Capitulo 10

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CAPÍTULO 10
Preparación para el
hormigonado: qué hacer, cómo
hacerlo y cuándo hacerlo
10.1 INTRODUCCIÓN
La entrega de un hormigón habitual se realiza de forma rutinaria sin ninguna preparación
especial por parte del productor de hormigón o del laboratorio de inspección. Sin embargo,
sería un error proceder de la misma forma con un hormigón de altas prestaciones. En los
próximos años, la producción y entrega de hormigón de alto rendimiento requerirá mucha
más atención por parte del productor de hormigón, así como del laboratorio de inspección.
Al mismo tiempo, requerirá refinamientos y mejoras en el control de calidad convencional y
los procedimientos de prueba relacionados.
La inspección y las pruebas exitosas ya son imprescindibles para el hormigón habitual;
Seguramente es un proceso más crítico en el caso del concreto de alto desempeño, porque
el concreto de alto desempeño generalmente se usa en estructuras de alto desempeño y se
debe lograr un alto grado de confianza a través de los procesos de control de calidad,
inspección y prueba. No tiene sentido especificar propiedades de alto rendimiento para los
hormigones frescos y endurecidos si las pruebas realizadas no pueden decir claramente si
estos criterios de rendimiento realmente se han alcanzado. Las respuestas, o al menos las
garantías, sobre su logro también deben satisfacer las necesidades del contratista en
términos de cronograma y economía (Randall y Foot, 1989; Simons, 1989).
Por lo tanto, aquellas personas u organizaciones involucradas en el aseguramiento de la
calidad, la inspección y las pruebas deben conocer las características únicas del concreto
de alto rendimiento para poder realizar un trabajo adecuado. Deben estar convencidos de
que la inspección de hormigón de alto rendimiento requiere mejoras en los procedimientos
de ensayo y control de calidad convencionales para garantizar su uso seguro y óptimo. En
cualquier caso, la evaluación adecuada del hormigón de alto rendimiento debe llevarse a
cabo mediante procedimientos realistas y significativos de control de calidad, inspección y
ensayo como parte de un programa de garantía de calidad bien definido. Esto se puede
hacer a través de la comunicación, la planificación, el trabajo en equipo y la precalificación
(Hughes, 1996). Como ejemplo del tipo de cooperación que es necesaria, el desarrollo de la
especificación para la primera
286 Preparación para el hormigonado
Se describirá el puente de hormigón de alto rendimiento con aire incorporado construido en
Canadá en 1992, el puente Portneuf.
A pesar de todos los esfuerzos de investigación de los investigadores canadienses en el
área del hormigón de alto rendimiento, en 1992 el hormigón de alto rendimiento se había
utilizado solo en un número muy limitado de aplicaciones de construcción en interiores.
Además, como en todas partes, los vínculos entre la comunidad científica, los ingenieros, los
arquitectos y los propietarios eran limitados y, para complicar aún más las cosas, había que
considerar la responsabilidad de cada parte al innovar con un material tan nuevo. Por ejemplo,
un ingeniero o un arquitecto no le ofrecería a un propietario soluciones que aún deben probarse
y probarse, pero un investigador no puede demostrar los resultados de su investigación sin
construir estructuras experimentales. En octubre de 1990, se lanzó en Montreal un grupo de
reflexión llamado 'Projet Voies Nouvelles du Béton' para abordar esta situación mediante la
creación de proyectos experimentales para impulsar la tecnología del hormigón de alto
rendimiento y hacer que su uso sea un lugar común. Los socios fundadores incluyeron
propietarios, investigadores, ingenieros consultores, laboratorios y centros de investigación
(incluida la Red de Centros de Excelencia en Hormigón de Altas Prestaciones), empresas de
materiales, contratistas de obras y organizaciones que querían contribuir al desarrollo de nuevas
aplicaciones para el hormigón de altas prestaciones.
Las especificaciones del hormigón que se utilizará para el puente de Portneuf se discutieron
durante dos reuniones del comité técnico del Projet Voies Nouvelles du Béton. Primero se
acordó que el hormigón de 60 MPa requerido por los diseñadores debería contener humo de
sílice (entre el 6 y el 10% de la masa de cemento). El humo de sílice mejora la resistencia
mecánica y también reduce la permeabilidad a los iones de cloruro, propiedad especialmente
importante en este caso, teniendo en cuenta que la losa de hormigón no estaría protegida (al
menos durante los primeros años) por ningún tipo de membrana. De hecho, en 1997 aún no
había sido protegido. Sin embargo, en ese momento se sugirió que se usaran barras de refuerzo
recubiertas de epoxi para la capa superior del refuerzo de la losa.
