Universidad Internacional Tres Fronteras

Facultad de Ciencias y Tecnologías

Ingeniería Electromecánica

Diseño y construcción de una máquina tipo

guillotina motorizada, para cortes de láminas
metálicas sobre medidas.

Adrián González Presentado

Paraguay-Ciudad del Este-2017

 Introducción
El proceso de corte de la materia prima que mundialmente ha aumentado su uso de gran
manera, que en este caso serían los metales, ha motivado a muchas personas a desarrollar
nuevos sistemas o métodos para lograr su utilización de la manera más eficiente posible y que
también pueda adecuarse a los requerimientos físicos y ambientales a la cual será sometido
para desarrollar su función. Como sabemos, a medida que los avances de la tecnología se
vienen desarrollando en todos los ámbitos uno de las pretensiones más grandes ha sido el
perfeccionamiento de los mismos, a pesar de ser un hecho de considerable complejidad e
incluso imposible se viene dando hechos que nos hacen dudar de tal afirmación. Este caso
también se da en el ámbito de la electricidad y la mecánica como tal; ya sea para el
mejoramiento de la labor diaria refiriéndonos a la producción en general o por simple
comodidad.

Optar por una máquina para lograr ciertos objetivos de producción y por ende mejorar el
ingreso y rendimiento de las empresas de producción se ha vuelto algo fundamental, por este
y muchos otros factores estaremos desarrollando una máquina cuya función será realizar
cortes en un rango determinado de forma longitudinal de láminas metálicas hasta un
determinado espesor, material que hoy en día es muy utilizado en el ámbito de la metalúrgica
para fabricación artículos de ornamentación e incluso estructuras en el ámbito de la
construcción y en muchos otros ramos. Estaremos dirigiendo la presente investigación para
diseñar y construir de tal manera a obtener un resultado óptimo del sistema mecánico-
eléctrico en la que trabajaremos, fijando los parámetros de seguridad correspondiente del
mecanismo, diseñando cada combinación de la estructura con un estudio previo de las
propiedades físicas de los mismos; con el fin de cumplir los parámetros citados anteriormente
y los requerimientos para que una maquina funcione con la mayor precisión posible teniendo
así una máquina que brinde los mejores resultados a la hora de someterlo a su uso.
 Antecedentes

Origen de la guillotina

La palabra guillotina se originó en el apellido del autor de la iniciativa, el médico francés

José Ignacio Guillotin, que el 10 de octubre de 1789 presentó a la Asamblea de los Estados
Generales un proyecto de ley para humanizar “valga la paradoja” la pena capital y abolir los
antiguos métodos de ejecución; el ahorcamiento para los villanos, la decapitación para los
nobles y el infamante de la rueda aplicado a los asesinos, por sustentarse el principio de
igualdad de pena para todos, sin distinción de clases y para evitar sufrimientos innecesarios al
reo.

El proyecto del Dr. Guillotin, que al principio no despertó interés, tuvo aprobación en
marzo de 1792, pero su diseñador no fue el autor de la idea, sino el Dr. Louís, de la Academia
de Cirugía de Francia. A un alemán constructor de clavicordios llamado Schmidt, se le
encargó la fabricación de la máquina, que, terminada, fue experimentada con cadáveres y
animales.

Su estreno tuvo lugar el 27 de mayo de aquel año con un delincuente común ‘llamado
Pelletíer. En sus comienzos y por breve tiempo, popularmente se la denominó la Louison o la
Louisette, por el Dr. Louis que dirigió la construcción; inexplicablemente se le cambió por el
de guillotina, con que ha llegado a nuestros días. No está de más recordar que en rigor, la
“máquina niveladora” como se la denominó también, tuvo origen en un aparato de forma más
simple empleado en Italia en el siglo XVI, llamado mannaja, que en Francia se aplicó en la
ciudad de Tolosa en 1632, cuando se decapitó al duque de Montmorency, al ser vencido en la
lucha contra su poderoso enemigo, el cardenal Richelieu.

