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Panorama de la industria de celulosa y papel en la Iberoamérica 2008

Book · June 2008

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2 authors:

Francides Gomes da Silva Júnior Jose Otavio Brito


University of São Paulo University of São Paulo
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PANORAMA DE LA INDUSTRIA DE CELULOSA
Y PAPEL EN IBEROAMÉRICA 2008

Red Iberoamericana de Docencia e


Investigación en Celulosa y Papel
(RIADICYP)

MARÍA CRISTINA AREA (EDITORA)


Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica
2008 / editado por María Cristina Area. - 1a ed. - Misiones: Red
Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel-
Riadicyp, 2008.
568 p. ; 21x15 cm.

ISBN 978-987-24513-0-1

1. Tecnología del Papel. I. Area, María Cristina, coord.


CDD 676

Fecha de catalogación: 21/07/2008

RED IBEROAMERICANA DE DOCENCIA E INVESTIGACIÓN EN CELULOSA Y


PAPEL (RIADICYP)
www.riadicyp.org.ar

Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008


Editora: María Cristina Area.
Diseño y armado de interior: Francisco A. Sánchez.
Correción de texto: Amelia E. Morgenstern.
Diseño de Tapa: Productor Francisco Iraheta, Empresa
INNOVACIÓN DIGITAL S.A. de C. V.

Impreso en Argentina
Hecho el depósito de la ley 11723.
ISBN: 978-987-24513-0-1.
Todos los derechos reservados.
Índice

Presentación ................................................................................................. 7
Prólogo ......................................................................................................... 9
Introducción .............................................................................................. 11
Capítulo I. Materias primas fibrosas......................................................... 15
Capítulo II. Polpação................................................................................. 61
Capítulo III. Blanqueo de pastas ............................................................. 103
Capítulo IV. Tecnología en la fabricación de papel ............................... 151
Capítulo V. Estado actual del reciclado de papel y cartón en
la industria papelera................................................................................. 203
Capítulo VI. Propiedades del papel ........................................................ 235
Capítulo VII. Métodos analíticos aplicados à caracterização
química da celulose.................................................................................. 277
Capítulo VIII. Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa
y papel....................................................................................................... 313
Capítulo IX. Tecnologías limpias............................................................ 349
Capítulo X. La industria de pulpa y papel y el
medio ambiente ....................................................................................... 393
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICYP............... 445
Argentina .......................................................................................... 447
Brasil.................................................................................................. 455
Chile .................................................................................................. 465
Colombia .......................................................................................... 474
Cuba .................................................................................................. 485
España ............................................................................................... 488
México............................................................................................... 495
Portugal............................................................................................. 498
Uruguay ............................................................................................ 506
Venezuela.......................................................................................... 513
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en
Celulosa y Papel ....................................................................................... 517
Anexo III. Mapas...................................................................................... 545
Argentina .......................................................................................... 546
Brasil.................................................................................................. 548
Chile .................................................................................................. 551
Cuba .................................................................................................. 553
España ............................................................................................... 554
Mexico............................................................................................... 557
Portugal............................................................................................. 558
Uruguay ............................................................................................ 560
Venezuela.......................................................................................... 561
Centros de investigación en Iberoamérica ...................................... 562
PRESENTACIÓN
Roberto Cunningham

Resulta para mí sumamente gratificante presentar esta obra a la considera-


ción de sus lectores. La misma es el resultado de tareas y esfuerzos que preceden
largamente el comienzo formal de la ejecución de esta actividad CYTED. Y en ello
tiene mucho que ver la muy eficaz y tesonera labor desarrollada por María Cristina
Area.
Si hay una síntesis de lo múltiple este es un cabal ejemplo de ello. Ciencia, tec-
nología, ambiente, gestión empresaria, etc., se combinan en un conjunto armónico
con la participación de destacados especialistas en diversas ramas del saber.
Vayan pues mis más calidas congratulaciones a todos los involucrados, y en
especial a María Cristina, por este logro que, no lo dudo, llena un vacío y satisface
una imperiosa necesidad en el sector.
PRÓLOGO
JOSÉ LUIS MONTALVO

Con la invención del tipo móvil por Gutenberg y la faja continua de Fourdinier,
la industria del papel incursionó decididamente en la era industrial, hizo posible la
popularización y la difusión de la cultura y llevó los conocimientos escritos a todos
los rincones del mundo que, hasta esa fecha, estaban circunscritos a un pequeño
grupo de estudiosos, científicos e intelectuales.
La industria del papel ha evolucionado hacia producciones más limpias, am-
pliando su campo de acción a la agricultura, ciencias químicas, físicas, impulsando
la industria hacia un desarrollo sostenible que redunda en beneficios para esta y
futuras generaciones.
La comunidad académica participa intensivamente en la industria del papel
impulsando la concepción de la Síntesis de Procesos, caracterizada por criterios
de optimización de diseño, procesos químicos y físicos, materias primas básicas,
insumos, uso del agua y, especialmente, prácticas de manufactura que cuidan el
entorno.
La Red Iberoamericana de Docencia e Investigación de Celulosa y Papel,
“RIADICYP”, formada por un caracterizado equipo de profesionales, liderada por
la Dra. María Cristina Area, ofrecen a la comunidad industrial, académica y social
Iberoamericana, la presente publicación, que servirá para conocer los avances de la
industria y un referente técnico científico del Desarrollo de la industria del papel.
El apoyo del CYTED ha sido básico en la elaboración de este libro, brindando
su aporte para realizaciones de impacto que contribuyen al desarrollo socio econó-
mico de nuestras sociedades.
INTRODUCCIÓN
María Cristina Area / José Turrado Saucedo

La necesidad de comunicarse, de transmitir conceptos religiosos, de plasmar


inquietudes literarias, la vocación social y de negocios, han llevado al hombre a de-
sarrollar tecnologías de fabricación de papel desde épocas muy tempranas. Hacien-
do un poco de historia, se supone que el papel se introdujo a Europa a mediados del
siglo X por la puerta de Córdoba, y que en la España musulmana debieron existir
molinos papeleros en Córdoba, Sevilla, Granada y Toledo durante los siglos X y
XI. El papel fue un medio imprescindible para mantener vivo el complejo tejido de
relaciones políticas y humanas entre la Metrópoli y las Indias. La corona española
no fomentó la construcción de molinos papeleros en América, ya que este producto
fue, durante largos periodos de tiempo, monopolio real, sobre todo a raíz del esta-
blecimiento del impuesto del papel sellado, gran fuente de ingresos para su siempre
maltrecha economía. El primer molino papelero americano se fundó, hacia 1575,
en Culhuacán (Méjico). Su producción fue muy pequeña y de uso local1. En 1411 se
habría iniciado la producción de papel en Portugal.
El papel sigue siendo un elemento importante en el desarrollo de la humani-
dad, su consumo está en función del nivel cultural de la sociedad y del crecimiento
de la misma. Para el año 2010 se pronostica que la producción mundial será de 400
millones de toneladas y para el 2020 se requerirán 570 millones de toneladas de
papel, la materia prima para alcanzar estos objetivos es del orden de 60% de fibra
virgen y 40% de fibra reciclada. Para la producción de fibra virgen se demandarán
plantaciones forestales especialmente en países que cuenten con sol y lluvia ade-
cuada para el crecimiento de especies forestales, así como la instalación de plantas
para obtención de pulpa con producción mínimas de 3.000 t/día. Mientras que para
obtener fibra reciclada a partir de papel desperdicio en todos los países la suma de
esfuerzos de los gobiernos, sociedad e industria, harán posible incrementar la cuota
de recuperación de papel post consumo.

1- Asenjo Martínez, J. L.; Hidalgo Brinquis, M. del C. El papel: 2.000 años de historia. Exposi-
ción Itinerante de la Asociación Hispánica de Historiadores del Papel. http://www.aspapel.es/upload/
historia.pdf (consulta: 21/08/2007).
12 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La elección de nuestros países para la instalación de las fábricas de pulpa y


papel tiene fundamentos económicos, tales como la abundancia de recursos natu-
rales y el crecimiento forestal. El conocimiento del desarrollo de la industria de la
celulosa y del papel en Iberoamérica es un reto importante, ya que en esta región
geográfica han evolucionado las plantaciones forestales con fines industriales como
plantaciones de eucalipto y pino, especialmente en países en donde en el pasado no
era esta una cultura, sin embargo ahora permite que países como Brasil tengan una
alta producción de pulpa y papel, Chile es una potencia en la producción de pulpa,
Uruguay emerge como país productor de pulpa. Mientras que otros países avanzan
en plantaciones forestales con fines industriales. En esta región geográfica se utili-
zan fuentes de fibras no maderables como: bagazo de caña y otras materias primas
del grupo de plantas anuales, etc.
Por otra parte hay países que, como México, fincan su producción de papel en
el manejo de fibra reciclada, lo que ha permitido a este país desarrollar un poten-
cial tecnológico y de conocimiento en el manejo de fibra reciclada. Este panorama
hasta ahora ha sido exitoso en México, sin embargo, con el creciente impacto de los
países asiáticos en diferentes sectores productivos, y la producción de papel es un
sector importante, estos países demandan del mercado mundial, principalmente
de los Estados Unidos de Norte América, la mayor cantidad de papel desperdicio
como fuente de materia prima fibrosa. Este hecho ubica a otros países en desven-
taja. Así lo que fue una ventaja para algunos países el manejar fibra reciclada puede
en un futuro cercano ser desventajoso.
La industria del papel a nivel mundial se actualiza constantemente desde el
punto de vista tecnológico, para hacer frente a los adelantos tecnológicos de otros
sectores industriales como: transferencia electrónica de datos bajo distintas y no-
vedosas formas de impresión, envase y embalaje mecanizados cada vez a mayor
velocidad, así como las altas exigencias de los usuarios de papel Tissue.
El primer registro de velocidad de producción de una máquina de papel se
da en Alemania al inicio del siglo XX, velocidad de 150 m/min con 3 m de ancho.
Hace algunos años era común 800 m/min como velocidad promedio de una má-
quina que producía papel, actualmente, 2008, la velocidad promedio de las nuevas
máquinas es del orden de 1500–2000 m/min, registrándose velocidades mayores
especialmente en el sector de papel Tissue.
Este incremento en velocidad de máquina y aptitud de uso de papel demandan:
1. Enfrentar retos importantes en cuanto a calidad de fibra (fibra virgen y fibra
reciclada).
2. Investigación constante en el soporte tecnológico de los productos comodity
actuales, así como el desarrollo de nuevos productos.
3. Formación y capacitación de recursos humanos para hacer frente a los nuevos
retos tecnológicos en diseño de equipo, fabricación, transformación y uso del
papel.
Introducción | 13

Los miembros de la Red Iberoamericana de Desarrollo e Investigación en Ce-


lulosa y Papel, “RIADICYP”, todos involucrados en sus diferentes países en el sec-
tor de investigación, formación de recursos humanos y apoyo al sector celulósico
papelero, conscientes de la limitada información disponible tanto para actividades
académicas como informativas para quienes laboran en la industria papelera en
Iberoamérica, nos dimos a la tarea de escribir un libro que permitiera a los intere-
sados tener un panorama de la industria papelera en Iberoamérica.
El libro consta de 10 capítulos principales más anexos. En cada uno se analizan
objetivamente los diferentes temas que atañen a esta industria. El Capítulo 1, con-
cerniente a las Materias Primas Fibrosas, describe los principales recursos fibrosos
utilizados en Iberoamérica.
En el Capítulo 2 se presentan los diferentes tipos de procesos de pulpado, con
datos de algunas especies, fundamentalmente del género eucalyptus, mientras que
los procesos de Blanqueo aparecen en el Capítulo 3.
El Capítulo 4, que versa sobre tecnología en la fabricación de papel, muestra los
circuitos de máquina de papel, y las tecnologías que se aplican actualmente para la
fabricación de papel a partir de fibra virgen y reciclada.
El estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera (Capítu-
lo 5) expone la problemática del reciclado de papel y la realidad iberoamericana en
cuanto a tasas de recolección, utilización y reciclo.
En los Capítulos 6, Propiedades del papel, y 7, Métodos analíticos aplicados a
la caracterización química de pulpas, se ofrecen las técnicas habituales y modernas
de caracterización de pulpas, papeles y cartones.
La Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel (Capítulo 8) mues-
tra las principales aplicaciones de hongos y enzimas a sustratos fibrosos, conocidas
como biopulpado, bioblanqueo y modificación de fibras recicladas.
El Capítulo 9 exhibe herramientas de análisis para la aplicación de Tecnologías
más limpias.
Uno de los temas más discutidos en nuestra región en los últimos tiempos
concierne a la industria de pulpa y papel y el medio ambiente (Capítulo 10). En
este capítulo se presentan las tendencias internacionales a nivel social, tecnológico
y legal, referidas al control de la contaminación en esta industria.
En Anexo, como panorama en los países miembros de la RIADICYP, se pueden
encontrar datos de interés de Argentina, Brasil, Chile, Colombia, Cuba, España,
México, Portugal, Uruguay y Venezuela.
Finalmente se presentan los objetivos de la RIADICYP y el listado completo de
todos los miembros de la red con sus direcciones electrónicas e instituciones.
No pretendemos con este libro abarcar todos los temas involucrados en nues-
tra industria, sino que esperamos brindar una contribución al conocimiento y la
comunicación entre nuestros países.
CAPÍTULO I
MATERIAS PRIMAS FIBROSAS
Gladys Mogollón1 / José Antonio García Hortal2 / William Leon1

1- Profesores Titulares de la Universidad de los Andes, Venezuela.


2- Profesor de la ETSEIAT. Universidad Politécnica de Cataluña, España.

El conocimiento de cualquier material es fundamental para utilizarlo como


fuente de materia prima de aplicación industrial. Las materias primas fibrosas han
sido utilizadas por el hombre desde hace siglos para la elaboración de papel y ha he-
cho de éste uno de los medios principales para comunicarse. Antes de la fabricación
de papel, los egipcios comienzan a utilizar el papiro (Cyperus papirus) como fuente
de materia prima para producir un medio que les permitiera servir de base para la
escritura. Utilizando papiro, se dejó un gran legado escrito por parte de la cultura
egipcia, griega y romana entre al año 3.000 a.C. y el siglo V de nuestra era. Sin em-
bargo, el papel tal como lo conocemos en la actualidad, tiene sus orígenes en China,
en el año 105 d.C., cuando Tsai Lun fabricó papel por primera vez utilizando fibra
de caña de bambú, morera y otras plantas. Posteriormente los musulmanes incor-
poraron la fibra de lino, algodón y cáñamo, obteniendo un papel de mejor calidad.
Desde su invención hasta el presente, se han producido modificaciones tanto en el
proceso de manufactura como en la búsqueda de materias primas que garanticen
características óptimas del papel elaborado. La invención de la imprenta creó la
necesidad de buscar medios para incrementar la producción de papel y a partir
del siglo XVIII–XIX se incorpora la madera como principal fuente de fibra para la
producción de papel. En Iberoamérica se han utilizado diferentes tipos de fibras
leñosas en la manufactura de papel y, en muchos casos, ha existido la necesidad
de introducir especies de otras latitudes con el fin de disponer de un material que
garantice los mayores rendimientos. Plantaciones de gimnospermas (Pinus spp.),
angiospermas (Eucalyptus spp., Gmelina arborea) y algunas monocotiledóneas han
sido ensayadas y utilizadas en la manufactura de papel. La selección de la materia
prima más idónea se ha basado en los siguientes criterios técnicos y económicos:

1. Criterios técnicos:
1.1. Controlar la variabilidad natural.
1.2. Buena conservación del producto durante el almacenamiento.
1.3. Bajos costos en el procesamiento de la fibra.
1.4. Remoción fácil de los constituyentes no fibrosos.
1.5. Bajo consumo de energía.
16 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

1.6. Degradación mínima en el proceso de blanqueo.


1.7. Rendimiento elevado para el proceso escogido.
1.8. Continuidad confiable de las características de la fibra.

2. Criterios económicos:
2.1. Disponibilidad cuantitativa adecuada.
2.2. Producción concentrada y accesible geográficamente.
2.3. Bajos costos de cosecha.
2.4. Disponibilidad de mano de obra.
2.5. Bajos costos de transporte.
2.6. Demanda suficiente del producto.

La conjunción de esos criterios son los elementos fundamentales a la hora de


seleccionar cuál será la materia fibrosa adecuada para la producción de papel. Son
muy variadas los tipos de fibra vegetal que existen la naturaleza y es necesario cono-
cer cada uno de ellos para conocer su potencial papelero.

Principales fuentes de materia prima


1. Zonas templadas; coníferas.
2. Zonas tropicales; latifoliadas.
3. Plantaciones.
4. Plantas anuales y residuos agrícolas (bagazo de caña).
5. Residuos industriales (fibras secundarias–papel reciclado).

Para que las fibras sean útiles en la fabricación de papel deben poder confor-
marse unas con otras, produciendo una hoja uniforme de papel. Deben también
desarrollar fuertes uniones entre ellas en los puntos de contacto, en algunos casos,
la estructura fibrosa debe ser estable durante largos periodos de tiempo.
Algunas fibras no se pueden utilizar para la fabricación de papel sin ningún
tratamiento ya que no se conforman entre ellas y tampoco establecen enlaces. Estas
fibras deben tratarse mecánicamente con el objetivo de desarrollar sus propiedades
papeleras. Exceptuando los pelos de las semillas, las fibras vegetales en su estado
nativo se encuentran envueltas en una matriz de material no fibroso (lámina me-
dia) que realiza una función de enlace entre fibras adyacentes. Al inicio de la fase de
crecimiento, la lámina media está compuesta principalmente por sustancias pécti-
cas pero en la fase de maduración está muy lignificada (70–80%). La concentración
absoluta de lignina disminuye desde la pared exterior hacia el lumen, creciendo
así la concentración relativa de carbohidratos. Los procesos químicos y mecánicos
liberan las fibras de la matriz de lignina y las dejan individualizadas con un relativo
grado de pureza en función de las propiedades de uso finales.
Materias primas fibrosas | 17

Principales fibras vegetales agrupadas por su localizacion en la planta


LOCALIZACIÓN FIBRA
1) Semillas Algodón (Gossypium sp.)
2) Tallo Lino (Linum usitatissimun)
Cáñamo (Cannabis sativa)
Yute (Corchorus capsularis)
Crotalaria (Crotalaria juncea)
Ramio (Buchnea nivea)
Caña de azúcar (Sachara sp.)
Bambú (Bambusa sp.)
Soya (Glycena max)
3) Pajas Arroz (Oriza sativa)
Trigo (Tritcum aestirum)
4) Hojas (fibras) Sisal (Agave sisalana)
Abacá (Musas textilis)
Cántala (Agave cantala)
Phormiun (Phormiun tenax)
Caroa (Neoglazovia variegata)
Rafia (Raphia ruffia)
Pita (Aechmea magdalenae)
5) Frutos Coco (Cocos nucifera)
Vainas (Bomas gracilipes)
6) Raíz Zacatao (Mulehnbergia macroura)
7) Madera Fibra larga (conífera)
Fibra corta (latifoliada).

Quimica de la fibra
Los vegetales superiores tienen muchos tipos de células vivas con misiones
específicas: conducción, soporte mecánico y almacenado de materiales nutritivos.
La función realizada determina el tamaño, la forma, el espesor y las perforaciones
de la pared celular. Las células que desempeñan las dos primeras funciones (fibras
y vasos) se disponen axial o longitudinalmente en el tallo y tienen forma alargada.
Las células alargadas con función principal de índole mecánica (fibras) presentan
pared celular engrosada. Las células de almacenado son principalmente radiales,
típicamente cortas y tienen pared delgada
Las células del tejido especializado conocido como parénquima (tejido celular
blando) están involucradas con el almacenado de material alimenticio de reserva.
Estas células, en general de paredes poco engrosadas, difieren esencialmente de las
fibras en que retienen sus contenidos vivientes durante varios años después de que
su desarrollo se ha completado (los materiales alimenticios sólo pueden ser almacena-
dos y transportados por células vivas).
18 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Ciñéndonos a las plantas madereras, cuando las fibras han crecido a su tamaño
definitivo y han completado su lignificación, agotan el material viviente contenido
en su interior, quedando una célula hueca, biológicamente muerta, cuya función se
limita básicamente al sostén. Por consiguiente, el papel de la mayoría de las fibras
papeleras en el tejido maderero es básicamente el correspondiente a un componen-
te estructural: soporte.
Todas las especies vegetales no tienen todos los tipos de células. Puesto que las
células difieren grandemente en dimensiones, espesor de pared y otras propiedades,
su distribución proporcional afecta al comportamiento del vegetal en el pasteado y
a las propiedades de las pastas (Tabla 1).

Tabla 1. Tipos y proporciones de células en diversos vegetales


Coníferas Frondosas Paja Bagazo
Fibras 92 40–70 50 40

Radios
7 10–30
(parénquima radial)
30 40
Parénquima vertical 0–20
Canales resiníferos 1
Vasos 10–30 5 20
Células epidérmicas 15

Las fibras tienen una forma general característica. Son largas y delgadas, con
relaciones longitud/anchura extremadamente altas. Es este factor de forma el que le
da a la hoja de papel la estructura reticular y una combinación única de propieda-
des. La capacidad para formar enlaces naturales con otras fibras es una propiedad
esencial.
Desde un punto de vista estructural, la fibra, célula larga, es el elemento más
útil, el que más contribuye a la resistencia del papel. Una fibra larga puede tener
más puntos de enlace con otras fibras y, por consiguiente, quedar más fuertemente
asida en la estructura que una fibra corta.
Los elementos no fibrosos (vasos, células cortas de parénquima) tienden a re-
ducir la uniformidad de la pasta, a disminuir la resistencia superficial del papel y a
ocasionar problemas de polvo y arrancado durante la impresión (linting, dusting).
Las células de parénquima no tienen una “función papelera” propiamente dicha,
pero consumen productos químicos, representan una pérdida de rendimiento y
tienden a retrasar el drenaje en máquina. Suelen almacenar grandes cantidades de
materiales extraños, tales como gomas, aceites, resinas, látex, taninos, almidón,
sílice u oxalato cálcico, que pueden contribuir al deterioro de las astillas durante el
almacenado o a la formación de depósitos de pitch. Un nivel incrementado de célu-
las de los radios y parénquima puede reducir algunas propiedades de resistencia
El aspecto de interés desde el punto de vista papelero es que, a diferencia de
las células animales y de las plantas inferiores (como las algas), las de los vegetales
Materias primas fibrosas | 19

superiores (fibras) se caracterizan por la presencia de verdaderas paredes celulares.


Si las plantas han de alcanzar cualquier tamaño significante por encima del suelo, la
membrana limitante de las células debe tener un grado de rigidez suficiente como
para soportar las presiones hidrostáticas realmente grandes que luego existen. Esta
rigidez es conferida por una serie de capas coaxiales de microfibrillas de celulosa
(esqueleto) dispersadas en una matriz amorfa de hemicelulosas y lignina.
Además de los constituyentes mayoritarios estructurales de la pared celular,
en el vegetal se hallan pequeñas cantidades de otros constituyentes poliméricos
(peptinas, almidón y proteínas) junto a diversos compuestos, principalmente de
bajo peso molecular (extractivos e inorgánicos). Estos últimos componentes secun-
darios están en parte en el lumen y sustancialmente no afectan a la estructura de la
pared celular.
Desde el punto de vista químico, varios son los aspectos a tener en cuenta para
considerar que la materia prima tiene una composición adecuada para la fabrica-
ción de pulpa:
1. La celulosa y su presencia mayoritaria con un alto grado de polimerización.
2. Que la lignina pueda ser extraíble o modificable en procesos de relativa selecti-
vidad.
3. Que los componentes extraños se encuentren en condiciones tales que no
interfieran en los procesos de pulpado o recuperación, y en la calidad de la
pulpa.

Celulosa
En las plantas fibrosas es la celulosa la que determina el carácter de la fibra y
permite su utilización en la fabricación de papel. La celulosa es un hidrato de car-
bono, polisacárido. La fórmula química de la celulosa es (C6H10O5)n en la que n es
el numero de unidades que se repiten o el grado de polimerización. La celulosa es
un polisacárido en cuya estructura interviene un solo azúcar, la β–D–glucosa. La
celobiosa es el disacárido de la β–D–glucosa. Está compuesta de dos subunidades
de glucosa. El enlace se produce entre el átomo 1 de carbono de la β–D–glucosa y el
átomo 4 de la siguiente molécula de glucosa. La Figura 1 muestra la estructura de la
celulosa, la unidad que se repite consiste en dos unidades consecutivas de anhidro
glucosa, conocida como celobiosa.

FIGURA 1.
Estructura de la
Celulosa.
(Otero, 1988).
20 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La distancia entre cada segmento de celobiosa es de 10.3Å y cada unidad celular


de celulosa cristalina, que contienen dos segmentos, tiene dimensiones transversa-
les de 8.35Å y 7.9Å y una longitud de 10.3Å (Siau 1984, citado por León y Espinosa
2001). La celulosa tiene un grado de polimerización promedio de 10.000 en la pared
secundaria, y en la pared primaria oscila entre 2.000 y 4.000 (Siau, 1984). Los enla-
ces covalentes dentro y entre las unidades de glucosa dan como resultado una mo-
lécula recta y rígida con alta resistencia a la tensión. Además de esto, las moléculas
de celulosa tienden a formar puentes de hidrógeno intramoleculares e intermole-
culares. La existencia de estos enlaces tiene un efecto profundo sobre la morfología,
rigidez, orientación, resistencia y reactividad que presentan las cadenas celulósicas.
En la formación de la molécula de celulosa ocurren reacciones sucesivas en-
tre los grupos hidroxilos del carbono 1 de β–D–glucosa con el carbono 4 de otra
β–D–glucosa lo cual da origen a un polímero lineal formado exclusivamente por
unidades de β–D–glucosa. En la molécula de celulosa cada unidad de glucosa con-
tiene tres grupos hidroxilos libres enlazados a los carbonos 2, 3 y 6 respectivamente.
Los otros dos grupos terminales son diferentes entre sí ya que uno es reductor (he-
miacetal) y el otro no (Otero, 1988). La celulosa es insoluble en la mayoría de los
solventes, incluyendo álcalis fuertes; y es difícil aislarla de la madera en forma pura
debido a que se encuentra íntimamente ligada con la lignina y las hemicelulosas
(Pettersen, 1984).
La α–glucosa difiere de la β–D–glucosa sólo en que se produce un intercambio
de las posiciones del H y OH en el átomo de carbono 1, es la unidad monomérica
constituyente de las moléculas de almidón. La α–celulosa puede ser separada me-
diante la aplicación de tratamientos adecuados con ácido sulfúrico y entre los pro-
ductos resultantes se encuentra la β–D–glucosa. Como se observa en la siguiente
ecuación, este cambio implica la adición química de agua (hidrólisis) a la molécula
de celulosa (Jane, 1970).

(C6H10O5)n + nH2O → nC6H12O6


Celulosa Agua Glucosa

Los enlaces hidrógeno intermoleculares permiten una estructura fibrilar ter-


ciaria de elevado orden lateral. En la estructura de la celulosa se alternan zonas
ordenadas, cristalinas, con zonas más desordenas, amorfas. Las zonas que presen-
tan cristalinidad elevada, que constituyen el 55–75% en la fibra de celulosa, son
más estables, difíciles de penetrar por disolventes y reactivos, comunican rigidez
y presentan elevada resistencia a la solvatación, a la tracción, al alargamiento y es-
tabilidad dimensional. Por el contrario, las zonas relativamente más desordenadas
(amorfas) son más accesibles y más susceptibles a todas las reacciones químicas,
favorecen el hinchamiento, el alargamiento y la flexibilidad de la fibra. Una fibra
completamente cristalina sería rígida y de sus regiones amorfas deriva su flexibili-
dad. (Eaton y Hale, 1993).
Materias primas fibrosas | 21

Las zonas cristalinas y amorfas no poseen fronteras bien definidas y en su con-


junto constituyen el elemento básico de todos los materiales celulósicos: la microfi-
brilla elemental o protofibrilla.
La linealidad de la molécula de celulosa es trascendental. Sólo de este modo es
posible la formación de unidades celulares dotadas de las propiedades mecánicas carac-
terísticas de las fibras papeleras.
Muestras de celulosa de diferentes orígenes e historia contienen cantidades
relativas diferentes de material ordenado y desordenado. El grado de cristalinidad
disminuye en el orden algodón>pasta de madera>celulosa mercerizada>celulosa
regenerada.
Las propiedades de los materiales celulósicos están relacionadas con el grado de
polimerización medio de las cadenas de celulosa. El grado de polimerización varía
según las fuentes y el tratamiento recibido. En la celulosa nativa de madera es del
orden de 10000, menor que en el algodón (15000). En las pastas químicas comer-
ciales procedentes de la madera puede disminuir hasta 500–2000 y en la celulosa
regenerada (rayón) a 200–600. La disminución del peso molecular por debajo de un
cierto nivel causará una reducción de su resistencia.
La morfología de la celulosa tiene un efecto profundo sobre su reactividad. En
su forma fibrosa la celulosa es insoluble en todos los disolventes simples, con alta
resistencia a los productos químicos (propiedad muy importante en la producción
de pastas químicas), reciclable y biodegradable. Sin embargo, la celulosa se puede
degradar por la acción de ácidos, oxidantes, microorganismos, el calor… Para el
fabricante de pastas y papel, la degradación debe ser mínima para obtener buenas
propiedades físicas y mecánicas en la fibra.
En las fibras de vegetales la celulosa se encuentra en diversos niveles de orienta-
ción, como se observa en la Figura 2. En los lugares en que las moléculas se ordenan
en largos segmentos se desarrollan regiones de cristalinidad elevada que son difíci-
les de penetrar por solventes o reactivos. Por lo contrario, en las regiones amorfas
son fácilmente penetradas y en consecuencia más susceptibles a las reacciones de

FIGURA 2.
Estructura de la
pared celular (http:
//www.emc.maricopa.
edu/.../biobk/
cellulose.gif).
22 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

hidrólisis. Las dimensiones de las microfibrillas no son uniformes, sino que varían
según su origen y su posición dentro de la pared celular. Las microfibrillas, en
combinación con los restantes materiales de la matriz, suministran la rigidez y la
resistencia necesarias para la planta.
Propiedades muy importantes de la celulosa son su insolubilidad en agua, su
carácter higroscópico y su fuerte afinidad por los solventes polares. Las microfibri-
llas de celulosa sufren hinchamiento cuando son colocadas en contacto con ciertos
agentes químicos. El hinchamiento de la celulosa puede ser dividido en dos tipos:
Intercristalino e Intracristalino. Para el primer caso, un agente “hinchador” penetra
en las regiones amorfas de las microfibrillas y en los espacios que hay entre ellas,
pero no cambia su estructura cristalina; en el segundo caso, agentes de hinchamien-
to más fuertes (soluciones altamente polares) pueden romper el retículo de enlaces
de hidrógeno intermoleculares, penetrar seguidamente en las áreas cristalinas y
conducir finalmente a su disolución. Entre estos agentes se encuentran las solucio-
nes acuosas de ácidos minerales, soluciones acuosas de cloruro de zinc, tiocianato
de calcio, soluciones concentradas de álcalis y complejos metálicos de hidróxido
amónico [cuprietilendiamina, Cu(H2N–C2H4–NH2)2(OH)2, e hidróxido de cupra-
monio, Cu(NH4)(OH)2].
Los enlaces glucosídicos de la celulosa son relativamente estables a los álcalis,
incluso en solución concentrada, a temperaturas inferiores a 170ºC. Sin embargo,
se ha demostrado que la velocidad de hidrólisis de los enlaces glucosídicos en me-
dio alcalino, la despolimerización de la celulosa, se incrementa considerablemente
cuando la anhidroglucosa está oxidada.
El álcali no es capaz de disolver la celulosa nativa. Sólo son solubles en álcali los
fragmentos de celulosa con un bajo grado de polimerización.
El enlace glucosídico de la celulosa es sensible a la hidrólisis catalizada por
ácidos. la sensibilidad de la celulosa a la hidrólisis ácida, incluso a temperatura am-
biente, es la causa más importante de la falta de permanencia (degradación, pérdida
de propiedades de resistencia) mostrada por los productos papeleros durante su
proceso de envejecimiento natural. Actualmente, se considera que el ataque ácido de
la celulosa justifica entre el 75 y el 95% del deterioro global en las propiedades físicas
del papel
La celulosa es altamente responsable de la resistencia a la tensión de la madera
y también contribuye con la absorción de agua a través de los numerosos grupos
hidroxilo (Siau, 1984).

Hemicelulosas
Respecto a la celulosa, son polisacáridos más heterogéneos (constituidos por
combinaciones de diferentes monosacáridos), ramificados, de menor grado de po-
limerización (150–200) y amorfos. Son polímeros de cinco azúcares diferentes, de
cadena corta.
Son polímeros de cinco azúcares diferentes, de cadena corta.
Materias primas fibrosas | 23

–Hexosas: glucosa, manosa, galactosa.


–Pentosas: xilosa y arabinosa.

Dependiendo de la especie vegetal, estos azúcares, forman varias estructuras


poliméricas; algunas están asociadas con la porción celulósica de la planta, mien-
tras que otras están estrechamente relacionadas con la lignina.
Las hemicelulosas actúan como matriz de soporte para las microfibrillas de
celulosa y constituyen el 25–35% de la masa de la célula, porcentaje algo menor en
coníferas que en frondosas. Su naturaleza y proporción varían sensiblemente entre
las especies. En las frondosas predominan los glucuronoxilanos (pentosanos), ho-
mopolímero compuesto por repetidas unidades de xilosa con cadenas laterales de
ácido metilglucurónico (Eaton y Hale, 1993). En las coníferas son más frecuentes
los galactoglucomananos (hexosanos), polímeros 1,4 de glucosa y manosa (Wilson y
White, 1986). Ambos tipos de hemicelulosas presentan diferente sensibilidad fren-
te a los agentes químicos de cocción: en las lejías alcalinas los hexosanos son más
susceptibles a la degradación y solubilización que los pentosanos; en las cocciones
ácidas muestran, sin embargo, una estabilidad opuesta.
Las hemicelulosas son responsables de diversas propiedades importantes de las
pastas celulósicas. Debido a la ausencia de cristalinidad, su baja masa molecular y
su configuración irregular–ramificada, las hemicelulosas absorben agua fácilmen-
te. Este hecho contribuye en propiedades tales como el hinchamiento, movilidad
interna y aumento de la flexibilidad de las fibras, así como también influye en la
reducción del tiempo y la energía requerida para refinar las pastas celulósicas, y el
aumento del área específica o de “ligazón” entre las fibras (Otero, 1988).

Lignina
Además de la holocelulosa, las fuentes de fibras papeleras contienen una sustan-
cia amorfa, altamente polimerizada, llamada lignina. Para el productor de pulpa y
papel, la lignina es el ingrediente indeseable de la madera que ocasiona la mayoría de
los problemas que surgen durante la producción de pulpa. La deslignificación es la
meta más importante en la producción de pulpa. La lignina es el componente estruc-
tural que suministra a la madera sus propiedades únicas elásticas y de resistencia.
La lignina es un polímero fenólico de unidades de fenilpropano (Figura 3)
unidas entre sí por enlaces carbono–carbono (C–C) y éter (C–O–C); de estructura
amorfa reticulada tridimensional (Camero, 1992). La naturaleza aromática de las
unidades fenólicas hace que la lignina sea hidrofóbica y la red tridimensional le
proporciona rigidez a la pared celular y la habilita para resistir las fuerzas de com-
presión (Thomas, 1981).
Existen diferencias entre el núcleo aromático de la lignina de coníferas y la
lignina de latifoliadas. La mayoría de las coníferas poseen lignina de tipo guayacil;
la cual está constituida por unidades fenil propano con un oxígeno fenólico y un
grupo metoxil (Thomas, 1981).
24 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 3.
Estructura de una
unidad Fenilpropano.
(Thomas, 1981).

La lignina de latifoliadas está constituida por cantidades aproximadamente


iguales de unidades guyacil y unidades siringil (Higuchi, 1990).
Los principales grupos funcionales encontrados en la lignina son los siguientes
(Otero, 1988):
a) Grupos metoxil (–OCH3). Es el grupo funcional más característico de la lignina
(coníferas 16%, latifoliadas 22%).
b) Grupos hidroxilo (–OH). Son de naturaleza variada, es decir, fenólicos, ali-
fáticos primarios, secundarios y terciarios. El contenido de estos grupos es de
aproximadamente 10%, tanto para coníferas como para latifoliadas.
c) Grupos carbonil y carboxil.
d) Grupos éter (R–O–R), los cuales pueden ser aromáticos o alifáticos.
e) Enlaces dobles (–C=C–).
f) Grupos ésteres (–C–O–R), que se pueden presentar en algunas latifoliadas.

A diferencia de los carbohidratos de la madera, la estructura química de la


lignina es irregular en el sentido de que los diferentes elementos estructurales (uni-
dades de fenilpropano) no están enlazados entre sí en ningún orden sistemático. La
frecuencia de los diferentes tipos de enlaces y el contenido de grupos funcionales
(hidroxilo fenólicos, hidroxilo alifáticos, metoxilo, carbonilo), que afectan a su
reactividad y facilidad de eliminación, varían considerablemente entre las especies
vegetales e incluso dentro de las paredes celulares. Es el único componente de la
pared celular que absorbe en el ultravioleta.
La lignina es la sustancia que le confiere rigidez a las paredes celulares y, en
algunas partes de la madera, se presenta como un agente permanente de ligazón
o unión entre las células; generando con ello una estructura resistente al impacto,
compresión y doblado (Otero, 1988). La resistencia a la compresión longitudinal
de la madera es debida a su contenido de lignina y al ángulo de inclinación de las
microfibrillas en la capa S2. La lignina ofrece protección a la madera contra la de-
gradación microbiana y permite reducir el nivel de higroscopicidad (Siau, 1984).
Sus propiedades hidrofóbicas confieren a las paredes de las células muertas un
grado de hidroestabilidad que es muy ventajosa. Para que dichas células continúen
Materias primas fibrosas | 25

su función como elementos estructurales o conductores en el tejido maderero es


necesaria la presencia de lignina. Sin ella, las fibras colapsarían rápidamente una
vez liberado el protoplasma. Como se ha expresado de manera sucinta, “la madera
es madera debido a la lignina”.
La estructura básica de la lignina, su porcentaje y su distribución a través de
las paredes celulares difieren según sus orígenes (coníferas, frondosas, plantas
anuales), su situación en la planta y la naturaleza, edad y condiciones de creci-
miento de las células. Así, por ejemplo, las coníferas poseen un mayor porcentaje
de lignina que las frondosas y éstas mayor que las pajas de cereales; la facilidad de
degradación y eliminación de lignina durante la cocción sigue el orden inverso
al indicado anteriormente; la localización de lignina en la lámina media (estrato
intercelular) es más acusada en frondosas que en coníferas. En la madera normal
el contenido en lignina es menor que en los nudos y que en la madera de com-
presión.
La lignina es un material con carácter hidrofóbico y, como tal, su presencia
en las pastas inhibe la absorción de agua, el hinchamiento de la fibra y dificulta el
refinado. Sin embargo, la lignina es termoplástica y esta característica supone una
ventaja en los procesos de obtención de pastas de alto rendimiento (mecánicas,
TMP, CTMP), ya que una elevación de la temperatura ablanda la lignina, debilita
los enlaces interfibras y facilita el proceso de desfibrado. Una cantidad razonable de
lignina en las pastas puede ser buena para impartir volumen específico, estabilidad
dimensional y rigidez.
La lignina es necesaria para la estabilidad estructural en los árboles pero, en gene-
ral, para la industria de pastas supone una molestia.

Extractivos
Son sustancias de variada composición química y entre ellos tenemos gomas,
grasas, ceras, resinas, azúcares, aceites, almidón, alcaloides y taninos. El término ex-
tractivo se refiere a la posibilidad, por lo menos parcial, de extracción de la madera
con el uso de agua fría o caliente o con solventes orgánicos neutros como alcohol,
benceno, acetona o éter. La cantidad de extractivos puede ser del 1% o menos con
respecto al peso seco al horno de la albura; mientras que en el duramen se puede
encontrar en cantidades mayores al 20% de su peso seco al horno (Wilson y White,
1986).
Ningún solvente es capaz de remover todos los extractivos y por ello se deben
utilizar diferentes medios de extracción. El éter es relativamente no polar y puede
extraer grasas, resinas, aceites y terpenos. El etanol y el benceno poseen mayor
polaridad y extraen la mayoría de sustancias solubles en éter y la mayoría de los
materiales orgánicos insolubles en agua. El agua caliente permite la extracción de
algunas sales inorgánicas y polisacáridos de bajo peso molecular tales como gomas
y almidón (Pettersen, 1984).
26 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Entre los extractivos presentes en las coníferas tenemos los siguientes: terpenos
y sus derivados, grasas, ceras y sus componentes y fenoles. Los principales extracti-
vos de latifoliadas incluyen terpenos y sus derivados, grasas, ceras y sus componen-
tes y fenoles (fenoles simples, lignanas y quinonas). Además se pueden encontrar
otros extractivos como aminoácidos, azúcares solubles y alcaloides (Otero, 1988).
Los extractivos son de gran importancia en la resistencia de la madera ante el
ataque de hongos, insectos y taladradores marinos, ya que pueden actuar como
agentes tóxicos ante algunos microorganismos y como repelentes de insectos.
Los extractivos pueden influir ampliamente en muchas propiedades de la ma-
dera. Los olores y colores típicos de muchas maderas provienen de los extractivos
presentes en las mismas.
En general, los extractivos constituyen un porcentaje muy pequeño del peso
seco al horno de la madera.
La Tabla 2 muestra la composición química de diversas materias primas fi-
brosas. Se puede observar que las plantas no madereras contienen, en general, más
pentosanos (>20%), holocelulosa (>70%) y extractivos solubles en agua caliente y
menos lignina que las especies madereras.

Organización y estructura de la pared de la fibra


Las células tienen una cavidad central hueca denominada lumen y una pared
estratificada que suele estar perforada con pequeñas oberturas. El espesor, la es-
tructura y la composición química de la pared influyen significativamente en el
comportamiento del vegetal y las fibras en sus diferentes usos.
Aunque las características morfológicas de las traqueidas de coníferas, las fibras
libriformes de frondosas, los elementos de vaso y otros elementos longitudinales
son muy diferentes, las paredes de cada tipo de célula son bastante semejantes. Las
traqueidas y las fibras libriformes son los dos tipos de células dominantes en las
pastas madereras y, por tanto, las que presentan mayor interés desde el punto de
vista papelero. A pesar de las grandes diferencias que existen en sus dimensiones, la
estructura de las paredes es muy similar.
Un modelo generalizado de la organización típica de la pared celular se mues-
tra en la Figura 4. Estudios realizados con microscopio electrónico muestran que
las fibras están constituidas de varias capas (Alén, R. 2000), Sjöstrom, E. (1981),
concretamente, pared primaria (P), pared secundaria externa (S1), pared secun-
daria media (S2) y pared secundaria interna (S3). En las células maduras, la parte
interna está vacía y se llama lumen. Cada una de las capas de la fibra posee su propia
organización y difieren con respecto a su espesor, estructura, composición química
y orientación de las microfibrillas con respecto al eje de la fibra.
Rodeando a la fibra se encuentra la lámina media, que realiza una función de
enlace entre fibras adyacentes. En la fase de maduración está muy lignificada. La
pared primaria forma la pared origen de las fibras, sólo crece en superficie, está
muy lignificada (70%) y su espesor es del orden de 0,1 a 0,2 μm. La capa secunda-
Materias primas fibrosas | 27

Tabla 2. Composición química de materiales fibrosos no madereros (Hurter, A.M. 1991)


Material Celulosa Alfa Lignina Pentosanos Cenizas Sílice
Fibroso (*) Celulosa % % % %

Fibras tallo
Pajas
Arroz 43–49 28–36 12–16 23–28 15–20 9–14
Trigo 49–54 29–35 16–21 26–32 4–9 3–7
Cebada 47–48 31–34 14–15 24–29 5–7 3–6
Avena 44–53 31–37 16–19 27–38 6–8 4–7
Centeno 50–54 33–35 16–19 27–30 2–5 0,5–4

Cañas
Azúcar 49–62 32–44 19–24 27–32 1,5–5 0,7–3
Bambúes 57–66 26–43 21–31 15–26 1,7–5 1,5–3
Palustre 57 45 22 20 3 2

Hierbas
Esparto 50–54 33–38 17–19 27–32 6–8 2–3
Sabai 54–57 17–22 18–24 5–7 3–4

Liberianas
Lino textil 76–79 45–68 10–15 6–17 2–5
Kenaf 47–57 31–39 15–18 21–23 2–5 <1
Yute 57–58 39–42 21–26 18–21 0,5–1
Fibras hojas
Abacá 78 61 9 17 1 <1
Sisal 55–73 43–56 8–9 21–24 0,6–1 <1
Fibras semillas
Algodón 85–90 3–3,3 1–1,5 <1
Linters Algodón 80–85 3–3,5 1–2 <1
Maderas
Coníferas 53–62 40–45 26–34 7–14 1 <1
Frondosas 54–61 38–49 23–30 19–26 1 <1
(*) Método Cross & Bevan

FIGURA 4.
Estructura simplificada
de la pared de una
célula, que muestra las
diferentes capas que la
constituyen.
(Alen, 2000).
28 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

ria central, S2, constituye la porción principal de la pared celular. Su espesor, que
varía con el tipo de células, especies y condiciones de crecimiento, y su orientación
particular, tienen un efecto decisivo sobre las propiedades mecánicas de la madera,
determinan en gran medida el comportamiento físico de las fibras e influyen signi-
ficativamente sobre algunas características de la hoja de papel.

Comportamiento de las fibras celulosicas


Las fibras celulósicas muestran ciertas propiedades que satisfacen los requeri-
mientos de la fabricación de papel, algunas de ellas se enumeran a continuación:
1. Alta resistencia a la tracción.
2. Capacidad de adaptación (flexibilidad y conformabilidad).
3. Resistencia a la deformación plástica.
4. Insolubles en agua.
5. Hidrofilicas.
6. Amplio rango de dimensiones.
7. Capacidad de enlace.
8. Capacidad de retener aditivos.
9. Estables químicamente.
10. Relativamente incoloras (blancas).

Estudio de las fibras vegetales


La madera es la fuente de fibras preferida por la industria del papel, entre las
razones por las que se ha llevado al uso intensivo de la madera para tal fin tenemos
el desarrollo de procedimientos mecánicos y químicos para la producción de papel,
la disponibilidad y rendimiento de la materia prima, el bajo costo, el contenido
de celulosa y la variedad en propiedades de las fibras procedentes de las distintas
especies de madera.
La madera suministra alrededor del 93% de los requerimientos mundiales de
fibras vírgenes, mientras que las fuentes no maderables, especialmente el bagazo,
pajas de cereales y bambú suministran el resto. Aproximadamente un tercio de
todos los productos papeleros son reciclados como “fibras secundarias”.

La madera
Generalmente con el término madera se hace referencia al conjunto de tejidos
que se encuentran hacia el lado interno del cambium vascular. La madera es una ma-
teria predominantemente fibrosa y compleja, producida mediante el proceso de fo-
tosíntesis por un ser vivo que puede ser un árbol, un arbusto o una liana. Los árboles
al igual que todos los seres vivos están formados por millones de unidades elemen-
tales llamadas células, las cuales se originan a partir de un tejido especial, cuyas cé-
lulas pueden mantener por muchos años la capacidad de dividirse y originar nuevas
células (hijas) que harán crecer el árbol. Este tipo de tejido meristemático es llamado
cambium. El cambium en cada etapa de crecimiento fabrica simultáneamente tres
Materias primas fibrosas | 29

tipos de células leñosas que deposita hacia el interior, lo que produce el crecimiento
diametral o en grosor, también llamado crecimiento secundario, del tallo.
Las células derivadas del cambium son en un principio iguales entre ellas; sin
embargo, a medida que se desarrollan se diferencian, originando otros tipos de
células cumpliendo con funciones especificas como: soporte (fibras en latifoliadas,
traqueidas en coníferas), conducción de líquidos (vasos en latifoliadas, traqueidas
en coníferas) y reservas de sustancias nutritivas (células parenquimatosas).
Cuando el árbol ha alcanzado su etapa de madurez (etapa de formación de la
peridermis profunda), comúnmente se divide al tronco en dos partes, una exterior
y otra interior separadas por el cambium. La sección exterior se le conoce como
corteza y está formada por tejidos que van hacia el exterior del cambium, dividién-
dose también en dos partes; corteza interior viva, que es una capa delgada de tejidos
de color claro en la cual hay un movimiento ascendente y descendente de carbohi-
dratos que se realiza a través de los tubos cribosos y radios leñosos. Mientras que la
otra parte, corteza exterior muerta, es de color más oscuro debido a la presencia de
células muertas y por lo tanto no tienen funcionamiento fisiológico (Figura 5).
Los tejidos que van hacia el interior de la capa del cambium (sección interior)
se les conoce como madera y está formado por traqueadas, fibras, vasos (en frondo-
sas), radios y parénquima axial. En algunas especies se pueden presentar anillos de
crecimiento, los cuales pueden representar la edad del árbol en individuos que cre-
cen en la zona templada y por eso son llamados anillos anuales. En la zona tropical,
estos anillos pocas veces representan la edad del árbol debido a que en un mismo
año se puede presentar más de una época favorable al crecimiento. Fisiológicamen-
te se distinguen dos zonas, la albura y el duramen.
La albura es la madera que se va agregando al árbol año tras año y tiene como
finalidad la de conducir la savia, soportar la copa del árbol y almacenar alimento
de reserva.

FIGURA 5.
Estructura del tallo,
incluyendo madera
y corteza. Fuente:
JUNAC. 1989. Manual
del Grupo Andino
para aserrío y afilado
de sierras y cintas
circulares. Junta del
Acuerdo de Cartagena.
Proyecto Subregional
de Promoción Industrial
de la Madera para
Construcción. Lima,
Perú.
30 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

El duramen es la capa más interna, formada por células muertas del tallo. Su
función es sólo de soporte mecánico. Las células de conducción (traqueidas, vasos)
y almacenamiento (parénquima axial, parénquima radial) están allí presentes. La
formación de duramen está asociada a la deposición de extractivos que algunas
veces pueden ser pigmentantes y le imparten un color al duramen diferente al de la
albura. Adicionalmente, esos extractivos pueden ser tóxicos ante la acción de agen-
tes destructores de la madera lo que hace que posea una alta durabilidad natural. En
el caso que el extractivo no tenga capacidad de pigmentación, el duramen tendrá un
color similar al de la albura.
Generalmente, la parte aprovechable del árbol, rica en fibras, es la zona leñosa
(leño o xilema) que queda después de haber eliminado la corteza.
Los fabricantes de pasta y papel suelen clasificar las plantas madereras en duras
(frondosas, latifoliadas) y blandas (coníferas), aunque estos términos no son muy
precisos. Como se verá a continuación, desde un punto de vista estructural, la dife-
rencia principal entre coníferas y frondosas se sitúa en sus sistemas de conducción.
En las coníferas, más primitivas y menos evolucionadas, son las fibras (llamadas
traqueidas longitudinales) las responsables del soporte y la conducción; en las
frondosas, de origen más reciente y de estructura más compleja, estas funciones se
realizan por separado y más eficientemente por células especializadas: las fibras son
responsables del soporte; los vasos de la conducción.

Gimnospermas
La subdivisión de las Gimnospermas, que se refieren a plantas leñosas y con
semilla desnuda, comprenden siete clases y solo una de estas, la de coníferas, es im-
portante desde el punto de vista papelero. Las coníferas o maderas de fibras largas
comprenden un grupo de más de 550 especies. Los árboles tienen un tronco gene-
ralmente monopódico y las hojas son marcadamente pequeñas, numerosas, verdes
todo el año, escuamiformes, lineales o lanceoladas, a veces aciculares. Las flores son
siempre unisexuales y generalmente monoicas. Las femeninas se transforman en
conos leñosos (Hoadley, 1990).
En términos económicos, las coníferas son más valiosas que las latifoliadas, ya
que sus troncos son más largos y rectos y su madera es más uniforme y fácilmente
trabajable.
Las principales características estructurales de este tipo de madera se pueden
observar en la Figura 6.
La estructura vertical de las coníferas está compuesta, casi totalmente, de
células llamadas traqueidas, las cuales cumplen simultáneamente las funciones de
conducción y soporte. En algunas especies también están presentes los canales resi-
níferos. El sistema horizontal está compuesto de radios estrechos de solo una célula
de anchura, ocasionalmente 2–3, pero de varias células de altura. Existen dos tipos
de células especializadas en los radios; el parénquima radial presente en todas las
especies y las traqueidas radiales presentes solo en algunas especies.
Materias primas fibrosas | 31

Las células principales son las traqueidas, que con frecuencia se denominan
fibras. Son células muy alargadas y lignificadas con extremos cerrados, muy afilados
con una longitud en promedio de 3–5 mm y un diámetro promedio de 0,03 mm.
Las traqueidas cuando se observan a nivel microscópico presentan múltiples
punteaduras, que son áreas delgadas en la pared facilitando la comunicación entre
células adyacentes. Estas punteaduras comúnmente se presentan de manera que
solo hay una a lo ancho de la traqueida, mientras que en algunos casos se pueden
presentar 2–3 punteaduras a lo ancho de la traqueida y se habla de punteaduras
uniseriadas, biseriadas o triseriadas respectivamente (Figura 7). Las punteaduras se
presentan predominantemente sobre las paredes radiales de la traqueida y, en el caso
de ser especies con anillos de crecimiento definidos, en la zona del leño temprano.
Las punteaduras de las traqueidas también vinculan la cavidad interna de cé-
lula con el radio leñoso vecino. Esta zona de contacto se conoce con el nombre de
área de cruce y es de gran importancia para efectos taxonómicos. De acuerdo a su

FIGURA 6.
Sección esquemática
tridimensional de una
madera conífera.
(Hoadley, 1990).

FIGURA 7.
Punteaduras areoladas
uniseriadas en Picea
abies (izq.), biseriadas
en Larix sp. (centro) y
triseriadas en Sequoia
sempervirens (derecha)
(Hoadley 1990).
32 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

forma se presentan los siguientes tipos de punteaduras en el área de cruce (IAWA


Committe, 2004):
a. Fenestroide o fenestriforme: son punteaduras grandes, con orificio amplio,
generalmente 1–2 por campo de cruzamiento (Figura 8). Son características de
muchas especies del género Pinus: P. silvestres, P. resinosa, P. strobus, P. monti-
cola, P. nigra, P. lambertiana, P. montana. También son llamadas punteaduras
tipo ventana.
b. Pinoide: son punteaduras pequeñas a grandes, aparentemente simples o con
areolas reducidas, generalmente de forma irregular, 1–6 por campo de cruza-
miento (Figura 9). Se encuentran en Pinus ponderosa, P. contorta, P. banksiana,
P. rígida, P. radiata, P. palustris, P. echinata, P. taeda, P. elliotti.
c. Taxodioide: son punteaduras con orificio que pueden llegar a los límites de la
punteadura (abertura incluída), con forma oval a circular y donde el ancho
de la abertura es mayor que el ancho de la areola (Figura 10). Están presentes

FIGURA 8.
Punteadura
fenestriforme (Pinus
sylvestris) (IAWA
Committee, 2004).

FIGURA 9.
Punteaduras tipo
pinoide (Pinus echinata)
(IAWA Committee,
2004).

FIGURA 10.
Punteadura taxodioide
(Taxodium distichum)
(IAWA Committe, 2004).
Materias primas fibrosas | 33

en los abetos verdaderos (Abies), cedros, (Thuja), y pino gigante de California


(Sequoia sempervirens).
d. Piceoide: son pequeñas, en forma elíptica, con orificio estrecho y se extienden
fuera de los límites de la misma punteadura (Figura 11). Se encuentran presen-
tes en los alerces (Larix), piceas (Picea), abeto Douglas (Pseudotsuga) y abeto
del Canadá (Tsuga canadensis, T. heterophila).
e. Cupressoide: es común del género Chamaecyparis (ciprés blanco, ciprés de
Lawson). Presenta un orificio circular u oval y es más estrecho que el campo de
la misma punteadura (Figura 12).
f. Araucarioide: punteaduras similares a las cupresoides pero que se presentan en
un arreglo en forma de filas diagonales y con contornos poligonales. Se presen-
tan exclusivamente en la familia Araucariaceae (Figura 13).

La caracterización de pastas de coníferas se fundamenta en la observación de


la forma y disposición de las punteaduras a través del campo de cruzamiento. Sin
embargo, es necesario tener en cuenta la presencia o no de otros elementos celulares
como traqueidas radiales, parénquima longitudinal, así como su forma, longitud de
las traqueidas o disposición de la punteaduras areoladas.

FIGURA 11.
Punteadura tipo
piceoide (Larix
occidentalis) (IAWA
Committee, 2004).

FIGURA 12.
Punteadura cupresoide
en Juniperus communis
(IAWA Committee,
2004).

FIGURA 13.
Punteadura
araucarioide en
Araucaria araucana
(IAWA Committee,
2004).
34 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Angiospermas
Las latifoliadas, comúnmente conocida como madera de fibra corta o ma-
deras duras (Figura 14), pertenecen a la clase de las Dicotiledóneas dentro de la
subdivisión de las Angiospermas; estas se diferencian de las Gimnospermas por su
aparato reproductor (flor); es decir, en las angiospermas sus rudimentos seminales
están siempre situados dentro de la cavidad carpelar cerrada llamado ovario que
no abandonan antes de cambiarse en semillas maduras; después de formarse estas,
dicho ovario, solo o acompañado de otras partes florales, se transforma en fruto
(Hoadley, 1990).
En el leño de latifoliadas se pueden encontrar fibras con punteaduras clara-
mente areoladas, fibras con punteaduras simples, vasos, parénquima axial y radios.
En algunas especies se pueden presentar traqueidas, pero muy diferentes a las que
se encuentran en coníferas ya que son células de forma irregular, muy cortas y des-
tinadas solo a función de conducción. Se diferencian de los elementos de los vasos
por poseer extremos cerrados.
La razón más significativa para considerarse menos aptas para el pulpeo que
las coníferas se debe a que proporcionan fibras más cortas y dan lugar a pulpas
menos uniformes. Las pulpas obtenidas a partir de maderas de latifoliadas no tie-
ne las características mecánicas que corresponden a las de coníferas, sin embargo,
orientándolas a usos específicos tienen grandes posibilidades, pues proporcionan al
papel propiedades muy apreciadas tales como lisura, mejor formación de la hoja y
opacidad.
Las fibras varían desde aproximadamente 0,5 hasta 3 mm, siendo el promedio de
1 mm, o ligeramente más, de largo y poseen un diámetro promedio de 0,02 mm.
Los elementos de vasos están alineados o unidos verticalmente en la madera
para formar recipientes o vasos que funcionan como tubos para la conducción de
agua. En estos elementos de vaso, la pared en la zona de contacto con otros vasos

FIGURA 14.
Representación
esquemática de la
estructura de maderas
latifoliadas.
(Hoadley, 1990).
Materias primas fibrosas | 35

FIGURA 15 (Izq.).
Perforaciones simples
en Sapindus saponaria.

FIGURA 16 (Der.).
Perforación
escalariforme en
Hesperomeles
ferruginea.

está ligeramente reabsorbida, lo que origina unas aberturas denominadas perfo-


raciones que se presentan en los dos extremos de los elementos. Sobre las paredes
laterales se presentan punteaduras que permiten poner en contacto un vaso con
otro. Las perforaciones pueden ser de varios tipos; simples de abertura única (Figu-
ra 15) o múltiple. Estas últimas pueden ser de dos tipos: escalariforme (Figura 16)
y reticulada o foraminada.
Aunque la mayor parte del transporte líquido en los sistemas de vasos se rea-
liza a través de las perforaciones que conectan verticalmente entre sí sus miembros
individuales, los elementos de vasos poseen también punteaduras en sus paredes
laterales que corresponden a puntos de comunicación transversal con células ad-
yacentes (otros vasos, fibras, radios leñosos y parénquima longitudinal). Variables
en su forma, número y disposición en la pared, dependiendo del tipo de célula en
contacto con él y la extensión del contacto lateral, las punteaduras son característi-
cas distintivas para cada género.
Los elementos de vaso pueden variar considerablemente de forma y son el
único tipo de célula que presenta caracteres distintivos suficientemente definidos
dentro de cada género de frondosas. La identificación microscópica de las pulpas
obtenidas a partir de estas maderas se basa, fundamentalmente, en la observación
de tales características, peculiares para cada género, como son el tipo de perfora-
ción, forma, dimensiones y disposición de las punteaduras, longitud del apéndice
terminal, espesamientos en espiral.

Descripcion por especie de algunas materias primas fibrosas usadas en la fabricacion


de pulpa para papel
MADERERAS
Pinus caribaea var. hondurensis (Pino caribe)
Familia: Pinaceae
Nombre científico: Pinus caribaea var. hondurensis Barr. & Golf.
Nombre vulgar: Pino caribe
36 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

El pino caribe posee una amplia área de distribución natural y ha sido plan-
tada en muchos países con fines comerciales (producción de pulpa para papel), de
protección y recreación. Es una especie adaptable a gran variedad de condiciones
edáficas y climáticas hasta el punto que se ha considerado la especie más promisoria
en plantaciones para pulpa en los trópicos. En Venezuela se han establecido parce-
las experimentales en casi todo el país, pero es solo en el estado Monagas (Figura
17) donde realmente se están desarrollando programas a gran escala con la var.
hondurensis de esta especie, introducida por primera vez en el año 1961 por la Di-
rección de Recursos Naturales Renovables en cooperación con el Servicio Forestal
de Trinidad y plantada en los alrededores de la ciudad de Maturín. Actualmente
se han establecido alrededor de 410 mil hectáreas de plantaciones de Pinus cari-
baea (considerada la concentración forestal más grande del mundo), con el fin de
producir materia prima para la elaboración de pulpa de fibra larga para papel. El
propósito es la instalación de una plantas de pulpa mecánica para la producción,
principalmente, de papel prensa.
Dadas las enormes reservas de Pino caribe de las plantaciones de Uverito y
alrededores, al sur de Monagas; se observa esta materia prima como un recurso
económico, abundante, renovable, nacional y no contaminante; por cuanto es muy
útil en la fabricación de edificaciones competitivas, económicas y de calidad. El
pino tiene múltiples usos relacionados con fabricación de muebles en general; área
en la cual compite con otras variedades madereras de gran calidad; pero es en la
fabricación del papel en donde con un tiempo definido de crecimiento (12 años)
compite maravillosamente con otros tipos de madera dada su versatilidad y calidad
en el ramo.

Hevea brasiliensis (Caucho)


Familia: Euphorbiaceae.
Nombre científico: Hevea brasiliensis (Willd. ex A. Juss.) Müll. Arg.
Nombre común: Caucho

FIGURA 17.
Distribución geográfica
de plantaciones
Maturín
de Pinus caribaea
var. hondurensis en
Venezuela y algunos
datos importantes
(Fuente: CVG-
Proforca). Hectáreas
Plantadas: 410.000 ha.
Crecimiento anual: 20
m3/Ha/año. Turno de Estado Monagas Estado Anzoategui
corta: 12 años.
Materias primas fibrosas | 37

Árboles pequeños hasta grandes, con látex. Hojas alternas, compuestas trifolio-
ladas, foliolos enteros, penninervios, glabros, pecíolos algunas veces con glándulas
en el ápice, estipulas caducas. Inflorescencias en cimas paniculiformes, axilares, la
flor central de la inflorescencia a menudo femenina. Perianto simple. En las flores
masculinas cáliz ovoide o globoso, pentalobulado, lóbulos imbricados, disco por
lo general pequeño, glandular, estambres 5–10 monadelfos; anteras dispuestas en
1–2 series, pistilodio presente en la especie de la columna estaminal. En las flores
femeninas cáliz igual al de las flores masculinas; disco ausente, ovario 3–lobular, un
óvulo por loculo, estigma sesiles o subsesiles. Fruto grande leñoso, esquizocarpico
formado por tres cocos, 2–valvados. Semilla sin caráncula (Aristeguieta, 1973).
El árbol del caucho empieza a producir frutos a los 4 años de edad. Cada fruto
tiene 3 o 4 semillas que caen al suelo cuando el fruto madura y se abre. Cada árbol
produce dos veces al año unas 800 semillas (1,3 kg). La semilla consiste en una
cáscara dura y delgada y una almendra. Como la cáscara contiene también algún
aceite, la almendra y la cáscara se extraen algunas veces juntas produciendo una
torta oleaginosa con cáscara o harina de aceite muy rica en fibra.
Distribución: unas 20 especies propias del Brasil y las Guayanas. Representada
en Venezuela por las especies H. benthamiana, H. guianensis, H. microphylla y H.
pauciflora existentes en los bosques amazónicos del país. Plantas productoras de
caucho (Aristeguieta 1973).

El Hevea brasiliensis en la industria papelera


Actualmente se han hecho pocas investigaciones sobre la obtención de papel a
partir de la Hevea brasiliensis y mayormente se han realizado en Malasia, Indone-
sia y otros países asiáticos. Los ensayos han demostrado que Hevea brasiliensis en
condición verde y sana puede ser cocida fácilmente mediante el proceso al sulfato
para suministrar papeles resistentes. Igualmente se pudo cocer a 150ºC con NaSO2
(solo) para suministrar pulpas semiquímicas de aproximadamente 74–81% de ren-
dimiento, casi tan resistente como las pulpas al sulfato y lo suficientemente claras
para ser utilizadas en la elaboración de papel de imprenta barato.
Según estudios la Hevea brasiliensis es una fuente prometedora de pulpa a pesar
de la presencia de látex. Las pulpas obtenidas de caucho tienen un buen rendimien-
to y son blanqueadas con facilidad, con propiedades de resistencias satisfactorias,
adecuadas para fabricar papeles (Tablas 3, 4 y 5).
Tabla 3. Morfología de fibra del caucho.
Longitud promedio Diámetro externo Diámetro interno Espesor promedio
(mm) promedio (micras) promedio (micras) (micras)
1,50 23,37 8,50 7,43

Tabla 4. Análisis químico del caucho.


% de Extractivos % de Celulosa % de Lignina
3,395 46,6 23,1766
38 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Eucalipto
Familia: Myrtaceae
Nombre científico: Eucalyptus sp.
Nombre vulgar: Eucalipto.

El género Eucalyptus es originario del continente australiano, abarca alrededor


de 700 especies. Las especies más importantes en el mercado mundial son Eucalyp-
tus globulus, E. camaldulensis, E. saligna y en los últimos años el Eucalyptus nitens,
en Chile, son muy utilizadas debido a su elevada productividad, la calidad de su
madera y gran adaptabilidad a las condiciones edafoclimáticas.
El género Eucalyptus L´Herit (Myrtaceae), originario de Australia, está repre-
sentado por más de 700 especies; muchas de las cuales tienen un amplio rango de
utilización (Mabberley, 1990). Según Francis (1988), solo las especies E. deglupta y
FIGURA 18.
Eucalyptus robusta.
(Treelink 2007).

FIGURA 19 (Izq.).
Eucalyptus urophylla.
Sección transversal.
Transición abrupta
albura-duramen.

FIGURA 20 (Der.).
Eucalyptus urophylla.
Sección transversal.
Vista microscópica.
Materias primas fibrosas | 39

E. urophylla poseen una distribución natural que se extiende más allá de Australia.
La distribución actual del género abarca localidades geográficas de los cinco conti-
nentes debido a su establecimiento a través de plantaciones. Son diferentes los órga-
nos de Eucalyptus que han sido utilizados con diversos fines: de la hoja y la corteza
se obtienen extractos ampliamente utilizados con fines medicinales; mientras que la
madera muestra aptitud en usos tan diversos como material de construcción, com-
bustible (carbón) y en la producción de pulpa para papel. En la actualidad se consi-
dera como el género de angiospermas más promisorio para la producción de pulpa.
Sepliarsky (2006) indica que la madera de E. globulus ha sido utilizada exitosamente
para la producción de celulosa, tableros MDF, madera aserrada, tableros contra-
chapados, vigas laminadas y parquet. Las especies más importantes en el mercado
mundial son Eucalyptus globulus, E. camaldulensis, E. saligna y en los últimos años el
Eucalyptus nitens, en Chile, son muy utilizadas debido a su elevada productividad,
la calidad de su madera y gran adaptabilidad a las condiciones edafoclimáticas.
Según estimaciones de la FAO, se han establecido unas 15.000.000 de ha en
zonas tropicales y subtropicales. Muchas especies del género pueden sobrevivir y
crecer de forma satisfactoria en suelos con bajo nivel de nutrientes y en áreas con
lluvias irregulares. Estas cualidades son valiosas en vista de la creciente demanda
de madera y otros bienes y servicios que ofrecen los bosques y los árboles (Palm-
berg–Lerche y Patiño, 1999).
La especie E. urophylla ha sido una de las más utilizadas en plantaciones en la
zona tropical de suramérica y solo en Brasil se cuenta con más de 500.000 ha plan-
tadas. En Venezuela, empresas públicas y privadas han llevado a cabo proyectos
de plantación donde se ha incluido esta especie, con propósitos de producción de
pulpa y combustible (González et al., 2005; Bali et al., 2004).
Presenta vasos de forma y dimensión variables (Figura 21). Sus características,
comunes a los diferentes eucaliptos usados en la industria de pulpeo, son:
–Perforación simple perpendicular ligeramente oblicua al eje del vaso.
–Apéndice neto, largo y estrecho.
–Punteaduras areoladas pequeñas, con disposición alterna y distribuidas por
toda la pared del vaso.

FIGURA 21.
Detalle de elementos
de vaso de eucalipto.
(García-Hortal 2007).
40 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 22.
Detalle de elementos
de vaso de eucalipto.
(García-Hortal, 2007).

FIGURA 23.
Vasos de álamo.
Obsérvense las
punteaduras
intervasculares que
recubren una parte
longitudinal de la pared
del vaso.
(García-Hortal, 2007).

–Punteaduras radiovasculares con los radios de forma oval y agrupadas en


bandas horizontales.

Los vasos de la madera del leño temprano tienen un diámetro igual o ligera-
mente inferior a su longitud; en los de la madera tardía, la longitud es de 2 a 3 veces
superior a su diámetro.

Álamos
Familia: Salicaceae
Nombre científico: Populus sp.
Nombre vulgar: Álamo.

Los álamos pertenecientes al género Populus tienen una ventaja considerable


debido a su rápido crecimiento y a sus posibilidades de cultivo, pues presenta gran
facilidad para la hibridación y su madera es clara, homogénea y fácil de tratar.
Sus características identificables son: perforación simple y oblicua, apéndices
cortos o ausentes en los vasos de madera temprana y en los vasos de la madera
tardía pueden ser bien marcados, punteaduchas intervasculares areoladas, de for-
ma oval si están aisladas, alternas. Estas punteaduras recubren en general la cuarta
parte longitudinal de la pared (Figura 22). Algunos vasos no presentan punteadu-
ras intervasculares por encontrarse aislados en el tejido maderero (Figura 23). Las
punteaduras radiovasculares son simples, grandes, poco numerosas (Figura 23).
Las fibras son de pared delgada, lúmen amplio y con extremidades que suelen ser
agudas.
Materias primas fibrosas | 41

Abedul
Familia: Betulaceae
Nombre científico: Betula sp
Nombre vulgar: Abedul.

Perteneciente al género Betula es una madera importante en la industria pape-


lera por su gran aplicación.
En las pulpas presentan las siguientes características: vasos numerosos, con
perforaciones oblicuas, escalariforme, con un número de barras finas y frágiles de
10 a 25 (Figura 24).
Las punteaduras intervasculares son numerosas, pequeñas y apretadas, con
disposición alternas (Figura 25). Las punteaduras radiovasculares son aparente-
mente simples y alargadas horizontalmente. Las fibras tienen una longitud media
de 1,2 mm, con una anchura de 23 um y un espesor de pared de 3,9 um. No presen-
ta traqueidas vasculares (García–Hortal, 2007).

Haya
Familia: Fagaceae
Nombre científico: Fagus sp.
Nombre vulgar: Haya.

Perteneciente al género Fagus su madera es blanca, dura, por ello no es apto para
la fabricación de pulpa mecánica utilizándose para la fabricación de pulpas al sulfato.
En las pulpas presenta las siguientes características: vasos de la madera tempra-
na numerosos, con perforaciones simples, oblicuas y apéndices cortos (Figura 26).
Vasos de madera tardía estrechos y con perforaciónes escalariforme. Las punteadu-

FIGURA 24.
Vaso típico de abedul
con perforación oblicua,
escalariforme.
(García-Hortal, 2007).

FIGURA 25. Abedul.


Detalle de las punteaduras
intervasculares,
numerosas y agrupadas
en bandas longitudinales.
(García-Hortal, 2007).
42 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008
FIGURA 26.
Haya. Vasos de
primavera. Punteaduras
intervasculares
poco numerosas y
dispersadas. Nótese la
abundancia de células
parenquimatosas.
(García-Hortal, 2007).

FIGURA 27.
Haya. Vaso de madera
tardía. (García-Hortal,
2007).

ras intervasculares son poco numerosas y dispersadas (Figura 27). Las punteaduras
radiovasculares son abundantes, ovaladas y alargadas horizontalmente.

FIBRAS NO MADERERAS
Se utiliza el término no madereras (non–wood el término en inglés), y otras
designaciones tales como plantas herbáceas, pajas, hierbas y plantas anuales, si bien
algunas, como el bambú, pueden tener turnos de corta de varios años.
Son muy diversas tanto en lo concerniente a su lugar en la clasificación botáni-
ca como en la localización, naturaleza química, dimensiones o características de sus
fibras. Una característica importante de las no madereras es la amplia variabilidad
entre las longitudes de las fibras de las diferentes especies. Como refleja la Tabla 5,
muchas de estas fibras tienen longitudes similares a las fibras cortas de frondosas;
por otra parte, otras son tan largas que deben ser acortadas para optimizar su valor
papelero. En general, los diámetros de las fibras no madereras son pequeños, su
esbeltez (relación longitud–anchura) considerable, lo que explica muchas de sus
propiedades especiales.
Pueden jugar un papel importante en la industria de pasta y papel mundial.
La mayoría de calidades de papel y cartón se puede producir mezclando fibras de
diferentes no madereras o reemplazando un componente de pasta maderera en la
composición por una pasta no maderera específica (si los precios son competiti-
vos). Algunas fibras largas no madereras, incluyendo el abacá, linters de algodón,
lino, cáñamo y sisal, tienen propiedades superiores a las de las mejores pastas de
mercado de coníferas. En general, las fibras del tallo de gramíneas (pajas de cereales,
cañas, bagazo) son más cortas, tienen propiedades más similares a las provenientes
de maderas frondosas y se suelen usar para la fabricación de papeles y cartones co-
munes. Las fibras de algodón, fibras liberianas (lino, cáñamo), y las procedentes de
Materias primas fibrosas | 43

Tabla 5. Dimensiones aproximadas de diversas fibras papeleras.


Longitud Anchura Relación
Fibras
mm μm Longitud/anchura
Esparto 1,1 10 110
Pajas cereales 1,5 13 115
Paja arroz 1,4 8 170
Bagazo 1,7 20 85
Caña 1,5 13 120
Bambú 2,7 14 190
Abacá 1,8-6,2 11-18 254
Sisal 1,3-2,7 19-37 35-142
Kenaf (corticales) 4,0 22
Yute 2,0 20
Linters algodón 2,0-12 20
Fibras de algodón 15-50 9-23 100-600
Liberianas de lino 10-36 11-20 1000-4000
Liberianas ramio 40-200 45 1100-1200

Pino 2,0-3,0 22-50 60-90


Picea 3,1-3,5 19-50 70-160
Álamo 1,5 25 60

hojas (sisal) se usan para papeles especiales. En este último caso, los límites de uso
son económicos, no técnicos.
Existen diversos criterios para su clasificación. Desde el punto de vista de su
identificación en un análisis microscópico de fibras se suelen agrupar en las siguien-
tes categorías: Fibras liberianas, fibras de plantas monocotiledóneas (Gramíneas),
fibras de hojas y fibras de algodón

Fibras liberianas
Se utiliza el término fibras liberianas para designar las fibras procedentes de
tejidos distintos del xilema, ubicados en la región extracambial del tallo; específica-
mente corresponde a fibras del tejido floemático secundario.
Los componentes básicos del floema son:
–Elementos cribosos, quienes son los conductores del floema.
–Fibras.
–Esclereidas, y células de forma variadas.

En esta categoría de vegetales se incluyen plantas herbáceas, arbustos y árboles.


Entre las primeras, las más utilizadas son el lino, cáñamo, ramio, yute y kenaf. Entre
las de porte arbóreo, las más comunes son el kozo (morera de papel) y mitsumata,
plantas cultivadas en el Extremo Oriente.
Estas plantas contienen dos tipos de fibras:
–Fibras corticales, denominadas “liberianas” en el sector industrial, utilizadas
en la industria textil, que se caracterizan por su agrupamiento en haces, elevada
44 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

resistencia, sus paredes celulósicas poco lignificadas y sus dimensiones impor-


tantes (a excepción del yute y kenaf). Su longitud varía desde una fracción de
milímetro hasta aproximadamente medio metro.
–Fibras del corazón leñoso, más lignificadas y de pequeñas dimensiones (L=0,4–
1 mm).

En el floema secundario se distinguen dos tipos de lamela media cuya funciones


en la planta son diferentes; de esta manera la lamela media interna consolida y une
entre sí las fibras elementales en el haz y es de carácter esclerenquimatoso, mientras
que la lamela media externa que es de carácter parenquimatoso, une los haces de
fibras en el floema en forma de cubierta protectora flexible. Ambos tipos muestran
diferente estabilidad frente a agentes químicos y biológicos. Mediante tratamien-
tos suaves, como el enriado microbiológico (fermentación, acción hidrolítica de
enzimas sobre los constituyentes pécticos), únicamente es atacada y destruida la
lámina media externa, lo que permite la separación y extracción de los haces de
fibras liberianas de la corteza y la porción leñosa de la planta, pero manteniendo
unidas las fibras elementales en el haz. La lámina media interna solo será atacada y
destruida si se aplican tratamientos más enérgicos (por ejemplo, cocción química),
lográndose entonces la individualización de las fibras elementales. La lamela media
esta constituida por lignina, pectina y hemicelulosas.
Las fibras liberianas de lino y cáñamo (fibras textiles) han sido muy utilizadas
en los papeles antes de la aparición de los procesos industriales a partir de la made-
ra, tradicionalmente aprovechando los desechos y subproductos de los sectores tex-
til y agrícola. Actualmente, la industria papelera tiende a la utilización directa de la
materia prima vegetal mediante el uso de cultivos propios. En la industria papelera
se presentan dos posibilidades de aprovechamiento que consiste primeramente en
procesar por separado los dos tipos de fibras, es decir, las liberianas y las leñosas y
una segunda posibilidad consiste en obtener un producto único a partir de la planta
integral, es decir, a través de las fibras largas corticales y demás elementos cortos,
fibrosos y no fibrosos, procedentes de las zonas extracambial y leñosa.

Hibiscus cannabinus (Kenaf)


Familia: Malvaceae
Nombre científico: Hibiscus cannabinus L.
Nombre común: Kenaf

El Kenaf es una planta fibrosa nativa del centro–este de África en donde ha


sido cultivada por varios miles de años para la producción de alimento y fibra. Es
una maleza común de las zonas tropicales y subtropicales de Asia y África. El Kenaf
es una fuente prometedora de fibras para papel y otros productos derivados de las
fibras, siendo introducida en la Segunda Guerra Mundial en China, la ex Unión
Soviética, Tailandia, Egipto, Sudáfrica, México y Cuba. El Departamento de Agri-
Materias primas fibrosas | 45

cultura de los EE.UU. ha realizado en los años 50 una selección entre más de 500
especies para la producción de fibras para pulpa de papel, resultando el Kenaf la
más promisoria especie no leñosa para este propósito.
El Kenaf tiene una combinación única entre fibras largas (líber) y cortas (mé-
dula), lo cual lo hace utilizable para la producción de un amplio rango de productos
de papel y de cartón. Los resultados de su aplicación para la manufactura de papel
para periódico han sido positivos. Los periódicos hechos de fibra de Kenaf han
mostrado un color más brillante y de mejor calidad visual, que los fabricados con
pastas provenientes de madera. Además, la producción de papel para periódico
basada en la fibra de Kenaf requiere menos energía y productos químicos para su
procesamiento, lo cual le otorga ventajas económicas y ambientales. La porción
foliar superior de la planta de Kenaf no es utilizable para la producción de pulpa
de papel. Por lo tanto, la misma podría utilizarse como forraje, si el equipo para
cosechar puede ser adaptado a una cosecha dual.
Estudios realizados en el Laboratorio Nacional de Productos Forestales
(Reyes, 2004), muestran que al mezclar el kenaf con otras fibras, tales como pino
y eucalipto, la calidad de la fibra de cada uno de los componentes de la mezcla
disminuye.
Desde 1916 Cuba conjuntamente con los Estados Unidos han venido estudian-
do diferentes especies de cultivo fibroso para la fabricación de sacos; resultando el
Kenaf la más idónea para tal fin. En una fase posterior y en otra rama de las inves-
tigaciones llevadas a cabo con esta malvácea; se concluyó que aunque el Kenaf no
es catalogado como una planta oleaginosa, de su semilla se obtiene un aceite no
secante de buena calidad; con esta investigación se concluyó que el aceite obtenido
con la semilla del Kenaf es comestible y tiene las características necesarias para ser
utilizado como sustituto del aceite de semillas de algodón en todos sus usos.

Lino
Familia: Linaceae
Nombre científico: Linum usitatissimum L.
Nombre vulgar: Lino.

Especie originaria de Asia y que se cultiva por su semilla y su fibra. Las fibras
liberianas de lino se caracterizan morfológicamente por ser muy largas (Lm=8 a
30 mm) y poco anchas (Am=20 μm), con marcas transversales (nudos) en forma
de x, pared gruesa y lumen estrecho (Figura 25). Las fibras liberianas del cáñamo
son muy similares a las de lino. Las pulpas de lino y cáñamo se usan muy refinadas.
Las fibras elementales liberianas se fibrillan muy fácil e intensamente, alterándose
su morfología de tal modo que resultan difícilmente diferenciables entre sí. Sus di-
mensiones y el color rojo vinoso con el reactivo de Herzberg (cloroyoduro de zinc)
permiten su identificación en las pastas; se distinguen del algodón por la presencia
de nudos y la ausencia de convoluciones (torsiones).
46 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Las fibras cortas procedentes del corazón leñoso y demás constituyentes del
vegetal de naturaleza no fibrosa, si están presentes, están más lignificados y se tiñen
con el Herzberg de color gris–azulado.
Tradicionalmente, las fibras liberianas de lino y cáñamo se han usado en cali-
dades de alto valor añadido En lino confiere propiedades adecuadas para la fabri-
cación de pulpa y papel, en especial para fabricación de papeles permanentes para
registro, papeles de seguridad, papel moneda, papel de cigarrillo, papel bond de
bajo gramaje, papel biblia y otros papeles especiales (Figura 28).

Cáñamo
Familia: Cannabaceae
Nombre científico: Cannabis sativa L.
Nombre vulgar: Cáñamo.

Se refiere a la planta Cannabis sativa, oriunda de Asia Central. Son plantas


herbáceas anuales, que se adapta a los diferentes tipos de climas, y sus tallos pueden
alcanzar alturas de 1–5 m y diámetros entre 5 y 10 mm.
Cuando se utilizan como fuente de fibras los residuos del macerado después
de la extracción de los haces de fibras largas (cañamiza) o el tallo entero, la pasta
contiene, además de las fibras liberianas, diferentes elementos provenientes de la
zona leñosa, en proporción variable, cortos, fibrosos y no fibrosos.

Fibra de plantas monocotiledoneas


Dentro de las monocotiledóneas, la familia más interesante desde el punto de
vista de la fabricación de papel es la de las Gramíneas (familia única dentro del or-
den Glumiforae). En las gramíneas, integradas por unas 4.000 especies, se incluyen
el trigo (Triticum sativum), cebada (Hordeum vulgare), centeno (Secale cereale),

FIGURA 28. (Izq.).


Fibras de lino.
(García-Hortal, 2007).

FIGURA 29. (Der.).


Cultivo de Cáñamo.
(htpp://www.tree.org/
hemp.gif).
Materias primas fibrosas | 47

avena (Avena sativa), arroz (Oryza sativa), caña de azúcar (Saccharum officinarum),
caña común (Arundo donax), bambú (Bambusa spp.), maíz (Zea mais), esparto
(Stipa tenacissima), y diversas especies menos conocidas como la hierba de elefante
(Miscanthus sinensis).
La parte rica en fibras de estas plantas es el tallo (caña), salvo en el esparto que
son las hojas. Las pastas obtenidas están compuestas por elementos muy variados
y característicos:
• Fibras cortas, de dimensiones medias parecidas a las frondosas. Las de las pajas
de cereales presentan nudos y pliegues de flexión que proporcionan rigidez a
las pastas.
• Células esclerosas (misión de sostén), lignificadas, de forma variable, con fre-
cuencia alargadas en forma de bastoncillo rígido con pequeñas punteaduras
simples.
• Células parenquimatosas (“toneles”, tejido blando con misión de almacena-
do). De formas redondeadas y con los extremos no perforados.
• Células epidérmicas (“peines”). Muy abundantes en las pastas de las pajas de
cereales, tienen forma rectangular con dientes laterales sobra los lados más
largos que les permiten engranarse recíprocamente. Son el elemento más inde-
seable de la pasta por su alto contenido en sílice.
• Vasos. Los hay de dos tipos: a) En forma de tubos cilíndricos, generalmente sin
apéndice, con perforación simple casi perpendicular al eje del vaso y pared con
abundantes punteaduras. b) Anillados o en espiral.

La abundancia o las diferencias de tamaño de las células mencionadas constitu-


yen la principal, y a veces única, característica distintiva entre las diversas gramíneas.
Una de las grandes desventajas de las gramíneas como materia prima para la
obtención de pastas, y especialmente de las pajas, radica en la abundancia de células
de pequeñas dimensiones y su alto contenido en sílice.

Bagazo
El bagazo es el residuo del proceso de fabricación de azúcar a partir de la caña.
Estudios realizados han demostrado la viabilidad de satisfacer la demanda energéti-

FIGURA 30.
Elementos característicos
de una pasta de caña.
(García-Hortal, 2007).
48 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 31.
Cultivo de Bagazo.
htpp://www.portalagrario.
gob.pe/azucar.shtml

cas de los centrales azucareros, con prácticamente la mitad de su bagazo, quedando


un sobrante factible de ser empleado en más de cuarenta aplicaciones, de las cuales
las más relevantes son la producción de celulosa y papel, tableros, etanol.
Estas materias primas fibrosas deben reunir determinados requisitos técnicos
que radican en la composición química del material, su reactividad frente a los
agentes de pulpeo y sus propiedades anatómico–morfológico. Las fibras del haz
vascular son finas, de paredes delgadas y con extremos romos, mientras que las
fibras de la corteza son de mayor longitud, diámetro y paredes gruesas.
Desde el punto de vista de sus parámetros biométricos, las fibras del bagazo se
clasifican como fibras cortas, comparadas con las de maderas duras o latifoliadas.
Para la producción de celulosa y papel, el bagazo debe ser mejorado morfoló-
gicamente, separando la alta proporción de tejido parenquimatoso y elevando el
contenido de fibras del material.
Las pulpas de bagazo son usadas en todas las calidades de papel, incluyendo
sacos de papel multicapas, papeles de embalaje, impresión, escritura, tisúes, imper-
meables a grasas, papel para ondular, papel liner y papel soporte para estucado.
Debido a que sus fibras son cortas y tienen una resistencia al desgarro baja, no
pueden usarse en altos porcentajes en calidades para embalajes de alta resistencia,
como los sacos multicapas o papel liner.

Esparto
Se encuentran al sur de España y al norte de África. Su tallo es corto, las hojas,
que forman la parte aérea de la planta, se recolectan y son aprovechables para la
producción de pulpa. Las fibras son cortas y estrechas, cilíndricas, con extremos
afilados, los vasos son pequeños.
Las fibras de esparto son muy usadas para la producción de papeles finos de
impresión por su suavidad, elasticidad, alta opacidad, volumen específico y afini-
dad por la tinta. También son muy usadas mezclándose con fibras de coníferas o
algodón para la producción de papeles de impresión y escritura de lujo.
Materias primas fibrosas | 49

Una ventaja de ofrece el esparto es que es fácilmente procesado.

FIBRAS PROCEDENTES DEL FRUTO DE PLANTAS DICOTOLEDÓNEAS


Fibras de algodón
Familia: Malvaceae
Nombre científico: Gossypium sp.
Nombre vulgar: Algodón.

El algodón se cultiva en las zonas cálidas de América, África, Asia e incluso


Europa.
Se presentan dos tipos de fibras en la semilla de algodón (Figura 32). Las fibras
textiles son largas pues su longitud varía de 12 a 33 mm y su diámetro de 16 a 21
μm, y un segundo tipo de fibra llamado linters que son fibras cortas que quedan
adheridas a las semillas después de la eliminación de las fibras largas textiles.
Las fibras son unidades individuales por naturaleza, por lo que para su obten-
ción no se requieren tratamientos severos (químicos y/o mecánicos) que puedan
causar una alteración importante de sus constituyentes. Además, son las fibras celu-
lósicas más puras, sin la presencia de polisacáridos no celulósicos y lignina.
Las pulpas de linters se pueden obtener a través de un tratamiento químico
suave.
La fibra textil de algodón tiene el aspecto de cinta aplastada que presenta
convoluciones a intervalos irregulares y no siempre en la misma dirección (Figura
33). De pared relativamente delgada, no presenta nudosidades transversales (a di-
ferencia del lino y cáñamo). Con el reactivo Herzberg se tiñen de color rojo vinoso
característico.
Los linters blanqueados son usados en procesos donde se requieran la utili-
zación de celulosa de alta pureza, tales como fabricación de productos de celulosa
regenerada, nitrato de celulosa, celuloide, tripas para embutidos, entre otros. De
esta manera en la industria papelera se usa en la elaboración de papeles donde se

FIGURA 32.
Representación
esquemática de la
sección de una semilla
de algodón.
50 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

requiere alta pureza, resistencia, suavidad, opacidad. Por su alto costo se limita su
uso en papeles especiales.

OTRAS FIBRAS VEGETALES


Abacá (Musa textilis)
Familia: Musaceae
Nombre científico: Musa textiles Née
Nombre vulgar: Abacá.

Es una planta perenne que se encuentra en Filipinas, Indonesia, América Cen-


tral y del Sur.
La planta consta de 12–30 tallos, los cuales alcanzan alturas de 3–7,5 m y diá-
metros de 12–30 cm. La estructura de su tallo consta de un corazón central envuelto
vainas hojosas alargadas y apretadas (Figura 34). Las fibras comercialmente usadas
se encuentran en las vainas externas del tallo. La fibra posee una forma cilíndrica,
de diámetro uniforme, el cual se va afilando hacia el extremo.

Sisal (Agave sisalana)


Familia: Amaryllidaceae

FIGURA 33.
Linters de algodón.
(García-Hortal, 2007).

FIGURA 34.
Sección Transversal del
tallo de abacá (a) y hoja
de sisal (b).
(Garcia-Hortal, 1993).
Materias primas fibrosas | 51

FIGURA 35.
Pasta de sisal.
(García-Hortal, 2007).

Nombre científico: Agave sisalana Perrine ex Engelm.


Nombre vulgar: sisal.

El sisal es una planta utilizada para fines comerciales es cultivada en regiones


semiáridas. Se usa principalmente la fibra de las hojas que se procesan especial-
mente para fabricar cuerdas, cordeles, y tapetes. Crece hasta alturas de 2 m, con
un tronco corto, grueso, de 15–23 cm de diámetro. La planta de sisal produce por
7 a 10 años y produce 200 a 250 hojas comerciales. Cada hoja tiene un promedio
de 1000 fibras. La fibra, que significa el 4% del peso de la planta, se extrae con el
proceso descorticación.
Son identificadas tres zonas dentro de cada hoja (Figura 34b) las cuales son:
Periférica, media y de tejido fundamental. La zona periférica posee dos o tres hileras
de fibras mecánicas y su sección es redonda, sus fibras en forma de cinta y compren-
den una hilera en la parte central de la hoja, es decir la zona media y se extiende a lo
largo de toda la hoja y se dividen en dirección longitudinal durante los procesos de
extracción; mientras que las fibras mecánicas no se dividen y terminan su diámetro
máximo a la fibra comercial.
La zona de tejido fundamental se encuentra ubicada entre la zona media y peri-
férica y posee una combinación de fibras mecánicas y fibras en forma de cinta.
La fibra tiene una longitud de 1 a 8 mm y un ancho de 8 a 40 μm.

FIBRAS DE ORIGEN ANIMAL


Las fibras de origen animal tienen su inicio desde la época babilónica, sin em-
bargo, su verdadera utilización se presentó a principios de la edad de hierro, cuando
se inventaron las tijeras para el corte de lana. Se obtienen fibras aptas para tejer de
pelos de animales como la oveja (lana), pero también de la llama, la alpaca, la cabra,
el conejo de angora, la cabra de cachemira, del camello, e incluso de los caballos y
vacas (para fabricar fieltro o para usarlos en tapicería u otras aplicaciones en las que
se requiere gran duración). Las fibras de pelo de algunos animales de los que por lo
general sólo se utilizan sus pieles, como el visón y el castor, se mezclan a veces con
52 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

otros tejidos de pelo para fabricar hilos de lujo. También se obtienen fibras anima-
les de secreciones, como la del bombix mori, que produce la seda.
Las fibras animales están constituidas por cadena polipeptídicas derivadas de la
condensación de diferentes alfa–aminoácidos.

Lana
La lana está constituida por una proteína que contiene azufre, es decir, la que-
ratina, la cual es segregada por una glándula que se encuentra bajo la epidermis y
está formada por una parte viva y una parte muerta que es la fibra propiamente
dicha.
La longitud de las fibras es de 4 a 40 cm y su ancho de 10 a 70 μm para la lana y
para el pelo de 70 a 200 μm, posee forma cilíndrica y cubierta de escamas. Las fibras
de lana son insolubles en ácidos fríos
La lana es muy usada para la confección de papeles lanudos empleados para la
elaboración de rodillos de calandria en la industria papelera.

FIBRAS MINERALES
Las fibras minerales pueden ser fibras naturales (como el amianto) o provenir
de materiales hilables (como el vidrio o algunos metales). La fibra de vidrio se ob-
tiene fácilmente del vidrio, calentándolo a la llama y estirándolo con unas pinzas
metálicas. Se emplea en la industria como aislante térmico y sonoro, para fabricar
fibras ópticas encargadas del transporte de luz e imágenes, filtros, tejas acústicas y
también para usos

Amianto o asbesto
El término amianto (castellano) o asbesto (inglés) procede del griego y signifi-
ca indestructible o inextinguible, haciendo referencia a las propiedades de esta fibra
mineral. Es un mineral filamentoso que resiste poderosamente la acción del fuego.
Su uso ha sido enorme a lo largo del siglo XX debido a sus cualidades en multitud
de aplicaciones (más de 3600) en diferentes sectores de la industria y a su bajo pre-
cio. Está formado por fibras flexibles muy finas de 1 micra de diámetro.
El sector textil utilizaría el amianto en la elaboración de hilos, embalajes, trajes
ignífugos, juntas, revestimientos, mantas, entre otros. La exposición a amianto pue-
de producir en el hombre diversas enfermedades, algunas benignas y otras de índo-
le más grave, como la asbestosis o fibrosis pulmonar y los procesos neoplásicos.
Los amiantos son incombustibles e inatacables por ácidos, es por ello que son
muy usados para la elaboración de papeles especiales, como fibra textil y en produc-
tos que requieran resistencia al calor y a los productos químicos, tambien es usada
en la industria papelera como material de relleno.
Materias primas fibrosas | 53

Fibras de vidrio
La fibra de vidrio es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio fundido
a través de una pieza de agujeros muy finos y al solidificarse tiene suficiente flexibi-
lidad para ser usado como fibra.
Sus principales propiedades son: buena estabilidad dimensional, buenas pro-
piedades eléctricas, excelente comportamiento térmico, insensibilidad al agua y
a los disolventes, resistencia a la intemperie, buena resistencia a todos los ácidos
(exceptuando el fluohídrico y el fosfórico en caliente) y una moderada resistencia
a los álcalis. Son incombustibles pero se ablandan y funden a muy altas tempera-
turas (punto de fusión superior a 800ºC). Estas propiedades y el bajo precio de sus
materias primas le han dado popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las
características del material permiten que la fibra de vidrio sea moldeable con míni-
mos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente para la autoconstrucción de
piezas de bricolaje tales como kayak, cascos de veleros, terminaciones de tablas de
surf o esculturas, etc.
En la fabricación del papel las fibras usasdas son muy finas y varían su diámetro
de 1 μm a 9 μm. Son flexibles y sedosas.

Especies cultivadas en algunos países de Iberoamérica y su disponibilidad para la


fabricación de pastas
ARGENTINA
De acuerdo al inventario satelital publicado en el 2002 por la Dirección Fores-
tal, Secretaría de Agricultura Ganadería y Pesca (SAGPyA), y estimaciones reali-
zadas por Braier en 2004, se tiene que Argentina cuenta con 1,1 millones de ha de
bosques cultivados (también denominados bosques implantados, forestaciones, o
plantaciones forestales).
Esta cifra se mantiene casi inalterable desde hace tres años debido a que apenas
se está reponiendo lo que se corta, lo que genera una merma en las plantaciones. Sin
duda la provincia más importante es Misiones, dado que tiene la mayor superficie
implantada y los bosques nativos con mayor actividad industrial del país. Le siguen
en importancia Corrientes, en un tercer orden estarían Entre Ríos y el Delta Buenos
Aires; todas estas provincias se ubican en el este–noreste del país.
Existen otros núcleos forestales en Santa Fe, Córdoba, Jujuy–Salta, zonas de
regadío y en la nor–patagonia, pero de menor envergadura.
En la Figura 36 se muestra la ubicación de los principales bosques productivos
en Argentina.

URUGUAY
Superficie de Bosques

ESPECIES SUPERFICIE EN HA
Total coniferas 173.075
54 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 36.
Principales bosques
productivos en la
Argentina.
1- Misiones (Pino,
Eucalipto). 2- Corrientes
(Pino, Eucalipto). 3- Entre
Ríos (Eucalipto, Pino).
4- Delta (Sauce, Álamo).
5- Centro Cba. (Pino,
Eucalipto). 6- Pampeana
Bs. As., SF (Eucalipto).
7- NOA (Eucalipto,
Pino). 8- Regadío RN,
Nq, Mz. (Álamo) . 9-
Andinopatagónica (Pino,
Coníferas).

FIGURA 37.
Suelos de Prioridad
Forestal en el Uruguay.
Materias primas fibrosas | 55

Total latifoliadas 541.006


Total plantaciones 714.081
Total bosque natural 810.816
Total bosques 1.524.897

PORTUGAL

Tabla 6. Distribución del área de Bosques, por especie dominante.


Espécies Florestais Área (ha) Área (%)
Pinheiro Bravo Pinus pinaster 976069 31
Pinheiro Manso Pinus pinea 77650 3
Outras Resinosas 27358 1
Azinheira Quercus rotundifolia 461577 14
Carvalho Quercus spp. 130899 4
Castanheiro Castanea sativa 40579 1
Eucalipto Eucalyptus spp. 672149 21
Sobreiro Quercus suber 712813 22
Outras Folhosas 102037 3
Total de área florestada 3201130 100
Total do território nacional (ha) 9190600
Fuente: DGF/IFN, 2001.

CHILE
El territorio nacional chileno comprende actualmente 15.5 mill. ha de aptitud
forestal, correspondiendo al 21% de la superficie total del territorio, en las cuales se
encuentran 13.4 mill. ha con bosque nativo y 2.07 mill. ha con plantaciones.
Las plantaciones forestales corresponden mayoritariamente a Pinus radiata D.
Don (67,8%), Eucalyptus globulus y nitens (23,6%) y otros (16%) tales como Popu-
lus spp. y Pseudotsuga menziessi. (Tabla 7).

Tabla 7. Plantaciones forestales según especie a diciembre de 2004.


Especie Superficie (ha)
Total 2.078.647
Pino radiata (Pinus radiata D. Don) 1.408.430
Eucalipto (Eucalyptus globulus y E. nitens) 489.603
Pino oregón (Pseudotsuga menziessi) 16.459
Álamo (Populus spp) 6.008
Otras 158.147
Fuente: ATCP–Chile.

El consumo de Pinus radiata D. Don. en el año 1970 alcanzaba apenas a 3.7


mill. m3 debido a que la superficie disponible no superaba las 500 mil ha, sin em-
56 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

2100

2050

Superficie plantaciones (ha) x 1000


2000

1950

1900

1850

1800
FIGURA 38.
Incremento de
superficie de 1750
plantaciones. (Fuente
ATCP-Chile) 1700
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
Año

bargo en el año 1974 el gobierno chileno promulga el Decreto Ley 701 de Fomento
Forestal que tiene como objetivo incentivar la forestación, hasta entonces, de Pinus
radiata y que en los años 90 se suman forestación con Eucalyptus, resultando de ello
la actual masa forestal (Figura 38) que a través de los años especialmente después
de los años 90 y apoyada por iniciativas de investigación, mejoramiento genético,
silvicultura y manejo forestal ha permitido incrementar la productividad de sitios y
localidad de materia prima y reducir la edad de cosecha.
La localización de las masas de plantaciones forestales de las dos especies ma-
yoritarias se encuentra distribuida entre la V y la X región de Chile (LATITUDES)
obteniéndose resultados más favorables en cuanto a productividad entre las VIII y
X región.

VENEZUELA
Referente a la producción venezolana de madera, tanto de bosques como de
plantaciones fue de 1.087.926 m3 para el año 1995, de 1.465.988 m3 para 1999 y
de 1.017696 m3 en el año 2000. La producción nacional proviene en un 47% de
plantaciones forestales, las cuales ocupan el 0,07% del territorio y el resto de la
producción proviene de las reservas forestales y lotes boscosos que ocupan el 2,2%
del territorio nacional.
Las especies más sembradas en plantaciones forestales son los pinos y los eu-
caliptos. La inversión realizada en el sector forestal es del orden de los 400 millones
de dólares, incluidas las inversiones del sector privado. En la Tabla 8 se muestra la
superficie de plantaciones forestales acumuladas hasta el año 2001.
Materias primas fibrosas | 57

Tabla 8. Superfice de plantaciones forestales acumuladas hasta el año 2001.


Descripción Ubicación Superficie has Objetivo Especies
Plantaciones
Teca, Melina, Puy, Samán,
establecidas por
Producción para la Industria Mureilo, Pardillo, Zapatero,
empresas manejadas Estados Bolívar y Barinas 973.313
Mecánica de la Madera Caoba, Mijao, Algarrobo,
de bosques como parte
Cedro.
del POMF

Plantaciones Estados Anzoátegui Barinas,


Producción, protección,
establecidas por el Portuguesa Táchira, Trujillo, 568.039
recuperación, investigación
Sector Público MARN Yaracuy y Monagas Teca, Pino, Eucaliptos,
Cedro, Apamate, Caoba,
Producción para la industria
Estados Pardillo, Aceite, Bambú,
CVG Proforca 683 mecánica y química de la
Monagas y Anzoátegui Morichal, Pino Caribe
madera.

CVG Proforca Estado Amazonas 543.018 Industrial, Investigación

Estados Aragua, Barinas, Lara,


Producción, Protección,
Mérida, Portuguesa Táchira,
Caucho Natural 276 recreación, bienes y servicios Caucho
Trujillo, Yaracuy, Carabobo,
múltiples, agroforestales
Cojedes

CONARE Guárico, Zulia y Monagas 23.473 Pino Caribe, Eucaliptos,


Producción, protección, Pino Oocarpa, Apamate,
Otros Proyectos MEC,
Estados Barinas, Anzoátegui recuperación, investigación Mijao, Cedro, Caoba,
Alcaldías, MARN, 589
Monagas y Lara. Pardillo, Teca, Leucaena.
ASOGABA

Plantaciones
Producción para la Industria
establecidas por el
Estados Monagas y Anzoátegui 117.074 Química de la Madera
Sector privado
(Industria de Pulpa y Papel)
Terranova de Venezuela

Producción para la Industria


SMURFIT
Estados Portuguesa y Lara 76.003 Química de la Madera Pino Caribe
Cartón de Venezuela
(Fabricación de Cartón)

Producción
Pino Caribe, Eucaliptos,
DEFORSA Estado Cojedes 23.393 para la Industria Química de la
Melina
Madera (Industria de la Pulpa)

Producción para la Industria


Desarrollo Forestal San
4.888 Química de la Madera Pino Caribe, Eucaliptos
Carlos
(Industria de la Pulpa)

Forestal Orinoco Estado Anzoátegui 1.230 Producción para la Industria Pino Caribe, Eucaliptos

Producción para la
TRACFOR, C.A. Estado Anzoátegui 4.500 Industria Mecánica de la Pino Caribe, Eucaliptos
Madera

Asociación de
Producción para la
Aerotécnicos La Estado Anzoátegui 3.000 Pino Caribe, Eucaliptos
Industria Química de la Madera
Tentación

Agroforestal Anzoátegui Estado Anzoátegui 4.060 Pino Caribe, Eucaliptos

Total 758.427
Fuente: MARN-DGB: Anuario Estadísticas Forestales, N° 7, año 2000-2001.
58 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 39.
SEFORVEN. 1993.
Cartilla N° 14:
Autoecología de la
especie Pino Caribe.
Servicio Autónomo
Forestal Venezolano.
Ministerio del Ambiente
y los Recursos
Naturales Renovables.
Caracas, Venezuela.

Agradecimiento
Se agradece a Ing. Ander Nava, Ing. Eyra Albarrán, Dr. Sari Mohali, Ing Ilvania
Gutiérrez e Ing. Antonio Aguilera por la colaboración prestada.

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CAPÍTULO II
POLPAÇÃO
Francides Gomes da Silva Júnior / José Otávio Brito

1. Introdução
Na produção de papel, a principal matéria –prima é a polpa celulósica. Polpa
celulósica é uma matéria–prima fibrosa oriunda de principalmente de vegetais. No
setor de celulose e papel utilizam –se normalmente os termos celulose, polpa celu-
lósica ou pasta como sendo sinônimos; no entanto, faz–se necessário uma definição
de cada um dos termos.
A polpa celulósica é constituída fundamentalmente de fibras ou traqueídes
(no caso de madeira de coníferas) individualizados; na polpa celulósica são encon-
trados também, outros elementos anatômicos existentes nos vegetais utilizados no
processo de polpação, como células de parênquima e elementos de vaso. Quimica-
mente as fibras das polpas celulósicas apresentam elevadas proporções de celulose e
hemicelulose, sendo também encontrados lignina residual e extrativos; a proporção
destes componentes químicos depende da matéria –prima, do processo de polpa-
ção e branqueamento.
A celulose é um polímero natural presente em todos os vegetais; a celulose
é um carboidrato formado por unidades de glucose podendo ser representado
pela fórmula (C6H12O6)η onde η representa o grau de polimerização da molécula
de celulose. A definição vocabular de “celulose” é “Quím. Polímero natural, en-
contrado nos vegetais, e constituído pela polimerização da celobiose, substância
branca, fibrosa, usada na fabricação de papéis.” Esta definição no entanto é muito
superficial seja do ponto de vista químico seja do ponto de vista comercial uma vez
que o termo “celulose” também é empregado para designar uma classe de produtos
comercializados internacionalmente.
Do ponto de vista da Química da Madeira, o composto celulose pode ser defi-
nido como um polissacarídeo que se apresenta como um polímero de cadeia linear
de suficiente comprimento para ser insolúvel em água, solventes orgânicos neutros,
ácidos e hidróxidos diluídos, todos à temperatura ambiente, sendo constituída úni-
ca e exclusivamente de unidades de β –D –anidroglicose, com ligações acetal 1,4 e
possuindo uma estrutura organizada e parcialmente cristalina.
Sob a ótica de produto o termo celulose, também conhecido como polpa ou
pasta celulósica pode ser definido como sendo o produto oriundo de processos quí-
62 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 1.
Representação da
molécula de celulose.

micos e/ou mecânicos que têm por objetivo individualizar fibras vegetais. Do ponto
de vista químico o “produto celulose” apresenta celulose e hemiceluloses. O termo
pasta celulósica está relacionado à matéria –prima destinada a produção de papel
obtida a partir de processo mecânicos de polpação. Neste capítulo o termo polpa
celulósica será utilizado para representar o produto dos processos de polpação.
A polpa celulósica é a principal matéria –prima para fabricação de papel. Des-
de a invenção do papel no início da era cristã, inúmeros materiais foram usados
para sua fabricação. Muitas matérias –primas foram abandonadas quer pela exaus-
tão de suas reservas, quer pela impossibilidade de atenderem a demanda crescente
da indústria. Inicialmente a preferência era por fibras de vegetais arbustivos como o
papiro, o linho, e a amoreira. Depois passou –se a usar palhas de gramíneas e fibras
de algodão para finalmente, há pouco mais de um século, adotar –se em definitivo
a madeira como principal matéria –prima para fabricação de papel. Com o adven-
to da madeira como matéria –prima para produção de polpa celulósica, grandes
quantidades de materiais tornaram –se disponíveis. Em razão disso a indústria de
celulose e papel desenvolveu –se a ritmos extraordinários. Atualmente, em escala
mundial, a madeira representa aproximadamente 90% da matéria –prima que a
indústria de polpa celulósica utiliza.
Nos países Ibero –Americanos a madeira é a principal fonte de matéria –prima
na produção de polpa celulósica com destaque para as espécies Eucalyptus grandis,
Eucalyptus globulus e híbridos de Eucalyptus grandis x Eucalyptus urophylla no caso
de folhosas visando a produção de polpa celulósica de fibra curta; entre as espécies
de coníferas destacam –se Pinus taeda, Pinus elliottii e Pinus radiata.
O gigantismo e sofisticação tecnológica da moderna indústria do papel é rela-
tivamente recente, pois ao longo de sua existência o papel foi fabricado artesanal-
mente por mais de 1700 anos.
Na cadeia de produtiva de celulose e papel, a etapa de polpação representa
uma ligação entre a matéria –prima, o processo de branqueamento e a fabricação
do papel. A eficiência da etapa de polpação, tanto em termos quantitativos como
qualitativos depende das características da matéria –prima, do processo de polpa-
ção adotado, do processo de branqueamento (função do tipo de polpa/papel), da
qualidade da polpa celulósica e do papel a ser produzido. Desta forma, faz –se ne-
cessário o conhecimento detalhado das características da matéria –prima destinada
à polpação e das especificações da polpa celulósica e papel que se deseja produzir.
Polpação | 63

Polpa/market
pulp/papel

Matéria prima Polpação

Branqueamento FIGURA 2.
Processo de polpação.

2. Processos de Produção de Polpa Celulósica


A madeira apresenta em sua constituição anatômica fibras (folhosas) e traque-
ídes (coníferas) que são mantidos unidos por meio de forças adesivas próprias dos
polímeros constituintes das paredes celulares (lignina e carboidratos).
A individualização das fibras ou traqueídes para produção de polpa celulósica
é obtida pelo emprego de energia, seja ela mecânica, química e mesmo uma com-
binação de ambas.
O tipo de energia determina os diferentes processos, seja pelo rendimento gra-
vimétrico seja pela qualidade da polpa obtida.
O termo rendimento gravimétrico é definido como sendo a relação percentual
entre o peso absolutamente seco de polpa celulósica (bruta ou depurada) e o peso
absolutamente seco de material fibroso empregado.

Os diferentes processos de polpação podem ser classificados de acordo com o


rendimento obtidos e com o tipo principal de energia empregado. Na Tabela 1 `apre-
senta –se a classificação dos processos de polpação de acordo com o rendimento.
O rendimento do processo dos processos de polpação é uma das principais
variáveis do processo pois está relacionada com diversos aspectos de toda a cadeia
produtiva, desde a intensidade das atividades florestas incluindo área de efetivo
plantio até o dimensionamento dos equipamentos e capacidade de produção in-
dustrial; todos estes aspectos estão diretamente relacionados aos custos de produ-
ção da polpa celulósica.
A classificação dos processos de polpação no que diz respeito ao rendimento
pode também ser utilizada para a classificação dos processos em relação ao tipo de
energia predominantemente empregada. Os processos de alto rendimento utilizam
primordialmente energia mecânica e já os processos de baixo rendimento caracte-
rizam –se pela maior importância da energia química e térmica na individualização
64 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabela 1. Classificação dos processos de polpação.


Processos Rendimento (%)
Alto Rendimento
-MECÂNICO 90-95
-QUÍMICO-MECÂNICOS E SEMI-QUÍMICOS 65-90
soda a frio
sulfito neutro
bissulfito semi-químico
sulfato semi-químico
soda semi-químico
Outros
Baixo rendimento 40-55
kraft ou sulfato
Soda
sulfito ácido
Bissulfito
Outros

das fibras. Os diferentes processos de polpação dão origem a polpas celulósicas com
características específicas e consequentemente a produtos distintos:
– polpa mecânica: resistências físicas reduzidas, baixo custo, boa capacidade de
impressão, alta opacidade. Usos: papel jornal, papel de impressão de segunda,
papéis absorventes (guardanapos, toalhas, higiênicos, outros), papelão;
– polpa semi –química: características bastante variáveis de processo para pro-
cesso. Usos: papelão corrugado, papel jornal, papéis absorventes, papel para
impressão, escrita e desenho;
– polpa sulfato/kraft: escura, opaca, alta resistência. Usos: não branqueada – pa-
péis, papelões, cartões para embalagens e revestimento; branqueada – papéis
de primeira para embalagens e impressão;
– polpa sulfito: mais transparente que a sulfato e menos resistente que esta. Usos:
papéis para escrita, impressão, outros.

2.1. PROCESSOS DE ALTO RENDIMENTO


A denominação “Processos de Alto Rendimento” engloba uma série de pro-
cessos de polpação que tem como característica comum um elevado rendimento
gravimétrico, especialmente quando comparados com os processos químicos.
Entre os processos de alto rendimento destaca–se o processo mecânico por ser
um dos primeiros processos de polpação desenvolvidos. Conforme o próprio nome
sugere, o processo mecânico se vale fundamentalmente de energia mecânica para
conversão da madeira em polpa mecânica.
A polpa mecânica também pode ser denominada pasta mecânica, pasta mecâ-
nica de mó ou de pedra; o mercado internacional também utiliza as denominações
“stone groundwood pulp” (SGWP) ou “groundwood pulp”(GWP).
Polpação | 65

O processo mecânico de polpação clássico em termos conceituais constitui –se


num sistema de polpação bastante rústico que consiste em pressionar toretes de
madeira contra um rebolo esmerilhador em movimento para, por atrito, retirar
as fibras da estrutura da madeira. Praticamente toda a madeira é aproveitada, e na
polpa obtida se encontram praticamente todos os constituintes da madeira. O ren-
dimento deste processo é assim bastante alto, variando entre 90–97%.
Esta ação de pressionar a madeira contra o rebolo provoca a separação mecâni-
ca das fibras. Existem diversas teorias para explicar a forma como as fibras se soltam
da madeira. Uma teoria relativamente bem aceita é a de Klemm; segundo este autor
o processo pode ser dividido em dois estágios:
– primário: devido ao atrito da pedra com a madeira eleva –se a temperatura e
atinge –se o ponto de plastificação da lignina (por volta de 180OC). Um aqueci-
mento maior queima a madeira e prejudica a qualidade da pasta. O resfriamen-
to é feito com auxílio de chuveiros d‘água que molham o rebolo ou através da
imersão parcial do rebolo em uma tina com água. Com a lignina plastificada, a
pedra vai tender a escovar as fibras, separando–as uma das outras;
– secundário: as fibras já separadas, continuam a sofrer atrito, e neste estágio
ocorre o desfibrilamento das mesmas.

Evidentemente, seria interessante se obter uma pasta mecânica contendo so-


mente fibras inteiras e desfibriladas; isto não acontece pois na composição da pasta
mecânica aparecem ainda fragmentos de fibras, finos, pó e pequenos aglomerados
de fibras.
Em escala industrial, o processo se inicia com a chegada da madeira à fábrica
na forma de toras. No caso de toras com casca, estas passam por um sistema de des-
cascamento para remoção da casca. Dependendo do fluxo do processo industrial
as toras são cortadas em toretes de comprimento compatível com a largura dos
desfibradores.
As toras são alimentadas no desfibrador manual ou automaticamente, sendo
colocadas em um compartimento do desfibrador denominado armazém, bolsa ou
“magazine”. As toras são pressionadas contra a superfície do rebolo pelo próprio
peso da pilha ou através de mecanismos hidráulicos auxiliares. A forma de alimen-
tação e pressionamento das toras contra o rebolo do desfibrador variam de modelo
para modelo.
Os desfibradores constam de um rebolo contra o qual a madeira é forçada
transversalmente para separação das fibras, uma vez que as fibras da madeira são
paralelas ao eixo da árvore, facilitando a separação de fibras inteiras do bloco de
madeira.
Os primeiros tipos de rebolo usados em desfibradores comerciais eram de pe-
dras naturais; por se tratar de pedras naturais, apresentavam grande variação quan-
to a dureza, aspereza, textura, granulação e tempo de desgaste. Além disso, uma
pedra com bom aspecto poderia ter uma falha oculta e ser rejeitada após poucos
66 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

dias de uso. Por volta de 1920, várias tentativas sem sucesso foram feitas para se
substituir a pedra natural por rebolos artificiais de cimento e outros materiais abra-
sivos. O êxito só foi alcançado quando do aparecimento de rebolos segmentados.
Os segmentos são produzidos separadamente e depois montados sobre um cilindro
central que pode ser de ferro fundido ou de concreto. Os segmentos podem ser de
cerâmica ou de cimento, variando em cada um o tipo de granulação abrasível.
Os rebolos são movimentados por motores elétricos embora existam ainda
pequenas unidades de produção que ainda utilizam rodas d’águas para movimen-
tação dos desfibradores. Geralmente a velocidade periférica dos rebolos está entre
15 e 25 m/s.
A pasta obtida é misturada com a água dos chuveiros e a água da tina formando
uma suspensão com consistência variando entre 1 e 5%, dependendo do fluxo de
água nos chuveiros e da alimentação de toras. A polpa obtida vai sendo misturada
na água corrente e levada até os depuradores de rejeitos grosseiros ou separadores
de nós. A seguir, a suspensão diluída é enviada aos depuradores de rejeitos finos,
onde os mesmos são separados. Os rejeitos separados nos depuradores podem so-
frer redução de tamanho em refinadores de discos e retornam ao processo, incor-
porando–se à pasta diluída recém obtida nos desfibradores.
O atrito dos toretes contra a superfície do rebolo provoca desgaste na superfí-
cie desta última tornando necessário que esta superfície seja escarificada (afiada);
para tal utiliza–se uma ferramenta denominada carretilha. A freqüência com que
esta operação é realizada depende basicamente das características do material de
construção do rebolo, do ritmo de produção, das características da madeira e do
tempo de operação industrial.

FIGURA 3.
Desenho esquemático
do desfibrador de
pedra. armazém
canais

rebolo carretilha
chuveiros
tina
comporta escarificador
Polpação | 67

O desenvolvimento de rebolos artificiais permitiu um controle mais rigo-


roso da qualidade da pasta, em razão das características bastante uniformes dos
mesmos.
Embora a maior parte da pasta mecânica produzida seja empregada na fabri-
cação de papel jornal, com algumas operações adicionais, pode –se produzir pasta
mecânica de melhor qualidade, possível de ser usada para confecção de livros e
outros tipos comerciais de papel. Pastas mecânicas de qualidade inferiores são utili-
zadas na fabricação de produtos moldados (suporte para ovos, pratos e bandejas de
papel, entre outros), papelão, papel higiênico, entre outros. Outros produtos como
toalhas e guardanapos de papel apresentam alta porcentagem de pasta mecânica.
Existem inúmeras razões para grande uso de pasta mecânica:
– baixo custo;
– alta opacidade;
– alta absorção;
– maciez;
– facilidade de impressão: as fibras quebradas podem absorver tinta com rapidez
nas impressoras de alta velocidade;
– não tem necessidade de refinação, pois seu grau de moagem é elevado após a
manufatura;
– desagua facilmente na máquina formadora de papel;
– desagua bem à prensagem (prensa úmida) na máquina de papel.

Um detalhe importante a ser considerado na produção de pasta mecânica é a


qualidade da matéria–prima. Os primeiros fabricantes de pasta mecânicas expe-
rimentaram diversas fibras vegetais como as provenientes de palhas, resíduos de
culturas agrícolas e outras, para finalmente optarem pelas fibras de madeira.
Com base nas características da matéria –prima e nos parâmetros de controle
do processo de produção de pasta mecânica, os seguintes fatores são responsáveis
pela qualidade da pasta mecânica:
– espécie de madeira;
– umidade da madeira (mínimo de 30%);
– pressão da madeira contra o rebolo;
– granulação do rebolo;
– velocidade periférica do rebolo;
– temperatura desenvolvida;
– consistência de trabalho;
– ângulo da madeira contra o rebolo.

Em termos de equipamentos a utilização de refinadores de disco representa


uma evolução do processo mecânico. Estes equipamentos permitem a obtenção de
polpa de melhor qualidade e ainda menor consumo de energia. O uso de refinado-
res de disco requer que as toras sejam reduzidas a cavacos para seu processamento,
68 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

o que confere flexibilidade ao processo no que diz respeito as características da


madeira, especialmente a sua forma.
Os processos mecânicos caracterizam–se por um elevado consumo de energia
e por produzir polpa com baixa resistência.
Visando melhorar as características do processo bem como da polpa mecânica
foram implementadas modificações no processo produtivo dando origem a novos
processos.
Uma das primeiras modificações do processo mecânico consiste em tratar os
cavacos com reagentes químicos visando reduzir o consumo de energia no proces-
so. Estas modificações deram origem aos processos químico–mecânicos, os quais se
baseiam num ligeiro amolecimento da madeira pela ação química para depois com-
pletar desfibramento por ação mecânica. Consistem inicialmente na impregnação
da madeira na forma de toras, lascas, cavacos ou palitos com um agente químico
(NaOH, Na2SO3, NaHSO3, outros) a quente ou a frio, com ou sem pressão.
Os processos termo –mecânicos que empregam um pré –tratamento térmico ou
químico da madeira antes de seu processamento mecânico também representam
uma evolução dos processos mecânicos clássicos.
Os processos termo –mecânicos também são considerados como processos de
alto rendimento, no entanto seu rendimento é ligeiramente inferior ao dos pro-
cessos mecânicos uma vez que parte dos componentes da madeira são degradados
durante o pré –tratamento.
Os processos termo–mecânicos têm sido desenvolvidos intensamente desde
os anos 70. A principal vantagem destes processos está relacionada com a redução
da energia necessária nos desfibradores de disco quando comparados aos proces-
so mecânico clássico, uma vez que o pré –tratamento dos cavacos com vapor ou
mesmo com alguns componentes químicos, mesmo que por um curto período de
tempo, colabora significativamente para quebra de algumas ligações químicas que
contribuem para manter a estrutura da madeira.
Em linhas gerais o processo termo –mecânico pode ser representado pelas
seguintes etapas:
– pátio de madeira: recebimento de toras;
– descascamento: caso as toras sejam recebidas com casca, estas são descascadas
em descascadores de tambor ou de facas;
– lavagem de toras: as toras são lavadas visando a remoção de contaminantes tais
como areia, cascas e nós que podem contribuir para o desgaste dos discos dos
refinadores bem como prejudicar a qualidade da polpa;
– picagem: as toras descascadas são reduzidas a cavacos em picadores sendo ar-
mazenados em silos;
– vaporização: os cavacos são submetidos a vaporização e/ou pré –cozimento
(no caso de processos termoquimimecânicos) por um curto espaço de tempo
visando facilitar a operação de refino;
Polpação | 69

– desfibramento: os cavacos são submetidos ao processo de refino em refinado-


res de disco. Este processo pode ser realizado em um único refinador ou em
dois ou mais refinadores em série;
– depuração: a polpa obtida é submetida ao processo de depuração visando reti-
rar partículas maiores; os rejeitos retornam para os refinadores. A polpa depu-
rada é armazenada para posterior envio para máquinas de papel ou secagem.

Os processos de alto rendimento se caracterizam por um elevado consumo de


energia; esta característica restringe à utilização deste processos; associando a este
fato os aspectos de qualidade da pasta celulósica obtida, observa–se que mundial-
mente a utilização destes tipos de processos de polpação é restrita.

2.2. PROCESSOS QUÍMICOS


Os processos de baixo rendimento são processos químicos, que se baseiam na
dissolução da lignina (deslignificação) presente na lamela média através do uso de
reagentes químicos. Essa operação de deslignificação é denominada cozimento ou
digestão, sendo conduzida sob condições de tempo, temperatura, pressão, composi-
ção do licor de cozimento e são mantidas sob restrito controle. Conforme o balanço
entre estas condições de deslignificação podem –se obter polpas celulósicas com
maiores ou menores teores de lignina residual.
Os processos químicos são classificados de acordo com o pH do seu licor de
cozimento em ácidos e alcalinos.
O principal processo ácido é o processo sulfito que apresenta as seguintes carac-
terísticas básicas:
– bom rendimento em polpa celulósica;
– polpa celulósica de fácil refino;
– não pode ser aplicado a qualquer espécie vegetal;
– cozimento com períodos longos;
– problemas na recuperação do licor residual.

Os processos sulfitos apresentam algumas variações:


– sulfito ácido: quando o pH do licor de cozimento está entre 1,5 e 2,5;
– bissulfito – aquele em que o pH do licor de cozimento vaira de 2,5 a 5,5;
– sulfito neutro – processo que é considerado como semi –químico no qual o pH
do licor de cozimento está entre 5,5 e 8,5.

Os principais processos alcalinos são:


– processo cal: utiliza como agente de deslignificação o hidróxido de cálcio
Ca(OH)2. É empregado para resíduos agrícolas como palhas de cereais, bagaço
de cana –de –açúcar, entre outros;
– processo soda: utiliza como agente de deslignificação o hidróxido de sódio
(NaOH). É um dos mais antigos processos alcalinos de polpação sendo ainda
70 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

utilizado por várias industrias de pequena e média capacidade. O processo


soda apresenta algumas variações como:
– processo kraft/sulfato: principal processo químico utilizado atualmente; utiliza
como agente de deslignificação o hidróxido de sódio (NaOH) e o sulfeto de
sódio (Na2S).

Entre os processos de polpação disponíveis, o processo kraft é o mais utilizado


mundialmente para produção de polpa celulósica.

2.3. PROCESSO SULFATO OU KRAFT


O processo kraft originou –se do processo soda pela utilização de sulfato de
sódio como forma de repor a perda de soda, uma vez que o sulfato apresentava
custo inferior a soda. A invenção do processo kraft é creditada a C. F. Dahl em 1879.
A denominação de processo sulfato é consagrada pelo uso, no entanto o agente de
deslignificação é o sulfeto de sódio (Na2S) que é produzido no sistema de recupera-
ção a partir do sulfato de sódio (Na2SO4) adicionado.
No processo kraft os agentes de deslignificação são o sulfeto de sódio e o
hidróxido de sódio. O sulfeto de sódio apresenta alta especificidade pela lignina
contribuindo para melhorar as reações de deslignificação com menor degradação
dos carboidratos da madeira.
O processo kraft é o principal processo de polpação utilizado para produção de
polpa e apresenta as seguintes vantagens:
– produção de polpa de alta qualidade;
– polpa branqueável a altos níveis de alvura;
– aplicável à praticamente todos os tipos de madeira;
– possibilidade de recuperação de reagentes e energia.

Deve–se destacar que a possibilidade de recuperação de reagentes e energia


no processo kraft é de fundamental importância para viabilização econômica do
processo, além de permitir o fechamento do ciclo de polpação o que representa
redução significativa do impacto ambiental de uma unidade de polpação.
O processo de produção de polpa kraft pode ser dividido nas seguintes etapas:
– preparação de madeira;
– polpação;
– lavagem e depuração;
– branqueamento;

A preparação de madeira engloba as operações de recebimento, descascamento


e picagem da madeira e classificação de cavacos.
O recebimento envolve a medição do volume de toras, do peso e ainda do teor
de umidade. Após o recebimento as toras podem ser encaminhadas para estocagem
no pátio de madeira ou então diretamente para o processamento. Em algumas
Polpação | 71

empresas as toras já vem descascadas do campo; neste caso elas são encaminhadas
diretamente aos picadores.
As toras com casca são enviadas para o processo de descascamento. Deve –se
destacar que a operação de descascamento é de fundamental importância para efi-
ciência do processo de polpação e branqueamento, uma vez que na casca existem
compostos responsáveis por um elevado consumo de reagentes no processo de
polpação e ainda compostos resiníferos que podem dar origem a contaminações
na polpa branqueada.
Na operação de descascamento o equipamento mais utilizado são os tambores
descascadores. O princípio de funcionamento destes equipamentos está baseado no
atrito das toras entre si e com a parede do tambor, removendo as cascas. As cascas
saem pelas frestas existentes na parede do tambor sendo encaminhadas para pilha
de biomassa para posterior queima em caldeiras visando à produção de energia.
Os tambores descascadores são equipamentos grandes com diâmetro entre 3
e 5 metros e comprimento entre 15 e 25 metros. As dimensões deste equipamento
está relacionada com a capacidade de produção da planta, o tipo de madeira e as
dimensões das toras processadas.
Após o descascamento as toras são lavadas e enviadas para o processo de pi-
cagem; a lavagem das toras tem por objetivo remover partículas contaminantes do
processo, tais como areia e fragmentos de casca.
A picagem das toras é feita em equipamentos denominados picadores. Exis-
tem vários modelos de picadores, no entanto os mais utilizados são os picadores
de disco.
Os picadores de disco podem ser descritos como discos de grande diâmetro
(entre 1,5 a 3,5 m de diâmetro) com facas dispostas radialmente. Estes picadores são

FIGURA 4.
Modelo de tambor
descascador.
72 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

acionados por motores de grande potência, sendo as toras pressionadas contra as


facas com angulo definido. Os picadores apresentam regulagem nas facas o que deter-
mina a capacidade de produção dos mesmos bem como a qualidade dos cavacos.
Após a operação de picagem, os cavacos podem ser encaminhados diretamente
para a pilha de cavacos ou então para o processo de classificação.
A classificação de cavacos é uma operação de grande importância pois durante
o processo de picagem são gerados cavacos de grandes dimensões (“over –size”)
e pequenos fragmentos de madeira e serragens (“under –size” ou finos). Cavacos
grandes quando submetidos ao processo de polpação apresentam deficiência de
impregnação levando a uma deslignificação deficiente e à formação de rejeitos
devido ao sub –cozimento. Já as partículas pequenas são super –cozidas, sendo
praticamente totalmente dissolvidas pelo licor de cozimento o que contribui para
redução do rendimento e ainda aumento do teor de sólidos destinados à queima na
caldeira de recuperação.
A classificação de cavacos é realizada em peneiras de furos com dimensões pré
–determinadas. No entanto já existe no mercado peneiras que classificam os cava-
cos por espessura, uma vez que a espessura dos cavacos é a dimensão considerada
crítica para eficiência do processo de polpação.
Durante o processo de classificação dos cavacos são gerados cavacos aptos ao
processo (aceite) e cavacos não aptos ao processo (rejeito). O aceite do processo
de classificação é encaminhado para a pilha de cavacos para posterior polpação. O
rejeito pode ser encaminhado para repicagem em picador específico para cavacos,
retornando posteriormente para o processo de classificação, ou então destinado à
pilha de biomassa. Deve –se ressaltar que geralmente os cavacos de grandes dimen-
sões são formados devidos a anomalias na estrutura da madeira como por exemplo
nós; tais anomalias geralmente são acompanhadas de alterações nas proporções dos

FIGURA 5.
Representação intake dirt. sawdust
esquemática de peneira and other fines
de classificação de
cavacos.
usable chips

discharge of
oversize chips
Polpação | 73

principais componentes químicos da madeira, ou seja, elevado teor de lignina e ex-


trativos. Algumas empresas tem demostrado que a destinação de cavacos rejeitados
no processo de classificação para biomassa apresenta benefícios tanto para o pro-
cesso de polpação como o processo de geração de energia. O aceite é encaminhado
para pilha de cavacos.
O dimensionamento da pilha de cavacos considera basicamente a disponibili-
dade de abastecimento da fábrica com toras e a capacidade de produção de polpa
kraft da unidade de polpação. O manejo da pilha de cavacos é de grande importân-
cia para manutenção da qualidade do cavaco tanto em termos de umidade como de
estado de degradação. As pilhas geralmente são alimentadas pelo topo; no entanto a
retirada dos cavacos pode ser feita por uma tomada na lateral da pilha ou por roscas
posicionadas sob a pilha. No primeiro caso é de fundamental importância a movi-
mentação da pilha para que não haja a formação de áreas onde os cavacos fiquem
armazenados por grande período de tempo; tal movimentação geralmente é feita
por tratores basculantes. Já as pilhas com roscas sob as mesmas não apresentam
estas características, sendo os cavacos renovados constantemente e tornando –se
desnecessário a movimentação da pilha por máquinas.
As operações descritas anteriormente representam a etapa de preparação de
madeira, onde se busca adequar a matéria –prima visando a obtenção de maior
eficiência nas reações de polpação.
O processo de polpação é conduzido em reatores denominados digestores. Os
digestores são divididos em dois grupos: digestores descontínuos ou batelada (“ba-
tch”) e digestores contínuos.
Os digestores descontínuos, do ponto de vista conceitual, são reatores sim-
ples, os quais são alimentados com cavacos e licor de cozimento; o aquecimento
do reator pode ser feito de forma direta, com a injeção de vapor direto no reator,
ou indireta, através da retirada do licor e aquecimento em trocadores de calor, re-
tornando posteriormente ao reator. Após o final do cozimento os cavacos cozidos
são retirados do digestor através do diferencial de pressão, ou seja, utilizando –se a
própria pressão do reator.
Empresas que utilizam digestores descontínuos possuem uma bateria destes de
forma a permitir um fluxo contínuo de produção de polpa celulósica.

FIGURA 6.
Pilha de cavacos com
retira por rosca na base
da pilha.
74 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Os digestores contínuos são equipamentos mais sofisticados tanto em termos


conceituais como operacionais.
Os digestores contínuos são grandes reatores (de 500 a 3.000 m3) no qual são
realizadas todas as etapas do cozimento de forma contínua. Para tal, faz –se neces-
sário um sistema de alimentação de cavacos e de circulação e troca de licores ao
longo do digestor.
A operação de digestores contínuos é complexa pois geralmente as unidades de
produção de celulose possuem apenas 1 digestor e a massa de madeira e polpa ma-
nipuladas é relativamente grande, portanto qualquer falha no controle de processo
pode comprometer a qualidade da polpa, a eficiência e continuidade do processo.
A operação de digestores contínuos envolve controle de bombas de licor branco e
preto, alimentador de cavacos e trocadores de calor.
Após terminado o cozimento faz –se a descarga dos digestores para um tanque
de descarga (“blow tank”). Na descarga do digestor os cavacos são separados do
licor preto, sendo este enviado para o sistema de recuperação.

2.3.1. Parâmetros de controle de processo de polpação


Do ponto de vista conceitual o processo de polpação kraft pode ser considera-
do simples, no entanto existe uma série de variáveis que podem afetar significativa-
mente a qualidade da polpa e os fatores econômicos do processo.
Após o processo de polpação são avaliados alguns parâmetros da polpa:
– rendimento: o rendimento é a relação percentual entre o peso absolutamente
seco de polpa celulósica e o peso absolutamente seco de madeira utilizada no
processo de polpação. No caso da polpa ter sido submetida ao processo de de-

FIGURA 7.
Representação
esquemática de
digestor batch com
aquecimento indireto
e direto.
Polpação | 75

chips

black liquor

pulp FIGURA 8.
white liquor Representação
esquemática de
washing liquor digestor contínuo.

puração tem –se o rendimento depurado; caso contrário tem –se o rendimento
bruto. A avaliação do rendimento tem fortes implicações com as características
da matéria –prima e variáveis de processo e tem influência determinante sobre
os aspectos econômicos envolvidos no processo de produção.
– grau de deslignificação: após o processo de polpação a polpa apresenta ainda
lignina residual. A determinação do teor de lignina residual na polpa é de fun-
damental importância para controle do processo de branqueamento. Ressalta
–se ainda que o teor de lignina residual na polpa apresenta correlação inversa
com o rendimento do processo de polpação e é determinado por características
da matéria –prima e do processo de polpação. Considerando –se a complexi-
dade analítica da quantificação do teor de lignina residual na polpa utiliza –se
métodos indiretos, sendo o número kappa o mais utilizado.
O número kappa é definido como sendo o volume (em ml) de uma solução
0,1N de permanganato de potássio consumido por 1 grama absolutamente
seco de polpa celulósica corrigido para 50% do consumo de permanganato.
– viscosidade da polpa celulósica: processo de polpação kraft apresenta baixa se-
letividade ou seja degrada tanto a lignina como os carboidratos da madeira. A
degradação dos carboidratos contribui tanto para a redução do rendimento
como para perda de propriedades físico –mecâncias da polpa em função da
quebra das cadeias poliméricas de celulose levando a redução do grau de poli-
merização da mesma.
Este ataque aos carboidratos está basicamente relacionado às características do
processo de polpação. Sua determinação é feita de forma indireta através da
viscosidade que consiste em determinar a viscosidade de uma solução de 0,5%
de polpa celulósica dissolvida em cuproetilenodiamina.
76 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

As variáveis que afetam a qualidade da polpa celulósica e a eficiência do proces-


so de polpação podem ser divididas em duas categorias:
– variáveis relacionadas à matéria –prima
– variáveis de processo

2.3.1.1. Variáveis relacionadas à matéria –prima


Com relação às variáveis relacionadas a matéria –prima, estas podem ser divi-
didas em intrínsecas ou seja características da madeira, ou extrínsecas, relacionadas
com a manipulação e processamento da madeira.

Casca: a madeira pode ser processada com ou sem casca. Normalmente a casca
da madeira é removida pois tem –se observado que a casca:
– diminui o rendimento;
– diminui a alvura da celulose;
– diminui as resistências físico –mecânicas da celulose;
– causa problemas durante o branqueamento da celulose;
– leva um aumento da formação de depósitos coloidais no sistema de produção
e contaminações na celulose branqueada.

Umidade: a influência do teor de umidade da madeira empregada no processo


sulfato ou kraft apresenta correlações diretas e indiretas com o processo de polpa-
ção e ainda dependem do tipo de madeira considerada.
Para a madeira de eucalipto, o teor de umidade da madeira está relacionado ao
descascamento. A eficiência de descascamento é diretamento proporcional ao teor
de umidade da madeira.
No processo de polpação a umidade está relacionada com a impregnação do
licor de cozimento nos cavacos. Um dos principais fenômenos da etapa de impreg-
nação é a difusão de íons presentes no licor de cozimento através do líquido presen-
te no interior dos cavacos. Considerando –se que a difusão dos reagentes químicos
de cozimento só pode ocorrer se os poros dos cavacos já estiverem completos com
licor (MIMMS et al., 1993), para que a difusão e consequentemente impregnação
seja efetiva é necessário a presença de água nos cavacos; desta forma cavacos com
maior teor de umidade tendem a apresentar melhor impregnação em função da
melhor eficiência da difusão.
No processo industrial geralmente se realiza uma operação denominada de pré
–vaporização dos cavacos com o objetivo de remover o ar existente em seu interior
e substituí –lo por vapor ou água bem como promover o seu aquecimento.

Dimensões de cavacos: para facilitar a penetração do licor de cozimento a ma-


deira é reduzida a cavacos. O licor penetra nos cavacos em todas as direções dado o
fato das paredes celulares serem permeáveis a soluções alcalinas.
Polpação | 77

O tamanho dos cavacos é tão importante como sua uniformidade. Cavacos


muito grandes são mais difíceis de serem penetrados pelo licor de cozimento e
como resultado ficam sub –cozidos o que aumenta os teores de rejeitos e lignina
residual na polpa celulósica.
Cavacos muito pequenos, misturados com cavacos normais são super –cozi-
dos, o que leva a uma diminuição do rendimento e resistências físico –mecânicas
da celulose.
Dentre as dimensões dos cavacos a espessura é a que apresenta maior efeito
sobre as características do processo de polpação e da polpa obtida. A espessura ideal
de cavacos deve considerar o tipo de matéria –prima bem como as características
do processo de polpação. Para as espécies de eucalipto usualmente empregadas na
produção de celulose a espessura de cavacos deve variar entre 2,5 e 4,5mm depen-
dendo das características da madeira.

2.3.1.2. Variáveis de Processo


As principais variáveis de processo são: licor de cozimento, relação licor –ma-
deira, tempo de cozimento, temperatura de cozimento, tipo de digestor.

Licor de cozimento: o licor de cozimento do processo sulfato ou kraft, fun-


damentalmente é uma solução de hidróxido de sódio (NaOH) e sulfeto de sódio
(Na2S) que atuam como agentes de deslignificação.
O licor industrial contém uma série de outros sais de sódio que aparecem du-
rante o cozimento ou na etapa de recuperação do licor de cozimento. Os principais
são: carbonato (Na2CO3), sulfato (Na2SO4), sulfito (Na2SO3) e tiossulfato (Na2S2O3)
de sódio.
A nomenclatura usual nos processos alcalinos encontra –se definida a seguir:
produtos químicos totais: todos os compostos de sódio do licor, expressos como
Na2O*.
Álcali total: inclui NaOH+Na2S+Na2CO3+Na2SO4, expressos como Na2O*.
Álcali total titulável: inclui NaOH+Na2S+Na2CO3, expressos como Na2O*.
Álcali ativo: inclui NaOH + Na2S, expressos como Na2O*. O álcali ativo é ex-
presso em porcentagem sobre o peso absolutamente seco de madeira utilizada
no cozimento.
Álcali efetivo: inclui NaOH + Na2S, expressos como Na2O*.
Atividade: é a relação percentual entre o álcali ativo e o álcali total titulável.
Sulfidez: é a relação percentual entre a quantidade de Na2S, expresso como
Na2O*, e o álcali ativo.

*Nas definições da terminologia utilizada no processo kraft utiliza-se como referência o óxido de
sódio (Na2O) ou o hidróxido de sódio (NaOH). O óxido de sódio não é estável na solução de polpação só
existindo em condições rigorosamente anidras como por exemplo na fornalha da caldeira de recuperação;
seu uso como padrão é consagrado pelo uso.
78 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Relação licor –madeira: a relação licor –madeira fornece o volume de licor em-
pregado para uma determinada quantidade absolutamente seca de madeira. É
expressa em termos de litros/kg ou m3/t.
Normalmente empregam –se relações licor –madeira entre 3:1 a 6:1. Depen-
dendo do tipo de digestor pode –se trabalhar com relações bastante baixas o
que se constitui numa vantagem quando o licor é recuperado.
Tempo e temperatura de cozimento: o tempo e a temperatura se relacionam de
forma inversa, ou seja, quanto maior a temperatura menor o tempo necessário
de cozimento e a recíproca também é verdadeira.
Em escala industrial a temperatura usual de cozimento está entre 150 e 170oC.
A temperatura apresenta forte efeito sobre a degradação da fibra; temperaturas
elevadas provocam perda de viscosidade da polpa.
O tempo de cozimento está associado a outras variáveis como a temperatura,
concentração, relação licor –madeira, entre outros. Qualquer alteração nestas
variáveis tende a aumentar ou diminuir o tempo de cozimento para se conse-
guir uma celulose a um dado rendimento e qualidade.
Geralmente o tempo de cozimento é expresso em função de: “tempo até tem-
peratura máxima” ou tempo de aquecimento e “tempo à temperatura máxi-
ma” ou tempo de cozimento. As temperaturas máximas usuais oscilam entre
155 a 175oC.
Os tempos das operações de polpação apresentam grandes variações em função
do tipo de instalação industrial, do tipo de polpa produzida e ainda do tipo de
madeira utilizada.
Fator H: é um fator que combina o tempo e a temperatura como uma única
variável: qualquer combinação do tempo com a temperatura de cozimento
que dê o mesmo fator H conduz a polpas celulósicas similares. O fator H é
útil quando se deseja alterar o tempo ou temperatura do cozimento e obter o
mesmo tipo de polpa celulósica.

Álcali ativo: comercialmente se emprega uma porcentagem de álcali ativo que


varia de 10 a 20%, dependendo do tipo de madeira, tipo e qualidade da celulose
que se quer obter, e dependendo inclusive das outras variáveis do processo. Para
madeira de folhosas a carga usualmente empregada está entre 13 e 16% sobre ma-
deira seca (expresso como Na2O). Em coníferas a carga alcalina está em torno de 16
a 20% (expresso como Na2O).
Mantendo –se constantes todas as variáveis envolvidas no cozimento, o au-
mento do álcali ativo conduz a uma diminuição do rendimento, do teor de rejeitos,
do teor de lignina residual e ainda da viscosidade da polpa.
Para produção de uma dado tipo de celulose, a diminuição do álcali ativo
geralmente requer em contrapartida, menor relação licor –madeira, maior tempe-
ratura ou maior tempo de cozimento.
Polpação | 79

Altas concentrações de álcali ativos não são recomendadas dado o ataque que a
celulose e hemiceluloses podem sofrer o que diminui o rendimento e produz polpas
celulósicas com propriedades físico –mecânicas inferiores.

Sulfidez: expressa percentagem de sulfeto de sódio na carga alcalina. A sulfidez


do licor é dada pela presença do sulfeto. Normalmente se emprega de 20 a 40% de
sulfidez, sendo que para folhosas a média está próxima a 30 e para coníferas pró-
xima a 40%.
Um dos inconvenientes do sulfeto de sódio é formar durante o cozimento uma
série de compostos de odor desagradável entre os quais se destacam as mercapta-
nas.

