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Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020 http://www.h

Más información disponible en www.DeepL.com/pro.rpub.org

DOI: 10.13189/cea.2020.080529

Evaluación del comportamiento mecánico y de

durabilidad del hormigón de cemento mezclado
con ceniza de médula de coco
Balagopal V, Viswanathan T. S*

Departamento de Ingeniería Estructural y Geotécnica, Escuela de Ingeniería Civil, Instituto Tecnológico de Vellore, Vellore, India

Recibido el 5 de agosto de 2020; Revisado el 22 de septiembre de 2020; Aceptado el 19 de octubre de 2020

Cite este artículo en los siguientes estilos de citación

(a) : [1] Balagopal V, Viswanathan T.S , "Evaluation of Mechanical and Durability Performance of Coir Pith Ash Blended
Cement Concrete," Civil Engineering and Architecture, Vol. 8, No. 5, pp. 1028 - 1038, 2020. DOI:
10.13189/cea.2020.080529.
(b) : Balagopal V, Viswanathan T.S (2020). Evaluation of Mechanical and Durability Performance of Coir Pith Ash
Blended Cement Concrete. Civil Engineering and Architecture, 8(5), 1028 - 1038. DOI: 10.13189/cea.2020.080529.
Copyright©2020 por los autores, todos los derechos reservados. Los autores aceptan que este artículo permanezca
permanentemente en acceso abierto bajo los términos de la Creative Co m mons Attribution License 4.0
International License

Resumen India es uno de los principales productores de M ateriales, ceniza de médula de coco, durabilidad, ataque ácido
cocos del mundo. Además de los productos deseados
también se generan muchos subproductos indeseables.
industria del coco y la fibra de coco. Entre los diversos subproductos,
La médula de coco y las fibras cortas de coco son las 0,40 y 0,50. Los resultados indicaron que las prestaciones
principales y se obtienen durante la extracción de las mecánicas y de durabilidad mejoran cuando se utiliza CPA
fibras largas de coco. La médula de coco cruda se calentó en un como material cementante suplementario. Además, las muestras
recipiente metálico a 450o C para obtener ceniza de médula de con una relación agua-cemento de 0,40 obtuvieron mejores
coco. En este estudio, se toma en consideración el impacto resultados que las demás.
de la presencia de CPA como material cementante
suplementario, sobre los diversos para metros mecánicos Palabras clave Hormigón, cemento suplementario
y de durabilidad. Los diversos parámetros considerados para
evaluar el rendimiento mecánico incluyen la resistencia a
la compresión, la resistencia a la tracción por división,
la resistencia a la flexión y la velocidad de impulsos
ultrasónicos. La absorción de agua y la resistencia a los
ambientes de ácido sulfúrico se consideraron para evaluar la
durabilidad del hormigón mezclado con CPA. La resistencia
del hormigón mezclado con CPA frente al ácido sulfúrico se
evaluó teniendo en cuenta la variación de peso, la absorción
de agua y el porcentaje de pérdida de resistencia a la
compresión. Para el estudio se utilizaron cinco
mezclas de hormigón con un contenido de CPA que
oscilaba entre el 0 % y el 20 % . Se adoptó el método
estándar indio de diseño de mezclas de hormigón con una
relación agua-cemento de 0,45. Para comprender el
efecto del cambio en la relación agua-cemento sobre los
parámetros de durabilidad del hormigón, el estudio también
consideró otras relaciones agua-cemento como
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1. Introducción
La utilización de subproductos de los sectores
industrial y agrícola como materiales cementantes
suplementarios (M C S) está ganando popularidad entre
numerosos investigadores de todo el mundo. El uso de estos
materiales no sólo mejora la calidad del hormigón mezclado,
sino que también reduce los costes y los efectos
adversos de la producción de hormigón. Entre los
SC M s más populares se encuentran las cenizas volantes,
GGBS, metacaolín, cenizas de bagazo de caña de azúcar,
cenizas de paja de trigo, cenizas de paja de arroz, cenizas
de cáscara de arroz, etc. [1-7]. [1-7]. Estos materiales
poseen propiedades puzolánicas debido a la presencia de
dióxido de silicio amorfo que experimenta una reacción
secundaria con la cal (hidróxido de calcio) presente en la
matriz de hormigón para formar materiales cementosos.
Se consideraba que el hormigón era un material
duradero y, debido a ello, las construcciones de
hormigón se utilizaban incluso en zonas con una grave
contaminación industrial, condiciones perjudiciales del
subsuelo y otras circunstancias en las que no era viable el
uso de materiales de construcción alternativos. Sin embargo,
las condiciones de exposición pueden tener un
tremendo impacto en la vida de los elementos de
hormigón. Aunque la durabilidad del hormigón puede
evaluarse hasta cierto punto por su resistencia a la
compresión, puede que no sea del todo cierto que un elemento
o especificación de hormigón resistente sea siempre
duradero, ya que pueden producirse daños debido a
las duras condiciones ambientales [8]. Según la
definición del comité del ACI, "la durabilidad es la
capacidad de resistir a la intemperie...".
Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020 http://www.h
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acción, ataque químico, abrasión o cualquier otro proceso de respectivamente. La ceniza de médula de coco (CPA)
deterioro" [9]. Un elemento de hormigón puede utilizada para el estudio se preparó calentando médula de
considerarse duradero si mantiene sus características iniciales coco a 400o C durante 4 horas. Fig.
cuando está sometido a ambientes extremadamente duros como 1 y Fig. 2 muestran la médula de coco y la ceniza
ambientes ácidos, clorados y sulfatados. El hormigón se de médula de coco respectivamente. Los detalles de
deteriora debido a factores externos e internos. Los varios componentes químicos del CPA se muestran en la
factores externos incluyen el ataque químico y la tabla 1.
destrucción mecánica inducida por la erosión, la
abrasión, el impacto y la cavitación. Las tensiones
internas causadas por la reacción química, la porosidad y la
permeabilidad pueden clasificarse como factores internos. El
hormigón es alcalino por naturaleza y el ambiente ácido
tiende a provocar una reacción de neutralización que reduce
la alcalinidad del hormigón al reaccionar con los
productos de hidratación para formar sulfato de calcio
(etringita) y yeso. De este modo, se inducen
tensiones internas que dan lugar a la formación de grietas
que, a la larga, provocan una reducción de la resistencia
[10].
La producción anual de coco en India es de casi 11
megatoneladas [11]. La unidad de procesamiento de coco
genera un material esponjoso conocido como médula de coco,
que puede considerarse un subproducto. Es muy interesante
observar que la médula de coco constituye el 70% del peso de la
cáscara de coco y que las fibras largas sólo llegan al 30%
[12]. Además, la tasa de producción de médula de coco es de
1,6 toneladas por cada 10000 cocos [13]. La médula de coco Figura 1. Médula de coco
obtenida se suele amontonar y crea varios problemas
medioambientales debido a su lenta degradación y a la
presencia de compuestos fenólicos. La ceniza de médula de
coco (CPA) se obtiene quemando ceniza de médula de coco
seca a 400o C durante 4 horas. Después se sometió a
enfriamiento durante 6 horas. La ceniza de médula de
coco cruda obtenida se tamizó utilizando un tamiz de 90
micras. En un estudio reciente, se ha descubierto que la
CPA que pasa a través del tamiz de 200 micras posee
propiedades puzolánicas y que la sustitución del cemento
por CPA mejora las prestaciones mecánicas del hormigón
[14]. Sin embargo, no se han realizado estudios sobre la
durabilidad del hormigón mezclado con CPA. Por lo tanto,
el objetivo de la investigación es evaluar el rendimiento del
hormigón de cemento mezclado binario que contiene
CPA que pasa a través de 90 micras por teniendo en
cuenta los parámetros mecánicos y de durabilidad.

