CI-I APUNTE Parte 2

Corrientes Inducidas – Nivel 1
Código: CI100 Rev. 00
2. CONSIDERACIONES GENERALES DEL METODO

2.1 LEY DE FARADAY
En 1832, FARADAY estuvo experimentado con una bobina de alambre y una batería, él
notó que cuando conectaba una bobina a la batería, obtenía una corriente eléctrica a
través de la segunda bobina ubicada cerca de la primera por sólo un instante. También
descubrió que cuando desconectaba la batería, obtenía corriente eléctrica, solo por un
instante, pero notó que la segunda corriente estaba en dirección opuesta a la primera
corriente.
Él supo de algún modo que las dos bobinas estaban afectándose. La primera bobina
estaba induciendo corriente a la segunda bobina, pero solamente cuando conectaba o
desconectaba la batería. Él razonó que el campo magnético podía estar acoplándose
entre ambas bobinas. Pero puesto que la corriente se producía únicamente cuando se
conectaba o desconectaba debía ser el cambio en el campo magnético lo que causaba que
la corriente circulara en la segunda bobina
Fig. 1
La ley de Faraday establece:

La fuerza electromotriz inducida (tensión) por un campo magnético variable en el tiempo
es proporcional a la rapidez con que varia ese campo magnético.
La expresión matemática es: E = -N.d / dt
El signo (-) es debido a que la f.e.m inducida se opone a la variación del campo
magnético.
Gráficamente para el caso de un inductor ideal al cual se le aplica una corriente alterna,
la tensión que obtendríamos sobre el inductor seria:
2.2 FUNDAMENTO BÁSICO DEL ENSAYO CON CORRIENTES INDUCIDAS

Aplicación de la ley de Faraday al ensayo con corrientes inducidas. La corriente alterna
que fluye a través de la bobina de ensayo produce un campo magnético en la bobina.
Cuando la bobina de ensayo se coloca sobre un material conductor de corriente eléctrica,
el campo magnético interactúa con el material y se inducen corrientes circulares en el
mismo.
El flujo de corrientes inducidas en el material produce a su vez un campo magnético
fluctuante que se opone al generado por la bobina, este campo resta intensidad al
primitivo disminuyendo su magnitud. Este cambio del campo magnético se visualiza al
mismo tiempo como un cambio en la impedancia de la bobina, el cual puede ser
detectado o medido a través de un instrumento de medición colocado en el circuito.
Cualquier discontinuidad en la pieza examinada que distorsione el flujo de corrientes

inducidas, producirá un cambio en la impedancia de la bobina de ensayo que puede ser
detectada con un alto nivel de precisión por el instrumento, lo cual permite la detección y
evaluación de defectos.
Las propiedades del espécimen a ensayar que afectan las corrientes inducidas son:
 Conductividad Eléctrica [  ] ó la Resistividad [  ]
 La permeabilidad Magnética [  ]
 La forma
 Las discontinuidades presentes
Las características del sistema que afectan las corrientes inducidas son:
 Frecuencia de excitación
 Forma y dimensiones de la bobina
 La distancia bobina - espécimen bajo ensayo (Lift - off)
El primer problema que uno se encuentra en los ensayos por corrientes inducidas es
suprimir o acotar las variables no deseadas.
Las variables que pueden ser controladas son por ejemplo la frecuencia de operación, la
forma y dimensión de la bobina.
En el caso del diagrama de impedancia el efecto de variación del lift-Off y las variaciones
de conductividad pueden ser separados realizando una correcta selección de la
frecuencia.
2.3 ECUACIONES DE IMPEDANCIA Y DEFINICIONES

Toda la información acerca de una muestra se obtiene mediante cambios en las
características técnicas de la combinación bobina - muestra.
Por lo tanto, en la inspección por corrientes inducidas se requiere la comprensión de las
relaciones existentes de las magnitudes eléctricas intervinientes.
RESISTENCIA: Símbolo: R, Unidades: Ohm 

La oposición al flujo de corrientes eléctrica se denomina resistencia. Es constante tanto
en corriente alterna como continua. El componente eléctrico se denomina resistor.
V = I x R (Ley de Ohm)
Donde V es la caída de potencial (tensión) a través del resistor e I es la corriente que pasa
por el resistor (amperio)
INDUCTANCIA: Símbolo: L, Unidades: Henrio, H

La propiedad de un circuito eléctrico por la que una corriente variable induce una fuerza
electromotriz en el propio circuito o en un circuito vecino (mutuo) se denomina
inductancia. El componente eléctrico correspondiente se denomina inductor.
L
Flujo totalconcatenado N P
L
Corriente que pasa por la bobina I
N 2A
L  k1 ( )
l
N es el número de espiras en la bobina

p es el flujo magnético concatenado (Weber)
I es la corriente (amperios)
K1 es el factor geométrico
A es el área de la superficie plana de la bobina (mm2)
L es la longitud axial de la bobina (mm)
La auto-inductancia de una bobina es proporcional al cuadrado de espiras (N2) y al área

de su superfice plana (A), e inversamente proporcional a la longitud de la bobina (mm)
REACTANCIA INDUCTIVA: Símbolo: XL, Unidades: Ohmnio 

La oposición a cambios en la corriente alterna que fluye por la bobina se denomina
reactancia inductiva.
XL =  L
XL = 2  f L
Donde, f es la frecuencia de la corriente alterna (Hertz), y  la frecuencia angular

(radianes/segundo).
REACTANCIA CAPACITIVA: Símbolo: XC, Unidades: Ohmnio 

La oposición a cambios en la tensión alterna que pasa por un capacitor se denomina
reactancia capacitiva.
Por lo general la reactancia capacitiva de una bobina para la inspección por corrientes
inducidas es prácticamente inapreciable. No obstante, la capacitancia puede ser
importante al considerar la impedancia de los cables de la sonda.
1
X 
2fC
c
Donde C es la capacitancia (en faradios)

2.4 CIRCUITOS R-L (Resistencia – Inductancia)

El generador de excitación que usaremos será senoidal del tipo I= A.sen (t),
La tensión total entre los bornes 1 y 2 Vz será la suma vectorial; de VR y VL ya que

están desfasadas en 90 grados (suma vectorial por el teorema de Pitágoras):
V 2 Z  V 2 R  V 2 l  Z2  R 2  X 2 L
XL XL
tan     tan1
R R
Vz  V2 R  V2 l

La representación grafica vectorial es:
EJEMPLO:
Sea R=200 , XL=300, determinar el valor de Z y de 



Z  2002  3002  360

300
  tan1  56.3
200
2.5 PLANO DE IMPEDANCIAS

Cuando una sonda (bobina) es colocada cerca de un conductor (material a ensayar), el
cambio en la inductancia debido al acoplamiento produce un cambio en la impedancia
Z, Este cambio en magnitud y fase puede ser considerado como un cambio en la
resistencia R y en la inductancia XL
Como se ve al acercar la sonda a un material conductor hay una caída brusca de la

reactancia inductiva y un incremento de la resistencia
El plano conteniendo a XL, R y Z es llamado PLANO DE LA IMPEDANCIA, se repetimos el
ensayo con diferentes materiales (distintas conductividades) obtendremos un diagrama
semicircular que corresponde al diagramas de Impedancia.
.
2.6 DIAGRAMAS DE IMPEDANCIA NORMALIZADOS

Para generalizar los DIAGRAMAS DE IMPEDANCIA o sea hacerlos independientes de los
parámetros constructivos de la sonda se NORMALIZAN esto se logra dividiendo el eje de
absisa y el de ordenada por la reactancia en vacío que tiene la sonda y luego se substrae
en el eje de la absisa el valor de la resistencia en vacío de la bobina.
Los gráficos están expresados:

Eje de ordenadas XL / XLO
Eje de absisas (R - RO) / XLO
La clasificación de los materiales según su conductividad es realizada aplicando el

análisis en el plano de la impedancia
2.7 LIFT-OFF
Las LÍNEAS de LIFT-OFF son aquellas que se obtienen cuando se acerca la sonda desde
el punto en que no hay contacto con ningún material (aire) hasta tocar al material en si
mismo.
La inclinación de estas líneas y su magnitud dependerá del material que se este
ensayando, por ejemplo si el material tiene una conductividad de 5% IACS (Aleación de
Platino-Iridio resistividad 3.31E-07 Ω-m) será diferente a la obtenida a la de un material
de 60% IACS (Aluminio con una resistividad de 2.86E-08 Ω-m)
Cuando la sonda o bobina de ensayo es movida hacia el objeto a ensayar , la impedancia

de esta bobina se modifica , la curva resultante es la denominada líneas de lift-off.
Para representar el efecto de variaciones de conductividad de los materiales y las

variaciones por el acercamiento o alejamiento Sonda - Objeto bajo ensayo se puede
resumir en le siguiente gráfico:
Para bobinas envolventes o bobinas internas definiremos en lugar de Lift-Off el Factor de