2.4. FUNDAMENTOS QUÍMICOS E CINÉTICOS DOS PROCESSOS ALCALINOS DE POLPAÇÃO


No licor de cozimento kraft os dois principais reagentes químicos são o hi-
dróxido de sódio (NaOH) e o sulfeto de sódio (Na2S). Além desses, no processo
industrial, também se têm pequenas quantidades de Na2CO3, Na2SO4, Na2S2O3,
NaCl e CaCO3 .
Os dois principais reagentes do processo kraft (NaOH e Na2S) são eletrólitos
e, em solução aquosa, dissociam –se, formando os íons Na+, OH –, HS – e S2 –, sendo
os três últimos íons, os únicos ativos nas reações de polpação. O sulfeto de sódio é
dissociado em dois estágios, de acordo com a fórmula:

pka1=7.0 pka2=13,5
H2S  H+ + HS –  2H++S2 – (Reação 1)

Os íons de sulfeto reagem com a água e as seguintes reações de hidrólise ocor-


rem:

S2 – + H2O  HS – + OH – (Reação 2)

HS – + H2O  H2S + OH – (Reação 2)

Esse equilíbrio é dinâmico, apresentando variações durante o cozimento. A


extensão da dissociação, ou seja, a posição do equilíbrio, depende da concentração
de íons hidroxila ou, em outras palavras, do pH do sistema.
No início do cozimento kraft, em virtude da alta carga de álcali ativo, o pH
é cerca de 14 e, conseqüentemente, mais da metade do enxofre está no estado
ionizado como S2 –, entretanto, à medida que o cozimento progride o OH – é
continuamente consumido em reações com os componentes da madeira e o S2– é
hidrolisado em HS– e –OH, que também vão reagir com a madeira; assim ao fim da
polpação quase todo S2 – foi hidrolisado em hidrossulfeto (HS –) e hidroxila (–OH).
Em relação à reação 3, considerando que o pH final do processo de polpação kraft
80 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

é normalmente 10 –12, obviamente uma quantidade insignificante de sulfeto de


hidrogênio (H2S) é formada.
Considerando –se que o objetivo básico da polpação kraft é a dissolução da la-
mela média e a conseqüente individualização das fibras, se tem que esse processo é
caracterizado como um mosaico de fenômenos físicos e químicos, visto que envol-
vem tanto aspectos da impregnação da madeira pelo licor de cozimento, bem como
reações químicas entre os componentes da madeira e os reagentes de polpação. A
polpação kraft é um sistema de reações extremamente complexo e heterogêneo,
dependente da espécie utilizada e que pode ser alterado conforme as condições de
cozimento. Esta grande complexidade ocorre devido à natureza desse sistema, que
envolve um delicado equilíbrio de íons, um substrato anisotrópico, composto de
diversos componentes químicos e tipos de ligações entre diferentes tipos de políme-
ros, além de uma não uniformidade da distribuição dos componentes químicos.
Em todos os processos químicos de produção de polpa celulósica as variáveis,
tempo e temperatura de deslignificação são da máxima importância, pois afetam
diretamente a taxa de remoção de lignina e a qualidade do produto final. Dada a
inter –relação entre tempo e temperatura, (quanto maior a temperatura, menor o
tempo de cozimento e vice –versa) sobre a eficiência do processo de polpação e bus-
cando –se implementar uma ferramenta de controle de processo desenvolveu –se
o fator H como forma de expressar em uma única variável, o tempo e temperatura
de cozimento. Contudo vários autores demonstraram que variações na qualidade
da polpa podem ocorrer para um mesmo valor de fator H. Assim, esses autores
concluem que o fator H deve ser usado com certas restrições, principalmente para
valores baixos, onde o tempo de cozimento é mais curto, em especial quando o
tempo de impregnação é reduzido a tempos muito curtos.
A carga alcalina aplicada também é um fator dominante na taxa de deslignifi-
cação.
A deslignificação durante o processo kraft convencional pode ser dividida em
três fases:
Fase inicial: ocorre principalmente durante a fase de impregnação do cozimen-
to, em temperaturas abaixo de 140ºC e é controlada principalmente pela difusão.
A lignina não se decompõe rapidamente nesta fase; apenas aqueles fragmentos de
ligninas que são pequenos suficientemente para serem dissolvidos são extraídos da
camada S2 da parede celular, com isso, pouca quantidade de lignina é dissolvida (20
–25% do total) enquanto o teor de carboidratos diminui rapidamente. Nessa fase,
cerca de 60% da carga alcalina é consumida nos cozimentos convencionais. A fase
inicial de deslignificação pode ser caracterizada como de pseudo –primeira ordem
no que diz respeito a redução do teor de lignina. A taxa de deslignificação inicial
pode ser descrita pela equação a seguir:
Polpação | 81

onde:
Kx: constante de deslignificação
L: teor de lignina na polpa.

A remoção da lignina na fase inicial ocorre, principalmente, em razão das


rupturas das ligações α e β aril éter, em estrutura fenólicas. A quebra das ligações
nessas unidades ocorre em decorrência da formação de uma espécie intermediária,
denominada quinona metídeo, que sofre rearranjo interno, resultando na quebra
dessas ligações. Novas unidades fenólicas podem ser formadas na lignina matriz,
as quais poderão sofrer clivagens adicionais de ligações α e β aril éter. A clivagem
requer OH – para ionizar os grupos hidroxílicos fenólicos e, para ser mais intensa,
a presença de HS –. Os íons HS – são fortes nucleófilos e reagem com a estrutura da
lignina mais rápido que o OH –. A despolimerização da lignina prossegue até alcan-
çar ligações interunitárias estáveis, de diferentes naturezas. Tais ligações podem ser
tipo carbono –carbono, na posição α ,originalmente presentes na macromolécula,
ou formadas em outras reações, como reações de condensação.
Durante a fase inicial os carboidratos são degradados muito mais rápido do
que a lignina. Aproximadamente 18,5% dos carboidratos da madeira são dissol-
vidos durante essa fase. A quantidade de carboidratos dissolvidos na fase inicial é
independente da concentração de hidrossulfeto.
Fase principal: Acima de determinada temperatura – alguns autores estabe-
lecem 140ºC, enquanto outros citam 150ºC – a taxa de deslignificação aumenta
consideravelmente, sendo acelerada proporcionalmente com o aumento da tem-

FIGURA 9.
Clivagem das ligações
α e β aril etér em
estruturas fenólicas
da lignina. Fonte:
Ljunggren, 1980.
82 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

peratura, enquanto que a porcentagem de carboidratos e a concentração de álcali


no licor de cozimento diminuem apenas ligeiramente; a taxa de deslignificação se
mantém alta durante esta fase, até que cerca de 90% de toda a lignina tenha sido
dissolvida, ou seja, cerca de 70% de toda a lignina é dissolvida durante esta fase. A
dissolução se inicia na camada S2 da parede celular e progride até a lamela média. A
deslignificação principal é fortemente dependente das concentrações de íons OH – e
HS – e da temperatura, sendo maior a deslignificação com maiores concentrações
e/ou temperatura do cozimento. A taxa de concentração dos reagentes diminui a
medida que a concentração de lignina dissolvida aumenta, sendo que essa razão
de deslignificação também é menor em cavacos de maior espessura, já que um dos
fatores a regular a taxa de deslignificação é a difusão. Esta fase pode ser representada
pela equação a seguir:

onde:
Kx: constante de deslignificação
L: teor de lignina

As condições iniciais de polpação afetam a taxa de deslignificação principal,


porém a taxa de deslignificação da fase principal é praticamente independente da
concentração de álcali efetivo na fase inicial. A taxa de deslignificação na fase prin-
cipal sofre influência tanto da concentração de álcali efetivo como da concentração
de íons hidrossulfeto.
A clivagem das ligações β aril éter não –fenólicas pode ser considerada a reação
que determina a taxa de deslignificação principal. A deslignificação é de primeira
ordem com respeito à concentração de lignina e à concentração de álcali. A cliva-
gem das ligações é fortemente dependente da concentração de hidróxido (relação
linear), mas apenas ligeiramente dependente da concentração de sulfeto. O hidros-
sulfeto não tem efeito na clivagem de ligações β aril éter em estruturas não –fenó-
licas, mas aumenta a extensão da clivagem de tais ligações em unidades fenólicas
de aril propano. A clivagem das ligações β aril éter não –fenólicas podem causar
rupturas distribuídas ao acaso na estrutura da lignina e, por meio dessas, introduzir
novos grupos hidroxílicos fenólicos.
Fase residual: é consideravelmente mais lenta que a anterior, com diminuição
da deslignificação, enquanto que a degradação dos carboidratos aumenta. Essa fase
pode ser regulada até certo ponto através de variações na carga alcalina e na tempe-
ratura de cozimento. A fase de deslignificação residual corresponde a uma remoção
de 6 a 10% da lignina original da madeira. A taxa de deslignificação residual não
é significativamente afetada pela sulfidez nem pelo álcali efetivo. A seletividade na
fase residual de deslignificação é relativamente baixa. No estágio de deslignificação
Polpação | 83

FIGURA 10.
Clivagem das ligações
β aril etér em unidades
não-fenólicas e
fenólicas da lignina.
Fonte: Ljunggren, 1980.

residual a quantidade de carboidratos decresce significativamente e observa –se um


aumento do consumo de álcali, enquanto a velocidade de deslignificação diminui.
Tanto no estágio de deslignificação principal como no residual as reações são de
primeira ordem em relação a lignina remanescente, porém com constantes de ve-
locidade diferentes.
Essa fase de cozimento é importante para remover parte da lignina residual,
que possui estrutura muito condensada, com elevado teor de ligações C –C, tanto
as originalmente presentes na protolignina como as formadas durante a polpação
(reação de condensação). As reações de condesação competem com as reações da
deslignificação e são mais pronunciadas no final do cozimento, retardando a dis-
solução da lignina.
Na Figura 3 e 4 são apresentados o perfil de deslignificação kraft para cavacos
de Pinus taeda e de hídrido de Eucalyptus grandis x Eucaluptus urophylla; em ambas
as figuras é possível identificar as três fases distintas da deslignificação: fase inicial,
quando a retirada de lignina é pequena; uma fase principal em que a deslignifica-
ção é mais pronunciada; e por fim uma fase residual onde a deslignificação passa a
ocorrer de forma discreta.
O processo de polpação kraft envolve reações laterais indesejadas e a re –con-
densação da lignina é uma delas, ocorrendo quando as condições de cozimento são
inadequadas, sendo que a lignina precipitada é escura e menos solúvel no branque-
amento. A falta de álcali em qualquer uma das fases pode levar a re –condensação
dos fragmentos de lignina e a interrupção das reações de dissolução da lignina; isto
significa que durante um cozimento sempre deve haver uma quantidade de álcali
residual, mesmo quando já se alcançou o número kappa desejado (5 –15 g/L são
considerados valores usuais).
A espécie utilizada para a produção de polpa celulósica exerce grande influên-
cia da taxa de deslignificação. Por exemplo, as folhosas apresentam um menor teor
84 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 11
Possíveis reações de
condensação durante o
processo kraft.
Fonte: Gellerstedt,1994.

FIGURA 12.
Teor de lignina residual 100
na polpa em função do 90
tempo de cozimento 80
% de lignina

(%) –Pinus taeda– Brasil 70


- polpa branqueável 60
(número kappa 28). 50
Fonte: Vanconcelos & 40
Silva Júnior, 2007.
30
20
Kraft
10
Kraft-AQ
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
tempo, %

FIGURA 13. 100


Teor de lignina residual 90
na polpa em função do
80
tempo de cozimento
– Eucalyptus grandis x 70
% de lignina

Eucalyptus urophylla. 60
Fonte: Silva Júnior et
50
al. 1998.
40
Kraft 30
Kraft-AQ
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180
tempo, minutos
Polpação | 85

de lignina, maior facilidade de impregnação e demonstra um menor potencial de


re –condensação em relação às coníferas. Porém, cada espécie tem suas próprias
condições ótimas.
Os carboidratos durante a polpação kraft sofrem diversas reações químicas
com os reagentes do processo; essas reações incluem a despolimerização terminal,
bem como a reação de bloqueio, hidrólise alcalina das ligações glicosídicas e hidró-
lise dos grupos acetil. Adicionalmente, há também a dissolução e reprecipitação dos
carboidratos.
Os carboidratos são os principais compostos da madeira, sendo responsáveis
por cerca de 70% da mesma, sendo representado principalmente pelos polissaca-
rídeos sendo a celulose o mais importante; a celulose é excepcionalmente estável
ao ataque alcalino ou ácido. Já as hemiceluloses são menos resistentes ao ataque
químico e a sua maior dissolução em relação à celulose é devido as suas diferenças
estruturais. O tipo de hemicelulose presente na madeira e a sua quantidade variam
conforme a espécie, diferindo principalmente entre coníferas e folhosas; a gluco-
manana é a principal hemicelulose nas coníferas e tende a ser mais vulnerável aos
reagentes do processo de polpação em relação a xilana, que é a principal hemicelu-
lose na maioria das folhosas.
Quanto aos extrativos da madeira, no caso das coníferas especificamente, estes,
geralmente, são dissolvidos durante os primeiros minutos de cozimento, depen-
dendo, contudo, da acessibilidade dos reagentes a estes componentes da madeira.

3. Lavagem e depuração
A lavagem e depuração são as etapas subseqüentes ao cozimento ou polpação. A
lavagem tem como objetivo remover da polpa materiais orgânicos e inorgânicos solú-
veis com o menor consumo possível de água. Esta operação se justifica pois a presença
de sólidos dissolvidos na polpa pode alterar sobremaneira a eficiência do processo de
branqueamento e até mesmo o desempenho das máquinas de papel, e são ainda fonte
de aumento da necessidade de tratamento de efluentes. O processo de lavagem tam-
bém permite a recuperação de reagentes utilizados no processo de cozimento.
No processo de lavagem controla –se a consistência da polpa de entrada, a
consistência na polpa na saída e ainda o volume de água utilizado na lavagem; estes
parâmetros podem ser sumarizados através do fator de diluição dos lavadores.
Para lavagem da polpa os equipamentos mais utilizados são os filtros lavadores
que podem ser pressurizados ou não. Para uma maior eficiência de lavagem e me-
nor consumo de água, utiliza –se baterias de filtros lavadores, sendo estes dispostos
em série, com lavagem em contra –corrente.
Os filtros lavadores consistem de um cilindro rotativo recoberto com tela em
cujo interior se aplica vácuo, imerso em uma tina com suspensão de polpa celuló-
sica. A rotação do cilindro aliada a aplicação de vácuo permite a formação de uma
manta através da retirada de água; utilizam –se chuveiros para melhorar a eficiência
de lavagem.
86 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 14.
Representação de
um filtro lavador
atmosférico.

A depuração tem por objetivo remover da polpa partículas de madeira não to-
talmente cozidas durante o processo de polpação. Tais partículas são denominadas
rejeitos. A depuração é realizada geralmente em duas etapas, a depuração grosseira
ou nós e a depuração fina. A depuração de nós é geralmente realizada antes do pro-
cesso de lavagem. Os nós são definidos como partículas retidas em peneiras com
perfurações de 3/8”. Os rejeitos retidos nos depuradores de nós ou são descartados
ou retornam para o processo de polpação (digestores).
A porcentagem de rejeitos é um parâmetro de controle de processo importan-
te, pois quando este nível se eleva, pode indicar que há heterogeneidade no processo
de polpação, indicando necessidade de avaliação dos parâmetros de controle de
processo desta operação.
Para depuração fina os equipamentos mais utilizados são os depuradores pres-
surizados. Estes equipamentos consistem de uma peneira cilíndrica através da qual
a polpa é forçada ficando os rejeitos retidos na superfície externa. No interior do
equipamento existe um rotor que provoca diferencial de pressão facilitando o fluxo
de polpa e mantendo a peneira sempre limpa.

4. Recuperação do Licor Negro


Uma das grandes vantagens do processo kraft é a possibilidade de recuperação
econômica dos produtos químicos do licor de cozimento que é fundamental pois:
– evita o desperdício dos agentes de deslignificação cuja reposição constante
tornaria menos econômica a operação da fábrica;
– torna possível o aproveitamento de energia liberada na queima da matéria
–orgânica contida no licor;
– reduz o efeito poluente de cursos d’água a que são lançados os efluentes da
fábrica.

Deve –se destacar que os tópicos citados anteriormente são responsáveis pela
viabilidade técnica e econômica do processo kraft.
Polpação | 87

Após as etapas de cozimento e lavagem é obtido um líquido escuro com apro-


ximadamente 15% de sólidos totais, rico em compostos de sódio e matéria –orgâ-
nica, denominado licor negro. Parte deste licor retorna ao digestor para completar
volume em um novo cozimento e parte é encaminhada à recuperação.
A primeira seção do sistema de recuperação é a evaporação e o seu objetivo é
concentrar o licor negro até cerca de 60% de sólidos totais.
O licor preto, com 14 –16% de sólidos, é inicialmente evaporado em evapora-
dores de múltiplo efeito dos quais sai com cerca de 55 –60% de sólidos totais.
A evaporação se torna necessário para que o licor entre na caldeira de recupe-
ração em condições que possibilite sua combustão.

CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
O processo de queima do licor negro concentrado na caldeira de recuperação
pode ser dividido em três estágios para melhor compreensão do sistema:
1° Estágio – completa –se a evaporação do licor negro até atingir 60 –65% de
sólidos.
2° Estágio – denominado de queima ou combustão. A matéria –orgânica é
queimada numa fornalha especial, utilizando –se o calor produzido para ge-
ração de vapor.
O licor vindo para este estágio recebe a adição de Na2SO4 ou Na2SO3 como
forma de complementar as perdas ocorridas durante o processo de polpação.
Durante a queima, esses compostos são reduzidos a Na2S agindo como redutor
o carbono proveniente da matéria –orgânica, conforme mostrado na equação:

Na2SO4 + 2C → Na2S + 2CO2↑


Δ

Na2SO3 + 3C → Na2S + 3CO2↑


Δ

O sódio presente no licor se combinará a diversos ânions, principalmente


carbonato e sulfeto, ficando seus sais em estado de fusão na parte inferior da
fornalha.

3° Estágio – retiram –se os sais de sódio fundidos por meio de canaletas lo-
calizadas no fundo da fornalha e a seguir os mesmos são dissolvidos em água,
dando origem ao chamado licor verde, cujos principais componentes são Na2S
e Na2CO3.
A fase final da recuperação visa transformar o licor verde em licor branco com
uma determinada concentração de álcalis. Dos sais que constituem o licor ver-
de, o sulfeto de sódio é o agente de deslignificação enquanto que o carbonato
de sódio é praticamente inativo. Assim sendo é necessário converter o Na2CO3
88 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

em NaOH. Isso é conseguido tratando –se o licor verde com Ca(OH)2 que é
obtido a partir de CaO como mostrado a seguir:

CaO + H2O → Ca(OH)2

Na2CO3 + Ca(OH)2 → 2NaOH + CaCO3↓

O licor produzido nos tanques de decantação é enviado aos clarificadores onde


ocorre a decantação do carbonato de cálcio juntamente com os sólidos em
suspensão. No final obtém –se o licor branco e um depósito de lama de carbo-
nato.
Esta lama possui uma concentração aproximada de 15% de sólidos; enviada
para um filtro a vácuo é concentrada para cerca de 55%, sendo a seguir calci-
nada no chamado forno de cal que regenera o CaO, o qual volta ao ciclo:

CaCO3 → CaO +CO2↑

O licor branco obtido contém NaOH e Na2S em determinadas concentrações


além de outros sais de sódio, principalmente Na2CO3, Na2SO4, Na2SO3 e Na2S2O3.
Este licor é utilizado para um novo ciclo de cozimento. Quando necessário adiciona
–se NaOH para compensar as perdas decorrentes do processo.
Estas perdas acontecem, apesar do ciclo ser fechado, devido aos seguintes
fatores:
– reagentes químicos que permanecem combinados com a celulose após a lava-
gem;
– arraste de gases pela chaminé;
– funcionamento anormal do equipamento;
– vazamentos.

5. Processos Modificados de Polpação


O aumento das restrições de ordem ambiental, em especial a emissão de po-
luentes, tem forçado a indústria papeleira a procurar processos de polpação alter-
nativos ou modificações no processo kraft que proporcionem redução da demanda
por agentes de branqueamento. Vários novos processos de polpação estão sendo
desenvolvidos. Ao mesmo tempo o processo kraft, que ainda está em desenvol-
vimento, é mais competitivo quando comparado aos processos alternativos de
polpação.
Várias modificações têm sido desenvolvidas e implementadas no processo
kraft. Estas modificações se enquadram basicamente em duas categorias:
1 – melhoria das propriedades da polpa produzida;
2 – necessidades de aumento de rendimento, uma vez que para o processo kraft
este pode ser considerado relativamente baixo: são grandes as implicações
Polpação | 89

Água

Lavagem da
lama de cal Espessador de
lama de cal Calcário
Armazanagem de Clarificador
licor branco

Caustificadores Forno de cal

Cavacos Armazanagem de
licor verde
Digestor

Clarificador de licor verde lavagem de “dregs”


Tanque de descarga
Água
Lavagem de pasta Tanque de dissolução
Armazanagem de
Pasta Armazanagem de licor negro fraco Fundidos licor fraco

Evaporador
Fornalha de
Armazanagem de recuperação
licor forte FIGURA 15.
Ciclo de recuperação
de licor do processo
Sulfato de sódio de reposição kraft.

econômicas relativas ao rendimento do processo kraft, indo desde a intensida-


de das atividades silviculturais, passando por custos financeiros das unidades
produtoras, atingindo consequentemente os custos de produção.

As modificações de processo buscam modificar a química do processo de pol-


pação de maneira a melhorar a seletividade em relação à remoção de lignina sem
significativa degradação de carboidratos.
O comportamento do processo de polpação kraft é determinado pelas relações
entre as velocidades e eficiências dos sistemas físicos e químicos envolvidos, pela
composição química e temperatura da madeira e do licor de cozimento. Aspectos
deste comportamento incluem a seletividade, habilidade de remover lignina sem
ataque extensivo a fração de carboidratos da madeira.
Na década de 70 pesquisadores suecos começaram a combinar o conhecimento
existente sobre química e cinética de polpação kraft para desenvolver modifica-
ções no processo kraft que pudessem maximizar a deslignificação preservando a
resistência das polpa e o rendimento do processo; o processo foi denominado de
deslignificação estendida ou cozimento modificado.
A deslignificação estendida em processos de polpação sem modificações ine-
vitavelmente resultará na redução da viscosidade da polpa e do rendimento do
processo. Consequentemente, um pré –requisito para deslignificação estendida é
que a seletividade do processo, expresso pela relação entre viscosidade e número
kappa, seja melhorada.
90 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Várias modificações foram feitas visando aprimorar os digestores descontínu-


os, destacando –se as técnicas de deslocamento de licores, que permite uma maior
eficiência de deslignificação com maior aproveitamento de energia.
Vários pesquisadores tem demonstrado a alta correlação entre rendimento e
peso molecular da celulose é indicativa de que o mecanismo básico para aumento
do rendimento em celulose está relacionado à quebra randômica da cadeia de celu-
lose e às correspondentes hidrólises secundárias. Desta forma as condições de pro-
cesso que proporcionam aumento de rendimento estão relacionadas a temperatura
e ao perfil de distribuição de carga alcalina.
Nos cozimentos kraft, as concentrações de álcali efetivo, sulfeto e lignina
dissolvida assim como a força iônica do licor de cozimento são fatores chave que
influenciam a taxa de deslignificação. Uma avaliação de pesquisas relacionadas
ao desenvolvimento de modificações do processo kraft permitem listar quatro
princípios básicos que devem ser seguidos, na medida do possível (Herschmiller,
1998):
– o perfil de carga alcalina ao longo do cozimento deve ser mantido estável. Em
particular, altas concentrações de álcali no início do cozimento devem ser evi-
tadas;
– a sulfidez deve ser a maior possível na fase de deslignificação inicial e no co-
meço da fase principal;
– a concentração de lignina dissolvida e íons de sódio deve ser mantida a mais
baixa possível, especialmente na fase final do cozimento;
– a temperatura de cozimento deve ser mantida a mais baixa possível, especial-
mente no início e final de cozimento.

As técnicas utilizadas para alteração do perfil de álcali, sulfidez e teor de lignina


dissolvida são consideradas modificações do processo de polpação. As modificações
de processo podem ser classificadas em iniciais ou finais. As modificações iniciais
consistem em manter o nível de álcali abaixo do usado em cozimentos convencio-
nais e mantê –lo uniforme durante todo o cozimento, enquanto que a sulfidez deve
ser mantida em níveis elevados nos estágios iniciais. Sob estas condições a degra-
dação de carboidratos será reduzida na fase inicial e haverá uma aceleração da taxa
de deslignificação. As modificações finais consistem em reduzir a concentração de
lignina e sódio durante a fase de deslignificação residual. A redução da concentra-
ção de lignina residual no licor contribui para a difusão da lignina do interior da
matriz da madeira para o licor.
Deslignificação estendida em cozimentos kraft sem perda de viscosidade da
polpa (cozimento modificado) é atingida através de modificações nos perfis de
concentração de reagentes e de lignina dissolvida. A mudança fundamental nos co-
zimentos modificados quando comparado com o cozimento convencional é que a
fase final do cozimento é conduzida com a menor concentração possível de lignina
dissolvida no licor de cozimento e com um perfil uniforme de álcali efetivo.
Polpação | 91

Modificações de processo já foram implementadas de diversas formas em


várias unidades produtoras de polpa celulósica. Os processos mais comuns são o
Modified Continuous Cooking (MCC), Extended Modified Continuous Cooking
(EMCC), Lo –Solids, Compact Cooking, Rapid Displacement Heating (RDH) e
SuperBatch.
O cozimento contínuo modificado (MCC) implica em um processo co/
contracorrente onde a concentração de álcali é menor do que o normal no início
do cozimento sendo elevada ao final do processo de polpação. Simultaneamente
a concentração de lignina dissolvida é mantida em baixos níveis devido à etapa
contracorrente.
Os digestores contínuos modernos apresentam zonas de impregnação, cozi-
mento e lavagem. A aplicação de licor branco se dá em três ou quatro pontos. A
deslignificação e o número kappa resultante bem como o rendimento, dependem
de bom deslocamento e circulação de licor. A limitação dos digestores contínuos
está relacionada a sensibilidade aos finos gerados no processo de produção de cava-
cos bem como variações radiais de temperatura e concentração de licor (.
Os digestores utilizados no processo de produção são classificados em: contí-
nuos e descontínuos (“batch” ou batelada). Historicamente, os digestores descon-
tínuos são anteriores aos digestores contínuos e apresentam como vantagem maior
flexibilidade e facilidade de operacional. Os digestores contínuos representam um
avanço tecnológico significativo em termos de processos industriais e tem como
grande vantagem uma melhor utilização de energia; no entanto tem como desvan-
tagens uma maior complexidade operacional e sensibilidade em relação às caracte-
rísticas da madeira.
O processo de polpação descontínuo ou batch tradicionalmente representa
uma técnica de polpação que utiliza digestores estacionários com aquecimento
direto ou indireto. Os digestores são alimentados pelo topo e descarregados por
“blowing” pelo fundo. Os processos de cozimento SuperBatch e RDH incorporam
modificações de processos iniciais devido ao uso de dois estágio de impregnação
com licor negro. Estes dois estágios de impregnação com licor negro resultam em
uma elevada concentração de íons hidrossulfito.
Em cozimentos kraft com deslocamento, o primeiro estágio, deslocamento
com licor negro morno, é geralmente conduzido à baixas temperaturas (abaixo
de 100–120oC) e deve ser considerado com um estágio de impregnação, o qual
apresenta um efeito benéfico na uniformidade do cozimento. No segundo estágio,
deslocamento com licor negro quente, os cavacos são tratados com licor negro à
altas temperaturas, 150 a 160oC. As reações químicas entre a madeira e o licor negro
provavelmente não se iniciam antes do estágio de deslocamento com licor negro
quente.
A carga alcalina em cozimentos com deslocamento de licor é redistribuída de
tal forma que a maior parte do álcali efetivo é aplicada no estágio de cozimento. O
consumo de álcali é menor devido a neutralização e remoção de produtos oriundos
92 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

das reações de degradação da lignina e dos carboidratos nos estágios de pré –trata-
mento, isto é, antes do estágio de cozimento.
Quando os cavacos são tratados com licor contendo sulfeto, este é adsorvido
pelos cavacos. Foi observado que existe uma relação, à uma dada temperatura e
tempo de pre –tratamento, entre a adsorsão do sulfeto e a relação [HS –]/[OH –].
Foi demonstrado também que a seletividade do processo de polpação, viscosida-
de à um determinado nível de número kappa, após o cozimento aumenta com o
aumento da absorção no estágio de pré –tratamento. Os maiores níveis de seletivi-
dade são obtidos quando a relação [HS –]/[OH –] é maior do que 6 e quando o pré
–tratamento é conduzido a 130oC por 30 minutos. Os resultados sugerem que uma
das possíveis explicações para o aumento da seletividade nos processos de polpação
com deslocamento de licor pode ser a melhoria da deslignificação devido a elevada
adsorsão dos íons sulfeto pelos cavacos devido a alta relação [HS –]/[OH –] nos lico-
res do pré –tratamento.
As modificações aplicadas no processo SuperBatch melhoram a remoção de
lignina e economia de energia devido a redução das necessidades de aquecimento.
As modificações iniciais nos cozimento kraft com deslocamento de licor ace-
leram a deslignificação durante o estágio de cozimento e dissolvem seletivamente
uma grande quantidade de lignina da matriz dos cavacos. As modificações de pro-
cessos de polpação kraft propostas foram aplicadas tanto para digestores contínuos
como descontínuos.
Os processos de cozimento modificados foram alterados pela aplicação de um
outro princípio para melhorar a qualidade da polpa, cozimento à baixas tempera-
turas. Licor branco adicional foi aplicado na circulação de fundo de digestores con-
tínuos de forma a permitir tempos maiores de cozimento, permitindo a redução da
temperatura de cozimento. Esta é a base de cozimentos estendidos modificado ou
cozimento isotérmicos. Devido a maior uniformidade do cozimento, este processo
resultou em uma aumento de rendimento de 0,5 a 1% para madeira de coníferas,
tendo resultados melhores para folhosas (Courchene, 1998).
O processo de polpação kraft Super –Batch é realizado em digestores descon-
tínuos coordenados. Este processo se caracteriza pela extração e injeção simultânea
de licores de cozimento com concentrações e temperaturas diferentes. Parte dos
licores extraídos são armazenados em acumuladores de licor para utilização em
cozimentos subsequentes.
As novas tecnologias de polpação representam um significativo avanço do pro-
cesso kraft tornando –o cada vez mais competitivo e levando a produção de polpas
com qualidades mais elevadas. Associando –se estes fatos à crescente importância
da polpa de eucalipto no mercado mundial de celulose, a aplicação de novas técni-
cas de polpação e uso de antraquinona na polpação de madeira, pode representar
uma passo importante para indústria íbero–americana de celulose em termos de
competitividade mundial.
Polpação | 93

FIGURA 16.
Digestor contínuo Lo-
Solids – duplo vaso.

FIGURA 17.
Fluxograma
digestor Lo-Solids
– vaso único.
94 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

RESERVA

LBC
VUM VUM VUM VUM

LBC LBC
COZIMENTO

MCC
BBA 30.07 LAVAGEM
LPD

BBA 30.08

VUF
CALHA
LICOR PARA
EVAPORAÇÃO
BBA 30.09

WMF
VUF
WQF
LPD SILO
BBA
FIGURA 18. 30.02
BBA 30.06 Polpa para
Fluxograma digestor
difusor 30.19
Compact Cooking
– duplo vaso.

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FIGURA 19.
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CAPÍTULO III
BLANQUEO DE PASTAS
José Antonio García Hortal / M. Blanca Roncero / Teresa Vidal

Universitat Politécnica de Catalunya. España.

1. Introducción
Básicamente, el blanqueo puede definirse como un proceso químico aplicado
a pastas químicas y mecánicas con el objetivo principal de incrementar su nivel de
blancura.
El término “blancura” se usa ampliamente para indicar la capacidad de la
pasta para reflejar la luz monocromática (medida del factor de reflectancia difusa
en el azul, según Norma ISO 2470) comparada a la correspondiente al óxido de
magnesio (98-99% de reflectancia absoluta). Las pastas crudas presentan un am-
plio rango de valores de blancura: 15-30% ISO las pastas químicas alcalinas (kraft,
sosa), 40–50% las pastas semiquímicas NSSC, 50–65% las mecánicas clásicas y las
químicas al bisulfito. Por consiguiente, la mayoría de las pastas una vez obtenidas
son demasiado oscuras para ser utilizadas en productos que requieren un nivel de
blancura elevado (por ejemplo calidades impresión o tisúes).
Se han desarrollado dos procedimientos estándar para medir la blancura que
difieren principalmente en la geometría y calibración de los instrumentos de medi-
da. La blancura TAPPI o GE se mide con un instrumento en el que la iluminación
de la muestra es direccional, orientada a 45º de la superficie; usa óxido de magnesio
como estándar de regencia al que se le asigna un valor de reflectancia del 100%. El
método estándar más común, desarrollado por ISO, requiere el uso de un fotóme-
tro con iluminación difusa de la muestra; usa un difusor reflectante absoluto con
un valor de reflectancia del 100%. No hay un método para la interconversión de
los valores de blancura obtenidos por ambos sistemas; no suele haber más de dos
unidades de diferencia entre ambos métodos. Una desventaja de esta medida es que
se realiza a una longitud de onda efectiva de 457 nm, en la región azul–violeta del
espectro, y no mide adecuadamente las propiedades ópticas de las pastas crudas y
semiblanqueadas.
La absorbancia de luz visible en la pasta (el color) está asociada principalmen-
te con estructuras cromofóricas que contienen dobles enlaces conjugados en sus
constituyentes, principalmente componentes derivados de la lignina y extractivos
remanentes del vegetal original. [La celulosa y las hemicelulosas son inherentemen-
te blancas y no contribuyen al color, por lo que no necesitan eliminarse durante el
104 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

blanqueo.] Por consiguiente, para alcanzar un nivel aceptable de blancura, el blan-


queo debe realizarse eliminando o modificando (para disminuir sus características
de absorción de luz) las sustancias constituyentes de la pasta cruda responsables
del color. En ambos casos, el prerrequisito obvio es que no se produzcan pérdidas
significativas de la resistencia de la pasta.
Otros objetivos del blanqueo de las pastas químicas son:
• Mejorar la limpieza de la pasta mediante la eliminación de haces de fibras y
partículas de corteza no eliminados en la cocción.
• La eliminación de resinas y otros extractivos presentes en la pasta cruda con
la consiguiente mejora de la absorción (propiedad importante en calidades
higiénicas y sanitarias).
• La consecución de una blancura estable; para ello es necesario blanquear sin
introducir grupos carbonilo en la pasta y, si es posible, disminuir su contenido,
ya que contribuyen al envejecimiento óptico de la pasta (amarilleamiento).
• El ajuste de la viscosidad de la pasta mediante la eliminación de hemicelulosas
(en la obtención de pastas para disolver –disolving pulps– es necesario y se con-
sigue mediante una extracción alcalina severa).

Todos estos objetivos se deben lograr manteniendo al mínimo los costes de


blanqueo y el impacto sobre el medioambiente.
Los métodos de blanqueo de las pastas de alto rendimiento (mecánicas, CTMP,
CMP y algunas semiquímicas), que tienen porcentajes muy elevados de lignina,
difieren de los utilizados en el blanqueo de las pastas químicas. Este blanqueo se
lleva a cabo mediante tratamientos que destruyen de manera selectiva los grupos
cromóforos responsables del color de las pastas, pero sin eliminación significativa
de la lignina, puesto que ocasionaría una pérdida importante de rendimiento y un
consumo muy importante de productos químicos costosos. Los agentes de blan-
queo más utilizados son el peróxido de hidrógeno (oxidante) y los hidrosulfitos
(reductores). Esta metodología de blanqueo está limitada en muchos casos a la con-
secución de valores de blancura en torno a 70% ISO (solo en situaciones más favo-
rables se aproximan a 80). Las pastas de alto rendimiento blanqueadas conservan
prácticamente toda la lignina original pero en un estado que no proporciona color
a las pastas. Aunque la ganancia en blancura puede ser sustancial, ningún método
conocido de blanqueo selectivo produce un efecto permanente. Mediante expo-
sición a la luz solar y al oxígeno atmosférico se regeneran los grupos cromóforos
y las pastas amarillean de nuevo (reversión de blancura), como puede observarse
fácilmente con los papeles viejos de prensa.
En el blanqueo de las pastas químicas, en la producción de pastas de alta calidad
y estables, se deben utilizar métodos que deslignifican la pasta. Por razones técnicas
y económicas, la lignina residual (del orden del 2–5%, según especies y proceso de
cocción usados) en el blanqueo deslignificante se elimina casi o completamente
mediante un proceso en continuo que utiliza diferentes etapas simples en secuen-
Blanqueo de pastas | 105

cia, con lavados intermedios y recirculación de filtrados dentro de la secuencia.


Cada una de las etapas utiliza diferentes productos químicos y condiciones y tiene
una función específica. Las primeras etapas se pueden considerar como una con-
tinuación del proceso de deslignificación iniciado en la cocción; las últimas etapas
oxidativas destruyen y eliminan el color residual (grupos cromóforos). Solo des-
pués de los estadios oxidativos se produce la decoloración final y se alcanza una
alta blancura.
El proceso en múltiples etapas es necesario porque ningún sistema reactivo
único o multirreactivo aplicado en etapa simple puede producir pastas de elevada
blancura (87–90% ISO). Se ha observado que se puede conseguir una mayor blan-
cura con una menor degradación si se aplican cantidades más pequeñas de agentes
de blanqueo en etapas sucesivas, con lavado entre ellas. Cuando se utilizan grandes
cantidades de productos químicos para tratar de obtener una blancura elevada, la
pasta es severamente degradada y muchos de los productos químicos no se con-
sumen. Generalmente se considera que la eliminación de los productos oxidados
mediante el lavado expone la superficie que no ha reaccionado a una nueva oxi-
dación, eliminándose más lignina, ya que la materia disuelta ya no es susceptible
de una oxidación adicional, disminuyendo así el requerimiento total de productos
químicos.
El utilizar muchas etapas tiene sus desventajas, siendo probablemente la prin-
cipal el coste de las torres de blanqueo, el equipo auxiliar, los filtros lavadores y los
edificios. Otro problema es la pérdida de fibras que lleva consigo la etapa de lavado
de la pasta y el incremento del coste de mantenimiento de la planta de blanqueo.
Una etapa de blanqueo comienza cuando se adiciona a la pasta el reactivo
químico, y finaliza con el lavado de la pasta. La Figura 1 esquematiza una etapa de
blanqueo.
Cada etapa es optimizada para contribuir al proceso deslignificante mediante
la eliminación, solubilización y decoloración de los materiales coloreados rema-
nentes. Se debe alcanzar un cierto nivel de blancura que no debe excederse sin dis-

Reactivo FIGURA 1.
Vapor Agua Operaciones unitarias
químico
en una etapa de
blanqueo.
Pasta Pasta
lavada lavada
Mezclador Mezclador Reactor Lavador
de etapa a etapa
previa siguiente

Efluente
106 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

minuir de la resistencia de la pasta. Durante la misma se deben controlar una serie


de variables de proceso para asegurar un resultado satisfactorio:
• Carga del producto químico.
• Consumo del producto químico.
• Consistencia.
• Temperatura.
• Tiempo de reacción.
• pH.

La Figura 2 muestra un ejemplo de diagrama de flujo de una secuencia de


blanqueo. Se adiciona agua a cada etapa para el lavado y en muchas etapas se
adiciona vapor para aumentar la temperatura. Cuando se usa una etapa previa
de deslignificación con oxígeno, el efluente sin cloruros se envía al sistema de
recuperación de la fábrica kraft, pero los efluentes ácido y alcalino del resto de
etapas son descargados, usualmente después de pasar a través de un sistema de
depuración biológica.
Como se comenta más adelante, el blanqueo de las pastas químicas ha ex-
perimentado cambios sin precedentes en los últimos años como respuesta a las
presiones medioambientales. Una consecuencia de ello ha sido el incremento
considerable en el número de secuencias de blanqueo que se usan actualmente en
la industria. Cada fábrica representa un caso particular. Se citan a continuación
algunos de los elementos involucrados en la elección de la secuencia de blanqueo
más adecuada:
• Coste del blanqueo.
• Rendimiento en pasta.
• Carga contaminante (DBO, DQO, AOX, toxicidad) y uso de agua.
• Mejor calidad de pasta (resistencia, blancura, estabilidad de blancura, limpieza,
opacidad).
• Selectividad de la secuencia (grado de polimerización versus I. kappa).

FIGURA 2. Cl2 NaOH ClO2 NaOH ClO2


Diagrama de flujo de
ClO2 O2 NAOH
un blanqueo de pasta
química. Agua Agua y Agua y Agua y Agua y
vapor vapor vapor vapor

Pasta Pasta
C+D EO D E D
cruda blanqueada

Efluente Efluente
ácido alcalino
Blanqueo de pastas | 107

• Flexibilidad y facilidad de control para asegurar la producción de una calidad


constante de pasta.
• Compatibilidad con desarrollos futuros (evolución cierre circuitos).
• Simplificación del proceso (por ejemplo, mantenimiento de un nivel uniforme
de temperatura o pH en la secuencia).
• Circunstancias específicas de la fábrica (por ejemplo, localización y dificultad
de suministro de algunos productos químicos).

La mayoría de reactivos de blanqueo utilizados en el blanqueo de las pastas


químicas son agentes oxidantes que generan grupos ácidos en la lignina residual.
La Tabla 1 resume los tratamientos químicos comúnmente utilizados y su función.
Si una etapa de blanqueo se realiza en condiciones ácidas [cloración (C), dióxido
de cloro (D), mezclas de cloro y dióxido de cloro (C+D, o CD), ozono (Z)], se
continúa por una extracción alcalina [sola (E), reforzada con oxígeno (EO), con
peróxido de hidrógeno (EP) o con ambos (EOP)], para eliminar los productos de
degradación de la lignina ácidos insolubles en agua.
Se utiliza la siguiente nomenclatura para designar las diferentes etapas de la
secuencia de blanqueo (TIP 0606–21; Van Lee, 1987).
A: Tratamiento/lavado ácido.
B: Borohidruro.
C: Cloro.
D: Dióxido de cloro.
(C+D) o (D+C): Mezclas de cloro y dióxido de cloro (adición simultánea); el
símbolo del componente mayoritario aparece en primer lugar.
(CD) o (DC): Adición secuencial de los dos reactivos con mezclado entre los
puntos de adición pero sin lavado o prensado; ambos reactivos se adicionan
antes de una torre de reacción común.
E: Extracción alcalina.
F: Ácido formamidín sulfínico (FAS).
H: Hipoclorito.
(Eo): Extracción alcalina reforzada con oxígeno.
(Epo): Extracción alcalina con adición de peróxido de hidrógeno y reforzada
con oxígeno.
P: Peróxido de hidrógeno (medio alcalino).
(Po): Peróxido de hidrógeno alcalino presurizado.
Pa: Ácido Peroxiacético (peracético).
Px: Ácido peroximonosulfúrico.
Q: Tratamiento con un agente quelante de metales (Quelación).
X: Enzima.
Y: Hidrosulfito.
Z: Ozono.
108 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

TABLA 1. Tratamiento químicos en el blanqueo de pastas.


Tratamiento Función Ventajas Inconvenientes
-Puede causar pérdida de
-Deslignificación económica
resistencia de la pasta si se usa
Cloración (C) -Oxidación y cloración de y efectiva
incorrectamente
(medio ácido) la lignina -Buena eliminación de
-Formación de organoclorados
partículas
-Sumamente corrosivo

-Oxida, blanquea y -Logra alta blancura sin -Debe ser generado in situ.
solubiliza lignina pérdida de resistencia de la -Reactivo costoso
Dióxido De Cloro (D)
-Combinado con cloro pasta -Alguna formación de
(medio ácido)
protege a la celulosa -Buena eliminación de organoclorados
frente a la degradación partículas -Sumamente corrosivo

-Puede causar pérdida de


Hipoclorito (H) -Oxida, blanquea y -Fácil de obtener y usar resistencia de la pasta si se usa
(medio alcalino) solubiliza lignina -Reactivo bajo coste incorrectamente
-Formación de cloroformo
-Usado en grandes cantidades
Oxígeno (O) -Reactivo bajo coste
requiere equipo costoso
(alta presión, medio -Oxida y solubiliza lignina -Genera efluente exento de
-Pérdida potencial de resistencia
alcalino) cloruros para recuperación
de la pasta
-Reactivo costoso
-Oxida y blanquea lignina
Peróxido Hidrógeno (P) -Fácil de usar -Mala eliminación de partículas
en pastas químicas y de
(medio alcalino) -Bajo coste de capital -Puede causar pérdida de
alto rendimiento
resistencia de la pasta

-Debe ser generado in situ


-Efectivo
Ozono (Z) -Oxida, blanquea y -Costoso
-Genera efluente exento de
(medio ácido) solubiliza lignina -Degrada pasta
cloruros para recuperación
-Mal blanqueo partículas
Hidrosulfito -Reduce y decolora
-Fácil de usar -Descompone rápidamente
(solo para pastas lignina en pastas de alto
-Bajo coste de capital. -Ganancia limitada de blancura
mecánicas) rendimiento
-Hidroliza cloroligninas y
Extracción Alcalina (E) -Efectiva y económica -Oscurece la pasta
solubiliza lignina

Las etapas de blanqueo cuyas condiciones sean similares, especialmente en pH,


pueden realizarse en sucesión sin lavado intermedio. Un ejemplo de esto último es
el caso del ozono y dióxido de cloro (ZD).
Retención sin lavado subsiguiente: Cuando las etapas de blanqueo dentro de una
secuencia no tienen etapa de lavado o prensado después de una torre de retención,
los símbolos que describen las etapas deberían mostrase en el orden de la secuencia
y ser incluidos en un paréntesis. Los símbolos dentro del paréntesis deberían estar
separados por una barra oblicua “/”. La barra explícitamente denota equipo dise-
ñado para proporcionar retención significativa. Por ejemplo: (H/D) denota adición
de hipoclorito, mezclado y retención (por ejemplo, en una torre) seguida, sin lava-
do, por una etapa de dióxido de cloro.
Blanqueo de pastas | 109

1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS DE BLANQUEO


Es importante conocer la interacción de cada reactivo de blanqueo con la lig-
nina (que debe ser eliminada), con los carbohidratos (cuya degradación debe ser
evitada) y cómo afecta la presencia de material inorgánico (iones metálicos que
pueden interferir negativa o positivamente durante el proceso de blanqueo).

A) Respecto a su reactividad con la lignina residual


A diferencia de la lignina disuelta en la lejía negra, la lignina residual kraft se
caracteriza por tener un contenido relativamente bajo en grupos fenólicos libres
hidrófilos y una importante masa molecular, lo que explica que sea difícil de solu-
bilizar. Un reactivo de blanqueo debería actuar sobre alguno de estos dos aspectos,
es decir, aumentando el número de grupos hidrófilos en la lignina o reduciendo su
tamaño molecular.
La química fundamental de los reactivos de blanqueo ha sido categorizada por
Gierer (Gierer, 1990) y más tarde simplificada por Lachenal et al. (Lachenal et al.,
1994). Se ha sugerido que los principales reactivos de blanqueo se pueden dividir en
tres categorías en base a su reactividad con la lignina (Tabla 2).

TABLA 2. Clasificación de los reactivos oxidantes de blanqueo.


I II III
Cl2 (C) ClO2 (D) NaOCl (H)
O3 (Z) O2 (O) HOOH (P)

I: Reaccionan con todos los tipos de estructuras aromáticas en lignina residual (cualquier
grupo fenólico (libre o eterificado, + dobles enlaces). El ozono rompe los enlaces
conjugados más fácilmente.
II: Reaccionan principalmente con grupos fenólicos libres (+ dobles enlaces).
III: Reaccionan casi exclusivamente con estructuras que contienen grupos carbonilo bajo
condiciones normales (causan buen blanqueo pero mala deslignificación).

El oxígeno y el dióxido de cloro no tienen la capacidad del cloro u ozono para


degradar la lignina residual (cloro y dióxido usados al mismo nivel de cloro activo).
Un estudio sistemático del efecto de los principales agentes de blanqueo sobre
la estructura de la lignina residual, realizado por Muguet et al. (Muguet et al., 1995),
conduce a los resultados reflejados en la Tabla 3. Los valores mostrados en la Tabla
3 permiten deducir que el cloro es el agente más eficaz. No solo despolimeriza la
lignina residual sino que forma numerosos grupos fenólicos libres que contribuyen
a su disolución y aumentan su reactividad frente a agentes de blanqueo usados pos-
teriormente (por ejemplo, ClO2).
El ozono tiene un comportamiento diferente. Su acción principal sobre la lig-
nina conduce a la formación de grupos carboxilo que incrementan la solubilidad
de la lignina en medio alcalino. Por el contrario, la despolimerización de la lignina
es menos pronunciada que con el cloro. Después de la etapa Z, la pasta contiene
una lignina de masa próxima a la de la pasta cruda, pero con numerosos grupos
110 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

TABLA 3. Efecto de los principales agentes de blanqueo sobre la


estructura de la lignina residual de una pasta kraft de conífera

Aumento del número de Reducción del


Reactivo
grupos hidrófilos tamaño molecular
C (4%) ++ ++
D (5%)(*) + +
O + +
P (90ºC) + +
Z ++ O
(*): Cloro activo, ++: efecto muy marcado, +: efecto marcado,
O: efecto débil.

carboxilo. Es importante asociar el uso del ozono al de un agente que tenga una
acción despolimerizante sobre la lignina, como por ejemplo el oxígeno. En una
combinación OZ, el oxígeno realiza una despolimerización parcial antes de aplicar
el ozono.
El peróxido de hidrógeno per se no es muy eficiente cuando se usa a tempera-
turas moderadas (<70ºC). Reacciona solo con estructuras que contienen grupos
carbonilo (como compuestos tipo quinónicos) y su uso se limita a la eliminación
de color. La formación de radicales (tales como OH y O2–) es necesaria para lograr
una deslignificación sustancial, lo que se puede conseguir elevando la temperatura.
Un inconveniente de la presencia de especies radicales es que también reaccionan
rápidamente con la celulosa y conduce a una degradación de la fibra. La presencia
de ciertos cationes metálicos (Fe, Cu, Mn) en la pasta debe ser controlada, puesto
que favorecen la formación de radicales libres durante las etapas P, O, o Z, con-
duciendo a la subsiguiente degradación de la celulosa. En general, se recomienda
realizar una etapa de quelación Q en diferentes posiciones de las secuencias que
incluyan tales tratamientos.

B) Respecto a su reactividad con los carbohidratos


El efecto de los agentes de blanqueo sobre los carbohidratos está bien docu-
mentado. En términos generales se pueden dividir en dos grupos:
1. Los que no causan oxidación ni despolimerización
–Cl2 usado en condiciones adecuadas;
–ClO2 y H2O2.
2. Los que oxidan las cadenas celulósicas y causan alguna despolimerización
–Ozono (O3), oxígeno (O2) e hipoclorito (ClO–).

Debe tenerse en cuenta que la celulosa oxidada es más sensible a la degrada-


ción alcalina y muestra una peor estabilidad de blancura por exposición a la luz y
al calor.
Blanqueo de pastas | 111

Un aspecto importante a tener en cuenta es la selectividad de los reactivos de


blanqueo, entendida como la reacción relativa del reactivo con la lignina respecto
a la celulosa. Las pastas crudas tienen un elevado contenido en lignina, por lo que,
tradicionalmente, en las primeras etapas (deslignificantes) se usan reactivos menos
selectivos como el cloro y el oxígeno. El dióxido de cloro y el peróxido de hidrógeno
son altamente selectivos y por ello se suelen usar en las últimas etapas de la secuen-
cia de blanqueo, cuando el contenido en lignina es bajo y la celulosa susceptible a la
degradación. Además, el dióxido de cloro y el peróxido de hidrógeno son más caros
y se debe economizar su uso.
La pasta durante el blanqueo se caracteriza mediante el índice kappa, blancura
y viscosidad. El índice kappa se relaciona con el contenido en lignina, mientras que
la viscosidad se usa como un parámetro indicativo de la degradación de la pasta.
La lignina residual en los procesos de pasteado y blanqueo no es fácil de medir
directamente debido a su estructura química compleja y variable. Sin embargo, el
contenido en lignina se correlaciona bien con el consumo de determinados oxidan-
tes, especialmente los que reaccionan con ciertos dobles enlaces y que no oxidan o
disuelven hidratos de carbono (MnO4– y cloro).
Actualmente, la lignina residual en las pastas se suele estimar a partir del I. ka-
ppa obtenido por valoración con permanganato de potasio. El método estándar es
aplicable a las pastas químicas crudas y a las obtenidas después de la deslignificación
con oxígeno y otros tipos de etapas de preblanqueo (semiblanqueadas). Se ha dado
la siguiente relación (Data Sheet D–6 CPPA): % Lignina=0,147 x I.kappa.
Sin embargo, no hay un único factor para correlacionar el índice kappa y el
contenido en lignina residual. La proporcionalidad existente está influenciada por
la especie vegetal y el proceso de pasteado y cambia a medida que progresa la se-
cuencia de blanqueo. Se ha indicado que la relación entre kappa y lignina de Klason
es la misma para las pastas kraft antes y después de deslignificadas con oxígeno
(Iribarne, 1997).
Hay que tener en cuenta que en las pastas kraft, además de la lignina, contribu-
yen al índice kappa otros componentes denotados como “falsa lignina” que pueden
contener dobles enlaces y/o grupos carbonilo y que, presumiblemente, están locali-
zados en la porción carbohidratada de la pasta. Estas otras estructuras oxidables se
forman predominantemente durante la cocción y la etapa de deslignificación con
oxígeno. Recientemente se ha descubierto que los ácidos hexenurónicos, (HexA)
formados en hemicelulosas (xilanos) durante la cocción kraft, pueden tener una
contribución significativa al índice kappa. Contienen grupos funcionales enol–éter
y carboxilo insaturado que les hacen sensibles a la oxidación por el permanganato.
Se ha hallado que 10 μm de HexA corresponden a 0,84–0,86 unidades de kappa.
La corrección para unidades HexA es especialmente importante para las pastas de
frondosas que contienen muchos xilanos residuales (Li, 2002; Jiang, 2000).
Teóricamente, el índice kappa no es adecuado para medir el contenido en lig-
nina de las pastas blanqueadas, puesto que después de los tratamientos oxidativos
112 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

de blanqueo, el consumo de permanganato por la lignina residual bajo las condi-


ciones usadas en el método estándar disminuye debido a la oxidación parcial de los
anillos aromáticos. El índice kappa determinado sobre una pasta que haya sufrido
un tratamiento oxidativo dará una subestimación del contenido de lignina.
La Figura 3 muestra los cambios que se producen en los parámetros que ca-
racterizan la calidad de la pasta en el transcurso de una secuencia convencional de
blanqueo. Para obtener una blancura estable de 90% ISO, el índice kappa debería
reducirse a un valor próximo a cero. Esto no es simple, puesto que la pasta contiene
más del 95% de carbohidratos, que deberían ser retenidos (alto rendimiento) en
buenas condiciones (viscosidad aceptable).
Una vía simple para evaluar la selectividad de un proceso de blanqueo es
mediante una representación del índice kappa (o blancura) versus el grado de po-
limerización. Otro criterio es medir la estabilidad de la blancura, la reversión de la
blancura por exposición al calor (105ºC durante 24 h) según la norma ISO 5630/1.
Las propiedades papeleras de las pastas químicas son modificadas durante
el blanqueo. La eliminación de la lignina incrementa la flexibilidad de la fibra y
su resistencia. Por otra parte, si se produce una eliminación de hemicelulosas se
reducirán el potencial de hinchamiento de las fibras y la capacidad de enlace de su
superficie. Si las condiciones son demasiado severas y se produce una disminución
drástica del grado de polimerización de la fracción holocelulósica, afectará negati-
vamente a las propiedades de resistencia del papel. [La comparación de grado de

FIGURA 3. 90 D
Cambios en los D
Blancura, % ISO

parámetros que 80
E E
caracterizan la calidad
de la pasta durante el
60
desarrollo del blanqueo.
C+D 02
40

0 10 20 30
I. Kappa

1200
Viscosidad, dm3/kg

1000

800

0 10 20 30
I. Kappa
Blanqueo de pastas | 113

polimerización medio (DP) como un indicador potencial de la resistencia de las


pastas producidas de diferentes materias primas o diferentes procesos de cocción
debe evitarse, ya que la relación entre resistencia y DP es diferente en cada caso].
Cada pasta comercial presenta particularidades, que deben ser conservadas
durante el blanqueo, y tiene que blanquearse respetando estas exigencias indi-
viduales, de manera que se desarrollen las calidades deseadas sin sacrificar otras
características de las pastas. Las diferencias en las exigencias del blanqueo son debi-
das a diferencias entre las proporciones y naturaleza de los materiales incrustantes,
que son dependientes de la variedad botánica utilizada, del tipo y la severidad de
la cocción.
Las pastas al sulfito se blanquean más fácilmente que las pastas al sulfato por-
que la lignina residual está parcialmente sulfonada y es más fácilmente solubilizada.
Por ello, se puede utilizar un proceso más simple para alcanzar comparables niveles
de blancura. En general, las de frondosas son más fáciles de cocer y blanquear que
las de coníferas, pudiendo usarse secuencias de blanqueo más cortas. La transición
al blanqueo ECF y TCF de las pastas de frondosas ha sido complicada por su ma-
yor contenido en ácidos hexenurónicos, particularmente en pastas crudas de alto
índice kappa. Los ácidos hexenurónicos son responsables de un consumo excesivo
de agentes de blanqueo; no reaccionan con el oxígeno o H2O2 bajo las condiciones
alcalinas de estos estadios de blanqueo, pero pueden ser oxidados por agentes de
blanqueo tales como Cl2, ClO2, ozono o perácidos. Asimismo, influyen negativa-
mente en la estabilidad de la blancura y contribuyen a la formación de ácido oxálico
acrecentando los problemas de incrustaciones. Una etapa especial de hidrólisis ácida
ha sido desarrollada para eliminarlos antes de la secuencia de blanqueo, pero un tra-
tamiento a alta temperatura, alta acidez y durante largo tiempo involucra un riesgo
considerable de pérdida de rendimiento y disminución de la resistencia de la pasta,
por lo que se deben controlar debidamente las condiciones (Vourinen, 1999).

1.2. PROBLEMÁTICA DE LA CONTAMINACIÓN EN LA PLANTA DE BLANQUEO


La planta de blanqueo es el foco más importante de contaminación acuosa
en la fábrica de pasta. Tradicionalmente, el blanqueo de pastas se ha realizado en
secuencias multietapas que incluyen tratamientos oxidativos con cloro y derivados
para degradar la lignina, alternados con estadios alcalinos para disolver los produc-
tos de degradación de la lignina (secuencia del tipo CEDED). El cloro se ha usado
en la primera etapa durante más de 50 años, principalmente debido a su bajo coste
y a su muy efectiva y selectiva reactividad hacia la lignina. Este proceso conven-
cional, que consume cantidades importantes de agua (del orden de 60–100 m3/t),
genera un gran volumen de efluentes con una gran carga contaminante (durante el
proceso de blanqueo se disuelve aproximadamente un 5–10% del producto crudo).
Los efluentes generados no pueden ser recirculados en los circuitos de recuperación
de la fábrica debido a su dilución y a la presencia de cloruros que originan graves
problemas de corrosión. Tradicionalmente eran desechados, estimándose que la
114 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

sección de blanqueo era responsable del 50–70% de la contaminación acuosa de


una fábrica de pasta kraft (45% de la DBO, 40% de las materias en suspensión,
60% de la DQO, 60% del color y 100% de AOX). Alrededor del 80% de la DBO, el
95% del color total y las propiedades tóxicas y mutagénicas atribuibles a la sección
de blanqueo provienen de los dos primeros estadios de la secuencia convencional,
cloración y extracción alcalina.
La tecnología de la fabricación de pastas químicas blanqueadas, dominada en
su fase inicial de desarrollo (desde 1950’s hasta 1970’s) por el cloro y el dióxido de
cloro, ha experimentado en las últimas décadas un cambio extremadamente rápi-
do, motivado por presiones de la opinión pública y regulaciones medioambienta-
les. Es interesante destacar que, a medida que aumentan los conocimientos sobre la
materia y se producen avances de la técnica, van apareciendo sucesivamente nuevas
preocupaciones medioambientales y nuevos parámetros medibles que nos infor-
man del grado de contaminación de una industria. Una de las primeras inquietudes
medioambientales se centró en prevenir el agotamiento del oxígeno en los cauces
receptores para evitar la muerte de los peces. Consecuentemente, en la década de
los 1970s fueron comunes regulaciones de la demanda química de oxígeno y de los
sólidos en suspensión. La situación cambió en la década de los 1980s, especialmente
después de un estudio sueco sobre el vertido de una fábrica en el mar Báltico, cuyo
efecto significativamente negativo sobre los peces fue atribuido a la presencia de
compuestos organoclorados en el efluente (Södergren, 1988). Desde finales de los
70s hasta la actualidad, el énfasis y el debate público en la industria de pasta y papel
se ha enfocado sobre las descargas de sustancias organocloradas (AOX) formadas
en la planta de blanqueo. Varios estados, recogiendo las demandas sociales, han
fijado restricciones severas sobra las descargas de organoclorados medidos como
AOX en el medio acuático que ha ocasionado una disminución drástica del uso del
cloro en el blanqueo.
Bajo el vocablo AOX (Absorbable Organic Halogen) se engloban indistinta-
mente una multitud de compuestos químicos diversos que contienen átomos de
cloro enlazados covalentemente a átomos de carbono. El método AOX es un test
genérico de compuestos organoclorados cuyos resultados no se correlacionan con
el impacto ambiental, ya que no distingue entre los compuestos tóxicos y no tóxicos
de la muestra.
Hay una percepción ampliamente defendida de que los compuestos orga-
noclorados son exclusivamente antropogénicos en origen. Sin embargo, se ha
demostrado que la naturaleza puede sintetizarlos y metabolizarlos a gran escala; se
producen en grandes cantidades en suelos y en el medio marino. Además, muchos
defensores del medioambiente tratan a los compuestos organoclorados como una
familia homogénea de sustancias químicas, todas con propiedades similares de ex-
trema toxicidad, persistencia y carcinogenia. La realidad es que existe un amplio es-
pectro de compuestos organoclorados con un ancho rango de propiedades (Figura
4) (Fleming, 1995). Las propiedades derivan de la estructura detallada de la molé-
Blanqueo de pastas | 115

cula y no precisamente de la presencia de cloro. En general, el grado de toxicidad de


los AOX y su tendencia a bioacumularse depende del tamaño molecular y del grado
de cloración de las moléculas. Son más nocivas las que presentan un alto grado de
sustitución, bajo peso molecular (<1000, pueden penetrar la membrana celular) y
estructura aromática, [se han identificado más de 200 compuestos organoclorados
de pequeño tamaño en los efluentes de blanqueo].
La parte media del espectro contiene un número relativamente grande de
compuestos inocuos que se forman de manera natural e industrialmente. Tienden
a tener una baja ratio cloro–carbono que los hace más fácilmente biodegradables y
les confiere baja toxicidad, alta solubilidad en agua y baja en grasas. Los efluentes de
blanqueo en fábricas de pastas kraft producen un rango de material organoclorado,
pero gran parte no es persistente. Por ejemplo, casi la mitad del contenido en AOX
del efluente desaparece entre su punto de liberación en la planta y la descarga del
efluente de la fábrica en el cauce de agua. La falta de persistencia se debe al hecho de
que algunos organoclorados son inherentemente inestables y comienzan a hidroli-
zar cuando las lejías de blanqueo son neutralizadas.
La Figura 5 muestra esquemáticamente el devenir del cloro durante una eta-
pa de cloración clásica y la proporción de AOX potencialmente tóxica (Lachenal,
1992). La fracción de AOX constituye solo el 10% del cloro activo aplicado. La parte
potencialmente tóxica representa solo alrededor del 1% de los AOX (Berri, 1991).
Se trata de la fracción de bajo peso molecular, lipofílica, extraíble por un solvente
orgánico (ciclohexanona), llamada EOX (Extractible Organic Halides), constituida
por productos potencialmente tóxicos y bioacumulables.
Las principales clorofenoles presentes en los EOX pertenecen principalmente
a las cuatro familias representadas en la Figura 6. La toxicidad de estos compuestos
está en función del número de átomos de cloro portados por el núcleo aromático.
A título indicativo, los factores de toxicidad se muestran en la Tabla 4. El parámetro
LC 50 se define como la concentración de producto en el efluente que causa una
mortalidad de 50% en 96 h, por el organismo estudiado. Se puede observar que la
toxicidad no varía linealmente con el número de átomos de cloro sino que existe
un factor 50 entre el compuesto monosustituido y el pentasustituido. Esto ilustra
bien la ausencia de relación entre AOX y toxicidad, puesto que en el ejemplo que se

FIGURA 4.
Espectro de los
compuestos
organoclorados.
116 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Cl-
90

Cl2
100

Cloro
AOX
orgánico ≈
10
10

Masa molecular Masa molecular


<1000 >1000
2 8

FIGURA 5. Productos poco aromáticos


Transformación del Tasa de cloro <10%
cloro durante la
cloración de una pasta EOX
1,9
kraft. Proporción 0,1
de EOX (fracción
potencialmente tóxica) Productos Productos hidófilos
en los compuestos potencialmente Fácilmente
organoclorados totales. tóxicos y metabolizados
bioacumulables
(1% de los AOX)

FIGURA 6.
Principales tipos de
productos fenólicos
clorados presentes
en los efluentes de
blanqueo de una fábrica
kraft.

Catecoles Guayacoles

Fenoles Vainillinas
Blanqueo de pastas | 117

está considerando, 5 moléculas del compuesto monoclorado, aunque dan el mismo


valor de AOX que una sola molécula del compuesto pentaclorado, serán mucho
menos tóxicas.
El desarrollo de la toxicidad dependerá de la cloración de los núcleos aromá-
ticos de la lignina residual. Es conocido que cuando un anillo aromático ha sido
clorado una vez es más difícil que sea clorado más veces; el aumento del número de
átomos de cloro sustituidos sobre un mismo núcleo es más difícil que la cloración
de un núcleo que tenga un menor número de átomos de cloro sustituidos. Por con-
siguiente, la formación de fenoles polisustituidos solo será posible cuando haya una
cantidad importante de cloro gas con relación a la lignina.

TABLA 4. Factor de toxicidad para los organismos


acuáticos (salmón)
Átomos de cloro LC 50 μg/L
TEF*
por molécula (96 h)
1 5000 0,02
2 2000 0,05
3 900 0,10
4 300 0,30
5 100 1,00
* Para el cálculo del factor TEF se toma el valor 1 para el
compuesto pentaclorado.

Hasta hace unos 10–15 años, la descarga promedio de AOX era indudablemen-
te alta, de 6–10 kg/t de pasta. Sin embargo, con las modernas tecnologías de cocción
y blanqueo los niveles de AOX se han reducido drásticamente (rango de 1–2 kg/t
en secuencias ECF) o virtualmente han cesado. Al mismo tiempo, la composición
de los AOX formados ha experimentado un cambio paralelo a su reducción. Por
ejemplo, compuestos fenólicos con 3–5 átomos de cloro en el anillo aromático, que
se degradan más lentamente y son más tóxicos, han disminuido significativamente
por debajo de 1 g/t pasta.
Se ha evidenciado científicamente que niveles de descarga de AOX en el rango
de 1–2 kg/t no ocasionarían efectos adversos medibles sobre la calidad del agua y
la vida acuática, por lo que no hay razón científica aparente para imponer límites
significativamente más bajos para las descargas futuras de AOX; la situación podría
considerarse satisfactoria.
En ensayos realizados sobre efluentes suecos se ha llegado a la conclusión de
que no es posible predecir el impacto ambiental de un efluente sobre la base de su
contenido en AOX a niveles inferiores a 2kg AOX/t. Para niveles de AOX ≤ 2kg/t, el
nivel de toxicidad es ya suficientemente bajo como para que una reducción suple-
mentaria de AOX no tenga más que un efecto mínimo sobre la toxicidad.
Reducciones de niveles de AOX por debajo de 1,2 kg/t no resultó en una re-
ducción adicional de la toxicidad del efluente. Esto lleva a la conclusión de que la
toxicidad residual fue debida a componentes diferentes de los organoclorados.
118 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Ensayos realizados en Canadá concluyen que no hay correlación entre toxi-


cidad aguda o subletal y niveles de AOX inferiores a 2,5 kg AOX/t. (O’Connor,
1994).
Como se ha indicado, los AOX en el efluente de blanqueo son esencialmente
bajo la forma de compuestos organoclorados de masa molecular elevada (>1000),
cloroligninas incapaces de franquear las paredes celulares y cuya toxicidad es prác-
ticamente nula comparada a la de los clorofenoles.
Con respecto al problema de la formación de dioxinas en el blanqueo de pastas,
las cantidades medidas son tan bajas (20–30 ppt para la 2,3,7,8 tetraclorodibenzo-
dioxina –TCDD–; 1000–1500 ppt para 2,3,7,8 tetracloridibenzofurano –TCDF–)
que no es posible encontrar justificación a las campañas desatadas contra la indus-
tria de pastas. La formación de estas sustancias tóxicas exige la fijación de 4 átomos
de cloro sobre los precursores aromáticos ya presentes en la pasta. Esto no será
teóricamente posible más que para cantidades elevadas de cloro. La reducción de la
carga de cloro o la sustitución por dióxido de cloro, además de reducir significativa-
mente la formación de AOX (Figura 7), suprimirá completamente toda posibilidad
de formación de TCDD y TCDF.
En la mayoría de los casos, el problema medioambiental real no está moti-
vado por los AOX sino por la eutrofización, por lo que se debería centrar más la
atención en reducir al mínimo la DQO y los nutrientes que sobre la reducción
de los AOX.
La formación de AOX puede ser estimada a partir de las cargas de Cl2 y Cl2O
aplicadas (Germgard, 1985).

AOX (kg/t)=0,1 [C + (D/5)]

FIGURA 7. 2,3,7,8 tetracloro 2,3,7,8 tetracloro


Estructura y formación dibenzo dioxina dibenzo furano
de dioxinas y furanos.

TCDD TCDF

Dioxina Furano
(DD) (DF)

Estructura y formación de los 2,3,7,8 TCDD y TCDF


Blanqueo de pastas | 119

Siendo C y D las cargas de cloro activo en las etapas de cloración y dióxido de


cloro en kg/t pasta.
Obviamente, la vía más simple para bajar sustancialmente el nivel de AOX es
disminuir la carga de cloro en la etapa de cloración o el uso de dióxido de cloro en
lugar del cloro gas. El efluente resultante contendrá menos AOX y las cloroligninas
serán considerablemente menos tóxicas. La sustitución del cloro por dióxido de
cloro en la primera etapa de blanqueo después de la etapa de deslignificación con
oxígeno, como en el blanqueo ECF, fue factible principalmente debido al desarro-
llo de las etapas de extracción alcalina reforzada (EOP), que compensan la menor
capacidad deslignificante del dióxido de cloro respecto al cloro.
Vías para reducir el nivel de AOX en los efluentes: (Basta, 1990; Libergott,
1983; Ragnar, 2002).
• Tecnologías preblanqueo (reducción del contenido en lignina de la pasta cruda
antes del blanqueo). Las opciones recomendadas incluyen la deslignificación
extendida en el digestor, la mejora de la eficiencia del lavado de la pasta cruda
para reducir el arrastre de materia orgánica disuelta con la pasta y la deslignifi-
cación con oxígeno O, (EO), (EOP).
• Modificación del proceso de blanqueo. Reducción de la carga de cloro o susti-
tución por otros reactivos deslignificantes: dióxido de cloro, oxígeno, peróxido
de hidrógeno, ozono, enzimas,... Uso selectivo de agentes y/o secuencias alter-
nativas (secuencias ECF, elemental chlorine–free; secuencias TCF, totally chlori-
ne–free). El uso de secuencias TCF solo es posible cuando se logran contenidos
en lignina muy bajos en la cocción.
El coste de introducir todas estas medidas ha sido muy considerable, lo que ha
constituido el obstáculo principal en su desarrollo. Al adoptar secuencias de
blanqueo ECF y TCF, los productores de pasta se han enfrentado con:
• Reactivos de blanqueo más caros (ClO2, H2O2, O3, enzimas).

20
FIGURA 8.
Efecto de la adición
de dióxido de cloro en
Factor toxicidad total

15 una cloración de pasta


0%
kraft cruda de coníferas
sobre la formación de
10 30 % AOX y la toxicidad.
10 %

50 %
5

90 %
70 %
0
0 1 2 3 4 5 6 7
AOX, kg/t pasta
120 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• Alta inversión (cocción extendida, modificaciones en el ciclo de recuperación,


lavado mejorado, predeslignificación con oxígeno y blanqueo con O ).
3

En orden a cumplir con las demandas del mercado y medioambientales, la


tendencia actual dentro de la industria de pasta y papel es hacia el cierre incremen-
tado de la planta de blanqueo usando secuencias ECF o TCF. Debido a la fuerte
reducción de cloruros en los efluentes con el uso de tales secuencias, el cierre de los
circuitos de la fábrica y el reciclado de los efluentes de blanqueo hacia el sistema de
recuperación de reactivos de la fábrica ha sido posible. El cierre de la planta conlleva
problemas serios de precipitación e incrustaciones, principalmente de oxalato de
calcio, pero también de sulfato de bario y carbonato y sulfato de calcio. Por otra
parte, un cierre equilibrado sería de gran interés para minimizar el coste del trata-
miento biológico del efluente.
Las emisiones de la planta de blanqueo dependen de diversos factores: el grado
de eliminación de lignina en la pasta antes del blanqueo, la eficiencia del lavado
de la pasta cruda (si no es del 100% una cierta cantidad de productos químicos y
contaminantes son transportados con la pasta a la planta de blanqueo donde con-
sumen reactivos de y aumentan la carga en el efluente; el arrastre se suele medir
como DQO), la secuencia y los reactivos de blanqueo utilizados, el tipo de madera,
la blancura final deseada y el grado de cierre de la planta de blanqueo.

Tabla 5. Ejemplo de una secuencia de blanqueo I.


Técnicas de cocción Secuencias I. ClO2 AOX
(Coníferas) blanqueo kappa (kg/t) (kg/t)
Cocción convencional D(Epo)DED 30 95 2
Cocción conv. + deslignicación oxígeno D(Epo)DED 16 60 0,8
Cocción modificada + deslig. oxígeno D(Epo)D(Ep)D 10 30 0,3
Cocción conv. + deslignicación oxígeno ZD No infl. 10 0,1
Cocción modificada + deslig. oxígeno ZP No infl. 0 0

Las Tablas 5, 6 y 7 muestran ejemplos de diferentes secuencias de blanqueo


usadas en Europa y las correspondientes descargas de sustancias organocloradas.
Se incluyen técnicas de deslignificación, secuencias de blanqueo e Índices kappa
(estas técnicas indican contenido en lignina en la pasta cruda que entra en la planta
de blanqueo).

Tabla 6. Ejemplo de una secuencia de blanqueo II.


Técnicas de cocción Secuencias ClO2 AOX
I. kappa
(Frondosas) blanqueo (kg/t) (kg/t)
Cocción conv. + deslignicación oxígeno D(Eo)DED 13 40 0,5
Cocción modificada + deslig. oxígeno D(Epo)DED 10 30 0,3
Cocción conv. + deslignicación oxígeno ZD No infl. 5 0,1
Cocción modificada + deslig. oxígeno ZP No infl. 0 0
Blanqueo de pastas | 121

Tabla 7. Ejemplo de una secuencia de blanqueo III.


Efluente CEDED O(C+D)ED OZED
Volumen, m3/t 55,4 14,2 9,4
DBO, kg/t 16 6,5 4,4
DQO, kg/t 66,5 22,5 11,0
Color, kg/t 185 41,5 3,1
AOX, kg/t 6,5 3,0 0,05
Cloroformo, kg/t 0,18 0,08 0,002
TCDD (ppq) 650 60 N.D.

El impacto ambiental causado por la industria de pasta y papel puede ser mi-
nimizado mediante cambios internos en el proceso y adoptando las denominadas
BAT (Best Available Technology). Las mejores tecnologías disponibles consideradas
en las fábricas kraft serían:
• Descortezado en seco de la madera.
• Deslignificación incrementada antes del blanqueo mediante cocción modifica-
da o extendida y etapa de oxígeno adicional.
• Lavado de pasta cruda con alta eficiencia y cierre del ciclo de depuración de la
pasta cruda.
• Blanqueo ECF con bajo nivel de AOX o blanqueo TCF.
• Reciclado de parte del efluente alcalino de la planta de blanqueo.
• Desorción (stripping) y reutilización de los condensados contaminados.
• Capacidad suficiente de la planta de evaporación de lejías negras y de la caldera de
recuperación para hacer frente a las cargas adicionales de lejías y sólidos secos.
• Recolección y uso de las aguas de enfriamiento limpias.
• Provisión de tanques pulmón suficientemente grandes para almacenar vertidos
de lejías de cocción y recuperación y condensados sucios, para prevenir picos
inesperados de cargas y contratiempos ocasionales en la planta de tratamientos
externos de efluentes.
• Además de las medidas de proceso integradas, tratamiento primario y bio-
lógico de los efluentes, particularmente para descargas accidentales y para la
eliminación de la posible toxicidad remanente.

El objetivo es llegar a tener un efluente mínimo o incluso nulo (Figura 9).

2. Deslignificación con oxígeno


El oxígeno, el agente de blanqueo más abundante, ha sido el primer reactivo
no clorado utilizado en el preblanqueo de las pastas químicas. Su acción desligni-
ficante se conoce desde hace tiempo y aunque tal descubrimiento constituyó toda
una esperanza, su desarrollo ha sido bastante lento por la mala calidad de las pastas
obtenidas.
Desde 1952 los investigadores rusos trabajan sobre la posibilidad de su utiliza-
ción en el blanqueo de pastas. Los primeros resultados interesantes los obtuvieron
122 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

en 1960 aplicándolo a una pasta al bisulfito cruda de abedul destinada a la fabrica-


ción de viscosa.
Sin embargo, son los trabajos de Robert (1966) y Rerolle (1969), los que van a
dar un impulso decisivo a este nuevo agente de blanqueo. En 1963 los investigado-
res franceses mencionados descubren la acción protectora de ciertos compuestos
inorgánicos (sales de magnesio solubles e insolubles y los silicatos) sobre los carbo-
hidratos que, sin modificar las ventajas del oxígeno en cuanto a la deslignificación
y ganancia en blancura, preservan eficazmente las características químicas y físicas
de las pastas.
Dada su poca solubilidad en la lejía, el oxígeno no es activo más que bajo una
fuerte presión, lo que hace necesario la instalación de un reactor apropiado que
representa una inversión muy importante.
Hasta 1970 no apareció la primera planta comercial de blanqueo con oxígeno.
El gran incremento ocurrió durante la década 1985-95 debido principalmente a
límites de emisión más estrictos en los efluentes líquidos. La mayor parte de las
fábricas que lo utilizan hoy día lo aplican en la primera etapa, seguido de secuencias
del tipo DEopP (ECF) o ZEopP (TCF).

El tratamiento con oxígeno presenta el gran interés de que su efluente no


contiene cloruros y que, por consiguiente, no presenta problemas de corrosión en
cuanto a su posible incorporación en los circuitos de recuperación de la fábrica.
El oxígeno no es un reactivo de blanqueo selectivo cuando se compara con el
Cl2 o el ClO2 (o una combinación de ambos). Éstos pueden eliminar alrededor del
90% de la lignina, medida después de la extracción alcalina. Usualmente, el oxígeno
sólo puede eliminar en torno al 50% antes de que la degradación de carbohidratos
sea extensiva.

FIGURA 9.
Minimización del
efluente a través de
los años.
Blanqueo de pastas | 123

2.1. VARIABLES DEL PROCESO


En el proceso de blanqueo los reactivos utilizados son oxígeno, gas y una solu-
ción acuosa de hidróxido de sodio, que reaccionan con la pasta a elevadas tempe-
raturas y presiones. La optimización de los principales parámetros ha sido objeto
de numerosas investigaciones, tanto a nivel de laboratorio como industrial. Como
condiciones óptimas se pueden adoptar: (Singh, 1979; Robert, 1982).
• Presión parcial de oxígeno a la temperatura máxima: puede variar de 400 a 600
kPa. El realizar el blanqueo a altas presiones –dentro de ciertos límites favorece
el contacto del oxígeno con la pasta y se consigue, por consiguiente, una mayor
deslignificación.
• Carga de sosa: determinada en función del I.kappa de la pasta. Los porcentajes
utilizados dependen del tipo de pasta, el nivel de viscosidad requerido, de la
blancura deseada y de la consistencia a la que se realiza el blanqueo. Aumentar
la carga de álcali incrementa la deslignificación, la blancura y disminuye el gra-
do de polimerización de la celulosa y las características físicas de la pasta. Un
exceso de sosa es siempre perjudicial, ocasionando, incluso en presencia de pro-
tectores, una degradación considerable en la fracción de hidratos de carbono.
Para cada tipo de pasta existe una tasa de NaOH crítica a la que corresponde
un valor crítico del I. kappa, a partir de los cuales los fenómenos cambian de
conducta. Normalmente y para consistencias entre 20–30% se adiciona una
carga de sosa de 2–4% sobre pasta seca.
• La temperatura es, junto con la carga de sosa, la variable más importante
puesto que interviene directamente sobre las cinéticas de deslignificación y de
degradación de los polisacáridos. No debe ser inferior a 80–90°C ni superior a
125°C. El óptimo parece situarse entre 110–120°C.
• El tiempo no debe ser superior a una hora. La deslignificación es muy rápida y
para una tasa óptima de sosa y una temperatura de 115°C, el valor mínimo del
kappa se alcanza al cabo 15 minutos a la temperatura máxima, permaneciendo
después prácticamente constante.
• Una consistencia elevada permite, para una producción dada, reducir el volu-
men del reactor y el consumo de energía y aumentar la velocidad de reacción,
como consecuencia del aumento de la concentración de sosa en la fase líquida.
La consistencia debe ser lo más elevada posible (20–25%).
• Un pretratamiento suave de la pasta con dióxido de azufre (SO2) o ácido
sulfúrico mejora la blancura y propiedades de resistencia de la pasta como
consecuencia de la eliminación de iones de metales pesados de la pasta, que ca-
talizan la degradación de los carbohidratos. El pretratamiento ácido no afecta
la deslignificación pero retarda la degradación de la celulosa. Además permite
realizar el blanqueo a mayor temperatura (hasta 130°C) y se observa una ga-
nancia en blancura de 5 a 6 puntos.
124 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

3. Dióxido de cloro
Aunque los beneficios del blanqueo con dióxido de cloro se conocían desde
1921, el costo y las dificultades en su manipulación lo hicieron prohibitivo para
su uso técnico hasta que, durante y después de la Segunda Guerra Mundial, se de-
sarrollaron los métodos de su obtención a partir del clorato de sodio. Debido a la
dificultad en su manipulación, ya que es explosivo en estado puro, debe obtenerse
en la misma fábrica de pastas en que se va a utilizar.
El gran desarrollo del blanqueo con dióxido de cloro puede atribuirse fun-
damentalmente a que se aplica a casi todos los tipos de pasta, consiguiendo una
elevada blancura, con buena estabilidad y con una disminución insignificante de la
resistencia de la pasta, y a la puesta a punto de diversos procedimientos para su ob-
tención. Como desventajas se pueden mencionar: gas tóxico, corrosivo, necesidad
de altas temperaturas para su aplicación y que debe generarse en la misma fábrica.
Recientemente, su precio, muy dependiente del costo de la energía, ha crecido con-
siderablemente. El dióxido de cloro se genera como un gas diluido con aire para
prevenir la explosión, se absorbe en agua fría a una concentración 6–10 g/L; esta
solución se mezcla en la proporción adecuada con la pasta a la temperatura desea-
da (70°C) se mantiene en el reactor durante el tiempo necesario (3h) y después la
pasta se lava. Cuando se utiliza suficiente dióxido de cloro, la lignina es oxidada y
clorada a compuestos solubles en agua o en medio alcalino. También las resinas de
la madera, presentes en la pasta cruda, se oxidan a sustancias incoloras, algunas de
las cuales son solubles en agua, pero otras permanecen en la pasta. El dióxido de
cloro tiene relativamente poco efecto sobre los hidratos de carbono de la pasta, a no
ser que se utilice un exceso de reactivo, altas temperaturas y tiempos indebidamente
prolongados. Reacciona con el agua formando clorato, clorito e iones cloruro y en
algunas condiciones oxígeno. Así, deben encontrarse las condiciones en las cuales
la pérdida por reacción con agua o pasta formando clorato u oxígeno sea mínima,
la reacción con la lignina y otros compuestos coloreados óptima y la oxidación de
los hidratos de carbono mínima.
La primera planta de dióxido de cloro fue construida en Norteamérica para
sustituir al cloro en la etapa de cloración en el blanqueo de pastas al sulfito para
disolver, con el fin de disminuir el contenido en resina. Sin embargo, el principal
desarrollo fue su aplicación en las últimas etapas de un proceso de blanqueo en
varios estadios. Durante los años 60 la secuencia CEDED fué la más utilizada para
el blanqueo de pastas kraft para obtener una blancura elevada y estable de color con
una pérdida mínima de resistencia. En los años 70 se comenzó a sustituir una parte
del cloro en la primera etapa de cloración con la cantidad equivalente de dióxido
de cloro para mejorar la resistencia, blancura y estabilidad al color de las pastas
blanqueadas, y la calidad de los efluentes. Actualmente, la mayoría de las grandes
empresas han sustituido totalmente el cloro por dióxido de cloro en las etapas des-
lignificantes (secuencias ODED, DEoDED, DEopP,...).
Blanqueo de pastas | 125

3.1. QUÍMICA DEL DIÓXIDO DE CLORO


El dióxido de cloro es un compuesto químico excepcional, ya que tiene 19
electrones de valencia (6 en cada átomo de oxígeno y 7 en el átomo de cloro). Por
consiguiente, tiene un electrón desapareado y es realmente un radical libre. Esto
explica probablemente su relativa inestabilidad, ya que estalla espontáneamente
por encima de 300 Torr de presión parcial en fase gas, transformándose en cloro
y oxígeno. Sin embargo, puede explotar a concentraciones más bajas y con menos
violencia si se calienta, expone a la luz o se somete a una chispa eléctrica. En estado
líquido o en solución es estable. Muy tóxico en todos los estados.
La sensibilidad de este radical libre explica también su alta reactividad como
agente oxidante para algunos compuestos orgánicos específicos de la madera, tales
como la lignina y ácidos grasos insaturados. Es importante que cualquier agente
oxidante utilizado para el blanqueo de pasta sea selectivo, que oxide a la lignina
y resinas de la madera sin oxidar a los hidratos de carbono, produciendo la máxi-
ma blancura con una pérdida mínima de resistencia. La adopción rápida y casi
universal del dióxido de cloro para el blanqueo puede atribuirse a que cumple las
condiciones anteriores.
Se obtiene en solución acuosa diluida en fábrica por reducción de clorato de
sodio en condiciones fuertemente ácidas. Los diversos procesos usan diferentes
agentes reductores. La reacción básica en todos los procesos es la reacción de clora-
to y cloruro para formar una mezcla de ClO2 y Cl2:

2HClO3 + 2HCl g 2ClO2 + Cl2 + 2H2O

Los procesos que incorporan agentes reductores adicionales tales como el me-
tanol o SO2 reducen el cloro a cloruro y producen ClO2 relativamente puro.

El ClO2 es un agente de blanqueo medioambientalmente más aceptable que el


Cl2. Si la capacidad oxidante de los dos reactivos se usa completamente:

Cl2 + 2e g 2Cl-
Cl2O + 2H2O + 5e g Cl- + 4OH-

Sobre una base molar, el dióxido de cloro tiene 2,5 veces más potencial oxi-
dante que le cloro. Si se tienen en cuenta los equivalentes de oxidación (71/2 versus
67,5/5), un kg de dióxido de cloro es equivalente a 2,63 kg de cloro.
Una diferencia importante entre ambos es que el dióxido de cloro produce
una cantidad mucho menor de organoclorados. A la misma equivalencia oxidante,
el dióxido de cloro introduce alrededor de un quinto del cloro en una reacción
blanqueo. El nivel de AOX en el efluente de blanqueo será reducido por un factor
de alrededor de 5 cuando el Cl2 es sustituido por ClO2. En las reacciones que tienen
lugar durante el blanqueo se forman clorito, clorato e hipoclorito y las proporcio-
126 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

nes de estos elementos dependen del pH y cantidad de lignina en la pasta, lo que


influirá en los resultados del blanqueo. (Rapson, 1979; Rapson, 1963; Löras, 1980;
D’Aveni, 1982; Reeve, 1982 ; Rydholm, 1967; Nilsson, 1974).
En medio alcalino el dióxido de cloro es reducido principalmente a clorito y
oxidado a clorato, que son inactivos a este pH.

2ClO2 + 2HO– → ClO3– + 2HCl + ClO2– + H2O

La reacción anterior es más rápida al aumentar el pH.


En presencia de pasta tiene lugar esta misma reacción, excepto que el equiva-
lente de oxidación obtenido por reducción de un mol de dióxido a clorito se invier-
te en oxidar la pasta en lugar de oxidar a otro mol de dióxido a clorato:

ClO2 + Pasta → ClO2– + Pasta oxidada

Al aumentar el pH esta reacción es muy enérgica, y la celulosa es atacada así


como la lignina y resinas. Se observa una disminución de la viscosidad y una solubi-
lidad mayor en álcali en caliente en las pastas blanqueadas a pH superiores a 7.
El ClO2 es reducido a través de una serie de etapas que involucran la forma-
ción de varios intermedios antes de que se produzca ión cloruro. Cuando se usa en
condiciones ácidas para deslignificar la pasta, el ClO2 es reducido a ácido cloroso y
ácido hipocloroso:

ClO2 + lignina = HClO2 + lignina oxidada


ClO2 + lignina = HClO + lignina oxidada

Si bien el clorito no reacciona directamente con la pasta, el ácido cloroso reac-


ciona con la lignina y forma ácido hipocloroso:

HClO2 + lignina = HClO + lignina oxidada

El ácido hipocloroso se transforma en parte, por hidrólisis, en cloro. La pre-


sencia de ácido hipocloroso (HClO) y cloro (Cl2) como intermedios conduce a la
formación de organoclorados al reaccionar con la lignina:

HClO + HCl = Cl2 + H2O


Cl2 + lignina = cloroligninas

Por otra parte, las especies inorgánicas formadas en la reducción del ClO2 por
la lignina pueden interaccionar para regenerar ClO2:

HClO + 2HClO2 = 2ClO2 + 2H2O + H+ + Cl-


Blanqueo de pastas | 127

Simultáneamente, se forma clorato a partir de las siguientes reacciones:

2HClO2 = H+ + ClO3- + HClO


HClO + ClO2- = ClO3- + H+ + Cl-

La formación de clorato, que es inactivo en la deslignificación con dióxido de


cloro, representa una pérdida en la capacidad de blanqueo ya que este es incapaz de
reaccionar con la pasta. La blancura óptima se obtiene cuando la suma de clorato y
clorito es mínima, como puede observarse en la Figura 10. (Rapson, 1979; Chollet,
1960).

3.2. DIÓXIDO DE CLORO A ALTA TEMPERATURA


Uno de los principales problemas de la medida del índice kappa de una mues-
tra de pasta es la presencia de ácidos hexenurónicos. Durante el proceso de cocción
kraft, muchos grupos ácidos 4–O–metilglucorónico, unidos a los xilanos en la ma-
dera original, son convertidos a ácido hexenurónico (HexA). Estas estructuras pue-
den interferir en el método utilizado para medir el índice kappa, ya que los HexA
son muy sensibles a la oxidación con permanganato. El resultado es un incremento
en la lectura del contenido en lignina (Roncero, 2001).
Los HexA pueden ser eliminados a través de una simple hidrólisis ácida (90–
110ºC, pH 3–4, 60–180 min). El problema es que esta etapa no blanquea la pasta,

FIGURA 10.
Efecto del pH sobre la
86 1,8 blancura y formación
de clorato y clorito en
el blanqueo con dióxido
84 1,6 + Na Cl
Blancura de cloro de una pasta
Cl. act.s.pasta

kraft clorada y extraída.


82 1,4

80 1,2
Clorito + Clorato
Blancura

Clorito
78 1,0
Clorato
clorito %

76 0,8

74 0,6
+ Na Cl
Clorato y/o

72 0,4

70 0,2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
pH final en D1
128 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

solo sirve para eliminar los grupos hexenurónicos. Una primera propuesta fue utili-
zar una etapa A/D, en la que se combinaba el tratamiento ácido conjuntamente con
una blanqueo con dióxido de cloro sin etapa de lavado entre ambos. Posteriormen-
te, se propuso realizar, en su lugar, una etapa con dióxido de cloro a alta tempera-
tura (DHT). Esta etapa está basada en el hecho de que el dióxido de cloro reacciona
mucho más rápido con la lignina de la pasta que con los HexAs. Así, la mayoría del
dióxido de cloro es consumido por la lignina al principio de la reacción, mientras
que los HexAs son eliminados posteriormente a través de la hidrólisis ácida de la
pasta a alta temperatura y largo tiempo de exposición.
Existe un creciente interés en la aplicación de una etapa DHT en procesos ECF
aplicados a pastas kraft de eucalipto debido a su alto contenido en HexAs. Las prin-
cipales motivaciones son (Eiras y Colodette, 2003; Kumar, 2007):
• Menor inversión al reducirse el número de etapas de blanqueo.
• Menores costes de operación. Menos consumo de ClO2.
• Mayor estabilidad de la blancura.

En un estudio sobre el blanqueo de pasta kraft de eucalipto se compararon dos


secuencias de blanqueo, DEopD y DHTEopD. La etapa D convencional realizada a
60ºC y 30 min y la etapa DHT a 95ºC y 180 min. Del estudio, se extrajeron las si-
guientes conclusiones (Eiras, 2003):
• Una etapa DHT es más eficiente en la reducción del índice kappa, ya que a altas
temperaturas en condiciones ácidas se eliminan más grupos HexAs responsa-
bles del consumo de permanganato durante la medida del índice kappa.
• El contenido de AOXs en el filtrado es menor en la etapa DHT. Los grupos
HexAs tienen facilidad para formar grupos orgánicos halogenados.
• La etapa DHT consigue una mayor reducción de metales en la pasta. Los HexAs
forman complejos estables con los metales.
• Mayor estabilidad de la blancura con la etapa DHT, debido a la menor cantidad
de HexAs.
• Mayor eficiencia en productos químicos, ya que en el estudio se utilizó un 11%
menos de ClO2 para conseguir una blancura del 90% ISO. En otro estudio
(Kumar, 2007) se observó una disminución del consumo de ClO2 del orden
del 14-17% en el blanqueo de una mezcla de 40% de pasta de frondosas y un
60% de pasta de bambú. Las condiciones de la etapa de dióxido de cloro en este
último trabajo fueron 55ºC y 45 min para la etapa convencional D y 85ºC y 120
min para la etapa DHT.
• Una menor viscosidad final en la secuencia que incluye la etapa DHT. La pasta
con la etapa DHT necesitó un 18% más de energía para obtener la misma resis-
tencia a tracción. La peor aptitud al refinado se explicaría por el menor conte-
nido en xilanos en la pasta.
Blanqueo de pastas | 129

La incorporación de esta etapa en caliente se justificaría para secuencias ECF de


tres etapas, pero para secuencias de 4–5 etapas los beneficios de la etapa DHT segura-
mente no justificaría la inversión. Actualmente es la solución más económica para
obtener pasta kraft de eucalipto con una blancura del 90% ISO en una secuencia
de 3 etapas.

4. Peróxido de hidrógeno
El peróxido es uno de los principales reactivos que contienen oxígeno cuya
aplicación en el blanqueo de pastas y otros materiales fibrosos se halla en continuo
incremento en los últimos años.
Es conocido que, aplicado bajo condiciones relativamente moderadas, el
peróxido actúa como un agente de blanqueo no deslignificante, mejorando la
blancura de las pastas con una pérdida insignificante en el rendimiento. Por ello
ha sido considerado esencialmente, durante mucho tiempo, como el reactivo ideal
para el tratamiento de las pastas mecánicas, termomecánicas, quimicomecánicas y
semiquímicas. (Rydholm, 1967; Kraft, 1969; Andrews, 1979).
Recientemente, su campo de aplicación se ha extendido considerablemente
en el blanqueo de las pastas químicas. Numerosos trabajos han demostrado que
bajo condiciones más severas, el peróxido puede comportarse como un agente
deslignificante, pudiendo utilizarse en una secuencia de blanqueo multifase. Su
inclusión en este campo ha significado un aumento en el grado de blancura final,
una mayor estabilidad y una menor degradación de la pasta, al mismo tiempo que
ha contribuido a solucionar en parte, los problemas ocasionados por ciertos pro-
ductos químicos y la necesidad de disminuir la carga contaminante de los vertidos
procedentes de la planta de blanqueo.
Asimismo, el peróxido se utiliza para el destintado de papeles reciclados y en
los procesos de blanqueo de pastas TCF. Las ventajas del peróxido se apoyan en su
facilidad de manipulación y aplicación, su versatilidad y la naturaleza relativamente
no tóxica e inocua de sus productos de reacción. Puede ser fácilmente transpor-
tado y almacenado en soluciones acuosas. Es relativamente no volátil y da solo
agua y oxígeno en su descomposición. Sin embargo, el peróxido es susceptible de
descomponerse y debe ser también aplicado en condiciones alcalinas para obtener
resultados óptimos.

5. Aspectos químicos del blanqueo de pastas con el peróxido


En disolución acuosa el peróxido de hidrógeno es un ácido débil que se disocia
según la siguiente ecuación:

H2O2 + H2O → H3O+ + HOO–

La constante de disociación es de alrededor de 2 x 10–12 a temperatura ambien-


te, pero crece con la temperatura hasta un valor de 2 x 10–11 a 80°C.
130 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Su potencial redox, –0,2 V a pH 10–11, indica una acción oxidante suave (Fi-
gura 11).
El efecto blanqueante del HO ha sido atribuido, en general, a la acción oxidati-
va del anión perhidróxilo que reacciona con los grupos carbonilo conjugados (p– y

1,6
5
1,4
1

1,2 2

1,0
6
voltios

FIGURA 11. 3
Potenciales redox de 0,8 7
agentes de blanqueo.
(1) Hipoclorito de sodio, 4
(2) Dióxido de cloro 0,6
(Solvay), (3) Clorito
sódico (Solvay), (4)
peróxido de sodio 0,4
(Solvay), (5) Hipoclorito
de sodio (Solvay), (6)
Hipoclorito de sodio 0,2
(kisey-Koon), (6) Dióxido
de cloro (Holst), (7)
Clorito sódico). 0
2 4 6 10 12 14
pH

FIGURA 12. 1,0


Disociación del
peróxido de hidrógeno 80°C
con el pH. 0,8 70°C
porcentaje de base

60°C
50°C
0,6

0,4

0,2

8 9 10 11 12 13 14
pH
Blanqueo de pastas | 131

o– quinonas, coniferil aldehidos) para producir aldehidos y ácidos carboxílicos


incoloros:

HOO– + color → color oxidado

Aunque la disociación aumenta con la temperatura, la concentración de


HOO– depende sobre todo de la alcalinidad de la solución (Figura 12) por lo que el
blanqueo se realiza normalmente en condiciones alcalinas.
El peróxido de hidrógeno es susceptible de descomponerse en oxígeno y agua,
dismutación que es catalizada por ciertos iones metálicos y enzimas y que tiende
a aumentar con el incremento de la alcalinidad. El oxígeno liberado, que no tiene
apenas acción blanqueante, puede resultar perjudicial para los componentes celu-
lósicos de la pasta e, incluso, puede formar, o al menos estabilizar, grupos cromó-
foros en pastas altamente lignificadas.
Siempre que se pretenda asegurar un blanqueo óptimo es necesario minimizar
la dismutación del H2O2 manteniendo el pH de la solución dentro de ciertos niveles
y estabilizando el anión perhidroxilo.
Las soluciones de peróxido han de ser tamponadas y estabilizadas antes de
ser aplicadas a la pasta. El agente tampón más utilizado es el silicato de sodio que,
además, es también capaz de actuar como estabilizador. Normalmente se adiciona
junto al silicato una pequeña cantidad de ión magnesio.
Algo de silicato parece ser que reacciona con el Mg2+ para formar una suspen-
sión coloidal de silicato de magnesio, capaz de adsorber los iones de metales pesados
causantes de la descomposición catalítica del peróxido. Se ha explicado también el
mecanismo de estabilización del silicato de sodio, admitiendo la formación de un
complejo entre el peróxido de hidrógeno y el ácido silícico libre.
Se utilizan también como inhibidores compuestos orgánicos secuestrantes
tales como el tetraacetato de etilendiamina (EDTA), el ácido N–hidroxietilen dia-
mina triacético(HEDTA), el pentaacetato de dietilentriamina (DTPA), que parecen
ser las más capaces de competir con los silicatos.
El blanqueo con peróxido puede realizarse en uno o más estadios y puede ser
precedido de un pretratamiento ácido para eliminar los catalizadores causantes de
la descomposición (caso del blanqueo de pastas de alto rendimiento). Cuando se
utiliza en los últimos estadios de una secuencia de blanqueo ECF de pastas quí-
micas, las trazas metálicas han sido ya eliminadas en parte durante el proceso de
cocción (procedimiento al sulfito) o etapas de dióxido de cloro precedentes.
En este caso, la adición de un agua dura (presencia de Ca2+ y Mg2+) contribuye
a mantener la estabilidad del peróxido en la lejía y resulta innecesaria la adición de
silicato de sodio. Usualmente un 0,025% de MgSO4·7H2O sobre peso seco de pasta
sería suficiente. Cuando por una excesiva descomposición del peróxido con–vi-
niese adicionar silicato de sodio, un 0,1 a 1% de silicato a 41°Bé sería la cantidad
adecuada.
132 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 13.
Acción protectora del
magnesio sobre la
celulosa oxidada.

El efecto favorable de las sales de magnesio en el blanqueo con oxígeno o pe-


róxido en medio alcalino puede resultar:
• de la acción del Mg2+ que estabiliza los peróxidos;
• de la acción de Mg(OH)2 que aparece en medio alcalino y que adsorbe los cata-
lizadores de metales pesados. Este hecho ha sido verificado experimentalmente
(Robert, 1971) y se ha confirmado por la mejora que aporta un pretratamiento
ácido de la pasta con SO2 ó H2SO4 antes del blanqueo. El tratamiento ácido
elimina en parte los cationes adsorbidos por la pasta oponiéndose así a la des-
composición vía radical de los peróxidos;
• el magnesio podría intervenir en la formación de un complejo magnesio–hie-
rro–ácido aldónico (o ácido sacarínico) o incluso con los peróxidos;
• la introducción de un grupo carbonilo en 2 o 3 sobre la unidad anhidroglu-
copiranosa de la celulosa, por acción de un radical peroxi, conduce a la rotura
del enlace glucosídico en β del carbonilo, bajo la alcalinidad del medio. Se ha
comprobado que el ión Mg2+ es capaz de formar un complejo con las formas
oxidadas de las unidades glucopiranosas, bajo la forma enodiol, estabilizando
el enlace glucosídico e impidiendo así la despolimerización (Figura 13).

6. Ozono en los procesos de blanqueo de pastas de eucalipto


La novedad de las secuencias TCF (Totally Chlorine Free) ha obligado a los
científicos a resolver los problemas que se plantean en estos procesos. La elimina-
ción de cloro o derivados requiere la utilización de otros agentes de blanqueo, como
el oxígeno y el peróxido de hidrógeno. Pero la combinación de solo estos dos agen-
tes no es suficiente para obtener la misma eficiencia de la cloración. La utilización
del ozono parece ser una buena posibilidad.
El ozono es un gas fuertemente electronegativo que reacciona con la mayoría
de los grupos químicos presentes en la lignina residual, contrariamente al oxígeno y
al peróxido de hidrógeno. Pero también tiene tendencia a reaccionar con los hidra-
Blanqueo de pastas | 133

tos de carbono, causando una reducción importante en la viscosidad de la pasta y,


por tanto, en la selectividad del proceso.
Este problema de selectividad asociado al blanqueo con ozono tiende a dificul-
tar su aplicación en el blanqueo TCF, ya que se obtienen propiedades finales de las
pastas por debajo de los valores normales de mercado. Por tanto, la mejora de la
selectividad del proceso es totalmente necesaria para conseguir una blancura final
mediante una aplicación beneficiosa del ozono en el blanqueo TCF.
Básicamente se plantean dos inconvenientes en el blanqueo con ozono desde el
punto de vista de selectividad:
1. La obtención de una pasta ozonizada sensible a la degradación alcalina en el
posterior estadio.
2. La baja efectividad y selectividad del propio estadio de blanqueo con ozono.

Los estudios realizados para la solución a estos problemas se detallan a conti-


nuación.

6.1. MEJORA DE LA PASTA OZONIZADA SENSIBLE A LA DEGRADACIÓN ALCALINA


Es conocido que las pastas tratadas con oxidantes fuertes como es el caso del
blanqueo con ozono (Z), son más sensibles a la degradación en un posterior trata-
miento alcalino. Durante el estadio Z se forman gran cantidad de grupos carbonilo
a lo largo de las cadenas celulósicas. En medio alcalino, estos grupos carbonilo
producen una rápida degradación de la celulosa, lo que se traduce en una menor
viscosidad y por tanto una menor selectividad (Godsay y Pearce, 1984; Hartler et
al., 1991; Fuhrmann et al., 1997). Puesto que generalmente se realiza un estadio
alcalino después de la ozonización, resulta de gran interés el estudio de un postra-
tamiento a la etapa Z con el fin de evitar una fuerte degradación de los hidratos de
carbono en el posterior estadio.
En la bibliografía se observa que existen algunas contradicciones referentes al
tipo de tratamiento que se debería realizar después de la ozonización. El postrata-
miento puede influir en la eficiencia y selectividad del proceso, ya que existe una
parte significativa de lignina oxidada en el blanqueo con ozono que no se elimina
durante el proceso. Varios investigadores (Liebergott et al., 1992a; Colodette et al.,
1993a; Lindholm, 1992 y 1993; Sreeram et al., 1994) están a favor de una extracción
alcalina (E) después de la ozonización, ya que la etapa Z incrementa la formación de
grupos hidrofílicos en la lignina facilitando así su solubilización en medio alcalino,
con lo que se mejora el proceso de blanqueo ahorrando reactivos e incrementando
la blancura. Algunos de estos autores (Colodette et al., 1993; Lindholm, 1993) tam-
bién realizaron varios estudios para aumentar el efecto de eliminación de lignina
durante la etapa E, mediante la adición de oxidantes compatibles con el álcali tales
como el oxígeno y el peróxido de hidrógeno. Colodette et al. (1993) defienden que
la extracción alcalina oxidativa parece ser más efectiva si se aplica sobre la pasta no
lavada después de Z que en pasta lavada, siempre que se suministre la suficiente
134 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

carga alcalina. Lindholm, en su publicación de 1994 (Lindholm, 1994), sugirió


una neutralización seguida de un lavado con agua caliente como una alternativa al
estadio E.
Sin embargo, otros investigadores (Jacobson et al., 1992; Kordsachia et al.,
1995) consideran que sería mejor no realizar la extracción alcalina después de la
ozonización ya que da lugar a una pérdida de viscosidad pudiendo empeorar las
propiedades físico–mecánicas de la pasta.
Los estudios sobre pastas de eucalipto realizados por el Grupo Papelero de la
Universidad Politécnica de Cataluña, referentes a la aplicación de diversos postra-
tamientos a la etapa Z (Roncero et al., 2002), conducen a la conclusión de que
contrariamente a lo que exponen diferentes investigadores, un lavado alcalino no
incrementa la deslignificación, la blancura ni la viscosidad de la pasta, por lo que
no supone una mejora de la selectividad, lo que es lógico puesto que no se evita
el problema de estar tratando la pasta ozonizada (sensible al álcali) en un estadio
fuertemente alcalino (pH 11–12). Los postratamientos con reductores como el
ácido formamidín sulfínico e hidrosulfito sódico, generan pastas con propiedades
similares o ligeramente superiores a las obtenidas con el blanco (sin postratamien-
to), de manera que puede considerarse que su efecto es prácticamente nulo desde
un punto de vista de propiedades. El mejor resultado se obtiene con el borohidruro
sódico (R), ya que da lugar a una mayor viscosidad (150 unidades más) y blancura
(1,5 puntos más). Esta mejora de viscosidad se atribuye a una reducción de los
grupos carbonilo formados durante el blanqueo con ozono que son susceptibles de
producir una degradación de la celulosa durante un estadio alcalino, como puede
ser el de la etapa P. Estudios realizados del número de cortes en la cadena celulósica
(CS) muestran el eficaz poder reductor del borohidruro sódico, que disminuye la
sensibilidad de la celulosa frente el ataque alcalino. Sin embargo, debe tenerse en
cuenta que la etapa reductora con borohidruro sódico supone un aumento de la
DQO, es decir, produce una eliminación o disolución de materia orgánica, que
podría atribuirse a una eliminación conjunta de xilosa y glucosa, si no se tiene en
cuenta la eliminación de lignina (Roncero et al., 2002a).
En el estudio del efecto de los grupos carbonilo y carboxilo en el envejecimien-
to de la pasta (Roncero et al., 2006) se observa que en el blanqueo con ozono se ge-
neran grupos carbonilo que pueden provocar una reversión de la blancura si no son
eliminados. Por tanto, la realización de un tratamiento reductor con borohidruro
sódico es interesante ya que permite obtener una pasta con menos sensibilidad a la
degradación alcalina y además elimina o reduce el contenido en grupos carbonilo
que pueden contribuir al color y a la reversión de la blancura de las pastas. El incon-
veniente de la aplicación de este reactivo es su elevado precio, aunque los resultados
obtenidos muestran que solo es necesaria una dosis del 0,1% s.p.s. para obtener su
efecto beneficioso.
Blanqueo de pastas | 135

6.2. INCREMENTO DE LA SELECTIVIDAD DURANTE EL PROPIO ESTADIO Z


Parte de las investigaciones que se llevan a cabo con relación al blanqueo con
ozono tienen como finalidad hallar un tratamiento adecuado de la pasta que sea
capaz de prevenir la reacción del ozono con los hidratos de carbono (Liebergott et
al., 1992(a) y 1992(b); Colodette et al., 1993b; Süss et al., 1996). Este propósito da
lugar a diferentes planteamientos para la resolución del problema de selectividad de
dicho estadio de blanqueo. Uno de ellos consiste en limitar la disponibilidad física
del ozono hacia la celulosa controlando la naturaleza del medio (Mbachu y Manley,
1981; Kamishima et al., 1984). Otro enfoque está basado en evitar la formación o
inhibir la actividad de especies secundarias reactivas, tales como radicales hidroxilo,
considerados responsables de la degradación de la celulosa (Ek et al., 1989; Gierer
y Zhang, 1993; Zhang et al., 1997). Otros planteamientos que parecen mejorar la
selectividad son la eliminación de iones metálicos en el blanqueo con ozono (Alli-
son, 1985; Chirat y Lachenal, 1995) y el incremento de la estabilidad del ozono y/o
la solubilidad en disolventes orgánicos y en ácidos (Mbachu y Manley, 1981; Brolin
et al., 1993; Bouchard et al., 1995).
En general, las acciones que se realizan para mejorar, en el sentido anterior-
mente comentado, la selectividad de la etapa Z suelen consistir en un Pretratamien-
to (tratamiento antes del estadio Z, con lavado posterior) o en la aplicación de un
Aditivo (tratamiento antes del estadio Z, sin lavado posterior, o aplicación directa
de un reactivo adicional al estadio Z). Los reactivos que se utilizan suelen ser de tipo
ácido, quelante o reductor.
En el caso de la aplicación de agentes reductores como Pretratamiento, no se
obtienen resultados relevantes, únicamente incrementan ligeramente la blancura,
lo que puede ser atribuido a un blanqueo de los grupos cromóforos presentes en las
pastas (Colodette et al., 1993b; Roncero et al., 2002b). Sin embargo, la aplicación de
ácidos o quelantes supone una mejora de las propiedades de las pastas de papel, que
puede ser atribuido a una posible eliminación de iones metálicos.
En la bibliografía existen diferentes estudios sobre el efecto de estos iones me-
tálicos en el estadio Z (Lachenal y Bokström, 1986; Ni et al., 1996). La presencia de
iones metálicos en la pasta cataliza la descomposición del ozono y por tanto incre-
menta la formación de radicales hidroxilo (°OH) (Chirat y Lachenal, 1995; Zhang
et al., 1997; Kishimoto y Nakatsubo, 1998). El radical °OH es un oxidante muy
fuerte que reacciona rápidamente con los substratos orgánicos y que presenta una
selectividad del orden de 105–106 veces menor que la correspondiente al ozono mo-
lecular (Ek et al., 1989; Gierer y Zhang, 1993; Eriksson et al., 1998), por lo que se le
considera el principal responsable de la degradación de la celulosa en la etapa Z. Así
pues, los ácidos o quelantes actuarían eliminando o inactivando los iones metálicos
incrementando así la selectividad en el estadio Z (Roncero et al., 2002b).
En cuanto a los Aditivos, existe una extensa bibliografía (Mbachu y Manley,
1981; Kamishima et al., 1984; Allison, 1985; Lindholm, 1989; Jacobson et al., 1991;
Brolin et al., 1993; Colodette et al., 1993b; Gierer y Zhang, 1993; Ni et al., 1996; Ruiz
136 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

et al., 1997; Zhang et al., 1997; Bouchard et al.; 2000; Roncero et al., 2003a) en la que
se han realizado estudios de aplicación de aditivos en la etapa Z, pero no existe un
consenso general sobre cuál es el mejor tratamiento que debe aplicarse para mejo-
rar la selectividad de este estadio. Sí que parece existir un consenso general de que
el aditivo aplicado debe ser de tipo ácido para reducir la descomposición del ozono.
Eriksson et. al (1998) demuestran que la formación de radicales hidroxilo durante
la etapa Z aumenta de forma significativa a partir de un pH 3, y como se ha comen-
tado anteriormente, en general se considera que este radical es uno de los principa-
les causantes de la degradación de la celulosa durante el blanqueo con ozono.

6.3. INFLUENCIA DEL PH EN EL BLANQUEO CON OZONO


Son muchos los estudios que se han realizado sobre el efecto del pH en la eta-
pa Z. La mayoría coinciden en concluir que el pH tiene un efecto importante en
el blanqueo con ozono. Sin embargo, algunos consideran que no es el parámetro
más importante o único a controlar, lo que ha generado algunas discrepancias. Por
ejemplo, Lachenal y Bokström (1986) concluyeron que la mejora de la selectividad
de la etapa Z cuando se realiza a pH ácidos en pasta kraft cruda de coníferas era
debida principalmente a la eliminación de iones metálicos, mientras que el propio
pH de la reacción tenía un efecto poco relevante. En estudios más recientes, Johans-
son et al. (2000) observan que la viscosidad es independiente de la variación del
pH para una determinada dosis de ozono aplicada en una pasta kraft de coníferas
deslignificada con oxígeno, y Lambert (1999) obtiene que el pH (entre 2,5 y 7) no
tiene ningún efecto claramente positivo en el blanqueo final con ozono de pastas
totalmente blanqueadas. De hecho, Colodette et al. (1993a) afirman que cuando se
han eliminado los iones metálicos y no hay lignina en la pasta, la importancia del
pH de la etapa Z es irrelevante.
Sin embargo, según un estudio cinético (sobre pastas de eucalipto) de la in-
fluencia del pH en la etapa Z realizado por Roncero et al. (2003b) se obtiene que
realmente el pH tiene una influencia significativa en las reacciones que se producen
durante el blanqueo con ozono, ya que la constante cinética de deslignificación (kL)
diminuye considerablemente a partir de pH > 5 y tiene su máximo valor aproxi-
madamente entre pH de 3 a 5; mientras que la constante cinética de eliminación
de cromóforos (k(k/s)) sigue una tendencia similar a la kL, mostrando su máximo a
un pH aproximadamente de 2,5. Además, la constante cinética de degradación de
la celulosa (kDP) es casi el doble a pH 10 que a pH 2,5, lo que indica que la celulosa
se degrada más rápidamente a pH alcalino, y el valor de selectividad (kL/kDP) es 6
veces mayor a pH 2,5 que a pH 10. Estos resultados corroboran el hecho de que en
el estudio de la aplicación de diferentes aditivos en la etapa Z (Roncero et al., 2003a)
se observara que los menos efectivos son precisamente los que se realizan a pH > 3.
De hecho, Eriksson et al. (1998) mostraron que la formación de radicales hidroxilo
empieza a ser importante a partir de un pH ≥ 3,
Blanqueo de pastas | 137

El ozono tiene un potencial de oxidación mayor que otros oxidantes utilizados


en el blanqueo, y además este potencial de oxidación disminuye con el incremento
del pH (Biermann y Kronis, 1997). No obstante, no está del todo claro que este
mayor potencial de oxidación del ozono se traduzca en una mayor velocidad de
reacción entre el ozono y las estructuras ricas en electrones de la lignina (Bouchard
et al., 1995). La molécula de ozono, comparada con sus productos de descomposi-
ción, es un agente de oxidación que reacciona preferentemente con sistemas ricos
en electrones tales como los dobles enlaces y grupos aromáticos que principalmente
se hallan en la lignina. Sin embargo, no reacciona o reacciona muy poco con los
hidratos de carbono, e incluso así, el blanqueo con ozono sigue siendo no selectivo.
La razón de la degradación de los hidratos de carbono, y por tanto de la disminu-
ción de la selectividad, se atribuye generalmente a los radicales hidroxilo (°OH)
(Eriksson y Gierer, 1985; Ek et al., 1989; Jacobson et al., 1991; Gierer y Zhang, 1993;
Kang et al., 1995; Reitberger et al., 1995; Gierer, 1997; Kishimoto y Nakatsubo,
1998; Johansson et al., 2000).
De hecho, el radical °OH es un fuerte oxidante con un potencial de reducción
de 2,72 V en medio ácido y 2,32 V en soluciones neutras (Gierer y Zhang, 1993).
Por su carácter fuertemente electrofílico, rápidamente oxida compuestos orgánicos
e inorgánicos. Definiendo la selectividad como el cociente entre las constantes ciné-
ticas de reacción con modelos de lignina y de celulosa, Gierer y Zhang (1993) halla-
ron que la selectividad del ozono es de 105–106, mientras que la del radical °OH es
de 5–6 únicamente, lo que indica que los radicales hidroxilo que se formen durante
la ozonización de la pasta degradarán fácilmente los hidratos de carbono.
Según se obtiene de la bibliografía, una de las principales vías de formación
de radicales hidroxilo es a partir de la descomposición del ozono catalizada por
los iones OH– (Schuchmann y Von Sonntag, 1989; Gierer y Zhang, 1993; Eriksson
y Reitberger, 1995; Ni et al., 1996; Quesada et al., 1998). Por consiguiente, cuanto
mayor es el pH, mayor es la posibilidad de que se formen radicales hidroxilo, que
son más reactivos y menos selectivos que el ozono y, por tanto, mayor será la de-
gradación de la celulosa.
Son bastantes los autores (Eriksson y Gierer, 1985; Ek et al., 1989; Jacobson
et al., 1991; Gierer y Zhang, 1993; Kang et al., 1995; Reitberger et al., 1995; Gierer,
1997; Kishimoto y Nakatsubo, 1998; Johansson et al., 2000; Roncero et al., 2003b)
que coinciden en considerar que los radicales hidroxilo provocan una importante
degradación de la celulosa. Kishimoto y Nakatsubo (1998) indican que los °OH
contribuyen en un 40–70% en la degradación de los hidratos de carbono. Así pues,
es conveniente realizar el estadio Z en condiciones ácidas, que podría ser un pH
entre 2 y 3, (Jacobson et al. 1991; Liebergott et al. 1992a; Ni et al., 1996; Eriksson et
al., 1998; Ragnar, 2000; Roncero et al., 2003b).
138 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

6.4. INFLUENCIA DEL TIPO DE ADITIVO UTILIZADO EN EL BLANQUEO CON OZONO


Existen otras dos vías principales de formación de radicales hidroxilo durante
el banqueo con ozono, que son a partir de las reacciones del ozono con la lignina y
a partir de la descomposición del ozono catalizada por la presencia de iones metá-
licos. Esto sugiere que únicamente controlando el pH no es suficiente para evitar la
posible degradación debida al radical hidroxilo. De hecho, en estudios sobre pasta
de eucalipto, Roncero et al. (2003a) observan que diferentes reactivos aplicados
como aditivos a un pH alrededor de 2 dan lugar a propiedades finales diversas, y en
concreto a diferente valor de número de cortes en la celulosa (CS), directamente re-
lacionado con la degradación que se produce durante el blanqueo con ozono. Esto
sugiere que a parte del pH utilizado, la naturaleza del reactivo aplicado también
tiene una cierta influencia en la eficiencia del blanqueo con ozono.
En la bibliografía se han hallado bastantes estudios sobre la aplicación en la
etapa Z de diferentes aditivos a los que se les atribuyen propiedades de captación
o de eliminación de radicales °OH (radical scavenging ability), como por ejemplo:
metanol, etanol, alcohol terc–butílico, etilenglicol, DMSO, ácido acético, ácido
fórmico, ácido oxálico, … (Jacobson et al., 1991; Gierer y Zhang, 1993; Lind et al.,
1994; Shimada et al., 1994; Kang et al., 1995; Reitberger et al., 1995; Xu et al., 1995;
Cogo et al., 1996; Zhang et al., 1997; Magara et al., 1998; Bouchard et al., 2000;
Johansson et al., 2000). Según Roncero et al. (2003a) el aditivo que principalmente
evita la degradación de la celulosa es el DMSO. Son bastantes los autores que indi-
can que el DMSO es un eficiente captador de radicales hidroxilo (Lind et al., 1994;
Byvoet et al., 1995; Das et al., 1997; Gao et al., 1998; Lomonosova et al., 1998), por
tanto la menor degradación de la celulosa puede ser atribuida a la eliminación de
estos radicales. De hecho, la constante cinética del radical °OH con el DMSO es
realmente elevada, siendo del orden de 7•109 L/mol•s (NDRL Radiation Chemistry
Data Center, 2007). Sin embargo, aunque permite disminuir en mayor medida la
degradación de la celulosa (lo cual significa que realiza un mayor efecto protector
de la celulosa), la blancura es claramente inferior al resto de aditivos y el índice
kappa es similar (Roncero et al., 2003a).
Según Roncero et al. (2003a), de los diferentes aditivos ensayados, obtienen
que el mejor aditivo para el blanqueo con ozono es el ácido oxálico, puesto que
presenta un efecto adicional en la mejora de la selectividad de la etapa Z y en la me-
nor descomposición del ozono, independientemente del pH (Roncero et al, 2000
y 2003c). Además, según Leitner y Doré (1997) el ozono no reacciona con el ácido
oxálico y tampoco lo hace el metanol (Lind et al., 1994), otro aditivo que también
tiene un efecto beneficioso pero inferior al ácido oxálico (Roncero et al., 2003a).
Por tanto, ni el metanol ni el ácido oxálico consumen ozono. Algunos autores
(Mbachu y Manley, 1981; Kamishima et al., 1984; Ruiz et al., 1997; Bouchard et
al., 2000) afirman que se produce una disminución del hinchamiento de la celulosa
en presencia de ácidos orgánicos. Kamishima et al. (1984) consideran que el efecto
positivo del ácido oxálico y del metanol es debido a un menor hinchamiento de
Blanqueo de pastas | 139

la celulosa en presencia de estos aditivos. Este menor hinchamiento de la celulosa


limitaría el acceso del ozono y radicales hacia la fibra o hacia determinados lugares
de la fibra, lo que se traduciría en una menor degradación de la celulosa.
Sin embargo, Roncero et al. (2003c) demuestran que el ácido oxálico sigue
teniendo un efecto adicional al metanol debido a su posibilidad de inhibir la for-
mación de radicales hidroxilo por su capacidad de captar el radical superóxido, y a
su capacidad quelante de iones metálicos. De hecho, según Hyde y Wood (1997),
Cameselle et al. (1998) y Luhta y Åkerholm (1998), el ácido oxálico forma fuertes
complejos con el hierro, lo que es muy posible puesto que reúne una propiedad
quelante importante que es la de poseer dos extremos carboxílicos (Devenyns et
al., 1998).

7. Formación de ácido oxálico en los procesos de blanqueo


La formación de ácido oxálico durante blanqueo de pastas ha sido reciente-
mente objeto de varios estudios. El ácido oxálico puede formar fácilmente cristales
sólidos de oxalato cálcico, que pueden precipitar y dar lugar a serios problemas de
depósitos e incrustaciones en el circuito del proceso. El problema se vuelve más
serio cuando se quiere poner en práctica el cierre de circuitos, ya que la cantidad
de ácido oxálico en el efluente puede ir aumentando (Nilvebrant y Reimann, 1996;
Bergnor–Gidnert et al., 1998; Da Costa et al., 2000; Elsander et al., 2000; Rudie,
2000).
El oxalato de calcio ya está presente en la madera, sobre todo en la corteza. Pero
realmente el problema está en el ácido oxálico que se forma durante el proceso kraft
y el blanqueo de la pasta.
Durante la cocción kraft se genera ácido oxálico, pero la fuerte alcalinidad de
la lejía negra favorece la formación de carbonato cálcico y no la de oxalato cálcico,
por lo que en este estadio el ácido oxálico no es tan importante.
Durante el blanqueo de la pasta se libera ácido oxálico en los efluentes, que
si poseen una importante cantidad de calcio pueden formar el oxalato correspon-
diente. Esto no es perjudicial si el efluente es suficientemente ácido o alcalino. En
el segundo caso predomina la formación de oxalato cálcico, y a pH < 4 el anión
oxalato está protonado y no se asocia al calcio (Lindeberg, 1996; Da Costa et al.,
2000; Elsander et al., 2000; Rudie, 2000). Por tanto, la formación de oxalato cálcico
se producirá a pH entre 4 y 8.
La formación de ácido oxálico debido a la reacción de los agentes de blanqueo
con los constituyentes de la pasta es muy difícil de evitar, ya que el ácido oxálico
representa el producto de degradación final de estos compuestos. La lignina ha sido
considerada la principal fuente de formación de ácido oxálico cuando la pasta se
blanquea con agentes oxidantes como el ozono, el peróxido de hidrógeno, el cloro
y el dióxido de cloro. Algunos autores han mostrado que la cantidad de ácido oxá-
lico formado durante el blanqueo se correlaciona perfectamente con el contenido
de lignina. Elsander et al. (2000) han hallado que la formación de ácido oxálico
140 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

durante el blanqueo aumenta linealmente con la reducción del índice kappa y que
la lignina es la mayor fuente de formación de ácido oxálico durante el blanqueo de
pasta kraft. Sin embargo, algunos consideran que parte de la formación de ácido
oxálico es también debida al contenido de ácidos hexenurónicos (HexA) (Vuorinen
et al., 1997; Bergnor–Gidnert et al., 1998; Luhta y Åkerholm, 1998; Siltala et al.,
1998). Incluso Nilvebrant y Reimann (1996) afirmaron que son los xilanos los que
contribuyen en mayor proporción en la formación de ácido oxálico, después de
haber realizado diferentes tratamientos con ozono de modelos de xilano, celulosa
y lignina. Räsänen y Vuorinen (1998) mostraron que la cantidad de ácido oxálico
formado a partir de la lignina podría ser igual a la cantidad formada a partir de los
grupos HexA. Sin embargo, se necesitan más equivalentes de ozono para producir
oxálico de la lignina (0,2 eq. ácido oxálico/lignina) que de los HexA (0,5 eq. ácido
oxálico/HexA).
Según Quesada et al. (1998) el ácido oxálico se forma como producto de
degradación de bajo peso molecular durante la ozonización de la lignina, pero a
elevadas cargas de ozono, por lo que se trata de un producto final de degradación.
Por tanto, normalmente en las condiciones habituales de blanqueo no se formará
ácido oxálico o, al menos, no en elevada dosis. Luhta y Åkerholm (1998) hallaron,
en una prueba industrial, que la cantidad de ácido oxálico formada durante la etapa
Z era relativamente baja, lo que atribuyen a que posiblemente el tipo de pasta que
utilizan no tiene elevadas cantidades de HexA. Lambert (1999) obtiene que después
de un estadio de deslignificación con oxígeno, una etapa Z genera menos ácido
oxálico que una etapa D (dióxido de cloro); sin embargo, comenta que en el caso de
la recirculación de efluentes, puede haber generación de ácido oxálico debido a la
oxidación repetida de hidratos de carbono ya oxidados presentes en el efluente.
En definitiva, si la intención es el cierre de circuitos, se debe cuantificar la dosis
de ácido oxálico formado en los estadios de blanqueo y que aparece en el efluente,
y actuar en función de lo obtenido.
Así, si en el proceso de blanqueo se tienen que mezclar efluentes de diferentes
pH, se deberá tener en cuenta que el oxalato de calcio se forma a pH comprendidos
entre 4 y 8, ya que una gestión apropiada de la mezcla de efluentes con control del
pH puede limitar el riesgo de formación de depósitos.
Puede ser necesaria una modificación de la secuencia de blanqueo, y enton-
ces se deberá tener en cuenta que algunos agentes de blanqueo producen más
ácido oxálico que otros. Un tratamiento enzimático puede eliminar los grupos
HexA, como también lo puede hacer un estadio de hidrólisis ácida, que además
eliminará iones metálicos que catalizan la descomposición de muchos agentes de
blanqueo y por tanto disminuirá el contenido en calcio. Sin embargo, hay que
considerar el hecho de que la hidrólisis ácida puede producir una degradación
adicional de la pasta, puesto que algunas etapas de hidrólisis ácida propuestas
para la eliminación de grupos HexA son muy severas (Presley et al., 1997; Vuo-
rinen et al., 1999).
Blanqueo de pastas | 141

La adición de algunos aditivos como el EDTA o DTPA puede disminuir la


formación del precipitado de oxalato, acomplejando o eliminando el calcio. Estos
aditivos también aumentan la solubilidad del oxalato de calcio con solo aumentar
la temperatura por debajo de 50ºC (Elsander et al., 2000). Pero son agentes que
contienen nitrógeno, por lo que pueden causar problemas medioambientales y
problemas en el cierre de circuitos (Vuorinen et al., 1996).
Se puede recurrir también a la destrucción del ácido oxálico. Los estudios reali-
zados por Nakamura et al. (1996) muestran que el ácido oxálico podría ser degrada-
do mediante lodos activados. Luhta y Åkerholm (1998) hallan que el ácido oxálico
se descompone con un estadio de deslignificación con oxígeno, favoreciendo esta
degradación con una presión y temperatura elevadas.
También existe la posibilidad de destruir el ácido oxálico mediante ozono.
Andreozzi et al. (1997) mostraron que los iones Mn2+ permiten catalizar la degra-
dación del ácido oxálico por el ozono. Lambert (1999) destruye eficientemente el
ácido oxálico de un efluente mediante ozonización y en presencia de un catalizador,
dando lugar a la formación de dióxido de carbono que es el parámetro que con-
trolan. El sistema que plantea permite evitar la acumulación de ácido oxálico en el
efluente de manera que se facilitaría el cierre de circuitos del proceso de fabricación
de pastas.
Leitner y Doré (1997) estudian la eliminación de diferentes ácidos alifáticos,
entre ellos el ácido oxálico, en una solución acuosa y mediante los radicales hidroxilo
formados por la fotólisis del peróxido de hidrógeno y por el sistema H2O2/O3. Ob-
servan que en el sistema H2O2/O3, las curvas de evolución de concentración de ácido
oxálico y dióxido de carbono se superponen perfectamente, lo que indica que el ácido
oxálico se oxida totalmente a CO2. Sin embargo, observan que en las condiciones
estudiadas, la acción del ozono molecular sobre los ácidos estudiados es despreciable,
sugiriendo que son los radicales que se forman los que degradan estos ácidos. El ácido
oxálico es degradado formando dióxido de carbono, mediante radicales °OH, y las
reacciones que consideran que tienen lugar son las que se muestran en la Figura 14.
Estos autores observan que en presencia de peróxido de hidrógeno se forman más
radicales hidroxilo, facilitando así la descomposición del ácido oxálico. Pero la dosis
de peróxido de hidrógeno debe controlarse puesto que puede entrar en competición
con el ácido oxálico por los radicales °OH (kH2O2/°OH=2,7·107).
En todo caso, el problema de formación de ácido oxálico debe estudiarse en
función del tipo de secuencia de blanqueo, para poder tomar la solución apropiada
en el caso de cierre de circuitos.
En el estudio cinético de la etapa Z (sobre pasta de eucalipto), realizado por
Roncero et al. (2000), se obtiene que una dosis de 5,4 ppm de ácido oxálico (que
corresponde a 0,0486 kg oxálico/t pasta a media consistencia) es suficiente para
tener el efecto beneficioso de este aditivo en los proceso de blanqueo con ozono. En
la Tabla 8 se muestran algunos valores de ácido oxálico formado durante un estadio
Z descritos en la bibliografía (Lindeberg, 1996; Nilvebrant y Reimann, 1996). Como
142 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 14.
Mecanismo de
descomposición del
ácido oxálico por
reacción con radicales
hidroxilo (Leitner y
Doré, 1996).

puede observarse, la dosis generada de ácido oxálico supera la dosis aplicada para la
mejora de la selectividad de la etapa Z en los proceso de blanqueo de pastas de eu-
calipto. De manera que si se acepta al ácido oxálico como un aditivo eficiente en la
etapa de blanqueo, podría realizarse una recirculación del efluente dentro del pro-
pio estadio Z, aprovechando así el propio ácido oxálico que se forma en esta etapa.

TABLA 8. Formación de ácido oxálico en un estadio Z


Ozono introducido Ácido oxálico Ácido oxálico
(% s.p.s.) (kg/t pasta)1 (kg/t pasta)2
0,1 0,15 –
0,25 – 0,05
0,3 0,54 –
0,5 0,88 0,5
0,75 – 1,5
1 – 2,5
1
Lindeberg, 1996. 2Nilvebrant y Reimann, 1996.

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La primer mención de papel es en China en el año 104 A.C. Este descubrimien-


to se atribuye a Ts’ai Lun quien trabajó con cáñamo, y otras plantas. Otra historia
del origen del papel se registra en Egipto 4000 A.C. De la planta cyperus papyrus
(ancvient egiptus papirus www. Mns.edu). Este proceso permanece como secreto
chino hasta el año 700 A.C., durante una invasión árabe estos dominan China y
con ello obtienen el secreto para producir papel, posteriormente, mediante la ocu-
pación musulmana de la peninsula ibérica, la fabricación de papel llega a Europa.
En el siglo XVII los europeos producen papel a partir de trapos viejos de algodón y
lino, en el siglo XVIII aparece la imprenta y con ello se pone de manifiesto la poca
disponibilidad de papel tradicional y de su materia prima, en este siglo también se
inventa la primer máquina de papel por Nicholas Luis Robert, por lo que en este
siglo la humanidad dirige su atención a los árboles como fuente de material fibroso.
La primer máquina de papel se perfecciona por los hermanos Fourdrinier.
La producción masiva de papel en volumen y calidad de uso para los reque-
rimientos actuales es, sin lugar a duda, una adaptación de este sector industrial al
incremento de la alfabetización y crecimiento de la humanidad a nivel mundial, la
producción de papel es un reto importante para producir volúmenes muy grandes
para escritura–impresión, libros, bolsas, papel Tissue, papel seguridad, ropa de hos-
pital, filtros para café, etc., la demanda es muy alta y compleja por lo que se buscan
constantemente nuevas materias primas, etc.
El futuro del papel depende de su adaptabilidad a las nuevas tecnologías de
transmisión de datos, lo cual, será positivo. El invento del papel es un éxito de la
humanidad. Los adelantos de la humanidad hasta la fecha no hubieran sido posi-
bles sin este medio.
El papel se acepta como lámina delgada de fibras orgánicas entretejidas (puede
o no contener productos químicos o cargas minerales), la unión entre fibras se
logra por tratamiento mecánico y su contacto se logra por filtración (acercando las
fibras) de la fase líquida y deposición de fibras sobre una malla, este material man-
tiene su equilibrio con la humedad del medio ambiente, lo que lo hace flexible. Su
empleo se encuentra como papel Tissue absorbente de líquidos, medio filtrante, sopor-
te y superficie de escritura e impresión, empaque y embalaje de productos diferentes.
152 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

En términos generales cuando se habla de papel se acepta que este material


es flexible, durable y versátil, está constituido de una mezcla de fibras–productos
químicos y este concepto es correcto para la mayoría de papeles, ya que hay tipos
de papeles que no aceptan una combinación de fibras como: papel kraft y papeles
dieléctricos, estos son papeles en los cuales se demanda como características final
del producto determinadas propiedades físicas, especialmente de resistencia a la
tensión y para papel para sacos la porosidad es importante también.
El proceso de fabricación de papel desde sus inicios hasta la fecha, en sus aspectos
básicos, poco ha cambiado tecnológicamente hablando:
1. Dispersión de materias primas fibrosas en agua, en cuanto mayor sea el grado
de libertad de las fibras en la suspensión, mayor será la posibilidad de formar el
entretejido entre las fibras y con ello mejor papel.
2. Tratamiento mecánico de las fibras “refinación”, operación que implica la
aplicación de energía mecánica para romper de alguna forma la estructura de
la fibra y poner a disposición los grupos OH de las cadenas de α–celulosa
3. Aplicación de productos químicos específicos:
3.1. Operación de la máquina.
3.2. Propiedades estructurales, químicas–físicas del papel.
4. Eliminación gradual de agua: agua usada como transporte, agua adherida a las
fibras y retenida en la incipiente hoja de papel, agua absorbida por las fibras.
Las operaciones fundamentales para formar una hoja de papel a partir de una
suspensión fibrosa son:
4.1. Carga hidráulica.
4.2. Vacío creciente sin dañar la hoja de papel.
4.3. Presión.
4.4. Secado.

Así se puede diseñar, producir y utilizar un grupo de papeles especiales:


Cada uno de los papeles existentes en el mercado están diseñados para un fin
específico y estas exigencias han cambiado con el tiempo, por ejemplo, el papel
prensa, en el pasado demandaba menores propiedades de resistencia, ya que la
velocidad de impresión de las rotativas era relativamente lento, hoy en día las rota-
tivas son capaces de imprimir a alta velocidad. El papel debe cumplir con especifica-
ciones de estructura, resistencia mecánica, propiedades químicas, comportamiento
frente a los líquidos, propiedades ópticas, etc.
La estructuración de una hoja de papel que satisfaga las exigencias de uso
del papel requiere diferentes materias primas fibrosas y productos químicos, en
términos generales a nivel mundial los componentes principales del papel son:
pulpa química (35–39%), papel desperdicio (40–43%), pulpa mecánica (11–8%),
cargas minerales (11–8%) y productos químicos (3–2%); la fracción de productos
químicos está integrada por: productos especiales (0.8–1.1%), alumbre (0.2–0.6%)
y almidón (1.0–1.3%). La fusión de diferentes componentes para integrar la es-
Tecnología en la fabricación de papel | 153

tructura del papel permiten gran libertad para diseñar un papel que cumpla con las
especificaciones de uso final del producto.
La forma de vida actual “consumo” ha conducido a que la cantidad de basura
generada por habitante se incremente considerablemente, una fracción importan-
te de los residuos urbanos es papel, esto genera contaminación visual y su origen
demandó árboles para la obtención de fibra, es por ello que el reciclado de papel
ayuda:
1. Manejo de una fracción de residuos sólidos urbanos.
2. Disminución de la demanda de recursos forestales para la obtención de fibra.

Sin embargo la utilización de papel desperdicio como materia prima para la


obtención de fibra conduce a enfrentar retos importantes:
1. Recolección.
2. Clasificación.
3. Limpieza.
4. Conocimientos científicos y tecnológicos:
4.1. Para optimizar el proceso de obtención de fibra útil a partir de papel re-
cuperado.
4.2. Fabricar papel con aptitudes de uso a partir de fibra reciclada.
4.3. Transformar el papel fabricado con fibra reciclada en producto impreso o
empaque agroindustrial.
5. Trabajo social para cambiar la mentalidad en uso de papel de fibra reciclada.

Debido al alto volumen de producción de las fábricas de pulpa y papel y a la


actual concientización de la sociedad en aspectos ecológicos han conducido a un
equilibrio entre manejo de recursos forestales, de agua y la producción de pulpa y
papel, esto ha obligado al empleo de fibra reciclada. En la producción de pulpa y
papel los puntos de mayor atención se pueden mencionar:
• Regulación del consumo de agua y de los efluentes;
• Imagen de mercado;
• Pérdida de fibra.

La incorporación de fibra secundaria en el proceso de fabricación de papel ha


conducido al estudio y comprensión de los fenómenos físicos y químicos, tanto de
química orgánica como de química coloidal que rigen el proceso de estructuración
de la hoja de papel, el control microbiológico, y la eliminación de agua en las di-
ferentes etapas del proceso. Así como la modificación estructural por tratamientos
superficiales del papel.
Los procesos de impresión y “tintas” han cambiado en los últimos años, po-
niendo de manifiesto el reto importante de actualización científica y tecnológica
que ha sufrido la industria papelera para adaptar el producto a las exigencias de
los adelantos de la industria electrónica en cuanto a la transferencia de datos, así
154 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

como el desarrollo de papeles especiales para ser utilizados en otros sectores como
horneado de pan, etc.
Sin embargo, el principio de fabricación de papel poco ha cambiado, los
cambios sustantivos se han registrado en ancho de máquina, en velocidad de pro-
ducción, en sistemas controlados por las nuevas herramientas como: desarrollo
de sensores para analizar en línea diferentes propiedades y retroalimentar esta
información a las etapas del proceso en donde es útil y necesaria la información en
tiempo real.

El futuro del papel


El desarrollo de la industria del papel en el pasado y en la actualidad permite asegu-
rar que el futuro del papel es una realidad.
En el pasado cercano, en los años 70’s en los umbrales de la computación se
escuchaban conceptos como:
• No habrá papel sobre los escritorios.
• El display de los sistemas electrónicos sustituirán al papel.
• Muchas operaciones se realizaran en forma electrónica.

Entre las razones que parece ser que influyeron en que las predicciones no se
cumplieran, se pueden mencionar:
• La calidad de la impresión en el papel es mejor que la imagen en el monitor.
• El costo del papel es menor que un monitor.
• Es cómodo llevar el impreso en papel al parque.
• Etc.

Preparación de pastas
PARTIENDO DE FIBRA VIRGEN
1. Si la fabricación de papel esta unida a la planta de pulpa, esta unidad no re-
quiere un complejo sistema de limpieza de pasta para obtener las fibras limpias
que serán sometidas a las diferentes etapas posteriores del proceso. En cuanto
a contaminantes en función de la materia prima aparece el (pith), el cual es un
material adhesivo proveniente de la resina de los árboles.
2. Si la fabricación de papel adquiere fibra en el mercado internacional, la fibra al
salir de la planta de pulpa se seca hasta niveles aceptables de humedad y es ne-
cesario desintegrar el material en hidrapulper para lograr la individualización
de las fibras y estas puedan ser cometidas correctamente a las siguientes etapas
del proceso: refinación, encolado, etc.
3. Si la fabricación de papel integra en su formulación fibra reciclada: en este
punto deben considerarse por separado temas como hornificación de las fibras
(envejecimiento de fibras) y presencia de materiales de naturaleza adhesiva de
diferente origen (stickies) como: resinas de encolado, resinas empleadas en el
estucado del papel, resinas provenientes de las tintas, resinas empleadas como
Tecnología en la fabricación de papel | 155

lomos de libros y revistas y resinas empleadas en el uso del papel (sobres, etc.),
tintas de impresión, así como materiales externos al papel: “arena, grapas, plás-
ticos, etc.”.
3.1. Fibra reciclada de color natural para la fabricación de bolsas para cemento,
papel liner o papel medium, estas instalaciones demandan alto control en la
fuente de materia prima fibrosa, ya que en este papel desperdicio se encuentran
infinidad de contaminantes no fibrosos de naturaleza diferente.
3.2. Fibra reciclada destintada. Para algunos usos, el papel impreso es una materia
prima excelente: aquí deben contemplarse los aspectos físicos y químicos para
el destintado de papel desperdicio. En esta parte deben de contemplarse los
aspectos importantes en los procesos de impresión clásicos y en los sistemas de
reciente desarrollo en la transferencia electrónica de datos, los cuales demanda
tecnología especial como:

PROCESOS DE IMPRESIÓN
• Tipografía
• Huecograbado
• Offset
• Flexografía

• Laser
• Fotocopia

• Chorro de tinta
• Indigo

• Papel autocopiante
• Impresiones térmicas
• Etc.

