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TEMA 8.-CEMENTOS.

1.- Importancia del cemento. Producciones: Mundial y española

La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el hecho de ser el material que más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al año. El crecimiento en el consumo de cemento está directamente relacionado con el aumento de la población mundial y con el desarrollo de los países (obras de ingeniería civil, infraestructuras, etc.). Se puede pensar que, al menos a corto plazo, el hormigón y el mortero seguirán siendo los medios más barato de construir, y su consumo no cesará de aumentar proporcionalmente al crecimiento de la población y al desarrollo, con lo que el cemento que es el componente activo de aquellos también lo hará.

España es un país con una importante industria cementera. En el contexto mundial, nuestro país ocupa el séptimo puesto en cuanto a la fabricación de cemento. El número de sociedades cementeras es de 13, aunque, por la posición accionarial de uno de los grandes grupos en una de estas sociedades y de dos de aquellos en la titular de la importante instalación de molienda de Arguineguín (Gran Canaria), podrían considerarse solamente 11.

La capacidad “efectiva” de clínker, es decir, la de los hornos que funcionan normalmente, supera los 32 millones de toneladas anuales, mientras la “de reserva” es de poco menos de 1.9 millones de toneladas anuales. La capacidad anual de molienda de cemento alcanza, casi, los 49 millones de toneladas. Las capacidades citadas corresponden a 36 plantas con proceso de producción completo y 5 plantas de molienda, de las que dos ya fueron en su día instaladas con esta finalidad y cuentan con unas altas capacidades unitarias —las que funcionan en las Islas Canarias, donde no existen calizas y sí en cambio grandes reservas de materias puzolánicas— y otras tres son el resultado de la parada de hornos actualmente ineficaces.

Cabe destacar tres aspectos característicos del conjunto de las instalaciones del sector cementero español:

- El estratégico reparto por la totalidad del territorio nacional, tanto peninsular como insular.

- Un claro predominio de las de gran capacidad unitaria.

- Y su alto desarrollo tecnológico.

En el mapa de la figura 1.1 puede comprobarse que el reparto geográfico de los centros de producción permite el abastecimiento desde más de uno de ellos a cualquier punto del territorio nacional, mientras que la situación de muchas de aquéllas, algunas dotadas incluso de facilidades portuarias propias y otras muy próximas a los puertos, posibilita las exportaciones por vía marítima de clínker y de cemento.

Mientras la capacidad global del sector permite cubrir la demanda del mercado actual y del próximo futuro, el predominio de centros de producción con altas capacidades unitarias -cuyo porcentaje es muy superior al de otras grandes potencias cementeras europeas,- permite el normal servicio del cemento que puedan precisar cualquier tipo de grandes obras como las de infraestructura que están en pleno desarrollo o en fase de proyecto en nuestro país.

Como se constata en la tabla 1.1 sobre la capacidad de producción de la industria del cemento española, que resume la información más detallada sobre cada uno las fábricas que aparece a continuación, son 26 los centros de producción que igualan o sobrepasan la capacidad anual de un millón de toneladas, y entre ellos 5 alcanzan o superan los dos millones, mientras uno de ellos, con algo más de 3 millones de toneladas, se cree que es el mayor de Europa. Otros 16 enmarcan sus capacidades anuales entre las 500000 toneladas y el millón de toneladas, de las que 4 alcanzan casi el millón, quedando solamente otros 4 por debajo del medio millón de toneladas/año, tres de las cuales se dedican a la fabricación de clínker y/o cemento blanco.

Existen 34 fábricas de cemento gris con una capacidad de producción de clinker efectiva de unos 30.5 millones de toneladas al año, de ellas 4 fabrican clinker blanco con una capacidad de producción efectiva de

unos 1.1 millones de toneladas. Además existen 2 fábricas de cemento blanco exclusivamente (Tudela Veguin y CEMEX-Vilanova) con una capacidad de producción 303000 toneladas.

Refiriéndonos a Asturias existen dos fábricas, una de cemento gris en Aboño (GIJON) con una capacidad de producción de cemento 2.4 millones de toneladas al año, y que tiene la vía seca y húmeda y otra de cemento blanco en Tudela Veguin (OVIEDO) con una capacidad de producción de cemento 200000 toneladas al año. En la figura 1.2 puede verse la propiedad (Grupos) y la cuota de mercado de cada uno de ellos en el sector cementero.

de mercado de cada uno de ellos en el sector cementero. Figura 1.1.- Situación de los

Figura 1.1.- Situación de los centros de producción de cemento en España.

Figura 1.1.- Situación de los centros de producción de cemento en España. Empresas españolas. 3

Figura 1.1.- Situación de los centros de producción de cemento en España. Empresas españolas.

Tabla 1.1.- Capacidad de producción de la industria del cemento española (Miles de toneladas anuales).

Tabla 1.1.- Capacidad de producción de la industria del cemento española (Miles de toneladas anuales). 4
Tabla 1.1.- Capacidad de producción de la industria del cemento española (Miles de toneladas anuales). 4

Tabla 1.1.- Capacidad de producción de la industria del cemento española (Miles de toneladas anuales).

Tabla 1.1.- Capacidad de producción de la industria del cemento española (Miles de toneladas anuales). 5
Figura 1.2.- El sector cemento a nivel nacional. En la tabla 1.3 consumo de cemento

Figura 1.2.- El sector cemento a nivel nacional.

En la tabla 1.3

consumo de cemento por Comunidades Autónomas.

se da la producción del sector cementero por Comunidades Autónomas y en

la 1.3 el

Tabla 1.2.- Producción del sector cementero por Comunidades Autónomas.

por Comunidades Autónomas y en la 1.3 el Tabla 1.2.- Producción del sector cementero por Comunidades

Tabla 1.3.- Consumo de cemento por Comunidades Autónomas.

Tabla 1.3.- Consumo de cemento por Comunidades Autónomas. En la tabla 1.4 Europea. se da la

En la tabla 1.4 Europea.

se da la evolución de

la producción y el comercio exterior del cemento en la Unión

Tabla 1.4.- Evolución de la producción y el comercio exterior del cemento en la Unión Europea.

y el comercio exterior del cemento en la Unión Europea. En la tabla 1.5 se da

En la tabla 1.5 se da la producción mundial de cemento, donde se muestra que China es el primer productor mundial con 625 millones de toneladas, lo que representa el 32 % de la producción.

Tabla 1.5.- Producción mundial de cemento.

Tabla 1.5.- Producción mundial de cemento. En la figura 1.3 se puede ver la evolución de

En la figura 1.3 se puede ver la evolución de la producción mundial de cemento desde el año 1995 hasta el

2003, años en que la producción ha sido de

aumente a un ritmo de crecimiento de un 4.8 % anual hasta el 2008, alcanzándose las

con un valor de dólares.

2500x10 toneladas,

181000x10 dólares, lo que hace que el precio medio de la tonelada se sitúe en los 74

1420x10

6

6

1860x10 toneladas respectivamente. Se espera que

6

y

6

En la figura 1.4 se da la distribución de la producción mundial de cemento por países, en los años 1995 y2003, observándose que el mayor productor mundial con diferencia es la China, que ha pasado de un 31 % en el año 1995 a un 40 % en el 2003. En este último año España se ha situado en el sexto puesto en el mundo y el primero europeo.

situado en el sexto puesto en el mundo y el primero europeo. Figura 1.3.- Producción mundial

Figura 1.3.- Producción mundial de cemento desde el año 1995 hasta el 2003.

1995 2003 Figura 1.4.- Distribución de la producción mundial de cemento por países, en los

1995

1995 2003 Figura 1.4.- Distribución de la producción mundial de cemento por países, en los años

2003

Figura 1.4.- Distribución de la producción mundial de cemento por países, en los años 1995 y2003.

2.-Definición de cemento. Cemento Portland.

Los cementos se pueden definir como aquellas sustancias adhesivas, naturales o artificiales, con las que se pueden formar masas plásticas que son capaces de unir entre si a fragmentos o masas de materiales sólidos con una distribución granulométrica determinada, que generalmente recibe el nombre de agregado, formando un conjunto totalmente compacto. Asimismo con la masa plástica de cemento pueden unirse distintas piezas entre si, realizarse recubrimientos, enlucir, realizar reparaciones, etc. La unión se produce mediante el endurecimiento del cemento desde el estado plástico.

La definición anterior incluye o abarca a un gran número de sustancias muy diferentes entre si, que tienen poco en común excepto su adhesividad. Así se tienen cementos inorgánicos y orgánicos. Además la importancia científica y técnica de los diferentes tipos de cemento es muy desigual, lo que ha dado lugar a una restricción de la definición de cemento hacia un grupo de sustancias adhesivas, que son las masas plásticas empleadas para producir la adhesión entre rocas clasificadas (Arena, gravilla y grava), ladrillos, etc., que es la práctica que se usa en la construcción de edificios e ingeniería civil.

Los cementos de esta clase también tienen en común cierta relación química, ya que ellos están formados por mezclas que contienen compuestos de cal como constituyentes principales. El término “Cementos” en ese sentido más restrictivo llega a ser equivalente al término “Cementos calcáreos”, aunque también pueden incluirse ciertos compuestos de magnesio.

Los cementos orgánicos están basados en los polímeros y debido a su alto coste su uso es muy limitado en comparación con el de los inorgánicos. Generalmente se usan como adhesivos tipo pegamentos y colas. Sin embargo, están empezando a desarrollarse, principalmente en los Estados Unidos, usos a gran escala como ligantes de agregados, por ejemplo, como material de endurecimiento rápido para carreteras dañadas y cubiertas de puentes. Dentro de este tipo de cementos puede citarse al metil metacrilato, que es un monómero que endurece “in situ” por polimerización.

Los cementos inorgánicos más importantes son aquellos productos, (naturales) o artificiales, que tienen como constituyentes principales compuestos de calcio, que tienen la propiedad de que al mezclarlos con determinados productos líquidos, fundamentalmente agua, forman masas plásticas que a medida que pasa el tiempo van aumentando su resistencia a la compresión y volviéndose rígidas, es decir endurecen y cohesionan. Normalmente la masa plástica se realiza al mezclar el cemento con agua y el endurecimiento se produce por reacción química con los componentes del con el agua (HIDRÓLISIS) y por absorción de agua formándose compuestos hidratados (HIDRATACIÓN).

Los cementos inorgánicos del tipo anterior pueden clasificarse en dos grandes grupos: HIDRÁULICOS y NO HIDRÁULICOS.

Los cementos hidráulicos son aquellos en que la masa plástica aumenta su resistencia tanto al aire como bajo el agua, es decir pueden ser usados como cementos bajo el agua. No solo endurecen por reacción con el agua, sino que se forman compuestos que resisten a su acción. Sin embargo, los no hidráulicos no pueden ser usados bajo el agua (Sus productos de hidratación no son resistentes al agua) y solo endurecen al aire, así las cales no hidráulicas (cales aéreas o duras) endurecen al aire por combinación del CO 2 , formando otra vez CaCO 3 , pero bajo el agua solo forman una pasta de Ca(OH) 2 que no endurece.

Dentro de los cementos inorgánicos hidráulicos el más importante es el cemento portland y su predominancia en la industria de la construcción y en las grandes obras de ingeniería civil es tal que cuando se habla simplemente de cemento se sobreentiende que es del cemento portland.

3.-Aspectos históricos.

El empleo de morteros para fijar, bien piedras naturales o bien piezas artificiales, se remonta a épocas muy antiguas. Los primeros que se emplearon son aquellos cuyo poder adherente resulta de los procesos físicos de desecación y contracción. Estos morteros conservan indefinidamente sus propiedades en el aire, mientras que en contacto con el agua pierden su cohesión por desagregarse el elemento adherente. En las ruinas de Nínive y Babilonia se han encontrado como morteros el barro y la pez mineral. Los egipcios edificaron en un principio con barro del Nilo, pero muy pronto empezaron a utilizar morteros artificiales, como el yeso y la cal. El yeso fue el mortero empleado en la construcción de casi todas las pirámides. Trozos de mortero, procedentes de un sepulcro de la quinta dinastía (unos 2600 años a. de J.C.) presentaban, juntamente con el yeso, carbonato cálcico, mezcla que es característica de los morteros egipcios. Sin embargo, los antiguos egipcios también conocían la cal viva, según ha demostrado el análisis de un trozo de mortero procedente de la pirámide de Chefren.

Los romanos emplearon el yeso para enlucidos y moldeados y la cal para las construcciones. Desde 200 años a. de J.C. se conocía la aplicación de aditivos hidráulicos como ladrillo pulverizado y toba volcánica, esta última se conocía con el nombre de tierra puzolánica, aquel “polvo que, por naturaleza, realiza cosas asombrosas”, como se expresaba P. VITRUVIO en el año 13 a. de J.C. Entre esas cosas estaba el hacer firmes a las presas bajo el agua del mar. VITRUVIO también describió las propiedades de la cal, indicando las proporciones do mezclas más convenientes para los morteros aéreos e hidráulicos.

Las puzolanas de la antigüedad eran, ante todo, las cenizas volcánicas de la isla griega de Santorin, del grupo de las Cícladas y las de Pozzuoli en el viejo puerto de Nápoles de donde deriva su nombre. En tierras alemanas los romanos emplearon, como puzolana, polvo de ladrillo y quizás también el trass. Este pertenece al grupo de las cenizas volcánicas, que en el caso del trass de la región del Rhin es lave del volcán del lago

Laach (Eifel) y en el caso de la región de Baviera, probablemente, es el producto resultante de un meteorito proyectado en la falla de Nordlingen.

Hasta el siglo XVIII se empleaban en todos los países la cal blanca y el ladrillo molido o triturado para la preparación de los morteros. En algunas regiones (Ilarz, Turingia, París, etc.) estuvo muy generalizado el empleo del yeso como elemento activo del mortero.

La transición del mortero hidráulico de cal y tierras puzolánicas (trass o harina de ladrillos), sobre el que todavía se apoyaba la construcción, al mortero de cemento Portland, se realizó en la Europa occidental entre 1800 y 1850. El francés B.F. BELIDOR (1698-1761) subraya, en su libro acerca de las obras hidráulicas, no solo el antiguo mortero hidráulico, sino también la aptitud, para lograr la misma finalidad de fabricar mortero hidráulico, de cierta cal, cuya calcinación daba lugar a un producto de color amarillo. Según H.B. SAUSSURE (1740-1799) la sílice presente desempeñaba un papel decisivo.

En 1756, el ingeniero inglés J.SMEATON (1724-1792) fue llamado para construir un nuevo faro en Eddystone Roock en la costa de Cornwall al quedar destruido por un incendio el que existía previamente. Las condiciones de trabajo en una obra marítima requerían buscar un material adecuado, lo que le llevo a hacer un estudio metódico con el fin de buscar la mejor composición del cemento. Fabricó cementos de diversas piedras calizas, y en contra de la opinión que por aquel entonces prevalecía, Smeaton encontró que los mejores cementos eran los que se hacían de roca blanda impura (mayor proporción de materia arcillosa en su composición) en lugar de la piedra dura pura que era la que se prefería anteriormente. Además observó que la calidad del cemento se podía medir por la relación con el contenido do arcille de la piedra. Llegó a la conclusión de que únicamente las calizas que poseen una determinada proporción de arcille son las que, después de calcinadas, producen un cemento adecuado. Era, pues, la primera ocasión en que se reconocían las propiedades de las cales hidráulicas.

Por entonces, los descubrimientos de Smeaton hicieron pocos progresos, y durante mucho tiempo aún mantuvieron la supremacía las viejas mezclas de cal grasa y puzolana, base de ¡os morteros romanos. Sus notables descubrimientos, que demostraban que las cales hidráulicas debían sus propiedades especiales a los constituyentes arcillosos de ciertas calizas, recibieron muy poca atención de los ingenieros y químicos de su tiempo.

J. PARKER, en base a los descubrimientos de Smeaton y utilizando las margas de las orillas del Támesis, obtuvo una cal hidráulica a la que denominó “cemento romano” y que patentó en 1796. Esta cal, que era muy hidráulica, fraguaba rápidamente y alcanzaba una resistencia relativamente considerable.

Por aquella misma época, el francés L. J. VICAT (1786- 1861), conocido por sus aparatos para la determinación del fraguado, y el alemán J.F. JOHN (1782-1847), entre los años 1815-1819, de modo independiente, pero trabajando ambos según un plan científicamente organizado, encontraron que un contenido de arcilla en la caliza del orden del 27 al 30 % o bien una parte de arcilla por tres de cal, constituían la composición más favorable para la fabricación del clinker de cemento. L.J. VICAT preparó una cal artificial, calcinando una mezcla íntima de caliza y arcille molidas conjuntamente en húmedo. Con dicha cal construyó el primer puente sobre el río Dordoña. Este proceso puede considerarse como el primer chispazo en la fabricación del cemento Portland artificial.

En la calcinación de piedra caliza se hallaban algunas veces terrones de material aglutinado en las zonas de calor más intenso. Por lo común dichos terrones se desechaban porque eran difíciles de moler; pero era inevitable que alguna vez ese material desechado atrajese la atención de algún químico o ingeniero curioso. Entre los primeros químicos e ingenieros que participaron en la producción del nuevo cemento son de mencionar HIGGINS (1780), BERGMAN (1780),PARKER (1796), JOHN (1819) y FROST (1822).

La fecha de la invención del cemento Portland no es fácil de fijar. El atribuirse el invento a JOSEPH ASPDIN, constructor de Leeds, es sólo cierto en parte. Su primera patente data de 1824 y en ella se reconocía el valor de los terrones aglutinados. Se observó que cuando esa escoria dura o clinca se molía y se

mezclaba con agua, producía un cemento muy superior. El mortero (cemento, arena y agua) fraguado que se producía con este cemento era semejante a la piedra natural extraída de las canteras de Portland (Inglaterra), lo que indujo a J.ASPDIN a darle el nombre de cemento Portland. Aspdin aunque empleaba un proceso de fabricación similar al del cemento Portland, adolecía de un defecto de cocción, ya que la calcinación de la mezcla artificial de dos componentes solamente estaba orientada a lograr una descarbonatación completa. El resultado era un producto de baja calidad.

Sin embargo, puede decirse que el verdadero descubridor del cemento Portland fue J.C. JOHNSON en 1844, al observar que los nódulos sobrecocidos encontrados en los hornos de Aspdin, aunque fraguaban lentamente después de molidos, daban mejor cemento que el producto fabricado normalmente. Johnson mejoró las proporciones de caliza y arcilla y elevó la temperatura de trabajo de los hornos, sugiriendo que llegar a un principio de fusión era la condición principal para la fabricación del cemento Portland. El usar temperaturas más altas permite la producción de silicatos de más alto contenido en cal, que son los que hacen que se desarrolle más rápidamente la resistencia del hormigón.

Hasta ese momento el trabajo se desarrollaba de un modo empírico, y solo, en fechas relativamente recientes, puede empezarse a hablar de un estudio sistemático y científico de los cementos. El avance principal lo dieron las extensas investigaciones teórico - prácticas de L.J.VICAT, que hicieron meritoria su labor por el gran número de materiales estudiados, la principal conclusión de sus trabajos fue que la sílice de la arcilla era el principal causante de los procesos de endurecimiento.

Poco a poco el cemento Portland fue alcanzando preponderancia sobre el cemento de poca calcinación. A ello contribuyó en gran manera el invento de la máquina de vapor con la creación de redes ferroviarias y el desarrollo de grandes obras marítimas, que exigían importantes trabajos, tales como puentes, fundaciones, diques, etc. Todo ello llevaba consigo el empleo de conglomerantes que pudieran endurecer bajo el agua, resistir su acción prolongada y poseer unas características mecánicas aceptables. A esa gran expansión también contribuyó el descubrimiento y la aplicación del cemento armado en las construcciones. Así en 1867 Monier obtuvo una patente para la fabricación de depósitos, cubiertas, etc. de cemento armado, después de que hubiera construido en 1861 grandes macetas para plantas, reforzadas por una armadura interior de hierro.

Los dos grandes maestros que materialmente contribuyeron a la solución de los mayores problemas fueron W. MICHAELIS (1840-1911) y H. LE CHATELIER (1850—1936), cuyas primeras publicaciones aparecieron entre 1868 y 1880. Ya a finales del siglo XIX resultó meritoria la colaboración del sueco TÓRNEBOHM.

