CAPÍTULO 13 - MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN EN REDES ELÉCTRICAS AÉREAS

DE BAJA TENSIÓN
DIAGNÓSTICO Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

Las averías más frecuentes que se producen en las redes eléctricas aéreas de baja tensión suelen estar
provocadas por las siguientes causas:

 Caídas de árboles.
 Factores atmosféricos.
 Vibraciones.

Como consecuencia de estas (y otras causas), las averías que se producen con mayor asiduidad son:

 Sección o rotura de uno o más conductores.

 Cortocircuito entre varios conductores.
 Cortocircuito entre fases y tierra.

Para identificar el tipo de avería producida en una red aérea de baja tensión se utilizan una serie de
métodos que se estudiarán a continuación.

Localización de averías

Básicamente, el procedimiento a seguir para detectar el tipo de avería que afecta a una red aérea de
baja tensión es el siguiente:

1. Se realiza la apertura de la cabecera y final de la línea.

2. En uno de los extremos se medirá el aislamiento entre cada una de las fases. En el caso de
obtener un valor bajo (poco o nulo aislamiento) se podría deducir que la falla proviene de un
cortocircuito entre ambas fases.

Esquema-ejemplo de medida del aislamiento entre dos fases (L1 y L2)

 3. Se medirá el aislamiento fase-tierra de cada una de las fases. Esto se realizará también en uno
de los extremos y, si se obtiene un valor muy pequeño, se puede deducir que existe un
cortocircuito entre dicha fase y tierra.

Esquema-ejemplo de medida para la localización de fases puestas a tierra

4. Se cortocircuitará un extremo de la línea y, desde el otro, se medirá el aislamiento entre fases. Si

se obtiene alguna medida elevada significa que una de las fases está rota.

Esquema-ejemplo de medida de la continuidad de una fase (L1)

Una vez detectado el tipo de avería se hace necesario localizar el punto aproximado en el que se
encuentra la falla. Para esto se utilizan los denominados puentes de medidas de resistencias, cuya
utilización variará dependiendo del tipo de avería que afecte a la línea.
SINTOMATOLOGÍA, TÉCNICAS EMPLEADAS Y CARACTERÍSTICAS FUNDAMENTALES

Cuando se produce un fallo en una línea aérea de baja tensión, las protecciones del circuito se disparan
inmediatamente, por lo que esto informará de la posibilidad de que en dicha línea exista una avería.

Es importante tener en cuenta que en muchas ocasiones estas protecciones se disparan

accidentalmente, por lo que es aconsejable comprobar la circuitería antes de determinar que la línea
sufre alguna avería. En el caso de que no exista falla, se rearmarán los dispositivos de protección
correspondientes.

Por el contario, si las protecciones se han activado debido a una avería en la línea será necesario tener
en cuenta las causas fundamentales que han podido provocar dicha activación:

a) Interrupción de la continuidad de la línea.

b) Defecto en el aislamiento (deterioro).

En cualquier tipo de conductor se puede determinar el valor de unos parámetros específicos que
ayudarán a conocer la causa de la avería de la línea. Estos son:

a) La resistencia de los conductores.

b) La resistencia de aislamiento.

Como ya sabe, si al medir la resistencia de un conductor, este da un valor muy elevado, mientras que la
resistencia de aislamiento da un valor normal, indicaría que la avería se debe a la interrupción o rotura
de dicho conductor. Por otro lado, si el valor de la resistencia de los conductores presenta un valor
aceptable, mientras que la resistencia de aislamiento da un valor muy pequeño, significaría que la avería
se debe a una rotura o deterioro del aislamiento.

Una vez ubicado el lugar aproximado donde se encuentra la avería de la línea aérea (puente de
Wheatstone, Murray, etc.), la localización final exacta se puede determinar a partir de los denominados
métodos inductivo y acústico, utilizándose para ello los siguientes dispositivos:

NORMAS Y PROCEDIMIENTOS. NORMAS PARTICULARES DE LA COMPAÑÍA SUMINISTRADORA

Cada compañía suministradora establece las características técnicas que han de reunir las instalaciones
gestionadas. Estas normas y procedimientos deben tenerse en cuenta, tanto en el diseño y construcción
de la instalación, como en los procesos de montaje y mantenimiento.

Las normas particulares de las compañías suministradoras cumplen con la normativa vigente e incluso,
en ciertas ocasiones, sus especificaciones suelen ser más restrictivas.

Según la normativa particular de estas compañías en líneas aéreas de baja tensión, los conductores
serán aislados mediante cableado en haz, posados sobre fachada. Cuando no sea posible este tipo de
instalación por tratarse de edificaciones dispersas, la línea se tenderá sobre apoyos.

Los conductores estarán en todos los casos suficientemente dimensionados para soportar la corriente
de cortocircuito que se origine.
En estas normas particulares se establecen dos tipos de líneas que son definidas por la sección y
aislamiento de su conductor. La elección de cada una vendrá impuesta por las características de la zona
y las del propio suministro.

Los conductores serán unipolares, cableados entre sí, y de las siguientes características principales:

 Tensión nominal 0,6/1 kV.

 La sección y naturaleza de los conductores dependerá de la aprobación de cada compañía.
 Aislamiento: polietileno reticulado.

Los conductores de fase de 95 y 50 mm² serán los utilizados habitualmente, sin embargo, este
parámetro debe ser consultado para cada compañía, ya que pueden existir diferencias.

En zonas donde eventualmente no se pueda utilizar una línea subterránea, o en zonas de red aérea,
donde sea necesario distribuir una carga elevada o a cargas situadas a gran distancia del centro de
transformación, se utilizará el cable de aluminio constituido con 3 conductores de fase de dimensiones
que deberán ser consultadas en las normas particulares de cada compañía, y un conductor neutro de la
misma naturaleza.

Los cables bipolares y tretrapolares de menor sección se utilizarán para acometidas desde la red de
distribución a las CGP.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Para que cualquier tarea de mantenimiento sea eficaz es necesario controlar, plantificar y distribuir
correctamente la ejecución de estos trabajos y así minimizar los costos y optimizar los resultados.

Para cumplir con lo anterior, las tareas de mantenimiento se estructuran según tres tipologías
fundamentales: el mantenimiento predictivo, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento
correctivo.

El mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo, también denominado como “bajo condición”, consiste en evaluar el estado
de cada uno de los elementos, ya sean mecánicos o eléctricos, que forman parte de la instalación. Esto
se lleva a cabo mediante técnicas de seguimiento y verificación que permitirán que se efectúe una
programación de los trabajos de mantenimiento, únicamente cuando sean necesarias.

En el mantenimiento predictivo se efectúa estudio de ciertas variables o parámetros que están

relacionados con el estado de la instalación, como por ejemplo, la temperatura, el aislamiento de los
conductores, etc. El análisis de estos datos proporcionará información acerca del estado de sus
componentes y de la manera en la que están funcionando en la instalación. Esto permitirá detectar
problemas relacionados, tanto con los componentes, como con el diseño de la propia instalación.

La gran mayoría de los fallos funcionales indican que la avería está a punto de ocurrir. Esto permite
evitar que el daño se produzca si previamente se testean los indicios previos a una avería, llevando a
cabo la reparación antes de que el fallo aparezca (en el caso de que la condición chequeada se
manifieste). En el supuesto de que no se detecte dicha condición, no se efectuaría ninguna acción.
El mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en realizar actividades de medida o ensayos, cuyo objetivo es la

localización de posibles averías antes de que ocurran, y así dar tiempo a corregirlos sin perjudicar al
servicio e integridad de la instalación. La frecuencia en la que se realizan este tipo de actividades puede
estar programada y dependerá, tanto del elemento objeto de estudio, como de los resultados obtenidos
en mediciones o ensayos realizados anteriormente.

Nota

El mantenimiento “antes de que ocurra el fallo” no evitará que la reparación se efectúe ni el

costo que supondrá la reparación. No obstante, sí que se pueden evitar las consecuencias que se
producirían si se espera a que el fallo se origine.

Uno de las consideraciones que hay que tener en cuenta respecto al mantenimiento de las instalaciones
es que no todos los elementos se comportan según el patrón de fallo de vida útil. No todos los
componentes siguen esta ley, es decir, la probabilidad de avería incrementa cuando el elemento
envejece. Esto solo se verifica cuando todas las unidades iguales a ese elemento tienen una uniforme y
pequeña probabilidad de avería en un determinado lapso de tiempo conocido, a partir del cual, la
posibilidad de fallo aumenta rápidamente. En estos casos, la oportunidad de reparar o sustituir el
elemento justo antes de cumplirse la vida útil conocida es técnicamente factible.

Gráfica que relaciona la probabilidad de fallo de un componente con su edad

En definitiva, el mantenimiento preventivo consiste en restaurar o reemplazar el elemento en cuestión,

hecho que se efectuará en plazos preestablecidos. Dicha sustitución será independiente del estado en el
que el componente se encuentre en el momento de efectuar el mantenimiento.

El mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo consiste en la reparación de fallas cuando estas se manifiestan.

Existen dos tipos claramente diferenciadas de mantenimiento correctivo: programado y no programado.

La diferencia entre ambos radica en que el no programado implica la reparación de la avería justo
cuando se manifiesta, mientras que el programado consiste en la reparación de la falla cuando se
dispone de la mano de obra, herramientas, información y materiales necesarios. Además, el
mantenimiento programado debe establecerse en un momento propicio respecto a las necesidades de
producción.
A la hora de determinar si la corrección de un fallo ha de hacerse de forma programada o inmediata
habrá que tener en cuenta la importancia del elemento defectuoso en el sistema: si la avería supone la
parada inmediata de la instalación, la reparación comienza sin una programación previa. En cambio, si la
instalación puede seguir siendo operativa aún con la presencia de la falla, la reparación puede aplazarse
hasta que llegue el momento más conveniente.

MANTENIMIENTO DE UNA LÍNEA DE BAJA TENSIÓN. MEDIDAS Y CONTROLES. TERMOGRAFÍA. MEDIDA

DE RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA

Efectuar el mantenimiento de una línea de baja tensión implica no solo realizar tareas de reparación de
las posibles averías que puedan surgir durante el funcionamiento de la instalación, si no también,
verificar un seguimiento de los elementos que lo componen mediante un mantenimiento preventivo
que asegure un correcto funcionamiento de la instalación.

Corte de suministro eléctrico por rotura de un apoyo

Nota

El objetivo del mantenimiento de una red o línea de abastecimiento eléctrico, es asegurar el

suministro eléctrico evitando cortes o apagones en la red.

Mantenimiento de una línea de baja tensión

Los elementos que se deben tener en cuenta a la hora de efectuar el mantenimiento de una línea de
baja tensión son:

 Elementos constructivos.
 Aislamiento de la red.
 Seguridad en la línea.
 Puesta a tierra de la instalación.
 Reparación de averías.

Mantenimiento de elementos constructivos

Apoyos, conductores y aisladores son los componentes constructivos que han de ser sometidos a un
mantenimiento más severo.

En apoyos de hormigón no es necesario realizar una tarea de mantenimiento específica, simplemente se

evitará el contacto de elementos que puedan producir la corrosión o deterioro de los mismos. En
cambio para el caso de los apoyos metálicos, es necesario efectuar inspecciones visuales, con el fin de
detectar posibles oxidaciones de sus elementos o partes en aquellas zonas donde el tratamiento de
galvanizado ha perdido su efecto anticorrosivo.

Importante

En aquellas zonas donde se detecten oxido en las partes metálicas de un apoyo, deberán lijarse
para eliminar los restos de óxido y pintarse con pintura anticorrosiva.

Los medios para tratar el óxido en una estructura de acero galvanizada, consiste en la imprimación con
minio y pintura alumínica en aquellas partes donde se ha producido la oxidación del metal.

Apoyo oxidado

Con el paso del tiempo y la presencia de elementos contaminantes, los aisladores pueden perder el
grado de aislamiento, llegando a producirse un arco entre el aislador y la cruceta que produce la rotura
del mismo. En estos casos se sustituye el aislador por uno nuevo, de características similares y mismo
nivel de aislamiento.

Aislador deteriorado
 Sabía que...

A los aisladores se le aplican resinas que evitan la acumulación de suciedad y aumentan el

tiempo de su vida útil. Dicho tratamiento se destina especialmente a aquellos aisladores que
están emplazados en zonas de alta contaminación.

Aislamiento de la red

Uno de los aspectos más importantes y que afecta de forma directa a la seguridad de las personas son
los niveles de aislamiento de la red, por ello es muy importante realizar la medida del grado de
aislamiento de una instalación cuando se efectúan las tareas de mantenimiento.