Contaminantes en el empleo de fibra reciclada


La búsqueda de un mundo limpio y en equilibrio es una necesidad que se ha
manifestado por la sociedad, tal como se registra en diferentes foros internacionales
desde la Reunión de Rio de Janeiro en 1992, en la cumbre de Sur África, el Tratado
de Kyoto hasta otros tratados más recientes.
En la fabricación de papel la estructuración de una hoja de papel que satisfaga
las exigencias de uso requiere de diferentes materias primas fibrosas y productos
químicos, en términos generales a nivel mundial los componentes principales del
papel son: pulpa química (35–39%), papel desperdicio (40–43%), pulpa mecánica
(11–8%), cargas minerales (11–8%) y productos químicos (3–2%); la fracción de
productos químicos está integrada por: productos especiales (0.8–1.1%), alumbre
(0.2–0.6%) y almidón (1.0–1.3%), La fusión de estos componentes para integrar
156 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

la estructura del papel permiten libertad para diseñar un papel que cumpla con las
especificaciones de uso final del producto. En función de la anterior descripción el
papel puede considerarse un material compuesto.
La humanidad produce alrededor de 350 x 106 t/año de papel, registrándose los
mayores impactos de producción en las regiones geográficas de mayor desarrollo
industrial como son: Norte América, Europa y Asia y, como consecuencia la menor
cantidad tanto en consumo como en producción de papel se registra en los países
ubicados en las zonas geográficas de menor desarrollo industrial: Latinoamérica y
África. Para lograr esta producción de acuerdo a las exigencias actuales se requiere
del orden de 150 x 106 t/año de papel postconsumo como fuente de materia prima
fibrosa.
De los datos anteriores se desprende que el postconsumo (papel recuperado)
es un tema importante como materia prima para la producción de papel “de color
natural y papel de escritura e impresión” así mismo, el satisfacer la demanda de ma-
teria prima fibrosa impacta al medio ambiente, mediante una menor demanda de
recursos forestales para obtener fibras nuevas, este hecho repercute en el hábitat de
especies menores que viven en los bosques y, en forma directa, el proceso de recu-
peración de papel postconsumo incide en el manejo de una de las fracciones sólidas
de los residuos urbanos; proceso que disminuye positivamente sobre el impacto
visual de los confinamientos de estos residuos.
La utilización de fibra reciclada en la fabricación de papel de escritura e im-
presión se desarrolla a partir de la década de los 70’s. En la década de los 90’s se
registran las instalaciones para destintado contratada por los usuarios a los siguien-
tes fabricantes: Voith (13), Sulzer Escher Wyss (18), Lamort (9) y Beloit (5) y los
sectores en los cuales impactan estas futuras instalaciones. La fibra recuperada a
partir de papel postconsumo se emplea principalmente en la fabricación de papel
periódico, papel tissue y papel de escritura e impresión, la aplicación de tecnología
de destintado inicia prácticamente en la década de los 70´s, en la Figura 1 se muestra
el número de planta que la empresa Voith tiene instalado y comprometido hasta
1996 [1].
El papel postconsumo como fuente de materia prima fibrosa se manifiesta en
mayor proporción en los países que hasta la fecha no han desarrollado una política
forestal, que les permita disponer de recursos forestales con fines industriales para
desarrollar una fuerte industria forestal y de productos derivados del bosque (mue-
bles, celulosa, papel, etc.) como es el caso de: Suecia, Noruega, Finlandia, Brasil,
Chile y recientemente Uruguay. Esta industria permite desarrollar empleos directos
en el campo, fomentar el hábitat de la fauna de la región, así como el desarrollo de
turismo de montaña, por mencionar solo algunos.
Los países que no han desarrollado una política forestal congruente con la vo-
cación del suelo disponible y las exigencias de papel de su población, se enfrentan
a panoramas como abandono de suelos pobres, importación: de papel, de fibra
Tecnología en la fabricación de papel | 157

Capacidad de destintado vendido por Voith Sulzer


25
Millones de toneladas

20

15
FIGURA 1.
10 Capacidad industrial
instalada. L. Falzer.
5
Capacidad
0 instalada.
1960 1964 1968 1972 1976 1980 1984 1988 1992 1996
Años (capacidad instalada)

virgen o importación de papel desperdicio de países que han hecho una cultura y
un negocio en el manejo de residuos sólidos urbanos.
El obtener fibras a partir de papel postconsumo se enfrentan retos importantes
tales como:
1. Disponibilidad, calidad y costo de la fibra, así como el costo de flete.
2. Procesos de impresión.
3. Contaminantes no fibrosos (pigmentos de tinta, cargas minerales).
4. Contaminantes adhesivos (resinas de encolado, de estucado, en tintas, en lo-
mos de libros y de uso).

El análisis de cada una de las variables de las etapas necesarias para disponer
de fibra limpia es el objetivo del presente capítulo, este es un reto importante que
incluye un gran número de variables, las cuales difícilmente se pueden tratar en la
profundidad necesaria, sin embargo se pretende presentar las variables más impor-
tantes en forma objetiva, de tal forma que se tengan las bases para plantear de ser
necesario un análisis más completo sobre el tema reciclado de papel.

1. Disponibilidad de fibra
Algunos países han desarrollado mecanismos claros para la recolección de
residuos urbanos, lo que les permite recuperar y clasificar los diferentes materiales
presentes: metal, vidrio, papel, etc., haciendo de esta actividad un proceso rentable.
De esta forma la industria papelera nacional cuenta con materia prima fibrosa y
eventualmente pueden exportar una buena fracción del papel desperdicio recu-
perado. Algunos datos comparativos del consumo, producción y recuperación de
papel desperdicio se muestra en la Tabla 1, en donde se observa la dependencia de
la industria papelera de varios países de la recuperación de papel en USA
De la Tabla 1 se desprende que los Estados Unidos de Norteamérica es el único
país que dispone de una cantidad superior a los 8 x 106 t de papel recuperado para
poner a disposición de los interesados en cualquier parte del mundo, sin embargo,
esta es una fuente finita, lo que indica que el crecimiento de la industria papelera
158 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

TABLA 1. Consumo de papel en diferentes países


Consumo de papel desperdicio en algunos países (1000 ton)
Consumo per Producción Papel desperdicio
País
capita de papel, kg de papel Recuperación de papel Consumo
Inglaterra 204 6476 5050 4655
Japón 237 29888 16211 15944
Corea 113 7750 3869 5832
México 41,6 2950 1700 2600
Brasil 28 5600 1630 1671
Chile 41,9 569 226 226
USA 336 85855 41103 34213
Canadá 232 18723 3057 4656

a nivel mundial compite por el papel recuperado en la Unión Americana, este


fenómeno crea conflictos a corto, mediano y largo plazo en la industria papelera
de los diferentes países cuya industria es dependiente de la fibra recuperada (fibra
secundaria). Es muy importante no perder de vista el fenómeno de crecimiento
industrial que registran en los últimos años los países asiáticos, especialmente
China, país que en 1977 importaba solo el 13% del papel recuperado en USA,
mientras que México importaba el 16% y Canadá el 26%, Corea el 14%, Japón el
5% y Taiwan 5%, para el año 2001 el panorama se modificó considerablemente
por el crecimiento de la industria papelera de los países asiáticos, especialmente
de China, país que importo papel desperdicio de USA en 2001 31%, mientras que
México importo el 8% y Canadá el 21, Corea el 10%, Japón el 2% y Taiwan 3%;
al inicio de este año aparecieron nuevos países interesados en el papel desperdicio
de USA como la India, país que tiene contemplado importar el 5%, este creci-
miento de la demanda de papel desperdicio por los países asiáticos representa un
gran reto para otros países cuya industria papelera crece tomando en cuenta el
papel postconsumo de USA.

2. Procesos de impresión
La tecnología de impresión y transferencia electrónica de datos ha evoluciona-
do considerablemente en los últimos años, especialmente en velocidad de impre-
sión y nitidez de la misma, modificándose con ello los requerimientos del papel y
tintas especialmente diseñados para algunos procesos específicos de transferencia
electrónica de datos y/o incrementando las exigencias de los procesos clásicos de
impresión como tipografía, offset, etc., ya que las exigencias en calidad del produc-
to impreso son ahora mucho mayores y con ello la demanda de mejores propieda-
des de uso del papel [2].
El proceso de impresión empleado en los diferentes papeles es importante, ya
que cada proceso de impresión demanda características de tinta diferente y un pro-
ceso de secado particular. Esto repercute en el proceso de separación de los compo-
Tecnología en la fabricación de papel | 159

nentes de la tinta que se encuentran aunados a las fibras durante la impresión, por
lo que en el proceso de destintado (eliminar las tintas del papel) debe ser necesario
analizar el sistema para cada proceso de impresión.
Como ejemplo se pueden mencionar al proceso offset, este proceso demanda
tinta compuesta por pigmento cuyos elementos tienen un tamaño en el rango de
2 a 100 μm y una mezcla de aceite/resina, la fracción (mezcla de aceites) de aceite
es la fracción que regula la velocidad y forma de secado. El mecanismo de secado
de la tinta en este proceso se rige por el proceso de penetración y curado de los
aceites principalmente. En tanto el proceso tipográfico requiere de un componente
principal en la tinta que son los pigmentos cuyo tamaño de partícula varían entre
1–5 μm y una mezcla de resina/aceite, aquí el mecanismo principal de secado es por
penetración de la fase líquida en la estructura del papel.
El proceso de flexografía involucra componentes en las tintas con una relación
de pigmento/resina/agua, el pigmento posee un tamaño de partícula entre 0.3–2.0
μm, el mecanismo principal de secado es la penetración en el papel de la fase líqui-
da. En tanto en el proceso laser y fotocopiadora se demanda una mezcla de partículas
muy finas de pigmento (5–25 μm)/resina+estearato de Zinc, el mecanismo de seca-
do es por polimerización de monómeros mediante radiación térmica.
La industria grafica es una industria que evoluciona constantemente venciendo
los retos que demanda la sociedad actual. La diferencia en el proceso de secado se
relaciona directamente con la facilidad o dificultad para destruir la unión tinta–pa-
pel y la separación de los pigmentos de tinta, asimismo el diámetro medio del pig-
mento presente es un indicador importante en el mecanismo de separación de los
pigmentos de la tinta de la suspensión fibrosa, el mecanismo de separación pueden
ser mediante el sistema de Lavado, Flotación y Flotación/Lavado.

3. Contaminantes de mayor peso específico que las fibras


Los contaminantes (material no fibroso) en el papel postconsumo que se en-
cuentran “normalmente” en una paca de papel desperdicio son diferentes, si la paca
está conformada por papel blanco o papel de color natural (kraft) (Figura 2). En
esta Figura se muestran pacas de papel OCC recuperado, se observa también par-
cialmente la mezcla de diferentes papeles presentes en la paca, asumiendo que solo
es papel, pero la presencia de humedad puede ser diferente, así como la presencia de
materiales como plásticos, etc. y arena, es por ello, que se requiere un control muy
rígido para determinar solo el porcentaje de fibra útil al sistema y la presencia de
material no apto que debe ser eliminado, este control puede llevarse a cabo median-
te diferentes procedimientos: en forma manual y aleatoria en función de la cantidad
de pacas que llegan a la planta, pero también existe equipo que permite facilitar la
operación de muestreo y precisión en resultados (Figura 3).
La Figura 3 presenta un equipo para analizar pacas de papel sin destruirlas, to-
mando muestras uniformes de las pacas para determinar humedad, contaminantes
y cenizas.
160 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 2.
Placas de papel de
color natural “OCC”.

FIGURA 3.
Equipos para
muestrear pacas de
papel desarrollado por
el Ifp-THD.RFA.

El análisis anterior es recomendable, ya que solo las fibras presentes en el pa-


pel recuperado son útiles para la siguiente generación de papel u otros materiales
deben ser manejas correctamente o separados del sistema. Como material conta-
minante es común encontrar: grapas, adhesivos, arena gruesa, arena fina, vidrio y
tintas: base agua, aceite, toner, etc. La separación de los contaminantes se realiza en
función de sus propiedades físicas, demandando para ello infraestructura especial
para cada caso:
Partículas flexibles de gran tamaño se retiran formando trenzas en la zona del
vórtice del hidrapulper de baja consistencia (Figura 4) o en el equipo anexo a la
descarga del hidrapulper de alta consistencia “Pera”.
Tecnología en la fabricación de papel | 161

• Partículas pesadas de gran tamaño se eliminan por la parte baja del hidrapulper.
• Partículas de gran peso y tamaño en relación a las fibras se eliminan en los
depuradores de alta consistencia (Figura 5).
• Partículas plásticas de tamaño pequeño se eliminan en las cribas (ranuradas o
perforadas) (Figura 6).
• Las partículas de peso cercano al peso de fibras pero con centro de gravedad
localizado “área, vidrio, etc.” se eliminan en los hidrociclones de baja consis-
tencia (Figura 7).

Una buena fracción desarticulas mas ligeras que las fibras se eliminan en los
hidrociclones reversos (Figura 7).
El mecanismo de comercialización del papel postconsumo es un acuerdo entre
proveedor y empresa, entre ellos se establece el porcentaje de agua (humedad) en el
papel que es aceptado y el porcentaje de contaminantes de igual manera que serán
aceptados, este procedimiento es valido también para papel blanco.
La presencia de contaminantes de mayor tamaño y peso con relación a las
fibras norma el criterio de los equipos de limpieza que deben ser instalados en las
etapas correspondientes, como son: hidrapulper, depuradores de alta y baja con-
sistencia, cribas, etc. El no contar con un reglamento claro sobre la captación de
papel postconsumo obliga a las empresas a prepararse tecnológicamente para poder
separar todo tipo de contaminante (no fibroso).
En el depurador de baja consistencia, la presión de alimentación se transfor-
ma en velocidad al interior del cuerpo del hidrociclón, con esta fuerza se aceleran

FIGURA 4.
Sistema para eliminar
del hidrapulper
plásticos y material que
formen cuerdas.
162 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 5 (Izq.).
Depurador de alta
consistencia.

FIGURA 6 (Der.).
Sistema de limpieza por
cribas.

las partículas pesadas del sistema y chocan contra la pared del cuerpo, en donde
pierden su energía y descienden hasta la parte inferior del hidrociclón, de donde
posteriormente se descargan (Figura 7).

4. Contaminantes de menor peso específico que las fibras


En este sector se encuentran principalmente las resinas que se incorporan en
diferentes estadios de la vida del papel: fabricación, transformación “estucado y
proceso de impresión” encuadernación y uso final (sobres, etiquetas, etc.). La mani-
festación del impacto del conjunto de resinas en el proceso de fabricación del papel y
en el papel mismo se le conoce como Stickie. La amplia gama de resinas (adhesivos)
empleados en las diferentes etapas de los procesos antes mencionados dificultan
establecer mecanismos de eliminación de stickies y estos deben ser controlados en
función de las propiedades físicas y químicas de los compuestos base (Figura 7).
Los materiales adhesivos se integran en la formulación del papel como
agentes de encolado (ya sea en un encolado ácido y/o alcalino), como resinas
empleadas: en la operación de estucado en las tintas de impresión y adhesivos en
los lomos de libros y revistas. Lo que genera partículas de diferentes tamaños, y
que han sido clasificadas como macro y micro stickies. Estos elementos conta-
minantes se clasifican y se caracterizaran por su tamaño y se pueden separar por
diferentes procedimientos (Figura 7), Hidrociclones reversos y como se muestran
en el diagrama anterior.
Tecnología en la fabricación de papel | 163

HIDROCICLONES

90% Flujo 60%


NORMAL REVERSO
0,5% Consistencia 0,5%
DO > DO >
85% Fibra 15%

Fibras DC Ceras
Hot-melts
DO
Consist.: 6% Poliuretano
LP: 20 PSI

Consist.: 1%
LP: 40 PSI

Impurezas DI
Arena Fibras
Metales
D < DI

5% Flujo 40%
FIGURA 7.
2% Consistencia 2% Hidrociclones de baja
15% Fibra 85% consistencia y reversos.

5. Manifestación de Stickies
La manifestación de los stickies durante la fabricación de papel se observa en el
taponamiento de la tela de formación, lo cual inicia por depósito en los filamentos
de la tela de formación hasta registrar un depósito extremo. En donde se puede de-
tectar el impacto de parámetros externos (Temperatura y presión) sobre la actividad
adhesiva de los stickies (Figura 8).
En tanto la cuantificación de los stickies es y ha sido tema de constantes co-
mentarios, para lo cual se han desarrollado procedimientos por instituciones como
INGEDE, TAPPI y otras entidades dedicadas a la investigación sobre la cuantifica-
ción y control de micro stickies (Figura 10) [3].

6. Aspectos químicos y propiedades de los stickies


Las estructuras químicas de algunos de los compuestos adhesivos[4], genera-
dores de stickies se presentan en las Figuras 10 y 11. Los productos de la Figura 10
son prácticamente insolubles en medio acuoso ácido o alcalino, pero son solubles
en solventes como la acetona, diclorometano y tolueno, mientras que en la Figura
11 se muestran los nuevos productos amigables con el medio ambiente que algunas
164 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 8.
Adherencia de Stickies
sobre tela de formación.

FIGURA 9.
Incremento de la
actividad superficial
de la tela por daño
mecánico.

FIGURA 10.
Estructura química
de polímeros solubles
utilizados como
adhesivos “En algunos
grupo se presenta
Oxígeno polar”.
Tecnología en la fabricación de papel | 165

ENCOLANTES
Encolado ácido Encolado alcalino
Ácido abietico Dimero de Alquilceteno (AKD)

Anhidrido Alquenil Succinico


(ASA)

FIGURA 11.
Productos químicos
empleados en
encolado.

industrias fabricantes de adhesivos han desarrollado como apoyo a la solución de


este gran problema de la industria papelera.
El pH del sistema agua –fibras puede afectar la solubilidad de los polímeros que
contiene grupos carboxílicos (oxígeno polar) de monómeros como ácidos acrílicos
o meta–acrílicos o anhídridos maleicos [5].
En medio alcalino estos compuestos se hacen solubles en agua y en medio
ácido precipitan.
Con las reflexiones antes integradas del origen de los adhesivos, su estructura
química, su adhesividad en función de parámetros como temperatura, presión,
dilución, su solubilidad en agua y/o solventes, su comportamiento frente al pH,
etc., se utilizó para este trabajo el desarrollo de un procedimiento que permitiera
cuantificar microstickies en una suspensión fibrosa [6, 7].

6. Pasivación de stickies (talco, bentonita)


Uno de los grandes retos que enfrenta la industrial papelera que opera con papel
reciclado es la presencia de materiales adhesivos “Stickies”, estos materiales adhesivos
tienen diferentes fuentes, como son: resinas de encolado, resinas presentes en el es-
tucado, resinas presentes en las tintas, resinas del armado de libros y revistas, además
de adhesivos empleados en la etapa final de uso del papel. La naturaleza diferente de
estas resinas y las condiciones de activación específica para cada una de ellas, en suma
presentan un esquema difícil para ser eliminadas, es por ello que la mejor alternativa
que se presenta es la pasivación de la capacidad adhesiva de los mismos.
Se ha encontrado que los materiales con propiedad adhesiva presente en la pas-
ta de papel reciclado registran en su superficie eléctrica carga negativa, esto ha sido
demostrado mediante investigaciones que comparan el impacto de la pasivación de
166 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

stickies mediante la aplicación de bentonita, controlando los siguientes parámetros


de proceso: Consistencia (%); pH; Temperatura (°C); tiempo de reacción (min);
velocidad de agitación (rpm); y aplicación de agente pasivador (%).
Como parámetro de respuesta se evalúa [6] la capacidad adhesiva de los stic-
kies sobre una película de polietileno de baja densidad (LDPE), y mediante Análisis
de Imagen (IA) se cuantifica la presencia y tamaño de los adhesivos adheridos a
esta película.
Los resultados reportan reducciones de activación de las partículas de 260 a 60,
en número considerando el tamaño de partículas y su poder cubriente, estas repre-
sentan disminución en superficie cubierta de 350 cm2/Kg de pasta hasta 50 cm2/Kg
de pasta en función del producto empleado.
La creciente demanda de papel desperdicio como materia prima para la ob-
tención de fibras aptas para ser integradas en la nueva formulación de papel, con
la expectativa de lograr el mínimo impacto en la calidad de uso del mismo como
producto terminado, esto aunado a la evolución constante de nuevos procesos de
impresión, especialmente en el sector de impresiones digitales Laser, chorro de tin-
ta, indigo, etc., ha conducido al fabricante de papel a cumplir con especificaciones
de la calidad del papel que demandan los nuevos procesos de impresión, en este
proceso de fabricación de papel se incorporan agentes de encolado. Figura 13 “en-
colado ácido y alcalino según especificaciones” [8], estas resinas actúan en medios
de alta dilución pero con condiciones específicas.
Mientras que en un papel estucado se integran resinas para adherir los pig-
mentos de estucado sobre la superficie del papel en una o hasta cuatro capas de
recubrimiento, las resinas en esta función son de naturaleza diferente a las resinas
empleadas en el proceso de encolado, ya que generalmente estas resinas además de
su función primaria son auxiliares en la generación de brillo mediante la acción de
presión y temperatura. Entre las que se pueden mencionar: “Almidón, proteína de
soya, acrilatos y acetatos de polivinilo” actuando como adhesivos y ligantes.
En el proceso de impresión, las tintas y/o toner generalmente en su composi-
ción integran algún tipo de resina para dar brillo a las mismas, esta resina pasa a
formar parte del vehículo. Existen también ligantes y modificadores del compor-
tamiento de la tinta, en algunos procesos de impresión la acción de la temperatura
sobre la resina de la tinta y/o toner es importante para su anclaje o adherencia sobre
la superficie del papel y brillo de la impresión [2].
En la operación de conjuntar varias páginas para integrar una revista se em-
plean adhesivos en los lomos de las mismas, estas resinas generalmente son adhesi-
vas cuando la temperatura es alta.
Finalmente, el usuario final de papel requiere que se aplique resina en algunos
de los extremos de las hojas para adherirlas en alguna superficie que le permita
recordar los mensajes en ella impresos o plasmados.
Cuando el papel reciclado regresa a un molino como materia prima para la
fabricación de papel es difícil separarlo por pH, por proceso de impresión, por edad
Tecnología en la fabricación de papel | 167

de impresión, etc., cualquier variable es casi imposible, así, en grupos generales


como ONP, OWP u otras clasificaciones el papel ingresa al molino y con ello una
gama considerable de resinas en la estructura de los diferentes papeles que integran
el grupo especifico.
Los stickies se clasifican en forma general: hot–melts, adhesivos sensibles a
la presión y derivados de Látex. Existe también la clasificación de stickies por su
tamaño:
1. Macro–stickies: se retienen en malla 0.006 plg (0.15 mm) o 0.004 plg o (0.10
mm)
2. Micro–stickies: aceptados por la malla 0.006 plg o (0.15 mm) o 0.004 plg o
(0.10 mm)

La clasificación de stickies es importante para su eliminación y/o posible control.


Esta variedad en el origen de los materiales adhesivos que ingresan al sistema y su
comportamiento adhesivo según su origen se activa en función de dilución, pre-
sión, temperatura, etc. [9], en 1963 publica una tabla de las fuentes de material
adhesivo en el papel.
De acuerdo a lo publicado por Mahendra R. Doshi and Jeffry Dyer en donde
expresa que en virtud de lo desarrollado de la industria de los adhesivos se asume
que la teoría de la adhesividad es bien conocida, aceptada por los expertos, etc.[10].
Lamentablemente este no es el caso. La teoría de la adhesividad continúa siendo un
tema interesante y fascinante pero aun en desarrollo.
Sobre la adhesividad de los stickies hay varias teorías “la adhesión como fenó-
meno de adsorción” según [11] la unión interfacial ocurre en tres etapas:
1. Humectación: el adhesivo y el adherente son llevados al contacto molecular en
la interfase mediante un proceso de flujo.
2. Adsorción: la orientación del polímero en la interfase de tal forma que la unión
por adhesividad es posible a través de la interfase.
3. Difusión: si el adhesivo y el adherente son polímeros con parámetros similares
de adhesividad, la ínter difusión entre ellos puede formar una polimerización
física.

Por lo tanto para que los adhesivos actúen como elementos pegajosos, solo se
requiere el contacto íntimo con el adherente.
Bentonita: la bentonita, la cual es un aluminosilicato, tiene gran afinidad por
grupos activos con carga eléctrica negativa, lo que pone de manifiesto la existencia
de cargas eléctricas positivas en la superficie de las partículas de bentonita en fun-
ción de su naturaleza, estas cargas se pueden incrementar mediante el tratamiento
a la bentonita.
La activación de la bentonita en medio ácido permite incrementar su superficie
específica del orden de 60 a >300 m2/g y el volumen de los microporos se reduce de
0.43 a 0.02 ml/g [12]. (Figura 12).
168 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 12.
Diagrama que muestra
el cambio de la
superficie específica de
la bentonita en función
de la actividad en
medio ácido.

7. Materiales y métodos
Sobre el tema de stickies se puede hablar mucho, ya que toda persona involu-
crada en la fabricación de papel, ya sea a partir de fibra virgen o a partir de fibra
reciclada se ha encontrado con manifestaciones de la presencia de materiales adhe-
sivos, los cuales reciben diferente denominación en función de su origen: Pitch para
material adhesivo proveniente del material resinoso de la madera y Stickie para la
manifestación de la suma de materiales adhesivos presentes en el papel postconsu-
mo. Los estadios del proceso de fabricación y uso del papel en donde se ha adicio-
nado algún material adhesivo son: encolado, estucado, tintas de impresión, lomos de
libros y cejas de los sobres, etc. La presencia de stickies en una planta productora de
papel genera daños de gran impacto económico ya sea debido a: paro de máquina
para cambiar implementos como tela y/o fieltros, producto de baja calidad, etc.
Lo más importante de cualquier problema es cuantificar la presencia de ma-
terial que causa el daño. En este rubro ha habido un gran número de intentos por
establecer procedimientos estandarizados y se han conseguido establecer procedi-
mientos específicos para cuantificar la presencia de macro stickies:
• INGEDE “Internationale Forschungsgemeinschaft Deinking Technik” Inter-
nacional Association of the Deinking Industry “Methode 4. “Bestimmung von
Macrostickys in deinkingstoffen”.
• TAPPI:
–T 274 sp–97, Laboratory screening of pulp (MasterScreen–type instrument).
–T277 pm–99, Macro stickies content in pulp: the –pick–up• method.
–T 278 sp–99, Pulp screening (Valley–type screening device).
–T 275 sp 02, Screening of pulp (Somerville–type equipment).

Para la cuantificación de micro stickies hay otros esfuerzos: uno de ellos es el


desarrollado por el Departamento de Madera, Celulosa y Papel “Ing. Karl Augustin
Grellmann” de la Universidad de Guadalajara y publicado [7].
Tecnología en la fabricación de papel | 169

No hay una respuesta única al problema de stickies, es por ello, que hasta ahora
se han invertido millones de dólares para controlar y eliminar los stickies de los
sistemas de producción de papel a partir de fibra reciclada. Estos procedimientos
se han basado en la disminución de la capacidad adhesiva, así como por el cambio
en su tamaño y forma, etc. Sin embargo, previo a cualquier desarrollo de control de
stickies es importante el procedimiento de cuantificación de stickies en el sistema.
En el procedimiento [6] se estudian parámetros como: fuente de contami-
nantes, temperatura, tiempo de contacto, consistencia, velocidad de operación
del sistema y superficie de la película de polietileno de baja densidad empleado
(LDPE). Se determinó que los mejores resultados se encontraron con 50°C, 2% de
Consistencia, 2340 rpm, 64 cm2 de superficie de película de polietileno, tiempo de
reacción de 20 min. Las partículas de stickies adheridas a la película de polietileno
se analizaron en función de su tamaño, color, forma con la ayuda de un analizador
de imágenes. El tiempo para efectuar el procedimiento es de aproximadamente 4
h. La desviación estándar en papel de sobres y papel recubierto es de 1.7 y 2.6 res-
pectivamente.

EQUIPOS:
• Desintegrador de laboratorio “Karl Frank”.
• Sistema de mezclado para laboratorio “TIR pak”, rpm.
• Películas LDPE (2 cm x 2 cm) con un identificador negro cada uno, ver Figura 13.
• Recipientes de 2000 ml, y 250 ml.
• Plato caliente con regulador.
• Termómetro (100 °C).
• Porta muestras.
• Balanza analítica.
Analizador de imágenes (LEICA QWIN 550).

ANÁLISIS:
Coloque la película de LDPE entre el porta y cubre objeto Figura 13. Usando
el analizador de imágenes, inspeccione las tres zonas marcadas por ambos lados de
la película LDPE bajo el microscopio y cuantifique la cantidad de stickies en cada
una de ellas.
El análisis de imágenes se efectúa mediante el Software de Análisis y Proce-
samiento para microscopia cuantitativa LEICA QWIN 550. Con el programa es
posible determinar propiedades de los stickies tales como: tamaño, forma, color,
número, área parcial y total, redondez, etc. (Figura 14).

CÁLCULOS:
Área promedio de Stickies por kg de fibra (peso .seco base): Calcule el área promedio
de partícula (μm2) en un área de medición conocida. El área de medición depen-
derá del objetivo seleccionado y del lente magnificador acoplado a la cámara y el
170 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 13 (Izq.).
Marca de las películas
LDPE y punto de
medición.

FIGURA 14 (Der.).
Partículas de adhesivos
de distinta naturaleza
adheridos a la película
de LDPE.

microscopio, Por ejemplo, el objetivo 10x, y el lente magnificador 2/3 de CCD, por
lo que el área de medición será de 343,205.8 (μm2).

2 * 2 * g
cm2 Yሺȝm ሻ 64ሺcm ሻ 1000 ൬Kg൰

Kg 343205.8ሺȝm2 ሻ* 12ሺgሻ

cm2
Stickies área, ቆ ቇ =0.01553975* yሺρm2 ሻ
Kg

Donde:
Y μm2= Información del Análisis de Imágenes “promedio”,
12 g= Peso de la muestra (base seca),
64 cm2= Superficie de la película LDPE,

RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Resultados de evaluaciones de papel desperdicio: (Tabla 2 y Gráfica)
TABLA 2. Valores obtenidos al clasificar el tipo de material
Area de Stickies,
Material y, (μm2)
cm2/Kg
OWP 1500 23.3
Papel recubierto 3900 60.6
Fibras de tetrapack 7700 119.6

En la Figura 15 se muestra la clasificación por tamaño que realiza el Analiza-


dor de Imágenes de las partículas adheridas a la película de LDPE, de esta forma se
puede determinar el tamaño de los adhesivos presentes.
Tecnología en la fabricación de papel | 171

80
Número de Partículas

60

40

FIGURA 15.
20 Grafica de distribución
del tamaño de
partículas adheridas a la
0 película de LDPE.
13
5
44
4
9
4
106
121
137
152
168
18 3
199
214
230
245
2 61
276
292
307
323
338
354
36 9
38 5
392
28.

59.
74.
90.

Tamaño de Partículas (μm)

APLICACIÓN
En base a los conceptos anteriores del potencial negativo de los materiales ad-
hesivos en términos generales se denominan stickies, formando cuerpos con carga
eléctrica negativa que se adhieren a las cargas eléctricas positivas presente en la su-
perficie de la bentonita, la intensidad de carga de la bentonita puede ser modificada
en función del tratamiento de la misma.
Para la evaluación del impacto de diferentes bentonitas modificadas sobre los
stickies se procedió a realizar un diagrama (Figura 16) de trabajo que permitiera
comparar la eficiencia de la pasivación de los stickies en una suspensión fibrosa
de un proceso industrial. Los parámetros empleados son: 1.2% de consistencia,
Temperatura de 40°C, tiempo de reacción 20 min, Superficie de Polietileno de baja
densidad 64 cm2. Estas condiciones se determinaron mediante un diseño experi-
mental.
El diagrama de trabajo incluye la incorporación de bentonita con diferentes
tratamientos con el objeto de incrementar su eficiencia en la pasivación de stickies,
así como la dosificación de bentonita a la suspensión fibrosa proveniente de una
planta que destinta papel desperdicio para la obtención de fibra reciclada, en el
programa de trabajo se contemplo la evaluación del blanco o punto de referencia.
La evaluación de los microstickies activos se realizo mediante el procedimiento
mencionado [7].
Los resultados se muestran en las Figuras 17, 18 y 19 en las cuales se grafica
el rango de tamaño de partículas no pasivadas y captadas en la película de LDPE y
medidas con el AI en una superficie de 3.45 x 105 μm2, mientras que en la Tabla 2
se muestran la equivalencia de la suma de la superficie cubierta por el total de las
partículas evaluadas en cada punto de dosificación de aluminosilicato.
En la Figura 17, se muestra el impacto del aluminosilicato denominado como
“A” sobre los stickies En los resultados se observa que la adición de 0.4% de alu-
minosilicato “A” sobre fibra b.s.a. es la muestra que registra una disminución de
172 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Fibra reciclada
“Procedencia industrial”

Alumninosilicato Alumninosilicato Alumninosilicato


Blanco
“A” (x, Kg/t) “B” (x, Kg/t) “C” (x, Kg/t)

Determinación de
Determinación de Microstickies
Microstickies
FIGURA 16.
Diagrama de trabajo de
aplicación de tres tipos
de bentonita modificada No/0.343 mm2 No/0.343 mm2 No/0.343 mm2 No/0.343 mm2
sobre la desactivación
de stickies.
cm2/Kg cm2/Kg cm2/Kg cm2/Kg

240 a 100 partículas adhesivas/m2, siendo este el resultado más impactante para
este producto, mientras que las adiciones de 0.2 y 0.6% prácticamente no registran
pasivación de stickies, lo que permite reflexionar en que la adición de 0.2% de
bentonita aporta poco material para pasivar los stickies, mientras que la adición de
0.6% aporta demasiada carga eléctrica positiva al medio y esto impide la pasivación
de los stickies.
En la Figura 18 se registran los resultados obtenidos al evaluar la muestra de
aluminosilicato “B” este producto es más activo que el anterior, sin embargo el
optimo resultado de pasivación de stickies se registra para la dosificación de 0.4%
de aluminosilicato “B” sobre la suspensión fibrosa. Los resultados reportados por
la dosificación de 0.2% ponen de manifiesto que esta cantidad no es suficiente para
pasivar los stickies, mientras que la dosificación de 0.6% registra un valor similar
al que registra la dosificación de 0.2%, esto pudría ser analizado en función de la
presencia excesiva de carga eléctrica positiva en el medio, lo que conduce a la acti-
vación nuevamente de stickies ya pasivados.
En la Figura 19 se registra la aplicación de aluminosilicato “C” bajo las mismas
condiciones de las dos muestras anteriores “A” y “B”. Aquí los valores más bajos de
stickies no pasivados se registran con 0.4 y 0.6% de aluminosilicato “C”.
Aquí es de suponer que la carga eléctrica del medio no afecto la reactivación
de stickies, esto muestra la mayor presencia de espacios en la bentonita generados
durante el proceso de modificación de la misma.
Al analizar el poder cubriente de los stickies activos residuales al tratamiento
con la dosificación específica del aluminosilicato seleccionado se muestra:
1. El valor relativamente alto de partículas adhesivas activas en la mezcla fibrosa
proveniente de una Empresa del sector.
Tecnología en la fabricación de papel | 173

Aluminosilicato “A”
250
N° de particulas / 0.343 mm2

200

150 FIGURA 17.


Impacto del
Aluminosilicato A,
100 sobre la pasivación de
stickies.

50
Blanco
0.2%
0 0.4%
0.6%
13 168 323
Rango de tamaño de partículas, micras2

Aluminosilicato “B”
300
FIGURA 18.
Impacto del
N° de particulas / 0.343 mm2

250
Aluminosilicato B,
sobre la pasivación de
200 stickies.

150 Blanco
0.2%
0.4%
100
0.6%

50

0
13 168 323
Rango de tamaño de partículas, micras2

Aluminosilicato “C”
300
FIGURA 19.
Impacto del
N° de particulas / 0.343 mm2

250 Aluminosilicato C,
sobre la pasivación de
200 stickies.

Blanco
150
0.2%
0.4%
100 0.6%

50

13 168 323
Rango de tamaño de partículas, micras2
174 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

TABLA 2. Aplicación de Bentonita y su impacto en área cubierta por los stickies


Materia Prima Aplicación de bentonita (%) Stickies registrados (cm2/Kg)
Blanco 0.0 351
0.2 320
Aluminosilicato “A” 0.4 180
0.6 230
0.2 182
Aluminosilicato “B” 0.4 100
0.6 148
0.2 143
Aluminosilicato “C” 0.4 108
0.6 98

2. El aluminosilicato “A” con dosificación de 0.2 y 0.6% aglutina las partículas


adhesivas pero no necesariamente las logra pasivar, es por ello que estas partí-
culas de mayor tamaño registran un mayor poder cubriente.
3. El aluminosilicato “B” con adiciones de 0.2 y 0.4% disminuye considera-
blemente la presencia de stickies residuales activos en la suspensión fibrosa
tratada y con ello su poder cubriente, mientras que con dosificación de 0.6%
presumiblemente la alta presencia de cargas positivas altera la unión generada
entre partículas de bentonita y stickies (este es un tema de estudio actualmen-
te).
4. El aluminosilicato “C”. Con los rangos de dosificación empleados en el presen-
te estudio disminuye considerablemente la presencia de stickies activos
residuales en la suspensión fibrosa.

La bentonita en función de su nivel o grado de activación logra reducir el nú-


mero de partículas adhesivas “stickies” presentes en la suspensión fibrosa hasta un
80% con dosificaciones de 0.4% para la materia prima de estudio, esto representa
una disminución de 351 cm2/Kg hasta 98 cm2/Kg. Al incrementar la dosificación de
bentonita se registra la reactivación de algunos stickies pasivados (proceso rever-
sible en función de carga aplicada). Ya que los stickies es un gran problema en el
reciclado de papel, el cual parece problema sin solución a corto plazo, no resta más
que conocerles, cuantificarles y buscar su pasivación.

8. Procesos de destintado
El desarrollo industrial, el incremento en el grado de alfabetización de la po-
blación y la creciente explosión demográfica en el mundo repercuten en un mayor
consumo de papel y en consecuencia una mayor demanda de material celulósico;
así por ejemplo, para el periodo 1997–1998 se registró un incremento en la produc-
ción mundial de papeles y cartones del 5.1% [13]. Opuesto a esta tendencia se pre-
Tecnología en la fabricación de papel | 175

senta en algunas regiones del mundo la escasez de recursos forestales como fuente
de fibra con fines industriales, fenómeno que se origina en algunos casos debido a
la escasa o nula política forestal de varios países. Este panorama aunado a las exi-
gencias ecológicas y retos económicos del mundo actual ha obligado a la industria
papelera a incorporar el papel desperdicio como fuentes de fibras. Sin embargo, el
manejar fibras recicladas como materia prima exige enfrentar nuevos retos como:
tecnología cambiante de tintas / procesos de impresión, resinas presentes “stickies”,
alto contenido de cargas en el papel, papel estucado, envejecimiento normal de las
fibras “hornificacion”, etc. En términos generales debe enfrentarse al éxito del papel
en la generación anterior.
El único camino viable para enfrentar estos retos hasta ahora en el sector
de papeles blancos, es la tecnología del destintado, obligando ello a realizar más
investigación en este aspecto para hacer eficiente el proceso en cuanto blancura
y limpieza del producto final; de la misma manera, el proceso debe ser sensible a
las necesidades cambiantes de la industria del papel, sobre todo de los papeles con
mayor contenido de carga mineral y estucado.
Los efectos de muchos parámetros importantes sobre el proceso de destintado
por flotación de las tintas y distribución de los productos químicos de flotación
sobre las fibras y la espuma fueron investigados a partir de los 80`s. Sin embargo,
aunque las partículas de cargas y pigmentos del estucado representan una fracción
significativa del material coloidal en el papel desperdicio, las investigaciones en
cuanto al rol de estos materiales en el proceso de destintado por flotación fueron y
son aun relativamente limitadas, aunque se reconoce beneficio durante el destinta-
do de papel desperdicio conteniendo estos elementos. Las cargas se definen como
aquellos minerales no metálicos usados como relleno en la estructura del papel
durante su fabricación, mientras que los minerales que se emplean en el recubri-
miento o estucado del papel se conocen como pigmentos del estucado.

MATERIAS PRIMAS
En todo proceso de destintado de papel desperdicio se combinan procesos
físicos y químicos, con el objetivo de obtener fibra conteniendo un mínimo de im-
purezas, teniendo como materia prima una mezcla heterogénea de papel impreso
(revistas, libros, periódicos, etc.). Sin embargo, en este papel desperdicio se encuen-
tran un gran número de materiales no celulósicos, considerándose a la tinta como
el principal contaminante. Entre los contaminantes más comunes tenemos [14]:
• Resinas naturales y sintéticas, ceras.
• Alúmina.
• Almidones y gomas.
• Materiales recubrientes: rellenos, almidón, caseína, látex, estearatos.
• Arcilla, dióxido de titanio, carbonatos y demás rellenos.
• Tintas, los cuales están compuestos de vehículos, pigmentos secadores, resinas
y otros.
176 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• Cubrientes plásticos, acetato de polivinilo, cloruro de polivinilo, nitrocelulosa,


poliestireno, etc.

Es esta complejidad la que ha impedido hasta el momento una generalización


de métodos y prácticas aplicables a todos los grados de papel desperdicio.
El proceso de destintado permite primeramente la separación de los compo-
nentes de la tinta – la fibra y/o estructura del papel, lo cual se logra por medios
mecánicos, químicos y corrientes hidráulicas. Posteriormente se deben separar los
pigmentos o corpúsculos causantes del color de la suspensión fibrosa, operación
que puede realizarse ya sea por lavado o flotación.
El presente trabajo pretende coadyuvar en el proceso de comprender el impac-
to de estas cargas y pigmentos del estucado sobre el proceso de destintado por flota-
ción, para ello se utiliza una combinación de diferentes tipos de papel desperdicio,
los cuales a su vez son fuente de cargas y pigmentos del estucado.
Los materiales utilizados como relleno en la fabricación de papel y los pigmen-
tos utilizados en el estucado, poseen propiedades tales como forma, tamaño, carga
eléctrica en función de los átomos componentes de su estructura (Al, Si, etc.). Estas
propiedades tienen un comportamiento diferente de acuerdo a la concentración
iónica del medio acuoso.
La incorporación de nuevas y complejas técnicas de impresión y revoluciona-
rias formulaciones de tintas en uso son hoy en día un reto, ya que si bien es cierto
se obtienen papeles o revistas con excelente impresión, estos mismos, después de
cumplir su función son reciclados y es allí, en el proceso de destintado, donde se
presenta inconvenientes para obtener una fibra limpia
En esta última etapa “se modifica la actividad superficial y el comportamiento
hidrofílico/hidrofóbico de las partículas a eliminar, así mismo se generan burbujas
de aire/espuma, los cuales arrastran la tinta a la superficie de la suspensión” [15].
Es importante tomar en cuenta la estabilidad de la dispersión, donde un fenómeno
característico de los surfactantes es la autoasociación que se manifiesta como la ten-
dencia a formar micelas o asociaciones espontáneamente por encima de determina-
da concentración (concentración micelar crítica). Esto se debe a que las moléculas
requieren satisfacer su doble afinidad [16, 17, 18].
Mediante un control de respuesta basado en la medición de la distribución del
tamaño de partículas de tinta que permanecen en la hoja, elaborada con material
fibroso destintado, se evalúa la eficiencia del proceso de destintado por flotación,
esperándose registrar algún impacto en el proceso, de la forma, naturaleza, super-
ficie específica y carga superficial de las cargas minerales y pigmentos utilizados en
el recubrimiento del papel (estucado), los cuales serán analizados en la ceniza del
rechazo del proceso. Se mantienen constantes los demás parámetros del proceso
como son: consistencia, temperatura, tiempo de flotación, pH, flujo de aire, aplica-
ción de reactivos químicos, etc.
Tecnología en la fabricación de papel | 177

Diversos parámetros pueden influir en la separación de la tinta, así tenemos


la relación de tamaño burbuja–tinta, ya que si las partículas son muy grandes con
relación a la burbuja la unión se romperá por efecto de la turbulencia, mientras que
partículas pequeñas son dominadas por el movimiento browniano y efectos coloi-
dales [19], que tienen una influencia importante en el proceso químico coloidal de
flotación, se considera necesario su estudio.

Agentes químicos
El proceso de destintado es un proceso químico–mecánico para separar los
componentes de la tinta y eliminar los pigmentos de tinta de la suspensión fibrosa.
La sosa, el silicato y los surfactantes actúan permitiendo la humectación o mojado
de las partículas de tinta impartiéndoles cierta hidrofilicidad, evitando así la sedi-
mentación o la redeposición sobre las fibras. Una vez que las partículas de tinta ad-
quieren una cubierta hidrofílica, por la adsorción de una capa mono–molecular de
surfactante y formen una suspensión estable, es necesaria su separación de la sus-
pensión fibrosa, con la mínima pérdida de material fibroso. Para lograr esto se debe
revertir la humectación de las partículas permitiendo que adquieran nuevamente
naturaleza hidrófoba, para forzar de esta manera la unión entre tinta y burbuja de
aire. Si el surfactante es un ácido graso, basta con la adición de iones de calcio, con
lo que se forma un puente entre los radicales aniónicos de la burbuja y la partícula
de tinta, mientras que si se usa tensoactivo no iónico, estos son independientes de
la naturaleza iónica de la suspensión, [15].
Existen muchas teorías que tratan de explicar la manera de actuar de los sur-
factantes en el proceso de flotación, en algunos de ellos se considera que debido a
la alcalinidad existente en la celda de flotación, las partículas de tinta son cargadas
negativamente debido a la ionización de los ácidos orgánicos sobre sus capas su-
perficiales.
Los iones Ca++ pueden interactuar con las partículas cargadas negativamente
a través de mecanismos de enlaces carboxílicos y reducen la carga superficial per-
mitiendo un enlace entre los iones Ca++ y los ácidos grasos aniónicos. Otra posi-
bilidad (b) es la precipitación voluminosa de jabón de calcio que puede causar una
heterocoagulación de las partículas de tinta y jabón de calcio y resulta por lo tanto
en la acumulación del jabón de calcio sobre las partículas de tinta mediante un me-
canismo de micro encapsulamiento. Las partículas de tinta vienen a ser hidrofóbi-
cas y así son fácilmente flotables. El tercer mecanismo (c) involucra la reducción de
la carga negativa de las partículas de tinta por el ión Ca++, resultando en menores
fuerzas repulsivas entre las partículas de tinta y una mayor facilidad de agregación.
Estos agregados adquieren propiedades hidrofóbicas bajo la adsorción de los ácidos
grasos y son mas fácilmente flotados a la superficie [20, 21]. Estos mecanismos
propuestos son esquematizados en la Figura 20 (a, b y c).
En resumen, de la información anterior se desprende que la participación de
las cargas minerales en el proceso de destintado depende de su fuente: material de
178 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

relleno en el papel o material de estucado del papel, lo cual pudiera estar afectado
por el tamaño de la partícula, ya que se supone que durante la formación de la hoja
de papel el material de relleno se retiene por filtración; en este fenómeno, el tamaño
de la partícula es determinante, mientras que en el estucado puede ser que el tama-
ño de la partícula sea menor.
Es toda esta teoría del Potencial Zeta y los fenómenos coloidales, la que auto-
res como [22] han aplicado en el proceso de destintado de papeles impresos con
tintas convencionales (base aceite), tintas flexográficas y para la flotación de cargas
minerales. Estos ligantes de las tintas estabilizan no solo la tinta de impresión en
sí misma, sino también estabilizan la dispersión acuosa diluida resultado del pro-
ceso de destintado. Esto puede ser debido a una repulsión electrostérica, la cual
es bien conocido en polímeros que estabilizan coloides acuosos. El efecto estérico
está dado por la absorción de una capa superficial del ligante en la superficie de la
partícula, lo cual hace que se incremente la capa superficial resultando en fuerzas

FIGURA 20.
Representación
esquemática de los
mecanismos posibles
de la interacción entre
calcio y ácido graso
en el destintado por
flotación.
a, Arriba:
enlace directo Ca2+
b, Abajo izquierda:
precipitación de jabón
de calcio.
c, Abajo derecha:
mecanismos de
desestabilización del
ion Calcio.
Tecnología en la fabricación de papel | 179

repulsivas (efecto estérico). Ya que estos ligantes son polielectrolitos aniónicos,


estos se encuentran cargados y por lo tanto aumentaran la carga negativa de la
superficie, incrementándose así el espesor de la doble capa eléctrica. Si esas dobles
capas se aproximan habrá una repulsión significativa (efecto electrostático). Una
combinación de estos dos efectos contrarresta a las fuerzas de atracción de Van der
Waals. Estas cargas superficiales y sus cambios pueden ser medidos por medio del
Potencial Zeta. Así, los autores observaron que el incremento del Potencial Zeta
negativo es debido a que el ligante absorbido contiene grupos carboxílicos. Esta
característica permitirá que se puedan usar polímeros catiónicos para poder aglo-
merar tintas base agua.
Los aspectos que se mencionan a continuación son los que se han tenido en la
realización del estudio, lo cual permitirá cumplir con las expectativas;
• Determinación de la materia prima.
• Diseño experimental.
• Experimentación.
• Análisis de los resultados.

En la Figura 21 se puede apreciar el procedimiento experimental seguido en el


desarrollo del presente trabajo.

FIGURA 21.
Selección y homogenización de Procedimiento
Caracterización
Papel desperdicio Impreso Experimental del
proceso de Flotación
de acuerdo a PTS-RH
010/80.
Toma de muestras,
12 g s.e

Reactivos Químicos

Desintegración I
5 min, 4.6 % C, 40

Tiempo de reacción
Acidificación
90 min, 3.5% C, 40°C

Desintegración II
Formación de Hojas
5 min, 3.5% C, 40°

Flotación Evaluación de:


10 min, 0.8 % C, 40°C Puntos residuales, L*,a*,b*.
180 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

MATERIA PRIMA
Para este caso se ha escogido cuatro tipos diferentes de materias primas (Figura
22), las cuales son utilizadas frecuentemente en los procesos industriales.
• Papel periódico: usualmente impresos en flexografía, offsett o tipografía. Las
tintas flexográficas tienen al agua como vehículo de la tinta, lo cual las hace
favorables al medio ambiente. Normalmente estos papeles pueden contener
hasta un 9% de cargas. En este caso se usó periódico.
• Revistas: a menudo son impresos usando el proceso de gravado, donde la tinta
se compone de: pigmento (27%), solvente de tolueno (51%), resinato de Zinc
(22%). En algunos casos se usan impresión flexográfica y tintas que se secan
por oxidación. Estos papeles pueden estar cargados y estucados hasta un 30%
aproximadamente. En este caso se utilizó revista comercial.
• Papel de oficina: aquí ubicamos a los papeles impresos con tintas láser y foto-
copia, las cuales son llamadas tintas electrostáticas, el alto entrecruzamiento de
las tintas las hace realmente difíciles para destintar. Estos papeles normalmente
contienen cargas hasta en un 30%. Se usaron papeles impresos con tintas láser
y fotocopia en una proporción de 50/50.
• LWC, (Light Weight Coated), este tipo de papel contiene un alto porcentaje
de pulpa mecánica y normalmente se encuentran estucados con caolín delami-
nado debido a su característica de formar capas de estucado muy delgadas. Se
usaron “volantes” de ofertas de un supermercado de la ciudad.

FIGURA 22.
Materias primas
usadas:
1) Revista,
2) LWC,
3) Periódico,
4) Bond.
Tecnología en la fabricación de papel | 181

CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA


Para lo cual se hicieron las siguientes evaluaciones:
• Contenido de humedad (TAPPI T412 om – 98)
• Contenido de cenizas (TAPPI T211 om – 93 y T413 om – 93)
• Clasificación de fibras (TAPPI T233 cm – 95)
• Caracterización de las cargas y pigmentos con el Microscopio Electrónico de
barrido (microdispersión de Rayos – X ).

Los reactivos químicos que se emplean en el proceso de destintado se mencio-


nan a continuación, además de sus respectivas proporciones. Cabe mencionar que
estos reactivos se mantendrán constantes durante los experimentos. Están expresa-
das en% del peso seco del papel:

• NaOH:....................................... 1.0%
• Si2NaO3:..................................... 1.5%
• Tensoactivo DI 600: ................. 0.5%
• H2O2: ......................................... 1.0%
• DTPA: ....................................... 0.3%

El diseño seleccionado para la experimentación es el Diseño Rotacional Com-


puesto con repetición, con cuatro variables y cinco niveles para cada variable. Ob-
teniéndose un total de 31 experimentos (un solo bloque) [23]. Las cuatro variables
independientes son las diferentes materias primas a utilizar y se tiene una variable
dependiente que es la limpieza de la pulpa destintada, evaluada mediante el conteo
de puntos negros que permanecen en dicha pulpa y del área que ocupan dichos
puntos. Tabla 3.

PROCESO DE DESTINTADO
MÉTODO PTS–RH 010/87. DESTINTADO POR FLOTACIÓN
El procedimiento de destintado por flotación ha utilizar corresponde a la téc-
nica PTS 010/87 desarrollado por el Papiertechnische Stiftung (Asociación Técnica
de Papel, Alemania Federal).
El parámetro de respuesta que se utilizará en este experimento será la deter-
minación del área sucia residual y la distribución del tamaño de estas partículas
mediante la utilización del DOT–Counter COCAP 2.0, esto en cuanto al análisis
del mismo proceso de flotación, Además, se analizaran las cenizas del rechazo de
la flotación mediante la observación en el microscopio electrónico de barrido y su
identificación con un análisis dispersivo de Rayos X. De la misma manera se obten-
drán las cenizas de la hoja destintada para su evaluación. La medición de la carga
eléctrica se realizó en el MUTEK–PCD 03, [24,25] se tomó una muestra de 100 ml
de la suspensión antes del proceso de flotación.
182 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

TABLA 3. Valores codificados y reales de las corridas a realizar


Valores Codificados Valores Reales (g.b.s.)
Corrida N°
Revista Periódico Bond LWC Revista Periódico Bond LWC
1 -1 1 -1 -1 2 6 2 2
2 1 1 -1 1 3.6 3.6 1.2 3.6
3 0 2 0 0 2.4 4.8 2.4 2.4
4 0 0 -2 0 4 4 0 4
5 0 0 2 0 2.4 2.4 4.8 2.4
6 0 -2 0 0 4 0 4 4
7 -1 1 -1 1 1.5 4.5 1.5 4.5
8 -1 -1 1 -1 2 2 6 2
9 0 0 0 -2 4 4 4 0
10 1 -1 1 -1 4.5 1.5 4.5 1.5
11 1 -1 -1 1 4.5 1.5 1.5 4.5
12 0 0 0 2 2.4 2.4 2.4 4.8
13 1 1 -1 -1 4.5 4.5 1.5 1.5
14 -1 1 1 1 1.2 3.6 3.6 3.6
15 1 -1 -1 -1 6 2 2 2
16 1 -1 1 1 3.6 1.2 3.6 3.6
17 1 1 1 -1 3.6 3.6 3.6 1.2
18 -1 -1 -1 1 2 2 2 6
19 1 1 1 1 3 3 3 3
20 2 0 0 0 4.8 2.4 2.4 2.4
21 -1 -1 1 1 1.5 1.5 4.5 4.5
22 -2 0 0 0 0 4 4 4
23 -1 -1 -1 -1 3 3 3 3
24 -1 1 1 -1 1.5 4.5 4.5 1.5
25 0 0 0 0 3 3 3 3
26 0 0 0 0 3 3 3 3
27 0 0 0 0 3 3 3 3
28 0 0 0 0 3 3 3 3
29 0 0 0 0 3 3 3 3
30 0 0 0 0 3 3 3 3
31 0 0 0 0 3 3 3 3

CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA


Toda materia prima debe ser caracterizada para la identificación de la calidad
y propiedades del material previamente a su preparación.

TABLA 4. Análisis de materias primas


Material Humedad Cenizas
Revista 2.78 29.79
Bond 2.22 24.66
LWC 3.55 14.27
Periódico 5.04 8.82
Tecnología en la fabricación de papel | 183

FIGURA 23.
Celda de Flotación.

TABLA 5. Clasificación de fibras.


Clasificación de Fibras (%)
Materia Prima Malla 30 Malla 50 Malla 100 Malla 200 Finos
Revista 16.62 11.40 15.63 6.28 50.07
Bond 20.92 14.08 16.87 7.87 40.26
LWC 32.61 7.96 11.32 8.41 39.70
Periódico 7.82 23.45 22.50 9.88 36.35

Contendido de cargas o pigmentos en las cenizas presentes en cada una de las


materias primas (Dispersión por rayos X).

TABLA 6. Dispersión por rayos X, correspondientes a las cenizas de las materias primas
Carga o pigmento (%)
Materia Prima
CaCO3 Caolín Talco TiO2
Revista 46.28 38.57 7.24 7.91
Periódico 21.69 59.54 14.04 4.72
Bond 54.12 39.68 4.44 1.76
LWC 2.84 93.94 – 3.68

El mismo proceso de flotación se sometieron a un análisis con el programa


estadístico “Stat Graphics” con el fin de rescatar la información que permite detec-
tar la tendencia que muestran los parámetros o variables independientes sobre las
dos principales respuestas obtenidas del proceso de flotación (área de partícula y
cantidad de partículas negras que están presentes en la hoja de pulpa destintada); se
obtuvieron R–cuadrados de 88.8468% y 92.4841% respectivamente, dichos valores
son aceptables para realizar un análisis estadístico.
184 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

En la Figura 24 se puede observar los diagramas de Pareto, en ellas se nota la


influencia de la cantidad y tipo de materia prima (revista, periódico, LWC, bond) y
sus interacciones en el experimento con respecto a los dos parámetros de respuestas
evaluados “puntos negros y área total ocupada por estos”.
En ambos caso se puede apreciar que la materia prima que más afecta sobre el
destintado es el LWC debido a que se registra un mayor número de puntos negros
residuales y una mayor área sucia ocasionada por estas partículas.
Estos papeles se encuentran completamente impresos en casi toda la superficie
de la hoja, son papeles usados mayormente para publicidad con una gran gama de
colores en su impresión. También se encuentran altamente estucados con caolín
delaminado, calcinado en su mayoría, lo cual proporciona un buen recubrimiento
de las fibras manteniendo un bajo peso base para el papel.
El periódico también afecta el proceso de manera considerable. El periódico
puede estar impreso con tinta base agua, por lo cual los pigmentos de la tinta se
dispersan en partículas muy pequeñas, dificultando su eliminación mediante el
proceso de flotación.

FIGURA 24.
D: LWC
Diagramas de Pareto B: PERIOD
para el total del número BD
de puntos negros A: REVISTA
(arriba) y el área total AA
ocupada por éstos BB
AB
(abajo). A
AD
CD
C: BOND
DD
CC
BC
AC

0 2 4 6 8 10
Efecto estandarizado

D: LWC
B: PERIOD
A: REVISTA
BD
AA
AB
C: BOND
AD B
BB
DD
CD
CC
BC
AC

0 2 4 6 8 10 12
Efecto estandarizado
Tecnología en la fabricación de papel | 185

La revista tiene también cierto efecto sobre los resultados evaluados, su presen-
cia también significa un incremento en el número de puntos negros residuales en la
hoja de pulpa destintada, pero en menor grado que el LWC.
El papel bond no tiene un efecto marcado en este caso, este papel tiene un me-
nor contenido de tinta en su superficie que los demás papeles, así que no se registró
gran cantidad de puntos negros residuales, además son fácilmente desintegrables
en el proceso de pulpeo.
En las Figura 25 se puede apreciar el efecto negativo del contenido de LWC en
la mezcla. Se puede señalar que éste es el principal contaminante de todas las cuatro
materias primas empleadas. Existen también diferencias del impacto en el proceso
de las otras tres materias primas, lo cual se puede apreciar en la pendiente de las
curvas respectivas.
En el proceso de flotación se eliminan contaminantes especialmente los pigmen-
tos componentes de las tintas, La cantidad de pigmentos no eliminados se evalúa re-
gistrando su presencia en el material obtenido como aceptado del proceso de destin-
tado. El grado de eliminación de estos contaminantes se puede observar en las Figuras
26 y 27. Aquí se pueden comparar los distintos niveles de eficiencia con respecto
a cada materia prima. Al aumentar el contenido de Revista por ejemplo, se logran
mejores niveles de eliminación de las tintas; se alcanza casi un 98% de eliminación
de tintas usando 100% revista. Usando 100% de periódico la eliminación de tintas
alcanza un 95%, 100% de papel bond un 90% y un 88.98% con 100% de LWC.
Las mayores ganancias en la eficiencia del destintado se lograron con mayores
contenidos de revista. El papel LWC no favorece en la eliminación de las partículas

(X 10000)
34 FIGURA 25.
Principales efectos de
Puntos negros (N°)

30 ploteo para el total


del número de puntos
26 (izquierda) y el área que
ocupan las partículas
22
(derecha).
18

12
Revista Period Bond LWC

3000
2700
Área (mm2/m2)

2400
2100
1800
1500
1200
Revista Period Bond LWC
186 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

(X 10000)
44

Puntos negros (N°)


39
34
29
24
19
14 1
-1 0.6
-0.6 0.2
-0.2 -0.2
0.2 -0.6
Revista 0.6 -1 LWC
1

(X 100000)
4
Puntos negros (N°)

3.6

FIGURA 26 3.2
Superficie de respuesta
2.8
estimada para el total
del número de puntos 2.4 1
0.6
residuales. 0.2
2 -0.2 Periódico
-1 -0.6 -0.2 -1 -0.6
0.2 0.6 1
Revista

3600
FIGURA 27.
Superficie de respuesta 3200
Área (mm2/m2)

estimada para el área 2800


ocupada por el total de
2400
puntos.
2000

1600

1200 1
-1 0.6
-0.6 0.2
-0.2 0.2 -0.2
0.6 -0.6 LWC
Revista 1 -1

3400

3100
Área (mm2/m2)

2800

2500

2200
1
1900 0.6
0.2
1600 -0.2 Periódico
-1 -0.6 -0.6
-0.2 0.2 -1
0.6 1
Revista
Tecnología en la fabricación de papel | 187

negras, esto se puede ver por el alto porcentaje de eliminación de tintas cuando este
tipo de papel no es usado, además no se logran los mismos niveles de eliminación
que con las otras tres materias primas al usar solamente una de ellas.
El papel bond y el LWC disminuyen la eficiencia en la eliminación de tintas al
usarse en combinación con las demás materias primas, mientras que con el perió-
dico y la revista ocurre lo contrario.
De las Figuras 7 y 8 se rescata el efecto de las materias primas sobre el conte-
nido de partículas negras en la hoja destintada. Estos gráficos muestran distintas
superficies estimadas tanto para el número de partículas como para el área de las
mismas.
Después del proceso de flotación, la hoja destintada resultante mostró pun-
tos oscuros sobre su superficie, las cuales fueron contabilizadas mediante el Dot
Counter. Todas las muestras mostraron una distribución de tamaño de partículas
muy semejantes, independientemente de la combinación de materias primas.
Las partículas que más abundan en el papel luego del destintado son aquellas
menores a 50 μm, las cuales representan casi el 53% de las partículas totales. Este
rango de tamaño es el que tiene menos probabilidades para ser eliminado por
un proceso de flotación. El segundo rango más abundante es el de 50 a 100 μm,
representando casi el 32%. Las partículas mayores a 100 μm están por debajo del
10% (Figura 28).
En el área ocupada por las partículas residuales se encuentran partículas en el
rango de 50 a 100 μm, estas ocupan casi el 27% de toda el área manchada de la hoja
destintada, las cuales sumadas a las partículas menores a 50 μm llegan a abarcar
casi la mitad de toda el área sucia. Las partículas grandes (>200μm), como era de
esperarse, representa un alto porcentaje (24%) de área sucia a pesar de estar en una
cantidad reducida (Figura 29). Esta área sucia afecta directamente a la blancura,
sobre todo aquellas de menor tamaño que proporcionan una mayor área superficial
y por lo tanto absorben mayor cantidad de luz.

60 FIGURA 28.
Proporción (%) que
Proporción del total de
puntos residuales (%)

50 representa el número
de partículas de cada
40
uno de los rangos de
tamaños.
30

20

10

0
<50 50-100 100-150 150-200 >200
Rango de tamaño (micras)
188 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

30

Proporción del total de


puntos residuales (%)
25

FIGURA 29.
20
Proporción (%) que 15
representan las áreas
(mm2/m2) de las 10
partículas de cada
uno de los rangos de 5
tamaño. 0
<50 50-100 100-150 150-200 >200
Rango de tamaño (micras)

CALIDAD DE LA FIBRA
La calidad de la fibra obtenida en el reciclado de papel se muestra en la Tabla
6 en donde se analiza la presencia de finos y la longitud promedio en las fracciones
correspondientes de acuerdo a Clasificador de fibras Bauer McNett o FQA.

TABLA 6. Datos comparativos entre diferentes tipos de fibras existentes en el mercado


Fibra virgen Fibra reciclada (OCC)
Malla
Bagazo, Mex. Arg. E. Globullus Pino Americano Nacional Asiático
30 0.5 13,7 12.93 78.3 59.91 40.21 28.99
50 26.9 27.6 12.29 5.1 4.30 4.26 11.16
100 30.6 31.4 47.83 5.3 10.74 8.72 14.77
200 19.7 17.3 19.15 6.1 6.29 13.72 13.89
Finos 22.4 10.0 7.79 5.2 18.76 35.09 31.19

Para fibra obtenida a partir del proceso de destintado de papel recuperado se


emplean determinaciones de largo de fibra, histograma de la población de fibra
obtenida, FR a 457 nm, “blancura”, componentes cromáticas L*,a*, b*, limpieza de
la fibra o presencia de residuos de componentes de la tinta en la fibra.

AUXILIARES PARA LA INDUSTRIA


La Empresa finlandesa POM Technology Oy ha desarrollado una bomba
(bomba y centrífuga) que permite eliminar el aire del sistema de pasta.

TECNOLOGÍA DE PREPARACIÓN DE PASTAS


Fabricantes, Voith, Metso y POM.

FABRICACIÓN DE PAPEL
Operaciones básicas:
El diseño y estructuración de una hoja de papel requiere de etapas muy es-
pecíficas para lograr los objetivos de fabricar una hoja de papel a partir de una
suspensión fibrosa. En donde el concepto de formación integra orientación de
Tecnología en la fabricación de papel | 189

fibras, distribución uniforme de fibras a lo ancho de la máquina, perfil de espesor y


humedad, la doble cara del papel, diferencia que pretende eliminarse. La Figura 30
no es el mejor modelo de formación, sin embargo esta imagen permite detectar lo
que no se persigue como meta.
Entre las etapas del proceso de fabricación más impactantes se pueden men-
cionar las etapas de:
• Formación de la hoja (eliminación de agua por drenado y vacío),
• Eliminación de agua por presión y
• Eliminación de agua por evaporación.

En donde cada una de las etapas antes mencionadas se pueden desglosar en


operaciones internas.
Especialmente lo que se persigue en la etapa de formación es mantener las
fibras en suspensión acuosa el mayor tiempo posible sin disminuir o inclusive in-
crementar la velocidad de la máquina.
El proceso de consolidación de la hoja de papel es principalmente por filtración
mecánica “fibras y cargas minerales” en el rango de 1500 a 3500 micras, en segundo
lugar la retención de finos orgánicos y pigmentos de 1 a 200 micras se genera por
efectos “químicos y mecánicos” mientras, que partículas menores de una micra se
retienen por efectos de “química coloidal”.
Para uso del papel en impresión se requiere que este satisfaga determinadas
propiedades estructurales como: composición fibrosa, lisura, solidez superficial,
porosidad, etc., propiedades químicas como: pH, absorción de agua y propiedades
físicas como resistencias mecánicas, y propiedades ópticas como: color, opacidad,
FR 457 nm.
La mesa plana se emplea principalmente en la fabricación de papel de escritura
e impresión, papel para sacos de productos industriales, papeles componentes del
cartón corrugado, papel seguridad, etc. Papeles de envoltura especial, papel mone-
da, etc.

FIGURA 30.
Distribución no
uniforme de fibras.
190 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Así en la tradicional mesa plana se han incorporado diferentes implementos


auxiliares como: “forming table”, los foils de bajo vacío y extendido etc. En la Fi-
gura 31 se muestran algunos de los implementos de una mesa plana y su impacto
sobre el volumen de agua eliminada, así como su impacto sobre la consistencia del
material sobre la tela de formación.
Ángulo de contacto del chorro de suspensión con la tela de formación
Forming table.
• Drenado por carga hidráulica.
• Vacío.
• Foils.
• Cajas de vacío
• Rodillo de succión (Couch).

Como es de suponerse al drenar el agua por un solo lado de la hoja de papel,


esta presenta DOS caras, una en la cual predominan las fibras largas con menor
cantidad de finos orgánicos e inorgánicos y otra en la cual predominan las fibras
cortas y finos orgánicos e inorgánicos y con ello la presencia de productos químicos
presentan una distribución de similar a la de los finos. Esta característica de la do-
ble cara es deseable para algunos tipos de papel pero para otros es no deseable. En
términos generales los papeles comodity escritura e impresión prefieren los papeles
con menor diferencia en cada una de las caras para lograr una mejor calidad en la
impresión.
Así para estos tipos de papel se desarrolló el nuevo concepto para fabricación
de papel en las máquinas de doble tela (Figura 32), en esta temática al igual que en
la tecnología anterior se desarrollaron diferentes modelos por los fabricantes de
equipos y hay una gran variedad de equipos para fabricar papel en doble tela, todos
tiene alguna ventaja, pero en términos generales lo que se persigue es la estructura-

Gráfica de consistencia vs. drenado


FIGURA 31. 2500
Elementos de la mesa
2000
Consistencia (%)

plana (Fourdrinier).
Drenado GPM

Zona de carga hidráulica Zona de eliminación de agua por vacio


Drenado, GPM. 1500
Consistencia, %.
1000

500

0
n
d


ar

da

da

ci
Va

cc
bo

ve

ve

su
il B
ra

ra
g
in

il g

il g

de
Fo
rm

Fo

Fo

ja
Fo

Ca

Elementos
Tecnología en la fabricación de papel | 191

Hoja de papel

Fieltro

FIGURA 32.
Maquina doble tela.

ción de la hoja de papel “formación” disminuyendo las desventajas de la tecnología


anterior.

FORMADORES
Esta tecnología para fabricación de papel, especifica esta diseñada para produ-
cir cartulinas, esta tecnología permite formar una hoja de papel y en estado húmedo
unirla a una nueva hoja en forma continua, de tal forma que se pueda forma un una
lamina de papel con varias hojas de menor gramaje del mismo papel, lo que permite
formar cartulinas con doble cara y pressboard.
La unidad fundamental de esta tecnología es un formador tal como se describe
en la Figura 33, en donde el diámetro y velocidad de la máquina tienen una gran
influencia sobre la productividad del mismo, así como su límite de operación, ya
que la fuerza centrífuga obliga a la suspensión fibrosa a desprenderse del rodillo de

F=
A=
84 81 F= FIGURA 33.
A= Diagrama esquemático
de un formador de tina.

Alimentación Agua de
Recorte
F= regadera
h
A=
F=
Derrame A=

Recirculación

F=
A=
192 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

formación. Para vencer este límite se desarrollaron los sistemas de alimentación


al rodillo formador por una caja de alimentación (Figura 34) y se incrementar la
velocidad de las máquinas.

TELAS DE FORMACIÓN
Hasta ahora todos los procesos de fabricación de papel utilizan como soporte
fundamental para la filtración de la suspensión fibrosa y formación de la hoja de
papel una malla. Este implemento en el proceso de desarrollo de la tecnología de
fabricación de papel también se ha modificado considerablemente, de tal forma que
al inicio fueron muy útiles las telas metálicas y en los 70’s aparecen las telas sinté-
ticas, este nuevo material sintético incorporado como auxiliar en la fabricación de
papel ha permitido desarrollos importantes especialmente tendientes a disminuir
el marcado del proceso de filtración y con ello incrementado la lisura del papel por
ambos lados del mismo (Figura 35).

FIGURA 34. Fieltro


Batería de formadores
Reverso
FORMADORES Papel
con caja de Relleno
alimentación. Cara

Fieltro

Cantidad
FIGURA 35.
Telas metálicas
Desarrollo del mercado
de telas de formación.
Wangner, wfp, 129.

Monoply

Duoply

Trioply +
Inicio del empleo de Megaply +
telas sintéticas
Optiply +
Speedmaster

1850 1970 2000


Tecnología en la fabricación de papel | 193

La consistencia de la hoja de papel al finalizar la zona de formación es del orden


de 20–22.

PRENSAS
Eliminación de agua por efectos de presión (Prensas). Una fracción del agua
residual después de que la hoja de papel húmeda abandona la etapa de formación
y consolidación de la hoja de papel, se elimina aplicando presión en forma gradual
y protegiendo la hoja de papel con un fieltro “zona de presión”. Esta también es
una zona fundamental en el proceso de eliminación de agua protegiendo la hoja de
papel, esta etapa permite eliminar en forma uniforme el agua a lo ancho de la hoja
de papel.
Este proceso es un reto importante no solo por la aplicación de presión, sino
por el comportamiento de los material constitutivos de las prensas, ya que los ro-
dillos componentes de las prensas para máquinas de baja velocidad son cuerpos
pesados y la deformación es un parámetro importante que debe ser considerado y
estudiado por ello el coronamiento de rodillos es importante, Figura 36.
Así mismo la aplicación de presión en prensas es un reto importante, tanto por
los cuerpos como por el buen estado de los manómetros que indican su presión de
operación.
La tecnología de prensas actual ha permitido dominar el proceso de elimina-
ción de agua en máquinas lentas y con nuevos desarrollos han dominado el pro-
ceso de eliminación de agua en máquinas de alta velocidad extendiendo la zona de
presión (shoe press) entre ambos rodillos e integrando pistones en el interior de los
rodillos para evitar la deformación de los rodillos por su peso (Prensa con corona-
miento distribuido). Figuras 37 y 38.
El desarrollo y empleo de las prensas shoe–pres se ha extendido en el mundo,
así solo Voth–Sulzer desde 1984 a 1999 ha instalado del orden de 100 unidades en
diferentes partes del mundo, Sur América (1), USA (22), Europa Occidental (46)
África del Sur (1) Japón y China (22) y Australia (6) [2].

Carga de trabajo Carga de trabajo FIGURA 36.


Kg/cm2 Kg/cm2 Sistema de Prensas.

Función del sistema:


Peso del rodillo, Kg a- eliminación uniforme
del agua en el papel sin
Ancho del Papel destruir la formación.
papel Fieltro b- incrementar la
Peso del rodillo, Kg densidad de la hoja.
c- de existir más de una
prensa, la presión en
1<2<3, etc.

Presión en el NIP
Kg/cm2
194 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

x P

FIGURA 37.
L/2 L/2
Deformación de
un rodillo prensa
soportado en los
extremos. p/2 p/2

Toda posición retrazada ind el


efecto de mayor presión

Posición correcta
FIGURA 38.
Desplazamiento del
fieltro en función de la
presión en el NIP de la
Toda posición adelantada ind
Prensa. el efecto de menor presión

1. Aplicación no uniforme de presión.


2. Coronamiento incorrecto de los rodillos.

FIELTRO
El diseño y fabricación de fieltros es todo un proceso de ingeniería, ya que los
fieltros deben proteger al papel en la zona de presión (Figura 39), absorber parcial-
mente el agua que se libera por presión de la estructura del papel.
Al final de la zona de presión la Humedad en el papel del orden del 56% y 44%
de sólidos, para disminuir el contenido de humedad del 56% al 7–8% se requiere de
la aplicación de energía térmica “secado”.

PAPEL TISSUE
Papel Tissue es un tejido de fibras “papel” crepado, el crepado le confiere a la
red fibrosa: suavidad, elasticidad y capacidad para absorber agua, este papel tiene
alta capacidad de absorción de líquidos y es de bajo peso por metro cuadrado y
cuyo uso es especialmente domestico y sanitario, Figura 40.
Este papel se desarrolla en 1857 en USA “Papel medicado Gallety” y en Ingla-
terra por Walter Alcock sin éxito en ambos casos, posteriormente los hermanos
Edward y Clarence Scott desarrollaron un producto cuya marca aun se vende exi-
tosamente [26].
Tecnología en la fabricación de papel | 195

FIGURA 39. (Izq.).


Estructuración de un
fieltro.

FIGURA 40. (Der.).


Formación de papel
Tissue.

El consumo per cápita mundial de Papel Tissue en promedio es de 3.4. kg/


persona/año, con un crecimiento anual del orden de 3.2.%.
Este tipo de papel se manifiesta en dos sectores:
1. Productos al consumidor (AH–At Home).
2. Productos comerciales (AFH Fuera de casa).

Los principales fabricantes a nivel mundial son:


• Procter & Gamble.
• Kimberly–Clark.
• Georgia–Pacific.
• Svenska Cellulosa Aktiebolaget, SCA.
• Otros fabricantes no pequeños.

Los usuarios demandan papel Tissue y toalla con absorción superior, volumen
específico mayor y mayores resistencias.

TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN DE PAPEL TISSUE


La fabricación de papel tissue se derivó de la fabricación de papel normal, lo
que implica mesa plana, prensa y secador “Yankee”, Figura 41, actualmente se en-
cuentran en el mercado diferentes sistemas que permiten alcanzar mayor velocidad
y características diferentes en la consolidación la estructura del papel como la tec-
nología Cressent former. Figura 42.
La amplitud de la forma del crepado es determinante para el desempeño de
este tipo de papel.
Periformer Crescent: es el concepto más común para la producción de papel
tissue crepado en seco.
La hoja se forma entre una tela de formación y un fieltro que envuelve a un
rodillo formador sólido. Cuando concluye el drenado la hoja está sobre el fieltro. El
fieltro transporta la hoja directamente a la zona de presión contra el Yankee. De esta
forma se evita a la prensa pick up tan necesaria en los sistemas convencionales.
En este sistema el chorro de pasta de la caja de alimentación pasa directamente
a la doble tela. Las telas son de Polytetrafluoruro de etileno PTFE, diseñadas espe-
196 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Crepado
Secador
Yankee
Calandra
Mesa

FIGURA 41.
Sistema clásico de Prensas
formación de papel
Tissue.

Alimentación

Tela de
formación

Fieltro
FIGURA 42.
Tecnología Cressent
former para fabricación
de papel Tissue. Papel

cialmente para facilitar la eliminación de agua por ambos lados. La velocidad de eli-
minación de agua se incrementa por la doble tela entre rodillos y por la aplicación
de aire caliente.

THROUGH AIR TECHNOLOGY


El método de secado por (TAD) desarrollado en 1970 en USA se acepta co-
múnmente como el método más efectivo para incrementar volumen específico y
suavidad en papel sanitario comercial. Este método elimina agua haciendo pasar
aire a alta temperatura por la hoja de papel. La compactación de la hoja se reduce
al evitar la presión en húmedo y esto incrementa el volumen específico de la hoja
en un 75% en corporación con papel fabricado convencionalmente y crepado pos-
teriormente.
Through Air Technology (TAD) es de las últimas tecnologías desarrolladas en
los 70‘s. El producto tiende a ser más voluminoso mas absorbente y mas resistente
a la humedad, inicio su producción en USA y recientemente en Europa. Esta tecno-
logía requiere máquinaria especial, los fabricantes son [27]:
Tecnología en la fabricación de papel | 197

Metso (Finlandia)
Tosechi, (Italia)
Voith/Andritz, (Alemania)

Voith/Andritz ha desarrollado la tecnología shoe press “TissueFlex” cuyo pro-


ducto presenta características intermedias entre TAD y el proceso convencional.

Toscotec “Mecaniche Toschi of Lucca, Italy” especialmente para P&G.


Las ventajas:
Se incrementa la eficiencia en el uso de fibra.
Se incrementa la absorción con menor gramaje.
Se incrementa el volumen específico y la suavidad.

El papel convencional tissue puede retener 5 veces su peso en agua mientras


que un papel con tecnología TAD puede retener veces us peso
La combinación de tecnología especialmente lo desarrollado por PremiAir’s
“Yankee hood design” la cual genera una alta capacidad de secado sin precedente,
lo cual permite alcanzar prácticamente el intercambio teórico de calor y con ello
mayor producción.

SECADO DE PAPEL
La hoja de papel llega a la zona de secado con 50% de Humedad y debe redu-
cirse la humedad en el secador hasta un valor <10%, los sistemas actuales de secado
incluyen:

• Secado convencional por rodillos secadores (Vapor), papel y liner–médium.


• Secado por aire sistema empleado para Papel Tissue y Pulpa,
• Secado por IR (usado especialmente en secado del estucado de papel) o seca-
dores sin contacto (Figura 43).

En esta etapa del papel se retira aproximadamente 1.3 kg de agua por kg de


papel a producir, lo cual implica un alto consumo de energía para poder calentar
y evaporar el agua presente solo por contacto del papel con el secador o cuerpo
caliente. El sistema clásico implica el uso de secadores en gran numero para, desa-
rrollar eficientemente las tres etapas.
El secado del papel normalmente se efectúa en tres etapas, Figura 44:
• Zona de calentamiento de 30°C – 90°C (normalmente los primeros 4–6 seca-
dores).
• Zona de relación constante (Alimentación –vs– eliminación de vapor). La ma-
yor cantidad de agua del papel se elimina en esta zona de secado.
• Zona de secado fino no sobre seca.
198 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tecnología de secado
60

50

40

30

20

10
FIGURA 43.
Velocidad de Secado.
0
Rodillos Yankee Gas IR conv Gas IR presión

1,6
Precalentamiento

1,4

1,2 Secado
Lb agua / Lb fibra

0,8

0,6

FIGURA 44. 0,4


Zona de secado de una Enfriamiento
sección de secado.
0,2
0 1 2 3 4
Zonas de secado

El secado de papel maneja mucho aire para poder retirar el agua que se ha
eliminado del papel justo en la interfase de vapor de agua, las condiciones atmosfé-
ricas del entorno inciden sobre las propiedades del aire como medio de transporte
de vapor de agua, es por ello que todo esfuerzo por optimizar el manejo de energía
empleada es bien aceptado, así, se han incorporado sistemas de IR (eléctrico y por
gas) con el fin de disminuir costos de operación del proceso.
El agua evaporada del papel en todos los casos se encuentra justo en la interfase
agua–vapor por ello es importante retirar el vapor del entorno, ya que cualquier
cambio de temperatura puede conducir a la condensación del agua y con ello for-
mar gotas de agua que pudieran caer sobre el papel,
Tecnología en la fabricación de papel | 199

1. El agua desprendida del papel en forma de vapor puede retirarse utilizando aire
caliente y seco como medio de transporte, para auxiliar esta etapa se pueden
emplear en la sección de secado Figura 45:
1.1. Campanas abiertas para utilizar el aire caliente de la sala, en la Figura 45 este
arreglo se muestra con flechas a la altura del piso mostrando el ingreso del aire
de la sala.
1.2. Campana cerrada para calentar aire a las condiciones necesarias y de esta forma
controlar la velocidad de transporte al exterior de la sala del vapor generado.
En la Figura 45 se muestra el ingreso de aire caliente por la parte inferior de la
campana.
2. El secado de papel puede auxiliares con tecnología IR (eléctrico o gas) para
incidir sobre el papel o precalentar aire del exterior, el aire caliente se somete
a una operación de secado, a fin de disponer de aire caliente y seco, bajo estas
condiciones el aire incrementa su capacidad de absorción de agua.

La operación de secado de papel se puede llevar a cabo:


1. Por contacto directo con cuerpos calientes.
2. Si es pulpa para salir al mercado el secado se realiza con aire caliente para evitar
al máximo la compactación del material fibroso, de la misma forma en el caso
de papel en donde se busca que el producto conserve su mayor volumen espe-
cífico.

En la sección de secado se pueden realizar operaciones auxiliares como


–Aplicación de Size Press (para un tratamiento superficial del papel).

FIGURA 45.
Aire del exterior
Sistema de campana
Intercambio cerrada y/o abierta.
de calor
Vapor
Aire saturado eliminado

Vapor

Aire de Rodillo secador


la sala
Rodillo secador

Flujo de
Aire del aire seco Secador
exterior y caliente de aire
200 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

–Aplicación de unidad decretado (Para generar un microcrepado en el papel,


especialmente en papel para sacos a partir de fibra reciclada.

Mediante ambas operaciones se incrementan las propiedades deseadas en el


papel

CALANDREADO
Esta operación permite regular por presión el espesor del papel, sin embargo,
esta propiedad depende de la alimentación de la suspensión fibrosa de material
alimentado a la zona de formación.

CARACTERIZACIÓN DEL PAPEL


Las propiedades básicas de un papel que deben evaluarse especialmente a lo
ancho de la máquina de acuerdo a normas establecidas y aceptadas internacional-
mente independientemente de su uso son:
• Gramaje, g/m2.
• Espesor, mm.
• Humedad, %.
• Cenizas, %.

En la Figura 46, se muestran los resultados obtenidos al evaluar la distribución


de material a lo ancho de la máquina y la humedad, la imagen no muestra un papel
perfecto, pero si un papel que muestra una realidad en el momento determinado de
operación de una máquina de papel
El papel en función de su uso debe cumplir con:
• Especificaciones estructurales.

Peso base g/m2 Humedad %


FIGURA 46. 70 70
Peso base Humedad
Comportamiento del Papel Acondicionado Media= 7.1
perfil de humedad y Media= 59.5 S=0.65
distribución de masa. S=1.1 ±=27%
±=5.5%
65 65

60 60

55 55
Peso base
Papel Seco
Media= 55.3
S=1.1
±=6%
50 50
Lado frente Perfil de una maquina de papel Lado posterior
Tecnología en la fabricación de papel | 201

• Propiedades de resistencia mecánica.


• Propiedades químicas.
• Propiedades de comportamiento frente a líquidos, grasa, etc.
• Propiedades superficiales.
• Propiedades ópticas.
• Propiedades. Especiales en función de su uso (diámetro de poro, propiedades.
dieléctrica, etc.).

SUPERCALANDRADO
Si el papel se empleara como soporte de impresiones de alta calidad, el papel
debe ser tratado superficialmente (estucado), este papel se conoce como papel
couche, las propiedades fundamentales son su lisura superficial, brillo y micropo-
rosidad, características que después de seleccionar y aplicar el material para el recu-
brimiento se hace pasar el papel entre rodillos duros y blandos para generar brillo.

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CAPÍTULO V
ESTADO ACTUAL DEL RECICLADO
DE PAPEL Y CARTÓN EN LA INDUSTRIA PAPELERA

Pere Mutjé / M. Ángels Pèlach / Laura Barberà

1. Introducción
El papel recuperado es una materia prima muy valiosa que puede ser reciclada
para fabricar nuevos productos papeleros. Es preferible la recuperación y reciclado
a su deshecho en los vertederos o incluso a su incineración para su aprovechamien-
to energético.
El reciclado de productos papeleros es un hecho que se fraguó en la segunda
mitad del siglo XX. En los años 50, la utilización de productos papeleros reciclados
como fuente de fibras era una actividad prácticamente desconocida. A partir de los
años 60 se empezaron a utilizar materiales celulósicos recuperados, sobre todo en
pequeñas plantas. Rápidamente creció su uso, hasta alcanzar valores medios reales
que se sitúan por encima del 35% en la composición media de los papeles produci-
dos en el mundo, los cuales están además compuestos también por fibras vírgenes
y aditivos no fibrosos. Como se verá más adelante, la media mundial en el año 2005
puede estimarse en un 37%, habiendo alcanzado en la región de Asia un 47% de
media en la composición total de papel y cartón producido. La previsión para el año
2010 es que las fibras recuperadas superen el 40% de media en la composición de
los papeles y cartones producidos en el mundo, con una disminución de las fibras
vírgenes en la composición, que podría situarse ligeramente por encima del de las
fibras recicladas.
Las fibras recicladas provienen principalmente de la industria de conversión,
impresión y de distribuidores, por una parte, y de los papeles y cartones utilizados
por los consumidores en domicilios, oficinas privadas e instituciones públicas, de
otra. En la Unión Europea, el porcentaje de aportación en peso de unos y otros es
muy similar (52% / 48%). La recolección de papel y cartón se ha convertido en un
negocio floreciente especialmente en zonas geográficas muy pobladas y con altos
consumos per cápita.
No obstante, no todo el papel consumido es recolectable. Se estima que
aproximadamente un 19% del consumo en la Unión Europea no se puede recolec-
tar debido a su uso. Se trata de papeles de cigarrillos, higiénicos, domésticos o para
impresión de libros. Entonces, teóricamente solo sería posible recolectar el 81%
restante, pero existen otros factores que condicionan también la recolección, como
204 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

son el entorno geográfico, densidad de población, coste del transporte, etc. En la


Unión Europea, con una densidad de población significativa, un entorno geográ-
fico favorable y poblaciones sensibilizadas y algunas muy disciplinadas, se estima
que hasta un 20% de papel y cartón no es recolectable. Ello situaría la tasa de reco-
lección o recuperación, definida como % de papel y cartón recolectado respecto al
consumo aparente de papel y cartón, en un límite superior comprendido entre el
60% y 70%, este último si mejorara sensiblemente la recolección. En el año 2005, la
tasa de recuperación en Europa cifró en un 58% y a nivel mundial ligeramente por
encima del 50%. Esta situación denota que, inevitablemente, debe haber un flujo de
fibras vírgenes al sistema productivo.
Una vez situado el papel recuperado en fábrica para ser reciclado, se producen
pérdidas debido a los procesos de depuración y eliminación de contaminantes.
Estas pérdidas pueden situarse entre el 10 y el 40% en peso, pudiendo llegar en
algunos casos, como la pulpa recuperada para papel tisú, al 45%.
Atendiendo a estas realidades, resulta que 100 kg de papel y cartón en la Unión
Europea, situado en el mercado y posteriormente reciclado, proporcionarían
aproximadamente 50 kg de fibras para ser recicladas en nuevos productos pape-
leros.
El descuento, por así decirlo, es muy importante. Un 19% por su uso, un 20%
por motivos geográficos o dificultad de recolección, un 20% de media debido a
depuración y eliminación de contaminantes. Ello sitúa en poco más de 48 kg de
material papelero el rendimiento de los 100 kg de partida. Pero todavía puede con-
siderarse que en la pulpa procedente del papel reciclado persiste un porcentaje de
aditivos no fibrosos. En Europa, el consumo de aditivos no fibrosos representa un
15% del total de materias primas. Como sea que la retención de estos materiales,
durante el proceso de fabricación, puede situarse en un 80% de media, la presencia
de aditivos no fibrosos en el papel y cartón consumido sería del entorno de 12%.
No todos estos aditivos son eliminados en los procesos de depuración, pero si una
gran parte. Se puede presuponer que alrededor del 5% formarían parte de la pulpa
procedente del papel reciclado. Por tanto, el material fibroso procedente de un con-
sumo aparente de 100 kg de papel y cartón sería inferior a 48 kg. El aporte de nuevas
fibras vírgenes al sistema es, por tanto, necesario ya que sino el proceso productivo
quedaría colapsado y no podría atender la demanda de consumo.
Adicionalmente, en el curso de los diferentes reciclados, de 4 a 6, las fibras
recicladas pierden propiedades a causa de pérdidas en la capacidad de unión in-
terfibrilar: hornificación, presencia creciente de finos, materiales extraños no celu-
lósicos, cargas minerales, etc. Ello comporta también la necesidad de aportaciones
progresivas de fibras vírgenes para satisfacer las propiedades requeridas.
Como se ha dicho anteriormente, una fuente importante de papel para reciclar
son los domicilios y empresas privadas y las Instituciones Públicas. Habitualmente,
el canal de recolección para el papel de este tipo de consumidores son los residuos
urbanos dada su ubicación en pueblos, ciudades y polígonos industriales.
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 205

La mayoría de sociedades actuales generan un gran volumen de residuos y


previsiblemente este aumentará en un futuro a causa del incremento de todo tipo
de consumos. Por ello, la gestión de estos residuos se está convirtiendo en un gran
problema, puesto que los vertederos se llenan rápidamente y el espacio disponible
para crear nuevos vertederos disminuye también día a día.
La composición de los residuos municipales está formada habitualmente,
además de papel y cartón, por textiles, plásticos, vidrio, metales, residuos or-
gánicos, etc.
La Figura 1 muestra la composición de los residuos generados por algunos
países europeos en el año 2002. Se puede observar que el porcentaje de residuos
papeleros generados varía en función del país. Así por ejemplo, casi el 45% de los
residuos generados en Noruega son de tipo papelero mientras que en Dinamarca o
Portugal estos residuos representan menos del 5%. Ello denota diferencias muy im-
portantes en los hábitos de consumo. En estos países, la composición media se sitúa
en un entorno del 18% de productos papeleros sobre el total de residuos urbanos.
También es interesante conocer qué porcentaje del total de los residuos pa-
peleros producidos se recolecta selectivamente. Los datos sobre porcentajes de
recuperación selectiva sobre el total de residuos papeleros generados se muestran
en la Figura 2.
La aportación de los residuos urbanos a los contenedores de recuperación se
puede producir de forma selectiva en contenedores para papel y cartón o mezclados

100% FIGURA 1.
Composición
80%
de los residuos
60% municipales del año
2002 en distintos
40% países de la Unión
Europea. (European
20%
Communities, 2005).
0%
a

aña

da

nda

ga

al

Papel y cartón
ani

stri

gic

arc

nci

i
Ital

tug
rue
lan
Esp

Irla

Otros componentes.
Bél

Fra
m

Au

am

Por
Ho

No
Ale

Din

100% FIGURA 2.
Porcentajes de
80%
recogida selectiva
60% del total de residuos
papeleros generados
40% en algunos países de
la Unión Europea en el
20%
año 2002. (European
0% Communities, 2005).
nia

aña

da

nda

ega
nci

lan
ma

Residuos papeleros
ru
Esp

Irla
Fra

Ho

No
Ale

Recolección selectiva.
206 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

con otros componentes de los residuos municipales. En este sentido, es muy impor-
tante la legislación, cultura de reciclado y disciplina de las poblaciones.
La gráfica de la Figura 2 muestra como la recuperación selectiva de residuos
papeleros varía mucho entre los distintos países. Así, Alemania recupera de manera
selectiva el 100% de los residuos papeleros producidos, ya que Alemania es un país
con gran tradición en la recuperación selectiva de todo tipo de residuos. Holanda y
Noruega recuperan selectivamente aproximadamente el 50% de los residuos pape-
leros que se producen, mientras que España y Francia apenas recuperan selectiva-
mente un 20% de los residuos papeleros que producen.
En Estados Unidos también se están realizando esfuerzos para mejorar la re-
cuperación selectiva de residuos papeleros. La Figura 3 muestra la evolución, en
los últimos 10 años, del papel que ha sido depositado en vertederos y el papel que
ha sido recuperado de manera selectiva. Es interesante observar que la cantidad de
papel que se ha recuperado selectivamente en los últimos años ha ido aumentado
progresivamente mientras que el papel que se deposita en los vertederos se ha man-
tenido aproximadamente constante. Las oscilaciones observadas son debidas a las
variaciones en el consumo de papel.
En el periodo comprendido entre 1994 y 2004 la recuperación de papel y car-
tón se ha incrementado en un 29% pasando de poco más de 38.000 millones de
toneladas a 49.000 millones.
También la gráfica de la Figura 3 muestra que, por término medio y entre 1994
y 2004, más de 38.000 millones de toneladas son depositadas en vertederos, sin po-
sibilidad de ser recuperados. Esto representa aproximadamente, en el año 2004, el
consumo aparente de papel y cartón recuperado en Norte América.
La presencia de materiales papeleros en los vertederos representa una doble
pérdida pues: i) incrementa los costes de gestión de residuos contribuyendo a la

FIGURA 3. 55.000
Comparación entre el
papelote recuperado
y el papelote no 50.000
Miles de toneladas de papel

recuperado que acaba


en los vertederos en
los Estados Unidos
(American Forest & 45.000
Paper Association,
2005).
40.000
Papel recuperado
Papel no recuperado.

35.000

30.000
3

4
199

199

199

199

199

199

199

200

200

200

200

200
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 207

saturación de los vertederos y, ii) se produce un desperdicio de material fibroso con


buenas propiedades para fabricar nuevos productos papeleros.
Las principales fuentes que generan el papel que se recupera, como se ha dicho
anteriormente, son los domicilios privados, las oficinas, la industria en general y el
subsector papelero de la transformación e impresión.
Por otra parte, el papel reciclado se puede clasificar en cuatro grandes grupos:
revistas y periódicos, cartón, papel de calidad y, por último, mezclas de estos.
En la gráfica de la Figura 4 se muestra el porcentaje en volumen de cada clase
de papel reciclado en función de su origen. Así se puede observar que los periódi-
cos y revistas representan cerca del 30% en volumen del papel que se recupera. Su
origen se encuentra principalmente en los domicilios privados (62,9%), la propia
industria de transformación (23,4%), la industria en general (10,9%) y con mucho
menor peso las oficinas.
Por lo que respecta a la calidad cartón, que representa alrededor del 40% en
volumen del papel reciclado, la principal fuente de recuperación es la industria
(70,8%), los domicilios particulares (16,3%) y a un mismo nivel las oficinas y la
industria transformadora con un 6,3% y 6,5%, respectivamente.
En cambio, los papeles de calidad representan menos del diez por ciento en
volumen (8,4%) y provienen mayoritariamente de la industria de transformación
e impresión (75%) siendo muy escasa la aportación de las oficinas (15,9%) y de la
industria (9,1%).
Finalmente las mezclas de papel recuperado provienen de una manera bastante
equilibrada de todas las fuentes. Así, un 25% proviene de los domicilios particu-
lares, 26,7% de la industria de transformación, 32,2% de la industria en general y
16,1% de las oficinas. Se trata de papel recuperado que, o bien precisa una clasifi-
cación para poder incrementar su valor añadido o bien se utiliza para la fabricación
de tripas o clases bajas de papel.
Las mezclas de papel recuperado representan un porcentaje en volumen bas-
tante significativo (21,3%). Por otra parte, teniendo en cuenta que estos porcenta-

100% FIGURA 4.
Porcentage recuperado en

Porcentaje en volumen
de residuos papeleros
75%
cada fuente (%)

producidos respecto
el porcentaje en
50% volumen de residuos
papeleros recuperados,
clasificados en función
25% del tipo de residuo y de
su origen. (CEPI, 1999).

0% Hogares
Revistas y Cartón Papel de Mezcla Impresión y
periódicos 40% calidad 21% transformación
30% 9% Industrias y oficinas
Oficinas.
208 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

jes están expresados en volumen, es lógico que el cartón sea la calidad con mayor
porcentaje ya que es la calidad más voluminosa.
La Figura 4 también permite ver que existen distintas fuentes de papel recu-
perado. Por un lado está la industria de impresión y transformación. Este tipo de
industria recupera el papel antes de que éste llegue al consumidor enviándolo di-
rectamente a recuperadores que se encargarán de introducir de nuevo estos recortes
en el ciclo de producción de productos papeleros. El papelote que genera el resto de
fuentes, es decir, hogares, industria y oficinas, precisa de una recuperación selectiva
o posterior clasificación, ya que puede estar más contaminado y su recuperación y
aprovechamiento son más costosos.
En la gráfica de la Figura 5 se reflejan el porcentaje en volumen que cada fuente
aporta al sistema de reciclado de papel.
Así el conjunto de la industria aporta más de un 60% en volumen mientras que
el porcentaje de los domicilios particulares y oficinas es inferior al 40%. Como se
ha dicho anteriormente, cuando se evalúa en peso, el porcentaje de uno y otro es
mucho más equilibrado.
Ahora bien, por razones técnicas y de calidad no se puede utilizar cualquier
tipo de papel recuperado para fabricar cualquier otro tipo de papel, por ejemplo es
imposible fabricar papel con calidad impresión y escritura a partir de cartón, salvo
que se efectúen tratamientos de depuración, destintado si es el caso y blanqueo. La
Figura 6 muestra los principales usos del papelote recuperado.
Así, el papel recuperado, calidad periódico y revista se suele utilizar una vez
destintado para la fabricación de nuevos periódicos y para algunas calidades de
impresión/escritura y tisú. Tal cual o mediante procesos de dispersión de la tinta
también se pueden utilizar en la fabricación de cartoncillo y algunas capas de cartón
ondulado. Otros papeles y cartones sin pulpa mecánica requerirán tratamientos de
destintado y/o dispersión y/o blanqueo antes de poderse utilizar en la fabricación

FIGURA 5. 45
Porcentaje en volumen 40
de residuos papeleros
aportados al sistema 35
de reciclado según la
% en volumen

30
fuente.
25

20
15

10

0
Domicilios Oficinas Industria en Industrias de
particulares general transformación e
impresión
Fuentes
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 209

Papel y cartón
Periódicos y Papel
sin pasta Cartón Mezclas
revistas oficinas
mecánica

Clasificación

Destintado

FIGURA 6.
Impresión y Cartón Principales usos del
Periódicos Tissue Cartón papelote recuperado.
escrituras ondulado (CEPI, 1999).

de papel periódico, impresión y escritura y tisú, en función del grado de calidad


requerido, principalmente grado de blancura a alcanzar.
Lo propio para el cartón y las mezclas es su utilización para la fabricación de
cartones. Así, por ejemplo, se pueden utilizar mezclas para la tripa de cartón sin
destintar pero con un cierto grado de dispersión de la tinta. Las mezclas, una vez
clasificadas, pueden alcanzar valores añadidos superiores mediante tratamientos de
dispersión y/o blanqueo y/o destintado pudiéndose utilizar para algunas calidades
de papel tisú, periódico, revista, impresión, escritura, etc.
Por otro lado los papeles de oficina, normalmente con grados de blancura
elevados, se utilizan para la fabricación de papeles de impresión y escritura y de tisú
(higiénicos), calidades en que la blancura es una propiedad importante.
La Figura 7 muestra cualitativamente que calidades de papel recuperado se
emplean para fabricar distintas calidades de nuevos productos papeleros. Para ello
se define la tasa de utilización como la relación entre el consumo aparente de papel
reciclado y la producción de papel y cartón.
En la misma figura se puede observar que las tasas de utilización de papel re-
cuperado más elevadas corresponden claramente al embalaje y periódicos y revistas
con un 90,7% y 82,4%, respectivamente. El cartón, papel de embalaje y tisú tienen
tasas de utilización sensiblemente menores.
Así, para el caso de la producción de papel de periódico y revista, que la tasa de
utilización sea del 82,4% no significa que más del 82,4% de la composición de este
producto papelero nuevo sea papel reciclado ya que como se ha dicho anteriormen-
te y, en este caso, los procesos de depuración y destintado generan residuos que por
término medio se cifraban en un 20% de la materia prima consumida.
210 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

100

90

80

Tasa de utilización (%) 70

FIGURA 7. 60
Utilización de papel
50
recuperado por parte
de los distintos sectores
40
papeleros en los países
de la CEPI en el año
30
2005. (CEPI, 2005).
20
Mezclas
Cartón ondulado
10
Periódicos y revistas
Papel de calidad. 0
Periódicos y Otras Embalajes Cartón Papel de Tissue Otros
revistas calidades 23,9% 8,1% embalaje 6,3% 4,3%
11% gráficas 8,1%
38,3%
Porcentaje de la producción total de papel y cartón (% en peso)

Probablemente, y en este sentido, la producción de embalajes presentará una


situación más favorable ya que los requerimientos de la pulpa exigen condiciones
de depuración no tan drásticas. En el caso del papel tisú con una tasa de utilización
del 50% la presencia de papel recuperado de calidad con cargas en masa y en algu-
nos casos en superficie generará que las pérdidas en los procesos de depuración y
destintado sean muy superiores al 20% que se pueden incrementar si el proceso de
eliminación de tinta no es por flotación sino por lavado.
Merece destacar la baja tasa de utilización que presentan las “otras calidades
gráficas” y su importante peso en la producción de papel y cartón. Ello, probable-
mente, es debido a que las calidades de las pulpas procedentes de papel reciclado
no alcanzan las propiedades que requieren este tipo de papeles. O bien que las exi-
gencias de los consumidores son superiores a las que puede proporcionar la pulpa
procedente del papel reciclado.
En este sentido, en la Unión Europea, se trabaja en la mejora de la calidad de
las pulpas procedentes de papeles reciclados, en la línea de aumentar su rendimien-
to, menos residuos de proceso, y aumentar su blancura. Asimismo, es importante
mejorar los procesos de clasificación en la línea de un mejor aprovechamiento de
las mezclas ya que, como se puede observar en la Figura 7, estas se utilizan en las
calidades más bajas de nuevos productos papeleros.

2. El impulso del reciclado


Existen, y se impulsan, una gran variedad de acciones que favorecen directamen-
te, o bien indirectamente, el reciclado del papel y cartón. Aunque deben existir necesi-
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 211

dades de reciclado como consecuencia de una mayor facilidad de aprovisionamiento


de materia prima sea por proximidad o por motivos económicos, hoy día hay otros
factores que impulsan el reciclado y reutilización del papel y cartón usado.
Sea por conciencia ciudadana o por impulso legislativo consecuente, existe una
creciente necesidad y voluntad de reducir el volumen de residuos sólidos en general
y, en particular, de papel y cartón en los vertederos municipales. Aunque el papel
y cartón podría ser objeto de incineración para la producción de energía, lo cierto
es que en las sociedades más avanzadas se opta por la separación y recuperación
selectiva de este material, siendo la tendencia, cada vez mayor, a desaparecer tanto
de vertederos como de incineradoras. De hecho, el papel tiene una clara ventaja
respecto a otros residuos, su facilidad y aceptación de su reciclado.
Por otra parte, la cada vez mayor conciencia medioambiental de los consumi-
dores hace que se acepten cada día mejor los productos celulósicos fabricados a base
de papel reciclado.
A nivel empresarial e industrial, la presencia garantizada en el mercado del
papel y cartón recuperado, así como su coste económico son atractivos y muy bien
valorados. Tanto es así que su comercio nacional e internacional se ha convertido
en una actividad económica muy importante.
A nivel tecnológico y de investigación el reciclado y reutilización se ha conver-
tido en una de las disciplinas que tienen mayor auge. Así, la mejora del destintado,
eliminación de impurezas, blanqueo, reutilización de pigmentos y cargas, nuevas
formulaciones de adhesivos, entre otros, son aspectos tecnológicos y de investiga-
ción en constante progreso.
Indirectamente, el reciclado hace que los recursos naturales sean utilizados
más eficientemente. De esta forma, los bosques, que generan la materia prima re-
novable, lo pueden hacer más sosteniblemente. También, el proceso de obtención
de la pulpa reciclada, respecto al proceso de obtención de pulpa virgen, necesita
menos recursos hídricos.
Para impulsar estos factores, en la Unión Europea, se firmó en el año 2006 la
Segunda Declaración Europea sobre papel reciclado con el objetivo de asegurar una
cadena de valor del papel que sea sostenible y medioambientalmente favorable. Sus
objetivos básicos son la prevención en la generación de residuos, la mejora de la
recolección y clasificación del papel y cartón utilizados y finalmente alcanzar una
tasa de utilización del 66% a finales de 2010.
Ya en el marco de la 1ª Declaración Europea sobre la Recuperación y Reci-
claje del Papel, impulsada por la Confederación Europea de Industrias de Papel
(CEPI) y la Asociación Europea de Papel Recuperado (ERPA), se creó el Consejo
Europeo de Papel Recuperado (ERPC). Este Consejo tiene encomendadas tareas
como las de incrementar la información disponible, coordinar la información
pública, entre otras, con el fin de realizar un seguimiento de la Declaración de una
manera transparente y abierta, coordinando el trabajo conjunto para conseguir
los objetivos.
212 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

En esta 2ª Declaración, aparte del CEPI y el ERPA, han firmado el compromiso


la Confederación Internacional de Convertidores de Papel y Cartón (CITPA). La
Asociación Europea de Industrias de Papel Tisú (ETS), la Asociación Internacional
de las Industrias de Destintado (INGEDE) y la Confederación Internacional para
las Industrias Gráficas y Asociadas (INTERGRAF).
Además esta segunda declaración tiene el soporte de la Asociación Europea
de Editores de Periódicos (ENPA), la Asociación Europea de Impresores (EuPIA),
la Federación Europea de Editores de Revistas (FAEP), la Asociación Europea de
Fabricantes de Adhesivos (FEICA), la Asociación Mundial para los Adhesivos de
Automarcaje y Productos Relacionados (FINAT) y la Asociación Europea para la
Promoción del curado MV y EB (Rad Tech Europe).
Toda esta plataforma constituye un magnífico ejemplo para el impulso del re-
ciclado, dada la implicación de la gran mayoría de sectores que tienen interés en la
cadena de valor del papel y la recuperación y reciclado del mismo.

3. La recuperación y consumo aparente de materiales celulósicos en el mundo


En la Tabla 1 se refleja la recolección así como el consumo aparente de ma-
teriales celulósicos recuperados, global y por regiones, para los años 2003, 2004 y
2005. El consumo aparente se define como el resultado de la recolección más las
importaciones menos las exportaciones. Los resultados se expresan en miles de
toneladas métricas.

Tabla 1: Valores de recolección y consumo aparente de materiales papeleros


recuperados expresado en miles de toneladas métricas
Recolección Consumo Aparente
2003 2004 2005 2003 2004 2005
Europa 48.842 52.547 56.491 48.547 47.600 50.075
L. América* 7.639 8.223 8.395 9.293 10.233 10.463
N. América** 46.732 50.751 51.820 35.743 39.575 38.746
Asia 53.926 59.290 62.765 69.700 75.237 82.317
África 1.723 1.693 1.718 1.888 1.852 1.849
Australasia 2.125 2.422 2.466 1.733 1.875 1.869
GLOBAL 160.987 174.926 183.655 166.904 176.372 185.319
* Latino America. **USA y Canadá.

A nivel mundial, la recolección se va incrementando de año en año, con por-


centajes de crecimiento significativos: un 8,6% para el 2003-04 y un 5% para el
2004-05. Sin duda, los motores de este crecimiento son Europa, N. América y Asia,
aunque en el 2005 N. América y Asia experimentaron un crecimiento más mode-
rado que en el 2004. Los materiales celulósicos recuperados en estas tres regiones
representaron respectivamente para los años 2003, 2004 y 2005, el 93% de la reco-
lección a nivel mundial.
Por lo que respecta a L. América, los niveles de recolección son bajos en valor
absoluto comparativamente con N. América y Europa, aunque han aumentado
sensiblemente en los últimos 10 años. En 1995 la recolección en L. América ascen-
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 213

dió a 3,8 millones de toneladas que representaban un 3,6% del total mundial. En
el año 2005, la recolección de papel recuperado se ha multiplicado con respecto a
1995 por casi 2,4 representando más de un 4,5% respecto del total mundial.
En cuanto al consumo aparente, el papel recuperado experimenta también cre-
cimientos significativos a nivel mundial, del orden del 5% para el periodo 2003-04
y 2004-05. Por regiones destacan los crecimientos que experimenta Asia, donde se
observa que el déficit entre recolección y consumo va aumentado en valor absoluto
de año en año convirtiéndose en un importador neto de papel recuperado cada vez
mayor.
En la gráfica de la Figura 8 se muestra qué porcentaje del total del consumo
aparente tienen las diferentes regiones. Asia, con mucha ventaja, es el mayor con-
sumidor, seguido de Europa.
Los valores de consumo aparente en porcentajes no coinciden con los valores
de recolección de papelote que se representan en la gráfica de la Figura 9.

Australasia 1%
FIGURA 8.
Porcentaje del total de
Europa 27% consumo aparente de
papelote por regiones
durante el 2005.

Asia 44%

L. América 6%

África 1% N. América 21%

Australasia 1%
FIGURA 9.
Porcentaje de la
recolección de
materiales celulósicos
Europa 31% por regiones durante el
año 2005.
Asia 34%

L. América 5%
África 1%

N. América 28%
214 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Se observa de una forma bastante clara hacia donde se producen los flujos netos
de papel recuperado a nivel mundial. Los excedentes netos de papel recuperado de
Europa y N. América cubren principalmente el déficit neto de Asia y L. América.
Es de esperar que el déficit asiático persista y aumente en los próximos años
debido al desarrollo que se está produciendo en la región.
Aparte de la actividad económica que el papel recuperado genera en los mer-
cados interiores, es interesante analizar la actividad importación-exportación que
se genera a nivel mundial. En la Tabla 2 se puede observar, también en miles de
toneladas, esta actividad por regiones y a nivel global.

Tabla 2. Importación–exportación del papel recolectado (Paperloop 2005, 2006)


Importaciones Exportaciones
2003 2004 2005 2003 2004 2005
Europa 11.900 11.377 11.404 12.395 16.325 17.821
L. América 1.741 2.074 2.158 87 64 91
N. América 2.622 2.754 2.660 13.611 13.930 15.734
Asia 19.342 20.532 25.112 3.567 61 91
África 224 220 223 59 4.585 5.564
Australasia 18 2186 248 410 549 597
GLOBAL 35.847 39.143 41.805 30.129 35.514 39.898

Tal como se desprende de la Tabla 2, tanto las importaciones como las ex-
portaciones crecen regularmente, así, entre 2003 y 2005, las importaciones han
experimentado un aumento de más del 16% mientras que las exportaciones para el
mismo periodo han experimentado un incremento de más del 32%. En el mercado
del papel recuperado no solamente se comercia en función del déficit absoluto sino
también en función de la calidad del papel recuperado. Mientras que en el año
2003 la actividad importación–exportación representaba un 39,5% del consumo
aparente, en el año 2005 representa un 44,1%. De ello se desprende que el importar/
exportar papel recuperado se ha convertido en una actividad económica muy im-
portante del comercio internacional.
A nivel regional, Europa se ha convertido últimamente en un exportador neto,
Norteamérica lo ha sido siempre, de la misma forma que L. América y Asia son
importadores netos.
Para analizar lo que representa el reciclado, en la Tabla 3 se reflejan las pro-
ducciones de pulpa virgen en el mismo periodo 2003, 2004 y 2005, por regiones y a
nivel global expresadas en miles de toneladas.
Si se comparan los consumos aparentes de pulpa virgen y de papel recuperado
a nivel mundial, se observa para los años 2003, 2004 y 2005, que el consumo apa-
rente de pulpa virgen fue, respectivamente, un 8%, 6% y menos de un 2% superior
al de papel recuperado. Ello permite asegurar que el papel recuperado ha adquirido
una gran trascendencia en la industria papelera, aunque, como se verá más adelante
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 215

Tabla 3: Producción y consumo aparente de pulpa virgen


Producción Consumo aparente
2003 2004 2005 2003 2004 2005
Europa 48.729 50.540 49.613 52.891 55.085 54.707
L. América 13.854 15.035 15.688 8.296 8.864 8.934
N. América* 77.869 79.996 78.313 67.614 68.608 67.149
Asia 36.674 36.782 39.398 48.177 50.150 52.920
África 2.988 2.887 3.012 2.216 2.161 2.257
Australasia 2.673 2.994 2.955 2.363 2.515 2.473
GLOBAL 182.787 188.234 188.979 181.557 187.383 188.440

y se ha expuesto en la introducción, el rendimiento de una y otra materia prima


son bien distintos.
A nivel regional, se presentan situaciones bien distintas tal como se refleja en la
gráfica de la Figura 10, en la que se muestra el consumo de celulosa virgen y papel
recuperado para el año 2005.
A nivel mundial, los movimientos de importación y exportación de pulpa para
la fabricación de papel representaron en el año 2003 un 43% de la producción total
de pulpa. Para el año 2004, este porcentaje se situó por encima del 44%. Estos valo-
res son algo superiores al comercio de papelote (41%) en el año 2004. Todos estos
datos reflejan la importancia que ha adquirido a nivel mundial la recuperación de
materiales papeleros.

4. Balances: ¿cuál es el porcentaje actual de fibras recicladas en los materiales


papeleros?
El objetivo final la recuperación de materiales papeleros y de la producción de
pulpa es su utilización en la fabricación de papel y cartón. Pero, ¿cuál es el porcen-
taje actual de fibras recicladas en los materiales papeleros que consumimos? En el
proceso de fabricación no se pueden despreciar los aditivos no fibrosos utilizados
como las cargas y aditivos funcionales. Los valores de producción de papel y cartón
agrupados por regiones se presentan en la Tabla 4.

80.000 FIGURA 10.


Miles de toneladas

Comparación entre el
60.000 consumo aparente de
pulpa virgen y papel
40.000 recuperado en el año
2005.

20.000
Pulpa
Papelote.
0
Europa Latino Norte África Asia Australasia
América América
216 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 4: Producción, y consumo aparente de productos papeleros expresados


en miles de toneladas métricas (Paperloop 2005, 2006)
Producción Consumo aparente
2003 2004 2005 2003 2004 2005
Europa 104.295 109.214 109.809 94.144 96.867 97.335
Latino América 16.232 17.405 17.780 19.845 21.015 21.508
Norte América 100.189 103.873 102.127 95.837 99.501 97.156
Asia 111.690 121.035 129.216 122.684 132.925 139.152
África 3.635 3.980 4.035 5.422 5.896 6.136
Australasia 3.871 4.080 4.058 4.877 4.956 5.054
Mundo 339.915 359.587 367.025 342.809 361.160 366.341

A nivel global, tanto la producción como el consumo aparente de productos


papeleros ha crecido en el periodo 2003-05 más del 6% siendo el principal motor de
este crecimiento Asia, con un crecimiento de la producción y consumo aparente de
más del 15% y 13%, para los períodos 2003-04 y 2004-05 respectivamente.
En la Tabla 5 se refleja la incidencia de la pulpa virgen en % en peso sobre la
producción de papel y cartón por regiones y globalmente para el periodo 2003-05.
Esta es una manera indirecta de establecer un primer balance y de conocer la inci-
dencia del reciclado en la composición del papel y cartón producido.
Los resultados de la Tabla 5 se han calculado a partir del consumo aparente
de pulpa virgen y de la producción de papel y cartón. Esto no quiere indicar que el
porcentaje restante sea fibra reciclada ya que, como se ha comentado anteriormen-
te, hay un porcentaje importante de aditivos no fibrosos que se deben contabilizar.

Tabla 5. Porcentaje de fibra virgen sobre papel y


cartón producido en miles de toneladas métricas
% de fibra virgen
2003 2004 2005
Europa 50,7 50,4 49,8
Latino América 51,1 50,9 50,2
Norte América 67,5 66,0 65,7
Asia 43,1 41,4 40,9
África 61,0 54,3 55,9
Australasia 61,0 61,6 60,9
Global 53,3 51,9 51,4

A priori se observa que hay una ligera tendencia a la disminución del porcen-
taje de pulpa virgen incorporada a los materiales papeleros con el consiguiente
aumento de la pulpa reciclada y aditivos no fibrosos.
Aún así, se puede concluir que existen situaciones muy desiguales en las dife-
rentes regiones, pero donde queda muy claro que se utiliza menos pulpa virgen es
en la región de Asia y donde más, en N. América.
Para establecer, de una forma aproximada, cuál es la aportación de material
fibroso procedente de la recuperación de papel hay que tener en cuenta que en la
producción de papel y cartón se incorporan aditivos en un porcentaje que no es
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 217

despreciable, que el rendimiento de las pulpas vírgenes en el proceso de fabricación


de papel no es del cien por cien y que, en el caso del papel reciclado, las pérdidas que
se originan en la preparación de la pulpa para fabricar papel y cartón son importan-
tes y dispares según la calidad de la pulpa que se quiera obtener.
Para elucidar el porcentaje de fibra reciclada en las producciones actuales de
papel y cartón se van a hacer diferentes consideraciones referentes a los aditivos
fibrosos, papel recuperado y pulpa virgen consumidos.
En primer lugar hay que tener en cuenta que los materiales papeleros que se
consumen, y que por tanto se recuperan en parte, incorporan aditivos no fibrosos
en su composición.
En la Tabla 6, y para los países miembros de la CEPI, se puede observar la evo-
lución del consumo de las materias primas utilizadas en la fabricación de materiales
papeleros para el período 2002-2006.
En este periodo se puede constatar que la producción de papel y cartón ha au-
mentado progresivamente y que entre 2002 y 2005 se ha producido un incremento
de casi el 10%.
Por otro lado, el consumo total de pulpa virgen se ha incrementado en este
periodo un 7,5%, el consumo de papel recuperado en un 11,3% y los aditivos no
fibrosos en un 10,5%.

Tabla 6: Consumo de materias primas en miles de toneladas, en los países miembros de


la CEPI en los años 2002, 2003, 2004, 2005 y 2006
(Mt) 2002 2003 2004 2005 2006
Pulpa virgen 45.339 45.809 48.075 47.755 48.639
Pulpa de plantas anuales 1.057 1.294 1.013 1.114 1.245
Papel recuperado 43.947 44.356 45.687 47.066 48.916
Material no fibroso 15.065 16.405 15.928 16.349 16.648
Total materias primas 105.408 107.864 110.703 112.284 115.448
Producción de papel y cartón 93.015 94.722 98.637 98.946 102.231

El rendimiento global de estas materias primas utilizadas para la fabricación


de papel y cartón, respecto al papel y cartón producido, se situaría en este periodo
alrededor del 88,4% de media con rendimientos muy distintos según se trate de
pulpa virgen, material celulósico recuperado o materiales no fibrosos.
En la Tabla también se puede apreciar que el consumo aparente de materia-
les no fibrosos representa aproximadamente entre un 14% y 15% de las materias
primas utilizadas en la fabricación de productos papeleros, por tanto no se puede
despreciar el papel que desempeña el material no fibroso.
Los materiales no fibrosos están constituidos por los aditivos empleados en
masa, tales como agentes de encolado, de resistencia en seco, de retención, blan-
queantes ópticos, colorantes, etc., y, principalmente, cargas minerales. Además se
utilizan otros productos como antiespumantes, microbicidas, bases y ácidos, etc.
También se consideran en este apartado los productos empleados en las salsas de
218 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

estucado, principalmente ligantes y pigmentos minerales y otros productos auxilia-


res empleados en las plantas de depuración de los efluentes residuales.
Se aplican en porcentajes que van desde muy bajos, por ejemplo, agentes de re-
tención a considerables, como es el caso de las cargas en masa o los pigmentos para
estucados.
Los consumos de estos materiales no fibrosos, mayoritariamente cargas mine-
rales, no implican una incorporación total al producto papelero final. Algunos de
ellos no entran ni tan solo en la formulación de la composición fibrosa, como es
el caso de los agentes de depuración de los efluentes. En el caso de las cargas, sus
rendimientos en el proceso de fabricación son dispares, según se incorporen en
masa o en superficie para estucado. La tendencia actual es la incorporación de las
cargas y pigmentos en superficie obteniendo soportes con un mejor acabado super-
ficial. Esta utilización superficial de las cargas hace que los valores de rendimiento
sean muy altos, cercanos al 100%. Sin embargo, la demanda de papeles estucados
con propiedades específicas obliga a los fabricantes a cambios frecuentes en la fa-
bricación implicando posibles pérdidas de rendimiento. Para todos los casos, los
rendimientos en los valores de consumo de los materiales no fibrosos en superficie
se sitúan alrededor del 95% o más.
En el caso de la aplicación de las cargas en masa, los rendimientos varían
bastante más en función del tipo de papel a fabricar y de los aditivos funcionales
utilizados. Así en la fabricación de papeles finos y utilizando agentes de retención
eficaces, difícilmente se superan rendimientos del 75%. Este rendimiento varía con
el gramaje del papel y también con el tamaño promedio de las cargas utilizadas.
Todas estas consideraciones hacen difícil poder establecer cuál es el porcentaje de
carga media que contienen los productos papeleros que se consumen. Se podría pre-
decir de una forma aproximada analizando el consumo aparente mundial de papel y
cartón por especialidades, pero aún así, las predicciones serían poco precisas.
Cuando se habla del consumo aparente de papel recuperado hay que tener en
cuenta determinados aspectos como el contenido en cargas y su incorporación o
no a procesos de destintado, pues estos factores modificarán el rendimiento del
papelote en la producción de pulpa a partir de fibras secundarias.
La presencia de cargas en materiales celulósicos recuperados hace disminuir
sensiblemente su rendimiento como materia prima, tanto si dichos materiales son
sometidos a procesos de destintado como si se incorporan directamente. En los
procesos de destintado la pulpa desintegrada es sometida a depuraciones cicló-
nicas, tanto en la pre-flotación como en la post-flotación, que eliminan un gran
porcentaje de cargas. Asimismo, los procesos de eliminación de tinta (flotación y
lavado) también provocan pérdidas considerables de cargas minerales, situando los
rendimientos del proceso global de destintado como máximo alrededor del 85%.
En los procesos en los que no se lleva a cabo la eliminación de tinta, son las fases
de depuración las responsables de la eliminación de cargas. Los rendimientos en
sólidos (fibras y cargas) en estos procesos se sitúan por debajo del 93%.
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 219

Si se analiza el porcentaje de papelote que se destina a procesos de destintado,


se pueden efectuar predicciones aproximadas en base a los productos papeleros que
se fabrican con un porcentaje elevado de pulpas destintadas. La Tabla 7 muestra va-
lores y tasas de utilización de calidades de papelote para la fabricación de distintos
productos papeleros.

Tabla 7: Utilización de papelote por categorías, en el año 2004 por los países miembros de la CEPI, por
parte de los distintos sectores
Tipos de papelote Total Utilización de Producción Tasa de
Mezclas Cartones Periódicos Papel de papelote* de papel utilización**
y revistas calidad (%) (%)

Periódicos 190 0 8.656 155 9.001 19,4 11.265 79,9


Papeles gráficos 115 133 2.242 808 3.298 7,1 38.509 8,6
Total periódicos +
305 133 10.898 963 12.299 26,5 49.774 24,7
papeles gráficos
Cajas 4.532 15.493 214 641 20.880 44,9 23.032 90,7
Cartones 1.644 543 410 774 3.371 7,3 8.117 41,5
Papel embalaje 1.824 1.548 429 609 4.410 9,5 8.148 54,1
Total embalaje 8.000 17.584 1.053 2.024 28.661 61,7 39.297 72,9
Tisú 528 81 935 2.080 3.624 7,8 6.146 59,0
Otros 323 1.175 102 291 1.891 4,1 4.271 44,3
Total 9.156 18.973 12.988 5.358 46.475 100,0 99.488 46,7

*Porcentaje de papelote utilizado por un determinado sector respecto al total de papelote utilizado.
**Papelote utilizado por un sector respecto al total de papel producido por el mismo sector. Los consumos de
papelote son expresados en miles de toneladas)

De acuerdo con la Figura 6, los sectores papeleros que consumen pulpas


destintadas son los productores de calidades gráficas y los productores de tisú. La
Tabla 7 muestra que estos sectores consumen aproximadamente el 35% del pape-
lote, por tanto sería posible considerar que el 35% del papelote que se recupera se
destinaría a destintado.
Finalmente, es necesario considerar los rendimientos asociados a la pulpa vir-
gen. En circuitos de preparación muy cerrados, solamente un 3% se convertiría en
residuo. Prácticamente puede equipararse a la pérdida que se produce en la última
fase de depuración ciclónica. Valores de rendimiento entre un 95 y un 96% serían
previsiones más reales.
A partir de los datos de la Tabla 6 se puede establecer un balance que permite
tener una idea aproximada del porcentaje en peso promedio de aditivos no fibrosos
en los materiales papeleros recuperados.
Para ello se han realizado las siguientes consideraciones sobre el rendimien-
to de las materias primas consumidas. En primer lugar, que las pérdidas de fibra
virgen en los procesos de preparación de pulpas son del 4%, es decir, que su rendi-
miento es del 96%. Por otra parte, se considera, en el caso del material celulósico
220 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

recuperado consumido, que un 35% se transforma con destintado y un 65% sin


destintado. Los rendimientos en uno y otro caso se consideran del 75-80% para los
materiales destintados y entre el 80 y el 90% para los no destintados. Entonces, el
rendimiento promedio global se situaría en el entorno del 82,5% para el conjunto
de materiales celulósicos recuperados.
De otra parte, a partir de la Tabla 6 se pueden calcular las incorporaciones de
aditivos no fibrosos y el rendimiento de los mismos. En promedio, para el periodo
2002-2006 y para los países miembros de la CEPI, resulta que un 13,55% en peso
del papel y cartón fabricado son aditivos no fibrosos y que el rendimiento promedio
de los aditivos se situaría en el 82,25% en peso para el mismo periodo.
El conocimiento aproximado del porcentaje en peso de aditivos referido al to-
tal de producción de papel y cartón permite elucidar cuál es el porcentaje de pulpa
recuperada, en promedio, sobre el total de papel y cartón producido y también
respecto al total de material fibroso empleado en los países integrantes de la CEPI,
tal como se refleja en la Tabla 8.

Tabla 8: Porcentaje en peso de pulpa recuperada incorporada respecto


al papel y cartón producido y respecto al material fibroso empleado
2002 2003 2004 2005 2006
% de pulpa recuperada sobre
39 38,6 38,2 39,2 39,5
producción de papel y cartón
% de pulpa recuperada sobre
44,9 44,7 44,4 45,3 45,7
el total de pulpa empleada

Se puede observar que ambos porcentajes presentan solamente una ligera ten-
dencia al aumento en los últimos años.
Para aumentar la aportación de material fibroso recuperado a la fabricación de
nuevos productos papeleros habrá que incrementar el rendimiento en los procesos
de clasificación y depuración, de forma que unas mismas calidades de papel recu-
perado conduzcan cada vez más a calidades semejantes y con un mayor reciclado
de los materiales no fibrosos.
A nivel regional y global se ha calculado el rendimiento del papel recuperado
así como los porcentajes en peso de fibras recuperadas sobre el total de papel y
cartón producido y sobre el total de material fibroso incorporado a la producción
de papel y cartón.
Para ello se ha supuesto que el porcentaje de aditivos no fibrosos es del 13,55%
sobre la producción total de papel y cartón, y que el rendimiento de la pulpa virgen
es del 96% sobre el consumo aparente. Ello permite obtener por diferencia la fibra
recuperada incorporada y, por lo tanto, calcular su rendimiento y los porcentajes
respecto a la producción total de papel y cartón y respecto a la totalidad de material
fibroso incorporado.
En la Tabla 9 se muestran, atendiendo a los parámetros mencionados anterior-
mente, y para los años 2003, 2004 y 2005, los principales datos que son necesarios
para calcular el rendimiento de los materiales celulósicos recuperados.
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 221

Tabla 9: Rendimientos de los materiales celulósicos recuperados *


Producción Materiales Materiales Consumo Pulpa Fibra Consumo aparente Rendimiento del
de papel y no Fibrosos aparente de virgen recuperada de papel recuperado papel y cartón
cartón fibrosos pulpa virgen incorporada incorporada recuperado (%)

2003
Europa 104.295 14.132 90.163 52.891 50.775 39.388 48.547 81,1

L. América 16.232 2.199 14.033 8.296 7.964 6.068 9.293 65,3 (75,0)

N. América 100.189 13.576 86.613 67.614 64.909 21.704 35.743 60,7 (66,2)

Asia 111.690 15.134 96.556 48.177 46.250 50.306 69.700 72,2 (76,6)

Global 332.406 45.041 287.365 176.978 169.899 117.466 163.283 69,8

2004

Europa 109.214 14.798 94.416 55.085 52.882 41.534 47.600 87,3

L. América 17.405 2.358 15.047 8.864 8.509 6.537 10.233 63,9 (73,3)

N. América 103.873 14.075 89.798 68.608 65.864 23.935 39.575 60,5 (65,6)

Asia 121.035 16.400 104.635 50.150 48.144 56.491 75.237 75,1 (79,5)

Global 351.527 47.632 303.895 182.707 175.399 128.496 172.645 71,7

2005

Europa 109.809 14.879 94.930 54.707 52.519 42.411 50.075 84,7

L. América 17.780 2.409 15.371 8.934 8.577 6.794 10.463 64,9 (74,4)

N. América 102.127 13.838 88.289 67.149 64.463 23.826 38.746 61,5 (66,6)

Asia 129.216 17.509 111.707 52.920 50.803 60.904 82.317 74,0 (78,3)

Global 358.932 48.635 310.297 183.710 176.362 133.935 181.601 71,3

* Por regiones, excepto África y Australasia.

Los resultados obtenidos denotan diferencias en el rendimiento de los ma-


teriales celulósicos recuperados muy importantes según la región estudiada. A
nivel global se obtienen resultados muy inferiores comparativamente con Europa.
Para este cálculo se han tenido en cuenta datos experimentales correspondientes
a Europa con una estructura de producción de papeles y cartones determinada.
Puede suceder que el porcentaje de aditivos no fibrosos (13,55%) sea excesivo para
regiones como Latino América, Asia y Norte América, donde las calidades que se
fabrican tengan un porcentaje de aditivos no fibrosos sensiblemente inferior. Así,
por ejemplo, el material de embalaje no incorpora cargas en la misma medida que
el papel impresión y escritura.
En la Tabla 10 se pueden observar las diferencias entre las estructuras produc-
tivas de Europa, Latino América, Norte América y Asia.

Tabla 10. Estructura de la producción

Papeles
Embalajes Higiénicos Otros
gráficos

Europa 47,8% 41% 6,1% 5,1%


L. América 28,5% 55,7% 13,9% 1,9%
N. América 40,8% 51,9% 7,3% -
Asia 38,0% 52,6% 6,2% 3,2%
222 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La estructura productiva de Asia y N. América hace prever que el consumo de


aditivos no fibrosos, principalmente cargas minerales y pigmentos de estucado, por
kg de papel fabricado sea inferior a la de Europa. Este hecho sería más agudo en la
estructura productiva de L. América donde se fabrica menos papel gráfico y más
papel de embalaje e higiénicos que en N. América y Asia.
Si bien es difícil prever cuál puede ser el porcentaje de aditivos no fibrosos real,
se puede efectuar una aproximación partiendo del valor experimental de Europa
(13,55%) y disminuirlo proporcionalmente al tipo de papel que teóricamente con-
sume más aditivos no fibrosos. Si se calcula el porcentaje de aditivos no fibrosos
proporcionalmente a la disminución del porcentaje de papeles gráficos utilizados,
resulta que para L. América es del 8%, 11,6% para N. América y 10,8% para Asia.
Con estos valores de porcentaje de aditivos no fibrosos, se han recalculado los
rendimientos que figuran entre paréntesis en la Tabla 9.
Parece que los nuevos rendimientos obtenidos, sin poder asegurar que sean
completamente exactos, son razonablemente más creíbles tratándose de materiales
celulósicos recuperados, salvo para N. América que continúan siendo excesivamen-
te bajos.
De todas formas, no debe sorprender que en Europa los rendimientos sean
cuantitativamente mayores, ya que es en esta región donde la cultura del reciclado
está más desarrollada. Las sensibilidades sociales, políticas y económicas se dirigen
en una única dirección y ello se refleja en los resultados. Aún así, queda camino
por recorrer en los campos de la clasificación del papel recuperado que conduzcan
a su empleo en la fabricación de papeles y cartones similares, la recuperación de
aditivos no fibrosos en los procesos de producción con destintado y sin destintado
y en el empleo de aditivos en los procesos de conversión más fáciles de depurar en
los procesos de preparación de pulpa reciclada, lo que también incrementaría el
rendimiento del papel recuperado.
En Latino América, y sobretodo en Norte América, el rendimiento resulta
significativamente inferior a Europa. Esto puede ser debido a que los procesos de
depuración tengan rendimientos inferiores, como puede ser el lavado de la pulpa
en algunos procesos o bien, procesos de recolección y clasificación poco selectivos,
que requieran depuraciones drásticas en los procesos de obtención de la pulpa
reciclada.
Por el contrario, la región de Asia, tiene rendimientos intermedios entre Eu-
ropa y América. Esta región se caracteriza por ser un importador neto de papel re-
cuperado, principalmente procedente de Norte América y Europa. Probablemente
calidades clasificadas que darían lugar a rendimientos superiores. Por otra parte, los
requerimientos de calidad del producto final, papel y cartón, quizás serían inferio-
res a los requerimientos de otras regiones.
En la Tabla 11 se reflejan los porcentajes en peso de fibra recuperada que se in-
corporan a la fabricación de papel y cartón y también los porcentajes en peso sobre
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 223

la totalidad de material fibroso utilizado en la fabricación de productos papeleros,


por regiones, para los años 2003, 2004 y 2005.

Tabla 11. Importancia de material reciclado sobre el total de papel y cartón fabricado
y sobre el material fibroso incorporado
Producción % de fibra recuperada % de fibra recuperada
Materiales
de papel y sobre el total de incorporada sobre el total
fibrosos total
cartón papel y cartón de materiales fibrosos
2003
Europa 104.295 37,8 90.163 43,7
L. América 16.232 37,4 (42,9) 14.032 (14.933) 43,2 (46,7)
N. América 100.189 21,7 (23,6) 86.613 (88.567) 25,1 (26,8)
Asia 111.690 45,0 (47,8) 96.556 (99.627) 52,1 (53,6)
Global 332.406 35,3 287.365 40,9
2004
Europa 109.214 38,0 94.416 44,0
L. América 17.405 37,6 (43,1) 15.046 (16.012) 43,4 (49.9)
N. América 103.873 23,0 (25,0) 89.799 (91.824) 26,7 (28.4)
Asia 121.035 46,7 (49,4) 104.635 (107.963) 54,0 (55.4)
Global 351.527 36,6 303.895 42,3
2005
Europa 109.809 38,6 94.930 44,7
L. América 17.780 38,2 (43,8) 15.371 (16.358) 44,2 (50.6)
N. América 102.127 23,3 (25,3) 88.289 (90.280) 27,0 (28.6)
Asia 129.216 47,1 (49,9) 111.707 (115.261) 54,5 (55.9)
Global 358.932 37,3 310.297 43,2

Los cálculos se han efectuado según el porcentaje de aditivos no fibrosos


deducido de Europa y entre paréntesis el deducido atendiendo a la estructura pro-
ductiva de las diferentes regiones. Se puede constatar que, por término medio, el
porcentaje de pulpa reciclada incorporada aumenta paulatinamente en todas las
regiones. Concretamente en Europa aún no se alcanza el 39% de fibra recuperada
sobre la producción de papel y cartón. No obstante, este valor es muy superior al
de N. América. Por circunstancias sociales y económicas Latino América y sobre
todo Asia incorporan cantidades muy superiores. Asia incorpora prácticamente
un 50% de pulpa reciclada en sus papeles, con una clara tendencia al aumento.
Norte América, por tanto, es donde el reciclado presenta un mayor recorrido de
futuro. De hecho, los Estados Unidos de América presentan un nivel de recolección
importante y sin embargo el consumo aparente solo representaba un 75% de esta
recolección. Este valor es significativamente inferior si lo comparamos con el valor
del 88% en Europa.

5. Parámetros para la evaluación del reciclado


Un buen instrumento para la evaluación del reciclado son las llamadas corrien-
temente ‘tasas de reciclado’.
224 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

En este apartado se van a considerar la tasa de recolección, la tasa de uti-


lización y la tasa de reciclaje. La definición de cada una de ellas se presenta a
continuación.

* Tasa de recolección: la recolección aparente de materiales celulósicos usados


excluye el papel y cartón usado importado de otros países.
** Tasa de utilización: el consumo aparente de materiales celulósicos usados tiene
en cuenta la recolección aparente más las importaciones y menos las exportaciones.

Todas ellas tienen distintos significados. Así, la tasa de recolección puede reflejar
el esfuerzo que se realiza en un país o región en cuanto a la recolección de sus residuos
papeleros ya que representa el porcentaje del papel consumido que se recolecta. Por
lo expuesto anteriormente, el límite superior en Europa debería situarse entorno al
61%. No obstante, Alemania presenta una tasa de recolección del 75%. La tasa de
utilización puede situarse en valores próximos o superiores al 100% ya que tiene en
cuenta el consumo aparente de materiales celulósicos usados, sin tener en cuenta su
rendimiento respecto a la producción de papel y cartón. En el caso que el papel y
cartón producido sea el cien por cien de material recuperado, su valor puede situarse
por encima del 100%, a pesar de la presencia en el papel y cartón producido de ma-
teriales no fibrosos en un porcentaje significativo. Actualmente la tasa de utilización
en España se sitúa por encima del 80%. Finalmente, la tasa de reciclaje también puede
situarse por encima del 100%, ya que el consumo aparente de materiales celulósicos
usados puede superar, en un país o región, el consumo aparente de papel y cartón,
dado que el consumo aparente tiene en cuenta las exportaciones e importaciones.
En la Tabla 1 se reflejan los datos de recolección o recuperación conjunta-
mente con el consumo aparente para los años 2003, 2004 y 2005 para las diferentes
regiones del mundo. En el mismo sentido, la producción de papel y cartón se refleja
en la Tabla 11. Finalmente, a continuación, en la Tabla 12, se refleja el consumo
aparente de papel y cartón por regiones y globalmente para el mismo periodo. Con
ello, se pueden calcular las ‘tasas de reciclado’ para el periodo 2003-05. Ello queda
reflejado en la Tabla 13, donde se reflejan las diferentes tasas por regiones y globales
para el periodo 2003-05.
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 225

Tabla 12. Consumo aparente de papel y cartón


2003 2004 2005
Europa 94.144 96.867 97.335
L. América 19.485 21.015 21.508
N. América 95.837 99.501 97.156
Asia 122.684 132.925 139.152
África 5.422 5.896 6.136
Australasia 4.877 4.956 5.054
Global 342.449 361.160 366.341

Tabla 13. Tasas de reciclado


Recolección Utilización Reciclaje
2003 2004 2005 2003 2004 2005 2003 2004 2005
Europa 51,9 54,2 58,0 46,5 47,2 45,6 51,6 53,2 51,4
L. América 39,2 39,1 39,0 57,2 58,8 58,8 47,7 48,7 48,6
N. América 48,8 51,0 53,3 35,7 38,1 37,9 37,3 39,8 39,9
Asia 43,9 44,6 45,1 62,4 62,2 63,7 56,8 56,6 59,2
África 31,8 28,7 28,0 51,9 46,5 45,8 34,8 31,4 30,1
Australasia 43,5 48,8 48,8 44,8 45,9 46,1 35,5 37,8 37,0

En lo que respecta a la tasa de recolección se puede observar que las socieda-


des ‘más avanzadas’ presentan valores significativamente más altos. Aún así, no es
despreciable el progreso que experimenta Asia. Por lo que respecta a Europa, es
muy significativo su progreso en los tres años estudiados, lo que hace que la tasa
de recolección se sitúe ya cerca del 61% teórico comentado anteriormente. En la
misma línea, pero con un nivel más bajo, han evolucionado las tasas de recolección
en Norte América.
En cuanto a las tasas de utilización, hay que comentar que no representan
realmente los materiales celulósicos incorporados, ya que no tienen en cuenta el
rendimiento del papel y cartón reciclado. Este rendimiento, como se ha visto an-
teriormente, puede ser diferente según las regiones estudiadas. Destacan las tasas
de utilización de Latino América y Asia. Ambas regiones, que presentan tasas de
recolección bajas respecto a Europa y Norte América, son importadoras netas de
papel reciclado. Aparentemente también sucede lo mismo en África, pero en este
caso la recolección y el consumo aparente se encuentran muy equilibrados. Por
otra parte destaca la baja tasa de utilización que tienen Estados Unidos y Canadá,
incluso respecto a Europa, lo que denota la importancia de la exportación de papel
recuperado en estos países.
Las tasas de reciclaje denotan cuánto papel recuperado se consume respecto al
total de papel y cartón consumido y, por tanto, tienen en cuenta no sólo las impor-
taciones / exportaciones de papel y cartón, sino también las de materiales celulósicos
recuperados. Destaca la región de Asia por su gran consumo de materiales recupe-
rados versus un consumo moderado de papel y cartón. Casi en contraposición está
226 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Norte América. En Europa, más de un 50% de los papeles y cartones consumidos se


reciclan, aparentemente. En esta línea también se encuentra Latino América.

6. La situación en Iberoamérica
La situación de los países que conforman Iberoamérica, es decir, los países
latinoamericanos, España y Portugal en cuanto a recolección y consumo aparente
de materiales celulósicos recuperados se reflejan en la Tabla 14 para los años 2003,
2004 y 2005 en miles de toneladas.

Tabla 14. Recolección y consumo aparente de materiales celulósicos recuperados en Iberoamérica


Recolección Consumo aparente
2003 2004 2005 2003 2004 2005
Argentina 809 778 815 825 804 849
Bolivia 6 7 10 7 8 10
Brasil 3005 3360 3438 3032 3376 3456
Chile 422 441 443 455 554 561
Colombia 430 481 562 506 555 646
Costa Rica 38 20 22 10 10 12
Cuba 22 58 59 54 62 64
Rep. Dominicana 13 14 15 13 14 15
Ecuador 80 70 72 102 104 104
El Salvador 42 45 48 105 103 109
Guatemala 20 20 20 25 25 28
Jamaica 6 6 6 6 6 6
México 2443 2572 2585 3779 4112 4210
Nicaragua 7 5 5 7 6 2
Panamá 35 27 27 40 42 42
Paraguay 20 15 20 27 25 30
Perú 45 45 46 63 57 67
Uruguay 45 48 50 35 40 38
Venezuela 150 211 220 202 330 281
Latino América 7638 8223 8463 9293 10233 10530
España 3642 3926 4327 4442 4474 4618
Portugal 324 297 329 152 155 42
Iberoamérica 11604 12446 13119 13887 14862 15190

Por lo que respecta a la recolección de materiales celulósicos usados en la re-


gión de Latino América, se puede constatar que más de un 90% se concentra en seis
países: Brasil, México, Argentina, Chile, Colombia y Venezuela.
A la cabeza de estos países se sitúa Brasil, cuya recolección ha representado un
40% de Latinoamérica, por término medio, durante el periodo, del total de materiales
celulósicos recuperados. Le sigue en importancia México, con una media del 31% y,
considerablemente a más distancia, Argentina, Chile, Colombia y Venezuela.
La recolección en Brasil, durante el periodo, ha experimentado un crecimiento
de más del 14%, mientras que en México el crecimiento no llega al 6%. El mayor
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 227

crecimiento lo ha experimentado Venezuela, con más de un 46%, seguido de Co-


lombia, con más de un 30%.
La recolección de materiales celulósicos en España equivale casi a un 50% de
toda la región latinoamericana. En el conjunto de Iberoamérica, se recuperó en el
año 2005 el 7,1% del papel recuperado en el mundo, habiendo experimentado un
franco crecimiento en el periodo 2003-05.
En términos absolutos, la cantidad de material celulósico recuperado en Ibe-
roamérica en el año 2005 es un 10% inferior a la recolección de Alemania en el
mismo año.
Tal como se ha podido constatar de una forma cualitativa, la recolección en
Latino América es tan desigual como en la Península Ibérica.
En la Tabla 15 se ha intentado vislumbrar si los aspectos geográficos y demo-
gráficos influyen en algún sentido sobre los resultados de recolección. Los datos
corresponden a los países que integran la Confederación Industrial de Celulosa y
Papel de Latino América, España y Portugal.

