Manual Desarme Swift

INSTALACIÓN
DE UN SISTEMA ELECTRÓNICO DE INYECCIÓN A UN VEHICULO CHEVROLET SWIFT G16 1.6 L
CAPITULO 3:
INSTALACION DEL NUEVO SISTEMA ELECTRÓNICO DE INYECCIÓN

MULTIPUNTO EN EL VEHÍCULO CHEVROLET SWIFT G-16.
3.1 SIMBOLOGÍA Y DENOMINACIÓN ELÉCTRICA
Los diferentes elementos que conforman el sistema de inyección de combustible

electrónico (ver Tabla 3.1) se representan mediante la simbología que se detalla a
continuación:
Tabla 3.1: Denominación de los componentes del sistema de inyección
Número Símbolo Denominación
1 Relé de bomba de combustible
2 Bomba de combustible
3, 4, 5, 6 Inyector
7 Motor de ventilador del radiador
8 Relé de control del motor del ventilador
Válvula de vacío de solenoide EGR (este

9
sistema de inyección no tiene EGR)
10 Válvula de purga del recipiente EVAP
82
INSTALACIÓN DE UN SISTEMA ELECTRÓNICO DE INYECCIÓN A UN VEHICULO CHEVROLET SWIFT G16 1.6 L
11 Válvula de control de aire en ralentí
Luz indicadora de desperfecto (luz “CHECK

12
ENGINE”)
13 Conector de eslabón de datos
Conector 1 de diagnóstico
14.1 Terminal de salida de ciclo de trabajo
14.2 Terminal de interruptor de prueba
14
14.3 Terminal de interruptor de diagnóstico
14.4 Terminal de salida de diagnóstico
14.5 Terminal de masa
Diodos (para cargas eléctricas)
15.1 Interruptor de luz
15 15.2 Interruptor antiniebla de ventana
posterior
15.3 Interruptor de soplador de calefactor
16 Batería
17 Caja de fusibles principal
18 Switch de encendido
19 Relé principal
20 Interruptor de presión de la servodirección
21 Interruptor magnético del motor de arranque
22 Amplificador del aire acondicionado
83
23 Sensor de posición del árbol de levas
24 Resistor de ajuste CO
25 Velocímetro
26 Sensor de velocidad del vehículo
27 Sensor de temperatura de aire de admisión
Sensor de temperatura del refrigerante del

28
motor
29 Sensor de posición de la mariposa de gases
30 Sensor de presión absoluta del colector
31 Módulo de encendido de la bobina
32 Bobina de encendido
Módulo de
33 Control del
motor (ECM)
Fuente: Manual de Servicio SUZUKI SY 416, sección

Sistema de inyección de combustible electrónico, p. 6E1-12
84
Con el objetivo de interpretar los colores utilizados en el circuito electrónico Se

describe la nomenclatura utilizada en la Tabla 3.2:
Tabla 3.2: Denominación de los componentes del sistema de inyección
Nomenclatura Color Nomenclatura Color

Luz indicadora de desperfecto
A1 Masa B2
(luz “CHECK ENGINE”)
Terminal de salida del ciclo de
A2 Inyector Nº 3 y Nº 4 B3
trabajo
A3 Válvula IAC (abierta) B4 Vacío
A4 Vacío B5 Vacío
Válvula de purga del
A5 B6 Conector de eslabón de datos
recipiente (EVAP)
A6 Vacío B7 Vacío
Relé de bomba de Terminal del interruptor de
A7 B8
combustible prueba
Relé de control del
A8 B9 Encendedor (“IGt”)
ventilador del radiador
A9 Vacío B10 Encendedor (“IGf”)
Interruptor de presión de la
A10 B11 Vacío
servodirección
Señal de corte del aire
A11 Señal de arranque del motor B12
acondicionado
A12 Fuente de energía B13 Vacío
A13 Masa B14 Vacío
A14 Masa B15 Diodos para carga eléctrica
Terminal del interruptor de
A15 Inyector Nº 1 y Nº 2 B16
diagnóstico
A16 Válvula IAC (cerrada) C1 Sensor de velocidad del vehículo
Sensor de posición del árbol de
A17 C2
levas
Sensor de presión absoluta del
A18 C3
conector
Sensor de posición de la
A19 C4
mariposa de gases
Vacío Sensor de temperatura del
A20 C5
refrigerante del motor
Fuente de alimentación para
A21 C6
sensores
A22 C7 Interruptor de ralentí
Sensor de posición en el árbol de
A23 C8
levas
A24 Masa C9 Resistor de ajuste de CO
A25 Fuente de alimentación C10 Vacío
Fuente de alimentación de Sensor de temperatura de aire de
A26 C11
socorro admisión
B1 Relé principal C12 Masas para sensores
85
Previo a la instalación del Módulo de control del motor (ECM) es necesario conocer
los terminales del computador con la finalidad de realizar una correcta conexión
entre éste y los diferentes componentes del sistema, (ver Tabla 3.3).
Tabla 3.3: Descripción de los conectores del ECM
Terminal Circuito Terminal Circuito