Llenado representado por la letra griega neta:
d2
  2
D
El factor de llenado es el cociente del diámetro menor al cuadrado sobre el diámetro

mayor al cuadrado y el valor es siempre menor que 1.
Por ejemplo para bobinas envolventes será diámetro del tubo o varilla al cuadrado
dividido el diámetro de la bobina al cuadrado.
Al decrecer el factor de llenado o aumentar el lift-off la sensibilidad del ensayo disminuye

ya que estaremos más alejados del espécimen a ensayar y tendremos menor cantidad de
campo magnético atravesando el material bajo ensayo y por ende se generaran menor
cantidad de corrientes inducidas.
En el caso del lift-off el numero de líneas de flujo magnético que intercepta el espécimen
bajo ensayo decrecerá a medida que la separación sonda - objeto aumenta.
El efecto que tiene el diámetro d de la bobina es un factor a tener en cuenta en el

producto sensibilidad - lift off ya que si el diámetro de la bobina es pequeño un pequeña
variación de lift-off producirá una significante perdida de sensibilidad.
Como regla practica podemos decir que para obtener una sensibilidad de inspección
viable el lift-off no deberá supera 1.5 veces el diámetro de la bobina.
Como ejemplo supongamos tener una bobina con un diámetro de 0.3mm, primero
deberemos trabajar dicha sonda con un lift-off no superior a 0.45mm, pero además esta
sonda producirá un campo magnético muy pequeño, que penetra muy poco en el
material bajo examen.
Si se desea alta penetración se deberá utilizar bobina de diámetros grandes
La penetración de las corrientes inducidas en el material bajo ensayo estará influenciada

por la frecuencia de trabajo, las propiedades del material a ensayar y el diámetro de la
bobina. Por lo tanto si se desea obtener gran profundidad de penetración se deberá
seleccionar muy bajas frecuencias y se deberá usar bobinas de grandes diámetros.
La señal de lift-off nos permitirá medir capas no conductoras (por ejemplo lacas, barnices,
pinturas, plástico etc.) que se hallen depositados sobre un material conductor (por
ejemplo aluminio, bronce, titanio etc.)
Para realizar la calibración se deberá contar con folios plásticos de espesores conocidos
que se depositaran sobre el mismo tipo de material base en la cual quiere determinarse
el espesor de la capa aislante
Si el material base puede variar su espesor a lo largo de la muestra a inspeccionar se

deberá seleccionar una frecuencia de trabajo alta tal que 3 veces la profundidad estándar
de penetración no sea superior al espesor mínimo del material base conductor.
El Espesor Mínimo del material base debe ser > 3.


La misma técnica se utiliza para chequear el espesor de una capa conductora de
recubrimiento (cobreado, niquelado) depositado sobre otro material conductor. La idea es
mantener casi la totalidad de las corrientes inducidas confinadas en la capa de
recubrimiento por lo tanto cualquier variación negativa de esta capa de recubrimiento
nos dará un cambio en la conductividad total.
Dirección del lift-off según se trate de materiales conductores ferromagnéticos, o no

ferromagnéticos.
Movimiento del punto operativo según varía:

- Resistencia
- Resistividad
- Conductividad
- Espesor
- Frecuencia del ensayo
- Diámetro de la sonda
2.8 PROFUNDIDAD DE PENETRACION Y RETRASO EN FASE

La selección de la frecuencia de operación influenciara en la penetración que se desea
obtener en el ensayo de corrientes inducidas ya que:
 1
  50.  50
f.r .f.r
con  [micro-ohms-cm], f [Hz] , r [adimensional]
La variación de la densidad de las corrientes inducidas al incrementar la profundidad

disminuye exponencialmente, esto resulta de resolver las ecuaciones del campo
magnético y eléctrico (leyes de Maxwell)
J x J .e0  x /  .sin(t  x / )
Jx: Densidad de las corrientes inducidas a una profundidad x [mm],

J 0: Densidad de las corrientes inducidas en la superficie,
: Profundidad estándar de penetración,
: Frecuencia de excitación (2  f )
Una profundidad estándar de penetración seria aquella profundidad por debajo de la

superficie del material conductor (a una determinada frecuencia de operación) en que la
densidad de las corrientes inducidas se reduce al 37% del valor de la densidad de las
corrientes inducidas que presenta en la superficie.
A medida que las corrientes inducidas penetran en el material estas van sufriendo un
retraso en la fase.
Como resultado de este corrimiento en fase de las corrientes inducidas a medida que van
penetrando en el material un defecto subsuperficial producirá una señal con una
dirección y amplitud distinta al que se obtendría para el mismo defecto en la superficie
del material.
La gran ventaja del ensayo de corrientes inducidas versus el de flujo disperso es que el
primero nos permite identificar si el defecto obtenido es interno ó externo ya que
dispondremos de la información de la amplitud y la fase de la señal obtenida
Por ejemplo a 2 la densidad de corrientes seria del orden 13.5% a 3 la densidad de

corrientes seria del orden 5% a 4 la densidad de corrientes seria del orden 2% y a 5 la
densidad de corrientes seria del orden 0.7%.
La profundidad estándar de penetración se comportara gráficamente de la siguiente

forma (variación exponencial negativa)
EJEMPLOS de la  para una frecuencia de 10000 Hz (10KHz)
Material Resistividad Conductividad % IACS [mm]

[-cm] [siemens]
Latón 7.184 1.39E+07 24 1.34
Aluminio A 214 5.225 1.914E+07 33 1.14
Bronce comercial 3.918 2.552E+07 44 0.99
Cobre puro 1.664 6.009E+07 103.6 0.64
Hierro (saturado) 9.579 1.044E+07 18 1.54
Plomo 20.53 4.872E+06 8.40 2.26
Plata 1.591 6.287E+07 108.40 0.63
Acero inoxidable 316 74.96 1.334E+06 2.30 4.32
Titanio 55.62 1.798E+06 3.10 3.73
Ziricornio 50.71 1.972E+06 3.40 3.56
EJEMPLOS de la  para una frecuencia de 1000 Hz (1KHz)
Material Resistividad Conductividad % IACS [mm]

[-cm] [siemens]
Latón 7.184 1.39E+07 24 4.23
Aluminio A 214 5.225 1.914E+07 33 3.60
Bronce comercial 3.918 2.552E+07 44 3.13
Cobre puro 1.664 6.009E+07 103.6 2.02
Hierro (saturado) 9.579 1.044E+07 18 4.86
Plomo 20.53 4.872E+06 8.40 7.14
Plata 1.591 6.287E+07 108.40 1.99
Acero inoxidable 316 74.96 1.334E+06 2.30 13.66
Titanio 55.62 1.798E+06 3.10 11.79
Ziricornio 50.71 1.972E+06 3.40 11.25
La cuantificación de la conductividad de un material se realiza convenientemente a

través del sistema de IACS: “International Annealed Cooper Standard System”.
En este sistema, la conductividad del cobre (puro) recocido se considera arbitrariamente

como referencia (100 %) y las conductividades de los demás materiales se expresan como
porcentajes de este valor.
172
IACS     172
 IACS
Por ejemplo para el caso del aluminio 2.86E-08 (Ω-m) = 286 (µΩ-cm),
realizando el calculo obtenemos IACS = 172 / 286 = 60.01 IACS
Para un determinado material no ferromagnético la profundidad estándar de penetración

decrece a medida que aumenta la frecuencia o sea   si la f 

EJERCICIO:
Calcular la profundidad estándar de penetración para una aleación de aluminio de 50%

de IACS a una frecuencia de 100 Khz.
1- Usando la formula A [pulgadas] 

26 26x103
  5  11.6 milesimas=0.29 milimetros
50.105
2- Usando la formula B [milímetros] 


Primero convertimos los IACS a resistividad -cm
172
IACS     172    172  3.44  cm
 IACS 50
Luego aplicamos la formula B

