KR C2 Edition2005 480 V: Controller

Controller KUKA Roboter GmbH
KR C2 edition2005 480 V
Instrucciones de montaje
Edición: 10.12.2010
Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

© Copyright 2010
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
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del hardware y el software. Aún así, no pueden excluirse totalmente todas las divergencias, de modo
tal, que no aceptamos responsabilidades respecto a la concordancia total. Pero el contenido de es-
tos escritos es controlado periodicamente, y en casos de divergencia, éstas son enmendadas y pre-
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Publicación: Pub MA KR C2 ed05 480 V es

Estructura de libro: MA KR C2 ed05 480 V V1.1
Label: MA KR C2 ed05 480 V V1 es
2 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

Indice
Indice
1 Introducción ................................................................................................. 7
1.1 Documentación del robot industrial ............................................................................ 7
1.2 Representación de observaciones ............................................................................. 7
1.3 Términos utilizados .................................................................................................... 7
2 Destinación .................................................................................................. 9
2.1 Grupo destinatario ..................................................................................................... 9
2.2 Uso conforme a lo previsto ........................................................................................ 9
3 Descripción del producto ........................................................................... 11

3.1 Resumen del robot industrial ..................................................................................... 11
3.2 Vista general sobre la unidad de control del robot ..................................................... 11
3.3 Descripción del PC de control .................................................................................... 12
3.3.1 Interfaces de PC de control .................................................................................. 13
3.3.2 Asignación de puestos de enchufe en el PCI ....................................................... 14
3.3.3 Mainboard ............................................................................................................. 15
3.3.4 Disco duro ............................................................................................................. 16
3.3.5 Tarjeta multifuncional (MFC3) .............................................................................. 16
3.3.6 Electrónica servodigital (DSE-IBS-C33) ............................................................... 18
3.3.7 Resumen convertidor Resolver Digital (RDW) ..................................................... 18
3.3.7.1 Convertidor Resolver Digital ................................................................................. 19
3.3.7.2 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para RDW (Option) ....................................... 20
3.3.7.3 Unidad de conmutación TSF (opcional) ............................................................... 21
3.3.7.4 Medición rápida con RDW (opción) ...................................................................... 23
3.3.7.5 SafeRDW .............................................................................................................. 24
3.3.7.6 Tarjeta I/O Print para SafeRDW ........................................................................... 27
3.3.7.7 Tarjeta del sensor de fuerza para SafeRDW (opción) .......................................... 27
3.3.7.8 Medición rápida con SafeRDW (opción) ............................................................... 28
3.3.8 Tarjeta VGA de KUKA (KVGA) ............................................................................. 29
3.3.9 Acumuladores ....................................................................................................... 30
3.4 Descripción del KUKA Control Panel (KCP) .............................................................. 30
3.4.1 Lado frontal ........................................................................................................... 30
3.4.2 Parte trasera ......................................................................................................... 31
3.5 Acoplador KCP (opcional) .......................................................................................... 32
3.6 Lógica de seguridad Electronic Safety Circuit (ESC) ................................................. 33
3.6.1 Nodo ESC ............................................................................................................. 34
3.6.2 Resumen tarjetas CI3 ........................................................................................... 36
3.6.3 Tarjeta estándar CI3 ............................................................................................. 37
3.6.4 Tarjeta CI3 Extended ............................................................................................ 39
3.6.5 Tarjeta de bus CI3 ................................................................................................ 40
3.6.6 Tarjeta CI3-Tech ................................................................................................... 42
3.7 Descripción de la sección de potencia ....................................................................... 44
3.7.1 Fusibles ................................................................................................................ 44
3.7.2 Fuente de alimentación de potencia KPS600 ....................................................... 45
3.7.3 Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27 .................................................. 48
3.7.4 KUKA Servo Drive (KSD) ..................................................................................... 48
3.7.5 Filtro de red ........................................................................................................... 50
Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 3 / 139

3.8 Refrigeración del armario .......................................................................................... 50

3.9 Descripción de las interfaces ..................................................................................... 51
3.9.1 Conexión a la red de alimentación X1 .................................................................. 52
3.9.2 Conector X19 del KCP ......................................................................................... 54
3.9.3 Conector de motor X20 Eje 1 hasta 6 .................................................................. 55
3.9.4 Conector de motores X7 (opción) ......................................................................... 56
3.9.5 Cable de señales X21 Ejes 1 hasta 8 ................................................................... 57
3.9.6 SafeRobot X21.1 .................................................................................................. 57
3.9.7 Interfaz X40 .......................................................................................................... 59
3.9.8 Safe-TSF XA7 ...................................................................................................... 60
3.9.9 Safe-TSF XA8 ...................................................................................................... 61
3.10 Descripción espacio de montajes del cliente (opción) ............................................... 61
4 Datos técnicos ............................................................................................. 63

4.1 Unidad de control del robot ....................................................................................... 63
4.2 SafeRDW ................................................................................................................... 65
4.3 Acoplador KCP (opcional) ......................................................................................... 66
4.4 Medidas de la unidad de control del robot ................................................................. 66
4.5 Distancias mínimas en unidades de control del robot ............................................... 67
4.6 Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología ....................... 68
4.7 Cotas de barrenado para la fijación al suelo ............................................................. 68
4.8 Angulo de apertura de la puerta del armario ............................................................. 69
4.9 Carteles ..................................................................................................................... 69
5 Seguridades ................................................................................................. 73
5.1 Generalidades ........................................................................................................... 73
5.1.1 Observaciones sobre responsabilidades .............................................................. 73
5.1.2 Uso conforme a lo previsto del robot industrial .................................................... 73
5.1.3 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje ......................... 74
5.1.4 Términos utilizados ............................................................................................... 75
5.2 Personal .................................................................................................................... 75
5.3 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro ................................................. 77
5.4 Cause de reacciones de parada ................................................................................ 78
5.5 Funciones de seguridad ............................................................................................ 79
5.5.1 Resumen de las funciones de seguridad ............................................................. 79
5.5.2 Lógica de seguridad ESC ..................................................................................... 79
5.5.3 Selector de modos de servicio ............................................................................. 80
5.5.4 Protección del operario ......................................................................................... 81
5.5.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA ........................................................ 81
5.5.6 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA ........................................... 82
5.5.7 Pulsador de hombre muerto ................................................................................. 82
5.5.8 Pulsador de hombre muerto externo .................................................................... 83
5.6 Equipamiento de protección adicional ....................................................................... 84
5.6.1 Modo tecleado ...................................................................................................... 84
5.6.2 Finales de carrera software .................................................................................. 84
5.6.3 Topes mecánicos ................................................................................................. 84
5.6.4 Limitación mecánica de la zona del eje (opción) .................................................. 84
5.6.5 Control de zona del eje (opcional) ........................................................................ 85
5.6.6 Dispositivo de liberación (opción) ......................................................................... 85

Indice
5.6.7 Acoplador KCP (opcional) .................................................................................... 85

5.6.8 Identificaciones en el robot industrial .................................................................... 86
5.6.9 Dispositivos de seguridad externos ...................................................................... 86
5.7 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección ....................... 87
5.8 Medidas de seguridad ................................................................................................ 87
5.8.1 Medidas generales de seguridad .......................................................................... 87
5.8.2 Comprobación de los componentes de control relacionados con la seguridad .... 89
5.8.3 Transporte ............................................................................................................ 89
5.8.4 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio ..................................................... 90
5.8.5 Protección contra virus y seguridad de red de comunicación .............................. 92
5.8.6 Servicio manual .................................................................................................... 92
5.8.7 Simulación ............................................................................................................ 93
5.8.8 Modo de servicio automático ................................................................................ 94
5.8.9 Mantenimiento y reparaciones .............................................................................. 94
5.8.10 Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos ............................. 95
5.8.11 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control" ....................................... 95
5.9 Normas y prescripciones aplicadas ........................................................................... 97
6 Planificación ................................................................................................ 99
6.1 Resumen de la planificación ...................................................................................... 99
6.2 Compatibilidad electromagnética (CEM) ................................................................... 99
6.3 Condiciones de instalación ........................................................................................ 100
6.4 Condiciones para la conexión .................................................................................... 102
6.5 Conexión a la red mediante conector Harting X1 ...................................................... 103
6.6 Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección ........................ 104
6.7 Interfaz X11 ............................................................................................................... 106
6.8 Equiparación de potencial PE .................................................................................... 110
6.9 Tensión de carga US1 y US2 (opción) ...................................................................... 111
6.10 Visualización de la opción acoplador KCP (opción) .................................................. 111
6.11 RDW alimentación de tensión para medición rápida (opción) ................................... 111
6.12 SafeRDW alimentación de tensión para medición rápida (opción) ............................ 113
6.13 Nivel de eficiencia ...................................................................................................... 114
6.13.1 Valores PFH de las funciones de seguridad ......................................................... 114
7 Transporte .................................................................................................... 117

7.1 Transporte con juego de montaje para rodillos (opción) ............................................ 117
7.2 Transporte con cabria de transporte .......................................................................... 117
7.3 Transporte con carretilla elevadora ........................................................................... 118
7.4 Transporte con carretilla elevadora de horquilla ........................................................ 119
8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio ........................................ 121

8.1 Resumen Puesta en servicio ..................................................................................... 121
8.2 Emplazar la unidad de control del robot .................................................................... 123
8.3 Conectar los cables de unión ..................................................................................... 123
8.4 Conectar KCP ............................................................................................................ 124
8.5 Conectar equiparación de potencial PE ..................................................................... 124
8.6 Conectar la unidad de control del robot a la red ........................................................ 124
8.7 Cancelar la protección de descarga de los acumuladores ........................................ 124
8.8 Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección ......... 125

8.9 Configurar y conectar interfaz X11 ............................................................................ 125

8.10 Conectar la unidad de control del robot ..................................................................... 125
9 Servicio KUKA ............................................................................................. 127

9.1 Requerimiento de soporte técnico ............................................................................. 127
9.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 127
Indice ............................................................................................................ 135

1 Introducción
1 Introducción
1.1 Documentación del robot industrial
La documentación del robot industrial consta de las siguientes partes:

 Documentación de servicio para la mecánica del robot
 Documentación de servicio para unidad de control del robot
 Instrucciones de operación y programación para el KUKA System Soft-
ware
 Instrucciones para opciones y accesorios
 Catálogo de piezas en el soporte de datos
Cada manual de instrucciones es un documento por sí mismo.
1.2 Representación de observaciones
Seguridad Los pasajes de textos marcados con este pictograma sirven a efectos de se-
guridad y deben ser tenidos en cuenta.
¡Peligro!
Esta observación de advertencia significa que, si no se toman las debidas
medidas de precaución, se producirán daños materiales importantes, lesio-
nes graves o incluso casos mortales.
¡Advertencia!
medidas de precaución, pueden producirse daños materiales importantes,
lesiones graves e incluso la muerte.
¡Atención!
medidas de precaución, pueden producirse lesiones o daños materiales le-
ves.
Observaciones Las observaciones señalizadas con este pictograma sirven para facilitar el tra-
bajo o remiten a información posterior.
Observación que sirve para facilitar el trabajo o remite a información poste-

rior.
1.3 Términos utilizados
Término Descripción
AGP PRO Accelerated Graphic Port
DSE Electrónica servo digital
CEM Compatibilidad electromagnética
ESC Electronic Safety Circuit
KCP Unidad manual de programación (KUKA Control
Panel)
KGD KUKA Guiding
KRL Idioma de programación de KUKA Roboter
(KUKA Robot Language)

KSK Tarjeta de sensor de fuerza
KVGA KUKA Video Graphics Array
LPDN Tarjeta de DeviceNet
Conductor de fibra Conductor de fibra óptica
óptica
Manipulador La mecánica del robot o la instalación eléctrica
pertinente
MFC3 Tarjeta multifunción
RDW Convertidor Resolver Digital
RoboTeam Movimientos de trayectoria de varios robot sin-
cronizados en tiempo o sincronizados en tiempo
y movimiento.
SafeRobot Componentes hardware y software para reem-
plazar los controles usuales de campos de tra-
bajo de los ejes.
USB Universal Serial Bus. Sistema de bus para
comunicación entre ordenadores y aparatos adi-
cionales.
US1 Tensión de carga (24 V) no conmutada
US2 Tensión de carga (24 V) conmutada De ese
modo, por ejemplo, se desconectan los actuado-
res cuando los accionamientos están desactiva-
dos.
KSS KUKA System Software
VxWorks Sistema operativo en tiempo real

2 Destinación
2 Destinación
2.1 Grupo destinatario
Esta documentación está destinada al usuario con los siguientes conocimien-

tos:
 Conocimientos adelantados en electrotecnia
 Conocimientos adelantados de la unidad de control del robot
 Conocimientos adelantados en el sistema operativo Windows
Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nues-

tros clientes que asistan a un curso de formación en el KUKA College. Infor-
maciones sobre nuestros programas de entrenamiento se encuentran bajo
www.kuka.com o directamente en nuestras sucursales.
2.2 Uso conforme a lo previsto
Uso La unidad de control del robot está diseñada única y exclusivamente para con-
trolar los componentes siguientes:
 Robots industriales KUKA
 Unidades lineales KUKA
 Posicionadores KUKA
Uso incorrecto no Todos los usos distintos a los previstos se consideran como usos indebidos y
permitido no permitidos, por ejemplo:
 Transporte de personas o animales
 Utilización como medio auxiliar para la ascensión
 Utilización fuera de los límites de servicio permitidos
 Utilización en ambientes con riesgo de explosión


3 Descripción del producto
3.1 Resumen del robot industrial
El robot industrial consta de los siguientes componentes:

 Manipulador
 Unidad de control del robot
 Unidad manual de programación
 Cables de unión
 Software
 Opciones, accesorios
Fig. 3-1: Ejemplo de robot industrial
1 Manipulador 3 Unidad de control del robot

2 Cables de unión 4 Unidad manual de programa-
ción
3.2 Vista general sobre la unidad de control del robot
Un sistema del robot está formado por los siguientes componentes:

 PC de control
 Sección de potencia
 Unidad manual de programación KCP
 Lógica de seguridad ESC
 Acoplador KCP (opcional)
 Enchufe de servicio (opción)
 Panel de conexiones

Fig. 3-2: Vista general de la unidad de control del robot
1 Sección de potencia 6 Lógica de seguridad (ESC)

PC de control Tarjeta del acoplador KCP
2 7
(opcional)
Acoplador KCP de los ele- Panel de conexiones
3 mentos de operación y de 8
visualización (opcional)
4 KCP 9 Enchufe de servicio (opción)
Espacio para montajes del
5
cliente
3.3 Descripción del PC de control
Funciones El PC con sus componentes enchufables, asume todas las funciones de la

unidad de control del robot.
 Superficie de operación Windows con visualización y entrada de datos
 Realización, corrección, archivado y mantenimiento de programas
 Control de proceso
 Cálculo de la trayectoria
 Mando del circuito de accionamientos
 Supervisión
 Partes del circuito ESC de seguridad
 Comunicación con la periferia externa (otras unidades de control, ordena-
dor principal, PC, red)
Resumen El PC de mando contiene los siguientes componentes:

 Tarjeta principal con interfaces
 Procesador y memoria principal
 Disco duro
 MFC3
 KVGA
 DSE-IBS-C33
 RDW

 Acumuladores
 Tarjetas opcionales, por ej. tarjetas de bus de campo
Fig. 3-3: Vista general del PC de control
1 PC 3 Ventilador del PC
2 Interfaces del PC 4 Acumuladores
3.3.1 Interfaces de PC de control
Resumen
Fig. 3-4: Interfaces del PC de control

Pos. Interfaz Pos. Interfaz

1 Puestos de enchufe PCI, 1 9 Conexión del teclado
hasta 6 (>>> 3.3.2 "Asig-
nación de puestos de
enchufe en el PCI"
Página 14)
2 Puesto de enchufe AGP 10 Conexión del ratón
PRO
3 2x USB 11 X961 Alimentación de ten-
sión 24 V DC
4 X804 Ethernet 12 ST5 Interfaz serie de
tiempo real COM 3
5 COM 1 Interfaz serie 13 ST6 ESC/KCP y otros simi-
lares
6 LPT1 Interfaz paralela 14 ST3 Bus de accionamientos
al KPS600
7 COM 2 Interfaz serie 15 ST4 Interfaz RDW serie
X21
8 2x USB
Atención
Las interfases USB estándar presentes en el PC de control están concebi-
dos para ser usados ocasionalmente. Si las interfases USB se deben utilizar
de forma intensiva, recomendamos usar las interfases opcionales ubicadas
en la puerta de la unidad de control del robot.
3.3.2 Asignación de puestos de enchufe en el PCI
Resumen
Fig. 3-5: Puestos de enchufe PCI
Los puestos de enchufe del PC pueden ser ocupados con las siguientes tar-
jetas enchufables:

Puesto de
Tarjeta enchufable
enchufe
1  Tarjeta de Interbus (fibra óptica) (opción)
 Tarjeta de Interbus (cobre) (opción)
 Tarjeta escaneador LPDN (opción)
 Tarjeta Profibus Master/Slave (opción)
 Tarjeta CN_EthernetIP (opción)
2 Tarjeta escaneador LPDN (opción)
3 Tarjeta KVGA
4 Tarjeta DSE-IBS-C33 AUX (opción)
5 Tarjeta MFC3
6  Tarjeta de comunicación a la red (opción)
 Tarjeta escaneador LPDN (opción)
 Tarjeta Profibus Master/Slave (opción)
 Tarjeta LIBO-2PCI (opción)
 Tarjeta módem KUKA (opción)
7 libre
3.3.3 Mainboard
Estructura Sobre el Mainboard se encuentran:

 Procesador
 Memoria Principal (RAM)
 Interfaces a todos los componentes del PC
 Tarjeta de comunicación a red On-Board
 Bios
Fig. 3-6: Mainboard
Conexiones 1 Conexiones externas

2 Ventilador 1

3 Puesto de enchufe A para RAM

4 Puesto de enchufe B para RAM
5 LED-Power ON II
6 Disquetera
7 Control alimentación de tensión
8 panel de operación
9 Unidad de discos IDE 3/4
10 Alimentación de energía eléctrica
11 Unidad de discos IDE 1/2
12 Jumper
13 Sensor de temperatura externo
14 Sección de operación LCD
15 Ventilador 2
16 Ventilador 3
17 FireWire (IEEE 1394)
18 Control de carcasa
19 USB G/H
20 Serial AT A1
21 Serial AT A2
22 USB E/F
23 Alimentación de tensión adicional +3V
24 Alimentación de tensión adicional +12V
El KUKA Roboter GmbH ha equipado el Mainboard de forma óptima, ha

efectuado los tests y el suministro. Para una modificación en el equipamiento
no efectuada por el KUKA Roboter GmbH, no se asume ninguna garantía.
3.3.4 Disco duro
Descripción El disco duro tiene una partición de 2 unidades de disco "lógicas". La 1a. par-
tición se denomina C: y la 2a. D: . El cable de transmisión de datos está co-
nectado a la tarjeta principal a través del conector IDE 1/2. El puente (jumper)
debe estar colocado en la posición Master.
Sobre el disco duro se encuentran los siguientes sistemas:
 KUKA System Software KSS
 Windows XP
 Paquetes Tech (opción)
3.3.5 Tarjeta multifuncional (MFC3)
Descripción De acuerdo con las especificaciones del cliente, en la unidad de control del
robot pueden integrarse 2 tarjetas MFC3 diferentes:
 MFC3 estándar
 MFC3-Tech

Fig. 3-7: Tarjeta MFC3
Conexiones
Pos. Conector Descripción
1 X2 Interfaz a la tarjeta CI3
4 X801 Conexión al CAN-Bus
5 X3 Control ventilador del PC
6 X6 ESC, KCP-CAN, COM, E/A del usuario
7 X8101 Conexión DSE
LED
Pos. LED Descripción
2 LED 2 CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit
bicolor)
3 LED 1 CAN-Bus DeviceNet (indicación Databit
bicolor)
MFC3 estándar La tarjeta MFC3 estándar contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes
funciones:
 Chip RTAcc para VxWinRT (funciones de tiempo real)
 Conexión DeviceNet
 Para conexiones específicas del usuario.
 Se recomienda la opción Multi-Power-Tap.
 Sólo como circuito master.
 Interfaz al DSE
La MFC3 estándar puede, como máximo, aceptar 2 tarjetas DSE-IBS-
C33.
 Interfaz para la lógica de seguridad CI3
 Control de los ventiladores
Informaciones adicionales respecto a la conexión a DeviceNet se encuen-

tran en la documentación específica de KUKA.

