AYUDANTIA

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Capacidad: tasa de producción máxima de un proceso o sistema

Tipos de capacidad:

 Capacidad de diseño o teórica: es la máxima tasa posible de producción para un

proceso, dado el diseño actual de los productos
 Capacidad efectiva: es la mayor tasa de producción razonable que puede
lograrse
 Capacidad real o utilizada: es la tasa de producción lograda por el proceso

Principales indicadores de capacidad:

Capacidad real
Utilización=
Capacidad teórica
Capacidad real
Eficiencia=
Capacidad efectiva
Ejercicio 1

Una empresa de lácteos tiene 3 máquinas envasadoras, según el catálogo de los equipos,
las máquinas están en capacidad de depositar 10 litros de líquido por minuto cada una. El
ingeniero de producción afirma que los equipos trabajan a una eficiencia del 90%. El mes
pasado en 25 días de trabajo a razón de 16 horas-día entregaron un total de 170.500
litros.

Se requiere conocer la capacidad teórica y efectiva de los equipos, así como los
indicadores de utilización y eficiencia.

Paso 1: ordenar datos

N° Capacidad Eficiencia Días/Mes Horas/Día Capacidad

máquinas (litros/min) real (litros)
3 10 90% 25 16 170.500

Paso 2: calcular capacidad diseñada (teórica) de litros en el mes

Capacidad diseñada ( teórica )=3∗(10∗60)∗25∗16=720.000

Por lo tanto, la capacidad diseñada de estas máquinas es de 720.000 litros en el mes.

Importante: en este ejercicio se multiplican los 10 litros/min por 60 para poder trabajar en
la misma unidad de tiempo, en este caso horas.

Paso 3: calcular indicador de utilización

 170.500
Utilización= =23,68 %
720.000

Esto quiere decir que la utilización de estos equipos es del 23,68%.

Paso 4: calcular indicador de eficiencia

Primero necesitamos la capacidad efectiva:

Capacidad efectiva=720.000∗90 %=648.000

Es decir, la capacidad efectiva se reduce a 648.000 litros en el mes. Ahora, se puede

calcular el indicador solicitado.

170.500
Eficiencia= =26,31 %
648.000
La eficiencia de las máquinas es del 26,31%.

Ejercicio 2

El ingeniero de una planta de manufactura, mediante un estudio de tiempos y

movimientos, fijó el estándar de producción de un producto en 720 unidades por hora, con
una línea de 7 personas. Además, realizó un estudio en el que determinó que la eficiencia
de la planta de producción es del 80%, argumentando que el 20% restante se está
perdiendo por temas relacionados a la rotación del personal, los cambios de turnos,
algunos daños de los equipos, entre otros.

El gerente de planta requiere saber, cuántas unidades de ese producto se obtendrían en

una semana de 6 días a razón de 8 horas de trabajo.

Paso 1: ordenar datos

Producción Personas Eficiencia Días/ Horas de

(unidades/hora) Semana trabajo
720 7 80% 6 8

Paso 2: calcular capacidad teórica

Capacidad diseñada ( teórica )=720∗6∗8=34.560

Es decir, este proceso está diseñado para producir 34.560 unidades por hora.

Paso 3: calcular capacidad efectiva

Capacidad efectiva=34.560∗80 %=27.648

Por lo tanto, la producción que se obtendrían dadas las condiciones entregadas y el
porcentaje de eficiencia, serían de 27.648 unidades.

Ejercicio Tarea

Una máquina está proyectada para trabajar un turno de 8 horas al día, por cinco días a la
semana. Cuando trabaja puede producir 100 unidades del producto A por hora. Se ha
observado que en promedio, el tiempo de mantenimiento, averías, etc. suponen un 10%
del tiempo de trabajo de la máquina. En una semana “X” determinada, la máquina ha
producido 3.000 unidades del producto A.

Se pide determinar los indicadores de capacidad de la máquina en esa semana “X”.