Capitulo 15

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CAPÍTULO 15
Ensayo de hormigón de alto
rendimiento
15.1 INTRODUCCIÓN
Como afirman Bickley, Ryell y Read (1990): 'no sirve de nada especificar un hormigón de
alto rendimiento si los ensayos realizados no proporcionan alguna garantía de su
consecución, pero al mismo tiempo debe ser esencial que los ensayos se realicen
correctamente. , que no siempre ha sido el caso del hormigón de altas prestaciones».
A primera vista, parece innecesario dedicar un capítulo entero de un libro sobre hormigón
de alto rendimiento a definir y detallar correctamente formas de llevar a cabo ensayos
sencillos como la resistencia a la compresión y las mediciones de retracción. Los métodos
de prueba estándar están bien establecidos y, dado que el concreto habitual se ha utilizado
ampliamente durante mucho tiempo, ya se deberían haber abordado casi todas las
situaciones posibles. Además, a lo largo de los años se han establecido relaciones empíricas
basadas en un gran número de pruebas de campo y de laboratorio, lo que crea un alto grado
de confianza y comodidad al tratar con datos de prueba. Finalmente, los códigos de
construcción que se basan en los resultados de estas pruebas estándar y los valores dados
por estas relaciones empíricas han demostrado ser seguros. Por lo tanto, ¿por qué se deben
cuestionar los métodos de prueba estándar y las relaciones empíricas actuales cuando se
trata de concreto de alto desempeño (Carino, Guthrie y Lagergen, 1994)?
De hecho, se comprendió a partir de la experiencia práctica que algunos de los
procedimientos y relaciones estándar utilizados y desarrollados para el hormigón común no
son adecuados para el hormigón de alto rendimiento y que deben ajustarse o modificarse
parcialmente. Afortunadamente, la mecánica de rocas se ocupa de rocas bastante fuertes
que tienen aproximadamente las mismas propiedades mecánicas que el concreto de alto
rendimiento, o incluso más fuertes, para las cuales se han desarrollado métodos y
procedimientos de prueba estándar. Al igual que con el hormigón, a lo largo de los años se
ha desarrollado un gran número de relaciones empíricas en la mecánica de rocas, y algunas
de ellas son fácilmente aplicables al hormigón de alto rendimiento. En algunos aspectos, el
hormigón de alto rendimiento se puede considerar como una roca artificial que es tan fuerte,
o incluso más fuerte, que muchas rocas naturales. En un número
374 Ensayo de hormigón de alto rendimiento
En muchos casos, los métodos y procedimientos de ensayo de mecánica de rocas se
pueden adaptar fácilmente a las necesidades de los ensayos de hormigón de alto
rendimiento, aunque no siempre es así.
Afortunadamente, no todas las pruebas estándar actuales utilizadas para caracterizar el
concreto habitual necesitan ser modificadas o adaptadas. Por ejemplo, los métodos de
ensayo estándar para medir el módulo de ruptura, el módulo de elasticidad, la resistencia a
la tracción por hendimiento y la resistencia a la abrasión del hormigón fresco habitual se
pueden utilizar directamente sin modificación para el ensayo de hormigón de alto
rendimiento, porque en estos casos la energía y las tensiones desarrolladas durante las
pruebas de concreto de alto rendimiento no son drásticamente diferentes de las desarrolladas
cuando se prueban concretos comunes.
Hay, sin embargo, otros casos en los que los métodos de ensayo normalmente utilizados
para el hormigón habitual deben aplicarse con cautela, o modificarse, porque pueden
desarrollarse condiciones inestables durante el ensayo. Este es el caso en particular cuando
se trata de determinar la curva tensióndeformación del hormigón de alto rendimiento.
Hay otros casos en los que los dispositivos de prueba estándar que se utilizan
actualmente para probar un valor crítico particular no funcionan en absoluto con hormigón
de alto rendimiento, por lo que se deben desarrollar nuevos procedimientos, dispositivos y
aparatos de prueba. Este es particularmente el caso de las mediciones de contracción y
fluencia. En este último caso, el uso de resortes para desarrollar una carga constante no
funciona debido a las cargas constantes muy altas que deben mantenerse en los
especímenes.
Finalmente, hay casos en los que los métodos de prueba actuales no son adecuados
para probar concreto de alto rendimiento y no pueden adaptarse ni copiarse de la mecánica
de rocas, como las mediciones de contracción y permeabilidad. Por ejemplo, si consideramos
la evaluación de la permeabilidad de un concreto de alto desempeño en particular, la
experiencia demuestra que es necesario medir la permeabilidad aparente del concreto de
alto desempeño de acuerdo con AASHTO T277 (Standard Method of Test for Rapid
Determination of la permeabilidad al cloruro del hormigón) o su equivalente ASTM, ASTM C
1202 (Método de prueba para la indicación eléctrica de la capacidad del hormigón para
resistir la penetración de iones de cloruro), hasta que se pueda proponer algo mejor. La
gente tendrá que acostumbrarse a expresar la permeabilidad de los iones de cloruro en
términos de culombios, a pesar de que pocas personas están familiarizadas con tal escala
de permeabilidad.
En este capítulo, se discutirán en detalle los métodos más apropiados para medir la
resistencia a la compresión, la curva tensióndeformación completa (especialmente en el
dominio posterior al pico), la retracción, la fluencia y la permeabilidad del hormigón de alto
rendimiento.
15.2 MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
En la actualidad, para evaluar la resistencia a compresión habitual del hormigón, se utilizan
probetas cilíndricas estándar de 150 × 300 mm (o cubos de 150 mm).
Medición de la resistencia a la compresión 375
El diámetro del ejemplar puede variar ligeramente de un país a otro (Neville, 1995), pero
siempre ronda los 150 mm y la relación de aspecto (alto/diámetro) es igual a 2.
Después de 28 días de curado estándar en una cámara de niebla o en agua saturada
de cal a 23 °C ±3 °C, las muestras se tapan unas horas antes de la prueba. Esto
generalmente se hace con un material a base de azufre de endurecimiento rápido, también
llamado compuesto de recubrimiento. Este compuesto se funde y se vierte en un dispositivo
especial, asegurando que ambas tapas estén paralelas entre sí y perpendiculares al eje
de la muestra. Esta preparación de la muestra asegura que la muestra de concreto se
ensayará en modo de compresión uniaxial y no en modo de corte. Para el hormigón
habitual, la resistencia a la compresión del compuesto de recubrimiento es más fuerte que
la del hormigón ensayado.
Luego, la muestra tapada se coloca entre las dos placas de una máquina de prueba y
la carga se aplica a una velocidad definida hasta la falla. Por ejemplo, la falla ocurre cuando
la máquina de ensayo aplica una carga de 350 kN a una muestra de 150 × 300 mm de
concreto de 20 MPa:
Por supuesto, esta carga se duplica a 700 kN cuando la resistencia a la compresión del
concreto aumenta a 40 MPa. Siempre que la resistencia a la compresión del hormigón se
mantenga entre 20 y 40 MPa, la carga última que debe desarrollar la máquina de ensayo
encaja bien con las capacidades de carga de las máquinas de ensayo convencionales que
se encuentran en la mayoría de los laboratorios. De hecho, la mayoría de los fabricantes
de máquinas de prueba han estado construyendo máquinas de prueba con una capacidad
total de alrededor de 1,3 MN.
Para medir correctamente la resistencia a la compresión del hormigón de alto
rendimiento, es necesario ver qué tipos de situaciones nuevas se deben enfrentar. En los
párrafos siguientes, abordaremos, sucesivamente, las limitaciones de la máquina de
ensayo, las implicaciones de la preparación del extremo de la muestra, la posición de la
muestra durante la prueba y la influencia de la forma y el tamaño de las muestras.
Finalmente, abordaremos las opciones fundamentales, como a qué edad y después de
qué condiciones de curado se deben analizar las muestras.
15.2.1 Influencia de la máquina de ensayo
(a) Limitaciones de prueba debido a la capacidad de la máquina de prueba
En la actualidad, el ensayo repetido de probetas de hormigón de 150×300 mm de 40 MPa
no causa ningún problema. Dado que generalmente se considera que una máquina de
ensayo no debe usarse de forma rutinaria y repetida a más de dos tercios de su capacidad
de carga total para evitar fatiga prematura, una máquina de ensayo de 1300 kN puede
romper probetas de hormigón de 40 MPa repetidamente. Además, ocasionalmente
utilizando toda la capacidad de una máquina de ensayo de este tipo, es posible romper
una muestra estándar de 150 × 300 mm que tenga una
resistencia a la compresión de 70 MPa. Sin embargo, este último valor de resistencia a la
compresión es aproximadamente, o inferior, a la mayoría de los hormigones de alto
rendimiento que se utilizan actualmente en la industria de la construcción y puede ser
peligroso y costoso a largo plazo, ensayar 60 a 70 MPa de alto. hormigones de
rendimiento repetidamente con una máquina de ensayo de 1,3 MN.
Por lo tanto, las máquinas de ensayo actuales no son adecuadas para ensayar el nivel
más bajo de resistencia de los hormigones de alto rendimiento Clase II.
Para ensayar hormigón de alto rendimiento con una resistencia a la compresión
superior a 50 MPa, existen dos opciones: la primera es comprar una nueva máquina de
ensayo con una mayor capacidad de carga completa y la segunda es ensayar hormigón
de alto rendimiento utilizando especímenes
Consideremos la primera opción. La compra de una nueva máquina de ensayo con
mayor capacidad a plena carga (y rigidez) representa una importante inversión a largo
plazo para un laboratorio de ensayo. En tal caso, no es prudente comprar una máquina
que quedará obsoleta dentro de 5 a 10 años, lo que significa que si el mercado del
hormigón de alto rendimiento Clase III desarrolla, como debería, una máquina de ensayo
con una capacidad total de al menos se deben comprar al menos 3,3 MN (si se considera
la regla de seguridad de los dos tercios). La compra de un equipo tan grande que a
menudo no se utilizará en toda su capacidad representa una gran cantidad de dinero para
una agencia de pruebas.
Comprar una nueva máquina de ensayo es una inversión aún más costosa para una
universidad o un laboratorio de investigación que desee explorar la viabilidad del hormigón
de alta resistencia Clase V con una resistencia a la compresión superior a 150 MPa. En
este caso, la capacidad a plena carga de la máquina de ensayo deberá ser superior a 4
MN (Lessard y Aïtcin, 1992). Tal adquisición requiere no solo encontrar una gran cantidad
de dinero, sino también un área grande con un alto espacio libre para instalar una
máquina de prueba tan grande, cuya base debe ser lo suficientemente grande como para
disipar toda la energía almacenada en la máquina de prueba justo antes de la instalación.
falla del espécimen. A pesar de que esta primera opción podría representar un 'El Dorado'
para los fabricantes de máquinas de ensayo, es bastante mejor decidirse a ensayar
hormigón de altas prestaciones (y también hormigón habitual) en probetas más pequeñas.
Sin embargo, debe decidirse qué diámetro de muestra debe seleccionarse: 125, 100 o 75
mm.
Volvamos a nuestra máquina de ensayo estándar de 1,3 MN que se encuentra
actualmente en la mayoría de los laboratorios de ensayo serios, y calculemos la
resistencia a la compresión máxima que se puede probar en cada caso utilizando la regla
de seguridad de los dos tercios. Un cálculo simple muestra que para una máquina de
ensayo de 1,3 MN f' = 1,,1/D2
w
donde f' expresa en MPa y D en mm. Si las probetas de hormigón
se
w
tienen un diámetro de 75 mm, la máxima resistencia a la compresión que se puede
ensayar de forma segura repetidamente es de 196 MPa. De manera similar, para
especímenes de 100 mm, es de 110 MPa y de 70 MPa para especímenes de 125 mm.