MFC3-Tech La tarjeta MFC3 Tech contiene las E/S de sistema y tiene las siguientes fun-
ciones:
 Todas las funciones de la tarjeta MFC3 estándar
 Interfaz para la opción CR (RoboTeam)
 Interfaz SafeRobot
La tarjeta MFC3 sólo puede ser utilizada en combinación con una tarjeta CI3.
3.3.6 Electrónica servodigital (DSE-IBS-C33)
Descripción La DSE-IBS-C33 está enchufada sobre la MFC3 y comanda los módulos de

servo. También se tratan los fallos y la información de estado leídos de los
módulos servo.
Si en un sistema de robot se utilizan más de 8 ejes, cada MFC3 debe estar

equipada adicionalmente con una placa DSE-IBS-C33-AUX.
Resumen
Fig. 3-8
1 X4 Conexión a los reguladores de los accionamientos

2 LED verde
3 X810 Conexión a MFC3
LED La LED verde muestra el estado de servicio de la DSE-IBS-C33.
3.3.7 Resumen convertidor Resolver Digital (RDW)
De acuerdo con las especificaciones del cliente, en la unidad de control del

robot pueden integrarse 2 RDW con tarjetas de conexión:
 RDW
Para la RDW existen las opciones siguientes:
 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para RDW
 Unidad de conmutación TSF
 Medición rápida
 SafeRDW
 Tarjeta I/O Print
Para la SafeRDW existen las opciones siguientes:
 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para SafeRDW

 Medición rápida
3.3.7.1 Convertidor Resolver Digital
Descripción El RDW posee un DSP propio (Digital Signal Processor) y transforma señales
analógicas en señales digitales. Se encuentra fijado en una caja RDW en la
base del robot.
Resumen
Fig. 3-9: Caja RDW y placa RDW
1 Caja RDW 3 Placa RDW

2 Base del robot
Funciones  Creación de todas las tensiones de servicio necesarias

 Alimentación de resolver para 8 ejes
 Alimentación separada por potencial de 8 sensores de temperatura (KTY
84) en las bobinas del motor
 Transformación A/D de hasta 8 ejes
 Transformación A/D de 8 sensores de temperatura
 Compensación automática de offset y de simetría
 Evaluación de 2 canales UEA
 Captación de 5 entradas de medición rápidas
 Supervisión del resolver respecto a rotura de cable
 Supervisión de temperaturas de motor
 Comunicación con la DSE-IBS3 por medio de una interfaz serie RS422
 Memorización de los datos siguientes:
 Contador de horas de servicio
 Posición absoluta
 Posición del resolver
 Datos de ajuste (Offset, simetría)

Conexiones RDW
Fig. 3-10: Conexiones sobre la tarjeta RDW
Denominació
Pos. Descripción
n
1 X1...X8 Conexiones para resolver (X1 para resolver del
eje 1)
2 X10 Conexión UEA
3 X11 Conexión "Medición rápida"
4 X9 Conexión de bus a la DSE
LED Los LED indican el estado de servicio de la RDW.
Conexiones caja
RDW
Fig. 3-11: Conexiones caja RDW
1 X31 Conexión para cable de datos X21

2 X32 Conexión para la unidad electrónica de ajuste (UEA)
3 X33 Conexión para "Medición rápida" (opción)
3.3.7.2 Tarjeta del sensor de fuerza (TSF) para RDW (Option)
Descripción La tarjeta del sensor de fuerza es una placa de conexión para RDW y se en-
cuentra en la RDW box, en la base del robot. En la tarjeta del sensor de fuerza

se conecta el sensor de fuerza piezoeléctrico en el motor de la pinza de sol-

dadura.
Fig. 3-12: Tarjeta del sensor de fuerza
Funciones  Separación galvánica de la señal reset para el sensor de fuerza

 Filtrado de la señal del sensor de fuerza
 Adaptación de la señal del sensor de fuerza para la RDW
 Alimentación de tensión para el sensor de fuerza
Conexiones
Fig. 3-13: Conexiones de tarjeta del sensor de fuerza
1 Conexión del sensor de fuerza

2 Conexión para la unidad electrónica de ajuste (UEA)
Las conexiones para la tarjeta RDW se encuentran en la parte inferior de la

tarjeta del sensor de fuerza.
3.3.7.3 Unidad de conmutación TSF (opcional)
Descripción La unidad de conmutación TSF, a través de un relé, interconectan con la tar-

jeta de sensor de fuerza las señales de sensor de 2 pinzas electromotrices de
soldadura por puntos reguladas por fuerza. Las señales resolver de los ejes
7 y 8 pasan por bucle a través de una placa de la unidad de conmutación TSF
hacia la tarjeta RDW. La unidad de conmutación TSF se encuentra en la base
del robot y está montada en la tapa de la caja RDW.

Fig. 3-14: Resumen unidad de conmutación TSF
1 Caja RDW
2 Unidad de conmutación TSF
3 Base del robot
Tarjeta unidad de
conmutación TSF
Fig. 3-15: Tarjeta unidad de conmutación TSF
Denominació
Pos. Descripción
n
1 X8-1 Conexión resolver eje 8 a RDW
2 X7 Conexión resolver eje 7 al motor pinza de solda-
dura
3 X7-1 Conexión resolver eje 7 a RDW
4 X15 Conexión del sensor eje 7
5 X17 Conexión del sensor a la tarjeta del sensor de
fuerza
6 X14 Conexión módulo de campo / PLC
7 LED verde Visualización conmutación de canal
8 X16 Conexión del sensor eje 8
9 X8 Conexión resolver eje 8 al motor pinza de solda-
dura

Conexiones
Fig. 3-16: Conexiones unidad de conmutación TSF
Denominació
Pos. Descripción
n
1 X14 Conexión para I/O del módulo de campo o PLC
3.3.7.4 Medición rápida con RDW (opción)
Descripción La función de medición rápida sirve para registrar los datos de posicionamien-
to del robot a través de entradas de medición rápidas y sensores digitales con
el fin de medir los componentes y corregir los programas de las piezas.
Esta opción puede equiparse posteriormente.
Asignación de
contactos X33
Fig. 3-17: Asignación de contactos X33
1 Tapa de la caja RDW 3 Disposición de contactos X33

2 Conector harting X33
Pin nº Denominación
1 0 V interno
2 +24 V DC interno
3 Entrada de medición 1

Alimentación de Las entradas de medición rápidas pueden recibir tensión interna (a través de
tensión externa una RDW) o externa. (>>> 6.11 "RDW alimentación de tensión para medición
rápida (opción)" Página 111)
2 RDW Si en un sistema de robots funcionan más de 8 ejes, se debe utilizar una se-
gunda caja RDW. La imagen (>>> Fig. 3-18 ) muestra la unión de ambas ca-
jas RDW.
Fig. 3-18: Circuitos eléctricos para 2 RDW
1 Conector X33 de la primera caja RDW

2 Conector X33 de la segunda caja RDW
3 Conector X33.1 de la segunda caja RDW
4 Unión de ambas cajas RDW
5 Cable a los sensores de medición rápida
3.3.7.5 SafeRDW
Descripción La SafeRDW consta de los siguientes componentes:

 Tarjeta SafeRDW
 Tarjeta I/O Print
 SafeRDW Box
 Tarjeta del sensor de fuerza para SafeRDW (opción)
La tarjeta SafeRDW evalúa de forma redundante las señales del resolver y vi-
gila la posición de los ejes del robot. Las señales del resolver son comparadas
con parámetros seguros ya declarados.
La tarjeta I/O print se encuentra enchufada sobre la tarjeta SafeRDW y pone
a disposición las señales de entrada y salida con nivel de 24 V.

Fig. 3-19: Componentes hardware de la SafeRDW
1 SafeRDW Box 3 Tarjeta SafeRDW

2 Tarjeta I/O Print 4 Tarjeta del sensor de fuerza
Funciones  Monitorización y control del robot de acuerdo con los parámetros de se-
guridad declarados y las señales en las entradas de seguridad
 Control de las entradas y salidas de seguridad referentes al bicanal lesio-
nado
 Evaluación segura de la posición actual
 Desconexión segura de los accionamientos
 Comunicación con la unidad de control del robot
 Pulsación de las entradas y salidas de seguridad
Las entradas para la opción "Medición rápida" no son soportadas.
Conexiones
Fig. 3-20: Conexiones de la tarjeta SafeRDW
Denominació
Pos. Descripción
n
1 X2000 Puesto de enchufe para la tarjeta I/O Print
2 X1900 No utilizado

Denominació
Pos. Descripción
n
5 X901 Conexión entradas y salidas de seguridad al cir-
cuito ESC
8 X900 Interfaz A SSI a la 1a DSE
10 X9 Conexión para lámpara RoboTeam
11 X1...X8 Conexiones para resolver (X1 para resolver del
eje 1)
12 X1200 Enchufe TSF (opción)
16 X1301 Conexión a medición rápida
17 X10 Conexión para la unidad electrónica de ajuste
(UEA)
19 --- Conexión cable de puesta a tierra
Con un tornillo se consigue el contacto a la
SafeRDW box.
LED Los LED indican el estado de servicio de la SafeRDW.
Conexiones
SafeRDW Box
Fig. 3-21: Conexiones a la SafeRDW Box
1 X31 Conexión para el cable de datos X21

2 X32 Conexión para la unidad electrónica de ajuste (UEA)
3 X41 Conexión para cable de datos X21.1
4 XA8 Conexión eje TSF 8 (opción)
5 XA7 Conexión eje TSF 7 (opción)
6 X40 Conexión para entradas y salidas de seguridad
7 X42 Conexión para cable de referenciado XS Ref

3.3.7.6 Tarjeta I/O Print para SafeRDW
Descripción La tarjeta I/O Print se encuentra enchufada sobre la tarjeta SafeRDW y pone
a disposición las señales de entrada y salida con nivel de 24 V.
Fig. 3-22: Tarjeta I/O Print
Denominació
Pos. Descripción
n
1 X902 Conexiones para entradas y salidas de seguri-
dad
2 X1 No utilizado
3 X905 Conexiones para pulsador de hombre muerto
KUKA Guiding Device (KGD)
4 X904 Conexión para la entrada conmutador de refe-
renciado
5 X901 Conexión para la tarjeta SafeRDW
LED Los LED indican el estado de servicio de la tarjeta I/O Print.
3.3.7.7 Tarjeta del sensor de fuerza para SafeRDW (opción)
Descripción La tarjeta del sensor de fuerza (TSF) está insertada en la tarjeta SafeRDW.
Por medio de la TSF se mide la fuerza de soldadura de una pinza Servogun.
Se pueden conectar 2 sensores de fuerza.
Fig. 3-23: Resumen TSF para SafeRDW

Conexiones Pos. Conector Descripción

1 X15 Conexión sensor 1
2 X16 Conexión sensor 2
LED Los LED indican el estado de servicio de la TSF para SafeRDW.
3.3.7.8 Medición rápida con SafeRDW (opción)
Descripción La función de medición rápida sirve para registrar los datos de posicionamien-
to del robot a través de entradas de medición rápidas y sensores digitales con
el fin de medir los componentes y corregir los programas de las piezas.
Esta opción puede equiparse posteriormente.
Asignación de
contactos X33
1 Tapa de la caja SafeRDW 3 Disposición de contactos X33

2 Conector X33
Pin nº Denominación
6 +24 V DC interno
7 GND Input
8 0 V interno
Alimentación de Las entradas de medición rápidas pueden recibir tensión interna (a través de
tensión externa una RDW) o externa. (>>> 6.11 "RDW alimentación de tensión para medición
rápida (opción)" Página 111)
RDW con La imagen (>>> Fig. 3-25 ) muestra la unión entre una caja RDW y una caja
SafeRDW SafeRDW.

Fig. 3-25: Unión RDW y SafeRDW
1 Conector X33 de la caja SafeRDW

2 Conector X33 de la caja RDW
3 Conector X33.1 de la caja RDW
4 Unión entre la caja SafeRDW y la caja RDW
5 Cable a los sensores de medición rápida
3.3.8 Tarjeta VGA de KUKA (KVGA)
Descripción A la tarjeta KVGA se conecta el KCP. Los ajustes para la resolución y la can-
tidad de colores (16 o 256) se efectúan automáticamente durante la instala-
ción. Sobre la tarjeta KVGA se encuentran 2 conexiones KCP. De forma
paralela, puede conectarse un monitor VGA de uso comercial corriente.
Fig. 3-26: Tarjeta KVGA
Conexiones
Pos. Conector
1 Conexión a un monitor externo
2 Conexión KCP

3.3.9 Acumuladores
Descripción La unidad de control del robot es alimentada a través de acumuladores con

una alimentación ininterrumpida de tensión de 24 V. En caso de un corte de
tensión de la red, los acumuladores se encargan de una desconexión contro-
lada de la unidad de control del robot. Son tamponadas a través de la
KPS600.
Fig. 3-27: Acumuladores
3.4 Descripción del KUKA Control Panel (KCP)
Función El KCP (KUKA Control Panel) es la unidad manual de programación del sis-
tema del robot. El KCP contiene todas las funciones de control y visualización
necesarias para el manejo y la programación del sistema del robot.
3.4.1 Lado frontal
Resumen
Fig. 3-28: Parte delantera del KCP
1 Selector de modos de servicio 10 Bloque numérico

2 Accionamientos CON. 11 Softkeys

3 Accionamientos DESCONEC- 12 Tecla de arranque hacia atrás

TADOS / SSB-GUI
4 Pulsador de PARADA DE 13 Tecla de arranque
EMERGENCIA
5 Space Mouse 14 Tecla de STOP
6 Teclas de estado derecha 15 Tecla de selección de ventana
7 Tecla de entrada 16 Tecla ESC
8 Teclas del cursor 17 Teclas de estado izquierda
9 Teclado 18 Teclas de menú
3.4.2 Parte trasera
Resumen
Fig. 3-29: Parte trasera del KCP
1 Placa característica 4 Pulsador de hombre muerto

2 Tecla de arranque 5 Pulsador de hombre muerto
3 Pulsador de hombre muerto
Descripción Elemento Descripción

Placa caracte-
Placa característica del KCP
rística

Elemento Descripción
Tecla Start- Con la tecla de arranque se inicia un programa.
El pulsador de hombre muerto tiene 3 posiciones:
 No pulsado
 Posición intermedia
 Pulsado a fondo
Pulsador de
hombre muerto En los modos de servicio T1 y T2, el pulsador de hom-
bre muerto debe mantenerse en la posición interme-
dia para poder efectuar los movimientos con el robot.
En los modos de servicio Automático y Automático Ex-
terno, el pulsador de hombre muerto carece de función.
3.5 Acoplador KCP (opcional)
Descripción El acoplador KCP permite acoplar y desacoplar el KCP estando la unidad de

control del robot en marcha.
Resumen
Fig. 3-30: LED y tecla de solicitud del acoplador KCP
1 LED de fallo (rojo), acoplador KCP

2 Tecla de solicitud con LED de solicitud (verde)

Fig. 3-31: Tarjeta del acoplador KCP
Conexiones
1 X7 Tecla se solicitud, conexión LED
2 X5 ESC a KCP
3 X20 SafeRobot a KCP
4 X2 Conexión CI3
5 X21 Bus CAN a KCP
6 X3 Conector depuración B
7 X4 Conector depuración A
Los LED sobre la tarjeta del acoplador KCP muestran el estado de servicio.
3.6 Lógica de seguridad Electronic Safety Circuit (ESC)
Resumen La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de segu-

ridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los
componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o inte-
rrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accio-
namientos provocando con ello una parada del sistema del robot.
El sistema ESC consta de los siguientes componentes:
 CI3-Board
 KCP (Master)
 KPS600
 MFC (nodo pasivo)
El sistema ESC con periferia de nodos reemplaza todas las interfaces de un
sistema clásico de seguridad.
La lógica de seguridad ESC controla las siguientes entradas:
 PARADA DE EMERGENCIA local
 PARADA DE EMERGENCIA externa
 Protección del operario
 Pulsador de hombre muerto
 Accionamientos DESC.

 Accionamientos CON.
 Modos de servicio
 Entradas calificantes
Fig. 3-32: Estructura del circuito ESC
1 KPS600 5 MFC3
2 CI3-Board 6 DSE
3 Acoplador KCP (opcional) 7 PC
4 KCP
Nodos en el KCP El nodo en el KCP es el master y también se inicializa desde aquí.

El nodo recibe señales bicanales de:
 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA
El nodo recibe señales monocanales de:
 Accionamiento conectado
 Modo de servicio AUTO, modo de servicio TEST
Si no se utiliza ningún acoplador KCP, el KCP deberá hallarse enchufado

para el servicio del circuito ESC. Si durante el servicio se desenchufa el KCP
sin acoplador KCP, los accionamientos se desconectan de inmediato.
Nodos en el KPS En el KPS se encuentra un nodo ESC que, en caso de fallo, desconecta el
contactor del accionamiento.
Nodo en el MFC3 Sobre la tarjeta MFC3 se encuentra un nodo ESC pasivo, que controla las in-
formaciones del circuito ESC y las retransmite a la unidad de control.
3.6.1 Nodo ESC
Estructura Cada nodo consta de 2 chips ESC (A y B), que se controlan mutuamente.

Fig. 3-33: Nodos ESC
Nombr
e de la Significado Descripción
señal
TA Salida de test Tensión mando impulsado para las entra-
das de interfaces.
NA PARADA DE Entrada para parada de emergencia local
EMERGENCIA (de doble canal). Si la señal se desactiva,
local se desconecta inmediatamente el contac-
tor de accionamientos.
ENA PARADA DE Entrada para parada de emergencia
EMERGENCIA externa (de doble canal). Si la señal se
externa desactiva, se desconecta el contactor de
accionamientos de forma retardada.
ZS1 Pulsador de hom- Entrada para pulsador de hombre muerto
bre muerto en el externo (bicanal, 1 escalón). Si la señal se
KCP desactiva en el modo de test, se desco-
ZS2 Pulsador de hom- necta inmediatamente el contactor de
bre muerto posi- accionamientos.
ción de pánico
BA Modo de servicio Entradas para selectores externos de
(A=Automático, modos de servicio (1 canal). Si Automá-
T=Test) tico y Test se conectan al mismo tiempo,
se desconecta inmediatamente el contac-
tor de accionamientos.
AE Salida Acciona- Salida para el contactor de accionamiento
mientos conecta- (doble canal). El contactor se conecta y
dos desconecta aplicando 24 V o 0 V respecti-
vamente.

Nombr
e de la Significado Descripción
señal
AF Habilitación de Entrada para liberación externa de accio-
accionamientos namientos (1 canal). Si la señal se desac-
tiva, se desconecta inmediatamente el
contactor de accionamientos.
QE Entrada calificante La señal 0 causa en todos los modos de
servicio una PARADA de la categoría 0.
E2 Contacto con -
cerradura especial
(depende del
cliente)
BS Protección del Entrada para un contacto de seguridad
operario para puerta de protección (2 canales). Si
la señal se desactiva, se desconecta el
contactor de accionamientos de forma
retardada, de forma opcional a la desco-
nexión inmediata.
AA Accionamientos Entrada para accionamientos conectados
CONECTADOS (1 canal). Se evalúa el flanco de la señal.
La conexión del contactor de acciona-
miento solamente será posible en esta
entrada con un flanco positivo.
LNA PARADA DE Salida para parada de emergencia local
EMERGENCIA (de doble canal). La salida se activará al
local accionarse una parada de emergencia
local. Con la variante de contactor estarán
abiertos los contactos al accionar la
parada de emergencia local.
AAU- Modo de servicio Salida (1 canal). En función del modo de
TO/ servicio se activará la salida correspon-
ATEST diente. Con la variante de contactor estará
BA cerrado el contacto si se hubiera elegido
el modo de servicio correspondiente.
Las flechas en dirección al chip ESC constituyen señales de entrada, y las

flechas hacia afuera del chip ESC constituyen las salidas. La señal TA (A),
TA (B) es la tensión pulsante que debe alimentar cada entrada.
3.6.2 Resumen tarjetas CI3
Descripción La tarjeta CI3 comunica los nodos individuales del sistema ESC con la corres-
pondiente interfaz del cliente.
De acuerdo con las especificaciones del cliente, se integran en la unidad de
control del robot distintas tarjetas.

Nodo
Tarjeta Descripción
propio
CI3 estándar No Indicación en pantalla de los
(>>> 3.6.3 "Tarjeta es- siguientes estados:
tándar CI3" Página 37)
 PARADA DE EMERGEN-
CIA local
CI3 Extended Sí Indicación en pantalla de los
(>>> 3.6.4 "Tarjeta CI3 siguientes estados:
Extended" Página 39)
CIA local
 Accionamientos CON
Bus CI3 No Tarjeta de unión entre el circuito
(>>> 3.6.5 "Tarjeta de ESC y el SafetyBUS p de la
bus CI3" Página 40) firma PILZ
CI3-Tech Sí Esta tarjeta es necesaria para
(>>> 3.6.6 "Tarjeta CI3- los siguientes componentes:
Tech" Página 42)
 KUKA.RoboTeam
 KUKA.SafeRobot
 SafetyBus Gateway
 Salida al armario suplemen-
tario (ejes adicionales)
 Alimentación de tensión de
una 2ª RDW a través de
X19A
Indicación en pantalla de los
siguientes estados:
CIA local
 Accionamientos conectados
3.6.3 Tarjeta estándar CI3
Descripción Esta tarjeta de la unidad de control del robot es estándar y no posee nodo pro-
pio. Une los distintos nodos existentes del circuito ESC y distribuye las seña-
les a cada interfaz. El estado "PARADA DE EMERGENCIA local" se visualiza
a través de relés. Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito
ESC.

