Segunda Parte Proyecto - Equipo 7 (Revisado)

DISEÑO DE UN REACTOR DE PRODUCCIÓN: POLICARBONATO
GINA PAOLA BERRIO JULIO

Estudiante de ingeniería química
Universidad de Antioquia
FRANK HARDY BLAS CAMONES

Universidad Nacional de Ingeniería
MARTÍN OSORIO DÍEZ

MARÍA FERNANDA QUINTERO

Profesores: Andrés Felipe Serrano & Aida Luz Villa Holguín.

Ingeniería de las Reacciones Químicas, Departamento de Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería.
___________________________________________________________________________________________________________________________________
RESUMEN
Para la producción un día trabajo de 28.17 toneladas de Policarbonato, se determinan aspectos mecánicos y se realiza la modelación
de un reactor semi-lotes discontinuo con capacidad de 27.104 𝑚 3 . El tipo de reacción a la que está sometida es endotérmico, por
lo tanto, se diseña un sistema de adaptación térmica, utilizando un aceite a una temperatura de 390°C teniendo en cuenta que la
presión de servicio será la atmosférica. El material seleccionado para la construcción del reactor fue acero inoxidable 316, el cual es
el que tiene las mejores características y se adapta a la mezcla. Por otro lado, se obtienen los espesores del reactor y del sistema de
adaptación térmica sometidos a presión externa e interna, las tuberías, el soporte del reactor y el sistema de agitación se describen
teniendo en cuenta los lineamentos del código ASME y los libros de diseño de reactores a presión.
Palabras claves: Reactor por semi-lotes, policarbonato, sistema de adaptación térmica, ASME, diseño
ABSTRACT
For the production of 28.17 tons of Polycarbonate one working day, mechanical aspects are determined and the modeling of a
discontinuous semi-batch reactor with a capacity of 27,104 m3 is carried out. The type of reaction to which it is subjected is
endothermic, therefore, a thermal adaptation system is designed, using an oil at a temperature of 390°C, taking into account that the
service pressure will be atmospheric. The material selected for the construction of the reactor was 316 stainless steel, which is the
one with the best characteristics and adapts to the mixture. On the other hand, the thickness of the reactor and the thermal adaptation
system subjected to external and internal pressure are obtained, the pipes, the reactor support and the agitation system are described
taking into account the guidelines of the ASME code and the design books of pressure reactors.
Keywords: Semi-batch reactor, polycarbonate, thermal adaptation system, ASME, design
INTRODUCCCIÓN
El descubrimiento, invención y desarrollo de los policarbonatos aromáticos ha sido estimulado principalmente por los desarrollos
de poliésteres aromáticos, como el tereftalato de polietileno. Sin embargo, hubo un lapso de 50 años entre los primeros hallazgos
publicados y el actual descubrimiento de los policarbonatos aromáticos termoplásticos útiles. Fueron muchos los factores por los
cuales se explica este lapso, entre ellos estuvo la falta de percepción de la necesidad. de resistencia a altas temperaturas en las
aplicaciones, la escasez de monómeros comercialmente viables y la ausencia de tecnología de proceso para fabricar piezas útiles.
Finalmente, en 1953 los químicos Fox de la compañía General Electric de los Estados Unidos y Schenell de Bayer en Alemania
lograran sintetizar el policarbonato de bisfenol A. Ambos trabajaron de manera independiente, pero lograron sintetizar el mismo
compuesto. En el siguiente proyecto para el diseño de un reactor de producción usando el compuesto Policarbonato como el producto
de interés, se hace uso de una ruta química de transesterificación del bisfenol A (BPA) con difenil carbonato (DPC), la cual es una
ruta sencilla y novedosa y se lleva a cabo a condiciones específicas de operación.
Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 1

1. (41 %) Las ecuaciones (y su solución) que se requieren para determinar las variaciones
de los parámetros que se presentan en la tabla A1.3:
Ecuación general de balance de moles:
.
𝑑𝑁𝐴
= 𝐹𝐴0 − 𝐹𝐴 + ∫ 𝑟𝐴 𝑑𝑉 (1.1)
𝑑𝑡
𝑉
Balance de energía:
𝑛 𝑛
𝑑𝐸̂
= 𝑄̇ − 𝑊̇ + ∑𝐸𝑖 𝐹𝑖 |𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − ∑𝐸𝑖 𝐹𝑖 |𝑠𝑎𝑙𝑒 (1.2)
𝑑𝑡
𝑖=1 𝑖=1

Figura 1. Tomada de Melt polymerization of bisphenol-A and diphenyl carbonate in a semi-batch
reactor. [1]
La reacción de polimerización se puede representar simbólicamente como:
𝐴 + 𝐵 ↔ 𝐶 + 𝐷 (1.3)
Donde
• 𝐴: Bisfenol A (BPA)
• 𝐵: Difenil carbonato (DPC)
• 𝐶: Policarbonato (PC)
• 𝐷: Fenol
En la primera entrega se indicó que la transesterificación del bisfenol A (BPA) y difenil carbonato
(DPC) se puede considerar como una reacción de segundo orden en la ausencia de reacciones
secundarias y cuando la concentración de catalizador es constante y sustancialmente menor que la de
los reactivos. [2]
𝑘′
𝑟 = 𝑘 ′ [𝐴][𝐵] − [𝐶][𝐷] (mol/ml min) (1.4)
𝐾

𝑘𝑛𝑐𝑎𝑡
𝑘 ′ = 𝑘[𝐶 ∗ ] = (mol/ml min) (1.5)
𝑉
𝑘
𝐾= (1.6)
𝑘−
[C*] es la concentración del catalizador, ncat es el número de moles de catalizador añadidas al reactor.
Se asume que el volumen de la mezcla de reacción (V) es constante durante la transesterificación.
Constante de velocidad de reacción con catalizador LiOH·H2O (hidróxido de litio monohidratado)
14200 ± 400
𝑘 = (8.50 ± 0.01) × 107 exp (− ) 𝐿2 𝑚𝑜𝑙 −2 𝑚𝑖𝑛−1 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 (1.7)
𝑅𝑇
12100 ± 100
𝑘− = (7.31 ± 0.01) × 106 exp (− ) 𝐿2 𝑚𝑜𝑙 −2 𝑚𝑖𝑛−1 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎 (1.8)
𝑅𝑇
De la Ecuación 1.7 y 1.8 se tiene que
Reacción Directa Inversa

E (cal/mol) 14200 12100
E (J/mol) 59412.8 50626.4
A (L2/mol2) × 10-6 85.0 7.31
En la primera entrega se definió una capacidad de producción anual de 10000 ton/año basadas en
capacidades de producción reportadas en diversas industrias, se tomará como tiempo de producción
8 horas, 355 días al año.
Tabla 1. Propiedades de la ruta de transesterificación del bisfenol A con difenil carbonato.
C B A P
Compuesto Policarbonato Difenil Bisfenol A Fenol
carbonato
(PC) (DPC) (BPA) (PhOH)
Fases presentes durante la L L L L, g

reacción (gas, líquido y/o sólido)
290.31 g/mol
Peso molecular ~45,000 g/mol (cadena) 214.22 g/mol
228.29 g/mol
94.11 g/mol
Identificación 25037-45-0 102-09-0 80-05-7 108-95-2

C.A.S

233-239 °C
Punto de fusión 80-81°C 160 °C 40.9 °C
normal 𝑇𝑔𝑙𝑎𝑠𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 = 141°𝐶
Punto de 450.6 °C 302-306 °C 360.5°C 181.8 °C

ebullición normal
𝐻𝑓
= 𝐴 + 𝐵𝑇 A = -208.442
Entalpía estándar + 𝐶𝑇 2 12.5 kcal/mol -311.0 kJ/mol (gas) B = -1.5026E-01 -96.44 kJ/mol (gas)
de formación (52.3kJ/mol) -401.40 kJ/mol (solido) C = 8.2010E-05 -165.10 kJ/mol (solido)
Hf: kJ/mol
T: K 298K – 1000K
(Cuando aplica)
𝐺𝑓 A=-97.896
Energía libre de = 𝐴 + 𝐵𝑇 A = -250.212
B=2.1140E-01
Gibbs de + 𝐶𝑇 2 Sin información -55.52 kJ/mol
B = 7.9374E-01
C=1.9980E-05
formación C = 4.0946E-05
298<T<1000
estándar Gf: kJ/mol 298K – 1000K -32.94 kJ/mol (T=298K)
T: K
0
𝑃𝐴0
ln ( )
Presión de vapor log 𝑃𝐵° 0 7.502 log 𝑃𝑃00 = 7.13457
1.59𝐸6
en términos de 𝑃: 𝑚𝑚𝐻𝑔, 𝑇: 𝐾 N/A 14.76𝐸3 1 = 45.015 − −
1516.072
= (− )∙ 𝑇
temperatura 1.987 𝑇 − 3.764𝐸 − 2 ∙ 𝑇 𝑇 − 98.581
+ 19.5521 + 2.129𝐸 − 5 ∙ 𝑇 2
A = 0.33722 A=0.41476
𝑇 𝑛
−(1− ) B = 0.28100 B=0.32162
Densidad en 𝜌 = 𝐴𝐵 𝑇𝑐 𝜌
103 𝜌 = −0.945𝑇 + 1443.2 n = 0.28571 n=0.32120
términos de =
exp(−0.307 + 1.86 × 10−5 𝑇 3/2 )
𝑅 2 = 0.9995 Tc=694.25
Tc = 849.00
temperatura 1 𝜌:
𝑔
, 𝑇: 𝐾 314-694K
𝑚𝑙 𝜌 ∶ 𝑘𝑔/𝑚3 426.15K –
𝑇: 𝐾 849.00K (líquido)
A = 4.408
B = 3.6338E-01
𝐶𝑃,(𝐿) 𝑜 (𝑔) 𝐶𝑝
C = -6.0417E-5
D = -1.2794E-07
= 𝐴 + 𝐵𝑇 = exp[0.043659(𝑙𝑛𝑇)3 A = -113.816
− 0.660333(𝑙𝑛𝑇)2 E= 5.5287E-11
Capacidad + 𝐶𝑇 2 + 4.2605(𝑙𝑛𝑇)
B = 3.2404
100<T<1500 (gas)
calorífica en + 𝐷𝑇 3 − 5.19373] 140𝐽 C = -5.9001E-03
𝐶𝑃 = ~𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡
términos de + 𝐸𝑇 4 120<T<418 K 𝑚𝑜𝑙𝐾 D = 4.1160E-06
A = 38.622
temperatura 1 E=0 B = 1.0983
𝐶𝑝 = 0.559𝑇 + 249.17 427K – 764K
Cp: J/molK C = -2.4897E-3
424<T<600 K
T: K D = 2.2802E-6
E=0
315<T<625 (Liquido)

A = 128.771
Calor de 𝐻𝑣𝑎𝑝 A = 77.397
𝑇 𝑛 Δ𝐻 Tc = 849.00
vaporización en = 𝐴 (1 − ) 𝑘𝐽 = −0.0863𝑇 + 106.53
Tc = 694.25
𝑇𝐶 𝐻𝑓𝑢𝑠 = 33.6 n = 0.422
términos de 𝑚𝑜𝑙 𝑅 2 = 0.9992
n = 0.462
426.15K – 314<T<694
temperatura 849.00K
kJ/mol , T:K

Temperatura Sin información 893.05 K 1018.62 K 694.30 ± 0.40 K
Propiedades Presión Sin información 3173.97 kPa 3547.31kPa 5930.00 ± 78.45 kPa
críticas Volumen Sin información 0.59 m3/kmol 0.58 m3/kmol 0.23 m3/kmol
Densidad Sin información 1.695 kmol/m3 (1/vc) 335 Kg/m3 339 Kg/m3
𝑘𝑔𝑎𝑠 A = 0.1378 A=-0.00552

= 𝐴 + 𝐵𝑇 B=4.4952E-05
+ 𝐶𝑇 2 B = 1.667 E-4 C=3.9900E-8
A = -1.6286 455<T<995
Conductividad C=0 B = 0.9637 (Gas)
térmica en log10 𝑘𝑙𝑖𝑞
Sin información C = 849.00
2
términos de 𝑇 7 𝑅2 = 1 426K – 807K A = -1.1489
= 𝐴 + 𝐵 (1 − )
temperatura 1 𝐶
(Liquido) B = 0.4091
423K – 533K C = 694.25
K: W/m*K (Liquido) 314K - 660K

(Liquido)
T: K
𝜇𝑔𝑎𝑠
= 𝐴 + 𝐵𝑇 A=-7.185
+ 𝐶𝑇 2 B=2.7179E-01
C=-3.6205E-05
µgas: µP
1300 455<T<1000
A = -1.2831
T: K 𝑛 = exp (
𝑇 − 365
)
(Gas)
Viscosidad en B = 1.1047E03
términos de n: Pa*s
Sin información C = -8.9645E-04
A =1.5349
temperatura 1 log10 𝜇𝐿 D = 2.3595E-07
𝐵 T: K B=4.2620E+02
= 𝐴 + + 𝐶𝑇 433K – 849K C=-9.1577E-03
𝑇
+ 𝐷𝑇 2 D=6.2322E-06
318<T<694
(liquido)
µL: cP
T: K
log10 𝐷°𝑙𝑖𝑞 A = -1.44802
𝐵 B = -1.0561E03
=𝐴+ 𝐷
𝑇 A = -1.66630 274K – 394K (Liquido)
Difusividad en = 1.29 × 10−6 𝑇 2 D = 6.34E-10T2 - 3.86E-
− 1.36 × 10−3 𝑇 + 0.455 B = -1.0818E03
términos de 𝐷°𝑔𝑎𝑠
07T + 6.12E-05
A = -0.07538
𝑅2 = 1 R² = 0.999 274K – 394K
temperatura 2 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 (Liquido) B = 3.8861E-04
423K – 533K
C = 4.4120E-07
D°: cm2/s, T:K 200K – 1500K (Gas)
1
En el estado en que se encuentra en la reacción.
2
Para sustancias líquidas con respecto al agua, para sustancias gaseosas con respecto al aire.
3
Para el catalizador

Figura 1. Diagrama de flujo para la producción de PC mediante transesterificación del BPA y
DPC. [1].

Figura 212. Condiciones experimentales reportadas para la reacción de transesterificación del
BPC y BPA en un reactor semi-lotes. [1].

• T = 180-280°C
• P = 1480-10 mmHg
De los datos reportados en la Tabla 1 se calcula la entalpia de reacción mediante la Ecuación 1.9

0
∆𝐻𝑟𝑥𝑛 = ∑ 𝛾𝑖 𝐻𝑖0 (1.9)

El cálculo de 𝑟𝐴 está dado por la Ecuación 1.4 y las constantes se obtienen haciendo uso de las
ecuaciones 1.7 y 1.8.

