Efecto de La Concentración de HCL y Tiempo de Hidrólisis en Produccion de Bioetanol

Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y Comunicación
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
ica
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
m
uí
Q
ría
ie
EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN DE HCl Y TIEMPO DE HIDRÓLISIS EN
en
EL RENDIMIENTO DE GLUCOSA PARA LA OBTENCIÓN DE BIOETANOL
A PARTIR DE ALMIDÓN DE Manihot esculenta YUCA DULCE

g
In
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO QUÍMICO
de
AUTORES: Br. ANTHONY RAFAEL DE LA CRUZ ZEGARRA

ca
Br. JESÚS ABRAHAM LINCOLN YALTA NOVOA

te
ASESOR: Dr. JOSÉ FÉLIX RIVERO MÉNDEZ

lio
b
Bi
TRUJILLO – PERÚ
2017
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
JURADO DICTAMINADOR
ica
m
_________________________________
uí
Dr. ALFREDO CRUZ MONZÓN
Q
PRESIDENTE
ría
ie
en
___________________________________
Ms. WALTER MORENO EUSTAQUIO
g
SECRETARIO
In
de
ca
_________________________________
Dr. JOSÉ RIVERO MÉNDEZ
te
ASESOR
lio
b
Bi
DEDICATORIA
ica
A DIOS por su bendición e
iluminación, que está presente en
m
cada instante y circunstancia de
nuestras vidas, por ser guía y
uí
protección en todo momento.
Q
ría
A mis queridos padres ISABEL y
ie
RAFAEL y a mi hermana DIANA
que con su comprensión y apoyo
en
incondicional logran que realice
mis metas y me dan las fuerzas
g
para seguir siempre adelante.

In
de
ca
A mis queridos tíos CARMEN y

JUAN a mi mamá MARTINA y
te
tío MIGUEL por sus consejos y

gran apoyo en el transcurso de
lio
mi vida. Así también a CRONOS

por ser fuente de alegrías y
b
buenos momentos.
Bi
Anthony R. De La Cruz Zegarra
i
DEDICATORIA
ica
A mis PADRES YALTA CHAVEZ
m
LINCOLN y NOVOA SANTILLÁN
ELSA MORAIMA por haberme
uí
dado la oportunidad de vivir y
descubrir un mundo nuevo.
Q
ría
A mis abuelos
ie NOVOA
en
CASTAÑEDA ROGER JUSTO y
SANTILLÁN TORRES ELSA
g
MARUJA por haber tenido la

In
responsabilidad de haberme
criado como a un hijo y haber
de
depositado en mí la esperanza de
ser un hombre mejor.
ca
A mi abuela querida CHAVEZ

te
DIAZ GRACIELA por ser el ángel

lio
que siempre ha estado conmigo en

los momentos más difíciles de mi
b
vida y sé que me ve desde el cielo

Bi
Jesús A. L. Yalta Novoa.
ii
AGRADECIMIENTO
ica
Expresamos nuestro agradecimiento a los docentes de las Facultades de Ingeniería Química,
quienes con sus enseñanzas impartidas durante nuestra permanencia universitaria lograron
m
nuestra formación académica y profesional.
uí
Este trabajo de investigación ha sido elaborado bajo el asesoramiento del Dr. José Félix Rivero
Q
Méndez de la Escuela Académica Profesional de Ingeniería Química de la Facultad de
Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Trujillo, a quien agradecemos por su valioso
ría
apoyo en la dirección y critica durante la realización del presente trabajo.
ie
Expresamos nuestro agradecimiento un buen amigo el Téc. Jesús Eleuterio Mora Tandaipán,
en
así como a los docentes el Dr. Aníbal Quintana Díaz del Departamento de Microbiología y
parasitología al Ing. Alberto Campos García de la facultad de Ingeniería Química y a otros del
g
Departamento de Química General y Fisicoquímica de la Facultad de Ingeniería Química.

In
Finalmente, a los compañeros de estudio, por todas las experiencias vividas durante el tiempo
en que estuvimos juntos en la Universidad, por haber compartido momentos tristes y alegres.
de
ca
te
Anthony R. De La Cruz Zegarra y Jesús A. Yalta Novoa.

lio
b
Bi
iii
RESUMEN
Este proyecto obtuvo alcohol etílico anhidro combustible a partir de almidón de yuca dulce
ica
(Manihot esculenta), evaluando el efecto de la concentración de HCl y tiempos de reacción
en el proceso de hidrólisis, logrando obtener la mayor conversión de glucosa y por ende el
m
mayor rendimiento de alcohol.
uí
Para lograr esto se empezó trabajando con una concentración de almidón del 20%,
Q
suministrándose en el proceso de hidrolisis dosis de HCl a concentraciones de 0.7% a 2.7%
y tiempos de reacción de 110 a 230 minutos.
ría
Se aplicó en nuestro modelo experimental un Diseño Compuesto Central Rotacional
(DCCR) de 22 puntos factoriales, con 4 puntos axiales y 3 repeticiones en el punto central
ie
mediante el software Statistica 8.0, del cual se determinó estadísticamente el efecto
en
significativo entre la concentración de HCl y el tiempo de reacción del proceso de hidrólisis.
g
Mediante la metodología de superficie respuesta se logró determinar los niveles óptimos del
In
proceso de hidrolisis, siendo la concentración de HCl de 1.65 a 2.3% (v/v) y tiempo de

reacción de 215 a 240 minutos, se logró obtener la mayor concentración de 19.7144 g/l
de
(9.3645%) de glucosa.
El rendimiento porcentual de bioetanol anhidro fue de 12.00%, y en el proceso fermentativo

ca
fue de 69.56%, en el proceso de destilación fue de 79.52% y en el proceso de rectificación

fue de 82.50% y en la proceso de purificación fue de 71.19% obteniéndose como producto
te
un alcohol anhidro con pureza de 99.9 ºGL.

lio
b
Bi
iv
ABSTRACT
This project obtained an anhydrous ethyl alcohol fuel from starch cassava (Manihot
ica
esculenta), evaluating the effect of the concentration of HCl and reaction times of process
hydrolysis, achieving to obtain the greater conversion of glucose and therefore the greatest
m
yield of alcohol.
uí
To achieve this began working with a starch concentration of 20%, supplied in the process
Q
of hydrolysis HCl doses to concentration of 0.7% to 2.7% and reaction times of 110 to 230
minutes.
ría
Applied in our experimental model a Central Compound Design Rotational (DCCR) of 22
ie
points factorial, with 4 points axial and 3 repetitions in the central point through the software
Statistica 8.0, which identified statistically significant effect between the concentration of
en
HCl and reaction times in the process of hydrolysis.
g
By using the methodology of surface response succeeded in identifying the optimal levels
In
of the process of hydrolysis, being the concentration of HCl of 1.65 to 2.3% (v/v) and
reaction time of 215 to 240 minutes, get the largest concentration of 19.7144 g/l (9.3645%)
de
of glucose
The bioethanol yield anhydrous was 12.00%, being the efficiency in the fermentative
ca
process of 69.56%, in the process of distillation of 79.52%, in the operation of rectification

of 82.56% and in the operation of purification of 71.19%, obtaining an absolute alcohol with
te
purity of 99.9 ºGL.

lio
b
Bi
v
ÍNDICE
ica
Pág.
m
DEDICATORIA..................................................................................................................... i
uí
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... ii
RESUMEN ........................................................................................................................... iv
Q
ABSTRACT .......................................................................................................................... v
ría
ÍNDICE ................................................................................................................................ vi
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................... xi
ie
ÍNDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... xiv
g en
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................................ 1
In
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
1.1 La yuca dulce (Manihot esculenta) una alternativa diferente para obtener etanol ...... 4
de
1.1.1 Origen ..................................................................................................................... 4

1.1.2 Historia.................................................................................................................... 4
ca
1.1.3 Cultivo .................................................................................................................... 5

1.1.4 Clasificación............................................................................................................ 5
te
1.1.5 Composición Química ............................................................................................. 6

1.1.6 Evaluación de la variedad ........................................................................................ 7
lio
1.1.7 Producción .............................................................................................................. 7

1.1.8 Comercialización de la yuca .................................................................................... 8
b
1.1.9 Comercio internacional de la yuca ........................................................................... 8

Bi
1.1.10 Importancia de la yuca en el Perú ............................................................................ 9

1.1.11 Importancia de la yuca en el mundo ....................................................................... 10
vi
1.2 Hidrolisis del almidón .................................................................................................. 10

1.1.1 Origen del Almidón ............................................................................................... 10
1.1.1 Almidón de yuca ................................................................................................... 12
ica
1.1.2 Hidrolisis ............................................................................................................... 16
m
1.3 Jarabe de glucosa ......................................................................................................... 19
uí
1.4 Fermentación ................................................................................................................ 21
1.4.1 Fermentación alcohólica ........................................................................................ 23
Q
1.4.2 Condiciones para la fermentación .......................................................................... 27
ría
1.5 Destilación .................................................................................................................... 30
1.5.1 Destilación Simple................................................................................................. 30
1.5.2
1.5.3 ie
Destilación Fraccionada ......................................................................................... 33
Destilación por arrastre de vapor............................................................................ 34
en
1.5.4 Destilación en horno de bolas ................................................................................ 35
g
1.6 Rectificación ................................................................................................................. 36

In
1.7 Deshidratación o purificación ...................................................................................... 36

de
1.7.1 Método de Absorción ............................................................................................ 37

1.7.2 Secado con sal ....................................................................................................... 37
1.7.3 Método Azeotropico .............................................................................................. 38
ca
1.8 Etanol............................................................................................................................ 39
te
1.8.1 Propiedades fisicoquímicas .................................................................................... 39

1.8.2 Aplicaciones del bioetanol ..................................................................................... 41
lio
1.8.3 Bioetanol en el Perú ............................................................................................... 43

b
Bi
vii
CAPÍTULO 2 ...................................................................................................................... 47
MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................................... 47
ica
2.1 Materiales ..................................................................................................................... 47
2.1.1 Materia Prima ........................................................................................................ 47
m
2.1.2 Material biológico ................................................................................................. 47
2.1.3 Materiales de laboratorio, reactivos y equipos ........................................................ 47
uí
2.2 Metodología .................................................................................................................. 50
Q
2.2.1 Esquema experimental ........................................................................................... 50
2.2.2 Análisis estadístico ................................................................................................ 53
ría
2.2.3 Validación del modelo matemático ........................................................................ 54
2.2.4 Diagrama de flujo .................................................................................................. 54
ie
2.2.5 Determinaciones ..................................................................................................... 61
en
CAPÍTULO 3 ...................................................................................................................... 65
g
RESULTADOS .................................................................................................................. 65
In
3.1 Análisi fisicoquímicos de la yuca dulce y su almidón .................................................. 65

de
3.1.1 Yuca dulce............................................................................................................. 65

3.1.2 Almidón ................................................................................................................ 65
ca
3.2 Proceso de hidrólisis ..................................................................................................... 67
3.3 Proceso de fermentación .............................................................................................. 84

te
lio
3.4 Proceso de destilación y rectificación alcohólica ......................................................... 86

b
3.5 Proceso de deshidratación alcohólica .......................................................................... 88

Bi
viii
CAPÍTULO 4 ...................................................................................................................... 90
DISCUSIÓN ........................................................................................................................ 90
ica
CAPÍTULO 5 ...................................................................................................................... 99
m
CONCLUSIONES............................................................................................................... 99
uí
CAPÍTULO 6 .................................................................................................................... 100
Q
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 100
ría
CAPÍTULO 7 .................................................................................................................... 101
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 101
ie
en
APÉNDICE ....................................................................................................................... 113
g
In
Marchas analíticas para las determinaciones fisicoquímicas de la yuca dulce y su almidón.. 114
Marchas analíticas para las determinaciones en el post proceso de hidrólisis ....................... 118
de
Marchas analíticas para las determinaciones en el post proceso de fermentación ................. 121
ca
Marcha analítica para las determinaciones en el post proceso de destilación ........................ 122
Marcha analítica para las determinaciones en el post proceso de rectificación ..................... 123
te
Marcha analítica para las determinaciones en el post proceso de purificación ...................... 124
lio
Determinaciones fisicoquímicas de la yuca dulce y su almidón ........................................... 127

b
Bi
Determinaciones en el post proceso de hidrólisis ................................................................. 133
Análisis de los datos para determinar la ley de velocidad durante el proceso de fermentación
........................................................................................................................................... 139
ix
Determinaciones en el post proceso de fermentación ........................................................... 147
ica
Determinaciones en el post proceso de destilación .............................................................. 153
m
Determinaciones en el post proceso de rectificación ............................................................ 160
uí
Determinaciones en el post proceso de deshidratación......................................................... 168
Q
Análisis fisicoquímico del alcohol etílico anhidro – Bioetanol............................................. 176
ría
ANEXOS ........................................................................................................................... 181
ie
Registro Fotográfico ........................................................................................................... 186
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
x
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
ica
Tabla 1. Composición de la yuca dulce................................................................................... 7
m
Tabla 2. Producción promedio de yuca dulce.......................................................................... 7
uí
Tabla 3. Contenido de almidón en productos agrícolas ......................................................... 11
Q
Tabla 4. Forma, composición y propiedades de distintos gránulos de almidón ...................... 15
ría
Tabla 5. Temperatura máxima, mínima y óptima para la esporulación de levaduras.............. 28
Tabla 6. Propiedades fisicoquímicas del etanol anhidro y etanol hidratado ........................... 39
ie
Tabla 7. Especificaciones del alcohol etílico anhidro combustible – AEAC .......................... 40
en
Tabla 8. Muestra las exportaciones e importaciones de alcohol en el año 2015 ..................... 44
g
Tabla 9. Muestra las importaciones de alcohol en el año 2015 .............................................. 45

In
Tabla 10. Valores de  según el número de variables ........................................................... 51

de
Tabla 11. Valores axiales para las dos variables independientes del proceso de hidrolisis ..... 51
ca
Tabla 12. Valores codificados de respuesta del rendimiento porcentual de glucosa (Y) en el
proceso de hidrolisis ............................................................................................................. 52
te
Tabla 13. Análisis de varianza (ANOVA) para la respuesta Yi ............................................. 53

lio
Tabla 14. Composición fisicoquímica en base húmeda de la yuca dulce ............................... 65

b
Tabla 15. Rendimiento porcentual de almidón a partir de yuca dulce .................................... 65

Bi
Tabla 16. Rendimiento porcentual de la humedad del almidón de yuca dulce ....................... 66
xi
Tabla 17. Valores codificados y reales para la respuesta del rendimiento de glucosa (Y) en
proceso de hidrolisis.............................................................................................................. 67
ica
Tabla 18. Coeficientes de regresión para el rendimiento porcentual de glucosa..................... 68
Tabla 19. Valores de rendimiento experimentales previstos por el modelo y desvíos para el
m
DCCR ................................................................................................................................... 70
uí
Tabla 20. Varianza (ANOVA) para la respuesta de rendimiento porcentual de glucosa,
utilizando el software Statistica 8.0 ....................................................................................... 72
Q
Tabla 21. Análisis de varianza (ANOVA) para la respuesta de rendimiento porcentual de
glucosa.................................................................................................................................. 73
ría
Tabla 22. Análisis de varianza de dos factores con una sola muestra por grupo. ................... 73
ie
Tabla 23. Varianza para los rendimientos experimentales y previstos .. ................................ 74
en
Tabla 24. Análisis de varianza para los tratamientos y bloques del rendimiento experimental y
el previsto. ............................................................................................................................ 74
g
In
Tabla 25. Valores de rendimiento de glucosa experimental y previsto por el modelo con
condiciones optimizadas. ...................................................................................................... 80
de
Tabla 26. Característica fisicoquímica del jarabe de glucosa obtenido en el proceso de hidrolisis
para la obtención de alcohol. ................................................................................................. 81
ca
Tabla 27. Característica fisicoquímica de las bebidas fermentadas con Saccharomyces

cerevisiae. ............................................................................................................................. 85
te
Tabla 28. Característica fisicoquímica del alcohol en el destilado y en la rectificación ......... 86

lio
Tabla 29. Característica fisicoquímica del alcohol anhidro. .................................................. 88

b
Tabla 30. Factor por la curva de calibración de la glucosa anhidra Stándart. ....................... 133
Bi
Tabla 31. Valores de dextrosa equivalente en el proceso de hidrolisis obtenidos por el método
de Folin-Wu. ....................................................................................................................... 134
xii
Tabla 32. Rendimiento porcentual de glucosa por el método espectrofotómetro Wiener ..... 136
Tabla 33. Determinación de azúcares reductores en el proceso de hidrolisis. ...................... 138
ica
Tabla 34. Sólidos solubles con respecto al tiempo en el proceso fermentativo. ................... 139
m
Tabla 35. Datos para determinar mediante gráfica el orden de la reacción en el proceso de
fermentación. ...................................................................................................................... 141
uí
Tabla 36. Datos para gráfica de una reaccion de orden cero. ............................................... 143
Q
Tabla 37. Datos para gráfica de una reacción de primer orden.. .......................................... 144
ría
Tabla 38. Datos para gráfica de una reacción de segundo orden.. ........................................ 145
ie
Tabla 39. Relación entre las densidades de soluciones acuosas orgánicas (g/ml) y el % de
alcohol en volumen a diversas temperaturas ........................................................................ 182
en
Tabla 40. Relación entre las densidades del etanol puro (g/cm3) a diversas temperaturas .... 183
g
Tabla 41. Propiedades generales de algunos gránulos de almidón y sus pastas .................... 184
In
Tabla 42. Tablas de corrección del grado de pureza de alcohol respecto a la temperatura ... 185
de
ca
te
lio
b
Bi
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
ica
Figura 1. Estructura de molécula de amilosa. ....................................................................... 13
m
Figura 2. Estructura de molécula de amilopectina................................................................. 13
uí
Figura 3. Transformación de ácido pirúvico en el proceso glucolítico................................... 24
Q
Figura 4. Reacciones enzimáticas de la fermentación alcohólica .......................................... 25
ría
Figura 5. Glucolisis y fermentación alcohólica ..................................................................... 26
Figura 6. Mecanismo de reacción en el proceso de fermentación alcohólica. ........................ 26
ie
Figura 7. Equipo de Destilación Simple ............................................................................... 31
en
Figura 8. Equipo de Destilación Simple a presión atmosférica.............................................. 31
g
Figura 9. Equipo de Destilación al vacío .............................................................................. 32

In
Figura 10. Equipo de Destilación Simple a presión reducida. ............................................... 33

de
Figura 11. Equipo de Destilación por arrastre de vapor ........................................................ 34

ca
Figura 12. Equipo de Destilación en horno de bolas. ............................................................ 35
Figura 13. Esquema experimental para evaluar el efecto de concentración de HCl y tiempo de
te
hidrólisis en el rendimiento de glucosa para la producción de bioetanol ................................ 50

lio
Figura 14. Diagrama de bloques para la obtención de almidón ............................................. 55

b
Figura 15. Diagrama de bloques para la obtención de glucosa. ............................................. 57

Bi
Figura 16. Diagrama de bloques para la obtención de bioetanol............................................ 59
xiv
Figura 17. Linealidad de los valores experimentales con los previstos para el rendimiento
porcentual de glucosa. ........................................................................................................... 71
ica
Figura 18. Diagrama de Pareto para el rendimiento porcentual de glucosa............................ 75
Figura 19. Superficie de respuesta y gráfica de contorno para el rendimiento porcentual de
m
glucosa en función a la concentración de HCl y tiempo de reacción. ..................................... 77
uí
Figura 20. Superficie de respuesta y gráfica de contorno del valor deseable para el rendimiento
porcentual de glucosa en función a la concentración de HCl y tiempo de reacción................. 79
Q
Figura 21. La glucosa como componente principal de los azúcares ....................................... 82
ría
Figura 22. Los sólidos solubles como componente de los azúcares reductores ...................... 82
ie
Figura 23. (%) DE cómo el contenido de los azúcares reductores. ........................................ 83
en
Figura 24. Comparación de Glucosa, Sólidos solubles, (%)DE y Azúcares reductores .......... 83
Figura 25. Disminución de sólidos solubles en el tiempo durante el proceso fermentativo .... 84
g
In
Figura 26. Esquema de balance de materia del almidón de la yuca. .................................... 132
de
Figura 27. Curva de calibración para azúcares reductores. .................................................. 133
Figura 28. Grafico para determinar el orden de la reacción. .............................................. 141

ca
Figura 29. Grafico para una reacción de orden cero. ........................................................... 144
te
Figura 30. Grafico para una reacción de primer orden. ....................................................... 145
lio
Figura 31. Grafico para una reacción de segundo orden...................................................... 146

b
Figura 32. Procesos para la obtención de bioetanol ............................................................ 180

Bi
xv
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
ica
El bioetanol o alcohol etílico puede ser producido a partir de materias primas sacáridos como
m
la caña de azúcar, o de materias amiláceas como raíz y la yuca, prestándose para hacer
utilizado en motores de ciclo Otto (encendido por chispa), puro (como bioetanol hidratado)
uí
o en mezcla como bioetanol anhidro con gasolina, conocidas como gasohol (CEPAL 2006).
Q
El bioetanol es un biocombustible de origen vegetal se produce a partir de la fermentación
ría
de materia orgánica rica en azúcar (caña, remolacha o vino), así como de la transformación
en azúcar del almidón presente en los cereales. También se puede utilizar como fuente de
glucosa se utilizan materiales muy diversos. Grano de maíz, celulosa de la madera, sorgo,
ie
patatas, trigo e incluso residuos vegetales ricos en fibras son los materiales más comúnmente
en
empleados. Se utiliza en motores de explosión como aditivo o sustitutivo de la gasolina. El
bioetanol es el biocombustible con mayor producción mundial, del que se elaboraron más
g
de 40.000 millones de litros durante el año 2004 en todo el mundo. (Gracia 2011).
In
De los biocombustibles, el más importante es el alcohol carburante (etanol), el cual puede

de
ser utilizado como oxigenante de la gasolina, elevando su contenido en oxígeno, lo que

permite una mayor combustión de la misma, disminuyendo las emisiones contaminantes de
hidrocarburos no oxidados completamente (Sánchez y Cardona, 2005).
ca
El bioetanol se usa en mezclas con la gasolina en concentraciones del 5 o el 10%, que no

te
requieren modificaciones en los motores actuales. Otra alternativa para el uso del bioetanol
como combustible es transformarlo para su utilización como aditivo de la gasolina, en lugar
lio
de como su sustituto. Para ajustar el octanaje y reducir las emisiones contaminantes se

b
añaden aditivos oxigenantes tales como el metanol, etanol, tercbutil alcohol (TBA) o el
Bi
metil-tercbutil éter (MTBE). En los últimos años el etil-tercbutil éter (ETBE) se está
imponiendo sobre los otros aditivos por ser sus emisiones de hidrocarburos menos tóxicas
(Gracia 2011).
1
La producción de biocombustibles líquidos (bioetanol, biodiesel) pueden evitar en

comparación con el empleo de combustibles fósiles, la emisión de 0.2-2.0 toneladas de
carbono a la atmósfera a partir de una hectárea de cultivos ricos en energía (Cannell, 2003).
ica
En el año 2003 se promulgo en el Perú la Ley N° 28054 “Promoción del Mercado de
m
Biocombustibles”, cuyo objeto fue establecer el marco general para promover el desarrollo
de los biocombustibles. El objeto del dispositivo legal es diversificar el mercado de
uí
combustibles, fomentar el desarrollo agropecuario y agroindustrial, disminuir la
Q
contaminación ambiental y ofrecer un mercado alternativo en la lucha contra las drogas
(CEPAL 2006).
ría
Perú productor de una gran variedad de yuca tiene las condiciones climáticas favorables para
su cultivo, pudiendo ser aprovechado para producir bioetanol. La producción de bioetanol
ie
en el Perú es un proyecto con un futuro promisorio y que contribuirá al bienestar y desarrollo
en
del país (Collazos, 1993), por ello esta investigación se inclina al aprovechamiento del
recurso agrícola, almidón de yuca dulce (Manihot esculenta), por presentar mayor cantidad
g
de carbohidratos y valor calórico en comparación con otras variedades de yuca

In
comercializadas en la ciudad de Trujillo del departamento de La Libertad, sirviendo como

fuente energética para la producción de bioetanol y el aprovechamiento de los productos
de
intermedios del bioproceso, además esta variedad yuca es pobre en proteínas y grasas y
tiene un bajo contenido en vitaminas y minerales pero cuando se compara su valor
nutricional con el de otros alimentos básicos del mundo, se observa que la yuca es una buena
ca
fuente de energía pero tiene una densidad de nutrientes esenciales y proteínas muy baja, del
cual evita competir con el mercado interno de abasto alimenticio nutricional (Bernáce 2017).
te
Al evaluar las concentraciones de HCl y tiempos de reacción del proceso de hidrólisis, se

lio
busca la combinación de estas variables que originen la mayor conversión de glucosa,

b
sirviendo como nuevo sustrato para la obtención de bioetanol.

Bi
La producción de bioetanol a partir del almidón de yuca dulce en nuestra investigación se

fundamenta en que el almidón de yuca, que es un polisacárido, al ser este hidrolizado
(hidrolisis química) rompe los enlaces glucosídicos y se obtiene azucares reductores en el
2
que destaca la glucosa que al ser fermentada se obtiene bioetanol. Lo que hace este proceso
tan importante es que el tiempo de hidrolisis química es menor al tiempo de hidrolisis
enzimática eso en consecuencia genera ahorro de tiempo, costos y recursos energéticos.
ica
Este proyecto de investigación se ha planteado el siguiente problema: ¿Cuál será el efecto
m
de la concentración de HCl y el tiempo de hidrólisis que originen la mayor conversión de
glucosa para la obtención del mayor rendimiento de bioetanol a partir de Yuca dulce
uí
(Manihot esculenta)?
Q
Para este proyecto de investigación se plantearon los siguientes objetivos:
ría
 Evaluar el efecto de la concentración de HCl y el tiempo de reacción del proceso de hidrolisis
en el rendimiento de glucosa para obtener la mayor producción de bioetanol a partir de
almidón de Yuca dulce (Manihot esculenta).
ie
en
 Determinar por la metodología Superficie de Respuesta la combinación de la concentración
g
de HCl y el tiempo de reacción del proceso de hidrólisis óptimos que permitan obtener el
In
mayor rendimiento de glucosa para la mayor producción de bioetanol a partir de almidón de

Yuca dulce (Manihot esculenta).
de
ca
te
lio
b
Bi
3
1.1 La yuca dulce (Manihot esculenta) una alternativa diferente para obtener etanol
1.1.1 Origen
ica
Si queremos remontarnos a su origen, debemos retroceder en el tiempo, unos 8,000 años
antes de nuestra era y trasladarnos físicamente donde ahora se encuentra Ayacucho, la
m
ciudad de las iglesias. Pues ahí se encuentran las primeras muestras de este tubérculo.
Su segunda presencia se halla en Huarmey, en la región de Ancash.
uí
Son diversas las culturas que en nuestro país asimilaron a la yuca como el alimento
Q
predominante en su dieta. Motivo por el cual es justificable su presencia en culturas
alejadas geográficamente y de distintas costumbres como la cultura Nazca en la costa
ría
del Perú, la civilización Moche ubicada al sur de la capital: Las que representaron en
múltiples productos de su cerámica y textilería a este ancestral tubérculo.
Igualmente, el antropólogo D. Lathrap encontró en el Obelisco de
ie
Chavín representaciones de las raíces de la yuca talladas en piedra. Asimismo, de la
en
cultura Paracas se han descubierto restos de yuca en mates o platos al interior de los
fardos funerarios. Y existen también motivos naturalistas de esta planta bordados y
g
pintados en los famosos mantos paracas (Mercedes, 2012).

In
1.1.2 Historia
de
El nombre cientifico de la yuca fue dado originalmente por Crantz en 1766.

Posteriormente, fue reclasificada por Pohl en 1827 y Pax en 1910 en dos especies
diferentes: yuca amarga Manihot utilissima y yuca dulce M. aipi. Sin embargo,
ca
Ciferri(1938) reconoció prioridad al trabajo de Crantz en el que se propone el nombre

utilizado actualmente.
te
La yuca fue desarrollada por los indígenas sudamericanos y se ha convertido en un

alimento de enorme importancia en todo el mundo, que supone la base de la dieta de más
lio
de mil millones de personas en más de 100 países, donde esta raíz es la fuente de hasta
b
un tercio de las calorías diarias. Sólo en África, la yuca es el alimento básico de casi el
Bi
80% de la población (Mercedes, 2012).
4
1.1.3 Cultivo
Aunque los principales lugares de cultivo de esta especie se encuentran en nuestra
Amazonía -de esto dan testimonio tierras de las regiones de San Martín, Ucayali y
ica
Amazonas-, este tubérculo se cosecha también en nuestra serranía, en regiones como
Cajamarca, Cuzco y Huánuco. Ojo, se cultiva, aunque en menor cantidad, también en la
m
costa peruana, siendo las regiones de Lambayeque y Lima donde esta se siembra. Sólo
en África, la yuca es el alimento básico de casi el 80% de la población. Se cultivan en
uí
suelos inundables (restinga) y suelos no inundables (terraza alta). Las raíces presentar
Q
una regular conformación. Se cosecha a los 8 y 12 meses de edad. Sufre un escaso ataque
de insectos y enfermedades. La yuca no se instaló únicamente en el Perú, pues esta
ría
planta, además de crecer en todos los países amazónicos, se cultiva también en otras
partes del mundo. Se sabe que los aguarunas que habitan en nuestra amazonía conocen
más de 200 variedades de esta planta. No obstante, científicamente se conocen tan solo
unas 50 especies de este tubérculo (Avalos, 2017).
ie
en
1.1.4 Clasificación
Hay actualmente más de 5,000 variedades de yuca y cada una tiene características
g
peculiares. Sus flores (masculinas y femeninas) y la polinización cruzada es frecuente.

In
El fruto es dehiscente y las semillas pequeñas y ovaladas. La yuca es miembro de la

familia de las liláceas (euphorbiaceas) y del género de la Manhiot esculenta. Es un
de
arbusto perenne que alcanza una altura entre los 90 y 150 centímetros, tiene grandes
hojas palmeadas y sus raíces son comestibles (las hojas se pueden usar como forraje).
ca
Las flores nacen en el extremo del tallo y su color varía de la púrpura al amarillo. La
planta es "monoica", lo que significa que, en ella misma, crecen separadas flores
te
masculinas y femeninas; las femeninas maduran más pronto y el cruce con otras plantas
ocurre mediante la polinización con insectos.
lio
b
Bi
5
Clasificación Taxonómica de la yuca variedad yuca dulce.
Reino: Plantae
ica
División: Magnoliophyta
Clase: Magnoliopsida
m
Orden: Euphorbiales
uí
Familia: Euphorbiaceae
Q
Familia: Euphorbiaceae
ría
Género: Manihot
Especie M. Esculenta Crantz
ie
en
La yuca también se clasifica como "dulce" y "amarga", por el contenido de glucosato
cianogénico (promotor de la formación de ácido cianhídrico) en las raíces. En las
g
variedades de yuca amarga el ácido cianhídrico, veneno muy potente que interfiere la
In
conducción de oxígeno a las células del organismo de quien las ingiere, se encuentra
bajo la cascara del tubérculo, en una capa de látex de aspecto viscoso, blanco azulado y
de
con olor característico. Las variedades dulces registran muy baja o ninguna presencia del
principio tóxico (ALNICOLZA 2017).
ca
1.1.5 Composición Química

Las raíces de yuca tienen un alto contenido de almidón (40% de hidratos de carbono),
que las convierte en buena fuente de energía. También tiene un contenido relativamente
te
alto de vitamina C, pero el de proteína y vitamina A es muy bajo. Para obtener una dieta
lio
balanceada con alto consumo de yuca, éste se debe complementar con otras fuentes
vegetales o animales de proteína. En la nutrición animal, la yuca se complementa con
b
tortas de semillas oleaginosas o se mezcla directamente con esas semillas, especialmente

Bi
de soya. Esta mezcla, en opinión de algunos especialistas en nutrición animal, presenta

cierta sinergía muy favorable en el desarrollo de algunas especies (ALNICOLZA 2017).
6
Tabla 1. Composición de la yuca dulce (Base húmeda)
YUCA FRESCA SIN HARINA DE

ELEMENTOS BASICOS
CASCARA YUCA
ica
Energía (kcal) 11 33,3
Agua (g) 65,8 17,1
Proteínas (g) 0,7 0,3
m
Carbohidratos totales (g) 31,8 82,2
Fibras (g) 3,5 0,1
uí
Cenizas (g) 1,3 0,4
Q
Fosforo (mg) 52,0 110
Calcio (mg) 25,0 155
Hierro (mg) 0,19 1,31
ría
Fuente. Tablas Peruanas de Composición de Alimentos, Ministerio de Salud, Instituto
Nacional de Salud, Centro Nacional de Alimentación y Nutrición
ie
en
1.1.6 Evaluación de la Variedad
 N° de raíces tuberosas/ mata promedio: 3,5
 Peso de la mata en promedio: 0,9 kg.
g
 Longitud de la raíz tuberosa en promedio: 28,0 cm

In
 Diámetro de la raíz tuberosa: 6,0 cm (Inga H. y López J., 2001).

de
1.1.7 Producción
Raíces frescas: 11313 kg h𝑎 −1
ca
Tabla 2. Producción promedio de yuca dulce

te
Índice de
PRODUCTO Kg h
conversión (%)
lio
Almidón 1516 13,4
Harina 1744 15,4

b
Fuente. Inga y López (2001).