Medidor de aislamiento eléctrico (megaóhmetro)

La medida de aislamiento de un conductor se puede obtener gracias a un megaóhmetro.

A continuación se muestran los pasos necesarios para la medición del asilamiento con el megaóhmetro:

1. Dejar sin tensión la instalación objeto de estudio.

2. Verificar que no existe ningún otro aparato que cierra el circuito, como pueda ser un voltímetro
conectado entre fases, un transformador, etc.
3. Marcar en el aparato la tensión de trabajo de la línea o instalación.
4. Después de registrar la medida se comparará con la normativa aplicada en el proyecto para
saber si el valor de aislamiento está dentro del rango aceptado.

Seguidamente se pueden observar los niveles de aislamiento eléctrico que han de cumplir las líneas
aéreas:
 Niveles de aislamiento en líneas aéreas

Seguridad en la línea

Cuando se efectúan las operaciones de mantenimiento de una instalación de alta tensión ha de

comprobarse, no solo aquellos elementos que intervienen de forma directa o indirecta en su
funcionamiento, sino también todos los componentes y dispositivos de seguridad y señalización, cuya
función es dotar, advertir y preservar la seguridad de las personas.

En líneas aéreas de baja tensión se deben comprobar los siguientes dispositivos:

 Verificar que los apoyos e instalaciones cuentan con los correspondientes carteles de
señalización de peligro y son visibles.

Señal de aviso de riesgo eléctrico

 Comprobar el buen estado de los sistemas antiescalo, verificando que dicho elemento es apto
para cumplir su función y no supone un riesgo para las personas o animales.
 Inspeccionar el cableado de la toma de tierra para advertir posibles daños o falta de
continuidad.
 Comprobar que los armarios, casetas, vallados y demás elementos se encuentran en correcto
estado y no suponen un riesgo para las personas.
Puesta a tierra de la instalación

Con la puesta a tierra de una instalación se intenta que todo objeto metálico conectado a dicho circuito
derive la electricidad hacia la pica de tierra ofreciendo una resistencia muy reducida, para que en caso
de accidente o fallo eléctrico, mantenga la seguridad de las personas que puedan entrar en contacto con
dichas masas, así como proporcionar protección a todos los elementos y dispositivos existentes en la
instalación.

Es imprescindible comprobar mediante el polímetro la continuidad del circuito de tierra, así como
verificar que aquellos elementos tales como bornas, conectores, manguitos y terminales se encuentran
en correcto estado, evitando partes oxidadas o deterioradas.

Reparación de averías

Algunas de las posibles averías que se pueden encontrar en una línea aérea de baja tensión son:

 Contacto entre las fases y el circuito de tierra.

 Contacto entre fases.
 Falta de continuidad de los conductores.

La falta de continuidad en un conductor puede darse cuando se produce su rotura o seccionamiento.

Generalmente, las causas que provocan la rotura de un conductor suelen ser ajenas a la instalación. En
la mayoría de los casos son roturas de ramas o árboles que al caer sobre el conductor producen el
seccionamiento del mismo. Otras causas pueden ser las descargas eléctricas provenientes de tormentas,
las aves, o el hielo y la nieve.

Una rama que haga contacto puede generar un cortocircuito en la red

También puede producirse averías debido a los elementos constructivos que conforman la línea, entre
los que se pueden citar los siguientes: elementos y dispositivos empleados en las derivaciones de la
línea, aisladores y seccionadores.

Los aisladores pueden ser de dos tipos: cadena o rígidos. Ambos son elementos necesarios en las líneas
de alta tensión para servir de soporte directo al conductor y al mismo tiempo aislarlo de tierra. Los
aisladores deben soportar las tensiones a las que se encuentra sometida la línea y evitar que se
produzca un arco eléctrico bajo circunstancias atmosféricas adversas, tales como lluvia, nieve, polución,
etc., y para casos especiales de tipo nieblas, salinas o aire químicamente cargado.

El aislador se puede unir al soporte de forma fija o mediante rosca que facilite su sustitución en caso de
avería. Para aumentar el nivel de aislamiento en los sistemas rígidos se le confiere a la campana del
aislador una serie de ondulaciones inclinadas hacia abajo, de forma que aumente la superficie de
aislamiento.

Finalmente, se restituye el suministro eléctrico del circuito asegurándose de que nadie se encuentra
trabajando en la línea.

Medidas y controles

Generalmente en líneas de baja tensión destinadas a un solo abonado, la localización de estas averías es
sencilla, dado que en la gran mayoría de los casos son evidentes a simple vista. Un caso que se da
algunas veces, y es difícil de localizar, es el de un aislador o cadena de aisladores que pierde su grado de
aislamiento no siendo visible dicha anomalía de forma externa, y presentando un aspecto correcto. En
estos casos es necesario emplear un “megger” o medidor de continuidad, realizando la comprobación
de cada cadena de forma individual hasta detectar el posible fallo.

En líneas de distribución de gran longitud la localización de averías puede resultar más laboriosa a causa
de la gran cantidad de derivaciones que pueda existir en la línea. Normalmente se realizan sucesivas
pruebas seccionando las distintas derivaciones, haciéndose las mismas de tal forma que la primera
prueba abarque una zona de distribución y de ese modo ir acotando el problema. Sucesivamente se irá
seccionando tramos más pequeños hasta conseguir determinar el tramo en el que se encuentra el
defecto.

Nota

En líneas de gran longitud habrá que acotar la zona donde es posible que pueda encontrarse el
defecto, realizándose apertura de puentes en los apoyos de amarre y haciendo sucesivas pruebas
de corriente.

Termografía

La cámara termográfica es un aparato de detección de calor que permite visualizar los puntos de
acumulación de calor o puntos calientes que indican posibles daños, roturas o defectos de la línea o los
dispositivos.

Cámara termográfica
Su manejo es sencillo. Basta con apuntar hacia la instalación objeto de estudio y efectuar un barrido de
todos los elementos con el fin de detectar los posibles puntos calientes objeto de fallo, daño o deterioro
en la instalación.

Medida de la resistencia de puesta a tierra

El telurómetro es un dispositivo que se emplea para medir la resistencia de las tomas a tierra de una
instalación. Este aparato permite identificar si la instalación cumple con los márgenes de seguridad
establecidos según normativa y proyecto.