B Negro LbI Azul claro
B/G Negro/Verde Lg Verde claro
B/O Negro/Naranja Lg/B Verde claro/Negro
B/R Negro/Rojo Lg/R Verde claro/Rojo
B/W Negro/Blanco O Naranja
B/Y Negro/Amarillo P Rosa
BI Azul P/BI Rosa/Azul
BI/O Azul/Naranja P/G Rosa/Verde
BI/R Azul/Rojo V Violeta
Br/B Pardo/Negro V/W Violeta/Blanco
Br/W Pardo/Blanco V/Y Violeta/Amarillo
Br/Y Pardo/Amarillo W Blanco
G Verde R Rojo
G/R Verde/Rojo R/B Rojo/Negro
G/W Verde/Blanco R/Y Rojo/Amarillo
Gr Gris R/W Rojo/Blanco
Gr/B Gris/Negro Y/B Amarillo/Negro
Gr/R Gris/Rojo Y/BI Amarillo/Azul
Gr/W Gris/Blanco Y/R Amarillo/Rojo
3.2 DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL SISTEMA DE INYECCIÓN
La instalación de los componentes descritos en la sección 3.1, corresponden al

circuito que se puede observar en el Anexo “C”: “Diagrama Eléctrico del Sistema de
Inyección”.
3.3 MONTAJE DEL SISTEMA DE INYECCIÓN
El sistema de inyección semisecuencial seleccionado para realizar este proyecto, es

el más apropiado ya que reúne todas las características analizadas en el Capitulo 2.
86
En este capítulo se indicará todas las modificaciones necesarias que se deben hacer al
vehículo para la instalación del sistema de inyección, a continuación se indica los
pasos a seguir:
• Desmontaje de todos los componentes del sistema de alimentación a

carburador.
• Análisis de la ubicación de los elementos del sistema de inyección a
instalarse.
• Instalación de los elementos del sistema de inyección.
3.3.1 Desmontaje de todos los componentes del sistema de alimentación a

carburador.
Para instalar el sistema de inyección es necesario desmontar todo el sistema eléctrico

del vehículo, con el objetivo de evitar complicaciones al instante de ubicar los
componentes eléctricos que conforman el nuevo sistema de inyección.
3.3.1.1 Desmontaje del tablero.
Los pasos a seguir para desmontar el tablero son los siguientes:

• Para retirar el tablero del vehículo es necesario desconectar los bornes de la
batería, y drenar el refrigerante del motor.
Se retiró la consola central del tablero, en la cual se encuentra el comando del aire
acondicionado y de la calefacción.
• Se retiró el conjunto de la dirección de la siguiente manera.
1. Extraiga la almohadilla del volante.

2. Remueva la tuerca del eje de la dirección.
3. Retire el volante.
4. Se retiró la cubierta secundaria, la superior y la inferior de la columna.
5. Se desmontó el comando principal de las luces.
6. Se retiró la tuerca que asegura, la columna de la dirección a la cremallera.
87
7. Se quitó las cuatro tuercas de montaje de la columna de la dirección.

8. Extraiga la columna de la dirección.
9. Desconecte el cable del velocímetro y los sockets del panel de instrumentos,
y retire el panel de instrumentos.
10. Extraiga los pernos de sujeción del tablero a la carrocería.
11. Retirado el tablero se halla la calefacción como nos muestra la foto 3.1.
Foto 3.1: Desmontaje del tablero de instrumentos.
3.3.1.2 Desmontaje del sistema de alimentación
• Drene el refrigerante del sistema de enfriamiento.

• Retire el filtro y el depurador del aire.
• Desconecte el cable del acelerador.
• Desconecte los solenoides eléctricos del carburador.
• Desconecte las mangueras de alimentación y retorno de combustible.
• Retire la manguera que une el servo y el múltiple de admisión.
• Se retiró el conjunto del (múltiple de admisión y el carburador), ver foto 3.2.
88
Foto 3.2: Múltiple de admisión y carburador
3.3.1.3 Desmontaje del cableado eléctrico del motor
Al momento de instalar el arnés del sistema de inyección en el motor, es

indispensable retirar el arnés antiguo con la finalidad de evitar confusión en los
componentes del sistema seleccionado, protegiendo de esta manera al ECM (Modulo
De Control Del Motor), el mismo que es susceptible a cualquier variación de
corriente.
El arnés del motor de retiró de la siguiente manera:
• Se desconectó el socket del sensor de aceite.

• Se desconectó el socket de la bomba de la dirección.
• Se separó el socket del motor del aire acondicionado.
• Se desconectó el terminal de alimentación del alternador y el socket del
mismo.
• Se retiró el cable del motor de arranque.
• Retiró el socket del sensor de temperatura y del termo interruptor del
ventilador.
• Se desinstaló el distribuidor, captador magnético.
• Se retiró la caja de fusibles del motor, con lo cual es extrajo el arnés del
motor.
89
3.3.2 ANÁLISIS DE LA UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL

SISTEMA DE INYECCIÓN A INSTALARSE.
Para colocar los componentes del sistema se inyección, es necesario analizar la

ubicación, con el fin de evitar complicaciones en el instante de poner en
funcionamiento el motor, de esta manera se ha dividido en tres partes:
• Sistema de admisión del aire.

• Sistema de alimentación de combustible.
3.3.2.1 Sistema de admisión del aire/combustible.

