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Panorama de La Industria de Celulosa y Papel en La Iberoamérica 2008
Panorama de La Industria de Celulosa y Papel en La Iberoamérica 2008
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ISBN 978-987-24513-0-1
Impreso en Argentina
Hecho el depósito de la ley 11723.
ISBN: 978-987-24513-0-1.
Todos los derechos reservados.
Índice
Presentación ................................................................................................. 7
Prólogo ......................................................................................................... 9
Introducción .............................................................................................. 11
Capítulo I. Materias primas fibrosas......................................................... 15
Capítulo II. Polpação................................................................................. 61
Capítulo III. Blanqueo de pastas ............................................................. 103
Capítulo IV. Tecnología en la fabricación de papel ............................... 151
Capítulo V. Estado actual del reciclado de papel y cartón en
la industria papelera................................................................................. 203
Capítulo VI. Propiedades del papel ........................................................ 235
Capítulo VII. Métodos analíticos aplicados à caracterização
química da celulose.................................................................................. 277
Capítulo VIII. Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa
y papel....................................................................................................... 313
Capítulo IX. Tecnologías limpias............................................................ 349
Capítulo X. La industria de pulpa y papel y el
medio ambiente ....................................................................................... 393
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICYP............... 445
Argentina .......................................................................................... 447
Brasil.................................................................................................. 455
Chile .................................................................................................. 465
Colombia .......................................................................................... 474
Cuba .................................................................................................. 485
España ............................................................................................... 488
México............................................................................................... 495
Portugal............................................................................................. 498
Uruguay ............................................................................................ 506
Venezuela.......................................................................................... 513
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en
Celulosa y Papel ....................................................................................... 517
Anexo III. Mapas...................................................................................... 545
Argentina .......................................................................................... 546
Brasil.................................................................................................. 548
Chile .................................................................................................. 551
Cuba .................................................................................................. 553
España ............................................................................................... 554
Mexico............................................................................................... 557
Portugal............................................................................................. 558
Uruguay ............................................................................................ 560
Venezuela.......................................................................................... 561
Centros de investigación en Iberoamérica ...................................... 562
PRESENTACIÓN
Roberto Cunningham
Con la invención del tipo móvil por Gutenberg y la faja continua de Fourdinier,
la industria del papel incursionó decididamente en la era industrial, hizo posible la
popularización y la difusión de la cultura y llevó los conocimientos escritos a todos
los rincones del mundo que, hasta esa fecha, estaban circunscritos a un pequeño
grupo de estudiosos, científicos e intelectuales.
La industria del papel ha evolucionado hacia producciones más limpias, am-
pliando su campo de acción a la agricultura, ciencias químicas, físicas, impulsando
la industria hacia un desarrollo sostenible que redunda en beneficios para esta y
futuras generaciones.
La comunidad académica participa intensivamente en la industria del papel
impulsando la concepción de la Síntesis de Procesos, caracterizada por criterios
de optimización de diseño, procesos químicos y físicos, materias primas básicas,
insumos, uso del agua y, especialmente, prácticas de manufactura que cuidan el
entorno.
La Red Iberoamericana de Docencia e Investigación de Celulosa y Papel,
“RIADICYP”, formada por un caracterizado equipo de profesionales, liderada por
la Dra. María Cristina Area, ofrecen a la comunidad industrial, académica y social
Iberoamericana, la presente publicación, que servirá para conocer los avances de la
industria y un referente técnico científico del Desarrollo de la industria del papel.
El apoyo del CYTED ha sido básico en la elaboración de este libro, brindando
su aporte para realizaciones de impacto que contribuyen al desarrollo socio econó-
mico de nuestras sociedades.
INTRODUCCIÓN
María Cristina Area / José Turrado Saucedo
1- Asenjo Martínez, J. L.; Hidalgo Brinquis, M. del C. El papel: 2.000 años de historia. Exposi-
ción Itinerante de la Asociación Hispánica de Historiadores del Papel. http://www.aspapel.es/upload/
historia.pdf (consulta: 21/08/2007).
12 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
1. Criterios técnicos:
1.1. Controlar la variabilidad natural.
1.2. Buena conservación del producto durante el almacenamiento.
1.3. Bajos costos en el procesamiento de la fibra.
1.4. Remoción fácil de los constituyentes no fibrosos.
1.5. Bajo consumo de energía.
16 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
2. Criterios económicos:
2.1. Disponibilidad cuantitativa adecuada.
2.2. Producción concentrada y accesible geográficamente.
2.3. Bajos costos de cosecha.
2.4. Disponibilidad de mano de obra.
2.5. Bajos costos de transporte.
2.6. Demanda suficiente del producto.
Para que las fibras sean útiles en la fabricación de papel deben poder confor-
marse unas con otras, produciendo una hoja uniforme de papel. Deben también
desarrollar fuertes uniones entre ellas en los puntos de contacto, en algunos casos,
la estructura fibrosa debe ser estable durante largos periodos de tiempo.
Algunas fibras no se pueden utilizar para la fabricación de papel sin ningún
tratamiento ya que no se conforman entre ellas y tampoco establecen enlaces. Estas
fibras deben tratarse mecánicamente con el objetivo de desarrollar sus propiedades
papeleras. Exceptuando los pelos de las semillas, las fibras vegetales en su estado
nativo se encuentran envueltas en una matriz de material no fibroso (lámina me-
dia) que realiza una función de enlace entre fibras adyacentes. Al inicio de la fase de
crecimiento, la lámina media está compuesta principalmente por sustancias pécti-
cas pero en la fase de maduración está muy lignificada (70–80%). La concentración
absoluta de lignina disminuye desde la pared exterior hacia el lumen, creciendo
así la concentración relativa de carbohidratos. Los procesos químicos y mecánicos
liberan las fibras de la matriz de lignina y las dejan individualizadas con un relativo
grado de pureza en función de las propiedades de uso finales.
Materias primas fibrosas | 17
Quimica de la fibra
Los vegetales superiores tienen muchos tipos de células vivas con misiones
específicas: conducción, soporte mecánico y almacenado de materiales nutritivos.
La función realizada determina el tamaño, la forma, el espesor y las perforaciones
de la pared celular. Las células que desempeñan las dos primeras funciones (fibras
y vasos) se disponen axial o longitudinalmente en el tallo y tienen forma alargada.
Las células alargadas con función principal de índole mecánica (fibras) presentan
pared celular engrosada. Las células de almacenado son principalmente radiales,
típicamente cortas y tienen pared delgada
Las células del tejido especializado conocido como parénquima (tejido celular
blando) están involucradas con el almacenado de material alimenticio de reserva.
Estas células, en general de paredes poco engrosadas, difieren esencialmente de las
fibras en que retienen sus contenidos vivientes durante varios años después de que
su desarrollo se ha completado (los materiales alimenticios sólo pueden ser almacena-
dos y transportados por células vivas).
18 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Ciñéndonos a las plantas madereras, cuando las fibras han crecido a su tamaño
definitivo y han completado su lignificación, agotan el material viviente contenido
en su interior, quedando una célula hueca, biológicamente muerta, cuya función se
limita básicamente al sostén. Por consiguiente, el papel de la mayoría de las fibras
papeleras en el tejido maderero es básicamente el correspondiente a un componen-
te estructural: soporte.
Todas las especies vegetales no tienen todos los tipos de células. Puesto que las
células difieren grandemente en dimensiones, espesor de pared y otras propiedades,
su distribución proporcional afecta al comportamiento del vegetal en el pasteado y
a las propiedades de las pastas (Tabla 1).
Radios
7 10–30
(parénquima radial)
30 40
Parénquima vertical 0–20
Canales resiníferos 1
Vasos 10–30 5 20
Células epidérmicas 15
Las fibras tienen una forma general característica. Son largas y delgadas, con
relaciones longitud/anchura extremadamente altas. Es este factor de forma el que le
da a la hoja de papel la estructura reticular y una combinación única de propieda-
des. La capacidad para formar enlaces naturales con otras fibras es una propiedad
esencial.
Desde un punto de vista estructural, la fibra, célula larga, es el elemento más
útil, el que más contribuye a la resistencia del papel. Una fibra larga puede tener
más puntos de enlace con otras fibras y, por consiguiente, quedar más fuertemente
asida en la estructura que una fibra corta.
Los elementos no fibrosos (vasos, células cortas de parénquima) tienden a re-
ducir la uniformidad de la pasta, a disminuir la resistencia superficial del papel y a
ocasionar problemas de polvo y arrancado durante la impresión (linting, dusting).
Las células de parénquima no tienen una “función papelera” propiamente dicha,
pero consumen productos químicos, representan una pérdida de rendimiento y
tienden a retrasar el drenaje en máquina. Suelen almacenar grandes cantidades de
materiales extraños, tales como gomas, aceites, resinas, látex, taninos, almidón,
sílice u oxalato cálcico, que pueden contribuir al deterioro de las astillas durante el
almacenado o a la formación de depósitos de pitch. Un nivel incrementado de célu-
las de los radios y parénquima puede reducir algunas propiedades de resistencia
El aspecto de interés desde el punto de vista papelero es que, a diferencia de
las células animales y de las plantas inferiores (como las algas), las de los vegetales
Materias primas fibrosas | 19
Celulosa
En las plantas fibrosas es la celulosa la que determina el carácter de la fibra y
permite su utilización en la fabricación de papel. La celulosa es un hidrato de car-
bono, polisacárido. La fórmula química de la celulosa es (C6H10O5)n en la que n es
el numero de unidades que se repiten o el grado de polimerización. La celulosa es
un polisacárido en cuya estructura interviene un solo azúcar, la β–D–glucosa. La
celobiosa es el disacárido de la β–D–glucosa. Está compuesta de dos subunidades
de glucosa. El enlace se produce entre el átomo 1 de carbono de la β–D–glucosa y el
átomo 4 de la siguiente molécula de glucosa. La Figura 1 muestra la estructura de la
celulosa, la unidad que se repite consiste en dos unidades consecutivas de anhidro
glucosa, conocida como celobiosa.
FIGURA 1.
Estructura de la
Celulosa.
(Otero, 1988).
20 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 2.
Estructura de la
pared celular (http:
//www.emc.maricopa.
edu/.../biobk/
cellulose.gif).
22 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
hidrólisis. Las dimensiones de las microfibrillas no son uniformes, sino que varían
según su origen y su posición dentro de la pared celular. Las microfibrillas, en
combinación con los restantes materiales de la matriz, suministran la rigidez y la
resistencia necesarias para la planta.
Propiedades muy importantes de la celulosa son su insolubilidad en agua, su
carácter higroscópico y su fuerte afinidad por los solventes polares. Las microfibri-
llas de celulosa sufren hinchamiento cuando son colocadas en contacto con ciertos
agentes químicos. El hinchamiento de la celulosa puede ser dividido en dos tipos:
Intercristalino e Intracristalino. Para el primer caso, un agente “hinchador” penetra
en las regiones amorfas de las microfibrillas y en los espacios que hay entre ellas,
pero no cambia su estructura cristalina; en el segundo caso, agentes de hinchamien-
to más fuertes (soluciones altamente polares) pueden romper el retículo de enlaces
de hidrógeno intermoleculares, penetrar seguidamente en las áreas cristalinas y
conducir finalmente a su disolución. Entre estos agentes se encuentran las solucio-
nes acuosas de ácidos minerales, soluciones acuosas de cloruro de zinc, tiocianato
de calcio, soluciones concentradas de álcalis y complejos metálicos de hidróxido
amónico [cuprietilendiamina, Cu(H2N–C2H4–NH2)2(OH)2, e hidróxido de cupra-
monio, Cu(NH4)(OH)2].
Los enlaces glucosídicos de la celulosa son relativamente estables a los álcalis,
incluso en solución concentrada, a temperaturas inferiores a 170ºC. Sin embargo,
se ha demostrado que la velocidad de hidrólisis de los enlaces glucosídicos en me-
dio alcalino, la despolimerización de la celulosa, se incrementa considerablemente
cuando la anhidroglucosa está oxidada.
El álcali no es capaz de disolver la celulosa nativa. Sólo son solubles en álcali los
fragmentos de celulosa con un bajo grado de polimerización.
El enlace glucosídico de la celulosa es sensible a la hidrólisis catalizada por
ácidos. la sensibilidad de la celulosa a la hidrólisis ácida, incluso a temperatura am-
biente, es la causa más importante de la falta de permanencia (degradación, pérdida
de propiedades de resistencia) mostrada por los productos papeleros durante su
proceso de envejecimiento natural. Actualmente, se considera que el ataque ácido de
la celulosa justifica entre el 75 y el 95% del deterioro global en las propiedades físicas
del papel
La celulosa es altamente responsable de la resistencia a la tensión de la madera
y también contribuye con la absorción de agua a través de los numerosos grupos
hidroxilo (Siau, 1984).
Hemicelulosas
Respecto a la celulosa, son polisacáridos más heterogéneos (constituidos por
combinaciones de diferentes monosacáridos), ramificados, de menor grado de po-
limerización (150–200) y amorfos. Son polímeros de cinco azúcares diferentes, de
cadena corta.
Son polímeros de cinco azúcares diferentes, de cadena corta.
Materias primas fibrosas | 23
Lignina
Además de la holocelulosa, las fuentes de fibras papeleras contienen una sustan-
cia amorfa, altamente polimerizada, llamada lignina. Para el productor de pulpa y
papel, la lignina es el ingrediente indeseable de la madera que ocasiona la mayoría de
los problemas que surgen durante la producción de pulpa. La deslignificación es la
meta más importante en la producción de pulpa. La lignina es el componente estruc-
tural que suministra a la madera sus propiedades únicas elásticas y de resistencia.
La lignina es un polímero fenólico de unidades de fenilpropano (Figura 3)
unidas entre sí por enlaces carbono–carbono (C–C) y éter (C–O–C); de estructura
amorfa reticulada tridimensional (Camero, 1992). La naturaleza aromática de las
unidades fenólicas hace que la lignina sea hidrofóbica y la red tridimensional le
proporciona rigidez a la pared celular y la habilita para resistir las fuerzas de com-
presión (Thomas, 1981).
Existen diferencias entre el núcleo aromático de la lignina de coníferas y la
lignina de latifoliadas. La mayoría de las coníferas poseen lignina de tipo guayacil;
la cual está constituida por unidades fenil propano con un oxígeno fenólico y un
grupo metoxil (Thomas, 1981).
24 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 3.
Estructura de una
unidad Fenilpropano.
(Thomas, 1981).
Extractivos
Son sustancias de variada composición química y entre ellos tenemos gomas,
grasas, ceras, resinas, azúcares, aceites, almidón, alcaloides y taninos. El término ex-
tractivo se refiere a la posibilidad, por lo menos parcial, de extracción de la madera
con el uso de agua fría o caliente o con solventes orgánicos neutros como alcohol,
benceno, acetona o éter. La cantidad de extractivos puede ser del 1% o menos con
respecto al peso seco al horno de la albura; mientras que en el duramen se puede
encontrar en cantidades mayores al 20% de su peso seco al horno (Wilson y White,
1986).
Ningún solvente es capaz de remover todos los extractivos y por ello se deben
utilizar diferentes medios de extracción. El éter es relativamente no polar y puede
extraer grasas, resinas, aceites y terpenos. El etanol y el benceno poseen mayor
polaridad y extraen la mayoría de sustancias solubles en éter y la mayoría de los
materiales orgánicos insolubles en agua. El agua caliente permite la extracción de
algunas sales inorgánicas y polisacáridos de bajo peso molecular tales como gomas
y almidón (Pettersen, 1984).
26 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Entre los extractivos presentes en las coníferas tenemos los siguientes: terpenos
y sus derivados, grasas, ceras y sus componentes y fenoles. Los principales extracti-
vos de latifoliadas incluyen terpenos y sus derivados, grasas, ceras y sus componen-
tes y fenoles (fenoles simples, lignanas y quinonas). Además se pueden encontrar
otros extractivos como aminoácidos, azúcares solubles y alcaloides (Otero, 1988).
Los extractivos son de gran importancia en la resistencia de la madera ante el
ataque de hongos, insectos y taladradores marinos, ya que pueden actuar como
agentes tóxicos ante algunos microorganismos y como repelentes de insectos.
Los extractivos pueden influir ampliamente en muchas propiedades de la ma-
dera. Los olores y colores típicos de muchas maderas provienen de los extractivos
presentes en las mismas.
En general, los extractivos constituyen un porcentaje muy pequeño del peso
seco al horno de la madera.
La Tabla 2 muestra la composición química de diversas materias primas fi-
brosas. Se puede observar que las plantas no madereras contienen, en general, más
pentosanos (>20%), holocelulosa (>70%) y extractivos solubles en agua caliente y
menos lignina que las especies madereras.
Fibras tallo
Pajas
Arroz 43–49 28–36 12–16 23–28 15–20 9–14
Trigo 49–54 29–35 16–21 26–32 4–9 3–7
Cebada 47–48 31–34 14–15 24–29 5–7 3–6
Avena 44–53 31–37 16–19 27–38 6–8 4–7
Centeno 50–54 33–35 16–19 27–30 2–5 0,5–4
Cañas
Azúcar 49–62 32–44 19–24 27–32 1,5–5 0,7–3
Bambúes 57–66 26–43 21–31 15–26 1,7–5 1,5–3
Palustre 57 45 22 20 3 2
Hierbas
Esparto 50–54 33–38 17–19 27–32 6–8 2–3
Sabai 54–57 17–22 18–24 5–7 3–4
Liberianas
Lino textil 76–79 45–68 10–15 6–17 2–5
Kenaf 47–57 31–39 15–18 21–23 2–5 <1
Yute 57–58 39–42 21–26 18–21 0,5–1
Fibras hojas
Abacá 78 61 9 17 1 <1
Sisal 55–73 43–56 8–9 21–24 0,6–1 <1
Fibras semillas
Algodón 85–90 3–3,3 1–1,5 <1
Linters Algodón 80–85 3–3,5 1–2 <1
Maderas
Coníferas 53–62 40–45 26–34 7–14 1 <1
Frondosas 54–61 38–49 23–30 19–26 1 <1
(*) Método Cross & Bevan
FIGURA 4.
Estructura simplificada
de la pared de una
célula, que muestra las
diferentes capas que la
constituyen.
(Alen, 2000).
28 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
ria central, S2, constituye la porción principal de la pared celular. Su espesor, que
varía con el tipo de células, especies y condiciones de crecimiento, y su orientación
particular, tienen un efecto decisivo sobre las propiedades mecánicas de la madera,
determinan en gran medida el comportamiento físico de las fibras e influyen signi-
ficativamente sobre algunas características de la hoja de papel.
La madera
Generalmente con el término madera se hace referencia al conjunto de tejidos
que se encuentran hacia el lado interno del cambium vascular. La madera es una ma-
teria predominantemente fibrosa y compleja, producida mediante el proceso de fo-
tosíntesis por un ser vivo que puede ser un árbol, un arbusto o una liana. Los árboles
al igual que todos los seres vivos están formados por millones de unidades elemen-
tales llamadas células, las cuales se originan a partir de un tejido especial, cuyas cé-
lulas pueden mantener por muchos años la capacidad de dividirse y originar nuevas
células (hijas) que harán crecer el árbol. Este tipo de tejido meristemático es llamado
cambium. El cambium en cada etapa de crecimiento fabrica simultáneamente tres
Materias primas fibrosas | 29
tipos de células leñosas que deposita hacia el interior, lo que produce el crecimiento
diametral o en grosor, también llamado crecimiento secundario, del tallo.
Las células derivadas del cambium son en un principio iguales entre ellas; sin
embargo, a medida que se desarrollan se diferencian, originando otros tipos de
células cumpliendo con funciones especificas como: soporte (fibras en latifoliadas,
traqueidas en coníferas), conducción de líquidos (vasos en latifoliadas, traqueidas
en coníferas) y reservas de sustancias nutritivas (células parenquimatosas).
Cuando el árbol ha alcanzado su etapa de madurez (etapa de formación de la
peridermis profunda), comúnmente se divide al tronco en dos partes, una exterior
y otra interior separadas por el cambium. La sección exterior se le conoce como
corteza y está formada por tejidos que van hacia el exterior del cambium, dividién-
dose también en dos partes; corteza interior viva, que es una capa delgada de tejidos
de color claro en la cual hay un movimiento ascendente y descendente de carbohi-
dratos que se realiza a través de los tubos cribosos y radios leñosos. Mientras que la
otra parte, corteza exterior muerta, es de color más oscuro debido a la presencia de
células muertas y por lo tanto no tienen funcionamiento fisiológico (Figura 5).
Los tejidos que van hacia el interior de la capa del cambium (sección interior)
se les conoce como madera y está formado por traqueadas, fibras, vasos (en frondo-
sas), radios y parénquima axial. En algunas especies se pueden presentar anillos de
crecimiento, los cuales pueden representar la edad del árbol en individuos que cre-
cen en la zona templada y por eso son llamados anillos anuales. En la zona tropical,
estos anillos pocas veces representan la edad del árbol debido a que en un mismo
año se puede presentar más de una época favorable al crecimiento. Fisiológicamen-
te se distinguen dos zonas, la albura y el duramen.
La albura es la madera que se va agregando al árbol año tras año y tiene como
finalidad la de conducir la savia, soportar la copa del árbol y almacenar alimento
de reserva.
FIGURA 5.
Estructura del tallo,
incluyendo madera
y corteza. Fuente:
JUNAC. 1989. Manual
del Grupo Andino
para aserrío y afilado
de sierras y cintas
circulares. Junta del
Acuerdo de Cartagena.
Proyecto Subregional
de Promoción Industrial
de la Madera para
Construcción. Lima,
Perú.
30 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
El duramen es la capa más interna, formada por células muertas del tallo. Su
función es sólo de soporte mecánico. Las células de conducción (traqueidas, vasos)
y almacenamiento (parénquima axial, parénquima radial) están allí presentes. La
formación de duramen está asociada a la deposición de extractivos que algunas
veces pueden ser pigmentantes y le imparten un color al duramen diferente al de la
albura. Adicionalmente, esos extractivos pueden ser tóxicos ante la acción de agen-
tes destructores de la madera lo que hace que posea una alta durabilidad natural. En
el caso que el extractivo no tenga capacidad de pigmentación, el duramen tendrá un
color similar al de la albura.
Generalmente, la parte aprovechable del árbol, rica en fibras, es la zona leñosa
(leño o xilema) que queda después de haber eliminado la corteza.
Los fabricantes de pasta y papel suelen clasificar las plantas madereras en duras
(frondosas, latifoliadas) y blandas (coníferas), aunque estos términos no son muy
precisos. Como se verá a continuación, desde un punto de vista estructural, la dife-
rencia principal entre coníferas y frondosas se sitúa en sus sistemas de conducción.
En las coníferas, más primitivas y menos evolucionadas, son las fibras (llamadas
traqueidas longitudinales) las responsables del soporte y la conducción; en las
frondosas, de origen más reciente y de estructura más compleja, estas funciones se
realizan por separado y más eficientemente por células especializadas: las fibras son
responsables del soporte; los vasos de la conducción.
Gimnospermas
La subdivisión de las Gimnospermas, que se refieren a plantas leñosas y con
semilla desnuda, comprenden siete clases y solo una de estas, la de coníferas, es im-
portante desde el punto de vista papelero. Las coníferas o maderas de fibras largas
comprenden un grupo de más de 550 especies. Los árboles tienen un tronco gene-
ralmente monopódico y las hojas son marcadamente pequeñas, numerosas, verdes
todo el año, escuamiformes, lineales o lanceoladas, a veces aciculares. Las flores son
siempre unisexuales y generalmente monoicas. Las femeninas se transforman en
conos leñosos (Hoadley, 1990).
En términos económicos, las coníferas son más valiosas que las latifoliadas, ya
que sus troncos son más largos y rectos y su madera es más uniforme y fácilmente
trabajable.
Las principales características estructurales de este tipo de madera se pueden
observar en la Figura 6.
La estructura vertical de las coníferas está compuesta, casi totalmente, de
células llamadas traqueidas, las cuales cumplen simultáneamente las funciones de
conducción y soporte. En algunas especies también están presentes los canales resi-
níferos. El sistema horizontal está compuesto de radios estrechos de solo una célula
de anchura, ocasionalmente 2–3, pero de varias células de altura. Existen dos tipos
de células especializadas en los radios; el parénquima radial presente en todas las
especies y las traqueidas radiales presentes solo en algunas especies.
Materias primas fibrosas | 31
Las células principales son las traqueidas, que con frecuencia se denominan
fibras. Son células muy alargadas y lignificadas con extremos cerrados, muy afilados
con una longitud en promedio de 3–5 mm y un diámetro promedio de 0,03 mm.
Las traqueidas cuando se observan a nivel microscópico presentan múltiples
punteaduras, que son áreas delgadas en la pared facilitando la comunicación entre
células adyacentes. Estas punteaduras comúnmente se presentan de manera que
solo hay una a lo ancho de la traqueida, mientras que en algunos casos se pueden
presentar 2–3 punteaduras a lo ancho de la traqueida y se habla de punteaduras
uniseriadas, biseriadas o triseriadas respectivamente (Figura 7). Las punteaduras se
presentan predominantemente sobre las paredes radiales de la traqueida y, en el caso
de ser especies con anillos de crecimiento definidos, en la zona del leño temprano.
Las punteaduras de las traqueidas también vinculan la cavidad interna de cé-
lula con el radio leñoso vecino. Esta zona de contacto se conoce con el nombre de
área de cruce y es de gran importancia para efectos taxonómicos. De acuerdo a su
FIGURA 6.
Sección esquemática
tridimensional de una
madera conífera.
(Hoadley, 1990).
FIGURA 7.
Punteaduras areoladas
uniseriadas en Picea
abies (izq.), biseriadas
en Larix sp. (centro) y
triseriadas en Sequoia
sempervirens (derecha)
(Hoadley 1990).
32 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 8.
Punteadura
fenestriforme (Pinus
sylvestris) (IAWA
Committee, 2004).
FIGURA 9.
Punteaduras tipo
pinoide (Pinus echinata)
(IAWA Committee,
2004).
FIGURA 10.
Punteadura taxodioide
(Taxodium distichum)
(IAWA Committe, 2004).
Materias primas fibrosas | 33
FIGURA 11.
Punteadura tipo
piceoide (Larix
occidentalis) (IAWA
Committee, 2004).
FIGURA 12.
Punteadura cupresoide
en Juniperus communis
(IAWA Committee,
2004).
FIGURA 13.
Punteadura
araucarioide en
Araucaria araucana
(IAWA Committee,
2004).
34 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Angiospermas
Las latifoliadas, comúnmente conocida como madera de fibra corta o ma-
deras duras (Figura 14), pertenecen a la clase de las Dicotiledóneas dentro de la
subdivisión de las Angiospermas; estas se diferencian de las Gimnospermas por su
aparato reproductor (flor); es decir, en las angiospermas sus rudimentos seminales
están siempre situados dentro de la cavidad carpelar cerrada llamado ovario que
no abandonan antes de cambiarse en semillas maduras; después de formarse estas,
dicho ovario, solo o acompañado de otras partes florales, se transforma en fruto
(Hoadley, 1990).
En el leño de latifoliadas se pueden encontrar fibras con punteaduras clara-
mente areoladas, fibras con punteaduras simples, vasos, parénquima axial y radios.
En algunas especies se pueden presentar traqueidas, pero muy diferentes a las que
se encuentran en coníferas ya que son células de forma irregular, muy cortas y des-
tinadas solo a función de conducción. Se diferencian de los elementos de los vasos
por poseer extremos cerrados.
La razón más significativa para considerarse menos aptas para el pulpeo que
las coníferas se debe a que proporcionan fibras más cortas y dan lugar a pulpas
menos uniformes. Las pulpas obtenidas a partir de maderas de latifoliadas no tie-
ne las características mecánicas que corresponden a las de coníferas, sin embargo,
orientándolas a usos específicos tienen grandes posibilidades, pues proporcionan al
papel propiedades muy apreciadas tales como lisura, mejor formación de la hoja y
opacidad.
Las fibras varían desde aproximadamente 0,5 hasta 3 mm, siendo el promedio de
1 mm, o ligeramente más, de largo y poseen un diámetro promedio de 0,02 mm.
Los elementos de vasos están alineados o unidos verticalmente en la madera
para formar recipientes o vasos que funcionan como tubos para la conducción de
agua. En estos elementos de vaso, la pared en la zona de contacto con otros vasos
FIGURA 14.
Representación
esquemática de la
estructura de maderas
latifoliadas.
(Hoadley, 1990).
Materias primas fibrosas | 35
FIGURA 15 (Izq.).
Perforaciones simples
en Sapindus saponaria.
FIGURA 16 (Der.).
Perforación
escalariforme en
Hesperomeles
ferruginea.
El pino caribe posee una amplia área de distribución natural y ha sido plan-
tada en muchos países con fines comerciales (producción de pulpa para papel), de
protección y recreación. Es una especie adaptable a gran variedad de condiciones
edáficas y climáticas hasta el punto que se ha considerado la especie más promisoria
en plantaciones para pulpa en los trópicos. En Venezuela se han establecido parce-
las experimentales en casi todo el país, pero es solo en el estado Monagas (Figura
17) donde realmente se están desarrollando programas a gran escala con la var.
hondurensis de esta especie, introducida por primera vez en el año 1961 por la Di-
rección de Recursos Naturales Renovables en cooperación con el Servicio Forestal
de Trinidad y plantada en los alrededores de la ciudad de Maturín. Actualmente
se han establecido alrededor de 410 mil hectáreas de plantaciones de Pinus cari-
baea (considerada la concentración forestal más grande del mundo), con el fin de
producir materia prima para la elaboración de pulpa de fibra larga para papel. El
propósito es la instalación de una plantas de pulpa mecánica para la producción,
principalmente, de papel prensa.
Dadas las enormes reservas de Pino caribe de las plantaciones de Uverito y
alrededores, al sur de Monagas; se observa esta materia prima como un recurso
económico, abundante, renovable, nacional y no contaminante; por cuanto es muy
útil en la fabricación de edificaciones competitivas, económicas y de calidad. El
pino tiene múltiples usos relacionados con fabricación de muebles en general; área
en la cual compite con otras variedades madereras de gran calidad; pero es en la
fabricación del papel en donde con un tiempo definido de crecimiento (12 años)
compite maravillosamente con otros tipos de madera dada su versatilidad y calidad
en el ramo.
FIGURA 17.
Distribución geográfica
de plantaciones
Maturín
de Pinus caribaea
var. hondurensis en
Venezuela y algunos
datos importantes
(Fuente: CVG-
Proforca). Hectáreas
Plantadas: 410.000 ha.
Crecimiento anual: 20
m3/Ha/año. Turno de Estado Monagas Estado Anzoategui
corta: 12 años.
Materias primas fibrosas | 37
Árboles pequeños hasta grandes, con látex. Hojas alternas, compuestas trifolio-
ladas, foliolos enteros, penninervios, glabros, pecíolos algunas veces con glándulas
en el ápice, estipulas caducas. Inflorescencias en cimas paniculiformes, axilares, la
flor central de la inflorescencia a menudo femenina. Perianto simple. En las flores
masculinas cáliz ovoide o globoso, pentalobulado, lóbulos imbricados, disco por
lo general pequeño, glandular, estambres 5–10 monadelfos; anteras dispuestas en
1–2 series, pistilodio presente en la especie de la columna estaminal. En las flores
femeninas cáliz igual al de las flores masculinas; disco ausente, ovario 3–lobular, un
óvulo por loculo, estigma sesiles o subsesiles. Fruto grande leñoso, esquizocarpico
formado por tres cocos, 2–valvados. Semilla sin caráncula (Aristeguieta, 1973).
El árbol del caucho empieza a producir frutos a los 4 años de edad. Cada fruto
tiene 3 o 4 semillas que caen al suelo cuando el fruto madura y se abre. Cada árbol
produce dos veces al año unas 800 semillas (1,3 kg). La semilla consiste en una
cáscara dura y delgada y una almendra. Como la cáscara contiene también algún
aceite, la almendra y la cáscara se extraen algunas veces juntas produciendo una
torta oleaginosa con cáscara o harina de aceite muy rica en fibra.
Distribución: unas 20 especies propias del Brasil y las Guayanas. Representada
en Venezuela por las especies H. benthamiana, H. guianensis, H. microphylla y H.
pauciflora existentes en los bosques amazónicos del país. Plantas productoras de
caucho (Aristeguieta 1973).
Eucalipto
Familia: Myrtaceae
Nombre científico: Eucalyptus sp.
Nombre vulgar: Eucalipto.
FIGURA 19 (Izq.).
Eucalyptus urophylla.
Sección transversal.
Transición abrupta
albura-duramen.
FIGURA 20 (Der.).
Eucalyptus urophylla.
Sección transversal.
Vista microscópica.
Materias primas fibrosas | 39
E. urophylla poseen una distribución natural que se extiende más allá de Australia.
La distribución actual del género abarca localidades geográficas de los cinco conti-
nentes debido a su establecimiento a través de plantaciones. Son diferentes los órga-
nos de Eucalyptus que han sido utilizados con diversos fines: de la hoja y la corteza
se obtienen extractos ampliamente utilizados con fines medicinales; mientras que la
madera muestra aptitud en usos tan diversos como material de construcción, com-
bustible (carbón) y en la producción de pulpa para papel. En la actualidad se consi-
dera como el género de angiospermas más promisorio para la producción de pulpa.
Sepliarsky (2006) indica que la madera de E. globulus ha sido utilizada exitosamente
para la producción de celulosa, tableros MDF, madera aserrada, tableros contra-
chapados, vigas laminadas y parquet. Las especies más importantes en el mercado
mundial son Eucalyptus globulus, E. camaldulensis, E. saligna y en los últimos años el
Eucalyptus nitens, en Chile, son muy utilizadas debido a su elevada productividad,
la calidad de su madera y gran adaptabilidad a las condiciones edafoclimáticas.
Según estimaciones de la FAO, se han establecido unas 15.000.000 de ha en
zonas tropicales y subtropicales. Muchas especies del género pueden sobrevivir y
crecer de forma satisfactoria en suelos con bajo nivel de nutrientes y en áreas con
lluvias irregulares. Estas cualidades son valiosas en vista de la creciente demanda
de madera y otros bienes y servicios que ofrecen los bosques y los árboles (Palm-
berg–Lerche y Patiño, 1999).
La especie E. urophylla ha sido una de las más utilizadas en plantaciones en la
zona tropical de suramérica y solo en Brasil se cuenta con más de 500.000 ha plan-
tadas. En Venezuela, empresas públicas y privadas han llevado a cabo proyectos
de plantación donde se ha incluido esta especie, con propósitos de producción de
pulpa y combustible (González et al., 2005; Bali et al., 2004).
Presenta vasos de forma y dimensión variables (Figura 21). Sus características,
comunes a los diferentes eucaliptos usados en la industria de pulpeo, son:
–Perforación simple perpendicular ligeramente oblicua al eje del vaso.
–Apéndice neto, largo y estrecho.
–Punteaduras areoladas pequeñas, con disposición alterna y distribuidas por
toda la pared del vaso.
FIGURA 21.
Detalle de elementos
de vaso de eucalipto.
(García-Hortal 2007).
40 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 22.
Detalle de elementos
de vaso de eucalipto.
(García-Hortal, 2007).
FIGURA 23.
Vasos de álamo.
Obsérvense las
punteaduras
intervasculares que
recubren una parte
longitudinal de la pared
del vaso.
(García-Hortal, 2007).
Los vasos de la madera del leño temprano tienen un diámetro igual o ligera-
mente inferior a su longitud; en los de la madera tardía, la longitud es de 2 a 3 veces
superior a su diámetro.
Álamos
Familia: Salicaceae
Nombre científico: Populus sp.
Nombre vulgar: Álamo.
Abedul
Familia: Betulaceae
Nombre científico: Betula sp
Nombre vulgar: Abedul.
Haya
Familia: Fagaceae
Nombre científico: Fagus sp.
Nombre vulgar: Haya.
Perteneciente al género Fagus su madera es blanca, dura, por ello no es apto para
la fabricación de pulpa mecánica utilizándose para la fabricación de pulpas al sulfato.
En las pulpas presenta las siguientes características: vasos de la madera tempra-
na numerosos, con perforaciones simples, oblicuas y apéndices cortos (Figura 26).
Vasos de madera tardía estrechos y con perforaciónes escalariforme. Las punteadu-
FIGURA 24.
Vaso típico de abedul
con perforación oblicua,
escalariforme.
(García-Hortal, 2007).
FIGURA 27.
Haya. Vaso de madera
tardía. (García-Hortal,
2007).
ras intervasculares son poco numerosas y dispersadas (Figura 27). Las punteaduras
radiovasculares son abundantes, ovaladas y alargadas horizontalmente.
FIBRAS NO MADERERAS
Se utiliza el término no madereras (non–wood el término en inglés), y otras
designaciones tales como plantas herbáceas, pajas, hierbas y plantas anuales, si bien
algunas, como el bambú, pueden tener turnos de corta de varios años.
Son muy diversas tanto en lo concerniente a su lugar en la clasificación botáni-
ca como en la localización, naturaleza química, dimensiones o características de sus
fibras. Una característica importante de las no madereras es la amplia variabilidad
entre las longitudes de las fibras de las diferentes especies. Como refleja la Tabla 5,
muchas de estas fibras tienen longitudes similares a las fibras cortas de frondosas;
por otra parte, otras son tan largas que deben ser acortadas para optimizar su valor
papelero. En general, los diámetros de las fibras no madereras son pequeños, su
esbeltez (relación longitud–anchura) considerable, lo que explica muchas de sus
propiedades especiales.
Pueden jugar un papel importante en la industria de pasta y papel mundial.
La mayoría de calidades de papel y cartón se puede producir mezclando fibras de
diferentes no madereras o reemplazando un componente de pasta maderera en la
composición por una pasta no maderera específica (si los precios son competiti-
vos). Algunas fibras largas no madereras, incluyendo el abacá, linters de algodón,
lino, cáñamo y sisal, tienen propiedades superiores a las de las mejores pastas de
mercado de coníferas. En general, las fibras del tallo de gramíneas (pajas de cereales,
cañas, bagazo) son más cortas, tienen propiedades más similares a las provenientes
de maderas frondosas y se suelen usar para la fabricación de papeles y cartones co-
munes. Las fibras de algodón, fibras liberianas (lino, cáñamo), y las procedentes de
Materias primas fibrosas | 43
hojas (sisal) se usan para papeles especiales. En este último caso, los límites de uso
son económicos, no técnicos.
Existen diversos criterios para su clasificación. Desde el punto de vista de su
identificación en un análisis microscópico de fibras se suelen agrupar en las siguien-
tes categorías: Fibras liberianas, fibras de plantas monocotiledóneas (Gramíneas),
fibras de hojas y fibras de algodón
Fibras liberianas
Se utiliza el término fibras liberianas para designar las fibras procedentes de
tejidos distintos del xilema, ubicados en la región extracambial del tallo; específica-
mente corresponde a fibras del tejido floemático secundario.
Los componentes básicos del floema son:
–Elementos cribosos, quienes son los conductores del floema.
–Fibras.
–Esclereidas, y células de forma variadas.
cultura de los EE.UU. ha realizado en los años 50 una selección entre más de 500
especies para la producción de fibras para pulpa de papel, resultando el Kenaf la
más promisoria especie no leñosa para este propósito.
El Kenaf tiene una combinación única entre fibras largas (líber) y cortas (mé-
dula), lo cual lo hace utilizable para la producción de un amplio rango de productos
de papel y de cartón. Los resultados de su aplicación para la manufactura de papel
para periódico han sido positivos. Los periódicos hechos de fibra de Kenaf han
mostrado un color más brillante y de mejor calidad visual, que los fabricados con
pastas provenientes de madera. Además, la producción de papel para periódico
basada en la fibra de Kenaf requiere menos energía y productos químicos para su
procesamiento, lo cual le otorga ventajas económicas y ambientales. La porción
foliar superior de la planta de Kenaf no es utilizable para la producción de pulpa
de papel. Por lo tanto, la misma podría utilizarse como forraje, si el equipo para
cosechar puede ser adaptado a una cosecha dual.
Estudios realizados en el Laboratorio Nacional de Productos Forestales
(Reyes, 2004), muestran que al mezclar el kenaf con otras fibras, tales como pino
y eucalipto, la calidad de la fibra de cada uno de los componentes de la mezcla
disminuye.
Desde 1916 Cuba conjuntamente con los Estados Unidos han venido estudian-
do diferentes especies de cultivo fibroso para la fabricación de sacos; resultando el
Kenaf la más idónea para tal fin. En una fase posterior y en otra rama de las inves-
tigaciones llevadas a cabo con esta malvácea; se concluyó que aunque el Kenaf no
es catalogado como una planta oleaginosa, de su semilla se obtiene un aceite no
secante de buena calidad; con esta investigación se concluyó que el aceite obtenido
con la semilla del Kenaf es comestible y tiene las características necesarias para ser
utilizado como sustituto del aceite de semillas de algodón en todos sus usos.
Lino
Familia: Linaceae
Nombre científico: Linum usitatissimum L.
Nombre vulgar: Lino.
Especie originaria de Asia y que se cultiva por su semilla y su fibra. Las fibras
liberianas de lino se caracterizan morfológicamente por ser muy largas (Lm=8 a
30 mm) y poco anchas (Am=20 μm), con marcas transversales (nudos) en forma
de x, pared gruesa y lumen estrecho (Figura 25). Las fibras liberianas del cáñamo
son muy similares a las de lino. Las pulpas de lino y cáñamo se usan muy refinadas.
Las fibras elementales liberianas se fibrillan muy fácil e intensamente, alterándose
su morfología de tal modo que resultan difícilmente diferenciables entre sí. Sus di-
mensiones y el color rojo vinoso con el reactivo de Herzberg (cloroyoduro de zinc)
permiten su identificación en las pastas; se distinguen del algodón por la presencia
de nudos y la ausencia de convoluciones (torsiones).
46 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Las fibras cortas procedentes del corazón leñoso y demás constituyentes del
vegetal de naturaleza no fibrosa, si están presentes, están más lignificados y se tiñen
con el Herzberg de color gris–azulado.
Tradicionalmente, las fibras liberianas de lino y cáñamo se han usado en cali-
dades de alto valor añadido En lino confiere propiedades adecuadas para la fabri-
cación de pulpa y papel, en especial para fabricación de papeles permanentes para
registro, papeles de seguridad, papel moneda, papel de cigarrillo, papel bond de
bajo gramaje, papel biblia y otros papeles especiales (Figura 28).
Cáñamo
Familia: Cannabaceae
Nombre científico: Cannabis sativa L.
Nombre vulgar: Cáñamo.
avena (Avena sativa), arroz (Oryza sativa), caña de azúcar (Saccharum officinarum),
caña común (Arundo donax), bambú (Bambusa spp.), maíz (Zea mais), esparto
(Stipa tenacissima), y diversas especies menos conocidas como la hierba de elefante
(Miscanthus sinensis).
La parte rica en fibras de estas plantas es el tallo (caña), salvo en el esparto que
son las hojas. Las pastas obtenidas están compuestas por elementos muy variados
y característicos:
• Fibras cortas, de dimensiones medias parecidas a las frondosas. Las de las pajas
de cereales presentan nudos y pliegues de flexión que proporcionan rigidez a
las pastas.
• Células esclerosas (misión de sostén), lignificadas, de forma variable, con fre-
cuencia alargadas en forma de bastoncillo rígido con pequeñas punteaduras
simples.
• Células parenquimatosas (“toneles”, tejido blando con misión de almacena-
do). De formas redondeadas y con los extremos no perforados.
• Células epidérmicas (“peines”). Muy abundantes en las pastas de las pajas de
cereales, tienen forma rectangular con dientes laterales sobra los lados más
largos que les permiten engranarse recíprocamente. Son el elemento más inde-
seable de la pasta por su alto contenido en sílice.
• Vasos. Los hay de dos tipos: a) En forma de tubos cilíndricos, generalmente sin
apéndice, con perforación simple casi perpendicular al eje del vaso y pared con
abundantes punteaduras. b) Anillados o en espiral.
Bagazo
El bagazo es el residuo del proceso de fabricación de azúcar a partir de la caña.
Estudios realizados han demostrado la viabilidad de satisfacer la demanda energéti-
FIGURA 30.
Elementos característicos
de una pasta de caña.
(García-Hortal, 2007).
48 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 31.
Cultivo de Bagazo.
htpp://www.portalagrario.
gob.pe/azucar.shtml
Esparto
Se encuentran al sur de España y al norte de África. Su tallo es corto, las hojas,
que forman la parte aérea de la planta, se recolectan y son aprovechables para la
producción de pulpa. Las fibras son cortas y estrechas, cilíndricas, con extremos
afilados, los vasos son pequeños.
Las fibras de esparto son muy usadas para la producción de papeles finos de
impresión por su suavidad, elasticidad, alta opacidad, volumen específico y afini-
dad por la tinta. También son muy usadas mezclándose con fibras de coníferas o
algodón para la producción de papeles de impresión y escritura de lujo.
Materias primas fibrosas | 49
FIGURA 32.
Representación
esquemática de la
sección de una semilla
de algodón.
50 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
requiere alta pureza, resistencia, suavidad, opacidad. Por su alto costo se limita su
uso en papeles especiales.
FIGURA 33.
Linters de algodón.
(García-Hortal, 2007).
FIGURA 34.
Sección Transversal del
tallo de abacá (a) y hoja
de sisal (b).
(Garcia-Hortal, 1993).
Materias primas fibrosas | 51
FIGURA 35.
Pasta de sisal.
(García-Hortal, 2007).
otros tejidos de pelo para fabricar hilos de lujo. También se obtienen fibras anima-
les de secreciones, como la del bombix mori, que produce la seda.
Las fibras animales están constituidas por cadena polipeptídicas derivadas de la
condensación de diferentes alfa–aminoácidos.
Lana
La lana está constituida por una proteína que contiene azufre, es decir, la que-
ratina, la cual es segregada por una glándula que se encuentra bajo la epidermis y
está formada por una parte viva y una parte muerta que es la fibra propiamente
dicha.
La longitud de las fibras es de 4 a 40 cm y su ancho de 10 a 70 μm para la lana y
para el pelo de 70 a 200 μm, posee forma cilíndrica y cubierta de escamas. Las fibras
de lana son insolubles en ácidos fríos
La lana es muy usada para la confección de papeles lanudos empleados para la
elaboración de rodillos de calandria en la industria papelera.
FIBRAS MINERALES
Las fibras minerales pueden ser fibras naturales (como el amianto) o provenir
de materiales hilables (como el vidrio o algunos metales). La fibra de vidrio se ob-
tiene fácilmente del vidrio, calentándolo a la llama y estirándolo con unas pinzas
metálicas. Se emplea en la industria como aislante térmico y sonoro, para fabricar
fibras ópticas encargadas del transporte de luz e imágenes, filtros, tejas acústicas y
también para usos
Amianto o asbesto
El término amianto (castellano) o asbesto (inglés) procede del griego y signifi-
ca indestructible o inextinguible, haciendo referencia a las propiedades de esta fibra
mineral. Es un mineral filamentoso que resiste poderosamente la acción del fuego.
Su uso ha sido enorme a lo largo del siglo XX debido a sus cualidades en multitud
de aplicaciones (más de 3600) en diferentes sectores de la industria y a su bajo pre-
cio. Está formado por fibras flexibles muy finas de 1 micra de diámetro.
El sector textil utilizaría el amianto en la elaboración de hilos, embalajes, trajes
ignífugos, juntas, revestimientos, mantas, entre otros. La exposición a amianto pue-
de producir en el hombre diversas enfermedades, algunas benignas y otras de índo-
le más grave, como la asbestosis o fibrosis pulmonar y los procesos neoplásicos.
Los amiantos son incombustibles e inatacables por ácidos, es por ello que son
muy usados para la elaboración de papeles especiales, como fibra textil y en produc-
tos que requieran resistencia al calor y a los productos químicos, tambien es usada
en la industria papelera como material de relleno.
Materias primas fibrosas | 53
Fibras de vidrio
La fibra de vidrio es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido
a través de una pieza de agujeros muy finos y al solidificarse tiene suficiente flexibi-
lidad para ser usado como fibra.
