Control Monitoreo Planta de Perforacion

SISTEMA DIGITAL DE MONITOREO Y CONTROL DE PROCESOS
PARA PLATAFORMA DE PERFORACION

DAVID GARCIA CAMACHO
I NST IT UTO PO LI TÉ CNICO NACI ONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTR ICA
“SISTEMA DIGITAL DE MONITOREO Y CONTROL DE

PROCESOS PARA UNA PLATAFORMA DE
PERFORACIÓN”
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN SIP 20100104
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA
P R E S E N T A :
DAVID GARCÍA CAMACHO
MÉXICO, D.F. 2010
COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL


AGRADECIMIENTOS.
Primeramente a mi Madre que motiva siempre mi esfuerzo con su

lucha, sus palabras, pero sobre todo su amor: Heriberta Camacho.
A mi padre por sus consejos, exigencia y su ejemplo: parte fundamental

de lo que soy.
A mis Hermanos que comparten siempre su aprecio, preocupación,

cuidado y admiración para el menor.
Y no podría olvidar nunca a mis amigos, esas personas que

acompañan a uno en momentos importantes de la vida.

INDICE.
INTRODUCCION. 1
Capítulo I. PLANTEAMIENTO. Especificaciones técnicas de
sistema de control. 3
1.1 GENERALIDADES. 3
1.2 DISPONIBILIDAD. 6
1.3 CONFIABILIDAD. 6
1.4 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTO. 6
1.4.1 PROCESADOR REDUNDANTE. 7
1.4.2 MODULOS DE ENTRADA/SALIDA. 7
1.4.3 SUMINISTRO ELECTRICO. 8
1.4.4 MODULOS DE COMUNICACION. 9
1.4.5 MODULOS DE SEGURIDAD INTRINSECA. 9
1.4.6 GABINETE. 10
1.4.7 REQUERIMIENTOS INTERFASE HUMANO-MAQUINA. 12
1.5 SOFTWARE. 12
1.5.1 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTA. 26
1.5.2 SOFTWARE DE LA INTERFASE HUMANO MAQUINA. 27
1.5.3 ACTUALIZACION DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE CONTROL
DISTRIBUIDO 28
1.6 ACEPTACION Y PRUEBAS 28
1.6.1 PRUEBAS DE ACEPTACION EN FÁBRICA 29
1.6.2 PRUEBAS DE ACEPTACION EN SITIO 30
1.6.3 PUESTA EN OPERACIÓN 30
Capítulo II. MARCO TEORICO. 31
2.1 SISTEMAS DE CONTROL. 31

2.1.1 FUNCIONAMIENTO. 33
2.1.2 PROPORCIONAL. 34
2.1.3 INTEGRAL. 35
2.1.4 DERIVATIVO. 36
2.1.5 SIGNIFICADO DE LAS CONSTANTES. 37
2.1.6 AJUSTE DE PARAMETROS DEL PID. 38
2.1.7 AJUSTE MANUAL. 39
2.1.8 PROTOCOLO DE COMUNICACIONES. 39
2.1.9 ESTANDARIZACION. 39
2.1.10 ESPECIFICACION DE PROTCOLO. 40
2.1.11 RED INDUSTRIAL. 40
2.1.12 TECNOLOGIA DE BUSES DE CAMPO. 41
2.1.13 PROTOCOLO HART. 41
2.1.14 PROTOCOLO MODBUS. 43
2.1.15 SEGURIDAD INTRINSECA. 44
2.1.15.1 INTRUMENTOS INTRINSECAMENTE SEGUROS. 45
2.1.15.2 CABLES DE SEÑAL. 45
2.1.15.3 INTERFASES BARRERAS DE SEGURIDAD INTRINSECA. 45
2.1.15.4 CLASIFICACION DE AREA. 46
2.1.15.5 CLASIFICACION DE GASES. 46

Capítulo III. IMPLEMENTACION DE PROYECTO. 47
3.1 ELEMENTOS HARDWARE. 47

3.1.1 CHASIS PRINCIPAL. 47
3.1.2 CHASIS ESTÁNDAR 48
3.1.3 TARJETA PROCESADORA. 49
3.1.4 TARJETA DE SALIDAS ANALOGICAS. 52
3.1.5 TARJETA DE ENTRADAS ANALOGICAS. 53
3.1.6 TARJETA DE ENTRADAS DIGITALES. 55
3.1.7 TARJETA DE SALIDAS DIGITALES. 56
3.1.8 TARJETA DE COMUNICACIÓN SERIAL 2 PUERTOS. 57
3.1.9 TARJETA DE DIRECCIONAMIENTO. 63
3.1.10 TARJETA BUS SWITCH RTP2200. 64
3.1.11 TARJETAS BUS IN, BUS OUT Y TERMINADORA. 65
3.1.12 MTL4046P DISPOSITIVO AISLADOR SALIDA ANALOGICA 66
3.1.13 MTL4016 DISPOSITIVO AISALDOR ENTRADA DIGITAL 67
3.1.14 MTL 4021 DISPOSITIVO AISLADOR SALIDA DIGITAL 68
3.1.15 MTL 4044 DISPOSITIVO AISLADOR ENTRADA ANALOGICA 69
3.1.16 SERIE MTL4040 70
3.1.17 MTL4841 70
3.1.18 MTL4842 71
Capítulo IV. INTEGRACION DE LA RED RTP 72
4.1 HARDWARE 72
4.2 PROGRAMACION. Software. 77
4.2.1 INTERFASE HUMANO MAQUINA (IHM) 77
4.2.2 CONFIGURACION LOGICA DE LA ARQUITECTURA. 87
4.2.3 CONFIGURACION DE VARIABLES Y LOGICAS DE PROGRAMACION. 95
CONCLUSIONES. 102
GLOSARIO DE TERMINOS. 103
ANEXO A. 108
BIBLIOGRAFIA. 120

OBJETIVO.
El siguiente trabajo presenta una descripción detallada del desarrollo

realizado en un proyecto de un Sistema de Control implementado en
una plataforma petrolera para la empresa mexicana PEMEX
Exploración y Producción, dentro del activo Cantarell en el golfo de
México a 85 kilómetros de Ciudad del Carmen en el estado de
Campeche.
El trabajo de dicho proyecto presenta un panorama detallado del

equipo seleccionado: desde su planificación, instalación y la
integración del mismo con los instrumentos de campo de la plataforma,
así como también se podrá tener una revisión de las lógicas de control
empleadas para la manipulación de algunos procesos,
consideraciones empleadas para estas, un listado de algunas
dificultades encontradas en la misma integración. Se podrá observar a
detalle la ingeniería realizada para interpretar el proyecto, y se
presentara el desarrollo de la Interfase Hombre Maquina, así como los
protocolos de comunicación que intervinieron en el proceso de
integración de los diversos equipos paquetes y sistemas de seguridad
como son paro por emergencia y gas y fuego al sistema de control.
Tiene como propósito la divulgación a las personas con poca o

ninguna experiencia en el ramo, ya sea para motivar o enriquecer su
curiosidad en este fabuloso y enorme mundo del control y
automatización dedicado a este tipo de proyectos.
JUSTIFICACION.
EL origen del planteamiento de este tema es la escasa información que

existe del cómo se desarrolla un proyecto real desde el punto de vista
de un egresado. Esto tiene como ventajas ver los problemas y
dificultades que a él se le presentan, del batallar día con día para
conseguir el propósito final, y que pueda así, prever los errores
cometidos por el autor, o llevar a cabo las posibles guías planteadas
por él en este documento. Ver algunas analogías que se presenten en
un futuro y por qué no, determinar caminos de mejora en las soluciones
que se plantean. También se contribuye con la utilización de
conocimientos que se adquieren dentro de la carrera, y que se pueda
ver así, el uso dentro de vida laboral en la implementación e
integración de Sistemas dentro de los proyectos.

INTRODUCCION.
Para comprender un poco el funcionamiento del sistema de control

dentro de alguna aplicación, podemos emplear un ejemplo muy
sencillo y cotidiano y que tenemos día con día a la vista de nosotros.
Cuando una persona desea tomar un baño en un lugar donde no se
puede hacer con agua fría, se tiene primeramente que calentar el
agua por medio de un calentador ya sea eléctrico o de gas. Como
primera acción abrimos la llave del agua fría antes de meternos a la
regadera, y después abrimos la caliente, aunque al final esto es según
la persona y su criterio. Como segunda acción se introduce la mano
con la finalidad de ver que tan caliente o fría se encuentra la mezcla
de agua. Si el agua no está lo suficientemente caliente por la persona
opta por abrir más la llave del agua caliente, o por cerrar un poco la
llave del agua fría. Según vaya viendo como se alcanza la temperatura
deseada por la persona, ésta continuara hasta cumplir con el
propósito. Este juego de apertura de llaves ya sea caliente, fría, y el
mismo proceso de observar la temperatura forman en su conjunto un
sistema de control. Un sistema de control básico, está formado por
elementos que adquieren información (nuestras manos en el ejemplo),
elementos que procesan la información y transmiten ordenes (nuestro
cerebro), y elementos que actúan en base a dichas ordenes (nuestras
manos).
En muchos lugares existen sistemas de control, algunos orgánicos, otros

son organizaciones y algunos otros son las maquinas. Los objetivos
principales de los sistemas de control en la industria son el poder realizar
los diversos procesos de una manera más fácil, rápida, precisa, segura
haciendo uso de los avances tecnológicos que se han desarrollado y
que siguen mejorándose día con día. De esta manera los procesos son
controlados de una manera más eficiente, siendo cada vez más
estables ante la presencia de perturbaciones o errores dentro del
modelo al cual se aplica, y poniendo así, en menor riesgo tanto las
vidas humanas como los mismos procesos.
Estos sistemas de control tienen como características el procesamiento

de miles de instrucciones en tiempos demasiado cortos. Cuentan con
sistemas de comunicaciones capaces de transmitir la información
existente dentro de una planta, ya sean operaciones de los procesos,
mediciones, alarmas, a otros sitios dentro de la misma planta o incluso
lugares más alejados. También los sistemas de control modernos
muestran por medio de una o varias interfases graficas los eventos que
están ocurriendo dentro de la planta concentrando todo en un mismo
punto sin la necesidad de presenciarlas físicamente en cada uno de los
puntos. Cuentan con un sistema de almacenamiento de históricos en el
cual se registran los valores de las variables previamente seleccionados,
COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 1

se registran también valores de tipo boléanos de entrada y salidas, o

incluso fallas dentro del mismo sistema a nivel de hardware. Otra
característica importante es que cuentan con la configuración de
tendencias (graficas) en tiempo real y registros, las cuales nos ayudan a
visualizar el comportamiento de variables de procesos en un tiempo
determinado. Dentro de una planta industrial como son las plataformas
petroleras existen principalmente 3 tipos de sistemas de control:
Sistemas de control de seguridad (Gas y Fuego, y paro por
emergencia) y los sistemas de control distribuido de procesos. Esto no
significa que sean los únicos. Hay también equipos que realizan
controles dedicados de manera local en algunos procesos menores,
dentro de la planta. La manera en cómo es elegido un equipo de otro,
radica principalmente con el tipo de proceso a controlar, la seguridad
que necesita, así como también el nivel de importancia del mismo
proceso. No se utilizan, por ejemplo, los mismos equipos para controlar
un sistema de Gas y Fuego, que un control de alguna fuente de
alimentación. Un sistema de Gas y Fuego requiere de equipos de alto
grado de confiabilidad de ahí que soy implementados con los llamados
TMR ( Triple Modular Redundancy) este sistema tiene como función el
monitoreo de agentes tóxicos que puedan ocasionar el riesgo ya sea
para el personal en plataforma o para la integridad de la misma.
Monitorea posibles agentes inflamables o incluso alguna condición de
presencia de fuego, tomando alguna acción necesaria para
contrarrestar estos eventos no deseados.
El sistema de Paro por emergencia es un sistema enfocado a partes

especificas del proceso las cuales determinan condiciones que ponen
en riesgo la integridad completa de la plataforma, como pueden ser
grandes presiones de flujo dentro las mismas líneas de distribución en la
plataforma, tomando como acción principal el paro parcial o
completo de la planta.
El sistema que nos ocupara en este trabajo será el correspondiente al

Sistema de Control de Proceso, el cual se encarga de monitorear,
procesar y ejecutar instrucciones exclusivamente relacionadas al
mismo proceso de extracción de la mezcla proveniente de los pozos
petroleros y el envío del gas y aceite ya separados, a los diferentes
puntos estratégicos dentro del complejo petrolero.

CAPITULO I
PLANTEAMIENTO. Especificación Técnicas del Sistema de
Control.
Para el comienzo del desarrollo de la implementación del Sistema de

Control es indispensable cubrir los requerimientos del cliente y que se
cumplan en lo absoluto cada uno de los puntos solicitados por el
mismo.
A continuación se mencionan las características más importantes que
se debieron cumplir en el desarrollo del sistema.
1.1 GENERALIDADES.
El Sistema de Monitoreo y Control (SDMC), debe ser igual a los ya

instalados de marca Real Time Processors (RTP) en periféricas del
complejo de producción Akal-J del campo Cantarell y debe estar
compuesto por una unidad de procesamiento remoto (UPR) con
arquitectura abierta de acuerdo a modelos OSI/ISO, integrado por
procesador, módulos de entrada digital, módulos de entrada
analógica, módulos de salida digital, modulo de salida analógica,
redundancia en procesador y tarjetas de entrada y salida para lazos
de control analógicos, circuitos supervisados, fuentes de alimentación
redundantes, módulos de comunicación, módulos de seguridad
intrínseca, gabinetes NEMA 4x de acero inoxidable 316, alarma audible
y visible, pantalla de configuración/visualización integrada, unidad de
programación portátil. Se debe proporcionar el software y hardware
necesario para que la plataforma periférica sea monitoreada y
controlada por el sistema de control distribuido (SCD) TOTAL PLANT
SOLUTION (TPS) fabricado e instalado por Honeywell en la plataforma
habitacional. Suministro de material, herramienta y mano de obra para
la instalación e interconexión de los equipos, configuración,
programación, pruebas de aceptación en fabrica y sitio, embalaje,
embarque y transportación al sitio de instalación, capacitación del
personal, servicios de mantenimiento al vencimiento de la garantía,
partes de repuesto para dos años de operación, garantías y
documentación de acuerdo a la especificación. La identificación:
SDMC-UPR-001.
La especificación define los requerimientos técnicos mínimos necesarios
que debe cumplir el proveedor para el diseño, adquisición,
programación, configuración, servicios y documentación de un sistema
digital de monitoreo y control (SDMC)* del tipo distribuido, compuesto
por una unidad de procesamiento remoto (UPR)*, a utilizarse en la
plataforma de perforación. *Ver glosario de Términos
La UPR deberá realizar funciones de monitoreo, control y protección de
la plataforma de perforación, así como funciones de adquisición y

transmisión de datos en tiempo real, hacia un sistema de control

distribuido existente en la plataforma habitacional.
La UPR deberá ser capaz de comunicarse con la instrumentación

inteligente de campo mediante protocolos de comunicación HART y
Modbus. La UPR deberá ser capaz de comunicarse con procesadores
lógicos programables (PLC) de equipos paquetes mediante protocolo
de comunicación Modbus. La UPR deberá ser de arquitectura abierta,
de acuerdo a las normas de ISO/OSI, considerando los conceptos de
portabilidad, interoperabilidad, compatibilidad y escalabilidad.
El proveedor deberá cotizar y especificar la UPR de acuerdo a esta

especificación, tomando como base la arquitectura mostrada en el
dibujo 1, así como la arquitectura del SCD existente del complejo
instalado por Honeywell mostrado en el mismo.
El dibujo describe la manera en la cual se integraran los 3 sistemas de

control existentes en la plataforma; SDMC, SPPE-TMR, SG&F-TMR, así
como todo aquello con lo que se conforma. Señales provenientes de
los instrumentos de campo, de sistemas de control local como son
microturbinas, transmisores multivariables, quemador, UPS, paquete de
separador de prueba, etc, así como las interfases de comunicaciones
entre las que se encuentran: comunicaciones RS-232, RS-485, Ethernet.
El sistema deberá ser diseñado considerando un 20% de reserva, en

todos sus componentes hardware y software, así como aceptar
ampliaciones futuras con un mínimo de modificaciones, esta
capacidad de ampliación deberá cubrir como mínimo un 20%.

Dibujo 1. Arquitectura establecida en la especificacion para el SDMC.