Aunque se consideró que, para dicho hormigón, un factor de separación de vacíos de aire
de aproximadamente 300 µm sería suficiente como protección contra los ciclos de congelación
y descongelación y la incrustación de las sales descongelantes, se decidió que sería más
sencillo confiar en el código canadiense CAN A23.1 habitual para el hormigón habitual, que
establece que el promedio de todas las mediciones del factor de separación no debe exceder
los requisitos de 230 µm y ningún resultado de prueba individual debe exceder los 260 µm .
El asentamiento se fijó en 180 ± 40 mm y se decidió permitir solo dos adiciones de
superplastificante en el sitio. La temperatura máxima del hormigón fresco se fijó en 25 °C (en la
descarga del camión o en el extremo de descarga de la bomba, si la hubiera), y se permitió un
período máximo de 2 horas entre el inicio de las operaciones de dosificación y la descarga final
en el sitio.
Para asegurar una resistencia temprana adecuada (es decir, con el fin de verificar que la
hidratación no se retrase excesivamente), se requirió una resistencia de 10 MPa a las 24 horas.
Reunión previa a la construcción 287
El curado es particularmente importante para el concreto de humo de sílice, ya que por lo general
muestra muy poco sangrado y, por lo tanto, puede someterse fácilmente a la contracción plástica.
Esto también es especialmente importante para las losas de hormigón armado expuestas a
aplicaciones de sales descongelantes. Por lo tanto, se requería que se aplicara un compuesto de
curado inmediatamente después del acabado y que también se usara curado con agua durante 72
horas. Además, se decidió que el encofrado no debía ser desencofrado antes de los 7 días.
Teniendo en cuenta el hecho de que esta sería probablemente la primera experiencia del
productor de hormigón con hormigón de alto rendimiento, el comité sugirió realizar una prueba de
campo antes de vaciar los muros de contención y la losa superior.
Finalmente, el comité acordó que se utilizarían cilindros de 100 mm de diámetro para las pruebas
de resistencia a la compresión.
La construcción del puente fue un éxito total a pesar de las condiciones de mucho frío que se
enfrentaron durante el vaciado del tablero. En este día de fines de octubre de 1992, la temperatura
máxima fue de 3 °C y la temperatura mínima de 4,5 °C durante la primera noche, por lo que a las
9:00 am del día siguiente se registró una temperatura mínima de 1,5 °C dentro del concreto.
La temperatura del hormigón se mantuvo por debajo del punto de congelación durante al menos 2
horas, pero las pruebas del núcleo mostraron que la resistencia del hormigón no se había visto afectada.
Veintisiete de las 28 entregas se probaron por completo (se perdió una carga). Los resultados
obtenidos sobre el hormigón fresco y endurecido se dan en la Tabla 10.1, que muestra que las
especificaciones seleccionadas eran adecuadas y perfectamente factibles (Aïtcin y Lessard, 1994).
10.2 REUNIÓN PREVIA A LA CONSTRUCCIÓN
Para asegurarse de que no habrá falta de comunicación, es esencial programar una reunión previa a
la construcción donde todos los participantes del proyecto establezcan sus respectivos objetivos,
discutan el programa y los procedimientos de inspección y prueba, y aclaren los requisitos del
contrato. Esta comprensión anticipada minimizará los argumentos futuros y le dará a todos los
miembros del equipo de construcción una
Tabla 10.1 Pruebas de campo para el hormigón fresco y endurecido utilizado para construir
el puente de Portneuf (Aïtcin y Lessard, 1994). Reproducido con permiso de ACI
oportunidad de participar en el proceso de calidad. Durante esta reunión es especialmente
importante revisar el procedimiento preciso que deberá seguir un inspector cuando encuentre
que una carga particular de concreto no cumple con el requisito del contrato. También será
fundamental determinar quién decidirá agregar más superplastificante para mejorar la
trabajabilidad del concreto de alto desempeño, si es necesario. Los procedimientos de muestreo
y curado en el sitio deberán estar bien definidos, así como el transporte de las muestras desde
el sitio hasta el laboratorio de análisis.