Sus principales propiedades son: buena estabilidad dimensional, buenas pro-
piedades eléctricas, excelente comportamiento térmico, insensibilidad al agua y
a los disolventes, resistencia a la intemperie, buena resistencia a todos los ácidos
(exceptuando el fluohídrico y el fosfórico en caliente) y una moderada resistencia
a los álcalis. Son incombustibles pero se ablandan y funden a muy altas tempera-
turas (punto de fusión superior a 800ºC). Estas propiedades y el bajo precio de sus
materias primas le han dado popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las
características del material permiten que la fibra de vidrio sea moldeable con míni-
mos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente para la autoconstrucción de
piezas de bricolaje tales como kayak, cascos de veleros, terminaciones de tablas de
surf o esculturas, etc.
En la fabricación del papel las fibras usasdas son muy finas y varían su diámetro
de 1 μm a 9 μm. Son flexibles y sedosas.
URUGUAY
Superficie de Bosques
ESPECIES SUPERFICIE EN HA
Total coniferas 173.075
54 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 36.
Principales bosques
productivos en la
Argentina.
1- Misiones (Pino,
Eucalipto). 2- Corrientes
(Pino, Eucalipto). 3- Entre
Ríos (Eucalipto, Pino).
4- Delta (Sauce, Álamo).
5- Centro Cba. (Pino,
Eucalipto). 6- Pampeana
Bs. As., SF (Eucalipto).
7- NOA (Eucalipto,
Pino). 8- Regadío RN,
Nq, Mz. (Álamo) . 9-
Andinopatagónica (Pino,
Coníferas).
FIGURA 37.
Suelos de Prioridad
Forestal en el Uruguay.
Materias primas fibrosas | 55
PORTUGAL
CHILE
El territorio nacional chileno comprende actualmente 15.5 mill. ha de aptitud
forestal, correspondiendo al 21% de la superficie total del territorio, en las cuales se
encuentran 13.4 mill. ha con bosque nativo y 2.07 mill. ha con plantaciones.
Las plantaciones forestales corresponden mayoritariamente a Pinus radiata D.
Don (67,8%), Eucalyptus globulus y nitens (23,6%) y otros (16%) tales como Popu-
lus spp. y Pseudotsuga menziessi. (Tabla 7).
2100
2050
1950
1900
1850
1800
FIGURA 38.
Incremento de
superficie de 1750
plantaciones. (Fuente
ATCP-Chile) 1700
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
Año
bargo en el año 1974 el gobierno chileno promulga el Decreto Ley 701 de Fomento
Forestal que tiene como objetivo incentivar la forestación, hasta entonces, de Pinus
radiata y que en los años 90 se suman forestación con Eucalyptus, resultando de ello
la actual masa forestal (Figura 38) que a través de los años especialmente después
de los años 90 y apoyada por iniciativas de investigación, mejoramiento genético,
silvicultura y manejo forestal ha permitido incrementar la productividad de sitios y
localidad de materia prima y reducir la edad de cosecha.
La localización de las masas de plantaciones forestales de las dos especies ma-
yoritarias se encuentra distribuida entre la V y la X región de Chile (LATITUDES)
obteniéndose resultados más favorables en cuanto a productividad entre las VIII y
X región.
VENEZUELA
Referente a la producción venezolana de madera, tanto de bosques como de
plantaciones fue de 1.087.926 m3 para el año 1995, de 1.465.988 m3 para 1999 y
de 1.017696 m3 en el año 2000. La producción nacional proviene en un 47% de
plantaciones forestales, las cuales ocupan el 0,07% del territorio y el resto de la
producción proviene de las reservas forestales y lotes boscosos que ocupan el 2,2%
del territorio nacional.
Las especies más sembradas en plantaciones forestales son los pinos y los eu-
caliptos. La inversión realizada en el sector forestal es del orden de los 400 millones
de dólares, incluidas las inversiones del sector privado. En la Tabla 8 se muestra la
superficie de plantaciones forestales acumuladas hasta el año 2001.
Materias primas fibrosas | 57
Plantaciones
Producción para la Industria
establecidas por el
Estados Monagas y Anzoátegui 117.074 Química de la Madera
Sector privado
(Industria de Pulpa y Papel)
Terranova de Venezuela
Producción
Pino Caribe, Eucaliptos,
DEFORSA Estado Cojedes 23.393 para la Industria Química de la
Melina
Madera (Industria de la Pulpa)
Forestal Orinoco Estado Anzoátegui 1.230 Producción para la Industria Pino Caribe, Eucaliptos
Producción para la
TRACFOR, C.A. Estado Anzoátegui 4.500 Industria Mecánica de la Pino Caribe, Eucaliptos
Madera
Asociación de
Producción para la
Aerotécnicos La Estado Anzoátegui 3.000 Pino Caribe, Eucaliptos
Industria Química de la Madera
Tentación
Total 758.427
Fuente: MARN-DGB: Anuario Estadísticas Forestales, N° 7, año 2000-2001.
58 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 39.
SEFORVEN. 1993.
Cartilla N° 14:
Autoecología de la
especie Pino Caribe.
Servicio Autónomo
Forestal Venezolano.
Ministerio del Ambiente
y los Recursos
Naturales Renovables.
Caracas, Venezuela.
Agradecimiento
Se agradece a Ing. Ander Nava, Ing. Eyra Albarrán, Dr. Sari Mohali, Ing Ilvania
Gutiérrez e Ing. Antonio Aguilera por la colaboración prestada.
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London.
Materias primas fibrosas | 59
1. Introdução
Na produção de papel, a principal matéria –prima é a polpa celulósica. Polpa
celulósica é uma matéria–prima fibrosa oriunda de principalmente de vegetais. No
setor de celulose e papel utilizam –se normalmente os termos celulose, polpa celu-
lósica ou pasta como sendo sinônimos; no entanto, faz–se necessário uma definição
de cada um dos termos.
A polpa celulósica é constituída fundamentalmente de fibras ou traqueídes
(no caso de madeira de coníferas) individualizados; na polpa celulósica são encon-
trados também, outros elementos anatômicos existentes nos vegetais utilizados no
processo de polpação, como células de parênquima e elementos de vaso. Quimica-
mente as fibras das polpas celulósicas apresentam elevadas proporções de celulose e
hemicelulose, sendo também encontrados lignina residual e extrativos; a proporção
destes componentes químicos depende da matéria –prima, do processo de polpa-
ção e branqueamento.
A celulose é um polímero natural presente em todos os vegetais; a celulose
é um carboidrato formado por unidades de glucose podendo ser representado
pela fórmula (C6H12O6)η onde η representa o grau de polimerização da molécula
de celulose. A definição vocabular de “celulose” é “Quím. Polímero natural, en-
contrado nos vegetais, e constituído pela polimerização da celobiose, substância
branca, fibrosa, usada na fabricação de papéis.” Esta definição no entanto é muito
superficial seja do ponto de vista químico seja do ponto de vista comercial uma vez
que o termo “celulose” também é empregado para designar uma classe de produtos
comercializados internacionalmente.
Do ponto de vista da Química da Madeira, o composto celulose pode ser defi-
nido como um polissacarídeo que se apresenta como um polímero de cadeia linear
de suficiente comprimento para ser insolúvel em água, solventes orgânicos neutros,
ácidos e hidróxidos diluídos, todos à temperatura ambiente, sendo constituída úni-
ca e exclusivamente de unidades de β –D –anidroglicose, com ligações acetal 1,4 e
possuindo uma estrutura organizada e parcialmente cristalina.
Sob a ótica de produto o termo celulose, também conhecido como polpa ou
pasta celulósica pode ser definido como sendo o produto oriundo de processos quí-
62 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 1.
Representação da
molécula de celulose.
micos e/ou mecânicos que têm por objetivo individualizar fibras vegetais. Do ponto
de vista químico o “produto celulose” apresenta celulose e hemiceluloses. O termo
pasta celulósica está relacionado à matéria –prima destinada a produção de papel
obtida a partir de processo mecânicos de polpação. Neste capítulo o termo polpa
celulósica será utilizado para representar o produto dos processos de polpação.
A polpa celulósica é a principal matéria –prima para fabricação de papel. Des-
de a invenção do papel no início da era cristã, inúmeros materiais foram usados
para sua fabricação. Muitas matérias –primas foram abandonadas quer pela exaus-
tão de suas reservas, quer pela impossibilidade de atenderem a demanda crescente
da indústria. Inicialmente a preferência era por fibras de vegetais arbustivos como o
papiro, o linho, e a amoreira. Depois passou –se a usar palhas de gramíneas e fibras
de algodão para finalmente, há pouco mais de um século, adotar –se em definitivo
a madeira como principal matéria –prima para fabricação de papel. Com o adven-
to da madeira como matéria –prima para produção de polpa celulósica, grandes
quantidades de materiais tornaram –se disponíveis. Em razão disso a indústria de
celulose e papel desenvolveu –se a ritmos extraordinários. Atualmente, em escala
mundial, a madeira representa aproximadamente 90% da matéria –prima que a
indústria de polpa celulósica utiliza.
Nos países Ibero –Americanos a madeira é a principal fonte de matéria –prima
na produção de polpa celulósica com destaque para as espécies Eucalyptus grandis,
Eucalyptus globulus e híbridos de Eucalyptus grandis x Eucalyptus urophylla no caso
de folhosas visando a produção de polpa celulósica de fibra curta; entre as espécies
de coníferas destacam –se Pinus taeda, Pinus elliottii e Pinus radiata.
O gigantismo e sofisticação tecnológica da moderna indústria do papel é rela-
tivamente recente, pois ao longo de sua existência o papel foi fabricado artesanal-
mente por mais de 1700 anos.
Na cadeia de produtiva de celulose e papel, a etapa de polpação representa
uma ligação entre a matéria –prima, o processo de branqueamento e a fabricação
do papel. A eficiência da etapa de polpação, tanto em termos quantitativos como
qualitativos depende das características da matéria –prima, do processo de polpa-
ção adotado, do processo de branqueamento (função do tipo de polpa/papel), da
qualidade da polpa celulósica e do papel a ser produzido. Desta forma, faz –se ne-
cessário o conhecimento detalhado das características da matéria –prima destinada
à polpação e das especificações da polpa celulósica e papel que se deseja produzir.
Polpação | 63
Polpa/market
pulp/papel
Branqueamento FIGURA 2.
Processo de polpação.
das fibras. Os diferentes processos de polpação dão origem a polpas celulósicas com
características específicas e consequentemente a produtos distintos:
– polpa mecânica: resistências físicas reduzidas, baixo custo, boa capacidade de
impressão, alta opacidade. Usos: papel jornal, papel de impressão de segunda,
papéis absorventes (guardanapos, toalhas, higiênicos, outros), papelão;
– polpa semi –química: características bastante variáveis de processo para pro-
cesso. Usos: papelão corrugado, papel jornal, papéis absorventes, papel para
impressão, escrita e desenho;
– polpa sulfato/kraft: escura, opaca, alta resistência. Usos: não branqueada – pa-
péis, papelões, cartões para embalagens e revestimento; branqueada – papéis
de primeira para embalagens e impressão;
– polpa sulfito: mais transparente que a sulfato e menos resistente que esta. Usos:
papéis para escrita, impressão, outros.
dias de uso. Por volta de 1920, várias tentativas sem sucesso foram feitas para se
substituir a pedra natural por rebolos artificiais de cimento e outros materiais abra-
sivos. O êxito só foi alcançado quando do aparecimento de rebolos segmentados.
Os segmentos são produzidos separadamente e depois montados sobre um cilindro
central que pode ser de ferro fundido ou de concreto. Os segmentos podem ser de
cerâmica ou de cimento, variando em cada um o tipo de granulação abrasível.
Os rebolos são movimentados por motores elétricos embora existam ainda
pequenas unidades de produção que ainda utilizam rodas d’águas para movimen-
tação dos desfibradores. Geralmente a velocidade periférica dos rebolos está entre
15 e 25 m/s.
A pasta obtida é misturada com a água dos chuveiros e a água da tina formando
uma suspensão com consistência variando entre 1 e 5%, dependendo do fluxo de
água nos chuveiros e da alimentação de toras. A polpa obtida vai sendo misturada
na água corrente e levada até os depuradores de rejeitos grosseiros ou separadores
de nós. A seguir, a suspensão diluída é enviada aos depuradores de rejeitos finos,
onde os mesmos são separados. Os rejeitos separados nos depuradores podem so-
frer redução de tamanho em refinadores de discos e retornam ao processo, incor-
porando–se à pasta diluída recém obtida nos desfibradores.
O atrito dos toretes contra a superfície do rebolo provoca desgaste na superfí-
cie desta última tornando necessário que esta superfície seja escarificada (afiada);
para tal utiliza–se uma ferramenta denominada carretilha. A freqüência com que
esta operação é realizada depende basicamente das características do material de
construção do rebolo, do ritmo de produção, das características da madeira e do
tempo de operação industrial.
FIGURA 3.
Desenho esquemático
do desfibrador de
pedra. armazém
canais
rebolo carretilha
chuveiros
tina
comporta escarificador
Polpação | 67
empresas as toras já vem descascadas do campo; neste caso elas são encaminhadas
diretamente aos picadores.
As toras com casca são enviadas para o processo de descascamento. Deve –se
destacar que a operação de descascamento é de fundamental importância para efi-
ciência do processo de polpação e branqueamento, uma vez que na casca existem
compostos responsáveis por um elevado consumo de reagentes no processo de
polpação e ainda compostos resiníferos que podem dar origem a contaminações
na polpa branqueada.
Na operação de descascamento o equipamento mais utilizado são os tambores
descascadores. O princípio de funcionamento destes equipamentos está baseado no
atrito das toras entre si e com a parede do tambor, removendo as cascas. As cascas
saem pelas frestas existentes na parede do tambor sendo encaminhadas para pilha
de biomassa para posterior queima em caldeiras visando à produção de energia.
Os tambores descascadores são equipamentos grandes com diâmetro entre 3
e 5 metros e comprimento entre 15 e 25 metros. As dimensões deste equipamento
está relacionada com a capacidade de produção da planta, o tipo de madeira e as
dimensões das toras processadas.
Após o descascamento as toras são lavadas e enviadas para o processo de pi-
cagem; a lavagem das toras tem por objetivo remover partículas contaminantes do
processo, tais como areia e fragmentos de casca.
A picagem das toras é feita em equipamentos denominados picadores. Exis-
tem vários modelos de picadores, no entanto os mais utilizados são os picadores
de disco.
Os picadores de disco podem ser descritos como discos de grande diâmetro
(entre 1,5 a 3,5 m de diâmetro) com facas dispostas radialmente. Estes picadores são
FIGURA 4.
Modelo de tambor
descascador.
72 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 5.
Representação intake dirt. sawdust
esquemática de peneira and other fines
de classificação de
cavacos.
usable chips
discharge of
oversize chips
Polpação | 73
FIGURA 6.
Pilha de cavacos com
retira por rosca na base
da pilha.
74 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 7.
Representação
esquemática de
digestor batch com
aquecimento indireto
e direto.
Polpação | 75
chips
black liquor
pulp FIGURA 8.
white liquor Representação
esquemática de
washing liquor digestor contínuo.
puração tem –se o rendimento depurado; caso contrário tem –se o rendimento
bruto. A avaliação do rendimento tem fortes implicações com as características
da matéria –prima e variáveis de processo e tem influência determinante sobre
os aspectos econômicos envolvidos no processo de produção.
– grau de deslignificação: após o processo de polpação a polpa apresenta ainda
lignina residual. A determinação do teor de lignina residual na polpa é de fun-
damental importância para controle do processo de branqueamento. Ressalta
–se ainda que o teor de lignina residual na polpa apresenta correlação inversa
com o rendimento do processo de polpação e é determinado por características
da matéria –prima e do processo de polpação. Considerando –se a complexi-
dade analítica da quantificação do teor de lignina residual na polpa utiliza –se
métodos indiretos, sendo o número kappa o mais utilizado.
O número kappa é definido como sendo o volume (em ml) de uma solução
0,1N de permanganato de potássio consumido por 1 grama absolutamente
seco de polpa celulósica corrigido para 50% do consumo de permanganato.
– viscosidade da polpa celulósica: processo de polpação kraft apresenta baixa se-
letividade ou seja degrada tanto a lignina como os carboidratos da madeira. A
degradação dos carboidratos contribui tanto para a redução do rendimento
como para perda de propriedades físico –mecâncias da polpa em função da
quebra das cadeias poliméricas de celulose levando a redução do grau de poli-
merização da mesma.
Este ataque aos carboidratos está basicamente relacionado às características do
processo de polpação. Sua determinação é feita de forma indireta através da
viscosidade que consiste em determinar a viscosidade de uma solução de 0,5%
de polpa celulósica dissolvida em cuproetilenodiamina.
76 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Casca: a madeira pode ser processada com ou sem casca. Normalmente a casca
da madeira é removida pois tem –se observado que a casca:
– diminui o rendimento;
– diminui a alvura da celulose;
– diminui as resistências físico –mecânicas da celulose;
– causa problemas durante o branqueamento da celulose;
– leva um aumento da formação de depósitos coloidais no sistema de produção
e contaminações na celulose branqueada.
*Nas definições da terminologia utilizada no processo kraft utiliza-se como referência o óxido de
sódio (Na2O) ou o hidróxido de sódio (NaOH). O óxido de sódio não é estável na solução de polpação só
existindo em condições rigorosamente anidras como por exemplo na fornalha da caldeira de recuperação;
seu uso como padrão é consagrado pelo uso.
78 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Relação licor –madeira: a relação licor –madeira fornece o volume de licor em-
pregado para uma determinada quantidade absolutamente seca de madeira. É
expressa em termos de litros/kg ou m3/t.
Normalmente empregam –se relações licor –madeira entre 3:1 a 6:1. Depen-
dendo do tipo de digestor pode –se trabalhar com relações bastante baixas o
que se constitui numa vantagem quando o licor é recuperado.
Tempo e temperatura de cozimento: o tempo e a temperatura se relacionam de
forma inversa, ou seja, quanto maior a temperatura menor o tempo necessário
de cozimento e a recíproca também é verdadeira.
Em escala industrial a temperatura usual de cozimento está entre 150 e 170oC.
A temperatura apresenta forte efeito sobre a degradação da fibra; temperaturas
elevadas provocam perda de viscosidade da polpa.
O tempo de cozimento está associado a outras variáveis como a temperatura,
concentração, relação licor –madeira, entre outros. Qualquer alteração nestas
variáveis tende a aumentar ou diminuir o tempo de cozimento para se conse-
guir uma celulose a um dado rendimento e qualidade.
Geralmente o tempo de cozimento é expresso em função de: “tempo até tem-
peratura máxima” ou tempo de aquecimento e “tempo à temperatura máxi-
ma” ou tempo de cozimento. As temperaturas máximas usuais oscilam entre
155 a 175oC.
Os tempos das operações de polpação apresentam grandes variações em função
do tipo de instalação industrial, do tipo de polpa produzida e ainda do tipo de
madeira utilizada.
Fator H: é um fator que combina o tempo e a temperatura como uma única
variável: qualquer combinação do tempo com a temperatura de cozimento
que dê o mesmo fator H conduz a polpas celulósicas similares. O fator H é
útil quando se deseja alterar o tempo ou temperatura do cozimento e obter o
mesmo tipo de polpa celulósica.
Altas concentrações de álcali ativos não são recomendadas dado o ataque que a
celulose e hemiceluloses podem sofrer o que diminui o rendimento e produz polpas
celulósicas com propriedades físico –mecânicas inferiores.
pka1=7.0 pka2=13,5
H2S H+ + HS – 2H++S2 – (Reação 1)
S2 – + H2O HS – + OH – (Reação 2)
onde:
Kx: constante de deslignificação
L: teor de lignina na polpa.
FIGURA 9.
Clivagem das ligações
α e β aril etér em
estruturas fenólicas
da lignina. Fonte:
Ljunggren, 1980.
82 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
onde:
Kx: constante de deslignificação
L: teor de lignina
FIGURA 10.
Clivagem das ligações
β aril etér em unidades
não-fenólicas e
fenólicas da lignina.
Fonte: Ljunggren, 1980.
FIGURA 11
Possíveis reações de
condensação durante o
processo kraft.
Fonte: Gellerstedt,1994.
FIGURA 12.
Teor de lignina residual 100
na polpa em função do 90
tempo de cozimento 80
% de lignina
Eucalyptus urophylla. 60
Fonte: Silva Júnior et
50
al. 1998.
40
Kraft 30
Kraft-AQ
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180
tempo, minutos
Polpação | 85
3. Lavagem e depuração
A lavagem e depuração são as etapas subseqüentes ao cozimento ou polpação. A
lavagem tem como objetivo remover da polpa materiais orgânicos e inorgânicos solú-
veis com o menor consumo possível de água. Esta operação se justifica pois a presença
de sólidos dissolvidos na polpa pode alterar sobremaneira a eficiência do processo de
branqueamento e até mesmo o desempenho das máquinas de papel, e são ainda fonte
de aumento da necessidade de tratamento de efluentes. O processo de lavagem tam-
bém permite a recuperação de reagentes utilizados no processo de cozimento.
No processo de lavagem controla –se a consistência da polpa de entrada, a
consistência na polpa na saída e ainda o volume de água utilizado na lavagem; estes
parâmetros podem ser sumarizados através do fator de diluição dos lavadores.
Para lavagem da polpa os equipamentos mais utilizados são os filtros lavadores
que podem ser pressurizados ou não. Para uma maior eficiência de lavagem e me-
nor consumo de água, utiliza –se baterias de filtros lavadores, sendo estes dispostos
em série, com lavagem em contra –corrente.
Os filtros lavadores consistem de um cilindro rotativo recoberto com tela em
cujo interior se aplica vácuo, imerso em uma tina com suspensão de polpa celuló-
sica. A rotação do cilindro aliada a aplicação de vácuo permite a formação de uma
manta através da retirada de água; utilizam –se chuveiros para melhorar a eficiência
de lavagem.
86 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 14.
Representação de
um filtro lavador
atmosférico.
A depuração tem por objetivo remover da polpa partículas de madeira não to-
talmente cozidas durante o processo de polpação. Tais partículas são denominadas
rejeitos. A depuração é realizada geralmente em duas etapas, a depuração grosseira
ou nós e a depuração fina. A depuração de nós é geralmente realizada antes do pro-
cesso de lavagem. Os nós são definidos como partículas retidas em peneiras com
perfurações de 3/8”. Os rejeitos retidos nos depuradores de nós ou são descartados
ou retornam para o processo de polpação (digestores).
A porcentagem de rejeitos é um parâmetro de controle de processo importan-
te, pois quando este nível se eleva, pode indicar que há heterogeneidade no processo
de polpação, indicando necessidade de avaliação dos parâmetros de controle de
processo desta operação.
Para depuração fina os equipamentos mais utilizados são os depuradores pres-
surizados. Estes equipamentos consistem de uma peneira cilíndrica através da qual
a polpa é forçada ficando os rejeitos retidos na superfície externa. No interior do
equipamento existe um rotor que provoca diferencial de pressão facilitando o fluxo
de polpa e mantendo a peneira sempre limpa.
Deve –se destacar que os tópicos citados anteriormente são responsáveis pela
viabilidade técnica e econômica do processo kraft.
Polpação | 87
CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
O processo de queima do licor negro concentrado na caldeira de recuperação
pode ser dividido em três estágios para melhor compreensão do sistema:
1° Estágio – completa –se a evaporação do licor negro até atingir 60 –65% de
sólidos.
2° Estágio – denominado de queima ou combustão. A matéria –orgânica é
queimada numa fornalha especial, utilizando –se o calor produzido para ge-
ração de vapor.
O licor vindo para este estágio recebe a adição de Na2SO4 ou Na2SO3 como
forma de complementar as perdas ocorridas durante o processo de polpação.
Durante a queima, esses compostos são reduzidos a Na2S agindo como redutor
o carbono proveniente da matéria –orgânica, conforme mostrado na equação:
3° Estágio – retiram –se os sais de sódio fundidos por meio de canaletas lo-
calizadas no fundo da fornalha e a seguir os mesmos são dissolvidos em água,
dando origem ao chamado licor verde, cujos principais componentes são Na2S
e Na2CO3.
A fase final da recuperação visa transformar o licor verde em licor branco com
uma determinada concentração de álcalis. Dos sais que constituem o licor ver-
de, o sulfeto de sódio é o agente de deslignificação enquanto que o carbonato
de sódio é praticamente inativo. Assim sendo é necessário converter o Na2CO3
88 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
em NaOH. Isso é conseguido tratando –se o licor verde com Ca(OH)2 que é
obtido a partir de CaO como mostrado a seguir:
Água
Lavagem da
lama de cal Espessador de
lama de cal Calcário
Armazanagem de Clarificador
licor branco
Cavacos Armazanagem de
licor verde
Digestor
Evaporador
Fornalha de
Armazanagem de recuperação
licor forte FIGURA 15.
Ciclo de recuperação
de licor do processo
Sulfato de sódio de reposição kraft.
das reações de degradação da lignina e dos carboidratos nos estágios de pré –trata-
mento, isto é, antes do estágio de cozimento.
Quando os cavacos são tratados com licor contendo sulfeto, este é adsorvido
pelos cavacos. Foi observado que existe uma relação, à uma dada temperatura e
tempo de pre –tratamento, entre a adsorsão do sulfeto e a relação [HS –]/[OH –].
Foi demonstrado também que a seletividade do processo de polpação, viscosida-
de à um determinado nível de número kappa, após o cozimento aumenta com o
aumento da absorção no estágio de pré –tratamento. Os maiores níveis de seletivi-
dade são obtidos quando a relação [HS –]/[OH –] é maior do que 6 e quando o pré
–tratamento é conduzido a 130oC por 30 minutos. Os resultados sugerem que uma
das possíveis explicações para o aumento da seletividade nos processos de polpação
com deslocamento de licor pode ser a melhoria da deslignificação devido a elevada
adsorsão dos íons sulfeto pelos cavacos devido a alta relação [HS –]/[OH –] nos lico-
res do pré –tratamento.
As modificações aplicadas no processo SuperBatch melhoram a remoção de
lignina e economia de energia devido a redução das necessidades de aquecimento.
As modificações iniciais nos cozimento kraft com deslocamento de licor ace-
leram a deslignificação durante o estágio de cozimento e dissolvem seletivamente
uma grande quantidade de lignina da matriz dos cavacos. As modificações de pro-
cessos de polpação kraft propostas foram aplicadas tanto para digestores contínuos
como descontínuos.
Os processos de cozimento modificados foram alterados pela aplicação de um
outro princípio para melhorar a qualidade da polpa, cozimento à baixas tempera-
turas. Licor branco adicional foi aplicado na circulação de fundo de digestores con-
tínuos de forma a permitir tempos maiores de cozimento, permitindo a redução da
temperatura de cozimento. Esta é a base de cozimentos estendidos modificado ou
cozimento isotérmicos. Devido a maior uniformidade do cozimento, este processo
resultou em uma aumento de rendimento de 0,5 a 1% para madeira de coníferas,
tendo resultados melhores para folhosas (Courchene, 1998).
O processo de polpação kraft Super –Batch é realizado em digestores descon-
tínuos coordenados. Este processo se caracteriza pela extração e injeção simultânea
de licores de cozimento com concentrações e temperaturas diferentes. Parte dos
licores extraídos são armazenados em acumuladores de licor para utilização em
cozimentos subsequentes.
As novas tecnologias de polpação representam um significativo avanço do pro-
cesso kraft tornando –o cada vez mais competitivo e levando a produção de polpas
com qualidades mais elevadas. Associando –se estes fatos à crescente importância
da polpa de eucalipto no mercado mundial de celulose, a aplicação de novas técni-
cas de polpação e uso de antraquinona na polpação de madeira, pode representar
uma passo importante para indústria íbero–americana de celulose em termos de
competitividade mundial.
Polpação | 93
FIGURA 16.
Digestor contínuo Lo-
Solids – duplo vaso.
FIGURA 17.
Fluxograma
digestor Lo-Solids
– vaso único.
94 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
RESERVA
LBC
VUM VUM VUM VUM
LBC LBC
COZIMENTO
MCC
BBA 30.07 LAVAGEM
LPD
BBA 30.08
VUF
CALHA
LICOR PARA
EVAPORAÇÃO
BBA 30.09
WMF
VUF
WQF
LPD SILO
BBA
FIGURA 18. 30.02
BBA 30.06 Polpa para
Fluxograma digestor
difusor 30.19
Compact Cooking
– duplo vaso.
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FIGURA 19.
Processo Super-Barch.
Polpação
|
95
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Polpação | 101
1. Introducción
Básicamente, el blanqueo puede definirse como un proceso químico aplicado
a pastas químicas y mecánicas con el objetivo principal de incrementar su nivel de
blancura.
El término “blancura” se usa ampliamente para indicar la capacidad de la
pasta para reflejar la luz monocromática (medida del factor de reflectancia difusa
en el azul, según Norma ISO 2470) comparada a la correspondiente al óxido de
magnesio (98-99% de reflectancia absoluta). Las pastas crudas presentan un am-
plio rango de valores de blancura: 15-30% ISO las pastas químicas alcalinas (kraft,
sosa), 40–50% las pastas semiquímicas NSSC, 50–65% las mecánicas clásicas y las
químicas al bisulfito. Por consiguiente, la mayoría de las pastas una vez obtenidas
son demasiado oscuras para ser utilizadas en productos que requieren un nivel de
blancura elevado (por ejemplo calidades impresión o tisúes).
Se han desarrollado dos procedimientos estándar para medir la blancura que
difieren principalmente en la geometría y calibración de los instrumentos de medi-
da. La blancura TAPPI o GE se mide con un instrumento en el que la iluminación
de la muestra es direccional, orientada a 45º de la superficie; usa óxido de magnesio
como estándar de regencia al que se le asigna un valor de reflectancia del 100%. El
método estándar más común, desarrollado por ISO, requiere el uso de un fotóme-
tro con iluminación difusa de la muestra; usa un difusor reflectante absoluto con
un valor de reflectancia del 100%. No hay un método para la interconversión de
los valores de blancura obtenidos por ambos sistemas; no suele haber más de dos
unidades de diferencia entre ambos métodos. Una desventaja de esta medida es que
se realiza a una longitud de onda efectiva de 457 nm, en la región azul–violeta del
espectro, y no mide adecuadamente las propiedades ópticas de las pastas crudas y
semiblanqueadas.
La absorbancia de luz visible en la pasta (el color) está asociada principalmen-
te con estructuras cromofóricas que contienen dobles enlaces conjugados en sus
constituyentes, principalmente componentes derivados de la lignina y extractivos
remanentes del vegetal original. [La celulosa y las hemicelulosas son inherentemen-
te blancas y no contribuyen al color, por lo que no necesitan eliminarse durante el
104 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Reactivo FIGURA 1.
Vapor Agua Operaciones unitarias
químico
en una etapa de
blanqueo.
Pasta Pasta
lavada lavada
Mezclador Mezclador Reactor Lavador
de etapa a etapa
previa siguiente
Efluente
106 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Pasta Pasta
C+D EO D E D
cruda blanqueada
Efluente Efluente
ácido alcalino
Blanqueo de pastas | 107
-Oxida, blanquea y -Logra alta blancura sin -Debe ser generado in situ.
solubiliza lignina pérdida de resistencia de la -Reactivo costoso
Dióxido De Cloro (D)
-Combinado con cloro pasta -Alguna formación de
(medio ácido)
protege a la celulosa -Buena eliminación de organoclorados
frente a la degradación partículas -Sumamente corrosivo
I: Reaccionan con todos los tipos de estructuras aromáticas en lignina residual (cualquier
grupo fenólico (libre o eterificado, + dobles enlaces). El ozono rompe los enlaces
conjugados más fácilmente.
II: Reaccionan principalmente con grupos fenólicos libres (+ dobles enlaces).
III: Reaccionan casi exclusivamente con estructuras que contienen grupos carbonilo bajo
condiciones normales (causan buen blanqueo pero mala deslignificación).
carboxilo. Es importante asociar el uso del ozono al de un agente que tenga una
acción despolimerizante sobre la lignina, como por ejemplo el oxígeno. En una
combinación OZ, el oxígeno realiza una despolimerización parcial antes de aplicar
el ozono.
El peróxido de hidrógeno per se no es muy eficiente cuando se usa a tempera-
turas moderadas (<70ºC). Reacciona solo con estructuras que contienen grupos
carbonilo (como compuestos tipo quinónicos) y su uso se limita a la eliminación
de color. La formación de radicales (tales como OH y O2–) es necesaria para lograr
una deslignificación sustancial, lo que se puede conseguir elevando la temperatura.
Un inconveniente de la presencia de especies radicales es que también reaccionan
rápidamente con la celulosa y conduce a una degradación de la fibra. La presencia
de ciertos cationes metálicos (Fe, Cu, Mn) en la pasta debe ser controlada, puesto
que favorecen la formación de radicales libres durante las etapas P, O, o Z, con-
duciendo a la subsiguiente degradación de la celulosa. En general, se recomienda
realizar una etapa de quelación Q en diferentes posiciones de las secuencias que
incluyan tales tratamientos.
FIGURA 3. 90 D
Cambios en los D
Blancura, % ISO
parámetros que 80
E E
caracterizan la calidad
de la pasta durante el
60
desarrollo del blanqueo.
C+D 02
40
0 10 20 30
I. Kappa
1200
Viscosidad, dm3/kg
1000
800
0 10 20 30
I. Kappa
Blanqueo de pastas | 113
FIGURA 4.
Espectro de los
compuestos
organoclorados.
116 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Cl-
90
Cl2
100
Cloro
AOX
orgánico ≈
10
10
FIGURA 6.
Principales tipos de
productos fenólicos
clorados presentes
en los efluentes de
blanqueo de una fábrica
kraft.
Catecoles Guayacoles
Fenoles Vainillinas
Blanqueo de pastas | 117
Hasta hace unos 10–15 años, la descarga promedio de AOX era indudablemen-
te alta, de 6–10 kg/t de pasta. Sin embargo, con las modernas tecnologías de cocción
y blanqueo los niveles de AOX se han reducido drásticamente (rango de 1–2 kg/t
en secuencias ECF) o virtualmente han cesado. Al mismo tiempo, la composición
de los AOX formados ha experimentado un cambio paralelo a su reducción. Por
ejemplo, compuestos fenólicos con 3–5 átomos de cloro en el anillo aromático, que
se degradan más lentamente y son más tóxicos, han disminuido significativamente
por debajo de 1 g/t pasta.
Se ha evidenciado científicamente que niveles de descarga de AOX en el rango
de 1–2 kg/t no ocasionarían efectos adversos medibles sobre la calidad del agua y
la vida acuática, por lo que no hay razón científica aparente para imponer límites
significativamente más bajos para las descargas futuras de AOX; la situación podría
considerarse satisfactoria.
En ensayos realizados sobre efluentes suecos se ha llegado a la conclusión de
que no es posible predecir el impacto ambiental de un efluente sobre la base de su
contenido en AOX a niveles inferiores a 2kg AOX/t. Para niveles de AOX ≤ 2kg/t, el
nivel de toxicidad es ya suficientemente bajo como para que una reducción suple-
mentaria de AOX no tenga más que un efecto mínimo sobre la toxicidad.
Reducciones de niveles de AOX por debajo de 1,2 kg/t no resultó en una re-
ducción adicional de la toxicidad del efluente. Esto lleva a la conclusión de que la
toxicidad residual fue debida a componentes diferentes de los organoclorados.
118 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
TCDD TCDF
Dioxina Furano
(DD) (DF)
20
FIGURA 8.
Efecto de la adición
de dióxido de cloro en
Factor toxicidad total
50 %
5
90 %
70 %
0
0 1 2 3 4 5 6 7
AOX, kg/t pasta
120 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
El impacto ambiental causado por la industria de pasta y papel puede ser mi-
nimizado mediante cambios internos en el proceso y adoptando las denominadas
BAT (Best Available Technology). Las mejores tecnologías disponibles consideradas
en las fábricas kraft serían:
• Descortezado en seco de la madera.
• Deslignificación incrementada antes del blanqueo mediante cocción modifica-
da o extendida y etapa de oxígeno adicional.
• Lavado de pasta cruda con alta eficiencia y cierre del ciclo de depuración de la
pasta cruda.
• Blanqueo ECF con bajo nivel de AOX o blanqueo TCF.
• Reciclado de parte del efluente alcalino de la planta de blanqueo.
• Desorción (stripping) y reutilización de los condensados contaminados.
• Capacidad suficiente de la planta de evaporación de lejías negras y de la caldera de
recuperación para hacer frente a las cargas adicionales de lejías y sólidos secos.
• Recolección y uso de las aguas de enfriamiento limpias.
• Provisión de tanques pulmón suficientemente grandes para almacenar vertidos
de lejías de cocción y recuperación y condensados sucios, para prevenir picos
inesperados de cargas y contratiempos ocasionales en la planta de tratamientos
externos de efluentes.
• Además de las medidas de proceso integradas, tratamiento primario y bio-
lógico de los efluentes, particularmente para descargas accidentales y para la
eliminación de la posible toxicidad remanente.
FIGURA 9.
Minimización del
efluente a través de
los años.
Blanqueo de pastas | 123
3. Dióxido de cloro
Aunque los beneficios del blanqueo con dióxido de cloro se conocían desde
1921, el costo y las dificultades en su manipulación lo hicieron prohibitivo para
su uso técnico hasta que, durante y después de la Segunda Guerra Mundial, se de-
sarrollaron los métodos de su obtención a partir del clorato de sodio. Debido a la
dificultad en su manipulación, ya que es explosivo en estado puro, debe obtenerse
en la misma fábrica de pastas en que se va a utilizar.
El gran desarrollo del blanqueo con dióxido de cloro puede atribuirse fun-
damentalmente a que se aplica a casi todos los tipos de pasta, consiguiendo una
elevada blancura, con buena estabilidad y con una disminución insignificante de la
resistencia de la pasta, y a la puesta a punto de diversos procedimientos para su ob-
tención. Como desventajas se pueden mencionar: gas tóxico, corrosivo, necesidad
de altas temperaturas para su aplicación y que debe generarse en la misma fábrica.
Recientemente, su precio, muy dependiente del costo de la energía, ha crecido con-
siderablemente. El dióxido de cloro se genera como un gas diluido con aire para
prevenir la explosión, se absorbe en agua fría a una concentración 6–10 g/L; esta
solución se mezcla en la proporción adecuada con la pasta a la temperatura desea-
da (70°C) se mantiene en el reactor durante el tiempo necesario (3h) y después la
pasta se lava. Cuando se utiliza suficiente dióxido de cloro, la lignina es oxidada y
clorada a compuestos solubles en agua o en medio alcalino. También las resinas de
la madera, presentes en la pasta cruda, se oxidan a sustancias incoloras, algunas de
las cuales son solubles en agua, pero otras permanecen en la pasta. El dióxido de
cloro tiene relativamente poco efecto sobre los hidratos de carbono de la pasta, a no
ser que se utilice un exceso de reactivo, altas temperaturas y tiempos indebidamente
prolongados. Reacciona con el agua formando clorato, clorito e iones cloruro y en
algunas condiciones oxígeno. Así, deben encontrarse las condiciones en las cuales
la pérdida por reacción con agua o pasta formando clorato u oxígeno sea mínima,
la reacción con la lignina y otros compuestos coloreados óptima y la oxidación de
los hidratos de carbono mínima.
La primera planta de dióxido de cloro fue construida en Norteamérica para
sustituir al cloro en la etapa de cloración en el blanqueo de pastas al sulfito para
disolver, con el fin de disminuir el contenido en resina. Sin embargo, el principal
desarrollo fue su aplicación en las últimas etapas de un proceso de blanqueo en
varios estadios. Durante los años 60 la secuencia CEDED fué la más utilizada para
el blanqueo de pastas kraft para obtener una blancura elevada y estable de color con
una pérdida mínima de resistencia. En los años 70 se comenzó a sustituir una parte
del cloro en la primera etapa de cloración con la cantidad equivalente de dióxido
de cloro para mejorar la resistencia, blancura y estabilidad al color de las pastas
blanqueadas, y la calidad de los efluentes. Actualmente, la mayoría de las grandes
empresas han sustituido totalmente el cloro por dióxido de cloro en las etapas des-
lignificantes (secuencias ODED, DEoDED, DEopP,...).
Blanqueo de pastas | 125
Los procesos que incorporan agentes reductores adicionales tales como el me-
tanol o SO2 reducen el cloro a cloruro y producen ClO2 relativamente puro.
Cl2 + 2e g 2Cl-
Cl2O + 2H2O + 5e g Cl- + 4OH-
Sobre una base molar, el dióxido de cloro tiene 2,5 veces más potencial oxi-
dante que le cloro. Si se tienen en cuenta los equivalentes de oxidación (71/2 versus
67,5/5), un kg de dióxido de cloro es equivalente a 2,63 kg de cloro.
Una diferencia importante entre ambos es que el dióxido de cloro produce
una cantidad mucho menor de organoclorados. A la misma equivalencia oxidante,
el dióxido de cloro introduce alrededor de un quinto del cloro en una reacción
blanqueo. El nivel de AOX en el efluente de blanqueo será reducido por un factor
de alrededor de 5 cuando el Cl2 es sustituido por ClO2. En las reacciones que tienen
lugar durante el blanqueo se forman clorito, clorato e hipoclorito y las proporcio-
126 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Por otra parte, las especies inorgánicas formadas en la reducción del ClO2 por
la lignina pueden interaccionar para regenerar ClO2:
FIGURA 10.
Efecto del pH sobre la
86 1,8 blancura y formación
de clorato y clorito en
el blanqueo con dióxido
84 1,6 + Na Cl
Blancura de cloro de una pasta
Cl. act.s.pasta
80 1,2
Clorito + Clorato
Blancura
Clorito
78 1,0
Clorato
clorito %
76 0,8
74 0,6
+ Na Cl
Clorato y/o
72 0,4
70 0,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
pH final en D1
128 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
solo sirve para eliminar los grupos hexenurónicos. Una primera propuesta fue utili-
zar una etapa A/D, en la que se combinaba el tratamiento ácido conjuntamente con
una blanqueo con dióxido de cloro sin etapa de lavado entre ambos. Posteriormen-
te, se propuso realizar, en su lugar, una etapa con dióxido de cloro a alta tempera-
tura (DHT). Esta etapa está basada en el hecho de que el dióxido de cloro reacciona
mucho más rápido con la lignina de la pasta que con los HexAs. Así, la mayoría del
dióxido de cloro es consumido por la lignina al principio de la reacción, mientras
que los HexAs son eliminados posteriormente a través de la hidrólisis ácida de la
pasta a alta temperatura y largo tiempo de exposición.
Existe un creciente interés en la aplicación de una etapa DHT en procesos ECF
aplicados a pastas kraft de eucalipto debido a su alto contenido en HexAs. Las prin-
cipales motivaciones son (Eiras y Colodette, 2003; Kumar, 2007):
• Menor inversión al reducirse el número de etapas de blanqueo.
• Menores costes de operación. Menos consumo de ClO2.
• Mayor estabilidad de la blancura.
4. Peróxido de hidrógeno
El peróxido es uno de los principales reactivos que contienen oxígeno cuya
aplicación en el blanqueo de pastas y otros materiales fibrosos se halla en continuo
incremento en los últimos años.
Es conocido que, aplicado bajo condiciones relativamente moderadas, el
peróxido actúa como un agente de blanqueo no deslignificante, mejorando la
blancura de las pastas con una pérdida insignificante en el rendimiento. Por ello
ha sido considerado esencialmente, durante mucho tiempo, como el reactivo ideal
para el tratamiento de las pastas mecánicas, termomecánicas, quimicomecánicas y
semiquímicas. (Rydholm, 1967; Kraft, 1969; Andrews, 1979).
Recientemente, su campo de aplicación se ha extendido considerablemente
en el blanqueo de las pastas químicas. Numerosos trabajos han demostrado que
bajo condiciones más severas, el peróxido puede comportarse como un agente
deslignificante, pudiendo utilizarse en una secuencia de blanqueo multifase. Su
inclusión en este campo ha significado un aumento en el grado de blancura final,
una mayor estabilidad y una menor degradación de la pasta, al mismo tiempo que
ha contribuido a solucionar en parte, los problemas ocasionados por ciertos pro-
ductos químicos y la necesidad de disminuir la carga contaminante de los vertidos
procedentes de la planta de blanqueo.
Asimismo, el peróxido se utiliza para el destintado de papeles reciclados y en
los procesos de blanqueo de pastas TCF. Las ventajas del peróxido se apoyan en su
facilidad de manipulación y aplicación, su versatilidad y la naturaleza relativamente
no tóxica e inocua de sus productos de reacción. Puede ser fácilmente transpor-
tado y almacenado en soluciones acuosas. Es relativamente no volátil y da solo
agua y oxígeno en su descomposición. Sin embargo, el peróxido es susceptible de
descomponerse y debe ser también aplicado en condiciones alcalinas para obtener
resultados óptimos.
Su potencial redox, –0,2 V a pH 10–11, indica una acción oxidante suave (Fi-
gura 11).
El efecto blanqueante del HO ha sido atribuido, en general, a la acción oxidati-
va del anión perhidróxilo que reacciona con los grupos carbonilo conjugados (p– y
1,6
5
1,4
1
1,2 2
1,0
6
voltios
FIGURA 11. 3
Potenciales redox de 0,8 7
agentes de blanqueo.
(1) Hipoclorito de sodio, 4
(2) Dióxido de cloro 0,6
(Solvay), (3) Clorito
sódico (Solvay), (4)
peróxido de sodio 0,4
(Solvay), (5) Hipoclorito
de sodio (Solvay), (6)
Hipoclorito de sodio 0,2
(kisey-Koon), (6) Dióxido
de cloro (Holst), (7)
Clorito sódico). 0
2 4 6 10 12 14
pH
60°C
50°C
0,6
0,4
0,2
8 9 10 11 12 13 14
pH
Blanqueo de pastas | 131
FIGURA 13.
Acción protectora del
magnesio sobre la
celulosa oxidada.
et al., 1997; Zhang et al., 1997; Bouchard et al.; 2000; Roncero et al., 2003a) en la que
se han realizado estudios de aplicación de aditivos en la etapa Z, pero no existe un
consenso general sobre cuál es el mejor tratamiento que debe aplicarse para mejo-
rar la selectividad de este estadio. Sí que parece existir un consenso general de que
el aditivo aplicado debe ser de tipo ácido para reducir la descomposición del ozono.
Eriksson et. al (1998) demuestran que la formación de radicales hidroxilo durante
la etapa Z aumenta de forma significativa a partir de un pH 3, y como se ha comen-
tado anteriormente, en general se considera que este radical es uno de los principa-
les causantes de la degradación de la celulosa durante el blanqueo con ozono.
durante el blanqueo aumenta linealmente con la reducción del índice kappa y que
la lignina es la mayor fuente de formación de ácido oxálico durante el blanqueo de
pasta kraft. Sin embargo, algunos consideran que parte de la formación de ácido
oxálico es también debida al contenido de ácidos hexenurónicos (HexA) (Vuorinen
et al., 1997; Bergnor–Gidnert et al., 1998; Luhta y Åkerholm, 1998; Siltala et al.,
1998). Incluso Nilvebrant y Reimann (1996) afirmaron que son los xilanos los que
contribuyen en mayor proporción en la formación de ácido oxálico, después de
haber realizado diferentes tratamientos con ozono de modelos de xilano, celulosa
y lignina. Räsänen y Vuorinen (1998) mostraron que la cantidad de ácido oxálico
formado a partir de la lignina podría ser igual a la cantidad formada a partir de los
grupos HexA. Sin embargo, se necesitan más equivalentes de ozono para producir
oxálico de la lignina (0,2 eq. ácido oxálico/lignina) que de los HexA (0,5 eq. ácido
oxálico/HexA).
Según Quesada et al. (1998) el ácido oxálico se forma como producto de
degradación de bajo peso molecular durante la ozonización de la lignina, pero a
elevadas cargas de ozono, por lo que se trata de un producto final de degradación.
Por tanto, normalmente en las condiciones habituales de blanqueo no se formará
ácido oxálico o, al menos, no en elevada dosis. Luhta y Åkerholm (1998) hallaron,
en una prueba industrial, que la cantidad de ácido oxálico formada durante la etapa
Z era relativamente baja, lo que atribuyen a que posiblemente el tipo de pasta que
utilizan no tiene elevadas cantidades de HexA. Lambert (1999) obtiene que después
de un estadio de deslignificación con oxígeno, una etapa Z genera menos ácido
oxálico que una etapa D (dióxido de cloro); sin embargo, comenta que en el caso de
la recirculación de efluentes, puede haber generación de ácido oxálico debido a la
oxidación repetida de hidratos de carbono ya oxidados presentes en el efluente.
