177 en
cada cicloconvertidor que alimenta cada motor Gearless, estas pantallas
guardan un historial de fallas y también nos muestran las fallas y alarmas
presentes. De acuerdo al mensaje que observamos en la pantalla al momento
de una falla tenemos distintas formas de detectar una falla y son las siguientes:
4.4.1 Usando el Troubleshooting del Manual del cicloconvertidor SL150.

Este método se usa cuando en la pantalla sale la palabra Vector, que hace
referencia al a una falla o alarma del controlador del cicloconvertidor (CU320) en
la pantalla OP177 del cicloconvertidor seguido de un código que nos indica el
número de falla o alarma que debemos buscar en el manual.
78
Figura 75: Código de alarma en la pantalla OP177
Figura 76: Código de alarma visto en el Software IBA Analyzer
79
Figura 77: Información de la alarma mostrada en el manual Sinamics S150
Figura 78: Información de la falla mostrada en el manual Sinamics S150
4.4.2 Usando los planos del cicloconvertidor.

Esta forma se usa cuando en la pantalla nos hace referencia al código del plano,
debemos buscar la letra y el número de plano al que hace referencia, así
encontramos el componente que está en falla.
Figura 79: Código del plano del cicloconvertidor en la pantalla OP177
80
4.4.3 Usando el Software de programación SIMOTION SCOUT.
En este caso en la pantalla nos hace referencia a un CHART, que es un bloque
de programación del controlador del cicloconvertidor, nos hace referencia a la
letra W continuado de un número que nos indica que CHART al que debemos
dirigirnos.
Figura 80: Código del Chart en la pantalla OP177
Para ingresar:
- Debemos ingresar al Software STEP 7.
Figura 81: Programa Simatic Manager Step 7
81
- Abriremos nuestro proyecto de los cicloconvertidores y entraremos al
bloque chart mencionado en la pantalla OP177, desglosando los
componentes del controlador en el Software.
Figura 82: Pantalla de navegación en el Software IBA.
- Nos dirigiremos al Chart con la dirección que se muestra en la pantalla.
Figura 83: Pantalla principal del Bloque CHART

- Una vez dentro del bloque buscaremos la letra de la hoja al cual nos hizo
referencia el mensaje de falla del cicloconvertidor. En este bloque
haremos seguimiento a las señales hasta dar con la falla aparente y
82
posteriormente poder darle solución.
Figura 84: Pantalla de navegación en el bloque CHART
En este método debemos tener cuidado, porque cualquier cambio que se

haga en modo online queda grabado automáticamente en la memoria del
controlador.
4.4.4 Usando el SOFTWARE IBA Analyzer.

Contamos con un sistema de adquisición de datos (IBA PDA) en tiempo real el
cual puede muestrear en periodos de hasta microsegundos.
Con este Software podemos analizar las señales de los cicloconvertidores

cuando tenemos una falla, consiguiendo un diagnóstico acertado, eficiente y
mucho más rápido.
Este sistema puede almacenar información de las señales hasta de un periodo

de seis meses.
83
Figura 85: Software IBA Analyzer
Figura 86: Pantalla del Software IBA Analyzer, señales
84
Figura 87: Señales del Iba muestreadas cada 10 minutos
Figura 88: Señales registradas en el Software Iba Analyzer
85
Figura 89: Ejemplo de señal de Airgap del Motor Gearless
Figura 90: Ejemplo señal de Encoder de Motores De Faja
86
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
OBSERVACIONES
- En la programación del cicloconvertidor de la Faja Overland 201 no se estipula

la operación de emergencia cuando un motor Gearless falla, para poder arrancar
la faja con un solo motor, ya que esta aplicación está sobredimensionada y
permite que un solo motor pueda mover toda la faja transportadora CV-201.
- Cuando el controlador le manda la señal de cierre a las celdas GIS, estas están
configuradas para cerrarse luego de un tiempo sin tener una confirmación de
energización.
- El gabinete del cicloconvertidor no cuenta con sensores de temperatura que

sensen, lo cual no permite tener un control adecuado de los mismos.
- Los transformadores de alimentación a los cicloconvertidores son diseñados

con un primario y varias salidas secundarias, esto ocasiona que en caso falle un
secundario, se tenga que cambiar el transformador en su totalidad.
RECOMENDACIONES
- Habilitar el modo de operación de emergencia en la programación del
controlador del cicloconvertidor, para que permita al operador de cuarto de
control arrancar la faja CV-201 con un solo motor en caso uno de los dos motores
falle y su reparación tome tiempo. Esto permitirá que la producción no se vea
afectada en caso tengamos una falla mayor de un motor Gearless.
- Instalar un Doll Relé que confirma la energización de las Celdas Gis, reduciendo
la probabilidad de una falla y protegiendo el equipo.
- Instalar sensores de temperatura para optimizar el control de los gabinetes de

