Modelos y tendencias para la Gestión de Riesgos SSO

Glosario

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Lean Manufacturing: filosofía de trabajo que permite crear actividades que añadan valor al cliente (a través de
productos o servicios), eliminar de forma sistemática el desperdicio (las denominadas “mudas” o despilfarros), y
mejorar continuamente la productividad. Tiene cinco principios fundamentales: creación de valor, eliminación
de mudas, flujo continuo, velocidad del cliente (pull) y la mejora continua (Kaizen).
5S’s: programa de mejoramiento continuo de la productividad que encierra los conceptos: limpieza, orden,
disciplina, mantenimiento y estandarización, los que permiten a una empresa elevar sus estándares, la
eficiencia y la eficacia en los productos o servicios que ofrece. Su nombre proviene de cinco palabras que, en
su traducción del japonés al alfabeto latino, comienzan con “s”: seiri (seleccionar), seiton (organizar), sieso
(limpiar), seiketsu (estandarizar) y shitsuke (disciplina).
Seiri (seleccionar): Identificar, seleccionar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en
desprenderse de éstos últimos.
Seiton (organizar): Establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de
manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
Seiso (limpiar): Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se
encuentre siempre en perfecto estado de salud.
Seiketsu (estandarizar): Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante
normas sencillas y visibles para todos.
Shitsuke (disciplina): Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo a las normas establecidas.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): es una herramienta para la gestión del mantenimiento llevado a cabo
en las empresas, que persigue los siguientes objetivos: cero averías, cero defectos, cero accidentes y cero
pérdidas.
Ruta proactiva: En esta ruta se consideran todas las actividades de carácter preventivo, enfocadas en la
eliminación de los accidentes en las plantas de proceso.
Ruta reactiva: estrategia que reúna los aprendizajes de los eventos de accidentalidad y los convierta en
acciones de proactividad. Para esto, las empresas deben establecer un modelo y una metodología para la
investigación de incidentes y accidentes.

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