Refiere Arthur Conte que Luis XVI examinó con atención una estampa guillotina y
expresó que él no desaprobaba la máquina, que la prefería a la horca por hacer sufrir menos al
ajusticiado. Aunque se ha dicho que el Dr. Guillotin comprobó en cuello propio la eficacia de
su invento se ha comprobado históricamente que falleció de muerte natural en Paris, el 25 de
marzo de 1814, cuando la máquina por él concebida funcionaba en lugar fijo, en la plaza de
Gréve (Humberto F. Burzio. en “La ejecución de Luis XVI en un manuscrito anónimo”).
 Un corte humanitario En 1789, el doctor Guillotin sugirió que Francia adoptara la
humanitaria máquina de ejecuciones que ya se usaba en Italia. La Asamblea se impresionó por
su rapidez (demostrada en 15 cuerpos donados por un hospital), y en abril de 1792, la
máquina mortal decapitó al primer francés, un asaltante de caminos. Al final del Terror, el
rey, la reina y otras 17,000 víctimas habían muerto bajo la hoja de la guillotina.

Reseña del uso de metales y su fabricación

En la historia de la metalurgia el trabajo de la chapa ocupa sin duda un lugar de relieve.

Desde la prehistoria, el hombre se ha esforzado en desarrollar herramientas, utensilios y
máquinas cada vez más sofisticados para dar forma a los metales. A medida que el avance de
la civilización imponía necesidades nuevas en el ámbito de la calderería, la tecnología iba
ofreciendo nuevas posibilidades. Cuando, en el siglo XIX, el desarrollo de los nuevos
sistemas de transporte terrestre y marítimo planteó exigencias imprevistas en el conformado
de chapa, la tecnología dio un vuelco radical permitiendo mecanizar eficazmente procesos
hasta entonces enteramente manuales.

El trabajo en frío y en caliente de la chapa ha sido realizado durante siglos por los herreros
y hojalateros de forma enteramente manual. Herramientas como la tajadera, el tranchete de
yunque, los cortafríos o los punzones fueron la única ayuda de los artesanos del metal para el
corte y deformación de chapa, aunque con el tiempo fueron incorporándose utillajes más
evolucionados, como la cizalla de palanca o la prensa de balancín a finales de la edad media.

El gran avance de la calderería no se produce hasta las últimas décadas del siglo XVIII
cuando la irrupción de la máquina de vapor revoluciona la industria en general y muy
especialmente la construcción naval y el transporte terrestre. Los barcos de vapor con casco
metálico o el desarrollo del ferrocarril, entre otros grandes avances, imponen la necesidad de
construir grandes estructuras metálicas para edificios, puentes o calderas. Todo ello impulsa
una verdadera revolución tecnológica en todos los procesos relacionados con el trabajo de la
chapa: corte, punzonado, curvado, rebordeado, plegado, remachado, etc.

La punzonadora

El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío,

mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la matriz. La
aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste a penetrar en la chapa,
creando una deformación inicial en régimen elastoplástico seguida de un cizallado y rotura del
material por propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz. El
proceso termina con la expulsión de la pieza cortada (ver MetalUnivers nº 5 Equipos y
Tecnologías para Corte de Chapa)

La aparición de la prensa de balancín a partir del siglo XVI (ver MetalUnivers nº 17 La

larga historia del prensado de metales) imprime un extraordinario avance en la técnica del
punzonado y troquelado de chapa. A partir de ello se construyen con posterioridad
punzonadoras de accionamiento manual con árbol excéntrico que permitían perforar agujeros
de hasta 16 mm de diámetro en plancha de 10 mm de espesor, o con palanca acodada y
trinquete que conseguían diámetros de hasta 26 mm en palastro de 20 mm de grueso.

A mediados del siglo XIX la irrupción de la máquina de vapor fue el detonante de un

nuevo despegue tecnológico. En ella se basó la punzonadora diseñada por el constructor de
barcos francés François Cave (1794-1875) que fue patentada en 1836. Pocos años después se
construyeron las primeras máquinas combinadas cizalla-punzonadora que han mantenido su
vigencia durante muchas décadas. Podemos ver un ejemplo en el grabado adjunto, de
principios del siglo XX.

La cizalla

Para el corte de chapa o fleje la tijera o cizalla ha sido el instrumento básico durante siglos.
Como instrumento manual, el uso de la tijera se remonta a la edad del bronce. En sus inicios
era una hoja de metal doblada en forma de U y sólo a partir del siglo XIV aparecen las tijeras
de pivote, con las dos hojas móviles alrededor de un eje. La llamada cizalla o tijera de
palanca, manejada manualmente, permitía cortar espesores de hasta 5 mm y también podía ser
accionada a pedal.

