UA4

HERRAMIENTAS
LEAN DE
DIAGNÓSTICO
Julio, 2022
 AGENDA

Actividades que añaden valor (VA), actividades necesarias

(NNVA) y actividades que no añaden valor (NVA)

Value Stream Mapping

Las 7 herramientas del Value Stream Mapping

1.Matriz de respuesta de la cadena de suministro

2.Mapeo de la actividad del proceso
3.Embudo de variedad de producción
4.Mapeo del filtro de la calidad
5.Mapeo de la amplificación de la demanda
6.Análisis de puntos de decisión
7.Mapeo de la estructura física
ACTIVIDADES QUE AGREGAN Y NO AGREGAN
VALOR

3
ACTIVIDADES QUE AGREGAN Y NO AGREGAN
VALOR

4
Value Stream Mapping

5
 Mapa de Flujo de Valor
¿Por qué mapear el flujo?

× Un Mapa de flujo de valor es una foto

simple que ayuda a enfocarse en el flujo
y en la eliminación de desperdicios

Ver el desperdicio … ver el flujo

6
 Introducción al Mapeo de Flujo de Valor
Definición de flujo de valor

× Un Flujo de valor incluye todos los elementos

y tareas necesarias (VA y NVA) para producir y
entregar un P/S al cliente

7
 Introducción al Mapeo de Flujo de Valor
Definición de flujo de valor

× El Mapeo de Flujo de valor

(VSM) es un proceso para
crear una representación
gráfica de procesos y flujo
de material e información
dentro de un flujo de valor

8
 Introducción al Mapeo de Flujo de Valor
Objetivos

× Proveer el medio para ver el

flujo de material, procesos e
información
× Apoyar la priorización de
actividades de mejora
continua dentro del flujo de
valor
× Proveer el layout de la planta
× Eliminar desperdicios 9
 Etapas para el desarrollo de mapeo

Familia de Mapeo de flujo Mapeo de flujo Implantación de

productos ACTUAL FUTURO ACCIONES

•Identificar una •Entende cómo •Diseñar una •Administración

familia de opera visión de proyectos de
productos actualmente el compartida implementación
proceso •Mejor flujo de •Alcanzar visión
•Determinar las material e info, compartida
áreas de orientado al
oportunidad cliente

10
 “
FASE 1
Familia de productos

11
 Fase 1. Selección de familia de productos

× Existen 2 alternativas:
× Análisis de Producto – Cantidad
× Análisis de Producto – Ruta

12
 Análisis de Producto - Cantidad

× Este análisis se basa en el

principio de Pareto:
× Obtener datos de 3 a 6 meses
de la producción.
× Crear una tabla de Pareto
× Analizar la mezcla de
productos para seleccionar el
20% de productos que
resultan del 80% de la
producción.
13
 Ejemplo de Análisis de Producto - Cantidad

N° Artículo Cantidad % % Acum

1 W 29000 41% 41%
2 R 26500 38% 79%
3 Y 3000 4% 83%
4 I 3000 4% 87%
5 P 2000 3% 90%
6 A 2000 3% 93%
7 D 1500 2% 95%
8 G 1500 2% 97%
9 J 1000 1% 99%
10 L 1000 1% 100%
70500

14
 Análisis de Producto - Ruta

× Este análisis se basa en las siguientes

tareas:
× Mostrar la secuencia del proceso
(secuencia de las operaciones) para
cada producto con su volumen.
× Agrupar los productos que tengan
las mismas rutas de proceso
× Analizar la mezcla de rutas de
proceso

15
Ejemplo de Análisis de Producto – Ruta
Secuenciada por volumen

Artículo Volumen Ruta

W 20000 1 2 3 4 5 6 7
R 12000 1 2 4 5 7
Y 10000 2 3 4 7
I 3600 1 2 3 4 5 6 7
P 3300 2 4 6 7
A 3100 1 2 3 5 7
D 2600 1 2 3 4 5 7
G 2300 1 2 3 4 5 7
J 2100 2 3 4 7
L 1000 1 2 3 4 5 7
Máquina # 10A 31 32 70B 34 A-10 Insp.

