Riesgo mecánico: Definición,

Tipos y como Prevenirlos

Peligro mecánico
¿Sabía que los riesgos mecánicos son la principal causa de lesiones en el
trabajo? Estos riesgos incluyen bordes afilados, superficies calientes, piezas
móviles, volantes, correas de poleas y otros. Y es de lo que vamos a hablar
en este apartado. En esta oportunidad definiremos qué son los riesgos
mecánicos, su clasificación y cuáles son los factores. ¡Empecemos!

¿Qué es el riesgo mecánico?

Definición. El riesgo mecánico se refiere a los peligros o amenazas que
pueden resultar de la interacción entre las personas y las máquinas,
herramientas y equipos industriales. Estos peligros pueden incluir lesiones
corporales graves o fatales, así como daños a la propiedad y al medio
ambiente.
El riesgo mecánico es un factor crítico en la seguridad en el lugar de
trabajo, especialmente en industrias como la construcción, la fabricación y
la minería. Las máquinas y equipos industriales pueden ser
extremadamente potentes y tener movimientos repetitivos y peligrosos, lo
que los hace potencialmente letales si no se manejan adecuadamente.
Ejemplo de riesgos mecánicos en un
taller
Se pueden generar varios tipos de peligros mecánicos relacionados con el
trabajo en talleres, mencionamos algunos.

 Lesiones por corte: Las máquinas con cuchillas, como las sierras,

las guillotinas y los taladros, pueden causar cortes graves o
amputaciones si se manejan de manera inadecuada.
 Lesiones por pinchazos: Las agujas, los clavos y otros objetos
puntiagudos pueden causar lesiones por pinchazos al manipular
maquinaria y equipos.
 Lesiones por quemaduras: La soldadura, el corte y otros procesos
de fabricación generan calor y llamas, lo que puede resultar en
quemaduras graves.
 Lesiones por electrocución: El contacto con cables eléctricos
expuestos o con corriente eléctrica puede resultar en lesiones graves
o la muerte por electrocución.
 Explosiones de presión: Las explosiones de presión pueden ocurrir
cuando las máquinas o equipos no están diseñados o mantenidos
adecuadamente, lo que puede resultar en lesiones graves o la
muerte.
 Lesiones por caídas de altura: Las caídas desde alturas, como
plataformas de trabajo o andamios, pueden resultar en lesiones
graves o la muerte.

Clasificación del riesgo mecánico

Las clases elementales de los agentes mecánicos son:
1.  Riesgo de atrapamiento
Un ejemplo claro es el atrapamiento o arrastre de un miembro, como las
manos, por cilindros de alimentación, correas de transmisión, engranajes,
etc. También se puede llegar a enredar el cabello, alguna prenda de vestir;
razón por la cual se deben tomar medidas preventivas, como utilizar ropa de
trabajo adecuada y proteger las áreas cercanas a este tipo de elementos.
2. Riesgo de aplastamiento
El peligro de aplastamiento se presenta cuando dos objetos se mueven
uno sobre otro, o cuando uno de estos se mueve y otro permanece estático.
Suele presentarse con mayor asiduidad en las personas que trabajan en
operaciones de enganche, donde pueden quedar atrapadas entre la
máquina y la pared. 
3. Riesgo de cizallamiento
Este riesgo se ubica en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos
juntos que cortan algún tipo de material blando. Por lo general, estos puntos
no se pueden proteger, por lo que hay que tener especial cuidado cuando la
maquina esté en funcionamiento, ya que su movimiento no es visible debido
a la revolución del mismo. Un accidente típico de este tipo termina con la
amputación de un miembro.
4. Riesgos por sólidos
Muchas de esta maquinaria expulsan partículas que debido a la velocidad
con la que salen pueden golpear fuertemente al operador.
Otros tipos de riesgos mecánicos generados por estas máquinas son el
riesgo de corte, de enganche, de perforación, de punzonamiento, de
impacto, de fricción, entre otros.