Medición de la resistencia de puesta a tierra con un telurómetro

REVISIONES DEL MANTENIMIENTO. RECONOCIMIENTO REGLAMENTARIO

Estas revisiones periódicas las realizarán técnicos competentes, entre los que se encuentran los
ingenieros, y consistirán en inspeccionar las distintas instalaciones para detectar aquellas partes
defectuosas o que no cumplan con la reglamentación vigente aprobada.

Una vez realizada la inspección se rellenará un impreso normalizado por el organismo administrativo
competente en esta materia en cada territorio. En él se recogerán los datos del titular de la instalación,
el número de expediente, la ubicación de las instalaciones, datos técnicos de la línea de alimentación
(longitud, tensión nominal, sección del conductor, etc.), datos del centro de transformación, datos de las
tomas de tierra, así como la enumeración de los defectos encontrados en la inspección realizada.

A la vista de los defectos detectados, la administración competente otorgará un plazo para la

subsanación de los mismos, pudiendo incluso ordenar el corte del suministro si a juicio de dicho
organismo los fallos encontrados pudieran ocasionar una situación de riesgo grave para las personas.

En el certificado que otorga el organismo de control competente figurará la calificación de la instalación,

que podrá ser:
  Favorable: en el caso en el que no se haya detectado ningún defecto grave o muy grave. Si
existen defectos leves serán anotados para dar constancia al titular de la instalación, quien
tendrá que subsanarlos antes de la próxima inspección.
 Condicionada: es el caso en el que existe, al menos, un defecto grave o un defecto leve
detectado en la inspección anterior.
 Negativa: son los casos en los que se detecta uno o varios defectos muy graves, procediendo a
la suspensión de funcionamiento de la instalación.

Los defectos que presenta una instalación se pueden clasificar según su gravedad en:

 Defecto muy grave: son todos aquellos que constituyen un peligro inmediato para la seguridad
de las personas. Un ejemplo de defecto muy grave en instalaciones eléctricas de baja tensión
sería la existencia de contactos directos con los conductores.
 Defecto grave: es aquel que no supone un peligro inmediato para la seguridad de las personas,
pero puede serlo en caso de fallo de la instalación. Además, a este grupo pertenecen aquellos
defectos que por su naturaleza o características reducen de manera sustancial la capacidad de
utilización de la instalación.
 Defecto leve: son todos aquellos defectos que no suponen peligro para las personas y no
perturba el funcionamiento de la instalación. Su desviación respecto a lo reglamentado no
presenta un valor de importancia significativa para el funcionamiento de la instalación.

Ejemplo

Como ejemplo de defecto grave en una instalación eléctrica de baja tensión se puede destacar:

 Falta de aislamiento en la instalación.

 Falta de continuidad en los conductores.
 Defectos de conexionado entre las masas y el circuito de tierra.

A continuación, se mostrarán algunas de las comprobaciones que deben realizarse en las instalaciones
de baja tensión:

 Verificar el circuito de puesta a tierra con el fin de controlar las tensiones respecto a tierra que
puedan presentarse en un momento dado en las masas metálicas, y con el fin de asegurar la
actuación de las protecciones.
 Comprobar el correcto estado de los medios que aseguren la protección contra contactos
directos, así como carcasas de cuadros eléctricos, tapas cubre huecos, etc.
 Asegurar las protecciones contra sobrecargas y cortocircuitos.
 Verificar la correcta identificación de los conductores y circuitos.
 Comprobar el correcto estado de los cuadros eléctricos.
 Asegurar, mediante su medición, la resistencia de aislamiento entre los conductores y la tierra.
 Verificar que se cumplen las distancias de cruzamiento y paralelismos de las canalizaciones
eléctricas.
MEDIDAS Y MEDIOS DE SEGURIDAD EN REDES ELÉCTRICAS AÉREAS DE BAJA TENSIÓN

Desenergización de la red eléctrica

Son un conjunto de acciones coordinadas para dejar una instalación sin tensión y en condiciones de
seguridad para poder operar en ella. En términos eléctricos son todas aquellas acciones y maniobras
llevadas a cabo para dejar una instalación o parte de ella sin suministro eléctrico. El objeto de esta
acción es permitir a los operarios trabajar sin estar expuestos a situaciones o condiciones de
peligrosidad.

Debe solicitarse la apertura del circuito de media tensión, de una instalación para llevar a cabo trabajos
necesarios para la conexión y/o desconexión de redes de suministro, variantes y obras en la red, y
trabajos de mantenimiento y reparación de averías en la red de distribución. El proceso de solicitud
deben realizarlo tanto la empresa propietaria de la red de distribución, como terceros que vayan a
actuar sobre la misma.

Cuando el procedimiento de apertura del circuito de la red de distribución perteneciente a una

compañía gestora o distribuidora afecte a otras empresas distribuidoras, deberá alcanzarse un acuerdo
mutuo entre ambas.

Una vez terminados los procesos de mantenimiento y reparación en la instalación de desenergizada se

procede a la restitución de la tensión. Para ello hay que asegurarse de que todos los trabajos en la red
han sido finalizados de forma correcta y que no se encuentra ningún operario en situación de riesgo o
peligro eléctrico.

Nota

Si no se adoptan algunas de las medidas de seguridad para efectuar los trabajos en

desenergización, se considerará esa parte de la instalación en tensión y deberán tomarse las
precauciones pertinentes.

Después de que se hayan retirado todos los trabajadores y recogido de la zona de trabajo las
herramientas y equipos utilizados, se continuará con el siguiente proceso para la reposición de la
tensión:

 La retirada de las protecciones adicionales y de la señalización que indica los límites de trabajo.
 La retirada de la puesta a tierra y en cortocircuito.
 Desbloqueo y retirada de la señalización de los dispositivos de corte eléctrico.
 El cierre de los circuitos para reponer la tensión en la instalación.

Señalización en la base de un apoyo para efectuar las labores de mantenimiento en una línea aérea de
baja tensión
Proceso de solicitud de apertura del circuito

Para poder llevar a cabo ciertas tareas de mantenimiento en la red puede ser necesario detener el
suministro eléctrico de una instalación o parte de ella, para ello se debe seguir el proceso de solicitud
establecido por la Comisión Nacional de Energía, que establece:

Antes de proceder a fijar una fecha para ejecutar el descargo de una instalación hay que asegurarse de
que los trabajos a realizarson compatibles con los planes de trabajo de la compañía suministradora y
resto de agentes conectados a la red sobre la que se va a actuar.

Minimizar en la medida de lo posible las restricciones técnicas de la red con el objetivo de afectar en lo
mínimo posible a los usuarios de la red.