16
Ejemplo de Análisis de Producto – Ruta
Secuenciada por proceso

Artículo Volumen Ruta

W 20000 1 2 3 4 5 6 7
R 12000 1 2 4 5 7
Y 10000 2 3 4 7
I 3600 1 2 3 4 5 6 7
P 3300 2 4 6 7
A 3100 1 2 3 5 7
D 2600 1 2 3 4 5 7
G 2300 1 2 3 4 5 7
J 2100 2 3 4 7
L 1000 1 2 3 4 5 7
Máquina # 10A 31 32 70B 34 A-10 Insp.

17
Resumen de Análisis de Producto – Ruta

Productos con la misma ruta de Volumen total

proceso (flujo de valor) requerido
W&I 23600
Y&J 12100
D,G & L 5900

18
 Caso de estudio: Fábrica XYZ

× La empresa XYZ fabrica 4 productos: #4,

#6, #8 y #10 para 6 clientes principales.
× Uno de sus clientes principales, KLM, ha
solicitado lo siguiente a XYZ:
× Reducir el tiempo de entrega de 6 a 2
semanas.
× Mejorar el nivel de servicio (Entregas
a tiempo) de 88% a 98%

19
 Caso de estudio: Fábrica XYZ

× Los productos #4 y #6 representan el

80% del volumen total.

20
 “
FASE 2
Mapeo del estado actual

21
Simbología VSM

22
 Caso de estudio: Fábrica XYZ

× La fábrica XYZ selecciona los productos

#4 y #6 para el mapeo detallado.
× Los procesos principales para esos
productos son:

Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 Proceso 5

MAQUINADO PULIDO PRENSADO INSPECCIÓN EMPAQUETADO

23
 Colección de datos de XYZ

Requerimientos del cliente

× Promedio de demanda: 10080 u/mes = 504 u/día
6720 de # 4 = 336 u/día
3360 de # 6 = 168 u/día
× Mes de embarque: 20 días
× Unidades por contenedor: 24
× Contenedor por día: 21
Información del proveedor
XYZ recibe un embarque semanal de 2500 u de su proveedor ABC Corp.
Atributos de proceso XYZ
Se trabaja un turno de 8,5 horas (510 minutos) con 30 minutos de comida y dos
descansos de 10 min cada uno. El tiempo disponible para producción es de 460
min/día
24
 Colección de datos de XYZ
Embarque
× Ubicación: área de preparación
× Frecuencia/métodos: Diario/FIFO
× Inventario de producto terminado: 2000 unidades
Empaquetado
× Tiempo de ciclo = 50 segundos
× Tiempo de preparación = 5 minutos
× Disponibilidad = 27600 segundos
× Tiempo de funcionamiento = 99%
× Operador = 1
× WIP = 2000 unidades entre inspección y
empaquetado
25
Inspección
× Tiempo de ciclo = 30 segundos
× Tiempo de preparación = 5 minutos
× Disponibilidad = 27600 segundos
× Tiempo de funcionamiento = 99%
× Operador = 1
× WIP = 2000 unidades entre inspección y
empaquetado
Prensado
× Tiempo de ciclo = 40 segundos
× Tiempo de preparación = 5 minutos
× Disponibilidad = 27600 segundos
× Tiempo de funcionamiento = 99%
× Operador = 1
× Turnos = 1
× WIP = 3500 unidades entre pulido y prensado
 Colección de datos de XYZ
Pulido
× Línea PEPS ENTRE MAQUINADO Y PULIDO
× Tiempo de ciclo = 5 segundos
× Tiempo de preparación= 0
× Disponibilidad = 27600 segundos
× Tiempo de funcionamiento = 100%
× Operador = 0
× Turnos = 1
× WIP = 3360 #4 y 1680 #6 entre maquinado y pulido
Maquinado
× Tiempo de ciclo = 45 segundos
× Tiempo de preparación = 60 minutos
× Disponibilidad = 27600 segundos
× Tiempo de funcionamiento = 87%
× Operador = 1
× Turnos = 1
× WIP = 2500 unidades previo al maquinado
26
Flujo de información y material
× Toda la comunicación con el proveedor y clientes es
por medios electrónicos
× Control de producción recibe pronósticos mensuales
y órdenes mensuales del cliente KLM
× Control de producción transmite pronósticos
mensuales y órdenes semanales a ABC (Proveedor)
× El supervisor de producción recibe una
programación semanal
× Los procesos maquinado, prensado, inspección y
empaquetado reciben una programación diaria del
supervisor
× Todo el material es empujado, entonces hay un
ícono PUSH para cada proceso
× Hay líneas (PEPS) entre maquinado y pulido
 Colección de datos de XYZ