 3.44
  50  50  50x0.005865  0.29mm
f 100000
3. ANALISIS DE LAS SEÑALES
3.1 AMPLITUD DE LA SEÑAL DE UN DEFECTO

Un defecto que modifica la circulación de las corrientes inducidas, también modifica la
impedancia de la bobina de .inspección cuando ésta pasa por encima de un defecto.
Esta condición se representa en la Figura 6.1 que muestra las corrientes inducidas por
una sonda de superficie en una placa defectuosa. Las corrientes inducidas circulan en
bucles cerrados, como se indica en la Figura 6.1(a). Cuando un defecto modifica el
trayecto normal, la corriente se obliga a pasar a su alrededor o por debajo, o bien queda
completamente cortada. La mayor distancia del trayecto distorsionado aumenta la
resistencia a la corriente, en la misma medida que un hilo de gran longitud tiene más
resistencia que otro hilo más corto.
Las corrientes inducidas siguen siempre el trayecto que ofrece la menor resistencia; si un
defecto es muy profundo pero corto, la corriente fluirá alrededor de los extremos; por el
contrario, si un defecto es muy largo (por comparación, al diámetro de la bobina) pero
poco profundo, la corriente pasará bajo él. En resumen, la longitud y la profundidad! (y
en cierta medida, la anchura) de un defecto aumentan la resistencia a la circulación de
las corrientes inducidas, lo que modifica la impedancia de la bobina.
En términos de circuito de bobina equivalente de una resistencia colocada en paralelo
con un inductor y del diagrama de impedancia semi-circular, un defecto desplaza el
punto operativo hacia la parte superior del diagrama de impedancia. El aumento de la
resistencia en una pieza que se inspecciona cambia la inductancia y la resistencia de la
sonda.
Figura 6.1: Corrientes inducidas en una Plancha o Placa Defectuosa
En la discusión precedente, se consideraba que el defecto modificaba las corrientes

superficiales más próximas a la bobina. Examinemos la diferencia entre los defectos
superficiales y los defectos sub-superficiales
Cuando una sonda de superficie se coloca encima de una fisura profunda de longitud
infinita, las, corrientes superficiales deben pasar bajo el defecto si quieren formar un
bucle cerrado Figura 6.2(a). Este no es el caso en los defectos situados bajo la superficie,
como se indica en la Figura 6.2(b). Aunque la cavidad en esta gráfica no esté tan alejada
de la superficie que el fondo de la fisura, es posible que no se detecte. Las corrientes
inducidas se concentran cerca de la superficie de un conductor, y, en consecuencia, la
inspección por corrientes inducidas es más sensible a los defectos superficiales que a los
defectos internos.
Figura 6.2: Flujo de las Corrientes Inducidas en presencia de defectos (A)

Superficiales y (B) Ocultos
3.2 FASE DE LA SEÑAL DE UN DEFECTO

Según la descripción dada anteriormente, es imposible predecir con precisión y detalle
las características de la señal de un defecto, solamente su amplitud relativa y su
dirección en el diagrama de impedancia. Una explicación más completa obliga a tener en
cuenta la fase. Examinemos la sección de una sonda de superficie Figura 6.3(a). Esta
imagen muestra la distribución del valor y de la fase del campo magnético alrededor de
una bobina, tal y como calculado por Dodd. Las líneas sólidas son contornos de
intensidad de campo magnético constante; las líneas de puntos representan la fase
constante. En razón a que el campo magnético y las corrientes inducidas tienen
aproximadamente la misma fase, las líneas de puntos representan igualmente la fase ()
de las corrientes inducidas. La amplitud decrece exponencialmente en función de la
distancia, y la circulación de las corrientes inducidas esta cada vez más desfasada (en
relación a las corrientes inducidas adyacentes a la bobina) a medida que aumenta la
profundidad y la distancia axial desde la bobina. El efecto pelicular se manifiesta en los
dos sentidos, radial y axial.
La Figura 6.3(a) permite un cálculo aproximado de las señales de las corrientes

inducidas para el defecto superficial poco profundo, el defecto subsuperficial y el defecto
superficial profundo que se ilustran, Es necesario establecer una dirección de fase de
referencia; la dirección de lift-off es conveniente y puede definirse como la señal
resultante del aumento de la distancia entre la bobina y la pieza que se inspecciona,
partiendo del punto en que la distancia es mínima.
La señal de un defecto puede representarse por la ausencia de las corrientes inducidas
que circulaban en la región antes de la existencia del defecto. A medida que los defectos
se aproximan a la bobina (posiciones 0 a 5 en la Figura 6.3), la señal representada en la
pantalla de memoria se desplaza del punto 0 al punto 5, trazando las curvas presentadas
en la Figura 6.3(b), Este método es razonablemente simple en el caso de defectos
superficiales poco profundos y de defectos sub-superficiales, puesto que estos últimos
están localizados y no cortan más que una sola línea de la fase de amplitud en una
posición cualquiera. En el caso del defecto profundo, es necesario dividir el defecto en
partes y determinar los valores medios ponderados de la amplitud y de la fase en cada
posición.
El defecto superficial poco profundo de la Figura 6,3(b) tiene un componente importante
en la dirección del lift-off; principalmente su señal de aproximación permite distinguirla
del lift-off. A medida que aumenta la profundidad de un defecto, las señales giran en el
sentido de las manillas del reloj para seguir el aumento del ángulo de fase. El ángulo
indicado en la Figura 6.3(b) no es el valor calculado con ayuda de la ecuación relativa al
desfasaje.
 = x/  (2,14)
donde  es el defasaje en radianes, x la distancia del defecto bajo la superficie en mm y 
es el espesor estándar de penetración para la muestra en mm.
El ángulo entre la señal del lift-off y el del defecto es de aproximadamente 2 . Aunque
probablemente esto no sea estrictamente cierto, es posible imaginar el ángulo de fase de
un defecto como la suma del defasaje de la bobina al defecto y el mismo defasaje en el
sentido contrario.
Figura 6.3: presentación de las señales de corrientes inducidas correspondientes a tres

tipos de defecto
La discusión que precede supone que el defecto ofrece una barrera total a la circulación
de la corriente. Y aunque esta hipótesis sea valedera para la mayoría de las fisuras o
discontinuidades y ciertas fisuras son conductores parciales. Las fisuras por fatiga,
formadas cuando la pieza que se inspecciona se somete a una tensión de tracción,
pueden cerrarse de nuevo estrechamente cuando la tensión desaparece, El resultado es
que una fracción de las corrientes inducidas podría atravesar la interfaz de la fisura y
que el valor en el cambio de impedancia de la bobina debido al defecto sería más débil. El
argumento del desfasaje continúa siendo válido; una fisura profunda puede distinguirse
siempre de una fisura poco profunda por la forma de la señal de las corrientes inducidas,
aunque la sensibilidad a tal fisura queda reducida como consecuencia de una
disminución en amplitud.
La discriminación entre defectos y otras variables se realiza por medio del reconocimiento
de configuraciones y haciendo variar la frecuencia de la inspección.
Durante una inspección general empleando todos los parámetros en una placa delgada,
la frecuencia de inspección generalmente se selecciona de forma que la señal de lift-off y
del cambio en espesor de la placa formen un ángulo de 90º sobre el plano de impedancia,
Esta frecuencia se obtiene empíricamente fijando la relación entre el espesor de la placa
y el espesor de la película en aproximadamente 0,8.
t/ = 0,8 (5.6)
Si substituimos en la ecuación 2.13 tendremos
f = 1,6  / t2 (kHz) (5.7)
Donde  es la resistividad eléctrica en microohms-centímetros y t el espesor de la

plancha en mm.
Esta frecuencia se ha demostrado con diversas muestras de conductividad y diámetros

diversos de sonda. El ángulo de fase de 90º no aumenta sino ligeramente en función del
aumento del diámetro de la sonda Todas las señales procedentes de defectos
(superficiales o sub-superficiales) caen en el interior de esta banda de 90º. Los defectos
poco profundos, las fisuras o los picados, en el lado opuesto de la planchan, producen
una señal cuyo ángulo se aproxima al del espesor de la pared, es decir 90º. Los defectos
pocos profundos situados en a superficie cerca de la sonda, producen una señal cuyo
ángulo se aproxima al del lift-off.
3.3 CALIBRACION DE DEFECTOS

