Capacitación Mantenimiento Indsutrial

Capacitación
Mantenimiento
Industrial
Nivel Intermedio
Prof. Ing. Mec. Carlos H Quiñonez

Instituto de Hidrocarburos, Minas e Industria
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................................................2
GENERALIDADES ..................................................................................................................................................................2
OBJETIVOS DE LA CAPITACIÓN .........................................................................................................................................3
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO .........................................................................................................................................3
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.............................................................................................................................................5
La realidad del mantenimiento industrial ..............................................................................................................6
TIPOS DE MANTENIMIENTO .................................................................................................................................................6
MANTENIMIENTO CORRECTIVO .........................................................................................................................................6
MANTENIMIENTO EN USO ...................................................................................................................................................7
MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)..................................................................................................................7
MANTENIMIENTO PREVENTIVO...........................................................................................................................................8
Beneficios del mantenimiento preventivo en el área industrial ........................................................................8
Desventajas del mantenimiento preventivo en el área industrial ....................................................................9
TERMINOLOGÍA ..................................................................................................................................................................11
PASOS BÁSICOS PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO (OVERHAUL) .......................................................................12
INSPECCIONES Y ANÁLISIS ...............................................................................................................................................17
Inspecciones Boroscópicas ....................................................................................................................................17
Tipos de daños ..........................................................................................................................................................18
Inspecciones por Ultrasonidos ...............................................................................................................................19
Análisis de aceite .....................................................................................................................................................20
Análisis de vibraciones. ...........................................................................................................................................21
NORMAS APLICABLES........................................................................................................................................................22
PLAN DE MANTEAMIENTO INDUSTRIAL ............................................................................................................................24
CONSIDERACIONES DE MANTENIMIENTO ......................................................................................................................31
¿Cada cuánto se debe hacer el mantenimiento de los sistemas de bombas centrífugas? ...................32
ANEXOS ...............................................................................................................................................................................35
Tabla 1 ........................................................................................................................................................................35
Tabla 2 ........................................................................................................................................................................36
Tabla 3 ........................................................................................................................................................................37
Tabla 4 ........................................................................................................................................................................37
Tabla 5 ........................................................................................................................................................................38
MODELO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VEHÍCULOS Y MÁQUINAS DE INGENIERÍA. .............................0
Referencias. .........................................................................................................................................................................0
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Mantenimiento
Industrial
INTRODUCCIÓN
A lo largo del ciclo de vida de una maquinaria pasa por diferentes

fases. La última de ellas es la de construcción y puesta en marcha,
hasta que se alcanza el régimen normal de funcionamiento.
Durante esta última fase, llamada de operación, que es la única
auténticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que
entorpecen o, incluso,
interrumpen temporal o
definitivamente su
funcionamiento.
El objeto del
mantenimiento es,
precisamente, reducir la
incidencia negativa de
estos fallos en una
maquinaria o equipo, ya
sea disminuyendo su
número o atenuando sus
consecuencias.
GENERALIDADES
Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de

técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales
en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta
disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
El mantenimiento es la función empresarial a la que se encomienda

el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las
productivas como las auxiliares y de servicios. En otras palabras, el
mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para
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conservar o restablecer un sistema en un estado que permita

garantizar su funcionamiento a un coste mínimo.
OBJETIVOS DE LA CAPITACIÓN
• Objetivo# 1:
Establecer los fundamentos del mantenimiento.
• Objetivo #2:
Definición de mantenimiento industrial y su ampliación en
nuestro medio.
• Objetivo #3:
Definir los tipos de mantenimiento aplicables a nuestro medio.
• Objetivo #4:
Desarrollar un programa de mantenimiento industrial funcional
para una empresa.
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se

encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las máquinas se

fueron haciendo más
complejas y la
dedicación a tareas de
reparación aumentaba,
empezaron a crearse los
primeros departamentos
de mantenimiento, con
una actividad
diferenciada de los
operarios de producción.
Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas,

dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían
en los equipos.
A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la

necesidad de organizar el mantenimiento con una base científica.
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Se empieza a pensar en la
conveniencia de reparar antes de
que se produzca el desgaste o la
rotura, para evitar interrupciones en
el proceso productivo, con lo que
surge el concepto del mantenimiento
Preventivo, por el cual la intervención
no depende ya del tiempo de
funcionamiento sino del estado o
condición efectiva del equipo o sus
elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.
A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias

electrónica, espacial y aeronáutica, aparece en el mundo
anglosajón el mantenimiento Predictivo.
Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar

como su tercera generación, con la disponibilidad de equipos
electrónicos de inspección y de control, sumamente fiables, para
conocer el estado real de los equipos mediante mediciones
periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones,
ruidos, temperaturas, análisis físico-químicos, tecnografía,
ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento de
sistemas de información basados en ordenadores que permiten la
acumulación de experiencia empírica y el desarrollo de los sistemas
de tratamiento de datos.
Este desarrollo, conducirá en un

futuro al mantenimiento a la
utilización de los sistemas expertos
y a la inteligencia artificial, con
amplio campo de actuación en el
diagnóstico de averías y en
facilitar las actuaciones de
mantenimiento en condiciones
difíciles.
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento industrial se
puede definir como el control
constante de las instalaciones o
de los componentes (en el caso
de un producto), así como el
conjunto de trabajos de
reparación y revisión necesarios
para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de
conservación de un sistema en general.
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las

instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre
edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las
mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien
productivo.
➢ El objetivo final del mantenimiento industrial se puede

sintetizar en los siguientes puntos:
➢ Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes
Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar
➢ Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
➢ Evitar accidentes.
➢ Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
➢ Reducir costes.
➢ Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la

vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los
mismos durante más tiempo, reducir el número de fallos y conseguir
todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el
presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
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LA REALIDAD DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Por desgracia, el porcentaje de empresas que dedican todos sus
esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es
la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último
de la actividad empresarial) es muy alto.
Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas

grandes como pequeñas, que creen que el resto de técnicas están
muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son
aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones
es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el
departamento de mantenimiento.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han
distinguido cinco tipos de
mantenimiento, que se
diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que
incluyen:
1. Correctivo
2. Preventivo
3. Predictivo
4. Cero Horas (Overhaul)
5. En Uso
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el conjunto de actividades que tienen como objetivo principal

reparar o corregir fallos en elementos de maquinarias o equipos.
Es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar

averías o defectos para corregirlos o repararlos.
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Históricamente es el primer concepto de mantenimiento, y según las

normativas de eficiencia de hoy
en día, es el último proceso al cual
hay que llegar, debido a que se
realiza luego que ocurra una falla
o avería en el equipo que por su
naturaleza no pueden planificarse
en el tiempo, lo que presenta
costos por reparación o
reemplazo de los mismos.
MANTENIMIENTO EN USO
Conocido como mantenimiento en

caliente, es el mantenimiento básico
de un equipo realizado por los usuarios
del mismo.
Consiste en una serie de tareas

elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las que no es necesario
una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve.
MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)
Este tipo de mantenimiento

generalmente se realiza en una
parada de planta, consiste en el
conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos estando estos fuera
de servicio, o fuera de marcha, de
manera que no resulte arriesgado
realizar trabajos sobre él.
Dicha revisión consiste en dejar el equipo a “cero horas” de

funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos

sometidos a desgaste. Con este mantenimiento se pretende
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asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen

funcionamiento fijado de antemano.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el conjunto de actividades
programadas de antemano, tales
como inspecciones regulares,
pruebas, reparaciones, etc.,
encaminadas a reducir la frecuencia
y el impacto de los fallos de un
sistema.
Este tipo de mantenimiento que tiene

por misión mantener un nivel de
servicio determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más
oportuno.
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA

INDUSTRIAL
Entre los beneficios alcanzados al desarrollar un programa de

mantenimiento industrial son:
a. Prevención de fallas en los equipos o instalaciones, con lo que se

evita paros y gastos imprevistos.
b. Reducción del reemplazo de equipos durante su vida útil.
c. Reducción de la cantidad de repuestos de reserva.
d. El buen estado de los equipos e instalaciones durante su vida útil.
e. Utilización planificada del recurso humano.
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DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA

INDUSTRIAL
Las desventajas que presenta este sistema son:
a. Cambios innecesarios: Al alcanzarse la vida útil de un elemento

se procede a su cambio, encontrándose muchas veces que el
elemento que se cambia permitiría ser utilizado durante un
tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo
desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para
realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo
coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y
montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos
ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio
prematuro.
b. Problemas iniciales de operación: Cuando se desmonta, se
montan piezas nuevas, se monta y se efectúan las primeras
pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en
la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado

y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los
valores de determinadas variables, representativas de tal estado y
operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables

físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar
apareciendo en el equipo.
Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de

medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes
conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
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Para desarrollar este tipo de

mantenimiento en la práctica
se realiza mediante una serie de
ensayos no destructivos con
equipos sofisticados con los
cuales se analiza todas aquellas
partes de la maquinaria
susceptibles de deterioro,
pudiendo con ello anticiparse a
la falla catastrófica.
Las técnicas no destructivas más habituales para mantenimiento

predicativo son:
➢ Monitoreo de vibración (rastreo banda ancha, rastreo banda

corta, análisis de señales).
➢ Parámetros de termografía (análisis de señales con
termómetros infrarrojos, rastreo con scanner de línea, análisis
con imágenes infrarrojas).
➢ Tribología (análisis de aceites lubricantes, análisis espectro
gráfico, análisis por partículas de desgaste por roce, desgaste
por corte, etc.).
➢ Ferrografias / hierrografia, parámetros de procesos (análisis de
motores eléctricos, monitoreo ultrasónico, análisis de
operación dinámica) inspección visual, etc.
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TERMINOLOGÍA
A continuación, definimos alguna terminología del mantenimiento
➢ Mantenibilidad: Es una característica de diseño, mide la

aptitud de que un bien pueda ser mantenido.
➢ Falla: Alteración de la aptitud de un bien para cumplir una
función requerida.
➢ Parada: Cesación de la aptitud de un bien para cumplir una
función requerida,
➢ Desvarada: Acción que se ejecuta sobre un bien parado, con
el fin de ponerlo a funcionar antes de su reparación.
➢ Durabilidad: Es considerada como la esperanza de vida de un
bien.
➢ Inspección.: Servicio de mantenimiento preventivo
caracterizado por la alta frecuencia (baja periodicidad) y
corta duración; normalmente utiliza instrumentos simples de
medición (termómetros, tacómetros, voltímetros, etc.) o los
sentidos humanos sin provocar indisponibilidad.
➢ Desgaste. Se define como el cambio acumulativo e
indeseable en el tamaño, forma o propiedades de una
estructura, sistema, máquina, equipo o dispositivo que
conduce a una falla.
➢ Vibración. Es la oscilación de un objeto con respecto a su
posición de reposo
➢ Frecuencia. Es el número de vibraciones que un cuerpo hace
por segundo se denomina frecuencia y es comúnmente
medida en Hertz.
➢ Espectro. Es una gráfica que muestra el comportamiento de
una vibración en función de la frecuencia.
➢ Ultrasonido. Son ondas de sonido con frecuencias por encima
del límite audible humano, o en exceso de 20000 Hertz.
➢ Desplazamiento. Indica la cantidad de movimiento que la
masa experimenta con respecto a su posición de reposo.
➢ Confiabilidad: Aptitud de un bien para cumplir una función
requerida en unas condiciones dadas en un tiempo dado.
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PASOS BÁSICOS PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO (OVERHAUL)
A continuación, veremos los pasos básicos necesarios para realizar

un mantenimiento correctivo (overhaul) y los responsables para la
realización del mismo.
Proyecto: Mantenimiento de intercambiador área CR- 1

Citio: Refinería Estatal
Tiempo de duración: 45 días
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El alcance en un proyecto industrial tiene

como finalidad la determinación clara,
sencilla y concreta de los objetivos que se
intentarán alcanzar, a lo largo del
desarrollo del proyecto en cuestión, cuyo
cumplimiento generará la culminación exitosa de dicho proyecto.
De manera general un alcance debe de contar con estas

características;
• Debe ser específico y no debe contener controversias.

• Debe de ser factible y poder llevarse cabo dentro de los
parámetros de la realidad empírica.
En el caso de que se trate de un proyecto

diseñado y gestionado para terceros, su
alcance se definirá durante el trascurso de las
reuniones laborales con el cliente, para que
se pueden acordar, desde un contexto
comunicacional seguro, todos los elementos
a tener en cuenta para su desarrollo, como
así también para generar que este cliente sea
un participante activo de la gestión de su
propio proyecto.
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El presupuesto de mantenimiento correctivo esta

estéricamente ligado el tipo de falla del equipo
(corregir o reemplazar) y al tiempo de ejecución del
mismo.
Si lo que se desea es realizar el presupuesto para

realizar un manteniendo preventivo o predictivo, se debe de tomar
en cuenta que estos son aproximadamente constantes, como la
mano de obra habitual o el coste de las reparaciones programadas,
sin descuidar que hay otros costes que son variables y están
relacionados con las averías que se produzcan.
De manera general y practica el

presupuesto de manteniendo
debe constar de al menos cuatro
partidas:
• Mano de obra.
• Materiales.
• Medios y herramientas.
• Servicios contratados.
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El inventario de mantenimiento correctivo

cuando es emitido o desarrollado por el
cliente, consta de un listado de los equipos
a intervenir, las herramientas y los equipos se
deberán de emplear para la ejecución de
la obra.
Cuando este inventario es desarrollado por la contratista, amas de

incluir las herramientas y equipos solicitados por el cliente,
adicionalmente deberá contar un detalle de los mismos y otros más
necesarios para la ejecución de obra.
El historial el del equipo es fundamental al

momento de realizar cualquier plan de
mantenimiento, ya que él nos ayudará saber
qué sistemas, equipos, responsables y
repuestos se han utilizado, y por supuesto, en
qué fecha se hicieron.
En caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se

debe partir de cero.
Es necesario conocer las especificación y

recomendaciones de los fabricantes, así
como los plazos de garantía.
En los manuales
encontramos toda la información
concerniente al equipo a intervenir como;
fecha límite de revisión, el tiempo de vida
útil esperado, las recomendaciones de
tipos de aceites o lubricantes a emplear, y
por supuesto, las medidas de seguridad.
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En este paso básicamente se determina las

