Textos Unidos 1 y 2

Guı́as del laboratorio de Mecánica de Sólidos
Dorian Linero, Ricardo Parra, Camilo Bayona, Johan Durán, Camilo Rı́os,
José Dario Moreno, Caori Takeuchi y Juan Manuel Lizarazo
Departamento de Ingenierı́a Civil y Agrı́cola

Facultad de Ingenierı́a
Universidad Nacional de Colombia
16 de mayo de 2023
3
Capı́tulo 1
Conceptos sobre experimentación e instrumenta-

ción en mecánica de sólidos
En este capı́tulo se describen los procedimientos de medida y aplicación de la carga utilizados en

las prácticas de laboratorio de la asignatura Mecánica de Sólidos y en algunos ensayos habituales
de la ingenierı́a estructural. Particularmente, aquı́ se indica la forma adecuada de utilizar los
instrumentos y equipos de medición, incluyendo la lectura y presentación de los datos que ellos
proporcionan.
1.1. Objetivo
Conocer los procedimientos que se realizan en una práctica de laboratorio para medir despla-
zamientos, deformaciones y fuerzas, ası́ como los instrumentos adecuados que se usan para ello.
Aplicar la metodologı́a para el registro de las lecturas proporcionadas por tales instrumentos.
1.2. El lenguaje y la medición en el laboratorio

1.2.1. La razón de medir
La historia de la humanidad ha estado asociada a la continua búsqueda del conocimiento y para
ello se ha preocupado por cuantificar hechos, ideas y tangibles que permitan hacer un acopio
organizado de lo ocurrido como una manifestación de la experiencia, el saber o la interpretación
de los fenómenos de la naturaleza.
La percepción que se tiene sobre el significado de medición está asociada al desarrollo como
individuos. Primero se conocieron los adjetivos básicos de nuestro entorno como por ejemplo
cerca o lejos, grande o pequeño, y luego se comprendió la existencia de escalas en la valoración del
mundo y la necesidad de explicarlo, como positivo, eficiente y apropiado, entre otros. El estudiante
de ingenierı́a tiene la necesidad de medir, al menos lo tangible, y aquello que se percibe de la
naturaleza, para luego intentar explicarlo y hacer un uso adecuado de esta experiencia.
Reflexión 1.1 Si no se tiene un lenguaje confiable de medición, ¿cómo se expresarı́a que una
viga está deformada en una magnitud superior a lo tolerable?
Medir es, entonces, un verbo muy usado y sus diversas conjugaciones son fácilmente perceptibles
pues expresan el impulso natural del hombre por comprender formas y tamaños de lo que se conoce
como tangible, e inferir también aquello que lo no es. Sin embargo, dentro del curso de mecánica
de sólidos, vale la pena adentrarse en este término y encontrar un significado formal y apropiado.
4 Guı́as del laboratorio de Mecánica de Sólidos
El diccionario de la Real Academia Española (RAE, 2020b) define medición como “el proceso
de comparar una cantidad con su respectiva unidad, con el fin de averiguar cuántas veces la se-
gunda está contenida en la primera.”. El Vocabulario Internacional de Metrologı́a (VIM) (Joint
Committee for Guides in Metrology, 2020) de la Bureau International des Poids et Mesures (BIPM)
define medir como “el proceso para obtener experimentalmente uno o varios valores que pueden
atribuirse razonablemente a una magnitud.”. En la sección 3 se tratarán las magnitudes.
Nota histórica 1.1 La BIPM (Bureau International des Poids et Mesures, 2020a) u Oficina
Internacional de Pesas y Medidas fue fundada en 1875, pero tiene antecedentes desde 1672.
Actualmente es la organización internacional a través de la cual diversos estados miembros
actúan juntos sobre asuntos relacionados con la ciencia de la medición y los estándares de
medición.
1.2.2. La metrologı́a
Los conceptos de magnitud y medición tienen carácter cientı́fico y están vinculados directamente
con la metrologı́a o ciencia de las mediciones y sus aplicaciones. Puede ser utilizada para el control
de los mercados y venta de bienes, denominándose metrologı́a legal. En los demás casos se conoce
como metrologı́a cientı́fica e industrial.
La ingenierı́a estructural hace uso de esta última en diversas situaciones, como en el estudio
de materiales para futuras construcciones o durante la ejecución de ellas, pero también cuando se
hace investigación y, como en nuestro curso, por razones de formación académica sobre la mecánica
de sólidos.
En las prácticas de laboratorio incluidas en este libro, se busca medir el desplazamiento y la
deformación en un punto de la probeta ante acción de una fuerza. Usualmente, las probetas de
materiales de construcción se deterioran luego de ser empleadas y son muestras que representan
una población o universo. Los modelos a escala son representaciones del comportamiento de un
cuerpo que se aproximan a la realidad. En algunos casos es necesario construir prototipos o modelos
de tamaño real con el propósito de comprender el comportamiento de los cuerpos.
1.2.3. Definición de experimento, ensayo prueba y procedimiento de medida

Algunos de los términos utilizados en este libro que están relacionados con la realización de las
prácticas de laboratorio, se definen a continuación:
• Experimento es el proceso a través del cual se comprueban determinados fenómenos.
• Ensayo es el proceso de verificación del cumplimiento de un parámetro establecido, por

ejemplo la determinación de la resistencia compresión de un cilindro de concreto.
• Prueba es un término que suele reservarse para trabajos en áreas sujetas a procesos aún
desconocidos o sobre las que hay investigación incipiente, por ejemplo la prueba de carga de
un puente.
• Procedimiento de medida es la descripción detallada de una medición conforme a uno o más

principios de medida y a un método de medida dado, basado en un modelo de medida y que
incluye los cálculos necesarios para obtener un resultado de medida.

c Linero, Parra, Bayona, Durán, Rı́os, Moreno, Takeuchi y Lizarazo. Universidad Nacional de Colombia 2020
Capı́tulo 1. Conceptos sobre experimentación e instrumentación en mecánica de sólidos 5
Tabla 1.1. Unidades antiguas de longitud
Unidad Primer uso registrado Equivalencia moderna

Cúbito Real del Imperio Egipcio 3000 A.C. 0.53 metros
Pie romano 450 A.C. 0.296 metros
Vara Castellana Siglo XII 0.8395 metros
• Propiedad de un material es una caracterı́stica intrı́nseca e independiente de la cantidad de

un material, la cual permite describir un fenómeno. Particularmente, la propiedad mecánica
de un material corresponde a aquella que describe su comportamiento mecánico.
• Probeta es un cuerpo de geometrı́a definida, el cual se somete a las acciones establecidas en

un ensayo, permitiendo determinar las propiedades del material que la conforma o compor-
tamiento como tal del cuerpo.
1.3. Magnitudes y unidades de medida

Históricamente, civilizaciones e imperios han buscado unidades de una medición que permitan
cuantificar propiedades de forma universal y funcional. Solo hasta hace menos de 150 años, la
humanidad ha encontrado un acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades (SI) (Bureau
International des Poids et Mesures, 2020a). La tabla 1.1 ilustra algunas de las unidades de longitud
más antiguas que se conocen.
Antes de tratar las unidades más conocidas y formales, es necesario hablar de las magnitudes.
Para la BIPM una magnitud es “la propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia que puede
expresarse cuantitativamente, mediante un número y una referencia”. Esta última puede ser: “una
unidad de medida, un procedimiento de medida, un material de referencia o una combinación de
las anteriores”(Joint Committee for Guides in Metrology, 2020).
1.3.1. Recuento histórico de las unidades de medida en Colombia

En Colombia, el Sistema Internacional de Unidades fue adoptado mediante la Ley 33 de 1905, en
aquel entonces sistema métrico decimal francés.
El reglamento colombiano de construcción sismorresistente adoptó totalmente el sistema in-
ternacional de unidades SI a partir de su versión del año 2010 o NSR-10. En este proceso se
reemplazaron las expresiones indicadas en sistema MKS.
La Ley 1480 de 2011 estableció las Unidades Legales de Medida para Colombia, las cuales
comprenden las unidades del Sistema Internacional de Unidades, sus múltiplos y submúltiplos
(Instituto Nacional de Metrologı́a de Colombia, 2020b).
Luego de la expedición de la Ley 1512 de 2012, el Congreso de la República aprobó el ingreso de
Colombia como miembro pleno del tratado del Metro de la BIPM (Instituto Nacional de Metrologı́a
de Colombia, 2020b), convirtiéndose en el paı́s firmante número 84.
Durante la historia reciente se ha trabajado con varios sistemas de unidades que han sido
tratados internacionalmente. Ejemplo de ellos son el sistema CGS, el sistema MKS y el sistema
imperial de unidades. En la actualidad, motivado por la integración económica mundial, la mayorı́a
de los paı́ses utilizan el SI.

Tabla 1.2. Magnitudes y unidades básicas del ISQ-SI
Magnitud Sı́mbolo magnitud Unidad Sı́mbolo unidad

longitud [L] metro m
masa [M] kilogramo kg
tiempo [T] segundo s
temperatura [Θ] kelvin K
intensidad de corriente eléctrica [I] amperio A
intensidad luminosa [J] candela cd
cantidad de sustancia [N] mol mol
Tabla 1.3. Prefijos de los múltiplos de las unidades en el Tabla 1.4. Prefijos de los submúltiplos de las unidades en el
ISQ-SI ISQ-SI
Factor Nombre Sı́mbolo Factor Nombre Sı́mbolo

24 −1
×10 yotta Y ×10 deci d
×1021 zetta Z ×10−2 centi c
×1018 exa E ×10−3 mili m
×1015 peta P ×10−6 micro µ
×1012 tera T ×10−9 nano n
×109 giga G ×10−12 pico p
×106 mega M ×10−15 femto f
×103 kilo k ×10−18 atto a
×102 hecto h ×10−21 zepto z
×101 deca da ×10−24 yocto y
1.3.2. El sistema internacional de unidades

El Sistema Internacional de Magnitudes (ISQ, por sus siglas en Inglés) (Icontec, 2020) ha esta-
blecido siete magnitudes básicas: longitud, masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura termo-
dinámica, cantidad de sustancia e intensidad luminosa. Las normas ISO/IEC 8000 (ISO, 2009)
tienen el compendio de los sı́mbolos acordados para magnitudes y unidades. La tabla 1.2 presenta
un resumen de las magnitudes y unidades básicas del SI.
El Sistema Internacional de Unidades está basado en el Sistema Internacional de Magnitudes y
comprende el conjunto de unidades básicas y derivadas, como también sus múltiplos y submúltiplos
(Bureau International des Poids et Mesures, 2020a). Dicho sistema proporciona un lenguaje común
y universalmente aceptado para presentar una medida. Las unidades de medida determinan la
magnitud de un escalar, las componentes de un vector o las componentes de un tensor.
A partir de las unidades básicas se pueden conformar las unidades derivadas que describen
magnitudes como la fuerza, la velocidad y el esfuerzo. Se debe aclarar que el vocabulario inter-
nacional de metrologı́a VIM de la BIPM también define los prefijos para ser utilizados en los
múltiplos y submúltiplos de las unidades comprendidas por el SI, como lo ilustran las tablas 1.3
y 1.4.
1.3.3. Unidades de medida básicas utilizadas

En las prácticas de laboratorio incluidas en esta guı́a, se utilizan las unidades establecidas por el
SI, para indicar las magnitudes fı́sicas básicas de longitud y de masa.
Las dimensiones de las probetas, las distancias y los desplazamientos se miden en metros (m)
o con sus submúltiplos como el centı́metro (cm) y el milı́metro (mm). Asimismo, el diámetro de

algunas probetas se indican en pulgadas (in) de acuerdo al uso tradicional del sistema inglés de
unidades.
La masa es una propiedad fı́sica fundamental que representa de forma escalar la cantidad de
materia o de moléculas constitutivas de un cuerpo. Esta propiedad se mide en kilogramos (kg) en
el sistema internacional de unidades (SI) o con su submúltiplo gramos (g).
1.3.4. Unidades de medida de la fuerza

La fuerza es una entidad vectorial que representa el cambio de la cantidad de movimiento causada
externamente a un cuerpo o entre sus partı́culas. La fuerza externa se puede expresar como la
acción que ejerce un cuerpo sobre otro por contacto o a distancia. La segunda ley de Newton
establece que el vector de fuerza F aplicado sobre un cuerpo de masa m es proporcional a su
movimiento, de la forma:
F = ma (1.1)
donde a corresponde a su aceleración.
Por lo tanto, la unidad de medida de la fuerza está definida por las unidades básicas de masa
[M ], longitud [L] y tiempo [T ], de la forma:
[F ] = [M ] [L] [T ]−2 (1.2)
Particularmente, la fuerza gravitatoria o peso es una acción a distancia en la cual la tierra

atrae a los cuerpos. De acuerdo con la ley de gravitación universal, el vector del peso de un cuerpo
con masa m es igual a:
P = mg (1.3)
El vector g representa la dirección y la magnitud de la gravedad en la superficie de la tierra
en unidades de aceleración, el cual siempre apunta hacia su centro. Esta última es igual a g =
9.81 m/ s2 en SI. Por lo tanto, la magnitud del vector del peso o simplemente peso corresponde a
P = mg.
El newton es la unidad de medida de la fuerza en sistema internacional indicada como N, la
cual se define como la fuerza requerida para impartir una aceleración de un 1 m/ s2 a una masa de
un kilogramo (Gere & Goodno, 2009), es decir:
F = ma = 1 N = 1 kg · 1 m/ s2 (1.4)
Uno de los múltiplos del newton establecidos por el SI, que se utilizan frecuentemente es el kilo-
newton (kN).
El kilogramo-fuerza es una medida de la fuerza utilizada comúnmente en ingenierı́a que no está
estandarizada por el sistema internacional de unidades. Un kilogramo-fuerza indicado como 1 kgf,
corresponde a la magnitud de la fuerza gravitatoria en la superficie de la tierra o peso P de una
masa de un kilogramo (m = 1 kg), ası́:
P = mg = 1 kg · 9.81 m/ s2 = 9.81 N = 1 kgf (1.5)
Un submúltiplo de esta unidad de medida no estandarizada es el gramo-fuerza, la cual corresponde

a 1 gf = 1 × 10−3 kgf = 9.81 × 10−3 N.