Por tanto, si las máquinas de ensayo actuales tienen que utilizarse para ensayar hormigón
de alto rendimiento, es necesario ensayar hormigón de alto rendimiento con probetas que
tengan un diámetro de 100 mm. Ocasionalmente, cuando se usan a su máxima capacidad,
las máquinas de prueba existentes de 1,3 MN podrían usarse para probar 165 MPa
hormigón, que corresponde a una resistencia que se sitúa en nuestra clase más alta de
hormigones de altas prestaciones y que hasta ahora no se ha utilizado en proyectos
industriales.
Sin embargo, una decisión tan drástica como la de cambiar el diámetro estándar de las
probetas de hormigón con las que se van a ensayar hormigones de altas prestaciones no
puede tomarse exclusivamente sobre la base de intentar aumentar el ciclo de vida de las
máquinas de ensayo 1,3 MN y evitar la necesidad de agencias de ensayo. y universidades
para invertir dinero en un nuevo equipo.
Los pros y los contras de tal cambio deben sopesarse sobre una base más científica y
tecnológica. Esto se discutirá con más detalle en la sección que trata sobre la influencia
del tamaño del espécimen en la evaluación de la resistencia a la compresión del concreto
de alto desempeño.
(b) Influencia de las dimensiones de la cabeza esférica
La decisión de cambiar el tamaño de las muestras estándar (que ya ha sido tomada por
varios investigadores y agencias de pruebas) tiene una consecuencia directa en la
configuración de la máquina de prueba. Esto a veces se olvida y podría explicar algunas
discrepancias encontradas en la literatura con respecto a los valores de resistencia a la
compresión del concreto de alto desempeño. Para cumplir con la norma ASTM C39, la
prueba de resistencia a la compresión debe realizarse en una máquina de prueba en la
que cualquier falta de paralelismo entre los dos extremos de una muestra se corrige
automáticamente mediante un plato que puede girar (ligeramente) alrededor de una cabeza
esférica. cuya dimensión varía con el diámetro de la muestra. Las Figuras 15.1 y 15.2
representan cabezas esféricas que se utilizarán al ensayar probetas de hormigón de
100×200 y 150×300 mm (Lessard, 1990). Siempre que se vaya a ensayar una probeta de
hormigón de diferente tamaño, se debe cambiar la cabeza esférica de la máquina de
ensayo, lo cual no es tarea fácil si la máquina de ensayo no ha sido adaptada para ello. La
figura 15.3 representa una configuración particular utilizada en la Université de Sherbrooke
que simplifica enormemente el cambio de la cabeza esférica. Con tal configuración, es fácil
cambiar la cabeza esférica en menos de 5 minutos sin mucho esfuerzo.
Si no se utiliza la cabeza esférica adecuada, la resistencia a la compresión medida será
diferente de lo que habría sido si se hubiera utilizado la cabeza estándar, como lo muestra
Lessard (1990) en la Tabla 15.1. Cuando se utilizó la cabeza esférica estándar para
muestras de 100 mm, las muestras de 100 mm tenían una resistencia a la compresión de
112 MPa, mientras que cuando se midió en muestras de 100 mm con la cabeza esférica
estándar para muestras de 150 mm, fue de solo 108 MPa. Sin embargo, cuando se
ensayaron especímenes de 150×300 mm en una cabeza esférica estándar para
especímenes de 100×200 mm, el valor de resistencia a la compresión obtenido en el
mismo hormigón fue de solo 89,3 MPa, o un 17 % más bajo de lo que habría sido si se
hubiera utilizado la cabeza esférica adecuada. ha sido usado.
Además, durante este experimento se observó un cambio en el modo de falla de los
especímenes de concreto cuando se usaron cabezas esféricas no estándar. Cuando los
especímenes de 100 × 200 mm y 150 × 300 mm se probaron con sus cabezas esféricas
apropiadas, el modo de falla tenía la forma habitual de dos conos opuestos, como se
muestra en las Figuras 15.4 (a) y 15.5. Por otro lado, cuando los especímenes de 150 ×
300 mm se ensayaron con la cabeza esférica no estándar, la falla siguió al desarrollo de
fisuras verticales, como se muestra en la Figura 15.4 (b). Neville y Brooks (1987)
identifican este tipo de falla como característica de una prueba de división.
Higo. 15.1 Bloque de rodamiento normalizado de 102 mm de diámetro para probar muestras de
100 × 200 mm (dimensiones en mm).
Este experimento se repitió con un segundo concreto, esta vez utilizando 12
especímenes para cada medición. Algunas de las muestras se probaron con los extremos
rectificados y otras con los extremos tapados con un compuesto de tapado de alta
resistencia. Los resultados de este segundo experimento también se informan en la Tabla
15.1. Se observó la misma disminución en la resistencia a la compresión medida cuando
las muestras de 150 × 300 mm se ensayaron con la cabeza esférica estándar para
muestras de 100 × 200 mm.
Es la opinión del autor que algunas diferencias significativas reportadas en los valores
de resistencia a la compresión entre especímenes de 100×200 y 150×300 mm encontradas
en la literatura podrían atribuirse al uso de una cabeza esférica incorrecta.
Higo. 15.2 Bloque de rodamiento normalizado de 152 mm de diámetro para probar muestras
de 150 × 300 mm (dimensión en mm).
Configuración para medir la resistencia a Configuración para medir la resistencia a
la compresión en probetas de 150 X 300 m la compresión en probetas de 100 X 200 m
Higo. 15.3 Configuración de la Universidad de Sherbrooke para facilitar el cambio de la cabeza esférica.
Tabla 15.1 Resistencias a la compresión promedio de 28 días para diferentes diámetros de bloques de
rodamientos
B
una media de 3 ejemplares. Media de 7 ejemplares. cBasado en la relación 112/108.
d
Media de 12 ejemplares.
Higo. 15.4 (a) Tipo de ruptura cónica (debido a cortante); (b) tipo de ruptura por
división.
De acuerdo con la norma ASTM C3986, cuando se usa la cabeza esférica adecuada,
la muestra fallida debe tener la forma de dos conos opuestos porque los dos extremos de
la muestra están confinados por las platinas cuando se aplica la carga de compresión.
Cuando un espécimen se carga con una carga de compresión uniaxial, su diámetro
aumenta en la dirección perpendicular a la carga axial (Thaulow, 1962), pero al mismo
tiempo se desarrollan tensiones de fricción entre los extremos del espécimen y las dos
placas de la máquina de ensayo y evitan cualquier aumento de diámetro en estas áreas
particulares donde el hormigón está confinado. Estos esfuerzos de fricción, que tienden a
contrarrestar la expansión horizontal natural, crean una zona de esfuerzos de compresión
horizontal en ambos extremos que es responsable de la forma de falla cónica (Thaulow,
1962). Si la cabeza esférica no es lo suficientemente grande para cubrir todo el extremo
del espécimen, una parte del extremo del espécimen no está completamente confinada
(Hester, 1980), se desarrolla un modo de falla por división en esta área y la resistencia a la
compresión medida disminuye (Neville , 1995). Por lo tanto, es muy importante asegurarse
de que se utilice la cabeza esférica correcta cada vez que cambie el diámetro de la muestra
ensayada.
(c) Influencia de la rigidez de la máquina de ensayo La
rigidez de la máquina de ensayo es un tema de gran preocupación para los investigadores
interesados en estudiar el denominado comportamiento postpico del hormigón habitual.
En el caso del concreto de alto desempeño, este problema puede ser aún más severo.
Cuando ocurre la falla de una muestra de concreto, toda la energía elástica almacenada
dentro de las columnas de la máquina de prueba se libera repentinamente. La repetición
frecuente de una liberación de energía tan brutal puede desregular la máquina de prueba
y descalibrarla (Holland, 1987). Además, la máquina de ensayo debe fijarse sobre una
base maciza capaz de absorber toda la energía liberada en caso de fallo sin generar
vibraciones peligrosas a su alrededor (Lessard y Aïtcin, 1992).
También es importante señalar que cuando el ensayo de compresión se realiza en una
máquina de ensayo muy rígida, la probeta se acorta a medida que aumenta la carga,
pero al mismo tiempo la deformación de la máquina de ensayo es insignificante en
comparación con la del espécimen, y por lo tanto la velocidad a la que se aplica la carga
disminuye, por lo que la resistencia a la compresión medida disminuye (Neville, 1995).
15.2.2 Influencia de los procedimientos de ensayo
Es necesario no sólo disponer de una máquina de ensayo adecuada para realizar los
ensayos de compresión, sino también reconocer la importancia de preparar adecuadamente
la probeta y de asegurarse de que la carga se aplica a lo largo de la
Higo. 15.5 Fallas cónicas típicas: (a) los agregados gruesos han sido triturados; (b)
desprendimiento de las partículas gruesas de la grava; (c) la falla de 150 MPa.
eje de la máquina de ensayo, por lo que no hay excentricidad entre la carga y el eje de la
muestra.
(a) Cómo preparar los extremos del
espécimen Para el concreto común, la resistencia de los compuestos regulares de
cobertura de azufre es lo suficientemente alta como para asegurar que durante la prueba
de compresión, la falla siempre ocurra primero dentro del concreto y no dentro de las capas
de azufre. De acuerdo con CSA A23.29CM90, un cubo de 50 mm de compuesto de
azufre regular debe tener una resistencia a la compresión de no menos de 35 MPa.
Recientemente, se introdujo un compuesto de recubrimiento de alta resistencia que tiene
una resistencia a la compresión de 60 a 70 MPa en cubos de 50 mm. Incluso con un
compuesto de cobertura de este tipo, el nivel de resistencia alcanzado sigue siendo inferior
a la resistencia a la compresión de muchos hormigones de alto rendimiento. Pero debe
tenerse en cuenta que esta resistencia a la compresión, que se mide en cubos de 50 mm,
se obtiene en condiciones de prueba que distan mucho de las condiciones reales de
trabajo del compuesto de recubrimiento dentro de la capa muy delgada (de 2 a 3 mm de
espesor) que se exprime. entre la probeta y las placas de la máquina de ensayo. Dentro
de la fina capa, el compuesto de azufre se comprime en un estado confinado (como los
extremos de las muestras de hormigón) y es bien sabido que los materiales confinados
muestran una resistencia a la compresión aparente mucho mayor que los no confinados
(Lessard y Aïtcin, 1992). Más adelante se verá que los compuestos de recubrimiento de
alta resistencia pueden utilizarse para ensayar hormigones de alto rendimiento con una
resistencia a la compresión superior a 70 MPa.
En mecánica de rocas, el problema de la preparación de los extremos de las muestras
ha sido abordado y resuelto desde hace mucho tiempo. Se muelen con una máquina
trituradora y la muestra enfrentada se coloca directamente entre los dos platos de la
máquina de ensayo para que la carga se transfiera directamente a la muestra (Vuturi, Lama
y Saluja, 1984).