En definitiva, si la intención es el cierre de circuitos, se debe cuantificar la dosis
de ácido oxálico formado en los estadios de blanqueo y que aparece en el efluente,
y actuar en función de lo obtenido.
Así, si en el proceso de blanqueo se tienen que mezclar efluentes de diferentes
pH, se deberá tener en cuenta que el oxalato de calcio se forma a pH comprendidos
entre 4 y 8, ya que una gestión apropiada de la mezcla de efluentes con control del
pH puede limitar el riesgo de formación de depósitos.
Puede ser necesaria una modificación de la secuencia de blanqueo, y enton-
ces se deberá tener en cuenta que algunos agentes de blanqueo producen más
ácido oxálico que otros. Un tratamiento enzimático puede eliminar los grupos
HexA, como también lo puede hacer un estadio de hidrólisis ácida, que además
eliminará iones metálicos que catalizan la descomposición de muchos agentes de
blanqueo y por tanto disminuirá el contenido en calcio. Sin embargo, hay que
considerar el hecho de que la hidrólisis ácida puede producir una degradación
adicional de la pasta, puesto que algunas etapas de hidrólisis ácida propuestas
para la eliminación de grupos HexA son muy severas (Presley et al., 1997; Vuo-
rinen et al., 1999).
Blanqueo de pastas | 141
FIGURA 14.
Mecanismo de
descomposición del
ácido oxálico por
reacción con radicales
hidroxilo (Leitner y
Doré, 1996).
puede observarse, la dosis generada de ácido oxálico supera la dosis aplicada para la
mejora de la selectividad de la etapa Z en los proceso de blanqueo de pastas de eu-
calipto. De manera que si se acepta al ácido oxálico como un aditivo eficiente en la
etapa de blanqueo, podría realizarse una recirculación del efluente dentro del pro-
pio estadio Z, aprovechando así el propio ácido oxálico que se forma en esta etapa.
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CAPÍTULO IV
TECNOLOGÍA EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL
J. Turrado, S. / A. Saucedo, C. / S. Pérez, R. /
G. Iñiguez, C. / F. López, D. / J. Villar, G. / P. Mutje, P.
tructura del papel permiten gran libertad para diseñar un papel que cumpla con las
especificaciones de uso final del producto.
La forma de vida actual “consumo” ha conducido a que la cantidad de basura
generada por habitante se incremente considerablemente, una fracción importan-
te de los residuos urbanos es papel, esto genera contaminación visual y su origen
demandó árboles para la obtención de fibra, es por ello que el reciclado de papel
ayuda:
1. Manejo de una fracción de residuos sólidos urbanos.
2. Disminución de la demanda de recursos forestales para la obtención de fibra.
como el desarrollo de papeles especiales para ser utilizados en otros sectores como
horneado de pan, etc.
Sin embargo, el principio de fabricación de papel poco ha cambiado, los
cambios sustantivos se han registrado en ancho de máquina, en velocidad de pro-
ducción, en sistemas controlados por las nuevas herramientas como: desarrollo
de sensores para analizar en línea diferentes propiedades y retroalimentar esta
información a las etapas del proceso en donde es útil y necesaria la información en
tiempo real.
Entre las razones que parece ser que influyeron en que las predicciones no se
cumplieran, se pueden mencionar:
• La calidad de la impresión en el papel es mejor que la imagen en el monitor.
• El costo del papel es menor que un monitor.
• Es cómodo llevar el impreso en papel al parque.
• Etc.
Preparación de pastas
PARTIENDO DE FIBRA VIRGEN
1. Si la fabricación de papel esta unida a la planta de pulpa, esta unidad no re-
quiere un complejo sistema de limpieza de pasta para obtener las fibras limpias
que serán sometidas a las diferentes etapas posteriores del proceso. En cuanto
a contaminantes en función de la materia prima aparece el (pith), el cual es un
material adhesivo proveniente de la resina de los árboles.
2. Si la fabricación de papel adquiere fibra en el mercado internacional, la fibra al
salir de la planta de pulpa se seca hasta niveles aceptables de humedad y es ne-
cesario desintegrar el material en hidrapulper para lograr la individualización
de las fibras y estas puedan ser cometidas correctamente a las siguientes etapas
del proceso: refinación, encolado, etc.
3. Si la fabricación de papel integra en su formulación fibra reciclada: en este
punto deben considerarse por separado temas como hornificación de las fibras
(envejecimiento de fibras) y presencia de materiales de naturaleza adhesiva de
diferente origen (stickies) como: resinas de encolado, resinas empleadas en el
estucado del papel, resinas provenientes de las tintas, resinas empleadas como
Tecnología en la fabricación de papel | 155
lomos de libros y revistas y resinas empleadas en el uso del papel (sobres, etc.),
tintas de impresión, así como materiales externos al papel: “arena, grapas, plás-
ticos, etc.”.
3.1. Fibra reciclada de color natural para la fabricación de bolsas para cemento,
papel liner o papel medium, estas instalaciones demandan alto control en la
fuente de materia prima fibrosa, ya que en este papel desperdicio se encuentran
infinidad de contaminantes no fibrosos de naturaleza diferente.
3.2. Fibra reciclada destintada. Para algunos usos, el papel impreso es una materia
prima excelente: aquí deben contemplarse los aspectos físicos y químicos para
el destintado de papel desperdicio. En esta parte deben de contemplarse los
aspectos importantes en los procesos de impresión clásicos y en los sistemas de
reciente desarrollo en la transferencia electrónica de datos, los cuales demanda
tecnología especial como:
PROCESOS DE IMPRESIÓN
• Tipografía
• Huecograbado
• Offset
• Flexografía
• Laser
• Fotocopia
• Chorro de tinta
• Indigo
• Papel autocopiante
• Impresiones térmicas
• Etc.
la estructura del papel permiten libertad para diseñar un papel que cumpla con las
especificaciones de uso final del producto. En función de la anterior descripción el
papel puede considerarse un material compuesto.
La humanidad produce alrededor de 350 x 106 t/año de papel, registrándose los
mayores impactos de producción en las regiones geográficas de mayor desarrollo
industrial como son: Norte América, Europa y Asia y, como consecuencia la menor
cantidad tanto en consumo como en producción de papel se registra en los países
ubicados en las zonas geográficas de menor desarrollo industrial: Latinoamérica y
África. Para lograr esta producción de acuerdo a las exigencias actuales se requiere
del orden de 150 x 106 t/año de papel postconsumo como fuente de materia prima
fibrosa.
De los datos anteriores se desprende que el postconsumo (papel recuperado)
es un tema importante como materia prima para la producción de papel “de color
natural y papel de escritura e impresión” así mismo, el satisfacer la demanda de ma-
teria prima fibrosa impacta al medio ambiente, mediante una menor demanda de
recursos forestales para obtener fibras nuevas, este hecho repercute en el hábitat de
especies menores que viven en los bosques y, en forma directa, el proceso de recu-
peración de papel postconsumo incide en el manejo de una de las fracciones sólidas
de los residuos urbanos; proceso que disminuye positivamente sobre el impacto
visual de los confinamientos de estos residuos.
La utilización de fibra reciclada en la fabricación de papel de escritura e im-
presión se desarrolla a partir de la década de los 70’s. En la década de los 90’s se
registran las instalaciones para destintado contratada por los usuarios a los siguien-
tes fabricantes: Voith (13), Sulzer Escher Wyss (18), Lamort (9) y Beloit (5) y los
sectores en los cuales impactan estas futuras instalaciones. La fibra recuperada a
partir de papel postconsumo se emplea principalmente en la fabricación de papel
periódico, papel tissue y papel de escritura e impresión, la aplicación de tecnología
de destintado inicia prácticamente en la década de los 70´s, en la Figura 1 se muestra
el número de planta que la empresa Voith tiene instalado y comprometido hasta
1996 [1].
El papel postconsumo como fuente de materia prima fibrosa se manifiesta en
mayor proporción en los países que hasta la fecha no han desarrollado una política
forestal, que les permita disponer de recursos forestales con fines industriales para
desarrollar una fuerte industria forestal y de productos derivados del bosque (mue-
bles, celulosa, papel, etc.) como es el caso de: Suecia, Noruega, Finlandia, Brasil,
Chile y recientemente Uruguay. Esta industria permite desarrollar empleos directos
en el campo, fomentar el hábitat de la fauna de la región, así como el desarrollo de
turismo de montaña, por mencionar solo algunos.
Los países que no han desarrollado una política forestal congruente con la vo-
cación del suelo disponible y las exigencias de papel de su población, se enfrentan
a panoramas como abandono de suelos pobres, importación: de papel, de fibra
Tecnología en la fabricación de papel | 157
20
15
FIGURA 1.
10 Capacidad industrial
instalada. L. Falzer.
5
Capacidad
0 instalada.
1960 1964 1968 1972 1976 1980 1984 1988 1992 1996
Años (capacidad instalada)
virgen o importación de papel desperdicio de países que han hecho una cultura y
un negocio en el manejo de residuos sólidos urbanos.
El obtener fibras a partir de papel postconsumo se enfrentan retos importantes
tales como:
1. Disponibilidad, calidad y costo de la fibra, así como el costo de flete.
2. Procesos de impresión.
3. Contaminantes no fibrosos (pigmentos de tinta, cargas minerales).
4. Contaminantes adhesivos (resinas de encolado, de estucado, en tintas, en lo-
mos de libros y de uso).
El análisis de cada una de las variables de las etapas necesarias para disponer
de fibra limpia es el objetivo del presente capítulo, este es un reto importante que
incluye un gran número de variables, las cuales difícilmente se pueden tratar en la
profundidad necesaria, sin embargo se pretende presentar las variables más impor-
tantes en forma objetiva, de tal forma que se tengan las bases para plantear de ser
necesario un análisis más completo sobre el tema reciclado de papel.
1. Disponibilidad de fibra
Algunos países han desarrollado mecanismos claros para la recolección de
residuos urbanos, lo que les permite recuperar y clasificar los diferentes materiales
presentes: metal, vidrio, papel, etc., haciendo de esta actividad un proceso rentable.
De esta forma la industria papelera nacional cuenta con materia prima fibrosa y
eventualmente pueden exportar una buena fracción del papel desperdicio recu-
perado. Algunos datos comparativos del consumo, producción y recuperación de
papel desperdicio se muestra en la Tabla 1, en donde se observa la dependencia de
la industria papelera de varios países de la recuperación de papel en USA
De la Tabla 1 se desprende que los Estados Unidos de Norteamérica es el único
país que dispone de una cantidad superior a los 8 x 106 t de papel recuperado para
poner a disposición de los interesados en cualquier parte del mundo, sin embargo,
esta es una fuente finita, lo que indica que el crecimiento de la industria papelera
158 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
2. Procesos de impresión
La tecnología de impresión y transferencia electrónica de datos ha evoluciona-
do considerablemente en los últimos años, especialmente en velocidad de impre-
sión y nitidez de la misma, modificándose con ello los requerimientos del papel y
tintas especialmente diseñados para algunos procesos específicos de transferencia
electrónica de datos y/o incrementando las exigencias de los procesos clásicos de
impresión como tipografía, offset, etc., ya que las exigencias en calidad del produc-
to impreso son ahora mucho mayores y con ello la demanda de mejores propieda-
des de uso del papel [2].
El proceso de impresión empleado en los diferentes papeles es importante, ya
que cada proceso de impresión demanda características de tinta diferente y un pro-
ceso de secado particular. Esto repercute en el proceso de separación de los compo-
Tecnología en la fabricación de papel | 159
nentes de la tinta que se encuentran aunados a las fibras durante la impresión, por
lo que en el proceso de destintado (eliminar las tintas del papel) debe ser necesario
analizar el sistema para cada proceso de impresión.
Como ejemplo se pueden mencionar al proceso offset, este proceso demanda
tinta compuesta por pigmento cuyos elementos tienen un tamaño en el rango de
2 a 100 μm y una mezcla de aceite/resina, la fracción (mezcla de aceites) de aceite
es la fracción que regula la velocidad y forma de secado. El mecanismo de secado
de la tinta en este proceso se rige por el proceso de penetración y curado de los
aceites principalmente. En tanto el proceso tipográfico requiere de un componente
principal en la tinta que son los pigmentos cuyo tamaño de partícula varían entre
1–5 μm y una mezcla de resina/aceite, aquí el mecanismo principal de secado es por
penetración de la fase líquida en la estructura del papel.
El proceso de flexografía involucra componentes en las tintas con una relación
de pigmento/resina/agua, el pigmento posee un tamaño de partícula entre 0.3–2.0
μm, el mecanismo principal de secado es la penetración en el papel de la fase líqui-
da. En tanto en el proceso laser y fotocopiadora se demanda una mezcla de partículas
muy finas de pigmento (5–25 μm)/resina+estearato de Zinc, el mecanismo de seca-
do es por polimerización de monómeros mediante radiación térmica.
La industria grafica es una industria que evoluciona constantemente venciendo
los retos que demanda la sociedad actual. La diferencia en el proceso de secado se
relaciona directamente con la facilidad o dificultad para destruir la unión tinta–pa-
pel y la separación de los pigmentos de tinta, asimismo el diámetro medio del pig-
mento presente es un indicador importante en el mecanismo de separación de los
pigmentos de la tinta de la suspensión fibrosa, el mecanismo de separación pueden
ser mediante el sistema de Lavado, Flotación y Flotación/Lavado.
FIGURA 2.
Placas de papel de
color natural “OCC”.
FIGURA 3.
Equipos para
muestrear pacas de
papel desarrollado por
el Ifp-THD.RFA.
• Partículas pesadas de gran tamaño se eliminan por la parte baja del hidrapulper.
• Partículas de gran peso y tamaño en relación a las fibras se eliminan en los
depuradores de alta consistencia (Figura 5).
• Partículas plásticas de tamaño pequeño se eliminan en las cribas (ranuradas o
perforadas) (Figura 6).
• Las partículas de peso cercano al peso de fibras pero con centro de gravedad
localizado “área, vidrio, etc.” se eliminan en los hidrociclones de baja consis-
tencia (Figura 7).
Una buena fracción desarticulas mas ligeras que las fibras se eliminan en los
hidrociclones reversos (Figura 7).
El mecanismo de comercialización del papel postconsumo es un acuerdo entre
proveedor y empresa, entre ellos se establece el porcentaje de agua (humedad) en el
papel que es aceptado y el porcentaje de contaminantes de igual manera que serán
aceptados, este procedimiento es valido también para papel blanco.
La presencia de contaminantes de mayor tamaño y peso con relación a las
fibras norma el criterio de los equipos de limpieza que deben ser instalados en las
etapas correspondientes, como son: hidrapulper, depuradores de alta y baja con-
sistencia, cribas, etc. El no contar con un reglamento claro sobre la captación de
papel postconsumo obliga a las empresas a prepararse tecnológicamente para poder
separar todo tipo de contaminante (no fibroso).
En el depurador de baja consistencia, la presión de alimentación se transfor-
ma en velocidad al interior del cuerpo del hidrociclón, con esta fuerza se aceleran
FIGURA 4.
Sistema para eliminar
del hidrapulper
plásticos y material que
formen cuerdas.
162 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 5 (Izq.).
Depurador de alta
consistencia.
FIGURA 6 (Der.).
Sistema de limpieza por
cribas.
las partículas pesadas del sistema y chocan contra la pared del cuerpo, en donde
pierden su energía y descienden hasta la parte inferior del hidrociclón, de donde
posteriormente se descargan (Figura 7).
HIDROCICLONES
Fibras DC Ceras
Hot-melts
DO
Consist.: 6% Poliuretano
LP: 20 PSI
Consist.: 1%
LP: 40 PSI
Impurezas DI
Arena Fibras
Metales
D < DI
5% Flujo 40%
FIGURA 7.
2% Consistencia 2% Hidrociclones de baja
15% Fibra 85% consistencia y reversos.
5. Manifestación de Stickies
La manifestación de los stickies durante la fabricación de papel se observa en el
taponamiento de la tela de formación, lo cual inicia por depósito en los filamentos
de la tela de formación hasta registrar un depósito extremo. En donde se puede de-
tectar el impacto de parámetros externos (Temperatura y presión) sobre la actividad
adhesiva de los stickies (Figura 8).
En tanto la cuantificación de los stickies es y ha sido tema de constantes co-
mentarios, para lo cual se han desarrollado procedimientos por instituciones como
INGEDE, TAPPI y otras entidades dedicadas a la investigación sobre la cuantifica-
ción y control de micro stickies (Figura 10) [3].
FIGURA 8.
Adherencia de Stickies
sobre tela de formación.
FIGURA 9.
Incremento de la
actividad superficial
de la tela por daño
mecánico.
FIGURA 10.
Estructura química
de polímeros solubles
utilizados como
adhesivos “En algunos
grupo se presenta
Oxígeno polar”.
Tecnología en la fabricación de papel | 165
ENCOLANTES
Encolado ácido Encolado alcalino
Ácido abietico Dimero de Alquilceteno (AKD)
FIGURA 11.
Productos químicos
empleados en
encolado.
Por lo tanto para que los adhesivos actúen como elementos pegajosos, solo se
requiere el contacto íntimo con el adherente.
Bentonita: la bentonita, la cual es un aluminosilicato, tiene gran afinidad por
grupos activos con carga eléctrica negativa, lo que pone de manifiesto la existencia
de cargas eléctricas positivas en la superficie de las partículas de bentonita en fun-
ción de su naturaleza, estas cargas se pueden incrementar mediante el tratamiento
a la bentonita.
La activación de la bentonita en medio ácido permite incrementar su superficie
específica del orden de 60 a >300 m2/g y el volumen de los microporos se reduce de
0.43 a 0.02 ml/g [12]. (Figura 12).
168 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 12.
Diagrama que muestra
el cambio de la
superficie específica de
la bentonita en función
de la actividad en
medio ácido.
7. Materiales y métodos
Sobre el tema de stickies se puede hablar mucho, ya que toda persona involu-
crada en la fabricación de papel, ya sea a partir de fibra virgen o a partir de fibra
reciclada se ha encontrado con manifestaciones de la presencia de materiales adhe-
sivos, los cuales reciben diferente denominación en función de su origen: Pitch para
material adhesivo proveniente del material resinoso de la madera y Stickie para la
manifestación de la suma de materiales adhesivos presentes en el papel postconsu-
mo. Los estadios del proceso de fabricación y uso del papel en donde se ha adicio-
nado algún material adhesivo son: encolado, estucado, tintas de impresión, lomos de
libros y cejas de los sobres, etc. La presencia de stickies en una planta productora de
papel genera daños de gran impacto económico ya sea debido a: paro de máquina
para cambiar implementos como tela y/o fieltros, producto de baja calidad, etc.
Lo más importante de cualquier problema es cuantificar la presencia de ma-
terial que causa el daño. En este rubro ha habido un gran número de intentos por
establecer procedimientos estandarizados y se han conseguido establecer procedi-
mientos específicos para cuantificar la presencia de macro stickies:
• INGEDE “Internationale Forschungsgemeinschaft Deinking Technik” Inter-
nacional Association of the Deinking Industry “Methode 4. “Bestimmung von
Macrostickys in deinkingstoffen”.
• TAPPI:
–T 274 sp–97, Laboratory screening of pulp (MasterScreen–type instrument).
–T277 pm–99, Macro stickies content in pulp: the –pick–up• method.
–T 278 sp–99, Pulp screening (Valley–type screening device).
–T 275 sp 02, Screening of pulp (Somerville–type equipment).
No hay una respuesta única al problema de stickies, es por ello, que hasta ahora
se han invertido millones de dólares para controlar y eliminar los stickies de los
sistemas de producción de papel a partir de fibra reciclada. Estos procedimientos
se han basado en la disminución de la capacidad adhesiva, así como por el cambio
en su tamaño y forma, etc. Sin embargo, previo a cualquier desarrollo de control de
stickies es importante el procedimiento de cuantificación de stickies en el sistema.
En el procedimiento [6] se estudian parámetros como: fuente de contami-
nantes, temperatura, tiempo de contacto, consistencia, velocidad de operación
del sistema y superficie de la película de polietileno de baja densidad empleado
(LDPE). Se determinó que los mejores resultados se encontraron con 50°C, 2% de
Consistencia, 2340 rpm, 64 cm2 de superficie de película de polietileno, tiempo de
reacción de 20 min. Las partículas de stickies adheridas a la película de polietileno
se analizaron en función de su tamaño, color, forma con la ayuda de un analizador
de imágenes. El tiempo para efectuar el procedimiento es de aproximadamente 4
h. La desviación estándar en papel de sobres y papel recubierto es de 1.7 y 2.6 res-
pectivamente.
EQUIPOS:
• Desintegrador de laboratorio “Karl Frank”.
• Sistema de mezclado para laboratorio “TIR pak”, rpm.
• Películas LDPE (2 cm x 2 cm) con un identificador negro cada uno, ver Figura 13.
• Recipientes de 2000 ml, y 250 ml.
• Plato caliente con regulador.
• Termómetro (100 °C).
• Porta muestras.
• Balanza analítica.
Analizador de imágenes (LEICA QWIN 550).
ANÁLISIS:
Coloque la película de LDPE entre el porta y cubre objeto Figura 13. Usando
el analizador de imágenes, inspeccione las tres zonas marcadas por ambos lados de
la película LDPE bajo el microscopio y cuantifique la cantidad de stickies en cada
una de ellas.
El análisis de imágenes se efectúa mediante el Software de Análisis y Proce-
samiento para microscopia cuantitativa LEICA QWIN 550. Con el programa es
posible determinar propiedades de los stickies tales como: tamaño, forma, color,
número, área parcial y total, redondez, etc. (Figura 14).
CÁLCULOS:
Área promedio de Stickies por kg de fibra (peso .seco base): Calcule el área promedio
de partícula (μm2) en un área de medición conocida. El área de medición depen-
derá del objetivo seleccionado y del lente magnificador acoplado a la cámara y el
170 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 13 (Izq.).
Marca de las películas
LDPE y punto de
medición.
FIGURA 14 (Der.).
Partículas de adhesivos
de distinta naturaleza
adheridos a la película
de LDPE.
microscopio, Por ejemplo, el objetivo 10x, y el lente magnificador 2/3 de CCD, por
lo que el área de medición será de 343,205.8 (μm2).
2 * 2 * g
cm2 Yሺȝm ሻ 64ሺcm ሻ 1000 ൬Kg൰
ൌ
Kg 343205.8ሺȝm2 ሻ* 12ሺgሻ
cm2
Stickies área, ቆ ቇ =0.01553975* yሺρm2 ሻ
Kg
Donde:
Y μm2= Información del Análisis de Imágenes “promedio”,
12 g= Peso de la muestra (base seca),
64 cm2= Superficie de la película LDPE,
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Resultados de evaluaciones de papel desperdicio: (Tabla 2 y Gráfica)
TABLA 2. Valores obtenidos al clasificar el tipo de material
Area de Stickies,
Material y, (μm2)
cm2/Kg
OWP 1500 23.3
Papel recubierto 3900 60.6
Fibras de tetrapack 7700 119.6
80
Número de Partículas
60
40
FIGURA 15.
20 Grafica de distribución
del tamaño de
partículas adheridas a la
0 película de LDPE.
13
5
44
4
9
4
106
121
137
152
168
18 3
199
214
230
245
2 61
276
292
307
323
338
354
36 9
38 5
392
28.
59.
74.
90.
APLICACIÓN
En base a los conceptos anteriores del potencial negativo de los materiales ad-
hesivos en términos generales se denominan stickies, formando cuerpos con carga
eléctrica negativa que se adhieren a las cargas eléctricas positivas presente en la su-
perficie de la bentonita, la intensidad de carga de la bentonita puede ser modificada
en función del tratamiento de la misma.
Para la evaluación del impacto de diferentes bentonitas modificadas sobre los
stickies se procedió a realizar un diagrama (Figura 16) de trabajo que permitiera
comparar la eficiencia de la pasivación de los stickies en una suspensión fibrosa
de un proceso industrial. Los parámetros empleados son: 1.2% de consistencia,
Temperatura de 40°C, tiempo de reacción 20 min, Superficie de Polietileno de baja
densidad 64 cm2. Estas condiciones se determinaron mediante un diseño experi-
mental.
El diagrama de trabajo incluye la incorporación de bentonita con diferentes
tratamientos con el objeto de incrementar su eficiencia en la pasivación de stickies,
así como la dosificación de bentonita a la suspensión fibrosa proveniente de una
planta que destinta papel desperdicio para la obtención de fibra reciclada, en el
programa de trabajo se contemplo la evaluación del blanco o punto de referencia.
La evaluación de los microstickies activos se realizo mediante el procedimiento
mencionado [7].
Los resultados se muestran en las Figuras 17, 18 y 19 en las cuales se grafica
el rango de tamaño de partículas no pasivadas y captadas en la película de LDPE y
medidas con el AI en una superficie de 3.45 x 105 μm2, mientras que en la Tabla 2
se muestran la equivalencia de la suma de la superficie cubierta por el total de las
partículas evaluadas en cada punto de dosificación de aluminosilicato.
En la Figura 17, se muestra el impacto del aluminosilicato denominado como
“A” sobre los stickies En los resultados se observa que la adición de 0.4% de alu-
minosilicato “A” sobre fibra b.s.a. es la muestra que registra una disminución de
172 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Fibra reciclada
“Procedencia industrial”
Determinación de
Determinación de Microstickies
Microstickies
FIGURA 16.
Diagrama de trabajo de
aplicación de tres tipos
de bentonita modificada No/0.343 mm2 No/0.343 mm2 No/0.343 mm2 No/0.343 mm2
sobre la desactivación
de stickies.
cm2/Kg cm2/Kg cm2/Kg cm2/Kg
240 a 100 partículas adhesivas/m2, siendo este el resultado más impactante para
este producto, mientras que las adiciones de 0.2 y 0.6% prácticamente no registran
pasivación de stickies, lo que permite reflexionar en que la adición de 0.2% de
bentonita aporta poco material para pasivar los stickies, mientras que la adición de
0.6% aporta demasiada carga eléctrica positiva al medio y esto impide la pasivación
de los stickies.
En la Figura 18 se registran los resultados obtenidos al evaluar la muestra de
aluminosilicato “B” este producto es más activo que el anterior, sin embargo el
optimo resultado de pasivación de stickies se registra para la dosificación de 0.4%
de aluminosilicato “B” sobre la suspensión fibrosa. Los resultados reportados por
la dosificación de 0.2% ponen de manifiesto que esta cantidad no es suficiente para
pasivar los stickies, mientras que la dosificación de 0.6% registra un valor similar
al que registra la dosificación de 0.2%, esto pudría ser analizado en función de la
presencia excesiva de carga eléctrica positiva en el medio, lo que conduce a la acti-
vación nuevamente de stickies ya pasivados.
En la Figura 19 se registra la aplicación de aluminosilicato “C” bajo las mismas
condiciones de las dos muestras anteriores “A” y “B”. Aquí los valores más bajos de
stickies no pasivados se registran con 0.4 y 0.6% de aluminosilicato “C”.
Aquí es de suponer que la carga eléctrica del medio no afecto la reactivación
de stickies, esto muestra la mayor presencia de espacios en la bentonita generados
durante el proceso de modificación de la misma.
Al analizar el poder cubriente de los stickies activos residuales al tratamiento
con la dosificación específica del aluminosilicato seleccionado se muestra:
1. El valor relativamente alto de partículas adhesivas activas en la mezcla fibrosa
proveniente de una Empresa del sector.
Tecnología en la fabricación de papel | 173
Aluminosilicato “A”
250
N° de particulas / 0.343 mm2
200
50
Blanco
0.2%
0 0.4%
0.6%
13 168 323
Rango de tamaño de partículas, micras2
Aluminosilicato “B”
300
FIGURA 18.
Impacto del
N° de particulas / 0.343 mm2
250
Aluminosilicato B,
sobre la pasivación de
200 stickies.
150 Blanco
0.2%
0.4%
100
0.6%
50
0
13 168 323
Rango de tamaño de partículas, micras2
Aluminosilicato “C”
300
FIGURA 19.
Impacto del
N° de particulas / 0.343 mm2
250 Aluminosilicato C,
sobre la pasivación de
200 stickies.
Blanco
150
0.2%
0.4%
100 0.6%
50
13 168 323
Rango de tamaño de partículas, micras2
174 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
8. Procesos de destintado
El desarrollo industrial, el incremento en el grado de alfabetización de la po-
blación y la creciente explosión demográfica en el mundo repercuten en un mayor
consumo de papel y en consecuencia una mayor demanda de material celulósico;
así por ejemplo, para el periodo 1997–1998 se registró un incremento en la produc-
ción mundial de papeles y cartones del 5.1% [13]. Opuesto a esta tendencia se pre-
Tecnología en la fabricación de papel | 175
senta en algunas regiones del mundo la escasez de recursos forestales como fuente
de fibra con fines industriales, fenómeno que se origina en algunos casos debido a
la escasa o nula política forestal de varios países. Este panorama aunado a las exi-
gencias ecológicas y retos económicos del mundo actual ha obligado a la industria
papelera a incorporar el papel desperdicio como fuentes de fibras. Sin embargo, el
manejar fibras recicladas como materia prima exige enfrentar nuevos retos como:
tecnología cambiante de tintas / procesos de impresión, resinas presentes “stickies”,
alto contenido de cargas en el papel, papel estucado, envejecimiento normal de las
fibras “hornificacion”, etc. En términos generales debe enfrentarse al éxito del papel
en la generación anterior.
El único camino viable para enfrentar estos retos hasta ahora en el sector
de papeles blancos, es la tecnología del destintado, obligando ello a realizar más
investigación en este aspecto para hacer eficiente el proceso en cuanto blancura
y limpieza del producto final; de la misma manera, el proceso debe ser sensible a
las necesidades cambiantes de la industria del papel, sobre todo de los papeles con
mayor contenido de carga mineral y estucado.
Los efectos de muchos parámetros importantes sobre el proceso de destintado
por flotación de las tintas y distribución de los productos químicos de flotación
sobre las fibras y la espuma fueron investigados a partir de los 80`s. Sin embargo,
aunque las partículas de cargas y pigmentos del estucado representan una fracción
significativa del material coloidal en el papel desperdicio, las investigaciones en
cuanto al rol de estos materiales en el proceso de destintado por flotación fueron y
son aun relativamente limitadas, aunque se reconoce beneficio durante el destinta-
do de papel desperdicio conteniendo estos elementos. Las cargas se definen como
aquellos minerales no metálicos usados como relleno en la estructura del papel
durante su fabricación, mientras que los minerales que se emplean en el recubri-
miento o estucado del papel se conocen como pigmentos del estucado.
MATERIAS PRIMAS
En todo proceso de destintado de papel desperdicio se combinan procesos
físicos y químicos, con el objetivo de obtener fibra conteniendo un mínimo de im-
purezas, teniendo como materia prima una mezcla heterogénea de papel impreso
(revistas, libros, periódicos, etc.). Sin embargo, en este papel desperdicio se encuen-
tran un gran número de materiales no celulósicos, considerándose a la tinta como
el principal contaminante. Entre los contaminantes más comunes tenemos [14]:
• Resinas naturales y sintéticas, ceras.
• Alúmina.
• Almidones y gomas.
• Materiales recubrientes: rellenos, almidón, caseína, látex, estearatos.
• Arcilla, dióxido de titanio, carbonatos y demás rellenos.
• Tintas, los cuales están compuestos de vehículos, pigmentos secadores, resinas
y otros.
176 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Agentes químicos
El proceso de destintado es un proceso químico–mecánico para separar los
componentes de la tinta y eliminar los pigmentos de tinta de la suspensión fibrosa.
La sosa, el silicato y los surfactantes actúan permitiendo la humectación o mojado
de las partículas de tinta impartiéndoles cierta hidrofilicidad, evitando así la sedi-
mentación o la redeposición sobre las fibras. Una vez que las partículas de tinta ad-
quieren una cubierta hidrofílica, por la adsorción de una capa mono–molecular de
surfactante y formen una suspensión estable, es necesaria su separación de la sus-
pensión fibrosa, con la mínima pérdida de material fibroso. Para lograr esto se debe
revertir la humectación de las partículas permitiendo que adquieran nuevamente
naturaleza hidrófoba, para forzar de esta manera la unión entre tinta y burbuja de
aire. Si el surfactante es un ácido graso, basta con la adición de iones de calcio, con
lo que se forma un puente entre los radicales aniónicos de la burbuja y la partícula
de tinta, mientras que si se usa tensoactivo no iónico, estos son independientes de
la naturaleza iónica de la suspensión, [15].
Existen muchas teorías que tratan de explicar la manera de actuar de los sur-
factantes en el proceso de flotación, en algunos de ellos se considera que debido a
la alcalinidad existente en la celda de flotación, las partículas de tinta son cargadas
negativamente debido a la ionización de los ácidos orgánicos sobre sus capas su-
perficiales.
Los iones Ca++ pueden interactuar con las partículas cargadas negativamente
a través de mecanismos de enlaces carboxílicos y reducen la carga superficial per-
mitiendo un enlace entre los iones Ca++ y los ácidos grasos aniónicos. Otra posi-
bilidad (b) es la precipitación voluminosa de jabón de calcio que puede causar una
heterocoagulación de las partículas de tinta y jabón de calcio y resulta por lo tanto
en la acumulación del jabón de calcio sobre las partículas de tinta mediante un me-
canismo de micro encapsulamiento. Las partículas de tinta vienen a ser hidrofóbi-
cas y así son fácilmente flotables. El tercer mecanismo (c) involucra la reducción de
la carga negativa de las partículas de tinta por el ión Ca++, resultando en menores
fuerzas repulsivas entre las partículas de tinta y una mayor facilidad de agregación.
Estos agregados adquieren propiedades hidrofóbicas bajo la adsorción de los ácidos
grasos y son mas fácilmente flotados a la superficie [20, 21]. Estos mecanismos
propuestos son esquematizados en la Figura 20 (a, b y c).
En resumen, de la información anterior se desprende que la participación de
las cargas minerales en el proceso de destintado depende de su fuente: material de
178 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
relleno en el papel o material de estucado del papel, lo cual pudiera estar afectado
por el tamaño de la partícula, ya que se supone que durante la formación de la hoja
de papel el material de relleno se retiene por filtración; en este fenómeno, el tamaño
de la partícula es determinante, mientras que en el estucado puede ser que el tama-
ño de la partícula sea menor.
Es toda esta teoría del Potencial Zeta y los fenómenos coloidales, la que auto-
res como [22] han aplicado en el proceso de destintado de papeles impresos con
tintas convencionales (base aceite), tintas flexográficas y para la flotación de cargas
minerales. Estos ligantes de las tintas estabilizan no solo la tinta de impresión en
sí misma, sino también estabilizan la dispersión acuosa diluida resultado del pro-
ceso de destintado. Esto puede ser debido a una repulsión electrostérica, la cual
es bien conocido en polímeros que estabilizan coloides acuosos. El efecto estérico
está dado por la absorción de una capa superficial del ligante en la superficie de la
partícula, lo cual hace que se incremente la capa superficial resultando en fuerzas
FIGURA 20.
Representación
esquemática de los
mecanismos posibles
de la interacción entre
calcio y ácido graso
en el destintado por
flotación.
a, Arriba:
enlace directo Ca2+
b, Abajo izquierda:
precipitación de jabón
de calcio.
c, Abajo derecha:
mecanismos de
desestabilización del
ion Calcio.
Tecnología en la fabricación de papel | 179
FIGURA 21.
Selección y homogenización de Procedimiento
Caracterización
Papel desperdicio Impreso Experimental del
proceso de Flotación
de acuerdo a PTS-RH
010/80.
Toma de muestras,
12 g s.e
Reactivos Químicos
Desintegración I
5 min, 4.6 % C, 40
Tiempo de reacción
Acidificación
90 min, 3.5% C, 40°C
Desintegración II
Formación de Hojas
5 min, 3.5% C, 40°
MATERIA PRIMA
Para este caso se ha escogido cuatro tipos diferentes de materias primas (Figura
22), las cuales son utilizadas frecuentemente en los procesos industriales.
• Papel periódico: usualmente impresos en flexografía, offsett o tipografía. Las
tintas flexográficas tienen al agua como vehículo de la tinta, lo cual las hace
favorables al medio ambiente. Normalmente estos papeles pueden contener
hasta un 9% de cargas. En este caso se usó periódico.
• Revistas: a menudo son impresos usando el proceso de gravado, donde la tinta
se compone de: pigmento (27%), solvente de tolueno (51%), resinato de Zinc
(22%). En algunos casos se usan impresión flexográfica y tintas que se secan
por oxidación. Estos papeles pueden estar cargados y estucados hasta un 30%
aproximadamente. En este caso se utilizó revista comercial.
• Papel de oficina: aquí ubicamos a los papeles impresos con tintas láser y foto-
copia, las cuales son llamadas tintas electrostáticas, el alto entrecruzamiento de
las tintas las hace realmente difíciles para destintar. Estos papeles normalmente
contienen cargas hasta en un 30%. Se usaron papeles impresos con tintas láser
y fotocopia en una proporción de 50/50.
• LWC, (Light Weight Coated), este tipo de papel contiene un alto porcentaje
de pulpa mecánica y normalmente se encuentran estucados con caolín delami-
nado debido a su característica de formar capas de estucado muy delgadas. Se
usaron “volantes” de ofertas de un supermercado de la ciudad.
FIGURA 22.
Materias primas
usadas:
1) Revista,
2) LWC,
3) Periódico,
4) Bond.
Tecnología en la fabricación de papel | 181
• NaOH:....................................... 1.0%
• Si2NaO3:..................................... 1.5%
• Tensoactivo DI 600: ................. 0.5%
• H2O2: ......................................... 1.0%
• DTPA: ....................................... 0.3%
PROCESO DE DESTINTADO
MÉTODO PTS–RH 010/87. DESTINTADO POR FLOTACIÓN
El procedimiento de destintado por flotación ha utilizar corresponde a la téc-
nica PTS 010/87 desarrollado por el Papiertechnische Stiftung (Asociación Técnica
de Papel, Alemania Federal).
El parámetro de respuesta que se utilizará en este experimento será la deter-
minación del área sucia residual y la distribución del tamaño de estas partículas
mediante la utilización del DOT–Counter COCAP 2.0, esto en cuanto al análisis
del mismo proceso de flotación, Además, se analizaran las cenizas del rechazo de
la flotación mediante la observación en el microscopio electrónico de barrido y su
identificación con un análisis dispersivo de Rayos X. De la misma manera se obten-
drán las cenizas de la hoja destintada para su evaluación. La medición de la carga
eléctrica se realizó en el MUTEK–PCD 03, [24,25] se tomó una muestra de 100 ml
de la suspensión antes del proceso de flotación.
182 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 23.
Celda de Flotación.
TABLA 6. Dispersión por rayos X, correspondientes a las cenizas de las materias primas
Carga o pigmento (%)
Materia Prima
CaCO3 Caolín Talco TiO2
Revista 46.28 38.57 7.24 7.91
Periódico 21.69 59.54 14.04 4.72
Bond 54.12 39.68 4.44 1.76
LWC 2.84 93.94 – 3.68
FIGURA 24.
D: LWC
Diagramas de Pareto B: PERIOD
para el total del número BD
de puntos negros A: REVISTA
(arriba) y el área total AA
ocupada por éstos BB
AB
(abajo). A
AD
CD
C: BOND
DD
CC
BC
AC
0 2 4 6 8 10
Efecto estandarizado
D: LWC
B: PERIOD
A: REVISTA
BD
AA
AB
C: BOND
AD B
BB
DD
CD
CC
BC
AC
0 2 4 6 8 10 12
Efecto estandarizado
Tecnología en la fabricación de papel | 185
La revista tiene también cierto efecto sobre los resultados evaluados, su presen-
cia también significa un incremento en el número de puntos negros residuales en la
hoja de pulpa destintada, pero en menor grado que el LWC.
El papel bond no tiene un efecto marcado en este caso, este papel tiene un me-
nor contenido de tinta en su superficie que los demás papeles, así que no se registró
gran cantidad de puntos negros residuales, además son fácilmente desintegrables
en el proceso de pulpeo.
En las Figura 25 se puede apreciar el efecto negativo del contenido de LWC en
la mezcla. Se puede señalar que éste es el principal contaminante de todas las cuatro
materias primas empleadas. Existen también diferencias del impacto en el proceso
de las otras tres materias primas, lo cual se puede apreciar en la pendiente de las
curvas respectivas.
En el proceso de flotación se eliminan contaminantes especialmente los pigmen-
tos componentes de las tintas, La cantidad de pigmentos no eliminados se evalúa re-
gistrando su presencia en el material obtenido como aceptado del proceso de destin-
tado. El grado de eliminación de estos contaminantes se puede observar en las Figuras
26 y 27. Aquí se pueden comparar los distintos niveles de eficiencia con respecto
a cada materia prima. Al aumentar el contenido de Revista por ejemplo, se logran
mejores niveles de eliminación de las tintas; se alcanza casi un 98% de eliminación
de tintas usando 100% revista. Usando 100% de periódico la eliminación de tintas
alcanza un 95%, 100% de papel bond un 90% y un 88.98% con 100% de LWC.
Las mayores ganancias en la eficiencia del destintado se lograron con mayores
contenidos de revista. El papel LWC no favorece en la eliminación de las partículas
(X 10000)
34 FIGURA 25.
Principales efectos de
Puntos negros (N°)
12
Revista Period Bond LWC
3000
2700
Área (mm2/m2)
2400
2100
1800
1500
1200
Revista Period Bond LWC
186 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
(X 10000)
44
(X 100000)
4
Puntos negros (N°)
3.6
FIGURA 26 3.2
Superficie de respuesta
2.8
estimada para el total
del número de puntos 2.4 1
0.6
residuales. 0.2
2 -0.2 Periódico
-1 -0.6 -0.2 -1 -0.6
0.2 0.6 1
Revista
3600
FIGURA 27.
Superficie de respuesta 3200
Área (mm2/m2)
1600
1200 1
-1 0.6
-0.6 0.2
-0.2 0.2 -0.2
0.6 -0.6 LWC
Revista 1 -1
3400
3100
Área (mm2/m2)
2800
2500
2200
1
1900 0.6
0.2
1600 -0.2 Periódico
-1 -0.6 -0.6
-0.2 0.2 -1
0.6 1
Revista
Tecnología en la fabricación de papel | 187
negras, esto se puede ver por el alto porcentaje de eliminación de tintas cuando este
tipo de papel no es usado, además no se logran los mismos niveles de eliminación
que con las otras tres materias primas al usar solamente una de ellas.
El papel bond y el LWC disminuyen la eficiencia en la eliminación de tintas al
usarse en combinación con las demás materias primas, mientras que con el perió-
dico y la revista ocurre lo contrario.
De las Figuras 7 y 8 se rescata el efecto de las materias primas sobre el conte-
nido de partículas negras en la hoja destintada. Estos gráficos muestran distintas
superficies estimadas tanto para el número de partículas como para el área de las
mismas.
Después del proceso de flotación, la hoja destintada resultante mostró pun-
tos oscuros sobre su superficie, las cuales fueron contabilizadas mediante el Dot
Counter. Todas las muestras mostraron una distribución de tamaño de partículas
muy semejantes, independientemente de la combinación de materias primas.
Las partículas que más abundan en el papel luego del destintado son aquellas
menores a 50 μm, las cuales representan casi el 53% de las partículas totales. Este
rango de tamaño es el que tiene menos probabilidades para ser eliminado por
un proceso de flotación. El segundo rango más abundante es el de 50 a 100 μm,
representando casi el 32%. Las partículas mayores a 100 μm están por debajo del
10% (Figura 28).
En el área ocupada por las partículas residuales se encuentran partículas en el
rango de 50 a 100 μm, estas ocupan casi el 27% de toda el área manchada de la hoja
destintada, las cuales sumadas a las partículas menores a 50 μm llegan a abarcar
casi la mitad de toda el área sucia. Las partículas grandes (>200μm), como era de
esperarse, representa un alto porcentaje (24%) de área sucia a pesar de estar en una
cantidad reducida (Figura 29). Esta área sucia afecta directamente a la blancura,
sobre todo aquellas de menor tamaño que proporcionan una mayor área superficial
y por lo tanto absorben mayor cantidad de luz.
60 FIGURA 28.
Proporción (%) que
Proporción del total de
puntos residuales (%)
50 representa el número
de partículas de cada
40
uno de los rangos de
tamaños.
30
20
10
0
<50 50-100 100-150 150-200 >200
Rango de tamaño (micras)
188 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
30
FIGURA 29.
20
Proporción (%) que 15
representan las áreas
(mm2/m2) de las 10
partículas de cada
uno de los rangos de 5
tamaño. 0
<50 50-100 100-150 150-200 >200
Rango de tamaño (micras)
CALIDAD DE LA FIBRA
La calidad de la fibra obtenida en el reciclado de papel se muestra en la Tabla
6 en donde se analiza la presencia de finos y la longitud promedio en las fracciones
correspondientes de acuerdo a Clasificador de fibras Bauer McNett o FQA.
FABRICACIÓN DE PAPEL
Operaciones básicas:
El diseño y estructuración de una hoja de papel requiere de etapas muy es-
pecíficas para lograr los objetivos de fabricar una hoja de papel a partir de una
suspensión fibrosa. En donde el concepto de formación integra orientación de
Tecnología en la fabricación de papel | 189
FIGURA 30.
Distribución no
uniforme de fibras.
190 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
plana (Fourdrinier).
Drenado GPM
500
0
n
d
ió
ar
da
da
ci
Va
cc
bo
ve
ve
su
il B
ra
ra
g
in
il g
il g
de
Fo
rm
Fo
Fo
ja
Fo
Ca
Elementos
Tecnología en la fabricación de papel | 191
Hoja de papel
Fieltro
FIGURA 32.
Maquina doble tela.
FORMADORES
Esta tecnología para fabricación de papel, especifica esta diseñada para produ-
cir cartulinas, esta tecnología permite formar una hoja de papel y en estado húmedo
unirla a una nueva hoja en forma continua, de tal forma que se pueda forma un una
lamina de papel con varias hojas de menor gramaje del mismo papel, lo que permite
formar cartulinas con doble cara y pressboard.
La unidad fundamental de esta tecnología es un formador tal como se describe
en la Figura 33, en donde el diámetro y velocidad de la máquina tienen una gran
influencia sobre la productividad del mismo, así como su límite de operación, ya
que la fuerza centrífuga obliga a la suspensión fibrosa a desprenderse del rodillo de
F=
A=
84 81 F= FIGURA 33.
A= Diagrama esquemático
de un formador de tina.
Alimentación Agua de
Recorte
F= regadera
h
A=
F=
Derrame A=
Recirculación
F=
A=
192 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
TELAS DE FORMACIÓN
Hasta ahora todos los procesos de fabricación de papel utilizan como soporte
fundamental para la filtración de la suspensión fibrosa y formación de la hoja de
papel una malla. Este implemento en el proceso de desarrollo de la tecnología de
fabricación de papel también se ha modificado considerablemente, de tal forma que
al inicio fueron muy útiles las telas metálicas y en los 70’s aparecen las telas sinté-
ticas, este nuevo material sintético incorporado como auxiliar en la fabricación de
papel ha permitido desarrollos importantes especialmente tendientes a disminuir
el marcado del proceso de filtración y con ello incrementado la lisura del papel por
ambos lados del mismo (Figura 35).
Fieltro
Cantidad
FIGURA 35.
Telas metálicas
Desarrollo del mercado
de telas de formación.
Wangner, wfp, 129.
Monoply
Duoply
Trioply +
Inicio del empleo de Megaply +
telas sintéticas
Optiply +
Speedmaster
PRENSAS
Eliminación de agua por efectos de presión (Prensas). Una fracción del agua
residual después de que la hoja de papel húmeda abandona la etapa de formación
y consolidación de la hoja de papel, se elimina aplicando presión en forma gradual
y protegiendo la hoja de papel con un fieltro “zona de presión”. Esta también es
una zona fundamental en el proceso de eliminación de agua protegiendo la hoja de
papel, esta etapa permite eliminar en forma uniforme el agua a lo ancho de la hoja
de papel.
Este proceso es un reto importante no solo por la aplicación de presión, sino
por el comportamiento de los material constitutivos de las prensas, ya que los ro-
dillos componentes de las prensas para máquinas de baja velocidad son cuerpos
pesados y la deformación es un parámetro importante que debe ser considerado y
estudiado por ello el coronamiento de rodillos es importante, Figura 36.
Así mismo la aplicación de presión en prensas es un reto importante, tanto por
los cuerpos como por el buen estado de los manómetros que indican su presión de
operación.