Bi
7
1.1.8 Comercialización de la yuca

Si se considerara el cultivo de la yuca como un producto estratégico y base para el
desarrollo de numerosas industrias y se le diera el tratamiento correspondiente en cuanto
ica
a inversiones, esta raíz seguramente podría favorecer el desarrollo del sector
agroalimentario e industrial de los países en desarrollo contribuyendo a la generación de
m
riqueza y de empleo rural y urbano. Sin embargo, para hacer viable su consolidación se
deben desarrollar sistemas de producción rentables y sostenibles por lo cual, es cada vez
uí
más urgente la adaptación, desagregación o generación de tecnologías que, una vez
Q
incorporadas, fortalezcan la cadena productiva y sus derivados industriales.
El principal competidor de la yuca es el maíz que tiene consolidada una posición de
ría
liderazgo en los mercados agrícolas e industriales especialmente porque los Estados
Unidos de América, primer productor a nivel mundial, poseen un grado avanzado de
ie
tecnificación, estandarización de procesos, altos rendimientos del cultivo con uso de
ingeniería genética que permiten grandes volúmenes de abastecimiento con calidad
en
estándar y estabilización de precios. Grandes cantidades de maíz con destino al mercado
de concentrados para animales y la industria alimenticia son comercializadas a nivel
g
mundial.
In
En la mayor parte de las regiones productoras de yuca se ha explotado la posibilidad de

de
utilizar este cultivo como insumo en los procesos manufactureros y solamente países
como Brasil, Indonesia y Tailandia han promovido el desarrollo de la industria de la yuca
y sus derivados para satisfacer las necesidades internas y de exportación; cuentan con
ca
ventajas comparativas identificadas con grandes extensiones de tierra, mano de obra a

bajo costo, reducción de costos de transporte y un manejo eficiente de la
te
comercialización de sus productos con precios competitivos (Mercedes, 2012).

lio
1.1.9 Comercio internacional de la yuca

b
El continente asiático absorbe el 94 por ciento del total mundial de las exportaciones de
Bi
yuca seca, seguida por Europa y América con una mínima proporción. Con excepción
de Asia, que tuvo un comportamiento comercial negativo, todos los continentes han
logrado un comportamiento positivo, pero con una tasa de crecimiento mínima para el
8
período 1990-2001 que no sobrepasa en ningún caso el uno por ciento. Tailandia, en
particular, que es el principal exportador, creció durante los últimos cinco años a una
tasa del 1,5 por ciento anual.
ica
En el decenio de 1990 el comercio mundial de productos de yuca, excluido el comercio
con los países de la Unión Europea, ha oscilado entre 10 y 19 millones de toneladas
m
equivalente a raíces de yuca fresca. El comercio de la yuca es relativamente limitado
debido al volumen y al carácter perecedero de las raíces, por ello se reduce prácticamente
uí
al intercambio entre países limítrofes. No obstante, Costa Rica es el líder de las
Q
exportaciones de raíces frescas de yuca a Estados Unidos de América y Europa, la que
es consumida principalmente por grupos étnicos radicados en esos países (Mercedes,
ría
2012).
1.1.10 Importancia de la yuca en el Perú
ie
En el Perú, el consumo de yuca es tradicional en varias de sus regiones. Se elaboran con
en
ella distintos productos, desde bebidas alcohólicas como el macerado de yuca más
conocido como masato, pasando por los dulces de yuca, hasta los potajes típicos como
g
la yuca rellena, majado de yuca, o la yuca frita que complementa diversos platos.
(Avalos, 2017).
In
Este producto se transa en cuatro mercados según los usos principales del mismo: como
raíz fresca y procesada para consumo humano, como insumo en la industria alimenticia,
de
como materia prima en la industria productora de alimentos balanceados para animales

y como producto intermedio en la industria no alimenticia. El producto industrial más
ca
importante elaborado con base en yuca es el almidón, que se usa en las industrias
alimenticia y textil y en la fabricación de papeles y adhesivos, aunque también tiene
te
potencial en la producción de dextrosa y múltiples derivados, sin contar con su

potencial para producir alcohol, como se ha hecho en Brasil para sustituir petróleo. Tiene
lio
un uso agroindustrial muy importante ya que contiene un alto grado de carbohidratos.

En las comidas, se puede utilizar para exquisitos piqueos acompañados con salsas, como
b
huancaina, queso, guacatay, tártara o golf. También como acompañamientos de diversos

Bi
platos salados (Laque, 2012)
9
1.1.11 Importancia de la yuca en el mundo

El consumo mundial per cápita de yuca en 2001 fue 29 kg/año y la tasa de crecimiento
en el período 1997-2001 fue de 1,7 por ciento. Al igual que todas las raíces y tubérculos
ica
la yuca es considerada como un bien inferior; es decir, su nivel de consumo disminuye
al aumentar el ingreso del consumidor. Las características nutricionales de la raíz y sus
m
precios relativos, así como las condiciones agroecológicas, climáticas y tecnológicas
requeridas para su cultivo hacen de la yuca un producto popular entre pequeños
uí
agricultores de bajos ingresos en América Latina, el sudeste de Asia y África. La yuca
Q
es una de las fuentes más ricas de almidón del cual sus raíces contienen más de 30 por
ciento. A nivel mundial la utilización del almidón se destina a fines industriales como
ría
papel, cartón, dextrinas, colas, textiles, resinas, maderas compuestas, productos
farmacéuticos, edulcorantes, alcohol, entre otros. Estos productos, aunque representan
un bajo porcentaje del uso de la producción mundial de yuca, son los que tienen mayor
ie
valor agregado en el mercado. La harina, almidón y otros productos para alimentación
en
humana de gran valor agregado como trozos deshidratados, copos, productos para
refrigerios, mezclas para tortas, panadería, tallarines, helados son los que se
g
intensificarán según el análisis de las nuevas tendencias (FIDA y FAO, 2000).

In
1.2 Hidrolisis del almidón

de
1.2.1. Origen del Almidón

El almidón es el carbohidrato que se puede obtener de forma más accesible ya que sus
fuentes naturales son raíces y tubérculos además de los cereales. El procedimiento que
ca
lleva es de molienda, tamizado, separación del agua, sedimentación y secado como se

ve en este trabajo de investigación. La formación del almidón en las plantas comienza
te
por el proceso de fotosíntesis de la siguiente manera:

lio
𝐿𝑈𝑍 𝑆𝑂𝐿𝐴𝑅
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝐻2 𝑂 + 𝑂2 + 112 𝐾𝑐𝑎𝑙
b
Bi
10
El formaldehido formado, se polimeriza a glucosa
6 𝐶𝐻2 𝑂 (𝑃𝑂𝐿𝐼𝑀𝐸𝑅𝐼𝑍𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁) → 𝐶6 𝐻12 𝑂6
ica
El almidón en su forma química es una D – glucosa que como hemos visto en las
m
ecuaciones anteriores vemos como se forma el almidón en las plantas, las plantas
sintetizan el almidón tomando dióxido de carbono del aire, agua y la luz solar como
uí
fuente de energía, produciendo glucosa (𝐶6 𝐻12 𝑂6 ) como intermediario. El almidón
Q
inicialmente acumulado en los cloroplastps de las hojas, se desintegra al estado de
glucosa y en esta forma soluble es transportado a otras plantas, para formar otras
ría
sustancias o para almacenarse en los órganos.
El almidón se encuentra en las plantas como partículas definidas o gránulos
compactos e intracelulares de 2 – 150 𝜇𝑚 de diámetro. Los gránulos de almidón se
ie
sintetizan en los amiloplastos, están formados por capas concéntricas o excéntricas
en
de distinto espesor y formas variables (en el caso de la yuca el almidón se encuentra
en forma semiesférica). Estos gránulos están constituidos en su mayor parte por un
g
polímero ramificado denominado amilopectina (porción externa del granulo) y por

In
un polímero lineal llamado amilosa (porción interna del granulo) (Anónimo, 2000).
de
Tabla 3. Contenido de almidón en productos agrícolas

% EN PESO DE
CLASE DE PLANTA
ca
ALMIDON
Papa 8 – 29
Maíz 12 –59
te
Trigo 55 – 78
Arroz 50 – 89
lio
Cebada 38 – 42
Centeno 54 – 69
b
Avena 30 – 40
Bi
Frijol 38
Yuca 38 – 80
Fuente: Yuca en la producción de etanol
11
1.2.2. Almidón de yuca

El almidón como uno de los principales componentes de la yuca y de otras raíces y
tubérculos, se encuentra almacenado en gránulos. Pertenece al grupo de los hidratos de
ica
carbono macromoleculares o polisacáridos (Morales, Y. y Sánchez, I. 2004).
El almidón de yuca puede clasificarse como agrio y nativo (dulce). El almidón agrio
m
sufre un proceso de fermentación que le otorga propiedades deseables para los alimentos;
el almidón nativo o dulce no es sometido a un proceso de fermentación, y es el que se
uí
usa generalmente en la industria.
Q
El almidón es un polímero natural cuyos gránulos consisten en estructuras
macromoleculares ordenadas en capas y cuyas características en cuanto a composición,
ría
cantidad y forma varían de acuerdo con el tipo de fuente de la que provenga. Los
gránulos de almidón están compuestos por capas externas de amilopectina y capas
internas de amilosa, cuya proporción es variable dependiendo de la fuente del almidón.
ie
Su composición química es la de un polisacárido formado únicamente por unidades
en
glucosídicas, es decir, es una macromolécula formada por gran cantidad de moléculas
de glucosa que se repiten. En el caso del almidón de yuca, su tamaño puede variar de 5
g
μm a 35 μm, su forma es entre redonda y achatada y su contenido de amilosa es alrededor

In
del 17% (Corrales et al., 2008).

de
a) Estructura química
Puede representarse por la fórmula química (𝐶6 𝐻10 𝑂5 )𝑛 Su composición química
consta básicamente de dos carbohidratos de estructura diferente, que son los que le dan
ca
las propiedades funcionales al almidón.

te
 Amilosa
Es un polímero que consiste en una cadena larga lineal y flexible que contiene
lio
200- 5000 unidades unidades de D-glucosa por moléculas, unidas mediante

enlaces α-(1,4) glucosídicos. Los almidones contienen entre un 20 – 25% de
b
Bi
amilosa (Morales y Sánchez, 2004).
12
ica
m
Figura 1. Estructura de molécula de amilosa (Corrales et al., 2008).
uí
Q
 Amilopectina
ría
Es una cadena larga, altamente ramificada formada por unidades de D-glucosa
cuyas cadenas lineales poseen enlaces α-(1,4) glucosídicos, cada ramificación se
une a la cadena lineal por enlaces α-(1,6) glucosídicos. Dichos puntos de
ie
ramificación existen a intervalos de 20 a 30 unidades de D-glucosa. La
en
amilopectina constituye del 80 a 75% del almidón (Morales y Sánchez, 2004).
g
In
de
ca
te
Figura 2. Estructura de molécula de amilopectina (Corrales et al., 2008).

lio
b
Bi
13
b) Partes del granulo del almidón
En el granulo de almidón podemos distinguir tres partes:
ica
 La primera es una envoltura de amilopectina y α – amilosa o un almidón menos
soluble y que contiene un ester fosfórico, el cual es un ester amilo- fosfórico. Es
difícilmente atacada por enzimas, necesitándose para ello un calentamiento. Con
m
dicho calentamiento forma una pasta y con una solución alcohólica de yodo –
uí
yoduro da una coloración violeta.
Q
 La segunda es una sustancia inerte formada por β – almidón. Esta parte es más
soluble que la anterior y no forma una pasta, ni da color con el yodo – yoduro.
ría
 La tercera parte es hallada solo en cereales, pero no como constituyente del
granulo, la hemicelulosa
ie
Aproximadamente el 70% de la masa de un grano de almidón se considera amorfo y el
en
30% cristalino. En las regiones amorfas se localiza la mayor parte de la amilopectina y
las zonas cristalinas están formadas predominantemente por amilosa.
g
El desdoblamiento hidrolítico de los polímeros que contienen el almidón produce,

In
mediante fijación de agua, el monosacárido Glucosa. Esta reacción es catalizada por

ácidos o enzimas y es ampliamente utilizada en la industria para la obtención de
de
almidones modificados para aplicaciones en alimentos (Anaya, 2004).

ca
te
lio
b
Bi
14
Tabla 4. Forma, composición y propiedades de distintos gránulos de almidón.
Diámetro Cristalinidad Temperatura de Proporción

Fuente Formaa
ica
(µm) (%) Gelatinización (°C) de amilosa
Cereales
m
Trigo l, p 2-38 53-65 26-31
Centeno l 12-40 36 57-70 28
uí
Cebada l 2-5 56-62 22-29
Maíz p 5-25 20-25 62-70 28
Q
Arroz P 3-8 38 61-78 14-32
Raíces y Tubérculos
Papa e 15-100 25 58-66 23
ría
Yuca Semi-e 5-35 38 52-64 17
al=Forma de lenteja; p= Forma de poliedro; e= Esférico
Fuente. Anaya (2004)

ie
en
c) Propiedades del almidón
Existen varias propiedades que posee el almidón y que determinan la forma en que debe
g
tratarse, según el uso para el que se le requiera.

In
 Gelatinización
de
Se define como la pérdida de la semicristalinidad de los gránulos de almidón en

presencia de calor y altas cantidades de agua, con muy poca o ninguna ocurrencia
de despolimerización. La gelatinización ocurre en un rango estrecho de
ca
temperaturas que varía dependiendo de la fuente del almidón. El almidón de yuca

gelatiniza en agua a temperaturas entre los 60 °C y 67 °C, lo que consiste en un
te
hinchamiento de las moléculas de almidón debido a que el agua penetra en su

lio
estructura molecular (Corrales et al., 2008).

b
 Retrogradación
Bi
Posterior a la gelatinización, en el momento en que deja de introducirse calor y

comienza la etapa de enfriamiento, la viscosidad crece de nuevo y se presenta el
fenómeno denominado retrogradación. Se define como un incremento
15
espontáneo del estado del orden, es decir, una reorganización de los puentes de
hidrógeno y reorientación de las cadenas moleculares. Paralelamente se genera
un decrecimiento de la solubilidad en el agua fría y un incremento de la turbiedad
ica
(Corrales et al., 2008).
m
 Transición vítrea
La transición vítrea de un material polimérico se refiere al cambio inducido por
uí
el calor sobre las características de un polímero, el cual con el incremento de la
Q
temperatura pasa de sólido frágil y quebradizo a flexible. La temperatura a la cual
ocurre este fenómeno se conoce como temperatura de transición vítrea (Corrales
ría
et al., 2008).
 Desestructuración
ie
Consiste en la transformación de los gránulos de almidón cristalino en una matriz
en
homogénea de polímero amorfo, acompañada por un rompimiento de los puentes
de hidrógeno entre las moléculas de almidón, de un lado, y la despolimerización
g
parcial de las moléculas, del otro. Los factores químicos y físicos involucrados
In
son temperatura, esfuerzo cortante, tasa de esfuerzo, tiempo de residencia,

contenido de agua y cantidad de energía aplicada (Corrales et al., 2008).
de
1.2.3. Hidrolisis
El término hidrólisis se aplica a las reacciones químicas orgánicas o inorgánicas donde
ca
el agua efectúa una doble descomposición con otro compuesto, el hidrógeno va a un

componente y el hidroxilo a otro:
te
𝑋𝑌 + 𝐻2 𝑂 𝐻𝑌 + 𝑋𝑂𝐻
La primera hidrólisis artificial de un almidón, convirtiéndolo en un monosacárido, fue
lio
efectuada por el químico ruso Kirchoff en 1811. Esta hidrólisis ácida se empezó a aplicar
b
comercialmente en 1842.
Bi
La destrucción controlada de las cadenas poliméricas o hidrólisis del almidón, a través

de soluciones ácidas o catalizadas por enzimas, dan lugar a la formación progresiva de
16
moléculas de maltosa, glucosa, dextrinas y otros azúcares. La hidrólisis del almidón

puede resumirse por la siguiente reacción:
ica
[𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]𝑛 + 𝑛𝐻2 𝑂 𝑛(𝐶6 𝐻12 𝑂6 )
m
En realidad, la reacción es un poco más compleja debido a que al aumentar la
concentración de glucosa se produce una serie de reacciones laterales dependiendo del
uí
tipo de catalizador. Puede decirse que al utilizar enzimas las reacciones laterales
Q
desaparecen, mientras que, si se usa ácido como catalizador, tales reacciones se
incrementan (Morales y Sánchez, 2004).
ría
a) Hidrólisis ácida
La acción del ácido es romper enlaces glucosídicos e introducir los elementos del agua
ie
en los puntos de ruptura. La hidrólisis se logra cuando los gránulos son expuestos a la
en
acción de ácidos minerales muy diluidos y luego a calentamiento de la mezcla,
retornando la molécula de almidón a su forma original, es decir, a monómeros
g
principales de D-glucosa. El ácido se neutraliza y se recupera del producto tras lavado

In
y desecación. El rendimiento de la reacción ácida, es función de la concentración del

ácido, de la concentración del almidón y de la temperatura.
de
Este sistema es aplicable cuando se desea conseguir productos en un rango de DE de 20-

58. Aquí la hidrólisis puede efectuarse de forma continua o discontinua, se utilizan
convertidores continuos porque son más eficientes, permiten mejor control de DE,
ca
minimizan la formación de color en los productos de conversión y se reduce

enormemente el tiempo de operación. Los ácidos más comúnmente usados son en su
te
orden el Clorhídrico y el Sulfúrico. La reacción de hidrólisis del almidón es endotérmica

y de primer orden. Se debe controlar la temperatura para evitar la formación de
lio
sustancias indeseables por reacciones laterales (Morales y Sánchez, 2004).

b
La reacción general es:

Bi
H+
2(C6 H10 O5 ) + 2H2 O 2C6 H12 O6
17
Adicion de ácido clorhídrico usado en este trabajo:

HCl
2(C6 H10 O5 ) + 2H2 O 2C6 H12 O6 + Cl−
ica
Al agregar hidróxido sodio para neutralizar la solución se formará
2C6 H12 O6 + NaOH + Cl− 2C6 H12 O6 + NaCl
m
Como subproducto se formará el ion hidronio
uí
H2 O + HCl H3 O+ + Cl−
Q
Luego pasa por una etapa de desionizacion usando electrolisis para el NaCl,
ría
desalinizando la solución y en consecuencia quede glucosa. La fórmula general queda
en maltosa e isomaltosa en pequeñas cantidades además de que llegado al punto óptimo
ie
de hidrolizado ya no va a formar más monosacáridos así se le agregue más ácido
clorhídrico en mayor concentración lo único que lograra es que se forme más
en
subproducto que uno ve en la titulación el volumen de monosacáridos se mantiene
constante.
g
Los enlaces α-D-(1-4), tanto de la amilosa como de la amilopectina, son menos estables
In
al ataque del ácido que los enlaces α-D-(1-6). La hidrolisis de un enlace glucosidico α-
D-(1-6) es mas lenta que la de un enlace α-D-(1-4) durante el rompimiento del almidón
de
b) Hidrólisis enzimática
ca
El proceso de hidrólisis enzimática comprende dos etapas: licuefacción y sacarificación,

en este proceso se usan enzimas para la descomposición hidrolítica de las moléculas de
te
almidón. Hechas de largas cadenas de aminoácidos, las enzimas son proteínas que actúan
como catalizadores acelerando la reacción de hidrólisis en procesos tanto biológicos
lio
como industriales. La licuefacción se realiza utilizando como catalizador la alfa-amilasa

o la beta-amilasa y para la sacarificación se utiliza como catalizador la glucoamilasa,
b
pululanasa o también se puede utilizar una mezcla de enzimas (Morales y Sánchez,

Bi
2004).
18
 Licuefacción
El objetivo del proceso de licuefacción es convertir los gránulos de almidón de
la suspensión concentrada, a dextrinas solubles de baja viscosidad con un
ica
adecuado manejo y equipo para la fácil conversión de glucosa por la
glucoamilasa. La enzima comúnmente utilizada es la alfa amilasa. La alfa-
m
amilasa es una enzima extracelular que actúa como catalizador en la hidrólisis de
los enlaces α-(1,4) glucosídicos de las moléculas de amilasa y de amilopectina,
uí
dando lugar a la formación de oligosacáridos. A través de esta enzima se
hidrolizan los enlaces α-(1,4) glucosídicos al azar, es decir actúa sobre cualquier
Q
punto interno de la molécula liberando dextrinas (Morales y Sánchez, 2004).
ría
 Sacarificación
El objetivo de la sacarificación es convertir la solución licuada de la etapa
ie
anterior a D-glucosa en rendimientos tan altos como sea posible. Usando la
en
glucoamilasa es posible una conversión prácticamente total del almidón a D-
glucosa. La glucoamilasa es la enzima que actúa como catalizador en la hidrólisis
g
de enlaces α-(1,6) glucosídicos de las cadenas poliméricas del almidón. Esta

In
enzima libera de forma secuencial unidades sencillas de D-glucosa. La velocidad

de hidrólisis del almidón catalizada por ésta enzima se incrementa en proporción
de
directa con el peso molecular del sustrato (Morales y Sánchez, 2004).

ca
1.3 Jarabe de glucosa

Los jarabes de D-glucosa son una mezcla entre una solución acuosa de D-glucosa,
te
maltosa y otros oligosacáridos llamados Dextrinas. Cabe señalar que en la industria y en

gran parte de la literatura especializada, se llaman jarabes glucosados a hidrolizados a
lio
partir de una DE de 20 (aunque estos tengan muy bajos contenidos de glucosa) (Morales
b
y Sánchez, 2004).
Bi
Los jarabes de glucosa son líquidos de consistencia viscosa que por lo general contienen
soluciones concentradas de azúcares, como la sacarosa, en agua o en otro líquido. Los
jarabes se usan desde hace mucho tiempo y antes de descubrirse el azúcar, se preparaban
19
con miel. Los líquidos que habitualmente integran el jarabe son el agua destilada,
soluciones extractivas, zumos, y otros. Se debe tener cuidado en el proceso de hidrólisis
y con la fermentación, así como también la degradación de los jarabes; ya que a mayor
ica
temperatura mayor la producción de la molécula conocida como HMF (Hidroxi Metil
Furfural) que es un aldehído y un furano formado durante la descomposición térmica de
m
los glúcidos (Genera, 2013).
El jarabe de glucosa como uno de los productos más utilizados por la industria confitera
uí
y de alimentos procesados. En el caso de los helados, el jarabe de glucosa aporta textura,
Q
brillo y disminuye la temperatura de congelación. En confitería, es utilizado como
anticristalizante del azúcar, regulador del dulzor, generador de brillo, etc. En las carnes
ría
procesadas, incrementa el pardea miento de la carne durante la cocción (Rodríguez,
2011). El mercado para los jarabes de glucosa lo componen las industrias procesadoras
de jaleas y mermeladas, helados, puros y cigarrillos, repostería, cueros, productos
farmacéuticos y otros (Chávez, 2002).
ie
en
Los jarabes de D-glucosa son una mezcla entre una solución acuosa de D-glucosa,
maltosa y otros oligosacáridos llamados dextrinas que siendo hidrolizados se
g
caracterizan por su “equivalente de dextrosa” (ED). El jarabe de glucosa se encuentra

In
importante para la industria, ya que tiene aplicaciones en procesos de producción de

etanol y elaboración de cerveza, en la industria de alimentos (repostería, confitería, etc.)
de
también impide la cristalización de la sacarosa y otros azúcares es, tiene la capacidad de

bajar el punto de congelación de algunas soluciones, obtiene buena higroscopicidad,
también controla la coloración morena de los azúcares reductores en la superficie durante
ca
la cocción. El jarabe de glucosa se obtiene por hidrólisis química o hidrólisis enzimática

según los objetivos a cumplir, estos jarabes se pueden obtener de diferentes materias
te
vegetales que son tratadas y llevadas a análisis químicos para obtener formación de
moléculas de maltosa, glucosa, dextrinas y otros azúcares (Genera, 2013).
lio
b
Bi
20
1.4 Fermentación
La fermentación es un proceso típico de las bacterias, levaduras, protistas, metazoos y
de las células de los diferentes tipos de animales, en concreto se refiere al
ica
proceso catabólico, es decir, de transformación de moléculas complejas, en moléculas
simples, dentro del metabolismo. Así la fermentación es un proceso catabólico de
m
oxidación que tiene lugar de forma incompleta, siendo además un proceso
totalmente anaeróbico (sin presencia de oxígeno), dando como producto final un
uí
compuesto de tipo orgánico, el cual caracteriza por lo general, a los distintos tipos de
Q
fermentaciones existentes, pudiendo así realizar una clasificación y una diferenciación.
En las fermentaciones (del latín “fermentare”, es decir, hacer que fermente o suba), los
ría
sustratos energéticos son oxidados y degradados sin que participe en dicho proceso
ningún aceptor de electrones externo. Generalmente, la vía catabólica fabrica
compuestos de tipo intermedios, como por ejemplo, el piruvato, el cual actúa como un
ie
aceptor de electrones. Existen numerosas clases de fermentación, que por lo general
en
suelen ser características de grupos de organismos específicos (Méndez, 2011).
g
a) Acética: Esta fermentación se da al trasformar al alcohol en ácido acético, que se

encuentra en el vinagre, en pequeñas proporciones. Esto se realiza en manos
In
de Acetobacter, un género de bacterias aeróbicas. Por medio de la fermentación del vino,

se logra obtener el vinagre por un exceso de oxígeno. Sin embargo, esto es considerado
de
un error en el vino. El ácido acético se forma por la oxidación del alcohol a través de la
bacteria del vinagre en presencia de oxígeno. A diferencia de la fermentación alcohólica,
ca
las bacterias protagonistas de la fermentación acética necesitan gran cantidad de oxígeno

para su crecimiento y actividad.
te
b) Alcohólica: Este tipo de fermentación es un proceso biológico que se lleva acabo frente
lio
a la falta de oxígeno. Es impulsado por la actividad de algunos microorganismos que

procesan los hidratos de carbono, tales como la glucosa, la fructosa, la sacarosa y el
b
almidón, entre otros. Con eso se busca llegar a tener como resultado Etanol, CO2 y
Bi
ATP. Las principales responsables de la fermentación alcohólica son las levaduras, sobre
todo las del género saccharomycescereviciae. Se trata de hongos unicelulares que, por
21
lo general, se utilizan en la cotidianeidad para favorecer la producción de pan, vino y de

cerveza. Otros microorganismos que pueden formar parte de la fermentación alcohólica
son los Zymomonasmobilis.
ica
c) Butírica: Este tipo de fermentación fue la descubierta por Louis Pasteur; por lo tanto,
se la puede nombrar como fermentación Butírica o de Pasteur. La misma se basa en la
m
conversión de los glúcidos en ácido butírico, a través de la acción de las bacterias de la
uí
clase Clostridiumbutyricum, en ausencia de oxígeno. Este proceso se lleva a cabo a partir
de la lactosa con formación de ácido butírico y gas. Una de las características más
Q
reconocidas de esta fermentación es la producción de olores desagradables y fétidos
(Enciclopedia de Clasificaciones, 2017).
ría
d) Láctica:
ie
Lactato deshidrogenasa es el enzima responsable de la fermentación láctica. Es el
proceso que se realiza para conseguir la producción de yogurt y la misma es realizada
en
por las bacterias del ácido láctico, potenciada por la enzima propiamente nombrada. En
este proceso se consigue ácido láctico con la unión de ácido pirúvico y NADH2. En este
g
proceso de unión, es el ácido pirúvico el que recibe los electrones, convirtiéndose así en
In
ácido láctico. El proceso consiste en la oxidación de una parte de la glucosa contenida

en el citosol de la célula para lograr la producción de energía. Diferente de la butírica,
de
esta puede ser llevada a cabo por más de un tipo de bacteria, siempre y cuando cumplan
con la condición fundamental de pertenecer al grupo de las llamadas bacterias lácticas.
ca
Pero, además, puede producirse por otros microorganismos como ser hongos y
protozoos; como también a través de tejidos humanos y animales, como ser por ejemplo
te
los músculos (Tipos, 2017).

lio
b
Bi
22
1.4.1 Fermentación alcohólica

También conocida como, fermentación etílica, o del etanol, es un proceso de tipo
biológico, en el cual se lleva a cabo una fermentación sin presencia de oxígeno. Este tipo
ica
de fermentación se debe a las actividades de ciertos microorganismos, los cuales se
encargan de procesar azúcares, como la glucosa, la fructosa, etc. (hidratos de carbono),
m
dando como resultado un alcohol a modo de etanol, CO 2 (gas) y ATP (adenosín
trifosfato), moléculas que son utilizadas por los propios microorganismos en sus
uí
metabolismos energéticos. Numerosos hongos, bacterias, algas y algunos protozoos,
Q
fermentan azúcares, transformándolos en etanol y CO2. Este es el proceso que se conoce
como fermentación alcohólica (Méndez, 2011).
ría
La glucosa es el azúcar que se usa como substrato por la respiración. Sin embargo, en
las células de las plantas se utiliza el disacárido sacarosa; aunque se pueden usar fosfatos
de triosas, que se originan en la fotosíntesis, polímeros de fructosa (fructanos), y otros
ie
azucares, así mismos lípidos, ácidos orgánicos y en algunos casos proteínas. La
en
glucólisis se localiza en el citosol y consiste en la degradación de glucosa, glucosa – 1 -
fosfato o fructosa para formar ácido pirúvico. La glucólisis se puede considerar
g
biológicamente como un proceso primitivo, ya que surgió antes de la aparición de los

In
organelos celulares (Hernández, 2001).

La glucólisis consiste de dos fases. En la primera se transforma la glucosa (C6)
de
originando dos moléculas de tres carbonos (C3); en la segunda se oxidan las moléculas
C3transformándose en dos moléculas de ácido pirúvico, ATP y NADH + H+
ca
Glucosa + 2 NAD+ + 2ADP + 2H2 PO 4 - 2 Ác pirúvico + NADH + 2H+ + 2 ATP+

2 H2 O
te
Bajo condiciones anaeróbicas, sin participación del oxígeno molecular, el ácido pirúvico
lio
se transforma en alcohol etílico, mediante la fermentación alcohólica:

b
2 CH3 – CO - COOH
Bi
C6H 12O6
glucosa ácido pirúvico
23
2 CH3 – CO – COOH 2 C2H5 OH + 2 CO2

ácido pirúvico alcohol etílico.
ica
Cuando la glucosa es oxidada a alcohol etílico y anhídrido carbónico, se liberan 52
Kcal * mol-1 (217,71 KJ * mol-1). Muchos organismos pueden fermentar el ácido
m
pirúvico en ácido láctico (fermentación láctica).
uí
C6H 12O6 2 ácido láctico + 52 Kcal * mol-1
Q
En ciertas condiciones los tejidos vegetales pueden estar sujetos a bajas concentraciones
ría
de oxígeno (hipoxia) o ausencia total de oxígeno (anoxia). Condiciones que se dan bajo
suelos inundados, en los que la concentración de oxígeno es muy baja, dificultando su
difusión a las raíces, que entonces operan formando ácido láctico o alcohol etílico
(Hernández, 2001).
ie
en
Podemos resumir la transformación de ácido pirúvico en el proceso glucolítico de la
manera siguiente:
g
In
de
ca
te
lio
Figura 3. Transformación de ácido pirúvico en el proceso glucolítico (Hernández,

b
2001).
Bi
24
La fermentación alcohólica consiste de 11 reacciones enzimáticas, mostradas a

continuación y en la figura 4.
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Figura 4. Reacciones enzimáticas de la fermentación alcohólica (Hernández, 2001).
g
In
La transformación de glucosa en alcohol supone la cesión de 40 kcal. Mientras que la

formación de un enlace de ATP necesita 7,3 kcal, por tanto, se requerirán 14,6 kcal, al
de
crearse dos enlaces de ATP, tal y como se muestra en la figura 5. Esta energía es
empleada por las levaduras que llevan a cabo la fermentación alcohólica para crecer. La
fermentación alcohólica no es una utilización eficiente del sustrato glucídico,
ca
fundamentalmente por su carácter anaerobio. Si se compara con la degradación aeróbica

de la glucosa, se llega a la conclusión de que esta última pone a disposición de la
te
actividad celular de las levaduras, un 40,4 % del total de la energía. En cambio, en la

fermentación sólo se consigue abastecer a las células de las levaduras con un 2,16 % de
lio
la energía total, almacenada en forma de ATP (Pérez, 2011).

b
Bi
25
ica
m
uí
Figura 5. Glucolisis y fermentación alcohólica (Pérez, 2011).
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 6. Mecanismo de reacción en el proceso de fermentación alcohólica (Hernández,

2001).
26
1.4.2 Condiciones para la fermentación

a) Levaduras
Levadura es un nombre genérico que agrupa a una variedad de organismos unicelulares,
ica
incluyendo especies patógenas para plantas y animales, así como especies no solamente
inocuas sino de gran utilidad (Garrido et al., 2016).
m
Las levaduras se han definido como hongos microscópicos, unicelulares, la mayoría se
multiplica por gemación y algunas por escisión. Este grupo de microorganismos
uí
comprende alrededor de 60 géneros y unas 500 especies. Históricamente, los estudios
Q
sobre microbiología enológica se han centrado en las levaduras pertenecientes al género
Saccharomyces, que son las responsables de la fermentación alcohólica. Anteriormente
ría
se creía que sólo ellas participaban en el proceso de producción de alcohol, sin embargo,
las diferentes levaduras no-Saccharomyces, especialmente durante la fase inicial de la
fermentación, pueden influir en las propiedades organolépticas de las bebidas
alcohólicas (Verónica, 2008).
ie
en
Las levaduras han sido utilizadas, desde la antigüedad, en la elaboración de cervezas,
pan y vino, pero los fundamentos científicos de su cultivo y uso en grandes cantidades
g
fueron descubiertos por el microbiólogo francés Louis Pasteur en el siglo XIX.