Fig. 3-34: Conexiones y relé de tarjeta estándar CI3
Conexiones
Pos. Denominación Descripción
1 X18 Interfaz a la MFC3 CR (Safety Signale)
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
4 X19 Interfaz a la lámpara RoboTeam (opción). Ali-
mentación de tensión RDW
5 X4 Conexión de selectores externos de modos
de servicio (opción)
6 X7 Conexión CAN a tarjeta de E/S
7 X6 Alimentación interna/externa y circuito ESC
8 X5 Conexión KCP
9 X21 Tensión de alimentación KCP y KCP CAN
10 X22 Interfaz periférica de entradas y salidas
11 X1 Alimentación de tensión interna 24 V
14 X8 Conexión de unidades de control externas,
pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en
el armario de control
15 X16 Interfaz interna
16 X12 Interfaz periférica salidas > 500 mA
17 X31 Conexión unidad de control del robot, ventila-
dor interno

Relé
12 K4 Mensaje: PARADA DE EMERGENCIA local
Reset
18 KY1 Tecla reset ESC
3.6.4 Tarjeta CI3 Extended
Descripción Esta tarjeta posee un nodo propio y se muestran los siguientes estados del
circuito ESC:
 Accionamientos Conectados
Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.
Fig. 3-35: Conexiones y relé de tarjeta CI3 Extended
Conexiones
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
5 X4 Conexión de un selector externo de modos


8 X5 Conexión KCP
9 X21 Alimentación de tensión KCP y KCP CAN
dor interno
Relé
14 K8 Mensaje: Autotest
16 K1 Mensaje: Accionamientos Conectados
Reset Pos. Denominación Descripción

3.6.5 Tarjeta de bus CI3
Descripción La tarjeta SafetyBus p Gatway se conecta en la tarjeta de bus CI3 y establece

comunicación entre el circuito ESC y el SafetyBUS p de la marca PILZ. La tar-
jeta de bus CI3 no posee nodo propio.
Por medio de una tecla de reset puede resetearse el circuito ESC.
En la documentación "Sistema de seguridad ESC con SafetyBus p Gateway"

encontrará más información al respecto.

Fig. 3-36: Conexiones tarjeta de bus CI3
Conexiones
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
5 X4 Conexión de selectores externos de modos
8 X5 Conexión KCP
dor interno
16 X13 Interfaz SafetyBus Gateway (opción)

Reset
3.6.6 Tarjeta CI3-Tech
Descripción La tarjeta CI3-Tech posee un nodo propio y es necesaria para los siguientes
componentes:
 KUKA.RoboTeam (Shared Pendant)
 KUKA.SafeRobot
 SafetyBus Gateway
 Salida al armario suplementario (ejes adicionales)
 Alimentación de tensión de una 2ª RDW a través de X19A
Se muestran los siguientes estado del circuito ESC:
 Accionamientos Conectados
Por medio de una tecla de reset (26) puede resetearse el circuito ESC.
La tarjeta Tech board CI3 sólo puede ser utilizada en combinación con una
tarjeta MFC3 Tech.
Fig. 3-37: Conexiones y relé de tarjeta Tech CI3

Conexiones
(opción)
2 X2 Conexión KPS
3 X3 Conexión MFC
5 X4 Conexión de un selector externo de modos
8 X5 Conexión KCP
10 X20 Transferencia de los modos de servicio T1 y
T2
11 X24 Interfaz CR OUT
12 X25 Interfaz CR IN
14 X23 Interfaz RDW safe (opción)
22 X10 Señales QE
23 X28 Multi-Power-Tap (OUT1) (opción)
24 X27 Multi-Power-Tap (DeviceNet on MFC)
(opción)
25 X29 Multi-Power-Tap (OUT2) (opción)
26 X13 Interfaz SafetyBus Gateway (opción)
28 X19A 2. RDW
29 X11 RoboTeam/E7
30 X26 Interfaz KUKA Guiding Device (KGD)
(opción)
dor interno
Relé Pos. Denominación Descripción

Reset Pos. Denominación Descripción


3.7 Descripción de la sección de potencia
Resumen A la sección de potencia le pertenecen los siguientes componentes:

 Fuentes de alimentación
 Convertidor de servo (KSD)
 Elementos fusibles
 Ventilador
 Interruptor principal
 Filtro de red
Fig. 3-38: Sección de potencia
1 Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27

2 Elemento fusible (24 V sin tamponar)
3 Filtro de red
4 Interruptor principal (modelo EU)
5 Ventilador refrigeración interna
6 Fuente de alimentación de potencia KPS600
7 KSD para 2 ejes adicionales (opción)
8 KSD para 6 ejes base
9 Elemento fusible (24 V tamponados)
3.7.1 Fusibles
Resumen Los componentes de la unidad de control se aseguran mediante fusibles.

Fig. 3-39: Disposición de los fusibles
1 F1 Contactor protector de mo- 3 F19 Fusible magnetotérmico

tor
2 F11-F14 Cortacircuitos fusi- 4 F15, F16, FG3 Cortacircuitos
bles fusibles
Valores
Pos. Fusible Valor Circuito eléctrico
1 F1 22 A Fuente de alimentación para:
 KPS600
 KPS -27
2 F11 2A 24 V DC Tensión de KPS-27
F12 20 A 24 V DC Tensión de KPS-27
F13 2A Iluminación 24 V DC (opción)
F14 15 A Alimentación CI3
F38 5A Alimentación ventiladores exterio-
res
3 F19 2A Frenos para los ejes 1 hasta 6
4 F15 7,5 A Alimentación PC
F16 4A 24 V DC alimentación para:
 KCP
 CI3
 RDW
FG3 10 A Tamponaje de los acumuladores
3.7.2 Fuente de alimentación de potencia KPS600
Resumen La KPS600 contiene:

 Contactor de tensión de red
 Sección de potencia con circuito de carga
 Circuito de resistencia de lastre inclusive relé para frenado de cortocircuito

 Conmutador de freno (de forma conjunta para los 6 ejes y 2 ejes adicio-
nales por separado)
 Interfaz a la DSE-IBS y KUKA Servo Drive
 Conmutación de carga para acumuladores, desconexión de la tensión del
circuito tampón, distribución de tensión 24 V
 Control del Interbus
 Desconexión de ventiladores (salida), control de ventiladores (entrada)
 Acoplamiento a la lógica de seguridad
 Control de temperatura de:
 Disipador
 Resistencia de lastre
 Interior armario de la unidad de control
Alimentación 24 V A la alimentación de tensión integrada de 24 V se encuentra conectado:

 Frenos de motor, frenos adicionales
 Interfaz cliente
 PC de control
 KUKA Servo Drive
 Convertidor DC-DC
Circuito inter- La KPS600 suministra la energía para el circuito intermedio y contiene:

medio  Circuito de rectificación
 Circuito de carga
 Circuito de conmutación de lastre
 Circuito de descarga
 Contactor principal K1

Fig. 3-40: Conexiones KPS600
Conexiones
1 X7 24 V acumulador, KSD y unidad de control
2 X8 Resistencia de lastre
3 X9 libre
4 X16 libre
5 X-K1a Conexión de los contactos auxiliares del K1 a la
tarjeta de potencia (interno)
6 X2 Conexiones de mando K1
7 X6 24 V de fuente de alimentación de baja tensión
8 X123 Interfaz del usuario
9 X110 Control del ventilador/resistencia
10 X114 Entradas adicionales para tarjeta de mando
11 X121 Entrada Interbus-S
12 X122 Salida Interbus-S
13 X14 ESC
14 X12 Freno retención motor
15 X17 Circuito intermedio de los ajes adicionales
16 X10/B Circuito intermedio para los ejes principales,
17 X10/A ambas conexiones A/B de forma paralela
Fusibles Sobre la KPS600 se encuentran 5 cortacircuitos fusibles para proteger las 24

V DC y los acumuladores.

LED Sobre la KPS600 se encuentran 6 LED y muestran el estado de la lógica de

seguridad y del mando de freno.
3.7.3 Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27
Descripción La KPS-27 es una fuente de alimentación de 24 V que suministra con tensión

los siguientes componentes:
 Freno de motores
 Periferia
 PC de control
 Servo Drive
 Accumuladores
Fig. 3-41: Fuente de alimentación de baja tensión KPS-27
1 Conexión a la red (L1/L2/L3) 3 DC 24 V / 40 A Salida

2 LED
LED Una LED verde muestra el estado de servicio de la KPS-27.
3.7.4 KUKA Servo Drive (KSD)
Estructura La KSD contiene:

 Sección de potencia
 Regulador de corriente
 Interfaz de Interbus para bus de accionamientos
 Control de la corriente de motor y protección contra cortocircuito
 Control de la temperatura del disipador
 Control de la comunicación

Fig. 3-42: Servo Drive
Tamaños Se utilizan 2 tamaños constructivos:

constructivos  Tamaño constructivo 1 (BG 1) KSD-08/16/32
 Tamaño constructivo 2 (BG 2) KSD-48/64
Las denominaciones 08 hasta 64 indican la capacidad de corriente máx. en
Ampere.
Conexiones
Fig. 3-43: Conexiones KUKA Servo Drive BG 1 y BG 2
1 Conexión X1 4 X2 Conexión del motor

2 X13 Interbus IN 5 X3 Conexión de motor adicio-
nal
3 X14 Interbus OUT
LED Los LEDs sobre el servodrive muestran el estado de servicio y los mensajes
de fallo.

3.7.5 Filtro de red
Descripción La tarea del filtro de red (filtro de supresión) consiste en:

 Dejar pasar sin deformaciones las señales de 50 Hz /60 Hz
 Suprimir tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo
Las tensiones de perturbación asociadas a la potencia de trabajo se generan
en la unidad de control del robot principalmente en la KPS600 y sin el corres-
pondiente filtro de red se distribuiría en toda la red eléctrica.
3.8 Refrigeración del armario
Descripción La refrigeración del armario está subdividida en dos circuitos de refrigeración.

La zona interior con la electrónica de control es refrigerada por medio de un
intercambiador de calor. En la parte exterior, la resistencia de lastre, el disipa-
dor del módulo de servo y la KPS se refrigeran directamente con el aire exte-
rior.
¡Atención!
¡Colocar filtros de fieltro causa un calentamiento excesivo y con ello lleva a
una reducción de la vida útil de los aparatos instalados!
Estructura
Fig. 3-44: Circuito de refrigeración parte externa
1 Canal de aire 5 Intercambiador de calor parte

externa
2 Disipador KSD 6 Filtro de red
3 Disipador KPS 7 Ventilador circuito de refrige-
ración exterior
4 Resistencias de lastre

Fig. 3-45: Circuito de refrigeración parte interna
1 Disipador KSD 4 Intercambiador de calo parte

interior
2 Ventilador refrigeración inter- 5 Disipador KPS
na
3 Canal de aire
Refrigeración De forma opcional, la unidad de control del robot puede ser equipada con un
óptima equipo refrigerador.
3.9 Descripción de las interfaces
Resumen El cuadro de conexiones del armario de control consta, de forma estándar, de

conexiones para los siguientes cables:
 Acometida de la red/Alimentación
 Cables de motor al robot
 Cables de señales al robot
 Conexión del KCP
De acuerdo con cada opción y variante del usuario, en el cuadro de conexio-
nes se encuentra equipado de forma distinta.

Panel de
conexion
Fig. 3-46: KR C2 edition2005, panel de conexiones
1 Conexión a la red X1/XS1 9 Opción

2 X20 Conexión del motor 10 X19 Conexión KCP
3 X7 Conexión del motor 11 X21 Conexión RDW
4 Opción 12 SL1 Cable de puesta a tierra al
robot
5 Opción 13 SL2 Cable de puesta a tierra a
la acometida principal
6 Opción 14 X30 Conexión de motor en la
caja de conexiones
7 X11 Interfaz 15 X30.2 Conexión de motor en
la caja de conexiones
8 Opción 16 X31 Conexión RDW en la caja
de conexiones
La conexión de motor X7 se utiliza con:

 Robots de carga pesada
 Robots con gran capacidad de carga
Todas las bobinas de los contactores, relés y válvulas electromagnéticas,

del lado del cliente, que se encuentran en comunicación con la unidad de
control del robot, deben estar previstos de diodos supresores adecuados.
Elementos RC y resistencias VRC no son adecuados.
3.9.1 Conexión a la red de alimentación X1
Descripción La unidad de control de robot se conecta a la red por medio de un conector

Harting X1.
Atención
Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de
estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal
y que las fuentes de alimentación sufran daños. Además, descargas eléctri-
cas pueden ocurrir y provocar lesiones. La unidad de control del robot sólo
puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra.

Asignación de
contactos
Fig. 3-47: Conexión a la red
* El conductor N sólo es necesario para la opción de enchufe de servicio en

la red de 400 V.

3.9.2 Conector X19 del KCP
Asignación de
contactos
Fig. 3-48

3.9.3 Conector de motor X20 Eje 1 hasta 6
Asignación de
contactos
Fig. 3-49: Conector múltiple X20 frenos estándar

3.9.4 Conector de motores X7 (opción)
Asignación de
contactos
Fig. 3-50

3.9.5 Cable de señales X21 Ejes 1 hasta 8
Asignación de
contactos
3.9.6 SafeRobot X21.1
Descripción A través del conector X21.1 se conducen las señales SafeRDW.

Asignación de
contactos
Fig. 3-52
Pin Señal Descripción

1 TA24V(A)_extern Tensión pulsada del circuito ESC
cuando QE_A y BS_A reciben alimenta-
ción ajena (nivel 24 V)
2 GNDS-CI Potencial de referencia para TA24V(A)-
ESC y TA24V(B)-ESC
3 TA24V(B)_extern Tensión pulsada del circuito ESC
cuando QE_B y BS_B reciben alimenta-
ción ajena (nivel 24 V)
4 SR1(A) Tensión impulsada canal A para test de
entrada (nivel 24 V)
5 SR1(B) Tensión impulsada canal B para test de
entrada (nivel 24 V)
6 QE A_24V Salida de seguridad QE canal A (Kat0)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V)
7 QE B_24V Salida de seguridad QE canal B (Kat0)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V)
8 TA24V(A) RDW Salida de seguridad SR1 canal A (Kat1)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V) unida
con la entrada ENA
9 TA24V(B) RDW Salida de seguridad SR1 canal B (Kat1)
a la tarjeta CI3-Tech (nivel 24 V) unida
con la entrada ENA
10 E_T1_A_24V Entrada de seguridad Test1 canal A
(nivel 24 V)
11 E_T1_B_24V Entrada de seguridad Test1 canal B
(nivel 24 V)
12 - libre
13 - libre
14 - libre
15 - libre

Pin Señal Descripción

16 - Codificación de conectores
17 - libre
3.9.7 Interfaz X40
Vista general
Fig. 3-53: Interfaz X40
1 Módulo a (clavijas)
2 Módulo b (conectores hembra)
3 Módulo c (clavijas)
4 Módulo d (conectores hembra)
Módulo a El módulo a contiene las entradas de seguridad de la SafeRDW, para la acti-

vación de las zonas de monitorización.
En el canal A y en el canal B de las entradas de seguridad debe encontrarse
un nivel LOW para activar las zonas de monitorización.
Módulo b El módulo b contiene las conexiones para la alimentación interna y externa de

las entradas y salidas de seguridad.
Módulo c El módulo c contiene las conexiones para la monitorización de detención y la

velocidad y aceleración reducida de los ejes.
En el canal A y en el canal B de las entradas de seguridad debe encontrarse
un nivel LOW para activar las zonas de monitorización.
Módulo d El módulo d contiene las salidas de seguridad de la SafeRDW, que pueden

ser conectadas con el exterior y sirven solamente a los fines de la comunica-
ción. En las salidas de seguridad se tiene un nivel de tensión que se alimenta
en los pins b5 y b6.
Las salidas de seguridad pueden cargarse con un máximo de 100 mA por

salida.

3.9.8 Safe-TSF XA7
Asignación de
contactos
Fig. 3-54: Asignación de contactos XA7

3.9.9 Safe-TSF XA8
Asignación de
contactos
Fig. 3-55: Asignación de contactos XA7
3.10 Descripción espacio de montajes del cliente (opción)
Resumen El espacio de montaje del cliente es una placa de montaje dispuesta en el lado
interior de la puerta y que puede instalarse como opción para montajes exter-
nos del cliente.
Fig. 3-56: Espacio de montaje para el usuario
1 Espacio de montaje para el cliente (placa de montaje)

Datos técnicos
Denominación Valores
Peso de los elementos de montaje máx. 5 kg
Potencia de pérdida de los montajes máx. 20 W
Profundidad de montaje 180 mm
Anchura de la placa de montaje 400 mm
Altura de la placa de montaje 340 mm

4 Datos técnicos
4 Datos técnicos
4.1 Unidad de control del robot
Datos básicos KR C2 edition2005

Tipo de armario
Color ver el talón de entrega
Cantidad de ejes máx. 8
Peso véase la placa característica
Tipo de protección IP 54
Nivel de ruido según DIN 45635-1 Valor medio 67 dB (A)
Montaje junto a otros armarios Lateralmente, distancia 50 mm

con y sin equipo de refrigeración
Carga sobre el techo con 1000 N
distribución pareja
Conexión a la red AC 3x400 V ... AC 3x480 V

Tensión de alimentación nominal
Tolerancia permitida de la 400 V -10 % ... 480 V +10 %
tensión nominal
Frecuencia de la red 49 ... 61 Hz
Impedancia de la red hasta el ≤ 300 mΩ

punto de conexión de la unidad
de control del robot
Potencia de la entrada nominal 7,3 kVA, ver placa característica
 Estándar
 Carga pesada
 Robots de paletizado
 Concatenadora de prensas
Fusibles de la entrada de mín. 3x25 A lento, máx. 3x32 A
alimentación lento, ver placa característica
Si se utiliza un fusible 300 mA por cada unidad de control

magnetotérmico: Diferencia de robot, sensible a corriente uni-
versal
corriente de disparo
Para los cables de equiparación de
potencial y todos los cables de
Equiparación de potencial puesta a tierra, el punto de estrella
común es la barra de referencia de
la sección de potencia.
Mando de frenos DC 25 ... 26 V

Tensión de salida
Corriente de salida de freno máx. 6 A
Controles y vigilancias Corte de cables y cortocircuito

Enchufe de máx. 4 A
Corriente de salida
servicio (opción)
El enchufe de servicio sólo se
Utilización podrá utilizar para equipos de
prueba y de diagnóstico.
Condiciones +5 ... 45 °C (278 ... 318 K)

Temperatura ambiente con
climáticas
servicio sin equipo de
refrigeración
Temperatura ambiente con +5 ... 55 °C (278 ... 328 K)
servicio con equipo de
refrigeración
Temperatura ambiente en el caso -25 ... +40 °C (248 ... 313 K)
de almacenamiento y transporte
con acumuladores
Temperatura ambiente en el caso -25 ... +70 °C (248 ... 343 K)
de almacenamiento y transporte
sin acumuladores
Cambios de temperatura máx. 1,1 K/min
Clase de humedad 3k3 según DIN EN 60721-3-3; 1995

 hasta 1000 m sobre el nivel del
mar sin pérdida de rendimiento
Altura de emplazamiento  1000 m … 4000 m sobre el nivel
del mar con una pérdida de ren-
dimiento de 5 %/1000 m
Atención
Para evitar una descarga completa de los acumuladores, estos deben car-
garse regularmente en función de la temperatura de almacenamiento.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C o menos, los acumula-
dores deben cargarse cada 9 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +20 °C hasta +30 °C, los acu-
muladores deben cargarse cada 6 meses.
Con una temperatura de almacenamiento de +30 °C hasta +40 °C, los acu-
muladores deben cargarse cada 3 meses.
Resistencia a las
Tipo de carga En el transporte En servicio continuo
vibraciones
Valor efectivo de acelera- 0,37 g 0,1 g
ción (oscilación permanen-
te)
Margen de frecuencia (osci- 4..0,120 Hz
lación permanente)
Aceleración (choque en di- 10 g 2,5 g
rección X/Y/Z)
Duración forma de la curva Semiseno/11 ms
(choque en dirección X/Y/Z)
Si se esperan cargas mecánicas mayores, la unidad de control debe montarse

sobre elementos amortiguadores.
Sección de DC 25,8 … 27,3 V

Tensión de alimentación
control

4 Datos técnicos
PC de control ver versión de suministro

Procesador principal
Módulos de memoria DIMM mín. 512 MB
Disco duro ver versión de suministro
KUKA Control DC 25,8 … 27,3 V

Tensión de alimentación
Panel
Medidas (an x al x prof) aprox. 33x26x8 cm3
Resolución Display VGA 640x480 puntos
Tamaño del display VGA 8"

Parte superior del KCP IP54
Tipo de protección
Parte inferior del KCP IP23
Peso 1,4 kg
Longitud de Las denominaciones de los cables, las longitudes (estándar) y longitudes es-
cables peciales deben consultarse en la siguiente tabla.
Longitud estándar en Longitud especial en

Cable
m m
Cable de motor 7 15 / 25 / 35 / 50
Cable de datos 7 15 / 25 / 35 / 50
Alimentación de red 3 -
con XS1 (opcional)
Longitud estándar en
Cable Prolomgación en m
m
Cable del KCP 10 10 / 20 / 30 / 40
Si se utilizan prolongaciones del KCP, sólo se puede utilizar una prolonga-

ción y no debe superar una longitud total de cable de 60 m.
4.2 SafeRDW
Temperatura ambiente durante +5 … +50 °C (278 K hasta 323 K)

el servicio
Temperatura ambiente durante -25 … +70 °C (248 K hasta 343 K)
el transporte
Temperatura ambiente durante -25 … +60 °C (248 hasta 333 K)
el almacenaje
Tensión de alimentación DC 18 V ... 33 V
Clase 3K3 según EN 50178 (sin
Humedad relativa del aire
rocío)
 Duración: 5 ms
Sensibilidad a los choques
 Intensidad: 20 g
 Amplitud: 1 mm con ≤ 13,2 Hz
Resistencia a las vibraciones  Aceleración: 0,7 g a 13,2 Hz ...
100 Hz

Resistencia contra tensiones para-

Compatibilidad electromagnética
sitarias con filtro de red según EN
(CEM)
61800-3
Grado de suciedad 2 según
Grado de suciedad
VDE 0110 Apartado 2
Altura geodésica 1.000 m
Tipo de protección IP 65
Con alimentación interna de las
entradas y salidas de seguridad:
 7m
Longitud de cable permitida  15 m
cable de datos X21 - X31 Con alimentación externa de las
entradas y salidas de seguridad:
 25 m
 35 m
4.3 Acoplador KCP (opcional)
Datos básicos Alimentación de tensión 24 V DC

24 V DC sincronizadas, sólo carga
Entradas digitales
óhmica
Medidas 147 mm x 73 mm
4.4 Medidas de la unidad de control del robot
La imagen (>>> Fig. 4-1 ) muestra las dimensiones de la unidad de control

del robot.
Fig. 4-1: Dimensiones (medidas en mm)

4 Datos técnicos
1 Equipo refrigerador (opción) 3 Vista lateral

2 Vista frontal 4 Vista desde arriba
4.5 Distancias mínimas en unidades de control del robot
La imagen (>>> Fig. 4-2 ) muestra las distancias mínimas con respecto a la
Fig. 4-2: Distancias mínimas (medidas en mm)
1 Equipo refrigerador (opción)
¡Advertencia!
Si no se respetan las distancias mínimas, la unidad de control del robot pue-
de sufrir daños. Es obligatorio respetar las distancias mínimas.
Determinados trabajos de mantenimiento y conservación en la unidad de

control del robot se deben realizar desde el lateral o desde atrás. Por con-
siguiente, la unidad de control debe mantenerse en un lugar accesible. Si no
hay acceso al lateral o a la parte trasera se debe poder mover la unidad de
control en una posición en la que pueda efectuarse los trabajos.