La tecnología de prensas actual ha permitido dominar el proceso de elimina-
ción de agua en máquinas lentas y con nuevos desarrollos han dominado el pro-
ceso de eliminación de agua en máquinas de alta velocidad extendiendo la zona de
presión (shoe press) entre ambos rodillos e integrando pistones en el interior de los
rodillos para evitar la deformación de los rodillos por su peso (Prensa con corona-
miento distribuido). Figuras 37 y 38.
El desarrollo y empleo de las prensas shoe–pres se ha extendido en el mundo,
así solo Voth–Sulzer desde 1984 a 1999 ha instalado del orden de 100 unidades en
diferentes partes del mundo, Sur América (1), USA (22), Europa Occidental (46)
África del Sur (1) Japón y China (22) y Australia (6) [2].
Presión en el NIP
Kg/cm2
194 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
x P
FIGURA 37.
L/2 L/2
Deformación de
un rodillo prensa
soportado en los
extremos. p/2 p/2
Posición correcta
FIGURA 38.
Desplazamiento del
fieltro en función de la
presión en el NIP de la
Toda posición adelantada ind
Prensa. el efecto de menor presión
FIELTRO
El diseño y fabricación de fieltros es todo un proceso de ingeniería, ya que los
fieltros deben proteger al papel en la zona de presión (Figura 39), absorber parcial-
mente el agua que se libera por presión de la estructura del papel.
Al final de la zona de presión la Humedad en el papel del orden del 56% y 44%
de sólidos, para disminuir el contenido de humedad del 56% al 7–8% se requiere de
la aplicación de energía térmica “secado”.
PAPEL TISSUE
Papel Tissue es un tejido de fibras “papel” crepado, el crepado le confiere a la
red fibrosa: suavidad, elasticidad y capacidad para absorber agua, este papel tiene
alta capacidad de absorción de líquidos y es de bajo peso por metro cuadrado y
cuyo uso es especialmente domestico y sanitario, Figura 40.
Este papel se desarrolla en 1857 en USA “Papel medicado Gallety” y en Ingla-
terra por Walter Alcock sin éxito en ambos casos, posteriormente los hermanos
Edward y Clarence Scott desarrollaron un producto cuya marca aun se vende exi-
tosamente [26].
Tecnología en la fabricación de papel | 195
Los usuarios demandan papel Tissue y toalla con absorción superior, volumen
específico mayor y mayores resistencias.
Crepado
Secador
Yankee
Calandra
Mesa
FIGURA 41.
Sistema clásico de Prensas
formación de papel
Tissue.
Alimentación
Tela de
formación
Fieltro
FIGURA 42.
Tecnología Cressent
former para fabricación
de papel Tissue. Papel
cialmente para facilitar la eliminación de agua por ambos lados. La velocidad de eli-
minación de agua se incrementa por la doble tela entre rodillos y por la aplicación
de aire caliente.
Metso (Finlandia)
Tosechi, (Italia)
Voith/Andritz, (Alemania)
SECADO DE PAPEL
La hoja de papel llega a la zona de secado con 50% de Humedad y debe redu-
cirse la humedad en el secador hasta un valor <10%, los sistemas actuales de secado
incluyen:
Tecnología de secado
60
50
40
30
20
10
FIGURA 43.
Velocidad de Secado.
0
Rodillos Yankee Gas IR conv Gas IR presión
1,6
Precalentamiento
1,4
1,2 Secado
Lb agua / Lb fibra
0,8
0,6
El secado de papel maneja mucho aire para poder retirar el agua que se ha
eliminado del papel justo en la interfase de vapor de agua, las condiciones atmosfé-
ricas del entorno inciden sobre las propiedades del aire como medio de transporte
de vapor de agua, es por ello que todo esfuerzo por optimizar el manejo de energía
empleada es bien aceptado, así, se han incorporado sistemas de IR (eléctrico y por
gas) con el fin de disminuir costos de operación del proceso.
El agua evaporada del papel en todos los casos se encuentra justo en la interfase
agua–vapor por ello es importante retirar el vapor del entorno, ya que cualquier
cambio de temperatura puede conducir a la condensación del agua y con ello for-
mar gotas de agua que pudieran caer sobre el papel,
Tecnología en la fabricación de papel | 199
1. El agua desprendida del papel en forma de vapor puede retirarse utilizando aire
caliente y seco como medio de transporte, para auxiliar esta etapa se pueden
emplear en la sección de secado Figura 45:
1.1. Campanas abiertas para utilizar el aire caliente de la sala, en la Figura 45 este
arreglo se muestra con flechas a la altura del piso mostrando el ingreso del aire
de la sala.
1.2. Campana cerrada para calentar aire a las condiciones necesarias y de esta forma
controlar la velocidad de transporte al exterior de la sala del vapor generado.
En la Figura 45 se muestra el ingreso de aire caliente por la parte inferior de la
campana.
2. El secado de papel puede auxiliares con tecnología IR (eléctrico o gas) para
incidir sobre el papel o precalentar aire del exterior, el aire caliente se somete
a una operación de secado, a fin de disponer de aire caliente y seco, bajo estas
condiciones el aire incrementa su capacidad de absorción de agua.
FIGURA 45.
Aire del exterior
Sistema de campana
Intercambio cerrada y/o abierta.
de calor
Vapor
Aire saturado eliminado
Vapor
Flujo de
Aire del aire seco Secador
exterior y caliente de aire
200 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
CALANDREADO
Esta operación permite regular por presión el espesor del papel, sin embargo,
esta propiedad depende de la alimentación de la suspensión fibrosa de material
alimentado a la zona de formación.
60 60
55 55
Peso base
Papel Seco
Media= 55.3
S=1.1
±=6%
50 50
Lado frente Perfil de una maquina de papel Lado posterior
Tecnología en la fabricación de papel | 201
SUPERCALANDRADO
Si el papel se empleara como soporte de impresiones de alta calidad, el papel
debe ser tratado superficialmente (estucado), este papel se conoce como papel
couche, las propiedades fundamentales son su lisura superficial, brillo y micropo-
rosidad, características que después de seleccionar y aplicar el material para el recu-
brimiento se hace pasar el papel entre rodillos duros y blandos para generar brillo.
Referencias bibliograficas
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Trade J., vol. 16, no. 33, pág. 169–173.
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de Investigación Técnica de la Industria Papelera Española, Madrid, España,
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characterization. Paper Recycling Challenge, Vol. I, Stickies, Doshi & Assoc.
Inc, 1 St. Ed. Appleton, WI. Pág. 340.
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kies, Paper Recycling Challenge III, Process Technology, 1ra Edition, Appleton
WI, Pág. 315.
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ties. Prog. In Paper Recycling 6 (1): 63–65
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1999, Contaminant (Stickies) Content Procedure, Progress in Paper recycling,
Vol. 8; N. 2, Pag. 80–82.
7. Turrado S., J.; González, T.O.; Vázquez, C. M; Saucedo C., A.R.; Pérez R., S.
1999, Paper Recycling Challenge, Vol. IV Process Control & Mensuration,
M.R. Doshi and J. M. Dyer, 1 St. Ed., Doshi & Assoc., Inc, Appleton, WI.
8. Dan Eklund and Tom Limström, 1971, Paper Chemistry an Introduction; DT
Paper Science Publications, 1:st English Edition, Grankulla, Finland, Pág. 305
9. William H.Neuss, 1963, Testing of Adhesives, TAPPI Monograph Series No.
26, Editor: TAPPI Press, Atlanta. GA. Pág. 180.
10. M.R. Doshi and J. M. Dyer, 1997, Quantification of stickies, Paper Recycling
Challenge, Vol. 1. Stickies, 1. st Ed. , Doshi & Assoc. Inc, Appleton, WI. Pág.
340.
202 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
1. Introducción
El papel recuperado es una materia prima muy valiosa que puede ser reciclada
para fabricar nuevos productos papeleros. Es preferible la recuperación y reciclado
a su deshecho en los vertederos o incluso a su incineración para su aprovechamien-
to energético.
El reciclado de productos papeleros es un hecho que se fraguó en la segunda
mitad del siglo XX. En los años 50, la utilización de productos papeleros reciclados
como fuente de fibras era una actividad prácticamente desconocida. A partir de los
años 60 se empezaron a utilizar materiales celulósicos recuperados, sobre todo en
pequeñas plantas. Rápidamente creció su uso, hasta alcanzar valores medios reales
que se sitúan por encima del 35% en la composición media de los papeles produci-
dos en el mundo, los cuales están además compuestos también por fibras vírgenes
y aditivos no fibrosos. Como se verá más adelante, la media mundial en el año 2005
puede estimarse en un 37%, habiendo alcanzado en la región de Asia un 47% de
media en la composición total de papel y cartón producido. La previsión para el año
2010 es que las fibras recuperadas superen el 40% de media en la composición de
los papeles y cartones producidos en el mundo, con una disminución de las fibras
vírgenes en la composición, que podría situarse ligeramente por encima del de las
fibras recicladas.
Las fibras recicladas provienen principalmente de la industria de conversión,
impresión y de distribuidores, por una parte, y de los papeles y cartones utilizados
por los consumidores en domicilios, oficinas privadas e instituciones públicas, de
otra. En la Unión Europea, el porcentaje de aportación en peso de unos y otros es
muy similar (52% / 48%). La recolección de papel y cartón se ha convertido en un
negocio floreciente especialmente en zonas geográficas muy pobladas y con altos
consumos per cápita.
No obstante, no todo el papel consumido es recolectable. Se estima que
aproximadamente un 19% del consumo en la Unión Europea no se puede recolec-
tar debido a su uso. Se trata de papeles de cigarrillos, higiénicos, domésticos o para
impresión de libros. Entonces, teóricamente solo sería posible recolectar el 81%
restante, pero existen otros factores que condicionan también la recolección, como
204 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
100% FIGURA 1.
Composición
80%
de los residuos
60% municipales del año
2002 en distintos
40% países de la Unión
Europea. (European
20%
Communities, 2005).
0%
a
aña
da
nda
ga
al
Papel y cartón
ani
stri
gic
arc
nci
i
Ital
tug
rue
lan
Esp
Irla
Otros componentes.
Bél
Fra
m
Au
am
Por
Ho
No
Ale
Din
100% FIGURA 2.
Porcentajes de
80%
recogida selectiva
60% del total de residuos
papeleros generados
40% en algunos países de
la Unión Europea en el
20%
año 2002. (European
0% Communities, 2005).
nia
aña
da
nda
ega
nci
lan
ma
Residuos papeleros
ru
Esp
Irla
Fra
Ho
No
Ale
Recolección selectiva.
206 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
con otros componentes de los residuos municipales. En este sentido, es muy impor-
tante la legislación, cultura de reciclado y disciplina de las poblaciones.
La gráfica de la Figura 2 muestra como la recuperación selectiva de residuos
papeleros varía mucho entre los distintos países. Así, Alemania recupera de manera
selectiva el 100% de los residuos papeleros producidos, ya que Alemania es un país
con gran tradición en la recuperación selectiva de todo tipo de residuos. Holanda y
Noruega recuperan selectivamente aproximadamente el 50% de los residuos pape-
leros que se producen, mientras que España y Francia apenas recuperan selectiva-
mente un 20% de los residuos papeleros que producen.
En Estados Unidos también se están realizando esfuerzos para mejorar la re-
cuperación selectiva de residuos papeleros. La Figura 3 muestra la evolución, en
los últimos 10 años, del papel que ha sido depositado en vertederos y el papel que
ha sido recuperado de manera selectiva. Es interesante observar que la cantidad de
papel que se ha recuperado selectivamente en los últimos años ha ido aumentado
progresivamente mientras que el papel que se deposita en los vertederos se ha man-
tenido aproximadamente constante. Las oscilaciones observadas son debidas a las
variaciones en el consumo de papel.
En el periodo comprendido entre 1994 y 2004 la recuperación de papel y car-
tón se ha incrementado en un 29% pasando de poco más de 38.000 millones de
toneladas a 49.000 millones.
También la gráfica de la Figura 3 muestra que, por término medio y entre 1994
y 2004, más de 38.000 millones de toneladas son depositadas en vertederos, sin po-
sibilidad de ser recuperados. Esto representa aproximadamente, en el año 2004, el
consumo aparente de papel y cartón recuperado en Norte América.
La presencia de materiales papeleros en los vertederos representa una doble
pérdida pues: i) incrementa los costes de gestión de residuos contribuyendo a la
FIGURA 3. 55.000
Comparación entre el
papelote recuperado
y el papelote no 50.000
Miles de toneladas de papel
35.000
30.000
3
4
199
199
199
199
199
199
199
200
200
200
200
200
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 207
100% FIGURA 4.
Porcentage recuperado en
Porcentaje en volumen
de residuos papeleros
75%
cada fuente (%)
producidos respecto
el porcentaje en
50% volumen de residuos
papeleros recuperados,
clasificados en función
25% del tipo de residuo y de
su origen. (CEPI, 1999).
0% Hogares
Revistas y Cartón Papel de Mezcla Impresión y
periódicos 40% calidad 21% transformación
30% 9% Industrias y oficinas
Oficinas.
208 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
jes están expresados en volumen, es lógico que el cartón sea la calidad con mayor
porcentaje ya que es la calidad más voluminosa.
La Figura 4 también permite ver que existen distintas fuentes de papel recu-
perado. Por un lado está la industria de impresión y transformación. Este tipo de
industria recupera el papel antes de que éste llegue al consumidor enviándolo di-
rectamente a recuperadores que se encargarán de introducir de nuevo estos recortes
en el ciclo de producción de productos papeleros. El papelote que genera el resto de
fuentes, es decir, hogares, industria y oficinas, precisa de una recuperación selectiva
o posterior clasificación, ya que puede estar más contaminado y su recuperación y
aprovechamiento son más costosos.
En la gráfica de la Figura 5 se reflejan el porcentaje en volumen que cada fuente
aporta al sistema de reciclado de papel.
Así el conjunto de la industria aporta más de un 60% en volumen mientras que
el porcentaje de los domicilios particulares y oficinas es inferior al 40%. Como se
ha dicho anteriormente, cuando se evalúa en peso, el porcentaje de uno y otro es
mucho más equilibrado.
Ahora bien, por razones técnicas y de calidad no se puede utilizar cualquier
tipo de papel recuperado para fabricar cualquier otro tipo de papel, por ejemplo es
imposible fabricar papel con calidad impresión y escritura a partir de cartón, salvo
que se efectúen tratamientos de depuración, destintado si es el caso y blanqueo. La
Figura 6 muestra los principales usos del papelote recuperado.
Así, el papel recuperado, calidad periódico y revista se suele utilizar una vez
destintado para la fabricación de nuevos periódicos y para algunas calidades de
impresión/escritura y tisú. Tal cual o mediante procesos de dispersión de la tinta
también se pueden utilizar en la fabricación de cartoncillo y algunas capas de cartón
ondulado. Otros papeles y cartones sin pulpa mecánica requerirán tratamientos de
destintado y/o dispersión y/o blanqueo antes de poderse utilizar en la fabricación
FIGURA 5. 45
Porcentaje en volumen 40
de residuos papeleros
aportados al sistema 35
de reciclado según la
% en volumen
30
fuente.
25
20
15
10
0
Domicilios Oficinas Industria en Industrias de
particulares general transformación e
impresión
Fuentes
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 209
Papel y cartón
Periódicos y Papel
sin pasta Cartón Mezclas
revistas oficinas
mecánica
Clasificación
Destintado
FIGURA 6.
Impresión y Cartón Principales usos del
Periódicos Tissue Cartón papelote recuperado.
escrituras ondulado (CEPI, 1999).
100
90
80
FIGURA 7. 60
Utilización de papel
50
recuperado por parte
de los distintos sectores
40
papeleros en los países
de la CEPI en el año
30
2005. (CEPI, 2005).
20
Mezclas
Cartón ondulado
10
Periódicos y revistas
Papel de calidad. 0
Periódicos y Otras Embalajes Cartón Papel de Tissue Otros
revistas calidades 23,9% 8,1% embalaje 6,3% 4,3%
11% gráficas 8,1%
38,3%
Porcentaje de la producción total de papel y cartón (% en peso)
dió a 3,8 millones de toneladas que representaban un 3,6% del total mundial. En
el año 2005, la recolección de papel recuperado se ha multiplicado con respecto a
1995 por casi 2,4 representando más de un 4,5% respecto del total mundial.
En cuanto al consumo aparente, el papel recuperado experimenta también cre-
cimientos significativos a nivel mundial, del orden del 5% para el periodo 2003-04
y 2004-05. Por regiones destacan los crecimientos que experimenta Asia, donde se
observa que el déficit entre recolección y consumo va aumentado en valor absoluto
de año en año convirtiéndose en un importador neto de papel recuperado cada vez
mayor.
En la gráfica de la Figura 8 se muestra qué porcentaje del total del consumo
aparente tienen las diferentes regiones. Asia, con mucha ventaja, es el mayor con-
sumidor, seguido de Europa.
Los valores de consumo aparente en porcentajes no coinciden con los valores
de recolección de papelote que se representan en la gráfica de la Figura 9.
Australasia 1%
FIGURA 8.
Porcentaje del total de
Europa 27% consumo aparente de
papelote por regiones
durante el 2005.
Asia 44%
L. América 6%
Australasia 1%
FIGURA 9.
Porcentaje de la
recolección de
materiales celulósicos
Europa 31% por regiones durante el
año 2005.
Asia 34%
L. América 5%
África 1%
N. América 28%
214 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Se observa de una forma bastante clara hacia donde se producen los flujos netos
de papel recuperado a nivel mundial. Los excedentes netos de papel recuperado de
Europa y N. América cubren principalmente el déficit neto de Asia y L. América.
Es de esperar que el déficit asiático persista y aumente en los próximos años
debido al desarrollo que se está produciendo en la región.
Aparte de la actividad económica que el papel recuperado genera en los mer-
cados interiores, es interesante analizar la actividad importación-exportación que
se genera a nivel mundial. En la Tabla 2 se puede observar, también en miles de
toneladas, esta actividad por regiones y a nivel global.
Tal como se desprende de la Tabla 2, tanto las importaciones como las ex-
portaciones crecen regularmente, así, entre 2003 y 2005, las importaciones han
experimentado un aumento de más del 16% mientras que las exportaciones para el
mismo periodo han experimentado un incremento de más del 32%. En el mercado
del papel recuperado no solamente se comercia en función del déficit absoluto sino
también en función de la calidad del papel recuperado. Mientras que en el año
2003 la actividad importación–exportación representaba un 39,5% del consumo
aparente, en el año 2005 representa un 44,1%. De ello se desprende que el importar/
exportar papel recuperado se ha convertido en una actividad económica muy im-
portante del comercio internacional.
A nivel regional, Europa se ha convertido últimamente en un exportador neto,
Norteamérica lo ha sido siempre, de la misma forma que L. América y Asia son
importadores netos.
Para analizar lo que representa el reciclado, en la Tabla 3 se reflejan las pro-
ducciones de pulpa virgen en el mismo periodo 2003, 2004 y 2005, por regiones y a
nivel global expresadas en miles de toneladas.
Si se comparan los consumos aparentes de pulpa virgen y de papel recuperado
a nivel mundial, se observa para los años 2003, 2004 y 2005, que el consumo apa-
rente de pulpa virgen fue, respectivamente, un 8%, 6% y menos de un 2% superior
al de papel recuperado. Ello permite asegurar que el papel recuperado ha adquirido
una gran trascendencia en la industria papelera, aunque, como se verá más adelante
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 215
Comparación entre el
60.000 consumo aparente de
pulpa virgen y papel
40.000 recuperado en el año
2005.
20.000
Pulpa
Papelote.
0
Europa Latino Norte África Asia Australasia
América América
216 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
A priori se observa que hay una ligera tendencia a la disminución del porcen-
taje de pulpa virgen incorporada a los materiales papeleros con el consiguiente
aumento de la pulpa reciclada y aditivos no fibrosos.
Aún así, se puede concluir que existen situaciones muy desiguales en las dife-
rentes regiones, pero donde queda muy claro que se utiliza menos pulpa virgen es
en la región de Asia y donde más, en N. América.
Para establecer, de una forma aproximada, cuál es la aportación de material
fibroso procedente de la recuperación de papel hay que tener en cuenta que en la
producción de papel y cartón se incorporan aditivos en un porcentaje que no es
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 217
Tabla 7: Utilización de papelote por categorías, en el año 2004 por los países miembros de la CEPI, por
parte de los distintos sectores
Tipos de papelote Total Utilización de Producción Tasa de
Mezclas Cartones Periódicos Papel de papelote* de papel utilización**
y revistas calidad (%) (%)
*Porcentaje de papelote utilizado por un determinado sector respecto al total de papelote utilizado.
**Papelote utilizado por un sector respecto al total de papel producido por el mismo sector. Los consumos de
papelote son expresados en miles de toneladas)
Se puede observar que ambos porcentajes presentan solamente una ligera ten-
dencia al aumento en los últimos años.
Para aumentar la aportación de material fibroso recuperado a la fabricación de
nuevos productos papeleros habrá que incrementar el rendimiento en los procesos
de clasificación y depuración, de forma que unas mismas calidades de papel recu-
perado conduzcan cada vez más a calidades semejantes y con un mayor reciclado
de los materiales no fibrosos.
A nivel regional y global se ha calculado el rendimiento del papel recuperado
así como los porcentajes en peso de fibras recuperadas sobre el total de papel y
cartón producido y sobre el total de material fibroso incorporado a la producción
de papel y cartón.
Para ello se ha supuesto que el porcentaje de aditivos no fibrosos es del 13,55%
sobre la producción total de papel y cartón, y que el rendimiento de la pulpa virgen
es del 96% sobre el consumo aparente. Ello permite obtener por diferencia la fibra
recuperada incorporada y, por lo tanto, calcular su rendimiento y los porcentajes
respecto a la producción total de papel y cartón y respecto a la totalidad de material
fibroso incorporado.
En la Tabla 9 se muestran, atendiendo a los parámetros mencionados anterior-
mente, y para los años 2003, 2004 y 2005, los principales datos que son necesarios
para calcular el rendimiento de los materiales celulósicos recuperados.
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 221
2003
Europa 104.295 14.132 90.163 52.891 50.775 39.388 48.547 81,1
L. América 16.232 2.199 14.033 8.296 7.964 6.068 9.293 65,3 (75,0)
N. América 100.189 13.576 86.613 67.614 64.909 21.704 35.743 60,7 (66,2)
Asia 111.690 15.134 96.556 48.177 46.250 50.306 69.700 72,2 (76,6)
2004
L. América 17.405 2.358 15.047 8.864 8.509 6.537 10.233 63,9 (73,3)
N. América 103.873 14.075 89.798 68.608 65.864 23.935 39.575 60,5 (65,6)
Asia 121.035 16.400 104.635 50.150 48.144 56.491 75.237 75,1 (79,5)
2005
L. América 17.780 2.409 15.371 8.934 8.577 6.794 10.463 64,9 (74,4)
N. América 102.127 13.838 88.289 67.149 64.463 23.826 38.746 61,5 (66,6)
Asia 129.216 17.509 111.707 52.920 50.803 60.904 82.317 74,0 (78,3)
Papeles
Embalajes Higiénicos Otros
gráficos
Tabla 11. Importancia de material reciclado sobre el total de papel y cartón fabricado
y sobre el material fibroso incorporado
Producción % de fibra recuperada % de fibra recuperada
Materiales
de papel y sobre el total de incorporada sobre el total
fibrosos total
cartón papel y cartón de materiales fibrosos
2003
Europa 104.295 37,8 90.163 43,7
L. América 16.232 37,4 (42,9) 14.032 (14.933) 43,2 (46,7)
N. América 100.189 21,7 (23,6) 86.613 (88.567) 25,1 (26,8)
Asia 111.690 45,0 (47,8) 96.556 (99.627) 52,1 (53,6)
Global 332.406 35,3 287.365 40,9
2004
Europa 109.214 38,0 94.416 44,0
L. América 17.405 37,6 (43,1) 15.046 (16.012) 43,4 (49.9)
N. América 103.873 23,0 (25,0) 89.799 (91.824) 26,7 (28.4)
Asia 121.035 46,7 (49,4) 104.635 (107.963) 54,0 (55.4)
Global 351.527 36,6 303.895 42,3
2005
Europa 109.809 38,6 94.930 44,7
L. América 17.780 38,2 (43,8) 15.371 (16.358) 44,2 (50.6)
N. América 102.127 23,3 (25,3) 88.289 (90.280) 27,0 (28.6)
Asia 129.216 47,1 (49,9) 111.707 (115.261) 54,5 (55.9)
Global 358.932 37,3 310.297 43,2
Todas ellas tienen distintos significados. Así, la tasa de recolección puede reflejar
el esfuerzo que se realiza en un país o región en cuanto a la recolección de sus residuos
papeleros ya que representa el porcentaje del papel consumido que se recolecta. Por
lo expuesto anteriormente, el límite superior en Europa debería situarse entorno al
61%. No obstante, Alemania presenta una tasa de recolección del 75%. La tasa de
utilización puede situarse en valores próximos o superiores al 100% ya que tiene en
cuenta el consumo aparente de materiales celulósicos usados, sin tener en cuenta su
rendimiento respecto a la producción de papel y cartón. En el caso que el papel y
cartón producido sea el cien por cien de material recuperado, su valor puede situarse
por encima del 100%, a pesar de la presencia en el papel y cartón producido de ma-
teriales no fibrosos en un porcentaje significativo. Actualmente la tasa de utilización
en España se sitúa por encima del 80%. Finalmente, la tasa de reciclaje también puede
situarse por encima del 100%, ya que el consumo aparente de materiales celulósicos
usados puede superar, en un país o región, el consumo aparente de papel y cartón,
dado que el consumo aparente tiene en cuenta las exportaciones e importaciones.
En la Tabla 1 se reflejan los datos de recolección o recuperación conjunta-
mente con el consumo aparente para los años 2003, 2004 y 2005 para las diferentes
regiones del mundo. En el mismo sentido, la producción de papel y cartón se refleja
en la Tabla 11. Finalmente, a continuación, en la Tabla 12, se refleja el consumo
aparente de papel y cartón por regiones y globalmente para el mismo periodo. Con
ello, se pueden calcular las ‘tasas de reciclado’ para el periodo 2003-05. Ello queda
reflejado en la Tabla 13, donde se reflejan las diferentes tasas por regiones y globales
para el periodo 2003-05.
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 225
6. La situación en Iberoamérica
La situación de los países que conforman Iberoamérica, es decir, los países
latinoamericanos, España y Portugal en cuanto a recolección y consumo aparente
de materiales celulósicos recuperados se reflejan en la Tabla 14 para los años 2003,
2004 y 2005 en miles de toneladas.
zuela presentan una situación más equilibrada aunque ligeramente favorable a los
materiales celulósicos recuperados.
Globalmente, tanto CICEPLA como CICEPLA más España y Portugal pre-
sentan balances favorables al material celulósico recuperado mucho más acusado
cuando se considera globalmente, debido al peso que ejerce España.
En el periodo, mientras que el consumo de pulpa virgen ha crecido en el área
del CICEPLA y globalmente un 7,7% y 6,5%, respectivamente, el crecimiento en el
consumo aparente de materiales celulósicos recuperados ha sido un 13,5% y 9,4%,
respectivamente.
De todas formas, a la hora de analizar los balances, hay que tener en cuenta las
diferencias claras de rendimiento entre una y otra materia prima.
En la gráfica de la Figura 11 se han representado gráficamente el consumo apa-
rente de materiales celulósicos recuperados y el consumo aparente de pulpa virgen
en el año 2005.
FIGURA 11.
Consumo aparente de 4800
materiales celulósicos
recuperados y consumo 3800
aparente de pulpa
virgen en Iberoamérica,
2800
en el año 2005.
sil
ile
bia
ela
aña
al
ado
gua
xic
Per
tug
Bra
Ch
ezu
ent
lom
Esp
Mé
Ecu
Uru
Por
Arg
Ven
Co
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 231
Los países del CICEPLA produjeron en los años 2003, 2004 y 2005, el 98,1% del
total del papel y cartón de Latino América. Conjuntamente con España y Portugal,
la producción de papel y cartón representa un 6,9% de la producción mundial para
los años 2003 a 2005. La producción del año 2005 solamente es un 14% superior a
la de Alemania.
Por lo que respecta a consumo aparente de papel y cartón los países inte-
grantes del CICEPLA representan casi el 91% del consumo en Latino América y,
conjuntamente con España y Portugal, más del 7,5% del consumo aparente a nivel
mundial.
En el año 2005, el consumo aparente de los países del CICEPLA solamente
supera al de Alemania en un 2%.
Para evaluar la situación del reciclado en estos países se utilizarán las ‘tasas de
reciclado’ en el periodo analizado. En la Tabla 20 se muestran las tasas de recolec-
ción, utilización y reciclaje en estos países en los años 2003, 2004 y 2005.
200 100
Consumo aparente de papel
FIGURA 12.
90 Tasa de recolección
Tasa de recolección (%)
y cartón (kg/hab·año)
80 y consumo aparente
150
70 de papel y cartón per
60 cápita.
100 50
Consumo aparente
40
de papel y cartón
30
50 (kg/hab·año)
20 Tasa de
10 recolección (%).
0 0
ina
sil
ile
bia
co
la
aña
al
ado
gua
Per
zue
tug
Bra
Ch
xi
ent
lom
Esp
Mé
Ecu
Uru
Por
e
Arg
Ven
Co
234 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
destacar México con una tasa de utilización en los últimos dos años del entorno del
95%. España presenta una tasa de utilización elevadísima respecto a la media euro-
pea, con un 81%, incluso superior a la de Alemania (66,7%) en el año 2005.
Finalmente, se analiza la tasa de reciclado. El conjunto de Latino América pre-
sentaba en el año 2005 una tasa del 48,6%, inferior a Europa (51,4) y muy inferior
a Asia (59,6%). No obstante, los países integrantes del CICEPLA presentan una tasa
de reciclado incluso superior a Europa (52,2%). Ello se debe principalmente a la
aportación de México (68,3%) y Colombia (52,2%). Por lo que respecta a España,
esta se ha mantenido en un entorno del 62% muy inferior a la de Alemania que fue
del 73,4%.
Bibliografia
1. Diagnóstico de la recuperación de papel y cartón en España, 2003. ASPAPEL
(www.aspapel.es).
2. Special report recycling, 1999. CEPI (www.cepi.org).
3. Annual report 2004, 2005. CEPI (www.cepi.org).
4. Special recycling 2004 statistics, 2005. CEPI (www.cepi.org).
5. Annual Review of Global Pulp and Paper Statistics, 2003. PAPERLOOP
(www.risiinfo.com).
6. Annual Review of Global Pulp and Paper Statistics, 2004. PAPERLOOP
(www.risiinfo.com).
7. Annual Review of Global Pulp and Paper Statistics, 2005. PAPERLOOP
(www.risiinfo.com).
8. Recovered Paper Statistical Highlights, 2005. American Forest & Paper Asso-
ciation.
9. Waste Generated and treated in Europe 1995-2003, 2005. Office for oficial
publications of the European Communities.
CAPÍTULO VI
PROPIEDADES DEL PAPEL
Miguel Zanuttini
Colaboradores: Carlos Antúnez1; Antonio Clemente2;
Antonio L. Torres2; Paulo Ferreira3; Paulina Mochiutti4.
Se describen en este capítulo las características generales del papel que dan
cuenta de su diversidad de componentes y propiedades. Se muestran, resumidos en
una tabla, los principales productos celulósicos y las necesidades que deben satisfa-
cer según su uso. A estas necesidades las hemos denominado “propiedades críticas”.
Se describen luego las características generales de estas propiedades, sus métodos
de ensayo y valores típicos. Se analiza el efecto de la anisotropía del papel industrial
sobre las propiedades. Finalmente se muestran resumidas las capacidades de ensayo
de algunos centros de investigación en Ibero América.
• Su estructura puede ser compleja. Papeles de gramaje alto así como cartulinas
y cartones pueden estar formados en capas. Intencionalmente estas capas pue-
den ser entre sí de propiedades marcadamente diferentes.
• El papel, así como la cartulina o cartón, puede estar recubierto con una capa
de cargas minerales y un ligante que permite lograr una lisura y brillo que son
inalcanzables por una estructura de fibras celulósicas.
FIGURA 1.
Microscopía
electrónica de un
papel. G. J. Williams
y J. G. Drumond JPPS
26(5)2000. Publicada
bajo autorización de
PAPTAC para RIADICYP.
El guión indica 10 μm.
El corte de un papel
muestra una alta
diversidad en la sección
de las fibras.Estas
presentan distintos
espesores de pared
y distintos niveles de
colapso.
Propiedades del papel | 237
FIGURA 2.
Microscopía
electrónica de un papel
fuertemente cargado
y además recubierto.
G. J. Williams y J.
G. Drumond JPPS
26(5)2000.
Publicación autorizada
por PAPTAC para
RIADICYP. El guión
indica 10 μm.
238 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
El encolado se hacía, hasta hace pocos años, exclusivamente con resina jabón
de colofonia formando el papel en medio ácido (pH 4,0) por agregado de ácido
sulfúrico y sulfato de aluminio. Actualmente se ha generalizado el encolado en me-
dio neutro con emulsión de resina a pH 6,0 y sulfato de aluminio o usando agentes
sintéticos (AKD o ASA). Se les adjudica a estos compuestos sintéticos, la capacidad
de reaccionar directamente con la superficie de la fibra.
Los papeles blancos de impresión y escritura pueden contener blanqueantes
ópticos que mejoran la blancura del papel captando energía lumínica en el rango
ultravioleta.
Están presentes en el papel restos de agentes de proceso como agentes de reten-
ción y/o drenaje, antiespumantes, biocidas, etc.
Cuando el papel está destinado a usos en contacto con alimentos, la totalidad
de componentes presentes en el papel debe ser conocida. Las reglamentaciones
como las normas GMC del MERCOSUR (GMC 55/97) establecen una lista de
componentes posibles y, para algunos de ellos, se especifican límites en contenido.
Se establecen además límites de migración total hacia los alimentos o, para algunos
componentes, límites específicos de migración.
Para el papel reciclado existen además otras restricciones para su uso en
contacto con alimentos (GMC 52/99). Según esta norma el papel reciclado puede
usarse solo para:
• Alimentos secos no grasos.
• Frutas, vegetales y huevos no procesados.
Diarios
Absorbentes Impresión Impresión Liner y Cartulinas
Higiene revistas Bolsero Onda
Fluff y escritura recubiertos white top y cartones
y LWC
Espesor ↑ ↑
Absorción de ↑↓
↑ ↑ ↓ ↓ ↑↓
agua (1)
Tracción
↑MD ↑MD ↑MD ↑MD ↑MD ↑MD
Elong. TEA
↑ ↑
Desgarro ↑
MD/CD CD
Tracción Z ↑ ↑ ↑
Rugosidad ↓ ↓ ↓ ↓(3)
Suavidad ↑
Porosidad ↑↓ ↑ ↑↓ ↑↓
Rigidez ↑
Reventamiento ↑ ↑
Estabilidad
↑ ↑ ↑ ↑
dimensional
CMT ↑MD
SCT ↑CD
RCT ↑CD
Brightness ↑(2) ↑ ↑ ↑ ↑(2) ↑(2)
Tonalidad ↓ ↑
Whiteness ↑ ↑
Opacidad ↑ ↑
Brillo ↑ ↑(3)
Para cada uno de los tipos de producto se dan sus requerimientos generales y
luego detalles de sus propiedades críticas.
PAPELES DE HIGIENE
Este tipo de papeles incluye a los papeles higiénicos (toilet), servilletas, pa-
ñuelos, etc. Son, por lo general, fuertemente crepeados por lo que presentan alta
240 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Espesor
Todo tipo de papel es compresible y viscoelástico y por lo tanto su espesor de-
pende del nivel y velocidad de la presión o carga aplicada. Para papeles en general se
usan presiones estándar de 50 o 100 kPa. Esto es inadecuado para un papel Tissue,
para el cual se usan presiones menores, por ejemplo 2,0 kPa (norma SCAN P47).
La operación de conversión del papel en un producto final como rollos o servilletas
puede variar notoriamente el espesor.
Suavidad
Esta propiedad está asociada a la sensación de suavidad del papel contra la piel.
Está relacionada a la lisura superficial, resistencia a la fricción y compresibilidad
del papel.
La suavidad puede medirse con métodos subjetivos por medio de paneles de
personas entrenadas o por métodos instrumentales.
Existen varios instrumentos para esta determinación. En la técnica Tappi 498
cm-85 el papel es apoyado sobre una ranura de 6,35 mm de ancho en una superficie
plana y se determina la fuerza necesaria para que una cuchilla de 1 mm de espesor
fuerce al papel a entrar en la ranura.
Absorción de líquidos
Es la propiedad más importante de estos papeles. Implica su velocidad y capa-
cidad de absorción de líquido. Como líquido puede interesar el agua u otro como
aceite, tinta, etc.
Algunos de los métodos usados son:
a) Tiempo en que una gota de agua de volumen conocido es absorbida (Tappi T
432).
b) Distancia de avance del agua en una tira de papel colocada en contacto con el
agua (método Klemm, ISO 8787, SCAN P13).
c) Medición del peso de agua remanente después de la humectación y la remo-
ción del exceso por suave succión (ASTM D4250).
En húmedo, la baja resistencia de estos papeles, dado su bajo gramaje, hace que
no puedan manipularse. Las normas establecen la determinación de la resistencia a
la tracción después de una humectación de 15 segundos (SCAN P58) o una humec-
tación de saturación entre 7 y 40 seg (TAPPI T456) usando el dispositivo de Finch.
La Tabla indica valores típicos de resistencia para un ancho de probeta de 50 mm
(valores mínimos de la determinación en ambas direcciones).
FIGURA 3.
Superficie de papel
de laboratorio con
(izquierda) y sin
encolado superficial
(derecha) (SEM).
(Paulo Ferreira, U. de
Coimbra; Portugal).
Propiedades del papel | 243
I R
FIGURA 4.
Interacción de la
luz con dos láminas T
paralelas parcialmente
transparentes.
Se indican tres
interacciones.
de luz visible así como la mayor sensibilidad del ojo humano en el centro del
espectro.
Opacidad
La opacidad es la medida de la capacidad del material de obstruir el paso de
luz. Es decir, que un papel opaco es aquel que presenta dificultad para ver a través
de él.
La opacidad es necesaria en los papeles blancos de oficina y en todos los pape-
les de impresión. Debe ser suficiente para evitar que la impresión en el reverso del
papel no afecte negativamente el aspecto de una impresión.
Podría medirse según la luz transmitida pero la forma usual de medirla es
determinar la relación entre dos reflectancias medidas usando un espectro de sen-
sibilidad centrado en 557 nm (valor triestímulo Y e iluminante C, ISO 2471). Este
espectro cubre todo el rango visible y corresponde a la sensibilidad normal del ojo
humano.
Ro557: Reflectancia medida sobre una única hoja de papel colocada sobre un
cuerpo negro.
R∞557: Reflectancia medida sobre un pila del mismo papel.
Tonalidad
La determinación o el cálculo de los valores triestímulo (X, Y, Z de CIE) a par-
tir de la determinación de reflectancia espectral permite obtener las coordenadas de
color como por ejemplo los valores L*, a* y b* en el espacio de color CIELab (ISO
5631).
El parámetro a mide el tinte en el eje rojo (+)-verde (-) y el parámetro b mide
el tinte en el eje amarillo (+) azul (-). Ambos pueden alcanzar valores máximos de
80–90. Ausencia de color significa valores nulos de los parámetros a y b.
Los valores que pueden considerarse como límites inferiores para la resistencia
de un papel de diario son indicados en la Tabla siguiente.
Resistencia superficial
Una adecuada resistencia al desprendimiento de material desde la superficie
del papel es necesaria para evitar problemas de liberación de polvo y de ensucia-
miento de los sistemas de impresión. Se puede determinar con el método de las
ceras Dennison. Este ensayo es solo válido para papeles o cartones no recubiertos.
Para estos últimos, el ensayo IGT es recomendable.
La serie de ceras Dennison tienen una adherencia creciente clasificadas des-
de 2A a 26A. Estas se aplican en caliente sobre el papel y luego de 15 minutos se
desprenden manualmente. Se informa el número de cera que el papel soporta sin
desprender material. La Tabla siguiente informa valores típicos:
Encolado
Es evidente que la absorción de agua puesta en contacto con el papel no puede
ser evitada, pero al menos puede ser retardada. Con esto se logra reducir la interac-
ción del papel con la humedad y con el agua. Se mejora por ejemplo la estabilidad
dimensional del papel.
Los mecanismos de absorción de agua en el papel son dos:
• Ocupación de huecos.
• Absorción de agua por parte de la pared de la fibra.
Ensayos:
a) Ángulo de contacto de una gota de agua sobre el papel (TAPPI T458; SCAN
P18) (Figura 5).
Propiedades del papel | 247
c) Ensayo Cobb. (TAPPI T441, ISO 535): se colocan sobre el papel, previamente
pesado, 100 mL de agua destilada que queda contenida por un anillo de 100
cm2 de superficie interior colocado sobre el papel. Luego de 2 o de 5 minutos,
se vuelca el agua, se saca el exceso de agua con un secante ejerciendo presión
con un rodillo metálico y se pesa el papel húmedo. Presenta cierta dispersión
para niveles bajos de encolado.
Si el papel no está encolado el agua atraviesa el papel.
FIGURA 5.
Ángulo Gota sobre la superficie
del papel.
gota
Papel α
248 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Energía superficial:
El conocimiento de la energía superficial del papel y de sus componentes polar
y dispersiva es muy importante para determinar el carácter más o menos hidrofílico
de la superficie y consecuentemente la mayor o menor adhesión de los compuestos
que sobre ella son aplicados, como agentes de encolado superficial y/o de revesti-
miento y tintas. Una de las formas más convenientes de determinar la energía de su-
perficie de un papel es la medición del ángulo de contacto con diferentes líquidos,
siendo uno de los métodos más utilizados para esa medición el método de la gota
sessil [2]. Este método es el mismo que el utilizado para la determinación del nivel
de encolado en el cual el líquido usado es agua.
El ángulo de contacto entre un líquido y una superficie sólida, en equilibrio,
está dado por:
σ = σ + σ ⋅ cos θ
s sl l
donde σs es la energía libre de la superficie del sólido, σsl la energía libre de la in-
terfase sólido/líquido, σl la tensión superficial del líquido y θ el ángulo de contacto
formado. Con alguna manipulación matemática, y aplicando el método OWRK,
esta ecuación conduce a la siguiente relación:
1 + cos ș ı l ıp
⋅ = ı sp ⋅ dl + ı ds
2 ı dl ıl
( ) (σ )
2 ⋅ N ⋅ a ⋅ σdS
1/ 2 d 1/ 2
L + C = R ⋅ T ⋅ ln(Vn )
FIGURA 6. 0.8
Curvas diferenciales
de distribuición de
tamaño de poros
Differential Intrusion, mL/g
Laboratorial
handsheet 0.2
Commercial paper
sheet.
0.0
1000 100 10 1 0.1 0.01
Pore diameter, μm
Propiedades del papel | 251
PAPELES RECUBIERTOS
Son críticas en este caso las propiedades superficiales de baja rugosidad, brillo
y resistencia superficial.
Este último caso (PPS), es el adecuado para los bajos niveles de rugosidad re-
queridos para una buena impresión. En este equipo, un espesor de anillo reducido
(51 μm) y la mayor calidad constructiva permiten estimar la separación media en-
tre el anillo y el papel debida a la rugosidad según la ecuación de Parker:
G=k.Q1/3
FIGURA 7.
Carga sobre el anillo Esquema básico
general de los
dispositivos de
Diámetro interior
determinación de
del anillo rugosidad por escape
Superficie de aire.
plana del
Aire bajo presión anillo
Papel
El resultado (G) se expresa así en micrones. Puede usarse en este equipo, una
base Dura o Blanda y tres presiones de mordaza.
Brillo
Es la capacidad del papel de reflejar la luz en forma especular. Puede medirse
como la relación de luz incidente que es reflejada en esta forma.
No es suficiente obtener un papel de baja rugosidad para lograr un alto brillo.
Este puede lograrse solo con un recubrimiento. De cualquier manera el brillo tiene
un límite porque parte de la luz se refracta hacia el interior del papel.
El brillo se mide según su reflexión a un ángulo fijo. Normalmente el ángulo
es 75º (Tappi 480).
PAPEL BOLSERO
Sus requerimientos críticos son resistencia y elongación a la tracción y su resis-
tencia al reventamiento y resistencia al desgarro. Para el logro de mayor elongación
y consecuentemente TEA, el papel bolsero suele ser tratado en máquina por el me-
canismo Clupack®. Otros requerimiento del papel bolsero son porosidad, y si debe
ser impreso, rugosidad.
Resistencia a la tracción
Es la fuerza a la tracción requerida para producir una rotura en una tira de
papel o cartulina medida en las direcciones MD y el CD. Se expresa en fuerza por
unidad de ancho (kN/m). Resulta un indicador de la resistencia necesaria en las
operaciones de conversión o impresión. Los detalles experimentales se explican en
las normas TAPPI T 494 e ISO 1924-2.
En un ensayo de tracción, el papel presenta el comportamiento indicado en
la gráfica: Una zona elástica y una zona no elástica. La resistencia a la tracción y la
elongación son los valores máximos alcanzados en el ensayo.
La absorción de energía en rotura por tracción (Área bajo la curva tracción-
elongación) se denomina TEA. Depende de la capacidad de soportar la tensión y de
la capacidad de deformación del papel. Ambas pueden ser necesarias en la fabrica-
ción del papel o en su posterior uso.
254 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Tabla 15: Valores típicos de resistencia a tracción, elongación y TEA de papel bolsero “clupado”.
Papel (80 g/m2) MD/CD 4,3 / 3,1 53 / 39 8,0 / 8,9 210 /195
Papel (100 g/m2) MD/CD 5,5 /4,4 55 / 44 8,0 / 8,9 270 / 240
Tabla 16: Valores típicos de resistencia al estallido e índice de un papel bolsero “clupado”
Papel bolsero (80 g/m2) 390 (kPa) 4,9 (kPa.m2/g)
Papel bolsero (100 g/m2) 515 (kPa) 5,2 (kPa.m2/g)
Resistencia al Desgarro
Se determina el trabajo requerido para continuar el desgarro de un papel a
partir de un corte inicial ejecutado en el mismo equipo (TAPPI T 414, ISO 1974 &
Fuerza (N/m)
FIGURA 8.
Gráfica tensión–
estiramiento en el
ensayo a la tracción. Carga de rotura
Energía de rotura
a Elongación
máxima
Zona
elástica
b Elongación (%)
Propiedades del papel | 255
Carga de
mordaza
Diafragma Papel
elástico
FIGURA 9.
Esquema del ensayo de
Presión hidráulica estallido.
creciente
Porosidad
La porosidad se evalúa midiendo la permeabilidad al aire. Es necesaria para
permitir el flujo de aire y para permitir la entrada de adhesivos y tintas de impre-
sión. Los ensayos usuales se basan en la determinación de la resistencia al paso de
256 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
aire bajo una cierta presión. Se usan para esto los equipos como el Gurley (TAPPI
T 460. ISO 5636-5) y/o el Bendtsen (ISO 5636-3) mencionado en el ítem rugosidad
pero, en este caso, se deja libre la superficie inferior para permitir el flujo de aire a
través del papel.
De acuerdo con ISO 5636-1, los resultados se expresan como permeabilidad
(μm /Pa.s) y se calcula según:
Para Bendtsen: P = 0,0113.x q (ml/min).
Para Gurley: P = 135,5 / t(s)-
FIGURA 10.
Microscopía electrónica
un cartón corrugado.
Williams G. J. y
Drumond J. G. JPPS
26(5)2000; publicación
autorizada por PAPTAC.
El guión indica 100 μm.
Propiedades del papel | 257
Resistencias a la compresión
Las propiedades correspondientes a la resistencia a la compresión son: RCT y
SCT para papel liner y por su parte CMT y CCT para el papel onda: todas las de-
terminaciones experimentales se realizan a una misma velocidad de aplastamiento
(12,5 mm/min).
FIGURA 11.
Esquema del ensayo
RCT. Porción libre de la
probeta (6,35 mm)
Soporte
Porción de la
probeta sujeta en
la ranura (6,35 mm)
FIGURA 12.
Esquema del dispositivo
0,7 mm
de compresión SCT.
mm
15
Propiedades del papel | 259
FIGURA 13.
Cinta engomada Muestra corrugada
Ensayo CMT.
FIGURA14.
Dispositivo CCT.