El análisis de la señal de las corrientes inducidas es, fundamentalmente una técnica
comparativa. Se necesitan patrones de calibración para comparar la amplitud y la fase
(forma) de las señales de defectos desconocidos con defectos patrón conocidos. Las
señales de calibración se utilizan igualmente para la verificación del ajuste de los
instrumentos, concretamente la sensibilidad y la rotación de fase.
Las especificaciones y normas existentes sólo proporcionan líneas directrices generales
relativas a la selección de los parámetros de inspección. No pueden utilizarse para
establecer todos de inspección por corrientes inducidas fiables para la mayoría de las
inspecciones.
Un estándar para una aplicación de uso general debería contener los siguientes
patrones:
 Variación de la resistividad eléctrica
 Variación del espesor
 Forma (Curvatura) de la superficie
 Longitud de un defecto dada una profundidad constante
 Profundidad de un defecto dada una largo constante
 Aumento del tamaño de un defecto interno dada una profundidad constante del
defecto
 Aumento de la distancia de los defectos invisibles/Superficie dado un Tamaño (del
Defecto) Constante.
 Variación del espesor de una Capa No-conductora (lift-off)
 Variación del Espesor de una Capa Conductora
 Inclusiones Ferromagnéticas.
Para abarcar una gama completa de materiales se requeriría más de una plancha de
calibración. Un juego de tres sería por lo general suficiente para materiales básicos tales
como aleación de aluminio,
 = 4  cm; bronce,  = 25  cm ; y acero inoxidable del Tipo 316,  = 74  cm .
La Figura 6.10.(a) presenta las señales de las corrientes inducidas obtenidas por una
sonda de superficie absoluta partiendo de algunos defectos patrón. La Figura 6.10(b)
muestra las señales procedentes ,de los mismos defectos obtenidos por una sonda de
superficie diferencial.
Figura 6.l0: Señales Producidas por Corrientes de inducidas con Sondas de Superficie (a)
Absolutas y (b) Diferenciales.
RESUMEN
La amplitud de la señal de un defecto depende de la longitud y de la profundidad del
mismo y de su grado de cierre (sí se trata de una fisura). La fase de la señal depende
principalmente de la profundidad del defecto. En el caso de una inspección volumétrica
de un material delgado, deberá emplearse la frecuencia de inspeccí6n siguiente:
f = 1.6  /t2 (kHz)
Donde  es la resistividad eléctrica, en microohms-centímetro, y t es el espesor de la

pared en mm.
Bajo esta frecuencia se obtiene una buena discriminación entre los defectos y las señales
producidas por el lift-off, pero no entre las señales de los defectos y las señales
ferromagnéticas. Las indicaciones magnéticas pueden distinguirse de los defectos
repitiendo la inspección con una frecuencia más baja, Las señales producidas por
defectos giran en el sentido de contra-reloj (tendiente hacia 0º), mientras que la señales
ferromagnéticas giran en el sentido del reloj (tendiendo hacia los 90º) con relación a las
señales producidas por el lift-off.
3.4 EFECTO DE LA FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

Ahora es posible mostrar los efectos de la frecuencia de inspección sobre la apariencia de
las señales de defectos.
La siguiente figura muestra el diagrama de impedancia de un tubo con un (Di /De) 2 = 
= 0,8 inspeccionado con ayuda de una bobina interna corta.
Las siguientes figuras muestran como giran las señales de los defectos cuando la
frecuencia se modifica
Llamaremos F90 aquella frecuencia tal que se logra una separación de fase de 90° entre
un defecto interno y un defecto externo de profundidades pre determinadas.
La reducción de la frecuencia produce una rotación de las señales de los defectos en la

dirección del LIFT-OFF.
El aumento de la frecuencia de inspección aumenta la separación de fase entre las

señales de los defectos internos y externas.
Con frecuencias muy bajas (inferiores a f90/4) las señales procedentes de tipos de
defectos diferentes se hacen más difíciles de distinguir como consecuencia de la pequeña
separación entre los ángulos de base.
OCA-UTN-FRD Código: CI100 Rev. 00
3.5 TUBOS DE CALIBRACIÓN Y DEFECTOS SIMPLES

La inspección “in situ” requiere tubos de calibración (patrones) con defectos artificiales
para la calibración inicial de los instrumentos y el análisis e interpretación ulteriores de
las señales. Estos tubos deberían estar construidos de los mismos de materiales y tener
el mismo tamaño que los tubos a inspeccionarse.
Caso de sondas diferenciales.
Frecuencia de Inspección f90 = 250 Khz.

3.6 INSPECCION POR CORRIENTES INDUCIDAS CON FRECUENCIAS MULTIPLES

La eficacia de una inspección "in situ" por corrientes inducidas depende de la utilización
de sondas capaces de detectar defectos y del análisis de las señales de corrientes de
inducidas. Los dos aspectos tienen igual importancia. Durante el barrido de cada tubo,
se obtienen señales de placas deflectoras, de los depósitos de magnetita, de las
abolladuras, de las placas tubulares, de la dilatación de los tubos e, incluso, de los
defectos. Por consiguiente, es necesario distinguir entre defectos y señales sin
importancia o irrelevantes y lo que es aún más importante calcular la gravedad de un
defecto incluso cuando éste se añade a otras fuentes de señales. Esto sería mucho más
fácil si los datos obtenidos pudieran tratarse de forma que no contuvieran más que las
señales procedentes de defectos; la inspección por corrientes inducidas bajo frecuencias
múltiples permite esta posibilidad.
En las inspecciones con frecuencias múltiples, a cada sonda de corrientes inducidas
fluyen dos señales sinusoidales como mínimo de frecuencias diferentes. La ganancia y la
fase de la señal de salida de cada frecuencia pueden ajustarse por separado.
Estas señales pueden después combinarse para eliminar las señales indeseables y no
dejar más que la señal del defecto
Si se efectúa una simulación de un tubo intercambiador de calor con defectos, depósitos,

abolladuras, y placas de soporte, se obtienen los resultados siguientes:
 Con frecuencias elevadas, solo se detectan los defectos internos y las abolladuras.
 Con frecuencias intermedias, se detectan todas las características y existe una
diferenciación de fase entre las señales de los defectos internos y externos (como
consecuencia del defasaje debido al paso a través de la pared) y las otras señales.
 Con frecuencias bajas, las placas deflectoras y los depósitos de magnetita
producen señales predominantes, con una separación de fase mínima entre las
señales de los defectos internos y los defectos externos,
RESUMEN
La amplitud de la señal de un defecto es función de su extensión axial y su ancho
mientras que la profundidad del defecto incidirá principalmente sobre la fase de la señal
Para la inspección volumétrica general de tubos intercambiadores de calor, una

frecuencia de inspección adecuada es
f 90 = 3 / t2 en [KHz]
Donde  es la resistividad eléctrica [-cm] y t es el espesor de la pared en [mm].
La inspección con una frecuencia de f 90 permite calcular la profundidad de un defecto

partiendo de la fase de la señal. Para establecer la distinción entre los defectos y los
depósitos ferromagnéticos, deberá utilizarse una frecuencia de inspección más baja,
normalmente 10% o 20% de f90.
La señal producida por la mayoría de los defectos importantes debidos a un desgaste

normal es generalmente comparable en magnitud a la de una perforación de 1,6 mm de
diámetro. La fisuración por corrosión bajo tensión, la corrosión general y el desgaste por
frotamiento producen señales importantes, mientras que la corrosión en forma de
picaduras y las fisuras por fatiga producen señales pequeñas.
La inspección del desgaste por frotamiento bajo las placas de soporte no ferromagnéticos
es difícil e inexacta cuando se emplean sondas de tipo cilíndrico, debido a que los
vectores de las señales de los defectos y de las placas de soporte no pueden sumarse.
Deberá emplearse una sonda de superficie.
El material para la inspeccí6n con frecuencias múltiples puede utilizarse para eliminar
los componentes indeseables de señales complejas tales como las placas de soporte y las
oscilaciones de sonda. Esto simplifica en gran medida el análisis de las señales.
4. INSTRUMENTOS
4.1 DIAGRAMA DE BLOQUES

Toda la información relativa a una pieza en inspección se transmite a la bobina por
medio del campo magnético que la rodea.
El método de impedancia controla la caída de tensión que se desarrolla en la bobina

primaria, VP = IP x ZP; a medida que varía la impedancia de la bobina variará también la
caída de tensión sobre la bobina si la corriente de excitación permanece relativamente
constante.
En el método de emisión - recepción de las corrientes inducidas se controla la tensión

producida en los bornes de una bobina sensora o de detección (o detector por efecto Hall)
colocada cerca de la bobina de excitación.
En la mayoría de las inspecciones, la impedancia de la sonda (o la tensión) varía sólo

ligeramente cuando la sonda pasa por un defecto, típicamente menos de 1%.
Este pequeño cambio es difícil de detectar por la medición de la impedancia absoluta de
la caída de tensión. Se han elaborado instrumentos especiales que incorporan varios
métodos de detectar y ampliar cambios pequeños en impedancia.
Las funciones principales de un instrumento de inspección por corrientes inducidas se

ilustran en el diagrama de bloque de la figura:
Un oscilador sinusoidal genera corriente sinusoidal, a una frecuencia específica, que