fuerza del cicloconvertidor.
- Para futuras ampliaciones se debería tener en cuenta diseñar el circuito de

alimentación con transformadores individuales que facilitarían el cambio, su
mantenimiento y costo en repuestos en caso de falla.
87
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Airgap.- Espacio que se encuentra en un motor entre el rotor y el estator también
conocido como entrehierro.
Analizadores de mineral en línea.- Equipo de monitoreo que se encarga de
muestrear y analizar las líneas de producción brindando porcentajes de los
minerales que esta contiene.
Austdac.- Sistema concentrador de instrumentos el cual protege la faja Overland,

contiene: sensores de temperatura, sensores de desalineamiento de faja,
sensores de atoro de chute y cuerdas de seguridad (Pullcord).
Celdas Columna.- Celda de flotación en forma de columna que usa aire para
agitar la mezcla, flotando el mineral deseado y deprimiendo el resto.
Celdas GIS.- Celdas de alimentación donde se produce la apertura y cierre de

seccionadores e interruptores, que se encuentran en un gas de hexafloururo de
azufre (SF6).
Chancadora.- Equipo mecánico que consta de un eje excéntrico accionado por

un motor eléctrico para moler el material.
Chart.- Bloque del programa Simotion Scout donde se configura los parámetros
del controlador Simotion C.
Cicloconvertidor.- Circuito electrónico que transforma de corriente AC a corriente

AC de menor frecuencia.
Circuito Snubber.- Circuito de protección que consta de un condensador y una

resistencia que sirve como supresor de picos de voltaje.
Corriente In Rush: Corriente transitoria de excitación, que se manifiesta como

una corriente de carácter pulsante, cuyo valor máximo generalmente supera
varias veces la corriente nominal de la máquina.
DCS.- Sistema de control automatizado que consta de elementos de control

distribuidos de forma geográfica en la planta o área de control.
Escoria.- Material con muy baja cantidad de cobre, material inservible.
Estéril.- Material inutilizable.
88
Flotación.- Proceso donde usando dispositivos (celdas) se agita el material en
agua flotando los minerales deseados y deprimiendo el resto.
Motor Gearless.- Motor sin rodamiento es decir el rotor está directamente

acoplado a la polea.
Gyramatic.- Controlador dedicado de la chancadora primaria que usa un PLC

1200.
Iba Analyzer.- Software que se usa para analizar señales de eventos pasados.
Mate.- Material de alta concentración de cobre que se usa para seguir el proceso.
Molienda.- Proceso donde el material ingresa en los molinos para bajar el tamaño
de partícula y llevarlos a la siguiente etapa de flotación.
Molinos de barras.- Molinos que en su interior producen el molido del material

con barras de acero.
Molinos de bolas.- Molinos que en su interior producen el molido del material con
bolas de acero.
Faja Overland.- Faja transporta que su extensión supera los 2 km de longitud.
Plug Chute.- Sensor de resistencia variable que se usa para detectar cuando se
atora una torre de transferencia entre faja y faja.
Pre Magnetización.- Etapa donde un transformador auxiliar energiza el lado

secundario del transformador principal, para evitar corrientes de In Rush cuando
se energice su lado primario del transformador principal.
Profibus.- Es un estándar de red digital de campo abierto (bus de campo) que se

encarga de la comunicación entre los sensores de campo y el sistema de control.
Pullcord.- Dispositivo de seguridad de una faja que consta de una cuerda de

seguridad que acciona un relee y envía la señal al controlador cuando la cuerda
es jalada.
Redes industriales.- Todos los protocolos (Profibus, Profinet, Ethernet, etc.) y

medios de comunicación (Cableado duro, Wireless y Fibra óptica) usados en la
industria.
89
Redundante.- Dispositivo duplicado que funciona en respaldo del dispositivo
principal si este entra en falla, el redundante entra automáticamente supliendo
las funciones del dispositivo principal.
Step 7.- Software de programación para PLC S7-300.
SCR.- Rectificador controlado de silicio, dispositivo de potencia.
Tajo.- Unidad de explotación donde se realiza trabajo de extracción.
Transformador de tensión.- Equipo con bobinado primario y secundario donde

se puede aumentar o disminuir una tensión de entrada en una tensión de salida
distinta.
Variador de velocidad.- Equipo que se encarga de variar la velocidad de un motor

en función de la frecuencia, consta de 3 etapas: Rectificador, Filtro e Inversor.
90
ANEXOS DIVERSOS
91
92
Pullcord Left Pullcord Right
HA HA
130A01 130B01
Beacon Right Horn Right