reglas a seguir para la ejecución del
mantenimiento, las mismas que el cliente
las propone basado en las normas
aplicables para el país y la región donde se
ejecutara la obra, adicionalmente se
estable las multas y sanciones que se
ejecutaran por incumplimiento de las
normas ates mencionadas.
El cliente establece el tipo de operarios

que participan en el plan de
mantenimiento, estos técnicos se
pueden clasificar en base a grupos y
especialidades, teniendo así técnicos
concretos que podrán realizar distintas
intervenciones dependiendo de que
pertenezcan a un grupo o especialidad.
A la hora de planificar el tiempo del

mantenimiento, hay que tener en cuenta
los siguientes puntos:
• La frecuencia de la realización de los

trabajos.
• Si lo trabajos se realizan con máquina
en marcha o parada.
• La posibilidad de realizar rutas de
inspección para observar el correcto
funcionamiento de la maquinaria y
anticiparse así a posibles anomalías.
• Analizar los recursos necesarios y
la duración de los trabajos.
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INSPECCIONES Y ANÁLISIS
INSPECCIONES BOROSCÓPICAS
Las inspecciones Boroscópicas es una técnica predictiva basada en
el diagnóstico de equipos por imagen. A raíz del éxito de la
endoscopia en humanos y animales se determinó que se podrían
aplicar los mismos principios en el área militar primero e industrial
más tarde para analizar las máquinas sin necesidad de
desmontarlas.
Las inspecciones
Boroscópicas son
inspecciones visuales en
lugares inaccesibles para el
ojo humano con la ayuda
de un equipo óptico, el
baroscopio o endoscopio.
El boroscopio es un dispositivo largo y delgado en forma de varilla

flexible. En el interior de este tubo hay un sistema telescópico con
numerosas lentes, que aportan una gran definición a la imagen.
Además, está equipado con una poderosa fuente de luz.
La imagen resultante puede verse en un monitor, o ser registrada en

un videograbador o una impresora para su análisis posterior.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad

para la llevarla a cabo sin apenas tener que desmontar nada y la
posibilidad de guardar las imágenes,
para su consulta posterior.
Las boroscopias se utilizan para realizar

inspecciones de motores alternativos de
gas, turbina de gas, turbina de vapor,
caldera, y en general, en cualquier
equipo de difícil acceso cuyos fallos
pueden ser observados a simple vista,
pero lo que se pretende observar no está
accesible con facilidad para el ojo
humano, pues implica dificultad de
acceso, o grandes desmontajes. Así, en
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los motores alternativos se utilizan para conocer el estado de las

cámaras de combustión; en la turbina de gas, se utiliza para
conocer el estado de la cámara de combustión, de los quemadores
y de los álabes; en la turbina de vapor, se utiliza para conocer el
estado de álabes; en la caldera, se emplea para detectar fallos y
fugas en haces tubulares y en zonas de difícil acceso.
TIPOS DE DAÑOS
Los daños más comunes y descritos a la norma ISO 10825 de forma

resumida son los siguientes:
• Desgaste, que puede llegar a tener diversas formas: erosión,

abrasión, etc.
• Deformación, que puede ocurrir por aplicación de fuerzas
constantes que deforman los dientes de los engranajes
principalmente, o por elementos internos o externos que caen
entre rodamientos o engranajes y los marcan de forma más o
menos severa.
• Corrosión
• Decoloración
• Fractura
La mayoría de estos daños que se

producen son a causa de objetos
extraños que se introducen en el las
maquinarias, fallos de los materiales
produciendo desprendimiento y daños
en otras partes, puntos calientes, u otros
tipos de daños, como veremos, causados
por mal diseño de los componentes y por
último la no correcta operatividad del motor.
Son daños genéricos, grietas, materiales

desgastados, quemados, muescas,
golpes, ralladas, partes quemadas o
resquebrajadas. El manual de
mantenimiento especifica los límites para
cada parte del motor y dentro de cada
parte en su componente o zona
específica.
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INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de
inspección no destructivo de tipo mecánico, que se basa en la
impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la
velocidad máxima de propagación del sonido y
la densidad del material.
Una de sus principales características

es su elevado costo. Cuando se
inventó este procedimiento, se medía
la disminución de intensidad de
energía acústica cuando se hacían
viajar ondas supersónicas en un
material, requiriéndose el empleo de
un emisor y un receptor. Actualmente
se utiliza un único aparato que
funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad
característica del sonido de reflejarse al alcanzar
una interfase acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten

detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas,
dependiendo del tipo de palpador utilizado y de
las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va
desde 0.25 hasta 25 MHz.
Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un

cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la
propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica
y viceversa. Al ser excitado
eléctricamente el transductor vibra a
altas frecuencias generando
ultrasonido. Las vibraciones generadas
son recibidas por el material que se va a
inspeccionar, y durante el trayecto la
intensidad de la energía sónica se
atenúa exponencialmente con la
distancia del recorrido.
Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se

recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e
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incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos

catódicos.
ANÁLISIS DE ACEITE
El aceite en una maquina

representa un papel muy
importante debido a que
gracias a él la maquina se
protege del desgaste,
ayuda a controlar la
temperatura de la máquina
y ayuda a la limpieza de sus
impurezas, es por esto que se establece como una de las técnicas
predictivas del mantenimiento debido a que la evaluación de las
propiedades físicas y químicas del aceite arrojara resultados de
contaminación y/o degradación del aceite en grados en donde se
determinara el funcionamiento correcto de la máquina.
“El grado de contaminación del aceite está relacionado con la

presencia de partículas de desgaste y de sustancias extrañas, por
tal razón es un buen indicador del estado en que se encuentra la
máquina”, se enfoca en maquinaria la cual está involucrada en un
proceso de producción y siempre tiene que contar con óptimas
condiciones de lubricación para no desgastar la máquina.
Las grasas lubricantes pueden definirse como sólidos o semifluidos

resultado de la dispersión de un agente espesante en un líquido
lubricante. En tanto que no pueden decirse exactamente líquidos o
sólidos, se identifican como sólidos plásticos con propiedades
viscoelásticas. Contienen del 65 al 95% en peso de aceite lubricante,
del 5 al 35% de espesante y del 0 al 10% de aditivos (líquidos y/o
sólidos).
Dependiendo de la cantidad de sólidos, el producto resultante se

clasifica como grasa (< 10% sólidos), grasa-pasta (del 10 al 40% de
sólidos) y pasta (>40 % sólidos).
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Generalmente clasificadas a partir de

su grado de fluidez y/o consistencia,
las grasas lubricantes también se
agrupan en función de sus
componentes mayoritarios. Por ello, se
habla de grasas minerales, sintéticas y
totalmente sintéticas, en función de si
están basadas en aceite mineral, en
aceite sintético y en aceite sintético y
espesante sintético, respectivamente.
Un análisis de aceite es un estudio en el que se detecta la cantidad

