Memorias CILA 2015

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MEMORIAS DEL
XVIII CONGRESO IBERO
LATINOAMERICANO
DEL ASFALTO
Bariloche, Argentina
16 – 20 Noviembre, 2015
i

MEMORIAS DEL XVIII CONGRESO IBEROLATINOAMERICANO DEL ASFALTO

BARILOCHE, ARGENTINA, 16 – 20 NOVIEMBRE DE 2015
Memorias del XVIII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto /

Felipe Nougués ... [et al.] ; editado por Fernando Martínez. -
1a ed . - Ciudad Autónoma de Buenos Aires : Comisión
Permanente del Asfalto, 2015.
Libro digital, PDF
Archivo Digital: descarga

ISBN 978-950-630-031-9
1. Asfalto. I. Nougués, Felipe II. Martínez, Fernando, ed.

CDD 620.196

Comisión Permanente del Asfalto

Balcarce 226 - 6° Piso Of. 16
CABA - Buenos Aires - Argentina
Tel. / Fax.: (+5411) 4331-4921
asfalto@cpasfalto.org
www.cpasfalto.org
ii


Prefacio
Los trabajos contenidos en estas Memorias han sido presentados al XVIII Congreso Ibero
Latinoamericano del Asfalto que tuvo lugar en la ciudad de Bariloche, Argentina entre el 16 y el
20 de Noviembre de 2015. El número de trabajos finalmente aceptados para publicación y
contenidos en estas Memorias fue de ciento ochenta y ocho (188).
Los trabajos cubren los recientes adelantos científicos y técnicos en el ámbito Ibero
Latinoamericano en las áreas de los materiales asfálticos, los agregados pétreos, el diseño y
proyecto de pavimentos, la construcción y conservación de los pavimentos flexibles, las técnicas
de pavimentación teniendo en cuenta la economía de energía y el impacto ambiental, el
gerenciamiento de pavimentos, la formación de recursos humanos y otros aspectos misceláneos
sobre materiales o aplicaciones bituminosas.
El Congreso ha sido motivo de intercambio de información y experiencias sobre nuevas
tecnologías, equipamientos y especificaciones que permitirá aprovechar la experiencia colectiva
y optimizar la inversión en los procesos de pavimentación y uso de los ligantes bituminosos
promoviendo las investigaciones en universidades, empresas, centros de investigación y otras
entidades relacionadas con el sector.
De esta manera se fortalecen los lazos de cooperación y amistad que permiten el desarrollo
sustentable en los países Ibero Latinoamericanos.
Los distinguidos miembros del Comité Técnico han trabajado duramente prestando su
invaluable colaboración revisando los trabajos presentados. El Comité Organizador les agradece
muy especialmente sus aportes.
Memorias del XVIII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto

ISBN 978-950-630-031-9
Fecha: Noviembre/2015
Autores: Felipe Nougués y otros.
Editado por: Fernando Martínez (Secretario Permanente Alterno CILA - Comisión Permanente del Asfalto)
Tipo libro: Digital PDF
Archivo Digital: Descarga
Idiomas: Español / Portugués
Bariloche, Argentina, 2015
iii

Página dejada intencionalmente en blanco
iv


Comité de Honor del XVIII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto
GOBERNADOR - PCIA. DE RÍO NEGRO

Sr. Alberto Weretilneck
SENADOR NACIONAL - PCIA. DE RÍO NEGRO

Dr. Miguel Ángel Pichetto
ADMINISTRADOR GENERAL DE LA DIRECCIÓN NACIONAL DE VIALIDAD

Ing. D. Nelson Guillermo Periotti
PRESIDENTE DE YPF
Ing. Miguel Galuccio
PRESIDENTE CONSEJO VIAL FEDERAL

Ing. Jorge A. Rodriguez (D.P.V. Entre Ríos)
MINISTRO DE OBRAS Y SERVICIOS PÚBLICOS - PCIA. DE RÍO NEGRO

Arq. Carlos Valeri
INTENDENTA DE SAN CARLOS DE BARILOCHE - PCIA. DE RÍO NEGRO

Lic. María Eugenia Martini
PRESIDENTE ASOCIACIÓN ARGENTINA DE CARRETERAS

Ing. Guillermo Cabana
CAMARA ARGENTINA DE LA CONSTRUCCION

Ing. Juan Chediack
SHELL ARGENTINA
Lic. Téofilo Lacroze
CAF – BANCO DE DESARROLLO DE AMÉRICA LATINA

Director Representante para Argentina - Dr. Rubén Ramírez
MIEMBROS DE LA COMISIÓN PERMANENTE DEL ASFALTO

Ing. Jorge Marcelo Lockhart
Ing. Jorge R. Tosticarelli
v

vi


Comité Organizador del XVIII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto
PRESIDENTE DEL CONGRESO

Ing. Marcelo O. Ramírez
COMITÉ ORGANIZADOR
PRESIDENTE
Dr. Ing. Rodolfo Adrián Nosetti
VICEPRESIDENTE
Ing. Norberto Jorge Cerutti
SECRETARIO EJECUTIVO
Dr. Ing. Hugo Daniel Bianchetto
COORDINADOR TÉCNICO
Ing. Juan Manuel Campana
COORDINADOR DE PROGRAMACIÓN
Ing. Rubén Osmar González
COORDINADOR DE FINANZAS
Ing. Marcos Devoto
COORDINADOR ADJUNTO
Ing. Rosana Marcozzi
SECRETARIO PERMANENTE DE LOS CILAS

Ing. Felipe Nougues
SECRETARIO PERMANENTE ADJUNTO DE LOS CILAS

Ing. Celso Ramos
SECRETARIO PERMANENTE ALTERNO

Dr. Ing. Fernando Martínez
SECRETARIO ADJUNTO PERMANENTE ALTERNO

Dra. Ing. Laura Maria Goretti da Motta
vii

viii


Comité Técnico del XVIII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto

Coordinador: Fernando Martínez. Universidad Nacional de Rosario, Argentina
Integrantes
Angelone, Silvia. Universidad Nacional de Rosario, Argentina
Appoloni, Omar. Dirección de Vialidad de Buenos Aires,, Argentina
Aragão, Thiago. Universidade Federal do Rio de Janeiro, Brasil
Arancibia, Marta. Comisión Permanente del Asfalto, Argentina
Balige, Marcela. YPF S.A., Argentina
Bianchetto, Hugo. Universidad Tecnológica Nacional, Avellaneda, Argentina
Bisio, Alejandro. COARCO S.A., Argentina
Bolzan, Pablo. Ingeniería de Pavimentos, Argentina
Botasso, Gerardo. Universidad Tecnológica Nacional, La Plata, Argentina
Botella Nieto, Ramón. Universidad Politécnica de Cataluña, España
Calzada, Miguel Angel. Universidad de Cantabria, España
Campana, Juan. Universidad de Buenos Aires, Argentina
Cerutti, Norberto. Comisión Permanente del Asfalto, Argentina
Daguerre, Lisandro. Universidad Nacional de La Plata, Argentina
Delgadillo, Rodrigo. Universidad Técnica Federico Santa María, Chile
Fonseca, Carlos. Instituto Tecnológico de Monterrey, México
Gallego Medina, Juan. Universidad Politécnica de Madrid, España.
García Saá, Gabriel. Universidad Técnica Federico Santa María, Chile
Giovanon, Oscar. Universidad Nacional de Rosario, Argentina
Gonzalez, Rubén. Petrobras Argentina S.A., Argentina
Jair, Mario. Shell Bitumen, Argentina
Jugo, Augusto. Universidad Central de Venezuela, Venezuela
Larsen, Diego. Universidad Nacional de La Plata, Argentina
Leanza, Ana María. Comisión Permanente del Asfalto, Argentina
Loria Salazar, Luis. Universidad de Costa Rica, Costa Rica
Marcozzi, Rosana. LEMIT, Argentina
Martin, Javier. CV1 Concesionaria Vial SA, Argentina
Martínez, Adriana . Universidad Politécnica de Cataluña, España
Miró Recasens , Rodrigo . Universidad Politécnica de Cataluña, España
Momm, Leto. Universidade Federal de Santa Catarina , Brasil
Moreno-Navarro, Fernando. Universidad de Granada, España
Motta, Laura. Universidade Federal do Rio de Janeiro, Brasil
Pagola, Marta. Universidad Nacional de Rosario, Argentina
Páramo, Jorge. Universidad Nacional de Rosario, Argentina
Pereira, Paulo. Universidade do Minho, Portugal
Picado Santos , Luis . Universidade de Lisboa, Portugal
Poncino, Hugo. ITYAC S.A,, Argentina
Ramos, Celso. Secretario Adjunto del CILA , Brasil
Reyes, Freddy. Universidad Javeriana, Colombia
Rubio-Gámez, Maria del Carmen. Universidad de Granada, España
Schvartzer, Fabian. Universidad Nacional de Nuenos Aires, Argentina
Tagle, Alejandro. Benito Roggio e Hijos S.A., Argentina
Triches, Glicerio. Universidade Federal de Santa Catarina, Brasil
Wahr, Carlos. Universidad Técnica Federico Santa María, Chile
ix

x


Contenido
Area Temática 1 Materiales Asfálticos
Aplicaciones de un generador aleatorio de microestructuras para caracterizar el comportamiento

de mezclas asfálticas
Daniel Castillo y Silvia Caro……………………………………………………………………... 1-1
Emulsión de imprimación ecológica
Ruben Osmar González y Diego Crespo………………………………………………………… 1-11
Análisis de propiedades físicas y químicas de un asfalto modificado recuperado
José Agüero Rivera y José Andrés Garavito Morales………………………………………… 1-21
Estudio de la estructura química, comportamiento reológico y susceptibilidad al envejecimiento,
de asfaltos modificados, evaluados por desempeño a fatiga, ahuellamiento, daño por humedad y
susceptibilidad a la propagación del agrietamiento
Edgardo Alfredo Torres Dahbura……………………………………………………………… 1-33
Evaluación del efecto de la forma y textura de los áridos sobre la resistencia a fisuración de las
mezclas asfálticas
Gonzalo Valdés, Alejandra Calabi, Elsa Sánchez, Félix Pérez y Rodrigo Miró…………... 1-45
Reflejo de grietas en pavimentos reforzados con geosintéticos
Paulina Leiva Padilla, Luis Guillermo Loria Salazar, José Pablo Aguiar Moya y
Fabricio Leiva Villacorta…………………………………………………………………………. 1-55
Simulación del ensayo Marshall mediante la metodología del elemento finito
Paulina Leiva Padilla, Luis Guillermo Loria Salazar, Jorge Arturo Castro Ortiz y José
Pablo Aguiar Moya…………………………………………………………………….................. 1-67
Desarrollo de cementos asfálticos modificados con nanoestructuras de sílice
Paulo Araos, Felipe Posch y Roberto Lavín…………………………………………………… 1-79
Cohesión de materiales bituminosos mediante el ensayo de fuerza-ductilidad
Paula Morales, Santiago Kröger y Mayra Moyano…………………………………………… 1-84
Caracterização de propriedades de fratura de misturas asfálticas para diferentes temperaturas e
taxas de carregamento
Francisco Thiago Sacramento Aragão, Diego Arthur Hartmann, Gustavo Adolfo Badilla
Vargas y Abraham Guerrero Pazos……………………………………………………………… 1-93
Influencia de los aditivos rejevenecedores del asfalto en las propiedades reologicas del mismo.
Álvaro Gutiérrez Muñiz y Raúl Terán Orozco…………………………………………………. 1-104
Analisis cualitativo del asfalto y sus fases con microscopía de luz polarizada
Fabricio Leiva Villacorta, Ernesto Villegas Villegas, José Pablo Aguiar Moya y Luis
Guillermo Loría Salazar…………………………………………………………………………… 1-116
Efeitos da nanoargila organofílica no comportamento reológico de misturas asfálticas: predição
ao desempenho à deformação permanente
João Victor Staub de Melo y Glicério Trichês…………………………………………………. 1-128
Desenvolvimeto de nanocompósitos asfálticos de nanotubo de carbono com elevado
desempenho à deformação permanente
João Victor Staub de Melo y Glicério Trichês…………………………………………………. 1-143
xi

Propiedades reológicas de fatiga y ahuellamiento de asfaltos recuperados de mezclas tibias

(WAM)
Francisco Morea……………………………………………………………………...................... 1-157
Betunes modificados con azufre: aditivos estabilizadores
Rosa María Masegosa, Pedro Cañamero, María Teresa Viñas, Marta Sanchez-
Cabezudo, Catalina Salom, Margarita Prolongo y AntonioPáez……………………………. 1-168
Evaluación del daño por humedad en mezclas asfálticas mediante el ensayo de módulo
dinámico
Adriana Vargas Nordcbeck, Fabricio Leiva Villacorta, José Pablo Aguiar Moya y Luis
Guillermo Loría Salazar…………………………………………………………………….......... 1-178
Desarrollo de una nueva mezcla asfáltica con propiedades de auto-reparación
José Norambuena-Contreras, Irene González-Torre, Miguel Sánchez y Rafael Dowling.. 1-190
Evaluación del agregado de lignina al asfalto cómo agente anti-envejecimiento
Paula Morales, Santiago Kröger y Mayra Moyano…………………………………………… 1-202
Estudio del envejecimiento y oxidación de asfaltos con FTIR y su relación con los parámetros
reológicos.
Rafael Ernesto Villegas-Villegas, José Pablo Aguiar-Moya y Luis Guillermo Loria-
Salazar……………………………………………………………………..................................... 1-209
Transiciones vítreas y porcentajes de cristalización del asfalto y su relación con el desempeño a
fatiga a partir de curvas de lissajous
Rafael Ernesto Villegas-Villegas, José Pablo Aguiar-Moya y Luis Guillermo Loria-
Salazar…………………………………………………………………….................................... 1-220
Influencia de la temperatura y el envejecimiento en la resistencia a fatiga de las mezclas
bituminosas
Ramón Botella, Félix .E. Pérez-Jiménez, Adriana H. Martínez-Reguero y Rodrigo Miró 1-231
Emulsiones modificadas para altas exigencias
Santiago Kröger y Paula Morales……………………………………………………………….. 1-242
Diseño de mezclas asfálticas a partir de la determinación de su resistencia a la fisuración y
energía de fractura mediante el ensayo Fénix. Comparación con otros procedimientos de diseño.
Félix E Pérez-Jiménez, Rodrigo Miró, Adriana Martínez y Ramón Botella……………….. 1-254
Diseño de mezclas discontinuas para capas de rodadura a partir de la determinación de su
resistencia a la fisuración y energía de fractura mediante el ensayo Fénix
Rodrigo Miró, Félix E Pérez-Jiménez, Adriana Martínez y Ramón Botella……………….. 1-266
Efecto del envejecimiento y de la acción del agua en la resistencia a la fisuración bajo cargas
monotónicas y por fatiga de las mezclas asfálticas
Teresa López-Montero, Rodrigo Miró y Félix E Pérez-Jiménez…………………………….. 1-278
Análisis de adhesión asfalto-agregado en Costa Rica
José Pablo Aguiar Moya, Jorge Salazar Delgado, Juan Francisco Pacheco Fallas,
María José Jiménez y Luis Guillermo Loria Salazar………………………………………….. 1-289
Análisis mecánico de las fases del asfalto mediante AFM
José Pablo Aguiar Moya, Jorge Salazar Delgado, Daniela Gutiérrez Centeno y Luis
Guillermo Loria Salazar…………………………………………………………………………... 1-301
Empleo de la herramienta del polígono de vacíos para el diseño de mezclas asfálticas en caliente
con incorporación de rap
Carlos Marín y Guillermo Thenoux……………………………………………………………… 1-313
Desempenho quanto à deformação permanente de misturas asfálticas com diferentes ligantes
Larissa Barros, Lélio Brito y Jorge Ceratti…………………………………………………….. 1-325
Estudo do comportamento de concretos asfálticos com diferentes tipos de agregados e cales
xii