Tabla 15. Demografía y recolección en el año 2005


Recolección Consumo aparente
Superficie Población Densidad % de
(Kg recol/ de papel y cartón
(Km2·10-6) (Hab·10-6) (Hab/Km2) recuperación
Hab·año) (Kg/Hab·año)
Argentina 2,77 39,9 14,4 20,4 50,5 40,4
Brasil 8,55 188,1 22,0 18,3 39,0 46,9
Chile 2,00 16,1 8,1 27,5 68,3 40,3
Colombia 1,14 43,6 38,2 12,9 26,9 48,0
Ecuador 0,28 13,6 48,6 5,3 43,5 12,2
México 1,97 107,5 54,6 24,1 57,4 42,0
Perú 1,29 28,3 21,9 1,6 17,0 9,4
Uruguay 0,19 3,4 18,2 14,6 34,1 42,8
Venezuela 0,92 25,7 27,9 8,6 22,9 37,6
CICEPLA 19,11 466,2 24,4 17,2 42,0 37,1
España 0,50 40,4 80,8 107,1 182,9 58,6
Portugal 0,09 10,6 117,8 31,0 105,0 29,5
Global 19,70 517,2 26,3 24,5 54,3 -

Partiendo de la superficie y población de cada país, se ha calculado la densidad


de población de un lado y a partir de la recolección, el número de kg recolectados
por habitante y año, en este caso, para el año 2005. Se observa que no hay correla-
ción alguna entre densidad de población y recolección por habitante año. Empe-
zando por España y Portugal, con densidades de población similares, se observa un
comportamiento bien distinto. Mientras que España anda en el tren de cabeza de
la Unión Europea, Portugal parece subido en el tren cola. Alemania recolecta 175
kg/habitante año. Comparativamente con España, los países del CICEPLA debe-
rían presentar una situación peor, ya que, para empezar, los consumos per cápita
de papel y cartón son realmente inferiores. La extensión de estos países con bajas
228 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

densidades de población dificulta la organización y rentabilidad de la recolección.


Pero no cabe duda que deben existir otros factores que no favorecen la recolección
de materiales celulósicos usados. En primer lugar, aspectos legislativos de tipo
medioambiental, conciencia ciudadana, una industria potente de transformación,
predisposición de los consumidores, entre otros.
No obstante, porcentajes de recuperación en el entorno del 40% y superiores
no son despreciables para estos países, salvo Perú y Ecuador, donde el esfuerzo
recolector es muy bajo.

En lo que respecta al consumo aparente de material celulósico recuperado en el


año 2005, México se sitúa a la cabeza con más de un 40%, seguido de Brasil (33,0%)
y a mucha distancia, Argentina con un 8,1%, Colombia, Chile y Venezuela, estos úl-
timos con porcentajes de participación inferiores. El liderazgo de México se debe sin
duda a su creciente actividad importadora de materiales celulósicos recuperados.
Se debe hacer notar también el incremento del consumo aparente de materia-
les celulósicos recuperados que han experimentado algunos países. Así, en Brasil,
ha crecido casi un 14%, más de un 23% en Chile, casi un 28% en Colombia y más
del 11% en México.
Si se estudia también para el año 2005, el consumo aparente de material celulósi-
co recuperado en Latinoamérica, comparado con el de España, resulta ser un 44,1%.
El consumo aparente de todo Iberoamérica representa poco más del 8% de
consumo aparente mundial de materiales celulósicos recuperados y, en términos
absolutos, es un 10% superior al de Alemania, siempre para el año 2005.
En la Tabla 16 se pueden observar las exportaciones e importaciones que expe-
rimentaron los países iberoamericanos durante el periodo 2003-05, expresadas en
miles de toneladas.
De la Tabla 16 se desprende la preponderancia de las importaciones versus
las exportaciones en Iberoamérica, tanto en el área de Latino América como en
España. De hecho, se puede decir que las exportaciones en Latinoamérica apenas
existen y que el volumen exportador de Iberoamérica se debe principalmente
a España y Portugal. Se ha experimentado, para los países de la Tabla 16, una
exportación creciente con un aumento global del 233% entre 2003 y 2005. El
principal país exportador de Latinoamérica es Costa Rica. En cambio, las im-
portaciones de materiales celulósicos recuperados sí son significativas. Latino
América se caracteriza por ser una región netamente importadora de materiales
celulósicos recuperados, sobre todo debido a la actividad importadora de México.
Las importaciones de México representan un 75,3% de L. América y un 54,6%
de Iberoamérica. En el año 2005, las actividades de importación-exportación en
Latinoamérica representaron un 21,5% del consumo aparente muy por debajo de
la media mundial, que fue de un 44% del consumo aparente. Solamente la acti-
vidad de México representó un 15,6% del consumo aparente de Latino América.
En el conjunto de Iberoamérica, esta actividad representa un 25,6% del consumo
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 229

Tabla 16. Exportaciones e importaciones de los países iberoamericanos


Exportaciones Importaciones
2003 2004 2005 2003 2004 2005
Argentina 1 2 2 16 28 36
Bolivia 0 0 0 1 1 0
Brasil 5 0 2 32 16 20
Chile 2 7 9 35 120 127
Colombia 1 1,8 1,5 77 76 86
Costa Rica 33 25 30 5 15 20
Cuba 0 0 0 32 4 5
Rep. Dominicana 0 0 0 0 0 0
Ecuador 0 0 0 22 34 32
El Salvador 12 12 13 75 70 74
Guatemala 0 0 3 5 5 8
Jamaica 0 0 0 0 0 0
México 0 0 0 1336 1540 1625
Nicaragua 0 0 3 0 1 0
Panamá 15 1 1 20 16 16
Paraguay 0 0 0 7 10 10
Perú 3 5 5 21 17 26
Uruguay 15 10 15 5 2 3
Venezuela 0 0 9 52 119 70
Latino América 87 63,8 93,5 1741 2074 2158
España 112 275 512 911 822 808
Portugal 186 149 294 14 7 7
Iberoamérica 385 487,8 899,5 2666 2903 2973

aparente, siendo este incremento debido a la actividad que generan España y


Portugal.
Respecto a la actividad global de importación-exportación de materiales ce-
lulósicos recuperados, Iberoamérica tiene poco peso específico a nivel mundial
representando en el año 2005 solamente un 4,7% del consumo aparente.
A partir de aquí, el análisis de la situación en Iberoamérica se va a centrar en
los países miembros de la Confederación Industrial de Celulosa y Papel de Latino
América (CICEPLA), España y Portugal. El CICEPLA está constituido por Brasil,
México, Argentina, Colombia, Chile, Venezuela, Ecuador, Perú y Uruguay.
Para comparar y analizar la posición que ocupan los materiales celulósicos re-
cuperados frente al consumo de pulpa virgen en el área del CICEPLA e Iberoaméri-
ca, en la Tabla 17 se reflejan los consumos aparentes de ambas materias primas en
el periodo 2003-05 en miles de toneladas.
Una visión global de la Tabla 17 denota que existen situaciones muy diversas
en el área del CICEPLA, España y Portugal. Así, Brasil, Chile, Uruguay, Portugal y
Perú consumen más cantidad de pulpa virgen que de materiales celulósicos recu-
perados. Mientras que México, España, Ecuador, Colombia son países en los que se
consume más material celulósico recuperado que pulpa virgen. Argentina y Vene-
230 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 17. Consumo aparente de pulpa virgen y materiales celulósicos recuperados


Consumo aparente de pulpa virgen Consumo aparente de materiales
celulósicos recuperados
2003 2004 2005 2003 2004 2005
Argentina 753 799 829 825 804 849
Brasil 4917 5078 5260 3032 3376 3456
Chile 729 878 712 455 554 561
Colombia 500 497 498 506 555 646
Ecuador 42 46 47 102 104 104
México 1066 1088 1065 3779 4112 4210
Perú 76 92 115 63 57 67
Uruguay 50 62 70 35 40 38
Venezuela 103 265 272 202 330 281
CICEPLA 8236 8805 8868 8999 9932 10212
España 1724 1874 1926 4442 4474 4618
Portugal 1121 1125 1035 152 155 42
Global 11081 11804 11829 13593 14561 14872

zuela presentan una situación más equilibrada aunque ligeramente favorable a los
materiales celulósicos recuperados.
Globalmente, tanto CICEPLA como CICEPLA más España y Portugal pre-
sentan balances favorables al material celulósico recuperado mucho más acusado
cuando se considera globalmente, debido al peso que ejerce España.
En el periodo, mientras que el consumo de pulpa virgen ha crecido en el área
del CICEPLA y globalmente un 7,7% y 6,5%, respectivamente, el crecimiento en el
consumo aparente de materiales celulósicos recuperados ha sido un 13,5% y 9,4%,
respectivamente.
De todas formas, a la hora de analizar los balances, hay que tener en cuenta las
diferencias claras de rendimiento entre una y otra materia prima.
En la gráfica de la Figura 11 se han representado gráficamente el consumo apa-
rente de materiales celulósicos recuperados y el consumo aparente de pulpa virgen
en el año 2005.

FIGURA 11.
Consumo aparente de 4800
materiales celulósicos
recuperados y consumo 3800
aparente de pulpa
virgen en Iberoamérica,
2800
en el año 2005.

Consumo aparente de 1800


mat. cel. recuperados
Consumo aparente de 800
pulpa virgen.
-200
ina

sil

ile

bia

ela

aña

al
ado

gua
xic

Per

tug
Bra

Ch

ezu
ent

lom

Esp

Ecu

Uru

Por
Arg

Ven
Co
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 231

En la Figura se puede constatar, de una forma rápida, cuál es la situación en los


países que conforman el área del CICEPLA, España y Portugal.

Como se ha visto anteriormente, otra manera de visualizar la situación del reci-


clado es analizando las tasas de reciclado. Para el cálculo de las ‘tasas de reciclado’ se
precisa el consumo aparente de papel y cartón en los países del área del CICEPLA,
España y Portugal.
En la Tabla 18 se refleja el consumo aparente de papel y cartón en el periodo
considerado, expresado en miles de toneladas métricas.

Tabla 18. Consumo aparente de papel y cartón


2003 2004 2005
Argentina 1734 1922 2017
Brasil 6716 7333 7328
Chile 893 1066 1102
Colombia 1085 1140 1171
Ecuador 503 609 589
México 5872 5926 6168
Perú 404 445 480
Uruguay 85 97 117
Venezuela 405 527 590
CICEPLA 17697 19065 19562
España 7217 7193 7388
Portugal 1082 1284 1114
Global 25996 27542 28064

Globalmente, el área del CICEPLA ha experimentado un crecimiento de más


del 10% en el periodo. Destacan por su peso en el área, Brasil con un crecimiento
del 9%, Argentina con un 16%, Chile con un 23,4%, Colombia con un 7,9% y
México con un 5%. Otros países del área han experimentado crecimientos especta-
culares como Uruguay y Venezuela pero su peso en el área es menos significativo.
Contabilizando España y Portugal, el crecimiento global es más moderado,
8%, debido a crecimientos más moderados de España y Portugal.
El consumo aparente de papel y cartón en el área del CICEPLA, España y Por-
tugal, representa en el año 2005 un poco menos del 7,7% del mundo y el consumo
aparente del CICEPLA es solamente un 2% superior al de Alemania.
En relación con el reciclado, estos incrementos en el área del CICEPLA de-
berían reflejarse en un aumento de la recolección, si realmente cada país realiza el
esfuerzo pertinente.
También para el cálculo de las ‘tasas de reciclado’ es necesario conocer la pro-
ducción de papel y cartón.
En la Tabla 19 se refleja la producción de papel y cartón expresada en miles de
toneladas métricas en los países del CICEPLA, España y Portugal en los años 2003,
2004 y 2005.
232 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 19. Producción de papel y cartón


2003 2004 2005
Argentina 1394 1507 1552
Brasil 7916 8452 8597
Chile 1089 1214 1207
Colombia 866 886 919
Ecuador 112 114 120
México 4080 4323 4450
Perú 133 144 141
Uruguay 87 96 101
Venezuela 250 347 355
CICEPLA 15927 17083 17442
España 5438 5526 5697
Portugal 1522 1665 1602
Global 22887 24274 24741

Los países del CICEPLA produjeron en los años 2003, 2004 y 2005, el 98,1% del
total del papel y cartón de Latino América. Conjuntamente con España y Portugal,
la producción de papel y cartón representa un 6,9% de la producción mundial para
los años 2003 a 2005. La producción del año 2005 solamente es un 14% superior a
la de Alemania.
Por lo que respecta a consumo aparente de papel y cartón los países inte-
grantes del CICEPLA representan casi el 91% del consumo en Latino América y,
conjuntamente con España y Portugal, más del 7,5% del consumo aparente a nivel
mundial.
En el año 2005, el consumo aparente de los países del CICEPLA solamente
supera al de Alemania en un 2%.
Para evaluar la situación del reciclado en estos países se utilizarán las ‘tasas de
reciclado’ en el periodo analizado. En la Tabla 20 se muestran las tasas de recolec-
ción, utilización y reciclaje en estos países en los años 2003, 2004 y 2005.

Tabla 20. Tasas de reciclado


Recolección Utilización Reciclaje
2003 2004 2005 2003 2004 2005 2003 2004 2005
Argentina 46,7 40,5 40,4 59,2 53,4 54,7 47,6 41,8 42,1
Brasil 44,7 45,8 46,9 38,3 39,9 40,2 45,1 46,0 47,2
Chile 47,3 41,4 40,2 41,8 45,6 46,5 51,0 52,0 50,9
Colombia 39,6 42,2 48,0 58,4 62,6 70,3 46,6 48,7 55,2
Ecuador 15,9 11,5 12,2 91,1 91,2 86,7 20,3 17,1 17,7
México 41,6 43,4 41,9 92,6 95,1 94,6 64,4 69,4 68,3
Perú 11,1 10,1 9,6 47,4 39,6 47,5 15,6 12,8 14,0
Uruguay 52,9 49,5 42,7 40,2 41,7 37,6 41,2 41,2 32,5
Venezuela 37,0 40,0 37,3 80,8 95,1 79,2 49,9 62,6 47,6
España 50,5 54,6 58,6 81,7 81,0 81,1 61,5 62,2 62,5
Portugal 29,9 23,1 29,5 10,0 9,3 - 14,0 12,1 -
Estado actual del reciclaje de papel y cartón en la industria papelera | 233

Como se ha visto anteriormente, en el análisis de las ‘tasas de reciclado’ por


regiones, Latino América presentaba la tasa de recolección más baja después de
África con un 39,2%, manteniéndose constante a lo largo del periodo. Por otra
parte, Europa presenta la tasa más alta de recolección habiendo alcanzado, en el
2005, un 58%.
Por lo que respecta al CICEPLA y para el año 2005, la tasa de recolección
es de un 42%, algo superior a la de Latino América, encontrándose la de España
en más de un 58%, a la cabeza de los países europeos. Por el contrario, Portugal
presenta una tasa de recolección muy baja. El incremento observado en los países
del CICEPLA se debe, sin duda, al esfuerzo recolector de algunos países como
Brasil y Colombia, con tasas de recolección en el año 2005 del 46,9% y 48%, res-
pectivamente.
Comparativamente con Alemania, que en el año 2005 presentaba una tasa de
recolección del 76,7%, todos estos países presentarían un largo camino a recorrer.
Pero en Alemania convergen una serie de circunstancias que difícilmente se pueden
alcanzar en poco tiempo.
En la gráfica de la Figura 12 se ha presentado, para el año 2005, la tasa de
recolección y el consumo aparente de papel y cartón para los países del CICEPLA,
España y Portugal. Como se desprende de la gráfica no existe una buena correlación
entre el consumo aparente de papel y cartón por habitante y año y la tasa de reco-
lección. Las razones de ello ya se han comentado anteriormente.
La tasa de utilización en Latino América en el año 2005 fue de casi un 59%, la
más alta del mundo después de Asia, mientras que la de Europa fue de un 45,6%.
En el año 2005, los países que integran el CICEPLA presentan una tasa de utiliza-
ción algo superior a la de Latino América (58,6%) pero muy lejos de la de España
(81,1%).
Sin duda los países del CICEPLA que mayormente contribuyen son Colombia,
que ha experimentado un crecimiento significativo en la utilización de materiales
celulósicos recuperados en este periodo, Ecuador, México y Venezuela. Hay que

200 100
Consumo aparente de papel

FIGURA 12.
90 Tasa de recolección
Tasa de recolección (%)
y cartón (kg/hab·año)

80 y consumo aparente
150
70 de papel y cartón per
60 cápita.
100 50
Consumo aparente
40
de papel y cartón
30
50 (kg/hab·año)
20 Tasa de
10 recolección (%).
0 0
ina

sil

ile

bia

co

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zue

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Bra

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Por
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Ven
Co
234 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

destacar México con una tasa de utilización en los últimos dos años del entorno del
95%. España presenta una tasa de utilización elevadísima respecto a la media euro-
pea, con un 81%, incluso superior a la de Alemania (66,7%) en el año 2005.
Finalmente, se analiza la tasa de reciclado. El conjunto de Latino América pre-
sentaba en el año 2005 una tasa del 48,6%, inferior a Europa (51,4) y muy inferior
a Asia (59,6%). No obstante, los países integrantes del CICEPLA presentan una tasa
de reciclado incluso superior a Europa (52,2%). Ello se debe principalmente a la
aportación de México (68,3%) y Colombia (52,2%). Por lo que respecta a España,
esta se ha mantenido en un entorno del 62% muy inferior a la de Alemania que fue
del 73,4%.

Bibliografia
1. Diagnóstico de la recuperación de papel y cartón en España, 2003. ASPAPEL
(www.aspapel.es).
2. Special report recycling, 1999. CEPI (www.cepi.org).
3. Annual report 2004, 2005. CEPI (www.cepi.org).
4. Special recycling 2004 statistics, 2005. CEPI (www.cepi.org).
5. Annual Review of Global Pulp and Paper Statistics, 2003. PAPERLOOP
(www.risiinfo.com).
6. Annual Review of Global Pulp and Paper Statistics, 2004. PAPERLOOP
(www.risiinfo.com).
7. Annual Review of Global Pulp and Paper Statistics, 2005. PAPERLOOP
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8. Recovered Paper Statistical Highlights, 2005. American Forest & Paper Asso-
ciation.
9. Waste Generated and treated in Europe 1995-2003, 2005. Office for oficial
publications of the European Communities.
CAPÍTULO VI
PROPIEDADES DEL PAPEL
Miguel Zanuttini
Colaboradores: Carlos Antúnez1; Antonio Clemente2;
Antonio L. Torres2; Paulo Ferreira3; Paulina Mochiutti4.

1- Papel Misionero S.A.I.F. C., Argentina. 2- ETSEIAT, España.


3- Universidad de Coimbra, Portugal. 4- Universidad Nacional del Litoral, Argentina.

Se describen en este capítulo las características generales del papel que dan
cuenta de su diversidad de componentes y propiedades. Se muestran, resumidos en
una tabla, los principales productos celulósicos y las necesidades que deben satisfa-
cer según su uso. A estas necesidades las hemos denominado “propiedades críticas”.
Se describen luego las características generales de estas propiedades, sus métodos
de ensayo y valores típicos. Se analiza el efecto de la anisotropía del papel industrial
sobre las propiedades. Finalmente se muestran resumidas las capacidades de ensayo
de algunos centros de investigación en Ibero América.

Características generales del papel


El usuario pretende un comportamiento del papel como si éste fuera un ma-
terial homogéneo. Sin embargo, el papel es un material altamente heterogéneo con
más de 1 millón de fibras por gramo que contiene, generalmente, finos, cargas mi-
nerales, agentes de resistencia y otros elementos menores.
El papel tiene las siguientes propiedades particulares:
• Es normalmente de alta porosidad. La densidad del papel está en el rango 0,5-
0,8 g/cm3 y por lo tanto resulta poroso ya que la densidad de la pared de la fibra
es de 1,5 g/cm3. Según su uso se logra que sea altamente permeable o que sea
impermeable a gases o líquidos.
• Tiene en general una alta superficie específica que determinada ópticamente
resulta entre 20 a 60 m2/ kg y por absorción de nitrógeno (isoterma de BET)
entre 400 a 1200 m2/kg.
• Puede tener una alta capacidad de dispersión de luz y así, alta opacidad. No
obstante para ciertos usos puede fabricarse un material relativamente transpa-
rente.
• Puede tener alta capacidad de absorción de líquidos o presentar una reducida
velocidad de penetración de agua cuando el papel es encolado. Figura 1.
• Es higroscópico y su humedad varía entre 5-8% dependiendo del tipo de fibra
y de la humedad ambiente. Las propiedades físicas son fuertemente afectadas
por el contenido de humedad del papel.
236 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• Su estructura puede ser compleja. Papeles de gramaje alto así como cartulinas
y cartones pueden estar formados en capas. Intencionalmente estas capas pue-
den ser entre sí de propiedades marcadamente diferentes.
• El papel, así como la cartulina o cartón, puede estar recubierto con una capa
de cargas minerales y un ligante que permite lograr una lisura y brillo que son
inalcanzables por una estructura de fibras celulósicas.

COMPOSICIÓN DEL PAPEL: FIBRAS CELULÓSICAS, CARGAS, ADITIVOS, AGENTES DE PROCESO


El componente principal del papel son las fibras. Estas pueden ser fibras largas
provenientes de madera de coníferas, fibras cortas de madera de latifoliadas o fibras
no madereras. En estos dos últimos casos acompañan a las fibras los vasos de la
materia prima vegetal original. Siempre están presentes proporciones menores de
elementos parenquimáticos.
Por razones de menor costo y mejora de algunas propiedades de los pape-
les blancos se agregan frecuentemente cargas minerales. Estas permiten mejorar
características como lisura, opacidad, blancura, brillo en los papeles calandrados,
uniformidad de absorción de tinta en el uso del papel en la impresión y estabilidad
dimensional. Pueden usarse cargas como pigmentos para darle color al papel y car-
gas minerales para control de pitch.
La mayoría de los papeles blancos contienen cargas, la Tabla 1 muestra algunos
ejemplos. Los papeles marrones obtenidos por reciclo pueden contener también
cantidades considerables de cargas minerales provenientes del papel que ha sido
reciclado.
Las cargas minerales pueden ser: Carbonato de calcio (molido o precipitado),
caolines, talco, yeso, bentonita, pigmentos coloreados. Pueden determinarse en
forma global como cenizas del papel.

FIGURA 1.
Microscopía
electrónica de un
papel. G. J. Williams
y J. G. Drumond JPPS
26(5)2000. Publicada
bajo autorización de
PAPTAC para RIADICYP.
El guión indica 10 μm.

El corte de un papel
muestra una alta
diversidad en la sección
de las fibras.Estas
presentan distintos
espesores de pared
y distintos niveles de
colapso.
Propiedades del papel | 237

El tamaño de las partículas (“pigmento” o “carga”) puede estar en el rango de


0,3–5 μm, dimensiones que son mucho menores a la de las fibras.
Las cargas no se distribuyen uniformemente en el espesor del papel. Su presen-
cia reduce el nivel de enlace entre fibras, y el papel resulta así más débil. Por ejem-
plo, un nivel de carga de 50% de un caolín anula la resistencia de la estructura.
Como consecuencia de la presencia de cargas, el papel tiene tendencia a liberar
polvo y puede existir además mayor desgaste de cuchillas de corte y de placas de
impresión.

TABLA 1. Cantidad y tipo de cargas en diferentes papeles blancos.

Papel Contenido (%) Tipo de carga


Diario 0-10 Carbonato, caolín, talco, pigmentos especiales
Revistas 20-30 Caolín, Talco
Papeles finos 0-25 Carbonato, caolín, talco, yeso
Papel de envoltura 0-10 Carbonato, caolín, talco, yeso
Capa blanca reciclada en Liner White Top 10-25 Principalmente Carbonato

El papel contiene en general cantidades apreciables de hasta 2,0% de agentes de


resistencia en seco como almidones modificados. Estos pueden agregarse en masa
a la pulpa antes de la fabricación del papel o en la prensa de encolado para mejorar
la resistencia en seco del papel.
El papel puede contener resinas de resistencia en húmedo que establecen entre
las fibras enlaces químicos estables frente a la acción del agua.
Muchos papeles son encolados en su fabricación. El objetivo del encolado es
reducir la velocidad de penetración del agua en los poros del papel en su uso. Se
utiliza para ello compuestos hidrófobos que son depositados y extendidos en la
superficie de las fibras.

FIGURA 2.
Microscopía
electrónica de un papel
fuertemente cargado
y además recubierto.
G. J. Williams y J.
G. Drumond JPPS
26(5)2000.
Publicación autorizada
por PAPTAC para
RIADICYP. El guión
indica 10 μm.
238 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

El encolado se hacía, hasta hace pocos años, exclusivamente con resina jabón
de colofonia formando el papel en medio ácido (pH 4,0) por agregado de ácido
sulfúrico y sulfato de aluminio. Actualmente se ha generalizado el encolado en me-
dio neutro con emulsión de resina a pH 6,0 y sulfato de aluminio o usando agentes
sintéticos (AKD o ASA). Se les adjudica a estos compuestos sintéticos, la capacidad
de reaccionar directamente con la superficie de la fibra.
Los papeles blancos de impresión y escritura pueden contener blanqueantes
ópticos que mejoran la blancura del papel captando energía lumínica en el rango
ultravioleta.
Están presentes en el papel restos de agentes de proceso como agentes de reten-
ción y/o drenaje, antiespumantes, biocidas, etc.
Cuando el papel está destinado a usos en contacto con alimentos, la totalidad
de componentes presentes en el papel debe ser conocida. Las reglamentaciones
como las normas GMC del MERCOSUR (GMC 55/97) establecen una lista de
componentes posibles y, para algunos de ellos, se especifican límites en contenido.
Se establecen además límites de migración total hacia los alimentos o, para algunos
componentes, límites específicos de migración.
Para el papel reciclado existen además otras restricciones para su uso en
contacto con alimentos (GMC 52/99). Según esta norma el papel reciclado puede
usarse solo para:
• Alimentos secos no grasos.
• Frutas, vegetales y huevos no procesados.

Se especifican para este caso valores límites en pentaclorofenol y PCBF por


extracción acuosa para papeles para alimentos secos, y en Cadmio, Cromo, Plomo,
Mercurio además del Pentaclorofenol y PCBF para papel para frutas.

Propiedades físicas críticas según el tipo de papel


La Tabla siguiente muestra una clasificación de los tipos principales de produc-
tos celulósicos y las propiedades que son críticas para su uso. No se pretende cubrir
todas las especialidades sino considerar solo las más generales.
El gramaje o peso base, medido como peso del material acondicionado por m2
de superficie, es una especificación comercial de todos los papeles o cartones, sin
embargo esta propiedad puede muchas veces no ser crítica para el comportamiento
del papel en el uso final.
Se indican con flechas según si se requiere un valor alto (↑), bajo (↓) o un nivel
acotado (↑↓) y, cuando corresponde, la dirección de papel del requerimiento, es
decir dirección máquina (MD) y dirección transversal (CD).
A: Pulpas absorbentes Fluff.
H: Papeles de Higiene. Papel higiénico (toilet), servilletas, pañuelos, etc.
I-E: Papeles Planos de Impresión y Escritura.
IR: Papel de Impresión Recubierto.
Propiedades del papel | 239

TABLA 2. Propiedades críticas de diferentes productos celulósicos


H A IE D–R IR B L O C

Diarios
Absorbentes Impresión Impresión Liner y Cartulinas
Higiene revistas Bolsero Onda
Fluff y escritura recubiertos white top y cartones
y LWC
Espesor ↑ ↑
Absorción de ↑↓
↑ ↑ ↓ ↓ ↑↓
agua (1)
Tracción
↑MD ↑MD ↑MD ↑MD ↑MD ↑MD
Elong. TEA
↑ ↑
Desgarro ↑
MD/CD CD
Tracción Z ↑ ↑ ↑
Rugosidad ↓ ↓ ↓ ↓(3)
Suavidad ↑
Porosidad ↑↓ ↑ ↑↓ ↑↓
Rigidez ↑
Reventamiento ↑ ↑
Estabilidad
↑ ↑ ↑ ↑
dimensional
CMT ↑MD
SCT ↑CD
RCT ↑CD
Brightness ↑(2) ↑ ↑ ↑ ↑(2) ↑(2)
Tonalidad ↓ ↑
Whiteness ↑ ↑
Opacidad ↑ ↑
Brillo ↑ ↑(3)

D-R: Papel de Diario y Revistas y LWC (papeles recubiertos de bajo gramaje).


B: Papel bolsero (papel para sacos multipliego).
L: Papel Liner o tapa para corrugado marrón y liner con capa superior blanca
(white top).
O: Papel Onda o Tripa para corrugado.
C: Cartulinas y cartones.
(1) En el caso de papel onda encolado.
(2) En el caso de papel blanco.
(3) En el caso de cartulina encapada.

Para cada uno de los tipos de producto se dan sus requerimientos generales y
luego detalles de sus propiedades críticas.

PAPELES DE HIGIENE
Este tipo de papeles incluye a los papeles higiénicos (toilet), servilletas, pa-
ñuelos, etc. Son, por lo general, fuertemente crepeados por lo que presentan alta
240 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

elongación en un esfuerzo a la tracción. Su gramaje es bajo (15 a 25 g/m2). Son


denominados Tissue.
Propiedades críticas de estos papeles son: espesor, suavidad, absorción de agua,
y, según el uso, resistencia a la tracción en húmedo. Otras propiedades importantes
son la resistencia a la tracción en seco, limpieza y ausencia de impurezas, ausencia
de mal olor, blancura, color, etc.

Espesor
Todo tipo de papel es compresible y viscoelástico y por lo tanto su espesor de-
pende del nivel y velocidad de la presión o carga aplicada. Para papeles en general se
usan presiones estándar de 50 o 100 kPa. Esto es inadecuado para un papel Tissue,
para el cual se usan presiones menores, por ejemplo 2,0 kPa (norma SCAN P47).
La operación de conversión del papel en un producto final como rollos o servilletas
puede variar notoriamente el espesor.

Suavidad
Esta propiedad está asociada a la sensación de suavidad del papel contra la piel.
Está relacionada a la lisura superficial, resistencia a la fricción y compresibilidad
del papel.
La suavidad puede medirse con métodos subjetivos por medio de paneles de
personas entrenadas o por métodos instrumentales.
Existen varios instrumentos para esta determinación. En la técnica Tappi 498
cm-85 el papel es apoyado sobre una ranura de 6,35 mm de ancho en una superficie
plana y se determina la fuerza necesaria para que una cuchilla de 1 mm de espesor
fuerce al papel a entrar en la ranura.

Absorción de líquidos
Es la propiedad más importante de estos papeles. Implica su velocidad y capa-
cidad de absorción de líquido. Como líquido puede interesar el agua u otro como
aceite, tinta, etc.
Algunos de los métodos usados son:
a) Tiempo en que una gota de agua de volumen conocido es absorbida (Tappi T
432).
b) Distancia de avance del agua en una tira de papel colocada en contacto con el
agua (método Klemm, ISO 8787, SCAN P13).
c) Medición del peso de agua remanente después de la humectación y la remo-
ción del exceso por suave succión (ASTM D4250).

Resistencia en seco y en húmedo


Resulta importante aquí su resistencia a la tracción en dirección máquina y
dirección transversal. Discutimos aspectos generales de la resistencia a la tracción
más adelante en este capítulo. Las distintas técnicas estándar como la SCAN P44
Propiedades del papel | 241

especifican, para el papel tissue, un ancho de probetas de 25 o 50 mm en vez del an-


cho de 15 mm normal usado para otros papeles. Valores que pueden considerarse
mínimos en resistencia se dan en la siguiente Tabla:

Tabla 3: Valores típicos de resistencia de un papel tissue


Papel Tissue 18 g/m2 MD CD
Resistencia a la tracción (kN/m) 0,11 0,033

En húmedo, la baja resistencia de estos papeles, dado su bajo gramaje, hace que
no puedan manipularse. Las normas establecen la determinación de la resistencia a
la tracción después de una humectación de 15 segundos (SCAN P58) o una humec-
tación de saturación entre 7 y 40 seg (TAPPI T456) usando el dispositivo de Finch.
La Tabla indica valores típicos de resistencia para un ancho de probeta de 50 mm
(valores mínimos de la determinación en ambas direcciones).

Tabla 4: Valores típicos de resistencia de papel de higiene húmedo (SCAN P58)

Resistencia a la tracción Resistencia a la tracción en


Grado
en seco (g) húmedo (g)

Toalla de cocina (20


650 200
g/m2), 2 papeles

Tissue facial (13 g/m2),


115 35
2 papeles

PULPAS ABSORBENTES (FLUFF)


Estas pulpas son usadas en el corazón absorbente de productos como pañales
descartables, absorbentes femeninos y otros.
Pulpas de fibra larga de diferentes tipos como Kraft, sulfito o CTMP son usadas
con este fin. En la conversión las hojas de pulpa son desintegradas en un molino a
martillos u otro para la obtención del fluff.
Las propiedades críticas del fluff son: Volumen específico, Velocidad de absor-
ción y capacidad de absorción de agua.

Volumen específico, velocidad de absorción y capacidad de absorción de agua:


Para el ensayo de estas propiedades según norma SCAN C33, la pulpa, en
forma de hojas secas, debe ser desintegrada en un molino específico. El fluff así
obtenido es usado para formar una mata cilíndrica de 50 mm de diámetro y
aproximadamente 3,0 g de peso. Se usa para ello una corriente de aire en un dis-
positivo estándar. A este cilindro de fluff, bajo una carga muy baja de 0,5 kPa, se
le determina el volumen específico y luego es ensayado poniéndolo en contacto,
en la parte inferior, con agua. Se determina el tiempo necesario para que el agua
alcance la parte superior del cilindro de fluff y, por peso, se determina la cantidad
de agua absorbida.
242 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 5: Valores típicos de propiedades las pulpas fluff.


Energía de desfibrado (Molino Kamas) 20 - 40 kWh/ton
Desfibrado 96 – 100%
Volumen específico (carga de 25,5 g/cm2) 0,05 g / cm3
Absorción específica 1,0 –2,0 s / g
Capacidad específica 10,0 g agua / g

PAPELES PLANOS DE IMPRESIÓN Y ESCRITURA-DIARIOS, REVISTAS Y LWC


Una clasificación amplia de estos papeles se basa en la presencia o no de pulpa
mecánica en el papel. Se denominan WC (wood containing) y WF (wood free) respec-
tivamente.
La calidad de la superficie de estos papeles es mejorada por encolado su-
perficial, calandrado o por recubrimiento (coating). El encolado superficial y el
calandrado se realizan en general en la misma máquina de papel mientras que el
recubrimiento puede hacerse en etapa separada.
La Figura 3 muestra el cambio que se produce en la superficie por un encolado
superficial. Por incorporación de cargas y agentes ligantes, el encolado superficial
reduce la rugosidad, aumenta la resistencia al desprendimiento y controla la veloci-
dad de entrada de tinta en la impresión.
Son propiedades críticas de todos los papeles de impresión y escritura, su blan-
cura y opacidad. Es crítica además la calidad de impresión. Detallados requerimien-
tos y ensayos específicos de los diferentes sistemas de impresión pueden encontrase
en P. Oittinen y H. Saarelma [1] y no son desarrollados en este texto.
Dentro de los papeles sin pulpa mecánica (WF), el grupo de papeles de impre-
sión y escritura más importante lo constituyen los papeles para fotocopia, el papel
de impresión ink jet y de impresión láser que englobamos aquí como papeles de ofi-
cina. Una propiedad importante para estos papeles es su estabilidad dimensional.
Estos papeles, casi siempre, son fuertemente encolados y en general se comerciali-
zan planos (en resma de hojas).
El nombre “Bond” es usado actualmente para referirse a papeles blancos
destinados a propósitos especiales que requieren lisura, resistencia, que no exista
liberación de polvo y alta rigidez.

FIGURA 3.
Superficie de papel
de laboratorio con
(izquierda) y sin
encolado superficial
(derecha) (SEM).
(Paulo Ferreira, U. de
Coimbra; Portugal).
Propiedades del papel | 243

Especiales especificaciones deben cumplirse cuando se requiere papeles bond


de alta permanencia. Solo se admiten fibras de alto contenido de alfa celulosa. Es
necesario en este caso: pH entre 8,0 y 9,5 (TAPPI T 509 om-88), una reserva alcalina
dada por un contenido de entre 2 y 4% de carbonato de calcio (ASTM 4988-89),
alta resistencia al doble plegado (75 doble plegado en dirección máquina usando
1,0 kg de carga, TAPPI T 511 om-88) y alta permanencia de la blancura.
Los papeles de impresión que contienen pulpa mecánica (WC) incluyen a los
papeles de diario y LWC (Light weight coated). LWC son papeles recubiertos de
gramaje similar al papel de diario o inferior usados en general para folletería.
Debido a su uso en impresión a alta velocidad, a su bajo gramaje (45 a 48,8
g/m2, para impresión en blanco y negro y en color respectivamente) y a la necesa-
ria presencia mayoritaria de pulpa mecánica en su composición, resulta crítica su
resistencia y elongación a la tracción así como su resistencia al desgarro, en ambas
direcciones. Además de las propiedades ópticas brightness y opacidad, para el papel
de diario resulta crítico no superar un límite máximo en tonalidad. En general se
comercializan en bobinas.

Tabla 6: Clasificación general de papeles de impresión y escritura.


WF (sin pulpa mecánica), Planos WC (con pulpa mecánica), en bobinas
Oficina Bond Otros Diario LWC

Propiedades ópticas: Interacción del papel con la luz


El papel presenta una alta superficie específica y por lo tanto tiene en general una
alta capacidad de dispersión de la luz. Su estructura es aproximadamente laminar.
Podríamos analizar simplificadamente la múltiple interacción de la luz supo-
niendo que el papel está formado por varias láminas paralelas semitransparentes.
En cada superficie fibra-aire, se producirá una reflexión. La luz no reflejada en
cada lámina será en parte absorbida en su camino hasta la superficie de salida y el
resto transmitida.
En cada interacción, la luz incidente (I) se dividirá en luz reflejada (R), luz
transmitida (T) y luz absorbida (A): I= R+T+A.
Al salir de la primer lámina y encontrarse con una nueva superficie podrá re-
flejarse, transmitirse o absorberse en la segunda lámina.
Debe considerarse además qué parte de la luz puede ser reflejada al salir de cada
lámina si el ángulo de incidencia es bajo.
Esta estructura, si está compuesta de varias láminas paralelas semitransparen-
tes, reflejará o transmitirá la luz siempre en forma difusa.
Pero el papel es más complejo que una estructura de láminas, ya que las super-
ficies no son paralelas y por lo tanto el papel es un cuerpo ampliamente difusor.
El papel produce una dispersión difusa de la luz ya que múltiples reflexiones
internas hacen que la luz que emerge como reflexión o como transmisión del papel
viaje en todas direcciones.
244 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

I R

FIGURA 4.
Interacción de la
luz con dos láminas T
paralelas parcialmente
transparentes.
Se indican tres
interacciones.

Tendremos entonces en el papel una Reflectancia Difusa que implica la capa-


cidad de reflejar la luz y una Transmitancia Difusa que se refiere a la capacidad de
transmitir la luz.

Determinación de la reflectancia difusa:


Se denomina Reflectancia (R∞) al valor porcentual de reflectancia de una pila
de papeles en relación a un patrón considerado como 100%. Para su determinación
se usa luz difusa para lo cual se ilumina al papel desde una esfera integradora y se
cuantifica (más comúnmente) la reflectancia desde una dirección perpendicular al
papel (ángulo de 0º respecto a la vertical).
Las últimas normas de medición, de acuerdo con las recomendaciones de CIE
(Sistema CIE Lab) (Tappi T 525, SCAN P3, ISO 2469) toman como patrón de re-
flectancia un “patrón ideal de reflectancia completa” en reemplazo del patrón de
óxido de magnesio usado anteriormente.
El iluminante debe estar perfectamente identificado. CIE establece un ilumi-
nante incandescente común (A) y dos de iluminación luz día (C y D65).
Los espectros de reflectancia en el rango de luz visible muestran que las pastas
no blanqueadas absorben más en la zona del azul. Por esta razón se ven amarillas o
marrones. Por su parte, las pastas blanqueadas tienen reflectancia alta (cercana al
patrón 100%) y además ese valor es similar en todo el espectro visible y por lo tanto
no muestran color.

Blancura (ISO Brightness)


Se denomina ISO Brightness al índice de reflectividad determinada con el uso
de espectro de sensibilidad estándar centrado en una longitud de onda de 457 nm
según las normas ISO 2470 o norma TAPPI T525. Anteriormente se la denominaba
factor de reflectancia azul. El mismo espectro de sensibilidad se lograba con un
filtro previo al detector.
La característica de blancura puede ser complementada con el concepto
de Whiteness (ISO 11475, SCAN P66) que intenta considerar todo el espectro
Propiedades del papel | 245

de luz visible así como la mayor sensibilidad del ojo humano en el centro del
espectro.

Opacidad
La opacidad es la medida de la capacidad del material de obstruir el paso de
luz. Es decir, que un papel opaco es aquel que presenta dificultad para ver a través
de él.
La opacidad es necesaria en los papeles blancos de oficina y en todos los pape-
les de impresión. Debe ser suficiente para evitar que la impresión en el reverso del
papel no afecte negativamente el aspecto de una impresión.
Podría medirse según la luz transmitida pero la forma usual de medirla es
determinar la relación entre dos reflectancias medidas usando un espectro de sen-
sibilidad centrado en 557 nm (valor triestímulo Y e iluminante C, ISO 2471). Este
espectro cubre todo el rango visible y corresponde a la sensibilidad normal del ojo
humano.

Ro557: Reflectancia medida sobre una única hoja de papel colocada sobre un
cuerpo negro.
R∞557: Reflectancia medida sobre un pila del mismo papel.

Tonalidad
La determinación o el cálculo de los valores triestímulo (X, Y, Z de CIE) a par-
tir de la determinación de reflectancia espectral permite obtener las coordenadas de
color como por ejemplo los valores L*, a* y b* en el espacio de color CIELab (ISO
5631).
El parámetro a mide el tinte en el eje rojo (+)-verde (-) y el parámetro b mide
el tinte en el eje amarillo (+) azul (-). Ambos pueden alcanzar valores máximos de
80–90. Ausencia de color significa valores nulos de los parámetros a y b.

Tabla 7: Valores típicos de propiedades ópticas de papeles de impresión y escritura


Brightness (%) Opacidad (%) a* b*
Papel de oficina–60 g/m2 83–90 85,0 -
Diario–45 g/m2 60 90–94 -0,3 4,0

Resistencia de los papeles de diario


La limitada resistencia mecánica de los papeles de diario hace que ésta sea una
especificación clave.
Se describen más adelante en este capítulo las características y técnica de deter-
minación de las propiedades de resistencia a la tracción y al desgarro.
246 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Los valores que pueden considerarse como límites inferiores para la resistencia
de un papel de diario son indicados en la Tabla siguiente.

Tabla 8: Valores típicos de resistencia del papel de diario.


Resistencia Indices (45 g/m2)
Tracción DM/CD 2,2/0,5 kN/m 48,9/11,1 kNm/kg
Desgarro MD/CD 300/325 mN 6,6/7,2 mNm2/g

Resistencia superficial
Una adecuada resistencia al desprendimiento de material desde la superficie
del papel es necesaria para evitar problemas de liberación de polvo y de ensucia-
miento de los sistemas de impresión. Se puede determinar con el método de las
ceras Dennison. Este ensayo es solo válido para papeles o cartones no recubiertos.
Para estos últimos, el ensayo IGT es recomendable.
La serie de ceras Dennison tienen una adherencia creciente clasificadas des-
de 2A a 26A. Estas se aplican en caliente sobre el papel y luego de 15 minutos se
desprenden manualmente. Se informa el número de cera que el papel soporta sin
desprender material. La Tabla siguiente informa valores típicos:

Tabla 9: Valores típicos de resistencia al arrancado


Papel de impresión o escritura Papel liner
“Pick Dennison” # 6–11 # 18

Encolado
Es evidente que la absorción de agua puesta en contacto con el papel no puede
ser evitada, pero al menos puede ser retardada. Con esto se logra reducir la interac-
ción del papel con la humedad y con el agua. Se mejora por ejemplo la estabilidad
dimensional del papel.
Los mecanismos de absorción de agua en el papel son dos:
• Ocupación de huecos.
• Absorción de agua por parte de la pared de la fibra.

El encolado (en Inglés “Sizing”), reduce la afinidad superficial de las fibras


hacia el agua. Los agentes de encolado presentes en la superficie de las fibras en
la formación del papel se extienden y fijan en la superficie de las fibras durante el
proceso de secado en caliente.
El encolado puede ser de distinto nivel (débilmente, medianamente o fuerte-
mente encolado).

Ensayos:
a) Ángulo de contacto de una gota de agua sobre el papel (TAPPI T458; SCAN
P18) (Figura 5).
Propiedades del papel | 247

Mayor nivel de encolado significa mayor ángulo de contacto.


El ángulo se calcula según:

siendo: a: base de la gota; h: altura de la gota.

Se necesita un sistema óptico específico (goniómetro) para la determinación


pero existen equipos específicos.
El ángulo debe ser mayor de 90o para que la gota sea estable.
Es particularmente adecuado para papeles medianamente o fuertemente enco-
lados ya que de otro modo la gota es absorbida rápidamente.

b) Hércules size test (TAPPI T 530)


Se lee la reflectancia del papel desde abajo después de un determinado tiempo
en el que la otra cara ha estado en contacto con una tinta. Es un equipo es-
pecífico (HST). Esta reflectancia es reducida gradualmente por la entrada de
líquido al papel. Este ensayo es sensible a bajo nivel de encolado y es amplia-
mente usado para todo tipo de papeles pero sus resultados son afectados por el
gramaje, blancura del papel, color y opacidad.

c) Ensayo Cobb. (TAPPI T441, ISO 535): se colocan sobre el papel, previamente
pesado, 100 mL de agua destilada que queda contenida por un anillo de 100
cm2 de superficie interior colocado sobre el papel. Luego de 2 o de 5 minutos,
se vuelca el agua, se saca el exceso de agua con un secante ejerciendo presión
con un rodillo metálico y se pesa el papel húmedo. Presenta cierta dispersión
para niveles bajos de encolado.
Si el papel no está encolado el agua atraviesa el papel.

Puede hacerse sobre el cartón corrugado.

FIGURA 5.
Ángulo Gota sobre la superficie
del papel.

gota

Papel α
248 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 10: Valores típicos de Cobb 2 minutos (g/m2)


Papel de oficina 20 – 40
Papel Bolsero 30 - 40
Papel Liner 30 – 80
Papel Onda 180

Energía superficial:
El conocimiento de la energía superficial del papel y de sus componentes polar
y dispersiva es muy importante para determinar el carácter más o menos hidrofílico
de la superficie y consecuentemente la mayor o menor adhesión de los compuestos
que sobre ella son aplicados, como agentes de encolado superficial y/o de revesti-
miento y tintas. Una de las formas más convenientes de determinar la energía de su-
perficie de un papel es la medición del ángulo de contacto con diferentes líquidos,
siendo uno de los métodos más utilizados para esa medición el método de la gota
sessil [2]. Este método es el mismo que el utilizado para la determinación del nivel
de encolado en el cual el líquido usado es agua.
El ángulo de contacto entre un líquido y una superficie sólida, en equilibrio,
está dado por:

σ = σ + σ ⋅ cos θ
s sl l
donde σs es la energía libre de la superficie del sólido, σsl la energía libre de la in-
terfase sólido/líquido, σl la tensión superficial del líquido y θ el ángulo de contacto
formado. Con alguna manipulación matemática, y aplicando el método OWRK,
esta ecuación conduce a la siguiente relación:

1 + cos ș ı l ıp
⋅ = ı sp ⋅ dl + ı ds
2 ı dl ıl

donde y son las componentes dispersivas; y las componentes polares


de la energía de superficie del líquido y del sólido respectivamente (σl= + , σs=
+ ).
Así, midiendo el ángulo de contacto con diferentes líquidos para los cuales
se conocen las componentes dispersiva y polar de tensión superficial ( y ) y
ajustando la representación de (1+ cos σ)/2.(σl/( )1/2) en función de ( / )1/2
a una recta puede calcularse y a partir de la pendiente y ordenada, respecti-
vamente. Deben ser usados líquidos con diferente carácter polar, tales como, agua,
etilenglicol, propilenglicol, diodometano y formamida.
Al medir el ángulo de contacto debe tenerse en cuenta que éste es también
afectado por la topografia de la superficie. Existen formas de descontar este efecto
de manera que el resultado final sea solo el reflejo de las características químicas de
esa superficie (por ejemplo, la corrección de Wenzel, [3]).
Propiedades del papel | 249

Otra técnica que permite determinar la componente dispersiva de la energía


superficial del papel (y de otros materiales) es la cromatografía gaseosa de fase in-
versa (IGC) [4]. Esta técnica difiere de la cromatografía convencional por el hecho
de que el material que se pretende estudiar (el papel) es la fase estacionaria que es
colocada dentro de la columna de cromatografía, siendo los materiales inyectados
aquellas cuyas propiedades son conocidas. Tiene la ventaja, en relación a la técnica
de medición de ángulo de contacto, de que los resultados no son afectados por la
topografia de la superficie.
Para calcular la componente dispersiva de la energía superficial, se utilizan
compuestos de una serie de n-alcanos (compuestos apolares) y para cada uno se
calcula el volumen de retención (Vn), a partir del tiempo de interacción de las
moléculas del gas con la superficie del material. Luego de algún tratamiento mate-
mático, y teniendo en cuenta las aproximaciones propuestas por Fowkes, es posible
calcular la componente dispersiva de la energía superficial del papel ( ) aplicando
la ecuación siguiente:

( ) (σ )
2 ⋅ N ⋅ a ⋅ σdS
1/ 2 d 1/ 2
L + C = R ⋅ T ⋅ ln(Vn )

Siendo: N, número de Avogadro, a el área de sección, el componente dis-


persivo de tensión superficial en estado líquido, C una constante, R la constante de
los gases y T la temperatura absoluta. A través del gráfico que relaciona R.T.ln(Vn)
con 2.N.a.( )1/2, se determina el valor de para la temperatura de operación a
partir de la pendiente de la recta obtenida. Efectuando el mismo tratamiento para
diferentes temperaturas puede obtenerse el efecto de esta.
La técnica de IGC permite también determinar, a través de las interacciones de
la superficie con los líquidos polares, las características ácido-base de la superficie.

Porosidad en los papeles de impresión


La porosidad es necesaria para permitir la entrada de las tintas de impresión.
Los ensayos técnicos usuales se basan en la determinación de la resistencia al paso
de aire bajo una cierta presión. Se usan para esto los equipos como el Gurley (TA-
PPI T 460. ISO 5636-5) y/o el Bendtsen (ISO 5636-3). Más detalles se mencionan
más adelante en la descripción del ensayo de Papel Bolsero.
Además de los ensayos de permeabilidad como Gurley e Bendtsen, puede ser
muy útil cuantificar la porosidad del papel por porosimetría de intrusión de mer-
curio. Esta es una técnica muy poderosa para medir la porosidad total de la hoja, la
distribución de tamaño de poro y tamaño medio de poro. En algunos casos, permi-
te distinguir los poros de la superficie de los poros del interior de la hoja [5].
La porosimetría de mercurio consiste básicamente en forzar al mercurio a pe-
netrar en los espacios vacíos de la muestra por aplicación de presiones crecientes,
hasta un valor máximo de presión (dependiendo del equipamiento puede alcanzar
2000 a 4000 bar), obteniéndose lo que se denomina “curva de intrusión”. Segui-
250 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

damente, la muestra es sometida a una descompresión, también gradual, hasta la


presión atmosférica (curva de extrusión).

La relación entre la presión aplicada y el radio de poro, conocida por ecuación


de Washburn está dada por:
2λ cos θ
rp =
Δp
donde rp es el radio de poro (supuestamente cilíndrico), Δp el exceso de presión
para forzar al mercurio a entrar en un poro de radio rp, γ la tensión superficial de
mercurio y θ el ángulo de contacto entre el mercurio y el sólido. Esta expresión
muestra que el tamaño del poro es inversamente proporcional a la presión necesa-
ria para forzar al mercurio a penetrar.
La Figura 6 muestra dos porogramas de papel de eucalipto.

Tabla 11: Valores de porosidad determinada por intrusión de mercurio para


los papeles indicados en la Figura 6
Hoja de Laboratorio Papel comercial encolado
Porosidad total 41.6 37.2
Porosidad superfícial(a) 13.5 10.5
Porosidad interna(b) 28.1 26.7
(a) poros mayores a 10 μm; (b) poros menores a 10 μm.

Rugosidad de los papeles de impresión


Un nivel bajo de rugosidad es necesario para lograr buenas propiedades de
impresión. Las técnicas de ensayo de rugosidad se detallan entre las técnicas para
papeles recubiertos.

FIGURA 6. 0.8
Curvas diferenciales
de distribuición de
tamaño de poros
Differential Intrusion, mL/g

(porogramas) para una 0.6


hoja de laboratorio y
un papel comercial
con “encolado” en
ambas caras (pasta
0.4
kraft branqueada de E.
globulus) [5].

Laboratorial
handsheet 0.2
Commercial paper
sheet.

0.0
1000 100 10 1 0.1 0.01
Pore diameter, μm
Propiedades del papel | 251

PAPELES RECUBIERTOS
Son críticas en este caso las propiedades superficiales de baja rugosidad, brillo
y resistencia superficial.

Rugosidad del papel


Esta propiedad afecta directamente a la calidad de impresión. Interesa en este
caso la rugosidad bajo cierta presión mecánica.
Podemos clasificarla en dos tipos:
a) Micro porosidad (hasta 0,1 mm)
b) Macro porosidad (0,1 a 1 mm)

Los métodos usuales de ensayo se basan en la medición del volumen de aire


que escapa entre un borde rígido y la superficie de papel. Al cabezal de lectura se le
aplica una determinada carga.
Los ensayos usuales se basan en los siguiente equipos:
• Bendtsen (ISO 8791-2, SCAN P21, BS4420, DIN 53108);
• Gurley (TAPPI T 460).
• Sheffield (ISO 8791-3:2005 ISO 2494, TAPPI T538, CPPA D.29).
• Bekk (ISO 5627, Tappi T 479).
• Parker Print Surf (PPS, ISO 8791-4, TAPPI T 555).

Este último caso (PPS), es el adecuado para los bajos niveles de rugosidad re-
queridos para una buena impresión. En este equipo, un espesor de anillo reducido
(51 μm) y la mayor calidad constructiva permiten estimar la separación media en-
tre el anillo y el papel debida a la rugosidad según la ecuación de Parker:

G=k.Q1/3

FIGURA 7.
Carga sobre el anillo Esquema básico
general de los
dispositivos de
Diámetro interior
determinación de
del anillo rugosidad por escape
Superficie de aire.
plana del
Aire bajo presión anillo

Papel

Placa plana rígida


252 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

El resultado (G) se expresa así en micrones. Puede usarse en este equipo, una
base Dura o Blanda y tres presiones de mordaza.

Tabla 12: Valores típicos de rugosidad de papeles de oficina (especificaciones


de Hewelt Pacard para los papeles de impresión laser (2002)
Sheffield Gurley SPS (3 psi) Bekk Bendtsen
cm3 /10-2 min s/100 cm3 s/100 cm3 (1 kg/cm2) cm3/min
Máximo 100 140 48 140
Mínimo 250 33 10 480

Tabla 13: Valores típicos de rugosidad de papel de diario y liner


Parker Print Surf Bendtsen (mL/min)
Diario 2,6–4,5 μm 80–140
Liner 700–1700
Bolsero 1300–1900

Además de los métodos rápidos usuales de fuga de aire citados, también se


comienza a utilizar con frecuencia la perfilometría óptica para cuantificar la rugosi-
dad del papel con mayor precisión. Esta técnica permite obtener varios parámetros
3D de la superficie de una hoja a partir de la función Z(x,y), que representa, en cada
punto, la altura de la interfase en relación al plano que mejor se ajusta a esa super-
ficie [6]. De entre estos parámetros se destacan:

Sa (μm) - Media Aritmética de la Rugosidad

Además pueden determinarse los siguientes parámetros:


Sp (μm): Diferencia de cota entre el pico más alto y el plano medio
Sv (μm): Diferencia de cota entre el plano medio y el valor más profundo.
Ssk: Skewness (el 2º momento de la distribución de alturas): medida de la sime-
tría de superficie. Suministra una indicación de la superficie constituida por un
plano con valores profundos (<0) o de un plano con picos altos (>0).

Str: Texture Aspect Ratio. Representa una medida de la isotropía de la super-


ficie. Si este valor es 1 se puede decir que la superficie es isotrópica. Si resulta
cerca de 0, indica que la superficie es anisotrópica.
Sdr: Developed Interfacial Area Ratio (área interfacial desarrollada). Indica la
complejidad de la superficie gracias a la comparación de ésta con una superfi-
cie de referencia (plano). Así una superficie de Sdr = 0% es plana. Cuanto más
esta se aleja de características de plana, mayor será el Sdr.
Propiedades del papel | 253

Una técnica emergente es la reflectometría de luz polarizada, que se basa en los


reflectogramas resultantes de la interacción de la luz con la superficie del papel [7].
En esta técnica se calculan-2 parámetros: a) La macrorugosidad, que se expresa en
grado y corresponde a una escala de rugosidad muy superior a la longitud de onda
de la luz utilizada y b) La microrugosidad (o rugosidad óptica), expresada en nm
y corresponde a una escala de rugosidad de una magnitud similar a la longitud de
onda de la luz.

Brillo
Es la capacidad del papel de reflejar la luz en forma especular. Puede medirse
como la relación de luz incidente que es reflejada en esta forma.
No es suficiente obtener un papel de baja rugosidad para lograr un alto brillo.
Este puede lograrse solo con un recubrimiento. De cualquier manera el brillo tiene
un límite porque parte de la luz se refracta hacia el interior del papel.
El brillo se mide según su reflexión a un ángulo fijo. Normalmente el ángulo
es 75º (Tappi 480).

Tabla 14: Valores típicos de brillo


Papel de impresión (no recubierto) 4–6%
Papel ilustración (recubierto) 65–86%

PAPEL BOLSERO
Sus requerimientos críticos son resistencia y elongación a la tracción y su resis-
tencia al reventamiento y resistencia al desgarro. Para el logro de mayor elongación
y consecuentemente TEA, el papel bolsero suele ser tratado en máquina por el me-
canismo Clupack®. Otros requerimiento del papel bolsero son porosidad, y si debe
ser impreso, rugosidad.

Resistencia a la tracción
Es la fuerza a la tracción requerida para producir una rotura en una tira de
papel o cartulina medida en las direcciones MD y el CD. Se expresa en fuerza por
unidad de ancho (kN/m). Resulta un indicador de la resistencia necesaria en las
operaciones de conversión o impresión. Los detalles experimentales se explican en
las normas TAPPI T 494 e ISO 1924-2.
En un ensayo de tracción, el papel presenta el comportamiento indicado en
la gráfica: Una zona elástica y una zona no elástica. La resistencia a la tracción y la
elongación son los valores máximos alcanzados en el ensayo.
La absorción de energía en rotura por tracción (Área bajo la curva tracción-
elongación) se denomina TEA. Depende de la capacidad de soportar la tensión y de
la capacidad de deformación del papel. Ambas pueden ser necesarias en la fabrica-
ción del papel o en su posterior uso.
254 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Puede determinarse además la rigidez a la tracción como el cociente entre dos


niveles de carga y dos niveles de elongación en la zona elástica (a/b en la Figura 8).

Tabla 15: Valores típicos de resistencia a tracción, elongación y TEA de papel bolsero “clupado”.

Tracción Índice Elongación TEA


Papel Bolsero
(kN/m) (N.m/g) (%) (J/m2)

Papel (80 g/m2) MD/CD 4,3 / 3,1 53 / 39 8,0 / 8,9 210 /195
Papel (100 g/m2) MD/CD 5,5 /4,4 55 / 44 8,0 / 8,9 270 / 240

Resistencia al Estallido (Reventamiento o Explosión)


Se mide la presión hidrostática que, aplicada en forma creciente, rompe una
probeta de papel o cartón corrugado. La presión se ejerce en una superficie circular
de 30,5 mm de diámetro a través de un diafragma elástico que se expande por el
bombeo constante de un líquido. Se aplica sobre papeles livianos (TAPPI T403,
ISO 2758) y, en un equipo más robusto, para papeles pesados (T807) y sobre cartón
corrugado (TAPPI T810).
La resistencia al estallido puede asociarse a la resistencia a la tracción. Es un
ensayo menos preciso que la resistencia a la tracción pero por su practicidad, es
muy usado. No diferencia la dirección de máquina del papel.

Tabla 16: Valores típicos de resistencia al estallido e índice de un papel bolsero “clupado”
Papel bolsero (80 g/m2) 390 (kPa) 4,9 (kPa.m2/g)
Papel bolsero (100 g/m2) 515 (kPa) 5,2 (kPa.m2/g)

Resistencia al Desgarro
Se determina el trabajo requerido para continuar el desgarro de un papel a
partir de un corte inicial ejecutado en el mismo equipo (TAPPI T 414, ISO 1974 &
Fuerza (N/m)

FIGURA 8.
Gráfica tensión–
estiramiento en el
ensayo a la tracción. Carga de rotura

Energía de rotura

a Elongación
máxima

Zona
elástica
b Elongación (%)
Propiedades del papel | 255

Carga de
mordaza

Diafragma Papel
elástico

FIGURA 9.
Esquema del ensayo de
Presión hidráulica estallido.
creciente

SCAN P11). Se usa el péndulo Elmendorf. Como la longitud de probeta a desgarrar


es conocida, el valor determinado puede tomarse como fuerza media de desgarro.
El instrumento mide un trabajo que es expresado en la lectura como fuerza
media en una escala de 0 a 100 en gramos fuerza (gf) considerando 16 hojas simul-
táneamente.
Si la capacidad del péndulo es la estándar (1600 gf) se calcula:
Resistencia por cada hoja en gf :
1600.(valor medido)
100.(número de hojas usadas en el ensayo)
El resultado, se expresa como la fuerza media en gramos fuerza (gf) o en mN
(Milinewton).
Generalmente existe una notoria diferencia según la dirección (MD y CD). La
cara del papel afecta a la resistencia y por lo tanto las normas establecen la medición
de un número de veces igual hacia ambos lados. La resistencia se expresa en mN
(mili Newton) y su índice en mN.m2/g.

Tabla 17. Valores típicos de resistencia al desgarro Elmendorf


Resistencia (mN) Índice de desgarro (mN.m2/g)
2
Coating Base (80g/m )–CD 500–700 6,25–8,75
Papel Bond (100 g/m2)–CD 700 7,0
Papel de oficina (80 g/m2)–CD 500–600 6,25–7,5
Test Liner (186 g/m2) –CD 1800 9,7
Papel Bolsero “Clupado”(100 g/m2) MD/CD 1310/1600 13,1/16,0

Porosidad
La porosidad se evalúa midiendo la permeabilidad al aire. Es necesaria para
permitir el flujo de aire y para permitir la entrada de adhesivos y tintas de impre-
sión. Los ensayos usuales se basan en la determinación de la resistencia al paso de
256 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

aire bajo una cierta presión. Se usan para esto los equipos como el Gurley (TAPPI
T 460. ISO 5636-5) y/o el Bendtsen (ISO 5636-3) mencionado en el ítem rugosidad
pero, en este caso, se deja libre la superficie inferior para permitir el flujo de aire a
través del papel.
De acuerdo con ISO 5636-1, los resultados se expresan como permeabilidad
(μm /Pa.s) y se calcula según:
Para Bendtsen: P = 0,0113.x q (ml/min).
Para Gurley: P = 135,5 / t(s)-

Tabla 18. Valores típicos de porosidad


Grado Gurley (s) Bendtsen Permeabilidad
(ml/min) (μm/Pa.s)

Papel no recubierto 500–1500 5,65–17


Papel recubierto 0–10 0-0,11
Test Liner (186 g/m2) 25 0,28
Test Liner (120/200 g/m2) 50/60 2,7–2,26
Papel secante 1–2 135,5–67,8
Papel Bolsero (80–100 g/m2) 10–22 13,6–6,2

PAPEL LINER Y PAPELES ONDA


Para la conversión de estos papeles en cartón corrugado se requieren propieda-
des mecánicas como su resistencia a la tracción y resistencia a la delaminación. Los
papeles liner pueden tener otros requerimientos como límite de porosidad debido
a que deben responder adecuadamente en las operaciones neumáticas de uso de las
cajas de cartón corrugado y requerimiento de baja rugosidad ya que, tanto el blanco
como el liner marrón, son muchas veces impresos.
Estos papeles son formados normalmente en capas y su gramaje está entre 105
a 230 g/m2. Entre los papeles liner se distingue entre Kraft liner con alto porcentaje
de pulpa virgen (más de 80%) y test liner fabricado por reciclo.
Para la performance de la caja de cartón corrugado se requiere en el papel
principalmente resistencia a la compresión en su plano. Se requiere frecuentemente
una reducida velocidad de absorción de agua, no obstante un excesivo encolado

FIGURA 10.
Microscopía electrónica
un cartón corrugado.
Williams G. J. y
Drumond J. G. JPPS
26(5)2000; publicación
autorizada por PAPTAC.
El guión indica 100 μm.
Propiedades del papel | 257

dificultará la adhesión en la fabricación del corrugado. El nivel de encolado se mide


para estos papeles normalmente con el ensayo Cobb.

Resistencias a la compresión
Las propiedades correspondientes a la resistencia a la compresión son: RCT y
SCT para papel liner y por su parte CMT y CCT para el papel onda: todas las de-
terminaciones experimentales se realizan a una misma velocidad de aplastamiento
(12,5 mm/min).

RCT (Ring Crush Test)


Se determina la resistencia a la compresión (aplastamiento) de un anillo en un
soporte estándar (ISO 12192). El anillo se forma con una probeta de 152 mm de
largo. Al colocar esta probeta en el soporte de ensayo, la mitad del ancho (6,35 mm
del total de 12,7 mm) queda libre y la mitad de la misma queda dentro de la ranura.
El ancho de la ranura está definido por el diámetro del disco metálico interior del
soporte que se elige según el espesor del papel.
La carga se aplica con una placa plana sobre el borde del anillo. La resistencia
depende de la resistencia a la compresión pura del papel y a la resistencia estruc-
tural de la porción libre del anillo. La falla de la estructura del anillo, hace que la
resistencia RCT sea menor a la correspondiente a la resistencia a la compresión
pura del papel.
La dirección del ensayo de interés es el CD, es decir que la probeta se corta en
dirección máquina.

SCT (Short Span Compression Test)


Compresión del papel sujeto entre mordazas separadas inicialmente 0,7 mm.
La baja relación de “alto de columna de compresión” (0,7 mm) a “espesor del pa-
pel” (0,15 a 0,30 mm) implica una baja relación de esbeltez. Esto hace que el papel
falle únicamente por compresión pura. Numéricamente, el valor (calculado como
resistencia por unidad de longitud transversal) resulta siempre superior al valor de
RCT.
La dirección de interés es CD y por lo tanto la probeta se corta en dirección
CD.

CMT (Concora Crush Test).


Se determina la carga máxima de compresión (aplastamiento) de 10 ondas
formada en el laboratorio sobre una probeta de 12,7 mm de ancho (ISO 7263).
La dirección de interés es MD y por lo tanto la probeta se corta en esa direc-
ción. Inmediatamente después del corrugado de la probeta, ésta se coloca sobre una
soporte y se pega a una cinta engomada. La compresión puede hacerse en forma
inmediata o puede dejarse 30 minutos para acondicionamiento. En el primer caso
la resistencia resulta mayor.
258 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

CCT (corrugated Crush Test)


Se determina la carga máxima de compresión (aplastamiento) de borde de 10
ondas formadas en el laboratorio sobre una probeta de 12,7 mm de ancho. La pro-
beta corrugada es colocada en un soporte (ver Figura 14) que la sujeta lateralmente.
Igualmente al ensayo RCT, la mitad de la altura de la probeta es sujetada por el
soporte en el ensayo. El resultado se expresa como la carga soportada por unidad
de longitud del papel no corrugado (kN/m). La dirección de interés es CD y por lo
tanto la probeta se corta en dirección MD.

ASPECTO EN COMÚN DE LAS PROPIEDADES DE COMPRESIÓN


Estas propiedades de compresión son fuertemente dependientes del nivel de
enlace interfibrilar y por lo tanto son favorecidas por una mejor consolidación
de hoja. El nivel de enlace interfibrilar o nivel de contacto entre fibras reduce las
longitudes libres de fibra reduciendo así las posibilidades de falla de las fibras a la
compresión por inestabilidad longitudinal de las mismas.
La Figura 15 muestra el efecto sobre las resistencias RCT y CMT cuando se
varía la presión de prensado sobre una hoja de laboratorio formada por fibras (frac-
ción R30 de la clasificación Bauer McNett) de una pulpa kraft reciclada de pino.

FIGURA 11.
Esquema del ensayo
RCT. Porción libre de la
probeta (6,35 mm)

Soporte

Porción de la
probeta sujeta en
la ranura (6,35 mm)

FIGURA 12.
Esquema del dispositivo
0,7 mm

de compresión SCT.

mm
15
Propiedades del papel | 259

FIGURA 13.
Cinta engomada Muestra corrugada
Ensayo CMT.

FIGURA14.
Dispositivo CCT.

Zona libre Zona soportada

Puede observarse que el crecimiento de la consolidación de la hoja aumenta


claramente estas propiedades.
Valores típicos de un papel liner y onda de calidad media, obtenidos a partir de
fibras recicladas son los indicados en las Tablas siguientes. Papeles obtenidos con
pulpas vírgenes pueden tener resistencia notoriamente mayores.
260 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 19: Características típicas de un papel liner de gramajesr


Gramaje (g/m2) 125 200
Espesor (μm) 165 240
Reventamiento (kPa) 550 820
RCT–CD (N) 170 310
SCT–CD (kN/m) 2,5 3,7

Tabla 20: Características típicas de un papel onda.


Gramaje (g/m2) 105 150
CMT0 - MD (N) 160 250
CCT–CD (N) 200 300

CARTULINAS Y CARTONES
Existen diversos tipos de cartulinas, todas ellas fabricadas en capas. Estas pue-
den ser recubiertas en una o ambas caras.
Además de una cartulina de alta calidad de impresión e higiénica denominada
SBB (Solid Bleached Board) existen, para su uso en el empaque y transporte de bo-
tellas múltiples o latas de bebidas, el denominado SUB (Solid Unbleached Board) y
para la fabricación de estuches el FBB (Folding Box Board) y el WLC (White Lined
Chipboard).
Resultan críticas para las cartulinas y cartones: su rigidez y su resistencia a la
delaminación. Para cartulinas resulta crítica la rugosidad del lado de impresión.

Rigidez
Esta propiedad es la resistencia del papel a la flexión en el rango elástico (sin
deformaciones permanentes).

FIGURA 15. 175


Resistencia al
aplastamiento de 150
onda y resistencia al
aplastamiento de borde
125
(RCT) en función de
CMT, RCT (N)

el área unida relativa


(RBA) de una papel de 100
fibras de pulpa Kraft. Se
presentan resultados 75
fibras no tratadas o
tratados con ozono [8] .
50
• CMT pulpa original
○ CMT 0.8% ozone 25
■ RCT original pulp
□ RCT 0.8% ozone. 0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Densidad (g/cm3)
Propiedades del papel | 261

La Rigidez a la Flexión (Sb) de un cuerpo sometido a la flexión se define como:

Sb=M.R=(F.L).R

M: Momento aplicado (F. L).


R: Radio de la curvatura producido en el cuerpo.

Mayor resistencia a la flexión, implica mayor radio de curvatura producida.


El momento resistente de una sección rectangular como el papel es:

Donde: Sb: momento resistente; E: módulo de elasticidad del papel; h: espesor


del papel o cartón.
Resulta claro que la rigidez es fuertemente dependiente del espesor.
Por otro lado, conocido el valor del espesor y del módulo E, determinado este
último por ejemplo en un ensayo a la tracción, podemos predecir la rigidez de una
cartulina o cartón. En la práctica el cálculo se dificulta por el hecho de que la car-
tulina o cartón está formado en capas donde en general las capas externas son de
material de mayor calidad que presentan un mayor módulo en relación al material
de las capas interiores.
Para papeles y cartones, los equipos de determinación más comunes son el Taber
(Tappi T489 ISO 2493) y el equipo estándar de la norma SCAN P29 (estándar TAPPI
T556). Ambos miden el momento que surge a una distancia de 50 mm, al flexionar en
un ángulo 15º una tira rectangular de papel de ancho 38 mm (Figura 17).
La rigidez, medida sobre ambas caras del papel, debe resultar igual. Aunque
existen estas similitudes, los valores determinados por el equipo Taber resultan
menores que con el uso del equipo SCAN.

FIGURA 16.
Esquema de flexión de
un cuerpo.

L
262 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 21: Valores típicos de rigidez Taber para distintos papeles

MD CD
Gramaje
(g.cm) (g.cm)

Papel de oficina 70 g/m2 1,6 0,6


Papel Liner 120 g/m2 14 10
Cartulina recubierta–SBS 163 ((24x36/500) 265 g/m2 120 65
Cartulina recubierta–SBS 265 (24x36/500) 434g/m2 560 280
Cartón 800 (lb/3000 pie2) 1302 g/m2 5600 2500

RESISTENCIA DE ENLACE INTERNO DE CARTULINAS Y CARTONES (TRACCIÓN Z).


Esta propiedad indica la resistencia a la separación de las capas de un cartón o
cartulina. También ha mostrado ser útil para determinar la resistencia de enlace del
recubrimiento en todo tipo de papeles. Para papeles monocapa, esta determinación
de resistencia interna de enlace no siempre es sencilla, especialmente cuando no se
define en el ensayo, un plano preferente de falla.
Existen dos principios, ambos requieren el uso de una cinta específica de doble
engomado para la adherencia de ambas caras del papel. La adhesión debe ser su-
ficiente como para evitar la falla en el plano de adhesión pero el adhesivo no debe
afectar la estructura interior del papel.
a) Método de péndulo (método Scott Bond, TAPPI T569). En este, un péndulo
golpea una escuadra adherida al papel. La resistencia se mide como energía en
J/m2.

Tabla 22: Valores típicos de resistencia Scott Bond


Papel Offset (J/m2) 240–290
Paper para fotocopia (J/m2) 220–400
Papel recubierto (J/m2) 200–315
Cartulina (J/m2) 200–400

Fuerza
FIGURA 17.
Esquema de la
determinación de
rigidez de un papel.

15° 50 mm
Propiedades del papel | 263

Adhesivo
Cinta doble
engomado

Papel

FIGURA 18.
Preparación de la
muestra para ensayo.

b) Método de resistencia a la tracción en dirección Z (TAPPI T 541, SCAN-P 80).


En este caso se produce una separación de las caras del papel a una velocidad
determinada. En la norma Tappi T 541 se establece la adhesión en el mismo
equipo aplicando una presión y tiempos de adhesión y un tiempo de espera
corto (6 s) antes de la carrera de ensayo. Los resultados se expresan aquí en
unidades de fuerza por unidad de área.

Tabla 23: Valores típicos de resistencia a la tracción Z


Papel Kraft Liner (MPa) 0,3 a 0,4
Cartulina (MPa) 0,25 a 0,35

Diferencia de propiedades
DIRECCIÓN MÁQUINA – DIRECCIÓN TRANSVERSAL Y EN EL ESPESOR DEL PAPEL.
El papel industrial presenta diferencia en sus propiedades en el plano, es decir,
diferentes propiedades entre la dirección de máquina y la dirección transversal.
En la formación industrial del papel, la diferencia entre la velocidad del chorro
de suspensión que sale de la caja de formación y la velocidad de la tela en la má-
quina hace que las fibras se orienten parcialmente dando lugar a una diferencia de
propiedades según dirección máquina DM (MD, del inglés Machine Direction) y
dirección transversal del papel DT (CD, del inglés Cross Direction).
Normalmente se usa una mayor velocidad de tela para orientar las fibras en el
sentido de máquina. Las razones de este direccionamiento en máquina son:
- En el sentido de orientación se mejoran algunas propiedades.
- Las diferencias de velocidad entre chorro y tela mejora la formación.
264 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Una orientación de las fibras en la dirección de máquina mejora propiedades


en esa dirección como la resistencia a la tracción, la rigidez y perjudica otras como
el desgarro. La elongación se reduce.
La diferencia en rigidez permite en general determinar rápidamente la direc-
ción del papel (ver Figura 19).
La resistencia al aplastamiento de onda (CMT) que interesa en dirección de
máquina también es mejorada por la orientación de las fibras, mientras que la re-
sistencia al aplastamiento de canto de la onda (CCT) y la resistencia a la compresión
en anillo (RCT) y la resistencia a la compresión SCT que interesan en dirección
transversal, son perjudicadas.
Las tensiones de secado también producen diferencias en propiedades según
dirección MD y CD. La hoja tiende a contraerse durante el secado pero la contrac-
ción en la dirección de máquina se controla con las velocidades relativas entre los
grupos de cilindros secadores (el tiro de la máquina). Por su parte, la contracción
en el sentido transversal siempre existe porque no se puede controlar fácilmente en
especial en los bordes del papel.
Tabla 24. Efecto de la orientación de fibra y del secado sobre las
propiedades del papel industrial
Resistencia MD CD
Tracción ↑ ↓
Elongación ↓ ↑
Rigidez ↑ ↓
Desgarro ↓ ↑
CMT (papel onda) ↑
CCT (papel onda) ↓
SCT (papel liner) ↓
RCT (papel liner) ↓

Las resistencias a la tracción y contracción del papel aumentan con el tiro y se


reducen con la contracción. El secado en máquina acentúa entonces el efecto de la
orientación de fibra en la formación.
La comparación de las resistencias nos permite determinar la dirección en una
pieza de papel.
El efecto aditivo de la orientación preferencial de las fibras en el sentido MD y
la contracción del papel en el sentido CD en el secado sumado a una mayor expan-
sión de las fibras en su sección hacen que las variaciones dimensionales del papel

FIGURA 19.
La tira de papel de DM
dirección máquina
CD
(MD) presenta mayor
rigidez en relación a la
dirección transversal CD
(CD). MD
Propiedades del papel | 265

sean mucho mayores en el sentido CD. El eje del curvado de una pieza de papel pro-
ducida por una alta o baja humedad ambiente, es normalmente en el sentido MD.
El papel presenta además diferencia de propiedades entre sus caras. Estas dife-
rencias están dadas por una mayor proporción de fibras en relación a finos y cargas,
y una mayor orientación de fibras en el lado tela en relación al lado superior para
un papel formado en mesa plana.
El efecto de la cara de un papel industrial es notorio en la resistencia al des-
garro. El aspecto visual de la línea de falla de un desgarro manual es una forma de
identificar las caras según lo establece norma TAPPI T 455. El diferente patrón de
falla según la dirección del desgarro obliga, según establecen las normas, a realizar
un igual número de determinaciones hacia cada lado en la evaluación de esta resis-
tencia para un dado papel.

Capacidades de ensayo en iberoamérica


Gracias al esfuerzo de los estados, instituciones, e integrantes y el apoyo de
las industrias, diferentes centros han alcanzado, en los diferentes países, un grado
avanzado de capacidad de análisis de propiedades.
Varios centros cuentan con equipamiento en adecuada condición de uso y
técnicas ajustadas y se trabaja activamente en la respuesta a las necesidades de las
industrias o usuarios de los productos.
No hay uniformidad de normas pero resulta clara la creciente aplicación de las
normas ISO.
En muchos casos se aplican los sistemas de control interlaboratorio, los cuales
son imprescindibles para asegurar la exactitud de las mediciones y ofrecer a las in-
dustrias un adecuado control de especificaciones de producto.
Es claro que además de prestar un servicio imprescindible a las industrias de
sus respectivos países, estos centros trabajan en muchos casos integradas a las acti-
vidades de investigación y formación en niveles de operadores y niveles superiores
de estudios de postgrados.
Dado el avance permanente en la ciencia y tecnología de la caracterización
de estos materiales y al propio desarrollo de nuevos productos o necesidades de
control, el ofrecimiento de ensayos físicos al medio implica una tarea y un esfuerzo
continuo que necesita el continuo apoyo de los estados y las industrias.
Se listan en el siguiente anexo, resumidas, las capacidades de ensayo de algu-
nos centros de investigación en Ibero América ordenadas según los distintos países
con referencias a controles Inter-laboratorio. Se incluyen en algunos casos ensayos
químicos.
266 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Anexo. Capacidades de ensayo en Iberoamérica


Paises Argentina Brasil Chile Colombia Cuba

Santander
CENPAPEL
ESALQUI
PROCYP

Cuba 9
SENAI

Univ
UFP
INTI

LPF
ITC

IPT

UV
Ensayo

Ensayos Quimicos

α β ϒ celulosa X T 203 T 203 X X X T 203


Acidez o alcalinidad del
T 428 T 428 X
papel

Chai et
Ácidos hexenurónicos X Chai (3) X X X
al.(3)
Almidón en papel T 419
Carbohidratos estructurales
en madera y pulpa

Celulosa en madera Seifert (1) Seifert (1) X X X

Ceniza a 525°C X T 211 T 211 X • X X T 211 X X

T 413 (*) ISO


Ceniza a 900°C X (*) ISO 2144 X • X X T 413 X X
ISO 2144 2144
Cenizas
Composición fibrosa X T 401 X T 401
Conductividad del extracto
X X X X
acuoso

Contenido de cobre X

ISO 624
Extractivos X T 204 X X X X T 204
T 204
Extractivos DCM ISO 624 X X X T 204
Extractivos en acetona
T 280 X X X
madera y pulpa

Extractivos en agua de
T 207 X X X T 207
madera y pulpa
Grupos ácidos superficiales Wagberg (6)
Grupos carbonilos y
X X X X
carboxilos en pasta

Grupos carboxílicos y
Katz (2) Katz (2)
Sulfónicos en pulpa

Holocelulosa X Wise (8) X X X Wise(8)

Impurezas
T 236 (*) T 236
Kappa number X (*) ISO 302 X X X T 236 X X
ISO 302 ISO 302
Lignina insoluble en ácido X T 222 T 222 X X X T 222
Lignina soluble en ácido de
T UM 250 T UM 250 X X X
madera y pulpa
Migración total GMC 12/95
Monosacáridos neutro
Monosacáridos neutro
X
p/capa fina cualitativa
Morfología de las fibras
Na, Ca, Cu, Fe y Mn en
T 266 X X X
pulpas y papeles
Pentosanos en pasta X T 223 X X X T 223
(*) T 252 (*) ISO
pH del extracto acuoso X X X X T 252 X
ISO 6588 6588
Reserva alcalina X
Propiedades del papel | 267

España Mexico Portugal Uruguay Venezuela

Beira Interior
Guadalajara

IPT TOMAR
LEPAMAT

AVEIRO

LATU

LNPF
INEA
UPC

Raiz
T 203 X X T 203. T 203 T 203 T 203

X X T 428 T 428

Chai et al.(3)
X X Chai (3)
Gellersted (9)
X X T 419 T 419
Cromatografía
X X
iónica

X X

NP 3192 ISO 1762


ISO 1762 X X ISO 1762 T 211
ISO 1762 T 211

NP 36
ISO 2144 X X ISO 2144 T 413 ISO 2144
ISO 2144
X X NP 3192
ISO 9184 X ISO 9184 •
NP 3190
ISO 6587 X X ISO 6587 NP 3190 ISO 7888
ISO 6587

ISO 778
X X
UNE 5705

ISO 624
X X T 204 T 204
T 204
X X T 204 ISO 624 ISO 624

X X T280 ISO 14453 ISO 14453

X X T 207 T 207 T 207 T 207

X T 237

X SCAN CM65 NF-T-12-02

Browning Browning
X X Met per-acético
(1967) (1967)
X X
NP 3186 NP 3186
ISO 302 X X NP 3186/95 T 236
ISO 302 ISO 303
T 222 X X T 222 T 222 T 222 T 222

X T UM 250 T UM 250 T UM 250

X
Fengel 1980

X MI

X X ISO 777

T 223 X X T 223 T 223 T 223


ISO6588-1 NP 3610
ISO 6588 X X NP 3610
ISO 6588-2 ISO 6588
ISO 10716 X ISO 10716 ISO 10716
268 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Solubilidad en álcalis,
T 235 X X X T 235
pulpa 25ºC

Solubilidad en NaOH al 1%
T 212 X X X T 212
de madera y pulpa

Viscosidad intrínseca límite (*) ISO


ISO 5351-1 MI ISO
de pulpa 5351-1
Viscosidad de celulosa X T230 MI (*) T 230 T 230
X
Caracterización de fibras
X
por método óptico

Clasificación de fibras.
X T 233 T 233 T 233
(Baüer-McNett)
Consistencia de pulpa
Contenido de astillas
T 275 T 275
Somerville
Drenabilidad (CSF) X T 227 T 227 T 227 X
(*) ISO
Drenabilidad (ºSR) X X ISO 5267/1 X X
5267/1

Drenaje-retención Jarra
X EN 20535
de Britt

Formación con
recirculación MK

Formación de hojas (*) ISO


X T 205 T 205 X
(convencional) 5269-1

Formación de hojas para T 218


X T 218 T 218
ensayos ópticos T 272

Formación de hojas Rapid (*) ISO


Kothen 5269-2
Formación dinámica
Máquina papel piloto
Material seco en pulpa
Potencial Z X X
T 200
Refino en Valley ISO 5264-1 T 200 X X
ISO 5264/1
Refino equipo piloto
Refino Lampen X UNE 57024
T 248 (*) EN ISO (*) EN ISO
Refino PFI X T 248
ISO 5264/2 5264-2 5264-2
Retención de agua WRV
Tiempo de drenaje T 221 X
Papeles y cartones
Absorción de agua
(*) T 441 (*) T 441
Absorción de agua (Cobb) X (*) ISO 535 X T 441 X X X
ISO 535 ISO 535

Adhesión de corrugado PAT X T 821

Angulo de contacto
Arrancado con ceras X T 459 T 459 T 459
Ascensión capilar de agua
X T 441
(Klemm)

Ascenso capilar. Método


Klem
Calandrado de papeles
Clasificación de reciclados
Coeficiente de fricción T 815
X
dinámico ISO 15539
Coeficiente de fricción
X X X
estático

Densidad Aparente X X X X X
Propiedades del papel | 269

ISO 692 X X ISO 692 T 235 T 235

X X T 212 T 212 T 212

ISO 5351-1
ISO 5351 ISO 5351/1
UNE 57039-1
X ISO 5351/1 T 230

ISO 16065-1/2
X
T 271

T 233
X T 233 T 233
UNE 57118 (♣)
ISO 4119 X X ISO 4119 NP EN ISO 4119

ISO 5267-2 (♣) X T 227 X

EN ISO 5267-1 (♣) X ISO 5267/1 ISO 5267/1 ISO 5267/1 ISO 5267-1 X

T 261 X X

X MI

ISO 5269-1 X ISO 5269-1 ISO 5269-1 T 205 T 205

ISO 3688 X ISO 3688 T 218

ISO 5269-2 X

X MI
X MI
X ISO 638 ISO 638 X
X X MI
ISO 5264-1
X ISO 5624-2 ISO 5624-2 ISO 5624-2
UNE 57017
MI
UNE 57024 (♣)

EN ISO 5264-2 (♣) T248

ISO/FDIS 23714 X MI
X T 221 T 221

EN 12625-8 (♣) X

EN 20535 X X X ISO 535 ISO 535 ISO 535 X

T 821
X T 821
FEFCO 11
X MI
UNE 57088 X T 459 NP 768
UNE 57044
X
ISO 8787

ISO 8787

X MI
MI

ISO 15539 (♣) X

ISO 15539 (♣)

ISO 5270
X X ISO534 NP 3792
ISO 534
270 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

(*) T 414 (*) T 414


Desgarro X ISO 1974 X T 414 X X X
ISO 1974 ISO 1974

Deslaminación (Scott) X X

Dirección máquina papel


Ensayos físicos de hojas
X T 220 T 220 T 220 X
de pulpa

Envejecimiento (calor
X
húmedo)

Envejecimiento (calor seco) X

Envejecimiento (Luz
X
Suntest)

ISO 534
Espesor X (*) T 411 X T 411 X X X
(*) T411
(*) ISO
Espesor cartón ondulado X (*) ISO 534 X X X
534
Estabilidad dimensional
(*) T 807
Estallido (cartón) X (*) T 807 T 807 X
ISO 2759

(*) T403 (*) T 403 (*) ISO


Estallido (papel) X X T 403 X X X
ISO 2758 ISO 2758 2758

Gramaje componentes
X ISO 3039
cartón ondulado
Humed relativa X
T 412
Humedad estufa X T412 T 412 X T 412 X X
(*) ISO 287
Identificación de cara tela
Lisura (Bekk) X
Orientación fibrosa en la
superficie del papel
Permeabilidad al aire (Bekk) X
Permeabilidad al aire (*) T 460 (*) ISO
X (*) T 460 T 460
(Gurley) ISO 5636-5 5636-5

Permeabilidad al aire (*) ISO


X
(Bendtsen) 5636-3

Permeabilidad al aire
X
(Schopper)
Plegado X X X T 423
Resistencia a las grasas.
Método de la trementina
Rig Flexión (reson.) X
Rigidez Flexión
(5-30º; 1-50MM)

Rigidez Flexión
(15º; 10mm)

Rigidez Flexión
X ISO 2493 X X
(75º 15º; 50mm)

Rugosidad o lisura
X X
(Bendtsen)

Tracción después de
X ISO 3781 • X
inmersión en agua
Tracción Zero-Span T231
(*) T 414 (*) ISO
Tracción, Elongación, TEA X (*) T494 X T 494 X X
ISO 1974 1924-2

Transmisión vapor de agua.


X
Método gravimétrico

Variación dimensional
X
después de inmersión
Propiedades del papel | 271

EN 21974 (♣) X X ISO 1973 ISO 1974 ISO 1975 X X

UNI 9439 (♣)


X T-UM 403 T-UM 404
T 569
X UNIT-NM 106

ISO 5270 X X ISO 5270 ISO 5271 T 220

ISO 5630
X
UNE 57092

ISO 5630
X ISO 5630
UNE 57092

EN 20534 X X ISO 534 ISO 535 T 411 T 411

ISO 3034 (♣) X X X ISO 534 X X

X MI

ISO 2759 (♣) X X ISO 2759 T 810

ISO2758 T 403
ISO 2758 (♣) X ISO 2758 T 403 X
ISO 5270 T 807

ISO 3039 ISO 3039


X ISO 3039 NP1602
UNE 57107 UNE57107
EN 20187 X

X X NP 36 ISO 287 T 412 X

X UNIT-NM 107
ISO 5627 (♣)

X MI

ISO 5636-5 ISO 5636-5 ISO 5636-5 T 536 ISO 5636

ISO 5636-3 (♣) X ISO 5363-3 ISO 5363-3 ISO 5363-3 ISO 5636

ISO 5636-2 (♣)

ISO 5626 (♣) ISO 5626 T 556

UNE 57071

ISO 5629 (♣) ISO 5629

ISO 5628

ISO 2493 (♣) ISO 2493

ISO 2493 (♣) ISO 493

ISO 8791-2 (♣) ISO 8791-2 ISO 8791-2 ISO 8791-2 MI

X X T 456 X

T 231 T 514
T 494
EN ISO 1924-2 (♣) X X ISO 1924-2 ISO 1974 T 494 X
ISO 1924

ISO 2528
X
UNE 53097

ISO 5635
UNE 57049
272 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Velocidad de absorción de
agua. Tissue
CCT X T 824 T 824 T 824 X X
(*) T 809 (*) T 809
CMT X (*) T 809 X T 809 X X X
ISO 7263 ISO 7263
ECT (Borde encerado) T 811
(*) ISO
ECT (Borde no encerado) X ISO 3037 (*) ISO 3037 X X X
3037

T 825
FCT X (*) T 808 X T 808 X
ISO 3035

(*) T 822 (*) T 822 T 818;T


RCT X (*) T822 X X X X
ISO 12192 T 818 822
SCT X ISO 9895 X
Blancura de pigmentos
Brightnes c/UV s/UV A,
C,CD55, D65, 2-10º
Brightness direcc T 452 T 452
Brillo 20,60,85º
Brillo especular 75°, haz (*) ISO
X
convergente 8254-1

C Reflectancia Luminosa
X X ISO 2469
Rx; Ry, Rz
CIE Tint; D65/10°
CIE Tint; UV420
CIE Whiteness D65/10°
CIE Whiteness UV420
CIE Whiteness y Tono de
T 560
papeles y cartones (5)

Coeficiente dispersión
X SCAN C27 ISO 9416
de luz
Color L*, a*, b* X T 442 X ISO 5631
D65 Blancura (Brightness) ISO 2470
D65 Color L*, a*, b* X
D65 Reflectancia Luminosa
X ISO 2469
Rx, Ry, Rz

ISO Blancura (Brightness)


UV420
ISO Brightness de papeles X ISO 2470 X X X ISO 2470
(*) ISO
ISO Brightness de pulpas X ISO 3688
3688

ISO 2471
Opacidad X T 425 ISO 2471 ISO 2471
T 519
Opacidad direcc. T 425
Whitness c/UV s/UV A,
C,CD55, D65, 2-10º

Absorción de tinta. Tintas


X
poliméricas.

Absorción superficial de
NBR 7154
tinta K&N
Arrancado en Húmedo IGT X
Arrancado IGT
Arrancado Westwaco IGT
Brillo de Tintas IGT X
Contenido de tinta
residual (ERIC)
Densidad óptica
Densitométricas de un
X
impreso
Heliotest IGT X
Lisura/Rugosidad IGT X
Propiedades del papel | 273

X T 432

X SCAN P 42 SCAN P 42

EN ISO 7263 (♣) X X ISO 7263 ISO 7263 T 809

X T 811

EN ISO 3037 X ISO 3037 ISO 3037

EN 23035 (♣) X ISO 3035 ISO 3035 T 825

ISO 12192
X X ISO 12692 T 822 T 822
UNE 57170 (♣)
X ISO 9895
X T 534

X MI

X T 452 T 452 (CTS)


X MI

ISO 8254-1:99 (♣)

ISO 2469 ISO 2468

ISO 11475 (♣) X


ISO 11475 (♣)
ISO 11475 (♣) ISO 11475
ISO 11475 (♣) ISO 11476

X ISO 9416 ISO 9416 ISO 9416

ISO 5631 (♣) X ISO 5631


ISO DIS 2470-2 X ISO/CD 2470-2
X MI

ISO 2469 X ISO 2469

ISO 2470 (♣)

ISO 2470 (♣) X ISO 2470 ISO 2470 ISO 2470 ISO 2470
ISO 3688
X ISO 3688 ISO 3688 X
ISO 2470

T 425
ISO 2471 (♣) X ISO 2471 ISO 2471 ISO 2471
T 519
X

X MI

X MI

IGT W 66 X
ISO 3783 (♣) X ISO 3783 NP 769
IGT W38 MI
IGT W 49

T 567 ISO-CD 22754

MI

IGT W 41 MI
IGT W 28 X MI IGT W24
274 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Penetración IGT
Propiedades reológicas de
tintas. Viscos. varilla
Transferencia de tinta IGT X
Trapping IGT X
Viscosidad Brookfield
Viscosidad tintas. Visc.
Vareta Laray
Control ambiental

AOX X

Color de efluentes de
X CPPA H5
fábricas de pasta

APHA
DBOn (después de n días) X X
5210

APHA
DQO (dicromato) X X
5220 C
Dureza del agua X
ISO 5635 APHA
Sólidos en suspensión X
UN 57049 2540 D
Sulfuros disuelto X

TOC X

Controles Interlaboratorio: (*): IPT. (♣): CEPI-CTS.

Referencias: (1): Seifert K. “New method for rapid determination of pure cellulose”, Papier 10 (13/14): 301 (1965). (2): Katz S., Beatson R.P. y Scallan A.M.
“Strong and weak acidics groups in sulfite pulps”, Svensk papperstidning, 87 (6), pp. R48-R53 (1984). (3): Chai X-S., Zhu J.Y. y Li J.A. “Simple and Rapid Method
to Determine Hexenuronic Acid Groups in Chemical Pulps”. JPPS 27(5): 165-170(2001). (4): Sluiter Amie. “Determination of structural carbohydrates and lignin in
biomass”, Biomass analysis technology team, Laboratory analytical procedure, National Bioenergy Center (2004). (5): Geometría esférica, iluminación difusa y
medida normal-d/0º-(Equipo Color Touch- Technidine Corporation). (6): Wagberg L. y col. Nordic Pulp Paper Res J. 4(2):71(1989). (7): Fengel y Waseneger, Ross,
Brown, Jurasek (ed.) ACS, Orlando, (1980), pág.145. (8): Wise L.E. and Jahn E.C. “Wood chemistry” Mc Graw-Hill. (1952). (9): Gellerstedt G. and Li J. “An HPLC
method for the quantitative determination of hexenuronic acid groups in chemical pulps”. Carbohydr. Res. 294:41-51 (1996).

Abreviaturas: MI: Método Interno. X: Ensayo realizado (consultar norma utilizada).

Referencias
1. Oittinen, Pirkko; Saarelma, Hannu (2000) “Printing”. Serie: “Papermaking
Science and Technology”. FPEA-TAPPI.
2. Moutinho, I., Figueiredo, M., Ferreira, P. (2007). Evaluating the surface energy
of laboratory-made paper sheets by contact angle measurements. Tappi J., 6 (6),
26–32.
3. Moutinho, Isabel M. T.; Ferreira, Paulo J. T.; Figueiredo, Margarida L. (2007).
Impact of surface sizing on inkjet printing quality, Ind. & Eng. Chem. Res. (in
press).
4. Carvalho, M. G.; Santos, J. M. R. C. A.; Martins, A. A.; Figueiredo, M. M.
(2005). The effects of beating, web forming and sizing on the surface energy
of Eucalyptus globulus kraft pulps evaluated by inverse gas chromatography,
Cellulose, 12: 371–383.
Propiedades del papel | 275

IGT W 24 (♣) X MI
ISO 12644
X
UNE 54108
IGT W 72 X
IGT W 69
X MI

MI

EN ISO 9562
2004

CPPA H 5 x NP 627

EN 1899-1
x SME WW (5) APHA 5210
ISO 5815

UNE 77004
x ISO 15701
ISO 6060
UNE 77040 x NP 424 ISO 5635
UNE-EN 872
x SME WW 2540D ISO 5626
UN77034
ISO 10530
USP219
ISO APHA

5. Moura, M.; Ferreira, P.; Figueiredo, M. (2005). Mercury intrusion porosime-


try –a valuable tool for the characterization of wood, pulp and paper. Powder
Technology 160 (2) 61-66.
6. Cohen, D. Glossary of surface texture parameters, Michigan metrology, LLC
(http://www.michmet.com/ )
7. Elton, N. J.; Preston, J. S. (2005). Polarised light reflectometry for studies of
coated and printed paper, Proc. COST Action E32, Cornwall (UK).
8. Zanuttini M, V. Marzocchi, M. Citroni, P. Mocchiutti. (2002). “Tratamiento
oxidativo de pulpas kraft de reciclo no blanqueadas”. II CIADICYP. http:
//www.riadicyp.org.ar, Campinas, Brasil.
CAPÍTULO VII
MÉTODOS ANALÍTICOS APLICADOS À
CARACTERIZAÇÃO QUÍMICA DA CELULOSE

Luiz Pereira Ramos / Mirtha Maximino / M. Graça Carvalho

1. Introdução
O setor de celulose e papel, em muitas de suas atividades de controle operacio-
nal, investigação científica e inovação, depende da existência de métodos analíticos
rápidos, seguros e acessíveis que orientem o desenvolvimento de seus produtos e
processos. Neste sentido, é indiscutível a relação entre o sucesso de decisões estra-
tégicas do setor e a confiabilidade e/ou veracidade dos métodos empregados para
comprovar as tendências eventualmente identificadas no laboratório. Sendo assim,
a existência ou disponibilidade de acesso a uma infraestrutura analítica adequada, e
o cuidado com a implantação e execução de métodos analíticos de alta sensibilida-
de, são absolutamente fundamentais para a reorganização ou reorientação técnica
do setor.
O caráter altamente recalcitrante da lignocelulose nativa pode ser justificado
pela associação íntima que existe entre os três componentes da parede celular de
plantas superiores (Puri, 1984; Sinitsyn et al., 1991; Ramos, 1992a,b). Estruturas
microfibrilares de celulose encontram-se embebidas em uma matrix composta por
hemicelulose e lignina, cuja função estrutural é de agir como barreira natural con-
tra a degradação enzimática e/ou microbiana (Fan et al., 1987). Neste contexto, as
polioses ou hemiceluloses, que são heteropolissacarídeos estruturais que ocorrem
na parede celular das plantas, atuam como uma interface entre a celulose e uma
matrix não polissacarídica constituída majoritariamente pela lignina, um polímero
tridimensional que resulta da condensação de várias formas ressonantes de radicais
livres gerados pela oxidação de derivados do álcool p-hidroxicinâmico com vários
graus de metoxilação (Fengel and Wegener, 1989). Assim como as hemiceluloses,
o tipo e distribuição da lignina no tecido vegetal depende da espécie em questão
e do modo de extração. Via de regra, a lignina do tipo guaiacílica predomina nas
gimnospermas e a do tipo siringílica, em angiospermas, enquanto que a lignina
de gramíneas e certas angiospermas ainda contém quantidades expressivas de
unidades p-hidroxicinâmicas não metoxiladas e outras unidades aromáticas dela
derivadas. Já as hemiceluloses de gramíneas e resíduos de cereais são geralmente
caracterizadas pela presença de arabinoxilanas, enquanto que 4-O-metil-glucuro-
noxilanas predominam em madeiras duras (angiospermas ou folhosas) e madeiras
278 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

moles (gimnospermas ou coníferas) contêm um alto teor de glucomananas. Como


resultado desta íntima associação, a caracterização e quantificação destes três com-
ponentes é uma difícil tarefa experimental que muitas vezes exige a utilização de
mais de um tipo de metodologia analítica, quer puramente química (como em
métodos de extração seletiva para preparação de alfa-celulose e holocelulose), quer
cromatográfica ou espectroscópica.

1.1. CELULOSE
A celulose é a substância natural de maior importância na natureza por cons-
tituir a base estrutural da parede celular de plantas. Desta forma, considerando-se
que os vegetais correspondem à grande maior parte dos organismos vivos existentes
na crosta terrestre, a celulose representa o polímero de maior ocorrência natural,
com uma disponibilidade total da ordem de 20 a 30 x 1010 t (Fengel and Wegener,
1989).
A celulose encontra-se presente nas mais variadas formas de vida terrestre,
desde vegetais superiores a organismos primitivos como bactérias. Entretanto, a
quantidade de celulose encontrada nestes organismos varia significativamente,
desde os 95 a 99% do algodão e os 80 a 85% da fibra de rami até a faixa dos 20
a 25% de vários tipos de bactérias, protozoários e algas-marinhas (Young, 1986).
Dentre os microorganismos aeróbicos e anaeróbicos capazes de sintetizar celulose
extracelular, são dignas de menção os do gênero Acetobacter spp. (A. xylinum e A.
pasteurianus estunensis) e as espécies Valonia ventricosa e Sarcina ventriculi.
A madeira constitui a maior fonte de celulose na natureza. Nela, a celulose en-
contra-se em proporções da ordem de 45%, tanto em coníferas como em folhosas
(Roelofsen, 1959; Butterfield and Meylan, 1980; Fengel and Wegener, 1989). No
entanto, a separação e extração da celulose existente na madeira é complicada pela
sua íntima associação com hemicelulose e lignina, razão pela qual processos como
aqueles utilizados na indústria papeleira necessitam de condições operacionais bas-
tante drásticas, necessárias e suficientes para produzir fibras com a qualidade neces-
sária à confecção do papel (Roelofsen, 1959). No que diz respeito à indústria têxtil,
o algodão constitui a principal fonte de fibras celulósicas, necessitando apenas de
etapas seqüenciais de delipidação e branqueamento para servirem aos diversos seg-
mentos desta atividade industrial (Preston, 1986).
Para os leigos no assunto, é importante salientar que a utilização industrial
de celulose não se resume ao papel e derivados têxteis. Apesar da existência e utili-
zação seculares deste material de propriedades únicas, novas aplicações vêm sendo
suscessivamente sugeridas na literatura ao longo das últimas décadas, atendendo
a uma grande variedade de segmentos da indústria, tais como as de alimentos,
de cosméticos e de novos materiais para uma infinidade de aplicações. É impor-
tante salientar que vários destes segmentos utilizam-se de materiais derivados da
celulose por modificação química (éteres, ésteres de ácidos orgânicos e ésteres de
ácidos minerais) ou fisico-química (celulose regenerada), enquanto que outros fa-
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 279

zem uso apenas das propriedades estruturais e grande homogeneidade que certas
preparações celulósicas oferecem (celulose microcristalina). Um resumo da vasta
diversidade de aplicações da celulose e seus derivados pode ser encontrado em vá-
rias publicações da literatura especializada (Fengel and Wegener, 1989; Kuhad and
Singh, 1993).
Quimicamente, a celulose é um homopolissacarídeo linear composto por
unidades de D-glucopiranose ligadas por ligações glicosídicas do tipo β-(1→4).
As evidências da grande uniformidade observada na molécula de celulose foram
primeiramente obtidas por técnicas de hidrólise ácida, metilação e degradação par-
cial ainda no início do século passado (décadas de 20 e 30). Tal estrutura primária
confere à celulose características e propriedades bastante peculiares, que podem ser
facilmente justificadas pela análise conformacional das unidades que constituem o
homopolímero e do tipo de ligação glicosídica envolvida em sua composição (Ro-
elofsen, 1959; Fengel and Wegener, 1989; Solomons, 1996). Apesar de constituída
apenas por unidades de glucose, estudos mais elaborados da estrutura deste homo-
polímero demonstraram que a celobiose (O-4-β-D-glucopiranosil-β-D-glucopira-
nose) é o seu verdadeiro elemento estrutural (Sarko, 1986). Isto se deve ao fato de
que a estereoquímica da ligação β-(1→4) exige que cada nova unidade de glucose
sofra uma rotação de 180o em torno de seu eixo longitudinal, fazendo com que o
elemento básico de simetria da celulose se repita a cada segunda unidade de glucose
substituída ao longo da molécula (Figura 1).
Uma importante característica de polissacarídeos como a celulose é a diferen-
ciação que existe entre os seus grupamentos terminais, a exemplo de quaisquer
outros polissacarídeos existentes na natureza. Em uma das extremidades, encon-
tra-se o grupamento hidroxílico do carbono C-4 e a baixa reatividade deste álcool
secundário, comparada a outros centros reativos da molécula, confere ao terminal
o nome de terminal não redutor. Em contrapartida, na outra extremidade da mo-
lécula encontra-se o seu terminal redutor e nele pode-se observar a mutarrotação,
fenômeno bastante conhecido que caracteriza esta classe de compostos orgânicos
(Baker and Engel, 1992; Solomons, 1996).
Genericamente, o carbono que possui propriedades redutoras em um car-
boidrato é denominado de carbono anomérico e o princípio da anomericidade ou
mutarrotação é caracterizado pela abertura e fechamento do anel hemiacetálico
em meio aquoso, gerando dois isômeros de posição em C-1 (epímeros), ou seja,
a possibilidade de haver substituições hidroxílicas axiais e equatoriais em C-1, res-

FIGURA 1.
Elementos estruturais
da celulose.
280 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

pectivamente gerando as formas anoméricas alfa e beta. É importante salientar que,


devido a sua maior reatividade, reações não enzimáticas de degradação ou despo-
limerização ocorrem comumente a partir do terminal redutor da molécula (Fengel
and Wegener, 1989; Solomons, 1996).
Sabe-se que a β-D-glucose (massa molecular de 180 unidades de massa atômi-
ca, u.m.a.) é o carboidrato ou poli-hidroxialdeído mais estável que se encontra na
natureza. Isto se deve basicamente ao fato de que todas as hidroxilas existentes no
anel hemiacetálico assumem uma posição equatorial ao plano do anel, condição
esta de muito maior estabilidade conformacional que a posição axial cuja orien-
tação perpendicular ao plano do anel gera tensões comumente interpretadas como
fatores de instabilidade conformacional (Solomons, 1996). Com a orientação equa-
torial das hidroxilas, distribuídas lateralmente a uma conformação piranosídica do
anel em cadeira do tipo 4C1, a molécula da D-glucopiranose adquire uma disposição
quasi-planar que, ligada a outras unidades D-glucopiranosídicas por ligações do tipo
β-(1→4), permite a obtenção de oligômeros (ou oligossacarídeos) lineares capazes
de alinharem-se uns aos outros formando estruturas organizadas estabilizadas por
ligações de hidrogênio inter e intramoleculares (Figura 2) (Preston, 1986; Young,
1986; Fengel and Wegener, 1989). Quanto maior a extensão do oligômero, medi-
da através de seu grau de polimerização (número de unidades glucopiranosídicas
existentes na molécula), maior a estabilidade do agregado formado cuja estrutura
supramolecular confere ao seu interior uma característica bastante hidrofóbica,
enquanto que a sua superfície possui caráter hidrofílico pronunciado. Termodi-
namicamente, existe um limite para a organização e manutenção deste agregado
molecular para-cristalino, a partir do qual a organização supra-molecular é perdida
e as moléculas passam a assumir uma orientação e direcionamento randômico (ao
acaso). A estas regiões desordenadas da organização estrutural da celulose dá-se o
nome de regiões amorfas e o processo de conversão gradual de celulose cristalina
em celulose amorfa é denominado amorfogênese ou mercerização.

1.1.3. NATUREZA FIBRILAR DA CELULOSE E SUA OCORRÊNCIA NA PAREDE CELULAR DE PLANTAS


A celulose, em nível molecular, é definida como um polímero linear consti-
tuído por unidades de D-anidroglucopiranose unidas por ligações glicosídicas do
tipo β-(1→4), sendo, portanto, uma (1→4)-β-D-glucana cuja unidade de repetição
estrutural corresponde à celobiose (Figura 2) (Fengel e Wegener, 1989).
Um grande número de modelos têm sido postulados para explicar a natureza
cristalina da celulose e como esta organização estrutural é rompida, formando re-
giões amorfas onde uma menor orientação molecular é observada. A estrutura cris-
talina da celulose pode ser representada esquematicamente pela associação ordena-
da de fibrilas elementares, cuja espessura varia de 2 a 6 nm dependendo da origem e
da metodologia usada para extração (Figura 2). Estima-se que o número médio de
cadeias de celulose por fibrila elementar seja de aproximadamente 40 unidades.
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 281

FIGURA 2.
Associação dos
principais componentes
da parede celular.
1- Esqueleto da
cadeia de celulose,
com a indicação do
comprimento da sua
unidade estrutural
básica, a celobiose;
2- arranjo das cadeias
de celulose na
formação da fibrila
elementar;
3- cristalito de celulose;
4- seção transversal
da microfibrila da
celulose, mostrando
cristalitos de celulose
embebidos na matriz
de hemicelulose e
protolignina (Ramos,
2003).

A associação entre estas unidades estruturais fibrilares é garantida por uma in-
terface polissacarídica de natureza amorfa, cuja constituição química é majoritaria-
mente composta por polioses ou hemiceluloses (e.g., xiloglucanas e heteroxilanas),
substâncias pécticas (e.g., rhamnogalacturonanas) e, eventualmente, proteínas. Da
associação de quatro ou mais destas unidades elementares, com a interveniência de
uma matriz amorfa de constituição análoga à anterior, formam-se então as microfi-
brilas, cuja seção transversal possui 10 a 30 nm de lado (Fengel and Wegener, 1989)
(Figura 2). Finalmente, a partir da organização progressiva das microfibrilas, e de
seus estados intermediários de transição cristalina, formam-se estruturas contínuas
que resultam na distribuição lamelar observada na parede celular de plantas, mais
notavelmente a camada S-2, onde concentra-se a maior quantidade de celulose da
célula. A este nível, a interposição de lignina (ou protolignina) é também fator de
vital importância para a manutenção da estabilidade do agregado. Dados de mi-
croscopia eletrônica sugerem que zonas “amorfas” ou não cristalinas não devem
exceder a 5 nm em comprimento, enquanto que moléculas de água podem ocorrer
no interior desta estrutura em espaços interfibrilares com cerca de 1,2 a 5 nm de
largura (Young, 1986).
Nas regiões cristalinas do agregado, as cadeias de celulose são lineares e as uni-
dades glicosídicas estão arranjadas em planos superpostos. Três razões justificam
este arranjo supramolecular: (a) a estereoquímica da ligação β-(1→4) glicosídica;
282 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

(b) a conformação piranosídica assumida pelo anel, disposto em cadeira do tipo


4
C1 (conformação de menor energia potencial e/ou maior estabilidade); e (c) as
interações inter e intramoleculares existentes entre as cadeias de celulose, que de-
terminam grande parte de suas propriedades físicas e químicas (Nevell e Zeronian.,
1985; Fengel e Wegener, 1989; Sjöström, 1993; Dence e Reeve, 1996). Mudando-se
a ligação glicosídica entre unidades de D-glucopiranose para o tipo α-(1→4), a dis-
posição espacial das moléculas assumiria uma forma helicoidal devido à orientação
axial da hidroxila anomérica. Esta estrutura helicoidal encontra-se presente na na-
tureza na forma de amilose que, juntamente com a amilopectina, constituem a mais
importante substância de reserva do reino vegetal, o amido. A única diferença entre
estes dois componentes do amido se deve ao fato de que a amilopectina também
apresenta ligações glicosídicas do tipo α-(1→6), razão pela qual trata-se de um
polissacarídeo altamente ramificado (Solomons, 1996).
A estabilização das cadeias moleculares longas e lineares da celulose em siste-
mas organizados com propriedades para-cristalinas é primariamente devida uma
rede bastante rígida de ligações ou pontes de hidrogênio inter e intramoleculares.
Sabe-se que a energia associada a uma ligação de hidrogênio (10 a 25 kJ.mol-1) é dez
a vinte vezes mais fraca que uma ligação covalente, e aproximadamente 100 vezes
mais forte que uma interação de van der Waals. No entanto, devido à periodicidade
existente entre as unidades de glucose ao longo da cadeia, um grande número de
ligações de hidrogênio são formadas em função da vicinalidade entre grupos hi-
droxílicos, gerando uma estrutura de alto grau de associação molecular.
As ligações de hidrogênio são sem dúvida as maiores responsáveis pelo caráter
cristalino da celulose. Existem várias proposições na literatura sobre quais os tipos
de ligações de hidrogênio que contribuem mais intensamente para a manutenção
dos agregados moleculares de celulose. Uma das proposições mais aceitas envol-
ve uma ligação de hidrogênio intramolecular entre a hidroxila O-3 (hidroxila do
carbono C-3) e o oxigênio do anel da unidade vizinha (O-5) e uma ligação inter-
molecular entre a hidroxila O-6 e a hidroxila O-3 de uma unidade adjacente, ou
seja, pertencente a outra cadeia de celulose existente no mesmo plano (Sarko, 1986;
Young, 1986). O único grupamento hidroxílico suficientemente livre para efetuar
interligações entre os diferentes planos adjacentes é a hidroxila em C-6 (O-6), que
supostamente interage com os planos logo superior (ou logo inferior) através de
uma ligação de hidrogênio do tipo O-6...O-4. O resultado líquido destas interações
é um arranjo altamente organizado de cadeias de celulose onde nada, nem sequer
um próton, pode penetrar com facilidade.
O arranjo espacial das cadeias de celulose, em suas regiões de alta organização
estrutural, confere ao agregado a definição de planos cristalográficos de simetria
cuja intensidade, medida por difração de raios-X, é proporcional ao caráter cristali-
no do material. Em função destes estudos, várias formas alomórficas da celulose já
foram descritas na literatura e cada uma delas é gerada em função de uma alteração
da estrutura cristalina da celulose nativa, caracteristicamente designada como celu-
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 283

lose I (rede cristalina monoclínica). As celulose II, III e IV (e suas subdivisões) são,
portanto, o resultado de uma ação química e/ou fisico-química sobre a estrutura
fina da celulose nativa (Fengel and Wegener, 1989).
Quanto ao sentido das cadeias de celulose nos agregados moleculares, o mo-
delo atualmente aceito é o de que a celulose nativa (forma alomórfica I), ou seja, o
produto da biossíntese, apresenta uma disposição paralela das cadeias lineares, isto
é, todas encontram-se orientadas em um mesmo sentido. Por outro lado, a celulose
II ou celulose regenerada, obtida pela reorganização das cadeias de celulose após
uma amorfogênese alcalina, é considerada de natureza anti-paralela, tendo assim as
cadeias dispostas em sentido oposto. A única forma alomórfica pura da celulose é a
celulose nativa. Todos os outros tipos de arranjo cristalino apresentam polimorfis-
mo, isto é, consistem de uma mixtura de duas ou mais formas alomórficas diferen-
tes (Sarko, 1986; Fengel and Wegener, 1989). Por exemplo, à celulose I apresenta
duas formas alomórficas distintas, Iα e Iβ, sendo que a segunda constitui cerca de
80% da celulose presente em vegetais superiores.
A principal diferença entre as estruturas paralela e anti-paralela reside no em-
pacotamento tri-dimensional das várias camadas de celulose. O empacotamento
anti-paralelo permite a formação de uma malha mais rígida de ligações de hidrogê-
nio, resultando em uma estrutura mais estável e de menor energia. Na verdade, este
fato explica o por quê de não ser possível reverter uma transformação de celulose
I em celulose II - tal transformação é considerada termodinamicamente proibida,
pois resulta em uma diminuição da entropia do sistema (Sarko, 1986).
É importante salientar que a estrutura da celulose I forma-se apenas sob cir-
cunstâncias muitos especiais, como aquelas presentes na biossíntese. A condição
fundamental parece ser a síntese simultânea e unidirecional de várias cadeias de
celulose, imediatamente seguida por um mecanismo que permita o fenômeno da
cristalização ou ordenação molecular (Sarko, 1986). Na verdade, este parece ser o
mecanismo utilizado por bactérias como o Acetobacter xylinum, um microorganis-
mo capaz de produzir celulose de alta cristalinidade. Já outros autores sugerem que a
formação biológica de celulose I depende da associação extracelular de (1→4)-β-D-
glucanas pré-sintetizadas, cuja progressiva estabilização supramolecular é conferida
pela formação de ligações de hidrogênio em uma etapa de natureza não-enzimática.
Neste modelo, a microfibrila nascente formar-se-ia a partir de associações laterais
entre cadeias adjacentes, envolvendo ligações de hidrogênio entre as hidroxilas O-3
e O-6 de cadeias vizinhas. Tais associações formariam camadas cujas faces seriam
hidrofóbicas com bordas hidrofílicas. O subsequente empacotamento entre cama-
das (lamelas monomoleculares) estabilizar-se-ia através de interações hidrofóbicas
(Young, 1986).
A observação de que a estrutura supramolecular da celulose (microfibrila)
possui bordas iminentemente hidrofílicas é de extrema importância para a com-
preensão de várias de suas propriedades intrínsecas. Considerando-se a existência
de bordas hidrofílicas e interações hidrofóbicas interplanares, supõe-se que a
284 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

microfibrila permita ambos os tipos de interação através destas duas “superfícies”


distintas.
Estima-se que cerca de 40% da hidroxilas totais existentes em microfibrilas
celulósicas estejam na superfície. Sabendo-se, portanto, que um número apreciável
de moléculas encontram-se confinadas no interior da estrutura cristalina, não é
difícil imaginar que as principais reações de modificação da celulose dependam de
sua área superficial e que o aumento da eficiência de um processo de hidrólise ou
conversão dependa do aumento da área superficial disponível para interação com
o agente externo, quer químico ou biológico (Fan et al., 1987; Ooshima et al., 1990;
Singh et al., 1991; Ramos, 1992a).

1.2. HEMICELULOSES
As hemiceluloses constituem cerca de 20 a 30% da madeira, sendo predomi-
nantemente encontradas nas paredes celulares primárias e secundárias, podendo
ainda ocorrer na lamela média (Lewin e Goldstein, 1991).
Da madeira deslignificada, muitas vezes referida como holocelulose, as hemi-
celuloses podem ser extraídas por soluções alcalinas aquosas, sendo classificadas
em dois grupos: precipitável ou não precipitável mediante neutralização a partir
da adição de ácido mineral diluído (Sjöström, 1993; Biermann,1996). Portanto, as
hemiceluloses representam uma classe bastante heterogênea de polissacarídeos.
Fisicamente, as hemiceluloses são sólidos brancos raramente cristalinos e,
quimicamente, compõem uma classe de polissacarídeos cujos blocos construtivos
se constituem de carboidratos de 5 e 6 átomos de carbono, sendo xilose e arabinose
(pentoses) e glucose, manose, galactose e ácido 4-O-metil-D-glucurônico (hexoses)
seus principais constituintes (Lewin e Goldstein, 1991; Sjöström, 1993; Biermann,
1996).
Hemiceluloses foram por muito tempo consideradas como intermediários na
biossíntese da celulose, mas hoje sabe-se que são heteropolissacarídeos formados
por rotas sintéticas distintas (Sjöström, 1993; Biermann, 1996).
Galactoglucomananas são as principais hemiceluloses de coníferas, corres-
pondendo a cerca de 20% em massa. Conforme a Figura 3, possuem cadeia linear

FIGURA 3.
Estrutura de uma
galactoglucomanana,
com a ligação
β–(1→4) em evidência
(Biermann, 1996).
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 285

formada por ligações do tipo β−(1→4) entre unidades de D-glucopiranose e D-ma-


nopiranose, (Sjöström, 1993; Biermann, 1996).
Arabinoglucuronoxilanas também estão presentes em coníferas, (5-10%) e
possuem cadeia principal com ligações do tipo β−(1→4) entre moléculas de D-
xilopiranose, com substituição parcial em C-2 pelo ácido 4-O-metil-D-glucurônico
e em C-3 pela L-arabinofuranose. A estrutura genérica desses polissacarídeos en-
contra-se na Figura 4, onde as ligações α e β dos principais substituintes estão em
evidência (Sjöström, 1993; Biermann, 1996).
O-Acetil-4-O-metil-glucuronoxilanas são as principais hemiceluloses de folho-
sas e, dependendo da espécie, correspondem a 15 a 30% de seu peso seco. A cadeia
principal é composta de unidades de D-xilopiranose unidas por ligações β−(1→4),
com substituição parcial da xilose pelo ácido 4-O-metil-glucurônico em C-2 e por
grupamentos O-acetil em C-2 e C-3 da xilose. São em média 7 substituições acetíli-
cas para cada grupo de 10 unidades de xilose na cadeia principal, conforme a Figura
5 (Sjöström, 1993).
Além das xilanas, as folhosas contêm cerca de 2 a 5% de glucomananas, as
quais são compostas por unidades de D-glucopiranose e D-manopiranose unidas
por ligações β−(1→4), conforme a Figura 6. A relação glucose:manose varia entre
1:2 e 1:1, dependendo da espécie de madeira (Biermann, 1996).

1.3. LIGNINA
A palavra lignina vem do latim “lignum”, que significa madeira. Trata-se de
um dos principais componentes dos tecidos de gimnospermas e angiospermas,
ocorrendo em vegetais de tecidos vasculares. Sabe-se que a lignina tem um impor-
tante papel no transporte de água, nutrientes e metabólitos, sendo responsável pela
resistência mecânica de vegetais, além de proteger os tecidos lignificados contra o
ataque de microorganismos. Vegetais primitivos como fungos, algas e líquenes, não
são lignificados (Carioca, 1984; Mesquita, 1990).
A literatura, durante os últimos cento e cinqüenta anos, tem demonstrado in-
teresse científico sobre a lignina. Neste longo tempo de estudo, foi possível concluir
que a lignina é uma substância amorfa, de natureza aromática e complexa, que
constitui parte das paredes celulares e da lamela média dos vegetais.

FIGURA 4.
Estrutura de uma
arabinoglucuronoxilana.
Em detalhe, a ligação
β–(1→4) e as ligações
α–(1→2) e α–(1→3)
do ácido 4-O-metil-
glucurônico e da
L-arabinose, (Biermann,
1996).
286 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

FIGURA 5.
Estrutura da O-
acetil-4-O-metil-
glucuronoxilana. Em
detalhe a ligação
β−(1→4) da cadeia
principal e a ligação
α−(1→2) do ácido
4-O-metil-glucurônico
(Biermann, 1996).

FIGURA 6.
Estrutura da
glucomanana, com a
ligação β-(1→4) em
detalhe (Biermann,
1996).

Anselme Payen foi o primeiro a reconhecer a natureza complexa da madeira


(Payen, 1821, citado por Sjöström, 1993). Através de tratamentos da madeira com
ácido nítrico, foi o primeiro a identificar a existência de duas substâncias diferen-
tes: a primeira, um resíduo fibroso e que possuía a mesma composição do amido,
o qual denominou de “celulose”, e a segunda, um material rico em carbono, a que
se referiu como “material incrustante”, que supostamente intermeava a celulose
na madeira. O termo “lignina” foi somente introduzido por Schulze em 1865. Três
anos mais tarde, Erdmann observou que catecol e ácido protocatequínico eram
formados na fusão alcalina da madeira e concluiu que o constituinte não celulósico
era de natureza aromática. Em 1890, Benedikt e Bamberger demonstraram que
grupos metoxílicos estavam presentes nos tecidos da madeira, mas, eram ausentes
em amostras de celulose pura (Sjöström, 1993).
O desenvolvimento de alguns processos de polpação, especialmente o proces-
so sulfito, despertou um grande interesse sobre as reações envolvendo a lignina e,
em conexão com seus estudos sobre a composição de ligninas sulfonadas, Klason
introduziu em 1897 a idéia de que a lignina estava quimicamente relacionada ao
álcool coniferílico. Sua hipótese foi baseada no fato de que o aquecimento do ál-
cool coniferílico com soluções de bissulfito acidificado produzia o ácido sulfônico
correspondente, que Klason acreditava ser similar à estrutura das ligninas sulfonadas
(Sjöström, 1993).
O estudo químico de ligninas evoluiu a partir da análise dos produtos de suas
reações de hidrólise, oxidação com nitrobenzeno (Freudenberg, 1968; Adler, 1977)
e etanólise (Cramer, 1939), que permitiram concluir que as ligninas são formadas a
partir de unidades básicas arilpropanóides (Freudenberg, 1968) (Figura 7). Através
da análise dos produtos dessas reações, foi possível elucidar os principais tipos de
subestruturas das ligninas e constatar que estas realmente variam em concentração
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 287

de espécie para espécie e, até mesmo, dentro da mesma espécie, dependendo da


natureza e de seu modo de obtenção (Adler, 1977).
As ligninas podem ser classificadas segundo sua origem (nativa ou industrial),
tipo de procedimento utilizado para extraí-la (seja diretamente do vegetal, por
reação química ou por extração com solventes após moagem) e, finalmente, pelo
tipo de planta industrial que a produz (como as indústrias de celulose e de pro-
dução de furfural a partir de madeira ou de cana-de-açúcar) (Casey, 1982).
A lignina é um dos três constituintes principais da madeira. É um polímero
natural proveniente da condensação desidrogenativa de três álcoois precursores:
álcool coniferílico, álcool sinapílico e álcool p-cumarílico (Figura 7). Sendo assim,
define-se a lignina como um polímero constituído de unidades arilpropanóides, do
tipo C6C3 ou, simplesmente, C9, denominadas de guaiacilpropano, siringilpropano
e p-hidroxifenilpropano, respectivamente.
Diferentemente da celulose e de outros polímeros naturais, as ligninas apresen-
tam uma estrutura macromolecular em que as unidades monoméricas não se repe-
tem de forma regular e encontram-se entrelaçadas por diferentes tipos de ligações
(Freudenberg, 1968), tais como ligações carbono-carbono entre as cadeias alifáticas
C3 (β-β’, α-α’, α-β’), entre as cadeias alifáticas e os anéis aromáticos (β-5’, β-1’,
α-1’, β-6’) e entre carbonos aromáticos (5-5’), além de ligações etéreas envolvendo
cadeias alifáticas e anéis aromáticos (β-O-4’, α-O-4’, α-γ’).
Em 1974, Nimz propôs um arranjo para a lignina de faia (Nimz, 1974) (Fagus
silvatica), que é um tipo de folhosa. Em 1992, Morais propôs um fragmento repre-
sentativo da lignina do Eucalyptus grandis (Morais, 1993), o qual está mostrado na
Figura 8.
Apesar de todos os estudos realizados até hoje sobre a lignina, muitos pontos
relativos à sua estrutura ainda não se encontram esclarecidos, mesmo consideran-
do-se a grande contribuição trazida pela aplicação de técnicas modernas de análise
instrumental. Ela difere nitidamente dos polissacarídeos por ser um composto aro-
mático, amorfo e isotrópico, que está presente em maior concentração nos espaços

FIGURA 7.
Estrutura dos álcoois
precursores de ligninas:
A: álcool coniferílico,
B: álcool sinapílico e C:
álcool p-cumarílico.
288 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

intercelulares, também chamados de lamela média (Sjöström, 1993; Freudenberg,


1968).

1.4. COMPONENTES MINORITÁRIOS


Os componentes minoritários da madeira incluem uma variedade de compos-
tos orgânicos, sendo que nenhuma espécie vegetal os contém em sua totalidade. A
presença relativa destes é governada por uma série de fatores, entre os quais merece
maior destaque os de natureza genética e climática (D’Almeida, 1988).
Os constituintes menores não residem na parede celular da planta e dividem-
se, basicamente, em duas classes. A primeira classe engloba materiais conhecidos
como extrativos por serem extraíveis em água, solventes orgânicos neutros, ou
volatilizados por arraste de vapor. A segunda classe engloba materiais que não são
comumente extraíveis com os agentes mencionados, como, por exemplo, compos-
tos inorgânicos, proteínas e substâncias pécticas. Esses constituintes minoritários
são freqüentemente responsáveis por determinadas características da planta, como
cor, cheiro, resistência natural ao apodrecimento, sabor e propriedades abrasivas
(D’Almeida, 1988).
É comum a denominação de resina para uma determinada classe de extra-
tivos. Este termo, no entanto, caracteriza mais a condição física do que designa
compostos químicos. Chama-se de resina uma série de compostos diferentes que
inibem a cristalização. Deste modo, os seguintes compostos podem ser encontrados

FIGURA 8.
Fragmento da estrutura
proposta para a lignina
do E. grandis (Morais,
1992).
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 289

como componentes de resinas: terpenos, lignanas, estilbenos, flavonóides e outros


aromáticos. Além dessas substâncias, outros compostos orgânicos podem estar
presentes nos extrativos, como gorduras, ceras, ácidos graxos, álcoois, esteróides e
hidrocarbonetos de elevada massa molar.
Os terpenos podem ser considerados múltiplos de unidades do isopreno
(2-metil-butadieno). De acordo com o número destas unidades, podem ser sub-
divididos em várias classes como: monoterpenos (2 unidades); sesquiterpenos
(3 unidades); diterpenos (4 unidades); sesterpenos (5 unidades); e triterpenos (6
unidades).
Os extrativos de coníferas contêm, geralmente, todas as classes de terpenos,
exceto os sesterpenos, que são raros (D’Almeida, 1988). Como exemplo, a terebin-
tina, óleo volátil das coníferas, consiste principalmente de monoterpenos, sendo os
mais importantes o α-pineno, o β-pineno e o limoneno.
Graxas são definidas como ésteres de ácidos graxos com glicerol (ésteres glice-
rídicos), enquanto que ceras são ésteres de ácidos graxos com álcoois de alta massa
molecular. Graxas e ceras são extraíveis da madeira com solventes orgânicos (éter
de petróleo, acetona, éter etílico etc.), sendo que nas substâncias extraíveis de folho-
sas ainda se podem encontrar aminoácidos, carboidratos e alcalóides (D’Almeida,
1988).
Nos extrativos de coníferas, também se encontram vários compostos fenóli-
cos, dos quais alguns são resíduos e subprodutos da biossíntese da lignina. Estes
compostos podem ser classificados em: (a) fenóis simples, como a vanilina, p-hi-
droxibenzaldeído e coniferaldeído; (b) lignanas, que são estruturas formadas por
acoplamento oxidativo de duas unidades fenilpropanóides; (c) estilbenos, que são
derivados do 1,2-difeniletileno contendo ligações duplas conjugadas; (d) flavonói-
des, que são derivados da flavona (2-fenil-benzopirona) com esqueleto carbônico
do tipo C6C3C6; e (e) taninos, que correspondem a compostos fenólicos que vão
desde fenóis simples até sistemas de flavonóides condensados.
Substâncias não extraíveis são, na sua grande maioria, formadas por compos-
tos inorgânicos e estão presentes na madeira em teores inferiores a 1%. São cons-
tituídos, principalmente, por sulfatos, fosfatos, oxalatos, carbonatos e silicatos de
cálcio, de potássio e de magnésio, além de um grande número de outros elementos
em quantidades muito pequenas (traços) (D’Almeida, 1988).
A maioria dos compostos inorgânicos está combinada com substâncias or-
gânicas e possui funções fisiológicas, exercendo, assim, papel importante no me-
tabolismo da planta. Além dos minerais, se encaixam nesta série as pectinas que
são, essencialmente, polímeros de ácido galacturônico não extraíveis em solventes
orgânicos neutros.

2. Métodos Analíticos Convencionais para Caracterização de Materiais Celulósicos


Toda biomassa celulósica residual é composta em sua maioria por três subs-
tâncias naturais, a celulose, a hemicelulose e a lignina (Roelofsen, 1959; Butterfield
290 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

and Meylan, 1980). Conforme o exposto acima, as moléculas de celulose formam


uma estrutura altamente organizada cuja estabilização depende principalmente de
ligações de hidrogênio intra- e intermoleculares (Figura 2). Tal associação resulta
em uma estrutura rígida altamente resistente a agentes químicos e biológicos (Puri,
1984; Fan et al., 1987; Sinitsyn et al., 1991). Porém, apesar de suas propriedades pa-
racristalinas, a estrutura da celulose apresenta regiões amorfas que correspondem a
aproximadamente 30-40% de sua massa. Por esta razão, vários autores têm postula-
do que a decomposição da celulose ocorre inicialmente através destas regiões amor-
fas e que o aumento de sua reatividade, durante o processo de pré-tratamento, pode
ser correlacionado com o aumento relativo de seu caráter amorfo (amorfogênese).
Em termos práticos, a composição química de materiais celulósicos nativos e
pré-tratados é comumente baseada na determinação de lignina de Klason (lignina
insolúvel em ácido sulfúrico), através do método “TAPPI T222 os-74”. Esta análise,
embora relativamente simples, deve ser precedida por uma etapa de remoção dos
extrativos existentes na matéria, principalmente devido ao envolvimento destas
substâncias de baixa massa molecular em reações de condensação cujos produtos,
devido a critérios de insolubilidade em soluções ácidas diluídas, podem ser errone-
amente quantificados como lignina (Puls, 1993).
Segundo a técnica original, aproximadamente 1 g do material seco e moído
(20-40 mesh) deve ser tratado com 15 mL de uma solução de ácido sulfúrico 24
± 0,1 N (72%) por 2 h a 20 ± 1°C. Durante esta fase de pré-hidrólise, a mistura
deve ser constantemente agitada com um bastão de vidro para que ocorra melhor
solubilização (e/ou hidrólise parcial) dos polissacarídeos constituintes da matéria.
Em seguida, a mistura deve ser diluída cuidadosamente a uma concentração de
aproximadamente 3% em ácido sulfúrico e mantida sob refluxo por 4 h (alternati-
vamente, pode-se substituir esta etapa pela hidrólise em autoclave a 121°C por 1 h)
(Gomide e Demuner, 1986; Barnett et al., 1992). Após o refluxo, o hidrolizado total
deve ser filtrado através de um filtro de porcelana com porosidade média e o ma-
terial insolúvel em ácido (lignina) lavado a quente e posteriormente quantificado
gravimetricamente. A lignina parcialmente solubilizada em ácido durante o pro-
cesso também pode ser determinada por espectrofotometria, utilizando o método
“TAPPI Useful 250” (Barnett et al., 1992; Silva, 1995).
Dando continuidade ao procedimento de Klason, a composição em carboi-
dratos monoméricos do material celulósico é determinada no produto de hidrólise
ácida por cromatografia a líquido de alta eficiência (HPLC) ou cromatografia a gás
após derivatização dos açúcares a acetatos de alditóis. No entanto, em ambos os
casos, as concentrações de açúcares obtidas cromatograficamente devem ser corri-
gidas por um fator correspondente à labilidade ácida de cada um dos carboidratos
quantificados. É importante salientar que, devido a heterogeneidade de materiais
de natureza celulósica, a significância estatística de cada análise exige um número
mínimo de três repetições, de forma a permitir que o cálculo de coeficientes de
variação representativos (Puls, 1993).
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 291

Devido à maior simplicidade em sua execução, métodos de HPLC têm sido


mais comumente empregados na caracterização dos hidrolisados decorrentes da
análise de Klason. Como o hidrolisado é ácido, colunas de troca iônica podem ser
empregadas para a análise de modo a não exigir nenhuma etapa de neutralização.
A Figura 9 fornece um exemplo de corrida cromatográfica, utilizando uma coluna
Aminex HPX-87H (Bio-Rad) sob eluição com ácido sulfúrico 8 mM a 65°C, em
que os carboidratos foram detectados por refratometria diferencial (Ramos, 1992).
Esta técnica é perfeitamente aplicável a hidrolisados de folhosas ou angiospermas,
em que a hemicelulose predominante é uma heteroxilana, mas apresenta o incon-
veniente de não resolver entre os monossacarídeos manose, galactose e xilose. Por
esta razão, outras colunas cromatográficas (SugarPak, da Waters, ou Aminex HPX-
87P, da Bio-Rad), que exigem neutralização do hidrolisado para análise, precisam
ser empregadas para caracterizar materiais lignocelulósicos mais complexos, como
os derivados de coníferas.
A mesma análise cromatográfica mostrada acima também pode ser estendida
à quantificação de furfural e hidroximetilfurfural, que correspondem aos produtos
de desidratação de pentoses e hexoses, respectivamente. No entanto, para assegurar
uma boa análise quantitativa destes componentes, a detecção deve ser preferencial-
mente realizada por espectrofotometria no UV, no comprimento de onda de 280
nm. A Figura 10 apresenta um cromatograma característico deste procedimento
analítico, cujas curvas de calibração usualmente atendem aos critérios mais rígidos
de quimiometria.
A importância da quantificação do furfural e do hidroximetilfurfural já foi
enfatizada em muitos trabalhos associados à caracterização da fitobiomassa. No
entanto, os procedimentos empregados para este fim variam bastante. Silva (1995)
propôs o emprego de cromatografia a líquido de fase reversa quimicamente ligada
para a quantificação destes produtos de desidratação de açúcares. Neste procedi-
mento, furfural e hidroximetilfurfural, além de compostos fenólicos eventualmente
presentes nos hidrolisados, são adsorvidos em matriz de fase reversa do tipo Sep-
pack C18 (Waters) em que carboidratos como hexoses e pentoses não são retidos.
Com isto, a análise de carboidratos por cromatografia de troca iônica fornece cro-
matogramas mais limpos, com a vantagem adicional de que a coluna cromatográfi-
ca é preservada da contaminação com componentes de baixa polaridade presentes
nos hidrolisados. O material de baixa polaridade, retido no cartucho de adsorção,
é dessorvido por lavagem com metanol e o adsorbato analisado subsequentemen-
te por cromatografia a líquido em coluna de fase reversa, fornecendo tempos de
retenção bem menores do que os eventualmente observados em colunas de troca
iônica (vide Figura 10). A diferença entre os dois métodos é a de que as Figuras 9
e 10 são oriundas de uma única corrida cromatográfica, enquanto que o método
descrito por Silva (1995) exige dois procedimentos cromatográficos precedidos
de uma etapa de extração em fase sólida para separar os componentes presen-
tes nos hidrolisados da biomassa. Por outro lado, a principal desvantagem do
292 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

procedimento realizado por troca iônica é o tempo prolongado de análise, que


praticamente exige a disponibilidade de sistemas automáticos de injeção (“auto-
sampler”) para permitir a análise seqüencial e ininterrupta de várias amostras de
hidrolisado.
A falta de resolução e/ou eficiência nos métodos de HPLC pode ser compen-
sada pelo emprego de métodos de cromatografia a gás para a separação e quanti-
ficação individual dos carboidratos presentes na fitobiomassa. O procedimento
para esta análise é relativamente longo, mas o resultado é deveras compensador

FIGURA 9. 5E+5
Análise cromatográfica ácido sulfurico
(HPLC) dos hidrolisados glucose
de Klason de uma 4E+5
Resposta do detector (RID)

amostra de bagaço de
cana. O pico majoritário
corresponde ao ácido
sulfúrico utilizado para 3E+5
hidrólise, cuja remoção
não é necessária para
esta análise.
2E+5 xilose

1E+5
celobiose arabinose ácido acético

0E+0
4 6 8 10 12 14 16
Tempo de retençao (min)

FIGURA 10. 600.000


Análise cromatográfica
(HPLC) dos produtos
furfural
de desidratação de 500.000
pentoses e hexoses
presentes nos
hidrolisados de Klason 400.000
do bagaço de cana.
A (280 nm)

hidroximetilfurfural
300.000

200.000

100.000

0
10 18 26 34 42 50 58
Tempo de retençao (min)
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 293

(Figura 11). A coluna capilar geralmente empregada para esta análise correspon-
de a uma OV225 (ou outra similar) de 30 metros, onde o inositol é comumente
empregado como padrão interno (Blakeney et al., 1993). Na verdade, este pro-
cedimento é absolutamente fundamental porque acetatos de alditol apresentam
diferentes fatores de resposta para detectores de ionização de chama (FID). Outra
preocupação relevante é a recuperação dos açúcares ao longo do processo de de-
rivatização, que envolve a hidrólise ácida dos polissacarídeos, seguida de redução
com boroidreto de sódio e preparo dos alditóis para acetilação com anidrido
acético em piridina.
Naturalmente, a evolução dos métodos cromatográficos de análise tem facili-
tado muito a caracterização de amostras complexas. Um exemplo disto está rela-
cionado à detecção em cromatografia de alta resolução, muitas vezes empregando
métodos espectrométricos de vanguarda como a ressonância magnética nuclear e
a espectrometria de massas. Por exemplo, se a detecção de massas é feita através
do monitoramento de íons individuais previamente selecionados, informações
univariadas altamente fidedignas podem ser obtidas mesmo em situações onde a
resolução cromatográfica não seja satisfatória.
A análise da celulose por espectrometria no infravermelho com transformada
de Fourier (FTIR) pode fornecer dados interessantes sobre a sua estrutura, particu-
larmente na caracterização de grupos funcionais importantes e na determinação de
parâmetros estruturais como o grau de cristalinidade (vide abaixo). Porém, como
o FTIR não se presta à análise quantitativa tanto quanto à qualitativa, resultados
conclusivos são muitas vezes decorrentes da análise comparativa de espectros gera-
dos sob as mesmas condições experimentais. Para facilitar esta análise comparativa,
recomenda-se que os espectros sejam normalizados pela absorbância característica

FIGURA 11.
14000 glucitol Análise cromatográfica
(GC) dos carboidratos
12000 presentes em
Resposta do detector (FID)

hidrolizados de polpas
kraft de eucalipto,
10000 após derivatização dos
mesmos a acetatos
8000 de alditol (o inositol
corresponde ao padrão
interno da análise).
6000
xylitol inositol (PI)

4000 galactitol
arabinitol manitol
2000

0
6 7 8 9 10 11 12 13 14
Tempo de retençao (min)
294 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

do carbono anomérico C1 (900 cm-1) através de cálculos matemáticos, tornando-


os equivalentes a todos os materiais celulósicos em análise. Dentre as principais
bandas atribuídas à celulose em espectros de FTIR, constam: 3200-3400 cm-1, que
correspondem à deformação axial de O-H em grupamentos hidroxila associados;
2800-2950 cm-1, que representa os estiramentos simétricos das ligações C-H em
grupos metílicos e metilênicos; 800-1500 cm-1, que congrega as absorções corres-
pondentes à impressão digital dos carboidratos; 1100-1200 cm-1, que representa as
deformações axiais de éteres; 900 cm-1, que representa vibração característica da
ligação glicosídica do tipo β; e a banda em 1640 cm-1, que se deve à água adsorvida
ou à presença de carbonilas conjugadas e/ou insaturações provavelmente resultan-
tes da oxidação de carboidratos e/ou de fragmentos contaminantes de lignina (vide
Figura 12).
A análise por FTIR é geralmente realizada a partir de pastilhas de KBr, prepara-
das em prensa apropriada na presença de concentração conhecida do material celu-
lósico previamente moído (1 a 2% em massa seca). Os espectros no infravermelho
próximo são geralmente gravados de 4000 a 400 cm-1, com resolução de 4 cm-1 e
coleta de 32 interferogramas por espectro antes da aplicação da transformada de
Fourier. Alternativamente, os espectros de FTIR podem ser gerados a partir de ma-
teriais celulósicos utilizando-se da técnica de reflectância difusa (ou “DRIFT”), cuja
excecução dispensa a confecção de pastilhas de KBr e, por conseguinte, a moagem
das fibras celulósicas. Embora menos comuns, outras regiões do espectro do infra-
vermelho, como o infravermelho próximo (NIR) e a espectroscopia Raman, tam-
bém têm sido aplicadas com sucesso na caracterização de materiais celulósicos.

3. Métodos Analíticos Não Convencionais


3.1. DETERMINAÇÃO DO GRAU DE CRISTALINIDADE DA CELULOSE
A estrutura supramolecular da celulose pode ser caracterizada através de mé-
todos que permitam a determinação de sua cristalinidade e grau de polimerização.