pasa por las bobinas de inspección.
Como las impedancias de las dos bobinas nunca es exactamente iguales, se requiere
para lograr su equilibrio eliminar la diferencia de voltaje entre ellas. La mayoría de los
instrumentos de corrientes inducidas consiguen este equilibrio mediante un puente de
corriente alterna o por la substracción de un voltaje igual al desequilibrio observado.
Por lo general pueden tolerar una diferencia en impedancia del 5%.
Una vez equilibradas, la presencia de un defecto en la proximidad de una bobina crea
una pequeña señal de desequilibrio que entonces se amplifica.
Como la señal sinusoidal de desequilibrio o de desigualdad en voltaje es muy difícil e

ineficiente de analizar, se convierte en una señal de corriente continua que retiene las
características de amplitud y fase de la señal de corriente alterna.
Por lo general, esto se consigue descomponiendo la señal de AC en componentes

cuadráticos rectificándolos después mientras retienen su polaridad aproximada. En
aparatos para fines nucleares, estas señales normalmente se representan en monitores
X-Y. Los instrumentos más sencillos, tales como los detectores de fisuras o grietas,
llevan incorporado un indicador en el que solamente se observa el cambio de amplitud de
voltaje. Para reducir el ruido de un instrumento eléctrico se emplea un filtrado a la salida
de la señal; no obstante, esto reduce la respuesta de la frecuencia por lo que limita la
velocidad de la inspección.
El parámetro que causa más dificultad en la inspección por corrientes inducidas es el

lift-off (distancia ó separación entre la sonda y la muestra). Un pequeño cambio en lift-off
da lugar a una gran señal de salida. Los diversos métodos empleados para reducir este
efecto se examinan en las secciones correspondientes a los instrumentos específicos que
emplean corrientes inducidas.
4.2 CIRCUITOS EN PUENTE

La mayoría de los instrumentos que utilizan corrientes inducidas emplean un puente de
corriente alterna para detectar los cambios más ligeros en impedancia entre las bobinas
o entre una bobina única y la impedancia de referencia. En esta sección se examinan las
características más importantes del equilibrio del puente.
CIRCUITO DE PUENTE SIMPLE

La figura 2 muestra de forma general la disposición de un circuito de puente ordinario;
los brazos quedan indicados bajo la forma de impedancias de naturaleza indefinida. El
detector se representa por un voltímetro. El equilibrio se obtiene efectuando ajustes en
un o más brazos del puente. Y este equilibrio se indica por una respuesta del detector de
0, lo que quiere decir que los puntos A y C son del mismo potencial (tienen el mismo
voltaje instantáneo). La corriente fluirá por el detector (voltímetro) si los puntos A y C de
los brazos del puente se hallan a diferentes niveles de voltaje (hay una diferencia entre la
caída de voltaje de B a A y B a C). La corriente puede fluir en cualquier dirección según
que A ó C se hallen a un potencial más elevado.
Z1
Z2
OSC A V C
Z3 Z4
D
Figura 2: Circuito de puente
Si el puente está formado por cuatro brazos de impedancia, estando integrado por una
reactancia inductiva y una resistencia, el voltaje de B a A debe ser igual al voltaje de B a
C para que el puente quede equilibrado tanto en amplitud como en fase.
En el punto de equilibrio,
I1Z 1  I 2 Z 2
I 1Z 3  I 2 Z 4
De donde se obtiene la siguiente relación:

Z1 Z3

Z2 Z4
Esta ecuación (1) manifiesta que la relación de impedancia de un par de brazos
adyacentes debe ser igual a la relación de impedancia del otro par de brazos adyacentes
para que el puente se halle en equilibrio.
4.3 INSTRUMENTO O APARATO DE USO GENERAL (Método de Impedancia)

La Figura 3 muestra un instrumento para corrientes inducidas típico que incorpora
varias funciones de control.
El mando FRECUENCIA establece la frecuencia de inspección deseada. Esta frecuencia

selecciona por un control continuo o en pasos discretos desde aproximadamente (1 kHz)
a (2 MHz).
Las impedancias de las bobinas por lo general se equilibran empleando un circuito de

puente de AC. Estos puentes requieren dos bobinas fijadas a dos brazos adyacentes
como son los brazos No. 2 y No. 4 de la Figura 2. La impedancia de la bobina debe ser
compatible con la impedancia-interna del puente.
Selector
Frecuencias Equilibrio
R- X
Fase
Salidas
Ganancia
Figura 3: Aparato de Corrientes inducidas Típico con Pantalla de Memoria
La mayoría de los puentes pueden tolerar una impedancia de bobina comprendida entre
10 y 200 Ohms.
Los controles de EQUILIBRIO, etiquetados X y R en algunos instrumentos son los

potenciómetros R 1 y R2 de la Figura 2. Estos igualan la impedancia de las bobinas para
obtener un valor nulo cuando la sonda se halla sobre un lugar libre de defectos en la
muestra que se examina. Algunos aparatos disponen de mecanismo de equilibrio
automático.
La amplitud de la señal a la salida del puente está controlada por el mando GAIN
(ganancia).
En algunos aparatos este mando recibe el nombre de SENSIBILIDAD.
Controla el amplificador de la señal de salida del puente, y por lo tanto, no afecta la
ganancia de corriente en la sonda.
Después de la amplificación de la señal de desequilibrio del puente, la señal se convierte

en señales de corriente continua. Dado que la señal de AC tiene amplitud y fase se
convierte en componentes de cuadratura X e Y.
Los instrumentos de corrientes inducidas no tienen o no disponen de una referencia de

fase. A modo de compensación, van equipados con un control de defasaje (control de
discriminación de fase). La orientación normal del diagrama de impedancia, que
presenta la reactancia inductiva de forma vertical (+Y) y la reactancia resistiva en
horizontal (+X) puede obtenerse experimentalmente. Esto puede conseguirse ajustando el

mando de FASE hasta que la señal procedente de una sonda se aproxime a una muestra
de ferrita (alto  y  muy alto) represente una señal vertical (+Y) indicativa de un aumento
en la reactancia inductiva de la sonda.
El mando FASE se puede también utilizar para minimizar el efecto de las señales
irrelevantes tales como el lift-off. El diagrama de la señal X-Y se gira hasta que la señal
del lift-off sea horizontal (X), De esta forma, toda señal vertical (Y) indicará defectos,
variaciones en espesor, etc. y experimentará efectos mínimos de movimientos parásitos u
oscilaciones de la sonda.
Por lo general la señal de salida se filtra internamente para reducir el ruido sistémico o
del instrumento.
Esto reduce la respuesta en frecuencia del instrumento y reduce la velocidad de
inspección máxima.
A mayores velocidades de inspección se produce una distorsión de la señal. Los
instrumentos pueden tener una respuesta en frecuencia de 30 a 1000 Hz, si bien la
gama de 100 a 300 Hz es la más común.
A 300 Hz, la máxima velocidad de inspección de tubos que puede realizarse, para
detectar un defecto pronunciado sin distorsión de la señal es de 0,25 m/s.
Generalmente las señales se representan por medio de aparatos de control con memoria
en los que el componente X forma el eje horizontal y el componente Y el eje vertical.
4.4 SONDAS TIPICAS
Se ilustran los tres tipos básicos de bobinas de inspección:
 Palpador superficial.
 Bobina externa.
 Bobina interna.
Las dos últimas son las que se emplean en la inspección de productos tubulares. La
bobina externa se utiliza en la mayoría de los sistemas de inspección mecanizados de las
fábricas de tuberías y barras, mientras que la bobina interna encuentra aplicación a la
inspección de tuberías de diámetros pequeños instalados en intercambiadores de calor.
- Palpador superficial:
La sonda de las corrientes inducidas tiene dos funciones importantes, induce las
corrientes inducidas y detecta la deformación de su circulación provocada por los
defectos.
La sensibilidad a los defectos y otros parámetros de la pieza de inspección puede
modificarse por el diseño de la sonda. Basta establecer la dirección del flujo de las
corrientes inducidas, regular la intensidad del campo magnético de la bobina y
seleccionar una bobina de tamaño apropiado. Los efectos de las variaciones indeseables
de los materiales o de las variaciones de acoplamiento de la sonda y de la pieza de
inspección (lift-off) frecuentemente pueden reducirse por la utilización de varias bobinas.
Una sonda de superficie, como su nombre indica, se utiliza para la inspección de
superficies, planas ó no, para detectar los defectos o características del material. Los
defectos pueden ser superficiales o subsuperficiales.
Señales típicas:
Señal típica de una calibración con sonda Señal típica de una calibración con sonda
absoluta diferencial
5. PROPIEDADES MAGNETICAS
5.1 CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

En este capitulo veremos las principales propiedades magnéticas de lo metales. En
especial de los aceros usados para fabricar tubos.
Los materiales pueden ser clasificados de acuerdo a como son influenciados por el
magnetismo en:
 Diamagnéticos.
 Paramagnéticos.
 Ferromagnéticos.
Los materiales diamagnéticos son levemente afectados por los campos magnéticos y
tienden a ser repelidos por los imanes. Como ejemplo, se pueden citar: cobre, plata y oro.
Los materiales paramagnéticos al igual que los anteriores son ligeramente afectados por
el magnetismo, sin embargo, tienden a ser atraídos levemente por los imanes. Ejemplos:
Molibdeno, Magnesio, Litio.
Los materiales ferromagnéticos, constituyen una subdivisión de los materiales

paramagnéticos y pueden ser fuertemente magnetizados y fuertemente atraídos por un
imán. Entre estos están la mayoría de las aleaciones de hierro, cobalto y níquel.
5.2 FUENTES DE MAGNETISMO

Existen dos formas clásicas de obtener un campo magnético:
 De un material con magnetismo residual (imán).