Varios tipos de accidentes en maquinarias

Factores de riesgo mecánico en la
salud ocupacional

Riesgo de corte
Uno de los principales factores mecánicos que influyen en que suceda
cualquier accidente de maquinista es el exceso de confianza al momento
de utilizar las herramientas; y como es de saber, el uso de estas se ha
vuelto algo sumamente común con el paso de los años, razón por la cual en
muchas ocasiones se nos olvida el riesgo intrínseco que esto implica.
Y a pesar que a veces se deduzca su uso, es de mucha importancia que
quien manipula una herramienta tener conocimiento pleno de los peligros
asociados a esta, y de las respectivas condiciones de seguridad que se
deben tener para evitar cualquier tipo de accidente que afecte su integridad.
De esta manera, la mayoría de los riesgos relacionados con la
manipulación de una herramienta, se pueden disminuir al máximo si se
utilizan correctamente los equipos de protección personal EPP, tales como:
gafas, guantes de seguridad, botas, traje de seguridad, entre otros.
Ahora bien, estos factores de peligro mecánico se p ueden desglosar según
el tipo de herramienta que se use:
1. En relación a las herramientas de mano
Los riesgos mecánicos se incrementan si se utiliza de manera inadecuada
la herramienta manual; no obstante, dichos instrumentos tienen intrínseco
ciertos riesgos, por ejemplo:
 El utilizar un destornillador como cincel puede ocasionar que la punta
se parta y salga volando, hiriendo a toda persona alrededor.
 Si una herramienta de mano como un martillo tiene el mango flojo o
partido, puede que la cabeza del mismo se desprenda y hiera a los
trabajadores.
 En el caso de las llaves, estas no pueden usarse si las mandíbulas
están abiertas.
  En el caso de los cinceles o las cuñas, no son seguras si tiene las
cabezas aplastadas, porque pueden partirse y salir proyectadas hacia
alguno de los trabajadores.
2. En relación a las herramientas motorizadas
Estas tienden a ser más peligrosas que las manuales y existen varios tipos
que se clasifican por su fuente de energía, es decir, si es energía eléctrica,
hidráulica, neumática, entre otras.
En este caso, las personas que manejan estas herramientas deben tener
previo conocimiento sobre su uso y sobre los riesgos de su manipulación. Y
para su manipulación se recomienda:
 No tirar del cable para su desconexión de la tomacorriente.
 Se deben mantener los cables y tubos flexibles lejos de cualquier
fuente de calor, de combustibles y de cualquier objeto afilado.
 No se deben dejar conectadas las herramientas si no se están
utilizando. En el caso de hacerles mantenimiento o cambiarles algún
repuesto se deben desconectar.
 No agarrar nunca una herramienta del cable o tubo flexible.
 Las personas alrededor deben estar a una distancia prudente.
 La pieza u objeto al cual se le realizará el trabajo se debe fijar a la
mesa para poder utilizar la herramienta con ambas manos.
 El trabajador que transporta una herramienta motorizada no debe
mantener el dedo en el botón de encendido para evitar por accidente
sea accionado.
 Cuando se les realiza mantenimiento se debe ser muy cuidadoso y
seguir las instrucciones del manual de usuario.
 Aquellas máquinas que se encuentren averiadas se deben retirar e
identificar que no pueden ser utilizadas.
 En el caso de las herramientas eléctricas deben: tener conexión a
tierra; guardarse en un lugar seco; y tener una conexión con doble
aislamiento.
 Con las muelas abrasivas se debe utilizar protección ocular y
desconectar cuando no esté en uso.
3. En cuanto a las herramientas neumáticas
Es importante tener cuidado que ninguno de los accesorios de la
herramienta los alcance.
Asimismo, cuando se trabaja con una herramienta neumática la protección
ocular es indispensable, al igual que la facial. Otra recomendación es utilizar
protectores auditivos si la máquina neumática es muy ruidosa.
¿Cómo podemos prevenir los riesgos
mecánicos?
La capacitación adecuada en el lugar de trabajo es fundamental para
reducir los peligros mecánicos. Los operarios de equipos en un taller de
mecánica o fabrica, deben recibir capacitación tanto de la máquina que
maneja como de sus seguridades.

Tanto la gerencia de la planta como los supervisores y los empleados recae

la seguridad de la máquina.