FIGURA 12.
100
Espectrometria no
infravermelho com
transformada de 80
Transmitância (%)

Fourier de polpa kraft


branqueada em pastilha
de KBr a 1% (m/m). 60

40

20

0
500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500 4.000 4.500
Número de onda (cm-1)
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 295

Segundo Sarko (1986), citado por Ramos (1992), a natureza cristalina da celulose
foi primeiro estabelecida usando microscopia de luz polarizada, mas a confirmação
desta hipótese somente foi possível com o desenvolvimento da difratometria de
raios-X. Cada plano cristalográfico da unidade espacial da celulose é representado
no difratograma de raios-X por um pico a um ângulo de difração característico.
Embora, vários planos cristalográficos (hkl) contribuam para o padrão de difração
da celulose, as reflexões obtidas nos planos (101), (101) e (002) são, em geral, do-
minantes. Esses planos correspondem a picos centrados nos ângulos de difração
(2θ ou ângulo de Bragg) de 14,6, 16,2 e 22,6 graus, respectivamente, quando uti-
lizada como fonte de radiação a linha alfa do cobre (CuKα = 0,154 nm). Porém,
quando a linha alfa do cobalto (CoKα = 0,179 nm com filtro de Ni) é utilizada, há
um deslocamento homogêneo do difratograma em relação à linha alfa do cobre
de aproximadamente + 3,5 graus (Ramos, 1992). Este deslocamento não causa
qualquer alteração analítica na determinação do índice de cristalinidade, havendo
perfeita equivalência entre os perfis obtidos por difração de raios-X em qualquer
um destes casos.
A cristalinidade é geralmente avaliada por difração de raios-X (Sarko, 1986;
Ramos et al., 1993b), empregando o método empírico de Segal et al. (1959) (Figura
13). Neste método, (a) a região cristalina é estimada pela intensidade de difração
no plano (hkl) = (002), correspondente a um ângulo de Bragg (2θ) de 22,5o, (b) a
região amorfa é caracterizada pela intensidade mínima na região de 2θ = 18,5o e (c)
o índice de cristalinidade é calculado através da seguinte expressão:

100 FIGURA 13.


(002)
Difração de raios-X de
polpa kraft branqueada,
com a identificação das
80 intensidades utilizadas
Intensidade relativa (%)

na relação empírica
de Segal et al. (1959).
60 Valores em parêntesis
indicam diferentes
planos cristalográficos
e seus respectivos (hkl).
40 (101) (101)
(021)

20 (040)

IAM ICR

0
8 12 16 20 24 28 32 36
Angulo de Bragg (2 Θ)
296 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

No entanto, a interpretação dos dados de difração de raios-X deve sempre


ser muito cuidadosa, principalmente quando este método é utilizado para avaliar
o efeito de um processo hidrolítico e/ou degradativo da celulose. Conforme dito
anteriormente, à medida que a superfície das fibrilas (ou mesmo os cristalitos,
em uma menor dimensão) de celulose são atacadas por agentes químicos (ácidos
minerais) ou biológicos (enzimas), moléculas de menor grau de polimerização são
geradas. Estas moléculas, durante o preparo da amostra para difração de raios-X,
são suscetíveis à recristalização devido à remoção de água por processos como a lio-
filização, muitas vezes mascarando o real efeito causado pelo processo degradativo
em estudo (Atalla, 1984; Ramos et al., 1993).
Outros métodos analíticos, tais como a ressonância magnética nuclear de
13
C no estado sólido (Newman and Hemmingson, 1994; Evans et al., 1995) e a
espectrometria no infravermelho (FTIR) do material compactado em pastilhas
de KBr (Evans et al., 1995), também têm sido sugeridos para a determinação da
cristalinidade. O trabalho publicado por Evans et al. (1995) traz uma excelente
discussão sobre cada um destes métodos, cuja abordagem vai além dos objetivos
deste ensaio.
Em decorrência destes estudos, foi proposto que a celulose nativa é composta
por duas formas cristalinas alomórficas, chamadas de Iα e Iβ. Assim, a celulose
nativa foi classificada em duas famílias: a família das celuloses bacterianas (Valonia
e Acetobacter), onde a celulose é rica na forma Iα, e a família das fibras vegetais (ra-
mie e algodão), onde a forma Iβ é predominante. Um aspecto do dimorfismo Iα/Iβ
da celulose é que a forma Iα é metaestável e pode ser rapidamente convertida em
Iβ por tratamento térmico na presença de NaOH (Sugiyama et al., 1991; Newman,
1994).
O tamanho da molécula de celulose nativa é inferior a 5 μm, o que corresponde
a um tamanho de cadeia de aproximadamente 10000 unidades de anidroglucose
(AnGlc). O menor elemento de construção do esqueleto celulósico é considerado
por muitos como a fibrila elementar, formada por um agregado de moléculas de
celulose nas quais regiões altamente ordenadas (cristalinas) alternam-se com re-
giões menos ordenadas (amorfas). As fibrilas elementares formam as microfibrilas
(Figura 2) que, por sua vez, formam as fibras de celulose. Dada a esta estrutura
macromolecular, a celulose possui alta resistência à tensão e é insolúvel em muitos
solventes (Nevell e Zeronian, 1985; Fengel e Wegener, 1989). Por outro lado, a
proporção entre regiões ordenadas e desordenadas varia consideravelmente em
decorrência da origem da amostra. Assim, a celulose do algodão é mais cristalina
do que a celulose da madeira, que possui índice de cristalinidade entre 50 a 70%
(Sjöström, 1993).

3.2. DETERMINAÇÃO DO GRAU DE POLIMERIZAÇÃO DA CELULOSE


Juntamente com o grau de organização molecular ou cristalinidade, o grau de
polimerização é também um dos principais parâmetros para avaliação da estrutu-
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 297

ra molecular da celulose. Classicamente, esta propriedade tem sido determinada


em solução mediante o uso de solventes reativos como complexos nitrogenados
contendo íons metálicos, geralmente cobre ou cádmio (por exemplo, cuoxam,
cuproetilenodiamina ou cadoxen). Com base nas propriedades viscosimétricas da
solução obtida, avaliadas por viscosimetria capilar, conclusões sobre massa mole-
cular média, polidispersidade e conformação do polímero podem ser obtidas com
relativa facilidade (Fengel e Wegener, 1989).
Outros métodos podem também ser utilizados para avaliação das proprieda-
des poliméricas da celulose. Por exemplo, o número molecular médio (ou média
aritmética das massas moleculares, MMN) pode ser medido por osmometria ou pela
determinação do número relativo de grupos redutores terminais, enquanto que a
massa molecular média (ou média ponderada das massas moleculares, MMM) pode
ser deduzida a partir de dados obtidos por espalhamento de luz. Para a celulose, a
relação entre massa molecular (MM) e grau de polimerização (GP) é de GP=MM/
162, onde 162 é a massa molecular de uma unidade de anidroglucose. A razão
MMM/ MMN é a medida de polidispersidade, que corresponde à largura da distri-
buição em massas moleculares (Nevell e Zeronian, 1985; Fengel e Wegener, 1989).
Cada unidade D-glucopiranosídica dentro da cadeia de celulose contém três
grupos OH reativos, dois secundários (OH-2 e OH-3) e um primário (OH-6). Os
álcoois primários e secundários na celulose reagem do mesmo modo que substân-
cias simples de constituição química similar. Estes grupamentos podem ser, por-
tanto, rapidamente oxidados, esterificados e/ou convertidos em éteres.
Utilizando-se de métodos controlados de derivatização à ésteres de celulose,
vários protocolos de síntese têm sido propostos para adequar a investigação do
grau de polimerização da celulose a métodos cromatográficos como a cromato-
grafia de permeação em gel (GPC), de cujos perfis se pode obter dados estruturais
mais refinados como a distribuição em massas moleculares de amostras nativas e
parcialmente hidrolisadas. Um destes métodos preconiza a utilização da reação de
carbamilação, cujo produto (celulose per-carbamilada) é suscetível à CPG por ser
perfeitamente solúvel em tetrahidrofurano (Valtasaari and Saarela, 1975; Schroeder
e Haigh, 1979; Kossler et al., 1981; Miller et al., 1991). A análise de outros derivados
da celulose, tais como o seu produto de nitração, permitem igualmente com que
se determine o grau de polimerização da celulose, desde que sempre assistidos por
métodos de calibração universal. Porém, nestes casos, os derivados obtidos são me-
nos estáveis do que aquele obtido pela reação de carbamilação (Wood et al., 1986;
Ramos et al., 1993, 1999).
O derivado per-carbamilado pode ser obtido por reação com isocianato de
fenila em meio contendo piridina ou sulfóxido de dimetila (DMSO) (Ramos, 1992;
Ramos et al., 1993b, 1999b). A Figura 14 apresenta o perfil cromatográfico obtido
a partir dos derivados tricarbamilados da celulose presente no algodão e em polpas
celulósicas branqueadas do tipo kraft. Obviamente, a celulose do algodão apresenta
298 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

massas moleculares superiores aos da polpa kraft, pois esta última é decorrente de
um processo quimicamente degenerativo e hidrolítico (polpação kraft).
A massa molecular da celulose varia significativamente, dependendo da ori-
gem da amostra. Por exemplo, a celulose encontrada nas fibras de rami possui uma
massa molecular da ordem de 50.000 u.m.a., o que corresponde a um grau de po-
limerização (GP) de aproximadamente 300 unidades de anidroglucose, enquanto
que a celulose de origem bacteriana possui um GP da ordem de 7.000 unidades de
anidroglucose ou mais. Celulose oriunda de plantas superiores pode atingir GP su-
periores a 10.000, ou seja, na faixa de 2 a 3 milhões de u.m.a. (Fengel and Wegener,
1989). Todos os processos que envolvem o isolamento e utilização da celulose para
fins industriais geram uma diminuição radical de seu GP. Processos de polpação do
tipo kraft fazem com que o GP da celulose encontrada na madeira caia para a faixa
de 1.000 a 1.300, enquanto que outros processos como a hidrólise ácida podem
gerar decréscimos ainda mais contundentes em GP, chegando a valores limites da
ordem de 250 a 300 unidades de anidroglucose (Fan et al., 1987). Este produto
celulósico de alta cristalinidade, a que chamamos de celulose microcristalina, tem
grande aceitação no mercado e serve a uma série de aplicações nas indústrias farma-
cêutica (como excipiente para fármacos), de cosméticos, de alimentos e de aditivos
para os mais variados fins.

FIGURA 14. 100


Análise de celulose
per-carbamilada por algodão
cromatografia de
permeação em gel,
indicando a distribuição 80
Resposta Normalizada do Detector

em massas moleculares
do polímero oriundo
de fibras de algodão polpa de Pinus
hidrófilo e polpa kraft
branqueada de Pinus 60
spp.

40

20

0
10 100 1.000 10.000

Grau de Polimerizacão
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 299

O termo celulose microcristalina se originou da observação que, durante o tra-


tamento ácido de celulose das mais diversas origens, o produto parcialmente hidro-
lisado adquiria uma cristalinidade cada vez maior, simultaneamente ao decréscimo
gradativo em seu GP médio. Teoricamente, o processo de hidrólise age sobre o ma-
terial celulósico eliminando as regiões amorfas que interligam as regiões cristalinas
de maior organização molecular, gerando um produto altamente homogêneo e es-
truturalmente definido (Fan et al., 1987). Mesmo aqueles oligômeros parcialmente
hidrolisados, que prevaleceram ainda desorganizados em sua orientação espacial,
sofrem uma reorientação “catalisada” pela retirada da água durante o processo de
secagem para comercialização. Isto resulta em um processo de recristalização ou
redeposição de forma organizada na superfície do agregado, reforçando o caráter
cristalino do produto (Atalla, 1984).
A redução do GP da celulose não ocorre de uma forma homogênea e uniforme.
Mesmo a partir de uma distribuição de moléculas bastante uniformes, métodos de
degradação parcial da molécula levam a um aumento da polidispersidade (ou po-
lidispersividade) do produto, caracterizando assim a geração de sub-populações de
moléculas ou oligômeros que se distribuem ao longo de uma grande faixa de mas-
sas moleculares. Tal efeito é devido a vários fatores, dos quais o mais importante é o
ataque inicialmente superficial ao agregado molecular cristalino, gerando gradati-
vamente uma maior variedade de fragmentos e o eventual acúmulo de oligômeros
à medida que a degradação progride para as regiões mais internas do compósito
(Ramos et al., 1993b, 1999b).

3.3. CARACTERIZAÇÃO DE EXTRATIVOS DE POLPA E MADEIRA


Esta seção enfoca fundamentalmente os principais métodos analíticos para
caracterização dos extrativos lipofílicos de madeira e polpa. Embora geralmente
classificados de acordo com a sua localização e função no tecido vegetal, os extra-
tivos também são agrupados de acordo com a sua polaridade e solubilidade em
diferentes solventes, como demonstra a Tabela 1.
Na maioria dos casos, é necessário isolar os extrativos das amostras antes de
proceder as suas respectivas análises. A extração de amostras sólidas usualmente se
realiza com extratores Soxhlet ou Soxtec. Este último requer menos da metade do
tempo de extração e permite o tratamento simultâneo de até seis amostras (Sitholé
et. al. 1991).
Vários tipos de solventes podem ser utilizados para a extração de amostras de
madeira, polpa e papel. Atualmente, se utilizam os seguintes solventes, expressos
em relação ao volume: etanol, etanol:benzeno (1:2), etanol:tolueno (1:2), acetona,
acetona:água (9:1) e diclorometano, assim como outros alcanos como o hexano.
Um novo método padrão SCAN (SCAN – CM 49:93) substituiu o diclorome-
tano por acetona para a extração de polpas celulósicas porque, apesar de um bom
solvente, o diclorometano apresenta certos riscos ambientais e para a saúde. Na
verdade, a acetona tem sido amplamente utilizada para extração desde os anos 70 e
300 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabela 1. Classificação dos extrativos de madeira e polpa (Holmbom, 1999a.)


Localização
Componentes, Zona de
Canais Células Agua ascendente,
solubilidade e Cerne crescimento
resiníferos Parenquimáticas seiva
ocorrência e câmbio
Ácidos resínicos, Glicosídeos,
Principais Graxas, ácidos Substâncias
monoterpenos e açúcares, amido
componentes graxos e esteróis fenólicas
outros terpenos e proteínas
Solubilidade em:
Alcanos +++ +++ 0 0 0
Éter dietílico,
+++ +++ ++ 0 0
DCM
Acetona +++ +++ +++ ++ +
Etanol ++ ++ +++ + +
Água 0 0 + +++ ++
Todas as espécies Geralmente Todas as espécies Todas as espécies
Ocorrência Coníferas
de madeira coníferas de madeira de madeira
+++: facilmente solúvel; ++: solúvel; +: ligeramente solúvel; 0: insolúvel.

foi há muito selecionada como solvente de referência no Canadá (CPPA Standard


G13 e G20).
A acetona, ou ainda melhor, a acetona:água (9:1), é um solvente efetivo para os
componentes resínicos da madeira. Trata-se de um sistema inerte, estável e seguro.
No entanto, quando comparada ao diclorometano, a acetona apresenta a desvan-
tagem de também extrair alguns componentes hidrofílicos importantes, tais como
açúcares simples e fenil glicosídeos.
A análise de extrativos pode ser realizada em três níveis:
a) Quantificação de extrativos totais (por gravimetria ou outra determinação);
b) Determinação de diferentes grupos de componentes;
c) Análise de componentes individuais (algumas vezes precedida por uma etapa
de separação de diferentes componentes ou grupos de componentes)

Para a análise de rotina e controle de qualidade, a quantificação gravimétrica


de extrativos totais pode ser considerada suficiente. No entanto, não são raras as
situações em que informações detalhadas sobre componentes individuais, como
triglicerídeos, esteróis, ácidos graxos e ácidos resínicos, se fazem necessárias para
estudos de otimização de processos.
Os diferentes tipos de componentes presentes nos extrativos podem ser deter-
minados por várias técnicas cromatográficas, como as de fase gasosa (GC) e fase
líquida de alta eficiência (HPLC), de fluido supercrítico (SFC) e de camada delgada
(TLC).
A grande resolução alcançada com GC, utilizando colunas capilares curtas,
torna este método uma excelente técnica para análise de misturas multicompo-
nentes complexas, como são os extrativos da madeira. A combinação de GC com a
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 301

espectrometria de massa (GC/MS) permite a obtenção de informações qualitativas


complementares e é adequada à identificação dos componentes individuais presen-
tes nas amostras. A Figura 15 mostra cromatogramas de GC dos extratos de acetona
de diferentes amostras de madeiras.
Métodos de HPLC têm sido igualmente utilizados para a análise de grupos de
extrativos nos modos de exclusão por tamanho (HPSEC) e fase reversa (RP). Uma
boa separação dos principais componentes da resina pode ser obtida no modo SEC
usando colunas de poliestireno entrecruzado e tetrahidrofurano como fase móvel.
A principal limitação desta análise é a superposição comumente observada entre
esteróis e ácidos graxos.

Spruce heartwood (1 g wood, 2 mg std) FIGURA 15.


GC de extratos em
std acetona de madeira
0,2 % de spruce e birch
std
(Holmbom,1999b)

std

Fatty Resin Steryl


acids acids Lignans Sterols Triglycerides
esters

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Birch wood (1 g wood, 2 mg std)

std=cholesterol
0,2 %

std
std

Fatty Steryl
Sterols esters Triglycerides
acids

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
302 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

A cromatografía de camada delgada (TLC) é uma técnica conveniente e


econômica para a análise de resinas. A TLC geralmente proporciona uma boa
visualização da composição da amostra, mas não oferece qualquer precisão como
método quantitativo. Portanto, a TLC é apropiada para a separação preparativa dos
componentes da resina para posterior análise por métodos mais detalhistas como a
cromatografia de fase gasosa (GC).
A necessidade de derivatização tem sido considerada uma desvantagem do GC,
quando comparado às técnicas de fase líquida (HPLC). No entanto, esta etapa não
é muito demorada para a análise de extrativos se comparada com o tempo neces-
sário para a secagem, moagem e extração da amostra, seguida da evaporação total
do solvente.
A HPSEC pode ser realizada sem derivatização, apesar de que a metilação
geralmente melhora a separação de ácidos resínicos e ácidos graxos. Ademais, esta
técnica permite o isolamento de frações ou grupos de componentes que poderão
ser separados para posterior análise dos componentes individuais.

FIGURA 16. TMS esters


Análise por GC de
18:2

18:1

AB + 20:3
ácidos graxos e ácidos
17:0 std

21:0 std
resínicos derivados
do processo kraft,
na forma de metil e
trimetilsilil ésteres.
Pal

Ácidos graxos
DeAb

identificados:
18:3

16:0-20:0, saturados;
18:3, pinolénico;
18:0

Neo

18:2, linoleico;
16:0

IP
P

18:1, oléico;
Le

20:3, 5,11,14-
17:0 ai

18.9 min

eicosatrienóico.
20:0
8.3 min

Sa

Ácidos resínicos:
P, pimárico;
IP, isopimárico;
Pal, palústrico;
Lê, levopimárico;
16.5 min
5.8 min

Ab, abiético;
Sa

Neo, neoabiético.
IP
P
16:0

18:0

20:3

Neo
DeAb
Pal + Le

Ab

Methyl esters
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 303

A cromatografía de fluido supercrítico (SFC) é uma técnica que apresenta


semelhanças ao GC e ao HPLC. Como no GC, pode-se fazer uso do detector de
ionização de chama (FID) e, como no HPLC, permite a análise direta e rápida dos
extratos de madeira e polpa sem hidrólise ou qualquer tipo de derivatização. A
separação é similar à obtida por GC, embora não tenha sido possível obter boas
separações entre esteróis e triglicerídeos.
Devido a sua alta resolução e eficiência, o GC com colunas capilares proporciona
a separação dos componentes individuais da resina, ainda que sem nenhum pré-
fracionamento dos extratos. Como exemplo, a Figura 16 apresenta a separação, em
coluna capilar de dimetilpolisiloxano de 30 m de comprimento, dos ésteres metílicos
e trimetilsilil derivados de ácidos graxos, ácidos resínicos, álcoois graxos e esteróis.

3.4. DETERMINAÇÃO DE ÁCIDOS URÔNICOS EM POLPAS


O método para a determinação dos ácidos urónicos utilizado por Simão e co-
laboradores (2005a,b) é uma modificação do método proposto por Blumenkrantz
e Asboe-Hansen (1973), que foi desenvolvido originalmente para a determinação
de mucopolissacarídeos ácidos em materiais biológicos. O método baseia-se na
formação de um grupo cromóforo de cor rosa resultante da reação dos ácidos
urônicos, previamente tratados com o reagente 2-hidroxibifenila (ou 2-fenilfenol).
Segundo Blumenkrantz e Asboe-Hansen (1973), a cor obtida é estável e o método
apresenta melhores sensibilidade e especificidade que outros métodos colorimétri-
cos propostos até a data, usando os reagentes carbazol e orcinol. No entanto, não é
conhecido o mecanismo desta reação.
No trabalho de Simão (2007), cuja descrição se segue, foram introduzidas
algumas modificações no procedimento original, de modo a utilizar uma maior
quantidade de polpa por amostra. As amostras de polpa ou de madeira moída são
previamente hidrolisadas através de um método baseado na hidrólise de Saeman: a
0,02 g de madeira ou polpa juntam-se 400 μL de ácido sulfúrico a 72%. A mistura
é colocada num banho térmico a 25ºC durante 3 horas, após as quais se adicionam
4,4 mL de água ultra-pura, diminuindo assim a concentração do ácido sulfúrico
para 1 M. Em seguida, coloca-se a amostra em um banho térmico a 100 ºC durante
1 hora.
As amostras assim hidrolisadas são centrifugadas e o líquido sobrenadante é
recolhido. Este é então diluído de modo a que a concentração de ácidos urônicos
produza uma absorvância dentro dos limites da validade da Lei de Beer-Lambert
(entre 0,2 e 0,6). Para cada amostra são utilizados cinco tubos de ensaio, em cada
um dos quais se introduz 1 mL da solução. Adicionam-se 6 mL de uma solução de
tetraborato de sódio 0,0125 M em ácido sulfúrico concentrado. A mistura é agitada
em agitador Vortex e colocada em banho térmico a 100ºC durante 10 minutos, ao
fim dos quais é colocada em banho de gelo durante 5 minutos. Posteriormente, 200
μL de uma solução de 2-hidroxibifenila 0,15% em NaOH 0,5% são adicionados a
quatro dos cinco tubos envolvidos no ensaio. Depois de agitada a mistura, a absor-
304 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

vância é lida a um comprimento de onda de 520 nm. Como alguns açúcares neutros
geram cor na reação com a solução de tetraborato de sódio e ácido sulfúrico, um
branco deve sempre ser efetuado em cada ensaio (5º tubo de ensaio), no qual o rea-
gente 2-hidroxibifenila deve ser substituído por uma solução de NaOH 0,5%.
No trabalho de Simão (2007), foram ainda efetuados testes de repetibilidade
tendo esta sido calculada através da análise de madeiras de E. globulus em 35 en-
saios. Obteve-se um valor de 0,34%, em base madeira, para uma média de 5,2%,
com um grau de confiança de 95%. A Figura 17 apresenta o histograma dos valores
obtidos.
A técnica colorimétrica utilizada para determinação dos ácidos urônicos
quantifica tanto o ácido metilglucurônico como os ácidos galacturônico e glucurô-
nico. Uma vez que na madeira de folhosas existem apenas quantidades residuais
destes últimos (Sjöstrom, 1989), é comum considerar, neste tipo de madeiras, que
todos os ácidos urônicos determinados por esta técnica correspondem a ácidos
metilglucurônicos (GlcA). Nas polpas kraft, por sua vez, existem também ácidos
hexenurônicos (HexA) formados durante o cozimento alcalino. Contudo, estes são
degradados em grande extensão nas condições analíticas associadas à referida téc-
nica colorimétrica, pelo que não é necessário efetuar qualquer correção dos valores
experimentais.
Para quantificar os ácidos urônicos, é necessário construir uma curva de cali-
bração utilizando soluções de concentrações diferentes de ácido galacturônico. O
gráfico da Figura 18 apresenta uma curva de calibração deste tipo. Como se pode
observar nesta representação, verificou-se uma variação linear da absorvância (Abs)
com a quantidade de ácido galacturônico (Gal) quando esta variou entre 23 e 50
μg/ml, correspondendo a absorvâncias inferiores a cerca de 0,6 (lidas em um espec-

9
FIGURA 17.
Histograma dos teores
8
de ácido glucurônico
(GlcA) na madeira de E. 7
Número de observações

globulus (Simão, 2007).


6

0
4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8
[GIcA] (% odw)
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 305

0,7

0,6

0,5
Avsorvância

0,4

0,3
FIGURA 18.
0,2 Curva de calibração
utilizada nos ensaios
0,1 para a determinação
dos ácidos urónicos
0 (Simão, 2007).
0 20 40 60 80 100 120

Ácido galacturônico (μg/mL)

FIGURA 19.
Mecanismo de
formação do ácido
2-furóico em meio
ácido, a partir do ácido
hexenurônico
(Teleman et al. 1996)

trofotômetro Beckman DU-600). O reagente colorimétrico tinha uma pureza de 90%


(Aldrich), enquanto que a do padrão era de 99% (Riedel). A correlação obtida foi:

Gal (μg/ml) = 5,0 + 181,5*Abs R2=0,9972

3.5. DETERMINAÇÃO DE ÁCIDOS HEXENURÔNICOS EM POLPAS


Sabe-se que folhosas como o Eucalyptus spp. contêm um alto teor de 4-O-
metil-glucuronoxilanas e que as unidades de ácido 4-O-metil-glucurônico podem
contribuir com até 5% de sua massa seca (Carvalho, 1999). Estas unidades, duran-
te o processo de polpação, são parcialmente convertidas no ácido hexenurônico
(HexA) por desmetoxilação seguida de um rearranjo interno (Figura 19).
A ocorrência de altos teores de HexA em polpas kraft representa a extensão
com que as hemiceluloses foram degradadas durante o processo. A formação e a
306 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

estabilidade do ácido hexenurônico é muito influenciada pelas condições de cozi-


mento, em especial pela temperatura e pela carga alcalina (Buchert, 1995). Assim,
polpas marrons obtidas sob diferentes condições de polpação (diferentes severida-
des) apresentam diferenças no conteúdo destes ácidos carboxílicos.
A existência de ácidos hexenurônicos (HexA) em polpas kraft era, até há pouco
tempo, desconhecida porque estes compostos degradam durante procedimentos de
hidrólise ácida (Johansson e Samuelson, 1977; Teleman et al., 1996). Os primeiros
autores a detectar a presença destes ácidos em polpas kraft (Buchert et al., 1995)
substituíram a tradicional hidrólise ácida por uma hidrólise enzimática, utilizando
depois as técnicas de RMN e HPLC para determinar a composição dos carboidratos
da polpa.
Desde então, vários métodos foram desenvolvidos para a detecção e quantifica-
ção destes ácidos hexenurônicos. Tenkanen et al. (1999) fizeram uma comparação
dos três principais métodos desenvolvidos até a data: o método VTT, que consiste
na hidrólise enzimática das polpas seguida de análise dos carboidratos por HPA-
EC-PAD (Tenkanen et al., 1995); o método HUT, que consiste em uma hidrólise
ácida seletiva com formato de sódio, seguida de análise por espectrofotometria no
UV (Vuorinen et al., 1999); e o método KTH, que consiste em uma hidrólise com
acetato de mercúrio e reação com ácido tiobarbitúrico, produzindo uma cor rosa
que é quantificada por espectrofotometria no visível (Gellerstedt e Li, 1996). Mais
recentemente, Jiang et al. (2001) propuseram um método de determinação dos
HexA por hidrólise com ácido sulfúrico e análise dos ácidos furóicos resultantes da
reação por cromatografia de troca iônica com detecção por condutividade suprimi-
da. No entanto, até o momento, não existe um método considerado padrão para a
determinação destes compostos em polpas kraft.
Ácidos hexenurônicos têm sido comumente medidos pelo método descrito
por Jiang et al. (2001) nos hidrolisados ácidos de polpas kraft. A análise dos hi-
drolisados pode ser realizada por HPLC utilizando uma coluna com fase reversa
quimicamente ligada (octadecilsilano ou C18). A análise quantitativa é geralmente
efetuada por padronização externa utilizando concentrações crescentes de ácido 2-
furóico, que corresponde ao produto de hidrólise ácida dos ácidos hexenurônicos
presentes na polpa. Para este fim, o monitoramento do eluato da coluna é efetuado
por espectrofotometria no ultravioleta, no comprimento de onda máximo de ab-
sorção deste analito (254 nm).
Como a ligação glicosídica que ancora os HexA à hemicelulose residual é de
natureza lábil ao ataque de ácidos minerais, o procedimento cromatográfico de-
pende de uma etapa hidrolítica com ácido sulfúrico diluído cujo rendimento em
ácido 2-furóico é de difícil determinação. Assim, não é possível garantir que 100%
dos HexA existentes nas polpas seja liberado em solução mediante este tratamento.
Apesar disso, o procedimento baseado em hidrólise ácida tem sido amplamente
utilizado para a análise destas estruturas em polpas celulósicas.
Métodos analíticos aplicados à caracterização química da celulose | 307

A determinação do teor de HexA em polpas, no âmbito dos trabalhos de Pe-


droso (2001), Pedroso e Carvalho (2003), Simão (2007) e Simão et al. (2005a,b), foi
feita com base no método proposto por Chai et al. (2001). Estes autores desenvol-
veram uma metodologia que permite a determinação do teor de HexA em polpas
através de uma hidrólise com uma solução de cloreto de mercúrio (II) em acetato
de sódio. Os produtos da hidrólise são quantificados através de espectrofotometria
no UV. A hidrólise com cloreto de mercúrio é semelhante à hidrólise com acetato
de mercúrio que está incluída no método KTH; contudo, ao contrário do acetato
de mercúrio, o cloreto de mercúrio tem uma absorvância muito baixa na região do
UV, o que permite a determinação dos HexA por espectrofotometria sem a influên-
cia deste reagente. Para corrigir a contribuição da lignina dissolvida na absorvância
medida por este método, os autores utilizaram uma técnica de medição em dois
comprimentos de onda diferentes (260 e 290 nm), tendo encontrado uma razão de
1,2 entre as intensidades de absorção atribuídas à lignina.
No trabalho de Pedroso (2001), a temperatura e o tempo desta reação foram
otimizados, sendo de 70ºC e 70 min para polpas cruas de E. globulus, respectiva-
mente. Por sua vez, no trabalho de Simão (2007), as quantidades foram modifica-
das em relação à metodologia original de modo a permitir a análise de uma maior
quantidade de polpa por amostra, tendo sido realizados também testes para deter-
minar os tempos de reação mais adequados. A solução aquosa de hidrólise é com-
posta por cloreto de mercúrio (HgCl2) 0,6% em acetato de sódio (CH3COONa)
0,7%, o que mantém a solução neutra (pH 6 a 7). A necessidade de adicionar um
composto tampão é devida ao fato do HgCl2 ser extremamente ácido e degradar os
HexA em compostos furânicos. Por exemplo, para preparar 500 mL de solução, são
necessários 2,99 g de HgCl2 e 3,50 g de CH3COONa. É ainda importante ressaltar
que a solução deve ser guardada em um local escuro, à temperatura ambiente, e que
estará em boas condições enquanto não apresentar qualquer precipitação.
Como procedimento experimental, juntam-se 0,2 g de madeira ou polpa com
40 mL de uma solução de cloreto de mercúrio/acetato de sódio. A mistura é agitada
em agitador Vortex e colocada em banho térmico a 70 ºC com agitação durante 70
min. Após este tempo, as amostras são colocadas em gelo durante 10 min e centri-
fugadas durante 5 min a uma velocidade de 2700 rpm. Se necessário, procede-se
ainda à filtração do sobrenadante. O sobrenadante é colocado em uma célula de
quartzo com um percurso óptico de 10 mm e a absorvância é lida a 260 nm e a 290
nm. O teor de HexA na polpa é calculado a partir da expressão desenvolvida por
Chai et al. (2001):
൫A260 -1,2A290 ൯·V
CHexA =0,287 W

em que CHexA é o teor de HexA em mmol/kg odp, A260 e A290 são as absorvâncias a
260 e 290 nm, V é o volume da solução de hidrólise em mL, e w é a massa seca em
g da amostra de polpa.
308 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

No trabalho de Simão (2007), para cada amostra de polpa foram realizadas no


mínimo três réplicas. A repetibilidade do método foi calculada através de uma aná-
lise ANOVA, obtendo-se um valor de 3,08 mmol/kg com um intervalo de confiança
de 95% para uma média de valores de 19,54 mmol/kg. Os teores de HexA podem
ser posteriormente convertidos em percentagem da massa de madeira inicial,
considerada mais adequada para estudos cinéticos, multiplicando-se pela massa
molecular de 176 g/mol e pelo rendimento.
Segundo Chai et al. (2001), as amostras de polpas não necessitam de extração
prévia com solventes, tendo o mesmo sido confirmado por Pedroso (2001). De
fato, Pedroso (2001) obteve 54,8 e 54,5 mmol HexA/kg de polpa, respectivamente,
para uma polpa kraft crua de E. globulus, não extraída e extraída com diclorome-
tano. Pedroso (2001) também estudou a influência da dimensão das partículas de
polpa, tendo obtido resultados de HexA inferiores em polpas moídas em moinho
de facas do tipo Wiley.

4. Conclusão
A caracterização de materiais lignocelulósicos é uma difícil tarefa experimental
cuja solução exige a aplicação de uma diversidade de métodos analíticos de van-
guarda. Uma das principais justificativas para este comportamento está relacionada
à íntima associação que existe entre os seus componentes majoritários, celulose,
hemiceluloses e lignina. Cada um destes componentes tem características químicas
próprias e nenhum método é capaz de caracterizá-los simultaneamente sem gerar
alguma ambigüidade, perdas de processo ou erros experimentais. Por esta razão, o
grande desafio que acompanha estes procedimentos é o fechamento de um balan-
ço de massas aceitável, isento de respostas ambíguas e de artefatos experimentais.
Este capítulo teve como objetivos revisar as bases da química de materiais lignoce-
lulósicos e abordar alguns dos principais métodos instrumentais que vêm sendo
empregados para sua caracterização. Detalhes sobre outros métodos analíticos não
abordados neste ensaio poderão ser obtidos em artigos científicos ou revisões bi-
bliográficas amplamente disponíveis na literatura especializada.

Bibliografia
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CAPÍTULO VIII
BIOTECNOLOGÍA APLICADA A LA FABRICACIÓN DE PULPA Y PAPEL
J. Carlos Villar Gutiérrez
Colaboradores: Javier González Molina / José Mª Carbajo García

1. Introducción
La industria de la celulosa y del papel ha experimentado cambios drásticos en
las últimas décadas que, en buena medida, se han dirigido a conseguir una produc-
ción sostenible que conserve el medioambiente. En esta situación la biotecnología
se ha presentado como una posible solución e investigadores de todo el mundo han
buscado la forma de transferir a la industria del papel los procesos de degradación
de la madera que se encuentran en la naturaleza. Producción de pulpa (biopulpeo),
blanqueo de pulpa kraft (bioblanqueo), eliminación del pitch y de stickies han sido
algunas de las aplicaciones que mayor interés han recibido. Algunos de estas apli-
caciones, como la eliminación del pitch o el blanqueo mejorado con xilanasas, ya
se han probado en la industria. Otras, como el biopulpeo plantean aún dudas sobre
su viabilidad.

HONGOS DE PUDRICIÓN DE LA MADERA


Se sabe que los principales responsables de la pudrición natural de la madera
son los hongos. Sus diferentes especies pueden atacar la madera de formas variadas,
pero se han identificado tres tipos de pudrición que se conocen como pudrición
blanda, parda y blanca. La primera de ellas está producida principalmente por
hongos ascomicetos y deuteromicetos; se da en condiciones de elevada humedad
y se caracteriza por la aparición en la pared secundaria de la fibra de cavidades
cilíndricas. El nombre deriva del reblandecimiento producido en la superficie de la
madera. Los hongos degradan la celulosa y hemicelulosas y su modo de actuación es
el ataque superficial de las fibras y su penetración hacia el interior una vez destruida
la primera capa (diferencia con los otros modos de pudrición).
La pudrición parda está causada por hongos de los géneros Lentinus y Phelli-
nus, entre otros. Degradan la celulosa y las hemicelulosas y dejan casi inalterada la
lignina o provocan en ella degradaciones como la desmetoxilación de sus anillos
fenólicos (González y col., 2005). El enriquecimiento en lignina hace que la madera
tome el color pardo que da nombre a esta clase de pudrición. Las hifas de estos hon-
gos se encuentran en el lumen de la fibra desde donde pueden penetrar a otra fibra
contigua a través de las punteaduras o por perforaciones causadas por su efecto. El
314 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

modo de ataque es por tanto desde la pared secundaria hacia la primaria y es más
frecuente en las especies coníferas.
La pudrición blanca, causada principalmente por hongos basidiomicetos,
afecta a todos los componentes mayoritarios de la madera: celulosa, hemicelulosas
y lignina y con preferencia a las maderas de especies frondosas (angiospermas).
Este tipo de pudrición es el que centra el mayor interés del biopulpeo, en especial
con aquellos hongos que muestren un comportamiento más selectivo, degradando
lignina y dejando lo más inalteradas posibles las cadenas de polisacáridos.
Esta selectividad para la degradación de los materiales lignocelulósicos es solo
parcial, sin embargo, desde finales del siglo XIX, se conoce que en ciertas zonas de
la pluviselva andina del sur de Chile se produce un fenómeno de deslignificación de
la madera muy extendido (Phillipi, 1893). La madera degradada por este proceso,
denominada “huempe” por los indios mapuches o “palo podrido” por los coloniza-
dores españoles, ya era empleada por los primeros para la alimentación animal. No
se conoce bien el porqué de la selectividad de este caso, pero se ha atribuido tanto a
factores climatológicos como a la presencia de ciertas especies de hongos, o a la de
especies forestales endémicas con relaciones carbono–nitrógeno altas. No obstante,
en el “huempe” la celulosa se encuentra parcialmente degradada y el residuo no es
útil para su empleo como materia prima papelera.
La principal conclusión a extraer de este proceso natural es la posibilidad de
que los hongos de pudrición blanca degraden la lignina, aunque se habrá de pro-
curar que el ataque se produzca de forma selectiva para no dañar la estructura de la
celulosa y permitir su uso papelero. Por ello conviene diferenciar entre los hongos
de podredumbre blanca que degradan a la vez la celulosa y la lignina, como Pha-
nerochaete chrysosporium y aquellos otros que degradan preferentemente lignina.
Entre estos últimos se encuentran especies de los géneros Pleurotus, Ganoderma,
Phellinus e Inonotus. (González y col., 2005). Este tipo de hongos degrada la lignina
a través de reacciones oxidativas cuyo resultado final es la despolimerización. Los
productos de bajo peso molecular que se liberan pueden a su vez ser metabolizados
hasta el máximo grado de oxidación: CO2 y H2O.
Su selectividad para degradar lignina ha despertado el interés de los que buscan
un pulpeo o blanqueo por medios biológicos. La primera posibilidad ya fue teni-
da en cuenta por varios investigadores, si bien hay que esperar a la década de los
setenta, en el pasado siglo, para que aparezcan los primeros trabajos sistemáticos
en los que se provocaba la pudrición de astillas para reducir el consumo de energía
en el pulpeo mecánico. En Phanerochaete chrysosporium, un hongo ligninolítico, se
identificaron por primera vez las enzimas Mn peroxidasa y lignina peroxidasa, que
juegan un papel protagonista en la degradación natural de la lignina.

ENZIMAS QUE DEGRADAN EL MATERIAL LIGNOCELULÓSICO


Enzimas de diferentes tipos son las encargadas de la degradación de los com-
ponentes de la madera. Así, el comportamiento de los hongos que degradan la
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 315

madera, como de pudrición blanca o parda está relacionado con su capacidad para
producir distintos tipos de enzimas.
La mayor parte de hongos y bacterias con capacidad para degradar la celulosa
producen, al menos, tres tipos diferentes de enzimas que, combinadas, provocan la
degradación del sustrato celulósico. Las endoglucanasas (endo–1,4–β–D–glucana-
sa) son capaces de actuar sobre la estructura cristalina de la celulosa fragmentando
en dos la cadena mediante un ataque que se puede producir en cualquier posición
de la cadena lineal. Las exoglucanasas (exo–1,4–β–D–glucanasa) atacan las cadenas
de celulosa pero exclusivamente por uno de sus extremos. Liberan una molécula de
celobiosa, por lo que reducen en dos unidades la longitud de la cadena. La acción
previa de las endoglucanasas, fragmentando las moléculas de celulosa, hace que
las exoglucanasas tengan mas grupos terminales por donde atacar esa cadena de
celulosa. Por último, cada molécula de celobiosa liberada por las exoglucanasas se
puede romper por las β–1,4–glucosidasas en dos moléculas de glucosa.
La producción de celulasas por los microorganismos alcanza su mayor nivel
en presencia de celulosa. En algunos microorganismos, sustratos como celobiosa,
lactosa y soforosa también elevan la producción de todo o de parte del sistema de
enzimas celulolíticas (Bhat y Bhat, 1997). Los microorganismos térmófilos, por su
capacidad de producir celulasas termoestables, ha sido objeto de interés en los últi-
mos años. Esta capacidad supone que las celulasas mantienen alta actividad a tem-
peraturas cercanas a 90ºC y a menudo, también a pH alcalino (ambas condiciones
se dan en la fabricación de pulpa). Clostridium thermoeellum, Thermomonospora
fusca, Thermoascus auarantiacus, Sporotrichum thermophile, Humicola insolens o
Chaetomium thermophile son ejemplos de hongos termófilos con actividad celu-
lolítica. Una ventaja añadida es que, al trabajar a altas temperaturas, se reducen
las posibilidades de competencia con otros microorganismos no aptos para esas
condiciones. Ante un posible uso industrial, esta característica supone importantes
ventajas en el coste de esterilización de los sustratos.
Las hemicelulosas son los polisacáridos más abundantes tras la celulosa y den-
tro de ellas, los xilanos son los predominantes aunque su proporción difiere mucho
según las especies y en particular si se trata de especies coníferas (del 7 al 12% del
peso de la madera) o de latifoliadas (del 15 y el 30%) (Wong y col., 1988). Los
xilanos están formados predominantemente por unidades de β–D–xilopiranosa,
unidas mediante enlaces entre los carbonos 1 y 4 de dos unidades consecutivas.
Añadidos a esta cadena lineal y anclados en los carbonos C2 o C3 se encuentran
grupos acetilo, unidades de arabinosa y ácido β–metilglucurónico. La presencia
de estos sustituyentes difiere de unas especies a otras. En las angiospermas (glu-
curonoxilanos) hay abundancia de grupos acetilos, presencia de unidades de ácido
β–metilglucurónico pero no se encuentra arabinosa. En las gimnospermas, los xila-
nos (arabinoglucuronoxilanos) carecen de grupos acetilos pero tienen sustituyentes
de arabinosa y ácido β–metilglucurónico. El resultado final es una cadena ramifica-
da con un eje compuesto de unidades de xilosa.
316 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La compleja estructura de los xilanos hace que su degradación enzimática no


pueda realizarse por un único tipo de enzimas. Un grupo de ellas realizan una labor
sinérgica para llevar estos polisacáridos hasta compuestos de bajo peso molecular.
Las endoxilanasas (endo–1,4–β–xilanasa) rompen los enlaces glicosídicos en el
interior de la estructura principal del xilano, de forma análoga a como actúan las
endoglucanasas sobre las moléculas de celulosa. A diferencia de estas, las endoxila-
nasas no operan de forma aleatoria sino dependiendo de factores como el grado de
ramificación del xilano, su grado de polimerización y la presencia de sustituyentes
(Polizeli y col., 2005). Cuando el xilano ha reducido su grado de polimerización,
las β–D–xilosidasas pueden actuar, ya sea sobre oligómeros o sobre unidades de
xilobiosa, liberando un monómeero de xilosa (β–D–xilopiranosa). Cuanto mayor
sea el peso molecular del sustrato mayores serán las dificultades para las xilosidasas,
pero si en el medio hay presentes endoxilanasas, las xilosidasas pueden conseguir,
aunque indirectamente, la degradación de xilanos de alto peso molecular. Esto es
así porque la degradación de los xilanos por las endoxilanasas está inhibida por la
presencia de oligómeros bajo peso molecular. Estos últimos, pueden a su vez ser
hidrolizados por xilosidasas, activándose entonces la degradación de los xilanos de
alto peso molecuar por las endoxilanasas. Los oligómeros que dejan en el medio las
endoxilanasas son ya sustratos adecuados para las xilosidasas.
Las xilanasas se encuentran en una amplia variedad de organismos: bacterias,
hongos, algas marinas y animales, pero los hongos producen xilanasas extracelula-
res y en mayor proporción que las bacterias.
Junto a estos dos tipos de enzimas se han encontrado otras que contribuyen a
la degradación de los xilanos. Las acetilxilano–esterasas eliminan los grupos acetilo
de la cadena de xilano y facilitan la actuación de las endoxilanasas. Las arabinasas y
β–glucuronidasas eliminan respectivamente unidades de L–arabinosa y ácidos glu-
curónicos del xilano. Además, las ácido ferúlico–esterasa y ácido p–cumárico–este-
rasa rompen enlaces éster entre estos ácidos y unidades de arabinosa.
Los galactoglucomananos son las hemicelulosas más abundantes en maderas
coníferas llegando a suponer hasta un 25% de su peso. En su estructura, la manosa
y la glucosa están unidas por enlaces β–1,4 y en una proporción de 3:1 (Stoll y col.,
1999). Las unidades de galactosa se unen a la posición 6 de las unidades de manosa,
mientras que en las posiciones 2 y 3, tanto de manosa como de glucosa, se pueden
encontrar grupos acetilo. Cuando el contenido en unidades galactosa es reducido,
se habla entonces de glucomananos.
En la descomposición enzimática de los galactoglucomananos interviene un
grupo de enzimas, donde las endo–β–mananasas rompen los enlaces β–1,4 entre
las unidades de manosa para dar lugar a fragmentos de menor tamaño. Sobre estos
fragmentos actúan las β–manosidasas, que retiran unidades de manosa a partir del
extremo no reductor de los oligosacáridos. Las β–glucosidasas liberan unidades de
glucosa, mientras que las β–galactosidasas y las acetil esterasas retiran, respectiva-
mente, unidades de galactosa y grupos actetilos de la hemicelulosa.
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 317

Para la degradación de la lignina, un polímero aromático, tridimensional y sin


una orientación preferente, los grupos de enzimas involucrados son diferentes a los
que provocan la degradación de las cadenas de polisacáridos. Peroxidasas y lacasas
juegan un papel protagonista en esta degradación. Las lacasas (Lac), enzimas de
tipo fenol oxidasa, usan el oxígeno molecular como sustrato y lo reducen hasta
agua. En cambio, las peroxidasas: lignina peroxidasa (LiP) y manganeso peroxidasa
(MnP) emplean el peróxido de hidrógeno como aceptor final de electrones. En la
degradación de la lignina por peroxidasas es por tanto esencial la presencia en el
medio de peróxido de hidrógeno, que a su vez es generado por la actividad de enzi-
mas glioxal oxidasa, glucosa oxidasa y aril alcohol oxidasa (Leonowicz y col., 1999).
Estos autores apoyan la tesis de que hay un gran número de enzimas involucradas
en la degradación de la lignina, asignando también un papel clave a ciertas enzimas
reductoras como celobiosa deshidrogenasa y celobiosa quinona oxidoreductasa,
que contribuirían a estabilizar los radicales formados por las enzimas oxidativas
impidiendo la repolimerización de la lignina.
La LiP fue descubierta en 1983 en Phanerochaete chrysosporium (Glenn y col.,
1983; Tien y Kirk, 1983). Es un oxidante inespecífico que cataliza la oxidación de
compuestos aromáticos fenólicos y no fenólicos. En la lignina provoca la oxidación
del anillo bencénico, que continúa con la evolución de la forma oxidada hacia la
rotura de enlaces C–C, apertura del anillo aromático, desmetilación o la formación
de quinonas.
La MnP fue descubierta también en Phanerochaete chrysosporium y tiene un
efecto similar al de la LiP, pero se trata de un oxidante más suave que solo actúa
sobre unidades fenólicas. En principio se consideró que jugaba un papel secundario
en la degradación de la lignina, pero tiene sin embargo una ventaja añadida ya que
el oxidante que entra en contacto con la lignina es el manganeso en su forma oxida-
da, que puede llegar hasta zonas inaccesibles para las enzimas.
Las lacasas (p–difenol oxígeno reductasa) son enzimas de tipo fenoloxidasa,
que contienen generalmente cuatro átomos de cobre en su estructura. Fue descu-
bierta en el látex de la planta Rhus vemicifera por Yoshida (1883). Posteriormente,
se describió en los hongos (Bertrand, 1896; Laborde, 1896) y, dentro de ellos, es
particularmente abundante en los hongos de podredumbre blanca. También se han
descrito lacasas en procariotas.
Las lacasas se incluyen dentro del grupo de las “oxidasas azules” (el cobre
les confiere un color azul intenso) que incluye, además de la lacasa, la ascorbato
oxidasa y la ceruloplasmina (Reinhammar y Malstrom, 1981). De entre las más de
doscientas enzimas (oxigenasas y oxidasas) que usan oxígeno molecular como sus-
trato, solo seis son capaces de reducir el O2 a agua, entre las que se incluya la lacasa
(Call y Mücke, 1997).
La oxidación de sustratos por parte de las lacasas es un proceso en el que se
toman, secuencialmente, cuatro electrones para reducir una molécula de O2 a agua.
La enzima toma esos electrones de una amplia variedad de compuestos fenólicos, e
318 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

incluso no fenólicos. Los distintos átomos de cobre de la enzima son los aceptores
intermediarios de los electrones en su paso desde el sustrato hacia la molécula de
oxígeno. Se produce, además, un complejo intercambio de electrones entre los dis-
tintos tipos de cobre (denominados I, II y III).
El volumen de la enzima es un condicionante para su ataque sobre la madera.
Se ha supuesto entonces que dicho ataque solo tiene lugar en la superficie de las
fibras, la única zona accesible a la enzima. En la degradación natural, este ataque
ocurre además en la superficie del lumen de las fibras, ya que esta región es la vía de
avance de los hongos de pudrición blanca. Otro modo de actuación propuesto es
la cooperación de la enzima con mediadores, compuestos de bajo peso molecular
que accederían y oxidarían la lignina fuera del alcance de la enzima. La presencia
de estos mediadores puede ser el resultado de procesos metabólicos del hongo o
proceder del exterior del sistema tal y como ocurre en el proceso de bioblanqueo
conocido como LMS (laccase mediator system), propuesto por vez primera por
Bourbonnais y col. (1995). Entre los mediadores naturales cabe citar el alcohol
veratrílico, oxalato, malato o fumarato, entre el segundo grupo se ha probado con
éxito el uso de 2–hidroxibenzotriazol (HBT) o el del ácido 2,2–azinobis–3–etilben-
zotiazolin sulfónico (ABTS).

HONGOS Y ENZIMAS EN LA INDUSTRIA PAPELERA


No obstante, la primera enzima empleada en la industria papelera no fue nin-
guna de las enzimas directamente responsables de la degradación de la madera. La
primera aplicación biotecnológica fue el empleo de amilasas para la modificación
del almidón, usado en el tratamiento superficial del papel. Hoy en día, en que aún
se cuestiona la aplicación directa de microorganismos en aplicaciones como el bio-
pulpeo, el empleo de enzimas se ha ido extendiendo y cubre diferentes etapas de la
producción de pulpa y papel. La industria de pulpa de celulosa las emplea para re-
ducir el pitch, disminuir el gasto energético en el defibrado o para mejorar el blan-
queo. En la fabricación de papel pueden usarse para facilitar el destintado, favorecer
el refinado, eliminar stickies o en la ya mencionada modificación del almidón. La

FIGURA 1.
Mecanismo catalítico
de las lacasas
propuesto por
Malmström (1982).
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 319

Tabla 1 recoge las enzimas comerciales de la casa Novozymes con aplicación pape-
lera. Las ventajas de su aplicación son económicas, medioabientales y de calidad.

Tabla 1. Aplicación de enzimas en la industria papelera


Nombre comercial Clase de enzima Uso Ventajas
Aumento de blancura, menor consumo de
Pulpzyme HC Xilanasa Blanqueo de pulpa kraft
reactivos, menor contaminación

Mejora de la resistencia, eliminación de


Resinase Lipasa Reducción del pitch
defectos en el papel

Destintado Aumento de blancura, eliminación de tintas.


Aquazym amilasa
Modificación del almidón Ahorro, control del proceso.
BAN Amilasa Modificación del almidón Ahorro, control del proceso.
Fungamyl Amilasa Modificación del almidón Ahorro, control del proceso.

Novozym 342 Celulasa Destintado Aumento de blancura, mejora del destintado.

Mejora de la resistencia, mejora del drenaje,


Novozym 476 Celulasa Modificación de fibras
menor energía de refino.
Novozym 51003 Lacasa Modificación de la lignina Mejora de la resistencia.
Evita corrosión, evita daños
Catalasa Catalasa Eliminación del peróxido
medioambientales.
Fuente de la información y nombres comerciales en www.novozymes.com.

2. Biopulpeo
BIOPULPEO MECÁNICO
La producción de pulpa mecánica supone el 21% de la producción total de
pulpas (con tendencia a disminuir), dominada por la pulpa kraft. Las caracterís-
ticas más valoradas de estas pulpas son su elevado rendimiento y su aptitud para
la impresión. En contra: su fabricación a partir de un número muy reducido de
especies forestales y el elevado consumo de energía que se precisa para producirla,
lo que hace que su producción se concentre en un reducido número de países con
especies adecuadas y costes energéticos bajos. Así pues, la necesidad de reducir el
consumo de energía ha estado siempre presente en la producción de esta clase de
pulpas y, actualmente, la firma del protocolo de Kyoto ha supuesto mayor presión
para que disminuya. El biopulpeo se presenta entonces como una alternativa para
conseguirlo.

Tabla 2. Producción mundial de pulpas

Producción Mundial Año


(millones de Tm) 2002 2003 2004 2005
Pulpa Mecánica 34,946 35,406 36,134 35,563
Pulpa Semiquímica 8,494 8,537 8,702 8,801
Pulpa Química 121,776 124,165 126,845 126,493
Total 165,216 168,108 171,681 170,067
320 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Los pioneros en la búsqueda de soluciones biológicas a los problemas de la in-


dustria de pulpa fueron los laboratorios del FPL (Madison) y STFI (Estocolmo). En
la década de los 70 del pasado siglo, Kirk y Kringstad, en el FPL, demostraron que
el pretratamiento de astillas de álamo con Rigidoporus ulmarius reducía el consumo
de energía en el pulpeo mecánico. En esa misma época, Ander y Eriksson, en el
STFI, publican por primera vez resultados sobre biopulpeo mecánico en los que se
muestran los ahorros de energía que se consiguen con el pretratamiento fúngico de
las astillas. Posteriormente se presenta en Estados Unidos la primera patente sobre
biopulpeo por el grupo de Eriksson.
Uno de los hongos estudiados en estos comienzos es Phanerochaete chrysos-
porium, un hongo de pudrición blanca que mostró selectividad y facilidad para el
crecimiento. De esta especie, los laboratorios del FPL aislaron por primera vez, en
1983, la enzima lignina peroxidasa, una de las involucradas en la degradación de la
lignina. Sobre este mismo hongo trabajaron los investigadores del STFI buscando
mutantes sin actividad celulolítica para producir degradaciones selectivas de la lig-
nina (Johnsrud y Eriksson, 1985).
En la década de los ochenta, en Estados Unidos se aborda el estudio sistemáti-
co del biopulpeo mecánico, para lo que crea el Biopulping Consortium, en el que
participan compañias de pulpa y papel junto al Forest Product Laboratory y las
Universidades de Wisconsin y Minnesota. Uno de los trabajos fue la elección de
hongos adecuados, que dejó a un lado la especie Phanerochaete chrysosporium, que
no había dado buenos resultados con maderas de especies coníferas, y se recurre a
Ceriporiopsis subvermispora, igualmente apto con ambos tipos de maderas. Akhtar
y col. (1992a) inician su estudio sobre astillas de álamo biotratadas que someten
después a pulpeo mecánico. Obtienen un 47% de ahorro energético tras cuatro
semanas de tratamiento. Tratamientos más cortos mostraron también su eficacia.
Tras dos semanas de tratamiento con astillas de Pinus taeda se obtuvieron ahorros
del 36% (Akhtar y col., 1997a). Ahorros algo menores (24%) se obtuvieron con el
tratamiento de madera de picea por Scott y col. (1998) pero consiguen con éxito
aplicar el tratamiento a escala de hasta 40 t. El hongo Phebia subserialis se incorpora
después, al descubrirse que proporciona ahorros similares pero con la ventaja de
admitir un mayor intervalo de temperatura que C. subvermispora y la de dejar una
astilla menos compresible. Una menor compactación en las pilas de astillas ahorra-
ría costes de aireación. El tratamiento de astillas con C. subvermispora para biopul-
peo mecánico está patentado en Estados Unidos (Blanchette y col., 1991).
Junto al ahorro de energía se consigue, en muchos casos, la mejora en las pro-
piedades mecánicas de las pulpas como consecuencia de una mayor calidad en el
desfibrado mecánico. Un estudio de la composición fibrosa de la pulpa muestra que
el tratamiento biológico previo al desfibrado reduce el número de haces de fibras y
el porcentaje de finos en la pulpa. La Tabla 3 resume las ventajas e inconvenientes
del biopulpeo aplicado a la producción de pulpa mecánica. El mayor inconveniente
encontrado hasta ahora ha sido el descenso de la blancura de la pulpa, que pudiera
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 321

ser el resultado de la presencia, por causa del hongo, de sustancias coloreadas que
rebajan la blancura final. La disminución de blancura es siempre reducida de 2 a 5%
ISO y no siempre resulta un serio inconveniente, pues tras una etapa de blanqueo
con peróxido de hidrógeno, la blancura de la pulpa biotratada puede ser incluso
superior a la de la pulpa no tratada.
Dejando aparte los posibles mermas de calidad en la pulpa, el inconveniente
mayor que se presenta en el pretratamiento de la madera con hongos es mantener
durante días las condiciones adecuadas para que la acción del hongo sea eficaz. Esto
implica mantener unas condiciones de temperatura, humedad y aireación y evitar
que otros microorganismos más adaptables al medio desplacen al hongo elegido.
Este incoveniente es común al biopulpeo mecánico y químico, pero en este último
caso, por la mayor producción de las fábricas, el problema se hace más acusado.

Tabla 3. Biopulpeo aplicado a la producción de pulpa mecánica

Especies: Phanerochaete chrysosporium, Coriolus versicolor, Ceriporiopsis


subvermispora, Phebia subserialis...

Ahorros de energía: 20–40%


Propiedades físico mecánicas
Índice de tracción: 10% 60%
Índice de rasgado: –10% +150%
Blancura: –10% –2%

BIOPULPEO QUÍMICO
En la producción de pulpa química, donde las fibras se separan disolviendo
la lignina con reactivos químicos que se recuperan después, puede parecer sin
interés provocar la deslignificación parcial (o total) por hongos. Tampoco es fácil
conseguir la elevada tasa de deslignificación que requieren las pulpas químicas por
la mera acción de hongos de pudrición blanca. La causa es que la degradación de
la lignina va acompañada, en mayor o menor medida, por la degradación de la
celulosa y de las hemicelulosas que iría en detrimento de la resistencia mecánica
de las pulpas. Intentos como el ya mencionado de obtener mutantes de hongos
ligninolíticos sin actividad celulasa (Johnsrud y Eriksson, 1985) condujeron a cepas
sin capacidad ligninolítica destacable. Después se ha seguido tabajando en la obten-
ción de especies de elevada selectividad hacia la lignina. Así, se destaca el trabajo de
Blanchette (Blanchette y col., 1992), en el que se eligieron las cepas más selectivas de
entre un conjunto de hongos ligninolíticos con el que trataron maderas frondosas
(Betula papyrifera, Populus tremuloides) y coníferas (Pinus taeda). Solo con made-
ras frondosas y cepas de Ceriporiopsis subvermispora fue posible degradar la mayor
parte de la lignina (50–80%) sin causar excesiva degradación en la celulosa. Con la
madera de Pinus taeda la degradación de lignina no sobrepasó el 42%, aunque con
mayores pérdidas de polisacáridos. No obstante, incluso en los casos más favora-
bles, el tiempo de incubación fue largo (12 semanas).
322 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Mantener la incubación de las astillas durante tiempos tan largos en las con-
diciones que precisa el hongo elegido es un nuevo inconveniente. Una alternativa
razonable es recurrir a tiempos cortos que provoquen una degradación selectiva de
la lignina que, aunque menor, mantiene la integridad de las fibras. En esta situación
el tratamiento con hongos extraería solo una fracción de la lignina pero dejaría
la madera más accesible a la acción de los reactivos de la cocción. Se favorece así
la transferencia de materia en el interior de las astillas con lo que debe mejorar la
eficacia de la cocción y reducirse el tiempo. El correspondiente aumento en la pro-
ducción puede justificar por sí solo el pretratamiento biológico.
En relación a esta suposición cabe citar un trabajo (Jacobs–Young y col., 1998)
en el que aplicaron enzimas celulolíticas y hemicelulolíticas a astillas de pino. El re-
sultado fue un aumento de la difusión en el interior de las astillas, tanto en la direc-
ción longitudinal como en la tangencial. Como causa de este aumento se identificó
la rotura de las membranas de las punteaduras.
Aparte de la mejora en la transferencia de materia, se produce otro efecto posi-
tivo en el tratamiento de la madera con microorganismos ligninolíticos: la elimina-
ción de componentes minoritarios de la madera. Esto repercute de dos formas: se
eliminan problemas de pitch, que se tratarán más adelante, y se mejora la desligni-
ficación, pues los componentes minoritarios también reaccionan con los reactivos
químicos deslignificantes. Ambos efectos: la mejor difusión de los reactivos y su uso
más eficaz sobre la lignina parecen ser los responsables de la mejora en la cocción
que se produce en las astillas biotratadas, ya que en muchos casos, la pérdida de
rendimiento y/o de lignina no parece lo suficientemente importante como para
explicar la mayor rapidez en la cocción.
La Tabla 4 resume las ventajas e inconvenientes de la aplicación del biopulpeo
a la producción de pulpa kraft. Los datos de rendimiento, kappa y tiempo de coc-
ción que se recogen se han extraídos de trabajos de investigación. Parece evidente
que el pretratamiento con hongos ligninolíticos acorta el tiempo de cocción nece-
sario para alcanzar un determinado nivel de deslignificación o, equivalentemente,
para el mismo tiempo de cocción, la lignina residual en la pulpa y el consumo de
reactivos es menor en las astillas pretratadas. Este comportamiento se ha observado
para cualquier proceso químico de cocción y tanto en especies de maderas frondo-
sas, como coníferas o en plantas anuales.
Como posible inconveniente se opone que la madera pretratada con hongos
da menor rendimiento en pulpa. No obstante, esta observación debe ser matizada
y si la comparación del rendimientos se establece a un número kappa fijado (que
será el objetivo del fabricante), en lugar de a igual tiempo de cocción, las diferencias
son poco importantes. Otro posible problema es la integridad de las cadenas de
celulosa, que podría verse afectada por la acción del hongo. En tiempos cortos de
tratamiento se ha comprobado que las propiedades mecánicas de las pulpas no se
han visto perjudicadas.
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 323

La consecuencia que se derivaría del tratamiento fúngico de las astillas, para


la producción de pulpa química es un aumento muy importante en la capacidad
de producción de la fábrica como resultado del acortamiento del tiempo de coc-
ción. De concretarse esta posibilidad (y si lo permite la capacidad de la caldera de
recuperación) sus repercusiones sobre la competitividad del proceso serían muy
importantes.

Tabla 4: Biopulpeo aplicado a la producción de pulpa kraft.

Especies: Phanerochaete chrysosporium, Coriolus versicolor,


Ceriporiopsis subvermispora,…

Reducción del Kappa: 15–35%


Reducción del rendimiento: 2–8%
Reducción del tiempo de cocción: 15–30%

ELIMINACIÓN DE PITCH
Los problemas de pitch, causados por los extractos lipófilos de la madera, son
especialmente graves en maderas resinosas y son la causa de roturas en la fabricación
de papel, problemas de suciedad y defectos en el producto. Estos inconvenientes se
han solucionado con el almacenamiento prolongado de la madera o con adición
de dispersantes a las aguas de proceso. En una de las aplicaciones biotecnológicas
más exitosas en la industria papelera, Farell (Hoffmann y col.,1992) mediante la
aplicación del hongo Ophiostoma piliferum (una especie sin actividad ligninolítica)
a las astillas consiguió eliminar el pitch y elevar la blancura de la pulpa producida.
Esta solución se ha comercializado bajo el nombre de Cartapip y se ofrece como
tratamiento eficaz para eliminar problemas de pitch.
La aplicación de enzimas también ha tenido éxito en este campo. Las lipasas
son capaces de hidrolizar los triglicéridos del pitch para dar lugar a ácidos grasos y
glicerol. Esta aplicación, que permite el uso de madera fresca en el pulpeo, está co-
mercializada y fue primeramente probada en Nippon Paper (Irie y col., 1990).
Tal y como se ha mencionado en el apartado anterior, las soluciones biotecno-
lógicas para la eliminación del pitch también han probado ser eficaces para mejorar
el pulpeo químico. Los compuestos que componen el pitch consumen también
reactivos de cocción y así cuando Wall y col. (1995) trataron mezclas de astillas de
especies frondosas (álamo, arce y abedul) con Ophiostoma piliferum observaron
resultados similares a los que producen los hongos ligninolíticos: reducción del
número kappa en la pulpa kraft (–29%) y mejora de la viscosidad. Esto prueba que
la mejora en la cocción que provocan los hongos puede lograrse bien eliminando
lignina o bien favoreciendo su ataque posterior por los reactivos de la cocción.

ESTADO ACTUAL DE LOS CONOCIMIENTOS


El desarrollo del biopulpeo ha hecho necesario dar solución a algunas cuestio-
nes, tanto técnicas como económicas, de las que depende su éxito. En ocasiones,
324 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

estas cuestiones son comunes tanto al biopulpeo mecánico como al químico y lo


que aquí se describe no es necesariamente exclusivo de uno de ellos.
Los aspectos más importantes en el biopulpeo han sido los de encontrar mi-
croorganismos eficaces y selectivos, el modo de inoculación en la madera y la forma
de hacer progresar la deslignificación biológica. Siguen apareciendo trabajos en los
que se evaluan la capacidad de un conjunto de hongos para degradar eficazmente
la madera (Wolfaardt y col., 2004; Terhi y col., 2004; Levin y col., 2007). Algunas
de las especies más eficaces ya se han mencionado con anterioridad, Ceriporiopsis
subvermispora y Phebia subserialis se emplearon por el Biopulping Consortium por
su buena respuesta con especies frondosas y coníferas. En este grupo de trabajo se
han realizado quizá los trabajos más extensos sobre biopulpeo mecánico, ellos han
estimado que, en función del microorganismo escogido y de las condiciones de
fermentación, se pueden lograr ahorros de energía en torno a un 30% en el pulpeo
mecánico con la mejora de algunas propiedades de las pulpas (Akhtar y col. 1992b).
Similares cifras de ahorro energético fueron ofrecidas por Eriksson y Vallander
(1982), que también encuentran que la magnitud del ahorro depende del grado de
refinado de la pulpa, siendo tanto mayor cuanto menos refinada está la pulpa.
En general, la magnitud del ahorro energético que se consigue con el trata-
miento con microorganismos depende de la especie forestal sobre la que se aplique.
Con maderas de especies frondosas se encontraron ahorros de hasta un 66%, mien-
tras que en maderas de especies coníferas el ahorro de energía oscila entre el 30 y
35%. Paralelamente a este ahorro de energía las resistencias mecánicas de la pulpa
refinada mejoran por regla general y los efectos son tanto más acusados cuanto más
prolongado ha sido el tratamiento fúngico.
También se han aplicado pretratamientos fúngicos en la obtención de pulpas
mecánicas a partir de fibras no madereras. En uno de estos trabajos, Sabharwal y col.
(1994), trataron durante dos semanas las fibras corticales de kenaf con Ceriporiopsis
subvermispora, registrándose una reducción del 27% en el consumo energético y
una mejora en las propiedades mecánicas de la pulpa. En un trabajo posterior (Sa-
bharwal y col. 1995) tratan yute con esta misma cepa y obtienen ahorros de energía
similares (30%) tras dos semanas de tratamiento. Idárraga y col. (2001) estudian el
biopulpeo mecánico de sisal. Mejoraron las resistencias mecánicas entre un 22% y
un 66% con reducciones del consumo de energía del 40%. El hongo Ceriporiopsis
subvermispora proporcionó los mejores resultados. Carbajo y col. (2003a) producen
pulpa mecánica a partir de cardo (Cynara cardunculus L.) tratado con una especie
del genero Trametes. No encontraron diferencias en el consumo energético durante
el desfibrado, pero durante el refinado posterior los ahorros estuvieron cercanos al
20%. En el aprovechamiento de bagazo, Ramos y col. (2004) probaron el pretrata-
miento con los hongos Ceriporiopsis subvermispora y Phanerochaete chrysosporium
durante dos semanas y después produjeron pulpas TMP y CTMP. Los ahorros de
energía fueron más importantes en el caso de las pulpas bioTMP (30% vs 20%).
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 325

Aunque habitualmente los trabajos sobre biopulpeo emplean hongos ligninolí-


ticos para degradar la madera, se encuentran algunas experiencias en las que se em-
plean bacterias para este fin. Hernández y col. (2005) han presentado un trabajo en
el que se emplea la especie Streptomyces cyaneus para deslignificar madera de picea.
Tras dos semanas de incubación, las astillas perdieron entre un 2% y un 3% de su
peso y se observó una pérdida de lignina, mayor en la parte próxima al lumen de las
fibras. En cuanto al consumo de energía en el desfibrado y refinado posterior, este
se redujo en un 24%, siendo más importante el ahorro en la etapa de desfibrado. La
resistencia mecánica de las pulpas también se vió mejorada. Los valores son simi-
lares a los que se pueden conseguir con el tratamiento con hongos ligninolíticos en
periodos de incubación equivalentes.
A pesar de los numerosos avances producidos en los últimos años, el modo de
actuación de los hongos degradadores de la madera y las rutas de degradación de
la lignocelulosa siguen aún sin ser bien comprendidas. Un caso particular se puede
encontrar en la información, aparentemente contradictoria, existente referente a la
función de los taninos de las plantas. Se considera que los taninos y los polifenoles
presentes en la corteza de los árboles poseen propiedades antifúngicas. No obstante,
en ocasiones, se ha observado que el crecimiento de los hongos y el resultado de
experimentos de biopulpeo es más favorable cuando el hongo está en contacto con
la corteza del árbol o con algunos de sus componentes. Un ejemplo de este hecho se
muestra en un trabajo de Morita y col. (2001). Utilizan los extractos acuosos de la
corteza de pino radiata que añaden a cultivos de hongos de pudrición blanca (Pe-
renniporia tephropora) y de pudrición parda (Gloeophyllum abietinum). En los cul-
tivos donde se añadió el extracto, se observó un aumento en la cantidad de micelio
producido con respecto al control y que era más destacado en el caso de hongo de
pudrición blanca. Carbajo y col. (2003b) han puesto de manifiesto la importancia
de los componentes minoritarios de la madera en el biopulpeo. Astillas de pino
radiata extraídas con acetona, con agua o sin extraer fueron después incubadas con
el hongo Trametes sp. Se observaron importantes diferencias en el crecimiento del
microorganismo y en la cantidad de enzima lacasa producida por el hongo. La au-
sencia de extractos mejoró la colonización fúngica de las astillas y la producción de
lacasa se manifiesta como una respuesta a la presencia de dichos extractos.
Otro modo de aplicar el biopulpeo a la producción de pulpas mecánicas es
partir de pulpa mecánica sin refinar en lugar de las astillas. La ventaja que se espera
conseguir es un ahorro de energía en el refinado posterior. La principal diferencia
con respecto al empleo directo del hongo sobre las astillas es la superficie expuesta,
mayor en el caso de la pulpa sin refinar y que puede acelerar el ataque de los hongos.
Algunas de las experiencias encaminadas a estudiar este efecto no han encontrado
diferencias sensibles en el ataque fúngico de astillas y pulpa sin refinar. Cuando la
pulpa sin refinar fue sometida al ataque de hongos ligninolíticos se observó que se
reducía significativamente la cantidad de energía necesaria en el refinado posterior
con respecto a una pulpa que no había tenido tratamiento alguno.
326 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

También se ha probado la aplicación directa de las enzimas producidas por


hongos ligninolíticos a la mejora de pulpas mecánicas. Trabajos sobre lignina pe-
roxidasa aplicada a pulpas termomecánicas de maderas coníferas mostraron resul-
tados similares a los obtenidos con el hongo aplicado directamente a las astillas de
madera. Un ligero aumento de la resistencia a la tracción y un ligero descenso del
índice de desgarro. Nuevamente se observó que el tratamiento biológico, en este
caso directamente con la enzima, redujo el valor de la blancura en la pulpa tratada
respecto a la no tratada. El blanqueo posterior hace que la blancura casi se iguale
en ambas pulpas.
En experiencias con pulpas mecánicas de maderas frondosas a las que se aplicó
un caldo concentrado en MnP el resultado es similar (Sigoillot y col. 2001). Mejoras
de la resistencia a la tracción en torno al 10% y una ligera caída (15%) del valor de
la resistencia al desgarro. Este hecho, que se repite siempre, se ha explicado por la
acción de la enzima, que provoca un debilitamiento de la pared celular y con la
consecuente merma de la resistencia al desgarro. Se repite nuevamente el descenso
de la blancura con el tratamiento enzimático pero se observó también una depen-
dencia con la consistencia de la pulpa. Así cuando la consistencia se aumentó hasta
el 10%, la blancura de la pulpa tratada supera ahora a la correspondiente a la pulpa
sin tratamiento biológico. Cuando la pulpa tratada con la enzima se refina, el aho-
rro energético alcanzó el 25% y el acortamiento de las fibras a causa del refinado
fue menor que en el caso de la pulpa no tratada biológicamente. Los resultados
se han explicado como consecuencia de un aumento de la fibrilación en la pulpa.
La MnP retira el material situado entre las microfibrillas de las fibras de celulosa,
liberando estas; se consigue aumentar la fibrilación y, en consecuencia, se produ-
cirá un aumento de la capacidad de enlace de unas fibras con otras. Además de las
observaciones al microscopio donde se puede apreciar este efecto, los resultados,
que muestran un aumento de la resistencia a la tracción y al estallido así como de la
densidad del papel formado con la pulpa, son coherentes con esta explicación.
Cuando en los procesos mecánicos de pulpeo se introduce una etapa química
de impregnación se obtiene una mejora en la calidad de la pulpa, acompañada por
un descenso del rendimiento y de la opacidad, que es función de la intensidad
del tratamiento. Análogamente, en todos los casos estudiados la aplicación de un
pretratamiento biológico mejora las propiedades de la pulpa final, pero también
reduce el rendimiento y la opacidad. Estos cambios son tanto más grandes cuanto
más tiempo se ha mantenido el tratamiento biológico. No es de extrañar esta coin-
cidencia entre ambos tipos de tratamientos, ya que los tratamientos con hongos lig-
ninolíticos producen despolimerización en la lignina y en general, un aumento de
su grado de oxidación, efectos análogos a los que inducen en ella reactivos químicos
de impregnación como el peróxido de hidrógeno o el sulfito sódico. Un estudio de
cómo afecta el biopulpeo a los cambios en la madera lo realizaron Guerra y col.
(2002), que mencionan que los cambios estructurales, la pérdida de extractos y las
reacciones de degradación de la lignina que producen los microorganismo pueden
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 327

ser la causa del distinto comportamiento de la madera biotratada. Observaron


rotura de enlaces aril–éter de la lignina causados por el hongo y relacionaron este
fenómeno (más que una deslignificación extensiva que no llega a producirse) con
el comportamiento de la madera biotratada durante el pulpeo.
En cuanto a la aplicación de hongos ligninolíticos al pulpeo kraft se han encon-
trado una gran variedad de estudios que incluyen tanto a las especies forestales de
uso común en la producción de pulpa como, en menor cantidad, a algunas plantas
anuales. Así, Ahmed y col. (1998) trataron el tallo completo y las fibras corticales de
kenaf con los hongos Ceriporiopsis subvermispora y Phlebia subserialis y sometieron
a la materia prima a cocción kraft y blanqueo ECF. No observaron cambios en
las propiedades mecánicas de la pulpa con el tratamiento fúngico, mientras que la
blancura de la denominada pulpa biokraft blanqueada fue mayor que la de sus res-
pectivos controles (86–88% vs. 78–81%). Mohiuddin y col. (2001) han tratado yute
con cepas de Ceriporiopsis subvermispora, Phanerochaete chrysosporium y Fomes lig-
nosum durante 14 días y posteriormente produjeron pulpa por el procedimiento a
la sosa. El resultado ha sido una reducción considerable, hasta del 30%, del número
kappa y mejores resistencias mecánicas.
Por otra parte, Mendoça y col. (2001) trataron astillas de Pinus taeda con
Ceriporiopsis subvermispora en un tiempo corto (15 días). El tiempo de cocción
se redujo en un 29%, manteniéndose las propiedades de las pulpas. Atribuyeron
aproximadamente la mitad de esta reducción a la eliminación de los extractos por la
acción del hongo, ya que astillas previamente extraídas necesitaron un 12% menos
de tiempo de cocción. Wolfaardt y col. (2004) trataron mezclas de Pinus patula,
Pinus elliottii y Pinus taeda con una amplia variedad de hongos ligninolíticos y
después sometieron a las astillas a cocción kraft. En algunos casos se obtuvieron
reducciones en el número kappa de hasta el 18%.
González, Donoso y Gómez, en la Universidad de Chile, demostraron que la
pulpa kraft de pino radiata obtenida a partir de astillas tratadas con Pleurotus and
Polystictus tenían entre 3 y 5% más de rendimiento, poseían más hemicelulosas
(12%) y se refinaban más fácilmente.
En la aplicación a especies frondosas, Bajpay y col. (2001) estudiaron el
efecto del pretratamiento con varias cepas de hongos ligninolíticos (Ceriporiopsis
subvermispora, Phanerochaete chrysosporium, Phebia tremellosa, Phebia subserialis
e Hyphodontia setulosa) sobre la cocción kraft de madera de eucalipto. Tras dos
semanas de tratamiento, el contenido en lignina de las astillas se redujo considera-
blemente (27–28%), lo que se manifiestó en un menor tiempo de cocción (–33%).
Las pulpas fueron más blancas y resistentes y más fáciles de blanquear y de refinar.
El pretratamiento con hongos ligninolíticos también se ha propuesto para la
mejora del proceso al sulfito. Scott y col. (1995) emplean dos cepas de Ceriporiopsis
subvermispora con las que trataron madera de Pinus taeda durante dos semanas.
Obtuvieron reducciones drásticas en el índice kappa de las pulpas que alcanzó el
27% y el 48% en las pulpas de los procesos al sulfito sódico y cálcico, respectiva-
328 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

mente. El pronunciado descenso del índice kappa apenas tiene reflejo en el rendi-
miento, que se mantiene ligeramente por debajo del correspondiente a la pulpa
control. Mosai y col. (1999) trataron astillas de Eucalyptus grandis con esta misma
especie de hongo antes de la cocción al bisulfito cálcico. Consiguieron igualmente
descensos del número kappa que llegaron al 29% tras 10 días de incubación con
una pérdida de rendimiento en pulpa del 5%.
Las perspectivas actuales sobre el desarrollo del biopulpeo son esperanzadoras.
Los resultados obtenidos en los laboratorios muestran grandes ventajas en la utiliza-
ción de hongos o de sus enzimas tanto en su aplicación a pulpas químicas, como a
pulpas mecánicas. El biopulpeo no solo se ha aplicado a maderas, también se han lo-
grado resultados exitosos en el biopulpeo de plantas anuales como el kenaf o el sisal.
Uno de los mayores inconvenientes del biopulpeo consistía en que los inócu-
los del microorganismo habían de ser masivos para que la fermentación resultara
eficaz y se evitaran contaminaciones. Esto suponía inconvenientes tanto económi-
cos como operacionales. En los últimos años se ha conseguido rebajar de modo
considerable el inóculo al añadir un residuo de la industria del maíz denominado
“corn steep liquor” (Akhtar y col. 1997b). La presencia de esta sustancia facilita el
crecimiento del microorganismo en las etapas iniciales de la fermentación. Además
de disminuir la cantidad de inóculo a añadir, los autores destacan otras ventajas:
tiempos más cortos de fermentación, homogeneidad y disminución de la contami-
nación por microorganismos oportunistas.
El segundo inconveniente práctico que hay que resolver en la impregnación
es cómo mantener las astillas en las condiciones que precisa el hongo selecciona-
do. Producciones tan elevadas como las de las modernas plantas kraft (unas 106
t/año) complican el problema del proceso biokraft. La esterilización de las astillas
se considera necesaria para asegurar su colonización posterior por el microorganis-
mo seleccionado. A este coste, habría que añadir después el de mantener sistemas
de aireación en la pila de astillas para evitar temperaturas demasiado elevadas en
su interior que paralicen el crecimiento del hongo. En este sentido, disponer de
especies que trabajen a temperaturas elevadas (50–65ºC) podría no solo ahorrar
costes de aireación sino incluso la necesidad de esterilizar las astillas pues a esas
temperaturas, la competencia con los microorganismo del entorno sería favorable
a la especie elegida.
Aunque el biopulpeo siempre se ha presentado como el tratamiento de las asti-
llas con microorganismos, en la Universidad de Chile se han aplicado tratamientos
fúngicos directamente sobre trozas de maderas coníferas y frondosas. La trascen-
dencia de este trabajo radica en que, de demostrarse su viabilidad, simplificaría
enormemente los costes de mantener impregnadas pilas de astillas.
Los trabajos se aplicaron a trozas de pino y de eucalipto, que fueron tratadas
con los hongos: Phlebia sp., Coriolus sp., Peniophora sp., Pleurotus sp., Ceriporiop-
sis sp.y Thrametes sp. (0,5–0,6%) y después sometidas a pulpeo kraft, blanqueo y
refinado. En el caso de trozas, 80 días para Pino y 40 días para Eucalyptus. Los
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 329

resultados dieron una ganancia en rendimiento (1,8%–2,8%), reducción del índice


kappa (9%–12%) y aumento de la viscosidad (18%–23%). Las mejoras se extendie-
ron al blanqueo, con rendimientos superiores (3,7%–5,4%) y blancuras mejoradas
(3%–4,1%). Las pulpas biotratadas tambien refinaron más fácilmente y alcanzaron
mayores resistencias mecánicas. De confirmarse estos resultados a escalas mayores,
supondría sin duda realizar el biopulpeo de una forma sencilla y posiblemente más
económica que las que se han propuesto a partir de las astillas.
Akhtar y col. (2000) hacen una estimación económica de los ahorros que po-
dría suponer el biopulpeo, así como de los costes de su implantación. Reconocen
que sus costes de implantación podrían variar mucho de unas plantas a otras, pero
dan una estimación de entorno a 6–8 millones de dólares, para una planta TMP
con una producción de 250 toneladas/día. Para esta misma fábrica estiman que los
ahorros en el proceso podrían suponer cerca de 5 millones de dólares al año.
En la aplicación a pulpas químicas, parece asegurada la rebaja de la lignina re-
sidual de la pulpa y el acortamiento del tiempo de cocción. Una selección de cepas
selectivas para degradar lignina permitirá mantener la integridad de la celulosa y
producir pulpas resistentes.
En la producción de pulpa mecánica los primeros intentos de llevar el bio-
pulpeo a mayor escala han tenido éxito. Los laboratorios de FPL pudieron tratar
hasta 40 t de astillas con el hongo Ceriporiopsis subvermispora. Los resultados
confirmaron nuevamente que la madera tratada consume menos energía (–31%) y
produce pulpas mecánicas de mejor calidad. El proceso consistió en el tratamiento
en continuo de astillas de picea que fueron sometidas a tratamiento con vapor,
enfriamiento e inoculación, previamente a un tratamiento de dos semanas en una
pila de astillas con aireación.
Recientemente, se han desarrollado en Brasil pruebas industriales para implan-
tar el biopulpeo mecánico. Guerra y col. (2006) trataron de astillas de Eucalyptus
grandis con Ceriporiopsis subvermispora y produjeron después pulpas industriales
TMP que consumieron un 18% menos de energía. Las pastas biotratadas tuvieron
sin embargo, menor blacura, aunque tras un tratamiento de blanqueo, esas diferen-
cias desaparecieron, lo que sugieren que una fracción de los cromóforos presentes
en las biopulpas se extraen con facilidad.

3. Bioblanqueo
La pulpa de celulosa contiene cantidades variables de lignina que en los procesos
de blanqueo se extrae o modifica para aumentar la blancura. La pulpa mecánica, con
casi toda la lignina inicial de la madera, emplea reactivos que modifican los grupos
cromóforos (peróxido de hidrógeno e hidrosulfito sódico, entre otros). Más enérgi-
co es el blanqueo de pulpa kraft que disuelve la lignina por la acción de compuestos
de cloro (Cl2, NaClO, ClO2) o de oxígeno (O2, O3, H2O2). La eficacia y selectividad
de los compuestos clorados es elevada pero generan cloroligninas perjudiciales. El
cierre del circuito de blanqueo no es posible en su totalidad pues se acelerarían los
330 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

procesos de corrosión. La tecnología actual recurre a blanqueos ECF (elemental


chlorine free) sin empleo de cloro molecular en las secuencias de blanqueo y a blan-
queos TCF (totally chlorine free) que prescinden de cualquier blanqueante clorado.
De cualquier forma, el recurso de blanqueantes oxigenados no resulta tan selectivo
por el ataque a las cadenas de celulosa. En el caso de algunos reactivos, como el pe-
róxido de hidrógeno, se añade además su coste e inestabilidad.
Los inconvenientes medioambientales o de baja selectividad se han tratado de
solucionar con la aplicación de enzimas de distinta naturaleza. La aplicación directa
de hongos ligninolíticos se descarta pues degradarían igualmente la celulosa. La
eficacia de los tratamientos enzimáticos es, hoy día, limitada y el objetivo actual
no es tanto sustituir completamente el blanqueo químico, sino reducir su uso para
limitar la contaminación hasta niveles asumibles. El coste de las enzimas se ha ido
reduciendo a medida que el bioblanqueo se extendía y no parece suponer un impe-
dimento para el futuro.

BIOBLANQUEO CON XILANASAS


Puede parecer paradójico que las primeras enzimas utilizadas en el blanqueo
de pulpa kraft fueran las xilanasas. En 1986, investigadores del VTT de Finlandia
hiceron públicos los resultados de la aplicación de xilanasas al blanqueo de pulpa
kraft de especies frondosas (Viikari y col., 1986) y poco después, en 1988, tenía
lugar la primera aplicación industrial en una fábrica finlandesa. La aplicación de las
xilanasas, previamente al blanqueo, conseguía alcanzar el nivel deseado de blancura
con un ahorro de reactivos de blanqueo. Se podía así reducir la contaminación por
cloroligninas. En años posteriores, otros trabajos confirmaron la capacidad de las
xilanasas para mejorar los efectos de las etapas de blanqueo (Paice y col., 1988; Se-
nior y Hamilton, 1992; Tolan y Vega Canovas, 1992; Yang y col., 1992). No obstan-
te, si en la disolución de xilanasas hay presentes celulasas, el tratamiento ocasiona
también pérdidas en las resistencias mecánicas de las pulpas.
Hoy en día, el empleo de xilanasas antes de la etapa de dióxido de cloro es fre-
cuente. En su aplicación, las variables de mayor importancia son el pH, la tempera-
tura y el tiempo del tratamiento, la dosis de enzima, la consistencia de la pulpa y el
tipo de pulpa. Por la naturaleza de la pulpa, son deseables enzimas que actúen a pH
alcalino y a temperaturas lo más próximas posibles a las de las etapas de blanqueo,
para reducir costes de refrigeración. El resto de variables debe ser establecido para
cada caso particular, si bien la posible presencia de celulasas junto a las xilanasas,
limita el tiempo del tratamiento.
La Tabla 5 recoge ventajas e inconvenientes del blanqueo con xilanasas, así
como los intervalos más usuales de las variables del tratamiento. El tiempo de apli-
cación se puede prolongar durante varias horas si la estabilidad de las xilanasas lo
permite y, en teoría, la única limitación (aparte de la económica) viene impuesta
por la presencia de celulasas, que obliga a acortar la duración del tratamiento para
no perjudicar la calidad de la pulpa.
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 331

La dosis de enzima debe buscarse para cada caso particular, aunque suele estar
dentro del intervalo de 1 a 5 UI (unidades internacionales) por gramo de pulpa.
Consistencias de la pulpa en torno al 10% son habituales y debe asegurarse una
mezcla eficaz de las pulpas con los reactivos.
Si bien las xilanasas se han aplicado a todo tipo de pulpas químicas, el blanqueo
de pulpa kraft de especies frondosas es, con diferencia, el más importante. Para este
caso particular, hay que mencionar la importancia de la deslignificación con oxíge-
no, etapa que se aplica para rebajar la cantidad de lignina que llega a las secuencias
de blanqueo. Aunque esta etapa se aplica cada vez más, no todas las fábricas la
incorporan y hay que tenerlo en cuenta si se va a aplicar un pretratamiento con
xilanasas. La acción del oxígeno hace que los xilanos sean más accesibles y se precise
menor cantidad de enzima.

Tabla 5. Bioblanqueo con Xilanasas


Ventajas Inconvenientes Condiciones

Temperatura: 40–60ºC
Aumento de blancura Degradación de celulosa*
pH: 6–9
Menor consumo de reactivos Pérdida de rendimiento
Tiempo: 1–3 horas
Menos contaminación Menor resistencia mecánica*
Dosis: 1–5 UI/g pulpa

*Causado por la presencia de celulasas en las preparaciones de hemicelulasas.

Estado actual de los conocimientos en el bioblanqueo con xilanasas


Para explicar cómo actúan las xilanasas en el blanqueo de pulpa kraft se han
propuesto dos posibilidades. Una de ellas supone que las xilanasas eliminan los
xilanos precipitados, depositados sobre las fibras, y que dificultan el acceso de los
reactivos de blanqueo. Una vez eliminada esta barrera, la acción de los reactivos
sería mucho más eficaz (Kantelinen y col., 1993). La otra explicación supone que
las hemicelulosas están unidas a la lignina por enlaces covalentes y que la acción de
la enzima libera estos compuestos permitiendo su extracción del medio. La primera
hipótesis fue cuestionada cuando Pedersen y col. (1992) extrajeron los xilanos de
las pulpas con dimetilsulfóxido sin observar después mejoras en su blanqueabili-
dad. Trabajos posteriores (Wong y col. 1996; Suurnäkki y col., 1996) apoyaron la
hipótesis del enlace químico hemicelulosas–lignina.
Hoy en días se tienen las evidencias de que parte de los grupos cromóforos pro-
ceden de la degradación de hemicelulosas (Zibrio, 1990a; Zibrio, 1990b). El ácido
metil glucurónico y otros grupos se degradan en el transcurso de la cocción kraft
dando sustancias coloreadas como el ácido hexenurónico. Estas sustancias quedan
unidas a las hemicelulosas y son liberadas una vez que se rompe su unión por la
acción de las xilanasas.
Una vez demostrada la eficacia de las xilanasas en el blanqueo de pulpa, se han
sucedido los estudios que buscan obtener xilanasas que actúen en las condiciones
más ventajosas para el blanqueo. Se ha mencionado ya la importancia de conseguir
332 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

que trabajen a pH alcalino y temperaturas altas (próximas a la del blanqueo). Si


bien tanto las xilanasas procedentes de hongos como las producidas por bacterias
han mostrado eficacia en el blanqueo, dentro de las xilanasas bacterianas es más
frecuente encontrar enzimas que trabajan a pH alcalino. Techapun y col. (2003) re-
cogen los intervalos de pH para una aplicación óptima de las xilanasas de un amplio
conjunto de microorganimos productores. Mientras que en las xilanasas proceden-
tes de hongos este intervalo se sitúa entre 4 y 7, las procedentes de bacterias tienen
un pH óptimo mayor, entre 5,5 y 9.
Las temperaturas más frecuentes a la que actúan las xilanasas son moderadas
(entre 40 y 60ºC). Temperaturas algo mayores, próximas a la del blanqueo de pul-
pa, evitarían tener que refrigerar la pulpa. Por esto se investigan microorganismos
termófilos que produzcan xilanasas termoestables. En algunos casos, las xilanasas
permanecen estables durante varias horas a temperaturas próximas a 90ºC (Te-
chapun y col. 2003; Mathrani y Ahring, 1992; Dalhberg y col., 1993 Zverlov y col.,
1996). Tomando nuevamente como referencia la relación de hongos y bacterias
recogida por Techapun y col. (2003) se observa que entre el grupo de las bacterias
es más frecuente la producción de xilanasas termófilas.
Aunque la mayor parte de los trabajos sobre el blanqueo de pulpas por xilana-
sas se han centrado en xilanasas fúngicas, se encuentra también información sobre
el uso de xilanasas bacterianas. Gübitz y col. (1997a) trabajando con mananasas y
xilanasas purificadas procedentes de hongos y de bacterias encontraron que tanto
xilanasas como mananasas aumentaban la blancura de las pulpas sin importar el
microorganismo de procedencia. Antonopoulos y col. (2001) aplicaron xilanasas y
peroxidasas de Streptomyces albus al bioblanqueo de una pulpa kraft de eucalipto.
Obtuvieron ligeras reducciones de kappa sin mermas en la viscosidad de la pulpa.
Pfabingan y col. (2002) emplearon xilanasas termoestables de la bacteria Rho-
dothermus marinus en el blanqueo de pulpas kraft de mezclas de especies frondosas
y de mezclas de coníferas. Los tratamientos enzimáticos mejoraron la blancura, in-
cluso en pulpas de coníferas, sin alterar la viscosidad. Un aspecto interesante de su
trabajo fue determinar si la presencia de dominios (unidad estructural que cumple
una determinada función) adicionales en la xilanasa mejoraba el efecto blanquean-
te. En su caso, dominios adicionales que están relacionados con el aumento de la
producción de azúcares reductores no causaron mejoras en la blancura. Explicaron
este hecho por el mayor tamaño de la enzima, que dificultaría su acceso al sustrato,
o porque la formación de azúcares reductores no guarde, necesariamente, relación
con el aumento en la blancura. Por otra parte, cuando se eliminaba parte de la
enzima, el efecto blanqueante disminuía drásticamente a causa de una pérdida de
estabilidad. Plantean entonces que debe existir un compromiso en el tamaño de la
enzima, que mantenga la estabilidad sin impedir el acceso al sustrato.
Un examen del tipo de pulpas en las que se ha aplicado el bioblanqueo con
xilanasas muestra que casi siempre se ha tratado de pulpas químicas del proceso
kraft. También se encuentran estudios con pulpas a la sosa procedentes, en su
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 333

mayoría, de plantas anuales o de residuos agrícolas. Dentro de las pulpas kraft


predomina la aplicación a especies frondosas, más fáciles de blanquear, y son va-
rias las aplicaciones al blanqueo de pulpas de eucalipto. Así, Vicuña y col. (1997)
aplicaron tres diferentes xilanasas comerciales al blanqueo de Eucaliptus globulus
y Eucaliptus nitens; consiguieron importantes ahorros de reactivos (12 al 40% de
ClO2 para 90% ISO) manteniendo las resistencias mecánicas de las pulpas. Obser-
varon, no obstante, que la energía de refinado se incrementaba ligeramente. Máxi-
mo y col. (1998) encontraron menores aumentos de blancura en el tratamiento de
una pulpa de eucalipto con un caldo de xilanasas (Aspergillus niger) y sometida,
posteriormente, a un blanqueo ECF. La viscosidad de la pulpa y sus resistencias
mecánicas se mantuvieron, lo que está conforme con la ausencia de actividad
celulasa. Salles y col. (2005) aplicaron crudos enzimáticos y enzimas purificadas
procedentes de Acrophialophora nainiana y Humicola grisea a pulpas kraft de eu-
calipto. Las xilanasas liberaron cromóforos y provocaron cambios morfológicos
sobre la superficie de las fibras. Estos cambios han sido también mencionados por
Roncero y col. (2005), que describen la superficie de las fibras kraft de eucalipto
tratadas con xilanasas como más áspera y abierta que en las fibras no tratadas.
Relacionan este hecho con la eliminación de los xilanos, precipitados durante la
cocción kraft sobre las fibras. Su eliminación por las xilanasas abriría el paso a los
agentes de blanqueo.
En general es deseable que las pulpas a blanquear con xilanasas tengan un bajo
contenido de lignina y esto supone que se apliquen con más frecuencia a pulpas de
maderas frondosas, como el eucalipto, que a las procedentes de coníferas. Por otra
parte, hay que tener presente que el volumen de producción de pulpas blanqueadas
de frondosas es significativamente más importante.
El bioblanqueo con xilanasas de pulpas de plantas anuales y de residuos agrí-
colas ha sido también objeto de varios estudios que consiguen fácilmente aumentos
en la blancura próximos a los diez puntos o incluso superiores. Un extenso estudio
sobre el bioblanqueo de pulpas de paja de trigo ha sido desarrollado por Jiménez y
col. (1994; 1999; 2000). Blanquearon pulpas con secuencias ECF y TCF, introdu-
ciendo un pretratamiento previo con xilanasas comerciales. Las xilanasas propor-
cionaron mayor blancura y ahorros en el consumo de reactivos. En contrapartida,
las resistencias mecánicas disminuyeron o se mantuvieron. De acuerdo a estas expe-
riencias, parece inevitable tener un descenso importante en el rendimiento en pulpa
si se quieren obtener aumentos considerables de la blancura. Realizan también la
optimización de las condiciones del pretratamiento para la enzima comercial Car-
tazyme en secuencias: XP y XOP (Jiménez y col. 1999; Jiménez y col. 2000).
La aplicación de xilanasas purificadas del hongo termófilo Thermomyces la-
nuginosus a pulpas de paja de trigo (Li y col., 2005) ha permitido trabajar a 70ºC
y a pH 10 y aumentar la blancura de 2 a 8 puntos, con ahorros de cloro del 28%.
Crudos de xilanasas de este mismo hongo y xilanasas comerciales fueron aplicados
por Madlala y col. (2001) al blanqueo de pulpas de diferentes procedencias: bagazo
334 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

(sosa–AQ), frondosa (sosa–AQ) y conífera (kraft). Las xilanasas eliminaron grupos


cromóforos y redujeron el índice kappa de las pulpas.
Otras experiencias similares se aplicaron a pulpas kraft de bambú (Bajpai y Baj-
pai, 1996), con aumentos de hasta dos puntos en la blancura con xilanasas comer-
ciales e importantes ahorros de reactivos de blanqueo (20% de Cl2 y hasta 45% de
ClO2). Una xilanasa bacteriana sin actividad celulasa se aplicó al blanqueo de fibras
de ramio (Zheng y col., 2000) consiguiendo aumentar cinco puntos la blancura de
la pulpa en un blanqueo con peróxido de hidrógeno.
Mucho menos frecuentes son los trabajos que tratan sobre la aplicación de las
xilanasas a otras pulpas, diferentes de las kraft o “a la sosa”, Christov y col. (2000)
aplicaron endo–xilanasas purificadas y acetil xilano esterasas al tratamiento de ce-
lulosa para disolver pulpas al sulfito de Eucalyptus grandis. Estas pulpas, precisan
estar libres de lignina y hemicelulosas para no afectar al proceso de producción de
la viscosa y tienen características diferentes a las pulpas kraft pues las hemicelulosas
no reprecipitan sobre las fibras sino que se hallan en su interior. La acción conjunta
de xilanasas con otras enzimas tales como mananasas o endoglucanasas mejora la
eliminación de hemicelulosas debido, probablemente, a la apertura de la estructura
de la fibra que facilita la posterior acción de xilanasas y mananasas (Gübitz y col.,
1997b).
Tras la aplicación con éxito de las xilanasas, las mananasas fueron asimismo
objeto de estudio para mejorar el blanqueo de pulpas de especies coníferas. No obs-
tante, las xilanasas han mostrado ser más efectivas para aumentar la blancura de las
pulpas y esta ventaja se da incluso con pulpa de especies coníferas. No obstante, la
adición de otras enzimas como mananasas, lipasas y α–galactosidasas ha mejorado
el blanqueo de pulpas kraft (Gübitz y col., 1997a, Wong y Saddler, 1992; Elegir y
col., 1995; Clarke y col., 1997).
Hoy en día, las xilanasas ya se han aplicado comercialmente al blanqueo de
pulpas kraft. Su éxito pasa por que se puedan producir en concentraciones altas
y a un coste asumible. Además hay tres criterios importantes a la hora de buscar
microorganismos para la producción de xilanasas y que orientan buena parte de
las investigaciones actuales: actividad celulasa, pH y temperatura. Las xilanasas
que se utilicen en el blanqueo de pulpas kraft deben estar libres de actividad ce-
lulasa para no perjudiar el rendimiento en pulpa, las resistencias mecánicas y el
nivel de la DBO en los efluentes. Por otra parte, las características de las pulpas
kraft (alcalinas) y de las condiciones de blanqueo (temperatura 80–90ºC) hacen
deseables xilanasas que actúen en condiciones alcalinas y que sean termoestables.
En su conjunto, las xilanasas bacterianas trabajan a mayor pH, si bien se pueden
encontrar casos particulares de xilanasas, tanto de hongos como de bacterias,
eficaces a pH 9–10. También pueden encontrarse xilanasas que se mantienen
estables durante varias horas a 80ºC y que evitarían costes de refrigeranción. Sin
embargo, lo usual es que la temperatura óptima de aplicación se halle entre 35 y
60°C.
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 335

BIOBLANQUEO CON PEROXIDASAS Y LACASAS


Con posterioridad al uso de xilanasas en el blanqueo de pulpas, se comienza
a prestar atención al uso de las enzimas ligninolíticas: lacasas y peroxidasas, las
responsables de la degradación de la lignina por microorganismos. En los hongos
de pudrición blanca, estas clases de enzimas trabajan juntas para eliminar el im-
pedimento que supone la lignina para que el microorganismo tenga acceso a los
hidratos de carbono que constituyen una fuente de energía fácil de asimilar. No
obstante, lacasas y peroxidasas no siempre se encuentran juntas en los hongos de
pudrición blanca. Según Geng y Li (2002) un 40% de los hongos de este tipo que se
han estudiado producen una combinación de LiP y MnP (Eggert y col., 1996a). Por
el contrario, los hongos Dichomitus squalens y Ceriporiopsis subvermispora degradan
lignina sin producir LiP (Périé y Gold, 1991; Jensen y col., 1996) y Pycnoporus cin-
nabarinus solo produce lacasa aunque degrada eficazmente la lignina (Eggert y col.,
1996a; Eggert y col., 1996b; Bermek y col., 1998).
Tal y como se ha descrito, las peroxidasas utilizan H2O2 como aceptor final de
electrones en los procesos de oxidación de la lignina. En los hongos que las produ-
cen, el H2O2 se aporta al medio por otro tipo de enzimas: glioxal oxidasa, glucosa
oxidasa y aril alcohol oxidasa (Leonowicz y col., 1999). Por el contrario, las lacasas
emplean oxígeno molecular como aceptor de electrones.
Aunque la descripción de las lacasas es muy anterior a la de las peroxidasas
(fue descubierta en 1883) su estudio, en relación a la biodegradación de la lignina,
estuvo relegado a un segundo plano por dos razones. En primer lugar porque el
Phanerochaete chrysosporium, el organismo tomado en los comienzos como modelo
de la degradación de la lignina, degrada eficientemente este polímero en ausencia
de lacasas. Por otro lado, se pensaba que los sustratos sobre los cuales actuaban las
lacasas se restringían a compuestos de tipo fenólico. Hoy ha quedado demostrado
que las lacasas, en presencia de mediadores redox apropiados, pueden oxidar com-
puestos no fenólicos (Bourbonnais, y Paice, 1996; Eggert y col., 1996c; Bourbonnais
y col., 1998; Johannes y Majcherczyk, 2000).
Las investigaciones para implementar procesos de blanqueo utilizando enzi-
mas ligninolíticas muestran un desarrollo mucho menor que el uso de las xilanasas
y, de momento, no está comercializado su uso. En la bibliografía se encuentra
también un importante número de trabajos realizados con la enzima ligninolítica
MnP (en menor medida con LiP) con resultados más o menos efectivos (Paice y
col, 1993; Kaneko y col, 1994; Kondo y col., 1994; Hirai y col., 1994; Iimori y col.,
1998; Sasaki y col., 2001). Las aplicaciones de la MnP al blanqueo de pulpas kraft
han logrado reducir el índice kappa hasta en un 13% y los aumentos de blancura
han llegado al 10%. No obstante, no se dispone de información tan pormenorizada
como en el caso del blanqueo con xilanasas y aspectos como el ahorro de reactivos
de blanqueo no se recogen en la información recopilada.
En comparación con las peroxidasas, la aplicación del Sistema Lacasa Media-
dor (SLM) parece ser mucho más prometedor (ver Figura 2). Los trabajos se han
336 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

centrado en pulpas kraft de maderas, donde, para la especie Eucaliptus globulus,


Silva y col. (2002) consiguen reducir el índice kappa hasta un 35% y las dosis de pe-
róxido de hidrógeno en el blanqueo en un 18%. A su vez, la lignina residual es casi
la mitad, mientras que la blancura aumenta 20 puntos. Las propiedades mecánicas
de las pulpas no se vieron mermadas por el tratamiento.
En la Tabla 6 se presentan las ventajas, incovenientes y condiciones de opera-
ción de las enzimas MnP y lacasa. Las condiciones de operación que se aplican al
blanqueo de pulpa kraft con MnP son ligeramente ácidas, pH 4,5 y con temperatura
suave, entre 25 y 30ºC. Las dosis de enzima utilizadas han variado entre 50 y 100 U/
g de pulpa. Los tiempos de tratamiento se prolongan durante 24 horas, a veces sin
que la deslignificación sea demasiado importante. Estas condiciones se encuentran
lejos de las deseables para un proceso económicamente interesante: temperatura
próxima a 80ºC y pH alcalino. En el caso de las lacasas, la temperatura de trata-
miento es más elevada que en la MnP, aproximadamente 20ºC, mientras que el pH
óptimo de tratamiento sigue siendo ligermante ácido.

Tabla 6. Bioblanqueo con Mn Peroxidasa y Lacasa.


Ventajas Inconvenientes Condiciones Generales
Mn P
Temperatura: 25–30ºC
pH: 4,5
Tiempo: 3–24 horas
Aumento de blancura
Necesidad de mediadores Dosis: 50–100 U/g pulpa
Menor consumo de reactivos
Baja deslignificación (MnP)
Menos contaminación
Lac
Temperatura: 45–50ºC
pH: 3,5–5,8
Tiempo: 2–4 horas

ESTADO ACTUAL DE LOS CONOCIMIENTOS EN EL BIOBLANQUEO CON MNPEROXIDASAS Y


LACASAS
Hoy en día se ha avanzado bastante en el conocimiento del modo de actuación
de las peroxidasas. La enzima MnP provoca la degradación de la lignina mediante la
acción del manganeso, al que oxida de Mn2+ a Mn3+, siendo este último el oxidante
de la lignina, aunque solo actúa sobre unidades fenólicas (Wariishi y col., 1988). No
obstante, en presencia de glutation se ha mostrado eficaz para oxidar compuestos
modelo de lignina no fenólicos (Wariishi y col., 1989). En un caso similar, se ha de-

FIGURA 2.
Esquema de actuación
del sistema lacasa–
mediador.
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 337

mostrado que en presencia de Tween 80, un producto que contiene una cadena de
ácido graso insaturado, la MnP oxida compuestos modelo de lignina no fenólicos
(Bao y col., 1994). Se ha sugerido que la MnP oxida el doble enlace C=C a un radical
peróxido, que es el oxidante de las estructuras no fenólicas tipo lignina. Es decir,
este radical realiza ahora la función que el Mn3+ hacía en la oxidación con MnP sin
mediador. En función de estos resultados, Bermek y col., (2002) buscaron nuevos
mediadores para la oxidación de la lignina por MnP. Los compuestos con un grupo
tiol que probaron no mostraron eficacia. Por el contrario, ácidos grasos no satura-
dos aumentaron la capacidad blanqueante de la MnP como sugería la experiencia
anterior (Bao y col., 1994).
En su aplicación al blanqueo de pulpas kraft, las MnP han mostrado capacidad
para degradar la lignina residual tanto en pulpas de frondosas como de coníferas.
No obstante, la blancura se comporta de manera diferente y mientras aumenta en
el tratamiento de pulpas de frondosas, cuando se aplica a pulpas de coníferas hay
un descenso inicial de la blancura que luego se recupera. Aunque las razones de este
comportamiento no están claras, parece existir una relación con el contenido en
lignina no condensada. La oxidación de estas unidades, más abundantes en pulpas
crudas de coníferas, conduciría a la formación de o–quinonas y a un oscurecimien-
to de las pulpas que desaparecía en sucesivos tratamientos con MnP (Ehara y col.,
1998).
Una limitación de las lacasas parecía ser también la imposibilidad de oxidar
sustratos no fenólicos. De hecho parecía establecido que las lacasas fúngicas cata-
lizaban fácilmente la oxidación de fenoles en presencia de oxígeno, pero no la de
los sustratos no fenólicos. Posteriormente se ha demostrado que, en presencia de
compuestos apropiados de bajo peso molecular (mediadores), las lacasas son ca-
paces de oxidar una amplia variedad de compuestos modelo de lignina aromáticos
(comportamiento análogo al de las MnP).
Estos mediadores actuarían como transportadores de electrones, inhibiendo
además la repolimerización de los radicales oxidados. El llamado SLM, esquema-
tizado en la Figura 2, fue descrito primeramente por Bourbonnais y Paice (1990),
quienes lograron la oxidación de sustratos no fenólicos empleando la sal de diamo-
nio del ácido 2,2’–azinobis–3–etilbenzotiazolina sulfónico (ABTS) como mediador
(Figura 3). Estos mismos autores describen la deslignificación selectiva de pulpas
kraft, tanto de coníferas como de frondosas, empleando lacasa y ABTS como me-
diador (Bourbonnais y Paice, 1992).

FIGURA 3.
Molécula del ácido
2,2’-azinobis-3-
etilbenzotiazolina
sulfónico (ABTS).
338 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

En un primer momento, la lacasa sería activada por una molécula de oxígeno.


A su vez, la lacasa activada oxidaría al mediador y recuperaría su estado inicial.
La secuencia prosigue con el mediador activado que se difunde hacia la lignina y
es, en realidad, el oxidante. Hay que mencionar que la actividad del SLM hacia la
lignina depende de la combinación de dos factores principales: el potencial redox
de la enzima y la estabilidad y reactividad del radical generado por la oxidación del
mediador.
La principal consecuencia de este modo de actuar de la lacasa es que ahora el
impedimento del volumen de la enzima desaparece. La molécula de mediador, de
mucho menor tamaño que la lacasa, puede ahora difundirse en los poros de las
fibras y alcanzar la lignina que se encuentra en el interior de la pared secundaria.
Es entonces cuando se pone de manifiesto la importancia de la estabilidad del
mediador activado, que debe ser lo suficientemente estable para tener tiempo de
difundirse y alcanzar y oxidar a la lignina.
El acceso a la lignina de las fibras por sistemas lacasa–mediador se ha trata-
do de mejorar con el empleo previo de xilanasas, con la intención de que estas
abran caminos a la acción de la lacasa (Surma–Slusarska, y Leks–Stepien, 2001);
en el blanqueo de pulpas kraft de especies frondosas y coníferas, se concluye
que el pretratamiento de las pulpas con xilanasa mejora el acceso de la lacasa a
la lignina.
A raíz del hallazgo del SLM empiezan a introducirse nuevas sustancias que se
proponen como mediadores. Así Call (1994a) introduce el 1–hidroxibenzotriazol
(HBT) que, añadido a la lacasa, demuestra alta capacidad y selectividad para deslig-
nificar pulpas kraft (Figura 4).
El mediador no es necesariamente un producto extraño al hongo; mediadores
naturales como el ácido 3-hidroxiantranílico (3–HAA), el primer mediador natural
que se descubre, es producido por el hongo de podredumbre blanca Pycnoporus
cinnabarinus y es igualmente eficaz para que la lacasa oxide compuestos modelo de
lignina no fenólicos (Eggert y col., 1996c). Comienza entonces a tomar cuerpo la hi-
pótesis de que esto sea lo que sucede en la degradación natural de la lignina por los
hongos y que el SLM se encuentra en la naturaleza. El papel de mediador lo pueden
desempeñar sustancias de bajo peso molecular como el alcohol veratrílico, oxalatos
y el ácido 3–hidroxi antranílico, que son productos del metabolismo del hongo y
cuya presencia ha sido detectada en cultivos de hongos (Leonowicz y col., 2001).

FIGURA 4.
Molécula del
1-hidroxibenzotriazol
(HBT).
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 339

En años posteriores el SLM ha generado gran interés en la industria de pulpa


por su potencial aplicación en procesos de blanqueo limpios (Call, 1994b; Amann,
1997) y hay muchos estudios dedicados a buscar nuevos mediadores económicos
y no tóxicos que reemplacen a los empleados en el laboratorio. Los resultados de
este sistema eran deslignificaciones superiores al 55%. Para ello se trataba la pulpa
kraft con lacasa y HBT (o con ABTS) y a continuación se realizaba una extracción
alcalina, análoga a las que se aplican en las secuencias de blanqueo químico (Call,
1994a; Bourbonnais y Paice, 1996). Esta fase de lavado alcalino ha demostrado ser
imprescindible para la eliminación de la lignina (Silva y col., 2001).
La aplicación del SLM a pulpas de materias primas no leñosas es muy redu-
cida. Se pueden encontrar algunos casos que lo aplican a pulpa kraft de paja de
trigo con la secuencia: Xilanasa/Lacasa–HBT/extracción con álcali (Sigoillot y col.,
2004). Lograron eliminar un 75% de la lignina, empleando lacasas procedentes de
Pycnoporus cinnabarinus y de Aspergillus niger. Un posterior blanqueo de la pulpa
con hipoclorito redujo el consumo de este reactivo y aumentó la blancura y la re-
sistencia de las pulpas. Camarero y col.(2001a;2001b) y García y col. (2003) han
trabajado en el blanqueo de pulpa de lino obtenida por el proceso sosa–AQ con
la secuencia Lacasa–HBT/H2O2 y lacasa procedente de Pycnoporus cinnabarinus.
García y col. (2003) han conseguido una blancura máxima del 75% (si bien en 24
horas) y del 62% en tan solo una hora.
Para concluir se ha de mencionar que uno de los aspectos sobre los que se está
trabajando más intensamente en el sistema lacasa–mediador, es encontrar media-
dores eficaces y selectivos para degradar la lignina en las pulpas. ABTS y HBT son
los mediadores más utilizados si bien hay que precisar que su uso está limitado a la
experimentación. La deslignificación industrial por lacasas hará necesario encon-
trar sustancias no tóxicas que actúen como mediadores y que puedan ser produci-
das fácil y económicamente. Deben también tener una estabilidad suficiente para
alcanzar la lignina residual que se concentra en el interior de la pared secundaria
de la fibra. El hallazgo de estas sustancias va a condicionar el futuro del blanqueo
con SLM.
Las condiciones para el blanqueo de pulpa kraft con lacasas no son muy di-
ferentes a las del tratamiento con MnP, aunque el pH varía en un intervalo más
amplio y las temperaturas son ligeramente superiores, entre 45 y 50ºC. Como en
el caso de las xilanasas, se hace necesario encontrar hongos termófilos que eleven
estos valores en un futuro tratamiento enzimático.

4. Aplicación a la fabricación de papel


El reciclado de papel constituye, en países como España, la primera fuente de
fibras celulósicas para la industria papelera. Las ventajas son bien conocidas: menos
gasto energético que la fabricación de papel con fibra virgen y evita el vertido de un
residuo que además revaloriza. No obstante, y pese a estas ventajas, el reciclado de
papel no puede mantenerse sin el aporte de fibra virgen porque, aparte del papel
340 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

no reciclado por diversas razones, las fibras pierden calidad en los sucesivos ciclos
de reciclado.
La causa son cambios irreversibles en la estructura de las fibras que acontecen
durante el secado del papel y menor medida en la desintegración en el pulper. El
secado hasta contenidos en humedad entre el 5 y el 10% ocasiona el cierre de los
poros en las fibras, que se traduce en pérdidas en su capacidad de hidratación y en
su conformabilidad, con la consiguiente merma de su capacidad de enlace. El fenó-
meno se conoce como hornificación y está más acentuado en las pulpas químicas,
donde la mayor deslignificación da lugar a poros internos de mayor tamaño.
Todas las propiedades físicas que dependen de la capacidad de enlace fibra–fi-
bra (tracción, estallido) se ven mermadas a causa de la hornificación. El proceso
de refinado se ha mostrado incapaz de recuperar por completo la capacidad de
hinchamiento de las fibras. Se ha demostrado que ello se debe a que el refinado solo
es capaz de reabrir los poros externos de las fibras y no así los internos. A esto hay
que añadir que el refinado consume energía y reduce la capacidad de desgote de la
supensión fibrosa. Por lo tanto, se han propuesto otras soluciones para revertir la
hornificación: tratamientos con “bulking agents” como sacarosa o glicerol, trata-
miento con álcali a alta presión y biorrefinado con celulasas.
La biotecnología en este campo se ha aplicado a la recuperación de las propie-
dades papeleras de las fibras pero también se ha utilizado en la mejora del reciclado
del papel y muy especialmente en el destintado (Viesturs y col., 1999; Pèlach y col.,
2003; Leea y col., 2007). En este último proceso, aún se encuentran dificultades para
eliminar tintas de difícil tratamiento como son las tintas toner o las flexográficas
(en aquellas fábricas que destintan por flotación).
Las enzimas de mayor uso en el reciclado y destintado de papel son de tipo
celulasa. En el destintado de papel, el tratamiento con celulasas ayuda a romper
los aglomerados fibra–tinta en el papel y a facilitar el desprendimiento de tintas. El
efecto observado es un mejor destintado posterior y el aumento de la blancura de
la pasta. Otras enzimas se pueden emplear para degradar la tinta o las fibras, así las
lipasas y esterasas degradan los aceites que forman el vehículos de las tintas offset.
Pectinasas, celulasas y hemicellulasas atacan la superficie de las fibras favoreciendo
el despegue y eliminación de las partículas de tinta. En el caso de tintas de difícil
separación como las tintas toner, las celulasas despegan las partículas de toner de la
superficie de las fibras y facilitan su dispersión para una extracción posterior.
La recuperación de las propiedades papeleras mediante enzimas de tipo celu-
lasas también se ha dado en llamar biorrefinado ya que el efecto observado en las
fibras se asemeja al producido por el refinado mecánico. El efecto de las celulasas es
el de mejorar el drenaje de la pulpa, disminuyendo el contenido en finos, y el de dis-
minuir la hornificación al “abrir” las fibras de celulosa mediante una degradación
controlada. No se conocen demasiados trabajos sobre esta aplicación de las celula-
sas, todavía reciente (Oksanen y col., 2000; García y col., 2002), pero una posible
explicación a la mejora del drenaje que provocan las celulasas es que atacarían pre-
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 341

ferentemente a los finos, de mayor superficie específica que las fibras, mejorando
así del drenaje de la pulpa. Esta explicación es coherente con el hecho observado de
que tiempos de tratamiento largos deterioran las fibras. A esos tiempos ya empeza-
rían a ser apreciables los efectos de la degradación sobre las fibras, poco apreciables
a tiempos cortos de tratamiento (de alrededor de una hora).
La mejora del drenaje de las fibras permite recuperar (parcialmente) las pro-
piedades papeleras que han perdido tras la hornificación, puesto que las fibras pue-
den ahora ser refinadas para mejorar su flexibilidad, sin que el drenaje se resienta
en exceso.
No obstante, la recuperación de la capacidad de las fibras hornificadas para
rehidratarse tras el tratamiento con celulasas (solas o en combinación con hemice-
lulasas) parece ser tan solo parcial (análogamente a lo que sucede con el refinado).
La experiencia de Oksanen y col. (2000) confirman este aspecto.
Otro tipo de enzimas, como las amilasas, pueden facilitar la desintegración
de papeles encolados con almidón (muchos de los destinados a impresión y escri-
tura). Mediante el uso de estas enzimas, las primeras en emplearse en la industria
del papel para las preparaciones de almidón, se puede logran un desintegrado más
eficaz y ahorrar energia y tiempo de residencia en el pulper. Las amilasas también
han sido empleadas tras la etapa de desintegrado, para ayudar al destintado, ya que
en los papeles impresos que llevan almidón, muchas de las uniones de las tintas al
soporte se realizarán a través del almidón. Degradando éste se favorece por tanto la
eliminación de las tintas.

5. Grupos ibero americanos de investigación en biotecnología papelera


En Ibero América son cada vez más los trabajos que se desarrollan sobre bio-
tecnología aplicada a la industria de pulpa y papel. Como en el resto del mundo,
abundan las aplicaciones que tratan sobre: biopulpeo, bioblanqueo y fabricación y
reciclado de papel, aunque es el bioblanqueo enzimático de pulpa kraft el tema en
el que se cuentan más grupos de investigación.
Argentina, Brasil, Chile, España y Portugal son los países que tienen más
grupos trabajando en este desarrollo en la RIADICYP. Fuera de ella, también hay
identificados equipos de nuestra área geográfica que trabajan en esta parte de la
biotecnología. En la siguiente relación se recogen los grupos de trabajo que forman
parte de la RIADICYP y de los que el redactor ha recibido información. Del resto de
grupos Ibero Americanos que no forman parte de la RIADICYP hay información
sobre algunos de sus trabajos en el texto de este capítulo, si bien esta información
no pretende ser exhaustiva.
La información se ha estructurado en los ítems:
Centro/Investigador de contacto (correo electrónico)/temas de investigación.
342 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

ARGENTINA
• ProCyP. Universidad Nacional de Misiones
Laura Villalba (laura@fceqyn.unam.edu.ar)
Biopulpado Kraft

• Universidad Nacional del Litoral


Miguel A. Zanuttini (mzanutti@fiq.unl.edu.ar)
Bioblanqueo de pulpa con lacasas
Tratamiento de efluentes papeleros

CHILE
• Universidad de Chile. Santiago de Chile
Javier González (jagonzal@uchile.cl)
Biopulpado Kraft

CUBA
• Dpto. Ingeniería Química; Universidad Central de Las Villas
Agustín García Rodríguez (agarcia@uclv.cu)
Obtención de celulosa bacteriana y su aplicación como aditivo en las pulpas

ESPAÑA
• Dpto. de Microbiología; Universidad de Barcelona
F. I. Javier Pastor (fpastor@ub.edu)
Bioblanqueo de pulpa kraft con xilanasas
Mejora del papel reciclado con celulasas

• Dpto. Textil y Papelero. E.T. Ing. Industriales; Universidad Politécnica de Ca-


taluña
Josep F. Colom Pastor (colom@etp.upc.edu)
Bioblanqueo de pulpa kraft con xilanasas
Mejora del reciclado del papel mediante aplicación de enzimas

• CIFOR–INIA
J. Carlos Villar (villar@inia.es)
Biopulpeo con hongos ligninolíticos
Bioblanqueo de pulpa kraft con lacasas

• CIB–CSIC
Aldo González (aldo@cib.csic.es)
Biopulpeo con hongos ligninolíticos
Bioblanqueo de pulpa kraft con lacasas
Biotecnología aplicada a la fabricación de pulpa y papel | 343

• Universidad de Gerona
Angels Pelach (angels.pelach@udg.es)
Mejora del reciclado del papel mediante aplicación de enzimas

• Universidad de Córdoba
Luis Jiménez (Iq1jiall@uco.es)
Bioblanqueo de pulpa kraft con xilanasas

PORTUGAL
• U. de Investigação de Materiais Têxteis e Papeleiros. Universidade da Beira
Interior
Ana Paula Duarte (apduarte@ubi.pt)
Biobranqueamento de pulpa kraft com xilanases
Biobranqueamento de pulpa kraft com lacases
Reciclagem com xilanases e celulases
Refinação com xilanases e celulases

• Centro de Engenharia Biológica – Universidade do Minho


Miguel Gama (fmgama@deb.uminho.pt)
Aplicações biotecnológicas de enzimas e Domínios de Ligação a Celulose no
tratamento de pulpas de papel

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CAPÍTULO IX
TECNOLOGÍAS LIMPIAS
Erenio González Suárez

I. Introducción
La situación por la que actualmente atraviesa la industria de pulpa y papel a
nivel mundial es difícil. Las legislaciones en materia ambiental son cada vez más se-
veras, y la industria está obligada a hacer eficientes sus procesos, utilizando materias
primas alternativas con las que cuenta el país, para optimizar el aprovechamiento
y la protección de los recursos naturales, y ser más competitiva en el mercado in-
ternacional.
Encontrar una solución que minimice la agresividad de los residuales que se
generan en el proceso de producción de papel, ha sido siempre una prioridad de los
ingenieros de estas fábricas. En el marco de la gestión ambiental se han desarrollado
diferentes conceptos dentro los cuales se destacan cinco:
Ciclo de vida: tiene como objetivo relacionar los efectos ambientales generados
a lo largo del ciclo de vida de un producto desde la obtención y el tratamiento de la
materia prima hasta la obtención del producto final.
Ecodiseño: tiene como objetivo diseñar productos amigables para el medio am-
biente. Sus puntos fuertes son que facilita la consideración de factores ambientales
en la fase de diseño y como puntos débiles que el foco en el diseño puede limitar la
aplicación general.
Ecología industrial: su objetivo está relacionado con la comprensión de las si-
nergías entre actividades industriales, es decir, el metabolismo industrial. Su objeto
se centra en los procesos y actividades industriales. Presenta como puntos fuertes
el favorecimiento al establecimiento de los enlaces simbióticos entre los procesos
industriales y como punto débil la difícil aplicación, ya que depende de muchos y
diferentes factores.
Gestión ambiental total: se centra en replicar los principios de la gestión de la
calidad total a la gestión ambiental, optimizando el uso de recursos técnicos y hu-
manos en la actuación ambiental. Su punto fuerte es que moviliza los recursos hu-
manos y financieros disponibles hacia la mejora continua, mientras que su punto
débil es que requiere un cambio de actitud de diversas personas y el mantenimiento
del ímpetu inicial.
350 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tecnología limpia: presenta como objetivo la tecnología de proceso más efi-


ciente y más limpia, su objeto está fijado en procesos industriales. Tiene como
puntos fuertes que anima a la focalización sobre la eficiencia de los procesos y
la minimización de residuos en origen y como punto débil que el foco sobre la
tecnología podría detener la búsqueda de soluciones. Numerosos investigadores
han demostrado que, para prevenir la generación de residuales en los procesos
químicos, es necesario el desarrollo de una estrategia que involucre la utilización de
herramientas de integración de masa y energía que se han desarrollado con este fin.
Sin embargo, una visión más abarcadora son sin dudas las posibilidades de los mé-
todos de Análisis de Procesos, que incluyen los de integración material y energética
en la industria del papel (González, E. et al, 2004).

II. Tecnologías más limpias a través del Análisis de procesos considerando la


Integración de masa y energía en la Industria de Procesos Químicos y de pulpa
y papel.
2.1. ANÁLISIS DE PROCESOS
Como Análisis de Procesos conocemos la aplicación de métodos científicos de
reconocimiento y definición de problemas y el desarrollo de procedimientos para
su solución. Lo que puede puntualizarse como:
1. Especificación matemática de un problema para una situación real dada.
2. Análisis pormenorizado para obtener modelos matemáticos.
3. Síntesis y presentación de resultados, para asegurar una total comprensión.

Un amplio campo de estos trabajos lo ocupan los análisis de las condiciones


tecnológicas en los procesos de la industria química, concentrándose fundamen-
talmente en la influencia de la conducción y la selección de los parámetros del
proceso sobre el incremento de las capacidades de producción, sobre la fiabilidad
de los procesos, sobre los consumos específicos de la producción y los balances de
materiales y energía.
El Análisis de Procesos sirve para descubrir las partes débiles en el proceso
de producción correspondiente y para la creación de medidas para su eliminación
parcial o completa, lo que conduce a un aumento de su efectividad permitiendo,
de esta forma, un mejor aprovechamiento de las materias primas, la energía y los
medios de trabajo así como un aumento de los grados de eficiencia de la fuerza de
trabajo y el mejoramiento de las condiciones materiales bajo las cuales ellos labo-
ran. La intensificación de la producción mediante el Análisis de Procesos requiere
la elaboración de objetivos en cada industria de forma concreta, entre los que se
encuentran de acuerdo con la experiencia acumulada: aumento de la calidad y la
cantidad de los productos elaborados, disminución de los consumos específicos y
absolutos de materiales y energía, mejoramiento de las condiciones de trabajo, aho-
rro de fuerza de trabajo y disminución de la contaminación ambiental.
Tecnologías limpias | 351

2.2. TECNOLOGÍAS MÁS LIMPIAS.


El concepto de Producción más Limpia se difundió a nivel mundial debido
a los esfuerzos del Programa de Producción más Limpia del PNUMA, el cual fue
establecido en 1989. La producción más limpia parte del supuesto que no existe
producción limpia como tal; ya que siempre existirá algún tipo de contaminación
generado por los procesos productivos (UNEP, 1998). El PNUMA define la pro-
ducción más limpia de la siguiente manera: “Producción más limpia” es la apli-
cación de una estrategia ambiental preventiva e integrada aplicada a los procesos
productivos, productos y servicios. Incluye un uso más eficiente de los recursos
naturales y por ende minimiza los desechos y la contaminación así como el riesgo
a la salud humana y a la seguridad. Ataca los problemas en la fuente en lugar de
hacerlo al final del proceso productivo; en otras palabras evita la aproximación al
‘final del tubo’. (UNEP, 1998).
Para los procesos productivos, Producción más limpia incluye la conservación
de materias primas y energía, la eliminación de materias primas tóxicas y la reduc-
ción en la cantidad y toxicidad de todas las emisiones y desechos. Es una estrategia
de mejoramiento continuo, no implica sustituir los sistemas actuales de produc-
ción, los productos o los servicios, sino implica mejorar los sistemas existentes.
La idea fundamental detrás del concepto de producción más limpia es prevenir
la contaminación, como una manera de mitigar los impactos ambientales de los
procesos productivos, productos y servicios, mejorando no solo los aspectos am-
bientales de las compañías sino también su competitividad. Esto se logra porque la
producción más limpia trae implícita el desarrollo de procesos más eficientes que
optimicen la operación de las empresas. En este sentido la producción más limpia se
deriva de una actitud proactiva de las empresas, organizaciones y entidades que la
están implementando.
Por otro lado, el término integración de procesos se refiere a una estrategia que
proporciona una visión general de todos los flujos de residuales en las plantas,
en lugar de analizar el flujo residual generado en cada equipo o etapa indepen-
dientemente, estudia las tecnologías que pueden ser utilizadas en la recuperación
de residuales e identifica los objetivos de eficiencia, tales como costo mínimo,
extensión máxima de la integración del proceso, entre otros. La integración de
procesos se caracteriza por dos elementos: la energía y la masa (Cripps, 2000);
(Dunn, 2000).

2.3. BENEFICIOS DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA Y EL ANÁLISIS E INTEGRACIÓN DE PROCESOS


La Producción más Limpia trae consigo beneficios derivados de su implemen-
tación en los procesos productivos. Con la aplicación de estos conceptos, además
de lograrse niveles más bajos de contaminación y riesgos ambientales, se logran
con frecuencia ventajas en la competitividad empresarial. Esto se da porque el uso
más eficiente de los materiales y la optimización de los procesos pueden reducirse
de manera significativa los costos de operación. En este sentido, la producción más
352 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

limpia y la integración de procesos tienen ventajas económicas inmensas compara-


do con los métodos tradicionales de control de la contaminación (UNEP, 1998).
En la Figura 1, se puede observar como en la primera etapa de los proyectos
de producción más limpia los costos de producción se incrementan en relación con
los costos existentes en la planta, debido a que ha sido necesario hacer inversiones
económicas para implementar producción más limpia, punto B.
Una vez que se implementan estrategias de producción más limpia, los ahorros
en insumos y energía, al igual que la reducción en costos de tratamiento a final del
tubo empiezan a reflejarse en los costos de producción, hasta llegar al punto en que
los nuevos costos productivos son inferiores a los existentes antes de implementar
producción más limpia, punto C. En ese momento la empresa se encuentra en una
ventaja competitiva frente a los competidores que siguen utilizando sistemas tra-
dicionales de producción. Desde el punto de vista ambiental, la producción más
limpia soluciona el problema de desechos y emisiones en la fuente. Los sistemas
convencionales de tratamiento al “final del tubo” terminan en muchos casos trasla-
dando los contaminantes de un medio ambiental a otro. Debido a que producción
más limpia es una estrategia “preventiva” e “integral”, este traslado de contamina-
ción de un medio a otro se minimiza
Cuando se implementa la producción más limpia también se reduce el riesgo
implícito que existe en los procesos productivos de afectar las actividades o perso-
nas que se encuentran en su entorno. Esta disminución en el riesgo beneficia a los
trabajadores, a la comunidad, a los consumidores de productos y a las futuras gene-
raciones. La producción más limpia disminuye los costos de producción, que es tal
vez uno de los mayores incentivos desde el punto de vista empresarial para adoptar
este tipo de procesos. También se disminuyen los costos de tratamiento al final del
tubo, debido a que con producción más limpia se está previniendo la contamina-
ción y por ende se reduce el volumen de contaminantes a tratar.

FIGURA 1
Costos y Beneficios
de la Producción más
Limpia.
Sin producción
Inversión más limpia
Costos

Ahorro Con producción


más limpia

B C
Tiempo
Tecnologías limpias | 353

2.4. BARRERAS DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA


La experiencia adquirida en la implementación de políticas y proyectos de
producción más limpia ha logrado identificar también las principales barreras y
obstáculos que se pueden encontrar. La lenta aceptación de la producción más lim-
pia tiene sus orígenes en factores humanos más que técnicos. Entre los factores que
impiden la implementación y aceptación de la producción más limpia se destacan:
1. El enfoque al “final del tubo” ha sido utilizado por muchos años, y por lo tanto
es muy conocido y aceptado por la industria y los ingenieros.
2. Las normas y políticas ambientales existentes por lo general están diseñadas y
orientadas a soluciones al “final del tubo”, favoreciéndolas.

Retomando el concepto de integración de procesos se hace notar que a través


de este se pueden identificar las debilidades en el proceso, donde ocurren las pérdi-
das fundamentales y las oportunidades para resolverlas utilizando los recursos del
propio proceso.
La aplicación de las herramientas de integración de procesos incluyen segrega-
ción, mezcla y reciclo de flujos, intersección con equipos de separación, cambios en
las condiciones de diseño y operación de los equipos, sustitución de materiales, así
como cambios en la tecnología. De acuerdo a los cambios que comprendan las mis-
mas se han clasificado y se ha establecido una jerarquía de cuatro categorías para la
aplicación de las mismas. (El–Halwagi, 1989):
1. Cambios de bajo/ningún costo.
2. Cambios con nuevos equipos.
3. Cambios con nuevos productos químicos.
4. Cambios de tecnología.

Los factores económicos, impacto y aceptabilidad se han tenido en cuenta en el


establecimiento de esta jerarquía. El aspecto económico puede ser valorado por una
variedad de criterios económicos tales como costo capital, retorno de la inversión,
valor neto presente y periodo de pago. Por lo general todas estas herramientas para
la prevención de la contaminación incluyen segregación, mezcla y reciclo de flujos,
intersección con equipos de separación, cambios en las condiciones de diseño y
operación de los equipos, sustitución de materiales, así como cambios en la tec-
nología. (Noureldin, M., 1999). En la Figura 2, (Dunn, R., 2000), se muestran las
herramientas que se incluyen en cada uno de los puntos anteriores.
De acuerdo a lo que se ha explicado, y lo que se muestra en la Figura 2, se con-
cluye que las estrategias y los cambios que estas provocan en el proceso aparecen
en orden ascendente en relación al costo y al impacto y en orden descendente de
acuerdo a la aceptabilidad (Garrison, G., 2000); (Bébard, S., 2000). Lo que signi-
fica que las herramientas que implican cambios con nuevos productos químicos y
cambios de tecnología, puntos 3 y 4, son más costosas y por ende menos aceptadas
para su implementación, pero a la vez de un mayor impacto en el logro del objetivo
354 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Herramientas de
Tarea Datos
diseño y análisis

Diagrama de ruta Cambios de


¿Es necesario No
Diagrama fuente/ bajo/ningún Solución
mejorarlo?
sumidero costo

MEN, REAMEN, Nuevos ¿Es necesario No


Solución
HISEN, etc. equipos mejorarlo?

EARS,
Nuevos
Ruta de reacción ¿Es necesario No
productos Solución
Síntesis de mejorarlo?
químicos
producto/solvente

FIGURA 2.
Herramientas de
diseño y análisis para
Nueva
la Integración de
Procesos. tecnología

principal de su aplicación, que las que implican cambios de bajo/ningún costo y


cambios con nuevos equipos, puntos 1 y 2. (El–Halwagi, 1994).

2.5. CUESTIONES AMBIENTALES Y OPCIONES TECNOLÓGICAS DE P+L EN LA INDUSTRIA DE PULPA


Y PAPEL
No obstante que la industria de la celulosa provoca impactos muy serios para
el ambiente y la salud humana y que la Agencia de Protección Ambiental (EPA) en
su Toxic Release Inventory (TRI) de 1994, (TRI., 2002) señala que tales instalaciones
generan las mayores cantidades de sustancias contaminantes en un nivel mayor al
de cualquier otro sector industrial, las mismas tienen un gran potencial para me-
jorar la eficiencia de este sector industrial y encaminarlo hacia la sustentabilidad a
través de la minimización de la cantidad de descargas tóxicas que se vierten en los
cursos de agua, de los contaminantes liberados al aire y de la generación de dese-
chos sólidos.
La producción forestal sustentable, el control de la demanda de los consumi-
dores y la maximización del uso de fibras recicladas y alternativas son componentes
críticos para encaminar al sector de la pulpa y el papel hacia la “producción limpia”.
El concepto de “ciclo cerrado” en las fábricas de pulpa procura eliminar las
descargas al medio acuático, reciclar y reutilizar todo lo posible los residuos sólidos
Tecnologías limpias | 355

y líquidos de los procesos y reducir las emisiones gaseosas al nivel más bajo posible.
Actualmente, la mayoría de los residuos sólidos en las plantas que intentan cerrar
el circuito son quemados como fuente de energía para la propia planta. Si bien esto
podría calificarse como una “reutilización”, está lejos del ideal de una completa
reutilización de sus residuos.
Desde el descubrimiento de los compuestos altamente tóxicos, como las dioxi-
nas, en las descargas de las plantas de pulpa de papel ha habido enormes esfuerzos
para reducir la toxicidad de las descargas líquidas de las plantas. Los esfuerzos se
han concentrado tanto en los denominados “tratamientos al final de tubería” como
también en la eliminación de precursores de algunos compuestos tóxicos.
Por otro lado, el consumo total de energía es un elemento crítico para una
evaluación ecológica de una planta de celulosa. Un factor esencial en este cálculo es
el balance energético inherente en el sistema de blanqueo.
La eliminación del cloro elemental se llevó a cabo sustituyéndolo por otros
reactivos, tales como el dióxido de cloro, el peróxido de hidrógeno y el ozono,
generando nuevas secuencias de blanqueo. Estas secuencias se denominan ECF
(blanqueo libre de cloro elemental), que emplea dióxido de cloro en lugar de cloro
elemental, y TCF (blanqueo totalmente libre de cloro), que incluye el uso de reac-
tivos químicos no clorados, basados en oxígeno (ozono y peróxido de hidrógeno),
obteniendo un producto más amigable con el ambiente.
En las pulpas tratadas con cloro elemental como agente de blanqueo, se forman
grandes cantidades de compuestos organoclorados mediante una reacción electro-
fílica de substitución aromática, tales como dioxinas, furanos y otros.
En contraste, cuando se utiliza el dióxido de cloro en la primera etapa de blan-
queo de la pulpa se produce una reacción de oxidación, rompiendo la estructura
anillada de la lignina, y produciendo compuestos orgánicos solubles en agua (hi-
drofílicos), no bioacumulativos ni persistentes. Las investigaciones realizadas du-
rante la última década han demostrado que no existen diferencias en efluentes bien
tratados de fábricas ECF y TCF. En ambos casos, los compuestos organoclorados
presentes muestran una composición similar a los que se encuentran en la natu-
raleza y se degradan naturalmente, no persistiendo en el ambiente. Asimismo, no
presentan riesgo para los ecosistemas acuáticos. Las investigaciones más recientes
han llegado a la misma conclusión (Bright, D. et al, 2003; Hamm, U. et al, 2002).

Circuito cerrado del Proceso de Blanqueo


El continuo desarrollo de procesos de blanqueo con un impacto positivo para
el medio ambiente está principalmente concentrado en disminuir las descargas de
sustancias orgánicas que demandan oxígeno, medidas como DBO y DQO, las cuales
representan los últimos residuos de las sustancias liberadas por la madera. Cuanto
uno más extrae la lignina en las etapas de cocinado y de blanqueo con oxígeno, más
disminuyen las descargas. Entonces, queda solo una alternativa: recuperar la mayor
cantidad posible de descargas del blanqueo e incorporarlas al proceso de la planta.
356 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La alternativa es invertir en sistemas de tratamiento externo. Esta es, a menudo,


una solución “de final de tubería” y no permite disminuir el consumo de productos
químicos. Además es, en general, muy costosa. El reciclado y la recuperación de
aguas de desecho del proceso de blanqueo y fabricación de pulpa se denominan
“ciclo cerrado o circuito cerrado”.
Los sistemas cerrados siempre implican un riesgo. Las sustancias orgánicas que
entran en la planta deben salir de allí, más tarde o más temprano. Si este proceso no
se realiza de manera equilibrada, se acumularán grandes cantidades de sustancias
dentro del sistema.
Una de las posibilidades para solucionar este problema es instalar sistemas de
tratamiento internos entre los procesos. Estos sistemas se denominan “riñones” ya
que se supone que funcionan como estos, eliminando de los procesos las sustancias
dañinas.
El efluente del proceso de blanqueo tradicional puede ser de 100 m3/tonelada
de pulpa. Mediante procesos internos de cierre del circuito el flujo puede descender
a 20–30 m3/tonelada de pulpa. Usando un lavado a presión en lugar de filtros, el
efluente del proceso de blanqueo puede descender a menos de 10 m3/tonelada de
pulpa. El cierre total del circuito de blanqueo implicaría lavar durante la última
etapa con agua limpia.
Sin embargo, la experiencia operativa posterior ha demostrado que el cierre
total del circuito de blanqueo de las plantas TCF es complejo, aunque varias plan-
tas están cerca de lograrlo. En caso de ser necesario, las secuencias TCF son las
candidatas más seguras para cumplir con la exigencia del TEF (totalmente libre de
efluentes). En las secuencias TCF es posible enviar los efluentes de blanqueo a recu-
peración, porque no tienen cloruros (Ritchlin, J. et al, 1998). Las tecnologías para
trabajar con efluente cero en fábricas con secuencias ECF también existen, pero son
más complejas y costosas.
La empresa finlandesa Conox Ltd. (parcialmente propiedad de EKA Chemi-
cals, productora de dióxido de cloro) ha desarrollado una técnica para reducir el
uso de agua y su purificación interna para poder cerrar el circuito. Los residuos del
filtrado son tratados en un aparato llamado “oxidador”. Acorde a la información
de Conox “no se re–incorporan al sistema de recuperación de productos químicos de la
planta elementos que contengan cloro o elementos dañinos ajenos al proceso”, (Conox,
2002).

Plantas de circuito cerrado: Casos SCA Pulp AB–Östrand, Suecia. (Greenpeace, 2003)
La empresa forestal sueca SCA ha conseguido cerrar el circuito del blanqueo
en un 95% en su planta de pulpa Kraft TCF de Östrand. La planta de blanqueo fue
inaugurada en 1995 y fue desarrollada por Sunds y por la empresa norteamericana
Union Camp. El proceso utiliza peróxido, oxígeno y ozono. Los productos fabri-
cados usualmente tienen las siguientes propiedades: brillo 80 al 90% ISO y una
resistencia y limpieza similar a las pulpas ECF.
Tecnologías limpias | 357

El proceso ha disminuido el flujo de efluentes de 45 a 5 m3/t pulpa. El proceso


de blanqueo actualmente está cerrado en un 95%. Los AOX han bajado a cero y la
DQO ha descendido de 65 kg/t pulpa a 40 kg/t pulpa. Si se compara la nueva línea
TCF con la vieja línea ECF, se ha producido un ahorro en el consumo de agua del
75%, la carga de AOX fue eliminada, las sustancias bioacumulativas fueron redu-
cidas en un 99,2%, los productos de la madera en las descargas disminuyeron en
un 72% y la DQO en un 49%. Los equipos para tratamiento de efluentes han sido
instalados recientemente y la planta está trabajando para mejorar el rendimiento
del tratamiento con la expectativa de que la descarga de DQO llegue a ser inferior a
10 kg/ADt. Esto representaría una reducción de alrededor del 80% en comparación
a la vieja planta ECF. La capacidad de producción de la planta TCF es de 370.000
toneladas de pulpa Kraft de madera.

Samoa Pacific Cellulose – Samoa. California, Estados Unidos, (Greenpeace, 2003)


Samoa Pacific Cellulose es la propietaria de una planta de blanqueo de pulpa
Kraft en Samoa, California. La planta de Samoa produce pulpa TCF, blanqueada
con peróxido de hidrógeno y oxígeno. Extraer la lignina con oxígeno, recuperar los
productos químicos agregados de las aguas de desecho y reciclar las aguas de dese-
cho ha generado muchos beneficios que se sintetizan a continuación:
• Reducción de los efluentes de la planta de blanqueo en un 71%, de 45 a 13
m3/ADt.
• Reducción del uso de agua en el blanqueo en un 50% de 44 a 22 m3/t.
• Reducir el uso de agua en el proceso de la planta en un 31%, de 75 a 52 m3/t.
• Reducción del uso de vapor de la planta de blanqueo en un 17%, a 2,47 GJ/t.
• Eliminación de la descarga de organoclorados al océano, reduciendo el riesgo
para la vida marina y bañistas.