1.3.5. Unidades de medida del esfuerzo o la presión

La unidad derivada del esfuerzo o la presión [S] corresponde a la unidad de fuerza dividida en la
unidad de longitud al cuadrado que representa un área, es decir:
[S] = [F ] [L]−2 (1.6)
Aquı́, la unidad establecida por el SI es el pascal (Pa), el cual corresponde a la presión que ejer-
ce una fuerza de 1 newton sobre un área de 1 metro cuadrado, en otras palabras 1 Pa = 1 N/ m2 .
Los múltiplos mas utilizados son el megapascal ( MPa ) y el gigapascal ( GPa ), correspondientes
a 1 × 106 Pa y 1 × 109 Pa, respectivamente.
1.4. Instrumentos de medida

Se denominan instrumentos de medida a los dispositivos utilizados para realizar mediciones. De
forma frecuente y menos formal tales dispositivos se llaman equipos, aparatos o simplemente
instrumentos.
Sus caracterı́sticas los clasifican en simples pero no por ello menos importantes, como la cinta
métrica, y complejos, como el extensómetro o el transformador diferencial de variación lineal.
Otros equipos de laboratorio como la máquina universal de aplicación de carga incluyen un
instrumento de medición indirecta de esta última, denominado celda de carga.
El sistema de medición está compuesto por un conjunto de instrumentos de medida y otros
dispositivos que permiten obtener magnitudes en intervalos determinados.
Particularmente, las prácticas de laboratorio descritas en este libro utilizan sistemas de medida
que contienen dispositivos indicadores como la pantalla (en inglés display), la carátula o el dial.
1.4.1. Caracterı́sticas de la medición

Cuando un instrumento proporciona un valor, éste se denomina resultado de la medida y tiene las
siguientes caracterı́sticas (Joint Committee for Guides in Metrology, 2020):
• Indicación o lectura: valor proporcionado por el instrumento o sistema de medida. A partir

de ella se puede determinar la magnitud de la entidad fı́sica especı́fica que se desea medir.
• Exactitud : es un concepto teórico que trata sobre la proximidad entre un valor medido y un
valor verdadero de un indicación. Este último suele obtenerse de un instrumento o material
patrón. Se dice que una medición es más exacta cuanto más pequeño es el error de medida,
el cual se expresa numéricamente.
• Error : diferencia entre un valor medido y su valor verdadero, dividido entre este último.
• Precisión: es la proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en medi-
ciones repetidas de un mismo objeto, o de objetos similares, bajo condiciones especificadas.
Usualmente se expresa numéricamente mediante medidas de dispersión tales como la des-
viación tı́pica, la varianza o el coeficiente de variación.
• Incertidumbre: parámetro que caracteriza la dispersión de los valores atribuidos a una lectu-
ra, a partir del procedimiento, instrumento y recurso humano que se utiliza. La incertidumbre

Tabla 1.5. Ejemplo de medición de la deflexión en la mitad de la luz en una viga de cuatro puntos
repet. g0 gf δm (δm − δ̄m )2 δm − δr e

×10−2 [ mm] ×10−2 [ mm] [ mm] [ mm2 ] [ mm] %
1 220 427 2.07 0.0037 −0.11 5.0
2 215 428 2.13 0.0000 −0.05 2.3
3 210 426 2.16 0.0008 −0.02 0.9
4 213 428 2.15 0.0004 −0.03 1.4
5 211 430 2.19 0.0035 0.01 0.5
6 209 429 2.20 0.0047 0.02 0.9
7 214 422 2.08 0.0026 −0.10 4.6
8 212 428 2.16 0.0008 −0.02 0.9
9 221 425 2.04 0.0083 −0.14 6.4
puede obtenerse cuando la medición puede compararse con aquella considerada como ver-
dadera. Un forma de medir la incertidumbre es la mitad de la amplitud de un intervalo con
una probabilidad de cobertura determinada. La estimación de la incertidumbre es un campo
de estudio avanzado de la metrologı́a.
Como ejemplo se presentan nueve repeticiones de una medición de la deflexión en la mitad
de la luz de una viga de cuatro puntos, utilizando un comparador de carátula análogo. En las
primeras columnas de la tabla 1.5 se muestra la lectura del instrumento g0 y gf , antes y después
de aplicada la carga para cada repetición. Asimismo, se presenta la deflexión de la viga obtenida
como δm = (gf − g0 ) × 10−2 mm. Por otro lado, la medición con un instrumento patrón indica una
deflexión considerada como verdadera igual a δr = 2.18 mm.
(1) (i)
La muestra es el conjunto de valores medidos de deflexión en las repeticiones {δm , . . . , δm , . . . ,
(n)
δm }, siendo n su tamaño. Asimismo, el valor medio de la muestra o media de la deflexión medida
se obtiene como: n
1 X (i)
δ̄m = δ (1.7)
n i=1 m
En el ejemplo, el tamaño de la muestra es n = 9 y el valor medio corresponde a δ̄m = 2.13 mm.
La precisión de la medición se puede cuantificar mediante la desviación tı́pica no corregida de
la muestra de la forma: v
u n h
u 1 X (i) i2
s= t δm − δ̄m (1.8)
n i=1
Para el ejemplo tal medida de dispersión es igual a s = 0.0526 mm, la cual se calcula a partir de
(i)
la sumatoria de los valores (δm − δ̄m )2 , presentados en la quinta columna de la tabla 1.5.
La exactitud de la medición se expresa numéricamente como el error con respecto a su valor
verdadero δr . Tal error se define ası́:

δ (i) − δ
m r
e(i) = (1.9)
δr

En la última columna de la tabla 1.5 se muestra el porcentaje de error de la medición de la deflexión

para cada repetición del ejemplo. Allı́ se observa que la Repetición 5 exhibe el menor porcentaje
de error y en consecuencia la mayor exactitud de la muestra. √
La incertidumbre por repetibilidad de una medición se puede estimar como einc = s/ n, que
para el ejemplo tiene un valor de einc = 0.0175 mm.

1.4.2. Caracterı́sticas de los instrumentos de medida

Cuando se establece la magnitud que se requiere medir y el procedimiento para efectuar la me-
dición, el siguiente aspecto a revisar es el instrumento de medida. De acuerdo con el VIM (Joint
Committee for Guides in Metrology, 2020), se debe conocer como mı́nimo la siguiente información
acerca del instrumento de medida:
• Capacidad : se refiere al valor máximo que puede indicar el sistema de medida o alguno de
sus componentes.
• Resolución: mı́nima variación de la magnitud medida que da lugar a una variación perceptible
de la indicación correspondiente.
• Sensibilidad : cociente entre la variación de una indicación de un sistema de medida y la

variación correspondiente del valor de la magnitud medida.
• Rango de medición: también conocido como intervalo de indicaciones, expresa el valor mı́ni-
mo y máximo que pude proporcionar un instrumento de medida.
• Clase de exactitud : o simplemente Clase es una caracterı́stica de los instrumentos o de los

sistemas de medición, que refleja el cumplimiento de un lı́mite del valor máximo de error,
el cual ha sido establecido por una norma técnica o por un reglamento. Por ejemplo, para
calibrar máquinas de fuerza la norma NTC ISO 7500-1 establece que la Clase 0.5 tiene un
error máximo permitido del 0.5 %, la Clase 1 permite un error máximo del 1.0 % y la Clase
2 permite un error máximo del 2.0 %.
• Intervalo de medida: conjunto de los valores de magnitudes de una misma naturaleza que
un instrumento o sistema de medida dado puede medir con una incertidumbre instrumental
especificada, en unas condiciones determinadas. La incertidumbre se establece en el proceso
de calibración del instrumento.
• Calibración: procedimiento por el cual se compara un instrumento con otro de mayor exac-
titud. En Colombia se denomina calibración al proceso que conlleva el uso de patrones
primarios avalados por la autoridad nacional correspondiente al Instituto Nacional de Me-
trologı́a (INM) (Instituto Nacional de Metrologı́a de Colombia, 2020a). La calibración de un
instrumento se comprueba a través del documento emitido por un laboratorio competente y
se denomina informe de calibración.
1.5. Instrumentos de medición de longitudes o dimensiones

La cinta métrica es un instrumento que permite medir dimensiones o distancias relativamente
grandes con un rango de 0 a 3.50 m o de 0.00 a 10.00 m, según el modelo y con una resolución
de 1 mm. Habitualmente este instrumento se calibra anualmente a pesar que no exista una norma
que lo exija. Se recomienda conservar la cinta métrica en un lugar seco y libre de polvo. Asimismo,
se debe reponer por daño o pérdida de sus marcas. La figura 1.1 muestra la medición de varias
distancias sobre una probeta utilizando una cinta métrica.
El pie de rey o calibrador es un instrumento que permite medir dimensiones o distancias
pequeñas. Algunos permiten lecturas con un rango de 0 a 300 mm y con resolución de 0.01 mm.
Habitualmente este instrumento se calibra una vez al año. Como medidas de cuidado se debe

dimensiones
medidas
cinta métrica
Figura 1.1. Medición de distancias sobre una probeta utilizando una cinta métrica
(a)
(b)
Figura 1.2. Calibradores: (a) calibrador digital provisto de un sensor de posición y pantalla LCD, (b) calibrador clásico o Pie de Rey
provisto de una escala fija y una auxiliar o Vernier
conservar en su estuche plástico y su mecanismo debe estar libre de contaminantes. Tanto los
mecánicos o clásicos, como los digitales son instrumentos de medición provistos de dos piezas que
se pueden deslizar hasta ajustase sobre el objeto a medir. El dispositivo de medición puede ser
mecánico como el indicado en la figura 1.2(b) o digital como el mostrado en la figura 1.2(a).
La lectura de longitud medida por el calibrador clásico se obtiene mediante una par de escalas,
una ubicada en la pieza fija y conocida como fiel, y la otra ubicada en la pieza móvil y denominada
escala auxiliar, nonio o Vernier. Con los calibradores mecánicos es posible obtener lecturas con
una resolución de cinco centésimas de milı́metro (0.05 mm), dependiendo del número de divisiones
del Vernier. La resolución de un calibrador digital es mucho mayor y se pueden alcanzar valores
de hasta una quincuagésima parte de milı́metro (0.02 mm). La figura 1.3 ilustra la forma de medir
una dimensión de la sección transversal de una probeta, utilizando un calibrador digital.
El micrómetro o tornillo de Palmer es un instrumento utilizado para medir longitudes de la
siguiente manera. Primero se ubica la probeta entre los extremos del instrumento, después se
gira el tornillo de rosca fina hasta asegurar el contacto con la probeta y finalmente se toma la
lectura en una escala grabada dispuesta en el contorno de la rosca. Usualmente este instrumento
se calibra una vez al año y se conserva de la misma forma que el pie de rey. La figura 1.4 ilustra un

pie de rey
pantalla
Dimensión medida
Figura 1.3. Medición de la dimensión de una probeta tomada con un calibrador digital
extremo dimensión medida

fijo
probeta
dimensión extremo extremo escala

medida fijo móvil grabada
tornillo
extremo
móvil
escala grabada
tornillo
(b)
(a)
Figura 1.4. Partes del micrómetro y dimensión medida: (a) vista lateral sin probeta y (b) medición del diámetro de un cilindro
micrómetro con un rango de 5.5 in a 6.5 in y con una resolución de 0.001 in, el cual está midiendo
el diámetro de un cilindro de concreto.
Reflexión 1.2 ¿Cual es el rango y la resolución de una regla común, de un transportador y

de una balanza de supermercado?
1.6. Instrumentos de medición del desplazamiento

La respuesta mecánica de una probeta se puede obtener midiendo un desplazamiento representa-
tivo, mientras actúa una acción externa sobre ella. En general, el desplazamiento de una partı́cula
es la diferencia de posición durante su movimiento dada entre dos instantes de tiempo.
En las prácticas de laboratorio incluidas en este libro, se utilizan diferentes dispositivos para

(a) (b)
Cada división de la Cada división de la

carátula pequeña carátula grande Pantalla de
indica 1.00mm indica 0.01mm lectura
Apoyo
Apoyo
Cuerpo fijo Cuerpo fijo

Cada división de la
carátula mediana Tramo móvil
indica 0.10mm
Palpador en Tramo móvil
Palpador en contacto contacto con
con la probeta la probeta
Figura 1.5. Medidores de desplazamiento o comparadores de carátula: (a) de lectura análoga y (b) de lectura digital
medir el desplazamiento. Uno de los instrumentos más usado es el medidor de desplazamiento

lineal o comparador de carátula, el cual se describe en las subsecciones 1.6.1 y 1.6.2.
En las últimas subsecciones se describen brevemente algunos instrumentos para medir despla-
zamientos representativos de la respuesta mecánica de vigas y estructuras de mayor tamaño.
1.6.1. Descripción del medidor de desplazamiento lineal o comparador de carátula
El medidor de desplazamiento lineal, también conocido como reloj comparador de carátula o

simplemente medidor de desplazamiento o comparador de carátula, es un dispositivo que permite
medir con una aproximación suficiente, el acortamiento o alargamiento de una lı́nea recta definida
entre sus extremos. El medidor de desplazamiento está conformado por un cuerpo fijo y un tramo
móvil o vástago retráctil que termina en un palpador, como se ilustra en la figura 1.5.
La carátula o dial del medidor de desplazamiento puede ser análogo como lo ilustra la figu-
ra 1.5(a) o digital como el mostrado en la figura 1.5(b). Estos últimos permiten enviar la lectura
a un computador a través de un puerto USB.
Este instrumento generalmente tiene un rango de medición de 0 a 23 mm y una resolución de
0.001 mm. Como parte del cuidado, el instrumento se debe conservar en su estuche plástico y su
mecanismo debe estar limpio de contaminantes como polvo y grasa. Un medidor de desplazamiento
se debe calibrar anualmente.

(a) (b)
probeta
palpador
carátula
vástago
barra de
tornillo
fijación
tramo fijo
barra de
tramo fijo
fijación
vástago
palpador
carátula
probeta
Figura 1.6. Fotografı́a de un medidor de desplazamiento o comparador de carátula, fijo en un extremo y en contacto con la probeta
en el otro: (a) medidor dispuesto por encima de la probeta y (b) medidor dispuesto por debajo de la probeta. Esta última se desplaza
hacia abajo por acción de las carga aplicada
1.6.2. Montaje y lectura del medidor de desplazamiento lineal

En la práctica de laboratorio, el palpador del medidor de desplazamiento lineal se ubica en el
punto de la probeta donde se desea medir el desplazamiento. Habitualmente, la orientación del
vástago retráctil del medidor se conserva normal a la superficie de contacto con la probeta, lo cual
determina la dirección del desplazamiento medido. En la figura 1.6 se ilustra un comparador de
carátula que mide el desplazamiento vertical de una probeta. Se observa que el medidor se puede
ubicar por encima (figura 1.6(a)) o por debajo de la probeta (figura 1.6(b)).
En general, el desplazamiento de la probeta en el punto de contacto con el palpador δ co-
rresponde a la diferencia entre las lecturas del medidor de desplazamiento después y antes de la
aplicación de la carga ga y g0 , respectivamente, es decir:
δ = ga − g0 (1.10)
Cuando el palpador se desplaza hacia la carátula, es decir, cuando el vástago se retrae, la lectura
del medidor de desplazamiento aumenta. En cambio, cuando el palpador se desplaza alejándose
de la carátula, la lectura del medidor disminuye. Esto indica que si la probeta de la figura 1.6 se
desplaza hacia abajo, ese δ obtenido con la ecuación 1.10 es positivo si el medidor está ubicado
por debajo de la probeta (figura 1.6(b)), y es negativo cuando el medidor está por encima de ella
(figura 1.6(a)).
Por ejemplo, en la figura 1.7 se describen las lecturas de un medidor de desplazamiento cuyo
palpador está en contacto con la cara inferior de una probeta que se desplaza hacia abajo. Antes
de aplicar la carga externa sobre la probeta la lectura del medidor de desplazamiento es g0 =
2.20 mm (figura 1.7(a)), en cambio tal lectura después de aplicada la carga es ga = 4.27 mm. En

probeta
palpador δ = 2.07 mm
tramo móvil barras de
vástago
fijación
tramo fijo
del medidor
carátula gran-
de de 100 di-
visiones, don- 0 0
de cada una 90 10 90 10
mide 0.01mm
80 20 80 20
901 901
70 8
7
2
3 30 70 8
7
2
3 30
654 654
carátula pe-
queña de 10 60 40 60 40
50 50
divisiones,
donde cada
una mide 1mm
(a) apoyo (b)
Figura 1.7. Esquema detallado de un medidor de desplazamiento en contacto con una probeta que se desplaza hacia abajo δ = 2.07 mm.
Lectura del medidor de desplazamiento: (a) g0 = 2.20 mm antes de aplicar la carga externa y (b) ga = 4.27 mm después de aplicada la
carga externa
consecuencia, el desplazamiento de la probeta en el punto de contacto con el palpador será igual

a δ = 4.27 − 2.20 = 2.07 mm.
La lectura de un medidor de desplazamiento análogo se toma identificando la posición de la
aguja de cada carátula. Existen medidores de desplazamiento análogos con dos o con tres carátulas,
divididas en milı́metros o pulgadas. El medidor de la figura 1.7 tiene una carátula grande de 100
divisiones de 0.01 mm cada una y una carátula pequeña de 10 divisiones de 1 mm cada una. Por
lo tanto, la lectura del medidor se toma de la siguiente manera:
(a) Identificar el intervalo de divisiones en el cual está ubicada la aguja de la carátula pequeña y
establecer la cantidad g (1) con el valor de la marca menor de dicho intervalo. En el ejemplo de
la figura 1.7(a), la aguja indica g (1) = 2.
(b) Identificar el intervalo de divisiones en el cual está ubicada la aguja de la carátula grande y
establecer la cantidad g (0.01) con el valor de la marca menor de dicho intervalo. En el ejemplo
la aguja indica g (0.01) = 20.
(c) Establecer la lectura del medidor como la suma g = g (1) + g (0.01) · 10−2 en milı́metros. En el
ejemplo la lectura es g = 2 + 20 · 10−2 = 2.20 mm.
1.6.3. Descripción del medidor de deflexión