4.6 Distancias mínimas de los armarios suplementarios y de tecnología
Fig. 4-3: Distancias mínimas con armario suplementario - de tecnología
1 Armario suplementario (opción)

2 Armario de tecnología (opción)
4.7 Cotas de barrenado para la fijación al suelo
La imagen (>>> Fig. 4-4 ) muestra las cotas de barrenado para la fijación al
suelo.
Fig. 4-4: Taladros para la fijación al suelo
1 Vista desde abajo

4 Datos técnicos
4.8 Angulo de apertura de la puerta del armario
Fig. 4-5: Rango de apertura puerta del armario
Angulo de apertura montaje individual:

 Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°
Angulo de apertura con montaje uno al lado del otro:
 Puerta aprox. 155°
4.9 Carteles
Resumen La unidad de control del robot cuenta con las siguientes placas: Jamás se
debe quitar ni dañar de forma que queden ilegibles. Carteles y placas carac-
terísticas ilegibles deben ser reemplazados.

Fig. 4-6: Emplazamiento de los rótulos

4 Datos técnicos
Fig. 4-7: Carteles
Las placas características y carteles pueden diferir algo respecto a las de las
figuras aquí mostradas, debido al tipo de armario o por razones de actuali-
zación.
Denominaciones
Nº de placa Denominación
1 Advertencia: Superficies calientes
2 Advertencia: Peligro de lesiones en las manos
3 Placa característica de la unidad de control
4 Advertencia: Leer el manual
5 Placa característica del PC
6 Tamaño de fusibles
7 Advertencia: ≤ 780 VDC / tiempo de espera, 5 minutos


5 Seguridades
5 Seguridades
5.1 Generalidades
5.1.1 Observaciones sobre responsabilidades
El equipo descrito en el presente documento es un robot industrial o uno de

sus componentes.
Componentes del robot industrial:
 Manipulador
 Unidad de control del robot
 Unidad manual de programación
 Cables de unión
 Ejes adicionales (opcional)
p. ej. unidad lineal, mesa giratoria basculante, posicionador
 Software
 Opciones, accesorios
El robot industrial se ha construido de conformidad con el nivel tecnológico ac-
tual y con las normas técnicas reconocidas en materia de seguridad. No obs-
tante, en caso de uso indebido puede haber riesgo de lesiones, incluso peligro
de muerte, así como riesgo de daños materiales en el robot industrial o en
otros.
El robot industrial debe ser utilizado sólo en perfecto estado técnico y para los
fines previstos, respetando las normas de seguridad y a sabiendas de los pe-
ligros que puedan emanar. La utilización debe realizarse bajo consideración
del presente documento y de la declaración de montaje del robot industrial,
que se adjunta en el suministro. Cualquier fallo que pueda afectar a la segu-
ridad deberá subsanarse de inmediato.
Información Las indicaciones sobre seguridad no pueden ser interpretadas en contra del
sobre la KUKA Roboter GmbH. Aún cuando se hayan respetado todas las indicacio-
seguridad nes sobre seguridad, no puede garantizarse que el robot industrial no provo-
que algún tipo de lesión o daño.
Sin la debida autorización de KUKA Roboter GmbH no deben efectuarse mo-
dificaciones en el robot industrial. Es posible integrar componentes adiciona-
les (útiles, software, etc.) en el sistema del robot industrial que no pertenecen
al volumen de suministro de KUKA Roboter GmbH. Si debido a la integración
de dichos componentes el robot industrial u otros bienes materiales sufren da-
ños, la responsabilidad es del usuario.
Además del capítulo sobre seguridad, las presente documentación contiene
otras indicaciones de seguridad que debe respetarse obligatoriamente.
5.1.2 Uso conforme a lo previsto del robot industrial
El robot industrial está única y exclusivamente diseñado para el uso descrito

en el capítulo "Uso previsto" del manual de manejo o de las instrucciones de
montaje.
Para más información, consultar el capítulo "Uso previsto" de las instruccio-

nes de manejo o de montaje del robot industrial.
Todo uso distinto al indicado se considerará como uso incorrecto y no estará

permitido. El fabricante no asume ninguna responsabilidad por los daños que

pudieran derivarse de ello. El usuario será el único responsable y asumirá to-

dos los riesgos.
Al uso conforme a los fines previstos pertenece también la observación de las
instrucciones de servicio y de montaje de los componentes individuales, y, so-
bre todo, el cumplimiento de las prescripciones de mantenimiento.
Uso incorrecto Todas las utilizaciones que difieran del uso previsto se consideran usos inco-
rrectos y no están permitidos. Entre ellos, p. ej.:
 Transporte de personas o animales
 Utilización como medio auxiliar para la ascensión
 Utilización fuera de los límites de servicio permitidos
 Utilización en ambientes con riesgo de explosión
 Instalación de dispositivos de protección adicionales
 Instalación al aire libre
5.1.3 Declaración de conformidad de la CE y declaración de montaje
De acuerdo con la directiva europea sobre construcción de máquinas, este ro-

bot industrial se considera una máquina incompleta. El robot industrial sólo
puede ponerse en servicio cuando se cumplen los requisitos siguientes:
 que el robot industrial esté integrado en una instalación
o que el robot industrial conforma una instalación junto con otras máqui-
nas
o que el robot industrial esté completado con todas las funciones de se-
guridad y dispositivos de protección necesarios para ser considerado una
máquina completa de acuerdo con la directiva europea de construcción de
maquinaria.
 La instalación cumpla con los requisitos de la directiva europea de cons-
trucción de maquinaria, lo cual esté comprobado con un proceso de eva-
luación de la conformidad.
Declaración de El integrador del sistema debe redactar una declaración de conformidad para
conformidad toda la instalación de acuerdo con la normativa sobre construcción de máqui-
nas. La declaración de conformidad es fundamental para la concesión de la
marca CE para la instalación. El robot industrial debe operarse siempre de
conformidad con las leyes, prescripciones y normas específicas del país.
El control del robot posee una certificación CE de acuerdo con la normativa
MFC y la normativa sobre instalaciones de baja tensión.
Declaración de El robot industrial, en calidad de máquina incompleta, se suministra con una

montaje declaración de montaje de acuerdo con el anexo II B de la directiva sobre má-
quinas 2006/42/CE. Forma parte de esta declaración de montaje un listado
con los requisitos básicos cumplidos según el anexo I y las instrucciones de
montaje.
La declaración de montaje declara que está prohibida la puesta en servicio de
la máquina incompleta mientras ésta no se monte o se integre, con la ayuda
de otras piezas, en una máquina que cumpla con las disposiciones de la di-
rectiva europea sobre máquinas y con la declaración de conformidad CE se-
gún el anexo II A.
El integrador de sistemas debe guardar la declaración de montaje con sus
anexos como parte de la documentación técnica de la máquina completa.

5 Seguridades
5.1.4 Términos utilizados
Campo del eje Zona en grados o milímetros en la que cada uno de los ejes se puede
mover. El campo del eje debe definirse para cada eje.
Carrera de detención Carrera de detención = carrera de reacción + carrera de frenado
La carrera de detención forma parte de la zona de peligro.
Campo de trabajo El campo de trabajo es la zona en la que se puede mover el manipula-
dor. El campo de trabajo se obtiene de la suma de los campos de cada
uno de los ejes.
Operador El operador de un robot industrial puede ser el empresario, el patrón o
(Usuario) una persona delegada responsable de la utilización del robot industrial.
Zona de peligro La zona de peligro la componen el campo de trabajo y las carreras de
detención.
KCP La unidad manual de programación KCP (KUKA Control Panel) con-
tiene todas las funciones de control y visualización necesarias para el
manejo y la programación del robot industrial.
Manipulador La mecánica del robot o la instalación eléctrica pertinente
Zona de seguridad La zona de seguridad se encuentra fuera de la zona de peligro.
Categoría de deten- Los accionamientos se desconectan de inmediato y se activan los fre-
ción 0 nos. El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan cerca de la
trayectoria.
Observación: esta categoría de frenado recibe el nombre de STOP 0.
Categoría de deten- El manipulador y los ejes adicionales (opcional) frenan sobre la trayec-
ción 1 toria. Transcurrido 1 s se desconectan los accionamientos y se activan
los frenos.
Categoría de deten- Los accionamientos no se desconectan y se activan los frenos. El mani-
ción 2 pulador y los ejes adicionales (opcional) se detienen por una rampa nor-
mal de frenado.
Integrador del sis- Los integradores del sistema son las personas responsables de integrar
tema el robot industrial de forma segura en una instalación y de ponerlo en
(Integrador de la ins- servicio.
talación)
T1 Modo de servicio de test, manual velocidad reducida (<= 250 mm/s)
T2 Modo de servicio de test, manual velocidad alta (> 250 mm/s admisible)
Eje adicional Eje de movimiento que no forma parte del manipulador, pero que se
controla mediante la unidad de control del robot (p. ej., unidad lineal
KUKA, mesa giratoria basculante, Posiflex).
5.2 Personal
Para el uso del robot industrial se definen las personas o grupos de personas
siguientes:
 Usuario
 Personal
Todas las personas que trabajan con el robot industrial, deben haber leído y
entendido la documentación con el capítulo sobre seguridades del robot in-
dustrial.

Operador El operador debe respetar las normas legales de seguridad en el trabajo. En-
tre ellas, las siguientes:
 El operador debe cumplir sus obligaciones de vigilancia.
 El operador debe asistir periódicamente a cursos de formación.
Personal Antes de comenzar a trabajar con la garra se deberá informar al personal im-
plicado sobre la naturaleza y el alcance de los trabajos que se realizarán, así
como sobre los posibles peligros. Periódicamente se deberán realizar cursos
informativos. También será necesario organizar cursos informativos después
de que hayan tenido lugar determinados sucesos o tras haber realizado mo-
dificaciones técnicas.
Se consideran miembros del personal:
 El integrador del sistema
 Los usuarios, que se dividen en:
 personal encargado de la puesta en servicio, el mantenimiento y el
servicio técnico
 operarios
 personal de limpieza
El montaje, reemplazo, ajuste, operación, mantenimiento y reparación sólo

deben ser realizados atendiendo las prescripciones del manual de servicio o
montaje del correspondiente componente del robot industrial, y por personal
especialmente entrenado para ello.
Integrador del El integrador del sistema es el encargado de integrar el robot industrial en la

sistema instalación respetando todas las medidas de seguridad pertinentes.
El integrador del sistema es responsable de las siguientes tareas:
 Emplazamiento del robot industrial
 Conexión del robot industrial
 Evaluación de riesgos
 Instalación de las funciones de seguridad y de protección necesarias
 Emisión de la declaración de conformidad
 Colocación de la marca CE
 Elaboración de las instrucciones de servicio de la instalación
Usuario El usuario debe cumplir las siguientes condiciones:

 El usuario deberá haber recibido la debida formación para desempeñar
los trabajos que va a realizar.
 Los trabajos a ejecutar en el robot industrial sólo deben ser realizados por
personal cualificado. Por personal cualificado entendemos aquellas per-
sonas que de acuerdo a su formación, conocimientos y experiencia y en
conocimiento de las normas vigentes son capaces de valorar los trabajos
que se han de llevar a cabo y de reconocer eventuales peligros.
Ejemplo Las tareas que ha de ejecutar el personal pueden dividirse tal y como se
muestra en la tabla siguiente.
Tareas que se han de Integrador

Operario Programador
ejecutar de sistema
Conectar/desconectar
la unidad de control x x x
del robot
Arrancar el programa x x x

5 Seguridades
Tareas que se han de Integrador

Operario Programador
ejecutar de sistema
Seleccionar el
x x x
programa
Seleccionar el modo de
x x x
servicio
Medir
x x
(Tool, Base)
Ajustar el manipulador x x
Configurar x x
Programación x x
Puesta en marcha x
Mantenimiento x
Reparaciones x
Puesta fuera de
x
servicio
Transporte x
Trabajos en la parte eléctrica y mecánica del robot industrial sólo deben ser
ejecutados por personal técnico especializado.
5.3 Campos y zonas de trabajo, protección y de peligro
Los campos de trabajo se deben reducir a la medida mínima posible necesa-

ria. Un campo de trabajo debe protegerse con dispositivos de seguridad.
En la zona de protección deben hallarse los dispositivos de protección (p. ej.
puerta de protección). En una parada el manipulador y los ejes adicionales
(opcional) frenan y se detienen en la zona de peligro.
La zona de peligro está compuesta por el campo de trabajo y las carreras de
detención del manipulador y de los ejes adicionales (opcionales). Deben ase-
gurarse por dispositivos seccionadores de protección para evitar peligros de
lesiones o daños materiales.

Fig. 5-1: Ejemplo campo del eje 1
1 Campo de trabajo 3 Carrera de detención

2 Manipulador 4 Zona de seguridad
5.4 Cause de reacciones de parada
Las reacciones de parada del robot industrial se producen por efectos de ope-
raciones o por reacción de los controles y los mensajes de fallos. La siguiente
tabla muestra reacciones de parada en función del modo de servicio seleccio-
nado.
STOP 0, STOP 1 y STOP 2 son definiciones de parada según DIN EN 60204-
1:2006.
Causa T1, T2 AUT, AUT
EXT
Abrir la puerta de protección - STOP 1
Pulsar PARADA DE EMERGENCIA STOP 0 STOP 1
Quitar pulsador de hombre muerto STOP 0 -
Soltar tecla de arranque STOP 2 -
Pulsar tecla "Accionamientos DESC." STOP 0
Pulsar la tecla STOP STOP 2
Cambiar modo de servicio STOP 0
Fallo codificador STOP 0
(Unión DSE-RDW abierta)
Validación de marcha se desactiva STOP 2
Desconectar la unidad de control del STOP 0
robot
Corte de tensión

5 Seguridades
5.5 Funciones de seguridad
5.5.1 Resumen de las funciones de seguridad
Funciones de seguridad:
 Elección de los modos de servicio
 Protección del operario ( = conexión del interbloqueo con dispositivos sec-
cionadores de protección)
 Dispositivo local de PARADA DE EMERGENCIA ( = pulsador de PARADA
DE EMERGENCIA en el KCP)
 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA
 Pulsador externo de hombre muerto
 Parada de seguridad local por medio de entrada calificadora
 RoboTeam: Bloquear robots no seleccionados
Estos circuitos cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y de la categoría
3 según la norma EN ISO 13849-1. No obstante, ello solo es válido en las con-
diciones siguientes:
 De promedio, la PARADA DE EMERGENCIA no se activa más de una vez
al día.
 De promedio, el modo de funcionamiento no se cambia más de 10 veces
al día.
 Cantidad de maniobras del contactor principal: máximo 100 al día
¡Advertencia!
Si no se respetase este requisito, se debe tomar contacto con KUKA Roboter
GmbH.
¡Peligro!
El robot industrial puede causar lesiones o daños materiales si las funciones
o dispositivos de seguridad no están en servicio. En caso de que se hayan
desmontado o desactivado las funciones y dispositivos de seguridad, no se
debe hacer funcionar el robot industrial.
5.5.2 Lógica de seguridad ESC
La función y la activación de las funciones de seguridad electrónicas se con-

trolan por medio de la lógica de seguridad ESC.
La lógica de seguridad ESC (Electronic Safety Circuit) es un sistema de segu-
ridad bicanal soportado por procesador. Controla permanentemente todos los
componentes relevantes de seguridad conectados. En caso de fallos o inte-
rrupciones del circuito de seguridad, desconecta la alimentación de los accio-
namientos provocando con ello una parada del robot industrial.
En función del modo de servicio con el que se opera el robot industrial, la ló-
gica de seguridad ESC dispara distintas reacciones de parada.
La lógica de seguridad ESC controla las entradas siguientes:
 Protección del operario
 PARADA DE EMERGENCIA local ( = pulsador de PARADA DE EMER-
GENCIA en el KCP)
 PARADA DE EMERGENCIA externo
 Pulsador externo de hombre muerto

 Accionamientos DESC.
 Entradas calificadoras
La lógica de seguridad ESC controla las salidas siguientes:
 Modo de servicio
5.5.3 Selector de modos de servicio
El robot industrial puede ser utilizada en los siguientes modos de servicio:

 Manual velocidad reducida (T1)
 Manual velocidad alta (T2)
 Automático (AUT)
 Automático Externo (AUT EXT)
El modo de servicio es elegido con el selector de modos de servicio que se
encuentra en el KCP. El selector es activado con ayuda de una llave, que pue-
de ser extraída. Cuando se ha extraído la llave, el selector queda bloqueado
y el modo de servicio no puede ser modificado.
Si durante el servicio se cambia el modo de servicio, los accionamientos son
inmediatamente desconectados. El manipulador y los ejes adicionales (opcio-
nales) se detienen con un STOP 0.
Fig. 5-2: Selector de modos de servicio
1 T2 (Manual velocidad alta)

2 AUT (Automático)
3 AUT EXT (Automático Externo)
4 T1 (Manual velocidad reducida)

5 Seguridades
Modo de
Uso Velocidades
servicio
 Verificación del programa:
Para el modo de test, Velocidad programada, máximo
programación y pro- 250 mm/s
T1
gramación por apren-  Modo manual:
dizaje Velocidad de desplazamiento
manual, máximo 250 mm/s
 Verificación del programa:
T2 Para servicio de test
Velocidad programada
Para robots industria-  Servicio con programa:
les sin unidad de con- Velocidad programada
trol superior
AUT  Modo manual: No posible
Sólo posible con cir-
cuito de seguridad
cerrado
Para robots industria-  Servicio con programa:
les con unidad de con- Velocidad programada
trol superior, p. ej. un
 Modo manual: No posible
AUT EXT PLC
Sólo posible con cir-
cuito de seguridad
cerrado
5.5.4 Protección del operario
La entrada de protección del operario sirve para enclavar los dispositivos sec-
cionadores de protección. En la entrada bicanal pueden conectarse dispositi-
vos de protección tales como puertas de protección. Si a esta entrada no se
conecta nada, no puede ejecutarse el modo de servicio automático. Para los
modos de servicio de test Manual velocidad reducida (T1) y Manual velocidad
alta (T2), la protección del operario no se encuentra activada.
En caso de pérdida de señal durante el modo de servicio automático (p. ej. se
abrió la puerta de protección) el manipulador y los ejes adicionales se detie-
nen con un STOP 1. Cuando la señal se encuentra nuevamente presente en
la entrada, puede reanudarse el modo de servicio automático.
La protección del operario puede conectarse a la interfaz periférica de la uni-
dad de control del robot.
¡Advertencia!
Se debe comprobar que la señal Protección del operario se reactive no sólo
por cerrar el dispositivo de protección (por ej. puerta de protección), sino re-
cién después una confirmación manual adicional. Sólo de esta manera se
puede evitar una continuación del modo automático no intencionada con
personas en la zona de peligro, por ej. en caso de una puerta de protección
cerrada equívocadamente.
Si no se respeta esta advertencia, como consecuencia pueden ocasionarse
importantes daños materiales, lesiones graves e incluso la muerte.
5.5.5 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA
El dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA del robot industrial es el pulsa-

dor de PARADA DE EMERGENCIA del KCP. El pulsador debe pulsarse en
situaciones de peligro o en caso de emergencia.