Para favorecer la admisión del aire/combustible hacia los cilindros es necesario
ubicar el múltiple de admisión y los inyectores, de tal manera que no dificulten el
flujo del aire/combustible necesitado por el motor en todas sus condiciones de
funcionamiento; el cual repercute en el rendimiento del motor.
3.3.2.1.1 Depurador del aire.
La ubicación del depurador del aire Foto 3.3, se lo colocó en el lugar que se
encuentra el depósito del líquido de la dirección hidráulica, ver Foto 3.4, de esta
manera se utiliza la toma de aire del depurador antiguo, el mismo que está ubicado
en la parte interna del guardafangos derecho,
Foto 3.3: Depurador del aire Foto 3.4: Depósito de la dirección hidráulica
90
3.3.2.1.2 Sensor de la temperatura del aire IAT
El sensor IAT está ubicado en la manguera del aire que une el depurador con el
múltiple de admisión, ver foto 3.5.
Sensor IAT
Foto 3.5: Sensor IAT
3.3.2.1.3 Múltiple de admisión.
La base del múltiple de admisión del sistema de inyección, ver foto 3.6a, es igual a la
base del múltiple del sistema de carburador, ver foto 3.6b; no fue necesario realizar
ningún trabajo complementario para la instalación del mismo.
Inyectores
Foto 3.6 a: Base del múltiple de inyección Foto 3.6b: Base del múltiple del carburador
3.3.2.1.4 Cuerpo de aceleración
El cuerpo de aceleración está ubicado en la entrada del múltiple de admisión en el

cual se encuentra el sensor TPS y la válvula de control del aire en ralentí, ver foto
3.7.
91
Foto 3.7: Cuerpo de aceleración.
3.3.2.1.5 Inyectores
Los inyectores se encuentran ubicados al final del múltiple de inyección ver foto
3.6a, fue necesario realizar el mecanizado en el cabezote con el objetivo, que la punta
del inyector no tenga ningún obstáculo en el instante de realizar el trabajo de
inyección de combustible, para lo cual fue necesario desmontar el cabezote del
bloque motor de la siguiente manera:
1. Desmonte o desconecte (múltiple de escape)

• La cubierta del múltiple de escape.
• Los pernos que sujetan el múltiple al bloque motor.
• Las tuercas que unen al múltiple de escape con el tubo de escape.
• Extraiga el múltiple de escape.
2. Distribución del motor

• Desmonte el guardabarros en el lado derecho del motor.
• Retire la correa de la bomba de agua y la polea.
• Extraiga los cinco pernos de sujeción de la polea del cigüeñal, retire la polea.
• Desmonte la tapa protectora de la banda de la distribución.
• Para desmontar la banda de la distribución es necesario que coincidan las
marcas de sincronización de la polea del cigüeñal con la bomba de aceite ver
foto 3.8a, y la polea del árbol de levas con el tapa de válvulas, ver foto 3.8b.
• Retirar el tensor de la banda, el resorte del tensor y la banda de la
distribución.
92
Foto 3.8a: Señal de la polea del cigüeñal Foto 3.8b: Señal del árbol de levas
3. Cabezote del motor.

• Se desmontó la tapa válvulas.
• Como las señales de la distribución coincidieron, se retiró el distribuidor
• Se retiraron los cojinetes que sujetan el árbol de levas al cabezote.
• Retirado todos los elementos que contiene el cabezote, se retiraron los pernos
del cabezote, extrayendo el cabezote del bloque motor.
Desmontado el cabezote fue necesario medir la cavidad que se va a desbastar ver

foto 3.9, con el propósito, que la punta de los inyectores no tengan interferencia en el
instante de funcionar; el trabajo se realizó en un taller mecánico, donde se tomó la
geometría y dimensiones del agujero a realizar y posteriormente se mecanizó,
tratando de dejar un acabado pulido de las superficies.
Foto 3.9: Desbaste de la cavidad para el inyector
93
Realizado el trabajo se comprobó que no haya interferencia entre los inyectores y el

cabezote ver foto 3.10, asentando el múltiple de inyección en el cabezote y se notó
que el acople de las dos piezas fue la correcta, de esta forma se montó el cabezote en
el bloque de cilindros; el montaje se realizó de la siguiente manera:
Foto 3.10: Comprobación de la superficie de acople

entre el múltiple y el cabezote.
• Se limpiaron las dos superficies de contacto (el cabezote y el bloque motor),

para colocar el empaque nuevo.
• Se limpio con solvente todos los agujeros; de lubricación, refrigeración y las
roscas internas que tiene el bloque, ver foto 3.11, todo este trabajo se lo
realiza con el objeto que cuando se asienta el empaque y el cabezote, en el
bloque de cilindro no exista elementos extraños (residuos de empaque), los
cuales darían una medida errónea al momento de dar el torque recomendado
por el fabricante, trayendo consecuencias en el funcionamiento del motor.
Foto 3.11: Limpieza de la superficie del bloque motor.
94
INSTALACIÓN DE UN SISTEM
MA ELECTRÓNICO
O DE INYECCIÓN A
A UN VEHICULO CHEVROLET SWIFT G16 1.6 L
• Se instaló el empaque
e nuuevo y se aseentó el cabeezote en el bbloque de ciilindros.
• Coolocamos loos pernos y se dio el to
orque recom
mendado poor el fabricaante, ver
tabbla 3.4.
Tabla 3.4: Torque de lo

os pernos del cabezote
N.m
m Kg.m Lb--ft
65 – 70 6.5 – 7.0 47.5 – 50.5
F
Fuente: Manuaal de Servicio SUZUKI SF 416, sección
Meecánica del motor, p. 6A-399
• Se instaló el árbol
á de levvas, y se dio
o el torque especificaddo por el fab
bricante,
verr tabla 3.5; en la secuenncia indicad
da, figura 3..1:
Tabla 3.55: Torque dee los pernos de

d los cojinetees del árbol de levas
N.m
m Kg.mm Lb--ft
9 – 12
1 0.9– 1.2 7.0– 8.5
F
Mecánica del motor,
m p. 6a-299
Figura 3.1:
3 Secuenciia de apriete de los pernoss del árbol dee levas
Para armaar la distribuución del mootor se realiizó en el ordden siguientte:
• Se colocó el rodillo
r tensoor en la placca del tensorr
• Se colocó el conjunto
c de la placa y el
e rodillo enn el bloque m
motor.
• Paara instalar la
l banda de la distribucción en neceesario que ccoincidan laa señales
exiistentes en la polea deel árbol de levas
l con laa marca quee se encuen
ntra en el
tappa válvulas ver figura 3.2a.
3
95
5
MA ELECTRÓNICO
O DE INYECCIÓN A
Figu
ura 3.2a: Marrcas de sincro
onización dell árbol de levvas
• Teener presentte que coinncida la marca existente (flechaa), en la bo