de partículas y elementos presentes dentro del lubricante, los cuales
son analizados por expertos para determinar el estado del
lubricante y a su vez las tendencias en el comportamiento del motor.
Lo esperado es que todos los análisis de aceite de motor reporten
presencia de materiales de desgaste, ya que el motor suelta
partículas a medida que se va usando, dejando fracciones en el
lubricante.
El objetivo de este análisis es pues, determinar la vida útil que le

queda al aceite y conocer el estado del motor, es decir, que el
desgaste esté dentro de los rangos establecidos por el fabricante.
Sin embargo, lo importante es minimizar este desgaste, conociendo
de qué partes del motor provienen esas partículas de deterioro.
ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
Todas las maquinas presentan
algunos niveles de vibración
cuando se encuentran en
funcionamiento,
considerados como
normales, cuando se predice
una avería el nivel de
vibración cambia lo cual
indica que algo no está
funcionando correctamente y que es momento de realizar una
revisión, debido a que existe una relación causa y efecto entre las
vibraciones y las averías, “Cada máquina posee en sus condiciones
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normales de funcionamiento una curva vibratoria característica, tal

como el ser humano tiene un electro cardiograma característico.
Cuando una avería comienza a desarrollarse el comportamiento

dinámico de la máquina se altera y, consecuentemente también se
altera su curva vibratoria”, es por esto que se hace “necesario
conocer los datos específicos de la máquina como velocidad de
giro, el tipo de cojinetes, de correas, el número de alabes, palas
etc.”, con esta información básica se puede fundamentar en que
máquina se realizara la revisión y el equipo analizador.
Entonces se puede
entender que el nivel de
vibración de un equipo nos
puede indicar el “estado de
salud” de la máquina,
convirtiéndose en un buen
índice para determinar si se
va a presentar falla, la
interpretación de las
señales de vibración
facilitará la identificación
del lugar y el tipo de falla
que se está presentando,
basándose en los niveles de
tolerancia de la maquina
dado por el fabricante o las
normas técnicas.
NORMAS APLICABLES
Las normas se establecen para ayudar a definir procedimientos y

resultados relativos al estado de las superficies, la selección de
métodos, el modo de realización de los métodos seleccionados, así
como la calidad del resultado final.
Así pues, las normas determinan la base sobre la que puede llevarse
a cabo las tareas de control para garantizar que todas las partes
implicadas entienden los requisitos de la misma forma.
Todas ellas están sujetas a cierto grado de interpretación y

aplicación.
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Para el mantenimiento industrial, nos centraremos en las normas ISO

8505-1:1998 y 12944
La norma ISO 8501-1:1998 nos ofrece

información sobre el grado de oxidación del
acero nuevo. Es una norma fotográfica con
texto. Ofrece comentarios sobre el acero
con óxido o cascarilla de laminación
(calamina) en una serie de grados de
oxidación A, B, C y D.
La misma norma trata sobre los gastos de preparación de la

superficie con métodos de chorreado abrasivo y divide estos grados
en St 2, St3, Sa1, Sa2 1/2 y Sa 3. Sólo tiene en cuenta la
contaminación visible (sales no solubles).
Esta norma también contempla grados estándar de preparación de

superficie manual y con limpieza con chorro con agua a alta presión.
La norma ISO 12944 distingue seis categorías de corrosividad

atmosférica, C1 (muy baja). C2 (baja), C3 (media), C4 (alta), C5-I
(muy alta industrial) y C5-M (muy alta marina).
La SSPC (Steel Structures Painting Council) se la utiliza para limpieza

y preparación de superficies con métodos de granallado para
productos metálicos.
Las normas ASTM (American Society for Testing

and Materials) para pinturas y recubrimientos
afines son fundamentales para especificar y
evaluar las propiedades físicas y químicas de
estos productos, tanto en su estado líquido
como una vez aplicados sobre el soporte o
material al cual le va a conferir una mejora en
sus propiedades superficiales.
También estas normas proporcionan los métodos apropiados de

aplicación de estos revestimientos, que incluyen esmaltes, barnices,
galvanizados, pigmentos y disolventes.
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Estas normas ayudan a los fabricantes de pinturas y a los usuarios

finales a realizar las pruebas apropiadas y seguir los procedimientos
de aplicación del recubrimiento en cuestión.
Debido a que existen gran cantidad de normas ASTM no podemos

referirlas aquí de forma completa. Para información detallada sobre
las mismas será necesario consultar la página web de ASTM, o bien
adquirir la nueva recopilación de las normas ASTM Paint and
Coatings Standards.
Cada norma incluye una descripción destallada del método de

ensayo indicado, procedimiento, o guía, ofreciendo un acceso fácil
a las normas ASTM más utilizadas, que incluye, entro otras, la prueba
de resistencia al agua de los recubrimientos, el contenido de
volátiles, las propiedades de tracción de recubrimientos orgánicos,
punto de inflamación de los líquidos, pruebas de materias primas de
poliuretano, etc.
NOTA: Ver en anexos cuadro de normas API Y ASME aplicables a

equipos rotativos
PLAN DE MANTEAMIENTO INDUSTRIAL
Un plan de mantenimiento
industrial trata de un conjunto de
acciones, estrictamente
planificadas, con el fin de servir
de guía a la hora de llevar a
cabo un proceso de revisión y/o
reparación de un equipo o
maquinaria, en un periodo de
tiempo determinado.
En ese plan de mantenimiento pueden participar activamente los

tipos de mantenimiento que se consideren necesarios.
Nada sobra o falta a la hora de cumplir con los requerimientos

técnicos que se han previsto para la preservación o reparación de
una pieza, un equipo, un sistema.
Eso quiere decir, que, al momento de aplicar un mantenimiento

preventivo, un mantenimiento correctivo o un mantenimiento
P á g i n a 24 | 51
predictivo, se justifica, siempre y cuando la máquina tenga un mejor

desempeño y evite presentar situaciones como las siguientes:
• Tiempo de paradas.
• Fallas.
• Riesgos.
• Daños al medio ambiente.
Debido a la importancia del mantenimiento en la prolongación de

la vida útil de los equipos, y en el mantenimiento de su
funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos
generales que debe poseer una rutina de mantenimiento.
Estos pasos generales son los que constituyen la base de las rutinas
para cada equipo; su aplicabilidad es determinada por las
características específicas de cada equipo.
Estos pasos son:
1. Inspección de condiciones ambientales