 Haciendo circular corriente por un conductor.
Si existe una corriente eléctrica circulando por un conductor esta inducirá un campo
magnético que contendrá (rodeara) a la corriente, el campo magnético rodeara a la
corriente, siendo máximo el campo magnético en la superficie del conductor e irá
disminuyendo a medida que nos alejamos del conductor.
Si al cable de la figura se lo enrolla de tal forma de obtener una bobina tendremos que el
campo magnético de cada vuelta se ira combinando (sumando) con el de la vuelta
anterior obteniéndose una concentración del flujo magnético en el interior de la bobina.
H
Variación de la
intensidad de
campo magnético
corriente
D istancia
campo magnético
conductor
Usando la regla de la mano derecha, las líneas de fuerza o flujo circularán en sentido de
las agujas del reloj, alrededor del alambre. Más importante aún, el campo magnético
creado alrededor del alambre estará ubicado en un plano perpendicular (formando un
ángulo recto) con el alambre.
Campo magnético en un imán permanente:

5.3 FLUJO MAGNÉTICO Y DENSIDAD DE FLUJO MAGNÉTICO

El flujo magnético () es un término empleado para describir el número de líneas de
fuerza asociadas con un campo magnético.
La unidad de medida empleada para cuantificarlo es el Weber (Wb), la cual representa
108 líneas de fuerza.
Cuando el flujo magnético se expresa por unidad de área se le refiere como densidad de
flujo magnético (B), cuya unidad de medida es el Tesla (T), el cual equivale a:
1 Weber por metro cuadrado = 10000 Gauss (1 T = 1 Wb/m 2 = 104 Gauss).
Normalmente se le representa con la letra B en el diagrama de la curva de magnetización
(o curva de histéresis).
Suponiendo que la figura representa un imán permanente cilíndrico en el cual la sección

del polo norte es dos veces mayor que la del polo sur, podemos decir que el flujo
magnético ambos polos tiene la misma magnitud, pero la densidad de flujo magnético en
el doble en el polo sur respecto al polo norte.
5.4 FERROMAGNETISMO, HISTÉRESIS Y SATURACIÓN

La facilidad para magnetizar un material, está determinada por las siguientes
características:
Permeabilidad magnética:
La permeabilidad magnética se puede definir como la facilidad con la que se
establece un flujo magnético en un determinado material. Es numéricamente igual
a B/H, en donde B es la densidad de flujo de campo magnético y H es la fuerza de
magnetización. Se define como fuerza de magnetización (H) a la fuerza eléctrica
requerida para establecer un flujo de campo magnético.
Reluctancia magnética:
Constituye la resistencia que opone el material al establecimiento de un flujo de
campo magnético y es comparable a la resistencia eléctrica en un circuito
eléctrico. Un material con alta permeabilidad magnética tiene baja Reluctancia, y
viceversa.
Magnetismo residual:
El magnetismo residual es la cantidad de magnetismo que retiene un material
después de remover una fuerza magnetizante.
Retentividad:
Es la habilidad de un material de retener cierta cantidad de magnetismo residual,
después de retirar la fuerza magnetizante.
Fuerza coercitiva:
Representa la fuerza magnetizante inversa (en sentido opuesto a la aplicada para
magnetizar el material) requerida para remover el magnetismo residual y así
desmagnetizar el material.
El diagrama nos indica que a medida que aumentamos la fuerza magnetizante, aumenta
la densidad de flujo, hasta alcanzar el punto de saturación. Ya que el material estaba
desmagnetizado al principio, esta curva se llama curva virgen para este material. El
punto a muestra el punto de saturación para este material. En otras palabras, muestra:
La máxima densidad de flujo para el material.
La máxima fuerza de magnetización usada.
Recuerde:
A lo largo de la línea punteada la densidad de flujo aumenta a medida que la fuerza
magnetizante aumenta, hasta alcanzar este punto, donde cualquier incremento en la
fuerza magnetizante no incrementará la densidad de flujo. En este punto, (punto a) el
material está saturado.
Ahora si disminuimos lentamente la fuerza magnetizante (corriente) hasta llegar a cero.

Encontraremos que el gráfico (curva ab), no sigue la línea punteada.
Encontramos que cuando hemos reducido la fuerza de magnetización a cero tenemos
algo de densidad de flujo en el material. La densidad de flujo remanente es el
magnetismo residual y está representado por la distancia 0-b. Esto es lo que sucede en
un material que es magnetizado por primera vez con corriente continua.
Si la fuerza magnetizante es invertida ahora, como sucede en el caso de una corriente

alternada, y aumentada gradualmente en dirección inversa, la densidad de flujo es
reducida a cero en el punto c, podemos determinar la fuerza coercitiva para el material.
La fuerza coercitiva se define como:
La fuerza magnetizante inversa necesaria para eliminar el
magnetismo residual del material.
El punto d en la curva de histéresis es el punto de máxima saturación en dirección

inversa. En otras palabras, el acero ha sido magnetizado hasta su densidad de flujo
máxima en dirección inversa.
Si reducimos nuevamente la fuerza magnetizante a cero (punto e), en la dirección

contraria habrá magnetismo residual: pero se tratará de magnetismo residual inverso.
El punto e también muestra la retentívidad: la capacidad del material de retener el

magnetismo residual.
Al aumentar la fuerza magnetizante en la dirección original completamos un lazo. Sin

embargo, observe que la línea llena no sigue a la punteada. A la línea punteada se la
llama curva virgen o primera curva.
Habiendo establecido un campo de magnetismo residual en dirección contraría, será

necesario eliminarlo La fuerza requerida para eliminar este campo residual queda
indicada entre los puntos 0 y f.
El lazo cerrado que se forma se llama lazo de histéresis o curva de histéresis.
La curva de histéresis saca su nombre del retardo entre la fuerza magnetizante y el

aumento en la densidad de flujo a través de todo el ciclo. Este retardo se llama histéresis.
El retardo se muestra entre los puntos 0 y f.
5.5 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PERMEABILIDAD MAGNÉTICA

Los materiales ferromagnéticos no poseen una curva de magnetización única, sino que
dependen en gran medida de factores como
 Tratamiento térmico anterior,

 Tratamiento mecánico anterior,
 Composición química,
 Tensiones internas,
 Temperatura (si es próxima al punto de Curie).
La mejor solución para detectar defectos en un material magnético por el medio de la

inspección de corrientes inducidas es llevar el material al punto en el que r=1. Algunos
materiales ligeramente magnéticos pueden calentarse más allá del punto de Curie para
hacerlos no magnéticos. El Monel 400 calentado entre 50 y 70ºC puede inspeccionarse
por este medio. La mayoría de los materiales tiene un punto de Curie excesivamente
elevado para poder ser inspeccionados por este método. El único otro modo de reducir r
a la unidad es el de la saturación magnética. Este tema será tratado con mayor detalle
más adelante.
5.6 INSPECCION DE MATERIALES MAGNETICOS

La inspección por corrientes inducidas de materiales magnéticos para detectar defectos
es difícil debido a una variación aleatoria de la permeabilidad.
Por otra parte, el efecto pelicular impone ciertas restricciones. A falta de saturación, la
permeabilidad inicial puede cubrir una gama que va de 50 a más de 500.
Puesto que la profundidad de penetración es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada de la permeabilidad r y la frecuencia de inspección
1

f r
Para obtener una penetración igual se requiere una reducción en frecuencia por el
mismo factor de 50 hasta 500.
Lamentablemente, la disminución de la frecuencia desplaza el punto operativo hacia
arriba en el diagrama de impedancia, donde se produce una señal de separación
mediocre entre el lift-off, la permeabilidad y la resistividad así como una sensibilidad
reducida a los defectos.
5.7 SELECCIÓN DE MATERIALES SEGÚN SU PERMEABILIDAD MAGNÉTICA