omba de
aceeite; con la señal de la polea del ciigüeñal, verr figura 3.2bb.
F
Figura 3.2b: Marcas
M de sin
ncronización del cigüeñal
• Paara colocar la
l banda de la distribucción tener laa precauciónn de hacer coincidir
c
lass señales quue existen enn la misma con
c el sentido de rotaciión del cigü
üeñal.
• Cooincidiendo las señales se encuentra el pisttón Nº1 een el punto
o muerto
supperior en coompresión.
• Paara tensar laa banda de la distribu
ución en neecesario giraar el cigüeñ
ñal y se
observa que la banda no
n quede flloja, (hacieendo girar 990º la band
da) caso
conntrario se teensaría del rodillo
r tenso
or.
• Se colocó el torque
t espeecificado po
or el fabricaante en los componenttes de la
disstribución; ver
v tabla 3.66:
Tab
bla 3.6: Torqu
ue de los com
mponentes de la distribucióón
Par de appriete de la plaaca soporte N.m Kg-m Lb-ft

del tensor 9 – 12 0 – 1.2
0.9 7.0 – 8.5
Par de aprriete del pernoo del tensor 22 – 28 2 – 2.8
2.2 116 – 20
F
Mecánica del motor,
m p. 6a-199
96
6
• Se colocó la cubierta exterior de la banda de la distribución, con el torque

especificado, ver tabla 3.7.
• Se instaló la polea del cigüeñal, la polea de la bomba de agua y la correa de la
bomba de agua, con el torque especificado, ver tabla 3.7.
Tabla 3.7: Torque de los componentes de la distribución
N.m Kg-m Lb-ft

Par de apriete de los pernos de la
tapa de la distribución
9 – 12 0.9 – 1.2 7.0 – 8.5
Par de apriete de los pernos de la
9 – 12 0.9 – 1.2 7.0 – 8.5
polea del cigüeñal
Fuente: Manual de Servicio SUZUKI SF 416, sección
Mecánica del motor, p. 6a-19
• Se instaló el guardabarros en el lado derecho del motor.

• Armada la distribución, se colocó el distribuidor señalando el rotor al cable
del cilindro Nº 1.
Instalado el árbol de levas, se midió la separación de la válvula; introduciendo un

calibrador de láminas entre el árbol de levas y el balancín de la siguiente manera:
• Con el rotor del distribuidor señalando al cable de bujías del cilindro Nº 1, se

midió la separación de las válvulas 1-2-5-7 como se observa en la figura 3.3:
Figura 3.3: Identificación de las válvulas
97
• Se giró el cigüeñal 360º y se realizó la misma comprobación para las válvulas

3-4-6-8; esta calibración se realizó de acuerdo a los valores especificados por
el fabricante, ver tabla 3.8.
Tabla 3.8: Valores de calibración de las válvulas

Calibración en caliente
Calibración en frío
Válvulas temperatura normal de
temperatura ambiente
funcionamiento 95º C
Admisión 0.08 – 0.12 mm 0.12 – 0.16 mm
Escape 0.0031 – 0.0047 in 0.0047 – 0.0063 in
Fuente: Manual de Servicio SUZUKI SF 416, sección
Mecánica del motor, p. 6a-12
3.3.2.2 Sistema de alimentación de combustible
Los componentes del sistema de alimentación de combustible se encuentran

instalados de acuerdo a las necesidades de funcionamiento del sistema de inyección
seleccionado, cuyo sistema consta:
3.3.2.2.1 Depósito de combustible
El depósito de combustible se utilizó el mismo del vehículo chevrolet swift, en el

cual no se realizó ninguna variante, ver foto 3.12. Las especificaciones técnicas del
depósito se pueden observar en el Capitulo 2, tabla 2.11, página 65.
Foto 3.12: Depósito de combustible
98
3.3.2.2.2 Bomba de combustible
La bomba de combustible, se instaló en la base original perteneciente al vehículo

Chevrolet Swift ver foto 3.13, para lo cual se aseguró la salida de presión de la
bomba con dos bridas metálicas y una manguera de alta presión a la base de la
misma con el objetivo que soporte la presión de combustible entregada por la bomba.
Las especificaciones técnicas de la bomba de combustible se pueden observar en el
Capitulo 2, tabla 2.12, página 66.
Foto 3.13: Bomba de combustible
3.3.2.2.3 Filtro de combustible
El filtro de combustible debe soportar la presión de funcionamiento de la bomba de

combustible ver Capitulo 2, tabla 2.12, página 66, es por esa razón que se utiliza un
filtro de combustible con las características especificadas en el Capitulo 2, tabla 2.13,
página 67. El filtro de combustible está ubicado en la parte inferior izquierda del
tanque de combustible.
3.4 PUESTA A PUNTO DEL SISTEMA DE INYECCIÓN EN EL MOTOR
Instalado el sistema de inyección en el vehículo, se procedió a comprobar cada

