Anexo 02

MANUAL DE ENSAYO DE MATERIALES (EM 2000)
INTRODUCCIÓN
Los Controles de Calidad de los Ensayos de Obra y de los materiales a ser utilizados han sido
descritos en el Manual de Especificaciones Técnicas Generales para Construcción de Carreteras EG-
2000, en el presente manual se está extrayendo la información que debe tomarse en cuenta para
los Ensayos de Laboratorio.
La información se ha transcrito literalmente variando únicamente la forma de presentación.
Lima, Diciembre de 2000.
ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 1

CONTROL DE MATERIALES
Generalidades
Todos los materiales necesarios para la ejecución de las obras serán suministrados por el Contratista,
por lo que es de su responsabilidad la selección de las fuentes de aprovisionamiento por utilizar,
teniendo en cuenta que los materiales deben cumplir con todos los requisitos de calidad
especificados en estas Especificaciones y las recomendaciones y requerimientos establecidos en los
Estudios Técnicos y Ambientales del Proyecto.
El transporte a obra de los materiales no será materia de pago, por lo tanto los precios consignados
en los presupuestos de cada Proyecto deberán incluir los costos de transportes, carga, descarga,
manipuleo, mermas y otros conceptos que pudieran existir.
El Contratista deberá conseguir oportunamente todos los materiales y suministros que se requieran
para la construcción de las obras y mantendrá permanentemente una cantidad suficiente de ellos
para no retrasar la progresión de los trabajos. En el caso de zonas caracterizadas por épocas de
lluvias, huaycos, desbordes de ríos y fuertes variaciones climáticas suele darse la interrupción de las
vías de comunicación lo cual impide el normal suministro de materiales, víveres y medicinas. Por
previsión ante estas variaciones es responsabilidad del Contratista elaborar un Plan de Emergencia
de previsión de almacenamiento de stock que cubra un lapso no menor de 30 días. La cuantificación
del stock se elaborará en base a una previa evaluación de los consumos mensuales y en función de
las diferentes etapas del proceso de ejecución de la obra.
Los materiales suministrados y demás elementos que el Contratista emplee en la ejecución de las
obras deberán ser de primera calidad y adecuados al objeto que se les destina. Los materiales y
elementos que el Contratista emplee en la ejecución de las obras sin el consentimiento y aprobación
del Supervisor podrán ser rechazados por éste cuando no los encuentre adecuados.
Certificación de Calidad
Los materiales que sean utilizados en una obra que sean fabricados comercialmente deben estar
respaldados por certificados del productor en el que se indique el cumplimiento de los requisitos de
calidad que se establecen en estas especificaciones..La certificación debe ser entregada para cada
lote de materiales o partes entregadas en la obra. El Contratista también presentará certificados de
calidad emitidos por organismos nacionales oficiales de control de calidad, en forma obligatoria.
Así mismo los materiales que por su naturaleza química o su estado físico presenten características
propias de riesgo deben contar con las especificaciones de producción respecto a su manipulación,
transporte, almacenamiento así como las medidas de seguridad a ser tenidas en cuenta. En caso que

ello no sea proporcionado por el productor deberá ser respaldado por una ficha técnica elaborada por
un profesional competente.
Esta disposición no impide que la Supervisión solicite al Contratista como responsable de la calidad
de la obra, la ejecución de pruebas confirmatorias en cualquier momento en cuyo caso si se
encuentra que no están en conformidad con los requisitos establecidos serán rechazados estén
instalados o no. Copias de los certificados de calidad por el fabricante o de los resultados de las
pruebas confirmativas deben ser entregadas al Supervisor.
No se hará pago directo por tomar muestras y realizar pruebas adicionales o repetir pruebas
ordenadas por el Supervisor porque dicho trabajo será considerado como una obligación subsidiaria
del Contratista. De hacerse necesario que el Supervisor pruebe materiales de una parte del trabajo,
debido a que las pruebas del Contratista sean declaradas inválidas, el costo total de realizar dichas
pruebas serán de cargo del Contratista.
Almacenamiento de Materiales
Los materiales tienen que ser almacenados de manera que se asegure la conservación de sus
cualidades y aptitudes para la obra. Los materiales almacenados, aún cuando hayan sido aprobados
antes de ser almacenados, pueden ser inspeccionados, cuantas veces sean necesarias, antes de que
se utilicen en la obra. Los materiales almacenados tienen que ser localizados de modo que se facilite
su rápida inspección. Cualquier espacio adicional que se necesite para tales fines tiene que ser
provisto por el Contratista sin costo alguno para el MTC.
En el almacenamiento de los materiales es responsabilidad del Contratista garantizar medidas

mínimas de seguridad a fin de evitar accidentes que afecten físicamente a los trabajadores y
personas que circulen en la obra. Será responsabilidad del Supervisor la verificación del cumplimiento
de las mismas. Considerar que:.
(1) Los materiales sean almacenados fuera del área de tránsito peatonal y de traslado de maquinarias
y equipos.
(2) Los materiales no sean apilados contra tabiques y paredes sin comprobar la suficiente resistencia
para soportar la presión. Se recomienda una distancia mínima de medio metro (0,50 m) entre el
tabique o pared y las pilas de material.
(3) Las barras, tubos, maderas, etc., se almacenen en casilleros para facilitar su manipuleo y así no
causar lesiones físicas al personal.

(4) Cuando se trate de materiales pesados como tuberías, barras de gran diámetro, tambores, etc., se
arrumen en camadas debidamente esparcidas y acuñadas para evitar su deslizamiento y facilitar su
manipuleo.
(5) En el almacenamiento de los materiales que por su naturaleza química o su estado físico
presenten características propias de riesgo se planifique y adopten las medidas preventivas
respectivas según las especificaciones técnicas dadas por el productor o en su defecto por un
personal competente en la materia.
(6) Las medidas preventivas así como las indicaciones de manipulación, transporte y almacenamiento
de los materiales de riesgo sean informadas a los trabajadores mediante carteles estratégicamente
ubicados en la zona de almacenamiento.
(7) El acceso a los depósitos de almacenamiento esté restringido a las personas autorizadas y en el
caso de acceso a depósitos de materiales de riesgo las personas autorizadas deberán estar
debidamente capacitadas en las medidas de seguridad a seguir y así mismo contar con la protección
adecuada requerida según las especificaciones propias de los materiales en mención.
Todas las áreas de almacenamiento temporal e instalaciones de las plantas tienen que ser
restauradas a su estado original por el Contratista según las Normas contenidas en los Manuales y
Reglamentos de Medio Ambiente que forman parte del Expediente Técnico y según lo estipulado en
la Sección 907 del EG-99.
Transporte de los Materiales
Todos los materiales transportados a obra o generado durante el proceso constructivo tienen que ser
manejados en tal forma que conserven sus cualidades y aptitudes para el trabajo. Los agregados
tienen que ser transportados del lugar de almacenaje o de producción hasta la obra en vehículos
cubiertos y asegurados a la carrocería, de tal.modo que eviten la pérdida o segregación de los
materiales después de haber sido medidos y cargados.
El transporte de los materiales deben sujetarse a las medidas de seguridad según las normas
vigentes y deben estar bajo responsabilidad de personas competentes y autorizadas. Los medios
empleados para el transporte de materiales deben ser adecuados a la naturaleza, tamaño, peso,
frecuencia de manejo del material y distancia de traslado para evitar lesiones físicas en el personal
encargado del traslado de los materiales y reducir el riesgo de accidentes durante el proceso de
traslado.
Los equipos y vehículos de transporte de materiales deberán ser manipulados y manejados por
personal autorizado y debidamente capacitado para ello.

Antes de ingresar a vías pavimentadas se deberán limpiar los neumáticos de los vehículos. Cualquier
daño producido por los vehículos de obra en las vías por donde transitan deberán ser corregidos por
el Contratista a su costo.
Material Provisto por el MTC
Cualquier material proporcionado por la Entidad Contratante será entregado o puesto a disposición
del Contratista en los almacenes y lugares que la Entidad Contratante indique. El costo del transporte
a obra, manejo y la colocación de todos esos materiales después de entregados al Contratista se
considerarán incluidos en el precio del contrato para la partida correspondiente a su uso. El
Contratista será responsable de todo el material que le sea entregado. En caso de daños que puedan
ocurrir después de dicha entrega se efectuarán las deducciones correspondientes y el contratista
asumirá las reparaciones y reemplazos que fueran necesarios así como por cualquier demora que
pueda ocurrir.
Inspección en las Plantas
El Supervisor puede llevar a cabo la inspección de materiales en la fuente de origen.
Las plantas de producción serán inspeccionadas periódicamente para comprobar su cumplimiento

con métodos especificados y se pueden obtener muestras de material para ensayos de laboratorio
para comprobar su cumplimiento con los requisitos de calidad del material.
Esta puede ser la base de aceptación de lotes fabricados en cuanto a la calidad. En caso de que la
inspección se efectúe en la planta, el Supervisor tiene que tener la cooperación y ayuda del
Contratista y del productor de los materiales y contar con libre acceso a ella.
En las plantas de producción de agregados, bases granulares, mezclas asfálticas, concretos Portland,
dosificadoras y cualquier otra instalación en obra, el Supervisor tiene que tener libre acceso en todo
momento, así como en los laboratorios de control de calidad.
Uso de Materiales encontrados en Ejecución de la Obra
Excepto cuando se especifique de otra forma, todos los materiales adecuados que sean encontrados
en la excavación, tales como piedra, grava o arena, deberán ser utilizados en la construcción de
terraplenes o para otros propósitos según se haya establecido en el contrato o según ordene el
Supervisor. El Contratista no deberá excavar o remover ningún material fuera del derecho de vía de la
carretera, sin autorización escrita.
En caso que el Contratista haya producido o procesado material en exceso a las cantidades
requeridas para cumplir el contrato, el MTC podrá tomar posesión de dicho material en exceso,
incluyendo cualquier material de desperdicio producido como producto secundario, sin la obligación

de reembolsar al Contratista por el costo de producción, o podrá exigir al Contratista que remueva
dicho material y restaure el entorno natural a una condición satisfactoria a expensas del Contratista.
Esta estipulación no impedirá que el MTC acuerde con el Contratista producir material en y sobre las
necesidades del contrato cuyo pago será de mutuo acuerdo entre el MTC y el Contratista.
Para el caso de materiales extraídos, según lo indica la Ley 26737, el D.S. Nº 013-97- AG y el D.S.
016-98-AG, el volumen extraído de los materiales de acarreo, será de acuerdo al autorizado en el
permiso otorgado, el cual debe corresponder al expediente técnico de la obra. Luego de finalizada la
obra el material excedente quedará a la disponibilidad de la Administración Técnica del Distrito de
Riego.
Los materiales generados en el proceso constructivo, procedente de excavaciones no utilizadas en la

obra se dispondrán en sitios acondicionados para tal fin.
El material de cobertura vegetal u orgánico que se destine para su uso posterior en actividades de
vegetalización de taludes, canteras u otros fines, se almacenará en.sitios adecuados para este
propósito hasta su utilización cuidando de no mezclarlo con otros materiales considerados como
desperdicios.
Materiales Defectuosos
Todo material rechazado por no cumplir con las especificaciones exigidas deberá ser restituido por el
Contratista y queda obligado a retirar de la obra los elementos y materiales defectuosos a su costo,
en los plazos que indique el Supervisor..

CONTROL DE CALIDAD
Descripción
Generalidades
En esta sección se muestran en forma general, los distintos aspectos que deberá tener en cuenta el
Contratista para realizar el Control de Calidad de la obra, entendiendo el concepto como una manera
directa de garantizar la calidad del producto construido. Bajo esta óptica el Contratista hará efectivo el
auto-control de las obras y la supervisión efectuará los controles a que hubiere lugar para garantizar
su calidad.
La Supervisión controlará y verificará los resultados obtenidos y tendrá la potestad, en el caso de

dudas, de solicitar al Contratista la ejecución de ensayos especiales en un laboratorio independiente.
La responsabilidad por la calidad de la obra es única y exclusivamente del Contratista.

La Supervisión al controlar la calidad de la obra, tiene también responsabilidad compartida con el
Contratista. Cualquier revisión, inspección o comprobación que efectúe la Supervisión no exime al
Contratista de su obligación sobre la calidad de la obra.

Requerimientos de Obra
Laboratorio
El Contratista deberá tener en la obra un laboratorio con los equipos que se requieren en el
Expediente Técnico. Todos los equipos, antes de iniciar la obra, deberán poseer certificado de
calibración, expedido por una firma especializada o entidad competente.
Este certificado debe tener una fecha de expedición menor de un (1) mes antes de la
orden de inicio.
La certificación de calibración de los equipos deberá realizarse cada seis (6) meses, contados estos a
partir de la última calibración.
El sitio para el laboratorio debe estar dotada de cuatro áreas, las cuales deben estar perfectamente
delimitada por divisiones de altura y puerta.
Estas áreas son las siguientes:
• Area de Ejecución de Ensayos : mínimo 25 m2

• Area de Almacenamiento de materiales : mínimo 9 m2
• Area de Gabinete de Laboratorio : mínimo 9 m2
• Area de Grupo de laboratorio de Supervisión : mínimo 9 m2
Organización
El Contratista deberá establecer para la obra una organización para la ejecución del Control de
Calidad, paralela a la organización de ejecución de obra.
Esta organización deberá estar compuesta como mínimo de las siguientes personas:
• Ingeniero Director de Calidad: Ingeniero Civil especializado en vías, pavimentos o ecánica de
suelos, con experiencia mínima de diez (10) años, dentro de los cuales cuenta las utilizadas
en estudios.
• Laboratorista Jefe: Ingeniero o Tecnólogo con experiencia mínima de cinco (5) ños en el
manejo de laboratorios de suelos y pavimentos.
• Laboratoristas Inspectores: Tecnólogos con experiencia en Supervisión. En número de

laboratoristas será planteado de acuerdo con la longitud de vía. En todos los casos deberá
existir por lo menos un laboratorista inspector por cada frente de trabajo. El mínimo número
de laboratoristas será de dos (2).

• Ayudante de Laboratorio: Personal Auxiliar para la ejecución de ensayos de laboratorio y de

campo. El mínimo número de ayudantes será de tres (3).
La Supervisión calificará a los laboratoristas mediante procedimientos avalados por la.Entidad

Contratante, sobre el conocimiento de las normativas y la habilidad para ejecutar los ensayos. Los
procedimientos de calificación serán acordes con las obligaciones de cada persona.
Si los postulantes no superan las pruebas de calificación podrá tener una nueva opción. Si falla en
esta oportunidad el postulante debe ser descartado.
El equipo de laboratorio, de acuerdo al tipo y magnitud de obra, será especificado en las Bases de
Licitación.
El grupo de control de calidad deberá contar con vehículo o vehículos independientes del trabajo de
producción. El número mínimo será definido conjuntamente con la Supervisión.
Rutina de Trabajo
Previa a la ejecución de cualquier actividad que involucre uso de materiales, deberán encontrarse
aprobados los Manuales de control de Calidad de Materiales, realizados de acuerdo con la Norma
vigente. Asimismo, deberán estar aprobados los formatos de control para cada una de las actividades
que se ejecutarán en la obra.
Cada formato deberá contener la localización de la actividad controlada, referenciada tanto en

progresiva como en capa, obra y distancia al eje. Deberá señalar el tipo de control realizado, si se
toma muestra para verificación, etc.
Si el control se hace en el sitio, deberá realizarse la comparación con el parámetro respectivo.

Realizada la comparación, el formato debe indicar si se acepta o rechaza la actividad evaluada. En el
caso de rechazada la actividad por el grupo de calidad, se deberá enviar un formato que describa la
actividad y la razón porque no fue aprobada, incluyendo la medida correctiva para remediar la
anormalidad. También contendrá la verificación del nuevo control.
Todos los formatos deberán ser firmados por las personas que participaron en las evaluaciones, tanto
de parte del Contratista como del Supervisor.
El grupo de calidad del Contratista deberá remitir a la Supervisión semanalmente un programa de

ejecución de pruebas de verificación, coherente con el programa de construcción y las exigencias de
estas especificaciones, en el cual, se defina localización, tipo y número de pruebas. Con esta

información el Supervisor programará su personal para efectuar la auditoría a las pruebas

respectivas.
Mensualmente y en los primeros cinco (5) días de cada mes, el Contratista entregará a la Supervisión
un Informe de Calidad, en el cual se consignen los resultados de las pruebas, la evaluación
estadística, las medidas correctivas utilizadas y las conclusiones respectivas. El informe deberá ser
analítico fundamentalmente, permitiendo conocer la evolución de la obra en el tiempo, en cuanto a
calidad.
La Supervisión revisará el Informe de Calidad y lo enviará conjuntamente con sus observaciones a la

Entidad Contratante, en un tiempo no superior a los cinco (5) días, después de la entrega por parte
del Contratista.
Al terminar la obra el Contratista enviará un Informe Final de Calidad, en el cual muestre la evolución
del Control durante todo el tiempo de ejecución. Se deberá hacer énfasis en la variación de los
parámetros controlados. Se recomienda que los análisis vayan acompañados de gráficos en función
del tiempo y la progresiva. Incluirá también la información estadística del conjunto y el archivo general
de los controles y cálculos efectuados.
La Supervisión revisará el Informe enviado por el Contratista y con su aprobación, comentarios y

observaciones, lo remitirá a la Entidad Contratante.

Evaluación Estadística de los Ensayos, Pruebas

y Materiales para su aceptación
En esta sección se describe el procedimiento de evaluación estadística para los ensayos, pruebas y
materiales, que de acuerdo con esta especificación, requieran que se les tome muestras y/o se hagan
pruebas con el fin de ser aceptados.
Para cada actividad y en su respectiva especificación se establecen los parámetros para los aspectos
que se definen a continuación:
(a) Sector de Control
Corresponde a la extensión, área o volumen que debe ser evaluada mediante una prueba de campo
y/o laboratorio. Para cada lote o tramo de prueba se tomarán como mínimo cinco (5) muestras, los
cuales serán evaluados estadísticamente.
(b) Nivel de Calidad
Calificación del grado de exigencia que debe aplicarse dependiendo de la importancia de la actividad
evaluada. Para esta especificación se han determinado dos categorías:
• Categoría 1. Exigencia alta.

• Categoría 2. Exigencia normal.
(c) Tolerancia
Rango normalmente permitido por encima o por debajo del valor especificado o del determinado en
un diseño de laboratorio.
El valor del límite superior aceptado (LSA) es igual al valor especificado más la tolerancia.
El valor del límite inferior aceptado (LIA) es igual al valor especificado menos la tolerancia.
d) Sitio de Muestreo
Lugar donde se deben tomar las muestras para ser ensayadas en laboratorio, o donde se debe
verificar la calidad en campo. Estos sitios se determinarán mediante un proceso aleatorio, cuya
metodología se expone en el Anexo N° 1 del EG-99, u otro aprobado por la Supervisión en el sector
de control.