Fernando Dekeper Boeira, Luciano Pivoto Specht, Rinaldo José Barbosa Pinheiro,
Deividi da Silva Pereira, Mauricio Silveira dos Santos, José Antonio Echeverria y
Rafael Hallal………………………………………………………………………………………... 1-334
Estudio del comportamiento a fatiga de mezclas bituminosas empleadas en rehabilitación de
carreteras: Influencia de la temperatura de servicio………………………………………………
Fernando Moreno-Navarro, Mª Carmen Rubio-Gámez, Rodrigo Miró-Recasens, Félix E.
Pérez-Jiménez…………………………………………………………………………………… 1-346
Mejora de las prestaciones mecánicas de mezclas de alto módulo para su empleo en zonas
climáticas severas a través de la adición de fibras acrílicas
Fernando Moreno-Navarro, Mª Carmen Rubio-Gámez, Miguel del Sol-Sánchez, Gema
García-Travé, Esther Tomás-Fortún y Miguel Segarra-Martínez…………………………... 1-359
Desarrollo de un nuevo método global para el estudio del daño por fatiga en materiales
bituminosos
Fernando Moreno-Navarro y Mª Carmen Rubio-Gámez……………………………………... 1-371
Análise comparativa do comportamento de misturas de concreto asfáltico modificadas no
dimensionamento de pavimento
Adosindro Joaquim de Almeida, Leto Momm, Keyla Junko Shinohara y Gustavo Garcia
Otto…………………………………………………………………………………………………… 1-383
Análisis micromecánico de matrices asfálticas finas para la obtención de módulos de cortante y
flexión y generación de curvas maestras
Guillermo Loría y Fabiola Miranda……………………………………………………………. 1-395
Efecto de adiciones de polvos de acería en el asfalto
Alexandra Loaiza, Sergio Cifuentes y Henry A. Colorado…………………………………… 1-406
Fabricación de mezclas asfalto caucho con materiales locales
Guilliana Agudelo, Mauricio Sanchez, Sergio Cifuentes y Henry A. Colorado…………… 1-414
Efectos del confinamiento en la determinación de módulos dinámicos en mezclas asfálticas:
Experiencia en la isla de Oahu, Hawaii
Jose Corrales-Azofeifa y Adrian R. Archilla……………………………………………………. 1-439
Normativa europea y marcado ce de emulsiones bituminosas catiónicas. Normativa española de
emulsiones bituminosas aniónicas
María del Mar Colás Victoria y Verónica Contreras Ibáñez………………………………… 1-450
Alternativas sustentables en la producción de asfaltos: Modificación con polvo de polietileno
reciclado
Silvia Angelone, Fernando Martínez, Marina Cauhape Casaux, Marcela Balige y
Alejandro Berardo…………………………………………………………………………………. 1-464
Desarrollo de un modelo micromecánico de estimación del módulo dinámico de mezclas
asfálticas
Fernando Oscar Martínez………………………………………………………………………… 1-475
Desarrollo de un modelo de estimación de las propiedades reológicas de ligantes asfálticos
Fernando Martínez , Marina Cauhapé Casaux y Silvia Angelone………………………….. 1-487
Estudo do comportamento à fadiga de misturas asfálticas com ligante asfáltico modificado por
polímero e asfalto TLA
Gracieli Bordin Colpo, Douglas Martins Mocelin, Lélio Antônio Teixeira Brito y Jorge
Augusto Pereira Ceratti…………………………………………………………………………… 1-495
Influência do período de condicionamento em estufa sobre os parâmetros de dosagem de
misturas asfálticas mornas
Marlova Grazziotin Johnston, André Luiz Bock, Lélio Antônio Teixeira Brito, Jorge
Augusto Pereira Ceratti y Renan Ribeiro……………………………………………………….. 1-507
Estudo de fadiga em laboratório de misturas asfálticas mornas com utilização de ensaios de
xiii

tração indireta por compressão diametral

Marlova Johnston, Gracieli Bordin Colpo, Lélio Antônio Teixeira Brito, Jorge Augusto
Pereira Ceratti y Renan Ribeiro…………………………………………………………………. 1-516
Emulsiones bituminosas de muy alta estabilidad al almacenamiento
Francisco Jose Lucas Ochoa, Jose Luis Pradas Díaz y Maria Agustina Aguila García…. 1-526
Evaluación de la durabilidad de mezclas asfálticas en función de las propiedades físicas de los
áridos
Alejandra Calabi-Floody, Gonzalo Valdés Vidal y Elsa Sánchez Alonso………………….. 1-538
Innovación en el campo de las emulsiones asfálticas
Maria del Mar Colás Victoria, Nuria Querol Solà y Nuria Uguet Canal………………….. 1-551
Empleo de hule de llanta vía húmeda en mezclas asfálticas, RAP, en México
Fátima Berenice Infante Muñoz, Carlos Humberto Fonseca Rodríguez y Rodolfo
Villalobos Dávila…………………………………………………………………………………… 1-563
Estudio analítico viscoelástico vía elemento finito de un modelo experimental en la estructura
de pavimento flexible
Ernesto César Yanes López, Carlos Humberto Fonseca Rodríguez y Rodolfo Villalobos
Dávila………………………………………………………………………………………………… 1-575
Dispersiones de polímero líquido SBR en cemento asfaltico en caliente. Experiencias en
procesos industriales
Gerardo Botasso, Cecilia Soengas, Oscar Rebollo, Julián Rivera, German Spinelli y
Carlos Del Pozo…………………………………………………………………………………….. 1-587
Análisis para la adaptación del método Superpave a Cuba en las normativas de los agregados y
las mezclas asfálticas
Jessika Morales Fournier, Anadelys Alonso Aenlle y Debora Acosta Alvarez…………….. 1-598
Metodología de diseño en laboratorio para materiales granulares estabilizados con emulsión
asfáltica
Fabricio Leiva Villacorta, Juan Carlos Múnera Miranda, Pablo Torres Linares, Fabián
Elizondo Arrieta, José Pablo Aguiar Moya y Luis Guillermo Loría Salazar………………. 1-610
Propriedades mecanicas de concretos asfálticos tibios con caucho: Nuevos procedimientos de
laboratorio y de campo con aditivos surfactantes
Bausano, J.P., Klinsky, L.M.G. y Plouff, M.T…………………………………………………... 1-622
Materiales de desecho como modificantes de la mezcla asfáltica
José Pablo Aguiar Moya, Laura Marcela Cruz Abarca, Alejandro Porras Méndez,
Adriana Vargas Nordcbeck y Luis Guillermo Loria Salazar…………………………………. 1-634
Análisis y evaluación del efecto de la modificación de mezcla asfáltica con fibras acrílicas
Fabián Elizondo, Fabiola Miranda, José Pablo Aguiar, Guillermo Loría y Julio
Zambrano…………………………………………………………………………………………….. 1-646
Estudo de caso do comportamento reológico de misturas asfálticas mornas
Yader Guerrero Pérez, Leto Momm, Breno Salgado Barra y Marcelo Heidemann……….. 1-658
Deformación permanente de mezclas asfálticas con pigmentos de óxidos metálicos mixtos
Joe Villena, Glicério Trichês, Deivis Luis Marinoski, Roberto Lamberts, João Victor
Staub De Melo y Ramon Mendes Knabben……………………………………………………… 1-670
Estudo de caso; avaliação do comportamento mecânico de misturas asfálticas mornas
Yader Guerrero Pérez, Leto Momm, Breno Salgado Barra y Marcelo Heidemann……….. 1-682
Resistencia de tracción indirecta de mezclas asfálticas con adición de ceniza pesada
Evelice Pavei y Joe Villena………………………………………………………………………... 1-694
Análisis comparativa del comportamiento mecánico de concretos asfálticos densos sobre
condiciones de humedad inducida
xiv

Breno Barra, Leto Momm y Yader Guerrero……………………………………………………. 1-706

Influencia de la temperatura en las propiedades mecánicas y reológicas de concretos asfálticos
densos y sus implicaciones en el dimensionamiento de estructuras de pavimentos
Breno Barra, Leto Momm y Yader Guerrero Pérez……………………………………………. 1-718
Influencia de la formulación de esqueletos minerales em el comportamiento mecánico de
mezclas de concreto asfáltico
Breno Barra, Leto Momm, Yader Guerrero y Alice Serafim Búrigo………………………… 1-730
Nuevas técnicas para la medición de las propriedades de la compactación de las mezclas
asfálticas en el laboratorio
Bausano, J.P., Michael, J.A. y Plouff, M.T……………………………………………………… 1-742
Experiencias en Ecuador de prueba piloto de mezclas asfálticas modificadas con polvo de
caucho reciclado
Carola Gordillo Vera, Paola Carvajal Ayala, Carlos Humberto Fonseca Rodríguez y
Rodolfo Villalobos Dávila…………………………………………………………………………. 1-750
Evaluación de las características SARA de cementos asfálticos ecuatorianos y su susceptibilidad
a ser modificados con elastómeros
Paola Carvajal Ayala, Carlos Humberto Fonseca Rodríguez, Carola Gordillo y Rodolfo
Villalobos Dávila……………………………………………………………………………………. 1-770
Incidencia de agua en el ligante asfáltico y su impacto en la adhesión y cohesión de las mezclas
asfálticas
Ana Sofía Figueroa Infante y Fredy Alberto Reyes…………………………………………….. 1-780
Características a fatiga de ligantes asfálticos modificados con ácido polifosfórico, EVA y SBR
Javier Yesid Mahecha Nunez, Matheus David Inocente Domingos y Adalberto Leandro
Faxina………………………………………………………………………………………………... 1-796
Estudo comparativo da resistência à fadiga de misturas asfálticas distintas: convencional,
modificada com borracha moída de pneu e modificada com nanoargila
Gabriela Ceccon Carlesso, Glicério Trichês y João Victor Staub de Melo………………… 1-806
Large stone asphalt mixture (25mm) – Avaliação do procedimento de dosagem
Igor Amorim Beja, Hugo André Florêncio, José Mario Cortes Chaves, Kamilla
Vasconcelos, Liedi Légi Bariani Bernucci y Zila Mascarenhas……………………………… 1-818
Curvas maestras para la caracterización de los componentes del asfalto: asfaltenos y maltenos
José Pablo Aguiar Mora, Paulina Leiva Padilla, Rafael Ernesto Villegas, Luis
Guillermo Loria Salazar y Cindy Zúñiga………………………………………………………... 1-830
Viscosidad de corte cero de asfaltos industriales en estado inicial y después de ensayos de
envejecimiento acelerado en laboratorio, a partir de ensayos oscilatorios
Juliana Puello Méndez, Natalia Afanasjeva y Mario Alvarez Cifuentes……………………. 1-840
Impacto de las condiciones experimentales en la caracterización de las propiedades
fundamentales de una mezcla asfáltica
Eduardo J. Rueda, Silvia Caro, Bernardo Caicedo y Julieth Monroy………………………. 1-852
Evaluación de la fatiga en ligantes asfálticos
Horacio Delgado Alamilla, Yelitza Ayala del Toro y Paul Garnica Anguas……………….. 1-861
Estudios de sensibilidad de asfaltos utilizados en Paraguay en función a la susceptibilidad
térmica
José Carlos Gueyraud C., María Irene Medina H. y Carlos Osorio Lird…………………... 1-872
Elaboración del mapa de temperaturas viales de la República Oriental del Uruguay para la
selección de ligantes asfálticos de acuerdo al metodo Superpave
Sylvia Borghini, Viviana Flachsland y Natalia Sucías………………………………………… 1-884
Regeneração de misturas betuminosas recicladas pela utilização de betumes modificados
xv

Hélder Torres, Hugo Silva, Joel Oliveira y Paulo Pereira……………………………………. 1-896

Recuperación de daño en mezclas bituminosas. Análisis de su capacidad auto-reparadora para
optimizar la conservación de firmes de carreteras
Fernando Moreno-Navarro, Miguel Sol-Sánchez y Mª Carmen Rubio-Gámez…………….. 1-907
Avaliação da adherencia de geogrelhas entre camadas asfálticas
Guillermo Montestruque, Liedi Bernucci, Fabiana Leite y Cassio Alberto Teoro Carmo.. 1-919
Influência das temperaturas de fabrico e compactação nas misturas betuminosas temperadas
Rui Micaelo, José Neves y Rui Lopes…………………………………………………………… 1-930
Avaliação do efeito de ligantes asfálticos modificados com SBS e com argilas organofílicas na
resistência à deformação permanente
Juceline Batista dos Santos Bastos, Sérgio Alexandre da Rocha Lima Filho, Jorge
Barbosa Soares y Sandra de Aguiar Soares…………………………………………………….. 1-940
Estudio de valores de módulo dinámico de mezclas asfálticas densas elaboradas con diferentes
tipos de asfaltos y agregados, y su desempeño en estructuras de pavimentos flexibles
Rey Omar Adame, Jorge Alarcón, Pedro Limón, Enrique Villa, Israel Sandoval e
Ignacio Cremades…………………………………………………………………………………... 1-954
Las mejoras en la precisión en la prueba de rueda cargada de Hamburgo de acuerdo con la
norma AASHTO T 324.
Andrew Cooper……………………………………………………………………………………… 1-966
Area Temática 2 Agregados
Analisis del comportamiento de material alternativo en paquete estructural luego de 20 años de

uso. Tramo: Carmen del Paraná – Pirapó, Departamento de Itapúa, República de Paraguay
Arquimedes Delgado Alvarenga, Fabián Schvartzer, Miguel Díaz Larrea y Ramón Díaz
Galeano……………………………………………………………………………………………….. 2-1
Avaliação da resistência a degradação mecânica de agregados da Região Metropolitana do Rio
de Janeiro por técnicas digitais de imagens
Victor Alves, Emilio Veloso Barroso y Laura Maria Goretti da Motta……………………… 2-12
Utilización de un pavimento asfáltico recuperado (RAP) como base granular
Gabriel García, María Cáceres, Rodrigo Delgadillo y Carlos Wahr……………………….. 2-22
Importancia de las características mineralógicas de los agregados pétreos para su uso en
pavimentación vial. Ejemplo con basaltos de la región serrana central de Argentina
Hugo Daniel Bianchetto, Cecilia Soengas, Eduardo Oscar Bianchetto y Mauricio
Berman……………………………………………………………………………………………… 2-34
Estudio de ocurrencias geológicas de la región Sur de Brasil para fines de aplicación como
materiales de pavimentación
Breno Barra, Leto Momm, Yader Guerrero Pérez, Priscilla Meurer y Marcelo
Heidemann…………………………………………………………………………………………… 2-46
Materiais alternativos para pavimentação: análise do comportamento mecânico de agregado
composto por resíduos de construção e demolição em camadas de revestimento
Haryta Mendes Lima y Ana Carolina da Cruz Reis…………………………………………….. 2-581
Area Temática 3 Diseño y Proyecto de Pavimentos
Estimación de la influencia de la macro-textura y la dotación de emulsión en la resistencia al

corte de un riego de adherencia
Aitor C. Raposeiras, Daniel Castro-Fresno y Ángel Vega-Zamanillo……………………….. 3-1
Soluciones basicas en carreteras vecinales de la selva baja del Perú
xvi