Belt Puncture
DI DI DO DO Tail End
XA
111
81m Belt Misalignment Left Belt Misalignment Right
Warning Trip Warning Trip
HSS HSS YL YA
130A01 130B01 130-01 130-01 ZAH ZAHH ZAH ZAHH
115A01 115A01 115B01 115B01
DI
Splice Station Outlets
•100-5775-CV-102-WR1
•100-5775-CV-102-WR2
SHEET 152
XS XS DI DI DI DI
111A01 111A02
ZS ZS
115A01 115B01
Material
flow dire Belt Loading Point
ction
HSS HSS YL YA Austdac End Panel

130A02 130B02 130-02 130-02 TEU 100-5775-CV-102-IO4
(located at tail end of
162m Tail End Pulley conveyor 100-5775-CV-102)
XY XT XE ZS ST
DI DI DO DO 144 144 144 144 144
Belt Rip Tail Pulley #1

Beacon Left Horn Left Tail End Pulley
Detector
HSS HSS YL YA
XT XE ST ST 130A00 130B00 130-00 130-00
Metal
110A01 110A01 110A 110B
0m Detector
HA HA TE TE
130A02 130B02 ZMD 101A 101B
144
Pullcord Left Pullcord Right DI DI DO DO
Beacon Left Horn Left HS-122

Tail End AI AI
XSI Local Control Station
DI
110
HI DI HS
HA HA Local - Remote
122A 122A
130A00 130B00
Pullcord Left Pullcord Right HI DI HS

Start TAH TAH
122C 122C
XA System in XA
Metal 101A 101B
On Belt Limited Operation 110A
144D HI DI HS
Stop TAHH TAHH
System in XA 122D 122D
XI 101A 101B
Running Bypass 110B
144E
XA Bearing Temperature Bearing Temperature

XA Belt Tail Pulley Left Tail Pulley Right
Fault Ripped 110D
144F
Metal Detector Belt Rip Detector

HS-144
Metal Detector
HI DI HS
Operate - Bypass
144A 144A
HI DI HS
Reset
100-5775-CV-102 144C 144C
Sacrificial Conveyor
Length: 400 m
Lift: 8 m
Power: 1200 kW
Plugged Chute Sensor
Alarm A Alarm B Probe Fault
LAH LAH LAH

HS-126 160A 160B 160C Bearing Temperature Bearing Temperature
Head End Head Pulley Left Head Pulley Right
Local Control Station
TAHH TAHH Bearing Temperature Bearing Temperature
Bend Pulley #3 Left Bend Pulley #3 Right
HI 102A 102B Belt Misalignment Left Belt Misalignment Right
DI HS
Local - Remote TAHH TAHH
126A 126A Warning Trip Warning Trip
TAH TAH 103A 103B Pullcord Left Pullcord Right
DI DI DI 102A 102B ZAH ZAHH ZAH ZAHH
HI DI HS 115A02 115A02 115B02 115B02 TAH TAH HA HA
Start
126C 126C 103A 103B 130A04 130B04
HI DI HS
Stop
126D 126D
LSH AI AI
160 Beacon Left Horn Left Pullcord Left Pullcord Right
DI DI DI DI
AI AI DI DI DO DO HA HA
130A03 130B03
TE TE 324m
102A 102B ZS ZS
115A02 115B02 TE TE HSS HSS YL YA Beacon Right Horn Right
103A 103B 130A04 130B04 130-04 130-04
Located at TT #201: DI DI DO DO
Welding Outlet
•200-5775-CV-201-WR1
•200-5775-CV-201-WR2 243m
Head Pulley HSS HSS YL YA

Drive Pulley 130A03 130B03 130-03 130-03
•100 -5775-CV-102-M1
•1200 kW
Austdac Main Control Panel

100-5775-CV-102-IO2
(located at TT #201)
ST
113
Bend Pulley #3
Material
flow dire
ction
Bend Pulley #5
AI ST
HSS HSS YL YA 114
LSH 130A05 130B05 130-05 130-05 SHEET 151
TE TE
161 105A 105B
405m
AI
DI DI DO DO
SI
DI DI DI AI AI
113
Beacon Right Horn Right
Belt Speed
Take-Up
Pulley #4
SI
HA HA 114
LAH LAH LAH 130A05 130B05 TAH TAH
Belt Speed
161A 161B 161C Pullcord Left Pullcord Right 105A 105B
Alarm A Alarm B Probe Fault
Plugged Chute Sensor TAHH TAHH
105A 105B
ZAHH DI ZSHH
Over Travel Bearing Temperature Bearing Temperature
156A01 156A01
ZAH DI ZSH
End of Travel
156A02 156A02
HSS DI HA
Emergency Stop #1
130A08 130A08
TE TE
104A 104B
ZAL DI ZSL
End of Travel HSS DI HA
156A03 156A03 Emergency Stop #2
Austdac 130A09 130A09
End
Counter Weight AI AI Unit
ZALL ZSLL
Over Travel DI
156A04 156A04
TAH TAH
100-5775-CV-102 104A 104B
Sacrificial Conveyor TAHH TAHH
Length: 400m 104A 104B
Lift: 8m Bearing Temperature Bearing Temperature
Power: 1200kW Take-Up Pulley Left Take-Up Pulley Right
Gear Reducer Oil Bearing Bearing
Vibration Sensor Temperature Temperature (HSS) Temperature (LSS)
VAHH Gear Reducer TAHH TAHH TAHH