Antes de comenzar el trabajo, es imperativo establecer una curva de correlación para
determinar la relación entre los núcleos extraídos y los especímenes emitidos para las pruebas
de aceptación, de modo que, si es necesario extraer núcleos, esta relación haya sido establecida
y aceptada por todas las partes involucradas en el argumento.
Esta reunión previa a la construcción no será una pérdida de tiempo y dinero, sino que
resultará en minimizar los argumentos tan costosos que pueden surgir cuando la construcción
avance.
10.3 PROGRAMA DE PRUEBAS DE PRECALIFICACIÓN
Esta reunión previa a la construcción será aún más fructífera si precede a un programa de
pruebas de precalificación. Este nuevo enfoque para la selección del proveedor de hormigón se
desarrolló con éxito a lo largo de los años en Ontario, Canadá, y se ha extendido a la selección
del laboratorio de ensayo que llevará a cabo la inspección y el control del hormigón de alto
rendimiento (Bickley, 1993).
Se puede escribir correctamente una especificación que establezca los requisitos del
diseñador y los criterios que se deben cumplir, pero la capacidad de la industria local de
concreto premezclado para cumplir con estos criterios puede quedar rezagada con respecto a
los requisitos de la estructura. Un programa de prueba de precalificación es una forma de
determinar la capacidad de la industria para entregar un concreto de alto rendimiento y también
una forma de presionar a los proveedores para que mejoren sus capacidades para hacerlo.
El evento crítico de dicho programa de prueba de precalificación consiste en la entrega de
una mezcla de prueba a gran escala en las mismas condiciones que prevalecerán durante el
trabajo. Al productor de concreto le puede costar entre $7000 y $10000 participar en un
programa de prueba de precalificación de este tipo, pero ha sido bien aceptado por los
contendientes serios porque hace que el proceso de licitación sea mucho más justo. Solo
aquellos que han demostrado ser capaces de entregar un hormigón que cumple con todas las
especificaciones pueden presentar ofertas, no solo por el hormigón de alto rendimiento utilizado
en la estructura en particular, sino también por todo el hormigón habitual utilizado para construir
la estructura, lo cual es particularmente interesante.
Esta nueva 'filosofía' desarrollada para la selección del proveedor de hormigón parece a
primera vista estar en total contradicción con la filosofía del 'postor más bajo' adoptada
universalmente. Sin embargo, hay
Programa de pruebas de precalificación 289
Ha habido algunos casos en el pasado en los que esta filosofía del "postor más bajo" creó
situaciones dramáticas y muy costosas durante la construcción de un edificio de gran altura,
donde sucedió que el productor de concreto simplemente no pudo fabricar y entregar el
concreto de alto rendimiento especificado.
Es mi intención describir brevemente cómo funciona este tipo de programa de
precalificación e informar sobre más detalles para dos ejemplos particulares.
En primer lugar, cualquier programa de precalificación debe comenzar como una
competencia abierta. Todos los productores de hormigón o contratistas que operan dentro del
área están invitados a participar en el programa de pruebas de precalificación, para lo cual
reciben un paquete de precontrato. En el primer caso particular que se describe a continuación,
se invitó a unos 18 productores de hormigón a participar en dicho programa de precalificación.
De estos, solo tres optaron por competir y se encontró que podían entregar un concreto que
cumplía con casi todos los requisitos. Solo a estos tres proveedores de hormigón se les
permitió ofertar por la entrega de todo el hormigón involucrado en el proyecto total, alrededor
de 90000 m3, de los cuales 26000 m3 eran hormigón de alto rendimiento.
Por lo tanto, el propietario estaba seguro de tener una competencia razonable para
obtener un buen precio y, al mismo tiempo, una buena calidad. Además, se aseguró a los
tres productores de hormigón "serios" que pujaran únicamente frente a competidores leales.
¿Qué productor de hormigón no afilará sus lápices para conseguir un pedido de 100000 m3 ?