Por espacio de unos tres cuartos de siglo después de su descubrimiento, el cemento Portland se continuó fabricando por métodos manuales y primitivos. Sin embargo, durante el siglo actual la fabricación del cemento Portland ha mejorado incesantemente. Así, de los primeros hornos para calcinar la piedra caliza que eran pequeños, verticales y de funcionamiento intermitente se ha pasado a los grandes hornos rotatorios de funcionamiento continuo. El primer horno rotatorio fue construido en los Estados Unidos por la Keystone Company (convertida después en la Atlas Cement Company), en Coplay, Pensilvania, en 1889. Tenía 7.5 m. de largo por 1.5 m. de diámetro. Este nuevo horno revolucionó la industria del cemento. Hoy no queda un solo horno vertical en los Estados Unidos, y se construyen hornos rotatorios de más de 150 m. de longitud y 4.5 m. de diámetro

El trabajo sistemático sobre la constitución del cemento Portland comenzó en los Estados Unidos a principios del siglo actual. Los progresos continuaron en Alemania, Francia, Inglaterra, Italia, Suecia y otros países europeos y en Canadá. Hoy en día los centros de investigación se han extendido por todo el mundo y resulta arduo comparar toda la literatura que va surgiendo sobre esta especialidad.

4.- Cemento Portland. Definición y composición.

El cemento Portland es un ligante hidráulico inorgánico, polifásico artificial, que se obtiene (Figura 4.1) a partir de un producto intermedio denominado CLINKER, el cual se produce mediante la cocción a , aproximadamente, 1480 ºC, generalmente en hornos rotatorios, de una mezcla en proporciones preestablecidas de carbonato de calcio (CALIZA) y de un aluminosilicato (ARCILLAS O MARGAS) u otros materiales de una composición global similar y con la reactividad suficiente, previamente molidos y homogeneizados.

con la reactividad suficiente, previamente molidos y homogeneizados. Figura 4.1.- Proceso de fabricación del cemento. 13

Figura 4.1.- Proceso de fabricación del cemento.

Durante el proceso de cocción se produce una fusión parcial y una recombinación de los componentes de las materias primas dando lugar a nódulos de CLINKER de 5-50 mm de diámetro, que esencialmente consisten en silicatos de calcio hidráulicos. Posteriormente el CLINKER mezclado con un 5 % de yeso (Sulfato de calcio dihidrato) se somete a un proceso de molienda del cual resulta el cemento portland.

El motivo de añadir yeso es el de retardar (Controlar) el fraguado, ya que si solo se muele el clínker al mezclarlo con el agua fraguaría, casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO 4 2- en el agua de amasado.

Durante el proceso de molienda, pueden añadirse algunas adiciones: escorias siderurgicas, puzolanas naturales, cenizas volantes y piedra caliza molida. Estas adiciones consiguen que el cemento tenga propiedades especiales, generalmente resistencia al ataque por agresivos químicos. La incorporación al cemento de las diferentes adiciones da lugar a los distintos tipos de cemento definidos en la normativa española.

En la tabla 4.1 puede verse la composición química típica de varios tipos de cementos portland y en la tabla

4.2 la composición de fase . Por su parte, en la figura 4.1

pulida de clinker y un difractograma del clinker. Ambas técnicas, microscopía óptica y difracción de Rayos X, nos dan un análisis mineralógico cualitativo , pudiendo también servir para una determinación

cuantitativa de las diversas fases presentes en el clinker.

puede verse una micrografía de una sección

Tabla 4.1.- Composición química típica de varios tipos de cementos Pórtland.

verse una micrografía de una sección Tabla 4.1.- Composición química típica de varios tipos de cementos
verse una micrografía de una sección Tabla 4.1.- Composición química típica de varios tipos de cementos

Tabla 4.2.- Composición de fases de los cementos Pórtland de la tabla 8.4.1.

de fases de los cementos Pórtland de la tabla 8.4.1. Figura 4.1.- (a).- Micrografía de una
de fases de los cementos Pórtland de la tabla 8.4.1. Figura 4.1.- (a).- Micrografía de una

Figura 4.1.-

(a).- Micrografía de una sección pulida de clinker (b).- Difractograma del clinker (A) Alita, (B) Belita y (F) fase ferritica.

Así mismo, en la figura 4.2 pueden verse otras dos micrografías de secciones pulidas de clinker de cemento Pórtland, la (a) se refiere a un clinker de alto contenido en C 3 S, en la que se puede apreciar la presencia de MgO y la (b) a uno con, aproximadamente, igual cantidad de C 3 S y de C 2 S .

El significado de la nomenclatura utilizada, que es muy usada en la química del cemento para simplificar las fórmulas, es la siguiente:

OXIDO

CaO

SiO 2

A1 2 O 3 Fe 2 O 3

H 2 O

Na 2 O

K 2 O

SO 3

MgO

TiO 2

P 2 O 5

CO 2

SÍMBOLO

C

S

A

F

H

N

K

S

M

T

P

C

Así, con dicha nomenclatura un compuesto como el silicato tricálcico de formula Ca 3 SiO 5 = SiO 2 .3CaO vendría representado por C 3 S y un compuesto de fórmula 4CaO.3A1 2 O 3 .SO 3 por C 4 A 3 S.

De la observación de la tabla 4.2 y de la figura 4.1, se deduce que los componentes mayoritarios del CLINKER son:

- SILICATO TRICALCICO, C 3 S, (ALITA), en general 50 -70 % del total.

- SILICATO DICALCICO, C 3 S, (BELITA), 15 - 30 % del total.

- ALUMINATO TRICALCICO, C 3 A, 5 – 10 % del total.

- FERROALUMINATO TETRACALCICO, C 4 AF , 5- 15 % del total.

FERROALUMINATO TETRACALCICO, C 4 AF , 5- 15 % del total. Figura 4.2.- Micrografías de secciones
FERROALUMINATO TETRACALCICO, C 4 AF , 5- 15 % del total. Figura 4.2.- Micrografías de secciones

Figura 4.2.- Micrografías de secciones pulidas de clinker de cemento Pórtland, la (a) se refiere a un clinker de alto contenido en C 3 S, en la que se puede apreciar la presencia de MgO y la (b) a uno con, aproximadamente, igual cantidad de C 3 S y de C 2 S .

Las propiedades y características de los cementos dependen, en gran medida, de la proporción que exista entre dichas fases. De esto se deduce que puede presentar dificultades sacar conclusiones del análisis químico tal como se muestra en la tabla 4.1.

Otras fases presentes en el clinker, normalmente en cantidades mucho más pequeñas, pero que también tienen su importancia, son los sulfatos alcalinos (3K 2 SO 4 . Na 2 SO 4 ), la periclasa (MgO), la cal libre, etc. (FASES MINORITARIAS).

Usualmente en industria cementera los porcentajes de cada compuesto mayoritario (COMPOSICION POTENCIAL DEL CLINKER) , se deducen de la composición química del clinker mediante las ecuaciones de BOGUE (1955), en la que los óxidos han de ponerse en tanto por ciento. Dichas formulas , ampliamente utilizadas ,son :

C 4 AF = 3.04Fe 2 O 3

C 3 A = 2.65A1 2 0 3 - 1.69Fe 2 O 3

C 2 S = 8.60Si0 2 + 1.08Fe 2 O 3 + 5.07A1 2 O 3 – 3.07CaO

C 3 S = 4.07CaO – 7.60SiO 2 – 1.43Fe 2 O 3 - 6.72Al 2 O 3

Las fórmulas anteriores solamente son válidas cuando

deducción de las formulas se asume que:

A

F

>

0.64

102

=

60

, que es el caso más común. En la

(1).- que la composición de las cuatro fases mayoritarias es la dada anteriormente

(2).- que todo el óxido de hierro se encuentra combinado en el ferroaluminato tetracalcico

(3).- que la alúmina restante lo esta en el aluminato tricalcico.

Después se asumir lo anterior, la cal que aun queda (se deduce de la cal combinada la requerida para los compuestos anteriores) se reparte proporcionalmente entre el silicato tricalcico y el dicalcico. La cal combinada es la cal total, que se deduce por análisis químico, menos la cal libre que se determina por extracción con etilenglicol.

La composición potencial del clinker también se puede determinar mediante los diagramas de fases, pero es un método que no se utiliza usualmente.

La denominación de composición potencial se debe a que se asume que :

(1)- La composición de las fases del clinker es la de los compuestos puros, no teniendo en cuenta que su composición en el clinker industrial puede diferir de forma notable ya que dichas fases pueden contener significantes proporciones de iones sustituyentes (Soluciones sólidas). No se tienen en cuenta las impurezas tales como el MgO y los álcalis (K y Na).

(2).- El conjunto de óxidos alcanza el equilibrio y que durante el enfriamiento también se está en condiciones de equilibrio, con lo que las reacciones de formación del clinker han proseguido hasta que se han completado totalmente.

Ambas situaciones no se dan completamente en la práctica, con lo que posiblemente la composición potencial (posible pero no de hecho) no será igual a la composición mineralógica real. Normalmente las formulas de BOGUE dan por defecto la cantidad de ALITA y por exceso la de BELITA. Por su parte, las cantidades de aluminato tricalcico y de ferroaluminato tetracalcico pueden desviarse de forma significativa de la composición real.

En la tabla 4.2 pueden verse los resultados obtenidos aplicando las fámulas de BOGUE a los cementos de la tabla 4.1. El total difiere de 100 ya que no se han tenido en cuenta los componentes minoritarios, como son:

los álcalis, el óxido de magnesio, el SO 3 , el residuo insoluble y la pérdida por calcinación.

De la observación de los resultados de las tablas anteriores se deduce que pequeños cambios en la composición química (Análisis químico), puede dar lugar a grandes cambios en la composición potencial. Así, si se comparan los cementos 1 y 2 se deduce que una disminución de un 1 % en el Al 2 O 3 , con el correspondiente aumento en el Fe 2 O 3 , disminuye el contenido del C 3 A y del C 2 S en un 4.3 y 3.7 % respectivamente y aumenta el del C 4 AF y del C 3 S en un 3.1 y 4.3 % respectivamente.

Similarmente, si se comparan entre si los cementos 4 y 5 observa que una disminución de un 1% en el CaO, con el correspondiente aumento en el SiO 2 disminuye el contenido del C 3 S en un 11.6 % aumentando en el mismo porcentaje el de C 2 S.

Puesto que las propiedades de los cementos portland dependen de la proporción y tipo de compuesto presentes, las ecuaciones de BOGUE son útiles ya que ofrecen un modo muy simple de determinar la composición mineralógica a partir de su análisis químico.

Si se aplican las formulas de BOGUE con el análisis químico cemento en lugar de con el clinker, entonces el yeso contribuye a la cal total, con lo cual debe de ser corregida deduciéndole una cantidad dada por 0.7SO 3 . Puesto que parte del sulfato proviene del clinker y puede no estar en forma de sulfato de calcio, este procedimiento introduce un pequeño error.

El cálculo de las fórmulas de BOGUE puede modificarse para utilizarlo con clinkeres en los cuales la composición de la fase ferrítica difiera notablemente de C 4 AF. Esto no es usual para los clinkeres de los cementos portland ordinarios pero si es importante para los cementos portland resistentes a los sulfatos donde el compuesto se aproxima a C 6 AF 2 (C 4 AF + C 2 F) y no existe el C 3 A.

Un resumen de las principales características de los componentes principales del cemento puede verse en la tabla 4.3. A partir de ellas se pueden diseñar cementos con características especiales, tales como alta resistencia mecánica inicial, bajo calor de hidratación, alta resistencia a los sulfatos, etc. Por su parte, en la figura 4.3 se da el desarrollo de resistencias mecánicas, medido en pastas de componentes principales puros y de cemento. En el caso del cemento, cada uno de los componentes contribuye a la resistencia total y la contribución relativa de cada uno de ellos puede verse en la figura 4.4.

Tabla 4.3.- Componentes principales del cemento portland y sus características.

principales del cemento portland y sus características. Densidad    kg m 3  

Densidad

kg

m

3

 

3150

3280

3030

3770

Figura 4.3.- Desarrollo de resistencias mecánicas a la compresión, en función del tiempo, para los

Figura 4.3.-

Desarrollo de resistencias mecánicas a la compresión, en función del tiempo, para los componentes individuales del cemento y para el propio cemento.

Figura 4.4.- Contribución relativa a la resistencia del cemento de cada uno de los componentes

Figura 4.4.- Contribución relativa a la resistencia del cemento de cada uno de los componentes individuales.

C 3 S = 60 %,

C 2 S = 20 %,

C 3 A = 10 %,

C 4 AF = 10 %

5.-Componentes minoritarios del clinker

5.1.- Introducción.

Además de los cuatro componentes principales, el CLINKER industrial puede contener o contiene como fases distintas otros componentes en menor proporción y que se denominan minoritarios. La proporción en que estén presentes en las materias primas influye en el modo en que va a estar presentes en el CLINKER, bien en los compuestos mayoritarios como impurezas o bien formando nuevos compuestos, que serán minoritarios.

Se

introducen en el crudo, debido a las impurezas que acompañan a los componentes mayoritarios (Calcáreo

y

arcilloso) El contenido de dichos materiales esta condicionado por ley o por valores obtenidos

experimentalmente. Los más importantes son:

(1).- El OXIDO DE CALCIO (CaO). (2).-EL OXIDO DE MAGNESIO (MgO). (3).-LOS ALCALIS (K 2 O , Na 2 O) (4).-EL AZUFRE. (5).-LOS CLORUROS (6).-LOS FLUORUROS (7).-EL FOSFORO. (8).-OXIDO DE TITANIO. (9).-METALES PESADOS.

A

pesar de estar presentes en cantidades relativamente pequeñas pueden jugar un papel muy importante en

el

proceso de fabricación del clinker y en sus propiedades finales. En la figura 5.1.1 se muestra lo anterior.

Como se ve los componentes secundarios tienen su importancia ya que:

1 .-Pueden influir en las reacciones de formación del clinker que tienen lugar en el horno, a través de una reducción de la temperatura de formación de la fase líquida y modificaciones en las reactividades de las fases sólidas que se forman en el proceso de clinkerización.

2.-Pueden causar problemas de operación en las instalaciones (Horno e intercambiador de calor) formando anillos, incrustaciones, acumulaciones, etc .

3.-Pueden afectar al medio ambiente (Emisiones por chimenea).

4.-Pueden afectar a las propiedades del clinker producido, causando cambios en la cantidad relativa de los componentes principales o en las reactividades individuales de esas fases o por la formación de nuevas fases que tienen una contribución individual a la calidad del clinker.

5.2.- Oxido de calcio.

El óxido de calcio deriva de su no combinación total con el silicato dicálcico para formar el silicato tricálcico, según la reacción:

C + C 2 S

C 3 S

Esta cal libre reacciona con el agua formando el hidróxido:

CaO + H 2 O

Ca(OH) 2

Dicha reacción tiene una velocidad pequeña y tiene lugar cuando las reacciones de los componentes mayoritarios del cemento prácticamente ya han finalizado (masa endurecida). Como hay aumento de volumen pueden aparecer grietas junto a los granos de cal , que pueden disminuir considerablemente la resistencia mecánica del hormigón o el mortero, o incluso provocar su desintegración. Por tanto, hace que los cementos presenten inestabilidad en volumen.

Figura 5.1.1.- Influencia de los componentes minoritarios del clinker. 23

Figura 5.1.1.- Influencia de los componentes minoritarios del clinker.

5.3.- Oxido de magnesio.

El óxido de magnesio deriva, fundamentalmente, de la dolomita (MgCO 3 .CaCO 3 ) y/o de la magnesita (MgCO 3 ), que suelen acompañar a la caliza. Otros orígenes pueden ser ciertas rocas ígneas, ciertas arcillas y las escorias de horno alto.

Si esta en un contenido inferior al 2 % entra en solución sólida en las fases principales del CLINKER (Componentes mayoritarios) donde sustituye al CaO (Mg 2+ Ca 2+ ). Contenidos típicos son:

ALITA

: 0.5 – 2 %

BELITA

: 0.5 %

FASE ALUMINATO : 1.4 %

: 3.0 %

FASE FERRITICA

SWAYZE ha encontrado que la fase ferrítica en equilibrio con C 3 S, C 2 S, C 3 A y fase liquida tiene una composición ligeramente más rica en hierro (C 6 AF 2 ), que la correspondiente al C 4 AF si no existe MgO y más próxima a la del C 6 A 2 F si el MgO esta presente.

Por encima de ese contenido (2 %), aparte de entrar en solución sólida, aparece como MgO (periclasa), cuyo tamaño de cristal depende de la velocidad de enfriamiento del clinker y que reacciona con el agua formando el hidróxido:

MgO + H 2 O

Mg(OH) 2

Dicha reacción tiene una velocidad pequeña y, por tanto, tiene lugar cuando las reacciones de hidratación de los componentes mayoritarios del cemento prácticamente ya han finalizado y la masa de cemento ya ha fraguado y endurecido. Como hay aumento de volumen pueden aparecer grietas junto a los granos de periclasa, que pueden disminuir considerablemente la resistencia mecánica del hormigón o el mortero, o incluso provocar su desintegración. Debido a que el oxido de magnesio es muy nocivo, las normas limitan su contenido en los cementos.

El MgO tiene una influencia beneficiosa en la aptitud a al cocción del crudo, ya que disminuye la temperatura de aparición de la fase liquida.

5.4.- Álcalis y azufre.

Los álcalis (K 2 O y Na 2 O) están entre los elementos más ampliamente distribuidos en la naturaleza y se encuentran en pequeñas cantidades en todas las materias primas usadas en la fabricación del clinker, pero principalmente en el componente arcilloso y distintas rocas ígneas (Feldespatos, micas, etc) y en menor cuantía en las cenizas del carbón, si este se utiliza como combustible en el horno.

El azufre procede principalmente de la pirita o marcasita (FeS 2 ) y de los sulfatos que suelen estar presentes en las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento y en el combustible utilizado (Azufre píritico, sulfato y orgánico). El gas natural tiene un contenido nulo de azufre, el fuel-oil pesado hasta un 3.5 % y los carbones un 1.1 % de media.

El componente arcilloso usado en la fabricación del clinker contiene, usualmente, pequeñas proporciones de compuestos de azufre, como PIRITAS, SULFATOS y más raramente como compuestos orgánicos.

En la usual atmósfera oxidante del horno rotatorio, a partir de los compuestos de azufre del combustible y del crudo se produce SO 3 gaseoso (Tostación de los sulfuros que nos da SO 2 , que luego reacciona con el oxígeno para dar SO 3 ,

2SO 2 + O 2

2SO 3

y descomposición de los sulfatos

CaSO 4 CaO + SO 3 ).

El crudo al pasar a través del conjunto intercambiador de calor - horno se va calentando y absorbe compuestos de azufre de los gases. La primera reacción es con los álcalis y, en particular, con el potasio y posteriormente con el calcio para formar sulfatos. La cantidad de compuestos de azufre en el crudo aumenta y alcanza un máximo para una temperatura entre 700 y 800 ºC.

Cuando el crudo llega a zonas de temperatura más alta en el horno rotatorio los sulfatos alcalinos se volatilizan y el sulfato de calcio, si esta presente, se descompone dando SO 3 , el cual conjuntamente con aquellos se unen a los gases del horno . Los sulfatos alcalinos en forma de vapor al bajar la temperatura condensan bien sobre el horno y el intercambiador de calor formando incrustaciones, anillos o acumulaciones o bien condensan sobre el crudo. En este último caso retornarían a la zona de clinkerización , junto con los nuevamente formados por reacción del SO 3 que viene con los gases y el crudo. Una parte puede salir con el clinker, debido a su baja volatilidad, y otra volver a volatilizarse y unirse a los gases dando lugar a un ciclo cerrado de álcalis y azufre dentro del horno (Figura 5.4.1).

de álcalis y azufre dentro del horno (Figura 5.4.1 ). Figura 5.4.1.- Ciclo cerrado de álcalis

Figura 5.4.1.- Ciclo cerrado de álcalis y azufre.

Finalmente una pequeña fracción se escapa por la chimenea con el polvo arrastrado por los gases. Este polvo que se recoge en los precipitadores electrostáticos puede alimentarse al horno, lo que haría que el azufre y los álcalis vuelvan al ciclo.

Na O

2

+

K O

2

> 1, que es el caso más usual, aquellos,

SO preferentemente, se combinan con los óxidos de azufre derivados de los sulfuros y sulfatos, formando soluciones sólidas de sulfato de sodio y de potasio, K 2 S0 4 - Na 2 SO 4 [(K, N)S 2 ] estables a altas temperaturas. El K 2 O se combina preferencialmente con el SO 3 y en ese sentido se ha detectado la presencia de K 2 SO 4 en clínkeres industriales. Además, si es posible dependiendo de la relación K 2 O/Na 2 O en el crudo, la solución sólida tiende a tener una composición aproximada a 3K 2 SO 4 .Na 2 SO 4 ( K 2 O/Na 2 O = 3).

