ZONIFICACION, UBICACIÓN DE ESPACIO Y DIMENSIONES

La zonificación en logística consiste en dividir el espacio físico de una instalación logística,

como un almacén, centro de distribución o planta de producción, en áreas específicas o
zonas con el propósito de organizar y optimizar las operaciones logísticas que se llevan a
cabo en ese lugar. Cada zona tiene un propósito y función específicos, lo que permite una
distribución eficiente de las actividades y un flujo de trabajo ordenado. La zonificación se
adapta a las necesidades y procesos particulares de la organización y puede variar según
el tipo de industria, el tamaño de la instalación y las operaciones específicas que se
realizan.

Zonificación:
La zonificación se refiere a la división del espacio del CEDI en diferentes áreas o zonas
funcionales según el tipo de actividad que se realizará en cada área. Esta permite una
organización más eficiente al agrupar actividades relacionadas y evitar interferencias
entre ellas. Por ejemplo, tener una zona de recepción separada de la zona de envío
puede evitar congestiones y optimizar el flujo de mercancías.

Ubicación de espacios
La ubicación de espacios se refiere a la disposición física y el posicionamiento de las
diferentes áreas y elementos dentro del CEDI. La ubicación estratégica de cada zona en
relación con las otras es crucial para optimizar el flujo de trabajo y minimizar las distancias
recorridas por los empleados y las mercancías. Por ejemplo, ubicar la zona de picking
cerca de la zona de empaque puede reducir el tiempo y la distancia necesarios para
completar un pedido.

Dimensiones:
Las dimensiones se refieren a las medidas físicas de las diferentes áreas y elementos
dentro del CEDI. Esto incluye el tamaño de las estanterías, las pasarelas, las áreas de
trabajo y cualquier otro espacio utilizado para operaciones logísticas. Las dimensiones
adecuadas son esenciales para acomodar las mercancías de manera eficiente y permitir
la movilidad de los empleados y los equipos.

MÉTODO GRÁFICO DE WEBER, CENTRO DE GRAVEDAD.

El Método Gráfico de Weber y el Centro de Gravedad son dos enfoques utilizados en la
logística y la planificación de ubicaciones para determinar la ubicación óptima de
instalaciones, como almacenes, centros de distribución o plantas de producción, con el
objetivo de minimizar los costos logísticos y maximizar la eficiencia. Estos métodos son
especialmente útiles cuando se busca optimizar la red de distribución o localizar
instalaciones en función de la demanda y la oferta.
Método Gráfico de Weber:
es una técnica que se utiliza para encontrar la ubicación óptima de una instalación en
relación con un conjunto de ubicaciones existentes y la demanda de los clientes. Se basa
en trazar líneas de tiempo de viaje desde las ubicaciones actuales hasta el lugar
propuesto y determinar el punto donde las líneas se cruzan. La idea principal es minimizar
las distancias y tiempos de transporte para atender la demanda de manera eficiente.
Este método es especialmente útil cuando se tienen múltiples ubicaciones actuales y se
desea determinar la mejor ubicación para una nueva instalación que satisfaga la demanda
en esas ubicaciones de manera equitativa.

Centro de Gravedad:
El método del Centro de Gravedad se basa en el concepto de encontrar el "centro de
gravedad" ponderado de las ubicaciones actuales y la demanda. Este centro de gravedad
representa el punto en el espacio que minimiza la distancia total ponderada entre las
ubicaciones existentes y la nueva ubicación propuesta.
En resumen, tanto el Método Gráfico de Weber como el Centro de Gravedad son
herramientas importantes en la planificación logística y la toma de decisiones sobre
ubicaciones. Ambos se utilizan para encontrar la ubicación óptima de instalaciones con el
objetivo de optimizar el flujo de productos y minimizar los costos logísticos.