10.3.1 Programa de pruebas de precalificación para la construcción del Centro Bay
Adelaide en Toronto, Canadá El requisito mínimo para
las pruebas consiste en la producción y prueba de varias cargas de hormigón de alto
rendimiento y el vaciado de 2 m3 para el desarrollo de calor y la extracción de muestras de
dicho hormigón. Las propiedades y los requisitos a ensayar fueron:
• revenimiento en la descarga (200±20 mm); •
temperatura de descarga (18 °C máx., 21 °C en clima frío)
condiciones); •
resistencia a la compresión de especímenes de 100×200 mm;
• resistencia a la compresión de núcleos de 100×200 mm perforados horizontalmente a partir
de la muestra de 2 m3 y ensayados a las mismas edades que las muestras estándar
indicadas anteriormente: 85% de la resistencia a la compresión del cilindro a la misma
edad;
• Probetas de 150×300 mm para módulo de elasticidad estático de 91 días: 45 GPa
mínimo;
• evolución de la temperatura en diferentes puntos de la muestra de 2 m3 durante un período
de 7 días después de la colada (moderada sin más precisión).
El propósito de moldear un monolito de 2 m3 era reproducir las dimensiones transversales
esenciales de los componentes más grandes de la estructura. Brindó la oportunidad de verificar
si las mezclas se colocaron y compactaron razonablemente bien, y proporcionó datos sobre las
características térmicas del concreto cuando se vierte en elementos tan grandes. Finalmente,
brindó la oportunidad de establecer una correlación entre la resistencia del núcleo y la resistencia
de la muestra (Mak et al., 1990; Haque, Gopalan y Ho, 1991; Carino, Knab y Clifton, 1992;
Leshchinsky, 1992).
10.3.2 Programa de prueba de precalificación para el puente de hormigón de alto
rendimiento con aire incorporado de 20 Mile Creek en la autopista 20 (Bickley, 1996)
Un comité de representantes del Ministerio de Transporte de Ontario y Concrete Canada
desarrolló los criterios y documentos necesarios para construir un hormigón con aire incorporado
de 60 MPa en el reemplazo de un pequeño puente en 20 Mile Creek.
Todos los posibles postores debían asistir a una reunión previa a la licitación donde se
trataron las diferencias específicas en el uso de concreto de alto rendimiento. Se cubrieron
particularmente los siguientes puntos: materiales de concreto y diseño de mezcla, manejo de
concreto, características de construcción, colocación de una losa de prueba, requisitos de
curado, muestreo y pruebas, y preocupaciones. La losa de prueba especificada tenía 30 m de
largo y 23 m de ancho. Debía ser colocado, terminado y curado con la planta y métodos
propuestos por el contratista.
Se utilizó hielo para mantener la temperatura de entrega del hormigón por debajo de los 25
°C máximos especificados. Justo después del acabado se aplicó una doble capa de arpillera
húmeda prehumidificada; se cubrió durante 7 días con una lámina de plástico. Después de 7
días, la losa no estaba fisurada debido a este modo de curado.
La resistencia del hormigón fue excelente, con un promedio de 77,1 MPa a los 28 días; los
parámetros de vacíos de aire se determinaron en muestras de núcleo tomadas después del
bombeo y en un cilindro compañero tomado antes del bombeo. Ambas mediciones del factor de
espaciado fueron satisfactorias para cumplir con el valor promedio de 230 µm, pero se notó
algún aumento del factor de espaciado después del bombeo.
La construcción de la losa de prueba permitió al equipo afinar el diseño de la mezcla, la
colocación y el curado del hormigón de alto rendimiento para poder construir un puente
completamente satisfactorio.
Programa de pruebas de precalificación 291
10.3.3 Prueba piloto
Para aceptar la composición de hormigón de alto rendimiento presentada por un contratista,
el Ministerio de Transporte de Québec exige que se incluya una prueba piloto en su cotización.
Dado que el hormigón de alto rendimiento no es un hormigón muy utilizado por los
contratistas, una prueba piloto es una medida de precaución que permite validar la fórmula
del hormigón de alto rendimiento presentada por el contratista elegido para un proyecto
determinado. La prueba piloto se realiza para asegurar al cliente que se cumplen las
especificaciones del hormigón de alto rendimiento. La prueba piloto es obligatoria en Québec.
