1.

MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS

Objetivos del aprendizaje:

− Identificar los diferentes tipos de hierro fundido y aceros.

− Identificar las características generales del hierro y sus aleaciones.
− Identificar los diferentes tipos de materiales, sus propiedades en materiales no ferrosos
y sus aleaciones.

Gráfico 1. Tabla Periódica de Elementos en Materiales Metálicos

Gráfico 2. Tabla periódica de elementos de metales superconductores

Gráfico 3Tabla Periódica de los Elementos Cúbicos Centrados en el Cuerpo

Gráfico 4. Tabla Periódica de los Elementos Cúbicos Centrados en las Caras

Grafico 5.Tabla Periódica de los Elementos Empaquetados Hexagonales Cerrados

Gráfico 6. Tabla Periódica de los Elementos Hexagonales

Introducción:
A menudo, uno de los problemas de materiales es seleccionar el material que tiene la combinación
correcta de características para una aplicación específica. Por lo tanto, las personas involucradas
en la toma de decisiones deben tener cierto conocimiento de las opciones de los recursos
disponibles.
Las decisiones de selección de materiales también pueden verse influenciadas por la facilidad con
la que las aleaciones metálicas pueden formarse o fabricarse en componentes útiles. Las
propiedades de la aleación son alteradas por los procesos de fabricación.
Las alteraciones pueden ser inducidas por el empleo de tratamientos térmicos apropiados, estos
tratamientos, incluyen procedimientos de recocido, el tratamiento térmico de los aceros y el
endurecimiento por precipitación.

− Tipos de minerales de hierro

En la naturaleza existe una gran variedad de minerales de hierro, pero los más abundantes y con
proporciones mayores de hierro son:
Magnetita (pureza 75%)
Hematites (pureza 70%)
Limonita (pureza 60%)

− Tipos de Aleaciones Metálicas

Las aleaciones metálicas, en virtud de su composición, a menudo se agrupan en dos clases:
ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones ferrosas, aquellas en las que el hierro es el componente
principal, incluyen aceros y fundiciones. Los no ferrosos, todas las aleaciones que no tienen una
base de hierro, se tratan a continuación.
1.1 Aleaciones ferrosas
Las aleaciones ferrosas, son aquellas en las que el hierro es el componente principal, se producen
en mayores cantidades que cualquier otro tipo de metal. Son especialmente importantes como
materiales de construcción de ingeniería. Su uso generalizado se explica por tres factores:
 i. los compuestos que contienen hierro existen en cantidades abundantes dentro de la
corteza terrestre;
ii. las aleaciones metálicas de hierro y acero se pueden producir usando técnicas de
extracción, refinación, aleación y fabricación relativamente económicas;
iii. las aleaciones ferrosas son extremadamente versátiles, ya que pueden adaptarse para tener
una amplia gama de propiedades mecánicas y físicas. La principal desventaja de muchas
aleaciones ferrosas es su susceptibilidad a la corrosión.
Esquema de clasificación de las diversas aleaciones ferrosas.
Aleacion de metales