2. M ateriales Figura 2. Ceniza de médula de coco

Tabla 1. Composición química de OPC y CPA

Los materiales utilizados para la investigación
incluyeron cemento, árido fino, árido grueso y CPA. El ce Composició OPC (%) CPA (%)
n [16]
ment utilizado en el estudio cumplía los requisitos mencionados
en la norma IS 12269:2013 [15]. La consistencia estándar y CaO 60-67 14.40
la gravedad específica resultaron ser 36,75 % y 3,15 SiO2 17-25 46.85
respectivamente. Se determinó el tiempo de fraguado inicial y Al O23 3.0-8.0 1.76
final del cemento y los valores fueron 77 minutos y
Fe O23 0.5-6.0 4.34
320 minutos respectivamente. El árido fino utilizado
fue arena de río natural con una gravedad específica de 2,67. M gO 0.1-4.0 2.84
La gravedad específica del árido grueso fue de 2,70. El SO3 1.3-3.0 -
módulo de finura y la gravedad específica de los áridos LOI - 7.24
gruesos fueron de 7,22 y 0,81.
1030 Evaluación del comportamiento mecánico y de durabilidad del hormigón de cemento mezclado con
ceniza de médula de coco

Tabla 2. Composición de varias mezclas

CPA Cemento (Kg) Árido fino (Kg) Árido grueso (Kg) Agua
Mezcla CPA
(Kg) (litr
No
os)
C M 0 % 0 438.13 655.72 1130.29 197.15
CC05 5 % 21.92 416.23 655.72 1130.29 197.15
CC10 10 % 43.81 394.32 655.72 1130.29 197.15
CC15 15 % 65.72 372.41 655.72 1130.29 197.15
CC20 20 % 87.63 350.51 655.72 1130.29 197.15