In
Se conocen cepas diferentes y específicas para cada labor (panificación, destilería,

producción de extractos de levadura y uso en animales) (Garrido et al., 2016).
de
Existen tres tipos de levaduras en la fermentación alcohólica:
 Levaduras altas
ca
Son aquellas que se desarrollan ascendiendo durante la fermentación hasta la

superficie del líquido en fermentación, en donde permanecen bien como cepa
te
uniformemente distribuida o bien corno anillo en la pared del recipiente o cuba

de fermentación (KRYACHKOV, 1980).
lio
 Levaduras bajas
b
Son aquellas que se desarrollan exclusivamente en el fondo del recipiente o

Bi
cuba de fermentación. Pero durante la fermentación es lanzada hacia las

partes superiores del líquido como consecuencia de la formación de anhidrido
carbónico (KRYACHKOV, 1980).
27
 Levaduras de Destilería
Es una variedad de la Saccharomyces cerevisiae que tiene la característica de ser
bastante estable y tolerar altas concentraciones de alcohol etílico (12%), sin
ica
perjudicar su calidad fermentativa. Hay levaduras que soportan hasta el 11 % del
alcohol etílico, pero tiene el inconveniente que no fermenta todo el azúcar
m
presente en el mosto a fermentar. La saccharomyces cerevisiae tiene dos
enzimas:
uí
 La Invertasa, que da lugar a que la sacarosa se hidrolice, formando una
Q
molécula de glucosa y una molécula de fructuosa.
 La Zimasa que transforme la glucosa y fructuosa formados, en alcohol
ría
etílico y anhidrido carbónico. En realidad, ésta zimasa está constituida
por varias enzimas y co-enzimas, las cuales originan la fermentación
alcohólica. (KRYACHKOV, 1980).
ie
en
b) Composición química de las levaduras
Las levaduras contienen aproximadamente de 68-83% de humedad las mismas que están
g
constituidas de sustancias nitrogenadas, carbohidratos, lípido, vitaminas, minerales y

In
otras sustancias, normalmente el contenido de nitrógeno varía entre 7 y 9 %, aun puede

descender hasta 2.5 y ascender hasta un 14%. Un elevado porcentaje que esta entre 64-
de
76%, lo constituyen las proteínas puras alrededor del 10% se presentan en las bases
puricas. El 4% en las pirimidinas y cerca del 15% de nitrógeno total se presenta en forma
de aminoácidos, nucleótidos y otros productos. (Salinas, 1998).
ca
Tabla 5. Temperatura máxima, mínima y óptima para la esporulación de levaduras.

te
LEVADURA Tmáx. ºC Tmin. ºC Topt. ºC

lio
Saccharomyces cerviciae 35-37 9-11 30

S. pastorianus 29-32 0.5-4 27.5
b
S. intermedius 27-29 0.5-4 25

Bi
S. validus 31-33 4.7-5 25

S. turbidaus 33-35 4-8 29
Fuente. Prescot (2000) “Microbiología Industrial”
28
c) Temperatura para la Fermentación

Los fermentadores se preparan a condiciones ambientales o pre – calentamiento el agua
de dilución para obtener un mosto de unos 30 °C. La fermentación es una reacción
ica
exotérmica por lo que la temperatura tiende a subir a partir de las tres horas iniciadas,
pudiendo sobrepasar los 40°C fácilmente, la temperatura ideal esta entre 28-30°C dentro
m
de este intervalo cuanto mayor sea la temperatura mayor se la velocidad del proceso
fermentativo siendo mayor la producción de subproductos. En el lado opuesto a menor
uí
temperatura se consigue mayor grado alcohólico. Por encima de 33-35°C las levaduras
Q
dejan de ser tan selectivas eso conduce a darle substratos para las bacterias produciendo
que la fermentación se detenga
ría
d) pH en la Fermentación
El control de pH en la masa fermentable es importante por el control de la contaminación
ie
de bacterias, así como el crecimiento de la levadura. Se recomienda que el pH este entre
en
4.8–5.2. Si el pH se eleva o disminuye fuera de estos rangos se forman subproductos
como glicerol y ácido acético.
g
In
e) Oxígeno en la Fermentación
El oxígeno es una parte importante dentro de la fermentación ya que su ausencia o su
de
presencia dependen en la producción de biomasa o etanol. En la fase inicial de la

fermentación sufre una fase aeróbica en donde se caracteriza la producción de biomasa
el oxígeno se trasfiere desde una burbuja de gas a cada célula individual. En cambio en
ca
la fase final la fase anaeróbica se genera la producción de etanol y 𝐶𝑂2 como

subproducto. En el caso de la levadura Saccharomyces cerevisiae posee una alta
te
actividad metabólica en consecuencia la mayor parte del carbono se usa como energía y
solo el 2 % se asimila como materia celular.
lio
b
f) Concentración de Azucares en la Fermentación

Bi
Se ha establecido que lo ideal es operar con un 10 a 18% de azucares totales en el mosto

(de 10 a 17 °Brix), a esta concentración el azúcar residual no pasara 2% como máximo.
Bajo estas condiciones la eficiencia fermentativa es óptima (80 a 90%). Agregar que la
29
concentración excesiva de hidratos de carbono en forma de monosacáridos y disacáridos

puede frenar la actividad de microorganismos y la baja concentración puede frenar el
proceso.
ica
1.5 Destilación
m
La destilación es un proceso que consiste separar los distintos componentes de una
mezcla mediante el calor se basa en la separación de dos líquidos miscibles, se basa en
uí
el punto de ebullición de los líquidos ya que estos deben tener puntos de ebullición
Q
diferentes. Se calienta esa sustancia, para que sus componentes más volátiles pasen a
estado gaseoso o de vapor y a continuación volver esos componentes al estado líquido
ría
mediante condensación por enfriamiento. El principal objetivo de la destilación es
separar los distintos componentes de una mezcla aprovechando para ello sus distintos
grados de volatilidad. Los puntos de ebullición de todos o algunos de los componentes
ie
de una mezcla difieren en poco entre sí por lo que no es posible obtener la separación
en
completa en una sola operación de destilación por lo que se suelen realizar dos o más.
Así el ejemplo del alcohol etílico y el agua (Bedri, 2012). El punto de ebullición de una
g
mezcla de agua y etanol se encuentra en (78,3ºC) para el etanol y el del agua (100ºC).
In
Lo que determina el punto de ebullición es la proporción de los dos líquidos. Cuanto más
etanol haya menor será el punto de ebullición, que estará más próximo a 78,3ºC (The
de
Mother Earth News, 1980). Este proceso también es utilizado para la purificación de los
líquidos. Existen diversas formas de destilación:
ca
1.5.1 Destilación Simple

La destilación simple se utiliza cuando la mezcla de productos líquidos a destilar
te
contiene únicamente una sustancia volátil, o bien, cuando ésta contiene más de una
sustancia volátil, se usa para la separación de líquidos con punto de ebullición inferiores
lio
a 150º a presión atmosférica de impurezas no volátiles o de otros líquidos miscibles que

b
presenten un punto de ebullición al menos 25º superior al primero de ellos. Para que la
Bi
ebullición sea homogénea y no se produzcan proyecciones se introduce en el matraz un

trozo de plato poroso. El resultado final es la destilación de un solo producto, ya sea:
30
porque en la mezcla inicial sólo había un componente, o porque en la mezcla inicial uno
de los componentes era mucho más volátil que el resto (Angurell et al., 2016).
ica
m
uí
Q
ría
Figura 7. Equipo de Destilación Simple (Angurell et al., 2016).
a) Destilación Simple a presión atmosférica

ie
en
La destilación a presión atmosférica es aquella que se realiza a presión ambiental. Se
utiliza fundamentalmente cuando la temperatura del punto de ebullición se encuentra
g
por debajo de la temperatura de descomposición química del producto (Angurell et al.,

In
2016).
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 8. Equipo de Destilación Simple a presión atmosférica (Angurell et al., 2016).
31
b) Destilación Simple a presión reducida o destilación al vacío.

La destilación a presión reducida o al vacío consiste en disminuir la presión en el montaje
de destilación con la finalidad de provocar una disminución del punto de ebullición del
ica
componente que se pretende destilar. Este montaje permite destilar líquidos a
temperaturas más bajas que en el caso anterior debido que la presión es menor que la
m
atmosférica con lo que se evita en muchos casos la descomposición térmica de los
materiales que se manipulan. Se utiliza fundamentalmente cuando el punto de ebullición
uí
del compuesto a destilar es superior a la temperatura de descomposición química del
Q
producto. Para llevar a cabo este tipo de destilación es necesario un sistema de vacío y
un adaptador de vacío (Angurell et al., 2016).
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 9. Equipo de Destilación al vacío (Angurell et al., 2016).
32
1.5.2 Destilación Fraccionada

La destilación fraccionada se utiliza cuando la mezcla de productos líquidos que se
pretende destilar contiene sustancias volátiles de diferentes puntos de ebullición con una
ica
diferencia entre ellos menor a 25 ºC, cada uno de los componentes separados se les
denomina fracciones. Al calentar una mezcla de líquidos de diferentes presiones de
m
vapor, el vapor se enriquece en el componente más volátil y esta propiedad se aprovecha
para separar los diferentes compuestos líquidos mediante este tipo de destilación.
uí
El rasgo más característico de este tipo de destilación es que necesita una columna
Q
de fraccionamiento. La destilación fraccionada se puede realizar a presión atmosférica o
a presión reducida, tal como se ha comentado para la destilación simple en el apartado
ría
anterior (Angurell et al., 2016).
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 10. Equipo de Destilación Simple a presión reducida (Angurell et al., 2016).
33
1.5.3 Destilación por arrastre de vapor

La destilación por arrastre de vapor posibilita la purificación o el aislamiento de
compuestos de punto de ebullición elevado mediante una destilación a baja temperatura
ica
(siempre inferior a 100 ºC). Es una técnica de destilación muy útil para sustancias de
punto de ebullición muy superior a 100 ºC y que descomponen antes o al alcanzar la
m
temperatura de su punto de ebullición.
La destilación por arrastre de vapor es una técnica de destilación que permite la
uí
separación de sustancias insolubles en H2O y ligeramente volátiles de otros productos
Q
no volátiles. A la mezcla que contiene el producto que se pretende separar, se le adiciona
un exceso de agua, y el conjunto se somete a destilación. En el matraz de destilación se
ría
recuperan los compuestos no volátiles y/o solubles en agua caliente, y en el matraz
colector se obtienen los compuestos volátiles e insolubles en agua. Finalmente, el
aislamiento de los compuestos orgánicos recogidos en el matraz colector se realiza
mediante una extracción (Angurell et al., 2016).
ie
en
Fundamento teórico de la destilación por arrastre de vapor:
En una mezcla formada por dos líquidos inmiscibles, A y B, la presión de vapor total a
g
una temperatura determinada es igual a la suma de las presiones de vapor que tendrían,
In
a esta temperatura, ambos componentes sin mezclar, es decir, que cada componente
ejerce su propia presión de vapor independientemente del otro (PT = PA + PB).
de
La mezcla hervirá a aquella temperatura en la cual la presión de vapor total sea igual a
la presión externa. Además, esta temperatura se mantiene constante durante toda la
ca
destilación y es inferior a la de A y a la de B (Angurell et al., 2016).

te
lio
b
Bi
Figura 11. Equipo de Destilación por arrastre de vapor (Angurell et al., 2016).
34
1.5.4 Destilación en horno de bolas

Consiste en un destilador de vacío sin volúmenes muertos que se utiliza para la
separación entre líquidos o sólidos de bajo punto de fusión y sustancias poliméricas o
ica
aceites de elevado punto de ebullición. En función del volumen de las bolas escogidas
este sistema nos permite destilar desde cantidades pequeñas de producto (50-100 mg)
m
hasta cantidades elevadas de hasta 10-15 g (Angurell et al., 2016).
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
Figura 12. Equipo de Destilación en horno de bolas (Angurell et al., 2016).

lio
b
Bi
35
1.6 Rectificación
La rectificación es una operación de separación basada en diferencias de volatilidad
relativa y tiene por objeto eliminar el contenido de impurezas de la mezcla a niveles
ica
permisibles y al mismo tiempo elevar el contenido de alcohol de la mezcla hasta el punto
Azeotropico ((En la mezcla alcohol agua se forma un azeótropo y no es posible superar
m
este punto por destilación ordinaria a presión atmosférica) teóricamente.
La operación en la columna de rectificación se inicia con reflujo total a efecto do
uí
conseguir un perfil de temperaturas adecuado para obtener el producto. A propósito,
Q
existen dos; formas de operar una columna intermitente (Márquez, 1998).
La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada torre de burbujeo,
ría
en la que las placas están dispuestas horizontalmente, separadas unos centímetros, y los
vapores ascendentes suben por unas cápsulas de burbujeo a cada placa, donde burbujean
a través del líquido. Las placas están escalonadas de forma que el líquido fluye de
ie
izquierda a derecha en una placa, luego cae a la placa de abajo y allí fluye de derecha a
en
izquierda (Arellano, 2011).
g
 Rectificación a producto constante. Para cuyo efecto se debe cambiar la

In
relación de reflujo en forma continua hasta alcanzar un valor máximo límite al

funcionamiento de la columna de reflujo total.
de
 Rectificación a reflujo constante: Es en que la composición del destilado varía

a medida que se modifica la composición de la mezcla contenida en el recipiente
ca
te
1.7 Deshidratación o purificación

Si se va a quemar etanol en un motor modificado para alcohol “puro”, puede contener
lio
entre un cinco y un quince por ciento de agua. Sin embargo, para mezclarlo con gasolina
b
hay que secarlo totalmente.

Si se añade el secado al proceso de producción se gastan más trabajo y energía. Antes de
Bi
decidir si hacerlo o no hay que considerar todos los factores.
36
1.7.1 Método de Absorción

Produciendo etanol al 95% con el alambique, la manera más sencilla de formar una
mezcla de etanol y gasolina es mezclar con el etanol suficiente benceno para separar el
ica
agua. Normalmente es suficiente con el doble o el triple de benceno que la cantidad de
agua presente en el alcohol. Por ejemplo, para preparar cien galones de mezcla con 10%
m
de etanol y 90% de gasolina, mezcle diez galones de alcohol al 95% con dos galones de
benceno. Luego añada 88 galones de gasolina. Un porcentaje de agua mayor de 5%
uí
requiere una cantidad de benceno mucho mayor. Es recomendable experimentar con
Q
cantidades pequeñas antes de hacer mezclas con cantidades grandes. Prepare una mezcla
con las mismas proporciones y compruebe si se separa. Puede que quiera meter una
ría
muestra en la nevera para comprobar su resisencia al frío. Sea cual sea la proporción, si
la mezcla se separa le hace falta más benceno (Díaz, 1980).
1.7.2 Secado con Sal ie

en
La manera más antigua de secar el alcohol es deshidrarlo con cal. Todavía se hace en los
laboratorios. Es parecido a la absorción con sal, con la diferencia de que con este método
g
el agua interviene en una reacción química. La cal viva (óxido de calcio, CaO) reacciona
In
con el agua formando hidróxido de calcio (Ca(OH)2). Es un proceso sencillo. El alcohol

se mezcla con cal en una proporción de 35 libras o más de cal por cada galón de agua
de
que haya en el alcohol (se mide con un densímetro), y se deja en reposo durante uno o
dos días agitando ocasionalmente. La cal reacciona con el agua formando hidróxido de
calcio, que no es soluble en alcohol. El alcohol queda bastante puro (99,5%). El
ca
hidróxido se hunde hasta el fondo

te
La manera más frecuente de separar la cal y el hidróxido de calcio del alcohol es la

destilación. También se puede decantar el alcohol y filtrarlo para separar las partículas
lio
en suspensión que le dan un aspecto lechoso, aunque es menos recomendable. Después

del reposo se destila el alcohol con un alambique sencillo. Durante la destilación hay
b
que mantener la temperatura exacta del punto de ebullición del alcohol. Lo que queda al
Bi
final es cal e hidróxido de calcio (Díaz, 1980).
37
El hidróxido de calcio vuelve a convertirse en óxido de calcio si se calienta. Sin embargo,

hay que hacerlo a mucha temperatura, a no ser que se haga en un horno secador con
vacío. No recomiendo este proceso porque la cal no es muy cara (Díaz, 1980).
ica
1.7.3 Método Azeotrópicos
m
Normalmente las instalaciones comerciales de producción de etanol emplean un sistema
uí
de secado azeotropico. Ya se explicó antes que el etanol y el agua forman un azeotropo
binario, o mezcla de ebullición a temperatura constante. Se forma un azeotropo ternario
Q
si se añade un disolvente orgánico como benceno, tricloroetileno o incluso gasolina.
El tricloroetileno se mezcla como vapor con el etanol al 95% (5% de agua) proveniente
ría
de la columna rectificadora. Estos vapores pasan a otra columna. El azeotropo
agua/tricloroetileno/alcohol hierve a 153º F, que es menor que la temperatura de
ie
ebullición del etanol. Por lo tanto, el agua, el tricloroetileno y algo de etanol se evaporan
antes y salen por lo alto de la columna mientras el etanol anhidro sale por el fondo. El
en
agua y el tricloroetileno se separan en dos capas de forma parecida al agua y la gasolina.
Gracias a esto se puede reutilizar el tricloroetileno. El agua separada del tricloroetileno
g
se redestila porque contiene algo de etanol. Los métodos con benceno y gasolina
In
funcionan exactamente iguales salvo porque el punto de ebullición es un poco distinto.

Si se utiliza gasolina como disolvente se crea en el momento una mezcla de etanol y
de
gasolina (Díaz, 1980).

ca
te
lio
b
Bi
38
1.8 Etanol
El etanol cuya fórmula química es 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 es uno de los compuestos orgánicos más
importantes; es un líquido inflamable, muy móvil, liviano de olor característico, absorbe
ica
agua rápidamente del aire incoloro e inflamable con un punto de ebullición de 78 °C. y
es miscible con agua.
m
Debido a que puede disolverse fácilmente en el agua y otros compuestos orgánicos, el
etanol también es un ingrediente de una variedad de productos, desde productos de
uí
cuidado personal y belleza, hasta pinturas, barnices y combustibles. El etanol es un
Q
subproducto natural de fermentación vegetal y también se puede producir mediante la
hidratación del etileno (Salomón, 2006).
ría
1.8.1 Propiedades fisicoquímicas
Normalmente el etanol se concentra por destilación de disoluciones diluidas. El de uso
ie
comercial contiene un 95% en volumen de etanol y un 5% de agua. Ciertos agentes
en
deshidratantes extraen el agua residual y producen etanol absoluto. El etanol tiene un
punto de ebullición de 78,5°C y una densidad relativa de 0,789 a 20°C.
g
In
Tabla 6. Propiedades fisicoquímicas del etanol anhidro y etanol hidratado
ETANOL
CONSTANTE ETANOL 95
de
ABSOLUTO
Punto de fusión (°C) -112,3
Punto de ebullición (°C) 78,4
ca
Gravedad Especifica 0,785

Índice de Refracción 13,633 13,651
te
Viscosidad a 20°C (poises) 0,0122 0,0141

Calor especifico 0,581 22,8
lio
Calor de fusión (cal/g) 24,9 0, 618

Calor de Evaporación en el
204
puno de ebullición (cal/g)
b
Calor de combustión
328
Bi
(kg.cal/g.mol)
Fuente. Díaz J. (1980) “Manual para la producción casera y agrícola de etanol
combustible”
39
El etanol carburante a ser mezclado con gasolina regular deberá ser anhidro, es decir,
alcohol etílico anhidro combustible (AEAC) y deberá presentar algunas propiedades que
garanticen la obtención de un gasohol adecuado para sustituir a la gasolina regular.
ica
La importancia de cada propiedad del AEAC, es garantía de la calidad del gasohol.
m
Tabla 7. Especificaciones del alcohol etílico anhidro combustible - AEAC
uí
CARACTERÍSTICA UNIDADES ESPECIFICACIÓN
Q
Limpio y exento de
Aspecto -
impurezas
Color - Incoloro
ría
Acidez Total (como ácido acético) Mg/l 30 máx.
Conductividad Eléctrica
ie uS/m 500 máx.
en
Masa Especifica a 20°C kg/m3 971.5 máx.
Grado alcohólico °INPM 99.3 máx.

g
Grado de Hidrocarburos %vol 3 máx.

In
Ion Cloruro Mg/kg 1.1
Grado de etanol %vol 99.3 máx.

de
Ion Sulfato Mg/kg 4.3 máx.
Hierro Mg/kg 5.5 máx.

ca
Sodio Mg/kg 2.2 máx.

te
Cobre Mg/kg 0.07 máx.

lio
Fuente. NACIONES UNIDADES COMISIÓN ECONÓMICA PARA AMÉRICA

LATINA Y EL CARIBE - CEPAL. (2006).
b
Bi
40
1.8.2 Aplicaciones del bioetanol.

El Bioetanol es un tipo de biocombustible que se obtiene en base a cultivos de biomasa
especifica en azucares, que mediante un proceso de fermentación se extrae el alcohol
ica
etílico que luego será convertido en bioetanol.
El bioetanol ofrece diversas posibilidades de mezclas para la obtención de
m
biocombustibles, así como la opción de utilizarlo como un aditivo de la gasolina, a
continuación, se encuentran los diferentes biocombustibles que pueden obtenerse del
uí
bioetanol con sus propiedades.
Q
a) Combustible mezcla (bioetanol-gasolina)
ría
Su uso se ha extendido principalmente para reemplazar el consumo de derivados del
petróleo. Así es como se ha llegado a la creación de biocombustibles que sean menos
contaminantes, como el E5, E10 y E85 (gasolina con un 5% de etanol, 10% y 85%
ie
respectivamente). En el caso del E85, un combustible compuesto por un 85% de
en
bioetanol y un 15% de gasolina. E95 y E100, Mezclas hasta el 95% y 100% de bioetanol
son utilizados en algunos países como Brasil con motores especiales.
g
La mayoría de los grandes fabricantes mundiales comercializan automóviles que utilizan

In
este combustible o una mezcla con menor contenido de bioetanol. En EEUU las marcas
más conocidas ofrecen vehículos adaptados a estas mezclas. También se comercializan,
de
en algunos países (EEUU, Brasil, Suecia) los llamados vehículos FFV o Vehículos de
Combustibles Flexibles con motores adaptados que permiten una variedad de mezclas.
Además de ser ecológico y más beneficioso para el medio ambiente que el combustible
ca
fósil, otra de las ventajas del consumo de bioetanol es que se impulsa la actividad
agrícola e industrial y se aumenta el grado de autosuficiencia energética del país en el
te
que se fabrica.
lio
b) Fabricación del ETBE (aditivo aumentador de octanos)

b
No se comercializa como un biocombustible, sino que se utiliza como un aditivo de la

Bi
gasolina (ETBE). El ETBE (etil terbutil éter) se obtiene por síntesis del bioetanol con el
isobutileno, subproducto de la destilación del petróleo (derivado del petróleo, no
renovable). El ETBE posee las ventajas de ser menos volátil y más miscible con la
41
gasolina que el propio etanol y, como el etanol, se aditiva a la gasolina en proporciones

del 10-15%. La adición de ETBE o etanol sirve para aumentar el índice de octano de la
gasolina, evitando la adición de sales de plomo.
ica
En los últimos años el etil-tercbutil éter (ETBE) se está imponiendo sobre los otros
aditivos por ser sus emisiones de hidrocarburos menos tóxicas, debido a que el
m
acetaldehído es mucho menos tóxico que el formaldehído, además de poderse obtener a
partir de recursos renovables en lugar del petróleo, como el MTBE. Además, el ETBE
uí
es mucho menos soluble en agua que el MTEB, lo que disminuye la posibilidad de
Q
contaminar las aguas.
El ETBE presenta dos grandes ventajas sobre el bioetanol, como son su menor afinidad
ría
con el agua y una presión de vapor más adecuada que el alcohol, además de no requerir
modificaciones en los motores actuales. Por estas razones su uso se está imponiendo en
Europa, prevaleciendo sobre la mezcla con la gasolina. En España todo el etanol
ie
dedicado a la automoción es convertido a ETBE. Entre sus ventajas destacan:
en
 Menor contenido de oxígeno (15,7%) que el MTBE (18,2%), por lo que no se
necesita modificar el carburador.
g
 Reducción en la emisión de monóxido de carbono e hidrocarburos quemados

In
 Menor poder corrosivo que los alcoholes.

 Mayor poder calorífico.
de
 Mayor resistencia a la “separación de fase” que el MTBE.

 Mayor rendimiento de fabricación que el MTBE, a partir de isobuteno.
ca
c) Mezcla directa (bioetanol-diesel)

Aditivo para mejorar la ignición en motores diésel. La mezcla etanol-diesel, mejor
te
conocido como E-diesel, contiene hasta un 15% de etanol. Comparado con el diesel
normal, el E-Diesel (nombre comercial utilizado por Abengoa para este producto) reduce
lio
perceptiblemente las emisiones de partículas y otros contaminantes y mejora las

b
características del arranque en frío. Se encuentra actualmente en la etapa de desarrollo y

Bi
no se comercializa actualmente. Abengoa Bioenergy R&D (ABRD) está trabajando para

eliminar las principales barreras técnicas y reguladoras para su comercialización, entre
las que se incluyen:
42
 Bajo punto de Inflamación y volatilidad en el tanque.

 Posible inestabilidad de la micro-emulsión que evite que el etanol y el diesel se
separen a bajas temperaturas.
ica
 Carencia de los datos de pruebas reales para obtener la garantía del fabricante
(OEM).
m
 Un proceso costoso y largo para conseguir su registro, de acuerdo con las normas
sobre emisiones y la salud.
uí
Q
1.8.3 Bioetanol en el Perú
Como todo producto, el etanol como combustible automotor tiene pros y contras. Según
ría
el Ministerio de Comercio Exterior y Turismo del Perú (MINCETUR), estas son las
ventajas y desventajas de este compuesto:
VENTAJAS
 Se produce a partir de fuentes renovables ie DESVENTAJAS
 Presenta menor poder calorífico que
en
(maíz, caña de azúcar, entre otros). la gasolina, por lo que requiere un
 Presenta un elevado índice de octanaje mayor consumo.
(105), favoreciendo la combustión y  Presenta problemas de corrosión en
g
evitando el golpeteo. partes mecánicas y sellos.

In
 Reduce dependencia del petróleo del  En climas muy fríos presenta

extranjero. dificultades para el encendido.
 Es una fuente más limpia de combustible.  Genera emisiones de óxidos de
de
 Produce menos dióxido de carbono que la nitrógeno y aldehídos

gasolina, aunque el impacto total depende (contaminantes menores).
de los procesos de destilación y la eficiencia  Para el uso de una mezcla de 85%
de los cultivos. etanol y 15% gasolina (E85) se
ca
 Genera menos monóxido de carbono al requiere de una adecuada

utilizarse como aditivo en la gasolina. Con modificación en los motores.
el uso del 10% de etanol en la mezcla se
te
puede lograr una reducción del 25% al 30%

en las emisiones de CO.
 Es menos inflamable que la gasolina y el
lio
diésel.
 Tiene baja toxicidad.
b
 No emite compuestos de azufre

 Es una fuente más limpia de combustible
Bi
 Reduce la formación de la lluvia ácida.
43
En el Perú no se comercializa el etanol a pesar de que Perú es un productor de etanol.

De acuerdo con Ari Loebl hleap, Director Gerente General de LS ANDINA, las
razones son porque:
ica
 No hay producción suficiente de etanol en el Perú y lo que se llega a elaborar, se
exporta o se destina a otros productos derivados.
m
 Por problemas de agua en el Norte, no se llegan a aprovechar todas las hectáreas
disponibles de cultivo.
uí
 Brasil cuenta con una alta demanda de etanol como combustible debido a que sus
Q
vehículos cuentan con motores FLEX o también llamados vehículos de
combustión flexible, que funcionan con cualquier proporción de gasolina y
ría
etanol hídrico.
En el Perú del año 2015 se consumió 177 millones de litros, la producción de etanol
anual fue 130 millones de litros y se pronostica en 111 millones de litros para 2016 y
ie
112 millones de litros para 2017 según el Ministerio de Agricultura en los Estados
en
Unidos (FAS Lima. 2017)
g
Tabla 8. Muestra las exportaciones e importaciones de alcohol en el año 2015

In
Alcohol Etílico Exportado del Perú sin desnaturalizar (millones de litros)

Año 2013 2014 2015
de
Mundo 149 102 94

Holanda 106 52 51
Colombia 24 18 24
ca
Ecuador 12 6 14
Fuente: Atlas de comercio mundial
te
lio
b
Bi
44
Tabla 9. Muestra las importaciones de alcohol en el año 2015
Alcohol Etílico Importado del Perú sin desnaturalizar (millones de litros)
ica
Año 2013 2014 2015
Mundo 11 10 32
m
Estados Unidos 7 3 19
Bolivia 10 8 12
uí
Ecuador 2 1 1
Q
Fuente: Atlas de comercio mundial
ría
A diferencia de Brasil (segundo productor de etanol carburante después de E.E.U.U) que
ofrece el E20 que contiene el 20 % de etanol y el 80 % de gasolina y el E25 contiene 25
ie
% de etanol, Perú no ofrece incentivos fiscales ni fija precios para apoyar directamente
en
márgenes rentables de biocombustibles que darían a los biocombustibles una ventaja
sobre los combustibles fósiles como en muchos países. En su lugar, Perú se basa
únicamente en las tasas obligatorias de mezcla de 7.8 % para el etanol. El gobierno
g
estableció las tasas de mezcla en todo el país en 2010. La producción de etanol en Perú
In
comenzó a disminuir en 2015 como resultado del cierre de una de las dos plantas de
producción en ese año. FAS Lima pronostica un aumento de las importaciones en 2016
de
y 2017 para cubrir la brecha en la oferta. Se prevé que Perú continúe exportando etanol,
pero en volúmenes menores que en años anteriores debido al aumento del consumo
ca
interno. La producción de etanol para 2017 se pronostica en 112 millones de litros,

ligeramente por debajo de 2016. El consumo de etanol para 2017 se pronostica
te
ligeramente mayor que el 2016 con 177 millones de litros. Las importaciones se prevén
a 354 millones de litros. Los aumentos en la tasa de mezcla para el etanol son
lio
improbables en este momento. Como resultado, el aumento en el consumo de

biocombustibles dependerá únicamente del aumento en el uso de combustible.
b
Actualmente no existe una política para apoyar la investigación avanzada de

Bi
biocombustibles. Agregar que fuentes de la industria indican que la creciente demanda

de gasolina se ha desacelerado en los últimos años a medida que taxis y autobuses
recurren cada vez más al gas natural y al gas licuado de petróleo.
45
FAS Lima prevé que, a pesar de la creciente demanda de biogás (metano) y gas licuado
de petróleo (GLP) como combustibles de transporte, el aumento de la propiedad del
automóvil y la continuación del requisito E7.8 aumentará la demanda de etanol para
ica
combustible. Fuentes de la industria indican que la creciente demanda de gasolina se ha
desacelerado en los últimos años a medida que los taxis y los autobuses recurren cada
m
vez más al gas natural y al gas licuado de petróleo. La demanda de estos dos
combustibles alternativos en 2015 representó aproximadamente el 43 por ciento del uso
uí
total de combustible. Esto afecta directamente a la gasolina y, por tanto, al consumo de
Q
etanol. Los productores de gasolina de Perú se oponen a aumentar la actual tasa de
mezcla de etanol de 7,8 por ciento a 10 por ciento. Perú es un productor relativamente
ría
eficiente de gasolina, y elevar la tasa de mezcla lleva a una pérdida de ingresos para los
productores de gasolina que abastecen al mercado. El excedente de gasolina en el
mercado se exportaría, potencialmente en una pérdida.
ie
A finales de 2011, dos plantas de producción estaban operativas, ambas ubicadas en el
en
estado de Piura (a unos 1.000 kilómetros al norte de la ciudad capital de Lima). Coazucar,
propiedad del Grupo Gloria (el mayor procesador lechero de Perú), compró en 2015 una
g
de las instalaciones de producción, Maple Ethanol, renombrándola Aurora. La planta

In
produjo 110 millones de litros de etanol en 2014, aproximadamente el 83 por ciento de

la producción total de etanol de Perú para ese año. Sin embargo, la planta fue
de
desmantelada en 2015 y sus 6.000 hectáreas de caña de azúcar se utilizan ahora para
producir azúcar para consumo humano e industrial. Sin embargo, la instalación de
Aurora conserva las capacidades de producción de etanol.
ca
Con el cierre de la planta Aurora, la única planta restante de etanol en Perú es Caña
Brava, una instalación de 210 millones de dólares propiedad del Grupo Romero. Caña
te
Brava inició operaciones en agosto de 2009. Tiene aproximadamente 7.000 hectáreas de

caña de azúcar plantada y tiene una capacidad de producción de 127 millones de litros
lio
al año. Caña Brava planea ampliar la superficie plantada en 2.000 hectáreas adicionales
b
en 2018.
Bi
46
CAPÍTULO 2
MATERIALES Y MÉTODOS
ica
El procedimiento experimental se desarrolló en el laboratorio de análisis clínicos
RIVELAB – S.A.C. y en el laboratorio de Química General de la Facultad de Ingeniería
m
Química de la Universidad Nacional de Trujillo.
uí
2.1 Materiales
Q
2.1.1 Materia Prima
Yuca de la variedad yuca dulce, adquirida en el mercado “la Hermelinda” de la ciudad
ría
de Trujillo.
2.1.2 Material biológico

 Saccharomyces cerevisiae.
ie
g en
2.1.3 Materiales de laboratorio, reactivos y equipos
a. Materiales de laboratorio
In
 Matraces, matraz de Erlen Meyer, matraz Kitasato.