Dado que actualmente no todos los laboratorios de ensayo disponen de equipos de
revestimiento para probetas de hormigón (aunque ahora se comercializan equipos
comerciales para este fin), se pueden explorar otras dos opciones para resolver el problema
de la preparación final. La primera opción es dejar de ensayar hormigones de alto
rendimiento utilizando probetas cilíndricas y en su lugar ensayarlos como cubos vaciados
en moldes rígidos con caras perfectamente paralelas. La consecuencia de un cambio tan
drástico se discutirá en la sección 15.2.3(a) sobre la influencia de la forma de los
especímenes en la resistencia a la compresión. Sin embargo, a partir de extensas pruebas
realizadas en el INSA de Toulouse en Francia y en el Laboratoire Central des Ponts et
Chaussées en París (de Larrard et al., 1994), se ha encontrado que es difícil obtener
suficiente paralelismo de las caras laterales. de probetas cúbicas aunque estén coladas en
moldes de acero muy grueso y rígido. El número de fallas por cortante aumenta
drásticamente a medida que aumenta la resistencia del concreto cuando se ensaya
concreto de alto desempeño en forma de cubos. Se ha encontrado que para restaurar una
falla adecuada, las dos caras del cubo que están en
el contacto con las platinas de la máquina de ensayo debe ser enfrentado. Entonces, el
uso de cubos no elimina la necesidad de enfrentar; esto nos deja ahora con una sola
opción para explorar.
La segunda opción es utilizar un dispositivo de prueba que suprima la necesidad de
cualquier revestimiento de los extremos de las muestras, o que pueda desempeñar el
papel de compuesto de recubrimiento sin presentar su problema de resistencia.
En esta línea de pensamiento se han propuesto dos opciones: el uso de almohadillas
de neopreno (Grygiel y Amsler, 1977; Ozyildirim, 1985; Matsushita, Kawai y Mohri, 1987;
Carrasquillo y Carrasquillo, 1988a), que ya se utilizan para testear la fuerza normal
hormigón, o el uso de un 'cajón de arena', como propone Boulay (Boulay, 1989; Boulay y
de Larrard, 1993; Boulay, 1996). La experiencia ha demostrado que las almohadillas de
neopreno funcionan, siempre y cuando no se usen más de 5 a 10 veces cada una para
probar concreto de alto rendimiento. Esta solución se vuelve bastante costosa a largo
plazo.
Además, los dos extremos metálicos utilizados para confinar las almohadillas de neopreno
son bastante pesados y poco prácticos de usar, y los problemas de excentricidad son
difíciles de abordar.
Por otro lado, la opción de caja de arena propuesta por Boulay es atractiva desde el
punto de vista del costo operativo, porque el único gasto es la compra de arena estándar
de Ottawa que cumpla con los requisitos de tamaño de grano de la norma ASTM C109–
90; sin embargo, el dispositivo de prueba es bastante costoso (Boulay y de Larrard, 1993;
Boulay, 1996). En este método de ensayo, los especímenes se asientan sobre un delgado
cojín de arena que compensa las irregularidades de los extremos del espécimen, como
se muestra en la Figura 15.6. Este método de prueba, que ha sido desarrollado en el
Laboratoire Central des Ponts et Chaussées en París, Francia,
Higo. 15.6 La configuración de la 'caja de arena' para ensayar hormigón de alto rendimiento.
parece prometedor. Se ha utilizado ampliamente para probar todo el hormigón de alto
rendimiento del Pont de Normandie. Según Boulay (1989), prácticamente no existe
diferencia entre los valores de resistencia a la compresión obtenidos con el método de la
caja de arena y los de las probetas enfrentadas.
Si se decide no utilizar almohadillas de neopreno ni el método de la caja de arena, solo
quedan otras tres opciones para preparar los extremos de las muestras de hormigón: el
uso de un compuesto de remate llamado de alta resistencia, el revestimiento de ambos
extremos de especímenes como en la mecánica de rocas, o el uso de un sistema de
coronamiento confinado, como lo propusieron recientemente Johnson y Mirza (1995) y
Mirza y Johnson (1996), en el que el compuesto de coronamiento está confinado en anillos
de acero que se pueden reutilizar cuando se ha completado la trituración de la muestra de
hormigón.
Para evaluar la influencia de la preparación final de especímenes de concreto de alto
desempeño, Lessard (1990) probó cinco concretos diferentes en especímenes cilíndricos
de 100×200 mm y 150×300 mm. La mitad de estos especímenes se cubrieron con un
compuesto de recubrimiento de alta resistencia y la otra mitad tenía ambos extremos
enfrentados en un torno modificado, como se muestra en la Figura 15.7. Se ensayaron un
total de 203 especímenes, 103 tapados y 100 enfrentados. De los resultados presentados
en las tablas 15.2(a) y 15.2(b), puede verse que se midieron casi las mismas resistencias
a la compresión en ambos casos, cualquiera que sea el diámetro de la muestra. La
compresion media
Higo. 15.7 Torno modificado utilizado para hacer frente a los extremos de la muestra.
Tabla 15.2(a) Resistencia a la compresión a 91 días de especímenes de 100 × 200 mm tapados y rectificados
una resistencia a la compresión de 28 días.
la resistencia medida en especímenes enfrentados fue casi sistemáticamente más alta
de 1 a 5 MPa que la de los especímenes cubiertos. Para una resistencia a la compresión
media del hormigón de 119,8 MPa, las probetas enfrentadas en promedio tenían una
resistencia a la compresión superior en 4,8 MPa, lo que representa una diferencia de sólo
±1,5 %.
Además, si observamos los valores de desviación estándar en las tablas 15.2(a) y
15.2(b), se puede ver que la desviación estándar siempre es mayor para las muestras
tapadas. El valor medio de la desviación estándar es de 4,1 MPa para las probetas
tapadas, mientras que es de solo 2,5 MPa para las probetas enfrentadas. Por lo tanto, la
dispersión de los resultados es ligeramente menor para las muestras con cara. Estos
resultados tienden a confirmar los de Moreno (1990), pero son contrarios a la opinión de
que la dispersión de los resultados es mayor cuando
Tabla 15.2(b) Resistencia a la compresión a 91 días de especímenes de 150 × 300 mm tapados y rectificados
una resistencia a la compresión de 28 días.
se utilizan ejemplares más pequeños (Malhotra, 1976; de Larrard, Torrenti y Rossi, 1988).
Por lo tanto, aparentemente no es cierto que la medición de la resistencia a la
compresión del concreto en especímenes de 100 × 200 mm no sea tan consistente como
la obtenida con especímenes de 150 × 300 mm. También es incorrecto decir que si se
debe ensayar hormigón de alto rendimiento en probetas de 100 mm, es necesario ensayar
más probetas para obtener el mismo grado de fiabilidad que en el caso de probetas de 150
mm. Por lo tanto, no es necesario aumentar la capacidad de las máquinas de ensayo de
1,3 MN para obtener un valor más representativo de la resistencia a la compresión del
hormigón de alto rendimiento.
A partir de los resultados presentados aquí, se puede concluir que los compuestos de
recubrimiento de alta resistencia, que tienen una resistencia a la compresión de 55 a 60
MPa en cubos de 50 mm, se pueden usar para probar hormigones de alto rendimiento con
una resistencia a la compresión de hasta 130 MPa. siempre que los sombreros no superen
los 2 mm de espesor y sean perfectamente paralelos (Lessard, 1990). Sin embargo, la
desviación estándar siempre será significativamente mayor que si los extremos de la
muestra estuvieran enfrentados.
Como resultado de este extenso estudio, se puede concluir que el ensayo de hormigón
de alto rendimiento en muestras de 100×200 mm produce el mismo grado de confiabilidad
que el ensayo en muestras de 150×300 mm. Por lo tanto, no hay necesidad de aumentar
el número de especímenes ensayados al ensayar concreto de alto desempeño con
especímenes de 100×200 mm.
Como regla general, en la Université de Sherbrooke, se enfrentan sistemáticamente
hormigones de alto rendimiento con una resistencia a la compresión esperada superior a
75 MPa (Figura 15.7). Entre 50 y 75 MPa cualquiera de las dos prácticas puede dar
resultados satisfactorios, con una variabilidad limitada en los resultados de las pruebas. El
refrentado tiene una ventaja sobre el recubrimiento: se puede realizar en cualquier momento
conveniente antes de la prueba, siempre que las muestras refrentadas se reemplacen en
las mismas condiciones de curado en las que estaban antes del refrentado.
En dos artículos recientes, Johnson y Mirza (1995) y Mirza y Johnson (1996) presentan
resultados sobre el uso de un sistema de remate confinado para ensayos de resistencia a
la compresión de cilindros de hormigón de alto rendimiento. En uno de los estudios, se
colaron 55 cilindros de prueba de 100 × 200 y 150 × 300 mm de tamaño utilizando tres
concretos de alto rendimiento diferentes con resistencias a la compresión que oscilan entre
90 y 110 MPa, esta resistencia a la compresión (que se denominará ' resistencia estándar')
que se mide en especímenes de 150 × 300 mm con sus extremos rectificados. La Tabla
15.3 presenta los resultados obtenidos. Se muestra que para los cilindros de 150×300 mm
con tapas confinadas la resistencia relativa es del 98% de la resistencia estándar. Los
resultados para los cilindros de 100×200 mm concuerdan estrechamente con los de la
resistencia estándar, considerando el efecto del tamaño del cilindro. Las resistencias
relativas obtenidas son, respectivamente, 101% y 105% para tapas confinadas y extremos
esmerilados. Además, la prueba mostró que el coeficiente de variación para 20 grupos de
prueba individuales varió de 0,9 a 5,9 % para cilindros con extremos esmerilados y de 1,2
a 3,6 % para cilindros con tapas confinadas.
Tabla 15.3 Comparación de la resistencia a la compresión de especímenes de concreto ensayados con
sus extremos esmerilados o usando tapas confinadas, según lo propuesto por Johnson y Mirza (1995)
Nota: Cada valor representa el promedio de tres pruebas para la mayoría de los casos.
Se ha realizado una solicitud de patente para la técnica en Canadá y Estados Unidos
bajo el nombre de Claude D. Johnson, S.Ali Mirza, Eric Powell y Edith Ramanathan.
(b) Influencia de la excentricidad
Se sabe que cualquier excentricidad entre el eje de la probeta y el de la máquina de
ensayo puede influir en la medición de la resistencia a compresión del hormigón habitual.
Neville (1995) ha informado que, en hormigones habituales, una excentricidad de 6 mm
no afecta la medida de la resistencia a compresión, mientras que una de 12,5 mm
conduce a una disminución de la resistencia a compresión del 10%. Cabe señalar que
una cuidadosa observación a simple vista de la posición de la muestra dentro de la
máquina de ensayo puede detectar fácilmente una excentricidad de 6 mm.
Para ver si esta observación también se aplica al hormigón de alto rendimiento,
Lessard (1990) ensayó cinco probetas de hormigón normal y de alto rendimiento con
excentricidades de 0, 4, 6 y 12,5 mm. Sus resultados se presentan en la Tabla 15.4 y el
modo de falla en la Figura 15.8.
Tabla 15.4 Resistencias a la compresión a los 28 días para diferentes
excentricidades (promedio de cinco especímenes)
Higo. 15.8 Tipos de ruptura observados después de las pruebas de excentricidad.
Al realizar un análisis estadístico de los resultados con la prueba de la 't' de Student,
Lessard (1990) encontró que para el concreto usual no hubo diferencia significativa entre
las resistencias promedio a compresión obtenidas con 0, 4 y 6 mm de excentricidad. La
misma prueba estadística indicó, por supuesto, que el valor promedio de la resistencia a la
compresión obtenido con una excentricidad de 12,5 mm fue definitivamente afectado por
esta gran excentricidad. Para hormigón de alto rendimiento, la misma prueba estadística
situó el límite de excentricidad más allá del cual el valor medio se ve afectado en 4 mm.
Los resultados obtenidos para hormigones habituales concuerdan bien con los
publicados por Neville (1995). Sin embargo, en el caso del concreto de alto rendimiento, se
encontró que una excentricidad de 6 mm reduce la resistencia a la compresión en un 6%.