Ferrosos No ferrosos

Aceros Hierros fundidos

Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro

Aleación baja gris dúctil blanco maleable compactado
(nodular) con
grafito

Aleación alta

Carbono -bajo Carbono - medio Carbono - alto

Simple Alta Simple Tratamiento Simple Seco Acero

resistencia, inoxidable
termico
baja
aleación

Gráfico 7. Esquema de Clasificación de varias aleaciones ferrosas

5.2 ACEROS
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono que pueden contener concentraciones apreciables
de otros elementos de aleación; hay miles de aleaciones que tienen diferentes composiciones y/o
tratamientos térmicos. Las propiedades mecánicas son sensibles al contenido de carbono, que
normalmente es menos del 1,0% en peso. Algunos de los aceros más comunes son clasificados
según la concentración de carbono, es decir, en baja, media y alta tipos de carbono. También
existen subclases dentro de cada grupo según la concentración de otros elementos de aleación.
Los aceros al carbono simples contienen solo concentraciones residuales de impurezas distintas
del carbono y un poco de manganeso. Para aceros aleados, más aleación los elementos se agregan
intencionalmente en concentraciones específicas.
En la producción de acero primario, el mineral de hierro (procesado para contener de 50 a 70%
de óxido de hierro, Fe2O3 o Fe3O4) se calienta en un alto horno en presencia de coque (una forma
de carbono) y oxígeno. El coque reduce el óxido de hierro y lo convierte en un hierro fundido
crudo conocido como metal caliente o arrabio. A unos ,1600°C, este material contiene alrededor
de 95% de hierro; 4% de carbono; 0.3 a 0.9% de silicio; 0.5% de manganeso, y 0.025 a 0.05% de
azufre, fósforo y titanio. La escoria es un subproducto derivado del proceso del alto horno.
Contiene sílice (dióxido de silicio), CaO y otras impurezas en forma de un silicato fundido. El
acero tiene un contenido de carbono hasta un máximo de ,2% en peso. Como el arrabio líquido
contiene una gran cantidad de carbono, se le sopla oxígeno en el horno de oxígeno básico (HOB)
para eliminar el exceso de carbono y producir acero líquido.

El acero se produce a partir de tres materias primas básicas: mineral de hierro, carbono y piedra
caliza. El mineral de hierro proporciona todo el hierro en el sistema. Es granulado, sinterizado y
se añade a un alto horno grande. Los componentes volátiles del carbono se eliminan a través de
un proceso llamado coquefacción, y el material rico en carbono resultante es añadido al alto horno.
Después del calentamiento, el mineral de hierro se reduce a hierro metálico y se emiten gases de
dióxido de carbono y de monóxido de carbono. La piedra caliza pulverizada se agrega al
derretimiento y forma una capa de escoria arriba del metal. La escoria ayuda a quitar impurezas
del sistema.
5.2.1 Aceros bajos en carbono
De todos los diferentes aceros, los que se producen en mayor cantidad entran dentro de la
clasificación de bajo contenido de carbono. Estos contienen generalmente menos de
aproximadamente 0,25% en peso de C y no responden a los tratamientos térmicos destinados a
formar martensita; el fortalecimiento se logra mediante trabajo en frío. Las microestructuras
consisten en componentes de ferrita y perlita.
Sistemas de Designación AISI/SAE y UNS y Rangos de Composición para acero al carbono
simple y diversos aceros de baja aleación.

Tabla 1.Composiciones de cinco aceros simples de bajo carbono y tres aceros de alta resistencia y baja aleación

Designación a Designación a Composición (w1%) (b)

AISI/SAE O UNS número C Mn Otros
ASTM número
 Aceros simples de bajo carbono
1010 G10100 0.10 0.45
1020 G10200 0.20 0.45
A36 K02600 0.29 1.00 0.20 Cu (min)
A516 grado 70 K02700 0.31 1.00 0.25 Si
Aceros de baja aleación y alta resistencia
A440 K12810 0.28 1.35 0.30 (max), 0.20 Cu (min)
A633 grado E K12002 0.22 1.35 0.30 Si, 0.08 V, 0.02 N, 0.03 Nb
A656 Grado 1 K11804 0.18 1.60 0.60 Si, 0.1 V,0.20 Al, 0.015 N
(a)
Los códigos utilizados por el Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI), la Sociedad de
Ingenieros Automotrices (SAE) y la Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM) y en el
Sistema de Numeración Uniforme (UNS) se explican en el texto.
(b)
También un máximo de 0,04 % en peso de P, 0,05 % en peso de S y 0,30 % en peso de Si (a menos que
se indique lo contrario).

Como consecuencia, estas aleaciones son relativamente blandas y débiles, pero tienen una
excelente ductilidad y tenacidad; además, son maquinables, soldables y, de todos los aceros, son
los menos costosos de producir. Las aplicaciones típicas incluyen carrocerías de automóviles
componentes, formas estructurales (vigas en I, canales y ángulos de hierro) y láminas que son
utilizado en tuberías, edificios, puentes y latas.

5.2.2 Aceros de Carbono Medio

Los aceros de carbono medio tienen concentraciones de carbono entre aproximadamente 0,25 y
0,60% en peso. Estas aleaciones se pueden tratar térmicamente mediante austenización,
enfriamiento rápido y luego revenido para mejorar sus propiedades mecánicas. Se utilizan con
mayor frecuencia en estado templado, con microestructuras de martensita templada.