La prueba piloto debe realizarse en el sitio de construcción en las condiciones exactas en
que se llevarán a cabo las operaciones de fundición. Esto significa que el equipo utilizado, la
composición de la mezcla de concreto de alto rendimiento, las condiciones de curado, las
operaciones de muestreo, todas las actividades relacionadas con el concreto de alto
rendimiento especificado en la cotización, deben realizarse y probarse durante la prueba
piloto. Es el período de rodaje antes del período normal de fundición.
Durante la prueba piloto, se realiza un programa de muestreo para comprobar si se
cumplen las características especificadas del hormigón de alto rendimiento. La prueba piloto
debe realizarse al menos 28 días antes de las actividades reales de vaciado, ya que la
aceptación del diseño de mezcla de concreto de alto desempeño presentado está condicionada
a los resultados de la prueba obtenidos del concreto de alto desempeño muestreado durante
la prueba piloto. La aprobación del diseño de la mezcla de concreto de alto desempeño se
otorga solo si estos resultados son satisfactorios.
Para el proyecto del puente JacquesCartier en Sherbrooke, la prueba piloto tuvo lugar el
5 de agosto de 1995 (Blais, comunicación personal, 1995). El período de colada comenzó a
las 0.00 horas y finalizó a las 5.30 am La temperatura ambiente máxima fue de 23 °C y la
temperatura ambiente mínima de 19 °C.
Para esta prueba piloto se utilizó la mitad de la losa de acceso sobre el estribo sur. El volumen
de hormigón de alto rendimiento colado durante la prueba fue de . Llevó muchas horas verter
mayoría este pequeño volumen de hormigón de alto rendimiento de 26,5 m3 porque para la
de los participantes era la primera vez que producían, usaban y colocaban hormigón de alto
rendimiento. Incluso si el productor de hormigón había realizado algunas pruebas para
comprobar las proporciones de su diseño de mezcla antes de la prueba piloto, cuando se
trataba de producir hormigón de alto rendimiento en las mismas condiciones de campo,
necesitaba ajustar y sincronizar su procedimiento de dosificación. Además, el personal del
contratista tuvo que adaptarse al equipo de fundición especial utilizado para terminar el
tablero del puente y al procedimiento de curado.
Inicialmente, los contratistas se mostraron reacios a utilizar la regla vibratoria motorizada
real que se utilizaría para el proyecto, ya que implicaba la movilización de una gran cantidad
de personal para un volumen de hormigón tan pequeño. Posteriormente, todos los involucrados
en el proyecto se dieron cuenta de lo esencial que era esta prueba piloto y entendieron su
necesidad. Los problemas encontrados durante la prueba piloto
Tabla 10.2 Propiedades del hormigón fresco de
altas prestaciones durante la prueba piloto
realizada durante la construcción del tablero del
puente JacquesCartier en Sherbrooke
se resolvieron antes del período de lanzamiento real. Por lo tanto, se entregó en el sitio de
construcción un concreto de alto rendimiento reproducible durante todo el proyecto, incluso
cuando las condiciones climáticas variaron (la temperatura ambiente mínima varió de 21 °C a
4 °C durante el proyecto).
Los resultados obtenidos durante la prueba piloto sobre el hormigón de altas prestaciones
fresco y endurecido se muestran en las Tablas 10.2 y 10.3 respectivamente.
10.4 CONTROL DE CALIDAD EN PLANTA
Como afirma JABickley (comunicación personal, 1997):
el control de calidad del concreto de alto desempeño debe ser responsabilidad exclusiva
del proveedor del concreto hasta el momento de la descarga en el sitio. Esto debe
quedar claro en la especificación del contrato, que debe establecer en detalle todos los
requisitos previos a la construcción y de presentación posterior. Al especificar e insistir
en presentaciones de datos completas y continuas, el proveedor de concreto y sus
proveedores de materiales están obligados a mostrar evidencia de programas de control
de calidad consistentes.
El Capítulo 9 enfatizó la importancia de verificar que todas las propiedades de los materiales
que realmente se utilizarán para hacer el concreto de alto desempeño tengan las características
por las cuales los materiales fueron seleccionados. También se señaló que: 1. todo el equipo
de dosificación debe estar en
buen estado y sus calibraciones verificadas periódicamente;
Tabla 10.3 Características del hormigón
endurecido de alto rendimiento muestreado durante
la prueba piloto realizada durante la construcción
del tablero del puente JacquesCartier en Sherbrooke
Control de calidad en el lugar de trabajo 293
2. es ventajoso hacer algunos lotes de prueba y maquetas y entregarlos en condiciones
reales de campo para afinar sus características; 3. Siempre es interesante en esta
etapa entregar
deliberadamente un concreto de bajo asentamiento para tener que hacer y definir con
precisión en el sitio de trabajo las correcciones de superplastificante necesarias para
restaurar el asentamiento sin riesgo de segregación o retardo indebido.