El catalizador usado en esta reacción corresponde a hidróxido de litio monohidratado (LiOH·H2O),
este se presenta como un polvo, pero para la reacción se disuelve en agua por lo tanto el catalizador
es homogéneo.
1.1 Semi-lotes
Suposiciones:
• Estado no estacionario.
• Agitación perfecta 𝑟(𝑉) y 𝑇(𝑉): constantes.
• Reacción en fase liquida con liberación de vapor de fenol.
• Solo el fenol se evapora y se retira inmediatamente se forma.
• La fase vapor se modela con gas ideal.
A nivel industrial para la ruta escogida esta reacción se lleva a cabo en reactores semi-lotes donde se
da la evaporación del fenol y algo de DPC, se debe calcular la cantidad de DPC que se debe reponer
para mantener la relación DPC/BPA ligeramente mayor a 1 ya que un leve exceso de DPC favorece
la reacción directa, también es usado el reactor semi-lotes ya que se requieren tiempos de reacción
elevados (varias horas) para favorecer el crecimiento de la cadena y obtener PC de alto peso
molecular, la temperatura se incrementa en varios intervalos, inicialmente se trabaja a temperatura
constante para favorecer la formación de oligómeros de bajo peso molecular y evitar reacciones
secundarias indeseadas que ocurren a temperaturas elevadas durante la primera fase de la reacción,
luego se incrementa la temperatura y se disminuye la presión, adicionalmente, se disminuye la presión
para favorecer la evaporación del fenol y así favorecer la reacción directa, siguiendo los
procedimientos acabados de describir se pueden obtener conversiones cercanas al 100% como se
muestra en la Figura 1.1.1.
Figura 1.1.1. (A) Composición de los productos y reactivos, (B) concentración relativa de los
grupos funcionales.

De lo anterior se harán las siguientes suposiciones para simplificar los cálculos, primero se asume
que solo se evapora el fenol, este es el compuesto de menor temperatura normal de ebullición con al
menos 120°C de diferencia con respecto al siguiente compuesto más volátil como se muestra en la
Tabla 1, la presión se asume constante a lo largo de toda la reacción e igual a la presión atmosférica.
𝑑𝑁𝐴
= −𝑟𝐴 𝑉 (1.1.1)
𝑑𝑡
𝑑𝑁𝐵
= −𝑟𝐴 𝑉 (1.1.2)
𝑑𝑡
𝑑𝑁𝐶
= 𝑟𝐴 𝑉 (1.1.3)
𝑑𝑡
𝑑𝑁𝐷
= 𝑟𝐴 𝑉 − 𝐹𝐷 (1.1.4)
𝑑𝑡
Definiendo la conversión como
𝑁𝐴0 − 𝑁𝐴
𝑋= (1.1.5)
𝑁𝐴0
Al tratarse de una reacción irreversible elemental
𝐶𝐶 𝐶𝐷
𝑟𝐴 = 𝑘 (𝐶𝐴 𝐶𝐵 − ) (1.1.6)
𝐾𝐶
𝑁𝐴
𝐶𝐴 = (1.1.7)
𝑉
𝑁𝐵
𝐶𝐵 = (1.1.8)
𝑉
𝑁𝐶
𝐶𝐶 = (1.1.9)
𝑉
𝑁𝐷,𝐿
𝐶𝐷 = (1.1.10)
𝑉
Para determinar la variación del volumen en el tiempo se realiza un balance de masa:
𝑑𝑚
= −𝐹𝐷 𝑀𝑊,𝐷 (1.1.11)
𝑑𝑡

𝑑(𝜌𝑉)
= −𝐹𝐷 𝑀𝑊,𝐷 (1.1.12)
𝑑𝑡
Se asume que la densidad es constante
𝑑𝑉 𝐹𝐷 𝑀𝑊,𝐷
=− (1.1.13)
𝑑𝑡 𝜌
La composición del fenol (D) en la fase liquida corresponde a:
𝑁𝐷
𝑥𝐷 = (1.1.14)
𝑁𝐴 + 𝑁𝐵 + 𝑁𝐶 + 𝑁𝐷
El flujo molar que se evapora se calcula con el equilibrio de fases, asumiendo que la fase vapor se
modela como gas ideal
0 (𝑇) (1.1.15)
𝑦𝐷 𝑃 = 𝛾𝐷 𝑥𝐷 𝑃𝑠𝑎𝑡
Insertando la Ecuación 1.1.14 en la Ecuación 1.1.15
0 (𝑇)
𝑃𝑠𝑎𝑡
𝑦𝐷 = 𝛾𝐷 𝑥𝐷 (1.1.16)
𝑃
El coeficiente de actividad se calcula como se indica en [1], se observa que este es aproximadamente
constante en el rango de temperatura de 180 a 280°C, se usa 𝛾𝐷 = 2.17,
Para arrastrar el fenol se usa un gas inerte (𝐹𝐼 ) cuyo flujo molar se puede especificar, para ello se
define un flujo de 100 mol/min.
𝐹𝐷 = 𝑦𝐷 𝐹𝑇 (1.1.17)
𝐹𝑇 = 𝐹𝐼 + 𝐹𝐷 = 𝐹𝐼 + 𝑦𝐷 𝐹𝑇 (1.1.18)
𝐹𝐼
𝐹𝑇 = (1.1.19)
1 − 𝑦𝐷
Semi-lotes 𝑻 = 𝑻𝟎
Solucionando el sistema de ecuaciones diferenciales usando el software POLYMATH como se

muestra a continuación.
#Parametros
R = 8.314 #J/mol*K

E1 = 14200*4.184 #J/mol
E2 = 12100*4.184 #J/mol
P0 = 760 #mmHg
T0 = 180 + 273.15 #K
MWD = 94.11 #g/mol, Masa molar del fenol
#Constante reaccion directa e inversa

k1 = 8.50E7*exp(-E1/(R*T)) #L^2/mol^2*min
k = k1*LiOH/V #L/mol*min
K = k1/k2
#Velocidad de reacción
rA = (k*CA*CB)-((k/K)*CC*CD) #mol/min*L
#rA = V^2*((k*NA*NB)-((k/K)*NC*ND)) #mol/min*L
#Variación de la temperatura y presión

T = T0
P = P0
#Moles iniciales cargadas al reactor

NA0 = 97030.809 #mol
NB0 = 118377.587 #mol
NC0 = 0 #mol
ND0 = 0 #mol
LiOH = 3.541625 #mol
NT0 = NA0+NB0+NC0+ND0+LiOH
#Variación de las moles en el tiempo

d(NA) / d(t) = -rA*V
NA(0) = 97030.809 #mol
d(NB) / d(t) = -rA*V

NB(0) = 118377.587 #mol
d(NC) / d(t) = rA*V

NC(0) = 0 #mol
d(ND) / d(t) = rA*V - FD

ND(0) = 0 #mol
NT = NA+NB+NC+ND
CA = NA/V #mol/L
CB = NB/V #mol/L

CC = NC/V #mol/L
CD = ND/V #mol/L
#Densidad
rhoA = 0.33722/(0.281^((1-T/849)^0.28571)) # g/ml
rhoB = (-0.945*T+1443.2)/1000 # g/ml
rhoC = 1/(exp(-0.307+1.86E-5*T^(3/2))) # g/ml
rhoD = 0.41476/(0.32162^((1-T/694.25)^0.3212)) # g/ml
rho = (NA0*rhoA+NB0*rhoB+NC0*rhoC+ND0*rhoD)/NT0*(1000) # g/L Densidad de la mezcla
#Saturación
PsatD = 10^(7.13457-1516/(T-98.581)) #mmHg
gammaD = 2.17 #Coeficiente de actividad del fenol a T = 180°C
#Fracciones en liquidos y vapor

yD = ND/NT*(gammaD*PsatD/P) #Equilibrio fase vapor
#Flujo molar que pasa a la fase vapor

FD = (yD/(1-yD))*FI #mol/min
FI = 100 #mol/min Flujo de inertes para arrastrar el producto de vaporización
#Variación del volumen por la evaporación

d(V) / d(t) = -FD*MWD/rho
V(0) = 24640 #L
#Conversión
X = (NA0-NA)/NA0
t(0) = 0
t(f) = 480 #min, 8 horas

120000
100000
80000
Moles
60000
40000
20000
0
0 60 120 180 240 300 360 420 480
Tiempo (min)
NA NB NC ND
Figura 1.1.2. Moles contra el tiempo para el reactor semi-lotes isotermico, P = 760 mmHg.
0.7
0.6
0.5
Conversión
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 60 120 180 240 300 360 420 480
Tiempo (min)
Figura 1.1.3. Conversión contra el tiempo para el reactor semi-lotes isotérmico, P = 760 mmHg.
La conversión obtenida es de X = 63.70%

La conversión puede mejorarse significativamente aumentando la temperatura y/o disminuyendo la
presión como se muestra a continuación.
Semi-lotes 𝑻 ≠ 𝑻𝟎
Balance de energía:
𝑛 𝑛
𝑑𝐸̂
= 𝑄̇ − 𝑊̇ + ∑𝐸𝑖 𝐹𝑖 |𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 − ∑𝐸𝑖 𝐹𝑖 |𝑠𝑎𝑙𝑒 (1.1.21)
𝑑𝑡
𝑖=1 𝑖=1
• No hay entradas
• Se desprecia el trabajo de eje
• Se evapora el fenol y es arrastrado por un gas inerte
• La única forma de energía apreciable es la energía interna (se desprecia la cinética,
potencial, etc)
𝑛
𝑑𝐸̂
= 𝑄̇ − ∑𝐻𝑖 𝐹𝑖 |𝑠𝑎𝑙𝑒 (1.1.22)
𝑑𝑡
𝑖=1
El termino de energía se descompone como
𝐸̂ = ∑ 𝑁𝑖 𝐸𝑖 = ∑ 𝑁𝑖 𝑈𝑖 = ∑ 𝑁𝑖 (𝐻𝑖 − 𝑃𝑉𝑖 ) (1.1.23)
𝑑𝐸̂ 𝜕𝐻𝑖 𝜕𝑁𝑖 𝜕(𝑃 ∑ 𝑁𝑖 𝑉𝑖 )

= ∑ 𝑁𝑖 + ∑ 𝐻𝑖 − (1.1.24)
𝑑𝑡 𝜕𝑡 𝜕𝑡 𝑑𝑡
𝑑𝐸̂ 𝜕𝐻𝑖 𝜕𝑁𝑖 𝜕(𝑃𝑉)

= ∑ 𝑁𝑖 + ∑ 𝐻𝑖 − (1.1.25)
𝑑𝑡 𝜕𝑡 𝜕𝑡 𝑑𝑡
Si se trabaja a presión constante
𝑛
𝜕𝐻𝑖 𝜕𝑁𝑖 𝜕𝑉
∑ 𝑁𝑖 + ∑ 𝐻𝑖 −𝑃 = 𝑄̇ + ∑𝐻𝑖 𝐹𝑖 |𝑠𝑎𝑙𝑒 (1.1.26)
𝜕𝑡 𝜕𝑡 𝜕𝑡
𝑖=1
El termino 𝑑𝑉/𝑑𝑡 está dado por la Ecuación 1.1.13
La entalpia se calcula como
𝑇
𝐻𝑖 = 𝐻𝑖 (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + ∫ 𝐶𝑃,𝑖 𝑑𝑇 (1.1.27)
𝑇0

Donde, 𝑇𝑟𝑒𝑓 : 25°𝐶 (289.15𝐾)
Por lo general se define la entalpia de un compuesto i a la temperatura de referencia como su entalpia de

formación estándar 𝐻𝑖0
Asumiendo capacidad calorífica constante
𝐻𝑖 = 𝐻𝑖 (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝐶𝑃,𝑖 (𝑇 − 𝑇0 ) (1.1.28)
𝑑𝑁𝑖
= 𝜗𝑖 𝑟𝐴 𝑉 + 𝐹𝑖0 − 𝐹𝑖 (1.1.29)
𝑑𝑡
Debido a que no hay entradas
𝑑𝑁𝑖
= 𝜗𝑖 𝑟𝐴 𝑉 − 𝐹𝑖 (1.1.30)
𝑑𝑡
𝜕𝑇 𝑃𝐹𝐷 𝑀𝑊,𝐷
∑ 𝑁𝑖 𝐶𝑃,𝑖 + ∑ 𝐻𝑖 (𝜗𝑖 𝑟𝐴 𝑉 − 𝐹𝑖 ) + = 𝑄 + 𝐻𝐷 𝐹𝐷 (1.1.31)
𝜕𝑡 𝜌
Insertando la Ecuación 1.9 en la Ecuación 1.1.31
𝜕𝑇 0
𝑃𝐹𝐷 𝑀𝑊,𝐷
∑ 𝑁𝑖 𝐶𝑃,𝑖 + 𝑟𝐴 𝑉∆𝐻𝑟𝑥 + + ∑ 𝐻𝑖 𝐹𝑖 = 𝑄 + 𝐻𝐷 𝐹𝐷 (1.1.32)
𝜕𝑡 𝜌
Donde
∑ 𝑁𝑖 𝐶𝑝,𝑖 = 𝑁𝐴 𝐶𝑝𝐴 + 𝑁𝐵 𝐶𝑝𝐵 + 𝑁𝐶 𝐶𝑝𝐶 + 𝑁𝐷 𝐶𝑝𝐷
Y recordando que
∑ 𝐻𝑖 𝐹𝑖 = 𝐻𝐷 𝐹𝐷
Ya que solo se evapora el fenol.
En la especificación del proceso se definió que se incrementaría la temperatura desde 180°C a 280°C
de manera constante en el intervalo de 8 horas trabajado, por lo tanto, la variación de la temperatura
en el tiempo queda especificada
𝜕𝑇
= 𝑚 (1.1.33)
𝜕𝑡

𝑇 𝑡
∫ 𝜕𝑇 = 𝑚 ∫ 𝜕𝑡 (1.1.34)
𝑇0 0
𝑇 = 𝑚𝑡 + 𝑇0 (1.1.35)
m corresponde a la pendiente de la recta dada por lo puntos 𝑇1 (𝑡 = 0𝑚𝑖𝑛) = 180°𝐶 y

𝑇2 (𝑡 = 480𝑚𝑖𝑛) = 280°𝐶
𝐾
𝑚 = 0.2083
𝑚𝑖𝑛
#Parametros
R = 8.314 #J/mol*K
E1 = 14200*4.184 #J/mol
E2 = 12100*4.184 #J/mol
P0 = 760 #mmHg
T0 = 180 + 273.15 #K
MWD = 94.11 #g/mol, Masa molar del fenol
#Constante reaccion directa e inversa

k = k1*LiOH/V #L/mol*min
K = k1/k2
#Velocidad de reacción
rA = (k*CA*CB)-((k/K)*CC*CD) #mol/min*L
#Variación de la temperatura y presión