× Programa de
embarque/recibo
× Tamaño del contenedor en
cada proceso
× Razón de demanda (Takt
time)
× Horas de trabajo y de
descansos
× Puntos de inventario
(Ubicación y tamaño)
× Cómo se programan las
27
operaciones
× Tiempos extras/semana
× Tiempos de ciclo de proceso
× Tamaño de lote
× Tiempo de preparación
× Frecuencia de preparación
× Scrap
× Retrabajo
× Tiempo perdido
× Inventario en proceso (WIP)
 Paso 1

× Dibujar los íconos de cliente, proveedor y

control de producción

28
 Paso 2

× Identificar los requerimientos del cliente

× Definir cantidades típicas de requerimiento
× Diario y mensual
× Número de contenedores requeridos / día
× Definir frecuencia de envíos
× Horario de recepción

29
 Paso 3

× Anexar los datos de envío (embarque) y

recepción

30
 Paso 4

× Dibujar las operaciones de manufactura en la

parte inferior de la hoja
× Cada proceso debe tener un ícono y un
nombre
× Dibujar una casilla de dato debajo de cada
ícono de proceso
× Agregar una línea de proceso debajo de
cada proceso

31
Paso 4

32
 Paso 5

× Incluir los datos de cada proceso en las casillas

de datos debajo de los íconos de cada proceso
× Incluir los siguientes datos
× Tiempo de ciclo
× Número de personas
× Tiempo de cambio (preparación)
× Tiempo de trabajo disponible
× Tiempo de funcionamiento del equipo

33
Paso 5

34
Paso 6: Incluir el flujo de información

35
 Paso 7

× Dibujar los íconos de inventario en los lugares

donde se almacenan inventarios entre
procesos
× Escribir las cantidades de WIP debajo de cada
ícono
× Calcular los días de inventarios existentes
× Escribir el resultado en la línea de tiempo
debajo de las casillas de procesos
36
37
 Paso 8

× Dibujar las ubicaciones de Push, Pull y PEPS

× Si un proceso produce de acuerdo a una
programación independiente al proceso
adelante en la línea, es un sistema Push.
× Otros escenarios pueden incluir una
combinación entre Pull y PEPS

38
39
 Métricas de VSM

Métrica Base Nueva Cambio

Tiempo de entrega
Tiempo de procesamiento
Inventario
Distancia transportada
Espacio de piso
# de pasos de proceso
N° de operarios
$ ahorros

40
 Interpretación

1. El tiempo de ciclo de flujo de valor es, tiempo de valor

agregado, es 170 seg, pero el tiempo total de entra es
de 34 días ¿Por qué?
2. ¿Por qué existen 10 días de inventario entre
Maquinado y Pulido?
3. ¿Qué impacto tendría el tiempo de preparación de
Maquinado en el nivel de inventario de proceso?
4. La programación de la producción se entrega
diariamente a cada proceso. ¿Por qué se requiere de
una programación diaria?
5. ¿Cuáles son los desperdicios?
41
 Identificación de desperdicios

× Una vez mapeado el estado actual, se debe

identificar y eliminar los desperdicios para reducir
el tiempo de entrega y aumentar las actividades de
VA, es decir, transformar el proceso de
producción de lote y push a un proceso de pieza y
pull.
× El VSM permite identificar y ver los desperdicios
en la cadena e imaginar el estado futuro basado en
un sistema esbelto
× Todos los desperdicios (a excepción de talento
humano) pueden ser identificados
42
en el mapeo
 Inv

Espera
Sobre Mov
prod Defectos

Sobre-
proceso
Transp

43
 “
FASE 3
Mapeo del estado futuro

44
 Diseño del estado futuro
Propósito

× Definir cómo operará la planta en el

futuro
× Sirve como un modelo para la
implementación

45
Mapa del estado futuro
Desarrollo de un plan

46
 Preguntas del estado futuro

1. ¿Cuál es el Takt Time?