Cálculo Estadístico
Para evaluar estadísticamente la calidad de la información recolectada para cada prueba, se seguirá
la siguiente rutina:
• Determine el promedio aritmético ( X ) y la desviación estándar (S) de los resultados

determinados para cada una de las muestras (n) que forma una prueba.
• Calcule el Indice de Calidad Superior (ICS) así:
LSA - X
ICS =
S
Calcule el Indice de Calidad Inferior (ICI) así:
X − LIA
ICI =
S
• En la Tabla A determine el porcentaje del trabajo por encima del límite superior aceptado (Ps),
correspondiente al ICS.
• Asimismo, determine en la Tabla A el porcentaje de trabajo por debajo del LIA (Pi),
correspondiente al ICI.
• Calcule el porcentaje de defecto de la prueba así:
Pd = Ps + Pi
• Con el porcentaje de defecto calculado y el nivel de calidad de la actividad, se determina en la

Tabla B la aceptabilidad o el rechazo de la prueba.

Tabla A
Porcentaje de trabajo Estimado por fuera de los limites de la Especificación


TABLA B
Determinación de Aceptabilidad y Rechazo


Seguimiento de Calidad
Para actividades como construcción de bases, sub-bases, concretos asfálticos y concretos portland
entre otras, se recomienda, realizar un seguimiento de la calidad en el tiempo, Para efectuar lo
anterior se usará el método de la media móvil con sus gráficos de control respectivos, como se indica
a continuación, Este procedimiento le indicará al Contratista y Supervisor la homogeneidad del
material producido y le permitirá realizar las correcciones respectivas.
Resultado de Prueba
Corresponde al promedio de los ensayos realizados sobre las muestra tomadas para evaluar un
sector de control, Cada prueba debe estar definido, por lo menos, por cinco (5) muestras,
Media Móvil
Para esta especificación, media móvil corresponderá al promedio aritmético de cinco (5) resultados
de prueba consecutivas: los cuatro (4) últimos resultados del parámetro evaluado y aceptado más el
resultado cuya aceptación se haya considerado,
Zona de Alerta
Zona que se encuentra entre el valor especificado y los límites aceptados, bien sea superior o inferior
(LSA o LIA), Deberán ser seleccionados por el Director de Calidad del Contratista,
Gráfico de Control
Para una observación rápida de la variación, se recomienda representar gráficamente el resultado en

el tiempo y en la progresiva del parámetro evaluado, Al inicio de la obra y hasta el quinto sector de
control, los resultados de la media móvil, se observarán con precaución,.Si por algún motivo se
cambia de fórmula de trabajo, se iniciará una nueva media móvil,
Aceptación de los trabajos
La aceptación de los trabajos estarán sujetos a las dos siguientes condiciones:
(a) Inspección Visual que será un aspecto para la aceptación de los trabajos ejecutados de
acuerdo a la buena práctica del arte, experiencia del Supervisor y estándares de la industria,

(b) Conformidad con las mediciones y ensayos de control: las mediciones y ensayos que se
ejecuten para todos los trabajos, cuyos resultados deberá cumplir y estar dentro de las
tolerancias y límites establecidos en las especificaciones de cada partida, Cuando no se
establezcan o no se puedan identificar tolerancias en las especificaciones o en el contrato, los
trabajos podrán ser aceptados utilizando tolerancias indicadas por el Supervisor,.

CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES Y REQUISITOS PARA LA EMULSION ASFÁLTICA
Descripción
Esta especificación se refiere al suministro de una emulsión asfáltica, del tipo y características de
rotura apropiados, en el sitio de ejecución de riegos de imprimación y liga, sellos de arena-asfalto,
tratamientos superficiales y lechadas asfálticas, construidos de acuerdo con lo establecido en la
especificación correspondiente al ítem en ejecución y conforme a las exigencias de la presente
especificación.
Materiales
Material bituminoso
El material bituminoso por suministrar será una emulsión asfáltica catiónica, cuyo tipo y
características de rotura dependerán del ítem del cual vaya a formar parte.
Deberá cumplir con los requisitos de calidad establecidos en la Subsección 400.02(c) de la Sección
400 del EG-99
En el caso de requerirse una emulsión asfáltica de diferentes características, su suministro se

realizará conforme lo establezca la respectiva especificación particular.
Equipo
En adición a las consideraciones generales que resulten aplicables de la Sección 400 del EG-99,
deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
(a) Vehículos de transporte
El transporte de la emulsión asfáltica desde la planta de fabricación hasta el sitio de mezcla o

de colocación se realizará a granel, en carrotanques que no requieren aislamientos térmicos
ni calefacción. Estarán dotados de los medios mecánicos que permitan el rápido traslado de
su contenido a los depósitos de almacenamiento..Antes de cargar los vehículos se debe
examinar su contenido y remover todo el remanente de transportes anteriores que puedan
contaminar el material. Las válvulas de abastecimiento deben llevar un precinto de seguridad
del proveedor.
(b) Depósitos de almacenamiento

El almacenamiento que requiera la emulsión asfáltica, antes de su uso, se realizará en

tanques cilíndricos verticales, con tuberías de fondo para carga y descarga, las cuales
deberán encontrarse en posiciones diametralmente opuestas.
Los tanques tendrán bocas de ventilación para evitar que trabajen a presión y contarán con
los aparatos de medida y seguridad necesarios para garantizar su correcto funcionamiento.
Deberán, además, estar provistos de elementos que permitan la recirculación de la emulsión,
cuando ésta deba almacenarse por tiempo prolongado.
Requerimientos de Construcción
El Contratista suministrará la emulsión asfáltica cumpliendo las disposiciones legales al respecto, en

especial las referentes a las dimensiones y pesos de los vehículos de transporte y al control de la
contaminación ambiental.
A la llegada de cada carrotanque al sitio de los trabajos, el Contratista deberá entregar al Supervisor
una certificación expedida por el fabricante de la emulsión, donde se indiquen las fechas de
elaboración y despacho, el tipo y velocidad de rotura, efectuados sobre muestras representativas de
la entrega. Dicha constancia no evitará, en ningún caso, la ejecución de ensayos de comprobación
por parte del Supervisor.
El Supervisor se abstendrá de aceptar el empleo de suministros de emulsión asfáltica que no se

encuentren respaldados por la certificación del fabricante.
El empleo de la emulsión asfáltica en la elaboración de riegos, tratamientos superficiales, sellos de

arena-asfalto y lechadas asfálticas, se hará conforme se establece en la especificación
correspondiente a la partida de trabajo de la cual formará parte.

.Aceptación de los Trabajos
(a) Controles
En relación con esta especificación, el Supervisor efectuará los siguientes controles principales:
• Exigir para cada envío de emulsión asfáltica un Certificado de Calidad del Producto, así como
la garantía del fabricante de que dicho producto cumple las condiciones especificadas en la
Subsección 400.02(c) del EG-99.
• Verificar el estado y funcionamiento de los equipos de transporte y almacenamiento.
• Verificar que durante el vaciado de los carrotanques no se lleven a cabo manipulaciones que
puedan afectar la calidad del producto.
• Tomar muestras para los ensayos que se indican en la Subsección 401.09(b) del EG-99,
según corresponda y efectuar las pruebas respectivas.
(b) Condiciones específicas para el recibo y tolerancias
Al respecto, el Supervisor efectuará además las siguientes verificaciones:
• Efectuar los ensayos necesarios para determinar la cantidad de emulsión asfáltica

incorporada en riegos, tratamientos, sellos de arena-asfalto, lechadas, las mezclas y
estabilizaciones.

CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES Y REQUISITOS PARA MEZCLAS BITUMINOSAS
Descripción
Esta especificación presenta las disposiciones que son generales a los trabajos de imprimación y
riegos de liga; tratamientos superficiales; lechadas asfálticas; carpetas asfálticas en frío y en caliente.
Materiales
Los materiales a utilizar deberán responder a los siguientes requerimientos:
(a) Agregados pétreos y polvo mineral
Los agregados pétreos empleados para la ejecución de cualquier tratamiento o mezcla bituminosa
deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele una capa del material asfáltico por utilizar en el
trabajo, ésta no se desprenda por la acción del agua y del tránsito. Sólo se admitirá el empleo de
agregados con características hidrófilas, si se añade algún aditivo de comprobada eficacia para
proporcionar una buena adhesividad.
Para el objeto de estas especificaciones, se denominará agregado grueso la porción del agregado
retenido en el tamiz de 4.75 mm (N° 4); agregado fino la porción comprendida entre los tamices de
4.75 mm y 75 mm (N° 4 y N° 200) y polvo mineral o llenante la que pase el tamiz de 75 mm (N° 200).
El agregado grueso deberá proceder de la trituración de roca o de grava o por una combinación de
ambas; sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas planas,
alargadas, blandas o desintegrables. Estará exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras
sustancias objetables que puedan impedir la adhesión completa del asfalto. Sus requisitos básicos de
calidad se presentan en cada especificación.
El agregado fino estará constituido por arena de trituración o una mezcla de ella con arena natural. La
proporción admisible de esta última dentro del conjunto se encuentra definida en la respectiva
especificación. Los granos del agregado fino deberán ser duros, limpios y de superficie rugosa y
angular. El material deberá estar libre de.cualquier sustancia que impida la adhesión del asfalto y
deberá satisfacer los requisitos de calidad indicados en cada especificación.
El polvo mineral o llenante provendrá de los procesos de trituración de los agregados pétreos o podrá
ser de aporte de productos comerciales, generalmente cal hidratada o cemento portland. Podrá
usarse una fracción del material preveniente de la clasificación, siempre que se verifique que no
tenga actividad y que sea no plástico.

Su peso unitario aparente, determinado por el ensayo de sedimentación en tolueno, deberá

encontrarse entre cinco y ocho décimas de gramo por centímetro cúbico (0,5 y 0,8 g/cm 3 ) (BS 812,
NLT 176) y su coeficiente de emulsibilidad deberá ser inferior a seis décimas (0,6).
La mezcla de los agregados grueso y fino y el polvo mineral deberá ajustarse a las exigencias de la
respectiva especificación, en cuanto a su granulometría.
(b) Cemento asfáltico
El cemento asfáltico a emplear en los riegos de liga y en las mezclas asfálticas elaboradas en caliente
será clasificado por penetración, o por viscosidad absoluta. Su empleo será según las características
climáticas de la región y las condiciones de operación de la vía, tal como lo indica la Tabla A, las
consideraciones del Proyecto y las indicaciones del Supervisor.
Tabla A
Tipo de Cemento Asfáltico Clasificado según Penetración
En zonas con altitud mayor a 3 500 m.s.n.m. es recomendable usar asfaltos de 120-150.
Los requisitos de calidad del cemento asfáltico son los que establecen las Tablas B yC.
El cemento asfáltico debe presentar un aspecto homogéneo, libre de agua y no formar espuma
cuando es calentado a temperatura de 175°C..El cemento asfáltico podrá modificarse mediante la
adición de activantes, rejuvenecedores, polímeros, asfaltos naturales o cualquier otro producto
sancionado por la experiencia. En tales casos, las especificaciones particulares establecerán el tipo
de adición y las especificaciones que deberán cumplir tanto el ligante modificado como las mezclas
asfálticas resultantes. La dosificación y dispersión homogénea del producto de adición deberán tener
la aprobación del Supervisor.

Tabla B
Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Penetración

Tabla C
Especificaciones del Cemento Asfáltico Clasificado por Viscosidad
(c) Emulsiones asfálticas
De acuerdo con la aplicación y según lo establezca la respectiva especificación, se utilizarán

emulsiones catiónicas de rotura rápida, media o lenta, cuyas características básicas se presentan en
la Tabla D.
(d) Asfaltos diluidos (Tipo Cutback)
Se aplicarán en determinados casos, según lo establezca la respectiva especificación.

Estos asfaltos pueden ser de curado medio (MC) o curado rápido (RC).
Los asfaltos de curado medio responderán a los requisitos de calidad que se indican en la Tabla E y
los de curado rápido a los de la Tabla F.
(e) Aditivos mejoradores de adherencia
En caso de que los requisitos de adhesividad indicados en cada especificación no sean satisfechos,
no se permitirá el empleo del agregado, salvo que se incorpore un producto mejorador de adherencia
de calidad reconocida, en una proporción que deberá ser aprobada por el Supervisor.

(f) Temperatura de Aplicación del Material Bituminoso
El material bituminoso a utilizar en los diferentes trabajos según la especificación respectiva será
aplicado dentro de los rangos de temperatura que se muestra en la Tabla G.
Equipo
Todos los equipos empleados deberán ser compatibles con los procedimientos de construcción
adoptados y requieren la aprobación previa del Supervisor teniendo en cuenta que su capacidad y
eficiencia se ajusten al programa de ejecución de las obras y al cumplimiento de las exigencias de
calidad de la presente especificación y de la correspondiente a la respectiva partida de trabajo..

Tabla D

Especificaciones para Emulsiones Catiónicas

Tabla E
Requisitos de Material Bituminoso Diluido de Curado Medio
(*) Opcionalmente se puede reportar Penetración en vez de viscosidad.
Tabla F
Requisitos de Material Bituminoso Diluido para Curado Rápido
(AASHTO M-81)
(*) Opcionalmente se puede reportar Penetración en vez de viscosidad.

Tabla G
Rangos de Temperatura de Aplicación (°C)
(1) Temperatura de mezcla inmediatamente después de preparada.

(2) Máxima temperatura en la que no ocurre vapores o espuma
(3) Temperatura en la que puede ocurrir inflamación. Se deben tomar precauciones para prevenir
fuego
o explosiones.
(4) Se podrá elevar esta temperatura de acuerdo a las cartas temperatura-viscosidad del fabricante.
Explotación de materiales y producción de agregados
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos utilizados para la explotación de
aquellas y para la elaboración de los agregados requeridos, deberán tener aprobación previa del
Supervisor, la cual no implica necesariamente la aceptación posterior de los agregados que el
Contratista suministre o elabore de tales fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con
todos los requisitos de cada especificación.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el sistema de

almacenamiento, deberán garantizar el suministro de un producto de características uniformes. Si el
Contratista no cumple con estos requerimientos, el Supervisor exigirá los cambios que considere
necesarios.

Todos los trabajos de clasificación de agregados y en especial la separación de partículas de tamaño

mayor que el máximo especificado para cada gradación, se deberán ejecutar en el sitio de
explotación o elaboración y no se permitirá efectuarlos en la vía.
Siempre que las condiciones lo permitan, los suelos orgánicos existentes en la capa
superior de las canteras deberán ser conservados para la posterior recuperación de las excavaciones
y de la vegetación nativa. Al abandonar las canteras temporales, el Contratista remodelará el terreno
para recuperar las características hidrológicas superficiales de ellas, debiendo cumplir con lo indicado
en la Subsección 05.06 del EG-99.
Fórmulas de trabajo para mezclas asfálticas, tratamientos superficiales y lechadas asfálticas
Antes de iniciar el acopio de los materiales, el Contratista deberá suministrar para verificación del
Supervisor muestras de ellos, del producto bituminoso por emplear y de los eventuales aditivos,
avaladas por los resultados de los ensayos de laboratorio que garanticen la conveniencia de
emplearlos en el tratamiento o mezcla. El Supervisor después de las comprobaciones que considere
convenientes y dé su aprobación a los materiales, solicitará al Contratista definir una "FÓRMULA DE
TRABAJO" que obligatoriamente deberá cumplir las exigencias establecidas en la especificación
correspondiente. En dicha fórmula se consignará la granulometría de cada uno de los agregados
pétreos y las proporciones en ellos que deben mezclarse, junto con el polvo mineral, para obtener la
gradación aprobada.
En el caso de mezclas y lechadas asfálticas deberán indicarse, además, el porcentaje de ligante

bituminoso en relación con el peso de la mezcla y el porcentaje de aditivo respecto al peso del ligante
asfáltico, cuando su incorporación resulte necesaria. Si la mezcla es en frío y requiere la
incorporación de agua, deberá indicarse la proporción de ésta.
En el caso de mezclas en caliente también deberán señalarse:
• Los tiempos requeridos para la mezcla de agregados en seco y para la mezcla de los agregados
con el ligante bituminoso.
• Las temperaturas máxima y mínima de calentamiento previo de los agregados y el ligante. En

ningún caso se introducirán en el mezclador agregados pétreos a una.temperatura que sea
superior a la del ligante en más de quince grados Celsius (15 °C).
• Porcentaje de filler respecto al peso de la mezcla, en caso sea necesario su utilización.
• Las temperaturas máximas y mínimas al salir del mezclador.
• La temperatura mínima de la mezcla en la descarga de los elementos de transporte.

• La temperatura mínima de la mezcla al inicio y terminación de la compactación.
Cuando se trate de tratamientos superficiales, el Contratista deberá informar al Supervisor las

cantidades de ligante asfáltico y agregados pétreos para los distintos riegos, incluyendo la posible
incorporación de aditivos.
La aprobación definitiva de la fórmula de trabajo por parte del Supervisor no exime al Contratista de
su plena responsabilidad de alcanzar, con base en ella, la calidad exigida por la respectiva
especificación.
Las tolerancias que se admiten en los trabajos específicos se aplican a la Fórmula de Trabajo que es
única para toda la ejecución de la obra.
La fórmula aprobada sólo podrá modificarse durante la ejecución de los trabajos, si se produce
cambios en los materiales, canteras o si las circunstancias lo aconsejan y previo el visto bueno del
Supervisor.
Tramo de prueba en mezclas nuevas, tratamientos y lechadas asfálticas
Antes de iniciar los trabajos, el Contratista emprenderá un tramo de prueba para verificar el estado de
los equipos y determinar, en secciones de ensayo de ancho y longitud definidas de acuerdo con el
Supervisor, el método definitivo de preparación, transporte, colocación y compactación de la mezcla o
tratamiento, de manera que se cumplan los requisitos de la respectiva especificación.
En el caso de la construcción de lechadas asfálticas, el proceso no incluirá la etapa de compactación.
El Supervisor tomará muestras del tratamiento, lechada o mezcla, para determinar su conformidad
con las condiciones especificadas que correspondan en cuanto a
granulometría, dosificación, densidad y demás requisitos.
En caso de que el trabajo elaborado no se ajuste a dichas condiciones, el Contratista deberá efectuar
inmediatamente las correcciones requeridas en los equipos y sistemas o, si llega a ser necesario, en
la fórmula de trabajo, repitiendo las secciones de ensayo una vez efectuadas las correcciones.
El Supervisor determinará si es aceptable la ejecución de los tramos de prueba como parte integrante
de la obra en construcción.