Oil Level
179 Switch 179A01 179A02 179A03
VAH LAL TAH TAH TAH

179 179 179A01 179A02 179A03
AI DI AI AI DI
VE LSL TE TE TE
179 179 179A01 179A02 179A03
TE AI TI
Winding Temp U
135A01 135A01
TE AI TI
Winding Temp V
135A02 135A02
TE AI TI
Winding Temp W
135A03 135A03
TE AI TI
Winding Temp U
135A04 135A04
TE AI TI
Winding Temp V
Head Pulley 135A05 135A05
TE AI TI
Winding Temp W
135A06 135A06
Gear Reducer TE AI TI
Bearing Temp D.E
135A07 135A07
TE AI TI
Bearing Temp N.D.E
135A08 135A08
Fluid Coupler
TS TS 100-5775-CV-102-M1HT 100-5775-CV-102-M1
410A 410B
Motor Space Heater Conveyor 100-5775-CV-102
Drive Motor
TT TT
410A 410B
DI DI DO
TAH TAHH XY
410A 410B 145
Fluid Coupler Fluid Coupler Heater
Temperature Temperature Command On
120°C 140°C
HS-226
Head End
HI DI HS
Local - Remote
226A 226A
HI DI HS
Start
226C 226C
HI DI HS
Stop
226D 226D
HI DI HS
Slow - Fast
226E 226E
Pullcord Left Pullcord Right Belt Misalignment Left Belt Misalignment Right
Plugged Chute Sensor Belt Puncture Warning Trip Warning Trip
HA HA Head End
Alarm 1 Alarm 2 Probe Fault
230A81 230B81 ZAH ZAHH ZAH ZAHH
LAH LAH LAH XA 215A11 215A11 215B11 215B11
260A 260B 260C 211A04
Beacon Left Horn Left
DI DI DO DO
DI DI DI DI
DI
DI DI DI SHEET 166
6503m
HSS HSS YL YA
230A81 230B81 230-81 230-81 ZS ZS
XS XS 215A11 215B11
LSH
211A03 211A04
260
flow di rection
Material
Located at TT #203
•200-5775-CV-203-WR1
•200-5775-CV-203-WR2 Austdac Marshalling Panel
200-5775-CV-201-IO5
Head Pulley #2 Austdac
Panel
HSS HSS YL YA
230A82 230B82 230-82 230-82
TE TE 6495m
LSH 202A 202B
261
DI DI DO DO
AI AI Beacon Right Horn Right

DI DI DI
LSH
262
HA HA
230A82 230B82
TAHH TAHH Pullcord Left Pullcord Right

DI DI DI
LAH LAH LAH 202A 202B
261A 261B 261C
TAH TAH
202A 202B
Bearing Temperature Bearing Temperature
Head Pulley Left Head Pulley Right
LAH LAH LAH
262A 262B 262C

200-5775-CV-201
Overland Conveyor #1
Length: 6515m
Lift: 146m
Power: 2 x 6000kW
Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right
'A' is considered as
HA HA HA HA HA HA
230A03 230B03 230A02 230B02 230A01 230B01
left hand side in
Bearing Temperature Bearing Temperature material flow direction.
Beacon Left Horn Left Beacon Right Horn Right Beacon Left Horn Left
TAHH TAHH 'B' is considered as
DI DI DO DO DI DI DO DO DI DI DO DO
208A 208B
right hand side in
TAH TAH
Belt Puncture
material flow direction.
208A 208B Tail End
XA
Brake Controller
232m 153m 74m
Belt Misalignment Left Belt Misalignment Right SHEET 170
211A02
HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA Warning Trip Warning Trip
230A03 230B03 230-03 230-03 230A02 230B02 230-02 230-02 230A01 230B01 230-01 230-01 ZAH ZAHH ZAH ZAHH
AI AI
215A01 215A01 215B01 215B01
Brake Controller
SHEET 170
AI AI
DI
TE TE
208A 208B DI DI DI DI
AI AI
ST ST
XS XS
213A01 213A02
211A01 211A02
SHEET 159 Belt Speed Encoder Belt Speed Encoder
(to HPU System (to SoBO System
ZS ZS left) left)
ST ST
215A01 215B01
213A03 213A04
Material flow direction
Belt Speed Encoder Belt Speed Encoder
(to SoBO System (to SoBO System
right) right)
Belt Loading Point
Bend Pulley #8
Austdac End Control Panel
200-5775-CV-201-IO3
(located at TT 102/201)
SHEET 157 Tail Pulley #1
Splice Station Outlets