Gerber Josafatt Zavala Ascaño……………………………………………………………………. 3-12

Estudio experimental sobre la adhesividad en seco y húmedo del mástico bituminoso fabricado
con cenizas procedentes de la celulosa como filler de aportación, en función del método UCL
basado en el ensayo Cántabro de desgaste
Diana Movilla Quesada, Aitor Cristiam Raposeiras Ramos, Daniel Castro Fresno y
Jorge AlexisMendoza Castillo……………………………………………………………………... 3-35
Utilización de escorias de cobre como reemplazo de agregado mineral: influencia en el
comportamiento mecánico de mezclas asfálticas con RAP
Aitor C. Raposeiras, Diana Movilla-Quesada y Daniel Castro-Fresno……………………... 3-46
Avance de las investigaciones en la generación de la interfaz de cálculo que acompañará a la
nueva guía de diseño de pavimentos costarricense
Luis Guillermo Loría Salazar, Christopher Trejos Castillo y Paulina Leiva Padilla……… 3-57
Caracterización estructural mediante análisis mecanicista, de un pavimento rígido triturado –
fracturado (rubblizing), integrante de un pavimento flexible
Diana Cainelli, Oscar Giovanon y Mario Noste………………………………………………... 3-69
Determinaciòn del tipo de cemento asfàltico segùn el grado de desempeño para el diseño de la
carpeta de rodadura, de acuerdo a la zonificaciòn climàtica en Guatemala
Rudidanilo Miranda Calderón, Martha Dina Avellán Cruz, Jose Abraham Agüero
Umattino, Luis Guillermo Loría Salazar y Jairo Sanabria Sandino…………………………. 3-81
Efecto de la humedad superficial en una estructura de pavimento bajo condiciones de ensayo
acelerado a escala natural
Fabricio Leiva Villacorta, Edgar Camacho Garita, José Pablo Aguiar Moya y Luis
Guillermo Loría Salazar……………………………………………………………………………. 3-93
Simulación de variables climáticas en ensayos de daño acelerado de pavimentos a escala natural
Fabricio Leiva Villacorta, Edgar Camacho Garita, José Pablo Aguiar Moya y Luis
Guillermo Loría Salazar……………………………………………………………………………. 3-105
Comparación entre los resultados de la aplicación del deflectómetro de impacto y ensayos de
valor soporte relativo para la estimación del modulo resiliente de la subrasante en rutas
nacionales concesionadas
Mariana Sala, Valeria Pedeufourcq y Julieta Eusebio………………………………………… 3-117
Evaluación del daño de geosintéticos usados como sistema anti-remonte de fisuras en
pavimentos asfálticos
Irene González-Torre, José Norambuena-Contreras, Carolina López-Riveros y Daniel
Fernandez-Arnau……………………………………………………………………………………. 3-127
Primeras experiencias de reciclado en frío in situ en Uruguay
Mayra Moyano, Santiago Kröger y Paula Morales………………………………………......... 3-138
Soluciones económicas para caminería forestal
Mayra Moyano, Santiago Kröger y Paula Morales…………………………………………….. 3-147
Estudo comparativo entre as metodologias empírica e empírico-mecanicista no dimensionamento
de reforços de pavimentos com misturas com asfalto borracha
Cristine Yohana Ribas, Carolina Brüggemann, Cláudio Cesar Zimmermann y Liseane
Padilha Thives………………………………………………………………………………………. 3-155
Estudo comparativo da formulação de um AC 14 SURF 35/50 pela abordagem empírica
proposta na NP EN 13108-1 e pelo método volumérico Superpave
Andrea Silva, Silvino Capitão y Luís de Picado Santos………………………………………... 3-167
Implementación de la Guía de Diseño Mecanístico - Empírico (MEPDG) - AASHTO 2008 en
Colombia y Perú
Carlos M. Chang, Saúl Mejía, Julián Vidal Valencia, Wilmer Mena Abadia y Cristian G.
Jaña Arellano………………………………………………………………………………………… 3-179
xvii

Estimación del coeficiente estructural AASHTO de capas asfálticas polimerizadas a partir de

deflectometría con viga Benkelman
Christian O. Rojas Torrico y Orlando Rojas Torrico………………………………………….. 3-189
Comparación de desempeño en pista de ensayos acelerados a escala natural de dos estructuras de
pavimentos semi-rígidas
Luis Guillermo Loria Salazar, Fabricio Leiva Villacorta, José P. Aguiar Moya y Edgar
Camacho………………………………………………………………………………………………. 3-199
Evaluación de propiedades termodinámicas de mezclas asfálticas mediante el uso de una
microbalanza de cristal de cuarzo
Yuly F. Lopez, Arlex Chaves, Luis E. Sanabria y Luis J. Hoyos………………………………. 3-210
Comportamiento de suelos granulares de subrasante bajo cargas dinamicas: deformaciones
resilientes y permanentes
Marina Cauhapé Casaux, María Sol Tadeo, Silvia Angelone y Fernando Martínez………. 3-221
Diagnóstico de no linealidad de materiales granulares y suelos mediante el uso de técnicas
deflectométricas
Luis Guillermo Loría, Edgar Camacho Garita y Fabricio Leiva Villacorta………………… 3-229
Planificación de tramos con mezclas asfálticas multigrado y tibia en la provincia de Río Negro
Marcela Balige, Alejandro Berardo, Leonardo Gulo, Hugo Bianchetto y Nelson E. Dávila 3-241
“Cape Seal”. Una alternativa atractiva para tratamientos bituminosos superficiales
Nicolás Poncino, Andrés Pugliessi y Pablo Delorenzi…………………………………………. 3-250
Mezclas asfálticas para pavimentación urbana: particularidades y soluciones
Francisco José Lucas Ochoa………………………………………………………………………. 3-262
Consideración de la deriva del tránsito en el diseño estructural
Oscar Giovanon y Marta Pagola………………………………………………………………….. 3-274
Modificaciones en el desempeño de una mezcla asfáltica con variaciones en las características
del tipo filler y asfalto
Gerardo Botasso, Cecilia Soengas, Oscar Rebollo, Luis Ricci, Egdardo Espinoza,
Ignacio Zapata, Dario Azuaje y Esteban Alasino……………………………………………….. 3-282
Estudo da deformação permanente de umabrita graduada
Caroline Lima y Laura Motta……………………………………………………………………… 3-293
Primer microaglomerado F10 en Uruguay
Santiago Kröger, Horacio García Terra y Lucio Borelli………………………………………. 3-305
A implantação do projeto rede temática de asfalto no Rio Grande do Sul
João Rodrigo Guerreiro Mattos, André Luiz Bock, Washington Peres Núñez y Jorge
Augusto Pereira Ceratti…………………………………………………………………………….. 3-317
Método mecanístico calibrado para determinar el espesor de subrasante mejorada en suelos limo-
arcillosos
J. Rafael Menéndez Acurio y Jorge R. Olarte Pinare…………………………………………... 3-329
Influencia de las temperaturas de mezclado y compactación en el desempeño mecánico de la
mezcla asfáltica
Horacio Delgado Alamilla, José Eduardo García Servín, Paul Garnica Anguas y Juan
Enrique Urquidi Ricaud 3-340
Evaluación de mezclas asfálticas de alto desempeño con aditivo creado a base de nanotecnología
Horacio Delgado Alamilla, José Eduardo García Servín y Paul Garnica Anguas………… 3-352
Estudio analítico para determinar la reducción de vida útil en un pavimento flexible, por
incrementar 4.5 toneladas al máximo peso bruto vehicular del T3S2R4
Delma Very Almada Navarro y Carlos Humberto Fonseca Rodríguez………………………. 3-364
xviii

Evaluación estructural de la Ruta Nº 10 mediante el análisis de deflectometría FWD

Guillermo Manuel Mas Duarte y Alfredo Estanislao Sánchez Méndez………………………. 3-375
Análisis de límites de aceptación de una mezcla asfáltica en el ensayo de rueda cargada
Silvia M. Angelone, Fernando O. Martínez y Rodolfo A. Nosetti……………………………... 3-388
Asfaltos altamente modificados (HiMA – High Modified Asphalts)
Mariano Sanziani, Carlos Quevedo, Jose Muzzulini, Fabián Alasia, Miguel Araujo,
Mauricio Volken y Oscar Dalla Benetta………………………………………………………….. 3-400
Desarrollo de una base de datos para la aplicación en Chile de la MEPDG

Carlos Wahr, Rodrigo Delgadillo y Gabriel García……………………………………………. 3-412
Area Temática 4 Construcción y Conservación de Pavimentos Flexibles
Los colores del asfalto: técnicas de aseguramiento de la calidad de los trabajos de colocación de
mezclas asfálticas en caliente, apoyándose en el uso de la tecnología infrarroja y el vehículo de
transferencia de material
Ángel Martínez, Eduardo Martínez, Rafael Martínez, Ramzi Martínez y Ricardo
Martínez……………………………………………………………………………………………... 4-1
Impacto resultante da subavaliação da resistência do subleito no desempenho do pavimento
flexível
Lúcia Pessoa de Oliveira y Cássio Lima de Paiva…………………………………………… 4-13
Fisuración invertida transversal en los pavimentos asfálticos
Ricardo Cuevas Hernández……………………………………………………………………… 4-25
Rehabilitación estructural del aeropuerto de Isla de Coche, Venezuela, empleando mezcla con
emulsión asfáltica. Solución económica y ecológica.
Augusto Jugo B., José V. Heredia T……………………………………………………………. 4-37
Evaluación de la incidencia del diferencial térmico en la densidad de campo de la capa asfáltica
colocada según especificaciones de la norma Venezolana Covenin 2000-87.
María Rodríguez, Gerardo Chiavelli, Arístides Trillo y Augusto Jugo……………………… 4-47
Capeseal: primera experiencia en Uruguay
Santiago Kröger y Marcelo Paternostro………………………………………………………… 4-59
Retro-análise de resultados de caracterização estrutural de pavimentos
João dos Santos Correia y Luís de Picado Santos……………………………………………… 4-69
Aplicación de mezclas de alto módulo de rigidez en la provincia de Río Negro
Mario Jair, Rosana Marcozzi, Hugo Bianchetto y Nelson Dávila……………………………. 4-81
Análisis de la distribución de esfuerzos en la estructura de pavimentos asfálticos, luego de la
aplicación de sello superficial de alta fricción
Alejandro Torres Flores, Munir Olguín Majluf y Sergio Reyes Madrid…………………….. 4-93
Saneamiento de calzadas con microaglomerado en frío
Daniel Edgardo Campo……………………………………………………………………………. 4-105
Evolución de parámetros físicos de mezclas asfálticas luego de 14 años de servicio
Germán Bavdaz, Ricardo Torchioi, Osvaldo Cuchi, Juan Manuel Campana y Marta
Arancibia…………………………………………………………………………………………… 4-116
Desempeño de geocompuesto en una rehabilitación y valoración de su aporte estructural
H. Gerardo Botasso, H. Luis Delbono, Enrique A. Fensel, J. Julián Rivera y David
Pisano……………………………………………………………………………………………….. 4-128
Compactación inteligente. Curvas de enfriamiento de mezclas asfálticas colocadas en elevado
xix

espesor. Caso práctico

Lisandro Daguerre, Diego Larsen, Eduardo Williams, Bernandino Capra, Ernesto Mule,
Felipe Nougues y Alejandro Bisio………………………………………………………………… 4-140
Análisis estadístico de parámetros de control de calidad
María Agustina Hiriart, Juan Campana y Marta Arancibia………………………………….. 4-151
Modelos de deterioro probabilístico y determinístico para la red vial de Costa Rica
Roy Barrantes Jiménez, Jairo Sanabria Sandino y Cristian Valverde Cordero……………. 4-163
Area Temática 5 Técnicas de Pavimentación Teniendo en Cuenta la Economía de Energía y

el Impacto Ambiental
Desempenho de misturas betuminosas temperadas (MBT) producidas com altas taxas de

incorporação de betão estrutural britado (RCDb)
Fernando C. G. Martinho, Luís Picado Santos, Silvino D. Capitão y José M. C. Neves..... 5-1
Formulação e propriedades de uma mistura betuminosa temperada, do tipo SMA, com material
betuminoso reciclado
Daniela Antunes, Silvino Capitão, Fernando Martinho y Luís de Picado Santos……….... 5-11
Utilizacion del aceite crudo de palma (ACP) guatemalteco como aditivo reductor de viscosidad
para fabricacion de mezclas tibias en Guatemala
Jose Abraham Agüero Umattino, Martha Dina Avellan Cruz, Eusguar A. Perez y Luis
Elías Castillo………………………………………………………………………………........... 5-23
Proyecto Pasos: investigación y desarrollo de nuevos pavimentos asfálticos sostenibles de baja
temperatura de fabricación y extendido
Francisco Guisado, Antonio Ramirez, Emilio Moreno, Félix Pérez, Victor Armijos,
Gonzalo Sandoval, Guillermo Thenoux y José Marcobal…………………………………….. 5-34
Evaluación mecánica de una mezcla asfáltica con altos contenidos de RAP
Raymundo Benitez López y Luis Enrique Ramírez Soto………………………………………. 5-45
Caracterização acústica de pavimentos rodoviários em Portugal
Mário Martins, Luís de Picado-Santos y Luís Cortesão Godinho…………………………… 5-57
Reciclado templado en subida al santuario de Aránzazu
Marisol Barral, Jose Antonio Navarro, Antonio Garcia y Miguel Cembrero……………... 5-68
Monitoramento ambiental de trecho experimental construído com resíduo cascalho de
perfuração
Mariluce de Oliveira Ubaldo, Laura Maria Goretti da Motta y Luis Alberto Herrmann
do Nascimento………………………………………………………………………………………. 5-80
Reciclado en frío con emulsión: compactación en laboratorio representativa de la obtenida in
situ
R.A. Nosetti, F. Pérez-Jiménez y A. Martínez…………………………………………………... 5-92
Mezcla SMA elaborada con asfalto multigrado y fibras aditivadas con ceras reductoras de las
temperaturas operativas: características y beneficios funcionales y medioambientales
Hugo Daniel Bianchetto, Josep Amorós Parras, Elizabet Hacker y Nidia Fretes………… 5-103
Pavimentos de bloques asfálticos para vías de bajo volumen de tránsito
Carlos Marín, Guillermo Thenoux, David Saldaña y Robinson Lucero…………………….. 5-114
Mezclas asfálticas sustentables: La opción WAM-RAP
Mario Jair, Rosana Marcozzi y Francisco Morea……………………………………………... 5-126
Monografía ATEB sobre mezclas templadas con emulsion bituminosa
Francisco José Lucas Ochoa, Rafael Guillén Carmona y Daniel Andaluz García……….. 5-138
Avaliação do comportamento mecânico de misturas simulando a reciclagem profunda de
xx

pavimentos com adição de cimento portland

William Fedrigo, Vinicius Ely, Washington Peres Núñez y Jorge Augusto Pereira
Ceratti………………………………………………………………………………………………... 5-149
Incorporação de elevado percentual (50%) de material asfáltico fresado a misturas asfálticas
mornas
Manuela Lopes, Thomas Gabet, Liedi Bernucci, Virginie Mouillet e Yves Brosseaud……. 5-161
Evaluación de la reducción del impacto ambiental y consumos de una mezcla asfáltica tibia
frente a una mezcla asfáltica caliente convencional
Freys Julio Serrano y Luis Enrique Sanabria Grajales……………………………………….. 5-172
Tramos experimentales empleando WMA en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires
Marcela Balige, Alejandro Berardo, Leonardo Gulo, Lisandro Daguerre, Diego Larsen,
Eduardo Williams, Ana María Leanza, Pablo Bolzan, Omar Rey y Guillermo Tarabine… 5-182
Imprimación con emulsiones, mejoras técnicas y ambientales
Claudio Kröger, Paula Morales y Santiago Kröger…………………………………………... 5-194
Lecciones aprendidas utilizando asfalto ahulado para mejorar el desempeño de los pavimentos
Cecilia Mancero y Carlos M. Chang…………………………………………………………….. 5-205
Utilización de materiales reciclados para reparación de fisuras del pavimentos flexible
Ana Sofía Figueroa Infante y Elsa Fonseca Santanilla……………………………………….. 5-213
Seguimiento a la huella de carbono mediante la emisión de CO2, empleando RAP en México
Carlos Humberto Fonseca Rodríguez y Rodolfo Villalobos Dávila…………………………. 5-228
Caracterización mecánica de una mezcla asfáltica tibia con aditivos químicos
Horacio Delgado, Aldo Salazar, Yelitza Ayala del Toro, Mayra Flores y Paul Garnica… 5-240
Propuesta de diseño, construcción y monitoreo de pavimentos básicos en zonas alto andinas del
Perú para bajo volumen de tráfico reciclando materiales propios estabilizados con tecnologías
de reciclado en frío para contratos de conservaciones viales
Guillermo Lazo Lázaro…………………………………………………………………………….. 5-251
Desenvolvimento de uma metodologia de avaliação da resistência ao rolamento de diferentes
misturas betuminosas
João Paulo Araújo, Carlos Palha, Joel Oliveira, Hugo Silva y Paulo Pereira……………. 5-263
Area Temática 6 Gerenciamiento de Pavimentos
Influencia de la temperatura en las características superficiales de la carretera

