Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Actividad 9 – LAMINACION EN FRIO Y

DECAPADO

ENTIDAD DE APRENDIZAJE:
METALURGÍA FERROSA

Nombre del alumno: Brian Jared Reyna García

Matrícula: 1946662

Carrera: IMT

Profesor: Manuel Sergio Caballero Hernández

Grupo: 002

Semestre ENERO JUNIO - 2023

 INTRODUCCIÓN
Un factor sumamente importante cual es de los mas vistos en la industria
siderúrgica cual sería el laminado en caliente, de cómo este después de la colada
continua o inclusive convencional, aun en una temperatura demasiado elevado
por debajo del punto de fusión darle una deformación adecuada para dar los rollos
de lamina del metal que se este trabajando, no solo es darle el tratamiento
mecánico para así crear las bobinas, si no estas tienen que pasar por diferentes
procesos para que el metal se pueda suavizar, ya sea por medio de un recocido o
inclusive estar manejando un metal/aleación con la suficiente ductilidad para que
esta pueda deformarse lo suficiente sin llegar al fallo (punto de quiere o fractura,
agrietamientos).

Otro factor importante a tener en cuenta seria el decapado, de los procesos finales
del recorrido de cualquier pieza metálica, cual se conlleva con una paila de
diferentes ácidos (muy peligrosos al tacto humano) cual tienen propiedades de
poder quitar/facilitar la liberación del oxido formado en el acero cuando este se
llega hacer los tratamientos térmicos, cual se crea una capa de oxido en su
exterior, con estos baños se puede liberar de ese oxido, no obstante cada uno
conlleva una preparación diferente y cada acido tiene un trato diferente para el
metal.
 DECAPADO

La función del decapado consiste en eliminar los óxidos y partículas metálicos de la

superficie del metal base. Si la superficie está muy grasosa, se hace a menudo necesario un
desengrase previo.

Existen fundamentalmente tres tipos de decapado:

• Decapado químico.
• Decapado electroquímico.
• Decapado mecánico.

Los medios decapantes consisten en ácidos, puros o mezclados, disueltos en agua con
aditivos. Los principales aditivos utilizados son:

• Inhibidores de decapado.
• Humedactantes y tensoactivos.
• Antiespumantes.

Los sectores involucrados en procesos de decapado son principalmente:

• La siderurgia (laminación en caliente y en frío).

• Fabricación de tubos, alambres y cables.
• Galvanizados y tratamientos superficiales (cincados por inmersión “hot dipping”,
electrolíticos, anodizados y otros procesos electrolíticos).

Los principales metales cuyas superficies son decapadas junto con los ácidos que se utilizan
más frecuentemente para ellos son:

• Hierro y acero no aleado: HCI y H2SO4, en frío o caliente y otros mezclados.

• Aceros inoxidables: HCI en caliente, mezclas sulfonítricas frías y fluonítricas en
caliente.
• Fundiciones: HCI y mezclas en HNO3
• Aluminio: H2SO4, en caliente y NaOH.
• Cobre: HNO3, y mezclas con H2SO4.
ACIDOS DE
MAYOR

FRECUENCIAS
USADOS EN LA
IDUSTRIA
Tipos de decapados y características de estos.

El ácido clorhídrico HCI es el más empleado en decapados, seguido del H2SO4, HNO3, y
en menor grado el HF. El decapado con ácido fosfórico, ácido crómico y bórico tienen
carácter marginal. El único álcali empleado puntualmente como decapante metálico es
el NaOH.

Los principales tipos de decapado de metal son:

Decapado con ácido clorhídrico

Utilizado fundamentalmente para decapado de hierro y acero inoxidable.

Comúnmente se usa una solución de clorhídrico al 18%, diluyendo al 50% el ácido
comercial con agua.
El acero, en cambio, recibe un ataque más severo con clorhídrico que con sulfúrico.
Entre los inconvenientes que presenta este ácido como decapante destacan:

• El elevado consumo de ácido.

• Su volatilidad.
• La toxicidad de sus vapores.

b) Decapado con ácido sulfúrico

Utilizado fundamentalmente para hierro y acero no inoxidable y en menor grado para el

aluminio.

Comúnmente se usa una solución de ácido sulfúrico variable entre un 5 y un 20%. En el

caso del acero dulce se emplea una concentración mayor, pero debe tenerse en cuenta
que la máxima acción decapante se consigue con soluciones de 30-35% y que a partir de
un 45% de contenido en ácido la solución no decapa. La temperatura de trabajo puede
variar entre 50 y 80°C.

c) Decapado con ácido nítrico

En general se utiliza el ácido nítrico en combinación con otros ácidos, sobre todo el HF y
en menor grado el SO4 y HCI. El uso más extendido es el decapado de acero inoxidable
que se realiza en caliente con una mezcla de 20% de HNO3, y un 10% de HF.