El medidor de deflexión (o por su nombre en inglés deflection gage) es un dispositivo que permite
determinar el desplazamiento transversal o deflexión de una viga en un punto especı́fico. Este
instrumento está compuesto de un brazo móvil unido a un palpador de punta esférica en el extremo
libre y a un dispositivo de soporte y medición en el otro, como se ilustra en la figura 1.8(b).
Para medir la deflexión en un punto de una viga o probeta se pone en contacto el palpador
con dicho punto, mientras que el dispositivo de soporte y medición se apoya a una base magnética
ubicada en lugar inmóvil. Esto se ilustra para una viga de cuatro puntos hecha en guadua en
la figura 1.8(a). Durante este ensayo, el palpador se desplaza en dirección transversal a la barra

galgas extensométricas probeta

contacto entre la
probeta y el palpador
base magnética
de apoyo
medidor de
deflexión
brazo de soporte (a)
dirección de lectura de la deflexión dispositivo de soporte

palpador y medición
barra móvil
(b)
base magnética
de apoyo
(b)
Figura 1.8. Medidor de deflexión: (a) montaje de un medidor de deflexión en la mitad de la luz de una viga de cuatro puntos hecha
en guadua laminada (fotografı́a tomada de la tesis de maestrı́a en curso de Durán (s.f.)), (b) partes de un medidor de deflexión
móvil, la cual rota con respecto al dispositivo de soporte. Este último mide tal rotación, calcula
internamente el valor del desplazamiento transversal del palpador y lo envı́a a un equipo de
adquisición de datos.
El medidor de deflexión tiene un rango y resolución de medición adaptables. Por ejemplo, uno
de los modelos más comunes para ensayos de vigas a flexión tiene un rango de 0 a ±12 mm y
una resolución de 1 × 10−4 mm. Los cuidados y la calibración de este instrumento son los mismos
indicados para el medidor de desplazamiento lineal.
1.6.4. Descripción del transformador diferencial de variación lineal (LVDT)
El transformador diferencial de variación lineal, reconocido por su sigla en inglés LVDT que refiere
a los términos Linear Variable Differential Transformer, permite medir un desplazamiento relativo
entre sus extremos, mediante la relación entre la inducción de las bobinas de un transformador

estructura estructura
ensayada ensayada LVDT
cuerpo fijo del
LVDT
vástago móvil
del LVDT brazo de
soporte
dirección de prensa de
lectura de fijación LVDT
desplazamiento
soporte (a) apoyo de LVDT (b)
Figura 1.9. Montaje de un transformador diferencial de variación lineal (LVDT) que mide el desplazamiento horizontal de un punto
en un pórtico de acero: (a) detalle y (b) vista general
y la distancia recorrida por un núcleo de hierro en su interior. Este dispositivo envı́a una lectura
de variación de voltaje a un equipo de adquisición de datos, que se puede convertir en una de
desplazamiento.
Para medir el desplazamiento relativo entre dos puntos materiales de la probeta o entre un
punto en la probeta y otro punto inmóvil de referencia, se fijan los extremos del LVDT en tales
puntos y se toman las lecturas cuando se aplican las acciones externas.
En el Laboratorio de Estructuras de la Universidad Nacional de Colombia se cuenta con trans-
formadores diferenciales de variación lineal con resolución de 1 × 10−4 mm, y con tres rangos
diferentes: de 0 a 10 mm, de 0 a 100 mm y de 0 a 250 mm.
La figura 1.9 ilustra el montaje de un pórtico de acero en la cual se mide el desplazamiento
horizontal en un punto mediante un LVDT.
1.7. Instrumento de medición de la deformación

A lo largo del avance tecnológico en el campo de la ingenierı́a, el estudio de las deformaciones ha
sido fundamental para el diseño de mecanismos, estructuras y máquinas. Uno de los elementos
más utilizados para tal fin es la galga extensométrica o deformı́metro eléctrico (o denominado en
inglés strain gage).
En algunos ensayos especı́ficos se utilizan otros dispositivos para determinar la deformación.
Tales instrumentos miden el desplazamiento relativo en una lı́nea material de longitud defini-
da y obtienen la deformación longitudinal de forma indirecta. En la sección 2.4 se describe el
extensómetro utilizando para determinar el comportamiento a tensión de una barra de acero.
Asimismo, en la sección 3.4 se presenta el compresómetro y el extensómetro para determinar el
módulo de elasticidad y la relación de Poisson en un cilindro de concreto.
1.7.1. Descripción de la galga extensométrica

La galga extensométrica básica consiste en un respaldo flexible aislante que soporta un patrón
de lámina metálica. El medidor se une al objeto usando un adhesivo, cuando este se deforma
la lámina se distorsiona cambiando su resistencia eléctrica. Este cambio se mide mediante un

probeta
caja medidora de la deformación
pantalla puertos de conexión de la galga
rejilla de
medida
dirección de
lectura
pestañas
soldadas
galga
cables
conductores
(b)
de la lectura
(a) cable conductor de la lectura
Figura 1.10. Fotografı́a de una galga extensométrica adherida a una superficie de una probeta de concreto, la cual se conecta a la
caja de lectura de deformación: (a) vista general y (b) detalle de las partes de la galga
circuito eléctrico en conexión como puente de Wheatstone, incluyendo la galga extensométrica

como resistencia variable. El factor de galga o en inglés factor gauge permite relacionar a la
resistencia eléctrica con la deformación. Este instrumento generalmente tiene una resolución de
1 × 10−6 y un rango de medición entre 0 y 15000 × 10−6 .
El Puente de Wheatstone es un circuito eléctrico que se utiliza para medir resistencias des-
conocidas, mediante el equilibrio energético de cada brazo del puente o balance en la malla del
circuito.
1.7.2. Montaje y lectura del medidor de deformación
La figura 1.10 presenta una galga adherida a una superficie de concreto, cuyos terminales eléctricos
se conectan a la caja de medida de deformación. La pantalla indica la lectura de deformación
longitudinal en el lugar de la galga ×10−6 . Estas lecturas pueden ser positivas o negativas y se
debe mantener su signo.
En las prácticas de laboratorio, la deformación ε se obtiene con la diferencia entre las lecturas
dadas en el dial del medidor de deformación g̃a después de aplicada la carga y g̃0 antes de ella, es
decir:
ε = g̃a − g̃0 (1.11)
Los valores positivos de la deformación ε indican extensión, mientras que los valores negativos
muestran contracción en ese el lugar donde está ubicada la galga.
En otro ensayo mostrado en la figura 1.8(a), se mide las componentes de deformación de un
punto especı́fico de una viga de guadua laminada sometida a flexión, mediante un conjunto de
galgas adheridas en tres direcciones diferentes sobre un mismo punto.

probeta
marco
gancho
pesas
Figura 1.11. Sistema de aplicación y medida de la fuerza por gravedad sobre una viga
1.8. Sistema de aplicación y medida de la fuerza por gravedad

La aplicación y medición de la fuerza en un lugar de la probeta, se puede alcanzar principalmente
a través de un sistema por gravedad o por acción electro-mecánica o electro-hidráulica.
El sistema de aplicación y medida de la fuerza por gravedad consiste en la colocación de un
marco sobre la probeta, el cual transmite una fuerza a través de un gancho donde se colocan pesas
de masa calibrada, como se muestra en la figura 1.11.
1.8.1. Pesas
Las pesas son patrones de medida que materializan la magnitud de la masa y se clasifican en
pesas de trabajo y pesas de calibración o metrológicas. En las prácticas de laboratorio incluidas
en este libro se utilizan pesas de trabajo, cuya masa es medida con una balanza. Habitualmente
se mide la masa en gramos ( g) o en kilogramos ( kg) y se determina la fuerza que ejerce su peso
en gramos-fuerza ( gf) o en kilogramos-fuerza ( kgf), como se establece en la ecuación 1.5.
La figura 1.12 ilustra algunos tipos de pesas. Las pesas se calibran anualmente y se conservan
evitando que pierdan su masa por golpes.
1.8.2. Balanzas
Las balanzas son conocidas informalmente como instrumentos de “pesaje” dado que su función
es establecer la masa del objeto que se ubica sobre su plataforma de medida. Antiguamente se

ganchos porta-pesas
pesa tipo pastilla

pesas cilíndricas
pesa tipo disco
Figura 1.12. Pesas y ganchos utilizados en las prácticas de laboratorio
platillo metálico
resolución
pantalla de 0.1 g
botón de
encendido
Figura 1.13. Balanza utilizada para medir pequeñas masas
valı́an de un brazo mecánico y pesas de comprobación, pero actualmente tienen un componente

electrónico que determina el valor de la masa de manera instantánea.
La figura 1.13 muestra una balanza digital utilizada para medir la masa de las pesas pequeñas
con resolución de 0.1 g. Otras balanzas utilizadas en las prácticas de laboratorio tienen un rango
de medición de 0 a 30 kg, con una resolución de 0.01 kg. Estas balanzas se calibran anualmente y su
mantenimiento consiste en: mantenerlas cubiertas de los ambientes con polvo, evitar trasladarlas
del sitio donde se calibraron, mantenerlas apagadas mientras no se usen, y conservar libre la
superficie de su platillo. Durante la medición no se debe apoyar ningún elemento distinto al objeto
que se desea medir.

computador para el control (a)

automático de la carga celda de carga
control
manual de la
carga
cabezal móvil
(b)
celda de carga
probeta
marco fijo marco fijo

cabezal móvil
probeta
Figura 1.14. Máquina universal de ensayos del Laboratorio de Estructuras de la Universidad Nacional de Colombia. Montaje un
ensayo de una viga a flexión: (a) partes de la máquina y (b) detalla de la aplicación de una fuerza P sobre la probeta
1.9. Sistema de aplicación y medición de la fuerza por acción electro-

mecánica o electro-hidráulica
El sistema de aplicación y medida de la fuerza por acción electro-mecánica o electro-hidráulica
consiste en una máquina que desplaza su pistón o su cabezal móvil, produciendo una fuerza de
contacto sobre la probeta, la cual se puede medir y controlar.
El mecanismo de medición y control depende depende del sistema aplicación de la fuerza, el
cual podrı́a ser una celda de carga o un transductor de presión.
1.9.1. Máquina universal de ensayos

Una máquina universal de ensayos es un equipo capaz de aplicar de forma controlada una fuerza a
través del desplazamiento de un pistón. Esta función permite realizar ensayos de tensión, compre-
sión y flexión en probetas de diferentes materiales. La figura 1.14 ilustra una máquina universal
aplicando una carga transversal sobre una viga a flexión.
Gracias al control de velocidad de la máquina y a los instrumentos de medición del desplaza-
miento o de la deformación colocados sobre la probeta, se puede configurar un sistema de medida
que permita conocer la relación entre el esfuerzo y la deformación de un material, la fuerza máxima
resistida por un elemento estructural, entre otros. Esta máquina cuenta con un sistema mecánico
controlado por un sistema lógico programable que mide los datos de interés hasta cada milisegundo.
Lo indicado anteriormente ubica a la máquina universal de ensayos como un elemento esencial

en las pruebas de laboratorio de materiales.

En particular, la máquina universal de ensayos utilizada en las prácticas de laboratorio de esta
guı́a es marca SHIMADZU, modelo AG X PLUS, con capacidad de 300 kN y resolución variable
máxima de 0.01 N en sistema internacional (o capacidad de 30 000 kgf y resolución variable máxima
de 0.1 kgf en sistema MKS). Este equipo se calibra máximo cada 13 meses. Otras caracterı́sticas
de este equipo de laboratorio son las siguientes:
• Funciona con alimentación eléctrica mediante el control preciso de un sistema mecánico tipo
tornillo sinfı́n, correspondiente a una corona que permite el accionar del cabezal superior
permitiendo su alejamiento o acercamiento al cabezal inferior o bancada.
• Su rango de medición está delimitado por su calibración.
• Su error máximo es de 0.2 % respecto al patrón empleado para ensayos de compresión y

del 0.1 % para ensayos de tensión. Lo anterior clasifica la máquina como Clase 0.5. El error
máximo legal permitido en ensayos de materiales de construcción es del 1 %.
• Generalmente la calibración se hace para un rango que oscila entre el 10 % y el 100 % de

su capacidad máxima. Lo anterior es lógico porque para fuerza menores al 10 % de su ca-
pacidad (por ejemplo para morteros frescos), la resolución de la indicación exhibe una baja
sensibilidad.
1.9.2. Celda de carga

La celda de carga es un instrumento de medición indirecta de la fuerza aplicada, la cual puede
ser un dispositivo independiente o puede estar integrada al sistema de aplicación y medición de la
fuerza, como en la máquina universal de ensayos.
Este dispositivo está conformado por un cilindro de un material con propiedades mecánicas
conocidas, el cual tiene adheridas varias galgas extensométricas y está ubicado entre el cabezal
móvil y el marco fijo de la máquina, como lo ilustra la figura 1.14(b). Cuando se desplaza el pistón
de la máquina que está en contacto con la probeta, se produce una deformación en el cilindro de
la celda de carga, la cual se mide con las galgas extensométricas. La fuerza aplicada se calcula
internamente a partir del módulo de elasticidad del material del cilindro y sus dimensiones.
1.9.3. Actuador de cilindro hidráulico

En general, el actuador es un sistema que transforma la energı́a hidráulica, neumática o eléctrica en
una fuerza aplicada. La magnitud de dicha fuerza viene determinada por una unidad de control.
Este sistema se utiliza frecuentemente para aplicar cargas de gran magnitud sobre elementos
estructurales robustos como vigas, muros y pórticos.
Un actuador está conformado comúnmente por un cilindro hidráulico, una fuente de energı́a
y un dispositivo de control de la acción. El cilindro hidráulico es un equipo de laboratorio que
permite aplicar fuerza a una probeta mediante el desplazamiento lineal de su pistón en los dos
sentidos.
Un actuador de cilindro hidráulico transforma la energı́a hidráulica en desplazamiento de un
pistón. Asimismo, la presión aplicada sobre el pistón puede ser controlada de dos formas: (i) ma-
nualmente mediante un transductor de presión sobre una lı́nea de flujo con una bomba hidráulica
constante o, (ii) a través de una bomba eléctrica variable. Esta segunda forma controla la presión

cilindro hidráulico
apoyo del cilindro
estructura ensayada:
pórtico de acero de dos columnas
y una viga con sección tubular
cuadrada
elementos de marco de reacción:

fijación del estructura de acero
cilindro con la con mayor rigidez
estructura que la estructura
ensayada
viga de apoyo de la estructura

ensayada: perfil de acero de
mayor rigidez que la
estructura ensayada
detalle de la conexión
estructura ensayada -
cilindro
Figura 1.15. Montaje de un actuador de cilindro hidráulico que aplica una fuerza horizontal sobre un pórtico de acero (fotografı́a
tomada de la tesis de doctorado en curso de Nieto (s.f.))
aplicada en función del tiempo de manera automática y programable, utilizando un sistema de

adquisición y procesamiento de los datos leı́dos en la lı́nea hidráulica.
En el montaje del sistema de actuador, el extremo fijo del cilindro hidráulico se une firmemente
a un marco de reacción, mientras que el otro extremo se conecta a la probeta o elemento estructural
ensayado. La rigidez del marco de reacción debe ser sustancialmente mayor a la dada en la probeta,
asegurando ası́ que el desplazamiento del pistón sea totalmente aplicado a la probeta.
En el Laboratorio de Estructuras de la Universidad Nacional de Colombia se cuenta con ac-
tuadores del primer tipo que permiten aplicar una carga máxima de 5, 10 y 25 ton, y del segundo
tipo con capacidad de 50 y 100 ton.
La figura 1.15 presenta el montaje de un actuador de 25 ton con bomba electro controlada y
con sistema adquisición de datos, que aplica una fuerza horizontal sobre un pórtico de acero de
secciones tubular cuadrada.
Reflexión 1.3 ¿Cuáles podrı́an ser las diferencias en la evaluación de la carga esperada en
una placa de entrepiso que se usará para una vivienda o para una biblioteca?
Los instrumentos de medida de desplazamiento y deformación presentados en las secciones 1.6

y 1.7, y los sistemas de aplicación y medición de la fuerza mostrados en las secciones 1.8 y 1.9,
permiten determinar experimentalmente las propiedades mecánicas sobre probetas de un material
especı́fico. En particular, los capı́tulos 2 y 3 describen los procedimientos para obtener propiedades
mecánicas como el módulo de elasticidad y la relación de Poisson del acero y del concreto.