CARTULINAS Y CARTONES
Existen diversos tipos de cartulinas, todas ellas fabricadas en capas. Estas pue-
den ser recubiertas en una o ambas caras.
Además de una cartulina de alta calidad de impresión e higiénica denominada
SBB (Solid Bleached Board) existen, para su uso en el empaque y transporte de bo-
tellas múltiples o latas de bebidas, el denominado SUB (Solid Unbleached Board) y
para la fabricación de estuches el FBB (Folding Box Board) y el WLC (White Lined
Chipboard).
Resultan críticas para las cartulinas y cartones: su rigidez y su resistencia a la
delaminación. Para cartulinas resulta crítica la rugosidad del lado de impresión.
Rigidez
Esta propiedad es la resistencia del papel a la flexión en el rango elástico (sin
deformaciones permanentes).
Sb=M.R=(F.L).R
FIGURA 16.
Esquema de flexión de
un cuerpo.
L
262 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
MD CD
Gramaje
(g.cm) (g.cm)
Fuerza
FIGURA 17.
Esquema de la
determinación de
rigidez de un papel.
15° 50 mm
Propiedades del papel | 263
Adhesivo
Cinta doble
engomado
Papel
FIGURA 18.
Preparación de la
muestra para ensayo.
Diferencia de propiedades
DIRECCIÓN MÁQUINA – DIRECCIÓN TRANSVERSAL Y EN EL ESPESOR DEL PAPEL.
El papel industrial presenta diferencia en sus propiedades en el plano, es decir,
diferentes propiedades entre la dirección de máquina y la dirección transversal.
En la formación industrial del papel, la diferencia entre la velocidad del chorro
de suspensión que sale de la caja de formación y la velocidad de la tela en la má-
quina hace que las fibras se orienten parcialmente dando lugar a una diferencia de
propiedades según dirección máquina DM (MD, del inglés Machine Direction) y
dirección transversal del papel DT (CD, del inglés Cross Direction).
Normalmente se usa una mayor velocidad de tela para orientar las fibras en el
sentido de máquina. Las razones de este direccionamiento en máquina son:
- En el sentido de orientación se mejoran algunas propiedades.
- Las diferencias de velocidad entre chorro y tela mejora la formación.
264 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 19.
La tira de papel de DM
dirección máquina
CD
(MD) presenta mayor
rigidez en relación a la
dirección transversal CD
(CD). MD
Propiedades del papel | 265
sean mucho mayores en el sentido CD. El eje del curvado de una pieza de papel pro-
ducida por una alta o baja humedad ambiente, es normalmente en el sentido MD.
El papel presenta además diferencia de propiedades entre sus caras. Estas dife-
rencias están dadas por una mayor proporción de fibras en relación a finos y cargas,
y una mayor orientación de fibras en el lado tela en relación al lado superior para
un papel formado en mesa plana.
El efecto de la cara de un papel industrial es notorio en la resistencia al des-
garro. El aspecto visual de la línea de falla de un desgarro manual es una forma de
identificar las caras según lo establece norma TAPPI T 455. El diferente patrón de
falla según la dirección del desgarro obliga, según establecen las normas, a realizar
un igual número de determinaciones hacia cada lado en la evaluación de esta resis-
tencia para un dado papel.
Santander
CENPAPEL
ESALQUI
PROCYP
Cuba 9
SENAI
Univ
UFP
INTI
LPF
ITC
IPT
UV
Ensayo
Ensayos Quimicos
Chai et
Ácidos hexenurónicos X Chai (3) X X X
al.(3)
Almidón en papel T 419
Carbohidratos estructurales
en madera y pulpa
Contenido de cobre X
ISO 624
Extractivos X T 204 X X X X T 204
T 204
Extractivos DCM ISO 624 X X X T 204
Extractivos en acetona
T 280 X X X
madera y pulpa
Extractivos en agua de
T 207 X X X T 207
madera y pulpa
Grupos ácidos superficiales Wagberg (6)
Grupos carbonilos y
X X X X
carboxilos en pasta
Grupos carboxílicos y
Katz (2) Katz (2)
Sulfónicos en pulpa
Impurezas
T 236 (*) T 236
Kappa number X (*) ISO 302 X X X T 236 X X
ISO 302 ISO 302
Lignina insoluble en ácido X T 222 T 222 X X X T 222
Lignina soluble en ácido de
T UM 250 T UM 250 X X X
madera y pulpa
Migración total GMC 12/95
Monosacáridos neutro
Monosacáridos neutro
X
p/capa fina cualitativa
Morfología de las fibras
Na, Ca, Cu, Fe y Mn en
T 266 X X X
pulpas y papeles
Pentosanos en pasta X T 223 X X X T 223
(*) T 252 (*) ISO
pH del extracto acuoso X X X X T 252 X
ISO 6588 6588
Reserva alcalina X
Propiedades del papel | 267
Beira Interior
Guadalajara
IPT TOMAR
LEPAMAT
AVEIRO
LATU
LNPF
INEA
UPC
Raiz
T 203 X X T 203. T 203 T 203 T 203
X X T 428 T 428
Chai et al.(3)
X X Chai (3)
Gellersted (9)
X X T 419 T 419
Cromatografía
X X
iónica
X X
NP 36
ISO 2144 X X ISO 2144 T 413 ISO 2144
ISO 2144
X X NP 3192
ISO 9184 X ISO 9184 •
NP 3190
ISO 6587 X X ISO 6587 NP 3190 ISO 7888
ISO 6587
ISO 778
X X
UNE 5705
ISO 624
X X T 204 T 204
T 204
X X T 204 ISO 624 ISO 624
X T 237
Browning Browning
X X Met per-acético
(1967) (1967)
X X
NP 3186 NP 3186
ISO 302 X X NP 3186/95 T 236
ISO 302 ISO 303
T 222 X X T 222 T 222 T 222 T 222
X
Fengel 1980
X MI
X X ISO 777
Solubilidad en álcalis,
T 235 X X X T 235
pulpa 25ºC
Solubilidad en NaOH al 1%
T 212 X X X T 212
de madera y pulpa
Clasificación de fibras.
X T 233 T 233 T 233
(Baüer-McNett)
Consistencia de pulpa
Contenido de astillas
T 275 T 275
Somerville
Drenabilidad (CSF) X T 227 T 227 T 227 X
(*) ISO
Drenabilidad (ºSR) X X ISO 5267/1 X X
5267/1
Drenaje-retención Jarra
X EN 20535
de Britt
Formación con
recirculación MK
Angulo de contacto
Arrancado con ceras X T 459 T 459 T 459
Ascensión capilar de agua
X T 441
(Klemm)
Densidad Aparente X X X X X
Propiedades del papel | 269
ISO 5351-1
ISO 5351 ISO 5351/1
UNE 57039-1
X ISO 5351/1 T 230
ISO 16065-1/2
X
T 271
T 233
X T 233 T 233
UNE 57118 (♣)
ISO 4119 X X ISO 4119 NP EN ISO 4119
EN ISO 5267-1 (♣) X ISO 5267/1 ISO 5267/1 ISO 5267/1 ISO 5267-1 X
T 261 X X
X MI
ISO 5269-2 X
X MI
X MI
X ISO 638 ISO 638 X
X X MI
ISO 5264-1
X ISO 5624-2 ISO 5624-2 ISO 5624-2
UNE 57017
MI
UNE 57024 (♣)
ISO/FDIS 23714 X MI
X T 221 T 221
EN 12625-8 (♣) X
T 821
X T 821
FEFCO 11
X MI
UNE 57088 X T 459 NP 768
UNE 57044
X
ISO 8787
ISO 8787
X MI
MI
ISO 5270
X X ISO534 NP 3792
ISO 534
270 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Deslaminación (Scott) X X
Envejecimiento (calor
X
húmedo)
Envejecimiento (Luz
X
Suntest)
ISO 534
Espesor X (*) T 411 X T 411 X X X
(*) T411
(*) ISO
Espesor cartón ondulado X (*) ISO 534 X X X
534
Estabilidad dimensional
(*) T 807
Estallido (cartón) X (*) T 807 T 807 X
ISO 2759
Gramaje componentes
X ISO 3039
cartón ondulado
Humed relativa X
T 412
Humedad estufa X T412 T 412 X T 412 X X
(*) ISO 287
Identificación de cara tela
Lisura (Bekk) X
Orientación fibrosa en la
superficie del papel
Permeabilidad al aire (Bekk) X
Permeabilidad al aire (*) T 460 (*) ISO
X (*) T 460 T 460
(Gurley) ISO 5636-5 5636-5
Permeabilidad al aire
X
(Schopper)
Plegado X X X T 423
Resistencia a las grasas.
Método de la trementina
Rig Flexión (reson.) X
Rigidez Flexión
(5-30º; 1-50MM)
Rigidez Flexión
(15º; 10mm)
Rigidez Flexión
X ISO 2493 X X
(75º 15º; 50mm)
Rugosidad o lisura
X X
(Bendtsen)
Tracción después de
X ISO 3781 • X
inmersión en agua
Tracción Zero-Span T231
(*) T 414 (*) ISO
Tracción, Elongación, TEA X (*) T494 X T 494 X X
ISO 1974 1924-2
Variación dimensional
X
después de inmersión
Propiedades del papel | 271
ISO 5630
X
UNE 57092
ISO 5630
X ISO 5630
UNE 57092
X MI
ISO2758 T 403
ISO 2758 (♣) X ISO 2758 T 403 X
ISO 5270 T 807
X UNIT-NM 107
ISO 5627 (♣)
X MI
ISO 5636-3 (♣) X ISO 5363-3 ISO 5363-3 ISO 5363-3 ISO 5636
UNE 57071
ISO 5628
X X T 456 X
T 231 T 514
T 494
EN ISO 1924-2 (♣) X X ISO 1924-2 ISO 1974 T 494 X
ISO 1924
ISO 2528
X
UNE 53097
ISO 5635
UNE 57049
272 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Velocidad de absorción de
agua. Tissue
CCT X T 824 T 824 T 824 X X
(*) T 809 (*) T 809
CMT X (*) T 809 X T 809 X X X
ISO 7263 ISO 7263
ECT (Borde encerado) T 811
(*) ISO
ECT (Borde no encerado) X ISO 3037 (*) ISO 3037 X X X
3037
T 825
FCT X (*) T 808 X T 808 X
ISO 3035
C Reflectancia Luminosa
X X ISO 2469
Rx; Ry, Rz
CIE Tint; D65/10°
CIE Tint; UV420
CIE Whiteness D65/10°
CIE Whiteness UV420
CIE Whiteness y Tono de
T 560
papeles y cartones (5)
Coeficiente dispersión
X SCAN C27 ISO 9416
de luz
Color L*, a*, b* X T 442 X ISO 5631
D65 Blancura (Brightness) ISO 2470
D65 Color L*, a*, b* X
D65 Reflectancia Luminosa
X ISO 2469
Rx, Ry, Rz
ISO 2471
Opacidad X T 425 ISO 2471 ISO 2471
T 519
Opacidad direcc. T 425
Whitness c/UV s/UV A,
C,CD55, D65, 2-10º
Absorción superficial de
NBR 7154
tinta K&N
Arrancado en Húmedo IGT X
Arrancado IGT
Arrancado Westwaco IGT
Brillo de Tintas IGT X
Contenido de tinta
residual (ERIC)
Densidad óptica
Densitométricas de un
X
impreso
Heliotest IGT X
Lisura/Rugosidad IGT X
Propiedades del papel | 273
X T 432
X SCAN P 42 SCAN P 42
X T 811
ISO 12192
X X ISO 12692 T 822 T 822
UNE 57170 (♣)
X ISO 9895
X T 534
X MI
ISO 2470 (♣) X ISO 2470 ISO 2470 ISO 2470 ISO 2470
ISO 3688
X ISO 3688 ISO 3688 X
ISO 2470
T 425
ISO 2471 (♣) X ISO 2471 ISO 2471 ISO 2471
T 519
X
X MI
X MI
IGT W 66 X
ISO 3783 (♣) X ISO 3783 NP 769
IGT W38 MI
IGT W 49
MI
IGT W 41 MI
IGT W 28 X MI IGT W24
274 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Penetración IGT
Propiedades reológicas de
tintas. Viscos. varilla
Transferencia de tinta IGT X
Trapping IGT X
Viscosidad Brookfield
Viscosidad tintas. Visc.
Vareta Laray
Control ambiental
AOX X
Color de efluentes de
X CPPA H5
fábricas de pasta
APHA
DBOn (después de n días) X X
5210
APHA
DQO (dicromato) X X
5220 C
Dureza del agua X
ISO 5635 APHA
Sólidos en suspensión X
UN 57049 2540 D
Sulfuros disuelto X
TOC X
Referencias: (1): Seifert K. “New method for rapid determination of pure cellulose”, Papier 10 (13/14): 301 (1965). (2): Katz S., Beatson R.P. y Scallan A.M.
“Strong and weak acidics groups in sulfite pulps”, Svensk papperstidning, 87 (6), pp. R48-R53 (1984). (3): Chai X-S., Zhu J.Y. y Li J.A. “Simple and Rapid Method
to Determine Hexenuronic Acid Groups in Chemical Pulps”. JPPS 27(5): 165-170(2001). (4): Sluiter Amie. “Determination of structural carbohydrates and lignin in
biomass”, Biomass analysis technology team, Laboratory analytical procedure, National Bioenergy Center (2004). (5): Geometría esférica, iluminación difusa y
medida normal-d/0º-(Equipo Color Touch- Technidine Corporation). (6): Wagberg L. y col. Nordic Pulp Paper Res J. 4(2):71(1989). (7): Fengel y Waseneger, Ross,
Brown, Jurasek (ed.) ACS, Orlando, (1980), pág.145. (8): Wise L.E. and Jahn E.C. “Wood chemistry” Mc Graw-Hill. (1952). (9): Gellerstedt G. and Li J. “An HPLC
method for the quantitative determination of hexenuronic acid groups in chemical pulps”. Carbohydr. Res. 294:41-51 (1996).
Referencias
1. Oittinen, Pirkko; Saarelma, Hannu (2000) “Printing”. Serie: “Papermaking
Science and Technology”. FPEA-TAPPI.
2. Moutinho, I., Figueiredo, M., Ferreira, P. (2007). Evaluating the surface energy
of laboratory-made paper sheets by contact angle measurements. Tappi J., 6 (6),
26–32.
3. Moutinho, Isabel M. T.; Ferreira, Paulo J. T.; Figueiredo, Margarida L. (2007).
Impact of surface sizing on inkjet printing quality, Ind. & Eng. Chem. Res. (in
press).
4. Carvalho, M. G.; Santos, J. M. R. C. A.; Martins, A. A.; Figueiredo, M. M.
(2005). The effects of beating, web forming and sizing on the surface energy
of Eucalyptus globulus kraft pulps evaluated by inverse gas chromatography,
Cellulose, 12: 371–383.
Propiedades del papel | 275
IGT W 24 (♣) X MI
ISO 12644
X
UNE 54108
IGT W 72 X
IGT W 69
X MI
MI
EN ISO 9562
2004
CPPA H 5 x NP 627
EN 1899-1
x SME WW (5) APHA 5210
ISO 5815
UNE 77004
x ISO 15701
ISO 6060
UNE 77040 x NP 424 ISO 5635
UNE-EN 872
x SME WW 2540D ISO 5626
UN77034
ISO 10530
USP219
ISO APHA
1. Introdução
O setor de celulose e papel, em muitas de suas atividades de controle operacio-
nal, investigação científica e inovação, depende da existência de métodos analíticos
rápidos, seguros e acessíveis que orientem o desenvolvimento de seus produtos e
processos. Neste sentido, é indiscutível a relação entre o sucesso de decisões estra-
tégicas do setor e a confiabilidade e/ou veracidade dos métodos empregados para
comprovar as tendências eventualmente identificadas no laboratório. Sendo assim,
a existência ou disponibilidade de acesso a uma infraestrutura analítica adequada, e
o cuidado com a implantação e execução de métodos analíticos de alta sensibilida-
de, são absolutamente fundamentais para a reorganização ou reorientação técnica
do setor.
O caráter altamente recalcitrante da lignocelulose nativa pode ser justificado
pela associação íntima que existe entre os três componentes da parede celular de
plantas superiores (Puri, 1984; Sinitsyn et al., 1991; Ramos, 1992a,b). Estruturas
microfibrilares de celulose encontram-se embebidas em uma matrix composta por
hemicelulose e lignina, cuja função estrutural é de agir como barreira natural con-
tra a degradação enzimática e/ou microbiana (Fan et al., 1987). Neste contexto, as
polioses ou hemiceluloses, que são heteropolissacarídeos estruturais que ocorrem
na parede celular das plantas, atuam como uma interface entre a celulose e uma
matrix não polissacarídica constituída majoritariamente pela lignina, um polímero
tridimensional que resulta da condensação de várias formas ressonantes de radicais
livres gerados pela oxidação de derivados do álcool p-hidroxicinâmico com vários
graus de metoxilação (Fengel and Wegener, 1989). Assim como as hemiceluloses,
o tipo e distribuição da lignina no tecido vegetal depende da espécie em questão
e do modo de extração. Via de regra, a lignina do tipo guaiacílica predomina nas
gimnospermas e a do tipo siringílica, em angiospermas, enquanto que a lignina
de gramíneas e certas angiospermas ainda contém quantidades expressivas de
unidades p-hidroxicinâmicas não metoxiladas e outras unidades aromáticas dela
derivadas. Já as hemiceluloses de gramíneas e resíduos de cereais são geralmente
caracterizadas pela presença de arabinoxilanas, enquanto que 4-O-metil-glucuro-
noxilanas predominam em madeiras duras (angiospermas ou folhosas) e madeiras
278 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
1.1. CELULOSE
A celulose é a substância natural de maior importância na natureza por cons-
tituir a base estrutural da parede celular de plantas. Desta forma, considerando-se
que os vegetais correspondem à grande maior parte dos organismos vivos existentes
na crosta terrestre, a celulose representa o polímero de maior ocorrência natural,
com uma disponibilidade total da ordem de 20 a 30 x 1010 t (Fengel and Wegener,
1989).
A celulose encontra-se presente nas mais variadas formas de vida terrestre,
desde vegetais superiores a organismos primitivos como bactérias. Entretanto, a
quantidade de celulose encontrada nestes organismos varia significativamente,
desde os 95 a 99% do algodão e os 80 a 85% da fibra de rami até a faixa dos 20
a 25% de vários tipos de bactérias, protozoários e algas-marinhas (Young, 1986).
Dentre os microorganismos aeróbicos e anaeróbicos capazes de sintetizar celulose
extracelular, são dignas de menção os do gênero Acetobacter spp. (A. xylinum e A.
pasteurianus estunensis) e as espécies Valonia ventricosa e Sarcina ventriculi.
A madeira constitui a maior fonte de celulose na natureza. Nela, a celulose en-
contra-se em proporções da ordem de 45%, tanto em coníferas como em folhosas
(Roelofsen, 1959; Butterfield and Meylan, 1980; Fengel and Wegener, 1989). No
entanto, a separação e extração da celulose existente na madeira é complicada pela
sua íntima associação com hemicelulose e lignina, razão pela qual processos como
aqueles utilizados na indústria papeleira necessitam de condições operacionais bas-
tante drásticas, necessárias e suficientes para produzir fibras com a qualidade neces-
sária à confecção do papel (Roelofsen, 1959). No que diz respeito à indústria têxtil,
o algodão constitui a principal fonte de fibras celulósicas, necessitando apenas de
etapas seqüenciais de delipidação e branqueamento para servirem aos diversos seg-
mentos desta atividade industrial (Preston, 1986).
Para os leigos no assunto, é importante salientar que a utilização industrial
de celulose não se resume ao papel e derivados têxteis. Apesar da existência e utili-
zação seculares deste material de propriedades únicas, novas aplicações vêm sendo
suscessivamente sugeridas na literatura ao longo das últimas décadas, atendendo
a uma grande variedade de segmentos da indústria, tais como as de alimentos,
de cosméticos e de novos materiais para uma infinidade de aplicações. É impor-
tante salientar que vários destes segmentos utilizam-se de materiais derivados da
celulose por modificação química (éteres, ésteres de ácidos orgânicos e ésteres de
ácidos minerais) ou fisico-química (celulose regenerada), enquanto que outros fa-
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 279
zem uso apenas das propriedades estruturais e grande homogeneidade que certas
preparações celulósicas oferecem (celulose microcristalina). Um resumo da vasta
diversidade de aplicações da celulose e seus derivados pode ser encontrado em vá-
rias publicações da literatura especializada (Fengel and Wegener, 1989; Kuhad and
Singh, 1993).
Quimicamente, a celulose é um homopolissacarídeo linear composto por
unidades de D-glucopiranose ligadas por ligações glicosídicas do tipo β-(1→4).
As evidências da grande uniformidade observada na molécula de celulose foram
primeiramente obtidas por técnicas de hidrólise ácida, metilação e degradação par-
cial ainda no início do século passado (décadas de 20 e 30). Tal estrutura primária
confere à celulose características e propriedades bastante peculiares, que podem ser
facilmente justificadas pela análise conformacional das unidades que constituem o
homopolímero e do tipo de ligação glicosídica envolvida em sua composição (Ro-
elofsen, 1959; Fengel and Wegener, 1989; Solomons, 1996). Apesar de constituída
apenas por unidades de glucose, estudos mais elaborados da estrutura deste homo-
polímero demonstraram que a celobiose (O-4-β-D-glucopiranosil-β-D-glucopira-
nose) é o seu verdadeiro elemento estrutural (Sarko, 1986). Isto se deve ao fato de
que a estereoquímica da ligação β-(1→4) exige que cada nova unidade de glucose
sofra uma rotação de 180o em torno de seu eixo longitudinal, fazendo com que o
elemento básico de simetria da celulose se repita a cada segunda unidade de glucose
substituída ao longo da molécula (Figura 1).
Uma importante característica de polissacarídeos como a celulose é a diferen-
ciação que existe entre os seus grupamentos terminais, a exemplo de quaisquer
outros polissacarídeos existentes na natureza. Em uma das extremidades, encon-
tra-se o grupamento hidroxílico do carbono C-4 e a baixa reatividade deste álcool
secundário, comparada a outros centros reativos da molécula, confere ao terminal
o nome de terminal não redutor. Em contrapartida, na outra extremidade da mo-
lécula encontra-se o seu terminal redutor e nele pode-se observar a mutarrotação,
fenômeno bastante conhecido que caracteriza esta classe de compostos orgânicos
(Baker and Engel, 1992; Solomons, 1996).
Genericamente, o carbono que possui propriedades redutoras em um car-
boidrato é denominado de carbono anomérico e o princípio da anomericidade ou
mutarrotação é caracterizado pela abertura e fechamento do anel hemiacetálico
em meio aquoso, gerando dois isômeros de posição em C-1 (epímeros), ou seja,
a possibilidade de haver substituições hidroxílicas axiais e equatoriais em C-1, res-
FIGURA 1.
Elementos estruturais
da celulose.
280 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 2.
Associação dos
principais componentes
da parede celular.
1- Esqueleto da
cadeia de celulose,
com a indicação do
comprimento da sua
unidade estrutural
básica, a celobiose;
2- arranjo das cadeias
de celulose na
formação da fibrila
elementar;
3- cristalito de celulose;
4- seção transversal
da microfibrila da
celulose, mostrando
cristalitos de celulose
embebidos na matriz
de hemicelulose e
protolignina (Ramos,
2003).
A associação entre estas unidades estruturais fibrilares é garantida por uma in-
terface polissacarídica de natureza amorfa, cuja constituição química é majoritaria-
mente composta por polioses ou hemiceluloses (e.g., xiloglucanas e heteroxilanas),
substâncias pécticas (e.g., rhamnogalacturonanas) e, eventualmente, proteínas. Da
associação de quatro ou mais destas unidades elementares, com a interveniência de
uma matriz amorfa de constituição análoga à anterior, formam-se então as microfi-
brilas, cuja seção transversal possui 10 a 30 nm de lado (Fengel and Wegener, 1989)
(Figura 2). Finalmente, a partir da organização progressiva das microfibrilas, e de
seus estados intermediários de transição cristalina, formam-se estruturas contínuas
que resultam na distribuição lamelar observada na parede celular de plantas, mais
notavelmente a camada S-2, onde concentra-se a maior quantidade de celulose da
célula. A este nível, a interposição de lignina (ou protolignina) é também fator de
vital importância para a manutenção da estabilidade do agregado. Dados de mi-
croscopia eletrônica sugerem que zonas “amorfas” ou não cristalinas não devem
exceder a 5 nm em comprimento, enquanto que moléculas de água podem ocorrer
no interior desta estrutura em espaços interfibrilares com cerca de 1,2 a 5 nm de
largura (Young, 1986).
Nas regiões cristalinas do agregado, as cadeias de celulose são lineares e as uni-
dades glicosídicas estão arranjadas em planos superpostos. Três razões justificam
este arranjo supramolecular: (a) a estereoquímica da ligação β-(1→4) glicosídica;
282 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
lose I (rede cristalina monoclínica). As celulose II, III e IV (e suas subdivisões) são,
portanto, o resultado de uma ação química e/ou fisico-química sobre a estrutura
fina da celulose nativa (Fengel and Wegener, 1989).
Quanto ao sentido das cadeias de celulose nos agregados moleculares, o mo-
delo atualmente aceito é o de que a celulose nativa (forma alomórfica I), ou seja, o
produto da biossíntese, apresenta uma disposição paralela das cadeias lineares, isto
é, todas encontram-se orientadas em um mesmo sentido. Por outro lado, a celulose
II ou celulose regenerada, obtida pela reorganização das cadeias de celulose após
uma amorfogênese alcalina, é considerada de natureza anti-paralela, tendo assim as
cadeias dispostas em sentido oposto. A única forma alomórfica pura da celulose é a
celulose nativa. Todos os outros tipos de arranjo cristalino apresentam polimorfis-
mo, isto é, consistem de uma mixtura de duas ou mais formas alomórficas diferen-
tes (Sarko, 1986; Fengel and Wegener, 1989). Por exemplo, à celulose I apresenta
duas formas alomórficas distintas, Iα e Iβ, sendo que a segunda constitui cerca de
80% da celulose presente em vegetais superiores.
A principal diferença entre as estruturas paralela e anti-paralela reside no em-
pacotamento tri-dimensional das várias camadas de celulose. O empacotamento
anti-paralelo permite a formação de uma malha mais rígida de ligações de hidrogê-
nio, resultando em uma estrutura mais estável e de menor energia. Na verdade, este
fato explica o por quê de não ser possível reverter uma transformação de celulose
I em celulose II - tal transformação é considerada termodinamicamente proibida,
pois resulta em uma diminuição da entropia do sistema (Sarko, 1986).
É importante salientar que a estrutura da celulose I forma-se apenas sob cir-
cunstâncias muitos especiais, como aquelas presentes na biossíntese. A condição
fundamental parece ser a síntese simultânea e unidirecional de várias cadeias de
celulose, imediatamente seguida por um mecanismo que permita o fenômeno da
cristalização ou ordenação molecular (Sarko, 1986). Na verdade, este parece ser o
mecanismo utilizado por bactérias como o Acetobacter xylinum, um microorganis-
mo capaz de produzir celulose de alta cristalinidade. Já outros autores sugerem que a
formação biológica de celulose I depende da associação extracelular de (1→4)-β-D-
glucanas pré-sintetizadas, cuja progressiva estabilização supramolecular é conferida
pela formação de ligações de hidrogênio em uma etapa de natureza não-enzimática.
Neste modelo, a microfibrila nascente formar-se-ia a partir de associações laterais
entre cadeias adjacentes, envolvendo ligações de hidrogênio entre as hidroxilas O-3
e O-6 de cadeias vizinhas. Tais associações formariam camadas cujas faces seriam
hidrofóbicas com bordas hidrofílicas. O subsequente empacotamento entre cama-
das (lamelas monomoleculares) estabilizar-se-ia através de interações hidrofóbicas
(Young, 1986).
A observação de que a estrutura supramolecular da celulose (microfibrila)
possui bordas iminentemente hidrofílicas é de extrema importância para a com-
preensão de várias de suas propriedades intrínsecas. Considerando-se a existência
de bordas hidrofílicas e interações hidrofóbicas interplanares, supõe-se que a
284 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
1.2. HEMICELULOSES
As hemiceluloses constituem cerca de 20 a 30% da madeira, sendo predomi-
nantemente encontradas nas paredes celulares primárias e secundárias, podendo
ainda ocorrer na lamela média (Lewin e Goldstein, 1991).
Da madeira deslignificada, muitas vezes referida como holocelulose, as hemi-
celuloses podem ser extraídas por soluções alcalinas aquosas, sendo classificadas
em dois grupos: precipitável ou não precipitável mediante neutralização a partir
da adição de ácido mineral diluído (Sjöström, 1993; Biermann,1996). Portanto, as
hemiceluloses representam uma classe bastante heterogênea de polissacarídeos.
Fisicamente, as hemiceluloses são sólidos brancos raramente cristalinos e,
quimicamente, compõem uma classe de polissacarídeos cujos blocos construtivos
se constituem de carboidratos de 5 e 6 átomos de carbono, sendo xilose e arabinose
(pentoses) e glucose, manose, galactose e ácido 4-O-metil-D-glucurônico (hexoses)
seus principais constituintes (Lewin e Goldstein, 1991; Sjöström, 1993; Biermann,
1996).
Hemiceluloses foram por muito tempo consideradas como intermediários na
biossíntese da celulose, mas hoje sabe-se que são heteropolissacarídeos formados
por rotas sintéticas distintas (Sjöström, 1993; Biermann, 1996).
Galactoglucomananas são as principais hemiceluloses de coníferas, corres-
pondendo a cerca de 20% em massa. Conforme a Figura 3, possuem cadeia linear
FIGURA 3.
Estrutura de uma
galactoglucomanana,
com a ligação
β–(1→4) em evidência
(Biermann, 1996).
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 285
1.3. LIGNINA
A palavra lignina vem do latim “lignum”, que significa madeira. Trata-se de
um dos principais componentes dos tecidos de gimnospermas e angiospermas,
ocorrendo em vegetais de tecidos vasculares. Sabe-se que a lignina tem um impor-
tante papel no transporte de água, nutrientes e metabólitos, sendo responsável pela
resistência mecânica de vegetais, além de proteger os tecidos lignificados contra o
ataque de microorganismos. Vegetais primitivos como fungos, algas e líquenes, não
são lignificados (Carioca, 1984; Mesquita, 1990).
A literatura, durante os últimos cento e cinqüenta anos, tem demonstrado in-
teresse científico sobre a lignina. Neste longo tempo de estudo, foi possível concluir
que a lignina é uma substância amorfa, de natureza aromática e complexa, que
constitui parte das paredes celulares e da lamela média dos vegetais.
FIGURA 4.
Estrutura de uma
arabinoglucuronoxilana.
Em detalhe, a ligação
β–(1→4) e as ligações
α–(1→2) e α–(1→3)
do ácido 4-O-metil-
glucurônico e da
L-arabinose, (Biermann,
1996).
286 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 5.
Estrutura da O-
acetil-4-O-metil-
glucuronoxilana. Em
detalhe a ligação
β−(1→4) da cadeia
principal e a ligação
α−(1→2) do ácido
4-O-metil-glucurônico
(Biermann, 1996).
FIGURA 6.
Estrutura da
glucomanana, com a
ligação β-(1→4) em
detalhe (Biermann,
1996).
FIGURA 7.
Estrutura dos álcoois
precursores de ligninas:
A: álcool coniferílico,
B: álcool sinapílico e C:
álcool p-cumarílico.
288 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 8.
Fragmento da estrutura
proposta para a lignina
do E. grandis (Morais,
1992).
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 289
FIGURA 9. 5E+5
Análise cromatográfica ácido sulfurico
(HPLC) dos hidrolisados glucose
de Klason de uma 4E+5
Resposta do detector (RID)
amostra de bagaço de
cana. O pico majoritário
corresponde ao ácido
sulfúrico utilizado para 3E+5
hidrólise, cuja remoção
não é necessária para
esta análise.
2E+5 xilose
1E+5
celobiose arabinose ácido acético
0E+0
4 6 8 10 12 14 16
Tempo de retençao (min)
hidroximetilfurfural
300.000
200.000
100.000
0
10 18 26 34 42 50 58
Tempo de retençao (min)
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 293
(Figura 11). A coluna capilar geralmente empregada para esta análise correspon-
de a uma OV225 (ou outra similar) de 30 metros, onde o inositol é comumente
empregado como padrão interno (Blakeney et al., 1993). Na verdade, este pro-
cedimento é absolutamente fundamental porque acetatos de alditol apresentam
diferentes fatores de resposta para detectores de ionização de chama (FID). Outra
preocupação relevante é a recuperação dos açúcares ao longo do processo de de-
rivatização, que envolve a hidrólise ácida dos polissacarídeos, seguida de redução
com boroidreto de sódio e preparo dos alditóis para acetilação com anidrido
acético em piridina.
Naturalmente, a evolução dos métodos cromatográficos de análise tem facili-
tado muito a caracterização de amostras complexas. Um exemplo disto está rela-
cionado à detecção em cromatografia de alta resolução, muitas vezes empregando
métodos espectrométricos de vanguarda como a ressonância magnética nuclear e
a espectrometria de massas. Por exemplo, se a detecção de massas é feita através
do monitoramento de íons individuais previamente selecionados, informações
univariadas altamente fidedignas podem ser obtidas mesmo em situações onde a
resolução cromatográfica não seja satisfatória.
A análise da celulose por espectrometria no infravermelho com transformada
de Fourier (FTIR) pode fornecer dados interessantes sobre a sua estrutura, particu-
larmente na caracterização de grupos funcionais importantes e na determinação de
parâmetros estruturais como o grau de cristalinidade (vide abaixo). Porém, como
o FTIR não se presta à análise quantitativa tanto quanto à qualitativa, resultados
conclusivos são muitas vezes decorrentes da análise comparativa de espectros gera-
dos sob as mesmas condições experimentais. Para facilitar esta análise comparativa,
recomenda-se que os espectros sejam normalizados pela absorbância característica
FIGURA 11.
14000 glucitol Análise cromatográfica
(GC) dos carboidratos
12000 presentes em
Resposta do detector (FID)
hidrolizados de polpas
kraft de eucalipto,
10000 após derivatização dos
mesmos a acetatos
8000 de alditol (o inositol
corresponde ao padrão
interno da análise).
6000
xylitol inositol (PI)
4000 galactitol
arabinitol manitol
2000
0
6 7 8 9 10 11 12 13 14
Tempo de retençao (min)
294 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 12.
100
Espectrometria no
infravermelho com
transformada de 80
Transmitância (%)
40
20
0
500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000 4.500
Número de onda (cm-1)
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 295
Segundo Sarko (1986), citado por Ramos (1992), a natureza cristalina da celulose
foi primeiro estabelecida usando microscopia de luz polarizada, mas a confirmação
desta hipótese somente foi possível com o desenvolvimento da difratometria de
raios-X. Cada plano cristalográfico da unidade espacial da celulose é representado
no difratograma de raios-X por um pico a um ângulo de difração característico.
Embora, vários planos cristalográficos (hkl) contribuam para o padrão de difração
da celulose, as reflexões obtidas nos planos (101), (101) e (002) são, em geral, do-
minantes. Esses planos correspondem a picos centrados nos ângulos de difração
(2θ ou ângulo de Bragg) de 14,6, 16,2 e 22,6 graus, respectivamente, quando uti-
lizada como fonte de radiação a linha alfa do cobre (CuKα = 0,154 nm). Porém,
quando a linha alfa do cobalto (CoKα = 0,179 nm com filtro de Ni) é utilizada, há
um deslocamento homogêneo do difratograma em relação à linha alfa do cobre
de aproximadamente + 3,5 graus (Ramos, 1992). Este deslocamento não causa
qualquer alteração analítica na determinação do índice de cristalinidade, havendo
perfeita equivalência entre os perfis obtidos por difração de raios-X em qualquer
um destes casos.
A cristalinidade é geralmente avaliada por difração de raios-X (Sarko, 1986;
Ramos et al., 1993b), empregando o método empírico de Segal et al. (1959) (Figura
13). Neste método, (a) a região cristalina é estimada pela intensidade de difração
no plano (hkl) = (002), correspondente a um ângulo de Bragg (2θ) de 22,5o, (b) a
região amorfa é caracterizada pela intensidade mínima na região de 2θ = 18,5o e (c)
o índice de cristalinidade é calculado através da seguinte expressão:
na relação empírica
de Segal et al. (1959).
60 Valores em parêntesis
indicam diferentes
planos cristalográficos
e seus respectivos (hkl).
40 (101) (101)
(021)
20 (040)
IAM ICR
0
8 12 16 20 24 28 32 36
Angulo de Bragg (2 Θ)
296 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
massas moleculares superiores aos da polpa kraft, pois esta última é decorrente de
um processo quimicamente degenerativo e hidrolítico (polpação kraft).
A massa molecular da celulose varia significativamente, dependendo da ori-
gem da amostra. Por exemplo, a celulose encontrada nas fibras de rami possui uma
massa molecular da ordem de 50.000 u.m.a., o que corresponde a um grau de po-
limerização (GP) de aproximadamente 300 unidades de anidroglucose, enquanto
que a celulose de origem bacteriana possui um GP da ordem de 7.000 unidades de
anidroglucose ou mais. Celulose oriunda de plantas superiores pode atingir GP su-
periores a 10.000, ou seja, na faixa de 2 a 3 milhões de u.m.a. (Fengel and Wegener,
1989). Todos os processos que envolvem o isolamento e utilização da celulose para
fins industriais geram uma diminuição radical de seu GP. Processos de polpação do
tipo kraft fazem com que o GP da celulose encontrada na madeira caia para a faixa
de 1.000 a 1.300, enquanto que outros processos como a hidrólise ácida podem
gerar decréscimos ainda mais contundentes em GP, chegando a valores limites da
ordem de 250 a 300 unidades de anidroglucose (Fan et al., 1987). Este produto
celulósico de alta cristalinidade, a que chamamos de celulose microcristalina, tem
grande aceitação no mercado e serve a uma série de aplicações nas indústrias farma-
cêutica (como excipiente para fármacos), de cosméticos, de alimentos e de aditivos
para os mais variados fins.
em massas moleculares
do polímero oriundo
de fibras de algodão polpa de Pinus
hidrófilo e polpa kraft
branqueada de Pinus 60
spp.
40
20
0
10 100 1.000 10.000
Grau de Polimerizacão
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 299
std
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
std=cholesterol
0,2 %
std
std
Fatty Steryl
Sterols esters Triglycerides
acids
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
302 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
18:1
AB + 20:3
ácidos graxos e ácidos
17:0 std
21:0 std
resínicos derivados
do processo kraft,
na forma de metil e
trimetilsilil ésteres.
Pal
Ácidos graxos
DeAb
identificados:
18:3
16:0-20:0, saturados;
18:3, pinolénico;
18:0
Neo
18:2, linoleico;
16:0
IP
P
18:1, oléico;
Le
20:3, 5,11,14-
17:0 ai
18.9 min
eicosatrienóico.
20:0
8.3 min
Sa
Ácidos resínicos:
P, pimárico;
IP, isopimárico;
Pal, palústrico;
Lê, levopimárico;
16.5 min
5.8 min
Ab, abiético;
Sa
Neo, neoabiético.
IP
P
16:0
18:0
20:3
Neo
DeAb
Pal + Le
Ab
Methyl esters
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 303
vância é lida a um comprimento de onda de 520 nm. Como alguns açúcares neutros
geram cor na reação com a solução de tetraborato de sódio e ácido sulfúrico, um
branco deve sempre ser efetuado em cada ensaio (5º tubo de ensaio), no qual o rea-
gente 2-hidroxibifenila deve ser substituído por uma solução de NaOH 0,5%.
No trabalho de Simão (2007), foram ainda efetuados testes de repetibilidade
tendo esta sido calculada através da análise de madeiras de E. globulus em 35 en-
saios. Obteve-se um valor de 0,34%, em base madeira, para uma média de 5,2%,
com um grau de confiança de 95%. A Figura 17 apresenta o histograma dos valores
obtidos.
A técnica colorimétrica utilizada para determinação dos ácidos urônicos
quantifica tanto o ácido metilglucurônico como os ácidos galacturônico e glucurô-
nico. Uma vez que na madeira de folhosas existem apenas quantidades residuais
destes últimos (Sjöstrom, 1989), é comum considerar, neste tipo de madeiras, que
todos os ácidos urônicos determinados por esta técnica correspondem a ácidos
metilglucurônicos (GlcA). Nas polpas kraft, por sua vez, existem também ácidos
hexenurônicos (HexA) formados durante o cozimento alcalino. Contudo, estes são
degradados em grande extensão nas condições analíticas associadas à referida téc-
nica colorimétrica, pelo que não é necessário efetuar qualquer correção dos valores
experimentais.
Para quantificar os ácidos urônicos, é necessário construir uma curva de cali-
bração utilizando soluções de concentrações diferentes de ácido galacturônico. O
gráfico da Figura 18 apresenta uma curva de calibração deste tipo. Como se pode
observar nesta representação, verificou-se uma variação linear da absorvância (Abs)
com a quantidade de ácido galacturônico (Gal) quando esta variou entre 23 e 50
μg/ml, correspondendo a absorvâncias inferiores a cerca de 0,6 (lidas em um espec-
9
FIGURA 17.
Histograma dos teores
8
de ácido glucurônico
(GlcA) na madeira de E. 7
Número de observações
0
4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8
[GIcA] (% odw)
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 305
0,7
0,6
0,5
Avsorvância
0,4
0,3
FIGURA 18.
0,2 Curva de calibração
utilizada nos ensaios
0,1 para a determinação
dos ácidos urónicos
0 (Simão, 2007).
0 20 40 60 80 100 120
FIGURA 19.
Mecanismo de
formação do ácido
2-furóico em meio
ácido, a partir do ácido
hexenurônico
(Teleman et al. 1996)
em que CHexA é o teor de HexA em mmol/kg odp, A260 e A290 são as absorvâncias a
260 e 290 nm, V é o volume da solução de hidrólise em mL, e w é a massa seca em
g da amostra de polpa.
308 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
4. Conclusão
A caracterização de materiais lignocelulósicos é uma difícil tarefa experimental
cuja solução exige a aplicação de uma diversidade de métodos analíticos de van-
guarda. Uma das principais justificativas para este comportamento está relacionada
à íntima associação que existe entre os seus componentes majoritários, celulose,
hemiceluloses e lignina. Cada um destes componentes tem características químicas
próprias e nenhum método é capaz de caracterizá-los simultaneamente sem gerar
alguma ambigüidade, perdas de processo ou erros experimentais. Por esta razão, o
grande desafio que acompanha estes procedimentos é o fechamento de um balan-
ço de massas aceitável, isento de respostas ambíguas e de artefatos experimentais.
Este capítulo teve como objetivos revisar as bases da química de materiais lignoce-
lulósicos e abordar alguns dos principais métodos instrumentais que vêm sendo
empregados para sua caracterização. Detalhes sobre outros métodos analíticos não
abordados neste ensaio poderão ser obtidos em artigos científicos ou revisões bi-
bliográficas amplamente disponíveis na literatura especializada.
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Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 309
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Chemistry, Pulping and Papermaking. Eero Sjöstrom and Raimo Alén (Eds.).
p.126.
310 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
1. Introducción
La industria de la celulosa y del papel ha experimentado cambios drásticos en
las últimas décadas que, en buena medida, se han dirigido a conseguir una produc-
ción sostenible que conserve el medioambiente. En esta situación la biotecnología
se ha presentado como una posible solución e investigadores de todo el mundo han
buscado la forma de transferir a la industria del papel los procesos de degradación
de la madera que se encuentran en la naturaleza. Producción de pulpa (biopulpeo),
blanqueo de pulpa kraft (bioblanqueo), eliminación del pitch y de stickies han sido
algunas de las aplicaciones que mayor interés han recibido. Algunos de estas apli-
caciones, como la eliminación del pitch o el blanqueo mejorado con xilanasas, ya
se han probado en la industria. Otras, como el biopulpeo plantean aún dudas sobre
su viabilidad.
modo de ataque es por tanto desde la pared secundaria hacia la primaria y es más
frecuente en las especies coníferas.
La pudrición blanca, causada principalmente por hongos basidiomicetos,
afecta a todos los componentes mayoritarios de la madera: celulosa, hemicelulosas
y lignina y con preferencia a las maderas de especies frondosas (angiospermas).
Este tipo de pudrición es el que centra el mayor interés del biopulpeo, en especial
con aquellos hongos que muestren un comportamiento más selectivo, degradando
lignina y dejando lo más inalteradas posibles las cadenas de polisacáridos.
Esta selectividad para la degradación de los materiales lignocelulósicos es solo
parcial, sin embargo, desde finales del siglo XIX, se conoce que en ciertas zonas de
la pluviselva andina del sur de Chile se produce un fenómeno de deslignificación de
la madera muy extendido (Phillipi, 1893). La madera degradada por este proceso,
denominada “huempe” por los indios mapuches o “palo podrido” por los coloniza-
dores españoles, ya era empleada por los primeros para la alimentación animal. No
se conoce bien el porqué de la selectividad de este caso, pero se ha atribuido tanto a
factores climatológicos como a la presencia de ciertas especies de hongos, o a la de
especies forestales endémicas con relaciones carbono–nitrógeno altas. No obstante,
en el “huempe” la celulosa se encuentra parcialmente degradada y el residuo no es
útil para su empleo como materia prima papelera.
La principal conclusión a extraer de este proceso natural es la posibilidad de
que los hongos de pudrición blanca degraden la lignina, aunque se habrá de pro-
curar que el ataque se produzca de forma selectiva para no dañar la estructura de la
celulosa y permitir su uso papelero. Por ello conviene diferenciar entre los hongos
de podredumbre blanca que degradan a la vez la celulosa y la lignina, como Pha-
nerochaete chrysosporium y aquellos otros que degradan preferentemente lignina.
Entre estos últimos se encuentran especies de los géneros Pleurotus, Ganoderma,
Phellinus e Inonotus. (González y col., 2005). Este tipo de hongos degrada la lignina
a través de reacciones oxidativas cuyo resultado final es la despolimerización. Los
productos de bajo peso molecular que se liberan pueden a su vez ser metabolizados
hasta el máximo grado de oxidación: CO2 y H2O.
Su selectividad para degradar lignina ha despertado el interés de los que buscan
un pulpeo o blanqueo por medios biológicos. La primera posibilidad ya fue teni-
da en cuenta por varios investigadores, si bien hay que esperar a la década de los
setenta, en el pasado siglo, para que aparezcan los primeros trabajos sistemáticos
en los que se provocaba la pudrición de astillas para reducir el consumo de energía
en el pulpeo mecánico. En Phanerochaete chrysosporium, un hongo ligninolítico, se
identificaron por primera vez las enzimas Mn peroxidasa y lignina peroxidasa, que
juegan un papel protagonista en la degradación natural de la lignina.
madera, como de pudrición blanca o parda está relacionado con su capacidad para
producir distintos tipos de enzimas.
La mayor parte de hongos y bacterias con capacidad para degradar la celulosa
producen, al menos, tres tipos diferentes de enzimas que, combinadas, provocan la
degradación del sustrato celulósico. Las endoglucanasas (endo–1,4–β–D–glucana-
sa) son capaces de actuar sobre la estructura cristalina de la celulosa fragmentando
en dos la cadena mediante un ataque que se puede producir en cualquier posición
de la cadena lineal. Las exoglucanasas (exo–1,4–β–D–glucanasa) atacan las cadenas
de celulosa pero exclusivamente por uno de sus extremos. Liberan una molécula de
celobiosa, por lo que reducen en dos unidades la longitud de la cadena. La acción
previa de las endoglucanasas, fragmentando las moléculas de celulosa, hace que
las exoglucanasas tengan mas grupos terminales por donde atacar esa cadena de
celulosa. Por último, cada molécula de celobiosa liberada por las exoglucanasas se
puede romper por las β–1,4–glucosidasas en dos moléculas de glucosa.