En el caso de tratamientos superficiales y lechadas asfálticas se definirán en esta fase sus tiempos
de rotura y curado, con el fin de que se puedan tomar las previsiones necesarias en el control del
tránsito público.
En caso que los tramos de prueba sean rechazados o resulten defectuosos el Contratista deberá
levantarlo totalmente, transportando los residuos a las zonas de depósito indicadas en el Proyecto u
ordenados por el Supervisor. El Contratista deberá efectuar inmediatamente las correcciones
requeridas a los sistemas de producción de agregados, preparación de mezcla, extensión y
compactación hasta que ellos resulten satisfactorios para el Supervisor, debiendo repetirse los tramos
de prueba cuantas veces sea necesario. Todo esto a costo del Contratista.
El empleo de pavimento asfáltico en la construcción de carreteras requiere tener un adecuado manejo

ambiental, dado que las consecuencias pueden ser grandes. Para lo cual, se requiere realizar una
serie de acciones complementarias para que sus efectos negativos se minimicen o eviten y no altere
el ecosistema.
Para realizar las actividades de suministrar y aplicar materiales diversos a una base, la cual ha sido
preparada con anterioridad, es necesario considerar las implicancias ambientales para ser tratados
adecuadamente.
Durante la aplicación del material bituminoso, el contratista deberá contar con extintores, dispuestos
en lugares de fácil accesibilidad para el personal de obra, debido a que las temperaturas en las que
se trabajan pueden generar incendios.
En estas etapas, se debe contar con un botiquín permanente que reúna los implementos apropiados
para cualquier tipo de quemaduras que pudiera sufrir el personal de obra. Además, es conveniente
dotar al personal de obra que trabaja.directamente en las labores de aplicación del material
bituminoso, con equipos idóneos para la protección de los gases que emanen de éstas.
Se debe disponer, si las condiciones así lo requieren, de un personal exclusivo para vigilar y evitar
que personas ajenas a las obras ingresen a las zonas de obra, para que no retrasen las labores y
salvaguardar su integridad física. También se debe disponer de un vehículo para casos en que
ocurran eventuales accidentes.
Se debe dar la protección adecuada para evitar que se manche y dañe la infraestructura adyacente a
la vía, ya que los costos de rehabilitación de lo dañado puede ser muy elevado. Se debe proteger
veredas, cursos de agua, jardines, áreas verdes naturales, zonas arqueológicas, etc.
En las áreas que han sido tratadas, no se debe permitir el paso de vehículos, para lo cual se
instalarán las señalizaciones y desvíos correspondientes, sin que perturbe en gran medida el normal
tránsito de los vehículos. En las probables zonas críticas indicadas en el proyecto se debe dar una
protección adecuada contra los factores climáticos, geodinámicos, etc., a fin de que no se retrasen las
obras y aumenten los costos que han sido determinados para estas actividades.
Los trabajos para su aceptación estarán sujetos a lo siguiente:
(a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles

principales:
• Verificar la implementación para cada fase de los trabajos de lo especificado en la Sección 103
del EG-99 de este documento.
• Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Contratista.
• Verificar que las plantas de asfalto y de trituración estén provistas de filtros, captadores de polvo,
sedimentadores de lodo y otros aditamentos que el Supervisor considere adecuados y necesarios
para impedir emanaciones de elementos particulados y gases que puedan afectar el entorno
ambiental.
• Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de calidad exigidos en la
Subsección 400.02 del EG-99.
• Supervisar la correcta aplicación del método aceptado como resultado del tramo de prueba, en
cuanto a la elaboración y manejo de los agregados, así como la manufactura, transporte,
colocación y compactación de los tratamientos y mezclas asfálticas.
• Ejecutar ensayos de control de mezcla, de densidad de las probetas de referencia, de densidad

de la mezcla asfáltica compactada in situ, de extracción de asfalto y granulometría; así como
control de las temperaturas de mezclado, descarga, extendido y compactación de las mezclas (los
requisitos de temperatura con aplicables sólo a las mezclas elaboradas en caliente).
• Efectuar ensayos de control de mezcla, extracción de asfalto y granulometría en lechadas

asfálticas.

• Ejecutar ensayos para verificar las dosificaciones de agregados y ligante en tratamientos

superficiales, así como la granulometría de aquellos.
• Efectuar ensayos para verificar las dosificaciones de ligante en riegos de liga e imprimaciones.
• Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y mezclas o lechadas asfálticas durante

el período de ejecución de las obras.
• Efectuar pruebas para verificar la eficiencia de los productos mejoradores de adherencia, siempre
que ellos se incorporen.
• Realizar las medidas necesarias para determinar espesores, levantar perfiles, medir la textura
superficial y comprobar la uniformidad de la superficie, siempre que ello corresponda.
El Contratista rellenará inmediatamente con mezcla asfáltica, a su costo, todos los orificios
realizados con el fin de medir densidades en el terreno y compactará el material de manera que
su densidad cumpla con los requisitos indicados en la respectiva especificación.
También cubrirá, sin costo para el MTC, las áreas en las que el Supervisor efectúe verificaciones
de la dosificación de riegos de imprimación y liga, tratamientos superficiales y lechadas asfálticas.
Tanto las condiciones de recibo como las tolerancias para las obras ejecutadas, se indican en las
especificaciones correspondientes. Todos los ensayos y mediciones requeridas para el recibo de los
trabajos especificados, estarán a cargo del Supervisor.
Aquellas áreas donde los defectos de calidad y las irregularidades excedan las tolerancias, deberán
ser corregidas por el Contratista, a su costo, de acuerdo con las instrucciones del Supervisor y a
satisfacción de éste.

CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO Y REQUISITOS MINIMOS
Descripción
Este trabajo consiste en la elaboración, transporte, colocación, consolidación y acabado de una

mezcla de concreto hidráulico como estructura de un pavimento, con o sin refuerzo; la ejecución de
juntas, el acabado, el curado y demás actividades necesarias para la correcta construcción del
pavimento, de acuerdo con los alineamientos, cotas, secciones y espesores indicados en los planos
del proyecto y con estas especificaciones.
Materiales
Concreto Hidráulico
Estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua, agregados fino y grueso y
aditivos, cuando estos últimos se requieran. Los materiales deberán cumplir con los requisitos
básicos que se indican a continuación:
(a) Concreto
Será aplicable lo indicado en las Subsecciones 610.02 y 610.03 de la Sección 610 del EG-99,
exceptuando la granulometría del agregado grueso que deberá cumplir con alguno de los siguientes
requisitos granulométricos:

El tamaño máximo nominal del agregado grueso no deberá ser mayor de cincuenta
milímetros (50 mm).
La curva granulométrica obtenida al mezclar los agregados grueso y fino en el diseño y construcción
del concreto, deberá ser continua y asemejarse a las teóricas.
(b) Aditivos
Cuando los documentos del Proyecto lo indiquen, se podrán usar aditivos de reconocida calidad, para
modificar las propiedades del concreto, con el fin de que sea más adecuado para las condiciones
particulares del pavimento por construir.
(c) Pasadores y varillas de unión (Barras de Transferencia de Cargas)
Cuando los documentos del proyecto los contemplen, se emplearán en las juntas de contracción
pasadores constituidos por barras lisas de hierro, las cuales se tratarán en un espacio comprendido
entre la mitad y tres cuartos de su longitud con una película fina de algún producto que evite su
adherencia al concreto. Cuando los pasadores se coloquen en juntas de dilatación, el extremo
correspondiente a la parte tratada se protegerá con una cápsula de diámetro interior ligeramente
mayor que el del pasador y una longitud mínima de cincuenta milímetros (50mm).
Las varillas de hierro que se utilicen para unión o anclaje serán corrugadas.
Las características y dimensiones de los pasadores y las varillas de unión serán las indicadas en los
planos del proyecto.
(d) Productos químicos para curado
Si su utilización está prevista en los documentos del proyecto, se empleará un producto químico de
reconocida calidad que, aplicado mediante aspersión sobre la superficie del pavimento garantice el
correcto curado de éste. El producto por utilizar deberá satisfacer todas las especificaciones de
calidad que indique su fabricante.
(e) Membranas para la separación del pavimento o para el curado

En caso de que los documentos del proyecto lo dispongan, se empleará un papel impermeable
especial o una lámina de polietileno para la separación entre las losas y su capa de apoyo, o para
favorecer el correcto curado del pavimento.
(f) Sellante para las juntas
El material sellante para la parte superior de las juntas del pavimento deberá asegurar la
estanqueidad de las mismas y ser resistente a la agresión de agentes externos, para lo cual deberá
permanecer adherido a los bordes de las losas.
El material debe ser flexible bajo cualquier condición de clima y dúctil para adaptarse a cualquier
movimiento, así como impermeable.
El material sellante podrá estar constituido por cualquiera de los tipos aprobados por las Normas
ASTM-D994-71, D1190-74 (1980) ó D2628-81
El material podrá ser de los tipos esponja de jebe, corcho de expansión o bituminoso resiliente no
extruviso, que cumplan con las Normas ASTM-D-1751 y D1752.
El material que se use para el relleno de las juntas de dilatación, deberá tener la suficiente
compresibilidad para permitir la dilatación de las losas sin fluir hacia el exterior, así como capacidad
para recuperar la mayor parte de su volumen al descomprimirse. No absorberá agua del concreto
fresco y será lo suficientemente impermeable para impedir la penetración del agua del exterior. Su
espesor estará comprendido entre quince y dieciocho milímetros (15mm-18 mm).
Equipos
Todo el equipo necesario para la ejecución de los trabajos deberá cumplir con lo estipulado en la
Subsección 05.11 del EG-99. Los principales equipos requeridos son los siguientes:
(a) Equipo para la producción de agregados
Para el proceso de producción de los agregados pétreos se requieren equipos para su explotación,
carguío, transporte y producción. La unidad de proceso consistirá en una unidad clasificadora y, de
ser necesario, una planta de trituración provista de trituradoras primaria, secundaria y terciaria
siempre que esta última se requiera, así como un equipo de lavado. La planta deberá estar provista
de los filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental de acuerdo con la reglamentación
vigente.
(b) Equipo para la elaboración del Concreto

La planta de elaboración del concreto deberá efectuar una mezcla regular e íntima de los
componentes, dando lugar a un concreto de aspecto y consistencia uniforme, dentro de las
tolerancias establecidas.
La mezcla se podrá elaborar en plantas centrales o en camiones mezcladores. En el caso de plantas

centrales, los dispositivos para la dosificación por peso de los diferentes ingredientes deberán ser
automáticos, con precisión superior al uno por ciento (1%) para el cemento y al dos por ciento (2%)
para los agregados. Los camiones mezcladores, que se pueden emplear tanto para la mezcla como
para el agitado, podrán ser de tipo cerrado, con tambor giratorio; o de tipo abierto, provistos de
paletas. En cualquiera de los dos casos, deberán proporcionar mezclas uniformes y descargar su
contenido sin que se produzcan segregaciones; además, estarán equipados con cuentarrevoluciones.
Los vehículos mezcladores de concreto y otros elementos que contengan alto contenido de humedad
deben tener dispositivos de seguridad necesarios para evitar el derrame del material de mezcla
durante el proceso de transporte.
En caso hubiere derrame del material llevado por los camiones, éste deberá ser recogido
inmediatamente por el transportador, para lo cual deberá contar con el equipo necesario.
(c) Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos entre encofrados fijos
Cuando se emplee el método de construcción con encofrados fijos, el equipo mínimo necesario para
la ejecución de las obras, estará integrado por los siguientes elementos:
(1) Encofrados
Los encofrados para la construcción no deberán tener una longitud menor de tres metros (3 m) y su
altura será igual al espesor del pavimento por construir. Deberán tener la suficiente rigidez para que
no se deformen durante la colocación del concreto y, si van a servir como rieles para el
desplazamiento de equipos, para no deformarse bajo la circulación de los mismos.
En la mitad de su espesor y a los intervalos requeridos, los encofrados tendrán orificios para insertar
a través de ellos las varillas de unión o anclaje, cuando ellas estén contempladas en el proyecto de
las obras.
La fijación de los encofrados al suelo se hará mediante pasadores de anclaje que impidan cualquier
desplazamiento vertical u horizontal, debiendo estar separados como máximo un metro (1 m), y
existiendo al menos uno (1) en cada extremo de los encofrados o en la unión de aquellos.

En las curvas, los encofrados se acomodarán a los polígonos más convenientes, pudiéndose emplear
elementos rectos rígidos, de la longitud que resulte más adecuada.
Se deberá disponer de un número suficiente de encofrados para tener colocada, en todo momento de
la obra, una longitud por utilizar igual o mayor que la requerida para tres (3) horas de trabajo, más la
cantidad necesaria para permitir que el desencofrado del concreto se haga a las dieciséis (16) horas
de su colocación.
Todas los materiales utilizados en ésta actividad, deberán ser dispuestos en un lugar seguro, de
manera que los clavos, fierros retorcidos, u otros no signifiquen peligro alguno para las personas que
transitan por el lugar. De otro lado, todo el personal deberá tener necesariamente, guantes, botas y
casco protector, a fin de evitar posibles desprendimientos y lesiones.
(2) Equipo para la construcción del pavimento
Estará integrado por una extendedora que dejará el concreto fresco repartido uniformemente; una
terminadora transversal con elementos de enrase, compactación por vibración y alisado transversal; y
una terminadora longitudinal que realice el alisado en dicho sentido.
Los vibradores superficiales deberán tener una frecuencia no inferior a tres mil quinientos (3 500)
ciclos por minuto y los de inmersión de cinco mil (5 000) ciclos por minuto. La amplitud de la vibración
debe ser suficiente para ser visible en la superficie del concreto y generar una onda a trescientos
milímetros (300 mm) del vibrador.
Para el acabado superficial, se utilizarán planchas con la mayor superficie posible, que permita
obtener un acabado del pavimento al nivel correcto y sin superficies porosas.
Sólo se usarán vibradores de inmersión en áreas pequeñas, donde no sea posible usar reglas
vibradoras.
(3) Elementos para la ejecución de las juntas
Para la ejecución de las juntas en fresco, se empleará un equipo con cuchillas vibrantes o podrán
emplearse dispositivos para la inserción de tiras continuas metálicas.
Si las juntas se ejecutan sobre el concreto endurecido, se emplearán sierras cuyo disco requiere la
aprobación previa del Supervisor, en lo relacionado con el material, espesor y diámetro. El número
necesario de sierras se determinará mediante ensayos de velocidad de corte del concreto empleado
en la construcción del pavimento.

(4) Distribuidor de productos de curado
En caso de que el pavimento se vaya a curar con un producto químico que forme membrana, se debe
disponer del equipo adecuado para que la aspersión sea homogénea en toda la superficie por curar y
sin que se produzcan pérdidas por la acción del viento.
(d) Elementos necesarios para la ejecución de los trabajos con pavimentadora de encofrados
deslizantes.
En este caso, los elementos requeridos para la construcción del pavimento, serán los siguientes:
(1) Pavimentadora de encofrados deslizantes
La máquina pavimentadora de encofrados deslizantes deberá extender, compactar y enrasar

uniformemente el concreto, de manera de obtener mecánicamente un pavimento denso y
homogéneo, salvo algunas operaciones de carácter manual.
La pavimentadora deberá estar equipada de un sistema guiado por hilo, debiendo actuar los
mecanismos correctores cuando las desviaciones de la máquina respecto del hilo excedan de
tres milímetros (3 mm) en altura o como diez (10 mm) en planta.
La máquina estará dotada de encofrados móviles de dimensiones, forma y resistencia suficientes

para sostener lateralmente el concreto durante el tiempo necesario para la construcción del
pavimento, con la sección transversal requerida.
La pavimentadora compactará adecuadamente el concreto por vibración interna en todo el ancho

colocado, mediante vibradores transversales o una serie de unidades de vibrado longitudinal; en
este caso, la separación entre unidades de vibrado estará comprendida entre quinientos y
setecientos cincuenta milímetros (500 mm-750 mm), medidos centro a centro. Además, la
separación entre el centro de la unidad de vibrado externa y la cara interna del encofrado
correspondiente, no excederá de ciento cincuenta milímetros (150 mm).
La frecuencia de vibración de cada unidad no será inferior a cinco mil (5 000) ciclos por minuto y
la amplitud de la vibración será suficiente para ser perceptible en la superficie de concreto a lo
largo de la longitud vibrante y a una distancia de trescientos milímetros (300 mm).
La longitud de la placa conformadora de la pavimentadora será la necesaria para que no se

aprecien vibraciones en la superficie del concreto tras el borde posterior de la placa.

Si la junta longitudinal se ejecuta en fresco, la pavimentadora deberá ir provista de los

mecanismos necesarios para dicha operación.
(2) Elementos para la ejecución de juntas
Se requieren los mismos que se exigen en caso de que el pavimento se construya entre
encofrados fijos. Se exceptúa el caso recién mencionado de la junta longitudinal en fresco, la cual
deberá ser ejecutada por la misma pavimentadora.
(3) Distribuidor de productos de curado
Se requieren los mismos que se exigen en caso de que el pavimento se construya entre
encofrados fijos.
(e) Elementos de transporte
El transporte del concreto a la obra se realizará en camiones con elementos de agitación o en

camiones cerrados de tambor giratorio o de tipo abierto, provistos de paletas, los cuales estarán
equipados con cuentarrevoluciones. Deberán ser capaces.de proporcionar mezclas homogéneas y
descargar su contenido sin que se produzcan segregaciones.
(g) Equipo accesorio
Se requieren algunas herramientas menores como palas y planchas, bandejas, frotachos, para hacer
correcciones localizadas; cepillos para dar textura superficial, etc.

