Unidad I

INTRODUCCIÓN

¿Qué es AIAG? Automotive Industry Action Group (AIAG)

Organización si findes de lucro única e la que fabricqntae de equipos originales. Fue
fundada por visionarios de los tres fabricantes de automóiles más grandes de Ámérica del
Norte: Chrysler, Ford y General Motors.

Economía de escala

Herramientas básicas de calidad -Tarea 1

 Estratificación: analizar problemas, fallas, quejas o datos, clasificándolos o

agrupándolos de acuerdo con los factores que se cree pueden influir en la
magnitud de los mismos, a fin de localizar las mejores pistas para resolver
los problemas de un proceso. Por ejemplo, los problemas pueden
analizarse de acuerdo con el tipo de fallas, métodos de trabajo, maquinaria,
turnos, obreros, materiales o cualquier otro factor que proporcione una pista
acerca de dónde centrar los esfuerzos de mejora y cuáles son las causas
vitales.

 Pareto: Gráfico de barras que ayuda a identificar prioridades y causas, ya

que se ordenan por orden de importancia a los diferentes problemas que se
presentan en un proceso.

 Ishikawa: es un método gráfico que relaciona un problema o efecto con los

factores o causas que posiblemente lo generan. La importancia de este
diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas que afectan el
problema bajo análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar de
manera directa las soluciones sin cuestionar cuáles son las verdaderas
causas.
  Dispersión: Es una gráfica cuyo objetivo es ana-lizar la forma en que dos
variables numéricas están relacionadas. Dadas dos variables numéricas X y
Y, medidas usualmente sobre el mismo elemento de la muestra de una
población o proceso, el diagrama de dispersión es un gráfica del tipo X-Y,
donde cada elemento de la mues- tra es representado mediante un par de
valores (xi, yi) y el punto corres- pondiente en el plano cartesiano X-Y.

 Mapeo Proceso: hacer un diagrama de flujo más apegado a la realidad, en

donde se especifiquen las actividades que efectivamente se realizan en el
proceso (actividades principales, inspecciones, esperas, trans- portes,
reprocesos). Diagrama de flujo de proceso que se detalla de acuerdo con
el objetivo.

 Histograma

 Hoja de Verificación: La hoja de verificación es un formato construido para

colectar datos, de forma que su registro sea sencillo, sistemático y que sea
fácil analizarlos. Una buena hoja de verificación debe reunir la característica
de que, visualmente, permita hacer un primer análisis para apreciar las
principales características de la información buscada.

Investigar en capitulo 6, control esatdistico de la calidad y seis sigma

Auditorias de procesos en capas

Apretar desde arriba para que abajo no haya oportunidad

Resolución de problemas
8 D’s
Método de las 3 Gen para la resolución de problemas
  Cóo una manera sistemática de integrar algunos conceptos fundamentales de la
filosofía japonesa de trabajo, y aplicarlos a la resolución de problemas, aparece la
metodología de los 3 Gen.
 Método de los 3 Gen contempla tres aspectos fundamentales en el análisis
integral.
1. Gemba: Sitio de trabajo lugar donde suceden las cosas. “lugar de los hechos”. Es
importante saber el lugar preciso y el cotexto. --> podemos saberlo por mapeo de
proceos.
1. Elegir equipo
2. Preparar un plan
3. Preparar equipo para observar
4. Identificar caminantes del procesos
5. Establecer horario
6. Recopilar observaciones
7. Compratir observaciones y comentarios

2. Genbutsu: Lo que se está analizando, objeto real.

3. Genjitsu: Su traducción: “REALIDAD”, es la interpretacion de los problemas de
manera realista y objetiva. Sin interpretaciones ambiguas.--> acciones para
resolverlas deben ser concretas, deben evitarse confusiones con experiencias
previas de problemas similares,para que no tengan un mismo origen.

Genba: Vemos que sucede

Genbutsu: Analizamos su origen y vemos detalles determinantes
Genjitsu: Tomamos medidas para contrarestarlo

Gestión de Provedores de SubNivel

Trazabilidad

Normatividad IATF 16949: 2016

Certificación del auditor

Gestión de cambio de Ingenieria

Gestion de garantia

Evaluaciones de procesos especiicos

Herramientas básicas de la calidad manuales

APQP: Manual de referencia del plan de control y control de calidad del producto
avnzando.
SPC: Manuel de referencia de control estadistico de procesos.

¿Mi proceso está bajo control?

Gráicas de control y cómo detectar desvios.
 El Control Estadístico de la Calidad es una poderosa herramienta para analizar
cómoestá funcionando nuestro proceso.
 Uno de los grandes pilares de la Gestión de la Calidad Total (TQM) es la
conformidad con las especificaciones.
 El Control Estadístico de la calidad o Control Estadístico deLos Procesos, nos
permite conocer si el resultado de cualquier proceso que esté bajo análisis con lo
especificado o no.

PPAP: Manual de referencia del proceso de aprobación de piezas de producción.

FMEA:

Cartas de control
El objetivo básico de una carta de control es observar y analizar el comportamiento de un
proceso a través del tiempo.

Primer paso.
Conocer la variabilidad de nuestro proceso

Segundo paso.
Eliminar las causas asignables

Tercer paso.
No es factible conocer cuales son las causas comunes, pero se puede acotar su
comportamiento a una distribución estadística, esto permite contar con un patrón de
comportamiento
 La media
 La dispersión
 La simetría

Procesos bajo control

Un proceso con comportamiento normal deberíq verse armónico, con suaves variaciones,
sin exceder las cotas.

Procesos fuera de control

Existen diversos casos en los que se deben analizar las causas, en los que se considera que
el proceso está fuera de control.

Errores en su uso:

Tipo I: Se rechaza un conjunto de datos o lote de buena calidad. (Debería de ser aceptado)
Tipo II: Se acepta un conjunto de datos o lote de mala calidad.(Deberia de ser rechazado)

PPAP: Manual de referencia del proceso de aprobación de piezas de producción.

ClienteDocumentadas formato de diseñoç

Requerimiento de diseño Formato: materiales, logotipo de marca(ciertas medidas),
etiqueta cceg, RFDI. Muestras en catalogo de materiales (masters)

Propósito:

1. El Proceso de Aprobación de Partes para producción (PPAP) define los

requerimientos generales para la aprobación de partes para producción,
incluyendo materiales para producción.
2. El popósito de un PPAP es determinar si todos los requerimientos de
especificaciones