La tecnología asociada al corte de chapa no dio un vuelco hasta mediados del siglo XIX,
cuando se diseñó y construyó la primera cizalla accionada a vapor, mediante un sistema de
biela manivela y volante, para cortar palastro grueso. En las décadas siguientes se
construyeron cizallas cada vez más potentes y sofisticadas, equipadas con varias cuchillas o
combinadas con punzonadoras, tal como ya se ha descrito.

Los llamados procesos no convencionales para corte de chapa (beam cutting proceses):
corte por chorro de agua o de aire, oxicorte, arco de plasma o láser, son tecnologías
desarrolladas enteramente durante el siglo XX.
 Curvadoras y plegadoras

Para el curvado de chapa se ha utilizado tradicionalmente un sistema basado en un juego

de cilindros entre los cuales se hace pasar la chapa o el palastro hasta obtener la curvatura
deseada. Las primeras máquinas de curvar o cintradoras se hacían girar mediante una
manivela, a través de un juego reductor de engranajes. Hacia finales del siglo XIX se
construyeron modelos accionados por transmisión que permitían curvar chapa y palastro de
distintos anchos y con distintas potencias, especialmente aptos para la construcción de
calderas y depósitos. Paralelamente se desarrollaron a su vez los primeros modelos de
plegadoras de chapa, como el que se puede observar en el grabado.

La remachadora

El remachado permite ensamblar dos o más chapas, previamente taladradas, mediante

vástagos metálicos, cuyos extremos terminan en una cabeza preformada y otra que se forma
en la operación del remachado. Si esta operación se realiza en caliente suele denominarse
roblonado. Como en las operaciones anteriores, fue también la irrupción del ferrocarril, a
mediados del siglo XIX, lo que puso de manifiesto la necesidad de encontrar métodos más
eficientes que el remachado manual para efectuar los millones de remaches que precisaban las
nuevas líneas férreas.

Fue el fabricante británico William Fairbairn (1789-1874) quien desarrolló la primera

máquina remachadora que permitió multiplicar por más de 10 la cantidad de remaches en
relación al sistema manual. El diseño de Fairbairn, de 1838, fue perfeccionado por Louis
Lamaître pocos años después. Esta nueva máquina llevaba dos portaherramientas, uno para
taladrar y otro con la buterola de remachar, ambos accionados por un pistón de máquina de
vapor.

Chapa Metálica

Se denomina chapa a una lámina delgada de metal que se utiliza para las construcciones
mecánicas tales como carrocerías de automóviles, cisternas de camiones, etc.

Las chapas se construyen en varios espesores, generalmente de 1 a 12 milímetros,

dependiendo del uso y del tipo de fabricación que tenga. Su mecanizado se realiza en prensas
de estampación y de troquelaje mediante punzones y matrices. Las chapas no son solo de
metal, sino de cualquier material que sea maleable. Para darles mayor rigidez, a menudo las
chapas se pliegan formando grecas, ondas, etc., que aumentan su inercia.

Los elementos que se fabrican de chapas metálicas suelen llevar tratamientos superficiales
contra la oxidación y corrosión, tales como cromados, pinturas, galvanizados, etc.
La hojalata es un tipo de chapa metálica de hierro y estaño muy delgada que se utiliza para
fabricar envases de conservas.

Tratamiento térmico para fabricación de cuchillas.

El polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras

cristalinas, con una única composición química, el diamante y el grafito son polimorfismos
del carbono. La a-ferrita, la austenita y la d-ferrita son polimorfismos del hierro.
Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía.

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química

como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura
cristalina, sin modificar la composición química, dando a los materiales unas características
mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamiento y enfriamientos sucesivos hasta
conseguir la estructura cristalina deseada.

A los elementos químicos que forman una aleación se les llama componentes, y a las
distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes.

Aquí nos referiremos específicamente al tratamiento térmico del acero y la fundición,

formado por hierro y carbono básicamente dado que industrialmente es el de mayor peso e
importancia.

· Templado: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

· Revenido: sólo es aplicada a los aceros templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.
· Recocido: es empleado para suprimir los efectos del temple, haciendo desaparecer la
dureza.
· Normalizado: tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.
 Tratamientos termoquímicos.

Los tratamientos termoquímicos modifican las características del material por medio del
calentamiento y enfriamiento, pero cambiando también la composición química del material:
· Cementación: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie.