Metsä–Botnia – Rauma, Finlandia, (Greenpeace, 2003)


La planta Metsä–Botnia de Rauma, Finlandia (antes conocida como Metsä–
Rauma) es una planta que produce 500.000 t/año de pulpa de coníferas. Está
ubicada en el sur de Finlandia y empezó sus operaciones en 1996. La inversión
informada fue de U$ 700 millones. La planta fue construida específicamente para
fabricar pulpa Kraft con el método TCF para ser usada con producción de papel
integrada y para vender como pulpa de mercado. Se esperaba que la secuencia TCF
ofreciera ventajas tanto al mercado como que en la reducción del flujo de efluentes
en la planta de blanqueo. Los efluentes de la planta son tratados con las aguas de
desecho de la planta de papel adyacente UPM–Kymmene en una planta de trata-
miento biológico de lodo activado.
Esta planta, que el próximo año cambiará su proceso a ECF debido a cuestiones
de mercado, intentó el cierre total de circuitos de agua, y debió retroceder debido al
incremento de substancias ajenas al proceso (NPE: non process elements).
358 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Otro ejemplo de estudios que se han realizado en el sentido de lograr prácticas


más limpias en la industria de pulpa y papel es el caso de la refinación de pulpa or-
ganosolv de bagazo para su empleo en la producción de papel corrugado con vistas
a la reducción de la contaminación ambiental del proceso (García, A, 2003). En el
estudio se realiza un análisis de las posibilidades de modificar la actual tecnología de
pulpeo semiquímico a la soda que se lleva a cabo en el Combinado de Pulpa y Papel
de Damují en CUBA. En este caso el estudio se trata de la refinación de pulpa orga-
nosolv de bagazo (POB). El mismo se realizó a una pulpa POB obtenida a escala de
laboratorio a partir de los materiales fibrosos que utiliza esta industria. Se simuló
un pulpeo semiquímico organosolv empleando 50% peso (base fibra seca)de etanol
95?G.L. y 1.5% peso (base fibra seca) de NaOH con hidromódulo de cocción de 1:
5. (relación kg de fibra seca: kg de licor de cocción). Con este estudio se demuestra
que potencialmente la pulpa semiquímica Organosolv de bagazo posee adecuadas
condiciones para su empleo en la producción de Cartoncillo para la elaboración
de cajas de cartón u otros fines similares, así como en la formulación de pastas
para la producción de otros papeles industriales; siempre que sea sometida a un
tratamiento mecánico poco drástico que se puede lograr con un nivel de potencia
específica de molida inferior a los 100 kWh/t y con el empleo de discos con elevado
ángulo de corte y bajos niveles de carga específica de borde. Lo anterior muestra las
posibilidades técnicas de efectuar un cambio en la tecnología de pulpeo del Combi-
nado de Pulpa y Papel de Damují que contribuya favorablemente a la solución de la
contaminación ambiental que actualmente provoca en el entorno la producción de
pulpa semiquímica de bagazo a la soda vigente.

2.6. INTEGRACIÓN DE MASA EN FÁBRICAS DE PAPEL


En las fábricas de papel la integración de masa se refiere principalmente al
análisis de las potencialidades del reciclado de agua en el proceso, con ello se logran
dos elementos en la integración material del proceso, el primero se recicla agua al
proceso cerrando los circuitos de este material, y el segundo se logra recuperar una
parte considerable de la fibra que contienen los flujos que se reciclan. (González, C.;
González, C., (a), 2004), (González, C., (b), 2002).
El reciclado de agua, ha incrementado su importancia desde la publicación
del tema por Histed, (Histed, J., 1990), incluyendo los aspectos de agua, lavado y
reciclo. En la misma se planteó que la reducción del consumo de agua incrementa
el rendimiento de la pulpa a más de 0,5% debido a la recuperación de fibra. El uso
de menos agua, reduce los costos de tratamientos totales, las pérdidas de fibra,
la demanda química y biológica de oxígeno, color al residual en una unidad por
tonelada, y concentra al contaminante en el agua residual, haciendo más fácil su
tratamiento, debido a esto los costos para el tratamiento de los residuales también
son reducidos. (González, C., (b), 2002).
Otro trabajo (Isbiter, A., 1989), describe en detalle la utilización de flujos re-
ciclados del proceso en la sección de lavado de la pulpa para eliminar la necesidad
Tecnologías limpias | 359

de tratamiento externo del residual. La entrada de agua a las diferentes partes del
proceso son llevadas al mínimo para permitir el completo reciclo de las aguas re-
siduales.
En un trabajo presentado en la XIV Jornada Técnica Papelera, (Fernández,
J., 1982), se planteó que entre los problemas potenciales que se presentan en un
sistema de circuito de agua cerrado están los provocados por la energía térmica
los cuales ocasionan dificultades debido a la alta humedad en la sala de máquina,
problemas de encolado, baja capacidad de las bombas de vacío. Estos problemas no
se han podido clasificar según la frecuencia y el grado de dificultad, sin embargo al
parecer la obstrucción, los lodos, la corrosión y los problemas de encolado son los
más frecuentes. La obstrucción de tuberías y duchas, puede evitarse separando las
cargas de fibras, del agua reciclada. El uso de telas y fieltros sintéticos ha permitido
una mayor limpieza en los circuitos de agua de la parte húmeda de la sección de
prensas con lo cual se ha disminuido la obstrucción de dichos sectores. La idea
básica para dar solución a estos problemas está en concentrar la contaminación
orgánica presente en los circuitos y adaptar el tratamiento externo usado, por el
tratamiento ordinario de los residuales de fábricas de papel. La principal ventaja de
esto es eliminar solamente una parte de la carga orgánica de las aguas blancas a un
dado nivel de contaminación en los circuitos.
El proceso de disminución de la concentración al nivel deseado de carga orgáni-
ca puede lograrse, una opción de descarga cero no necesariamente significa una alta
eficiencia de reducción dentro de las regulaciones, logrando niveles de concentración
aceptables en los circuitos para dar buenas características a los productos de papel,
constituye un gran paso de avance. (Parthasarathy, G., 2000). (Histed, 1990).
En el orden de maximizar el reciclo es necesario conocer la mayor concentra-
ción permisible que puede soportar la fábrica bajo condiciones de cierre de cir-
cuitos. Para ello se trabajó en una planta bajo condiciones de cierre de circuito de
agua por cuatro días. De veinte y seis problemas potenciales que podían presentarse
sólo siete fueron citados como preocupantes por el personal de inspección. Estos se
enmarcaban fundamentalmente en problemas de tupición y de depósitos producto
de la acumulación de sólidos suspendidos en varias partes de la máquina de papel,
así como corrosión, espumas y coloración en el producto final debido a los sólidos
disueltos.

2.7. INTEGRACIÓN DE ENERGÍA EN FÁBRICAS DE PAPEL


1. En general, la reducción del consumo de agua a través de su reciclo también
ahorra energía en la industria de la pulpa y el papel, por lo cual es imprescindible
comprender bien la interacción entre estos elementos. Sin embargo, la acción para
resolver estos problemas requiere un análisis global y sistemático del consumo de
agua y energía. (Rodera, H., 1999); (González, C., (b), 2002); (González, E., 2003).
El procedimiento debe consistir en un análisis sistemático y global de los sistemas
de energía para identificar las oportunidades de recuperación del calor. Para me-
360 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

jorar la integración del calor se puede emplear el análisis Pliegue (Pinch), lo que se
puede hacer en paralelo con el análisis de las posibilidades de mejor uso de agua
fresca y reciclado de aguas blancas dentro de la fábrica, las cuales tienen un impacto
en el balance de energía.
En una fábrica de papel, (OIT, 2000), se realizó un estudio integrado de análisis
de las posibilidades de reducción del calor y conservación del agua. En este caso se
implementaron 4 proyectos y dos modificaciones del proceso fueron ejecutadas
para extraer 45.6MMBtu/hr de los efluentes. En los proyectos seleccionados, a
través del reciclo de determinados efluentes fue posible retener calor en el proceso,
reduciendo las necesidades de vapor y extrayendo el calor de los efluentes. Esto
redujo los costos operacionales, (por la reducción del consumo de agua), y ayudó a
prevenir el incremento de emisiones al ambiente de compuestos orgánicos voláti-
les. El análisis Pinch, combinado con un examen del uso de la energía en la planta
de tratamiento de los efluentes, proporcionó una amplia comprensión de los con-
sumos de agua y energía en la planta.
En esta planta la temperatura fue considerada como el contaminante y el ob-
jetivo de la conservación del agua fue extraer el calor de los flujos de efluentes, con
lo cual se logró reducir la producción de vapor en el proceso. Del estudio fueron
identificados 17 proyectos, actualmente están implementados 6 con los que se ha
logrado un ahorro de U$S 707.000 por año, se estimó una reducción del uso de
vapor de 28.100 lb/h y un período de pago de menos de tres años.
El retorno de los condensados es de suma importancia para el ahorro de
energía y la disminución de los costos de la fábrica, (Jaber, D., 2001). Cuanto más
condensado se retorna, menos agua de alimentación es necesaria, ahorrando com-
bustible y agua tratada. Los costos de tratamiento y de consumo de productos quí-
micos disminuyen, y al reducir el volumen de condensados, también se disminuyen
los costos de disposición.
En otro ejemplo de estudios de este tipo aplicados en fábricas de papel se iden-
tificaron 31 proyectos de ahorro energético. La fábrica en la que se aplicó el estudio
tiene una producción de 2400 t/d de linner, y consta de dos máquinas de papel.
Algunos de los proyectos identificados para el ahorro de energía fueron: modifica-
ciones en los sistemas de vapor y condensado en la sección de secado de la máquina
de papel, optimización de los efectos térmicos en el agua usada en la máquina de
papel, optimización de la operación de la torre de enfriamiento, reducción de la
generación de vapor, reducción de los requerimientos de combustible, reducción
de las emisiones al aire y reciclado del agua de sello de las bombas de vacío como
fuente de agua limpia y tibia para la alimentación a la máquina de papel a través de
las duchas, (Nilsson, L., 2001). El estudio de las consecuencias de las modificaciones
recomendadas para el proceso incluyó: efectos en la calidad del producto, efectos
operacionales y en la productividad, costos de mantenimiento y fiabilidad en el
funcionamiento de los equipos (OIT, 2002), (Linnhoff, B., 1982).
Tecnologías limpias | 361

Los estudios de integración de procesos en fábricas de este tipo han demos-


trado oportunidades para reducir la demanda de vapor en un rango de 5–20% en
procesos eficientes y reducciones de 10–40% en procesos menos eficientes. En la li-
teratura aparecen resultados que lo demuestran, como la reducción de costos ener-
géticos de 15–40%, capacidad de solucionar puntos críticos de 5–15%, reducción
de costos de capital de 5–10% para nuevos diseños, y mejoras en la operabilidad y
flexibilidad del proceso, (Ahmad, S., 1991), (Koufos, D., 2001).

III. Trabajos de Investigación para la obtención de tecnologías limpias en


instalaciones y procesos de la industria del papel
3.1. ESTRATEGIA INVESTIGATIVA PARA LA MINIMIZACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL MEDIANTE
LA APLICACIÓN DE FOSFONATOS EN EL PULPADO KRAFT Y BLANQUEOS TCF Y ECF
3.1.1. Problemática ambiental de la industria de la pulpa y el papel blanco
En una fábrica típica de pulpa kraft blanqueada, el efluente proveniente de la
planta de blanqueo constituye un 50–75% del efluente total. Entre las propuestas desa-
rrolladas para minimizar los efluentes de las plantas de blanqueo están las siguientes:
• Secuencias de blanqueo totalmente libre de cloro (TCF).
• Reducción del número de KAPPA entrante a la planta de blanqueo mediante el
uso de aditivos químicos (antraquinona, polisulfuros), o mediante la modifica-
ción de la cocción (extendida, isotérmica, impregnación con licor blanco, etc.).
• Mejoras en el lavado de la pulpa cruda.
• Optimización del uso de corrientes líquidas con diferentes concentraciones.
• Uso de deslignificación con O2 siguiendo a la cocción.
• Nuevas configuraciones de depuración y lavado, tales como tamizado después
de la etapa de oxígeno, reduciendo los rechazos.

En este sentido el principal problema de las pulpas TCF radica en sus menores
resistencias producto de la degradación de la celulosa, producida por radicales hi-
droxilos, generados en la descomposición del peróxido, por ello, un blanqueo ópti-
mo con peróxido requiere de un cuidadoso manejo del perfil de iones metálicos en
la pulpa. El control del perfil de metales de transición a través de las distintas etapas
de producción de pulpas químicas blanqueadas es parte integral de la secuencia de
blanqueo cuando se utilizan químicos basados en oxígeno. Los metales entran al
proceso de blanqueo con la pulpa, agua, químicos y el equipamiento de proceso.
En la tecnología del blanqueo convencional o ECF, la etapa acídica de clora-
ción remueve los iones metálicos de la pulpa. En el blanqueo TCF se necesitan otros
medios para cumplir esta función. La etapa de quelación representa una parte inte-
gral del blanqueo TCF. Un blanqueo eficiente con peróxido de hidrógeno requiere
un nivel óptimo de metales alcalino–térreos (por ejemplo Mg y Ca) y el menor nivel
alcanzable de metales de transición.
Una estrategia para reducir el efecto de los metales de transición sobre la cali-
dad de las pulpas es la utilización de agentes quelantes en un pretratamiento para
362 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

removerlos o agregado directamente en la etapa de blanqueo para inactivarlos. La


presencia de un agente quelante puede desplazar estos metales, haciéndolos solu-
bles y fácilmente extraíbles mediante el lavado de la pulpa. La información acerca
de cantidad y manejo de metales en pulpa, problemática del peróxido de hidrógeno,
y la selección de agentes quelantes es necesaria para el desarrollo de una tecnología
ambientalmente compatible, así como para aumentar la eficiencia de operación de
los procesos de blanqueo ECF y TCF.
Los esfuerzos de investigación se orientan a mejorar la selectividad del proceso
y reducir la pérdida de resistencia de la pulpa. Esto involucra la deslignificación con
O2 en dos etapas, el mejoramiento por la adición de H2O2 y activadores, el uso de
óxido de magnesio, una etapa abierta de O2 para permitir un blanqueo con bajo
AOX, y la aplicación de mezcladores estáticos para la adición de O2.

3.1.2. Estrategia Experimental.


Las estrategias experimentales de aplicación de aditivos, en general, se limitan
a estudios de dosificación con diseños empíricos, factoriales y de optimización
dentro de la etapa, y a trabajos de comparación de funcionamiento entre dos o
más aditivos con la misma función. Una investigación con los objetivos propuestos
requiere de un cuidadoso diseño de los experimentos con vistas a minimizar los
recursos invertidos y por otro lado maximizar la información que se obtiene y la
confiabilidad de los resultados alcanzados. Las etapas de la estrategia experimental
son las siguientes:
1. Definición de parámetros críticos (respuestas o variables dependientes)
2. Realización de ensayos preliminares para:
• Determinar las condiciones de las etapas de cocción y blanqueo.
• Seleccionar las variables independientes y definir sus niveles.
• Identificar las variables extrañas no objeto de investigación que pueden in-
fluir sistemáticamente en la variable dependiente estudiada.
• Conocer el error experimental de medición de los parámetros críticos identi-
ficados.
3. Planteo de la estrategia experimental de aplicación del quelante mediante la
combinación de diseños experimentales que se consideren adecuados.
4. Análisis estadístico de los resultados de acuerdo con el diseño usado.
5. Definición del criterio de selección de la mejor etapa o secuencia para evaluar
el funcionamiento del quelante y evaluar la calidad de la pulpa.

Esta estrategia experimental (Figura 3), se aplicó inicialmente en pulpas de


laboratorio como una etapa previa a la aplicación en pulpas industriales en los si-
guientes casos: a) secuencia TCF para pulpas marrones industriales de eucaliptus y
pino, b) pulpa marrón de pino con una secuencia de blanqueo ECF. Para realizar
un estudio tendiente a la obtención de tecnologías más limpias en el proceso de
blanqueo, se debe considerar que gran parte de la investigación en el campo de la
Tecnologías limpias | 363

ingeniería, ciencia e industria es empírica y emplea la experimentación en forma


extensiva. Los métodos estadísticos pueden incrementar la eficiencia de estos expe-
rimentos y a menudo, reforzar las conclusiones obtenidas.
Las estrategias experimentales de aplicación de aditivos, en general, se limitan
a estudios de dosificación con diseños empíricos, factoriales y de optimización

Inicio FIGURA 3.
Diagrama Heurístico
de la Estrategia
I.D. var. de respuesta Experimental.

Calculo de repetibilidad

Selección var. independientes

Selección diseño experimental

Número de experiencias

¿Es factible
el numero de
experiencia?

Cambio de
Seleccionar respuestas críticas:
secuencia de
análisis por pares de propiedades
blanqueo

¿Están
Modificación
incluidos todas
de variables
las respuestas
independientes
críticas?

Definir criterio de selección

Se
pueden ¿Las pulpas
modificar las variables cumplen con
independientes criterio?

Etapa siguiente o fin de secuencia

Validación de la etapa o secuencia


364 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

dentro de la etapa y a trabajos de comparación de funcionamiento entre dos o más


aditivos con la misma función (6, 7, 8, 9).
La planificación de una investigación con los objetivos propuestos requiere de
un cuidadoso diseño de experimentos con vistas a minimizar los recursos inverti-
dos de tiempo, reactivos, fuerza de trabajo y utilización de los recursos de equipa-
mientos disponibles y, por otro lado, maximizar la información que se obtiene y la
confiabilidad de los resultados alcanzados.
La estrategia experimental se aplicó en los siguientes casos:
• La aplicación de fosfonatos en las etapas de cocción y lavado de la pulpa ma-
rrón de eucalyptus.
• La aplicación de fosfonatos en una secuencia de blanqueo TCF, OQOPP, para
eucalyptus.
• Una alternativa particular de secuencia TCF para pulpas marrones industriales
de eucalyptus y pino.
• La aplicación de fosfonatos en etapas de cocción y lavado de la pulpa marrón
de pino con una secuencia de blanqueo ECF.

3.1.3. Aplicación en la obtención en el laboratorio de Pulpas Químicas Blanqueadas


TCF de Eucalyptus.
Para la implementación de la estrategia experimental de aplicación de fosfo-
natos como agente de quelación se eligió una secuencia de blanqueo TCF OQOpP.
En la Figura 4, se esquematiza la secuencia de blanqueo seleccionada, con las res-
puestas medidas en las pulpas y en los licores residuales. Las variables de respuesta
se seleccionaron mediante un estudio bibliográfico de sistemas similares (Felissia,
2006).
Estrategia experimental. En una secuencia de blanqueo multietapa TCF, las
posibilidades de aplicación de un quelante fosfonado son múltiples, dependiendo
del número de etapas alcalinas presentes. Una posibilidad es distribuir la carga total
de quelante entre las etapas, en lugar de concentrarla en una sola etapa Q, para
estudiar estas alternativas, el diseño experimental inicialmente propuesto fue un
plan jerárquico con un total 224 experiencias, imposible de llevar a la práctica, por
ello, se utilizó como estrategia experimental un diseño que se denominó “plan je-
rárquico con decisiones intermedias”. Este diseño requiere que se tomen decisiones
a distintos niveles, basadas en la selección de la mejor pulpa, para continuar con la
etapa siguiente y permite reducir los experimentos de 224 a 26.
En la selección del quelante fosfonado más adecuado para el tratamiento de
estas pulpas, se estudió el efecto de tres productos en las etapas de cocción y lavado
de pulpa marrón. Estos fueron, DTPMPA (ácido dietilen diamino pentametilen
fosfónico), HEDP (ácido 1–hidroxietilide 1,1 difosfónico) y una mezcla de ácidos
fosfónicos denominado SPAP. Los resultados se analizaron aplicando el esquema
de un diseño factorial.
Tecnologías limpias | 365

El estudio de la etapa de lavado de pulpa marrón, se realizó comparando el


funcionamiento de estos fosfonatos, con un ácido aminocarboxílico (EDTA: ácido
etilendiamino tetraácetico) y con un lavado ácido convencional.
Las dosificaciones de quelantes se realizaron como base ácido activo. Aunque
el DTPMPA y el SPAP tienen un funcionamiento similar en esta instancia, se eligió
evaluar al quelante DTPMPA en la estrategia experimental completa, debido a que
se trata de un producto de composición conocida, mientras que el SPAP se trata de
una mezcla patentada de quelantes.

3.1.4. Aplicación de la estrategia experimental a madera de eucalyptus.


La aplicación del diseño factorial 22 para pulpas para las respuestas permite
concluir que la adición de DTPMPA en la cocción reduce el Mn a un nivel bajo,
preservando o incrementando las propiedades físicas. La aplicación de DTPMPA

FIGURA 4.
Pulpado
Esquema de las
variables de respuesta
medidas.

Lavado Agua
Kappa
Viscosidad
Rendimiento
Brightness Eop H2O2 + O2NaOH
L*, a*, b*
Metales
Ensayos físicos
Azúcares Lavado Agua
Kappa
Viscosidad
Rendimiento
Brightness Q EDTA + H2SO4
L*, a*, b*
Metales
Ensayos físicos
Lavado Agua
Metales

P (hc) H2O2 + NaOH

Lavado Agua
Kappa
Viscosidad
Rendimiento
Brightness Pulpa
L*, a*, b*
Metales
Ensayos físicos
366 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

en el lavado de la pulpa marrón es muy efectivo en la disminución de metales, pro-


duciendo mejores niveles de propiedades físicas con respecto al control (sin ningu-
na adición). La aplicación de DTPMPA en el lavado de la pulpa marrón reduce al
manganeso a un nivel muy bajo, al principio de la secuencia de blanqueo (antes de
la deslignificación con oxígeno).
Diseño experimental final: la aplicación del quelante (EDTA) se realiza en una
etapa Q convencional. Otras secuencias combinan EDTA y DTPMPA y la elimina-
ción de la etapa Q. Las pulpas tratadas con la etapa Op corresponden a diferentes
tratamientos Q (4 bloques), y éstas provienen de dos tipos diferentes de pulpas.
Las pulpas con mejores eficiencias en el blanqueo incluyen DTPMPA en el
lavado de la pulpa marrón. Con la optimización de la etapa P para alcanzar un
peróxido residual del 50%, y la recirculación del licor obtenido a la etapa Op, se
podrían alcanzar altos niveles de blancura y una reducción de costos. Esto sería po-
sible, por ejemplo, usando una prensa de lavado para aumentar la consistencia de la
pulpa de 10 al 35%. El costo de equipamiento debe ser considerado en este caso.

3.1.5 Aplicación de Fosfonatos a Pulpas Marrones Industriales de Eucalyptus y Pino


La estrategia experimental seleccionada fue aplicada y validada en una pulpa
marrón industrial de Eucalyptus. Se realizó, además, una extensión de esta estrate-
gia a una pulpa industrial de pino, aún considerando la composición física y quími-
ca diferentes. El quelante fosfonado empleado fue el DTPMPA. Las pulpas finales
fueron refinadas utilizando un refinador de laboratorio PFI.

3.1.5.1 Aplicación de la Secuencia TCF a una Pulpa Marrón Industrial de Eucalyptus


Las propiedades mecánicas y ópticas de las pulpas finales no muestran diferen-
cias significativas entre ambas secuencias. La eliminación de la etapa Q es posible
si se la reemplaza por la incorporación de quelante en el Lavado de pulpa marrón,
etapas Op y P. La eliminación de la acidificación intermedia simplifica la planta de
blanqueo, con una importante reducción de los costos. Se pueden obtener buenas
propiedades ópticas y mecánicas mediante una secuencia de blanqueo TCF (O, Op,
P), amigable al medio ambiente.

3.1.5.2 Aplicación de la Secuencia TCF a una Pulpa Marrón Industrial de Pino Taeda
La caracterización química y propiedades ópticas de las pulpas después de la
etapa P a diferentes tiempos de tratamiento y atendiendo a que la blancura ob-
jetivo es de 85% ISO y las blancuras obtenidas con las dos secuencias estudiadas
se alejan de este valor, se decidió utilizar una secuencia de blanqueo típica ECF.
La nueva estrategia experimental para la aplicación de fosfonatos se desarrolla a
continuación.
Tecnologías limpias | 367

3.1.5.3 Estrategia Experimental de Aplicación de Fosfonatos en etapas de cocción y


lavado de la Pulpa Marrón de Pino con una secuencia de blanqueo ECF.
Consideraciones Experimentales: En el trabajo se utilizó el quelante fosfonado
debido a la baja actividad que demostró el DTPMPA en la quelación de metales de
transición en la etapa de validación de la secuencia TCF con pulpa industrial de
Pino. Se utilizó una mezcla de fosfonatos conocida como SPAP.
La estrategia experimental en una secuencia ECF se simplifica ya que el quelan-
te en estudio sólo se requiere en las etapas alcalinas. Los diseños de experimentos
empleados dependieron de la etapa considerada:
Lavado de la pulpa marrón: El lavado se estandarizó para obtener valores si-
milares de DQO en la pulpa que va a ingresar a la etapa de oxígeno. Se realizó un
lavado adicional para verificar si la acción del quelante mejoraba la eliminación de
los metales de transición. En esta etapa se utilizó solamente agua y no se incorporó
ninguna carga adicional de quelante.
Etapa O: se estudiaron diferentes combinaciones de carga quelante en el lavado
de pulpa marrón y en la etapa de oxígeno.
Etapas Dc y Ep1: la primera etapa de dióxido de cloro (Dc) y extracción alcalina
(Ep1) se aplicaron a todas las pulpas obtenidas con las diferentes combinaciones de
quelante agregado en las etapas de lavado de pulpa marrón y oxígeno. Los resultados
se compararon con los de una pulpa obtenida con una etapa industrial de oxígeno.
Etapas D1 y Ep2: se seleccionaron dos pulpas para evaluar la etapa D1 y Ep2, la
que presentó mejores propiedades a la salida del tratamiento Ep1 (L_0–O_0.125),
y la pulpa considerada de control (L_0–O_0). A la salida de la etapa D1 las pulpas
se dividieron en dos fracciones, para analizar el efecto de la incorporación del que-
lante en la etapa Ep2.
Etapa D2: se evaluó el comportamiento en una etapa D2 de todas las pulpas
obtenidas en Ep2.
Resultados y discusión: las propiedades físicas de las pulpas después de la etapa
de Oxígeno son las siguientes, Tabla 1:

Volumen
I. Rasgado I. Explosión I. Tracción TEA Blancura s
Pulpa específico L* a* b*
mNm2/g kPam2/g Nm/g J/m2 %ISO m2/kg
cm3/g

O Industrial 1.723 21.9 1.64 26.0 32.9 29.3 73.0 4.95 21.95 22.5
L_0–O_0 1.823 20.07 1.24 20.3 27.9 29.9 73.6 5.39 21.99 22.6
L_0,075–O_0 1.824 19.02 1.41 21.2 31.7 31.0 74.5 5.27 21.88 23.1
L_0,125–O_0 1.732 20.65 1.52 22.4 35.6 31.1 74.5 5.32 21.77 22.8
L_0,075–O_0,05 1.704 21.61 1.66 24.1 37.6 31.9 75.2 5.22 21.78 22.2
L_0–O_0,125 1.683 20.95 1.48 23.4 40.4 32.1 75.3 5.19 21.63 22.1

El contenido de metales y DQO en las pulpas después del lavado de la pulpa ma-
rrón (pulpa que ingresa a la etapa O) se presentan en la Tabla siguiente, Tabla 2:
368 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Pulpa Cu Fe Mn Mg DQO en Pulpa


ppm ppm ppm ppm kg/t
Pulpa marrón 1.01 23.0 102.6 510 32.4
L_0 0.69 22.8 89.2 414 7.94
L_0,075 0.69 19.7 68.3 398 7.98
L_0,125 0.69 21.2 69.8 392 9.41

El agregado de quelante mejora las propiedades ópticas de las pulpas a la salida


de la etapa de oxígeno. La combinación de 0.075% sps de quelante en el lavado de
la pulpa marrón y de 0.05% sps en la etapa de oxígeno produce los mejores resulta-
dos. Esta distribución de la carga de quelante (0.125% sps de carga total), produce
pulpas con similares propiedades mecánicas y mejores propiedades ópticas que las
pulpas obtenidas incorporando 0.1% sps de DTPMPA en la etapa de lavado de la
pulpa marrón (secuencia 32 TCF de Pino).
Etapas Dc y Ep1: los resultados de las etapas Dc y Ep1, mostraron que las pulpas
que no tuvieron tratamiento con quelante (control) presentan la mayor pérdida de
viscosidad y una pobre Blancura.
Cuando se agrega una dosis de 0,075% sps de quelante en la etapa de lavado de
la pulpa marrón las propiedades de las pulpas al final de esta etapa son similares e
independientes del posterior agregado en la etapa de oxígeno.
Si bien hay dos tratamientos que producen similares resultados, la mejor secuen-
cia sería lavar la pulpa sin quelante e incorporar una dosis de 0.125% sps en la etapa
de oxígeno (L_0–O_0.125) debido a la simplicidad tecnológica que ello significa.
Los resultados obtenidos después de las etapas D1 y Ep2, respectivamente
muestran que la blancura final no presenta diferencias significativas en todas las
pulpas. El agregado de quelante en la etapa Ep2 produce una gran disminución
del consumo de peróxido y como consecuencia el residual podría recircularse a
una etapa alcalina anterior (Ep1). Se obtiene los menores consumo de peróxido y
pérdida de viscosidad incorporando 0.125% sps de quelante en la etapa de oxígeno
y 0.025% sps en la etapa de extracción alcalina Ep2 (tratamiento L_0–O_0.125–
Ep2_0.025 ).
Tabla 3. Propiedades físicas de las pulpas finales
Volumen
I.Rasgado I.Explosión I.Tracción TEA Opacidad k S
Pulpa específico
mNm2/g kPam2/g Nm/g J/m2 % [m2/kg] [m2/kg]
cm3/g
Industrial 1.81 16.67 1.33 19.94 23.59 72.35 0.11 30.33
L_0–O_0–Ep2_0 1.68 19.57 1.56 22.70 38.74 70.19 0.14 26.25
L_0–O_0–Ep2_0.025 1.68 21.30 1.66 22.25 35.10 69.21 0.13 26.33
L_0–O_0.125–Ep2_0 1.65 22.18 1.72 23.94 39.29 67.55 0.11 25.38
L_0–O_0.125–Ep2_0.025 1.73 20.81 1.61 22.18 33.19 69.61 0.11 27.31

La blancura final no muestra diferencias significativas en las pulpas. Las pulpas


obtenidas en laboratorio muestran menor viscosidad que una pulpa de mercado in-
dustrial blanqueada con la misma secuencia ECF. Estas presentan mayores propie-
Tecnologías limpias | 369

dades físicas, probablemente por su condición de nunca secadas. La conservación


de la viscosidad es directamente proporcional a la cantidad de quelante agregado
en las etapas anteriores.
Considerando las propiedades físicas de las pulpas finales no refinadas, la me-
jor opción pareciera ser la incorporación de 0.125% sps de quelante en la etapa de
oxígeno (tratamiento L_0–O_0.125–Ep2_0).

TCF Industrial de Pino


Se debería estudiar una nueva secuencia de blanqueo.
• La secuencia de blanqueo seleccionada para el Pino fue ECF. En la obtención
de pulpas blanqueadas ECF la estrategia a utilizar se simplifica ya que el que-
lante en estudio sólo se requiere en etapas alcalinas.
• Esta estrategia permitió un estudio de dosificación en la etapa de lavado de
pulpa marrón, con selección de dos pulpas y un estudio de distribución de
carga con la etapa de oxígeno y evaluación del comportamiento de estas pulpas
en las etapas ácidas y finalmente incorporación de quelante en la etapa Ep2. El
número de experiencias total fue de 28 y en los análisis se emplearon diseños
factoriales 22 y análisis de varianza de un factor. De esta estrategia de aplica-
ción surgió que:
1. La adición de quelante (0.125% sps) en la etapa O afecta positivamente un
proceso de blanqueo ECF, preservando la viscosidad y aumentando las propie-
dades físicas de las pulpas finales.
2. Una carga adicional de Q (0.025% sps) en la etapa Ep2 disminuye fuerte-
mente el consumo de H2O2.
3. Los residuales de la etapa Ep2 podrían recircularse a la etapa Ep1

3.2. EL CASO DE LA APLICACIÓN DE LA ESTRATEGIA PARA OBTENER UNA PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PAPEL PARA ONDULAR.
En este caso como primer paso para la aplicación de la estrategia de producción
más limpia a un proceso de producción de papel para ondular se detectaron las
debilidades tecnológicas y ambientales de este proceso, como siguen:
1. Se emplea sosa en el proceso de cocción lo que provoca que el residual que se
genera en este proceso presente elevados indicadores de contaminación.
2. Emisión a la atmósfera de gases contaminantes.
3. Elevado vertido de residuales acuosos al medio, pérdidas de material fibroso en
los mismos.
4. Pérdidas energéticas en varias etapas del proceso.
5. Vertido de residuos a altas temperaturas al medio.

3.2.1. Problemática ambiental de la industria de la pulpa y el papel para ondular


En el aspecto ambiental muchas de las fábricas de papel para ondular, al no
tener en el proceso una etapa de blanqueo y por los bajos precios del producto,
370 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

carecen de un tratamiento efectivo desde el punto de vista técnico y económico


para el licor negro que se genera durante la digestión cuando se emplea en el pulpeo
hidróxido de sodio, por lo que en muchos casos las fábricas de este tipo vierten este
residual al medio ambiente sin ningún tratamiento provocando el deterioro del
mismo.
Por otro lado, este tipo de industria se encuentra entre las mayores consumi-
doras de agua fresca y energía, como resultado de lo cual también está entre las que
mayor volumen de residuales acuosos genera y en la que pueden identificarse nu-
merosas oportunidades de recuperación de recursos acuosos y energéticos. (Isbiter,
A., 1989) (11); (Nilsson, L., 2001).
La latencia de esta situación en el contexto internacional a pesar de las inves-
tigaciones que de forma sistemática se han realizado en la industria de la pulpa y el
papel para ondular, trae como resultado un impacto tecnológico, ambiental y social
negativo, lo que evidencia la necesidad de enfrentar la problemática ambiental en
el sentido de prevenir la generación del residual y no de tratarlo una vez que ya se
ha generado.
En los epígrafes anteriores se refirieron trabajos donde se analizaba el empleo
de las herramientas de integración de procesos en las estrategias de reciclo de resi-
duales con el objetivo de reducir el vertido de flujos líquidos al medio y las pérdidas
de energía térmica, es decir se han analizado las posibilidades de emplear las herra-
mientas que se refieren en los puntos 1 y 2 de la jerarquía que se estableció en la
Figura 2, pero no puede olvidarse que en el proceso de producción de pulpa y papel
para ondular otra de sus deficiencias estaba dada por la generación del licor negro
de alto poder contaminante en la etapa de cocción del bagazo, el cual no constituye
un reciclo material potencial por lo que su solución debe buscarse a través del em-
pleo de otra herramienta.
El licor negro es un residual indeseable que ha sido generado en el proceso, a
través de una reacción durante el proceso de deslignificación del bagazo, por lo que
podría pensarse en tratar de encontrar una alternativa ambientalmente aceptable
a través de la ruta de reacción. La ruta de reacción es una herramienta de integra-
ción de masa que ayuda a encontrar la solución de eliminar o minimizar el uso de
materias primas o de producción de componentes que no sean ambientalmente
tolerables.
El nivel de contaminación presente en el licor negro se debe al empleo de hi-
dróxido de sodio en el proceso de cocción. Una solución a este problema podría
ser: sustituir el pulpeo con hidróxido de sodio por el pulpeo con un solvente me-
nos agresivo para el medio. En la literatura, se han referido varios trabajos donde
se ejemplifica el empleo de solventes orgánicos en los procesos de pulpeo, esto se
debe a que los solventes orgánicos además de ofrecer una buena selectividad hacia
la separación de la lignina en el proceso de cocción, propician la generación de un
residual menos agresivo para el medio, además, de éste puede ser recuperado parte
del solvente empleado. El etanol es un solvente que se ha aplicado con este fin, el
Tecnologías limpias | 371

mismo tiene numerosas ventajas sobre la cocción con hidróxido de sodio, entre las
que se han mencionado las referidas anteriormente y que vale la pena resaltar: pro-
picia la generación de residuales menos agresivos, se puede recuperar el etanol del
licor generado, más fácil tratamiento, se pueden recuperar otros productos del licor
de cocción que constituyen materias primas para otros procesos, es un solvente
menos costoso y de adquisición en el país.

Características de los licores residuales, alternativas de tratamiento y subproductos


Los procesos de pulpeo que utilizan acción química, generan licores residuales
con materia orgánica procedente de la disolución y/o degradación de sustancias
de la madera. Si bien la lignina es base de valiosos productos, alrededor del 90%
se quema o se elimina como efluente. Mientras que el objetivo único de los proce-
sos de pulpeo tradicionales es la obtención de pulpas, las tecnologías emergentes
tienden a considerar al árbol como una materia prima global, generando múltiples
productos.

3.2.2. Estrategia para la problemática ambiental en la industria de la pulpa y el papel


para ondular
Una vez realizada la fundamentación teórica de la problemática ambiental que
se genera en las fábricas de papel para ondular se tiene que los puntos a desarrollar
son los siguientes:
1. Aplicación de las herramientas de análisis e integración de procesos que fun-
damenten el empleo de etanol en el proceso de cocción del bagazo. Se propone
realizar un estudio para la sustitución del empleo del hidróxido de sodio en
la cocción por el etanol, para ello se requiere realizar el cambio de la ruta de
reacción o separación como herramienta de integración de masa. El empleo de
esta herramienta conduce a:
• Estudio experimental para obtener las condiciones de operación, evaluación
de las variables respuestas del pulpeo y de propiedades de resistencias del papel
para ondular, así como de los indicadores de contaminación del licor de coc-
ción generado con la nueva tecnología.
•Diseño y propuesta de los cambios tecnológicos necesarios.
•Estudio cinético del nuevo método de pulpeo. Determinación de la expresión
de velocidad de reacción, difusividad, energía de activación.
•Modelación y simulación de la etapa de cocción a nivel industrial.
•Evaluación del impacto del empleo de la pulpa con etanol en la formulación
de pasta para la fabricación de papel para ondular, (estudio de mezclado, simu-
lación y optimización de la formulación).
•Estimación de respuestas en el papel final producido conteniendo pulpa hi-
droalcohólica y de los indicadores económicos a través de los modelos mate-
máticos desarrollados para caracterizar las etapas del proceso.
372 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

2. Aplicación de las herramientas de integración de procesos para la minimiza-


ción del vertido de residuales acuosos y reducción del consumo de agua fresca.
Se propone la aplicación del diagrama fuente sumidero como herramienta de
integración de masa.
3. Aplicación de las herramientas de integración de procesos para la minimiza-
ción de las pérdidas energéticas y recuperación de energía térmica en flujos de
efluentes. Se propone la aplicación de la Tecnología Pinch.
4. Evaluación del impacto global de la metodología desarrollada.

De los aspectos anteriores se desarrolla una metodología de análisis e integra-


ción de procesos a través de la cual se puede lograr una tecnología más limpia en
la fabricación de papel para ondular. La metodología que se elabora, sirve de guía
para el desarrollo de una tecnología más limpia en este proceso y se muestra en el
diagrama heurístico que aparece en la Figura 5.

3.2.3. Cambio de la ruta de reacción en el proceso de pulpeo


Una vez que se ha explicado la posibilidad de emplear la integración de pro-
cesos para solucionar la problemática tecnológica y ambiental de la industria de
pulpa y papel para ondular, se procede de acuerdo al diagrama heurístico expuesto
anteriormente, a definir la etapa determinante de este proceso.
En la producción de pulpa para la fabricación de papel para ondular, la etapa
de mayor importancia es la etapa de cocción, es decir, ésta constituye la etapa de-
terminante, en la cual ocurre la deslignificación del bagazo, es donde se genera el
licor negro, que como se ha explicado es el residual de mayor poder contaminante
en el proceso, es por esto que debe iniciarse la aplicación de la integración por la
misma.
La estrategia desarrollada para la obtención de la tecnología más limpia en la
fabricación de papel para ondular consistió en los siguientes pasos:
1. Diseños experimentales tipo factorial 23 y 32, con variables independientes que en
dependencia del diseño planteado fueron: tiempo de cocción, por ciento de etanol,
por ciento de hidróxido de sodio, relación licor de cocción/fibra de bagazo. Como
variables dependientes se evaluó el rendimiento en la cocción, el por ciento de lig-
nina residual en el bagazo, el grado de cocción evaluado en el número de kappa y
propiedades indicadoras de la resistencia del papel (González, E. et al, 2004).
El objetivo del estudio experimental estuvo en el análisis de la posibilidad de
cambiar la ruta de reacción y emplear el etanol en el pulpeo de bagazo.
Se realizaron 5 diseños experimentales, en cada paso experimental se ajustaron
los niveles de las variables independientes de forma tal de lograr un acercamiento
al óptimo experimental de modo que en el diseño final realizado se ensayaron los
siguientes niveles en las variables independientes:
x1: tiempo de cocción: 10 –15 min; x2: % Hidróxido de sodio: 1 – 1,5%; x3: %
etanol: 30–45%. Se obtuvieron los siguientes modelos:
Tecnologías limpias | 373

Tabla 4. Modelos obtenidos para cada variable dependiente


Variable dependiente Modelo R2
Kappa 105,76 + 0,48*x1 – 2,99*x2 –0,27x3 + 0,68*x1x2 – 11,79*x1x3 + 0,43*x2x3 95,63
Rendimiento 73,44 + 1,26*x1 –1,77*x2 + 2,69*x3 + 1,50*x1x2 – 0,91*x1x3 + 2,53*x2x3 96,77
CMT 183,53 + 4,65*x1–0,86*x2+0,86*x3+0,71*x12–0,77*x1x3 + 0,17*x2x3 96,45

La adecuacidad de los modelos anteriores fue comprobada; en los mismos los


valores de R2 ajustado son elevados lo que indica la validez de los mismos, se com-
probó estadísticamente que las variables que se incluyen son significativas. Puede
verse como para todas las variables dependientes el por ciento de etanol e hidróxido
de sodio empleado ejercen una influencia similar, siendo favorable la respuesta en
el nivel superior de la variable que caracteriza la concentración de etanol y desfavo-
rable en la variable que caracteriza al hidróxido de sodio. Este resultado, el cual se
ha obtenido para los niveles expresados anteriormente, corrobora lo que expresa la
teoría de que el empleo de etanol en el proceso de cocción favorece y es selectivo a
la separación de la lignina, lo cual permite el empleo de menores concentraciones
de hidróxido de sodio en el licor de cocción y por tanto mayores niveles de calidad
en la pulpa producida bajo estas condiciones y por tanto mayores valores de CMT,
rendimiento y número de kappa, atendiendo a que la norma para estas variables en
este tipo de pulpa que será empleada en su formulación con pulpa de recorte para
la fabricación de papel para ondular es la siguiente: CMT>= 160 N; rendimiento
70–80% y número de kappa1 95–105.
Para obtener las condiciones óptimas en el pulpeo se planteó una estrategia
de optimización jerárquica en la que la función objetivo fue la maximización del
valor de la resistencia del papel CMT, hasta el valor normado, sujeto a restricciones
como: los niveles de experimentación ensayados para cada variable independiente,
así como los valores de las variables rendimiento y número de kappa obtenidos por
la evaluación de los modelos en las condiciones límites ensayadas. De la optimiza-
ción se obtuvo que las condiciones a emplear en el pulpeo semiquímico de bagazo
con etanol e hidróxido de sodio para lograr variables respuestas de calidad son las
siguientes:
• por ciento de etanol, base fibra seca: 45%
• por ciento de hidróxido de sodio, base fibra seca: 1%
• Hidromódulo 5:1
• Temperatura de cocción: 175 0C
• Tiempo de cocción: 15 min

De esta forma se demostró, que es posible el empleo de etanol en el pulpeo


semiquímico de bagazo, aspecto que no se había abordado en la literatura, donde
sólo se ha reportado este método para pulpas químicas para la fabricación de pa-
peles blancos.
374 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Debido a que el empleo de un nuevo método de pulpeo traerá como resul-


tado la obtención de una pulpa de propiedades físico–químicas y morfológicas
diferentes y por lo tanto un comportamiento particular en el proceso tecnológico,
se estudia la influencia del empleo de la nueva pulpa, (pulpa hidroalcohólica con
mínimo por ciento de hidróxido de sodio), en la formulación que se utilizará para
la fabricación de papel para ondular.
En el caso particular que nos ocupa, la pasta se evaluó midiendo la CMT (resis-
tencia a la compresión de la onda), a hojas formadas con diferentes composiciones
de:
• Pulpa semiquímica de bagazo cocida con hidróxido de sodio (proceso tradicio-
nal)
• Pulpa semiquímica de bagazo cocida con etanol e hidróxido de sodio en por-
centajes de 1
• Pulpa de papel reciclado

Una vez obtenido el diagrama triangular y los modelos de formulación en


función de los tres componentes, para la determinación de las formulaciones de
pulpa hidroalcohólica y papel reciclado, se partió de la propiedad de los modelos
de mezcla ternaria de ser reducidos a modelos de mezclas binarias haciendo cero el
valor de uno de los componentes.
A continuación se muestra el diagrama triangular para el estudio de mezcla
realizado, en el mismo pueden observarse los intervalos de la propiedad CMT para
diferentes puntos de mezcla.
Se obtuvo que las formulaciones óptimas desde el punto de vista técnico esta-
ban constituidas por:
• 86% de pulpa hidroalcohólica 1% NaOH y 14% de pulpa de reciclado
• 35% de pulpa hidroalcohólica 1% de NaOH y 65% de pulpa de reciclado

FIGURA 6. P. hidroalcohólica=1.0
Diagrama triangular de
contorno: 1% de sosa,
45% de etanol en la
cocción. Respuesta:
CMT.
P. Semiquímica=0.0 P. Reciclado=0.0
170.0-180.0
180.0-190.0
190.0-200.0
200.0-210.0
210.0-220.0
220.0-230.0
230.0-240.0
240.0-250.0 P. Reciclado=1.0 P. hidroalcohólica=0.0 P. Semiquímica=1.0
250.0-260.0.
Tecnologías limpias | 375

Para obtener la formulación óptima, se recurrió a representar las mezclas en


un diagrama triangular, evaluando como variable respuesta el costo de producción
de la formulación, se seleccionó como óptima aquella que además de reunir las
características técnicas fuera la más económica.
La formulación de pasta óptima de pulpa hidroalcohólica 1% de NaOH y pul-
pa de reciclado, es la que contiene 35% de la primera y 65% de la segunda, con un
costo de producción de 2113612 $/año.

3.2.4. Estrategia de integración de masa. Reciclado de agua en el proceso de producción


de papel para ondular (González, M et al, 2002)
Se detectaron posibilidades de reducción del consumo de agua y el vertido de
residuos acuosos, a través de la implementación del cierre de los circuitos de este
material. Dos pasos fundamentales en la estrategia:
1. Reunir los datos requeridos para la aplicación de las herramientas de análisis
de sistemas (diagrama fuente–sumidero, diagrama de mapeo y/o diagrama de
ruta)
2. Identificar las posibilidades de mezclado, reciclo directo y las necesidades de
intersección de flujos, usando las herramientas de análisis de sistema.

En el caso de estudio, el contenido de fibras en las corrientes residuales, cons-


tituye el elemento que provoca un efecto más negativo al medio, además, se está
analizando la posibilidad de recuperar un material de valor para el proceso.
Se parte, de identificar el consumo de agua en las diferentes operaciones, así
como los flujos de efluentes que pueden ser reciclados potencialmente. Se valoran
en el análisis 23 sumideros y 3 flujos fuentes. Los sumideros, son aquellos equipos
que consumen agua fresca y las fuentes son los flujos de residuales que son genera-
dos y que pueden ser reciclados al proceso.
El proceso actual demanda 2519 m3/d de agua fresca y genera 2580 m3/d de
residuales acuosos con posibilidades de ser reciclados. Con la selección y los datos
de las fuentes y sumideros se procedió a su representación en el diagrama fuente
–sumidero. Este diagrama es el punto de partida para el análisis de las posibilidades
de reciclo directo, mezcla e intersección de flujos.
El máximo reciclo sin violar los niveles de restricción, así como la cantidad de
fibra a separar de las corrientes se logró planteando unido a la estrategia gráfica, una
formulación matemática del problema y realizando luego su optimización. El aná-
lisis realizado para la formulación matemática del problema se plantea a continua-
ción: el proceso tiene Nsumideros y Nfuentes. Los Nsumideros se corresponden con el número
de unidades que requieren agua fresca como entrada y en las fuentes (corrientes
que llevan la especie de interés) se considerará sólo una fuente de agua fresca. Por
lo tanto serán (Nfuente–1) flujos de efluentes acuosos que pueden ser potencialmente
reciclados, Figura 7.
376 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Metodología para implementar una Tecnología más Limpia en la Industria de Papel para Ondular

Identificar la problemática ambiental

Definir en cuanto a: Vigilancia tecnológica sobre


impacto, aceptabilidad, tecnologías más limpias
tecnología (equipos)
¿Existe
alguna tecnología factible
No de aplicar? Sí

Aplicación de la Integración de Procesos


• Integración de masa (Cambio de la ruta de reacción o
separación, Diagrama fuente–sumidero )
• Integración energética (Tecnología Pinch)

Definir etapa determinante del proceso.


Iniciar la integración por esta etapa

Integración de masa (Cambio de la ruta de


reacción o separación)
Estudio experimental de la Etapa de Cocción
Estudio cinético
FIGURA 7. Continuar estudio
Metodología para experimental, variando
implementar una
condiciones de presión,
Tecnología más Limpia
en la Industria de Papel
niveles de reactivos, etc.
¿Se obtienen
para Ondular.
condiciones óptimas?
No Sí

Factibilidad del empleo de la nueva pulpa en la


formulación papelera
Analizar otras
composiciones de mezcla
¿Se obtienen
condiciones óptimas?
No Sí

Estudio detallado del proceso en una fábrica.


Modificaciones tecnológicas para la implementación

Modelación y simulación de la Etapa de Cocción a escala


industrial

Integración de masa, (Diagrama fuente sumidero)


Fomular variante de
integración factible económica
y ambientalmente
¿Se obtiene
No solución factible? Sí
Tecnologías limpias | 377

Integración energética (tecnilogía Pinch)


Fomular variante de
integración factible económica
y ambientalmente
¿Se obtiene
solución factible?
No Sí

Modelación y optimización de la tecnología de


producción más limpia de papel para ondular.

Evaluación del impacto global de la Tecnología más


limpia en la fabricación de papel para ondular

Fin

Fuentes Sumideros FIGURA 8.


Representación de la
m=1 J=1 distribución de flujos
desde las fuentes a
los sumideros para
el desarrollo de la
m=2 estrategia matemática.
J=2
Lm,j

m=Nfuentes J=NSumideros

Función objetivo:

(1)

Sujeta a las restricciones de segregación, reciclo e intersección.

Balance de materiales en la fuente:

(2)

Donde: Lm=flujo total de la fuente (m)


378 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Balance de materiales en un sumidero:

(3)

Donde: lm,j = flujo individual que pasa de una fuente (m) a un sumidero (j)

Balance de composición de entrada a un sumidero:

(4)

Donde:

=flujo total que entra al sumidero (j)

=composición de entrada al sumidero (j)

Para la intersección de una fuente (m) puede plantearse que:

donde:

= es la composición de la especie de interés en la fuente (m) después


de la intersección.

= composición de la fuente(m).

Para la solución de la estrategia matemática se utilizó el programa LINGOTM,


en el que fueron planteadas las ecuaciones descritas anteriormente. En este caso,
el consumo de agua necesario arrojó un resultado de 372 m3/d y quedan para el
vertido 393 m3/d, es decir tanto el consumo de agua fresca como el vertido de resi-
duales acuosos se redujo en más de un 80%, además fue posible la recuperación de
69 m3/d de fibra.
La cantidad de flujo fuente, reciclada a los sumideros es representada a conti-
nuación:
Del desaguador de médula a:
Desaguador de médula: 238 m3/d , Espesador: 216 m3/d, Desaguador de baga-
zo: 198 m3/d, Pata barométrica: 86,4 m3/d, Hidrociclón: 40 m3/d, Refinador Beloit:
18 m3/d, Safe All: 312 m3/d, Hidropulper: 29 m3/d, Couch: 94 m3/d
Clasificador Beloit: 29 m3/d, Refinador Sueco: 18 m3/d, Mesa Formadora: 605
3
m /d
Tecnologías limpias | 379

Del Safe All a:


Refinador Master: 29 m3/d, Hidrociclón: 86,4 m3/d, Hidropulper 8: 29 m3/d,
Depurador de pasta espesa, DPE: 86,4 m3/d, Refinador de pasta de recortes: 87
m3/d
Sólo en seis equipos se utilizará agua fresca. Los mismos, consumen pocas
cantidades de agua y como requerimiento del proceso, ésta debe tener una mayor
calidad, por lo que resulta de mayor beneficio para el proceso utilizar agua fresca.
Es importante hacer notar que para alargar los buenos resultados de esta estrate-
gia es necesario “abrir el circuito” e incorporar agua fresca al proceso cada 15 días.

3.2.5 Estrategia para la integración energética en el proceso de producción de papel


para ondular
La estrategia planteada para el análisis de las posibilidades del reciclado de
agua, fue extendida y ajustada al análisis de la distribución de los recursos energé-
ticos en este proceso. Se detectaron los puntos débiles en cuanto al uso y las pérdi-
das de energía y se analizó la posibilidad de emplear herramientas de integración
energética para lograr un uso eficiente de este recurso en el proceso. (González, M.,
2004).
En este caso la función objetivo para la integración energética se planteó de la
siguiente forma:
Función objetivo:
min= FuNfuente

donde:
FuNfuente = flujo de utilidades de la Nfuente, en este caso esta fuente es la planta
de fuerza
n= número de plantas
m= fuentes
j= sumideros
sujeta a las restricciones del balance energético.

El análisis que se hace es el siguiente: el proceso tiene Nsumideros, que son


los equipos o etapas que tienen requerimientos de utilidades calientes o frías, y
tiene Nfuentes, flujos con calidad térmica que pueden ser utilizados para suplir los
requerimientos de las utilidades. Entre los flujos fuentes, se encuentra el flujo de
vapor que se genera en la planta de fuerza, en este caso es éste el flujo que se quiere
minimizar.

Análisis energético en la Planta de Fuerza


Método de integración empleado: Tecnología Pinch
380 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Se identificaron varios requerimientos de calentamiento de flujos (son sumi-


deros): agua de alimentación a la caldera, combustible, condensado de alimenta-
ción a la caldera.
En la fábrica este calentamiento se hace con vapor generado de la caldera, se
propone para minimizar su uso la siguiente solución: utilizar la purga continua que
se desecha en la planta de fuerza (es una fuente), para el calentamiento de los flujos
mencionados. Para ello se aplicó la tecnología pinch, con lo cual se redujeron los
requerimientos de utilidades y se recuperó la energía térmica de la purga continua.
Del análisis realizado se pudo comprobar que en los gases de la chimenea se tie-
nen pérdidas que corresponden a un valor de 1271,7 kW, para reducir las pérdidas,
debe reducirse el área entre las curvas de eficiencia vs flujo de calor del proceso y
del sistema, esto puede lograrse si se incluye un flujo externo para realizar el calen-
tamiento del combustible y el agua de alimentación a la caldera. En este caso se in-
cluyó en el análisis el flujo de una purga que de forma continua es vertida al medio
en este sistema. Al aplicar nuevamente la tecnología pinch incluyendo el flujo de la
purga en el análisis y se obtienen pérdidas de 333,47 kW, estas representan para la
fábrica 6,40 $/h, es decir se ahorran 18,22 $/h al considerar el flujo de la purga para
suplir el uso del vapor.
Los resultados obtenidos de la implementación del nuevo método de pulpeo,
la estrategia de reciclado de agua y la estrategia de integración energética, se inclu-
yeron en un modelo global del proceso, el cual fue optimizado en función de la ga-
nancia y planteando como restricciones condiciones operacionales de la tecnología
propuesta.

3.2.6 Modelación y optimización de la tecnología más limpia de papel para ondular


Se utilizó una estrategia para la agregación de los modelos, la cual consistió en
integrar los modelos obtenidos en cada uno de los elementos en que fue dividido el
proceso, de forma que los productos finales se expresaron en función de la materia
prima utilizada luego el proceso fue optimizado en función de la ganancia sujeta a
restricciones de las condiciones de operación del proceso. Se elaboraron modelos
para los siguientes elementos:
• Valor de la producción
• Cantidad de producto obtenida
• Costo de las materias primas: bagazo, etanol, hidróxido de sodio, papel reciclado
• Costos de producción

Impacto Económico
• Aumento de la eficiencia económica del proceso, a través de la disminución de los
costos de producción en un 8,4%, lo que representa un ahorro de 676808 $/a.
• Aumento de rendimientos en el área de pulpeo en un 4%, (ahorro de 3780 $/a).
Tecnologías limpias | 381

Impacto Tecnológico
• Aumenta la calidad de la producción
• Se puede aprovechar gran parte del equipamiento del proceso existente, sólo son
necesarios equipos auxiliares, redistribución de tuberías y equipos de bombeo
• Se logra una producción más limpia

Impacto Ambiental
• Se logra disminuir la carga de contaminantes
• Se disminuye el consumo de agua en un 85%, lo que representa un ahorro de
66486 $/a.
• Disminución en un 80%, de residuales acuosos a tratar (ahorro de 13294 $/a).
 Disminución de las áreas afectadas por el vertido de residuos contaminantes.

3.3 CASO ANÁLISIS Y OPTIMIZACIÓN DE REDES DE AGUA EN FÁBRICAS DE PAPEL


En los últimos 15 años el consumo de agua por tonelada de papel producido se
ha reducido a una tercera parte como consecuencia del progresivo cierre de los cir-

80
FIGURA 8.
Consumo de agua
por tonelada de papel
60 producido en España

Papel para impresión


m3 / Tn papel

y escritura.
40

20

0
1977 1987 1997

60 FIGURA 9.
Evolución del consumo
50 de agua por tonelada
de papel producido
40
m3 / Tn papel

en Europa (papel de
impresión).
30

20

10

0
1975 1980 1985 1990 1995 1997 2001 2010*
382 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

cuitos. Actualmente el consumo de agua en las fábricas de papel de escritura espa-


ñolas se sitúa en el entorno de 20 m3 por tonelada en 1997 Figura 8, que representa
el doble del consumo medio europeo Figura 9. El objetivo es llegar a consumos del
orden de 5 m3/t en el año 2010 (Reinoso, C. 2002).
Referente a la energía, su costo puede alcanzar hasta el 25% del costo del produc-
to final. La industria papelera ha mejorado su eficacia energética en un 13% entre los
años 1991 y 2000 (Reinoso, C. 2002) aún así todavía existe un margen de mejora.

3.3.1 Cierre de circuitos


La optimización se alcanza a través el cierre de circuitos que consiste en maxi-
mizar la reutilización interna de agua para reducir el consumo de agua limpia y la
producción de efluentes resultantes en la papelera. Se pueden distinguir tres etapas
en la implantación de un sistema de cierre (CPPA Monograph, 1994); (PAPTAC
Monograph, 1998):
1. Medidas de monitorización y de mantenimiento: esta etapa consiste en detec-
tar malos usos de agua, agujeros, vertidos. Una auditoría interna es suficiente
para identificar medidas correctivas.
2. Reciclaje del agua de desecho del proceso con un mínimo impacto: esta etapa
consiste en poner en marcha medidas parciales de cierre cuyos efectos en el
proceso pueden ser anticipados y tolerados.
3. Alto grado de cierre: para superar este nivel se necesita un estudio detallado
del proceso. Se ha de considerar el agua del proceso y de fuera del proceso y la
utilización de nueva tecnologías.

Actualmente se sabe que el sistema de cierre total (p.e., cero efluentes) sería
muy difícil de conseguir técnicamente y conllevaría un gasto enorme. En general,
la reducción del consume de agua y de la producción de efluentes se traduce en un
ahorro energético; las consecuencias térmicas pueden ser atractivas.
El cierre de circuitos en una papelera lleva implícitos una serie de cambios
apreciables en el sistema productivo. En consecuencia, se derivan una serie de
efectos beneficiosos y perniciosos, que se detallan a continuación (Cesek, B., 1999);
(Curley, J., 1999); (Geller, 1982). El cierre de circuitos implica una recirculación
de las aguas utilizadas en el proceso productivo. Por lo tanto, la eliminación de los
contaminantes presentes en estas aguas mediante los efluentes líquidos desaparecen
o disminuyen significativamente (en función del grado de cierre). Al mismo tiem-
po las materias primas, aditivos y otras sustancias utilizadas en el proceso, que no
hayan quedado retenidas en el papel serán reintroducidas, aumentando la cantidad
de contaminantes presentes en las aguas.
Las fibras aportan contaminantes básicamente orgánicos como ligninas, he-
micelulosas procedentes de la madera. Si existe una aportación de fibras de papel
reciclado aumenta mucho la cantidad de contaminantes introducidos al sistema;
tanto en forma de compuestos inorgánicos (básicamente aditivos que contiene el
Tecnologías limpias | 383

papel reciclado), como compuestos orgánicos, y también microorganismos que


proliferan durante el almacenaje y transporte del papel. Estos contaminantes se
pueden transformar dentro de los circuitos de la fábrica. Las características de
las diferentes materias primas, aditivos, el diseño del sistema y principalmente
las condiciones de trabajo presentes (temperatura, pH, etc.) condicionaran estas
transformaciones.
En el aspecto energético, un cierre de circuitos implica un aumento de tem-
peratura del agua, más o menos importante en función de la temperatura del agua
fresca.
Analizando los efectos del cierre de circuitos y la recirculación de aguas en
diferentes categorías, se pueden apreciar unos efectos sobre los costos generales
de la empresa. En positivo cabe destacar el ahorro de costos por consumo de agua
y energía, por reducción en el consumo de materias primas, reactivos/aditivos; y
finalmente un ahorro en los costos de tratamiento de los efluentes residuales. Por
otro lado existen unos inconvenientes en forma de costos debidos a los estudios,
diseños y personal implicado en el cierre; incluyendo posibles inversiones en equi-
pos y/o instalaciones.
Una segunda categoría de efectos serían los causados en el proceso producti-
vo y más concretamente en el sistema de aguas blancas. Como efectos positivos,
motivados por la alteración del sistema de aguas blancas causada por el aumento
de la concentración de sólidos, se observa una mejora de la retención, una re-
ducción de la producción de fangos y un aumento de la biodegradabilidad de los
efluentes generados. Por otro lado se produce un descenso en la calidad del papel,
empeora el drenaje en la formación de la hoja y se reduce la eficiencia de la má-
quina de papel (antes de adoptar medidas correctoras). También se pueden iden-
tificar problemas más específicos como las deposiciones (depósitos inorgánicos y
orgánicos; incrustaciones y depósitos de alúmina); corrosión, erosión y abrasión
en equipos e instalaciones. Otros efectos no deseados serían el crecimiento de
microorganismos y la aparición de malos olores, un aumento de la coloración del
papel, menor eficiencia de los aditivos químicos, mayor tendencia a la formación
de espumas, problemas de obturación o aumento del tratamiento de residuos
sólidos (fangos).
Para sistematizar el proceso de cierre de circuitos de forma óptima se deben
utilizar herramientas como el análisis de Pinch, que se detalla a continuación.

3.3.2 El análisis de Pinch


El análisis de Pinch fue introducido a principio de los años 80 por Linnhoff
(Linnhoff, B., 1978); (Flower, J., 1979); (Linnhoff, B., 1982). El método permite
analizar cómo se utiliza la energía en una planta o sección de la planta, y pro-
poner una operación de mayor rendimiento. Se trata de una técnica potente y
rigurosa con la cual el ingeniero puede evaluar los efectos potenciales de dife-
rentes configuraciones de una red de intercambiadores de calor sin realizar un
384 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

diseño detallado. Varios estudios de Pinch aplicados a fábricas de pasta y papel


han conseguido ahorros energéticos del 30 al 50% (Ashton, G. J., 1987); (G. Noël,
1998); (Labidi, J., 1999). La analogía entre la transferencia de calor y de masa
hace posible generalizar el análisis de Pinch a las redes de intercambio de masa.
Existen varios enfoques según las operaciones de intercambio de masa, podemos
destacar dos métodos:
1. Flujos inmiscibles: el flujo donante (el equivalente de corrientes calientes) y
el flujo receptor (el equivalente de corrientes frías), y cuando se intercambia
un solo constituyente. Este es el caso de los sistemas de lavado de las plantas
petroquímicas, donde éste método ha sido aplicado con éxito.
2. Flujos miscibles: en éste caso de un sistema redes de agua–agua en las que los
flujos donantes y receptores pierden sus características en cada nudo (opera-
ciones de mezclado y separación), lo cual ocurre en las redes de agua en los
procesos de fabricación de papel.

Este obstáculo puede ser evitado introduciendo los conceptos de demandas y


fuentes, que son característicos de las operaciones y no de los flujos. El problema
puede ser resuelto fácilmente con métodos de optimización, como por ejemplo a
través de la programación lineal o no–lineal. Estos métodos matemáticos presentan
la ventaja añadida de poder tratar varios constituyentes con limitaciones opuestas
(p.e. contaminantes que deben ser purgados o extraídos, o fibras que deben ser
mantenidas). El análisis ha sido aplicado recientemente a redes de agua blancas,
obteniéndose interesantes resultados (Paris, J., 1999); (Kumana, D. J., 1996); (Kou-
fos, D., 2001); (Labidi J., 2001). Al punto de Pinch termal le corresponde un punto
Pinch de masa, que es el punto de contacto entre la curva de demanda y la de fuente
(Figura 10). La posición de las curvas con un punto de contacto (Pinch) determina
el consumo mínimo de agua limpia y la producción mínima de efluente para la
configuración de la red correspondiente.
La metodología seguida en este proyecto para el análisis Pinch fue la siguiente:

Agua
0
limpia
FIGURA 10.
Gráfico de curvas
compuestas en un
S2 D3
100
análisis de Water Pinch.

S3
C (ppm)

200 Agua residual

300 D2
S1
D1 Punto Pinch
Flujo (t/h)
400
0 100
Tecnologías limpias | 385

1. Simplificación de los circuitos existentes, dónde se determinen los puntos de


consumo de agua y de generación de rechazos, para realizar el balance general
de aguas.
2. Elección de los contaminantes más importantes o determinantes. Se deben
fijar los objetivos y las restricciones del diseño, en forma de concentraciones
o valores máximos en ciertas zonas del circuito, así como calidad mínima del
agua en otras. A partir de este punto, repetir los siguientes pasos, 3 y 4, hasta
alcanzar el resultado óptimo para el sistema, según los objetivos y las restriccio-
nes fijadas.
3. Solución del sistema, habitualmente con la ayuda de un software. A través del
análisis Pinch se determinarán soluciones para el sistema hasta llegar al ópti-
mo.
4. Examinar el resultado y el diseño obtenido. Los resultados obtenidos al aplicar
esta metodología determinan la distribución óptima para los objetivos y las
restricciones aplicadas de los circuitos de agua y los tratamientos que se debe-
rán aplicar.

La clave en la minimización de los consumos de agua está en la reutilización


(directamente, o bien después de un tratamiento) junto a la utilización selectiva
del agua. No todos los equipos o partes de la fábrica necesitan una misma calidad
de agua. Así, si se conocen las necesidades de calidad o pureza en cada una de las
localizaciones, se puede establecer una distribución selectiva del agua.
Tomando como referencia una fábrica de papel existente se pretende desarro-
llar el cierre de los circuitos con el análisis Water Pinch. La fábrica en cuestión, con
un rango de producción que oscila entre 300–350 Tn/día de papel de escritura de
calidad, estucado y de alto gramaje (100–300 g/m2), dispone de una única línea de
producción con una máquina y utiliza solamente pasta química.
Una característica importante que cabe destacar de esta fábrica es la variación
del gramaje de papel producido. Durante una semana cualquiera la producción
experimenta variaciones graduales de gramaje, que se extienden por todo el rango
de gramajes antes citado. O sea, que una sola semana el gramaje de papel producido
puede pasar de 100 a 300 g/m2, en intervalos que van de unas pocas horas de pro-
ducción hasta un máximo de día y medio (35–40 horas). Los cambios de gramaje
no significan una parada de la máquina, sino que se varían diferentes parámetros
del proceso productivo (consistencias, caudales, velocidad, tela, etc.) hasta conse-
guir el gramaje de papel deseado.
Los datos necesarios para desarrollar la simulación fueron obtenidos con
diferentes planes de muestreo. Los datos recogidos corresponden a los diferentes
gramajes producidos. Por último se debe validar la simulación, contrastando los
resultados del simulador in–situ con los parámetros reales de fabricación.
A partir de la simulación desarrollada, se pueden establecer balances de masa y
de calor generales de la fábrica, y también unos detallados por etapas o procesos. Los
386 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

siguientes pasos del proyecto consisten aplicar el análisis de Water Pinch, según las
etapas mencionadas en el párrafo precedente, para mejorar el cierre de circuitos.
El consumo de agua fresca de toda la fábrica de papel está en el entorno a 2900
m3/dia. Esto representa un consumo de agua fresca de unos 8 m3 por tonelada de
papel producido.
El mayor consumo de agua fresca se localiza en la máquina de papel, que con-
centra el 44% del consumo total. Por detrás, y a mucha distancia, se situarían los
consumos referentes a servicios, bombas de vacío, calderas o depuradora.
El vertido diario de la fábrica hacía el río, o sea el total de agua tratada en la
planta depuradora físico–química y biológica, representa aproximadamente el 60%
de la aportación de agua fresca. Se trata por tanto de una fábrica con consumos
de agua relativamente bajos en términos de m3 por tonelada de papel producido,
pero con un índice todavía bajo del grado de cierre de circuitos. Esto se debe al
tipo de papel fabricado, papel de impresión y escritura de calidad, estucado y de
alto gramaje. Si se tiene en cuenta solamente el agua directamente relacionada con
el proceso de producción de papel (preparación de pastas y máquina de papel) los
valores de consumo de agua fresca por tonelada de papel se reducen hasta los 6 m3,
con un consumo total cercano a los 2100 m3/dia.
Analizando el balance de materia con más detalle, dividiendo el proceso de
preparación de pasta y fabricación de papel en etapas diferenciadas, se obtienen los
balances parciales recogidos en la Tabla 5:

Zona de mezcla/blending
Primer balance parcial dónde se mezclan los diferentes tipos de fibras utiliza-
das y se diluye con aguas blancas (recirculadas) hasta la consistencia elegida.

Depuración presurizada/screeners (1ª etapa)


Depuración de la pasta por filtraje en tres tipos de filtros diferentes. Las entra-
das provienen de la zona de mezcla, de la pasta recuperada en el proceso (p.e. filtro
discos) junto a una serie de diluciones introducidas para alcanzar la consistencia
deseada en las diferentes etapas de depuración. Los aceptados y rechazos de pasta
son las únicas salidas.

Depuración ciclónica/cleaners
Depuración de la pasta a través de diferentes etapas de baterías de ciclones y una
etapa de recuperación de cargas. Las entradas son la pasta procedente de la etapa an-
terior, una recirculación de pasta procedente de la segunda etapa de screeners, las car-
gas a añadidas al proceso de fabricación, junto a una serie de diluciones introducidas
para alcanzar la consistencia deseada en las diferentes etapas de depuración. Como en
la anterior etapa los aceptados y rechazos de pasta son las únicas salidas.
Tecnologías limpias | 387

Depuración presurizada/screeners (2ª etapa)


Depuración de la pasta por filtraje de los aceptados de la fase de depuración
ciclónica previa al envío de la pasta a la máquina de papel.

Máquina de papel (parte húmeda)


En la primera parte de la máquina de papel, la zona de formación o zona hú-
meda (hasta cilindro aspirante), la entrada principal es la pasta que proviene de la
preparación de pastas.
Como salidas, el papel en la zona del cilindro aspirante (20% humedad aproxi-
madamente), los orillos o tira de papel y las aguas coladas extraídas de la pasta.

Máquina de papel (parte seca)


El balance en la parte seca de la máquina de papel de limita a la etapa de seca-
do, dónde se elimina el agua del papel (hasta el 95% de consistencia) en forma de
vapor.

3.3.3 Cierre de circuitos


El proceso de cierre de circuitos de una fábrica en funcionamiento debe ser
gradual. En este ejemplo se han identificado posibles mejoras para conseguir un
mayor grado de cierre de los circuitos. Fruto de un primer estudio preliminar, estas
son las primeras medidas que se deberían tomarse:
–Mayor capacidad de almacenaje de aguas blancas. Las dimensiones de los de-
pósitos que almacenan las aguas blancas es insuficiente. Es especialmente necesario
la construcción de un depósito pulmón para las aguas tratadas en el filtro de discos
(aguas superclaras). Actualmente se vierte parte de estas aguas con una concentra-
ción de fibras muy baja (20–40 ppm) a la planta depuradora de aguas. Un tanque
de unos 150 m3 permitiría eliminar estos vertidos por excesos puntuales de aguas de
proceso y poder reutilizarlas. Esto podría suponer un ahorro muy importante, que
representa hasta un 75% del agua fresca consumida en algunos casos.
–Mejora del proceso de paro por mantenimiento. Inicialmente la fábrica
paraba semanalmente la producción durante unas horas. Este paro se realiza con
el propósito de realizar los mantenimientos programados o preventivos en la má-
quina y, a su vez, limpiar las partes más delicadas: máquina de papel, tela, filtros,
etc. Estas limpiezas implican vaciar totalmente los depósitos de aguas blancas y
filtradas, para volver a rellenarlos una vez finalizado. Esto representa desperdiciar
mucha agua y las materias primas que contiene el agua sin filtrar. Con un programa
de distribución de las aguas y una limpieza selectiva por partes, o la construcción de
un depósito para reservar las aguas durante el proceso de limpieza. Otro método de
ahorro de agua y materia más asequible y evidente, que permite una reducción del
50% sin grandes modificaciones, es la demora del periodo de limpieza. Se ha susti-
tuido la limpieza y mantenimiento semanal por la quincenal, sin que esto suponga
un perjuicio al proceso productivo.
388 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 5: Balance parcial de materiales.


Caudal volum. Consistencia Mat. Seca
Operación
(l/min) (%) (kg/min)
Pasta química 1 1623 3.7 59.4
Pasta química 2 812 3.7 29.7
Recorte 814 4.0 32.2
Mezcla
Agua dilución 269 0.2 0.5
Salidas
Pasta mezcla 3518 3.5 121.7
Entradas
Pasta mezcla 3518 3.5 121.7
Pasta recuperada 1104 4.6 50.2
Agua dilución 1667 0.2 3.0
Depur. Pres./
Salidas
Screeners 1
Rechazo 1 25 1.8 0.1
Rechazo 2 2 2 0.04
Rechazo 3 24 1.75 0.4
Aceptados 6237 2.82 174.0
Entradas
Aceptados DP1 6237 2.8 174.0
Pasta recirculada 2393 1.3 30.9
Dep. Ciclonica Cargas 3900 0.18 6.9
Cleaners Agua dilución 15108 0.16 24.0
Salidas
Rechazo 32 9.4 2.9
Aceptados 27606 0.9 233.8
Entradas
Aceptados DC 27606 0.9 233.8
Depur. Pres./ Salidas
Screeners 2 Rechazos 1.0 90.0 0.9
Pasta Recirculada 1933 0.9 17.3
Aceptados 25672 0.9 215.6
Entradas
Aceptados DD2 25672 0.9 215.6
Ducha maquina 9 0.0 0.0
Máquina papel
Salidas
(parte húmeda)
Aguas caladas 25251 0.11 27.5
Tira/Orillos 10 19.3 1.9
Papel 420 44.6 186.2
Entradas
Parte húmeda 420 44.6 186.2
Máquina papel
Salidas
(parte seca)
Vapor 225 0.0 0.0
Papel 195 95.5 186.2
Tecnologías limpias | 389

– A medida que va avanzando el proceso de cierre de circuitos se puede empe-


zar a valorar la utilización selectiva del agua. Una vez conocidas las necesidades mí-
nimas de calidad del agua de los diferentes equipos o procesos, se puede establecer
un sistema de reutilización de agua. El efluente de un proceso puede tener una ca-
lidad o un grado de contaminación que lo hagan perfectamente utilizable en otras
partes de la fábrica. Un ejemplo sería el agua procedente de las bombas de vacío.
Estos ejemplos son prácticas que implican un nivel de inversión bajo o muy bajo, y
también un impacto mínimo o nulo en el proceso productivo. Los siguientes pasos
para avanzar en el proceso de cierre de circuitos implican un estudio más profun-
do. Según la planificación establecida en el estudio de esta papelera, las siguientes
etapas del proyecto a desarrollar los próximos meses son:
– Inclusión de los sólidos en suspensión (TDS) en la simulación desarrollada.
– Aplicación de la técnica de análisis de Water Pinch, para optimizar el diseño
de los circuitos de la planta. Se pretende utilizar un concepto más novedoso a través
de la aplicación de los algoritmos genéticos con restricciones para tener en cuenta
el efecto térmico.
Los resultados obtenidos, en forma de un nuevo diseño para la fábrica de pa-
pel, serán trasladados a la simulación informática para visualizar y comprobar la
efectividad y la viabilidad de las medidas tomadas.

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Tecnologías limpias | 391

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plant–wide energy assessment. December 2002. Bajado 9/12/02.

Miembros de la RIADICYP involucrados en el tema


País Grupo Apellido Tema E–mail
Argentina PROCYP Area , María Cristina IPPP m_c_area@fceqyn.unam.edu.ar
Argentina INTI Molina Tirado, Liliana lmolina@inti.gov.ar
Argentina Vénica, Alberto IPPP venica@delta.com.ar
Argentina PROCYP Felissia, Fernando UPAMA f_felissia@fceqyn.unam.edu.ar
Argentina PROCYP Barboza , Olga Marina TE obarboza@fceqyn.unam.edu.a
Brasil UFSP Park, Song Won IPPP songwon.park@poli.usp.br
Brasil UFV Colodette, Jorge Luiz colodett@ufv.br
Cuba CAP–UCLV González Suárez, Erenio IPPP erenio@uclv.edu.cu
Cuba CAP–UCLV González Cortés, Meilyn IPPP mgonzalez@uclv.edu.cu
Cuba CAP–UCLV Cata Salgado, Yenlys IPPP yenlys@uclv.edu.cu
España López Calvo, Daniel dalopez@etp.upc.es
España Pérez Ot ,Idefonso iperot@dex.upo.es
España García Hortal, José A. garcia.hortal@etp.upc.es
Portugal Venâncio Egas, Ana Paula eq1ape@eq.uc.pt
Portugal IPB Filipe Barreiro, Maria Filomena ASIPYP barreiro@ipb.pt
Portugal U. Oporto Rodríguez, Alirio Egidio ASIPYP arodrig@fe.up.pt
da Silva ,Isabel Cristina icsilv@solutia.com
IPPP: Ingeniería de procesos de pulpa y papel; ASIPYP: Aprovechamiento de subproductos de la industria de pulpa y
papel; UPAMA: utilización de productos amigables al medio ambiente. TE: tratamiento de efluentes.
CAPÍTULO X
LA INDUSTRIA DE PULPA Y PAPEL Y EL MEDIO AMBIENTE
M. C. Area.
Colaboradores: Carlos R. Antúnez / Pere Mutje / Ma. Angels Pelach

Introducción
Ninguna industria ha sido tan afectada por los movimientos sociales ambien-
tales a tal grado, en tan corto tiempo y en una escala geográfica tan importante,
como la fabricación de pulpa y papel. Desde mediados de los años 80, los movi-
mientos sociales ambientales han tenido una influencia profunda en la industria.
En apenas algunos años, el pulpado y el blanqueo se han transformado en procesos
mucho más “amistosos” ambientalmente. Los fabricantes alrededor del mundo han
gastado miles de millones de dólares para adoptar las nuevas tecnologías, modificar
las antiguas y desarrollar innovaciones para resolver las demandas, expectativas, y
regulaciones ambientales cada vez mayores. Millones de dólares adicionales se han
invertido en investigación, desarrollo y prueba de nuevos procesos y tecnologías
ambientalmente amistosos. La transformación ha sido profunda aunque todavía
incompleta. Esta industria nunca será igual. La construcción de nuevas fábricas de
pulpa y papel sin cumplir los requisitos ambientales es impensable [1].
La industria de pulpa y papel se caracteriza por integrar una serie de activi-
dades de transformación que van desde el desarrollo de plantaciones forestales, la
producción de pulpa y la elaboración de los diferentes tipos de papel y cartón. Más
que nunca, la industria de pulpa y papel es vista como un todo: desde la plantación
a los consumidores. La concepción ambiental actual hizo surgir áreas problemáti-
cas insospechadas hace algunos años, generando nuevos desafíos.
Este capítulo analiza las prácticas de la industria iberoamericana en términos
de sostenibilidad de la industria de pulpa y papel, impacto ambiental, emisiones al
aire, agua y suelo, origen, fuentes y efectos de la contaminación, mitigación y con-
trol de emisiones, gestión y legislación ambiental y administración ambiental.

El desarrollo sostenible
En la sociedad occidental, y especialmente desde el inicio de la era industrial,
el desarrollo se ha venido entendiendo como crecimiento económico global. Sin
embargo diferentes autores y la dramática realidad experimentada en los diferentes
países indican que, si bien el crecimiento es parte del desarrollo este indicador está
muy lejos de explicarlo. Crecimiento mide cantidad mientras desarrollo es expre-
394 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

sión de calidad. El desarrollo implica satisfacción de necesidades humanas–sociales


como salud, educación, necesidades culturales, económicas, espirituales, etc. Im-
plica crear capacidades y aprovechar oportunidades para la construcción de una
sociedad que, en libertad, sea capaz de alcanzar una mejor calidad de vida y un
sostenible bienestar [2].
Los grandes problemas medioambientales actuales surgen de la histórica y per-
manente acción de los seres humanos sobre los recursos naturales. El hombre, para
satisfacer sus necesidades, ha ido modificando las características de la Tierra, generado
grandes problemas planetarios, como la superpoblación, el cambio climático, la huma-
nización del paisaje, la extinción de especies, la erosión, la desertización, la destrucción
de la selva, la escasez de agua dulce y las fuentes de energía, entre otros.
Alrededor del mundo vemos señales de tensión severa en nuestros sistemas
globales inteconectados: económicos, medioambientales y sociales. Como lo desta-
ca el informe del Programa de las Naciones Unidas para el Medioambiente (PNU-
MA) GEO 2000, “el tiempo para una transición racional, bien planificada hacia un
sistema sostenible se está acabando rápidamente” [3].
Las actividades antropogénicas y su impacto sobre el medio ambiente impulsa-
ron en la comunidad internacional la elaboración de un “derecho blando”, basado
en resoluciones y declaraciones de conferencias y en la creación de organizaciones
internacionales para orientar a los Estados. A través de la Organización de las Na-
ciones Unidas se formularon principios, con el objeto de lograr un compromiso
global entre las naciones para implantar el estudio y el análisis de esta problemática
en los esquemas de desarrollo [4].
En 1970, un equipo de investigaciones internacionales del Instituto de Tecno-
logía de Massachusetts empezó a estudiar los efectos y los límites del crecimiento
mundial continuado y llegó a la conclusión de que, incluso en la hipótesis más
optimista sobre los avances tecnológicos, el mundo no podría soportar las actuales
tasas de crecimiento económico y demográfico más allá de unos cuantos decenios.
Sin embargo, a medida que se conocía mejor la contribución de los avances tecno-
lógicos al ahorro de recursos y la función desempeñada por los precios en la consta-
tación de la escasez relativa de los recursos y las preferencias de los consumidores y
en la asignación eficaz de esos recursos, el paradigma de los “límites al crecimiento”
quedó pronto desfasado [5].
El medio ambiente se convirtió en una cuestión de importancia internacional
en 1972, cuando se celebró en Estocolmo la Conferencia de las Naciones Unidas
sobre el Medio Humano. En los años subsiguientes, las actividades encaminadas a
integrar el medio ambiente en los planes de desarrollo y los en procesos de adop-
ción de decisiones en el plano nacional no llegaron muy lejos. Aunque se avanzó
algo respecto de cuestiones científicas y técnicas, se siguió soslayando la cuestión
del medio ambiente en el plano político y se fueron agravando, entre otros pro-
blemas ambientales, el agotamiento del ozono, el calentamiento de la Tierra y la
degradación de los bosques [6].
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 395

La Carta Mundial de la Naturaleza fue solemnemente adoptada y solemne-


mente proclamada por la Asamblea General de las Naciones Unidas, en su Resolu-
ción 37/7, el 28 de octubre de 1982 [7].
Por resolución 38/161, la Asamblea General crea la Comisión Mundial sobre
el Medio Ambiente y el Desarrollo, aprobada por el 38° periodo de sesiones de
las Naciones Unidas en 1983. En abril de 1987 la Comisión presentó su informe
“Nuestro futuro común” (más comúnmente denominado Informe Brundtland
por el nombre del Presidente de la Comisión, Gro Harlem Brundtland, Primer
Ministro de Noruega). El mensaje principal del informe es que no puede haber un
crecimiento económico sostenido sin un medio ambiente sostenible, por lo que ha
llegado el momento de elevar el desarrollo sostenible a la categoría de “ética global”
en que la protección del medio ambiente se reconozca como el cimiento sobre el
que descansa el desarrollo económico y social a largo plazo [8].
La definición más frecuentemente de desarrollo sostenible pertenece al infor-
me Nuestro Futuro Común, también conocido como informe Brundtland (1987):
“El desarrollo sostenible es el desarrollo que satisface las necesidades del presente
sin comprometer la habilidad de generaciones futuras de satisfacer sus propias ne-
cesidades” [9].
Esto produjo un cambio radical del concepto de sostenibilidad. Este principio,
originalmente ecológico, se complementa dando un contexto económico y social
al desarrollo. Promueve una economía con ingresos suficientes para garantizar la
continuidad en el manejo sostenible de los recursos, pero con costos y beneficios
distribuidos equitativamente entre los distintos grupos sociales. Así, el uso respon-
sable de los recursos naturales en la actualidad ayudará a asegurar que se cuente
con recursos para el crecimiento industrial sostenido por muchos años. Para eso, el
hombre debe dar respuesta a grandes problemas tecnológicos, como son, el mejo-
ramiento de los sistemas productivos, la preservación del agua, la minimización y
disposición de los residuos, el suministro energético, etc.
Los bosques fueron uno de los temas más polémicos que se examinaron en
la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo
(CNUMAD), celebrada en Río de Janeiro, Brasil, en junio de 1992. La polarización
Norte–Sur predominante en las cuestiones relacionadas con los bosques no permi-
tió llegar a acuerdos más allá del texto de la “Declaración autorizada, sin fuerza jurí-
dica obligatoria, de principios para un consenso mundial respecto de la ordenación,
la conservación y el desarrollo sostenible de los bosques de todo tipo” (los llamados
Principios relativos a los bosques) y del Capítulo 11 (Lucha contra la deforestación)
del Programa 21 [10].
En la Conferencia de Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente y el Desarro-
llo (UNCED), que tuvo lugar en Río de Janeiro, Brasil, entre el 3 y el 14 de junio
de 1992, más de 178 países firmaron la Agenda 21, la Declaración de Río sobre el
Medio Ambiente y el Desarrollo, y la Declaración de Principios para la Gestión
Sostenible de los Bosques. La Agenda 21 es un plan de acción exhaustivo que habrá
396 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

de ser adoptado universal, nacional y localmente por organizaciones del Sistema


de Naciones Unidas, Gobiernos y Grupos Principales de cada zona en la cual el ser
humano influya en el medio ambiente. La Comisión para el Desarrollo Sostenible
(CDS) se creó en diciembre de 1992 para asegurar el seguimiento de la UNCED,
para supervisar y dar cuenta de la realización de los acuerdos a escala local, nacio-
nal, regional e internacional. Se acordó que en 1997 (Resolución A/RES/S–19/2)
la Asamblea General de las Naciones Unidas, reunida en sesión especial, llevaría a
cabo una revisión pentaanual de los progresos de la Cumbre de la Tierra [11].
La segunda sección de la Agenda 21 hace referencia a la Conservación y Ges-
tión de los Recursos para el Desarrollo, siendo el Capítulo 11 (Combatiendo la De-
forestación) el más importante por tratar directamente el tema forestal. La Decla-
ración de Principios sobre la Ordenación, Conservación y Desarrollo Sustentable
de los Bosques consta de 23 principios aplicables a los bosques naturales como así
también a las plantaciones forestales. En la declaración se reconoce que los bosques
cumplen una función fundamental en los procesos biogeoquímicos y son esenciales
para la preservación de diversos ecosistemas. Asimismo, los Estados reconocen que
los bosques son indispensables para el desarrollo económico y social [4].
La Comisión de las Naciones Unidas sobre el Desarrollo Sostenible (CDS) se
estableció para facilitar la realización de los compromisos suscritos en la Conferen-
cia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente y el Desarrollo (CNUMAD).
La información de la CDS sobre ejecución de los capítulos del Programa 21 ofrece
una imagen de los progresos del desarrollo sostenible en el último decenio, lo que
permite situar en un contexto más amplio los instrumentos derivados de la CNU-
MAD: la Convención de Lucha contra la Desertificación (CLD), la Convención
Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático (CMNUCC), el Conve-
nio sobre la Diversidad Biológica (CDB) y el Foro de las Naciones Unidas sobre los
Bosques (FNUB), [12].
La CNUMAD consideró que la protección ambiental era una parte integrante
del desarrollo que debería tener como finalidad aliviar la pobreza y lograr un equi-
librio entre la eficiencia económica y la sostenibilidad. Como parte de ese criterio,
se reconoció que todos los bosques debían ser objeto de una ordenación sostenible
como consecuencia de sus servicios y beneficios sociales, económicos y ecológicos.
En 1997, el Grupo intergubernamental sobre bosques (GIB) de la Comisión sobre
el Desarrollo Sostenible (CDS) definió el Programa Forestal mundial, reafirmando
que la conservación y el desarrollo sostenible de los bosques son cuestiones de in-
terés internacional [13].
A partir de una primera reunión de expertos en Montreal, Canadá (1993), se
origina el Proceso de Montreal. En Ginebra, junio de 1994, se realizó la primera
reunión del Grupo de Trabajo sobre Criterios e Indicadores para la Conservación
y el Manejo Sustentable de los Bosques Templados y Boreales. Los 12 países parti-
cipantes (Argentina, Australia, Canadá, Corea del Sur, Chile, China, EEUU, Japón,
México, Nueva Zelanda, Federación Rusa y Uruguay) representan el 90% de la
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 397

superficie total de bosques templados y boreales de todo el mundo (así como zonas
de bosques tropicales); 60% de los bosques de todo el mundo; 35% de la población
mundial; 45% del comercio mundial de madera y productos de la madera. Los Cri-
terios del Proceso de Montreal abarcan la conservación de la diversidad biológica;
el mantenimiento de la capacidad productiva de los ecosistemas forestales; el man-
tenimiento de la sanidad y vitalidad de los ecosistemas forestales; la conservación y
mantenimiento de los recursos suelo y agua; el mantenimiento de la contribución
de los bosques al ciclo global del carbono; el mantenimiento y mejoramiento de los
múltiples beneficios socioeconómicos a largo plazo; el marco legal, institucional y
económico para la conservación y el manejo sustentable de bosques [14].
En la reunión del Grupo de Trabajo del 2000 (China), los tres países partici-
pantes del cono sur (Chile, Uruguay y Argentina) decidieron conformar un grupo
y trabajar conjuntamente, teniendo en cuenta de manera especial las deficiencias de
fondos para encarar la recolección y sistematización que requiere la participación
plena en el Proceso de Montreal. Se reunieron en Chile (marzo de 2000), donde se
acordaron los puntos básicos de un proyecto en común, incluyendo los indicadores
que para los tres países resultan de mayor relevancia. Asimismo, se decidió estable-
cer una Secretaría del Cono Sur con sede y coordinación rotativa. En la reunión de
Bariloche (noviembre de 2001) se presentó el perfil del proyecto, que busca afianzar
el trabajo en común entre los tres países y lograr el financiamiento, ya sea a través de
fondos multilaterales como el GEF (Global Environmental Facility) o cooperación
bilateral de los países desarrollados, integrantes del Proceso de Montreal [15].
La Cumbre Mundial sobre el Desarrollo Sostenible (World Summit on Sus-
tainable Development, WSSD), llevada a cabo en Johannesburgo, Sudáfrica, en
septiembre del 2002, fue una revisión de diez años de la CNUMAD de 1992, para
fortalecer el compromiso mundial con el desarrollo sostenible. Los dos resultados
más importantes de la Cumbre fueron: la declaración política, acordada a nivel
de jefes de estado o de gobierno, y el Plan de Implementación de la WSSD, la cual
demandó acciones hacia la erradicación de la pobreza, el cambio de los patrones
insostenibles de producción y consumo, y el manejo y protección de la base de los
recursos naturales [16].

El Impacto ambiental
La contaminación ambiental es la incorporación a los recursos naturales (aire,
agua y suelo), de sustancias nocivas y molestas, en calidad y cantidad que puedan
provocar un daño sanitario, económico, ecológico, social o estético. Esta contami-
nación no es exclusiva de la acción del hombre, si bien es una de sus principales
causas.
La dimensión ambiental debe analizarse, en un sentido amplio, tanto en sus
aspectos naturales (como el suelo, la flora, la fauna) como de contaminación (aire,
agua, suelo, residuos), de valor paisajístico, de alteración de costumbres humanas
y de impactos sobre la salud de las personas. En definitiva, la preocupación surge
398 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

con todas las características del entorno donde vive el ser humano cuya afectación
pueda alterar su calidad de vida [17].
El Impacto Ambiental de una determinada industria involucra las perturba-
ciones que esta genera sobre el medio circundante. La fábrica en cuestión debe
tomar medidas minimizadoras, correctoras y compensatorias de sus posibles
efectos negativos (mitigación). Dado que nos enfrentamos a conceptos socializados
recientemente, es importante observar la respuesta que ha tenido esta especie de
“llamamiento universal” a la toma de conciencia sobre el desarrollo sostenible.
En los países más desarrollados se están difundiendo de manera creciente los
impuestos ambientales, basados en el principio de “quien contamina paga”, como
parte integral de los planes de reforma fiscal. La recaudación de impuestos ambien-
tales en los países de la OCDE representa en promedio un 2,5% del PIB y casi el 7%
de la recaudación total. La mayoría de estos tributos tienen una base impositiva es-
pecífica, relacionada con los sectores de transporte y energía, pero también abarcan
el manejo de desechos y efluentes. En varios países, la asignación específica de los
ingresos provenientes de tributos ambientales a un servicio o programa ambiental
local ha contribuido a su aceptación por parte de los contribuyentes. Aunque la
asignación de recursos fiscales a fines específicos no sea lo normal en las finanzas
públicas, la estrecha vinculación de los problemas ambientales a espacios geo-
gráficos y comunidades concretas (cuencas hídricas, ciudades, zonas industriales
contaminadas, áreas silvestres, entre otros) en el caso de los impuestos ambientales
justifica su destino específico a mitigar, prevenir y remediar los daños que originan
su cobro [18].
La industria de pulpa y papel se asocia a dos tipos de impactos ambientales: los
que producen agotamiento de los recursos naturales (eliminación de áreas de bos-
que nativo para extender plantaciones de pino y eucalipto, por ejemplo) y los que
degradan el medio ambiente (contaminantes sólidos, líquidos y gaseosos).

La sostenibilidad de los bosques


Uno de los tipos de impacto ambiental asociado a la industria de pulpa y papel
es el de producir agotamiento de los recursos naturales. Puede tratarse de la explo-
tación de los bosques naturales, o bien la eliminación de áreas de bosque nativo
para extender plantaciones de pino y eucalipto. Sin embargo, la industria de las
pulpas celulósicas no es la principal causante del deterioro de los bosques.
En algunas partes del mundo, todavía se queman bosques para establecer gran-
des plantaciones y pasturas para la agricultura y la ganadería extensiva. El consumo
de leña también ejerce una presión importante (el 55% de la madera que se extrae
anualmente se usa como combustible). El comercio de madera es sin duda la causa
principal de la pérdida de bosques tropicales, templados y boreales. La extracción
depredadora de madera es una de las mayores amenazas de estos bosques, afectan-
do a más del 70 por ciento de los bosques primarios del planeta [19].
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 399

Existe un reconocimiento creciente de los servicios sociales y ambientales que


prestan los bosques: mitigación del cambio climático mundial, conservación de los
recursos de suelos y aguas, efectos favorables sobre los sistemas agrícolas, conser-
vación de la diversidad biológica, mejora de las condiciones de vida en los núcleos
urbanos y periurbanos, protección del patrimonio natural y cultural, creación de
empleo y oportunidades de esparcimiento. La adopción del Protocolo de Kyoto
del Convenio Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático (CMCC)
en 1997 y las deliberaciones de la cuarta Conferencia de las Partes, que tuvo lugar
en Buenos Aires, Argentina, en noviembre de 1998, resaltaron la función de los
bosques en la mitigación del cambio climático mundial. El Protocolo de Kyoto
establece compromisos jurídicamente vinculantes de reducción de las emisiones
de gases de efecto invernadero en los países industrializados y permite llevar a cabo
un número reducido de actividades en el cambio del uso de la tierra y en el sector
forestal para cumplir dichos compromisos. De esta forma, ofrece a los países in-
dustrializados incentivos para invertir, en su país o en otros países, en actividades
forestales que potencien la retención y/o reduzcan las emisiones de carbono [20].
Las plantaciones forestales se realizan con muchos fines a un ritmo creciente.
Se calcula que abarcan el 3,8 por ciento del área total de bosques. Las plantaciones
productivas (para producción de madera y fibra), son el 78 por ciento de las planta-
ciones forestales y las plantaciones protectoras (conservación del suelo y del agua),
son el 22 por ciento. El área de las plantaciones forestales ha crecido en unos 2,8
millones de hectáreas anuales durante el periodo entre 2000–2005, siendo el 87 por
ciento plantaciones productivas [21].
Las plantaciones forestales comprendían 187 millones de hectáreas en el año
2000. La tasa mundial de nuevas plantaciones se estima en 5 millones de ha/año,
con Asia (79%) y Sudamérica (11%) que suman en conjunto el 90% [22].
Se estima que las plantaciones forestales industriales corresponden al 74 por
ciento de todas las plantaciones de América del Sur, mientras que el Brasil, el Perú y
el Uruguay poseen los recursos de plantaciones no industriales de mayores dimen-
siones. De los diez países más importantes de acuerdo con la superficie forestada
total, Brasil está en el 7º lugar con un 3%.
Las plantaciones que albergan prevalentemente pinos (en especial Pinus radia-
ta, Pinus elliottii, y Pinus taeda), cubren el 49 por ciento de las áreas de plantaciones
en la Argentina y el 78 por ciento en Chile. Los pinos representan también el 80
por ciento de las plantaciones forestales tropicales de Venezuela, siendo el Pinus
caribaea la especie más utilizada (23).
En las restantes zonas tropicales y subtropicales de América del Sur el euca-
lipto es la especie más común, y constituye el 65 por ciento de las plantaciones en
el Brasil, el 90 por ciento en el Perú y el 80 por ciento en el Uruguay. Las especies
especialmente abundantes incluyen: al Eucalyptus globulus; Eucalyptus grandis; Eu-
calyptus saligna; Eucalyptus urophylla; Eucalyptus deglupta; y los híbridos F–1 de las
dos últimas especies, que se cultivan en las zonas tropicales del Brasil.
400 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Ampliar la superficie forestada mediante bosques implantados presenta bene-


ficios ambientales múltiples, como la atenuación de los problemas del cambio cli-
mático. Los árboles toman carbono de la atmósfera y liberan oxígeno. Ese carbono
queda almacenado en la madera y se mantiene de modo permanente si la misma
no es transformada. Solo la parte que se quema devuelve a la atmósfera el carbono
previamente secuestrado. Las plantaciones forestales también permiten recuperar
suelos degradados o erosionados. Asimismo, dado que los productos de base fores-
tal son renovables, la aplicación de la bioenergía permite alternativas a la utilización
del petróleo. La plantación de bosques permite quitar presión sobre los bosques
nativos, reduciendo el impacto ambiental (una hectárea de monte cultivado rinde
diez veces más que una de nativo) [24].
En un ecosistema boscoso la cantidad de carbono secuestrado estará determi-
nado por la productividad. El turno de corta, determinado por el tipo de manejo
silvícola, tiene una influencia importante en el carbono acumulado. En rotaciones
cortas la cosecha se realiza cuando la productividad del rodal comienza a disminuir
y por lo tanto aumenta el carbono en los productos de la cosecha, mientras que
en rotaciones largas, incrementa el pool de carbono in situ debido a que la tasa de
acumulación de la biomasa continúa a una velocidad menor pero en un tiempo
mayor [25].
Sin embargo, pocos temas forestales generan debates más ardientes que el de
las plantaciones comerciales de eucaliptos, acacias, pinos y álamos. Contra los argu-
mentos anteriores, los opositores dicen que las plantaciones secarán las fuentes de
agua, degradarán el suelo y son susceptibles a las plagas y enfermedades. Sostienen
que a menudo las empresas destruyen los bosques naturales para sembrar planta-
ciones y desplazan a pequeños productores y a comunidades locales, y se oponen
radicalmente a llamar “bosques” a esas plantaciones.
Estudios realizados al respecto concluyen que las plantaciones de crecimiento
rápido, a menudo, pero no siempre, substituyen al bosque natural; reducen la pre-
sión sobre el bosque natural solo en circunstancias especiales; algunas veces mejo-
ran la biodiversidad en áreas degradadas; utilizan más agua que la vegetación baja,
pero eso es solo un problema de las áreas secas; no son tan susceptibles a plagas y
enfermedades como algunas veces se afirma; generalmente degradan el suelo me-
nos que los cultivos agrícolas comerciales; pueden contribuir relativamente poco a
reducir el calentamiento global; proporcionan menos trabajos de lo que afirman los
proponentes; se han asociado con frecuencia a conflictos; y en general no deben ser
subvencionados con los fondos públicos [26].
La Agroforestería es un método de uso de la tierra que permite que crezcan los
árboles en áreas agropecuarias y de cultivos [27]. Varios estudios han demostrado
que es una forma de conservar a la biodiversidad; atrae a especies beneficiosas a la
agricultura, tales como los polinizadores; mejora a las granjas, por ejemplo, por
medio de la reducción de la erosión; económicamente es beneficiosa a los agricul-
tores.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 401

Los agrobosques proveen hábitat donde la biodiversidad puede vivir y re-


producirse, o especies depredadoras que protegen a las plantas de cultivo contra
brotes de plagas, o especies polinizadoras importantes para garantizar la cosecha
de cultivos importantes. Actúan como zonas de amortiguamiento para las áreas
protegidas, es decir, las protegen de los efectos directos de la agricultura más
intensiva y de los asentamientos humanos. Crean una matriz de alta calidad que
aumenta el movimiento de los animales de un área protegida a otra y aumentan
la conectividad general de los hábitats naturales. Reducen la erosión del suelo,
aumentan la captura de carbono y aumentan la captura de agua y su almace-
namiento. Esta tendencia se está imponiendo actualmente en varios países, por
ejemplo, en Brasil.
La disponibilidad de tierra para las plantaciones forestales suscita una creciente
inquietud. Las empresas privadas son cada vez más conscientes de los problemas
ambientales y sociales que comporta el establecimiento de grandes bloques de
árboles. Al parecer, en Chile, la Argentina y el Brasil se ha interrumpido la tala del
bosque para el establecimiento de plantaciones, aunque todavía continúa en Indo-
nesia y algunos otros países [10].
Todavía se podría hacer mucho para mejorar las plantaciones. Las plantaciones
administradas y utilizadas según principios ambientalmente sostenibles no chocan
con consideraciones ecológicas, sino que aseguran su productividad constante y su
conservación. Esto significa una explotación sostenible, pero también, un uso equi-
librado del ecosistema forestal sin producir daños a la productividad del suelo ni a
la biodiversidad. Lo importante es lograr el equilibrio entre los bosques naturales
e implantados.

Ejemplo de caso 1: Chile


En Chile, por ejemplo, el 92% de los bosques de Pino radiata se han plantado
en suelos que presentaban algún grado de erosión, los que se han recuperado. En
general, los bosques de pino y eucalipto en Chile se ubican en zonas de alta precipi-
tación, por lo que el consumo que hacen en el proceso de fotosíntesis no altera las
napas que llegan a los cursos de los ríos. Tanto el eucalipto como el Pino radiata y el
bosque nativo tienen similar capacidad de absorción de agua del suelo, de acuerdo
con el crecimiento en volumen de madera de cada uno de ellos.
Luego de una cosecha de Pino radiata el suelo queda en muy buenas condi-
ciones, por lo que incluso se pueden elevar los rendimientos de trigo y diversos
cultivos agrícolas que se obtienen en otros suelos. En muchos sectores en los que las
empresas forestales cosechan una plantación de Pino radiata, los agricultores solici-
tan sembrar trigo en esos suelos por los mejores rendimientos que obtienen.
Las especies de rápido crecimiento capturan una cantidad considerable de
anhídrido carbónico, CO2, liberando oxígeno a la atmósfera a través de la fotosín-
tesis. Cada hectárea de Pino radiata en pleno crecimiento captura alrededor de 9
toneladas de CO2 al año. En este país, las plantaciones existentes de Pino radiata
402 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

capturan anualmente un total cercano a las 13,5 millones de toneladas de CO2, lo


que contribuye a disminuir el llamado efecto invernadero [28].

Ejemplo de caso 2: Argentina


En el marco de la “Iniciativa Latinoamericana y Caribeña para el Desarrollo
Sostenible (ILAC)”, (adoptada por los gobiernos de Latinoamérica y el Caribe en
2002), la Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable de la Nación, Argentina,
presentó en junio de 2006, la publicación “Iniciativa Latinoamericana y Caribeña
para el Desarrollo Sostenible. Indicadores de Seguimiento: Argentina 2006”.
El informe presenta 25 indicadores relacionados con la biodiversidad; gestión
de recursos hídricos; vulnerabilidad, asentamientos humanos y ciudades sostenibles;
temas sociales, incluyendo salud, inequidad y pobreza; aspectos económicos, como
ser la competitividad, el comercio y los patrones de producción y consumo y aspec-
tos institucionales. Los 25 indicadores fueron seleccionados por el Foro de Ministros
de América Latina y el Caribe, para dar seguimiento al progreso alcanzado en el
cumplimiento de las metas establecidas en la ILAC y otras iniciativas regionales.
Esta publicación muestra que la proporción de superficie cubierta por bosque
ha disminuido en un 0,87% desde 1987 a 2002, en su mayoría correspondiente a
masas forestales nativas. Asimismo, el indicador “cambios en el uso de la tierra”
consigna que de 1988 a 2002 se evidenció un aumento del 12,08% de la superficie
destinada a agricultura [29].

La certificación forestal
La Certificación Forestal es un instrumento de mercado que garantiza y de-
muestra al consumidor que la madera o cualquier otro producto forestal procede
de un bosque gestionado de manera responsable y sostenible. En la actualidad,
las empresas compradoras de productos forestales del mundo reciben sostenidas
presiones de las ONGs para que adopten proveedores de productos forestales cer-
tificados.
Entre los sistemas más internacionalmente reconocidos por las ONG se en-
cuentra el sistema de certificación forestal del FSC (Forest Stewardship Council).
Este es un sistema de evaluación independiente sobre la gestión que se realiza en
bosques y plantaciones forestales que además incluye el seguimiento del produc-
to forestal a lo largo de todo su proceso de transformación hasta su distribución
final. De esta forma se garantiza al consumidor que el producto que lleva el sello
FSC procede de una masa forestal certificada que se está gestionando con base al
cumplimiento de unos niveles mínimos desde el punto de vista ambiental, social
y económico. En 1996 los miembros de FSC y su junta directiva elaboraron los
Principios y Criterios, cuya última versión data de 1999. Sobre la base de sus Prin-
cipios Generales, cada país o región desarrolla sus propios estándares o normas de
acuerdo a sus particularidades, armonizando los requerimientos exigidos en todos
los países [30].
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 403

Desde entonces, surgieron otros dos importantes programas de certificación.


En Estados Unidos, la American Forest & Paper Association, que reúne cerca del
80% de la producción del sector, dio origen en 1994 al Sustainable Forest Initiati-
ve (SFI). En Europa, los productores e industriales desarrollaron un programa de
certificación propio en 1999, el Pan European Forest Council (PEFC), reuniendo
en la actualidad a trece países europeos (Noruega, Suecia, Finlandia, Dinamarca,
Latvia, Alemania, República Checa, Austria, Reino Unido, Bélgica, Francia, Suiza y
España) y otros doce miembros (Canadá, Estados Unidos, Australia, Chile, Brasil,
Estonia, Irlanda, Italia, Luxemburgo, Malasia, Portugal y Eslovaquia) que tienen
el objetivo político y comercial de lograr el reconocimiento de sus programas de
certificación forestal.
La tendencia a ampliar la superficie certificada para el manejo forestal soste-
nible fue reconocida con inteligencia por los dos principales países forestales de
América Latina, Chile y Brasil, que han desarrollado ambiciosos programas de cer-
tificación. En apariencia, el Certfor (Sistema de Certificación Forestal de Chile) y el
Cerflor (Programa Brasileño de Certificación Forestal), estarían entre los primeros
en ser reconocidos por el PEFC. En la Argentina, la SAGPyA realiza progresos
concretos al respecto. Desde marzo de 2002 se participa de la iniciativa nacional de
FSC, con el objeto de redactar los estándares nacionales para plantaciones [31].
En España hay 405.000 hectáreas con certificación forestal (315.800 hectáreas
certificadas por el sistema PEFC y 89.200 hectáreas certificadas por el sistema FSC).
Y son actualmente 59 las cadenas de custodia certificadas (35 certificadas por el sis-
tema FSC y 24 certificadas por el sistema PEFC). De ellas, 6 corresponden al sector
papelero, lo que supone el 10% del total de cadenas de custodia [32].

El uso integral de la madera


La actividad forestal es ambiental y económicamente sostenible a partir de lo
que se denomina el “uso integral de la madera”. Los rollizos de tamaño importante
son orientados a los aserraderos, mientras que los raleos (árboles de corta edad y
pequeño diámetro que deben cortarse para que los otros crezcan), se dirigen a la
producción de pulpa celulósica, tableros, bioenergía, etc. Los residuos de buena
calidad producidos por los aserraderos (costaneros) se astillan y se envían también
a pulpado. Con la madera y los residuos de calidad inferior se producen tableros
reconstituidos (MDF, aglomerado, etc.).
El bosque entrega una oferta de madera de distintas calidades que requieren
una demanda diferenciada por calidades. Si sube mucho la demanda de madera
pulpable (incluyendo los chips de los aserraderos), también es deseable que suba
la aserrable y debobinable. La experiencia argentina ha demostrado que no es po-
sible satisfacer la ecuación económica del forestador solo sobre la base de madera
pulpable, si bien no hay cuenca forestal que pueda funcionar sin la participación
de proyectos pulpables. Los tableros, hasta cierto punto, pueden ser una alterna-
tiva para el uso de la materia prima de más baja calidad proveniente de raleos,
404 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

despuntes y residuos de aserraderos, pero el comercio interregional del producto


es muy bajo [33].
Este punto de vista pone en relieve la idea del “Cluster forestal”. Un cluster se
constituye por la agrupación de empresas fuertemente interrelacionadas en un es-
pacio geográfico concreto y que desarrollan sus actividades, de manera principal o
complementaria, en torno a una materia prima, producto o servicio. La metodolo-
gía de Cluster se ha mostrado extremadamente potente para analizar las complejas
interrelaciones que se producen entre las actividades empresariales que operan en
torno a un producto o una materia prima y permite aflorar las posibles ineficiencias
a lo largo de toda la cadena. Sirve de base para el análisis de competitividad sobre
un conjunto de empresas ubicadas en un entorno geográfico concreto. Un primer
nivel del “Cluster forestal” sería el de los Aprovechamientos Forestales. En las ac-
tividades de transformación intermedia (primera transformación) se encuentran
Aserrío, Chapa, Tablero y Pulpa de Celulosa. Dentro de las actividades genéricas
de creadores de producto (segunda transformación) se observa la Carpintería, el
Mobiliario, el Papel y Cartón. Los siguientes niveles son los comercializadores, las
actividades de suministros complementarios, las actividades de bienes de equipa-
miento y los servicios de apoyo [34].
El concepto de industria integrada más reciente se ha dado en llamar “La bio-
refinería forestal”. Al respecto, en Estados Unidos se ha iniciado un programa de
investigación intensivo (que finalizará en 2020) sobre ocho puntos principales, que
involucran la capacitación avanzada de mano de obra, un funcionamiento ambien-
tal superior, la productividad sostenible del bosque, la recuperación y utilización
de fibra, nuevas materias primas, nuevas tecnologías de productos compuestos
(tipo fibras de madera–plástico, biodegradables), mejoras en el uso de energía y el
desarrollo de tecnologías de vanguardia. Entre los aspectos resaltantes se encuentra
lograr una producción forestal sustentable, aprovechando la totalidad del árbol y
de los residuos, para generar, además de la pulpa celulósica, una gama de productos
químicos de alto valor agregado a partir de estos recursos renovables [35].

Producción de pulpa y papel y sostenibilidad ambiental


Según datos de la FAO, en 2005 Estados Unidos fue el principal productor de
pulpas, papeles y cartones a partir de madera (capacidad instalada de 60.458.000
toneladas), seguido por Canadá (27.937.000 t), Japón (15.658.000 t), Finlandia
(14.570.000 t), Suecia (12.752.000 t) y Brasil (10.546.000 t). En Iberoamérica, el
principal productor es Brasil, seguido por Chile (3.995.000 t), España (2.114.000 t),
Portugal (1.997.000 t), Argentina (952.000 t) y México (530.000 t), [36].
El Índice de Sustentabilidad Ambiental (ESI por sus siglas en inglés) es un
ranking internacional sobre protección al medio ambiente que incluye 146 países,
realizada por el Foro Económico Mundial y las universidades estadounidenses de
Yale y Columbia. Clasifica a los países con respecto a 21 indicadores de sustentabi-
lidad ambiental que van desde sus dotaciones de recursos naturales, contaminación
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 405

pasada y presente y esfuerzos en la gestión ambiental, hasta la contribución a la


protección de los recursos globales y las medidas de un país por mejorar su gestión
ambiental a través del tiempo.
Finlandia, pese a su importante producción de pulpas y papeles ocupa el pri-
mer puesto en el ESI del año 2005. Uruguay y Argentina presentaron un ascenso
en 2005 comparando con el 2002. Uruguay, el país sudamericano mejor evaluado,
saltó desde el sexto al tercer lugar, mientras que Argentina pasó del puesto 15 a la
novena posición. Con respecto a otros países latinoamericanos los resultados fue-
ron los siguientes: Brasil ocupó el puesto 11; Perú, 16; Paraguay, 17; Costa Rica,18;
Bolivia, 19; Colombia, 23; Panamá, 28; Chile, 42; Ecuador, 51; Cuba, 53; Nicaragua,
65; Venezuela, 82; Honduras, 87, México, 95, República Dominicana, 119, y El Sal-
vador, 118. En la Península Ibérica, Portugal se encuentra en el puesto 37 y España
en el puesto 76 [37].
La industria papelera ha sido criticada por grupos ambientalistas y de con-
sumidores por generar contaminación y manejar inadecuadamente los bosques.
Aunque algunas de las críticas son válidas, existen también comentarios basados en
información obsoleta o limitada; además, los informes de la industria en cuanto a
su desempeño social y ambiental a menudo carecen de credibilidad. Esto dificulta el
análisis objetivo del ciclo del papel, desde la silvicultura hasta su desecho final. Por
ello, en 1993 el World Business Council for Sustainable Development (WBCSD)
inició un estudio global sobre el ciclo del papel con el objetivo proporcionar un
análisis equilibrado sobre el ciclo del papel desde la perspectiva del desarrollo sos-
tenible. El primer informe fue publicado en 1996. En ese documento se realizaron
recomendaciones a la industria de pulpa y papel, las agencias internacionales, los
gobiernos, ONGs y consumidores, con la finalidad de generar un cambio [38].
Para verificar si el estudio había sido de utilidad se decidió una revisión en
2004. Se encontró que la industria avanzó más en las cuestiones ambientales que en
las sociales. Una vez resueltos los problemas ambientales, es imprescindible prestar
atención a los impactos y potenciales sociales del desarrollo de la industria. La glo-
balización y el cambio de la producción forestal al sur, hace que la contribución de
esta industria al desarrollo sea particularmente relevante. Algunas compañías están
comenzando a hacerlo, mediante acuerdos de responsabilidad social corporativa. La
industria necesita prestar más atención a realzar y a demostrar su contribución al
desarrollo. Este podía darse mediante el apoyo a las comunidades y empresas locales,
y con medidas a nivel industrial tales como el fondo de desarrollo de papel [39].

Consumo sostenible de papel


El papel se fabrica a partir de recursos renovables. Es un producto natural,
biodegradable y reciclable. Es un material cotidiano para cientos de millones de
personas y es un medio fundamental para los negocios y la administración.
El consumo mundial de papeles y cartones es del orden de 280 millones de
toneladas anuales. El consumo de papel por habitante en la actualidad en Estados
406 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Unidos es de 314 kg/habitante año, Canadá (244 kg/habitante año), Alemania (228
kg/habitante año) o Japón (241 kg/habitante año). En España, el consumo de papel
per cápita (170 kg/habitante año) se está aproximando al de los países europeos más
desarrollados en paralelo al proceso de convergencia económica [40].
Es interesante notar que el consumo per cápita de papel en América del
Norte y Europa Occidental es del orden de 200–300 kg/año, comparado con 30
kg/año en América Latina y Asia. El consumo específico de papel parece estar
directamente relacionado con el nivel de desarrollo económico. Considerando
este factor y la tasa de crecimiento de la población, se estima que para el año 2010
la demanda mundial de papel incrementará en un 50% respecto a los niveles ac-
tuales, con una mayor incidencia de los países en desarrollo, que duplicarían su
actual consumo [41].
La evolución del consumo de papel por habitante en la Argentina pone de ma-
nifiesto la fuerte caída registrada en el año 2002, en el que el consumo promedio fue
de 37,5 Kg/habitante, es decir, 5 veces menor a la media de los países desarrollados.
Dicha cifra representó una disminución del 40% respecto a 2001 y del 55% si se
compara con el punto más alto alcanzado durante la década de los noventa (1998:
58 Kg/habitante). A partir del 2003 se inicia un proceso de recuperación del consu-
mo, con 57,8 Kg/habitante [42].
En los últimos años, debido a los grandes cambios tecnológicos y la revolución
de la información, el consumo de papel continúa aumentando. Globalmente, las
fuerzas impulsoras de este incremento son los niveles económicos y de instrucción,
el uso cultural del papel, las publicidades y los envases de alimentos. Sin embargo,
esto no explica las grandes diferencias de consumo entre Estados Unidos y los paí-
ses europeos, de equivalente nivel cultural.
La definición del término consumo sostenible sigue de cerca la adoptada en el
Informe Brundtland para el desarrollo sostenible: “la utilización de bienes y servi-
cios que responden a las necesidades básicas y contribuyen a una mejor calidad de
vida, reduciendo al mínimo el uso de recursos naturales, materiales tóxicos y emi-
siones de desechos y contaminantes a lo largo del ciclo vital, sin poner en peligro
las necesidades de las generaciones futuras” (Ministerio del Medio Ambiente de
Noruega, 1994) [43].
La etiqueta ecológica tiene por objeto la promoción de productos que pueden
reducir los efectos ambientales adversos, en comparación con otros productos de la
misma categoría. La Comunidad Económica Europea (CEE) estableció un sistema
comunitario de concesión de etiqueta ecológica, con los objetivos de fomentar los
productos con un impacto reducido en el medio ambiente antes que los demás
productos de la misma categoría, y proporcionar a los consumidores orientación
e información exacta y con base científica sobre los productos. La Decisión 2001/
405/CE trata sobre papel higiénico, papel de cocina y otros productos de papel ab-
sorbente de uso doméstico (29.5.2001) y la Decisión 2002/741/CE sobre papel para
copias y papel gráfico (5.9.2002) [44].
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 407

Las etiquetas ecológicas identifican y certifican, de forma oficial, que los pro-
ductos o servicios que acompañan son respetuosos con el medio ambiente. Las
características que deben cumplir los productos y servicios que tienen la etiqueta
ecológica se basan en estudios científicos y en el impacto del producto a lo largo de
su vida útil. Por esto, se tienen presente las materias primas, el consumo de agua y
de energía, la contaminación del agua, las emisiones en la atmósfera y la generación
de residuos, entre otros. Por ejemplo, el Centro Europeo del Consumidor (CEC) de
España recomienda dar preferencia a los productos y servicios que tienen el distin-
tivo de garantía de calidad ambiental o la etiqueta ecológica de la Unión Europea,
y preguntar al vendedor o fabricante porqué un producto o un servicio no lleva el
distintivo de garantía de calidad o etiqueta ecológica de la UE [45].
El consumo sostenible de papel es un concepto multi–dimensional y complejo,
ya que combina factores sociales, culturales, económicos, ambientales y tecno-
lógicos. Entre sus recomendaciones figuran el desarrollo de la conciencia social
acerca del uso racional del papel, así como su deposición, para colaborar con la
reciclabilidad del residuo. También, incentivar el uso de las marcas de papel con
sellos ecológicos, que identifican a los productos elaborados de forma sostenible.
Asimismo, realizar campañas informativas acerca del costo ambiental de los pape-
les de excesiva blancura.

Reciclado del papel


Las fibras recicladas constituyen una materia prima, para la industria papelera,
cuyo uso ha crecido rápidamente. Se ha pasado de tener un 20% de fibras recicladas
en la composición de las suspensiones papeleras en los años 70 a cerca de un 40% en
la actualidad. Es previsible que para el año 2010, más del 40% de las fibras utilizadas
para la fabricación de papel procedan del reciclaje, siendo el resto de componentes
fibra virgen, aditivos (12–15%) y otras fibras no madereras [46].
Ello ha ido convirtiendo el reciclado en un subsector de la industria papelera
muy importante desde un punto de vista económico, social y medioambiental.
Actualmente, el reciclado evita que el papel y el cartón se acumulen en los
vertederos ocupando volúmenes muy importantes que serían insostenibles. En Es-
tados Unidos de América, donde el reciclado de papel no es una actividad tan desa-
rrollada como en Europa, cerca del 50% de las basuras están constituidas por papel
y cartón. En la Unión Europea, también para paliar este efecto medioambiental y
una creciente necesidad de biocombustibles, se ha planteado recientemente la inci-
neración del papel reciclado como alternativa o complemento para obtener energía
[47]. Sin embargo, todo parece indicar que el reciclado y reutilización del papel,
debido a su importancia económica y social, va a seguir progresando. En todo caso,
la obtención de energía a partir de biocombustibles pasaría por la conversión de la
madera en carbón vegetal, como se está planteando en Brasil. Actualmente, más de
un 50% de la madera talada en el mundo se utiliza como combustible y solamente
un poco más del 10% como fuente de fibras para la producción de papel y cartón.
408 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

El papel continúa teniendo un cierto impacto ambiental, aunque moderado.


En primer lugar porque no es posible reciclar la totalidad del papel consumido. Hay
ciertos tipos de papeles, libros, cigarrillos, higiénicos o muy contaminados cuya
recuperación, y por tanto reciclado, no es factible. Se puede considerar que estos
tipos de papeles equivalen al 20% del papel consumido. Además, se estima que otro
15% del consumo de papel no se recolecta incluso en entornos geográficos con la
población concienciada y disciplinada. Ello situaría los límites actuales del reciclado
en un 65% del papel consumido.
Por tanto, alrededor del 35% del papel y cartón consumido genera un cierto
impacto ambiental y favorece la incorporación de fibras vírgenes procedentes de la
tala de árboles.
En un segundo estadio la transformación del papel recuperado en nuevos
productos genera residuos, tanto en procesos de destintado como sin destintar.
Como media puede afirmarse que un 15% del material se perderá. Actualmente
se está trabajando en la disminución de las pérdidas, vía recuperación de sus com-
ponentes, fibras, finos y cargas, que en algunos casos como pigmentos de estucado
pueden suponer un valor añadido importante. El resto de contaminantes, tintas,
tensioactivos, plásticos, metálicos y stickies, pueden ser tratados en sistemas de
depuración internos y externos convencionales, yendo a parar los residuos a verte-
deros controlados e incineración. Ello conlleva, a causa de su volumen, muy poco
impacto ambiental.
Aparte de las aportaciones de fibra virgen, a causa de las dificultades de reco-
lección y pérdidas en la transformación, hay que tener en cuenta que solamente
son posibles de 4 a 6 ciclos de reciclado, ya que por diferentes factores del proceso
de producción del papel y cartón reciclado la fibra va perdiendo propiedades con-
forme aumentan los ciclos de reciclado. Como resultado, el sistema de producción
requiere un aporte constante de fibras vírgenes. Por lo tanto, aparte de su impor-
tancia económica social y disminución del impacto ambiental, el reciclado modera
de manera eficiente el consumo de los recursos naturales destinados a la industria
papelera, contribuyendo favorablemente al desarrollo sostenible. De esta manera,
se generan recursos renovables en los bosques que se regeneran “a tiempo” para
cubrir la demanda del papel.
Además el proceso de transformación del papel reciclado en nuevo papel
y cartón es un proceso mucho más sostenible, dado que tanto el consumo de
agua como de energía son significativamente menores que en los procesos con-
vencionales, tal como se refleja en la Tabla siguiente [48].
Consumo de agua y energía por tonelada de papel producido
Materia Prima Papel calidad superior Papel calidad ordinaria Papel reciclado
Agua 40 m3 15 m3 2 m3
Energía 7600 kw–h 4750 kw–h 2750 kw–h
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 409

Acciones de América Latina sobre producción limpia


Durante las dos últimas décadas, las consultas intergubernamentales llevadas a
cabo con regularidad por las más altas autoridades ambientales en América Latina
y el Caribe, llevaron a la constitución del Foro de Ministros de Medio Ambiente de
la región. Durante las catorce reuniones realizadas hasta el momento, el Foro se ha
consolidado como la más representativa e importante concurrencia política de la
región, alcanzando un amplio consenso sobre políticas ambientales y respuestas a
nivel regional. El Foro ha podido canalizar actividades de cooperación internacio-
nal en el área ambiental en la región y mejorar la participación de países de América
Latina y el Caribe en conferencias internacionales y otros acuerdos multilaterales
ambientales. Un ejemplo del nivel significativo del desarrollo llevado a cabo es la
Iniciativa Latinoamericana y Caribeña para el Desarrollo Sostenible (ILAC). Este
fue el resultado principal del proceso preparatorio regional hacia la Cumbre de
Desarrollo Sostenible llevado a cabo como parte del programa de trabajo del Foro
durante 2001 y 2002 [49].
La Cumbre Mundial sobre Desarrollo Sustentable de Johannesburgo estableció
como uno de los objetivos del Plan de Acción la necesidad de modificar las prác-
ticas insustentables de producción y consumo, incrementando, entre otras cosas,
las inversiones en programas de producción limpia y ecoeficiencia y estableciendo
centros de producción limpia. Por su parte, los países de la región manifestaron
en la Iniciativa Latinoamericana para el Desarrollo Sustentable (2002), presentada
en la Cumbre, la necesidad de incorporar conceptos de producción limpia en las
industrias, crear centros nacionales de producción limpia y trabajar en pos de un
consumo sustentable. Esto establece un marco amplio a nivel internacional para la
definición de políticas nacionales y planes de acción en producción limpia [50].
En la Primera Reunión de Expertos de Gobiernos de América Latina y el Caribe
sobre Producción y Consumo Sustentables (Argentina, 2003), se propuso generar
un acuerdo básico entre los representantes de los gobiernos de América Latina y el
Caribe sobre los lineamientos de acción regional para una producción y consumo
sustentables [51].
En la Reunión de Ministros de Medio Ambiente del MERCOSUR (Reunión
de Ministros y Secretarios de Estado responsables del área de medio ambiente de
Argentina, Brasil, Paraguay y Uruguay) realizada en 2003, adoptó la Declaración
de Principios de Producción Limpia para el MERCOSUR. En ella se enumeran
como principios, entre otros, promover la Producción Limpia como estrategia que
permita prevenir los efectos negativos que las actividades productivas puedan pro-
ducir sobre el ambiente de los Estados Parte y que permita al sector productivo al-
canzar los objetivos ambientales y de desarrollo sustentable en forma gradual en el
MERCOSUR. Asimismo, desarrollar marcos institucionales y legales coordinados
de manera de alentar la implementación de políticas de Producción Limpia para
promover la competitividad y la mejora del desempeño ambiental de las actividades
productivas en el MERCOSUR [52].
410 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La Segunda Reunión de Expertos de Gobiernos de América Latina y el Caribe


sobre Producción y Consumo Sustentables se realizó en Nicaragua en 2003. El ob-
jetivo del encuentro fue dar continuidad al proceso iniciado en la Cumbre Mundial
sobre Desarrollo Sustentable de Johannesburgo en 2002, donde se estableció como
uno de los objetivos de su Plan de Acción la promoción de un programa de 10 años
en apoyo a las iniciativas nacionales y regionales para acelerar el cambio hacia mo-
dalidades de consumo y producción sustentables [53].
En la Primera Reunión de Expertos para la Aplicación de un Marco de Progra-
ma de 10 años sobre Producción y Consumo Sustentables (Marruecos, 2003), se
estableció un programa de trabajo de 10 años, con la premisa de tomar en cuenta las
dimensiones económicas y sociales del desarrollo sustentable, así como la participa-
ción pública. En el caso de los países en desarrollo, se insistió en reforzar el trabajo
especialmente en lo concerniente a los medios de implementación, incluyendo la
construcción de capacidades los programas de entrenamiento, la transferencia tec-
nológica y el apoyo internacional, a fin de promover las inversiones en producción
sustentable por parte de la industria de los países en desarrollo [54].

Legislaciones ambientales latinoamericanas


La Región ha experimentado un giro gradual hacia una producción industrial
más limpia, lo que responde a una consecuencia esperada del desarrollo económico.
Sin embargo, la contaminación sigue aumentando puesto que los gobiernos care-
cen de la capacidad institucional para proteger el medio ambiente. Se espera que los
avances tecnológicos generen beneficios ambientales, ya que las firmas extranjeras
traen nueva tecnología y normas ambientales más exigentes. Esto sucede en algunos
casos, pero en otros no tienen una mayor disposición que las compañías nacionales
para imponer normas ambientales estrictas. Es necesario fortalecer las instituciones
ambientales y generar sólidas legislaciones y regulaciones ambientales, además de
su posterior fiscalización. Aunque la legislación en la Región, en términos genera-
les, es buena, la capacidad para ponerla en práctica es débil [55].
La legislación ambiental está, por lo general, repartida entre las distintas ad-
ministraciones (local, provincial o departamental y estatal), las cuales pueden estar
disgregadas por todo el Estado por razones de territorialidad y competencia. Por
otro lado, a la legislación ambiental no solo le competen las leyes nacionales sino
también los tratados internacionales, tanto bilaterales como multilaterales.
América de Sur dispone de un marco legal ambiental muy general relacionado
con los recursos hídricos, que muchas veces no se aplica o se mal interpreta. Por
otro lado, en la mayoría de los países de América Latina este marco legal se encuen-
tra disperso en diferentes cuerpos normativos, establecidos en diferentes momen-
tos y, por lo tanto, con perspectivas disímiles. Así, cada organismo competente trata
a su normativa de forma independiente y según su propia visión e impulso. Esto
ha producido en muchos casos una superposición de competencias institucionales,
lo que conduce a dos tipos de conflictos: 1) pugna de poderes o 2) a desatender
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 411

acciones o soluciones a conflictos bajo pretexto de ser competencia del otro. Es


imperiosa la necesidad de reformar dichos cuerpos normativos para hacerlos más
eficientes y para permitir la incorporación de nuevos principios y tendencias a nivel
internacional [56].
El fortalecimiento de mecanismos que garanticen una adecuada integración,
coherencia y coordinación de las políticas públicas y de los niveles de gobierno
y agentes económicos involucrados en el logro de metas de desarrollo sostenible
es un desafío pendiente. Con frecuencia los objetivos sectoriales son incoherentes
entre sí y reflejan compromisos políticos antagónicos o la falta de comunicación,
diálogo y coordinación de actividades entre los encargados de aplicar las políticas
públicas, lo que puede traducirse en efectos secundarios imprevistos e incentivos
inconsistentes. Resulta esencial identificar las fallas de coordinación y sus costos en
términos de eficacia y eficiencia para alcanzar metas intersectoriales a largo plazo.
La complementación entre distintas perspectivas en materia de políticas e instru-
mentos de gestión ambiental (regulación, instrumentos económicos, enfoques vo-
luntarios) y la participación activa de todos los agentes de la sociedad (agrupaciones
empresariales y sindicales, organizaciones no gubernamentales y de la sociedad civil
y los poderes del Estado) son también premisas para consolidar un desarrollo am-
bientalmente sostenible [17].
Al final del capítulo se presentan algunas de las leyes más importantes relacio-
nadas con el medio ambiente y el sector foresto–industrial de los países sudameri-
canos representados en la RIADICYP.

Marcos regulatorios de la industria celulósico–papelera


La ejecución de una estrategia de desarrollo sostenible debe enmarcarse en una
legislación adecuada, que incluya monitoreos y controles apropiados de los medios
receptores, y organismos capaces de hacerla cumplir con eficacia.
Los países más avanzados en legislación ambiental poseen leyes específicas
para la industria de pulpa y papel, donde se establecen parámetros adecuados a las
emisiones de estas fábricas. Los controles son muy estrictos y cuando las fábricas se
exceden en los valores aceptados para esos parámetros en los vertidos, las multas
son muy fuertes. También se realizan monitoreos una o dos veces al año, de la ca-
lidad fisicoquímica y biológica de los ríos, aguas arriba y aguas abajo de la fábrica,
para verificar eventuales alteraciones.
La legislación no puede desatender los avances tecnológicos. Los niveles de
emisión permitidos deben ajustarse en función del desarrollo de nuevas tecnologías
de producción y de mitigación para exigir el mejoramiento de la calidad de los
efluentes.

DIRECTIVA D96/61/CE, UNIÓN EUROPEA


En el año 1993, la Unión Europea presenta una nueva estrategia comunitaria
en materia de medio ambiente y de las acciones que deben emprenderse para lograr
412 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

un desarrollo sostenible. Lo hace a partir del V Programa Comunitario de Política


y Actuación en Materia de Medio Ambiente y luego por Decisión 2179/98/CE del
Parlamento Europeo y el Consejo del 24 de septiembre de 1998 relacionado a la
revisión del programa comunitario “Hacia un Desarrollo sostenible”. Estas accio-
nes y resoluciones dictadas con el afán de ir alcanzando objetivos y metas a plazos
perfectamente estatuidos por los miembros de la Unión, luego son aprobadas por
la Comunidad Europea en lo que se conoce como la Directiva sobre Prevención y
Control Integrado de la Contaminación (IPPC, Integrated Pollution Prevention
and Control) D96/61/CE tomando medidas para evitar o reducir las emisiones con-
taminantes de las actividades industriales, del 24 de septiembre de 1996. En ellas se
establecen medidas para evitar o, cuando ello no sea posible, reducir las emisiones a
la atmósfera, al agua y al suelo, incluidas las relacionadas a los residuos.
La Directiva IPPC sirvió como elemento unificador para el tratamiento de
todos los procesos que generan algún tipo de contaminación, obligando a ciertas
instalaciones a estar registradas y a obtener el permiso oportuno para realizar su
actividad productiva. Es una nueva estrategia de gestión ambiental más sostenible,
con una visión integradora del medio ambiente que da prioridad a la prevención
por lo que establece valores límites de emisión. Y, define a las llamadas Mejores
Técnicas Disponibles, MTDs (Best available techniques, BATs), (57, 58).
Es a partir de aquí entonces, que comienzan a emitirse desde la Comunidad
Económica Europea los Documentos de Referencia sobre las Mejores Técnicas Dis-
ponibles “BREF” (BAT References Documents) para cada tipo de industria.
Mejores: las técnicas más eficaces para alcanzar un alto nivel general de protec-
ción del medio ambiente en su conjunto.
Técnicas: la tecnología utilizada junto con la forma en que la instalación esté
diseñada, construida, mantenida, explotada y paralizada.
Disponibles: las técnicas desarrolladas a una escala que permita su aplicación en
el contexto del sector industrial correspondiente, en condiciones económica y téc-
nicamente viables, tomando en consideración los costes y los beneficios, tanto si las
técnicas se utilizan o producen en el Estado miembro correspondiente como si no,
siempre que el titular pueda tener acceso a ellas en condiciones razonables [59].
Las MTDs identifican a la última etapa de desarrollo disponible (“estado del
arte”) de las instalaciones, procesos, o métodos de operación, que indican la ade-
cuación práctica de un proceso u operación particular, para limitar las descargas,
considerando también la viabilidad económica del control de la contaminación, los
tiempos límites de aplicación y la naturaleza y volúmenes de las descargas.
Además de lo anterior, este documento establece que por el momento, los
Estados Miembros establecen los Límites de Emisión de los diferentes compuestos
que estas fábricas pueden emitir al agua (efluentes líquidos), al aire (efluentes ga-
seosos) y a la tierra (residuos sólidos), que garantizan la sostenibilidad de los recur-
sos. Para otorgar los permisos se tienen en cuenta el tipo de proceso, la ubicación y
las condiciones ambientales locales.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 413

En diciembre del año 2001, la IPPC emitió un BREF donde se establecen las
Mejores Técnicas Disponibles (MTDs) para la Industria de Pulpa y Papel (Beest
Available Techniques in the Pulp and Paper Industry, BATs). Para elaborar este
documento se intercambió información entre expertos de los estados miembros,
industrias y ONGs. Consta de 509 páginas, se cubren los aspectos ambientales más
relevantes de la fabricación de pulpa y papel a partir de distintos recursos fibrosos
en diferentes tipos de fábricas [60].
En síntesis, la normativa europea trata básicamente de la prevención de la con-
taminación, mediante la aplicación de las MTD’s, involucrando la gestión de resi-
duos mediante valorización (reciclado ó reutilización) ó eliminación, la utilización
eficiente de recursos, la prevención de accidentes graves y la eliminación del riesgo
de contaminación en el cese.
Las Mejores Tecnologías Disponibles tienen menos de una década. En los últi-
mos 5 años, se realizaron importantes avances en el diseño de ingeniería de los pro-
cesos de producción y de mitigación. Los cambios se centraron en la disminución
de la generación de emisiones y residuos en general, y perniciosos en particular, la
recirculación del agua utilizada y el tratamiento de los efluentes.

“PULP AND PAPER CLUSTER RULE”, ESTADOS UNIDOS DE NORTE AMÉRICA


La U.S. Environmental Protection Agency [USEPA], emitió en 1998 la regla-
mentación conocida como Pulp and Paper Cluster Rule. Esta fue promulgada para
proteger la salud humana y ambiental reduciendo las emisiones tóxicas a la atmós-
fera y al agua, coordinando las reglamentaciones vigentes.
Consta de un Preámbulo, donde se establecen los motivos del desarrollo de la
Cluster Rule; de una “Regla final: AIRE (fuentes no combustibles)” donde enumera
las máximas tecnologías de control (Maximum Achievable Control Technologies,
MACT I) de emisiones alcanzables por pulpado y blanqueo químico y semiquími-
co; de una “Regla final AGUA” donde señala las Mejores Tecnologías Disponibles
(Best Available Technology, BAT), consistentes en las mejores medidas de control
y tratamiento capaces de ser económicamente alcanzadas y requerimientos de las
mejores Prácticas de Manipulación (Best Management Practice, BMP) y de una
“Regla final AIRE (fuentes combustibles)” con las Máximas tecnologías de control
(MACT II) de emisiones alcanzables por pulpados químico y semiquímicos (Enero
2001), [61].
En síntesis, la regulación establece límites de emisión, y en cuanto al manejo
y tratamiento de las emisiones, establece que, una vez producida la emisión, se la
controla de la mejor forma, económicamente sostenible.

CONVENIO DE ESTOCOLMO SOBRE CONTAMINANTES ORGÁNICOS PERSISTENTES


En septiembre de 2000, el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Am-
biente (PNUMA), por conducto de su programa de productos químicos (“UNEP
Chemicals”), comenzó la realización de dos evaluaciones y actividades de vigilancia
414 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

conexas, el Proyecto de Evaluación de sustancias tóxicas persistentes sobre una base


regional, financiado por el Fondo para el Medio Ambiente Mundial (FMAM) y
la Red Mundial sobre la vigilancia de contaminantes orgánicos persistentes en el
medio ambiente, [62].
El Convenio de Estocolmo es un tratado global para proteger la salud humana
y el ambiente de los contaminantes orgánicos persistentes COPs (Persistent Orga-
nic Pollutants, POPS). Los COPs son químicos que tienen propiedades tóxicas, son
resistentes a la degradación, se bioacumulan en los tejidos grasos y son transporta-
dos por el aire, el agua y las especies migratorias a través de las fronteras internacio-
nales. Las Partes firmantes (151 países, entre ellos Argentina y Uruguay, que lo sus-
cribieron en 2001 y reconfirmaron en enero de 2005) se comprometieron a adoptar
medidas para reducir las liberaciones totales derivadas de fuentes antropógenas de
cada uno de los productos químicos incluidos, con la meta de seguir reduciéndolas
al mínimo y, en los casos en que sea viable, eliminarlas definitivamente.
En sus Partes II y III, (Categorías de fuentes) establece que las dioxinas y fura-
nos se forman y se liberan de forma no intencionada a partir de procesos térmicos,
que comprenden materia orgánica y cloro, como resultado de una combustión
incompleta o de reacciones químicas. El acuerdo implica la exigencia de utilización
de materiales, productos y procesos sustitutivos o modificados para evitar la for-
mación y liberación de los productos químicos mencionados. Requiere, asimismo,
el empleo de las mejores técnicas disponibles y de las mejores prácticas ambientales
(combinación más adecuada de medidas y estrategias de control ambiental).
En las Directrices sobre Mejores Técnicas Disponibles (MTDs) y orientación
provisoria sobre Mejores Prácticas Ambientales (MPAs), elaboradas por un grupo
de expertos, Artículo 5 y Anexo C del Convenio de Estocolmo (Diciembre 2004),
se establece la posible emisión no intencional de dibenzoparadioxinas y dibenzo-
furanos policlorados (PCDD/PCDF), hexaclorobenceno (HCB) y bifenilos policlo-
rados (PCB) en la fabricación de pulpas celulósicas y papel, y se definen las formas
más adecuadas de solucionarlo, abarcando desde la recepción de la madera en la
fábrica, hasta el secado de la pulpa final. Incluyen también la generación y manipu-
lación de productos químicos, el sistema de recuperación y el blanqueo. Los límites
de emisión se basaron en la norma americana (US Cluster Rule), [63].

Acuerdos sectoriales
Algunos países han realizado avances en acuerdos sobre producción limpia con
los representantes de las empresas del sector de pulpa y papel.

EJEMPLO DE CASO 1: ESPAÑA


En noviembre de 2005, el Ministerio de Medioambiente (MMA) español y la
Asociación Española de Fabricantes de Pasta y Papel (ASPAPEL) suscribieron un
acuerdo sobre la reducción de vertidos de aguas residuales de la industria de fa-
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 415

bricación de pasta, papel y cartón. Este acuerdo forma parte de un ambicioso plan
sectorial de uso eficiente del agua y reducción de vertidos del sector papelero, en el
marco de la nueva política de aguas de ese país. Promueve, además, el uso de las me-
jores tecnologías disponibles de cara a la aplicación de la ley 16/2002 de Prevención
y Control Integrados de la Contaminación (IPPC). El compromiso asumido supo-
ne que los vertidos sean cada vez más limpios y el agua se use más eficientemente,
para ir adaptando a esta industria a la directiva europea, cuyos límites de emisiones
serán obligatorios en el 2007. Según ASPAPEL, este plan “servirá de puente para la
adaptación gradual del sector a la aplicación de la directiva IPPC”, y las empresas
adheridas deberán presentar y llevar a cabo un plan de regularización de vertidos,
mediante auditorías y una comisión de seguimiento [64].

EJEMPLO DE CASO 2: ARGENTINA


La Asociación de Fabricantes de Celulosa y Papel de Argentina (AFCP) y la
Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable de la Nación (SAyDS) firmaron un
convenio que establece capacitar a las empresas del papel para producir con bajo
impacto ambiental y lograr así mayor eficiencia y competitividad empresaria. El
convenio, tiene como fin promover estrategias de producción limpia tendientes a
lograr una mayor eficiencia y competitividad empresaria en el sector de fabricación
de celulosa y papel, contemplando actividades tales como capacitar a responsables y
profesionales de las empresas del sector que se sumarán al Programa de Producción
Limpia y Competitividad Empresarial.
En Argentina, en el período 2001/2005 se realizaron en el sector inversiones
por $105 millones de pesos, no se utilizan bosques nativos y del papel producido, el
50% proviene del reciclado. Asimismo, ya hay en marcha proyectos de mecanismo
de Desarrollo Limpio en el marco del Protocolo de Kyoto.
Algunas estimaciones indican altos potenciales de ahorro relacionados a la
adopción de PL, mayor a USD 50 por tonelada de papel producido en algunos
casos. Adicionalmente, los costos de tratamiento de agua pueden reducirse en USD
15–20 por tonelada de papel, y el consumo de energía en 50–100 KWh/ton de papel
para una pequeña planta, mejorando la eficiencia, reduciendo pérdidas y derrames
y mejorando el reciclado (65).
En diciembre de 2006, la Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable de
la Nación, emprendió acciones para llevar adelante el PLAN DE RECONVERSIÓN
PRODUCTIVA DE LA INDUSTRIA DE CELULOSA Y PAPEL (PRI–CePa), con
un plan de acciones basado en tres ejes. Eje de Concientización Social, consistente
en una campaña de difusión masiva durante el período 2007–2008, con el fin de
concientizar e incentivar a la población en la disminución del consumo de papel
con cloro y su reemplazo por papel amigable desde el punto de vista ambiental. Eje
de Consumo Sustentable, delineado con el propósito de generar mayor demanda
de papeles amigables con el ambiente, con la meta que en el mediano plazo todas
las dependencias del Estado Nacional utilice sólo papel Libre de Cloro Elemental
416 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

(ECF) o totalmente libre de Cloro (TCF), lo que se incluirá en la Política de com-


pras verdes del Estado Nacional. Por otra parte, se esta diseñando un Programa
de reutilización de papel en las oficinas públicas, a fin de utilizar este papel en la
fabricación de papel reciclado. Eje de reconversión productiva, iniciado con la firma
de un acuerdo compromiso con la Asociación de Fabricantes de Celulosa y Papel
(AFCP). A partir de allí, se elaboró el Manual de Evaluación Técnica a responder
por las empresas y de las Mejores Técnicas Disponibles (MTDs) para la industria
de pulpa y papel en Argentina. El manual incluye las metas establecidas por la SA-
YDS para la reconversión del sector, las que incluyen la reconversión del sistema de
blanqueo a libre de cloro elemental, optimización del uso de agua, minimización
de la carga contaminante de los efluentes líquidos y gaseosos, entre otras. El trabajo
comenzado contribuirá en el mediano y largo plazo, a la reconversión del total de
las empresas de celulosa y papel del país.