2. Limpieza integral externa
3. Inspección externa del equipo
4. Limpieza integral interna
5. Inspección interna
6. Lubricación y engrase
7. Reemplazo de partes intercambiables
8. Ajuste y calibración
9. Revisión de seguridad eléctrica
10. Pruebas funcionales completas
1. Inspección de las condiciones ambientales en las que se

encuentra el equipo:
Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el

equipo, ya sea en funcionamiento o en almacenamiento. Los
aspectos que se recomienda evaluar son:
• Humedad (sólo para equipos electrónicos): exposición a

vibraciones mecánicas (sólo para equipos electrónicos),
presencia de polvo, seguridad de la instalación y temperatura
(para equipos, mecánicos y eléctricos).
P á g i n a 25 | 51
Cualquier anormalidad o no cumplimiento de estas

condiciones con lo establecido, debe ser notificado como
observación en la rutina, o inmediatamente dependiendo de
la situación, y siguiendo el procedimiento especificado por el
jefe del Departamento del laboratorio de ingeniería industrial.
• Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el

equipo, no debe ser mayor a la que especifica el fabricante.
Si no se cuenta con esta información, o con los medios
adecuados de medición, se puede evaluar por sus efectos,
por ejemplo, oxidación de la carcasa, levantamiento de
pintura de paredes o del equipo, etc.
NOTA: Este aspecto está relacionado con la inspección visual del

equipo.
• Vibraciones mecánicas: Las vibraciones mecánicas pueden

ser causa de falta de calibración mecánica o eléctrica de
algunos equipos, sobre todo los que necesitan determinada
precisión en los procedimientos que realizan.
Ejemplo de estos equipos son el taladro, torno CNC, torno

manual de bancada con escote, fresadora CNC, fresadora
manual universal, taladro de banco, termo formado y los de
moldeo por inyección.
• Polvo: Tanto los equipos mecánicos, como los eléctricos, se ven

afectados en su funcionamiento y en la duración de su vida
útil, por la presencia de polvo en su sistema. Revise que no
haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente,
visualizando los alrededores del equipo, en el equipo mismo, o
la existencia de zonas cercanas donde se produzca el mismo.
• Seguridad de la instalación: Una instalación de un equipo

insegura, ofrece un peligro potencial tanto al equipo mismo,
como a las personas, ya sean estos operadores, alumnos o
público en general.
Temperatura: La luz solar directa o la temperatura excesiva

pueden dañar el equipo, o alterar su funcionamiento. Verifique
cual es la temperatura permitida por el fabricante, si este dato
P á g i n a 26 | 51
no está disponible, corrobore que el equipo no esté en

exposición directa al sol (a menos que se trate de un equipo
de uso de intemperie), y que la temperatura no sea mayor a la
del ambiente.
NOTA: Para cada equipo deberán evaluarse la aplicabilidad de las

condiciones.
2. Limpieza integral externa:
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho,

hongos, etc., en las partes externas que componen al equipo,
mediante los métodos adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:
• Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de

superficies líquido, limpiador de superficies, etc.
• Limpieza de residuos virutas que puedan afectar los
movimientos no visibles del equipo.
Ejemplos específicos: En el torno los residuos de los procesos pueden

afectar la carrocería del mismo.
3. Inspección externa del equipo:
Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios

que se encuentran a la vista, sin necesidad de quitar partes, tapas,
etc., tales como mangueras, chasis, rodos, cordón eléctrico,
conector de alimentación, para detectar signos de corrosión,
impactos físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento, fatiga,
roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a
sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción pertinente al
mantenimiento preventivo.
Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en

funcionamiento de un equipo o de una parte de éste, para
comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.
Actividades involucradas:
P á g i n a 27 | 51
a) Revisión del aspecto físico general del equipo y sus

componentes, para detectar posibles impactos físicos,
maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura,
cualquier otro daño físico. Esto incluye viñetas y señalizaciones,
falta de componentes o accesorios, etc.
b) Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta

de lubricación, desgaste de piezas, sobrecalentamiento,
roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumáticos mecánicos,
eléctricos e hidráulicos, en los cuales también es necesario
detectar fugas en el sistema.
c) Revisión de componentes eléctricos. Esto incluye: Cordón de

alimentación: revisar que este se encuentre íntegro, sin
dobleces ni roturas, o cualquier signo de deterioro de
aislamiento, el toma deberá ser adecuado al tipo y potencia
demandada por el equipo y debe hacer buen contacto con
la toma de pared. Hacer mediciones con un multímetro si es
necesario acerca de la conductividad del mismo, estado del
portafusibles, etc.
Hacer mediciones de conductividad con un multímetro verificando

una buena transmisión de conductividad.
4. Limpieza integral interna:
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho,

hongos, etc., en las partes internas que componen al equipo,
mediante los métodos adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:
➢ Limpieza de superficie interna utilizando limpiador para

superficies, líquido, espumas, y aditamentos especiales según
lo especificado de cada máquina o por el proveedor, etc.
➢ Limpieza de tableros electrónicos, displays, contactos

eléctricos, conectores, utilizando limpiador de contactos
eléctricos, aspirador, brocha, etc.
Ejemplo específico:
P á g i n a 28 | 51
• En el torno CNC.
• Moldeo por inyección
• Fresadora manual universal
• Termo formado.
• Torno de bancada
5. Inspección interna:
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y

sus
componentes, para detectar signos de corrosión, impactos físicos,
desgastes, vibración, sobrecalentamiento, sobrecalentamiento,
roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a
sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción pertinente al
mantenimiento preventivo.
Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en

funcionamiento de un equipo o de una parte de éste, para
comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.
Actividades involucradas:
a. Revisión general del aspecto físico de la parte interna del equipo

y sus componentes, para detectar posibles impactos físicos,
maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura,
cualquier otro daño físico.
b. Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de

lubricación, desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas,
etc.
c. Esto incluye los sistemas neumáticos e hidráulicos, eléctricos y

mecánicos en los cuales también es necesario detectar fugas en
el sistema.
d. Revisión de componentes eléctricos, para determinar falta o

deterioro del aislamiento, de los cables internos, conectores etc.,
que no hayan sido verificados en la revisión externa del equipo,
revisando cuando sea necesario, el adecuado funcionamiento
de estos con un multímetro.
P á g i n a 29 | 51
e. Revisión de componentes electrónicos, tanto tarjetas como

circuitos integrados, inspeccionando de manera visual y táctil si
es necesario, el posible sobrecalentamiento de estos. Cuando se
trata de dispositivos de medición (amperímetros, voltímetros,
manómetros, etc.) se debe visualizar su estado físico y
comprobar su funcionamiento con otro sistema de medición que
permita verificarlo con adecuada exactitud.
6. Lubricación y engrase:
Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a través de un

depósito, motores, bisagras, valeros, y cualquier otro mecanismo
que lo necesite.
Puede ser realizado en el momento de la inspección, y deben
utilizarse los lubricantes recomendados por el fabricante o sus
equivalentes.
7. Reemplazo de ciertas partes:
La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para gastarse

durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el
desgaste en otras partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son
los empaques, los dispositivos protectores, los carbones, buriles,
brocas, mordazas, schucks, refrigerantes, etc.
El reemplazo de estas partes es un paso esencial del mantenimiento

preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspección.
8. Ajuste y calibración:
En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los

equipos, ya sea ésta una calibración o ajuste mecánico, eléctrico,
o electrónico.
Para esto deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente

en la inspección externa e interna del equipo, y de ser necesario
poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los
parámetros más importantes de éste, de modo que éste sea acorde
a normas técnicas establecidas, especificaciones del fabricante, o
cualquier otra referencia para detectar cualquier falta de ajuste y
calibración
P á g i n a 30 | 51
Luego de esto debe realizarse la calibración o ajuste que se estime

necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medición
de los parámetros correspondientes, estas dos actividades serán
necesarias hasta lograr que el equipo no presente signos de
desajuste o falta de calibración.
9. Pruebas funcionales completas:
Además de las pruebas de funcionamiento realizadas en otras

partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el
equipo en conjunto con el operador, en todos los modos de
funcionamiento que éste posea, lo cual además de detectar
posibles fallas en el equipo, promueve una mejor comunicación
entre el técnico y el operador, con la consecuente determinación
de fallas en el proceso de operación por parte del operador o del
mismo técnico.
10. Revisión de seguridad eléctrica:
La realización de esta prueba, dependerá del grado de protección

que se espera del equipo en cuestión, según las normas
establecidas por cada equipo y las especificadas por sus
fabricantes.
CONSIDERACIONES DE MANTENIMIENTO
Para la elaboración de un plan de mantenimiento que garantice la

operatividad y la vida útil de una bomba se deben de tomar en
cuenta tres factores:
1. Las recomendaciones del fabricante la cual es el punto de

partida para el desarrollo de la planificación, la frecuencia de
las rutinas dependerá de las condiciones de trabajo de la
bomba.
2. Historial de fallas de la bomba en las condiciones de servicio.