Para hormigón de alto rendimiento, se encontró que una excentricidad de 4 mm no tiene
efecto sobre el valor de la resistencia a la compresión. Cabe señalar que este nivel de
excentricidad está en el límite de una observación a simple vista para un técnico que
realiza pruebas de compresión con cierto cuidado. La tabla 15.4 muestra que la
excentricidad puede influir en el modo de falla; cuanto mayor es la excentricidad y la
resistencia a la compresión, antes el modo de falla deja de ser cónico.
A pesar de la naturaleza limitada de este estudio de los efectos de la excentricidad en
la resistencia a la compresión, se debe enfatizar que se debe tener mucho cuidado para
asegurar que cada espécimen de concreto de alto desempeño sea ensayado lo más
centrado posible con el eje de la máquina de prueba. Para resolver este problema de
excentricidad, se puede usar una guía de plástico simple en uso en la Université de
Sherbrooke, que se muestra en la Figura 15.9, para centrar especímenes de 100 y 150
mm de diámetro en la máquina de ensayo (Figura 15.10).
15.2.3 Influencia de la probeta
(a) Influencia de la forma del espécimen
No es nuestra intención aquí renovar la controversia sobre los pros y los contras de
ensayar el concreto ya sea como cubos o como cilindros. Cuando se ensaya hormigón
de altas prestaciones en forma de cubos, parece que el paralelismo de las dos caras
sobre las que las dos platinas de la máquina de ensayo aplican la carga es crítico. La
falta de paralelismo puede resultar en un mayor número de fallas por corte, lo que tiende
a disminuir el valor de la resistencia a la compresión (de Larrard et al., 1994). Entonces,
para restaurar el paralelismo de las dos caras del cubo, es necesario usar un compuesto
de recubrimiento o pulirlas; el uso de probetas cúbicas no resuelve el problema de
preparación final. Además, quienes trabajan tanto con cubos como con cilindros conocen
bien los inconvenientes de utilizar moldes de cubos: son pesados, tardan mucho en
limpiarse, necesitan un mantenimiento cuidadoso y son costosos en comparación con los
moldes cilíndricos de plástico reutilizables actuales.
Higo. 15.9 Guía plástica para eliminar excentricidad.
Higo. 15.10 Ensayos de hormigón de alto rendimiento.
También debe recordarse que el mismo hormigón no dará las mismas resistencias a la
compresión cuando se ensaye como cubos y cilindros. La resistencia a la compresión
medida en cubos es siempre mayor que la obtenida en cilindros.
(b) Influencia del molde del espécimen
Los métodos de prueba estándar para concreto no son restrictivos en cuanto al material
utilizado para hacer el molde de la muestra, siempre que sea lo suficientemente rígido y
no absorbente. El método de prueba estándar ASTM C39 para la resistencia a la
compresión de especímenes cilíndricos de concreto no contiene ninguna restricción sobre
el material utilizado para fabricar los moldes en los que se vierten los especímenes.
Sin embargo, por la experiencia de campo se sabe que se debe tener mucho cuidado
al seleccionar un molde particular de un diámetro dado para evitar diferentes problemas
'geométricos'. Para hormigones habituales, la tolerancia de ovalización es de 0,5 mm. A
falta de datos concretos, lo único que se puede decir es que, para el hormigón de alto
rendimiento, no debería ser más que eso.
Además, la perpendicularidad entre el eje del molde y su base es muy crítica cuando
se prueba concreto de alto desempeño. En una ocasión, el autor se enfrentó a una serie
anormal de fallas por corte durante la prueba de especímenes de 100 × 200 mm que se
habían vaciado en moldes de plástico desechables de paredes delgadas (económicos).
Después de verificar cuidadosamente que el dispositivo de tapado estaba produciendo
extremos de muestras que estaban perfectamente paralelos, se descubrió que el problema
real era la falta de
perpendicularidad entre el fondo del molde desechable y el eje del molde. Los moldes
estaban mal hechos y inclinados.
También se ha desaconsejado encarecidamente el uso de moldes de cartón para
ensayar hormigón de alto rendimiento. Ya en 1971, Freedman recomendó el uso de
moldes rígidos de acero para ensayar concreto de alto desempeño porque se observó
que la resistencia a la compresión obtenida con moldes rígidos de acero era siempre más
alta y tenía una desviación estándar menor que la obtenida con cartón desechable o
delgado desechable. moldes metálicos con paredes. La disminución de la resistencia
asociada con el uso de estos moldes no rígidos se atribuyó a cierta ovalización del
extremo superior del molde y, en menor grado, a la compactación obtenida en el hormigón
colado en los moldes no rígidos de paredes delgadas, incluso aunque el hormigón recibió
el número correcto de golpes de la varilla apisonadora. Cabe recordar que en esa época
se entregaban hormigones de altas prestaciones con revenimiento de 75 a 100 mm para
reducir al máximo la cantidad de agua de amasado por no disponer de superplastificantes,
y la consolidación de hormigones de altas prestaciones en la los moldes eran más críticos
que para los hormigones de alto rendimiento actuales, casi fluidos.
Actualmente, los moldes de plástico con paredes rígidas (6 mm de espesor) están
perfectamente adaptados para ensayar hormigón de alto rendimiento: son lo
suficientemente rígidos y, si se mantienen bien, se pueden reutilizar más de 100 veces
antes de que se note cualquier desgaste anormal u ovalización. Son ligeros, fáciles de
mantener, fáciles de limpiar y fáciles de desmoldar con aire comprimido. Utilizando estos
moldes, Lessard (1990) ha podido reproducir la resistencia a la compresión de un
hormigón de 150 MPa dentro de los 3,5 MPa al ensayar nueve probetas diferentes.
(c) Influencia del diámetro de la probeta
Como ya se ha discutido, desde un punto de vista económico es mejor ensayar concreto
de alto desempeño como especímenes de 100×200 mm en lugar de especímenes de
150×300 mm, sin sacrificar la calidad y la reproducibilidad de los resultados. Este no es
un cambio revolucionario en la forma en que se debe probar el concreto, ya que algunas
agencias de prueba y muchos investigadores ya han promovido el uso de muestras más
pequeñas. En opinión del autor, y de sus técnicos y estudiantes de posgrado, tal
movimiento tiene algunas ventajas prácticas: los especímenes más pequeños son más
fáciles de manejar, ocupan menos espacio en la sala de curado, son mucho más fáciles
de tapar correctamente o más rápidos de moler. Entonces, ¿por qué apegarse a las
muestras pesadas de 150 × 300 mm si no hay absolutamente ninguna ventaja en hacerlo,
excepto ser conservador (lo que no se puede considerar como una ventaja)? Sin embargo,
como la mayoría de los códigos de construcción se basan en el sacrosanto valor de
resistencia a la compresión obtenido en especímenes de 150 × 300 mm, es necesario
durante un período de transición determinar exactamente cuál sería la implicación de
tal cambio en el tamaño de los especímenes de concreto, particularmente en el caso del
concreto de alto desempeño.
El problema es saber exactamente cuál sería un valor de resistencia a la compresión
de 100 MPa obtenido en una muestra de 100 × 200 mm si se hubiera obtenido utilizando
una muestra de 150 × 300 mm. Tal correlación está bien documentada para el concreto
usual (Gonnerman, 1925; Malhotra, 1976; Carrasquillo, Nilson y Slate, 1981; Forstie y
Schnormeier, 1981; Date y Schnormeier, 1984; Nasser y Kenyon, 1984; Nasser y Al
Manaseer, 1987). ; Carrasquillo y Carrasquillo, 1988b; Howard y Leatham, 1989; Moreno,
1990), pero se han realizado pocos estudios exhaustivos sobre hormigones de alto
rendimiento y los resultados son algo contradictorios.
Por ejemplo, Carrasquillo y Carrasquillo (1988b) encontraron que las probetas de
150×300 mm dieron alrededor de un 7% más de resistencia a la compresión que las
probetas de 100×200 mm para hormigones de 48 a 80 MPa. Moreno (1990) encontró, por
el contrario, un aumento del 1% en la resistencia a la compresión cuando se midió en
especímenes de 100×200 mm en lugar de especímenes de 150×300 mm. Cook (1989)
indicó que para un diseño de mezcla de 70 MPa, las muestras de 100 × 200 mm tenían
una resistencia a la compresión aproximadamente un 5 % mayor que las muestras de 150
× 300 mm.
Lessard (1990) presentó los resultados obtenidos de 10 concretos de alto desempeño
diferentes muestreados ya sea en el campo o en el laboratorio en moldes de 100×200 mm
y 150×300 mm con resistencias a la compresión que van desde 72 a 126 MPa cuando se
prueban a los 28 y 91 días; todos los especímenes estaban enfrentados. Los resultados
de Lessard se presentan en la Tabla 15.5. Cada valor informado en esta tabla es el
promedio de tres pruebas individuales. Esto representa un total de 108 pruebas individuales
de resistencia a la compresión. En la Tabla 15.6, los diferentes resultados de resistencia a
la compresión se han expresado como la relación (expresada en porcentaje) de la
resistencia a la compresión de las probetas de 100×200 mm y la de las de 150×300 mm.
El valor máximo de esta relación se obtuvo para el concreto de alta resistencia No. 3 a los
28 días y No. 9 a los 91 días, para lo cual es igual al 110%. El valor mínimo es del 100%
(hormigón nº 6 a los 91 días). El valor medio de esta relación es del 105 %, con una
desviación típica del 2,8 % para las 18 relaciones de resistencia a la compresión.
Tabla 15.5 Resistencias a la compresión de especímenes de 100×200 mm y 150×300 mm
Nota: Promedio de tres especímenes.
Tabla 15.6 Correlación de resistencia a la compresión entre especímenes de 100×200 mm y 150×300 mm a
los 28 y 91 días
Valor medio de las relaciones de resistencia: 105%.
a Valor máximo de las relaciones de resistencia. b Valor mínimo de las relaciones de resistencia.
presentado en la Tabla 15.6, que está en buen acuerdo con los resultados obtenidos por
Cook (1989).
La Tabla 15.7 presenta las desviaciones estándar obtenidas para cada condición de
prueba. Las desviaciones estándar promedio son bastante bajas y no muy diferentes para
las muestras de 100 × 200 y 150 × 300 mm a los 28 o 91 días, pero al mismo tiempo la
desviación estándar promedio es ligeramente mayor a los 91 días (3,1 %) que a los 91
días. 28 días (1,8%). Lo más probable es que esto se pueda atribuir al mayor nivel de
resistencia obtenido a los 91 días. Finalmente, al observar los valores obtenidos sobre la
desviación estándar de las resistencias a la compresión que se obtuvieron en ambos
tamaños en ambas edades, es difícil concluir que un tamaño da resultados más dispersos
que el otro.
A partir de estos resultados, se puede concluir que el ensayo de hormigón de alto
rendimiento con probetas de 100×200 mm es tan válido como el ensayo con probetas de
150×300 mm. Además, la resistencia a la compresión medida en las probetas más
pequeñas (100×200 mm) es sistemáticamente ligeramente superior (valor medio del 5%)
a la obtenida con las probetas más grandes (150×300 mm).
Como regla general, para evitar cualquier discusión, al controlar y/o reportar el valor
de resistencia a compresión de cualquier concreto de alto desempeño, se debe
especificar y/o indicar claramente el tamaño de las probetas utilizadas para medirlo.
Tabla 15.7 Coeficientes de variación de las resistencias a compresión promedio
a Dentro de tres especímenes.
15.2.4 Influencia del curado (a)
Edad de ensayo
Tradicionalmente, el concreto siempre se ha probado a una edad de 28 días, pero cuando
se usaron los primeros concretos de alto rendimiento en el área de Chicago a principios de
la década de 1970, los productores de concreto pudieron convencer a los diseñadores de
usar el método de compresión de 91 días en lugar de 28 días. fuerza en el diseño.