2. ¿Se fabricará para un embarque directo o para un supermercado?
3. ¿Dónde se puede usar un flujo continuo? (Una pza vs. Lote)
4. ¿Dónde se puede tener un supermercado para usar el sistema de
jalar?
5. ¿En qué punto único de la cadena de producción se puede disparar la
producción? (proceso de marcapaso)
6. ¿Cómo se puede nivelar la mezcla de producción en el proceso
“marcapaso”?
7. ¿Qué incrementos de trabajo se va a retirar y enviar en el proceso
marcapaso?
8. ¿Qué mejoras de proceso serán necesarias? (Tiempos de ciclo,
47
entrenamiento, mantenimiento, preparación, etc.)
 Preguntas del estado futuro
1. ¿Cuál es el Takt Time?

× Takt time es el ritmo de producción para

alcanzar la demanda de los clientes
× La idea es sincronizar el paso de
Producción con el paso de Ventas

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝑻𝒂𝒌𝒕 𝒕𝒊𝒎𝒆 =
𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

27000 𝑠𝑒𝑔
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝒕𝒊𝒎𝒆 = = 59 𝑠𝑒𝑔/𝑝𝑧𝑎
460 𝑝𝑧𝑎𝑠

48
 Preguntas del estado futuro
1. ¿Cuál es el Takt Time para a familia de productos?

1. Determinar el requerimiento del cliente

2. Determinar el tiempo disponible de
producción
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 = Tiempo efectivo − Tiempo de paros planeados

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 = Tiempo disponible por turno − Decansos programados

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒐𝒔 𝒑𝒍𝒂𝒏𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔

= Tiempo que una operación se para por razones programadas y de valor agregado

3. Cálculo del Takt𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 time 𝑒𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑻𝒂𝒌𝒕 𝒕𝒊𝒎𝒆 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎

49
 Preguntas del estado futuro
2. ¿Se debe embarcar directamente al cliente o a través de
un supermercado?

× Protege a nuestros clientes contra las variaciones del

proceso
× Protege nuestras operaciones de manufactura contra
las variaciones de la demanda

50
 Preguntas del estado futuro
3. ¿Dónde se puede implementar un flujo continuo?

× Producir una pieza a la vez

× Reducir los tamaños de lote e implementar la
reposición de materiales

51
 Preguntas del estado futuro
3. ¿Dónde se puede implementar un flujo continuo?

× Evaluar los siguientes factores en esta

pregunta
× Compatibilidad de los tiempos de ciclo
× Mínimos tiempos de preparación
× Balanceo
× Efectividad y fallas de los equipos
(recuerda que la conexión de los
equipos multiplica sus efectos)
× Inversión en equipo
× Flexibilidad
52
 Preguntas del estado futuro
4. ¿Dónde sería necesario utilizar un sistema de jalar a
través de un supermercado?

× El uso de supermercado puede ser justificado

× Dónde es necesario una preparación debido a tiempo
de ciclo rápidos y múltiples familias de productos
× En cadenas largas de suministro
× Algunos procesos tienen problemas de calidad y no
son confiables para un flujo continuo
× En esos casos, se puede implementar un sistema jalar
(supermercados)

53
 Preguntas del estado futuro
4. ¿Dónde sería necesario utilizar un sistema de jalar a
través de un supermercado?

× Se utiliza sistema Jalar cuando no es posible el flujo continuo

× La única excepción es utilizar sistema FIFO
× Es decir, en situaciones donde únicamente los inventarios
tienen que ser controlados
× Se requiere de un control visual de las cantidades (sin
conteo físico)

54
Supermercado y Kanban

55
 Preguntas del estado futuro
5. ¿En qué punto único se programa la producción?

× Este punto se llama Marcapaso

× La forma que controla la producción en este punto, define el
paso para todos los procesos precedentes
× Cualquier proceso después del Marcapaso debe ser continuo

56
 Preguntas del estado futuro
6. ¿Cómo se va a nivelar la mezcla de producción en el
proceso marcapaso?

× Se debe nivelar la
mezcla y la cantidad
de productos
programados para la
producción
× Es requisito
fundamental para la
administración
efectiva de
operaciones
57
 Preguntas del estado futuro
6. ¿Cómo se va a nivelar la mezcla de producción en el
proceso marcapaso?