Las inspecciones por corrientes inducidas se han utilizado para seleccionar aleaciones
mixtas así como para medir la dureza, la descarburización, la carburización, el grado de
trabajo en frío, la resistencia, ductilidad, etc.
La norma ASTM E566 presenta líneas directrices generales relativas a esta a esta
aplicación de las corrientes inducidas.
La obtención de resultados válidos por medio de este método de inspección exige al

menos lo que sigue:
 Una comprensión de las variables que influyen sobre las propiedades eléctricas y
magnéticas del material.
 Un buen conocimiento de la inspección por corrientes inducidas
 Patrones adecuados verificados para inspecciones destructivas o de otros métodos
independientes.
5.8 INSPECCIONES PARA LA DETECCIÓN DE DEFECTOS EN MATERIALES

MAGNÉTICOS
Las secciones precedentes han explicado por qué es necesaria la saturación para
eliminar los efectos de variaciones realmente irrelevantes de la permeabilidad que
podrían tomarse erróneamente por señales procedentes de defectos u ocultar estas
señales. Aquí no se trata más que de inspección de materiales cilíndricos; al menos en
teoría, se pueden aplicar técnicas análogas a las inspecciones por medio de sondas de
superficie.
La inspección en producción de tubos, varillas, hilos y barras se efectúa bastante

sencillamente por medio de bobinas de imanación externas por cuyo centro pasa el
material.
La norma E309 de la ASTM se refiere a este tipo de inspecciones.
La inspección "in situ" se presenta, una vez más, como la más difícil como consecuencia
de restricciones impuestas por el acceso a las piezas y el espacio disponible.
La Figura 1 muestra las señales de las corrientes inducidas del canal Y procedentes de
un tubo de Monel 400 a f90 con y sin saturación magnética. La saturación asegura una
buena detección de defectos.
La variación de la permeabilidad debida al trabajo en frío y a las tensiones internas
representadas por una ligera curvatura del tubo, quedan completamente eliminadas por
la saturación.
Este tubo se saturó superponiendo la señal de las corrientes inducidas en corriente
alterna a la potencia de imanación y corriente continua. La saturación del Monel 400 se
efectúa igualmente incorporando imanes permanentes a la sonda.
La saturación por magnetización bajo corriente continua queda limitada por el

recalentamiento de la bobina. La disipación del calor es proporcional al cuadrado de la
corriente y a la resistencia del hilo de la bobina (Potencia = I2 R), Para aumentar la
magnetización (H es proporcional a I) se puede emplear la saturación por impulsos. La
corriente de saturación (corriente continua) se activa a intervalos regulares para reducir
el recalentamiento. La corriente de inspección (corriente alterna) se superpone a la
corriente de saturación y la señal de las corrientes inducidas sólo se hace un muestreo
en su punto de saturación máximo. Actualmente se dispone de un instrumento
comercial que funciona bajo este principio. La velocidad de inspección es función de la
rapidez de repetición de los impulsos; en general es mucho más lento que el de las
inspecciones convencionales.
La inspección por corrientes inducidas con saturación completa pudiera parecer

interesante dado que la sensibilidad a los defectos es muy elevada y, en efecto, pudiera
convertirse en una técnica de inspección no destructiva útil. No obstante presenta
inconvenientes,   es mayor que uno y es variable. Esto quiere decir que la
penetración de las corrientes inducidas no está definida y que es imposible un análisis
convencional de la fase.
Figura 1: Señales de Corrientes inducidas Procedentes de un Tubo de Monel 400 de alta

Permeabilidad Magnética. Frecuencia de Inspección = 50 KHz
RESUMEN
La inspección por corrientes inducidas puede servir para medir la resistividad eléctrica y
la permeabilidad magnética. En algunos casos, estos parámetros pueden correlacionarse
con la composición química, la dureza, el tratamiento térmico, etc., de un material y, por
consiguiente, pueden dar una medida indirecta de las propiedades del material. La
selección de materiales según su resistividad eléctrica puede efectuarse con ayuda de
instrumentos de corrientes inducidas de uso general o de instrumentos especiales
dotados de un cuadrante indicador calibrado en % de la IACS. Para obtener resultados
fiables es preciso tomar precauciones. La selección de materiales según su
permeabilidad magnética no es sencilla. Exige un gran conocimiento de las propiedades
magnéticas y de la inspección por corrientes inducidas. La mayoría de los materiales
comerciales explotan la deformación de la histéresis y el método es empírico. Es más
seguro emplear material para corrientes inducidas de uso general para medir la
permeabilidad magnética, aunque sea aproximadamente, y establecer después una
correlación con las propiedades del material.
La inspección de materiales ferromagnéticos para detectar defectos superficiales es

también posible pero frecuentemente imprecisa. Si el material puede saturarse desde el
punto de vista magnético, a los efectos de las corrientes inducidas se presenta como
material no ferromagnético.
La permeabilidad magnética afecta a los factores siguientes:
 Profundidad de penetración
 Inductancia de la sonda
 Posición del punto operativo en el diagrama de impedancia
 Señal característica de un defecto no depende ya del desfasaje
 La relación señal / ruido, que se atenúa radicalmente.
6. ENSAYO POR FUJO DISPERSO

6.1 FUNDAMENTOS DEL METODO
Las discontinuidades localizadas tales como grietas superficiales o sub-superficiales en
aceros ferríticos y otros materiales ferromagnéticos pueden ser detectados utilizando el
método de flujo disperso.
Este método es ventajoso especialmente debido al alto grado de certeza de detección

cuando se lo aplica correctamente y proporciona una mayor sensibilidad cuando se trata
de detectar pequeñas fisuras superficiales, aún en superficies ásperas que cualquier otro
método de END convencional.
Figura 1
Con los métodos por flujo disperso, se induce un campo magnético dentro del objeto a
estudiar y la distribución de las líneas resultantes del flujo magnético es determinada
por medio de los valores de la permeabilidad magnética dentro de la zona de interés.
La figura 1 muestra cómo las discontinuidades de la permeabilidad magnética

producidas por la presencia de una ranura que se asemeja a un defecto en una barra
ferromagnética magnetizada, afectan la distribución de las líneas del flujo magnético
inducido. Estas últimas parecen cortar la superficie, por ej, el flujo “se dispersa” fuera
del cuerpo.
Asociado con este fenómeno aparecen los polos magnéticos N y S en lados opuestos de la
ranura. Se observa que la dispersión del flujo se produce no solo en la superficie que
tiene la ranura sino también en la superficie opuesta, donde las densidades del flujo
disperso tienen amplitudes menores, por ej. la dispersión ocurre en una zona más
amplia. El flujo se representa por medio de líneas cortadas
La dispersión del flujo puede ser detectada por medio de:

 Partículas magnéticas
 Bobinas y sensores semiconductores
Líneas de flujo magnético en un anillo magnetizado

de sección rectangular A y longitud l y que
contiene una luz de espesor t
6.2 TECNICAS DE MAGETIZACION

Los campos magnéticos pueden ser excitados tanto por medio de un imán permanente
como por medios eléctricos tanto con CA. o CC.
Los métodos con CA, en general, son más simples y más económicos que los de CC, pero
debido a la alta atenuación de los campos magnéticos en metales los que aumentan
rápidamente con la frecuencia, la penetración de flujo magnético alternativo en los
metales es restringida.
Los métodos de CC brindan mayor sensibilidad para detectar defectos sub-superficiales
pero tienen ciertas desventajas.
Diseño de una horquilla magnetizadora para Rotomat de Forster.