•200-5775-CV-201-WR3
•200-5775-CV-201-WR4
HS-223
Belt Rip
Belt Splice Tail End Detector
Local Control Station Pulley
HSS HSS YL YA
XT XE ST ST 230A00 230B00 230-00 230-00
HI DI HS
Local - Remote 210A01 210A01 210A 210B
223A 223A -7m
HI DI HS
Start
223C 223C DI DI DO DO
HI DI HS
Stop Beacon Left Horn Left
223D 223D
XSI
210
HI DI HS TE TE
Slow - Fast
223E 223E 201A 201B
HA HA
230A00 230B00
HS-222
Pullcord Left Pullcord Right Tail End
XI Local Control Station
System AI AI
OK 210A
HI DI HS
XA Local - Remote
Belt 222A 222A
Ripped 210B
HSS HSS Austdac
230A90 230B90 End System XA HI DI HS
Start
Unit Warning 210C 222C 222C
TAH TAH
mid of carriage travel Belt Rip Detector HI 201A 201B
DI HS
Stop
222D 222D
TAHH TAHH
DI DI
201A 201B
HI DI HS
Slow - Fast
222E 222E
Tail Pulley Left Tail Pulley Right
G HA HA
230A90 230B90
Emergency Stop LHS Emergency Stop RHS
200-5775-CV-201
Length: 6515m
H Lift: 146m
Power: 2 x 6000kW
XY XY
Run Command Run Command
272 273
YI YI
Running Running
272 Brake Open 273
Command Unit A Brake Open
IAH Command Unit B
IAH Overload
Overload XY 273
272 XY
281
282
DO
DO
from Sheet 168 to Sheet 168
TE TI
Air Inlet Temp. #1
238A 238A
TE TI
Air Inlet Temp. #2
238B 238B
200-5775-CV-201-BR2M1 200-5775-CV-201-BR2M2
Pump Motor Pump Motor
Hydraulic Brake System Hydraulic Brake System TE TI
Air Outlet Temp.
238C 238C
TE TI
Winding Temp U
200-5775-CV-201-M2 239A 239A
Hydraulic Reservoir Overland Conveyor
Drive Motor #2
TE TI
Winding Temp V
239B 239B
200-5775-CV-201-BR2HT1 200-5775-CV-201-BR2HT2
Immersion Heater Immersion Heater TE TI
Winding Temp W
239C 239C
ST SI
Speed
240 240
SS SA
Over Speed
240 240
ZE ZA
HS-299 Air Gap
Drive Pulley #2 278 278
Hand Station Brake System
LSL TSH PS PS PSH PS PS PSH XY
251 251 252A 252B 253A 252C 252D 253B ZS ZS ZS ZS Run Command
HI DI HS 243
254A 254B 255A 255B Local - Remote
299A 299A
YI
Running
HI DI HS 243
Start
DI DI DI DI DI DI DI DI 299C 299C
DI DI DI DI WI
Motor Torque
HI DI HS 243
Stop
299D 299D
XA
Cycloconverter Fault
HI DI HS 243
Unit A - Unit B
299E 299E
LAL TAH PA PA PAH PA PA PAH XAL
ZA ZAL ZA ZAL Cycloconverter Alarm
251 251 252A 252B 253A 252C 252D 253B 243
254A 254B 255A 255B
Oil Low Temperature High Pressure Low Brake Open Filter Clogged Pressure Low Braken Open Filter Clogged
Oil Level Oil Temperature Pressure Caliper Pressure Indicator System Pressure Caliper Pressure Indicator Brake open Pad Wear Low Brake open Pad Wear Low
Switch Switch Switch Unit A Unit A Switch Unit A Unit B Unit B Switch Unit B
200-5775-CV-201
Length: 6515m
Lift: 146m
Power: 2 x 6000kW
Dry Cooler
Outdoor Installation
from Sheet 169
XY XY
Run Command Run Command
270 271
YI YI
Running Brake Open Running
270 Command Unit A 271
Brake Open
IAH XY IAH Command Unit B
Overload Overload
270 265 271 XY
266
PT PT 200-5775-CV-201-CPS1
DO
DO
PI
KP1
TT
PI
PI
to Sheet 169
TE TI
Air Inlet Temp. #1
235A 235A
TE TI
Air Inlet Temp. #2
235B 235B
200-5775-CV-201-BR1M1 200-5775-CV-201-BR1M2
Pump Motor Pump Motor
Hydraulic Brake System Hydraulic Brake System TE TI
Air Outlet Temp.
235C 235C
TE TI
Winding Temp U
200-5775-CV-201-M1 236A 236A
Hydraulic Reservoir Overland Conveyor
Drive Motor #1
TE TI
Winding Temp V
236B 236B
200-5775-CV-201-BR1HT1 200-5775-CV-201-BR1HT2
Immersion Heater Immersion Heater TE TI
Winding Temp W
236C 236C
ST SI
Speed
237 237
SS SA
Over Speed
237 237
ZE ZA
Air Gap
268 268
LSL TSH PS PS PSH PS PS PSH HS-298 XY