1.10. Análisis y expresión de las magnitudes
En esta sección se indica la forma de expresar cada magnitud obtenida o medida durante la
experimentación y se describen los procedimientos básicos para la medición del error y para su
análisis estadı́stico (Kottegoda & Rosso, 1997).
1.10.1. Separador decimal
El separador decimal es el sı́mbolo incluido en un valor, el cual permite separar su parte entera
de su parte fraccionaria. El Sistema Internacional de Unidades (SI) y la ISO en su norma 80000
admiten el punto y la coma como separador decimal (Bureau International des Poids et Mesures,
2020b). En general se encuentra con mayor frecuencia el punto en la literatura técnica y en los
tableros de los equipos de medición. La Superintendencia de Industria y Comercio colombiana
recomienda utilizar la coma como separador decimal (Superintendencia de Industria y Comercio,
2020).
1.10.2. Error relativo y absoluto
El error es la imperfección que ocurre durante el proceso de una medición. Es un concepto ideal y
se obtiene de forma aproximada. El error tiene dos componentes, una aleatoria y otra sistemática
(CEM, 2000).
El error aleatorio se presume que procede de variaciones de las magnitudes de influencia,
de carácter temporal y espacial, impredecibles o estocásticas. Los efectos de tales variaciones,
denominados en lo sucesivo efectos aleatorios, dan lugar a variaciones en las observaciones repetidas
de la indicación. Aunque no es posible eliminar el error aleatorio de un resultado de medida,
habitualmente este puede reducirse incrementando el número de observaciones.
El error sistemático, al igual que el error aleatorio, no puede eliminarse, pero frecuentemente
puede ser reducido. Si se produce un error sistemático sobre un resultado de medida, debido a
un efecto identificado de una magnitud de influencia, dicho efecto puede cuantificarse y, si es
suficientemente significativo frente a la exactitud requerida en la medición, puede aplicarse un
factor de corrección para compensarlo. Este tipo de error se puede reducir con buenas prácticas de
laboratorio, como la calibración de instrumentos que garantizan las condiciones estándar para los
ensayos. Un ejemplo es el error de lectura o paralaje, que corresponde al efecto del ángulo desde
el cual se observa la indicación en un dial análogo.
El error puede expresarse como la diferencia entre un valor medido y uno valor considerado o
aceptado como verdadero. El error se puede expresar en forma absoluta como la diferencia entre
los valores medido y verdadero. En cambio, el error se expresa de forma relativa como el cociente
en porcentaje entre el error absoluto y el valor verdadero.
Por ejemplo, se mide la longitud de una barra de acero de refuerzo con una cinta métrica
calibrada obteniendo 440 mm y con una cinta métrica no calibrada obteniendo 425 mm. El error
absoluto y relativo en una medición de la barra es igual a ea = 440 − 425 = 15 mm y er =
(440 − 425)/440 = 0.0341 = 3.41 %, respectivamente.
En las instrucciones para la elaboración del informe de algunos de los laboratorios incluidos en
este libro, se solicita obtener el error relativo considerando el resultado experimental como valor
verdadero.

1.10.3. Precisión y exactitud

La precisión se determina a partir de la dispersión de una colección de indicaciones o medidas
tomadas bajo las mismas condiciones. La desviación estándar es una medida común de dicha
dispersión. La precisión aumenta cuando la dispersión disminuye.
La exactitud establece la cercanı́a de la indicación con respecto al valor considerado como
verdadero. La exactitud de una medida es mayor cuando su valor está más cerca al valor verdadero.
El error absoluto permite determinar la exactitud de una medida.
A continuación se indica un ejemplo relacionado con la precisión y la exactitud de indicaciones
tomadas experimentalmente.
Previamente en un laboratorio de calibración se obtiene la masa de una pesa patrón igual
a 8.057 kg. Después en el laboratorio de trabajo se registran las siguientes cinco indicaciones de
la masa de la pesa patrón utilizando una balanza digital: 8.144 kg, 8.142 kg, 8.146 kg, 8.131 kg
y 8.132 kg. A continuación se calcula el promedio entre las indicaciones, la precisión y el error
con respecto al promedio. Asimismo, se establece si la exactitud de la balanza utilizada satisface
las condiciones de los instrumentos de medición Clase I, lo cual corresponde a un error relativo
máximo del 1.00 %.
La solución del problema propuesto se indica a continuación. El promedio de las indicaciones
encontradas en la balanza del laboratorio es 8.139 kg y la dispersión medida mediante la desviación
estándar es de 0.007 kg. El error absoluto con respecto al valor promedio de las indicaciones es
igual a 8.139−8.057 = 0.082 kg, mientras que el error relativo corresponde a 0.082/8.057 = 1.02 %.
Este indicador es mayor a 1.00 %, lo cual establece que la balanza no satisface las condición de
exactitud Clase I.
1.10.4. Truncamiento
El truncamiento corresponde a la reducción de un número especı́fico de dı́gitos a la derecha del
separador decimal de un valor. Este procedimiento permite descartar el número de dı́gitos consi-
derados poco significativos. El truncamiento debe seguir las reglas de redondeo.
1.10.5. Cifras significativas

Las cifras significativas son los dı́gitos de un número que aportan información confiable y necesaria
acerca de una medida. Por ejemplo, 1765, 34.56 y 0.009849 son valores que tienen cuatro cifras
significativas, mientras que 1760, 34.6 y 0.00985 tienen tres cifras significativas.
Cuando el valor proviene de una lectura con un instrumento de medida, el número de cifras
significativas está relacionado por la resolución y el rango del mismo instrumento. Por ejemplo,
si un medidor de desplazamiento de resolución 0.01 mm indica una lectura de 12.88 mm, esta
última tiene cuatro cifras significativas. En cambio si las lecturas tomadas son 4.89 mm, 0.99 mm
y 0.07 mm, el número de cifras significativas corresponden a tres, dos y uno, respectivamente.
El número de cifras significativas de una cantidad se pueden identificar siguiendo las siguientes
reglas:
• Para valores menores a uno, no son significativos los dı́gitos iguales a cero a la izquierda del
primer dı́gito distinto de cero. Por ejemplo, el valor 0.00056 tiene dos cifras significativas
correspondientes a 5 y 6. Asimismo, el valor 0.150 tiene tres cifras significativas correspon-
dientes a 1, 5 y 0.

• Para valores no enteros mayores a uno, los dı́gitos iguales a cero a la derecha de sı́mbolo
decimal hacen parte de las cifras significativas. Por ejemplo, el valor 25.4 tiene tres cifras
significativas correspondientes a 2, 5 y 4. Asimismo, el valor 23.10 tiene cuatro cifras signi-
ficativas 2, 3, 1 y 0.
• Para valores enteros múltiplos de 10, el último dı́gito podrı́a ser o no una cifra significativa.
Por ejemplo, una lectura de carga de 450 kgf podrı́a tener tres o dos cifras significativas. En
este caso se requiere más información sobre la obtención de la cantidad. Por ejemplo, si la
resolución del sistema de aplicación de carga es 1 kgf, la lectura de 450 kgf tiene tres cifras
significativas, mientras que si la resolución es 10 kgf, la lectura tiene dos cifras significativas.
• En general, para valores enteros múltiplos de 10n , los últimos n dı́gitos podrı́an ser o no cifras
significativas. Por ejemplo, una lectura de carga de 6 700 kgf podrı́a tener cuatro, tres o dos
cifras significativas. Asimismo, una lectura de carga de 10 000 kgf podrı́a tener cinco, cuatro,
tres, dos o una cifra significativa. Al igual que el caso anterior, se requiere más información
para definir el número de cifras significativas. Por ejemplo, si la resolución del sistema de
aplicación de carga es 10 kgf, la lectura de 6 700 kgf tiene tres cifras significativas, mientras
que si la resolución es 100 kgf, la lectura tiene dos cifras significativas.
• Para valores enteros presentados en notación cientı́fica, el número de cifras significativas se
identifica en la mantisa. Por ejemplo, un valor 81.20 × 102 tiene cuatro cifras significativas
correspondientes a 8, 1, 2 y 0.
El número de cifras significativas del resultado de operaciones aritméticas entre cantidades se
establece mediante las siguientes reglas:
• El resultado de la suma o resta debe tener el menor número de cifras decimales de cada
sumando. Por ejemplo, la suma entre 23.0364 (con 4 cifras decimales) y 6.1 (con una cifra
decimal) muestra un resultado calculado de 29.1364, el cual se redondea a 29.1 (con una cifra
decimal). Asimismo, la resta entre 109 (sin cifras decimales) y 88.4 (con una cifra decimal)
es igual a 20.6, la cual se redondea a 21 (sin cifras decimales). Después de aplicada esta
regla, se identifica el número de cifras significativas del resultado de acuerdo con las reglas
inmediatamente anteriores.
• Si el resultado se obtiene de la multiplicación o la división, su número de cifras significa-
tivas corresponde al menor número de cifras significativas entre los valores utilizados en la
operación (Gere & Goodno, 2009). Por ejemplo, si se multiplica el valor 12.45 (con cuatro
cifras significativas) al valor 9.3105 (con cinco cifras significativas), el resultado exacto es
115.915725, el cual se redondea a 115.9 (con cuatro cifras significativas).
1.10.6. Redondeo
Redondeo se define como el proceso de eliminación ajustada de cifras de un valor consideradas no
significativas. Dicho ajuste está definido por las reglas indicadas a continuación, tomando como
ejemplo el redondeo a tres cifras significativas (Gere & Goodno, 2009):
• Si el cuarto dı́gito del valor es menor que 5, los tres primeros dı́gitos se mantienen sin
cambios y todos los dı́gitos siguientes se eliminan si están después del separador decimal o se
reemplazan con ceros si están antes de él. Por ejemplo, 8.91289 se redondea a 8.91, 69.3478
se redondea a 69.3, 156.44 se redondea a 156, 8 713.9 se redondea a 8 710 = 8.71 × 103 .

• Si el cuarto dı́gito es mayor que 5, o si el cuarto dı́gito es 5 y está seguido al menos por
otro dı́gito diferente de cero, entonces el tercer dı́gito se incrementa en 1 y todos los dı́gitos
siguientes se eliminan si están después del separador decimal o se reemplazan con ceros si
están antes de él. Por ejemplo, 8.91678 se redondea a 8.92, 69.3518 se redondea a 69.4, 156.98
se redondea a 157, 8 715.3 se redondea a 8 720 = 8.72 × 10−3 .
• Si el cuarto dı́gito es 5 y los dı́gitos del quinto en adelante son ceros, entonces el tercer dı́gito:
(i) se mantiene igual si es un número par o (ii) se incrementa en 1 si es un número impar. Por
ejemplo, 8 945 000 = 0.8945000 × 10−7 se redondea a 8 940 000 = 0.8940000 × 10−7 , mientras
que 8 975 000 = 0.8975000 × 10−7 se redondea a 8 980 000 = 0.8980000 × 10−7 .
1.10.7. Promedio aritmético
El promedio aritmético también conocido como media aritmética es un medida de tendencia cen-
tral y un cálculo de uso recurrente. Corresponde al valor caracterı́stico de una serie de datos
cuantitativos objeto de estudio. Se fundamenta en el principio de la esperanza matemática o va-
lor esperado, y se obtiene a partir de la suma de todos los valores dividida entre el número de
sumandos, ası́:
x1 + x2 + ... + xn
x̄ = (1.12)
n
Existen otros tipos de promedio que pueden calcularse y que son de uso y significado diferente;
en la mayorı́a de los trabajos que implican el uso de series de datos numéricos por lo general se
emplea el promedio aritmético.
1.10.8. Regresión lineal
En el entorno de la experimentación a partir de una colección de datos medidos, se encuentra que

existe algún tipo de relación entre dos o mas variables, y se hace necesario encontrar una forma
matemática que exprese adecuadamente esa relación. En ese orden de ideas, es común hallar una
ecuación que relacione directamente las variables involucradas.
A partir de la colección de datos obtenida, se procede a dibujar los puntos que representan
parejas ordenadas en un sistema de coordenadas rectangulares, esta representación gráfica se
conoce como diagrama de dispersión, como lo indican los puntos de la figura 1.16(a).
La colección de datos del diagrama de dispersión frecuentemente se puede aproximar a una
función, denominada curva de aproximación, la cual establece una relación lineal o no lineal entre
las variables representadas. El problema matemático de encontrar ecuaciones para las curvas de
representación se denomina con frecuencia curva de ajuste. La solución a este problema permi-
te utilizar curvas correspondientes a ecuaciones lineales, cuadráticas o transformadas como por
ejemplo de escala logarı́tmica.
La regresión lineal permite estimar la función de una recta que representa a las parejas de
datos que relacionan a las variables dependiente e independiente (figura 1.16(a)). Si la variable
dependiente se va a estimar a partir de la variable independiente mediante una ecuación lineal,
esta se llama ecuación de regresión lineal y la curva correspondiente curva de regresión lineal. Un
método utilizado para ajustar un conjunto de datos es el de los mı́nimos cuadrados (Spiegel, 1994).

f (x) = y f (x)
f (x) = mx + b f (x)
pn (xn , yn )
f (xi )
p1 (x1 , y1 )
∆x
x x
a xi b
(a) (b)
Figura 1.16. Métodos numéricos: (a) regresión lineal, (b) integración numérica por izquierda (sumas de Riemann)
1.10.9. Integración Numérica