 Asa bacteriológica, mechero, placas petri.
de
 Cubetas de vidrio para lectura espectrofotométrica.

 Balones, crisoles, fiolas, condensador,
ca
 Luna de reloj, frascos de vidrio, termómetro (0-150 ºC).

 Tubo de microcentrífuga o eppendorf.
te
 Mangueras, pisetas, pipetas y micro pipetas.

 Papel filtro Fisherbrand, papel filtro Whatman Nº 45.
lio
 Probetas, tubos de ensayo, tubos para sales desecantes.


b
Vasos de precipitación, soporte universal.


Bi
Pastilla de agitación magnética

 Gradillas, espátulas, tampones de jebe.
 Baldes y botellas de plástico.
47
b. Material de reacción
 Agua destilada.
 Azul de metileno de Loefler al 1%.
ica
 Glucosa anhidra.
 Hidróxido de sodio pellets.
m
 Indicador de fenolftaleína 0.5%.
 Indicador verde bromocresol.
uí
 Licor de Felhing A y B.
Q
 Solución líquido enzimática glicemia.
 Ácido clorhídrico concentrado (36%).
ría
 Peptona.
 Cloruro de sodio.


Extracto de levadura.
Solución nitrato de plata 0.1 N. ie
en
 Tampón, soluciones buffer (pH: 7.0 y 4.0).
 Solución de yodo 0.00333 N.
g
 Solución ácido sulfúrico (0.255 N, 0.66 N).

In
 Solución tungstato sodio 10%.

 Solución alcalina de cobre.
de
 Carbonato sódico (10%).

 Ácido tartárico (2.5%).
ca
 Sulfato cúprico (2.25%).

 Solución de ácido fosfomolíbdico.
te
 Hidróxido sódico (10%).

 Ácido molíbdico, (17.5%).
lio
 Tungstato sódico (2.5%).


b
Ácido fosfórico.

Bi
Solución de ácido benzoico (0.25%).

 Sulfato de sodio y cobre.
 Solución acetato de plomo 30%.
48
 Solución de sulfato de sodio 5%.

 Solución de ferrocianuro de potasio.
 Solución sulfato ferroso amónico.
ica
 Solución bisulfito de sodio 0.0333 n.
 Solución de tiosulfato de sodio 0.0333 n.
m
 Solución de permanganato de potasio 0.02%.
 Solución dicromato de potasio 5%.
uí
Q
c. Equipos e instrumentos
 Agitadores magnéticos marca SCILOGEX MS7-H550-Pro.
ría
 Balanza de precisión marca OHAUS.
 Balanza digital marca SARTORIOS.


Bureta marca PIREX.
ie
Brixómetro marca POCKET REFRACTOMETER PAL-I ATAGO.
en
 Bomba al vacío marca VACUUBRAND.
 Centrífuga marca UNIVERSAL PLC-012E.
g
 Estufa MEMMERT.
In
 Micropipeta rango variable 10-100 l marca DRAGON.

 Picnómetro marca PIREX.
de
 Mufla marca BARNSTEAD THERMOLYNE.

 pH-metro PHT-026 digital marca HANNA INSTRUMENTS.
ca
 Condensador y columna rectificadora marca PIREX.

 Cocina eléctrica marca VELP CIENTIFICA.
te
 Espectrofotómetro digital marca GT211 - NV 203.

 Refrigerante de reflujo marca PIREX.
lio
 Refractómetro marca ABBE.


b
Soxhlet marca PIREX.


Bi
Refrigerador marca COLDEX.
49
2.2 Metodología
2.2.1 Esquema experimental

Para la obtención del bioetanol a partir de almidón de yuca se tuvo que trabajar tres
ica
procesos (hidrólisis, fermentación y destilación). El estudio experimental se realizó en
el proceso de hidrólisis en el cual se realizó once tratamientos a las condiciones óptimas
m
de temperatura y las revoluciones por minuto en la solución, evaluando el efecto de la
concentración de HCl y tiempo de hidrólisis en la determinación del mayor rendimiento
uí
de glucosa, que permitiese obtener una mayor producción de bioetanol. En la figura 13
Q
se observa el esquema experimental de este trabajo.
ría
Almidón
VARIABLE DE ENTRADA VARIABLE DE RESPUESTA
ie
en
X1: HCl HIDRÓLISIS Y1: Glucosa
[A]: 0.7; 1.2; 1.7; 2.2; 2.7 (%) ACIDA
t: 110.00; 140.00; 170.00;
g
200.00; 230.00 (min)

In
FERMENTACIÓN
de
ca
DESTILACIÓN
te
lio
Bioetanol
b
Figura 13. Esquema experimental para evaluar el efecto de concentración de HCl y

Bi
tiempo de hidrólisis en el rendimiento de glucosa para la producción de bioetanol.
50
Este diseño experimental en el proceso de hidrólisis está basado en la metodología de

superficie de respuesta, con un Diseño Compuesto Central Rotacional (DCCR).
Se utilizó un planeamiento factorial completo 2k, incluyendo 4 puntos axiales y un
ica
número arbitrario de puntos centrales (3 en este trabajo), donde k es el número de
variables independientes (2 en este trabajo). Esto permitió obtener un total de 11 ensayos
m
a realizar en la etapa del proceso de hidrolisis (Rodríguez y Lemma, 2005).
Se utilizó el valor  según el número de variables (tabla 10)
uí
Tabla 10. Valores de  según el número de variables.
Q
K 2 3 4 5 6
ría
 1.4142 1.6818 2.0000 2.3784 2.8284
Fuente. Rodrigues y Lemma (2005).
ie
En la tabla 11 se muestra los valores axiales utilizados en DCCR, determinados mediante
en
el software Statistica 8.0.
g
Tabla 11. Valores axiales para las dos variables independientes del proceso de hidrolisis.
In
VARIABLES -1.41 -1 0 +1 -1.41

de
X1: Concentración
de HCl (%) 0.7 1.2 1.7 2.2 2.7
ca
X2: Tiempo de
hidrólisis (min)
te
110 140 170 200 230

lio
Fuente. Elaboración propia.

b
Los valores codificados de la tabla 11, fueron utilizados en la concentración de HCl y

Bi
tiempo de reacción del planeamiento mostrado en la tabla 12, teniendo como respuesta
el rendimiento de glucosa (Y) en el proceso de hidrólisis.
51
Tabla 12. Valores codificados de respuesta del rendimiento porcentual de glucosa (Y)
en el proceso de hidrolisis.
ica
X1 X2 Y1
Ensayos Conc. de HCl Tiempo
m
Rendimiento de
Código Real (%) Código Real (min) glucosa (%)
uí
1 -1 1.2 -1 140 Y1,1
Q
2 +1 2.2 -1 140 Y1,2
ría
3 -1 1.2 +1 200 Y1,3
4 +1 2.2 ie +1 200 Y1,4

en
5 -1.41 0.7 0 170 Y1,5
g
In
6 +1.41 2.7 0 170 Y1,6
7 0 1.7 -1.41 110 Y1,7

de
8 0 1.7 +1.41 230 Y1,8

ca
9 0 1.7 0 170 Y1,9

te
10 0 1.7 0 170 Y1,10

lio
11 0 1.7 0 170 Y1,11

b
Fuente. Elaboración propia.

Bi
52
2.2.2 Análisis estadístico

Con los resultados (Y) de la tabla 12, y utilizando el software Statistica 8.0, se
determinaron los coeficientes de regresión identificando los parámetros que son
ica
altamente significativos, con lo que se elaboró un modelo binómico para cada etapa del
proceso.
m
Y  βo  β1X1  β2X2  β11X12  β22X 22  β12X1X2
uí
Donde:
Q
ßo, ß1 y ß2 = Coeficientes de regresión
X1, X2 = Variables independientes
ría
Para cada una de las etapas del proceso de hidrólisis se realizó un ANOVA (tabla 12)
ie
con la finalidad de verificar si el modelo es significativo (p<0.05 y el R2). La
significancia del modelo y valores R2 ≈ 1 indicaron la concordancia entre los valores
en
experimentales y los previstos para el modelo.
g
Tabla 13. Análisis de varianza (ANOVA) para la respuesta Yi

In
Grados de Suma de Media de

Fuente de
libertad cuadrados cuadrados F calc. P -valor
de
variables
GL SQ QM
𝑛
Regresión ∑𝑛𝑖=1(𝑦̂𝑖 − 𝑦̅)2
∑(𝑦̂𝑖 − 𝑦̅)2
ca
k-1
Lineal: RL (𝑘 − 1)
𝑖=1
𝑛
QMRL/QMRes
∑𝑛𝑖=1(𝑦𝑖− 𝑦̂𝑖 )2
te
Residuos: n-k ∑(𝑦𝑖 − 𝑦̂𝑖 )2

Res (𝑛 − 𝑘 )
𝑖=1
lio
𝑛
∑ 𝑦𝑖 2 − 𝑛𝑦̅ 2
Total n-1 𝑖=1
b
Fuente. Rodrigues y Lemma (2005).

Bi
53
En donde:
k: coeficiente de la regresión lineal;
N: número total de ensayos;
ica

y i : respuesta estimada;
y: respuesta de la media.
m
uí
Finalmente se construyó una superficie respuesta para cada una de las etapas del proceso
de hidrólisis, usando el software Statistica 8.0 con la finalidad de definir las regiones de
Q
interés y encontrar los valores óptimos en el rendimiento de glucosa.
ría
2.2.3 Validación del modelo matemático
Para cada etapa del proceso hidrólisis se realizó tres corridas experimentales con los
ie
valores óptimos de las variables de entrada para comprobar que tan lejos o cerca se
encuentran de los valores reales.
en
2.2.4 Diagrama de flujo
g
Los diagramas de flujos aplicados en cada proceso se muestran en las figuras 14, 15 y
In
16.
de
ca
te
lio
b
Bi
54
a. Obtención de almidón
YUCA
ica
SELECCIÓN Pudriciones
m
Agua LAVADO Partículas
extrañas
uí
PELADO
Q
Cáscara
ría
MOLIENDA
DILUCIÓN
ie
en
TAMIZADO FIBRA
LAVADO
g
In
SEDIMENTADO
almidón
de
SECADO
ca
MOLIENDA
te
TAMIZADO Residuos de
fibra
lio
ENVASADO
b
Bi
ALMIDÓN
Figura 14. Diagrama de bloques para la obtención de almidón
55
El proceso consistió de los siguientes pasos:
 Materia prima: Se utilizó yuca (Manihot esculenta) de la variedad yuca dulce, la cual fue
ica
pesada con el objetivo de determinar su rendimiento en almidón.
m
 Selección: Se eliminaron aquellas yucas con raspaduras y pudriciones.
uí
 Lavado: Se realizó un lavado con el objeto de eliminar las partículas de tierra y
sustancias extrañas adheridas a la superficie.
Q
 Pelado: Se procedió a retirar la corteza superficial de la yuca con un cuchillo de forma
ría
manual.
ie
 Molienda: Se introdujo la yuca sin cáscara en un extractor eléctrico hasta convertirlo en
una pasta fina (crema).
en
 Tamizado: La crema fue pasada a través de un tamiz para retener los fragmentos de
g
fibra y de esta manera obtener un producto que contenga sólo almidón.

In
 Lavado: La fibra residual se lavó tres veces con el objeto de recuperar almidón.
de
 Sedimentado: La lechada obtenida se sedimentó en un recipiente por un tiempo de 10

horas con la finalidad de separar el almidón del sobrenadante.
ca
 Secado: El almidón húmedo obtenido del paso anterior se secó a una temperatura de 60
°C por un tiempo de 18 horas, hasta llegar a una humedad final de entre 8 a 10%.
te
 Molienda: El almidón seco obtenido fue sometido a un proceso de molienda haciendo

lio
uso de un mortero y piñón.

b
 Tamizado: Seguidamente se tamizó (tamiz de malla Nº 100) con la finalidad de eliminar

Bi
residuos de fibra y obtener un producto de características homogéneas.
56
b. Obtención de jarabe de glucosa
ica
m
ALMIDÓN
uí
DILUCIÓN
Agua
Q
GELATINIZACIÓN
ría
HCl
ie HIDRÓLISIS
ACIDA
en
NEUTRALIZACIÓN
g
In
FILTRACIÓN
de
GLUCOSA
ca
te
lio
b
Bi
Figura 15. Diagrama de bloques para la obtención de glucosa.
57
 Dilución: Se realizó la dilución del almidón polvorizado seco en agua destilada,
ica
obteniendo la concentración de 20 g/100 ml.
m
 Gelatinización: La suspensión se calentó hasta los 63 °C por un periodo de 15 minutos
aprox. con agitación continua.
uí
 Hidrolisis acida: La reacción se llevó a cabo a la temperatura de 65 ºC, con una
Q
concentración de almidón 20% de sólidos, se suministró las dosis de 0.7; 1.2; 1.7; 2.2;
2.7 (%) de HCl y durante el tiempo de residencia de 110.00; 140.00; 170.00; 200.00;
ría
230.00 (min), la hidrolisis se efectuará con agitación mecánica moderada de 130 rpm.
ie
 Neutralización: Se neutralizo el ácido con NaOH para evitar corrosión en los equipos y
se obtuvo precipitación máxima de materiales indeseables en el producto final, tales
en
como lípidos y material proteínico.
g
 Filtración: Se eliminó el residuo fibras, lípidos, proteínas, sales y otros compuestos

In
insolubles que se hayan formado mediante bomba de membrana al vacío haciendo uso
de papel filtro Fisher con la finalidad de evitar perder líquido experimental.
de
 Desionización: El filtrado hacia la etapa de electrolisis, donde se eliminan los iones de

Na+ y Cl-, así como impurezas muy pequeñas tales como compuestos nitrogenados,
ca
aminoácidos y proteínas que por ser muy pequeñas no se pudieron ser eliminadas durante
el filtrado.
te
lio
b
Bi
58
c. Obtención de etanol
ica
GLUCOSA
m
AISLAMIENTO Y
ACONDICIONAMIENTO ESTERILIZACIÓN
uí
Q
Saccharomyces INOCULACIÓN
cerevisiae
ría
ie FERMENTACIÓN
en
MOSTO
g
In
DESTILACIÓN
de
ca
RECTIFICACIÓN
te
PURIFICACIÓN
lio
b
ETANOL
Bi
Figura 16. Diagrama de bloques para la obtención de bioetanol.
59
 Esterilización: La glucosa fue sometida a tratamiento térmico con vapor saturado a una
ica
temperatura de 121 ºC, presión de 20 psi y tiempo de 20 minutos.
m
 Aislamiento y Acondicionamiento: La levadura (Saccharomyces cerevisiae) se aisló
de chicha de jora en proceso de fermentación, el aislamiento se realizó en Agar
uí
Sabouraud Sacarosado (ASS) al 4% que sirvió como nutriente para la levadura. Se
Q
realizó la siembra por estría de la muestra en ASS y se dejó incubar a 30°C por 48 horas.
Se seleccionó las colonias con aspecto cremoso y olor característico, y se realizaron
ría
observaciones microscópicas para verificar que sean levaduras, donde se seleccionaron
colonias redondas y de aspecto cremoso y blanquiñosos, de forma convexa. En
condiciones de asepsia se volvió a sembrar en ASS cada colonia seleccionada y se
incubaron a 22-24°C por 48 horas.
ie
en
Pasado el tiempo de incubación, se realizaron observaciones microscópicas de los
cultivos para verificar su pureza.
g
In
 Inoculación: Siembra por camada obtenido de un cultivo puro

de
 Fermentación: Se fermentó la solución de glucosa con el inóculo de Saccharomyces

cerevisiae de la siembra por camada obtenida. Se realizó la fermentación en un ambiente
sellado hermético a temperatura de 30°C y se utilizó como cuba de fermentación un
ca
biorreactor anaeróbico con capacidad de 1 litros, adaptado con una pequeña manquera a
otro recipiente con agua donde el escape del gas carbónico que produce el burbujeo en
te
el agua producto de la reacción del fermentado por tiempo de reacción de

aproximadamente 48 horas.
lio
 Destilación y rectificación: Se procedió a la destilación de la solución fermentada

b
mediante destilación fraccionada utilizando el tipo de columna vigreux, ya que sus

Bi
hendiduras aumentan la separación del vapor. A medida que el vapor sube por la
columna, encuentra mayor superficie de vidrio de la que encontraría si la columna
60
tuviera las paredes lisas; en consecuencia, el vapor puede intercambiar calor como el
vidrio, condensarse y volver al matraz de destilación. Las columnas vigreux son
columnas de destilación adecuadas y aportan varios platos teóricos.
ica
 Purificación: Se utilizó el método de destilación extractiva con óxido y sal por presentar
bajo consumo energético. Al alcohol rectificado se adicionó óxido de calcio
m
aproximadamente 75 gramos por cada 100 ml de alcohol rectificado, y se le instaló al
uí
sistema de deshidratación que consistió en realizar una operación de reflujo y un proceso
de destilación simple a presión atmosférica, conectando tubos rellenos con cloruro de
Q
calcio granulado en el sistema de deshidratación, como desecantes de humedad del
ambiente.
ría
2.2.5 Determinaciones
ie
Se realizaron los análisis fisicoquímicos en la materia prima y en los procesos de
en
hidrólisis, fermentación y destilación. Se determinó el rendimiento porcentual de la
extracción del almidón, así como el rendimiento de alcohol y la eficiencia en cada
g
proceso y operación de destilado. En la etapa del proceso de hidrólisis se determinó la

cantidad de glucosa presente en el total de azúcares reductores. En el proceso de
In
fermentación se realizó la cinética del consumo de sólidos solubles (ºBrix). Los análisis
fisicoquímicos que se realizaron fueron los siguientes:
de
ca
a. Análisis fisicoquímico en la yuca dulce (Manihot esculenta).
 Humedad y extracto seco: Por el método gravimétrico de la estufa, (A.O.A.C., 925.10,

te
1990).
 Cenizas: Por el método de incineración indirecta (A.O.A.C., 923.03, 1990).
lio
 Grasa: Por el método de Soxhlet, (AOAC, 985.15, 1990).

b
Bi
 Fibra: Por el método de Henneberg Wolters, (Rivero et al., 2015).
 Carbohidratos: Por el método de Lane-Eynon (Cepeda y Ferrel, 2006).
61
 Nitrógeno y Proteína: Por el método de Kjeldahl Gunning Arnold (Rivero et al., 2015).
ica
b. Análisis fisicoquímico durante el post proceso de hidrólisis
m
 Glucosa: Por el método enzimático - espectrofotométrico mediante reactivo Glicemia
(Wiener Laboratorio S.A.I.C., 2000).
uí
 pH: Por el método electroquímico (B.O.E. 23-10-1985).
Q
 Sólidos solubles: Por el método refractométrico digital Pocket (Chávez, 2002).
ría
 Azúcares reductores: Por el método Lane-Eynon (Reactivo del fehling) (ICONTEC -
NTC 5146, 2008 y A.C.M.V., 2003).
ie
en
 Dextrosa equivalente: Por el método Folin Wu (Cueva, 2004).
g
In
c. Análisis fisicoquímico durante y el post proceso de fermentación
 Azúcares reductores: Por el método Lane-Eynon (Reactivo del fehling) (ICONTEC -

de
NTC 5146, 2008 y A.C.M.V., 2003).

ca
 Grado alcohólico: Por el método de alcoholimetría Gay Lussac (NTE INEN 0340,
1994).
te
 Densidad relativa y grado alcohólico: Por el método picnométrico (NTE INEN 0360,
lio
1978).
b
 Densidad especifica: Por el método picnométrico (NTE INEN 0349, 1978).

Bi
 Índice de refracción: Por el método de refractómetro digital Pocket (C. E., 2010).
62
 Sólidos solubles: Por el método de refractómetro Abbe (C. E., 2010).
ica
d. Análisis fisicoquímico en el proceso de post destilación
m
uí
1994).
Q
1978).
ría
ie
 Índice de refracción: Por el método de refractómetro digital Pocket (C. E., 2010).
g en
e. Análisis fisicoquímico en el proceso de post rectificación
In

de
1994).
ca
te
1978).
lio

b
 Índice de refracción: Por el método de refractómetro Abbe (C. E., 2010).

Bi
63
f. Análisis fisicoquímico en el proceso de post purificación
ica
2014).
m
uí
1978).
Q
 Densidad absoluta: Por el método picnométrico (C. E., 2010).
ría

ie
en
 Acidez total: Método volumétrico (NTE INEN 341, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
g
 Ésteres: Método volumétrico (NTE INEN 0342, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
In
 Aldehídos: Método volumétrico (NTE INEN 0343, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
de
 Test de barbet: Por el método de prueba (INDECOPI N.T.P. 211.038:2003).
 Residuo seco: Por el método gravimétrico (Rivero et al., 2015).

ca
te
lio
b
Bi
64
CAPÍTULO 3
RESULTADOS
ica
3.1 Análisis fisicoquímico de la yuca dulce y su almidón
3.1.1. Yuca dulce
m
Tabla 14. Composición fisicoquímica en base húmeda de la Yuca dulce (Manihot
uí
esculenta)
Q
Determinación (%)
Muestra Extracto
Humedad Carbohidratos Proteína Fibra Grasa Cenizas
ría
Seco
65.61 34.39 31.27 0.97 1.06 0.41 0.68

Yuca
dulce
ie
Valor Energético = 132.66 Kcal
en
Los resultados de la Tabla 14 fueron determinados en el laboratorio de Rivelab S.A.C, se
g
comparó con los datos obtenidos por Soto (2010) donde se muestra la composición físico
In
química en base de la yuca húmeda siendo los valores obtenidos los siguientes: humedad
65.2%, extracto seco 34.8%, proteína 1.0%, carbohidratos 32.8%, fibra 1.0%, grasa 0.4% y
de
cenizas 0.6%. De estos resultados el más importante es el de carbohidratos siendo de 32.8%,

valor muy cercano al que obtuvimos que fue de 31.27%.
ca
3.1.2. Almidón
te
a. Extracción del almidón

lio
Tabla 15. Rendimiento porcentual de almidón a partir de yuca dulce (Manihot esculenta)
b
Materia prima Peso inicial (Kg) Almidón (kg) Rendimiento (%)

Bi
Yuca dulce (Manihot esculenta) 20.16 4.52 22.42
65
Los resultados de la Tabla 15 fueron determinados en el laboratorio Rivelab S.A.C, se

comparó con el dato obtenido de Soto (2010) donde se muestra que el rendimiento fue de
21.71% que fue menor al obtenido en laboratorio.
ica
Tabla 16. Rendimiento porcentual de la humedad del almidón de yuca dulce (Manihot
m
esculenta)
uí
Almidón húmedo Almidón seco
Materia prima Humedad %)
(Kg) (kg)
Q
Yuca dulce (Manihot esculenta) 9.93 1.20 12.13
ría
En la Tabla 16, determinado en el laboratorio Rivelab S.A.C, la humedad fue de 12.13 %
ie
que está dentro de los rangos que se obtiene de la bibliografía de Jaramillo (1998) que es
entre 10% y 13.5%.
en
b. Gelatinización del almidón
g
La gelatinización del almidón se obtuvo a la temperatura de los 63 ºC aproximadamente,

In
encontrándose dentro del rango que es de 52 - 65 ºC (tabla 41 del anexo).

de
ca
te
lio
b
Bi
66
3.2 Proceso de hidrólisis
a. Prueba experimental
ica
Tabla 17. Valores codificados y reales para la respuesta del rendimiento de glucosa (Y)
en proceso de hidrolisis.
m
X1 X2 Y1
uí
Ensayos Conc. de HCl Tiempo
Q
Rendimiento de glucosa
(%)
Código Real (%) Código Real (min)
ría
1 -1 1.2 -1 140 2.8163
2 +1 2.2
ie
-1 140 7.6156
en
3 -1 1.2 +1 200 4.7466
4 +1 2.2 +1 200 7.5669

g
In
5 -1.41 0.7 0 170 1.0856
6 +1.41 2.7 0 170 6.6145

de
7 0 1.7 -1.41 110 4.9864
8 0 1.7 +1.41 230 9.3645

ca
9 0 1.7 0 170 6.9975

te
10 0 1.7 0 170 6.9862

lio
11 0 1.7 0 170 7.0041

b
Bi
La Tabla 17 se obtiene usando la metodología de superficie de respuesta que tiene un

Diseño Compuesto Central Rotacional. Validado después experimentalmente.
67
Se consideró estos tiempos de reacción teniendo en cuenta las observaciones que hizo
Cepeda y Ferrel (2006) en donde determinó que, dentro de los intervalos de las variables
involucradas, a un determinado tiempo (140 minutos) y temperatura (65°C) con
ica
concentración de HCl (4.0% v/v), se obtuvieron los mayores valores en el proceso de
hidrolisis.
m
b. Diseño estadístico
uí
 Modelo matemático y valores previstos por el modelo DCCR utilizando el software
Q
Statistica 8.0
ría
Tabla 18. Coeficientes de regresión para el rendimiento porcentual de glucosa.
Regressn Std.Err. ´-95. % ´+95. %

Factor
Coeff. Pure Err
ie t(2) p
cnf. Limt cnf. Limt
en
Mean/Interc. -20.0885 0.116425 -172.544 0.000034 -20.5894 -19.5875
g
In
(1) Conc. HCl (%) (L) 19.2128 0.058684 327.393 0.000009 18.9603 19.4653
Conc. HCl (%) (Q) -3.0861 0.008242 -374.446 0.000007 -3.1216 -3.0506
de
(2) Tiempo (min) (L) 0.0630 0.000936 67.310 0.000221 0.0590 0.0670
ca
Tiempo(min) (Q) 0.0001 0.000002 29.036 0.001184 0.0001 0.0001

te
1L by 2L -0.0330 0.000302 -109.310 0.000084 -0.0343 -0.0317

lio
Los valores de la Tabla 18 se deben al Modelo de términos lineales y cuadráticos de los

b
efectos principales y las interacciones de segundo orden que se aplicó dentro del
Bi
experimento.
68
En la ecuación final de predicción para el modelo del rendimiento porcentual de glucosa

se observa que esta respuesta se ve afectada tanto por la concentración de HCl (X1), así
como el tiempo de reacción (X2), de la expresión cuadrática, así como de su interrelación
ica
lineal. Así, el modelo matemático para la respuesta Y (% Glucosa) quedó con siguiente
expresión:
m
Y = −20.0885 + 19.2128X1 − 3.0861X1 2 + 0.0630X2 + 0.0001X2 2 − 0.0330X1 X2
uí
Dónde:
Q
Y = Glucosa
X1 = Concentración de HCl
ría
X2 = Tiempo
ie
Entre la relación de los valores observados y los valores predichos se obtuvo un
coeficiente de regresión (R2) de 95.439% y un coeficiente de regresión ajustado de
en
90.878%.
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
69
Tabla 19. Valores de rendimiento experimentales y previstos por el modelo con desvíos
para el DCCR.
ica
Rendimiento Rendimiento Rendimiento Desvío relativo
Ensayos
Experimental (%) Previsto (%) Residual (%) (%)
m
1 2.8163 3.1074 0.29110 10.3362
uí
2 7.6156 7.2098 0.40580 5.3286
Q
3 4.7466 5.8699 1.12326 23.6646
ría
4 7.5669 7.9933 0.42636 5.6346
5 1.0856 0.5578 0.52782 48.6197
6 6.6145 ie6.7836 0.16908 2.5563

en
7 4.9864 5.2231 0.23672 4.7473
g
8 9.3645 8.7691 0.59545 6.3586

In
9 6.9975 6.7568 0.24072 3.4401
6.9862 6.7568 0.22942 3.2839

de
10
11 7.0041 6.7568 0.24732 3.5311

ca
te
lio
b
Bi
70
En la figura 17 se puede corroborar el buen ajuste de los datos experimentales con los
predichos, donde los datos experimentales son los puntos de color azul y los valores
predichos se encuentran en la línea de color rojo, por lo tanto, se puede apreciar que los
ica
valores experimentales no están tan dispersos de los predichos.
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
Figura 17. Linealidad de los valores experimentales con los previstos para el rendimiento
porcentual de glucosa.
te
lio
b
Bi
71
 Análisis de varianza
Tabla 20. Varianza (ANOVA) para la respuesta de rendimiento porcentual de glucosa,

utilizando el software Statistica 8.0
ica
ANOVA; Var.:Rendimiento de glucosa (%); R-sqr=.95439; Adj:.90878
m
(Spreadsheet1)
2 factors, 1 Blocks, 11 Runs; MS Pure Error=.0000819
DV: Rendimiento de glucosa (%)
uí
Q
Factor SS df MS F P
ría
(1) Conc. De HCl(L) 29.07044 1 29.07044 354762.7 0.000003
Conc. De HCl(Q) 11.48925

ie 1 11.48925 140209.7 0.000007
en
(2) Tiempo 9.43023 1 9.43023 115082.4 0.000009
Tiempo (Q) 0.06908 1 0.06908 843.1 0.001184

g
In
1L by 2L 0.97911 1 0.97911 11948.6 0.000084

de
Lack of Fit 2.58228 3 0.86076 10504.3 0.000095
Pure Error 0.00016 2 0.00008

ca
Total SS 56.62006 10
te
lio
b
Bi
72
Tabla 21. Análisis de varianza (ANOVA) para la respuesta de rendimiento porcentual de

glucosa.
ica
Análisis de Varianza
Suma de Grados de Cuadrado
Fuente de F F
Cuadrados Libertad Medio
m
Regresión calculado tabla
(SQ) (GL) (QM)
uí
Regresión 54.0376 5 10.8075
Error 2.5824 5 0.5165 20.9250 5.0503
Q
Total 56.6201 10
ría
Ftab. = 5.0503 < Fcal. = 20.9250
Analizando la tabla 21 para la respuesta de rendimiento porcentual de glucosa, se verifica
ie
que Fcal > Ftab., indicando que el modelo si es significativo con un 95% de confiabilidad,
en
esto quiere decir que hay por lo menos uno que tiene diferencia significativa con respecto
a los demás en sus tratamientos del proceso de hidrolisis.
g
In
Tabla 22. Análisis de varianza de dos factores con una sola muestra por grupo
Rendimiento Rendimiento
Ensayos Cuenta Suma Promedio Varianza
Experimental (%) Previsto (%)
de
1 2.8163 3.1074 2 5.9237 2.9619 0.0424

2 7.6156 7.2098 2 14.8254 7.4127 0.0823
ca
3 4.7466 5.8699 2 10.6165 5.3083 0.6309

4 7.5669 7.9933 2 15.5602 7.7801 0.0909
te
5 1.0856 0.5578 2 1.6434 0.8217 0.1393

6 6.6145 6.7836 2 13.3981 6.6991 0.0143
lio
7 4.9864 5.2231 2 10.2095 5.1048 0.0280

b
8 9.3645 8.7691 2 18.1336 9.0668 0.1773

Bi
9 6.9975 6.7568 2 13.7543 6.8772 0.0290

10 6.9862 6.7568 2 13.7430 6.8715 0.0263
11 7.0041 6.7568 2 13.7609 6.8805 0.0306
73
Tabla 23. Varianza para los rendimientos experimentales y previstos.
Cuenta Suma Promedio Varianza
ica
Rendimiento Experimental (%) 11 65.7842 5.9804 5.6620
Rendimiento Previsto (%) 11 65.7844 5.9804 5.4038
m
Tabla 24. Análisis de varianza para los tratamientos y bloques del rendimiento
uí
experimental y el previsto
Q
Origen de Grados Promedio
Suma de F F
las de de los Probabilidad
cuadrados calculada tabla
variaciones libertad cuadrados
ría
Tratamientos 109.3668 10 10.9367 84.7002 2.6212E-08 2.9782
Bloques 1.8182E-09 1 1.8182E-09 1.4081E-08 0.9999 4.9646
Error 1.2912 10
ie 0.1291
en
Total 110.6581 21
g
Analizando la tabla 24 para la respuesta de en los tratamientos de esta investigación, se

In
verifica que la Fcal > Ftab indicando que si existe diferencia estadística significativa entre
los tratamientos en el origen de las variaciones en este caso llamado como tratamientos
donde hay uno o más tratamientos que tiene diferencia estadística significativa con
de
respecto a los demás.