T = T0 + 0.20833*t #K
P = 50 #mmHg
#Moles iniciales cargadas al reactor

NA0 = 97030.809 #mol
NB0 = 118377.587 #mol
NC0 = 0 #mol
ND0 = 0 #mol
LiOH = 3.541625 #mol
NT0 = NA0+NB0+NC0+ND0+LiOH
#Variación de las moles en el tiempo

d(NA) / d(t) = -rA*V
NA(0) = 97030.809 #mol
d(NB) / d(t) = -rA*V

NB(0) = 118377.587 #mol
d(NC) / d(t) = rA*V

NC(0) = 0 #mol
d(ND) / d(t) = rA*V - FD

ND(0) = 0 #mol
NT = NA+NB+NC+ND
CA = NA/V #mol/L
CB = NB/V #mol/L
CC = NC/V #mol/L
CD = ND/V #mol/L
#Densidad
rhoA = 0.33722/(0.281^((1-T/849)^0.28571)) # g/ml
rhoB = (-0.945*T+1443.2)/1000 # g/ml
rhoC = 1/(exp(-0.307+1.86E-5*T^(3/2))) # g/ml
rhoD = 0.41476/(0.32162^((1-T/694.25)^0.3212)) # g/ml
rho = (NA0*rhoA+NB0*rhoB+NC0*rhoC+ND0*rhoD)/NT0*(1000) # g/L Densidad de la mezcla
(constante)
#Saturación
PsatD = 10^(7.13457-1516/(T-98.581))
gammaD = 2.17 #Coeficiente de actividad del fenol a T = 180°C
#Fracciones en liquidos y vapor

yD = ND/NT*(gammaD*PsatD/P) #Equilibrio fase vapor
#Flujo molar que pasa a la fase vapor

FD = (yD/(1-yD))*FI #mol/min
FI = 100 #mol/min Flujo de inertes para arrastrar el producto de vaporización
#Variación del volumen por la evaporación

d(V) / d(t) = -FD*MWD/rho
V(0) = 24640 #L
#Conversión
X = (NA0-NA)/NA0
#Calculos energéticos
#Entalpias de formación en función de la temperatura

HA = -208.442-1.5026E-1*T+8.2010E-5*T^2 #kJ/mol
HB = -311 - (-0.0863*T + 106.53) #kJ/mol
HC = 52.3 #kJ/mol
HD = -96.44 - (77.397*(1-(T/694.25))^0.462) #kJ/mol
#Entalpia de reacción
Hrx= (-HA-HB+HC+HD)*1000 #J/mol
sumH = Hrx*rA #J/min*m^3
Qgen = V*rA*Hrx #J/min calor absorbido por la reacción
#Capacidades caloríficas
CPA = -113.816+3.2404*T-5.9E-3*T^2+4.116E-6*T^3 #J/molK
CPB = 140 #J/molK
CPC = 0.559*T+249.17 #J/mol*K
CPD = 38.622+1.0983*T-2.4897E-3*T^2+2.2802E-6*T^3 #J/molK liq
sumCP = (NA/V*CPA+NB/V*CPB+NC/V*CPC+ND/V*CPD)
NiCpi = (NA*CPA+NB*CPB+NC*CPC+ND*CPC)
Q = NiCpi*(0.20833) + Qgen + ((P/750.062)*FD*MWD/rho) #J/min
t(0) = 0
t(f) = 480 #min, 8 horas

120000
100000
80000
Moles
60000
40000
20000
0
0 60 120 180 240 300 360 420 480
Tiempo (min)
NA NB NC ND
Figura 1.1.4. Moles contra el tiempo para el reactor semi-lotes no isotérmico, P = 50mmHg.
0.9
0.8
0.7
0.6
Conversión
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 60 120 180 240 300 360 420 480
Tiempo (min)
Figura 1.1.5. Conversión contra el tiempo para el reactor semi-lotes no isotermico, P = 50mmHg.
Como se observa en la Figura 1.1.5, se pueden alcanzar conversiones casi totales al remover el fenol
que se evapora de la mezcla reactiva, adicionalmente, se trabajó aumentando la temperatura como se
indicó anteriormente. La conversión obtenida a presión de 50 mmHg y temperatura de180-280°C es
de 𝑋 = 99.98%

Temperatura Presión CC NC Mejores
Condiciones
Reactor Conversión condiciones
de proceso [°C] [mmHg] [mol/L] [mol] de proceso
61860
T = T0 180 760 63.75% 2.860
Semi-Lotes
𝑇0 = 180 97010
T ≠ T0 50 99.98% 6.477467
𝑇𝐹 = 280
Tabla A1.3. Puntaje para cada uno de los parámetros cuyas variaciones se deben determinar con
respecto a tiempo (lotes y semi-lotes), volumen (CSTR, PFR), masa de catalizador (PBR).
*Justificar la selección de las mejores condiciones con los cálculos, figuras y tablas correspondientes.
2. (11 %) Describir y justificar en el sistema de adecuación térmica.

2.1 (3 %) Fluido de servicio (approach mínimo, rango de temperatura, calor sensible/latente).
2.1.1 Sistema de adecuación térmica del reactor

El calor que se debe suministrar o retirar al proceso en el tiempo es determinado a partir del código
de POLYMATH con la función de integración numérica, cabe destacar que este valor no es constante
dado que se lleva a cabo un incremento en la temperatura de la reacción, durante las primeras horas
la reacción procede más rápidamente por lo que la demanda energética es mayor, a medida que la
conversión llega a un valor estable la demanda energética disminuye.
500
400
Calor [MJ/min]
300
200
100
0
0 60 120 180 240 300 360 420 480
Tiempo [min]
Figura 2.1.1.1. Variación del calor con respecto al tiempo
Por lo tanto, se obtiene que el valor total del calor es de:

𝑄 = 58960 𝑀𝐽
Calculando el calor por unidad de tiempo para las 8 horas de trabajo se obtiene:
𝑘𝐽
𝑄̇ = 122833
𝑚𝑖𝑛
Del resultado se puede observar que el calor debe ser ingresado al sistema puesto que la reacción es
endotérmica y se desea aumentar la temperatura, por lo que se debe definir el sistema de adecuación
termina a emplear para llevar a cabo la operación.
Asumiendo que el calor que ingresa a la mezcla de reacción es la misma que pierde el fluido de
servicio durante el proceso (sistema aislado), se obtiene la expresión mostrada en la Ecuación 2.1.1.1:
𝑄𝑟𝑥𝑛 = −𝑄𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 (2.1.1.1)
A partir de la Ecuación 2.1.1.2 se puede determinar la temperatura de salida del fluido de servicio:
𝑄𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐴 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟 = (2.1.1.2)
∆𝑇𝑙𝑚 𝑈
Donde:
• 𝑈 = Coeficiente global de transferencia de calor
• ∆𝑇𝑙𝑚 = Temperatura media logarítmica, la cual se define de acuerdo con la Ecuación 2.1.1.3
(𝑡2 − 𝑇2 ) − (𝑡1 − 𝑇1 )
∆𝑇𝑙𝑚 = = 𝐿𝑀𝑇𝐷 (2.1.1.3)
(𝑡 − 𝑇2 )
ln [ 2 ]
(𝑡1 − 𝑇1 )
Donde:
• 𝑇1 = Temperatura de entrada del fluido de servicio
• 𝑇2 = Temperatura de salida del fluido de servicio
• 𝑡1 , 𝑡2 = Temperaturas del proceso
Teniendo en cuenta que el área del reactor es obtenida a partir de las dimensiones calculadas en el
inciso 3.2 y determinada a partir de la Ecuación 2.1.1.4, la temperatura de entrada del aceite es
definida con un valor de 390 °C con el fin de garantizar una alta transferencia de calor y el coeficiente
global de transferencia de calor entre un aceite y un recipiente de acero inoxidable que contiene
compuestos orgánicos se define como 500 J/m2 s K (170 – 680 J/m2 s K) [3] (Tabla 17.11, pag 629),
se procede a realizar un proceso iterativo en el cual se varía la temperatura de salida del fluido de
servicio hasta que el área del reactor sea igual al de transferencia (𝐴𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟 ), esto con el objetivo de
cubrir la mayor área del reactor y garantizar tanto un calentamiento uniforme como una buena
transferencia de calor. Cabe destacar que se emplea el coeficiente global de transferencia de calor
tomado de la literatura debido a que el calculado en el inciso 2.2 no se encuentra dentro del rango

trabajable, lo cual puede deberse a la simplicidad con la que se determinó, a la falencia en la regla de
mezclado empleado u otros factores que ocasionan desviaciones grandes entre el U calculado y el
teórico.
𝜋𝐷 2 𝐷
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = + 2𝜋 𝐿 = 46.27 𝑚2 (2.1.1.4)
4 2
Donde:
• 𝐷 = Diámetro del reactor
• 𝐿 = Longitud del reactor
Llevando a cabo el proceso iterativo se obtienen los resultados mostrados en la Tabla 2.1.1.1.
Tabla 2.1.1.1. Temperaturas para el reactor y fluido de servicio.

Reactor Fluido de servicio
t2 [°C] t1 [°C] T2 [°C] T1 [°C]
180 280 256.24 390
2.1.2 Approach mínimo

Con el propósito de seleccionar el fluido de servicio que permita cumplir con las especificaciones
caloríficas requeridas en el proceso, se deben evaluar diferentes aspectos entre los cuales se encuentra
el approach mínimo, el cual es una diferencia mínima que se debe garantizar entre las temperaturas
de entrada o salida de los flujos que interactúan en el intercambio calórico. Esta diferencia se
determina basándose en la información mostrada en la Tabla 2.1.2.1
Tabla 2.1.2.1 Criterio del Approach mínimo.

Condición Approach mínimo (°F)
Temperatura del fluido de proceso por debajo de la temperatura
10
ambiente
Temperatura del fluido de proceso a condiciones ambientales o
20
superiores (hasta 300 °F)
Temperatura del fluido de proceso por encima de 300 °F 50
Para llevar a cabo el proceso de obtención del policarbonato se trabaja en un reactor semi-lotes con
un rango de temperatura de 180 – 280 °C. Dado que la temperatura máxima de operación es 536 °F
(280 °C), el cual se encuentra muy por encima de 300 °F (148.89 °C), el approach mínimo que se
debe emplear es de 50 °F (10 °C).
2.1.3 Rangos de utilidad de los fluidos de servicio

La selección del fluido de servicio también se lleva a cabo en base a los rangos generales de utilidad
de los fluidos de servicios, para lo cual se ingresa a la Tabla 13.1 del libro “Product & Process Design

Principles: Synthesis, Analysis, and Evaluation” [4] de la cual se extrajo la información mostrada en
la Tabla 2.1.3.1.
Tabla 2.1.3.1. Medios de transferencia de calor.

Medium Typical Temperature Range (°F) Mode
Heat sources:
Hot water 100 to 200 Sensible
Steam 220 to 450 Condensing
Heating oils 30 to 600 Sensible
Dowtherm A 450 to 750 Condensing
Molten salts 300 to 1100 Sensible
Molten metals 100 to 1400 Sensible
Combustion gases 30 to 2000 Sensible
Teniendo en cuenta el rango de temperatura de operación en el reactor y la información mostrada en

la Tabla 2.1.3.1, se puede observar que no es posible trabajar tanto con agua caliente como con vapor
de agua, dado que el rango de temperatura típico se encuentra por debajo de la de operación. A partir
de esto se procede a optar por emplear aceite caliente, ya que la temperatura máxima de operación se
encuentra dentro del rango establecido (315 °C – 600 °F), además, esto se puede confirmar con la
información encontrada en el artículo “Melt Polymerization of Bisphenol-A and Diphenyl Carbonate
in a Semibatch Reactor” [5] donde se emplea aceite caliente como fluido de servicio en la chaqueta.
El aceite seleccionado corresponde a Globaltherm® Omnitech [6], el cual opera desde 5 a 400 °C y
es usado como fluido de servicio en la producción de plásticos, PET y la industria química.
2.1.4 Disponibilidad y costos

Para determinar el flujo másico del fluido de servicio se necesita saber si este presenta calor sensible
o latente. Teniendo en cuenta que el calor sensible se emplea cuando el fluido de servicio no
experimenta cambio de fase y el calor latente cuando el fluido de servicio experimenta cambio de
fase; se procede a emplear la siguiente ecuación para el calor sensible dado que a partir de la
información de la Tabla 2.1.3.1, se sabe que el aceite caliente presenta este tipo de calor dentro del
rango típico de temperatura.
Calor sensible:
𝑄̇
𝑚̇𝐹.𝑆 = 𝑇 (2.1.4.1)
∫𝑇 2 𝐶𝑝,𝑓𝑠 𝑑𝑇
1
Donde:
• 𝑄 = Calor que se debe suministrar o retirar al fluido de proceso
• 𝐶𝑝,𝑓𝑠 = Capacidad calorífica del fluido de servicio
• ∆𝑇 = Diferencia de temperatura, entre la de entrada y la de salida del fluido de servicio

• 𝑚𝐹.𝑆 = Flujo másico del fluido de servicio
Para determinar el flujo másico a partir de la Ecuación 2.1.4.1 se emplea el calor obtenido en el inciso
2.1.1, las temperaturas mostradas en la Tabla 2.1.1.1 y la capacidad calorífica del aceite el cual se
asume constante con un valor de 2.05 J/g K [7].
Reemplazando las variables se obtiene que el flujo masico de aceite requerido para lograr la
transferencia de calor es de:
𝑘𝑔
𝑚̇𝐹.𝑆 = 448
𝑚𝑖𝑛
2.2 (8 %) Tipo, configuración y dimensiones.

Para los reactores de tipo lotes lo más común es utilizar intercambiadores de calor tipo chaqueta. A
partir de la información encontrada en el artículo “Avoid Costly Design Mistakes” [8], se sabe que
elegir la chaqueta correcta es primordial para lograr las necesidades del proceso, además, se muestran
las ventajas y desventajas con respecto a los parámetros del proceso, confiabilidad y costo de los tres
tipos más comunes, los cuales se muestran en la Tabla 2.2.1.
Tabla 2.2.1. Comparación de los tipos de chaqueta más comunes.