Planificar las tareas y trabajos adecuadamente para reestablecer el suministro de la red de forma
segura, en la mayor brevedad posible.

SECCIÓN 3

PROCEDIMIENTOS PARA SOLICITUDES ANTE EDE DE APERTURA DE CIRCUITOS DE MEDIA

TENSIÓN

7.1 SOLICITUD DE SERVICIO DE APERTURA DE CIRCUITO EXCLUSIVO.

El INTERESADO deberá, con cuarenta y ocho (48) horas previos a la hora en que se necesita la
apertura del circuito, depositar en la EDE: (i) El FORMULARIO DE SOLICITUD DE SERVICIO DE
APERTURA DE CIRCUITO que figura en el Anexo 11 del presente Reglamento formando parte
integral del mismo, en dos (2) ejemplares debidamente completados y firmados por el mismo
PETICIONARIO o su Representante; y, (ii) Efectuar el pago de: (a) CUATRO MIL QUINIENTOS
PESOS (RD$4,500.00) para circuitos monofásicos; o, (b) SEIS MIL PESOS (RD$6,000.00) para
circuitos trifásicos;

El PETICIONARIO en su solicitud deberá indicar: (i) La localización precisa del punto de

interconexión con las líneas de la EDE; (ii) Características técnicas del circuito de acometida (tipo
aéreo o soterrada, magnitud del voltaje de operación y el número de fases del circuito a ser
abierto); (iii) Razón por la cual se solicita la apertura; (iv) Horas en que se deberá realizar el
servicio (hora de apertura y hora de reconexión del circuito); (v) Información para la localización;
(vi) Nombre de la persona que la EDE necesitará procurar para coordinar los referidos trabajos.

7.2 SOLICITUD DE SERVICIO PARA APERTURA DE CIRCUITO COMPARTIDO.

El INTERESADO deberá, dentro de un plazo no menor de treinta y cinco (35) días ni mayor de
cuarenta (40) días calendario previo a la fecha en que se necesita la apertura del circuito,
depositar en la EDE: (i) El FORMULARIO DE SOLICITUD DE SERVICIO DE APERTURA DE CIRCUITO
que figura en el Anexo 11 del presente Reglamento formando parte integral del mismo, en dos
(2) ejemplares debidamente completados y firmados por el mismo PETICIONARIO o su
Representante; y, (ii) Efectuar el pago de: (a) CUATRO MIL QUINIENTOS PESOS (RD$4,500.00)
para circuitos monofásicos; o, (b) SEIS MIL PESOS (RD$6,000.00) para circuitos trifásicos.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)

Los elementos de equipos de protección del personal que efectúa las maniobras, incluirán la ropa de
trabajo, guantes aislantes, anteojos de seguridad, pértigas de maniobras aisladas, detectores de tensión,
descargadores y puesta a tierra, y en cortocircuito. Las características de los elementos corresponderán
a la tensión de servicio.

Los detectores de tensión, guantes dieléctricos, descargadores, y pértigas deberán:

 Ser ensayados periódicamente, debiendo comprobarse anualmente que cumplan las

condiciones de aislamiento requeridas por las normas según cada nivel de tensión.
 Ocupar un lugar determinado convenientemente protegido de la humedad y de cualquier
agente que les pueda ocasionar deterioros.
 Los detectores de tensión, guantes dieléctricos, descargadores y pértigas deberán colocarse y
trasladarse en sus correspondientes cajas y fundas protectoras.
LAS CINCO REGLAS DE ORO

Afortunadamente, los accidentes eléctricos no son muy habituales. No obstante, y debido a las
características que presenta esta fuente energética, cuando ocurren, suelen producir consecuencias de
alta gravedad, pudiendo incluso provocar la muerte de la persona afectada.

Debido al riesgo que conllevan las tareas de montaje y mantenimiento de cualquier instalación eléctrica
es necesario llevarlas a cabo sin tensión. A veces, es posible que existan circunstancias que no permitan
que el trabajo se pueda hacer sin tensión (por ejemplo, la imposibilidad de detener el suministro
eléctrico en una zona determinada).

Por lo general, la seguridad en el sector eléctrico está basada en un conjunto de procedimientos de

trabajo muy estudiados que permiten al electricista realizar su tarea con seguridad.

El proceso de desenergización del circuito se efectúa siguiendo las cinco reglas de oro que serán
desarrolladas en el siguiente punto del presente capítulo:

1. Apertura de todas las fuentes de tensión.

2. Enclavamiento o bloqueo de los aparatos de corte.
3. Verificación de la ausencia de tensión.
4. Puesta a tierra y en cortocircuito de las fuentes de tensión.
5. Señalización y delimitación de la zona de trabajo.

Importante

El buen estado del equipo que utilice para llevar a cabo los trabajos eléctricos (guantes,
herramientas aisladas, cinturones de seguridad, etc.) contribuirá directamente a mejorar su
seguridad.

Las cinco reglas de oro para trabajar en instalaciones eléctricas en BT o MT

A continuación, se estudiará en qué consiste cada una de estas cinco reglas.

Primera regla de oro: abrir todas las fuentes de tensión

La primera regla de oro enuncia que deberán abrirse, con cortes visibles, todas las fuentes de tensión
mediante interruptores y cut-out de manera que no pueda producirse un cierre accidental.

Se denomina corte visible a la apertura de un circuito eléctrico con verificación visual. Por lo general, los
cut-out permiten separar la parte con tensión de la parte sin tensión de un sistema eléctrico (como si se
tratara de un enchufe convencional), proporcionando un corte visible.

Corte visible de cut-out con pértiga aislante

Aplicación práctica

Imagine que se ha producido una avería en un punto concreto de una línea de distribución aérea.
El siguiente esquema eléctrico representa la zona y el punto exacto donde se ha producido la
falla:

Esquema eléctrico de una red aérea de distribución

Indique los seccionadores que deberán ser abiertos con corte visible antes de llevar a cabo la
reparación de la avería.
 Solución

Al abrir (con corte visible) los seccionadores C y D, la zona comprendida entre ambos quedará
totalmente aislada de la acometida eléctrica, por lo que este será el primer paso (primera regla
de oro) antes de poder iniciar la reparación de la falla.

Esquema eléctrico de una red aérea de distribución. Apertura de los seccionadores C y D

Segunda regla de oro: enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte

Se denomina enclavamiento o bloqueo de un aparato al conjunto de acciones destinadas a evitar la

maniobra del mismo, manteniéndolo en una posición determinada.