Se propusieron varias razones para apoyar tal justificación. En primer lugar, el hormigón
de alto rendimiento nunca se carga a su máxima capacidad a los 28 días (como tampoco
lo es el hormigón habitual). En segundo lugar, en ese momento el hormigón de alto
rendimiento contenía cenizas volantes que no tuvieron tiempo de desarrollar todo su
potencial cementante en 28 días. En tercer lugar, el hormigón denso todavía contenía
suficiente agua después de 28 días para hidratar más el cemento Portland y las cenizas
volantes, por lo que habría sido una pena no aprovechar la ganancia de resistencia entre
los días 28 y 91. El costo de estos MPa adicionales es, por supuesto, muy bajo en
comparación con el alto costo de los MPa de 28 días.
Desde entonces, se ha convertido en una regla más o menos aceptada probar el
hormigón de alto rendimiento a los 91 días, a pesar de que la tecnología del hormigón ha
evolucionado desde entonces, y los argumentos que prevalecen a principios de la década
de 1970 no son necesariamente válidos en la década de 1990. . Ahora toca ver si esta
práctica sigue vigente y si es necesario transformarla en una regla permanente, o si es
mejor quedarse con la edad convencional de prueba de 28 días.
El aumento de resistencia obtenido al alargar el período de curado de 28 a 91 días para
nueve de los diez concretos de alto desempeño presentados en la Tabla 15.6 se muestra
en la Tabla 15.8. El aumento de resistencia promedio es de aproximadamente 14% para
las muestras de 100 × 200 mm. Esto representa un ahorro significativo en dólares al
momento de diseñar la estructura. Las variaciones encontradas en los incrementos
individuales de fuerza entre los 28 y los 91 días se deben principalmente, a juicio del autor,
a la gran variedad en la composición de los
Tabla 15.8 Efecto de alargar el período de curado de 28 a
91 días
concretos de alto desempeño ensayados, y la reactividad de sus respectivos materiales cementicios.
Sin embargo, si la edad de prueba de 91 días puede justificarse científicamente para un
concreto que aún tiene a los 28 días un exceso de agua con respecto a la cantidad de agua
necesaria para hidratar completamente todos los granos de cemento, es más difícil usar este
argumento para una Hormigón con una relación agua/ligante inferior a 0,30. Prolongar el período
estándar de curado con agua de 28 a 91 días para especímenes de concreto que contengan tan
poca agua puede resultar en un aumento artificial en la resistencia a la compresión del concreto
de alto desempeño, debido a que un borde exterior de concreto más o menos grueso en el ensayo
pequeño el espécimen puede beneficiarse de un suministro externo de agua que aumentará su
resistencia, mientras que el hormigón que se coloca en la estructura en secciones mucho más
grandes no se beneficiará de esta fuente adicional de resistencia.
Por lo tanto, es la opinión personal del autor que si las muestras estándar de concreto de alto
desempeño se van a curar en húmedo, como se hace actualmente para el concreto común,
debería ser una buena práctica mantener la edad de ensayo del concreto de alto desempeño en
28 días para obtener un valor justo de la resistencia a la compresión del hormigón que se ha
colado en la estructura.
Sin embargo, si las condiciones de curado de los especímenes se modifican como se propone en
la siguiente sección, entonces podría usarse la edad de 91 días. Esta opinión está respaldada por
extensas pruebas de núcleo realizadas en los últimos años utilizando elementos estructurales
existentes y columnas experimentales de tamaño completo construidas con hormigón de alto
rendimiento. Estos resultados se presentan en la sección 15.2.5.
(b) ¿Cómo se pueden curar los especímenes de concreto de alto desempeño?
No es fácil dar una respuesta clara a la pregunta de cómo curar especímenes de concreto de alto
rendimiento, porque el concreto de alto rendimiento puede endurecerse de manera muy diferente
dentro de la estructura a como se endurece dentro de los especímenes estándar. Según el mejor
conocimiento del autor, no se ha realizado suficiente trabajo que aborde esta pregunta tan simple.
Por ejemplo, el aumento de temperatura que experimenta el hormigón durante las primeras
horas o días en los encofrados es siempre muy superior al medido en probetas estándar pequeñas,
especialmente las de 100 mm de diámetro. Para simular el aumento de temperatura del concreto
dentro de la estructura, las muestras estándar deben almacenarse durante las primeras 24 horas
dentro de contenedores aislados. Pero, ¿qué temperatura máxima alcanzarían estos especímenes?
De hecho, dentro de los encofrados puede existir una variación de 15 a 20 °C en la temperatura
máxima que alcanza el hormigón, dependiendo de qué tan lejos se encuentre de los encofrados,
como se verá en el siguiente capítulo. Aïtcin y Riad (1988) han demostrado que este aumento de
temperatura no es desventajoso en todas las circunstancias para hormigones de altas prestaciones,
aunque sí lo es para hormigones curados al vapor.
Además, por lo general, el hormigón colado en una estructura no recibe agua de curado
adicional, a pesar de lo que se haya escrito en las especificaciones bajo el título: curado.
Entonces, ¿por qué los especímenes estándar utilizados para evaluar la resistencia a la
compresión del hormigón de alto rendimiento deberían recibir tal beneficio? ¿Es justo que
se permita que estos especímenes estándar aumenten un poco su resistencia a partir de
un curado en húmedo bien controlado cuando el concreto dentro de la estructura estará
expuesto solo a la autodesecación y secado?
Se ha encontrado que el curado en húmedo es un modo adecuado de curado para las
muestras de concreto usuales, pero los concretos comunes siempre contienen grandes
cantidades de agua de mezcla, por lo que uno puede imaginar que si el concreto de campo
está bien curado, podrá desarrollar su resistencia bajo tales condiciones. Pero, ¿sigue
siendo esto cierto para un hormigón de alto rendimiento?
Una forma posible de reproducir condiciones de curado similares, en lo que respecta a
la humedad, sería envolver las probetas en una envoltura delgada impermeable tan pronto
como termine el curado con agua en la estructura y curarlas a temperatura ambiente hasta
la edad seleccionada para pruebas. Las películas plásticas casi impermeables están
fácilmente disponibles en cualquier supermercado; es fácil envolver los especímenes con
ellos y no hay necesidad de invertir en una sala de curado sofisticada. De los pocos
estudios completamente documentados sobre este tema parecería que no es una mala
idea (Lessard, 1990; Khayat, Bickley y Hooton, 1995). Pero aquellos a quienes no les guste
un movimiento tan 'revolucionario' pueden quedarse con el período de curado en húmedo
más ortodoxo de 28 días que ya se usa para el concreto habitual, o el bien aceptado
curado con agua de 91 días. El debate está abierto…
15.2.5 Resistencia del núcleo versus resistencia del espécimen
Una pregunta que se plantea a menudo se refiere a la representatividad de la resistencia a
la compresión medida en los especímenes en comparación con la resistencia a la
compresión real del hormigón en la estructura. Es evidente que el hormigón que se ensaya
no ha curado en las mismas condiciones que el hormigón de la estructura y, más
concretamente, no tiene la misma historia térmica. Es bien sabido que un tratamiento
térmico cambia la resistencia a la compresión del hormigón habitual y que esta técnica se
utiliza comúnmente en plantas de prefabricados, en plantas de fabricación de ladrillos y
bloques y en plantas de tuberías, etc.
Por lo general, un tratamiento térmico inicial aumenta la resistencia a la compresión
inicial, pero da como resultado una disminución de la resistencia a los 28 días en
comparación con la resistencia a la compresión a los 28 días de una muestra curada a
temperatura ambiente.
En el capítulo anterior se vio que el perfil de temperatura que sigue un hormigón de
altas prestaciones durante su endurecimiento puede ser bastante diferente al tratamiento
térmico habitual que estamos acostumbrados a ver en la planta de prefabricados. Algunas
diferencias importantes son que el aumento de temperatura en un elemento estructural de
alto rendimiento generalmente ocurre después de más de 10 horas de
latencia y es bastante homogéneo e isotrópico, el calor se genera dentro del propio
hormigón en lugar de aplicarse a través de un medio exterior muy poco tiempo (un
par de horas) después de la colada del elemento. Además, la temperatura máxima
alcanzada dentro del hormigón de alto rendimiento es la mayor parte del tiempo
inferior a la temperatura máxima alcanzada durante el tratamiento térmico industrial
aplicado al hormigón habitual.
No hay muchos estudios completos que se han hecho sobre este tema. Una
de las que tiene es la reportada en la sección 11.3.2 (Miao et al., 1993); algunos
otros han sido publicados por Mak et al. (1990), Haque y Gopalan (1991), Burg y
Ost (1992), Aïtcin et al. (1994) y Bartlett y MacGregor (1994, 1996). Todos estos
estudios experimentales han demostrado que la resistencia a la compresión
medida en núcleos a los 28 o 91 días estaba entre el 85 y el 90 % de la resistencia
a la compresión medida en especímenes de curado estándar. Este valor es
aproximadamente el mismo que se encuentra con el hormigón habitual y que se
informa en la mayoría de los códigos. Además, estos estudios mostraron que, a
pesar de que la historia térmica de los núcleos dentro del elemento estructural
podría ser algo diferente, la resistencia a la compresión medida no varió de manera
muy significativa con la ubicación del núcleo. Miao et al. (1993) encontraron que
los valores de resistencia a la compresión medidos en núcleos tomados en tres
niveles diferentes en sus dos columnas de concreto de alto desempeño fueron
más homogéneos que en el caso de la columna de concreto de 35 MPa.
15.3 CURVA ESFUERZODEFORMACIÓN
Los diseñadores están interesados en la forma de la parte posterior al pico de la
curva de tensióndeformación para sus cálculos. Para el hormigón habitual, los
investigadores han propuesto una serie de formulaciones matemáticas para esta
parte de la curva, que se supone que representan adecuadamente esta importante
característica del hormigón (y de las condiciones de ensayo) (Kaan, Hanson y
Capell, 1978).
Los códigos nacionales favorecen una formulación matemática en lugar de otra
por razones que son más a menudo nacionalistas que científicas. Thorenfeldt,
Tomaszewicz y Jensen (1987) propusieron la siguiente ecuación:
onde
F es la tensión longitudinal;
w
w
es la deformación longitudinal;
f'c
' s el esfuerzo máximo; es
e
w
la deformación correspondiente a f ';w
nyk son factores de corrección.
curva tensióndeformación 399
Sin embargo, Collins y Porasz (1989), Collins y Mitchell (1991) y
Collins, Mitchell y McGregor (1993) sugirieron que:
¿Esta formulación es válida para todos los hormigones de altas prestaciones? ¿Cómo
afectan la rigidez de la máquina de ensayo, el procedimiento de ensayo y la relación
de aspecto de la probeta a la forma de esta parte de la curva tensióndeformación del
hormigón de alto rendimiento (Van Gysel y Taerwe, 1996; Wee, Chin y Mansur, 1996)?
Debe admitirse que en la actualidad estas preguntas han recibido poca atención por
parte de la comunidad investigadora y no han sido completamente respondidas por la
influencia de la rigidez de los ensayos para concreto común y, a fortiori, para concreto
de alto desempeño (Shah, Gokoz y Ansari , 1981).
Además, si observamos lo que ya se sabe en mecánica de rocas sobre las curvas
de tensióndeformación postpico de las rocas, se ve que, aquí también, sería apropiado
adoptar, y tal vez adaptar, los procedimientos de ensayo de rocas para altas
temperaturas. prestaciones de hormigón. Por ejemplo, la influencia de la rigidez de la
máquina de ensayo en la parte posterior al pico de la curva tensióndeformación ya ha
sido estudiada para el hormigón por Sigvaldson (1966). La relación de aspecto de la
muestra que se está probando también juega un papel clave en la forma de la curva
de tensióndeformación posterior al pico.