Tipo de chaqueta Ventajas Desventajas
-Pobres coeficientes de
transferencia de calor y
transferencia de calor debido a
bajas velocidades.
-Altos caudales -Se requiere una pared gruesa
-Baja caída de presión para soportar la presión de la
Conventional (full enclosure)
-Más cobertura que otras chaqueta*
chaquetas -Zonas muertas y de
derivación, lo que resulta en
una transferencia de calor
deficiente
-Costo más alto
-Altos caudales
-Baja caída de presión
-Adecuado para fluidos sucios -Difícil de fabricar alrededor
y sin desvíos de las boquillas
-Alta presión de la camisa sin -Cobertura incompleta
Half-pipe efecto adverso en el espesor de -Más cara que la dimple jacket
la pared interna del recipiente unless
-Buena resistencia a la fatiga -El espaciado se mantiene a 1
(servicio cíclico) si se aplica pulgada o menos
con soldaduras de penetración
total

-Limitado a vapor y líquidos de
bajo flujo solo realizando
transferencia de calor de
mantenimiento
-Menos resistente a fallas por
fatiga (servicio cíclico)
-Menos caro -Susceptible de taponamiento -
-Capacidad para soportar altas Requiere líquido limpio
Dimple presiones -Difícil de estimar el
-Fácil de trabajar alrededor de flujo/caída de presión sin los
la boquilla procedimientos empíricos
proporcionados por el
proveedor
-Zonas muertas y de
derivación, lo que resulta en
una transferencia de calor
deficiente
Para llevar a cabo el proceso de obtención del policarbonato es necesario utilizar una chaqueta que
permita el uso de grandes caudales y la mayor cobertura posible, dado que la transferencia de calor
entre el reactor y la chaqueta requiere una gran área de transferencia. Debido a esto, se opta por
emplear la chaqueta tipo convencional, la cual presenta ventajas frente a los requerimientos
mencionados; además, se debe tener en cuenta que aunque presenta deficiencias en cuanto a
transferencias de calor, esto no genera desventajas significativas para el proceso empleado.
Para recipientes agitados con chaqueta, el parámetro U se define con la siguiente expresión:
1 1 1 𝑥 1 1
= + + + + (2.2.1)
𝑈 ℎ𝑖 𝑓𝑓𝑖 𝑘 𝑓𝑓𝑗 ℎ𝑗
Donde:
• ℎ𝑖 = Coeficiente pelicular asociado a la mezcla en el reactor.
• 𝑓𝑓𝑖 = Factor de ensuciamiento asociado a la mezcla dentro del reactor.
• 𝑥 = Espesor de la pared del reactor.
• 𝑘 = Conductividad térmica del material de que está hecha la pared del reactor.
• 𝑓𝑓𝑗 = Factor de ensuciamiento asociado al fluido de servicio.
• ℎ𝑗 = Coeficiente pelicular asociado al fluido de servicio.
Para obtener los factores de ensuciamiento se ingresa al artículo “Heat Tranfer In Agitated Jacketed
Vessels” [9] y al libro “Chemical Engineering Design: Principles, Practice and Economics of Plant
and Process Design” [10], de las cuales se obtiene que el factor de ensuciamiento asociado al fluido
de servicio (aceite) se encuentra entre 1000 – 3000 W/m2 K y asociado a la mezcla dentro del reactor
(tomado como líquidos orgánicos) es 500 W/m2 K respectivamente.

El espesor de la pared del reactor es determinado a partir de la información mostrada en el inciso 3.3
correspondiendo a un valor de 0.0254 m (1 in). La conductividad térmica del material del que está
hecha la pared del reactor (acero inoxidable 316) se obtiene de la literatura siendo este de 17 W/m K
[11].
Para llevar a cabo el cálculo de los coeficientes peliculares es necesario conocer la densidad,
viscosidad, conductividad térmica y capacidad calorífica tanto de la mezcla de reacción como del
fluido de enfriamiento. Estos datos son mostrados en la Tabla
Tabla 2.2.2. Propiedades del fluido de servicio y la mezcla del reactor

Fluido de servicio Mezcla del reactor
S.I Unidad Americano Unidad S.I Unidad Americano Unidad
𝜌 920 [12] Kg/m3 57.434 lb/ft3 960.757 Kg/m3 59.980 lb/ft3
𝜇 9.700E-7 [13] m2/s 0.405 ft2/h 69.187 Pa s 167370.131 Lb/ft h
𝑘 0.120 [14] W/m K 0.069 Btu/h ft °F 0.127 W/m K 0.073 Btu/h ft °F
𝐶𝑝 2.050 [7] J/g K 0.492 Btu/lb °F 2.031 J/g K 0.487 Btu/lb °F
Para determinar las propiedades de la mezcla se realiza una comparación de cada variable a la
temperatura inicial y final, con el propósito de apreciar la variación de dichas propiedades en el
interior del reactor. A partir de esto se apreció que tanto la densidad, capacidad calorífica y
conductividad térmica no presentan una variación significativa, por lo que se opta por tomar un
promedio entre ambos valores y asumir constante. Dado que la viscosidad presenta una gran
diferencia con las temperaturas de operación del reactor, se indagó en la literatura una regla de
mezclado que permitiera modelar la viscosidad en cada instante, obteniendo así la expresión mostrada
en la Ecuación 2.2.2 [15]:
ln(𝜇) = ∑ 𝑥𝑖 ln(𝜇𝑖 ) (2.2.2)
• 𝜇 = Viscosidad de la mezcla
• 𝑥𝑖 = Fracción molar del compuesto “i”
• 𝜇𝑖 = Viscosidad del compuesto “i”
• Coeficiente pelicular asociado a la mezcla en el reactor

Inicialmente se determina el Reynolds de la mezcla en el reactor con la Ecuación 2.2.3
𝐷 2 𝑁𝜌
𝑁𝑅𝑒 = (2.2.3)
𝜇
Donde:
• 𝐷 = Diámetro del agitador
• 𝑁 = Velocidad rotacional del agitador
• 𝜌 = Densidad de la mezcla del reactor

• 𝜇 = Viscosidad de la mezcla del reactor
Teniendo en cuenta que para el reactor se emplea un agitador helicoidal (helical ribbon) tal como se
especifica en el inciso 4 y que el 𝑁𝑅𝑒 arroja un valor menor a 130, se emplea la Ecuación 13 de la
Tabla 1 del artículo “Heat Transfer In Agitated Jacketed Vessels” [9]
𝜇 0.14 𝑒 −0.22 𝑖 −0.28

𝑁𝑁𝑢 = 0.248(𝑁𝑅𝑒 )0.50 (𝑁𝑃𝑟 )0.33 ( ) ( ) ( ) (2.2.4)
𝜇𝑤 𝐷 𝐷
Ahora se procede a determinar las variables mostradas en la Ecuación 2.2.4, iniciando con el número
de Prandtl:
𝐶𝑝 𝜇
𝑁𝑃𝑟 = (2.2.5)
𝑘
Donde:
• 𝐶𝑝 = Capacidad calorífica de la mezcla del reactor
• 𝑘 = Conductividad térmica de la mezcla del reactor
Se asume que tanto la temperatura de la mezcla como la de la pared del reactor se encuentran en
equilibro térmico, por lo que la relación entre la viscosidad para ambas temperaturas es 1 tal como se
muestra en la ecuación 2.2.6:
𝜇
= 1 (2.2.6)
𝜇𝑤
Donde:
• 𝜇 = Viscosidad a la temperatura de la mezcla
• 𝜇𝑤 = Viscosidad a la temperatura de la pared del reactor
Se determina la variable “clearance” con la Ecuación 2.2.7:
𝐷𝑇 − 𝐷
𝑒= (2.2.7)
2
Donde:
• 𝐷𝑇 = Diámetro del reactor
Se obtiene el “pitch” entre hojas con la Ecuación 2.2.8:
𝐷
𝑖= (2.2.8)
3

Finalmente se determina el coeficiente pelicular asociado a la mezcla en el reactor despejando la
variable objetivo de la Ecuación 2.2.9:
ℎ𝑖 𝐷𝑇
𝑁𝑁𝑢 = (2.2.9)
𝑘
Donde:
• ℎ𝑖 =Coeficiente pelicular asociado a la mezcla en el reactor
Reemplazando todas las variables en sus respectivas ecuaciones, se completa la información mostrada
en la Tabla 2.2.3.
Tabla 2.2.3. Determinación del coeficiente pelicular asociado a la mezcla en el reactor

Variable Valor Variable Valor
𝐷 [𝑓𝑡] 3.083 𝑁𝑅𝑒 39.247
𝐷𝑇 [𝑓𝑡] 8.727 𝑁𝑃𝑟 1113757.180
𝑁 [𝑟𝑝ℎ] 11520 𝜇/𝜇𝑤 1
𝑖 [𝑓𝑡] 1.006 𝑁𝑁𝑢 214.540
𝑒 [𝑓𝑡] 2.822 𝐻𝑖 [𝐵𝑇𝑈/ℎ ∗ 𝑓𝑡2 ∗ °𝐹] 1.800
• Coeficiente pelicular asociado al fluido de servicio

Inicialmente se determina el Reynolds del fluido de servicio con la Ecuación 2.2.10:
𝐷𝑒 𝑉𝜌
𝑁𝑅𝑒 = (2.2.10)
𝜇
Donde:
• 𝐷𝑒 = Diámetro de transferencia de calor
• 𝑉 = Velocidad del fluido
• 𝜌 = Densidad del fluido de servicio
• 𝜇 = Viscosidad del fluido de servicio
Para determinar el diámetro de transferencia de calor se emplea la Ecuación 2.2.11:
2
𝐷𝑗𝑜 − 𝐷𝑗𝑖2
𝐷𝑒 = (2.2.11)
𝐷𝑗𝑖
Donde:
• 𝐷𝑗𝑜 = Diámetro externo de la chaqueta
• 𝐷𝑗𝑖 = Diámetro interno de la chaqueta

Se determina el área de sección transversal de la chaqueta con la Ecuación 2.2.12:
2
𝜋(𝐷𝑗𝑜 − 𝐷𝑗𝑖2 )
𝐴𝑥 = (2.2.12)
4
Donde:
• 𝐴𝑥 = Área de sección transversal de la chaqueta
Para el cálculo de la velocidad del fluido de servicio se necesita determinar el caudal, el cual se
obtiene a partir de la Ecuación 2.2.13:
𝑚̇𝐹.𝑆
𝑄= (2.2.13)
𝜌
Donde:
• 𝑄 = Caudal del fluido de servicio
• 𝑚̇𝐹.𝑆 = Flujo masico del fluido de servicio
Reemplazando las variables correspondientes se determina la velocidad con la Ecuación 2.2.14:
𝑄
𝑉= (2.2.14)
𝐴𝑥
Teniendo en cuenta que la chaqueta es convencional, sin bafles y que el 𝑁𝑅𝑒 arroja un valor alto
indicando un régimen de flujo turbulento, se emplea la Ecuación 20 de la Tabla 2 del artículo “Heat
Transfer In Agitated Jacketed Vessels” [9]
𝜇 0.14 3.5𝐷𝑒
𝑁𝑁𝑢 = 0.027(𝑁𝑅𝑒 )0.8 (𝑁𝑃𝑟 )0.33 ( ) (1 ÷ ) (2.2.15)
𝜇𝑤 𝐷𝑐
Ahora se procede a calcular el número de Prandtl con la Ecuación 2.2.16:
𝐶𝑝 𝜇
𝑁𝑃𝑟 = (2.2.16)
𝑘
Donde:
• 𝐶𝑝 = Capacidad calorífica del fluido de servicio
• 𝑘 = Conductividad térmica del fluido de servicio
Se calcula el diámetro medio con la Ecuación 2.2.17:

𝐷𝑗𝑜 + 𝐷𝑗𝑖
𝐷𝑐 = (2.2.17)
2
Donde:
• 𝐷𝑐 = Diámetro medio
Finalmente se determina el coeficiente pelicular asociado al fluido de servicio despejando la variable

objetivo de la Ecuación 2.2.18:
ℎ𝑜 𝐷𝑒
𝑁𝑁𝑢 = (2.2.18)
𝑘
Donde:
• ℎ𝑜 =Coeficiente pelicular asociado al fluido de servicio
Reemplazando todas las variables en sus respectivas ecuaciones, se completa la información mostrada
en la Tabla 2.2.4.
Tabla 2.2.4. Determinación del coeficiente pelicular asociado al fluido de servicio

Variable Valor Variable Valor
𝑙𝑏
𝑚̇𝐹.𝑆 [ ] 59255.389 𝑁𝑅𝑒 749198.768
ℎ
𝐷𝑗𝑜 [𝑓𝑡] 2.703 𝑁𝑃𝑟 0.267
𝐷𝑗𝑖 [𝑓𝑡] 2.679 𝐷𝑒 0.048
𝐴𝑥 [𝑓𝑡 2 ] 0.101 𝐷𝑐 2.691
3
𝑓𝑡
𝑄 [ ] 1031.720 𝜇/𝜇𝑤 1
ℎ
𝑓𝑡
𝑉 [ ] 10176.410 𝑁𝑁𝑢 13950.038
ℎ
𝐻𝑜 [𝐵𝑇𝑈/ℎ ∗ 𝑓𝑡2 ∗ °𝐹] 20075.616
Reemplazando todos los resultados en la Ecuación 2.2.1 se obtiene lo siguiente:
1
= 0.568
𝑈
𝐵𝑡𝑢
𝑈 = 1.761
ℎ 𝑓𝑡 2 °𝐹

𝑊
𝑈 = 9.997
𝑚2 𝐾
Llevando a cabo los procedimientos requeridos se obtiene un coeficiente de transferencia de calor de

aproximadamente 10 W/m2 K el cual se encuentra muy por debajo del rango trabajable. Esto es debido
a que la viscosidad juega un papel importante en la determinación de los coeficientes peliculares (ℎ 𝑖
y ℎ𝑜 ) y el policarbonato al tener una viscosidad tan grande en comparación a las otras especies eleva
significativamente dichos coeficientes y por lo tanto el ℎ𝑖 decae mucho, el cual es el que más afecta
en el cálculo del U, además, la regla de mezclado empleada puede afectar también esta variable, con
la regla de mezclado usada se reportan desviaciones importantes en el cálculo de la viscosidad real
de mezclas de polímeros con solventes orgánicos, sin embargo, esta fue empleada debido a la poca
información obtenida en el tema.
3. (20 %) Dimensionamiento físico del reactor

3.1 (4 %) Material de construcción del reactor.
Para la adecuada selección del material del reactor, se debe conocer la resistencia de un material a
corroerse estando expuesto a una atmósfera oxidante. Por tal motivo, es de suma importancia conocer
la velocidad de corrosión. La cual indicará el desgaste del material en un determinado periodo de
tiempo. La corrosión al estar en función de la temperatura, podemos hacer uso de tablas que indican
la idoneidad de cada material respecto a diferentes sustancias a diversas temperaturas de operación.
Algunas de estas se encuentran en el libro “Corrosion Resistance Tables” de Schweitzer y en algunas
bases de datos como “Corrosion Survey Database”.
Tabla 3.1.1. Elección del material del reactor acorde al medio expuesto. [16]
Fenol
Material
T[°F] Concentración Corrosión
Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/
140 f1 - 70f <2
317L)
Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L) 212-250 > 70 20 - 50
Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L) 149-212 85 - 95 < 20
Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L) 106-212 100 <2
Teniendo en cuenta la Tabla 3.1.1 el material seleccionado para contener el producto bajo las
condiciones esperadas de operación es el acero austenítico cromo-níquel aleado con molibdeno (acero
inoxidable 316), este presenta buena resistencia a la corrosión [17]. Asimismo, se observa que el
acero inoxidable es un buen conductor, este es un factor importante; ya que, la reacción es
endotérmica.
Para definir la vida útil nos basamos en que el acero inoxidable es un material resistente a impactos,
resistente a la corrosión y a fluctuaciones de temperatura, no combustible y de un peso relativamente
bajo, con una vida útil mayor a 15 años [18]

De acuerdo con lo anterior, podemos esperar que con el compuesto seleccionado se tenga un tiempo
de operación de al menos 15 años, se definirá en 10 años debido a cualquier posible imprevisto en la
operación y las condiciones exigentes de esta.
La composición nominal de este acero es de:
Tabla 3.1.2. Composición nominal del acero inoxidable 316/316L. (SANDVIK).