La finalidad de esta segunda regla de oro es asegurar que no se produzcan cierres imprevistos de los
elemento de corte (seccionadores, interruptores-seccionadores o cut-out, etc.), ya sea por un error
técnico, fallo humano o cualquier otra causa inoportuna.

El bloqueo o enclavamiento de los elementos de corte puede ser de varios tipos: mecánico, eléctrico,
neumático o físico.

1. El bloqueo mecánico consiste en fijar el mando del elemento utilizando candados, cerraduras,
cadenas, etc.
2. El bloqueo eléctrico evita el funcionamiento del aparato a partir de la apertura del circuito de
mando y accionamiento eléctrico.
3. Con el bloqueo neumático se consigue evitar el accionamiento del elemento, actuado sobre la
correspondiente alimentación de aire comprimido.
4. El bloqueo físico consiste en situar, entre los contactos del dispositivo, un elemento aislante que
evite que estos puedan unirse.

Esta segunda regla de oro enuncia, además, que en los bloqueos o enclavamientos realizados sobre los
elementos de corte deberán colocarse (sobre los mandos de dichos dispositivos) carteles, placas u otros
elementos de señalización que informen inequívocamente acerca de la prohibición de accionarlos.

En otros casos, la maniobra se lleva a cabo con una pértiga aislante con la que se actúa directamente
sobre el eje o cuchillas del elemento. En estas ocasiones, la señalización de prohibición de maniobrar
debe situarse en el propio interruptor, lo más cerca posible del punto de contacto con la pértiga.
 Recuerde

Una pértiga es una herramienta que se utiliza para manejar elementos que están sometidos a
tensión y que es peligroso manipular de cerca (o con las manos).

Cuando no sea posible efectuar el bloqueo de un elemento de corte, esta segunda regla de oro queda
reducida únicamente a la señalización.

Colocación de señalización de no energizar en poste eléctrico

En este sentido se considera que la señalización es la protección mínima que se establece en el caso de
no poder bloquear el elemento de corte correspondiente.

Tercera regla de oro: reconocimiento de la ausencia de tensión

El reconocimiento de la ausencia de tensión se efectúa utilizando dispositivos adecuados y se realiza

para verificar que no hay tensión en una zona determinada de la instalación.

Una vez comprobado que no existe tensión se podrá asegurar que todas las fuentes de tensión han sido
abiertas, es decir, se verifica que se cumple la primera regla de oro. No obstante, es importante tener en
cuenta que pueden aparecer tensiones ajenas a las de servicio que lleguen a ser muy peligrosas. La
aparición de estas tensiones puede deberse a varias causas:

 Capacidad eléctrica de los conductores que es proporcional a la longitud de los mismos (esto se
traduce a un comportamiento similar al de un condensador).
 Inducción magnética de una línea que esté en funcionamiento sobre la que se encuentra fuera
de servicio (sin tensión ni corriente). Esto se debe a que toda corriente alterna genera a su
alrededor un campo magnético (también alterno) que puede inducir una tensión en otro cable
que se encuentre al alcance de dicho campo magnético. Este efecto inductivo crece a medida
que disminuye la distancia entre ambos conductores.
 Descarga atmosférica (rayo) que caiga sobre, o muy cerca, de la línea. Este fenómeno puede
generar tensiones muy superiores a la de funcionamiento. No obstante, suelen ser muy breves.
La comprobación ha de realizarse en aquellas zonas donde se supone que puede haber tensión, por lo
que es muy importante tomar las siguientes precauciones:

 Utilizar un equipo de protección adecuado (pértiga aislante, detector de tensión, guantes

aislantes, casco, gafas, etc.).
 Respetar las distancias de seguridad.
 Verificar que no hay tensión en todos los conductores (cada una de las fases) y aparatos.

Detector de tensión

Cuarta regla de oro: poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión

Cuando se lleva a cabo lo establecido en las tres primeas reglas de oro se procederá a cortocircuitar y
conectar a tierra cada una de las posibles fuentes de tensión que han sido abiertas con corte visible (1ª
regla), bloqueadas, señalizadas (2ª regla), y verificadas (3ª regla).

El objetivo de estos equipos es asegurar la actuación de las protecciones del sistema frente a una
posible puesta en servicio accidental de la línea en el momento en el que se esté realizando algún
trabajo de mantenimiento sobre ella. Una instalación eléctrica se encuentra puesta a tierra cuando se
conecta a tierra mediante elementos conductores que deben ser continuos, no pudiendo presentar
soldaduras ni otros elementos que dificulten o puedan interferir en este conexionado.

Utilizando los equipos adecuados, se pone en cortocircuito y a tierra tanto el lado primario del
transformador (red de media tensión), así como el lado secundario (red de baja tensión). Esto asegura
que cualquier descarga eléctrica accidental sea desviada a tierra y no a la zona de trabajo.
 Conexión a tierra y cortocircuito red de media y baja tensión

Según esta 4ª regla de oro, cada una de las posibles fuentes de tensión debe conectarse a tierra y en
cortocircuito, lo que se lleva a cabo de manera conjunta, utilizándose para ello el mismo instrumento.

En total se deben establecer dos puestas a tierra y en cortocircuito:

 Una se situará cerca del punto de corte visible o efectivo.

 La otra deberá situarse lo más próxima posible al lugar donde se va llevar a cabo el trabajo.

Puesta a tierra del lado secundario de un transformador en una red de baja tensión
 Puesta a tierra del lado primario del transformador en una red en media tensión

Quinta regla de oro: delimitar la zona de trabajo mediante señalización o pantallas aislantes

Se conoce como zona de trabajo a la parte de la instalación que se encuentra comprendida entre las
puestas a tierra y en cortocircuito más próximas al lugar donde se va a llevar a cabo el trabajo.

Según esta 5ª y última regla, la zona de trabajo deberá señalizarse y delimitarse, utilizándose para ello
señales de color y forma normalizadas que transmitan (con dibujos, palabras o símbolos) el mensaje que
debe cumplirse para prevenir cualquier posible accidente eléctrico.

Dependiendo del color que presenten, estas señales indican:

 Roja: prohibición.
 Amarilla: advertencia, peligro.
 Verde: situación de seguridad.
 Azul: obligación.