En la actualidad se está sustituyendo el uso del HF por el NH4F, de mayor facilidad

para el manejo.
Problemática medioambiental de los procesos de decapado
La problemática medioambiental que pueden presentar los procesos de decapado y la
posterior gestión de residuos son:

• Alta corrosividad, peligrosa para el medio ambiente y los colectores, en caso de mala
gestión.
• Carácter tóxico en algunos casos de los aditivos de decapado.
• Contenidos de metales no férreos (Zn, Cu …) en los baños de decapado.
• Emisiones gaseosas (gases nitrosos y de HCI) durante el proceso.
• Emisiones líquidas por arrastres a lavados posteriores.
• Alta salinidad y caga orgánica media de los efluentes provenientes del tratamiento
fisicoquímico de los baños agotado
Hay procesos cuales deberán los metales ferrosos y no ferrosos junto con
aleaciones pasar por diferentes tratados, para limpiar impurezas en las
superficies hasta llegar a microestructurales, estas serian 3 procesos primarios
para llegar al decapado, iniciando con

DESENGRASADO

Normalmente es necesario realizar un tratamiento de desengrasado para eliminar los

residuos de aceites y grasas de la superficie de la pieza. Para ello se introducen las piezas
en baños desengrasantes que contienen agentes tensoactivos cuya eficacia depende de la
concentración del desengrasante, la temperatura del baño y la duración del tratamiento.

Un buen desengrasado evita el arrastre de aceites y grasas a las fases de tratamiento

posteriores, facilitando además la valorización de los residuos/subproductos obtenidos.

LAVADO

Suele ser aconsejable realizar un lavado intermedio de las piezas antes de que éstas pasen
a la siguiente etapa de decapado. En caso contrario, la disolución de desengrasado que
arrastran las piezas conteniendo aceites, grasas y componentes del propio baño de
desengrasado, se incorporarían al baño posterior de decapado, acortando su vida. Además,
la aparición de restos de aceites y grasas en los baños agotados de decapado dificulta su
tratamiento y disminuye las posibilidades de minimización y/o reutilización. En caso de que
el desengrasado no haya sido completamente eficaz y queden restos de aceites y grasas
adheridos a las piezas, éstos se eliminarán al introducirse en el baño de zinc

DECAPADO

La actividad del baño de decapado va disminuyendo al aumentar su concentración en hierro,

por lo que es necesario realizar adiciones periódicas de ácido para mantenerla. Así mismo,
será necesario reponer las pérdidas producidas tanto por evaporación como por arrastre de
las piezas, compensándose estas pérdidas mediante la adición de agua. Este sistema puede
mantenerse así hasta que Se alcanza el límite de solubilidad del cloruro ferroso (FeClB2B)
en el propio ácido clorhídrico, por lo que una vez que se ha llegado a este límite (∼150 g/L),
el baño de decapado estará agotado siendo necesaria su renovación.
 LAMINADO EN CALIENTE
El laminado en caliente consiste en la laminación de un producto semiterminado
de cualquier tipo de metal (ya sea ferroso, aleaciones, no ferrosos) para darle
diferentes propiedades mecánicas que al de laminado en frio. Se conteo que el
80% de la producción mundial se maneja y vende a través de laminado en caliente,
ya que este requiere menos maquinaria para su uso, siendo más barata a
comparación con la de Frio, debido que esta no necesita mas procesos de
calentamiento y maquinaria más especializadas para deformaciones de lámina
en temperatura ambiente, en este laminado oscila entre 1100 Grados C debido a
una mayor temperatura de recristalización,, esto permitiendo una mejor
maquibilidad en el metal, ya que es mucho más dúctil a esa temperatura,
pudiendo deformaciones más “fáciles” a comparación de su contra parte.

Un punto importante de recalcar que los productos semi laminados, obtienen su

geometría en los trenes de laminación, ya que son maquinaria especializada en
darle la forma geométrica que necesita según las necesidades. Hablando de la
ciencia que hay detrás de un laminado en caliente, como es que se necesita tener
los rodillos para conseguir cabo la acción –

Las fuerzas de laminado se pueden

reducir de la siguiente manera:
• Reduciendo la fricción en la interfaz del
rodillo y la pieza de trabajo.
• Utilizando rodillos de diámetro más
pequeño para reducir el área de contacto.
• Aplicando reducciones menores por pase
para reducir el área de contacto.
• Laminando a temperaturas elevadas
para reducir la resistencia del material.
• Aplicando tensiones a la cinta.
Por lo general, la laminación en caliente realiza los pasos iniciales de laminado
(rompimiento de estructura de colada) del material por encima de la temperatura de
recristalización del metal. Una estructura fundida suele ser dendrítica e incluye granos
gruesos y no uniformes; por lo común, esta estructura es quebradiza y puede ser porosa. La
laminación en caliente convierte la estructura fundida en una estructura maleable con
granos más finos y ductilidad mejorada, que son producto de la ruptura de límites frágiles
de granos y el cierre de los defectos internos (en especial la porosidad). Los intervalos
característicos de temperatura para la laminación en caliente son de casi 450 °C (850 °F)
para aleaciones de aluminio, hasta 1250 °C (2300 °F) para aceros aleados y hasta 1650 °C
(3000 °F) para aleaciones refractarias.