elemento que conforma el mismo, para lo cual se encendió el vehículo y se observo
que la luz indicadora de desperfecto (luz Check Engine) no se encienda después de
haberlo puesto en funcionamiento al motor.
99
Para interpretar el código de avería, producido por cada sensor, ver esquema 3.1 es
necesario aclarar que la señal que emite la computadora hacia el tablero luz
indicadora de desperfecto (luz Check Engine), es una señal de onda cuadrada, y el
intervalo que tarda en repetir cada ciclo (código) es de tres segundos.
En el ciclo (código), ver esquema 3.1; la frecuencia con la que se repite cada destello
es de 0.3 segundos con un intervalo de 1 segundo, a continuación se indica el código
que representa el funcionamiento de cada sensor ver Tabla 3.9.
Para comprender con facilidad se explica en el esquema 3.1 la avería en el sensor de

posición de la mariposa TPS, que es el código Nº 21.
Esquema 3.1: Avería en el sensor de la mariposa TPS
Para observar el destello de la luz indicadora de desperfecto (luz “Check Engine”) se

coloca el switch de encendido en la posición ON y a continuación se coloca un foco
comprobador en el terminal del interruptor de diagnóstico y el terminal de conexión a
tierra, estos terminales se encuentran ubicados en la caja de fusibles la misma que
está en el compartimiento del motor; ver foto 3.14a y 3.14b.
100
Tabla 3.9: Códigos de diagnóstico de averías
CÓDIGO DE DIAGNOSTICO DE AVERÍAS ÁREA DE

DIAGNÓSTICO
DIAGNÓSTICO
Nº MODO
Este código
aparece cuando
12 Normal los sensores
funcionan
correctamente
14 Sensor de
temperatura de
refrigerante del
15 motor ECT
21 Sensor de
posición de la
mariposa de gases
22 TPS
Se tiene que
23 Sensor de diagnosticas los
temperatura de sensores
aire de admisión dependiendo el
25 IAT diagrama de cada
sensor,
correspondiente
Sensor de a cada número
24 velocidad del de código.
vehículo
31
Sensor de presión
absoluta del
colector MAP
32
Señal de
41 protección de
encendido
Sensor de
42 posición del árbol
de levas CMP
En
Avería en el
posición ECM
ECM
ON
Indicado todos los códigos de desperfecto de los sensores del sistema de inyección es
necesario indicar el diagnostico a seguir para cada sensor que se detalla a
continuación:
101
Foto 3.14a: Ubicación de cajas de fusibles
Foto 3.14b: Ubicación del conector de pruebas
102
MA ELECTRÓNICO
O DE INYECCIÓN A
3.4.1 C
CÓDIGO N 14: Circcuito del seensor ECT
Nº T (sensor d
de temperattura del
r
refrigerant atura indiccada baja, ttensión de la señal
e del motor. Tempera
a
alta
1. ECM
2. Socket del ECCT
3. Socket
4. Sensor ECT
5. del ECM
6. Señal hacia loos demás
sensores
7. Al indicador dde temperaturra
Figuraa 3.4: Circuito del sensor ECT

E
1 Se desconecta ell socket del seensor

ECT T. Ver figuraa 3.5
2 Conn el switch de encendido enn la
possición ON se verifica
v la tenssión
e terminal del cable Lg/R, ver
en el
figuura 3.6 ¿La tennsión está entrre 4 –
5 V?
V
1. Soocket del senssor ECT
2. C
Conexión a tierrra
Figu
ura 3.5: Socket del ECT
SI NO
O
1 Se reealiza un puennte entre los terminales Cablee Lg/R ver figura 3.4 abierto,
a
exterrnos del coneector del sensor ECT. mala conexiónn de C55, o
Ver figura
f 3.6 cortoocircuitado een el circuiito de
2 Se verifica la tenssión en el termminal del alimeentación, si el cable y la co
onexión
cablee Lg/R, ver figgura 3.4, con el switch estánn en buen estaddo sustituya el ECM
de enncendido en posición ON.
¿Estáá por debajo de
d 0.15V?
1
1. Socket deel sensor
ECT
2
2. Puente en
ntre los
conectores externos
3
3. Conexión a tierra
Figura 3.6:: Socket ECT

T
NO
S
SI
Cable G/R ver figura 3.4 o malaa Mala conexión entre el sockeet
M
conexión de C 12. deel ECT o en suu defecto el
Si el cable y la conexión están en buen
n seensor esta en mmal estado,
estado sustittuya el ECM suustituya el sennsor
103
3
3.4.2 CÓDIGO Nº15: Circuito del sensor ECT (sensor de temperatura del
refrigerante del motor. Temperatura indicada alta tensión de la señal
baja.
1. ECM
1 Sensor ECT
2 Socket del ECT
3 Socket del ECM
4 Señal hacia los demás sensores
5 Al indicador de temperatura en el
tablero
Figura 3.7: Circuito del sensor ECT
1. Se desconecta el socket del sensor

ECT.
2. Con el switch de encendido en la
posición ON se verifica la tensión
en el terminal del cable G/R, ver
figura 3.7 y figura 3.8 ¿La tensión
está entre 4 V o más?
1. Socket del sensor ECT

2. Conexión a tierra
Figura 3.8: Socket ECT
SI NO
Verifique el sensor ECT de la siguiente El cable Lg/R está en cortocircuito con

manera: el cable G/R ver figura 3.7, o con el
• Se eleva la temperatura del sensor circuito de conexión a masa. Si el cable
introduciéndole en agua a una temperatura está en buen estado se tiene que sustituir
de 80ºC y debe marcar una resistencia de el ECM.
(0.305 – 0.331) KΩ.
• Se enfría el sensor a una temperatura de
0ºC y tiene que marcar una temperatura de
5.74KΩ. Si el sensor no está dentro de
estos límites se tiene que cambiar, ¿Está
en buen estado?
SI NO
Problemas intermitentes o ECM en mal Cambiar sensor ECT está en mal estado.
estado, cambiar el ECM
104
3.4.3 CÓDIGO Nº21: Circuito del sensor TPS (sensor de posición de la

mariposa de gases). Tensión de la señal alta.
1. ECM.
2. Socket del ECM.
3. Sensor TPS.
4. Socket del sensor TPS.
5. Al sensor MAP.
6. A los demás sensores.
7. Interruptor de ralentí
Figura 3.9: Circuito del sensor TPS
Para realizar ésta verificación el switch de encendido tiene que estar en la posición
OFF apagado.
1. Desconecte el socket del sensor MAP.