Se aplicó el método estándar indio de diseño de
mezclas de hormigón y la relación agua-hormigón adoptada fue
la siguiente
0.45 [16]. Al realizar los estudios de durabilidad,
también se tuvieron en cuenta las relaciones agua-cemento
de 0,40 y 0,50 para comprender el efecto de la relación
agua-cemento en el rendimiento de durabilidad. El cemento se sustituyó
por CPA hasta un 20 % .
Las proporciones de la mezcla se denotan mediante
las siguientes representaciones
C M - 0 % CPA & 100 %
Cemento. CC05 - 5 % CPA & 95
% Cemento CC10 - 10 % CPA &
90 % Cemento CC15 - 15 % CPA &
85 % Cemento CC20 - 20 % CPA &
80 % Cemento
La tabla 2 muestra la co mposición de las distintas
mezclas utilizadas para la investigación.
3. Métodos
3.1. Prueba de resistencia a la compresión
Las muestras en cubo de 100 m de tamaño se moldearon
según la norma IS 516:1959 [17]. Las muestras se
colocaron a temperatura ambiente de 27 ± 5 °C durante
24 horas. La prueba de resistencia a la compresión
utilizando la máquina de pruebas de compresión se llevó a
cabo a diferentes edades de curado de 7, 28, 56 y 90 días. La
capacidad de la máquina era de 2000 kN y la velocidad
adoptada fue de 2,3 kN/s.
3.4. Prueba de velocidad de impulsos ultrasónicos
Existe una gran variedad de métodos de ensayos no
destructivos (END) que permiten comprobar las
muestras sin destruirlas. El método de velocidad de impulsos
ultrasónicos (UPV) es uno de los métodos de END más
recientes y se utiliza principalmente para evaluar la
uniformidad y la calidad relativa de las estructuras y
muestras existentes. La prueba se realizó con referencia a IS
13311 (Parte 1): 1992 [19]. Las pruebas
se realizaron los días 7, 28, 56 y 90 después de la
fundición de
especi mens. IS 13311 (Parte 1): 1992 clasifica el
hormigón basándose en el valor de UPV y se muestra en la
tabla 3. Diversos parámetros de la calidad del hormigón, como
la uniformidad, la ausencia de grietas, la melaza y la
segregación, así como otros defectos internos de una
determinada especificación, pueden evaluarse determinando su
VUP y comparándolo con las especificaciones que figuran en
la tabla 3.
dimensión 100 x 100 x 500 m m y se anotaron las cargas
máximas. Se utilizó la condición de carga en tres puntos
y la longitud de la luz de los especímenes fue de 500
m m.

3.2. Ensayo de resistencia a la tracción por hendidura

Para determinar la resistencia a la rotura por tracción,
se ensayaron especímenes cilíndricos de hormigón de 100 m
de diámetro y 200 m de altura a los 7, 28 y 90 días según la
norma IS 5816-1999 [18]. Se adoptó el método de curado
al agua.

3.3. Ensayo de resistencia a la flexión

La resistencia a la flexión denota la resistencia a la

flexión y se determinó realizando un ensayo de resistencia a
la flexión según la norma IS 516:1959 [17]. Se aplicó la
carga hasta el fallo a especímenes de vigas de hormigón de
 Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020 1031
Tabla 3. Clasificación del hormigón en función del UPV

VELOCIDAD DE CLASIFICACIÓN DE LA
IMPULSO CALIDAD DEL HORMIGÓN
Más de 4,5 Km/S Excelente
3,5- 4,5 Km/S Bien
3,0 - 3,5 K m/S Medio ambiente
Por debajo de 3,0 Dudoso
K m/S

3.5. Prueba de absorción de agua

La absorción de agua a los 28 y 90 días se

determinó según la Sociedad Americana de Ensayos y
Materiales [20]. Los cubos de hormigón de 100 m m
fueron las muestras. Después de proporcionar el curado para el
número requerido de días de curado, las muestras se
mantuvieron en un horno eléctrico durante 3 días a 60o C y luego
se dejaron enfriar a la temperatura normal del horno durante
24 horas. A continuación se tomó el peso W1 . A
continuación, los cubos se sumergieron en agua de forma
que se mantuvieran 50 m de agua por encima de los
cubos. Transcurridas 48 horas, se sacaron los especímenes del
agua y se colocaron sobre un paño seco durante 1 minuto
para que escurriera el agua. Inmediatamente después se
anotó el peso de las muestras ( W2 ). A continuación se
calculó la absorción de agua y se expresó en
porcentaje.
Absorción de agua = ((W2 - W1) / W1) x
100
La absorción de agua del hormigón mezclado con
CPA se comparó con la de los especímenes de control
para analizar la
1032 Evaluación del comportamiento mecánico y de durabilidad del hormigón de cemento mezclado con
ceniza de médula de coco

impacto de la adición de CPA al hormigón. con 90 días de curado. Se estudiaron diversos

parámetros como la morfología, la distribución de los
3.6. Prueba de ataque con ácido poros y la presencia de productos de hidratación .