Con esta información podemos hacer una estimación de la
duración de los distintos elementos de la bomba tales como
sellos, rodamientos estoperas, y al mismo tiempo planificar el
stock de componentes en el almacén de repuestos.
P á g i n a 31 | 51
3. La vida útil de las bombas centrifugas según la API-610, es de

20 años, con tiempos de operación ininterrumpidos de 3 años,
de los rodamientos es de 25.000 horas de operación, y del sello
es de 25.000 horas de operación.
¿CADA CUÁNTO SE DEBE HACER EL MANTENIMIENTO DE LOS

SISTEMAS DE BOMBAS CENTRÍFUGAS?
La eficiencia hidráulica de los es el factor que tiene más impacto en
la eficiencia de la maquinaria. Sin embargo, el mal funcionamiento
mecánico y las perdidas volumétricas de líquido también tienen un
papel en el funcionamiento de los sistemas de bombas centrífugas.
A continuación, se van a enlistar las tareas que deben hacerse

como parte de un programa de mantenimiento.
Actividades mensuales
– Los cojinetes son algunas de las piezas de
las bombas que sufren mayor desgaste.
Cada mes debe verificarse el estado de los
soportes de los cojinetes. Asimismo, tiene
que hacerse la limpieza de los mismo de
encontrarse suciedad para despejar el
orificio del drenaje.
– Mensualmente, tiene que evaluarse el

nivel del lubricante de las máquinas. En
caso que los niveles de lubricante sean demasiado bajos, deben
agregarse más. Otro aspecto que se debe verificar acerca de este
punto es que el aceite se vea transparente y sin signo de espuma.
Actividades trimestrales
– Cada tres meses debe hacerse la verificación de la base de la
bomba. Además de eso, se tienen que evaluar los pernos de
sujeción no se hayan apretado.
– Parte del mantenimiento trimestral de los sistemas de bombas

centrífugas es el cambio de aceite. En el caso de los equipos nuevos,
se pueden dejar funcionar durante 200 horas con el primer aceite.
P á g i n a 32 | 51
Luego de la primera renovación del lubricante, las bombas pueden

funcionar durante 2 mil horas sin problemas.
– Otra tarea de lubricación que se realiza en este periodo de tiempo,

es el engrase de los cojinetes del motor. Para realizar esta tarea, se
deben seguir las instrucciones del fabricante contenidas en el
manual.
Actividades semestrales
Cada seis meses se deben aplicar líquidos antioxidantes sobre las
superficies de la máquina. Así, se evita la corrosión y la oxidación del
equipo, especialmente si se encuentra ubicado en un lugar
húmedo.
Actividades anuales
Por último, una vez al año se tiene que evaluar la bomba en
profundidad. Para llevar a cabo esta actividad se deben establecer
niveles referenciales en cuanto al rendimiento de una bomba nueva.
Este paso del mantenimiento de los sistemas de bombas centrífugas
se hace durante las primeras etapas de su funcionamiento.
PARTES DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA
P á g i n a 33 | 51
¿CADA CUÁNTO SE DEBE HACER EL MANTENIMIENTO DE LOS

SISTEMAS DE TURBINAS DE VAPOR?
Mantenimiento Operativo Diario
• Comprobación de alarmas y avisos
• Vigilancia de parámetros (niveles de vibración, revoluciones,
temperaturas de entrada y salida del vapor, presiones de
entrada y salida, presión, temperatura y caudal de aceite de
lubricación, presión de vacío del depósito de aceite de
lubricación, comprobación de nivel de aceite, presión
diferencial de filtros, entre otros).
• Inspección visual de la turbina y sus auxiliares (fugas de aceite,
fugas de vapor, fugas de agua de refrigeración, ruidos y
vibraciones anormales, registro de indicadores visuales).
Mantenimiento Quincenal
• Inspección visual de la turbina
• Inspección de fugas de aceite
• Limpieza de aceite (si procede)
• Comprobación del nivel de aceite
• Inspección de fugas de vapor
• Inspección de fugas de agua de refrigeración
• Lectura de vibraciones (amplitud)
• Inspección visual de la bancada
• Purga de agua del aceite de lubricación
• Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
• Inspección visual del sistema de eliminación de vahos
Tareas de mantenimiento de carácter mensual

• Muestra de aceite para análisis
• Purga de agua del aceite
• Comprobación de lubricación de reductor y de alternador
• Análisis del espectro de vibración en turbina, reductor y
alternador, a velocidad nominal
• Revisión anual
Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en

realidad se están eliminando todas las causas que provocan las
averías más frecuentes. La razón de la alta disponibilidad de estos
equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es
que realmente se está actuando sobre las causas que provocan las
principales averías.
P á g i n a 34 | 51
ANEXOS
TABLA 1
La norma ISO 8501 identifica cuatro niveles (A, B, C, D)
denominados «grados de oxidación» que se encuentran
normalmente en las superficies de acero no revestido y en planchas
de acero almacenadas.
Grado A
Superficie de acero recubierta con cascarilla
de laminación o calamina con trazos de
óxido.
El grado A es normalmente el que presenta el
acero poco tiempo después de su
laminación en caliente
Superficie de acero que ha iniciado su
Grado B corrosión y de la que ha empezado a
desprenderse la cascarilla de laminación o
calamina.
El grado B es normalmente el estado de una
superficie de acero laminado en caliente
después de haber permanecido expuesta a
la intemperie, sin protección, en una
atmósfera medianamente corrosiva, durante
2 o 3 meses.
Superficie de acero donde la corrosión ha
hecho saltar la totalidad de la cascarilla de
Grado C laminación o calamina, pero que todavía no
presenta picaduras detectables a simple
vista.
El grado C es normalmente el estado de una
superficie de acero que ha sido expuesta a la
intemperie, sin protección, en una atmósfera
medianamente corrosiva, durante 1 año
aproximadamente.
P á g i n a 35 | 51
Grado D
Superficie de acero de la que se ha

desprendido la totalidad de la cascarilla de
laminación o calamina y en la que se
observan picaduras a simple vista.
El grado D corresponde al estado de una
superficie de acero después de su exposición
a la intemperie, sin protección, en una
atmósfera medianamente corrosiva durante
unos 3 años.
TABLA 2
Grados estándar de preparación de superficies con métodos de
chorreado abrasivo.
Examinada sin aumentos, la superficie debe estar exenta de
Sa 3 aceite, grasas y suciedad visibles, así como de cascarilla de
laminación, óxido, recubrimientos de pintura y materias
extrañas.
Debe tener un color metálico uniforme.
Sa 2 ½ aceite, grasa y suciedad visibles, así como de cascarilla de
extrañas. Cualquier traza remanente de contaminación debe
aparecer sólo como ligeras manchas, a modo de puntos o
franjas.
Sa 2 aceite, grasa y suciedad visibles, así como de la mayor parte
de cascarilla de laminación, óxido, recubrimientos de pintura
y materias extrañas. Cualquier contaminación residual debe
estar firmemente adherida.
Sa 1 aceite, grasa y suciedad visibles, así como de cascarilla de
extrañas que presenten una escasa adherencia.
P á g i n a 36 | 51
TABLA 3
Grados estándar de preparación de superficies con limpieza normal.