2. Se desconectan los sockets del módulo
ECM.
3. Se verifica la resistencia entre los
terminales bajo cada condición explicada a
continuación:
Entre C6 y C12 2.87 – 5.33 kΩ
Entre C4 y C12 100Ω - 100 kΩ
¿Se encuentra dentro de las especificaciones?
SI NO
1. Desconecte el socket del sensor Sensor TPS en mal estado,

TPS. cable Gr, ver figura 3.9,
2. ¿Existe continuidad entre los abierto o cable G/R ver
terminales C6 y C4 del socket figura 3.9, abierto o mala
del ECM conexión del sensor TPS.
NO
Mala conexión C12 o mala Cable “P” cortocircuitado con el

conexión C4. Si las conexiones se cable GR, ver figura 3.9
encuentran en buen estado,
problema intermitente o ECM en
mal estado
105
3.4.4 CÓDIGO Nº22: Circuito del sensor TPS (sensor de posición de la

mariposa de gases). Tensión de la señal baja.
1. Socket del sensor TPS

desconectado.
2. Conexión a masa.
Figura 3.10: Socket del sensor TPS
1. Desconecte el socket del sensor

TPS
2. El switch de encendido en la
en los terminales P y Gr, ver
figura 3.10. ¿Está la tensión entre
4 – 5 V en cada terminal?
SI NO
1. Conecte el socket del TPS.
2. Desconecte el socket del sensor MAP. Cable P, ver figura 3.10; abierto
3. Se desconectan los sockets del módulo o cortocircuitado al circuito de
ECM. conexión a masa o al cable
4. Se verifica la resistencia entre los G/R, cable Gr, ver figura 3.9
terminales bajo cada condición explicada a cortocircuitado al circuito de
continuación: conexión a masa o mala
conexión de C6, ver figura 3.9.
Entre C6 y C12 2.87 – 5.33 kΩ
Entre C4 y C12 100Ω - 100 kΩ Si el cable y la conexión están
en buen estado, sustituya el
¿Se encuentra dentro de las especificaciones? ECM.
SI NO
Problemas intermitentes o ECM Sensor TPS en mal estado o

en mal estado mala conexión entre el socket y
el sensor TPS
106
3.4.5 CÓDIGO Nº23: Circuito del sensor IAT (sensor de la temperatura de

aire de admisión). Temperatura indicada baja, tensión de la señal alta.
1. ECM.
2. socket del ECM
3. Sensor IAT
4. Socket del sensor IAT
5. Señal hacia los demás sensores
Figura 3.11: Circuito del sensor IAT

IAT ver figura 3.12.
en los terminales Gr/R ver figura
3.13. ¿Está la tensión entre 4 – 5
V?
desconectado.
Figura 3.12: Socket del sensor IAT

SI
NO
1. Se realiza un puente entre los terminales Cable Gr/R ver figura 3.11 abierto,
externos del conector del sensor IAT. mala conexión de C11, o
Ver figura 3.13. cortocircuitado en el circuito de
2. Se verifica la tensión en el terminal del alimentación, si el cable y la conexión
cable Gr/R, ver figura 3.15, con el están en buen estado sustituya el ECM
switch de encendido en posición ON.
¿Está por debajo de 0.15V?

desconectado.
2. Puente entre los
terminales.
Figura 3.13: Puente en el Socket de la IAT

SI
NO
Sensor IAT en mal estado, o mala

Cable G/R abierto o mala conexión en C12, ver
conexión en el socket.
figura 3.13; si el cable y la conexión están en
Si el cable y la conexión están en
buen estado cambiar el ECM.
buen estado sustituya el ECM
107
3.4.6 CÓDIGO Nº 25: Circuito del sensor IAT (sensor de la temperatura

de aire de admisión). Temperatura indicada alta, tensión de la señal
baja.
1. ECM.
2. Socket del ECM
3. Sensor IAT
5. Señal hacia los demás sensores
Figura 3.14: Circuito del sensor IAT

IAT ver figura 3.15.
en los terminales G/R ver figura
3.14. ¿Está la tensión entre 4 V o
más?
desconectado.
Figura 3.15: Socket del sensor IAT
SI NO
Verifique el sensor IAT de la siguiente Cable G/R ver figura 3.14, mala
manera: conexión de C12, o cortocircuitado en
• Se eleva la temperatura del sensor el circuito de alimentación, si el cable
introduciéndole en agua a una y la conexión están en buen estado
temperatura de 80ºC y debe marcar sustituya el ECM
una resistencia de (0.322) KΩ.
• Se enfría el sensor a una temperatura
de 20ºC y tiene que marcar una
resistencia de 2.21 - 2069KΩ. Si el
sensor no está dentro de estos límites
se tiene que cambiar, ¿Está en buen
estado?
SI NO
Si el cable y la conexión están Sensor IAT en mal estado.
en buen estado sustituya el
ECM
108
3.4.7 CÓDIGO Nº24: Circuito VSS (sensor de velocidad del vehículo). No