· Nitruración: al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en

mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza.
Sulfinización: aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó
al metal por calentamiento a baja temperatura (565 ºC) en un baño de sales.
· Cianuración: endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 ºC.

Composición del acero

Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los
cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria
metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el Cromo, Tungsteno, Manganeso,
Níquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. Estos elementos, según su
porcentaje, ofrecen características específicas para determinadas aplicaciones, como
herramientas, cuchillas, soportes, etc.

Propiedades mecánicas del acero:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando

está en contacto de fricción con otro material. .

Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).

Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.
 Tratamientos térmicos del acero

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales esta creado. La clave de los tratamientos
térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como
en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de
las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.

Temple: El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la
pieza) en un medio como agua, aceite, etc.

Revenido: Es un tratamiento habitual a las piezas que han sido previamente templadas. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue basicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y
velocidad de enfriamiento.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización

(800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la
elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al
homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Tratamientos termo químicos del acero.

En el caso de los tratamientos térmicos, no solo se producen cambios en la Estructura del

Acero, sino también en su composición química, añadiendo diferentes productos químicos
durante el proceso del tratamiento. Estos tratamientos tienen efecto solo superficial en las
piezas tratadas.

Cementación: Mediante este tratamiento se producen cambios, en la composición química

del acero. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante
el calentamiento y enfriamiento. Lo que se busca es aumentar el contenido de carbono de la
zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración. Este tratamiento termo químico busca endurecer superficialmente un acero
con nitrógeno, calentándolo a temperaturas comprendidas entre 400-525ºC, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Práctica de tratamientos térmicos

El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o
producir una superficie dura con un interior dúctil. Para conocer a que temperatura debe
elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los
diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas
se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos térmicos han adquirido
gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van
requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.

Endurecimiento del acero: El proceso de endurecimiento del acero consiste en el

calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta y luego enfriarlo con
agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura
granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El
acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura
crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 1450 °F y 1525 °F (790 a 830 °C) lo
cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el
acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada
austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se
transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.

Temple (revenido): después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo

que impide su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior
generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el
temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido
temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de
dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la
temperatura adecuada (ver tabla), para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que
se utilizó para endurecerla. Tabla de temperaturas para templar acero endurecido Color
Grados F Grados C Tipos de aceros Paja claro 430 220 Herramientas como brocas, machuelos
Paja mediano 460 240 Punzones dados y fresas Paja obscuro 490 255 Cizallas y martillos
Morado 520 270 Árboles y cinceles para madera Azul obscuro 570 300 Cuchillos y cinceles
para acero Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes recocido Cuando se tiene que
maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que recocerlo o ablandarlo. El recocido es
un proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar el acero. El proceso consiste en
calentar al acero por arriba de su temperatura crítica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno
cerrado o envuelto en ceniza, cal, asbesto o vermiculita.

Cementado: Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo

carbono, quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en
los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de
carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se
agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un
material carbonoso. Los tres métodos de cementación más comunes son: empacado para
carburación, baño líquido y gas.

Carburización: por empaquetado: Este procedimiento consiste en meter al material de

acero con bajo contenido carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo
hasta 1650 o 1700 °F (900 a 927 °C) durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbón que se
encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre más tiempo se deje a
la pieza en la caja con carbón de mayor profundidad será la capa dura. Una vez caliente la
pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. Para
evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en
la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 °F (rojo cereza) y
proceder al enfriamiento por inmersión. La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de
0.38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm.

Carburización en baño líquido: El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de

sodio líquido. También se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy
peligrosos. Se mantiene la temperatura a 1500 °F (845 °C) durante 15 minutos a 1 hora, según
la profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el
nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con
este procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm.
 Carburización con gas: En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la
cementación. La pieza de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que
se introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El
procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 1650 y 1750 °F (900 y
927 °C). Después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el
horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 1400 °F (760 °C) y se enfría con rapidez en
agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor
hasta de 6 mm, pero por lo regular no exceden de 0.7 mm. Carburado, cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y
cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos
estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras
como en los métodos anteriores.
 Planteamiento del Problema