La producción de celulasas por los microorganismos alcanza su mayor nivel
en presencia de celulosa. En algunos microorganismos, sustratos como celobiosa,
lactosa y soforosa también elevan la producción de todo o de parte del sistema de
enzimas celulolíticas (Bhat y Bhat, 1997). Los microorganismos térmófilos, por su
capacidad de producir celulasas termoestables, ha sido objeto de interés en los últi-
mos años. Esta capacidad supone que las celulasas mantienen alta actividad a tem-
peraturas cercanas a 90ºC y a menudo, también a pH alcalino (ambas condiciones
se dan en la fabricación de pulpa). Clostridium thermoeellum, Thermomonospora
fusca, Thermoascus auarantiacus, Sporotrichum thermophile, Humicola insolens o
Chaetomium thermophile son ejemplos de hongos termófilos con actividad celu-
lolítica. Una ventaja añadida es que, al trabajar a altas temperaturas, se reducen
las posibilidades de competencia con otros microorganismos no aptos para esas
condiciones. Ante un posible uso industrial, esta característica supone importantes
ventajas en el coste de esterilización de los sustratos.
Las hemicelulosas son los polisacáridos más abundantes tras la celulosa y den-
tro de ellas, los xilanos son los predominantes aunque su proporción difiere mucho
según las especies y en particular si se trata de especies coníferas (del 7 al 12% del
peso de la madera) o de latifoliadas (del 15 y el 30%) (Wong y col., 1988). Los
xilanos están formados predominantemente por unidades de β–D–xilopiranosa,
unidas mediante enlaces entre los carbonos 1 y 4 de dos unidades consecutivas.
Añadidos a esta cadena lineal y anclados en los carbonos C2 o C3 se encuentran
grupos acetilo, unidades de arabinosa y ácido β–metilglucurónico. La presencia
de estos sustituyentes difiere de unas especies a otras. En las angiospermas (glu-
curonoxilanos) hay abundancia de grupos acetilos, presencia de unidades de ácido
β–metilglucurónico pero no se encuentra arabinosa. En las gimnospermas, los xila-
nos (arabinoglucuronoxilanos) carecen de grupos acetilos pero tienen sustituyentes
de arabinosa y ácido β–metilglucurónico. El resultado final es una cadena ramifica-
da con un eje compuesto de unidades de xilosa.
316 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
incluso no fenólicos. Los distintos átomos de cobre de la enzima son los aceptores
intermediarios de los electrones en su paso desde el sustrato hacia la molécula de
oxígeno. Se produce, además, un complejo intercambio de electrones entre los dis-
tintos tipos de cobre (denominados I, II y III).
El volumen de la enzima es un condicionante para su ataque sobre la madera.
Se ha supuesto entonces que dicho ataque solo tiene lugar en la superficie de las
fibras, la única zona accesible a la enzima. En la degradación natural, este ataque
ocurre además en la superficie del lumen de las fibras, ya que esta región es la vía de
avance de los hongos de pudrición blanca. Otro modo de actuación propuesto es
la cooperación de la enzima con mediadores, compuestos de bajo peso molecular
que accederían y oxidarían la lignina fuera del alcance de la enzima. La presencia
de estos mediadores puede ser el resultado de procesos metabólicos del hongo o
proceder del exterior del sistema tal y como ocurre en el proceso de bioblanqueo
conocido como LMS (laccase mediator system), propuesto por vez primera por
Bourbonnais y col. (1995). Entre los mediadores naturales cabe citar el alcohol
veratrílico, oxalato, malato o fumarato, entre el segundo grupo se ha probado con
éxito el uso de 2–hidroxibenzotriazol (HBT) o el del ácido 2,2–azinobis–3–etilben-
zotiazolin sulfónico (ABTS).
FIGURA 1.
Mecanismo catalítico
de las lacasas
propuesto por
Malmström (1982).
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 319
Tabla 1 recoge las enzimas comerciales de la casa Novozymes con aplicación pape-
lera. Las ventajas de su aplicación son económicas, medioabientales y de calidad.
2. Biopulpeo
BIOPULPEO MECÁNICO
La producción de pulpa mecánica supone el 21% de la producción total de
pulpas (con tendencia a disminuir), dominada por la pulpa kraft. Las caracterís-
ticas más valoradas de estas pulpas son su elevado rendimiento y su aptitud para
la impresión. En contra: su fabricación a partir de un número muy reducido de
especies forestales y el elevado consumo de energía que se precisa para producirla,
lo que hace que su producción se concentre en un reducido número de países con
especies adecuadas y costes energéticos bajos. Así pues, la necesidad de reducir el
consumo de energía ha estado siempre presente en la producción de esta clase de
pulpas y, actualmente, la firma del protocolo de Kyoto ha supuesto mayor presión
para que disminuya. El biopulpeo se presenta entonces como una alternativa para
conseguirlo.
ser el resultado de la presencia, por causa del hongo, de sustancias coloreadas que
rebajan la blancura final. La disminución de blancura es siempre reducida de 2 a 5%
ISO y no siempre resulta un serio inconveniente, pues tras una etapa de blanqueo
con peróxido de hidrógeno, la blancura de la pulpa biotratada puede ser incluso
superior a la de la pulpa no tratada.
Dejando aparte los posibles mermas de calidad en la pulpa, el inconveniente
mayor que se presenta en el pretratamiento de la madera con hongos es mantener
durante días las condiciones adecuadas para que la acción del hongo sea eficaz. Esto
implica mantener unas condiciones de temperatura, humedad y aireación y evitar
que otros microorganismos más adaptables al medio desplacen al hongo elegido.
Este incoveniente es común al biopulpeo mecánico y químico, pero en este último
caso, por la mayor producción de las fábricas, el problema se hace más acusado.
BIOPULPEO QUÍMICO
En la producción de pulpa química, donde las fibras se separan disolviendo
la lignina con reactivos químicos que se recuperan después, puede parecer sin
interés provocar la deslignificación parcial (o total) por hongos. Tampoco es fácil
conseguir la elevada tasa de deslignificación que requieren las pulpas químicas por
la mera acción de hongos de pudrición blanca. La causa es que la degradación de
la lignina va acompañada, en mayor o menor medida, por la degradación de la
celulosa y de las hemicelulosas que iría en detrimento de la resistencia mecánica
de las pulpas. Intentos como el ya mencionado de obtener mutantes de hongos
ligninolíticos sin actividad celulasa (Johnsrud y Eriksson, 1985) condujeron a cepas
sin capacidad ligninolítica destacable. Después se ha seguido tabajando en la obten-
ción de especies de elevada selectividad hacia la lignina. Así, se destaca el trabajo de
Blanchette (Blanchette y col., 1992), en el que se eligieron las cepas más selectivas de
entre un conjunto de hongos ligninolíticos con el que trataron maderas frondosas
(Betula papyrifera, Populus tremuloides) y coníferas (Pinus taeda). Solo con made-
ras frondosas y cepas de Ceriporiopsis subvermispora fue posible degradar la mayor
parte de la lignina (50–80%) sin causar excesiva degradación en la celulosa. Con la
madera de Pinus taeda la degradación de lignina no sobrepasó el 42%, aunque con
mayores pérdidas de polisacáridos. No obstante, incluso en los casos más favora-
bles, el tiempo de incubación fue largo (12 semanas).
322 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Mantener la incubación de las astillas durante tiempos tan largos en las con-
diciones que precisa el hongo elegido es un nuevo inconveniente. Una alternativa
razonable es recurrir a tiempos cortos que provoquen una degradación selectiva de
la lignina que, aunque menor, mantiene la integridad de las fibras. En esta situación
el tratamiento con hongos extraería solo una fracción de la lignina pero dejaría
la madera más accesible a la acción de los reactivos de la cocción. Se favorece así
la transferencia de materia en el interior de las astillas con lo que debe mejorar la
eficacia de la cocción y reducirse el tiempo. El correspondiente aumento en la pro-
ducción puede justificar por sí solo el pretratamiento biológico.
En relación a esta suposición cabe citar un trabajo (Jacobs–Young y col., 1998)
en el que aplicaron enzimas celulolíticas y hemicelulolíticas a astillas de pino. El re-
sultado fue un aumento de la difusión en el interior de las astillas, tanto en la direc-
ción longitudinal como en la tangencial. Como causa de este aumento se identificó
la rotura de las membranas de las punteaduras.
Aparte de la mejora en la transferencia de materia, se produce otro efecto posi-
tivo en el tratamiento de la madera con microorganismos ligninolíticos: la elimina-
ción de componentes minoritarios de la madera. Esto repercute de dos formas: se
eliminan problemas de pitch, que se tratarán más adelante, y se mejora la desligni-
ficación, pues los componentes minoritarios también reaccionan con los reactivos
químicos deslignificantes. Ambos efectos: la mejor difusión de los reactivos y su uso
más eficaz sobre la lignina parecen ser los responsables de la mejora en la cocción
que se produce en las astillas biotratadas, ya que en muchos casos, la pérdida de
rendimiento y/o de lignina no parece lo suficientemente importante como para
explicar la mayor rapidez en la cocción.
La Tabla 4 resume las ventajas e inconvenientes de la aplicación del biopulpeo
a la producción de pulpa kraft. Los datos de rendimiento, kappa y tiempo de coc-
ción que se recogen se han extraídos de trabajos de investigación. Parece evidente
que el pretratamiento con hongos ligninolíticos acorta el tiempo de cocción nece-
sario para alcanzar un determinado nivel de deslignificación o, equivalentemente,
para el mismo tiempo de cocción, la lignina residual en la pulpa y el consumo de
reactivos es menor en las astillas pretratadas. Este comportamiento se ha observado
para cualquier proceso químico de cocción y tanto en especies de maderas frondo-
sas, como coníferas o en plantas anuales.
Como posible inconveniente se opone que la madera pretratada con hongos
da menor rendimiento en pulpa. No obstante, esta observación debe ser matizada
y si la comparación del rendimientos se establece a un número kappa fijado (que
será el objetivo del fabricante), en lugar de a igual tiempo de cocción, las diferencias
son poco importantes. Otro posible problema es la integridad de las cadenas de
celulosa, que podría verse afectada por la acción del hongo. En tiempos cortos de
tratamiento se ha comprobado que las propiedades mecánicas de las pulpas no se
han visto perjudicadas.
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 323
ELIMINACIÓN DE PITCH
Los problemas de pitch, causados por los extractos lipófilos de la madera, son
especialmente graves en maderas resinosas y son la causa de roturas en la fabricación
de papel, problemas de suciedad y defectos en el producto. Estos inconvenientes se
han solucionado con el almacenamiento prolongado de la madera o con adición
de dispersantes a las aguas de proceso. En una de las aplicaciones biotecnológicas
más exitosas en la industria papelera, Farell (Hoffmann y col.,1992) mediante la
aplicación del hongo Ophiostoma piliferum (una especie sin actividad ligninolítica)
a las astillas consiguió eliminar el pitch y elevar la blancura de la pulpa producida.
Esta solución se ha comercializado bajo el nombre de Cartapip y se ofrece como
tratamiento eficaz para eliminar problemas de pitch.
La aplicación de enzimas también ha tenido éxito en este campo. Las lipasas
son capaces de hidrolizar los triglicéridos del pitch para dar lugar a ácidos grasos y
glicerol. Esta aplicación, que permite el uso de madera fresca en el pulpeo, está co-
mercializada y fue primeramente probada en Nippon Paper (Irie y col., 1990).
Tal y como se ha mencionado en el apartado anterior, las soluciones biotecno-
lógicas para la eliminación del pitch también han probado ser eficaces para mejorar
el pulpeo químico. Los compuestos que componen el pitch consumen también
reactivos de cocción y así cuando Wall y col. (1995) trataron mezclas de astillas de
especies frondosas (álamo, arce y abedul) con Ophiostoma piliferum observaron
resultados similares a los que producen los hongos ligninolíticos: reducción del
número kappa en la pulpa kraft (–29%) y mejora de la viscosidad. Esto prueba que
la mejora en la cocción que provocan los hongos puede lograrse bien eliminando
lignina o bien favoreciendo su ataque posterior por los reactivos de la cocción.
mente. El pronunciado descenso del índice kappa apenas tiene reflejo en el rendi-
miento, que se mantiene ligeramente por debajo del correspondiente a la pulpa
control. Mosai y col. (1999) trataron astillas de Eucalyptus grandis con esta misma
especie de hongo antes de la cocción al bisulfito cálcico. Consiguieron igualmente
descensos del número kappa que llegaron al 29% tras 10 días de incubación con
una pérdida de rendimiento en pulpa del 5%.
Las perspectivas actuales sobre el desarrollo del biopulpeo son esperanzadoras.
Los resultados obtenidos en los laboratorios muestran grandes ventajas en la utiliza-
ción de hongos o de sus enzimas tanto en su aplicación a pulpas químicas, como a
pulpas mecánicas. El biopulpeo no solo se ha aplicado a maderas, también se han lo-
grado resultados exitosos en el biopulpeo de plantas anuales como el kenaf o el sisal.
Uno de los mayores inconvenientes del biopulpeo consistía en que los inócu-
los del microorganismo habían de ser masivos para que la fermentación resultara
eficaz y se evitaran contaminaciones. Esto suponía inconvenientes tanto económi-
cos como operacionales. En los últimos años se ha conseguido rebajar de modo
considerable el inóculo al añadir un residuo de la industria del maíz denominado
“corn steep liquor” (Akhtar y col. 1997b). La presencia de esta sustancia facilita el
crecimiento del microorganismo en las etapas iniciales de la fermentación. Además
de disminuir la cantidad de inóculo a añadir, los autores destacan otras ventajas:
tiempos más cortos de fermentación, homogeneidad y disminución de la contami-
nación por microorganismos oportunistas.
El segundo inconveniente práctico que hay que resolver en la impregnación
es cómo mantener las astillas en las condiciones que precisa el hongo selecciona-
do. Producciones tan elevadas como las de las modernas plantas kraft (unas 106
t/año) complican el problema del proceso biokraft. La esterilización de las astillas
se considera necesaria para asegurar su colonización posterior por el microorganis-
mo seleccionado. A este coste, habría que añadir después el de mantener sistemas
de aireación en la pila de astillas para evitar temperaturas demasiado elevadas en
su interior que paralicen el crecimiento del hongo. En este sentido, disponer de
especies que trabajen a temperaturas elevadas (50–65ºC) podría no solo ahorrar
costes de aireación sino incluso la necesidad de esterilizar las astillas pues a esas
temperaturas, la competencia con los microorganismo del entorno sería favorable
a la especie elegida.
Aunque el biopulpeo siempre se ha presentado como el tratamiento de las asti-
llas con microorganismos, en la Universidad de Chile se han aplicado tratamientos
fúngicos directamente sobre trozas de maderas coníferas y frondosas. La trascen-
dencia de este trabajo radica en que, de demostrarse su viabilidad, simplificaría
enormemente los costes de mantener impregnadas pilas de astillas.
Los trabajos se aplicaron a trozas de pino y de eucalipto, que fueron tratadas
con los hongos: Phlebia sp., Coriolus sp., Peniophora sp., Pleurotus sp., Ceriporiop-
sis sp.y Thrametes sp. (0,5–0,6%) y después sometidas a pulpeo kraft, blanqueo y
refinado. En el caso de trozas, 80 días para Pino y 40 días para Eucalyptus. Los
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 329
3. Bioblanqueo
La pulpa de celulosa contiene cantidades variables de lignina que en los procesos
de blanqueo se extrae o modifica para aumentar la blancura. La pulpa mecánica, con
casi toda la lignina inicial de la madera, emplea reactivos que modifican los grupos
cromóforos (peróxido de hidrógeno e hidrosulfito sódico, entre otros). Más enérgi-
co es el blanqueo de pulpa kraft que disuelve la lignina por la acción de compuestos
de cloro (Cl2, NaClO, ClO2) o de oxígeno (O2, O3, H2O2). La eficacia y selectividad
de los compuestos clorados es elevada pero generan cloroligninas perjudiciales. El
cierre del circuito de blanqueo no es posible en su totalidad pues se acelerarían los
330 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
La dosis de enzima debe buscarse para cada caso particular, aunque suele estar
dentro del intervalo de 1 a 5 UI (unidades internacionales) por gramo de pulpa.
Consistencias de la pulpa en torno al 10% son habituales y debe asegurarse una
mezcla eficaz de las pulpas con los reactivos.
Si bien las xilanasas se han aplicado a todo tipo de pulpas químicas, el blanqueo
de pulpa kraft de especies frondosas es, con diferencia, el más importante. Para este
caso particular, hay que mencionar la importancia de la deslignificación con oxíge-
no, etapa que se aplica para rebajar la cantidad de lignina que llega a las secuencias
de blanqueo. Aunque esta etapa se aplica cada vez más, no todas las fábricas la
incorporan y hay que tenerlo en cuenta si se va a aplicar un pretratamiento con
xilanasas. La acción del oxígeno hace que los xilanos sean más accesibles y se precise
menor cantidad de enzima.
Temperatura: 40–60ºC
Aumento de blancura Degradación de celulosa*
pH: 6–9
Menor consumo de reactivos Pérdida de rendimiento
Tiempo: 1–3 horas
Menos contaminación Menor resistencia mecánica*
Dosis: 1–5 UI/g pulpa
FIGURA 2.
Esquema de actuación
del sistema lacasa–
mediador.
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 337
mostrado que en presencia de Tween 80, un producto que contiene una cadena de
ácido graso insaturado, la MnP oxida compuestos modelo de lignina no fenólicos
(Bao y col., 1994). Se ha sugerido que la MnP oxida el doble enlace C=C a un radical
peróxido, que es el oxidante de las estructuras no fenólicas tipo lignina. Es decir,
este radical realiza ahora la función que el Mn3+ hacía en la oxidación con MnP sin
mediador. En función de estos resultados, Bermek y col., (2002) buscaron nuevos
mediadores para la oxidación de la lignina por MnP. Los compuestos con un grupo
tiol que probaron no mostraron eficacia. Por el contrario, ácidos grasos no satura-
dos aumentaron la capacidad blanqueante de la MnP como sugería la experiencia
anterior (Bao y col., 1994).
En su aplicación al blanqueo de pulpas kraft, las MnP han mostrado capacidad
para degradar la lignina residual tanto en pulpas de frondosas como de coníferas.
No obstante, la blancura se comporta de manera diferente y mientras aumenta en
el tratamiento de pulpas de frondosas, cuando se aplica a pulpas de coníferas hay
un descenso inicial de la blancura que luego se recupera. Aunque las razones de este
comportamiento no están claras, parece existir una relación con el contenido en
lignina no condensada. La oxidación de estas unidades, más abundantes en pulpas
crudas de coníferas, conduciría a la formación de o–quinonas y a un oscurecimien-
to de las pulpas que desaparecía en sucesivos tratamientos con MnP (Ehara y col.,
1998).
Una limitación de las lacasas parecía ser también la imposibilidad de oxidar
sustratos no fenólicos. De hecho parecía establecido que las lacasas fúngicas cata-
lizaban fácilmente la oxidación de fenoles en presencia de oxígeno, pero no la de
los sustratos no fenólicos. Posteriormente se ha demostrado que, en presencia de
compuestos apropiados de bajo peso molecular (mediadores), las lacasas son ca-
paces de oxidar una amplia variedad de compuestos modelo de lignina aromáticos
(comportamiento análogo al de las MnP).
Estos mediadores actuarían como transportadores de electrones, inhibiendo
además la repolimerización de los radicales oxidados. El llamado SLM, esquema-
tizado en la Figura 2, fue descrito primeramente por Bourbonnais y Paice (1990),
quienes lograron la oxidación de sustratos no fenólicos empleando la sal de diamo-
nio del ácido 2,2’–azinobis–3–etilbenzotiazolina sulfónico (ABTS) como mediador
(Figura 3). Estos mismos autores describen la deslignificación selectiva de pulpas
kraft, tanto de coníferas como de frondosas, empleando lacasa y ABTS como me-
diador (Bourbonnais y Paice, 1992).
FIGURA 3.
Molécula del ácido
2,2’-azinobis-3-
etilbenzotiazolina
sulfónico (ABTS).
338 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 4.
Molécula del
1-hidroxibenzotriazol
(HBT).
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 339
no reciclado por diversas razones, las fibras pierden calidad en los sucesivos ciclos
de reciclado.
La causa son cambios irreversibles en la estructura de las fibras que acontecen
durante el secado del papel y menor medida en la desintegración en el pulper. El
secado hasta contenidos en humedad entre el 5 y el 10% ocasiona el cierre de los
poros en las fibras, que se traduce en pérdidas en su capacidad de hidratación y en
su conformabilidad, con la consiguiente merma de su capacidad de enlace. El fenó-
meno se conoce como hornificación y está más acentuado en las pulpas químicas,
donde la mayor deslignificación da lugar a poros internos de mayor tamaño.
Todas las propiedades físicas que dependen de la capacidad de enlace fibra–fi-
bra (tracción, estallido) se ven mermadas a causa de la hornificación. El proceso
de refinado se ha mostrado incapaz de recuperar por completo la capacidad de
hinchamiento de las fibras. Se ha demostrado que ello se debe a que el refinado solo
es capaz de reabrir los poros externos de las fibras y no así los internos. A esto hay
que añadir que el refinado consume energía y reduce la capacidad de desgote de la
supensión fibrosa. Por lo tanto, se han propuesto otras soluciones para revertir la
hornificación: tratamientos con “bulking agents” como sacarosa o glicerol, trata-
miento con álcali a alta presión y biorrefinado con celulasas.
La biotecnología en este campo se ha aplicado a la recuperación de las propie-
dades papeleras de las fibras pero también se ha utilizado en la mejora del reciclado
del papel y muy especialmente en el destintado (Viesturs y col., 1999; Pèlach y col.,
2003; Leea y col., 2007). En este último proceso, aún se encuentran dificultades para
eliminar tintas de difícil tratamiento como son las tintas toner o las flexográficas
(en aquellas fábricas que destintan por flotación).
Las enzimas de mayor uso en el reciclado y destintado de papel son de tipo
celulasa. En el destintado de papel, el tratamiento con celulasas ayuda a romper
los aglomerados fibra–tinta en el papel y a facilitar el desprendimiento de tintas. El
efecto observado es un mejor destintado posterior y el aumento de la blancura de
la pasta. Otras enzimas se pueden emplear para degradar la tinta o las fibras, así las
lipasas y esterasas degradan los aceites que forman el vehículos de las tintas offset.
Pectinasas, celulasas y hemicellulasas atacan la superficie de las fibras favoreciendo
el despegue y eliminación de las partículas de tinta. En el caso de tintas de difícil
separación como las tintas toner, las celulasas despegan las partículas de toner de la
superficie de las fibras y facilitan su dispersión para una extracción posterior.
La recuperación de las propiedades papeleras mediante enzimas de tipo celu-
lasas también se ha dado en llamar biorrefinado ya que el efecto observado en las
fibras se asemeja al producido por el refinado mecánico. El efecto de las celulasas es
el de mejorar el drenaje de la pulpa, disminuyendo el contenido en finos, y el de dis-
minuir la hornificación al “abrir” las fibras de celulosa mediante una degradación
controlada. No se conocen demasiados trabajos sobre esta aplicación de las celula-
sas, todavía reciente (Oksanen y col., 2000; García y col., 2002), pero una posible
explicación a la mejora del drenaje que provocan las celulasas es que atacarían pre-
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 341
ferentemente a los finos, de mayor superficie específica que las fibras, mejorando
así del drenaje de la pulpa. Esta explicación es coherente con el hecho observado de
que tiempos de tratamiento largos deterioran las fibras. A esos tiempos ya empeza-
rían a ser apreciables los efectos de la degradación sobre las fibras, poco apreciables
a tiempos cortos de tratamiento (de alrededor de una hora).
La mejora del drenaje de las fibras permite recuperar (parcialmente) las pro-
piedades papeleras que han perdido tras la hornificación, puesto que las fibras pue-
den ahora ser refinadas para mejorar su flexibilidad, sin que el drenaje se resienta
en exceso.
No obstante, la recuperación de la capacidad de las fibras hornificadas para
rehidratarse tras el tratamiento con celulasas (solas o en combinación con hemice-
lulasas) parece ser tan solo parcial (análogamente a lo que sucede con el refinado).
La experiencia de Oksanen y col. (2000) confirman este aspecto.
Otro tipo de enzimas, como las amilasas, pueden facilitar la desintegración
de papeles encolados con almidón (muchos de los destinados a impresión y escri-
tura). Mediante el uso de estas enzimas, las primeras en emplearse en la industria
del papel para las preparaciones de almidón, se puede logran un desintegrado más
eficaz y ahorrar energia y tiempo de residencia en el pulper. Las amilasas también
han sido empleadas tras la etapa de desintegrado, para ayudar al destintado, ya que
en los papeles impresos que llevan almidón, muchas de las uniones de las tintas al
soporte se realizarán a través del almidón. Degradando éste se favorece por tanto la
eliminación de las tintas.
ARGENTINA
• ProCyP. Universidad Nacional de Misiones
Laura Villalba (laura@fceqyn.unam.edu.ar)
Biopulpado Kraft
CHILE
• Universidad de Chile. Santiago de Chile
Javier González (jagonzal@uchile.cl)
Biopulpado Kraft
CUBA
• Dpto. Ingeniería Química; Universidad Central de Las Villas
Agustín García Rodríguez (agarcia@uclv.cu)
Obtención de celulosa bacteriana y su aplicación como aditivo en las pulpas
ESPAÑA
• Dpto. de Microbiología; Universidad de Barcelona
F. I. Javier Pastor (fpastor@ub.edu)
Bioblanqueo de pulpa kraft con xilanasas
Mejora del papel reciclado con celulasas
• CIFOR–INIA
J. Carlos Villar (villar@inia.es)
Biopulpeo con hongos ligninolíticos
Bioblanqueo de pulpa kraft con lacasas
• CIB–CSIC
Aldo González (aldo@cib.csic.es)
Biopulpeo con hongos ligninolíticos
Bioblanqueo de pulpa kraft con lacasas
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 343
• Universidad de Gerona
Angels Pelach (angels.pelach@udg.es)
Mejora del reciclado del papel mediante aplicación de enzimas
• Universidad de Córdoba
Luis Jiménez (Iq1jiall@uco.es)
Bioblanqueo de pulpa kraft con xilanasas
PORTUGAL
• U. de Investigação de Materiais Têxteis e Papeleiros. Universidade da Beira
Interior
Ana Paula Duarte (apduarte@ubi.pt)
Biobranqueamento de pulpa kraft com xilanases
Biobranqueamento de pulpa kraft com lacases
Reciclagem com xilanases e celulases
Refinação com xilanases e celulases
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CAPÍTULO IX
TECNOLOGÍAS LIMPIAS
Erenio González Suárez
I. Introducción
La situación por la que actualmente atraviesa la industria de pulpa y papel a
nivel mundial es difícil. Las legislaciones en materia ambiental son cada vez más se-
veras, y la industria está obligada a hacer eficientes sus procesos, utilizando materias
primas alternativas con las que cuenta el país, para optimizar el aprovechamiento
y la protección de los recursos naturales, y ser más competitiva en el mercado in-
ternacional.
Encontrar una solución que minimice la agresividad de los residuales que se
generan en el proceso de producción de papel, ha sido siempre una prioridad de los
ingenieros de estas fábricas. En el marco de la gestión ambiental se han desarrollado
diferentes conceptos dentro los cuales se destacan cinco:
Ciclo de vida: tiene como objetivo relacionar los efectos ambientales generados
a lo largo del ciclo de vida de un producto desde la obtención y el tratamiento de la
materia prima hasta la obtención del producto final.
Ecodiseño: tiene como objetivo diseñar productos amigables para el medio am-
biente. Sus puntos fuertes son que facilita la consideración de factores ambientales
en la fase de diseño y como puntos débiles que el foco en el diseño puede limitar la
aplicación general.
Ecología industrial: su objetivo está relacionado con la comprensión de las si-
nergías entre actividades industriales, es decir, el metabolismo industrial. Su objeto
se centra en los procesos y actividades industriales. Presenta como puntos fuertes
el favorecimiento al establecimiento de los enlaces simbióticos entre los procesos
industriales y como punto débil la difícil aplicación, ya que depende de muchos y
diferentes factores.
Gestión ambiental total: se centra en replicar los principios de la gestión de la
calidad total a la gestión ambiental, optimizando el uso de recursos técnicos y hu-
manos en la actuación ambiental. Su punto fuerte es que moviliza los recursos hu-
manos y financieros disponibles hacia la mejora continua, mientras que su punto
débil es que requiere un cambio de actitud de diversas personas y el mantenimiento
del ímpetu inicial.
350 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 1
Costos y Beneficios
de la Producción más
Limpia.
Sin producción
Inversión más limpia
Costos
B C
Tiempo
Tecnologías limpias | 353
Herramientas de
Tarea Datos
diseño y análisis
EARS,
Nuevos
Ruta de reacción ¿Es necesario No
productos Solución
Síntesis de mejorarlo?
químicos
producto/solvente
Sí
FIGURA 2.
Herramientas de
diseño y análisis para
Nueva
la Integración de
Procesos. tecnología
y líquidos de los procesos y reducir las emisiones gaseosas al nivel más bajo posible.
Actualmente, la mayoría de los residuos sólidos en las plantas que intentan cerrar
el circuito son quemados como fuente de energía para la propia planta. Si bien esto
podría calificarse como una “reutilización”, está lejos del ideal de una completa
reutilización de sus residuos.
Desde el descubrimiento de los compuestos altamente tóxicos, como las dioxi-
nas, en las descargas de las plantas de pulpa de papel ha habido enormes esfuerzos
para reducir la toxicidad de las descargas líquidas de las plantas. Los esfuerzos se
han concentrado tanto en los denominados “tratamientos al final de tubería” como
también en la eliminación de precursores de algunos compuestos tóxicos.
Por otro lado, el consumo total de energía es un elemento crítico para una
evaluación ecológica de una planta de celulosa. Un factor esencial en este cálculo es
el balance energético inherente en el sistema de blanqueo.
La eliminación del cloro elemental se llevó a cabo sustituyéndolo por otros
reactivos, tales como el dióxido de cloro, el peróxido de hidrógeno y el ozono,
generando nuevas secuencias de blanqueo. Estas secuencias se denominan ECF
(blanqueo libre de cloro elemental), que emplea dióxido de cloro en lugar de cloro
elemental, y TCF (blanqueo totalmente libre de cloro), que incluye el uso de reac-
tivos químicos no clorados, basados en oxígeno (ozono y peróxido de hidrógeno),
obteniendo un producto más amigable con el ambiente.
En las pulpas tratadas con cloro elemental como agente de blanqueo, se forman
grandes cantidades de compuestos organoclorados mediante una reacción electro-
fílica de substitución aromática, tales como dioxinas, furanos y otros.
En contraste, cuando se utiliza el dióxido de cloro en la primera etapa de blan-
queo de la pulpa se produce una reacción de oxidación, rompiendo la estructura
anillada de la lignina, y produciendo compuestos orgánicos solubles en agua (hi-
drofílicos), no bioacumulativos ni persistentes. Las investigaciones realizadas du-
rante la última década han demostrado que no existen diferencias en efluentes bien
tratados de fábricas ECF y TCF. En ambos casos, los compuestos organoclorados
presentes muestran una composición similar a los que se encuentran en la natu-
raleza y se degradan naturalmente, no persistiendo en el ambiente. Asimismo, no
presentan riesgo para los ecosistemas acuáticos. Las investigaciones más recientes
han llegado a la misma conclusión (Bright, D. et al, 2003; Hamm, U. et al, 2002).
Plantas de circuito cerrado: Casos SCA Pulp AB–Östrand, Suecia. (Greenpeace, 2003)
La empresa forestal sueca SCA ha conseguido cerrar el circuito del blanqueo
en un 95% en su planta de pulpa Kraft TCF de Östrand. La planta de blanqueo fue
inaugurada en 1995 y fue desarrollada por Sunds y por la empresa norteamericana
Union Camp. El proceso utiliza peróxido, oxígeno y ozono. Los productos fabri-
cados usualmente tienen las siguientes propiedades: brillo 80 al 90% ISO y una
resistencia y limpieza similar a las pulpas ECF.
Tecnologías limpias | 357
de tratamiento externo del residual. La entrada de agua a las diferentes partes del
proceso son llevadas al mínimo para permitir el completo reciclo de las aguas re-
siduales.
En un trabajo presentado en la XIV Jornada Técnica Papelera, (Fernández,
J., 1982), se planteó que entre los problemas potenciales que se presentan en un
sistema de circuito de agua cerrado están los provocados por la energía térmica
los cuales ocasionan dificultades debido a la alta humedad en la sala de máquina,
problemas de encolado, baja capacidad de las bombas de vacío. Estos problemas no
se han podido clasificar según la frecuencia y el grado de dificultad, sin embargo al
parecer la obstrucción, los lodos, la corrosión y los problemas de encolado son los
más frecuentes. La obstrucción de tuberías y duchas, puede evitarse separando las
cargas de fibras, del agua reciclada. El uso de telas y fieltros sintéticos ha permitido
una mayor limpieza en los circuitos de agua de la parte húmeda de la sección de
prensas con lo cual se ha disminuido la obstrucción de dichos sectores. La idea
básica para dar solución a estos problemas está en concentrar la contaminación
orgánica presente en los circuitos y adaptar el tratamiento externo usado, por el
tratamiento ordinario de los residuales de fábricas de papel. La principal ventaja de
esto es eliminar solamente una parte de la carga orgánica de las aguas blancas a un
dado nivel de contaminación en los circuitos.
El proceso de disminución de la concentración al nivel deseado de carga orgáni-
ca puede lograrse, una opción de descarga cero no necesariamente significa una alta
eficiencia de reducción dentro de las regulaciones, logrando niveles de concentración
aceptables en los circuitos para dar buenas características a los productos de papel,
constituye un gran paso de avance. (Parthasarathy, G., 2000). (Histed, 1990).
En el orden de maximizar el reciclo es necesario conocer la mayor concentra-
ción permisible que puede soportar la fábrica bajo condiciones de cierre de cir-
cuitos. Para ello se trabajó en una planta bajo condiciones de cierre de circuito de
agua por cuatro días. De veinte y seis problemas potenciales que podían presentarse
sólo siete fueron citados como preocupantes por el personal de inspección. Estos se
enmarcaban fundamentalmente en problemas de tupición y de depósitos producto
de la acumulación de sólidos suspendidos en varias partes de la máquina de papel,
así como corrosión, espumas y coloración en el producto final debido a los sólidos
disueltos.
jorar la integración del calor se puede emplear el análisis Pliegue (Pinch), lo que se
puede hacer en paralelo con el análisis de las posibilidades de mejor uso de agua
fresca y reciclado de aguas blancas dentro de la fábrica, las cuales tienen un impacto
en el balance de energía.
En una fábrica de papel, (OIT, 2000), se realizó un estudio integrado de análisis
de las posibilidades de reducción del calor y conservación del agua. En este caso se
implementaron 4 proyectos y dos modificaciones del proceso fueron ejecutadas
para extraer 45.6MMBtu/hr de los efluentes. En los proyectos seleccionados, a
través del reciclo de determinados efluentes fue posible retener calor en el proceso,
reduciendo las necesidades de vapor y extrayendo el calor de los efluentes. Esto
redujo los costos operacionales, (por la reducción del consumo de agua), y ayudó a
prevenir el incremento de emisiones al ambiente de compuestos orgánicos voláti-
les. El análisis Pinch, combinado con un examen del uso de la energía en la planta
de tratamiento de los efluentes, proporcionó una amplia comprensión de los con-
sumos de agua y energía en la planta.
En esta planta la temperatura fue considerada como el contaminante y el ob-
jetivo de la conservación del agua fue extraer el calor de los flujos de efluentes, con
lo cual se logró reducir la producción de vapor en el proceso. Del estudio fueron
identificados 17 proyectos, actualmente están implementados 6 con los que se ha
logrado un ahorro de U$S 707.000 por año, se estimó una reducción del uso de
vapor de 28.100 lb/h y un período de pago de menos de tres años.
El retorno de los condensados es de suma importancia para el ahorro de
energía y la disminución de los costos de la fábrica, (Jaber, D., 2001). Cuanto más
condensado se retorna, menos agua de alimentación es necesaria, ahorrando com-
bustible y agua tratada. Los costos de tratamiento y de consumo de productos quí-
micos disminuyen, y al reducir el volumen de condensados, también se disminuyen
los costos de disposición.
En otro ejemplo de estudios de este tipo aplicados en fábricas de papel se iden-
tificaron 31 proyectos de ahorro energético. La fábrica en la que se aplicó el estudio
tiene una producción de 2400 t/d de linner, y consta de dos máquinas de papel.
Algunos de los proyectos identificados para el ahorro de energía fueron: modifica-
ciones en los sistemas de vapor y condensado en la sección de secado de la máquina
de papel, optimización de los efectos térmicos en el agua usada en la máquina de
papel, optimización de la operación de la torre de enfriamiento, reducción de la
generación de vapor, reducción de los requerimientos de combustible, reducción
de las emisiones al aire y reciclado del agua de sello de las bombas de vacío como
fuente de agua limpia y tibia para la alimentación a la máquina de papel a través de
las duchas, (Nilsson, L., 2001). El estudio de las consecuencias de las modificaciones
recomendadas para el proceso incluyó: efectos en la calidad del producto, efectos
operacionales y en la productividad, costos de mantenimiento y fiabilidad en el
funcionamiento de los equipos (OIT, 2002), (Linnhoff, B., 1982).
Tecnologías limpias | 361
En este sentido el principal problema de las pulpas TCF radica en sus menores
resistencias producto de la degradación de la celulosa, producida por radicales hi-
droxilos, generados en la descomposición del peróxido, por ello, un blanqueo ópti-
mo con peróxido requiere de un cuidadoso manejo del perfil de iones metálicos en
la pulpa. El control del perfil de metales de transición a través de las distintas etapas
de producción de pulpas químicas blanqueadas es parte integral de la secuencia de
blanqueo cuando se utilizan químicos basados en oxígeno. Los metales entran al
proceso de blanqueo con la pulpa, agua, químicos y el equipamiento de proceso.
En la tecnología del blanqueo convencional o ECF, la etapa acídica de clora-
ción remueve los iones metálicos de la pulpa. En el blanqueo TCF se necesitan otros
medios para cumplir esta función. La etapa de quelación representa una parte inte-
gral del blanqueo TCF. Un blanqueo eficiente con peróxido de hidrógeno requiere
un nivel óptimo de metales alcalino–térreos (por ejemplo Mg y Ca) y el menor nivel
alcanzable de metales de transición.
Una estrategia para reducir el efecto de los metales de transición sobre la cali-
dad de las pulpas es la utilización de agentes quelantes en un pretratamiento para
362 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Inicio FIGURA 3.
Diagrama Heurístico
de la Estrategia
I.D. var. de respuesta Experimental.
Calculo de repetibilidad
Número de experiencias
¿Es factible
el numero de
experiencia?
Cambio de
Seleccionar respuestas críticas:
secuencia de
análisis por pares de propiedades
blanqueo
¿Están
Modificación
incluidos todas
de variables
las respuestas
independientes
críticas?
Se
pueden ¿Las pulpas
modificar las variables cumplen con
independientes criterio?
FIGURA 4.
Pulpado
Esquema de las
variables de respuesta
medidas.
Lavado Agua
Kappa
Viscosidad
Rendimiento
Brightness Eop H2O2 + O2NaOH
L*, a*, b*
Metales
Ensayos físicos
Azúcares Lavado Agua
Kappa
Viscosidad
Rendimiento
Brightness Q EDTA + H2SO4
L*, a*, b*
Metales
Ensayos físicos
Lavado Agua
Metales
Lavado Agua
Kappa
Viscosidad
Rendimiento
Brightness Pulpa
L*, a*, b*
Metales
Ensayos físicos
366 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
3.1.5.2 Aplicación de la Secuencia TCF a una Pulpa Marrón Industrial de Pino Taeda
La caracterización química y propiedades ópticas de las pulpas después de la
etapa P a diferentes tiempos de tratamiento y atendiendo a que la blancura ob-
jetivo es de 85% ISO y las blancuras obtenidas con las dos secuencias estudiadas
se alejan de este valor, se decidió utilizar una secuencia de blanqueo típica ECF.
La nueva estrategia experimental para la aplicación de fosfonatos se desarrolla a
continuación.
Tecnologías limpias | 367
Volumen
I. Rasgado I. Explosión I. Tracción TEA Blancura s
Pulpa específico L* a* b*
mNm2/g kPam2/g Nm/g J/m2 %ISO m2/kg
cm3/g
O Industrial 1.723 21.9 1.64 26.0 32.9 29.3 73.0 4.95 21.95 22.5
L_0–O_0 1.823 20.07 1.24 20.3 27.9 29.9 73.6 5.39 21.99 22.6
L_0,075–O_0 1.824 19.02 1.41 21.2 31.7 31.0 74.5 5.27 21.88 23.1
L_0,125–O_0 1.732 20.65 1.52 22.4 35.6 31.1 74.5 5.32 21.77 22.8
L_0,075–O_0,05 1.704 21.61 1.66 24.1 37.6 31.9 75.2 5.22 21.78 22.2
L_0–O_0,125 1.683 20.95 1.48 23.4 40.4 32.1 75.3 5.19 21.63 22.1
El contenido de metales y DQO en las pulpas después del lavado de la pulpa ma-
rrón (pulpa que ingresa a la etapa O) se presentan en la Tabla siguiente, Tabla 2:
368 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
3.2. EL CASO DE LA APLICACIÓN DE LA ESTRATEGIA PARA OBTENER UNA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PAPEL PARA ONDULAR.
En este caso como primer paso para la aplicación de la estrategia de producción
más limpia a un proceso de producción de papel para ondular se detectaron las
debilidades tecnológicas y ambientales de este proceso, como siguen:
1. Se emplea sosa en el proceso de cocción lo que provoca que el residual que se
genera en este proceso presente elevados indicadores de contaminación.
2. Emisión a la atmósfera de gases contaminantes.
3. Elevado vertido de residuales acuosos al medio, pérdidas de material fibroso en
los mismos.
4. Pérdidas energéticas en varias etapas del proceso.
5. Vertido de residuos a altas temperaturas al medio.
mismo tiene numerosas ventajas sobre la cocción con hidróxido de sodio, entre las
que se han mencionado las referidas anteriormente y que vale la pena resaltar: pro-
picia la generación de residuales menos agresivos, se puede recuperar el etanol del
licor generado, más fácil tratamiento, se pueden recuperar otros productos del licor
de cocción que constituyen materias primas para otros procesos, es un solvente
menos costoso y de adquisición en el país.
FIGURA 6. P. hidroalcohólica=1.0
Diagrama triangular de
contorno: 1% de sosa,
45% de etanol en la
cocción. Respuesta:
CMT.
P. Semiquímica=0.0 P. Reciclado=0.0
170.0-180.0
180.0-190.0
190.0-200.0
200.0-210.0
210.0-220.0
220.0-230.0
230.0-240.0
240.0-250.0 P. Reciclado=1.0 P. hidroalcohólica=0.0 P. Semiquímica=1.0
250.0-260.0.
Tecnologías limpias | 375
Metodología para implementar una Tecnología más Limpia en la Industria de Papel para Ondular
Fin
m=Nfuentes J=NSumideros
Función objetivo:
(1)
(2)
(3)
Donde: lm,j = flujo individual que pasa de una fuente (m) a un sumidero (j)
(4)
Donde:
donde:
= composición de la fuente(m).
donde:
FuNfuente = flujo de utilidades de la Nfuente, en este caso esta fuente es la planta
de fuerza
n= número de plantas
m= fuentes
j= sumideros
sujeta a las restricciones del balance energético.
Impacto Económico
• Aumento de la eficiencia económica del proceso, a través de la disminución de los
costos de producción en un 8,4%, lo que representa un ahorro de 676808 $/a.
• Aumento de rendimientos en el área de pulpeo en un 4%, (ahorro de 3780 $/a).
Tecnologías limpias | 381
Impacto Tecnológico
• Aumenta la calidad de la producción
• Se puede aprovechar gran parte del equipamiento del proceso existente, sólo son
necesarios equipos auxiliares, redistribución de tuberías y equipos de bombeo
• Se logra una producción más limpia
Impacto Ambiental
• Se logra disminuir la carga de contaminantes
• Se disminuye el consumo de agua en un 85%, lo que representa un ahorro de
66486 $/a.
• Disminución en un 80%, de residuales acuosos a tratar (ahorro de 13294 $/a).
Disminución de las áreas afectadas por el vertido de residuos contaminantes.
80
FIGURA 8.
Consumo de agua
por tonelada de papel
60 producido en España
y escritura.
40
20
0
1977 1987 1997
60 FIGURA 9.
Evolución del consumo
50 de agua por tonelada
de papel producido
40
m3 / Tn papel
en Europa (papel de
impresión).
30
20
10
0
1975 1980 1985 1990 1995 1997 2001 2010*
382 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Actualmente se sabe que el sistema de cierre total (p.e., cero efluentes) sería
muy difícil de conseguir técnicamente y conllevaría un gasto enorme. En general,
la reducción del consume de agua y de la producción de efluentes se traduce en un
ahorro energético; las consecuencias térmicas pueden ser atractivas.
El cierre de circuitos en una papelera lleva implícitos una serie de cambios
apreciables en el sistema productivo. En consecuencia, se derivan una serie de
efectos beneficiosos y perniciosos, que se detallan a continuación (Cesek, B., 1999);
(Curley, J., 1999); (Geller, 1982). El cierre de circuitos implica una recirculación
de las aguas utilizadas en el proceso productivo. Por lo tanto, la eliminación de los
contaminantes presentes en estas aguas mediante los efluentes líquidos desaparecen
o disminuyen significativamente (en función del grado de cierre). Al mismo tiem-
po las materias primas, aditivos y otras sustancias utilizadas en el proceso, que no
hayan quedado retenidas en el papel serán reintroducidas, aumentando la cantidad
de contaminantes presentes en las aguas.
Las fibras aportan contaminantes básicamente orgánicos como ligninas, he-
micelulosas procedentes de la madera. Si existe una aportación de fibras de papel
reciclado aumenta mucho la cantidad de contaminantes introducidos al sistema;
tanto en forma de compuestos inorgánicos (básicamente aditivos que contiene el
Tecnologías limpias | 383
Agua
0
limpia
FIGURA 10.
Gráfico de curvas
compuestas en un
S2 D3
100
análisis de Water Pinch.
S3
C (ppm)
300 D2
S1
D1 Punto Pinch
Flujo (t/h)
400
0 100
Tecnologías limpias | 385
siguientes pasos del proyecto consisten aplicar el análisis de Water Pinch, según las
etapas mencionadas en el párrafo precedente, para mejorar el cierre de circuitos.
El consumo de agua fresca de toda la fábrica de papel está en el entorno a 2900
m3/dia. Esto representa un consumo de agua fresca de unos 8 m3 por tonelada de
papel producido.
El mayor consumo de agua fresca se localiza en la máquina de papel, que con-
centra el 44% del consumo total. Por detrás, y a mucha distancia, se situarían los
consumos referentes a servicios, bombas de vacío, calderas o depuradora.
El vertido diario de la fábrica hacía el río, o sea el total de agua tratada en la
planta depuradora físico–química y biológica, representa aproximadamente el 60%
de la aportación de agua fresca. Se trata por tanto de una fábrica con consumos
de agua relativamente bajos en términos de m3 por tonelada de papel producido,
pero con un índice todavía bajo del grado de cierre de circuitos. Esto se debe al
tipo de papel fabricado, papel de impresión y escritura de calidad, estucado y de
alto gramaje. Si se tiene en cuenta solamente el agua directamente relacionada con
el proceso de producción de papel (preparación de pastas y máquina de papel) los
valores de consumo de agua fresca por tonelada de papel se reducen hasta los 6 m3,
con un consumo total cercano a los 2100 m3/dia.
Analizando el balance de materia con más detalle, dividiendo el proceso de
preparación de pasta y fabricación de papel en etapas diferenciadas, se obtienen los
balances parciales recogidos en la Tabla 5:
Zona de mezcla/blending
Primer balance parcial dónde se mezclan los diferentes tipos de fibras utiliza-
das y se diluye con aguas blancas (recirculadas) hasta la consistencia elegida.
Depuración ciclónica/cleaners
Depuración de la pasta a través de diferentes etapas de baterías de ciclones y una
etapa de recuperación de cargas. Las entradas son la pasta procedente de la etapa an-
terior, una recirculación de pasta procedente de la segunda etapa de screeners, las car-
gas a añadidas al proceso de fabricación, junto a una serie de diluciones introducidas
para alcanzar la consistencia deseada en las diferentes etapas de depuración. Como en
la anterior etapa los aceptados y rechazos de pasta son las únicas salidas.
Tecnologías limpias | 387
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Introducción
Ninguna industria ha sido tan afectada por los movimientos sociales ambien-
tales a tal grado, en tan corto tiempo y en una escala geográfica tan importante,
como la fabricación de pulpa y papel. Desde mediados de los años 80, los movi-
mientos sociales ambientales han tenido una influencia profunda en la industria.