entra la señal del sensor de velocidad por debajo de las 4000 rpm por
más de 3 segundos.
1. ECM.
2. Señal hacia el
switch.
3. Velocímetro.
4. Sensor de velocidad
del vehículo VSS
Figura 3.16: Circuito del sensor de velocidad
¿Indica el velocímetro la velocidad del vehículo?
SI NO
1. Conecte el voltímetro entre el Velocímetro en mal estado, cambiar el

terminal C1 del socket del ECM y velocímetro.
la conexión a masa, ver figura
3.17.
2. levante el extremo delantero y
bloquee el neumático delantero
derecho.
3. Gire manualmente el neumático
delantero izquierdo, coloque el
switch de encendido en ON, el
voltímetro indica una desviación
de 0 – 1 y 4 – 6 V, varias veces
cuando se gira el neumático una
vuelta completa.
1. ECM.
2. Voltímetro.
SI
Figura 3.17: Socket del ECM sensor de velocidad
Mala conexión de C1, si la conexión
está en buen estado, cambie el ECM.
109
3.4.8 CÓDIGO Nº 31: Circuito del sensor MAP (Sensor de presión

absoluta del colector). Tensión de la señal baja, presión baja, vacío alto.
1. ECM.
2. Socket del ECM.
3. Sensor MAP.
4. Socket del sensor
TPS.
5. Al sensor TPS.
6. A los demás
sensores.
Figura 3.18: Diagrama del sensor MAP
Con el switch de encendido en

posición ON, ¿Está la tensión en el
terminal del cable P del socket del
sensor MAP entre 4 – 5 V?
SI
NO
Verifique el sensor MAP de la siguiente manera, El cable P abierto o

conecte el terminal positivo del voltímetro al circuitado a maza o mala
terminal Vin ver figura 3.18 del sensor MAP, y el conexión en C6, ver figura
terminal negativo a masa, debe marca 2.4V. 3.18, si el cable y la conexión
Verifique la tensión entre el terminal Vout y el están bien reemplace el
terminal negativo a masa y tiene que marcar 2.9V ECM.
¿Está en buen estado?
SI NO
Desconecte la manguera del sensor MAP, verifique Sensor MAP en mal estado
en el extremo de la manguera que se cree vacío
cuando el motor está funcionando. ¿Se siente el
vacío?
SI NO
El cable G circuitado a masa o mala conexión entre Manguera del sensor MAP
el socket y el sensor MAP. obstruida o rota entre el cuerpo de
Si el cable y las conexione están en mal estado la mariposa de aceleración y el
cambiar el ECM sensor MAP
110
3.4.9 CÓDIGO Nº32: Circuito del sensor MAP (Sensor de presión absoluta
del colector). Tensión de la señal alta, presión alta, vacío bajo.
1. ECM.
2. Socket del ECM.
3. Sensor MAP.
TPS.
5. Al sensor TPS
6. A los demás
sensores
Figura 3.19: Diagrama del sensor MAP
Con el switch de encendido en

posición ON, ¿Está la tensión en el
terminal del cable P del socket del
sensor MAP entre 4 – 5 V?
SI
NO
Verifique el sensor MAP de la siguiente manera, El cable P circuitado en el

conecte el terminal positivo del voltímetro al circuito de alimentación, si el
terminal Vin ver figura 3.19 del sensor MAP, y el cable está en buen estado
terminal negativo a masa, debe marca 2.4V. sustituya el ECM.
Verifique la tensión entre el terminal Vout y el
terminal negativo a masa y tiene que marcar 2.9V
SI NO
El cable P circuitado en el cable G el cable G/R Sensor MAP en mal estado

abierto, mala conexión de C12, mala conexión del
C3, el cable G abierto o mala conexión entre el
socket y el sensor MAP, ver figura 3.19.
Si el cable y las conexione están en mal estado
cambiar el ECM
111
3.4.10 CÓDIGO Nº41: Circuito de la señal de protección del encendido (No

entra la señal de encendido).
1. ECM.
2. Socket del ECM.
3. Sensor MAP.
TPS.
5. Al sensor TPS
6. A los demás
sensores (Br)
Figura 3.20: Circuito de la protección de la señal de encendido
1. Se verifica la resistencia de los cables que es de 10 – 22 KΩ.

2. Se verifica la separación de los electrodos de las bujías 0.7 -0.8mm.
3. Se verifica la resistencia de la bobina que es: Primario 0.86 – 1.06CΩ y el
Secundario 11.2 – 15.2Ω
4. Se mide la resistencia de la bobina captadora que es de 230±25Ω.
5. Se verifica el estado de la tapa del distribuidor, si presenta grietas en los
contactos cambiar la tapa. ¿Está en buen estado?
NO SI
1. Desconecte el socket del módulo Se obtiene 0 – 2 V ó 4 – 5Ventre el

de encendido. terminal IGF del conector B10 y la
2. Conecte el voltímetro entre el conexión a masa cuando el switch de
terminal IGt y la conexión a masa encendido está en la posición ON.
del motor. Ver figura 3.20 y 3.21.
3. ¿Está la tensión de 0 – 5 V
cuando se gira el motor “200
NO SI NO SI
El cable Br/Y Se verifica la 1. Desconecte el Sustituya el