Reacciones del robot industrial al pulsarse el pulsador de PARADA DE

EMERGENCIA:
 Modos de servicio Manual velocidad reducida (T1) y Manual velocidad
alta (T2):
Los accionamientos se desconectan de inmediato. El manipulador y los
ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 0.
 Modos de servicio automáticos (AUT y AUT EXT):
Los accionamientos se desconectan transcurrido 1 s. El manipulador y los
ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 1.
Para poder seguir con el modo de servicio, debe desenclavarse el pulsador
de PARADA DE EMERGENCIA por medio de un giro y confirmar el mensaje
de parada.
Fig. 5-3: Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP
1 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA
¡Advertencia!
Las herramientas y otras dispositivos unidos al manipulador que puedan su-
poner algún peligro deben estar conectados desde la instalación al circuito
de PARADA DE EMERGENCIA.
5.5.6 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA
Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben estar disponibles en

cualquier momento y lugar de la operación en los que sea necesario activar
una PARADA DE EMERGENCIA. El integrador de sistemas debe velar por
ello. Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA se conectan
por medio de las inferfaces del cliente.
Los dispositivos externos de PARADA DE EMERGENCIA no se incluyen en
el contenido de entrega del robot industrial.
5.5.7 Pulsador de hombre muerto
Los pulsadores de hombre muerto del robot industrial se encuentran en el

KCP.

5 Seguridades
En el KCP se encuentran instalados 3 pulsadores de hombre muerto. Los pul-

sadores de hombre muerto tienen 3 posiciones:
 No pulsado
 Posición intermedia
 Pulsado a fondo
En los modos de test, el manipulador sólo puede ser desplazado cuando el
pulsador de hombre muerto se encuentra en los modos de servicio de test. Al
soltar o pulsar completamente (posición de pánico) el pulsador de hombre
muerto, los accionamientos se desconectan de inmediato y el manipulador se
detiene con STOP 0.
Advertencia
Los pulsadores de hombre muerto no deben sujetarse con cintas adhesivas
o similares ni ser manipulados de cualquier otro modo.
Como consecuencia podrían ocasionarse importantes daños materiales, le-
siones graves e incluso la muerte.
Fig. 5-4: Pulsadores de hombre muerto en el KCP
1-3 Pulsadores de hombre muerto
5.5.8 Pulsador de hombre muerto externo
Los pulsadores de hombre muerto externo son necesarios cuando en la zona

de peligro del robot industrial deben encontrarse varias personas. Puede co-
nectarse a la interfaz periférica de la unidad de control del robot.
El pulsador de hombre muerto externo no pertenece al volumen de suministro
del robot industrial.

5.6 Equipamiento de protección adicional
5.6.1 Modo tecleado
En los modos de servicio Manual Velocidad reducida (T1) y Manual Velocidad

alta (T2) la unidad de control del robot sólo puede ejecutar un programa en el
modo tecleado. Esto significa que, para ejecutar un programa, deben mante-
nerse pulsados un pulsador de hombre muerto y la tecla de arranque.
Al soltar o pulsar completamente (posición de pánico) el pulsador de hombre
muerto, los accionamientos se desconectan de inmediato y el manipulador y
los ejes adicionales (opcionales) se detienen con un STOP 0.
Al soltar la tecla de arranque el robot industrial se detiene con un STOP 2.
5.6.2 Finales de carrera software
Los campos de todos los ejes del manipulador y de posicionamiento se en-

cuentran limitados por medio de límites de carrera software ajustables. Estos
límites de carrera software sirven a efectos de protección de la máquina y de-
ben ser ajustados de modo tal que el manipulador/posicionador no pueda cho-
car contra los topes finales mecánicos.
Los límites de carrera software se ajustan durante la puesta en servicio de un
robot industrial.
Informaciones adicionales se encuentran en los manuales de servicio y pro-

gramación del robot.
5.6.3 Topes mecánicos
Los rangos de movimiento de los ejes A1 hasta A3 y el eje de la muñeca A5

del manipulador se encuentran limitados por medio de topes mecánicos con
amortiguadores.
En los ejes adicionales pueden encontrarse montados otros topes mecánicos.
¡Advertencia!
Si un manipulador o un eje adicional choca contra un obstáculo o bien un
amortiguador en el tope mecánico o bien la limitación del campo de trabajo,
puede ocasionar daños al robot industrial. Antes de la repuesta en marcha
del robot industrial es necesario una consulta con KUKA Roboter GmbH
(>>> 9 "Servicio KUKA" Página 127). Debe reemplazarse inmediatamente el
amortiguador afectado por uno nuevo antes de reanudar la operación del ro-
bot industrial. Si un manipulador (el eje adicional) choca contra un amorti-
guador a una velocidad superior a 250 mm/s, debe cambiarse el
manipulador (el eje adicional) o bien efectuarse una nueva puesta en mar-
cha por parte de KUKA Roboter GmbH.
5.6.4 Limitación mecánica de la zona del eje (opción)
En algunos manipuladores pueden colocarse, en los ejes del A1 al A3, limita-

ciones mecánicas del campo del eje. Los límites desplazables de las zonas
del eje limitan el campo de trabajo a un mínimo necesario. Con ello se aumen-
ta la protección de personas y de la instalación.
En los manipuladores que no disponen de limitaciones mecánicas del campo
del eje, el campo de trabajo debe organizarse de forma que no pueda produ-
cirse ningún riesgo de lesiones o daños materiales a pesar de no disponer de
dichas limitaciones.

5 Seguridades
Si ello no fuera posible, el campo de trabajo debe limitarse con barreras foto-
eléctricas, cortinas luminosas o balizas. En las zonas de carga o transferencia
de materiales no debe haber ningún punto con riesgo de sufrir cortes o magu-
lladuras.
Esta opción no está disponible para todos los tipos de robot. Informaciones
sobre determinados tipos de robot: consultar a KUKA Roboter GmbH.
5.6.5 Control de zona del eje (opcional)
Algunos manipuladores pueden ser equipados, en los ejes principales A1

hasta A3, con controles bicanales de zona del eje. Los ejes de los posiciona-
dores pueden ser equipados con controles adicionales de las zonas de eje.
Con un control de zona del eje puede delimitarse y controlarse la zona de pro-
tección de ese eje. Con ello se aumenta la protección de personas y de la ins-
talación.
Esta opción no está disponible para todos los tipos de robot. Informaciones
sobre determinados tipos de robot: consultar a KUKA Roboter GmbH.
5.6.6 Dispositivo de liberación (opción)
Descripción El dispositivo de liberación permite mover el manipulador manualmente en

caso de accidente o avería. El dispositivo de liberación puede utilizarse para
los motores de accionamiento de los ejes principales, y en algunos casos de-
pendiendo de la variante del robot, también para los accionamientos de la mu-
ñeca. Sólo se debe utilizar en situaciones excepcionales y casos de
emergencia como, p. ej., para liberar personas.
Advertencia
Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden causar
quemaduras a la piel. Debe evitarse cualquier contacto. Deben aplicarse
medidas de protección adecuadas como, p. ej., llevar guantes.
Procedimiento 1. Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una puesta
en servicio indebida (p. ej., con un candado).
2. Quitar la tapa protectora en el motor.
3. Posicionar el dispositivo de liberación en el motor correspondiente y mo-
ver el eje en la dirección deseada.
La dirección de movimiento se encuentra indicada sobre los motores por
medio de flechas. Para ello debe vencerse la resistencia mecánica del fre-
no del motor y, si es necesario, también las posibles cargas sobre los ejes.
¡Advertencia!
Al desplazar un eje con la unidad de liberación, el freno del motor puede su-
frir daños. Pueden producirse lesiones o daños materiales. Después de uti-
lizar el dispositivo de liberación, el motor afectado debe ser recambiado.
5.6.7 Acoplador KCP (opcional)
El acoplador KCP permite acoplar y desacoplar el KCP estando la unidad de

control del robot en marcha.

¡Advertencia!
El usuario debe encargarse de retirar inmediatamente de la instalación el
KCP acoplado y de proteger el personal que está trabajando en el robot in-
dustrial fuera de su alcance (incluido el alcance de la vista). De este modo
se consigue evitar cualquier confusión entre los dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA efectivos y los no efectivos.
Informaciones adicionales se encuentran en el manual de instrucciones o en

las instrucciones de montaje de la unidad de control del robot.
5.6.8 Identificaciones en el robot industrial
Todas placas, indicaciones, símbolos y marcas son piezas integrantes del ro-
bot industrial relevantes para la seguridad. No deben modificarse ni quitarse
en ningún caso.
Placas de identificación en el robot industrial son:
 Placas características
 Indicaciones de advertencia
 Símbolos de seguridad
 Rótulos
 Identificación de cables
 Placas de tipificación
Puede encontrar más información en los datos técnicos de las instrucciones

de servicio o de montaje de los componentes del robot industrial.
5.6.9 Dispositivos de seguridad externos
Dispositivos de Los dispositivos de seguridad se encargan de impedir el acceso de personas

seguridad a la zona de peligro del manipulador.
Los dispositivos de seguridad seccionadores deben cumplir los requisitos si-
guientes:
 Deben cumplir los requisitos della norma EN 953.
 Impiden el acceso de personas en la zona de peligro y no pueden salvarse
fácilmente.
 Están bien fijados y resisten las fuerzas mecánicas previsibles provenien-
tes del servicio y del entorno.
 No suponen ellos mismos ningún peligro por ellos mismos ni pueden cau-
sar ninguno.
 Respetar la distancia mínima prescrita a la zona de peligro.
Las puertas de seguridad (puertas de mantenimiento) deben cumplir los re-
quisitos siguientes:
 El número de puertas se limita al mínimo necesario.
 Los enclavamientos (p. ej. los interruptores de las puertas) están unidos a
la entrada de protección del operario de la unidad de control del robot por
medio de los dispositivos de conmutación de la puerta o del PLC de segu-
ridad.
 Los dispositivos de conmutación, los interruptores y el tipo de circuito
cumplen los requisitos del nivel de eficiencia d y la categoría 3 de la norma
EN 13849-1.

5 Seguridades
 En función del peligro, la puerta de seguridad además se debe asegurar

con un cierre que sólo permita abrir la puerta cuando el manipulador esté
parado por completo.
 El pulsador para confirmar la puerta de seguridad se encuentra montado
fuera del vallado que delimita el área asegurada.
En las correspondientes normas y prescripciones puede encontrarse infor-

mación adicional. Ésta incluye también la norma EN 953.
Otros disposi- Otros dispositivos de protección deben ser integrados a la instalación en con-
tivos de cordancia con las correspondientes normas y prescripciones.
protección
5.7 Resumen de los modos de servicio y de las funciones de protección
La siguiente tabla muestra en cual de los modos de servicio se encuentran ac-

tivos las funciones de protección.
Funciones de protección T1 T2 AUT AUT EXT

Protección del operario - - Activo Activo
Dispositivo de PARADA
Activo Activo Activo Activo
DE EMERGENCIA
Pulsador de hombre
Activo Activo - -
muerto
Velocidad reducida
durante la verificación del Activo - - -
programa
Modo tecleado Activo Activo - -
Finales de carrera
Activo Activo Activo Activo
software
5.8 Medidas de seguridad
5.8.1 Medidas generales de seguridad
El robot industrial sólo deberá utilizarse para los fines previstos y deberá en-
contrarse en un estado idóneo desde el punto de vista técnico respetando to-
das las medidas de seguridad. En caso de realizar alguna acción indebida
pueden provocarse daños personales o materiales.
Aún estando la unidad de control del robot desconectada y asegurada, el ro-
bot industrial puede efectuar movimientos inesperados. El manipulador o los
ejes adicionales pueden descender a causa de haber efectuado un montaje
incorrecto (p. ej. sobrecarga) o algún defecto mecánico (p. ej. freno defectuo-
so). Si se ha de trabajar con el robot industrial desconectado, el manipulador
y los ejes adicionales deben desplazarse a una posición tal que no puedan
moverse por sí mismos con o sin influencia de la carga montada. Si ésto no
fuese posible, deben asegurarse el manipulador y los ejes adicionales de for-
ma adecuada.

¡Peligro!
El robot industrial puede causar lesiones o daños materiales si las funciones
o dispositivos de seguridad no están en servicio. En caso de que se hayan
desmontado o desactivado las funciones y dispositivos de seguridad, no se
debe hacer funcionar el robot industrial.
¡Advertencia!
Permanecer debajo de la mecánica del robot puede causar lesiones graves
e incluso la muerte. Por este motivo está terminantemente prohibido perma-
necer debajo de la mecánica del robot.
Advertencia
Durante el servicio, los motores alcanzan temperaturas que pueden causar
quemaduras a la piel. Debe evitarse cualquier contacto. Deben aplicarse
medidas de protección adecuadas como, p. ej., llevar guantes.
KCP El usuario debe asegurarse de que el robot industrial con el KCP sólo los ma-
nejen las personas autorizadas para ello.
Si en una instalación se encuentran varios KCP, debe tenerse cuidado que
cada KCP esté asignado de forma unívoca al robot industrial pertinente. No
deben producirse confusiones en las conexiones.
¡Advertencia!
El usuario debe encargarse de retirar inmediatamente de la instalación el
KCP acoplado y de proteger el personal que está trabajando en el robot in-
dustrial fuera de su alcance (incluido el alcance de la vista). De este modo
se consigue evitar cualquier confusión entre los dispositivos de PARADA DE
EMERGENCIA efectivos y los no efectivos.
Teclado externo, Sólo se debe utilizar un teclado externo y/o un ratón externo si se cumplen los
ratón externo requisitos siguientes:
 Se ejecutan trabajos de puesta en servicio o mantenimiento.
 Los accionamientos están desconectados.
 En la zona de peligro no se halla ninguna persona.
No se puede utilizar el KCP si se encuentra conectado un teclado y/o ratón
externos.
Después de terminar los trabajos de puesta en servicio o los trabajos de man-
tenimiento al conectar el KCP, se deben retirar el teclado y/o el ratón externos.
Fallos En caso de avería en el robot industrial se debe proceder del modo siguiente:
 Desconectar la unidad de control del robot y asegurarla contra una puesta
en servicio indebida (p. ej., con un candado).
 Avisar del estado de fallo mediante un cartel con la indicación correspon-
diente.
 Llevar un registro de los fallos ocurridos.
 Subsanar el fallo y verificar el funcionamiento.
Modificaciones Si se ha efectuado alguna modificación en el robot industrial, se debe compro-

bar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para esta com-
probación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes nacionales y
locales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse también
que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.

5 Seguridades
Los programas nuevos o modificados siempre se deben probar primero en el

modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
Tras efectuar alguna modificación en el robot industrial, los programas exis-
tentes siempre deben ser probados primero en el modo de servicio Manual
Velocidad reducida (T1). Esto es válido para todos los componentes del robot
industrial y también incluye las modificaciones de software y los ajustes de
configuración.
5.8.2 Comprobación de los componentes de control relacionados con la seguri-

dad
Todos los componentes de control relacionados con la seguridad están dise-

ñados para una vida útil de 20 años (a excepción de los bornes de entrada y
salida para sistemas de bus seguros). No obstante, regularmente se debe
comprobar si los componentes de control todavía están en condiciones de
funcionamiento.
Comprobación:
 Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA, selector de modo de funciona-
miento
El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y el selector de modo de fun-
cionamiento se deben pulsar como mínimo una vez cada seis meses para
verificar que funcionan correctamente.
 Salidas Safetybus Gateway
Si hay relés conectados a una salida, éstos se deben desconectar como
mínimo una vez cada seis meses para verificar que funcionan correcta-
mente.
En la primera puesta en servicio y en las puestas en servicio posteriores se
deben efectuar otras comprobaciones.
(>>> 5.8.4 "Puesta en servicio y nueva puesta en servicio" Página 90)
¡Advertencia!
Si en la unidad de control del robot se instalan bornes de entrada y salida
para sistemas de bus seguros, éstos deben renovarse como máximo cada
10 años. Si no se hiciera, no quedaría garantizada la integridad de las fun-
ciones de seguridad. Podrían causarse daños materiales, lesiones o incluso
la muerte.
5.8.3 Transporte
Manipulador Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el manipulador. El

transporte debe realizarse de acuerdo con las indicaciones de las instruccio-
nes de servicio o de montaje del manipulador.
Unidad de control La unidad de control del robot debe ser transportada e instalada de forma ver-
del robot tical. Durante el transporte evitar vibraciones o golpes para que la unidad de
control del robot no sufra daños.
El transporte debe realizarse de acuerdo con las indicaciones de las instruc-
ciones de servicio o de montaje de la unidad de control del robot.
Eje adicional Debe respetarse la posición de transporte prescrita para el eje adicional (por
(opcional) ej. unidad lineal KUKA, mesa giratoria basculante, posicionador). El transpor-
te debe realizarse de acuerdo con las indicaciones de las instrucciones de
servicio o de montaje del eje adicional.

5.8.4 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio
Antes de poner en servicio por primera vez una instalación o un equipo, se

debe realizar comprobar que la instalación o el equipo estén instalados al
completo y en condiciones de funcionamiento, que pueden ser operados en
condiciones de seguridad y que puedan detectarse posibles daños.
Para esta comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes
nacionales y locales en materia de protección laboral. Además, debe compro-
barse también que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.
Los códigos para el acceso de experto y administrador en el KUKA System

Software se deben cambiar antes de la puesta en servicio y se deben comu-
nicar sólo a personal autorizado.
¡Peligro!
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el robot in-
dustrial correspondiente. En caso de cables intercambiados el manipulador
y los ejes adicionales (opción) pueden recibir datos erróneos y provocar por
ello daños a personas u objetos. Si una célula de producción se compone de
varios manipuladores, conectar siempre los cables de unión al manipulador
y a la correspondiente unidad de control del robot.
¡Advertencia!
Cuando se integran componentes adicionales (p. ej., cables) en el sistema
del robot industrial que no pertenecen al volumen de suministro de KUKA
Roboter GmbH, el usuario se hace responsable de que dichos componentes
no interfieran en las funciones de seguridad del robot o lo pongan fuera de
servicios.
Atención
Cuando la temperatura interior del armario de la unidad de control del robot
difiere demasiado de la temperatura ambiente, se puede formar agua de
condensación el cual podría causar daños en la parte eléctrica. La unidad de
control del robot recién debe ser puesta en servicio cuando la temperatura
interior del armario se haya aproximado a la temperatura ambiente.
Interrupciones/ Las interrupciones o cortocircuitos que afectan a las funciones de seguridad

Cortocircuitos y que no pueden ser detectados por la unidad de control del robot o la
SafeRDW, deben descartarse (p. ej. por medio de la estructura) o detectarse
por el cliente (p. ej., por medio de un PLC o una comprobación de las salidas).
Recomendación: Descartar las interrupciones por medio de la estructura

constructiva. Para ello tener en cuenta observaciones de EN ISO 13849-2,
tabla D.5, D.6 y D.7.

5 Seguridades
Vista general: Interrupciones posibles que no pueden detectarse por la

unidad de control del robot o la SafeRDW
Cortocircuito Es posible en caso de...