En los últimos años las industrias y/o empresas de producción en general ha sufrido
grandes cambios con respecto a los métodos utilizados para agilizar el sistema de trabajo,
generar con mayor precisión y comodidad, esto produce un efecto que es la de disminuir
considerablemente el personal sustituyéndolas por maquinarias, en otros ámbitos de carácter
social se podría ver esto como una problemática, pero nuestro estudio dirigido hacia las
ciencias y sus tecnologías nos permite ver este suceso desde otra perspectiva. De esta manera
necesitamos y en muchos casos nos vemos obligados a adquirir maquinarias que cubren total
o parcialmente las necesidades presentes en mira a mejores resultados por la alta
competitividad y el constante avance de la tecnología, esto sucede ya sea a nivel industrial,
con un coste y exigencia mucho más elevado así como también la producción particular o a
baja escala como de las micro, pequeñas y medianas empresas, sectores a las cuales iría
dirigido este tipo de herramientas a un índice de precio menor; lograr que la maquinaria tenga
un costo accesible para estos sectores forma parte de nuestro objetivo para desarrollar el
presente proyecto.

Podríamos decir con propiedad de que el sector de la metalúrgica y sus ramas es la que
tendría un interés mayor acerca de este tipo de maquinaria, ya que actualmente muchos de
ellos conceden el trabajo o tienen la necesidad de contratar a otras entidades que si cuenten
con las maquinarias, todo esto hace que el trabajo tenga un costo final mucho más elevado,
para este tipo de situaciones nuestra maquina con un costo menor sería una inversión factible
para estas empresas que necesiten de la producción de cortes de láminas metálicas para
variados usos.
 Justificación

Uno de los mayores desafíos de los prestadores de servicios sin especificar cuál sea, en la
actualidad es la realización eficaz y en el menor tiempo posible del servicio a ser prestado,
estos puntos mencionados también favorece y de gran manera a las micro, pequeñas y
medianas empresas de producción, no solo por un buen desempeño si no también porque cada
vez las exigencias de los entes reguladores y los mismos clientes abarcan con más
rigurosidad. La exigencia de los mismos pone el factor económico y el tiempo que lleva para
lograr ciertos parámetros en juego a la hora de tener un producto final.

Un claro ejemplo de la implementación y uso de la maquinaria serian los productores de

materiales de construcción y ornamentación edilicia que en los últimos tiempos han
aumentado su demanda considerablemente, en este sector se requiere de una maquinaria con
ciertos parámetros fácilmente adaptables de fácil manejo para el operador y capaz de ser
transportado sin mucha dificultad.

El trabajo de esta máquina será proporcionar las piezas en forma principalmente

longitudinal y por ende de cualquier forma que requiera cortes rectos, de esta manera si no es
utilizado directamente, dejaría las piezas lo más cercano posible a su forma final, ya sea para
ser forjado o sometido por matrices de cualquier tipo. Si bien el diseño que estaremos
proyectando no sería para producciones a gran escala, uno de las dificultades como la
confiabilidad, la comodidad y el tiempo serian uno de los factores reforzados al contar con
esta maquinaria. Introducir en el sistema mecanismos de automatización simples que ayuden a
mejorar la comodidad del proceso de corte también será puntos a tener en cuenta
 Diseño y construcción de una

Preguntas de investigación

¿Cómo diseñar y construir una máquina tipo guillotina motorizada, para cortes de láminas
metálicas sobre medidas, en Ciudad del Este, año 2018?

Preguntas específicas

¿Cuál es el procedimiento aplicado para diseñar y construir una máquina tipo guillotina
motorizada, para cortes de láminas metálicas sobre medidas en Ciudad del Este, año 2018?

¿Cuál es el circuito eléctrico necesario para diseñar y construir una máquina tipo guillotina
motorizada, para cortes de láminas metálicas sobre medidas en Ciudad del Este, año 2018?

¿Cuáles serían los tipos de materiales para diseñar y construir una máquina tipo guillotina
motorizada, para cortes de láminas metálicas sobre medidas?

¿Cuál es el tipo de normativa para diseñar y construir una máquina tipo guillotina motorizada,
para cortes de láminas metálicas sobre medidas?

Objetivos Generales y Específicos

Objetivo general:

Diseñar y construir una máquina tipo guillotina motorizada, para cortes de láminas metálicas
sobre medidas, en Ciudad del Este, año 2018
 Objetivos específicos:

Conocer el procedimiento aplicado para diseñar y construir una máquina tipo guillotina
motorizada, para cortes de láminas metálicas sobre medidas en Ciudad del Este, año 2018.