C Si Mn P S Cr Ni Mo
≤0.030 0.3 1.8 ≤0.040 ≤0.030 17 10 2.1
Estos valores pueden ser ligeramente diferentes según el proveedor (ej. NKS de México, 2021) y
tener porcentajes entre Cr 16-18%, Ni 10-14%, Mo 2-3%. El código ASME en la sección 2, parte D,
subparte 1, tabla 1A, página 72, lista la composición del acero inoxidable como 16Cr-12Ni-2Mo.
Para calcular la velocidad de corrosión y determinar el grosor requerido para soportarla durante el
tiempo de vida esperado para el equipo se dan los siguientes rangos de velocidad de corrosión.
Tabla 3.1.3. Clasificación relativa de la velocidad de corrosión. (Sánchez, 2021)

Velocidad de corrosión Clasificación
< 2 mpy Excelente
2-20 mpy Bueno/Aceptable
20-50 mpy Regular
> 50 mpy Corrosión severa: no recomendado
El difenil carbonato (DPC), bisfenol A (BPA) y el policarbonato son compuestos no corrosivos, pero
el Fenol (PhOH) es corrosivo, el acero inoxidable 316 presenta muy buena resistencia a la corrosión
contra el fenol a temperaturas de hasta 299°C [19] (Tabla A.43 pag 65), se le asignara el valor de 10
mpy ( mils por año).
El espesor requerido por corrosión se calcula con la Ecuación 3.1.1, como se muestra a continuación.
𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 × 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.1.1)
1𝑖𝑛
𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 10 𝑚𝑝𝑦 × 10 𝑎ñ𝑜𝑠 × = 0.1 in = 2.54 mm (3.1.2)
1000𝑚𝑖𝑙𝑠
3.2 (2 %) Dimensiones L/D y posición del equipo, tipo de recipiente y tapas.

El reactor requerido para la producción del Policarbonato es un reactor semi-lotes con agitación
constante, para este tipo de tanque se recomienda una forma cilíndrica vertical con una relación L/D
entre 1 y 2 [3].

Luyben [20] recomienda un intervalo para la relación L/D de |1-2| en reactores tipo CSTR y lotes,
teniendo en cuenta 3 factores:
1. Costo del equipo. El peso del metal requerido para construir un reactor de un volumen fijo se
minimiza utilizando una relación L/D = 1.
2. Mezclado. El proceso de mezclado tiende a ser ineficiente a medida que la relación L/D
aumenta.
3. Área de transferencia de calor. Comúnmente se trabaja con una relación L/D de 2 para
garantizar una efectiva transferencia de calor entre el fluido de proceso y el fluido
refrigerante.
Además de esto soportan las condiciones de presión y temperaturas del proceso, de acuerdo con lo
anterior, la relación L/D que se usará será de 1.5, siendo L la altura correspondiente a la sección
cilíndrica, esto es, sin incluir los cabezales como se muestra en la Figura 3.2.1.
Figura 3.2.1. Reactor con agitación típico, tomada de [3]
Condiciones de operación
Este proyecto se centra en la producción de Policarbonato en un reactor semi-lotes, en este se
almacenarán 24460 litros correspondientes a la mezcla reactiva, usando la ruta de transesterificación
del bisfenol A con difenil carbonato, se llevará a cabo en un rango de temperatura de 180-280°C y
con una presión de 50 mmHg.
Condiciones de diseño T, P y V
El reactor a presión debe ser diseñado teniendo en cuenta las normas que regulan la fabricación de
recipientes a presión, estas condiciones están establecidas en el código ASME (The American Society
of Mechanical Engineers), el cálculo de estas condiciones se muestra a continuación:
Volumen de diseño
El volumen del recipiente se halla multiplicando el volumen de la mezcla por 1.1; esto indica que el
volumen de diseño será un 10% más del volumen ocupado por la mezcla como se muestra en la
Ecuación 3.2.1.

𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.1 ∙ 𝑉𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (3.2.1)
Temperatura de diseño:
Para los casos de operación no isotérmica y/o no isobárica, se toma como referencia el valor máximo
de temperatura que se alcanza en el reactor, para saber el valor de la temperatura de diseño se aplican
la ecuación siguiente
𝑇𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑇𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 50 °𝐹 (3.2.2)
Presión de diseño
Siguiendo el código ASME, sección XVIII, división 1, subsección A, UG-21 (2019) [21], cada
elemento del recipiente a presión debe diseñarse para mínimamente la condición más severa de
presión (incluyendo presión hidrostática en la posición de operación) Se debe tener en cuenta la
presión hidrostática para sistemas de reacción (lotes y CSTR) que involucren fase líquida, si es menor
a 15 psi no será sumada a la presión de diseño, como en este caso la presión de operación es menor a
0.9668 psi no se le suma la presión hidrostática.
Teniendo en cuenta lo anterior la presión de diseño se calcula con las ecuaciones 3.2.3 y 3.2.4 y se
escoge la mayor.
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 30𝑝𝑠𝑖 (3.2.3)
𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.1 ∗ (𝑃𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ) (3.2.4)
Se tiene que las condiciones de diseño son:
Tabla 3.2.1. Condiciones de diseño del reactor

Variable S. I Sistema americano
Temperatura (°C, °F) 307.778 586
Presión (mmHg, psi) 1601.44 30.9668
Volumen (m3, ft3) 27.104 957.1687
Tabla 3.2.2. Condiciones de diseño del sistema de adecuación térmica.

Variable S. I Sistema americano
Temperatura (°C, °F) 417.78 784
Presión (bar, psi) 3.069 44.5038
Volumen (m3, ft3) 511.728 18.06
Se emplearán cabezas elipsoidales [22], debido a qué son las que manejan el menor rango de presión
de diseño; además este tipo de cabezales tiene la ventaja de tener mayor accesibilidad en el mercado

ya que su fabricación es bastante comercial y económica; por otro lado, gracias a su geometría de
fácil acceso su limpieza se hace de manera más eficiente, lo que evita que se produzcan incrustaciones
propias del proceso que generaran costos de manteamientos más altos.
Se debe conocer la altura del fluido, esto implica conocer el tipo de recipiente, su posición y las tapas
que se usarán; el reactor escogido es cilíndrico vertical con una relación L/D = 1.5 y tapas elipsoidales
con una relación 2:1
Figura 3.2.2. Tapa elipsoidal
Las dimensiones del reactor se calculan con la Ecuación 3.2.5:
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑉𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝑉𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (3.2.5)
𝜋𝐷 3 𝐷 2 𝜋𝐷 3 𝐷 2 𝜋𝐷 3
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = ( )+ 𝜋( ) 𝐿 +( ) = 𝜋( ) 𝐿 + 2( ) (3.2.6)
24 2 24 2 24
Donde:
• 𝐿 = 1.5𝐷
• Se determinó el volumen para tapas elipsoidales 2:1, donde se cumple que la relación para la
altura es h = D/4, quedando expresado como se muestra en la Ecuación 3.2.7
Se conoce el volumen de diseño, entonces la única incógnita en la Ecuación 3.2.7 sería el diámetro
(D) del cilindro, resolviéndola se obtiene lo siguiente:
𝐷 2 𝜋𝐷 3 1.5𝜋 3 𝜋𝐷 3 1.5𝜋 𝜋 11𝜋 3

𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝜋 ( ) (1.5𝐷) + = 𝐷 + = 𝐷3 ( + )= 𝐷 (3.2.7)
2 12 4 12 4 12 24
𝑉𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐷 = 3√ = 2.6601 𝑚 = 104.7283 𝑖𝑛
11𝜋
( 24 )
𝐿 = 1.5 ∙ 𝐷 = 3.9901 𝑚 = 157.0905 𝑖𝑛
Se calcula la altura de las tapas con la Ecuación 3.2.8:

𝐷
ℎ= = 0.6650 𝑚 = 26.1811 𝑖𝑛 (3.2.8)
4
Los resultados de las dimensiones se muestran a continuación:
Tabla 3.2.3. Dimensiones recipiente y tapas.
Variable m in
Diámetro 2.6601 104.728
Altura cilindro 3.9901 157.0905
Altura tapas 0.6650 26.1811
Para determinar la altura del fluido en el reactor escogido se hace uso del diámetro determinado y el
volumen de operación, inicialmente se realiza el cálculo asumiendo que se llena completamente la
tapa de abajo y que la parte correspondiente al cilindro se llena parcialmente a una altura h
desconocida.
𝜋𝐷 3 𝐷 2
𝑉𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 = ( ) + 𝜋 ( ) ℎ (3.2.9)
24 2
𝜋𝐷 3
𝑉𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 − (
24 )
ℎ= = 3.9902 𝑚 = 157.0944 𝑖𝑛 (3.2.10)
𝐷 2
𝜋 (2 )
Como el valor de la altura del fluido calculada con la Ecuación 3.2.10 se encuentra contenido en la
altura de la parte cilíndrica con las tapas (la cual es de 5.3201 m) corresponde a la solución física de
este problema y se procede con este valor.
Ahora que se conoce la altura que alcanza el fluido en la zona cilíndrica vertical del recipiente, se
suma la altura correspondiente de la tapa inferior, para así obtener la altura total alcanzada por los
24.64 m3 en el recipiente de 27.104 m3 de capacidad, este valor de altura es:
𝐷 2.6601 𝑚
ℎ𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = ℎ𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = +ℎ = + 3.9902 𝑚 = 4.6552 𝑚 (3.2.11)
4 4
Dimensionamiento de la chaqueta
Dado el caudal que libera el calor requerido en el proceso en un tiempo determinado calculada
anteriormente en el inciso 2.2, como ambas son por cada minuto, podemos prescindir del tiempo para
tener el volumen de la chaqueta, siendo de Vchaqueta = 0.4652 m3, conociendo el diámetro externo del

reactor y su altura en la parte cilíndrica, se calcula el diámetro de la chaqueta con la Ecuación 3.2.12,
la cual se coloca en la sección cilíndrica del reactor.
𝐷𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 2 𝐷𝑖𝑛 + 𝑡𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 2 4 3
𝑉𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 𝜋 [( ) − ( ) ] 𝐿 + ( 𝜋𝑅𝑐ℎ𝑎𝑞 )
2 2 3
4
− ( 𝜋(𝑅 + 𝑡𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 )3𝑖𝑛 ) (3.2.12)
3
𝐷𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 2 𝐷𝑖𝑛 + 𝑡𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 2

𝑉𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 𝜋 [( ) − ( ) ]𝐿
2 2
4 3
+ 𝜋(𝑅𝑐ℎ𝑎𝑞 − (𝑅𝑖𝑛 + 𝑡𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 )3 ) (3.2.13)
3
De las relaciones definidas

𝐷𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎
𝑅𝑐ℎ𝑎𝑞 = (3.2.14)
4
𝐷𝑖𝑛
𝑅𝑖𝑛 = (3.2.15)
4
Reemplazando las Ecuaciones 3.2.14 y 3.2.15 en la Ecuación 3.2.13 se obtiene
𝐷𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 2 𝐷𝑖𝑛 + 𝑡𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 2

𝑉𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 𝜋 [( ) − ( ) ]𝐿
2 2
4 𝐷𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 3 𝐷𝑖𝑛 3
+ 𝜋 (( ) − ( ) ) (3.2.16)
3 4 𝑐ℎ𝑎𝑞 4
Despejando el diámetro de la chaqueta de la Ecuación 3.2.16 se obtiene Dchaqueta = 2.7031 m y el del

reactor es de Dreactor = 2.6601 m.
Tabla 3.2.4. Dimensiones del sistema de adecuación térmica.

[m] [in]
Diámetro 2.7031 106.42
Altura tapas 0.6758 26.61
Altura parte
3.9901 157.09
cilíndrica
3.3 (4 %) Espesores de diseño y nominales del reactor sometido a presión interna.

ASME en la subsección UG-27 proporciona expresiones para calcular el espesor del cilindro y tapas
del recipiente, las cuales involucran aspectos como el diámetro, presión, esfuerzo máximo permisible
del material (acero inoxidable 316) y la eficiencia de la junta .

Para el reactor se calculan los esfuerzos circunferenciales y longitudinales con las Ecuaciones 3.3.1
y 3.3.2 respectivamente:
Esfuerzo circunferencial:
𝑃𝑅
𝑡= (3.3.1)
𝑆𝐸 − 0.6𝑃
Esfuerzo longitudinal:
𝑃𝑅
𝑡= (3.3.2)
2𝑆𝐸 + 0.4𝑃
Donde:
• P = Presión de diseño [psi].
• R = Radio interior de la carcasa cilíndrica [in].
• S = Esfuerzo máximo permitido del acero inoxidable 316 a la temperatura de diseño [ºF].
• E = Eficiencia de la junta.
• t= Mínimo espesor requerido [in].
Los valores de S y E son definidos según ASME, el esfuerzo máximo permisible del acero inoxidable
316 es de (17000 psi) a la temperatura de diseño calculada, este valor es leído en el ASME B31.3-
2010. La sección VIII, división 1 subsección UW-12 proporciona valores de la eficiencia de la
costura, se escoge E=1 ya que la reacción se lleva a cabo a una temperatura alta y una presión de
vacío. Estos valores son los válidos tanto para el cilindro como para las tapas ya que ambos son del
mismo material.
Reemplazando todos los valores en las Ecuaciones 3.3.1 y 3.3.2 se obtienen los siguientes resultados:
𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 0.0955 𝑖𝑛
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0.0476 𝑖𝑛
El espesor para los cabezales elipsoidales se calcula con la siguiente expresión obtenida del ASME
sección VIII división 1 subsección UG-32:
𝑃𝐷
𝑡= = 0.0954 𝑖𝑛
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
Donde:
• D = Diámetro interior de la carcasa cilíndrica [in]

Los valores de los espesores se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 3.3.1. Espesores parte cilíndrica y los cabezales.
Espesores in
𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 0.0955
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 0.0476
𝑡𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠 0.0954
Para conocer el espesor mecánico del reactor es necesario comparar los valores hallados de lo
espesores, y se escoge el que sea mayor, en este caso es el circunferencial. El espesor total del
recipiente será la suma de los espesores calculados: el circunferencial, más los obtenidos por
permitancia de corrosión y abrasión.
Para estimar la permitancia por abrasión se hace uso las recomendaciones del código ASME sección
VIII división 1 [15] UG-16 b, en esta encontramos que el espesor que mejor se adapta al reactor a
presión y asegurar de esta manera que sea resistente a las condiciones de carga, fue de 1/16’’ (0.0625
in), y el 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 es de 0.1 in.
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 + 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 (3.3.3)
Al aplicar la Ecuación 3.3.3, se tiene que el espesor total del tanque será de: 𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.2580 𝑖𝑛. Se
debe comprobar que el espesor total para el cabezal elipsoidal calculado cumpla la siguiente
condición:
𝑡𝑠
≥ 0,002 (3.3.4)
𝐿
𝐷
El valor de L se calcula como L = K1D; para encontrar 𝐾1 se determina = 2; donde D, es el
2ℎ
diámetro del cilindro y h, la altura de las tapas; con este dato se ingresa a la tabla UG-37 del ASME
donde se observa que el valor de 𝐾1 correspondiente es 0.90.
Luego tenemos que, 𝐿 = 0.90 ∗ 104.7283 𝑖𝑛 = 94.2552 𝑖𝑛. Reemplazando los valores en la
𝑡
Ecuación 3.3.4 se obtiene que 𝑠 = 0.0027 lo que indica que la ecuación empleada para el cálculo del
𝐿
espesor de las tapas es correcta.
Para garantizar el funcionamiento correcto del equipo se decide trabajar con el espesor mayor el cual
es el circunferencial, a este valor se le suma 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 + 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 , y da un valor de 0.2580 in.
El espesor comercial para este es de 0.312 in tomado de (Metaltej, 2003). Luego se tiene que:
𝑡𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜 = 𝑡𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 − 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 (3.3.5)
Reemplazando en la Ecuación 3.3.5 𝑡𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜 = 0.0955 𝑖𝑛