La exposición a ambientes ácidos conduce a la degradación

del hormigón. Para estudiar los efectos del ataque
ácido, las muestras de hormigón mezclado con CPA se
expusieron al ambiente ácido sulfúrico y la prueba se llevó
a cabo según la Sociedad Americana de Pruebas y
Materiales [21]. Se tomó como medio ácido sulfúrico al 5%
en peso de agua y las muestras se sumergieron en él. La
concentración del medio se mantuvo sustituyéndolo el día 1,
el día 3 y después cada 7 días. Se realizaron pruebas de
absorción de agua, resistencia a la compresión y pérdida de
peso en las muestras sometidas al ataque ácido.
3.6.1. Resistencia a la absorción de agua
La variación en la porosidad de las muestras atacadas con
ácido se evaluó mediante la prueba de absorción de agua. La
prueba se realizó en muestras atacadas con ácido
sumergidas en ácido sulfúrico diluido después de 28, 60 y 90
días de inmersión según la Sociedad Americana de Pruebas
y Materiales [21].
3.6.2. Variación del peso de las especímenes atacadas
con ácido La variación del peso de las especímenes i
mersas en
A los 28, 60 y 90 días de la inmersión, se observó la
presencia de ácido sulfúrico diluido. A continuación,
las muestras se mantuvieron a temperatura ambiente
durante 24 horas y se sometieron a secado en estufa durante
3 días a 60o C. Después, las muestras se sacaron de la estufa y
se dejaron enfriar durante 24 horas. Después se anotó el peso.
El cambio de peso se expresó en términos del peso inicial
secado en horno tomado antes de la inmersión en la
solución ácida.
3.6.3. Variación de la resistencia a la compresión
La variación de la resistencia a la compresión se comprobó
a los 28, 60 y 90 días de inmersión en ácido sulfúrico diluido
según la Sociedad Americana de Ensayos y Materiales [22].
La resistencia a la compresión obtenida se comparó con
la del hormigón normal, no sometido a ataque ácido y curado
con agua durante 28 días después del vertido. La reducción
de la resistencia a la compresión se expresa en
porcentaje. La variación en la dimensión de las
muestras después de la exposición al ácido no se tuvo
en cuenta al calcular la resistencia a la
compresión.
3.7. Análisis microestructural del hormigón mezclado
con CPA mediante SE M
4. Resultados y debates
4.1. Resistencia a la compresión del hormigón
mezclado con CPA
La resistencia a la compresión aumentó con el período de
curado. La tabla 4 muestra la resistencia a la compresión de
varias mezclas a diferentes periodos de curado. La
resistencia de todas las mezclas aumentó con el
aumento de los períodos de curado. La mezcla CC05
mostró un mejor rendimiento que la C M en todos los periodos
de curado. A 28 días de curado, las resistencias de C M
y CC05 fueron
31,97 KN y 33,03 KN respectivamente. Con un periodo de curado
de 90 días, los valores de resistencia a la compresión de C M ,
CC05 y CC10 fueron de 34,66 KN, 37,98 KN y 34,70
KN.
respectivamente. Así, se observó que la resistencia de CC10
era ligeramente superior a la de C M . Para las mezclas CC05 y
CC10, el efecto de la reacción puzolánica se observó bien
en
90 días de curado y contribuyó a mejorar el
rendimiento mecánico. A medida que el porcentaje
de contenido de CPA aumentaba por encima del 5 % , la
resistencia a la co mpresión disminuía. La disminución de
la resistencia puede atribuirse a un descenso del contenido
de cemento y a una velocidad más lenta de la reacción
puzolánica. Los resultados anteriores confirman la
aplicación y la capacidad del CPA para ser utilizado como
material sustitutivo del cemento. Sin embargo, el rendimiento del
hormigón mezclado con CPA parece ser inferior al de los
hormigones mezclados con otros materiales puzolánicos
derivados de subproductos agrícolas como la ceniza de
bagazo de caña de azúcar (SBA) y la ceniza de cáscara de
arroz (RHA). Según investigaciones previas, la dosis
óptima de sustitución tanto de SBA como de RHA es del
20 % . [2, 23-26]. Además, se observó que el rendimiento
de la CPA era mejor que el de investigaciones anteriores
[14, 27-28].
Tabla 4. Resistencia a la compresión del hormigón mezclado con CPA
speci mens
Resistencia a la compresión ( MPa)
Mezcl
ar 7 th Día 28th Día 56th 90th Día
Día
C M 29.11 31.97 33.62 34.66
CC05 29.43 33.03 35.81 37.98