ZS ZS ZS ZS Drive Pulley #1 Run Command
245 245 246A 246B 247A 246C 246D 247B
Hand Station Brake System ST-214 242
249A 249B 250A 250B
Belt Speed
HI DI HS Non-Driven Pulley YI
Local - Remote Running
298A 298A 242
DI DI DI DI DI DI DI DI
DI DI DI DI HI WI
DI HS Motor Torque
Start 242
298C 298C
HI XA
DI HS Cycloconverter Fault
Stop 242
298D 298D
LAL TAH PA PA PAH PA PA PAH HI DI HS XAL

ZA ZAL ZA ZAL Unit A - Unit B Cycloconverter Alarm
245 245 246A 246B 247A 246C 246D 247B 298E 298E 242
249A 249B 250A 250B
Oil Low Temperature High Pressure Low Brake Open Filter Clogged Pressure Low Pressure High Filter Clogged
Oil Level Oil Temperature System Pressure Caliper Pressure Indicator System Pressure Pressure Indicator Brake open Pad Wear Low Brake open Pad Wear Low
Switch Switch Unit A Unit A Switch Unit A Unit B Switch Unit B Switch Unit B
200-5775-CV-201
Length: 6515m
Lift: 146m
Power: 2 x 6000kW
Vibration Sensor Temperature Temperature (HSS) Temerature (LSS)

Oil Level
379 Switch 379A01 379A02 379A03
VAH LAL TAH TAH TAH

379 379 379A01 379A02 379A03
AI DI AI AI DI
VE LSL TE TE TE
379 379 379A01 379A02 379A03
FUTURE
Head Pulley
Gear Reducer Gear Reducer
TI VFD
Winding Temp U
336A
TI TE
Winding Temp V
336B 336A
ZS XY
349A 349A
TI TE
Winding Temp W
336C 336B
XY TE
Run Command
342 336C DI DO
200-5775-CV-203-M1
YI ST
Running
342 337 Conveyor 200-5775-CV-203
Drive Motor #1
SI
Speed
342
ZA XY
WI 349A 349A
Motor Torque
342 Brake open Open Brake
XA
Motor Fault
342
SAL
Motor Alarm
342
200-5775-CV-203
Length: 993m
Lift: 22m
Power: 2x 500kW
Vibration Sensor Temperature Temperature (HSS) Temperature (LSS)

Oil Level
378 Switch 378A01 378A02 378A03
VAH LAL TAH TAH TAH

378 378 378A01 378A02 378A03
AI DI AI AI DI
VE LSL TE TE TE
378 378 378A01 378A02 378A03
Tail Pulley
Gear Reducer
VFD TI
Winding Temp U
339A
TE TI
Winding Temp V
339A 339B
TE TI
Winding Temp W
339B 339C
TE XY
Run Command
339C 343
ST YI
Running
340 343
XY ZS
354A 354A
SI
200-5775-CV-203-M2 Speed
343
Conveyor 200-5775-CV-203
Drive Motor #2 WI
Motor Torque
DO DI 343
XA
Motor Fault
343
SAL
Motor Alarm
343
XY ZA
354A 354A
Open Brake Brake open
200-5775-CV-203
Length: 993m
Lift: 22m
Power: 2x 500kW
HA HA
330A02 330B02
Belt Misalignment Left Belt Misalignment Right

HA HA
330A01 330B01 Warning Trip Warning Trip
Beacon Left Horn Left
ZAH ZAHH ZAH ZAHH
DI DI DO DO 315A01 315A01 315B01 315B01
Belt Puncture
Beacon Right Horn Right Tail End
DI DI DO DO XA
6677m
311A02
HSS HSS YL YA
Brake Controller
330A02 330B02 330-02 330-02
DI DI DI DI SHEET 181
6596m
HSS HSS YL YA
330A01 330B01 330-01 330-01 DI
ZSH ZSH AI
315A01 315B01
XS XS
311A01 311A02
ST ST
313A01 313A02
Belt Speed Encoder Belt Speed Encoder

(to SoBO System) (to SoBO System)
SHEET 176
Material Belt Loading Point

flow dire Splice Station Outlets
ction •200-5775-CV-203-WR3
•200-5775-CV-203-WR4
Drive Pulley (Tail)