METODOS DE ALMACENAMIENTO
Almacenamiento en bloques: Los productos se almacenan en grandes bloques o pilas sin
pasillos definidos entre ellos. Es eficiente en términos de espacio, pero puede dificultar el
acceso individual a productos específicos.
Almacenamiento en estanterías: Utiliza sistemas de estanterías para organizar los
productos en niveles, permitiendo un acceso más fácil y una mejor visibilidad de los
productos. Puede ser estático o dinámico (conveyor systems).
Almacenamiento en estanterías selectivas: Cada producto se almacena en una ubicación
única en estanterías abiertas, lo que permite un acceso directo a cada artículo. Es
adecuado para productos con alta rotación.
Almacenamiento en estanterías drive-in/drive-through: Los productos se almacenan en
profundidad en pasillos que se pueden recorrer en vehículos como montacargas. Es
eficiente para productos con baja rotación, pero del mismo tipo.
Almacenamiento en bloques apilados: Se almacenan grandes cantidades de productos
idénticos uno encima del otro, facilitando el acceso a los de la parte superior. Es útil para
productos con alta rotación.
Almacenamiento en racks push-back: Los productos se cargan en carros que se
desplazan sobre rieles en estanterías inclinadas. Al retirar un producto, los demás se
desplazan hacia adelante. Es eficiente para productos con fechas de vencimiento.
Almacenamiento en racks por gravedad: Utiliza rieles inclinados para que los productos se
deslicen hacia adelante por gravedad. Es útil para la rotación de productos y minimiza la
necesidad de manejo manual.
Almacenamiento en sistemas automatizados: Utiliza tecnologías como robots y sistemas
de almacenamiento vertical para organizar y acceder a los productos automáticamente.
Cross-docking: Los productos se reciben y se transfieren directamente a vehículos de
salida sin almacenarlos en el almacén. Se minimiza el almacenamiento y se maximiza la
velocidad de entrega.
Almacenamiento por zonas: Los productos se agrupan en zonas basadas en
características como la rotación, el tipo de producto o el destino final. Esto facilita la
planificación y el acceso eficiente.
Almacenamiento en racks cantilever: Utilizado para productos largos o voluminosos, como
tuberías o tableros, permitiendo un acceso sencillo a elementos individuales.
La elección del método de almacenamiento logístico depende de varios factores, como el
tipo de productos, la rotación, el espacio disponible, los requisitos de acceso y la
infraestructura del almacén.

Los almacenes y centros de distribución pueden ser clasificados de diversas maneras

según su tipo y estructura, ya que existen varias dimensiones a considerar.

CLASIFICACIÓN DE ALMACENES Y CEDI SEGÚN SU TIPO:

Almacenes de Distribución:
Estos almacenes están ubicados estratégicamente para facilitar la distribución eficiente de
productos a diferentes regiones geográficas. Suelen recibir productos en grandes
cantidades y redistribuirlos en lotes más pequeños a tiendas minoristas u otros puntos de
venta.

Centros de Consolidación:
Son instalaciones donde se reúnen productos de múltiples proveedores antes de ser
enviados a su destino final. Esto ayuda a reducir costos de transporte al combinar cargas
y optimizar rutas.

Centros de Cross-Docking:
En estos centros, los productos recibidos no se almacenan, sino que se transfieren
directamente de los vehículos de entrada a los de salida. Se utilizan para acelerar la
distribución y minimizar los niveles de inventario.

Centros de Almacenamiento Temporal:

Son almacenes utilizados para retener temporalmente productos antes de que sean
procesados, inspeccionados o enviados a su siguiente destino.

Almacenes Automatizados:
Están equipados con sistemas automatizados de manejo de materiales, como robots y
transportadores automatizados, para gestionar las operaciones de almacenamiento y
distribución de manera eficiente.

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU ESTRUCTURA:

Almacenes Horizontales:
Son almacenes de un solo nivel en los que los productos se almacenan en estanterías,
estantes o plataformas en un solo piso.

Almacenes Verticales:
Utilizan la altura del edificio para maximizar el espacio de almacenamiento. Los productos
se almacenan en estanterías que se extienden verticalmente y se acceden mediante
sistemas de elevación, como montacargas o sistemas automáticos.

Almacenes Convencionales:
Estos son almacenes tradicionales donde los productos se almacenan en estanterías fijas
y se gestionan manualmente o con equipos básicos de manejo de materiales.