Interrupción a 0 V  Salida ESC accionamientos
CONEC.
 Salida ESC PARADA DE
EMERGENCIA
Interrupción a 24 V  Salida ESC accionamientos
CONEC.
 Salida ESC PARADA DE
EMERGENCIA
 Salida ESC modo de funciona-
miento
 Entradas SafeRDW
Interrupción entre los contactos de  Salida ESC accionamientos
una salida CONEC.
Interrupción entre los contactos de  Salida ESC PARADA DE
salidas distintas EMERGENCIA
Interrupción de una salida ESC con  Salida ESC modo de funciona-
una entrada ESC miento
Interrupción entre los canales de Entradas ESC
entradas ESC distintas
Interrupción entre 2 entradas Entradas SafeRDW
SafeRDW
Interrupción de una salida SafeRDW Salidas SafeRDW, entradas
en una entrada SafeRDW SafeRDW
Prueba de funcio- Antes de poner el equipo en servicio por primera vez o después de una para-
namiento da, deben llevarse a cabo las siguientes comprobaciones:
Prueba general:
Asegurarse de los siguientes puntos:
 El robot industrial está bien colocado y fijado de acuerdo con lo indicado
en la documentación.
 Sobre el robot industrial no se hallan cuerpos extraños, ni piezas sueltas
o defectuosas.
 Todos los dispositivos de seguridad necesarios están correctamente ins-
talados y en condiciones de funcionamiento.
 Los valores de conexión del robot industrial coinciden con la tensión y la
estructura de la red local.
 El cable de puesta a tierra y el cable de equiparación de potencial están
bien tendidos y conectados.
 Los cables de unión están correctamente conectados y el conector blo-
queado.
Comprobación de los circuitos eléctricos destinados a la seguridad:
Mediante un test de funcionamiento se debe asegurar que los siguientes cir-
cuitos eléctricos destinados a la seguridad trabajan correctamente:
 Dispositivo local de PARADA DE EMERGENCIA ( = pulsador de PARADA
DE EMERGENCIA en el KCP)
 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGENCIA (entrada y salida)
 Pulsador de hombre muerto (en los modos de servicio de test)
 Protección del operario (en los modos de servicio automáticos)

 Entradas calificadoras (si hay conectadas)

 Todas las demás entradas y salidas utilizadas y relevantes en materia de
seguridad
Comprobar el control de la velocidad reducida:
Para esta comprobación se debe proceder de la siguiente manera:
1. Programar una trayectoria recta y programar la velocidad máxima permi-
tida.
2. Determinar la longitud de la trayectoria.
3. Recorrer la trayectoria en el modo de servicio T1 con un override del
100 % y medir el tiempo con un cronómetro.
Advertencia
Durante el desplazamiento de la trayectoria no debe hallarse ninguna perso-
na en la zona de peligro.
4. Obtener la velocidad a partir de la longitud de la trayectoria y el tiempo me-

dido.
La unidad de control de la velocidad reducida trabaja correctamente cuando
se obtienen los resultados siguientes:
 La velocidad obtenida no supera los 250 mm/s.
 El robot se desplaza por la trayectoria según se ha programado (es decir,
recto, sin desviarse).
Datos de máquina Debe asegurarse que la placa de características de la unidad de control del
robot contenga los mismos datos de máquina registrados en la declaración de
montaje. Los datos de máquina de la placa característica del manipulador y
de los ejes adicionales (opción) deben ser declarados en la puesta en servi-
cio.
¡Advertencia!
Si no se han cargado los datos de máquina correctos, el robot industrial no
se debe mover. Esto puede tener ocasionar importantes daños materiales,
lesiones graves e incluso la muerte. Deben estar cargados los datos de la
máquina correctos.
5.8.5 Protección contra virus y seguridad de red de comunicación
El usuario del robot industrial es responsable que el software esté siempre

asegurado con la protección contra virus más actualizada. Si la unidad de
control del robot se encuentra integrada en una red de comunicación, que tie-
ne comunicación a su vez con la red de fábrica o al Internet, se recomienda
proteger esta red del robot hacia el exterior por medio de un Firewall.
Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nues-

tros clientes efectuar regularmente una protección antivirus. Informaciones
acerca de los Security Updates se encuentran bajo www.kuka.com.
5.8.6 Servicio manual
El servicio manual es el servicio para realizar los trabajos de ajuste. Se con-

sideran trabajos de ajuste todos los trabajos que deban llevarse a cabo en el
robot industrial para poder ser operado en servicio automático. Son trabajos
de ajuste:
 Modo tecleado
 Programación por aprendizaje

5 Seguridades
 Programación
 Verificación del programa
En el modo manual se deben tener en cuenta los aspectos siguientes:
 Si no se necesitan los accionamientos, éstos deben ser desconectados
para que el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no puedan des-
plazarse por equivocación.
Los programas nuevos o modificados siempre se deben probar primero
en el modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
 Las herramientas, el manipulador o los ejes adicionales (opcional) no de-
ben tocar nunca el vallado de seguridad o sobresalir del mismo.
 Las piezas, herramientas u otros objetos no deben quedar apretados por
el desplazamiento del robot industrial, ni tampoco llevar a cortocircuitos o
caerse.
 Todos los trabajos de ajuste deben realizarse en la medida de lo posible
fuera del vallado de seguridad que delimita el área asegurada.
Si los trabajos de ajuste deben llevarse a cabo dentro del vallado de seguridad
que delimita el área asegurada, se deben tener en cuenta los puntos siguien-
tes.
En el modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1):
 Si se puede evitar, no debe hallarse ninguna otra persona dentro de la
zona delimitada por los dispositivos de seguridad.
Si es imprescindible que varias personas permanezcan dentro de la zona
delimitada por los dispositivos de seguridad, se debe tener en cuenta lo
siguiente:
 Todas las personas deben tener a disposición un pulsador de hombre
muerto.
 Todas las personas deben tener un contacto visual sin obstáculos so-
bre el robot industrial.
 Debe poder haber contacto visual entre todas las personas implica-
das.
 El operario debe situarse en una posición desde la cual pueda tener visión
sobre la zona de peligro para así poder evitar posibles peligros.
En el modo de servicio Manual Velocidad alta (T2):
 Este modo de servicio sólo puede utilizarse cuando se requiere la aplica-
ción de un test con servicio Manual velocidad alta o reducida.
 Este modo de servicio no permite la programación ni la programación por
aprendizaje.
 El operario debe asegurarse antes de iniciar el test que los interruptores
de hombre muerto están en condiciones de funcionamiento.
 El operario debe colocarse en fuera de la zona de peligro.
 No debe hallarse ninguna otra persona dentro de la zona delimitada por
los dispositivos de seguridad. El operario debe encargarse de ello.
5.8.7 Simulación
Los programas de simulación no corresponden exactamente con la realidad.

Los programas de robot creados con programas de simulación deben probar-
se en la instalación en modo de servicio Manual Velocidad reducida (T1).
En caso necesario, debe corregirse el programa correspondientemente.

5.8.8 Modo de servicio automático
El servicio automático sólo es posible si se cumplen las siguientes medidas

de seguridad:
 Todos los dispositivos de seguridad y protección están debidamente mon-
tados y en condiciones de funcionamiento.
 En la instalación no se encuentra ninguna persona.
 Se cumplen los procedimientos definidos para la ejecución de los traba-
jos.
Cuando el manipulador o un eje adicional (opcional) se detiene sin motivo
aparente, sólo se puede acceder a la zona de peligro después de haber ac-
cionado una PARADA DE EMERGENCIA.
5.8.9 Mantenimiento y reparaciones
Si se ha efectuado algún trabajo de mantenimiento o reparación, se debe

comprobar que quede garantizado el nivel de seguridad necesario. Para esta
comprobación se deben tener en cuenta las disposiciones vigentes naciona-
les y locales en materia de protección laboral. Además, debe comprobarse
también que todos los circuitos de seguridad funcionen correctamente.
El mantenimiento y las reparaciones tienen por misión asegurar que se man-
tenga el estado funcional o se restablezca en caso de avería. La reparación
comprende la detección de fallos y su subsanación.
Medidas de seguridad en tareas a efectuar en el robot industrial:
 Efectuar los trabajos fuera de la zona de peligro. Si se deben efectuar ta-
reas dentro de la zona de peligro, el usuario debe implementar medidas
de seguridad adicionales para garantizar la seguridad de la persona.
 Desconectar el robot industrial y asegurarlo contra una puesta en servicio
(p. ej., con un candado). Si se deben efectuar tareas con la unidad de con-
trol del robot conectada, el usuario debe ordenar medidas de seguridad
adicionales para garantizar la seguridad de la persona.
 Si las tareas deben realizarse con unidad de control del robot conectada,
estas sólo deben efectuarse en el modo de servicio T1.
 Informar con un cartel de los trabajos que se están llevando a cabo en la
instalación. Este cartel deberá mantenerse también si se interrumpen
temporalmente los trabajos.
 Los dispositivos de PARADA DE EMERGENCIA deben mantenerse acti-
vos. Si para realizar los trabajos de mantenimiento o de reparación es ne-
cesario desactivar alguna función de seguridad o protección, se deberán
volver a restablecer de inmediato.
Los componentes defectuosos deben reemplazarse por componentes nuevos
con el mismo número de artículo o por componentes que KUKA Roboter
GmbH considere equivalentes.
Los trabajos de limpieza y cuidado deben efectuarse de conformidad con la
descripción incluida en las instrucciones de servicio.
Unidad de control Aún con la unidad de control del robot desconectada, pueden encontrarse
del robot partes bajo tensión conectadas a la periferia del equipo. Por consiguiente, las
fuentes externas se deben desconectar cuando haya que efectuar trabajos en
la unidad de control del robot.
Al efectuar cualquier tarea en los componentes en la unidad de control del ro-
bot se deben respetar las prescripciones sobre componentes sometidos a
riesgos electroestáticos.

5 Seguridades
Después de desconectar la unidad de control del robot, los distintos compo-

nentes pueden contener durante varios minutos tensiones superiores a 50 V
(hasta 600 V). Para evitar lesiones con peligro de muerte, durante ese lapso
de tiempo no deben efectuarse tareas en el robot industrial.
Debe evitarse la penetración de restos de agua y polvo en la unidad de control
del robot.
Compensación Algunos tipos de robot se encuentran equipados con una compensación de

de peso peso hidroneumática, por muelle o cilindro de gas.
Las compensaciones de peso hidroneumáticas y con cilindro de gas son apa-
ratos de presión y deben ser supervisadas. De acuerdo con la variante del ro-
bot los sistemas de compensación del peso responden a la categoría 0, II o
III, grupo fluidos 2 de la directiva sobre equipos de presión.
El usuario debe respetar las leyes, prescripciones y normas específicas del
país para aparatos de presión.
Plazos de control en Alemania según prescripción de seguridad operativa §14
y §15. Control antes de puesta en servicio en el lugar de instalación por el ex-
plotador.
Las medidas de seguridad que se deben tomar al realizar trabajos en el sis-
tema de compensación de peso son:
 Los grupos constructivos del manipulador compatibles con los sistemas
de compensación de peso deben asegurarse.
 Los trabajos en sistemas de compensación de peso sólo deben ser reali-
zados por personal cualificado.
Materiales Medidas de seguridad en el trato con materiales peligrosos son:

peligrosos  Evitar el contacto intenso, largo y repetitivo con la piel.
 Evitar en lo posible, aspirar neblinas o vapores de aceite.
 Disponer lo necesario para limpieza y cuidado de la piel.
Para una utilización segura de nuestros productos recomendamos a nues-

tros clientes requerir regularmente de los fabricantes de materiales peligro-
sos las hojas de datos de seguridad más actualizados.
5.8.10 Cese del servicio, almacenamiento y eliminación de residuos
El cese de servicio, el almacenamiento y la eliminación de residuos deberán

llevarse a cabo de conformidad con las leyes, prescripciones y normas espe-
cíficas del país.
5.8.11 Medidas de seguridad para el "Single Point of Control"
Resumen Cuando el robot industrial utiliza determinados componentes, deben aplicarse

medidas de seguridad para poner en práctica por completo el principio del
"Single Point of Control".
Componentes:
 Interpretador Submit
 SPS
 Servidor OPC
 Remote Control Tools
 Teclado/ratón externo

Puede que sea necesaria la aplicación de otras medidas de seguridad. Ello

debe aclararse en función del caso y es responsabilidad del integrador del
sistema, del programador y del usuario de la instalación.
Como los estados de seguridad de los actuadores que se encuentran en la

periferia del robot únicamente los conoce el integrador del sistema, es su res-
ponsabilidad colocar dichos actuadores (p. ej., en una PARADA DE EMER-
GENCIA) en estado seguro.
Interpretador Si el interpretador Submit o el PLC puede accionar movimientos (p. ej. los ac-
Submit, PLC cionamientos o la garra) por medio del sistema de entradas y salidas y dichos
movimientos no están asegurados de ningún otro modo, también pueden ac-
cionarse en los modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMER-
GENCIA activa.
Si el interpretador Submit o el PLC puede modificar variables que tengan efec-
to en el movimiento del robot (p. ej. override), también surtirán efecto en los
modos de servicio T1 o T2 o durante una PARADA DE EMERGENCIA activa.
Medidas de seguridad:
 No modificar las señales y variables relevantes en materia de seguridad
(p. ej. modo de servicio, PARADA DE EMERGENCIA, contacto puerta de
seguridad) con el interpretador Submit o el PLC.
 Si a pesar de todo es necesario efectuar cambios, todas las señales y va-
riables relevantes para la seguridad deben estar enlazadas de forma que
el interpretador Submit o el PLC no pueda colocarlas en un estado poten-
cialmente peligroso.
Servidor OPC, Gracias a accesos de escritura, estos componentes permiten modificar pro-
Remote Control gramas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del robot sin que
Tools lo noten las personas que se hallan en la instalación.
 Estos componentes están diseñados por KUKA exclusivamente para ta-
reas de diagnóstico y visualización.
Los programas, salidas u otros parámetros de la unidad de control del ro-
bot no pueden modificarse con estos componentes.
Teclado/ratón Estos componentes permiten modificar programas, salidas u otros paráme-

externo tros de la unidad de control del robot sin que lo noten las personas que se ha-
llan en la instalación.
 Utilizar sólo una unidad de mando en cada unidad de control del robot.
 Si la instalación se maneja con el KCP, primero retire el teclado y el ratón
de la unidad de control del robot.

5 Seguridades
5.9 Normas y prescripciones aplicadas
Nombre Definición Emisión

2006/42/CE Directivas sobre máquinas: 2006
Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y de la
Comisión del 17 de mayo de 2006 sobre maquinaria y
para la enmienda de la directiva 95/16/CE (refundición)
2004/108/CE Directiva sobre compatibilidad electromagnética: 2004
Directiva 2004/108/CE del Parlamento Europeo y de la
Comisión del 15 de diciembre de 2004 para la equipara-
ción de las disposiciones legales de los países miembros
en materia de compatibilidad electromagnética y para la
supresión de la directiva 89/336/CEE
97/23/CE Directiva sobre equipos de presión: 1997
Directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y de la Comi-
sión del 29 de mayo 1997 para la equiparación de las dis-
posiciones legales de los países miembros en materia de
equipos bajo presión
EN ISO 13850 Seguridad de las máquinas: 2008
Principios generales de configuración para PARADA DE
EMERGENCIA
EN ISO 13849-1 Seguridad de las máquinas: 2008
Componentes de seguridad de los sistemas de control;
parte 1: Principios generales de configuración
Componentes de seguridad de los sistemas de control;
parte 2: Validación
Terminología básica, generalidades; parte 1: Terminología
básica, metodología
Terminología básica, generalidades; parte 2: Principios
generales de configuración
EN ISO 10218-1 Robots industriales: 2008
Seguridades
EN 614-1 Seguridad de las máquinas: 2006
Principios generales de configuración ergonométrica;
parte 1: Conceptos y principios generales
EN 61000-6-2 Compatibilidad electromagnética (CEM): 2005
Parte 6-2: Normas básicas especializadas; Resistencia
contra perturbaciones en zonas industriales
EN 61000-6-4 Compatibilidad electromagnética (CEM): 2007
Parte 6-4: Normas básicas especializadas; resistencia
contra perturbaciones en zonas industriales
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas: 2006
Equipamiento eléctrico de máquinas; parte 1: Requeri-
mientos generales


6 Planificación
6 Planificación
6.1 Resumen de la planificación
A continuación se describe un resumen de las tareas de planificación más

importantes. La planificación exacta dependerá de la aplicación, del tipo de
robot, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circunstancias es-
pecíficas del cliente.
Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.
Unidad de control Paso Descripción Información

del robot 1 Compatibilidad electro- (>>> 6.2 "Compatibilidad elec-
magnética (CEM) tromagnética (CEM)"
Página 99)
2 Condiciones de instala- (>>> 6.3 "Condiciones de insta-
ción de la unidad de con- lación" Página 100)
trol del robot
3 Condiciones para la (>>> 6.4 "Condiciones para la
conexión conexión" Página 102)
4 Conexión a la red (>>> 6.5 "Conexión a la red
mediante conector Harting X1"
Página 103)
5 Circuito de PARADA DE (>>> 6.6 "Circuito de PARADA
EMERGENCIA y disposi- DE EMERGENCIA y disposi-
tivo de seguridad tivo de protección" Página 104)
6 Configurar interfaz X11 (>>> 6.7 "Interfaz X11"
Página 106)
7 Equiparación de poten- (>>> 6.8 "Equiparación de
cial potencial PE" Página 110)
8 Tensión de carga US1 y (>>> 6.9 "Tensión de carga
US2 conmutada (opción) US1 y US2 (opción)"
Página 111)
9 Acoplador KCP (opcio- (>>> 6.10 "Visualización de la
nal) opción acoplador KCP (opción)"
Página 111)
10 Medición rápida, alimen- (>>> 6.11 "RDW alimentación
tación de tensión de tensión para medición rápida
(opción) (opción)" Página 111)
11 Nivel de eficiencia (>>> 6.13 "Nivel de eficiencia"
Página 114)
6.2 Compatibilidad electromagnética (CEM)
Descripción Si se instalan cables de unión (p. ej. buses de campo, etc.) desde el exterior
al PC de control, sólo deben utilizarse cables con el blindaje suficiente. El blin-
daje de los cables debe ser realizado con gran superficie sobre la barra de
puesta a tierra en el armario con borneras de blindaje (atornillables, no abra-
zaderas de sujeción).
La unidad de control del robot sólo debe ser puesta en servicio en entornos
industriales.

6.3 Condiciones de instalación
Medidas
Fig. 6-1: Dimensiones (medidas en mm)
1 Equipo refrigerador (opción) 3 Vista lateral

2 Vista frontal 4 Vista desde arriba
La imagen (>>> Fig. 6-2 ) muestra las distancias mínimas con respecto a la
Fig. 6-2: Distancias mínimas (medidas en mm)
1 Equipo refrigerador (opción)
¡Advertencia!
Si no se respetan las distancias mínimas, la unidad de control del robot pue-
de sufrir daños. Es obligatorio respetar las distancias mínimas.

6 Planificación
Determinados trabajos de mantenimiento y conservación en la unidad de

control del robot se deben realizar desde el lateral o desde atrás. Por con-
siguiente, la unidad de control debe mantenerse en un lugar accesible. Si no
hay acceso al lateral o a la parte trasera se debe poder mover la unidad de
control en una posición en la que pueda efectuarse los trabajos.
Distancias
mínimas con el
armario suple-
mentario
Fig. 6-3: Distancias mínimas con armario suplementario - de tecnología
1 Armario suplementario 2 Armario de tecnología
Ángulo de
apertura de la
puerta
Fig. 6-4: Rango de apertura puerta del armario
Ángulo de apertura montaje individual:

 Puerta con cuadro de montaje del PC aprox. 180°
Ángulo de apertura con montaje uno al lado del otro:
 Puerta aprox. 155°

Taladros
Fig. 6-5: Taladros para la fijación al suelo
1 Vista desde arriba

2 Vista desde abajo
6.4 Condiciones para la conexión
Conexión a la red AC 3x400 V ... AC 3x480 V

Tensión de alimentación nominal
Tolerancia permitida de la 400 V -10 % ... 480 V +10 %
tensión nominal
Frecuencia de la red 49 ... 61 Hz
Impedancia de la red hasta el ≤ 300 mΩ

punto de conexión de la unidad
de control del robot
 Estándar
 Carga pesada
 Robots de paletizado
 Concatenadora de prensas
Fusibles de la entrada de mín. 3x25 A lento, máx. 3x32 A
alimentación lento, ver placa característica
Si se utiliza un fusible 300 mA por cada unidad de control

magnetotérmico: Diferencia de robot, sensible a corriente uni-
versal
corriente de disparo
Para los cables de equiparación de
potencial y todos los cables de
Equiparación de potencial puesta a tierra, el punto de estrella
común es la barra de referencia de
la sección de potencia.

6 Planificación
Atención
Si se rebasa la impedancia de la red de 300 mΩ, en condiciones desfavora-
bles durante un cortocircuito, puede pasar que los fusibles de entrada de los
accionamientos servo no se activen o que se activen con mucho retraso. La
impedancia de la red hasta el punto de conexión de la unidad de control del
robot deber ser superior o igual a 300 mΩ.
¡Atención!
Si la unidad de control del robot se utiliza con una tensión de red que no está
indicada en la placa característica, puede que la unidad de control del robot
funcione mal y que las fuentes de alimentación sufran daños. La unidad de
control del robot sólo puede utilizarse con la tensión de red indicada en la
placa característica.
Atención
Si la unidad de control del robot se hace funcionar en una red sin punto de
estrella puesto a tierra, puede que la unidad de control del robot funcione mal
y que las fuentes de alimentación sufran daños. Además, descargas eléctri-
cas pueden ocurrir y provocar lesiones. La unidad de control del robot sólo
puede ser utilizada en una red con punto de estrella puesto a tierra.
Longitud de Las denominaciones de los cables, las longitudes (estándar) y longitudes es-
cables peciales deben consultarse en la siguiente tabla.
Longitud estándar en Longitud especial en

Cable
m m
Cable de motor 7 15 / 25 / 35 / 50
Cable de datos 7 15 / 25 / 35 / 50
Alimentación de red 3 -
con XS1 (opcional)
Longitud estándar en
Cable Prolomgación en m
m
Cable del KCP 10 10 / 20 / 30 / 40
Si se utilizan prolongaciones del KCP, sólo se puede utilizar una prolonga-

ción y no debe superar una longitud total de cable de 60 m.
6.5 Conexión a la red mediante conector Harting X1
Descripción Al lado de la unidad de control del robot hay un conector Harting. Con el co-
nector X1 el cliente puede conectar la unidad de control del robot a la red.
Fig. 6-6: Conexión a la red de alimentación X1

1 Acompañamiento de conector Harting (opción)

2 Conexión a la red de alimentación X1
6.6 Circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección
Los ejemplos siguientes muestran cómo el circuito de PARADA DE EMER-

GENCIA y el dispositivo protector del sistema del robot pueden conectarse
con la periferia.
Ejemplo
Fig. 6-7: Robot con periferia

6 Planificación
Ejemplo
Fig. 6-8: Robot con periferia y alimentación de tensión externa

Ejemplo
Fig. 6-9: Control de puerta de seguridad
Pos. Elemento Descripción

1 Pulsador para liberación con El pulsador debe estar mon-
puerta de protección cerrada tado fuera de la zona de pro-
tección.
2 Límites de carrera para puerta -
- puerta de protección cerrada
- puerta de protección abierta
5 Control de puerta de seguri- por ej. PST3 de la empresa
dad Pilz
6 X11 Interfaz -
6.7 Interfaz X11
Descripción A través de la interfaz X11 pueden conectarse dispositivos de PARADA DE

EMERGENCIA o concatenar la instalación con unidades de control superio-
res (p. ej. PLC).