A: luz de aire. E: flujo disperso para defecto externo, H: cabezal de sondas F: flujo
disperso para defecto interno, T: tubo, M: bobina magnetizadora P: polo, Y: horquilla
Aplicación del Rotomat de Forster para el examen de un tubo
Variaciones de tensión de salida en tensión de la sonda con desplazamiento del tubo

girando analizado con Rotomat para defectos interno (I) y externo (E).
6.3 SONDAS PARA FLUJO DISPERSO

La inspección con partículas magnéticas usado hasta el presente, no es un método
cuantitativo exacto para la determinación por flujo disperso sin embargo, existe una serie
de sondas para análisis superficial capaces de medir valores de densidad de flujo
magnético y que pueden adecuarse a la medición de los defectos previa, calibración de
las mismas. Las sondas pueden clasificarse como:
 Sondas Hall
 Bobinas
Estos dispositivos son más sensibles a las variaciones de las densidades de flujo que las
partículas magnéticas. Se las puede usar para examinar la superficie de un objeto con
cualquier posición, por ej. en altura por sobre la superficie, y puede medir tanto
componentes horizontales como verticales de densidad de flujo con una adecuada
orientación axial. Se las puede usar solas, en forma manual o automática, o bien
montadas en series de doce o más elementos dispuestos en una línea perpendicular a la
dirección del examen. Tal como se indico en secciones precedentes, los métodos de
aplicación de campo en general son los mismos que los usados en la inspección por
partículas magnéticas pero a veces se hacen modificaciones compatibles con análisis
automáticos en gran escala.
Sondas Hall
Toda sonda Hall consiste fundamentalmente en una placa rectangular de material
semiconductor, la figura muestra una placa PQRS de ancho w y espesor t con una
corriente I que fluye a lo largo de su longitud. Si se dirige una densidad de flujo
magnético B sobre la superficie formando ángulo recto, aparece una diferencia de
potencial V a través de su ancho, dada por
V = RH J Bw
Donde J es la magnitud de la densidad de corriente y es igual a I / wt
V = RH I B / t
Donde RH se define como el Coeficiente Hall, que es constante para un material dado a
una temperatura fija y se expresa en m3/C.
Por lo tanto para una corriente y temperaturas específicas, V es proporcional a B. El

efecto ocurre en tanto en campos alternos como continuos y en los campos alternos V
varía con la misma frecuencia que B, suponiendo que la corriente I es CC.
Elemento Hall. B, V e I indican el campo magnético, la corriente y la diferencia

de potencial respectivamente. w y t indican el ancho y espesor del elemento
El efecto Hall ocurre en todos los materiales conductores.

Las dimensiones típicas de un elemento Hall para mediciones de flujo disperso son
aproximadamente 1mm de longitud, 0,5mm de ancho y 0,05mm de espesor.
Detectores Inductivos (bobinas)

Los detectores de arrollamiento que eran hasta hace poco, las sondas de flujo disperso
más comunes, tienen la ventaja de ser económicos, resistentes al uso (suponiendo que
están correctamente encapsulados) y de tamaño y forma adecuadas a los requerimientos
de las distintas aplicaciones.
Son especialmente aptas para examinar superficies grandes. Los valores de la densidad
de flujo pueden determinarse ya sea midiendo la autoinductancia de la bobina o, cuando
los mismos examinan una superficie a velocidad constante, la tensión inducida FEM. Las
bobinas sin embargo, son en general mucho más grandes que las sondas
semiconductoras y se pueden presentar problemas cuando recorren transversal y
rápidamente los campos cambiantes, especialmente cuando sus ejes son paralelos a la
superficie como es necesario para detectar la componente x de la densidad de flujo . Las
pequeñas fisuras pueden pasar inadvertidas por los sensores de bobina lo que enfatiza
la necesidad de una inspección con partículas magnéticas antes de su uso, toda vez que
esto sea posible.
Si la dirección del movimiento de la bobina se toma como x entonces la fuerza

electromagnética inducida en volts está dada por:
V= A B dv / dx
Donde A es el área transversal de la bobina y B la densidad de flujo longitudinal

expresada en Gauss. De modo que, el voltaje inducido en la bobina es proporcional al
gradiente volumétrico de la densidad de flujo a lo largo de la dirección de movimiento de
la bobina así como la velocidad relativa de la bobina respecto al campo magnético. Un
ejemplo típico de voltaje de salida obtenido por medio de una bobina de exploración tal
como una función de posición se muestra figura:
Es importante notar en la proximidad de la bobina inductiva de exploración la densidad

de flujo debe estar variando para así producir una señal en la bobina. De esta manera,
en el modo de operación de exploración, el campo no debe ser uniforme para producir
una señal. Esto es, si el gradiente volumétrico de la densidad de flujo magnético es cero
entonces no se producirá señal.
6.4 DISCONTINUIDADES LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES

Al igual que en la técnica de partículas magnetizables, para poder detectar una
discontinuidad transversal debo lograr una magnetización longitudinal en el tubo:
Vista lateral del tubo (T) analizado con Transomat de Forster

donde se observan dos sondas S que forman el conjunto.
Para poder detectar una discontinuidad longitudinal debo lograr una magnetización
transversal (a veces llamada circular) en el tubo:
CIRCOFLUX

CI-I APUNTE Parte 2

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CI-I APUNTE Parte 2

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Corrientes Inducidas – Nivel 1

Código: CI100 Rev. 00

2. CONSIDERACIONES GENERALES DEL METODO

La ley de Faraday establece:

La expresión matemática es: E = -N.d / dt

2.2 FUNDAMENTO BÁSICO DEL ENSAYO CON CORRIENTES INDUCIDAS

Cualquier discontinuidad en la pieza examinada que distorsione el flujo de corrientes

2.3 ECUACIONES DE IMPEDANCIA Y DEFINICIONES

RESISTENCIA: Símbolo: R, Unidades: Ohm 

INDUCTANCIA: Símbolo: L, Unidades: Henrio, H

N es el número de espiras en la bobina

La auto-inductancia de una bobina es proporcional al cuadrado de espiras (N2) y al área

REACTANCIA INDUCTIVA: Símbolo: XL, Unidades: Ohmnio 

Donde, f es la frecuencia de la corriente alterna (Hertz), y  la frecuencia angular

REACTANCIA CAPACITIVA: Símbolo: XC, Unidades: Ohmnio 

Donde C es la capacitancia (en faradios)

2.4 CIRCUITOS R-L (Resistencia – Inductancia)

La tensión total entre los bornes 1 y 2 Vz será la suma vectorial; de VR y VL ya que

Sea R=200 , XL=300, determinar el valor de Z y de 

Z  2002  3002  360

2.5 PLANO DE IMPEDANCIAS

Como se ve al acercar la sonda a un material conductor hay una caída brusca de la

2.6 DIAGRAMAS DE IMPEDANCIA NORMALIZADOS

Los gráficos están expresados:

La clasificación de los materiales según su conductividad es realizada aplicando el

Cuando la sonda o bobina de ensayo es movida hacia el objeto a ensayar , la impedancia

Para representar el efecto de variaciones de conductividad de los materiales y las

Para bobinas envolventes o bobinas internas definiremos en lugar de Lift-Off el Factor de

El factor de llenado es el cociente del diámetro menor al cuadrado sobre el diámetro

Al decrecer el factor de llenado o aumentar el lift-off la sensibilidad del ensayo disminuye

El efecto que tiene el diámetro d de la bobina es un factor a tener en cuenta en el

Si se desea alta penetración se deberá utilizar bobina de diámetros grandes

La penetración de las corrientes inducidas en el material bajo ensayo estará influenciada

Si el material base puede variar su espesor a lo largo de la muestra a inspeccionar se

El Espesor Mínimo del material base debe ser > 3.

Dirección del lift-off según se trate de materiales conductores ferromagnéticos, o no

Movimiento del punto operativo según varía:

2.8 PROFUNDIDAD DE PENETRACION Y RETRASO EN FASE

con  [micro-ohms-cm], f [Hz] , r [adimensional]

La variación de la densidad de las corrientes inducidas al incrementar la profundidad

Jx: Densidad de las corrientes inducidas a una profundidad x [mm],

Una profundidad estándar de penetración seria aquella profundidad por debajo de la

Por ejemplo a 2 la densidad de corrientes seria del orden 13.5% a 3 la densidad de

La profundidad estándar de penetración se comportara gráficamente de la siguiente

EJEMPLOS de la  para una frecuencia de 10000 Hz (10KHz)

Material Resistividad Conductividad % IACS [mm]

EJEMPLOS de la  para una frecuencia de 1000 Hz (1KHz)

Material Resistividad Conductividad % IACS [mm]

La cuantificación de la conductividad de un material se realiza convenientemente a

En este sistema, la conductividad del cobre (puro) recocido se considera arbitrariamente

Para un determinado material no ferromagnético la profundidad estándar de penetración

Calcular la profundidad estándar de penetración para una aleación de aluminio de 50%

1- Usando la formula A [pulgadas] 

2- Usando la formula B [milímetros] 

Luego aplicamos la formula B

3. ANALISIS DE LAS SEÑALES

3.1 AMPLITUD DE LA SEÑAL DE UN DEFECTO

Figura 6.1: Corrientes inducidas en una Plancha o Placa Defectuosa

En la discusión precedente, se consideraba que el defecto modificaba las corrientes

Figura 6.2: Flujo de las Corrientes Inducidas en presencia de defectos (A)

3.2 FASE DE LA SEÑAL DE UN DEFECTO

La Figura 6.3(a) permite un cálculo aproximado de las señales de las corrientes

Figura 6.3: presentación de las señales de corrientes inducidas correspondientes a tres