Marta Pagola y Oscar Giovanon……………………………………………………………….. 6-1
Sistema de apoio à conservação corrente de pavimentos rodoviários
Bertha Santos, Manuel Tavares y Victor Cavaleiro…………………………………………… 6-13
Evolução do sistema de segurança rodoviária em meio urbano desenvolvido na rede urbana de
Lisboa
Carmen Carvalheira y Luís de Picado Santos……………………………………………….. 6-26
Exigencias particulares que demanda la atención de carreteras en ambientes de bosque
norpatagónico, ecotono y estepa del sur de la Provincia del Neuquén, Patagonia Argentina –
Zonificación basada en evaluación multicriterio
Jorge Delmar Alonso, Nelson Eric Dávila, María Andrea Dzendoletas, Hugo Daniel
Bianchetto y Carlos Andrés Beros……………………………………………………………… 6-37
Monitoreo continuo de la condicion funcional del pavimento utilizando equipos portátiles de
comunicación inteligente
Carlos M. Chang, Oscar D. González y Lars Lorslöf………………………………………… 6-49
Calibración inicial de un modelo de índice de fricción internacional para los corredores viales
xxi

de mayor tránsito en Costa Rica

Mayra Morales, Luis Loría, José Aguiar y Roy Barrantes…………………………………… 6-58
Tecnología escáner 3D para la evaluación de las características superficiales de los pavimentos
bituminosos
Fernando Sánchez-Domínguez, José Antonio Ramos y José Manuel Sanz García………. 6-72
Cotización de elaboración de mezclas asfálticas, cálculo de probabilidades de beneficio ante
economías inflacionarias mediante simulación de Monte Carlo
José Julián Rivera, Luciano Germán Brizuela y Gustavo Alejandro Das Neves………… 6-84
Desarrollo e implementación de un sistema de planificación y gestión vial del Paraguay
Félix Zelaya, Daniel Amarilla, Ariel Ginestar, Gustavo Mezzelani, Pablo J. Martinez y 6-93
Amílcar Troche…………………………………………………………………………………….
Análisis de la gestión vial a través de indicadores sobre la base de experiencias en contratos de
obra y mantenimiento por estándares de desempeño
Ariel Marcos Ginestar…………………………………………………………………………… 6-105
Análise do tráfego de cargas circulante na BR-290/RS - Freeway através de um sistema de
pesagem em movimento de alta velocidade (HS-WIM)
André Luiz Bock, Lélio Antônio Teixeira Brito, Jorge Augusto Pereira Ceratti, Tiago
Vitorello y Fábio Hirsch…………………………………………………………………………... 6-115
Gestión de la información. Obras en la Ciudad de Buenos Aires
Marta Arancibia y Felipe Nougués…………………………………………………………….. 6-126
Implementación de GIS aplicado al control de calidad en rehabilitación del Camino del Buen
Ayre
Marta Arancibia, Carlos Caracciolo, Horacio Atencio y Felipe Nougués………….……… 6-132
Planificación y optimización de recursos en mantenimiento de pavimentos mediante
segmentación dinámica
Jorge Villarroel Hidalgo y Andres Garcia González………………………………………… 6-140
Aplicación y monitoreo superficial de emisiones sonoras en mezclas en caliente y frio con
caucho
Jorge Villarroel Hidalgo y Andrés García González…………………………………………. 6-152
Economías de escala en pavimentos de una red vial
Lucio Cáceres………………………………………………………………………………………. 6-163
Area Temática 7 Misceláneos Sobre Materiales o Aplicaciones Bituminosas
Juntas de dilatación para puentes ancladas, la solución definitiva

Santiago Kröger……………………………………………………………………………………. 7-1
Estudio químico y petrográfico de las interacciones entre una emulsión asfáltica catiónica y
agregados pétreos de composición mineral básica y ácida
Alied Romero, Joan Bastidas y Juan Pereira………………………………………………….. 7-13
Uso de RAP más rejuvenecedores en mezclas asfálticas en frío para bacheo
Denisse Gabriela Andrade Álvarez, Carlos Humberto Fonseca Rodríguez y Rodolfo
Villalobos Dávila…………………………………………………………………………………... 7-22
Tendencias en la I+D de fracciones pesadas del petróleo y de los asfaltos
Natalia Afanasjeva y Mario Alvarez, C…………………………………………………………. 7-34
Desarrollo de un aditivo para la producción de mezclas asfálticas tibias
Diana A. Rojas Avellaneda, Luz S. Quintero Rangel, Gustavo E. Ramírez Caballero y
Luis E. Sanabria……………………………………………………………………….…………… 7-46
Formulación de emulsiones asfálticas para su uso en pavimentación
xxii

Ronald Mercado y Luis Fuentes Pumarejo…………………………………………………….. 7-58
Area Temática 8 Formación de Recursos Humanos
La búsqueda de oportunidades de la I+D+I en el sector viario en Iberoamérica

José Luis Peña Ruiz, Elena del Real Suárez y Juan José Potti Cuervo 8-1
xxiii

Area Temática 1
Materiales Asfálticos

Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
APLICACIONES DE UN GENERADOR ALEATORIO DE

MICROESTRUCTURAS PARA CARACTERIZAR EL
COMPORTAMIENTO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
Daniel Castillo 1, Silvia Caro 2
1
Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental, Universidad de los Andes. Carrera 1 Este # 19A-40,
Edificio Mario Laserna, Piso 6, Bogotá, Colombia. Tel: (57-1) 3324312. dh.castillo36@uniandes.edu.co
2
Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental, Universidad de los Andes. Carrera 1 Este # 19A-40,
Edificio Mario Laserna, Piso 6, Bogotá, Colombia. Tel: (57-1) 3324312. scaro@uniandes.edu.co
Resumen
Este trabajo describe posibles aplicaciones de un programa que genera microestructuras

aleatorias que representan mezclas asfálticas. Estas microestructuras bidimensionales se
componen de agregados gruesos, vacíos y matriz asfáltica fina. Los primeros dos componentes
se representan como polígonos, cuyas formas y disposición en el espacio son definidas
aleatoriamente con base en propiedades medidas experimentalmente (e.g. granulometría,
propiedades morfológicas de los agregados, contenido total y tamaño de vacíos, distribución
espacial de vacíos, etc.). En la parte inicial de este artículo se presenta el funcionamiento de la
metodología de generación aleatoria de microestructuras, en la cual se controlan las propiedades
individuales de los agregados gruesos y de los vacíos. Posteriormente se presentan algunas de
las principales aplicaciones que se pueden realizar con esta metodología, tales como estudiar la
influencia de la variabilidad y la incertidumbre de diferentes características de la
microestructura en el comportamiento y desempeño del material asfáltico. Finalmente se
presentan algunos resultados preliminares que se obtienen al aplicar cargas mecánicas y
ambientales sobre las microestructuras empleando simulaciones en Elementos Finitos (EF). En
general, es posible concluir que el programa de generación aleatoria de microestructuras es una
herramienta poderosa y eficiente para mejorar el conocimiento actual sobre el impacto que
tienen las propiedades microestructurales en el comportamiento mecánico de las mezclas
asfálticas.
Palabras clave: microestructura aleatoria, heterogeneidad, modelación numérica, mezcla

asfáltica.
1 Introducción
Las mezclas asfálticas son ampliamente utilizadas como materiales de construcción de

infraestructura vial alrededor del mundo. Al igual que otros materiales, estas mezclas suelen ser
estudiadas y modeladas como si fueran completamente homogéneas, cuando en realidad existe
en ellas una alta variabilidad debido, principalmente, a su naturaleza heterogénea. Dicha
heterogeneidad resulta de la existencia de diferentes fases–entendiendo por fases, los agregados
gruesos, los vacíos, y la matriz asfáltica fina (i.e. la mezcla entre el asfalto y los agregados
finos). Incluso, cada fase de la mezcla asfáltica puede presentar diferencias internas; por
ejemplo, puede existir variabilidad en la continuidad o calidad de la matriz asfáltica fina, o
variaciones en el contenido de vacíos o de asfalto en diferentes lugares de la mezcla. Sin
embargo, debido a la necesidad de realizar simplificaciones computacionales, esta variabilidad
es comúnmente dejada a un lado cuando se realizan modelaciones numéricas del
comportamiento de estos materiales.
La modelación de las fases que componen un material heterogéneo, también conocida como
modelación microestructural, representa una aproximación importante al estudio de los
1-1
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
materiales tal y como son en la realidad. En un modelo microestructural, la geometría detallada

de las diferentes fases que componen un material se representa explícitamente y a cada fase se le
asigna un comportamiento mecánico específico, usualmente con parámetros obtenidos de
ensayos de laboratorio. El fin práctico de realizar análisis a nivel microestructural es establecer
la relación entre el comportamiento de las microestructuras generadas por computador y el de
las muestras que pueden ser estudiadas en un laboratorio. Además, este tipo de modelación
permite analizar fenómenos localizados dentro de la microestructura para así poder comprender
mejor el comportamiento en el nivel ‘macro’ de una muestra de material. Como es natural, un
alto nivel de detalle implica también un alto costo computacional. Por esta razón, en general, la
modelación microestructural es un proceso de complejidad relativamente alta, en el cual se
pueden presentar dificultades de convergencia numérica. Además, debido a esta misma
dificultad, la modelación típicamente se reduce al análisis de una sola microestructura, la cual es
usualmente obtenida a partir de una fotografía u otro medio de registro de imágenes [1-3].
Un primer paso para extender el alcance de esta técnica, haciéndola menos específica (i.e. no
enfocada a una única microestructura) consiste en construir microestructuras aleatoriamente con
la ayuda de un computador. Haciendo uso de un software y un lenguaje de programación
adecuados, es posible definir un conjunto de parámetros para la modelación de estructuras de
partículas en dos y tres dimensiones que se asemejan razonablemente al material real [4, 5]. En
el presente trabajo, en particular, se hace uso de un generador aleatorio de microestructuras
desarrollado por los autores [6], el cual se basa en parámetros obtenidos experimentalmente en
el laboratorio, tal como se explicará en la siguiente sección. Este generador produce estructuras
bidimensionales compuestas de agregados gruesos y vacíos, los cuales se encuentran embebidos
en la matriz asfáltica fina de la mezcla.
Cada microestructura computacional que se obtiene con este generador se puede entender
como una configuración probable de agregados, vacíos y matriz asfáltica. De esta manera, se
puede interpretar una ‘realización’ del generador (i.e. el resultado de un proceso aleatorio de
generación de agregados y vacíos) como el resultado de un proceso de construcción real, i.e. un
núcleo de material obtenido de capas asfálticas en una carretera, o una probeta de mezcla
asfáltica fabricada en el laboratorio.
Las microestructuras de material asfáltico, que son en esencia un conjunto de figuras
geométricas, pueden también ser empleadas para estudiar el comportamiento mecánico del
material. Para esto, es necesario asignar un cierto comportamiento mecánico (i.e. un modelo
constitutivo) a cada una de las fases que componen la microestructura. En este contexto, el
método de los Elementos Finitos (EF) es particularmente conveniente ya que, por un lado, se
adapta versátilmente a las geometrías aleatorias que pueden tener formas tortuosas y únicas, y
por el otro, permite incluir casi cualquier formulación constitutiva existente para representar el
comportamiento mecánico del material. Esto es especialmente importante en el caso del
material asfáltico, debido a que tiene un comportamiento mecánico complejo que depende de
múltiples variables (temperatura, tasa de aplicación de carga, daño por humedad,
oxidación/envejecimiento, etc.).
Con esto en mente, existe una variedad de análisis que se pueden realizar con las
herramientas descritas anteriormente. Es posible, en primera instancia, realizar análisis
detallados de esfuerzos y deformaciones en una o varias microestructuras aleatorias sometidas a
cargas mecánicas con amplitudes y magnitudes arbitrarias (cargas instantáneas, incrementales,
cíclicas, etc.). Así mismo, se pueden estudiar diferentes modelos de comportamiento mecánico.
Por ejemplo, se puede incrementar la complejidad del modelo constitutivo de la matriz asfáltica
para, incluso, modelar la aparición y evolución de daño bajo carga mecánica en cientos de
especímenes diferentes [6], o hacer uso de formulaciones acopladas que permitan modelar un
proceso de difusión de humedad con su correspondiente impacto en la integridad estructural del
material [7]. Es posible, además, modelar los vacíos individuales dispuestos aleatoriamente en
la matriz asfáltica de las muestras, o considerar únicamente las estructuras de agregados gruesos
y una matriz subyacente cuyas propiedades varían espacialmente debido a las diferencias en
contenidos de vacíos. Los autores desarrollan actualmente trabajos en esta dirección, con el
1-2
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
objetivo general de entender el impacto que tiene la variabilidad de diferentes factores en la

dispersión del comportamiento de las mezclas ante carga mecánica.
Es de destacar que todos estos análisis tienen un elemento en común: debido al elevado
número de muestras que se requerirían para capturar apropiadamente el impacto de la
heterogeneidad del material en su respuesta mecánica, la realización de estos experimentos en
un laboratorio tardaría meses o incluso años, especialmente en el caso de las modelaciones que
incluyan acoplamiento con fenómenos ambientales (e.g. de difusión de humedad y oxígeno).
Por esta razón, es claro que la posibilidad de simular estos procesos de forma computacional es
una herramienta valiosa para ampliar el conocimiento existente sobre estos complejos
materiales. En el texto subsecuente, se expondrán las características básicas del generador
aleatorio de microestructuras, y posteriormente se presentarán algunas aplicaciones que puede
tener esta herramienta computacional.
2 Parámetros y consideraciones del generador aleatorio de microestructuras
La metodología de generación aleatoria de réplicas o microestructuras de mezcla asfáltica

empleada en este trabajo consta de tres pasos: 1) generar un conjunto de polígonos que
representan los agregados gruesos, definidos en este trabajo como los agregados con diámetro
superior a 1.18mm, 2) generar un conjunto de polígonos que representen los vacíos, y 3) ubicar
los agregados y vacíos en un dominio geométrico, que será entendido como la muestra de
estudio [6]. Como se verá en breve, el generador de microestructuras controla diferentes
parámetros o propiedades características de dos de las fases que componen las muestras: los
agregados gruesos y los vacíos. La Figura 1 describe esquemáticamente el proceso de
generación de partículas, que consiste en generar polígonos a partir de ángulos y distancias
radiales aleatorias, partiendo de un número también aleatorio de vértices. Ya sea que se esté
generando un agregado o un vacío, la diferenciación aparece en el empleo de los parámetros
específicos utilizados para su generación.
(a) (b) (c)

y
Į2
n=4 B B
A A
Į1
O O
x
Į3
Į4 D D
C C
Figura 1. Proceso de generación de un polígono con cuatro vértices. El número n de vértices