•200-5775-CV-203-M2
•500 kW
TEU
Austdac End Panel

200-5775-CV-203-IO4
(located at tail end of
Tail End Pulley conveyor 200-5775-CV-203)
TE TE
XT XE ST ST HSS HSS YL YA 301A 301B
310A01 310A01 310A 310B 330A00 330B00 330-00 330-00
6515m HS-322
Tail End
AI AI
DI DI DO DO
HI DI HS
Local - Remote
322A 322A
XSI Beacon Left Horn Left
310
HI DI HS
Start
322C 322C
TAHH TAHH
HA HA HI 301A 301B
DI HS
330A00 330B00 Stop
322D 322D
TAH TAH
System XI Pullcord Left Pullcord Right 301A 301B
OK HI DI HS
310A Slow - Fast
322E 322E
Belt XA Tail Pulley Left Tail Pulley Right
Ripped 310B
System XA
Warning 310C
Belt Rip Detector
200-5775-CV-203
Length: 993m
Lift: 22m
Power: 2x 500kW
Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right Belt Speed
Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right
HA HA HA HA SI
HA HA HA HA HA HA HA HA
330A10 330B10 330A09 330B09 314
330A08 330B08 330A07 330B07 330A05 330B05 330A03 330B03
Beacon Left Horn Left Beacon Right Horn Right

Beacon Left Horn Left Beacon Right Horn Right Beacon Right Horn Right Beacon Right Horn Right
DI DI DO DO DI DI DO DO AI
DI DI DO DO DI DI DO DO DI DI DO DO DI DI DO DO
7325m 7244m
7163m 7082m 6920m 6758m
HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA ST
330A10 330B10 330-10 330-10 330A09 330B09 330-09 330-09 314 HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA
330A08 330B08 330-08 330-08 330A07 330B07 330-07 330-07 330A05 330B05 330-05 330-05 330A03 330B03 330-03 330-03
Material flow direction SHEET 175
Bend Pulley #5 Bend Pulley #7
SHEET 177
Austdac Marshalling Panel

200-5775-CV-203-IO6
Austdac
Panel
TE TE HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA
305A 305B 330A06 330B06 330-06 330-06 330A04 330B04 330-04 330-04
Take-Up Pulley #6
7001m 6839m
AI AI DI DI DO DO DI DI DO DO
Beacon Left Horn Left Beacon Left Horn Left

ZAHH DI ZSHH
Over Travel
High Trip 356A01 356A01
TE TE TE TE
303A 303B 304A 304B
HA HA HA HA
ZAH DI ZSH TAH TAH
End of Travel 330A06 330B06 330A04 330B04
High Warning 356A02 356A02 305A 305B
Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right
TAHH TAHH
AI AI AI AI 305A 305B

ZAL DI ZSL Bend Pulley Left Bend Pulley Right
End of Travel
Low Warning 356A03 356A03
ZALL ZSLL
TAH TAH Over Travel DI TAH TAH
Low Trip 356A04 356A04
303A 303B 304A 304B
TAHH TAHH Counter Weight TAHH TAHH

303A 303B 304A 304B
Bearing Temperature Bearing Temperature Bearing Temperature Bearing Temperature

Bend Pulley Left Bend Pulley Right Take-Up Pulley Left Take-Up Pulley Right
HA DI HSS
E-Stop #1
330A20 330A20
HA DI HSS Austdac
E-Stop #2
330A21 End Welding Outlet
330A21
Unit •200-5775-CV-203-WR6
200-5775-CV-203
Length: 993m
Lift: 22m
Power: 2x 500kW
HS-324
Head End
Pullcord Left Pullcord Right Pullcord Left Pullcord Right
HS-326 HI DI HS
Local - Remote HA HA HA HA
Dust Collection 324A 324A
Rotary Valve 330A12 330B12 330A11 330B11
HI DI HS Alarm 1 Alarm 2 Probe Fault
HI DI HS Start
Local - Remote 324C 324C
326A LAH LAH LAH Belt Misalignment Left Belt Misalignment Right
326A
360A 360B 360C Warning Trip Warning Trip Pullcord Left Pullcord Right Beacon Left Horn Left Beacon Right Horn Right
HI DI HS
HI DI HS Stop ZAH ZAHH ZAH ZAHH HA HA
Stop 324D 324D DI DI DO DO DI DI DO DO
326D 326D
315A02 315A02 315B02 315B02 330A13 330B13
HI DI HS
HI DI HS Slow - Fast
Jog 324E 324E
326E 326E 7487m 7406m
DI DI DI
Beacon Right Horn Right HSS HSS YL YA HSS HSS YL YA
Differential 330A12 330B12 330-12 330-12 330A11 330B11 330-11 330-11
DI DI DI DI DI DI DO DO
Pressure Sensor XY
Run Command
PDAHH 326
602 YI LSH
Running 7568m
326 360
PDAH
Level Indicator
602 ZS ZS HSS HSS YL YA
Hopper IAH
Overload 315A02 315B02 330A13 330B13 330-13 330-13
LAH PDA PDI 326
603 602 602
SHEET 176
DI DI AI External
compressed air
Material flow direction
LSH PDT
603 602 RV1M1
Rotary Valve
Dust Collection
Transfer Tower Austdac Marshalling Panel
200-5775-CV-203-IO5
Head Pulley #4 (Drive)
•200-5775-CV-203-M1 Austdac
•500 kW Panel
Zero Speed Switch