Explotación de materiales y elaboración de agregados
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos empleados para la explotación de
aquellas y para la elaboración de los agregados requeridos, requieren aprobación previa del
Supervisor, la cual no implica necesariamente la aceptación posterior de los agregados que el
Contratista suministre o elabore de tales fuentes, ni lo exime de la responsabilidad de cumplir con
todos los requisitos de esta especificación.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el sistema de

almacenamiento deberán garantizar el suministro de un producto de calidad uniforme. Si el
Contratista no cumple con estos requerimientos, el Supervisor exigirá los cambios que considere
necesarios.
Siempre que las condiciones lo permitan, los suelos orgánicos existentes en la capa superior de las
canteras, deberán ser conservados para la posterior recuperación de las excavaciones y de la
vegetación nativa. Al abandonar las canteras temporales, el Contratista remodelará (nivelará) el
terreno para recuperar las características hidrológicas superficiales de ellas.
Explotación de materiales y elaboración de agregados: las canteras deberán tener las señalizaciones
adecuadas (de ubicación y camino de acceso), y al cierre de la misma, se deberá escarificar el suelo,
para posteriormente adecuar el terreno a la morfología existente en la zona.
Aceptación de los Trabajos
(a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles principales:
• Verificar la implementación para cada fase de los trabajos de lo especificado en la Sección

103 del EG-99.
• Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Contratista.
• Comprobar que los materiales por utilizar cumplan todos los requisitos de calidad exigidos por
la presente especificación.
• Observar la correcta aplicación del método de trabajo aprobado en cuanto a la elaboración y
manejo de los agregados, así como la manufactura, transporte, colocación, compactación,

ejecución de juntas, acabado y curado de las mezclas de concreto que constituyen el

pavimento.
• Efectuar los ensayos necesarios para el control de la mezcla.
• Establecer correlaciones entre la resistencia a la flexión y la resistencia para el concreto con

el cual se construye el pavimento.
• Vigilar la regularidad en la producción de los agregados y la mezcla de concreto durante el

período de ejecución de las obras.
• Tomar cotidianamente muestras de la mezcla que se elabore, para determinar su resistencia

a la flexión.
• Tomar núcleos para determinar el espesor del pavimento.
• Realizar medidas para levantar perfiles, medir la textura superficial y comprobar la

uniformidad de la superficie.
Los orificios que dejen los núcleos tomados por el Supervisor para determinar el espesor del
pavimento y otros controles a que haya lugar, serán rellenados por el Contratista, sin costo alguno
para el MTC, con una mezcla de iguales características que la empleada en la construcción del
pavimento, la cual deberá ser correctamente compactada y enrasada.
(1) Calidad del cemento
Cada vez que lo considere necesario, el Supervisor efectuará los ensayos de control que
permitan verificar la calidad del cemento, especificado según Norma AASHTO-M85.
(2) Calidad del agua
Siempre que se tenga alguna sospecha sobre su calidad, se determinarán su pH y sus

contenidos de materia orgánica, sulfatos y cloruros, así como sus características de calidad. Los
ensayos deben ser efectuados por un laboratorio calificado.
(3) Calidad de los agregados

De cada procedencia de los agregados empleados en la construcción del pavimento de concreto

hidráulico y para cualquier volumen previsto, se tomarán cuatro (4) muestras y de cada fracción
de ellas se determinarán:
• El desgaste en la máquina de Los Angeles.
• Las pérdidas en el ensayo de solidez (durabilidad) en sulfato de sodio o de magnesio.
• El equivalente de arena del agregado fino.
• El contenido de materia orgánica del agregado fino mediante el ensayo colorimétrico.
• Además, cuando no existan antecedentes sobre los agregados por emplear, se efectuarán las
pruebas de detección de sustancias perjudiciales.
Durante la etapa de producción, el Supervisor examinará los acopios y ordenará el retiro de los
agregados que, a simple vista, presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o tamaños
superiores al máximo especificado. También, ordenará acopiar por separado aquellos que presenten
alguna anomalía de aspecto, tal como distinta coloración, segregación, partículas alargadas
o.aplanadas o plasticidad y vigilará la altura de todos los acopios y el estado de sus
elementos separadores.
Además, efectuará las verificaciones de calidad y las frecuencias de control para los diversos
agregados que se indican en la Tabla de Ensayos y Frecuencias cuyos resultados deberán satisfacer
los requisitos establecidos en la Subsección 610.03 de la Sección 610 del EG-99.
TABLA DE ENSAYOS Y FRECUENCIAS
(4) Calidad de pasadores, varillas de unión y mallas

Cada vez que se considere conveniente, el Supervisor efectuará las pruebas necesarias para
verificar que la calidad del hierro empleado responde a las exigencias del proyecto.
(5) Compuestos de curado, membranas y sellante de juntas
El Supervisor deberá solicitar certificaciones periódicas a los fabricantes o proveedores de estos

productos, que garanticen su calidad y conveniencia de utilización.
(c) Calidad de la mezcla
(1) Consistencia
El Supervisor controlará la consistencia de cada carga transportada, para lo cual extraerá una
muestra en el momento de la colocación del concreto para someterla al ensayo de asentamiento,
cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los.límites indicados en la Subsección 501.05 del
EG-99 de esta especificación. En caso de no cumplirse este requisito, se someterán a
observación las losas construidas con dicha carga.
(2) Resistencia
Por cada cincuenta metros cúbicos (50 m 3 ) se tomará una muestra compuesta por seis (6)
especímenes con los cuales se ensayarán probetas según MTC E 709 para ensayos de
resistencia a flexotracción, de las cuales se fallarán tres (3) a siete (7) días y tres (3) a veintiocho
(28) días, luego de ser sometidas al curado normalizado. Los valores de resistencia a siete (7)
días se emplearán únicamente para controlar la regularidad de la calidad de la producción del
concreto, mientras que los obtenidos a veintiocho (28) días se emplearán en la comprobación de
la resistencia del concreto.
El promedio de la resistencia de los tres (3) especímenes tomados simultáneamente de la misma

mezcla, se considera como un ensayo. Ningún valor de ensayo podrá estar a más de dos (2)
kg/cm 2 por debajo de la resistencia a la flexión especificada por el diseñador, y el promedio de
cualquier grupo de seis (6) ensayos consecutivos deberá ser igual o mayor que la resistencia a la
flexión especificada por el diseñador más dos kilogramos por centímetro cuadrado (2 kg/cm 2 ).
Si el promedio de los cuatro (4) ensayos se encuentra entre el valor especificado por el diseñador
2
y ese valor más dos kilogramos por centímetro cuadrado (2 kg/cm ), se podrá aceptar el
pavimento con las sanciones que para este caso prevea el pliego de condiciones, salvo que el
Contratista desee que, a sus expensas, se ejecuten los ensayos de información, los cuales
consistirán en la toma de seis (6) testigos prismáticos o cilíndricos donde existan las cartas de
calibración entre ambas pruebas, con separaciones no mayores de siete metros (7 m) entre sí y
de medio metro (0.5 m) de cualquier junta o borde de la superficie vaciada con la mezcla objeto
de discusión.
Estos testigos deberán ser tomados de preferencia antes de los cincuenta y cuatro (54) días de la
puesta en obra del concreto y se ensayarán a flexión a la edad de cincuenta y seis (56) días,
luego de haber sido conservados durante cuarenta y ocho (48) horas en curado húmedo.
El valor medio de los resultados de estos ensayos se comparará con el valor medio obtenido con
los testigos extraídos del tramo de prueba mencionado en la Subsección 501.06 de esta
especificación. Si el valor iguala o supera el obtenido.en el tramo de ensayo, se considerará
aceptable la resistencia del concreto bajo discusión.
Si el resultado de un ensayo es menor en más de dos kilogramos por centímetro cuadrado (2

kg/cm 2 ) que la resistencia de diseño o si el promedio de un grupo de cuatro (4) ensayos
consecutivos resulta inferior a la resistencia de diseño, se demolerá el tramo del pavimento objeto
de la controversia, a expensas del Contratista, quien lo reemplazará a su costo, con otro de
calidad satisfactoria.
(d) Calidad del producto terminado
La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las rasantes y pendientes
establecidas.
La distancia entre el eje del proyecto y el borde de la capa construida no podrá ser menor que la
indicada en los planos o la determinada por el Supervisor.
La cota de cualquier punto del pavimento curado no deberá variar en más de diez milímetros (10 mm)
de la proyectada.
Además, el Supervisor deberá efectuar las siguientes verificaciones:
(1) Espesor
La verificación de espesor se realizará subdividiendo la superficie del pavimento en zonas con un

área de tres mil quinientos metros cuadrados (3 500 m 2 ) cada una. Cada zona se subdividirá en
sectores de trescientos cincuenta metros cuadrados (350 m 2 ) cada uno, debiendo extraerse de
cada sector dos (2) testigos cilíndricos mediante equipos provistos de brocas rotativas. Los
testigos se extraerán luego de transcurridos quince (15) días desde la colocación del concreto.

Si el espesor promedio de los dos (2) testigos correspondientes a un sector resulta inferior al
espesor teórico de diseño (ed) en más de quince milímetros 15 mm), el pavimento del sector será
demolido y reconstruido por el Contratista con un concreto de las características especificadas y
espesor adecuado, sin compensación alguna. Igual procedimiento se seguirá cuando el espesor
de un (1)testigo resulte inferior en más de veinte milímetros (20 mm) con respecto al teóricodel
diseño.
El retiro de los escombros correrá, también, por cuenta del Contratista.
Se considerará como espesor promedio de la zona (em), al promedio de las alturas de los
testigos extraídos de ella, redondeado al milímetro (mm). Cuando corresponda la demolición de
un sector por los motivos expuestos en el párrafo anterior, las alturas de sus testigos no se
considerarán en el cálculo del espesor promedio de la zona.
Si el espesor promedio de la zona es inferior al teórico de diseño en más de dos milímetros (2

mm) y hasta diez milímetros (10 mm), el pavimento, en cuanto hace a su espesor, el trabajo se
aceptará con descuento por deficiencia de espesor. El descuento se aplicará a la zona de la cual
se extrajeron los testigos, previa deducción de los sectores donde haya correspondido la
demolición y la reconstrucción. El descuento (D), en porcentaje, por aplicar en el pago por metro
cúbico de pavimento en la zona así afectada (Z), se calculará con la expresión:
 (em + 2)2 
D = 1 − x100
 ed2 
Estando los espesores (ed) y (em) en milímetros (mm).
Cuando el espesor promedio de la zona (em) sea inferior al teórico de diseño (ed) en más de diez
milímetros (10 mm), el Contratista deberá demoler, retirar y disponer escombros y reconstruir el
pavimento a su costa, de modo de cumplir todas las exigencias de la presente especificación.
(2) Lisura
La uniformidad de la superficie se comprobará con una regla de tres metros (3 m), colocada
paralela o normalmente al eje de la vía, en sitios que no presenten cambios de pendiente. Las
irregularidades no podrán exceder, en ningún punto, el límite indicado en la Subsección 501.16
del EG-99 de esta especificación.
(3) Textura

Al día siguiente de ejecutados los trabajos que se indican en la Subsección 501.17 del EG-99 de
esta especificación, se determinará la profundidad de textura por medio del círculo de arena
(MTC E 1005), al menos en diez (10) puntos aleatoriamente elegidos por día de trabajo, debiendo
obtenerse una profundidad media no menor a ocho décimas de milímetro (0,8 mm), con valores
individuales no inferiores a seis décimas de milímetro (0,6 mm). Además, el.coeficiente de
resistencia al deslizamiento (MTC E 1004) deberá ser, cuando menos, de cuarenta y cinco
centésimas (0,45). Si no se cumplen estas exigencias, se rechazará el tramo hasta que el
Contratista presente soluciones para alcanzar los valores indicados, cuya implementación será a
su exclusivo costo.
(4) Rugosidad
La rugosidad superficial medida en unidades IRI no podrá ser mayor de tres metros por kilómetro
(3 m/km).
Para la medición de la Rugosidad se seguirá lo especificado en la Subsección 410.18(f)(5) del
EG-99.
(5) Defectos a edades tempranas
Al respecto, se aplicarán las exigencias de la Subsección 501.24 del EG-99. Todas las áreas del
pavimento de concreto hidráulico donde los defectos de calidad y terminación excedan las
tolerancias de esta especificación, deberán ser corregidas por el Contratista, a su costa, de
acuerdo con las indicaciones del Supervisor y a satisfacción de éste.

ACERO DE REFUERZO Y
TUBERIA METALICA CORRUGADA
ACERO DE REFUERZO
Descripción
Este trabajo consiste en el suministro, transportes, almacenamiento, corte, doblamiento y colocación

de las barras de acero dentro de las diferentes estructuras permanentes de concreto, de acuerdo con
los planos del proyecto, esta especificación y las instrucciones del Supervisor.
Materiales
Los materiales que se proporcionen a la obra deberán contar con Certificación de calidad del
fabricante y de preferencia contar con Certificación ISO 9000.
(a) Barras de refuerzo
Deberán cumplir con la más apropiada de las siguientes normas, según se establezca en los planos
del proyecto: AASHTO M-31 y ASTM A-706.
(b) Alambre y mallas de alambre
Deberán cumplir con las siguientes normas AASHTO, según corresponda: M-32, M-55, M-221 y M-
225.
(c) Pesos teóricos de las barras de refuerzo
Para efectos de pago de las barras, se considerarán los pesos unitarios que se indican en la Tabla N°
1.

Tabla N° 1
Peso de las barras por unidad de longitud
Equipo
Se requiere equipo idóneo para el corte y doblado de las barras de refuerzo. Si se autoriza el empleo
de soldadura, el Contratista deberá disponer del equipo apropiado para dicha labor.
Se requieren, además, elementos que permitan asegurar correctamente el refuerzo en su posición,

así como herramientas menores.
Al utilizar el acero de refuerzo, los operarios deben utilizar guantes de protección. Los equipos
idóneos para el corte y doblado de las barras de refuerzo no deberán producir ruidos por encima de
los permisibles o que afecten a la tranquilidad del personal de obra y las poblaciones aledañas. El
empleo de los equipos deberá contar con la autorización del Supervisor.
Planos y despiece
Antes de cortar el material a los tamaños indicados en los planos, el Contratista deberá verificar las
listas de despiece y los diagramas de doblado. Si los planos no los.muestran, las listas y diagramas
deberán ser preparados por el Contratista para la aprobación del Supervisor, pero tal aprobación no
exime a aquel de su responsabilidad por la exactitud de los mismos. En este caso, el Contratista
deberá contemplar el costo de la elaboración de las listas y diagramas mencionados, en los precios
de su oferta.

Suministro y almacenamiento
Todo envío de acero de refuerzo que llegue al sitio de la obra o al lugar donde vaya a ser doblado,
deberá estar identificado con etiquetas en las cuales se indiquen la fábrica, el grado del acero y el lote
correspondiente.
El acero deberá ser almacenado en forma ordenada por encima del nivel del terreno, sobre
plataformas, largueros u otros soportes de material adecuado y deberá ser protegido, hasta donde
sea posible, contra daños mecánicos y deterioro superficial, incluyendo los efectos de la intemperie y
ambientes corrosivos.
Se debe proteger el acero de refuerzo de los fenómenos atmosféricos, principalmente en zonas con
alta precipitación pluvial. En el caso del almacenamiento temporal, se evitará dañar, en la medida de
lo posible, la vegetación existente en el lugar, ya que su no protección podría originar procesos
erosivos del suelo.
Doblamiento
Las barras de refuerzo deberán ser dobladas en frío, de acuerdo con las listas de despiece
aprobadas por el Supervisor. Los diámetros mínimos de doblamiento, medidos en el interior de la
barra, con excepción de flejes y estribos, serán los indicados en la Tabla N° 2.
Tabla N° 2
Diámetro Mínimo de Doblamiento
El diámetro mínimo de doblamiento para flejes u otros elementos similares de amarre, no será menor
que cuatro (4) diámetros de la barra, para barras N° 5 o menores. Las barras mayores se doblarán de
acuerdo con lo que establece la Tabla N° 2.
.Colocación y amarre
Al ser colocado en la obra y antes de producir el concreto, todo el acero de refuerzo deberá estar libre
de polvo, óxido en escamas, rebabas, pintura, aceite o cualquier otro material extraño que pueda
afectar adversamente la adherencia. Todo el mortero seco deberá ser quitado del acero.

Las varillas deberán ser colocadas con exactitud, de acuerdo con las indicaciones de los planos, y
deberán ser aseguradas firmemente en las posiciones señaladas, de manera que no sufran
desplazamientos durante la colocación y fraguado del concreto. La posición del refuerzo dentro de los
encofrados deberá ser mantenida por medio de tirantes, bloques, soportes de metal, espaciadores o
cualquier otro soporte aprobado. Los bloques deberán ser de mortero de cemento prefabricado, de
calidad, forma y dimensiones aprobadas. Los soportes de metal que entren en contacto con el
concreto, deberán ser galvanizados. No se permitirá el uso de guijarros, fragmentos de piedra o
ladrillos quebrantados, tubería de metal o bloques de madera.
Las barras se deberán amarrar con alambre en todas las intersecciones, excepto en el caso de
espaciamientos menores de treinta centímetros (0,30 m), en el cual se amarrarán alternadamente. El
alambre usado para el amarre deberá tener un diámetro equivalente de 1 5875 ó 2 032 mm, o calibre
equivalente. No se permitirá la soldadura de las intersecciones de las barras de refuerzo.
Además, se deberán obtener los recubrimientos mínimos especificados en la última edición del
Código ACI-318.
Si el refuerzo de malla se suministra en rollos para uso en superficies planas, la malla deberá ser
enderezada en láminas planas, antes de su colocación.
El Supervisor deberá revisar y aprobar el refuerzo de todas las partes de las estructuras, antes de
que el Contratista inicie la colocación del concreto.
Traslapes y uniones
Los traslapes de las barras de refuerzo se efectuarán en los sitios mostrados en los planos o donde lo
indique el Supervisor, debiendo ser localizados de acuerdo con las juntas del concreto.
El Contratista podrá introducir traslapes y uniones adicionales, en sitios diferentes a los mostrados en
los planos, siempre y cuando dichas modificaciones sean aprobadas por el Supervisor, los traslapes y
uniones en barras adyacentes queden alternados según lo exija éste, y el costo del refuerzo adicional
requerido sea asumido por el Contratista.
En los traslapes, las barras deberán quedar colocadas en contacto entre sí, amarrándose con
alambre, de tal manera, que mantengan la alineación y su espaciamiento, dentro de las distancias
libres mínimas especificadas, en relación a las demás varillas y a las superficies del concreto.
El Contratista podrá reemplazar las uniones traslapadas por uniones soldadas empleando soldadura
que cumpla las normas de la American Welding Society, AWS D1.4. En tal caso, los soldadores y los
procedimientos deberán ser precalificados por el Supervisor de acuerdo con los requisitos de la AWS
y las juntas soldadas deberán ser revisadas radiográficamente o por otro método no destructivo que
esté sancionado por la práctica. El costo de este reemplazo y el de las pruebas de revisión del trabajo
así ejecutado, correrán por cuenta del Contratista.
Las láminas de malla o parrillas de varillas se deberán traslapar entre sí suficientemente, para
mantener una resistencia uniforme y se deberán asegurar en los extremos y bordes. El traslape de
borde deberá ser, como mínimo, igual a un (1) espaciamiento en ancho.
Sustituciones
La sustitución de las diferentes secciones de refuerzo sólo se podrá efectuar con autorización del
Supervisor. En tal caso, el acero sustituyente deberá tener un área y perímetro equivalentes o
mayores que el área y perímetro de diseño.
(a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor adelantará los siguientes controles principales:
• Verificar el estado y funcionamiento del equipo empleado por el Contratista.