(‘ejes’), la magnitud de los ángulos (α) y las distancias a los vértices (OA, OB, OC, OD) surgen
aleatoriamente mediante el empleo de distribuciones de probabilidad.
La granulometría de los agregados, por su parte, se controla por medio de la aplicación de

factores sobre las coordenadas, que resultan al seguir el proceso presentado en la Figura 1. Estos
factores, que varían de agregado a agregado, se calculan de tal manera que el diámetro medio de
las partículas se ajuste exactamente a los porcentajes de material retenido por cada tamiz
correspondiente a una granulometría dada. Así, es posible asegurar que una muestra de
agregados represente fielmente cualquier granulometría establecida para el material.
Por otro lado, los parámetros característicos de los agregados individuales, tales como la
elongación/forma y la angularidad, son controlados por medio de la definición de distribuciones
1-3
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
de probabilidad específicas. Por ejemplo, la forma de los agregados se controla mediante el

estiramiento del polígono. Dicho estiramiento se define a partir de un factor aleatorio de
elongación, y su orientación final (o rotación) también se define aleatoriamente. La angularidad
de los agregados, por su parte, varía con el número de vértices y depende de la distribución de
probabilidad que controla las distancias entre el centro y los vértices de los agregados. Es de
destacar que el número de vértices por agregado también se define de forma aleatoria; es un
número entero y se determina a partir de un rango válido para su selección (número mínimo y
máximo de vértices). De esta forma, se pueden generar muestras de mezcla asfáltica con
agregados poco o muy angulares, así como con agregados elongados o redondeados.
Por supuesto, la generación de los vacíos cuenta también con ciertos parámetros de control.
En este caso, el generador utiliza una distribución de probabilidad obtenida experimentalmente
[8] para generar radios probables para los vacíos (i.e. el tamaño de los vacíos es aleatorio, pero
sigue una distribución de probabilidad que ha sido determinada en muestras asfálticas
convencionales). Adicionalmente, los vacíos son ubicados dentro de la muestra de acuerdo con
distribuciones espaciales que se podrían esperar en núcleos de campo [9, 10]. De forma similar
a los agregados, los vacíos más pequeños se componen de menos vértices, y viceversa. Los
conjuntos de agregados y vacíos generados son localizados por el generador computacional, de
tal forma que no se presenten intersecciones ni traslapos entre las partículas.
La Figura 2 presenta tres muestras de material asfáltico producidas con el generador
aleatorio de microestructuras, junto con sus parámetros característicos. Se destaca,
principalmente, la versatilidad de las formas que pueden ser manejadas por el generador, ya que,
como se observa en esta figura, el dominio puede tomar cualquier forma. Por su parte, la Tabla
1 resume los parámetros de las muestras que se controlan y cuantifican dentro del generador.
(a) (b) (c)
Figura 2. Ejemplo de microestructuras obtenidas con el generador. Muestra (a) triangular, 85

agregados, (b) rectangular, 376 agregados, y (c) circular, 135 agregados. Todas las muestras
tienen altura 10 cm, contenido de vacíos 6% y la misma granulometría.
Tabla 1. Resumen de parámetros del generador aleatorio de microestructuras. Adaptado de [6].
Fase Propiedades o características que se controlan
Microestructura o
Forma arbitraria.
réplica
Granulometría, área de agregados (porcentaje del área de la muestra), número de
Agregados agregados, número de vértices por agregado, angularidad, índice de forma,
elongación, orientación (rotación).
Área total de vacíos, distribución espacial de vacíos, número de vacíos,
Vacíos
propiedades probabilísticas de los diámetros, número de vértices de cada vacío.
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Memorias XVIII CILA
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3 Resultados y aplicaciones del generador aleatorio de microestructuras
Como se ha mencionado anteriormente, una cualidad del generador de microestructuras es que

controla independiente y aisladamente los parámetros que caracterizan las fases de agregados
gruesos y de vacíos. Esto permite que resultados de mediciones experimentales puedan ser
usados como entradas para el generador, lo que a su vez permite representar el material con
mayor exactitud, como se verá a continuación.
Como se explicó en la sección anterior, el generador se puede adaptar para representar
mezclas asfálticas con cualquier granulometría; de esta forma es posible manejar conjuntos de
agregados que cumplan con las especificaciones sobre las granulometrías que imponen las
diferentes agencias y departamentos de transporte del mundo. También es posible incluir los
resultados de mediciones experimentales de las áreas de agregados en las secciones
bidimensionales de las muestras: han sido reportados valores de área de agregados desde 41%
[11] y hasta 77% [12] del área de las muestras. Como se puede ver, el valor de esta propiedad es
altamente variable y es deseable tener la capacidad de producir muestras con diferentes valores
de área, ya que esta característica puede tener implicaciones importantes en el desempeño del
material. Adicionalmente, la orientación/rotación de los agregados (una medición de esta
propiedad se presenta en [13]) también puede ser representada en términos de distribuciones de
probabilidad, por lo que puede ser incluida como parte del generador aleatorio de
microestructuras. Por su parte, las mediciones realizadas con la máquina Aggregate Imaging
System, o AIMS [14], y otros sistemas similares de captura de imágenes que permiten la
caracterización objetiva de la forma y angularidad de los agregados, pueden ser tomadas como
base para generar conjuntos de partículas que se asemejen a muestras de agregados reales.
Finalmente, el generador puede controlar la localización espacial de los vacíos dentro de la
muestra. Esta distribución es diferente dependiendo del origen del material: se ha observado,
por ejemplo, que muestras de mezcla asfáltica compactadas en un compactador Superpave
giratorio producen tendencias de vacíos con forma de ‘C’ en profundidad, mientras que cortes
transversales de núcleos provenientes de campo tienden a presentar valores más altos de vacíos
cerca de la superficie de la capa asfáltica [10]. El generador aleatorio es capaz de recibir y
asignar cualquier tendencia para la distribución espacial de vacíos dentro de la muestra y, en
particular, puede también reproducir tendencias generadas aleatoriamente con base en las curvas
obtenidas a partir de núcleos de campo, con diferentes niveles de variabilidad [15].
En resumen, el generador aleatorio de microestructuras es versátil y se puede utilizar para
generar eficientemente muestras con diferentes características y parámetros que pueden ser
medidos experimentalmente. El control que ofrece el generador sobre estas propiedades, vitales
para caracterizar las mezclas asfálticas, se ilustra en las diferentes muestras presentadas en la
Figura 3.
Una de las aplicaciones más importantes de este generador es que las microestructuras
aleatorias que resultan de este proceso se pueden emplear para modelar y estudiar la variabilidad
y la incertidumbre del comportamiento mecánico de mezclas asfálticas. Para esto, se puede
proceder de la siguiente manera. Inicialmente, se deben crear repetidamente familias de
muestras, o ‘réplicas’, que compartan parámetros característicos. Por ejemplo, es posible
generar 100 muestras que compartan la misma granulometría y contenido de vacíos. Cada una
de las 100 microestructuras que componen este conjunto es única e irrepetible, pero puede ser
considerada como el resultado probable de un muestreo obtenido del tramo homogéneo de una
vía, o de la fabricación de diferentes probetas de una misma mezcla en el laboratorio. Juntas,
estas 100 muestras representan un ‘caso’ de análisis, y con ellas se está caracterizando no sólo
una granulometría o un único contenido de vacíos, sino explícitamente muchas configuraciones
probables que puede tomar un conjunto de agregados y vacíos sujeto a los mismos parámetros y
métodos constructivos.
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(a) Muestra con granulometría NMAS 12.5 mm [16]. (b) Muestra con granulometría NMAS 19.0 mm [17].
(c) Muestra con AG 52%, AV 10%. (d) Muestra con AG 66%, AV 4%.
(e) Muestra con orientación de agregados reportada por [13]. (f) Muestra con orientación de agregados horizontal.
(g) Conjunto de agregados elongados y angulares. (h) Conjunto de agregados redondeados y con baja angularidad.
Figura 3. Muestras con diferentes granulometrías y tamaño máximo nominal de agregados

(NMAS), áreas de agregados (AG), contenidos de vacíos (AV) y orientaciones de agregados, y
conjuntos de agregados con formas variadas y diferentes angularidades.
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Utilizando las microestructuras o réplicas generadas aleatoriamente, y retomando el método

de EF junto con modelos constitutivos específicos, es posible simular un número
arbitrariamente elevado de experimentos hipotéticos o probables, bajo casi cualquier condición
de carga o deterioro ambiental. Dentro de los modelos que se pueden considerar se encuentra el
elástico lineal para los agregados, y el viscoelástico lineal o no lineal para la matriz asfáltica. Un
resultado de la evolución del estado de esfuerzos principales dentro de una microestructura en la
cual los agregados se suponen elásticos lineales y la matriz se supone viscoelástica lineal se
muestra en la Figura 4. En este caso en particular, la microestructura fue sujeta en su parte
superior a una carga de tensión monotónica creciente de 2 kPa durante 300 segundos. En esta
figura se puede observar la generación de trazos de esfuerzos máximos en la estructura en la
matriz fina. Es de esperar que sea en las zonas de mayor concentración de esfuerzos donde se
inicien los procesos de daño. En términos del empleo de modelos constitutivos más complejos,
los autores han trabajado conjuntamente con investigadores de Texas A&M University para
asignar a la matriz asfáltica un modelo viscoelástico no lineal que tiene la capacidad de
considerar la progresión de daño mecánico en las microestructuras [18], para analizar así la
variabilidad que surge en la respuesta del material de una ‘familia’ de muestras [6]. También, se
han realizado simulaciones acopladas que incluyen la difusión de humedad en las
microestructuras aleatorias, con el objetivo de cuantificar el deterioro que genera la presencia de
agua en la integridad de la matriz asfáltica y la incertidumbre asociada a estos procesos
ambientales [7].
(a) (b) (c) (d)

Figura 4. (a) Microestructura aleatoria, y (b) estado de esfuerzos a 100 segundos, (c) 200
segundos y (d) 300 segundos después de la carga.
Finalmente, otra aplicación importante de las microestructuras aleatorias de mezclas

asfálticas es su empleo como parte de modelaciones que incluyen el uso de la técnica estocástica
de campos aleatorios [19]. Esta técnica permite generar aleatoriamente “mapas” de valores de
una propiedad, los cuales se encuentran correlacionados espacialmente en un dominio
determinado. En esta aplicación específica, esta técnica se ha empleado con el objetivo de
capturar indirectamente y de manera novedosa la variabilidad que generan los vacíos en la
matriz asfáltica de una mezcla. En estas microestructuras, por lo tanto, el material se encuentra
compuesto por dos fases: 1) agregados gruesos cuya localización es aleatoria, y 2) la matriz
asfáltica fina, que es heterogénea puesto que sus propiedades cambian en cada ubicación
espacial en función de la cantidad probable de vacíos en esa zona.
La Figura 5 presenta un ejemplo de esta interesante aplicación. En esta figura se observa una
distribución probable de vacíos en la microestructura aleatoria de una muestra de mezcla
asfáltica. Cada color en las Figuras 5a y 5b representa una zona o partición de la matriz asfáltica
fina con un valor de vacíos diferente; este valor es aleatorio y se encuentra correlacionado con
los contenidos de vacíos de las zonas adyacentes. En otras palabras, dicho “mapa” de colores es
el resultado de una realización del campo aleatorio de vacíos. En los modelos de EF, cada una
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de las particiones cuenta con propiedades físicas (e.g. coeficientes de difusión de humedad o
temperatura) y mecánicas (parámetros de los modelos constitutivos) diferentes. De esta forma,
se puede incluir en el análisis la heterogeneidad de la matriz asfáltica fina, sin la necesidad de
incluir explícitamente la fase de vacíos dentro de la microestructura. En la Figura 5c se puede
observar el ingreso de humedad en la microestructura (expresada mediante la ‘humedad
normalizada’ que representa la humedad existente dividida entre la máxima humedad que puede
contener la matriz asfáltica fina). En este caso, el proceso de difusión está teniendo en cuenta
que cada zona de la matriz asfáltica fina cuenta con un coeficiente de difusión de humedad
diferente, el cual es función de la cantidad de vacíos probables en ese lugar. Al realizar de forma
repetitiva este proceso de modelación se puede establecer el rol que tiene la heterogeneidad de
las fases constitutivas de la mezcla asfáltica (este caso, agregados y matriz asfáltica fina) en el
comportamiento esperado del material.
(a) (b) (c)

Figura 5. Ejemplo de aplicación del generador en modelación de la variabilidad. (a) Campo

aleatorio de propiedades físicas/mecánicas representando contenido de vacíos de la matriz fina,
(b) muestra con agregados y campo aleatorio subyacente, y (c) difusión de vapor de agua dentro
de la microestructura.
3 Conclusiones
En este trabajo se han expuesto las propiedades y características de un programa que permite la
generación aleatoria de microestructuras bidimensionales de mezclas asfálticas. El estudio del
impacto de la heterogeneidad de las microestructuras de mezclas asfálticas es importante para
comprender la confiabilidad en la respuesta del material en campo. De allí la importancia de
contar con herramientas computacionales que permitan el estudio del comportamiento
probabilístico o aleatorio de estos materiales.
El generador de microestructuras tiene la habilidad de producir ‘familias’ de muestras de
mezcla asfáltica con propiedades homogéneas (e.g. misma granulometría, agregados con las
mismas propiedades morfológicas y similar orientación espacial, y vacíos que comparten las
mismas características en cuanto a tamaño y distribución espacial), las cuales pueden ser
interpretadas como el producto de tomar un número significativo de muestras de campo o de
fabricar múltiples réplicas en el laboratorio, con un uso de recursos (humanos, de tiempo, de
materiales, etc.) muy inferior al de estos dos casos.
De la misma manera, con el generador microestructural se pueden controlar diferentes
propiedades geométricas de los agregados y de los vacíos que componen las muestras y,
además, se pueden asignar diferentes propiedades y comportamientos mecánicos a estas fases
para modelar procesos de carga, deterioro y difusión de humedad, entre otros fenómenos. Estas
cualidades hacen del generador una herramienta poderosa y eficiente para estudiar la influencia
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de la variabilidad en las propiedades físicas y mecánicas de agregados, vacíos y matriz asfáltica

en el desempeño de las mezclas.
La principal ventaja de contar con una herramienta que permita generar y modelar estas
microestructuras en un computador es que permite realizar un análisis detallado de los
esfuerzos, deformaciones y concentraciones de daño en las muestras, en un sinnúmero de
microestructuras probables. La información que puede ser extraída de este tipo de estudios
mecánicos computacionales es, en opinión de los autores, muy importante para comprender
mejor el impacto de las propiedades microestructurales de las mezclas asfálticas en su
desempeño. En este sentido, con las herramientas y programas adecuados, un computador actual
promedio es suficiente para modelar microestructuras de mezclas asfálticas con geometría y
comportamientos constitutivos complejos.
En resumen, existe un gran potencial para emplear las microestructuras aleatorias generadas
mediante la metodología descrita en este trabajo, en conjunto con el método de EF, con el
objetivo de evaluar la variabilidad esperada en el comportamiento y desempeño de las mezclas
asfálticas.
4 Agradecimientos
Este artículo fue posible gracias al Grant NPRP 4-789-2-293 del Qatar National Research Fund
(miembro de Qatar Foundation). Las declaraciones hechas en este documento son
responsabilidad exclusiva de los autores.
4 Referencias
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EMULSIÓN DE IMPRIMACIÓN ECOLOGICA
Ruben Osmar González 1, Diego Crespo 2
Resumen
Se tiene al año 1905 (New York) como una fuerte referencia en el inicio del uso de emulsiones
asfálticas, pero es en 1970 y a consecuencia de la crisis del petróleo donde se produce un punto de
inflexión en el desarrollo de estos productos y las Emulsiones entran a competir con los Diluíos
Asfálticos (cut back) en las obras viales, ya que presentan ventajas ambientales y económicas.
Desde entonces no se ha dejado de evolucionar pensando en mejores productos que acompañen
los desafíos ingenieriles, siendo las emulsiones para los Riegos de Imprimación, tal vez, sobre la
que más se ha trabajado.
Estos Riegos, son usados sobre capas no asfálticas con el objeto de generar una superficie de
transición con la capa asfáltica superior, de esta forma el Riego de Liga será colocado sobre una
superficie afín que asegure el anclaje entre capas.
En Argentina y de la mano del crecimiento tecnológico de los emulsionantes y de las plantas
destinadas a la elaboración de “especialidades”, se ha podido diseñar y tipificar mediante ensayos,
una emulsión especial para realizar el Riego de Imprimación, la Norma de referencia es la NORMA
IRAM 6691 – Asfaltos - Emulsiones asfálticas catiónicas convencionales - Clasificación y
requisitos.
Dicha Normativa admite el uso de solventes de hidrocarburos como forma de colaborar en el
cumplimiento de las exigencias que se le piden a un Riego de Imprimación.
En el presente trabajo se diseña y evalúa la capacidad de penetración de una Emulsión de
Imprimación que si bien está encuadrada en la Normativa actual, es TOTALMENTE ECOLÓGICA
y sea cual fuese la base es capaz de generar la superficie de transferencia requerida o usualmente
solicitada.
Emulsiones/asfaltos/ecología/riegos
* Ingeniero Investigador y Asesor Técnico de Asfaltos y Especialidades Asfálticas. PETROBRAS

ARGENTINA S.A.
**Ingeniero Responsable Técnico. EMULSIONES DEL SUR S.A.
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1. Introducción
La estructura de un camino debe tener una vida útil en función de las condiciones externas
evaluadas y las previsiones tomadas para cada caso, para ello el ingeniero valora cargas solicitantes,
posibles materiales componentes (locales en lo posible) y a consecuencia surgen los espesores de
cada capa, que tendrán la función de transferir estados tensiónales a la rasante.
Tendremos así una estructura vial compuesta por distintas capas, que serán tratadas o no con
aglomerantes hidráulicos, asfálticas o no y por último la capa de rodamiento.
Obtener una correcta transferencia entre capas implica que estén trabajando solidarias, esto
comprende que la transferencia entre capas “no asfálticas-asfálticas” o entre capas “asfálticas-
asfálticas” debe ser de total ligadura, tal lo ponen de manifiesto el Msc. Ing. Oscar Giovanon y el
Ing. Fernando Buono (2007) RIEGO DE LIGA SU IMPORTANCIA ESTRUCTURAL Y
ANÁLISIS TENSIONAL (Publicado en el CD del 14o Congreso Ibero-Latinoamericano del
Asfalto, La Habana, Cuba, expresan algunas de las siguientes conclusiones:
…• En los casos de estructuras con carpeta de rodamiento de concreto asfáltico y base granular
la vida útil de la misma se acorta para el caso de carpeta no ligada hasta menos de la mitad, con
respecto al caso en que se encuentran correctamente ligadas.
…• Con respecto a los casos de las estructuras con carpeta de rodamiento de concreto asfáltico y
base granular, se observó que los mayores esfuerzos de corte en la interfase se dan para espesores
de 3 y 4 cm. de carpeta asfáltica, coincidiendo esto con los peores casos de la incidencia de una
mala adherencia en la vida útil de la estructura. Se pudo observar que los esfuerzos de corte en la
interfase tienden a aumentar cuando disminuye el espesor de la carpeta.
…• Como conclusión final se manifiesta en que, una mala adherencia entre capas disminuye
considerablemente la vida útil de la estructura asfáltica, y se propicia la concreción de la
normalización de ensayos de caracterización que brinden adecuadas herramientas para el diseño y
control del riego de liga.
Tomando lo expuesto podemos aportar, que más allá de trabajar en el diseño y control del Riego
de Liga, debemos previo a colocarlo, materializar un Riego de Imprimación para garantizar el
concepto de ligado entre la base y la capa asfáltica. Lo dicho lo hemos demostrado en el año 2008
en el trabajo “EMULSIONES DE IMPRIMACIÓN SU APORTE EN LA ADHERENCIA”.
En el presente trabajo se trabajó en diseñar una Emulsión de Imprimación Ecológica, fabricada
íntegramente sin hidrocarburos.
Para la justificación de sus cualidades y siguiendo la línea que iniciamos en 2006 junto a José
Sapei, es nuestra intensión mostrar las bondades del producto fabricado siguiendo la línea en la que
hemos.
Usar emulsiones asfálticas, trae consecuencias positivas en cuanto a beneficios energéticos,
ecológicos y económicos, más aún si ELIMINAMOS POR COMPLETO EL USO DE
HIDROCARBUROS. Además debemos considerar:
1.- Se las trabaja a bajas temperaturas.