1.2 DISPONIBILIDAD.
La UPR deberá de contar con redundancia en sus principales

elementos, considerando como mínimo redundancia en: enlaces de
comunicación, procesadores, tarjetas entrada/salida de lazo de
control analógico, fuentes de alimentación. La transferencia debe ser
automática sin alterar o degradar la calidad de funcionalidad y
operación de los dispositivos restantes.
1.3 CONFIABILIDAD.
La UPR deberá tener una confiabilidad mínima del 99.98%. Deberá

garantizar que la UPR contara con la tecnología más reciente
disponible en el mercado y se mantendrá en competencia en el
mercado futuro mínimo 10 años. También deberá estar diseñado de tal
forma que se le pueda dar mantenimiento en línea sin afectar la
operación total del sistema.
Deberá contar con auto diagnóstico para cada uno de los elementos
que lo integran. Y deberá ser capaz de operar en forma autónoma sin
afectar la operación del SCD del complejo una vez integrada al mismo.
La UPR deberá operar satisfactoriamente, tanto en forma
independiente como en conjunto con cualquier otro equipo que sea
situado cerca, sin ser afectada por voltajes de interferencia y campos
magnéticos producidos por fuentes externas; también se requiere que
no sea en sí mismo una fuente de interferencia que pueda afectar la
operación de otros equipos.
1.4 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTO.
La upr debe ser capaz de ejecutar todas las funciones de monitoreo y

control de las variables de proceso, del área o instalación donde se
encuentre asignada.
Se deberá proporcionar los componentes de la UPR considerando
como base los siguientes elementos:
 Procesador redundante.
 Módulos de entradas/salidas.
 Módulos de alimentación redundante.
 Módulos de comunicación.
 Módulos de seguridad intrínseca.
 Gabinete para montaje.

1.4.1 PROCESADOR REDUNDANTE.
Cada UPR debe contar con procesador redundante trabajando en

línea. En caso de falla del procesador principal, la UPR debe
proporcionar una señal de alarma y el control debe ser tomado
automáticamente por el redundante en menos de un milisegundo, sin
afectar su función.
Los programas de los controladores deberán ser almacenados en

memoria tipo ―flash‖, es decir que no se requiera el uso de baterías
externas para mantener los programas en memoria en caso de falla de
alimentación eléctrica o en caso de estar desenergizado por periodos
superiores a 12 meses. Esta memoria debe almacenar el programa y los
datos de entrada y salidas por un tiempo superior a 12 meses. Esta
memoria flash debe almacenar información del programa, datos de
campo, variables de cálculos internos y datos de memoria FIFO,
solamente el reloj o contador de la tarjeta puede tener batería, en
cuyo caso será una batería de litio removible fácilmente y disponible
comercialmente.
Los procesadores deberán incluir microprocesadores de 32 bits a 300
MHz.
Deben soportar la sustitución en línea sin afectar y/o alterar la
operación del sistema (respaldo en caliente). Es decir sin tener que
reconfigurar los programas de software, alterar el alambrado o
cableado del sistema, desenergizar el sistema o la energía del modulo,
reinicializar el equipo, así mismo no se debe requerir acciones por parte
del operador para restaurar el sistema a su operación normal.
1.4.2 MODULOS DE ENTRADAS/SALIDAS.
Deben ser del tipo estado sólido y contar con circuitos de protección
para valores fuera de rango.
Los módulos de entradas/salidas deben estar basados en
microprocesadores y contar con capacidad de autodiagnóstico en
línea, así como con circuitos de protección por cada canal de las
siguientes condiciones: corto circuito y/o sobrecorriente y diagnósticos
de circuito abierto.
Los módulos de entradas/salidas de los circuitos de control (loops)

deben ser redundantes trabajando en línea en caso de falla del
modulo principal, la UPR debe proporcionar una señal de alarma y el
modulo debe ser tomado automáticamente por el redundante sin
afecta su funcionamiento.

MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA.
 Rango 4-20mA, 24 VCD y protocolo HART.

 Resolución mínimo 16 bits de dato efectivo.
 Exactitud +/- 0.002% del Span.
 Indicación del estado de cada entrada mediante leds.
 Circuito de protección por valores fuera de rango.
MODULO DE ENTRADA DIGITAL
 Rango 24 VCD.
 Tipo de aislamiento óptico.
 Retardo máximo de respuesta. 2ms/canal.
MODULO DE SALIDA ANALÓGICA.
 Rango 4-20mA, 24 VCD y protocolo HART.

 Resolución mínimo 16 bits.
 Exactitud +/- 0.02% del Span.
 Indicación del estado de cada salida mediante leds.
MÓDULOS DE SALIDA DIGITAL.
 Tipo contacto seco.

 Rango 24 VCD.
 Retardo máximo de respuesta 10ms/canal.
 Capacidad de Salida 3 A. Mínimo.
MÓDULO DE SALIDA DIGITAL.
 Tipo contacto seco.

 Rango 120 VCA.
 Retardo máximo de respuesta 10 ms/canal.
 Capacidad de salida 2.5 A. Mínimo.
1.4.3 SUMINISTRO ELECTRICO.
La alimentación principal a la UPR será de 24 volts de corriente directa,

la cual se tomara del sistema de generación eléctrica a base de
microturbinas. Las fuentes de alimentación deben ser redundantes.
Para cada circuito de alimentación se debe considerar tablillas
terminales, fusibles y mini-interruptores de alimentación.

1.4.4 MODULOS DE COMUNICACIONES.
La UPR contara con los elementos, materiales, conductores y

programación necesarias para enlazarse con el equipo de
telecomunicaciones (switch de comunicaciones) ubicado en el cuarto
de control, el enlace será vía radio, transmitirá y cubrirá información y
datos.
La UPR contara con dos puertos redundantes hacia una red tipo
Ethernet TCP/IP RJ-45, un puerto redundante se conectara al switch de
comunicaciones y el otro puerto redundante se considera como
―espera‖.
La UPR contara con 31 puertos redundantes de comunicaciones RS-485

para enlace con equipos paquetes o similares mediante protocolo de
comunicación Modbus.
 Sistema de paro por emergencia TMR SPP-UPR-001

 Paquete separador de prueba PA-1101.
 Tablero de control principal de microturbinas TAB-D
 Sensor de fondo de pozo.
 Sistema de fuerza ininterrumpible UPS-01.
 Cargador de batería SDMC CB-001
 Cargador de batería SPPE CB-002
 Cargador de batería SGF CB-002
 Instrumentación inteligente
 Reserva
El proveedor deberá indicar claramente el tiempo de interfase,

protocolo y velocidad de transmisión real de datos que está
proponiendo para cubrir estos requerimientos.
La UPR contara con puerto de comunicación serie RS-232C para

enlace con la unidad de programación portátil.
1.4.5 MODULOS DE SEGURIDAD INTRINSECA.
Se deberán proporcionar módulos de seguridad intrínseca alojados

dentro del gabinete de la UPR, para la instrumentación del sistema
digital de monitoreo y control. Los módulos de deberán de ser
apropiados para el tipo de instrumentación requerida por el SDMC.
El número final de módulos será de acuerdo al equipo que cotice el

proveedor, considerando un 20% de señales de reserva más un 20% de
espacio disponibles para ampliaciones futuras, de acuerdo con la lista
de entradas y salidas anexa.

Los módulos de seguridad intrínseca deben contar con la interfase

necesaria para poder diagnosticar los elementos primarios del SDMC, el
protocolo de comunicación de la instrumentación analógica es HART.
Los módulos de seguridad intrínseca para los circuitos de control (loops)

deben ser redundantes trabajando en línea. En caso de falla del
modulo principal, la UPR debe proporcionar una señal de alarma y el
modulo debe ser tomado automáticamente por el redundante, sin
afectar su funcionamiento.
Los módulos deberán ser reemplazables en línea sin afectar la

operación del SDMC.
Se debe considerar la cantidad de módulos necesarios para efectuar
la conexión punto a punto.
1.4.6 GABINETE.
Los componentes de la UPR serán alojados en gabinetes que pueden

ser propuestos por el proveedor, cuyos materiales sean de acuerdo al
área de trabaja designada. La cantidad de gabinetes debe estar
sujeta al área asignada en el cuarto de control de instrumentos dibujo
1.
Los gabinetes deben cumplir mínimo con las siguientes
especificaciones: Clasificación eléctrica NEMA 4X, calibre lamina
mínimo 14, material acero inoxidable 316, rack para módulos acero
inoxidable 316, acometida tubería conduit parte inferior y superior,
acceso frontal puertas con cerradura tipo industrial y llave, accesorios:
amortiguadores de vibración, anclaje al piso, orejas de izaje
desmontables, tablillas terminales para interconexión de señales tipo
sujeción por muelle, utilizando muelle de acero recubierto de cromo-
níquel con aislamiento de nylon de alta densidad (auto extinguible,
resistente a la flama y al envejecimiento); tanto las tablillas terminales
como los conductores deben de estar identificados con etiquetas del
tipo termo contráctil para este fin (no se acepta el uso de cinta
adhesiva) empleando tinta indeleble.
Barra de cobre aislada para tierra de instrumentos (aceptar zapata

c/cable calibre 2/0 AWG). Inhibidor de corrosión de larga duración
para distribución de conductores, eliminación interna. Puerto de
comunicación RS-232 externo para permitir la conexión de una unidad
de programación portátil. Placa de identificación sujeta en forma
permanente. Uno de los gabinetes debe contar con una bocina para
generar los tonos de notificación de alarmas y disparos, con intensidad
de 30 decibeles a 3 metros; así como una alarma visible del tipo led
resistente al impacto, color ámbar de 60 destellos por minuto. También

se debe incluir botones de reconocimiento así como interruptor de

llave. La leyenda debe ser en acrílico blanco y letras en color negro.
Dibujo 2. Arquitectura establecida en la especificacion para el SDMC.

1.4.7 REQUERIMIENTOS DE LA INTERFASE HUMANO-MAQUINA.

El proveedor debe suministrar como interfase humano-maquina una
pantalla de configuración/visualización, la cual estará integrada al
gabinete con las siguientes características:
Diseño de panel de construcción compacta y robusta a prueba de
vibraciones e impactos, NEMA 12, alimentación eléctrica a 24 VCD.
Pantalla de cristal liquido (LCD) a color para uso industrial de 15.2‖ con
resolución mínima de 1024 x 768 pixeles, 256 colores.
CPU uso industrial, basado en el procesador Pentium IV, velocidad
mínima de 2.4 GHz, mínimo 256 MB de memoria tipo RAM instalada con
posibilidad de expansión, disco duro de 40GB o superior, unidad de CD-
ROM mínimo de 48X drive DVD/CD-R/RW 6x4x32 para respaldo de base
de datos, drive para discos de 3 ½‖alta densidad. Interfases de
comunicación: 1 puerto paralelo y 2 puertos seriales (RS-232C) y 2
puertos USB, interfase Ethernet 10/100Mbits conexión RJ-45.
1.5 SOFTWARE.
La UPR contara con el software necesario para ejecutar las funciones
específicas y requeridas para una configuración y operación completa
de acuerdo a la arquitectura propuesta.
La configuración de la UPR deberá realizarse a través de un lenguaje
convencional de fácil operación y entendimiento, trabajando en
ambiente Windows localmente mediante la interfase humano-maquina
y la computadora portátil.
El proveedor será responsable del diseño, desarrollo e implementación
de toda la programación necesaria para un correcto monitoreo,
operación, control y mantenimiento de la plataforma de perforación
será proporcionado como mínimo el siguiente software:
 Software para automatización de sistemas de control.

 Software para establecer enlances de comunicación requeridos.
 Software para desarrollo de aplicaciones.
La propuesta para la elaboración de los gráficos de proceso mostrados

en los dibujos 2 al 14 presenta el contenido requerido, sin embargo el
proveedor debe de uniformizar la forma con los configurados en las
UPRs RTP existentes en las plataformas periféricas, así como en las
consolas de operación del sistema de control distribuido TPS del
complejo.

Dibujo 3. Gráfico dinamico de la vista general.

Dibujo 4. Gráfico dinámico de los pozos 1 y 2.

Dibujo 5. Gráfico dinámico de los pozos 3 y 4

Dibujo 6. Gráfico dinámico de los pozos 5 y 6

Dibujo 7. Gráfico dinámico del cabezal de alimentación de gas de bombeo neumatico.

Dibujo 8. Gráfico dinámico del trablero de interfase de pozos

Dibujo 9. Gráfico dinámico del separador de prueba.

Dibujo 10. Gráfico dinámico de las trampas de diablos.

Dibujo 11. Gráfico dinámico del depurador de gas para instrumentos.

Dibujo 12. Gráfico dinámico del sistema de almacenamiento de diesel.

Dibujo 13. Gráfico dinámico de los microturbogeneradores.

Dibujo 14. Gráfico dinámico del sistema de alimentación eléctrica.

Dibujo 15. Gráfico dinámico del estado de CPUs y ficheros.

El proveedor debe incluir una lista con los nombres y descripción de los
paquetes de software que realicen las funciones descritas y requeridas
para la unidad portátil de programación y la UPR.
El proveedor debe proporcionar los medios necesarios todo el software

utilizado para la configuración, incluyendo las licencias de software y
las llaves de hardware; en estos deberá proporcionar la información de
programas fuente de toda la configuración/programación (diagramas
de flujo, listados, mapas de memorias, diagramas lógicos de control o
similar, estructura de programas, etc.).
Toda la programación /configuración original se deberá realiza en y
con equipos ajenos a los adquiridos por el cliente, por ninguna razón
deberá de usarse el hardware especificado hasta la etapa de
realización de pruebas FAT.
El proveedor proporcionara en disco compacto, dos copias de la
configuración/programación (garantizando que no estén dañados o
contaminados) necesarios para poder reinicializar cualquier
componente del sistema.
La configuración/programación total del sistema será desarrollada por
el proveedor, con la participación del personal de PEP.
El proveedor deberá indicar claramente la versión y fecha del software,
informar las funciones, forma de depurar el control de entradas/salidas,
compilación, asignación de memoria, comandos de inicialización y
lugar de residencia de los programas (paquetería), así como
proporcionar toda la documentación descriptiva de esta.
El software del sistema deberá contener una licencia de acuerdo a los
puntos o tags relacionados en este documento más 50% adicional y
cinco licencias de software PC´s.
1.5.1 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTA. UPR
La programación/configuración de la UPR del SDMC deberá estar

acorde con las especificaciones particulares de Honeywell, las cuales
aplicaron para las instalaciones existentes del campo Cantarell.
La programación/configuración y cambios en los parámetros de la UPR
se deben realizar desde la unidad de programación portátil mediante
un lenguaje de fácil operación y entendimiento. Cualquier cambio de
la programación/configuración que se realice, debe actualizarse
automáticamente tanto en el procesador principal como en el
redundante.
El proveedor es responsable del diseño, desarrollo e implementación de

los algoritmos, secuencias, lazos de control y la programación
necesaria para un correcto monitoreo, control y operación de la
plataforma las funciones básicas a considerar son:

 Ejecutar control en tiempo real.

 Algoritmos para ejecutar control PID, cascada, relacional, etc.
 Ejecutar programas de auto entonamiento de lazos de control
comandados desde la interfase humano-maquina.
 Ejecutar programas de aplicación.
 Ejecutar funciones de control lógico y secuencial.
 Ejecutar auto diagnostico en cada uno de sus componentes,
reportando estados de alarma y error.
 Transmisión de información a través del bus de comunicación
redundante.
El proveedor deberá proporcionar la función de transferencia de cada

algoritmo, indicando claramente rango, resolución y la función que
desempeña cada una de las constantes y variables involucradas.
Algoritmos para ejecutar los cálculos de medición de flujo con
compensación, utilizando el método AGA-3, AGA-7, AGA-8, API MPMS
14.3, medición de flujo para elementos tipo V-cone.
Transmisión/recepción de información hacia/desde la instrumentación
inteligente.
Para la instrumentación inteligente se deberá considerar dentro de la
UPR, la detección de falla para las condiciones fuera de rango de la
señal de 4-20 mA
1.5.2 SOFTWARE DE LA INTERFASE HUMANO MAQUINA.
El software de configuración deberá correr en la IHM ambiente

Windows última versión, deberá ser utilizada para configurar el sistema
de paro por emergencia con estrategias de control de protección de
seguridad.
El software deberá contar en línea con todas las herramientas de
diagnostico de problemas.
Métodos gráficos de configuración del controlador con rutinas
orientadas a objetos, el proveedor deberá describir las características
del software que utilizara en la configuración del sistema.
Se deberá soportar cambios a la base de datos y en la configuración
en línea sin interrumpir la operación del controlador.
Se debe contar con funciones de edición, como insertar, seleccionar,
cortar, eliminar, pegar, incluir, y escribir, búsqueda y remplazo de
elementos del programa, para facilitar la programación de los sistemas,
además se debe tener utilerías para la impresión de los datos lógicos y
la configuración.
El proveedor debe suministrar el software necesario que permita
analizar las causas de un evento, mediante el registro histórico de datos
y eventos durante el proceso que se encuentren almacenados en el
sistema, para su descarga en la IHM.