En apenas algunos años, el pulpado y el blanqueo se han transformado en procesos
mucho más “amistosos” ambientalmente. Los fabricantes alrededor del mundo han
gastado miles de millones de dólares para adoptar las nuevas tecnologías, modificar
las antiguas y desarrollar innovaciones para resolver las demandas, expectativas, y
regulaciones ambientales cada vez mayores. Millones de dólares adicionales se han
invertido en investigación, desarrollo y prueba de nuevos procesos y tecnologías
ambientalmente amistosos. La transformación ha sido profunda aunque todavía
incompleta. Esta industria nunca será igual. La construcción de nuevas fábricas de
pulpa y papel sin cumplir los requisitos ambientales es impensable [1].
La industria de pulpa y papel se caracteriza por integrar una serie de activi-
dades de transformación que van desde el desarrollo de plantaciones forestales, la
producción de pulpa y la elaboración de los diferentes tipos de papel y cartón. Más
que nunca, la industria de pulpa y papel es vista como un todo: desde la plantación
a los consumidores. La concepción ambiental actual hizo surgir áreas problemáti-
cas insospechadas hace algunos años, generando nuevos desafíos.
Este capítulo analiza las prácticas de la industria iberoamericana en términos
de sostenibilidad de la industria de pulpa y papel, impacto ambiental, emisiones al
aire, agua y suelo, origen, fuentes y efectos de la contaminación, mitigación y con-
trol de emisiones, gestión y legislación ambiental y administración ambiental.
El desarrollo sostenible
En la sociedad occidental, y especialmente desde el inicio de la era industrial,
el desarrollo se ha venido entendiendo como crecimiento económico global. Sin
embargo diferentes autores y la dramática realidad experimentada en los diferentes
países indican que, si bien el crecimiento es parte del desarrollo este indicador está
muy lejos de explicarlo. Crecimiento mide cantidad mientras desarrollo es expre-
394 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
superficie total de bosques templados y boreales de todo el mundo (así como zonas
de bosques tropicales); 60% de los bosques de todo el mundo; 35% de la población
mundial; 45% del comercio mundial de madera y productos de la madera. Los Cri-
terios del Proceso de Montreal abarcan la conservación de la diversidad biológica;
el mantenimiento de la capacidad productiva de los ecosistemas forestales; el man-
tenimiento de la sanidad y vitalidad de los ecosistemas forestales; la conservación y
mantenimiento de los recursos suelo y agua; el mantenimiento de la contribución
de los bosques al ciclo global del carbono; el mantenimiento y mejoramiento de los
múltiples beneficios socioeconómicos a largo plazo; el marco legal, institucional y
económico para la conservación y el manejo sustentable de bosques [14].
En la reunión del Grupo de Trabajo del 2000 (China), los tres países partici-
pantes del cono sur (Chile, Uruguay y Argentina) decidieron conformar un grupo
y trabajar conjuntamente, teniendo en cuenta de manera especial las deficiencias de
fondos para encarar la recolección y sistematización que requiere la participación
plena en el Proceso de Montreal. Se reunieron en Chile (marzo de 2000), donde se
acordaron los puntos básicos de un proyecto en común, incluyendo los indicadores
que para los tres países resultan de mayor relevancia. Asimismo, se decidió estable-
cer una Secretaría del Cono Sur con sede y coordinación rotativa. En la reunión de
Bariloche (noviembre de 2001) se presentó el perfil del proyecto, que busca afianzar
el trabajo en común entre los tres países y lograr el financiamiento, ya sea a través de
fondos multilaterales como el GEF (Global Environmental Facility) o cooperación
bilateral de los países desarrollados, integrantes del Proceso de Montreal [15].
La Cumbre Mundial sobre el Desarrollo Sostenible (World Summit on Sus-
tainable Development, WSSD), llevada a cabo en Johannesburgo, Sudáfrica, en
septiembre del 2002, fue una revisión de diez años de la CNUMAD de 1992, para
fortalecer el compromiso mundial con el desarrollo sostenible. Los dos resultados
más importantes de la Cumbre fueron: la declaración política, acordada a nivel
de jefes de estado o de gobierno, y el Plan de Implementación de la WSSD, la cual
demandó acciones hacia la erradicación de la pobreza, el cambio de los patrones
insostenibles de producción y consumo, y el manejo y protección de la base de los
recursos naturales [16].
El Impacto ambiental
La contaminación ambiental es la incorporación a los recursos naturales (aire,
agua y suelo), de sustancias nocivas y molestas, en calidad y cantidad que puedan
provocar un daño sanitario, económico, ecológico, social o estético. Esta contami-
nación no es exclusiva de la acción del hombre, si bien es una de sus principales
causas.
La dimensión ambiental debe analizarse, en un sentido amplio, tanto en sus
aspectos naturales (como el suelo, la flora, la fauna) como de contaminación (aire,
agua, suelo, residuos), de valor paisajístico, de alteración de costumbres humanas
y de impactos sobre la salud de las personas. En definitiva, la preocupación surge
398 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
con todas las características del entorno donde vive el ser humano cuya afectación
pueda alterar su calidad de vida [17].
El Impacto Ambiental de una determinada industria involucra las perturba-
ciones que esta genera sobre el medio circundante. La fábrica en cuestión debe
tomar medidas minimizadoras, correctoras y compensatorias de sus posibles
efectos negativos (mitigación). Dado que nos enfrentamos a conceptos socializados
recientemente, es importante observar la respuesta que ha tenido esta especie de
“llamamiento universal” a la toma de conciencia sobre el desarrollo sostenible.
En los países más desarrollados se están difundiendo de manera creciente los
impuestos ambientales, basados en el principio de “quien contamina paga”, como
parte integral de los planes de reforma fiscal. La recaudación de impuestos ambien-
tales en los países de la OCDE representa en promedio un 2,5% del PIB y casi el 7%
de la recaudación total. La mayoría de estos tributos tienen una base impositiva es-
pecífica, relacionada con los sectores de transporte y energía, pero también abarcan
el manejo de desechos y efluentes. En varios países, la asignación específica de los
ingresos provenientes de tributos ambientales a un servicio o programa ambiental
local ha contribuido a su aceptación por parte de los contribuyentes. Aunque la
asignación de recursos fiscales a fines específicos no sea lo normal en las finanzas
públicas, la estrecha vinculación de los problemas ambientales a espacios geo-
gráficos y comunidades concretas (cuencas hídricas, ciudades, zonas industriales
contaminadas, áreas silvestres, entre otros) en el caso de los impuestos ambientales
justifica su destino específico a mitigar, prevenir y remediar los daños que originan
su cobro [18].
La industria de pulpa y papel se asocia a dos tipos de impactos ambientales: los
que producen agotamiento de los recursos naturales (eliminación de áreas de bos-
que nativo para extender plantaciones de pino y eucalipto, por ejemplo) y los que
degradan el medio ambiente (contaminantes sólidos, líquidos y gaseosos).
La certificación forestal
La Certificación Forestal es un instrumento de mercado que garantiza y de-
muestra al consumidor que la madera o cualquier otro producto forestal procede
de un bosque gestionado de manera responsable y sostenible. En la actualidad,
las empresas compradoras de productos forestales del mundo reciben sostenidas
presiones de las ONGs para que adopten proveedores de productos forestales cer-
tificados.
Entre los sistemas más internacionalmente reconocidos por las ONG se en-
cuentra el sistema de certificación forestal del FSC (Forest Stewardship Council).
Este es un sistema de evaluación independiente sobre la gestión que se realiza en
bosques y plantaciones forestales que además incluye el seguimiento del produc-
to forestal a lo largo de todo su proceso de transformación hasta su distribución
final. De esta forma se garantiza al consumidor que el producto que lleva el sello
FSC procede de una masa forestal certificada que se está gestionando con base al
cumplimiento de unos niveles mínimos desde el punto de vista ambiental, social
y económico. En 1996 los miembros de FSC y su junta directiva elaboraron los
Principios y Criterios, cuya última versión data de 1999. Sobre la base de sus Prin-
cipios Generales, cada país o región desarrolla sus propios estándares o normas de
acuerdo a sus particularidades, armonizando los requerimientos exigidos en todos
los países [30].
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 403
Unidos es de 314 kg/habitante año, Canadá (244 kg/habitante año), Alemania (228
kg/habitante año) o Japón (241 kg/habitante año). En España, el consumo de papel
per cápita (170 kg/habitante año) se está aproximando al de los países europeos más
desarrollados en paralelo al proceso de convergencia económica [40].
Es interesante notar que el consumo per cápita de papel en América del
Norte y Europa Occidental es del orden de 200–300 kg/año, comparado con 30
kg/año en América Latina y Asia. El consumo específico de papel parece estar
directamente relacionado con el nivel de desarrollo económico. Considerando
este factor y la tasa de crecimiento de la población, se estima que para el año 2010
la demanda mundial de papel incrementará en un 50% respecto a los niveles ac-
tuales, con una mayor incidencia de los países en desarrollo, que duplicarían su
actual consumo [41].
La evolución del consumo de papel por habitante en la Argentina pone de ma-
nifiesto la fuerte caída registrada en el año 2002, en el que el consumo promedio fue
de 37,5 Kg/habitante, es decir, 5 veces menor a la media de los países desarrollados.
Dicha cifra representó una disminución del 40% respecto a 2001 y del 55% si se
compara con el punto más alto alcanzado durante la década de los noventa (1998:
58 Kg/habitante). A partir del 2003 se inicia un proceso de recuperación del consu-
mo, con 57,8 Kg/habitante [42].
En los últimos años, debido a los grandes cambios tecnológicos y la revolución
de la información, el consumo de papel continúa aumentando. Globalmente, las
fuerzas impulsoras de este incremento son los niveles económicos y de instrucción,
el uso cultural del papel, las publicidades y los envases de alimentos. Sin embargo,
esto no explica las grandes diferencias de consumo entre Estados Unidos y los paí-
ses europeos, de equivalente nivel cultural.
La definición del término consumo sostenible sigue de cerca la adoptada en el
Informe Brundtland para el desarrollo sostenible: “la utilización de bienes y servi-
cios que responden a las necesidades básicas y contribuyen a una mejor calidad de
vida, reduciendo al mínimo el uso de recursos naturales, materiales tóxicos y emi-
siones de desechos y contaminantes a lo largo del ciclo vital, sin poner en peligro
las necesidades de las generaciones futuras” (Ministerio del Medio Ambiente de
Noruega, 1994) [43].
La etiqueta ecológica tiene por objeto la promoción de productos que pueden
reducir los efectos ambientales adversos, en comparación con otros productos de la
misma categoría. La Comunidad Económica Europea (CEE) estableció un sistema
comunitario de concesión de etiqueta ecológica, con los objetivos de fomentar los
productos con un impacto reducido en el medio ambiente antes que los demás
productos de la misma categoría, y proporcionar a los consumidores orientación
e información exacta y con base científica sobre los productos. La Decisión 2001/
405/CE trata sobre papel higiénico, papel de cocina y otros productos de papel ab-
sorbente de uso doméstico (29.5.2001) y la Decisión 2002/741/CE sobre papel para
copias y papel gráfico (5.9.2002) [44].
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 407
Las etiquetas ecológicas identifican y certifican, de forma oficial, que los pro-
ductos o servicios que acompañan son respetuosos con el medio ambiente. Las
características que deben cumplir los productos y servicios que tienen la etiqueta
ecológica se basan en estudios científicos y en el impacto del producto a lo largo de
su vida útil. Por esto, se tienen presente las materias primas, el consumo de agua y
de energía, la contaminación del agua, las emisiones en la atmósfera y la generación
de residuos, entre otros. Por ejemplo, el Centro Europeo del Consumidor (CEC) de
España recomienda dar preferencia a los productos y servicios que tienen el distin-
tivo de garantía de calidad ambiental o la etiqueta ecológica de la Unión Europea,
y preguntar al vendedor o fabricante porqué un producto o un servicio no lleva el
distintivo de garantía de calidad o etiqueta ecológica de la UE [45].
El consumo sostenible de papel es un concepto multi–dimensional y complejo,
ya que combina factores sociales, culturales, económicos, ambientales y tecno-
lógicos. Entre sus recomendaciones figuran el desarrollo de la conciencia social
acerca del uso racional del papel, así como su deposición, para colaborar con la
reciclabilidad del residuo. También, incentivar el uso de las marcas de papel con
sellos ecológicos, que identifican a los productos elaborados de forma sostenible.
Asimismo, realizar campañas informativas acerca del costo ambiental de los pape-
les de excesiva blancura.
En diciembre del año 2001, la IPPC emitió un BREF donde se establecen las
Mejores Técnicas Disponibles (MTDs) para la Industria de Pulpa y Papel (Beest
Available Techniques in the Pulp and Paper Industry, BATs). Para elaborar este
documento se intercambió información entre expertos de los estados miembros,
industrias y ONGs. Consta de 509 páginas, se cubren los aspectos ambientales más
relevantes de la fabricación de pulpa y papel a partir de distintos recursos fibrosos
en diferentes tipos de fábricas [60].
En síntesis, la normativa europea trata básicamente de la prevención de la con-
taminación, mediante la aplicación de las MTD’s, involucrando la gestión de resi-
duos mediante valorización (reciclado ó reutilización) ó eliminación, la utilización
eficiente de recursos, la prevención de accidentes graves y la eliminación del riesgo
de contaminación en el cese.
Las Mejores Tecnologías Disponibles tienen menos de una década. En los últi-
mos 5 años, se realizaron importantes avances en el diseño de ingeniería de los pro-
cesos de producción y de mitigación. Los cambios se centraron en la disminución
de la generación de emisiones y residuos en general, y perniciosos en particular, la
recirculación del agua utilizada y el tratamiento de los efluentes.
Acuerdos sectoriales
Algunos países han realizado avances en acuerdos sobre producción limpia con
los representantes de las empresas del sector de pulpa y papel.
bricación de pasta, papel y cartón. Este acuerdo forma parte de un ambicioso plan
sectorial de uso eficiente del agua y reducción de vertidos del sector papelero, en el
marco de la nueva política de aguas de ese país. Promueve, además, el uso de las me-
jores tecnologías disponibles de cara a la aplicación de la ley 16/2002 de Prevención
y Control Integrados de la Contaminación (IPPC). El compromiso asumido supo-
ne que los vertidos sean cada vez más limpios y el agua se use más eficientemente,
para ir adaptando a esta industria a la directiva europea, cuyos límites de emisiones
serán obligatorios en el 2007. Según ASPAPEL, este plan “servirá de puente para la
adaptación gradual del sector a la aplicación de la directiva IPPC”, y las empresas
adheridas deberán presentar y llevar a cabo un plan de regularización de vertidos,
mediante auditorías y una comisión de seguimiento [64].
supone y garantiza una visión más completa e integrada del significado de las ac-
ciones humanas sobre el medio ambiente. También implica una mayor creatividad
e ingenio y una fuerte responsabilidad social en el diseño y la ejecución de las accio-
nes y proyectos. La motivación para investigar las nuevas soluciones tecnológicas y
en definitiva, para una mayor reflexión en los procesos de planificación y de toma
de decisiones, es otro elemento importante en la evaluación de impacto ambiental
[17].
La exigencia de la EIA, imprescindible para la radicación de este tipo de indus-
tria, se encuentra presente en la legislación de la mayoría de los países latinoameri-
canos. Un modelo exhaustivo para la realización de estos estudios fue desarrollado
por FAO [67].
En lo que respecta a la situación actual de esta industria con respecto a la soste-
nibilidad de los recursos, en los últimos 5 años se realizaron importantes avances en
el diseño de ingeniería de los procesos de producción y de mitigación. Los cambios
se centraron en la disminución de la generación de residuos en general y pernicio-
sos en particular, la recirculación del agua utilizada y el tratamiento de los efluentes.
Es así que, si bien todos los procesos de producción de pulpa y papel presentan
algún grado de contaminación, se ha avanzado tanto en las medidas de mitigación
que sus emisiones son mínimas.
que entra a la caldera de recuperación regenera el sulfuro del sodio, reactivo com-
ponente del licor de cocción. El resto, se emite como SO2.
El CO2 es un gas que se asocia al cambio climático global, pero que no crea
ninguna consecuencia para el medio ambiente local o regional. El dióxido de carbo-
no (CO2) surge de la combustión completa del carbón en materiales orgánicos. La
magnitud de las emisiones de CO2 asociadas a la producción de papel depende de la
energía total consumida para producir el papel y de la mezcla del combustible.
Mitigación: la mayoría de las fábricas controlan al NOx modificando la com-
bustión, mediante la optimización de la temperatura de la combustión de las calde-
ras y la reducción del aire en la zona de combustión [68].
La reducción de las emisiones de SO2 se realiza con la incorporación de lava-
dores de gases (scrubbers). Los gases son forzados a través de un spray de agua que
contiene cal (hidróxido de calcio). El SO2 reacciona con la cal produciendo sulfato
de calcio sólido. La eficiencia de extracción es de 80–95% [69].
Las emisiones del CO2 provenientes de la combustión de biomasa son balan-
ceadas casi completamente por la captación de CO2 de los árboles jóvenes de creci-
miento rápido de las plantaciones.
Partículas
Fuente: Las partículas que se dispersan en la atmósfera durante la combustión
generan inconvenientes en el medio ambiente local. La característica más impor-
tante de las partículas es su tamaño [70].
Las más grandes pueden manchar coches y edificios. Las más pequeñas (me-
nores de 10 micras, PM10), además de dispersarse a mayores distancias, pueden
producir problemas de salud (penetrando por los pulmones y transportadas por
la sangre).
El contenido de ceniza de un combustible determina la generación de partí-
culas en la combustión. Una pequeña porción de azufre se emite al aire desde la
caldera de la recuperación como partículas finas de sulfato de sodio y de carbonato
de sodio.
Mitigación: Los combustibles sólidos (carbón y madera) que tienen un conte-
nido de cenizas más alto, se queman en hornos con un dispositivo de control para
reducir al mínimo las emisiones de partículas.
Las partículas emitidas con los gases, en general se capturan en precipitadores
electrostáticos y vuelven a las calderas de recuperación.
En la etapa de deslignificación con oxígeno emite algo de metanol, etil metil ce-
tona, acetaldehído y formaldehído. En estos casos se dan las emisiones totales más
altas del HAP, debido a la fuente de agua usada en el lavado post–oxígeno.
Los HAPs energéticos son cerca de dos órdenes de magnitud más bajas que los
del proceso.
Mitigación: estas emisiones se regulan para mantener a las cercanías de la
fábrica por debajo de los niveles admitidos, enviando los gases a los scrubbers o
encaminándolos al horno de cal o a la caldera de potencia, donde se queman como
combustible.
Efluentes líquidos
Los parámetros más importantes para describir la calidad del efluente acuoso
son: los sólidos suspendidos totales (TSS), la demanda bioquímica del oxígeno
(BOD), la demanda química de oxígeno (COD) y los halógenos orgánicos adsor-
bibles (AOX).
Toxicidad
Fuentes: las fuentes más comunes de toxicidad en los efluentes son los ácidos
resínicos y grasos extraídos en el pulpado, así como fósforo y nitrógeno que se agre-
gan como nutrientes en la planta de tratamiento secundario de efluentes. También
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 423
pueden ser tóxicos bajos valores de oxígeno disuelto, alta BOD y valores extremos
de pH, resultantes de una sobrecarga o de efluentes no tratados [74].
Control y mitigación: la toxicidad del efluente puede medirse con bioensayos
(con pequeños peces) o con tests de microtoxicidad (con microorganismos).
Debe monitorearse el buen funcionamiento de la planta de tratamiento bioló-
gico de efluentes.
El fósforo y el nitrógeno deben monitorearse continuamente y mantenerse
en un mínimo. Deben controlarse los derrames de barros, y evitar que vayan a los
cursos de agua.
En los casos en que no es posible extraer la toxicidad, puede recurrirse a un
tratamiento terciario.
Temperatura y pH
La solubilidad del oxígeno en agua decrece con un aumento de la temperatura.
El pH debe ser aproximadamente neutro.
Control y mitigación: controlar y ajustar el pH y la temperatura de la descarga.
En algunos casos, es necesaria la instalación de enfriadores.
Color y Espuma
El color del efluente de las fábricas de pulpa kraft se atribuye a productos de
degradación de la lignina, particularmente en el efluente de la primera extracción
alcalina del blanqueo kraft. Puede ser necesario extraerlo por consideraciones esté-
ticas (asociación pública de color con contaminación).
En ambos casos, su aspecto es más negativo que su efecto (contaminación
visual).
Control y mitigación: el color se mide en unidades de platino (Pt–Co (USA),
Pt–Co (Europa).
Como los compuestos coloreados son del mismo tipo que los que contribuyen
a la DQO, pueden establecerse límites de este parámetro.
Como no se extraen con sistemas de tratamiento biológicos convencionales, de
ser imprescindible, deber instalarse un tratamiento terciario de efluentes [75].
Este puede consistir en la coagulación con cal, separación con membranas de
ultrafiltración, separación con resinas de intercambio iónico o adsorción en óxido
de aluminio. La remediación con hongos lignolíticos se encuentra en desarrollo.
Residuos sólidos
Fuentes: las fábricas de pulpa y papel generan cinco tipos de basura sólida:
basura de la playa madera; lodos de las aguas residuales; cenizas de las calderas de
recuperación y de potencia; residuos sólidos del sistema de recuperación y deshe-
chos generales de la fábrica.
Actualmente, los lodos de los sistemas de tratamiento de aguas residuales pri-
mario y secundario son la porción más grande de basura sólida.
424 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
DERRAMES Y ESCAPES
Las empresas pueden aplicar la tecnología más moderna, ya sea de proceso o
de tratamiento de efluentes, contar con la certificación ISO 14000 y cumplir con
todas las normativas ambientales. Pero todo esto es independiente de que en algún
momento, se pueda producir algún problema, un inconveniente en el proceso
que puede hacer que durante un período corto salga de las especificaciones que
establece la ley. Por este motivo, es muy claro que en este tipo de industria es muy
importante la inversión en los controles.
Un área significativa de la administración ambiental en la industria ha consis-
tido en la reducción de los peligros de derrames y escape. La mayoría de las fábricas
ha identificado los tanques que tienen el mayor potencial de causar daños en el caso
de escapes y roturas, y han instalado recipientes secundarios, colectores de aceite,
detectores de escapes, y otras medidas de seguridad apropiadas. Asimismo, ahora
son usuales el monitoreo de la salida y los sistemas de alarma para los gases compri-
midos, especialmente cloro.
TOXICIDAD
La planta de blanqueo ha sido históricamente la principal fuente de contami-
nantes de las fábricas de pulpa y papel (50–75% del efluente total). Produce 40%
de la demanda biológica de oxígeno (BOD), 25% de los sólidos suspendidos (SS),
70% del color, y la totalidad de los compuestos organoclorados (TOC). La cantidad
y naturaleza de los contaminantes varía según la secuencia utilizada, especie de ma-
dera y proceso de pulpado. Los reactivos de blanqueo en general no se recuperan, y
son descargados luego del tratamiento de efluentes. Por esto, la industria se orienta
actualmente al cierre casi total de circuitos de agua de la fábrica, incluyendo a la
planta de blanqueo.
El blanqueo de pulpas químicas ha utilizado históricamente cloro o hipoclorito
de sodio. Sin embargo, debido al descubrimiento de que estos sistemas generaban
compuestos orgánicos policlorados, los sistemas de blanqueo han sido modificados
substancialmente en los últimos 20 años, realizando una fuerte inversión en inves-
tigación y desarrollo para lograr procesos que no los produzcan. Al modificar las
secuencias de blanqueo, los compuestos organoclorados han dejado de ser la prin-
cipal fuente de contaminación a considerar en el sistema de tratamiento de efluen-
tes. Las reglamentaciones actualmente se orientan a la introducción de límites en el
valor de DQO (demanda química de oxígeno) en la descarga. Este es un índice de
las substancias de biodegradación lenta, como es el caso de la lignina disuelta.
OLOR
Las fábricas kraft producen olor, si bien mediante nuevas tecnologías esto se
ha logrado solucionar en gran medida. El problema es que el olfato del ser huma-
no –algunas personas más que otras– es muy sensible a los compuestos azufrados
(TRS), tales como los mercaptanos, emitidos por estas fábricas.
Aunque algunos estudios relacionan el olor con problemas respiratorios, estos
compuestos no son tóxicos en las cantidades emitidas. La emisión de TRS es muy
baja en las fuentes (caldera recuperación: 1–2 ppm, horno cal: 3–8 ppm, sistema de
tratamiento aguas residuales < 1–3 ppm), e imperceptible luego del tratamiento de
los gases.
Sin embargo, la sensibilidad olfativa humana detecta concentraciones infe-
riores a 1ppb, por lo que en fábricas antiguas los TRS pueden considerarse conta-
minantes olfativos (la persona está percibiendo un olor no natural en el aire). Las
condiciones climáticas tienen gran influencia sobre esta percepción.
La emisión de estos compuestos se reduce a valores inapreciables instalando
sistemas que capturan e incineran estos gases (caldera u hornos especiales).
Un claro ejemplo de la respuesta de la industria a la percepción social es la
fábrica kraft Abitibi Consolidated (Fort Frances, Ontario, Canada) invirtió US$
5.760.000.– en un proyecto ambientalmente justificado para reducir los niveles de
TRS en los alrededores de la misma [76].
426 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
pg I-TEQ/
PCDD/ PCDF 100 100 100
NDm3
PM mg/NDm3 12-36 26-217
mg NO2/
Power NOx 200-270
NDm3
boiler
pg I-TEQ/
PCDD/ PCDF 100 100 100
NDm3
All sources
excluded
Sulfur kg S/ADt 0.4
power
boiler
All sources
excluded
NOx kg NO2/ADt 1.3
power
boiler
Inorganic
chlorinated
All sources mg Cl2/NDm3
compounds
(excluded HCl)
Notes: a) PM, TRS, NOx and SO2 in the table are corrected to 3% oxygen level by volume for recovery boiler and lime kiln.
The correction is to 8% oxygen level by volume for the power boiler. b) Sweden has no specified % O2 reference level in
the limits (with the exception of CO2 for the bark boiler). The reference level for normal operation is about 2–3% O2. There
are no national or provincial guidelines for air emissions from kraft pulp mills. Limits are set by the Environmental Court
(Miljödomstolen) on an individual basis for each mill. Concentration limits for specified emission points are only given for
particulate matter (PM). There are, however, H2S concentration limits for the recovery boiler and the lime kiln that must
not be exceeded for a given percentage of the operating time. Millwide limits for sulfur and NOx emissions are given in
kg/ADt. c) In Finland, the O2 reference level for recovery boiler, lime kiln and power boiler is usually 6%. There are no
national or provincial guidelines for air emissions from kraft pulp mills. Limits are set by the Agency for Environmental
Permits (Miljötillståndsverket) on an individual basis for each mill. Concentration limits for specified emission points are
only given for particulate matter (PM). There are, however, H2S concentration limits for the recovery boiler and the lime
kiln that must not be exceeded for a given percentage of the operating time. Millwide limits for sulfur and NOx emissions
are given in kg/ADt. d) NOx are included in millwide NOx from all sources excluding power boiler. e) TRS and SO2 are
included in millwide sulfur from all sources excluding power boiler.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 427
10 15 15
31.9 15 50
60 51 151 74
12 11 7 (24 h)/ 16 (1 h)
120 150 80
72 34 227 140
24 23 21
150 80
71 54
150 80
0.4
1.5
33
428 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
BRASIL
Constitución de 1988: Derecho a un ambiente adecuado
Artículo 225: deber del Estado de defender y preservar el medio ambiente, la
diversidad e integridad del patrimonio genético. Leyes Generales
–Ley N.9.346 que Establece multas para los que Contaminan el Medio Am-
biente (1994).
–Ley N.9.966 que Establece el Sistema de Control que Prohíbe el Descargo de
los Residuos Tóxicos en las Aguas (2000).
–Decreto N. 2972 sobre los riesgos ambientales: política ambiental urbana,
polución y degradación ambiental, residuos dañosos, impactos y gestión de la
calidad del Medio Ambiente (1999).
–Decreto–Ley N.1.413 que Establece los controles para la Contaminación in-
dustrial (1975).
–Decreto N.3.179 que Define Multas para los Comportamientos y Actividades
Peligrosas para el Medio Ambiente (1999).
–Decreto Administrativo N.84 que establece la Clasificación de la Toxicidad de
los Residuos (1996).
CHILE
Constitución de 1980
–Artículo 19, N.8: el Estado protege el derecho de vivir en un ambiente libre de
contaminación y tutela la preservación de la naturaleza.
La ley puede establecer restricciones específicas a los derechos y libertades para
proteger el medio ambiente.
COLOMBIA
Constitución de 1991
–Artículos 79 a 82: derecho de gozar de un ambiente sano. El Estado tiene que
proteger el Ambiente con la planificación del manejo y del aprovechamiento
de los recursos naturales para garantizar su desarrollo sostenible y su conserva-
ción; con la prohibición de las armas nucleares y bioquímicas.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 431
COSTA RICA
Constitución de 1949, reformada en 1994
–Artículo 50: el Estado garantiza el derecho a un ambiente sano y ecológica-
mente equilibrado.
CUBA
Constitución de 1976, reformada en 1992
–Artículo 27: El Estado protege el medio ambiente y los recursos naturales del
país que está estrechamente relacionado con el desarrollo económico y social
sostenible; los ciudadanos deben contribuir a la protección de los recursos na-
turales.
EL SALVADOR
Constitución de 1983
La protección del ambiente es de interés social.
ESPAÑA
Constitución Española de 1978
–Artículo 45: 1. Derecho a disfrutar de un medio ambiente adecuado.
–Artículo 45: 2. Los poderes públicos velarán por la utilización racional de los
recursos naturales.
Impacto Ambiental
–R.D. Legislativo 1.302/1986, de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Am-
biental. BOE núm. 155, de 30–6–86
–R. D. Ley 9/2000, de 6 de octubre, de modificación del Real Decreto legislativo
1302/1986, de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Ambiental. (BOE nº 241
de 7 Octubre).
–R.D. 1.131/88, de 30 de septiembre, para la ejecución del Decreto 1.302/86.
BOE núm. 239, de 5–10–88.
GUATEMALA
Constitución de 1985
MÉXICO
Constitución de 1917, reformada en 1987 y en 1999
–Artículo 4 reformado: derecho a un medio ambiente adecuado para su desa-
rrollo y bienestar.
–Artículo 27 reformado: incorporación el concepto de sustentabilidad.
PORTUGAL
Constituição Portuguesa de 1976 (VII Revisão Constitucional, 2005):
–Artigo 9.º – São tarefas fundamentais do Estado:
e) Proteger e valorizar o património cultural do povo português, defender a
natureza e o ambiente, preservar os recursos naturais e assegurar um correcto
ordenamento do território.
URUGUAY
Constitución de 1966, reformada en 1996
–Artículo 47: la protección del medio ambiente es de interés general. Leyes
VENEZUELA
Constitución de 1961, sustituida en 1999
Deber del Estado de preservar el ambiente
–Artículo 12 y 304: los yacimientos mineros y de hidrocarburos y las costas
marinas, como también las aguas, son bienes del dominio público.
–Artículos 127 a 129: derecho del ciudadano de protección del medio ambiente.
El estado debe protegerlo e imponer la conservación del equilibrio ecológico.
BRASIL
–Ministerio do Meio Ambiente (Ministerio del Medio Ambiente) de Brasil
– MMA.
http://www.mma.gov.br/.
CHILE
–Comisión Nacional del Medio Ambiente, CONAMA.
http://www.conama.cl/portal/1301/channel.html.
COLOMBIA
–Ministerio del Medio Ambiente de Colombia – MINAMBIENTE.
http://www.minambiente.gov.co/.
–Sistema Nacional Ambiental, Ministerio del Medio Ambiente – SINA.
http://www.minambiente.gov.co/.
COSTA RICA
–Ministerio de Medio Ambiente y Energía.
http://www.minae.go.cr/.
CUBA
–Ministerio de Ciencia, Tecnología y Medio Ambiente – CITMA.
http://www3.cuba.cu/ciencia/citma.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 437
EL SALVADOR
–Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales.
http://www.marn.gob.sv/.
ESPAÑA
–Ministerio de Medio Ambiente.
http://www.mma.es/.
GUATEMALA
–Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales de Guatemala.
http://www.marn.gob.sv.
–Comisión Nacional de Medio Ambiente de Guatemala – CONAMA.
http://www.conama.gob.gt/.
MÉXICO
–Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales–SEMARNAT.
http://www.semarnat.gob.mx.
PORTUGAL
–Ministério do Ambiente, do Ordenamento do Território e do Desenvolvi-
mento Regional. Organismos tutelados:
–Secretaria–Geral do Ministério do Ambiente, do Ordenamento do Território
e do Desenvolvimento Regional.
http://www.sgmaotdr.gov.pt.
–Inspecção–Geral do Ambiente e do Ordenamento do Território.
Instituto do Ambiente.
http://www.inresiduos.pt.
–Instituto dos Resíduos.
http://www.inresiduos.pt.
–Instituto da Conservação da Natureza.
http://www.icn.pt.
–Instituto da Água.
http://www.inag.pt.
–Conselho Nacional da Água.
–Conselho Nacional do Ambiente e do Desenvolvimento Sustentável.
Instituto Regulador de Águas e Resíduos.
http://www.irar.pt.
–Gabinete do Gestor da Intervenção Operacional do Ambiente.
http://www.poa.maotdr.gov.pt.
438 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
URUGUAY
–Ministerio de Vivienda, Ordenamiento Territorial y Medio Ambiente de
Uruguay–MVOTMA.
http://www.mvotma.gob.uy/.
–Dirección Nacional de Medio Ambiente.
http://www.dinama.gub.uy/.
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La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 439
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440 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
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82. Comisión Centroamericana de Ambiente y Desarrollo (CCAD), http://www.ccad.
ws/ecoportal/legislacion/lgt.htm.
BOSQUES CULTIVADOS
En concordancia con las regiones ecológicas más favorables aunque sin ocupar
las mejores tierras que se destinan a la agricultura y ganadería intensiva, se han de-
sarrollado las plantaciones forestales con especies exóticas de rápido crecimiento.
No solo ha influido las condiciones ecológicas, sino que en este caso tiene fun-
damental importancia la localización estratégica respecto a los centros poblados,
especialmente Buenos Aires y la existencia de plantas celulósicas, lo que dio como
resultado la formación de polos o cuencas forestales.
Hoy día, casi el 80% de las plantaciones se encuentran en la denominada “Me-
sopotamia” (provincias de Entre Ríos, Corrientes y Misiones) y Buenos Aires–Delta
debido a la cercanía con la Capital Federal y el Gran Buenos Aires. Además se en-
cuentra en el corredor del MERCOSUR (unidas a Paraguay, Brasil y Uruguay).
De acuerdo a la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentación
(SAGPyA) y estimaciones de Braier, 2004, la Argentina cuenta con 1,1 millones de
ha de bosques cultivados, también denominados bosques implantados. Esta super-
ficie es muy baja en relación con su potencial; ya que el área con aptitud forestal
superaría los 10 millones de hectáreas.
Industria celulósica
Como puede apreciarse en la Figura 3 la producción total de pulpas para papel
tuvo un incremento del 26% en el año 2004 respecto al 2002, alcanzándose en el
año 2006 una producción de 1 millón de toneladas. Esto se debió principalmente a
una menor capacidad ociosa de las plantas ya que no se ha registrado aumento de
la capacidad instalada de las mismas.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 449
Tableros de partículas 5%
Compensado, laminados 2%
Tableros de
fibras 7%
Pasta celulósica
47%
FIGURA 1.
Consumo de rollizos
Madera aserrada 39% por Industria.
80 FIGURA 2.
Distribución de
especies por Industria.
60
Fuente: SAGPyA.
%
40 Pino
Araucaria
Eucalipto
20 Paraiso
Salicáceas
Otras
0
PASTA MADERA TABLEROS TABLEROS COMPENSADO
CELULÓSICA ASERRADA FIBRAS PARTÍCULAS LAMINADOS
1200 FIGURA 3.
Datos de Producción,
Exportación e Importación de
1000 Pastas de Argentina (FAOSTAT
2008). Fuente: SAGPyA.
Producción: Pulpa química de
800
madera, semiquímica y otras
x 1000 t
fibras.
600 Exportación: Pulpa química de
madera.
Importación: Pulpa mecánica,
400 química blanqueada, sulfito
blanqueada.
200
2002
2004
2006
PRODUCCIÓN EXPORTACIÓN IMPORTACIÓN
Ubicación Producción
Empresa Pulpa producida Materia prima
geográfica (T/ Año)
Papelera del NOA Río Blanco. Palpalá. Química Kraft, mezcla fibra corta y
Pino y fibra corta 45000
S.A. Jujuy larga. Integrada.
Papel Misionero
Capioví. Misiones Química Kraft no blanqueada. Integrada Pino (elliotii y taeda) 95000
SAIFC
PAPELES Y CARTONES
El aumento de la producción de papeles y cartones fue del 12% entre los años
2002 y 2004 y se canalizó principalmente al mercado externo. La producción alcan-
zó en el año 2006 1,67 millón de toneladas según datos de la FAO. La evolución de
la producción, exportación e importación de papeles y cartones se muestra en la
Figura 4.
Según los datos de la Asociación de Fabricantes de Celulosa y Papel de Argen-
tina (AFCyP) la producción nacional, exportación e importación por tipo de papel
presentaron las siguientes evoluciones al año 2004.
De acuerdo a la información presentada por la AFCyP se han relevado 15
establecimientos que fabrican exclusivamente papel y 7 fábricas integradas, men-
cionadas en la Tabla 2.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 451
1800 FIGURA 4.
Producción,
Exportación e
1500
Importación de papeles
y cartones (FAOSTAT
1200 2008)
Newsprint, Impresión y
x 1000 t
2002
600
2004
2006
300
0
PRODUCCIÓN EXPORTACIÓN IMPORTACIÓN
900 FIGURA 5.
Producción Nacional,
800 Tipo de Papel.
700
2002
600 2003
2004
x 1000 t
500
400
300
200
100
0
DIARIOS IMPRESIÓN EMBALAJE HIGIÉNICO OTROS
120 FIGURA 6.
Exportación, Tipo de
100 Papel.
2002
80 2003
2004
x 1000 t
60
40
20
0
DIARIOS IMPRESIÓN EMBALAJE HIGIÉNICO OTROS TIPOS
452 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
400
350
300
250
x 1000 t
200
FIGURA 7.
Importación, 150
Tipo de Papel.
100
2002
50
2003
2004 0
DIARIOS IMPRESIÓN EMBALAJE HIGIÉNICO OTROS TIPOS
Arroyito.
Cartocor S. A. Papel en bobinas 39800
Córdoba (Complejo Arcor)
Massuh S.A.División. San Justo. La Matanza. Papel obra blanco, papel base para
52800
Papeles Especiales Buenos Aires encapar y papel cartulina.
Berazategui
Papelera Berazategui 2000
Buenos Aires
Papelera del Plata S.A. Zárate, Buenos Aires Domésticos y sanitarios 75000
Papelera Entre Ríos S.A. Paraná, Entre Ríos Papeles y cartones para uso industrial 16280
Coronel Suarez,
Smurfit Kappa S.A. Embalaje 47000
Buenos Aires
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nistros. “Series estadísticas forestales 2000-2006”. Argentina.
BRASIL
Song Won Park
El territorio de Brasil está formado por 851 millones de hectáreas, de las cuales
350 millones componen el bosque Amazónico, 55 millones son áreas protegidas
y 20 millones son ciudades, lagos, autopistas y pantanos. El sector de celulosa y
papel, en 2007, tenía 2,8 millones de hectáreas de bosque nativos preservados y 1,7
millones de hectáreas de bosque implantado. Brasil, en 2006, reforestó 297,1 mil
hectáreas de eucalipto y 25,7 mil hectáreas de pinos. El sector de celulosa y papel de
Brasil participa del PIB nacional con un porcentaje de 1,4%, exportando US$ 3,4
billones anuales con un saldo comercial de US$ 2,5 billones. En 2007 Brasil produjo
75 mil toneladas de fibra larga blanqueada frente a 1,4 millones de toneladas de
fibra larga no blanqueada. Cuando se trata de fibra corta la situación es diferente,
produciendo 9,56 millones de toneladas anuales de fibra blanqueada frente a 400
mil toneladas de fibra no blanqueada. Estos datos son actualizados anualmente
por la BRACELPA (Associação Brasileira de Celulosa e Papel). Brasil es el sexto
productor mundial de celulosa, con predicción de ocupar rápidamente el cuarto
lugar, después de Estados Unidos, Canadá, y China. São Paulo produce el 29% de la
celulosa del país seguido de Espirito Santo con un 19% de la producción. Además
de Bahia, que está en la región Este de Brasil, comenzó a surgir un fuerte interés en
la industria de celulosa en la región Sur, específicamente en Río Grande do Sul. La
producción de celulosa está concentrada en siete empresas principales que fabrican
el 87% del total. La participación extranjera en la fabricación de celulosa, represen-
tada por Cenibra, Norske Skog, International Paper, Rigesa y Stora Enso, es cerca
del 20%. La fabricación de papel está estable en décimo-primer lugar mundial, con
220 empresas productoras, de las cuales el 45% están en el estado de São Paulo, y
esta concentración de producción equivale al 93% de toda la producción del sur-
sudeste. Las siete mayores empresas producen el 56% del papel del país.
Históricamente, los Brasileros han alertado que una única empresa mundial,
(International Paper), fabrica anualmente 16 millones aproximadamente de tone-
ladas de celulosa, que equivale a US$ 25 billones, mientras que Brasil produce en su
totalidad menos de 12 millones de toneladas. Sin embargo, es muy fuerte el deseo
de las empresas Brasileñas de estar entre los mayores productores de celulosa a nivel
mundial. La disputa con grupos extranjeros por la adquisición de la empresa Ripasa
456 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
en 2004 por el consorcio igualitario entre VCP y Suzano mostró que las empresas
brasileñas deben crecer para no ser absorbidas por las empresas extranjeras. Este
crecimiento es fuertemente apoyado por los recursos del BNDES (Banco Nacional
de Desenvolvimento Econômico e Social). Probablemente este es el sector industrial
privado que el BNDES mejor conoce, y pretende obtener mejores detalles todavía,
tal como el mapa completo del parque industrial y la definición de políticas que
incluyan claramente las pequeñas empresas de papel. Esta directiva es explicada
también por la capacidad del sector para generar trabajo, de 110 mil empleos direc-
tos. En diez años, desde 1997 a 2007, el sector invirtió US$ 12 billones y aumentó
su capacidad instalada en 36%, pero en estos mismos diez años su producción de
celulosa aumentó en 88%, mostrando un potencial de aumento mayor que su capa-
cidad instalada. Para la fabricación de papel, en este periodo la capacidad instalada
aumentó 36% y la producción aumentó 38%. Brasil tiene una de las mayores tasas
de reciclaje de fibra, alcanzando en algunos años casi el 70%, debido a factores
económicos y casi exclusivamente para fabricar papel de empaque. Brasil también
tiene una de las mayores productividades del mundo en reforestación, con 40 me-
tros cúbicos de eucalipto por hectárea, y uno de los menores costos de producción
de celulosa Kraft blanqueada, lo que muestra que el país dejó hace mucho tiempo
atrás la curva de aprendizaje y tiene hoy un conocimiento asentado en reforestación
y en procesamiento de eucalipto. Para la fabricación de papel, a pesar del buen co-
nocimiento en uso de fibras cortas, todavía existen algunos aspectos de aprendizaje
que deben ser resueltos en tecnología de fabricación y principalmente en logística y
distribución. La Tabla 1 presenta la lista de los principales aumentos de capacidad
de producción de celulosa previstos o en fase de ejecución, ya sean nuevas o expan-
siones existentes.
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CEP: 01064–970
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Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 459
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Institución Académica Universidade Federal do Paraná
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460 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
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Institución Industrial Ripasa S.A. Celulose e Papel
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462 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
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Institución Industrial Klabin Papeis Monte Alegre/KLABIN S.A.
centro de investigación: Centro de Pesquisa e Desenvolvimento
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cargo: Coordenador de Pesquisa e Desenvolvimento
e–mail: osvaldov@klabin.com.br
dirección: Fazenda Monte Alegre
CEP: 84275–000
teléfono: +(5542) 3271–5678
telefax: +(5542)3271–5751
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Institución Industrial Melhoramentos Papéis Ltda
centro de investigación: Departamento de Pesquisa e Desenvolvimento
contacto: Paulo César Pavan
cargo: Gerente de Pesquisa e Desenvolvimento
e–mail: pcpavan@melhoramentos.com.br
dirección: Rod. Pres. Tancredo Neves, km 34, Caieiras – SP
CEP: 07700–000
teléfono: +5511 4441 7263 ; +5511 4441 7283
telefax: +5511 4441 7202
Generalidades
Chile es el país más austral de globo terráqueo y se caracteriza por ser una
larga y delgada faja de tierra con límites naturales, al oeste por el Océano Pacífico
y al este por la cordillera de Los Andes, posee una longitud total de 4.300 km y un
ancho máximo de 177 km. Actualmente posee una población de 15,1 millones de
habitantes.
En Chile la industria forestal es la segunda en el ranking de exportaciones
después de la minería principalmente cuprífera, jugando un rol fundamental en
la economía del país y que, a diferencia de la minería, el sector forestal trabaja con
materia prima renovable. Actualmente Chile exporta más de 460 productos, en
diversos grados de elaboración a un total de alrededor de 86 mercados repartidos
en los cinco continentes, destacando en ellos países como EEUU, Japón, México,
Argentina, China y Unión Europea. La capacidad de empleo del sector llega a 130
mil empleos directos y cerca de 300 mil indirectos.
En orden de importancia los principales productos generados por la industria
forestal chilena son: Celulosa, Molduras, Madera Aserrada, Madera Elaborada,
Tableros y Chapas, Puertas, Ventanas y Piezas para construcción, Astillas, Papel
Periódico, Madera en Trozos y otros.
El sector forestal
El territorio nacional chileno comprende una superficie continental total de
75,6 mill ha, actualmente 15,5 mill ha de aptitud forestal, correspondiendo al 21%
de la superficie total del territorio, en las cuales se encuentran 13,8 mill ha con bos-
que nativo y 2,1 mill ha con plantaciones.
Las plantaciones forestales corresponden mayoritariamente a Pinus radiata D.
Don (67,8%), Eucalyptus globulus y nitens (23,6%) y otros (16%) tales como Popu-
lus spp. y Pseudotsuga menziessi.
El consumo de Pinus radiata D.Don. en los años 1970 alcanzaba apenas a 3,7
mill. m3 debido a que la superficie disponible no superaba las 500 mil ha, sin em-
bargo, en el año 1974 el gobierno chileno promulga el Decreto Ley 701 de Fomento
Forestal que tiene como objetivo incentivar la forestación, hasta entonces de Pinus
466 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
radiata y que en los años 90 se suman forestación con Eucalyptus. Luego en 1998
este Decreto se modifica con la Ley 19.561, que adopta como principal objetivo re-
gular la actividad forestal en suelos de aptitud forestal e incentivar la forestación de
suelos degradados para proteger y recuperar los suelos del territorio nacional.
Este Decreto y la nueva Ley apoyada por iniciativas de investigación, mejo-
ramiento genético, silvicultura y manejo forestal han permitido incrementar la
productividad de sitios y localidad de materia prima y reducir la edad de cosecha,
reduciendo los años de rotación.
La sustentabilidad de las plantaciones se garantiza puesto que anualmente se
plantan un promedio de 45 mil ha y se replantan 60 mil ha. Además del total de hec-
táreas plantadas el 61% de ellas se encuentra certificada ya sea por FSC o CERTFOR
(certificación chilena reconocida por PEFC (Programme for the Endorsement of
Forest Certification).
Papel
La primera planta de Papel se instaló en Limache que más tarde en 1893 se
trasladaría a la ciudad de Quillota y que utilizaba como materia prima la palma
chilena (Jubaea chilensis).
FIGURA 1. 2750
Producción de celulosa
2500
y papel en Chile.
2250
Celulosa fibra larga 2000
Celulosa fibra corta
Papel periódico 1750
Miles ton
Cabe destacar que entre las fábricas más antiguas de Papel en Chile y aún en
funcionamiento es la empresa Schoor&Concha, ubicada en la ciudad de Talca que
comenzó a operar en 1907 y que sigue produciendo hasta hoy día.