 La gerencia debe: asegurarse de que toda la maquinaria esté

debidamente protegida e identificada según su uso.
 Los supervisores de área deben: capacitar a los empleados sobre
las reglas específicas de protección en sus áreas, asegurarse de que
las protecciones de la máquina permanezcan en su lugar y sean
funcionales, y corregir inmediatamente las deficiencias de la
protección.
 Los empleados deben: no quitar los protectores a menos que la
máquina esté bloqueada y etiquetada, informar los problemas de
protección de la máquina a los supervisores de inmediato, y no operar
el equipo a menos que los protectores estén en su lugar.
Y con este apartado sobre los factores de riesgos mecánicos que se
presentan en el ámbito laboral damos por finalizado este sustancioso post.
¿Cómo identificar y
prevenir riesgos
mecánicos?
Es fundamental implementar seguridad en las compañías para reducir el peligro. Los
sectores de minería, manufactura y construcción son los más riesgosos.

Según el Consejo Colombiano de Seguridad y Fasecolda (Federación de Aseguradores

Colombianos), en el país se producen cada año más de 600.000 accidentes laborales. Para
minimizar esta cifra y evitar los peligros, resulta primordial la elaboración e
implementación de un plan de acción contra riesgos mecánicos.

El riesgo mecánico, entendido como la probabilidad de que ocurra un evento con

maquinarias en movimiento, es inminente y, para reducirlo, se debe garantizar que los
operarios tengan el menor acceso posible a partes peligrosas.

Juan Manuel Ramírez, ingeniero mecánico especialista en seguridad en el

trabajo y consultor en prevención de riesgos de SURA, explica cómo realizar la
identificación, gestión y reducción de estos riesgos en la empresa.

Identificación de los peligros 

El primer paso es conocer los peligros derivados de la presencia y el empleo de máquinas:

 Riesgos mecánicos: aplastamiento, corte o seccionamiento, enganche,

atrapamiento, impacto, punzonamiento, fricción o abrasión (lesión de la piel
por el roce contra una superficie, por la fricción prolongada contra un
 elemento o por una caída) y proyecciones (partículas o fragmentos de
materiales que pueden impactar en diversas partes del cuerpo).
 Riesgos eléctricos: choques eléctricos, quemaduras, electrocuciones.
 Riesgos térmicos: quemaduras, explosiones, radiaciones de fuentes de calor.
 Otros: ruido o vibraciones, radiaciones electromagnéticas, efectos
ergonómicos, entre otros.

Los accidentes por riesgo mecánico se generan por contacto o atrapamiento en partes
móviles y por golpes con partes de la máquina o con objetos lanzados durante su
funcionamiento. Algunos de los más comunes son:

 Accidentes con vehículo en obra o atropellos.

 Cortes con herramientas.
 Choques contra objetos inmóviles.
 Proyección de fragmentos o partículas.
 Atrapamiento por o entre objetos.
 Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos.

Gestión y reducción del riesgo

La norma UNE-EN ISO 12100 da criterios para la evaluación y posterior reducción

del riesgo mediante un proceso que se compone de tres pasos iterativos, es decir, que deben
repetirse constantemente para que se garantice su efectividad:

 Desde el diseño: a partir de la construcción o adquisición de la máquina, se

deben especificar los límites y la correcta utilización de esta.

 Sistemas de protección: el riesgo residual se elimina mediante dispositivos

de protección complementarios como sensores de seguridad, guardas,
microswitches, entre otros.

 Información al usuario: el riesgo que continúe vigente se debe informar al

operador para que lo tenga presente y use los elementos de protección
pertinentes.

Asimismo, la reducción de peligros de cortes, amputaciones y otras lesiones se centra en

evitar el contacto de los trabajadores con las partes móviles de la máquina, teniendo
identificados y controlados los siguientes puntos de peligro:

 Puntos de operación: zonas donde se realizan los trabajos sobre material, por

ejemplo, cortado o taladrado.
 Sistemas de transmisión de potencia: puntos donde se transmiten los
movimientos a un eje: poleas, correas, bielas, acoplamientos, engranajes, etc.

 Puntos de control de operaciones: dispositivos para controlar el movimiento

o el proceso de operación de una máquina.

Juan Manuel Ramírez comparte algunas recomendaciones adicionales:

 Revisar, antes de su uso, que las máquinas y los equipos no tengan

desactivados los dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia.
 Utilizar los equipos respetando las indicaciones dadas por el fabricante.
 Realizar mantenimientos periódicos de acuerdo con las instrucciones.
 Realizar comités técnicos de intervención.