Propuestas para una legislación sectorial


Hoy en día existen las tecnologías para reducir al mínimo la contaminación
producida por la industria de pulpa y papel. Los desarrollos y la definición de las
Mejores Tecnologías Disponibles tienen menos de una década. En fábricas nuevas,
solo basta con ajustar la legislación, exigir el cumplimiento de las MTDs como pa-
trones de calidad ambiental, y verificar el cumplimiento de los valores permitidos
durante su funcionamiento.
En principio, habría que exigir que cuente con todos los avances tecnológicos,
elementos de mitigación y tratamiento de efluentes que harán de ella una fábrica
de baja contaminación. Los organismos estatales competentes deber realizar la
Evaluación del Impacto Ambiental de la industria propuesta, basado en el Estudio
de Impacto Ambiental presentado. Asimismo, es imprescindible verificar que la
fábrica cuente con todos los elementos de mitigación y tratamiento de efluentes
establecidos como Mejores Tecnologías Disponibles (MTDs) por los organismos
internacionales.
Como segunda medida, y para asegurar lo anterior, debe realizarse una ri-
gurosa inspección de las instalaciones previa al otorgamiento de la Habilitación
Industrial.
Finalmente, y para asegurar el buen funcionamiento de la fábrica desde el pun-
to de vista ambiental, deberán realizarse estrictas inspecciones y controles periódi-
cos de los efluentes, tanto cuando la fábrica se encuentra en períodos de régimen
normal, como durante los períodos de puesta en marcha.
La aplicación de las mejoras recomendadas para transformar a todas las fábri-
cas existentes en fábricas más limpias es más difícil que en las nuevas por instalar,
pero puede realizarse.
Las fábricas más antiguas, no cuentan con todos los elementos de mitigación
y tratamiento de efluentes que son exigibles actualmente. Algunas fábricas han ido
modernizando sus procesos, básicamente de blanqueo, sobre todo aquellas con
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 417

mayores conflictos por problemas de contaminación. En general, han pasado del


blanqueo con cloro al dióxido de cloro, han incorporado etapas de deslignificación
con oxígeno, o adoptado el sistema TCF.
Algunas fábricas no cuentan con tratamiento secundario de efluentes, impres-
cindible para degradar las substancias orgánicas disueltas en el mismo.
Como primera aproximación a un correcto cuidado ambiental en nuestros
países, además de revisar la adecuación de la legislación existente, es imprescindible
que se destinen los recursos económicos necesarios para el correcto funcionamien-
to de los organismos encargados de asegurar su cumplimiento.
Una opción es promover, mediante medidas legislativas, el uso de las Mejo-
res Tecnologías Disponibles (MTDs) en las fábricas existentes de pulpa y papel,
tomando como modelo la Directiva 96/61 de la Comunidad Europea, relativa a la
prevención y al control integrado de la contaminación.
Debieran incluirse estudios de línea de base (estado actual de la situación del
río, aguas arriba y abajo) de todos los ríos sobre los que se vierten efluentes indus-
triales.
En fábricas existentes, es imprescindible lograr acuerdos pautados en el tiempo
con las empresas, exigiendo que las fábricas incorporen los elementos de mitigación
necesarios.
Un ejemplo de legislación basada en estos principios es el Proyecto de Ley
“Marco Regulatorio para la Industrialización de Pulpas Celulósicas y de Papel”,
presentado a la Honorable Cámara de Diputados de la Nación Argentina en junio
de 2006, actualmente en tratamiento [66].
La segunda medida consiste en la adecuación de la legislación actual, adecuan-
do los parámetros exigidos a los requeridos para la industria papelera (DBO, DQO,
AOX, toxicidad, etc.) y los niveles exigidos a esos parámetros de acuerdo con lo que
se estime conveniente para mantener el estado de los recursos. La legislación deberá
revisarse y actualizarse periódicamente, de acuerdo con las mejoras tecnológicas
que permitan disminuir los niveles establecidos.
Mientras que este proceso conlleva ventajas evidentes para la sociedad (me-
jores productos, mejoras en seguridad e higiene para los trabajadores, ambiente
limpio), también, aunque menos evidentes, son las ventajas para las empresas (ma-
yor eficiencia de las instalaciones, mayor confianza de inversores y seguros, mejor
imagen pública, mayor credibilidad social).

La Evaluación del Impacto ambiental (EIA)


La EIA es un análisis sistemático, reproducible e interdisciplinario de los im-
pactos potenciales, tanto de una acción propuesta como de sus alternativas, en los
atributos físicos, biológicos, culturales y socioeconómicos de un área geográfica en
particular. Tiene como propósito asegurarse que los recursos ambientales de im-
portancia se reconozcan al principio del proceso de decisión y se protejan a través
de planeamientos y decisiones pertinentes. Propugna un enfoque a largo plazo y
418 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

supone y garantiza una visión más completa e integrada del significado de las ac-
ciones humanas sobre el medio ambiente. También implica una mayor creatividad
e ingenio y una fuerte responsabilidad social en el diseño y la ejecución de las accio-
nes y proyectos. La motivación para investigar las nuevas soluciones tecnológicas y
en definitiva, para una mayor reflexión en los procesos de planificación y de toma
de decisiones, es otro elemento importante en la evaluación de impacto ambiental
[17].
La exigencia de la EIA, imprescindible para la radicación de este tipo de indus-
tria, se encuentra presente en la legislación de la mayoría de los países latinoameri-
canos. Un modelo exhaustivo para la realización de estos estudios fue desarrollado
por FAO [67].
En lo que respecta a la situación actual de esta industria con respecto a la soste-
nibilidad de los recursos, en los últimos 5 años se realizaron importantes avances en
el diseño de ingeniería de los procesos de producción y de mitigación. Los cambios
se centraron en la disminución de la generación de residuos en general y pernicio-
sos en particular, la recirculación del agua utilizada y el tratamiento de los efluentes.
Es así que, si bien todos los procesos de producción de pulpa y papel presentan
algún grado de contaminación, se ha avanzado tanto en las medidas de mitigación
que sus emisiones son mínimas.

Fuentes de contaminación y tecnologías modernas de mitigación


EMISIONES AL AIRE
En la industria de pulpa y papel, las emisiones consideradas nocivas son de:
dióxido de azufre (SO2), óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de carbono (CO2),
partículas (particulates), compuestos volátiles orgánicos (VOCs), agentes contami-
nantes peligrosos del aire (HAPs) y compuestos reducidos de azufre (TRS).

Gases de lluvia ácida y efecto invernadero


Fuente: con el agua de las nubes (y luz solar), el NO o el NO2 pueden formar
ácido nítrico (HNO3), y el SO2 puede formar ácido sulfúrico (H2SO4). Estos son los
causantes de la denominada “lluvia ácida”.
Los NOx se producen en todo proceso de combustión que ocurra a tempera-
tura suficientemente alta, ya que la composición del aire incluye 21% O2 y 78% N2.
Al quemar combustibles que contienen azufre (S), se produce el SO2. También se
genera en el proceso de pulpado.
La contribución principal de NOx se forma por las altas temperaturas de la
combustión del nitrógeno del aire. Las emisiones de NOx afectan el ambiente a
escala regional y local. El NOx contribuye a la lluvia ácida y puede reaccionar con
los compuestos orgánicos volátiles de la atmósfera para producir ozono.
Cuando se queman combustibles que contienen azufre se genera dióxido de
azufre (SO2). La madera tiene un contenido bajo de azufre, así que no contribuye
perceptiblemente a las emisiones de SO2. La mayor parte del azufre del licor negro
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 419

que entra a la caldera de recuperación regenera el sulfuro del sodio, reactivo com-
ponente del licor de cocción. El resto, se emite como SO2.
El CO2 es un gas que se asocia al cambio climático global, pero que no crea
ninguna consecuencia para el medio ambiente local o regional. El dióxido de carbo-
no (CO2) surge de la combustión completa del carbón en materiales orgánicos. La
magnitud de las emisiones de CO2 asociadas a la producción de papel depende de la
energía total consumida para producir el papel y de la mezcla del combustible.
Mitigación: la mayoría de las fábricas controlan al NOx modificando la com-
bustión, mediante la optimización de la temperatura de la combustión de las calde-
ras y la reducción del aire en la zona de combustión [68].
La reducción de las emisiones de SO2 se realiza con la incorporación de lava-
dores de gases (scrubbers). Los gases son forzados a través de un spray de agua que
contiene cal (hidróxido de calcio). El SO2 reacciona con la cal produciendo sulfato
de calcio sólido. La eficiencia de extracción es de 80–95% [69].
Las emisiones del CO2 provenientes de la combustión de biomasa son balan-
ceadas casi completamente por la captación de CO2 de los árboles jóvenes de creci-
miento rápido de las plantaciones.

Partículas
Fuente: Las partículas que se dispersan en la atmósfera durante la combustión
generan inconvenientes en el medio ambiente local. La característica más impor-
tante de las partículas es su tamaño [70].
Las más grandes pueden manchar coches y edificios. Las más pequeñas (me-
nores de 10 micras, PM10), además de dispersarse a mayores distancias, pueden
producir problemas de salud (penetrando por los pulmones y transportadas por
la sangre).
El contenido de ceniza de un combustible determina la generación de partí-
culas en la combustión. Una pequeña porción de azufre se emite al aire desde la
caldera de la recuperación como partículas finas de sulfato de sodio y de carbonato
de sodio.
Mitigación: Los combustibles sólidos (carbón y madera) que tienen un conte-
nido de cenizas más alto, se queman en hornos con un dispositivo de control para
reducir al mínimo las emisiones de partículas.
Las partículas emitidas con los gases, en general se capturan en precipitadores
electrostáticos y vuelven a las calderas de recuperación.

Agentes contaminantes peligrosos del aire (HAPs, hazardous air pollutants)


Fuente: dentro de las sustancias peligrosas debido a su toxicidad, el acetaldehí-
do, el formaldehído y el cloroformo (emitidos por las fábricas de pulpa Kraft blan-
queada) se encuentran en porcentajes mayores al 1%. Las emisiones de cloroformo
de las fábricas kraft disminuyen cerca de 90% al reemplazar el cloro elemental por
dióxido de cloro.
420 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

En la etapa de deslignificación con oxígeno emite algo de metanol, etil metil ce-
tona, acetaldehído y formaldehído. En estos casos se dan las emisiones totales más
altas del HAP, debido a la fuente de agua usada en el lavado post–oxígeno.
Los HAPs energéticos son cerca de dos órdenes de magnitud más bajas que los
del proceso.
Mitigación: estas emisiones se regulan para mantener a las cercanías de la
fábrica por debajo de los niveles admitidos, enviando los gases a los scrubbers o
encaminándolos al horno de cal o a la caldera de potencia, donde se queman como
combustible.

Compuestos orgánicos volátiles (VOCs, volatile organic compounds)


Fuente: los compuestos orgánicos volátiles (VOCs) son una amplia gama de
gases orgánicos tales como vapores de hidrocarburos. Los árboles y otras plantas
producen altas emisiones de VOCs en tiempo cálido. El control de las emisiones de
VOC es importante porque estos compuestos reaccionan con los óxidos del nitró-
geno (NOx) formando ozono, el componente principal de la niebla química [71].
Mitigación: el control de los VOC en las fábricas de pulpa se realiza encami-
nando las emisiones de las chimeneas al horno de cal y a otras calderas, donde estos
compuestos se queman como combustible. También mediante oxidación térmica
o catalítica (ver TRS).

Compuestos reducidos de azufre (TRS, total reduced sulfur compounds)


Fuente: los TRS (Total Reduced Sulfur) son emitidos por las fábricas Kraft, e
incluyen al ácido sulfhídrico, al metil mercaptano, al dimetil sulfuro y al dimetil di-
sulfuro, todos compuestos malolientes. Estos compuestos no se consideran tóxicos,
aunque algunos estudios relacionan el olor con problemas respiratorios.
Las fuentes de TRS de la fábrica Kraft son, el proceso de pulpado (digestores,
lavadores), la deslignificación con Oxígeno y el sistema de recuperación (evapora-
dores, caldera, horno de cal).
Mitigación: los niveles de olor deben controlarse periódicamente con equipos
especiales (cromatógrafos gaseosos móviles).
La emisión de estos compuestos se reduce a valores imperceptibles mediante
técnicas no destructivas (lavadores de gases, adsorbedores de carbón) o destructivas
(concentración e incineración, oxidación térmica o catalítica).
Los lavadores de gases químicos son la tecnología más común de control del
olor. Su objetivo es proveer contacto entre el aire oloroso, agua y reactivos quí-
micos, para oxidar los TRS, que son adsorbidos en el líquido y extraídos con él.
Algunos sistemas poseen dos lavadores de gases alcalinos en serie, el 1º con licor
blanco (elimina 90% TRS) y el 2º con hidróxido de sodio (99,9% TRS restantes).
Las soluciones residuales van al tanque de licor blanco.
La oxidación térmica utiliza aire a temperatura elevada para oxidar los com-
puestos. Es eficiente cuando la concentración de sustancias es elevada. La oxidación
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 421

térmica regenerativa (Regenerative Thermal Oxidizers, RTO’s) precalienta el aire


para ahorrar combustible, usa cámaras regeneradoras con elementos cerámicos (al-
macenan y liberan el calor generado por la oxidación). Los productos de reacción
son CO2, O2, N2, H2O, SO2 y SO3 por lo que pueden utilizarse en combinación con
un lavador de gases. Eliminan además VOC, HAP y CO [72].
En los adsorbedores de Carbón, el carbón actúa como un filtro seco, o puede
impregnarse con NaOH. El carbón activado atrae y retiene las moléculas orgánicas.
Se utiliza cuando la concentración de compuestos es baja, o después de un lavador
de gases. Elimina el 99,9% de los TRS y VOCs.

Efluentes líquidos
Los parámetros más importantes para describir la calidad del efluente acuoso
son: los sólidos suspendidos totales (TSS), la demanda bioquímica del oxígeno
(BOD), la demanda química de oxígeno (COD) y los halógenos orgánicos adsor-
bibles (AOX).

Sólidos suspendidos totales (TSS, total suspended solids)


Fuente: los sólidos suspendidos tales como corteza y fibras de madera, su-
ciedad, arena y otros, pueden causar daño a largo plazo a los habitat bénticos en
ecosistemas de agua dulce, de estuario o marinas. Los TSS pueden producir una
gama de efectos, como aumentar la turbiedad del agua, cubrir físicamente y sofocar
la flora béntica y la fauna inmóvil. Además, los sólidos se depositan en el fondo de
los ríos o de los lagos y se descomponen reduciendo los niveles de oxígeno disuelto
del agua.
Control y mitigación: los TSS se miden gravimétricamente, por filtración, se-
cado y pesada.
Para reducir los TSS se utilizan los sistemas de recuperación de fibras y el tra-
tamiento primario de efluentes.

Demanda bioquímica de oxígeno (BOD, biochemical oxygen demand)


Fuente: la BOD mide la tendencia de un efluente a consumir el oxígeno di-
suelto de las aguas receptoras en un tiempo preestablecido. Los microorganismos
metabolizan el material orgánico del efluente consumiendo oxígeno del agua. Altos
niveles de BOD en el efluente pueden privar a los peces, crustáceos, hongos y bac-
terias aeróbicas del oxígeno necesario para sobrevivir.
En el caso de la BOD, las consecuencias para el medio ambiente están relativa-
mente bien controladas por la legislación y la supervisión locales. En la mayoría de
los casos, los límites se basan en la capacidad asimilativa del agua receptora.
Control y mitigación: Los sistemas de tratamiento biológico secundarios pue-
den quitar más del 95% de la BOD del efluente crudo.
422 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Demanda química de oxígeno (COD, chemical oxygen demand)


Fuente: es la cantidad de compuestos oxidables presentes en el agua. La COD
de un efluente tratado biológicamente representa la fracción de sustancias orgáni-
cas que los ecosistemas naturales no pueden degradar fácilmente, pero no indica la
toxicidad de los efluentes en forma directa.
En el caso de efluentes de fábricas de pulpa, incluyen básicamente fracciones de
lignina y extractivos (resinas y ácidos grasos).
Control y mitigación: con un proceso de lodos activados, se extrae un 74% de la
COD del efluente completo de la fábrica y el efluente tratado es no tóxico.

Halógenos orgánicos adsorbibles (AOX, adsorbable organic halogens)


Fuente: los AOX son un parámetro sumario que proporciona una estimación
del material organoclorado (cloro unido al carbono orgánico) en el efluente [73].
Según la EPA, aunque las concentraciones de AOX se pueden utilizar para de-
terminar la cantidad de compuestos organoclorados, no proporcionan información
sobre la toxicidad potencial del efluente, y por lo tanto, no es apropiado evaluar los
impactos potenciales al ambiente. Sin embargo, aunque no se ha establecido una re-
lación estadística entre el nivel de AOX y los compuestos organoclorados, el análisis
de AOX puede ser un método económico para obtener una medida aproximada.
La madera en sí es fuente de precursores de dioxinas. La madera de compresión
contiene concentraciones más altas de precursores que la madera normal. También
contiene mayores niveles de lignina tipo cumaryl, que puede ser fuente de precur-
sores de dioxinas y furanos (DBD y DBF).
La mayor parte de la formación del 2378–TCDD y del 2378–TCDF (substan-
cias reguladas por el Convenio de Estocolmo) se generan en el blanqueo con cloro
elemental vía su reacción con el precursor del TCDD, el dibenzo–p–dioxin (DBD)
y el precursor del TCDF, el dibenzofurano (DBF). Al clorar estos precursores, la
reacción dominante es substitución electrofílica aromática. Este tipo de reacción
requiere especies de cloro cargadas positivamente y la velocidad de la reacción de-
pende de la concentración del precursor y de la concentración de cloro que esté en
la forma electrofílica.
Otra fuente de precursores de dioxinas en la industria de pulpa y papel son
ciertos aceites minerales que forman parte de algunas formulaciones de antiespu-
mantes.
Control y mitigación: eliminar el blanqueo con cloro elemental. Utilizar bajas
cargas de dióxido de cloro.
Eliminar el uso de antiespumantes con precursores de dioxinas y furanos.

Toxicidad
Fuentes: las fuentes más comunes de toxicidad en los efluentes son los ácidos
resínicos y grasos extraídos en el pulpado, así como fósforo y nitrógeno que se agre-
gan como nutrientes en la planta de tratamiento secundario de efluentes. También
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 423

pueden ser tóxicos bajos valores de oxígeno disuelto, alta BOD y valores extremos
de pH, resultantes de una sobrecarga o de efluentes no tratados [74].
Control y mitigación: la toxicidad del efluente puede medirse con bioensayos
(con pequeños peces) o con tests de microtoxicidad (con microorganismos).
Debe monitorearse el buen funcionamiento de la planta de tratamiento bioló-
gico de efluentes.
El fósforo y el nitrógeno deben monitorearse continuamente y mantenerse
en un mínimo. Deben controlarse los derrames de barros, y evitar que vayan a los
cursos de agua.
En los casos en que no es posible extraer la toxicidad, puede recurrirse a un
tratamiento terciario.

Temperatura y pH
La solubilidad del oxígeno en agua decrece con un aumento de la temperatura.
El pH debe ser aproximadamente neutro.
Control y mitigación: controlar y ajustar el pH y la temperatura de la descarga.
En algunos casos, es necesaria la instalación de enfriadores.

Color y Espuma
El color del efluente de las fábricas de pulpa kraft se atribuye a productos de
degradación de la lignina, particularmente en el efluente de la primera extracción
alcalina del blanqueo kraft. Puede ser necesario extraerlo por consideraciones esté-
ticas (asociación pública de color con contaminación).
En ambos casos, su aspecto es más negativo que su efecto (contaminación
visual).
Control y mitigación: el color se mide en unidades de platino (Pt–Co (USA),
Pt–Co (Europa).
Como los compuestos coloreados son del mismo tipo que los que contribuyen
a la DQO, pueden establecerse límites de este parámetro.
Como no se extraen con sistemas de tratamiento biológicos convencionales, de
ser imprescindible, deber instalarse un tratamiento terciario de efluentes [75].
Este puede consistir en la coagulación con cal, separación con membranas de
ultrafiltración, separación con resinas de intercambio iónico o adsorción en óxido
de aluminio. La remediación con hongos lignolíticos se encuentra en desarrollo.

Residuos sólidos
Fuentes: las fábricas de pulpa y papel generan cinco tipos de basura sólida:
basura de la playa madera; lodos de las aguas residuales; cenizas de las calderas de
recuperación y de potencia; residuos sólidos del sistema de recuperación y deshe-
chos generales de la fábrica.
Actualmente, los lodos de los sistemas de tratamiento de aguas residuales pri-
mario y secundario son la porción más grande de basura sólida.
424 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Algunos de estos residuos proporcionan energía para el funcionamiento de la


fábrica, y el resto se debe disponer de manera ecológica y económica. Las fábricas
disponen actualmente la mayoría de la basura sólida en rellenos sanitarios, e inci-
neran cerca del 20% de los lodos.
Manejo y disposición: reducir al mínimo la generación de basura sólida. Recu-
perar, reciclar y reutilizar tanto como sea posible. Recolectar y almacenar separa-
damente cada residuo. Prensar e incinerar todo el material orgánico no peligroso
(residuos de madera, lodo del efluente) en la caldera de biomasa.
Disponer los desechos peligrosos según la legislación.
Disponer el material inorgánico inerte como relleno sanitario, luego de un
máximo prensado. Incluir a las cenizas y polvos de calderas en los rellenos de se-
guridad.

DERRAMES Y ESCAPES
Las empresas pueden aplicar la tecnología más moderna, ya sea de proceso o
de tratamiento de efluentes, contar con la certificación ISO 14000 y cumplir con
todas las normativas ambientales. Pero todo esto es independiente de que en algún
momento, se pueda producir algún problema, un inconveniente en el proceso
que puede hacer que durante un período corto salga de las especificaciones que
establece la ley. Por este motivo, es muy claro que en este tipo de industria es muy
importante la inversión en los controles.
Un área significativa de la administración ambiental en la industria ha consis-
tido en la reducción de los peligros de derrames y escape. La mayoría de las fábricas
ha identificado los tanques que tienen el mayor potencial de causar daños en el caso
de escapes y roturas, y han instalado recipientes secundarios, colectores de aceite,
detectores de escapes, y otras medidas de seguridad apropiadas. Asimismo, ahora
son usuales el monitoreo de la salida y los sistemas de alarma para los gases compri-
midos, especialmente cloro.

Contaminación real y percepción de la población


Por un lado (en relación a la tecnología disponible para tratar los compuestos
tóxicos), se debe reconocer que siempre existe impacto ambiental en la producción
de pulpa celulósica como en cualquier otro tipo de industrias. Pero en este caso,
se trata de compuestos orgánicos que tienen que ser tratados correctamente con
una planta de tratamiento de efluentes (con tratamientos primarios, secundarios e
inclusive terciarios). En este aspecto se logró un importante avance en los últimos
años, y actualmente hay tecnologías disponibles para minimizar la contaminación,
logrando que el nivel de contaminación de los efluentes que van a los cursos de agua
o al aire, sean similares a los de cualquier industria. Sin embargo, la percepción de
la población es el fondo del problema.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 425

TOXICIDAD
La planta de blanqueo ha sido históricamente la principal fuente de contami-
nantes de las fábricas de pulpa y papel (50–75% del efluente total). Produce 40%
de la demanda biológica de oxígeno (BOD), 25% de los sólidos suspendidos (SS),
70% del color, y la totalidad de los compuestos organoclorados (TOC). La cantidad
y naturaleza de los contaminantes varía según la secuencia utilizada, especie de ma-
dera y proceso de pulpado. Los reactivos de blanqueo en general no se recuperan, y
son descargados luego del tratamiento de efluentes. Por esto, la industria se orienta
actualmente al cierre casi total de circuitos de agua de la fábrica, incluyendo a la
planta de blanqueo.
El blanqueo de pulpas químicas ha utilizado históricamente cloro o hipoclorito
de sodio. Sin embargo, debido al descubrimiento de que estos sistemas generaban
compuestos orgánicos policlorados, los sistemas de blanqueo han sido modificados
substancialmente en los últimos 20 años, realizando una fuerte inversión en inves-
tigación y desarrollo para lograr procesos que no los produzcan. Al modificar las
secuencias de blanqueo, los compuestos organoclorados han dejado de ser la prin-
cipal fuente de contaminación a considerar en el sistema de tratamiento de efluen-
tes. Las reglamentaciones actualmente se orientan a la introducción de límites en el
valor de DQO (demanda química de oxígeno) en la descarga. Este es un índice de
las substancias de biodegradación lenta, como es el caso de la lignina disuelta.

OLOR
Las fábricas kraft producen olor, si bien mediante nuevas tecnologías esto se
ha logrado solucionar en gran medida. El problema es que el olfato del ser huma-
no –algunas personas más que otras– es muy sensible a los compuestos azufrados
(TRS), tales como los mercaptanos, emitidos por estas fábricas.
Aunque algunos estudios relacionan el olor con problemas respiratorios, estos
compuestos no son tóxicos en las cantidades emitidas. La emisión de TRS es muy
baja en las fuentes (caldera recuperación: 1–2 ppm, horno cal: 3–8 ppm, sistema de
tratamiento aguas residuales < 1–3 ppm), e imperceptible luego del tratamiento de
los gases.
Sin embargo, la sensibilidad olfativa humana detecta concentraciones infe-
riores a 1ppb, por lo que en fábricas antiguas los TRS pueden considerarse conta-
minantes olfativos (la persona está percibiendo un olor no natural en el aire). Las
condiciones climáticas tienen gran influencia sobre esta percepción.
La emisión de estos compuestos se reduce a valores inapreciables instalando
sistemas que capturan e incineran estos gases (caldera u hornos especiales).
Un claro ejemplo de la respuesta de la industria a la percepción social es la
fábrica kraft Abitibi Consolidated (Fort Frances, Ontario, Canada) invirtió US$
5.760.000.– en un proyecto ambientalmente justificado para reducir los niveles de
TRS en los alrededores de la misma [76].
426 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

TABLA 2. Límites de emisión comparativos de algunos países regulados [79]


European Union France Germany Sweden b) d) e)
Emission Annual Daily Monthly Monthly Annual Monthly
Pollutant Units
point average average average average average average
No limit -part
TSS kg/ADt 0.6-1.5 5
of COD
BOD5 kg/ADt 0.3-1.5 2 30 mg/L
COD kg/ADt 8-23 25 25
Final
AOX kg/ADt 0.25 1 0.25
effluent
Acute toxicity
%
(LC50/EC50)
2,3,7,8-TCDD pg/L 10
2,3,7,8-TCDF pg/L 31.9
PM mg/NDm3 34-56 60-100
mg H2S/
TRS 17-26 10
NDm3
Recovery mg NO2/
NOx 90-135
boiler NDm3
SO2 mg S/NDm3 11-56
pg I-TEQ/
PCDD/ PCDF 100 100 100
NDm3
PM mg/NDm3 34-56 60-250
mg H2S/
TRS 26-30 50
NDm3
mg NO2/
NOx 113-226
Lime kiln NDm3

SO2 mg S/NDm3 6-34

pg I-TEQ/
PCDD/ PCDF 100 100 100
NDm3
PM mg/NDm3 12-36 26-217
mg NO2/
Power NOx 200-270
NDm3
boiler
pg I-TEQ/
PCDD/ PCDF 100 100 100
NDm3
All sources
excluded
Sulfur kg S/ADt 0.4
power
boiler
All sources
excluded
NOx kg NO2/ADt 1.3
power
boiler
Inorganic
chlorinated
All sources mg Cl2/NDm3
compounds
(excluded HCl)
Notes: a) PM, TRS, NOx and SO2 in the table are corrected to 3% oxygen level by volume for recovery boiler and lime kiln.
The correction is to 8% oxygen level by volume for the power boiler. b) Sweden has no specified % O2 reference level in
the limits (with the exception of CO2 for the bark boiler). The reference level for normal operation is about 2–3% O2. There
are no national or provincial guidelines for air emissions from kraft pulp mills. Limits are set by the Environmental Court
(Miljödomstolen) on an individual basis for each mill. Concentration limits for specified emission points are only given for
particulate matter (PM). There are, however, H2S concentration limits for the recovery boiler and the lime kiln that must
not be exceeded for a given percentage of the operating time. Millwide limits for sulfur and NOx emissions are given in
kg/ADt. c) In Finland, the O2 reference level for recovery boiler, lime kiln and power boiler is usually 6%. There are no
national or provincial guidelines for air emissions from kraft pulp mills. Limits are set by the Agency for Environmental
Permits (Miljötillståndsverket) on an individual basis for each mill. Concentration limits for specified emission points are
only given for particulate matter (PM). There are, however, H2S concentration limits for the recovery boiler and the lime
kiln that must not be exceeded for a given percentage of the operating time. Millwide limits for sulfur and NOx emissions
are given in kg/ADt. d) NOx are included in millwide NOx from all sources excluding power boiler. e) TRS and SO2 are
included in millwide sulfur from all sources excluding power boiler.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 427

TABLA 2. Límites de emisión comparativos de algunos países regulados [79].


Finland c) d) e) USA Canada QC, Canada BC, Canada
Annual Monthly Monthly Monthly Monthly Monthly
Daily max Daily max Daily max Daily max
average average average average average average

3.9 8.5 3 6 N/A 5

2.4 4.5 2.5 4 N/A 6


No regs No regs No regs No regs No regs No regs
0.27 0.48 0.25 0.3 0.5 0.6

100 (Rainbow trout) 100 (Rainbow trout)

10 15 15
31.9 15 50
60 51 151 74

12 11 7 (24 h)/ 16 (1 h)

120 150 80

72 34 227 140

24 23 21

150 80

71 54

150 80

0.4

1.5

33
428 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Valores límites de emisión


Los valores límites de emisión (VLE’s) son la masa o la energía expresada en
relación con determinados parámetros específicos, la concentración o el nivel de
una emisión, cuyo valor no debe superarse dentro de uno o varios períodos deter-
minados. Los valores límite de emisión de las sustancias se aplicarán generalmente
en el punto en que las emisiones salgan de la instalación y en su determinación no
se tendrá en cuenta una posible dilución. En lo que se refiere a los vertidos indirec-
tos al agua, y sin perjuicio de la normativa relativa a la contaminación causada por
determinadas sustancias peligrosas vertidas en el medio acuático, podrá tenerse en
cuenta el efecto de una estación de depuración en el momento de determinar los
valores límite de emisión de la instalación, siempre y cuando se alcance un nivel
equivalente de protección del medio ambiente en su conjunto y ello no conduzca a
cargas contaminantes más elevadas en el entorno.
En general, estos límites se encuentran dispersos en diferentes leyes. En la UE,
la ley de Prevención y Control Integrados de la Contaminación estipula la forma de
fijar los Valores Límite de Emisión. La novedad más importante es que los VLE’s
van a fijarse a partir de las denominadas Mejores Técnicas Disponibles (MTD’s)
que se determinan a nivel europeo. Estos documentos, que tienen carácter sectorial,
definen cuál es la situación tecnológica del momento con respecto a la protección
del medio ambiente que existe en el sector y a qué niveles de emisión deberían po-
der llegar las empresas si aplicaran las tecnologías limpias a sus instalaciones. Esto
quiere decir que los límites que se exijan a las empresas dependerán de si existen
en su sector unas técnicas más o menos avanzadas que permitan reducir la conta-
minación. Además, serán particulares para cada empresa, ya que no sólo se tendrá
en cuenta la legislación existente hasta la fecha y las MTD’s sino también las ca-
racterísticas propias que la empresa haya descrito en su proyecto y las condiciones
locales de la zona donde se vaya a ubicar la instalación. Establece asimismo que no
se expresarán siempre en concentraciones (mg/l, ppm, etc.), como han sido fijados
tradicionalmente, sino que también se podrán limitar los factores de emisión (p.e.
CO2 emitido / unidad de combustible consumida, kg. de residuo generado / tonela-
da de producto acabado, etc.), [77].
En el caso de España, por ejemplo, la Ley 16/2002 de 1 de julio de Prevención
y Control Integrados de la Contaminación (Ley IPPC), transpone la Directiva 96/
61/CE al ordenamiento jurídico español, estableciendo la forma de realizar la con-
cesión de la Autorización Ambiental Integrada (AAI), el concepto de las Mejores
Técnicas Disponibles (MTD) y la Transparencia informativa. Estos nuevos concep-
tos tienen importantes repercusiones no sólo para las autoridades competentes en
su desarrollo y aplicación si no también para los sectores industriales. Los límites
de emisión impuestos en cada caso se basan en las mejoras técnicas disponibles, en
las características técnicas de la instalación, su implantación geográfica y las condi-
ciones locales del medio ambiente [78].
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 429

Leyes ambientales de países iberoamericanos representados en la RIADICYP.


Fuentes bibliográficas: (80–82)
ARGENTINA
Constitución reformada en 1994
Artículo 41: derecho de gozar de un ambiente sano, equilibrado y apto para el
desarrollo humano; utilización racional de los recursos naturales, preservación del
patrimonio natural y cultural de la diversidad biológica e información y educación
medioambientales. Derecho transgeneracional. Las autoridades proveerán a la pro-
tección de esos derechos.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley de Información Ambiental N.303 (1999).
–Ley Nacional 25.675: Ley General sobre el Ambiente: establece los presupues-
tos mínimos para el logro de una gestión sustentable y adecuada del ambiente,
la preservación y protección de la diversidad biológica y la implementación del
desarrollo sustentable (2002).
–Ley 22190/80 prevención y vigilancia de la contaminación de las aguas u otros
elementos del medio ambiente por agentes contaminantes proveniente de bu-
ques y artefactos navales (1980).
–Ley Nacional 25.612 sobre Gestión integral de residuos industriales y de acti-
vidades de servicios (2002).
–Ley N.25.688 sobre Régimen de Gestión Ambiental de Aguas (2002).
–Decreto Nacional 831/93 (1993): Decreto reglamentario de la Ley Nº 24.051
sobre régimen de desechos peligrosos.
–Decreto Nacional 681/81: Decreto reglamentario sobre conservación de sue-
los (1981).

BRASIL
Constitución de 1988: Derecho a un ambiente adecuado
Artículo 225: deber del Estado de defender y preservar el medio ambiente, la
diversidad e integridad del patrimonio genético. Leyes Generales

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley 6938 (1981): Política Nacional del Medio Ambiente: sus fines y mecanis-
mos de formulación y aplicación y establece otras providencias.
–Ley N.9.605 de Crímenes Ambientales (1998).
–Ley N.7.803 que reforma el Código Forestal (1989).
–Ley N. 8974 sobre Bioseguridad para la regulación del uso de las técnicas de
ingeniería genética y para la liberación al medio ambiente de los organismos
genéticamente modificados (1995).
–Ley N. 9433 política nacional de recursos hídricos y crea el sistema nacional
de manejo de recursos (1997).
430 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

–Ley N.9.346 que Establece multas para los que Contaminan el Medio Am-
biente (1994).
–Ley N.9.966 que Establece el Sistema de Control que Prohíbe el Descargo de
los Residuos Tóxicos en las Aguas (2000).
–Decreto N. 2972 sobre los riesgos ambientales: política ambiental urbana,
polución y degradación ambiental, residuos dañosos, impactos y gestión de la
calidad del Medio Ambiente (1999).
–Decreto–Ley N.1.413 que Establece los controles para la Contaminación in-
dustrial (1975).
–Decreto N.3.179 que Define Multas para los Comportamientos y Actividades
Peligrosas para el Medio Ambiente (1999).
–Decreto Administrativo N.84 que establece la Clasificación de la Toxicidad de
los Residuos (1996).

CHILE
Constitución de 1980
–Artículo 19, N.8: el Estado protege el derecho de vivir en un ambiente libre de
contaminación y tutela la preservación de la naturaleza.
La ley puede establecer restricciones específicas a los derechos y libertades para
proteger el medio ambiente.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley N. 19300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente (1994): Política
ambiental
–Decreto con fuerza de ley N.235 que establece el sistema de incentivos para la
recuperación de suelos degradados (1999).
–Decreto con fuerza de ley N.1122 que fija el texto del código de Aguas
(1981).
–D.S N.95 (2001): reglamento del sistema de evaluación de impacto Ambiental
–D.S N.93 (1995): reglamento que fija el procedimiento y etapas para estable-
cer planes de prevención y de descontaminación.
–D.S N. 94 (1995): reglamento que fija el procedimiento y las etapas para esta-
blecer planes de prevención y de descontaminación.
–D.S N. 166 (1999): reglamento del consejo consultivo de la Comisión Nacio-
nal y de las Comisiones Regionales del Medio Ambiente.

COLOMBIA
Constitución de 1991
–Artículos 79 a 82: derecho de gozar de un ambiente sano. El Estado tiene que
proteger el Ambiente con la planificación del manejo y del aprovechamiento
de los recursos naturales para garantizar su desarrollo sostenible y su conserva-
ción; con la prohibición de las armas nucleares y bioquímicas.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 431

–Artículos 331 y 361: creación de organismos para la promoción de la preser-


vación del ambiente.
–Artículos 63, 75, 332, 344, 353, 360: protección y gestión de los recursos na-
turales. – Código Nacional de recursos naturales renovables y de protección al
Medio Ambiente (1974).

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley fundamental 99 (1993): Derecho a la información. Política ambiental.
Regula el tema de la participación social en la gestión ambiental. Por medio
de ella se crea el Ministerio de Medio Ambiente, se reordena el sector público
encargado de la gestión y conservación del medio ambiente y los recursos na-
turales renovables, y se organiza el sistema nacional ambiental, SINA.
–Ley 388 de 1997 Por la cual se modifica la ley 9ª de 1989 y la ley 3ª de 1991 y
se dictan otras disposiciones sobre la Ley de Ordenamiento Territorial, la Ley
Orgánica del Plan de Desarrollo, la Ley Orgánica de Áreas Metropolitanas y la
Ley por la que se crea el Sistema Nacional Ambiental.
–Decreto 1865 (1994) por el cual se regulan los planes regionales ambientales
de las Corporaciones Autónomas Regionales y de las de Desarrollo Sostenible
y su armonización con la gestión ambiental territorial.

COSTA RICA
Constitución de 1949, reformada en 1994
–Artículo 50: el Estado garantiza el derecho a un ambiente sano y ecológica-
mente equilibrado.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley N. 7554 (1995): Ley Orgánica del Ambiente: Derecho a la información,
política ambiental, participación ciudadana. Esta ley procurará dotar, a los
costarricenses y al Estado, los instrumentos necesarios para conseguir un am-
biente sano y ecológicamente equilibrado.
–Ley de Agua: Ley No. 276 del 27 de agosto de 1942, reformada por leyes Nos.
2332 de 9 de abril de 1959, 5046 de 16 de agosto de 1972 y 5516 de 2 de mayo
de 1974.
–Ley Forestal N. 7575 (1995?): Esta ley establece, como función esencial y prio-
ritaria del Estado, velar por la conservación, protección y administración de los
bosques naturales; y por la producción, el aprovechamiento, la industrializa-
ción y el fomento de los recursos forestales del país.
–Ley de Regulación N. 7447 sobre el Uso Racional de la Energía (1994).
–Decreto N. 12 194 (1981): Formación del Sistema Nacional de Protección y
Mejoramiento del Ambiente.
–Decreto N.20 429 (1991) que declara emergencia nacional el problema de
contaminación ambiental por manejo ineficiente de desechos sólidos.
432 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

–Decreto ejecutivo N. 22 890 (1994): Guía para la elaboración de los estudios


de impacto ambiental para la ejecución de obras públicas.
–Decreto N.23.783–MIRENEM sobre evaluación de impacto ambiental (1994).

CUBA
Constitución de 1976, reformada en 1992
–Artículo 27: El Estado protege el medio ambiente y los recursos naturales del
país que está estrechamente relacionado con el desarrollo económico y social
sostenible; los ciudadanos deben contribuir a la protección de los recursos na-
turales.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley del Medio Ambiente N. 81 (1997): Derecho a un ambiente adecuado, a la
información, política ambiental (precedida por la Ley N. 33 sobre protección
del Medio Ambiente y el uso racional de los recursos naturales (1981))
–Legislación forestal: Ley N. 85 sobre el patrimonio forestal y la fauna silvestre
(1998).
–Decreto–Ley N.136 Ley del Patrimonio Forestal y la Fauna Silvestre (1993).
–Decreto–Ley N.138 Ley de las Aguas Terrestres (1993).
–Decreto–ley N. 200 Sobre las contravenciones en materia de Medio Ambiente
(1999).

EL SALVADOR
Constitución de 1983
La protección del ambiente es de interés social.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley sobre gestión integrada de los recursos hídricos N° 886 (1981)
–Ley Forestal No.268 (1973), reformada en 1986 y en 1996.
–Ley sobre control de pesticidas, fertilizantes y productos para uso agropecua-
rio (D.L. N°315, 25 de abril de 1973; D.O. N° 85, Tomo 239, 10 de mavo de
1973, ha sido reformada cinco veces),
–Ley del Medio Ambiente, decreto N.233 (1998): Derecho a un ambiente
sano, política ambiental, protección, conservación y recuperación del medio
ambiente.
–Reglamento sobre la calidad del agua, el control de vertidos y las zonas de
protección N° 50 (1987: reformado en 1987 y en 1989).
–Reglamento general de la ley del Medio Ambiente por decreto N.17.
–Reglamento Especial de Aguas Residuales por decreto N.39 (2000)
–Reglamento Especial de Normas Técnicas de Calidad Ambiental, por decreto
N.40 (2000).
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 433

–Reglamento Especial en Materia de Sustancias, Residuos y Desechos Peligro-


sos, por decreto N. 41 (2000)
–Reglamento Especial sobre el Manejo Integral de los Desechos Sólidos, por
decreto N.42.
–Acuerdo de creación del Plan Nacional de Reforestación No.322 (1990).

ESPAÑA
Constitución Española de 1978
–Artículo 45: 1. Derecho a disfrutar de un medio ambiente adecuado.
–Artículo 45: 2. Los poderes públicos velarán por la utilización racional de los
recursos naturales.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


Las de la UE
Tutela penal de M.A.: Código Penal, aprobado por Ley Orgánica 10/1995, de
23 de noviembre
–a. Delitos contra los recursos naturales y el medio ambiente: arts. 325–331
–b. Delitos relativos a la protección de la flora y fauna: arts. 332–337
–c. Delitos relativos a la energía nuclear y a las radiaciones ionizantes: arts.
341–345
–d. Delitos relativos a los incendios forestales: arts. 352–355.

Impacto Ambiental
–R.D. Legislativo 1.302/1986, de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Am-
biental. BOE núm. 155, de 30–6–86
–R. D. Ley 9/2000, de 6 de octubre, de modificación del Real Decreto legislativo
1302/1986, de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Ambiental. (BOE nº 241
de 7 Octubre).
–R.D. 1.131/88, de 30 de septiembre, para la ejecución del Decreto 1.302/86.
BOE núm. 239, de 5–10–88.

Espacios Naturales Protegidos


–Ley 4/89, de 27 de marzo, de Conservación de Espacios Naturales de Flora y
Fauna Silvestres. BOE núm. 74, de 28–3–89.

GUATEMALA
Constitución de 1985

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley de Protección y Mejoramiento del Medio Ambiente (1986, reformada en
1993 por el decreto N.1–93)): Política ambiental.
–Ordenamiento Territorial y Políticas Regionales.
434 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

–Ley Forestal (1996).

MÉXICO
Constitución de 1917, reformada en 1987 y en 1999
–Artículo 4 reformado: derecho a un medio ambiente adecuado para su desa-
rrollo y bienestar.
–Artículo 27 reformado: incorporación el concepto de sustentabilidad.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (1988) re-
formada en 1988 y 1996): Derecho a la información, política ambiental.
–Ley Federal para prevenir y controlar la contaminación ambiental (1971)
–Ley Federal de protección al Ambiente (1982)
–Ley de Aguas Nacionales (1992).
–Ley Federal de Derechos en Materia de Agua (1998).
–Revisión de la sexta Ley forestal (1997).
–Ley General de Desarrollo Forestal Sustentable (2003).
–Especificaciones para mitigar los Efectos Adversos Ocasionados en la Flora y
Fauna por el Aprovechamiento Forestal (1994).
–Reglas para el Otorgamiento de Subsidios del Programa para el Desarrollo
Forestal (2000).
–Reglamento de la Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Am-
biente en Materia de Auditoria Ambiental (2000).

PORTUGAL
Constituição Portuguesa de 1976 (VII Revisão Constitucional, 2005):
–Artigo 9.º – São tarefas fundamentais do Estado:
e) Proteger e valorizar o património cultural do povo português, defender a
natureza e o ambiente, preservar os recursos naturais e assegurar um correcto
ordenamento do território.

Leis, decretos e regulamentações


Leis da EU
–Lei n.º 33/1996 – Lei de bases da Política Florestal.
–Lei n.º 35/1998 – Define o estatuto das organizações não governamentais de
ambiente.
–Lei n.º 20/1999 – Tratamento de resíduos industriais (com as alterações da lei
22/2000).
–Lei n.º 120/1999 – Sistema de controlo e fiscalizaçao ambiental da co–incine-
raçao.
–Lei n.º 69/2000 – Aprova o regime jurídico da avaliação do impacte ambiental.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 435

–Lei n.º 78/2004 – Aprova o regime da prevenção e controlo das emissões de


poluentes para a atmosfera.
–Lei n.º 58/2005 – Aprova a Lei Quadro da Água.
–Lei n.º 19/2006 – Regula o acesso à informação sobre ambiente.
–Decreto–Lei n.º 71/2006 – Cria o Fundo Português de Carbono
–Decreto–Lei n.º 233/2004 – Regime do comércio de licenças de emissão de
gases com efeito de estufa.

Base documental de legislação


Trata–se de um sistema integrado de informação documental de legislação
(nacional, comunitária, internacional e estrangeira), de jurisprudência e de
doutrina em matéria de Ambiente – SIDDAMB (http://www.diramb.gov.pt/).

URUGUAY
Constitución de 1966, reformada en 1996
–Artículo 47: la protección del medio ambiente es de interés general. Leyes

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley N.13.667 que Declara de Interés nacional la Conservación de los Suelos y
de las Aguas Superficiales y Subterráneas (1968).
–Ley N.15.239 que Declara de Interés Nacional el Uso y la Conservación de los
Suelos y de las Aguas Superficiales Destinadas a fines Agropecuarios (1981).
–Ley Forestal N.15.939 (1987), y Ley N.15.695 (1984).
–Ley sobre Protección del Medio Ambiente contra cualquier tipo de Depreda-
ción, Destrucción o contaminación N.16466 (1994).
–Ley General de protección ambiental N. 17,283 que establece previsiones
generales básicas atinentes a la política nacional ambiental y a la gestión am-
biental coordinada con los distintos sectores públicos y privados(2000).
–Decreto N.435/994 sobre Reglamento de Evaluación del Impacto Ambiental
(1994).

VENEZUELA
Constitución de 1961, sustituida en 1999
Deber del Estado de preservar el ambiente
–Artículo 12 y 304: los yacimientos mineros y de hidrocarburos y las costas
marinas, como también las aguas, son bienes del dominio público.
–Artículos 127 a 129: derecho del ciudadano de protección del medio ambiente.
El estado debe protegerlo e imponer la conservación del equilibrio ecológico.

Leyes, Decretos y reglamentaciones


–Ley Orgánica del Ambiente (1976): Política ambiental
436 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

–Ley Orgánica de la Administración Central (1976): crea el Ministerio del Am-


biente y define sus competencias.
–Ley Orgánica para la ordenación del Territorio (1983), que establece los pro-
cedimientos administrativos de planificación en áreas protegidas.
–Código penal del Ambiente (1992)
–Proyecto de Ley Orgánica para la Conservación Ambiental (2002).
–Proyecto de Ley de Residuos y Desechos sólidos (2002).
–Ley Sobre Sustancias, Materiales y Desechos Peligrosos N.038 (2001).
–Ley Forestal de Suelos y de Aguas (1965).
–Decreto N.1257 (1996) establece las normas para desarrollar evaluaciones de
impactos ambientales.

Organismos oficiales de medio ambiente (países iberoamericanos representados


en la RIADICYP)
ARGENTINA
–Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable.
http://www.medioambiente.gov.ar/.

BRASIL
–Ministerio do Meio Ambiente (Ministerio del Medio Ambiente) de Brasil
– MMA.
http://www.mma.gov.br/.

CHILE
–Comisión Nacional del Medio Ambiente, CONAMA.
http://www.conama.cl/portal/1301/channel.html.

COLOMBIA
–Ministerio del Medio Ambiente de Colombia – MINAMBIENTE.
http://www.minambiente.gov.co/.
–Sistema Nacional Ambiental, Ministerio del Medio Ambiente – SINA.
http://www.minambiente.gov.co/.

COSTA RICA
–Ministerio de Medio Ambiente y Energía.
http://www.minae.go.cr/.

CUBA
–Ministerio de Ciencia, Tecnología y Medio Ambiente – CITMA.
http://www3.cuba.cu/ciencia/citma.
La industria de pulpa y papel y el medio ambiente | 437

EL SALVADOR
–Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales.
http://www.marn.gob.sv/.

ESPAÑA
–Ministerio de Medio Ambiente.
http://www.mma.es/.

GUATEMALA
–Ministerio de Medio Ambiente y Recursos Naturales de Guatemala.
http://www.marn.gob.sv.
–Comisión Nacional de Medio Ambiente de Guatemala – CONAMA.
http://www.conama.gob.gt/.

MÉXICO
–Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales–SEMARNAT.
http://www.semarnat.gob.mx.

PORTUGAL
–Ministério do Ambiente, do Ordenamento do Território e do Desenvolvi-
mento Regional. Organismos tutelados:
–Secretaria–Geral do Ministério do Ambiente, do Ordenamento do Território
e do Desenvolvimento Regional.
http://www.sgmaotdr.gov.pt.
–Inspecção–Geral do Ambiente e do Ordenamento do Território.
Instituto do Ambiente.
http://www.inresiduos.pt.
–Instituto dos Resíduos.
http://www.inresiduos.pt.
–Instituto da Conservação da Natureza.
http://www.icn.pt.
–Instituto da Água.
http://www.inag.pt.
–Conselho Nacional da Água.
–Conselho Nacional do Ambiente e do Desenvolvimento Sustentável.
Instituto Regulador de Águas e Resíduos.
http://www.irar.pt.
–Gabinete do Gestor da Intervenção Operacional do Ambiente.
http://www.poa.maotdr.gov.pt.
438 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

URUGUAY
–Ministerio de Vivienda, Ordenamiento Territorial y Medio Ambiente de
Uruguay–MVOTMA.
http://www.mvotma.gob.uy/.
–Dirección Nacional de Medio Ambiente.
http://www.dinama.gub.uy/.

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Fecha de consulta de todas las páginas web: 25/03/2008.


ANEXO I

PANORAMA DE LOS PAÍSES


MIEMBROS DE LA RIADICYP
ARGENTINA
Mirtha Maximino

Panorama de la Industria Celulósica Papelera Argentina


La República Argentina es un país soberano, organizado como república re-
presentativa y federal, situado en el extremo sur de América. Por su extensión es el
segundo estado de América del Sur, cuarto en el continente americano y octavo en
el mundo, considerando solamente la superficie continental sujeta a su soberanía
efectiva de 2.8 millones de km2. Pero tomando en cuenta las islas Malvinas, Geor-
gias del Sur, Sandwich del Sur y Aurora, administradas por el Reino Unido pero
reivindicadas por la Argentina como parte integral de su territorio, más el área
antártica reclamada al sur del paralelo 60° S, denominada Antártida Argentina y
que incluye a las islas Orcadas del Sur y Shetland del Sur, la superficie total se eleva
a casi 4 millones de km2.
Su territorio está dividido en 23 provincias y una ciudad autónoma: Buenos
Aires, capital de la Nación y sede del gobierno. Cuenta con una población de casi 40
millones de habitantes, con un PBI correspondiente al año 2006 de 212 mil millo-
nes de U$S y un PBI per cápita de 5300 U$S/año.
Su territorio continental limita al norte con Bolivia y Paraguay, al noreste con
Brasil, con Chile en toda su frontera occidental y al este con Uruguay. Posee un
límite marítimo de 4000 km. sobre el océano Atlántico y un litoral fluvial de 1000
km. sobre ríos con salida al mar. No tiene costas sobre el océano Pacífico. Este litoral
atlántico más algunos ríos de envergadura, como el Paraná y el Uruguay, le permiten
contar con puertos de ultramar en distintas regiones del litoral marítimo y fluvial.

Bosques nativos y cultivados en argentina


BOSQUE NATIVOS
Se identifican los siguientes tipos de formaciones boscosas: Selva Misionera,
Selva Tucumano –Boliviana, Parque Chaqueño (proporcionalmente el de mayor
superficie), Monte Espinal y Bosque Patagónico que suman aproximadamente 33
millones de ha. En general predominan las latifoliadas y solo se encuentran unas
pocas coníferas nativas, tal como las araucarias de Misiones y la Patagonia, un po-
docarpus en el noreste y 6 especies más en el norte de la Patagonia (alerce, mañiú
macho y hembra, ciprés de la cordillera por citar algunos).
448 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La disminución de superficies boscosas se ha debido principalmente al avance


de la agricultura y ganadería mientras que la tala selectiva no planificada ha resul-
tado en la disminución de la calidad florística de los bosques nativos y la merma de
su valor industrial. Por estas causas los bosques se encuentran empobrecidos en su
composición.

BOSQUES CULTIVADOS
En concordancia con las regiones ecológicas más favorables aunque sin ocupar
las mejores tierras que se destinan a la agricultura y ganadería intensiva, se han de-
sarrollado las plantaciones forestales con especies exóticas de rápido crecimiento.
No solo ha influido las condiciones ecológicas, sino que en este caso tiene fun-
damental importancia la localización estratégica respecto a los centros poblados,
especialmente Buenos Aires y la existencia de plantas celulósicas, lo que dio como
resultado la formación de polos o cuencas forestales.
Hoy día, casi el 80% de las plantaciones se encuentran en la denominada “Me-
sopotamia” (provincias de Entre Ríos, Corrientes y Misiones) y Buenos Aires–Delta
debido a la cercanía con la Capital Federal y el Gran Buenos Aires. Además se en-
cuentra en el corredor del MERCOSUR (unidas a Paraguay, Brasil y Uruguay).
De acuerdo a la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentación
(SAGPyA) y estimaciones de Braier, 2004, la Argentina cuenta con 1,1 millones de
ha de bosques cultivados, también denominados bosques implantados. Esta super-
ficie es muy baja en relación con su potencial; ya que el área con aptitud forestal
superaría los 10 millones de hectáreas.

Industrias forestales en Argentina


El inicio de la industria forestal se basó en los bosques nativos, pues las prime-
ras forestaciones comenzaron en los años 1930 y recién en los años ´50 se generaron
forestaciones orientadas a su uso industrial (en especial el rubro celulósico).
Según la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentación (SAGPyA)
el 86% del total de toneladas de rollizos de bosques cultivados se destinaron a la
producción de pasta celulósica y a la provisión de madera para aserraderos; el 14%
restante se distribuyó en la producción de tableros de fibras y partículas, compensa-
dos, chapas, laminados y durmientes, como se muestra en la Figura 1. En la Figura
2 se presenta la distribución de las especies por tipo de industria.

Industria celulósica
Como puede apreciarse en la Figura 3 la producción total de pulpas para papel
tuvo un incremento del 26% en el año 2004 respecto al 2002, alcanzándose en el
año 2006 una producción de 1 millón de toneladas. Esto se debió principalmente a
una menor capacidad ociosa de las plantas ya que no se ha registrado aumento de
la capacidad instalada de las mismas.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 449

Tableros de partículas 5%
Compensado, laminados 2%
Tableros de
fibras 7%

Pasta celulósica
47%

FIGURA 1.
Consumo de rollizos
Madera aserrada 39% por Industria.

80 FIGURA 2.
Distribución de
especies por Industria.
60
Fuente: SAGPyA.
%

40 Pino
Araucaria
Eucalipto
20 Paraiso
Salicáceas
Otras
0
PASTA MADERA TABLEROS TABLEROS COMPENSADO
CELULÓSICA ASERRADA FIBRAS PARTÍCULAS LAMINADOS

1200 FIGURA 3.
Datos de Producción,
Exportación e Importación de
1000 Pastas de Argentina (FAOSTAT
2008). Fuente: SAGPyA.
Producción: Pulpa química de
800
madera, semiquímica y otras
x 1000 t

fibras.
600 Exportación: Pulpa química de
madera.
Importación: Pulpa mecánica,
400 química blanqueada, sulfito
blanqueada.
200
2002
2004
2006
PRODUCCIÓN EXPORTACIÓN IMPORTACIÓN

Pasta mecánica no se produce en el país; de todas maneras se importa muy baja


cantidad (1000 t/anuales).
Se presentan en la Tabla 2 la identificación y características de las empresas
productoras de pasta celulósica existentes en el país. La exportación mostrada antes
corresponde fundamentalmente a pasta química de madera.
450 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 2. Empresas productoras de pasta celulósica

Ubicación Producción
Empresa Pulpa producida Materia prima
geográfica (T/ Año)

Puerto Esperanza. Química kraft blanqueada, fibra larga.


Alto Paraná S.A. Pino (ppalm.taeda) 350000
Misiones Pulpa de mercado

Puerto Piray. Química al bisulfito de Ca, fibra corta.


Benfide (*) Eucaliptus 36000
Misiones Pulpa de mercado

Celulosa Capitán Bermúdez. Química Kraft blanqueada, fibra corta. Eucaliptus


145000
Argentina S.A. Santa Fe Integrada (Princ. grandis)

Ledesma S.A. Libertador General Química a la soda antraquinona. Bagazo de caña de


71300
Agrícola Industrial San Martín. Jujuy Integrada azúcar

Quilmes. Semiquímica al sulfito neutro Eucaliptus (Princ.


Massuh S.A. 48000
Buenos Aires blanqueada, fibra corta. Integrada viminalis y grandis)

Papelera del NOA Río Blanco. Palpalá. Química Kraft, mezcla fibra corta y
Pino y fibra corta 45000
S.A. Jujuy larga. Integrada.

Papel Misionero
Capioví. Misiones Química Kraft no blanqueada. Integrada Pino (elliotii y taeda) 95000
SAIFC

San Pedro. Quimimecánica soda sulfito


Papel Prensa S.A. Sauces y álamos 132000
Buenos Aires blanqueada, fibra corta. Integrada

Papelera Química soda – antraquinona. Bagazo de caña de


Lules. Tucumán 54576
Tucumán (*) Integrada azúcar

Productos Pulpa Semiquímica sulfito neutro,


Cipoletti. Rio Negro 20400
Moldeada (*) blanqueada, fibra corta

Datos proporcionados por la AFCyP, a excepción de (*).

PAPELES Y CARTONES
El aumento de la producción de papeles y cartones fue del 12% entre los años
2002 y 2004 y se canalizó principalmente al mercado externo. La producción alcan-
zó en el año 2006 1,67 millón de toneladas según datos de la FAO. La evolución de
la producción, exportación e importación de papeles y cartones se muestra en la
Figura 4.
Según los datos de la Asociación de Fabricantes de Celulosa y Papel de Argen-
tina (AFCyP) la producción nacional, exportación e importación por tipo de papel
presentaron las siguientes evoluciones al año 2004.
De acuerdo a la información presentada por la AFCyP se han relevado 15
establecimientos que fabrican exclusivamente papel y 7 fábricas integradas, men-
cionadas en la Tabla 2.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 451

1800 FIGURA 4.
Producción,
Exportación e
1500
Importación de papeles
y cartones (FAOSTAT
1200 2008)
Newsprint, Impresión y
x 1000 t

escritura, otros papeles


900 y cartones.

2002
600
2004
2006
300

0
PRODUCCIÓN EXPORTACIÓN IMPORTACIÓN

900 FIGURA 5.
Producción Nacional,
800 Tipo de Papel.
700
2002
600 2003
2004
x 1000 t

500

400

300

200

100
0
DIARIOS IMPRESIÓN EMBALAJE HIGIÉNICO OTROS

120 FIGURA 6.
Exportación, Tipo de
100 Papel.

2002
80 2003
2004
x 1000 t

60

40

20

0
DIARIOS IMPRESIÓN EMBALAJE HIGIÉNICO OTROS TIPOS
452 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

400

350

300

250
x 1000 t
200
FIGURA 7.
Importación, 150
Tipo de Papel.
100
2002
50
2003
2004 0
DIARIOS IMPRESIÓN EMBALAJE HIGIÉNICO OTROS TIPOS

Tabla 3. Empresas productoras de papel


Empresa Ubicación geográfica Tipo De Papel Producción (t/ año)

Arroyito.
Cartocor S. A. Papel en bobinas 39800
Córdoba (Complejo Arcor)

Bobinas, papel higiénico, pañuelos,


30000
Celulosa Campana Zárate. Buenos Aires rollos de cocina, servilletas, sulfito,
(capacidad instalada)
toallas, bobinas industriales

Cifive SAIC Recreo Sur. Santa Fe Cartón 8500

Inversora Ranelagh SA Ranelagh, Berazategui Papel onda y liner para cartón


77000
(Zucamor SA) Buenos Aires corrugado

KCK (Kimberley Clark San Lui, Pilar (Bs. As.)


Domésticos y sanitarios
Argentina) Bernal (Bs. As)

Massuh S.A.División. San Justo. La Matanza. Papel obra blanco, papel base para
52800
Papeles Especiales Buenos Aires encapar y papel cartulina.

La Matanza Papel obra blanco, papel base para


Massuh S.A. 3520
Buenos Aires encapar y papel cartulina.

Berazategui
Papelera Berazategui 2000
Buenos Aires

Papelera del Plata S.A. Zárate, Buenos Aires Domésticos y sanitarios 75000

Papelera del Sur / Tornquist,


Cartulina encapada para envases 88000
Interpack S. A. Buenos Aires

Papelera Entre Ríos S.A. Paraná, Entre Ríos Papeles y cartones para uso industrial 16280

Papeles con 100% de pasta virgen


San Martín,
Papeles PM SAIC papeles con alto porcentaje de 7371
Buenos Aires
reciclado.

Papel reciclado tipo onda Papel usado


Rainap SA Garín, Buenos Aires 20000
de deshecho

Coronel Suarez,
Smurfit Kappa S.A. Embalaje 47000
Buenos Aires

Witcel S.A. Zárate, Buenos Aires Rollo, resmas 16000


Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 453

DOCENCIA, INVESTIGACIÓN Y SERVICIOS DE TRANSFERENCIA EN CELULOSA Y PAPEL


Celulosa y Papel. Centro de Investigación para el Estudio de la Celulosa y el Papel.
Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI). (Buenos Aires)
• Recursos Humanos: 14 personas, 6 Ingenieros Químicos, 6 técnicos (2 de ellos
estudiantes de IQ), 1 secretaria y 1 apoyo.
• Actividades: fundamentalmente Asistencia Técnica (realizan aproximadamen-
te 700 trabajos por año).
• Docencia: se dicta un curso introductorio a las Tecnologías de la Celulosa y el
Papel para personal de la Industria.

Programa en Investigación en Celulosa y Papel (PROCyP). Facultad de Ciencias Exac-


tas, Químicas y Naturales. Universidad Nacional de Misiones. (Posadas, Misiones).
• Recursos Humanos: 15 personas entre Investigadores, técnicos y auxiliares
estudiantes.
• Actividades:
1) Docencia:
–Maestrías en Ciencias y en Tecnología de Madera, Celulosa y Papel (desde
1995), en conjunto con la Facultad de Ciencias Forestales de Eldorado.
–Orientación en Tecnología de Pulpa y Papel de la carrera de Ingeniería Quími-
ca (a partir de 1996).
–Tecnicatura Universitaria en Celulosa y Papel (desde 2003).
2) Investigación:
–“Caracterización de pulpas kraft de Eucalyptus grandis tratadas con fosfonatos
en las etapas de blanqueo TCF”. Directora: María Cristina Area; Co –Director:
Fernando E. Felissia.
–“Aplicación de fosfonatos en pulpas kraft blanqueadas ECF”. Directora: María
Cristina Area; Co –Director: Fernando E. Felissia.
–“Materias primas para la producción de pulpas moldeadas”. Directora: Gracie-
la B. Gavazzo.
–“Papeles en Contacto con Alimentos” Directora: Graciela B. Gavazzo.
–“Estudio de la actividad ligninolítica de especies de hongos de pudrición blanca
de la provincia de Misiones para la aplicación en procesos de pulpado”. Directora:
Laura L. Villalba.
–“Utilización de hongos de pudrición blanca de la provincia de Misiones para su
aplicación en procesos de bioremediación”. Directora: Laura L. Villalba.
–“Caracterización morfológica con fines papeleros de la madera de Eucalyptus
grandis implantada en la mesopotamia Argentina”. Director: Carlos E. Núñez.
3) Vinculación tecnológica y Servicios a la industria celulósico –papelera.
454 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Instituto de Tecnología Celulósica (ITC). Facultad de Ingeniería Química. Universi-


dad Nacional del Litoral (Santa Fe).
• Recursos Humanos: 23 personas entre Investigadores, becarios, técnicos y pa-
santes en Investigación.
• Actividades:
1) Formación de Recursos Humanos
Asignaturas de grado:
–“Aspectos Básicos de la Fabricación de Pulpas Celulósicas y Papeles”. (Optativa
de Licenciatura en Química).
–“Fundamentos de la Producción de Pastas Celulósicas”. (Optativa de Ingeniería
Química).
Trabajo Final de la carrera de Licenciatura en Química.
Becarios de pre y posgrado: Cientibecas, Pasantías en Investigación; Becarios
de Doctorado de Conicet y ANPCyT.
Educación continuada de profesionales de la Industria Celulósico – Papelera
(Cursos de temas específicos en Universidad o en Planta).
2) Investigación y desarrollo
–“Refino no convencional de pastas químicas”. Director: Juan Carlos Formento
– Aldo A. Lossada.
–“Propiedades requeridas en los papeles partiendo de su uso final”. Director:
Elías J. Matta.
–“Propiedades ópticas de materiales. Fundamentos y aplicaciones”. Director:
Elías J. Matta.
–“Tratamientos oxidativos de pulpas lignificadas”. Director: Miguel A. Zanuttini.
–“Nuevas experiencias en pulpado mecánico con rueda de crestas Zigzag”. Direc-
tor: Luis R. Mina.
–“Modificaciones enzimáticas de fibras celulósicas de papeles reciclados”. Direc-
tora: Mirtha Maximino.
–“Derivados de celulosa de alto valor agregado”. Directores: Mirtha Maximino
– Luis Mina.
3) Servicios a la Industria en el área Celulósico –Papelero.

Bibliografía
1. Braier, G. “Tendencias y perspectivas del sector forestal 2020. Argentina”.
FAO.
2. Sánchez Acosta, M.; Vera, L. “Situación foresto industrial de Argentina al
2005”. III Simposio Iberoamericano de Gestión y Economía Forestal. Ubatuba.
San Pablo. Brasil. 2005.
3. Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos (SAGPyA) de la Na-
ción. Argentina. FAO: http://faostat.fao.org/
4. Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable de la Nación, Jefatura de Mi-
nistros. “Series estadísticas forestales 2000-2006”. Argentina.
BRASIL
Song Won Park

El territorio de Brasil está formado por 851 millones de hectáreas, de las cuales
350 millones componen el bosque Amazónico, 55 millones son áreas protegidas
y 20 millones son ciudades, lagos, autopistas y pantanos. El sector de celulosa y
papel, en 2007, tenía 2,8 millones de hectáreas de bosque nativos preservados y 1,7
millones de hectáreas de bosque implantado. Brasil, en 2006, reforestó 297,1 mil
hectáreas de eucalipto y 25,7 mil hectáreas de pinos. El sector de celulosa y papel de
Brasil participa del PIB nacional con un porcentaje de 1,4%, exportando US$ 3,4
billones anuales con un saldo comercial de US$ 2,5 billones. En 2007 Brasil produjo
75 mil toneladas de fibra larga blanqueada frente a 1,4 millones de toneladas de
fibra larga no blanqueada. Cuando se trata de fibra corta la situación es diferente,
produciendo 9,56 millones de toneladas anuales de fibra blanqueada frente a 400
mil toneladas de fibra no blanqueada. Estos datos son actualizados anualmente
por la BRACELPA (Associação Brasileira de Celulosa e Papel). Brasil es el sexto
productor mundial de celulosa, con predicción de ocupar rápidamente el cuarto
lugar, después de Estados Unidos, Canadá, y China. São Paulo produce el 29% de la
celulosa del país seguido de Espirito Santo con un 19% de la producción. Además
de Bahia, que está en la región Este de Brasil, comenzó a surgir un fuerte interés en
la industria de celulosa en la región Sur, específicamente en Río Grande do Sul. La
producción de celulosa está concentrada en siete empresas principales que fabrican
el 87% del total. La participación extranjera en la fabricación de celulosa, represen-
tada por Cenibra, Norske Skog, International Paper, Rigesa y Stora Enso, es cerca
del 20%. La fabricación de papel está estable en décimo-primer lugar mundial, con
220 empresas productoras, de las cuales el 45% están en el estado de São Paulo, y
esta concentración de producción equivale al 93% de toda la producción del sur-
sudeste. Las siete mayores empresas producen el 56% del papel del país.
Históricamente, los Brasileros han alertado que una única empresa mundial,
(International Paper), fabrica anualmente 16 millones aproximadamente de tone-
ladas de celulosa, que equivale a US$ 25 billones, mientras que Brasil produce en su
totalidad menos de 12 millones de toneladas. Sin embargo, es muy fuerte el deseo
de las empresas Brasileñas de estar entre los mayores productores de celulosa a nivel
mundial. La disputa con grupos extranjeros por la adquisición de la empresa Ripasa
456 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

en 2004 por el consorcio igualitario entre VCP y Suzano mostró que las empresas
brasileñas deben crecer para no ser absorbidas por las empresas extranjeras. Este
crecimiento es fuertemente apoyado por los recursos del BNDES (Banco Nacional
de Desenvolvimento Econômico e Social). Probablemente este es el sector industrial
privado que el BNDES mejor conoce, y pretende obtener mejores detalles todavía,
tal como el mapa completo del parque industrial y la definición de políticas que
incluyan claramente las pequeñas empresas de papel. Esta directiva es explicada
también por la capacidad del sector para generar trabajo, de 110 mil empleos direc-
tos. En diez años, desde 1997 a 2007, el sector invirtió US$ 12 billones y aumentó
su capacidad instalada en 36%, pero en estos mismos diez años su producción de
celulosa aumentó en 88%, mostrando un potencial de aumento mayor que su capa-
cidad instalada. Para la fabricación de papel, en este periodo la capacidad instalada
aumentó 36% y la producción aumentó 38%. Brasil tiene una de las mayores tasas
de reciclaje de fibra, alcanzando en algunos años casi el 70%, debido a factores
económicos y casi exclusivamente para fabricar papel de empaque. Brasil también
tiene una de las mayores productividades del mundo en reforestación, con 40 me-
tros cúbicos de eucalipto por hectárea, y uno de los menores costos de producción
de celulosa Kraft blanqueada, lo que muestra que el país dejó hace mucho tiempo
atrás la curva de aprendizaje y tiene hoy un conocimiento asentado en reforestación
y en procesamiento de eucalipto. Para la fabricación de papel, a pesar del buen co-
nocimiento en uso de fibras cortas, todavía existen algunos aspectos de aprendizaje
que deben ser resueltos en tecnología de fabricación y principalmente en logística y
distribución. La Tabla 1 presenta la lista de los principales aumentos de capacidad
de producción de celulosa previstos o en fase de ejecución, ya sean nuevas o expan-
siones existentes.

Tabla 1. Proyectos para aumento de la capacidad de producción de celulosa


Capacidad Inversión Año de
Empresa Estado Situación
(mil ton / año) (US$ millones) operación
Aracruz RS 1300 1800 2010 aprobado
Stora Enso RS 1000 1500 - en análisis
VCP RS 1300 1500 2011 en análisis
VCP MS 1350 1500 2009 aprobado
Cenibra MG 680 - en análisis

La perspectiva es crecer anualmente el 6%, lo que significa duplicar la produc-


ción de celulosa en 10 años. Estos datos fueron extraídos del estudio "Valor-Análise
Setorial" y del artículo "Crescimento de Fibra" de la revista Conjuntura Econômica,
ambas de 2005. Para actualizar las informaciones se recomienda utilizar la "Guía de
Compras" de ABTCP (Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel) y también los
números consolidados de Bracelpa, que es la asociación de fabricantes brasileños.
Comparando la magnitud del sector industrial de Brasil con el número de in-
vestigadores científicos, queda claro que se debería contar con un número mayor
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 457

de investigadores en celulosa y papel. Se presenta en la Tabla 2 la lista de las institu-


ciones de investigación en Brasil.

Tabla 2. Instituciones de Investigación Académicas e Industriales en Brasil


Institución Académica Faculdade de Engenharia Química de Lorena – USP
centro de investigación: Departamento de Biotecnología
contacto: André Ferraz
cargo: Professor
e–mail: aferraz@debiq.faenquil.br
dirección: CP 116
CEP: 12600–000
teléfono: +(5512) 3159–5018
telefax: +(5512) 31633165
ciudad/estado/pais: Lorena/São Paulo/Brasil
página web: http://www.debiq.faenquil.br/aferraz/

Escola de Engenharia da Universidade Federal de


Institución Académica
Minas Gerais

Laboratório de Desenvolvimento de Processos


centro de investigación:
Químicos do Departamento de Engenharia Química

contacto: Marcelo Cardoso


cargo: Professor Adjunto
e–mail: marcelocardoso@globo.com ; mcardoso@deq.ufmg.br
dirección: Rua Espírito Santo 35
CEP: 30160030
teléfono: +5531 32381780 ; +5531 32381783
telefax: +5531 32381789
ciudad/estado/pais: Belo Horizonte / Minas Gerais /Brasil
página web: www.deq.ufmg.br
Institución Académica Escola Politécnica da Universidade de São Paulo
centro de investigación: Departamento de Engenharia Química
contacto: Song Won Park
cargo: Professor Assistente
e–mail: songwon.park@poli.usp.br
dirección: Av. Luciano Gualberto 380 trv.3
CEP: 05508–900
teléfono: +5511 3091 1171
telefax: +5511 3813 2380
ciudad/estado/pais: São Paulo/ São Paulo/Brasil
458 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Escola Superior de Agricultura “Luiz de Queiroz”


Institución Académica
– Universidade de São Paulo

centro de investigación: Laboratório de Química, Celulose e Energia


contacto: Francides Gomes da Silva Júnior
cargo: Professor Livre Docente
e–mail: fgomes@esalq.usp.br
dirección: Av. Pádua Dias, 11
CEP: 13418–900
teléfono: +5519–3436–8665
telefax: +5519–3436–8666
ciudad/estado/pais: Piracicaba / São Paulo /Brasil
Institución Académica Faculdade de Ciências Agronômicas – UNESP
centro de investigación: Celulose e Papel
contacto: Cláudio Angeli Sansígolo
cargo: Professor Livre Docente
e–mail: sansigolo@fca.unesp.br
dirección: Caixa Postal 237
CEP: 18603–970
teléfono: +5514 3811–7168
telefax: +5514 3811–7168
ciudad/estado/pais: Botucatu / São Paulo / Brasil

Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de


Institución Académica
São Paulo SA

centro de investigación: Centro de Produtos Florestais


contacto: Maria Luiza Otero D´Almeida
cargo: Chefe de Agrupamento de Celulose e Papel
e–mail: malu@ipt.br
contacto: José Mangolini Neves

Pesquisador Sénior de IPT (também Prof.Livre Docente


cargo:
da USP)

e–mail: jmango@ipt.br
dirección: Caixa Postal 0141
CEP: 01064–970
teléfono: +5511 3767 4403
telefax: +5511 3767 4098
ciudad/estado/pais: São Paulo/ São Paulo/Brasil
Institución Académica Instituto de Química de São Carlos da USP
centro de investigación: Grupo de Físico–Química Orgânica
contacto: Antonio Aprígio da Silva Curvelo
cargo: Professor Titular
e–mail: aprigio@iqsc.usp.br
dirección: Av. Trabalhador São Carlense, 400
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 459

CEP: 13.560–970
teléfono: +5516–33739938/5516–33739951
telefax: +5516–33739952
ciudad/estado/pais: São Carlos / São Paulo /Brasil
Institución Académica Universidade Federal de Minas Gerais
centro de investigación: Departamento de Químca– Instituto de Ciências Exatas
contacto: Dorila Piló Veloso
cargo: Professora Titular
e–mail: dorila@zeus.qui.ufmg.br

Avenida Antônio Carlos 6627 – Cidade Universitária–


dirección:
Pampulha

CEP: 31270–901
teléfono: +55 (31) 3499–5747
telefax: +55 (31) 34995700
ciudad/estado/pais: Belo Horizonte / Minas Gerais /Brasil
Institución Académica Universidade Federal do Paraná
centro de investigación: Departamento de Química
Contacto: Luis Pereira Ramos
cargo: Professor
e–mail: lramos@ufpr.br
dirección: Caixa Postal 19081
CEP: 81531–990
teléfono: +5541 3361–3175
telefax: +5541 3261–3186
ciudad/estado/pais: Curitiba / Paraná /Brasil
Institución Académica Universidade Federal do Paraná
centro de investigación: Departamento de Engenharia Química
contacto: Carlos Itsuo Yamamoto
cargo: Professor
e–mail: ciyama@ufpr.br
dirección: Caixa Postal 19024
CEP: 81531–990
teléfono: +5541 3361–3188
telefax: +5541 3266–1647
ciudad/estado/pais: Curitiba / Paraná /Brasil
Institución Académica Federal University of Viçosa
centro de investigación: Department of Forestry Engineering
contacto: Jorge Luiz Colodette
cargo: Professor Titular
e–mail: colodett@ufv.br
dirección: Av. P. H. Rolfs s/n
CEP: 36570–000
460 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

teléfono: +5531 3899 2717


telefax: +5531 3899 2718
ciudad/estado/pais: Viçosa/Minas Gerais/Brasil

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial


Institución Académica
– SENAI

centro de investigación: Escola SENAI Theobaldo De Nigris


contacto: Manoel Manteigas de Oliveira
cargo: Diretor
e–mail: mantega@sp.senai.br
dirección: Rua Bresser 2315
CEP: 03162–030
teléfono: +(5511)6097–6311
telefax: +(5511)6097+6309
ciudad/estado/pais: São Paulo/ São Paulo/Brasil

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial


Institución Académica
– SENAI

centro de investigación: Cetcep Centro de Tecnologia em Celulose e Papel


contacto: Geraldo Coelho
cargo: Coordenador dos Serviços Técnicos e Tecnológicos
e–mail: geraldo.coelho@fiepr.org.br
dirección: Av. Presidente Kennedy, 66
CEP: 84261–400
teléfono: +5542 3271–4700
telefax: +5542 3271–4700
ciudad/estado/pais: Telêmaco Borba/Paraná/Brasil
Institución Industrial Aracruz Celulose S.A.
centro de investigación: Centro de Pesquisa e Tecnologia – CPT
contacto corporativo: Ergilio Claudio–da–Silva, Jr.
cargo: Gerente Corporativo de Tecnología
e–mail: ecs@aracruz.com.br
contacto para tecnologia florestal: Gabriel Dehon
cargo: Gerente da Tecnologia Florestal
e–mail: gdr@aracruz.com.br

contacto para
Carlos Augusto Santos
desenvolvimento de produtos:

Cargo: Gerente de Desenvolvimento Produtos


e–mail: cas@aracruz.com.br
dirección: Unidade Barra do Riacho, Rod. Aracruz, km.25.
CEP: 29197–900
teléfono: +5527 3270–2777/ 2562
telefax: +5527 3270–2379
ciudad/estado/pais: Aracruz/ Espírito Santo/Brasil
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 461

Institución Industrial Cia Suzano de Papel e Celulose


centro de investigación: Pesquisa e Desenvolvimento – Área Industrial
contacto: Vail Manfredi

Gerente de Pesquisa e Desenvolvimento – Área


cargo:
Industrial

e–mail: vail@suzano.com.br
dirección: Rua Dr Prudente de Morais 4006
CEP: 08613–900
teléfono: +5511 4745–5618
telefax: +5511 4748–6977
ciudad/estado/pais: Suzano / São Paulo / Brasil
Institución Industrial Celulose Nipo–Brasileira S.A.
centro de investigación: Departamento de Controle de Qualidade – DEQUA
contacto: Dionísio Laurindo Pimenta
cargo: Gerente do departamento de controle de qualidade
e–mail: dionisio.pimenta@cenibra.com.br
teléfono: +55 31 3829–5799
telefax: +55 31 3829–5844
centro de investigación: Pesquisa e Desenvolvimento
contacto: Luciana Cerqueira Souza
cargo: Consultora Técnica
e–mail: luciana.souza@cenibra.com.br
teléfono: +55 31 3829–5854
telefax: +55 31 3829–5844

Departamento de Planejamento e Pesquisa Florestal


centro de investigación:
– DEPLA

contacto: Luciano Amaral Rodrigues

Gerente do departamento de planejamento e pesquisa


cargo:
florestal

e–mail: luciano.rodrigues@cenibra.com.br
teléfono: +55 31 3829–5040
telefax: +55 31 3829–5300
dirección: BR 381, Km 172
CEP: 35160–000
ciudad/estado/pais: Belo Oriente/Minas Gerais/Brasil
Institución Industrial Ripasa S.A. Celulose e Papel
centro de investigación: Centro de Tecnologia e Desenvolvimento
contacto: Fábio Sérgio de Almeida
cargo: Chefe de Tecnologia e Desenvolvimento
e–mail: fsalmeida@am.ripasa.com.br
dirección: Bairro de Lageado s/n
CEP: 13465–970
462 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

teléfono: +(5519) 2108–3597; +(5519) 2108 3347


telefax: +(5519) 3406–8034
ciudad/estado/pais: Americana/São Paulo/Brasil
Institución Industrial International Paper do Brasil
centro de investigación: Gerência de P&D e Meio Ambiente
contacto: Luis Claudio Pereira
cargo: gerente de P&D e Meio Ambiente
e–mail: luis.pereira@ipaperbr.com
dirección: Rodovia SP340 km 171
CEP: 13840–970
teléfono: +(5519) 3861–8279
telefax: +(5519) 3861–7534
ciudad/estado/pais: Mogi–Guaçu/São Paulo/Brasil
Institución Industrial Veracel Celulose S.A.
centro de investigación: Diretoria Industrial
contacto: Gunilla Maria Soderstam
cargo: Technology Manager
e–mail: gunilla.soderstam@veracel.com.br

Rodovia Fazenda Brâsilandia, BA 275, KM 24, Cx


dirección:
Postal 21

CEP: 45820–970
teléfono: +(5573) 3166–8939
telefax: +(5573) 3166–8901
ciudad/estado/pais: Eunápolis/Bahia/Brasil
Institución Industrial Votorantim Celulose e Papel S.A.

CDTC – Centro de Desenvolvimento e Tecnologia de


centro de investigación:
Celulose

contacto: Jose Eduardo Patelli


cargo: Gerente Geral CDTC
e–mail: eduardo.patelli@vcp.com.br
Contacto de celulose: Vera Maria Sacon
cargo: gerente de pesquisa e tecnologia em celulose
e–mail: vera.sacon@vcp.com.br

Unidade Jacarei – Via Gal. Euryale de Jesus Zerbine,


dirección:
km 84

CEP: 12340–010
teléfono: +(5512) 39541266
telefax: +(5512) 39571271
ciudad/estado/pais: Jacareí/São Paulo/Brasil
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 463

Institución Industrial Jari Celulose S.A.


centro de investigación: Gerencia de Tecnologia
contacto: Silvio Laertes Polak
cargo: Gerente de Tecnologia
e–mail: slpolak@jari.com.br
dirección: Vila Munguba s/n
CEP: 68240–000
teléfono: +55 93 3736 6480
telefax: +55 93 3736 1180
ciudad/estado/pais: Monte Dourado / Pará / Brasil
Institución Industrial Lwarcel Celulose e Papel LTDA
centro de investigación: Centro de Pesquisa e Tecnologia
contacto: Pedro W. Stefanini

Gerente de Controle de Processos, Qualidade e Meio


cargo:
Ambiente

e–mail: pstefanini@lwarcel.com.br
dirección: Rodovia Marechal Rondon, km 303,5, LP 060, km 4
CEP: 18682–970
teléfono: +(5514) 269 5100
telefax: +(5514) 269 5101
ciudad/estado/pais: Lençóis Paulista/São Paulo/Brasil
Institución Industrial Klabin Papeis Monte Alegre/KLABIN S.A.
centro de investigación: Centro de Pesquisa e Desenvolvimento
contacto: Osvaldo Vieira
cargo: Coordenador de Pesquisa e Desenvolvimento
e–mail: osvaldov@klabin.com.br
dirección: Fazenda Monte Alegre
CEP: 84275–000
teléfono: +(5542) 3271–5678
telefax: +(5542)3271–5751
ciudad/estado/pais: Telêmaco Borba / Paraná /Brasil
Institución Industrial Melhoramentos Papéis Ltda
centro de investigación: Departamento de Pesquisa e Desenvolvimento
contacto: Paulo César Pavan
cargo: Gerente de Pesquisa e Desenvolvimento
e–mail: pcpavan@melhoramentos.com.br
dirección: Rod. Pres. Tancredo Neves, km 34, Caieiras – SP
CEP: 07700–000
teléfono: +5511 4441 7263 ; +5511 4441 7283
telefax: +5511 4441 7202

ciudad/estado/pais: Caieiras/São Paulo/Brasil


464 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Institución Industrial Bahia Pulp S.A.


centro de investigación: Centro de Tecnologia e Desenvolvimento
contacto: Alberto Ferreira Lima
cargo: Gerente de Tecnologia
e–mail: alberto_lima@bahiapulp.com
dirección: Rua Alfa, 1933 AIN–COPEC
CEP: 42810–290
teléfono: +(5571) 3 634–0480
telefax: +(5571) 3 634–5462
ciudad/estado/pais: Camaçari/Bahia/Brasil
Institución Industrial Voith Paper Máquinas e Equipamentos Ltda.
centro de investigación: Tissue Process Technology Center
contacto: Thomas T. Scherb
cargo: Gerente Dept. de P&D
e–mail: thomas.scherb@voith.com
dirección: Rua Friedrich von Voith, 825, Jaraguá
CEP: 02995–000
teléfono: +55 11 39444272
telefax: +55 11 39444383
ciudad/estado/pais: São Paulo/ São Paulo/Brasil
CHILE
Silvana Mariani Álvarez

Generalidades
Chile es el país más austral de globo terráqueo y se caracteriza por ser una
larga y delgada faja de tierra con límites naturales, al oeste por el Océano Pacífico
y al este por la cordillera de Los Andes, posee una longitud total de 4.300 km y un
ancho máximo de 177 km. Actualmente posee una población de 15,1 millones de
habitantes.
En Chile la industria forestal es la segunda en el ranking de exportaciones
después de la minería principalmente cuprífera, jugando un rol fundamental en
la economía del país y que, a diferencia de la minería, el sector forestal trabaja con
materia prima renovable. Actualmente Chile exporta más de 460 productos, en
diversos grados de elaboración a un total de alrededor de 86 mercados repartidos
en los cinco continentes, destacando en ellos países como EEUU, Japón, México,
Argentina, China y Unión Europea. La capacidad de empleo del sector llega a 130
mil empleos directos y cerca de 300 mil indirectos.
En orden de importancia los principales productos generados por la industria
forestal chilena son: Celulosa, Molduras, Madera Aserrada, Madera Elaborada,
Tableros y Chapas, Puertas, Ventanas y Piezas para construcción, Astillas, Papel
Periódico, Madera en Trozos y otros.

El sector forestal
El territorio nacional chileno comprende una superficie continental total de
75,6 mill ha, actualmente 15,5 mill ha de aptitud forestal, correspondiendo al 21%
de la superficie total del territorio, en las cuales se encuentran 13,8 mill ha con bos-
que nativo y 2,1 mill ha con plantaciones.
Las plantaciones forestales corresponden mayoritariamente a Pinus radiata D.
Don (67,8%), Eucalyptus globulus y nitens (23,6%) y otros (16%) tales como Popu-
lus spp. y Pseudotsuga menziessi.
El consumo de Pinus radiata D.Don. en los años 1970 alcanzaba apenas a 3,7
mill. m3 debido a que la superficie disponible no superaba las 500 mil ha, sin em-
bargo, en el año 1974 el gobierno chileno promulga el Decreto Ley 701 de Fomento
Forestal que tiene como objetivo incentivar la forestación, hasta entonces de Pinus
466 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

radiata y que en los años 90 se suman forestación con Eucalyptus. Luego en 1998
este Decreto se modifica con la Ley 19.561, que adopta como principal objetivo re-
gular la actividad forestal en suelos de aptitud forestal e incentivar la forestación de
suelos degradados para proteger y recuperar los suelos del territorio nacional.
Este Decreto y la nueva Ley apoyada por iniciativas de investigación, mejo-
ramiento genético, silvicultura y manejo forestal han permitido incrementar la
productividad de sitios y localidad de materia prima y reducir la edad de cosecha,
reduciendo los años de rotación.
La sustentabilidad de las plantaciones se garantiza puesto que anualmente se
plantan un promedio de 45 mil ha y se replantan 60 mil ha. Además del total de hec-
táreas plantadas el 61% de ellas se encuentra certificada ya sea por FSC o CERTFOR
(certificación chilena reconocida por PEFC (Programme for the Endorsement of
Forest Certification).

La industria de la Celulosa y el Papel


La industria de la Celulosa y el Papel en Chile data de muchos años con per-
sonas emprendedoras que impulsaron al sector y lograron resistir periodos com-
plicados, desde la instalación de la primera planta de papel, alrededor del 1900, el
sector creció lentamente logrando un impulso creciente a partir de los años 1990 en
adelante con la instalación de modernas plantas de mayor tecnología y capacidad
de producción, tal como se aprecia en la Figura 1.

Papel
La primera planta de Papel se instaló en Limache que más tarde en 1893 se
trasladaría a la ciudad de Quillota y que utilizaba como materia prima la palma
chilena (Jubaea chilensis).

FIGURA 1. 2750
Producción de celulosa
2500
y papel en Chile.
2250
Celulosa fibra larga 2000
Celulosa fibra corta
Papel periódico 1750
Miles ton

Papel Tissue. 1500


1250
1000
750
500
250
0
1995 2000 2005 2006
Años
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 467

Cabe destacar que entre las fábricas más antiguas de Papel en Chile y aún en
funcionamiento es la empresa Schoor&Concha, ubicada en la ciudad de Talca que
comenzó a operar en 1907 y que sigue produciendo hasta hoy día.
Luego la Compañía Manufacturera de Papeles y Cartones en 1920 que inició
produciendo 2.200 ton/año entre papeles de envolver y cartones.
Durante los años 1980 a 1982 la recesión mundial afecto gravemente al sec-
tor, sin embargo, la perseverancia y trabajo se antepusieron para proyectar nuevas
inversiones y transferencia de nuevas tecnologías que permitieron incrementos
importantes en la producción de papeles, cartones y cartulinas que continúan hasta
la actualidad.

Tabla 1. Producción de papeles por planta año 2007


Producción
Empresa Planta Producto
(miles de ton)
Cartulinas Planta Maule 185 Cartulinas reverso café, blanco y crema.
Cartulinas Planta Valdivia 40 Cartulinas sin estuco
Planta INFORSA 180 Papel periódico, roneo, voluminoso.
CMPC Papeles S.A.
Envolver (kraft blanco, kraft monolucido,
Planta Papeles Cordillera
300 seda blanco), bond blanco, corrugar
S.A.
(liner, test liner, onda), embalaje

Planta Puente Alto NEI Papel higiénico, toalla, servilleta,


CMPC Tissue S.A.
Planta Talagante NEI sanitarios (pañales y toallas femeninas)
Norske Skog Planta BíoBío 130 Papel periódico, papel base mural.
Papel corrugar (test liner, kraft blanco
Papeles Carrascal S.A. Planta Quinta Normal 46
y médium)

Compañía Papelera Planta San Francisco de Papel corrugar (test liner, onda, onda
100
del Pacífico S.A. Mostazal encolado)

SCA (Svenska Celulosa Papel higiénico, toalla, servilleta,


Planta PISA Lampa NEI
Aktiebolaget) sanitarios.
Schorr & Concha S.A. Planta Talca 7,2 Corrugar (liner, onda)
NEI: No Existe Información.

Celulosa
La primera planta de Celulosa Kraft comenzó a operar en Chile el año 1959 en
la ciudad de Laja, con una capacidad de 70 mil ADt/año de fibra larga. Actualmente
en Chile existen 10 plantas productoras de celulosa con tres tipos de producto:
• Celulosa kraft blanqueada fibra corta.
• Celulosa kraft blanqueada fibra larga.
• Celulosa cruda fibra larga.

La producción de Celulosa en Chile, a diferencia de la producción de papel,


se encuentra concentrada en los dos grandes conglomerados forestales CMPC y
Celulosa Arauco y Constitución S.A.
468 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla 2. Producción de celulosa por planta año 2007


Producción
Empresa Planta Producto
(miles de ton)
Planta Laja 340 UKP – BSKP
CMPC Celulosa
Planta Santa Fe I y II 1.160 BEKP
S.A.
Planta Pacífico 500 BSKP
Planta Licancel 145 BSKP
Planta Constitución 350 UKP
Celulosa Arauco y
Planta Arauco I y II 755 BEKP – BSKP
Constitución S.A.
Planta Nueva Aldea 856 BEKP – BSKP
Planta Valdivia 440 BEKP – BSKP
Total celulosa 4.546
UKP: Unbleached Kraft Pulp. BSKP: Bleached Softwood Kraft Pulp.
BEKP: Bleached Eucalipt Kraft Pulp.

La apertura de dos nuevas plantas el año 2007 (Nueva Aldea y Línea 2 de


Santa Fe), sumado a que el 90% de la producción de celulosa está destinada a la
exportación (solo el 10% para consumo interno, utilizada por las plantas de papel
existentes) pondrá a Chile dentro de los primeros cuatro productores de Celulosa
de Mercado al 2010, como se aprecia en el cuadro siguiente:

Ranking País Miles ton % Total


1 Canadá 10.193 17,1
2 Brasil 9.295 15,6
3 USA 8.905 15,0
4 Chile 4.620 7,8
5 Indonesia 4.240 7,1
6 Suecia 3.975 6,7
7 Finlandia 3.395 5,7
8 Rusia 2.670 4,5
9 España 1.505 2,5
10 Uruguay 1.480 2,5
Otros (25) 9.214 15,5
Total 59.492 100,0
Fuente: H&W, Outlook for market pulp, Dec. 2006.

Medioambiente, Seguridad y Salud


En el tema medioambiente la industria de Celulosa y Papel de Chile es fisca-
lizada y regulada por organismos estatales como CONAMA (Comisión Nacional
de Medioambiente), SEREMI de Salud, Superintendencia de Servicios Sanitarios
(SISS), Dirección General de Aguas (DGA), Servicio Nacional de Pesca (SERNA-
PESCA), Servicio Agrícola y Ganadero (SAG), entre los más importantes.
A pesar que la Ley sobre Bases Generales del Medio Ambiente (Ley 19.300)
nace el año 1994, las plantas han trabajado arduamente para cumplir con todas
las exigencias de esta ley pero además han promocionado y puesto en marcha la
certificación ISO 14001 y firma de convenios de Producción Limpia más conocidos
como APL.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 469

Las plantas de celulosa cuentan con tratamiento secundario y terciario (dos


plantas) para el tratamiento de residuos industriales líquidos, Landfill o Áreas de
Disposición Controladas (ADC) para residuos sólidos, calderas y hornos con baja
emisión y sistemas de abatimiento de olores para residuos gaseosos.
Las plantas antiguas trabajan en incorporar nuevas tecnologías para la mitiga-
ción de contaminación, entre los objetivos en que se trabajan están planes de ges-
tión y manejo de residuos sólidos, manejo y control de emisiones líquidas a cuerpos
de aguas, manejo y control de emisiones gaseosas, gestión de ruido ambiental, uso
eficiente del agua y la energía. Mientras que las nuevas instalaciones cuentan con las
últimas tecnologías disponibles y las BAT (Best Available Techniques).
Además, el tema seguridad se profundiza a través de las leyes del estado que
resguarda a los trabajadores a través de mejoras en las condiciones de trabajo y
seguridad, propiciando un lugar de trabajo seguro y saludable. Las mutualidades
trabajan con indicadores como la tasa de accidentabilidad y la tasa de siniestrabi-
lidad, en el área celulosa y papel los principales lesiones son en dedos de manos,
brazos, golpes contra objetos, atrapamientos y sobreesfuerzos, siendo los agentes
máquinas o equipos con o sin motor. Para evitar este tipo de accidentes se trabaja
principalmente en la capacitación de los trabajadores inculcando el autocuidado
y cero accidente. Se han puesto en marcha sistemas de gestión como las OSHAS
18001 y Programas de seguridad. En los últimos años estas acciones han significado
reducción en las tasas de siniestrabilidad por incapacidades.

1.– Entidades de investigación y desarrollo ligada a Universidades


UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN (www.udec.cl).
1.– Laboratorio de Productos Forestales (LPF) 1954 (www.diq.udec.cl)
Desde sus inicios ha desarrollado una vasta experiencia en el estudio y formu-
lación de proyectos relacionados con el área de celulosa y papel, es el Laboratorio
de más data en este sector en el país con un altísimo número de publicaciones,
proyectos de investigación y prestación de servicios, desde sus inicios otorgó inme-
diata respuesta a sus puntuales requerimientos, ha colaborado con gran parte de
las industrias de este importante rubro productivo, prestando no solo una valiosa
asistencia técnica sino, además, asesorando en las líneas de gestión ambiental y ca-
pacitación profesional.

Entre las áreas de investigación principales se encuentran:


• Aprovechamiento de desechos de aserradero como materia prima pulpable.
• Resinación en vida de pino radiata, para la obtención de trementina con alto
contenido de beta pineno.
• Utilización de corteza de pino para la extracción de tanino para curtido de
pieles animales.
• Procesos de pulpaje quimi–termo–mecánicos.
470 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• Estudios sobre el efecto de la adición de antraquinona en el pulpaje de maderas


nacionales.
• Reemplazo de cloro por dióxido de cloro en las secuencias de blanqueo.
• Predeslignificación con oxígeno.
• Introducción de ozono en las secuencias de blanqueo.
• Estudios de tratabilidad de efluentes líquidos.
• Estudios de impacto ambiental.
• Análisis de ciclo de vida.
• Auditorias ambientales.

2.– Centro EULA –1990 (www.eula.cl)


Es un centro especializado y de excelencia en la temática ambiental con reco-
nocimiento nacional e internacional, centrando su quehacer en la investigación,
docencia de postgrado, asistencia técnica y extensión. Con el objetivo de contribuir
multi e interdisciplinariamente al desarrollo sustentable de la región y del país.
Entre las áreas de investigación principales se encuentran:
• Calidad de agua en sistemas acuáticos continentales y marinos.
• Contaminación de sistemas acuáticos continentales y marinos.
• Biodiversidad y bioindicadores de contaminación acuática.
• Biomarcadores como indicadores de contaminación ambiental.
• Hidrodinámica y modelos de dispersión de contaminantes en sistemas acuáti-
cos continentales y marinos.
• Caracterización ambiental de sistemas lacustres y fluviales para la gestión inte-
grada de cuencas hidrográficas.
• Línea de base ambiental para el manejo integrado de zonas costeras.
• Modelación del transporte y destino de contaminantes al ambiente.
• Análisis de Ciclo de Vida de procesos y productos.
• Biotransformación de contaminantes industriales.
• Análisis ambiental de procesos menos contaminantes.
• Gestión ambiental energética.
• Sistemas de información ambiental.

3.– Unidad de Desarrollo Tecnológico (UDT) – 1993 (www.udt.cl)


Este Centro se aboca a actividades de desarrollo de nuevos productos, escala-
miento de procesos químicos desde el laboratorio a un nivel piloto y luego a nivel
industrial y apoya a pequeñas, medianas y grandes empresas en aspectos tecnoló-
gicos.
UDT cuenta con personal altamente especializado, con una visión técnica,
económica y comercial integrada. A su vez, dispone de una infraestructura experi-
mental de excelencia, en especial, para el escalamiento de procesos químico–tecno-
lógicos a un nivel piloto y comercial.
Entre sus últimos proyectos se encuentran:
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 471

• Utilización de Cenizas volantes generadas en el proceso productivo de Norske


Skog Bío Bío.
• Declaración de contaminantes atmosféricos en Plantas de Celulosa del Grupo
ARAUCO según DS 138.
• Balance de materia asociado a emisiones gaseosas y residuos industriales líqui-
dos de Celulosa Arauco y Constitución S.A. – Planta Valdivia.
• Olores Celulosa Nueva Aldea.
• Análisis de la Legislación Vigente sobre Liberaciones de Dioxinas y Furanos y
PCBs y Desarrollo de Propuestas Normativas.

4.– Centro de Biotecnología – 2005 (www.centrobiotecnologia.cl)


Es un centro de investigación, desarrollo e innovación, que nace con el fin de
investigar, crear capacidades humanas y de infraestructura, promover la biotecno-
logía, y brindar soluciones, que ayuden a mejorar la posición competitiva de las
empresas productivas de la región y del país.
El centro cuenta con un edificio de 2.900 m2, divididos en 3 niveles, dentro del
cual existen 10 laboratorios.
El centro lo integran investigadores líderes en las áreas de Biotecnología Fo-
restal, Acuícola, Ambiental, Biocombustibles y Bioseguridad. Aquí se ejecutan
proyectos de investigación financiados por diversos organismos nacionales e inter-
nacionales con la participación del sector productivo nacional.
Entre algunos de los proyectos en curso se encuentran:
• Consorcio Genómica Forestal.
• Desarrollo de métodos de análisis de ácidos urónicos en madera y pulpa por
FT–NIR.
• Desarrollo de herramientas de selección clonal en Eucalyptus globulus para la
industria de celulosa.
• Método organosolv para la obtención de etanol a partir de madera.
• Biopulpaje kraft/O2 de maderas de eucalipto pretratadas por hongos de pudri-
ción blanca.

UNIVERSIDAD DE CHILE (www.uchile.cl)


Centro tecnológico de la madera – 1997
Este centro cumple con el propósito de establecer y consolidar las vinculacio-
nes con los diversos agentes que participan en el sector forestal industrial. Para eso
asume como tareas desarrollar actividades creativas y sistemáticas dirigidas a gene-
rar, modificar o incrementar el conocimiento científico y tecnológico y a concebir
nuevas aplicaciones.
Entre los proyectos desarrollados se encuentran:
• Producción de hongos WDF para biopulpaje.
• Factibilidad de biopulpaje Kraft aplicado a especies de género eucalyptus.
• Biopulpaje Kraft aplicado a Pinus radiata.
472 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• Producción de hongos para biopulpaje Kraft de Pinus radiata.


• Análisis de criterios hidroambientales en el manejo de recursos hídricos para la
determinación de caudales ecológicos de ríos en Chile.

Proyectos desarrollados durante los últimos años:


• Factibilidad de biopulpaje Kraft aplicado a especies del género eucalyptus.
• Desarrollo de un reactor molecular para la generación de energía a partir de
biomasa a pequeña y mediana escala.

2.– Centros de investigación privados relacionados con el sector


1.– INSTITUTO FORESTAL (INFOR) – 1967 (www.infor.cl)
Las labores de proyectos e investigación son aportes sustantivos en materias
relacionadas con el cultivo, cosecha y utilización de los recursos forestales. Entre
estos se encuentran:
• Mecanización de las faenas forestales.
• Manejo de plantaciones.
• Introducción y mejoramiento genético de nuevas especies de rápido creci-
miento.
• Desarrollo de técnicas de establecimiento de plantaciones.
• Conocimiento de las propiedades de las maderas nativas e introducidas.
• Fomento del uso de la madera en la industria de la construcción.
• Estudios de tendencias de variables claves del sector.
• Apoyo de la inversión en infraestructura y plantas industriales.
• Estudios estratégicos a nivel macro y micro económico.
• Estudios de mercado.

Entre los actuales desafíos y proyecciones de proyectos de INFOR están orien-


tados hacia el manejo forestal sostenible de los bosques nativos, la real integración
de los pequeños y medianos propietarios forestales a la producción forestal, el mo-
nitoreo de los ecosistemas forestales, la recuperación de tierras en proceso de deser-
tificación, el desarrollo de una pequeña y mediana industria procesadora moderna
y eficiente y un sostenido aumento del uso de la madera a nivel nacional.

2.– COOPERATIVA DE MEJORAMIENTO GENÉTICO FORESTAL (CMG) – 1976 (WWW.UACH.CL)


Los objetivos de esta Cooperativa son determinar las variaciones y heredabi-
lidad genéticas de las especies forestales y evaluar su potencial, así como establecer
los fundamentos para mejorar la calidad de las especies y los bosques, y desarrollar
métodos de mejoramiento en beneficio de la producción y la protección forestal.
Participan de esta organización la UACH, INFOR y once empresas forestales dedi-
cadas principalmente al cultivo de Pinus radiata y Eucalyptus nitens.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 473

Sus actividades se concentran en el análisis de viabilidad de polen de pino y eu-


calipto para los programas de cruzamientos controlados y para el almacenamiento
del mismo.
Además, sirve como centro de acopio de semillas mejoradas, nacionales o ex-
tranjeras, que los miembros de la CMG utilizan para establecer ensayos genéticos;
pilar del desarrollo individual y colectivo de los programas.

3.– BIOFOREST S.A. – 1990 (www.arauco.cl)


Este centro de investigación científica y tecnológica fue creado por empresas
ARAUCO, es única en su género en el país y su misión es mejorar la calidad y pro-
ductividad de las plantaciones forestales. Para ello se estudia, desarrolla y se ponen a
prueba sofisticados procedimientos de biotecnología y otros procesos tecnológicos
de vanguardia para el área forestal.
Este centro, además, presta servicios al conjunto de la compañía y para ello
cuenta con un staff de personal altamente calificado, dotado de laboratorios, inver-
naderos e infraestructura para desarrollar su labor en condiciones adecuadas.
En el ámbito de la genética, el principal avance logrado durante el ejercicio
1999 fue la incorporación de la tecnología de propagación de plantas, conocida
como Embriogénesis Somática, esta nueva tecnología permitirá conservar y repro-
ducir en forma más eficiente el material genético de más alta calidad con que cuenta
Arauco.
Respecto a protección fitosanitaria, durante 1999 se incorporó tecnología de
apoyo satelital a la operación de control aéreo de plagas. Esta tecnología permite
que los aviones que participan en el control de plagas puedan ser guiados para cu-
brir exactamente los terrenos donde se planificó actuar, otorgando, por una parte
mayor seguridad ambiental al proceso y, por otra, mayor precisión.
COLOMBIA
Germán Quintana / Jorge Velásquez

Colombia es un país con un alto potencial forestal gracias a la existencia de


excelentes condiciones naturales, nivel de precipitaciones, luz solar, pisos térmi-
cos, etc., que le dan ventajas comparativas con respecto a otros países. Gracias a la
existencia de diferentes pisos térmicos, con áreas disponibles para la creación de
plantaciones forestales, se pueden establecer una gran variedad de especies gracias
a ventajas en clima, calidad de suelos, valor de la tierra y costo de la mano de obra.

O
FIGURA 1. NTIC
NO
ATLÁ
Mapa de Colombia con
OCÉA
las principales regiones Medellín (Antioquía)
productoras.

Bogotá (Cundinamarca)

PANAMÁ VENEZUELA
PACÍFICO
OCÉANO

ECUADOR

BRASIL
Cali (Valle del Cauca)

PERÚ
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 475

Por todo lo anterior, los cultivos de especies aptas tardan la mitad del tiempo de lo
que tardarían en otros países para crecer y ser productivas1.
La industria papelera colombiana hace parte de la cadena de pulpa, papel y
artes gráficas. Las empresas que conforman esta cadena concentran su producción
en tres departamentos de la región andina: Valle del Cauca, Cundinamarca y An-
tioquía. Estos departamentos generan el 34%, 27% y 17% respectivamente, del total
de la producción de la cadena. La cadena contribuyó, en el año 2005, con 7,3% de la
producción total del país y con el 6.4% del empleo total2. En el 2006 el crecimiento
de la economía Colombiana fue cerca del 7% con un incremento en el consumo
aparente de papeles y cartones de un 10% (en volumen) y con incrementos de la
producción e importación de papeles y cartones de 8% y 10% respectivamente3.
Tabla 1. Algunas empresas de sector de la pulpa, papel y cartón en Colombia
Empresa Planta 1 Planta 2 Planta 3 Planta 4
Destintado, máquina
Papeles Nacionales S.A. papelera
Ciudad: Risaralda
Máquina Papelera
Papel UNIBOL S.A.
Ciudad: Barranquilla
Cartones Máquina papelera Corrugadora Corrugadora
América S.A. Ciudad: Cali Ciudad: Cali Ciudad: Bogotá
Destintado, máquina
Cartones Finos de
papelera
Colombia S.A.
Ciudad: Cartago
Colombiana de Moldeados Pulpa Moldeada
S.A. Ciudad: Buga
Destintado, máquina
Colombiana Kimberly Desintegrador Máquina papelera
papelera
Colpapel S.A.
Ciudad: Tocancipá Ciudad: Puerto Tejada Ciudad: Barbosa
Corrugadora
Propac S.A.
Ciudad: La Estrella
Máquina papelera,
Empaques Industriales Corrugadora Corrugadora
corrugadora
Colombianos S.A
Ciudad: Soledad Ciudad: Bogotá Ciudad: Palmira
Pulpeo, máquina papelera Pulpeo, máquina papelera
Propal S.A.
Ciudad: Yumbo Ciudad: Caloto
Corrugadora
Corrugados del Darién S.A.
Ciudad: Apartadó
Destintado, máquina Destintado, máquina
Productos Familia Sancela Desintegrador Desintegrador
papelera papelera
S.A.
Ciudad: Medellín Ciudad: Rionegro Ciudad: Caloto Ciudad: Cajicá
Destintado, máquina
Industria Papelera Indugevi
papelera, corrugadora
S.A.
Ciudad: Sabaneta
Corrugadora
Facarda S.A.
Ciudad: Itagüí
Máquina papelera Corrugadora
Empacor S.A.
Ciudad: Bogotá Ciudad: Bogotá
Pulpeo, máquina papelera, Máquina papelera,
Smurfit Kappa Cartón de Corrugadora Corrugadora
Corrugadora corrugadora
Colombia S. A
Ciudad: Cali Ciudad: Barbosa Ciudad: Bogotá Ciudad: Barranquilla
476 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

El Valle del Cauca es el mayor productor de papel del país con una pro-
ducción de cerca del 90% de la producción de papeles y cartones para imprenta
y escritura, además de producir el 70% de los papeles para empaques. Al igual
que la producción, las exportaciones se encuentran concentradas en Valle del
Cauca, Cundinamarca, Antioquía y Bogotá, que aportan 43%, 26,5%, 12,5%
y 9,6% respectivamente al valor total exportado. Valle se especializa en la ex-
portación de papeles, mientras que Cundinamarca y Bogotá en productos de
impresión y editoriales2.
En Colombia solo se producen pulpas químicas, estando la capacidad de las
plantas cerca de su máximo de producción. La totalidad de la pulpa de madera
blanqueada que se produce en el país es TCF. Está en proyecto el blanqueo de pulpa
de bagazo de caña con proceso ECF3.
En Colombia, las fibras más usadas para la producción de papeles y cartones
son el papel reciclado (51%), la pulpa de madera (33%) y la pulpa de bagazo de
caña de azúcar (16%). Linters de algodón se utiliza en cantidades inferiores al 0,5%
del total de fibras. La madera utilizada por la industria proviene en su totalidad
de bosques cultivados, estando la sostenibilidad de las plantaciones de la industria
certificada por el Forest Stewardship Council (FSC)2.
Tabla 2. Producción de papeles y cartones (miles de toneladas)
Año
Tipo de papel
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Imprenta y escritura 232,4 241 252,5 271,5 279,8 284,7 281,6
Higiénico y faciales 125,3 131,9 128,8 156,1 160,5 164,9 163,3
Liner y corrugado 235,6 245,3 252,2 271,2 282 291,3 300,2
Sacos 32,5 37,1 30,2 32,8 33 38,1 38,1
Plegadizas 44,5 47,6 41,2 41,3 42 49,2 51
Bolsas y envolturas 32,2 35,5 37,3 41,8 36,5 37,8 48
Otros papeles y cartones 31,9 32,4 29,8 33,3 31,3 33,9 36,6
Total 734,4 770,8 772 847,9 865,1 900 918,8
Fuente: Cámara de Pulpa, Papel y Cartón, ANDI.

Tabla 3. Consumo aparente de fibras (toneladas)


Producción Consumo aparente
Tipo de pasta
2005 2006 2005 2006
Pastas de madera 210022 210814 322461 357279
Pastas de otras fibras 175163 176205 175552 177319
Papel desperdicio 562085 581306 646528 670430
Total de pastas celulósicas 385185 387019 498013 534598
Fuente: Cámara de Pulpa, Papel y Cartón, ANDI.

Colombia es importador de diferentes clases de pulpas para la producción de


periódicos, siendo una de las principales importaciones, productos adsorbentes y
pulpa Kraft para la producción de papeles de escritura. Los principales proveedores
son Estados Unidos y Chile, respectivamente.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 477

Tabla 4. Importaciones totales de papeles y cartones (miles de toneladas)


Año
Tipo de papel
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Papel periódico 75 74,8 68,7 65,9 72,4 73,1 75,5
Imprenta y escritura 73,5 89,1 85,2 98 87,2 108,5 113,3
Higiénicos y faciales 5 5,5 11,9 10,9 13,5 14,4 18,2
Liner y corrugado 172,1 125,1 113,5 113,5 129,6 123,3 163,3
Sacos 1,1 1,1 1,9 3,7 3,5 4,1 5
Plegadizas 13,7 17,4 17,9 22,5 24,5 31,7 32,9
Bolsas y envolturas 0,2 0,2 0,2 0,1 0 0,2 0,2
Otros papeles y cartones 27,4 35,8 37 47,8 52,6 57,9 64,4
Total 367,9 348,9 336,2 362,5 383,3 413,2 472,8
Fuente: Cámara de Pulpa, Papel y Cartón, ANDI.

Tabla 5. Exportaciones de papeles y cartones (miles de toneladas)


Año
Tipo de papel
2000 2001 2002 2003 2004 2005
Imprenta y escritura 54,1 82,2 58,6 82,9 82,7 78,4
Higiénicos y faciales 11,6 16 25,8 31,5 30,7 45
Liner y corrugado 26,3 27,5 36,7 38,3 36,2 35,9
Sacos 1,4 0 1,9 6,8 10,7 7,3
Plegadizas 1,1 2,7 1,9 1,4 2,4 4,7
Otros papeles y cartones 10,4 12,4 12,1 8,1 12,8 15,3
Total 104,9 140,8 137,4 169,1 175,6 186,8
Fuente: Cámara de Pulpa, Papel y Cartón, ANDI.

Las exportaciones de la industria papelera de las líneas de producción de pa-


peles y cartones para imprenta, papeles para empaque y otros papeles y cartones
especiales representan cerca de 30% de las ventas al exterior de la cadena de pulpa,
papel y artes gráficas. Las exportaciones entre los años 2002 y 2005 suman US$41,6
millones, siendo los principales compradores Ecuador, Venezuela y Perú3.
La Cadena de pulpa, papel y artes gráficas, firmó en el 2001 un acuerdo con
el Ministerio de Comercio, Industria y Turismo de Colombia un convenio para
promover la productividad y competitividad del sector con miras a desarrollar la
cadena y crear nuevos sectores de mercado en un mundo globalizado4.
Como parte de la política de internacionalización del mercado Colombiano,
entre 2004 y 2006 se negoció el acuerdo CAN–MERCOSUR, un TLC con Chile,
uno con el Triángulo Norte Centroamericano (Guatemala, Honduras y El Salva-
dor), el TLC con los Estados Unidos, y la ampliación del acuerdo de alcance parcial
con Cuba. Para el periodo 2007-2008 ya está en marcha una agenda que comprende
la negociación de TLCs con Canadá, con los países de la Asociación Europea de
Libre Comercio (EFTA por su traducción en inglés, conformada por Noruega, Is-
landia, Suiza y Lichtenstein), y con la Unión Europea (en bloque con la CAN). Adi-
cionalmente, el gobierno aspira a profundizar el acuerdo que se tiene con México,
y fortalecer la relación con Perú en el marco de la CAN. A 2010 Colombia tendrá
9 Tratados de Libre Comercio, lo que le permitirá el acceso a 54 países con más de
478 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

1.000 millones de consumidores, y contribuirá a atraer inversión extranjera, nece-


saria para un mayor desarrollo y reconversión industrial5.

Bibliografía
1. Espinal, Carlos; Martínez, Héctor; González, Elkin. Características y estruc-
tura del sector forestal-madera-muebles en colombia: una mirada global de
su estructura y dinamica 1991-2005. Observatorio Agrocadenas Colombia,
Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural. Bogotá, 2005.
2. Agenda Interna Sectorial: Cadena Pulpa, Papel e Industria Gráfica. Documen-
to de trabajo. Bogotá, 2006.
3. Cámara de la Industria de Pulpa, Papel y Cartón. La Industria papelera colom-
biana en 2006. ANDI. Bogotá, 2007.
4. Dirección de Productividad y Competitividad. Convenio de pulpa, papel,
industria gráfica, editoriales y conexas. República de Colombia, Ministerio de
Comercio, Industria y Turismo. Bogotá, 2001.
5. Oficina de Comunicaciones. El país busca tener 9 TLC’s en 2010. República
de Colombia, Ministerio de Comercio, Industria y Turismo. Bogotá, 7 de sep-
tiembre de 2007.

Grupo pulpa y papel de la Universidad Pontificia Bolivariana (Medellín)


La Escuela de Química Industrial abrió sus puertas en 1938, en el prospecto
aparecido ese mismo año, se justificaba así la nueva carrera de estudios: “Hemos
pensado que nuestro deber es orientar hacia actividades prácticas y acordes con las
tendencias de los tiempos. El país necesita producir riqueza; ya que las naturales
fácilmente se agotan; a llenar esta necesidad está llamada la Escuela de Química
Industrial, en donde se formarán especialistas e Ingenieros Industriales”. Desde
entonces, la que hoy está convertida en Facultad de Ingeniería Química de la UPB
ha servido de soporte, con el concurso, conocimiento y preparación de sus docen-
tes y egresados, al desarrollo industrial del país y junto con ellos sigue prestando
su colaboración al progreso de la industria nacional y al bienestar de la sociedad
colombiana.
En el año de1994, por iniciativa de ACOTEPAC (Asociación Colombiana de
Técnicos del Papel, la Pulpa y el Cartón), con participación de la industria del sector
y la UPB, se crea CENPAPEL (Corporación Centro de Capacitación y Desarrollo
Tecnológico para la Industria Papelera). La Universidad Pontificia Bolivariana se
involucró como institución que respalda la labor académica e investigativa del Cen-
tro. Con este propósito nace en la Facultad el Grupo Pulpa y Papel, que inicia sus
labores en agosto de 1997, bajo la dirección del PhD Jorge Velásquez.
Como socio fundador, la Universidad Pontificia Bolivariana es miembro de la
Asamblea General de Socios, pero además, por derecho propio, es miembro per-
manente del Consejo Directivo del Centro. La Universidad Pontificia Bolivariana, a
través del Grupo Pulpa y Papel, respalda al Centro mediante recursos académicos,
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 479

de acuerdo a la exigencia legal de que todo centro de investigación cuente con mí-
nimo una institución universitaria adscrita.
El Grupo Pulpa y Papel de la Universidad Pontificia Bolivariana es autónomo
de Cenpapel, proponiendo y desarrollando sus propios proyectos. El grupo, reco-
nocido por Colciencias desde el 2000, se encuentra clasificado en categoría A desde
el año 2006. Se han desarrollado exitosos trabajos en cuatro líneas de investigación,
con apoyo del CIDI (Centro integrado para el desarrollo de la investigación de la
UPB), Colciencias y diversas empresas.

INTEGRANTES
Ph.D. Jorge Alberto Velásquez Jiménez (Director).
Ph.D. Alberto Posada Pineda.
M.Phil. Beatriz Garcés Beltrán.
M.Sc. Germán Camilo Quintana Marín.
M.Sc. David Esteban Suárez Gómez.
Esp. Carlos Andrés Henao Uribe.
I.Q. Hader Humberto Alzate.

LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
El grupo ha definido cuatro líneas de investigación, que considera de relevan-
cia en el desarrollo de la industria de pulpa y papel en la actualidad.

1. Aprovechamiento de materiales lignocelulósicos


El objetivo principal de la línea es aprovechar los subproductos y desechos del
proceso de pulpeo y formación de papel (lodos, licores negros, entre otros), y dar
uso industrial a materiales y desechos lignocelulósicos (papel desperdicio, desechos
agroindustriales, entre otros). Las actividades de la línea se han centrado en las
siguientes temáticas:
• Aprovechamiento de licores negros del pulpeo a la sosa y Kraft.
• Obtención de adsorbentes a partir de lignina.
• Aprovechamiento de lodos de las empresas de pulpa y papel.
• Destintado neutro y enzimático de papel desperdicio.
• Aprovechamiento de residuos lignocelulósicos en la producción de tableros de
fibras.
• Obtención de pulpas a partir de desechos agroindustriales.

2. Biotecnología en la industria papelera


Aplicar procesos biotecnológicos para el desarrollo y mejoramiento de la
industria papelera. Las actividades de la línea se han centrado en las siguientes
temáticas:
• Deslignificación enzimática de la pulpa de bagazo de caña.
480 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• Producción y evaluación de Xilanasas.

3. Química del Papel


En ella se desarrollan y/o aplican nuevos aditivos para la producción de papel y
similares. Las actividades de la línea se han centrado en las siguientes temáticas:
• Modificación química de superficies celulósicas con zwitteriones.
• Incorporación de β-ciclodextrina en celulosa regenerada.
• Producción de almidón zwitteriónico.

4. Simulación de procesos industriales.


En esta línea se elaboran modelos de procesos químicos determinando pro-
piedades termodinámicas mediante modelos apropiados y resolviendo sistemas de
ecuaciones mediante métodos numéricos. Las actividades de la línea se han centra-
do en las siguientes temáticas:
• Simulación en estado estacionario de diferentes operaciones unitarias median-
te el empleo de MS Excel.
• Desarrollo de software para el cálculos de propiedades termodinámicas de
mezclas mediantes ecuaciones de estado y métodos de actividad.
• Solución de sistemas de ecuaciones mediante métodos homotópicos de conti-
nuidad.

PARTICIPACIÓN EN PROGRAMAS DE POSGRADO Y CAPACITACIÓN


El Grupo Pulpa y Papel participa del Doctorado en Ingeniería: área de nuevos
materiales, dando asesoría a proyectos de investigación y cursos electivos en la línea
de biomateriales. Dentro de los cursos ofrecidos están:
• Química de los materiales fibrosos.
• Obtención pulpas químicas para papel.
• Química física macromolecular.
• Fisicoquímica de superficies.
• Química del papel.

Además de la participación directa en el doctorado, el Grupo Pulpa y Papel


ha participado de las maestrías en Ingeniería Ambiental y Biotecnología de la UPB
mediante la asesoría de tesis de maestría y cursos de diseño de experimentos.
Dentro de las actividades de capacitación se encuentra la participación en el
curso de Balances de Materia y Energía de la “Especialización Tecnológica en Pro-
ductos Forestales” ofrecida por Cenpapel.

LABORATORIO Y SERVICIOS
Además del uso y apoyo de los laboratorios de química, biotecnología y
ambiental de la Escuela de Ingeniería de la UPB en los cuales se realizan análisis
espectrofotométricos, absorción atómica, microscopia, pruebas mecánicas, entre
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 481

otras. El Grupo Pulpa y Papel cuenta con un laboratorio propio de 36 m2 dotado


de mesones, agua, energía, gas, sistema de vacío, equipos de seguridad. Vidriería
básica, espectrofotómetro UV, celda de flotación, reactor de steam explosion, reac-
tor de polimerización, equipos de molienda y exprimido para materiales fibrosos,
entre otros.

Corporación centro de capacitación y desarrollo tecnológico para la industria


papelera – Cenpapel (Pereira)
La Corporación centro de capacitación y desarrollo tecnológico para la industria
papelera, (Cenpapel) fue constituida legalmente el 29 de julio de 1994, en la ciudad
de Pereira y cuenta con personería jurídica según la Resolución 01063 del 9 de sep-
tiembre de 1994, dictada por la Gobernación de Risaralda.
Cenpapel es una corporación empresarial mixta, de régimen privado y sin áni-
mo de lucro, a la cual están afiliadas empresas colombianas productoras de pulpa,
papel y cartón; empresas proveedoras de materias primas y servicios; empresas
usuarias y transformadoras de los productos del sector y los gobiernos municipal,
departamental y nacional. Está ubicado en la ciudad de Pereira–Colombia. Presta
servicios de capacitación, asistencia técnica, pruebas de laboratorio. Cuenta con el
único programa de Competencias Laborales en Colombia para el sector Papelero,
así como de un Centro de Documentación e Información con suscripción a las más
prestigiosas revistas papeleras.

INTEGRANTES
Martha Cecilia Marín
Leonel Fernando Torres
Ph.D. Jairo Torres Sánchez (Director)

LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
Cenpapel ha venido desarrollando proyectos de investigación en diversas áreas
tales como:
1. Búsqueda de nuevas materias primas para la producción de pulpa y papel.
2. Nuevos procesos.
3. Tecnologías más limpias.
4. Optimización de procesos.

PARTICIPACIÓN EN PROGRAMAS DE POSGRADO Y CAPACITACIÓN


Dentro del marco del programa de capacitación de Cenpapel, se tienen los
siguientes programas:
• Programa de Normas y Certificación de aptitudes como marco técnico y ope-
rativo del programa de capacitación.
• Cursos de corta duración para el personal que trabaja en las empresas.
482 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• Programa de especialización en la fabricación de pulpa y papel “Especializa-


ción Tecnológica en Productos Forestales”. Requisito de educación mínimo
para el ingreso al Programa: Ingenieros. Duración del Programa: 2 años. El
primer grupo dio inicio en el mes de noviembre del 2006 con personal de la
empresa Propal.
• Capacitación de aprendices del SENA para formación de técnicos papeleros.
Requisito de educación mínimo para el ingreso al Programa: bachillerato.
Deben ser patrocinados por una empresa papelera para tener acceso a este
programa. Duración del Programa: 2 años.

LABORATORIO Y SERVICIOS
Con equipos de última tecnología y en laboratorios acondicionados según
normas estándares, Cenpapel está ofreciendo servicios de análisis a aguas residua-
les de acuerdo al Standar Methods, ensayos de pruebas físicas de papel y cartón y
ensayos de pulpa y papel de acuerdo a las normas Tappi. Estos laboratorios son
parte fundamental y activa de la institución y deben cumplir con los mecanismos
documentales y procedimentales del Sistema de Gestión de Calidad, los cuales están
enfocados en busca de la mejora continua y le permitirán mantener y aumentar el
número de pruebas acreditadas anualmente.
Tales laboratorios son:
• Laboratorio de Pulpas y Control de Calidad de Pulpas, Papeles y Cartones.
• Laboratorio de Gestión Ambiental.

Cenpapel participa desde del año 2003 en el Programa de Interlaboratorios


con el Instituto de Pesquisas Tecnológicas de Sao Paulo (Brasil), en las modalidades
de pasta celulósica, papel y cartón. Este programa, además de permitir a los parti-
cipantes demostrar su eficiencia, confiere indirectamente otros beneficios como:
verificación de calidad del trabajo del personal técnico, revisión de procedimientos
y disminución de errores de ensayo.
Cenpapel cuenta con la capacidad para la formulación y el desarrollo de pro-
yectos de asistencia técnica y búsqueda de confinanciación hasta de un 50% con en-
tidades estatales cuando sea posible. Cenpapel trabaja mancomunadamente con el
personal de la empresa en la formulación del proyecto y se encarga de la elaboración
del mismo, así como de todo lo concerniente a la búsqueda de financiamiento.
Las áreas en las cuales se presta el servicio de asistencia técnica son las si-
guientes:
• Laboratorio y Planta Piloto. Caracterización de aguas residuales, Preparación y
evaluación de pulpas, Pruebas físicas de pulpas, papeles y cartones.
• Planta Piloto para Tratamiento de Efluentes. Para determinar en tiempo real
las condiciones óptimas de tratamiento del efluente lo que dará información
para el escalamiento a la instalación industrial proyectada.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 483

Centro de Investigación en celulosa y pulpa de papel de la Universidad Industrial


de Santander –Cicelpa (Bucaramanga)
El Centro de Investigaciones en Celulosa, Pulpa y Papel (CICELPA) fue creado
en 1972 con aportes de la Organización de los Estados Americanos, COLCIENCIAS
e ICFES y fue reconocido por el consejo Superior de la Universidad Industrial de
Santander mediante el acuerdo 031 del 14 de abril de 1981.
CICELPA es pionero en la realización de proyectos e investigaciones que
propenden por el desarrollo de la industria celulósica papelera nacional, mediante
asesoría tecnológica y capacitación de personal calificado. Para ello cuenta con
personal científico y docente de alta calidad y con una tecnología que le permite
afrontar los retos del mercado nacional e internacional, propendiendo siempre a la
protección del medio ambiente.

INTEGRANTES
M.Sc. Luz Amparo Lozano Urbina (Directora)
Quím. César Augusto Barraza Restrepo
David Ortiz Pinto
Biol. Fabiola Zabala Joya
M.Sc. Guillermo Arturo González Sierra
Jorge Alonso Barreto

LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN
Como unidad docente investigativa ha desarrollado trabajos con patrocinio de
COLCIENCIAS, ICFES, PRONATTA, COLCULTURA, Industria Papelera Nacio-
nal y FOMIPYME.
Además, en el desarrollo de pulpas celulósicas, CICELPA posee la experiencia y
los equipos a nivel de planta piloto para realizar este tipo de investigaciones, a nivel
internacional realizamos desde hace cuatro años investigaciones conjuntas y com-
plementarias con grupos de la UNaM (Argentina) y la Universidad Guadalajara
(México) coordinados por la Universidad Martha Abreu (Cuba).
Actualmente CICELPA enfoca sus investigaciones en las siguientes ramas:
1. Estudio del aprovechamiento de subproductos de la industria de la palma
africana. Dentro de las actividades de la línea están:
• Aplicación de varios procesos de pulpaje para evaluar el comportamiento de
las fibras presentes en la hoja ante diversos tratamientos químicos y mecánicos,
evaluación de las pulpas obtenidas y estudios de las condiciones de blanqueo.
Se tratará de impulsar la creación de una fábrica de pulpas en Santander con
base en la hoja de palma africana como materia prima.
• Se están estudiando las condiciones para emplear la hoja de palma en la pro-
ducción de lombricompost. Se han establecido módulos experimentales para
realizar los estudios de compostaje con varias toneladas de fibras de la hoja de
palma.
484 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

• El aprovechamiento de la hoja en la producción de pulpas y papel deja un re-


siduo (células de parénquima y fibras cortas) el cual se está estudiando como
fuente de carbohidratos para la producción de etanol. Se estudiarán las condi-
ciones de hidrólisis y de fermentación para la producción de etanol con destino
a la mezcla en gasolina.

2. Aprovechamiento de ácidos grasos, subproducto de la producción de aceites


de palma y soya en la fabricación de ésteres, tensioactivos, jabones y grasas lubri-
cantes biodegradables. Dentro de las actividades de la línea están:
• Se trabaja en el estudio de las reacciones de esterificación de los ácidos grasos
con metanol y etanol para producir el denominado biodiesel. Se está estudian-
do el comportamiento del proceso de esterificación con varios catalizadores,
con variación de temperatura y tiempos de reacción. Se están obteniendo és-
teres de pentaeritrol con el fin de producir agentes tensioactivos y ésteres que
sirvan como base para la fabricación de grasas lubricantes biodegradables.
• Se estudia también la formación de los jabones de litio, sodio y calcio emplea-
dos como espesantes en la producción de las grasas. Con los ésteres de pentae-
ritrol y los jabones se determinan las condiciones de formación de las grasas.

LABORATORIO Y SERVICIOS
La asistencia y servicios técnicos constituyen campos de gran actividad que el
centro ofrece a todos los organismos que lo requieren, ya sean empresarios particu-
lares, sector industrial u organismos oficiales.
Esta labor ha sido desarrollada gracias al grupo de profesionales que laboran en
CICELPA y a la aceptación que las empresas y entidades le han brindado en vista de
los resultados. CICELPA está en capacidad de ofrecer a la industria papelera gran
variedad de servicios y para ello cuenta con tres secciones cuyas labores, en síntesis,
son:
1. Sección de análisis químico, que tiene a cargo todo tipo de análisis cualitativo
y cuantitativo para materias primas celulósicas, productos semielaborados y
terminados así como materiales no celulósicos presentes en las muestras.
2. Sección de planta piloto, que contiene el equipo indispensable para ejecutar la
transformación de materias primas celulósicas en pulpas aptas para la elabora-
ción de papel y cartón determinando los parámetros óptimos de trabajo para
cada caso.
CUBA
Erenio González Suárez

La Industria Papelera Cubana


En los últimos años la Industria Papelera Cubana ha estado inmersa en un pro-
ceso de ajuste de sus capacidades para darle respuesta al mercado que actualmente
existe dentro del país y en el área del Caribe, para ello ha pasado por un proceso de
reconversión tecnológica de cambio en el consumo de pulpas vírgenes, fibras no
maderables de ciclo corto (bagazo de caña de azúcar) a fibras de fibras recicladas y
para ello ha tenido que adaptar las principales líneas de producción, los esquemas
energéticos para la utilización de combustibles cubanos y resolver los problemas del
impacto ambiental.
En las mayorías de las instalaciones sus producciones han sido generalmente
orientadas hacia los sectores emergentes de la economía, la industria de los envases
y embalajes y sobre todo a las esferas que cubren la satisfacción social de nuestro
pueblo.
Dada la heterogeneidad de las producciones que cubren el mercado cubano en
las diferentes ramas de la producción de bienes y servicios de la economía, varía el
origen y naturaleza de las materias primas que se utilizan en las diferentes formula-
ciones para las alternativas tecnológicas instaladas. Este principio es parte del reto
de los papeleros cubanos para insertar sus producciones con costos competitivos
en el mercado.
El crecimiento acelerado de la recuperación de Materia Primas Recicladas
ocupa un lugar importante en Cuba, constituyendo un pilar fundamental del desa-
rrollo sostenible de la industria cubana del Papel de estos tiempos dado que el 60%
de las materias primas para la producción de papel se obtiene de material de reciclo
nacional e importado.
El segmento que ocupa la producción de papelera conforma un grupo de in-
dustrias con una gama de surtidos de papeles de gramajes desde 70 g/m2 hasta 196
g/m2 y producciones de cartulinas de alta base alcanzando 340 g/m2.
Una de las producciones importantes es la del cartoncillo para ondular semi-
químico fabricado con fibras recicladas y bagazo de caña de azúcar, residuo de la
producción de la industria de azúcar de caña.
486 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Las industrias transformadoras y convertidotas centran sus producciones en la


Producción de envases y embalajes, de sacos multicapas y cajas corrugadas, existen
además industrias con producciones específicas de cubiertas para techos y bandejas
para huevos.
Las producciones de Papel Tissue en sus variedades de pesos básicos de 15,5
g/m2 y 22g/m2 cubren el mercado del Papel Higiénico, servilletas, pañuelos faciales
y toallas de cocina para el Turismo y mantener un nivel de oferta en toda la red de
comercio del país
A pesar de las difíciles condiciones a que está expuesto nuestro país en el Co-
mercio internacional, las industrias cubanas experimentan crecimientos en todos
sus producciones, cubriendo más del 80 % del mercado interno con producciones
nacionales y un segmento del mercado del área del Caribe con Test Linner, medio
para Ondular y Papel Tissue.
La industria más afectada la constituye la industria de cajas de cartón corruga-
do que un 40% del mercado lo cubren producciones importadas. Se trabaja en la
sustitución de importaciones con la recuperación de algunos segmentos importan-
tes, buscando alternativas con Linner Nacionales y Cartoncillo Semiquímico para
producciones muy exigentes en cuanto a resistencias, cajas climatizadas y configu-
raciones especiales que implicarían nuevas inversiones en varias etapas.
La industria cubana de hoy tiene varios retos que enfrentar para resolver los
problemas para continuar avanzando:
– El consumo de materias primas recicladas con alto porciento de materias
prohibidas recicladas y excluibles, cargas de productos químicos orgánicos e
inorgánicos elevados, lo que implica la localización e instalación de equipos
tecnológicos en la línea de producción de pastas capaces de lograr pulpas más
limpias y a su vez la utilización de agentes de retención (almidones, AKD), el
cierre de los circuitos de aguas blancas para la recuperación de fibras y la reuti-
lización de esas aguas en el proceso productivo nuevamente.
– La correcta identificación de los materiales reciclados para las formulaciones
industriales deben tener como base diseños de experimentos a nivel de Planta
Piloto capaces de producir propiedades físicas finales para garantizar una cali-
dad estable, de acuerdo a los estándares del cliente en correspondencia con los
análisis de costo para la competitividad del producto.
– Los análisis de carga–capacidad constituyen un trabajo permanente en el pro-
ceso de reconversión tecnológica para el uso racional de la energía y ganar el
máximo de capacidad instalada.

No obstante estos problemas, la aplicación de políticas de calidad como pro-


ducciones más limpias y la ISO–9000 han permitido la certificación en la Produc-
ción de Tissue, en sacos Multicapas y en bandejas de huevos. Las empresas papele-
ras han disminuido sus cargas contaminantes al medio ambiente y se encuentran en
parámetros de acuerdo a las normas establecidas en el país.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 487

Las principales instalaciones industrias del país se ubican en las provincias de


Ciudad de la Habana, Habana, Matanzas, Cienfuegos y Santi Spiritus.
Siendo las instalaciones de referencia:
• Papelera Cuba,
• Papelera de Santa Cruz,
• Papelera Técnica Cubana,
• Papelera Damují,
• Pulpa Cuba,
• Papelera de Jatibónico

En el país las investigaciones científicas en la rama de la pulpa y el papel se de-


sarrollan esencialmente en dos centros que trabajan en estrecha coordinación con
las empresas de la industria cubana del papel y entre si, estos son:
El Instituto de Investigación Cuba –9, en la provincia de la Habana, región
occidental del país que adicionalmente a sus laboratorios de investigación, cuenta
con capacidades propias de producción de pulpa y papel.
El Centro de Análisis de Proceso de la Universidad Central “Marta Abreu” de
Las Villas, la provincia de Villa Clara, en la región central del país que además de
las actividades de investigación, en coordinación con el Departamento de Ingenie-
ría Química, ofrece cursos de postgrado, maestrías y doctorados en interés de las
industrias cubanas de Pulpa y Papel. Vinculando a otros centros de investigación
y Departamentos Docentes a las diferentes necesidades de formación de recursos
humanos, investigaciones y servicios científicos de este sector industrial de la eco-
nomía nacional.
ESPAÑA
Juan Carlos Villar Gutiérrez

España es uno de los países europeos donde más ha crecido la producción de


papel. En 2006 se han fabricado por primera vez más de seis millones de toneladas
de papel y cartón (–6,35 MM t) y más de dos millones de toneladas de pulpa (2,04
MM t) con crecimientos del 11,5% y del 3,3%, respectivamente. Estos datos están
muy por encima del crecimiento medio de la unión europea (3,9%) y del creci-
miento del PIB nacional (3,9%). Para el futuro, las amenazas del coste de la energía
y de las limitaciones en las emisiones de CO2 siguen estando presentes. Por el con-
trario, el aumento de la población y el margen para un mayor consumo per cápita
de papel juegan a favor de un crecimiento en la producción.

Tabla 1. Datos económicos de España en 2006


Población 44.708.964
Superficie 505.990 km2
Población Activa 21.584.800
Tasa de Desempleo 8,5%
Producto Interior Bruto 976.189.000.000 €
Consumo de papel 179,0 kg/habitante

Con una población que se acerca a los 45 millones de habitantes, el consumo


de papel y cartón en 2006 se ha situado en 179 kg por persona, lejos aun de los nive-
les de otros países europeos como Reino Unido, Alemania o Suecia, todos ellos por
encima de los 200 kg/habitante en 2005. El consumo aparente de papel ha sido de
7,87 millones de toneladas y supuso un crecimiento del 6,5% sobre el año anterior.
Destaca el subsector de papel prensa e impresión y escritura que tuvo un aumento
espectacular de 12,4%. Aunque las exportaciones aumentaron un 34% frente al
14,1% de las importaciones, el mercado español, como se recoge en la Tabla 2, si-
gue importando mucho más de lo que exporta (4,3 frente a 2,8 MM t). El mercado
de celulosa consume casi dos millones de toneladas, con un crecimiento del 3,4%
sobre 2005 y mantiene el equilibrio entre exportaciones e importaciones.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 489

Tabla 2. Producción y mercado de productos papeleros


Papel y Cartón 2005 2006 Aumento
Producción 5697 6353 11,5
Consumo 7389 7868 6,5
Importación 3779 4312 14,1
Exportación 2087 2797 34,0
Pulpas 2005 2006 Aumento
Producción 1973 2038 3,3
Consumo 1926 1992 3,4
Importación 883 924 4,6
Exportación 930 970 4,3

La industria para la producción de fibra virgen se abastece principalmente de


Eucalyptus globulus con menor consumo de Pinus radiata. El consumo global es de
6,3 millones de m3 de los que 1,9 se importan. En España se cultivan 400.000 ha de
pino y eucalipto que se mantienen expresamente para uso papelero y se estima que
la capacidad de fijación de estos cultivos es de 7,5 MM t de CO2.
La producción de celulosa está principalmente destinada a la pulpa de mercado
y solo el 30% de la producción está integrada con la fabricación de papel. Se cen-
tra casi exclusivamente en la producción de pulpa química (Kraft) con cantidades
menores de pulpas mecánicas y semiquímicas. La clasificación de las fábricas por
su capacidad de producción se distribuye de forma casi idéntica entre pequeñas
instalaciones (hasta 100.000 t/año) y las de mayor tamaño que pueden superar las
250.000 t/año (ver Tabla 3).

Tabla 3. Características de la fabricación de pulpa en España (2006)


Capacidad (t/año) Fábricas
0 – 25.000 4
25.000 – 100.000 3
100.000 – 250.000 4
+ 250.000 4
Madera (miles m3) total nacional importada
Frondosas 5045 3250 1795
Coníferas 1272 1196 76
Total 6317 4446 1871
Tipo de pulpa Producción (miles t)
Mecánica 91
Semiquímica 24
Química 1922
Total 2038
Destino de la pulpa Producción (miles t)
Mercado 1426
Integrada 612
Total 2038
490 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

La producción de papel y cartón a partir de fibra recuperada ha experimentado


también un espectacular aumento (16,3%) pasando a utilizar 5,37 MM t de papel
recuperado frente a los 4,62 MM t de 2005. Esto supone que la tasa de utilización(1)
de la industria nacional esté ahora en 84,5% una de las más elevadas de Europa.
Parte de ese aumento en el consumo de papel viejo procede de un aumento de
la recogida que, con 4,64 MM t eleva la tasa de recogida(2) nacional al 58,9%. No
obstante, aproximadamente la mitad del aumento de la demanda de papel viejo se
ha cubierto con un aumento de las importaciones que crecieron un 38,0% y supu-
sieron 1,12 MM t. El consumo de productos papeleros reciclados, ya sea producidos
en España o importados, también aumentó en 2006 y elevaron la tasa de reciclaje al
68,3%(3). La Tabla 4 recoge estas cifras y su evolución respecto al año precedente.
Tabla 4. El reciclado en la industria papelera (2006)
Reciclaje 2005 2006 Aumento
Recogida aparente (miles t) 4.323 4.638 7,3%
Importación (miles t) 808 1.116 38,0%
Exportación (miles t) 512 383 –25,3%
Consumo (miles t) 4.619 5.371 16,3%
Tasa de Utilización (%) 81,1 84,5 3,4%
Tasa de Recogida (%) 58,5 58,9 0,4%
Tasa de Reciclaje (%) 62,5 68,3 5,8%
(1) tasa de utilización (%) = papel recuperado como materia prima/producción de
papel y cartón. (2) tasa de recogida (%) = recogida de papel y cartón/consumo de
papel y cartón. (3) tasa de reciclaje (%) = consumo de papel y cartón recuperado/
consumo de papel y cartón.