La integral de una función f (x) en un intervalo entre (a, b) es aproximadamente igual a la sumatoria
de las áreas de los rectángulos definidos en la partición del intervalo, ası́:
Z b n
X
f (x)dx ≈ ∆x · f (xi ) (1.13)
a i=1
El procedimiento general para obtener de forma aproximada el valor de la integral mediante

métodos numéricos es el siguiente (figura 1.16(b)):
• Dividir el intervalo (a, b) en n subintervalos de longitud ∆x.
• Calcular el área de cada uno de los rectángulos i de base ∆x y altura f (xi ), donde xi
pertenece al subintervalo, desde i = 1 hasta i = n.
• Obtener de forma aproximada la integral de la función como la sumatoria de las áreas

encontradas en el paso anterior.
Para encontrar el área de cada uno de los subintervalos enunciados anteriormente, es común
emplear polinomios de diferente grado. El uso de estos polinomios permite tener diferentes reglas
de integración dentro de las cuales son empleadas generalmente, la regla del trapecio (polinomio
de grado 1), La regla de Simpson (polinomio de grado 2), solo por mencionar algunos (Florez,
1994).
1.11. El laboratorio
El término laboratorio puede ser utilizado en distintos contextos, pero según su etimologı́a (RAE,
2020a) es un lugar donde se realizan trabajos. Se debe diferenciar del término que se le da como
un fragmento de la realidad donde se experimenta o se elabora algo (v.gr. laboratorio de ideas,
laboratorio de innovación).
En Ingenierı́a, el laboratorio es el espacio fı́sico donde se realizan actividades de carácter técni-
co o cientı́fico, el cual cuenta con los medios para investigar y experimentar. En dicho espacio,

estudiantes, investigadores, docentes u otros interesados, pueden estudiar y conocer un fenómeno

particular de forma total o parcialmente aislada.
La representación de fenómenos en el laboratorio puede valerse de modelos a escala o de tamaño
real y, en algunos casos, cuando este ha sido estudiado a profundidad puede contarse con normas
de ensayo internacionales que permiten realizar mediciones válidas en cualquier parte del mundo
y que pueden ser comparables, como se explica más adelante.
1.11.1. Caracterı́sticas de un laboratorio

El conjunto de instrumentos de medida, equipos y el control de las condiciones ambientales de-
ben permitir ejecutar el trabajo cientı́fico de manera confiable. Esto esencialmente debe llevar la
atención a identificar los criterios para evaluar si un laboratorio es aceptable o no para efectuar
determinada actividad. Particularmente, los laboratorios de la Universidad Nacional de Colom-
bia deben cumplir los requisitos dados por la Dirección Nacional de Laboratorios y de Seguridad
en el Trabajo SST (Universidad Nacional de Colombia, 2020). A continuación se indican algu-
nos aspectos que deben considerarse en un laboratorio de docencia e investigación en ingenierı́a
estructural:
• El espacio. Las zonas de trabajo destinadas como laboratorio deberán estar señaladas y
aisladas del acceso no autorizado, para garantizar la seguridad de los equipos, del personal
de laboratorio, de los modelos fı́sicos y de los investigadores.
• Las condiciones ambientales. Para la mayorı́a de los ensayos de prototipos o modelos a escala
en ingenierı́a estructural y en mecánica de sólidos, no se requieren condiciones ambientales
especiales. Sin embargo, los resultados de las pruebas en materiales como el cemento, los
morteros y el concreto en estado fresco, se consideran sensibles a la temperatura del ambiente,
la humedad y la velocidad del viento.
• Los equipos. Los instrumentos de medición y equipos son unos de los aspectos relevantes
para definir la capacidad del laboratorio. Su especialidad, su complejidad y la capacidad
para permitir realizar mediciones sobre las probetas definen los servicios de medición que
puede realizarse en el espacio destinado para la operación del laboratorio.
• El talento humano. Los técnicos e ingenieros de laboratorio conforman el personal capacitado

encargado de ejecutar o eventualmente autorizar la operación de los equipos y el uso de los
espacios del laboratorio. En estos casos, brindan la capacitación para la correcta operación
de los equipos. Adicionalmente, administran los protocolos de seguridad que deben cumplir
docentes, investigadores, estudiantes y visitantes. Toda persona que ingresa al laboratorio
debe cumplir con el reglamento interno del laboratorio y las disposiciones contempladas en
ficha de seguridad (figura 1.17).
• Procedimiento de ensayo. Bien sea para representar una condición que se desea investigar,
para evaluar una probeta que provenga de un proceso de muestreo de una obra o para
ejecutar un experimento que complemente el proceso de aprendizaje de jóvenes ingenieros
en formación, siempre se necesita una guı́a que establezca las condiciones para efectuar dicho
experimento, ensayo o medición. Ası́, las guı́as de laboratorio y las normas de ensayo (NTC,
ASTM, INVIAS, ANSI, etc.) son los documentos que contienen esos procedimientos. En
el Laboratorio de Estructuras se utilizan las guı́as elaboradas, en algunos casos, con los

FICHA DE
SEGURIDAD
1. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
2. NORMAS GENERALES DENTRO DEL LABORATORIO

1. En las áreas de laboratorio no se consumirá alimentos, bebidas, ni se fumará.
2. No se deben tener uñas largas, ni usar aretes o aros grandes y se debe portar el cabello recogido sea hombre o mujer.
3. Es responsabilidad del usuario dejar el espacio de trabajo ordenado y retornar los elementos o equipos de trabajo en su lugar.
4. Es responsabilidad del usuario asegurar el buen uso de los equipos, instrumentos, reactivos, solventes, muestras, herramientas y uten-
silios que estén siendo utilizadas por este.
5. Es responsabilidad del usuario asegurar la buena segregación y disposición de residuos después de cada práctica.
6. El uso de los equipos del laboratorio, manuales, y demás implementos fuera del laboratorio, se realizará con el aval respectivo del Coor-
dinador de laboratorio, Jefe de laboratorio o Director de laboratorio.
7. Antes de hacer uso de los diferentes equipos es necesario:
a. Conocer las especificaciones técnicas e instrucciones del equipo a utilizar para evitar dañarlo, así como manejar con cuidado y con
todas las precauciones requeridas reactivos y solventes.
b. Avisar en cualquier caso si se presenta una anomalía con su funcionamiento.
8. Después de utilizar un equipo, reactivo, muestras, solventes, instrumentos y materiales, dejar todo organizado en su sitio, para una pos-
terior utilización por parte de los integrantes del laboratorio.
9. Al finalizar su uso, los equipos empleados deben apagarse, desconectarse, y los elementos lavarlos y guardarlos (según el caso) y dejar
los mesones de las zonas utilizadas limpias y organizadas.
10.Todas las sustancias y materiales deben estar debidamente identificadas.
11. El uso de técnicas de seguridad sobre las sustancias químicas antes de su uso, con el fin de conocer su grado de peligrosidad, uso co-
rrecto y las medidas que deben tomarse en caso de accidente.
12.Cuando se manipulen sustancias altamente tóxicas emplear careta protectora y realizar el experimento bajo una campana de extracción
de gases y en un área ventilada.
13.Evitar emplear sustancias de las cuales no se conocen bien sus características, con el fin de evitar accidentes.
14.No se podrán verter ninguna sustancia peligrosa a la red de alcantarillado
15.Los residuos y líquidos contaminados de los laboratorios no podrán ser vertidos por los desagües, sifones y tuberías. Estos serán dis-
puestos y recogidos según los lineamientos de Gestión Ambiental de la Universidad
16.Nunca trabajar solo en las áreas de pruebas.
17.Diligenciar completamente los registros que permitan garantizar un adecuado montaje antes de realizar la prueba
3. RIESGOS PELIGROS EN EL LABORATORIO

Riesgo físico
Golpes con objetos móviles e inmóviles (cajones abiertos, sillas, puertas, etc.).
Caídas al mismo nivel (suelos irregulares, obstáculos en los pasos o accesos, falta de orden, suelos sucios o resbaladizos).
Ruidos por diferentes equipos y maquinarias
Contactos eléctricos directos o indirectos (instalaciones eléctricas y equipos y maquinaria en mal estado o sin la debida protección).
Riesgo Mecánico
Las máquinas, equipos, herramientas, que por sus condiciones de funcionamiento, diseño o forma, tamaño, ubicación y disposición, tienen
la capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales, provocando lesiones en las o daños de las mismas.
LABORATORIO DE ENSAYOS HIDRAULICOS (B-ING-L019)

Edificio 408 - Bogotá, Colombia - Teléfono: (57) (1) 3165000 Ext.: 13415 Fax.: (57) (1) 3165000 Ext.: 13473/72-13415
Figura 1.17. Ficha de Seguridad Laboratorio de Estructuras

procedimientos de las normas ASTM o NTC, mientras que en otros casos los ensayos solo
se desarrollan bajo un sistema de pasos incluidos en la propia guı́a.
1.11.2. Gestión del laboratorio

En algunos casos los laboratorios tienen un sistema de gestión de calidad basado en la norma
internacional ISO/IEC 17025 (ISO, 2009) para garantizar que la medición sobre una probeta es
repetible, es decir, que cualquier otro laboratorio podrı́a repetir el proceso y obtener el mismo re-
sultado. Este propósito se logra mediante la disciplina del laboratorio y la acreditación de ensayos
bajo una auditorı́a externa. Actualmente en Colombia la institución autorizada para auditar y
otorgar acreditaciones a los laboratorios bajo ISO/IEC 17025 es el Organismo Nacional de Acre-
ditación (ONAC). El laboratorio debe asegurar condiciones de control para que no se produzcan
influencias extrañas a las conocidas o previstas, que puedan alterar el resultado del experimento
o medición.
La gestión de un laboratorio requiere que antes de realizar un ensayo, se revisen los siguientes
aspectos:
• El aislamiento y el HSEQ (sigla en inglés de calidad, salud, seguridad y ambiente) de las
zonas de ensayo.
• El mantenimiento y la calibración de los equipos en instrumentos en general.
• El entrenamiento y preparación del personal a cargo.
• El procedimiento establecido por las normas o por las guı́as para la realización del ensayo.
Reflexión 1.4 ¿Cómo se podrı́an comparar dos materiales de construcción?
1.12. Revisión de conceptos y planteamiento de problemas

A continuación, se indica la revisión de conceptos y el planteamiento de problemas relacionados con
los conceptos presentados en este capı́tulo y la consulta que se pueda realizar a algunas referencias
bibliográficas incluidas en este documento.
1.12.1. Análisis descriptivo

El análisis descriptivo consiste en responder con sus propias palabras las preguntas indicadas a
continuación, en máximo 400 palabras por cada una. Estas preguntas están relacionadas con las
reflexiones que se plantearon durante toda la guı́a.
(a) ¿Qué se entiende por un lenguaje confiable de medición? y ¿Cómo se utilizarı́a para establecer
el cambio de forma de una viga?
(b) Describir las propiedades del elemento estructural y de su material que establecen su resistencia
si está solicitado a fuerza axial.
(c) Describir con sus propias palabras cinco de los instrumentos o equipos que permiten evaluar
las propiedades mecánicas de los materiales y medir las caracterı́sticas geométricas de las
probetas.

(d) ¿Cuánto se espera que los edificios se desplacen en su punto más alto, cuando se someten al
efecto de un viento muy fuerte?
(e) ¿Qué niveles de carga por unidad de área deben resistir una placa de entrepiso de una casa y
de una biblioteca?
1.12.2. Verificación de la calibración y utilización de una máquina universal de en-

sayos
Los siguientes enunciados son ejercicios de comprobación de instrumentos de medida. El primero
para una máquina de compresión de cilindros de concreto y el segundo para la máquina universal
de ensayos descrita en la subsección 1.9.1.
(a) Revise el certificado de calibración mostrado en la figura 1.18 y exprese brevemente si la

máquina es apta para realizar ensayos de compresión en cilindros bajo la última versión de
la norma ASTM C39 (la cual se puede consultar o descargar de forma digital desde la base
de datos de la Biblioteca de la Universidad Nacional de Colombia), revisando las siguientes
condiciones:
• ¿Cumple con la vigencia máxima de la calibración, si el ensayo se realizó el 13 octubre

de 2020?
• ¿El error máximo que indica el certificado satisface los requisitos de la sección 6 de la
norma ASTM C39?
• ¿La máquina universal tiene la capacidad para comprimir un cilindro de concreto con
una fuerza de 880 kN?
(b) ¿Se puede comprimir una probeta cilı́ndrica de mortero con 76 mm de diámetro, hasta alcanzar
una resistencia esperada de 10 MPa en la máquina universal de ensayos?
1.12.3. Problema propuesto sobre presentación de resultados

Seis cilindros de concreto fueron sometidos a una fuerza progresiva de compresión hasta alcanzar su
rotura. Inicialmente, se midió el diámetro de cada probeta con un calibrador digital de resolución
igual a 0.02 mm. A continuación, una máquina universal con resolución de 0.1 kgf aplicó la carga
sobre cada probeta.
La tabla 1.6 presenta la carga máxima aplicada P en kilogramos-fuerza ( kgf), obtenida en
seis ensayos de compresión realizados a muestras cilı́ndricas de concreto. Asimismo, se indica el
diámetro promedio d de la superficie circular medido en milı́metros ( mm) de cada probeta. A
partir de tales datos, calcule el esfuerzo de compresión máximo σ de las seis probetas en las
unidades establecidas por el Sistema Internacional (SI), de la forma:
P
σ= (1.14)
A
donde el área de la sección transversal del cilindro es A = 41 πd2 . Indique las cifras significativas en
cada paso de cálculo y entregue los resultados según la norma ASTM C39 (ASTM, 2015b).

CERTIFICADO DE CALIBACIÓN
CERTIFICATE OF CALIBRATION
FECHA DE CALIBRACIÓN: 2020-04-27
Figura 1.18. Ejemplo de un certificado de calibración de una máquina universal de ensayos para el ejercicio de verificación de su
calibración

Tabla 1.6. Problema propuesto de expresión de resultados: datos de diámetro y carga máxima aplicada a 6 cilindros de concreto
sometidos a compresión
probeta carga máxima ( kgf) diámetro ( mm)

1 36 705.2 152.46
2 30 204.3 152.12
3 34 980.2 153.78
4 16 500.8 104.22
5 14 901.5 104.44
6 15 610.2 105.80
1.13. Particularidades del diseño experimental de las siguientes prácti-

cas de laboratorio
La mecánica de sólidos permite obtener analı́ticamente la relación entre el desplazamiento, la de-
formación o el esfuerzo en una barra prismática con la acción externa especı́fica a la cual está
sometida. Las prácticas de laboratorio presentadas en los siguientes capı́tulos buscan demostrar
algunas de dichas relaciones mediante la experimentación. Para ello, se representa el comporta-
miento real, tratando de conservar las hipótesis básicas planteadas en la formulación analı́tica.
En las prácticas de laboratorio descritas en los capı́tulos 2 al 8, se mide una entidad cinemática
en uno o varios puntos de una probeta, mientras se le aplican diferentes niveles de carga conocida
y controlada. Los datos medidos de geometrı́a de la probeta y de niveles de carga se utilizan
para obtener el valor analı́tico de la entidad de interés. Esta entidad se compara con el resultado
determinado por los equipos de medición experimental.
En la última práctica de laboratorio, se calcula la carga crı́tica y el modo de pandeo, de forma
analı́tica, a partir de los datos medidos de la geometrı́a de la probeta, las condiciones de borde y
el módulo de elasticidad asumido. Estos valores se comparan con aquellos obtenidos directamente
del proceso experimental.
1.14. Recomendaciones generales para la elaboración de los informes

las siguientes prácticas de laboratorio
Para cada una de las prácticas de laboratorio indicadas en los siguientes capı́tulos, se debe presentar
su correspondiente informe en grupos de 4 a 6 estudiantes. El informe se deberá entregar entre 8 y
15 dı́as después de la realización de la práctica. Se recomienda que el documento escrito contenga
las siguientes partes:
(a) Una portada que indique los nombres y apellidos de los integrantes del grupo de la práctica
de laboratorio, la universidad, el programa académico, la asignatura, la fecha de realización y
a qué profesor va dirigido.
(b) Un resumen que contenga entre 200 y 400 palabras propias que describan los procedimientos
y las conclusiones derivadas de la práctica, como también la importancia que tiene la práctica
en su formación académica.
(c) El objetivo general indicado en la respectiva guı́a de la práctica de laboratorio.
(d) La descripción del ensayo donde se responden las siguientes preguntas: ¿Qué se hizo?, ¿Cómo
se hizo?, ¿Qué se midió? y ¿Qué datos se obtuvieron?