Se utilizó el microscopio electrónico de barrido (SE M ) CC10 26.85 29.44 33.21 34.70

para estudiar las propiedades microestructurales del CC15 22.45 26.71 27.07 27.96
cemento mezclado con CPA. CC20 15.73 16.98 20.06 21.13

4.2. Resistencia a la rotura por tracción del hormigón

mezclado con CPA
 Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020 1033
muestras de hormigón. El instrumento utilizado fue Al igual que la resistencia a la compresión, la
ZEISS EVO18 y utiliza haces de electrones para mezcla CC05 mostró una mejor resistencia que la C M en
generar imágenes ampliadas de la estructura interna todos los periodos de curado. A los 28 días de curado, la
de los materiales de muestra. Las muestras tenían un resistencia a la tracción por división de C M y CC05 fue de
tamaño aproximado de 5 mm X 5 m X 5 m y se tomaron de 2,53 KN y 2,59 KN respectivamente. El aumento del
especímenes sometidos a ensayos de compresión según la contenido de CPA por encima del 5 % dio lugar a una
norma IS 516: 1959 después de la prueba de compresión. disminución de la resistencia a la tracción. Además, la
mezcla CC10 poseía una mayor resistencia que la CC05.
1034 Evaluación del comportamiento mecánico y de durabilidad del hormigón de cemento mezclado con
ceniza de médula de coco

especímenes CC20 mostraron una excelente calidad a los 56 y

C M a los 90 días de curado. La resistencia a la tracción por
90 días de curado.
división de C M , CC05 y CC10 a los 90 días fue de
2,75 KN, 3,05 KN y
2,80 KN respectivamente. En la Tabla 5 se muestran los
resultados de los ensayos de resistencia a la tracción por
división de las muestras de hormigón mezclado con CPA.
Tabla 5. Resistencia a la rotura por tracción de la mezcla de
hormigón CPA speci mens

Resistencia a la rotura por tracción ( M

M IX Pa)
28th Día 90th Día
C M 2.53 2.75
CC05 2.59 3.05
CC10 2.43 2.80
CC15 2.24 2.37
CC20 1.99 2.19

4.3. Resistencia a la flexión del hormigón mezclado

con CPA

A los 28 días de curado, la mejor resistencia a la flexión la

ofrecía la mezcla CC05. Sin embargo, cuando el
contenido de CPA aumentó por encima del 5 % , la
resistencia se redujo. La resistencia de C M , CC05 y CC20
a los 28 días de curado fue de 7,61 KN, 7,81 KN y 4,93
respectivamente. En comparación con C M , con un 20% de
sustitución, la resistencia se redujo en un 3 5 % . Los
resultados de las pruebas de resistencia a la flexión se
muestran en la Tabla 6.
Tabla 6. Resistencia a la flexión de los especímenes de hormigón
mezclado con CPA

Resistencia a la
M ix flexión ( M Pa)
28th Día
C M 7.61
CC05 7.81
CC10 7.52
CC15 6.01
CC20 4.93

4.4. Ensayo de velocidad de impulsos ultrasónicos en

hormigón mezclado con CPA
La tabla 7 muestra los resultados de las pruebas UPV y
las pruebas UPV en las muestras que contienen CPA
mostraron que las muestras C M y CC05 mostraron una
excelente calidad en todos los periodos de curado. A los
28 días, 56 días y 90 días, el UPV de la muestra
CC05 era superior al de C M, lo que demuestra la mejor
calidad de CC05 con relación a C M . El aumento de la
reactividad puzolánica del CPA debido a la reducción de la
granulometría podría conducir a la densificación de la matriz de
hormigón mediante la formación de más geles CSH. Durante los
primeros días, el efecto de relleno también podría
aumentar el UPV. Los especímenes CC10 y CC15 mostraron
una excelente calidad a los 28,56 y 90 días. Los
 Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020 1035
Tabla 7. UPV del hormigón mezclado con CPA en distintos
periodos de curado
Días UPV (
de m/s)
Curado
C M CC05 CC10 CC15 CC20
7 días 4660 4568 4298 4051 3874
28
4968 4971 4824 4618 4434
Días
56
5027 5147 5006 4872 4758
Días
90
5141 5324 5150 5012 4933
Días