Para la respuesta de los bloques del rendimiento experimental y previsto por el programa
ca
Statistica 8.0, se verifica que la Fcal < Ftab indicando que no existe diferencia estadística
significativa entre los dos bloques, y se deduce que las variaciones de la investigación
te
provienen de los tratamientos y al error experimental que está asociado a este tipo de
situaciones.
lio
El análisis de varianza (ANOVA) y el coeficiente de correlación (R2) para la respuesta

son adecuados, concluyéndose de que existe una buena concordancia entre los valores
b
experimentales y los previstos por el modelo.

Bi
74
 Diagrama de Pareto
Realizado el análisis de varianza para el rendimiento porcentual de glucosa y aplicando el
modelo seleccionado “Modelo de términos lineales y cuadráticos de los efectos
ica
principales y las interacciones de segundo orden”, se obtuvo que los efectos principales
(Concentración de HCl y Tiempo de reacción), fueron significativos (p<0.05). Esto se
m
puede corroborar con el diagrama de Pareto, el cual se muestra en la figura 18. Donde se
concluye una vez más que la concentración de HCl y el tiempo de reacción son
uí
significativos.
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
Figura 18. Diagrama de Pareto para el rendimiento porcentual de glucosa.

b
Bi
75
 Superficies de respuesta y graficas de contorno
El elevado valor del coeficiente de determinación (𝑅2 ) del modelo seleccionado para
producir el mayor rendimiento porcentual de glucosa (𝑅2 = 0.95439) permite interpretar
ica
los resultados mediante gráficos de superficie de respuesta y el de contorno (figura 19).
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
76
ica
m
uí
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
Figura 19. Superficie de respuesta y gráfica de contorno para el rendimiento porcentual

de glucosa en función a la concentración de HCl y tiempo de reacción.
77
 Nivel óptimo de las variables

En la figura 20 de superficie de respuesta y grafica de contorno del valor deseable. se
observa que el valor máximo del rendimiento porcentual de glucosa que se encuentra en la
ica
región roja la cual pertenece a la combinación de concentración de HCl (1.65 – 2.3% v/v)
y tempo de reacción (215 - 240 minutos) que representan los valores óptimos, para lograr
m
los mayores valores de rendimiento de glucosa en el jarabe.
uí
Q
ría
Región óptima
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
78
Región óptima
ica
m
uí
Q
ría
ie
en
Figura 20. Superficie de respuesta y gráfica de contorno del valor deseable para el
g
rendimiento porcentual de glucosa en función a la concentración de HCl y tiempo de

In
reacción.
de
ca
te
lio
b
Bi
79
 Validación del modelo

Para validar el modelo matemático fue necesario comprobar los valores de las variables
que optimizan los rendimientos porcentuales del jarabe de glucosa, para saber qué tan
ica
lejos o cerca se encuentran de los valores reales.
Es por eso que se realizó tres ensayos, escogiendo valores de las variables encontradas en
m
el intervalo que maximizan el rendimiento porcentual de glucosa en el jarabe, obtenidos
del análisis de superficies de respuesta y gráficas de contorno.
uí
Q
Tabla 25. Valores de rendimiento de glucosa experimental y previsto por el modelo con
condiciones optimizadas.
ría
Conc. Valor Valor Valor Desvío
Tiempo
Ensayos de HCl Experimental Previsto Residual relativo
(min)
(%)
ie
(%) (%) (%) (%)
en
1 1.65 215 9.1280 8.1320 0.9960 10.9119
g
In
2 1.97 225 8.8968 8.7088 0.1880 2.1133

de
3 2.30 240 8.6332 8.5224 0.1108 1.2833

ca
te
lio
b
Bi
80
c. Determinación del jarabe de glucosa
Se realizó el análisis fisicoquímico en el jarabe de glucosa (tabla 26) obtenido a las

condiciones óptimas de concentración de HCl (1.7% v/v) y tiempo de reacción (230
ica
minutos), cuyo rendimiento porcentual fue el mayor (9.3645%).
m
Tabla 26. Característica fisicoquímica del jarabe de glucosa obtenido en el proceso de
hidrolisis para la obtención de alcohol.
uí
Q
(a)(b)(c)
Producto (*)
Producto final de
Características comercial de jarabe de
jarabe de yuca
maíz
ría
Dextrosa Equivalente 38 - 65 54.1557
ie
en
pH(30ºC) 4.0 - 6.0 5.00
Brix(20ºC) 18 - 22 17.6
g
Densidad(20ºC) (g/ml) 1.346 - 1.407 1.1102

In
(a) (b) (c)

Fuentes: Alibaba.com (2017), Quezada y Hernández (2012), Almex (2016)
y (*) Este trabajo.
de
Este resultado fue cercano al reportado por Cépeda y Ferrel (2006) que también realizaron
ca
una hidrolisis acida, lograron un valor de ºBrix final de 18.0%, con un pH de 4.5 y con
una densidad de 1.093 a partir de almidón de papa 20% (p/v).
te
lio
b
Bi
81
d. Determinación de la glucosa, sólidos solubles, (%)DE en el total de azúcares
En los once ensayos o tratamientos se determinaron la cantidad de glucosa y azúcares

reductores mediante el método enzimático kit Wiener, brixometro pocket, folin wu y
ica
Eynon Layne respectivamente, siendo sus valores reportados en la figura 21, 22 y 23.
m
Participación de glucosa en el total de azúcares
uí
140.0000
Q
120.0000
GLUCOSA (g/l)
100.0000
80.0000
ría
60.0000
40.0000
20.0000
0.0000
E-1 E-2 E-3 E-4ie E-5 E-6 E-7 E-8 E-9 E-10 E-11
en
AR (g/l) 22.100 93.004 36.591 82.670 12.902 67.639 57.233 111.60 76.969 75.664 79.717
G (g/l) 5.9290 16.032 9.9927 15.930 2.2854 13.925 10.497 19.714 14.731 14.707 14.745
g
Figura 21. La glucosa como componente principal de los azúcares.

In
Participación de °Brix en el total de azúcares

de
140
130
120
ca
110
100
90
80
°Brix
te
70
60
50
lio
40
30
20
10
b
0
E-1 E-2 E-3 E-4 E-5 E-6 E-7 E-8 E-9 E-10 E-11
Bi
AR (g/l) 22.100 93.004 36.591 82.670 12.902 67.639 57.233 111.60 76.969 75.664 79.717
°Brix 11.3 16.9 12.5 16.6 9.8 15.8 15.1 17.6 16.4 16.4 16.5
Figura 22. Los sólidos solubles como componente de los azúcares reductores.
82
Participación de DE en el total de azúcares
180
ica
Dextrosa Equivalente (%)
160
140
120
m
100
80
uí
60
40
Q
20
0
E-1 E-2 E-3 E-4 E-5 E-6 E-7 E-8 E-9 E-10 E-11
ría
AR (g/l) 22.100 93.004 36.591 82.670 12.902 67.639 57.233 111.60 76.969 75.664 79.717
DE (%) 16.656 45.237 27.682 44.926 8.413 38.794 26.583 54.156 41.564 41.488 41.59
Figura 23. (%) DE cómo el contenido de los azúcares reductores.
ie
en
Visualización Generalizada
g
120.0000
G(g/l) - °Brix - DE (%) - AR (g/l)
110.0000
In
100.0000
90.0000
80.0000
70.0000
de
60.0000
50.0000
40.0000
30.0000
20.0000
ca
10.0000
0.0000
E-1 E-2 E-3 E-4 E-5 E-6 E-7 E-8 E-9 E-10 E-11
AR (g/l) 22.100 93.004 36.591 82.670 12.902 67.639 57.233 111.60 76.969 75.664 79.717
te
DE (%) 16.656 45.237 27.682 44.926 8.4130 38.793 26.583 54.155 41.563 41.487 41.589
°Brix 11.3 16.9 12.5 16.6 9.8 15.8 15.1 17.6 16.4 16.4 16.5
lio
G (g/l) 5.9290 16.032 9.9927 15.930 2.2854 13.925 10.497 19.714 14.731 14.707 14.745
Figura 24. Comparación de Glucosa, Sólidos solubles, (%)DE y Azúcares reductores.

b
Bi
83
3.3 Proceso de fermentación
a. Cinética del proceso fermentativo

Luego de establecer las condiciones óptimas en el proceso de hidrólisis se prosiguió con
ica
el proceso de la fermentación para la obtención de alcohol. En la figura 26 se observa que
los sólidos solubles (ºBrix) disminuyen en el tiempo. En los tiempos 8, 12 y 24 horas del
m
proceso fermentativo, los sólidos solubles disminuyen significativamente hasta alcanzar
en los tiempos finales una velocidad constante decreciente.
uí
20
Q
17.6
18 y = 0.0031x2 - 0.3246x + 17.419
SÓLIDOS SOLUBLES (°Brix)
16 14.9 R² = 0.9954
ría
14 12.7
11.5
12 10.4
10
ie 9.6
8.8
en
8
6
g
4
In
0
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52
de
TIEMPO (h)
Figura 25. Disminución de sólidos solubles en el tiempo durante el proceso fermentativo.

ca
El proceso de fermentación es una reacción de segundo orden que fue determinado por el
te
método diferencial de análisis y el método integral, la cinética de reacción del proceso

lio
fermentativo obedece a la ley de velocidad que queda expresada de la siguiente manera:
−rA = 2.996x10−3 CA2,1348 mol−1 hora−1

b
Método Diferencial
Bi
Método Integral −rA = 3.5x10−3 CA2 mol−1 hora−1
84
Cepeda y Ferrel (2006) realizaron la cinética decreciente de los sólidos solubles (ºBrix)
en el tiempo, siendo los sólidos solubles iniciales en la muestra hidrolizada con HCl de
18ºBrix medido a la temperatura de 21 ºC, obteniendo sólidos solubles finales de 9.5 ºBrix
ica
a la temperatura de 30 ºC en un tiempo final de 24 horas de proceso fermentativo.
m
b. Análisis fisicoquímico del mosto fermentado
A continuación, se presentan los análisis fisicoquímicos del mosto fermentado (tabla 27)
uí
a partir de las óptimas condiciones del proceso de hidrólisis.
Q
Tabla 27. Característica fisicoquímica de las bebidas fermentadas con Saccharomyces
ría
cerevisiae.
(a)(b)(c)Muestra (d)(e)(f)Muestra (*)Producto

Características
ie
comercial de
vino de uva
comercial de
cerveza de malta
final de vino
de yuca
en
Densidad absoluta (21ºC) (g/ml) 0.995 - 1.023 0.998 - 1.018 1.045
g
In
pH (22. ºC) 2.8 - 3.8 3.0 - 4.8 3.6

º
Brix (20 ºC) 4-6 6-8 9.1
de
Porcentaje volumétrico de alcohol

6-14 2.5 - 9 6.3032
(%v/v)
Azúcares reductores (%) 0.5 - 8 0.5 - 2.9 8.8409

ca
(a) (b) (c) (d)

Fuentes: Rivero et al. (2015); Coronel (2007); Pacheco (2011); MPS (2003);
te
(e)
Ibarra et al. (2005), (f)Batista (2009) y (*)Este trabajo.
lio
En la tabla 27 se observa los análisis fisicoquímicos de productos fermentados a partir de

diferentes sustratos, en donde la concentración de alcohol del mosto fermentado de la yuca
b
(vino de yuca) se aproxima a una bebida fermentada de uva de bajo porcentaje alcohólico,
Bi
presentando una elevada densidad, indicando que existe presencia de azúcar no

fermentado.
85
c. Determinación del rendimiento porcentual en el proceso fermentativo anaeróbico.

El grado alcohólico mediante el método de alcoholímetro de Gay Lussac a temperatura de
trabajo (25 °C) fue de 6.8 °GL y llevada a temperatura de 15 °C se obtuvo el grado
ica
alcohólico de 8.3 °GL. Mediante el método volumétrico por picnometria el mosto
fermentado (vino de yuca) a temperatura de 25 °C obtuvo el porcentaje volumétrico
m
(%v/v) de 6.30. Asimismo, mediante el método del picnómetro se obtuvo un rendimiento
porcentual fermentativo de 69.56%, con un peso real de alcohol de 238.21 g a partir de
uí
669.63 g de azúcares reductores en 6.0 L de solución hidrolizada.
Q
ría
3.4 Proceso de destilación y rectificación alcohólica
a. Análisis fisicoquímico del proceso de destilación y de rectificación
ie
Las características fisicoquímicas del alcohol obtenido mediante el sistema de destilación
en
por columna rectificadora fraccionada se reportan en la tabla 28.
Tabla 28. Característica fisicoquímica del alcohol en el destilado y en la rectificación.

g
In
(a)(b)(c)
(*) (*) Producto
Alcohol Alcohol
comercial Alcohol
Características destilado rectificado
hidratado (melaza de
de
(yuca) (yuca)
caña)
Densidad absoluta (25 ºC) (g/ml) 0.84803 0.80648 0.8066 - 0.8087

ca
pH (25 ºC) 6.58 6.69 6.0 - 8.0

te
Índice de refracción (22.ºC) 1.3637 1.3626 1.3625 - 1.3627

lio
Porcentaje volumétrico de
73.1014 89.6160 89.41 - 90.69
alcohólico (25ºC) (%v/v)
b
Bi
Grado alcohólico (15ºC) (ºGL) 81.2 95.3 92.6 - 93.8
Fuentes:(a)CEPAL (2006); (b)

CODEX ALIMENTARIUS (2008); (c)
Pacheco (2011) y
(*)
Este trabajo.
86
El destilado alcohólico simple es el producto con una graduación alcohólica superior a

54% vol. e inferior a 95% vol. a 20 °C, destinado a la elaboración de bebidas alcohólicas
y obtenido por la destilación simple o por destilo-rectificación parcial selectiva de mostos
ica
y/o subproductos provenientes únicamente de materias primas de origen agrícola de
naturaleza azucarada o amilácea, resultante de la fermentación alcohólica. El alcohol
m
etílico potable de origen agrícola es el producto con una graduación alcohólica mínima de
95% vol. a 15 °C, obtenido por la destilo-rectificación de mostos provenientes únicamente
uí
de materias primas de origen agrícola, de naturaleza azucarada o amilácea, resultante de
Q
la fermentación alcohólica, como también el producto de la rectificación de aguardientes
o de destilados alcohólicos simples. el alcohol deberá ser obtenido exclusivamente de
ría
materia prima de origen agrícola CODEX ALIMENTARIUS (2008).
ie
b. Determinación del rendimiento porcentual en el proceso de destilación
en
El grado alcohólico del destilado mediante el método de alcoholímetro de Gay Lussac a
temperatura de trabajo (25°C) fue de 77.5°GL y llevada a temperatura de 15°C se obtuvo
el grado alcohólico de 81.2°GL. Mediante el método volumétrico por picnometria el
g
destilado a temperatura de 25°C obtuvo el porcentaje volumétrico (%v/v) de 73.10. En

In
este proceso de destilación se obtuvo un rendimiento porcentual por alcoholimetría de

78.83% y por el método picnométrico de 80.22%, siendo el valor promedio de 79.52%.
de
c. Determinación del rendimiento porcentual en el proceso de rectificación

ca
El grado alcohólico del etanol rectificado mediante el método de alcoholímetro de Gay

Lussac a temperatura de trabajo (25°C) fue de 92.1°GL y llevada a temperatura de 15°C
te
se obtuvo el grado alcohólico de 95.3°GL. Mediante el método volumétrico por

picnometria el destilado a temperatura de 25°C obtuvo el porcentaje volumétrico (%v/v)
lio
de 89.62. En el proceso de rectificación se obtuvo un rendimiento porcentual por

b
alcoholimetría de 80.82% y por el método picnométrico de 84.19%, siendo el valor

Bi
promedio de 82.50%.
87
3.5 Proceso de deshidratación alcohólica
a. Análisis fisicoquímico del alcohol Anhidro

En la tabla 29 se presenta las características fisicoquímicas del alcohol anhidro con un
ica
grado de pureza de 99.9 ºGL.
m
Tabla 29. Característica fisicoquímica del alcohol anhidro.
uí
(a)(b)(c)(d)
Producto
Producto final (Alcohol
Q
Características comercial (Alcohol
de almidón de yuca)
de melaza de caña)
ría
Característico, incoloro y
Aspecto Claro
ardiente
Grado alcohólico (15ºC)(ºGL) 99.6 min. 99.9
ie
en
Masa específica a (20ºC)(g/ml) 0.7915 0.79149
Acidez total (mg ácido

3.0 máx. 1.9775
g
acético/100ml a 100ºGL)
In
Ésteres (mg acetato de etilo/100ml a

10 máx. 7.1155
100ºGL)
de
Aldehído (mg ácido acético/100ml a

2.0 máx. 12.3150
100ºGL)
pH (25ºC) 6.0 – 8.0 6.64

ca
Índice de refracción(20.ºC) 1.3619 1.3623
Tiempo de barbet (15ºC)(min,) 20 2.6

te
Residuo de evaporación(mg/100 ml a
3.0 máx. 2
lio
100°GL)
Fuentes:
b
(a)
CEPAL (2006); (b)
CODEX ALIMENTARIUS; (c)
NTE INEN 375 (d)
ETALMAG –
Bi
ETANOLES DEL MAGDALENA S.A.S. y (*) Este trabajo.
88
b. Determinación del rendimiento porcentual en el proceso de purificación.

En el proceso de purificación se obtuvo un rendimiento porcentual por alcoholimetría de
70.62% y por el método picnométrico de 71.77%, siendo el valor promedio de 71.19%.
ica
En este trabajo de investigación se obtuvo un rendimiento en peso de alcohol anhidro de
12.00g/100 g de almidón de yuca aproximadamente. En la figura 33 del apéndice, se
m
observa que el rendimiento del alcohol de 100º corresponde a 3.2614 Litros por 100
kilogramos de yuca de 22.4177% de almidón, encontrándose en un bajo porcentaje de
uí
rendimiento.
Q
ría
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
89
CAPÍTULO 4
DISCUSIÓN
ica
 Los valores de la tabla 14 son muy cercanos a los valores obtenidos por Soto (2010)
mediante su análisis fisicoquímico en la yuca (Manihot esculenta), siendo los valores
m
obtenidos los siguientes: humedad 65.2%, extracto seco 34.8%, carbohidratos 32.8%,
proteína 1.0%, fibra 1.0%, grasa 0.4% y cenizas 0.6%.
uí
Soto (2010) reportó que la yuca analizada presentó un valor energético de 132 Kcal,
Q
valor muy cercano al que obtuvimos que fue de 132.66 Kcal, esta variedad de yuca tiene
un elevado valor calórico y menor valor nutricional, por lo puede ser utilizado para fines
ría
de procesamiento industrial.

ie
El rendimiento del almidón sobre la base húmeda de la yuca dulce fue de 22.42% (tabla
15), valor un poco mayor a 21.71% (Soto, 2010). Esta cantidad porcentual se puede
en
aumentar haciendo uso de equipos más eficientes en el proceso de extracción con la
finalidad de mejorar el rendimiento. La humedad del almidón fue de 12.13 % (Tabla
g
16), encontrándose dentro del rango establecido a nivel industrial que es de 10 al 13.5%
In
de humedad ya que el 10% indica exceso de secado y el 13.5% indica peligro de

formación de hongos (Jaramillo 1998). El elevado porcentaje de cenizas, así como
de
proteína y fibra indican una falta de refinamiento del producto o fallas en el proceso de
extracción por presencia de ciertas cantidades de impurezas, además los componentes
fisicoquímicos de cada tipo de alimento son diferentes (Mera y Carrera 2005). Por eso
ca
siendo la mejor opción utilizar el almidón de yuca como sustrato por permitir una
adecuada acción del ácido en el proceso de hidrolisis.
te
lio
 La gelatinización del almidón se obtuvo a la temperatura de los 63 ºC aproximadamente

encontrándose dentro del rango que es de 52 - 65 ºC (tabla 41 del anexo), debido a que
b
el almidón de yuca posee una alta capacidad de absorber el agua, por lo que los gránulos
Bi
de almidón sufren un hinchamiento progresivo, siendo los gránulos más grandes los que
primero gelatinizan, indicando la temperatura inicial aparente de gelatinización y el
intervalo dentro del cual tiene lugar dependen del método de medida y de la relación
90
almidón-agua, del tipo de gránulo, así como de las heterogeneidades en la población de

gránulos (BeMiller y Whistler 1980).
Las temperaturas de 63 °C de gelatinización describen un almidón de yuca con una
ica
estabilidad, funcionalidad y comportamiento de flujo óptimos para funcionar como
matriz en la preparación de soluciones formadoras de películas comestibles y/o
m
biodegradables y su posterior aplicación industrial (García et al., 2012).
El rango de gelatinización (temperatura a la que se produce el hinchamiento completo
uí
de los gránulos) depende del origen del vegetal y el tamaño de los gránulos. Entre más
Q
grandes son los granos, tienden a hincharse a menores temperaturas, variando en los
diferentes almidones, los cambios en la viscosidad durante el calentamiento (Medin,
ría
2001; Cheftel, 1999).
Por eso resulta favorable trabajar con el almidón de yuca por presentar gránulos de
mayor tamaño (5-35 um) respecto a otros vegetales, permitiendo de esta manera un
ie
ahorro energético en el proceso respecto al tiempo de gelatinización, razón por la cual
en
en este trabajo se utilizó una concentración de 20% de almidón de almidón, y que al ser
gelatinizado produce suspensiones de viscosidad alta.
g
Es importante destacar que los almidones de alto contenido en amilosa, o los almidones
In
tratados con ácidos, permiten la formación más rápida, de geles más firmes, y son
también más resistentes a la cocción (debido a la naturaleza cristalina de la amilosa).
de
También resulta primordial informar que los almidones de tapioca, papa y maíz céreo
hinchan bien, dan una viscosidad elevada y, aun en frío, retrogradan poco (sobre todo el
almidón de maíz céreo), asociándose esto a su alto contenido en amilopectina y bajo en
ca
amilosa…” (Cheftel, 1976).

La relación amilosa/amilopectina para una hidrólisis en condiciones óptimas de trabajo
te
debe ser de 12/88, en donde a menor relación amilosa/amilopectina, mayor rompimiento

de enlaces endo -1,4, glucosídicos obteniéndose un mayor rendimiento en la
lio
producción de glucosa libre. El porcentaje de amilosa de la yuca obtenido fue de 18%

b
de amilosa y 82% de amilopectina (18/82), por lo que podría resultar favorable trabajar
Bi
con almidones de alto porcentaje de amilosa (Mera y Carrera 2005).

Las cadenas de amilopectina en solución tienen poca tendencia a interactuar y, en
consecuencia, los geles de amilopectina son débiles, cohesivos y flexibles (Mali et al.,
91
2004). Por el contrario, los almidones ricos en amilosa en solución tienen una alta
tendencia a interactuar por enlaces de hidrógeno y, en consecuencia, pueden formar geles
con buenas propiedad3es mecánicas y con alta resistencia a la degradación química o
ica
enzimática, sin embargo, estos almidones tienen la desventaja de ser pocos solubles,
formar sistemas opacos y presentar tendencia a retrogradar, debido a su alto contenido
m
de amilosa (Beynum y Roels 1985 y Biliaderis 1991).Entre los factores que determinan
el proceso de gelatinización destacan la relación y el conteo de amilosa y amilopectina,
uí
si grado de polimerización, así como el tamaño del granulo de almidón.
Q
La gelatinización del almidón y las características de los geles formados no solamente
de la temperatura sino también del tamaño del granulo y la uniformidad, la proporción
ría
de amilosa/amilopectina, la organización macromolecular, los constituyentes menores
de almidón (lípidos, grupos fosfatos proteínas), presencias de otros solutos (sales,
azucares, lípidos), pH, concentración de almidón, agua que pueden reaccionar con el
ie
almidón retardando o impidiendo su unión a las moléculas de agua, retardando el
en
hinchamiento de los gránulos y regímenes de corte-temperatura-tiempo de cocción o de
exposición al calor húmedo (Bello et. al, 2006). En este trabajo resulta favorable trabajar
g
con el almidón de yuca por presentar en su composición química menor cantidad de

In
grasa, así como en otros de sus componentes químicos.

de
En el proceso de hidrólisis que se detalla en la tabla 17 se observan los 11 ensayos o

tratamientos y sus valores codificados y reales con su respuesta de rendimiento
porcentual de glucosa, siendo el mayor valor obtenido de 9.3645% a las condiciones
ca
óptimas de concentración de HCl 1.70%(v/v) y tiempo de reacción de 230 minutos

(ensayo 8). El menor rendimiento porcentual de glucosa se logró con la concentración
te
de HCl de 0.7%(v/v) y tiempo de reacción de 170 minutos (ensayo 5)

En la tabla 16 se observa que los ensayos 2, 4, 8, 9, 10 y 11 alcanzaron los mayores
lio
valores de rendimientos de glucosa comprendidos en el rango de 6.9 a 9.4% siendo el

b
mayor valor el rendimiento de glucosa del ensayo 8.

Bi
Los ensayos centrales 9, 10 y 11 alcanzan valores cercanos al ensayo 8, resultando

favorables trabajar con los rendimientos de estos ensayos centrales, por presentar menor
concentración de HCl (1.7% v/v) y menor tiempo de reacción (170 minutos) respecto al
92
ensayo 8, permitiendo de esta manera reducir los costos en cuanto a energía y tiempo de
reacción. Estos datos centrales para la variable respuesta (rendimiento porcentual de
glucosa) presentan una variación pequeña, indicando que el experimento se ha
ica
conducido adecuadamente.
Los ensayos 1, 3, 5, 6 y 7 presentan bajo rendimiento porcentual de glucosa
m
comprendidos entre 1.0 a 6.9 % debido a una inadecuada combinación de cantidad entre
las variables de concentración de HCl y tiempo de reacción.
uí
En los ensayos (1, 2) y (3, 4) de la tabla 17, en donde el tiempo de reacción es el mismo
Q
pero la concentración de HCl es diferente, se determina que el promedio de la variación
entre cada par de ensayo es de 3.8098% de rendimiento porcentual de glucosa, mientras
ría
que en los ensayos (1, 3) y (2, 4), en donde la concentración de HCl son iguales pero el
tiempo de reacción son diferentes, se determina que el promedio de su variación entre
cada par de ensayo es de 1.979%, por lo que considera que el rendimiento porcentual de
ie
glucosa se va a ver enormemente más influenciado por la concentración de HCl (1.2 y
en
2.2% v/v) que por el tiempo de reacción (140 y 200 minutos).
Esto no sucede con las concentraciones límites del intervalo de los ensayos 5 y 6 de la
g
tabla 17, en donde el tiempo de reacción es el mismo pero la concentración de HCl

In
límites es diferente, se determina que el promedio de la variación de los dos ensayos que
es de 5.5289% y los tiempos de reacción límites del intervalo de los ensayos 7 y 8, en
de
donde la concentración de HCl son iguales pero el tiempo de reacción límites son
diferentes, se determina que el promedio de su variación entre los dos ensayos que es de
4.3781%, donde se determinó que el tiempo de reacción influye ligeramente más que la
ca
concentración de HCl en el rendimiento porcentual de glucosa, por lo que

concentraciones promedias de HCl (1.7% v/v) y tiempos más prolongados (230 minutos)
te
logran obtener mejores resultados.

En los ensayos 6 y 9 se observa que en ambos ensayos tienen el mismo tiempo de
lio
reacción, pero diferentes concentraciones de HCl, de 2.7% v/v (ensayo 6) y de 1.7%

b
(ensayo 9), se obtuvo un mayor rendimiento de glucosa en el ensayo 9 donde se

Bi
suministró menos cantidad de HCl (1.7% v/v) y resultando una diferencia en el

rendimiento porcentual de glucosa de 0.3830%, esto posiblemente se debe a la cantidad
de subproductos que se forma en el proceso de hidrolisis con elevadas cantidades de
93
HCl. Así mismo se determinó que en los ensayos centrales (9, 10, 11) con concentración
de HCl de 1.7% (v/v) y tiempo de reacción de 170 minutos se alcanzó un rendimiento
promedio de glucosa de 5.9969%, mientras que con un tiempo más prolongado de 230
ica
minutos a la misma concentración de HCl (1.7% v/v) se alcanzó un rendimiento de
glucosa de 9.3645% (ensayo 8) siendo este el ensayo con el mejor tratamiento y
m
condiciones óptimas de HCl (1.7% v/v) y tiempo de reacción (230 minutos) que se
realizó en este proceso de hidrolisis.
uí

Q
En la tabla 18 se detalla el análisis de los coeficientes de regresión para la variable de
respuesta, usando el modelo matemático de segundo orden “Modelo de términos lineales
y cuadráticos de los efectos principales y las interacciones de segundo orden”. Para el
ría
rendimiento porcentual de glucosa, las variables y sus interacciones tomadas en cuenta
fueron significativas (p < 0.05).
ie
Los coeficientes de regresión para el rendimiento porcentual (tabla 18) permitieron que
en
se elabore un modelo matemático de segundo orden, en donde sólo fueron considerados
las variables significativas, por lo que las variables no significativas no tienen efecto
g
significativo sobre la respuesta.

In
 En la tabla 19 se observa que en la mayoría de los ensayos los desvíos relativos fueron
de
bajos, lo que demuestra un mayor ajuste del modelo matemático haciéndolo altamente
significativo. Se observa que en el ensayo 5 el desvió relativo es mucho más alto en
comparación con los otros ensayos esto es debido a que el valor experimental es mucho
ca
más alto que el previsto por el modelo matemático.

te
 En la tabla 20, se observa el análisis de varianza para la respuesta del rendimiento

lio
porcentual de glucosa. Como se observa el modelo es significativo, es decir, el modelo

es adecuado para describir los resultados a través de la superficie de respuesta. Por otro
b
lado, el coeficiente de correlación (R2) igual a 0.95439 y el R2 ajustado igual a 90.878%,

Bi
indican que las variables en el planteamiento y en los rangos establecidos predicen

adecuadamente el valor porcentual de glucosa, observándose además un alto grado de
asociación entre las variables.
94
 En la figura 19 se contempla la gráfica (modelo de superficie de respuesta y de contorno)

el efecto de la concentración de HCl y el tiempo de reacción en el rendimiento porcentual
de glucosa. Se observa que, dentro de los intervalos de las variables involucradas, los
ica
buenos rendimientos porcentuales de glucosa se obtuvieron en altos e intermedias
concentraciones de HCl y tiempos prolongados de reacción mientras que a menores
m
concentraciones y tiempos cortos los rendimientos porcentuales de glucosa fueron bajos.
uí
 En la tabla 25 se observa que, a mayor concentración de HCl el rendimiento porcentual
Q
de glucosa se ve ligeramente afectado por la producción de subproductos, y en
concentraciones ligeramente más bajas de HCl y mayor tiempo de reacción se obtiene
ría
un mayor rendimiento porcentual de glucosa. Así mismo los desvíos relativos que se
presentan son bajos, corroborando el buen ajuste del modelo, en donde los valores del
rendimiento experimental no guardan alta diferencia con los previstos por el modelo
matemático.
ie
en
 En la figura 21 se observa que la cantidad de azúcares reductores varía en mayor
g
proporción respecto a la cantidad de glucosa en cada ensayo, en donde el monosacárido

In
de glucosa optimo llega a tener un rendimiento de 9.3645% y los azúcares que se reducen
logran alcanzar el 53.0256%, respecto a la concentración de almidón. Esto sucede
porque no es posible una conversión completa del almidón en glucosa, por existir una
de
fracción de maltosa que permanece en el jarabe (Mera y Carrera, 2005).

Los monosacáridos y la mayor parte de los disacáridos son azúcares reductores que
ca
contienen un grupo carbonilo reactivo de los cuales son oxidados con facilidad a diversos
productos por tratamiento con soluciones alcalinas de iones metálicos reducibles, por
te
ejemplo, Cu2+ o Ag+ (Horton, 2000). La desventaja en la medición de glucosa es que

presenta alta degradabilidad respecto a la temperatura y al tiempo, pues a temperatura
lio
ambiente (25 °C) existe una pérdida de 1 a 2% del total de glucosa por hora, pero a
temperaturas de refrigeración la glucosa se mantiene relativamente estable durante varias
b
horas, como por ejemplo en muestra de sangre (The Medical New, 2010).
Bi
95
 En la figura 25 se observa que se inició con porcentaje sólidos solubles de 17.6% y se

logró obtener un porcentaje final de sólidos solubles de 8.8% con la temperatura siempre
constante en todo el proceso fermentativo de 30 ºC en un tiempo de 48 horas de
ica
fermentación.
La temperatura es uno de los parámetros más importantes para el desarrollo de la
m
fermentación alcohólica, que puede afectar a la cinética del proceso en términos de
duración, la tasa de fermentación y la calidad final. La disminución en el contenido de
uí
azúcar es el resultado del crecimiento microbiano y la consiguiente degradación de los
Q
mismos para la producción de etanol por la levadura (Fleet y Heard 1993).
ría
En la tabla 27 nos indica que los resultados obtenidos después del proceso de
fermentación por la acción de la levadura (Saccharomyces cerevisiae) muestra
características similares al producto de la muestra comercial de vino de uva y cerveza
ie
de malta, donde la concentración de alcohol obtenido tuvo un valor de 6.3032% (v/v) en
en
un tiempo de 48 horas del cual es menor a lo reportado por Cepeda y Ferrel (2006) que
obtuvieron una concentración de alcohol de 7.54 % (v/v) a partir de almidón de papa
g
blanca (Solanum solanaceae) en un tiempo de 24 horas.