(e) El cálculo de resultados que especifique los procedimientos que conducen a los resultados
esperados a partir de los datos obtenidos. Para ello se deben presentar tablas y gráficas de
resultados, acompañadas de las respectivas muestras de cálculo que indiquen de forma explı́cita
el contenido de las mismas. Se debe indicar la magnitud y la unidad de medida de los datos
y los resultados.
(f) El análisis de resultados correspondiente a la comparación cuantitativa entre los valores expe-
rimentales obtenidos en la práctica y aquellos calculados analı́ticamente o presentados como
tı́picos en referencias bibliográficas. También incluye el contraste de las magnitudes obtenidas
entre las repeticiones de mismo ensayo.
(g) Las conclusiones que expresen la comparación cualitativa de los resultados obtenidos e indican
los comentarios propios acerca del cumplimiento del objetivo general.
(h) Las recomendaciones que indican aspectos que pueden mejorarse en los procedimientos, ins-
trumentación, sistemas de medición y de aplicación de la carga.
(i) La bibliografı́a que contenga las fuentes de referencia que fueron consultadas para la realización
del informe. Toda fuente incluida como referencia debe estar citada en el resto del documento,
utilizando un formato de citación común, por ejemplo APA, IEEE, Harvard, Vancouver, entre
otros.
(j) Una cláusula que indique la autorı́a del informe acompañada de las firmas respectivas.

Guı́as del laboratorio de Mecánica de Sólidos
Dorian Linero, Ricardo Parra, Camilo Bayona, Johan Durán, Camilo Rı́os,
José Dario Moreno, Caori Takeuchi y Juan Manuel Lizarazo
Departamento de Ingenierı́a Civil y Agrı́cola

Facultad de Ingenierı́a
Universidad Nacional de Colombia
16 de mayo de 2023
viii Guı́as del laboratorio de Mecánica de Sólidos
Lista de sı́mbolos
Sı́mbolo Descripción Dim.

A área de la sección transversal de la probeta antes de aplicada la carga [L]2
Af área de la sec. transversal de la probeta después de aplicada totalmente la carga [L]2
Ai área de las sección transversal de la barra i o parte i [L]2
b ancho [L]
d diámetro de la probeta [L]
dn diámetro nominal de la probeta [L]
d0 diámetro inicial de la probeta [L]
df diámetro final de la probeta [L]
E módulo de elasticidad o de Young del material [F ][L]−2
Emı́n , Er módulo de elasticidad o de Young mı́nimo del material [F ][L]−2
Emáx , Es módulo de elasticidad o de Young máximo del material [F ][L]−2
e error experimental -
emı́n , er error relativo al valor mı́nimo de módulo de elasticidad -
emáx , es error relativo al valor máximo de módulo de elasticidad -
e(x, y) error relativo entre los esfuerzos longitudinales teóricos -
ey excentricidad de la carga [L]
fc0 resistencia a la compresión del concreto [F ][L]−2
G módulo de elasticidad en cortante del material [F ][L]−2
g gravedad [L]/[T ]2
gi lectura del comparador de carátula con una carga especı́fica P = Pi [L]
gc0 lectura inicial del comparador de carátula [L]
gca lectura del comparador de carátula para una carga P [L]
ge0 lectura inicial del comparador de carátula [L]
gea lectura del comparador de carátula para una carga P [L]
(c)
gi lectura del medidor de desplazamiento del nudo i en la etapa de carga c [L]
(c)
ḡj lectura de la deformación en la barra j en la etapa de carga c [L][L]−1
L, l longitud [L]
lc distancia entre los anillos del compresómetro [L]
Le longitud efectiva i [L]
Li longitud de la barra i [L]
L0 longitud inicial o longitud calibrada [L]
Lf longitud final [L]
h altura [L]
IP momento polar de inercia [L]4
Iz inercia de la sección transversal respecto al eje centroidal z [L]4
Izzo,i inercia centroidal de la parte i del perfil con respecto a sus ejes [L]4

ix

J constante torsional [L]4
k factor de longitud efectiva -
ne número de barras de la armadura plana -
N fuerza axial [F ]
(i)
Nr fuerza axial interna en la barra i debida a las cargas reales [F ]
(i)
NU fuerza axial interna en la barra i debida a la carga virtual [F ]
MT momento torsor [F ][L]
Mz momento flector interno alrededor del eje z [F ][L]
P fuerza o carga [F ]
Plp carga que produce un esfuerzo del 40 % de la resistencia del concreto [F ]
Px fuerza o acción externa en dirección x [F ]
Pc peso del carro del montaje de elementos sometidos a compresión [F ]
Pcr carga crı́tica de pandeo elástica [F ]
ana,mı́n
Pcr carga crı́tica de pandeo analı́tica mı́nima [F ]
Pcrana,máx carga crı́tica de pandeo analı́tica mı́nima [F ]
Pcrexp carga crı́tica de pandeo experimental [F ]
P (y) carga de fluencia [F ]
P (u) carga de última [F ]
P (r) carga de rotura [F ]
Pm carga de axial concéntrica [F ]
r distancia radial [L]
t espesor [L]
tf espesor de la aleta [L]
tw espesor del alma [L]
R radio [L]
U energı́a de deformación [F ][L]
Ue energı́a de deformación elástica [F ][L]
Ut energı́a de deformación total [F ][L]
MT
U energı́a interna de deformación debida a la torsión [F ][L]
x1 , x2 y x3 posiciones de los deformı́metros en la viga en voladizo [L]
WT momento estático [L]3

x Guı́as del laboratorio de Mecánica de Sólidos

ye ordenada de los ejes centroidales [L]
ze abscisa de los ejes centroidales [L]
∆φ diferencia entre desplazamientos angulares -
∆Li incremento de longitud [L]
∆yi distancia entre el centroide del sistema y el centroide de la parte i [L]
∆gc desplazamiento del anillo superior del compresómetro [L]
∆ge desplazamiento transversal entre las dos costillas del extensómetro [L]
δ desplazamiento, alargamiento, acortamiento [L]
δi acortamiento o alargamiento de la barra i [L]
δc acortamiento del cilindro de concreto [L]
δe ensanchamiento del cilindro de concreto [L]
(c∗)
δi desplazamiento vertical en el nudo i en la etapa de carga c [L]
(c)
δi desplazamiento real para el nudo i [L]
δ̄ (c) (xi ) desplazamiento a una distancia xi desde el nudo 1 de la armadura [L]
κ curvatura en el plano xy o alrededor del eje z [L]−1
σ esfuerzo normal [F ][L]−2
σc esfuerzo de compresión [F ][L]−2
σx esfuerzo normal en dirección x [F ][L]−2
σxx (x) esfuerzo normal en dirección x ubicado en la coordenada x [F ][L]−2
σx (x, y) esfuerzo normal en dirección x en el punto (x, y) [F ][L]−2
(r)
σx (x, y) esfuerzo longitudinal real en dirección x en el punto (x, y) [F ][L]−2
(y)
σx esfuerzo de fluencia del material [F ][L]−2
(r)
σx esfuerzo de rotura del material [F ][L]−2
εi deformación de la barra i [L][L]−1
εxx deformación unitaria en dirección x [L][L]−1
εx deformación unitaria en dirección x [L][L]−1
εy deformación unitaria en dirección y [L][L]−1
εz deformación unitaria en dirección z [L][L]−1
(u)
εx deformación longitudinal última [L][L]−1
(u)
εy deformación transversal última [L][L]−1
(c)
εj deformación long. en la barra j en la etapa de carga c [L][L]−1
εc deformación longitudinal del cilindro de concreto [L]
θ, φ0 desplazamiento angular por unidad de longitud [L]−1
γ distorsión angular o deformación angular -
τ esfuerzo cortante [F ][L]−2
ν relación de Poisson del material -
υi deflexión para un nivel de carga i [L]
υj (xi ) deflexión en el nivel de carga j en la posición xi [L]
υ ana (x) deflexión analı́tica en la posición x [L]
υ exp (xi ) deflexión experimental en la posición xi [L]
dφ
dx
derivada del desplazamiento angular respecto a la posición [L]−1
dυ
dx
derivada de la deflexión respecto a x [L][L]−1
d2 υ
dx2
segunda derivada de la deflexión repecto a x [L][L]−1

37
Capı́tulo 2
Guı́a de laboratorio para determinar el compor-

tamiento a tensión en barras de acero
Una vez realizada la apropiación de la información metrológica presentada en la guı́a introductoria,

se continua con la primera práctica de laboratorio de la asignatura Mecánica de Sólidos la cual
consiste en someter dos barras de acero a una fuerza axial que produce un esfuerzo uniforme y
constante de tensión, un alargamiento longitudinal de la probeta y un estrechamiento o estricción
de su sección transversal. El procedimiento realizado para esta práctica de laboratorio se basa en
los requisitos establecidos en las normas técnicas ASTM A706/A706M-15 (ASTM, 2015a), la NTC
2 (Icontec, 2018). Asimismo, se propone la comparación de resultados con los presentados en la
norma NTC 2289 (Icontec, 2015).
En esta práctica, una probeta solicitada a tensión muestra el siguiente comportamiento: res-
puesta elástica lineal, fluencia sin incrementos sustanciales de carga, endurecimiento por deforma-
ción, estricción de la sección y rotura.
2.1. Objetivo
Esta práctica tiene como objetivo principal determinar el comportamiento mecánico de una barra
de acero de refuerzo estructural sometida a tensión. Ası́ mismo, como objetivos especı́ficos se
propone determinar el módulo de elasticidad o módulo de Young, los esfuerzos de fluencia, último
y de rotura, la elongación longitudinal y la estricción transversal final del material.
2.2. Descripción de las probetas

Las probetas a ensayar en esta práctica son dos barras de acero de diámetro nominal dn y longitud
l, tal como se indica en la figura 2.1. Para la realización de este ensayo los diámetros de las barras
pueden variar dependiendo de su disponibilidad. En la medida de lo posible, se procura que las
varillas tengan igual especificación de fabricación y provengan de la misma siderúrgica.
Las probetas se extraen cortando diferentes varillas de acero en tramos de longitud compren-
didos entre 40 ± 5 cm, dependiendo del diámetro de la varilla y la caracterı́sticas de la máquina
universal de prueba. Para la colocación de la instrumentación de medición del alargamiento de
las probetas se practican un par de marcas superficiales separadas una longitud establecida por la
norma (Icontec, 2018). Estas marcas tienen como fin alojar los extremos del medidor de desplaza-
mientos y servir de referencia para determinar el cambio de longitud al concluir el ensayo.
segunda probeta: barra de acero de diámetro diferente a la primera
primera probeta: barra de acero de diámetro diferente a la segunda (a)
primera probeta
venas
marca del fabricante
segunda probeta
(b)
Figura 2.1. Probetas de la práctica de laboratorio para determinar el comportamiento a tensión de barras de acero: (a) vista general
de la primera y segunda probeta de diferente diámetro, (b) detalle de las probetas donde se observa las venas y la marca del fabricante
Las dimensiones relevantes que describen la probeta, objeto de estudio de esta práctica, son
su diámetro nominal y la distancia de separación entre las marcas. Antes de aplicada la carga
esta última corresponde a la longitud calibrada del instrumento de medición del alargamiento
L0 = 200 mm.
2.3. Mecanismo de aplicación de la carga

Para lograr un estado de tensión constante y uniforme sobre la sección transversal de las probetas
se aplica una carga en dirección axial (Gere & Goodno, 2009). Cada una de las probetas se somete
a dicha fuerza que genera esfuerzo normal o axial de tensión σx en la dirección x (figura 2.3(a)).
(y)
Cuando la probeta alcanza el comienzo de la fluencia tal esfuerzo se indica como σx , mientras que
(r)
en el instante de rotura se identifica como σx . El valor máximo de este esfuerzo normal durante
(u)
el ensayo se denomina esfuerzo último y se denota como σx .
La máquina universal de ensayos mostrada en la figura 2.2 y descrita en la subsección 1.9.1 del
capı́tulo 1 permite aplicar una carga P que produce tensión sobre la barra de acero. Esta máquina
está provista de un cabezal móvil superior y un dispositivo fijo inferior.
Tanto en el cabezal móvil como en el dispositivo fijo se pueden instalar aditamentos o meca-
nismos especiales dependiendo del ensayo a realizar. Para esta práctica de laboratorio se instalan
dos dispositivos denominados mordazas (figura 2.3(a)). Al interior de las mordazas se encuentra
un espacio que permite alojar un par de cuñas que tienen por función retener la probeta en la
medida que ésta se somete a tensión. Ası́ se evitan desplazamientos relativos luego de ajustarse
las cuñas a la probeta (figura 2.3(b)).
El movimiento del cabezal de la máquina universal se logra mediante un servo mecanismo
activado por un software de control instalado en el equipo de cómputo. Este software permite

Capı́tulo 2. Guı́a de laboratorio para determinar el comportamiento a tensión en barras de acero 39
celda de
carga
cabezal
superior
mordaza
superior
extensó-
metro probeta
mordaza
inferior
cabezal
inferior
Figura 2.2. Montaje de la práctica de laboratorio para determinar el comportamiento a tensión de barras de acero: máquina universal
de ensayos, probeta y extensómetro
programar las intensidades, velocidades, pausas y otros eventos durante el proceso de carga. Para
este ensayo el software se programa siguiendo los lineamientos de la norma NTC 2 (Icontec, 2018).
La probeta se somete a tensión aplicando una carga axial P sobre su extremo superior de forma
progresiva y controlada. La cuña conectada al cabezal superior se desplaza en dirección vertical
ascendente produciendo una reacción en la parte inferior igual a la carga P . El valor de la carga
aplicada se registra a través de un dispositivo denominado celda de carga, el cual se encuentra en
la parte de superior del cabezal como lo indica la figura 2.2.
La máquina universal está provista de una serie de puertos e interfaces que permiten registrar
lecturas de desplazamiento o deformaciones de dispositivos de medición conectados externamente.