Los aceros simples de medio carbono tienen baja templabilidad y pueden tratarse térmicamente
con éxito solo en secciones muy delgadas y con velocidades de enfriamiento muy rápidas. Las
adiciones de cromo, níquel y molibdeno mejoran la capacidad de estas aleaciones para ser tratadas
térmicamente, dando lugar a una variedad de combinaciones de resistencia y ductilidad.

Estas aleaciones tratadas térmicamente son más resistentes que los aceros con bajo contenido de
carbono, pero sacrifican la ductilidad y la tenacidad. Las aplicaciones incluyen ruedas y vías de
ferrocarril, engranajes y otras piezas de máquinas y componentes estructurales de alta resistencia
que requieren una combinación de alta resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad.
Tabla 2.Composición de varios de estos aceros aleados de carbono medio se presentan en la tabla

Designación Designación Rango de composición (w% de elementos

AISI(a) UNS adicionados de C en la aleación) (b)
Ni Cr Mo Otros
10xx, Carbono G10xx0
simple
11xx, Mecanizado G11xx0 0.08 – 0.33S
libre
12xx, Mecanizado G12xx0 0.10 – 0.35S
libre
0.04 – 0.12P
13xx G13xx0 1.60–1.90 Mn
40xx G40xx0 0.20 –
0.30
 41xx G41xx0 0.80–1.10 0.15 –
0.25
43xx G43xx0 1.65 – 0.40–0.90 0.20 –
2.00 0.30
46xx G46xx0 0.70 – 0.15 – 0.30
2.00
48xx G48xx0 3.25 – 0.20 –
3.75 0.30
51xx G51xx0 0.70 – 1.10
61xx G61xx0 0.50 – 1.10 0.10 – 0.15V
86xx G86xx0 0.40 – 0.70 0.40 – 0.60 0.15 – 0.25
92xx G92xx0 1.80 – 2.20Si
(a)
La concentración de carbono, en porcentaje en peso multiplicado por 100, se inserta en el lugar de
"xx" para cada acero específico.
(b)
Excepto para las aleaciones 13xx, la concentración de manganeso es inferior al 1,00 % en peso. A
excepción de las aleaciones 12xx, la concentración de fósforo es inferior al 0,35 % en peso.
A excepción de las aleaciones 11xx y 12xx, la concentración de azufre es inferior al 0,04 % en peso.
Excepto para las aleaciones 92xx, la concentración de silicio varía entre 0,15 y 0,35% en peso.

5.2.3 Aceros de alta aleación

Los aceros con alto contenido de carbono, que normalmente tienen contenidos de carbono entre
0,60 y 1,4% en peso, son los aceros al carbono más duros, resistentes y, sin embargo, menos
dúctiles. Casi siempre se utilizan en condiciones templadas y revenidas y, como tales, son
especialmente resistentes al desgaste y capaces de sostener un filo afilado. Los aceros para
herramientas y matrices son aleaciones con alto contenido de carbono, que generalmente
contienen cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Estos elementos de aleación se combinan con
el carbono para formar materiales muy duros y resistentes al desgaste (p. ej., Cr23C6, V4C3 y WC).
Algunas composiciones de acero para herramientas y sus aplicaciones se enumeran en la Tabla.
Estos aceros se utilizan como herramientas de corte y troqueles para formar y moldear materiales,
así como en cuchillos, navajas, hojas de sierra para metales, resortes y alambre de alta resistencia
Tabla 3.Designaciones, composiciones y aplicaciones para seis aceros para herramientas

AISI(a) UNS Composición (w%) (a)