Espesores por presión interna para la chaqueta
Para la chaqueta se calculan los esfuerzos circunferenciales y longitudinales con las Ecuaciones 3.3.6
y 3.3.7 respectivamente:
Esfuerzo circunferencial:
𝑃𝑅
𝑡= (3.3.6)
𝑆𝐸 − 0.6𝑃
Esfuerzo longitudinal:
𝑃𝑅
𝑡= (3.3.7)
2𝑆𝐸 + 0.4𝑃
Donde:
• P = Presión de diseño [psi].
• R = Radio interior de la chaqueta [in].
• S = Esfuerzo máximo permitido del acero inoxidable 316 a la temperatura de diseño [ºF].
• E = Eficiencia de la junta.
• t= Mínimo espesor requerido [in].
Los valores de S y E son definidos según ASME, el esfuerzo máximo permisible del acero inoxidable
316 es de (15900 Psi) a la temperatura de diseño calculada, este valor es leído en el ASME B31.3-
2010. La sección VIII, división 1 subsección UW-12 proporciona valores de la eficiencia de la
costura, se escoge E=1 ya que la reacción se lleva a cabo a una temperatura alta y una presión de
vacío. Estos valores son los válidos tanto para la chaqueta como para las tapas ya que ambos son del
mismo material.
Reemplazando todos los valores en las Ecuaciones 3.3.6 y 3.3.7 se obtienen los siguientes resultados:
𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = 0.1492 𝑖𝑛
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0.07443 𝑖𝑛
El espesor para los cabezales elipsoidales se calcula con la siguiente expresión obtenida del ASME
sección VIII división 1 subsección UG-32:
𝑃𝐷
𝑡= = 0.1490 𝑖𝑛
2𝑆𝐸 − 0.2𝑃
Donde:
• D = Diámetro de la chaqueta [in]

Los valores de los espesores se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 3.3.2. Espesores para la chaqueta y los cabezales.
Espesores in
𝑡𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 0.1492
𝑡𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 0.0476
𝑡𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠 0.0954
Luego hallando el valor se tiene que el espesor total se tiene que:

𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛,𝑒𝑥𝑡 + 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛,𝑒𝑥𝑡 (3.3.8)
𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.3942 𝑖𝑛. Se debe comprobar que el espesor total para el cabezal elipsoidal calculado
𝑡
cumpla con la condición de 𝐿𝑠 ≥ 0,002 , luego evaluando esto se tiene que el valor es mayor y
finalmente encontrando un espesor comercial de 0.5 in, se obtiene que el espesor mecánico para la
chaqueta es de 𝑡𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜 = 0.2550 𝑖𝑛
3.4 (4 %) Presión externa que pueden soportar la unidad de reacción y espesores de diseño y
nominales.
Se debe determinar si el recipiente empleado resiste la presión externa, dicha presión es la presión de
diseño ejercida por la chaqueta donde se tiene en cuenta la del fluido de servicio más la presión
atmosférica, para esto la subsección UG-28 del código ASME enuncia una serie de pasos para conocer
el valor de la presión máxima de trabajo permitida. Para esto se hace uso de la Figura 3.4.1
Figura 3.4.1. Dimensiones del reactor a presión.
De acuerdo con el espesor mecánico correspondiente al calculado por presión interna, y los datos
mostrados en la Figura 3.4.1, se procede a hacer el cálculo para los valores L y Do (Diámetro externo
del cilindro).
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑡 (3.4.1)
ℎ
𝐿 = 𝐿𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 2 (3 ) (3.4.2)

Donde:
• L: Longitud del cilindro
• h: Altura de las tapas elipsoidales
• D: Diámetro del cilindro
• t: Espesor mecánico
Luego, reemplazando en la Ecuación 3.4.1 y 3.4.2 se obtiene que
𝐷𝑜 = 104.90 𝑖𝑛 (2.6645 𝑚) 𝑦 𝐿 = 174.5446 𝑖𝑛 (4.4334𝑚)
Con estos valores, se determinan unas relaciones con el espesor, el diámetro externo del cilindro y la
longitud de este, de la siguiente manera:
𝐷𝑜 104.9030 𝑖𝑛
= = 702.5217𝑖𝑛 (3.4.3)
𝑡 0.0955 𝑖𝑛
𝐿 174.5446 𝑖𝑛
𝐷𝑜
= 104.9030 𝑖𝑛 = 1.6619 (3.4.4)
Ingresando a la tabla G del ASME II part D con los valores calculados en las ecuaciones () y (), se
obtiene el valor para el factor A, el cual es 4.8650𝑥10−5. Para determinar el factor B se ingresa a la
tabla HA-2 que corresponde al material seleccionado (acero inoxidable 316) con los datos de
temperatura de diseño y A; se realiza nuevamente una interpolación encontrando que el factor B ≈
584.8947 Psi. Estos valores se reemplazan en la Ecuación 3.4.5
4𝐵
𝑃𝑎 = = 1.1101 𝑃𝑠𝑖 (3.4.5)
𝐷
3 ( 𝑜)
𝑡
Se debe volver a realizar el cálculo hasta que se cumpla Pa > Pexterna. En tercera iteración con 𝐴 =
3.7905𝑥10−5 𝑃𝑠𝑖 , 𝐵 = 4599.4015 𝑃𝑠𝑖, 𝑃𝑎 = 34.0204 𝑃𝑠𝑖, y 𝑃𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 29.3919 𝑃𝑠i, se
concluye la iteración con espesor de 0.75 𝑖𝑛
Luego:

𝑡𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜 = 𝑡𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖𝑜𝑛 − 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎𝑠𝑖ó𝑛 (3.4.6)

𝑡𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜 = 0.5875 𝑖𝑛
Para el valor del espesor externo de corrosión, se utiliza un mpy = 2, durante 10 años debido a que el
aceite presenta valores de corrosión menores a 2 frente al acero inoxidable 316,[16]. Por otro lado,
para la permitancia por abrasión externa se hace uso las recomendaciones del código ASME sección
VIII división 1 [15] UG-16 b, en esta se encuentra que el espesor que mejor se adapta al reactor a

presión y asegurar de esta manera que sea resistente a las condiciones de carga es de 1/16’’ (0.0625
in).
De este modo:
1𝑖𝑛
𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 = 2𝑚𝑝𝑦 × 10 𝑎ñ𝑜𝑠 × = 0.02 in = 0.508 mm (3.4.7)
1000𝑚𝑖𝑙𝑠
Finalmente aplicando la fórmula del espesor de diseño, se tiene que:
𝑡𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜,𝑖𝑛𝑡 + 𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎,𝑒𝑥𝑡 + 𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜,𝑒𝑥𝑡 + 𝑡𝑚𝑒𝑐 (3.4.8)
𝑡𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.8325 𝑖𝑛
El espesor comercial para este es de 1 𝑖𝑛.
Espesores por presión externa para la chaqueta
Para la chaqueta se usa como corrosión interna el valor de 2mpy que corresponde al aceite, la
corrosión externa corresponde a la generada por la atmosfera que se asume en 10 mpy, la abrasión
interna y externa se asume en 1/16 in por recomendaciones del código ASME sección VIII división 1
[15] UG-16 b.
Teniendo en cuenta el espesor mecánico por presión interna para la chaqueta, se procede a repetir el
mismo proceso que se hizo por presión externa para el cilindro, teniendo en cuenta que se debe
cumplir que Pa > Pexterna., En la quinta iteración se obtiene que 𝐴 = 0.0005 𝑃𝑠𝑖 , 𝐵 = 6000 𝑃𝑠𝑖,
𝑃𝑎 = 56.7587 𝑃𝑠𝑖, y 𝑃𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 = 43.5113 𝑃𝑠i, se concluye la iteración con espesor de 0.755𝑖𝑛
Luego hallando el espesor de diseño para la chaqueta:
Tabla 3.4.1 espesores para hallar 𝑡𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 de la chaqueta

Espesores in
𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎,𝑖𝑛𝑡 0.0625
𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜,𝑖𝑛𝑡 0.1
𝑡𝑎𝑏𝑟𝑎.𝑒𝑥𝑡 0.0625
𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜,𝑒𝑥𝑡 0.02
𝑡𝑚𝑒𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜 0.755
Reemplazando las variables en la ecuación 3.4.8 se obtiene que:
𝑡𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1 𝑖𝑛

El espesor comercial para este es de 1.25 𝑖𝑛.
3.5 (4 %) Accesorios y boquillas de inspección (manholes o handholes), bridas y empaques, con

las correspondientes especificaciones de las tuberías (NPS, schedule, material).
Espesores para las tuberías

Se debe definir un tiempo de alimentación de las sustancias al reactor, este se define en 30 minutos
debido a que se debe garantizar un llenado rápido para evitar la reacción indeseada de las sustancias
antes de lograr las condiciones definidas de operación.
Para calcular el diámetro optimo económico se hace uso de la ecuación 1 tomada de “Plant Design
and Economics for Chemical Engineers” [23] válida para flujo turbulento en tuberías de acero, con
Di ≥ 0.0254m
0.158
1.63 × 10−6 𝐾(1 + 𝐽)𝐻𝑦
𝐷𝑖,𝑜𝑝𝑡 = 𝑞𝑓0.448 𝜌0.132 𝜇𝑐0.025 [ ] (3.5.1)
(1 + 𝐹)𝑋𝐸𝐾𝐹
La Ecuación 3.5.1 tiene en cuenta diversos factores económicos y operativos como
𝑞̇ 𝑓 : flujo volumétrico (m3s-1)

𝜇𝑐 : Viscosidad cinemática (cP)
𝜌: Densidad (kgm-3)
J: Perdidas por fricción y accesorios.
K: Costo de la energía ($kW-1h-1).
Hy: Horas de trabajo al año (h×año-1).
E: Eficiencia de la bomba y el motor.
F: La tasa de costo total por accesorios e instalación respecto al costo de compra de una tubería
nueva.
KF: Los costos fijos anuales incluyendo mantenimiento, expresados como fracción del costo inicial
de una tubería completamente instalada.
X: El costo de compra de una tubería nueva de 0.0254m de diámetro interno por metro de longitud
($m-1).
Los exponentes de la Ecuación 3.4.3 indican que el diámetro optimo económico es relativamente
insensible a la mayoría de los términos, es común simplificar dicha ecuación con los siguientes
valores promedio para los términos menos críticos, los siguientes valores son aplicables bajo
condiciones ordinarias de operación.
K = 0.05 $/kWh; J = 0.35; E =0.50; F = 1.4; KF = 0.20; X = 2.43 $/m.
Se definió el tiempo de llenado en 30 minutos, por lo tanto, las horas de operación de bombeo anuales
son

𝐻𝑦 = 177.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
Luego de aplicar estas simplificaciones a la Ecuación 3.5.1 se obtiene la Ecuación 3.5.2
𝐷𝑖 = 0.0866 𝑞̇ 𝑓 0.45 𝜇𝑐0.025 𝜌0.13 𝐻𝑦0.158 (3.5.2)
Tabla 3.5.1 Densidad y viscosidad de las corrientes de alimentación a la temperatura de alimentación

(T=180°C).
Densidad Mw Viscosidad
[kg/m3] [g/mol] [cP]
BPA 1136.1 290.30 6.2654
DPC 1015.0 228.29 0.1323
Tabla 3.5.2. Densidad y viscosidad de la corriente de salida a la temperatura de salida (T = 280°C).

Densidad Mw Viscosidad
Compuesto Moles
[kg/m3] [g/mol] [cP]
PC 1359.340968 290.3 1001685.71 97010
Las sustancias se alimentan por separado a 180°C, en la Tabla 3.5.1 y 3.5.2 se lista la viscosidad y
densidad de las sustancias a alimentar y retirar a su respectiva temperatura, el policarbonato se retira
a 280°C.
A partir de la Ecuación 3.5.2 se calcula el diámetro optimo económico para alimentación y vaciado.
Tabla 3.5.3. Diámetros óptimos económicos.

Q [m3/min] D [m] in
BPA 0.6092 0.4104 16.2
DPC 0.8875 0.4350 17.1
PC 0.6906 0.6713 26.4
A partir de los diámetros obtenidos, se consultan los valores comerciales de ASME B36.10
aproximando hacia el valor superior.
Para el cálculo del espesor para presión interna se hace uso de las ecuaciones 3.5.3 y 3.5.4 y se
selecciona el espesor con el mayor valor obtenido.
𝑃𝐷
𝑡= (3.5.3)
2(𝑆𝐸𝑊 + 𝑃𝛾)

𝑃(𝑑 + 2𝑐)
𝑡= (3.5.4)
2[𝑆𝐸𝑊 − 𝑃(1 − 𝛾)]
Tabla 3.5.4. Parámetros para las ecuaciones 5 y 6

Parámetro Nombre BPA DPC PC Fuente
P [psi] Presión de diseño 44.6959 44.6959 44.6959 Trabajo actual
D [in] diámetro externo 16.2 17.1 26.4 ASME B36.10
Esfuerzo de 19324.73 17245.9980 Tabla 1A
S [psi] 19324.73
cedencia ASME VIII div 1
1 Tabla A.1B
E Factor de calidad 1 1
ASME B31.3
Factor de reducción 1 Tabla 302.3.5
W del esfuerzo por 1 1
soldadura ASME B31.3
0.4 Tabla 304.1.1

Y Coeficiente Y 0.4 0.4
ASME B31.3
Diámetro interno
para el menor 0.125
d [in] 0.125 0.250 ASME B36.10
espesor comercial
disponible
Espesor por 0.02
tcorrosión [in] 0.02 0.02 Asignación 2
corrosión
Profundidad del 0.0571
h [in] 0.0571 0.0571 ASME B1.20.1
roscado
Espesor por 0.1396
c [in] corrosión, abrasión 0.1396 0.1396 ASME 31.3
y roscado
Mediante las Ecuaciones 3.5.3 y 3.5.4 y los datos de la Tabla 3.5.4, se obtiene el espesor requerido
por presión interna.
Tabla 3.5.5. Especificación nominal de las tuberías.