2.- No presentan riesgo de inflamación.
3.- No emiten contaminante para los operarios.
4.- Son más económicas.
2- Situación actual
Como hemos venido difundiendo en nuestras distintas publicaciones, el éxito del Riego de
Imprimación estará sujeto a ciertos tópicos, dentro de los que encontramos:
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• El estado de la base a imprimar, “rugosidad”.

• La humedad al momento de comenzar las tareas.
• La densidad del manto.
• Los finos, bases abiertas son más fáciles para imprimar.
• La cantidad de imprimación por metro cuadrado, los excesos son malos.
• Los tiempos de espera para colocar la Liga.
• La penetración total o parcial de la imprimación, si se trabaja a dotación fija.
• Homogeneidad y uniformidad.
De lo anterior lo que era más cuestionado por desconocimiento, era la capacidad de penetración
del Riego de Imprimación en el manto, tema al que le dimos respuesta en nuestras investigaciones
anteriores usando el dispositivo de Torque SGLT, denominado así en reconocimiento a las
personas que lo desarrollaron durante 3 años, ver “EMULSIONES DE IMPRIMACIÓN SU
APORTE EN LA ADHERENCIA”, Comisión Permanente del Asfalto 2008.
El dispositivo provoca el esfuerzo de Torsión sobre la zona de adhesión entre la base y la mezcla
asfáltica, zona en la que se han materializado los dos riegos.
El dispositivo, se encuentra esbozado en el Esquema 1, y es el molde usado en el Ensayo
Próctor (sea T-99 o T-180) Norma VN – E5 – 93 del Manual de Normas de Ensayo de Vialidad
Nacional al que se le incorpora un dispositivo mediante el cual con la ayuda de un Torquimetro se
mide el torque. Usando el molde Proctor es posible tener la base tal cual ira en el camino y sobre
ella poder realizar “El Riego de Imprimación”, “El Riego de Liga” y finalmente en el sobre molde,
moldear “La Mezcla Asfáltica”.
Se destaca que, a la hora de aplicar el torque no se considera la fuerza generada por el área de
contacto entre la mezcla y el molde Proctor, ya que rompe siempre antes por corte en la interface de
estudio, según nuestros propios ensayos.
/^WK^/d/sKdKZYh^'>d
Esquema 1 Conjunto de torque
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3- Objetivos
Como objetivo de este trabajo se planteó diseñar una Emulsión de Imprimación sin solventes de
hidrocarburo capaz de suplir a las existentes en cuanto a la respuesta en el camino, estando
totalmente en línea a la actual Normativa IRAM 6691 de Argentina y amigable con el medio
ambiente.
4- Materiales
4.1. Suelo
Se usó en el desarrollo una base conformada en laboratorio, la que se denominó “Base de Ensayo”
cuyas características granulométricas emulan a las bases anticongelantes usadas en la zona sur de
Argentina.
La razón del uso de un solo tipo de base, radica en que tenemos una plataforma de datos
numerosa con “las bases anticongelantes”, en cuanto al comportamiento de emulsiones de
imprimación se refiere y nos han mostrado ser un material fiel a la hora de evaluar
comportamientos.
“Base de Ensayo”, material similar a una base anticongelante,
%$6(+202/2*$'$
7DPL] $EHUW &0LQ 5(68/7$17( &0D[
Valores Proctor T 180

Ds máx. = 2,18 g /cm3.
Hópt. = 4,2 %

Tabla 1. Husos granulométricos.
Figura 1. Curva resultante.
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4.2. Emulsión
Como Emulsión se usó: una Emulsión de Imprimación formulada con variantes sensibles en los
porcentajes de cada producto, tal que se ponga de manifiesto un producto con las premisas
buscadas.
Todas las emulsiones usadas están Tipificados en la Norma IRAM 6691/2008 – ASFALTOS
PARA USO VIAL – EMULSIONES ASFÁLTICAS CATIÓNICAS CONVENCIONALES
5. Plan de trabajo
El plan de trabajo, a nuestro entender, debe representar lo más fiel posible las condiciones de obra
conforme las características de la base a tratar y sus exigencias en cuanto a cantidad de dotación de
emulsión por metro cuadrado.
La “Base de Ensayo”, es representativa como base drenante (o anticongelante) típica de las
zonas frías.
Fue una condición de partida trabajar con la Densidad al 100 % de la densidad Proctor de
referencia.
Las superficies se dejaron orear en ambiente de laboratorio un período tal que la humedad
disminuyo un 20 % en la superficie de las bases.
Posteriormente se colocó el Riego de Imprimación, a 50 °C, garantizando de esta forma la
fluidez necesaria.
Las dotaciones de Riego de Imprimación sobre las bases fue constante y de 1,2 l/m2, valor este
aceptable para una base de estas características en Argentina.
El rango de temperatura de las bases durante el ensayo fue de 17 a 22 °C.
El tiempo de curado de la Emulsión de Imprimación fue como mínimo de 24 horas,
posteriormente se evaluó la profundidad de penetración.
6- Metodología de evaluación de la eficiencia del riego
6.1. Moldeo probetas.
Los trabajos siguieron los lineamientos de la Norma IRAM 6701 - Asfaltos. Práctica recomendada
para la determinación de la penetración de las emulsiones asfálticas utilizadas como riego de
imprimación.
El moldeo de los especímenes de ensayo (bases de suelo) es a Densidad Prefijada (Dsmáx. y
Hópt.) para lo cual se usó una prensa Hidráulica de accionamiento manual.
La superficie de la base moldeada reproduce la textura final en el camino. Foto 2.
Foto N° 2 – Aspecto superficial de la base
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Posteriormente al moldeo de la probeta y tras un período de maduración, estado “superficie

oreada” se aplica la Emulsión de Imprimación en la dosis de trabajo.
6.2. Colocación emulsión asfáltica
Se colocó material como para simular 1,2 lts de emulsión por metro cuadrado, situación similar a lo
que se coloca normalmente en la obras de la zona donde se usa este tipo de base. Figuras 3 y 4.
Figuras 3 y 4 – Colocación Emulsión de Imprimación
Con el paso del tiempo la superficie se comienza a opacar, señal de que el producto está penetrando
completamente. Figura 5.
Figura 5 - Características de las superficies con el paso del tiempo
Aspecto de la superficie para cada emulsión fabricada.
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EMULSIÓN DE IMPRIMACIÓN 1

30 MINUTOS 2HORAS 4 HORAS
Figuras 6, 7 y 8 – Imprimación 1

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40 MINUTOS 4.5 HORAS

Figuras 12 y 13 – Imprimación 3

En las fotos anteriores, se observa como con el paso del tiempo las emulsiones van penetrando en la
capa, aspecto este fundamental para lograr que el riego sea eficiente durante la etapa en servicio de
la estructura ya que la idea es que no queden partículas sueltas y tener una superficie apta para
recibir el Riego de Liga.
De los trabajos realizados se desprende que las Emulsiones II y IV son las más aptas, lográndose
una penetración “TOTAL DEL PRODUCTO” a las 3 hs y una “PROFUNDIDAD DE
PENETRACIÓN” de 1 cm. Aspecto final Figura 17
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Figura 17 – Aspecto final sin residuo en superficie
7. Análisis de los resultados
Realizados los ensayos, de los resultados obtenidos podemos afirmar que es posible fabricar las
emulsiones de imprimación sin hidrocarburos livianos y mantener la respuesta de estas en el
camino.
Se ha utilizado un “Depresor de Viscosidad Inorgánico” (DVI), producto NO inflamable, soluble
en agua y de reacción rápida y espontánea.
Los trabajos realizados dieron como resultado una formulación óptima, que a pesar de haber sido
usada solo en bases tipo drenantes, por nuestra experiencia podemos afirmar que se tendrá una
respuesta aceptable en bases de otras características.
8- CONCLUSIONES.
Conforme los ensayos realizados es posible establecer las siguientes conclusiones:
• La metodología de estudio IRAM 6701 - Asfaltos. Práctica recomendada para la
determinación de la penetración de las emulsiones asfálticas utilizadas como riego de
imprimación.
• , es simple y fácil de aplicar en cualquier laboratorio de obra para indagar en la
capacidad de penetración de las Emulsiones.
• Se ha usado para las distintas determinaciones, el material en el estado final que
estará en la obra, razón por la cual es aún más alentador el resultado.
• Resta indagar en el aumento de dotación para determinar la penetración que se puede
alcanzar en una base de estas características.
• No debe exigirse un valor de penetración en una base, debe determinarse la
penetración que esa base admita usando la IRAM 6701 - Asfaltos. Práctica recomendada
para la determinación de la penetración de las emulsiones asfálticas utilizadas como riego
de imprimación.
• Con este producto podemos seguir afirmando que la penetración de la emulsión
colabora en la resistencia a la adherencia, dependiendo del tipo de base, la Tensión
Tangencial para garantizar una buena adherencia está en el entorno comprendido entre 0,4 y
0,6 MPa, de acuerdo a esta metodología.
• Debe buscarse en la obra la forma ideal de que el Riego de Imprimación no deje
residuo sobrante en la superficie.
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9- BIBLIOGRAFÍA.
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i) Ms-19 A Basic Asphalt Emulsion Manual (2009). Asphalt Emulsion Manufacturers

Association. The Asphalt Institute. Estados Unidos.
10. AGRADECIMIENTOS.
Los autores agradecen al personal técnico de Refinería Dr. Ricardo Eliçabe, en Bahía
Blanca y al personal técnico de Emulsiones del Sur, planta Bahía Blanca por la colaboración
durante el desarrollo de esta investigación.
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ANÁLISIS DE PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE UN

ASFALTO MODIFICADO RECUPERADO
-RVp$JHUR5LYHUD-RVp$QGUpV*DUDYLWR0RUDOHV

$VIDOWRVGH*XDWHPDOD6$DYHQLGD]RQD/DV&KDUFDV*XDWHPDODMDJXHUR#DVIDOJXDFRP

8QLYHUVLGDG GHO 9DOOH GH *XDWHPDOD DYHQLGD 9LVWD +HUPRVD ,,, ]RQD *XDWHPDOD
JDUDYLWR#OLYHFRP

Resumen
/XHJRGHODDSOLFDFLyQGHXQSDYLPHQWRDVIiOWLFRVXVSURSLHGDGHVVHYHQDIHFWDGDVSRUGLIHUHQWHV
IDFWRUHVHQWUHHOORVHOFOLPDQLYHO\WLSRGHWUiILFR'LFKRVIDFWRUHVLQFXUUHQHQODDOWHUDFLyQGHODV
SURSLHGDGHV ItVLFDV \ TXtPLFDV GHO OLJDQWH DVIiOWLFR FRQWHQLGR HQ OD PH]FOD (Q HO FDVR GH OD
DXWRSLVWD 3DOtQ(VFXLQWOD $3( HQ *XDWHPDOD GLVHxDGD XWLOL]DQGR XQD PH]FOD WLSR 6WRQH 0DVWLF
$VSKDOW60$00FRQOLJDQWHDVIiOWLFRPRGLILFDGRFRQ7HUSROtPHUR(ODVWRPpULFR5HDFWLYR
7(5HQGRQGHFXPSOHFRQSURSLHGDGHVGHXQOLJDQWHDVIiOWLFR3*6HEXVFDODREWHQFLyQGH
SURSLHGDGHV ItVLFDV \ TXtPLFDV HQ HO ELWXPHQ GH OD PH]FOD FRQ HO ILQ GH UHDOL]DU XQ DQiOLVLV
FRPSDUDWLYRGHORVUHVXOWDGRVGRQGHVHLQFOX\HODUHDOL]DFLyQGHODVSUXHEDVItVLFDVGHSXQWRGH
DEODQGDPLHQWRSHQHWUDFLyQYLVFRVLGDGSXQWRGHLQIODPDELOLGDGJUDYHGDGHVSHFtILFDUHFXSHUDFLyQ
HOiVWLFD /DV SUXHEDV TXtPLFDV VH EDVDQ HQ (VSHFWURVFRSLD GH ,QIUDUURMR FRQ 7UDQVIRUPDGD GH
)RXULHU )7,5 DVt FRPR WDPELpQ HQ OD YHULILFDFLyQ GH OD SXUH]D GH OD PXHVWUD XWLOL]DQGR
FURPDWRJUDItDGHJDVHV
/DREWHQFLyQGHODPXHVWUDVHOOHYDDFDERSRUPHGLRGHH[WUDFFLyQGHQ~FOHRVFHQWULIXJDGR
\ GH UHFXSHUDFLyQ SRU URWDYDSRU XWLOL]DQGR XQD VROXFLyQ GH GRV VROYHQWHV WROXHQR \ HWDQRO ORV
FXDOHV SUHVHQWDQ DILQLGDG TXtPLFD D OD PH]FOD DVIiOWLFD DVt FRPR WDPELpQ HO PD\RU JUDGR GH
UHFXSHUDFLyQGHELWXPHQDVIiOWLFR
3RVWHULRUPHQWH VH UHDOL]D XQ DQiOLVLV FRPSDUDWLYR SDUD GHWHUPLQDU ODV FDXVDV GH ORV
SRUFHQWDMHVGHYDULDFLyQHQFRQWUDGRVHQWUHODVPXHVWUDVFRPSDUDGDVHVGHFLUELWXPHQDVIiOWLFRVLQ
HQYHMHFHU\HOH[WUDtGRGHOD$3(

Palabras Clave: 5RWDYDSRU&URPDWRJUDItDGHJDVHV(VSHFWUR,5$VIDOWRPRGLILFDGR
1 Introducción
/D$XWRSLVWD3DOtQ(VFXLQWOD FXHQWDFRQXQDORQJLWXGGH NP(QFXDQWRDODXELFDFLyQGHOD

REUD FDEH PHQFLRQDU TXH OD ]RQD GRQGH VH XELFD GLFKD $XWRSLVWD VH FDUDFWHUL]D SRU WHQHU PLFUR
FOLPDV3DOtQPXQLFLSLRGH(VFXLQWODFRQXQFOLPDWHPSODGR&0LQ\0i[\(VFXLQWOD
FRQXQFOLPDFDOXURVR&0LQ\&0i[(VSUHFLVRUHFDOFDUTXHHQGLFKD]RQDHQpSRFD
OOXYLRVD VH UHJLVWUDQ GH D PP GH OOXYLD DO DxR GH DFXHUGR D GDWRV KLVWyULFRV GH OD
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PHWHRURORJtDGHOSDtV/DSDYLPHQWDFLyQGHODDXWRSLVWDVHOOHYyDFDERHQHOSHUtRGRGHQRYLHPEUH
DPD\R>@
/DPH]FODDVIiOWLFD6WRQH0DWUL[$VSKDOW60$GHGLFKRWUDPRFDUUHWHURVHHQFXHQWUDIDEULFDGD