Por lo general, en la laminación en caliente de tochos, palanquillas y planchones, la

superficie del material se acondiciona (se prepara para una operación posterior) antes de
laminarlo mediante el uso de un soplete, a fin de eliminar la cascarilla (descascarado) o el
esmerilado grueso para alisar las superficies. Antes de la laminación en frío, se puede
eliminar la cascarilla desarrollada durante la laminación en caliente por inmersión en baños
con ácidos (ataque con ácidos), por medios mecánicos como el chorro de agua o también por
esmerilado para eliminar otros defectos
No obstante, existe diferentes efectos secundarios o problemas/fallas
estructurales al momento del laminado, cuáles serían las siguientes:

ESFUERZOS RESIDUALES
La deformación no uniforme del material en el espacio de laminación puede ocasionar que
se desarrollen esfuerzos residuales en placas y hojas laminadas, en especial durante el
laminado en frío. Los rodillos de diámetro pequeño o las reducciones por pase de pequeño
espesor tienden a deformar plásticamente el metal más en la superficie que en el centro.
Esta situación provoca esfuerzos residuales de compresión en las superficies y esfuerzos de
tensión en el centro. Por el contrario, los rodillos de diámetro grande, o las altas reducciones
por pase, tienden a deformar el centro más que la superficie. Esto se debe a una restricción
más elevada de la fricción en las superficies a lo largo del arco de contacto, lo que produce
distribuciones de esfuerzos residuales que se oponen a las de los rodillos de diámetro
pequeño.

TOLERANCIA DIMENSIONALES.
Por lo general, las tolerancias de espesor para las hojas laminadas en frío van de ±0.1 a 0.35
mm, lo que depende del espesor. Las tolerancias son mucho más grandes para las placas
laminadas en caliente debido a los efectos térmicos. Es común que las tolerancias de
planicidad se encuentren dentro de ±15 mm/m para laminado en frío y ±55 mm/m para
laminado en caliente.

RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE
El laminado en frío puede producir un acabado superficial muy fino, por lo que es posible
que los productos fabricados con hojas laminadas en frío no requieran operaciones
adicionales de acabado, dependiendo de la aplicación. Nótese también que el laminado en
caliente y la fundición en arena producen los mismos niveles de rugosidad superficial.
 CONCLUSIONES

Tras ver la laminación en caliente y su importancia, de como esta se estructura

desde que sale de la colada convencional, junto con su tamaño de grano afectado
las propiedades mecánicas, y sobre todo la importancia del decapado, cuales
ácidos se deben tener preferencia ante que tipo de metal se esté trabajando y que
acabado estemos buscando (con las debidas prevención y seguridad).
 REFERENCIAS
PUNTO 3, PROCESOS DE LAMINACION
https://biblus.us.es/bibing/proyectos/abreproy/90845/fichero/TRABAJO+DE+FIN
+DE+GRADO+-+JOS%C3%89+MANUEL+JIM%C3%89NEZ+ARENAS.pdf

Decapado. (s. f.). Samuel Steel Pickling Group. https://www.samuel.com/es/nuestros-negocios/samuel-

steel-pickling-group/capacidades--servicios/decapado

Decapado – Estrucplan. (s. f.). https://estrucplan.com.ar/decapado/

Decapado de metales - FerrePro. (s. f.). http://ferrepro.mx/decapado-de-metales/

Decapado de metales - Temples industriales Alcalá. (2018, 27 abril). Temples Industriales Alcalá.

https://www.templesindustrialesalcala.es/decapado-metales/

Herramientas para laminado en frío | EKIN - Soluciones de Laminado. (2019, 4 septiembre). ekin.

http://www.ekin.es/herramientas-para-laminado-en-frio

Structuralia. (s. f.). El laminado en frío y sus principales aplicaciones.

https://blog.structuralia.com/laminado-en-

frio#:~:text=El%20laminado%20en%20fr%C3%ADo%20es,posible%20la%20recristalizaci%C3

%B3n%20del%20metal.

INFORMACION DE LAS IMÁGENES SACADA DEL CURSO DE “METALURGIA PARA NO

METALURGICOS” IMPARTIDA POR EL DOCTOR COLÁS.