Un punto muy importante a la hora de determinar la parte postpico de la curva
tensióndeformación de algunos hormigones de altas prestaciones es que ésta puede,
en determinados casos, tener la misma forma que la de una roca Clase II. Esto significa
que justo después de la falla final, hay una regresión de deformación sorprendente, es
decir, después de que ocurre la falla final, el hormigón de alto rendimiento exhibe
durante un período de tiempo muy corto un ligero aumento de volumen. Este ligero
aumento de volumen se puede explicar de dos formas:
1. Cuando las dos superficies rugosas de un determinado plano de corte comienzan a
deslizarse una sobre la otra (como se muestra en la Figura 15.11), esto genera
un ligero aumento en el volumen aparente de la probeta rota. .
Higo. 15.11 Aumento de volumen aparente cuando dos superficies rugosas comienzan a deslizarse una
sobre la otra.
2. Hay una descompresión elástica en las dos partes de la muestra rota que resulta en un
aumento de volumen. Este posible ligero aumento de volumen crea una situación
desafiante en lo que respecta a la programación de la máquina de prueba. En la
actualidad, la mayoría de las máquinas de ensayo están programadas para una
velocidad de deformación constante; cuando ocurre un comportamiento de Clase II
de este tipo durante la prueba, las servoválvulas ya no responden adecuadamente
y esto puede provocar el aplastamiento de la muestra y de toda la costosa
configuración utilizada para registrar la curva de esfuerzodeformación. En tal caso,
es mejor regular la máquina de ensayo utilizando una función tensióndeformación
lineal que dependerá del módulo elástico de la rama ascendente de la curva tensión
deformación, como se muestra en la figura 15.12.
15.4 MEDICIÓN DE LA CONtracción
La retracción del concreto ha recibido mucha atención por parte de investigadores y
especialistas. En América del Norte se mide de acuerdo con el método de prueba
estándar ASTM C157 para el cambio de longitud de mortero de cemento endurecido y
hormigón, y este método se ha aplicado al hormigón de alto rendimiento con más o
menos éxito. El propósito de esta sección es mostrar que este método de ensayo
estándar, que ha sido desarrollado y utilizado con éxito para evaluar la retracción por
secado habitual del hormigón, no es pertinente en absoluto para medir la retracción total
de cualquier hormigón de alto rendimiento. Se han propuesto otros métodos
experimentales, pero aún no se han utilizado ampliamente.
Higo. 15.12 Regulación lineal para registro seguro de curvas esfuerzodeformación en la
parte descendente.
Medición de contracción 401
15.4.1 Procedimiento actual
Muestras de concreto prismático que tienen una longitud L0 y que incluyen dos pasadores
de acero en el centro de cada uno de sus extremos se moldean y curan durante 24 horas a
temperatura ambiente en un gabinete húmedo con una humedad relativa no menor al
55%. , de modo que la superficie superior de la muestra no sufra ningún secado externo
(contracción plástica y contracción por secado) durante estas primeras 24 horas. Al día
siguiente se desmoldan las muestras y se mide Lref, la longitud de referencia inicial, antes
de aplicar el curado con agua saturada de cal. Por lo general, después de 28 días de
curado con agua saturada de cal, las muestras se curan al aire con una humedad relativa
del 50 % y temperatura constante, y su cambio de longitud se mide regularmente midiendo
la longitud entre los dos pasadores de acero. Este procedimiento se presenta
esquemáticamente en la figura 15.13.
Este procedimiento estandarizado existe desde hace muchos años y se ha utilizado con
éxito para medir la retracción por secado del hormigón habitual. Pero si observamos lo que
realmente sucede en la muestra de concreto desde su vaciado hasta su desmoldeo,
encontramos que se puede desarrollar cierta contracción autógena en la muestra durante
las primeras 24 horas, por lo que la Figura 15.14 representa mejor lo que realmente sucede
cuando se prepara una muestra. para la medición de la contracción por secado.
El hormigón que tiene una relación agua/ligante alta, por ejemplo superior a 0,50, no
desarrolla ninguna retracción autógena, o tan pequeña que es legítimo suponer que Lref es
la longitud inicial de la muestra cuando se hormigona.
Los estándares actuales de ASTM C 157 excluyen que la contracción autógena sea
despreciable durante las primeras 24 horas, por lo que no hay problema en suponer que
Lref = L0 . En cualquier caso, esto es lo que siempre se ha hecho hasta ahora cuando
se ensayan hormigones habituales.
Sin embargo, esta suposición se vuelve cada vez menos válida a medida que la relación
agua/aglutinante del concreto disminuye, porque la retracción autógena no espera 24 horas
para desarrollarse en los concretos de alto desempeño. En términos generales, cuanto más
baja es la relación agua/aglomerante, más rápido se desarrolla la contracción autógena.
Esta es una gran diferencia entre el concreto usual y
Higo. 15.13 Procedimiento experimental utilizado actualmente para la medición de la
contracción por secado.
Higo. 15.14 ¿Qué sucede realmente cuando se prepara una muestra de concreto
de alto desempeño para la medición de la retracción?
concreto de alto desempeño, y las Figuras 15.13 y 15.14 se usarán para ilustrar más de
cerca lo que sucede cuando se usa el presente procedimiento en el caso de un concreto
común que tiene una alta relación agua/aglutinante, y de un concreto de alto desempeño
que tiene un baja relación agua/ligante.
15.4.2 Desarrollo de retracción en concreto con alto contenido de agua/
conglomerante Por lo general, la hidratación comienza después de un período de latencia
de aproximadamente 4 horas, y el agua de sangrado y el agua presente en los grandes
capilares se utilizan esencialmente para hidratar las partículas de cemento durante las
primeras 24 horas, y llene la porosidad fina desarrollada por la contracción volumétrica
de la pasta de cemento hidratada para que no se desarrolle una contracción autógena
cuando el concreto permanece en el molde cuando se mide Lref . Por lo tanto, es válido
suponer que Lref = L0
Como se muestra en la Figura 15.13, cuando la muestra se coloca bajo el agua
después del desmoldeo, generalmente experimenta una pequeña expansión que se debe
esencialmente a la rehumectación. Cuando después de 28 días de curado con agua, la
muestra de concreto se cura con aire, la contracción por secado se desarrolla rápidamente.
Cuanto mayor sea la relación de secado agua/ligante, más rápido y mayor será la contracción.
15.4.3 Desarrollo de la retracción en un hormigón con bajo contenido de agua/
aglutinante Como se muestra en la Figura 15.14, el comienzo de la hidratación, H, varía
ampliamente, generalmente de 6 a 18 horas, pero a veces puede ser más temprano o
más tarde; el inicio de la hidratación está determinado esencialmente por el tipo de
cemento, y las cantidades de superplastificante y retardante utilizadas. Además, la
relación agua/aglutinante también influye en la cantidad de autodesecación; en igualdad
de condiciones, cuanto menor sea la relación agua/aglutinante, mayor será la contracción
autógena desarrollada durante las primeras 24 horas cuando se usa el
presente procedimiento recomendado. Por lo tanto, cuando las muestras de hormigón
se desmoldan a las 24 horas, la reacción de hidratación está más o menos desarrollada,
por lo que la retracción autógena, a0 , desarrollada dentro de la muestra a las 24 horas,
puede variar en un amplio rango.
La contracción autógena ya no es despreciable y, por lo tanto, ya no es válido
suponer que Lref = L0 . Luego, cuando la muestra de hormigón se coloca bajo el agua,
comienza a expandirse hasta un máximo, debido a su rehumectación. Pero en algunos
casos, el desarrollo de una mayor autodesecación dentro del hormigón, aunque se cure
bajo el agua, da como resultado una contracción global después de varias horas o días,
como se muestra en la Figura 15.15.
Por lo tanto, utilizando los procedimientos actuales, no es posible realizar ningún
tipo de medición de retracción fiable en el caso de hormigón de alto rendimiento. Es por
ello que el autor propone un nuevo procedimiento experimental para el curado de la
probeta durante las primeras 24 horas cuando se debe medir la retracción por secado.
Este procedimiento, que se describe en el apartado 15.4.6, puede utilizarse para
cualquier tipo de hormigón.
Higo. 15.15 Desarrollo de retracción en algunos hormigones con una relación agua/aglomerante
muy baja cuando se utiliza el presente procedimiento estándar.
La medición de la contracción por autodesecación, si es necesario, se puede realizar
como proponen Jensen y Hansen (1995) o Tazawa y Miyazawa (1996).
15.4.4 Aumento de masa inicial y autodesecación
Cuando se coloca bajo el agua una muestra en la que se ha desarrollado alguna retracción
autógena, se observa que su masa aumenta, debido a que absorbe agua externa para
llenar los espacios vacíos generados por el proceso de autodesecación que se desarrolló
durante las primeras 24 horas. También se observa que la muestra se expande algo,
como suele ocurrir con cualquier muestra de hormigón seco cuando absorbe agua cuando
se vuelve a humedecer. Debe enfatizarse que la causa de esta expansión no está muy
clara. Esta expansión no es proporcional al aumento de masa debido a la entrada de
agua; es solo una función del tipo de porosidad de autodesecación que se desarrolló
durante las primeras 24 horas dentro de la muestra de concreto. La contracción autógena
está relacionada con el diámetro de los poros capilares vacíos, no con el volumen total
de poros que se crearon debido a la autodesecación. Cuando la relación agua/ligante es
alta, los diámetros de los capilares que se han vaciado durante las primeras 24 horas son
grandes, por lo que los meniscos presentes en el hormigón crean tensiones de tracción
muy débiles y por tanto prácticamente no se desarrolla retracción autógena durante este
tiempo. Este no es el caso de hormigones con baja relación agua/aglomerante.
La ganancia de masa inicial no se puede utilizar para indicar la cantidad de
contracción autógena desarrollada dentro de la muestra de hormigón, porque dos
muestras de hormigón pueden presentar la misma ganancia de masa sin tener la misma
contracción autógena. El hecho de que absorban la misma cantidad de agua solo prueba
que la misma cantidad de cemento se ha hidratado en ambas muestras (si todos los
espacios vacíos internos creados por la autodesecación están conectados a la fuente
externa de agua). Sin embargo, la autodesecación puede no haber desarrollado el
mismo tipo de microestructura y, por lo tanto, la misma distribución del tamaño de los
poros capilares, lo que generará esfuerzos de tracción dentro de la masa de concreto
cuando se desarrollen meniscos en los poros.
5 Desarrollo de la resistencia a la compresión inicial y autodesecación La resistencia a
la compresión de 24 horas tampoco se puede utilizar para evaluar el progreso de la
autodesecación en el hormigón, a pesar de que está directamente relacionada con la
cantidad de cemento que se ha hidratado durante estas horas. primeras 24 horas, porque
la resistencia a la compresión no está ligada únicamente a la distribución del tamaño de
los poros capilares (Jung, 1968). Por lo tanto, si se tiene que establecer la cantidad de
retracción autógena desarrollada en una muestra de concreto, debe hacerse a partir de
medidas directas sobre la muestra mientras se hidrata, como lo realizaron Tazawa y
Miyazawa (1993, 1995, 1996).
Higo. 15.16 Procedimiento sugerido para la medición de la contracción por secado.
Cuando después de 28 días de curado con agua, la muestra de hormigón se seca al aire,
comienza a desarrollarse la contracción por secado, pero a un ritmo mucho menor que en el
caso de un hormigón con una relación agua/aglutinante alta.