XWLOL]DQGR FHPHQWR DVIiOWLFR GH FODVLILFDFLyQ $& PRGLILFDGR FRQ 7HUSROtPHUR (ODVWRPpULFR
5HDFWLYR7(5/DPH]FOD60$HVXQDPH]FODDVIiOWLFDGHJUDQXORPHWUtDGLVFRQWLQXDHQFDOLHQWH
HVWDEOH\UHVLVWHQWHDODGHIRUPDFLyQSOiVWLFDVHEDVDHQHOFRQWDFWRSLHGUDFRQSLHGUDSDUDSURYHHU
UHVLVWHQFLD\XQPDVWLFHQULTXHFLGRFRQDJUHJDGRVILQRVILEUDGHFHOXORVD\OLJDQWHDVIiOWLFRORTXH
SURSRUFLRQDGXUDELOLGDG'HVDUUROODGRHQ$OHPDQLDDPHGLDGRVGHORVDxRVHOSURSyVLWRLQLFLDO
GHODPH]FODIXHHYLWDUHOGHVJDVWHRFDVLRQDGRHQODVXSHUILFLHGHORVSDYLPHQWRVSRUODVFDGHQDVGH
ODVOODQWDVHQODVDXWRSLVWDV>@
/DREWHQFLyQGHODVIDOWROtTXLGRVH OOHYyDFDERPHGLDQWHODXWLOL]DFLyQGHXQHTXLSRVDFD
Q~FOHRVGRQGH ORV PLVPRV VH REWXYLHURQGH XQDIRUPD DOHDWRULD /XHJR VHUHDOL]y XQSURFHVR GH
H[WUDFFLyQXWLOL]DQGRXQVROYHQWHWROXHQRHWDQRO/DREWHQFLyQGHODVIDOWROtTXLGRGHOD
VROXFLyQVHUHDOL]ySRUPHGLRGHGHVWLODFLyQSRUPHGLRGHURWDYDSRU8QURWDYDSRUHVXQDSDUDWRGH
ODERUDWRULRXWLOL]DGRSDUDGHVWLODFLyQDOYDFtRHOFXDOSHUPLWHODHYDSRUDFLyQUiSLGDGHOGLVROYHQWH
GHODVROXFLyQ'LFKRHTXLSRFXHQWDFRQXQPDWUD]URWDWRULRHOFXDOVHHQFXHQWUDFRORFDGRVREUHXQ
EDxR 0DUtD XWLOL]DQGR XQ IOXLGR FRQ HOHYDGR SXQWR GH HEXOOLFLyQ XVXDOPHQWH JOLFHULQD R DFHLWH
PLQHUDO (O URWDYDSRU HV XWLOL]DGR SULQFLSDOPHQWH SDUD VHSDUDU VROYHQWHV WROXHQRHWDQRO TXH
DFRPSDxDQDOVROXWRDVIDOWROtTXLGRPRGLILFDGRHVWRSRUPHGLRGHHYDSRUDFLyQDSUHVLyQUHGXFLGD
PHGLDQWHXQD ERPED GH YDFtR /DUHGXFFLyQGH SUHVLyQ HQ HO VLVWHPD SURYRFD OD GLVPLQXFLyQ GHO
SXQWRGHHEXOOLFLyQGHORVVROYHQWHVWROXHQRHWDQROFRQWHQLGRVHQODGLVROXFLyQ$GLFLRQDOPHQWHHO
URWDYDSRUSHUPLWHODYDULDFLyQHQODYHORFLGDGGHJLURGHOPDWUD]VXPHUJLGRHQHOEDxRGHPDUtD
HVWRSDUDORJUDUXQDPD\RUWUDQVIHUHQFLDGHFDORU\FRQWDFWRHQWUHHOIOXLGRGHOEDxR\HOVROYHQWHGH
ODPH]FOD>@
)LJXUD5RWDYDSRUXWLOL]DGRGXUDQWHHOSURFHVRGHUHFXSHUDFLyQGHDVIDOWR
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3URSLHGDGHVItVLFDV
/DVSUXHEDVItVLFDVUHDOL]DGDVFRQWHPSODQ
x 3HQHWUDFLyQ$$6+727
x 3XQWRGHDEODQGDPLHQWR$$6+727
x *UDYHGDGHVSHFtILFD$670'
x 5HFXSHUDFLyQHOiVWLFD0006&7
x 3XQWRGHLQIODPDELOLGDG$670'
x 9LVFRVLGDG$670'
/DV SUXHEDV ItVLFDV UHTXLHUHQ XQ DOWR tQGLFH GH DWHQFLyQ GHELGR D TXH HQ UHODFLyQ D ODV
PLVPDVVHFRPSRUWDODPH]FODDVIiOWLFDFRORFDGDHQODDXWRSLVWD3DOtQ(VFXLQWOD>@
3URSLHGDGHVTXtPLFDV
1.1.1 Espectrometría Infrarroja con Transformada de Fourier (FTIR):
6H UHDOL]DURQ SUXHEDV GH (VSHFWURPHWUtD ,QIUDUURMD FRQ 7UDVIRUPDGD GH )RXULHU )7,5 SDUD HO
DQiOLVLV TXtPLFR HVWD WpFQLFD SURSRUFLRQD XQ HVSHFWUR GH UHIOH[LyQ GH ODV EDQGDV GH ORV JUXSRV
IXQFLRQDOHVGHODVVXVWDQFLDVLQRUJiQLFDV\RUJiQLFDVSRUORFXDOHVSRVLEOHUHDOL]DULGHQWLILFDFLyQ
GHPDWHULDOHV(VWDWpFQLFDWLHQHFRPRSULQFLSLREiVLFRODVIUHFXHQFLDVHVSHFtILFDVGHYLEUDFLyQGH
ORVHQODFHVTXtPLFRVORVFXDOHVSHUWHQHFHQDGLIHUHQWHVQLYHOHVHQHUJpWLFRVGHXQDPROpFXOD'LFKDV
IUHFXHQFLDV VRQ GHSHQGLHQWHV GH OD VXSHUILFLH GH OD HQHUJtD GH OD PROpFXOD VX JHRPHWUtD PDVD
DWyPLFD H LQFOXVR HO DFRSOH SRU YLEUDFLyQ /D HVSHFWURIRWRPHWUtD )7,5 SUHVHQWD XQD PHMRU
UHVROXFLyQ GH HVSHFWURV \ PD\RU VHQVLELOLGDG HQ FRPSDUDFLyQ FRQ OD HVSHFWURIRWRPHWUtD ,5 8QD
PROpFXODDOUHFLELUOX]FRQODPLVPDHQHUJtDTXHSURYRFDODYLEUDFLyQHVWDVHDEVRUEHEDMRFLHUWDV
FRQGLFLRQHV(OHTXLSRGHWHFWDODVORQJLWXGHVGHRQGDTXHSUHVHQWHQLQWHUDFFLyQDFDGDPROpFXODVH
UHJLVWUDODFDQWLGDGGHHQHUJtDTXHKDVLGRDEVRUELGDHQORQJLWXGHVGHRQGDGHFP&DEH
PHQFLRQDUODVORQJLWXGHVGHRQGDPiVLPSRUWDQWHVDLGHQWLILFDUODVFXDOHVVRQODVGHDOFRKROHV\VX
IRUPDUHGRQGHDGDFDUDFWHUtVWLFDVXSHULRUDFPDVtFRPRWDPELpQDOFDQRVDOTXHQRVDPLGDV
IO~RU FORUR HQWUH RWURV FRPSXHVWRV FRQ SRVLEOH SUHVHQFLD HQ HO DVIDOWR WUDEDMDGR WRGRV FRQ
GLIHUHQWHVUDQJRVLGHQWLILFDWLYRVGHORQJLWXGGHRQGD>@
1.1.2 Cromatografía de gases:
$GLFLRQDOPHQWH FRPR DQiOLVLV TXtPLFR VH UHDOL]y XQ DQiOLVLV SRU FURPDWRJUDItD GH JDVOtTXLGR
WDPELpQFRQRFLGDFRPRFURPDWRJUDItDGHJDVHVODFXDOVHEDVDHQODVHSDUDFLyQGHXQDQDOLWRGH
LQWHUpVHQWUHXQDIDVHPyYLOJDVHRVD\XQDOtTXLGDLQPyYLOGRQGHODVXSHUILFLHGHOVROLGRLQHUWHRHQ
ODV SDUHGHV GHO WXER FDSLODU (VWD WLHQH FRPR DSOLFDFLRQHV OD VHSDUDFLyQ GH FRPSXHVWRV TXH
SUHVHQWHQ XQD DOWD YRODWLOLGDG \ HVWDELOLGDG WpUPLFD D WHPSHUDWXUDV GH KDVWD XQRV JUDGRV
&HOVLXV(OREMHWLYRGHODUHDOL]DFLyQGHHVWDSUXHEDHUDFRPSUREDUODH[LVWHQFLDGHVROYHQWHHQOD
PXHVWUDXWLOL]DQGRXQGHWROXHQR\HWDQRO>@
1.1.3 Composición química del asfalto:
(Q FXDQWR D OD FRPSRVLFLyQ TXtPLFD GHO DVIDOWR FRPR VH PXHVWUD HQ OD 7DEOD FDEH
PHQFLRQDUXQFRQWHQLGRHOHPHQWDOXVXDOGHFDUEyQKLGUyJHQRQLWUyJHQRD]XIUHR[tJHQRYDQDGLR
\ QtTXHO 6H HVWLPD HQWUH \ HO SRUFHQWDMH HQ SHVR GHO DVIDOWR FRPSXHVWR SRU FDUERQR H
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KLGUyJHQRORFXDOOHSURSRUFLRQDODFODVLILFDFLyQGHKLGURFDUEXUR(QFXDQWRDODHVWUXFWXUDGHODV
PROpFXODVGHDVIDOWRVHSXHGHPHQFLRQDUTXHHVWDVVRQH[WUHPDGDPHQWHFRPSOHMDV\YDULDGDVHQ
WDPDxR\WLSRVHJ~QODIXHQWHGHOPLVPRHVWRVVRQDOLIiWLFRVFLFORV\DURPiWLFRV/RVDOLIiWLFRVR
SDUDItQLFRVVRQFDGHQDVOLQHDOHVRWULGLPHQVLRQDOHVTXHVRQDFHLWHVRFHUDVHQODQDWXUDOH]D(QHO
FDVRGHORVFLFORVRQDIWDOHQRVLJXDOPHQWHVRQDQLOORVWULGLPHQVLRQDOHVGHiWRPRVGHFDUERQRVFRQ
YDULRV iWRPRVDGKHULGRV(QHOFDVRGHORVDURPiWLFRVVRQDQLOORVHVWDEOHVGHFDUERQRORVFXDOHV
SRVHHQXVXDOPHQWHXQIXHUWHRORU(QHODVIDOWRHVWDVPROpFXODVLQWHUDFW~DQXQDVFRQRWUDVORTXH
SHUPLWH\GHVFULEHHOFRPSRUWDPLHQWRGHODVIDOWR>@
Comparación de asfaltos AC-20

Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4
% Carbono
% Hidrógeno
% Azufre
% nitrógeno
% Oxígeno
ppm Vanadio
ppm Nickel
7DEOD$QiOLVLVTXtPLFRHOHPHQWDOGHFXDWURGLIHUHQWHVPXHVWUDVGHFHPHQWRDVIiOWLFR>@
&DEHUHVDOWDUTXHODVPXHVWUDV\FRPSDUDGDVHQOD7DEODSUHVHQWDQPD\RUVHPHMDQ]DDODVIDOWR
JXDWHPDOWHFRXWLOL]DGRHQODSDYLPHQWDFLyQGHOD$3(GHELGRDVXHOHYDGRFRQWHQLGRGHD]XIUH
2 Objetivo
$QDOL]DUSURSLHGDGHVItVLFDV\TXtPLFDVGHXQDVIDOWRUHFLHQWHPHQWHPRGLILFDGRFRQWUDXQ
DVIDOWRPRGLILFDGRHQYHMHFLGRWUHVDxRV
3 Discusión y análisis de resultados
/DV PXHVWUDV GH DVIDOWR IXHURQ UHFROHFWDGDV XWLOL]DQGR XQD VDFD Q~FOHRV DVt FRPR WDPELpQ XQ
HVSDFLDPLHQWR GH NP HQWUH FDGD PXHVWUD HVWR FRQ OD ILQDOLGDG GH REWHQHU XQD PXHVWUD
UHSUHVHQWDWLYDGHWRGDHOiUHDDVtFRPRWDPELpQGHVXVFDUDFWHUtVWLFDV
/DREWHQFLyQGHODPXHVWUDVHUHDOL]ySRUH[WUDFFLyQXWLOL]DQGRXQHTXLSRGHFHQWULIXJDFLyQ
FRQ VXV UHVSHFWLYRV ILOWURV /D FHQWULIXJDFLyQ SHUPLWLy OD VHSDUDFLyQ GH DJUHJDGRV GHO OLJDQWH
DVIiOWLFR GRQGH VH XWLOL]y FRPR VROYHQWH XQD PH]FOD GH WROXHQR \ HWDQRO 3RVWHULRUPHQWH VH
SURFHGLy D UHDOL]DU OD VHSDUDFLyQ GH OD PH]FOD HV GHFLU ORV VROYHQWHV GHO ELWXPHQ DVIiOWLFR /RV
VROYHQWHV XWLOL]DGRV IXHURQ WROXHQR \ HWDQRO HQ SURSRUFLRQHV SS GH HQ EDVH D OD QRUPD
$670'
/D VHSDUDFLyQ GH OD GLVROXFLyQ DVIDOWRVROYHQWH IXH UHDOL]DGD SRU PHGLR GH GHVWLODFLyQ
XWLOL]DQGR XQ URWDYDSRU 8WLOL]DQGR HVWH PpWRGR VH SHUPLWLy DOFDQ]DU HO SXQWR GH HEXOOLFLyQ GHO
VROYHQWHDXQDWHPSHUDWXUDUHODWLYDPHQWHEDMD(VWRVHORJUDXWLOL]DQGRXQDERPEDGHYDFtRODFXDO
UHGXFH OD SUHVLyQ DEVROXWD GHO VLVWHPD KDVWD XQ Pi[LPR GH N3D ORJUDQGR GH HVWD PDQHUD OD
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UHGXFFLyQGHOSXQWRGHHEXOOLFLyQGHOVROYHQWH(VWRGHELGRTXHODWHQVLyQGHYDSRUGHXQOtTXLGR
DXPHQWDUi FRQ VX WHPSHUDWXUD GH WDO PRGR TXH VH OOHJD DO SXQWR GH TXH VH LQFUHPHQWD OD
WHPSHUDWXUDKDVWDLJXDODUODSUHVLyQGHOHQWRUQRHQHVWHFDVRUHGXFLGDSRUODERPEDGHYDFtR(O
UDQJRGHWHPSHUDWXUDVPi[LPDVDOFDQ]DGDVIXHGHRR&/RVOtPLWHVGHWHPSHUDWXUDVHILMDURQ
FRQODILQDOLGDGGHQRH[SRQHUODPXHVWUDDR[LGDFLyQ\SpUGLGDGHODVSURSLHGDGHVGHODVIDOWRDO
LQFUHPHQWDUOD GHPDVLDGR6H XWLOL]y XQ DXPHQWR GH WHPSHUDWXUD SDUDORJUDU TXH HO DVIDOWR OtTXLGR
UHFRUULHUDODVSDUHGHVGHOPDWUD]GRQGHDODYH]HVWDQGRHQXQDSHOtFXODGHOJDGDHQHOPLVPRVH
ORJUDUDODVHSDUDFLyQGHVROYHQWHV/DYHORFLGDGPi[LPDXWLOL]DGDHQHOSURFHVRGHVHSDUDFLyQIXH
GHUSPHVWRSDUDLQFUHPHQWDUHOiUHDGHLQWHUDFFLyQGHOVROYHQWHFRQHOYDFtR\DVtVHSDUDUOR
GHO DVIDOWR 6H ORJUy OD UHFXSHUDFLyQ GH DVIDOWR OtTXLGR PHGLDQWH YDULDFLRQHV HQ WHPSHUDWXUD GHO
VLVWHPD\SUHVLyQDEVROXWDGHOVLVWHPD\DTXHDPEDVFRQGLFLRQHVVRQSURSRUFLRQDOHVHQFXDQWRDO
SXQWR GH HEXOOLFLyQ 2WUR GH ORV DVSHFWRV UHOHYDQWHV HQ OD RSHUDFLyQ GHO URWDYDSRU IXH OD
PDQLSXODFLyQ GH ODV UHYROXFLRQHV GHO PLVPR \D TXH HVWDV VH YDULDURQ KDVWD QR DSUHFLDU
FRQGHQVDFLyQDOJXQDHQODVSDUHGHVGHOFRQGHQVDGRUGHOHTXLSR
&DEH PHQFLRQDUTXH ODV SUXHEDV UHDOL]DGDVVHEDVDQHQ OD VXVWLWXFLyQ GHOQLWUyJHQR FRPR