× Nivelación de la cantidad total de producción apoyada por

la nivelación de la mezcla

58
 Preguntas del estado futuro
6. ¿Cómo se va a nivelar la mezcla de producción en el
proceso marcapaso?

× Nivelación de la mezcla de productos se apoya en lotes

pequeños
× Producción de lotes pequeños se apoya en cambios
rápidos

59
 Preguntas del estado futuro
6. ¿Cómo se va a nivelar la mezcla de producción en el
proceso marcapaso?

× Una forma efectiva de comunicar la programación nivelada

a las operaciones de manufactura es mediante una Caja de
nivelación (Heijunka)

60
 Preguntas del estado futuro
7. ¿ Cuál sería el retiro inicial en el proceso marcapaso?

× Primero enviar cantidades pequeñas y consistentes en el

proceso marcapaso, mientras se retiran las mismas
cantidades (retiro controlado)
× El incremento consistente de trabajo se llama Pitch
× Puede basarse en la cantidad de contenedor de
transporte
× Define un intervalo para monitorear el estatus de
producción
× Es clave para crear un flujo predecible que les permitiría
actuar rápidamente a los problemas
61
 Preguntas del estado futuro
7. ¿ Cuál sería el retiro inicial en el proceso marcapaso?

62
 Preguntas del estado futuro
7. ¿ Cuál sería el retiro inicial en el proceso
marcapaso?

63
 Preguntas del estado futuro
8. ¿Qué mejoras de procesos serán necesarios?

× Mejoras de:
× Equipos
× Procedimientos
× Tiempos de preparación y cambios
× Eficiencia
× Tiempo de ciclo
× …

64
 Caso de estudio - Métricas

Métrica Actual Propuesto

Inventario total WIP en cadena
17040 u TBD
de valor
Tiempo de ciclo de producto 170 seg TBD
Tiempo de entrega 34 días 2 semanas
Entrega a tiempo 88% 98%
Defectos PPM (externo) 45% TBD
% Tiempo de funcionamiento 84% TBD

65
Las 7 herramientas de Value Stream
Mapping
1. Matriz de respuesta de la cadena de suministro
2. Mapeo de la actividad del proceso
3. Embudo de variedad de producción
4. Mapeo del filtro de la calidad
5. Mapeo de la amplificación de la demanda
6. Análisis de puntos de decisión
7. Mapeo de la estructura física
66
 Las 7 herramientas

× Centradas alrededor de los 7 desperdicios

× No hay una metodología para elegir la más
apropiada

67
 Origen de las herramientas de mapeo

Herramienta de mapeo Origen

Mapeo de la actividad del proceso Ingeniería industrial

Matriz de respuesta de la cadena Logística

de suministro
Embudo de variedad de Gestión de operaciones
producción
Mapeo del filtro de la calidad Herramienta nueva

Mapeo de la amplificación de la Dinámica de sistemas

demanda
Análisis de puntos de decisión Respuesta eficiente al consumidor

Mapeo de la estructura física Nueva herramienta

68
Las 7 herramientas

69
 Mapeo de la actividad del proceso

× Describe el flujo de
proceso
× Identifica
desperdicios
× Identifica
oportunidades de
mejora (eficiencia,
mejora de lujo)
× Identifica tareas
innecesarias

70
Mapeo de la actividad del proceso

71
Mapeo de la actividad del proceso

72
 Matriz de respuesta de la cadena de suministro

× Muestra restricciones
críticas de tiempo de
espera de producto
× Eje horizontal muestra
tiempo de espera int/ext
de un producto
× Eje vertical muestra
inventario promedio en
puntos específicos de la
cadena de suministro
× Inventario y tiempos se
pueden mejorar
individualmente

73
 Embudo de variedad de producción

× Ilustra cómo opera la

empresa y cadena de
suministro
× Ayuda a manejar
complejidad
× Ayuda a identificar
dónde reducir
inventario
× Ayuda a hacer cambio
en proceso

74
 Mapeo del filtro de la calidad

× Identifica problemas
de calidad en la
cadena de suministro.
× Mapea 3 tipos de
calidad
× Defectos de
producto
× Defectos de
servicio
× Desecho interno
75
 Mapeo de la amplificación de la demanda

× Como cambia la
demanda en el T
× Decisiones en
relación a:
× Gestión de
fluctuaciones
× Rediseño de VS
× Reducir
diferencias

76
 Análisis de puntos de decisión

× Punto en el que los

productos dejan de
ser producidos de
acuerdo a la
demanda real y se
producen en función
a la demanda
× Esta herramienta nos
muestra ese punto

77
 Mapeo de la estructura física

× Muestra como
cambia la industria
× Pone atención en las
áreas que requieren
más “atención”
× Muestra el
comportamiento del
volumen de
empresas, costos
asociados
78
 Gracias!

Preguntas?

79