Si hay un exceso de álcalis con respecto al SO 3 ,

3

Los álcalis en exceso con respecto al SO 3 entonces entran en solución sólida en los componentes mayoritarios, así parece que se forman los compuestos: NC 8 A 3 , KC 8 A 3 , [(K,N) C 8 A 3 (Aluminato tricálcico rico en álcalis) y KC 23 S 12 (Silicato dicálcico rico en álcalis ) . Se considera que el KC 23 S 12 hidrata más rápidamente que el C 2 S. Por su parte el NC 8 A 3 lo hace más lentamente que el C 3 A.

Los compuestos anteriores también pueden reaccionar con el CaSO 4 según las reacciones:

Na 2 O.8CaO.3A1 2 0 3 + CaSO 4

Na 2 SO 4 + 3C 3 A

K 2 O.23CaO.12SiO 2 + CaSO 4

K 2 S0 4 + 12C 2 S

Na O

2

+

K O

2

< 1,

SO caso poco usual en los clinkeres ordinarios, se forman soluciones sólidas de sulfato de sodio y de potasio, K 2 SO 4 - Na 2 SO 4 , por ejemplo de 3K 2 SO 4 .Na 2 SO 4 si es posible. Después se forma una sal doble que contiene calcio (2CaSO 4 .K 2 SO 4 ). Ocasionalmente cuando el exceso de sulfato aún es mayor puede formarse la anhidrita ( b- CaSO 4 ).

Si existe un exceso de SO 3 con respecto al que puede combinarse con los álcalis presentes,

3

El SO 3 reacciona en el intercambiador con el CaCO 3 para dar CaSO 4 y como tal vuelve a entrar en el proceso de cocción. Al llegar a la zona de sinterización dicho sulfato se descompone dando CaO y SO 3 . Este último vuelve a entrar en el circuito de los gases. Sin embargo una parte del CaSO 4 sale con el CLINKER. Este CaO que sale combinado en forma de sulfato de calcio no es utilizable para la formación del silicato tricálcico, por lo que el contenido de C 3 S en el clinker disminuye, siendo perjudicial para su calidad.

Los sulfatos alcalinos presentes en el clinker son fácilmente solubles en agua, por ejemplo 3K 2 SO 4 .Na 2 SO 4 y juegan un papel importante en las propiedades del cemento, ya que aumentando su cantidad aumentan las resistencias iniciales, ya que actúan sobre la velocidad con que los silicatos reaccionan con el agua. Sin embargo, las resistencias disminuyen a largo plazo. En la figura 5.4.2 se muestra la influencia de los álcalis solubles en las resistencias.

Los sulfatos alcalinos en el clinker tienen la ventaja de haber reducido, al combinarse el SO 2 con los álcalis, los taponamientos de crudo en el intercambiador y la formación de anillos en el horno.

Los álcalis influyen negativamente en la durabilidad de los morteros y hormigones que contengan áridos reactivos constituidos por sílice hidratada amorfa, como son los ópalos, calcedonias, andesitas, cristobalitas, etc., dando lugar a compuestos expansivos que perjudican la adherencia entre los áridos y la pasta y que incluso pueden destruir al propio hormigón o mortero. En España, la incidencia de áridos reactivos es muy baja.

Aparte de este efecto pernicioso, los álcalis solubles pueden ser peligrosos por producir eflorescencias, aumentar la retracción hidráulica, acelerar el fraguado del cemento y poder corroer a determinados vidrios puestos en contacto con los morteros u hormigones

Figura 8.5.4.2.- Influencia de los álcalis solubles en las resistencias. De acuerdo con la practica

Figura 8.5.4.2.- Influencia de los álcalis solubles en las resistencias.

De acuerdo con la practica la expansión por los álcalis se evita, en el caso de utilizar áridos sensibles, si el contenido no supera ciertos limites. En la tabla 8.5.4.1 se dan los contenidos de Na 2 O equivalente

Na O

2

+

M

Na O

2

M

K

2

O

K

2

O

, es decir Na 2 O + 0.659K 2 O

según el tipo de cemento.

Tabla 8.5.4.1.- Contenidos máximos de Na 2 O equivalente según el tipo de cemento.

de Na 2 O equivalente según el tipo de cemento. En aquellos casos en que se

En aquellos casos en que se exija un cemento con bajo contenido en álcalis activos, pero las materias primas disponibles tienen un contenido en álcalis que hacen que el CLINKER obtenido rebase el limite exigido, es necesario retirar una fracción de los gases del horno antes de su entrada en el intercambiador de calor, al objeto de eliminar una fracción de los álcalis vaporizados y que no condensen sobre la carga del horno.

La existencia en el crudo de un exceso de álcalis sobre la cantidad que se puede combinar con los gases derivados del azufre, presenta la ventaja de que pueden emplear combustibles con un contenido alto de azufre, sin que sean emitidas cantidades significativas de SO 2 con los gases del horno.

Sin embargo, altos contenidos en azufre (por encima de los contenidos que se pueden combinar con los álcalis) dan lugar a elevadas emisiones de SO 2 con los gases residuales, taponamiento de crudo en el intercambiador y formación de anillos de costra en el horno rotatorio.

Hay evidencias de que en presencia del C 3 A, aunque no del C 4 AF, la formación del C 3 S se ve reducida por la presencia de altos contenidos de SO 3 . Esto se contrarresta si esta presente el MgO. Así, una combinación de contenidos altos de SO 3 y bajos de MgO puede ser perjudicial para el desarrollo de resistencias en edades tempranas.

Pequeñas cantidades de CaSO 4 (0.5 %) pueden estabilizar el b -C 2 S y cantidades mayores el a’-C 2 S. La

extensión de la solución sólida en el a’-C 2 S es de 1 .7 % de moles de CaSO 4 a 1000 moles a 1200 ºC.

% de

º C y

de 1.1

Los iones sulfato, SO 4 2- , a diferencia de los iones fosfato , PO 4 3- , no descomponen al silicato tricálcico, pero la acción combinada de los iones sulfato SO 4 2- y de los iones aluminio, Al 3+ , conducen a la formación preferencial de una solución sólida de β–C 2 S rica en aluminio y sulfato, siempre y cuando no haya presencia de MgO o álcalis. La presencia del MgO contrarresta el efecto adverso del aluminio y de los iones sulfato en la formación del C 3 S. Los iones Fe 3+ y SO 4 2- no dificultan la formación del C 3 S, aún en ausencia del MgO. Por tanto, debe ser cuidadosamente vigilado el contenido de SO 3 y MgO en los crudos.

En los cementos el contenido de azufre expresado como SO 3 es mucho mas elevado que en el clinker debido a la adición de yeso como regulador de fraguado. A fin de evitar problemas de expansión por la acción de los sulfatos, el contenido de SO 3 se encuentra limitado en los cementos al 4.5% como máximo.

6.- Clasificación de los cementos. Tipos.

6.1.- Introducción. Normas UNE.

La clasificación de los cementos se puede hacer según diferentes criterios. Las principales características distintivas en las que pueden basarse dichos criterios pueden ser:

(I).-Las clases o categorías resistentes (Resistencias mecánicas mínimas o medias, usualmente la resistencia a la compresión a los 28 días). (II).-Los tipos de cemento (Cementos portland, cementos siderúrgicos, cementos puzolánicos, etc.). (III).-Las propiedades características especiales más importantes (Bajo calor de hidratación, resistencia frente medios agresivos por ejemplo, sulfatos, rápido desarrollo de resistencias, etc.).

El criterio diferencial principal de la “Categoría resistente” para la clasificación de los cementos es el adoptado por la NORMA DIN 1164 de la antigua República Federal Alemana, el de los “ Tipos de cemento” es el adoptado por la NORMA TGL 28101/102 de la antigua República Democrática Alemana y el de las “Propiedades características más importantes” sirve como base a la NORMA ASTM C 150-76a de los Estados Unidos y al CEMBUREAU de Paris. En cada uno de estos criterios principales de clasificación se pueden utilizar los demás a efectos de posteriores subdivisiones. AENOR ha publicado una serie de NORMAS UNE para Cementos, elaboradas por subcomité SC3 del Comité Técnico de Normalización CTN-80 “Cementos y Cales” de dicha Asociación Española de Normalización (AENOR/CTN80/SC3 ). Dichas normas con los títulos de sus contenidos son las siguientes:

1.- Norma UNE-EN 197-1: 2000 - Cementos Comunes: Definiciones, Denominaciones, Designaciones, Composición, Clasificación y Especificaciones de los mismos. 2.- Norma UNE 80303-1:2001- Cementos resistentes a los sulfatos 3.- Norma UNE 80303-2:2001- Cementos resistentes al agua de mar. 4.- Norma UNE 80303-3:2001- Cementos de bajo calor de hidratación. 5.- Norma UNE 80304:2001 - Cálculo de la Composición Potencial del Clinker Portland. 6.- Norma UNE 80305: 2001- Cementos blancos. Esta norma está complementada con la Norma UNE 80117:2001 de Métodos de Ensayos (Físicos) de Cementos, para la Determinación del Color de los Cementos Blancos, la cual sustituye a la precedente norma experimental UNE 80117:87 EX. 7.- Norma UNE 80307:2001- Cementos para usos especiales. 8.- Norma UNE 80309:94 - Cementos naturales. Definiciones, clasificación y especificaciones. 9.- Norma UNE 80310:96 - Cementos de aluminato de calcio. 10.- Norma UNE-ENV 413-1:95 - Cementos de albañilería: Especificaciones.

Con carácter general, en todas ellas figuran los distintos tipos, subtipos y clases o categorías de resistencia de los cementos, a los que en cada caso afectan, incluyendo la definición –denominación y designación de los mismos–, su composición, especificaciones mecánicas, físicas, químicas y de durabilidad, así como los

correspondientes criterios de conformidad y, en su caso, las características especiales o adicionales y los anexos a la norma, si los hubiere.

Entonces la norma española para cementos comunes (Usos corrientes) vigente en la actualidad es con carácter general la NORMA EN -197 - 1:2000, y se refiere a Definiciones, Clasificación y Especificaciones. En ella están incluidos 5 tipos de cementos, algunos de los cuales se subdividen en subtipos, según la naturaleza de la adición o adiciones que contengan. A su vez cada uno de los subtipos puede comprender dos variantes A y B, en función de la proporción de dichas adiciones, correspondiendo al subtipo B la mayor proporción de adición.

Esta parte de la Norma Europea EN 197 define y presenta las especificaciones de 27 tipos distintos de cementos comunes y de sus componentes. La definición de cada cemento incluye las proporciones en las que deben ser combinados sus componentes para producir los diferentes tipos en un rango de seis clases de resistencia diferentes. La definición incluye también las exigencias que deben cumplir los componentes y las exigencias mecánicas, físicas y químicas de los 27 tipos y clases de resistencia. Así mismo, esta parte de la norma europea establece los criterios de conformidad y las reglas aplicables. Por otro lado, se incluyen también las exigencias necesarias sobre durabilidad.

Esta norma supone una actualización de su precedente la Norma UNE 80301:1996. En esta actualización se trata de aproximar lo más posible el contenido de esta norma al correspondiente de la Norma Europea Experimental ENV 197-1:1992, teniendo en cuenta alguno de los retoques posteriores de ésta, de igual manera que, en su momento, la Norma UNE 80 301:1985 se aproximó en muy gran medida a los últimos borradores del proyecto de Norma Europea Experimental entonces existentes.

Esta actitud supone un paso más en los sucesivamente dados para la armonización entre las normalizaciones europea y española para cementos comunes “tradicionales’ y “bien experimentados’, en la misma dirección seguida por gran parte de los países de la U.E., los cuales han modificado recientemente sus normas nacionales aproximándolas a la europea, bien con criterios de adopción total de la misma, o de adaptación parcial a ella.

6.2.- Cementos comunes (Norma UNE-EN 197-1:2000).

Los cementos comunes conformes con esta norma se subdividen en los cinco tipos principales siguientes ( Tabla 6.2.1):

en los cinco tipos principales siguientes ( Tabla 6.2.1 ): Como se puede observar la clasificación

Como se puede observar la clasificación anterior se basa en el criterio de los “Tipos de cemento”. La composición y la designación de los tipos de cemento anteriores pueden verse en la tabla 6.2.1.

Son cementos unitarios (CEM I), binarios (CEM II y CEM III), ternarios, cuaternarios, quinarios e incluso senarios, en función del número de componentes de que pueden constar. Los componentes adicionales, que acompañan al CLINKER, son los 9 siguientes:

Algunos de los tipos se subdividen en subtipos, según el contenido de la adición o

Algunos de los tipos se subdividen en subtipos, según el contenido de la adición o mezcla de adiciones presentes en el cemento. Estos subtipos, según dicho contenido creciente, pueden ser A, B o C.

Aparte de los constituyentes principales o mayoritarios, prácticamente todos los cementos pueden contener hasta un 5 % de componentes minoritarios o adicionales definidos en la tabla 6.2.1.

A los tipos y clases de cemento de la tabla 6.2.2 se les puede hacer corresponder las clases resistentes de la

tabla 6.2.2 (Criterio de subclasificación basado en las “Categorías resistentes”). Se basa en la resistencia normal del cemento, que es la resistencia mecánica a compresión, determinada ce acuerdo con la Norma

Europea EN 196.1, a los 28 días. Se contemplan tres clases de resistencia normal: clase 32.5 (Media), clase 42.5(Alta) y clase 52.5 (Muy alta) La clasificación de un cemento de acuerdo con la resistencia normal se indica por los valores 32.5, 42.5 ó 52.5, siguiendo la designación normalizada del tipo de cemento de acuerdo con la tabla 6.2.1.

La resistencia inicial de un cemento es la resistencia mecánica a la compresión a los 2 días o a los 7 días. Para cada clase de resistencia normal, se definen dos clases de resistencias iniciales: una clase con resistencia inicial ordinaria, indicada por N, y una clase con resistencia inicial elevada indicada por R

(Tabla 6.2.2). Para todos los tipos de cemento, la resistencia a la compresión, cumplirá con los requisitos de

la tabla 6.2.2.

Tenemos pues, que la designación completa de un cemento de esta norma según los cuadros anteriores se hace con la del tipo de la tabla 6.2.1 y la de la clase resistente de la tabla 6.2.2, más la referencia a la norma UNE. Así un cemento cuya denominación sea:

CEM I/42.5R UNE 80.310:96

es un cemento portland de resistencia normal alta y elevada resistencia inicial (Resistencia a la compresión

de

respectivamente).

de resistencia mínima y máxima a los 28 días

N

mm

2

N

mm

2

20

a

los

2 días

y

de

42.5

y 62.5

Así mismo, un cemento Pórtland con escoria de horno alto de dosificación menor en escoria conforme a esta norma, de clase resistente 32.5 y con una resistencia inicial ordinaria, se identifica como :

CEM II/A-S 32.5

UNE 80.310:96

Las exigencias físicas para todos los tipos de cemento reseñados anteriormente pueden verse también en la tabla 6.2.2, donde se observa que el tiempo de inicio de fraguado ha de ser mayor o igual a 75 minutos para las clases resistentes 32.5N y 32.5R, mayor igual a 60 minutos para las clases resistentes 42.5N y 42.5R y mayor o igual a 45 minutos en la clases resistentes 52.5N y 52.5R. Por su parte, la expansión en volumen ha de ser menor de 10 mm para todos los tipos de cemento.

Tabla 6.2.1.- Familia de los cementos comunes.

Tabla 6.2.1.- Familia de los cementos comunes. 31

Tabla 6.2.2.-Exigencias mecánicas y físicas.

Tabla 6.2.2.-Exigencias mecánicas y físicas. Por su parte, las exigencias químicas se dan en la tabla

Por su parte, las exigencias químicas se dan en la tabla 6.2.3.

insoluble ha de ser menor igual al 5 % para los tipos de cementos CEM I y CEM III en todas sus clases

resistentes.

La pérdida por calcinación y el residuo

El contenido de SO 3 (Sulfato) para los tipos de cementos CEM I, CEM II, CEM IV Y CEM V ha de ser menor igual al 3.5 % para las clases resistentes 32.5N, 32.5 R y 42.5N y menor igual al 4.0 % para las clases resistentes 42.5R, 52.5N y 52.5R. Para el tipo de cemento CEM III el contenido de SO 3 (Sulfato) ha de ser menor igual al 4.0 % para todas las clases resistentes.

El contenido de cloruros ha de ser menor igual al 0.10 % para todos los tipos de cementos en todas las clases resistentes. El cemento tipo III puede contener más del 0.10 % de cloruros pero en tal casos, se debe consignar en los envases y albaranes de entrega el contenido real de cloruros.

Finalmente los cementos tipo IV han de satisfacer el ensayo de puzolanicidad en todas sus clases resistentes. La puzolanicidad se determina mediante el ensayo correspondiente, a 8 o 15 días, según el método establecido en la norma UNE 80.118. Los cementos con la característica especial de puzolanicidad llevan la designación adicional PUZ.

En el caso de que el cemento tenga alguna de las características especiales, que se señalarán más adelante, su designación se completará de acuerdo con lo indicado para dichas características en las normas correspondientes, incluyendo asimismo referencia a ellas.

Exigencias de durabilidad.

Para muchas aplicaciones, particularmente en condiciones ambientales severas, la elección del cemento influye en la durabilidad de los hormigones, morteros y pastas, por ejemplo en la resistencia al hielo- deshielo, en la resistencia a sustancias químicas y en la protección de la armadura.

La elección del cemento, desde el punto de vista de esta parte de la norma europea, en particular en lo que concierne al tipo y clase de resistencia para diferentes aplicaciones y clases de exposición, será tal que se cumplan las normas o regulaciones apropiadas para el hormigón y mortero que sean validas en el lugar de uso.

Tabla 6.2.3.-Exigencias químicas.

Tabla 6.2.3.-Exigencias químicas. Designación normalizada de los cementos . Los cementos CEM se identificaran al menos

Designación normalizada de los cementos.

Los cementos CEM se identificaran al menos por el tipo, como se especifica en la tabla 6.2.1

cifras 32.5, 42.5 ó 52.5 que indican la clase de resistencia. Para indicar la clase de resistencia inicial se añadirán las letras N o R, según corresponda. Tenemos pues, que la designación completa de un cemento de esta norma según los cuadros anteriores se hace con la del tipo de la tabla 6.2.1 y la de la clase resistente de la tabla 6.2.2, más la referencia a la norma EN 197 - 1.

y por las

EJEMPLO 1.

Un cemento Portland conforme con esta norma, con clase de resistencia 42.5 y elevada resistencia inicial, se identifica como:

Cemento Portland EN 197-1 – CEMI/42.5 R

EJEMPLO 2

Un cemento Portland con un contenido entre el 6% y el 20% en masa de una caliza con un contenido de TOC que no exceda del 0.5% en masa (L), con clase de resistencia 32.5 y con una resistencia inicial ordinaria, se identifica como:

Cemento Portland con caliza EN 197-1 - CEM II/A-L 32.5 N

EJEMPLO 3

Un cemento Portland mixto conteniendo en total una cantidad de escoria granulada de horno alto (S), ceniza volante silicea (V) y caliza (L) entre el 6% y el 20% en masa, con clase de resistencia 32.5 y con alta resistencia inicial, se identifica como:

Cemento Portland mixto EN 197-1 - CEM II/A-M (S-V-L) 32.5 R

EJEMPLO 4.

Un cemento Compuesto que contiene entre el 18% y el 30% en masa de escoria de horno alto (S) y entre el 18% y el 30% en masa de ceniza volante silicea (V), con clase de resistencia 32.5 y una resistencia inicial ordinaria, se identifica como:

Cemento Compuesto EN 197-1 - CEM V/A (S-V) 32.5 N

6.3.- Especificaciones para los componentes de los cementos.

6.3.1.- Clinker de cemento Portland (K).

de su

masa de silicatos de calcio [(CaO) 3 .SiO 2 ] y [(CaO) 2 .SiO 2 ], conteniendo el resto combinaciones de óxido de

aluminio (A1 2 O 3 ), óxido de hierro (Fe 2 O 3 ) y otros óxidos. La relación en masa

no será menor de 2.0.

El clinker de cemento Portland es un material hidráulico que debe estar constituido por al menos 2

3

CaO

SiO

2

El contenido de óxido de magnesio (MgO) no excederá del 5% en masa.

El clinker de cemento Portland se obtiene por cocción, hasta la fusión parcial, de una mezcla fijada con precisión de materias primas (Crudo, pasta o suspensión) conteniendo CaO, SiO 2 , A1 2 O 3 , Fe 2 O 3 y pequeñas cantidades de otras materias. El crudo, pasta o suspensión, finamente dividido e íntimamente mezclado, habrá de ser homogéneo.