C Cr Ni Mo W V Aplicaciones típicas

M1 T11301 0.85 3.75 0.30 max 8.70 1.75 1.20 Taladros, sierras;
herramientas de
torno y cepilladora
A2 T30102 1.00 5.15 0.30 max 1.15 - 0.35 Punzones, troqueles
de estampado
D2 T30402 1.50 12 0.30 max 0.95 - 1.10 Cubiertos, troqueles
max de dibujo
O1 T31501 0.95 0.50 0.30 max - 0.50 0.30 Cuchillas de corte,
max herramientas de
corte
S1 T41901 0.50 1.40 0.30 max 0.50 2.25 0.25 Cortatubos,
max perforadoras de
hormigón
W1 T72301 1.10 0.15max 0.20 max 0.10 0.15 0.10 Herramientas de
max max max herrero,
herramientas para
trabajar la madera
a
El resto de la composición es hierro. Las concentraciones de manganeso oscilan entre 0,10 y 1,4% en peso, dependiendo
en aleación; concentraciones de silicio entre 0,20 y 1,2% en peso dependiendo de la aleación.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son altamente resistentes a la corrosión (oxidación) en una variedad de
ambientes, especialmente en la atmósfera ambiental. Su elemento de aleación predominante es
cromo; se requiere una concentración de al menos 11% en peso de Cr. La resistencia a la corrosión
también se puede mejorar con adiciones de níquel y molibdeno. El Cr forma capas de óxido
impermeables incluso con espesores de pocos átomos; en proporciones superiores a ese 12 por
ciento en peso es capaz de transferir su resistencia a la corrosión. Si se añade en cantidades
superiores al 20 por ciento, proporciona una buena resistencia a la oxidación a alta temperatura
(acero refractario).
Los aceros inoxidables se dividen en tres clases sobre la base de la fase predominante
constituyente de la microestructura: martensítica, ferrítica o austenítica.
Aceros inoxidables martensíticos pueden tratarse térmicamente de tal manera que la martensita
sea el principal microcomponente. Las adiciones de elementos de aleación en concentraciones
significativas producen alteraciones dramáticas en la fase de hierro-carbono de hierro.
Aceros inoxidables austeníticos, el campo de fase austenita (  ) se extiende a temperatura
ambiente.
Aceros inoxidables ferríticos están compuestos por la fase ferrita (BCC). Los aceros inoxidables
austeníticos y ferríticos se endurecen y fortalecen por trabajo en frío porque no son tratables
térmicamente. Los aceros inoxidables austeníticos son los más resistentes a la corrosión debido a
los altos contenidos de cromo y también a las adiciones de níquel; y se producen en las mayores
cantidades. Ambas cosas martensítico
y los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos; los inoxidables austeníticos no lo son.
Algunos aceros inoxidables se utilizan con frecuencia a temperaturas elevadas y en ambientes
severos porque resisten la oxidación y mantienen su integridad mecánica en tales condiciones; el
límite superior de temperatura en la oxidación
5.2.4 Hierros fundidos
En general, las fundiciones son una clase de aleaciones ferrosas con contenidos de carbono
superiores al 2,14 % en peso; en la práctica, sin embargo, la mayoría de los hierros fundidos
contienen entre 3,0 y 4,5% en peso de C y, además, otros elementos de aleación. Un nuevo examen
del diagrama de fase hierro-carburo de hierro (Figura 9.24) revela que las aleaciones dentro de
este rango de composición se vuelven completamente líquidas a temperaturas entre
aproximadamente 1150 y (2100), que es considerablemente más baja que para los aceros. Por lo
tanto, se funden fácilmente y se prestan a la colada. Además, algunos hierros fundidos son muy
frágiles y la fundición es la técnica de fabricación más conveniente.
La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y, en algunas circunstancias, se puede disociar
o descomponer para formar ferrita y grafito, según la reacción.

Fe3C ⎯⎯
→ 3Fe(  ) + C( grafito)

Diagrama de equilibrio para el hierro y el carbono se muestra en la figura.

Figura 1. El verdadero diagrama de fases de equilibrio hierro-carbono con grafito en lugar de cementita como fase
estable. [Adaptado de Binary Alloy Phase Diagrams, T. B. Massalski, (Editor en jefe), 1990.