t diseño Diámetro externo Espesor de pared
NPS Cédula
[in] [in] [in]
BPA 0.1585 18 18 0.165 5
DPC 0.1596 18 18 0.165 5
PC 0.1741 28 28 0.25 10
Para la selección del tipo de brida se hace uso del ASME B16.5 (2013), el material corresponde al
grupo 2.2 (16% Cr, 12% Ni, 2% Mo), en la tabla 2.2.2 se ingresa con la temperatura de diseño de
307.778°C y se escoge la brida tipo 150 ya que esta permite presiones de hasta 137.786 Psi, siendo
la presión de diseño de 30.9668 Psi, esta brida garantiza una operación segura.; el tipo de brida que

usaran, son bridas roscadas, estas son adecuadas para bajas presiones ya que no se requiere soldadura
al conectar las bridas a tuberías u otros equipos.
Tabla 3.5.6. Dimensiones de la brida 150, NPS 18.
Figura 3.5.1. Dimensiones de la brida roscada
3.6 (2 %) Soportes del reactor

Para determinar el tipo de soporte a utilizar y sus dimensiones básicas, se debe considerar el tipo de
reactor, sus dimensiones, su carga aproximada, las condiciones asísmicas y eólicas. El tipo de reactor
y sus dimensiones se mencionaron anteriormente, donde se especifica que es un reactor del tipo semi
lotes, con un diámetro de 2.66 m y altura de 5.32 m.
Para encontrar la carga aproximada es necesario conocer el peso del recipiente el cual se halla como
(Towler & Sinnott, 2009):
𝑊𝑣 = 240𝐶𝑤 𝐷𝑚 (𝐻𝑣 + 0.8𝐷𝑚 )𝑡 (3.6.1)
Donde:
𝑊𝑣 = peso total de la carcasa
𝐶𝑤 = un factor a tener en cuenta son las boquillas, alcantarillas, soportes internos. Para recipientes
con pocos accesorios internos presenta el valor de 1.08, para columnas de destilación o recipientes
similares con varias vías de acceso, con anillos de soporte de placa o accesorios equivalentes.
𝐻𝑉 = altura o longitud de la sección cilíndrica, m
𝑔 = aceleración gravitacional, 9.81 𝑚/𝑠 2
𝑡 = espesor de pared, mm
𝐷𝑚 = diámetro medio del recipiente = (𝐷𝑖 + 𝑡 ∗ 10−3 )

𝐷𝑚 = 2.66 𝑚 + 2 ∗ 25.4 ∗ 10−3 = 2.71 𝑚
𝑊𝑣 = 240 ∗ 1.08 ∗ 2.71(3.99 + 0.8 ∗ 2.71)25.4 = 109869.6𝑁
𝑊𝑣 = 109.8696 𝑘𝑁
La carga para la mezcla en el reactor está dada por:
𝑘𝑔
𝑚 = 𝑣𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 24.460𝑚3 ∗ 960.757 = 23500𝑘𝑔 (3.6.2)
𝑚3
𝑚
𝑊 = 𝑚𝑔 = 23500𝑘𝑔 ∗ 9.806 = 230441𝑁 (3.6.3)
𝑠2
Para permitir cualquier tipo de accesorios se debe considerar esta carga como doble. Por lo tanto, la
carga se asume como 460882N.
La carga máxima de peso muerto ocurrirá cuando el recipiente esté lleno de agua:
𝜋 2
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 = 𝐷 𝐿𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑔 (3.6.4)
4
𝜋 𝑘𝑔 𝑚
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 = (2.66𝑚)2 (3.99) (1000 3 ) (9.81 2 ) = 217.52 𝑘𝑁
4 𝑚 𝑠
Las cargas por viento y terremoto [24] se calcula como:
2
𝑁
𝑃𝑣𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.07 ∗ 𝜇𝑤 = 11.83 (3.6.5)
𝑚2
Donde 𝜇𝑤 es la velocidad del viento promedio. Como la torre está ubicada en Medellín, la velocidad
promedio es de 13 𝑘𝑚/ℎ y el valor 0.07 es un factor de ajuste para accesorios como escaleras.
𝑊
𝑃𝑡𝑒𝑟𝑟𝑒𝑚𝑜𝑡𝑜 = 𝑎𝑆 ( ) = 276529 𝑃𝑎 (3.6.6)
𝑔
Donde 𝑎𝑠 /𝑔 es una constante sísmica, para zonas cuya sismicidad es media como en el caso de
Medellín este parámetro es de 0.6 𝑚/𝑠 2 , y W peso total del reactor con el contenido, este parámetro
se encuentra asumiendo que toda la mezcla ocupa todo el volumen del reactor.
Figura 3.6.1. Soportes típicos de faldón. Fuente [24]

Uno de los métodos más comunes para soportar recipientes de presión vertical es mediante una
carcasa cilíndrica soldada en la base del recipiente llamado faldón; ya que, no imponen cargas
concentradas en la cubierta del recipiente, además son muy adecuadas para uso de columnas altas
sujetas a la carga de viento. Dado que el soporte es igualmente fuerte en todas las direcciones. Esta
se puede soldar a la cabeza inferior del recipiente (Figura 3.6.2a), soldada al ras con la cubierta (Figura
3.6.2b) o soldad al exterior de la cubierta del recipiente (Figura 3.6.2c) [24].
Figura 3.6.2. Soldaduras de soporte de falda. Fuente (Towler & Sinnott, 2013).
En este caso la disposición a escoger es la soldada al ras con la cubierta y con un ángulo de 90° frente
al suelo y el reactor.
Figura 3.6.3. Faldón seleccionado para el reactor tipo semi lotes. Fuente (Moss, 2004)
Para encontrar el espesor requerido por el faldón se aplica la ecuación (Moss, 2004)
𝑓𝐿𝑇
𝑡𝑠𝑘 = (3.6.7)
0.707𝐹𝑇 𝐸
Donde:
𝑓𝐿𝑇 : carga axial, tensión, 𝑙𝑏/𝑖𝑛
𝐹𝑇 : Tensión permisible, 𝑝𝑠𝑖

𝐸: Eficiencia de soldadura
𝐹𝑇 = 1.33𝑆 = 22211 𝑝𝑠𝑖
48𝑀𝑏 𝑊𝑏
𝑓𝐿𝑇 = − (3.6.8)
𝜋𝐷 2 𝜋𝐷
Donde
𝑀𝑏 : Momento de flexión por viento, ft-lb.
𝑊𝑏 : Peso del recipiente, lb.
𝐷: Diámetro del recipiente, in.
S: Esfuerzo máximo permisible, psi.
Figura 3.6.4. Eficiencia de la soldadura. Fuente (Moss, 2004)
De acuerdo con la Figura 3.6.4 se asume la eficiencia de soldadura como 𝐸 = 0.5
𝑡𝑆𝐾 = 0.0243 𝑖𝑛
Para conocer el espesor de la base del faldón se tiene en cuenta que los pernos a usar son los mismos
especificados anteriormente en la descarga del reactor, los cuales tienen un diámetro de 21 mm, por
lo que se toma una anchura de base como 72.315 in.
48𝑀𝑏 𝑊𝑏
𝑓𝑐 = 2
− = 2.57 𝑝𝑠𝑖 (3.6.9)
𝜋𝑑 𝑤 𝜋𝑑𝑤
3𝑓𝐶
𝑡𝑏 = √ = 0.0196𝑖𝑛 (3.6.10)
20000
Donde:
𝑓𝑐 : presión de cimientos, psi.
𝑑: diámetro que incluye los pernos, in.
𝑀𝑏 : Momento de flexión por viento, ft-lb.
𝑊𝑏 : Peso del recipiente, lb.
W: ancho de la placa base.
De lo anterior se tiene que el espesor mínimo requerido para el faldón es de 0.0243 in, realizando una
aproximación comercial se tiene que el espesor debe ser de 0.125 in. Sin embargo, se debe tener en
cuenta la corrosión del sistema en caso de una posible fuga. Asimismo, por seguridad se asumirá de
0.5 in y un espesor para la placa base de 0.0196 in.

4. (5 %) Características del reactor
En el caso que estamos analizando, se instalará un sistema de agitación en el reactor para mejorar la
mezcla y la transferencia de calor entre los componentes. Se seleccionó un agitador de cinta helicoidal
fabricado de acero inoxidable 316 (se escoge el mismo material del recipiente debido a que las
condiciones de corrosión y abrasión son las mismas del recipiente).
Figura 4.1. Agitador de cinta helicoidal.
Un agitador de cinta helicoidal representado en la Figura 4.1 son efectivos para líquidos que presenten
altas viscosidades (hasta 25000 Pa.s). El diámetro de la hélice es muy cercano al diámetro interior del
tanque, lo que garantiza el movimiento del líquido en todas las direcciones a la pared del tanque aun
con materiales muy viscosos. Para promover una buena transferencia de masa (McCabe, J.C, &
Harriot, 2007).
Al tener un tanque de gran tamaño, el método más conveniente para reducir el vórtice es instalar
deflectores, los cuales impedirán el flujo rotacional sin interferir con el flujo radial o longitudinal,
pero al trabajar con líquidos altamente viscosos (𝜇 > 10000 𝑐𝑃) los deflectores no son necesarios.
Figura 4.2. Guía de elección de impulsores. Fuente: Holland, F. A., and Chapman, F. S. Liquid
Mixing and Processing in Stirred Tanks, Reinhold, New York, 1966.

4.1. Escala de agitación
La escala de agitación del sistema dependerá de las gravedades específicas y las viscosidades de los
componentes a mezclar. Por esto se realiza el cálculo de estas propiedades.
Tabla 4.1.1. Densidad y viscosidad de la mezcla.

Densidad Viscosidad
T [K]
[g/cm3] [Pa·s]
BPA 0.862646775 0.001951
DPC 0.92047325 0.000132
553.15
PC 1.067181648 1001.7
PhOH [gas] 0.818665744 0.000132
Para el caso de la densidad para soluciones liquidas el libro Procesos de transferencia de calor (Kern,
1993) propone la siguiente regla de mezclado:
1 𝑤𝑖
=∑ (4.1.1)
𝜌𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝜌𝑖
Donde 𝑤𝑖, es la fracción másica de cada uno de los compuestos.
Para determinar la viscosidad de la mezcla se hace uso del método de Kendall-Monroe (Bird, 2006)
para compuestos inorgánicos.
ln 𝜇𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = ∑ 𝑥𝑖 𝑙𝑛𝜇𝑖 (4.1.2)
De acuerdo a la Tabla 1 del artículo “How to design agitators for desired process response” (Hicks &
Gates, 1976). Los niveles de agitación 3 a 6 son carácterísticos de las velocidades de los fluidos en la
mayoría de las industrias de procesos químicos con reactores agitados. Dado que la diferencia de la
gravedad específica es menor a y la diferencia de la viscosidad es mayor a 10000 cP, la escala del
agitador y la velocidad global del fluido es:
• Capacidad del agitador: 4

𝑓𝑡
• Velocidad global del fluido 𝑉𝑏 [ ] = 24
𝑚𝑖𝑛
4.2. Dimensiones básicas del recipiente
Las dimensiones del reactor ya fueron calculadas anteriormente y por ende solo serán mencionadas
como datos ya calculados.

Figura 4.2.1. Esquema de agitación
Tabla 4.2.1. Dimensiones del reactor

Altura [𝑚] 5.32
T [𝑚] 2.66
3
𝑉𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [𝑚 ] 24.46
𝑍𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎,𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 [𝑚] 4.6
4.2.1 Número de impulsores (n)
Siguiendo las recomendaciones de Ludwing (Kayode Coker, 2010) se recomienda que para sistemas
de elevadas viscosidades se debe de utilizar un impulsor del tipo helicoidal.
4.2.2 Cálculo de flujo efectivo:
𝑓𝑡 3
𝑄 [ ] = 𝑉𝑏 ∗ 𝐴 (4.2.2.1)
𝑚𝑖𝑛
Donde:
𝑓𝑡
𝑉𝑏 [ ] velocidad global del fluido
𝑚𝑖𝑛
𝜋∗𝑇 2
𝐴 [𝑓𝑡 2 ] = área seccional del tanque
4
3
𝑓𝑡 𝑓𝑡
𝑄 [ ] = 24 ∗ 59.816𝑓𝑡 2 = 1435.60
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
4.2.3 Diámetro del agitador
Acorde a Ludwing (Kayode Coker, 2010) el diámetro del vuelo interior es un tercio del diámetro del
impulsor, el ancho de la cinta exterior es un sexto del diámetro del impulsor y la altura del impulsor

es igual a su diámetro. Asimismo, para realizar el dimensionamiento del sistema de agitación es
𝐷
necesario suponer un diámetro inicial del agitador, diversos autores estiman la relación 𝑇 = 0.3.
𝐷0 = 0.3 ∗ 𝑇 = 31.42 𝑖𝑛 (4.2.3.1)
Figura 4.2.3.1. Esquema del impulsor.
4.2.4 Velocidad estándar (N)
Este valor se estima asumiendo completa agitación en el sistema, a partir de lo citado en el texto de
Ludwing (Kayode Coker, 2010) se estima que, para un sistema de agitación helicoidal, N se encuentra
entre 23.5 a 192 rpm, por esto se decide iniciar el cálculo suponiendo 𝑁 = 192 rpm.
4.2.5 Cálculo del número de Reynolds
10.754 ∗ 𝐷𝑎2 ∗ 𝑁 ∗ 𝑆𝑔
𝑁𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 = = 28.3 (4.2.5.1)
𝜇 [𝑐𝑃]
Donde:
𝑁𝑚 = velocidad del impulsor, rpm
𝐷𝑎 = Diámetro del impulsor, in
𝜇 = viscosidad del fluido, cP
𝑆𝑔 = gravedad específica del fluido
4.2.6 Lectura del número de flujo [𝑵𝒒 ]
Este valor se lee de la Figura 4.2.6.1 del artículo de Hicks (Hicks & Gates, 1976), dada la relación
de D/T supuesta y el número de Reynolds. Se puede obtener el 𝑁𝑞𝑙𝑒𝑖𝑑𝑜 . Sin embargo, para bajos
número de Reynolds no tenemos la suficiente información. Por tal motivo, consideraremos que el
𝑁𝑞𝑙𝑒𝑖𝑑𝑜 es semejante al calculado.

Figura 4.2.6.1. Número de flujo vs el número de Reynolds para el impulsor.
4.2.7 Cálculo del número de flujo [𝑵𝒒 ]
𝑄
𝑁𝑞𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = = 0.066 (4.2.7.1)
𝑁 ∗ 𝐷𝑎3
4.2.8 Recalculo de la velocidad de agitación [N]
Dado que el 𝑁𝑞𝑙𝑒í𝑑𝑜 es semejante al 𝑁𝑞𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 no es necesario cambiar el valor de N. Por lo

tanto, se continúa con los valores establecidos.
4.2.9 Factor de corrección (𝑪𝒇 )

Aplicando el factor de corrección para los efectos de la viscosidad.
Figura 4.2.9.1. Valores representativos del factor de corrección.