St 2 aceite, grasas y suciedad visibles, así como de cascarilla de
extrañas que presenten una escasa adherencia.
Igual que St 2, pero la superficie se debe tratar mucho más
St 3 intensamente, para proporcionar un brillo metálico
procedente del sustrato.
TABLA 4
Grados estándar de preparación de superficies con limpieza de
agua a alta presión.
Chorreado ligero por chorro de agua a alta presión:

Wa 1 Cuando se inspecciona sin medios ópticos de aumento, la
superficie no debe presentar partículas visibles de aceite y
grasa, pintura no adherida o defectuoso, óxido no adherido,
ni otros cuerpos extraños. Todos los restos de agentes
contaminantes se deben encontrar dispersos de forma
aleatoria y firmemente adheridos.
Chorreado minucioso por chorro de agua a alta presión:
superficie no debe presentar partículas visibles de aceite,
grasa y suciedad, ni la mayor parte del óxido, recubrimientos
de pintura anteriores, ni otros cuerpos extraños. Todos los
restos de agentes contaminantes se deben encontrar
dispersos de forma aleatoria, pudiendo consistir en
recubrimientos firmemente adheridos, cuerpos extraños
firmemente adheridos y manchas de óxido preexistente .
Chorreado muy completo con agua a alta presión:
superficie no debe presentar partículas visibles de aceite,
grasa y suciedad, recubrimientos de pinturas anteriores, ni,
salvo si se trata de restos leves, ningún cuerpo extraño. La
P á g i n a 37 | 51
superficie puede mostrar decoloración en los puntos en que

el recubrimiento original no estaba intacto.
La decoloración gris o marrón/negra observada en
superficies de acero picadas o corroídas no se puede
eliminar mediante un chorro de agua adicional.
TABLA 5
Categorías de corrosividad atmosférica de acuerdo a la norma ISO
12944.
Categoría de Ambiente exterior Ambiente interior
corrosión
Atmósfera contaminada en Edificios sin calefacción
C2 – BAJA una pequeña parte, donde se puede producir
principalmente en las regiones condensación, por ejemplo,
rurales. almacenes o salas
deportivas.
Ambientes industriales y Espacios de producción de
C3 – MEDIA urbanos con un nivel medio alta humedad y
de contaminación de dióxido contaminación del aire, por
de azufre. Áreas industriales y ejemplo, plantas de
áreas costeras de baja alimentos, lavanderías,
salinidad. fábricas de cerveza,
industrias lácteas, etc.
Zonas industriales y zonas Plantas químicas, piscinas,
C4 – ALTA costeras de media salinidad. astilleros de reparación de
barcos
Áreas industriales de alta Edificios o áreas de
C5-I – MUY humedad y ambiente condensación casi
ALTA agresivo. constante y alta
(industrial) contaminación.
Zonas de tierra (inshore) y Edificios o áreas de
C5-M – MUY marítimas (offshore) de alta condensación casi
ALTA salinidad. constante y alta
(marina) contaminación.
P á g i n a 38 | 51
Limpieza El 100% de la superficie deberá estar libre de

SP-5 hasta metal grasa, aceite, polvo, óxido, cascarilla de
blanco (white laminación, recubrimiento viejo o cualquier
metal) otro contaminante. El acabado presenta un
color gris claro uniforme y su apariencia
cambiará según el abrasivo usado.
SP-6 Limpieza La superficie deberá estar libre de grasa,

comercial aceite, óxido, polvo, escama de laminación,
recubrimiento viejo o cualquier otro
contaminante. El acabado presenta ligeras
machas, vetas y decoloraciones de un
porcentaje máximo del 33%. Si la superficie
está picada pueden presentarse residuos de
óxido y recubrimiento viejo.
Limpieza La superficie deberá estar libre de grasa,
SP-7 rápida (Brush aceite, polvo, óxido rojo, escama de
Off) laminación floja, recubrimiento flojo, excepto
que, en óxido, escama de laminación y
recubrimientos adheridos pueden
permanecer en la superficie.
Limpieza La superficie deberá estar libre de grasa,
SP-10 cerca de aceite, polvo, óxido, escama de laminación,
metal blanco recubrimiento viejo o cualquier otro
(Near White contaminante. El acabado presenta ligeras
Metal) manchas, vetas o decoloraciones en un
porcentaje menor o igual al 5%.
P á g i n a 39 | 51
NORMAS API Y ASME APLICABLES A EQUIPOS ROTATIVOS
Tipo Normas API Normas ASME
Bombas 610 Bombas centrífugas B73.1 Especificaciones para bombas centrífugas

681 Bombas y compresores de anillo horizontales de proceso químico
líquido B73.2 Especificaciones para para bombas centrifugas
674 Bombas de desplazamiento positivo verticales en línea de proceso químico
reciprocante PTC 8.2 Bombas centrífugas
675 Bombas de desplazamiento positivo PTC 7 Bombas de desplazamiento reciprocantes
de volumen controlado (diafragma) accionadas por vapor
676 Bombas de desplazamiento positivo PTC 7.1 Bombas de desplazamiento
rotativo
685 Bombas centrífugas sin sello para
productos petrolíferos, petroquímicos y
procesos de la industria del gas
Compresores 672 Compresores centrífugos de aire, tipo B19.1 Norma de seguridad para sistemas compresores de
paquete aire
617 Compresores axial es, centrífugos y B19.3 Norma de seguridad para compresores para las
expansores industrias de proceso
618 Compresor reciprocante PTC 9 Compresores de desplazamiento, bombas de vacío,
619 Compresores de desplazamiento sopladores
positivo-rotativo PTC 10 Código de prueba de compresores y extractores
681 Bombas y compresores de anillo
líquido
11P Compresores reciprocantes tipo
paquete
680 Compresores reciprocantes de aire,
tipo paquete
Turbinas 611 Turbinas a vapor generales PTC 18 Turbinas hidráulicas y turbinas de bombeo
612 Turbinas a vapor especiales PTC 22 Turbinas de gas
616 Turbinas a gas PTC 6 Turbinas a vapor