abierto o mala resistencia de la socket del módulo ECM
conexión en B9. bobina de de encendido.
Si el cable y la encendido la 2. Cuando se pone en
conexión están misma que es posición ON se Cable Y/R
en buen estado Primario obtiene 5V en el abierto,
sustituya el 0.86 – 1.06CΩ terminal IGf, ver mala
ECM. Secundario figura 3.21. conexión
11.2 – 15.2Ω en B10.
112
Figura 3.21: Socket del módulo de encendido
3.4.11 CÓDIGO Nº42: Circuito del sensor CMP (Sensor de posición del
árbol de levas). No entra la señal del sensor durante dos segundos cuando
el motor está girando.
Figura 3.22: Circuito del sensor de posición del árbol de levas
Para determinar si el circuito de sensor está funcionando, es preciso diagnosticar si el

circuito y el motor de arranque están en buen estado.
Comprobado el buen funcionamiento del motor de arranque, se procede con la

secuencia de pasos para diagnosticar el sensor; los cuales se detallan a continuación:
113
Se verifica el estado del rotor, la separación entre el rotor y el sensor CMP

SI NO
Se verifica el estado del sensor CMP, para lo cual se Se ajusta la separación entre la
mide la resistencia de la bobina captadora que es de bobina y el rotor que es de 0.2 –
230 ± 25Ω a (20º / 68º F) ¿Esta e buen estado? 0.4mm (0.008 – 0.016 in)
SI NO
Cable roto entre el sensor y el ECM, mala conexión Se ajusta la separación entre la
del C2, mala conexión del C8 o cables del sensor bobina y el rotor que es de 0.2 –
circuitados entre ellos. 0.4mm (0.008 – 0.016 in)
Instalado el sistema de inyección en el vehículo se comprobó el estado de los

componentes electrónicos encendiendo el motor, para lo cual se realizó una prueba
de ruta con la finalidad de observar si los sensores estaban funcionando dentro de los
rangos establecidos por la computadora del vehículo ECM, dichos sensores se
comprobaron con la herramienta de diagnóstico TECH 2.
Durante el trayecto de la prueba se observó que la luz indicadora de desperfecto luz

“CHECK ENGINE” no se encendió, indicándonos que todo el sistema eléctrico y
electrónico del motor funciona dentro de los parámetros expuestos en el Capítulo 2.
114

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INSTALACIÓN

INSTALACION DEL NUEVO SISTEMA ELECTRÓNICO DE INYECCIÓN

3.1 SIMBOLOGÍA Y DENOMINACIÓN ELÉCTRICA

Los diferentes elementos que conforman el sistema de inyección de combustible

Tabla 3.1: Denominación de los componentes del sistema de inyección

Número Símbolo Denominación

1 Relé de bomba de combustible

7 Motor de ventilador del radiador

8 Relé de control del motor del ventilador

Válvula de vacío de solenoide EGR (este

10 Válvula de purga del recipiente EVAP

11 Válvula de control de aire en ralentí

Luz indicadora de desperfecto (luz “CHECK

13 Conector de eslabón de datos

17 Caja de fusibles principal

20 Interruptor de presión de la servodirección

21 Interruptor magnético del motor de arranque

22 Amplificador del aire acondicionado

23 Sensor de posición del árbol de levas

26 Sensor de velocidad del vehículo

27 Sensor de temperatura de aire de admisión

Sensor de temperatura del refrigerante del

29 Sensor de posición de la mariposa de gases

30 Sensor de presión absoluta del colector

31 Módulo de encendido de la bobina

Fuente: Manual de Servicio SUZUKI SY 416, sección

Con el objetivo de interpretar los colores utilizados en el circuito electrónico Se

Tabla 3.2: Denominación de los componentes del sistema de inyección

Nomenclatura Color Nomenclatura Color

Tabla 3.3: Descripción de los conectores del ECM

Terminal Circuito Terminal Circuito

3.2 DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL SISTEMA DE INYECCIÓN

La instalación de los componentes descritos en la sección 3.1, corresponden al

3.3 MONTAJE DEL SISTEMA DE INYECCIÓN

El sistema de inyección semisecuencial seleccionado para realizar este proyecto, es

• Desmontaje de todos los componentes del sistema de alimentación a

3.3.1 Desmontaje de todos los componentes del sistema de alimentación a

Para instalar el sistema de inyección es necesario desmontar todo el sistema eléctrico

3.3.1.1 Desmontaje del tablero.

Los pasos a seguir para desmontar el tablero son los siguientes:

• Se retiró el conjunto de la dirección de la siguiente manera.

1. Extraiga la almohadilla del volante.

7. Se quitó las cuatro tuercas de montaje de la columna de la dirección.

Foto 3.1: Desmontaje del tablero de instrumentos.

3.3.1.2 Desmontaje del sistema de alimentación

• Drene el refrigerante del sistema de enfriamiento.

Foto 3.2: Múltiple de admisión y carburador

3.3.1.3 Desmontaje del cableado eléctrico del motor

Al momento de instalar el arnés del sistema de inyección en el motor, es

El arnés del motor de retiró de la siguiente manera:

• Se desconectó el socket del sensor de aceite.

3.3.2 ANÁLISIS DE LA UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL

Para colocar los componentes del sistema se inyección, es necesario analizar la

• Sistema de admisión del aire.

3.3.2.1 Sistema de admisión del aire/combustible.

3.3.2.1.1 Depurador del aire.

3.3.2.1.2 Sensor de la temperatura del aire IAT

Foto 3.5: Sensor IAT

3.3.2.1.3 Múltiple de admisión.

3.3.2.1.4 Cuerpo de aceleración

El cuerpo de aceleración está ubicado en la entrada del múltiple de admisión en el

Foto 3.7: Cuerpo de aceleración.

1. Desmonte o desconecte (múltiple de escape)

2. Distribución del motor