6.3.2.- Escoria granulada de horno alto (S).

La escoria granulada de horno alto es un material hidráulico latente, es decir, que posee propiedades hidráulicas cuando se activa de manera adecuada. La escoria granulada de horno alto debe estar constituida

por al menos 2

3 en masa de la suma de CaO, MgO y SiO 2 . El resto contiene Al 2 O 3 junto con pequeñas

cantidades de otros óxidos. La relación en masa:

CaO

+

MgO

SiO

2

de la escoria granulada de horno alto será superior a 1.

La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una escoria en estado de fusión de composición adecuada, procedente de la fusión del mineral de hierro en un horno alto y constituida al menos en dos tercios de su masa por escoria vítrea.

6.3.3.- Materiales puzolánicos (P, Q).

Los materiales puzolánicos son sustancias naturales o industriales de composición silícea o silicoaluminosa,

o una combinación de ambas. Aunque las cenizas volantes y el humo de sílice tienen propiedades puzolánicas, estos materiales están contemplados en otros apartados.

Los materiales puzolánicos no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero finamente molidos y en presencia de agua reaccionan, a la temperatura ambiente, con el hidróxido de calcio disuelto [Ca(OH) 2 ] y forman compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar resistencia. Estos compuestos son similares a los que se forman durante el endurecimiento de los materiales hidráulicos.

Las puzolanas constarán esencialmente de sílice reactiva SiO 2 y óxido de aluminio A1 2 O 3 . El resto contiene Fe 2 O 3 y otros óxidos. La proporción de oxido de calcio reactivo (CaO) es de poca importancia para el endurecimiento. El contenido de dióxido de silicio reactivo (SiO 2 ) no será menor del 25.0% en masa.

Los materiales puzolánicos se deben preparar correctamente, es decir, deben ser seleccionados, homogeneizados, secados o tratados térmicamente y pulverizados, dependiendo de su estado de producción o de suministro.

Puzolana natural (P). Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas sedimentarias con composición química y mineralógica adecuadas, conformes con la definición anteriormente. La proporción de CaO reactivo de la puzolana natural es insignificante.

Puzolana natural calcinada (Q). Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas, esquistos o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico, y conformes con la definición dada anteriormente.

El óxido de calcio reactivo (CaO) es aquel que en condiciones normales de endurecimiento, puede formar silicatos de calcio hidratados o aluminatos de calcio hidratados. Para evaluar esta proporción, se le restará al contenido total de CaO la parte calculada como carbonato de calcio (CaCO 3 ) sobre la base del contenido en dióxido de carbono (CO 2 ), y la parte calculada como sulfato de calcio (CaSO 4 ,) sobre la base del contenido en trióxido de azufre (SO 3 ), sin tener en cuenta el SO 3 combinado con los álcalis, formando sulfatos alcalinos.

El dióxido de silicio (SiO 2 ) reactivo se define como la proporción de SiO 2 , que después de la disolución ácida con ácido clorhídrico (HCl) se disuelve cuando se lleva a ebullición en una disolución de hidróxido de potasio (KOH). La cantidad de SiO 2 reactivo se determina restando del SiO 2 , total el SiO 2 contenido en el residuo insoluble, después de los ataques anteriores, estando ambos referidos a muestra seca.

Otras puzolanas artificiales son las escorias de la metalurgia del cobre, cinc y plomo y de las ferroaleaciones y deben cumplir las siguientes especificaciones:

(a).-Su contenido en sílice reactiva no debe ser inferior al 25 % (b).-No contener sustancias nocivas en proporciones tales que puedan afectar desfavorablemente a las

propiedades y comportamientos de los conglomerados de cemento frescos y endurecidos, por acciones de

tipo físico y químico (Hidraulicidad, trabajabilidad, retención de agua, capilaridad, permeabilidad,

retracción, fisuración, corrosión de armaduras, demanda de agua, etc.).

6.3.4.- Cenizas volantes (V, W).

6.3.4.1.- Generalidades.

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de calderas alimentadas con carbón pulverizado. Las cenizas obtenidas por otros métodos no deben emplearse en los cementos conformes con esta norma.

Las cenizas volantes pueden ser de naturaleza silicea o calcárea. Las primeras tienen propiedades puzolánicas y las segundas pueden tener, además, propiedades hidráulicas. La perdida por calcinación de las cenizas volantes determinada conforme a la Norma Europea EN 196-2, pero empleando un tiempo de calcinación de 1 h, no excederá del 5.0 % en masa.

Las cenizas volantes con perdida por calcinación del 5.0 % al 7.0 % en masa también se pueden aceptar con la condición de que se cumplan las exigencias particulares de durabilidad, principalmente en lo que concierne a la resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o morteros en los lugares de utilización. En el caso de cenizas volantes con perdida por calcinación entre el 5.0 % y el 7.0 % en masa, el limite máximo del 7.0 % se deberá indicar sobre el envase y/o en los albaranes.

6.3.4.2.- Cenizas volantes siliceas (V).

La ceniza volante es un polvo fino constituido esencialmente de partículas esféricas vitrificadas (Figura 6.3.4.2.1) que presenta propiedades puzolánicas. Consta esencialmente de SiO 2 reactivo y Al 2 O 3 . El resto contiene Fe 2 O 3 y otros óxidos. La proporción de CaO reactivo será menor del 10,0% en masa. El contenido

de fase vítrea ha de ser al menos 2

3 de su masa. El contenido de dióxido de silicio (SiO 2 ) reactivo no será

inferior al 25% en masa.

La proporción de oxido de calcio reactivo será menor del 10.0 % en masa y el contenido de oxido de calcio libre, determinado por el método descrito en la Norma Europea EN 451-1, no excederá del 1.0 % en masa. Las cenizas volantes que tienen un contenido de oxido de calcio libre superior al 1.0 % en masa, pero inferior al 2.5 % en masa son también aceptables con la condición de que el requisito de la expansión (estabilidad) no sobrepase los 10 mm cuando se ensaye según la Norma Europea EN 196-3, usando una mezcla de un 30 % en masa de ceniza volante silicea y un 70 % en masa de un cemento tipo CEM I conforme a dicha norma.

3.4.3.- Cenizas volantes calcáreas (W).

La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene propiedades hidráulicas y/o puzolánicas. Consta esencialmente de oxido de calcio reactivo (CaO), dióxido de silicio reactivo (SiO 2 ) y oxido de aluminio (A1 2 O 3 ). El resto contiene oxido de hierro (Fe 2 O 3 ) y otros compuestos. La proporción de oxido de calcio reactivo no será menor del 10.0 % en masa. Las cenizas volantes calcáreas conteniendo entre el 10.0 % y el 15.0 % en masa de oxido de calcio reactivo tendrán un contenido no inferior al 25.0 % en masa de dióxido de silicio reactivo.

Adecuadamente molidas, las cenizas volantes calcáreas con mas del 15.0% en masa de oxido de calcio reactivo, tendrán una resistencia a compresión de al menos 10.0 MPa a 28 días cuando se ensayen conforme a la Norma Europea EN 196-1. Antes de ser ensayada, la ceniza volante será molida y la finura, expresada como la proporción en masa de la ceniza retenida sobre el tamiz de 40 micras, siendo tamizada en húmedo, estará entre el 10 % y el 30 % en masa.

en húmedo, estará entre el 10 % y el 30 % en masa. Figura 3.4.2.1.- Fotografía

Figura 3.4.2.1.- Fotografía de microscopía electrónica de las cenizas volantes.

El mortero para ensayo deberá estar preparado solo con ceniza volante calcárea molida, en lugar de cemento. Las probetas del mortero se deben desmoldar 48 horas después de su preparación y curar en una atmósfera con una humedad relativa de al menos 90 % hasta el ensayo.

La expansión (estabilidad) de las cenizas volantes calcáreas no sobrepasara los 10 mm cuando se ensaye conforme a la Norma Europea EN 196-3, usando una mezcla de un 30 % en masa de ceniza volante calcárea molida como se ha descrito anteriormente, y un 70 % en masa de un cemento tipo CEM I conforme a dicha norma.

Si el contenido de sulfato (SO 3 ) de la ceniza volante excede del límite superior permitido para el contenido de sulfato del cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del cemento, reduciendo convenientemente los constituyentes que contienen sulfato de calcio.

6.3.5.- Esquisto calcinado (T).

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno especial a temperaturas de aproximadamente 800 °C. Debido a la composición del material natural y al proceso de producción, el esquisto calcinado contiene fases del clinker, principalmente silicato bicalcico y aluminato monocalcico. También contiene, además de pequeñas cantidades de oxido de calcio libre y de sulfato de calcio, mayores proporciones de óxidos puzolánicamente reactivos, especialmente dióxido de silicio. En consecuencia, en estado finamente molido el esquisto calcinado presenta propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, así como propiedades puzolánicas.

Adecuadamente molido, el esquisto calcinado deberá tener una resistencia a compresión de al menos 25.0 MPa a 28 días, cuando se ensaye conforme a la Norma Europea EN 196-1. El mortero para ensayo estará preparado solo con esquisto calcinado finamente molido, en lugar de cemento. Las probetas del mortero se deben desmoldar 48 horas después de su preparación y curar en una atmósfera con una humedad relativa de al menos 90 % hasta el ensayo.

La expansión (estabilidad) del esquisto calcinado no sobrepasara los 10 mm cuando se ensaye conforme a la Norma Europea EN 196-3, usando una mezcla de un 30% en masa de esquisto calcinado y un 70 % en masa de un cemento tipo CEM I conforme a esta parte de la norma europea.

Si el contenido de sulfato (SO 3 ) del esquisto calcinado excede del límite superior permitido para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo convenientemente los componentes que contienen sulfato de calcio.

6.3.6.- Caliza (L, LL) .

Cuando las calizas se emplean en proporción superior al 5% en masa (Componente principal), deben cumplir, además de las exigencias señaladas para el filler, las siguientes:

(a).- El contenido de carbonato de calcio (CaCO 3 ), calculado a partir del contenido de oxido de calcio (CaO), no será inferior al 75% en masa.

(b).-

Europea EN 933-9 será menor de 1.20g/100 g. Para este ensayo, la caliza estará molida a una finura

, determinada como superficie especifica conforme a la Norma Europea EN

aproximada de

El contenido de arcilla, determinado por el método del azul de metileno conforme a la Norma

cm

2

5000

g

196-6.

(c).- El contenido de carbono orgánico total (TOC), determinado conforme al proyecto de Norma Europea prEN 13639:1999, cumplirá uno de los siguientes criterios:

6.3.7.- Humo de sílice (D).

- LL: inferior al 0.20 % en masa;

- L: inferior al 0.50 % en masa.

El humo de sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón en hornos de arco eléctrico utilizados para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio. Consiste en partículas esféricas muy finas que contienen al menos el 85% en masa dióxido de silicio amorfo (Figura 6.3.7.1).

Si la proporción de humo de sílice en el cemento excede del 5% en masa (es decir, si es un componente principal) sólo se podrá utilizar cuando el humo de sílice cumpla los siguientes requisitos:

(a).- La perdida por calcinación no superara el 4.0 % en masa, determinada conforme a la Norma Europea EN 196-2 pero empleando un tiempo de calcinación de 1 hora.

(b).- La superficie especifica (BET) del humo de sílice no tratado será al menos de 15.0

determinada conforme a la Norma Internacional ISO 9277.

m

2

g

,

El procedimiento para determinar la superficie específica según el método BET se describe con detalle en las Normas DIN 66131 Determinación de la superficie específica de sólidos por adsorción de gas según el método BRUNAUER., EMMETT y TELLER (BET): principios y DIN 66132 Determinación de la superficie específica de sólidos por adsorción de nitrógeno, método diferencial de un solo ponto según HAUL y DUMBGEN .

Para la molienda conjunta con clinker y yeso, el humo de sílice puede estar en su estado original, compactado o granulado (con agua).

6.3.8.- Componentes minoritarios. Filler.

Los componentes minoritarios son materiales minerales naturales o materiales minerales derivados del proceso de fabricación del clinker, especialmente seleccionados, o componentes especificados en los apartados anteriores, a menos que estén incluidos como componentes principales del cemento.

Los componentes minoritarios, mediante una preparación adecuada y en función de su granulometría, mejoran las propiedades físicas de los cementos (tales como la trabajabilidad o la retención de agua). Pueden ser inertes o poseer propiedades ligeramente hidráulicas, hidráulicas latentes o puzolánicas. Sin embargo, no se especifican requisitos a este respecto.

Los componentes minoritarios estarán correctamente preparados, es decir, seleccionados, homogeneizados, secados y pulverizados, en función de su estado de producción o suministro. No aumentaran sensiblemente la demanda de agua del cemento, no disminuirán la resistencia al deterioro del hormigón o del mortero en ningún caso, ni reducirán la protección de las armaduras frente a la corrosión.

La información sobre los componentes minoritarios del cemento debería ser facilitada por el fabricante, a demanda del usuario.

Figura 6.3.7.1.- Fotografía de microscopía electrónica del humo de sílice. 39

Figura 6.3.7.1.- Fotografía de microscopía electrónica del humo de sílice.

6.3.9.- Sulfato de calcio.

El sulfato de calcio se añadirá en pequeñas cantidades a los demás componentes del cemento durante su fabricación, para controlar el fraguado.

El sulfato de calcio puede ser yeso (sulfato de calcio dihidratado CaSO 4 .2H 2 O), Hemihidrato (CaSO 4 . 0.5H 2 O), anhidrita (sulfato de calcio anhidro CaSO 4 ), o una mezcla de ellos. El sulfato de calcio también puede obtenerse como subproducto de ciertos procesos industriales.

6.3.10.- Aditivos.

Los aditivos contemplados en esta norma son componentes no contemplados entre los anteriores, que se añaden para mejorar la fabricación o las propiedades del cemento, por ejemplo, los coadyuvantes de molienda. La cantidad total de aditivos no debería exceder del 1% en masa del cemento (a excepción de los pigmentos). La cantidad de aditivos orgánicos, determinada sobre residuo seco, no excederá del 0.5 % en masa del cemento.

Estos aditivos no deben promover la corrosión de las armaduras ni perjudicar las propiedades del cemento o

de los morteros y hormigones con él fabricados. No deben contener sustancias nocivas en proporciones tales

que puedan afectar desfavorablemente a las propiedades y comportamientos de los conglomerados de

cemento frescos y endurecidos, por acciones de tipo físico y químico (Hidraulicidad, trabajabilidad,

retención de agua, capilaridad, permeabilidad, retracción, fisuración, corrosión de armaduras, demanda de

agua, etc.).

Cuando se usan en el cemento aditivos para hormigones, morteros o pastas conforme a las normas de la serie EN 934, la designación normalizada del aditivo se debe declarar en los sacos o albaranes.

6.4.- Cementos con características especiales.

Las normas UNE 80.303-1:2001, 80.303-2:2001, 80.303-3:2001 y UNE 80305:2001 se refieren a los cementos con ciertas características especiales (Tercer criterio de clasificación de los cementos que se ha citado) y añade una nueva subclasificación de los cementos. Se entiende, que estos cementos y sus componentes han de cumplir todas las especificaciones físicas, mecánicas y químicas que para ellos se señalan en la Norma UNE-EN 197-1:2000

Las características especiales a que se refieren son las siguientes:

1.- UNE 80.303-1:2001: Resistencia a sulfatos

2.- UNE 80.303-2:2001: Resistencia al agua de mar.

3.- UNE 80.303-3:2001: Bajo calor de hidratación. 4.- UNE 80305:2001: Blancura

Los respectivos cementos tendrán una designación adicional acorde con la característica especial que cada uno posea.

6.4.1.- Cementos resistentes a los sulfatos de suelos y terrenos.

La norma UNE 80.303-1:2001 tiene por objeto establecer las especificaciones que deben cumplir la mayor parte de los cementos de las normas UNE para poder ser considerados como resistentes a los sulfatos de suelos y terrenos.

Otros cementos con composición de clinker distinta a la del portland, pueden ser considerados también como resistentes a los sulfatos y/o al agua de mar, aunque no estén incluidos en la norma UNE 80301; por ejemplo, los cementos de aluminato de calcio (norma UNE 80310).

Se consideran cementos resistentes a los sulfatos, aquellos cementos de las normas UNE que por su composición, o por la constitución de su clinker, o por ambas cosas, cumplan las especificaciones indicadas

en la tabla 6.4.1.1. Se refieren a límites porcentuales de C 3 A y C 3 A + C 4 AF. Los contenidos de C 3 A y

C 4 AF, se determinarán por medio de las fórmulas de BOGUE.

Tabla 6.4.1.1.- Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar.

Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar. Es de advertir que no se

Es de advertir que no se especifica ningún límite en el caso de los cementos de los tipos III/B y III/C, los cuales, en razón de sus contenidos altos de escoria de horno alto –son homólogos de los CEM III/B y CEM III/C de la tabla 2.1 –, son siempre resistentes a los sulfatos. También son resistentes al agua de mar –Norma UNE 80303-2:2001–, aunque no se da la reciprocidad, en razón de las respectivas exigencias.

En aquellos cementos de la tabla 6.4.1.1 que contengan materiales puzolánicos (puzolanas naturales y/o cenizas volantes) como componentes principales (en proporción superior al 5%), estos materiales deberán cumplir las siguientes condiciones, además de las que les impone la norma UNE 80301:

- La relación

SiO

2

CaO +

MgO ) deberá ser superior a 3.5. Donde CaO es el óxido de calcio reactivo.

- El material, molido a finura equivalente a la del cemento de referencia y mezclado con éste en proporción porcentual cemento/material igual a 75/25, deberá cumplir el ensayo de puzolanicidad (UNE-EN 196-5) a la edad de 7 días.

- Esta misma mezcla 75/25 deberá dar una resistencia a compresión a la edad de 28 días (UNE-EN 196-1) igual o superior al 80 por ciento de la resistencia del cemento de referencia a dicha edad.

- El cemento de referencia, tanto para el ensayo de puzolanicidad como de resistencia, será de tipo I 42.5 R/SR (UNE 80301 y UNE 80303).

Designación.

Los cementos resistentes a los sulfatos tendrán la designación que les corresponda según la UNE-EN 197- 1:2000, seguida por la designación complementaria SR -separada por una barra-, y añadiendo a ella la mención de la presente norma.

6.4.2.- Cementos resistentes al agua de mar.

La norma UNE 80.303-2:2001 tiene por objeto establecer las especificaciones que deben cumplir la mayor parte de los cementos de las normas UNE para poder ser considerados como resistentes al agua de mar.

Se consideran cementos resistentes al agua de mar aquellos cementos de las normas UNE que por su composición, o por la constitución de su clinker, o por ambas cosas, cumplan las especificaciones indicadas en la tabla 6.4.2.1. Se refieren a límites porcentuales de C 3 A y C 3 A + C 4 AF. Los contenidos de C 3 A y C 4 AF, se determinarán por medio de las fórmulas de BOGUE.

Tabla 6.4.2.1.- Cementos resistentes al agua de mar.

BOGUE. Tabla 6.4.2.1.- Cementos resistentes al agua de mar. Tampoco aquí se señala límite alguno en

Tampoco aquí se señala límite alguno en el caso de los cementos III/B y III/C, por las razones ya expuestas, los cuales son siempre resistentes al agua de mar, aunque no necesariamente a los sulfatos, por ser sus exigencias menos estrictas que en el caso de éstos –Norma UNE 80303-1:2001–.

Designación.

Los cementos resistentes al agua de mar tendrán la designación que les corresponda según la UNE-EN 197- 1:2000, seguida por la designación complementaria MR -separada por una barra-, y añadiendo a ella la mención de la presente norma.

6.4.3.- Cementos de bajo calor de hidratación.

La norma UNE 80.303:3-2001 norma tiene por objeto establecer las especificaciones que deben cumplir los cementos de las normas UNE para poder ser considerados como de bajo calor de hidratación, así como los criterios de conformidad que lo garanticen.

todos aquellos de la Norma UNE-EN 197-

1:2000, que después de 5 días han desarrollado un calor de hidratación menor o igual a 65 cal

kg )

según el método de ensayo UNE 80.118:86 (Método del calorímetro de LANGAVANT o de la botella aislante).

Se consideran como cementos de bajo calor de hidratación

kJ

g

(272

Designación.

Los cementos de bajo calor de hidratación tendrán la designación que les corresponda según la UNE-EN 197-1:2000, seguida por la designación complementaria BC -separada por una barra-, y añadiendo a ella la mención de la presente norma.