PTC 6.2 Turbinas a vapor en ciclos combinados
PTC 42 Turbinas eólicas
Sistemas de apoyo 613 Caja de engranajes PTC 29 Sistemas de control de velocidad para turbinas
614 Lubricación hidráulicas 116 Diseño de generadores en turbinas a vapor,
660 Intercambiadores de calor de sistemas de aceite
carcasa y tubo
661 Intercambiadores de ventilación
670 Sistemas de protección para sistemas
671 Acoples
677 Engranajes de propósito general
682 Sellos para bombas centrífugas y
rotativas
P á g i n a 1 | 51
MODELO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VEHÍCULOS Y
MÁQUINAS DE INGENIERÍA.
INTRODUCCIÓN
xxxxxxxxxxxxxxxxx es una empresa de origen y ubicación en la
ciudad de xxxxxxxxxxx, la cual realiza diferentes trabajos de
ingeniería, en su mayoría para su principal cliente: xxxxxxxxxxxxxx
Para el cumplimiento de sus actividades contractuales cuenta entre
sus activos fijos con vehículos livianos, como camionetas, automóvil,
buseta; y pesados, como camiones y camión grúa, para
movilización de personas y materiales respectivamente.
Adicional a estos vehículos cuenta con equipos, como lo son los

generadores de 140 KVA, 100 KVA y 38KVA, moto-soldadoras,
compresores, entre otros.
Todos estos vehículos y equipos de trabajo son usados día tras día y
forman parte vital de los recursos de la compañía.
OBJETIVOS
• Elaborar un Plan de Mantenimiento que permita asegurar un

buen uso y cuidado de los vehículos y equipos de la empresa
mediante revisiones, inspecciones, ajustes y cambios
periódicos de acuerdo con el tiempo de utilización de los
mismos.
• Realizar un registro de las condiciones reales y actualizadas en
las que se encuentran los vehículos y equipos y llevar un
expediente de cada uno de ellos.
• Facilitar la toma de medidas correctivas en caso de
desperfectos imprevistos y/o desafortunados que puedan
suscitarse.
CONTENIDO
Para ejecutar el plan de mantenimiento de los vehículos y equipos

se tiene dos procesos clave, que son de importancia para mantener
la flota en buen estado:
Actividades de mantenimiento diarias
Las revisiones diarias de los vehículos livianos y pesados

corresponden a un nivel 1 de mantenimiento, las cuales pueden ser
realizadas por los mismos choferes, lo cual permite llevar un control
eficaz de la evolución del vehículo. Las revisiones diarias de los
equipos serán realizadas por personal de mantenimiento dado la
ubicación dispersa de los mismos y la rotación del personal quienes
los ocupan.
En los anexos se adjuntan los formatos que se ocuparán para las

revisiones diarias de los vehículos, moto-soldadoras, generadores y
compresores.
Actividades de mantenimiento de acuerdo al kilometraje y al

horómetro
Para realizar el plan de mantenimiento se han divido a los vehículos

y equipos en 4 flotas diferentes de acuerdo a las características de
cada una. Cada flota tiene su plan de mantenimiento respectivo:
a. Vehículos livianos
b. Vehículos pesados
c. Moto-soldadoras
d. Generadores y compresores
En los anexos se encuentran adjuntos cada uno de los planes de

mantenimiento mencionados anteriormente.
Adicional a esto también se adjunta el formato de Hoja de

Mantenimiento de cada vehículo y equipo en donde se registrarán
todas las actividades o trabajos que se les realicen.
Esto servirá como expediente para que quede un registro individual

de lo que se ha hecho.
P á g i n a 1 | 51
CONCLUSIONES
• Los planes de mantenimiento desarrollados permiten llevar un

mejor control sobre el manejo y cuidado de las flotas de
vehículos y equipos con los que cuenta xxxxxxxxxxxx
asegurando una optimización y mejor aprovechamiento de
sus recursos.
• Las revisiones periódicas permiten conocer de manera
actualizada el estado de cada vehículo y equipo con la
finalidad de prevenir algún daño de mayor consecuencia de
los mismos.
• En caso de suscitarse un desperfecto de imprevisto se facilita
el trabajo correctivo al conocer el historial de los vehículos y
equipos.
P á g i n a 2 | 51
P á g i n a 1 | 51
P á g i n a 2 | 51
P á g i n a 3 | 51
PROCESO DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CORRECTIVO
PROCESO DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENTIVO O PREDICTIVO
P á g i n a 1 | 51
Referencias.
• Manual de mantenimiento preventivo instituto tecnológico

superior de Xalapa.
• Implantación de plan de mantenimiento tpm en planta de
cogeneración Escuela Técnica Superior de Ingenieros
Industriales y de Telecomunicación.
• Guía práctica para la gestión de mantenimiento de
instalaciones
• Técnicas de mantenimiento predictivo. metodología de
aplicación en las organizaciones
• Ingeniería de mantenimiento Manual práctico para la gestión
eficaz del mantenimiento industrial.
• Mantenimiento Industrial Universidad Carlos III de Madrid Área
de Ingeniería Mecánica

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Prof. Ing. Mec. Carlos H Quiñonez

A lo largo del ciclo de vida de una maquinaria pasa por diferentes

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de

El mantenimiento es la función empresarial a la que se encomienda

conservar o restablecer un sistema en un estado que permita

HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se

Cuando las máquinas se

Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas,

A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la

A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar

Este desarrollo, conducirá en un

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las

➢ El objetivo final del mantenimiento industrial se puede

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la

LA REALIDAD DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas

Es el conjunto de actividades que tienen como objetivo principal

Es la forma más básica de mantenimiento y consiste en localizar

Históricamente es el primer concepto de mantenimiento, y según las

Conocido como mantenimiento en

Consiste en una serie de tareas

MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL)

Este tipo de mantenimiento

Dicha revisión consiste en dejar el equipo a “cero horas” de

En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos

asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen

Este tipo de mantenimiento que tiene

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA

Entre los beneficios alcanzados al desarrollar un programa de

a. Prevención de fallas en los equipos o instalaciones, con lo que se

b. Reducción del reemplazo de equipos durante su vida útil.

c. Reducción de la cantidad de repuestos de reserva.

d. El buen estado de los equipos e instalaciones durante su vida útil.

e. Utilización planificada del recurso humano.

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN EL ÁREA

Las desventajas que presenta este sistema son:

a. Cambios innecesarios: Al alcanzarse la vida útil de un elemento

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado

Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables

Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de

Para desarrollar este tipo de

Las técnicas no destructivas más habituales para mantenimiento

➢ Monitoreo de vibración (rastreo banda ancha, rastreo banda

A continuación, definimos alguna terminología del mantenimiento

➢ Mantenibilidad: Es una característica de diseño, mide la

PASOS BÁSICOS PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO (OVERHAUL)

A continuación, veremos los pasos básicos necesarios para realizar

Proyecto: Mantenimiento de intercambiador área CR- 1

El alcance en un proyecto industrial tiene

De manera general un alcance debe de contar con estas

• Debe ser específico y no debe contener controversias.

En el caso de que se trate de un proyecto

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Si lo que se desea es realizar el presupuesto para

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Cuando este inventario es desarrollado por la contratista, amas de

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En caso de no haber hecho nunca ningún mantenimiento previo, se

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En este paso básicamente se determina las