6 Planificación
Interconexión Interconectar la interfaz X11 teniendo en cuenta los puntos siguientes:

 Concepto de la instalación
 Concepto en materia de seguridad
En función de la tarjeta CI3 se dispondrán de distintas señales y funciones.
(>>> 3.6.2 "Resumen tarjetas CI3" Página 36)
Para más información acerca de la integración en unidades de control supe-

riores, consúltense las instrucciones de manejo y programación de integra-
dores de sistemas, capítulo "Diagramas de señales externas automáticas".
Asignación de
contactos
Fig. 6-10

Señal Pin Descripción Observación

+24 V interno 106 ESC Alimentación de
corriente máx. 2 A
0 V interno 107
24 V externo 88 En caso de faltar alimentación En el caso de instalaciones
de tensión externa, debe concatenadas, recomenda-
0 V externo 89
puentearse a 24 V/0 V interno. mos una alimentación de ten-
sión externa.
+24 V 36 24 V Tensión de mando para Opción
alimentación de aparatos
0V 18
externos, max 4 A.
+24 V 90 24 V Tensión de mando para Opción
alimentación de aparatos
0V 72
externos, max 6 A.
Salida de test A 1 Pone a disposición la tensión Ejemplo de una conexión: el
para cada entrada individual pulsador de hombre muerto
(Señal de test) 5
de la interfaz para el canal A. se conecta, en el canal A, al
7 pin 1 (TA_A) y pin 6.
38
41
Salida de test B 19 Pone a disposición la tensión Ejemplo de una conexión: el
para cada entrada individual bloqueo de la puerta de segu-
(Señal de test) 23
de la interfaz para el canal B. ridad se conecta, en el canal
25 B, al pin 19 (TA_B) y pin 26.
39
43
PARADA DE 20 / 21 Salida, contactos libres de Los contactos están cerrados
EMERGENCIA potencial de la PARADA DE en estado no activado.
local canal A EMERGENCIA interna, max.
PARADA DE 2/3 24 V, 600 mA.
EMERGENCIA
local canal B
PARADA DE 4 PARADA DE EMERGENCIA,
EMERGENCIA entrada bicanal max 24 V, 10
externa canal A mA.
PARADA DE 22
EMERGENCIA
externa canal B
Pulsador de 6 Para la conexión de un pulsa- Si no se conecta ningún pul-
hombre muerto dor de hombre muerto externo sador adicional, deben puen-
canal A bicanal con contactos libres tearse los pines 5 y 6, así
Pulsador de 24 de potencial máx 24 V, 10 mA como los 23 y 24. Sólo tiene
hombre muerto efecto en los modos de servi-
canal B cio de TEST.
Dispositivo de 8 Para la conexión bicanal de Sólo tiene efecto en los
protección canal un bloqueo de puerta de modos de servicio AUTOMÁ-
A seguridad, máx. 24 V, 10 mA. TICO.
Dispositivo de 26
protección canal
B

6 Planificación
Señal Pin Descripción Observación

Accionamientos 42 A esta entrada se le puede Si esta entrada no es utili-
desconectados conectar un contacto libre de zada, deben puentearse los
externamente potencial (normalmente pines 41 / 42.
canal A (1 canal) cerrado). Al abrir este con-
tacto, se desconectan los
accionamientos, máx 24 V, 10
mA.
Accionamientos 44 Para la conexión de un con- Impulso > 200 ms conecta los
conectados tacto libre de potencial. accionamientos. La señal no
externamente debe estar presente de forma
canal B (1 canal) permanente.
Accionamientos 29 / 30 Los contactos libres de poten- Está cerrado cuando el con-
CON. Canal B cial (máx 7,5 A) señalizan tactor "Accionamientos CON."
"Accionamientos CON.". está activado.
Estos contactos sólo se
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Accionamientos 11 / 12 Los contactos libres de poten- Está cerrado cuando el con-
CON. canal A cial (máx 2 A) señalizan tactor "Accionamientos CON."
"Accionamientos CON.". está activado.
encuentran disponibles con la
utilización de una tarjeta CI3
Extended o CI3 Tech.
Grupos de 48 / 46 Los contactos libres de poten- El contacto Automático 48/46
modos de servi- cial del circuito de seguridad está cerrado cuando en el
cio Automático señalizan el modo de servicio. KCP se ha seleccionado Auto-
mático o Externo.
Grupos de modo 48 / 47 encuentran disponibles con la El contacto Test 48/47 está
de servicio Test utilización de una tarjeta CI3 cerrado cuando en el KCP se
Extended o CI3 Tech. ha seleccionado Test 1 o Test
2.
Entrada califi- 50 La señal 0 causa en todos los Si estas entradas no son utili-
cante canal A modos de servicio una zadas, debe puentearse el pin
Entrada califi- 51 PARADA de la categoría 0. 50 con salida de test 38 y el
cante canal B pin 51 con salida de test 39.
La pieza opuesta a la interfaz X11 es un conector Harting de 108 polos con

contactos de inserción macho, tipo: Han 108DD, Tamaño de carcasa: 24B.
E/S Las E/S se pueden configurar con los componentes siguientes:

 DeviceNet (Master) a través de MFC
 Tarjetas de bus de campo opcionales
 Interbus
 Profibus
 DeviceNet
 Profinet
 Interfaces específicas del cliente

6.8 Equiparación de potencial PE
Descripción Los siguientes cables se deben conectar antes de la puesta en marcha.
 Un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el robot y la

 Un cable adicional de puesta a tierra entre las barras centrales de puesta
a tierra del armario de alimentación y los pernos de puesta a tierra de la
Fig. 6-11: Equiparación de potencial Unidad de control de robot - Robot

con canal para cables
1 Puesta a tierra a las barras centrales de puesta a tierra del armario de

alimentación
2 Panel de conexiones de la unidad de control de robot
3 Conexión de la equiparación de potencial en el robot
4 Equiparación de potencial de la unidad de control al robot
5 Canal de cables
6 Equiparación de potencial del inicio del canal de cable a la equipara-
ción de potencial principal
7 Equiparación de potencial principal
8 Equiparación de potencial del final del canal de cable a la equipara-
ción de potencial principal
Fig. 6-12: Equiparación de potencial Unidad de control del robot - robot

6 Planificación
1 Puesta a tierra a las barras centrales de puesta a tierra del armario de

alimentación
2 Panel de conexiones de la unidad de control de robot
3 Equiparación de potencial de la unidad de control al robot
4 Conexión de la equiparación de potencial en el robot
6.9 Tensión de carga US1 y US2 (opción)
Descripción En interfaces con la opción de conectar y desconectar la tensión de carga

(US1/US2), la tensión de carga US1 no conmuta mientras que la US2 conmu-
ta con tecnología segura, para que, por ejemplo, los actuadores se desconec-
ten cuando están desactivados los accionamientos.
Si debido a un error en el cableado del lado de la instalación, la US1 y la US2
están unidas entre sí (=cruce de hilos), en el servicio normal no se notará.
Como consecuencia de ello, la tensión de carga US2 ya no se desconectará
más, por lo que la instalación puede quedar en un estado de peligro.
Al cablear las dos tensiones (US1/US2) en la instalación, se debe impedir

con las medidas adecuadas que se produzca una unión (cruce de hilos) en-
tre ambas tensiones (p. ej., efectuado un cableado por separado para la US1
y la US2 o utilizando un cable con un mayor aislamiento entre las dos ten-
siones).
6.10 Visualización de la opción acoplador KCP (opción)
Descripción Si la unidad de control del robot se controla con un KCP enchufable/desen-

chufable, se deben visualizar las siguientes variables del sistema:
 $T1 (modo de servicio T1)
 $T2 (modo de servicio T2)
 $EXT (modo de servicio Externo)
 $AUT (modo de servicio Automático)
 $ALARM_STOP
 $PRO_ACT (programa activo)
La visualización se puede configurar por medio de las E/S o de un PLC. Las
variables del sistema se pueden proyectar en el archivo: STEU/$MACHI-
NE.DAT.
Advertencia
Si el KCP se encuentra desenchufado, la instalación no se puede desconec-
tar por el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA del KCP. Para evitar le-
siones y daños materiales, se debe conectar una PARADA DE
EMERGENCIA externa en la interfaz X11.
6.11 RDW alimentación de tensión para medición rápida (opción)
Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-13 ) muestra la alimentación de tensión para una
para una RDW RDW.

Fig. 6-13: Alimentación de tensión de medición rápida para una RDW
1 Alimentación de tensión de 3 Sensor 1

RDW
2 Alimentación de tensión exter- 4 Sensor 2
na
Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-14 ) muestra la alimentación de tensión para dos
para 2 RDW RDW.
Fig. 6-14: Alimentación de tensión de medición rápida para dos RDW

6 Planificación

RDW
2 Alimentación de tensión exter- 4 Sensor 2
na
6.12 SafeRDW alimentación de tensión para medición rápida (opción)
Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-15 ) muestra la alimentación de tensión para una
para una SafeRDW.
SafeRDW
Fig. 6-15: Alimentación de tensión de medición rápida para una

SafeRDW
1 Puentes entre GND-INPUT y 4 Sensor 1

GND-P en el conector X33
SafeRDW
3 Alimentación de tensión exter-
na
Alimentación La imagen (>>> Fig. 6-16 ) muestra la alimentación de tensión para una RDW
para RDW y y una SafeRDW.
SafeRDW

Fig. 6-16: Alimentación de tensión de medición rápida para RDW y

SafeRDW

SafeRDW/RDW
2 Alimentación de tensión exter- 5 Puentes entre GND-INPUT y
na GND-P en el conector X33
3 Sensor 1
6.13 Nivel de eficiencia
Las funciones de seguridad de la unidad de control del robot cumplen la cate-

goría 3 y el nivel de eficiencia (PL) d de conformidad con la norma EN ISO
13849-1.
6.13.1 Valores PFH de las funciones de seguridad
Para los parámetros técnicos de seguridad se toma como base una duración
de 20 años.
La clasificación de los valores PFH de la unidad de control solo es válida si se
respetan los ciclos de prueba del pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y
del selector de modo de funcionamiento, así como la frecuencia de conexión
de los contactores. El pulsador de PARADA DE EMERGENCIA y el selector
de modo de funcionamiento se deben pulsar como mínimo cada medio año.
La frecuencia de conexión de los contactores es de 2 veces al año como mí-
nimo y 100 veces al día como máximo.

6 Planificación
Al evaluar las funciones de seguridad a nivel de la instalación se debe tener

en cuenta que, en una combinación de varias unidades de control, los valores
PFH se deben tener en cuenta varias veces. Éste es el caso en las instalacio-
nes RoboTeam o en caso de zonas de peligro superpuestas. El valor PFH de-
terminado para la función de seguridad a nivel de la instalación no debe
sobrepasar el límite PL d (performance level d).
Los valores PFH hacen referencia a las funciones de seguridad de las distin-
tas variantes de unidad de control.
Grupo de funciones de seguridad:
 Funciones de seguridad estándar (ESC)
 Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA (KCP, armario, interfaz
del cliente)
 Protección del operario (interfaz del cliente)
 Pulsador de hombre muerto (KCP, interfaz del cliente)
 Modo de servicio (KCP, interfaz del cliente)
 Parada de seguridad (interfaz del cliente)
 Funciones de seguridad de KUKA.SafeOperation (opción)
 Vigilancia de los espacios axiales
 Vigilancia de los espacios cartesianos
 Vigilancia de la velocidad axial
 Vigilancia de la velocidad cartesiana
 Vigilancia de la aceleración axial
 Monitorización de detención
 Control de las herramientas
Resumen de variantes de unidad de control - Valores PFH:
Variantes de unidad de control de robot Valor PFH

(V)KR C2 (edition2005) 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) y 1 armario suplementario 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) y 2 armarios suplementarios 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) con acoplador KCP 1 x 10-7
(V)KR C2 edition2005 con KUKA.SafeOperation 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) y 2 armarios suplementarios y 1 x 10-7
KUKA.SafeOperation
KR C2 edition2005 titan 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con armario suplementario 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con acoplador KCP 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con KUKA.SafeOperation 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (estándar) con 5 3 x 10-7
esclavos
(V)KR C2 (edition2005) con Safetybus Gateway 3 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) con Safetybus Gateway y aco- 3 x 10-7
plador KCP
(V)KR C2 (edition2005) con acoplador KCP, Safetybus 3 x 10-7
Gateway y KUKA.SafeOperation con conexión E/S por
medio de optoacoplador y armario suplementario
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (con acoplador 3 x 10-7
KCP, Safetybus Gateway) con 2 esclavos, 2 armarios
suplementarios cada uno y KUKA.SafeOperation

Variantes de unidad de control de robot Valor PFH

(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (estándar) con 5 3 x 10-7
esclavos y KUKA.SafeOperation
KR C2 edition2005 titan con Safetybus Gateway 3 x 10-7
KR C2 edition2005 titan con Safetybus Gateway y aco- 3 x 10-7
plador KCP
Para otras unidades de control no mencionadas en este apartado, ponerse

en contacto con KUKA Roboter GmbH.

7 Transporte
7 Transporte
7.1 Transporte con juego de montaje para rodillos (opción)
La unidad de control del robot sólo puede ser empujada o sacada de una línea
de armarios sobre los rodillos pero no puede ser transportada sobre ellos.
Fig. 7-1: Transporte con rodillos
¡Advertencia!
Tirar la unidad de control del robot con un vehículo (carretilla elevadora de
horquilla, automóvil eléctrico) puede causar daños en los rodillos y en la uni-
dad de control del robot. Está prohibido enganchar la unidad de control del
robot a un vehículo para transportarlo sobre rodillos.
7.2 Transporte con cabria de transporte
Condiciones  La unidad de control del robot debe estar desconectada.

previas  En la unidad de control del robot no deben encontrarse cables conecta-
dos.
 La puerta de la unidad de control del robot debe encontrarse cerrada.
 La unidad de control debe estar parada.
 Estribo de protección contra vuelco en la unidad de control debe encon-
trarse fijado.
Material  Cabria de transporte con o sin cruz de transporte

necesario
Procedimiento 1. Enganchar la cabria de transporte con o sin cruz de transporte en los 4

cáncamos en la unidad de control del robot

Fig. 7-2: Transporte con cabria de transporte
1 Cáncamos de transporte en la unidad de control del robot

2 Cabria de transporte correctamente enganchada
3 Cabria de transporte correctamente enganchada
4 Cabria de transporte enganchada incorrectamente
2. Enganchar la cabria de transporte en la grúa elevadora de cargas.
¡Peligro!
Al elevar la unidad de control del robot y con un transporte rápido, puede ba-
lancearse y causar lesiones o daños materiales. Transportar la unidad de
control del robot de forma lenta.
3. Levantar lentamente la unidad de control y transportarla.

4. En el lugar de destino, descender la unidad de control de forma lenta.
5. Descolgar la cabria de transporte de la unidad de control del robot.
7.3 Transporte con carretilla elevadora

dos.
trarse fijado.

7 Transporte
Procedimiento
Fig. 7-3: Transporte con carretilla elevadora
1 Armario de control con estribo de protección contra vuelco

2 Unidad de control del robot elevada
7.4 Transporte con carretilla elevadora de horquilla

dos.
trarse fijado.
Procedimiento
Fig. 7-4: Transporte con carretilla elevadora de horquilla
1 Unidad de control del robot con tubos receptores de horquilla

2 Unidad de control del robot con juego de montaje para transfor-
madores


8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio
8.1 Resumen Puesta en servicio
A continuación se detalla un resumen de los pasos más importantes de la

puesta en servicio. La ejecución exacta dependerá de la aplicación, del tipo
de manipulador, de los paquetes de tecnología utilizados y de otras circuns-
tancias específicas del cliente.
Por consiguiente, el resumen no pretende ser completo.
Este resumen hace referencia a la puesta en servicio del robot industrial. No

es objeto de la presente documentación la descripción de la puesta en ser-
vicio del total de la instalación.
Robot
Paso Descripción Información
1 Efectuar un control visual del robot. En las instrucciones de servicio o
2 Montar la fijación del robot. (fijación al funda- de montaje del robot, capítulo
mento, fijación de la bancada de máquina o "Puesta en servicio y repuesta en
bancada) servicio", puede consultarse infor-
mación más detallada al respecto.
3 Emplazar el robot.
Sistema eléctrico
4 Efectuar un control visual de la unidad de con- -
trol robot
5 Asegurarse de que no se forme agua de con- -
densación en la unidad de control del robot
6 Emplazar la unidad de control del robot (>>> 8.2 "Emplazar la unidad de
control del robot" Página 123)
7 Conectar los cables de unión (>>> 8.3 "Conectar los cables de
unión" Página 123)
8 Conectar el KCP (>>> 8.4 "Conectar KCP"
Página 124)
9 Establecer la equiparación de potencial entre (>>> 8.5 "Conectar equiparación
el robot y la unidad de control del robot de potencial PE" Página 124)
10 Conectar la unidad de control del robot a la red (>>> 8.6 "Conectar la unidad de
control del robot a la red"
Página 124)
11 Eliminar la protección contra descarga de acu- (>>> 8.7 "Cancelar la protección
mulador de descarga de los acumuladores"
Página 124)
12 Configurar y conectar la interfaz X11. (>>> 8.9 "Configurar y conectar
interfaz X11" Página 125)
Nota: Cuando no se haya conectado la interfaz
X11, el robot no se puede desplazar manual-
mente.
13 Conectar la unidad de control del robot (>>> 8.10 "Conectar la unidad de
control del robot" Página 125)


15 Comprobar los dispositivos de seguridad En las instrucciones de servicio de
la unidad de control del robot,
capítulo "Seguridad", puede con-
sultarse información más deta-
llada al respecto.
16 Configurar las entradas y las salidas entre la En la documentación del bus de
unidad de control del robot y la periferia. campo puede consultarse infor-
mación detallada al respecto.
Software
17 Controlar los datos de la máquina. En las instrucciones de manejo y
programación puede consultarse
información detallada al respecto.
18 Transmitir los datos del RDW al disco duro En las instrucciones de manejo y
programación para los integrado-
res de sistemas puede consul-
tarse información detallada al
respecto.
19 Ajustar el robot sin carga. En las instrucciones de manejo y
20 Sólo para robots de paletizado con 6 ejes: En las instrucciones de manejo y
programación para los integrado-
Activar el modo de paletizado.
res de sistemas puede consul-
respecto.
21 Montar herramienta y ajustar robot con carga. En las instrucciones de manejo y
22 Comprobar los límites de carrera de software y,
si es necesario, adaptarlos.
23 Medir la herramienta. En las instrucciones de manejo y
Con herramienta fija: Medir el TCP externo.
24 Indicar los datos de carga.
25 Medir la base. (opcional)
Con herramienta fija: Medir la pieza. (opcional)
26 Si un robot debe estar controlado por una uni- En las instrucciones de manejo y
dad de control superior: Configurar la interfaz programación para los integrado-
de Automático Externo. res de sistemas puede consul-
respecto.
Accesorios Condición previa: El robot debe estar listo para su desplazamiento. Es decir,
que se ha efectuado la puesta en servicio del software, hasta el apartado
"Ajustar robot sin carga" incluido.