Almacenes Automatizados:
Son instalaciones de alta tecnología donde los sistemas automatizados gestionan la
mayoría, si no todos, los procesos de almacenamiento y recuperación. Incluyen robots,
sistemas de transporte automatizados y software de control avanzado.

Almacenes Refrigerados o Frigoríficos:

Diseñados para almacenar productos perecederos, como alimentos congelados o
productos farmacéuticos, en condiciones de temperatura controlada.

Almacenes de Estantes Móviles:

Utilizan estanterías que pueden desplazarse lateralmente para abrir pasillos solo cuando
se necesita acceder a un producto específico, lo que maximiza el uso del espacio.

Almacenes de Picking:
Están optimizados para la preparación de pedidos individuales. Los productos se
almacenan en estanterías de fácil acceso para agilizar el proceso de selección de
productos.

ESTANTERIA, EQUIPOS DE MANIPULACION Y MUELLES

Las estanterías son estructuras diseñadas para almacenar y organizar productos de
manera eficiente dentro de un almacén, los equipos de manipulación son utilizados para
mover, cargar, apilar, fabricar, y descargar productos en un almacén y los muelles de
carga y descarga son áreas específicas donde los vehículos de transporte cargan y
descargan productos en el almacén. Estos son elementos esenciales en la logística, ya
que contribuyen a la organización eficiente del almacén, la manipulación segura de
productos y la agilidad en los procesos de carga y descarga. Estos elementos optimizan la
cadena de suministro al reducir costos, mejorar la productividad y garantizar la
satisfacción del cliente.

ESTANTERÍAS
Optimizan el espacio.
Mantienen orden y organización.
Previenen de Daños.
Permiten aplicar técnicas de gestión de inventario como el método FIFO (primeras
entradas, primeras salidas)
Estanterías adecuadamente diseñadas y construidas contribuyen a un entorno de trabajo
más seguro
EQUIPOS DE MANIPULACIÓN
Agilizan la transferencia de productos, acortando los tiempos de carga, descarga y
movimiento dentro del almacén.
Reducción de Mano de Obra
permiten manejar productos pesados o voluminosos que serían difíciles de mover
manualmente.
Contribuyen a la precisión en la manipulación y ubicación de productos, reduciendo
errores y daños.
MUELLES DE CARGA Y DESCARGA
Los muelles están diseñados para facilitar la carga y descarga rápida y eficiente de
productos, reduciendo los tiempos de espera.
Proporcionan su propio espacio seguro para la manipulación de productos, evitando
daños durante el proceso de carga y descarga.
Se ajustan a la altura de los vehículos, lo que facilita la transferencia de mercancías sin
esfuerzo adicional.
Están diseñados con características de seguridad para prevenir accidentes y lesiones.

LAYOUT
también conocido como distribución de planta hace referencia a los planos en los que se
disponen las diferentes áreas de una empresa o compañía. Esto se refiere a cómo se
organizan físicamente los elementos dentro de un espacio, ya sea un almacén, centro de
distribución o cualquier otra instalación relacionada con la logística. El diseño del layout
determina cómo los productos se mueven a través del espacio, reduciendo el tiempo de
procesamiento y los tiempos de espera permitiendo que los productos puedan ser
almacenados, manipulados y enviados de manera más rápida y sin cuellos de botella.
Un diseño eficiente puede disminuir los costos de operación al minimizar la necesidad de
movimiento innecesario con la ayuda de un sistema de gestión y reduciendo los tiempos
de manipulación. Además, se debe considerar la seguridad de los trabajadores
cumpliendo con las regulaciones y normatividad adecuadas, asegurando que las
operaciones cumplan con estándares de seguridad y calidad.
El layout en la logística es crucial para la eficiencia, la productividad y la rentabilidad de
las operaciones. Un diseño bien pensado puede optimizar el flujo de productos, reducir
costos, mejorar la seguridad, aumentar la capacidad de adaptación de una instalación y
mejorar la satisfacción del cliente reduciendo tiempos en los procesos.