Ejemplo 1:

Un cemento tipo II/A-P con clase de resistencia 42.5 según la Norma UNE-EN 197-1:2000 que fuese de bajo calor de hidratación se designaría como:

Ejemplo 2:

CEM II/A-P 42.5/BC UNE-EN 197-1:2000

Un cemento puzolánico tipo IV/A de clase resistente 32.5 según la norma UNE-EN 197-1:2000 que fuese de bajo calor de hidratación se designaría como:

6.4.4.- Cementos blancos.

CEM IV/A 32.5/BC UNE-EN 197-1:2000

La norma UNE 80305:2001 tiene por objeto definir los cementos blancos (BL) y sus constituyentes, entre los que se encuentra el clinker Pórtland blanco, fijar su composición, clases de resistencia y especificaciones, así como establecer las condiciones de blancura y los criterios de conformidad.

Definiciones.

Cemento blanco: Los cementos blancos están constituidos por pequeños granos individuales de diferentes materiales pero deben ser estadísticamente homogéneos en composición. Se obtendrá un alto grado de regularidad en todas las propiedades del cemento a través de un proceso de producción continua en masa, en particular, con procesos adecuados de molienda y homogeneización. Para la producción de los cementos objeto de esta norma es esencial disponer del personal cualificado y especializado y de instalaciones apropiadas para efectuar los ensayos y para evaluar y ajustar la calidad del cemento.

Según las cuantías relativas de los constituyentes, los cementos blancos considerados en esta norma pueden ser:

Cementos portland blancos, cementos portland blancos con adiciones y cementos blancos para solados. Estos cementos, fabricados a base de clinker portland blanco tendrán los límites de composición señalados en la tabla 6.4.4.1. Todos ellos deberán cumplir con el requisito de índice de blancura superior al 75 por ciento, determinada según el método de ensayo UNE 80117.

Tabla 4.4.1.- Tipos de cementos blancos. Composición.

Tabla 4.4.1.- Tipos de cementos blancos. Composición. Componentes de los cementos blancos . Clinker portland blanco

Componentes de los cementos blancos.

Clinker portland blanco: Es el producto artificial obtenido por clinkerización de su crudo, es decir, por calcinación y sinterización a la temperatura y durante el tiempo necesario, y por enfriamiento adecuado subsiguiente, a fin de que dicho producto tenga la composición química y la constitución mineralógica idóneas. Este clinker deberá cumplir las mismas especificaciones del clinker portland normal.

Los crudos de clinker de cemento portland blanco son mezclas suficientemente finas y homogéneas de materias primas adecuadamente dosificadas, cuyo contenido de elementos cromóforos (Hierro, manganeso, cromo, etc.), sea tal que permita cumplir al cemento la condición de blancura exigida. Los crudos podrán contener materiales o productos que faciliten el proceso de clinkerización.

Adiciones: Son materiales obtenidos por molienda fina o por pulverización de

productos artificiales tales como : Caliza, dolomía, feldespato, tierra de diatomeas, escoria granulada de horno alto, humo de sílice, arcillas blancas activadas, etc., que actúan, o bien aumentando las propiedades hidráulicas del cemento o mejorando otras cualidades debido a una adecuada granulometría (Aumento de la trabajabilidad y retención de agua, disminución de la porosidad y capilaridad, reducción de la fisuración, etc.), y tales que permitan alcanzar en los cementos en que participen como componentes, el grado de blancura exigido.

ciertas rocas naturales o

Aquellas adiciones de las citadas que estén entre las comprendidas en la norma UNE 80301:96 cumplirán las especificaciones que, en cada caso, se estipulen en dicha norma.

Aditivos: Los aditivos considerados en esta norma son los productos que se añaden durante la fabricación del cemento para mejorar aquélla o las propiedades de éste, como, por ejemplo, los coadyuvantes de la molienda. La cantidad total de tales aditivos no debería exceder del 1% en masa del cemento. Si su cantidad total excediese de este límite se deberá consignar en los envases y en los albaranes de entrega del cemento la cantidad real de aditivo que éste contiene. Los aditivos no deben causar, facilitar, ni favorecer la corrosión de las armaduras del hormigón, ni perjudicar las propiedades ni el comportamiento de los morteros y hormigones fabricados con los cementos que los contengan.

Especificaciones de los cementos blancos.

Clases y categorías resistentes.

Las clases y categorías resistentes se establecen en la tabla 6.4.4.2. Existen tres categorías: 22.5, 42.5 y 52.5 APA de resistencia a la compresión mínima a los 28 días respectivamente.

Tabla 6.4.4.2.- Clases de resistencia de los cementos blancos.

6.4.4.2.- Clases de resistencia de los cementos blancos. Especificaciones físicas . Se refieren al principio de

Especificaciones físicas.

Se refieren al principio de fraguado, a la expansión en volumen (Ensayo de Le Chatelier) y a la blancura. Sus valores se dan en la tabla 6.4.4.3. Para las categorías resistentes 42.5 y 52.5 los valores son: Principio de fraguado 45 minutos, expansión en volumen menor de 10 mm. y blancura > 75. Los valores para la categoría resistente 32.5 son iguales excepto el del principio de fraguado que es de 60 minutos.

Tabla 6.4.4.3.- Especificaciones físicas

es de 60 minutos. Tabla 6.4.4.3.- Especificaciones físicas Especificaciones químicas . Se refieren a la pérdida

Especificaciones químicas.

Se refieren a la pérdida a la calcinación, PC, al residuo insoluble, RI, al contenido en SO 3 y al contenido en cloruros. Sus valores se dan en la tabla 6.4.4.4.

Tabla 6.4.4.4.- Especificaciones químicas.

Tabla 6.4.4.4.- Especificaciones químicas. Cementos blancos con características especiales. Los cementos portland

Cementos blancos con características especiales.

Los cementos portland blancos resistentes a los sulfatos o al agua de mar deberán cumplir con las especificaciones establecidas en la tabla 6.4.1.1 y 6.4.2.1 respectivamente y se aplicarán las indicadas para el cemento tipo CEM I.

Los cementos blancos se considerarán puzolánicos (PUZ) si cumplen el ensayo correspondiente, a 8 ó 15 días, según el método establecido en la norma UNE-EN 196-5.

Los cementos se consideran de bajo calor de hidratación si cumplen la especificación correspondiente de la norma UNE 80306:96, según el método de ensayo de la norma UNE 80118.

Designación.

La designación de los cementos de esta norma comprenderá el conjunto correlativo de la designación correspondiente de la tabla 6.4.2.2 y de la designación correspondiente a la clase de resistencia señalada en la tabla 6.4.2.3. A continuación se indicará la referencia a esta norma.

Ejemplo:

La designación de un cemento portland blanco de clase de resistencia 52.5 será la siguiente:

BLI/52.5 UNE 80305:1996

La designación de un cemento portland blanco con adiciones de clase de resistencia 42.5R será la siguiente:

BL II/42.5R UNE 80305:1996

La designación de un cemento blanco para solados, de clase de resistencia 22.5 será la siguiente:

BL V/ 22.5 UNE 80305:1996

6.5.- Cementos para usos especiales.

La norma UNE 80.307:96 tiene por objeto establecer los tipos y composiciones, las clases de resistencia y demás especificaciones de carácter físico y químico relativas a cementos para usos especiales, tales como grandes macizos de hormigón en masa, bases y sub-bases de firmes, estabilización de suelos, etc.

Los cementos definidos en esta norma no deben emplearse nunca en hormigón armado ni en hormigón pretensado.

En esta norma se incluyen como cementos para usos especiales los tipos definidos, en cuanto a composición, en la tabla 6.5.1, con las designaciones que en la misma se indican.

Tabla 6.5.1.- Tipos de cementos para usos especiales. Composición (proporción en masa).

para usos especiales. Composición (proporción en masa). Los componentes principales de estos cementos, clinker,

Los componentes principales de estos cementos, clinker, escorias de horno alto, puzolanas naturales, cenizas volantes, y los minoritarios adicionales deberán cumplir los requisitos que para ellos se establecen en la norma UNE –EN 197-1.

Exigencias físicas y mecánicas.

A diferencia de los cementos comunes, la resistencia normal de un cemento especial ESP, viene dada por la resistencia mecánica determinada a los 90 días. Los valores de resistencia referida a N/mm 2 (MPa) de resistencia a compresión, determinada según UNE-EN 196-1 se definen en la tabla 6.5.2. Se establecen tres clases de resistencia: clase 22.5, clase 32.5 y clase 42.5. La clasificación de un cemento especial de acuerdo con su resistencia a 90 días se indica por los valores 22.5, 32.5 o 42.5, siguiendo la designación normalizada del tipo de cemento.

El tiempo de principio de fraguado y la expansión, determinados de acuerdo con la norma UNE-EN 196-3, deben cumplir las exigencias de la tabla 6.5.2.

Tabla 6.5.2.- Exigencias físicas y mecánicas.

norma UNE-EN 196-3, deben cumplir las exigencias de la tabla 6.5.2 . Tabla 6.5.2.- Exigencias físicas

Exigencias químicas.

Los cementos especiales ESP cumplirán los requisitos establecidos en la tabla 6.5.3 verificados mediante

las normas de ensayo señaladas en dicha tabla.

Tabla 6.5.3.- Exigencias químicas.

en dicha tabla. Tabla 6.5.3.- Exigencias químicas. Las designaciones completas de estos cementos serán las

Las designaciones completas de estos cementos serán las formadas por las correspondientes al tipo, seguidas de las relativas a la clase de resistencia, y la referencia a esta norma.

Ejemplo 1:

ESP VI-1 32.5 UNE 80307:1996

Ejemplo 2:

ESP VI-2 22.5 UNE 80307:1996

6.6.- Cementos naturales.

La norma

UNE 80.309: 94 tiene por objeto definir los cementos naturales y sus componentes, así como

establecer la clasificación de estos cementos por tipos y clases y fijar las especificaciones para los mismos.

Definiciones generales.

Conglomerantes hidráulicos: Son productos manufacturados, de naturaleza inorgánica y mineral obtenidos a partir de materias primas naturales y, en su caso, de subproductos industriales que, convenientemente amasados con agua, fraguan y endurecen tanto al aire como sumergidos en agua, siendo los productos resultantes de la hidratación estables en ambos medios. Se emplean para producir conglomerados (Hormigones, morteros y pastas) con áridos generalmente pétreos, naturales o artificiales, a fin de obtener elementos constructivos estables y durables.

temperatura

suficientemente elevada, pero inferior a la de clinkerización, de margas de composición regular, sometidas después a molturación fina con adición máxima de un 5% de substancias no nocivas, que cumplan con las especificaciones de esta norma.

Cementos

naturales:

Son

conglomerantes

hidráulicos

obtenidos

por

calcinación

a

Cementos naturales lentos: Son cementos naturales de fraguado lento.

Cementos naturales rápidos: Son cementos naturales de fraguado y endurecimiento rápido.

Constituyentes de los cementos naturales.

Los constituyentes principales de los cementos naturales son: Silicatos de calcio, especialmente bicálcico,

óxido de calcio, aluminatos de calcio y sulfoaluminato de calcio (

C A S

4

3

)

.

Designación.

Los cementos naturales se designarán por las letras CN seguidas de la letra R para los rápidos o de la L para

los lentos, añadiendo a continuación una cifra que indique la clase de resistencia (4

mención de la norma. Ejemplo:

y la

N

mm

2

N

mm

2

)

u 8

Un cemento natural rápido con resistencia mínima a compresión de 4

Cemento CNR 4 UNE 80-309.

N

mm

2

a 28 días se designará:

Características físicas y mecánicas.

Se establecen en la tabla 6.6.1.

Tabla 6.1.- Características físicas y mecánicas de los cementos naturales.

Se establecen en la tabla 6.6.1 . Tabla 6.1.- Características físicas y mecánicas de los cementos

Características químicas.

Se determinarán según la Norma UNE 80-215 y tendrán los valores límites siguientes:

- Óxido cálcico:

- Oxido silícico:

- Óxido alumínico:

-

-

-

-

- Relación

:

Óxido férrico:

Trióxido de azufre:

Pérdida por calcinación:

Residuo insoluble:

Al O

2

3

Fe O

2

3

45 %

18 %

5 %

2 %

2

4 %

16 %

10 %

6.7.- Cementos de albañilería.

La Norma ENV 413-1: 94 (Norma Europea Experimental) está basada en las normas nacionales existentes en Europa y que, conforme al Reglamento Interno de CEN, deben ser reemplazadas por una Norma Europea. Las normas nacionales difieren entre ellas. En ciertas ocasiones las diferencias se refieren a principios importantes en la definición, las especificaciones de las propiedades y la composición.

Esta Norma Europea Experimental contiene la definición y la composición de los cementos de albañilería normalmente utilizados en Europa para la colocación de ladrillos y bloques y para enlucidos y revoques. Especifica las exigencias relativas a sus propiedades físicas y químicas, así como los procedimientos de autocontrol del fabricante para asegurar su conformidad. En la selección de un cemento de albañilería conforme a esta Norma Europea Experimental, es necesario satisfacer todas las prescripciones legales aplicables, en vigor en el país donde el cemento de albañilería va a ser utilizado.

El cemento de albañilería es un conglomerante hidráulico pulverulento, producido en fábrica, que se basa esencialmente en la presencia de clinker portland para desarrollar resistencia mecánica. Cuando se mezcla con arena y agua únicamente, sin la adición de otros materiales, produce un mortero trabajable apropiado para su uso en enlucidos interiores y exteriores y trabajos de albañilería.

En algunos países, los cementos de albañilería descritos en esta Norma Europea Experimental pueden ser designados bajo los nombres de ‘Chaux Hidrauliques Artificielles’ o “Calce Eminentemente Idraulica Artificiale”. No obstante, estos materiales deben fabricarse de forma que reúnan todas las exigencias de esta Norma Europea Experimental, y esta conformidad debe confirmarse por medio de un marcado apropiado sobre el embalaje y en los documentos asociados a este producto.

El proceso de fabricación y su control deben asegurar que la composición de los cementos de albañilería permanece dentro de los límites que se fijan en esta Norma Europea Experimental. Los cementos de albañilería están compuestos por pequeños granos individuales de diversos materiales, pero su composición debe ser estadísticamente homogénea.

Se obtendrá un alto grado de uniformidad en todas las propiedades del cemento de albañilería mediante procesos adecuados de producción en masa, en particular, por procesos de molienda y homogeneización.

Los cementos de albañilería deben estar compuestos por clinker portland, materiales inorgánicos y, según el caso, por materiales orgánicos, como se recoge en la tabla 6.7.1.

Tabla 6.7.1.- Composición de los cementos de albañilería.

Tabla 6.7.1.- Composición de los cementos de albañilería. Los constituyentes no deben, ni favorecer la corrosión

Los constituyentes no deben, ni favorecer la corrosión de los metales embebidos tales como armaduras o anclajes, os alterar las propiedades, incluido el comportamiento frente al fuego, del mortero producido a partir del cemento de albañilería.

Exigencias.

Generalidades.

Las propiedades físicas y químicas de los cementos de albañilería deben medirse con la ayuda de los métodos de ensayo descritos en las partes aplicables de las Normas EN 196 y EN 413-2. Estas Normas Europeas proporcionan para algunas propiedades métodos de ensayo alternativos pero, en caso de litigio, solamente deben utilizarse los métodos de referencia.

Todas las exigencias se especifican bajo la forma de valores característicos. Sirven para clasificar y definir los niveles de comportamiento de los cementos de albañilería que tienen derecho a la designación ‘MC” (Cemento de albañilería).

Designación.

Las clases, definidas en base a la resistencia mecánica a 28 días, determinada conforme a la Norma EN 196- 1, son las indicadas en la tabla 6.7.2.

Tabla 6.7.2.- Clases de cementos de albañilería.

6.7.2 . Tabla 6.7.2.- Clases de cementos de albañilería. Exigencias físicas. Residuo sobre tamiz . El

Exigencias físicas.

Residuo sobre tamiz. El residuo sobre un tamiz de 90 µm de abertura no debe exceder del 15 %, cuando la finura se determina según la Norma EN 196-6.

Tiempo de principio de fraguado. El tiempo de principio de fraguado no debe ser inferior a 60 minutos cuando se determina según la Norma EN 196-3.

Tiempo de final de fraguado. El tiempo de final de fraguado no debe sobrepasar 15 horas cuando se determina según la Norma EN 196-3.

Expansión. La expansión no debe exceder de 10 mm cuando se determina según la Norma EN 196-3.

Características del mortero fresco. Las propiedades del mortero fresco deben determinarse sobre un mortero de consistencia normal que debe tener un valor de penetración de (35 ± 3) mm utilizando el ensayo de la sonda de penetración como método de referencia. El ensayo de la mesa de sacudidas es el método

alternativo.

El contenido en aire determinado conforme a los apartados 6.2 y 6.3 de la Norma EN 413-2 y la retención de agua, conforme al capítulo 5 de la Norma EN 413-2 deben respetar los valores dados en la tabla 6.7.3.

Tabla 6.7.3.- Exigencias para el mortero fresco.

6.7.3 . Tabla 6.7.3.- Exigencias para el mortero fresco. Resistencia a compresión . La resistencia a

Resistencia a compresión.

La resistencia a compresión, determinada según la Norma EN 196-1, con una relación

0.50, deberá respetar los valores de la tabla 6.7.4.

.

agua

aglomerante

Tabla 6.7.4.- Resistencia a la compresión.

fija de

los valores de la tabla 6.7.4 . . agua aglomerante Tabla 6.7.4.- Resistencia a la compresión.

Exigencias químicas.

Las propiedades de los cementos de albañilería deben estar conformes con las exigencias de la tabla 6.7.5 cuando se determinan por los métodos citados en dicha tabla.

Tabla 6.7.5.- Exigencias químicas.

citados en dicha tabla. Tabla 6.7.5.- Exigencias químicas. 6.8.- Marcado (Figura 6.8.1). Los cementos de albañilería

6.8.- Marcado (Figura 6.8.1).

Los cementos de albañilería que cumplan esta Norma Europea Experimental deben llevar sobre el saco y en toda la documentación acompañante un marcado como se establece a continuación:

(a).-La designación normalizada comprendiendo: El tipo y la clase de cemento de albañilería. La referencia a esta Norma Europea Experimental, esto es, ENV 413-1 y/o la norma nacional que la traspone.

(b).- El nombre del fabricante o cualquier otro medio de identificación del fabricante. Ejemplo de designación normalizada: Cemento de albañilería ENV 413-1 MC 12,5 X”.

Se recomienda, en la medida de lo posible, comercializar los cementos de albañilería en embalajes de un color que los permita diferenciarse de los cementos especificados en la Norma ENV 197-1.

Las ventajas de las normas UNE para cementos pueden resumirse de la siguiente forma:

(a).-Especifican en las categorías más comúnmente usadas, 32.5 y 42.5, no solo la resistencia a la compresión mínima a 28 días, sino también la máxima. (b).- La industria del cemento apoyándose en las normas UNE, ha establecido un sistema de garantía de calidad que mejora el anterior sistema de autocontrol de las fábricas y hace posible la uniformidad y un nivel de calidad superior del producto y facilitara al usuario un control de recepción más sencillo y menos costoso.

Como consecuencia de lo anterior, un conjunto de fabricantes, usuarios y consumidores (OFICEMEN, SECPAN, ANEFHOP ), así como de ¡a Administración y laboratorios ajenos a la industria, han puesto en marcha la marca AENOR para cementos, constituyendo un sistema de certificación de los cementos con las normas UNE.

(c)La clasificación de los tipos de cemento y sus especificaciones favorecen una selección más adecuada de los mismos, por parte de los usuarios, para cada tipo de obra.

Así, por ejemplo., los cementos tipo V de la norma UNE 80.301:96 se han manifestado como especialmente idóneos para obras realizables con hormigón compactado con rodillo (HCR), tales como firmes y presas.

Por su parte los cementos SR y MR de la norma UNE 80.303-86, respectivamente resistentes a los sulfatos y al agua del mar, permiten llevar a cabo obras de cimentación y estructuras en terrenos yesíferos y en ambientes marítimos con garantía de resistencia y durabilidad y con una gama de cementos más amplia que hasta ahora.

Por otra parte, la limitación del contenido del ión cloro en todos los cementos garantiza, en todos los casos, una mayor protección de las armaduras de los hormigones armados y pretensados frente a la corrosión.

las armaduras de los hormigones armados y pretensados frente a la corrosión. Figura 6.8.1.- Marcado de

Figura 6.8.1.- Marcado de los cementos,

Las etiquetas y marcas de las bolsas o sacos de cemento, con y sin las Marcas de Calidad AENOR o CE y/u otras, así como con el Reconocimiento de Empresa, en su caso, deben atenerse a lo estipulado al respecto en los correspondientes Sistemas de Certificación de dichas Marcas.