In
Una de las posibles razones por la que se obtuvo una baja concentración de alcohol es
porque la cepa de Saccharomyces cerevisiae con la que se trabajó tiene poca actividad
de
microbiana.
La levadura Saccharomyces cerevisiae puede tolerar una concentración máxima de
alcohol de 10% a 12% (v/v); del cual varía considerablemente, de acuerdo con las cepas
ca
de levadura. Para tratar de obtener una mayor concentración de alcohol se tuvo que tener
presente algunos factores que influyen en el rendimiento fermentativo (Kenkee y Bisson
te
1993). En una adecuada fermentación, la solución azucarada en el jarabe glucosado tiene

lio
que ser menores a 20% en peso aproximadamente, con la finalidad de no inhibir el

crecimiento celular en las fases iniciales de la fermentación, haciendo que las células del
b
fermento puedan sufrir plasmólisis perecer (Rhodes 1969). La presencia de elementos

Bi
trazas en la fermentación como por ejemplo Zn, Fe, Cd, Cu inhiben este proceso, así
como el descenso del pH producido al final del proceso fermentativo, del cual es
determinante en la producción de alcohol (Rhodes 1969) y Salazar 2001)
96
 El rendimiento porcentual del proceso fermentativo como ya mencionado antes es de

69.56%, siendo menor a lo reportado por Cepeda y Ferrel (2006) que fue de 76.3%,
siendo este último resultado una buena eficiencia de fermentación, consecuencia de un
ica
buen aprovechamiento de los carbohidratos en la producción de etanol. A partir de 1 kg
de azúcar invertido (glucosa y fructosa) se produce aproximadamente 480 g de alcohol
m
en la fermentación completa dependiendo de la temperatura, tipo de levadura, aireación
(Romero 2009).
uí

Q
En la tabla 28 se observa las características fisicoquímicas del alcohol destilado y
rectificado en donde los valores de esta última operación (rectificado) se encuentran
ría
dentro del rango de un alcohol rectificado comercial de melaza de caña.
Así mismo se observa que entre las operaciones de destilación y rectificación, las
concentraciones de alcohol no son próximas, difiriendo en un valor de 14.1ºGL. Esto
ie
resulta debido a que en la operación de rectificación se tuvo un control fijo dela
en
temperatura en el punto de ebullición del alcohol, por el cual se tuvo una alta
concentración de alcohol respecto al alcohol comercial.
g
In
 El rendimiento porcentual del proceso de destilación como ya mencionado antes fue de

79.52%, siendo mayor a lo reportado por Cépeda y Ferrel (2006) que obtuvo una
de
eficiencia de destilación de 73.5% al destilar alcohol etílico a partir de papa, utilizando

como técnica de separación la destilación simple.
ca
 El rendimiento porcentual del proceso de rectificación fue de 82.50%, siendo mayor a

lo reportado por Cépeda y Ferrel (2006) que fue de 79.0% al rectificar alcohol etílico a
te
partir de papa. El rendimiento de alcohol en la destilación y en la rectificación fueron de

lio
32.15% y 28.59% respectivamente, resultando ser valores inferiores respecto al

rendimiento de alcohol teórico, por el cual corresponde que a partir de 100 g de azúcares
b
se llega a producir 51.1 g de alcohol y 48.9 g de CO2, de lo cual esto en la práctica no

Bi
suele suceder, pudiéndose sólo obtener un 47% de rendimiento, debido a que sólo el
95% del azúcar es convertido en alcohol, un 1% convertido en material celular y un 4%
en otros metabolitos (Oreglia 1978).
97
 En la tabla 29 se observa que el porcentaje de los aldehídos están por encima de la norma
técnica; esto sucede porque el alcohol ha sido oxidado implicando la pérdida de uno o
más hidrógeno del carbono que tiene el grupo -OH. El alcohol en este trabajo tuvo una
ica
cantidad de acidez total y ésteres elevados al promedio de lo especificado, pero que aún
son favorables. Generalmente un líquido fermentado se destila para la obtención de
m
alcoholes, pero este fermentado no sólo contiene alcohol sino cierto número de distintos
productos, de los cuales algunos son volátiles como por ejemplo los ácidos acéticos,
uí
butíricos, los ésteres de estos ácidos, los alcoholes superiores tales como los alcoholes
Q
isopropílico, propílico, isobutílico, butílico, isoamílico, amílico y el aldehído acético,
que al ser expuesto al aire del medio ambiente repercute en la calidad y rendimiento del
ría
alcohol (Portillo y Colón, 2009).
El punto de ebullición de los aldehídos es en general más alto que el de los hidrocarburos
de peso molecular comparable; mientras que sucede lo contrario para el caso de los
ie
alcoholes; así, el acetaldehído con un peso molecular 44 tiene un punto de ebullición de
en
21 °C, y el etanol de peso 46 hierve a 78 °C (Requena 2001)
Este trabajo se obtuvo elevada cantidad de aldehído por acción del óxido de calcio en la
g
deshidratación del alcohol, haciendo que este producto final empiece a destilar a
In
temperaturas menores a su punto de ebullición (Pacheco 2011).

de
 El rendimiento porcentual en el proceso de purificación resulta ser bajos por existencia

de pérdida de alcohol por merma, siendo estas pérdidas experimentales en la
fermentación y las que derivan de la destilación, transporte y almacenaje.
ca
En el caso de la fermentación, existe la posibilidad de que una parte del alcohol etílico
formado se transforme en acetaldehído y ácido acético por demasiada exposición del
te
mosto con el aire del medio ambiente, o incluso que se pierda por simple evaporación;
lio
dado que se trabaje con volúmenes no muy grandes, la pérdida de algunos mililitros hace
referencia en los resultados, motivos por el cual en este trabajo realizado a las mejores
b
condiciones de higiene se tuvo bajo rendimiento de alcohol por la forma en que se trabajó
Bi
el experimento a nivel de laboratorio resultando ser estas pérdidas por evaporación

principalmente en el proceso de destilación así como en las operaciones de rectificación
y purificación del alcohol (Kreztshmar 1961).
98
CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES
ica
El aumento del HCl afecta en el rendimiento de la hidrólisis en la obtención de glucosa
siendo los valores óptimos en este proyecto de investigación la concentración de HCl de
m
1.7% con un tiempo de reacción de 230 minutos en el proceso de hidrólisis, se logró
uí
obtener un mayor rendimiento porcentual de glucosa de 9.36%; a partir del almidón de
yuca dulce (Manihot esculenta).
Q
Se logró evaluar por el método de superficie de respuesta el efecto de la concentración de
ría
HCl y el tiempo de reacción en el proceso de hidrólisis, donde se alcanzó un mayor
rendimiento de glucosa en concentraciones acidas moderadas y en tiempos prolongados de
ie
reacción evitando así la plasmólisis y la creación de subproductos en la hidrolisis acida del
en
almidón de yuca.
El mayor rendimiento porcentual de bioetanol anhidro a las mejores condiciones del

g
proceso de hidrólisis fue de 21.5042%, siendo menor respecto al rendimiento porcentual

In
de alcohol teórico de 29.9641%. Este producto tuvo un rendimiento de 11.9999 g de

alcohol/100 g de almidón.
de
El rendimiento porcentual del proceso fermentativo fue de 69.56%, en el proceso de

ca
destilación fue de 79.52%, en la operación de rectificación fue de 82.50% y en la operación

de deshidratación del alcohol se obtuvo un porcentaje de rendimiento de 71.19%.
te
lio
b
Bi
99
CAPÍTULO 6
RECOMENDACIONES
ica
Realizar un estudio económico de este proyecto para analizar si es factible o no la
instalación de una planta piloto para la obtención de bioetanol anhidro a partir del
m
almidón de yuca blanca (Manihot esculenta).
uí
Realizar estudio en el proceso de fermentación con diferentes levaduras productoras de
Q
alcohol (Saccharomyces pastorianus, intermedius, validus, turbidaus) que producen
productos fermentados conteniendo altas concentraciones de alcohol, así mismo tiempo
ría
determinar su actividad microbiana.
ie
Profundizar en investigaciones en busca de mejoras de tecnologías empleadas en la
en
producción de los derivados del almidón de yuca ya que este almidón tiene un buen
potencial para utilizarse en procesos de producción de glucosa y podría sustituir al
almidón de maíz.
g
In
Realizar investigación en la deshidratación del alcohol, mediante extracción con

diferentes tipos de sales, así como la aplicación de otras técnicas de deshidratación de
de
bajo consumo energético que puedan mejorar el rendimiento del proceso de purificación
o deshidratación del alcohol, así como en su calidad.
ca
Realizar el proceso de fermentación teniendo en cuenta el pH en un rango de 4.5 a 5.5

te
para un buen rendimiento porcentual de alcohol, manteniéndolo en un biorreactor

anaeróbico y destilar inmediatamente al término de la reacción del burbujeo de CO 2 para
lio
evitar la formación de compuestos secundarios.

b
Bi
100
CAPÍTULO 7
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m
uí
Q
ría
APÉNDICE en
ie
g
In
de
ca
te
lio
b
Bi
113
MARCHAS ANALÍTICAS PARA LAS DETERMINACIONES

FISICOQUÍMICAS DE LA YUCA DULCE Y SU ALMIDÓN
ica
 Humedad y extracto seco: Por el método gravimétrico de la estufa (A.O.A.C., 925.10,
1990).
m
Procedimiento. Colocar la cápsula durante al menos 1 hora en la estufa a la temperatura
de 105 ºC, trasladar la cápsula al desecador y dejar enfriar durante 45 min. Pesar la
uí
cápsula con una aproximación de 0.1 mg. Pesar 5 g de muestra finamente picada. En una
Q
cápsula de porcelana tarada colocar la muestra, llevar a la estufa a 105 ºC durante 2
horas, dejar enfriar 45 minutos en el desecador y pesar.
ría
El porcentaje en peso se calcula por:
Pérdida de peso (g)

%Humedad =
ie
Peso de Muestra (g)
x 100
en
%Materia seca = (100 - %Humedad)
g
In
 Cenizas: Por el método de incineración indirecta (A.O.A.C., 923.03, 1990).

Procedimiento. En crisol de porcelana previamente desecada hasta peso constante. Pesar
de
exactamente 2 g de la muestra. Calentar hasta carbonizar la muestra en una campana de

extracción de gases, luego colocar la cápsula en la mufla a 550 ºC hasta cenizas blancas,
ca
Sacar las cápsulas del horno y dejarlas enfriar en el desecador. Pesarlas tan pronto
alcancen la temperatura ambiente.
te
El porcentaje de ceniza se calcula por:

lio
𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 (𝑔)

%Ceniza = x 100
𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
b
Bi
114
 Grasa: Por el método de Soxhlet (AOAC, 985.15, 1990).

Procedimiento. Pesar 4 g de muestra debidamente triturada, colocar en un cartucho de
celulosa (papel de filtro) utilizando hilo desengrasado para atarlo, luego introducir el
ica
cartucho en el extractor tipo Soxhlet adicionando como agente extractor la bencina de
petróleo, luego de 8 sifonadas se retira el balón para que en el extracto etéreo obtenido
m
se destile el solvente y el residuo que quede (grasa) se lleve a completa sequedad a la
estufa a baja temperatura, finalmente se deja enfriar en el desecador y se pesa, que por
uí
diferencia se obtiene la grasa existente en la cantidad de muestra tomada. El porcentaje
Q
de grasa se calcula por:
Peso de grasa (g)
%Grasa = x 100
Peso de muestra (g)
ría
ie
 Fibra: Por el método de Henneberg (Rivero et al., 2015).
en
Procedimiento. Pesar 5g de muestra (W) y dejar reposar con éter de petróleo por 2 horas,
ya que, por ser la cantidad de grasa o aceite pequeña en la muestra, se omite la operación
g
de extracción con materiales o equipos de laboratorio. Retirar la muestra desengrasada

In
y colocar en un matraz Erlenmeyer de 1000 ml seco, adicionando 200 ml de H2SO4 0.255

N, medidos a temperatura ambiente y calentados hasta ebullición mediante reflujo por
un tiempo de 30 minutos, luego dejar en reposo la mezcla ácida durante 1 minuto, filtrar
de
en bomba de vacío utilizando agua hirviendo para asegurar la limpieza del material,
repetir la filtración para lavar la materia insoluble con agua hirviendo hasta eliminación
ca
de la acidez, colocar el material en el matraz original con ayuda de un frasco lavador que
contiene 200 ml de solución 0.313 N de NaOH a temperatura ambiente, luego calentar a
te
ebullición y hervir durante 30 minutos tomando las mismas precauciones que en el

primer tratamiento y ebullición, luego dejar reposar la mezcla por 1 minuto.,
lio
inmediatamente filtrar a través de un papel de filtro adecuado, lavar el residuo de muestra

con agua hirviendo luego con HCl 1%, lavar con agua hirviendo hasta eliminación de la
b
acidez, lavar dos veces con alcohol etílico y tres con éter dietílico, pasar la materia
Bi
insoluble a un papel de filtro sin cenizas previamente secado y pesado (Wp), secar la
muestra a 100 ºC hasta peso constante (Wp+ms), calcinar el papel y su contenido en crisol
115
previamente pesado (Wci) en una mufla hasta el rojo incipiente, retirar y dejar enfriar en
desecador, pesar el crisol con papel filtro y muestra incinerados (Wcf). Preparar un
blanco siendo pesados un nuevo crisol y papel filtro sin cenizas para ser calcinados a las
ica
mismas condiciones que se realizó la muestra.
El porcentaje de fibra se calcula por:
m
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔)
%Fibra = x100
uí
Peso de muestra (g)
Q
 Carbohidratos: Por el método de Lane-Eynon (Cepeda y Ferrel, 2006).
Procedimiento. Tomar una muestra de 5g agregar 80 ml de agua destilada, adicionar 5
ría
ml de HCl concentrado, calentar en baño maría utilizando el refrigerante de reflujo por
2 horas, enfriar y secar la muestra, luego neutralizar utilizando NaOH 40%, añadir 4 ml
ie
de acetato de plomo 30% para precipitar proteínas, dejar reposar unos 20 minutos, luego
en
agregar 4 ml de Na2SO4 5% y agitar, enseguida filtrar, luego aforar a 100 ml en una fiola.
En un matraz añadir 5 ml de Fehling A y 5 ml de Fehling B diluídos en 20 ml, calentar
g
hasta ebullición, agregar 4 gotas de azul de metileno. Parte del contenido de la fiola
In
agregarlo a una bureta, titular la mezcla de los reactivos de Fehling con la solución de la
fiola hasta cuando el color pase de azul a rojo ladrillo. El porcentaje de carbohidrato se
calcula por:
de
Volumen aforado (ml) x Factor de Fehling (g)

%Carbohidrato = x 100
ca
Gasto de muestra (ml) x Peso de muestra (g)
 Nitrógeno y Proteína: Por el método de Kjeldahl Gunning Arnold (Rivero et al., 2015).
te
Procedimiento. (Disgregación de la materia orgánica): En un balón Kjeldahl colocar 2 g

lio
de muestra, 8 g Na2SO4 ó K2SO4 (aumenta el punto de ebullición) y 0.8 g CuSO4

(catalizador), llevar la mezcla a una campana extractiva, agregar a la mezcla 25 ml de
b
H2SO4. Calentar y observar el cambio (verde esmeralda), luego enfriar a temperatura

Bi
ambiente considerando 45 minutos. Segunda parte (destilación del amoniaco).- Diluir

la mezcla con 300 ml de agua y trasvasar a un balón de destilación de 1000 ml, agregar
trozos pequeños de perlas de vidrio, adicionar 8 gotas de indicador fenolftaleína y
116
conectar al refrigerante, depositar 50 ml de una solución estándar de HCl 0.1 N y 5 gotas

del indicador de proteínas (verde bromocresol) en un frasco lavador de gases (conectar
a la salida del condensador), agregar al balón de destilación (por la trampa con llave), 80
ica
ml de NaOH al 50% y cerrar todo el circuito, tratar de uniformizar con cuidado la mezcla
dentro del balón, destilar hasta obtener un recuperado dentro del frasco lavador de gases
m
de 120 ml aprox., luego abrir la llave de la trampa de entrada del NaOH (es crucial en el
éxito primero realizar este paso), ahora recién se puede retirar el sistema de calefacción,
uí
lavar el interior del condensador con pequeños volúmenes de agua destilada hacia el
Q
lavador de gases, transferir todo el contenido del frasco lavador a un matraz Erlenmeyer
de 500 ml, adicionar 3 gotas del indicador de proteínas (verde bromocresol) y titular con
ría
la solución de NaOH 0.1 N. Tercera parte (titulación).- Se titula el exceso de ácido
valorado con solución de NaOH de la misma normalidad hasta viraje del amarillo al
verde azulejo. El porcentaje de carbohidrato se calcula por:
ie
en
VHCl x NHCl − VNaOH x NNaOH
%Nitrogeno = x 0.014 x 100
WM
g
Donde:
In
VHCl: Volumen de ácido clorhídrico (ml)

NHCl: Normalidad de ácido clorhídrico
de
VNaOH: Volumen de hidróxido de sodio (ml)

NNaOH: Normalidad de hidróxido de sodio.
ca
WM: Peso de la muestra (g)

te
 Proteína
Procedimiento. Se obtiene por multiplicación del porcentaje de nitrógeno total por el
lio
factor 6.25. El porcentaje de proteína se calcula por:

b
%Proteína = %Nitrógeno x 6.25

Bi
117
MARCHAS ANALÍTICAS PARA LAS DETERMINACIONES EN EL POST

PROCESO DE HIDRÓLISIS
ica
 Glucosa: Por el método enzimático - espectrofotométrico mediante reactivo Glicemia
(Wiener Laboratorio S.A.I.C. 2000).
m
Procedimiento. Adicionar 20 ul de solución estándar en un tubo fotocolorímetro y 20 ul
de solución muestra en un segundo tubo fotocolorimétrico, en ambos tubos adicionar 2
uí
ml de reactivo enzimático así mismo para un tubo blanco, luego incubar los tubos
Q
fotocolorimétrico a la temperatura de 37 ºC por un tiempo de 10 minutos, finalmente leer
en espectrofotómetro a 505 nm, llevando el aparato a cero con el blanco. La
ría
concentración de glucosa se calcula por:
Glucosa g/l = D x f
f = ie
1.00 g/l
en
S
En donde:
D: muestra desconocida
g
S: Solución estándar
In

de
Procedimiento. Lavar bien los electrodos del pH-metro con agua desionizada secándose
con papel absorbente, calibrar el pH con las soluciones tampones (buffer) de pH 7.0 y
ca
pH 4.0, lavar y secar los electrodos, tomar un volumen de muestra exento de dióxido de
carbono y determinar el pH. Antes de cada nueva medida, limpiar los electrodos con
te
agua desionizada y secarlos con papel de filtro.

lio

Procedimiento. Lavar y secar con papel absorbente el prisma cóncavo, se realiza el
b
blanco colocando unas gotas de agua destilada en la lente y pulsando el botón “zero”, se
Bi
limpia con un papel, se añade unas gotas de la muestra que queremos determinar y
pulsamos el botón “start”. El refractómetro digital nos dará la medida directamente en la
pantalla.
118
 Azúcares reductores: Por el método de Lane-Eynon (Reactivo del fehling) (ICONTEC

- NTC 5146, 2008 y A.C.M.V., 2003).
Procedimiento:
ica
Primera Parte (determinación del factor de la solución de Fehling). Se valora la solución
de Fehling con la solución de glucosa al 0.1 % a partir de lo cual se calcula el contenido
m
de azúcares reductores Pesar 0.1 g de glucosa anhidra y aforar en 100 ml de agua
destilada (solución patrón) en una fiola. En un erlenmeyer de 250 ml se colocan 150 ml
uí
de agua destilada, 5 ml de la solución A, 5 ml de la solución B y dos perlas de ebullición
Q
de vidrio. A continuación, se lleva a ebullición sobre la estufa evitando el contacto
directo del recipiente con la estufa empleando una malla de asbesto. A continuación, se
ría
adicionan 5 gotas de la solución Indicadora de azul de metileno al 1 % y se continua la
valoración hasta el punto final el cual se detecta por el viraje de azul a rojo ladrillo,
anotar el gasto de volumen patrón. El factor se calcula mediante la siguiente ecuación:
ie
en
Pg x Vg
F=
Vs
g
En donde:
In
F: Factor (gramos de glucosa que existe en el volumen gastado)

Pg: Peso de glucosa empleado para preparar la solución patrón (g)
Vg: Volumen gastado del patrón para titular la solución de Felhing, en ml
de
Vs: Volumen de la solución que corresponde a los 100 ml

ca
Segunda Parte (Concentración de glucosa en el hidrolizado). Adicionar 10 ml de

solución de almidón hidrolizado (previamente filtrada) en una fiola, luego aforar con
te
agua destilada hasta el volumen de 100 ml, mantener la solución en agitación constante.
Adicionar en un matraz la cantidad de 5 ml de solución de Felhing A y B diluídos en
lio
150 ml de agua destilada, calentar a ebullición, adicionar 5 gotas de azul de metileno

1%, anotar el gasto de volumen patrón. El cálculo es el siguiente:
b
Bi
g 1000 x F
Azúcares reductores ( ) = x fd
l Vg ′
119
En donde:
F: Factor (g de glucosa anhidra)
Vg’: Volumen gastado de la solución hidrolizada diluida para titular la solución de
ica
Felhing, en ml
fd: Factor de dilución que corresponde al valor de 10
m
 Dextrosa equivalente: Por el método de Folin Wu (Cueva, 2004).
uí
Procedimiento.
Q
Primera Parte (obtención de la muestra de hidrolizado). Colocar en un tubo de ensayo
la cantidad de 1 ml de muestra hidrolizada, luego adicionar 1 ml de solución H 2SO4 2/3
ría
N y la solución de tungstato de sodio al 10%, luego agregar 7 ml de agua destilada y
finalmente agitar enérgicamente por 2 min y luego dejar en reposo por 5 min. Nota: el
precipitado debe ser achocolatado, si no es así se agregar 3 gotas de H 2SO4 concentrado
ie
y se agita nuevamente dejándolo luego en reposo por unos minutos, siendo finalmente
en
filtrado a través de papel de filtro fina (Whatman Nº 40) en donde debe obtenerse un
líquido de filtración límpido. También se puede utilizar la centrifugación a 3000 rpm
g
durante 10 minutos.
In
Segunda Parte (obtención de hidrolizado libre de proteínas). Colocar en un tubo 1

de
(Blanco) 1 ml de agua destilada; colocar en tubos 2, 3, 4, 5 (Stándares) 1 ml de

concentraciones diferentes de glucosa anhidra; colocar en un tubo 6 (Problema) 1 ml de
muestra hidrolizado libre de proteína. Luego a todos los tubos de ensayos adicionar 1ml
ca
de solución cúprico-alcalina y someter a calentamiento en baño de agua hirviendo

durante 8 min, siendo luego enfriado en agua corriente al término de ese tiempo,
te
finalmente se agrega a cada uno de los tubos 1 ml de solución Fosfomolíbdica, se mezcla

enérgicamente, se deja en reposo 3 min y se completa el volumen a 10 ml con agua
lio
destilada (agregar 7 ml de agua destilada) mezclándolos por inmersión.

b
Las lecturas fotocolorimétricas se realizan utilizando tubos especiales de

Bi
fotocolorímetro, a los cuales se transvasa el contenido de cada uno de los tubos de

reacción anteriormente indiciados y se lleva al fotocolorímetro provisto de filtro azul
120
(420 nm) en donde las lecturas representan la densidad óptica (D.O) de cada una de las
soluciones coloreadas obtenidas, siendo estas anotadas para los siguientes cálculos.
En el cálculo del factor se aplica la siguiente fórmula:
ica
Concetración de Stándar
F=
Dens. ópt. Stándar
m
uí
F1 + F2 + F3 + F4 + F5 1
F. R = ( )x( )
5 V
Q
F.R: Factor Real
ría
V: volumen de muestra diluida empleada para la determinación.
La concentración de azúcares reductores [mg/ml] = FR x D.O de las muestras
problemas.
ie
en
MARCHAS ANALÍTICAS PARA LAS DETERMINACIONES EN EL POST
g
PROCESO DE FERMENTACIÓN
In
 Azúcares reductores. - Por el método Lane-Eynon (Reactivo del fehling) (ICONTEC -

de
NTC 5146, 2008 y A.C.M.V., 2003).
 Densidad especifica. - Por el método picnométrico (NTE INEN 0349, 1978).

ca
Procedimiento. Pesar (en balanza analítica) un picnómetro vacío y seco de 25 ml de

capacidad (M), previamente lavado y secado en una estufa a 100 °C por una hora, luego
te
llenar el picnómetro con agua destilada y colar en un baño atemperado a 20 °C por media
lio
hora, retirar y secar cuidadosamente y pesar (M1), verter el agua lavar unas 3 veces el
picnómetro con la muestra y aforar, colar en el baño atemperado por media hora, secarlo
b
cuidadosamente y pesar (M2)

Bi
Se expresa por la relación peso y volumen.
121
M2 − M
Densidad específica (15 ºC) =
M3 − 𝑀
Donde:
ica
M: picnómetro vacío (g)
M1: picnómetro con agua destilada a 20°C(g)
M2: picnómetro con la muestra a 20°C (g)
m
uí
Q
 Sólidos solubles: Por el método de refractómetro Abbe (C. E., 2010).
ría
Procedimiento. Limpiar y secar cuidadosamente la tapa y el prisma antes de comenzar
la medición. Colocar de 2 a 3 gotas de solución de muestra en el prisma, al cerrar la tapa,
y se reparte homogéneamente entre la tapa y el prisma, moviendo ligeramente la tapa
ie
conseguirá repartir más homogéneamente el fluido de prueba y observa por el ocular.
en
Sostenga el refractómetro bajo la luz solar, girar la perilla de compensación de color
hasta que aparezca una línea clara y definida en el campo de visión, girar el ocular de
g
medición podrá ajustar / precisar la escala alineando la línea delimitadora con las líneas
In
de intersección (ajuste claro y oscuro al centro). El valor se podrá leer entre el límite
claro / oscuro.
de
MARCHA ANALÍTICA PARA LAS DETERMINACIONES EN EL POST

ca
PROCESO DE DESTILACIÓN
te

lio
 Grado alcohólico: Por el método de alcoholimetría Gay Lussac (NTE INEN 340, 1994).
b
Procedimiento. Transferir la muestra en una probeta de vidrio limpia y seca de 100 ml

Bi
hasta el tope, limpiar y secar cuidadosamente el alcoholímetro y el termómetro,

introducir suavemente el alcoholímetro en la probeta con la muestra, mantenerlo asi
durante 5 min y registrar la lectura en ºGL, introducir un termómetro y registrar la
122
temperatura. Ir a la tabla de Gay-Lussac y corregir la lectura dada por el alcoholímetro

a temperatura de 15 ºC. corregir el grado alcohólico por interpolación.
ica
 Densidad relativa y porcentaje volumétrico de alcohol: Por el método picnométrico
(NTE INEN 0360, 1978).
m
Se determina la densidad relativa por la relación entre el peso de la muestra y el agua
destilada a la misma temperatura. Los valores de densidad se relacionan con la tabla 39
uí
del apéndice para determinar el porcentaje de alcohol real en volumen de cada muestra
Q
a la temperatura correspondiente.
ría
ie
g en
In
PROCESO DE RECTIFICACIÓN
 Densidad especifica: Por el método picnométrico (NTE INEN 0349.1978).

de
 Grado alcohólico: Por el método de alcoholimetría Gay Lussac (NTE INEN 340, 1994).
ca
te
1978).
lio

b

Bi
123

PROCESO DE PURIFICACIÓN
ica
1994).
m
uí
1978).
Q
 Densidad absoluta: Por el método picnométrico (C.E., 2010).
ría

ie
en
g
 Acidez total: Método volumétrico NTE INEN 341, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
In
Procedimiento. Medir 100 ml de muestra de alcohol y colocar en un frasco Erlenmeyer

con tapa esmerilada de 500 ml, agregar 1 ml de solución de fenolftaleína 0.5% y luego
de
llevar la muestra a un tenue calentamiento (30 ºC), titular con solución de NaOH 0.02 N
hasta que se dé un viraje de incoloro a color ligeramente grosella y anotar el gasto.
ca
mg ácido acético 1.2 x (fNaOH GNaOH ) x (100) x 100(ºGL)

=
100 ml. a 100 ºGL Vm x ºGLmuestra
te
lio
Donde:
Vm: Volumen del alcohol (ml)
b
GNaOH: Gasto de NaOH 0.02 N (ml)

Bi
fNaOH: Factor de NaOH 0.02 N
124
 Ésteres: Método volumétrico (NTE INEN 0342, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
Procedimiento. A la muestra de alcohol titulado en el análisis de acidez total, agregar un

exceso de 10 ml de solución de NaOH 0.02 N, colocar la muestra en baño maría a 70 ºC
ica
con sistema de refrigeración a reflujo para condensar vapores durante 2 horas, enfriar y
luego con solución de HCl 0.02 N hasta un viraje de color grosella a incoloro, apuntar el
m
gasto.
uí
mg acetato de etilo 1.762 x (fNaOH GNaOH − fHCl GHCl ) x (100)x 100(ºGL)
=
Q
100 ml. a 100 ºGL Vm x ºGLmuestra
ría
Donde:
GNaOH: Gasto de NaOH 0.02 N (ml)
fNaOH: Factor de NaOH 0.02 N ie
en
GHCl: Gasto de HCl 0.02 N (ml)
fHCl: Factor de HCl 0.02 N
g
In
 Aldehídos: Método volumétrico (NTE INEN 0343, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
de
Procedimiento. Medir 25 ml de alcohol etílico y transferirlo en un matraz de tapa

esmerilada de 500 ml, paralelamente hacer un blanco midiendo 25 ml de agua
desionizada en matraz de tapa esmerilada, medir 25 ml de solución de bisulfito de sodio
ca
0.0333 N y agregar a la muestra de alcohol y blanco, dejar reposar por 30 minutos, luego
agregar 30 ml de solución de yodo 0.0333 N., titular con solución de tiosulfato 0.0333
te
N la muestra de alcohol y blanco hasta viraje incoloro y anotar el gasto.

lio
mg ácido acético (Gm − Gb ) x 0.7323 x (100) x 100(ºGL)

=
b
100 ml. a 100 ºGL Vm x ºGL

Bi
125
Donde:
Gm: Gasto de Na2S2O3 en la muestra (ml)
ica
Fb: Gasto de Na2S2O3 en el blanco (ml)
m
 Test de barbet: Por el método de prueba (INDECOPI N.T.P. 211.038:2003).
Procedimiento. Transferir 25 ml de alcohol examen a temperatura entre 15 ºC y 18 ºC
uí
en un balón volumétrico de 25 ml, adicionar 1 ml de solución de permanganato de
Q
potasio 0.02% recién preparada, accionar el cronómetro en el momento exacto de
coloración de la solución hidroalcohólica agitando el balón, anotar el tiempo exacto en
ría
que la solución examinada adquirió el color salmón (tiempo que demoró en perder el
color rosado).
ie
 Residuo seco: Por el método gravimétrico (Rivero et al., 20015).
en
Procedimiento. Pesar un vaso de 100 ml en estufa eléctrica durante 2 horas, luego enfriar
en desecador, depositar exactamente 10 ml de muestra en el vaso previamente pesado,
g
colocar el vaso en baño maría hasta sequedad (90 min aprox.), luego en estufa a 103 ºC
In
durante 1 h, dejar enfriar en desecador y nuevamente pesar en balanza analítica.

de
g (W2 − W1 ) x 1000
Residuo seco ( ) =
l Vm
Donde:
ca

W1: Peso del vaso seco (g)
te
W2: Peso de la muestra final luego de enfriar en desecador (g)

lio
b
Bi
126
DETERMINACIONES FISICOQUÍMICAS DE LA YUCA DULCE Y SU

ALMIDÓN
ica
 Humedad
m
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 (𝑔)
uí
%Humedad = x 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Donde:
Q
WC: Peso del crisol desecado (g)
WC+H: Peso del crisol más la muestra húmeda (g)
ría
WC+S: Peso del crisol más la muestra seca (g)
* Pérdida de peso (g)= (WC+H -WC) – (WC+S - WC)

ie
en
* Peso de la muestra (g)= (WC+H -WC)
* Pérdida de peso (g)= (23.3237-21.3132) – (22.0046-21.3132) =1.3191 g

g
* Peso de la muestra (g)= (23.3237-21.3132) = 2.0105 g

In
1.3191
de
%Humedad = x 100
2.0105
%Humedad = 65.6105
ca
te
 Materia seca
lio
%Materia seca = 100 - %Humedad

b
Bi
%Materia seca = 34.3895
127
 Cenizas
𝑀𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
%Cenizas = x 100
ica
Muestra inicial
Donde:
m
WC: Peso del crisol desecado (g)
uí
WC+M: Peso del crisol más la muestra inicial (g)
WC+I: Peso del crisol más la muestra incinerada (g)
Q
* Peso de la muestra inicial (g)= (WC+M -WC)
ría
* Peso de la muestra incinerada (g)= (WC+I-WC)
ie
* Muestra inicial (g)= (23.0931-21.0786) = 2.0145 g
en
* Muestra incinerada (g)= (21.0922-21.0786) = 0.0136g
0.0136
g
%Cenizas = x 100
2.0145
In
%Cenizas = 0.6751
de
 Fibra
ca
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑖𝑛𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔)

te
%Fibra = x100
Peso de muestra (g)
lio
[W(P+MS) − W𝑃 ] − [(W(C+P+M)I − WCM ) − (W(C+P)B − WCB )]