15.4.6 Nuevo procedimiento para la medición de la contracción por secado
Para evitar cualquier ambigüedad en la medida de la longitud de referencia, Lref, se propone
curar bajo agua las probetas de hormigón justo antes de que comience la hidratación o en el
momento de su colado, hasta que sean expuestas al secado al aire, como se muestra en la
Figura 15.16. Se pueden desmoldar rápidamente a las 24 horas, medir Lref y reponer lo antes
posible bajo agua, para que no se sequen superficialmente, con el fin de mantener el mayor
tiempo posible la conectividad del sistema capilar dentro del hormigón. Este es el mejor
procedimiento para limitar el desarrollo de cualquier retracción autógena dentro del hormigón,
cualquiera que sea su relación agua/ligante.
Cuando una muestra de hormigón se cura al aire, la contracción por secado medida, st , se
desarrolla y aumenta muy rápidamente para los hormigones habituales, debido a su gran
porosidad y al gran diámetro de sus capilares más gruesos, pero se desarrolla y aumenta muy
lentamente para los hormigones de alto rendimiento. hormigones, debido a su muy baja y
refinada porosidad.
Si una muestra de concreto con una relación agua/aglutinante baja se coloca bajo el agua
tan pronto como se vierte, cuando el cemento comienza a hidratarse, se puede drenar el agua
desde el interior del concreto para llenar la porosidad muy fina que aparece durante la
hidratación, siempre que los poros del gel y los poros capilares forman una red continua que
asegura la continuidad de la fase acuosa. Esta es la razón por la cual no se desarrolla retracción
autógena en algunas muestras de concreto con bajo contenido de agua/aglutinante curadas
bajo agua, al menos durante el desarrollo temprano de la reacción de hidratación. Pero tan
pronto como algunos poros capilares dejan de estar conectados a la superficie de la muestra,
aparecen algunos meniscos dentro de estos capilares desconectados y comienza a desarrollarse
cierta contracción autógena, aunque la muestra de concreto se cure bajo el agua. Esto explica
por qué se puede obtener una curva como la que se presenta en la Figura 15.17 con algunos
hormigones muy bajos en agua/aglutinante (Jensen y Hansen, 1995; Tazawa y Miyazawa,
1996).
Higo. 15.17 Variación volumétrica de una muestra de hormigón con una relación agua/
aglomerante muy baja (W/B<0,30) curada bajo agua justo después de su colocación (según
Tazawa y Miyazawa, 1996).
Es difícil precisar el valor exacto de la máxima expansión, el momento en que se
alcanza este máximo y la velocidad e intensidad de la contracción autógena que se
desarrolla, porque estos fenómenos están directamente relacionados con el desarrollo de
la microestructura del particular. concreto. El desarrollo de esta microestructura depende
de la relación agua/conglomerante, de las temperaturas inicial y ambiente, del tipo y
finura del cemento, del efecto de los aditivos y, más en general, de todos los factores que
inciden en el desarrollo de la reacción de hidratación. . Tazawa y Miyazawa (1993) han
desarrollado una fórmula que permite predecir la retracción autógena de un hormigón a
partir de un análisis de regresión lineal obtenido en un estudio experimental en el que
estudiaron varios tipos de cemento o materiales cementicios:
onde
ser representa la contracción autógena; i(t)
representa el grado de hidratación de la fase i en el tiempo t; (% i)
representa el porcentaje de la fase i en el cemento.
Sorprende ver que en esta regresión lineal un signo negativo precede a los dos
coeficientes que rigen la influencia de las dos fases de silicato, y un signo positivo a los
dos coeficientes que rigen la influencia de C3A y C4AF, a pesar de que también se
acompaña la formación de etringita . por una disminución de volumen, como lo demostró
Le Chatelier hace 100 años: volumen de etringita < volumen de C3 A + volumen de
sulfato de calcio + volumen de agua.
El papel preponderante de C3A en el desarrollo de la contracción autógena es algo
sorprendente, ya que el cambio de volumen que es esencialmente responsable de la
contracción autógena se debe al cambio volumétrico de la fase de silicato. Además, el
contenido de C3 A es pequeño (normalmente menos del 10 %) en comparación con la
cantidad total de silicatos (normalmente más del 80 %).
medición de fluencia 407
Sin embargo, Eckart, Ludwig y Stark (1995) han demostrado recientemente que
los productos de hidratación resultantes de la hidratación de C3 S y C2 S generan
prácticamente no poros capilares, solo poros de gel, mientras que la hidratación C3
A, y C4 AF en menor medida, principalmente generar poros capilares. Es en estos
poros capilares muy finos donde se desarrollan los esfuerzos de tracción que
generan la contracción autógena.
15.5 MEDICIÓN DE CREEP
15.5.1 Muestra actual de curado (ASTM C 512)
La norma ASTM C 512 Método de prueba estándar para la fluencia del concreto en
compresión reconoce dos tipos de curado para la muestra que se va a probar para
la fluencia: el curado estándar y el curado por fluencia básico, que se representan
esquemáticamente en la Figura 15.18. En el caso de curado estándar, los
especímenes deben permanecer en el molde por no menos de 20 horas ni más de
48 horas, y luego almacenarse en condiciones húmedas hasta la edad de 7 días.
Después de este curado en húmedo, se secan al aire (23,0 ± 1,1 °C y HR = 50 ± 4%).
Finalmente, cuando se va a comparar el potencial de fluencia de diferentes
hormigones, las probetas se cargan a los 28 días.
15.5.2 Desarrollo de diferentes deformaciones del concreto durante una medición
de fluencia de 28 días El
desarrollo de las diferentes deformaciones durante una medición de fluencia de 28
días se representa esquemáticamente en la Figura 15.19. El valor de la retracción
autógena, a0, en el momento del desmoldeo es cero o insignificante para hormigones
con una relación agua/ligante alta, pero puede ser significativo para hormigones
con una relación agua/ligante baja. Cuanto menor sea esta relación, mayor será el
valor de a0.
Higo. 15.18 Presente el procedimiento de curado del método de prueba estándar ASTM C 512 para la
medición de la fluencia.
Higo. 15.19 Evolución de las diferentes deformaciones en hormigón de altas
prestaciones durante una medida de fluencia de 28 días.
Cuando las muestras de hormigón se secan al aire después de 7 días de curado en
húmedo, se ha desarrollado la mayor parte o la totalidad de la retracción autógena, por lo
que se puede considerar que la retracción desarrollada es solo retracción por secado.
Por lo tanto, este procedimiento es conveniente para hormigones con una relación agua/
aglomerante alta y baja. Sin embargo, este no es el caso cuando se debe realizar una
medición temprana de la fluencia a los 2 días o menos.
15.5.3 Deformaciones que se producen en una muestra de hormigón con una relación
agua/ligante elevada sometida a una carga temprana
durante un ensayo de fluencia La figura 15.20 representa las diferentes deformaciones
que se desarrollan en una muestra de hormigón con una relación agua/ligante elevada
sometida a una carga temprana, así como aquellas de muestras complementarias
descargadas expuestas a tres tipos diferentes de curado. Los tres métodos de curado
son: curado bajo el agua, curado sellado y secado al aire. Es importante realizar estos
tres métodos de curado simultáneamente para estudiar la acción simultánea de secado y
fluencia sobre el hormigón de la muestra.
En primer lugar, la contracción autógena inicial en el desmoldeo, a0 , es cero o
despreciable. Cuando la muestra de hormigón se cura en húmedo después de su
desmoldeo, experimenta un ligero aumento de volumen debido a su rehumectación.
Cuando la muestra de concreto se sella para que no se seque debido a una fuente
externa, la única contracción que se puede desarrollar dentro de la muestra es la
contracción autógena. Pero para concreto con una alta relación agua/aglomerante, la
contracción autógena sigue siendo insignificante, si no cero.
Cuando la muestra de concreto se seca al aire, se desarrolla una contracción por
secado; cuanto mayor sea la relación agua/ligante, más rápido y mayor será el desarrollo
de esta contracción por secado.
medición de fluencia 409
Higo. 15.20 Desarrollo de retracción en un concreto con una alta relación agua/aglutinante cuando
se realiza una medición temprana de la fluencia.
Al comparar las diferentes deformaciones de los cuatro especímenes, es posible medir
todas las deformaciones elementales que se desarrollan dentro de la muestra de concreto
o dentro de un elemento estructural. Por ejemplo, el hormigón de cobertura reaccionará
como el espécimen secado al aire, mientras que el hormigón en el centro del elemento
estructural reaccionará como el espécimen sellado.
15.5.4 Deformación que se produce en una muestra de hormigón con una relación agua/
ligante baja sometida a una carga temprana durante un
ensayo de fluencia La figura 15.21 representa las diferentes deformaciones que se
desarrollan en una muestra de hormigón con una relación agua/ligante baja sometida a
una carga temprana, y las de tres Muestras acompañantes descargadas expuestas a los
mismos regímenes de curado descritos en la sección 15.5.3 para concreto usual que tiene
una alta relación agua/aglomerante.
El principal problema experimental en tal caso es que la contracción autógena inicial,
a0 , que se desarrolla cuando se aplica la carga, en primer lugar, ya no es despreciable e
incluso puede representar la mayor parte de la contracción total y, en segundo lugar, es
muy variable, dependiendo del momento en que se aplica la carga con respecto al inicio
de la reacción de hidratación.
Como se mencionó anteriormente, el momento en que comienza la reacción de
hidratación depende esencialmente del tipo y la finura del cemento y de la cantidad de
superplastificante y retardador (si lo hay) que se utilicen.
Higo. 15.21 Desarrollo de retracción en un concreto con baja relación agua/aglutinante cuando
se realiza una medición de fluencia temprana.
También debe tenerse en cuenta que después de la aplicación de la carga, la parte
esencial de la retracción que se desarrolla dentro del hormigón es la retracción autógena,
y que la retracción por secado es pequeña. Cuanto menor sea la relación agua/
aglomerante, mayor será la retracción autógena y menor la retracción por secado, incluso
dentro del hormigón.
15.5.5 Procedimiento de curado propuesto antes de cargar una muestra de
concreto para la medición de la fluencia Se
sugiere que las muestras de concreto se curen bajo el agua justo antes de que comience
la hidratación o tan pronto como se moldeen, como en el caso de las mediciones de
contracción, para evitar el desarrollo de cualquier retracción autógena dentro de la
muestra de hormigón antes de su desmoldeo y carga. Las figuras 15.22(a) y (b)
representan lo que sucede en las diferentes muestras complementarias curadas de las
tres formas diferentes. Usando tal procedimiento, ya no habrá ninguna ambigüedad en la
medición de las diversas deformaciones que se desarrollan dentro de la muestra cargada.
Mediciones de fluencia y contracción 411
Higo. 15.22 Procedimiento propuesto para la medición de la fluencia.
15.6 OBSERVACIONES FINALES SOBRE LAS MEDICIONES DE CREEP Y
CONTRACCIÓN
Los procedimientos y métodos de ensayo actuales, que han sido desarrollados para medir
la fluencia y la retracción por secado en hormigones habituales con una alta relación agua/
aglomerante, ya no son apropiados para medir la fluencia y la retracción de hormigones de
alto rendimiento con una baja relación agua/aglomerante. , debido a la complejidad de los
procesos físicoquímicos implicados en el desarrollo de las diferentes formas de retracción.
En opinión del autor, sería mejor comenzar a curar bajo el agua las muestras de concreto
utilizadas para medir la retracción y la fluencia del concreto antes de que comience la
reacción de hidratación, o al menos antes de que se logre el fraguado inicial. Es solo con tal
curado
condiciones en las que se puede medir un valor fiable de Lref sin necesidad de utilizar
medidores caros incrustados (y perdidos) en las muestras para medir la retracción del
hormigón. Es una forma muy simple y económica de lograr un valor confiable de Lref
desde un punto de vista práctico. Finalmente, debe enfatizarse que en el concreto de alto
desempeño, el componente predominante de la retracción varía mucho según la ubicación
del concreto dentro de la masa de un elemento estructural, como ya se mostró en la
sección 12.8.
15.7 MEDICIÓN DE LA PERMEABILIDAD
La medida de la permeabilidad al agua del hormigón habitual es relativamente fácil; dado
que la relación agua/ligante es alta, el hormigón es muy poroso, estando sus capilares
interconectados. Es la presencia de agua sin reaccionar lo que crea esta red de canales
completamente interconectados a través de los cuales el agua puede fluir cuando se
aplica un gradiente de presión.
La permeabilidad al agua del hormigón habitual disminuye a medida que disminuye la
relación agua/aglutinante hasta que esta relación se aproxima a 0,40. Cuando se alcanza
tal relación agua/aglutinante, la mayoría de los permeámetros no pueden registrar ningún
flujo de agua significativo a través de la muestra de concreto, aunque se aplica una alta
presión sobre el agua. Esto no significa que ya no haya capilares interconectados dentro
del hormigón, sino que el agua no puede moverse a través de ellos debido a su finura (El
Dieb y Hooton, 1995). La ley de Darcy, en la que se basan la mayoría de los permeámetros,
ya no es válida y las fuerzas eléctricas y capilares desarrolladas dentro de estos finos
capilares son lo suficientemente fuertes como para contrarrestar los gradientes de presión
habituales utilizados al medir la permeabilidad del agua (normalmente 1 MPa).
Como la mayoría de los hormigones de alto rendimiento tienen una relación agua/
ligante inferior a 0,40, no es posible evaluar el grado de interconexión de la red de poros
finos existente intentando forzar el paso del agua a través de ella.
Sin embargo, sería peligroso suponer que los concretos de alto desempeño son totalmente
impermeables, porque aunque el agua no puede filtrarse a través de esta red
interconectada, los iones agresivos sí pueden, porque las presiones osmóticas pueden
ser lo suficientemente fuertes como para hacer que estos iones se muevan con mayor o
menor facilidad a través de la red. el concreto de alto rendimiento.
Como hay evidencia de la existencia de tal red de poros interconectados, es necesario
enfocar las mediciones de permeabilidad del concreto de otra manera. También en este
caso es interesante ver lo que se hace en mecánica de rocas porque uno puede encontrar
el valor de la permeabilidad de una roca tan impermeable como el granito en un libro de
mecánica de rocas.
La permeabilidad al agua de las rocas generalmente se mide en celdas triaxiales que
usan flujo de agua convergente o divergente, pero tal medición requiere un equipo
bastante sofisticado y costoso y se ha probado en muy pocos casos para concreto de alto
rendimiento (ElDieb y Hooton). , 1995). Para las rocas, la permeabilidad se evalúa más
fácilmente.
medición de la permeabilidad 413
mediante permeámetros de aire. En el caso de las rocas, la preparación de la muestra
no crea demasiados problemas: la muestra se seca hasta una masa constante en un
horno antes de la prueba, lo que se puede hacer sin mucha preocupación en la roca
porque el agua generalmente no interactúa con la microestructura de la roca. ; sin
embargo, este no es el caso con el concreto.
La medida de la permeabilidad al aire del hormigón no es fácil, debido a los
problemas creados por el secado de las probetas, especialmente en el caso del
hormigón de alto rendimiento. Se ha demostrado que es un proceso bastante difícil y
muy lento para secar una pieza de hormigón. Si se disminuye el tamaño de esta pieza
de hormigón para facilitar su secado, deja de ser muy representativa de un elemento
de hormigón macizo.
Además, es difícil o imposible secar una pieza de hormigón para eliminar únicamente
el agua libre presente en la red interconectada de poros. Recientemente, Acker
(comunicación personal, 1996) ha demostrado que la red de poros interconectados en
el hormigón habitual está compuesta de hecho por dos redes de poros interconectados,
como las que existen en la madera. Una red está compuesta por poros bastante
grandes y está interconectada con otra mucho más fina de la que es muy difícil, si no
imposible, eliminar el agua. Esta red muy fina puede reactivar el flujo de agua a través
del hormigón después de su secado.
Por lo tanto, como es imposible medir la permeabilidad al agua y definir con
precisión el estado de sequedad del hormigón de alto rendimiento, la permeabilidad
del hormigón de alto rendimiento deberá medirse de otra manera. En este caso
particular, la respuesta para la evaluación de la permeabilidad no proviene de la
mecánica de rocas, sino de una técnica ya utilizada en la tecnología del concreto, es
decir, el método estándar de prueba AASHTO T 277 para la determinación rápida de
la permeabilidad al cloruro del concreto, o su equivalente ASTM C 1202 Método de
prueba para la indicación eléctrica de la capacidad del hormigón para resistir la
penetración de iones de cloruro.
El nombre con el que se conoce esta prueba quizás no sea el más apropiado, pero
la prueba en sí funciona bastante bien para el concreto común y se puede correlacionar
fácilmente con la permeabilidad al agua del concreto común cuando es medible. Esto
explica por qué ha sido tan rápidamente adoptado por aquellos interesados en evaluar
la permeabilidad del hormigón de alto rendimiento (Tsutsumi et al., 1993).
Se ha demostrado, por ejemplo, que existe una fuerte correlación entre la relación
agua/ligante y la permeabilidad a los iones de cloruro del hormigón de alto rendimiento
(Mobasher y Mitchell, 1988; Perraton, Aïtcin y Vézina, 1988; Whiting, 1988; Gagné,
Aïtcin y Lamothe (1993)).
Además, esta prueba es sencilla de realizar y el equipo necesario para medirla no es
demasiado caro. Un aparato multicelda está fácilmente disponible, el cual mide
simultáneamente la permeabilidad al ion cloruro en cuatro a ocho muestras a la vez
(Figura 15.23).
Las muestras de hormigón utilizadas para medir la permeabilidad a los iones de
cloruro no son ni demasiado pequeñas ni demasiado grandes: tienen un diámetro de
95 mm y una longitud de 50 mm. Se colocan entre dos soluciones, una que contiene en el
Higo. 15.23 Sistema de permeabilidad de iones de cloruro desarrollado en la Université de
Sherbrooke.
principio de la prueba una cantidad definida de cloruro de sodio, y el otro que contiene
una cantidad definida de hidróxido de sodio. La prueba consiste en registrar la intensidad
de la corriente desarrollada a través de la muestra cuando se aplica un voltaje de 60
voltios durante 6 horas. La permeabilidad del concreto se expresa en culombios y
representa la cantidad total de carga eléctrica que pasó a través de la muestra durante
estas 6 horas. Whiting (1981) estableció una escala de permeabilidad al ion cloruro que
cubre todo tipo de concreto; se reproduce en la Tabla 15.9. La configuración particular
desarrollada en la Université de Sherbrooke se presenta en la Figura 15.23.
La experiencia ha demostrado que los hormigones en los que no es posible medir
ningún caudal de agua con un permeámetro de agua pueden presentar diferentes grados
de permeabilidad a los iones cloruro (Perraton, Aïtcin y Vézina, 1988).
Tabla 15.9 Permeabilidad a los iones de cloruro basada en
la carga que pasa
Medición del módulo elástico 415
Tabla 15.10 Rangos de permeabilidad rápida a los iones de
cloruro para hormigones de diferentes relaciones agua/
aglutinante, con y sin humo de sílice
Primero, el hecho de que una corriente eléctrica sustancial pase a través de la muestra
muestra que en realidad existe una red interconectada de poros muy finos en los que los
iones de cloruro (y los iones de OH) pueden moverse. Estos iones no se difunden a través
de las partes sólidas del hormigón de alto rendimiento, sino que se mueven a través de una
red de poros. La Tabla 15.10 muestra la permeabilidad a los iones de cloruro de algunos
hormigones de alto rendimiento y la Figura 15.24 la variación de la permeabilidad a los iones
de cloruro en función de las relaciones agua/aglomerante compiladas por Whiting (1984).
15.8 MEDICIÓN DEL MÓDULO ELÁSTICO
La medida del módulo de elasticidad de un hormigón de altas prestaciones se puede realizar
de la misma forma que para el hormigón habitual. El propósito de esta sección es presentar
una configuración muy eficiente y conveniente para la medición de deformaciones
desarrollada en la Universidad de Berkeley que ahora está en uso en el laboratorio del autor.
Higo. 15.24 Permeabilidad a los iones de cloruro en función de la relación agua/
aglomerante (Whiting, 1984). Reproducido con permiso de ACI.
El uso de este montaje reduce considerablemente el tiempo dedicado a la medida del
módulo elástico porque no es necesario pegar ninguna galga extensométrica sobre la
muestra. No hay necesidad de preparar la muestra de hormigón de ninguna manera, y se
ha comprobado en la Universidad de Berkeley y en la Université de Sherbrooke que los
resultados obtenidos son tan buenos y tan reproducibles como los obtenidos con costosas
galgas extensométricas.
El montaje se compone de dos yugos de aluminio separados por una distancia igual a
la mitad de la longitud de la probeta a ensayar (Figura 15.25). Estos dos yugos se fijan a
la muestra con tres tornillos de mariposa, que se aprietan ligeramente sobre la muestra.
Estos tres tornillos de mano están a 120° entre sí. Entre estos dos yugos, que se
mantienen unidos temporalmente por dos soportes verticales durante el
Higo. 15.25 Configuración del módulo de elasticidad de Berkeley.
Medición del módulo elástico 417
instalación del montaje en la muestra, dos LVDT (transformadores
diferenciales variables lineales), colocados a 180° entre sí, están registrando
la deformación medida (se encontró que no era necesario complicar el
montaje usando tres LVDT hasta 120°). Un dispositivo electrónico suma las
dos deformaciones registradas por cada LVDT (Figura 15.26). Esta suma se
utiliza como la deformación total de la longitud total de la muestra (recordemos
que la distancia entre los dos yugos es solo la mitad de la longitud total de
la muestra).
Antes de cargar la muestra, se retiran los dos soportes temporales y se
registran simultáneamente la carga y el desplazamiento relativo de los dos
anillos. Las fotografías de la Figura 15.27 representan los diferentes pasos
de la preparación de la muestra y el registro de los ciclos de carga y
descarga.
Higo. 15.26 Montaje para el registro de los ciclos de carga y descarga.
Higo. 15.27 Diferentes pasos en la medida del módulo elástico.
REFERENCIAS
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permeabilidad al cloruro del hormigón.
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resistencia a la compresión del cilindro de hormigones de resistencia normal y alta. ACI
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mortero de cemento hidráulico endurecido, Libro anual de normas ASTM, Sección 4,
Construcción, vol. 04.02 Hormigón y agregados, ISBN 0–8031–1923–2, págs. 103–8.
ASTM C 512 (1993) Método de prueba estándar para la fluencia del concreto en compresión,
Libro anual de normas ASTM, Sección 4, Construcción, vol. 04.02, Hormigón y
agregados, ISBN 0–8031–1923–2, págs. 278–281.
ASTM C 1202 (1993) Método de prueba para la indicación eléctrica de la capacidad del
concreto para resistir la penetración de iones de cloruro. Libro Anual de Normas ASTM,
Sección 4, Construcción Vol. 04.02, Hormigón y agregados, ISBN 0–8031–1923–2,
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