Luego la Compañía Manufacturera de Papeles y Cartones en 1920 que inició
produciendo 2.200 ton/año entre papeles de envolver y cartones.
Durante los años 1980 a 1982 la recesión mundial afecto gravemente al sec-
tor, sin embargo, la perseverancia y trabajo se antepusieron para proyectar nuevas
inversiones y transferencia de nuevas tecnologías que permitieron incrementos
importantes en la producción de papeles, cartones y cartulinas que continúan hasta
la actualidad.
Compañía Papelera Planta San Francisco de Papel corrugar (test liner, onda, onda
100
del Pacífico S.A. Mostazal encolado)
Celulosa
La primera planta de Celulosa Kraft comenzó a operar en Chile el año 1959 en
la ciudad de Laja, con una capacidad de 70 mil ADt/año de fibra larga. Actualmente
en Chile existen 10 plantas productoras de celulosa con tres tipos de producto:
• Celulosa kraft blanqueada fibra corta.
• Celulosa kraft blanqueada fibra larga.
• Celulosa cruda fibra larga.
O
FIGURA 1. NTIC
NO
ATLÁ
Mapa de Colombia con
OCÉA
las principales regiones Medellín (Antioquía)
productoras.
Bogotá (Cundinamarca)
PANAMÁ VENEZUELA
PACÍFICO
OCÉANO
ECUADOR
BRASIL
Cali (Valle del Cauca)
PERÚ
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 475
Por todo lo anterior, los cultivos de especies aptas tardan la mitad del tiempo de lo
que tardarían en otros países para crecer y ser productivas1.
La industria papelera colombiana hace parte de la cadena de pulpa, papel y
artes gráficas. Las empresas que conforman esta cadena concentran su producción
en tres departamentos de la región andina: Valle del Cauca, Cundinamarca y An-
tioquía. Estos departamentos generan el 34%, 27% y 17% respectivamente, del total
de la producción de la cadena. La cadena contribuyó, en el año 2005, con 7,3% de la
producción total del país y con el 6.4% del empleo total2. En el 2006 el crecimiento
de la economía Colombiana fue cerca del 7% con un incremento en el consumo
aparente de papeles y cartones de un 10% (en volumen) y con incrementos de la
producción e importación de papeles y cartones de 8% y 10% respectivamente3.
Tabla 1. Algunas empresas de sector de la pulpa, papel y cartón en Colombia
Empresa Planta 1 Planta 2 Planta 3 Planta 4
Destintado, máquina
Papeles Nacionales S.A. papelera
Ciudad: Risaralda
Máquina Papelera
Papel UNIBOL S.A.
Ciudad: Barranquilla
Cartones Máquina papelera Corrugadora Corrugadora
América S.A. Ciudad: Cali Ciudad: Cali Ciudad: Bogotá
Destintado, máquina
Cartones Finos de
papelera
Colombia S.A.
Ciudad: Cartago
Colombiana de Moldeados Pulpa Moldeada
S.A. Ciudad: Buga
Destintado, máquina
Colombiana Kimberly Desintegrador Máquina papelera
papelera
Colpapel S.A.
Ciudad: Tocancipá Ciudad: Puerto Tejada Ciudad: Barbosa
Corrugadora
Propac S.A.
Ciudad: La Estrella
Máquina papelera,
Empaques Industriales Corrugadora Corrugadora
corrugadora
Colombianos S.A
Ciudad: Soledad Ciudad: Bogotá Ciudad: Palmira
Pulpeo, máquina papelera Pulpeo, máquina papelera
Propal S.A.
Ciudad: Yumbo Ciudad: Caloto
Corrugadora
Corrugados del Darién S.A.
Ciudad: Apartadó
Destintado, máquina Destintado, máquina
Productos Familia Sancela Desintegrador Desintegrador
papelera papelera
S.A.
Ciudad: Medellín Ciudad: Rionegro Ciudad: Caloto Ciudad: Cajicá
Destintado, máquina
Industria Papelera Indugevi
papelera, corrugadora
S.A.
Ciudad: Sabaneta
Corrugadora
Facarda S.A.
Ciudad: Itagüí
Máquina papelera Corrugadora
Empacor S.A.
Ciudad: Bogotá Ciudad: Bogotá
Pulpeo, máquina papelera, Máquina papelera,
Smurfit Kappa Cartón de Corrugadora Corrugadora
Corrugadora corrugadora
Colombia S. A
Ciudad: Cali Ciudad: Barbosa Ciudad: Bogotá Ciudad: Barranquilla
476 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
El Valle del Cauca es el mayor productor de papel del país con una pro-
ducción de cerca del 90% de la producción de papeles y cartones para imprenta
y escritura, además de producir el 70% de los papeles para empaques. Al igual
que la producción, las exportaciones se encuentran concentradas en Valle del
Cauca, Cundinamarca, Antioquía y Bogotá, que aportan 43%, 26,5%, 12,5%
y 9,6% respectivamente al valor total exportado. Valle se especializa en la ex-
portación de papeles, mientras que Cundinamarca y Bogotá en productos de
impresión y editoriales2.
En Colombia solo se producen pulpas químicas, estando la capacidad de las
plantas cerca de su máximo de producción. La totalidad de la pulpa de madera
blanqueada que se produce en el país es TCF. Está en proyecto el blanqueo de pulpa
de bagazo de caña con proceso ECF3.
En Colombia, las fibras más usadas para la producción de papeles y cartones
son el papel reciclado (51%), la pulpa de madera (33%) y la pulpa de bagazo de
caña de azúcar (16%). Linters de algodón se utiliza en cantidades inferiores al 0,5%
del total de fibras. La madera utilizada por la industria proviene en su totalidad
de bosques cultivados, estando la sostenibilidad de las plantaciones de la industria
certificada por el Forest Stewardship Council (FSC)2.
Tabla 2. Producción de papeles y cartones (miles de toneladas)
Año
Tipo de papel
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Imprenta y escritura 232,4 241 252,5 271,5 279,8 284,7 281,6
Higiénico y faciales 125,3 131,9 128,8 156,1 160,5 164,9 163,3
Liner y corrugado 235,6 245,3 252,2 271,2 282 291,3 300,2
Sacos 32,5 37,1 30,2 32,8 33 38,1 38,1
Plegadizas 44,5 47,6 41,2 41,3 42 49,2 51
Bolsas y envolturas 32,2 35,5 37,3 41,8 36,5 37,8 48
Otros papeles y cartones 31,9 32,4 29,8 33,3 31,3 33,9 36,6
Total 734,4 770,8 772 847,9 865,1 900 918,8
Fuente: Cámara de Pulpa, Papel y Cartón, ANDI.
Bibliografía
1. Espinal, Carlos; Martínez, Héctor; González, Elkin. Características y estruc-
tura del sector forestal-madera-muebles en colombia: una mirada global de
su estructura y dinamica 1991-2005. Observatorio Agrocadenas Colombia,
Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. Bogotá, 2005.
2. Agenda Interna Sectorial: Cadena Pulpa, Papel e Industria Gráfica. Documen-
to de trabajo. Bogotá, 2006.
3. Cámara de la Industria de Pulpa, Papel y Cartón. La Industria papelera colom-
biana en 2006. ANDI. Bogotá, 2007.
4. Dirección de Productividad y Competitividad. Convenio de pulpa, papel,
industria gráfica, editoriales y conexas. República de Colombia, Ministerio de
Comercio, Industria y Turismo. Bogotá, 2001.
5. Oficina de Comunicaciones. El país busca tener 9 TLC’s en 2010. República
de Colombia, Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Bogotá, 7 de sep-
tiembre de 2007.
de acuerdo a la exigencia legal de que todo centro de investigación cuente con mí-
nimo una institución universitaria adscrita.
El Grupo Pulpa y Papel de la Universidad Pontificia Bolivariana es autónomo
de Cenpapel, proponiendo y desarrollando sus propios proyectos. El grupo, reco-
nocido por Colciencias desde el 2000, se encuentra clasificado en categoría A desde
el año 2006. Se han desarrollado exitosos trabajos en cuatro líneas de investigación,
con apoyo del CIDI (Centro integrado para el desarrollo de la investigación de la
UPB), Colciencias y diversas empresas.
INTEGRANTES
Ph.D. Jorge Alberto Velásquez Jiménez (Director).
Ph.D. Alberto Posada Pineda.
M.Phil. Beatriz Garcés Beltrán.
M.Sc. Germán Camilo Quintana Marín.
M.Sc. David Esteban Suárez Gómez.
Esp. Carlos Andrés Henao Uribe.
I.Q. Hader Humberto Alzate.
LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
El grupo ha definido cuatro líneas de investigación, que considera de relevan-
cia en el desarrollo de la industria de pulpa y papel en la actualidad.
LABORATORIO Y SERVICIOS
Además del uso y apoyo de los laboratorios de química, biotecnología y
ambiental de la Escuela de Ingeniería de la UPB en los cuales se realizan análisis
espectrofotométricos, absorción atómica, microscopia, pruebas mecánicas, entre
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 481
INTEGRANTES
Martha Cecilia Marín
Leonel Fernando Torres
Ph.D. Jairo Torres Sánchez (Director)
LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
Cenpapel ha venido desarrollando proyectos de investigación en diversas áreas
tales como:
1. Búsqueda de nuevas materias primas para la producción de pulpa y papel.
2. Nuevos procesos.
3. Tecnologías más limpias.
4. Optimización de procesos.
LABORATORIO Y SERVICIOS
Con equipos de última tecnología y en laboratorios acondicionados según
normas estándares, Cenpapel está ofreciendo servicios de análisis a aguas residua-
les de acuerdo al Standar Methods, ensayos de pruebas físicas de papel y cartón y
ensayos de pulpa y papel de acuerdo a las normas Tappi. Estos laboratorios son
parte fundamental y activa de la institución y deben cumplir con los mecanismos
documentales y procedimentales del Sistema de Gestión de Calidad, los cuales están
enfocados en busca de la mejora continua y le permitirán mantener y aumentar el
número de pruebas acreditadas anualmente.
Tales laboratorios son:
• Laboratorio de Pulpas y Control de Calidad de Pulpas, Papeles y Cartones.
• Laboratorio de Gestión Ambiental.
INTEGRANTES
M.Sc. Luz Amparo Lozano Urbina (Directora)
Quím. César Augusto Barraza Restrepo
David Ortiz Pinto
Biol. Fabiola Zabala Joya
M.Sc. Guillermo Arturo González Sierra
Jorge Alonso Barreto
LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
Como unidad docente investigativa ha desarrollado trabajos con patrocinio de
COLCIENCIAS, ICFES, PRONATTA, COLCULTURA, Industria Papelera Nacio-
nal y FOMIPYME.
Además, en el desarrollo de pulpas celulósicas, CICELPA posee la experiencia y
los equipos a nivel de planta piloto para realizar este tipo de investigaciones, a nivel
internacional realizamos desde hace cuatro años investigaciones conjuntas y com-
plementarias con grupos de la UNaM (Argentina) y la Universidad Guadalajara
(México) coordinados por la Universidad Martha Abreu (Cuba).
Actualmente CICELPA enfoca sus investigaciones en las siguientes ramas:
1. Estudio del aprovechamiento de subproductos de la industria de la palma
africana. Dentro de las actividades de la línea están:
• Aplicación de varios procesos de pulpaje para evaluar el comportamiento de
las fibras presentes en la hoja ante diversos tratamientos químicos y mecánicos,
evaluación de las pulpas obtenidas y estudios de las condiciones de blanqueo.
Se tratará de impulsar la creación de una fábrica de pulpas en Santander con
base en la hoja de palma africana como materia prima.
• Se están estudiando las condiciones para emplear la hoja de palma en la pro-
ducción de lombricompost. Se han establecido módulos experimentales para
realizar los estudios de compostaje con varias toneladas de fibras de la hoja de
palma.
484 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
LABORATORIO Y SERVICIOS
La asistencia y servicios técnicos constituyen campos de gran actividad que el
centro ofrece a todos los organismos que lo requieren, ya sean empresarios particu-
lares, sector industrial u organismos oficiales.
Esta labor ha sido desarrollada gracias al grupo de profesionales que laboran en
CICELPA y a la aceptación que las empresas y entidades le han brindado en vista de
los resultados. CICELPA está en capacidad de ofrecer a la industria papelera gran
variedad de servicios y para ello cuenta con tres secciones cuyas labores, en síntesis,
son:
1. Sección de análisis químico, que tiene a cargo todo tipo de análisis cualitativo
y cuantitativo para materias primas celulósicas, productos semielaborados y
terminados así como materiales no celulósicos presentes en las muestras.
2. Sección de planta piloto, que contiene el equipo indispensable para ejecutar la
transformación de materias primas celulósicas en pulpas aptas para la elabora-
ción de papel y cartón determinando los parámetros óptimos de trabajo para
cada caso.
CUBA
Erenio González Suárez
Grupos de la Riadicyp
Grupo Laboratorios de Celulosa y Papel
Otros grupos
Grupo Degradación de lignocelulosa por actinomicetos.
Institución Universidad de Alcalá
Responsable Enriqueta ARIAS
Correo electrónico enriqueta.arias@uah.es
Lineas trabajo BIO
Grupo Química coloidal
Institución Universidad Complutense de Madrid
Responsable Julio TIJERO
Correo electrónico jtijero@quim.ucm.es
Lineas trabajo PAP, REC
Líneas de trabajo: Materias primas celulósicas (MPR); Fabricación de pulpas, excluido biopulpeo (PUL); Blanqueo,
excluido bioblanqueo (BLQ); Fabricación de papel y propiedades (PAP); Reciclado de papel y propiedades (REC);
Biotecnología papelera (BIO); Química de la celulosa, la lignina y sus derivados (QUI).
350 FIGURA 1.
250
200
150
100
50
0
C FL C FC C FL S/B C BAGAZO P TMP TOTAL
Tipo de pulpa
* Datos tomados de la Cámara nacional de las Industrias de la Celulosa y del Papel 2006.
496 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
3000
2500
toneladas x 1000
2000
1500
1000
FIGURA 2. 500
Serie 1. 0
FIBRA V FIBRA V FIBRA SEC FIBRA SEC
NACIONAL IMPORTADA NACIONAL IMPORTADA
Tipo y cantidad de materia prima fibrosa
Papel
Durante el 2005 se registró un crecimiento de la producción total de papel en
México de 2.9%. El volumen de la producción fue de 4.449 x 10 6 t . En el año 2004
la producción fue de 4.324 x 10 6 t.
Al analizar los diversos rubros de los papeles producidos se observa los incremen-
tos registrados por el papel periódico, 1.5%: escritura e impresión, 4.4%: papel para
empaques 2.3%; cartoncillo, 1.5%; sanitario y facial 5.6%; y especialidades 21.9%.
La difícil situación de la industria de pulpa y papel a nivel internacional ma-
nifestó su presión en México con importaciones al país, en algunos casos desleales
e inclusive ilegales, lo anterior se puede observar en el rubro de importaciones de
otros papeles para escritura e impresión, este rubro creció el 14.8%; sacos. Bolsas y
Envoltura, 22.9%; el crecimiento registrado en papeles para empaques y embalajes
es del 6% y en el rubro de las especialidades el incremento fue del 12.1%.
El consumo aparente de papel para el año 2005 refleja un crecimiento del 4.5%
que, como se ha visto, los papeles de importación representan una posición signifi-
cativa con el 34% del consumo aparente del país.
Los esfuerzos de la industria nacional en el renglón de competitividad inter-
nacional, en un escenario totalmente desfavorable para México, se muestran cla-
ramente con la disminución del 3.3% en materia de exportaciones. Durante 2005
la industria exporto un total de 248 mil toneladas, partiendo de una base de 256
toneladas correspondientes al año 2004
La industria papelera mexicana genera 27.000 empleos directos y participa
2005 con el 2,3 en el PIB “Rama 31 Papel y Cartón”, sin embargo es importante
mencionar que depende en un 83,3% de fibra reciclada como materia prima fi-
brosa, de esta cantidad se recuperan a nivel nacional del orden de 2,6 x 106 t y se
importan 1,6 x 106 t. De fibra virgen se produce en el país 0,3 x 106 t y se importan
0,768 x 106 t de fibra virgen para producir 4,45 x 106 t de papel, lo cual representa
solo el 70% de papel que el país requiere. Según datos del INEGI la población en
México es de 105 x 106 habitantes con un consumo per capita de 60 kg/p/año, lo
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 497
5
4
toneladas x 1000000
FIGURA 3.
1
2004
2005.
0
PER ESC E IMP SBE CAJAS CART SYF ESP TOTAL
2004 0.252121 0.942734 0.254696 2.529228 0.019678 0.811968 0.039764 4.323694
2005 0.255931 0.977027 0.241912 2.566417 0.020816 0.857273 0.048428 4.449145
cual representa un consumo nacional de 6.361 x 106 t, así el país debe importar 2,16
x 106 t de papel. De la producción nacional se exportan 0,256 106 t.
La Universidad de Guadalajara es la única universidad en el país que tiene un
Departamento para formación de recursos humanos y desarrollo de investigación en
Madera, Celulosa y Papel como apoyo a las unidades de la cadena productiva “Re-
cursos forestales, celulosa–papel, artes gráficas y empaques agroindustriales” del país
desde 1976.
Se forman recursos humanos para realizar actividades de investigación y en el
sector productivo en las empresas vinculadas a la cadena productiva de referencia,
se puede mencionar que varios de los egresados actualmente ocupan puestos de
decisión en las empresas que laboran ubicadas en el territorio nacional y ahora so-
licitan egresados de la Universidad de Guadalajara por su formación y motivación
en el sector, lo que permite consolidar equipos de trabajo al interior de las entidades
productivas.
Respecto a los programas de investigación, se trabaja en:
1. Estudios sobre el potencial fibroso de diferentes especies maderables y no ma-
derables para su utilización en diseño y estructuración de papel con caracterís-
ticas especiales y su uso industrial.
2. Estudios de reutilización de fibra secundaria, especialmente originado por la
limitada existencia de recursos forestales a nivel nacional. La poca existencia de
recursos forestales se origina por el abuso en la tala de bosques y la casi inexis-
tente política forestal nacional que permita no solo conservar bosques, sino re-
cuperar las tierras con vocación forestal para ese fin específico, acciones de este
tipo permiten generar empleos en el campo, desarrollar el turismo de montaña,
que la flora y la fauna del país no se pierda, desarrollar industrias que permitan
mayor derrama económica para el campo y la exportación de productos, man-
teniendo un equilibrio entre plantaciones y aprovechamiento forestales.
PORTUGAL
Paulo Ferreira
Luis Soria
Situación actual
En los Tablas 1 a 3 se presentan las cifras actuales correspondientes a produc-
ción, exportaciones, importaciones, industrias, productos, materias primas, locali-
zación, mano de obra. (2006).
Enseñanza–investigación
DEPARTAMENTO FORESTAL, FACULTAD DE AGRONOMÍA, UNIVERSIDAD DE LA REPÚBLICA
(UDELAR)
El Departamento Forestal de la Facultad de Agronomía fue creado en 1959 y
comenzó a funcionar en 1963. Derivó de una necesidad impostergable para con-
centrar los esfuerzos en esta rama de enseñanza.
Es así que hasta ese momento era encarada el área forestal como una rama
complementaria dentro del programa curricular del Ingeniero Agrónomo. A partir
de esa fecha nace la Orientación Forestal, permitiendo al futuro técnico hacer una
clara diferenciación entre lo que es el área forestal, el área granjera y el área agríco-
la–ganadera con un marcado énfasis en este rubro productivo.
El Departamento Forestal de la Facultad de Agronomía tiene por cometido
la formación de recursos humanos, la investigación científica y la extensión en las
Ciencias Forestales.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 509
Área temática
–Dendrología
–Manejo y Ordenamiento forestal
–Cosecha y economía forestal
–Silvicultura
–Aserrado
–Sistemas agroforestales
–Tecnología de la madera
–Dasometría e inventarios
–Paisajismo
–Planificación de áreas silvestres
–Pulpa y papel
Investigacion
Silvicultura urbana y
Líneas Ordenación Forestal Sostenible
periurbana
Bosque y
Productos y Servicios Silvicultura urbana y
Programas Bosque y Ambiente Comunidades
Forestales periurbana
Locales
1. Planificación de
1. Gestión Forestal 1. Areas Silvestres 1. Usos recreativos áreas verdes urbanas y
suburbanas
2. Silvicultura de
2. Uso múltiple 2. Bienestar social 2. Arbolado urbano
Plantaciones
3. Conservación y
3. Tecnología de los
uso sostenible de la 3. Diseño de áreas verdes
Subprogramas Productos Forestales
biodiversidad
4. Aprovecha miento
4. Certificación
Forestal
5. Silvicultura de 5. Impactos
Bosque Nativo ambientales
6. Productos
Intangibles del Bosque
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 511
Investigación
El INIA (Instituto Nacional de Investigación Agropecuaria–Programa Forestal
Nacional) con sede en la ciudad de Tacuarembó, realiza investigación en silvicultu-
ra y Tecnología de la madera, abarcando la fabricación de celulosa con ensayos de
especies y orígenes.
www.inia.org.uy. Teléfono 598 632 2406. Tacuarembó. Contacto: Ing. Fernan-
do Rezquin (nando@inia.org.uy).
Investigación – Servicios
LATU. LABORATORIO TECNOLÓGICO DEL URUGUAY
El LATU ofrece una amplia gama de servicios de asesoramiento y consultoría
adecuados a las necesidades de las empresas de hoy. A través de sus servicios de
laboratorio es posible realizar una gran variedad de ensayos en diversos produc-
tos.
Por otro lado, el LATU realiza una serie de controles, siguiendo las normati-
vas legales vigentes. Entre ellas citamos la Certificación de alimentos importados,
de productos para la exportación y de productos en general, el Contralor del
Régimen de Admisión Temporaria y la Verificación de instrumentos de medida
utilizados en transacciones comerciales, realizado por el Departamento de Me-
trología Legal.
512 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Servicios
–Análisis y Ensayos
–Análisis y Ensayos de Materiales y Metrología Científica
–Arrendamiento de salas
–Capacitación
–Certificación
–Consultoría a Medida
–Consultoría en Gestión Logística
–Consultoría en Implementación de Sistemas de Gestión de Calidad
–Desarrollo de la Cultura Científico Tecnológica – Espacio Ciencia
–Información Técnica y Enlace Industrial
–Información de Comercio Exterior
–Ingenio – Incubadora de empresas de tecnología LATU–ORT
–Innovación y desarrollo
–Metrología Legal
–Parque de Exposiciones
–Regímenes especiales de apoyo a la industria y la exportación
–Servicios de Base Tecnológica
LATU. Avda. Italia 6201. C.P. 11500. Montevideo, Uruguay. Tel. (598 2)
601–3724, Fax. (598 2) 600–2291. www.latu.org.uy.
Laboratorio de productos forestales: Ing. Raúl De Castro (rdecas@latu.org.uy),
Javier Doldán (jdoldan@latu.org.uy).
VENEZUELA
Gladys Mogollón
LA PRODUCCIÓN
Las diferentes empresas productoras de celulosa y papel de Venezuela, están
agrupadas y asociadas en APROPACA (Asociación Venezolana de Productores de
Pulpa, Papel y Cartón), su misión principal es “velar por los intereses generales de
la industria de la Pulpa, el Papel y el Cartón, así como del personal ocupado en ella,
en armonía con los intereses de la colectividad”.
FIGURA 1.
Fachada del Edificio
Administrativo del
Laboratorio Nacional de
Productos Forestales.
FIGURA 2.
Área de digestores del
laboratorio de celulosa
y papel.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 515
FIGURA 3.
Industrias Papeleras
1 Venezolanas.
1. Cartonera Del
Caribe C.A.
2. Papeles Maracay.
C.A.
3. Manufactura de
Papel MANPA C.A.
4. Smurfit. Cartón de
Venezuela. S.A.
5. PAVECA.
6. CARTONAL.
7. LE CARTIERE.
Aragua.
Carabobo.
Yaracuy.
Miranda
516 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Qué es el CYTED
El Programa de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo de Iberoamérica es un
Programa de cooperación multilateral establecido por un Acuerdo signado en 1984
por las Cancillerías de los 21 países iberoamericanos.
Participan del mismo más de 10.000 investigadores en las más variadas ramas
de la ciencia y la tecnología a través de proyectos de I + D y de Redes de expertos.
Asimismo, el CYTED es responsable de redactar en forma anual la Agenda de
Ciencia y Tecnología de la Cumbre de Jefes de Estado Iberoamericanos.
El CYTED está organizado en Seis Areas: 1) Agroalimentación, 2) Salud, 3)
Promoción del Desarrollo Industrial, 4) Desarrollo Sostenible, Cambio Global,
Ecosistemas, 5) Tecnologías de la Información y las Comunicaciones, 6) Ciencia
y Sociedad.
La RIADICYP se enmarca en el Área: 3. Promoción del Desarrollo Industrial,
(Código de la Acción: 305RT0276).
Historia
En el año 1999, a través de contactos entre diferentes centros de investigación,
surgió la intención de convocar a los máximos representantes de la investigación
Iberoamericana en Celulosa y Papel en un Congreso, para discutir sobre sus acti-
vidades, intercambiar ideas, tomar conocimiento de las temáticas de cada grupo y
marcar un rumbo entre todos. Esto pudo viabilizarse a partir de un Proyecto finan-
ciado por SECYT (Argentina) y CAPES (Brasil), basado en el intercambio docente
y de investigación entre el Programa de Investigación en Celulosa y Papel de la
Universidad Nacional de Misiones, Argentina, PROCYP–UNaM y la Escuela Poli-
técnica de la Universidad de Sao Paulo. La realización de un Congreso Iberoameri-
cano se encontraba entre los objetivos del proyecto y se acordó que se realizaría en
Iguazú, Misiones, Argentina.
Así surgió el 1º Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel
(CIADICYP 2000), realizado en octubre de 2000, organizado por la Dra. María
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 521
Tribunales de tesis
– El Dr. José F. Colom y el Dr. Antonio Torres fueron Presidente y Vocal res-
pectivamente del tribunal de tesis doctoral “Aspectos físicos y Químicos del
destintado del papel revista mediante tensoactivos catiónicos”, Pere Sarquella
Geli, Departamento de Ingeniería Química. Universidad de Girona. Gerona,
11 de marzo de 2005 (grupos de España).
– El Dr. Antonio L. Torres fue Vocal del Tribunal de la Tesis Doctoral “Aplicació
d’algoritmes genètics en l’optimització dels processos de fabricació de paper”,
Xavier Turon Casalprim. Departamento de Ingeniería Química y Tecnología
Alimentaria. Universitat de Girona. 11 de marzo de 2005. (Grupos de España).
526 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Tesis de Maestría
• Universidad Federal de Paraná
– da Silva, Thiago. “Caracterizaçao química do emprego de lacases na reciclagem
de polpas kraft nao branqueadas” Fecha de defensa: 11 de noviembre 2005,
UFPR. Orientador: Luiz Ramos. Coorientador: Miguel Zanuttini. (Argentina
– Brasil)
– Colaboración no formalizada entre DEQ (Departamento de Engenharia Quí-
mica da Universidade de Coimbra – Portugal) y USP (Escola Politécnica da
Universidade de S. Paulo – Brasil), en el ámbito de la tesis de Maestría de Afon-
so Mendes. Orientador: Dr. Song Won Park (USP), involucrando estudios de
higroexpansibilidad de papeles de impresión y escritura, por el equipo del Dr.
Paulo Ferreira (DEQ). (Portugal – Brasil).
Forestal en la ULA). Tutores: Dra Gladys Mogollon B. y Dr. Jorge Luiz Colo-
dette.
–Isaac Monasterio.
–María Teresa Osuna.
–Daniel Calderón.
• Estadía en la Universidad de Guadalajara, México, de estudiante de la Univer-
sidad de Girona, España, para desarrollar su trabajo final de carrera. El trabajo
estará concluido en marzo del 2006. Tutores: Dr. José Turrado S.–MenC. Alma
R. Saucedo C. /Univ. de Guadalajara y Dr. Pere Mutje /Universidad de Girona
–MenC Nuria Fores.
Cursos de Doctorado
Se han ofertado los siguientes Cursos de Doctorado dentro del campo de Pastas
y Papel:
–“Caracterización de fibras, pastas y papeles”. Profs: J. A. García Hortal, P.
Mutjé, T. Vidal, J. F. Colom. Terrassa – Gerona (España), febrero–junio (Cur-
so 2004–2005).
–“Aspectos medioambientales de las industrias Textil y Papelera”. Profs: J. F.
Colom, M. Crespi, A. Pèlach, P. Mutjé, M. Vilaseca. Terrassa – Gerona (Espa-
ña), febrero–junio (Curso 2004–2005).
–“Química y Tecnología de los procesos de obtención de fibras celulósicas”.
Profs: J. F. Colom, J. A. García Hortal, J. C. García. Terrassa – Gerona (Espa-
ña), febrero–junio (Curso 2004–2005).
–“Aspectos Físicos y Químicos de la fabricación de productos papeleros”. Pro-
fs: A. L. Torres, P. Mutjé, Llauró. Terrassa – Gerona (España), febrero–junio
(Curso 2004–2005).
–“Química y Tecnología del blanqueo de fibras celulósicas”. Profs: M. B. Ron-
cero (Curso 2004–2005).
–“Métodos instrumentales en la evaluación de propiedades y estructura del pa-
pel”. Profs: J. F. Colom, M. Pèlach, A. L. Torres. Terrassa – Gerona. (España),
febrero–junio. (Curso 2004–2005).
–“Análisis instrumental aplicado a las industrias Textil, Papelera y Medio-
ambiente”. Profs: D. Cayuela, J. A. García Hortal, Mª. C. Gutiérrez. Terrassa
– Gerona (España), febrero–junio (Curso 2004–2005).
Los siguientes alumnos han cursado asignaturas del curso de doctorado (2004–
2005):
Laura Barberá Rodríguez
Martí Janoher Deulofeu
Juan P. López Olmedo
Edith M. Cadena Chamorro
Nuria Cañigueral Carreras
Joan Cos Derouard
Laura Mercado Velásquez
Miquel A. Riera Torres
Ferran Parés Sabatés
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 529
PROYECTOS DE COOPERACIÓN
Proyecto SECYT (Argentina) – CAPES (Brasil).
Tema: “Análisis de acciones químicas oxidativas sobre pulpas kraft recicladas
de coníferas”.
Director en Argentina: Dr. Miguel Zanuttini (Profesor Titular FIQ–Investiga-
dor Independiente CONICET) Instit. de Tecnología Celulósica – FIQ – Uni-
versidad Nacional del Litoral – Santa Fe).
Director en Brasil: Dr. Luis Pereira Ramos (Profesor Adjunto –Departamento
de Química– Universidad Federal de Paraná – Curitiba).
El proyecto está orientado hacia la formación de recursos humanos e incluye
el dictado de cursos en Santa Fe y en Curitiba y el intercambio de estudiantes
de posgrado (Beca Sandwich) para la realización de parte de sus tesis. Período
2005–2006.
CONFERENCIAS/CURSOS INTERNOS
• La Dra. María Cristina Area (Argentina) presentó a la Red Iberoamericana de
Celulosa y Papel durante el acto de apertura del VIII Congreso Técnico de Ce-
lulosa y Papel y IV Seminario de la Conversión del Papel y el Cartón. Expo–Pa-
pel, 2005, “Reto a la Excelencia”, Maracay, Venezuela, el 1º de diciembre de
2005.
• La Dra. Laura Lidia Villaba, de la Universidad Nacional de Misiones, Argenti-
na, dictó en Noviembre de 2005 la conferencia: “Biological treatment of wood,
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 531
2006
–La RIADICYP posee un Boletín virtual de la red, de publicación mensual. El
último fue el Boletín número 37, de enero de 2007. En el boletín se publica
información enviada por los miembros y otras de interés de la RIADICYP y de
CYTED. Se adjuntó un número como modelo.
–Los contenidos del IV Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa
y Papel, CIADICYP 2006, se encuentran publicados en CD y en la página web
de la RIADICYP. Se adjunta un archivo que muestra como acceder a los artí-
culos.
–Se realizará en febrero de 2007 una publicación especial de la RIADICYP en la
revista O Papel (Brasil). Para ello se reunió una comisión evaluadora (miem-
bros de Argentina, España y Portugal) y seleccionaron artículos de miembros
de la red, presentados en el CIADICYP 2006.
532 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
OTROS
1. Ferreira, P. J. T.; Carvalho, M. G. V. S.; Barbeiros, N.; Felissia, F. E.; Área M. C.
“Estudo de tratamentos alternativos no processo de branqueamento de pastas
kraft de eucalipto –caracterização da superfície das folhas por técnicas não
convencionais”. XX Encontro Nacional da Tecnicelpa, Tomar, 2007. (UNaM
Argentina – UC Portugal).
2. Area, M. C.; Carvalho, M. G.; Ferreira, P. J.; Felissia, F. E.; Barboza, O. M.;
Bengoechea, D. I., “The influence of pulping and washing conditions on the
properties of Eucalyptus grandis kraft pulps” (en preparación). (UNaM Ar-
gentina – UC Portugal).
3. Villalba, L. L.; Carvalho, M. G.; Evtuguin, D. V. “Effect of white rot fungi
treatment on loblolly pine wood by instrumental and chemical analyses”, (en
preparación). (UNaM Argentina – UC Portugal).
4. Carbajo, J. M.; Revilla, E.; González A. E.; Villar, J. C. “Efecto de los compo-
nentes minoritarios de la madera en el biopasteado”. (IX reunión de la red de
biodegradación lignina y hemicelulosa. Sevilla, 19 y 20 de Junio (INIA España
CIB – CSIC España).
5. Felissia, F. E.; González Suárez, E.; Area, M. C. “Estrategia Experimental de
Aplicación de Fosfonatos en el Pulpado Kraft y Blanqueos TCF Y ECF”, Centro
Azúcar, Número 1 – 2006, Pp. 54–58. (UNaM Argentina – UCLV Cuba).
6. Area, M. C.; Felissia, F. E.; Núñez, C. E.; Gavazzo, G. B.; Aguilar, S. E., Morales,
M., “Pulpado hidroalcohólico de alto rendimiento de bagazo de caña. iii: Fa-
bricación de cartones”, Centro Azúcar, Número 3 – 2006, Pp.40–48. (UNaM
Argentina – UCLV Cuba).
7. Téllez–Jurado, A.; Arana–Cuenca, A.; González Becerra, A.E.; Viniegra–Gon-
zález, G.; Loera, O. (2006) Expression of a heterologous laccase by Aspergillus
niger cultured by solid–state and submerged fermentations. Enzyme Microbial
Technology 38:665–669. (México – CIB–CSIC España)
8. Terrón, M. C.; López María; Carbajo JM; Pisabarro G.; Ramírez L.; González
A. E. (2006) Enzimatic characterization of a monokaryon population of the
edible mushroom Pleurotus ostreatus with a view to genetic improvement.
8th European Conference on Fungal Genetics, Wien Austria 8–11 april. (INIA
España –CIB–CSIC España).
534 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Tesis de Maestría
• Universidad nacional de Misiones, Argentina
–Liliana Molina: “Influencia del reciclo sobre las propiedades de papeles en-
colados componentes de cartón corrugado”. Director: María C. Area (UNaM,
Argentina). Co–Director: Ing. Hugo Vélez (INTI, Argentina). Finalización:
diciembre 2006. Se adjunta resumen e índice.
Tesis de Grado
–Estadía en la Universidad de Guadalajara, México, de estudiante de la Univer-
sidad de Girona, España, para desarrollar su trabajo final de carrera. El trabajo
estará concluido en marzo del 2006. Tutores: Dr. Josçe Turrado S. –MenC.
Alma R. Saucedo C./Univ. de Guadalajara y Dr. Pere Mutje /Universidad de
Girona.
–MenC Nuria Fores.
–Estadia en la Universidad de São Paulo, Escola Superior de Agricultura “Luiz
de Queiroz” – Departamento de Ciências Forestales e Escola Politécnica – De-
partamento de Engenharia Química, Brasil, de estudiantes de la Universidad
de Los Andrés, Venezuela, para desarrolar su trabalho final de carrera. O tra-
balho estará concluído em fevereiro de 2007. Tutores: Dr. Francides Gomes e
Dr. Song Won Park – Universidade de São Paulo e Dra. Gladys Mongollón–
Universidad de Los Andes.
Este congreso, que se realiza cada dos años, forma parte de las actividades per-
manentes que desarrolla la Red Iberoamericana de Investigación en Celulosa y
Papel, RIADICYP.
Existe uma colaboração, não formalizada, entre o Prof. Doutor Song Won
Park, do Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da
Universidade de S. Paulo (Brasil) e o Prof. Doutor Paulo Ferreira, do Depar-
tamento de Engenharia Química da Universidade de Coimbra (Portugal), a
qual conduziu à apresentação de uma dissertação de mestrado pelo licenciado
Afonso Mendes, no Departamento de Engenharia Química da Escola Politéc-
nica da Universidade de S. Paulo, em 10 de Março de 2006 (2004–2006).
Cursos
El INIA (España), junto con la AECI, organizó el “I curso internacional sobre
productos forestales”. Las clases del módulo de celulosa y papel fueron impar-
tidas por el personal del INIA y por Luis Jiménez Alcaide (U. de Córdoba, Es-
paña). La RIADICYP ha colaborado eficazmente en la difusión del curso. Entre
los asistentes se encontraron alumnos de instituciones que forman parte de la
red como: UNaM, Argentina; LATU, Uruguay; U. Huelva, España; U. Chile,
Chile; U. Concepción, Chile y ULA, Venezuela).
Premios
Dr. Fernando Esteban Felissia et al. “Estrategia Experimental de Aplicación de
Quelantes en los Procesos de Pulpeo y Blanqueo en la Industria del Papel”. Pre-
mio Provincial Academia de Ciencias de Cuba. Delegación Villa Clara. Enero
2007 (UNaM, Argentina–UCLA, Cuba).
538 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
Página web
La RIADICYP posee una página web:
www.riadicyp.org.ar
Recibe aproximadamente 10.000 visitas mensuales.
Sus contenidos de la página se actualizan periódicamente. En ella pueden en-
contrarse:
–Información sobre la RIADICYP.
–Información sobre los miembros y links a las instituciones a que pertenecen.
–Todos los boletines de la RIADICYP.
–Todos los trabajos presentados en los Congresos Iberoamericanos, en forma-
to pdf.
–Las presentaciones de los conferencistas de los Talleres de la RIADICYP.
–Fotos de todos los eventos de la red.
–Carga de fichas de membresía on–line.
–Otros.
Resultados 2007
–Seminario “Parte húmeda de la máquina de papel” con participación de ex-
pertos iberoamericanos e internacionales (Girona y Terrassa, España, 28–30 de
mayo de 2007).
–Reunión de coordinación 2007 (Terrassa, España, el 31 de mayo de 2007).
–Publicaciones de trabajos de miembros de la RIADICYP en la revista Biore-
sources, (NCSU, Raleigh, NC).
Emprendimientos 2008
–Seminario “Reciclado del Papel”, Guadalajara, México, 20 y 21 de octubre de
2008.
–V Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel–CIADI-
CYP 2008, Guadalajara, México, del 21 al 23 de octubre de 2008.
–Reunión de coordinación de la RIADICYP, 24 de octubre de 2008 en Guada-
lajara, México.
Acciones permanentes
–Página web de la RIADICYP (www.riadicyp.org.ar)
–Boletín virtual de la RIADICYP (número 51, abril de 2008).
La RIADICYP se ha asociado con el Ing. Celso Foelkel para la divulgación
del “Eucalyptus Online Book & Newsletter” (http://www.eucalyptus.com.br/
index.html).
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 539
Estructura de la red
COORDINADORA GENERAL
María Cristina Area, PhD, MSc, Ing. Qco. Programa de Investigación
de Celulosa y Papel. Facultad de Ciencias Exactas, Químicas y Naturales
– Universidad Nacional de Misiones. Félix de Azara 1552 (3300) Posadas,
Misiones, Argentina. TE: 54–3752–422198, Fax: 54–3752–422198//425414.
m_c_area@fceqyn.unam.edu.ar.
Dr. Luiz Pereira Ramos (UFP, Brasil). Química de los materiales fibrosos
4) Química
Dra. Mirtha Maximino (UNL, Argentina). y Técnicas Analíticas
PUNTOS FOCALES
Los puntos focales por país son:
Argentina Dra. Mirtha Maximino (UNL)
Brasil Dr. Song Won Park (USP)
Chile MSc. Silvana Mariani (ATCP)
Colombia Dr. Jorge Velásquez (UPB)
Cuba Dr. Agustín García Rodríguez (UCLA)
España Dr. Juan Carlos Villar Gutiérrez (INIA)
México Dr. José Turrado Saucedo
Portugal Dr. Paulo Ferreira
Uruguay Dr. Luis Soria
Venezuela Prof. Gladys Mogollón
540 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
INVESTIGADORES PARTICIPANTES
La RIADICYP es avalada por sus miembros y los organismos que la componen,
todos de reconocidos antecedentes en el sector. La lista de miembros abarca prácti-
camente la totalidad de grupos de I+D de los países involucrados.
Pueden encontrarse trabajos de investigación de los diferentes grupos en los
Congresos Iberoamericanos de Celulosa y Papel, CIADICYP 2000, 2002 y 2004,
página: http://www.riadicyp.org.ar/
Se aprecia que los artículos abarcan investigación básica, aplicada, y vincula-
ción tecnológica, demostrando el nivel científico y la gran capacidad de transferen-
cia al sector industrial de los grupos participantes.
LISTA DE MIEMBROS
PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional
6 Pavlik Claudio Argentina pavlik@fceqyn.unam.edu.ar
de Misones
PROCYP-FCEQyN-Universidad
14 Barboza Olga Marina Argentina obarboza@fceqyn.unam.edu.ar
Nacional de Misones
15 Marzocchi Víctor Ángel Argentina Vmarzocc@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral
PROCYP-FCEQYN-Universidad
16 Núñez Carlos E. Argentina c_e_nunez@fceqyn.unam.edu.ar
Nacional de Misones
23 Matta Elías Jorge Argentina ematta@intec.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral
28 Ferreira Dos Santos Natércia Maria Portugal naterciasantos@ipt.pt Instituto Politécnico de Tomar
PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
31 Gavazzo Graciela B. Argentina gavazzo@uqtr.ca
Misones
PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
50 Villalba Laura L. Argentina laura@fceqyn.unam.edu.ar
Misones
PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
52 Area María Cristina Argentina m_c_area@fceqyn.unam.edu.ar
Misones
56 Mariani Alvarez Silvana Elena Chile silvanamariania@yahoo.com Asociación Técnica de la Celulosa y el Papel
57 Formento Juan Carlos Argentina formento@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral
PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
58 Felissia Fernando E. Argentina f_felissia@fceqyn.unam.edu.ar
Misones
94 Blanco Rojas María Lorena Costa Rica lorena@inii.ucr.ac.cr Universidad de costa Rica
PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
101 Vallejos María Argentina mvallejos@fceqyn.unam.edu.ar
Misones
103 Ventura Oscar Uruguay onv@fq.edu.uy CCPG - DETEMA - Fac. Chemistry - UDELAR
112 Mocchiutti Paulina Argentina paulinam@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Univ. Nacional del Litoral
113 Inalbón María Cristina Argentina cinalbon@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Univ. Nacional del Litoral
Estados
114 Silva Deusanilde J. deusanilde@gmail.com North Carolina State University
Unidos
MAPAS
546 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
ARGENTINA
BRASIL
EEL-USP DEQ-UFPR
♦ Instituição: Escola de Engenharia de Lorena da ♦ Instituição: Universidade Federal do Paraná.
Universidade de São Paulo Nome do centro de Nome do centro de pesquisa: Departamento de
pesquisa: Departamento de Biotecnologia. Engenharia Química.
IQSC-USP DQ-UFPR
♦ Instituição: Instituto de Química de São Carlos da USP. ♦ Instituição: Universidade Federal do Paraná.
Nome do centro de pesquisa: Grupo de Físico- Nome do centro de pesquisa: Departamento de
Química Orgânica. Química.
ESALQ-USP SP-SENAI
♦ Instituição: Escola Superior de Agricultura “Luiz de ♦ Instituição: Serviço Nacional de Aprendizagem
Queiroz” Universidade de São Paulo. Industrial, SENAI.
Nome do Centro de pesquisa: Laboratório de Nome do centro de pesquisa: Escola SENAI
Química, Celulose e Energia. Theobaldo De Nigris.
FCA-UNESP CETCEP-SENAI
♦ Instituição: Faculdade de Ciências Agronômicas, ♦ Instituição: Senai.
UNESP. Nome do centro de pesquisa: Senai-Cetcep Centro
Nome do centro de pesquisa: Celulose e Papel. de Tecnologia em Celulose e Papel.
IPT ARACRUZ
♦ Instituição: Instituto de Pesquisas Tecnológicas do ♦ Empresa: Aracruz Celulose S.A.
Estado de São Paulo SA. Nome do centro de pesquisa: Centro de Pesquisa e
Nome do centro de pesquisa: Centro de Produtos Tecnologia-CPT.
Florestais.
SUZANO
EP-USP ♦ Empresa: Cia de Papel e Celulose.
♦ Instituição: Escola Politécnica da Universidade de São Nome do centro de pesquisa: Pesquisa e
Paulo. Desenvolvimento Área Industrial.
Nome do centro de pesquisa: Departamento de
Engenharia Química. CENIBRA
♦ Empresa: Celulose Nipo-Brasileira S.A.
EE-UFMG Nome do centro de pesquisa: Departamento de
♦ Instituição: Escola de Engenharia da Universidade Controle de Qualidade, DEQUA.
Federal de Minas Gerais.
Nome do centro de pesquisa: Laboratório de RIPASA
Desenvolvimento de Processos Químicos (Celulose) ♦ Empresa: Ripasa S.A. Celulose e Papel.
do Departamento de Engenharia Química da UFMG. Nome do centro de pesquisa: Centro deTecnologia e
Desenvolvimento.
ICE-UFMG
♦ Instituição: Universidade Federal de Minas Gerais IP-BRASIL
Nome do centro de pesquisa: Departamento de ♦ Empresa: International Paper do Brasil.
Química, Instituto de Ciências Exatas. Nome do centro de pesquisa: Tecnologia de
Aplicações.
550 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
BRASIL
VERACEL KLABIN
♦ Empresa: Veracel Celulose SA. ♦ Empresa: Klabin Papeis Monte Alegre, KLABIN S.A.
Nome do centro de pesquisa: Diretoria Industrial. Nome do centro de pesquisa: Centro de Pesquisa e
Desenvolvimento.
VCP
♦ Empresa: Votorantim Celulose e Papel SA. MELHORAMENTOS
Nome do centro de pesquisa: CDTC, Centro de ♦ Empresa: Melhoramentos Papéis Ltda.
Desenvolvimento e Tecnologia de Celulose (Pulp Nome do centro de pesquisa: Departamento de
Technical Development Center). Pesquisa e Desenvolvimento.
CHILE
ESPAÑA
ESPAÑA
♦ Facultad de Ciencias Químicas, Universidad ESPAÑA. CENTROS DE EMPRESAS
Complutense de Madrid
Nombre del Centro de Investigación: Departamento ♦ Grupo empresarial ENCE - S.A.
de Ingeniería Química. Dirección: Avda. de Burgos, 8 bis, Edificio Génesis.
Nombre del contacto: Dr. Francisco Rodríguez 28036. Madrid.
Somolinos. Tel.: 91 337 8500 .
Función: Fax: 91 337 8603.
email: frsomol@eucmos.sim.ucm.es o email: ence@ence.es.
frsomo@quim.ucm.es. Sitio en internet: www.ence.es.
Dirección:
Código Postal: 28040. ♦ S.A. Industria celulosa aragonesa - SAICA
Teléfono: + Cantín y Gamboa, 20, 50002, Zaragoza.
Telefax: + Papel y cartón (cartón ondulado).
Ciudad/Estado/País: Madrid/ /España. Tel.: 976 10 3101.
Sitio en internet del Centro: Fax: 976 10 3237.
Sitio en internet: www.saica.es.
♦ Torraspapel - S.A.
Gran Via Corts Catalanes, 678, 08010, Barcelona.
Pulpa y Papel.
Tel.: 93 482 1000.
Fax: 93 482 0910.
Sitio en internet: www.torraspapel.es.
Anexo III. Mapas | 557
MÉXICO
PORTUGAL
URUGUAY
VENEZUELA