Normatividad aplicable y aspectos de señalización

Para riesgos mecánicos, Ramírez identifica tres tipos de normas:

Normas tipo A: son generales y aplicables a todos los sectores productivos. Algunas de
ellas son:

 Resolución 2400 de 1979: en esta se incluyen estatutos de normatividad para

todas las máquinas. Es de obligatorio cumplimiento y busca preservar la salud
física y mental del trabajador, prevenir accidentes y enfermedades
profesionales.

 Norma UNE-EN ISO 12100: da criterios para la evaluación y reducción de

riesgo en maquinaria, tanto en el diseño como en la fabricación. Esta no es de
obligatorio cumplimiento, pero garantiza un entorno de trabajo más seguro.

Normas tipo B: son más específicas y buscan complementar las mencionadas

anteriormente. Algunas de las más aplicadas en Colombia son:

 Norma técnica colombiana 2506: identifica y describe métodos de

protección, principalmente las guardas. Estos dispositivos funcionan como
barreras de defensa y se instalan en las máquinas para garantizar la protección
de los trabajadores y componentes del equipo.

 Norma NTP 235 sobre buenas prácticas y medidas de seguridad y

prevención en máquinas: proporciona criterios de selección de medidas de
seguridad y análisis con el objetivo de determinar la seguridad de una
máquina y la elección de las medidas de prevención ideales.

 Norma NTP 325 sobre controles de riesgo en accidentes por medio de un

cuestionario de chequeo: se desarrollan los criterios a seguir para la
elaboración de listas de chequeo que posibiliten el control de un peligro.

 Norma ISO 13849-1: se refiere a las características que tienen que cumplir
los sistemas de seguridad que se instalan en una máquina, en los cuales se
debe garantizar la redundancia de controles, es decir, disponer de elementos
adicionales que garanticen el funcionamiento de esta si uno de sus
componentes falla.

Esta norma habla de cinco niveles de fiabilidad (desde la A hasta la E) para las funciones
de seguridad. El usuario debe diseñar el sistema de seguridad de acuerdo con el riesgo a
controlar: cuanto mayor es el riesgo, más exigentes deben ser los requisitos de los
sistemas de control.

Normas tipo C: estas son las más especializadas, pues varían dependiendo del tipo de
sector productivo y máquina. Por ejemplo:
 Norma ASME B30: tiene información sobre instalación, inspección, pruebas,
mantenimiento y uso de grúas y otras operaciones de carga.

¿Qué son las señalizaciones y por qué son importantes?

Son un medio complementario al entrenamiento en un puesto de trabajo y a los sistemas de

protección para maquinarias o equipos mencionados anteriormente. El diseño de una señal
(forma, color y contenido) corresponde a una clasificación universal con el fin de que
puedan ser entendidas rápidamente por cualquier persona.

Algunos tipos de señales son:

 Señales de prohibición: tienen como objetivo informar acerca de las acciones

que no se deben realizar.

 Señales de acción de mando o protección: se utilizan para indicar el uso

b obligatorio de elementos de protección personal.

 Señales de prevención o advertencia: buscan advertir sobre la existencia o

posibilidad de una condición peligrosa.

 Señales de seguridad o informativas: indican la ubicación, la acción a seguir

o el camino hacia un sitio seguro en caso de una situación de emergencia.

 Otras señales de seguridad: de piso, cintas para demarcación, conos, canecas

y barricadas, señales luminosas y acústicas.

Para prevenir riesgos mecánicos, las empresas deben garantizar la correcta

señalización de los siguientes lugares y elementos:

 Demarcación de áreas de trabajo.

 Señalización en puntos de operación, sistemas de operación y mandos.
 Demarcación de los pasillos.
 Rotulado de recipientes, tanques y sitios de almacenamiento de químicos.
 Planos de instrumentación y control de todos los sistemas de tuberías y
tanques.
 Marcación de tuberías.

En SURA trabajamos para prevenir, asistir y responder a la población trabajadora

colombiana, procurando mejorar la calidad de vida de las personas e impactar en la
productividad del país.