4.5. Absorción de agua del hormigón mezclado con

CPA
La absorción de agua de las muestras secadas en horno se
calculó después de sumergirlas en agua durante 48 horas. Los
resultados obtenidos tras el ensayo se muestran en la Fig. 3 y Fig.
4. A los 28 días, para todas las relaciones agua-aceite, la menor
absorción de agua la mostraron las muestras con un 5 %
de CPA. Sin embargo, la absorción de las muestras con un 10 % de
CPA fue menor que la de la mezcla de control. Las muestras con
15% y 20% de CPA mostraron mayor absorción que la mezcla
de control. A los 90 días, las especies mostraron una
tendencia ligeramente diferente. La absorción de agua
disminuyó hasta que el porcentaje de sustitución aumentó
hasta el 10 % . A partir de entonces, los valores siguieron
aumentando. En comparación con la mezcla de control, el
rendimiento de las muestras con un 15% de CPA fue
mejor. La disminución inicial de la absorción de
agua indica la reducción de la porosidad y esto puede
atribuirse al cambio en la microestructura debido a
la acción puzolánica del CPA y al relleno de huecos.
Sin embargo, cuando el contenido de CPA aumentó por encima de
un nivel determinado, el rendimiento reducido,
especialmente en los primeros días de curado, podría
deberse a la lenta velocidad de hidratación de la
ceniza, a la baja actividad puzolánica de la ceniza y
a la agregación de partículas.

Figura 3. Variación de la absorción de agua Variación de la

absorción de agua (%) a los 28 días
1036 Evaluación del comportamiento mecánico y de durabilidad del hormigón de cemento mezclado con
ceniza de médula de coco
Figura 4. Variación de la absorción de agua Variación de la absorción de agua (%) a los 90 días
4.6. Resistencia del hormigón CPA a los
medios ácidos
4.6.1. Variación de la resistencia a la compresión
Las pruebas de resistencia a la compresión de las muestras
sometidas a ambientes ácidos se llevaron a cabo a los 28, 60
y 90 días de inmersión y los resultados obtenidos se
compararon con la resistencia a la compresión de las
muestras curadas con agua a los 28 días que no estaban
expuestas al ambiente ácido. La pérdida de resistencia a
la compresión se expresó en porcentaje y se muestra
en la Fig. 5, Fig. 6 y Fig. 7. Se consideraron diferentes
relaciones agua-cebolla, 0,40, 0,45 y 0,50. En todos los
casos, para todas las mezclas, la relación agua-cebolla fue
de 0,40. En todos los casos, para todas las mezclas, el
porcentaje de reducción de la resistencia fue aumentando con
el incremento de la duración de la exposición al ácido
sulfúrico. En la relación agua-aceite 0.40, la máxima reducción
de resistencia se observó para la mezcla CC20 y los
valores a 28 días, 60 días y 90 días fueron 23.16 % , 48.70
% y 60.5 % , respectivamente. A los 60 y 90 días, la reducción
mínima de la resistencia se observó en el caso de la
mezcla CC05. Sin embargo, a los 28 días, la mezcla CC10
mostró un mejor rendimiento que el resto de las mezclas.
Figura 5. Pérdida de resistencia a la compresión (%) de especímenes
de hormigón atacados con ácido con w/c 0.40
A los 28 días de exposición al ácido, para una relación agua-
cemento de 0,45, el mejor rendimiento lo mostró la
mezcla CC10 y el valor fue del 20,79 % . A los 60 y 90
días, la mezcla CC05 resultó ser superior a las otras mezclas.
La máxima reducción de resistencia fue mostrada por la
mezcla CC20 independientemente de la duración de
la exposición. Los valores máximos obtenidos para la
mezcla CC20 a los 28, 60 y 90 días fueron del
23,9 3 % ,
50,68 % y 59,65 %, respectivamente.
Figura 6. Pérdida de resistencia a la compresión (%) de especímenes de
hormigón atacados con ácido con w/c 0.45
En la relación agua-cemento 0,50, considerando la pérdida de
resistencia, los mejores y peores rendimientos fueron
mostrados por las mezclas CC05 y CC20 respectivamente,
en todas las duraciones de exposición. En general,
considerando todas las relaciones agua-cemento y las
duraciones de exposición, se puede deducir que el porcentaje de
reducción de la resistencia a la compresión disminuyó hasta un
cierto porcentaje de adición de CPA. El aumento del
contenido de CPA por encima de un determinado nivel
dio lugar a un aumento del porcentaje de reducción. La
mejora del rendimiento durante la adición de CPA se
debió a la reducción de C3 A en el hormigón mixto y a la
acción puzolánica del CPA que redujo el contenido de Ca
(OH)2 . Además, el efecto de relleno causado por la adición
de CPA redujo la permeabilidad, lo que a su vez disminuyó
la entrada de ácido y mejoró la resistencia del hormigón.
Mayores porcentajes de CPA redujeron el rendimiento
frente al ataque ácido debido a la reducción en el
contenido de cemento que redujo el contenido de Ca (OH)2
en la matriz que se suponía reaccionaría con el SiO2
presente en el CPA. Además, según estudios anteriores,
la CPA mostró una velocidad de reacción puzolánica
más lenta [14]. Además de todos estos factores, el
aumento del porcentaje de CPA más allá de un nivel causó
su agregación y aumentó la permeabilidad de la matriz que
ayudó a la entrada de más ácido a las secciones interiores
de los especímenes. Fig. 8(a), Fig. 8(b) y Fig. 8(c)
muestran las probetas atacadas con ácido a los 28
días con 0 % , 10 % y 20 % de CPA respectivamente.
 Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020
Figura 7. Pérdida de resistencia a la compresión (%) de especímenes
de hormigón atacados con ácido con w/c 0.50
Figura 8 (a). Las probetas atacadas con ácido a los 28 días con 0 %
CPA
Figura 8 (b). Las probetas atacadas con ácido a los 28 días con
un 10 % de CPA
1037
Figura 8(c). Las probetas atacadas con ácido a los 28 días con un 20 %
de CPA
4.6.2. Resistencia a la absorción de agua
El aumento de la duración de la exposición se tradujo en un
aumento de la absorción de agua de las muestras. Las figuras
9, 10 y 11 muestran la absorción de agua de las muestras
atacadas con ácido con una relación agua-cemento de 0,40,
0,45 y 0,50 respectivamente. Se observaron tendencias similares
en el caso de las muestras de hormigón con una relación agua-
cemento de 0,45 y 0,50, en todos los periodos de
exposición a ambientes de ácido sulfúrico. La
absorción de agua tiende a disminuir hasta el 5% de
sustitución y aumenta por encima de ese porcentaje.
La misma tendencia se observó para la relación agua-
cemento de 0,40 a los 28 y 60 días de exposición ácida. Sin
embargo, a los 90 días, la absorción de agua disminuyó más allá
del 5 % hasta el 10 % y empezó a aumentar más allá del 10
% . El mejor rendimiento de las mezclas CC05 y CC10 puede
atribuirse al efecto combinado de la reacción puzolánica y
el efecto de relleno del CPA. La mezcla de hormigón tendrá
una matriz co mparativamente más densa que reduce la
entrada química.
Figura 9. Absorción de agua Absorción de agua de probetas con w/c 0.40
expuestas a ataque ácido
1038 Evaluación del comportamiento mecánico y de durabilidad del hormigón de cemento mezclado con
ceniza de médula de coco