cuña
mordaza
superior
mordaza
superior
extensó-
probeta metro
<latexit sha1_base64="Yfl55/Fg3JskUQuk6Fpk6CxbTWU=">AAAB4nicbZDLSsNAFIZP6q3WW9Wlm8EquCqpFS+7ghuXLdgLtKFMpift0MmFmYlYQl9AV6LufCRfwLdxEoOo9V99c/5/4PzHjQRX2rY/rMLS8srqWnG9tLG5tb1T3t3rqDCWDNssFKHsuVSh4AG2NdcCe5FE6rsCu+70OvW7dygVD4NbPYvQ8ek44B5nVJtR635YrthVOxNZhFoOFcjVHJbfB6OQxT4GmgmqVL9mR9pJqNScCZyXBrHCiLIpHWPfYEB9VE6SLTonx14oiZ4gyd4/swn1lZr5rsn4VE/UXy8d/uf1Y+1dOgkPolhjwEzEeF4siA5J2peMuESmxcwAZZKbLQmbUEmZNlcpZfWvUp1/l12Ezmm1Vq/WW2eVxlF+iCIcwCGcQA0uoAE30IQ2MEB4hBd4tUbWg/VkPX9FC1b+Zx9+yXr7BOr7iqo=</latexit>
x
y
gancho
<latexit sha1_base64="4NiCHgae1rANYoB+uvj8QO8UP5U=">AAAB4nicbZDLSsNAFIZP6q3WW9Wlm8EquCqJFS+7ghuXLVhbaEOZTE/aoZMLMxOhhL6ArkTd+Ui+gG/jJAZR67/65vz/wPmPFwuutG1/WKWl5ZXVtfJ6ZWNza3unurt3p6JEMuywSESy51GFgofY0VwL7MUSaeAJ7HrT68zv3qNUPApv9SxGN6DjkPucUW1G7dmwWrPrdi6yCE4BNSjUGlbfB6OIJQGGmgmqVN+xY+2mVGrOBM4rg0RhTNmUjrFvMKQBKjfNF52TYz+SRE+Q5O+f2ZQGSs0Cz2QCqifqr5cN//P6ifYv3ZSHcaIxZCZiPD8RREck60tGXCLTYmaAMsnNloRNqKRMm6tU8vpXmc6/yy7C3WndadQb7bNa86g4RBkO4BBOwIELaMINtKADDBAe4QVerZH1YD1Zz1/RklX82Ydfst4+Aex5iqs=</latexit>
mordaza
inferior
extremo superior
del extensómetro
guía
probeta
(a) (b)
Figura 2.3. Montaje de la práctica de laboratorio para determinar el comportamiento a tensión de barras de acero: (a) mordazas
sujetando firmemente los extremos de la probeta y (b) detalle de fijación del extremo superior del extensómetro a la probeta
2.4. Medición del alargamiento utilizando el extensómetro
El alargamiento de la probeta se obtiene como el cambio de la longitud de una lı́nea definida entre
dos puntos a lo largo de la misma. Tal cambio se mide con un instrumento diseñado para este tipo
de ensayos denominado extensómetro.
Particularmente, el extensómetro utilizando en esta práctica tiene una separación inicial entre
los extremos denominada longitud calibrada L0 = 200 mm. Asimismo, este dispositivo puede medir
separaciones hasta de 100 mm con una resolución de 1 × 10−4 mm.
Como se ilustra en la figura 2.3, se fijan los ganchos de los extremos del extensómetro, mante-
niendo sus guı́as en contacto con las marcas de la barra.
Las lecturas del alargamiento registradas por el extensómetro se envı́an al sistema de control
de la máquina universal mediante la conexión de este último a un puerto del su computador.
Por tratarse de un instrumento de medición de alta sensibilidad y exactitud es necesario atender
las indicaciones del fabricante, en el sentido de no superar el limite de su carrera o recorrido
máximo. Durante el montaje de la instrumentación se debe tener cuidado de no liberar el seguro
del extensómetro para evitar movimientos que puedan afectar su integridad.
Es importante anotar que el desplazamiento del cabezal superior de la máquina universal
no representa el alargamiento de la probeta durante el ensayo. Entre ellos pueden presentarse
diferencias debidas al deslizamiento y ajuste de la probeta en las mordazas.

calibrador
(b)
probeta
(a) (c)
Figura 2.4. Medición del diámetro final de la sección transversal de la barra después de su fractura: (a) utilización del calibrador, (b)
y (c) detalle de la aproximación y puesta en contacto de las partes de la probeta fracturada
2.5. Medición del diámetro final y la longitud final en la barra utili-

zando en calibrador
Una vez concluido el ensayo y alcanzada la rotura de la probeta se procede a retirarla de la máquina
universal. Después se ubican las dos partes de la probeta sobre una superficie plana procurando
dar continuidad a la misma, como lo ilustra la figura 2.4. En esta disposición se mide el diámetro
de la barra fracturada en su parte más angosta, ası́ como la longitud final Lf o separación entre
marcas. Tales dimensiones finales son tomadas utilizando un instrumento de medición denominado
calibrador, el cual se describe en la sección 1.5 del capı́tulo 1.
2.6. Procedimiento del ensayo

A continuación se presentan los pasos más relevantes para la realización de esta práctica de la-
boratorio. Este procedimiento se realiza de la misma forma para las dos probetas de diferente
diámetro nominal.
(a) Identificar el diámetro nominal de la probeta dn , el cual está indicado en la marca superficial
de la barra dada por el fabricante.
(b) Hacer las marcas sobre las probetas estableciendo una separación entre ellas de L0 = 200 mm.

(c) Medir y registrar el diámetro de las varilla d0 tomado en tres posiciones diferentes, conside-
rando y sin considerar la vena de la varilla. Estas medidas se toman utilizando el calibrador
descrito en la sección 1.5 del capı́tulo 1.
(d) Sobre los cabezales de la universal, instalar las mordazas para el ensayo de tensión. Se debe
prestar especial atención a la instalación de la mordaza superior, evitando que esta se pueda
descolgar antes de quedar bien ajustada.
(e) Seleccionar y colocar las cuñas adecuadas, según el diámetro de la varilla a ensayar, en las
cavidades de las mordazas previstas para este fin.
(f) Colocar y ajustar la probeta dentro de las cuñas instaladas en el paso anterior.
(g) Sobre las marcas de la probeta colocar los extremos del extensómetro y conectar el cable de
señal a los puertos del computador.
(h) Configurar el software de control del cabezal móvil de la máquina universal de acuerdo con
las indicaciones de la norma NTC 2 (Icontec, 2018). Programar la frecuencia, intervalos de
tiempo, velocidad de carga o de desplazamiento con que se registrarán los datos del ensayo.
(i) Retirar el seguro del extensómetro y revisar que se encuentre bien ajustado a la probeta.
(j) Activar el proceso de aplicación de carga de la máquina universal, durante el cual el compu-
tador conectado a ella, almacenará las lecturas de tiempo, carga, desplazamiento del cabezal
y alargamiento del extensómetro.
(k) Observar el resultado del comportamiento de la probeta, el cual será proyectado sobre una
pantalla conectada al computador que controla la universal. Además de representar el com-
portamiento a través de la curva entre la carga y el alargamiento del extensómetro, se indican
otros datos de interés como los valores de la carga alcanzada y el desplazamiento del cabezal.
(l) Identificar, sin tocar la probeta, la zona donde se evidencia el estrangulamiento o estricción y
la posterior rotura de la probeta. En este instante se separan súbitamente las partı́culas del
material acompañadas de un ruido.
(m) Liberar el cabezal de carga, de tal forma que permita aflojar las mordazas y cuñas para extraer
las dos partes de la probeta fallada.
(n) Colocar la probeta sobre una superficie plana y ajustar las superficies de falla, una contra la
otra, hasta lograr una apariencia continua.
(ñ) Medir y registrar la longitud final Lf , correspondiente a la separación entre las marcas. El
diámetro de la sección transversal df en la parte más angosta de la probeta corresponde al
promedio de dos lecturas con y sin vena. La garganta formada es un indicador cualitativo de
la ductilidad del material.
2.7. Datos obtenidos de forma experimental

La información necesaria para la elaboración del informe se describió en las diferentes secciones
de esta guı́a y se resume a continuación. Esta información se debe registrar en forma individual
para cada una de las dos probetas.

Tabla 2.1. Datos de la práctica de laboratorio para determinar el comportamiento a tensión de barras de acero. Geometrı́a, masa y
longitud inicial entre marcas de las barras ensayadas
Diámetro no- Longitud Masa Diámetro inicial medi- Diámetro inicial medi- Longitud inicial
minal ( in) total (m) (kg) do con vena (mm) do sin vena (mm) entre marc. (m)
D1 D2 D3 D1 D2 D3
4/8 0.420 0.429 12.95 12.95 12.81 12.67 12.55 12.62 200.0
5/8 0.430 0.653 17.93 18.10 18.00 14.55 14.31 14.88 200.0
Tabla 2.2. Datos de la práctica de laboratorio para determinar el comportamiento a tensión de barras de acero. Diámetro en la zona
de rotura y longitud final entre marcas de las barras ensayadas
Diámetro no- Diámetro final medido Diámetro final medido Longitud final
minal ( in) con vena (mm) sin vena (mm) entre marc. (m)
D1 D2 D3 D1 D2 D3
4/8 12.87 12.81 12.73 12.57 12.52 12.65 203.00
5/8 12.91 13.07 12.91 11.22 11.87 11.61 203.30
2.7.1. Datos tomados manualmente

Antes de montar la probeta en la máquina universal para la aplicación de la carga se toman los
siguientes datos:
(a) El diámetro nominal de la probeta dn que está indicado en la marca superficial dada por el
fabricante.
(b) La longitud total de la probeta Lr medida en m, utilizando una cinta métrica.
(c) La masa de la probeta mr medida kg, utilizando una balanza.
(d) El diámetro inicial de la sección transversal d0 , calculado como el promedio medido entre los
diámetros con y sin vena en tres posiciones diferentes de la varilla.
(e) La longitud inicial del tramo de la probeta estudiado, correspondiente a la separación entre
las marcas L0 = 200 mm.
En cambio, los datos tomados manualmente después de aplicar la carga sobre la probeta hasta
su rotura, son los siguientes:
(a) La longitud final del tramo de la probeta estudiado Lf , correspondiente a la separación entre
las marcas hechas sobre la barra después de su rotura.
(b) Diámetro final de la sección transversal df , calculado como el promedio medido entre los
diámetros con y sin vena en tres posiciones diferentes de la parte más angosta o garganta de
estricción de la varilla.
La tabla 2.1 contiene una muestra del registro de las mediciones realizadas a cada probeta y al
tramo de estudio antes de comenzar el ensayo, indicando el diámetro nominal, la longitud total, la
masa, la longitud inicial entre marcas y tres lecturas del diámetro con vena y sin vena. En cambio,
la tabla 2.2 presenta la longitud entre marcas y tres lecturas del diámetro con vena y sin vena en
la zona de rotura de las probetas, después de realizado el ensayo.

2.7.2. Datos generados automáticamente
Los datos de carga aplicada, desplazamiento del cabezal superior y alargamiento del extensómetro
generados durante el ensayo se registran automáticamente por el software de la máquina universal.
Un ejemplo de lo primeros y los últimos 42 datos de una práctica se presenta en la tabla 2.3.
La segunda y cuarta columna contienen la fuerza aplicada y el alargamiento del extensómetro, los
cuales son datos indispensables para obtener la relación entre el esfuerzo normal y la deformación
longitudinal. En cambio, las dos primeras columnas que indican el tiempo y el desplazamiento del
cabezal superior de la máquina, no se utilizan en los cálculos de la práctica.
En este tipo de tabla se observa que la lectura de fuerza aplicada del último dato es cercana a
cero, debido a que ocurre un instante después de la rotura la barra y en consecuencia desaparece
la fuerza de reacción en el cabezal superior. En ocasiones tal fuerza es negativa por el rebote del
cabezal generado por la forma súbita de la rotura. En consecuencia, el valor de la carga en el
momento de la rotura de la barra P (r) está indicado en el penúltimo instante de tiempo. En el
ejemplo presentado en la tabla su valor es P (r) = 6 809.402 kgf.
Los datos tomados de forma manual y automática de las dos barras ensayadas se almacena en
una hoja de cálculo de Microsoft Excel. Los enlaces a tales archivos de datos se presentan en la
tabla 2.4 y están organizados según el número de grupo del curso.
Los videos del momento de aplicación de la carga sobre barras de 9 mm, 4/8 in y 5/8 in, se
muestran en los enlaces tensiona01.mov, tensiona03-1.mov y tensiona03-2.mov, respectivamente.
2.8. Resultados esperados
Los resultados esperados de esta práctica de laboratorio se indican a continuación.
2.8.1. Forma directa e indirecta para obtener del diámetro inicial de la probeta
Particularmente, en esta práctica se consideró que el diámetro inicial de la probeta d0 es igual al

promedio entre los diámetros con y sin vena, medidos antes de aplicar la carga, como lo indica
la subsección 2.7.1. Lo anterior tiene como finalidad identificar una medida directa del diámetro,
proporcionando la mayor aproximación posible.
Por otro lado, la norma NTC 2289 establece que el diámetro inicial de una barra corrugada de
diámetro menor de 25.4 mm, se obtiene de forma indirecta, ası́ (Icontec, 2015):
(a) Se calcula la masa por unidad de longitud real de la probeta calculada de la forma ξr = mr /Lr ,
donde mr y Lr corresponden a la masa y longitud medidas en la práctica.
(b) Se evalúa la masa por unidad de longitud nominal de la probeta ξn , la cual se obtiene a
partir del diámetro nominal dn y la densidad nominal del acero ρn = 7 850 kg/ m3 , como
ξn = ρn πd2n /4.
(c) Si la relación de similitud entre las masas por unidad de longitud (1 − (|ξr − ξn | /ξn )) · 100 % ≥
94 %, se considera que el diámetro inicial d0 es igual al diámetro nominal dn . En caso contrario,
el diámetro inicial d0 se asume igual al diámetro equivalente de , calculado a partirpde la masa
por unidad de longitud real ξr y la densidad nominal del acero ρn , de la forma de = 4ξr /(πρn ).

Tabla 2.3. Muestra de datos de la práctica de laboratorio para determinar el comportamiento a tensión de barras de acero. Primeras
y últimas 42 lecturas de la fuerza aplicada, el desplazamiento del cabezal y el alargamiento del extensómetro
tiempo fuerza desplazamiento alargamiento tiempo fuerza desplazamiento alargamiento

aplicada cabezal extensómetro aplicada cabezal extensómetro
(s) (kgf ) (mm) (mm) (s) (kgf ) (mm) (mm)
0 0.2917432 0 0.00004768372 1660 7379.444 58.47285 20.00941
10 141.0578 0.1661146 0.04787445 1670 7382.133 58.97285 20.20224
20 259.7195 0.3327917 0.04870097 1680 7385.157 59.47285 20.39555
30 366.4683 0.4994583 0.06869634 1690 7388.041 59.97284 20.58636
40 471.1749 0.666125 0.07756551 1700 7390.69 60.47285 20.78532
50 579.538 0.8327917 0.08522669 1710 7393.238 60.97285 20.98649
60 692.0245 0.9994583 0.09484291 1720 7396.136 61.47285 21.18937
70 809.5435 1.166115 0.1058578 1730 7397.551 61.97284 21.39262
80 929.9847 1.332792 0.1142502 1740 7400.887 62.47285 21.602
90 1055.079 1.499458 0.1193523 1750 7403.084 62.97284 21.81986
100 1183.748 1.666125 0.1307964 1760 7404.411 63.47285 22.03496
110 1317.989 1.832792 0.1423836 1770 7406.596 63.97284 22.2524
120 1456.255 1.999458 0.1516024 1780 7408.195 64.47285 22.47442
130 1597.892 2.166125 0.1621723 1790 7408.146 64.97285 22.69492
140 1742.878 2.332781 0.1764615 1800 7410.256 65.47285 22.91842
150 1891.512 2.499458 0.1894156 1810 7412.05 65.97284 23.1434
160 2042.275 2.666115 0.1984278 1820 7413.451 66.47285 23.37521
170 2196.131 2.832781 0.2080917 1830 7414.244 66.97285 23.60838
180 2354.017 2.999458 0.220569 1840 7415.114 67.47285 23.8438
190 2514.831 3.166125 0.2310753 1850 7414.481 67.97284 24.0797
200 2678.951 3.332792 0.2422651 1860 7415.367 68.47285 24.3607
210 2846.207 3.499458 0.2539476 1870 7416.617 68.97285 24.60655
220 3016.877 3.666115 0.2681096 1880 7417.229 69.47285 24.85126
230 3193.43 3.832792 0.2803484 1890 7416.835 69.97284 25.10457
240 3372.881 3.999458 0.2896945 1900 7416.665 70.47285 25.36082
250 3555.508 4.166125 0.3017744 1910 7416.13 70.97285 25.62054
260 3740.599 4.332792 0.3145377 1920 7416.452 71.47285 25.88563
270 3929.901 4.499458 0.3222624 1930 7415.741 71.97284 26.15476
280 4122.233 4.666114 0.3339132 1940 7414.535 72.47285 26.43501
290 4317.905 4.832792 0.3489176 1950 7413.013 72.97284 26.7173
300 4515.586 4.999458 0.3661156 1960 7411 73.47285 27.01027
310 4716.038 5.166114 0.3810883 1970 7408.238 73.97284 27.31644
320 4919.072 5.332792 0.3957748 1980 7403.576 74.47285 27.63427
330 5120.544 5.499458 0.4131635 1990 7397.813 74.97285 27.9668
340 5318.196 5.666114 0.4314899 2000 7385.633 75.47285 28.31856
350 5478.407 5.832781 0.4458427 2010 7365.084 75.97284 28.69722
360 5426.238 5.999458 0.4345099 2020 7328.32 76.47285 29.1115
370 5475.056 6.166114 0.4481792 2030 7261.04 76.97284 29.55268
380 5481.547 6.332781 0.4526138 2040 7155.584 77.47285 30.01607
390 5456.973 6.499458 0.4441102 2050 7002.628 77.97285 30.49941
400 5478.834 6.666125 0.4487832 2060 6809.402 78.47285 30.98941
410 5381.304 6.832781 0.4286925 2069.55 -243.3089 78.94589 33.68951
Tabla 2.4. Vı́nculo del archivo que contiene cada grupo de datos de la práctica de laboratorio para determinar comportamiento a
tensión de barras de acero
grupo vı́nculo
01 tensiona01.xls
02 tensiona02.xls
03 tensiona03.xls
04 tensiona04.xls
05 tensiona05.xls
06 tensiona06.xls
07 tensiona07.xls