%Fibra = x100
b
WM
Bi
128
Donde:
W(P+MS): Peso del papel filtro más muestra seca (g)
WP: Peso del papel filtro (g)
ica
W(C+P+M)I: Peso del crisol más papel y muestra análisis incineradas (g)
WCM: Peso del crisol de muestra (g)
m
W(C+P)B: Peso del crisol más papel (blanco) incineradas (g)
WCB: Peso del crisol de blanco (g)
uí
WMS: Peso de muestra seca (g)
Q
(0.4795 − 0.4233) − [(21.8524 − 21.8483) − (21.3872 − 21.3861)]
%Fibra = x100
5.0047
ría
%Fibra = 1.0630
 Carbohidratos ie
en
Volumen aforado (ml) x Factor de Fehling (g)
g
%Carbohidrato = x 100
Gasto de muestra (ml) x Peso de muestra (g)
In
𝑉𝐴 x f
%Carbohidratos = x 100
de
G x WM
Donde:
ca
f: Peso calcinado de Fehling (g. de glucosa)

G: Volumen gastado (ml)
te

lio
VA: Volumen aforado (ml)

b
100 x 0.0429
%Carbohidratos = x 100
2.7 x 5.0813
Bi
%Carbohidratos = 31.2693
129
 Grasa
Peso de grasa (g)

%Grasa = x 100
ica
Peso de muestra (g)
m
Donde:
WT: Peso total de grasa más vaso (g)
uí
WV: Peso de vaso (g)
Q
* Peso de grasa (g)= WT –WV
ría
* Peso de la muestra (g)= WM
ie
* Muestra de grasa (g)= 115.6426-115.6253 = 0.0173 g
en
* Muestra de muestra (g)= 4.2116 = 4.2116 g
g
0.0173
%Grasa = x 100
4.2116
In
%Grasa = 0.4108
de
 Nitrógeno
ca
VHCl x NHCl − VNaOH x NNaOH

Wm
te
lio
Donde:
VHCl: Volumen de ácido clorhídrico (ml)
b
NHCl: Normalidad de ácido clorhídrico

Bi
VNaOH: Volumen de hidróxido de sodio (ml)

NNaOH: Normalidad de hidróxido de sodio
Wm: Peso de la muestra (g)
130
50 x 0.1037 − 43.1 x 0.1151

2.0201
ica
%Nitrogeno = 0.1554
m
uí
 Proteína
Q
% Proteína = %Nitrogeno x 6.25
ría
% Proteína = 0.1554 x 6.25
% Proteína = 0.9713
ie
en

g
Valor Energético
In
Energia = 4x%proteina + 9x%grasas + 4x%carbohidratos

de
Energia = 4x0.9713 + 9x0.4108 + 4x31.2693

ca
Energia = 132.6596 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄100 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠

te
lio
b
Bi
131
RENDIMIENTO DEL ALMIDÓN DE YUCA
YUCA
Tubérculos frescos: 20.16 kg
ica
9.9268 kg almidón
m
Agua LAVADO Y PELADO Desechos de lavado 3.60 kg
uí
Tubérculos frescos: 16.49 kg 0.7656 kg de almidón
20 L/20 kg
Q
9.1341 kg almidón 7.7125% del almidón inicial
ría
Agua RALLADO Partículas de desecho 0.18 kg
Masa rallada: 16.32 kg 0.4174 kg de almidón
10 L/20 kg
8.7559 kg almidón ie 4.2048% del almidón inicial
g en
Agua COLADO Afrecho 3.73 kg
In
Obtención de la lechada 2.5662 kg de almidón

25 L/20 kg
6.2167 kg almidón 25.8512% del almidón inicial
de
Agua SEDIMENTADO Desechos de lavado

ca
5.7845 kg almidón 0.4484 kg de almidón

50 L/20 kg
4.5171% del almidón inicial
te
lio
SECADO Y MOLIENDA Pérdida de humedad

4.5194 kg almidón 1.2044 kg de almidón
b
12.1328% del almidón inicial

Bi
Figura 26. Esquema de balance de materia del almidón de la yuca.
132
DETERMINACIONES EN EL POST PROCESO DE HIDRÓLISIS
 Dextrosa equivalente por el método Folin-Wu
ica
Tabla 30. Factor por la curva de calibración de la glucosa anhidra Stándart.
m
Conc. Glucosa Anh. Absorbancia
Solución Estándar Factor
Stándart. (mg/ml) (420 nm)
uí
1 0.020 0.0480 0.4167
Q
2 0.040 0.0990 0.4040
3 0.060 0.1430 0.4196
ría
4 0.080 0.1890 0.4233
5 0.100 0.2390 0.4184
ie
Fx = ∑ F/5 = 0.4164
g en
In
Conc. Glucosa Anh. Stándart. (mg/ml)

0.300
de
0.2390
0.250
ABSORBANCIA (420 nm)
0.1890
0.200
ca
y = 2.36x + 0.002
0.1430 R² = 0.9994
0.150
0.0990
te
0.100
0.0480
lio
0.050
0.000
b
0.000 0.020 0.040 0.060 0.080 0.100 0.120

Bi
CONCENTRACIÓN ESTÁNDAR DE AZÚCARES REDUCTORES (mg/ml)
Figura 27. Curva de calibración para azúcares reductores.
133
Tabla 31. Valores de dextrosa equivalente en el proceso de hidrolisis obtenidos por el

método de Folin-Wu.
ica
N° Ensayo Absorbancia Factor AR ST DE
m
1 0.452 41.64 18.8213 113 16.6560
uí
2 1.836 41.64 76.4510 169 45.2373
Q
3 0.831 41.64 34.6028 125 27.6823
4 1.791 41.64 74.5772 166 44.9260
ría
5 0.198 41.64 8.2447 98 8.4130
6 1.472 41.64 61.2941 158 38.7937
7 0.964
ie
41.64 40.1410 151 26.5834
en
8 2.289 41.64 95.3140 176 54.1557
9 1.637 41.64 68.1647 164 41.5638

g
10 1.634 41.64 68.0398 164 41.4877

In
11 1.648 41.64 68.6227 165 41.5895

de
Leyenda:
ca
AR: Concentración de azúcares reductores (mg/ml)

ST: Concentración sólidos totales (mg/ml)
te
DE: Porcentaje de dextrosa equivalente (%)

lio
b
Bi
134
 Rendimiento porcentual de glucosa
 Concentración de Glucosa Teórica
ica
Se tomó en cuenta la siguiente reacción:
HCl
m
[𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]𝑛 + 2𝐻2 𝑂 𝑛𝐶6 𝐻12 𝑂6
Δ
Almidón Agua Glucosa
uí
HCl
Q
[𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2 + 2𝐻2 𝑂 2𝐶6 𝐻12 𝑂6
Δ
ría
 20 gramos de almidon de yuca en 100 ml de agua destilada
 𝑃𝑀𝐶6 𝐻12 𝑂6 = 180.1548 𝑔/𝑚𝑜𝑙
 𝑃𝑀[𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2 (𝑚𝑎𝑙𝑡𝑜𝑠𝑎) = 342.3 𝑔/𝑚𝑜𝑙
ie
en
𝑔𝑟 [𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2 1000 𝑚𝑙 1𝑚𝑜𝑙 [𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2 𝑚𝑜𝑙 [𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2
20 𝑥 𝑥 = 0.58428
100 𝑚𝑙 1𝐿 342.3 𝑔𝑟 [𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2 𝐿
g
In
𝑚𝑜𝑙 [𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2 2 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻12 𝑂6 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻12 𝑂6

0.58428 𝑥 = 1.168566
𝐿 1 𝑚𝑜𝑙 [𝐶6 𝐻10 𝑂5 ]2 𝐿
de
𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻12 𝑂6 180.1548 𝑔𝑟 𝐶6 𝐻12 𝑂6 𝑔𝑟 𝐶6 𝐻12 𝑂6

1.168566 𝑥 = 210.522699
𝐿 1 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻12 𝑂6 𝐿
ca
𝑔𝑟 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 = 210.5227
𝐿
te
lio
b
Bi
135
 Rendimiento porcentual de glucosa
𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑮𝒍𝒖𝒄𝒐𝒔𝒂 𝑷𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒄𝒐

𝒀 (%) = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
ica
𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑮𝒍𝒖𝒄𝒖𝒔𝒂 𝑻𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒐
𝑮𝒑
𝒀 (%) = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
m
𝑮𝒕
uí
Q
Tabla 32. Rendimiento porcentual de glucosa por el método espectrofotómetro Wiener
ría
N° Ensayo Gp Gt Y (%)
1 5.9290 210.5227 2.8163
2 16.0326 ie 210.5227 7.6156

en
3 9.9927 210.5227 4.7466
g
4 15.9300 210.5227 7.5669

In
5 2.2854 210.5227 1.0856
6 13.9254 210.5227 6.6147

de
7 10.4975 210.5227 4.9864
8 19.7144 210.5227 9.3645

ca
9 14.7313 210.5227 6.9975

te
10 14.7075 210.5227 6.9862

lio
11 14.7452 210.5227 7.0041

b
Leyenda:
Bi
Gp: Concentración de glucosa practico (g/l)

Gt: Concentración de glucosa teórico (g/l)
Y: Rendimiento porcentual de glucosa (%)
136
 Rendimiento porcentual del proceso de Hidrólisis
 Concentración de azúcar reductor Teórico (Crosz, 1999).
ica
El peso de dos moléculas de glucosa hidroliza una unidad monomérica (maltosa) del
almidón. El valor de 0.9 es la fracción que indica que el 90% del almidón se hidrolizan,
tomando un 10% en pérdida por almidón que no se alcanza a hidrolizar.
m
uí
𝑔𝑟 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎
𝐴𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 210.5227 𝑥0.90
𝐿
Q
𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠
𝐴𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 198.4704
ría
𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜
𝐀𝐑𝐭(𝐠/𝐥) = 189.4704 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠/𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜
ie
en
 Concentración de azúcar reductor práctico por el método Eynon Layne (A.C.M.V.,
2003).
g
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝑭
𝑨𝑹𝒑 (𝒈/𝒍) = 𝒙 𝟏𝟎
In
𝑽𝒈
Donde:
de
 F: Factor de glucosa patrón (g)

 Vg = Volumen gastado en la titulación de azúcares reductores en el hidrolizado (ml)
 El valor de 10 corresponde al factor de dilución
ca
o Determinación del factor felhing en el proceso de hidrolisis

te
𝑷𝒈𝒍𝒖𝒄𝒐𝒔𝒂 𝑨𝒏𝒉𝒊𝒅𝒓𝒂 𝑮𝒈𝒂𝒔𝒕𝒂𝒅𝒐

𝑭=
𝑽𝒂𝒇𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐
lio
0.1010𝑥22.1
b
F=
100
Bi
F = 0.022321 g
137
 Rendimiento porcentual del proceso de Hidrólisis
𝑨𝒛𝒖𝒄𝒂𝒓 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑷𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒄𝒐

𝑹𝑯 (%) = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
ica
𝑨𝒛𝒖𝒄𝒂𝒓 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑻𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒐
𝑨𝑹𝒑
𝑹𝑯 (%) = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
m
𝑨𝑹𝒕
uí
Tabla 33. Determinación de azúcares reductores en el proceso de hidrolisis.
Q
N° Ensayo Ga ARp ARt RH (%)
ría
1 10.10 22.1000 189.4704 11.6641
2 2.40 93.0042 189.4704 49.0864
3 6.10
ie
36.5918 189.4704 19.3127
en
4 2.70 82.6704 189.4704 43.6323
5 17.30 12.9023 189.4704 6.8097

g
6 3.30 67.6394 189.4704 35.6992

In
7 3.90 57.2333 189.4704 30.2070
8 2.00 111.6050 189.4704 58.9037

de
9 2.90 76.9690 189.4704 40.6232
10 2.95 75.6644 189.4704 39.9347

ca
11 2.80 79.7179 189.4704 42.0740

te
Leyenda:
Ga: Gasto de azúcares reductores en la titulación de la solución hidrolizada (ml)
lio
ARp: Concentración de azúcar reductor práctico (g/l)

b
ARt: Concentración de azúcar reductor teórico (g/l)

Bi
RH: Rendimiento porcentual de hidrólisis (%)
138
ANÁLISIS DE DATOS PARA DETERMINAR LA LEY DE VELOCIDAD

DURANTE EL PROCESO DE FERMENTACIÓN
ica
En la fermentación alcohólica analizaremos los factores y condiciones óptimas para la
producción de etanol, encontrando su velocidad de reacción y respectivas ecuaciones
m
cinéticas.
uí
 Ecuación estequiometria
Q
Saccharomyces
cerevisiae
C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2 + 57 Kcal
Glucosa Etanol Gas Energía
ría
A 2B + 2C
 Datos obtenidos
ie
en
 6 Litros de fermantado
 𝑃𝑀𝐶6 𝐻12 𝑂6 = 180.1548 𝑔/𝑚𝑜𝑙
g
 𝑃𝑀𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 = 46.0684 𝑔/𝑚𝑜𝑙

In
Tabla 34. Sólidos solubles con respecto al tiempo en el proceso fermentativo.

de
Sólidos Solubles Concentración de

Tiempo (h)
(mg/ml) glucosa (mol)
0 176 5.8616
ca
8 149 4.9624
16 127 4.2297
te
24 115 3.8300
32 104 3.4637
lio
40 96 3.1973
48 88 2.9308
b
Bi
139
Cinética de reacción
Postulamos una ley de velocidad
ica
−rA = 𝐾CAα
m
Balance de moles
𝑑𝑁𝐴
= 𝑟𝐴 𝑉
uí
𝑑𝑡
Q
Estequiometria liquida
𝑉 = 𝑉0
ría
𝑁𝐴
𝐶𝐴 =
𝑉0
ie
Combinamos: Balance de moles, ley de velocidad y estequiometria
en
𝑑𝐶𝐴
− = 𝐾𝐶𝐴𝛼
𝑑𝑡
g
In
Aplicamos el método diferencial de análisis
Este proceso consiste en trazar una tangente en cada uno de los puntos mediante esto
de
elaborar una pendiente en este caso con siete puntos.
Ley de velocidad
ca
𝑑𝐶𝐴
𝑑𝑡
te
lio
Se toma logaritmo natural a ambos lados de la ecuación

𝑑𝐶𝐴
𝐿𝑛 (− ) = 𝑙𝑛𝑘𝐴 + 𝛼𝑙𝑛𝐶𝐴
𝑑𝑡
b
Bi
𝑑𝐶𝐴
Obtener la derivada − mediante el método de diferencia finita
𝑑𝑡
140
Tabla 35. Datos para determinar mediante gráfica el orden de la reacción en el proceso
de fermentación
ica
CA: Concentración
Tiempo (h) -(𝐝𝐂𝐀 /𝐝𝐭) ln(-𝐝𝐂𝐀 /𝐝𝐭) ln(CA)
de glucosa (mol)
0 5.8616 0.1228 -2.0971 1.7684
m
8 4.9624 0.1020 -2.2828 1.6019
16 4.2297 0.0708 -2.6483 1.4421
uí
24 3.8300 0.0479 -3.0392 1.3429
Q
32 3.4637 0.0395 -3.2302 1.2423
40 3.1973 0.0333 -3.4021 1.1623
ría
48 2.9308 0.0333 -3.4021 1.0753
ie
en
Se realiza la gráfica de ln(−dCA /dt) vs ln(CA) y se obtiene el valor de la pendiente. El
valor de la pendiente nos dará el valor de orden de la reacción.
g
0.00
In
0.80 1.00 1.20 1.40 1.60 1.80 2.00

-0.50
de
-1.00
-1.50 y = 2.1348x - 5.8102

𝐥𝐧(−𝐝𝐂𝐀/𝐝𝐭)
R² = 0.9681
ca
-2.00
-2.50
te
-3.00
lio
-3.50
-4.00
b
ln(CA)
Bi
Figura 28. Grafico para determinar el orden de la reacción.
141
La grafica mostrada en la figura 29 encontramos la pendiente 𝛼 = 2.1348 de modo que

se dice que la reacción es de segundo orden.
ica
Logaritmo natural a ambos lados de la ecuación
𝑑𝐶𝐴
m
𝐿𝑛 (− ) = 𝑙𝑛𝑘𝐴 + 𝛼𝑙𝑛𝐶𝐴
𝑑𝑡
uí
La comparamos con la ecuación de la recta:
Q
y=a+m∙x
ría
En donde:
y = ln(−rA )
a = ln(κ)
m=𝛼 ie
en
x = ln(CA )
g
Comparando con los resultados de la gráfica tenemos:

In
ln(κ) = −5.8102
κ = e−5.8102
de
κ = 2.996x10−3
Con estos datos podemos establecer la ecuación de velocidad de reacción

ca
−rA = 2.996𝑥10−3 CA2.1348

te
lio
b
Bi
142
Aplicamos el método integral

En este método para determinar el orden de reacción se basa en suponer diferentes
ica
órdenes de reacción es decir suponer distintos valores de α e integrar la ecuación:
𝑑𝐶𝐴
𝑑𝑡
m
uí
Si el orden que suponemos es correcto, la gráfica apropiada (determinada por la
integración) de los datos de concentración y tiempo debería ser lineal.
Q
- Ecuación de orden cero 𝜶 = 𝟎
ría
Tabla 36. Datos para gráfica de una reaccion de orden cero.
Tiempo (h)
ie CA CA0-CA
en
0 5.8616 0.0000
g
8 4.9624 0.8992
In
16 4.2297 1.6319
de
24 3.8300 2.0316
32 3.4637 2.3979
ca
40 3.1973 2.6644
te
48 2.9308 2.9308
lio
b
Bi
143
3.50
y = 0.0584x + 0.3913
3.00
R² = 0.9389
ica
2.50
2.00
CA0-CA 1.50
m
1.00
uí
0.50
Q
0.00
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (h)
ría
Figura 29. Grafico para una reacción de orden cero.
ie
en
- Ecuación de primer orden 𝜶 = 𝟏
Tabla 37. Datos para gráfica de una reacción de primer orden.

g
In
Tiempo (h) CA ln(CA0/CA)
0 5.8616 0.0000
de
8 4.9624 0.1665
ca
16 4.2297 0.3263
24 3.8300 0.4256
te
32 3.4637 0.5261
lio
40 3.1973 0.6061
b
48 2.9308 0.6931
Bi
144
0.80
y = 0.0141x + 0.0536
0.70
R² = 0.9775
ica
0.60
0.50
ln(CA0/CA) 0.40
m
0.30
uí
0.20
0.10
Q
0.00
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (h)
ría
Figura 30. Grafico para una reacción de primer orden.
ie
en
- Ecuación de segundo orden 𝜶 = 𝟐
Tabla 38. Datos para gráfica de una reacción de segundo orden.

g
In
Tiempo (h) CA (1/CA)-(1/CA0)
0 5.8616 0.0000
de
8 4.9624 0.0309
ca
16 4.2297 0.0658
24 3.8300 0.0905
te
32 3.4637 0.1181
lio
40 3.1973 0.1422
b
48 2.9308 0.1706
Bi
145
0.20
0.18 y = 0.0035x + 0.004
0.16 R² = 0.997
0.14
(1/CA)-(1/CA0)
ica
0.12
0.10
0.08
m
0.06
0.04
uí
0.02
0.00
0 10 20 30 40 50 60
Q
Tiempo (h)
ría
Figura 31. Grafico para una reacción de segundo orden.
Método diferencial:
ie
El orden de la ecuación de la recta obtenida es de 2.1348, por lo tanto, puede considerarse
en
de segundo orden, además el valor de R² fue igual 0.9681 lo cual indica que tiene poco
error por lo que ésta próximo a la unidad.
g
In
Método integral
 Suponiendo el orden cero

de
La ecuación de la recta que se obtuvo es: y = 0.0584x + 0.3913 y R² = 0.9389
Debido a que el valor de R² está muy lejos de la unidad rechazamos esta suposición.
ca
 Suponiendo primer orden

te
El valor de R² está muy cerca de la unidad, esta suposición podría aceptarse.

lio
 Suponiendo segundo orden

b

Bi
El valor de R² está mucho más cerca de la unidad, además comprueba el resultado

por el método diferencial donde dice que la velocidad de reacción en el proceso de
fermentación es de segundo orden.
146
DETERMINACIONES EN EL POST PROCESO DE FERMENTACIÓN
ica
Grado alcohólico por alcoholimetría (NTE INEN 0.340, 1994).
Datos:
m
 Grado alcohólico del destilado (T = 25 ºC) = ºGL: 6.8
uí
Corrección del grado de pureza de alcohol respecto a la temperatura
Q
°GL (15°C) °GL (25°C)
ría
8 6.5
𝑓 (𝑥 ) 6.8
9 ie 7.4
en
Interpolación lineal de Newton:
g
In
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + ( ) (𝑥 − 𝑥0 )
𝑥1 − 𝑥0
de
9−8
𝑓 (𝑥 ) = 8 + ( ) (𝑥 − 6.5)
7.4 − 6.5
ca
9−8
𝑓 (𝑥 ) = 8 + ( ) (6.8 − 6.5)
te
7.4 − 6.5
lio
𝑓(𝑥 ) = 8.3333
b
°GL (15°C) = 8.3

Bi
147
 Porcentaje volumétrico de alcohol por picnometria en el mosto fermentado (NTE

INEN 0360, 1978).
ica
𝑷𝒗+𝒆 − 𝑷𝒗
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 (𝟐𝟓 º𝐂) =
𝑷𝒗+𝒂 − 𝑷𝒗
m
Donde:
uí
 𝑃𝑣 : Peso del picnómetro vacío = 16.9478 g
 𝑃𝑣+𝑒 : Peso del picnómetro más etanol = 41.5289 g
Q
 𝑃𝑣+𝑎 : Peso del picnómetro más agua destilada = 41.8756 g
ría
Calculo:
41.5289 − 16.9478
Densidad (25 ºC) =
ie
41.8756 − 16.9478
en
Densidad (25 ºC) = 0.98609 g/ml
g
In
% C2H5OH (v/v)  gml
6 0.98656
de
𝑓 (𝑥 ) 0.98609
8 0.98346
ca

te
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
lio
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + ( ) (𝑥 − 𝑥0 )
𝑥1 − 𝑥0
b
8−6
Bi
𝑓 (𝑥 ) = 6 + ( ) (𝑥 − 0.98656)
0.98346 − 0.98656
148
8−6
𝑓 (𝑥 ) = 6 + ( ) (0.98609 − 0.98656)
0.98346 − 0.98656
ica
𝑓(𝑥 ) = 6.30323
%𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 (𝑣/𝑣) = 6.3032
m
uí
 Porcentaje volumétrico de alcohol por picnometria (NTE INEN 0360, 1978).
Q
ría
𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝 (𝟐𝟓 º𝐂) =
𝑷𝒗+𝒂 − 𝑷𝒗
Donde:
 𝑃𝑣 : Peso del picnómetro vacío = 16.9478 g ie
en
 𝑃𝑣+𝑒 : Peso del picnómetro más etanol =38.2843 g
g
In
Calculo:
38.2843 − 16.9478
de
Densidad (25 ºC) =

41.8756 − 16.9478
Densidad (25 ºC) = 0.85593 g/ml

ca
te
% C2H5OH (v/v)  gml

lio
72 0.85859
b
𝑓 (𝑥 ) 0.85593
Bi
74 0.85376
149
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + (
ica
) (𝑥 − 𝑥0 )
𝑥1 − 𝑥0
74 − 72
m
𝑓(𝑥 ) = 72 + ( ) (𝑥 − 0.85859)
0.85376 − 0.85859
uí
74 − 72
𝑓(𝑥 ) = 72 + ( ) (0.85593 − 0.85859)
Q
0.85376 − 0.85859
ría
𝑓(𝑥 ) = 73.10144
%𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 (𝑣/𝑣) = 73.1014

ie
en
 Porcentaje de azúcares reductores con el método Layne Eynon (ICONTEC - NTC
g
5146, 2008 y A.C.M.V., 2003).

In
F
𝐀𝐑(%) = x 100
de
Wm
Gb ( )
V
𝑃𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝐴𝑛ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎 𝑉𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜

ca
𝐹=
𝑉𝑎𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜
te
Donde:
lio
 F: factor glucosa (g)

 Gb: gasto de azúcares reductores en la titulación de la solución fermentada (ml)
b
 Wm: peso de la solución fermentada (g)

Bi
 V: volumen aforado (ml)
150
Calculo:
0.4041𝑥11.8
𝐹= = 0.04770
ica
100
0.04770
m
AR(%) = 10.18
x 100 =
5.3 ( 100 )
uí
AR(%) = 8.8409
Q
ría
 Rendimiento porcentual del proceso de fermentación alcohólica por picnometría
(NTE INEN 0360, 1978).
ie
en
Alcohol Teórico
Se tomó en cuenta la siguiente reacción:
g
Saccharomyces
cerevisiae
In
C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2

Glucosa Etanol Gas
de
 6 Litros de fermantado
 Concentracion de azucar (maltosa) = 111.6050 𝑔/𝑙
ca
 𝑃𝑀𝐶6 𝐻12 𝑂6 = 180.1548 𝑔/𝑚𝑜𝑙

 𝑃𝑀𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 = 46.0684 𝑔/𝑚𝑜𝑙
te
 ρC2 H5 OH puro, temperatura de trabajo (25 °C) = 0.78520 g/ml

lio
b
𝑔𝑟 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 1𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎

111.6050 𝑥 = 0.619495
𝐿 180.1548 𝑔𝑟 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝐿
Bi
𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 2 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

0.619495 𝑥 = 1.238990
𝐿 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑎 𝐿
151
𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 46.0684 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

1.238990 𝑥 = 57.078288
𝐿 1 𝑚𝑜𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝐿
ica
𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
6 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑥 57.07828 = 342.469728 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝐿
m
𝐴𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 342.4697 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
uí
Q
Alcohol Real
Datos:
ría
 Se obtuvo de destilado un volumen de 415 ml de etanol.
 %𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 (𝑣/𝑣) = 73.1014
 ρC2 H5 OH puro,
ie
temperatura de trabajo (25) = 0.78522 g/ml
en
0.78522 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 73.1014
415 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑥 𝑥 = 238.21283 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 100
g
In
𝐴𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑅𝑒𝑎𝑙 = 238.2128 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

de
Resultado
ca
𝐀𝐥𝐜𝐨𝐡𝐨𝐥 𝐑𝐞𝐚𝐥 𝐨 𝐄𝐱𝐩𝐞𝐫𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐥

𝐑𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐏𝐨𝐫𝐜𝐞𝐧𝐭𝐮𝐚𝐥(%) = 𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐀𝐥𝐜𝐨𝐡𝐨𝐥 𝐓𝐞𝐨𝐫𝐢𝐜𝐨
te
238.2128
lio
Rendimiento Porcentual(%) = x100

342.4697
b
Rendimiento Porcentual(%) = 69.5573

Bi
152
DETERMINACIONES EN EL POST PROCESO DE DESTILACIÓN
 Grado alcohólico por alcoholimetría (NTE INEN 0340, 1994).
ica
Datos:
m
uí
Q
°GL (15°C) °GL (25°C)
ría
81 77.3
𝑓 (𝑥 )
ie 77.5
en
82 78.3
g

In
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + ( ) (𝑥 − 𝑥0 )
𝑥1 − 𝑥0
de
82 − 81
𝑓(𝑥 ) = 81 + ( ) (𝑥 − 77.3)
ca
78.3 − 77.3
82 − 81
te
𝑓(𝑥 ) = 81 + ( ) (77.5 − 77.3)

78.3 − 77.3
lio
𝑓(𝑥 ) = 81.2
b
Bi
°GL (15°C) = 81.2
153
 Rendimiento porcentual del proceso de destilación por alcoholimetría (Cepeda y

Ferrel, 2006).
ica
Datos:
 Destilación
m
 Volumen = 415 ml
 Grado alcohólico del destilado (T = 25 ºC) = ºGL: 77.5
uí
 ρC2 H5 OH puro, temperatura de trabajo = 0.78522 g/ml
Q
 Mosto Fermentado
ría
 Grado alcohólico del mosto fermentado (T = 25 ºC) = ºGL: 6.8
 ρC2 H5 OH puro, temperatura de trabajo
ie= 0.78522 g/ml

en
Alcohol Teórico (Cepeda y Ferrel, 2006)
g
6000 𝑚𝑙 𝑥 0.068 °𝐺𝐿 = 408 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

In
0.78522 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
408 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑥 = 320.36976 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
de
𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

ca
Alcohol Real (Cepeda y Ferrel, 2006)

te
lio
415 𝑚𝑙 𝑥 0.775 °𝐺𝐿 = 321.6250 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

b
321.6250 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 𝑥 = 252.54638 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
Bi
154
Resultado
ica
252.5464
320.3698
m
uí
Q
 Rendimiento porcentual del proceso de destilación por picnometría (NTE INEN 0360,
1978).
ría
Datos:
 Destilación
ie
en
 Grado alcohólico del destilado (T = 25 ºC) = %v/v: 73.1014
g
In
 Mosto Fermentado
de
 Grado alcohólico del mosto fermentado (T = 25 ºC) = %v/v: 6.3032

ca

te
6.3032𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
6000 𝑚𝑙 𝑥 = 378.1920 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
lio
100 𝑚𝑙
b
Bi
155
73.1014 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
415 𝑚𝑙 𝑥 = 303.37081 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ica
100 𝑚𝑙
m
uí
Q
ría
Resultado
𝐑𝐞𝐧𝐝𝐢𝐦𝐢𝐞𝐧𝐭𝐨 𝐏𝐨𝐫𝐜𝐞𝐧𝐭𝐮𝐚𝐥(%) =
ie 𝐀𝐥𝐜𝐨𝐡𝐨𝐥 𝐑𝐞𝐚𝐥 𝐨 𝐄𝐱𝐩𝐞𝐫𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐥
𝐱𝟏𝟎𝟎
en
238.2128
g
296.9639
In

de
ca
te
lio
b
Bi
156
 Porcentaje en peso de alcohol respecto a la cantidad de azúcares reductores y el

almidón mediante el método picnométríco
ica
Peso de etanol: PE
m
𝑷𝑬(𝒈) = 𝑽𝒆 𝒙(%𝒗/𝒗)𝒙ρC2H5OH puro
uí
Donde:
Q
 Ve: Volumen de etanol obtenido de la destilación (ml)
 %v/v: Porcentaje volumétrico obtenido por la densidad relativa del etanol
ría
experimental.
 ρC2 H5 OH puro: Densidad del etanol puro (g/ml)
Siendo: ie
en
Ve = 415 ml
%v/v = 73.1014
g
ρC2 H5 OH puro = 0.78522 g/ml

In
73.1014 ml etanol 0.78522 gr etanol

𝑃𝐸(𝑔) = 415 𝑚𝑙 𝑥 x
de
100 ml ml etanol
𝑃𝐸(𝑔) = 238.2128 𝑔𝑟 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

ca
te
lio
b
Bi
157
Peso de azúcares reductores: PG (ICONTEC - NTC 5146, 2008 y A.C.M.V., 2003).
𝐅
𝐏𝐆 (𝐠) = 𝐱 𝟏𝟎 𝐱 𝐕𝐦
ica
𝐆𝐚
Donde:
m
uí
 Ga: gasto de azúcares reductores en la titulación de la solución hidrolizada (ml)
 Vm: volumen de la cantidad del mosto utilizado (ml)
Q
 El valor de 10 corresponde al factor de dilución.
ría
Siendo:
F = 0.022321
Ga = 2.0 ml
ie
en
Vm = 6000 ml
0.022321
g
𝑃𝐺(𝑔) = x 10 x 6000 ml
2.0 𝑚𝑙
In
𝑃𝐸(𝑔) = 669.6300 gr azucares

de
ca
Porcentaje en peso de alcohol respecto a la cantidad de azúcares reductores
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐭𝐚𝐧𝐨𝐥
te
𝐏(%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐚𝐳𝐮𝐜𝐫𝐞𝐬 𝐫𝐞𝐝𝐮𝐜𝐭𝐨𝐫𝐞𝐬
lio
238.2128 (g)
𝐏(%) = x 100
669.6300(g)
b
Bi
𝐏(%) = 35.5738
158
Porcentaje en peso de alcohol respecto a la cantidad de almidón
De la cantidad de yuca se extrajo el 22.4177% de almidón, experimentalmente se obtuvo

que de 20gr de almidón en 100 ml de agua destilada se obtiene 11.16050 g/ml de azucares
ica
reductores. Entonces se utilizó para el volumen de 6 litros de mosto la cantidad de
1199.4086 g de almidón.
m
uí
𝐏(%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
Q
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐚𝐥𝐦𝐢𝐝ó𝐧
238.2128(g)
ría
𝐏(%) = x 100 = 21.8161
1199.4086(g)
𝐏(%) = 19.8609
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
159
DETERMINACIONES EN EL POST PROCESO DE RECTIFICACIÓN
ica
Datos:
m
uí
Q
°GL (15°C) °GL (25°C)
ría
95 91.8
𝑓 (𝑥 )
ie 92.1
en
96 92.9
g