También es importante verificar la calidad de cada carga de concreto fresco en cuanto a
asentamiento, temperatura, contenido de aire y masa unitaria antes de que la mezcladora
en tránsito abandone la planta de concreto premezclado. Esto se puede hacer en menos
de 10 minutos por un técnico bien capacitado dedicado a tiempo completo a esta tarea
esencial. Si el asentamiento, la temperatura, el contenido de aire y la unidad de masa están
fuera de los valores entre paréntesis que aseguran que la entrega de concreto fresco
cumpla con las especificaciones del trabajo, se pueden tomar medidas inmediatas para
corregir esta situación particular. Si el hormigón está demasiado lejos del objetivo previsto,
se puede transformar en un hormigón de 30 a 40 MPa añadiendo un poco más de agua y
árido grueso y fino. También se pueden tomar medidas inmediatas en la planta de
dosificación para corregir la situación sin tener que esperar 1 hora para recibir comentarios
del equipo de pruebas en el lugar de trabajo.
El control de calidad en la planta de concreto premezclado es una forma económica de
minimizar los argumentos de campo, que siempre son costosos de resolver. John A. Bickley
informó que la remoción de una estructura de una carga defectuosa de concreto en una
columna en particular ha costado $250,000: 'un recordatorio costoso de la falla en el control
de calidad' (Bickley, comunicación personal, 1997).
10.5 CONTROL DE CALIDAD EN OBRA
No sirve especificar concreto de alto desempeño si las pruebas realizadas no brindan
alguna seguridad del cumplimiento de esas especificaciones.
Además, las pruebas deben satisfacer las necesidades del contratista en cuanto a
cumplimiento de plazos, seguridad y economía.
No basta con controlar muy estrictamente la calidad del hormigón de altas prestaciones
entregado si su colocación y curado no se realizan con los mismos estándares de calidad,
pues lo importante es que el hormigón que se coloca tenga las características deseadas,
no el hormigón que se entrega en obra previo a su colocación. Por lo tanto, el equipo de
inspección del lugar de trabajo debe prestar mucha atención a las restricciones de ubicación,
las dificultades de tránsito y los requisitos de curado en el campo mucho antes de cualquier
entrega en particular. En este caso, una buena planificación y el trabajo en equipo pueden
solucionar las dificultades previstas, dejando al equipo de inspección de obra los imprevistos
que de todos modos se producirán.
Si el laboratorio de pruebas no ha sido seleccionado después de un programa de
pruebas de precalificación, en el que ha demostrado sin ninguna duda que
puede ensayar correctamente hormigón de alto rendimiento, pero al ser el más barato, es mejor
que el productor de hormigón controle en paralelo la calidad del hormigón que entrega. Esta
duplicación no es una pérdida de dinero. El productor de hormigón puede seguir día a día la
calidad de su producción de hormigón de alto rendimiento, mejorar la calidad, reducir el número
de problemas de campo y optimizar la dosificación del hormigón para producir con seguridad el
hormigón que se requiere, nada menos, nada más.
El productor puede retrasar sistemáticamente durante 24 horas el ensayo de sus propios
especímenes de ensayo, para poder, en caso de disputa, hacerlos ensayar al día siguiente por
una agencia independiente que verificará si el hormigón es satisfactorio o no. El control de
calidad siempre paga a largo plazo.
10.6 PRUEBAS
Los procedimientos de prueba en sí se discutirán en detalle en el Capítulo 15. Aquí se discutirán
las precauciones básicas que deben tomarse cuando se lleva a cabo el muestreo y la frecuencia
del muestreo, ya que el hormigón de alto rendimiento es más sensible a las variables de
ensayo que el hormigón habitual.