no puede reaccionar en ausencia de hidróxido cálcico, la

acción puzolánica cesa.

Figura 10. Absorción de agua de especímenes con w/c 0.45 expuestos al

ataque ácido

Figura 12. Pérdida de peso (%) de las muestras con un w/c de 0,40
expuestas al ataque ácido.

que se lixivia. Dado que la CPA

Figura 11. Absorción de agua Absorción de agua de probetas con w/c 0,50
expuestas a ataque ácido

4.6.3. Variación del peso de las muestras atacadas con

ácido La variación del peso de las muestras atacadas
con ácido es la siguiente
a los 28, 60 y 90 días. La variación de peso se calculó
comparando los pesos de las muestras no atacadas por
ácido a los 28 días de curado con agua con los de las
muestras atacadas por ácido. Se calculó la pérdida de peso y
se expresó en porcentaje. La variación de la pérdida de
peso se muestra en la Fig. 12, Fig. 13 y Fig. 14.
Para todas las relaciones agua-cemento, a los 28 días
de inmersión, la menor pérdida de peso se observó en la
mezcla CC05 y para todos los demás porcentajes de
sustitución, la pérdida de peso fue superior a la de la
mezcla de control. Esto podría ser debido a la reacción
puzolánica de CPA que produce gel C-S-H adicional al
reaccionar con hidróxido de calcio, que mejora la
calidad del hormigón. En particular, a los 60 días de
inmersión, para una relación agua-cemento de 0,40, la
mezcla CC05 mostró la menor pérdida de peso. Pero para las
relaciones agua-cemento 0,45 y 0,50, el mejor rendimiento
lo mostró la mezcla CC10. A los 90 días, al igual que
a los 28 días, CC05 mostró los mejores valores en
comparación con todas las demás mezclas. La reducción del
rendimiento a los 90 días en comparación con los 60
días se debió a la conversión de Ca(OH)2 en yeso
 Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020 1039

Figura 13. Pérdida de W ocho (%) de especímenes con w/c 0.45 expuestos
al Ataque Ácido.