𝐶𝑓 = 0.848
4.2.10 Corrección del diámetro del agitador por efecto de la viscosidad
𝐷𝑎
𝐷𝑐𝑜𝑟 = (4.2.10.1)
𝐶𝑓
31.42
𝐷𝑐𝑜𝑟 = = 37 𝑖𝑛
0.848
Dado que el factor de corrección es igual a 0.848, el valor del diámetro del agitador varió a 37 in.
4.2.11 Cálculo de la potencia del sistema (Hp)
Figura 4.2.11.1. Número de potencia 𝑁𝑝 contra el número de Reynolds Re para hélices marinas y
cintas helicoidales.
𝑁𝑝 = 1.7
𝑁𝑝 𝑆𝑔 𝑁 3 𝐷𝑎5
𝑃= (4.2.11.1)
1.524 ∗ 1013
𝑃 = 50 𝐻𝑃
4.2.12 Eficiencia del motor
Considerando que la transmisión de la velocidad requiere al menos un 5% de la potencia del impulsor

y las sobretensiones o variaciones del sistema requieren un mínimo del 10% de la potencia del
impulsor. Cuando el fabricante conozca la potencia máxima real del motor, deberá usarse cuando el
valor sea igual o superior al margen del 5% mencionado anteriormente. Asimismo, la variación

permisible del impulsor/fluido en HP debe ser igual o mayor al 10%. Por lo tanto, la eficiencia a
escoger es del 85%.
Resultados
El ancho de las hélices (W) se estima por medio de las relaciones geométricas, las cuales se estiman
como 1/6 del diámetro del agitador.
Tabla 4.2.12.1. Resultados

Datos del agitador
𝐷𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 [𝑖𝑛] 37
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [𝐻𝑃] 50
𝑁 [𝑟𝑝𝑚] 192
𝑊 [𝑖𝑛] 6.17
𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 0.85
5. (8 %) Hoja de especificaciones de acuerdo con las características determinadas en los

ítems anteriores.
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DEL REACTOR DE TANQUE AGITADO

HOJA 1 DE 2 PROYECTO: Producción de Policarbonato
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN DEL EQUIPO Reactor de tanque agitado a presión
FUNCIÓN Producir Policarbonato
DATOS DE OPERACIÓN
DIFENIL CARBONATO
MEZCLA BISFENOL A
FLUIDO
REACTANTE POLICARBONATO
FENOL
TEMPERATURA DE OPERACIÓN [°C] 280
PRESIÓN DE OPERACIÓN 50 mmHg
PESO EN OPERACIÓN [kg] N/A
DENSIDAD [𝑘𝑔/𝑚3 ] 960.757
VOLUMEN ÚTIL [%] N/A
DATOS DE DISEÑO
CAPACIDAD [𝑚3 ] 27.104
DIÁMETRO INTERNO [m] 2.6601
ALTURA [m] 3.9901
POSICIONAMIENTO Vertical
ESPESOR CILINDRO [mm] 25.4

ESPESOR DE ETAPAS [mm] 2.42316
PESO VACÍO [kg] N/A
PESO CON AGUA [kg] N/A
TEMPERATURA DE DISEÑO [°C] 307.778
PRESIÓN DE DISEÑO [atm] 2.1071
MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN Acero inoxidable 316
NORMA DE DISEÑO NORMA ASME
TIPO DE CABEZAL Elipsoidales
SOBREPRESIÓN POR CORROSIÓN [mm] - N/A
CARGA DE VIENTO [Pa] 11.83
CARGA SÍSMICA [Pa] 276529
TIPO DE SOPORTE Faldón (Skirt)
SOPORTE [mm] 12.7
HOJA DE ESPECIFICACION DEL REACTOR DE TANQUE AGITADO

HOJA 2 DE 2 PROYECTO:
DATOS CALEFACCIÓN
SISTEMA
DIÁMETRO
TIPO
Aceite TUBERÍA [mm] *
CAUDAL
[kg/h] 26.878 SCH *
FLUIDO DE TEMPERATU
CALENTAMIENTO SEPARACIÓN
RA DE
ENTRE ESPIRAS
ENTRADA
[mm]
[°C] 390 *
NÚMERO DE
NPS TUBERÍA
ESPIRAS *
DISEÑO DE AGITACIÓN
TIPO CINTA HELICOIDAL
VELOCIDAD (RPM) 192
DIÁMETRO DEL AGITADOR [m] 0.94
NÚMERO DE IMPELLERS 1
POTENCIA EFECTIVA [KW] 37.29
EFICIENCIA 0.85
NÚMERO N/A
CONFIGURACIÓN N/A
DEFLECTORES
ANCHO [m] N/A
LONGITUD [m] N/A

OTROS DETALLES DE DISEÑO
TIPO RADIOGRAFIADO N/A
SOLDADURA N/A
EFICACIA DE LA SOLDADURA N/A
6. (9 %) Planos (acotados, con los cortes y/o vistas necesarias) del reactor a construir
incluyendo sistemas de adecuación térmica y agitación (cuando sea el caso), conexiones
y accesorios para el reactor.

Figura 6.1. Esquema del tanque del proceso.

7. CONCLUSIONES
En el presente trabajo se evidencio la importancia de definir las condiciones de operación para

maximizar la conversión comparando un tipo de operación isotérmica con una no isotérmica, a partir
de las mejores condiciones se pudo definir la temperatura, presión y volumen de diseño, tales
condiciones de diseño dan un margen de error para cualquier imprevisto que pueda surgir en la
operación y además se calculan los espesores de diseño que garanticen una operación segura teniendo
en cuenta abrasión, corrosión y presión tanto externa como internamente.
Se evidencio la importancia de la adecuada selección del fluido de servicio, su temperatura y presión

para diseñar el sistema de adecuación térmica, este es de vital importancia para mantener las
condiciones deseadas dentro del reactor para garantizar la conversión esperada en el tiempo definido,
adicionalmente, se pudo comprobar la importancia que tiene el uso de una regla de mezclado
adecuada para determinar las propiedades de la mezcla en el reactor, se obtuvo una viscosidad
demasiado alta la cual afectaba al número de Reynolds y el número de Prandtl y con ello el coeficiente
pelicular de la mezcla fue demasiado bajo siendo prácticamente un aislante, por ello se decidió usar
un coeficiente global de transferencia de calor representativo del proceso.
Se definió el sistema de agitación necesario para llevar a cabo el proceso, al ser esta una mezcla de
alta viscosidad es de vital importancia emplear el agitador adecuado para lograr la transferencia de
calor requerida y lograr homogenizar la mezcla de reacción.
8. REFERENCIAS
[1] Y. KIM and K. Y. CHOI, “Multistage Melt Polymerization of Bisphenol-A and Diphenyl
Carbonate to Polycarbonate,” J. Appl. Polym. Sci., vol. Vol. 49, pp. 747–764, 1993.
[2] V. N. Ignatov et al., “New catalysts for bisphenol a polycarbonate melt polymerisation, 1:
Kinetics of melt transesterification of diphenylcarbonate with bisphenol A,” Macromol.
Chem. Phys., vol. 202, no. 9, pp. 1941–1945, 2001, doi: 10.1002/1521-
3935(20010601)202:9<1941::AID-MACP1941>3.0.CO;2-Q.
[3] J. R. Couper, W. R. Penney, J. R. Fair, and S. M. Wallas, Chemical Process Equipment:
Selection and Desing, Second Edi. Elsevier, 2005.
[4] W. D. Seider, J. D. Seader, and D. R. Lewin, Product & Process Design Principles:
Synthesis, Analysis, and Evaluation, 2 Edition. John Wiley & Sons, Inc., 2003.
[5] B. G. Woo, K. Y. Choi, K. H. Song, and S. H. Lee, “Melt polymerization of bisphenol-A
and diphenyl carbonate in a semibatch reactor,” J. Appl. Polym. Sci., vol. 80, no. 8, 2000,
doi: 10.1002/app.1211.
[6] “Heat transfer fluid | Globaltherm Omnitech HTF | CSP applications.”
https://globalhtf.com/temperatures/globaltherm-omnitech/ (accessed Mar. 16, 2022).
[7] “Yaws’ Critical Property Data for Chemical Engineers and Chemists - Table 219. Heat
Capacity - Miscellaneous Liquids - Knovel.”
https://app.knovel.com/web/view/itable/show.v/rcid:kpYCPDCECD/cid:kt00AAAI34/viewe
rType:itble//root_slug:table-219-heat-capacity?b-toc-cid=kpYCPDCECD&b-toc-root-
slug=&b-toc-title=Yaws%27 Critical Property Data for Chemical Engineers and
Chemists&b-toc-url-slug=table-219-heat-capacity&b-toc-within=miscellanius&q=oil&toc-
within=miscellanius&start=0&columns=1,2,3,4 (accessed Mar. 16, 2022).
[8] “Design & Optimization | Pressure Vessels: Avoid Costly Design Mistakes | Chemical
Processing.” .

[9] R. F. Dream and L. Greene, “Heat transfer in agitated jacketed vessels.,” in: Fluid Mixing
Symp.) (Bradford, U.K.: Mar.24-26, 1981), Rugby, U.K., Inst. Chem. Engrs., 1981, Paper
F1, P.F1-B13. (Icheme, no. 64 ) (ISBN 0-85295-135–3). 1999.
[10] G. Towler and R. A. Y. Sinnott, Chemical Engineering Design: Principles, Practice and
Economics of Plant and Process Design. Londres-Inglaterra: Elsevier, 2008.
[11] “Analyzing and Troubleshooting Single-Screw Extruders (2nd Edition) - Table 4.2. Thermal
Conductivities for Selected Resins, Steel, and Glass - Knovel.” .
[12] “Liquids - Densities.” .
[13] Global Heat Transfer, “Omnitech product information,” pp. 1–4, 2020.
[14] “Liquids - Thermal Conductivities.” .
[15] S. Machefer and K. Schnitzlein, “Ideal Mixing Rules for the Viscosity of Complex
Polymer−Solvent Mixtures: Assessment of Segment-Fraction Approximations,” Ind. Eng.
Chem. Res., vol. 45, no. 21, pp. 7293–7300, Oct. 2006, doi: 10.1021/IE060429K.
[16] “Knovel - Corrosion Survey Database (COR•SUR).” .
[17] “Sanmac 316/316L — Sandvik Materials Technology.” https://www.materials.sandvik/es-
es/materials-center/material-datasheets-fichas-tecnicas/bar-and-hollow-bar/bar/sanmac-
316316l/ (accessed Mar. 16, 2022).
[18] “Stainless steel is the material of choice for marine drainage.” http://www.blucher-
marine.com/technical/stainless-steel/ (accessed Mar. 16, 2022).
[19] P. A. Schweitzer, Encyclopedia of CORROSION TECHNOLOGY. 2004.
[20] B. Platzer, Chemical Reactor, Design and Control, vol. 82, no. 8. 2010.
[21] ASME, “ASME Boilers and Pressure Vessel Code,” pp. 651–652, 2019.
[22] J. Garvin, “Understand the thermal design of jacketed vessels,” Chem. Eng. Prog., vol. 95,
no. 6, pp. 61–68, 1999.
[23] M. S. Peters and J. I. Peters, Plant design and economics for chemical engineers, vol. 5, no.
1. 1959.
[24] J. F. Sinnott, R K; Coulson, J M; Richardson, “Chemical Engineering Design Chapter 13 -
Mechanical Design of Process Equipment,” Coulson Richardson’s Chem. Eng., no. 6, pp.
794–889, 2005.

Segunda Parte Proyecto - Equipo 7 (Revisado)

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Segunda Parte Proyecto - Equipo 7 (Revisado)

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DISEÑO DE UN REACTOR DE PRODUCCIÓN: POLICARBONATO

GINA PAOLA BERRIO JULIO

FRANK HARDY BLAS CAMONES

MARTÍN OSORIO DÍEZ

MARÍA FERNANDA QUINTERO

Profesores: Andrés Felipe Serrano & Aida Luz Villa Holguín.

Keywords: Semi-batch reactor, polycarbonate, thermal adaptation system, ASME, design

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 1

Ecuación general de balance de moles:

La reacción de polimerización se puede representar simbólicamente como:

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 2

Constante de velocidad de reacción con catalizador LiOH·H2O (hidróxido de litio monohidratado)

De la Ecuación 1.7 y 1.8 se tiene que

Reacción Directa Inversa

Tabla 1. Propiedades de la ruta de transesterificación del bisfenol A con difenil carbonato.

Fases presentes durante la L L L L, g

Identificación 25037-45-0 102-09-0 80-05-7 108-95-2

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 3

Punto de 450.6 °C 302-306 °C 360.5°C 181.8 °C

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 4

𝑘𝑔𝑎𝑠 A = 0.1378 A=-0.00552

K: W/m*K (Liquido) 314K - 660K

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 5

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 6

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 7

Definiendo la conversión como

Al tratarse de una reacción irreversible elemental

Para determinar la variación del volumen en el tiempo se realiza un balance de masa:

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 8

Se asume que la densidad es constante

La composición del fenol (D) en la fase liquida corresponde a:

Insertando la Ecuación 1.1.14 en la Ecuación 1.1.15

Solucionando el sistema de ecuaciones diferenciales usando el software POLYMATH como se

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 9

#Constante reaccion directa e inversa

#Variación de la temperatura y presión

#Moles iniciales cargadas al reactor

#Variación de las moles en el tiempo

d(NB) / d(t) = -rA*V

d(NC) / d(t) = rA*V

d(ND) / d(t) = rA*V - FD

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 10

#Fracciones en liquidos y vapor

#Flujo molar que pasa a la fase vapor

FI = 100 #mol/min Flujo de inertes para arrastrar el producto de vaporización

#Variación del volumen por la evaporación

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 11

La conversión obtenida es de X = 63.70%

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 12

El termino de energía se descompone como

𝐸̂ = ∑ 𝑁𝑖 𝐸𝑖 = ∑ 𝑁𝑖 𝑈𝑖 = ∑ 𝑁𝑖 (𝐻𝑖 − 𝑃𝑉𝑖 ) (1.1.23)

𝑑𝐸̂ 𝜕𝐻𝑖 𝜕𝑁𝑖 𝜕(𝑃 ∑ 𝑁𝑖 𝑉𝑖 )

𝑑𝐸̂ 𝜕𝐻𝑖 𝜕𝑁𝑖 𝜕(𝑃𝑉)

Si se trabaja a presión constante

El termino 𝑑𝑉/𝑑𝑡 está dado por la Ecuación 1.1.13

La entalpia se calcula como

Diseño de un reactor de producción: Policarbonato 13

Por lo general se define la entalpia de un compuesto i a la temperatura de referencia como su entalpia de

Asumiendo capacidad calorífica constante

𝐻𝑖 = 𝐻𝑖 (𝑇𝑟𝑒𝑓 ) + 𝐶𝑃,𝑖 (𝑇 − 𝑇0 ) (1.1.28)

Debido a que no hay entradas

Insertando la Ecuación 1.9 en la Ecuación 1.1.31

∑ 𝑁𝑖 𝐶𝑝,𝑖 = 𝑁𝐴 𝐶𝑝𝐴 + 𝑁𝐵 𝐶𝑝𝐵 + 𝑁𝐶 𝐶𝑝𝐶 + 𝑁𝐷 𝐶𝑝𝐷

sumH = HrxrA #J/minm^3

Qgen = VrAHrx #J/min calor absorbido por la reacción

Q = NiCpi(0.20833) + Qgen + ((P/750.062)FD*MWD/rho) #J/min