Descripción Información
Opcional: Montar las limitaciones de zonas de ejes. Adap- En la documentación de las limita-
tar los límites de carrera de software. ciones de las zonas de ejes puede
consultarse información detallada
al respecto.
Opcional: Montar controles de las zonas de ejes y ajustar En la documentación de los con-
teniendo en cuenta la programación. troles de las zonas de ejes puede
consultarse información detallada
al respecto.
Opcional: Comprobar la alimentación de energía externa y En la documentación de la alimen-
ajustar teniendo en cuenta la programación. tación de energía puede consul-
respecto.
Opción robot con posicionamiento exacto: Comprobar
datos.
8.2 Emplazar la unidad de control del robot
Procedimiento 1. Emplazar la unidad de control del robot. Respetar las distancias mínimas
con las paredes, otros armarios, etc. (>>> 6.3 "Condiciones de instala-
ción" Página 100)
2. Controlar que la unidad de control del robot no presenta daños de trans-
porte.
3. Controlar el asiento correcto de fusibles, contactores y tarjetas.
4. Si es necesario, volver a fijar las tarjetas sueltas.
5. Comprobar la colocación correcta de todas las uniones atornilladas y
apretadas.
6. El usuario debe pegar una placa en su idioma sobre la etiqueta adhesiva
de advertencia Handbuch lesen. (>>> 4.9 "Carteles" Página 69)
8.3 Conectar los cables de unión
Resumen El sistema del robot es suministrado con un juego de cables. En la versión bá-
sica, consta de:
 Cables de motor al robot
 Cables de mando al robot
Para otras aplicaciones pueden entregarse los siguientes cables:
 Cables de motor para ejes adicionales
 Cables periféricos
¡Peligro!
La unidad de control del robot se encuentra preconfigurada para el robot in-
dustrial correspondiente. En caso de cables intercambiados el robot y los
ejes adicionales (opción) pueden recibir datos erróneos y provocar por ello
daños a personas u objetos. Si una célula de producción se compone de va-
rios robots, conectar siempre los cables de unión al robot y a la correspon-
diente unidad de control del robot.
Condiciones  Cumplimiento de las condiciones de conexión respecto a:

previas  Sección de cables
 Fusibles
 Tensión
 Frecuencia de red
 Cumplimiento de las prescripciones sobre seguridades

Procedimiento 1. Instalar los cables de motor separados del cable de mando para la caja de
conexiones del manipulador. Conectar conector X20.
2. Instalar los cables de mando separados del cable del motor para la caja
de conexiones del manipulador. Conectar conector X21.
3. Conectar los cables periféricos.
Fig. 8-1: Ejemplo: Instalación de los cables en el canal para cables
1 Canal de cables 4 Cables de motor

2 Separadores 5 Cables de mando
3 Cables de soldadura
8.4 Conectar KCP
Procedimiento  Conectar el KCP en la X19 de la unidad de control del robot.
8.5 Conectar equiparación de potencial PE
Procedimiento 1. Conectar un cable adicional de puesta a tierra entre las barras centrales
de puesta a tierra del armario de alimentación y los pernos de puesta a
tierra de la unidad de control del robot.
2. Conectar un cable de 16 mm2 para la equiparación de potencial entre el
robot y la unidad de control del robot.
(>>> 6.8 "Equiparación de potencial PE" Página 110)
3. Realizar una comprobación de la puesta a tierra del sistema del robot
completo según DIN EN 60204-1.
8.6 Conectar la unidad de control del robot a la red
Procedimiento  Conectar la unidad de control del robot a la red por medio de X1.
8.7 Cancelar la protección de descarga de los acumuladores
Descripción Para evitar una descarga de los acumuladores antes de la primera puesta en
servicio, en el suministro del robot se quitó el conector X7 en la KPS600.
Procedimiento  Enchufar el conector X7 (1) en KPS600.

Fig. 8-2: Eliminar la protección contra descarga de acumulador
8.8 Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de pro-

tección
Procedimiento 1. Conectar circuito de PARADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protec-

ción (protección del operario) en la interfaz X11. (>>> 6.6 "Circuito de PA-
RADA DE EMERGENCIA y dispositivo de protección" Página 104)
8.9 Configurar y conectar interfaz X11
Procedimiento 1. Configurar conector X11 según el diseño de la instalación y de la seguri-

dad. (>>> 6.7 "Interfaz X11" Página 106)
2. Conectar el conector de interfaz X11 a la unidad de control del robot.
8.10 Conectar la unidad de control del robot
Condiciones  La puerta de la unidad de control del robot está cerrada.

previas  Todas las conexiones eléctricas son correctas y la energía se encuentra
dentro de los límites indicados.
 No deben encontrarse personas u objetos en la zona de peligro del robot.
 Todos los dispositivos de seguridad y medidas de seguridad se encuen-
tran completos y funcionando.
 La temperatura interior del armario de control debe haberse adaptado a la
temperatura ambiente.
Procedimiento 1. Conectar la tensión de la red a la unidad de control del robot.

2. Desbloquear el pulsador de PARADA DE EMERGENCIA en el KCP.
3. Conectar el interruptor principal. El PC de control arranca el sistema ope-
rativo y el software del sistema.
Para más información del manejo del robot a través del KCP, consúltense
las instrucciones de servicio y programación del KUKA System Software
(KSS).


9 Servicio KUKA
9 Servicio KUKA
9.1 Requerimiento de soporte técnico
Introducción La documentación del KUKA Roboter GmbH proporciona información para el

servicio y la operación del equipo, y le ayuda en caso de reparación de fallos.
Para más preguntas dirigirse a la sucursal local.
Las averías causantes de una parada de la producción deben ser comunica-

dos a la sucursal local, como máximo, una hora después de haber apareci-
do.
Información Para poder atender un requerimiento de servicio se necesitan las siguientes

informaciones:
 Tipo y número de serie del robot
 Tipo y número de serie de la unidad de control
 Tipo y número de serie de la unidad lineal (opcional)
 Versión del KUKA System Software
 Software opcional o modificaciones
 Archivo del software
 Aplicación existente
 Ejes adicionales existentes (opcional)
 Descripción del problema, duración y frecuencia de aparición del fallo
9.2 KUKA Customer Support
Disponibilidad El KUKA Customer Support se encuentra disponible en muchos países. Esta-

mos a su entera disposición para resolver cualquiera de sus preguntas.
Argentina Ruben Costantini S.A. (agencia)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australia Headland Machinery Pty. Ltd.

Victoria (Head Office & Showroom)
95 Highbury Road
Burwood
Victoria 31 25
Australia
Tel. +61 3 9244-3500
Fax +61 3 9244-3501
vic@headland.com.au
www.headland.com.au

Bélgica KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Bélgica
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasil KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP Brasilien
Tel. +55 11 69844900
Fax +55 11 62017883
info@kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agency)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China KUKA Automation Equipment (Shanghai) Co., Ltd.

Songjiang Industrial Zone
No. 388 Minshen Road
201612 Shanghai
China
Tel. +86 21 6787-1808
Fax +86 21 6787-1805
info@kuka-sha.com.cn
www.kuka.cn
Alemania KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Alemania
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

9 Servicio KUKA
Francia KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francia
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
India KUKA Robotics, Private Limited

621 Galleria Towers
DLF Phase IV
122 002 Gurgaon
Haryana
India
Tel. +91 124 4148574
info@kuka.in
www.kuka.in
Italia KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italia
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japón KUKA Robotics Japón K.K.

Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japón
Tel. +81 3 6380-7311
Fax +81 3 6380-7312
info@kuka.co.jp
Corea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Corea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com

Malasia KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malasia
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
México KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.

Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
México
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
Noruega KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Bryggeveien 9
2821 Gjövik
Noruega
Tel. +47 61 133422
Fax +47 61 186200
geir.ulsrud@kuka.no
Austria KUKA Roboter Austria GmbH

Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at
Polonia KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polonia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de

9 Servicio KUKA
Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Rusia OOO KUKA Robotics Rus

Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rusia
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Suecia KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suecia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Suiza KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Suiza
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch
España KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
España
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com

Sudáfrica Jendamark Automation LTD (agencia)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Sudáfrica
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Tailandia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Chequia KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
República Checa
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz
Hungría KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Hungría
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

9 Servicio KUKA
USA KUKA Robotics Corp.

22500 Key Drive
Clinton Township
48036
Michigan
USA
Tel. +1 866 8735852
Fax +1 586 5692087
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Reino Unido KUKA Automation + Robotics

Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Reino Unido
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk


Indice
Indice
A Compensación de peso 95
ACCIONAMIENTOS desconectados 31 Condiciones de instalación 100
AGP PRO 7 Condiciones para la conexión 102
Alimentación de tensión RDW, medición rápida Condiciones climáticas 64
111, 113 Conductor de fibra óptica 8
Almacenamiento 95 Conectar dispositivo de protección 125
Angulo de apertura puerta del armario 69 Conectar KCP 124
Armario suplementario 42 Conectar la unidad de control del robot 125
Asignación de puestos de enchufe en el PCI 14 Conectar equiparación de potencial PE 124
Asignación de contactos XA8 61 Conectar red 124
Asignación de contactos XA7 60 Conectar circuito de PARADA DE EMER-
Asignación de contactos X21.1 58 GENCIA 125
AUT 80 Conector de motor, X20 55
AUT EXT 80 Conector de motores, X7 56
Automático 80 Conector KCP, X19 54
Automático Externo 80 Conexiones tarjeta CI3 Extended 39
Acometida de la red 51 Conexiones tarjeta de bus CI3 41
Acoplador KCP 32, 85 Conexiones tarjeta estándar CI3 38
Acoplador KCP, visualización 111 Conexiones tarjeta Teach CI3 43
Acumuladores 30 Conexiones, tarjeta del sensor de fuerza 21
Accionamientos CON. 30, 34, 80 Conexión a la red de alimentación, X1 52
Accionamientos CONECTADOS 36 Conexión a la red mediante conector Harting X1
Accionamientos DESC. 33, 80 103
Accionamientos conectados, salida 35 Conexión a la red, datos técnicos 63, 102
Accesorios 11, 73 Conexión, unidad electrónica de ajuste 20, 26
Contactor de tensión de red 45
B Control de temperatura 46
Bios 15 Control de zona del eje 85
bicanal 33 Configurar y conectar interfaz X11 125
Bloque numérico 30 Convertidor de servo, KSD 44
Convertidor Resolver Digital 19
C Cortocircuitos 90
CEM 7 Corte de tensión de red 30
Chip ESC 34 Cotas de barrenado 68
Chip RTAcc 17 Cerradura especial 36
Circuito de PARADA DE EMERGENCIA 104 Cese del servicio 95
Circuito de carga 45 Cruz de transporte 117
Circuito intermedio 46 Cursos de formación 9
Circuitos de refrigeración 50
Cable de señales, X21 57 D
Cable del KCP 51 Diagramas de señales 107
Cables de motor 51 Directiva sobre equipos de presión 95
Cables de señales 51 Directiva sobre compatibilidad electromagnética
Cables de unión 11, 73, 123 97
Cabria de transporte 117 Directivas sobre máquinas 97
Campo de trabajo 75, 77, 78 Directivas sobre equipos de presión 97
Campo del eje 75 Dispositivo de liberación 85
Cancelar la protección de descarga de acumu- Dispositivo de PARADA DE EMERGENCIA 81,
ladores 124 82, 87
Carrera de detención 75, 78 Dispositivo protector 104
Carrera de reacción 75 Dispositivos de seguridad, externos 86
Carrera de frenado 75 Distancias mínimas de los armarios sup-
Categoría de detención 0 75 lementarios y de tecnología 68
Categoría de detención 1 75 Distancias mínimas en unidades de control del
Categoría de detención 2 75 robot 67
COM 1, Interfaz serie 14 Disco duro 16
COM 2, Interfaz serie 14 Datos básicos 63, 66
Compatibilidad electromagnética, CEM 99 Datos de máquina 92

Datos técnicos 63 I
Documentación, robot industrial 7 Identificaciones 86
Destinación 9 Integrador de la instalación 75
Descripción del producto 11 Integrador del sistema 74, 75, 76
Descripción, tarjeta del sensor de fuerza 20 Interbloqueo con dispositivos seccionadores de
Declaración de montaje 73, 74 protección 81
Declaración de conformidad 74 Interruptor principal 44
Declaración de conformidad de la CE 74 Interfaces 51
DSE 7 Interfaces de PC de control 13
Interfaces PC 15
E Interfaz serie de tiempo real 14
E/S 109 Interfaz X40 59
Ejes adicionales 73, 75 Interfaz, X11 106
Eliminación de residuos 95 Introducción 7
Elementos fusibles 44
Electrónica servodigital, DSE-IBS-C33 18 K
Emplazar la unidad de control del robot 123 KCP 75, 88
EN ISO 10218-1 97 KGD 7
EN ISO 13850 97 KRL 7
EN ISO 13849-1 97 KSD, KUKA Servo Drive 48
EN ISO 13849-2 97 KSD, tamaños constructivos 49
EN ISO 12100-1 97 KSK 8
EN ISO 12100-2 97 KSS 8
EN 60204-1 97 KUKA Control Panel 30, 65
EN 61000-6-4 97 KUKA Customer Support 127
EN 61000-6-2 97 KVGA 8
EN 614-1 97
Entrada calificante 36 L
Entradas, calificadoras 79, 80, 92 Limitación de zonas de ejes 84
Equipamiento de protección 84 Limitación del campo de trabajo 84
Equiparación de potencial PE 110 Limitación mecánica del campo de trabajo 84
Equipo refrigerador 51 Longitud de cables 65, 103
ESC 7, 79 LPDN 8
ESC Alimentación de corriente 108 LPT1, Interfaz paralela 14
Espacio de montaje del cliente 61 Lógica de seguridad 11, 79
Especificaciones técnicas del acoplador KCP 66 Lógica de seguridad, Electronic Safety Circuit,
Ethernet 14 ESC 33
F M
Fijación al suelo 68 MFC3 8
Filtro de red 44, 50 Mainboard 15
Filtros de fieltro 50 Mando de frenos 63
Finales de carrera software 84, 87 Manipulador 8, 11, 73, 75, 78
Firewall 92 Mantenimiento 94
Fallos 88 Manual velocidad alta 80
Freno defectuoso 87 Manual velocidad reducida 80
Funciones de protección 87 Marca CE 74
Funciones, tarjeta del sensor de fuerza 21 Master 16
Fuente de alimentación de baja tensión, KPS-27 Materiales peligrosos 95
48 Modo de servicio 35, 36
Fuente de alimentación de potencia, KPS600 45 Modo de servicio automático 94
Fuentes de alimentación 44 Modo tecleado 84, 87
Fusible magnetotérmico, diferencia corriente de Modos de servicio 34, 80
disparo 63, 102 Montajes del cliente 61
Fusibles 44 Medidas de la unidad de control del robot 66
Medidas generales de seguridad 87
G Memoria principal 15
Grupo destinatario 9 Mesa giratoria basculante 73
Módulo b, X40 59
H Módulo d, X40 59
Habilitación de accionamientos 36 Módulo a, X40 59

Indice
Módulo c, X40 59 Relé tarjeta Tech CI3 43

Reparaciones 94
N Requerimiento de soporte técnico 127
Nivel de eficiencia 79, 114 Resistencia a las vibraciones 64
Nodo ESC 34 Reset ESC 39, 40, 42, 43
Normas y prescripciones aplicadas 97 Resumen de la planificación 99
Normativa MFC 74 Resumen del robot industrial 11
Normativa sobre instalaciones de baja tensión Resumen Puesta en servicio 121
74 Resumen convertidor Resolver Digital 18
Normativa sobre construcción de máquinas 74 Refrigeración del armario 50
Nueva puesta en servicio 90, 121
89/336/CEE 97 S
Simulación 93
O Single Point of Control 95
Observaciones 7 Salida de test 35
Observaciones sobre responsabilidades 73 Salida de test A 108
Observaciones sobre seguridad 7 Salida de test B 108
Operador 75, 76 Salidas de seguridad, capacidad de carga 59
Opciones 11, 73 Safe-TSF XA8 61
Safe-TSF XA7 60
P SafeRDW 24
PARADA DE EMERGENCIA 31, 78 SafeRDW, datos técnicos 65
PARADA DE EMERGENCIA local 33, 35, 36 SafeRobot 8, 42
PARADA DE EMERGENCIA externa 33, 35 SafeRobot X21.1 57
PARADA DE EMERGENCIA, local 79, 91 SafetyBus Gateway 42
PARADA DE EMERGENCIA, externo 79, 82, 91 SafetyBus p, tarjeta Gatway 40
PC de control 11, 12, 65 Sobrecarga 87
Panel de conexiones 11 Softkeys 30
PL (performance level) 114 Software 11, 73
Planificación, resumen 99 Seguridad de red de comunicación 92
Placa de conexión 20 Seguridad, generalidades 73
Placa característica 31 Seguridades 73
Placas características y carteles 69 Selector de modos de servicio 30, 80
Posicionador 73 sensible a corriente universal 63, 102
Posición de pánico 83 Servicio manual 92
Posición de transporte 89 Servicio, KUKA Roboter 127
Periferia de nodos 33 Sección de potencia 11, 44
Personal 75 Sección de control 64
Protección del operario 33, 36, 79, 81, 87 Space Mouse 31
Protección contra virus 92 SSB-GUI 31
Procesador 15 STOP 0 75, 78
Prueba de funcionamiento 91 STOP 1 75, 78
Pulsador de hombre muerto 31, 33, 35, 79, 82, STOP 2 75, 78
87
Pulsador de hombre muerto, externo 83 T
Pulsador de PARADA DE EMERGENCIA 79, T1 75, 80
81, 82, 91 Tarjeta CI3 Extended 39
Pulsadores de hombre muerto 82, 83 Tarjeta CI3-Tech 42
Puesta en servicio 90, 121 Tarjeta de bus CI3 40
Puesta en servicio, resumen 121 Tarjeta de red ON-Board 15
Tarjeta del sensor de fuerza 20
R Tarjeta del sensor de fuerza, para SafeRDW 27
RDW 8, 18, 19 Tarjeta I/O Print para SafeRDW 27
Ratón, externo 88 Tarjeta multifuncional, MFC3 16
Robot de paletizado 122 Tarjeta estándar CI3 37
Robot industrial 11, 73 Tarjeta VGA de KUKA, KVGA 29
RoboTeam 8 Tarjetas CI3 36
RoboTeam, Shared Pendant 42 Topes mecánicos 84
Reacciones de parada 78 Tensiones de perturbación 50
Relé tarjeta CI3 Extended 40 Tecla de arranque 31
Relé tarjeta estándar CI3 39 Tecla de arranque hacia atrás 31

Tecla de entrada 31 Zona de seguridad 75, 78

Tecla de selección de ventana 31
Tecla de STOP 31
Tecla ESC 31
Teclado 31
Teclado, externo 88
Teclas de menú 31
Teclas de estado 31
Teclas del cursor 31
Trabajos de limpieza 94
Trabajos de cuidado 94
Transporte 89, 117
Transporte, Carretilla elevadora de horquilla 119
Transporte, juego de montaje para rodillos 117
TSF 20, 27
T2 75, 80
Términos utilizados 7
Términos, seguridad 75
U
Unidad de conmutación TSF 21
Unidad de control del robot 11, 73, 92
Unidad lineal 73
Unidad manual de programación 11, 73
Unidad electrónica de ajuste, conexión 20, 26
US1 8
USB 8
Uso conforme a lo previsto 9, 73
Usuario 75, 76
US2 8
Utilización, distinta al uso previsto 73
Utilización, indebida 73
2004/108/CE 97
2006/42/CE 97
2ª RDW 42
95/16/CE 97
97/23/CE 97
V
Vida útil, bornes Dafetybus 89
Vida útil, seguridad 89
Vista general sobre la unidad de control del robot
11
Valores PFH 114
VKCP 7
Ventilador 44
VxWorks 8
X
X11 Asignación de contactos 107
X40, Interfaz 59
xe7
X7 conector de motores 56
Z
Zona de peligro 75
Zona de protección 77


KR C2 Edition2005 480 V: Controller

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Controller KUKA Roboter GmbH

Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

La reproducción de esta documentación – o parte de ella – o su facilitación a terceros solamente está

Publicación: Pub MA KR C2 ed05 480 V es

2 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

3 Descripción del producto ........................................................................... 11

Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 3 / 139

3.8 Refrigeración del armario .......................................................................................... 50

4 Datos técnicos ............................................................................................. 63

4 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

5.6.7 Acoplador KCP (opcional) .................................................................................... 85

7 Transporte .................................................................................................... 117

8 Puesta en servicio y nueva puesta en servicio ........................................ 121

Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 5 / 139

8.9 Configurar y conectar interfaz X11 ............................................................................ 125

9 Servicio KUKA ............................................................................................. 127

Indice ............................................................................................................ 135

6 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

1.1 Documentación del robot industrial

La documentación del robot industrial consta de las siguientes partes:

1.2 Representación de observaciones

Observación que sirve para facilitar el trabajo o remite a información poste-

1.3 Términos utilizados

Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 7 / 139

8 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

2.1 Grupo destinatario

Esta documentación está destinada al usuario con los siguientes conocimien-

Para una utilización óptima de nuestros productos, recomendamos a nues-

2.2 Uso conforme a lo previsto

Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 9 / 139

10 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

3 Descripción del producto

3.1 Resumen del robot industrial

El robot industrial consta de los siguientes componentes:

Fig. 3-1: Ejemplo de robot industrial

1 Manipulador 3 Unidad de control del robot

3.2 Vista general sobre la unidad de control del robot

Un sistema del robot está formado por los siguientes componentes:

Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 11 / 139

Fig. 3-2: Vista general de la unidad de control del robot

1 Sección de potencia 6 Lógica de seguridad (ESC)

3.3 Descripción del PC de control

Funciones El PC con sus componentes enchufables, asume todas las funciones de la

Resumen El PC de mando contiene los siguientes componentes:

12 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

Fig. 3-3: Vista general del PC de control

3.3.1 Interfaces de PC de control

Fig. 3-4: Interfaces del PC de control

Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 13 / 139

Pos. Interfaz Pos. Interfaz

3.3.2 Asignación de puestos de enchufe en el PCI

Fig. 3-5: Puestos de enchufe PCI

14 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

Estructura Sobre el Mainboard se encuentran:

Fig. 3-6: Mainboard

Conexiones 1 Conexiones externas

Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es 15 / 139

3 Puesto de enchufe A para RAM

El KUKA Roboter GmbH ha equipado el Mainboard de forma óptima, ha

3.3.4 Disco duro

3.3.5 Tarjeta multifuncional (MFC3)

16 / 139 Edición: 10.12.2010 Versión: MA KR C2 ed05 480 V V1 es

Fig. 3-7: Tarjeta MFC3