Figura 14. Pérdida de W ocho (%) de especímenes con w/c 0.50 expuestos
al Ataque Ácido.
1040 Evaluación del comportamiento mecánico y de durabilidad del hormigón de cemento mezclado con
ceniza de médula de coco

4.7. Análisis microestructural del hormigón mezclado

con CPA mediante SE M
En el estudio, las distintas mezclas tomadas en
consideración fueron C M , CC05, CC10 y CC15. Todas las
muestras se tomaron después de 90 días de curado. La
imagen SE M del hormigón de la mezcla de control se muestra en
la Fig. 15 y muestra la presencia de la fase densa C-S-H y
la fase Ca (O H)2 en forma de placa junto con una
cantidad considerable de espacios vacíos. La fase C-S-H
es uno de los componentes más importantes que influyen en
las características microestructurales y mecánicas del
hormigón.
Los detalles microestructurales de CC05 se muestran en la
Fig. 16. La comparación de las imágenes SE M de C M y CC05
revela que, la mezcla CC05 posee co mparativamente una
microestructura más densa que C M . El número de poros
también se redujo en gran medida. La presencia de Ca (O H)2 en Figura 16. SE M i mage de CC05 a 90 días (w/c = 0,45)
CC05 no era tan importante como en el caso de C M . Estos
detalles demuestran la reacción puzolánica del CPA que
eliminó el contenido de hidróxido de calcio en la
matriz. La fase C-S-H formada a partir de Ca (OH)2
ocupó los espacios vacíos y condujo a la formación de
una microestructura más densa. Esto, a su vez, dio lugar a
las superiores prestaciones mecánicas y de durabilidad del
CC05.
Las figuras 17 y 18 muestran las imágenes SE M de
CC10 y CC15 respectivamente. En cuanto a la co
mpactibilidad de la microestructura y los huecos,
las mezclas CC10 y C M poseen características
microestructurales similares. El aumento del contenido de
CPA por encima del 10 % condujo a la formación de una
microestructura menos compacta con un mayor número de poros.
Aunque la cantidad de Ca(O H)2 es menor debido a la reacción
puzolánica, los huecos son mayores debido a la menor
formación de productos de hidratación a medida que
disminuye el contenido de cemento. Figura 17. SE M i mage de CC10 a 90 días (w/c = 0,45)

Figura 18. SE M i mage de CC15 a 90 días (w/c = 0,45)

Figura 15. Imagen SE M de C M a 90 días (w/c = 0,45)

 Ingeniería Civil y Arquitectura 8(5): 1028-1038, 2020 1041

ousavi, S. Y. (2011). M echanical properties and durability assess

5. Conclusión ment of rice husk ash concrete. Biosystems
engineering, 110(2), 144-152. DOI: 10.1016/j.biosystemsen
El objetivo de la investigación era comprobar g.2011.07.009
el rendimiento del CPA como material sustitutivo del cemento
y conocer las propiedades mecánicas y de durabilidad del
hormigón de cemento mezclado con CPA. De las
diversas pruebas realizadas se extrajeron las
siguientes conclusiones.
⚫ La mezcla CC05 mostró el mejor rendimiento
mecánico
independientemente de los periodos de curado. Además, a los
90 días de curado, la mezcla CC10 se comportó
mejor que la C M .
⚫ Los valores de UPV de todas las muestras eran superiores a
3,5 k m/s, lo que demostraba la buena calidad
de las muestras. Del mismo modo, a los 56 y 90
días de curado, los valores UPV de todas las
muestras eran superiores a 4,5 k m/s, lo que
demostraba la excelente calidad de las muestras.
⚫ El rendimiento del hormigón mezclado con CPA
frente a
La absorción de agua mejoró con la adición de CPA
hasta un cierto porcentaje. El porcentaje óptimo de
sustitución de CPA a los 90 días fue del 15 %.
⚫ Se observó que la absorción de agua y la pérdida
de peso de las muestras sometidas a ataque ácido
disminuían con la adición de CPA hasta niveles de
sustitución del 5 %, en todos los periodos de curado,
independientemente de la relación agua-aceite.
⚫ Para las relaciones agua-aceite de 0,40 y 0,45, a
los 28 días de
exposición al ácido, se observó que el
porcentaje de reducción de la resistencia a
la compresión disminuía hasta un 10 % de CPA. En todos
los demás casos, el mejor rendimiento lo mostraron las
muestras que contenían un 5 %deCPA.
⚫ Además, las muestras con una relación agua-cemento
de 0,40
perfor med mejor que las relaciones agua-cemento
0,45 y 0,50.
⚫ Los detalles microestructurales internos de la mezcla
CPA
Se estudiaron las especificaciones utilizando un
microscopio electrónico de barrido. Al 5 % de
sustitución, la microestructura era más densa que
al 0 %. Además, la microestructura observada al 10 %
de sustitución era muy similar a la del 0 %. El
análisis de la microestructura apoya el mejor
rendimiento mostrado por el hormigón mezclado con
CPA con niveles de CPA de hasta el 10 % .

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