Delimitación de la zona de trabajo con conos, malla y cinta de seguridad

Elementos de señalización para trabajos cercanos a vías públicas

Chaleco reflectante Señal de hombre trabajando Cintas de precaución

Cono de seguridad Tambor vial Barreras

Malla de señalización Bastón intermitente para Paletas de control vehicular

trabajos nocturnos
DELIMITACIÓN DE ZONA PROTEGIDA Y ZONA DE TRABAJO

En construcción y/o mantenimiento de redes de distribución eléctrica de media y baja tensión, no se

deben realizar trabajos sin tensión hasta no establecer la(s) zona(s) de trabajo.

Aun cuando la instalación se encuentre en descargo, es decir, sin corriente circulante a través de sus
conductores, es necesario y obligatorio establecer una zona de trabajo delimitada por el técnico
encargado.

Dentro de la zona protegida se establecerá una zona de trabajo que será la parte de la instalación donde
realmente actúen los operarios en las distintas labores que vayan a realizar: mantenimiento, reparación,
etc.

Las personas y agentes que van a resultar implicados a la hora de realizar un descargo y establecer una
zona de trabajo son:

 La empresa o persona solicitante de desenergización o apertura de circuito.

 El jefe de la instalación.
 El centro de control.
 El técnico encargado.
 Los operarios.

El solicitante de desenergización o apertura de circuito debe acordar con el jefe de la instalación dónde
se va a establecer la zona de trabajo y la zona protegida.

La desenergización o apertura de circuito lo ejecuta el centro de control, realizando una apertura o corte
de la corriente y bloqueará los interruptores de maniobrada además de proceder a su señalización y
advertencia. El centro o agente de control realizará la comprobación de ausencia de tensión en la
instalación afectada por el proceso de desenergización y establecerá la zona de trabajo, mediante la
puesta a tierra de la instalación, para realizar el cortocircuito de la línea y evitar así que posibles
corrientes de fugas o situaciones accidentales permitan el paso de la electricidad hacia la zona donde se
está actuando.

El técnico encargado de las operaciones establecerá una zona de trabajo dentro de la zona protegida.
Además, verificará la ausencia de tensión en la instalación y establecerá la señalización y delimitación de
la zona de trabajo.

La zona protegida

Es la parte de la instalación desenergizada cuyos límites están definidos por las puestas a tierra y en
cortocircuito colocadas entre los puntos de corte. En esta se debe seguir las 5 reglas de oro en todas las
fuentes lo que sigue:

 Verificar ausencia de tensión.

 Descargar la instalación.
 Poner a tierra y en cortocircuito todos los conductores de la instalación en los puntos de corte.
La zona de trabajo

Se encuentra dentro de la zona protegida y está definida por las puestas a tierra y en cortocircuito de
todos los conductores que pertenecen a la línea. Debe estar señalizada y delimitada físicamente por el
técnico encargado o jefe de obra. Los operarios únicamente pueden desarrollar sus tareas en ausencia
de tensión dentro de estos límites. En esta se debe seguir las 5 reglas de oro en todas las fuentes.

Las puestas a tierra han de situarse lo más próximo posible al lugar del trabajo, rodeando el mismo y de
forma que sean visibles durante el transcurso de los trabajos.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE REDES ELECTRICAS DE MEDIA Y BAJA TENSIÓN.

Termografía

Con una cámara termográfica, se realiza la medición del calor emitido por los elementos de la
instalación eléctrica. Estos resultados permiten detectar temperaturas de funcionamiento elevadas,
conexiones sueltas o deterioradas, descompensación de fases (circuitos sobrecargados, desequilibrios
de carga), mal aislamiento y/o interruptores defectuosos. La inspección termográfica se debe realizar
durante los periodos de máxima demanda del sistema, identificando las fallas presentadas y el grado de
urgencia para su reparación.

Detección de línea primaria de media tensión sobrecalentada

Detección de transformado sobrecargado

Detección de boquilla o bushing de transformador sobrecalentada

Limpieza de aisladores

 Limpieza manual: Los aisladores que tengan alta contaminación de polvo o productos químicos
se limpian con telas, tal forma que queden las porcelanas o poliméricos queden totalmente
limpios.

Limpieza de las boquillas aisladoras de un transformador de distribución trifásico

 Hidrolavado con chorro de agua a presión. La limpieza con chorro de agua desmineralizada se
hace con el circuito energizado y con una presión tal que sea suficiente para desprender el polvo
y las sustancias conductoras que se hayan depositado sobre los aisladores.

Hidrolavado de aisladores con chorro de agua desmineralizada

Mantenimiento de Postes eléctricos

Según el tipo de material requerirán una u otra acción preventiva o correctora:

 Hormigón: Deben controlarse las fisuras y faltas de recubrimiento en las armaduras,

procediendo a su sellado o reposición del material de recubrimiento
 Metal: Controlar el estado de los elementos que los forman (perfiles, etc.), de sus elementos de
unión (tornillería, soldadura, etc.) y de los tratamientos de sus superficies (pinturas
antioxidantes, etc.) procediendo a la sustitución o reposición del recubrimiento de los
elementos que lo necesiten. Aplicar pintura galvanizada para evitar oxidación.
 Madera: Controlar el estado de la madera y sus deformaciones, sustituyendo los soportes que lo
requieran y dando tratamientos antihumedad (solución bituminosa o brea de alquitrán)

En todo este proceso se debe verificar la estabilidad e integridad del poste golpeándolo manualmente.

Poda de árboles

Podar árboles y cortar malezas, arbustos y toda vegetación en general del área de servidumbre de todas
las redes eléctricas para mejorar la confiabilidad del sistema eléctrico. La poda debe hacerse con los
circuitos desenergizados y cortanto las ramas de tal forma que se guarden las distancias fase a tierra.

Durante las actividades de poda se deben tomar las precauciones necesarias para satisfacer los
requerimientos de seguridad

 En la construcción de nuevas instalaciones en zonas arboladas, es recomendable la utilización de

cable semiaislado para media tensión (redes compactas) y cable múltiple para la baja tensión,
con objeto de afectar lo menos posible la vegetación y de asegurar la confiabilidad del
suministro eléctrico.
 Las ramas de los arboles se deben podar para que queden alejadas de los conductores eléctricos
y permitir:
o Movimiento de las ramas y troncos en cualquier tormenta.
o Incremento en la flecha del conductor debido a la carga y variaciones de temperatura.
o Accesibilidad para operación y mantenimiento de la línea.
 Antes de podar o cortar árboles se debe pedir autorización del propietario del árbol. Además es
necesario conseguir los permisos de poda exigidos por las autoridades competentes.
 La poda se debe efectuar con cuidado y a buen juicio siguiendo las instrucciones del área
ambiental de los ayuntamientos.
 La distancia que debe haber entre las ramas y los conductores desnudos de media tensión es de
2 m y de 1 m utilizando cable semiaislado.
 En la línea de baja tensión las ramas de los arboles podrán convivir con los conductores aislados,
cortando únicamente las que pudieran dañar el aislamiento.