Se deben realizar pruebas de contenido de aire, masa unitaria, asentamiento y temperatura
en las primeras cargas de camiones para establecer que el concreto cumple con todas las
especificaciones. A partir de entonces, estas pruebas deben realizarse de forma aleatoria o
secuencial. En la reconstrucción del tablero del puente JacquesCartier se ensayaron las tres
primeras cargas de hormigón de cada vertido. Si estaban todos bien dentro de las
especificaciones, la siguiente prueba se realizó en la sexta carga, para avanzar más rápido con
la velocidad de colocación del concreto. Si se encontró que una carga probada en particular era
solo marginalmente buena, se probaron las siguientes dos cargas hasta que las propiedades
del concreto estuvieron dentro de los requisitos tres veces seguidas. En cualquier momento el
inspector de hormigón también podía decidir comprobar las características de cualquier carga
que no le pareciera bien.
Un técnico bien capacitado no puede tomar más de ocho muestras a la vez, a menos que
haya suficientes instalaciones y personal de prueba disponibles. Se recomienda un mínimo de
dos ejemplares por edad de ensayo, con dos en reserva, para realizar un control adecuado.
¿Cuál debe ser la frecuencia de las pruebas?
Durante la construcción de Scotia Plaza, dado que esta era la primera vez que se usaba un
concreto de alto rendimiento de 70 MPa en el área de Toronto, se tomaron muestras de cada
carga de concreto, de modo que la resistencia a la compresión promedio final y la desviación
estándar se calcularon a partir de las pruebas de 145 muestras de tres especímenes a la vez.
Sin embargo, probar cada carga de concreto puede ser muy costoso y también innecesario si
el productor de concreto es 'serio'. El Comité ACI 363 sobre concreto de alta resistencia
recomienda un muestreo completo por cada 75 m3 de entrega.
Los resultados obtenidos de estas muestras deben utilizarse para mejorar la
Evaluación de la calidad 295
calidad general de la producción y optimizar la composición del hormigón de altas
prestaciones. Se puede obtener una cantidad considerable de información a través de
un programa de pruebas bien planificado si los resultados de las pruebas se interpretan
correctamente utilizando gráficos de control de calidad y análisis estadísticos
relacionados, como el que se encuentra en diferentes artículos (Day, 1979;
Novokshchenov y Allum, 1992) e incluso en un libro (Day, 1995).
10.6.1 Muestreo
Puede resultar sorprendente ver un breve párrafo sobre el muestreo de hormigón en
un libro de hormigón de alto rendimiento, ya que el muestreo de hormigón es muy
conocido (o supuestamente muy conocido). El muestreo parece ser tan simple que
generalmente se cree que tomar muestras estándar no requiere habilidades especiales.
Sin embargo, en el caso de hormigones de altas prestaciones, el muestreo debe
realizarse con cuidado para evitar discrepancias entre probetas. Además, después de
su vaciado, las probetas deben almacenarse en una superficie absolutamente
horizontal debido al alto asentamiento del hormigón de alto rendimiento. Sus cimas
deben estar cuidadosamente niveladas para que su remate o revestimiento, según la
forma en que se ensayarán más adelante, sea lo más fácil posible. En el Capítulo 15
se verá que la falta de atención a este nivel puede resultar costosa en términos de
preparación de la muestra.
Los moldes usados para tomar los especímenes deben ser cuidadosamente
revisados en cuanto a ovalidad y perpendicularidad. La ovalidad puede reducir la
superficie sobre la que se aplica la carga y disminuir la carga última en la que falla la
muestra. Además, cuando el eje del molde no es perpendicular a los dos extremos,
será necesario un volumen extra de compuesto de recubrimiento para compensar esta
situación, con el riesgo de que la compresión no se aplique uniaxialmente sino en
forma de cizalla. Finalmente, si las caras superior e inferior no son paralelas, el
compuesto de recubrimiento deberá compensar esto, con el riesgo de que el modo de
carga no sea uniaxial y provoque una falla por corte. Además, el molde debe ser lo
más rígido posible para asegurar una compactación adecuada y reproducible. Todos
estos puntos serán discutidos en detalle en el Capítulo 15.
En lo que se refiere al muestreo, todos los demás requisitos de muestreo que
normalmente se exigen para el hormigón normal deben utilizarse con hormigón de alto
rendimiento. Por ejemplo, bajo ninguna circunstancia el técnico debe usar otra muestra
para "completar" la muestra de prueba. Si la muestra es demasiado pequeña, se debe
desechar el concreto y se debe tomar otra muestra.