Rotary Valve
ZAL
Austdac Main Control Panel
390
200-5775-CV-203-IO2
DC1M1
Exhaust Fan TE TE (located in E-House
Dust Collection 302A 302B 200-5775-CV-203-EB1)
Transfer Tower
LSH
361 XS XS
311A03 311A04
DI Welding Outlet
•200-5775-CV-203-WR5 AI AI
DI DI DI
DI
ZSL XY
390 Run Command
325
TAH TAH
YI
Running 302A 302B
325
LAH LAH LAH
TAHH TAHH XA
IAH 361A 361B 361C
HS-325 Overload 302A 302B
325 311A04
Dust Collection Alarm 1 Alarm 2 Probe Fault
Exhaust Fan Bearing Temperature Bearing Temperature Belt Puncture
Head Pulley Left Head Pulley Right Head End
HI DI HS
Local -Remote
325A 325A
HI DI HS
Start
325C 325B
HI DI HS
Stop
325D 325C
HI DI
200-5775-CV-203 Jog
325E
HS
325D
Length: 993m
Lift: 22m
Power: 2x 500kW
BIBLIOGRAFÍA
Cruz Serna, Noé Roman (2015). Diseño de un cicloconvertidor
monofásico para energizar un motor que trabaje con tres frecuencias
[Tesis de Maestría, Tecnológico Nacional de Mexico].
http://repositorio.tecnm.mx:8080/jspui/bitstream/123456789/67/1/Te
sis_Noe_Roman_Cruz_Serna_G08071171.pdf.
Navas Reyes, José Luis; Romero Martínez, Edwin Alfredo (2011)

Diseño y construcción de un cicloconvertidor monofásico /
monofásico [Título Profesional, Universidad de El Salvador].
https://es.scribd.com/document/377206674/2-Diseno-y-
Construccion-de-Un-Cicloconvertidor-Monofasico-monofasico.
Siemens 2013, Manual de SINAMICS SL150.
https://www.sgs.pe/es-es/mining/metallurgy-and-process-
design/unit-operations-and-metallurgical-services/flotation/column-
and-contact-cell-
flotation#:~:text=Las%20columnas%20de%20flotaci%C3%B3n%20f
uncionan,acondicionamiento%20con%20reactivos%20de%20flotaci
%C3%B3n
https://automatismoindustrial.com/curso-carnet-instalador-baja-
tension/d-automatizacion/1-7-arrancadores-electronicos-y-
variadores-de-velocidad/funcionamiento-de-variadores-escalar-o-
vectorial/

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Figura 7: Grafica de Parada Normal

• Parada por etapas: Esta parada se produce por:

• Parada rápida o de emergencia: Activación de un freno en operación

Equipos Principales: Equipos Principales:

CHANCADORA FAJA OVERLAND CV FAJA OVERLAND CV

Equipos Auxiliares: Equipos Equipos Auxiliares: Equipos Auxiliares: Equipos Auxiliares:

Figura 10: Chancadora Primaria

3.1.2 FAJA CV-101 (Faja Alimentadora)

Señal de nivel de cajón.

Intervalo 1 Nivel Mayor a 56%: La faja trabaja a la velocidad seteada por el

Intervalo 3 Nivel Menor a 33%: La faja se detiene 0% de velocidad.

3.1.3 FAJA CV-102 (Faja de sacrificio)

Figura 12: Instrumentos Cabeza de Faja 102

Figura 14: Instrumentos Motor Faja 102

Figura 15: Instrumentos Cola Faja 201

Figura 17: Instrumentos Motor Gearless 1 Faja 201

3.1.5 FAJA OVERLAND CV-203

Figura 20: Instrumentos Contrapeso Faja 203

Figura 22: Instrumentos Motor Cola Faja 203

3.1.6 SISTEMAS AUXILIARES

Contamos con un sistema supresor de polvo de niebla en la boca de la

Modo Manual: Accionado por botoneras en el tablero de control.

Figura 24: Supresor de Polvo FLESAN

Sistema Supresor de Polvo Faja 101

El sistema supresor de polvo de la faja 101 se compone de aspersores que

El sistema supresor de polvo de la faja 101 consta de dos tipos de modos

Figura 25: Supresor de Polvo NALTEK

Colector de Polvo Faja 203

El colector de polvo de la faja 203 consta de un ventilador extractor que

Modo Continuo: Las electroválvulas se activan cada 5 segundos para

Figura 26: Colector de Polvo CANFIL

El sistema extractor de polvo consta de un ventilador extractor conectado a

Este extractor se activa únicamente desde una botonera en campo.

Figura 27: Extractor de Polvo

Sistema de bombeo tanque contraincendios