En el caso de la Marca AENOR existen, por el momento, modelos propuestos para su inclusión en la Norma UNE 80402 –que es la competente para el caso. Estos modelos responden a los ejemplos de las figuras 6.8.2, 6.8.3, 6.8.4 y6. 8.5 para sacos de 40 kilogramos y la figura 6.8.6 para el saco de 25 kilogramos. Bien entendido que los sacos, además de 25 o 40 kg, pueden ser de cualquier otro peso autorizado oficialmente en cualquier Estado Miembro de la Unión Europea o que forme parte del acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo. Para sacos de distintos pesos las cotas señaladas en las figuras 6.8.3 a 6.8.6 deberán ajustarse a la escala adecuada a cada caso.

6.8.4 y 6.8.5 corresponden al anverso y al reverso de un saco de 40 kg de un

cemento de albañilería blanco. Hay que señalar que los cementos de albañilería en general, y los cementos de albañilería blancos en particular, han de ser envasados en sacos de color distinto al de los de todos los demás cementos y concretamente en sacos de color violeta. Además, los sacos llevarán impreso, con letra de tamaño adecuado, no menor de 50 mm, la frase: “Estos cementos sólo son válidos para trabajos de albañilería”.

Los ejemplos de las figuras

En cuanto al color de fondo de los sacos de otros tipos de cemento que no sean los de albañilería, no hay nada establecido. Los sacos de los cementos blancos que no son de albañilería, podrían ser de color blanco, lo cual sería un distintivo. Y respecto de los demás, se supone que en general sus sacos tendrán el color de fondo del papel Kraft.

Como se aprecia en las figuras 6.8.2 y 6.8.6, las etiquetas tienen un espacio a disposición del fabricante.

muestran ocupado el espacio reservado al fabricante, con los datos de una

empresa y una fábrica ficticias. En la figura 6.8.5 , reverso de la figura 6.8.4 , se destaca la advertencia –ya señalada en el anverso– de que el cemento contenido en el saco –un cemento de albañilería– sólo es válido para tal fin –es decir, no es apto para fines estructurales.

Las figuras

6.8.3 y 6.8.4

Los restantes recuadros de la parte baja de la etiqueta contienen, a todo lo ancho de la misma, arriba la denominación completa del tipo de cemento; y abajo las restricciones de empleo del mismo, en su caso. Entre ambos recuadros, a la derecha, un espacio para el distintivo de calidad que respalda la Certificación AENOR –es decir, la Marca AENOR –. Entre los recuadros superior e inferior y el lateral derecho, dos recuadros iguales: el superior, y en toda su extensión, destinado a la designación completa del cemento y el inferior dividido en tres espacios iguales: en el izquierdo, el Marcado CE, en su caso; en el central, el peso del saco de cemento –40 kg o 25 kg o cualquier otro–; y en el derecho otros distintivos de calidad voluntarios, en su caso –entre otros, el Registro de Empresa AENOR.

Figura 6.8.2 - Modelo de saco de 40 kg incluido en la norma UNE 80402

Figura 6.8.2 - Modelo de saco de 40 kg incluido en la norma UNE 80402 (medidas en centímetros)

kg incluido en la norma UNE 80402 (medidas en centímetros) Figura 6.8.3 - Modelo de saco

Figura 6.8.3 - Modelo de saco de 40 kg según la norma UNE 80402 (medidas en centímetros)

Figura 6.8.4 - Modelo de anverso de saco de cemento de albañileria blanco de 40

Figura 6.8.4 - Modelo de anverso de saco de cemento de albañileria blanco de 40 kg según la norma UNE

80402 (medidas en centímetros)

de 40 kg según la norma UNE 80402 (medidas en centímetros) Figura 6.8.5. - Modelo de

Figura 6.8.5. - Modelo de reverso de saco de cemento de albañileria blanco de 40 kg según la norma UNE

80402 (medidas en centímetros)

Figura 6.8.6. - Modelo de saco de 25 kg para incluir en la norma UNE

Figura 6.8.6. - Modelo de saco de 25 kg para incluir en la norma UNE 80402 (medidas en centímetros)

7.- Materiales puzolánicos. Reacción puzolánica.

7.1.- Introducción.

Una puzolana es un material, natural o artificial, que contiene fundamentalmente silicio o silicio y aluminio (El conjunto sílice más alúmina varía a menudo entre el 70 y el 80 %), esto les da un carácter ácido y, por tanto, una gran afinidad por la cal (Tendencia a combinarse con la cal en presencia de agua a temperatura ambiente).Además la puzolana esta compuesta de fase vítrea en su mayor parte, siendo la fase cristalina muy pequeña, lo que hace que sean materiales de alta reactividad.

La puzolana por si misma posee un valor cementante nulo o muy pequeño. Sin embargo finamente molida y en presencia de humedad reacciona con el hidróxido cálcico (ACTIVADOR) a temperatura ambiente, dando lugar a una nueva formación de compuestos estables, poco solubles en el agua y que poseen características cementantes, es decir capaces de desarrollar resistencia por endurecimiento hidráulico. Bajo el nombre de puzolanas se incluyen productos que son bastante diferentes en cuanto a su origen, estructura, composición química y mineralógica y que tienen en común lo que se denomina “Actividad puzolánica” definida anteriormente.

7.2.- Reacción puzolánica.

Cuando una puzolana se usa en combinación con el cemento portland, este durante su hidratación, es la fuente de hidróxido cálcico que reacciona con los aluminosilicatos presentes en la puzolana para forman compuestos cementantes.

La reacción puzolánica puede representarse mediante: PUZOLANA + CH + H (C-S-H) s

donde:

(C-S-H) s : Silicatos de calcio hidratados de estequiometría no definida.

Por su parte la reacción de hidratación del cemento puede representarse por:

( C 3 S, C 2 S) + H (C-S-H) p + CH

Las propiedades técnicas de los materiales con adiciones puzolánicas, se derivan, principalmente, de tres características de la reacción puzolánica. La primera es que es una reacción lenta, al contrario que la reacción de hidratación del cemento que es rápida, por tanto, la velocidad de liberación del calor y el desarrollo de resistencias serán procesos más lentos. La segunda es que es una reacción que consume hidróxido de calcio en vez de generarlo, lo que es importante para la durabilidad de las pastas hidratadas en ambientes ácidos. La tercera es que al producirse en un tiempo posterior los productos de reacción rellenan, de forma muy eficiente, los espacios capilares que quedan después de la hidratación de los componentes del cemento. Así se mejora la impermeabilidad y la resistencia mecánicas del sistema (Menor porosidad).

La distribución del tamaño de poro en cementos portland puzolánicos con el tiempo puede verse en la figura

se da una representación gráfica del modelo de una pasta de cemento

portland correctamente hidratada, la cual se puede comparar con la figura 7.2.3 correspondiente a un

Se puede observar el proceso de

refinamiento de poro y de tamaño de cristal asociado a la reacción puzolánica.

cemento puzolánico Ambos modelos pueden verse en la figura 7.2.4.

7.2.1. Así mismo, en la figura 7.2.2

la figura 7.2.4 . 7.2.1 . Así mismo, en la figura 7.2.2 Figura 7.2.1.- Cambios, en

Figura 7.2.1.- Cambios, en función del tiempo, en la distribución del tamaño de poro de pastas de cemento con contenido variable de puzolana

Sobre la base de estudios mediante microscopía electrónica de barrido y de la distribución del tamaño de poro (porosimetría) de pasta de cemento hidratado, con y sin puzolana, es posible concluir que hay dos efectos físicos de la reacción química entre las partículas de puzolana y de hidróxido de calcio:

(i) el refinamiento de tamaño de poro

y (ii) el refinamiento de tamaño de grano.

La formación de productos de hidratación secundarios (principalmente silicatos de calcio hidratados) alrededor de las partículas de puzolana tiende a rellenar las grandes cavidades capilares con un material microporoso y, por consiguiente, de baja densidad. El proceso de transformación de un sistema que contiene grandes cavidades capilares en un producto microporoso que contiene numerosos poros finos se denomina «refinamiento del tamaño de poro ».

Figura 7.2.2.- Modelo de pasta de cemento portland bien hidratada. A representa una agregación de
Figura 7.2.2.- Modelo de pasta de cemento portland bien hidratada. A representa una agregación de

Figura 7.2.2.- Modelo de pasta de cemento portland bien hidratada. A representa una agregación de partículas de C-S-H de baja cristalinidad, que tienen al menos una dimensión coloidal (1 a 100 nm). El espacio entre partículas dentro de la agregación es de 0.5 a 3.0 nm (valor promedio 1.5 nm). H representa productos cristalinos hexagonales, tales como CH, C 4 ASH 18, C 4 AH 19 , etc. Ellos forman grandes cristales, típicamente de 1 µ m de espesor. C representa las cavidades capilares o huecos, que aparecen en los espacios originalmente ocupados por el agua y que no se consigue rellenarlos completamente con los productos de la hidratación del cemento. El tamaño de las cavidades capilares varia en los rangos de 10 nm a 1 mm, pero en pastas bien hidratadas con una proporción agua/cemento baja, pueden ser menores de 100 nm.

proporción agua/cemento baja, pueden ser menores de 100 nm. Figura 7.2.3.- Representación diagramática de una pasta

Figura 7.2.3.- Representación diagramática de una pasta de cemento bien hidratada hecha con un cemento portland con puzolana. Comparándola con una pasta de cemento de portland, para la identificación de las fases presentes, se muestra que, como resultado de la reacción del puzolánica, los huecos capilares o se eliminan o reducen de tamaño, y además se reemplazan cristales densos de hidróxido de calcio por C-S-H secundarios de más baja densidad.

Figura 7.2.4.- (a).- Microestructura de las pasta de cemento portland hidratada. (b).- Microestructura de las

Figura 7.2.4.- (a).- Microestructura de las pasta de cemento portland hidratada. (b).- Microestructura de las pasta de cemento portland hidratada con adición de cenizas volantes. (c).- Microestructura de las pasta de cemento portland hidratada con adición de escoria de horno alto.

También, la nucleación del hidróxido de calcio alrededor de las finas y bien distribuidas partículas de puzolana tendrá el efecto de reemplazar los grandes y orientados cristales de hidróxido de calcio por numerosos, pequeños, y menos orientados cristales (de baja cristalinidad) procedentes de la reacción puzolánica.

El proceso de transformación de un sistema que contiene granos grandes de un componente en un producto que contiene los granos más pequeños se denomina « refinamiento del tamaño de grano ». Tanto el proceso

de grano dan lugar a que aumente la resistencia de la pasta de

de refinamiento del tamaño del poro como cemento.

Desde el punto de vista de la impermeabilidad y durabilidad los efectos de la reacción del puzolánica son probablemente más importantes en el hormigón que en la pasta de cemento hidratada. La permeabilidad del hormigón, generalmente, es más alta que la de la pasta de cemento debido a las microgrietas que se producen en la zona de la transición. Se ha sugerido que los procesos de refinamiento del tamaño del poro y del tamaño de grano fortalecen la zona de la transición, reduciéndose la microfisuración y aumentando la impermeabilidad del hormigón.

Calor de hidratación.

La figura 7.2.5 muestra el efecto de cantidades crecientes de puzolana en el calor de hidratación del cemento portland con puzolana. Cementos tipo IS que contienen 50 % de escoria muestran resultados comparables

(es decir, 118.4 a 209.4

J

de calor de hidratación a los 7 días).

g

209.4 J de calor de hidratación a los 7 días). g Figura 7.2.5.- Efecto de la

Figura 7.2.5.- Efecto de la sustitución de cemento por puzolana natural cemento.

en el calor de hidratación del

Desarrollo de resistencias.

cementos portland que

La figura 7.2.6.a

contienen 10, 20, o 30 puzolana por ciento y la 7.2.6.b muestra datos similares para cementos que contienen 40, 50, o 60 por ciento de escoria de horno alto granulada.

muestra la evolución de la resistencia a lo largo de un año de

Figura 7.2.6.- Resistencia de cementos mixtos conteniendo una puzolana o escoria de horno alto. En
Figura 7.2.6.- Resistencia de cementos mixtos conteniendo una puzolana o escoria de horno alto. En

Figura 7.2.6.- Resistencia de cementos mixtos conteniendo una puzolana o escoria de horno alto.

En general, los cementos con puzolana son algo más lentos que los de escoria de horno alto en el desarrollo de resistencias. Mientras que los cementos con escoria, usualmente, contribuyen de forma significativa al valor de la resistencia a los 7 días, los que contienen puzolana ordinaria muestran una ganancia de resistencia considerable entre los 7 y los 28 días.

Cuando se usan materiales reactivos adecuados en una proporción moderada (por ejemplo, 15 a 30 % de puzolana o 25 a 50 % de escoria) y si durante el curado la humedad está disponible, la resistencia última de los cementos tipos IP (Con puzolana) e IS (Con escoria) es mayor que la del cemento portland con el que aquellos cementos están hechos. Esto es debido al refinamiento del poro asociado con la reacción puzolánica y al aumento de los C-S-H y otros productos de hidratación a expensas del hidróxido de calcio.

Durabilidad.

Comparados con el cemento, la superior durabilidad superior de los cementos tipo IP , frente al ataque por sulfatos y los ambientes ácidos se debe al efecto combinado de mejor impermeabilidad para la misma

Cemento Agua y grado de hidratación, y al menor contenido de hidróxido de calcio en la pasta de

proporción

cemento hidratada (Figura 7.2.7.a).

Se ha encontrado, que comparado con el cemento portland, la profundidad de penetración del agua se reducía al cabo de un ano, aproximadamente, un 50 por ciento en pastas realizarlas con cementos que contienen un 30 por ciento de peso de una ceniza volcánica. También, y al cabo del año, se pasaba de un contenido del 20 % de hidróxido de calcio del cemento portland de referencia, a sólo el 8.4 % en una pasta hidratada de cemento con un 30 % de puzolana. Hay que hacer notar, que sin tener en cuenta la reacción del puzolánica la cantidad de hidróxido de calcio seria del 14 % ( 0.7x20) debido al efecto de la dilución.

seria del 14 % ( 0.7x20) debido al efecto de la dilución. (a) (b) En el

(a)

(b)

En el caso de cementos portland con puzolana y con escoria la reducción de hidróxido de calcio en la pasta de cemento de hidratada, que es tanto debido al efecto de dilución como a la reacción puzolánica, es una razón para que el hormigón hecho con tales cemento tiende a mostrar una resistencia superior a los sulfatos y a los ambientes ácidos. Al principio del proceso de curado el contenido de hidróxido de calcio del cemento aumenta debido a la hidratación del cemento de portland presente. Sin embargo, más tarde comienza a disminuir con el progreso de la reacción puzolánica. Dependiendo de las condiciones de curado , el cemento portland con escoria de alto horno con el 60 por ciento o más de escoria puede contener del 2 a 3 por ciento de hidróxido de calcio. Por su parte, en el cemento portland con puzolana el contenido de hidróxido de calcio es más alto porque el contenido de puzolana generalmente se limita al 20 a 40 por ciento.

Figura 7.2.7.- Efecto del tiempo de curado y el contenido de puzolana o escoria sobre el contenido de hidróxido de calcio en la pasta de cemento.

Los cementos tipo IS se comportan de una manera similar. La figura 7.2.7.b muestra el efecto de contenidos crecientes de escoria sobre la cantidad de hidróxido de calcio en las pastas de cementos con escoria de horno alto a los 3 y 28 días después de la hidratación. Con, aproximadamente, un 60 % de escoria, la cantidad de hidróxido de calcio es tan pequeña, que incluso con escorias conteniendo grandes cantidades de alúmina reactiva pueden hacerse cementos resistentes a los sulfatos.

Hay que tener presente, que la proporción o velocidad de ataque por los sulfatos depende de la permeabilidad y de la cantidad de hidróxido de calcio y fases de alúmina reactiva presentes. Algunas

escorias de alto contenido alúmina y las cenizas volantes tienden a aumentar en la pasta de cemento hidratarla las cantidades de C-A-H y de monosulfato, los cuales son vulnerables al ataque por los sulfatos.

Dado que son necesarias grandes cantidades de hidróxido de calcio en el sistema para la formación de la etringita expansiva, ensayos de laboratorio y la experiencia práctica muestran que los cementos tipo IS que contienen de un 60 a un 70 % o más de escoria, son muy resistentes al ataque por los sulfatos independientemente del contenido de C 3 A del cemento del portland y de alúmina reactiva de la escoria.

Con respecto a la expansión perjudicial asociada con la reacción álcali - árido, las combinaciones de cemento portland de alto contenido en álcalis con puzolanas o escorias producen productos durables (Figura 7.2.8). A veces el contenido en álcalis de las puzolanas y escorias es alto, pero si no es soluble en el ambiente de pH alto del hormigón de cemento de portland, tal contenido alcalino alto del cemento con adición no causa ningún problema.

alto del cemento con adición no causa ningún problema. Figura 7.2.8.- Influencia de la adición de
alto del cemento con adición no causa ningún problema. Figura 7.2.8.- Influencia de la adición de

Figura 7.2.8.- Influencia de la adición de puzolana o escoria sobre la expansión agregado-álcali.

8.- Usos de los cementos. Recomendaciones para el uso de los cementos.

8.1.- Generalidades. Necesidad de una elección racional de los cementos.

Las propiedades y el comportamiento del hormigón dependen en gran parte de su componente más activo:

EL CEMENTO. Como consecuencia, la elección del cemento más adecuado en cada caso tiene gran repercusión técnica y económica para el hormigón.

Ante una gran variedad de cementos disponibles es preciso distinguir entre los de utilización general y los idóneos para usos específicos, y la distinción se debe hacer en términos de resistencia mecánica, estabilidad de volumen y durabilidad. Los cementos para usos específicos han de cumplir requisitos que no tienen por qué ser impuestos innecesaria y antieconómicamente a los de utilización general.

En la elección de los cementos se debe evitar la incompatibilidad entre exigencias con respecto a características antagónicas, o aceptar un compromiso entre ellas, en relación con el hormigón que se pretende obtener.

En estas recomendaciones figuran las referencias a las normas correspondientes, las indicaciones acerca de los distintos grados de utilización de los cementos según sus tipos, subtipos y clases o categorías resistentes, en función de los tipos de hormigón y clases de obras a las que pueden ir destinados.

La durabilidad del hormigón depende ante todo de su compacidad -impermeabilidad, impenetrabilidad a fluidos e iones-, y también de la elección del cemento más adecuado para cada circunstancia. Esta segunda dependencia es, en general, de menor peso que la primera, hasta el punto de que un hormigón compacto e impermeable, muy poco poroso, hecho con un cemento que no sea el más adecuado, resiste más y mejor en un determinado medio agresivo que otro hormigón que, hecho con el cemento más idóneo, y a igualdad de todo lo demás, sea más poroso, esto es, menos denso, compacto e impermeable.

La condición de compacidad del hormigón se consigue a base de la calidad y proporción de los materiales (Naturaleza y granulometría de los áridos, relación cemento/áridos, relación agua/cemento), las cuales forman parte del diseño del hormigón, y también a base de una buena ejecución del mismo en sus distintas fases (Amasado, transporte, vertido, puesta en obra, compactación, curado y protección), en la mayoría de las cuales no intervienen directamente las características del cemento.

Los aspectos a tener en cuenta al señalar las precauciones de tipo general en el uso de los cementos se refieren al periodo y forma de su almacenamiento, a su categoría resistente y a sus características especiales, en su caso. En cuanto al hormigón, a la dosificación de cemento, a la relación agua/cemento, a los áridos, a la compacidad, a la retracción térmica, plástica e hidráulica y a la fisuración.

En cuanto a la tecnología del hormigón las precauciones a tomar se refieren, incluso en función de las condiciones ambientales, al amasado, a la compactación, al hormigonado en tiempo o clima frío y seco, o seco, cálido y ventoso, al riesgo de desecación y a las condiciones de curado para evitarla, así como al control de la fisuración de todo tipo. en cuanto a las circunstancias y particularidades de la obra, al volumen de la misma, al espesor de los elementos, a la relación superficie/volumen, y a su finalidad. Naturalmente que estos aspectos, además de determinar las precauciones a adoptar en el empleo de los cementos, orientan sobre las utilizaciones de los más recomendables.