Esta tendencia a formar grafito está regulada por la composición y velocidad de enfriamiento. La
formación de grafito es promovida por la presencia de silicio en concentraciones superiores al 1%
en peso. Además, las velocidades de enfriamiento más lentas durante la solidificación favorecen
la grafitización (la formación de grafito). Para la mayoría de los hierros fundidos, el carbono
existe como grafito, y tanto la microestructura como el comportamiento mecánico dependen de
la composición y tratamiento térmico. Los tipos de hierro fundido más comunes son gris, modular,
blanco, maleable y grafito compactado.
5.2.5 Hierro gris
Los contenidos de carbono y silicio de las fundiciones grises varían entre 2,5 y 4,0 % en peso y
1,0 y 3,0 % en peso, respectivamente. Para la mayoría de estas fundiciones, el grafito existe en
forma de hojuelas (similares a las hojuelas de maíz), que normalmente están rodeadas por una
matriz de α - ferrita o perlita; la microestructura de un hierro gris típico se muestra en la figura
11.3a. Debido a estas escamas de grafito, una superficie fracturada adquiere un color gris aspecto,
de ahí su nombre.
Mecánicamente, el hierro gris es comparativamente débil y quebradizo a la tensión como
consecuencia de su microestructura; las puntas de las escamas de grafito son afiladas y
puntiagudas, y pueden servir como puntos de concentración de tensión cuando se aplica una
tensión de tracción externa. La resistencia y la ductilidad son mucho mayores bajo cargas de
compresión. Propiedades mecánicas típicas y composiciones de varias de las fundiciones grises
comunes.
Hierro dúctil (o nodular)
Agregar una pequeña cantidad de magnesio y/o cerio al hierro gris antes de la fundición produce
una microestructura y un conjunto de propiedades mecánicas claramente diferentes.
El grafito todavía se forma, pero como nódulos o partículas esféricas en lugar de escamas. La
aleación resultante se llama hierro nodular o dúctil, y en la figura de arriba se muestra una
microestructura típica. La fase de la matriz que rodea estas partículas es perlita o ferrita, según el
tratamiento térmico; normalmente es perlita. Las piezas fundidas son más fuertes y mucho más
dúctiles. De hecho, el hierro dúctil tiene características mecánicas que se acercan a las del acero.
Por ejemplo, los hierros dúctiles ferríticos tienen resistencias a la tracción que oscilan entre 380
y 480 MPa (55 000 y 70 000 psi) y ductilidades (como porcentaje de elongación) de 10 % a 20
%. Las aplicaciones típicas de este material incluyen válvulas, cuerpos de bombas, cigüeñales,
engranajes y otros componentes automotrices y de máquinas.
Hierro Blanco y Hierro Maleable
Para las fundiciones con bajo contenido de silicio (que contienen menos de 1,0 % en peso de Si)
y velocidades de enfriamiento rápidas, la mayor parte del carbono existe como cementita en lugar
de grafito. Una superficie de fractura de esta aleación tiene una apariencia blanca y, por lo tanto,
se denomina hierro fundido blanco. Las secciones gruesas pueden tener solo una capa superficial
de hierro blanco que se "enfrió" durante el proceso de fundición; se forma hierro gris en las
regiones interiores, que se enfrían más lentamente. Como consecuencia de las grandes cantidades
de la fase cementita, el hierro blanco es extremadamente duro, pero también muy quebradizo,
hasta el punto de ser prácticamente imposible de mecanizar. Su uso está limitado a aplicaciones
que requieren una superficie muy dura y resistente al desgaste, sin un alto grado de ductilidad,
por ejemplo, como rodillos en trenes de laminación. Generalmente, el hierro blanco se utiliza
como intermediario en la producción de otro hierro fundido, el hierro maleable.
Calentar el hierro blanco a temperaturas entre 800 °C y 900 °C durante un período de tiempo
prolongado y en una atmósfera neutra (para evitar la oxidación) provoca una descomposición de
la cementita, formando grafito, que existe en forma de racimos o rosetas rodeadas de una ferrita.
Las aplicaciones representativas incluyen bielas, engranajes de transmisión y cajas de
diferenciales para la industria automotriz, y también bridas, accesorios para tuberías y piezas de
válvulas para servicios ferroviarios, marinos y otros servicios pesados.
Las fundiciones grises y dúctiles se producen en aproximadamente las mismas cantidades; sin
embargo, las fundiciones blancas y maleables se producen en cantidades más pequeñas.
Hierro Grafito Compactado
Una adición relativamente reciente a la familia de los hierros fundidos es el hierro con grafito
compactado (abreviado CGI). Al igual que con los hierros grises, dúctiles y maleables, el carbono
existe como grafito, cuya formación es promovida por la presencia de silicio. El contenido de
silicio oscila entre el 1,7 y el 3,0 % en peso, mientras que la concentración de carbono suele estar
entre el 3,1 y el 4,0 % en peso.
También se agrega magnesio y/o cerio, pero las concentraciones son más bajas que las del hierro
dúctil. La química de los CGI es más compleja que la de los otros tipos de hierro fundido; las
composiciones de magnesio, cerio y otros aditivos deben controlarse para producir una
microestructura que consiste en partículas de grafito similares a gusanos, mientras que al mismo
tiempo se limita el grado de nodularidad del grafito y se previene la formación de escamas de
grafito. Además, dependiendo del tratamiento térmico, la fase matriz será perlita y/o ferrita.
Al igual que con los otros tipos de hierros fundidos, las propiedades mecánicas de los CGI están
relacionadas con la microestructura: la forma de las partículas de grafito y la fase de
matriz/microcomponente. Un aumento en el grado de nodularidad de las partículas de grafito
conduce a mejoras tanto en la resistencia como en la ductilidad. Además, los CGI con matrices
ferríticas tienen resistencias más bajas y ductilidades más altas que aquellos con matrices
perlíticas.
Las resistencias a la tracción y a la fluencia de los hierros de grafito compactado son comparables
a los valores de los hierros dúctiles y maleables, pero son mayores que los observados para los
hierros grises de mayor resistencia.
5.3 Procesos de Obtención del Acero y Otros productos Ferrosos
Los productos ferrosos se obtienen de dos maneras, dependiendo de la materia prima empleada:
horno alto (empleando mineral de hierro) y horno eléctrico (empleando chatarra).
 a) Materia prima del horno alto
Se introducen en el horno alto por la parte superior mineral de hierro (60%), carbón de coque
(30%) y fundente (10%).