Diseñar el circuito eléctrico necesario para diseñar y construir una máquina tipo guillotina
motorizada, para cortes de láminas metálicas sobre medidas en Ciudad del Este, año 2018.

Definir los tipos de materiales para diseñar y construir una máquina tipo guillotina motorizada,
para cortes de láminas metálicas sobre medidas.

Investigar el tipo de normativa para diseñar y construir una máquina tipo guillotina motorizada,
para cortes de láminas metálicas sobre medidas.

Procedimiento
De acuerdo a los objetivos planteados el procedimiento será:

1- Enriquecer nuestro conocimiento acerca de las propiedades y estándares de calidad a ser

respetados para la correcta construcción de la máquina.
2- Evaluar los beneficios a ser obtenidos al contar con una maquinaria con la funcionalidad
de corte de láminas metálicas, por los sectores a los que la maquina seria de utilidad.
3- Determinar las funciones necesarias y de acuerdo a ello definir los materiales, materia
prima, accesorios, y todo tipo de elemento necesario para proceder a la construcción de la
máquina.
4- Realizar los cálculos correspondientes necesarios para garantizar la correcta ejecución y
un buen aprovechamiento del aspecto estructural de los materiales disponibles para la
fabricación.
 Descripción de las actividades
A partir de los conocimientos adquiridos por medio de una investigación minuciosa procedemos
a realizar un diseño inicial del sistema que iría puliéndose con el avance del desarrollo
estructural, ya en base a cálculos y opciones de mejoramiento con la que nos vayamos
adecuando para cumplir nuestro objetivo. Para tener una noción un poco más concreta de la
realidad actual y las necesidades por la que atraviesa las empresas relacionadas y especificadas
anteriormente en el material, realizamos una visita a los respectivos sitios, recaudando
informaciones que puedan aportar a la elaboración de un diseño y estructura mucho más efectiva.
 Alcance y limitaciones
La elaboración de la maquina o herramienta es dirigido para los pequeños productores, debido a
que su elaboración no sería para producciones a gran escala, el lugar donde se realizaran las
pruebas de funcionamiento seria, “Comercial MS” ubicado en km 8 acaray en la localidad de
Ciudad del Este. Lugar en donde se realiza la producción de clavos para chapas tipo eternit, en
donde los cortes producidos por esta máquina seria aprovechado de tal manera a proporcionar las
medidas necesarias para la matriz de forma circunferencial. Una de las factores que podría influir
en el cumplimiento de los objetivos previamente fijados y durante el proceso de diseño y
construcción de la máquina seria de carácter económico refiriéndonos a la compra de piezas
necesarias para los avances correspondientes y el tiempo disponible para las transacciones y
búsquedas que la situación requiera, no siendo un obstáculo para la continuidad pero si una
limitación ocasional posible.
Capitulo III

Diseño Metodológico

- Universo: Alto Paraná

- Población: Ciudad del Este
- Muestra :
- Participantes:
- Descripción de lugar de estudio:
- Diseño de investigación:
- Tipo de investigación:
- Enfoque:
  Cuadro de cronograma:

Actividades Nov. Dic Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun Jul. Ago. Sep.
. .

Elección del tema.

Aprobación del tema.

Introducción,
antecedentes, preguntas
de investigación,
objetivos, justificacíon,
etc.

Investigación técnica
informativa

Visita de lugares de
trabajo con máquinas
similares.

Análisis de la situación y
recopilar datos teóricos
útiles de acuerdo a lo
observado.

Inicio de diseño de la
máquina.

Compra de los materiales

Fabricación de las piezas

Montaje mecánico
Montaje eléctrico del
sistema de control

Programación del sistema

automatizado.

Verificación de los
detalles

Maquina puesta en
marcha

Presupuesto

Materiales de de impresión e investigación 1.000.000

Equipos eléctricos 2.800.000

Mecanización de piezas 2.000.000

Componentes y materiales mecánicos 2.500.000

 Bibliografía

 https://historiaybiografias.com/guillotina/
 http://www.interempresas.net/Deformacion-y-chapa/Articulos/8647-Evolucion-
de-los-procesos-de-corte-y-deformacion-de-chapa.html
 https://es.wikipedia.org/wiki/Chapa
 http://www.fabricadecuchillas.com.ar/fabrica-de-guillotinas/es/Cuchillas/
Tratamiento_Termico.htm