2.8.2. Esfuerzo normal de tensión en barras

Como se trata de un estado uniforme y constante de tensión el valor de la fuerza interna o axial N
en la dirección x, corresponde a la carga externa aplicada P . De esta forma el esfuerzo normal a la
sección transversal, también conocido como longitudinal σx , se evalúa según la siguiente expresión
(Gere & Goodno, 2009):
P
σx = (2.1)
A
donde A = πd20 /4 corresponde al área obtenida a partir del diámetro inicial d0 medido antes
de la aplicación de la carga.
2.8.3. Deformación longitudinal en barras

Se define una lı́nea recta entre dos puntos a lo largo del eje longitudinal de la barra. Tal lı́nea en
la configuración de referencia (es decir para P0 = 0), tiene una dimensión L0 denominada longitud
inicial. Cuando se aplica una carga Pi > 0, dicha lı́nea mide Li y se llama longitud en el instante
i.
La deformación unitaria longitudinal εx se define como la relación entre el cambio de longitud
de la lı́nea sobre la barra o alargamiento ∆Li y la longitud inicial L0 , ası́:
∆Li Li − L0
εx = = (2.2)
L0 L0
En esta práctica de laboratorio, se establece la lı́nea sobre la barra como la separación entre
las guı́as del extensómetro. En consecuencia, la longitud inicial es igual a la separación calibrada
L0 = 200 mm y el alargamiento ∆Li corresponde a la lectura del instrumento de medición en el
instante de carga Pi .
2.8.4. Relación entre el esfuerzo y la deformación

La ley de Hooke unidimensional establece una relación de proporcionalidad entre la deformación
longitudinal εx y el esfuerzo normal σx , de la forma:
σx = E εx (2.3)
donde E corresponde a la constante de proporcionalidad, denominada módulo de elasticidad o
módulo de Young del material.
La constante E representa la pendiente de la lı́nea construida con las parejas de esfuerzo-
deformación (εx , σx ). Para un par de parejas esfuerzo-deformación el módulo de elasticidad se
calcula como se indica en la siguiente ecuación:
σx,i+1 − σx,i
E= (2.4)
εx,i+1 − εx,i
Por tratarse de una serie de parejas de datos de deformación y esfuerzo (εx , σx ), el método
más adecuado es el de la regresión lineal. El coeficiente de correlación de esta regresión se puede
interpretar como un indicador de la precisión del resultado obtenido para E. Se sugiere establecer
la máxima cantidad de parejas que presenten un comportamiento lineal, para la aplicación de
la regresión lineal. Debido a que durante los primeros incrementos de carga la probeta puede

presentar algunos ajustes sobre las cuñas, en forma de deslizamientos, es importante identificar
estos casos para retirarlos de las parejas (εx , σx ) que se tienen en cuenta para la determinación del
módulo de elasticidad.
2.8.5. Esfuerzo de fluencia
El cambio de pendiente en la curva esfuerzo–deformación indica la terminación del rango lineal

elástico y el inicio del comportamiento plástico o fluencia del acero. El esfuerzo en esta etapa se
(y)
denomina esfuerzo de fluencia σx y se calcula como:
P (y)
σx(y) = (2.5)
A
La carga de fluencia P (y) es la fuerza aplicada por la máquina universal cuando su valor deja
de incrementarse de forma proporcional, manteniéndose aproximadamente constante, mientras
aumenta el alargamiento de la barra.
2.8.6. Esfuerzo último y esfuerzo de rotura

(u)
El esfuerzo último σx en la probeta se determina a partir de la carga máxima aplicada por la
máquina universal P (u) , registrada en el archivo de datos de carga-desplazamiento, ası́:
P (u)
σx(u) = (2.6)
A
Una vez alcanzado el esfuerzo último, la probeta comienza la etapa de estricción o reducción
de la sección transversal.
El esfuerzo de rotura se calcula en función de la carga en el instante cuando se separan las
partı́culas del material, denominada carga de rotura P (r) , de la forma:
P (r)
σx(r) = (2.7)
A
Cercano al instante de rotura se observa una reducción sustancial de la carga hasta un valor
aproximadamente cero o incluso negativo. Habitualmente, la carga de rotura se encuentra en el
penúltimo dato leı́do por la máquina universal n − 1, como se indicó en la subsección 2.7.2.
En la ecuación 2.6 y la ecuación 2.7, se calcula el esfuerzo último y de rotura de la curva
esfuerzo-deformación convencional con respecto al área de la sección transversal original A. Sin
embargo, luego de alcanzar el endurecimiento por deformación, el área de la sección transversal
de la probeta empieza a reducirse significativamente. Lo anterior indica que los esfuerzos último
y de rotura calculados con respecto al área reducida, corresponden a dos puntos de la curva
esfuerzo–deformación más aproximados a la realidad.
Debido a que en la mayor parte del ensayo la reducción del área de la sección transversal no es
sustancial y que se requiere más instrumentación para medir la reducción de área en cada instante,
se considera que la curva esfuerzo–deformación convencional proporciona información adecuada
para el análisis y diseño estructural, al igual que para los objetivos de está práctica.

2.8.7. Reducción de área de la sección transversal en el instante de rotura

El área de la sección transversal en una zona de la barra se reduce con el incremento de la fuerza
axial de tensión. En el instante de rotura la relación de reducción de área o el porcentaje de
estricción pe corresponde a:
Af − A
pe = · 100 % (2.8)
A
donde Af = πd2f /4 es el área de la sección transversal obtenida a partir del diámetro final promedio
df , medido experimentalmente considerando la sección como circular.
Reflexión 2.1 Cual es la importancia y la influencia de la reducción del área de la sección

transversal, en la evaluación del esfuerzo normal antes y después de la etapa de estricción?
2.8.8. Energı́a interna de deformación elástica y total

La energı́a interna de deformación elástica Ue acumulada sobre el tramo de la probeta de longitud
inicial L0 y área de sección transversal A, corresponde a la siguiente expresión:
1 L0 N 2
Z
Ue = dx (2.9)
2 0 EA
Debido a que la fuerza axial N , el área de la sección transversal A y el módulo de Young E son
constantes en toda la longitud de la probeta, la energı́a interna de deformación elástica obtenida
cuando la fuerza axial N = P (y) , corresponde a:
1 N 2 L0 1 (P (y) )2 L0
Ue = = (2.10)
2 EA 2 EA
En general la energı́a interna de deformación total Ut del tramo de barra con volumen AL0 ,
se obtiene como el área bajo la curva de la gráfica entre el esfuerzo normal y la deformación
longitudinal, desde el inicio de la aplicación de la carga hasta la rotura de la barra, multiplicada
por dicho volumen. Esta energı́a se puede calcular de forma aproximada como la sumatoria de
áreas rectangulares entre dos intervalos consecutivos de pseudo-tiempo i e i + 1, ası́:
ni−1
X
Ut = A L0 (εx(i+1) − εx(i) ) σx(i) (2.11)
i=1
siendo ni el total de los intervalos de pseudo-tiempo donde se toman los valores de esfuerzo σx(i) y
de deformación εx(i) . Asimismo, εx(i+1) corresponde a la deformación obtenida en el instante i + 1.
Reflexión 2.2 ¿Que significado mecánico tiene que la energı́a total de deformación sea mayor
que la energı́a elástica de deformación en el acero utilizado en la práctica?
2.9. Instrucciones para la elaboración del informe de laboratorio

A continuación se indican las instrucciones para la elaboración y presentación del informe de
laboratorio. Los resultados deben ser presentados en unidades del Sistema Internacional de medida.
Se toma como referencia la descripción del ensayo dada en esta guı́a y los datos registrados en el
archivo correspondiente a cada grupo.

(a) Hacer un resumen de los principales aspectos sobre la aplicación de la carga y la lectura del
desplazamiento, de acuerdo con las normas técnicas NTC 2 (Icontec, 2018) y la NTC 2289
(Icontec, 2015).
(b) Comparar el área inicial de la sección transversal de la probeta, con aquella que obtenida de
forma indirecta de acuerdo con la NTC 2289 (Icontec, 2015).
(c) Calcular las parejas de valores de deformación longitudinal y esfuerzo normal (εx , σx ), a partir
de las parejas de lecturas de alargamiento del extensómetro y carga (∆Li , Pi ).
(d) Representar en forma gráfica y a una escala adecuada la relación esfuerzo–deformación obte-
nida durante el ensayo. Identificar en la gráfica anterior las etapas: elástica lineal, fluencia,
endurecimiento por deformación, ablandamiento por deformación y rotura.
(e) Obtener la ecuación que representa la etapa lineal elástica en la relación esfuerzo–deformación,
realizando una regresión lineal de las parejas (εx , σx ). Estimar el valor del módulo de elasticidad
o de Young E y el coeficiente de variación de la regresión. Comparar el módulo de Young
obtenido E con aquellos valores tı́picos reportados en la literatura.
(f) A partir de la carga de fluencia P (y) registrada en el ensayo, calcular el esfuerzo de fluencia
(y)
σx y compararlo con los rangos exigidos por la norma NTC-2289 (Icontec, 2015). Ubicar en
(y)
la curva esfuerzo–deformación el esfuerzo de fluencia σx y su correspondiente deformación
(y)
εx .
(u)
(g) A partir de la carga última P (u) registrada en el ensayo, calcular el esfuerzo último σx
y compararlo con los rangos exigidos por la norma NTC-2289 (Icontec, 2015). Representar
(u)
este nivel de esfuerzo y su correspondiente deformación εx en la curva esfuerzo-deformación
dibujada anteriormente.
(r)
(h) A partir de la carga de rotura P (r) registrada en el ensayo calcular el esfuerzo σx y la
(r)
deformación εx en el instante de rotura. Ubicar en la curva esfuerzo–deformación tales valores.
(i) Calcular la longitud entre las marcas de la barra en el instante de rotura Ln−1 , a partir de la
penúltima lectura del extensómetro ∆Ln−1 , como Ln−1 = ∆Ln−1 + L0 . Comparar Ln−1 con
la separación entre marcas después de la rotura de la barra Lf , la cual fue medida de forma
manual.
(j) Redactar las conclusiones de la Reflexión 2.1 y calcular el porcentaje de estricción de la sección
transversal en el instante de rotura pe .
(k) Redactar las conclusiones de la Reflexión 2.2 y evaluar la energı́a interna de deformación
acumulada en el rango elástico del ensayo Ue , ası́ como la energı́a interna de deformación total
Ut .
(l) Redactar el respectivo informe de la práctica de laboratorio de acuerdo a las recomendaciones

presentadas en la sección 1.14.


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Guı́as del laboratorio de Mecánica de Sólidos

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Tabla 1.2. Magnitudes y unidades básicas del ISQ-SI

Magnitud Sı́mbolo magnitud Unidad Sı́mbolo unidad

Factor Nombre Sı́mbolo Factor Nombre Sı́mbolo

1.3.2. El sistema internacional de unidades

1.3.3. Unidades de medida básicas utilizadas

1.3.4. Unidades de medida de la fuerza

[F ] = [M ] [L] [T ]−2 (1.2)

Particularmente, la fuerza gravitatoria o peso es una acción a distancia en la cual la tierra

P = mg = 1 kg · 9.81 m/ s2 = 9.81 N = 1 kgf (1.5)

Un submúltiplo de esta unidad de medida no estandarizada es el gramo-fuerza, la cual corresponde

1.3.5. Unidades de medida del esfuerzo o la presión

[S] = [F ] [L]−2 (1.6)

1.4. Instrumentos de medida

1.4.1. Caracterı́sticas de la medición

• Indicación o lectura: valor proporcionado por el instrumento o sistema de medida. A partir

repet. g0 gf δm (δm − δ̄m )2 δm − δr e

En la última columna de la tabla 1.5 se muestra el porcentaje de error de la medición de la deflexión

1.4.2. Caracterı́sticas de los instrumentos de medida

• Sensibilidad : cociente entre la variación de una indicación de un sistema de medida y la

• Clase de exactitud : o simplemente Clase es una caracterı́stica de los instrumentos o de los

1.5. Instrumentos de medición de longitudes o dimensiones

extremo dimensión medida

dimensión extremo extremo escala

Reflexión 1.2 ¿Cual es el rango y la resolución de una regla común, de un transportador y

1.6. Instrumentos de medición del desplazamiento

Cada división de la Cada división de la

Cuerpo fijo Cuerpo fijo

medir el desplazamiento. Uno de los instrumentos más usado es el medidor de desplazamiento

1.6.1. Descripción del medidor de desplazamiento lineal o comparador de carátula

El medidor de desplazamiento lineal, también conocido como reloj comparador de carátula o

1.6.2. Montaje y lectura del medidor de desplazamiento lineal

consecuencia, el desplazamiento de la probeta en el punto de contacto con el palpador será igual

1.6.3. Descripción del medidor de deflexión

galgas extensométricas probeta

brazo de soporte (a)

dirección de lectura de la deflexión dispositivo de soporte

1.6.4. Descripción del transformador diferencial de variación lineal (LVDT)

soporte (a) apoyo de LVDT (b)

1.7. Instrumento de medición de la deformación

1.7.1. Descripción de la galga extensométrica

(a) cable conductor de la lectura

circuito eléctrico en conexión como puente de Wheatstone, incluyendo la galga extensométrica

1.7.2. Montaje y lectura del medidor de deformación

1.8. Sistema de aplicación y medida de la fuerza por gravedad

pesa tipo pastilla

pesa tipo disco

Figura 1.12. Pesas y ganchos utilizados en las prácticas de laboratorio

Figura 1.13. Balanza utilizada para medir pequeñas masas