La producción de papel y su consumo está concentrada en dos categorías:


papel para ondular y los papeles de impresión y escritura (papel prensa incluido).
Entre ambas calidades casi alcanzan las tres cuartas partes de la producción nacio-
nal. A pesar de estos datos, se siguen importando grandes cantidades de papel y
cartón y, en especial, de estas dos calidades. En la categoría de papeles de impresión,
las importaciones de 2006 han superado a la producción nacional, si bien hay que
destacar que también se exportan cantidades grandes de esta calidad de papeles.
El comercio en papeles para ondular también es muy intenso aunque claramente
inferior al de los papeles de impresión.
El sector de la fabricación de papel cuenta con industrias de mucho menor ta-
maño que el sector de la celulosa. Aproximadamente la mitad de las fábricas tienen
una producción inferior a 25.000 t/año y casi el 82% no superan las 100.000 t/año.
Frente a esta situación, la tendencia actual es la de concentrar la producción en un
número cada vez menor de fábricas con máquinas cada vez de mayor capacidad de
producción. Así, el número de fábricas ha disminuido en los últimos años pasando
de 132 (2003), a 116 (2004 y 2005) y de estas a 109 (2006). Mientras tanto, la pro-
ducción de papel no ha dejado de aumentar. La Tabla 5 recoge los datos de produc-
ción y del mercado de papel y cartón desglosados en sus diferentes calidades.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 491

Tabla 5. Características de la fabricación de papel en España (2006)


Capacidad (t/año) Fábricas
0 – 25.000 53
25.000 – 100.000 36
100.000 – 250.000 17
+ 250.000 3
Clases Producción Consumo Exportación Importación
Prensa + impresión/escritura 1.973 3.037 1.276 2.340
Kraft sacos 147 119 95 66
Para ondular 2.712 2.978 771 1.036
Cartoncillo 356 546 227 416
Higiénicos y sanitarios 607 631 137 161
Otros 557 558 292 293
Total 6.353 7.868 2.797 4.312

Nota sobre la elaboración del informe


En su mayor parte, este informe se ha elaborado con datos del Informe Esta-
dístico de 2006 de ASPAPEL, la Asociación Española de Fabricantes de Pasta, Papel
y Cartón a la que agradezco su ayuda. Los datos que recogen las tablas se han con-
feccionado con los de este informe y con alguna inclusión (Tabla 1) del instituto
nacional de estadística. Se trata pues de un breve resumen que no pretende sustituir
a la información mucho más extensa del informe original y al que remito a todo
aquel interesado en ampliarla.
A los interesados en detalles sobre fabricantes de celulosa, papel y cartón en
España, les remito a la página web: www.aspapel.es, donde se relacionan las em-
presas asociadas.

Grupos de la Riadicyp
Grupo Laboratorios de Celulosa y Papel

Centro de Investigación Forestal. Instituto Nacional de Investigación y Tecnología Agraria


Institución
y Alimentaria (CIFOR-INIA)

Dirección postal Ctra de La Coruña Km. 7 28040, Madrid


Responsable Juan Carlos VILLAR GUTIÉRREZ
Teléfono 34 913 476 761
Correo electrónico villar@inia.es
Líneas trabajo MPR, PUL, PAP, REC, BIO, QUI
Grupo Enzimas microbianas de aplicación industrial
Institución Facultad de Biología. Universidad de Barcelona
Dirección postal Av. Diagonal, 645 08028, Barcelona
Responsable Francisco Javier PASTOR BLANCO
Teléfono 34 93 403 46 26
Correo electrónico fpastor@ub.edu
Líneas trabajo REC, BIO
492 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Grupo Departamento de Ingeniería Química


Institución Facultad de Ciencias Químicas. Universidad Complutense de Madrid
Dirección postal Avda. Complutense s/n 28040, Madrid
Responsable Francisco RODRÍGUEZ SOMOLINOS
Teléfono 34913944246
Correo electrónico somol@quim.ucm.es
Líneas trabajo PUL, QUI
Grupo Grupo de Investigación Papelero y Gráfico

Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial y Aeronáutica de Terrassa. Universidad


Institución
Politécnica de Cataluña

Dirección postal C/ Colom ,11 E-08222, Terrassa, Barcelona


Responsable José Francisco COLOM PASTOR
Teléfono 34 937398172
Correo electrónico colom@etp.upc.edu
Líneas trabajo BLQ, PAP, REC, BIO
Grupo Aprovechamientos de residuos agrícolas para la producción de pasta de papel
Institución Facultad de Ciencias. Universidad de Córdoba
Dirección postal Campus de Rabanales. Edificio Marie Curie. Ctra de Madrid, Km. 396 14071, Córdoba
Responsable Luis JIMÉNEZ ALCAIDE
Teléfono 34 957 218658
Correo electrónico iq1jiall@uco.es
Líneas trabajo MPR, PUL, BLQ
Grupo Aprovechamiento de materiales residuales
Institución Dpto de Ingeniería química, química física y química inorgánica. Universidad de Huelva
Dirección postal Campus del Carmen 21001, Huelva
Responsable Francisco LÓPEZ BALDOVÍN
Teléfono 34959019984
Correo electrónico baldovin@uhu.es
Líneas trabajo MPR, PUL, BLQ
Grupo Laboratorio de ingeniería papelera y materiales poliméricos
Institución Universidad de Girona
Dirección postal Avda Lluis Santaló s/n 17071, Gerona
Responsable Pere MUTJÉ
Teléfono 34 972 418455
Correo electrónico pere.mutje@udg.edu
Líneas trabajo MPR, REC, BIO
Grupo Área de Ingeniería Química
Institución Universidad Pablo de Olavide
Dirección postal Ctra de Utrera a Sevilla Km.1 41013, Sevilla
Responsable Ildefonso PÉREZ OT
Teléfono 34954-349072
Correo electrónico iperot@upo.es
Líneas trabajo MPR, PUL
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 493

Grupo Biología Molecular de Hongos Basidiomicetos


Institución Centro de Investigaciones Biológicas. CSIC
Dirección postal Ramiro de Maeztu 9 28040, Madrid
Responsable Aldo E. GONZÁLEZ BECERRA
Teléfono 34 918373112 Ext 4413/4414
Correo electrónico aldo@cib.csic.es
Líneas trabajo BIO, QUI

Otros grupos
Grupo Degradación de lignocelulosa por actinomicetos.
Institución Universidad de Alcalá
Responsable Enriqueta ARIAS
Correo electrónico enriqueta.arias@uah.es
Lineas trabajo BIO
Grupo Química coloidal
Institución Universidad Complutense de Madrid
Responsable Julio TIJERO
Correo electrónico jtijero@quim.ucm.es
Lineas trabajo PAP, REC

Líneas de trabajo: Materias primas celulósicas (MPR); Fabricación de pulpas, excluido biopulpeo (PUL); Blanqueo,
excluido bioblanqueo (BLQ); Fabricación de papel y propiedades (PAP); Reciclado de papel y propiedades (REC);
Biotecnología papelera (BIO); Química de la celulosa, la lignina y sus derivados (QUI).

Empresas con laboratorios de investigación y asociaciones empresariales


Nombre TORRASPAPEL S.A.
Dirección Gran Via de las Cortes Catalanas 678. 08010, Barcelona
Teléfono 34 93 482 1170
Página web www.torraspapel.com
Productos Pasta Kraft blanqueada de fibra corta, papeles para impresión
Nombre SAICA
Dirección Cantin y Gamboa 20 50002, Zaragoza
Teléfono 34 976103237
Página web www.saica.es
Productos Papeles para embalaje, cartón ondulado, envases
Nombre HOLMEN PAPER MADRID S.L.
Dirección Pol. Ind. La Cantuela. El papel 1 28947 Fuenlabrada, Madrid
Teléfono 34 91 6422470
Página web www.holmenpaper.com
Productos Papel para impresión y escritura no estucado, papel prensa
Nombre GRUPO EMPRESARIAL ENCE
Dirección Avda. Burgos 8bis. Ed. Génesis. 28036, Madrid
Teléfono
Página web www.ence.es
Productos Pasta blanqueada de eucalipto
494 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

IPE-ASPAPEL (Instituto papelero español- Asociación española de fabricantes de


Nombre
pasta, papel y cartón)

Dirección Avda. de Baviera, 15 bajo 28028, Madrid


Teléfono 34 915763003
Página web www.aspapel.es
Nombre AFCO (Asociación de fabricantes de cartón ondulado)
Dirección Orense, 66, 1ºD - 28020, Madrid
Teléfono 34 915 711 702
Página web www.afco.es
MÉXICO*
José Turrado Saucedo / Alma R. Saucedo Corona

La industria Nacional en el 2005 mostró un incremento del 1.6%, en este


contexto la industria del papel y cartón registró solo un incremento del 0.9%, en
conjunto el PIB creció el 3%.
Desafortunadamente, debido al ancestral problema de la falta de seguridad ju-
rídica en el ámbito forestal, el panorama para esta rama industrial continua siendo
sombrío, como lo indican las cifras de producción total de celulosa que en el 2005
crecen ligeramente el 1.4% con respecto al 2004, colocandose en la cifra de 297 mil
toneladas. Por su parte el consumo de celulosa importada durante el 2005 se incre-
mento en 4.2% al llegar a la cifra de 546 mil toneladas.
Durante el periodo analizado el consumo de materias primas fibrosas secunda-
rias de origen externo creció al 4.1% al situarse en la cantidad de 1.64 x 10 6 t. Las
importaciones de materias primas fibrosas representaron 37.8% del consumo total
de fibras para la producción de papel.

350 FIGURA 1.

300 Toneladas x 1000.


toneladas x 1000

250

200

150

100

50

0
C FL C FC C FL S/B C BAGAZO P TMP TOTAL
Tipo de pulpa

* Datos tomados de la Cámara nacional de las Industrias de la Celulosa y del Papel 2006.
496 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

3000

2500

toneladas x 1000
2000

1500

1000
FIGURA 2. 500
Serie 1. 0
FIBRA V FIBRA V FIBRA SEC FIBRA SEC
NACIONAL IMPORTADA NACIONAL IMPORTADA
Tipo y cantidad de materia prima fibrosa

Papel
Durante el 2005 se registró un crecimiento de la producción total de papel en
México de 2.9%. El volumen de la producción fue de 4.449 x 10 6 t . En el año 2004
la producción fue de 4.324 x 10 6 t.
Al analizar los diversos rubros de los papeles producidos se observa los incremen-
tos registrados por el papel periódico, 1.5%: escritura e impresión, 4.4%: papel para
empaques 2.3%; cartoncillo, 1.5%; sanitario y facial 5.6%; y especialidades 21.9%.
La difícil situación de la industria de pulpa y papel a nivel internacional ma-
nifestó su presión en México con importaciones al país, en algunos casos desleales
e inclusive ilegales, lo anterior se puede observar en el rubro de importaciones de
otros papeles para escritura e impresión, este rubro creció el 14.8%; sacos. Bolsas y
Envoltura, 22.9%; el crecimiento registrado en papeles para empaques y embalajes
es del 6% y en el rubro de las especialidades el incremento fue del 12.1%.
El consumo aparente de papel para el año 2005 refleja un crecimiento del 4.5%
que, como se ha visto, los papeles de importación representan una posición signifi-
cativa con el 34% del consumo aparente del país.
Los esfuerzos de la industria nacional en el renglón de competitividad inter-
nacional, en un escenario totalmente desfavorable para México, se muestran cla-
ramente con la disminución del 3.3% en materia de exportaciones. Durante 2005
la industria exporto un total de 248 mil toneladas, partiendo de una base de 256
toneladas correspondientes al año 2004
La industria papelera mexicana genera 27.000 empleos directos y participa
2005 con el 2,3 en el PIB “Rama 31 Papel y Cartón”, sin embargo es importante
mencionar que depende en un 83,3% de fibra reciclada como materia prima fi-
brosa, de esta cantidad se recuperan a nivel nacional del orden de 2,6 x 106 t y se
importan 1,6 x 106 t. De fibra virgen se produce en el país 0,3 x 106 t y se importan
0,768 x 106 t de fibra virgen para producir 4,45 x 106 t de papel, lo cual representa
solo el 70% de papel que el país requiere. Según datos del INEGI la población en
México es de 105 x 106 habitantes con un consumo per capita de 60 kg/p/año, lo
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 497
5

4
toneladas x 1000000

FIGURA 3.
1
2004
2005.
0
PER ESC E IMP SBE CAJAS CART SYF ESP TOTAL
2004 0.252121 0.942734 0.254696 2.529228 0.019678 0.811968 0.039764 4.323694
2005 0.255931 0.977027 0.241912 2.566417 0.020816 0.857273 0.048428 4.449145

Producción por tipos de papel

cual representa un consumo nacional de 6.361 x 106 t, así el país debe importar 2,16
x 106 t de papel. De la producción nacional se exportan 0,256 106 t.
La Universidad de Guadalajara es la única universidad en el país que tiene un
Departamento para formación de recursos humanos y desarrollo de investigación en
Madera, Celulosa y Papel como apoyo a las unidades de la cadena productiva “Re-
cursos forestales, celulosa–papel, artes gráficas y empaques agroindustriales” del país
desde 1976.
Se forman recursos humanos para realizar actividades de investigación y en el
sector productivo en las empresas vinculadas a la cadena productiva de referencia,
se puede mencionar que varios de los egresados actualmente ocupan puestos de
decisión en las empresas que laboran ubicadas en el territorio nacional y ahora so-
licitan egresados de la Universidad de Guadalajara por su formación y motivación
en el sector, lo que permite consolidar equipos de trabajo al interior de las entidades
productivas.
Respecto a los programas de investigación, se trabaja en:
1. Estudios sobre el potencial fibroso de diferentes especies maderables y no ma-
derables para su utilización en diseño y estructuración de papel con caracterís-
ticas especiales y su uso industrial.
2. Estudios de reutilización de fibra secundaria, especialmente originado por la
limitada existencia de recursos forestales a nivel nacional. La poca existencia de
recursos forestales se origina por el abuso en la tala de bosques y la casi inexis-
tente política forestal nacional que permita no solo conservar bosques, sino re-
cuperar las tierras con vocación forestal para ese fin específico, acciones de este
tipo permiten generar empleos en el campo, desarrollar el turismo de montaña,
que la flora y la fauna del país no se pierda, desarrollar industrias que permitan
mayor derrama económica para el campo y la exportación de productos, man-
teniendo un equilibrio entre plantaciones y aprovechamiento forestales.
PORTUGAL
Paulo Ferreira

A indústria Portuguesa de pasta e papel é a mais importante da fileira florestal


(madeira, cortiça, resina, mobiliário, construção, pasta, papel) e é das mais fortes,
desenvolvidas e sustentáveis no panorama da economia nacional. Na verdade,
equivale a cerca de 7% da produção industrial do país e a 1,5% do Produto Interno
Bruto, o que faz com que Portugal tenha sido, em 2005, e a nível europeu, o 8º
produtor de pasta e 16º o produtor de papel. Portugal foi o primeiro país a arrancar
com a produção de pastas químicas de eucalipto, com uma unidade de pasta pelo
sulfito em 1923, à qual se juntou em 1957 uma unidade de pasta pelo sulfato, sendo
actualmente o 2º produtor mundial de pastas de eucalipto, atrás do Brasil. Para este
cenário tem contribuído fortemente o facto de mais de 35% da área total do país
ser coberta por floresta, correspondendo cerca de 12% a floresta de pinho e perto
de 8% a floresta de eucalipto.
As espécies predominantemente utilizadas na produção de pasta são o eucalipto
E. globulus e, em muito menor quantidade, o pinho P. pinaster (pinho marítimo).
Os dados disponíveis, apresentados na Tabela 1, colocam Portugal, a nível
mundial, nos 17º e 29º lugares de produção de pasta e de papel, respectivamente,
sendo que aproximadamente 60% da pasta e 65% do papel produzidos são expor-
tados.

Tabela 1. Produção de pasta virgem e de papel (dados de 2005).


Tipo de produto × 10–3 ton %
Pasta química ao sulfato branqueada 1519 78,6
Pasta química ao sulfato crua 305 15,8
Pasta
Pasta química ao sulfito 108 5,6
Total 1932 100

Papeis para usos gráficos (Impressão e escrita,


1037 65,7
não revestido de pasta química)

Papel Embalagem e cartão 448 28,4


Tissue 64 4,1
Outros 29 1,8
Total 1578 100
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 499

Todas as empresas portuguesas produtoras de pasta e as mais importantes em-


presas produtoras de papel, que respondem por perto de 90% da produção nacio-
nal, estão listadas na Tabela 2. Ao todo, no país, existem 7 fábricas de pasta e cerca
de 40 fábricas de papel, para além de mais de 100 unidades de reciclagem de papel
e cartão usado e de cerca de 20 empresas transformadoras de papel e cartão. No
domínio da plantação, conservação e exploração florestal destacam–se a Aliança
Florestal – Sociedade para o Desenvolvimento Agro–Florestal, SA., a Silvicaima
– Sociedade Silvícola Caima, SA. e a Celulose Beira Industrial (CELBI), SA. De
entre as associações nacionais de apoio ao sector da pasta e do papel são de referir
a Celpa – Associação da Indústria Papeleira, a ANIPC – Associação Nacional dos
Industriais de Papel e Cartão e a Tecnicelpa – Associação Portuguesa dos Técnicos
das Industrias de Celulose e Papel.

Tabela 2. Principais empresas portuguesas de produção de pasta e de papel


Empresa Principais produtos Site Industrial

Pasta crua de eucalipto e pinho ao sulfato


Deocriste – Viana do
Portucel–Viana Pasta de papéis recuperados
Castelo
Papel Kraftliner

Portucel – Cacia (Grupo


Pasta de eucalipto branqueada ao sulfato Cacia – Aveiro
Portucel–Soporcel)

CPK – Cacia (Grupo Altri) Papel Kraft Saco Cacia – Aveiro

Celulose Beira Industrial (CELBI) Leirosa – Figueira


Pasta de eucalipto branqueada ao sulfato
(Grupo Altri) da Foz

Soporcel (Grupo Portucel– Pasta de eucalipto branqueada ao sulfato Lavos – Figueira


Soporcel) Papel de impressão e escrita não revestido da Foz

Prado Cartolinas da Lousã Cartolinas Lousã


Prado Karton Cartão para embalagem revestido e não revestido Tomar

Papéis sanitários e de uso doméstico


Renova – Fábrica de Papel do Papéis de impressão e escrita não revestidos (fibra recilclada)
Torres Novas
Almonda Papéis e cartões para embalagem e empacotamento
Transformados de papel

Caima – Companhia Celulose


Pasta de eucalipto branqueada ao sulfito Constância
do Caima (Grupo Altri)

Celtejo – Empresa de Celulose


Pasta de pinho e pasta de eucalipto crua ao sulfato Vila Velha de Ródão
do Tejo (Grupo Altri)

Portucel – Setúbal (Grupo Pasta de eucalipto branqueada ao sulfato


Mitrena – Setúbal
Portucel–Soporcel) Papel de impressão e escrita não revestido

As mais relevantes empresas do sector encontram–se certificadas nos domínios


da qualidade, ambiente e segurança, pelas normas das séries ISO 9000, ISO 14000
e OHSAS 18000. Por sua vez, os seus laboratórios de controlo de processo e de
produto estão, na maioria, apetrechados com os mais modernos equipamentos e
técnicas de ensaio, e são acreditados pela norma ISO 17025.
500 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Para além de toda a actividade florestal e industrial na área da pasta e papel,


existem em Portugal diversos Centros de Investigação e Desenvolvimento, bem
como Instituições de Ensino Superior, que trabalham em colaboração com as
grandes empresas do sector em projectos de I&D de base científica e tecnológica
e que são responsáveis pela formação de um número significativo de quadros es-
pecializados. De entre estas instituições destacam–se a Universidade de Aveiro, a
Universidade da Beira Interior, a Universidade de Coimbra, o Instituto Superior de
Agronomia da Universidade Técnica de Lisboa, o RAIZ – Instituto de Investigação
da Floresta e Papel e o Instituto Politécnico de Tomar.

Principais Centros de Investigação e Desenvolvimento


• INSTITUIÇÃO: UNIVERSIDADE DE AVEIRO (UA).
– Nome do centro de pesquisa: Grupo de Materiais Macromoleculares e Len-
hocelulosícos, Departamento de Química, Universidade de Aveiro e CICECO
(Centro de Investigação em Materiais Cerâmicos e Compósitos).
– Nome de contato: Prof. Carlos de Pascoal Neto.
email: cneto@dq.ua.pt
– Cidade/estado/pais: Aveiro / / Portugal.
– Homepage do centro: http://lignomacro.dq.ua.pt/, http://dq.ua.pt/,
http://www.ciceco.ua.pt/
– Principais linhas de investigação:
Química de materiais lenhocelulósicos; Química da celulose, hemiceluloses e
outros polissacarídeos, lenhina, suberina, extractáveis; Química e tecnologia
dos processos de cozimento e branqueamento; Biorefinerias; Polímeros e com-
pósitos derivados de fontes renováveis.
– Principais projectos em curso: New concepts for upgrading pulp mill waste
streams to value–added chemicals (WaCheUp, FP6); Innovation and sustai-
nable development in the fibre based packaging value chain (SUSTAINPACK,
FP6); Chemicals and materials from by–products of Eucalyptus globulus kraft
and sulphite pulping processes – forest–based biorefineries; The improvement
of Eucalyptus globulus sulphite and kraft pulping and bleaching processes;
Polyoxometalate catalyzed delignification / oxidative processes; Nanostructu-
red coatings for paper applications; Materials derived from bacterial cellulose;
Materials from chemically modified cellulose fibres and polysaccharides, in-
cluding chitosan; New hybrid materials based on cellulose fibres and mineral
nanoparticles; Polymers from renewable monomers (furan, suberin, lignosul-
phonates).
– Recursos Humanos: 4 Professores, 2 Investigadores, 25 estudantes de pós–gra-
duação (mestrado, doutoramento, pós–doutoramento).
– Ensino: O Departamento de Química da Universidade de Aveiro oferece aos
estudantes do Mestrado Integrado de Engenharia Química (que funciona de
acordo com o modelo de Bolonha) as disciplinas de especialidade de Química
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 501

de Materiais Agro–Florestais e Tecnologia de Materiais Agro–Florestais. Oferece


aos estudantes do Mestrado em Materiais Derivados de Recursos Naturais as se-
guintes disciplinas de especialidade: Química de Materiais Agro–Florestais; Tec-
nologia de Materiais Agro–Florestais; Refinação Química da Biomassa Vegetal;
Polímeros e Compósitos de Materiais Renováveis; Bioenergias; Bioprocessamento
de Recursos Renováveis; Laboratório de Polímeros e Materiais Agro–Florestais.

• INSTITUIÇÃO: UNIVERSIDADE DE AVEIRO (UA).


– Nome do centro de pesquisa: MIA (Unidade de Minerais Industriais e Argilas).
– Nome de contato: Prof. Fernando Tavares Rocha.
email: frocha@geo.ua.pt
– Cidade/estado/pais: Aveiro / / Portugal.
– Homepage do centro: http://www.geo.ua.pt/Investigacao.asp
– Principais linhas de investigação (na área da pasta e papel): Estudo e desen-
volvimento de minerais para papel; Desenvolve, em parceria com o Departa-
mento de Engenharia Química e Ambiental do Instituto Politécnico de Tomar,
trabalhos sobre minerais em revestimento de papel.
Recursos Humanos: 3 Professores e 1 estudante de doutoramento.

• INSTITUIÇÃO: RAIZ. INSTITUTO DE INVESTIGAÇÃO DA FLORESTA E PAPEL.


– Nome do centro de pesquisa: RAIZ. Instituto de Investigação da Floresta e Papel.
– Nome de contato: Eng. Serafim Tavares.
– Função: Director Geral.
– Nome de contato: Eng. José Luís Amaral.
– Função: Director de Investigação Tecnológica.
email: jose.luis.amaral@portucelsoporcel.com
– Cidade/estado/pais: Eixo (Aveiro) // Portugal
– Homepage do centro: http://www.raiz–iifp.pt/
– Principais linhas de investigação:
Direcções de Investigação Tecnológica e Florestal: Ambiente, Água e Energia;
Melhoramento genético; Aptidão papeleira; Solos e Nutrição Vegetal; Proces-
so; Protecção florestal; Ecologia; Bioenergia; Culturas Bionergéticas.
– Principais projectos em curso: I&D Tecnológica: Impurezas na pasta; Variabi-
lidade da qualidade da pasta; Avaliação tecnológica das culturas bioenergéticas;
Resíduos sólidos – acompanhamento e implementação das soluções estudadas;
Optimização da utilização da água; Optimização energética das fábricas de pa-
pel; Estudo da interacção t/p off–set e laser; Reprodução da cor na impressão
ink–jet; Avaliação da viabilidade da extracção da casca da madeira, antes da sua
alimentação à caldeira de biomassa, numa fábrica de pasta kraft de Eucalyptus
globulus; Bioenergia / Biorefinaria.
I&D Florestal: Desenvolvimento de híbridos resistentes à secura; Genómica
da madeira; Silvicultura de 2ª rotação; Validação de ganhos de produtividade
502 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

florestal; Desenvolvimento de novos clones para florestação; Culturas bioe-


nergéticas; Modelação de disponibilidades de azoto; Identificação de clones
resistentes à Mycosphaerella; Monitorização de novas pragas e doenças; Apoio
à gestão Florestal (UGF’s e ferramentas de Engenharia); EUCANET – Eucalypt
genomic research network for improved wood properties anda adaptation to
drought; Acompanhamento da evolução da doença das folhas do eucalipto
causadas por fungos do género Mycosphaerella; Genolyptus – Rede brasileira
de pesquisa do genoma de eucalipto.
– Recursos Humanos: 19 Técnicos Superior de Investigação e 16 Técnicos de
Investigação de Laboratório e de Campo.
– Ensino: Numa iniciativa conjunta do RAIZ – Instituto de Investigação da
Floresta e Papel e das Universidades de Aveiro, Beira Interior e Coimbra,
realizaram–se até ao momento duas edições do Mestrado em Engenharia dos
Processos de Produção de Pasta para Papel.

• INSTITUIÇÃO: FACULDADE DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA, UNIVERSIDADE DE COIMBRA


(FCT–UC).
– Nome do centro de pesquisa: Departamento de Engenharia Química, Centro
de Investigação em Engenharia dos Processos Químicos e dos Produtos da
Floresta (CIEPQPF).
– Nome de contato: Prof. Maria Helena Gil.
email: hgil@eq.uc.pt
– Cidade/estado/pais: Coimbra / / Portugal.
– Homepage do centro: http://www.eq.uc.pt/centro/
– Principais linhas de investigação (na área da pasta e papel): Cinética do cozi-
mento kraft; Estudos de branqueamento (cinética (D, O, P), estequiometria,
sequências ECF, melhoria da selectividade, aditivos); Escoamento de sus-
pensões de fibras (reologia, perdas de carga, coeficientes de atrito); Floculação;
Caracterização e modificação da superfície de papeis e cartões; Resistência em
húmido e higroexpansividade de papéis de base eucalipto; Caracterização de
fibras, finos, cargas e pigmentos; Modificação de fibras; Preparação de com-
pósitos com fibras de celulose; Modificação da superfície de cargas e pigmen-
tos; Propriedades termofísicas de licores e de suspensões de fibras (pressões
de vapor, viscosidade, tensão superficial, densidade e capacidade calorífica);
Gestão de NPE’s para aumentar a recirculação de efluentes; Análise estatística
multivariável de dados industriais.
– Principais projectos em curso: Desenvolvimento de uma estratégia experimen-
tal para prever os mecanismos de floculação com polielectrólitos; Interacção
tinta–papel em processos offset; Estratégia e avaliação de colagem interna em
papéis de impressão e escrita; Interacções físico–químicas na superfície do
papel – impacto na imprimabilidade dos papéis à base de pastas kraft de E.
globulus; Escoamento de suspensões de pastas em condutas.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 503

– Recursos Humanos: 10 professores (a tempo inteiro ou parcial), 2 investigado-


res, 10 estudantes de pós–graduação (mestrado e doutoramento, pós–douto-
ramento) e, em média, 15 bolseiros e estudantes de licenciatura.
– Ensino: O Departamento de Engenharia Química da Universidade de Coimbra
oferece aos estudantes do Mestrado Integrado de Engenharia Química (que fun-
ciona de acordo com o modelo de Bolonha), a possibilidade de optar, na área
de especialização de Processo, Ambiente e Energia, pela disciplina semestral de
Ciência e Tecnologia da Pasta e do Papel.

• INSTITUIÇÃO: UNIVERSIDADE DA BEIRA INTERIOR (UBI).


– Nome do centro de pesquisa: Departamento de Ciências e Tecnologias do Papel.
– Nome de contato: Prof. Ana Paula Duarte.
email: apduarte@ubi.pt
– Cidade/estado/pais: Covilhã / / Portugal
– Homepage do centro:
http://www.ubi.pt/departamentos/departamento.php?dep=PAP
– Principais linhas de investigação: Produtos naturais/biorefinaria; Biomassa
florestal/bioetano; Refinação de pastas químicas, incluindo biorefinação e en-
saios piloto; Produção de papel, incluindo modelação das operações unitárias;
Física do papel e imprimabilidade; Modificação da superfície do papel e carac-
terização; Tratamento de efluentes.
– Principais projectos em curso: Identificação de substâncias bioactivas em
madeiras e resíduos florestais; Bio–refinação de pastas kraft branqueadas de
Eucalyptus globulus e cruas de Pinus pinaster; O comportamento reológico
das suspensões fibrosas na refinação e os seus efeitos nas características mor-
fológicas das fibras de pasta e papel; Modelação do processo de refinação num
refinador de discos piloto; Potencial da pasta kraft branqueada de Pinus pinas-
ter como fibra de reforço na produção de papel de impressão; Modelação da
influência da estrutura e da energia de superfície do papel sobre a absorção de
líquidos; Modificação da superfície do papel e das fibras de celulose por trata-
mentos com plasma; Tratamento integrado de nanofiltração e ozonização dos
efluentes das indústrias de lanifícios; Produção de biocombustíveis a partir de
resíduos florestais.
– Recursos Humanos: 6 professores, 1 estudante de pós–graduação (doutora-
mento), 1 técnico superior e 1 técnico de laboratório.

• Instituição: Instituto Politécnico de Tomar. Escola Superior de Tecnologia de


Tomar.
– Nome do centro de pesquisa: Departamento de Engenharia Química e do Am-
biente.
– Nome de contacto: Engº Rui da Costa Marques Sant’Ovaia.
email: deqa@ipt.pt <mailto:deqa@ipt.pt>
504 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

– Cidade/estado/pais: Tomar / / Portugal


– Homepage do centro: http://www.estt.ipt.pt/
– Principais linhas de investigação (na área da pasta e papel): Química da madei-
ra; Branqueamento de pastas; Estudo da superfície de papéis (em parceria com
UA–MIA e CIEPQPF/FCT–UC); Papéis revestidos (em parceria com UA–MIA
e CIEPQPF/FCT–UC); Pigmentos (em parceria com UA–MIA e CIEPQPF/
FCT–UC).
– Principais projectos em curso: Influência das condições de cozimento kraft
na estrutura da lenhina e na branqueabilidade das pastas de Pinus pinaster;
Características de papéis revestidos (em parceria com UA–MIA e CIEPQPF/
FCT–UC).
– Recursos Humanos: 4 professores, 15 estudantes de licenciatura.

• INSTITUIÇÃO: INSTITUTO SUPERIOR DE AGRONOMIA. UNIVERSIDADE TÉCNICA DE LISBOA


(ISA–UTL).
– Nome do centro de pesquisa: Centro de Estudos Florestais (CEF).
– Nome de contacto: Prof. Helena Pereira.
email: cef@isa.utl.pt <mailto:cef@isa.utl.pt>
– Cidade/estado/pais: Lisboa / / Portugal.
– Homepage do centro: http://www.isa.utl.pt/cef/
– Principais linhas de investigação (na área da Ciência e Tecnologia dos Produ-
tos Florestais): Processos de formação da madeira e da cortiça; Propriedades da
madeira como material biológico e matéria–prima industrial: estrutura, com-
posição química e propriedades físicas. Factores de variabilidade da qualidade
da madeira: influência genética, ambiental e de operações de silvicultura; Tec-
nologias da transformação da madeira e propriedades dos produtos acabados;
Processos de produção de pastas para papel; Caracterização da madeira para
produção de pastas para papel; Avaliação dos parâmetros de qualidade da ma-
deira para produção de pasta para papel: teor e composição de extractivos, teor
e composição de lenhina, teor de cerne, características anatómicas; Estudos de
plantas anuais como fonte papeleira.
– Principais projectos em curso (na área da Ciência e Tecnologia dos Produtos
Florestais): Estudo das características papeleiras das pastas obtidas com espé-
cies de crescimento rápido, nomeadamente com a espécie Eucalyptus globulus,
e com plantas não lenhosos como fonte de fibras alternativas, utilizando pro-
cessos com solventes orgânicos e sobre o estudo da aptidão ao branqueamento
das respectivas pastas, utilizando processos livres de cloro (TCF) e processos de
biobranqueamento; Estudo do cerne como parâmetro de qualidade da árvore
e da madeira de eucalipto (Eucalyptus globulus) para pasta para papel; Varia-
bilidade dos extractivos na madeira de Eucalyptus globulus e sua influência na
produção de pasta para papel; Aplicação de espectroscopia de infravermelho
próximo (NIR) para a caracterização de propriedades com interesse papeleiro.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 505

– Recursos Humanos (na área da Ciência e Tecnologia dos Produtos Florestais):


4 professores, 5 investigadores doutorados; 10 estudantes de pós graduação (9
doutoramentos e 1 pós–doutoramento) e 1 bolseiro não doutorado.
– Ensino: O Departamento de Engenharia Florestal do Instituto Superior de
Agronomia, Universidade Técnica de Lisboa oferece aos estudantes do Mestra-
do em Engenharia Florestal (que funciona de acordo com o modelo de Bolon-
ha), a possibilidade de optar por uma área de especialização em Engenharia de
Produtos Florestais, que inclui as disciplinas de Engenharia.
URUGUAY

Luis Soria

La industria de la celulosa y papel en Uruguay está viviendo con mucha especta-


tiva los nuevos proyectos de fabricación de celulosa kraft, basados en un plan forestal
conformado a partir de la ley del año 1987, creándose una masa de aproximadamente
800.000 hectáreas integrada con un 80% de eucaliptos y un 20% de pinos.
Esta espectativa se ve acrecentada actualmente con el inicio (octubre 2007) de
uno de estos proyectos (Botnia) con una producción de 1.000.000 toneladas año
de celulosa kraft de Eucalyptus y una inversión de 1.200 millones de dólares. Dicho
emprendimiento está instalado en las proximidades de la ciudad de Fray Bentos en
el Departamento de Río Negro.
Los otros proyectos incluyen la instalación de dos nuevas plantas de celulosa,
uno perteneciente a Ence en Conchillas, Departamento de Colonia con una pro-
ducción prevista de 1.000.000 de toneladas año encontrándose en la preparación
del terreno y cuya obra de construcción comenzaría en el correr del 2008; el otro
proyecto de Stora Enso radicado en el Departamento de Durazno, con una pro-
ducción aún no confirmada, encontrándose en la fase de aprovisionamiento de la
materia prima (instalación forestal), previéndose el comienzo de la obras para el
año 2010.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 507

Esta situación dejaría a Uruguay en una posición de privilegio, ocupando en


un futuro cercano los primeros lugares como productor de celulosa en América
del Sur.
Además de estos proyectos, se han consolidado otros de aprovechamiento
forestal (aserrado, tableros, debobinado), con una exportación en el año 2007 en
productos forestales, del orden de los 300 millones de dólares.

Situación actual
En los Tablas 1 a 3 se presentan las cifras actuales correspondientes a produc-
ción, exportaciones, importaciones, industrias, productos, materias primas, locali-
zación, mano de obra. (2006).

Tabla Nº 1. Producción, exportaciones e importaciones de


pulpa, papel–cartón y reciclado

Producción Importaciones Exportaciones


Papel y cartón 88 65 57
Pastas celulósicas 38 17 0
Papel reciclado 41 6 17
Valores en miles de toneladas. Fuente: PPI y Cicepla.

Como se puede apreciar, y en función de los nuevos proyectos, los cambios


que sufrirán estas cifras en lo concerniente a la producción de pulpa, serán tras-
cendentes.

Tabla Nº 2. Empresas, actividades y producciones


Empresa Actividad Producción ton/año
Fanapel Pulpa–papel 34.000–58.000
Pamer Pulpa–papel–corrugado 4.000–22.000–25.000
Ipusa Papel 18.000
Urukor Corrugado 10.000
Cicssa Corrugado 5.000
Pianalto Papel 3.000
Valores en miles de toneladas. Fuente: PPI y Cicepla.

Complementando la Tabla 2, tenemos:


Fábricas de celulosa: 2
Fábricas de papel: 4
Fábricas de corrugado: 3
Personal ocupado: 1300
Consumo per cápita: 44 kilos.
508 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Tabla Nº 3. Localización, producciones, materias primas y productos


Empresa Fanapel Pamer Ipusa
Dirección J. Lacaze–colonia Mercedes–soriano Pando–canelones

Prod. Ton/año Pulpa/


34.000–58.000 4.000–22.000–25.000 18.000
papel/cartón

Materia Prima Pqb Eucalyptus Pq–psq–reciclado Reciclado–pqb


Blanqueo Ecf
Papel Impresión–escritura Embalajes–tissue Tissue–pañales
Cartón Corrugado–cajas
Mano Obra 420 350 216
Fuente: Elaboración propia.

En el caso de Fanapel, posee emprendimientos en Argentina.

Enseñanza–investigación
DEPARTAMENTO FORESTAL, FACULTAD DE AGRONOMÍA, UNIVERSIDAD DE LA REPÚBLICA
(UDELAR)
El Departamento Forestal de la Facultad de Agronomía fue creado en 1959 y
comenzó a funcionar en 1963. Derivó de una necesidad impostergable para con-
centrar los esfuerzos en esta rama de enseñanza.
Es así que hasta ese momento era encarada el área forestal como una rama
complementaria dentro del programa curricular del Ingeniero Agrónomo. A partir
de esa fecha nace la Orientación Forestal, permitiendo al futuro técnico hacer una
clara diferenciación entre lo que es el área forestal, el área granjera y el área agríco-
la–ganadera con un marcado énfasis en este rubro productivo.
El Departamento Forestal de la Facultad de Agronomía tiene por cometido
la formación de recursos humanos, la investigación científica y la extensión en las
Ciencias Forestales.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 509

La enseñanza teórica se lleva a cabo fundamentalmente en Montevideo y la


práctica se realiza en las principales zonas de producción forestal del país, con la
colaboración de productores y empresas agro–industriales así como también en la
Estación Experimental de Bañado de Medina, Cerro Largo.

Integrantes del Departamento


Director: Dr. Ing. Agr. Luis Soria. E–mail: lsoria@fagro.edu.uy.

Docente Área temática


–Ing. Agr. Brussa, Carlos Dendrología
–Ing. Agr. Cabris, Juan Manejo y Ordenamiento Forestal
–Dr. Ing. Agr. Daniluk, Gustavo Cosecha y Certificación Forestal
–Ing. Agr. Escudero, Rafael Silvicultura
–Ing. Agr. Faroppa, Carlos Aserrado
–M. Sc. Ing. Agr. Gallo, Luis Sistemas Agroforestales
–M. Sc. Ing. Agr. Grela, Ivan Dendrología
–Ing. Agr. Irisity, Fernando Silvicultura
–Ing. Agr. Mantero, Carlos Tecnología de la Madera
–Ing Agr. Morás, Guillermo Dasometría e Inventarios
–Dr. Ing. Agr Pellegrino,Carlos Paisajismo
–M. Sc. Ing. Agr. Sans, Carolina Planificación de Áreas Silvestres
–Dr. Ing. Agr. Soria, Luis Pulpa y Papel

Área temática
–Dendrología
–Manejo y Ordenamiento forestal
–Cosecha y economía forestal
–Silvicultura
–Aserrado
–Sistemas agroforestales
–Tecnología de la madera
–Dasometría e inventarios
–Paisajismo
–Planificación de áreas silvestres
–Pulpa y papel

DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN FORESTAL Y TECNOLOGÍA DE LA MADERA


Sede: Avda. Garzón 780, Montevideo, Teléfono–Fax: (598 2) 354 95 63.
E–mail: forestal@fagro.edu.uy.
510 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

4º año Orientación Forestal


Cursos Duración
–Silvicultura Anual
–Tecnología de la madera Anual
–Dendrología Anual
–Dasometría 1º sem
–Protección forestal (2006) 2º sem
–Gestión de empresa 1º sem
–Introducción al estudio del paisaje
y áreas verdes 2º sem
–Principios de Sostenibilidad Forestal 2º sem
–Taller IV Anual

Cursos optativos de 5 año


–Secado de maderas
–Producción de celulosa y papel
–Planificación de la cosecha forestal
–Certificación forestal
–Mejoramiento genético forestal
–Producción de plantines de eucaliptos y pinos
–Diseño de Áreas Verdes
–Principios para la planificación y diseño de áreas recreativas al aire libre
–Planificación de áreas silvestres

Investigacion

Silvicultura urbana y
Líneas Ordenación Forestal Sostenible
periurbana
Bosque y
Productos y Servicios Silvicultura urbana y
Programas Bosque y Ambiente Comunidades
Forestales periurbana
Locales
1. Planificación de
1. Gestión Forestal 1. Areas Silvestres 1. Usos recreativos áreas verdes urbanas y
suburbanas
2. Silvicultura de
2. Uso múltiple 2. Bienestar social 2. Arbolado urbano
Plantaciones
3. Conservación y
3. Tecnología de los
uso sostenible de la 3. Diseño de áreas verdes
Subprogramas Productos Forestales
biodiversidad
4. Aprovecha miento
4. Certificación
Forestal
5. Silvicultura de 5. Impactos
Bosque Nativo ambientales
6. Productos
Intangibles del Bosque
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 511

En el año 2004 comenzaron en la Facultad de Agronomía los Posgrados de


Maestría, existiendo una salida en Ciencias Vegetales que permite abarcar las dife-
rentes líneas de investigación del Departamento de Producción Forestal y Tecno-
logía de la Madera.
También comenzó en el mes de agosto (2007) otro Posgrado a nivel de Maes-
tría en celulosa y papel en la Facultad de Ingeniería (UDELAR) en convenio con la
Universidad de Helsinki.

Investigación
El INIA (Instituto Nacional de Investigación Agropecuaria–Programa Forestal
Nacional) con sede en la ciudad de Tacuarembó, realiza investigación en silvicultu-
ra y Tecnología de la madera, abarcando la fabricación de celulosa con ensayos de
especies y orígenes.
www.inia.org.uy. Teléfono 598 632 2406. Tacuarembó. Contacto: Ing. Fernan-
do Rezquin (nando@inia.org.uy).

Investigación – Servicios
LATU. LABORATORIO TECNOLÓGICO DEL URUGUAY
El LATU ofrece una amplia gama de servicios de asesoramiento y consultoría
adecuados a las necesidades de las empresas de hoy. A través de sus servicios de
laboratorio es posible realizar una gran variedad de ensayos en diversos produc-
tos.
Por otro lado, el LATU realiza una serie de controles, siguiendo las normati-
vas legales vigentes. Entre ellas citamos la Certificación de alimentos importados,
de productos para la exportación y de productos en general, el Contralor del
Régimen de Admisión Temporaria y la Verificación de instrumentos de medida
utilizados en transacciones comerciales, realizado por el Departamento de Me-
trología Legal.
512 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Servicios
–Análisis y Ensayos
–Análisis y Ensayos de Materiales y Metrología Científica
–Arrendamiento de salas
–Capacitación
–Certificación
–Consultoría a Medida
–Consultoría en Gestión Logística
–Consultoría en Implementación de Sistemas de Gestión de Calidad
–Desarrollo de la Cultura Científico Tecnológica – Espacio Ciencia
–Información Técnica y Enlace Industrial
–Información de Comercio Exterior
–Ingenio – Incubadora de empresas de tecnología LATU–ORT
–Innovación y desarrollo
–Metrología Legal
–Parque de Exposiciones
–Regímenes especiales de apoyo a la industria y la exportación
–Servicios de Base Tecnológica

LATU. Avda. Italia 6201. C.P. 11500. Montevideo, Uruguay. Tel. (598 2)
601–3724, Fax. (598 2) 600–2291. www.latu.org.uy.
Laboratorio de productos forestales: Ing. Raúl De Castro (rdecas@latu.org.uy),
Javier Doldán (jdoldan@latu.org.uy).
VENEZUELA
Gladys Mogollón

La investigación y la produccion de celulosa y papel en Venezuela


LA INVESTIGACIÓN
El Laboratorio Nacional de Productos Forestales, anclado en el Núcleo
Forestal de la Universidad de Los Andes, en Mérida-Venezuela, acoge en sus
instalaciones al único centro de investigación en Celulosa y Papel que existe en
Venezuela. Nuestro lema es “Produciendo para investigar e investigando para
producir”.
En su doble papel científico-académico, el Laboratorio Nacional de Productos
Forestales tiene como objetivo fundamental realizar, por una parte, investigación
para ampliar el acervo científico tecnológico y proponer casos de estudio en el
campo de la ciencia y tecnología de los productos del bosque natural y plantaciones
forestales y, por otra, coadyuvar al enriquecimiento de una disciplina profesional
que responda a las exigencias de la industria forestal venezolana.
El Laboratorio Nacional de Productos Forestales es una Dependencia del Mi-
nisterio del Ambiente, adscrita a la Universidad de Los Andes, con profesionales
con formación de cuarto nivel, en Tecnología de Productos Forestales, Ingenieros
al servicio de la investigación, técnicos y mano de obra especializada, así como per-
sonal administrativo y de servicios.
El LNPF está dividido en áreas, tales como: el área de procesamiento mecánico
de la madera que incluye un aserradero, maquinaria y equipos para labrado y meca-
nizado de la madera, equipos para fabricación e investigación de chapas y chapillas,
prensas hidráulicas para fabricar tableros, un laboratorio de patología forestal, ma-
quinaria para ensayos físicos y mecánicos de la madera, planta de preservación de
madera y dos estufas de secado a escala piloto. El área de procesamiento químico
incluye el Laboratorio de Celulosa y Papel, donde se hace la caracterización de las
materia primas fibrosas potenciales para la fabricación de celulosa y papel, tanto
de especies autóctonas como foráneas, cuenta con equipos para producir pulpa
química y semiquímica, así como equipos para refinación, equipos para ensayos
físico-mecánicos del papel, laboratorio de química de la madera y un laboratorio
de bioenergía.
514 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

El Laboratorio de Celulosa y Papel es también el soporte para la docencia de


pregrado y postgrado de los estudiantes de la carrera de Ingeniería Forestal y del
Programa de Maestría en Tecnología de Productos Forestales.
Desde el punto de vista del servicio a la industria papelera nacional, en el
laboratorio de celulosa se realizan ensayos sobre especies forestales a solicitud de
las empresas que producen celulosa, así como participa como contraparte en dife-
rentes convenios nacionales e internacionales, intercambia estudiantes y profesores
con otros laboratorios en Iberoamérica.
La Figura 1 muestra la fachada del edificio administrativo del LNPF y la Figura
2 muestra una vista de las instalaciones del laboratorio de celulosa y papel.

LA PRODUCCIÓN
Las diferentes empresas productoras de celulosa y papel de Venezuela, están
agrupadas y asociadas en APROPACA (Asociación Venezolana de Productores de
Pulpa, Papel y Cartón), su misión principal es “velar por los intereses generales de
la industria de la Pulpa, el Papel y el Cartón, así como del personal ocupado en ella,
en armonía con los intereses de la colectividad”.

FIGURA 1.
Fachada del Edificio
Administrativo del
Laboratorio Nacional de
Productos Forestales.

FIGURA 2.
Área de digestores del
laboratorio de celulosa
y papel.
Anexo I. Panorama de los países miembros de la RIADICIP | 515

Las empresas asociadas a APROPACA y que constituyen las más importantes


en producción en Venezuela son:

Estas empresas están ubicadas en su mayoría en el Centro de país, tal como se


indica en la Figura 3.
A continuación un cuadro que resume la situación actual de la industria pape-
lera venezolana en cifras:

Destinos de Exportación hasta el 2006


Norteamérica Estados Unidos, México
Puerto Rico, El Salvador, Guatemala, Republica
Centroamérica
Dominicana, Honduras, Panamá y Costa Rica
Suramérica Colombia y Ecuador
El Caribe Antigua jamaica, Trinidad, Barbados y Grenada
Fuente: Apropaca.

FIGURA 3.
Industrias Papeleras
1 Venezolanas.
1. Cartonera Del
Caribe C.A.
2. Papeles Maracay.
C.A.
3. Manufactura de
Papel MANPA C.A.
4. Smurfit. Cartón de
Venezuela. S.A.
5. PAVECA.
6. CARTONAL.
7. LE CARTIERE.

Aragua.
Carabobo.
Yaracuy.
Miranda
516 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Situacion de la Industria Papelera. Cuadro comparativo (Fuente Apropaca 2007)


Rubros 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Número de Máquinas 31 29 28 30 28 28 28
Inversión Total
372.970.944.000 589.442.814.000 899.385.988.084 438.192.507.484 438.192.507.484 476.344.784.441 433.950.732.484
(millones de Bs.)
Capacidad de Producción
842.890 789.000 685.000 700.000 596.000 581.000 603.000
de Papel y Cartón T.M
Producción de Papel y
433.942 426.239 238.109 302.100 439.465 404.778 4.431.330
Cartón T.M
Exportación de Papel y
102.031 81.543 55.897 38.827 59.510 40.411 10.101
Cartón T.M:
Importación de Papel y
189.671 265.268 256.450 232.750 318.925 195.340 415.950
Cartón T.M.
Producción de Pulpa T.M 172.719 176.359 92.106 95.980 108.263 107.860 94.055
Importación de Pulpa T.M. 54.466 30.172 3.596 126.399 126.399 18.755 82.945
Recolección Nacional de
241.589 220.456 214.269 149.720 210.938 219.578 235.608
Fibras Reciclables T.M.
Importación de Fibras
142.269 96.211 78.209 51.791 109.615 79.232 80.458
Reciclables T.M.
Personal Empleado 3.776 3.394 3.646 3.553 3.011 3.641 3.538
Remuneración Anual Bs. 24.040.552.205 41.148.677.118 38.347.773.821 34.080.250.450 60.788.760.000 58.259.532.206 98.181.918.859

Principales indicadores macroeconomicos de Venezuela


2003 2004 2005 2006
Producto interno bruto 8,00% 7,00% 9,42% 10,30%
Inflación 9,40% 7,40% 13,50% 17,00%
Tipo de cambio (31/12) bs./ Us $ 1.920,00 1.920,00 2.150,00 2.150,00
Desempleo 16,20% 13,90% 11,40% 15,00%
ANEXO II
RED IBEROAMERICANA DE DOCENCIA
E INVESTIGACIÓN EN CELULOSA Y PAPEL

María Cristina Area

La Red Iberoamericana en Celulosa y Papel es un instrumento de carácter


científico–técnico, autónomo, independiente, abierto y permanente, constituido
por integrantes de la comunidad científico–técnica de organizaciones de investi-
gación públicas o privadas y empresas relacionadas con el área de Celulosa y Papel
de Iberoamérica.
Su Objetivo General es fomentar el diálogo y la cooperación, promoviendo
iniciativas y proyectos iberoamericanos de investigación y formación en el área de
Celulosa y Papel, dando origen a programas de carácter multilateral, a fin de buscar
soluciones a problemas comunes, potenciando el desarrollo de sus miembros y au-
mentando sus capacidades de investigación, formación y vinculación tecnológica.
Sus objetivos específicos son:
1. Identificar líneas directrices de investigación en el área de Celulosa y Papel.
2. Promover la coordinación e integración entre organismos de la Red y otros
externos, tanto públicos como privados, que posean objetivos afines.
3. Fomentar el intercambio de experiencias e información, por medio de consul-
tas permanentes y la organización de foros sobre temáticas del área.
4. Facilitar la formación y especialización de recursos humanos, fomentando la
movilidad entre los grupos de investigación.
5. Elaborar una agenda común de trabajo, definiendo las metas e identificando
los logros alcanzados, a fin de dar credibilidad a la Red.
6. Fortalecer las capacidades técnicas de las instituciones, identificando proble-
mas y potencialidades, buscando soluciones adecuadas y la utilización eficiente
de los recursos.
7. Realizar bienalmente el Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulo-
sa y Papel (CIADICYP).
8. Publicar y difundir los trabajos de los grupos pertenecientes a la Red.
9. Fomentar la relación RIADICYP–Industria, a través de Servicios, Consultoría,
Desarrollo tecnológico, Transferencia de tecnología, otros.

La RIADICYP tiene por finalidad, mediante el intercambio de experiencias y


de conocimientos entre países, utilizando básicamente sus propios recursos técni-
520 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

cos, humanos y financieros, aumentar progresivamente el desarrollo científico–tec-


nológico de los países en el área de su incumbencia.
Reúne destacados grupos de investigación y miembros de empresas de 16
países. Cuenta actualmente con 85 miembros institucionales procedentes de 32
instituciones formalmente adheridas y 29 miembros individuales (114 miembros
en total).
La red posee una gran capacidad de comunicación, lo que garantiza una in-
teracción inmediata. Esto facilita el intercambio de conocimientos y experiencias,
ampliando el espectro de capacidades de comunicación científica y vinculación
tecnológica. Las consultas ya no se restringen a unos pocos expertos conocidos
localmente, sino a más de 100 expertos regionales abarcando una amplia gama
temática de importancia para el sector.

Qué es el CYTED
El Programa de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo de Iberoamérica es un
Programa de cooperación multilateral establecido por un Acuerdo signado en 1984
por las Cancillerías de los 21 países iberoamericanos.
Participan del mismo más de 10.000 investigadores en las más variadas ramas
de la ciencia y la tecnología a través de proyectos de I + D y de Redes de expertos.
Asimismo, el CYTED es responsable de redactar en forma anual la Agenda de
Ciencia y Tecnología de la Cumbre de Jefes de Estado Iberoamericanos.
El CYTED está organizado en Seis Areas: 1) Agroalimentación, 2) Salud, 3)
Promoción del Desarrollo Industrial, 4) Desarrollo Sostenible, Cambio Global,
Ecosistemas, 5) Tecnologías de la Información y las Comunicaciones, 6) Ciencia
y Sociedad.
La RIADICYP se enmarca en el Área: 3. Promoción del Desarrollo Industrial,
(Código de la Acción: 305RT0276).

Historia
En el año 1999, a través de contactos entre diferentes centros de investigación,
surgió la intención de convocar a los máximos representantes de la investigación
Iberoamericana en Celulosa y Papel en un Congreso, para discutir sobre sus acti-
vidades, intercambiar ideas, tomar conocimiento de las temáticas de cada grupo y
marcar un rumbo entre todos. Esto pudo viabilizarse a partir de un Proyecto finan-
ciado por SECYT (Argentina) y CAPES (Brasil), basado en el intercambio docente
y de investigación entre el Programa de Investigación en Celulosa y Papel de la
Universidad Nacional de Misiones, Argentina, PROCYP–UNaM y la Escuela Poli-
técnica de la Universidad de Sao Paulo. La realización de un Congreso Iberoameri-
cano se encontraba entre los objetivos del proyecto y se acordó que se realizaría en
Iguazú, Misiones, Argentina.
Así surgió el 1º Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel
(CIADICYP 2000), realizado en octubre de 2000, organizado por la Dra. María
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 521

Cristina Area, de la PROCYP, Universidad Nacional de Misiones (UNaM), con


apoyo del Dr. Song Won Park de la Universidad de Sao Paulo, el Dr. Jose Mangoli-
ni Neves del Instituto de Pesquisas Tecnológicas de Sao Paulo y que contó con más
de 100 participantes.
Dentro del Congreso se realizó una reunión de representantes de instituciones
universitarias y centros de investigación, en forma autoconvocada. En la misma se
analizaron diferentes posibilidades de integración y mecanismos de formación de
algún mecanismo que permitiera la cooperación, generándose finalmente la RED
IBEROAMERICANA DE DOCENCIA E INVESTIGACIÓN EN CELULOSA Y PA-
PEL (RIADICYP). También se realizaron una serie de mesas redondas para discutir
las líneas directrices de investigación en el tema en Iberoamérica.
La Red se consolidó a través de las comunicaciones realizadas en estos dos años
y como consecuencia del CIADICYP 2002, organizado en Campinas, Brasil, por el
Dr. Song Won Park de la Universidad de Sao Paulo, el Dr. Jose Mangolini Neves
del Instituto de Pesquisas Tecnológicas de Sao Paulo, y el Dr. Nivaldo Santos de la
Universidad de Las Villas, Cuba.
El CIADICYP 2004 fue realizado en Córdoba, España, en noviembre de 2004,
organizado por el Dr. Juan Carlos Villar Gutiérrez (INIA, Madrid) y el Dr. Luis
Jiménez Alcalde (Universidad de Córdoba), con la colaboración del Dr. Ricardo
Silva (UCh, Chile) y el Dr. Paulo Ferreira (UC, Portugal).
El IV Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel (CIA-
DICYP–2006) se celebró en Santiago y Valdivia (Chile) entre los días 23 y 27 de
octubre de 2006. Fue organizado por los Dres. Javier González Molina y Ricardo
Silva Soto (UCh, Chile) y la MSc. Silvana Mariani (UA, Chile).
El V Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel (CIADI-
CYP–2008) se realizará en Guadalajara, México, del 21 al 23 de octubre de 2008. Es
organizado por el Dr. José Turrado Saucedo y colaboradores, de la Universidad de
Guadalajara.

Síntesis de los resultados obtenidos por la cooperación 2005–2006


FORMACIÓN DE RECURSOS HUMANOS (TUTORÍA CONJUNTA DE DOCTORANDOS, MAESTRANDOS Y
PASANTES POR MIEMBROS DE LA RIADICYP DE DISTINTAS INSTITUCIONES).
–9 Doctorados (1 premiado)
–2 Maestrías
–12 Trabajos finales de grado
–3 Cursos internacionales dictados
–1 Programa de master interuniversitario
–1 Programa de doctorado interuniversitario

INTERCAMBIO DE INVESTIGADORES, EL DESARROLLO DE INVESTIGACIONES CONJUNTAS Y EL


AUMENTO DE CAPACIDADES DE INVESTIGACIÓN.
–4 convenios entre centros para utilización de infraestructura
522 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

–45 artículos publicados o presentados en Congresos


–3 proyectos de cooperación interinstitucionales
–2 proyectos de cooperación binacionales
–2 proyectos de cooperación multinacionales

Detalle de los resultados obtenidos por la cooperación


2004–2005. PUBLICACIONES (EN LAS QUE PARTICIPARON MIEMBROS DE VARIOS LABORATORIOS
DE LA RIADICYP)
Capítulo libro (INIA, Madrid – U. Córdoba, España)
Juan Carlos Villar; Luis Jiménez Alcalde, Biopulping en “The encyclopedia of
bioresource technology”, Ed. A. Pandey. Haworth Press – New York – 2005.

Trabajos conjuntos publicados en revistas o presentados en Congresos


1. Thiago Alessandre da Silva, Paulina Mocchiutti, Miguel Zanuttini, Luiz Ra-
mos, “Caracterizaçao Química de Polpas Kraft Nao Branqueada Apos o Tra-
tamento com Lacases”, “VIII Simposium on enzimatic hydrolisis of biomass”.
Maringá, PR, Brasil. 5–9 diciembre 2005. (Brasil – Argentina).
2. Amaro, B. J.; Mendes, A. H.; Park, S. W.; Ferreira, P. J. “Studies of hygroexpan-
sivity along a paper machine”. Poster. VII Congreso Venezolano de la Indus-
tria de Celulosa y Papel. Maracay – Venezuela. Del 30/11 al 03 de Diciembre
2005. (Brasil – Portugal).
3. Br. Belkis Sulbaran, MSc. Gladis Mogollon, Dr. José Turrado y MSc Alma Sau-
cedo, “Estudio sobre el comportamiento de microstickies en medio acuoso con
diferente potencial de carga eléctrica, “VII Congreso Venezolano de la Indus-
tria de Celulosa y Papel. Maracay – Venezuela. Del 30/11 al 03 de Diciembre
2005. (Venezuela – México).
4. Venica, A. D.; Area, M. C.; Felissia, F. E. “Blanqueo de Papeles Reciclados. Adi-
ción de Quelantes: Ventajas y Resultados Prácticos”, Aceptado para presentar
en el VIII Congreso Técnico de Celulosa y Papel y IV Seminario de la Conver-
sión del Papel y el Cartón. Maracay – Venezuela. Del 30/11 al 03 de Diciembre
2005. (Grupos de Argentina).
5. López F.; Díaz M.J.; Eugenio M.E.; Caparrós, S.; Vidal T.; Jiménez, L. “Totally
Chlorine free bleaching of kaft pulp from olive tree residues”, 2005, Internatio-
nal Pulp Bleaching Conference, Póster, Estocolmo, Suecia, 14–16 de junio de
2005, 227–229. (grupos de España).
6. Valls, C.; Pastor, F. I. J.; Torres, A. L.; Vidal, T.; Colom, J. F.; Díaz, P.; Molins,
A.; Mª Moreno, J.; Roncero, M. B. “Elimination of hexenuronic acid by xyla-
nases in ecf bleaching of industrial eucalyptus kraft pulps”, 2005, International
Pulp Bleaching Conference. Póster. Estocolmo, Suecia, 14–16 de junio de 2005,
230–232. (Grupos de España).
7. Valls, C.; Torres, A. L.; Pastor, F. I. J.; Colom, J. F.; Díaz, P.; Vidal, T.; Molins,
A.; Moreno, M. J.; Sánchez, R.; Roncero, M. B. “Influence of xylanases on the
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 523

contents of hexenuronic acids in chemical Eucalyptus kraft pulp”. Biotechno-


logy for Pulp and Paper Manufacture: From Tailor–Made Biocatalysts to Mill
Application. COST E23 Action: BIOTECHNOLOGY in the PULP & PAPER
INDUSTRY. Póster. Baiona, España, 26–29 abril, 2005, 119–120. (Grupos de
España).
8. Pastor, F. I. J.; Sánchez, M. M.; Irwin, D. C.; Wilson, D. D.; Vidal, T.; García,
O.; Torres, A. L.; Díaz, P. “Synergism among cellulases Cel9B and Cel48C from
Paenibacillus barcinonensis. Application in paper biotechnology.” 6th Carbo-
hydrate Bioengineering meeting (CBM6). Póster. Barcelona, España, 3–6 de
abril, de 2005, P45. (Grupos de España).
9. Carbajo, J. M.; Villar, J. C.; Mogollón, G.; Araujo, G. A.; Gómez, N.; Revilla, E.;
De La Macorra, C. “Evaluación de tres hongos basidiomicetos de podredum-
bre blanca para su aplicación al biopulpeo mecánico de pino radiata”, Actas del
III Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel. Ed. INIA.
Madrid; 2004. (Venezuela – España).
10. Villar, J. C.; Mogollón, G.; Carbajo, J. M.; Gil, M. A.; Gómez, N.; Revilla, E.;
Terrón, M. C. “Aplicación de lacasas comerciales al blanqueo de pasta kraft de
Pinus caribaea”, Actas del III Congreso Iberoamericano de Investigación en
Celulosa y Papel Ed. INIA, Madrid; 2004. (Venezuela – España).
11. Terrón, M. C.; Silva, R.; Arana–Cuenca, A.; López–Fernández, M.; Carbajo J.
M.; Téllez, A.; Yagüe, S.; González, T.; Villar J. C.; González, A. E. “Alternativas
limpias al blanqueo de pasta Kraft mediante procesos basados en enzimas pro-
ducidas por hongos basidiomicetos”, Actas del III Congreso IberoAmericano de
Investigación en Celulosa y Papel Ed. INIA, Madrid; 2004. (Chile–España).
12. Area M. C.; Felissia F. E., Clermont J. E.; Núñez C. E.; Venica A. D. “Estudio
comparativo de especies de Eucalyptus y su respuesta al pulpado NSSC”.
Congreso Ibero Americano de Investigación en Celulosa y Papel (CIADICYP
2004). Córdoba, España, Nov. 2004. Trabajo completo publicado en CD y en
Libro Técnico. (Grupos de Argentina).
13. Area, M. C.; Felissia, F. E.; Núñez, C. E.; Gavazzo, G. B.; Aguilar, S. E., Lozano,
L. A., Morales, M. “Pulpado hidroalcohólico de alto rendimiento de bagazo
de caña para la fabricación de cartones”, CIADICYP, 2004. Córdoba, España.
Nov. 2004. Trabajo completo publicado en CD y en Libro Técnico. (Argentina
– Colombia).
14. Monteoliva, S.; Area, M. C.; Felissia, F. E. “Pulpados CMP de sauces. Parte 1.
Evaluación de las pulpas para su uso en papel periódico”. CIADICYP 2004.
Córdoba, España. Nov. 2004. Trabajo completo publicado en CD y en Libro
Técnico. (Grupos de Argentina).
15. Monteoliva, S.; Area, M. C.; Felissia, F. E.; “Pulpados CMP de sauces. Parte
2. Relaciones entre características de la madera y propiedades de las pulpas”.
CIADICYP, 2004. Córdoba, España. Nov. 2004. Trabajo completo publicado
en CD y en Libro Técnico. (Grupos de Argentina).
524 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Realizados en 2005 y aceptados para presentar al IV Congreso Iberoamericano de In-


vestigación en Celulosa y Papel (CIADICYP – 2006), que se celebrará en Santiago y
Valdivia (Chile) entre los días 23 y 27 de Octubre de 2006.
1. García, Juan Carlos, Colodette, Jorge Luiz, Mutjé, Pere., Pèlach, Mª Angels,
Barberà, Laura. “Uso de ozono como alternativa para el aumento del rendi-
miento en el blanqueo ECF de pulpas kraft de eucalipto”. (Brasil – España).
2. Area, M. C.; Carvalho, M. G.; Ferreira, P. J.; Felissia, F. E.; Jorge, C. S.; Vilalba,
L. “Relaciones entre las condiciones de procesamiento y las propiedades de
pulpas kraft de Eucalyptus grandis”. Aprobado (Argentina – Portugal).
3. Molina Tirado, Liliana B.; Area, Ma. Cristina; Vélez, Hugo. “Variación del
encolado alcalino en reciclos sucesivos de pulpa de bagazo”, (grupos de Argen-
tina).
4. Molina Tirado, Liliana B.; Area, Ma. Cristina; Vélez, Hugo. “Influencia del
reciclo y la humedad relativa sobre las propiedades de papeles liner y onda”,
(grupos de Argentina).
5. Velho, José; Ferreira, Paulo; Santos, Natércia. “Ângulo de contacto: uma ferra-
menta para a avaliação da eficiência de revestimento de papéis finos”, (grupos
de Portugal).
6. Villegas, Ma. Silvina, Area, Ma. Cristina, Marlats, Raúl M. “Caracterización y
variaciones de la madera de sauces implantados en tres sitios de producción”,
(grupos de Argentina).
7. Villegas, Ma. Silvina; Area, Ma. Cristina. “Relaciones entre características y
propiedades ópticas de la madera de dos clones de Salix”, (grupos de Argenti-
na).
8. Monteoliva, Silvia; Area, Ma. Cristina. “Análisis multivariados para relacionar
las propiedades de la madera de Salix con sus pulpas CMP”, (grupos de Argen-
tina).
9. Cadena, E. M.; Vidal, T.; Colom, J. F.; Pastor, F. I. J.; Díaz, P.; Torres, A. L.
“Aplicación de celulasa CEL9B en refinado de pasta de eucalipto ECF”, (grupos
de España).
10. Carbajo, José Mª; Revilla, Esteban, Santos, Sara; Gómez, Nuria; Terrón, Mª
Carmen; González, Aldo E.; Villar, Juan Carlos. “Biopulpeo mecánico de Pino
radiata con 10 hongos basidiomicetos. evaluación de parámetros químicos y
papeleros”, (grupos de España).
11. Mogollón, Gladis; Colodette, Jorge; Aguilera, Antonio; Gutiérrez, llvania,
Monasterio, Isaac; Osuna, María. “Blanqueo de pulpas quimicas de Eucalyptus
grandis, con varias secuencias en el proceso”, (Brasil – Venezuela).

ELABORACIÓN DE TRABAJOS DE TITULACIÓN ACADÉMICA REALIZADOS CONJUNTAMENTE ENTRE


RED TEMÁTICA.
LOS PARTICIPANTES EN LA
Tesis de Doctorado
• Universidad Central de Las Villas, Cuba
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 525

– Felissia, Fernando E. “Estrategia metodológica de aplicación de fosfonatos


en el pulpado kraft y blanqueos TCF y ECFde eucaliptus y pino”. Tutor: Dr.
Erenio González Suárez (UCLA, Cuba). Co–Tutora: Dra. María Cristina Area
(UNaM, Argentina). Defensa tesis: 20 de febrero 2006.
• Universidad Nacional del Litoral, Argentina
– Mocchiutti, Paulina. “Análisis de acciones químicas oxidativas sobre pulpas
kraft recicladas de coníferas”. Director: Miguel Zanuttini (UNL, Argentina).
Co–Director: Dr. Luiz Ramos (UFPR, Brasil). Finalización prevista: 2006.

Doctorado Interuniversitario UPC–UdG, España


• UPC
– Espinosa, Iván Arjona. “Optimización del proceso de reciclado del papel. Apli-
cación de métodos biotecnológicos. Influencia en las propiedades de las pastas,
papeles y su permanencia. 8 Julio 2005. Tribunal: J. F. Colom (UPC), M. A.
Pèlach (UdG), M. B. Roncero (UPC).
– Fillat Latorre, Úrsula. “Blanqueo de pastas de alta calidad de fibras no made-
reras. Estudio comparativo del blanqueo con ozono y del sistema lacasa me-
diador”. 8 Julio 2005. Tribunal: J. F. Colom (UPC), M. A. Pèlach (UdG), M. B.
Roncero (UPC).
– Valls Vidal, Cristina. “Avaluació de mètodes biotecnològics pel blanqueig de
pasta kraft d’eucaliptus. Influència en les propietats de les pastes i papers, en la
seva permanència i en els efluents”. 8 Julio 2005. Tribunal: J. F. Colom (UPC),
M. A. Pèlach (UdG), M. B. Roncero (UPC).
• UdG
– Tomàs, Remei Aldrich. “Anàlisi de les emisions de CO2 d’una fàbrica pape-
rera” 15 julio 2005. Tribunal: M. A. Pèlach (UdG), Llauró (UdG), T. Vidal
(UPC).
– Vallejos, María Evangelina. “Aprovechamiento integral del Cannabis sativa
como material de refuerzo/carga en polímeros termopásticos”. 15 julio 2005.
Tribunal: MA Pèlach (UdG), Llauró (UdG), T. Vidal (UPC).

Tribunales de tesis
– El Dr. José F. Colom y el Dr. Antonio Torres fueron Presidente y Vocal res-
pectivamente del tribunal de tesis doctoral “Aspectos físicos y Químicos del
destintado del papel revista mediante tensoactivos catiónicos”, Pere Sarquella
Geli, Departamento de Ingeniería Química. Universidad de Girona. Gerona,
11 de marzo de 2005 (grupos de España).
– El Dr. Antonio L. Torres fue Vocal del Tribunal de la Tesis Doctoral “Aplicació
d’algoritmes genètics en l’optimització dels processos de fabricació de paper”,
Xavier Turon Casalprim. Departamento de Ingeniería Química y Tecnología
Alimentaria. Universitat de Girona. 11 de marzo de 2005. (Grupos de España).
526 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

– Jurados de doctorado: Mirtha Maximino, Miguel Zanuttini. Silvia (UNL,


Arg.). Tesis de Silvia Estela Monteoliva: “Propiedades de la madera de seis clo-
nes de salíx y su relación con el pulpado quimimecánico”, presentada para la
obtención del grado de Doctor de la Facultad de Ciencias Agrarias y Forestales
de la Univ. Nac. de La Plata, octubre 2005 (Resolución Fac. 097/05). Director:
M Cristina Area. (Grupos de Argentina).

Tesis de Maestría
• Universidad Federal de Paraná
– da Silva, Thiago. “Caracterizaçao química do emprego de lacases na reciclagem
de polpas kraft nao branqueadas” Fecha de defensa: 11 de noviembre 2005,
UFPR. Orientador: Luiz Ramos. Coorientador: Miguel Zanuttini. (Argentina
– Brasil)
– Colaboración no formalizada entre DEQ (Departamento de Engenharia Quí-
mica da Universidade de Coimbra – Portugal) y USP (Escola Politécnica da
Universidade de S. Paulo – Brasil), en el ámbito de la tesis de Maestría de Afon-
so Mendes. Orientador: Dr. Song Won Park (USP), involucrando estudios de
higroexpansibilidad de papeles de impresión y escritura, por el equipo del Dr.
Paulo Ferreira (DEQ). (Portugal – Brasil).

Tesis de Grado 2005


• Pasantías en la Universidad de Guadalajara, México, de estudiantes de la Uni-
versidad de los Andes (ULA, Merida, Venezuela), para realizar el trabajo de
tesis de grado (obtención del grado de Ingeniero Forestal en la ULA). Tutores:
Dra Gladys Mogollon B. y Dr. José Turrado S–MenC. Alma R. Saucedo C.
– Br. Luis Gerardo Castillo Moreno. Trabajo: “Tipificación de la fibra secundaria
utilizada en algunas industrias venezolanas de pulpa y papel”. Actualmente ini-
cia estudios de Maestría en Ciencias en Productos Forestales en la Universidad
de Guadalajara, México y se postula a una beca del DAAD /Aleman.
– Br. Belkis Sulbaran R. Trabajo: “Estudio del comportamiento de stickies en
medio acuoso con diferente potencial decarga electrica”.
• Estadía en el INIA, (Madrid, España) de estudiantes de la Universidad de los
Andes (ULA, Merida, Venezuela), para realizar el trabajo de tesis de grado
(obtención del grado de Ingeniero Forestal en la ULA). Tutores: Dra Gladys
Mogollon B. y Dr. Juan Carlos Villar.
– Gerardo Araujo.
– Millic Gil.
– Claver Pino.
– Gustavo Gutiérrez.
• Estadía en el Laboratorio de Celulosa y Papel, Universidad Federal de Viçosa,
(Brasil) de estudiantes de la Universidad de los Andes (ULA, Merida, Venezue-
la), para realizar el trabajo de tesis de grado (obtención del grado de Ingeniero
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 527

Forestal en la ULA). Tutores: Dra Gladys Mogollon B. y Dr. Jorge Luiz Colo-
dette.
–Isaac Monasterio.
–María Teresa Osuna.
–Daniel Calderón.
• Estadía en la Universidad de Guadalajara, México, de estudiante de la Univer-
sidad de Girona, España, para desarrollar su trabajo final de carrera. El trabajo
estará concluido en marzo del 2006. Tutores: Dr. José Turrado S.–MenC. Alma
R. Saucedo C. /Univ. de Guadalajara y Dr. Pere Mutje /Universidad de Girona
–MenC Nuria Fores.

USO COMÚN DE INFRAESTRUCTURAS PARA CAPACITACIÓN


2005
• INIA y CIB–CSIC (España)
–Tiene firmado un convenio para el uso conjunto de infraestructuras y la par-
ticipación en proyectos de investigación. Responsables: J. Carlos Villar y Aldo
González.
• INIA (España) y U. Los Andes (Venezuela)
–Mantienen colaboración para el uso conjunto de infraestructuras y la forma-
ción de personal y alumnos de la ULA en los laboratorios de pasta y papel del
CIFOR–INIA. Responsables: J. Carlos Villar y Gladys Mogollón.

CURSOS DE FORMACIÓN, TALLERES Y JORNADAS CYTED (ADJUNTAR UN BREVE INFORME)


–Cursos de Formación de Formadores: “Tecnología de la fabricación de pasta
y papel” Organizado por la AECI y el INIA.
Profesorado: J. Carlos Villar (coordinador, España), M. Cristina Area (Argen-
tina) y Gladys Mogollón (Venezuela).
Lugar: Cartagena de Indias, Colombia.
Fecha: 19 al 23 de abril de 2004.
–Cursos de Formación de Formadores: “Tecnología de la fabricación de pasta
y papel” Organizado por la AECI y el INIA.
Profesorado: J. Carlos Villar (coordinador, España); M.Cristina Area (Argenti-
na) y Gladys Mogollón (Venezuela).
Lugar: Santa Cruz de la Sierra, Bolivia.
Fecha: 5 al 9 de setiembre de 2005.
–“Taller para una acción estratégica regional de celulosa y papel en México,
América Central y el Caribe”.
Organizado por RIADICYP
Conferenciastas: Puntos focales y Coordinadores de Grupos Temáticos de la red.
Lugar: Mérida, Venezuela.
Fecha: 29 de noviembre de 2005.
528 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

PROGRAMA DE DOCTORADO INTERUNIVERSITARIO UPC–UDG.


La novedad de estos dos cursos ha sido la realización, en la Fase de Docencia
del Programa de Doctorado referente al sector Papelero y Gráfico de la Universidad
Politécnica de Cataluña y de la Universidad de Girona, de Cursos de Doctorado
conjuntos, lo que ha dado lugar a un Programa de Doctorado Interuniversitario
UPC–UdG. (Grupos de España).

Cursos de Doctorado
Se han ofertado los siguientes Cursos de Doctorado dentro del campo de Pastas
y Papel:
–“Caracterización de fibras, pastas y papeles”. Profs: J. A. García Hortal, P.
Mutjé, T. Vidal, J. F. Colom. Terrassa – Gerona (España), febrero–junio (Cur-
so 2004–2005).
–“Aspectos medioambientales de las industrias Textil y Papelera”. Profs: J. F.
Colom, M. Crespi, A. Pèlach, P. Mutjé, M. Vilaseca. Terrassa – Gerona (Espa-
ña), febrero–junio (Curso 2004–2005).
–“Química y Tecnología de los procesos de obtención de fibras celulósicas”.
Profs: J. F. Colom, J. A. García Hortal, J. C. García. Terrassa – Gerona (Espa-
ña), febrero–junio (Curso 2004–2005).
–“Aspectos Físicos y Químicos de la fabricación de productos papeleros”. Pro-
fs: A. L. Torres, P. Mutjé, Llauró. Terrassa – Gerona (España), febrero–junio
(Curso 2004–2005).
–“Química y Tecnología del blanqueo de fibras celulósicas”. Profs: M. B. Ron-
cero (Curso 2004–2005).
–“Métodos instrumentales en la evaluación de propiedades y estructura del pa-
pel”. Profs: J. F. Colom, M. Pèlach, A. L. Torres. Terrassa – Gerona. (España),
febrero–junio. (Curso 2004–2005).
–“Análisis instrumental aplicado a las industrias Textil, Papelera y Medio-
ambiente”. Profs: D. Cayuela, J. A. García Hortal, Mª. C. Gutiérrez. Terrassa
– Gerona (España), febrero–junio (Curso 2004–2005).

Los siguientes alumnos han cursado asignaturas del curso de doctorado (2004–
2005):
Laura Barberá Rodríguez
Martí Janoher Deulofeu
Juan P. López Olmedo
Edith M. Cadena Chamorro
Nuria Cañigueral Carreras
Joan Cos Derouard
Laura Mercado Velásquez
Miquel A. Riera Torres
Ferran Parés Sabatés
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 529

DIPLOMA DE ESTUDIOS AVANZADOS (DEA) (GRUPOS DE ESPAÑA)


• UPC
Tribunal: T. Vidal (UPC), MA Pèlach (UdG), FX Carrión (UPC)
Julio 2005
Alumnos:
–Iván Arjona Espinosa
–Úrsula Fillat Latorre
–Cristina Valls Vidal
• UdG
Tribunal: MA Pèlach (UdG), T. Vidal (UPC), Llauró (UdG)
Julio 2005
Alumnos:
–Remei Aldrich Tomàs
–María Evangelina Vallejos

PROYECTOS DE COOPERACIÓN
Proyecto SECYT (Argentina) – CAPES (Brasil).
Tema: “Análisis de acciones químicas oxidativas sobre pulpas kraft recicladas
de coníferas”.
Director en Argentina: Dr. Miguel Zanuttini (Profesor Titular FIQ–Investiga-
dor Independiente CONICET) Instit. de Tecnología Celulósica – FIQ – Uni-
versidad Nacional del Litoral – Santa Fe).
Director en Brasil: Dr. Luis Pereira Ramos (Profesor Adjunto –Departamento
de Química– Universidad Federal de Paraná – Curitiba).
El proyecto está orientado hacia la formación de recursos humanos e incluye
el dictado de cursos en Santa Fe y en Curitiba y el intercambio de estudiantes
de posgrado (Beca Sandwich) para la realización de parte de sus tesis. Período
2005–2006.

Proyecto SECYT (Argentina) – GRICES (Portugal).


Tema: “Influencia de las condiciones de pulpado kraft y de blanqueo ECF de
Eucalyptus grandis en las características superficiales de las hojas destinadas a
papeles de impresión”.
Director en Argentina: Dra. María Cristina Area (Profesor Adjunto, Investi-
gador Categoría I) Programa de Investigación de Celulosa y Papel, FCEQyN,
Universidad Nacional de Misiones, Misiones).
Director en Portugal: Maria da Graça Videira Sousa Carvalho, Centro de In-
vestigação em Engenharia dos Processos Químicos e dos Produtos da Floresta
(CIEPQPF) – DEQ, FCT, Universidade de Coimbra, Coimbra).
Subvención durante 2 años (2005–2006) para intercambio de docentes, con el
fin de realizar investigaciones en forma conjunta.
530 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Proyecto INIA (Espanha) – DEQ–FCTUC (Portugal)


Tema: Caracterização da superfície de papéis.
Existe uma colaboração, não formalizada, entre as 2 entidades. Neste âmbito,
a investigadora Núria Gómez, do INIA, deslocou–se ao DEQ–FCTUC (Coim-
bra, Portugal), em Julho de 2005, para efectuar ensaios de caracterização da
superfície de papéis de fibra reciclada–medição de ângulos de contacto, energia
de superfície e porosidades. Já foi elaborado um primeiro relatório com os re-
sultados obtidos. Está prevista para 2006 uma estadia de 2 semanas da investi-
gadora Nuria Gómez em Coimbra. No final do projecto prevê–se a publicação
de um artigo em revista da especialidade.

Proyecto UPC y UB (grupos de España)


Título del proyecto: Estudio y optimización de nuevos procesos de refinado y
blanqueo de pastas de papel reciclado aplicando métodos biotecnológicos.
Entidad financiadora: MEC CTQ2004–07560–C02–01/PPQ.
Duración, desde: 28–12–2004, hasta: 27–12–2007.

Proyecto UPC y UB–Microbiología (grupos de España)


Título del proyecto: Biodegradació de xenobiotics i productes naturals: aspec-
tes bàsics i aplicacions a tecnologies netes.
Entidad financiadora: CIRIT 2005SGR 00327.
Duración, desde: 2005, hasta: 2008.

Proyecto DEQ–USP(Brasil) – DEQ–FCTUC (Portugal)


Tema: H/igroexpansibilidade de Papel Reprográfico Produzido com Fibras de
Eucalipto em Máquina Industrial.
Existe uma colaboração, não formalizada, entre o Prof. Doutor Song Won
Park, do Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da
Universidade de S. Paulo (Brasil) e o Prof. Doutor Paulo Ferreira, do Depar-
tamento de Engenharia Química da Universidade de Coimbra (Portugal), a
qual conduziu à apresentação de uma dissertação de mestrado pelo licenciado
Afonso Mendes, no Departamento de Engenharia Química da Escola Politéc-
nica da Universidade de S. Paulo, em 10 de Março de 2006 (2004–2006).

CONFERENCIAS/CURSOS INTERNOS
• La Dra. María Cristina Area (Argentina) presentó a la Red Iberoamericana de
Celulosa y Papel durante el acto de apertura del VIII Congreso Técnico de Ce-
lulosa y Papel y IV Seminario de la Conversión del Papel y el Cartón. Expo–Pa-
pel, 2005, “Reto a la Excelencia”, Maracay, Venezuela, el 1º de diciembre de
2005.
• La Dra. Laura Lidia Villaba, de la Universidad Nacional de Misiones, Argenti-
na, dictó en Noviembre de 2005 la conferencia: “Biological treatment of wood,
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 531

pulp and effluents in the pulp and paper industry” en la Universidade de


Coimbra, Portugal.
• El Prof. Jorge Luis Colodette, de la Universidad de Vicosa, Brasil, dictó en Sep-
tiembre de 2005 varias conferencias en el Departamento de Madera, Celulosa y
Papel de la Universidad de Guadalajara, México, sobre el tema de blanqueo de
pulpas.
• La Dra. Maria da Graca Videira Sousa Carvalho, de la Universidade de Coim-
bra, Portugal, dictó en Septiembre de 2005 dos conferencias en el Programa
de Investigación de Celulosa y Papel, de la Universidad Nacional de Misiones,
Argentina:
–Surface energy analysis by using contact angle measurements.
–Surface characterization by using inverse gas chromatography: application to
fibres (pulp) and paper.
• Workshop “Aspectos químicos de la fabricación del Papel” Terrassa, España,
ETSEIT del 28 al 29 de junio de 2005. Curso organizado por la Especialización
Papelera y Gráfica e impartido por el Dr. Orlando J. Rojas de North Carolina
State University (USA). Asistieron unos 30 técnicos de la Industria Papelera y
afines.
• El Dr. José Turrado Saucedo, de la Universidad de Guadalajara/ Mexico, dictó
el 9 de Junio 2005 una conferencia sobre “Tendencias del reciclado y destinta-
do de papel post consumo”, al Grupo de Investigación en Celulosa y Papel de
la Facultad de Ciencias Forestales y Medioambientales de la Univesidad de Los
Andes, Mérida, Venezuela.
• Workshop “Progresos en el blanqueo de pastas kraft de eucalipto”, Terrassa,
España, ETSEIT, 6 de junio de 2005. Curso organizado por la Especialización
Papelera y Gráfica e impartido por el Prof. Jorge L. Colodette de la Universi-
dade Federal de Viçosa (Brasil). Asistieron unos 15 técnicos de la Industria
Papelera y afines, así como los doctorandos del Programa de Doctorado.

2006
–La RIADICYP posee un Boletín virtual de la red, de publicación mensual. El
último fue el Boletín número 37, de enero de 2007. En el boletín se publica
información enviada por los miembros y otras de interés de la RIADICYP y de
CYTED. Se adjuntó un número como modelo.
–Los contenidos del IV Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa
y Papel, CIADICYP 2006, se encuentran publicados en CD y en la página web
de la RIADICYP. Se adjunta un archivo que muestra como acceder a los artí-
culos.
–Se realizará en febrero de 2007 una publicación especial de la RIADICYP en la
revista O Papel (Brasil). Para ello se reunió una comisión evaluadora (miem-
bros de Argentina, España y Portugal) y seleccionaron artículos de miembros
de la red, presentados en el CIADICYP 2006.
532 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

–Se realizará en abril de 2007 una publicación especial de la RIADICYP de


la revista Bioresources (USA). Para ello se reunió una comisión evaluadora
(miembros de Argentina, España y Portugal) y seleccionaron artículos de
miembros de la red, presentados en el CIADICYP 2006. Los artículos se en-
cuentran actualmente en proceso de traducción.
–Se avanzó en el libro “La industria de pulpa y papel en Ibero–América”. La
versión preliminar estará lista en mayo de 2007.

TRABAJOS REALIZADOS ENTRE GRUPOS DE LA RIADICYP PRESENTADOS EN EL IV CONGRESO


IBEROAMERICANO DE INVESTIGACIÓN EN CELULOSA Y PAPEL (CIADICYP–2006), SANTIAGO
Y VALDIVIA (CHILE), 23 Y 27 DE OCTUBRE DE 2006.
–García, Juan Carlos; Colodette, Jorge Luiz; Mutjé, Pere; Pèlach, Mª Angels;
Barberà, Laura. “Uso de ozono como alternativa para el aumento del rendi-
miento en el blanqueo ECF de pulpas kraft de eucalipto”. (UFV Brasil – UdeG
España).
–Area, M. C.; Carvalho, M. G.; Ferreira, P. J.; Felissia, F. E.; Jorge, C. S.; Vilalba,
L. “Relaciones entre las condiciones de procesamiento y las propiedades de
pulpas kraft de Eucalyptus grandis”. Aprobado (UNaM Argentina–UC Portu-
gal).
–Molina Tirado; Liliana, B.; Area, Ma. Cristina; Vélez, Hugo. “Variación del
encolado alcalino en reciclos sucesivos de pulpa de bagazo”. (INTI Argentina,
UNaM Argentina).
–Molina Tirado; Liliana B.; Area, Ma. Cristina; Vélez, Hugo “Influencia del
reciclo y la humedad relativa sobre las propiedades de papeles liner y onda”.
(INTI Argentina, UNaM Argentina).
–José Velho; Paulo Ferreira; Natércia Santos. “Ângulo de contacto: uma fe-
rramenta para a avaliação da eficiência de revestimento de papéis finos”. (UA
Portugal, IPT Portugal).
–Villegas, Ma. Silvina; Area, Ma. Cristina; Marlats, Raúl M. “Caracterización y
variaciones de la madera de sauces implantados en tres sitios de producción”.
(UNLP Argentina, UNaM Argentina).
–Villegas, Ma. Silvina; Area, Ma. Cristina. “Relaciones entre características y
propiedades ópticas de la madera de dos clones de Salix”. (UNLP Argentina,
UNaM Argentina).
–Monteoliva, Silvia; Area, Ma. Cristina. “Análisis multivariados para relacio-
nar las propiedades de la madera de Salix con sus pulpas CMP”. (UNLP Argen-
tina, UNaM Argentina).
–Cadena, E. M.; Vidal, T.; Colom, J. F.; Pastor, F. I. J.; Díaz, P.; Torres, A. L.
“Aplicación de celulasa CEL9B en refinado de pasta de eucalipto ECF”. (UPC
España, UB España).
–Carbajo, José Mª; Revilla, Esteban; Santos, Sara; Gómez, Nuria; Terrón, Mª
Carmen; González, Aldo E.; Villar, Juan Carlos. “Biopulpeo mecánico de pino
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 533

radiata con 10 hongos basidiomicetos. evaluación de parámetros químicos y


papeleros” (INIA, España, CIB, España).
–Mogollón, Gladis; Colodette, Jorge; Aguilera, Antonio; Gutiérrez, llvania;
Monasterio, Isaac; Osuna, María. “Blanqueo de pulpas químicas de eucalyptus
grandis, con varias secuencias en el proceso”. (UFV Brasil – ULA Venezuela).

OTROS
1. Ferreira, P. J. T.; Carvalho, M. G. V. S.; Barbeiros, N.; Felissia, F. E.; Área M. C.
“Estudo de tratamentos alternativos no processo de branqueamento de pastas
kraft de eucalipto –caracterização da superfície das folhas por técnicas não
convencionais”. XX Encontro Nacional da Tecnicelpa, Tomar, 2007. (UNaM
Argentina – UC Portugal).
2. Area, M. C.; Carvalho, M. G.; Ferreira, P. J.; Felissia, F. E.; Barboza, O. M.;
Bengoechea, D. I., “The influence of pulping and washing conditions on the
properties of Eucalyptus grandis kraft pulps” (en preparación). (UNaM Ar-
gentina – UC Portugal).
3. Villalba, L. L.; Carvalho, M. G.; Evtuguin, D. V. “Effect of white rot fungi
treatment on loblolly pine wood by instrumental and chemical analyses”, (en
preparación). (UNaM Argentina – UC Portugal).
4. Carbajo, J. M.; Revilla, E.; González A. E.; Villar, J. C. “Efecto de los compo-
nentes minoritarios de la madera en el biopasteado”. (IX reunión de la red de
biodegradación lignina y hemicelulosa. Sevilla, 19 y 20 de Junio (INIA España
CIB – CSIC España).
5. Felissia, F. E.; González Suárez, E.; Area, M. C. “Estrategia Experimental de
Aplicación de Fosfonatos en el Pulpado Kraft y Blanqueos TCF Y ECF”, Centro
Azúcar, Número 1 – 2006, Pp. 54–58. (UNaM Argentina – UCLV Cuba).
6. Area, M. C.; Felissia, F. E.; Núñez, C. E.; Gavazzo, G. B.; Aguilar, S. E., Morales,
M., “Pulpado hidroalcohólico de alto rendimiento de bagazo de caña. iii: Fa-
bricación de cartones”, Centro Azúcar, Número 3 – 2006, Pp.40–48. (UNaM
Argentina – UCLV Cuba).
7. Téllez–Jurado, A.; Arana–Cuenca, A.; González Becerra, A.E.; Viniegra–Gon-
zález, G.; Loera, O. (2006) Expression of a heterologous laccase by Aspergillus
niger cultured by solid–state and submerged fermentations. Enzyme Microbial
Technology 38:665–669. (México – CIB–CSIC España)
8. Terrón, M. C.; López María; Carbajo JM; Pisabarro G.; Ramírez L.; González
A. E. (2006) Enzimatic characterization of a monokaryon population of the
edible mushroom Pleurotus ostreatus with a view to genetic improvement.
8th European Conference on Fungal Genetics, Wien Austria 8–11 april. (INIA
España –CIB–CSIC España).
534 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

ELABORACIÓN DE TRABAJOS ACADÉMICOS REALIZADOS CONJUNTAMENTE ENTRE LOS PARTICIPANTES


EN LA RED TEMÁTICA: TESIS, TESINAS, PROYECTOS FIN DE CARRERA, ETC.
Tesis de Doctorado
• Universidad Central de Las Villas, Cuba
–Fernando E. Felissia: “Estrategia metodológica de aplicación de fosfonatos
en el pulpado kraft y blanqueos TCF y ECF de eucaliptus y pino” Tutor: Dr.
Erenio González Suárez (UCLA, Cuba). Co–Tutora: Dra. María Cristina Area
(UNaM, Argentina). Defensa tesis: 20 de febrero 2006. Se adjunta resumen e
índice.
• Universidad Nacional del Litoral, Argentina
–Paulina Mocchiutti: “Análisis de acciones químicas oxidativas sobre pulpas
kraft recicladas de coníferas”. Director: Miguel Zanuttini (UNL, Argentina).
Co–Director: Dr. Luiz Ramos (UFPR, Brasil). Finalización prevista: marzo
2007. Se adjunta resumen e índice.

Tesis de Maestría
• Universidad nacional de Misiones, Argentina
–Liliana Molina: “Influencia del reciclo sobre las propiedades de papeles en-
colados componentes de cartón corrugado”. Director: María C. Area (UNaM,
Argentina). Co–Director: Ing. Hugo Vélez (INTI, Argentina). Finalización:
diciembre 2006. Se adjunta resumen e índice.

Tesis de Grado
–Estadía en la Universidad de Guadalajara, México, de estudiante de la Univer-
sidad de Girona, España, para desarrollar su trabajo final de carrera. El trabajo
estará concluido en marzo del 2006. Tutores: Dr. Josçe Turrado S. –MenC.
Alma R. Saucedo C./Univ. de Guadalajara y Dr. Pere Mutje /Universidad de
Girona.
–MenC Nuria Fores.
–Estadia en la Universidad de São Paulo, Escola Superior de Agricultura “Luiz
de Queiroz” – Departamento de Ciências Forestales e Escola Politécnica – De-
partamento de Engenharia Química, Brasil, de estudiantes de la Universidad
de Los Andrés, Venezuela, para desarrolar su trabalho final de carrera. O tra-
balho estará concluído em fevereiro de 2007. Tutores: Dr. Francides Gomes e
Dr. Song Won Park – Universidade de São Paulo e Dra. Gladys Mongollón–
Universidad de Los Andes.

USO COMÚN DE INFRAESTRUCTURAS PARA CAPACITACIÓN


INIA y CIB–CSIC (España)
Tiene firmado un convenio para el uso conjunto de infraestructuras y la par-
ticipación en proyectos de investigación. Responsables: J. Carlos Villar y Aldo
González.
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 535

INIA (España) y U. Los Andes (Venezuela)


Mantienen colaboración para el uso conjunto de infraestructuras y la forma-
ción de personal y alumnos de la ULA en los laboratorios de pasta y papel del
CIFOR–INIA. Responsables: J. Carlos Villar y Gladys Mogollón.

INIA (España) y U. de Coimbra (Portugal)


Mantienen una colaboración en el marco de la cual se realizó una estancia
de Nuria Gómez en el laboratorio del Prof. Dr. Paulo Ferreira (del 9 al 25 de
mayo) a objeto de formarse en técnicas de caracterización de superficies de
productos papeleros.

DEQ–USP (Brasil) – DEQ–FCTUC (Portugal)


Tema: Higroexpansibilidade de Papel Reprográfico Produzido com Fibras de
Eucalipto em Máquina Industrial.
Existe uma colaboração, não formalizada, entre o Prof. Doutor Song Won
Park, do Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da
Universidade de S. Paulo (Brasil) e o Prof. Doutor Paulo Ferreira, do Depar-
tamento de Engenharia Química da Universidade de Coimbra (Portugal), a
qual conduziu à apresentação de uma dissertação de mestrado pelo licenciado
Afonso Mendes, no Departamento de Engenharia Química da Escola Politéc-
nica da Universidade de S. Paulo, em 10 de Março de 2006 (2004–2006).

ACTIVIDADES DE FORMACIÓN ORGANIZADAS POR LA RED


Master en ingeniería Textil, Papelera y Gráfica. Especialidad Papelera y Gráfica
http://www.upc.edu/etp/
Se trata de un Master oficial en el marco del Espacio Europeo de Educación
Superior (EEES) impartido como Interuniversitario por la Universidad Po-
litécnica de Cataluña (UPC) y la Universidad de Girona (UdG), puesto en
marcha por un convenio específico entre ambas universidades y firmado por
los Rectores de ambas el 12 de septiembre de 2006.

Cursos de Formación de Formadores: “Tecnología de la fabricación de pasta y papel”


Organizado por la AECI y el INIA–Auspiciado por la RIADICYP
Profesorado: J. Carlos Villar (coordinador, INIA España); M.Cristina Area
(UNaM Argentina) y Gladys Mogollón (ULA Venezuela).
Lugar: La Antigua, Guatemala.
Fecha: 18 al 24 de marzo de 2006.

IV Congreso Ibero–Americano de Investigación en Celulosa y Papel (CIADICYP 2006)


Se desarrolló en Chile, en las ciudades de Santiago y Valdivia, entre el 23 y 27
de Octubre de 2006. En esta cuarta versión fue organizado por la Universidad
de Chile y la Universidad Austral de Valdivia.
536 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Este congreso, que se realiza cada dos años, forma parte de las actividades per-
manentes que desarrolla la Red Iberoamericana de Investigación en Celulosa y
Papel, RIADICYP.

Taller para una acción estratégica regional de celulosa y papel en el MERCOSUR


Organizado por RIADICYP. En esta 2º versión, el tema central fue “La indus-
tria de pulpa y papel y el medio ambiente”.
Conferencistas: Puntos focales y Coordinadores de Grupos Temáticos de la red.
Lugar: Valdivia, Chile.
Fecha: 28 de octubre de 2006.

PROYECTOS DE INVESTIGACIÓN GENERADOS POR LA RED (TÍTULO Y NÚMERO)


APOYO ECONÓMICO DE OTROS ORGANISMOS A LA RED
Proyecto SECYT (Argentina)–GRICES (Portugal)
Tema: “Influencia de las condiciones de pulpado kraft y de blanqueo ECF de
Eucalyptus grandis en las características superficiales de las hojas destinadas a
papeles de impresión”.
Director en Argentina: Dra. María Cristina Area (Profesor Adjunto, Investi-
gador Categoría I) Programa de Investigación de Celulosa y Papel, FCEQyN,
Universidad Nacional de Misiones, Misiones).
Director en Portugal: Maria da Graça Videira Sousa Carvalho, Centro de In-
vestigação em Engenharia dos Processos Químicos e dos Produtos da Floresta
(CIEPQPF)–DEQ, FCT, Universidade de Coimbra, Coimbra).
Subvención durante 2 años (2005–2006) para intercambio de docentes, con el
fin de realizar investigaciones en forma conjunta.

Proyecto UPC y UB (grupos de España)


Título del proyecto: Estudio y optimización de nuevos procesos de refinado y
blanqueo de pastas de papel reciclado aplicando métodos biotecnológicos.
Entidad financiadora: MEC CTQ2004–07560–C02–01/PPQ.
Duración, desde: 28–12–2004, hasta: 27–12–2007.

Proyecto UPC y UB–Microbiología (grupos de España)


Título del proyecto: Biodegradació de xenobiotics i productes naturals: aspec-
tes bàsics i aplicacions a tecnologies netes.
Entidad financiadora: CIRIT 2005SGR 00327.
Duración, desde: 2005, hasta: 2008.

Proyecto DEQ–USP(Brasil) – DEQ–FCTUC (Portugal)


Tema: H/igroexpansibilidade de Papel Reprográfico Produzido com Fibras de
Eucalipto em Máquina Industrial.
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 537

Existe uma colaboração, não formalizada, entre o Prof. Doutor Song Won
Park, do Departamento de Engenharia Química da Escola Politécnica da
Universidade de S. Paulo (Brasil) e o Prof. Doutor Paulo Ferreira, do Depar-
tamento de Engenharia Química da Universidade de Coimbra (Portugal), a
qual conduziu à apresentação de uma dissertação de mestrado pelo licenciado
Afonso Mendes, no Departamento de Engenharia Química da Escola Politéc-
nica da Universidade de S. Paulo, em 10 de Março de 2006 (2004–2006).

Proyecto INIA–CIB (grupos de España)


El equipo de investigación del INIA (investigador principal Juan Carlos Villar)
obtuvo financiación del Ministerio de Educación y Ciencia para el desarrollo
del proyecto “Combinación de tratamientos químicos y biológicos para la pro-
ducción de pastas de celulosa con bajo consumo energético”. Aldo González,
investigador del CIB–CSIC forma parte del grupo de investigación.

OTROS RESULTADOS CUANTIFICABLES


Conferencias
–Dra. María Cristina Area (UNaM, Argentina)– Conferencia: “Industria De
Pulpa Y Papel Y Medio Ambiente”.
Anfiteatro Nobre–Departamento de Engenharia Química–Universidade de
Coimbra–Portugal. 22 de noviembre de 2006.
–Dr. Paulo Ferreira (UC, Portugal)–Conferencia:
“The Influence of the Coating Colour on the Print Quality of Ink–Jet Papers”
“Avaliação da qualidade de impressão”.
Aula A– FCEQyN–Universidad Nacional de Misiones–Argentina. 8 de sep-
tiembre de 2006.

Cursos
El INIA (España), junto con la AECI, organizó el “I curso internacional sobre
productos forestales”. Las clases del módulo de celulosa y papel fueron impar-
tidas por el personal del INIA y por Luis Jiménez Alcaide (U. de Córdoba, Es-
paña). La RIADICYP ha colaborado eficazmente en la difusión del curso. Entre
los asistentes se encontraron alumnos de instituciones que forman parte de la
red como: UNaM, Argentina; LATU, Uruguay; U. Huelva, España; U. Chile,
Chile; U. Concepción, Chile y ULA, Venezuela).

Premios
Dr. Fernando Esteban Felissia et al. “Estrategia Experimental de Aplicación de
Quelantes en los Procesos de Pulpeo y Blanqueo en la Industria del Papel”. Pre-
mio Provincial Academia de Ciencias de Cuba. Delegación Villa Clara. Enero
2007 (UNaM, Argentina–UCLA, Cuba).
538 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Página web
La RIADICYP posee una página web:
www.riadicyp.org.ar
Recibe aproximadamente 10.000 visitas mensuales.
Sus contenidos de la página se actualizan periódicamente. En ella pueden en-
contrarse:
–Información sobre la RIADICYP.
–Información sobre los miembros y links a las instituciones a que pertenecen.
–Todos los boletines de la RIADICYP.
–Todos los trabajos presentados en los Congresos Iberoamericanos, en forma-
to pdf.
–Las presentaciones de los conferencistas de los Talleres de la RIADICYP.
–Fotos de todos los eventos de la red.
–Carga de fichas de membresía on–line.
–Otros.

Resultados 2007
–Seminario “Parte húmeda de la máquina de papel” con participación de ex-
pertos iberoamericanos e internacionales (Girona y Terrassa, España, 28–30 de
mayo de 2007).
–Reunión de coordinación 2007 (Terrassa, España, el 31 de mayo de 2007).
–Publicaciones de trabajos de miembros de la RIADICYP en la revista Biore-
sources, (NCSU, Raleigh, NC).

Emprendimientos 2008
–Seminario “Reciclado del Papel”, Guadalajara, México, 20 y 21 de octubre de
2008.
–V Congreso Iberoamericano de Investigación en Celulosa y Papel–CIADI-
CYP 2008, Guadalajara, México, del 21 al 23 de octubre de 2008.
–Reunión de coordinación de la RIADICYP, 24 de octubre de 2008 en Guada-
lajara, México.

Acciones permanentes
–Página web de la RIADICYP (www.riadicyp.org.ar)
–Boletín virtual de la RIADICYP (número 51, abril de 2008).
La RIADICYP se ha asociado con el Ing. Celso Foelkel para la divulgación
del “Eucalyptus Online Book & Newsletter” (http://www.eucalyptus.com.br/
index.html).
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 539

Estructura de la red
COORDINADORA GENERAL
María Cristina Area, PhD, MSc, Ing. Qco. Programa de Investigación
de Celulosa y Papel. Facultad de Ciencias Exactas, Químicas y Naturales
– Universidad Nacional de Misiones. Félix de Azara 1552 (3300) Posadas,
Misiones, Argentina. TE: 54–3752–422198, Fax: 54–3752–422198//425414.
m_c_area@fceqyn.unam.edu.ar.

GRUPOS Y COORDINADORES DE GRUPO

Grupo Coordinador Temas incluidos


1) Biotecnología Dr. Juan Carlos Villar (INIA, España) Biopulpado y Bioblanqueo

Dra. Teresa Vidal (UPC, España) Blanqueo de Pulpas Químicas


2) Blanqueo
Dr. Jorge Colodette (UV, Brasil) y de Alto Rendimiento

3) Reciclado Dr. Pere Mutjé (UG, España) Reciclado y Destintado

Dr. Luiz Pereira Ramos (UFP, Brasil). Química de los materiales fibrosos
4) Química
Dra. Mirtha Maximino (UNL, Argentina). y Técnicas Analíticas

Dr. Francides Gomes Da Silva (USP, Brasil) Pulpados Químicos, Semiquímicos,


5) Pulpados
Dra. María Graça Carbalho (UC, Portugal) de Alto Rendimiento y Organosolv

Prof. Gladys Mogollón Recursos leñosos y


6) Materias primas
(ULA, Venezuela) Residuos agroindustriales

Dr. José Turrado Saucedo Fabricación de papel, Impresión,


7) Tecnología papelera
(UDG, México) Recubrimientos, Corrugado, otros

Dr. Miguel Zanuttini Propiedades de pulpas y papeles,


8) Calidad
(UNL, Argentina) Control de calidad y Gestión de calidad

Ingeniería de procesos de PyP, utilización de


Dr. Erenio González Suárez
9) Tecnologías limpias productos amigables al y aprovechamiento de
(UCLA, Cuba)
subproductos de la industria de PyP

Dra. María Cristina Area


10) Medio ambiente Medio ambiente, tratamiento de efluentes
(UNaM, Argentina)

PUNTOS FOCALES
Los puntos focales por país son:
Argentina Dra. Mirtha Maximino (UNL)
Brasil Dr. Song Won Park (USP)
Chile MSc. Silvana Mariani (ATCP)
Colombia Dr. Jorge Velásquez (UPB)
Cuba Dr. Agustín García Rodríguez (UCLA)
España Dr. Juan Carlos Villar Gutiérrez (INIA)
México Dr. José Turrado Saucedo
Portugal Dr. Paulo Ferreira
Uruguay Dr. Luis Soria
Venezuela Prof. Gladys Mogollón
540 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

INVESTIGADORES PARTICIPANTES
La RIADICYP es avalada por sus miembros y los organismos que la componen,
todos de reconocidos antecedentes en el sector. La lista de miembros abarca prácti-
camente la totalidad de grupos de I+D de los países involucrados.
Pueden encontrarse trabajos de investigación de los diferentes grupos en los
Congresos Iberoamericanos de Celulosa y Papel, CIADICYP 2000, 2002 y 2004,
página: http://www.riadicyp.org.ar/
Se aprecia que los artículos abarcan investigación básica, aplicada, y vincula-
ción tecnológica, demostrando el nivel científico y la gran capacidad de transferen-
cia al sector industrial de los grupos participantes.

LISTA DE MIEMBROS

Nº miembro Apellido Nombre País e-mail Institución

Dpto. Ing. Qca., Fac. de Química y Farmacia,


1 González Suárez Erenio Cuba erenio@uclv.edu.cu
Universidad Central de Las Villas

Laboratorio Nacional de Productos


2 Mogollón Gladys Venezuela gladysmb@forest.ula.ve
Forestales. Universidad de Los Andes

3 Neto Carlos Pascoal Portugal cneto@dq.ua.pt Dpto. de Química. Universidade de Aveiro

Departamento de Madera, Celulosa y Papel,


4 Becerra Aguilar Bruno México bbecerra@amatl.dmcyp.udg.mx
Universidad de Guadalajara

5 González Aldo España aldo@cib.csic.es Centro de investigaciones biológicas

PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional
6 Pavlik Claudio Argentina pavlik@fceqyn.unam.edu.ar
de Misones

7 Lopes Velho José António G. Portugal jvelho@clix.pt Universidade de Aveiro

Instit. Química de Sao Carlos-Universidade


8 da Silva Curvelo Antonio Aprigio Brasil aprigio@iqsc.sc.usp.br
de Sao Paulo

9 Park Song Won Brasil sonwpark@usp.br Escola Politécnica-Universidade de Sao Paulo

10 Pastor Blasco Francisco Javier España fpastor@porthos.bio.ub.es Universidad de Barcelona

11 Diaz Lucea Pilar España pdiaz@bio.ub.es Universidad de Barcelona

12 Rodríguez Somolinos Francisco España frsomo@quim.ucm.es Universidad Complutense de Madrid

Instituto Nacional de Investigación y


13 Villar Gutiérrez Juan Carlos España villar@inia.es
Tecnología Agraria y Alimentaria

PROCYP-FCEQyN-Universidad
14 Barboza Olga Marina Argentina obarboza@fceqyn.unam.edu.ar
Nacional de Misones

15 Marzocchi Víctor Ángel Argentina Vmarzocc@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral

PROCYP-FCEQYN-Universidad
16 Núñez Carlos E. Argentina c_e_nunez@fceqyn.unam.edu.ar
Nacional de Misones

17 Perissotto Danyella Brasil perissottod@yahoo.com Universidade Federal do Paraná

Facultad de Agronomía. Universidad


18 Soria Luis Uruguay lsoria@fagro.edu.uy
de la República

19 Zanuttini Miguel Argentina mzanutti@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral


Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 541

20 Carmona Cerda René Julio Chile recarmon@uchile.cl Universidad de Chile

Univ. Politécnica de Cataluña. Esc. Técn. Sup.


21 Vidal Teresa España tvidal@etp.upc.es
de Ing. Industrial y Aeronáutica de Terrassa

22 Fritzler Miguel Aníbal Argentina mfritzler@altoparana.com Alto Parana S.A.

23 Matta Elías Jorge Argentina ematta@intec.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral

Fac. Ciencias Agrarias y Forest. - Univ. Nac.


24 Igartúa Dora Virginia Argentina digartua@balcarce.inta.gov.ar
de Mar del Plata

Univ. Politécnica de Cataluña. Esc. Técn. Sup.


25 Colom Pastor José F. España colom@etp.upc.es
de Ing. Industrial y Aeronáutica de Terrassa

Celulosa y Papel - Instituto Nacional de


26 Molina Tirado Liliana Beatriz Argentina lmolina@inti.gov.ar
Tecnología Industrial

Esc. Agricultura “Luiz de Queiroz-


27 Barrichelo Luiz E.G. Brasil legbarri@carpa.ciagri.uso.br
Universidade de Sao Paulo

28 Ferreira Dos Santos Natércia Maria Portugal naterciasantos@ipt.pt Instituto Politécnico de Tomar

Departamento de Engenharia Química–


29 Tavares Ferreira Paulo Jorge Portugal paulo@eq.uc.pt
Universidade de Coimbra

Departamento de Engenharia Química–


30 Videira Sousa Carvalho Maria da Graça Portugal mgc@eq.uc.pt
Universidade de Coimbra

PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
31 Gavazzo Graciela B. Argentina gavazzo@uqtr.ca
Misones

32 Maximino Mirtha G. Argentina maximino@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral

Fac. Ciencias Agrarias y Forestales - Univ.


33 Monteoliva Silvia Estela Argentina dendrologia@ceres.agro.unlp.edu.ar
Nac. de La Plata

Departamento de Engenharia Química–


34 Venâncio Egas Ana Paula Portugal eq1ape@eq.uc.pt
Universidade de Coimbra

Departamento de Engenharia Química–


35 Lopes Figueiredo Maria Margarida Portugal mmf@eq.uc.pt
Universidade de Coimbra

Departamento de Madera, Celulosa y Papel,


36 Ramos Quirarte Juan México jramosq@amatl.dmcyp.udg.mx
Universidad de Guadalajara

37 Venica Alberto Daniel Argentina venica@delta.com.ar Massuh S.A.

Esc. Agricultura “Luiz de Queiroz-


38 Gomes da Silva Francides Brasil fgomes@carpa.ciagri.usp.br
Universidade de Sao Paulo

39 Colodette Jorge Luiz Brasil colodett@mail.ufv.br Universidade Federal de Viçosa

40 Gomide José Lívio Brasil jlgomide@mail.ufv.br Universidade Federal de Viçosa

Escuela Politécnica Superior. Universidad


41 López Angel España angel.lopez@udg.es
de Girona

Escuela Politécnica Superior. Universidad


42 Llop Miquel España miquel.llop@udg.es
de Girona

Escuela Politécnica Superior. Universidad


43 Mutjé Pujol Pere España pere.mutje@udg.es
de Girona

Escuela Politécnica Superior. Universidad


44 Pèlach Serra María Àngels España angels.pelach@udg.es
de Girona
542 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Escuela Politécnica Superior. Universidad


45 Puig Josep España josep.puig@udg.es
de Girona

Escuela Politécnica Superior. Universidad


46 Vilaseca Fabiola España fabiola.vilaseca@udg.es
de Girona

47 Silva Isabel Cristina Brasil icsilv@solutia.com Solutia Brasil Ltda

Departamento de Madera, Celulosa y Papel,


48 Turrado Saucedo José México jturrado@dmcyp.cucei.udg.mx
Universidad de Guadalajara

49 Pereira Ramos Luiz Brasil lramos@quimica.ufpr.br Universidade Federal de Paraná

PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
50 Villalba Laura L. Argentina laura@fceqyn.unam.edu.ar
Misones

Unión de Investigación Producción de la


51 Pérez López Miguel D. Cuba investc9@enet.cu
Celulosa del Bagazo Cuba-9

PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
52 Area María Cristina Argentina m_c_area@fceqyn.unam.edu.ar
Misones

53 Rodrigues Alirio Egidio Portugal arodrig@fe.up.pt LSRE-FEUP. Universidade de Porto

54 Jiménez Alcaide Luis España Iq1jiall@uco.es Universidad de Córdoba

Dpto. Ing. Qca., Fac. de Química y Farmacia,


55 García Rodríguez Agustín Cuba agarcia@uclv.edu.cu
Universidad Central de Las Villas

56 Mariani Alvarez Silvana Elena Chile silvanamariania@yahoo.com Asociación Técnica de la Celulosa y el Papel

57 Formento Juan Carlos Argentina formento@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Universidad Nacional del Litoral

PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
58 Felissia Fernando E. Argentina f_felissia@fceqyn.unam.edu.ar
Misones

Fac. Ciências Agronômicas da Universidade


59 Sansígolo Cláudio Angeli Brasil sansigolo@fca.unesp.br
Estadual Paulista– UNESP

60 López Baldovín Francisco España baldovin@uhu.es Universidad de Huelva

Unión de Investigación Producción de la


61 Irulegui Rodríguez Agustín Cuba calidadc9@enet.cu
Celulosa del Bagazo Cuba-9

62 González Molina Javier Chile jagonzal@abello.dic.uchile.cl Universidad de Chile

63 López Calvo Daniel España dalopez@etp.upc.es Universidad Politécnica de Cataluña

64 Antúnez Carlos Rubén Argentina can@papel-misionero.com.ar Papel Misionero S.A.C.Y.F.

65 Silva de Araujo Marcia Brasil araujo@cefetpr.br

Departamento de Ciência e Tecnologia do


66 Coelho Duarte Ana Paula Portugal apduarte@ciunix.ubi.pt
Papel. Universidade da Beira Interior

Departamento de Ciência e Tecnologia do


67 Matos Ramos Ana María Portugal aramos@alpha2.ubi.pt
Papel. Universidade da Beira Interior

Escola Superior de Tecnologia e Gestao


68 Barreiro María Filomena Portugal barreiro@ipb.pt
-Instituto Politécnico de Bragança

Nunes de Almeida Alves Departamento de Ciência e Tecnologia do


69 Ana Paula Portugal anacosta@ubista.ubi.pt
da Costa Papel. Universidade da Beira Interior

Departamento de Ciência e Tecnologia do


70 Campos Vaz Alvaro Frederico Portugal avaz@ciunix.ubi.pt
Papel. Universidade da Beira Interior
Anexo II. Red Iberoamericana de Docencia e Investigación en Celulosa y Papel | 543

Departamento de Ciência e Tecnologia do


71 da Costa Cabral Amaral Maria Emilia Portugal mila@alpha2.ubi.pt
Papel. Universidade da Beira Interior

Departamento de Ciência e Tecnologia do


72 dos Santos Simoes Rogério Manuel Portugal rsimoes@ubistb.ubi.pt
Papel. Universidade da Beira Interior

73 de Melo Correia Baptista Cecília Portugal cecilia@ipt.pt Instituto Politécnico de Tomar

Univ. Politécnica de Cataluña. Esc. Técn. Sup.


74 García Hortal José A. España garcia.hortal@etp.upc.es
de Ing. Industrial y Aeronáutica de Terrassa

Univ. Politécnica de Cataluña. Esc. Técn. Sup.


75 Torres López Antonio L. España torres@etp.upc.es
de Ing. Industrial y Aeronáutica de Terrassa

Unión de Investigación Producción de la


76 Hernández Gutiérrez Aracelia Cuba calidac9@enet.cu
Celulosa del Bagazo Cuba-9

77 Monnroy Almengor Mariel Elayne Chile elayne28@hotmail.com Universidad de cConcepción

78 Bernal Peña Alexander Colombia mirandalex@yahoo.com Cenpapel

79 Oliet Palá Mercedes España moliet@quim.ucm.es Universidad Complutense de Madrid

Unión de Investigación Producción de la


80 Abril Alejandro Cuba investc9@enet.cu
Celulosa del Bagazo Cuba-9

Grupo de Inv.de Pulpa y Papel-Fac. Ing.


81 Velásquez Jiménez Jorge Colombia javelas@epm.net.co
Quím.-Universidad Pontificia Bolivariana

82 Pérez Ot Ildefonso España iperot@dex.upo.es Universidad Pablo de Olavide - Sevilla

Dpto.Ing. Qca., Fac. de Química y Farmacia,


83 Santos Cuba Nivaldo Cuba nsantosc@qf.uclv.edu.cu
Universidad Central de Las Villas

84 Argyropoulos Dimitri EEUU dimitris.argyropoulos@ncsu.edu North Carolina State University

85 Rojas Orlando EEUU orlando_rojas@ncsu.edu North Carolina State University

Grupo de Inv.de Pulpa y Papel-Fac. Ing.


86 Quintana Martín Germán camilo Colombia quintana@upb.edu.co
Quím.-Universidad Pontificia Bolivariana

Fac. Ciencias Agrarias y Forestales -


87 Villegas María Silvina Argentina dendrologia@ceres.agro.unlp.edu.ar
Univ. Nac. de La Plata

88 Silva Soto Ricardo Antonio Chile rsilva@abello.dic.uchile.cl Universidad de Chile

Instituto Nacional de Investigación y


89 Revilla Estéban España revilla@inia.es
Tecnología Agraria y Alimentaria

Instituto Nacional de Investigación y


90 Carbajo José María España chema@inia.es
Tecnología Agraria y Alimentaria

Instituto Nacional de Investigación y


91 Gómez Hernández Nuria España nuria@inia.es
Tecnología Agraria y Alimentaria

92 Achard Santiago Uruguay santacha@adinet.com.uy Tile Forestal

93 de Castro Raúl Uruguay rdecas@latu.org.uy Laboratorio Tecnológico del Uruguay LATU

94 Blanco Rojas María Lorena Costa Rica lorena@inii.ucr.ac.cr Universidad de costa Rica

95 Miranda Moscoso Alvaro Esau Guatemala amiranda@painsak10.com.gt Papelera internacional S.A.

96 Montalvo José Luis El Salvador agricolamontalvo@ruasa.com.sv Rua SA de CV

Dpto.Ing. Qca., Fac. de Química y Farmacia,


97 González Cortés Meilyn Cuba mgonzalez@uclv.edu.cu
Universidad Central de Las Villas
544 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

Instituto Nacional de Investigación y


98 Martín Parra Juan Antonio España mparra@inia.es
Tecnología Agraria y Alimentaria

Instituto Nacional de Investigación y


99 Eugenio Martín Maria Eugenia España mariaeugenia@inia.es
Tecnología Agraria y Alimentaria

100 Gardil Alberto Uruguay agardil@pamer.com.uy Pamer

PROCYP-FCEQyN-Universidad Nacional de
101 Vallejos María Argentina mvallejos@fceqyn.unam.edu.ar
Misones

Celulosa y Papel - Instituto Nacional de


102 Vélez Hugo Enrique Argentina velez@inti.gov.ar
Tecnología Industrial

103 Ventura Oscar Uruguay onv@fq.edu.uy CCPG - DETEMA - Fac. Chemistry - UDELAR

104 Aguilar Susana E. Argentina susana@fceqyn.unam.edu.ar Nalco

105 Kovasin Kari Finlandia Kari.Kovasin@botnia.com Botnia

Depto. de Madera, Celulosa y


106 Saucedo Alme Rosa México asaucedo@dmcyp.cucei.udg.mx
Papel, Univ. de Guadalajara

107 Ruuttunen Kyösti Finlandia Kyosti.Ruuttunen@tkk.fi Universidad Politécnica de Helsinki

Dpto.Ing. Qca., Fac. de Química y Farmacia,


108 Hernández Touset Juan Pedro Cuba juanpedro@uclv.edu.cu
Universidad Central de Las Villas

Laboratorio Nacional de Productos


109 Nava Zambrano Adner Eved Venezuela adnernavaz@hotmail.com
Forestales. Universidad de Los Andes

Laboratorio Nacional de Productos


110 Gutiérrez Gotera Ilvania Josefina Venezuela ilgutie@ula.ve
Forestales. Universidad de Los Andes

Laboratorio Nacional de Productos


111 Albarrán Molina Eyra María Venezuela eyramam_8@hotmail.com
Forestales. Universidad de Los Andes

112 Mocchiutti Paulina Argentina paulinam@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Univ. Nacional del Litoral

113 Inalbón María Cristina Argentina cinalbon@fiq.unl.edu.ar ITC-FIQ- Univ. Nacional del Litoral

Estados
114 Silva Deusanilde J. deusanilde@gmail.com North Carolina State University
Unidos

En itálica: responsables institucionales.


ANEXO III

MAPAS
546 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

ARGENTINA

Mayores plantas productoras de


pasta celulósica en Argentina
Empresa Provincia
1 Alto Paraná Misiones
2 Celulosa Puerto Piray Misiones
3 Papel Misionero Misiones
4 Celulosa Argentina Santa Fe
5 Papel Prensa Buenos Aires
6 Massuh Buenos Aires
7 Productos Pulpa Moldeada Rio Negro
8 Papelera de Tucumán Tucumán
9 Papelera del NOA Jujuy
10 Ledesma Jujuy
Anexo III. Mapas | 547

♦ Facultad de Ciencias Exactas, Químicas y ♦ Facultad de Ingeniería Química, Universidad


Naturales, Universidad Nacional de Misiones Nacional del Litoral
Nombre del Centro de Investigación: Programa de Nombre del Centro de Investigación: Instituto de
Investigación de Celulosa y Papel (FCEQyN). Tecnología Celulósica.
Nombre del contacto: Dra. María Cristina Area. Nombre del contacto: Dra. Mirtha Graciela Maximino.
Función: Directora. Función: Directora.
email: m_c_area@fceqyn.unam.edu.ar. email: maximino@fiq.unl.edu.ar.
Dirección: Félix de Azara 1552. Dirección: Santiago del Estero 2654.
Código Postal: 3300. Código Postal: 3000.
Teléfono: +54-3752-422198. Teléfono: +54-(¿ ?).
Telefax: +54-3752-425414. Telefax: +54-342-4520019.
Ciudad/Estado/País: Posadas, Misiones, Argentina. Ciudad/Estado/País: Santa Fe, Santa Fe, Argentina
Sitio en internet del Centro: http:// Sitio en internet del Centro: (¿ ?).
procyp.unam.edu.ar/ Outros membros: Miguel Angel Zanuttini (mzanutti@fiq.
unl.edu.ar), Juan Carlos Formento (formento@fiq.unl.edu.
ar), Elías Jorge Matta (ematta@intec.unl.edu.ar).

♦ Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI)


Nombre del Centro de Investigación: Centro de
Investigación para el Estudio de la Celulosa y el Papel
(CICELPA).
Nombre del contacto: Dr. Hugo Enrique Vélez.
Función: Director.
email: velez@inti.gov.ar.
Dirección: Av. General Paz e/Albarellos y Av. de los
Constituyentes C.C. 157.
Código Postal: 1650.
Teléfono: +54-(¿ ?).
Telefax: +54--11-4713-4330.
Ciudad/Estado/País: San Martín, Buenos Aires,
Argentina.
Sitio en internet del Centro: (¿ ?).
548 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

BRASIL

Principais Indústrias de Papel e Celulose Principais Academias


41 Aracruz, Espírito Santo ES 25 UFV, Viçosa MG
42 Suzano, Suzano SP 26 EEL-USP, Lorena SP
43 Cenibra, Belo Oriente MG 27 IQSC-USP, São Carlos SP
44 Ripasa, Americana SP 28 ESALQ-USP, Piracicaba SP
45 IP Brasil, Mogi-Guaçu SP 29 FCA-UNESP, Botucatu SP
46 Veracel, Eunápolis BA 30 IPT, São Paulo SP
47 Votorantim, Piracicaba SP 31 EP-USP, São Paulo SP
48 Jari, Monte Dourado PA 32 EE-UFMG, Belo Horizonte MG
49 Lwarcel, Lençóis Paulista SP 33 ICE-UFMG, Belo Horizonte MG
50 Klabin, Telêmaco Borba PR 34 DEQ-UFPR, Curitiba PR
51 Melhoramentos, Caieiras SP 35 DQ-UFPR, Curitiba PR
52 Bahia Pulp, Camaçari BA 36 SP-SENAI, São Paulo SP
53 Voith Paper, São Paulo SP 37 CETCEP-SENAI, Telêmaco Borba PR
Anexo III. Mapas | 549

EEL-USP DEQ-UFPR
♦ Instituição: Escola de Engenharia de Lorena da ♦ Instituição: Universidade Federal do Paraná.
Universidade de São Paulo Nome do centro de Nome do centro de pesquisa: Departamento de
pesquisa: Departamento de Biotecnologia. Engenharia Química.

IQSC-USP DQ-UFPR
♦ Instituição: Instituto de Química de São Carlos da USP. ♦ Instituição: Universidade Federal do Paraná.
Nome do centro de pesquisa: Grupo de Físico- Nome do centro de pesquisa: Departamento de
Química Orgânica. Química.

ESALQ-USP SP-SENAI
♦ Instituição: Escola Superior de Agricultura “Luiz de ♦ Instituição: Serviço Nacional de Aprendizagem
Queiroz” Universidade de São Paulo. Industrial, SENAI.
Nome do Centro de pesquisa: Laboratório de Nome do centro de pesquisa: Escola SENAI
Química, Celulose e Energia. Theobaldo De Nigris.

FCA-UNESP CETCEP-SENAI
♦ Instituição: Faculdade de Ciências Agronômicas, ♦ Instituição: Senai.
UNESP. Nome do centro de pesquisa: Senai-Cetcep Centro
Nome do centro de pesquisa: Celulose e Papel. de Tecnologia em Celulose e Papel.

IPT ARACRUZ
♦ Instituição: Instituto de Pesquisas Tecnológicas do ♦ Empresa: Aracruz Celulose S.A.
Estado de São Paulo SA. Nome do centro de pesquisa: Centro de Pesquisa e
Nome do centro de pesquisa: Centro de Produtos Tecnologia-CPT.
Florestais.
SUZANO
EP-USP ♦ Empresa: Cia de Papel e Celulose.
♦ Instituição: Escola Politécnica da Universidade de São Nome do centro de pesquisa: Pesquisa e
Paulo. Desenvolvimento Área Industrial.
Nome do centro de pesquisa: Departamento de
Engenharia Química. CENIBRA
♦ Empresa: Celulose Nipo-Brasileira S.A.
EE-UFMG Nome do centro de pesquisa: Departamento de
♦ Instituição: Escola de Engenharia da Universidade Controle de Qualidade, DEQUA.
Federal de Minas Gerais.
Nome do centro de pesquisa: Laboratório de RIPASA
Desenvolvimento de Processos Químicos (Celulose) ♦ Empresa: Ripasa S.A. Celulose e Papel.
do Departamento de Engenharia Química da UFMG. Nome do centro de pesquisa: Centro deTecnologia e
Desenvolvimento.
ICE-UFMG
♦ Instituição: Universidade Federal de Minas Gerais IP-BRASIL
Nome do centro de pesquisa: Departamento de ♦ Empresa: International Paper do Brasil.
Química, Instituto de Ciências Exatas. Nome do centro de pesquisa: Tecnologia de
Aplicações.
550 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

BRASIL
VERACEL KLABIN
♦ Empresa: Veracel Celulose SA. ♦ Empresa: Klabin Papeis Monte Alegre, KLABIN S.A.
Nome do centro de pesquisa: Diretoria Industrial. Nome do centro de pesquisa: Centro de Pesquisa e
Desenvolvimento.
VCP
♦ Empresa: Votorantim Celulose e Papel SA. MELHORAMENTOS
Nome do centro de pesquisa: CDTC, Centro de ♦ Empresa: Melhoramentos Papéis Ltda.
Desenvolvimento e Tecnologia de Celulose (Pulp Nome do centro de pesquisa: Departamento de
Technical Development Center). Pesquisa e Desenvolvimento.

JARI BAHIA PULP


♦ Empresa: Jari Celulose SA. ♦ Empresa: Bahia Pulp SA.
Nome do centro de pesquisa: Gerencia de Tecnologia Nome do centro de pesquisa: Centro de Tecnologia
(Technology Management). e Desenvolvimento (Technology and Development
Center).
LWARCEL
♦ Empresa: Lwarcel Celulose e Papel LTDA. VOITH PAPER
Nome do centro de pesquisa: Centro de Pesquisa e ♦ Empresa: Voith Paper Máqs. e Equipamentos Ltda.
Tecnologia (Research and Technology Center). Nome do centro de pesquisa: Tissue Process
Technology Center.
Anexo III. Mapas | 551

CHILE

Pricipales plantas de celulosa y papel


Empresa Ciudad
1 Papeles Cordillera (CMPC S.A.) Puente Alto
2 Papeles Industriales (PISA) Lampa, Santiago
3 Constitución (ARAUCO S.A.) Constitución
4 Licancel (Arauco S.A.) Licantén
5 Maule (CMPC S.A.) Linares
6 Laja (CMPC S.A.) Laja
7 Santa Fe (CMPC S.A.) Nacimiento
8 Inforsa (CMPC S.A.) Nacimiento
9 Nueva Aldea (Arauco S.A.) Nueva Aldea
10 ARAUCO I (Arauco S.A.) Arauco
11 Arauco Línea II (Arauco S.A.) Arauco
12 Norske Skog BioBio Concepción
13 Pacífico (CMPC S.A.) Mininco
14 Valdivia (Arauco S.A.) San José de la
Mariquina
15 CMPC Cartulinas (CMPC S.A.) Valdivia
CHILE
♦ Facultad de Ciencias Florestales, Universidad de ♦ Universidad Austral de Chile
Chile Nombre del Centro de Investigación: Instituto de
Nombre del Centro de Investigación: Departamento tecnología de Productos Florestales.
de Ingeniería de la Madera. Nombre del contacto: MsC Silvana Elena Mariani
Nombre del contacto: Dr. Javier Gonzáles Molina. Alvarez.
Función: Director Industria de Celulosa y Papel. Función:
email: jagonzal@uchile.cl. email: smariani@uach.cl.
Dirección: Santa Rosa 11315, La Pintada. Dirección: Edificio Pulpa y Papel Avenida Eduardo
Casilla Postal: 9206. Tallmann, Campus Isla Teja.
Teléfono: +56-2-9785906. Código Postal:
Telefax: +56-2-5414131. Teléfono: +56-63-221223.
Ciudad/Estado/País: Santiago / / Chile. Telefax: +56-63-221224.
Sitio en internet del Centro: Ciudad/Estado/País: Valdívia / / Chile.
Sitio en internet del Centro: www.uach.cl.
CUBA

♦ Universidad Central de Las Villas


Nombre del Centro de Investigación: Centro de
Innovación Tecnológica CITEC.
Nombre del contacto: Dr. Erenio González Suárez.
Función: Director.
email: erenio@uclv.etecsa.cu.
Dirección: Calle Cuba 364 e/Carretera Central y
Serafín Sánchez.
Casilla Postal:
Teléfono: +53-422-72333.
Telefax: +53-422-3878.
Ciudad/Estado/País: Las Villas/ /Cuba.
Sitio en internet del Centro:
554 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

ESPAÑA

Ubicación de las fábricas de papel y celulosa en


España. Distribución por regiones.*

Fábricas de papel: 116 Fábricas de celulosa: 16

*Fuente: Aspapel documento: “Memoria de sostenibilidad.


Sector papel” Marzo 2005.
Anexo III. Mapas | 555

ESPAÑA. CENTROS DE ACADEMIA ♦ Universidad Pablo de Olavide


Nombre del Centro de Investigación: Facultad de
♦ Instituto Nacional de Investigación y Tecnología Ciencias Químicas.
Agraria y Alimentaria INIA Nombre del contacto: Dr. Ildefonso Pérez Ot.
Nombre del Centro de Investigación: Centro de Función:
Investigación Forestal Laboratorio de Celulosa y Papel email: iperot@dex.upo.es.
CIFOR. Dirección:
Nombre del contacto: Dr. Juan Carlos Villar Gutiérrez Código Postal:
Función: Director. Teléfono: +
email: villar@inia.es. Telefax: +
Dirección: Carretera de La Coruña km 7.5. Ciudad/Estado/País: Sevilla/ /España.
Código Postal: 28040. Sitio en internet del Centro:
Teléfono: +34 91 347 67 61.
Telefax: +34 91 357 67 61. ♦ Universidad de Huelva
Ciudad/Estado/País: Madrid / / España. Nombre del Centro de Investigación: Facultad de
Sitio en internet del Centro: http://www.inia.es. Ciencias Experimentales.
Nombre del contacto: Dr. Francisco López Baldovín.
♦ Escuela Técnica Superior de Ingenieros Función:
Industriales, Universidad Politécnica de email: baldovin@uhu.es.
Cataluña Dirección:
Nombre del Centro de Investigación: Departamento Código Postal:
Textil y Papelero. Teléfono:
Nombre del contacto: Prof. Dr. José F. Colom Pastor. Telefax:
Función: Director. Ciudad/Estado/País: Huelva/ /España.
email: colom@etp.upc.es Sitio en internet del Centro:
Dirección:
Código Postal: E-08222. ♦ Universidat di Girona
Teléfono: +93 739 81 72. Nombre del Centro de Investigación: Laboratorio de
Telefax: +93 739 8101. Ingeniería Papelera y Materiales Poliméricas.
Ciudad/Estado/País: Terrasa / Barcelona. Nombre del contacto: Dr. Pere Mutjé Pujol.
Sitio en internet del Centro: Función: Director.
email: pere.mutje@udg.es.
♦ Facultad de Ciencias Químicas, Universidad de Dirección: Edifici Politècnica I, Campus Montilivi.
Córdoba Código Postal: 17071.
Nombre del Centro de Investigación: Departamento Teléfono: +34 972 41 8463.
de Química Inorgánica e Ingeniería Química. Telefax: +34 972 41 8399.
Nombre del contacto: Dr. Luis Jiménez Alcaide. Ciudad/Estado/País: Girona/ Catalunya /España.
Función: Sitio en internet del Centro:
email: Iq1jiall@uco.es.
Dirección: Campus de Rabanales C-3.
Código Postal: 14071.
Teléfono: +
Telefax: +34 957 218658.
Ciudad/Estado/País: Córdoba/ /España.
Sitio en internet del Centro:
556 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

ESPAÑA
♦ Facultad de Ciencias Químicas, Universidad ESPAÑA. CENTROS DE EMPRESAS
Complutense de Madrid
Nombre del Centro de Investigación: Departamento ♦ Grupo empresarial ENCE - S.A.
de Ingeniería Química. Dirección: Avda. de Burgos, 8 bis, Edificio Génesis.
Nombre del contacto: Dr. Francisco Rodríguez 28036. Madrid.
Somolinos. Tel.: 91 337 8500 .
Función: Fax: 91 337 8603.
email: frsomol@eucmos.sim.ucm.es o email: ence@ence.es.
frsomo@quim.ucm.es. Sitio en internet: www.ence.es.
Dirección:
Código Postal: 28040. ♦ S.A. Industria celulosa aragonesa - SAICA
Teléfono: + Cantín y Gamboa, 20, 50002, Zaragoza.
Telefax: + Papel y cartón (cartón ondulado).
Ciudad/Estado/País: Madrid/ /España. Tel.: 976 10 3101.
Sitio en internet del Centro: Fax: 976 10 3237.
Sitio en internet: www.saica.es.

♦ Torraspapel - S.A.
Gran Via Corts Catalanes, 678, 08010, Barcelona.
Pulpa y Papel.
Tel.: 93 482 1000.
Fax: 93 482 0910.
Sitio en internet: www.torraspapel.es.
Anexo III. Mapas | 557

MÉXICO

Localización de las plantas productoras de ♦ Universidad de Gaudalajara


celulosa y papel en la República Mexicana Nombre del Centro de Investigación: Ciencia y
1 Baja California 10 Querétaro Tecnología del Papel. Departamento de Madera,
2 Sonora 11 Michoacán Celulosa y Papel “Ing. Karl Augustin Grellmann”.
3 Chihuahua 12 Veracruz Nombre del contacto: Dr. José Turrado Saucedo.
Dirección:
4 Coahuila 13 Oaxaca
Tel: (52+) (33) 3682-0110 ext 118/122.
5 Durango 14 Edo. México
Fax: (52+) (33) 3682-0643.
6 Nuevo León 15 Distrito Fedreral
email: jturrado@dmcyp.cucei.udg.mx.
7 San Luis Potosi 16 Morelos
8 Jalisco 17 Tlaxcala
9 Guanajuato 18 Puebla
558 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

PORTUGAL

Principais fábricas de Pasta e de Papel


Empresa Cidade
1 Portucel - Viana Deocriste - Viana do Castelo
2 Grupo Portucel-Soporcel – Cacia Cacia, Aveiro
3 Celulose Beira Industrial (CELBI) – Grupo Altri Leirosa, Figueira da Foz
4 Grupo Portucel-Soporcel – Figueira da Foz Lavos, Figueira da Foz
5 Prado Cartolinas da Lousã Lousã
6 Prado Karton Tomar
7 Renova – Fábrica de Papel do Almonda Torres Novas
8 Caima – Companhia Celulose do Caima – Grupo Altri Constância
9 Celtejo – Empresa de Celulose do Tejo – Grupo Altri Vila Velha de Ródão
10 Nisa – Indústria Nisa, Benavente
11 Grupo Portucel-Soporcel - Setúbal Mitrena, Setúbal
Anexo III. Mapas | 559

♦ RAIZ – Instituto de Investigação da Floresta e CEP: 3810-193.


Papel Telefone: +351.234.370.357.
Nome do centro de pesquisa: Telefax: +351.234.370.605.
Nome de contato: Eng. Serafim Tavares. Cidade/estado/pais: Aveiro / / Portugal.
Função: Director. Homepage do centro:
Nome de contato: Eng. José Luís Amaral.
email: jose.luis.amaral@portucelsoporcel.pt. ♦ Universidade de Aveiro
Endereço: Quinta de São Francisco Apartado 15. Nome do centro de pesquisa: Departamento de
CEP: 3801-501. Química, Grupo de Tecnologia Química.
Telefone: +351.234.920.130. Nome de contato: Prof. José Joaquim Costa Cruz
Telefax: +351.234.931.359. Pinto.
Cidade/estado/pais: Eixo / / Portugal. email: cpinto@dq.ua.pt.
Homepage do centro: http://www.raiz-iifp.pt/ Nome de contato: Prof. Carlos de Pascoal Neto.
email: cneto@dq.ua.pt.
♦ Instituto Politécnico de Tomar, Escola Superior Endereço: Campus Universitário de Santiago.
de Tecnologia de Tomar CEP: 3810-193.
Nome do centro de pesquisa: Departamento de Telefone: +351.234.370.360.
Engenharia Química e do Ambiente. Telefax: +351.234.370.084.
Nome de contato: Engº Rui da Costa Marques Cidade/estado/pais: Aveiro / / Portugal.
Sant’Ovaia. Homepage do centro:
email: deqa@ipt.pt.
Endereço: Quinta do Contador, Estrada da Serra. ♦ Universidade de Coimbra
CEP: 2300. Nome do centro de pesquisa: Departamento de
Telefone: +351.249.328.160. Engenharia Química – Centro de Investigação em
Telefax: +351.249.328.160. Engenharia dos Processos Químicos e dos Produtos
Cidade/estado/pais: Tomar / / Portugal. da Floresta.
Homepage do centro: http://www.ipt.pt/ Nome de contato: Prof. Maria Helena Gil.
email: hgil@eq.uc.pt.
♦ Universidade da Beira Interior Endereço: Campus Polo II Rua Sílvio Lima.
Nome do centro de pesquisa: Departamento de CEP: 3030-790.
Ciência e Tecnologia do Papel. Telefone: +351.239.798.700.
Nome de contato: Prof. Ana Paula Duarte. Telefax: +351.239.798.703.
email: apduarte@ubi.pt. Cidade/estado/pais: Coimbra / / Portugal.
Endereço: Rua Marquês d’Ávila e Bolama. Homepage do centro:
CEP: 6201-001.
Telefone: +351.275.319.700. ♦ Universidade Técnica de Lisboa
Telefax: +351.275.319.740. Nome do centro de pesquisa: Instituto Superior de
Cidade/estado/pais: Covilhã / / Portugal. Agronomia Centro de Estudos Florestais.
Homepage do centro: http://www.ubi.pt/2006/ Nome de contato: Prof. Helena Pereira.
departamentos/departamento.php?dep=PAP. email: cef@isa.utl.pt.
Endereço: Tapada da Ajuda.
♦ Universidade de Aveiro CEP: 1399.
Nome do centro de pesquisa: Departamento de Telefone: +351.213.602.016.
Geociências, Unidade de Minerais Industriais e Argilas. Telefax: +351.213.635.031.
Nome de contato: Prof. Fernando Tavares Rocha. Cidade/estado/pais: Lisboa / / Portugal.
email: frocha@geo.ua.pt. Homepage do centro:
Endereço: Campus Universitário de Santiago.
560 | Panorama de la industria de celulosa y papel en Iberoamérica 2008

URUGUAY

Industria de la Celulosa, Papel y


Cartón en Uruguay
1 Fanapel 4 Cicssa 7 Botnia
2 Pamer 5 Urukor 8 Ence
3 Ipusa 6 Pianalto 9 Stora Enso
♦Facultad de Agronomía, Universidad de La
República ♦ Laboratorio Tecnológico del Uruguay
Nombre del Centro de Investigación: Departamento Nombre del Centro de Investigación: Área de Pulpa y
Forestal y Tecnología de la Madera. Papel.
Nombre del contacto: Dr. Luis Soria. Contacto: Raúl De Castro, Javier Doldán.
Función: Director. email: Raúl De Castro (rdecas@latu.org.uy), Javier
email: lsoria@fagro.edu.uy. Doldán (jdoldan@latu.org.uy.).
Dirección: Garzón 780. Dirección: Avenida Italia 6201.
Casilla Postal: 12900. Casilla Postal: 11500.
Teléfono: + 5982-354 95 63. Teléfono: + 5982-601 3724.
Telefax: + 5982-354 95 63. Telefax: + 5982-6002291.
Ciudad/Estado/País: Montevideo / Uruguay. Ciudad/Estado/País: Montevideo / Uruguay.
Sitio en internet del Centro: www.fagro.edu.uy. Sitio en internet del Centro: www.latu.org.uy.
Anexo III. Mapas | 561

VENEZUELA

♦ Universidad de Los Andes Industrias papeleras venezolanas


Nombre del Centro de Investigación: Laboratorio 1 Cartonera Del Caribe 5 Smurfit. Cartón de
Nacional de Productos Forestales. C.A. Venezuela S.A.
Nombre del contacto: Prof. MSc. Gladys Mogollón
2 Papeles Maracay C.A. 6 Paveca
Briceño.
3 Manufactura de Papel
Función: Jefe Departamento de Celulosa y Papel. 7 Cartonal
MAMPA C.A.
email: gladysmb@ula.ve.
Dirección: 4 MOCARPEL 8 Le Cartiere
Casilla Postal:
Teléfono: +58-274-2442606.
Telefax: +58-274-2401656.
Ciudad/Estado/País: Mérida / Venezuela.
Sitio en internet del Centro:
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