La elección de un cemento para un fin determinado no es, en general, difícil. En tal sentido es aconsejable utilizar, siempre que se pueda, un cemento de uso general, de producción uniforme y empleo local bien conocido y acreditado. Por ejemplo, entre los definidos en la Norma ENV 197.1:2000, los cementos de tipo II, en sus diversas modalidades, salvo una decisiva justificación en contrario.

Justificaciones en tal sentido pueden ser:

(a).- La exigencia de altas resistencias iniciales. (b).- La resistencia a sulfatos del terreno, al agua de mar o a otros medios agresivos químicos. (c).- La reactividad de los áridos con los álcalis. (d).- Algunas obras masivas de hormigón en las que la alta temperatura pueda ocasionar tensiones de tipo térmico, con la retracción y fisuración correspondientes. (e).- La resistencia del hormigón a muy altas temperaturas. (f).- El color (blanco) del hormigón.

Un ejemplo muy general de lo dicho se expone y resume en la tabla 8.1.1 por lo que se refiere a los cementos de uso común.

Tabla 8.1.1.- Aplicaciones generales de los cementos.

Tabla 8.1.1.- Aplicaciones generales de los cementos. 8.2.- Principales campos de aplicación de los cementos de

8.2.- Principales campos de aplicación de los cementos de las normas españolas UNE españolas.

8.2.1.- De la Norma UNE-EN 197-1:2000.

Las aplicaciones más importantes de los "cementos comunes" de esta norma son las señaladas en la tabla 8.2.1.1. Son de empleo general en hormigones y morteros sin características ni circunstancias especiales los cementos de los tipos CEM II y CEM IV. Estos últimos particularmente también si se trata de hormigones para ambientes de naturaleza moderadamente ácida o carbónica agresiva, o para masas de hormigón de gran volumen, como las de las obras hidráulicas –presas–, particularmente si responden también a los requisitos de la Norma UNE 80303-3, es decir, si son de bajo calor de hidratación, BC. Son los CEM IV cementos asimismo aptos para el caso de hormigones con áridos reactivos con los álcalis.

Los de tipo CEM III son cementos adecuados para hormigones expuestos a ataques por sulfatos, bien sea de suelos y terrenos, o bien por los del agua de mar. Y tanto más y mejor, si además cumplen con las exigencias de las Normas UNE 80303-1 o UNE 80303-2, esto es, si son resistentes a sulfatos SR, o al agua de mar MR, en cada caso.

Los CEM V, compuestos y coparticipantes de las características de los CEM III y CEM IV, son idóneos para obras de infraestructura vial, es decir, para estabilización de suelos y terrenos –suelocemento y gravacemento–, y para el tratamiento de bases para carreteras y firmes de hormigón. Son particularmente aptos para hormigón compactado con rodillo, como puede ser el caso de grandes macizos de hormigón de presas o de cimentaciones.

Tabla 8.2.1.1 - Principales aplicaciones de los cementos.

Tabla 8.2.1.1 - Principales aplicaciones de los cementos. Los cementos CEM I quedan circunscritos para hormigones

Los cementos CEM I quedan circunscritos para hormigones de carácter muy especial en obras públicas de gran responsabilidad, como estructuras de hormigón pretensazo y elementos estructurales prefabricados, pretensados o no.

Naturalmente que en cuanto a los subtipos y clases o categorías de resistencia de cada tipo, utilizables preferentemente en cada caso, ello dependerá de las circunstancias. La clase de resistencia deberá ser siempre, con el margen de garantía necesario, la que el tipo de elemento estructural, estructura u obra requieran. El subtipo, A o B, deberá asimismo alcanzar, con margen, la clase de resistencia requerida. A igualdad o semejanza de lo demás, los subtipos A permiten alcanzar clases de resistencia más altas que los subtipos B –como es lógico–, sobre todo a plazos cortos y medios.

Desde el punto de vista de la durabilidad, por el contrario, los subtipos B, por su mayor contenido de adiciones en relación con los subtipos A, en general suelen conferir un mayor grado de resistencia química a los hormigones frente a los ataques de agentes y medios para los cuales la(s) adición(es) es(son) específicamente resistente(s), por su naturaleza y/o por su(s) acción(es). Cuestión aparte es la mayor o menor protección que impartan a las armaduras frente a la corrosión: los subtipos A proporcionan mayor protección, por su mayor contenido de clínker con respecto a los subtipos B.

En conclusión, siempre que en cada caso se alcance la resistencia mecánica requerida por el hormigón de la obra –por disponer tanto en el subtipo A como en el B de un determinado tipo de cemento, de la clase de resistencia necesaria–, serán preferibles los subtipos A cuando primen aspectos de mayor velocidad de endurecimiento –más rápido desarrollo de resistencias a corto plazo–, o de mayor, protección de las armaduras frente a la corrosión; y serán preferibles los subtipos B cuando, sobre los aspectos anteriores, primen los de la resistencia química del hormigón frente a otros tipos de agresividad, corrosión de armaduras aparte.

8.2.2.- De la Norma UNE 80303-1:2001.

Los cementos SR son utilizables en hormigones que hayan de estar sometidos a ataques por sulfatos de calcio y/o de magnesio contenidos en suelos o terrenos. Por lo tanto, se emplean en cimentaciones en terrenos yesíferos y en obras marítimas en las que se den circunstancias muy agresivas. Si bien, en principio, todos los cementos de la norma son resistentes a los sulfatos –por cumplir las especificaciones de la misma– , probablemente no lo sean en la misma medida.

Previsiblemente, a igualdad o semejanza de otros factores, el orden –aproximado– de mayor a menor grado de resistencia a los sulfatos sea el siguiente: CEM III; CEM IV o CEM V; CEM II; CEM I. Y dentro de los cementos del tipo CEM II: CEM II-S; CEM II-P o CEM II-V; CEM II-D. En cuanto a los subtipos A o B, en cada caso, es válido lo señalado al respecto para los cementos de la Norma UNE-EN 197-1:2000.

Los cementos SR de esta norma son también MR de la norma UNE 80303-2, por cumplir con condiciones más exigentes que las de éstos. Lo recíproco, naturalmente, no se cumple.

8.2.3.- De la Norma UNE 80303-2:2001.

Los cementos MR son adecuados para hormigones que hayan de resistir ataques por agua de mar, en distintas condiciones de agresividad baja o media, o de obras situadas en ambientes marinos.

En principio, y con referencia a este medio agresivo, a los cementos MR les es aplicable lo señalado para los SR de la Norma UNE 80303-1:2001.

Sin embargo, y dado que en el agua de mar además de sulfatos hay cloruros en gran concentración y éstos pueden afectar muy directa e importantemente a la corrosión de las armaduras del hormigón, el orden de preferencia de unos u otros cementos de esta norma frente a los ataques por agua de mar incluida la corrosión de las armaduras por los cloruros de la misma, no sea el mismo que en el caso de los cementos SR; es más, el orden en este caso podría aproximarse al inverso del operante en el caso anterior: CEM I; CEM II/A-D; CEM II-S; CEM II/A-V o CEM II/A-P; CEM III; CEM V; CEM IV.

Con relación a la preferencia de los subtipos A o B en cada caso, vale lo indicado para los cementos en el caso de las dos normas anteriores.

Los cementos MR, como queda apuntado, no son siempre resistentes a sulfatos, aunque éstos sí son siempre resistentes al agua de mar, por las razones ya expuestas.

8.2.4.- De la Norma UNE 80303-3:2001.

Los cementos de bajo calor de hidratación, BC, son utilizables en aquellos casos en los que el desprendimiento de un calor de hidratación elevado, sobre todo si dicho desprendimiento es rápido, puede dar lugar a fuerte retracción térmica –incluida la retracción plástica–, y a la consiguiente fisuración, en particular si se trata de hormigones de baja resistencia a la tracción y poco deformables –de relativamente alto módulo de elasticidad–.

Son aplicables, por lo tanto, en casos en los que por falta de una disipación suficientemente rápida del calor de hidratación, la acumulación de éste provoque altas temperaturas en el hormigón, las cuales, por un fuerte choque térmico ante un enfriamiento rápido –por ejemplo, nocturno, tras de un hormigonado vespertino–, dé lugar a la correspondiente retracción de tipo térmico.

Tal puede suceder en el caso de grandes masas de hormigón –como los macizos de presas y de grandes cimentaciones–, y también en el hormigonado en tiempo o climas cálidos.

En este último caso, si se da al mismo tiempo una baja humedad relativa ambiental, se pueden producir desecaciones durante el fraguado y primeras fases del endurecimiento, causantes de la retracción plástica del hormigón.

Los cementos de menor calor de hidratación –o por lo menos los que más lentamente lo desprenden– son aquéllos en cuya composición intervienen menores proporciones de clínker y mayores de adiciones.

8.2.5.- De la Norma UNE 80305:2001.

Los cementos blancos BL se utilizan, como es lógico, en hormigones blancos –o coloreados, en los cuales el cemento blanco sirve de soporte al color aportado por componentes minerales adecuados compatibles con el cemento y con el hormigón–.

Los hormigones blancos –y, en su caso, coloreados– son hormigones estructurales de cara vista utilizados con fines arquitectónicos, decorativos, de señalización, etc.

Cementos blancos se utilizan también, tanto en su versión de "portland" como "de albañilería", en solados, pavimentaciones, enfoscados, revocos, albañilería en general, así como en la prefabricación de elementos que, con alguno de los citados fines, los requieran.

8.2.6.- De la Norma UNE 80.307:2001.

El único cemento incluido en esta norma, el ESP VI-1 para usos especiales tiene empleo para los fines muy específicos que para el mismo se puedan señalar, según el tipo de aplicación u obra.

En tal sentido este cemento es utilizable en la estabilización de suelos y terrenos, en la fabricación de suelo- cemento y gravacemento, en la formación de subbases para carreteras, y para hormigones pobres compactados con rodillo. Nunca para elementos estructurales.

8.2.7.- De la Norma UNE 80309:94.

Los cementos naturales CN (R o L) son utilizables –realmente ya en muy escasa y cada vez en menor medida– únicamente para algunos fines de albañilería, y en la práctica exclusivamente para morteros. Nunca para ningún fin o elemento estructural.

8.2.8.- De la Norma ENV-EN 413-1:95.

Los cementos de albañilería, MC, son aptos para toda clase de trabajos de albañilería y enlucidos que los requieran, como revocos, enfoscados, morteros de juntas, etc., si cumplen con las condiciones de resistencia, durabilidad –frente al hielo (contenido de aire) y a los ataques químicos–, trabajabilidad (cohesión del mortero fresco), adherencia y retención de agua que para dichos empleos se les exigen.

Otros usos especiales de estos cementos pueden requerir intercambio de información adicional entre fabricantes y usuarios de los mismos llevados a cabo de acuerdo con normas o reglamentos nacionales –en su caso–, o por convenio entre las partes. La elección de uno u otro de estos cementos se hará de acuerdo con la legislación vigente al respecto en el lugar en que el cemento de albañilería haya de ser utilizado.

En determinados países los cementos de albañilería suelen –o pueden– ser designados con otros nombres, como el de "cales hidráulicas artificiales" o "cales eminentemente hidráulicas artificiales"; pero en todo caso deben cumplir todas las exigencias que les impone esta norma, lo cual ha de ser confirmado mediante un marcado especial sobre el embalaje y en los documentos acompañantes del material.

El cumplimiento de las citadas exigencias, expresadas en forma de valores característicos, se verificará mediante los métodos de ensayo descritos en las Normas EN 196 y EN 413-2:94, complementaria de la presente –o por medio de métodos alternativos a los de referencia–; éstos son, en cualquier caso, aplicables siempre, y por lo tanto decisivos en caso de litigio.

La Norma ENV 413-1:94 incluye los Criterios y Procedimientos de Conformidad de estos cementos con las exigencias de la misma. Contiene asimismo un Anejo A (Informativo) relativo a la "cohesión a consistencia normal", o "tiempo de flujo" del mortero –determinante de la trabajabilidad del mismo–, y determinado mediante el correspondiente método de ensayo descrito en la Norma EN 413-2:94.

8.2.9.- Resumen.

8.2.9.1, 8.2.9.2 y 8.2.9.3 se da como resumen las características y criterios de empleo de los

cementos portland tipo I, de los cementos portland con adiciones (Tipo II) y de los cementos tipo III y IV, respectivamente.

En las tablas

Tabla 8.2.9.1.- Características y criterios de empleo de los cementos portland tipo I

respectivamente. En las tablas Tabla 8.2.9.1.- Características y criterios de empleo de los cementos portland tipo

Tabla 8.2.9.2.- Características y criterios de empleo de los cementos portland con adiciones (Tipo II).

Tabla 8.2.9.2.- Características y criterios de empleo de los cementos portland con adiciones (Tipo II). 72

Tabla 8.2.9.3.- Características y criterios de empleo de los cementos portland tipo III y IV.

criterios de empleo de los cementos portland tipo III y IV. Por su parte, en las

Por su parte, en las tabla 8.2.9.4 y 8.2.9.5 se dan los principales campos de aplicación de los cementos tipo V y de los cementos con características especiales, respectivamente.

Tabla 8.2.9.4.- Principales campos de aplicación de los cementos tipo V.

Principales campos de aplicación de los cementos tipo V. Tabla 8.2.9.5.- Principales campos de aplicación de

Tabla 8.2.9.5.- Principales campos de aplicación de los cementos con características especiales.

los cementos tipo V. Tabla 8.2.9.5.- Principales campos de aplicación de los cementos con características especiales.

9.- Propiedades de los cementos.

9.1.- Introducción

Por la calidad del cemento se entiende el grupo de propiedades que caracterizan el cemento en su uso final como aglomerante hidráulico en hormigones y morteros, utilizados para actividades de construcción. Dichas propiedades son importantes para la fabricación, la ejecución y la vida útil de los productos de hormigón para los cuales el cemento es utilizado.

Los requisitos a la calidad del cemento vienen de los usuarios, y los aspectos importantes pueden variar mucho, dependiente del producto de hormigón fabricado y el método de producción utilizado. Un juego general de requisitos a cumplir son los especificados en las normas nacionales o internacionales. El cumplimiento de las normas mencionadas permite que el cemento sea comercializado y vendido bajo una designación de tipo específica.

Para la tarea de fabricar un cemento que cumple con los requisitos de las normas y de los usuarios, los fabricantes de cementos disponen de una variedad de materiales, equipos de producción y parámetros del proceso. Cuanto mejor entiendan los fabricantes la relación básica entre dichos factores y las propiedades con respecto al uso final del cemento, mejor podrá controlar las propiedades, por ejemplo mantenerlas en un nivel deseado y reducir las variaciones alrededor de ese nivel al mínimo posible.

El clinker de cemento portland es el factor más importante en cuanto a las propiedades del cemento. Para comprender la relación entre las características del clinker y las propiedades del cemento es importante darse cuenta de que el clinker está compuesto de un grupo de diferentes minerales que difieren con respecto a sus propiedades. De esta manera, la cantidad de relación es importante para las resultantes propiedades del clinker. A continuación se presentan la individualidad de los constituyentes mineralógicos y su influencia cualitativa y cuantitativa en las propiedades básicas del cemento. La tabla 9.1.1 muestra la idea general del tema.

Las propiedades básicas del cemento a tratar en relación con la composición del clinker son fraguado, desarrollo de resistencia, calor de hidratación, estabilidad de volumen y durabilidad (resistencia a ataques químicos).

Tabla 9.1.1.- Composición del clinker y propiedades del cemento. Idea general.

del clinker y propiedades del cemento. Idea general. 9.2.- Hidratación. Consecuencias y velocidad. 9.2.1.-

9.2.- Hidratación. Consecuencias y velocidad.

9.2.1.- Introducción.

Para caracterizar el clinker con respecto a los aspectos de producción y las propiedades del cemento, será útil una clasificación de los minerales de clinker en los siguientes cuatro grupos:

(i).- Los si1icatos de calcio, representados por el C 3 S y el C 2 S, son la parte principal de clinker de cemento portland (por lo general un 75 - 85 %) y, básicamente, son los compuestos deseables para las propiedades de cementación en el cemento portland.

(ii).- Los aluminatos y ferritos de calcio, representados por C 3 A, C 4 AF y C 2 F, se pueden considerar como componentes necesarios en la práctica, porque las materias primas inevitablemente contienen algo de Al 2 O 3

y Fe 2 O 3 y también por su importancia como fundentes durante el proceso de clinkerización. Por regla

general, constituyen un 10 – 20 % del clinker e influyen en las propiedades del cemento de una manera significante y, a menudo, también problemática.

(iii).- Los óxidos libres de CaO y MgO suelen representar menos del 5 % del clinker. En términos generales son componentes no deseados que indican una cocción insuficiente del clinker (CaO) o que son el resultado

de un alto contenido de MgO en las materias primas (MgO).

(iv).- Los sulfatos que siempre están presentes en cantidades de hasta un 3 %, como resultado del azufre de las materias primas o el combustible transferido al clinker. Tienen una influencia pronunciada en las propiedades del cemento.

La base para las propiedades del cemento portland es su capacidad de reaccionar con el agua, formando

nuevas fases sólidas llamadas hidratos, que son estables frente al agua.

Un proceso de hidratación ocurre según la siguiente ecuación general:

Anhidrita (sólida) + Agua Hidrato (sólido) + Calor

En el caso del cemento portland las reacciones aproximadas son:

(sólida) + Agua ⇒ Hidrato (sólido) + Calor En el caso del cemento portland las reacciones

Las dos primeras reacciones (encuadradas) son las más importantes para el desarrollo de un hormigón resitente y duradero, y los compuestos que contienen Al 2 O 3 y Fe 2 O 3 están presentes en el producto final, pero no son tan importantes como los productos de silicato de calcio.

Los nombres asociados con las nuevas fases, que surgen con la hidratación del cemento son:

- C-S-H

- CH

: Silicato de calcio hidratado , gel de tobermorita (aproximadamente : Cal hidratada, portlandita, Ca(OH) 2

: Silicato de calcio hidratado , gel de tobermorita (aproximadamente : Cal hidratada, portlandita, Ca(OH) 2

C S H

3

2

3

).

-

-

C

C

3

4

AH

6

ASH

12

: Aluminato tricalcico hidratado (Hidrogarnet).

: Monosulfoaluminato de calcio hidratado, la forma "bajo-sulfato" del sulfoaluminato hidratado.

-

-

C

C

6

6

AS H

3

32

AFH

12

: Etringita, la forma "alto-sulfato" del sulfoaluminato hidratado.

: Aluminoferrito de calcio hidratado

En la figura 9.2.1.1 puede verse una micrografia donde se aprecia la forma de los silicatos de calcio

y de la portlandita (Cristales masivos). Así mismo, en la figura 9.2.1.2 puede verse una

micrografia donde se pueden apreciar los cristales hexagonales de monosulfato y los aciculares de ettringita, formados durante la hidratación del aluminato tricalcico en presencia de yeso

hidratados

del aluminato tricalcico en presencia de yeso hidratados Figura 9.2.1.1.- Micrografia donde se aprecia la forma
del aluminato tricalcico en presencia de yeso hidratados Figura 9.2.1.1.- Micrografia donde se aprecia la forma

Figura 9.2.1.1.- Micrografia donde se aprecia la forma de los silicatos de calcio hidratados (Baja cristalinidad) y de la portalandita (Cristales masivos)

Figura 9.2.1.2.- Micrografía obtenida por microscopía electrónica de barrido donde se pueden apreciar los cristales

Figura 9.2.1.2.- Micrografía obtenida por microscopía electrónica de barrido donde se pueden apreciar los cristales hexagonales de monosulfato y los aciculares de ettringita, formados en la hidratación del aluminato tricalcico en presencia de yeso. También se observa la presencia de los silicatos de calcio hidratados (C – S – H).

Por su parte, en la figura 9.2.1.3 se da una micrografia donde se pueden apreciar los cristales hexagonales de

aluminato tricalcico hidratado

C AH

3

6

.

hexagonales de aluminato tricalcico hidratado C AH 3 6 . Figura 9.2.1.3.- Micrografía donde se pueden

Figura 9.2.1.3.- Micrografía donde se pueden apreciar láminas delgadas, igualmente hexagonales, de

aluminato tricalcico hidratado

C AH

3

13

.

De esta manera, las consecuencias de los procesos de hidratación son:

- Solidificación (combinación) del agua.

- Generación de nuevas fases (hidratos).

- Aumento del volumen total de fases sólidas.

- Desprendimiento de calor.

Los cambios físico-químicos son la base para las propiedades del cemento en la práctica relacionadas con el uso final, propiedades que son:

- Fraguado (el desarrollo de rigidez inicial).

- Desarrollo de resistencias.

- Cambios del volumen (estabilidad de volumen).

- Desarrollo de calor.