El almacenamiento histórico de datos servirá para realizar el

mantenimiento preventivo o análisis del proceso por lo que se debe
contar con gráficos que permitan evaluar los datos y realizar reportes
gráficos. Estos gráficos deben ser en forma de tendencias, barras, etc.
Este software se cargara en la IHM por lo que el proveedor debe
suministrar los accesorios que sean necesarios para poder realizar la
comunicación entre ésta y el sistema.
La IHM además debe incluir software para realizar las funciones
mencionadas a continuación:
 Modificación de lógica y estrategias de control de paro por

emergencia.
 Auto diagnostico del sistema (hardware/software).
 Auto diagnostico de los elementos del SDMC mediante protocolo
HART.
 Análisis, predicción de fallas y programas para mantenimiento.
 Desarrollo de aplicaciones lenguaje ―C‖, Pascal, Fortran, etc.
 Manejo de procesador de textos.
 Manejo de hoja de cálculo.
 Manejo de base de datos tipo relacional (SQL última versión)
trabajando bajo ambiente Windows última versión.
1.5.3 ACTUALIZACION DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE CONTROL

DISTRIBUIDO.
El proveedor debe de elaborar el diseño, desarrollo e implementación

de toda la programación necesaria el sistema de control distribuido TPS
de Honeywell existente, ubicado en la plataforma habitacional, para
un correcto monitoreo, operación control y mantenimiento de la
plataforma periférica.
1.6 REQUERIMIENTO DE ACEPTACION Y PRUEBAS.
Es requisito indispensable que el proveedor envíe al cliente las

descripciones y formatos que conformen los protocolos de las pruebas
de aceptación considerando su costo total como paquete incluyendo
persona y equipo necesario. Estos protocolos deben ser enviados por
escrito por lo menos un mes antes de la fecha programada de inicio de
las pruebas respectivas, lo cual permitirá tener el tiempo suficiente para
su revisión, comentarios y aprobación. Estos documentos deberán
incluir un índice, donde se desglose en forma detallada su contenido.
Se deberá hacer una descripción detallada para cada tipo de prueba,
indicando el objetivo y la forma de realizar dicha prueba, incluyendo
un formato en donde se indique la identificación del equipo al que
aplica la prueba, la descripción del cual es su función y en forma

tabular cuales son las actividades a realizar, características de estos, los

resultados esperados y si se acepta o no, así como los espacios para
notas, en forma adicional, se deberá considerar un espacio adecuado
para la descripción de dichas notas en cada formato. Considerar que
los cursos se van a impartir en Cd. Del Carmen, Camp. Siendo su
responsabilidad el costo de transportación y materiales. La UPR estará
sujeta a diversos niveles y grados de pruebas. El cliente se reserva los
derechos para presenciar y participar en algunas o todas las pruebas
que serán realizadas.
El cliente se reserva todos los derechos para solicitar algunas pruebas

especiales. Las pruebas a verificar serán establecidas por el proveedor
de acuerdo con el programa de trabajo del proyecto. El cliente
deberá ser notificado por escrito al menos tres semanas antes del inicio
de las pruebas testificales. Las principales pruebas testificales las cuales
requieren la aprobación del comprador para proceder con la
implementación del sistema son:
Pruebas de Aceptación en Fabrica.
Pruebas de Aceptación en Sitio.
1.6.1 PRUEBAS DE ACEPTACION EN FABRICA.
Es la prueba para verificar el funcionamiento y la interconexión

correcta de la UPR, el proveedor destinara para estas actividades al
personal que desarrollo la configuración, el cual deberá conocer al
detalle su funcionalidad y en qué consiste cada una de las pruebas
contenidas en el protocolo. El proveedor deberá previamente haber
realizado con éxito una prueba sin carga, del equipo y servicios a ser
demostrados, de la cual enviara un reporte por escrito al cliente, siendo
este fundamental para que el comprador participe en las pruebas. Las
pruebas se realizaran usando equipos y técnicas de simulación
apropiadas por el proveedor. El proveedor deberá de proporcionar la
asistencia técnica requerida durante la prueba y cubrirá como mínimo
los siguientes puntos.
 Demostrar que la UPR en conjunto desarrolla las funciones

requeridas.
 Demostrar el funcionamiento y exactitud requeridos por esta
especificación.
 Simulación estática y dinámica de las entradas y salidas.
Previo a las pruebas de aceptación en fábrica, el proveedor deberá

entregar al cliente tres juegos de documentos para su revisión y
aprobación, conteniendo la agenda de actividades para el FAT, las
cuales incluirán tiempo de duración y la secuencia de ejecución.

Prueba de auto diagnóstico.- El proveedor deberá demostrar la

funcionalidad y operación del auto diagnóstico. Los errores y fallas
deben ser simulados para demostrar la capacidad de detectar y
reportar errores en forma automática.
Después de que se ha probado satisfactoriamente la FAT, el equipo
podrá embarcarse con un documento de liberación que autorizara el
personal del cliente que presencio las pruebas.
Las pruebas FAT deben incluir como mínimo pero no estar limitadas a:
recuperación del sistema después de periodos cortos y largos de fallas
en el suministro.
Revisión de la redundancia del sistema, se deben simular fallas en
tarjetas de E/S. Bus de comunicación, controladores, etc., para
demostrar el correcto funcionamiento del sistema redundante
instalado.
Demostrar que el equipo opera de acuerdo a lo estipulado en esta
especificación y documentos relevantes, simulando completamente las
entradas y salidas al proceso con sus cargas asociadas.
La prueba de aceptación en fábrica deberá ser cotizada
considerando su costo total como paquete.
1.6.2 PRUEBA DE ACEPTACION EN SITIO.
El proveedor debe realizar una prueba de la UPR tan pronto como

haya sido instalada en el sitio de trabajo del cliente. Esta prueba debe
ser una versión similar a la prueba de aceptación en fábrica. La
finalidad es demostrar la exactitud en el funcionamiento de la
adecuada operación del sistema completo u que todo el cableado de
interconexión este física y funcionalmente correcto.
El sistema será aceptado después de ser completamente probado y
haber operado sin ninguna falla significativa durante 30 días continuos.
La prueba de aceptación en sitio deberá cotizarse en base a costo
total como paquete, incluyendo persona y equipo necesario.
1.6.3 PUESTA EN OPERACIÓN.
El proveedor deberá considerar en su propuesta el material,

herramienta, equipo, partes de repuesto y personal necesario para la
asistencia técnica en la instalación e interconexión así como la
asistencia técnica en la puesta en operación de la UPR.
El proveedor deberá considerar en su propuesta el material,

herramienta, equipo, partes de repuesto y personal necesario para la
asistencia técnica en la instalación e interconexión así como la
asistencia técnica en la puesta en operación de la UPR.

CAPITULO II.
MARCO TEORICO.
2.1 SISTEMAS DE CONTROL.
Los sistemas de control son aquellos dedicados a obtener la salida

deseada de un sistema o proceso. En un sistema general se tienen una
serie de entradas que provienen del sistema a controlar, llamado
planta, y se diseña un sistema para que, a partir de estas entradas,
modifique ciertos parámetros en el sistema planta, con lo que las
señales anteriores volverán a su estado normal ante cualquier
variación.
Un sistema de control básico es mostrado en la siguiente figura:
DIBUJO 16. Sistema de control básico lazo cerrado.
Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de control. Atendiendo

a su naturaleza son analógicos, digitales o mixtos; atendiendo a su
estructura (número de entradas y salidas) puede ser control clásico o
control moderno; atendiendo a su diseño pueden ser por lógica difusa,
redes neuronales...
Los principales tipos de sistemas de control son:
Sí/No. En este sistema el controlador enciende o apaga la entrada y es

utilizado, por ejemplo, en el alumbrado público, ya que éste se
enciende cuando la luz ambiental es más baja que un nivel
predeterminado de luminosidad. Los controladores "Sí/No", también
llamados de "Encendido/Apagado" o "Todo/Nada", son los más básicos
sistemas de control. Estos envían una señal de activación ("Sí",
"Encendido" o "1") cuando la entrada de señal es menor que un nivel
de referencia definido previamente y desactiva la señal de salida ("No",
"Apagado" o "0") cuando la señal de entrada es mayor que la señal de
referencia.

 Proporcional. En este sistema la amplitud de la señal de entrada al

sistema afecta directamente la salida, ya no es solamente un nivel
prefijado sino toda la gama de niveles de entrada. Algunos sistemas
automáticos de iluminación utilizan un sistema P para determinar con
qué intensidad encender lámparas dependiendo directamente de la
luminosidad ambiental.
 Proporcional derivativo. En este sistema, la velocidad de cambio de
la señal de entrada se utiliza para determinar el factor de
amplificación, calculando la derivada de la señal.
 Proporcional integral. Este sistema es similar al anterior, solo que la
señal se integran vez de derivarse.
 Proporcional integral derivativo. Este sistema combina los dos tipos
anteriores. Un PID es un mecanismo de control por realimentación que
se utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige
el error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener
calculándolo y luego sacando una acción correctora que puede
ajustar al proceso acorde. El algoritmo de cálculo del control PID se da
en tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo.
El valor Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral
genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos
asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de
seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del
tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres acciones es
usada para ajustar al proceso vía un elemento de control como la
posición de una válvula de control o la energía suministrada a un
calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres constantes en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un control
diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del
controlador puede ser descrita en términos de respuesta del control
ante un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el
grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control
no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los

que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser
llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control
respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que
la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso
integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la
acción de control.

DIBUJO 17. Control de lazo cerrado.
2.1.1 FUNCIONAMIENTO.
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un

proceso o sistema se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro,

caudalímetro, manómetro,etc.). Un controlador, que genere la señal
que gobierna al actuador.
2. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc.).
3. El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la
cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o
sistema. La señal puede representar ese valor en tensión eléctrica,
intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la
señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son
con corriente continua.
El controlador lee una señal externa que representa el valor que se

desea alcanzar. Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o
punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo
rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer
posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de
interfaz(HMI-Human Machine Interfase), son pantallas de gran valor
visual y fácil manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de
un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de

consigna, obteniendo así la señal de error, que determina en cada
instante la diferencia que hay entre el valor deseado (consigna) y el
valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen

la señal de salida que el controlador va a utilizar para gobernar al

actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable
manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que
debe ser transformada para ser compatible con el actuador que
usemos.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional,

acción Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada
una de estas partes tiene en la suma final, viene dado por la constante
proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las
perturbaciones.
2.1.2 PROPORCIONAL
DIBUJO 18. Proporcional.
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y

la constante proporcional como para que hagan que el error en
estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayoría de los casos,
estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango
total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada porción
del rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la constante
proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza
valores superiores a los deseados. Este fenómeno se llama
sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el
30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera
produzca sobreoscilación. Hay una relación lineal continua entre el
valor de la variable controlada y la posición del elemento final de
control (la válvula se mueve al mismo valor por unidad de desviación).
La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor
manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema
contenga alguna componente que tenga en cuenta la variación

respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral

y derivativa.
La fórmula del proporcional está dada por:
El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de

control se expresan en tanto por uno. Nos indicará la posición que
pasará a ocupar el elemento final de control
Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control)

proporcionalmente a la desviación de la temperatura (variable)
respeto al punto de consigna (valor deseado)
2.1.3 INTEGRAL.
DIBUJO 19. Integral.
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el

error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El
control integral actúa cuando hay una desviación entre la variable y el
punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene
la función de promediarlo o sumarlo por un período determinado;
Luego es multiplicado por una constante I. Posteriormente, la respuesta
integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I
con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error
estacionario.
El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que

sumados a los 180º de la retroalimentación ( negativa ) acercan al
proceso a tener un retraso de 270º, luego entonces solo será necesario
que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la
oscilación del proceso. <<< La ganancia total del lazo de control debe
ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador

para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza

por el tiempo de acción integral en minutos por repetición. Es el tiempo
en que delante una señal en escalón, el elemento final de control
repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset

(desviación permanente de la variable con respeto al punto de
consigna) de la banda proporcional.
La fórmula del integral está dada por: Isal
Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad

proporcional a la desviación respeto al punto de consigna (variable
deseada).
2.1.4 DERIVATIVO.
DIBUJO 20. Derivativo.
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor

absoluto del error; (si el error es constante, solamente actúan los modos
proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor

consigna, o "Set Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo

corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se
produce; de esta manera evita que el error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y

luego se suma a las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la
respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una mayor

derivativa corresponde a un cambio más rápido y el controlador

puede responder acordemente.
La fórmula del derivativo está dada por:
El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en

minutos de anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay
retraso entre el movimiento de la válvula de control y su repercusión a
la variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en

el proceso. Cuando el tiempo de acción derivada es pequeño la
variable oscila demasiado con relación al punto de consigna. Suele ser
poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta y a las
complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al

punto de consigna con las mínimas oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control)

proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable
controlada.
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la

variable durante el arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas
con tiempo de retardo considerables, porque permite una repercusión
rápida de la variable después de presentarse una perturbación en el
proceso.
2.1.5 SIGNIFICADO DE LAS CONSTANTES.
P constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la

ganancia del controlador o el porcentaje de banda proporcional.
Ejemplo: Cambia la posición de la válvula proporcionalmente a la
desviación de la variable respecto al punto de consigna. La señal P,
mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura
multiplicados por la ganancia.
I constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la

acción proporcional.
D constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción

proporcional duplicándola, sin esperar a que el error se duplique. El
valor indicado por la constante de derivación es el lapso de tiempo
durante el cual se manifestará la acción proporcional correspondiente
a 2 veces el error y después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula a

una velocidad proporcional a la desviación respeto al punto de

consigna. La señal I, va sumando las áreas diferentes entre la variable y
el punto de consigna repitiendo la señal proporcional según el tiempo
de acción derivada (minutos/repetición).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la

ganancia dinámica del proceso.
La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría

siempre si la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posición de la
válvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable
controlada. La señal d, es la pendiente (tangente) por la curva descrita
por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el

derivativo son sumados para calcular la salida del controlador PID.
Definiendo u (t) como la salida del controlador, la forma final del
algoritmo del PID es:
2.1.6 AJUSTE DE PARAMETROS DEL PID.
El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de

control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las
perturbaciones; se tiene que lograr la mínima integral de error. Si los
parámetros del controlador PID (la ganancia del proporcional, integral
y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar puede
ser inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con o sin
oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica.
Ajustar un lazo de control significa ajustar los parámetros del sistema de
control a los valores óptimos para la respuesta del sistema de control
deseada. El comportamiento óptimo ante un cambio del proceso o
cambio del "setpoint" varía dependiendo de la aplicación.
Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el
controlador, y este no debe oscilar ante ninguna combinación de las
condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos
tienen un grado de no-linealidad y algunos parámetros que funcionan
bien en condiciones de carga máxima no funcionan cuando el
proceso está en estado de "sin carga". Hay varios métodos para ajustar
un lazo de PID. El método más efectivo generalmente requiere del
desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego elegir P, I y D
basándose en los parámetros del modelo dinámico. Los métodos de
ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La elección de un método
dependerá de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del

tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede desconectarse, el

mejor método de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada,
midiendo la salida en función del tiempo, y usando esta respuesta para
determinar los parámetros de control. Ahora describimos como realizar
un ajuste manual.
2.1.7 AJUSTE MANUAL.
Si el sistema debe mantenerse online (en línea), un método de ajuste

consiste en establecer primero los valores de I y D a cero. A
continuación, incremente P hasta que la salida del lazo oscile. Luego
establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado
previamente. Después incremente I hasta que el proceso se ajuste en el
tiempo requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad).
Finalmente, incremente D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo
suficientemente rápido para alcanzar su referencia tras una variación
brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz.

Algunos sistemas no son capaces de aceptar este disparo brusco; en
estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la mitad del P del
sistema de control anterior.
2.1.8 PROTOCOLO DE COMUNICACIONES.
En el campo de las telecomunicaciones, un protocolo de

comunicaciones es el conjunto de reglas normalizadas para la
representación, señalización, autenticación y detección de errores
necesario para enviar información a través de un canal de
comunicación. Un ejemplo de un protocolo de comunicaciones simple
adaptado a la comunicación por voz es el caso de un locutor de radio
hablando a sus radioyentes.
Los protocolos de comunicación para la comunicación digital por

redes de computadoras tienen características destinadas a asegurar
un intercambio de datos fiable a través de un canal de comunicación
imperfecto. Los protocolos de comunicación siguen ciertas reglas para
que el sistema funcione apropiadamente.
2.1.9 ESTANDARIZACION.
Los protocolos implantados en sistemas de comunicación de amplio

impacto, suelen convertirse en estándares, debido a que la
comunicación e intercambio de información (datos) es un factor
fundamental en numerosos sistemas, y para asegurar tal comunicación
se vuelve necesario copiar el diseño y funcionamiento a partir del

ejemplo pre-existente. Esto ocurre tanto de manera informal como

deliberada.
Existen consorcios empresariales, que tienen como propósito

precisamente el de proponer recomendaciones de estándares que se
deben respetar para asegurar la interoperabilidad de los productos.
2.1.10 ESPECIFICACION DEL PROTOCOLO.
 Sintaxis: se especifica como son y cómo se construyen.
 Semántica: que significa cada comando o respuesta del protocolo

respecto a sus parámetros/datos.
 Procedimientos de uso de esos mensajes: es lo que hay que

programar realmente (los errores, como tratarlos).
2.1.11 RED INDUSTRIAL.
Las redes de comunicaciones industriales deben su origen a la

fundación FieldBus (Redes de campo). La fundación FieldBus desarrolló
un nuevo protocolo de comunicación para la medición y el control de
procesos donde todos los instrumentos puedan comunicarse en una
misma plataforma.
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de

control se basan principalmente en señales analógicas (neumáticas de
3 a 15 psi en las válvulas de control y electrónicas de 4 a 20 mA cc).
Pero ya existen instrumentos digitales capaces de manejar gran
cantidad de datos y guardarlos históricamente; su precisión es diez
veces mayor que la de la señal típica de 4-20 mA cc. En vez de
transmitir cada variable por un par de hilos, transmiten
secuencialmente las variables por medio de un cable de
comunicaciones llamado bus.
La tecnología fieldbus (bus de campo) es un protocolo de

comunicaciones digital de alta velocidad creada para remplazar la
clásica señal de 4-20 mA que aún se utiliza en muchos de los sistemas
DCS (Sistema de Control Distribuido) y PLC (Controladores Lógicos
Programables), instrumentos de medida y transmisión y válvulas de
control. La arquitectura fieldbus conecta estos instrumentos con
computadores que se usan en diferentes niveles de coordinación y
dirección de la planta. Muchos de los protocolos patentados para
dichas aplicaciones tiene una limitante y es que el fabricante no
permite al usuario final la interoperabilidad de instrumentos, es decir, no
es posible intercambiar los instrumentos de un fabricante por otro

similar. Es claro que estas tecnologías cerradas tienden a desaparecer,

ya que actualmente es necesaria la interoperabilidad de sistemas y
aparatos y así tener la capacidad de manejar sistemas abiertos y
estandarizados. Con el mejoramiento de los protocolos de
comunicación es ahora posible reducir el tiempo necesario para la
transferencia de datos, asegurando la misma, garantizando el tiempo
de sincronización y el tiempo real de respuesta determinística en
algunas aplicaciones.
2.1.12 TECNOLOGIA DE BUSES DE CAMPO.
Físicamente podemos considerar a un bus como un conjunto de

conductores que conectan conjuntamente varios circuitos para
permitir el intercambio de datos. Contrario a una conexión punto a
punto —donde solo dos dispositivos intercambian información—, un bus
consta normalmente de un número de usuarios superior, además que
generalmente un bus transmite datos en modo serial, a excepción de
algún protocolo de bus particular como SCSI o IEEE-488, utilizado para
interconexión de instrumentos de medición, que no es el caso de los
buses tratados como buses de campo.
Para una transmisión serial es suficiente un número de cables muy

limitado, generalmente dos o tres conductores y la debida protección
contra las perturbaciones externas para permitir su tendido en
ambientes de ruido industrial. Ventajas de un bus de campo
 El intercambio puede llevar a cabo por medio de un mecanismo

estándar.
 Flexibilidad de extensión.
 Conexión de módulos diferentes en una misma línea.
 Posibilidad de conexión de dispositivos de diferentes procedencias.
 Distancias operativas superiores al cableado tradicional.
 Reducción masiva de cables y costo asociado.
 Simplificación de la puesta en servicio.
2.1.13 PROTOCOLO HART.
El protocolo HART sigue el modelo de referencia OSI (Open System

Interconnections) propuesto por ISO (Organización Internacional de
Normalización), si bien implemente del modelo solo los niveles 1,2 y 7,
ya que los otros niveles no se hacen necesarios para este tipo de
comunicación). Ello, permite a los usuarios prepararse para la
implementación definitiva del bus enteramente digital.
El nivel 1 (nivel físico) conecta físicamente los dispositivos y modula en
frecuencia una señal de +/-0,5 mA de amplitud superpuesta a la señal
analógica de salida del transmisor de 4-20 mA c.c. Codifica los estados

lógicos 1 y 0 con las frecuencias de 1,200 Hz (para el 1) y 2,200 Hz (para

el 0) en forma senoidal. Como la señal promedio de una onda senoidal
es cero, no se añade ningún componente de c.c. a la señal analógica
de 4-20mA c.c.
DIBUJO 21. Señal de protocolo HART.
El nivel 2 (nivel de enlace) se encarga de formar y comprobar la trama

de los mensajes de acuerdo con la especificación del protocolo HART.
La trama incluye una comprobación de doble paridad para asegurar
la integridad máxima de los datos transmitidos.
El nivel 7 (nivel de aplicación) se basa en la utilización de comandos

HART, conjunto de comandos que se envían al transmisor para obtener
información de los datos y cambiar la configuración de los parámetros
a distancia- Algunos de estos comandos son:
Leer y escribir el mensaje.
Leer el fabricante, tipo de equipo, rango, unidades, y damping

(amortiguamiento), variable primaria, unidades, señal de salida, % del
rango, numero de serie, limites del sensor, etc.
Escribir el rango del instrumento, el damping, calibrar (ajuste cero y
span), autotest, etc.
El protocolo HART permite soportar hasta 256 variables, los transmisores

pueden conectarse entre sí a través de bus y comunicarse con 15
aparatos (PLC, ordenadores, etc.).
La integración digital de los instrumentos con los sistemas de control
queda implantada definitivamente con los buses de campo pudiendo
aprovechar toda la potencialidad de los microprocesadores desde el
punto de vista de configuración, diagnósticos, mantenimiento, etc.
El primer Bus de campo, efectivamente abierto, utilizando
ampliamente fue MODBUS de Gould Modicon que solo disponía de los
niveles 1 (físico) y 2 (enlace).

2.1.14 PROTOCOLOS MODBUS.
Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del

modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o
cliente/servidor, diseñado en 1979 por Modicon para su gama de
controladores lógicos programables (PLCs). Convertido en un
protocolo de comunicaciones estándar de fact en la industria es el
que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos
electrónicos industriales. Las razones por las cuales el uso de Modbus es
superior a otros protocolos de comunicaciones son:
Es público
1. Su implementación es fácil y requiere poco desarrollo

2. Maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un

sistema de medida de temperatura y humedad, y comunicar los
resultados a un ordenador. Modbus también se usa para la conexión
de un ordenador de supervisión con una unidad remota (RTU) en
sistemas de supervisión adquisición de datos (SCADA). Existen versiones
del protocolo Modbus para puerto serie y Ethernet (Modbus/TCP).
Existen dos variantes, con diferentes representaciones numéricas de los

datos y detalles del protocolo ligeramente desiguales. Modbus RTU es
una representación binaria compacta de los datos. Modbus ASCII es
una representación legible del protocolo pero menos eficiente. Ambas
implementaciones del protocolo son serie. El formato RTU finaliza la
trama con una suma de control de redundancia cíclica (CRC),
mientras que el formato ASCII utiliza una suma de control de
redundancia longitudinal (LRC). La versión Modbus/TCP es muy
semejante al formato RTU, pero estableciendo la transmisión mediante
paquetes TCP/IP. Cada dispositivo de la red Modbus posee una
dirección única. Cualquier dispositivo puede enviar órdenes Modbus,
aunque lo habitual es permitirlo sólo a un dispositivo maestro. Cada
comando Modbus contiene la dirección del dispositivo destinatario de
la orden. Todos los dispositivos reciben la trama pero sólo el destinatario
la ejecuta (salvo un modo especial denominado "Broadcast"). Cada
uno de los mensajes incluye información redundante que asegura su
integridad en la recepción.

VARIACIONES.
Todas las implementaciones presentan variaciones respecto al

estándar oficial. Algunas de las variaciones más habituales son:
 Tipos de Datos.
Coma Flotante IEEE

Entero 32 bits
Datos 8 bits
Tipos de datos mixtos
Campos de bits en enteros
Multiplicadores para cambio de datos a/de entero. 10, 100,
1000, 256.
2.1.15 SEGURIDAD INTRINSECA.
El principio fundamental de la seguridad intrínseca, consiste en limitar

la energía a niveles seguros de operación incluso bajo la condición de
peor falla, esto es un corto.
DIBUJO 22. Triangulo de explosión.
A diferencia de los otros principios de protección contra explosión,

como pueden ser ―a prueba de explosión‖, inmersión de aceite o
masilla, presurizado o algún otro método que contiene la ignición o
chispa generada, la seguridad intrínseca es capaz de no generar esta,
mas aun como se indico anteriormente los niveles de energía de/hacia
campo están limitados a valores seguros. Efectos de temperatura están
considerados en la seguridad intrínseca, esto es no es posible que se
genere una ignición por un incremento de temperatura.
Así mismos, errores humanos en la operación están considerados dado
que el método de protección vía la seguridad intrínseca soporta corto
circuitos inclusive en el campo.

Cuando se utiliza el método de seguridad intrínseca, es posible el

reemplazo de equipos en campo y en el cuarto de control en
―caliente‖, esto es que no se requiere desenergizar el sistema para
hacer este tipo de actividades.
Dado que el uso de seguridad intrínseca como método de protección
no requiere de ninguna instalación especial tanto en el cuarto de
control como en el campo, hace que este tipo de método sea más
fácil y económico en su instalación y más seguro.
Un sistema intrínsecamente seguro se compone de:

 El instrumento de campo.
 El cable de señal.
 La interfase de cuarto de control y/o caja de conexión (aisladores
galvánicos o barreras zener)
2.1.15.1 INTRUMENTOS INTRINSECAMENTE SEGUROS.
Equipos en los cuales por su operación/funcionamiento requieren

energía, por lo cual la pueden generar o almacenar. Estos equipos por
norma, todos sus componentes electrónicos deben de ser
INTRINSECAMENTE SEGUROS.
2.1.15.2 CABLES DE SEÑAL.
Los cables que se encargan de llevar de/hacia el campo las señales

de los instrumentos (24VDC, 4-20mA, HART, etc.) deben cumplir con
características de capacitancia, inductancia y resistencia específicas
para esta aplicación, donde los valores no debe exceder ciertos
valores máximos por metros, esto se identifica como:
 Capacitancia: 110 pF/m

 Inductancia: 1µH/m
 Inductancia/resistencia: 30 µH/W.
2.1.15.3 INTERFASES -AISLADORES GALVANICOS O BARRERAS ZENER-.
Para la seguridad intrínseca, estos equipos se conoces como aparatos

asociados, en estos, la norma especifica que toda la electrónica que
está asociada a los instrumentos de campo, debe ser intrínsecamente
segura la demás electrónica puede ser del tipo ―Usos Generales‖. Estos
equipos son los encargados de hacer la interfase entre los instrumentos
de campo y el cuarto de control.

2.1.15.4 CLASIFICACION DE ÁREA.
Las áreas son clasificadas de acuerdo a la posibilidad de existencia de

una atmosfera potencialmente explosiva y la duración de su
presencia.
Zona 0: aquellas áreas en las cuales se encuentra presente

continuamente o por largos periodos de tiempo una mezcla explosiva
aire-gas, más de 1000 hrs/año.
Zona 1: áreas en las cuales, en operación normal, es probable que se

encuentre presente una mezcla explosiva de aire. Gas. Entre 10 y 1000
hrs/año.
Zona 2: áreas en las cuales, en operación normal, es probable que se

encuentre presente una mezcla explosiva de aire-gas y si ello ocurre es
solo por un periodo corte. Menos de 10 hrs/año.
2.1.15.5 CLASIFICACION DE GASES.
Los gases se diferencian según sus propiedades de ignición.

Los gases peligrosos son clasificados de acuerdo as u facilidad de
ignición por la energía de una chispa eléctrica.
Grupo I: minería. Metano.

Grupo II: industrias de superficie.
Menos inflamable: IIA Propano.
IIB Etileno.
Mas inflamable: IIC Hidrogeno.
Clasificación detallada de peligro en U.S.A.

Clase I Gases y vapores inflamables.
Clase II Polvos combustibles.
Clase III Volátiles.
División 1. Atmosfera peligrosa probablemente presente en operación
normal.
División 2. Atmosfera peligrosa improbable presente en operación
normal.
Grupo A Acetileno.
Grupo B Hidrogeno.
Grupo C Etileno.
Grupo D Propano.
Grupo E Polvos Metálicos.
Grupo F polvos de carbón.

CAPITULO III.
IMPLEMENTACION DE PROYECTO.
El sistema empleado para desarrollar el control dentro de la plataforma

es de la marca RTP (Real Time Process) y el modelo es el 2000/2200. Es
un sistema modular que cuenta con el modo de operación de
redundancia doble y el cual, puede expandirse según el tamaño del
proceso que lo exija. Este sistema de control tiene como esquema
general de operación un rack dedicado a procesadores y algunas
tarjetas de adquisición de datos, y racks de expansión llamados racks
universales de tarjetas I/Os.
3.1 ELEMENTOS HARDWARE.
3.1.1 CHASIS PRINCIPAL.
EL rack de procesadores se llama RACK 0 ó MAIN (principal), y el cual

contiene dos tarjetas procesadoras, otra llamada bus switch, dos
fuentes de poder, y 3 slots por cada lado. Estos slots disponibles son de
tipo general, es decir que es posible insertarles tarjetas para obtener
datos de variables analógicas, booleanas, o inclusive información de
algún equipo paquete a través de comunicaciones por medio de
protocolo Modbus. También es posible realizar órdenes insertando en
estos slots tarjetas de salidas ya sean digitales o analógicas, como
pudiera ser algún posicionador que manipule alguna válvula de tipo
neumático u hidráulica.
El rack principal está dividido en dos partes la parte que llamamos A y

la parte B. Cada una de estas partes es un espejo de la otra y sirven
para actuar y trabajar de manera redundante, por lo que una se
encuentra operativa (primario) y la otra en standby (secundario). En el
momento que llegase a ocurrir alguna falla dentro de las tarjetas,
chasises o en el mismo procesador, el sistema cambia su estado de
operación, convirtiendo el lado A en secundario y el lado B en
primario, por lo que estaría trabajando desde ese momento el
procesador del lado B. Este cambio de roles lo realiza una tarjeta
intermedia que se encuentra entre ambos procesadores llamada bus
switch.

Opción de
ranuras para
Opción de
tarjetas I/O
Fuente de ranuras para Fuente
poder tarjetas I/O de poder
Ranura de RTP2000 Tarjeta RTP2000 Ranura de

Bus Salida CPU Bus CPU Bus de Salida
(A-BUS) Switch (B-BUS)
DIBUJO 23. Chasis principal de procesadores redundantes RTP.
3.1.2 CHASIS ESTANDAR.
Un chasis estándar proporciona espacio para el montaje de hasta 16

tarjetas I/O. Estos chasises o racks son utilizados para concentrar la
mayor parte de tarjetas de adquisición de datos del sistema. Es posible
insertarle tarjetas de entradas digitales, tarjetas de salidas digitales,
tarjetas de entradas analógicas, tarjetas de salidas analógicas y
también tarjetas de comunicación serial Modbus. Los 16 slots dedicados
para esta labor, son independientes por lo que pueden existir mezclas
de varios tipos de tarjetas en el mismo chasis.
Existen 3 tipos de tarjetas cuya labor difiere con la adquisición de datos
y las cuales son llamadas: tarjeta de bus de entrada, tarjeta de bus de
salida y tarjeta de direccionamiento. Estas tarjetas tienen una labor
fundamental en una red grande de tipo RTP. La tarjeta de bus de
entrada y la de bus de salida son utilizadas para compartir la
información que concentra el chasis con el resto de la red RTP
enviando o recibiendo los datos de un chasis a otro. La tarjeta de
direccionamiento asigna un lugar determinado al chasis que la porta,
para que puedan ser diferenciados unos chasises de otros. Los chasises
estándares dependen siempre de un chasis principal ya que quienes
gestionan el procesamiento y circulación de la información por medio
de toda la red.

Chasis Estándar
Opción de ranuras para tarjetas I/O
Fuente (Ranura 5 – 20)
de poder
Ranura Bus
de entrada Tarjeta de Tarjetas Opcionales
(Ranura 2) Ranura Bus direccionamiento 0-15
salida o (Ranura 4)
Terminador
(Ranura 3)
DIBUJO 24. Chasis Universal para Tarjetas de entradas/salidas RTP.
3.1.3 TARJETA PROCESADORA.
El Target Node consiste en un Procesador Embebido RTP2000 que se

conecta en un chasis RTP7431/60 Universal I/O Controller. Este es un
microprocesador basado en un controlador RTP I/O con una interfase
de Ethernet, una interfase de comunicación serial, y una interfase RTP.
La figura 25 es un bloque de diagrama simplificado del Target Node
RTP2000.
DIBUJO 25. Integración del nodo principal del sistema RTP.

Se proporciona una memoria de acceso aleatorio para ejecutar

programas y estructuras de datos a través de una SIMM de 16 mega
bites. En la tarjeta se incluye memoria adicional, una EPROM de 512K
bites y un dispositivo de memoria flash ―disk-on-chip‖ de 16 mega bites.
Un controlador de Ethernet proporciona una interfase con el área de

red local. Este soporta las comunicaciones estándar 10Base-T y Thin Net.
Se proporcionan dos puertos seriales, COM1 y COM2 para la

comunicación con el Procesador Embebido RTP2000 ya sea vía terminal
o módem. COM2 puede ser configurado como un puerto RS-232 o
como puerto serial estándar RS-485, si se requiere.
DIBUJO 26. Bloque de Diagrama Simplificado del Procesador Embebido RTP2000
DIBUJO 27. Parte frontal de una tarjeta procesadora RTP

El Procesador Embebido RTP2000 tiene dos jumpers de configuración

que pueden ser alterados por el usuario. El dibujo 28 muestra la
ubicación de estos dos jumpers.
El jumper conectado en JW1 puede ser removido para desactivar el

interruptor de Reset del panel frontal, para prevenir interrupciones
inadvertidas del programa. Al conectar el jumper en JW1 se conecta el
interruptor Reset al circuito de reset.
El puerto serial COM2 puede ser configurado como un puerto estándar

RS-232 o como un puerto estándar RS-485. Cuando se configura como
un puerto RS-232, la conexión es hecha en el conector RJ11 (J4).
Cuando se configura como un puerto RS-485 las conexiones son hechas
en los bloques de terminal (J2 y J3). COM2 se configura de la siguiente
manera:
 JW2 pins 1-2 RS-232
 JW2 pins 2-3 RS-485
Nota: El jumper etiquetado RAM/FLASH

(JW15) debe de estar en la posición FLASH
(pins 2-3)
DIBUJO 28. Vista lateral de una tarjeta procesadora RTP.

3.1.4 TARJETA DE SALIDAS ANALOGICAS 8 CANALES 8455/38-000C
La Tarjeta de Salidas Analógicas Aisladas RTP8455/38 proporciona 8

canales para señales de salida analógica con una precisión de alta
resolución. Todos los canales de salida están aislados del chasis RTP y
uno del otro por medio de convertidores de poder y aisladores ópticos
para los convertidores D/A. Cada uno de los canales pueden ser
configurados ya sea como -10V a +10V de voltaje de salida, 0V a +10V
de voltaje de salida, 4 mA a 20 mA de corriente de salida, o 0 mA a 20
mA de corriente de salida.
Esta tarjeta puede ser usada en configuraciones redundantes en las

cuales, las salidas de las dos Tarjetas de Salidas Analógicas son
conectadas a la misma carga. Las salidas de una tarjeta estarán
habilitadas y manejando las cargas mientras que la otra tarjeta tendrá
sus canales de salida deshabilitados (estado de alta impedancia)
Configuración física – Revisión A y B
DIBUJO 29. Tartjeta de adquisición de datos de tipo Salidas Analógicas.
DIBUJO 30. Jumper de la configuración física de la tarjeta de salidas analógicas.

3.1.5 TARJETA DE ENTRADAS ANALOGICAS DE 16 CANALES 8436/52010C.
La tarjeta de Entradas Analógicas RTP8436/52 proporciona ya sea 8

canales de entrada diferencial o 16 canales de entrada terminal
sencilla. La tarjeta puede medir dos tipos de entrada, ya sea voltaje de
entrada de +10V a -10V o corriente de entrada de +20 mA a -20 mA.
Están disponibles seis opciones de filtros de entrada en la versión de la
tarjeta de voltaje de entrada.
Configuración Física.
Voltaje Backplanes External - JP12

El jumper JP12 le permite seleccionar la fuente de 24 Volts de excitación
de voltaje, la cual puede ser conectada ya sea a las terminales BPEXTV
del chasis de la fuente de poder o al conector TB3 de la tarjeta.
JP12 instalado BPEXTV (por defecto)

JP12 retirado TB3 pins 3 y 4
Cableado
Entradas diferenciales
TB1 Señal
1 Canal 0 Entrada Alta
2 Canal 0 Salida de
Voltaje
3 Canal 0 Entrada Baja
5 Canal 1 Salida de
Voltaje
8 Canal 2 Voltaje de
Salida
TB2 SEÑAL
2 Canal 3 Salida de
Voltaje
5 Canal 4 Salida de
Voltaje

8 Canal 5 Salida de
Voltaje
9 Canal 5 Salida Baja
11 Canal 6 Salida de
Voltaje
14 Canal 7 Salida de
Voltaje
Entradas de terminal sencilla
TB1 Señal
1 Canal 0 Entrada
2 Canal 0/1 Salida
de Voltaje
3 Canal 1 Entrada
4 Canal 2 Entrada
5 Canal 2/3 Salida de
Voltaje
6 Canal 3 Entrada
7 Canal 4 Entrada
8 Canal 4/5 Salid de
Voltaje
9 Canal 5 Entrada
TB2 SEÑAL
1 Canal 6 Entrada
Voltaje
3 Canal 7 Entrada
4 Canal 8 Entrada
Voltaje
6 Canal 9 Entrada
7 Canal 10 Entrada
Voltaje
9 Canal 11 Entrada
10 Canal 12 Entrada
Voltaje
12 Canal 13 Entrada
13 Canal 14 Entrada


Voltaje
15 Canal 15 Entrada
Apagado redundante y voltaje de excitación – TB3
TB3 SEÑAL
1* Shutdown (apagado) +
2 Shutdown (apagado) -
3 Fuente de Poder de 24
VCD
4 Tierra
5 Tierra
6 Tierra
*TB3 1 es la terminal más cercana al panel frontal de la tarjeta
Cableado del apagado redundante – TB3
Tarjeta EA en un chasis “a-Bus” Tarjeta EA en un chasis “B-Bus”
DIBUJO 31. Conexión entre los terminales TB3 para el apagado redundante.
3.1.6 TARJETA DE ENTRADAS DIGITALES DE 16 CANALES 8437/84-002C.
La Tarjeta de Entradas Digitales de 16 canales aislados de cambio de

estado RTP8437/84 proporciona los medios para leer los estados de 16
señales de campo de CD de terminal sencilla digital o discreta. La
tarjeta también tiene un circuito de cambio de estado que genera una
interrupción siempre que cualquier canal de entrada cambia de
estado por un procesamiento de secuencia de eventos (SOE). La
tarjeta puede ser pedida con una de los cinco niveles de entrada de
voltaje y uno de dos filtros de entrada de tiempo constante. Los 16
canales pueden ser configurados para el mismo nivel de voltaje y
opción de filtro. Sin embargo, el usuario puede configurar cada canal
ya sea para modo de detección de contacto o detección de voltaje,
por medio de unos jumpers.
En el modo de detección de contacto, el usuario debe conectar una

fuente de poder externa a la tarjeta y cada campo de entrada debe
de ser ―sink‖ corriente de la entrada de la tarjeta al ―regreso‖ de la
fuente de poder. En modo de detección de voltaje, el usuario debe de
conectar el regreso de una fuente de poder externa a la tarjeta y cada

campo de entrada debe ser ―source‖ corriente al canal de entrada de

la tarjeta desde la salida de la fuente de poder externa.
Configuración física.
DIBUJO 32. Tarjeta de adquisición de datos entradas digitales marca RTP.
3.1.7 TARJETA DE SALIDAS DIGITALES DE 16 CANALES 8437/83-001C.
Están disponibles dos versiones de la Tarjeta de Salidas Digitales de 16

canales Ópticamente aislados RTP8437/83:
 8437/83-000 Salida TTL
 8437/83-001 Salida de Corriente Alta
Ambas tarjetas proporcionan una conmutación de estado sólido de 16

canales de salida de datos. La 8437/83-000 sinks o sources hasta 16 mA
por canal a niveles TTL. La 8437/83-001 sinks o sources hasta 2 A por
canal a niveles de salida de hasta 55 Volts. Todas las salidas están
aisladas ópticamente de la tierra del chasis. Aparte del controlador del
circuito de salida y las resistencias pull-up (levantables) instaladas por el
usuario, ambas tarjetas son idénticas.
Los circuitos de lectura de regreso le permiten al servidor monitorear el

estado actual de cada canal de salida, para determinar si todas las
salidas están operando adecuadamente. El servidor puede establecer
un temporizador watchdog que deshabilitará todas las salidas si el
servidor no tiene acceso a la tarjeta de salidas digitales dentro del
período de tiempo programado.

Configuración física.
DIBUJO 33. Tarjeta de Salidas digitales marca RTP.
3.1.8 TARJETA DE COMUNICACIÓN SERIAL DE 2 PUERTOS 8435/85-001C.
La Tarjeta Inteligente de Comunicación Serial RTP8435/85 es una tarjeta

de comunicación serial ópticamente aislada capaz de traducir el
protocolo serial entre el bus del backplane del chasis y dos buses
seriales. Las comunicaciones estándares asíncronas soportadas
incluyen: RS-232C, RS-422 (EIA/TIA-422), RS-485 (EIA/IA-485), y EIA562.
La tarjeta se configura de manera sencilla por medio de jumpers para
adaptarse a los estándares del usuario o longitud larga, o aplicación
multi-descarga.
Están disponibles tres versiones de la tarjeta de comunicaciones seriales:
 8435/85-000 Tarjeta de Comunicaciones Serial Industrial

 8435/85-001 Tarjeta de Comunicaciones Serial Modbus Maestro
 8435/85-002 Tarjeta de Comunicaciones Serial Modbus Esclavo
Un microprocesador sobre la tarjeta controla las funciones de la tarjeta

serial. El firmware de la tarjeta determina el protocolo y controla la
transferencia de datos asíncronos entre el servidor y los dispositivos
seriales. Aunque el firmware es diferente en cada versión de la tarjeta,
la instalación física y el montaje son iguales.

Dos conectores estándar DE-9, con tornillos, están ubicados en el panel

frontal de la tarjeta para una fácil conexión a los puertos seriales.
También se incluye un botón de reset en el panel frontal para reiniciar
la tarjeta serial.
Nota: La tarjeta de comunicaciones serial 8435/85, Modbus

Maestro, y Modbus Esclavo no son soportadas por el
Micro2000.
Especificaciones
Estándares Soportados: RS-232C (V.28), EIA/TIA RS-422, RS-485,

y EIA562
Velocidad máxima de transferencia: 115.6K baud
Reloj del sistema: 25 MHz
Interfase RS-485 (RS-422)

Modo: Full-duplex o half-duplex, jumper
seleccionado
Voltaje de Aislamiento: 1600 VRMS
Protección: Limitación de Corriente
Resistencia de entrada receptora: 124kΩ (RS-485)
Tierra Aislada: SI (IGND)
Transmisor Habilitado: Si
Tasa de Datos: 115.6K baud
Distancia: 4000 pies
Interfase RS-232
Resistencia de entrada receptora: 5KΩ (máximo)
Transmisor Habilitado: Si
Tasa de Datos: 115.6K baud
Modo: Full duplex
Distancia: 50 pies
Acopladores ópticos
Retardo de Propagación: 0.3μ (típico) a RL=1.9kΩ
Voltaje de Aislamiento: 2500 VRMS
Tierra Aislada: SI (IGND)
Resistencia de Aislamiento: 1011Ω (típico)

Configuración Física.
DIBUJO 34. Tarjeta de comunicación serial Modbus marca RTP.
Modo RS-232/RS-485 – JP1 y JP7

Estos dos jumpers seleccionan ya sea el modo RS-232 o el modo RS-485.
El jumper JP2 controla el puerto COM1: el jumper JP7 controla el puerto
COM2.
 RS-232 Pins 1-2

 RS-485 Pins 2-3
Conexiones J1 y J2 – JP2 al JP5 y JP8 al JP11

Estos jumpers seleccionan las conexiones de la señal de los conectores
D del panel frontal, J1 y J2. Los jumpers JP2 al JP5 controlan el puerto
COM1 (J1); los jumpers JP7 al JP11 controlan el puerto COM2 (J2).
Un solo jumper conecta una señal de entrada o salida a un pin del

conector D COM1 o COM2. Los números etiquetados en la tarjeta a la
derecha de los jumpers indican el pin correspondiente del conector D
en el panel frontal. Pins 1, 2, 3, 4, 7 y 8 están disponibles para
seleccionarlos. Pins 5 y 9 siempre están conectados a la Tierra Aislada
(IGND). El Pin 6 nunca se conecta.
Cada puerto puede ser configurado ya sea para modo normal RS-232,
modo null-modem RS-232, modo full-duplex RS-485, o modo half-duplex
RS-485.

Jumper Ref Mnemónico Modo RS- Modo RS-485

232
JP2/JP8 A RXD/RXN Receptor de Receptor de datos –
datos entrada invertida
JP3/JP9 B CTS/RXP Limpiar para Receptor de datos –
enviar entrada no invertida
JP4/JP10 Y TXD/TXN Trasmisor Transmisor de datos
de datos – salida invertida
JP5/JP11 Z RTS/TXP Petición Transmisor de datos
para enviar – salida no invertida
Modo Normal RS-232
COM1 COM2 Pins Posici

ón
JP2 JP8 3–4 2
JP3 JP9 11 – 12 8
JP4 JP10 5–6 3
JP5 JP11 9 – 10 7
JP1 JP7 1–2 232
Modo Null-Modem RS-232

ón
JP2 JP8 5–6 3
JP3 JP9 9 – 10 7
JP4 JP10 3–4 2
JP5 JP11 11 – 12 8
JP1 JP7 1–2 232
Modo full-duplex RS-485

ón
JP2 JP8 11 – 12 8
JP3 JP9 3–4 2
JP4 JP10 9 – 10 7
JP5 JP11 5–6 3
JP1 JP7 2–3 485

Modo half-duplex RS-485

ón
JP2 JP8 3–4 2
JP3 JP9 9 –10 7
JP4 JP10 3–4 2
JP5 JP11 9 – 10 7
JP1 JP7 2–3 485
Modo Loopback – JP6 y JP12

Estos dos jumpers seleccionan ya sea el modo normal de operación
pass-through o el modo de prueba loopback. El jumper JP6 controla el
puerto COM 1: el jumper JP12 controla el puerto COM 2. La tarjeta es
enviada sin el jumper instalado. El jumper solo es instalado para probar
la tarjeta.
 Pass-through Sin jumper (por defecto)

 Loopback Pins 1-2
Cableado
Conexiones de Usuario del Modo Normal RS-232 en J1 y J2
Pin Mnemónico Nombre de la

Señal
1 Sin conexión
2 RXD Receptor de
datos
3 TXD Transmisor de
datos
4 Sin conexión
5 IGND Tierra Aislada
6 Sin conexión
7 RTS Petición para
enviar
8 CTS Limpiar para
enviar
Conexiones de Usuario del Modo Null-Modem RS-232 en J1 y J2
Pin Mnemónico Nombre de la

Señal
1 Sin conexión

2 TXD Transmisor de
datos
3 RXD Receptor de
datos
4 Sin conexión
6 Sin conexión
7 RTS Petición para
enviar
8 CTS Limpiar para
enviar
Conexiones de Usuario del Modo Full-Duplex RS-485 en J1 y J2
Pin Mnemónico Nombre de la Señal

1 Sin conexión
2 RXN Receptor de datos
negativo
3 TXN Transmisor de datos
negativo
4 Sin conexión
6 Sin conexión
7 TXP Transmisor de datos
positivo
8 RXP Receptor de datos positivo
Conexiones de Usuario del Modo Half-Duplex RS-485 en J1 y J2
Pin Mnemónico Nombre de la Señal

1 Sin conexión
2 TXN/RXN Transmisor/Receptor de datos
negativo
3 Sin conexión
4 Sin conexión
6 Sin conexión
7 TXP/RXP Transmisor/Receptor de datos
positivo
8 Sin conexión

3.1.9 TARJETAS DE DIRECCIONAMIENTO.
El chasis RTP2000 (Rack Principal) y todos los chasis Estándar

conectados ya sea al chasis RTP2000 o al chasis RTP2200 tienen Tarjetas
de Direccionamiento. Los interruptores de direccionamiento que están
en estas tarjetas del primer y segundo dispositivo deben de configurarse
como se muestra:
DIBUJO 35. Configuración del Interruptor de Dirección de Dispositivo UIOC
Número Segmento del Primera Segunda

de Interruptor Dirección de Dirección de
Rack Dispositivo S1 Dispositivo S2
0 1 Off Off
2 Off Off
3 On On
4 On On
5 On On
6 On Off
1 1 Off Off
2 Off Off
3 On On
4 On On
5 Off Off
6 On Off
2 1 Off Off
2 Off Off
3 On On
4 Off Off
5 On On
6 On Off
3 1 Off Off
2 Off Off
3 On On
4 Off Off
5 Off Off
6 On Off

4 1 Off Off
2 Off Off
3 Off Off
4 On On
5 On On
6 On Off
5 1 Off Off
2 Off Off
3 Off Off
4 On On
5 Off Off
6 On Off
6 1 Off Off
2 Off Off
3 Off Off
4 Off Off
5 On On
6 On Off
7 1 Off Off
2 Off Off
3 Off Off
4 Off Off
5 Off Off
6 On Off
Nota: Abierto = Off = 1
Cerrado= On =0
Selección de la dirección en el chasis RTP2000/2200
Cada chasis dentro de su configuración tiene interruptores para asignar

las direcciones del primer y segundo dispositivo. Estas direcciones están
determinadas por el número de rack indicado en la forma de
Configuración I/O.
3.1.10 TARJETA BUS SWITCH ―INTERCAMBIO DE BUS‖ RTP2200
DIBUJO 36. Tarjeta de Bus switch (intecambio de Bus)

La tarjeta Bus Switch en el chasis RTP2200 (Rack Principal) debe de tener

los interruptores de su primer y segundo dispositivo como se muestra a
continuación.
Segmento del Dirección del Dirección del

Interruptor Primer Segundo
Dispositivo SW1 Dispositivo SW2
1 On On
2 On On
3 Off Off
4 Off Off
5 Off Off
6 Off On
3.1.11 TARJETA BUS IN ―BUS DE ENTRADA‖, BUS OUT ―BUS DE SALIDA‖ Y

TERMINADORA DE BUS.
Cableado del Bus RTP2200 RTP I/O – Modo Redundante
DIBUJO 37. Diagrama de interconexión redundante de una red RTP.
Los chasis estándar configurados como chasis redundantes son

conectados al Chasis Principal RTP2200 usando las ranuras A-Bus y B-Bus.
Para el Bus I/O ―A‖, un cable de ensamble conecta la ranura A-Bus con
la ranura Bus In (Ranura 2) en el primer chasis redundante. Los chasis
redundantes adicionales son conectados de la ranura Bus Out (Ranura
#) de un chasis a la ranura Bus In del siguiente chasis.

El último chasis conectado al A-Bus debe de tener una Tarjeta

Terminadora instalada en su ranura de Bus Out. La energía para la
Tarjeta Terminadora es obtenida del chasis principal RTP2200, usando un
bloque de terminal TB1 en la tablilla de montaje del cable
ensamblador. Los chasis redundantes son conectados al Bus I/O ―B‖
usando de forma idéntica la ranura B-Bus.
3.1.12 MTL 4046P DISPOSITIVO AISLADOR SALIDAS ANALÓGICAS.
El MTL4046 acepta señales flotantes 4-20mA de un controlador de área

segura a un dispositivo convertidor corriente/presión (o algún otro hasta
870) en un área peligrosa. Para un posicionador de válvula tipo HART,
el modulo permite también transmisión bidireccional de señales de
comunicación digital que el dispositivo puede ser interrogado también
desde la estación de operación o por medio del configurador hand-
held (HHC). Controladores de proceso con facilidad de readback
puede detectar una apertura o un corto circuito en el cableado de
campo; si esto ocurre, la corriente toma en las terminales un nivel
preestablecido.
DIBUJO 38. Barrera de seguridad intrínseca tipo MTL4046

3.1.13 MTL4016 INTERRUPTOR/UNIDAD DE INTERFASE DETECTOR DE

PROXIMIDAD ENTRADA DIGITAL.
Con el MTL4016, dos interruptores o dos detectores de proximidad

colocados en un área peligrosa puede cada uno controlar dos lazos
de área segura. Las cuatro salidas de área segura son hechas a través
de dos relés. Diseñado para aplicaciones donde las necesidades del
estado o sensor a ser alimentados es por dos sistemas separados
(ejemplo control y apagado). Cuenta con detección de fallo de línea
para cortos o roturas así como también fallos de tierra. La alimentación
y el cambio de estado son indicados mediante un led en la parte
superior del modulo.

3.1.14 MTL 4021 SOLENOIDE SALIDA DIGITAL.
El MTL4021 habilita un dispositivo on/off en un área peligrosa para ser

controlada por un contacto libre de voltaje o señal lógica en el área
segura. Esto puede alimentar dispositivos como son solenoides, alarmas,
leds u otros dispositivos de baja potencia que están certificados como
seguramente intrínsecos o son clasificados como aparatos libres de
almacenamiento de energía. Conectando el segundo interruptor de
área segura o señal lógica, la salida puede ser deshabilitada lo
habilitado. Detección de falla de tierra puede ser proporcionada
conectando un MTL4220.

3.1.15 MTL 4044 REPETIDOR DE FUENTE DE ALIMENTACION ENTRADA

ANALOGICA.
El MTL4044 proporciona alimentación total de corriente directa para

energizar transmisores inteligentes 4/20 mA localizados en áreas
peligrosas y repetir la corriente en otros circuitos para dirigir dos cargas
en área segura. Para transmisores inteligentes, la unidad permite
transmisión bidireccional de señales de comunicación digital
superpuestos, en la señal de 4/20 mA de tal manera que se pueda
interrogar al transmisor desde la estación de operación o desde un
Hand-Held terminal.

3.1.16 SERIE MTL4040.
La Serie MTL4040 HART proporciona una interfase entre dispositivos

inteligentes en el campo y software administrador de instrumentos que
corran en un PC.
El sistema está basado en 16 canales modulares para proporcionar un
compacto, y fácilmente configurable y sistema expandible. Usando un
enlace serial RS485, pueden conectarse hasta 7936 dispositivos HART
individuales a un solo Workstation.
Pueden ser incluidos en las unidades de conexión y backplanes tantos
como sean requeridos.
3.1.17 MTL4841 MODULO DE COMUNICACIÓN.
Interfase sistema Host:

RS485 a dos hilos multidrop.
Hasta 31 MTL4841 módulos pueden ser conectados a una estación
de trabajo.
Direccionamiento de unidad:
seleccionable con interruptores en la parte superior del modulo.
Parámetros de comunicación:
Velocidad de transmisión RS485 (baud rate) 1.2, 9.6, 19.2, 38, 4kbaud,
seleccionable por medio de interruptores en la parte superior del
modulo.
Distancia máxima RS485:
Hasta 1 km.
MTL interfase del sistema:
Enlaza hasta 16 módulos de interfase MTL4842 HART por medio de
interfase de bus o cable ribbon.
DIBUJO 42. Barrera de seguridad intrinseca tipo MTL4841

3.1.18 MTL4842 MODULO DE INTERFASE HART.
Sistemas de interfase MTL:

Enlaza hasta 16 lazos por medio de backplanes.
Direccionamiento de unidad:
Seleccionable con interruptores en la parte superior del modulo.
Interfase BUS:
La longitud total del bus de interfase entre el modulo 1 y el modulo
16 no debe exceder los 4 m.

CAPITULO IV.
INTEGRACION DE LA RED RTP.
HARDWARE
El sistema integrado cuenta con dos redes RTP independientes:

una gestiona toda la información provenientes de las señales de
campo como son: entradas digitales, salidas digitales, entradas
analógicas, salidas analógicas y parte de las comunicaciones Modbus,
y la otra red es la encargada de recoger el resto de las señales
provenientes por comunicaciones de los equipos paquetes, como se
puede observar en el plano P-ATQ-AR-001 del anexo A.
Al tratarse de redes RTP independientes, es necesario contar con dos
racks de tipo RTP2000/2200 por cada una de ella, ya que cuentan con
sus procesadoras y tarjetas de bus. La referencia de estos Racks es
Rack 0, y Rack COMM respectivamente. La primera Red está formada
por los racks: 0, 1, 2, 5, 6, 7, 8, 9 y 10. La segunda Red está compuesta
por los racks COMM, 3 y 4.
Cada una de estas redes tiene también, su parte principal, y su parte
secundaria o redundante, si el lado A llega a presentar algún fallo el
procesador conmutara todo al lado B. En el lado A, se tienen los racks
1, 5, 7 y 9, y en el lado B se tienen los racks 2, 6, 8 y 10. La segunda Red
tiene únicamente los racks 3 y 4 siendo el lado A el 3 y el lado B el 4.
El tipo de tarjetas que contiene cada rack es:
Rack 1.
 12 8435/85-001C
 1 tarjeta bus In.
 1 tarjeta bus out.
 1 tarjeta de direccionamiento.
Rack 2.
 12 8435/85-001C
Rack 3.
 12 8435/85-001C
 1 tarjeta terminadora de bus.

Rack 4.
 12 8435/85-001C
 1 tarjeta terminadora de bus.
Rack 5.
 4 8455/38-000C.
 2 8437/84-002C.
 2 8437/83-001C.
Rack 6.
 4 8455/38-000C.
 2 8437/84-002C.
 2 8437/83-001C.
Rack 7.
 4 8436/52-010C.
 2 8437/84-002C.
 2 8437/83-001C.
Rack 8.
 4 8436/52-010C.
 2 8437/84-002C.
 2 8437/83-001C.
Rack 9.
 4 8436/52-010C.
 2 8437/84-002C.
 2 8437/83-001C.


Rack 10.
 4 8436/52-010C.
 2 8437/84-002C.
 2 8437/83-001C.
Las tarjetas BUS IN y BUS OUT están unidas a través de un cable plan
que viene siendo el medio por el cual se lleva la información de un
rack a otro. Se inserta la tarjeta BUS OUT en el primer chasis y la BUS IN
en el chasis extremo. De esta manera se van enlazando todo los
chasises, ver plano P-ATQ-DR-001. También se le configura la dirección
física del chasis a través de cada una de las tarjetas de
direccionamiento (ver configuración física de tarjeta de
direccionamiento).
Las tarjetas de adquisición de datos se conectar por medio de cables

a unas tablillas llamas FTA marca Phonex Contact. Estas tablillas sirven
a su vez como interfases que se cablean a las backplanes marca MTL
y que portan cada una de las barreras de seguridad intrínseca siendo
estas los últimos elementos antes de los instrumentos de medición en
campo, ver plano P-ATQ-DI-021-AOHR.
Este plano es un típico de interconexión de salidas analógicas

redundantes HART (AOHR). Se observa la trayectoria que se sigue
desde el instrumento colocado en campo (instrumento HART) llegando
a la barrera de seguridad intrínseca que es una MTL 4046 (Salida
analógica) la cual recibe la señal de una FTA y ésta de la tarjeta de
adquisición 8455/38-000C por medio de un multiconductor.
Las barreras de seguridad intrínseca se encuentran montadas en una

backplane que puede ser una BPSH16 o una BPS24.
Cada barrera de Seguridad Intrínseca MTL4016 puede recibir hasta dos

instrumentos de tipo ―entrada digital‖, como pueden ser interruptores
de posición de válvulas, de nivel, de presión entre otras. La parte
negativa va en los pines 1 y 4 de la barrera, y la parte positiva va en el
pin 2 y 5, ver plano P-ATQ-DI-028-DIR anexo A (típico de interconexión
de entradas digitales redundantes).
Las barreras de Seguridad Intrínseca MTL4021, soportan un instrumento

de tipo ―salida digital‖ por cada una. La parte positiva del instrumento
es conectada en el pin 1 y la parte positiva en el pin 4. Estos
instrumentos pueden ser válvulas solenoides para operar válvulas de
corte de tipo neumáticas o hidráulicas de gran libraje.

Debido a la señal que debía ser entregada a la barrera por parte de

la tarjeta de adquisición de datos, se tuvo que introducir un relevador
para asegurar la potencia necesaria y que operara bien la barrera. De
esta manera la señal de salida digital dispara el relevador y el
relevador alimenta la barrera para mandar la señal al instrumento sin
perder la seguridad intrínseca en el sistema, ver plano P-ATQ-DI-030
Anexo A (típico de interconexión de salidas digitales redúndate).
Las barreras de seguridad intrínseca MTL4046 son capaces de

proporcionar la señal de 4-20mA HART a un instrumento por cada una
de ellas. Son utilizados los pines 3 y4 para el positivo y negativo
respectivamente. La señal que transmite la barrera es recibida de la
FTA a través del backplane de la barrera siendo un backplane BPSH16
y el FTA la recibe de la tarjeta RTP 8455/38-000C. Las conexiones que se
tienen con la FTA son dos: una para el rack Non y otra para el rack Par
y que así sean dos equipos independientes que tengan la misma señal,
he aquí parte de la redundancia del sistema, ver plano P-ATQ-DI-021
Anexo A(típico de interconexión salidas analógicas redundantes HART).
Las barreras de seguridad intrínseca MTL4044, ofrecen la posibilidad de

conectar hasta dos instrumentos de ―entradas analógicas de tipo
HART‖ de 4-20 mA donde los pines 2 y 5 se conecta la parte positiva y
en el 3 y 6 la parte negativa y las cuales están montadas en una
backplane de tipo BSPH16-32.
Las señales HART son enviadas a una FTA para que transmitan a las
tarjetas correspondientes RTP 8436/52-0100C, ver plano P-ATQ-DI-026-
AIHR Anexo A (típico de interconexión de entradas analógicas). A
diferencia de los demás tipos de señales, las FTA dedicadas a las
entradas analógicas, solo reciben el cableado positivo de las mismas.
La parte negativa llega un conector en la tarjeta de adquisición
llamado TB3 (ver conexionado físico 8436/52-000C).
Para realizar las comunicaciones entre los distintos equipos paquetes

con el SDMC se cableo cada uno de ellos a clemas instaladas dentro
del gabinete de la UPR, al mismo tiempo se cableo de las clemas a las
tarjetas de comunicaciones RTP 8435/85-001C utilizando en el extremo
conectores de tipo DB9 hacia los puertos de comunicación de la
tarjeta. La configuración de estos puertos de comunicación puede
realizarse ya sea en RS-232 o en RS-485 realizando cambios en un
jumper dentro de la tarjeta de manera física ver configuración física de
8435/85-001C. La mayoría de los equipos paquetes envían su
comunicación por medio de interfase RS-485 debido a las distancias
que existen entre estos y el SDMC así como también, las interferencias
que pueden sufrir mediante el tendido del cableado, ver plano P-ATQ-
DI-032 Anexo A(típico de interconexión señales seriales redundantes).

Solo el sistema de paro por emergencia y gas y fuego lo realizaron por

medio de RS-232 debido a que se encontraban en el mismo cuarto de
control.
Otro punto importante dentro del SDMC, hablando de la adquisición

de señales HART, es que al tratarse de este protocolo no solo podemos
conseguir monitorear las variables de proceso como pueden ser
presiones, temperaturas, niveles, flujos, etc, también podemos
gestionar la información de tipo digital que contienen los mismos
instrumentos inteligentes HART, como puede ser, fabricante, modelo,
TAG (identificador del instrumento en campo), calibraciones, fecha de
la ultima calibración, etc. Esto puede realizarse por medio de software
dedicados a instrumentación HART, o a través de terminales HART de
configuración (Hand-Held terminal). Estos configuradores tienen que
ser conectados dentro de un bus que concentra toda la parte digital
de esta comunicación HART. Las backplanes que portan las barreras
de seguridad intrínseca de señales analógicas, BPSH16 y BPSH16-32, son
unidas a través de un bus de comunicaciones de tipo RS-485 las cuales
envían esa información a la terminal, utilizando un convertidor RS-232 a
RS-485 ver plano P-ATQ-DI-033-HART, así como también es necesario
que las backplanes porten MTL4842 (Módulo de interfase HART) y
MTL4841 (Modulo de comunicación).

DIBUJO 44. Arreglo de elementos HART.
4.2 PROGRAMACION. Software.
4.2.1 El IHM (INTERFASE HUMANO MAQUINA).
Es el medio por el cual los operadores pueden realizar un monitoreo de

las variables de proceso más importantes dentro de la plataforma,
incluidas con diagramas descriptivos de cada uno de los procesos y
equipos paquetes como son: zona de pozos, separador de pruebas,
cabezal de alimentación, micro turbogeneradores, entre otros. El
software utilizado en este proyecto para el diseño de este IHM se llama
RTP View de la marca RTP.
Cada una de las pantallas que se configuran y se presentan dentro del
IHM llamados también gráficos dinámicos, cuentan con las alarmas
correspondientes a los estados alto-alto (HH), alto (H), bajo (L), y bajo-
bajo (LL) de las propias medidas, según la importancia de las mismas.
No todas las medidas tienen el mismo impacto en el proceso y es por
ello que no todas tienen dichas alarmas. Los instrumentos más usuales
para las medidas (entradas analógicas), son los TIT (transmisores
indicadores de temperatura), PIT (transmisores indicadores de presión),

FIC (controladores indicadores de flujo), FQI (indicadores de flujo

másico), LIT (transmisores indicador de nivel). Existen también
instrumentos de señales de tipo entrada digital como son los PAHH que
son interruptores de alta-alta presión o PALL interruptores de baja-baja
presión. Algunos de los instrumentos que actúan por medio de señales
de salida digital son las válvulas solenoides. Estas válvulas están
animadas por un color en rojo cuando la válvula se encuentra sin
energía, y verde cuando la válvula esta energizada.
DIBUJO 45. Indicadores de las medidas dentro de un lazo de control de flujo.
DIBUJO 46. Interruptores de presión dentro de una línea.
Existen válvulas de regulación dentro de algunos paquetes como es en

la zona de pozos. Estas válvulas de regulación son controladas
mediante lazos de control de tipo PID y se encuentran marcados como
controladores indicadores de flujo. Para poder realizar los ajustes de
dichos controladores a nivel de operación, es necesario dar clic dentro
del indicador de dicho controlador, apareciendo una ventana
emergente que contiene el valor a introducir de las constantes de

control, ya sea la parte proporcional, integral o derivativa del mismo

controlador, así como su punto de ajuste o Setpoint.
DIBUJO 47. Indicadores gráficos de los valores de PV, SP y OP, y ajustes de las constantes de
control y operación manual/automático del controlador.
Debido a que se tratan de controladores de proceso, el sistema puede

hacer que la válvula actúe por medio del mismo, o que la válvula
pueda operarse de manera manual, esta acción se conmuta por
medio del botón Manual/Automático. El porcentaje de apertura en
modo manual será el fijado en el porcentaje del SP (set point).
El botón RESET que viene en cada una de las pantallas realiza el

reconocimiento de todas las alarmas contenidas en las pantallas.
Existen en algunos gráficos dinámicos indicadores de tipo HS, por
ejemplo HS-1102A, estos elementos son Hand Set, lo cual significa que
son controladores on/off y su acción es manipular algún elemento
como una válvula para que abra o cierre.
DIBUJO 48. Ventana de operación de un Hand Set

Las siguientes imágenes son los gráficos dinámicos en su última revisión

que conforman el IHM.
DIBUJO 49. GRAFICO DINAMICO MENU.
DIBUJO 50. GRAFICO DINAMICO DE POZOS 1 Y 3.

DIBUJO 51. GRAFICO DINAMICO DE POZOS 4 Y 5.
DIBUJO 52.GRAFICO DINAMICO TRAMPA DE DIABLOS.

DIBUJO 53. GRAFICO DINAMICO DE MICROTURBOGENERADORES.
DIBUJO 54. GRAFICO DINAMICO DEL ESTADO DE CPU Y RACKS.

DIBUJO 55. GRAFICO DINAMICO DEL ESTADO DE CPU Y RACKS II.
DIBUJO 56. GRAFICO DINAMICO DEL ESTADO DE CPU Y RACKS.

DIBUJO 57. GRAFICO DINAMICO DE VISTA GENERAL.
DIBUJO 58. GRAFICO DINAMICO DE DEPURADOR DE GAS PARA INSTRUMENTO.

DIBUJO 59. GRAFICO DINAMICO SEPARADOR DE PRUEBA.
DIBUJO 60. GRAFICO DINAMICO CABEZAL DE ALIMENTACION.

DIBUJO 61. GRAFICO DINAMICO TABLERO DE INTERFASE.
DIBUJO 62. GRAFICO DINAMICO ALIMENTACION ELECTRICA.

DIBUJO 63. GRAFICO DINAMICO SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE DIESEL.
DIBUJO 64. GRAFICO DINAMICO GAS DE BOMBEO NEUMATICO.

4.2.2 CONFIGURACION LOGICA DE LA ARQUITECTURA.
Dentro del RTP NetSuit existe la aplicación NetArrays la cual nos ayuda
a realizar la configuración lógica y programación tanto de la
arquitectura de nuestro sistema (Configuración del Hardware) y
elementos que lo integran, como también las operaciones lógicas y
aritméticas de los datos que adquirimos a través del mismo sistema y
que serán administrados y operados por nuestros procesadores (base
de datos de variables y lazos de control).
En la siguiente figura se muestra el ambiente de trabajo que del
NetArray correspondiente a la parte de configuración de Hardware
DIBUJO 65. Entorno de trabajo del software NetArray.
Principalmente se tienen 3 secciones. Para realizar la configuración de

la arquitectura y hardware utilizado se trabaja con la parte media y el
lado derecho. Todo parte de un nodo principal en la imagen lo
podemos reconocer por Redundant Node (Nodo redundante)
haciendo referencia a que se trata de un sistema redundante. Al
escoger este tipo de nodo inserta un rack main el cual trae por
defecto las tarjetas: Bus Switch, Tarjeta Procesadora y Tarjeta de
direccionamiento que son las tarjetas obligatorias que debe portar el
rack principal. También contiene 3 slots por si deseamos insertar tarjetas
de adquisición de datos extras en dichos lugares. En este proyecto no
fueron utilizadas.

DIBUJO 66. Configuración Hardware correspondiente de Rack principal
El siguiente punto es ir insertando los racks que lleva nuestro sistema y

los cuales son racks estándar (std Rack). Como puede verse en la
imagen el rack 02 queda vacio por que corresponde a la ubicación
de los racks de la segunda red. Siguiente Figura:
DIBUJO 67. Configuración Hardware de los demás racks.
El siguiente paso es insertar lo que contiene cada uno de estos racks o

chasises, es decir el tipo de tarjetas de adquisición de datos. El primer
rack a llena es el correspondiente al rack 1 y rack 2. NOTA: al tratarse
de un sistema redúndate, solo se pone un rack el cual representará a
ambos rack. Estos Racks, el 1 y 2, contienen 12 tarjetas de tipo Modbus
maestras, ver plano P-ATQ-AR-001.

DIBUJO 68. Configuración Hardware de las tarjetas dentro del rack de comunicaciones Modbus.
Una vez que las tarjetas que lleva el rack queda definido, se
comienzan a configurar cada uno de los dos puertos que llevan. Esto
dependerá de los parámetros de configuración de los equipos
paquete con los que se desea comunicar y compartir información. El
proveedor de dichos equipos paquetes entrega la documentación de
cómo se encuentra configurado, un ejemplo fue la integración de los
micro generadores que son comandados por un PLC. Ver siguiente
tabla de ejemplo:
Primary Redundant
Communications mode RTU RTU
Transmission Speed 19200 19200
Parity None None
Data bit length 8 bits 8 bits
Stop bit length 2 bits 2 bits
Node Address 1 1
Connection Method RS-485 RS-485
En esta tabla se puede observar los parámetros necesarios para

realizar la comunicación entre el PLC que controlan las micro turbinas y
el SDMC. Por lo que si permanecieran así, se tendría que configurar uno
de los puertos de las tarjetas con dichos parámetros.
La siguiente imagen muestra como quedo configurado el puerto de

comunicaciones A de una de las tarjetas para comunicarse con el PLC

de microturbinas. De igual forma se deben ir a ajustando cada una de

las tarjetas de comunicación Modbus para los demás equipos con
dicho tipo de comunicación.
DIBUJO 69. Configuración parámetros de comunicación de uno de los dos puertos de una tarjeta de
comunicaciones Modbus.
Una vez configurado el puerto de comunicaciones, se debe configurar

el tipo de datos que serán solicitados a los equipos. Dentro de Modbus
existen distintos tipos de datos a compartir. Están los: Bool Inputs
(boleandos de entrada), Bool Outputs (boleandos de salida), Integer
Input (Enteros de entrada), Integer Output (Enteros de Salida), Analog
Input (Analógicos de entrada), Analog Output (Analógicos de Salida).
Por lo tanto antes que nada, es importante ver los tipos de datos de
interés a recibir de los equipos, así como su mapeo en memoria. La
tabla siguiente seria una muestra de cómo se entregan estos mapas
de variables.

DIBUJO 70. Tabla de mapeo de modbus del PLC de microturbina.

Las primeras 49 señales (de la 0 a la 48) son datos de tipo enteros, por
lo que se inserta en la configuración 3 grupos de 16 Integer Input
dentro del puerto B de la tarjeta numero 4 Modbus maestra.
DIBUJO 71. Configuración de los grupos de puntos de tipos de datos Modbus respectivos al PLC de
microturbinas.
En cada uno de los grupos de Enteros de entrada se introducen

identificadores para reconocer a las variables que se referenciaran
con dichos puntos.
DIBUJO 72. Configuración de indentificadores de los puntos de tipos de datos Modbus respectivos al PLC
de microturbinas.

Así el entero 00 cuyo tag (identificador) I1 corresponde a la variable

Modbus control/Status Data. El entero 01 con tag I2 corresponde a la
velocidad de la turbina y sus unidades son las revoluciones por minuto
y que el valor recibido por el PLC debe ser multiplicado por 10, así con
cada una de las medidas provenientes del PLC que controla las micro
turbinas. En el último entero, cada uno de sus bits corresponde a un
flag o bandera. El bit 0 se trata de una bandera que indica falla de
arranque de la microturbina 1 (MTG 1), etc.
Terminando con cada uno de los puntos de cada grupo y de cada

tarjeta Modbus se continua con la configuración de los demás racks y
de insertar las tarjetas de portan dichos racks según se muestra en la
ingeniería en el plano P-ATQ-AR-001.
La configuración de entradas digitales, salidas digitales, entradas
analógicas y las salidas analógicas se realizar de manera similar a los
puntos de tipo Modbus. Por ejemplo en los racks 5 y 6, se tiene la
configuración de 4 tarjetas de salidas analógicas, 2 tarjetas de
entradas digitales y 2 de salidas digitales.
Para configurar nuestra primera tarjeta analógica, debemos utilizar
nuestra lista de señales la cual es una base de datos que da el orden
de colocación de cada uno de los instrumentos de acuerdo a los
planos de interconexión. De esta manera al mirar nuestra primera señal
de salida analógica observamos que se trata del instrumento FY-1101,
es decir un posicionador de válvula de flujo ver figura GD-02 el cual
regula la válvula FV-1101 y que es manipulada por medio de un
controlador PID de flujo.
DIBUJO 73. Configuración de los canales analógicos de salida.

DIBUJO 74. Configuración lógica de una tarjeta de salidas analógicas.
El procedimiento es el mismo para las demás tarjetas de adquisición de

datos.
4.2.3 CONFIGURACION DE VARIABLES Y LOGICAS DE PROGRAMACION.
Esta parte del desarrollo del proyecto, tiene que ver con la asignación
de los puntos de adquisición de datos de las tarjetas a variables de
programación, para que puedan ser utilizados dentro de algoritmos,
lógicas, y también para que puedan ser leídos por la interfase humano
maquina dentro del software RTPView.
El modo de operación de y programación en esta parte del software

NetArray, es de varios tipos. Se pueden realizar diagramas de flujo,
diagramas de escalera, y también bloques funcionales. Como primera
parte se realiza un diagrama de flujo como estructura principal del
programa. Cada uno de los items tiene unas funciones específicas en
todo el programa ya corriendo. El cómo va corriendo y ejecutando las
ordenes los procesadores es de manera secuencial en este diagrama
de flujo. La manera de hacer la programación en NetArray es muy
intuitivo, una vez conociendo algún lenguaje de programación. El
primer bloque que se ve en la figura, es el inicio de nuestro programa,
seguido de dos bloques scan y stop scan, es el inicio y el alto a la
adquisición de datos, después los siguientes bloques: BOL, FLT, INT, STAT,
es la declaración de cada una de las variables en la parte lógica de la
programación, es decir que es donde se encuentra la relación de los
TAGS de los instrumentos con variables lógicas dentro de la
programación.

DIBUJO 75. Estructura principal del programa lógico en NetArray.
Dentro de BOL se tienen varios bloques e incluso una condición de

acuerdo al valor de una variable. Según sea su valor habrá una
asignación de variables y de acuerdo a otro valor se tendrá una
asignación diferente. Para ver la asignación de variables se muestra en
la siguiente imagen el contenido del bloque BOL_01

DIBUJO 76. Estructura del bloque Bol. Donde se encuentran las variables booleanas.
Cada uno de los objetos se toman de la parte derecha de la ventana

de trabajo según se vayan necesitando. El nombre se elije de los
puntos dados de alta en las tarjetas de adquisición.
DIBUJO 77. Como se muestran las variables dentro de uno de los bloques lógicos.

Objetos que pueden ser elegidos para los distintos datos y operaciones
aritméticas y lógicas.
DIBUJO 78. Tipos de objetos disponibles dentro del Software NetArrays para representar datos o realizar
operaciones.
Algunos ejemplos de la programación:
Como se muestran operaciones lógicas dentro de objetos tipo bloque.
Dentro del bloque AM se tiene lo siguiente:
DIBUJO 79. Ejemplo de algunas lógicas dentro de un bloque tipo Void Form.

Programación del controlador PID ―PIDF1101‖ de la válvula de

regulación FY_1101.
Primeramente se tiene la elección del trabajo del controlador ya sea

en estado remoto o en estado
local
DIBUJO 80. Diagrama de bloques de las opciones para control PID.
Posterior a la elección se tendrá el bloque principal de controlador.
DIBUJO 81. Programación de los controladores PID.

Todas las variables de comunicaciones así como sus lógicas se

encuentran dentro del bloque de COMM. Están organizadas por cada
uno de los paquetes y equipos que se comunican por Modbus los
cuales son: Sistema de paro por emergencia (sppe), tableros de
presurización 1 y 2 (SP_01_02), Microturbinas de generación (MTG_1_2),
Transmisor indicador multivariable 1,2,3, 4 y 5 (UIT_1101, UIT_1102,
UIT_1103, UIT_1104 y 1120), fuente de poder ininterrumpible (UPS_01),
multivariable del separador de prueba (UTI_1301), PLC del separador
de pruebas (PLC_SP), fuentes de poder (FPS), Filtro de armónicos
(FIL_01).
DIBUJO 82. Diagrama de bloques de los distintos conjuntos de variables de los equipos paquetes de
comunicación Modbus.
Si se observa el bloque de los tableros de presurización por ejemplo, se

puede ver las variables que provienen de los puntos dados de alta en
la tarjeta de adquisición de datos Modbus, asignados a objetos de tipo
boléanos. Una vez que se coloca el objeto se busca el nombre del
punto que fue designado en la parte de configuración de la tarjeta.

DIBUJO 83. Configuración del punto en la tarjeta con Tag C1.
DIBUJO 84. Configuración del punto en la variable lógica.
DIBUJO 85. Conjunto de variables del tablero de presurización.

CONCLUSIONES.
El presente proyecto tiene una aportación completa de los elementos

más importantes que intervienen dentro de un sistema de control a
nivel industrial. Contiene un nivel aceptable de conceptos técnicos, y
se puede observar el campo tan amplio y complejo, abarcando no
solamente los temas de control, también conceptos de
comunicaciones y de electrónica.
Se pudo apreciar cómo se reciben las especificaciones de los

proyectos, y como se realiza la implementación en base a esas mismas
especificaciones para lograr así la satisfacción completa del cliente.
Se pudo observar que cada pieza en el desarrollo tiene vital

importancia para el funcionamiento e integridad correcta, ya que los
errores cometidos dentro del mismo, llevan a la generación de gastos
no cuantificados dentro de la oferta presentada por el cliente o al
menos son gastos que no se debieran generar. De ahí la importancia
de que el personal que desarrolla integraciones de sistemas de control,
tenga la capacidad para cometer el menor número de errores, y que
de llegarlos a cometer, estos no tengan un impacto importante en las
utilidades.
Debido al crecimiento y desarrollo de la tecnología, en la actualidad

cada vez se van fusionando mas distintas áreas de ingeniería como
son: la electrónica, las comunicaciones , la informática, el control, con
el fin de aprovechar los recursos que cada una de estas ofrecen y
poder así, tener sistemas cada vez más complejos que aporten
procesos más seguros, confiables, veloces, eficientes y autónomos.
Podemos en los sistemas de control actuales, procesadores cada vez
más potentes, transmisores de información a través de redes de
comunicación, monitoreos remotos, sistemas de posicionamiento
global, gestores de información y bases de datos que permiten la
generación de reportes estadísticos, y un sin fín de herramientas para
lograr todo ello.

GLOSARIO TERMINOS.
Backplanes. Un backplane es una placa de circuito (por lo general,

una placa de circuito impreso) que conecta varios conectores en
paralelo uno con otro, de tal modo que cada pin de un conector esté
conectado al mismo pin relativo del resto de conectores,[1] formando
un bus.
Broadcast. Es un modo de transmisión de información donde un nodo

emisor envía información a una multitud de nodos receptores de
manera simultánea, sin necesidad de reproducir la misma transmisión
nodo por nodo.
BUS. El bus es un sistema digital que transfiere datos entre los

componentes de un ordenador o entre ordenadores. Está formado por
cables o pistas en un circuito impreso, dispositivos como resistencias y
condensadores además de circuitos integrados.
CRC. La comprobación de redundancia cíclica (CRC) es un tipo de

función que recibe un flujo de datos de cualquier longitud como
entrada y devuelve un valor de longitud fija como salida. El término
suele ser usado para designar tanto a la función como a su resultado.
Pueden ser usadas como suma de verificación para detectar la
alteración de datos durante su transmisión o almacenamiento
DB9. El conector DB9 (originalmente DE-9) es un conector analógico de

9 clavijas de la familia de conectores D-Subminiature (D-Sub o Sub-D).
El conector DB9 se utiliza principalmente para conexiones en serie,
ya que permite una transmisión asíncrona de datos según lo
establecido en la norma RS-232 (RS-232C).
DCS. Un Sistema de Control Distribuido (en inglés: Distributed Control

System) más conocido por sus siglas en inglés DCS, es un sistema de
control aplicado, por lo general, a un sistema de fabricación, proceso
o cualquier tipo de sistema dinámico, en el que los elementos del
tratamiento no son centrales en la localización (como el cerebro), sino
que se distribuyen a lo largo de todo el sistema con cada componente
o sub-sistema controlado por uno o más controladores. Todo el sistema
de los controladores está conectado mediante redes de
comunicación y de monitorización.
ETHERNET. Es un estándar de redes de computadoras de área local con

acceso al medio por contienda CSMA/Cdes.
FAT. Factory Acceptance Test (Pruebas de Aceptacion en Fabrica) son

realizadas para comprobar la integridad y funcionabilidad de los

proyectos ante el cliente antes de salir de fabrica o laboratorios del

contratista.
FTA. Field Termination Assemblies son elementos teminales o de

interconexión en campo para realizar enlaces entre sistemas a través
de cableado eléctrico.
HAND HELD COMMUNICATOR HHC. Comunicador de mano que sirve

para configurar equipos de control o comunicaciones en campo.
HAND SET. Medio para realizar el ajuste manual de un elemento.
HART. High Addressable Remote Transducer.es un protocolo utilizado

para comunicación entre sistemas de tiempo real, principalmente en
aplicaciones de Automatización Industrial.
IEEE. Corresponde a las siglas de (Institute of Electrical and Electronics

Engineers) en español Instituto de Ingenieros Electricistas y Electrónicos,
una asociación técnico-profesional mundial dedicada a la
estandarización, entre otras cosas. Es la mayor asociación
internacional sin ánimo de lucro formada por profesionales de las
nuevas tecnologías, como ingenieros electricistas, ingenieros en
electrónica, científicos de la computación, ingenieros en informática,
ingenieros en biomédica, ingenieros en telecomunicación e ingenieros
en mecatrónica
IHM. Interfase Humano Maquina, Interfase grafica con la cual el usuario

puede visualizar algún proceso en especifico de manera local y
remoto.
ISO. La Organización Internacional para la Estandarización o ISO es el

organismo encargado de promover el desarrollo de normas
internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas
las ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica.
LCD. Una pantalla de cristal líquido o LCD (acrónimo del inglés Liquid
Crystal Display) es una pantalla delgada y plana formada por un
número de píxeles en color o monocromos colocados delante de una
fuente de luz o reflectora.
MEMORIA FIFO. FIFO es el acrónimo inglés de First In, First Out (primero
en entrar, primero en salir). Un sinónimo de FIFO es FCFS, acrónimo
inglés de First Come First Served (primero en llegar, primero en ser
servido). Es un método utilizado en estructuras de datos, contabilidad

de costes y teoría de colas.
MODBUS. Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el

nivel 7 del Modelo OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o
cliente/servidor, diseñado en 1979 por Modicon Convertido en un
protocolo de comunicaciones estándar de facto en la industria es el
que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos
electrónicos industriales para su gama de controladores lógicos
programables (PLCs)
NEMA. Desarrolla normas técnicas del producto y normas de

instalación que aseguren que los productos hechos tanto en México
como en EEUU puedan usarse por clientes en ambos países.
NetArrays. Aplicación del RTP Netsuit que sirve para la configuración

de lógicas de control así como también de la configuración de la
arquitectura de operación del sistema.
OSAT. On Site Acceptance Test. Pruebas de aceptación en sitio

realizaras a la integridad y operación del proyecto preliminares a la
puesta en servicio del sistema.
OSI. El modelo de referencia de Interconexión de Sistemas Abiertos

(OSI, Open System Interconnection) es el modelo de red descriptivo
creado por la Organización Internacional para la Estandarización
lanzado en 1984. Es decir, es un marco de referencia para la definición
de arquitecturas de interconexión de sistemas de comunicaciones.
PLC. Los PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés)o

Controlador de lógica programable, son dispositivos electrónicos muy
usados en Automatización Industrial. PLC = Es un hardware industrial,
que se utiliza para la obtención de datos. Una vez obtenidos, los pasa
a través de bus (por ejemplo por ethernet) en un servidor.
PROTOCOLO. En informática, un protocolo es un conjunto de reglas

usadas por computadoras para comunicarse unas con otras a través
de una red. Un protocolo es una convención o estándar que controla
o permite la conexión, comunicación, y transferencia de datos entre
dos puntos finales.
RACK. Un rack es un bastidor destinado a alojar equipamiento

electrónico, informático y de comunicaciones. Sus medidas están
normalizadas para que sea compatible con equipamiento de
cualquier fabricante.

RJ-45. Es una interfaz física comúnmente usada para conectar redes

de cableado estructurado, (categorías 4, 5, 5e, 6 y 6a). RJ es un
acrónimo inglés de Registered Jack que a su vez es parte del Código
Federal de Regulaciones de Estados Unidos. Posee ocho "pines" o
conexiones eléctricas, que normalmente se usan como extremos de
cables de par trenzado.
RS-232. RS-232 (Recommended Standard 232, también conocido como

Electronic Industries Alliance RS-232C) es una interfaz que designa una
norma para el intercambio serie de datos binarios entre un DTE (Equipo
terminal de datos) y un DCE (Data Communication Equipment, Equipo
de Comunicación de datos), aunque existen otras en las que también
se utiliza la interfaz RS-232.
RS-485. También conocido como EIA-485, que lleva el nombre del

comité que lo convirtió en estándar en 1983. Es un estándar de
comunicaciones en bus de la capa física del Modelo OSI.
RTP. Real Time Processors marca registrada para sistemas de control

automaticos.
RTP NetSuit. Es una suite compuesta de varias aplicaciones software

para realizar proyectos de control y monitoreo a través de los equipos
de control RTP.
RTPView. Aplicación parte del RTP Netsuit, y que es utilizada para

configurar y desarrollar IHM, así como también para ejercutarlos en
ambiente de operación.
SCADA. Supervisory Control And Data Adquisition (Supervisión, Control

y Adquisición de Datos). Es una aplicación de software especialmente
diseñada para funcionar sobre ordenadores (computadores) en el
control de producción, proporcionando comunicación con los
dispositivos de campo (controladores autónomos) y controlando el
proceso de forma automática desde la pantalla del ordenador.
También provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como de otros
usuarios supervisores dentro de la empresa (supervisión, control
calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.).
SETPOINT. Punto de ajuste o nivel de referencia para un controlador.

Nivel deseado a alcanzar por un controlador.
SOLENOIDE. Un solenoide es cualquier dispositivo físico capaz de crear

una zona de campo magnético uniforme

SWITCH. Un conmutador o switch es un dispositivo digital de lógica de

interconexión de redes de computadores que opera en la capa 2
(nivel de enlace de datos) del modelo OSI. Su función es interconectar
dos o más segmentos de red, de manera similar a los puentes (bridges),
pasando datos de un segmento a otro de acuerdo con la dirección
MAC de destino de las tramas en la red.
TAG. Identificador de un instrumento o de algún elemento.
TB1. Terminal Block o bloque terminal.
TMR. Triple modular redundancy es una clase de tolerancia a fallas de

redundancia n-módulos, en el cual 3 sistemas realizan un proceso y el
resultado es procesado por un sistema de votación para producir una
sola salida. Si alguno de los 3 sistemas falla, los otros dos pueden actuar
y enmascarar la falla.
TPS. Total Plan Solution, software para realizar el control remoto de la

empresa Honeywell.
UPR. Unidad de Procesamiento Remoto.

ANEXO A. PLANOS DE INGENIERIA.
REFERENCIA / DESCRIPCION.
P-ATQ-DI-021. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS

ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AOHR).
P-ATQ-DI-026. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION ENTRADAS

ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AIHR).
P-ATQ-DI-030. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS DIGITALES

REDUNDANTES (DOR).

DIGITALES REDUNDANTE
P-ATQ-DI-032. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SEÑALES SERIALES

REDUNDANTES (SER).
P-ATQ-DI-033. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION DE INTERFASES

HART.
P-ATQ-AR-001. ARQUITECTURA DETALLADA DEL SISTEMA.
P-ATQ-DR-001. CONEXIÓN DE RED RTP.
P-ATQ-AI-001. DISTRIBUCION DE EQUIPOS EN GABINETES DE UPR´S PARTE

FRONTAL.

FRONTAL TRASERA.
P-ATQ-AG-001.DIMENSIONES GENERALES DE GABINETES EN

PLATAFORMA.

P-ATQ-DI-021. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS

ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AOHR).


ANALOGICAS REDUNDANTES HART (AIHR).

P-ATQ-DI-030. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SALIDAS DIGITALES

REDUNDANTES (DOR).


DIGITALES REDUNDANTE

P-ATQ-DI-032. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION SEÑALES SERIALES

REDUNDANTES (SER).

P-ATQ-DI-033. DIAGRAMA TIPICO DE INTERCONEXION DE INTERFASES

HART.

P-ATQ-AR-001. ARQUITECTURA DETALLADA DEL SISTEMA.

P-ATQ-DR-001. CONEXIÓN DE RED RTP.


FRONTAL.


FRONTAL TRASERA.

P-ATQ-AG-001.DIMENSIONES GENERALES DE GABINETES EN

PLATAFORMA.

BIBLIOGRAFIA.
 RTP2300, Micro2000 and RTP2000/2200 Installation and Setup Manual.

 NetSuite Development Software User Guide.
 NetArrays Module Form and Ladder Form Objects Reference Manual.
 NetArrays I/O Card Configuration Properties Reference Manual.
 Communicate with, configure and monitor HART smart devices in
safe and hazardous areas MTL 4840 Series.
 MTL4000 Series backplanes, accessories and enclosures.
 In control of HART connections MTL.
 MTL4016 SWITCH/PROXIMITY Detector interface.
 MTL4021 SOLENOID/ALARM DRIVER.
 MTL4044 REPEATER POWER SUPPLY two channel, 4/20mA, smart, for 2-
wire transmitters.
 MTL4046/4046C ISOLATING DRIVER for 4–20mA HART® valve
positioners with line fault detection.

Control Monitoreo Planta de Perforacion

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Control Monitoreo Planta de Perforacion

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SISTEMA DIGITAL DE MONITOREO Y CONTROL DE PROCESOS

PARA PLATAFORMA DE PERFORACION

I NST IT UTO PO LI TÉ CNICO NACI ONAL

“SISTEMA DIGITAL DE MONITOREO Y CONTROL DE

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN SIP 20100104

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

MÉXICO, D.F. 2010

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL

Primeramente a mi Madre que motiva siempre mi esfuerzo con su

A mi padre por sus consejos, exigencia y su ejemplo: parte fundamental

A mis Hermanos que comparten siempre su aprecio, preocupación,

Y no podría olvidar nunca a mis amigos, esas personas que

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL

Capítulo II. MARCO TEORICO. 31

2.1 SISTEMAS DE CONTROL. 31

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL

Capítulo III. IMPLEMENTACION DE PROYECTO. 47

3.1 ELEMENTOS HARDWARE. 47

Capítulo IV. INTEGRACION DE LA RED RTP 72

GLOSARIO DE TERMINOS. 103

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL

El siguiente trabajo presenta una descripción detallada del desarrollo

El trabajo de dicho proyecto presenta un panorama detallado del

Tiene como propósito la divulgación a las personas con poca o

EL origen del planteamiento de este tema es la escasa información que

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL

Para comprender un poco el funcionamiento del sistema de control

En muchos lugares existen sistemas de control, algunos orgánicos, otros

Estos sistemas de control tienen como características el procesamiento

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 1

se registran también valores de tipo boléanos de entrada y salidas, o

El sistema de Paro por emergencia es un sistema enfocado a partes

El sistema que nos ocupara en este trabajo será el correspondiente al

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 2

Para el comienzo del desarrollo de la implementación del Sistema de

El Sistema de Monitoreo y Control (SDMC), debe ser igual a los ya

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 3

transmisión de datos en tiempo real, hacia un sistema de control

La UPR deberá ser capaz de comunicarse con la instrumentación

El proveedor deberá cotizar y especificar la UPR de acuerdo a esta

El dibujo describe la manera en la cual se integraran los 3 sistemas de

El sistema deberá ser diseñado considerando un 20% de reserva, en

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 4

Dibujo 1. Arquitectura establecida en la especificacion para el SDMC.

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 5

La UPR deberá de contar con redundancia en sus principales

La UPR deberá tener una confiabilidad mínima del 99.98%. Deberá

1.4 UNIDAD DE PROCESAMIENTO REMOTO.

La upr debe ser capaz de ejecutar todas las funciones de monitoreo y

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 6

1.4.1 PROCESADOR REDUNDANTE.

Cada UPR debe contar con procesador redundante trabajando en

Los programas de los controladores deberán ser almacenados en

1.4.2 MODULOS DE ENTRADAS/SALIDAS.

Los módulos de entradas/salidas de los circuitos de control (loops)

COMUNICACIONES Y ELECTRONICA. CONTROL Página 7

MÓDULOS DE ENTRADA ANALÓGICA.

 Rango 4-20mA, 24 VCD y protocolo HART.

MODULO DE ENTRADA DIGITAL

MODULO DE SALIDA ANALÓGICA.

 Rango 4-20mA, 24 VCD y protocolo HART.