En todos los circuitos eléctricos deberán eliminarse elementos extraños al circuito como son: Los nidos
de pájaros, colmenas, hormigueros o basuras que se encuentren adheridos a los postes, crucetas,
bajantes y en los conductores eléctricos.
Los equipos y herramientas a utilizar serán camión-canasto o escalera, moto-sierra, tijera o sierra
hidráulica o machete (uso limitado).
Cuando se ejecute el corte de ramas, efectuar los cortes lo más cercano al tronco como sea posible,
procediendo de acuerdo a lo indicado en las figuras siguientes:

a) Ramas delgadas (hasta 2.5 cm de diámetro) de un solo corte.

b) Ramas gruesas: cuatro cortes, dos fuera y lejos de la base, un tercero en la parte inferior y el
cuarto en la parte superior. Esto es necesario para que al efectuar el corte la corteza de la rama
no se desprenda y se deslice hasta el tronco dañando el árbol.

c) Ramas verticales: tres cortes, el primero y segundo corte a 45° encontrados; esto con objeto
de dirigir la caída. El tercer corte hacia abajo a 45° dejando que la rama caiga.

d) No se deben dejar ramas o troncos rotos, puesto que se pudren y dañan al árbol.

Limpieza: Una vez finalizada la poda del árbol, es obligación del podador recoger inmediatamente todas
las ramas y hojas que se hayan cortado. El sitio de la poda debe quedar limpio, independientemente de
su ubicación.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO DE REDES ELECTRICAS DE MEDIA Y BAJA TENSIÓN

 Termografía de los terminales Premoldeados y conexiones.

 Verificación del nivel de asilamiento de los tramos de cable triplex.
 Medida de los sistemas de Puesta a Tierra con el uso del telurómetro
MANTENIMIENTO CORRECTIVO PARA REDES ELECTRICAS DE MEDIA Y BAJA TENSIÓN.

La frecuencia para realizar las labores de mantenimiento correctivo de redes eléctricas de distribución,
se originan en los resultados y verificaciones del mantenimiento preventivo, ya que las causas del
deterioro de las redes son variadas y atienden a variables como lluvias, tormentas, aumento de la carga
no prevista, calidad de los materiales, vandalismo y robo de elementos y equipos (cables y puestas a
tierra).

De ahí que el mantenimiento correctivo atiende las necesidades diarias del sistema, reportadas por el
departamento de daños de la empresa, para lo cual se requiere disponer de grupos de trabajo
disponibles a toda hora para atender estos daños. Antes de ejecutar esta tarea se debe cumplir con lo
siguiente:

 Se utilizan los elementos de protección personal (EPP) y la ropa de trabajo indicados en el

procedimiento.
 Se analizan los riesgos y determinan la contramedida según los procedimientos aplicables al
mantenimiento de líneas de distribución de energía eléctrica.
 Se solicita la desenergización del tramo de línea previo al inicio de las tareas de reemplazo del
poste.
 Se demarca la zona de trabajo (cruce de caminos con conos y carteles), previo al cambio del
poste.
 Se preparan los materiales y se arma la estructura del poste en el lugar del cambio, teniendo en
cuenta las características de la línea.

Los siguientes son las actividades a realizar para el mantenimiento correctivo de las Redes eléctricas de
Media y Baja Tensión.

1. Cambio de tendido de Conductores.

2. Desmontaje transformador de distribución.
3. Cambio de poste.
4. Cambio de crucetas.
5. Cambio de Fusibles o cut-out.
6. Cambio de conexiones de Alta para transformador de distribución
7. Cambio de conexiones de Baja para transformadores de distribución.
8. Instalación de retenida con varilla de anclaje.
9. Cambio de puesta a tierra de transformador de distribución.
10. Sustitución de perchas.
11. Instalación y retiro de puentes derivaciones y empalmes.

Desmantelamiento de conductores

El conductor después de retirado será revisado totalmente. Se determinará si está en buenas

condiciones, si carece de deformaciones, en caso del conductor aislado se cortarán las puntas que
estuviesen peladas.

Posteriormente se enrollarán en carretes, separando los conductores de diferentes calibres.

Además se preparará un listado de los carretes en el que se indicará el tamaño y longitud total de los
conductores y el estado físico catalogado en Bueno-Regular-Malo.

El conductor que se encuentre en malas condiciones, se deberá embalar separadamente.

Cada carrete será marcado con un número, además se presentará un listado en la que se indicará el
número clave del carrete y el peso.

Cada carrete será amarrado convenientemente a fin de evitar que se desenrollen los conductores.
Copias de los listados serán entregado según lo especificado.

El desmontaje, para el caso de conductores en la red primaria, se realizará mediante poleas en los
postes intermedios y en el inicio se colocará un carrete, el cual se hará girar a medida que se avanza al
otro extremo hasta completar el desmontaje total. Generalmente, los extremos inicial y final serán
postes de cambio de dirección o final de línea.

En la red secundaria el desmontaje se realizará soltando los amarres y enrollando el conductor en forma
uniforme, hasta encontrar un cambio de dirección en la cual se soltará el amarre y después el seguro del
porta-líneas para luego continuar el arrollamiento del conductor.

Frecuencia para mantenimientos correctivos en Redes Eléctricas de Distribución

La frecuencia para realizar las labores de mantenimiento correctivo de redes eléctricas de distribución,
se originan en los resultados y verificaciones del mantenimiento preventivo, ya que las causas del
deterioro de las redes son variadas y atienden a variables como lluvias, tormentas, aumento de al carga
no prevista, calidad de los materiales, vandalismo y robo de elementos y equipos (cables y puestas a
tierra).

De ahí que el mantenimiento correctivo atiende las necesidades diarias del sistema, reportadas por el
departamento de daños de la empresa, para lo cual se requiere disponer de grupos de trabajo
disponibles a toda hora para atender estos daños.