10.7 EVALUACIÓN DE LA CALIDAD
La primera consideración al evaluar el procedimiento de control de calidad cuando se
prueba concreto común es determinar si la distribución de los resultados de la prueba
de resistencia a la compresión sigue o no una curva de distribución de frecuencia
normal. Esto ya no puede ser cierto en el caso del hormigón de alto rendimiento:
Tabla 10.4 Normas de control del hormigón para hormigones habituales (ACI 214).
Reproducido con permiso de ACI
a medida que aumenta la resistencia a la compresión objetivo, puede prevalecer una distribución
sesgada porque la resistencia media se acerca a un límite.
En la especificación ACI 214, se han definido cinco niveles generales de control de calidad
del hormigón habitual en términos del coeficiente de variación de las muestras de ensayo a la
edad especificada, como se muestra en la Tabla 10.4. En el caso del concreto de alto
rendimiento, las categorías de control de calidad basadas en desviaciones estándar pueden ser
engañosas; por ejemplo, una desviación estándar de 5 MPa, que es pobre para un concreto de
30 MPa, es bastante buena para un concreto de 70 MPa. Recientemente, el Comité ACI 363
sobre hormigón de alta resistencia recomendó que se utilice el coeficiente de variación como un
mejor indicador de la consistencia del hormigón de alto rendimiento. La Tabla 10.5 presenta los
valores que se sugieren como estándar de control de calidad.
En la edición actual de ACI 214 se intenta reportar los valores numéricos de la desviación
estándar a evaluaciones descriptivas de la calidad de la producción habitual de concreto. Una
desviación estándar inferior a 2,8 MPa representa un excelente grado de control, mientras que
una desviación estándar superior a 4,8 MPa representa un control deficiente. En el caso del
hormigón de alto rendimiento, la definición de categorías de control de calidad basadas en la
dispersión absoluta puede ser engañosa, ya que las desviaciones estándar superiores a 4,8
MPa no son infrecuentes para el hormigón de 70 MPa.
Tabla 10.5 Normas de control de hormigón para hormigones de alto rendimiento
según ACI 363. Reproducida con autorización de ACI
Referencias 297
Para comparaciones prácticas, el coeficiente de variación es una herramienta más
útil para medir la dispersión de la resistencia del concreto que la desviación estándar.
El coeficiente de variación es una fuerza promedio. Se ha sugerido (Anderson, 1985;
Cook, 1989) que se debe usar el coeficiente de variación porque este valor se ve
menos afectado por la magnitud de las fuerzas obtenidas y es más útil para comparar
el grado de control para una amplia gama de niveles de fuerza.
Estos estándares representan el promedio de especímenes de 28 días calculados
a partir de un gran número de pruebas. Se considera que el hormigón de mayor
resistencia tiene un coeficiente de variación más bajo que el hormigón estructural
habitual, no por el nivel de resistencia sino porque se mantiene un grado mucho mayor
de control en la producción y ensayo del hormigón de alto rendimiento. Además, se
ha establecido que el coeficiente de variación disminuye para cualquier hormigón dado
con el aumento de la resistencia debido a la edad. En otras palabras, el aumento de la
variabilidad a edades tempranas y la disminución de la variabilidad a edades posteriores
se deben más a la naturaleza del hormigón que al grado de control ejercido durante la
producción y ensayo del hormigón.
10.8 OBSERVACIONES FINALES
Ahora que se ha demostrado que el hormigón de altas prestaciones debe tratarse con
más cuidado que el hormigón habitual, que todo ha sido revisado en planta de hormigón
y en obra, y que se ha aprobado el método de colocación, todavía no es el momento
de iniciar la construcción propiamente dicha, no sin antes estar seguros de que la
entrega, colocación, control y curado del hormigón de altas prestaciones ha sido bien
tratada.
El curado del hormigón de alto rendimiento es tan importante que se le dedica un
capítulo aparte.
REFERENCIAS
ACI 363R (1993) Informe de vanguardia sobre hormigón de alta resistencia, Manual de prácticas de
hormigón de ACI, ACI, Detroit, 55 págs.
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resistencia del hormigón, Manual de prácticas del hormigón del ACI, Parte 2: Prácticas de
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