− Mineral de hierro: Antes de introducir el mineral de hierro hay que molerlo para separar
la parte útil (mena), de la parte no aprovechable (ganga).
− Carbón de coque: Es una transformación de la hulla, para obtener un carbón más rico en
carbono y con menos impurezas. Su función es hacer de combustible.
− Fundente: Compuesto por piedra caliza (cal). Su función es doble, por una parte,
reaccionar con la poca ganga que le queda al mineral de hierro, formando la escoria; y
por otro lado bajar el punto de fusión de la escoria para que sea líquida y se pueda retirar.
b) Funcionamiento del horno alto
El horno alto una vez que se enciende funciona ininterrumpidamente (hasta que sea necesario
hacerle una reparación.
Se van introduciendo por la parte superior llamada tragante el mineral de hierro, el coque y la
caliza alternativamente. Según van bajando poco a poco por la cuba va aumentando la
temperatura de la mezcla, cuando llega al etalaje la temperatura es suficiente para fundir el
mineral de hierro. Aquí el monóxido de carbono procedente de la combustión de los gases, reduce
el óxido de hierro presente en el mineral de hierro y lo convierte en hierro puro.
En el crisol, la cal reacciona con la ganga del mineral de hierro, formando la escoria, que flota
sobre el hierro fundido. Esta escoria se elimina por un agujero llamado bigotera, cada dos horas.
Esta escoria se emplea luego en fabricación de cemento, aislante térmico, etc.
El hierro fundido queda en la parte baja del crisol, y se extrae por la piquera. Este hierro tiene
todavía impurezas y un exceso de carbono disuelto, por lo que hay que tratarlo de nuevo para la
obtención de acero. A este material con exceso de carbono se le llama arrabio.
El arrabio se puede llevar en estado líquido hacia el centro de transformación para obtener acero
(en los llamados torpedos), o bien en lingotes solidificado.

PREGUNTAS Y PROBLEMAS
1. Enumere las cuatro clasificaciones de aceros. (b) Para cada uno, describa brevemente las
propiedades y Aplicaciones Típicas.
2. (a) Mencione tres razones por las que las aleaciones ferrosas se usan tan extensamente.
(b) Cite tres características de las aleaciones ferrosas que limitan su utilización.
3. ¿Cuál es la función de los elementos de aleación en los aceros para herramientas?
4. Calcule el porcentaje en volumen de grafito en un hierro fundido con 2,5% en peso de C,
suponiendo que todo el carbono existe como fase de grafito. Suponga densidades de 7,9
y 2,3 g/cm3 para ferrita y grafito, respectivamente.
5. Sobre la base de la microestructura, explique brevemente por qué el hierro gris es
quebradizo y débil en tensión.
6. Compare las fundiciones grises y maleables con respecto a (a) composición y tratamiento
térmico, (b) microestructura y (c) características mecánicas.
7. Compare las fundiciones blancas y nodulares con respecto a (a) composición y
tratamiento térmico, (b) microestructura y (c) características mecánicas.
8. ¿Es posible producir hierro fundido maleable en piezas de gran sección transversal? ¿Por
qué si o por qué no?