- Resistencia a ataques químicos.

Los primeros tres grupos de minerales arriba mencionados, es decir, los silicatos, los aluminatos y ferritos, y los óxidos libres, todos son capaces de reaccionar con agua formando hidratos y, de esa manera, contribuir al desarrollo de las propiedades del cemento portland.

Los sulfatos se disuelven en el agua y por su composición iónica influyen en los procesos de hidratación de los compuestos que forman hidratos.

Además, los componentes secundarios (y en cierto grado los demás componentes) que entran en soluciones sólidas en los minerales de clinker, pueden cambiar su reactividad y, de esa manera, influir la velocidad de hidratación.

De ese modo, los constituyentes del clinker adicionalmente pueden: ser clasificados en componentes que producen hidratos (los grupos 1, 2 y 3 arriba mencionados) y componentes que modifican la reactividad, que incluyen álcalis, sulfatos y constituyentes que entran en soluciones sólidas con los minerales de clinker. El yeso, que suele ser añadido al clinker durante la molienda a cemento, naturalmente pertenece a este último grupo.

Las características individuales de los minerales que forman hidratos se entienden mejor si se dan cuenta de las diferencias en las consecuencias físico-químicas potenciales de las reacciones de hidratación y la velocidad con la que los minerales reaccionan con agua.

9.2.2.- Consecuencias fisicoquímicas potenciales de la hidratación.

La tabla 9.2.2.1 resume, de una manera cualitativa y comparativa, las últimas consecuencias físico-químicas de los procesos de hidratación de las 6 fases minerales usualmente presentes en el clinker de cemento portland.

Hay que observar la alta demanda de agua, el elevado aumento del volumen sólido y el alto desprendimiento de calor posible de la fase de C 3 A así como el carácter expansivo de la reacción de este componente con el sulfato. El carácter promovedor de expansión también es una característica importante de las reacciones de los óxidos libres de CaO y MgO.

Tabla 9.2.2.1.- Comparación de las consecuencias físico-químicas de la hidratación de minerales de clinker para cemento portland.

hidratación de minerales de clinker para cemento portland. 9.2.3.- Velocidad de hidratación. La figura 9.2.3.1

9.2.3.- Velocidad de hidratación.

La figura 9.2.3.1 muestra los campos típicos para la velocidad de hidratación para las fases minerales en los tres grupos que forman hidrato en el clinker de cemento portland.

Los gráficos indican, de una manera semi-cuantitativa, el grado de hidratación en función del tiempo para la hidratación de los componentes, a temperatura normal, en un cemento portland de finura normal (3000 –

). Las bandas anchas indican las variaciones en la velocidad de reacción debido a diferencias en,

4000

cm

2

g

por ejemplo, el contenido de iones ajenos, la historia térmica y la presencia de modificadores de hidratación (yeso, sulfatos alcalinos).

Es interesante observar que dentro de cada grupo hay un representante de reacciones rápidas y uno de reacciones lentas.

Figura 9.2.3.1.- Velocidad de la hidratación de los minerales en clinker para cemento portland. (Temperatura
Figura 9.2.3.1.- Velocidad de la hidratación de los minerales en clinker para cemento portland. (Temperatura

Figura 9.2.3.1.- Velocidad de la hidratación de los minerales en clinker para cemento portland. (Temperatura y finura normales)

9.3.- Fraguado.

Cuando un cemento se amasa con agua en proporción del 20 al 35 por 100, en peso, se forma una pasta que mantiene su plasticidad durante un tiempo muerto después del cual la pasta empieza a ponerse rígida hasta que desaparece su plasticidad a la vez que va aumentando su resistencia de forma gradual. Este fenómeno es consecuencia de las precipitaciones sólidas de gel o cristal que se producen durante las reacciones de hidratación y que dan lugar a un aumento progresivo de la viscosidad de la pasta.

Hay que distinguir dos facetas de esta transformación que se conocen como " fraguado" y " endurecimiento" de la pasta de cemento. Durante el fraguado la pasta pierde su plasticidad llegando a adquirir algo de resistencias, mientras que el endurecimiento se caracteriza por la ganancia progresiva de resistencias de una pasta fraguada.

El fraguado, es pues, el desarrollo de rigidez de una pasta o mortero de cemento, que cambia su carácter de una masa plástica a un material rígido. El tiempo transcurrido antes del fraguado depende de varios factores,

incluyendo la temperatura, la relación

Cemento Agua y las características del cemento.

Durante el fraguado hay que distinguir dos fases conocidas como "principio de fraguado " y "fin de fraguado" y que son importantes para conocer el tiempo durante el cual la pasta permanece plástica y, por tanto, es trabajable. El principio de fraguado se caracteriza por iniciarse la rigidez de la pasta y, el final del mismo viene marcado por la pérdida de plasticidad de aquella.

El principio y fin de fraguado se determinan por medio del aparato de la aguja de Vicat (Figura 9.3.1.a y b y figura 9.3.2) sobre una pasta hecha con el cemento a ensayar y con una cantidad de agua que constituye la de la "pasta de consistencia normal". En el continente americano se dispone de un método alternativo, el método de la aguja de Gillmore (Figura 9.3.2). Los dos métodos están basados en la penetración de una aguja en la pasta de cemento y dan resultados similares

La pasta de consistencia normal se determina amasando 500 g de cemento con la cantidad de agua que se estime necesaria. Con esta mezcla se llena un molde troncocónico de bases abiertas cuya altura es de 40 mm, el diámetro de la base superior de 70 mm y el de la inferior de 80 mm. Sobre la mezcla moldeada se coloca una sonda cilíndrica de 1 cm de diámetro y 300 g de masa (Figura 9.3.1.c) y a los 30 s de haber terminado el amasado se deja que la sonda penetre en la mezcla durante un tiempo de 30 s. Si el agua de amasado utilizada es la de consistencia normal la sonda penetrará entre 9 y 11 mm. Si la penetración es mayor o menor habrá que repetir el ensayo amasando, con menos o más agua, respectivamente.

El principio de fraguado se halla midiendo lo que penetra una aguja de 1 mm 2 de sección y de 50 mm de longitud, (Figura 9.3.1.d), cargada con una masa de 300 g, sobre la pasta de consistencia normal que se encuentra situada en un molde troncocónico idéntico al empleado para la determinación del agua de consistencia normal.

Se define como principio de fraguado el tiempo transcurrido, medido con una precisión de 5 min, desde el instante en que termina la adición de agua al cemento para formar la pasta y el preciso para que la penetración de la aguja se quede entre 4±1 mm del fondo. Al principio del ensayo la aguja penetra totalmente la pasta pero conforme se va rigidizando o fraguando el cemento la penetración va siendo menor, debido a esto, hay que realizar penetraciones con la aguja de Vicat cada 10 min y en puntos diferentes de la probeta.

Figura 9.3.1.- Aparato de Vicat para determinar la consistencia normal y el tiempo de fraguado

Figura 9.3.1.- Aparato de Vicat para determinar la consistencia normal y el tiempo de fraguado del cemento

Figura 9.3.2.- Aguja de Vicat y de Gillmore Para determinar el fin de fraguado se
Figura 9.3.2.- Aguja de Vicat y de Gillmore Para determinar el fin de fraguado se
Figura 9.3.2.- Aguja de Vicat y de Gillmore Para determinar el fin de fraguado se

Figura 9.3.2.- Aguja de Vicat y de Gillmore

Para determinar el fin de fraguado se invierte el molde lleno usado sobre la placa base a fin de efectuar esta parte del ensayo sobre una cara nueva. Sobre la aguja de Vicat se inserta un accesorio anular (Figura. 9.3.1.e) para observar de una forma exacta las penetraciones pequeñas. Se repiten los ensayos de penetración con la aguja de Vicat al igual que se hizo para hallar el tiempo de principio de fraguado pero con intervalos de 30 min, por ejemplo. El tiempo transcurrido desde que finaliza la adición de agua al cemento hasta que la aguja penetra solamente 0.5 mm en la pasta, medido con una aproximación de 15 min, mide el tiempo de fin de fraguado del cemento y para este tiempo el dispositivo anular colocado en el extremo de la aguja no debe dejar huella en la pasta.

En la figura 9.3.3 puede apreciarse el gráfico dado por la aguja de Vicat en un ensayo.

Figura 9.3.3.- Curva obtenida mediante una aguja de Vicat automática. Para cumplir con las normas

Figura 9.3.3.- Curva obtenida mediante una aguja de Vicat automática.

Para cumplir con las normas para cemento portland, el tiempo de fraguado inicial no debe ser inferior a 30, 45 ó 60 minutos, mientras que el tiempo de fraguado final debe ser inferior a 8, 10 ó 12 horas. Los límites del tiempo pueden variar de un país a otro.

No existe una frontera clara entre el fin de fraguado y el principio del endurecimiento de un cemento. El endurecimiento es el progresivo desarrollo de resistencias mecánicas y queda regulado por la naturaleza y estructura de las películas coloidales que recubren los granos y que avanzan hacia el núcleo en la hidratación.

Es frecuente, algunas veces, confundir los términos fraguado y endurecimiento cuando en realidad son dos fenómenos distintos y hasta tal punto, que pueden existir cementos de fraguado lento y de endurecimiento rápido.

La evolución del fraguado se sigue por medio de la aguja de Vicat u otros sistemas análogos y la del endurecimiento mediante ensayos de resistencia mecánica.

Los problemas en cuanto al control de la calidad del cemento con respecto al fraguado son:

1.- Evitar el fraguado anormal. 2.-Asegurar uniformidad en los tiempos normales de fraguado.

Normalmente, el fraguado de un mortero de cemento portland es causado por la formación de estructuras como resultado de la hidratación de los minerales de clinker (Figura 9.3.4). En este orden de ideas, son importantes los minerales más reactivos, es decir el C 3 S y, sobre todo, el C 3 A.

Durante el fraguado el primer componente que reacciona con el agua es el C 3 S reduciéndose, como consecuencia de esta reacción, el agua disponible y la plasticidad de la pasta. Aunque el C 3 A es más activo que el C 3 S, su actividad queda frenada por la adición de yeso. Debido a esto, hay que retardar la reacción sumamente rápida entre C 3 A y agua para mantener la mezcla plástica durante unas horas antes de que la mezcla se ponga demasiado rígida para ser elaborada y manipulada. Eso se suele hacer por adición de yeso durante la molienda.

Figura 9.3.4.- Representación esquemática del fraguado y del endurecimiento. 87
Figura 9.3.4.- Representación esquemática del fraguado y del endurecimiento. 87

Figura 9.3.4.- Representación esquemática del fraguado y del endurecimiento.

Los siguientes factores asociados con el clinker son importantes para controlar el fraguado:

1.- La cantidad de C 3 A ó de C 3 A + C 4 AF. 2.- La reactividad de C 3 A ó de C 3 A + C 4 AF. 3.- El contenido y la distribución de los álcalis. 4.- La cantidad de C 3 S. 5.- El contenido de ciertos componentes secundarios.

La cantidad de C 3 A en el clinker es un factor dominante en el control del fraguado. Por esto, las preocupaciones en cuanto al control del fraguado y la estabilidad del volumen en la práctica ponen un límite superior al contenido de C 3 A en el clinker de alrededor del 15 %. Son importantes no sólo la cantidad exacta sino también la reactividad del C 3 A (o la fase de aluminatos/ferritos). En esta conexión, la textura de cristalización y la solución sólida de iones ajenos en los cristales juegan un papel importante.

Por esta razón, una mezcla microcristalina de C 3 A y C 4 AF obtenida por enfriamiento rápido, normalmente es más fácil de controlar con yeso, que cuando se forman grandes cristales individuales de C 3 A y C 4 AF como el resultado de enfriamiento lento. También la incorporación de grandes cantidades de álcalis en la fase de C 3 A da como resultado que esta fase incrementa su reactividad, lo cual hace que la retardación sea más difícil. Parece que altos contenidos de álcalis en la fase acuosa, como el resultado de álcalis solubles en el clinker tienen un efecto similar.

En el caso de que estén presentes los llamados "álcalis libres" (álcalis solubles que no están combinados como sulfatos), lo que puede ser el caso cuando el contenido de álcalis es alto y el módulo de sulfato (la

relación entre el SO 3 y los álcalis, M Su =

O ) es bajo, el control del fraguado puede

SO

3

0.85

K O +

2

1.29

Na

2

resultar extremadamente difícil. Esto puede ser el caso cuando el contenido de álcalis que no están combinados como sulfatos, excede a alrededor del 1 %, expresado como equivalente de Na 2 O, es decir

Na 2 O EQUIVALENTE = Na 2 O + 0.659K 2 O.

.

Las dificultades con respecto al control del fraguado, debido a una fase intersticial muy reactiva, frecuentemente vienen combinadas con características inferiores de desarrollo de resistencias.

Mientras los problemas con el control del fraguado sobre todo están relacionados con la fase de aluminatos, el fraguado normal también está dirigido por la cantidad y la reactividad de C 3 S.

La reactividad de C 3 S depende de la historia térmica durante su formación y el contenido de componentes secundarios disueltos en el retículo cristalino o presentes en la fase acuosa. De esta manera, los álcalis y sulfatos en la fase acuosa acelerarán la hidratación de C 3 S, mientras, por ejemplo, la incorporación de flúor en el C 3 S disminuye su reactividad.

Debido a la complejidad de las reacciones y factores que ocasionan el fraguado de un mortero de cemento Portland, es difícil hacer una cuantificación del efecto de factores específicos en esa propiedad.

Sin embargo, las siguientes reglas generales pueden ser útiles:

Fraguado de acuerdo con el método de penetración de una aguja (método de Vicat)

Los tiempos de fraguado normales para el cemento portland ordinario  

- Fraguado inicial:

2-5 horas.

- Fraguado final:

3-6 horas.

2

3000 cm

g

:

Efectos típicos: Tiempo de fraguado/ C 3 A: + 0.2 h/ % de C 3 A

La figura 9.3.5 muestra una representación gráfica de la relación entre los tiempos de fraguado y el contenido de C 3 A. Las bandas anchas para el tiempo de fraguado indican las variaciones debido a otros factores que el contenido de C 3 A.

debido a otros factores que el contenido de C 3 A. Figura 9.3.5.- Tiempos de fraguado

Figura 9.3.5.- Tiempos de fraguado de cemento (método de Vicat) en función del contenido de C 3 A en el clinker.

En la velocidad de fraguado y endurecimiento juegan un papel muy importante la finura de molido del cemento, la temperatura del agua de amasado, la presencia o no de materias orgánicas e inórganicas, aditivos, etc. El efecto de la temperatura en el fraguado puede verse en la figura 9.3.6.

temperatura en el fraguado puede verse en la figura 9.3.6 . Figura 9.3.6.- Variación del tiempo

Figura 9.3.6.- Variación del tiempo de fraguado en función de la temperatura ambiente

A veces se produce una prematura rigidización de la pasta de cemento a los pocos minutos del amasado dando lugar a un fenómeno conocido como "falso fraguado".

El falso fraguado se produce como consecuencia de una accidental deshidratación parcial del yeso al molerlo con el clinker en el molino de cemento y provocada por una elevación excesiva de la temperatura de la mezcla en el mismo. En este caso, el yeso dihidrato (CaSO 4. 2H 2 O) se transforma en yeso hemihidrato

(CaSO 4 .

2 H 2 O) o en anhidrita (CaSO 4 ) y al mezclar el cemento con el agua se produce una hidratación

rápida de estos últimos sulfatos agarrotándose la pasta.

1

No debe confundirse el falso fraguado con el fraguado relámpago producido por la hidratación del C 3 A. En el primer caso no hay desprendimiento apreciable de calor y además la masa recupera su plasticidad inicial si se vuelve a mezclar. No debe adicionarse más cantidad de agua a la mezcla para solventar este inconveniente de falso fraguado por el peligro de reducir las resistencias mecánicas de los morteros y hormigones.

Otra causa de falso fraguado puede tener su origen en la carbonatación de los álcalis del cemento durante el almacenaje del mismo. Los carbonatos alcalinos formados reaccionan con la portlandita liberada en la hidratación del silicato tricálcico formando carbonato cálcico que rigidiza a la pasta.

9.4.- Resistencia.

La aplicación fundamental del cemento es la fabricación de morteros y hormigones destinados a la construcción de elementos en los que, generalmente, la propiedad más interesante es su resistencia mecánica. Por consiguiente, los cementos, junto con los áridos, tienen que conferírsela y esto lo logran porque al amasarlos con agua dan lugar a pastas que endurecen y tiene una gran cohesión y, cuya porosidad va disminuyendo a la vez que las resistencias mecánicas van creciendo con el paso del tiempo, presentando, además, las mismas una gran adherencia con los áridos que componen el mortero y el hormigón.

Todas las fases del cemento que hidratan pueden, potencialmente, contribuir al desarrollo de resistencias. El desarrollo de resistencias iniciales (es decir, hasta 28 días a 20 °C) está dominado por la hidratación del C 3 S soportado por el C 3 A, mientras las fases de C 2 S y C 4 AF, que hidratan más lentamente, contribuyen al desarrollo de resistencias finales.

La figura 9.4.1 muestra el desarrollo de resistencia de los cuatro componentes mayoritarios del cemento, así como la contribución de los diferentes minerales a la resistencia en función del tiempo.

Los álcalis y, sobre todo, los álcalis solubles, combinados como sulfatos, tienen una influencia pronunciada en el desarrollo de resistencias. Un aumento del contenido incrementará las resistencias iniciales (típicamente hasta 3 días de endurecimiento), pero reducirá las resistencias finales. El efecto beneficioso en las resistencias iniciales es un resultado del efecto acelerante de los procesos de hidratación iniciales, mientras los efectos negativos en las resistencias finales son, por lo menos, en parte causados por un efecto retardador en los procesos de hidratación finales.

Figura 9.4.1.- Contribución (semi-cuantitativa) de los cuatro minerales de clinker a la resistencia. (Composición del

Figura 9.4.1.- Contribución (semi-cuantitativa) de los cuatro minerales de clinker a la resistencia. (Composición del clinker: 60 % C 3 S , 20 % C 2 S, 10 % C 3 A y 10 % C 4 AF)

Una lista de los factores más importantes para el desarrollo potencial de resistencias debe incluir:

1.- Los contenidos relativos de los cuatro minerales de clinker dominantes, C 3 S, C 2 S, C 3 A y C 4 AF. Los contenidos dependen de la composición de la harina cruda y la eficacia de la cocción. 2.- La reactividad de los minerales principales del clinker, que depende de la entrada en solución sólida de iones ajenos en los minerales y la historia térmica de la cocción. 3.- El contenido y la distribución de los álcalis, que dependen del contenido de SO 3 y de álcalis.

Se han hecho numerosos intentos de establecer expresiones para estimaciones cuantitativas de resistencia en función de la composición. Normalmente, esos intentos se han basado en métodos estadísticos, como análisis de regresión múltiple, que resultan en expresiones de la siguiente forma:

donde:

σ

t

= a +

0,t

i

a

i,t

X

i,t

(9.4.1)

σ

t

= Resistencia medida después de t días de endurecimiento.

X i.t

= Variables independientes, que normalmente incluyen uno o más de los minerales de clinker.

a

0,t

y

a

i ,t

= Constantes de regresión, determinados por el análisis estadístico.

Los modelos estadísticos de este tipo pueden ser herramientas útiles en la optimización de la resistencia, porque pueden dar informaciones de cuáles son las variables que influyen en la resistencia y cuál es su influencia relativa.

Ensayos de laboratorio con distintos clinkeres industriales de diferentes plantas, molidos a cementos de una

finura de 3000

de superficie Blaine y con un contenido del 4 % de yeso, han mostrado que la mayoría

cm

2

g

de las variaciones de las resistencias después de 28 días, puede ser explicada solamente por el contenido de álcalis solubles y C 3 S en el clinker. El modelo de regresión fue:

donde:

σ 28DIAS

(MPa) = 52 + 0.15C 3 S - 10K 2 O EQUIV (soluble)

K 2 O EQUIV (soluble) = K 2 O(soluble) + 1.52Na 2 O (soluble)

(9.4.2)

(9.4.3)

El contenido de C 3 A no está presente en el modelo de regresión. Esto se debe a que el contenido de C 3 A en el clinker ensayado no tenía suficientes variaciones para que se pudiera determinar el coeficiente de regresión con la suficiente confiabilidad.

Es difícil establecer modelos absolutos para predicción de la resistencia, de aplicabilidad general, debido a la cantidad de factores que tiene influencia en la resistencia. Sin embargo, es posible obtener estimaciones semi-cuantitativas del efecto de los factores más importantes, que se consideran son los siguientes: