MANTENIMIENTO

TRABAJO PRÁCTICO Nº 1

Apellido y Nombre Legajo GRUPO Nº

Cáceres, Sebastián 15 - 24547

INTEGRANTES Margheim, Agustín 15 - 24891
Pavser, Martín 15 - 18061
Rosso, Matias Leon 15 - 23890
Tomsich, Juan Ignacio 15 - 23576
Wehr, Eduardo 15 - 13212

ASIGNATURA: Mantenimiento

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

DOCENTE: ING. Pistarelli Alejandro

JTP: ING. Lotorto Antonio

OBSERVACIONES:

FECHA DE ENTREGA FECHA DE APROBACIÓN

24/06/2022

CON OBSERVACIONES
FIRMA
Resolución
1) a) La información a la hora de diseñar un Plan de Mantenimiento para
este caso se deberá obtener las personas que están en contacto
repetidamente con este tipo de equipos, como son los propios operarios,
los encargados de mantenimiento, los especializados en bombas
industriales y hasta el propio fabricante, el cual nos puede proveer
información de los mecanismos y condiciones a controlar del propio
equipo.

b) Caso 1
Bomba A: Para esta bomba el mantenimiento más apropiado sería el
preventivo, si puedo asegurar que tendrá un modo de falla asociado a
vida útil. Si ésto no puede comprobarse deberé enfocar los esfuerzos en
determinar un parámetro o parámetros de probada relación con el buen
o mal funcionamiento de la bomba, y midiendo a intervalos fijos estos
parámetros hacer un mantenimiento a condición (predictivo) ya que
deseo evitar la falla funcional de la misma, porque ésto me supondría un
falla funcional de la instalación, por no contar con un equipo de reserva.

Caso 2
Bomba B: Para la misma efectuaría mantenimiento correctivo, debido a
que ésta bomba tiene a la bomba C de reserva, en caso de una falla
funcional no me representaría una falla funcional del resto de la
instalación, con lo cual me puedo permitir el ahorro de no realizar otro
tipo de mantenimiento.
Bomba C: Para esta bomba realizaría un mantenimiento detectivo, para
encontrar fallos ocultos si los hubiera. Debo asegurar la disponibilidad de
la misma si se la requiere como equipo de reemplazo de la bomba B,
aunque en condiciones normales de funcionamiento esta bomba no está
funcionando.

2)

a) -Desgaste de una correa de un sistema de poleas (ruido por

deslizamiento en el arranque)

-Zumbido producido por un diferencial de un automóvil, producido por

desgaste y falta de lubricación.

-Corrosión producida en un andamio al cual le falta una capa protectora

de pintura.

b)
1
 ● Ruido en el rodamiento principal de una máquina de papel: NO, debido a
que cuando el rodamiento comienza a sonar es momento de cambiarlo,
con lo cual es posible hacer mantenimiento a condición con reemplazo
de pieza cuando se induce ruido, pero no podría hacerse un predictivo
midiendo el avance de los niveles de ruido.
● Presencia de agua en el aceite dieléctrico de un transformador de
potencia: SI, tener que intervenir un equipo como lo es un transformador
de potencia debe ser lo menos frecuente posible, debido a esto
deberíamos cuantificar un intervalo PF con un valor de humedad
máximo para intervenir cuando sea necesario y lo más factible posible.
● Vibraciones en el tren de engranajes de un reductor: SI, nos es factible
realizar un intervalo PF debido a que las vibraciones pueden inducir a un
defectuoso rendimiento o hasta la falla funcional si estas aumentan
hasta un determinado valor inaceptable.
● Indicación luminosa de un tablero de control (Lamparita): NO, no es
factible cuantificar un intervalo PF ya que la misma puede fallar de
manera inesperada, no posee un deterioro observable hasta su fallo
funcional.
● Neumático de auxilio de un automóvil: NO, la misma debe
inspeccionarse periódicamente, y si observo que la misma se desinfla o
presenta una condición no deseada (fallo potencial) debo sustituirla o
repararla en el momento, no deberíamos cuantificar un intervalo PF, ya
que si la misma no puedo utilizarla, y sufre un desperfecto con otro
neumático del automóvil se induce a la falla múltiple.

3) El periodo promedio entre falla se calcula como:

𝑇𝑜−𝑇𝑛𝑝
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐶𝑓

Donde:

● To = tiempo establecido de operación de un equipo o elemento.

● Tnp = tiempo por paradas no programadas.
● Cf = número total de fallos detectados en un período de tiempo.

a)
(24 ℎ𝑠 * 365)−[(28 * 0,5 ℎ𝑠)+(30 * 0,75 ℎ𝑠)]
𝑀𝑇𝐵𝐹𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 28 + 30

𝑀𝑇𝐵𝐹𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 150, 4 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

Este número nos indica que cada 150 horas el horno rotativo se detuvo por una
2
falla.
b)

(8 ℎ𝑠 * 365)−(3 * 0,583 ℎ𝑠)

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐴 = 3

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐴 = 972, 75 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

(8 ℎ𝑠 * 365)−(15 * 0,33 ℎ𝑠)

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐵 = 15

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐵 = 194, 33 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

(8 ℎ𝑠 * 365)−(10 * 0,42 ℎ𝑠)

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐶 = 10

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐶 = 291, 58 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

De los precalentadores, el que se detuvo más frecuentemente fue el B, con un

tiempo promedio entre fallas de 194 horas.

(12 ℎ𝑠 * 365)−(5 * 0,33 ℎ𝑠)

𝑀𝑇𝐵𝐹𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = 5

𝑀𝑇𝐵𝐹𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = 875, 67 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

(12 ℎ𝑠 * 365)−(7 * 0,25 ℎ𝑠)

𝑀𝑇𝐵𝐹𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐵 = 7

𝑀𝑇𝐵𝐹𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐵 = 825, 46 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

Ambos extractores tuvieron un tiempo promedio entre fallas similar.

c)

3
 (8 ℎ𝑠 * 365 * 3)−[(3 * 0,583 ℎ𝑠) + (15 * 0,33 ℎ𝑠) + (10 * 0,42 ℎ𝑠)]
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 3+15+10

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 312, 46 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

(12 ℎ𝑠 * 365 * 2)−[(5 * 0,33 ℎ𝑠) + (7 * 0,25 ℎ𝑠)]

𝑀𝑇𝐵𝐹𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 5+7

𝑀𝑇𝐵𝐹𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 729, 71 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

d) El tiempo medio para la falla se calcula como:

Donde, To es el tiempo de operación considerado para el análisis y n la

cantidad de unidades activas. Cf(i) son las fallas ocurridas para cada unidad
activa en el tiempo To.

𝑀𝑇𝑇𝐹3 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = 312, 85 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

𝑀𝑇𝑇𝐹2 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 730 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎

e) El tiempo medio para reparación se calcula de la siguiente manera:

𝑀𝑇𝑇𝑅ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 37, 7 𝑚𝑖𝑛

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐴 = 35 𝑚𝑖𝑛

4
𝑀𝑇𝑇𝑅𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐵 = 20 𝑚𝑖𝑛

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝐶 = 25 𝑚𝑖𝑛

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = 20 𝑚𝑖𝑛

𝑀𝑇𝑇𝑅𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐵 = 15 𝑚𝑖𝑛

f) Disponibilidad
La calcularemos de las siguientes dos maneras:

1-

2-

De 1-

24ℎ𝑠 * 365 −[(28 * 0,5 ℎ𝑠)+(30 * 0,75 ℎ𝑠)]

𝐷𝐼𝑆𝑃ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 24ℎ𝑠 * 365
* 100 = 99, 58%

8 ℎ𝑠 * 365 − 3 * 0,583 ℎ𝑠
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐴 = 8 ℎ𝑠 * 365
* 100 = 99, 94%

8 ℎ𝑠 * 365 − 15 * 0,33 ℎ𝑠
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐵 = 8 ℎ𝑠 * 365
* 100 = 99, 83%

8 ℎ𝑠 * 365 − 10 * 0,42 ℎ𝑠
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐶 = 8 ℎ𝑠 * 365
* 100 = 99, 85%

12 ℎ𝑠 * 365 − 5 * 0,33 ℎ𝑠
𝐷𝐼𝑆𝑃𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = 12 ℎ𝑠 * 365
* 100 = 99, 96%

12 ℎ𝑠 * 365 − 7 * 0,25 ℎ𝑠
𝐷𝐼𝑆𝑃𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = 12 ℎ𝑠 * 365
* 100 = 99, 96%

De 2-

150,4 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐷𝐼𝑆𝑃ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 150,4 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 +0,62 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
* 100 = 99, 58%

972,75 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐴 = 972,75 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 + 0,583 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
* 100 = 99, 94%
5
 194,33 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐵 = 194,33 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 + 0,33 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
* 100 = 99, 83%

291,58 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐷𝐼𝑆𝑃𝑝𝑟𝑒𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐶 = 291,58 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 + 0,42 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
* 100 = 99, 85%

875,67 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐷𝐼𝑆𝑃𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = 875,67 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 + 0,33 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
* 100 = 99, 96%

825,46 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝐷𝐼𝑆𝑃𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝐴 = 825,46 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 + 0,25 ℎ𝑠/𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
* 100 = 99, 96%

g) La confiabilidad a 6 meses para cada equipo sera:

La mantenibilidad para las 12 horas será:

6
4)

Período Promedio entre Fallas (MTBF)

(1 / MTTF(S)) = (1 / MTTF(1)) + (1 / MTTF(2) + (1 / MTTF(3))

1 1
𝑀𝑇𝑇𝐹(𝑠) = 1 1 1 = 1 1 1 = 9 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑀𝑇𝑇𝐹1
+ 𝑀𝑇𝑇𝐹2
+ 𝑀𝑇𝑇𝐹3 24
+ 75
+ 18

Confiabilidad

se calcula:

para una distribución exponencial la tasa de falla es:

1 1
λ1 = 𝑀𝑇𝑇𝐹1
= 288
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠

1 1
λ2 = 𝑀𝑇𝑇𝐹2
= 900
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
1 1
λ3 = 𝑀𝑇𝑇𝐹3
= 216
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠

1 199
λ𝑆 = 𝑀𝑇𝑇𝐹𝑆
= 21600
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠

Realizando en excel los cálculos de confiabilidad obtenemos:

7
8
 −3
λ1 = 3 * 10 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

−3
λ2 = 3 * 10 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎
Confiabilidad en equipos redundantes:

Se utilizó la ecuación de confiabilidad:

Los cálculos son realizados en excel, la tabla es demasiado extensa para

adjuntarla.

La confiabilidad a las 1200 horas es:

𝐶𝑠(1200) = 0, 053900859
El gráfico obtenido es el siguiente:

9
Confiabilidad de disposición en paralelo de equipos activos e independientes

La confiabilidad del sistema a las 400 horas de funcionamiento será:

𝐶𝑠(400) = 0, 641722058

Confiabilidad del sistema si hay dos válvulas:

𝐶𝑠2 𝑣𝑎𝑙 (400) = 0, 641722058

Los gráficos son idénticos y son los siguientes:

10
11
 a) MTBF del sistema

1 1 1 1 1
𝑀𝑇𝐵𝐹
= 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐴
+ 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐵
+ 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐶
+ 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐷
=
1 1 1 1
= 400
+ 450
+ 100
+ 500

𝑀𝑇𝐵𝐹𝑠 = 59, 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

b)

1 1
λ𝐴 = 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐴
= 400
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/ℎ

1 1
λ𝐵 = 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐵
= 450
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/ℎ
1 1
λ𝐶 = 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐶
= 100
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/ℎ

1 1
λ𝐷 = 𝑀𝑇𝐵𝐹𝐷
= 500
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠/ℎ

12
𝐶𝑠(24) = 𝐶𝐴 * 𝐶𝐵 * 𝐶𝐶 * 𝐶𝐷
1
(−24* 400 )
𝐶𝐴 = 𝑒 = 0, 9418
1
(−24* 450 )
𝐶𝐵 = 𝑒 = 0, 948
1
(−24* 100 )
𝐶𝐶 = 𝑒 = 0, 7866
1
(−24* 500 )
𝐶𝐷 = 𝑒 = 0, 9531

𝐶𝑠(24) = 0, 669

c)

𝑀𝑇𝑇𝑅 = 12, 59 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝐼𝑆𝑃 = 𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
* 100 =
59,8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐷𝐼𝑆𝑃 = 59,8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 +12,59 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= 0, 826
d)

𝐶𝐶(24) = 1 − ((1 − 𝐶𝑐1) * (1 − 𝐶𝑐2))

1 1
(−24* 100 ) (−24* 100 )
𝐶𝐶(24) = 1 − ((1 − 𝑒 ) * (1 − 𝑒 ) = 0, 954

13
𝐶𝑠(24) = 𝐶𝐴 * 𝐶𝐵 * 𝐶𝐶 * 𝐶𝐷
1 1 1 1 1
(−24* 400 ) (−24* 450 ) (−24* 100 ) (−24* 100 ) (−24* 500 )
𝐶𝑠(24) = 𝑒 *𝑒 * 1 − ((1 − 𝑒 ) * (1 − 𝑒 ) *𝑒

𝐶𝑠(24) = 0, 9418*0, 948*0, 954*0, 9531=0,812

Siendo:

14
La tasa de falla instantánea del motor a 38°C e instalado hace 1 hora es de
1,78E-06 fallas/10E6 horas

Además graficando las fallas en función del tiempo podemos ver que el motor a
muy bajas o muy altas temperaturas se comporta con una curva del tipo B, con
lo cual tiene una vida útil.

Para medias temperaturas se comporta como tipo E, con lo cual su modo de

falla es aleatório.

15
9) El modelo de predicción de la tasa de fallas para transformadores sigue la
siguiente ecuación:
6
λ = λ𝑏 * π𝑄 * π𝐸 [𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠/10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠]
Por lo tanto, la tasa de fallas de un transformador cuya tasa de fallas base es
de 0,006 y opera con un factor de calidad (πQ) de 15 y un factor ambiental
(πE) de 100 sera de:

6
λ = 0, 006 * 15 * 100 = 9 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠/10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Se confeccionó una tabla de tasa de fallas de un transformador para distintos
valores de tasa de fallas base, factores de calidad y factores ambientales:

16
17
 2
𝐶𝑐𝑤 = 1, 04 + 1, 03 * 0, 05% − 0, 65 * (0, 05%)

𝐶𝑐𝑤 =1,089875

240 3
𝐶𝑡 = ( 183 ) = 2, 255

𝐿𝐴 𝑦 𝑉𝑂 0,54
λ = λ𝑏 * ( 𝐿𝑆
) *( 𝑉𝐿
) * 𝐶𝐶𝑊 * 𝐶𝑡 =
2
𝑚𝑚
𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠 18,5 𝑘𝑔 3 62 𝑠 0,54
λ = 0, 006 6 *( 20 𝑘𝑔
) *( 2
𝑚𝑚
) * 1, 089875 * 2, 255 =
10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 28 𝑠

λ = 0, 017928
TABLA con humedad 0,05%

18
Tabla con humedad 0%

19
20
11)

El subsistema trabaja continuamente, por lo que el tiempo de operación

considerado para este análisis será la totalidad de horas en el año.

Los datos sobre fallas del subsistema son los siguientes:

Realizando el promedio de los tiempos hasta el fallo obtenemos el tiempo

promedio hasta el fallo (MTTF)

Calculamos la confiabilidad de los elementos independientes y del subsistema

en conjunto:

Para cada elemento independiente la confiabilidad se calcula asi:

Para el subsistema total la confiabilidad se calcula como:

21
22
tasa de falla combinada bomba= 8,41566E-06

tasa de falla combinada valvula= 0,000163127

Confiabilidad val 500hs = 0,921674357

Confiabilidad bomba 500hs = 0,995801008

Confiabilidad val 5000hs = 0,442359183

Confiabilidad bomba 5000hs = 0,958794682

23