CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

TALLER APLICATIVO - ALGORITMO JOHNSON

Nombres y Apellidos: Jhonatan Leonardo Portela Camelo

Nombres y Apellidos: Laura Fernanda Arias Jimenez
a) En grupo de trabajo, deberán leer detenidamente el contenido del taller.
b) Desarrollar el taller práctico al final de este documento (NO EN OTRO
ARCHIVO); insertando su información en el lugar que corresponda.
c) Después de finalizar la practica inserte el archivo de word en PDF en la
plataforma de classroom (únicamente).
d) Todo incumplimiento de las disposiciones será penalizado con puntos negativos
en la evaluación del taller.

Aspectos para tener en cuenta:

¿PORQUE HAY QUE UTILIZAR LA REGLA DE JOHNSON?

1. Para minimizar el tiempo ocioso total de las máquinas.
2. Para minimizar el tiempo de procesamiento y establecer la secuencia de un
grupo de trabajos en dos centros de trabajo.
3. Minimizar el tiempo muerto total en los centros de trabajo.

Secuencia de N trabajos en 2 maquinas.

Es un enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la
secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo que
minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo. Usado para la secuencia
de número de trabajos a través de 2 maquinas en el mismo orden.

REGLAS PARA EL ALGORITMO

1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas maquinas

2. Se elige el tiempo mas corto
3. Si el tiempo mas corto es para la primera maquina, se realiza el trabajo en primer
lugar; si es para la segunda maquina, se hace el trabajo al final. En caso de empate
(igualdad de tiempo) se hace el trabajo en la primera maquina.
4. Repetir los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la nueva
programación (secuencia)
5. Visualice la secuencia optima en un Diagrama de Gantt

1. Ejercicio Práctico (20%):

Una empresa de Vidrios tiene seis trabajos que se deben procesar en dos centros
de trabajo, en una maquina de corte y en una pulidora. El tiempo de procesamiento
(dias) de cada trabajo es:

PROCESO A PROCESO B
TRABAJO
CORTE PULIDORA
A 6 12
B 12 7
C 14 9
D 2 14
E 10 8
F 4 15

Con la aplicacion del Algoritmo de Johnson por favor considere lo siguiente:

1. Se requiere que los trabajos se entreguen antes de 70 dias (trabajarlo en meses /
dias)
2. Que sea minimo el tiempo de ocio de las maquinas con la capacidad instalada en
el momento.
3. Represente graficamente el diagrama de Gantt
4. Defina Tiempos de procesamiento, espera y de ocio.
TIEMPO DE PROCESAMIENTO A 48 DIAS
TIEMPO DE PROCESAMIENTO B 67 DIAS

TIEMPO DE OCIO PROCESO A 18 DIAS

TIEMPO DE OCIO PROCESO B 2 DIAS

TIEMPO ESPERA F 10 DIAS

TIEMPO ESPERA A 19 DIAS
TIEMPO ESPERA C 13 DIAS
TIEMPO ESPERA E 16 DIAS
TIEMPO ESPERA B 11 DIAS
TIEMPO TOTAL ESPERA 72 DIAS

PROCESO A PROCESO B
TRABAJO CORTE PULIDORA
INICIO FIN INICIO FIN
D 0 2 3 16

F 3 6 17 31
A 7 12 32 43
C 13 26 44 52
E 27 36 53 60

B 37 48 61 67

2. Ejercicio Aplicativo (80%):

 a) De acuerdo con los resultados obtenidos en el numeral No.1; por favor con
esa información ajústela (si es necesario) y aplique los pasos definidos en el
algoritmo de Johnson y su representación gráfica; dele la aplicabilidad
correspondiente del sistema de producción que están trabajando (Proyecto
de clase). NOTA: No olvide definir clara, precisa y concisamente las
operaciones, actividades y/o trabajos del sistema de producción que están
trabajando.

b) Realice el correspondiente ANALISIS de cumplimiento del objetivo del

algoritmo vs Demanda – Capacidad del proyecto de clase.

OPERCIÓN 2
OPERACIÓN 3
 ANALISIS

Como resultado se puede definir que el tiempo de entrega de la OC que se solicita,

se pueden entregar antes de 9 días y al realizar el proceso con el algoritmo se
logra entregar en el tiempo estipulado, la cual nuestra capacidad semanal es de
355 ton; en 6 días. Podemos concluir que se puede obtener las 500 ton solicitadas
en un tiempo de 7 a 8 días.