In
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + ( ) (𝑥 − 𝑥0 )
de
𝑥1 − 𝑥0
96 − 95
ca
𝑓(𝑥 ) = 95 + ( ) (𝑥 − 91.8)
92.9 − 91.8
te
96 − 95
𝑓(𝑥 ) = 95 + ( ) (92.1 − 91.8)
92.9 − 91.8
lio
𝑓(𝑥 ) = 95.2727
b
Bi
°GL (15°C) = 95.3
160
𝑃𝑣+𝑒 − 𝑃𝑣
Densidad (25 ºC) =
ica
𝑃𝑣+𝑎 − 𝑃𝑣
Donde:
m
uí
Q
Calculo:
ría
37.2547 − 16.9478
Densidad (25 ºC) =
41.8756 − 16.9478
Densidad (25 ºC) = 0.81463 g/ml ie

g en
In
% C2H5OH (v/v)  gml

de
88 0.81888
𝑓 (𝑥 ) 0.81463
90 0.81362
ca
te

lio
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + ( ) (𝑥 − 𝑥0 )
𝑥1 − 𝑥0
b
Bi
90 − 88
𝑓(𝑥 ) = 88 + ( ) (𝑥 − 0.81888)
0.81362 − 0.81888
161
90 − 88
𝑓(𝑥 ) = 88 + ( ) (0.81463 − 0.81888)
0.81362 − 0.81888
ica
𝑓(𝑥 ) = 89.61597
%𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 (𝑣/𝑣) = 89.6160
m
uí
 Rendimiento porcentual del proceso de rectificación de alcohol por alcoholimetría
Q
(Cepeda y Ferrel, 2006).
ría
Datos:
 Rectificado


Volumen = 285ml
ie
Grado alcohólico del rectificado (T = 25 ºC) = ºGL: 92.1
en
g
 Destilación
In
 Grado alcohólico del destilado (T = 25 ºC) = ºGL: 77.5
de

ca

te
415 𝑚𝑙 𝑥 0.775 °𝐺𝐿 = 321.6250 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

lio
b
Bi
162
Alcohol Real
285 𝑚𝑙 𝑥 0.921 °𝐺𝐿 = 262.4850 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ica
m
uí
Q
Resultado
ría
ie 204.1085
en
252.5464
g

In
 Rendimiento porcentual del proceso de rectificación de alcohol por picnometría (NTE

de
INEN 0360, 1978).
Datos:
ca
 Rectificado
te
 Grado alcohólico del rectificado (T = 25 ºC) = %v/v: 89.6160


lio
ρC2 H5 OH puro, temperatura de trabajo = 0.78522 g/ml

b
 Destilación
Bi
163
415 𝑚𝑙 𝑥 = 303.37081 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ica
100 𝑚𝑙
m
uí
Q
ría
285 𝑚𝑙 𝑥
100 𝑚𝑙
= 255.40560 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ie
en
g
In

de
Resultado
ca

te
200.5496
lio
238.2128

b
Bi
164
 Porcentaje en peso de alcohol respecto a la cantidad de azúcares reductores y el

almidón mediante el método picnométríco
ica
Peso de etanol: PE
m
uí
Donde:
Q
ría
experimental.
Siendo: ie
en
Ve = 285 ml
%v/v = 89.6160
g

In

𝑃𝐸(𝑔) = 285 𝑚𝑙 𝑥 x
de
100 ml ml etanol

ca
te
lio

b
𝐅
𝐏𝐆 (𝐠) = 𝐱 𝟏𝟎 𝐱 𝐕𝐦
𝐆𝐚
Bi
165
Donde:
ica
m
Siendo:
uí
F = 0.022321
Q
Ga = 2.0 ml
Vm = 6000 ml
ría
0.022321
𝑃𝐺(𝑔) = x 10 x 6000 ml
2.0 𝑚𝑙
𝑃𝐸(𝑔) = 669.3000 gr azucares ie

g en
In

de
𝐏(%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
ca
200.5496 (g)
te
𝐏(%) = x 100
669.3000(g)
lio
𝐏(%) = 29.9641
b
Bi
166

ica
m
uí
𝐏(%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
Q
200.5496 (g)
ría
𝐏(%) = x 100
1199.4086(g)
𝐏(%) = 16.7207
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
167
DETERMINACIONES POST PROCESO DE DESHIDRATACIÓN
ica
Datos:
m
uí
Q
°GL (15°C) °GL (25°C)
ría
99 96.1
𝑓 (𝑥 )
ie 97.1
en
100 97.2
g

In
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + ( ) (𝑥 − 𝑥0 )
de
𝑥1 − 𝑥0
100 − 99
𝑓(𝑥 ) = 99 + ( ) (𝑥 − 96.1)
ca
97.2 − 96.1
te
100 − 99
𝑓(𝑥 ) = 99 + ( ) (97.1 − 96.1)
97.2 − 96.1
lio
𝑓(𝑥 ) = 99.9091
b
Bi
°GL (15°C) = 99.9
168
𝑃𝑣+𝑒 − 𝑃𝑣
Densidad (25 ºC) =
ica
𝑃𝑣+𝑎 − 𝑃𝑣
Donde:
m
uí
Q
Calculo:
ría
36.8544 − 16.9478
Densidad (25 ºC) =
41.8756 − 16.9478
Densidad (25 ºC) = 0.79857 g/ml ie

g en
In
% C2H5OH (v/v)  gml

de
94 0.80272
𝑓 (𝑥 ) 0.79857
ca
96 0.79706
te

lio
𝑓(𝑥1 ) − 𝑓(𝑥0 )
𝑓 (𝑥 ) = 𝑓 (𝑥 0 ) + ( ) (𝑥 − 𝑥0 )
𝑥1 − 𝑥0
b
Bi
96 − 94
𝑓(𝑥 ) = 94 + ( ) (𝑥 − 0.80272)
0.79706 − 0.80272
169
96 − 94
𝑓(𝑥 ) = 94 + ( ) (0.79857 − 0.80272)
0.79706 − 0.80272
ica
𝑓(𝑥 ) = 95.46643
%𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 (𝑣/𝑣) = 95.4664
m
uí
 Rendimiento porcentual del proceso de deshidratación de alcohol por alcoholimetría
Q
a 15°C (Cepeda y Ferrel, 2006).
ría
Datos:
 Deshidratado
ie
en
 Grado alcohólico del rectificado (T = 15 ºC) = ºGL: 99.9
 ρC2 H5 OH puro = 0.79367 g/ml
g
In
 Rectificado

de
Grado alcohólico del destilado (T = 15 ºC) = ºGL: 95.3

 ρC2 H5 OH puro = 0.79367 g/ml
ca
Alcohol Teórico
te
285 𝑚𝑙 𝑥 0.953 °𝐺𝐿 = 271.6050 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

lio
b
Bi
170
Alcohol Real
192 𝑚𝑙 𝑥 0.999 °𝐺𝐿 = 191.8080𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ica
m
uí
Q
Resultado
ría
ie 152.2323
en
215.5647
g

In
 Rendimiento porcentual del proceso de deshidratación de alcohol por picnometría

de
(NTE INEN 0360, 1978).
Datos:
ca
 Deshidratado
te
 Grado alcohólico del rectificado (T = 25 ºC) = %v/v: 95.4664


lio
ρC2 H5 OH puro, temperatura de trabajo = 0.78522 g/ml

b
 Rectificado
Bi
171
Alcohol Teórico
285 𝑚𝑙 𝑥 = 255.4056 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ica
100 𝑚𝑙
m
uí
Q
ría
Alcohol Real
192 𝑚𝑙 𝑥
100 𝑚𝑙
= 193.29549 𝑚𝑙 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
ie
en
g
In

de
Resultado
ca

te
143.9273
lio
200.5496

b
Bi
172
 Porcentaje en peso respecto a la cantidad de azúcares reductores y el almidón

mediante el método picnométríco.
ica
Peso de etanol: PE
m
uí
Donde:
Q
ría
experimental.
Siendo: ie
en
Ve = 192 ml
%v/v = 95.4664
g

In

𝑃𝐸(𝑔) = 192 𝑚𝑙 𝑥 x
de
100 ml ml etanol

ca
te

lio
𝐅
𝐏𝐆 (𝐠) = 𝐱 𝟏𝟎 𝐱 𝐕𝐦
𝐆𝐚
b
Bi
173
Donde:
ica
m
Siendo:
uí
F = 0.022321
Q
Ga = 2.0 ml
Vm = 6000 ml
ría
0.022321
𝑃𝐺(𝑔) = x 10 x 6000 ml
2.0 𝑚𝑙
𝑃𝐸(𝑔) = 669.3000 gr azucares ie

g en
In

de
𝐏(%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
ca
143.9273 (g)
𝐏(%) = x 100
669.3000(g)
te
lio
𝐏(%) = 21.5042
b
Bi
174

ica
m
uí
𝑷(%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
Q
143.9273 (g)
ría
𝐏(%) = x 100
1199.4086(g)
𝐏(%) = 11.9999
ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
175
ANÁLISIS FISICOQUÍMICO DEL ALCOHOL ETÍLICO ANHIDRO -

BIOETANOL
ica
 Aspecto y color
m
Aspecto Limpio y sin impurezas
Olor Característico
uí
Color Incoloro
Q
Sabor Ardiente
ría
 Acidez total.: Método volumétrico (NTE INEN 341, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
𝒎𝒈 á𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄é𝒕𝒊𝒄𝒐 ie
𝟏. 𝟐 𝒙 (𝒇𝑵𝒂𝑶𝑯 𝑮𝑵𝒂𝑶𝑯 ) 𝒙 (𝟏𝟎𝟎) 𝒙 𝟏𝟎𝟎(º𝑮𝑳)
en
=
𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒍. 𝒂 𝟏𝟎𝟎 º𝑮𝑳 𝑽𝒎 𝒙 º𝑮𝑳𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂
g
Donde:
In
 Vm = 100 ml de alcohol muestra

 GNaOH = 1.7 ml gastados de NaOH 0.02N
de
 fNaOH = 0.96838 factor de NaOH 0.02N
mg ácido acético 1.2 x (0.96838 x 1.7) x (100) x 100(ºGL)

ca
=
100 ml. a 100 ºGL 100 x 99.9
te
mg ácido acético
= 1.9775
100 ml. a 100 ºGL
lio
b
Bi
176
 Ésteres: Método volumétrico (NTE INEN 0342, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
𝒎𝒈 𝒂𝒄𝒆𝒕𝒂𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒕𝒊𝒍𝒐 𝟏. 𝟕𝟔𝟐 𝒙 (𝒇𝑵𝒂𝑶𝑯 𝑮𝑵𝒂𝑶𝑯 − 𝒇𝑯𝑪𝒍 𝑮𝑯𝑪𝒍 ) 𝒙 (𝟏𝟎𝟎) 𝒙 𝟏𝟎𝟎(º𝑮𝑳)
ica
=
m
Donde:
uí
 GNaOH = 10.8 ml gastados de NaOH 0.02N
 fNaOH = 0.96838 factor de NaOH 0.02N
Q
 G𝐻𝐶𝑙 = 7.0 ml gastados de NaOH 0.02N
 fHCl = 0.91775 factor de NaOH 0.02N
ría
mg acetato de etilo 1.7620 x [(0.96838 x 10.8) − (0.91775 x 7.0] x (100) x 100(ºGL)
100 ml. a 100 ºGL
=
ie
100 x 99.9
en
mg acetato de etilo
= 7.1155
100ml. a 100 ºGL
g
In
 Aldehídos: Método volumétrico (NTE INEN 0343, 2014 y Cepeda y Ferrel, 2006).
de
𝒎𝒈 á𝒄𝒊𝒅𝒐 𝒂𝒄é𝒕𝒊𝒄𝒐 (𝑮𝒎 − 𝑮𝒃 ) 𝒙 𝟎. 𝟕𝟑𝟐𝟑 𝒙 (𝟏𝟎𝟎) 𝒙 𝟏𝟎𝟎(º𝑮𝑳)

=
ca
Donde:
te
 𝐺𝑚 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂2 = 29.2 ml gastados de 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂2 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

lio
 𝐺𝑏 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂2 = 25.0 ml gastados de 𝑁𝑎2 𝑆2 𝑂2 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑙𝑎𝑛𝑐𝑜

b
mg ácido acético (29.2 − 25.0) x 0.7323 x (100) x 100(ºGL)

=
Bi
100 ml. a 100 ºGL 25 x 99.9
mg ácido acético
= 12.3150
100 ml. a 100 ºGL
177
 Test de barbet: (INDECOPI. NTP 211.038:2003).
ica
Tiempo (min) Color (tenue)
0 Rosado
2.6 Naranja
m
4.1 Amarillo
uí
Nota: El color característico que indica presencia de aldehídos en la muestra es el
Q
naranja tenue (salmón).
ría
 Densidad absoluta: Por el método picnométrico (C.E., 2010).
ie
en
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂 (𝟐𝟎 º𝑪) =
𝑽𝒑
g
In
Donde:
 Pv : Peso del picnómetro vacío = 16.9478 g
 Pv+e : Peso del picnómetro más alcohol (25°C) = 36.7351 g
de
 Vp : Volumen de picnometro = 25 ml
ca
36.7351 − 16.9478
Densidad específica (20 ºC) =
te
25
lio
Densidad específica (20 ºC) = 0.79149 𝑔/𝑚𝑙

b
Bi
178
 Residuo seco: Por el método gravimétrico (Rivero et al., 20015).
𝑽𝒗+𝒎 − 𝑽𝒗
%𝑹𝒆𝒔𝒊𝒅𝒖𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
ica
𝑽𝒎
Donde:
m
 Vv : Peso del vaso vacío = 4836741 g
uí
 Vv+m : Peso del vacio vacío más etanol = 48.6743g
 Vm : Volumen muestra = 10 ml
Q
48.6743 − 48.6741
ría
Residuo seco (𝑔/𝑙 ) = x 1000
10
Residuo seco (𝑚𝑔/100𝑚𝑙 a 100 ºGL ) = 2

ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
179
RENDIMIENTO TOTAL DE ALCOHOL
VINO DE YUCA
Cantidad de volumen: 6.0000 L
ica
FERMENTACIÓN
m
Inóculo: Siembra por camada obtenido
de un cultivo puro
uí
Q
FILTRACIÓN
(Bomba de membrana al vacío)
ría
Residuo de levadura
(Biomasa)
MOSTO
Cantidad de volumen: 5.9000 L
Grado de pureza: 6.8 ºGL (25 ºC) ie
en
DESTILACIÓN
g
RENDIMIENTOS
Tipo fraccionada
In
- VINO DE YUCA:
112.0883 L vino/100 Kg de yuca
de
ALCOHOL DESTILADO - FERMENTACIÓN:

Cantidad de volumen: 0.415 L. 100.2202 L mosto/100 Kg de yuca
Grado de pureza: 81.2 ºGL (15 ºC)
ca
- DESTILACIÓN:
7.0494 L C2H5OH/100 kg de yuca
ALCOHOL RECTIFICADO
te
Cantidad de volumen: 0.285 L.

- RECTIFICACIÓN:
lio
4.8412 L C2H5OH/100 kg de yuca
- PURIFICACIÓN:
b
ALCOHOL DESHIDRATADO 3.2614 L C2H5OH/100 kg de yuca

Cantidad de volumen: 0.192 L.
Bi
Figura 32. Procesos para la obtención de bioetanol
180
ica
m
uí
Q
ría
ANEXOS ie
g en
In
de
ca
te
lio
b
Bi
181
Tabla 39. Relación entre las densidades de soluciones acuosas orgánicas (g/ml) y el % de
alcohol en volumen a diversas temperaturas.
ica
% de Temperaturas (ºC) % de Temperaturas (ºC)
m
alcohol 15 20 25 alcohol 15 20 25
0 0.99913 0.99823 0.99708 52 0.91333 0.90936 0.90534
uí
2 0.99542 0.99453 0.99336 54 0.90885 0.90485 0.90079
4 0.99195 0.99103 0.98984 56 0.90433 0.90031 0.89621
Q
6 0.98877 0.98978 0.98656 58 0.89980 0.89574 0.89162
8 0.98584 0.98478 0.98346 60 0.89523 0.89113 0.88699
ría
10 0.98304 0.98187 0.98043 62 0.89062 0.88650 0.88233
12 0.98041 0.97910 0.97753 64 0.88597 0.88183 0.87763
14 0.9779 0.97643 0.97472 66 0.88130 0.87713 0.87291
16 0.97552 0.97387 0.97199
ie 68 0.87660 0.87241 0.86817
en
18 0.97313 0.97129 0.96923 70 0.87187 0.86766 0.86340
20 0.97068 0.96864 0.96639 72 0.86710 0.86287 0.85859
22 0.96818 0.96592 0.96348 74 0.86229 0.85806 0.85376
g
24 0.96558 0.96312 0.96048 76 0.85747 0.85322 0.84891

In
26 0.96287 0.96020 0.95738 78 0.85262 0.84835 0.84403

28 0.95996 0.95710 0.95410 80 0.84772 0.84344 0.83911
0.95686 0.95382 0.95067 0.84277 0.83848 0.83411
de
30 82
32 0.95357 0.95038 0.94709 84 0.83777 0.83348 0.82913
34 0.95011 0.94679 0.94337 86 0.83261 0.82840 0.82405
36 0.9465 0.94306 0.93952 88 0.82754 0.82323 0.81888
ca
38 0.94273 0.93919 0.93556 90 0.82227 0.81797 0.81362

40 0.93882 0.93518 0.93148 92 0.81668 0.81257 0.80823
te
42 0.93478 0.93107 0.92729 94 0.81134 0.80705 0.80272

44 0.93062 0.92685 0.92301 96 0.80576 0.80138 0.79706
lio
46 0.92640 0.92257 0.91868 98 0.79975 0.79547 0.79117

48 0.92211 0.91823 0.91429 100 0.79360 0.78934 0.78506
b
50 0.91776 0.91384 0.90985

Bi
Fuente. Perry (1993).
182
Tabla 40. Relación entre las densidades del etanol puro (g/cm3) a diversas temperaturas.
Temperatura Densidad Temperatura Densidad

(ºC) (g/cm3) (ºC) (g/cm3)
ica
3°C 0.80374 22 ° C 0.78775
m
4°C 0.8029 23 ° C 0.78691
5°C 0.80207 24 ° C 0.78606
uí
6°C 0.80123 25 ° C 0.78522
Q
7°C 0.80039 39 ° C 0.77329
8°C 0.79956 29 ° C 0.78182
ría
9°C 0.79872 30 ° C 0,78097
10 ° C 0.79788 31 ° C 0.78012
11 ° C 0.79704
ie 32 ° C 0.77927
en
12 ° C 0,79620 33 ° C 0.77841
16 ° C 0.79283 34 ° C 0.77756
g
17 ° C 0.79198 35 ° C 0.77671
In
18 ° C 0.79114 36 ° C 0,77585
0,79029 0,77500
de
19 ° C 37 ° C
20 ° C 0.78945 38 ° C 0.77414
21 ° C 0,78860 40 ° C 0.77244
ca
Fuente. Lange's Handbook (1972)

te
lio
b
Bi
183
ica
Tabla 41. Propiedades generales de algunos gránulos de almidón y sus pastas.
m
Almidón de Almidón de Almidón de maíz Almidón de Almidón de Almidón de
maíz común maíz céreo rico en amilosa patata yuca trigo
uí
Tamaño de gránulo (eje
2-30 2-30 2-24 5-100 4-35 2-55
mayor, um)
Q
Amilosa (%) 28 <2 50-70 21 17 282121
ría
Temperatura de
62-80 63-72 66-170 58-65 52-65 52-85
gelatinización (°C)
ie
Viscosidad relativa Media Media-Alta Muy baja Muy alta Alta Baja
en
Larga
Reología de la pasta Corta Larga (cohesiva) Corta Muy larga Corta
(cohesiva)
Muy ligeramente
Claridad de la pasta Opaca Opaca Clara Clara Opaca
g
turbia
Tendencia a
gelificar/retrogradar
Lípidos (%GS)
Alta
0.8
In
Muy baja
0.2
Muy alta
-
Media a baja
0.1
Media
0.1
Alta
0.9
de
Proteína (%GS) 0.35 0.25 0.5 0.1 0.1 0.4
a
Fósforo (%GS) 0 0 0 0.08 0 0

c
Cereal Cereal
Sabor Limpio Ligero Insípido
te
(ligero) (ligero)
lio
Fuente. BeMiller y Wmstler (2010).

b
184
Bi
ica
Tabla 42. Tablas de corrección del grado alcohólico de pureza de alcohol respecto a la temperatura Fuente. López y Lozada (2005).
Temperatura (ºC)
ºGL
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
m
69 70.9 70.6 70.2 69.8 69.4 69.0 68.6 68.2 67.8 67.5 67.1 66.7 66.3 65.9 65.5 65.1 64.7 64.3 63.9 63.5 63.1
70 71.9 71.6 71.2 70.8 70.4 70.0 69.6 69.2 68.8 68.5 68.1 67.7 67.3 66.9 66.5 66.1 65.7 65.3 64.9 64.5 64.1
71 72.9 72.6 72.2 71.8 71.4 71.0 70.6 70.2 69.8 69.5 69.1 68.7 68.3 67.9 67.5 67.1 66.7 66.3 66.0 65.6 65.2
uí
72 73.9 73.5 73.1 72.8 72.4 72.0 71.6 71.2 70.8 70.5 70.1 69.7 69.3 68.9 68.5 68.1 67.7 67.3 67.0 66.6 66.2
73 74.9 74.5 74.1 73.8 73.4 73.0 72.6 72.2 71.8 71.5 71.1 70.7 70.3 70.0 69.6 69.2 68.8 68.4 68.0 67.7 67.3
Q
74 75.9 75.5 75.1 74.8 74.4 74.0 73.3 73.2 72.8 72.5 72.1 71.7 71.3 71.0 70.6 70.2 69.8 69.4 69.1 68.7 68.3
75 76.9 76.5 76.1 75.8 75.4 75.0 74.6 74.2 73.8 73.5 73.1 72.7 72.3 72.0 71.6 71.2 70.8 70.4 70.1 69.7 69.3
76 77.6 77.5 77.1 76.8 76.4 76.0 75.6 75.2 74.9 74.5 74.1 73.7 73.3 73.0 72.6 72.2 71.8 71.4 71.1 70.7 70.3
ría
77 78.9 78.5 78.1 77.8 77.4 77.0 76.6 76.2 75.9 75.5 75.1 74.7 74.3 74.0 73.6 73.2 72.8 72.4 72.1 71.7 71.3
78 79.9 79.5 79.1 78.8 78.4 78.0 77.6 77.2 76.9 76.5 76.1 75.8 75.4 75.0 74.6 74.2 73.8 73.4 73.1 72.7 72.3
79 80.9 80.5 80.1 79.8 79.4 79.0 78.6 78.2 77.9 77.5 77.1 76.8 76.4 76.0 75.6 75.3 74.8 74.4 74.1 73,7 73.3
ie
80 81.9 81.5 81.1 80.8 80.4 80.0 79.6 79.2 78.9 78.5 78.1 77.8 77.4 77.0 76.6 76.3 75.9 75.5 75.1 74.7 74.3
81 82.8 82.5 82.1 81.8 81.4 81.0 80.6 80.2 79.9 79.5 79.1 78.7 78.4 78.0 77.6 77.3 76.9 76.5 76.1 75.7 75.3
82 83.8 83.4 83.1 82.8 82.4 82.0 81.6 81.2 80.9 80.5 80.1 79.7 79.4 79.0 78.6 78.3 77.9 77.5 77.1 76.8 76.3
en
83 84.8 84.4 84.1 83.8 83.4 83.0 82.6 82.2 81.8 81.6 81.2 80.8 80.4 80.1 79.7 79.3 78.9 78.5 78.2 77.8 77.4
84 85.8 85.4 85.0 84.8 84.4 84.0 83.2 83.2 82.9 82.6 82.2 81.8 81.4 81.1 80.7 80.3 79.9 79.5 79.2 78.8 78.4
85 86.8 86.4 86.0 85.7 85.4 85.0 84.2 84.2 83.9 83.6 83.2 82.8 82.4 82.1 81.7 81.3 80.9 80.5 80.2 79.8 79.4
g
86 87.8 87.4 87.0 86.7 86.4 86.0 85.2 85.2 84.9 84.6 84.2 83.8 83.4 83.1 82.7 82.3 81.9 81.6 81.3 80.9 80.5
In
87 88.7 88.4 88.0 87.7 87.4 87.0 86.2 86.2 85.9 85.6 85.2 84.8 84.4 84.1 83.7 83.4 82.9 82.6 82.3 81.9 81.5
88 89.7 89.4 89.0 88.7 88.3 88.0 87.2 87.2 86.9 86.6 86.2 85.9 85.5 85.1 84.7 84.4 84.0 83.6 83.3 83.0 82.6
89 90.7 90.4 90.0 89.7 89.3 89.0 88.2 88.2 87.9 87.6 87.2 86.9 86.5 86.1 85.7 85.4 85.0 84.7 84.3 84.0 83.6
de
90 91.7 91.4 91.0 90.7 90.3 90.0 89.6 89.3 88.9 88.6 88.2 87.9 87.6 87.6 86.8 86.5 86.1 85.7 85.4 85.0 84.7
91 92.7 92.4 92.0 91.7 91.3 91.0 90.7 90.3 89.9 89.6 89.2 88.9 88.6 88.6 87.9 87.5 87.2 86.8 86.5 86.1 85.8
92 93.7 93.4 93.0 92.7 92.3 92.0 91.7 91.3 91.0 90.7 90.3 90.0 89.6 89.6 88.9 88.6 88.2 87.9 87.5 87.2 86.9
93 94.7 94.3 94.0 93.7 93.3 93.0 92.7 92.4 92.0 91.7 91.3 91.0 90.7 90.4 90.0 89.7 89.3 89.0 88.6 88.2 87.9
a
94 95.6 95.3 95.0 94.6 94.3 94.0 93.7 93.4 93.0 92.7 92.4 92.0 91.8 91.4 91.1 90.7 90.4 90.0 89.7 89.3 89.0
95 96.5 96.2 95.9 95.6 95.3 95.0 94.7 94.4 94.0 93.7 93.4 93.1 92.8 92.4 92.1 91.8 91.5 91.1 90.8 90.4 90.1
c
96 97.5 97.2 96.9 96.6 96.3 96.0 95.7 95.4 95.1 94.8 94.5 94.1 93.9 93.6 93.2 92.9 92.5 92.2 91.9 91.6 91.2
te
97 98.5 98.2 97.9 97.6 97.3 97.0 96.7 96.4 96.1 95.8 95.5 95.2 94.9 94.6 94.3 93.9 93.6 93.3 93.0 92.7 92.4
98 99.4 99.1 98.8 98.6 98.3 98.0 97.7 97.4 97.1 96.9 96.6 96.3 96.0 95.7 95.3 95.0 94.7 94.4 94.1 93.8 93.5
99 100.4 100.1 99.8 99.5 99.32 99.0 98.7 98.5 98.2 97.9 97.6 97.3 97.0 96.7 96.4 96.1 95.8 95.5 95.2 94.9 94.6
lio
100 - - - - - 100.0 99.7 99.5 99.2 98.9 98.6 98.4 98.1 97.8 97.5 97.2 97.0 96.7 96.4 96.1 95.8
b
185
Bi
REGISTRO FOTOGRÁFICO
ica
m
uí
Q
Almidón llevado a humedad entre 10-14% Almidón de yuca
ría
ie
g en
In
Filtración de glucosa
Hidrólisis del almidón
de
ca
te
lio
b
Bi
Jarabe de glucosa Jarabe de glucosa llevado a pH 5
186
ica
m
uí
Q
Nutrientes para la levadura (Saccharomyces cerevisiae)
Adición de los nutrientes
al jarabe de glucosa
ría
ie
g en
In
de
Esterilización del jarabe de glucosa

ca
te
lio
b
Bi
Inoculación de la levadura al jarabe esterilizado
187
ica
m
uí
Q
ría
Fermentación del jarabe de glucosa Reacción de degradación de azucares
ie
g en
In
de
Equipo de destilación y rectificación del vino y del Equipo de destilación simple

destilado de yuca
ca
te
lio
b
Bi
Baño maría para

Glucosa en ppm para calibración completar la reacción
188
ica
m
Reacción de reducción de azucares Muestras para lectura de absorbancia
uí
Q
ría
ie
en
Espectrofotómetro GT211 - NV 203
g
In
de
Los iones cúpricos serán reducidos

La solución de Fehling A y B por el azúcar a iones cuprosos
ca
te
lio
b
Bi
Muestras y equipos usados en laboratorio

Precipitado color rojo ladrillo
indica la presencia de
azucares reductores
189
ica
m
uí
Chicha de jora en Agar Sabouraud Preparación en fresco para
Q
proceso de fermentación Sacarosado (ASS) al 4% observar la presencia de levaduras
ría
ie
g en
Observación microscópica
In
de muestra de chicha de Siembra de la muestra Selección de colonias aisladas y observación

jora por estría en ASS microscópica para verificación de pureza
de
ca
te
lio
Resiembra de cada colonia en ASS y nueva verificación de Aislamiento de las colonias

pureza para descartar que no haya ocurrido contaminación
b
seleccionadas en ASS inclinado

Bi
190
ica
m
uí
Q
ría
Preparación de reactivos para
determinar %DE por Folin-wu
ie Análisis de azucares reductores

por método de Lane-Eynon
g en
In
de
ca
te
lio
Almidón y muestras hidrolizadas con equipos de laboratorio

b
Bi
191

Efecto de La Concentración de HCL y Tiempo de Hidrólisis en Produccion de Bioetanol

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

A PARTIR DE ALMIDÓN DE Manihot esculenta YUCA DULCE

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

AUTORES: Br. ANTHONY RAFAEL DE LA CRUZ ZEGARRA

Br. JESÚS ABRAHAM LINCOLN YALTA NOVOA

ASESOR: Dr. JOSÉ FÉLIX RIVERO MÉNDEZ

para seguir siempre adelante.

A mis queridos tíos CARMEN y

tío MIGUEL por sus consejos y

mi vida. Así también a CRONOS

Anthony R. De La Cruz Zegarra

MARUJA por haber tenido la

A mi abuela querida CHAVEZ

DIAZ GRACIELA por ser el ángel

que siempre ha estado conmigo en

vida y sé que me ve desde el cielo

Jesús A. L. Yalta Novoa.

Departamento de Química General y Fisicoquímica de la Facultad de Ingeniería Química.

Anthony R. De La Cruz Zegarra y Jesús A. Yalta Novoa.

proceso de hidrolisis, siendo la concentración de HCl de 1.65 a 2.3% (v/v) y tiempo de

El rendimiento porcentual de bioetanol anhidro fue de 12.00%, y en el proceso fermentativo

fue de 69.56%, en el proceso de destilación fue de 79.52% y en el proceso de rectificación

un alcohol anhidro con pureza de 99.9 ºGL.

process of 69.56%, in the process of distillation of 79.52%, in the operation of rectification

purity of 99.9 ºGL.

ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................... xi

1.1.1 Origen ..................................................................................................................... 4

1.1.3 Cultivo .................................................................................................................... 5

1.1.5 Composición Química ............................................................................................. 6

1.1.7 Producción .............................................................................................................. 7

1.1.9 Comercio internacional de la yuca ........................................................................... 8

1.1.10 Importancia de la yuca en el Perú ............................................................................ 9

1.2 Hidrolisis del almidón .................................................................................................. 10

1.6 Rectificación ................................................................................................................. 36

1.7 Deshidratación o purificación ...................................................................................... 36

1.7.1 Método de Absorción ............................................................................................ 37

1.8.1 Propiedades fisicoquímicas .................................................................................... 39

1.8.3 Bioetanol en el Perú ............................................................................................... 43

MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................................... 47

3.1 Análisi fisicoquímicos de la yuca dulce y su almidón .................................................. 65

3.1.1 Yuca dulce............................................................................................................. 65

3.2 Proceso de hidrólisis ..................................................................................................... 67

3.3 Proceso de fermentación .............................................................................................. 84

3.4 Proceso de destilación y rectificación alcohólica ......................................................... 86

3.5 Proceso de deshidratación alcohólica .......................................................................... 88

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 101

Determinaciones fisicoquímicas de la yuca dulce y su almidón ........................................... 127

Determinaciones en el post proceso de hidrólisis ................................................................. 133

Determinaciones en el post proceso de fermentación ........................................................... 147

Tabla 6. Propiedades fisicoquímicas del etanol anhidro y etanol hidratado ........................... 39

Tabla 9. Muestra las importaciones de alcohol en el año 2015 .............................................. 45

Tabla 10. Valores de  según el número de variables ........................................................... 51

Tabla 13. Análisis de varianza (ANOVA) para la respuesta Yi ............................................. 53

Tabla 14. Composición fisicoquímica en base húmeda de la yuca dulce ............................... 65

Tabla 15. Rendimiento porcentual de almidón a partir de yuca dulce .................................... 65

Tabla 27. Característica fisicoquímica de las bebidas fermentadas con Saccharomyces

Tabla 28. Característica fisicoquímica del alcohol en el destilado y en la rectificación ......... 86

Tabla 29. Característica fisicoquímica del alcohol anhidro. .................................................. 88

Tabla 33. Determinación de azúcares reductores en el proceso de hidrolisis. ...................... 138

Figura 6. Mecanismo de reacción en el proceso de fermentación alcohólica. ........................ 26

Figura 9. Equipo de Destilación al vacío .............................................................................. 32

Figura 10. Equipo de Destilación Simple a presión reducida. ............................................... 33