• Solicitar al Contratista copia certificada de los análisis químicos y pruebas físicas realizadas por el
fabricante a muestras representativas de cada suministro de
• barras de acero.
• Comprobar que los materiales por utilizar cumplan con los requisitos de calidad exigidos por la
presente especificación.
• Verificar que el corte, doblado y colocación del refuerzo se efectúen de acuerdo con los planos,
esta especificación y sus instrucciones.
• Vigilar la regularidad del suministro del acero durante el período de ejecución de los trabajos.
• Verificar que cuando se sustituya el refuerzo indicado en los planos, se utilice acero de área y
perímetro iguales o superiores a los de diseño.
• Efectuar las medidas correspondientes para el pago del acero de refuerzo correctamente
suministrado y colocado.

(b) Calidad del acero
Las barras y mallas de refuerzo deberán ser ensayadas en la fábrica y sus resultados deberán
satisfacer los requerimientos de las normas respectivas de la AASHTO o ASTM correspondientes.
El Contratista deberá suministrar al Supervisor una copia certificada de los resultados de los análisis
químicos y pruebas físicas realizadas por el fabricante para el lote correspondiente a cada envío de
refuerzo a la obra. En caso de que el Contratista no cumpla este requisito, el Supervisor ordenará, a
expensas de aquel, la ejecución de todos los ensayos que considere necesarios sobre el refuerzo,
antes de aceptar su utilización.
Cuando se autorice el empleo de soldadura para las uniones, su calidad y la del trabajo ejecutado se
verificarán de acuerdo con lo indicado en la Subsección de Traslapes y Uniones.
Las varillas que tengan fisuras o hendiduras en los puntos de flexión, serán rechazadas.
(c) Calidad del producto terminado
Se aceptarán las siguientes tolerancias en la colocación del acero de refuerzo:
(1) Desviación en el espesor de recubrimiento
• Con recubrimiento menor o igual a cinco centímetros £5 cm) 5 mm

• Con recubrimiento superior a cinco centímetros (> 5 cm) 10 mm
(2) Area
No se permitirá la colocación de acero con áreas y perímetros inferiores a los de diseño.
Todo defecto de calidad o de instalación que exceda las tolerancias de esta especificación,
deberá ser corregido por el Contratista, a su costo, de acuerdo con procedimientos aceptados por
el Supervisor y a plena satisfacción de éste.
TUBERÍA METALICA CORRUGADA
Materiales
Los materiales para la instalación de tubería corrugada deben satisfacer los siguientes
requerimientos:

(a) Tubos conformados estructuralmente de planchas o láminas corrugadas de acero

galvanizado en caliente
Para los tubos, abovedados y sus accesorios (pernos y tuercas) entre el rango de doscientos
milímetros (200 mm.) y un metro ochenta y tres (1.83 m.) de diámetro se seguirá la especificación
AASHTO M-36.
Las planchas o láminas deberán cumplir con los requisitos establecidos en la especificación ASTM A-
444. Los pernos deberán cumplir con la especificación ASTM A-307, A-449 y las tuercas con la
especificación ASTM A-563.
El corrugado, perforado y formación de las planchas deberán ser de acuerdo a AASHTO M-36.
(b) Estructuras conformadas por planchas o láminas corrugadas de acero galvanizado en

caliente
Para las estructuras y sus accesorios (pernos y tuercas) de más de un metro ochenta y tres (1.83 m.)
de diámetro o luz las planchas o láminas deberán cumplir con los requisitos establecidos en la
especificación ASTM A-569 y AASHTO M-167 y pernos con la especificación ASTM A-563 Grado C.
El galvanizado de las planchas o láminas deberá cumplir con los requisitos establecidos en la
especificación ASTM A-123 ó ASTM A-444, y para pernos y tuercas con la especificación ASTM A-
153 ó AASHTO M-232.
El corrugado, perforado y formación de las planchas deberán ser de acuerdo a AASHTO M-36.
(c) Tubos de planchas y estructuras de planchas con recubrimiento bituminoso
Deberán cumplir los requisitos indicados en la especificación AASHTO M-190 y las normas y
especificaciones que se deriven de su aplicación. Salvo que los documentos del proyecto establezcan
lo contrario, el recubrimiento será del tipo A.
(d) Material para solado y sujeción
El solado y la sujeción se construirán con material para sub-base granular, cuyas características
estarán de acuerdo con lo establecido en la Subsección 300.02 y la Sección 303 del EG-99.

Equipo
Se requieren, básicamente, elementos para el transporte de los tubos, para su colocación y

ensamblaje, así como los requeridos para la obtención de materiales, transporte y construcción de
una sub-base granular, según se indica en la Subsección 300.03 del EG-99. Cuando los planos exijan
apuntalamiento de la tubería, se deberá disponer de gatas para dicha labor.
Calidad de los tubos y del material
(a) Certificados de calidad y garantía del fabricante de los tubos
Antes de comenzar los trabajos, el Contratista deberá entregar al Supervisor un certificado original de
fábrica, indicando el nombre y marca del producto que suministrará y un análisis típico del mismo,
para cada clase de tubería.
Además, le entregará el certificado de garantía del fabricante estableciendo que todo el material que
suministrará satisface las especificaciones requeridas, que llevará marcas de identificación, y que
reemplazará, sin costo alguno para el MTC, cualquier metal que no esté de conformidad con el
análisis, resistencia a la tracción, espesor y recubrimiento galvanizado especificados.
Ningún tubo será aceptado, sino hasta que los certificados de calidad de fábrica y de garantía del
fabricante hayan sido recibidos y aprobados por el Supervisor.
(b) Inspección y muestreo en la fábrica o el taller
Se deberá tener en consideración lo indicado en la Sección de Control de Calidad.
(c) Reparación de revestimientos dañados
Aquellas unidades donde el galvanizado haya sido quemado por soldadura, o dañado por cualquier
otro motivo durante la fabricación, deberán ser regalvanizadas, empleando el proceso metalizado
descrito en el numeral 24 de la especificación AASHTO M-36.
(d) Manejo, transporte, entrega y almacenamiento
Los tubos se deberán manejar, transportar y almacenar usando métodos que no los dañen. Los tubos
averiados, a menos que se reparen a satisfacción del Supervisor, serán rechazados, aún cuando
hayan sido previamente inspeccionados en la fábrica y encontrados satisfactorios.
(a) Controles
(b)
El Supervisor efectuará los mismos controles generales indicados en la Subsección Controles de la
Sección Tuberías Concreto Simple.
(b) Marcas
No se aceptará ningún tubo, a menos que el metal esté identificado por un sello en cada sección que
indique:
• Nombre del fabricante de la lámina

• Marca y clase del metal básico
• Calibre o espesor
• Peso del galvanizado
Las marcas de identificación deberán ser colocadas por el fabricante de tal manera, que aparezcan
en la parte exterior de cada sección de cada tubo.
(c) Calidad de la tubería
Constituirán causal de rechazo de los tubos, los siguientes defectos:
• Traslapes desiguales
• Forma defectuosa
• Variación de la línea recta central
• Bordes dañados
• Marcas ilegibles
• Láminas de metal abollado o roto
La tubería metálica deberá satisfacer los requisitos de todas las pruebas de calidad mencionadas en
la especificación ASTM A-444.
Además, el Supervisor tomará, al azar, muestras cuadradas de lado igual a cincuenta y siete
milímetros y una décima, más o menos tres décimas de milímetro (57,1 mm ± 0,3 mm), para
someterlas a análisis químicos y determinación del peso del galvanizado, cuyos resultados deberán
satisfacer las exigencias de la especificación ASTM A-444. El peso del galvanizado se determinará en

acuerdo a la norma ASTM A-525. Las muestras para estos ensayos se podrán tomar de la tubería ya
fabricada o de láminas o rollos del mismo material usado en su fabricación.
(d) Calidad del recubrimiento bituminoso
Cuando los planos requieran la colocación de tubería con revestimiento bituminoso, tanto en la
superficie exterior como interior dicho material deberá satisfacer las exigencias de calidad impuestas
por la especificación AASHTO M-190.
(e) Tamaño y variación permisibles
La longitud especificada de la tubería será la longitud neta del tubo terminado, la cual no incluye
cualquier material para darle acabado al tubo.
(f) Solado y relleno
El material para el solado deberá satisfacer los requisitos establecidos para la Subbase Granular y el
del relleno, los de las pruebas establecidas en la Sección 605 del EG-99.
La frecuencia de las verificaciones de compactación será establecida por el Supervisor, quien no

recibirá los trabajos si todos los ensayos que efectúe, no superan los límites mínimos indicados para
el solado y el relleno.
Todos los materiales que resulten defectuosos de acuerdo con lo prescrito en esta especificación
deberán ser reemplazados por el Contratista, a su costa, de acuerdo con las instrucciones del
Supervisor y a plena satisfacción de éste. Así mismo, el Contratista deberá reparar, a sus expensas,
las deficiencias que presenten las obras ejecutadas, que superen las tolerancias establecidas en esta
especificación y en aquellas que la complementan.
La evaluación de los trabajos de “Tubería Metálica Corrugada” se efectuará según lo indicado en la

Subsección Aceptación de los Trabajos de la Sección Control de Calidad.

TUBERIA DE CONCRETO SIMPLE Y TUBERIA DE CONCRETO REFORZADO
TUBERÍA DE CONCRETO SIMPLE
Materiales
Tubería
Los tubos deberán ser elaborados con una mezcla homogénea de concreto, de calidad tal, que
aquellos cumplan los requisitos de resistencia al aplastamiento y absorción indicados en la Tabla N°
1, determinados de acuerdo con las normas de ensayo indicados.
En todo caso, el tamaño máximo nominal del agregado grueso no podrá exceder de 19.0 mm (¾”) y
la mezcla deberá ser de la clase definida en la Sección 610 y no podrá contener menos de trescientos
treinta kilogramos (330 kg) de cemento por metro cúbico (m 3 ) de concreto.
Cada tubo deberá tener una longitud entre ochocientos milímetros y un metro (800 mm - 1.00 m) y
sus extremos deberán estar diseñados de manera de obtener un encaje adecuado entre ellos,
formando un conducto continuo con una superficie interior lisa y uniforme.
Todos los materiales a utilizarse deberán estar ubicados de tal forma que no cause incomodidad a los
transeúntes y/o vehículos que circulen en los alrededores.
Tabla N° 1

Material para solado y sujeción
El solado y sujeción para la tubería se ejecutarán en concreto simple, clase F, según lo especificado
en la Subseción 610.04 de la Sección 610 del EG-99, “Concreto”.
Mortero o lechada
El mortero para las juntas de la tubería deberá estar constituido por una (1) parte de cemento
Portland y tres (3) partes de arena para concreto, medidas por volumen en estado seco, con el agua
necesaria para obtener una mezcla seca pero trabajable.
Alternativamente, se podrá emplear una lechada espesa de cemento Portland.
Equipo
Se requieren, principalmente, elementos para la producción de agregados pétreos, fabricación y

curado de la mezcla de concreto, moldes para la fabricación de los tubos y equipos para su transporte
y colocación en el sitio de las obras.
(a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles principales:
• Verificar que el Contratista emplee el equipo aprobado y comprobar su estado de funcionamiento.
• Verificar el cumplimento de lo especificado en la Sección 103 del EG-99 “Mantenimiento de

Tránsito y Seguridad Vial”.
• Comprobar que los tubos y demás materiales y mezclas por utilizar cumplan los requisitos de la
presente especificación.
• Supervisar la correcta aplicación del método de trabajo aprobado.. Verificar que el alineamiento
y pendiente de la tubería estén de acuerdo con los requerimientos de los planos.
• Medir las cantidades de obra ejecutadas satisfactoriamente por el Contratista.
(b) Calidad de la tubería
El Supervisor no aceptará el empleo de tubos que presenten:

• Fracturas o grietas que atraviesen la pared del tubo, excepto una grieta en el extremo que no
exceda el espesor de la junta.
• Defectos que indiquen dosificación, mezcla o moldeo inadecuados.
• Defectos superficiales tales como cangrejeras y textura abierta.
• Extremos dañados que impidan la construcción de juntas aceptables.
• Cualquier grieta continua que tenga un ancho en superficie igual o superior a tres décimas de
milímetro  0,3 mm) y se extienda en una longitud mayor de trescientos milímetros (300 mm), en
cualquier sitio del tubo
• Sonido que no sea claro al colocarlos en posición vertical y golpearlos ligera y secamente con un
martillo liviano
El Contratista deberá suministrar al Supervisor, sin costo para el MTC, muestras para ensayo hasta el
medio por ciento (0,5%) del número de tubos de cada diámetro incluidos en la obra, sin que en
ningún caso sean menos de dos (2) ejemplares. Los tubos deberán encontrarse sanos y tener la
longitud completa.
Para determinar la sanidad del tubo, se colocará verticalmente y se golpeará con un martillo,
debiendo dar un timbre metálico. Si ello no sucede o si en el tubo se advierten grietas u otros
defectos de forma o dimensiones en exceso de los límites aceptados por esta especificación, se
descartará y se reemplazará por una muestra adicional del mismo embarque que sea sana, sin que
dicho reemplazo implique costo alguno para el MTC.
El ensayo de resistencia al aplastamiento, se efectuará sobre por lo menos el setenta y cinco por
ciento (75%) de los tubos recibidos para ensayo. La tubería se considerará satisfactoria, si todos los
tubos de prueba igualan o exceden la resistencia mencionada en la Tabla N° 1. Si uno o más tubos
no cumplen este requisito, el Contratista deberá.suministrar, a su costo, dos tubos por cada tubo
insatisfactorio y el embarque sólo será aceptado cuando todos los tubos adicionales cumplan el
requisito de resistencia.
De cada tubo satisfactorio, se tomará una muestra para el ensayo de absorción, la cual deberá tener
un área entre setenta y siete y ciento veintinueve centímetros cuadrados (77 cm 2 - 129 cm 2 ), un
espesor igual al de la pared del tubo y estar excedente de grietas visibles. El embarque sólo se
considerará satisfactorio si todas las muestras ensayadas cumplen el requisito de absorción.
(c) Tolerancias en las dimensiones de los tubos

(1) Diámetro interno
Se permiten las siguientes variaciones:
(2) Espesor de pared
El espesor de la pared no podrá ser menor que el indicado en la Tabla N° 1. Tampoco podrá exceder
en más de tres milímetros (3 mm) el espesor mínimo en los tubos de cuatrocientos cincuenta
milímetros (450 mm) y seiscientos milímetros (600 mm), ni en más de cinco milímetros (5 mm) en los
tubos de setecientos cincuenta milímetros (750 mm).
Se admitirán tubos con variaciones localizadas de espesor por fuera de estos límites, si cumplen los
requisitos de los ensayos físicos indicados en la Subsección Calidad de la Tubería.
(3) Longitud
Ningún elemento individual podrá tener una longitud que varíe en más de trece milímetros (13 mm)
respecto de la indicada en los planos.
(d) Concreto para solado
En relación con la calidad de los ingredientes para la mezcla, se aplicarán los criterios expuestos en
la Subsección 610.11(b), (c), (d), (e) y (f) de la Sección 610 del EG-99 “Concreto”.
En relación con la calidad de la mezcla elaborada, se aplicará lo descrito en la Subsección 610.11(f)

de la Sección 610 del EG-99, excepto lo pertinente a la ejecución de pruebas de carga a expensas
del Contratista.
El Supervisor no autorizará la colocación del concreto para solado, si la superficie de apoyo no se

encuentra correctamente preparada.
(e) Calidad del producto terminado

La tubería será objeto de rechazo si en tramos rectos presenta variaciones de alineamiento de más
de diez milímetros por metro de longitud (10 mm/m).
El Supervisor tampoco aceptará los trabajos si, a su juicio, las juntas están deficientemente
elaboradas.
Todos los materiales defectuosos y los desperfectos en los trabajos ejecutados deberán ser
reemplazados y subsanados por el Contratista, a su costa, de acuerdo con las instrucciones del
Supervisor y a plena satisfacción de éste.
La evaluación de los trabajos de “Tubería de Concreto Simple” se efectuará de acuerdo a lo indicado

en la Subsección Aceptación de los Trabajos de las Sección Control de Calidad.
TUBERÍA DE CONCRETO REFORZADO
Materiales
Tubería
La tubería que suministre el Contratista deberá cumplir los requisitos de materiales, diseño y
manufactura establecidos en la especificación AASHTO M-170M. La clase de tubería y su diámetro
interno, se deberán indicar en los planos del proyecto. Los extremos de los tubos y el diseño de las
juntas deberán ser tales, que se garantice un.encaje adecuado entre secciones continuas, de manera
de formar un conducto continuo, libre de irregularidades en la línea de flujo.
El concreto para la tubería deberá ser de la clase C definida en la Sección 610 del EG-99.
Material para solado y sujeción
El solado y la sujeción se construirán con material para sub-base granular, cuyas características
deberán satisfacer lo establecido en la Subsección 300.02 y en la Sección 303 del EG-99
Sello para juntas
Las juntas para las uniones de los tubos se sellarán con empaques flexibles que cumplan la
especificación AASHTO M-198, mortero o lechada de cemento. Si se emplea mortero, éste deberá
ser una mezcla volumétrica de una (1) parte de cemento Portland y tres (3) de arena aprobada, con el
agua necesaria para obtener una mezcla seca pero trabajable.

Equipo
Básicamente, se requieren los mismos elementos mencionados en la Subsección Equipo de la

Sección Tuberías Concreto Simple, así como herramientas adecuadas para la correcta colocación del
refuerzo.
(a) Controles
El Supervisor efectuará los mismos controles generales indicados en la Subsección Controles de la

Sección Tuberías de Concreto Simple.
(c) Calidad de la tubería
El Supervisor no aceptará el empleo de tubos que presenten:.
• Fracturas o grietas que atraviesen la pared, excepto una grieta en el extremo que no exceda el
espesor de la junta.
• Defectos que indiquen dosificación, mezcla o moldeo inadecuados.
• Defectos superficiales tales como cangrejera o textura abierta.
• Extremos dañados que impidan la construcción de juntas aceptable.
• Cualquier grieta continua que tenga un ancho superficial de tres décimas de milímetro o mayor
 0,3 mm) y se extienda por una longitud de trescientos milímetros o más  300 mm), en cualquier
sitio del tubo.
El Contratista deberá suministrar, sin costo para el MTC, el número requerido de tubos para los
ensayos, los cuales serán elegidos al azar y corresponderán a tubos que no serían rechazados bajo
las exigencias de esta especificación. El número de tubos no excederá del dos por ciento (2%) del
total necesario en la obra para cada diámetro, sin que en ningún caso dicho valor supere cinco (5)
unidades.
Los tubos se someterán al ensayo de resistencia al aplastamiento según la norma de ensayo MTC E
901 y la carga necesaria para producir una grieta de tres décimas de milímetro (0,3 mm) o la carga
última, no podrá ser inferior a la prescrita en la tabla que corresponda de la especificación AASHTO
M-170M. La tubería será aceptable bajo los ensayos de resistencia, si todas las muestras probadas
cumplen los requisitos. En caso contrario, el Contratista, a su costo, suministrará para reensayo dos
(2) muestras adicionales por cada muestra que haya fallado y la tubería se considerará aceptable
solamente cuando todas las muestras reensayadas cumplan los requisitos de resistencia.

De cada tubo satisfactorio por resistencia se tomará una muestra para el ensayo de absorción según
la norma MTC E 902, la cual deberá tener una masa mínima de un kilogramo (1 kg), estará libre de
grietas visibles y representará el espesor total del tubo. Si ningún valor de absorción excede de nueve
por ciento (9%), el lote se considerará satisfactorio. Si la absorción de algún tubo supera dicho límite,
se tomará otra muestra del mismo tubo y su resultado reemplazará al anterior. Si el valor vuelve a
superar el límite admisible, se rechazará el lote representado por el conjunto de tubos ensayados.
En adición a las pruebas anteriores, el Supervisor efectuará ensayos de compresión, según la norma
MTC E 704, para verificar el cumplimiento de la resistencia de diseño..Los cilindros se curarán de la
misma manera que los tubos. La resistencia promedio de todos los cilindros (Rc) deberá ser igual o
mayor que la de diseño (Rd).
Rc ≥ Rd
Simultáneamente, no más del diez por ciento (10%) de los cilindros podrá tener resistencia inferior a
la especificada y ninguno podrá presentar una resistencia menor al ochenta por ciento (80%) de ésta.
Si el anterior requisito se incumple, se podrán tomar núcleos de paredes de los tubos representados
por dicho concreto si la armadura lo permite, y la resistencia de cada núcleo deberá ser por lo menos
igual a la de diseño. Si algún núcleo no satisface este requisito, se tomará otro del mismo tubo y se
repetirá la prueba. Si el resultado de ésta tampoco es satisfactorio, se rechazará el tubo.
Los orificios que dejen los núcleos en los tubos finalmente aceptados, deberán ser rellenados y
adecuadamente sellados, sin costo para el MTC, de manera tal, que la sección y aspecto del tubo
resulten satisfactorios para el Supervisor.
(c) Tolerancias en las dimensiones de los tubos
(1) Diámetro interno
En ningún caso se aceptarán tubos cuyo diámetro interno sea inferior al de diseño. Tampoco se
aceptarán aquellos cuyo diámetro interno exceda los siguientes límites:

Para diámetros diferentes, deberá consultarse la Tabla N° 6 de la especificación AASHTO M-170M.
.(2) Espesor de pared
No podrá variar más de cinco por ciento  5%) o de cinco milímetros (5 mm), el que resulte mayor,
respecto del espesor de diseño indicado en la tabla correspondiente de la especificación AASHTO M-
170M, de acuerdo con la clase de tubería empleada.
Tubería que presente variaciones de espesor localizadas en exceso de las recién mencionadas, se
aceptará si cumple las exigencias de resistencia al aplastamiento y mínima cobertura del refuerzo.
(3) Longitud
Ningún tubo se aceptará si tiene una longitud que varíe en más de trece milímetros (13 mm) respecto
de la indicada en los planos.
(d) Tolerancias en el refuerzo
(1) Posición
La máxima variación admisible en la posición del refuerzo, será el mayor valor entre más o menos
diez por ciento  10%) del espesor de diseño de la pared o más o menos trece milímetros  13 mm).
Sin embargo, se aceptarán tubos por fuera de esta tolerancia si las muestras representativas de ellos
han satisfecho el ensayo de resistencia al aplastamiento. No obstante, en ningún caso se aceptarán
tubos cuya armadura tenga un recubrimiento inferior a trece milímetros (13 mm) en la pared interna o
en la externa, excepto, en la superficie de acople en las juntas.
(2) Area de refuerzo
Se considerará que el refuerzo satisface los requerimientos de diseño si el área, computada sobre la
base del área nominal de las varillas empleadas, iguala o excede los requerimientos de la respectiva
tabla de diseño de la especificación AASHTO M-170M.

CONTROLES DE CALIDAD PARA LA RECEPCION DE OBRA Y LIQUIDACION DE

LA MISMA
INTRODUCCIÓN
En general, para controlar la calidad del pavimento debemos establecer los parámetros y el
procedimiento a seguir:
1. Para determinar la condición superficial del pavimento se debe:
• Evaluar visualmente el pavimento, mediante la identificación de las fallas superficiales y la

determinación de su ubicación, magnitud y cantidad
• Medir la rugosidad con el rugosímetro tipo respuesta (Bump Integrator), Indice de Rugosidad (IRI)
2. Para determinar la capacidad estructural:
Medir las deflexiones con la Viga Benckelman doble
3. Para determinar las características de la subrasante y estructura del pavimento:
Realizar ensayos destructivos mediante calicatas en los siguientes puntos:
Punto donde la deflexión es similar a la característica del tramo
Punto donde la deflexión es similar a la promedio del tramo
Punto donde la deflexión es la máxima del tramo
Punto donde la deflexión es la mínima del tramo
Los parámetros o límites deberán fijarse desde las bases de construcción o rehabilitación, de acuerdo
al nivel de servicio que requiera la entidad contratante.
La entidad contratante antes de la Recepción de las Obras construidas o rehabilitadas debe seguir el
procedimiento antes señalado y determinar la calidad de las mismas, de acuerdo a los parámetros
fijados en las bases correspondientes.

El Manual de Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Carreteras – EG-2000 en

su Sección 501 también nos señala las condiciones para la aceptación de los trabajos y las
exigencias de calidad para los productos terminados {Item 501.26 (d)}.
Dentro del mantenimiento post-construcción de las carreteras debe considerarse una evaluación
periódica del pavimento que se ajuste al procedimiento indicado en párrafos anteriores para efectos
del control de calidad, de acuerdo al siguiente cronograma:
- La inspección visual del tramo será una vez al año, salvo los sectores determinados
aleatoriamente que se evaluarán mensualmente.
- La medición de la rugosidad se realizará cada dos años.
- La medición de las deflexiones se realizará cada dos años.
Para la Evaluación Visual de la Condición de Pavimentos Flexibles existe dos métodos:
PROCEDIMIENTO Nº 1
PROCEDIMIENTO Nº 2 - METODO SIMPLIFICADO
En la Medición de Rugosidades se define lo siguiente:
A. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACION DE UN RUGOSIMETRO O EQUIPO DE MEDICION DE

IRREGULARIDADES TIPO RESPUESTA (Clase 3)
B. DETERMINACION DE RUGOSIDAD DEL TRAMO
C. CRITERIOS DE ACEPTACION O RECHAZO
Para la Medición de Deflexiones se utiliza la Viga Benkelman.

INSTRUCCIONES DE LLENADO DEL FORMATO “A”

TOMA DE DATOS
A.1. REFERENCIAS GENERALES
Se indicarán en cada FORMATO, el Departamento Político, la ruta de la carretera, denominación de

la carretera y del tramo, nombre del asistente de evaluación, del profesional responsable, fecha de
evaluación.
En cada formato se refleja la evaluación como máximo de treinta Kilómetros. La condición del
pavimento será evaluada en base a una calificación por puntos; un puntaje de cero (0) indicará la no
existencia de fallas o defectos.
A.2. TOMA DE DATOS
En cada fila del formato se reflejará el juicio que a partir de la inspección visual, tiene el operador del
Kilómetro evaluado, de acuerdo a los criterios de evaluación que detallan a continuación:
A.2.1. Tipo de Pavimento
Se empleará la siguiente clave:
A: Mezcla Asfáltica en Caliente

F: Mezcla Asfáltica en Frío
T: Tratamiento Superficial
S: Sello Asfáltico sobre mezcla Asfáltica
A.2.2. Aspecto Superficial Estructural del Pavimento.
Debe tenerse en cuenta la diferente regularidad superficial de pavimentos entre mezclas

asfálticas y tratamiento bicapa.
I. El aspecto superficial estructura se considerará como BUENO, cuando presente:
- Ausencia de Fisuras o Grietas

- Superficie Uniforme sin Deformaciones Apreciables..Se calificará en el casillero B, de 0 a
5 puntos.
-
Se calificará en el casillero B, de 0 a 5 puntos.

II. El aspecto superficial estructural se considerará como REGULAR, sí presenta:
- Fisuras simples o con tendencia a ramificarse y formar mallas.

- Signos de humedad sin deformación apreciable.
- Hundimientos, ondulaciones o crestas inferiores a 20 mm. (salvo ahuellamientos, ver ítem
A.2.4)
Se estimará porcentualmente la frecuencia de las zonas existentes con estos defectos,

considerándose las frecuencias escasa, intermedia y extensa. No es preciso que estos porcentajes
sean absolutamente exactos, a partir de ellos se dará el puntajes.
Como resultado de esta evaluación, en el casillero R (regular) se calificará, según lo siguiente:
Escasa 0 a 20% : 5 – 6 puntos

Intermedia 20 a 60% : 6 – 8 puntos
Extensa >60% : 8 – 10 puntos
III. El aspecto superficial se calificará como aspecto MALO, sí la superficie presenta:
- Fisuras simples o ramificadas reflejas a través de un sello reciente

- Fisuras o grietas formando mallas o bloques tipo “piel de cocodrilo”
- Hundimientos, ondulaciones o crestas inferiores a 20 mm. (salvo ahuellamientos, ver ítem A.2.4)
- Desintegración del pavimento
- Baches
Como en el caso anterior, se estimará subjetivamente en forma porcentual la frecuencia y en el

casillero M (malo), se calificará según lo siguiente:
Escasa 0 a 20% : 10 – 14 puntos

Intermedia 20 a 60% : 14 – 18 puntos
Extensa >60% : 18 – ..25 puntos
Conviene indicar que es posible que existan puntajes en los casilleros R y M, o en uno sólo, pero
nunca cuando aparezca ene l casillero B.
A.2.3. Reparaciones Existentes en el Pavimento
Corresponden a las reparaciones existentes, que se presentan en el tramo en forma localizada.

Se calificará en función al número de reparaciones que se presentan en el sector, definiéndose como

en los casos anteriores:
1 a 20 Zonas Reparadas Casillero 1º : 0 – 5 puntos

21 a 50 Zonas Reparadas Casillero 2º : 5 – 10 puntos
más de 50 Zonas Reparadas Casillero 3º : 10 – 15 puntos
Puede presentarse el caso de que se aprecie el aspecto superficial estructural de pavimento como B,
y en cambio existan reparaciones.
A.2.4. Ahuellamientos
El ahuellamiento es la depresión longitudinal continua a lo largo de las huellas de canalización del

tránsito vehicular, de una longitud mayor a los 6 m.
En cada Kilómetro se medirá el ahuellamiento en cada huella, calificando según lo siguiente:
Menor de 5 mm Casillero 1º : 0 – 5 puntos

Entre 6 a 12 mm Casillero 2º : 6 – 12 puntos
Mayor de 12 mm Casillero 3º : 13 – 25 puntos
Puede darse el caso de que se aprecie el aspecto superficial estructural de pavimento como B, y en
cambio existan ahuellamientos.
A.2.5. Defectos Varios del Pavimento
Se calificará con un porcentaje sí se aprecian las siguientes degradaciones superficiales que no

afectan fundamentalmente a la capacidad resistente de la estructura del pavimento.
- Peladuras (sin bache)

- Desprendimiento de Agregados Superficiales (sin bache)
- Indentaciones (desintegración localizada por factores exógenos)
- Exudación de Asfalto
- Pulimento Superficial (agregados excesivamente pulidos en la superficie).
El puntaje de calificación estará en el rango de 0 a 15 puntos, dependiendo de la frecuencia, según lo

siguiente:
Escasa : Casillero 1º : 0 – 5 puntos

Intermedia : Casillero 2º : 5 – 10 puntos
Extensa : Casillero 3º : 10 – 15 puntos
A.2.6. Bermas
Se anotará una equis (x) en la primera casilla si la berma tiene un recubrimiento, y en la segunda en
caso contrario.
A.2.7. Drenaje
Se indicará la condición del drenaje del tramo, considerando lo siguiente:
Sin deficiencias de drenaje Casillero S/D : 0 puntos

Con deficiencias de drenaje Casillero C/D : 1 – 10 puntos
A.2.8. Comodidad de Manejo (Transitabilidad)
La comodidad de manejo o transitabilidad, se basa en la opinión del evaluador sobre la capacidad o

condición del pavimento para servir al tránsito, teniendo en cuenta que el pavimento fue construido
para asegurar una circulación suave, confortable y segura.
La escala de calificación es la siguiente:
Excelente : 0 – 2 puntos
Bueno : 2 – 4 puntos
Regular : 4 – 6 puntos
Malo : 6 – 8 puntos
Pésimo : 8 – 10 puntos
A.2.9. Observaciones
Se anotarán las circunstancias que se juzguen de interés, entre otras:
- Ciudades o Pueblos
- Intersecciones
- Accidentes Especiales (deslizamientos de taludes, o estrechamientos).
- Estructuras Especiales (Túneles, Viaductos)
- Aclaraciones sobre longitudes anormales entre los hitos de Kilometraje
- Aclaraciones sobre cualquier aspecto evaluado.
A.3. REFERENCIACION DE DATOS

La referencia de los datos se hará con relación al departamento, carretera, tramo e hitos Kilométricos.
A.4. RESUMEN DE DATOS
En cada Kilómetro se sumará los puntajes correspondientes, anotándose el total en la columna T, el

puntaje máximo por Kilómetro es de 100 puntos.
El rango de la condición será igual a 100 menos la suma de puntos por los defectos encontrados.
La condición del Kilómetro se calificará y anotará en la columna C, de acuerdo a lo siguiente:
En la última fila de cada 10 Km se realizarán las sumas de todos los puntajes anotados en cada
columna ponderados entre la longitud de 10 Km, con excepción de la casilla de tipo de pavimento y
bermas, que reflejará el que mayormente existe en los 10 Km.
Para determinar la condición final del tramo evaluado se sumará todos los puntajes anotados en cada
columna ponderándose para la longitud del tramo, de tal manera que los puntajes totales del tramo
estén dentro de los rangos especificados para cada condición.

RESUMEN DE RANGOS DE CONDICION SUPERFICIAL DEL PAVIMENTO
a. Aspecto Superficial Estructural del Pavimento: 0 – 25 puntos
b. Reparaciones Existentes por Km en el Pavimento: 0 – 15 puntos
1 á 20 Zonas Reparadas : 0 – 5 puntos

20 á 50 Zonas Reparadas : 5 – 10 puntos
Más de 50 Zonas Reparadas : 10 – 25 puntos
c. Ahuellamientos: 0 – 25 puntos
Menos de 5 mm : 0 – 5 puntos
Entre 6 á 12 mm : 6 – 12 puntos
Mayor de 12 mm : 13 – 25 puntos
d. Defectos Varios del Pavimento: 0 – 15 puntos
Escasa : 0 – 5 puntos
Intermedia : 5 – 10 puntos
Extensa : 10 – 25 puntos
e. Drenaje: 0 – 10 puntos
Sin deficiencias de drenaje : 0 puntos

Con deficiencias de drenaje : 1 – 10 puntos
f. Comodidad de Manejo (Transitabilidad): 0 – 10 puntos
Puntaje Máximo 100 puntos
Puntaje de Condición = 100 – Sumatoria de defectos encontrados
PROCEDIMIENTO Nº 1
EVALUACIÓN VISUAL DE PAVIMENTOS
1. INTRODUCCIÓN
La base de la metodología es la toma de datos que deberá ser realizada por personal con experiencia
en evaluación de pavimentos y a partir de la inspección visual anotará en el formato correspondiente.
La apreciación visual conviene que esté sistematizada de una manera adecuada para obtener una
información homogénea y además debe efectuarse en subtramos de características y condiciones
homogéneas, de modo que el muestreo sea lo suficientemente preciso para obtener valores
estimados válidos para cada tramo.
2. EQUIPO DE TOMA DE DATOS
De una manera general, el equipo de toma de datos estará formado por lo menos por un (1) Ingeniero
Responsable, un (1) Asistente de Evaluación y un (1) conductor, y dispondrá de lo siguiente:
- 1 vehículo dotado de luz destellante sobre el mismo y provisto de odómetro con aproximación al
hectómetro (100 m).
- 1 cinta métrica de acero de 3 m.
- 1 cinta métrica de acero de 25 m.
- 1 regla de aluminio de 1.20 de longitud.
El personal dispondrá de los elementos de seguridad, como chalecos de señalización, conos, etc.
3. SISTEMA DE TOMA DE DATOS
La unidad de medida, en longitud, es el Kilómetro.
En las carreteras con calzadas separadas, cada calzada dará lugar a una evaluación independiente.
.En los tramos de calzada única, la evaluación será para toda la calzada.
La inspección visual se hará desde el vehículo a marcha lenta, con paradas al final de cada
Kilómetro, inspeccionando y verificando la evaluación 50 metros antes y 50 metros después del
Kilómetro.
4. CONTENIDO DE LA INFORMACIÓN
4.1. Parámetros Evaluados

Los parámetros evaluados se refieren a la evaluación de los siguientes aspectos:
1. Tipo de Capa de Rodadura

2. Aspecto superficial de la estructura del pavimento
3. Reparaciones existentes en el pavimento
4. Ahuellamientos
5. Defectos varios del pavimento
6. Bermas
7. Drenaje
8. Condición de manejo (transitabilidad)
9. Observaciones
4.2. Criterios de Evaluación
Se proporcionará las Instrucciones de llenado del FORMATO “A” para uniformizar los criterios de
evaluación.
En el FORMATO A se reflejará, el juicio que, a partir de la inspección visual, tiene el operador del
Kilómetro evaluado.
4.3. Control de Fiabilidad de la Evaluación
Con objeto de homogenizar la probable participación de distintos equipos de evaluación y teniendo en

cuenta la inevitable subjetividad de toda evaluación visual, se establece la necesidad de un equipo
profesional de verificación que efectuará un muestreo, repitiendo al menos un 5% de la longitud de
las evaluaciones efectuadas por cada equipo. El control de los equipos de evaluación dará por
resultado coeficientes de correlación que se aplicarán a las participaciones globales de cada.equipo.
En caso en que sea un solo equipo de personal de evaluación, el Consultor no necesitará incluir en
su Propuesta al equipo profesional adicional de verificación.
4.4. Recopilación de la Información
La Toma de Datos se efectuará en el FORMATO A y finalmente el Consultor presentará un Resumen

de Datos por cada subtramo homogéneo, ponderando finalmente la condición de cada uno de los
tramos materia de evaluación.

FORMATO A
EVALUACIÓN VISUAL DE PAVIMENTOS

TOMA DE DATOS

PROCEDIMIENTO Nº 2
EVALUACION DE PAVIMENTOS
METODO SIMPLIFICADO PARA LA EVALUACION VISUAL DE LA CONDICION DE

PAVIMENTOS FLEXIBLES
1. INTRODUCCION
La Base del procedimiento es identificar la condición del pavimento a partir de la inspección visual y
su correlación con el panel fotográfico que ilustra cada condición con la falla observada; y,
recomendar las probables soluciones globales.
La condición del pavimento ha sido distribuida en diez niveles: Excelente (condición l), Excelente
(condición 2), Muy Bueno (condición 3), Bueno (condición 4), Moderado (condición 5), Moderado -
(condición 6), Moderado -- (condición 7), Malo (condición 8),
Muy Malo (condición 9) y Pésimo (condición 10). Por esta razón, la inspección visual deberá ser
realizada por personal con experiencia en evaluación de pavimentos y convenientemente
sistematizada de manera adecuada para obtener una información homogénea.
2. EQUIPO DE INSPECCION VISUAL
De una manera general, el equipo de inspección visual estará conformado por lo menos por un (1)
Ingeniero Evaluador y un (1) conductor de vehículo, y dispondrá de lo siguiente:
a) Un (1) vehículo dotado de luz destellante sobre el mismo y provisto de odómetro con aproximación
al hectómetro (100 m),
b) Una (1) cinta métrica de acero de 3 m.
c) Una (1) cinta métrica de acero de 25 m.
d) Una (1) regla de aluminio de 1.20 m de longitud.

e) Un (1) manual del Procedimiento Nº 2 Evaluación visual de la condición de pavimentos flexibles-
asfálticos, que incluya el panel de fotografías ilustrativas de las diferentes condiciones del pavimento.
El personal dispondrá de los elementos de seguridad, como por ejemplo chalecos y conos de
señalización.
3. IDENTIFICACION DE CONDICION Y TOMA DE DATOS

La inspección visual deberá efectuarse por subtramos de características y condiciones similares, de

modo que el muestreo sea lo suficientemente preciso para obtener la condición válida y la probable
solución para cada subtramo, siguiendo la guía y panel de fotografías de identificación de la condición
del pavimento.
La unidad de medida en longitud es él kilómetro.
En las carreteras con calzadas separadas, cada calzada dará lugar a una evaluación independiente.
En los tramos de calzada única, la evaluación será para toda la calzada.
La inspección visual se hará desde el vehículo a marcha lenta, con paradas al final de cada kilómetro
y en los límites de cambio de condición, inspeccionando y verificando la evaluación 50 metros antes y
50 metros después de cada parada.
4. CONTENIDO DE LA INFORMACION RECOPILADA
Recopilación de la información
La información recopilada se efectuará en el Formato 1, donde finalmente se precisará la condición

de cada uno de los subtramos de características homogéneas evaluados.
Parámetros evaluados
Los parámetros evaluados se refieren a la evaluación de los siguientes aspectos:
1. Tipo de capa de rodadura:
Se empleará la siguiente identificación:
A : Mezcla asfáltíca en caliente

F : Mezcla asfáltica en frío
T : Tratamiento superficial
SC : Sello asfáltico sobre carpeta o mezcla asfáltica
ST : Sello asfáltico sobre tratamiento superficial
2. Aspecto superficial de la estructura del pavimento.
Se evaluará el aspecto superficial estructural del pavimento, considerando lo siguiente:

a) Carpeta o refuerzo asfáltico nuevo o de reciente construcción.

b) Ausencia de fisuras o grietas.
c) Fisuramiento capilar.
d) Fisuras leves simples, a < 3mm (longitudinales o transversales).
e) Fisuras leves con tendencia a ramificarse, sin formar mallas, a < 3mm (longitudinales y
transversales).
f) Fisuras moderadas, 3 - 12 mm, formando mallas o bloques de 1 a 3 m.
g) Fisuras severas o grietas, a > 12 mm, formando mallas o bloques pequeños menores a 1 m.
h) Baches superficiales.
i) Baches profundos.
3. Defectos varios del pavimento
a) Peladuras superficiales (sin bache).

b) Desprendimiento de agregados superficiales (sin bache).
c) Exudaciones de asfalto.
d) Ahuellamientos.
e) Ondulaciones o deformaciones.
f) Parchados existentes.
g) Otros defectos.
4. Condición del pavimento
Se calificará el pavimento estableciendo su condición en base a la inspección visual, los parámetros

de evaluación y su correlación con el panel fotográfico que ilustra cada tipo de condición.
5. Observaciones
Se anotarán los aspectos que se juzguen de interés, entre otros:
- Ciudades o pueblos.
- Intersecciones.
- Accidentes especiales (deslizamientos de taludes, estrechamientos, etc)
- Estructurales especiales (túneles, puentes, etc).
- Aclaraciones sobre longitudes anormales entre los hitos de kilometraje.
- Aclaraciones sobre cualquier aspecto evaluado (áreas, longitudes, anchos, etc).
-
Criterios de evaluación
En el Formato 1 se reflejará, el juicio que, a partir de la inspección visual, tiene el Ing.

Responsable del kilómetro evaluado.
5. CONTROL DE LA CONFIABILIDAD DE LA EVALUACIÓN
Con el objeto de homogenizar la probable participación de distintos equipos de evaluación y teniendo

en cuenta la inevitable subjetividad de toda evaluación visual, se establece la necesidad de un equipo
profesional de verificación que efectuará un muestreo, repitiendo al menos un 5% de la longitud de
las evaluaciones efectuadas por cada equipo. Del resultado de este muestreo se obtendrán
coeficientes de correlación que se aplicarán a las participaciones globales de cada equipo.

PROCEDIMIENTO Nº 2
GUIA DE EVALUACION DE PAVIMENTOS
METODO SIMPLIFICADO PARA LA EVALUACION VISUAL DE LA

CONDICION DE PAVIMENTOS FLEXIBLES

NOTAS: Otros defectos típicos de los pavimentos flexibles (fotos en anexo a)

a) En los casos de presentarse peladuras, deberá efectuarse un tratamiento superficial en el sector
deteriorado.
b) En los casos de presentarse exudaciones, se harán tratamientos con arena impregnada con asfalto
liquido. De persistir el problema se debe sobreponer otra carpeta asfáltica de mezcla especial.
c) En los casos de haber desprendimientos de materiales, en baches o bordes, o de
desprendimientos de carpetas de refuerzo. de preferencia repararse con mezclas asfálticas frías de
fraguado rápido y alta resistencia (ej. concreto asfáltico premezclados en bolsas).
d) En los casos de presentarse ahuellamientos y/o deformaciones (>12 mm), deberá colocarse una
capa asfáltica nivelante. Si el problema es generalizado, por originarse en la base o en la subrasante
reconstruir el área.
e) En los tramos en que el pavimento presente corrimientos localizados, deberá efectuarse parchados
en los tramos ondulados deberá hacerse estudios deflectometricos para reforzar
eventualmente el pavimento.

FOTOGRAFIAS
PANEL FOTOGRAFICO DE IDENTIFICACION DE LA

CONDICION DE PAVIMENTOS FLEXIBLES.
CONDICION N° 1 Excelente CONDICION N° 2

.CONDICION N° 3 Muy Bueno CONDICION N° 4 Bueno.

CONDICION N° 5 Moderado CONDICION N° 6 Moderado (-).

CONDICION N° 7 Moderado (--) CONDICION N° 8 Malo.

CONDICION N° 9 Muy Malo CONDICION N° 10 Pésimo.

FOTOGRAFIAS
FOTO N° 1 Peladura Superficial FOTO N° 2 Exudación de Asfalto

FOTO N° 3 Ahuellamiento severo medido con FOTO N° 4 Ondulación y corrimiento de la

una regla de aluminio de 1.20 m de longitud carpeta asfáltica .
. y la depresión con una cinta métrica.

FOTO N° 5 Parchado mal conformado FOTO N° 6 Parchados con peladura o desgaste

superficial.

FORMATO Nº 1
(1) Marcar con (x) la condición que corresponda al sector evaluado (una sola condición)
(3) Para los casos de peladura exudación, ondulación y parchado, la estimación será en % del área del sector evaluado

Para el caso de ahuellamiento, se medirá la profundidad de la huella en mm; adicionalmente, podrá también medirse la profundidad de las crestas en mm, en
lo sectores con ondulación.

MEDICIÓN DE RUGOSIDADES
I. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN DE UN RUGOSIMETRO O EQUIPO DE

MEDICIÓN DE IRREGULARIDADES TIPO RESPUESTA (Clase 3)
El procedimiento de calibración incluye los siguientes pasos:
1. Se elegirá un mínimo de cinco secciones de calibración.
2. Cada sección debe ser de 300 metros de longitud, de condición superficial homogénea y ubicadas
en tangente, de no ser posible se podrá elegir secciones en curva de radio amplio o de curvatura
insignificante.
3. El comienzo y fin de cada sección será claramente identificado por una marca en el pavimento e
hitos temporales al costado de la vía.
4. Medición del perfil longitudinal, a lo largo de cada huella del vehículo a intervalos de 0.50 m, en
cada carril de cada una de las secciones elegidas para calibración.
5. Cada huella del vehículo debe ser localizada y marcada a una distancia de la línea externa o línea
de borde pintada, para el caso de una camioneta Toyota Pickup 4x4, doble cabina, será según lo
siguiente:
Ancho de Carril Huella Externa Huella Interna

2.70 m 0.45 m 2.15 m
3.00 m 0.60 m 2.30 m
3.30 m 0.75 m 2.45 m
3.60 m 0.90 m 2.60 m
6. Se establecerá un BM en cada sección y se nivelará con dos niveles en forma independiente, es

decir se tendrán dos elevaciones de cada punto. Las lecturas de nivelación tendrán una aproximación
estimada de 1.0 mm.
7. Simulación matemática del perfil longitudinal de la sección de calibración, por cada huella de cada
carril, a fin de obtener un número de rugosidad expresado en IRI que represente a cada huella del
carril en la sección de calibración. Luego se obtendrá el IRI promedio de ambas huellas que será el
valor representativo del carril en la sección de calibración.
.8. Medir la rugosidad de cada sección de calibración por sentido o carril con el rugosímetro tipo
respuesta.
9. El rugosímetro tipo respuesta debe pasar por lo menos 5 veces sobre cada carril de las 5
secciones o más establecidas para calibración, a una velocidad constante de 30 Km/h, 50 Km/h ó 80
Km/h; para el caso del rugosímetro del PERT-PRT que es el “Bump Integrator“, el fabricante “Farnell”
recomienda la velocidad de operación de 30 Km/h., 50 km/h o 80 km/h; para el caso del rugosímetro
del PERT-PRT que es el “Bump Integrator”, el fabricante “Farnell” recomienda la velocidad de
operación de 30 km/h.
10. El vehículo en el cual el rugosímetro tipo respuesta esté instalado deberá estar en buenas
condiciones de operación, odómetro, velocímetro y suspensión apropiados con amortiguadores de
preferencia nuevos, la presión de los neumáticos en descanso o en frío deberá estar en 30 lb/pul 2
tanto delanteras como posteriores. En el vehículo deben estar solamente dos personas (conductor y
operador).
11. La medida de la rugosidad en cada carril por sección se obtendrá para exactamente los 300 m de
la sección de calibración. Si alguna de las cinco medidas de rugosidad en las secciones de
calibración tiene una variación mayor al 20% se repetirá la medición.
12. Las lecturas con el rugosímetro tipo respuesta deberán ser corregidas para ser transformadas en
valores de rugosidad, que para el caso del rugosímetro “Bum Integrator” el fabricante “Farnell”
establece la siguiente formula:
BI (mm/Km) = (Lectura x 10) / Longitud de la Sección (Km)
13. A través de un análisis de regresión, se relacionan las medidas de rugosidad con el rugosímetro
tipo respuesta, para el presente caso serán las medidas con el “Bum Integrator” y la rugosidad IRI
asignada a cada carril de cada sección de calibración y se determina una ecuación de calibración que
será usada para estandarizar la medidas de rugosidad del tramo terminado. La curva de mejor ajuste
denominada ecuación de calibración será aceptada si el coeficiente de ajuste (r2) es mayor o igual a
0.8; de no comprobarse esta situación se verificarán.todos los datos, especialmente los de la
nivelación tomándose las medidas correctivas del caso.
14. La ecuación de calibración tiene validez para el vehículo utilizado en la medición de rugosidades.
Se debe recalibrar cada 3000 Km de recorrido del vehículo.
II. DETERMINACIÓN DE RUGOSIDAD DEL TRAMO
1. El tramo por controlar será dividido en sectores homogéneos, cuya estructura de pavimento o
refuerzo colocado sea similar.
2. La velocidad de operación para el Bump Integrator será de 30 Km/h.
3. El operador registrará las mediciones de rugosidad cada 300 m en cada carril de tránsito (o por
sentido de tránsito) o cada 36 segundos de recorrido para la velocidad de 30 Km/h.
4. En cada sector evaluado se indicará los límites de los cruces urbanos o poblados, sin perjuicio de
efectuar las mediciones en estos sectores.
5. Con las mediciones obtenidas por carril se calculará el IRI promedio (IRIp), la desviación estándar
(ds) y el IRI característico de cada sector y carril del tramo. Posteriormente se agruparán las medidas
de ambos carriles determinándose el IRI promedio y el IRI característico representativo de cada
sector y del tramo.
6. El IRI característico se determinará para una confiabilidad del 95%, que resultará de aplicar la
siguiente expresión:
IRIc = IRIp + 1.645 ds.
7. Las mediciones serán graficadas e incluirán la representación del IRI promedio y del IRI
característico.
8. En función de los resultados obtenidos, se definirá si el tramo cumple las exigencias requeridas
para la recepción de obra:

.ENSAYO DE DEFLEXION RECUPERABLE Y DETERMINACION DE LA CURVA DE

RECUPERACION ELASTO-RETARDADA DE PAVIMENTOS CON VIGA
BENKELMAN
1. OBJETO
Esta norma detalla el procedimiento a seguir para determinar simultáneamente conuna viga
Benkelman la deflexión recuperable y la curva de recuperación elasto-retardada de un pavimento
flexible, producida por una carga estática. A tal fin se utiliza un camión donde la carga, tamaño de las
cubiertas, espaciado entre ruedas duales y presión de inflado están normalizadas.
2. EQUIPO
a) Una regla Benkelman con su correspondiente flexímetro (al 0,01 mm y recorrido 12 mm.) y las
siguientes dimensiones fundamentales:
- Longitud del brazo de ensayo, desde el pivote a la punta de prueba: 2,438 m.
- Longitud del brazo de ensayo desde el pivote al punto de apoyo del vástago del dial registrador:
1,219 m.
b) Un camión para ensayo con las siguientes características:
- El eje trasero pesará en balanza 8,175 kg. igualmente distribuidos en sus ruedas duales y
estará equipado con cámaras neumáticas.
- Las cubiertas deberán ser 10.00" x 20”; 12 telas e infladas a 5.6 Kg/cm 2 (80 libras por
pulgada cuadrada).
- La distancia entre los puntos medios de la banda de rodamiento de ambos neumáticos de

cada rueda dual debe ser 32 cm.
c) Un medidor depresión de inflado.
d) Un termómetro de 0º a 100º C, con divisiones cada grado..e) Un barreno para ejecutar orificios en
el pavimento de 4 a 5 cm. de profundidad y 10 a 15 mm. de diámetro.
f) Un bidón con agua, glicerina o aceite.
g) Un cronómetro
h) Una cinta métrica de acero de 2 m. y otra de 25 m.
3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
a) El punto de pavimento a ser ensayado deberá ser marcado convenientemente con una línea
transversal al camino. Dicho punto será localizado a una distancia prefijada del borde, según la
siguiente Tabla.
Ancho de Carril Distancia desde el Borde del Pavimento
2.70 m. 0. 45 m.
3.00 m. 0. 60 m.
3.30 m. 0. 75 m.
3.60 m. o más 0. 90 m.
b) La rueda dual externa deberá ser colocada sobre el punto seleccionado quedando éste ubicado
entre ambas llantas. Para una correcta ubicación de la rueda dual es conveniente colocar en la parte
trasera externa del camión una guía vertical en correspondencia con el eje de carga; desplazando
suavemente el camión se hace coincidir la guía vertical con la línea transversal indicada en (a), de
modo que simultáneamente el Punto quede entre ambas cubiertas de la rueda dual.
c) Se coloca la regla sobre el pavimento, detrás del camión perpendicularmente al eje de carga de
modo que la punta de prueba coincida con el punto de ensayo y la regla no roce contra las cubiertas
de la rueda dual.
d) Se retira la traba de la regla y la base se ajusta por medio del tornillo trasero de modo tal que el
brazo de medición quede en contacto con el vástago del dial.
e) El flexímetro se ajusta de modo tal que el vástago tenga un recorrido libre comprendido entre 4 y 6
mm..
Se gira la esfera del flexímetro hasta que la aguja quede en cero y se verifica la lectura golpeando
suavemente con un lápiz y poniendo en marcha el vibrador de la regla. Girar la esfera si es necesario
y repetir la operación hasta obtener la posición "0" (cero). El ensayo comenzará cuando se
compruebe que dicha lectura permanece constante, asegurando el equilibrio del pavimento bajo
carga. Se da por estabilizada la deformación producida por la carga cuando la lectura inicial varía en
0.01 mm/minuto o menos.
f) Establecida la lectura inicial en cero, se hace avanzar suave y lentamente el camión hasta una
distancia de 4 m. aproximadamente.

g) En el caso de la determinación de la Deflexión Recuperable exclusivamente, se lee el flexímetro

cada 60 segundos, golpeándolo suavemente con un lápiz.
Cuando dos lecturas sucesivas no difieren en mas de 0.01 mm. se da por finalizada la recuperación
del pavimento, registrándose la última lectura observada (L).
h) En el caso de la determinación de la Curva de Recuperación Elasto-Retardada, se pone en marcha

el cronómetro exactamente en el instante en que comienza a avanzar el camión y se lee el flexímetro
a intervalos de 5 seg. registrándose todas las lecturas hasta que dos lectura separadas por un lapso
de 60 seg. no difieran en más de 0.01 mm. Cuando se cumple esta condición, se da por finalizada la
recuperación correspondiendo la última lectura de la Deflexión Recuperable.
Se apaga el vibrador y traba la regla, dando por finalizada la determinación de la Deflexión

Recuperable. En los casos que por razones climáticas el vibrador introdujera dificultades en las
lecturas se reemplazará por los mencionados golpes suaves sobre el flexímetro, exclusivamente.
4. MEDICION DE LA TEMPERATURA Y DEFINICION DE RANGOS DE TRABAJO
a) Con el fin de medir la temperatura del pavimento se practica un orificio (antes de comenzar el
ensayo y simultáneamente con las tareas descritas en 3 a), cuyas dimensiones serán
aproximadamente 4 cm. de profundidad y 10 mm. de diámetro, emplazada sobre la línea demarcada
entre el punto de medición y el borde del pavimento (a no menos de 0.25 m. del mismo).
Se llena con agua (glicerina, aceite o asfalto) el orificio y, una vez pasada el tiempo prudencial
necesario Para permitir que el líquido adquiera la temperatura del pavimento, se inserta el termómetro
y se lee la temperatura.
b) El rango de temperaturas de trabajo, en el que se pueden llevar a cabo las mediciones, queda
definido en la siguiente forma (temperaturas medidas tal como se indica en 4 a):
Límite inferior: 5°C
Límite superior
- Concreto asfáltico que presenta la superficie libre de deformaciones, sellados, u otros

tratamientos superficiales: 30°C.
- Mezclas de baja estabilidad o no convencionales, o concretos asfálticos no incluidos en el

caso anterior: máxima temperatura para la cual no se detecta deformación plástica entre
ambas cubiertas de la rueda dual, menor o igual a 30°C (ver párrafo 4c)
ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág.
100
- Tratamientos superficiales bituminosos: 38°C
c) Para detectar deformación plástica entre los neumáticos de la rueda dual del camión se procede en
la siguiente forma:
- Se ubica el punto de ensayo de acuerdo a lo establecido en 3a).
- Manteniendo el camión a una distancia mayor de 4 m. del punto a ensayar, se procede como
se indica en 3 c), d) y e).
- Se hace retroceder suave y lentamente el camión hasta que la rueda dual externa quede
colocada sobre el punto de ensayo, procediendo como se indica en 3b).
- Se observa la marcha de la aguja del flexímetro durante el retroceso del camión: si alcanzada
cierta posición la aguja se detiene y luego se observa un desplazamiento en sentido contrario,
como si se produjera la recuperación del pavimento, ello indica que existe deformación
plástica medible entre ambas cubiertas de la rueda dual. Esa aparente recuperación puede
ser debida.también al hecho que el radio de acción de la carga del camión afecte las patas
delanteras de la regla, lo que deberá constatarse (ver párrafo 5a).
- No deberá efectuarse el ensayo fuera del rango de temperaturas indicado en 4b) y/o
determinado en 4c), ni se detectará deformación plástica.
-
5. VERIFICACION DEL DESCENSO DE LAS PATAS DE LA VIGA
a) Para constatar si el radio de acción de la carga afecta las patas de la viga se procederá de la
siguiente forma:
- Se ubica la viga de acuerdo a los párrafos 3a), 3d), y 3e), manteniendo el camión a una
distancia mayor de 4 m. del punto de ensayo, medidos en el sentido de avance del camión.
- Se hace retroceder lentamente el camión observando el flexímetro de la viga. Cuando se

observa que el flexímetro comienza a desplazarse acusando la deformación producida por
efecto de la carga, se marca sobre el pavimento la posición de la guía vertical mencionada en el
párrafo 3b), y se detiene el retroceso del camión.
b) Se mide la distancia entre la punta de prueba de la regla y la marca practicada sobre el pavimento
de acuerdo con lo indicado en 5a). Llamando "d" a dicha distancia, se tendrán los siguientes casos:
101
- Si "d" es menor que la distancia entre la punta de prueba de la regla y las patas delanteras de
la misma, no hay descenso de las mismas.
- Si "d", por el contrario, es mayor que la distancia entre la punta de prueba de la regla y las
patas delanteras, pero menor que la que media desde la misma punta hasta las patas traseras,
existe descenso de las patas delanteras por lo que se requiere efectuar corrección. (ver 5c).
- Por último, comprobándose que aún las patas traseras de la regla se encuentran dentro de la
deformada bajo carga, no debe efectuarse el ensayo.
c) En el caso de constatarse el descenso de las patas delanteras de la viga se deberá proceder de la

misma manera que la descrita en 3, pero agregando una lectura adicional denominada lectura
intermedio (Lm). Esta se determinará.siguiendo el procedimiento indicado en 3h), pero con el camión
detenido a una distancia igual a la que media entre la punta de prueba de la regla y las patas
delanteras de la misma.
Si la diferencia entre Lm y L supera 0.01 mm., corresponde calcular la corrección, empleando la

fórmula siguiente:
Dv = Da + Cte
Siendo:
Dv = deflexión verdadera del pavimento

Da = deflexión aparente (2L)
Cte = constante que depende de las dimensiones de la viga Benkelman
empleada (que no hacen a su relación de palanca).
3S1 − 2S2
Cte =
S3
Con:
S1 = distancia entre pivote y patas posteriores

S2 = distancia entre dial y patas posteriores
S3 = distancia entre patas anteriores y posteriores

102
= descenso de las patas delanteras de la regla, es decir, la diferencia entre la lectura intermedia y
la lectura final, multiplicada por la relación de palanca de la viga: 2 (Lm-L)
La determinación de la lectura intermedia puede realizarse periódicamente, a fin de comprobar la

existencia o no de descenso de las patas delanteras y por lo tanto la necesidad, o no, de introducir
corrección.
6. CÁLCULOS
La Deflexión Recuperable (D) se calcula mediante la expresión
D = 2 x L (expresada en 0.01 mm.).
donde L es la última lectura registrada según 3h). (En los casos particulares en que corresponda se
introducirán las correcciones indicadas en 5c).
Para trazar la curva de Recuperación Elasto-Retardada calcular las deflexiones para cada uno de los
tiempos registrados, mediante la expresión:
di = 2 x li (expresada en 0.01 mm)
donde las lecturas para 5, 10, 15 .... seg.
7. INFORME
Para el informe:
a) Llenar todos los conceptos de la planilla para ensayo de Deflexión Recuperable.
b) Anotar en la planilla de Ensayo Elasto-Retardado deflexiones y tiempos, indicando "estab" después

de la última lectura. Trazar la curva de Recuperación Elasto-Retardada, indicando las deflexiones en
0.01 mm. en la escala vertical y los tiempos en segundos en la escala horizontal.

103
.PARA LA DETERMINACIÓN DEL RADIO DE CURVATURA DE LA DEFORMADA

DEL PAVIMENTO CON VIGA BENKELMAN
1. OBJETO
Esta norma detalla el procedimiento a seguir para la determinación del Radio de Curvatura de la
deformada bajo condiciones pre-establecidas de carga, en forma complementaria con la medición de
Deflexiones Recuperables con Viga Benkelman.
La determinación del Radio de Curvatura se realizará en base a la aproximación parabólica, midiendo

simultáneamente la Deflexión Recuperable bajo carga D, y la Deflexión Recuperable registrada a 0.25
m. de la anterior D25.
2. EQUIPO
El equipo coincide con el indicado en la Norma de Ensayo para el Ensayo de Deflexión Recuperable,
previéndose el empleo de dos (2) Vigas Benkelman o bien de una (1) Viga Benkelman Doble.
3. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
El procedimiento de ensayo es similar al descrito para la determinación de la Deflexión Recuperable:
a) Se procede tal como se indica en 3a), 3b), 3c) y 3d) de la mencionada norma.
b) En el caso del empleo de dos vigas, se coloca la segunda viga, deforma tal que su punta de
prueba se ubique a 0.25 m. de la otra, en sentido contrario al avance del camión, y lo más próximo
practicable a una línea imaginaria que, pasando por el punto a ensayar sea paralela al borde de la
calzada.
En el caso de emplear una Viga Benkelman Doble las tareas se simplifican al quedar
automáticamente ubicadas ambas reglas.
c) Se procede según lo indicado en 3e), 3f) y 3h) de la Norma de Ensayo de Deflexión Recuperable,
llevándose a cabo las tareas descritas excluvisamente para la Determinación de la Deflexión, pero en
ambas vigas. Se diferenciarán las.lecturas L 1 y L2, según se trate de la viga ubicada bajo la carga o
a 0.25 m. de ésta respectivamente.
4. CALCULOS
El Radio de Curvatura se calculará con la fórmula

104
6250
Rc =
2(D − D25

donde:
D = 2 L1
D25 = 2 L2 2 L2
5. INFORME
Los Radios de Curvatura calculados se volcarán en las plantillas de Deflexiones Benke1man en

correspondencia con las respectivas mediciones.
NOTAS:
- Es posible realizar las mediciones de D y D25 empleando una única Viga Benkelman, pero este
procedimiento debe ser evitado, por la escasa precisión de los resultados obtenidos y el mayor
tiempo insumido en la medición.
- En el caso de la utilización de dos Vigas Benkelman debe ponerse especial cuidado en la
correcta ubicación de la segunda regla. La distancia de 0.25 m. se incorpora elevada al cuadro en
la fórmula empleada para el cálculo del Radio de Curvatura.

10 x (25 cm)
2
6250
R= =
2 (Do - D25) 2 (Do - D25 )

105
INTRODUCCIÓN
Se presenta a continuación las Tablas de Conversión de Unidades indispensables para el mejor

entendimiento del presente manual.
Debe tenerse en cuenta que las unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI) aparecen en
rojo.

106
LONGITUD
1 Km 0.621371 milla
1m. 1.09361 yda.
3.2808 pies
1 cm 0.393701 pulg.
1 mm 0.03937 pulg.
1 µm 39.3701 µpulg.
1 milla 1.60934 Km
1 yda. 0.9144 m
1 pie 0.3048 m
1 pulg. 25.4 mm
1 mili-pulg. (mil) 25.4 µm
1 µpulg 0.0254 µm
SUPERFICIE
2
1 Km 100 ha
247.105 acres
1 ha 10.000 m2
2.47105 acres
1m 2
1.19599 yda2
1 cm2 0.155 pulg2
1 µm2 0.00155 pulg2
1 milla2 2.58999 Km2
1 acre 4046.86 m2
0.404686 ha
2
1 yda 0.836127 m2
1 pie2 0.092903 m2
1 pulg2 645.16 mm2.

107
VOLUMEN CAPACIDAD
1m 3
1.30795 yda3
1 dm3 (litro) 0.03531 pie3
0.26417 gal. EE.UU
1.05669 qt. EE.UU
2.11338 pt. EE.UU
0.21997 imp. Gal (Inglaterra)
1 cm 3
0.06102 pulg3
0.0338 fl. Oz EE.UU
0.0352 fl. Oz. Inglaterra
3
1 yda 0.76455 m3
1 pie3 28.3168 dm3
1 pulg3 16.3871 cm3
1 gal EE.UU. 3,78541 dm3
1 pt. EE.UU. 0,47318 dm3
1 fl. Oz EE.UU. 29,5735 cm3
POTENCIA
1 C.F. (eléctrico) 746.000 W(J/s)
1 C.F. (métrico) 735.499 W(J/s)
1 C.F. (Inglaterra) 745.700 W(J/s)
1 pie lbf/s 1.35582 W(J/s)

108
MASA
1 tonelada métrica 1000 Kg
2204.62 lbs.
0.98420 toneladas (largas)
1.1023 toneladas (cortas)
1 Kg 0.2205 cwt (corto)
2.20462 lbs
0.01968 cwt (largo)
1g 0.03527 oz (avdp)
1 tonelada (larga) 1016.05 Kg
2240 lbs
1.01605 tonelada (métrica)
1.120 tonelada (corta)
1 tonelada (corta) 907.185 Kg
2000 lbs
0.90719 toneladas (métricas)
0.8929 toneladas (largas)
1 cwt (corto) 45.3592 Kg
100 lbs
1 cwt (largo) 50.823 Kb
112 lbs.
1 lb 0.45359 Kg
DENSIDAD
1 Kg/m 3
1.686 lb/yda3
0.06243 lb/pie3
1 g/cm3 62.4280 lb/pie3
1 tonelada (larga)/yda3 1328.94 Kg/m3
1 lb/yda3 0.593 Kg/m3
1 lb/pie3 16.0185 Kg/m3
1 lb/pulg3 27.6799 Kg/cm3

109
FUERZA
1N 0.10197 Kgf
0.22481 lbf
1 kN 101.971 Kgf
224.809 lbf
1 kgf (kilopond) 9.80665 N
2.20462 lbf
1 dina 10-5 N
0.224809 x 10-5 lbf
1 lbf 4.44822 N
0.45359 Kgf
1 tonf (larga) 9.96402 KN
1016.05 Kgf
TEMPERATURA
Kelvin (K)
=
(tf + 459.67)
1. 8
= (tc + 273.15 )
Celsius (C
=
(tf − 32)
1 .8
Fahrenheit (F) = (tcx1.8) + 32

110

PRESION, TENSION
2
1 Pa (N/m ) 0.01 mbar
0.000145 lbf/pulg 2 (psi)
1 kPa (kN/m 2 ) 0.01Kgf/cm 2
10 mbar
20.885 lbf/pie 2
0.2953 pulg Hg
1 Kgf/cm 2 98.0665 kPa
1 bar 100 kPa
1 mbar 100 Pa
2.0885 lbf/pie 2 (psi)
1 atm 101.325 kPa
1 mm (Hg) (torr) 133.322 Pa
1 mm H2O 9.80665 Pa
1 lbf/pulg 2 (psi) 6.89476 kPa
0.07031 Kgf/cm 2
68.9476 mbar
2
1 lbf/pie 47.8803 Pa
0.4788 mbar
2
1 tn/pie (corta) 0.9765 Kgf/cm 2
1 tn/pie 2 (larga) 107.252 kPa

1 pulg Hg 3.38639 kPa
0.491 lbf/pulg 2 (psi
1 pie H2O 2.98907 kPa
0.030 Kgf/cm 2
22.3997 mm Hg

111
VISCOSIDAD DINAMICA
1 Pa s (N s/m 2) 0.208854 lbf s/pie 2
1 cSt (centistoke) 2.088545 x 10 -5 lbf s/pie 2
0.001 Pa s
2
1 lbf s/pie 47.8803 Pa s
1 lb/pie s 1488.16 cP
1.48816 Kg/m s
VISCOSIDAD CINEMATICA
1 m 2 /s 10.7639 pie 2 /s
1 cSt (centistoke) 5.58001 pulg 2 /h
1 mm 2 /s
10-6 m 2 /s
1 pie 2 /h 0.092903 m 2 /h
25.8064 cSt.
1 pulg 2 /s 645.16 mm 2 /s
645.16 cST
ENERGIA
1 MJ 0.277778 kWh
1J 0.737562 pies lbf
1 Kgf m 9.80665 J
7.23301 pie lbf
1 termia 105.506 MJ
1 kWh 3.6 MJ.
1 Btu 1.05506 kJ

112

Anexo 02

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MANUAL DE ENSAYO DE MATERIALES (EM 2000)

La información se ha transcrito literalmente variando únicamente la forma de presentación.

Lima, Diciembre de 2000.

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 1

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 2

En el almacenamiento de los materiales es responsabilidad del Contratista garantizar medidas

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 3

Transporte de los Materiales

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 4

Material Provisto por el MTC

Inspección en las Plantas

El Supervisor puede llevar a cabo la inspección de materiales en la fuente de origen.

Las plantas de producción serán inspeccionadas periódicamente para comprobar su cumplimiento

Uso de Materiales encontrados en Ejecución de la Obra

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 5

Los materiales generados en el proceso constructivo, procedente de excavaciones no utilizadas en la

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 6

La Supervisión controlará y verificará los resultados obtenidos y tendrá la potestad, en el caso de

La responsabilidad por la calidad de la obra es única y exclusivamente del Contratista.

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 7

Estas áreas son las siguientes:

• Area de Ejecución de Ensayos : mínimo 25 m2

• Laboratoristas Inspectores: Tecnólogos con experiencia en Supervisión. En número de

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 8

• Ayudante de Laboratorio: Personal Auxiliar para la ejecución de ensayos de laboratorio y de

La Supervisión calificará a los laboratoristas mediante procedimientos avalados por la.Entidad

Cada formato deberá contener la localización de la actividad controlada, referenciada tanto en

Si el control se hace en el sitio, deberá realizarse la comparación con el parámetro respectivo.

El grupo de calidad del Contratista deberá remitir a la Supervisión semanalmente un programa de

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 9

información el Supervisor programará su personal para efectuar la auditoría a las pruebas

La Supervisión revisará el Informe de Calidad y lo enviará conjuntamente con sus observaciones a la

La Supervisión revisará el Informe enviado por el Contratista y con su aprobación, comentarios y

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 10

Evaluación Estadística de los Ensayos, Pruebas

(a) Sector de Control

(b) Nivel de Calidad

• Categoría 1. Exigencia alta.

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 11

• Determine el promedio aritmético ( X ) y la desviación estándar (S) de los resultados

• Calcule el Indice de Calidad Superior (ICS) así:

Calcule el Indice de Calidad Inferior (ICI) así:

• Calcule el porcentaje de defecto de la prueba así:

• Con el porcentaje de defecto calculado y el nivel de calidad de la actividad, se determina en la

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 12

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 13

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 14

Determinación de Aceptabilidad y Rechazo

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 15

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 16

Para una observación rápida de la variación, se recomienda representar gráficamente el resultado en

Aceptación de los trabajos

La aceptación de los trabajos estarán sujetos a las dos siguientes condiciones:

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 17

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 18

CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES Y REQUISITOS PARA LA EMULSION ASFÁLTICA

En el caso de requerirse una emulsión asfáltica de diferentes características, su suministro se

(a) Vehículos de transporte

El transporte de la emulsión asfáltica desde la planta de fabricación hasta el sitio de mezcla o

(b) Depósitos de almacenamiento

ICG – Instituto de la Construcción y Gerencia MTC ANEXO 02 – 2000 / Pág. 19

El almacenamiento que requiera la emulsión asfáltica, antes de su uso, se realizará en

El Contratista suministrará la emulsión asfáltica cumpliendo las disposiciones legales al respecto, en