JDVGHDUUDVWUHSRUHOLQFUHPHQWRGHODYHORFLGDGGHURWDFLyQGHOHTXLSRDOJRTXHSXHGHDSUHFLDUVH
DO\DQRREVHUYDUFRQGHQVDFLyQDOJXQDGXUDQWHODILQDOL]DFLyQGHOSURFHVRSURFHVR
3URSLHGDGHVItVLFDV
Variación
Recientemente Recuperado
Ensayo Norma Especificaciones (base
modificado
recuperado)
Penetración 25ͼͼC,
0LQtPR
100g por 5s . $$6+727
0i[LPR
(0.1dmm)
Punto de
Ablandamiento,
$$6+727 0tQLPR
R&B, 5ͼͼC/min .
(ͼͼC)
Gravedad
$670'
específica 60ͼͼF
Recuperación
Elástica por 000
0tQLPR
torsión a 25ͼͼC 6&7
(%)
Punto de
inflamabilidad
$670' 0tQLPR
por Cleveland
Cup (ͼͼF)
9LVFRVtPHWUR ͼ& ͼ&
Viscosidad (Pa*s) $670'
URWDFLRQDO ͼ& ͼ&
7DEOD&RPSDUDFLyQGHSURSLHGDGHVItVLFDVGHDVIDOWR$3(UHFLHQWHPHQWHPRGLILFDGR\
UHFXSHUDGR
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/XHJRGHUHDOL]DUXQDQiOLVLVGHOD7DEOD&RPSDUDFLyQGHSURSLHGDGHVItVLFDVGHDVIDOWR
$XWRSLVWD 3DOtQ(VFXLQWOD UHFLHQWHPHQWH PRGLILFDGR \ UHFXSHUDGR 6H SXHGH REVHUYDU TXH ODV
SUXHEDV UHDOL]DGDV SUHVHQWDQ HO QLYHO GH GHJHQHUDFLyQ GHO DVIDOWR HVSHUDGDV HQ FRPSDUDFLyQ D ODV
SUXHEDVUHDOL]DGDVHQHOODERUDWRULRSUHYLRDVXFRORFDFLyQ$FRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDHODQiOLVLV
LQGHSHQGLHQWHGHFDGDXQDGHODVSURSLHGDGHVItVLFDVDQDOL]DGDV
3HQHWUDFLyQVHSUHVHQWyHOHQGXUHFLPLHQWRGHOOLJDQWHDVIiOWLFRGHELGRDODYRODWLOL]DFLyQ
GHFRPSXHVWRVHQODSURGXFFLyQWUDQVSRUWH\FRORFDFLyQDGHPiVGHODH[SRVLFLyQDOFOLPDFiOLGR
HOFXDOFRQWULEX\HDODPLVPD2WURVDVSHFWRVDWRPDUHQFXHQWDHQODYDULDFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWR
GHODVIDOWRHVODR[LGDFLyQGHOPLVPRHQHOGHVJDVWHWUiILFR\FRQGLFLRQHVH[SXHVWDVGHOPLVPRDO
FOLPD FiOLGROOXYLRVR SUHVHQWDGR HQ HO GHSDUWDPHQWR GH (VFXLQWOD *XDWHPDOD GRQGH VH HQFXHQWUD
XELFDGDOD$3(
3XQWRGHDEODQGDPLHQWRQRVHWLHQHXQDFDXVDFRQFUHWDHVWDEOHFLGDSDUDVXGHVFHQVR\D
TXH HO FRPSRUWDPLHQWR SUHVHQWDGR HV LQYHUVDPHQWH SURSRUFLRQDO DO GH OD SUXHED GH SHQHWUDFLyQ
8QDGHODVSRVLEOHVFDXVDVDOFRPSRUWDPLHQWRREVHUYDGRHQHVWDSUXHEDDVRFLDGRDODVIXHQWHVGH
HUURUWUDWDGDVSRVWHULRUPHQWHHVODH[LVWHQFLDGHWUD]DVGHVROYHQWHHQODPXHVWUD
*UDYHGDGHVSHFtILFDQRSUHVHQWDXQDYDULDFLyQSRUFHQWXDOVLJQLILFDWLYDHQFRPSDUDFLyQD
ODV GHPiV SURSLHGDGHV DQDOL]DGDV 6X LQFUHPHQWR WLHQH FRPR FDXVD OD SRVLEOH VHGLPHQWDFLyQ GH
SDUWtFXODV ILQDV ODV FXDOHV SXHGH TXH KD\DQ DWUDYHVDGR HO PHVK GHO ILOWUR XWLOL]DGR HQ ODV
H[WUDFFLRQHV SRU FHQWULIXJDFLyQ 'LFKDV SDUWtFXODV SXHGH TXH KD\DQ SHUPDQHFLGR HQ OD PH]FOD GH
VROYHQWHV\DVIDOWRVLQVHUGHFDUiFWHUYLVLEOH
5HFXSHUDFLyQ HOiVWLFD SRU WRUVLyQ IXH HO FDPELR PiV GUiVWLFR SRUFHQWXDO \D TXH OD
YDULDFLyQ IXH VXSHULRU D WRPDQGR FRPR EDVH HO DVIDOWR OtTXLGR UHFXSHUDGR OR FXDO HV
VLJQLILFDWLYRGHELGRDODVFRQGLFLRQHVGHH[SRVLFLyQDVtFRPRWDPELpQODYRODWLOL]DFLyQ\SpUGLGD
GH DFHLWHV GHELGR D ORV SURFHVRV GH SURGXFFLyQ WUDQVSRUWH \ DSOLFDFLyQ OR FXDO RFDVLRQDUi
HYHQWXDOPHQWHODSpUGLGDGHHODVWLFLGDGHQHOWLHPSR
3XQWRGHLQIODPDELOLGDGVHREWXYRXQDDXPHQWRGHOPLVPRFRQIRUPHDOLQVWDODGRORFXDO
HVGHUHFDOFDUGHELGRDODSUHVHQFLDGHXQVROYHQWHRUJiQLFRHQWUD]DVHQHVWHFDVRWROXHQRHOFXDO
VH SUHVXPH TXH GHELGR D VX EDMR SRUFHQWDMH IXH GHVSUHFLDEOH VX SUHVHQFLD DO VRPHWHU HO DVIDOWR
UHFXSHUDGR GLUHFWDPHQWH D XQD OODPD $GLFLRQDOPHQWH HVWD SUXHED SURGXFH OD SpUGLGD GH
FRPSXHVWRVRUJiQLFRVYROiWLOHV
9LVFRVLGDG /XHJR GHDQDOL]DUOD ILJXUD VH REVHUYD GHFUHFLPLHQWRHQ OD YLVFRVLGDG GHO
DVIDOWR SDVDGRV DxRV GHVGH VX LQVWDODFLyQ $GLFLRQDOPHQWH ODV SHQGLHQWHV SUHVHQWDQ YDULDFLyQ
VLHQGRPXFKRPiVSURQXQFLDGDODGHODVIDOWRUHFXSHUDGRHVGHFLUGLVPLQX\yVXYLVFRVLGDG&RPR
SRVLEOHV FDXVDV D OD GLVPLQXFLyQ GH YLVFRVLGDG VH WLHQH OD FDUHQFLD GH DFHLWHV \ FRPSRQHQWHV
YROiWLOHV 1R VH FRQVLGHUD VLJQLILFDWLYD OD SUHVHQFLD GH SRVLEOHV WUD]DV GH WROXHQR \D TXH ODV
WHPSHUDWXUDV GH RSHUDFLyQ VRQ PX\ VXSHULRUHV D VX SXQWR GH HEXOOLFLyQ /D JUiILFD REWHQLGD VH
SUHVHQWDFRPRIXQFLyQOLQHDO&DEHPHQFLRQDUTXHHODVIDOWRVHFRPSRUWDFRPRIOXLGRQHZWRQLDQR
HQFLHUWRVUDQJRVGHWHPSHUDWXUDORTXHSHUPLWHXQDQiOLVLVGHYLVFRVLGDGOLQHDO
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ISBN 978-950-630-031-9
1.4
1.2
1
Viscosidad Pa*s
0.8
0.6 Recuperado
0.4
Recién
Modificado
0.2
0
120 130 140 150 160 170 180 190
Temperatura °C

)LJXUD&RPSDUDFLyQYLVFRVLGDGDVIDOWROtTXLGRUHFXSHUDGR\DVIDOWROtTXLGRFRORFDGR
3URSLHGDGHVTXtPLFDV
(Q FXDQWR DO DQiOLVLV TXtPLFR IXHURQ UHDOL]DGDV GRV SUXHEDV SDUD FDGD PXHVWUD GH DVIDOWR
PRGLILFDGR FRQ 7HUSROtPHUR (ODVWRPpULFR 5HDFWLYR HV GHFLU OD PXHVWUD GH DVIDOWR UHFLHQWHPHQWH
PRGLILFDGR \ OD PXHVWUD UHFXSHUDGD /DV SUXHEDV UHDOL]DGDV IXHURQ HVSHFWURIRWRPHWUtD )7,5 \
FURPDWRJUDItD GH JDVHV OR FXDO QR VROR SURSRUFLRQy LQIRUPDFLyQ GH ORV FRPSRQHQWHV GH ODV
PXHVWUDVVLQRODSUHVHQFLDGHVROYHQWHXWLOL]DGRHQODH[WUDFFLyQSRUFHQWULIXJDGRGHODPXHVWUD
3.2.1 Espectrofotometría FTIR
/D)LJXUDSUHVHQWDHOHVSHFWUR,5GHDVIDOWRPRGLILFDGRFRQ7HUSROtPHUR(ODVWRPpULFR5HDFWLYR
UHFLHQWHPHQWH PRGLILFDGR HV GHFLU VLQ HQYHMHFHU $QDOL]DGRV ORV SXQWRV PiV UHSUHVHQWDWLYRV VH
REVHUYDQDOLIiWLFRVSULQFLSDOPHQWH/DWHQVLyQHQ§UHSUHVHQWDWLYDGH&+§FDGHQD&&
§FDGHQDGHKLGURFDUEXURV&+&+Q§&+&+
(O DQiOLVLV GHO HVSHFWUR GHO DVIDOWR UHFXSHUDGR )LJXUD D OR ODUJR GH DxRV SUHVHQWD FRPR
ORQJLWXGHV GH RQGDV PiV UHSUHVHQWDWLYDV OD EDQGD HQ § LQFOXLGD HQ HO UDQJR GH DOLIiWLFRV
DOFDQRV\UHSUHVHQWDWLYDVGHFDGHQDV&+§LGHQWLILFDGRFRPRXQJUXSR& 2SHUWHQHFLHQWHD
iFLGRV FDUER[tOLFRV \ FHWRQDV DGLFLRQDOPHQWH VH HQFXHQWUDQ ODV WHQVLRQHV HQ § \ §
FDUDFWHUtVWLFDVGHDOLIiWLFRV&+\&+DGLFLRQDOPHQWHDODVFDGHQDVGHKLGURFDUEXURVHVSHUDGDVVH
REWXYRODORQJLWXGFDUDFWHUtVWLFDGHODWHQVLyQ2+ODFXDOSUHVHQWDXQDEDQGDDQFKDSRUSXHQWHVGH
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KLGUyJHQR2+ORFXDOPXHVWUDODSUHVHQFLDGHXQVROYHQWHGRQGHSXHGHWUDWDUVHGHWUD]DVGHDJXDR
HWDQRO GLFKD ORQJLWXG FDUDFWHUtVWLFD FRLQFLGH HQ OD FXUYDWXUDGH § \ OD WHQVLyQ § FRQ HO
HVSHFWURGHOPHWDQRHOFXDOSXGRIRUPDUVHFRPRUHDFFLyQDORVGLIHUHQWHVSURFHVRVTXHDWUDYHVyHO
DVIDOWROtTXLGR1RDSDUHFHQWUD]DVGHWROXHQRHQHOHVSHFWUR
/DVGLIHUHQFLDVPiVVLJQLILFDWLYDVHQHODQiOLVLVHVSHFWUDOVHHQFXHQWUDQHQODEDQGDUHSUHVHQWDWLYD
GHO2+SUHVHQWHHQHODVIDOWRHQYHMHFLGRORFXDOSXHGHVHUSURYRFDGRSRUDOJ~QVROYHQWHWROXHQRR
HWDQRORKXPHGDGHQODPXHVWUD$GLFLRQDOPHQWHVHDSUHFLDHQHODVIDOWRHQYHMHFLGRSUHVHQFLDGH
iFLGRV FDUER[tOLFRV \R FHWRQDV HQ OD EDQGD GH § OD FXDO SXHGH VHU JHQHUDGD SRU HO
HQYHMHFLPLHQWRGHOPLVPRRUHDFFLyQGHDOJXQRGHORVFRPSXHVWRVXWLOL]DGRVFRPRVROYHQWHHQHO
SURFHVRGHUHFXSHUDFLyQGHDVIDOWROtTXLGR(ODVIDOWRDOVHUXQKLGURFDUEXURFDPELDVXFRPSRVLFLyQ
\HVWUXFWXUDGHVXVPROpFXODVDOR[LGDUVH/DVPROpFXODVSRODUHVSUHVHQWHVHQHODVIDOWRFRQWULEX\HQ
D ODV SURSLHGDGHV HOiVWLFDV GHO PLVPR \ ODV QR SRODUHV D ODV SURSLHGDGHV YLVFRVDV &DXVDV GHORV
FDPELRVREVHUYDGRVVHWLHQHODR[LGDFLyQYRODWLOL]DFLyQ\GHJUDGDFLyQGHOX]
)LJXUD(VSHFWUR,5GHDVIDOWROtTXLGRPRGLILFDGRVLQHQYHMHFHU
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)LJXUD(VSHFWUR,5GHDVIDOWROtTXLGRPRGLILFDGRHQYHMHFLGRQDWXUDOPHQWHSRUWUHVDxRV
3.2.2 Cromatografía de Gases
)LJXUD&RPSXHVWRVYROiWLOHVSURSRUFLRQDGRVSRUFURPDWRJUDItDGHJDVHVHQDVIDOWROtTXLGR
UHFLHQWHPHQWHPRGLILFDGR
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(ODQiOLVLVSURSRUFLRQDGRSRUODFURPDWRJUDItDGHJDVHV)LJXUDUHDOL]DGDHQODPXHVWUDGHDVIDOWR
UHFXSHUDGRSUHVHQWDFRPRGDWRVGHPD\RUUHOHYDQFLDODSUHVHQFLDGHWROXHQRORFXDOHYLGHQFLDXQ
GHWROXHQRXWLOL]DGRFRPRVROYHQWHHQODVH[WUDFFLRQHVSUHVHQWHHQORVFRPSXHVWRVYROiWLOHV
GH OD PXHVWUD DQDOL]DGD 6H HQFRQWUy XQ GH FRPSXHVWRV YDULRV LGHQWLILFDGRV FRPR
GLPHWLORFWDQRDFHWDPLGDEHQ]DOGHKtGRHQWUHRWURVORVFXDOHVSXHGHQVHUFDUDFWHUtVWLFRVGHOOLJDQWH
DVIiOWLFRXWLOL]DGRDVtFRPRWDPELpQVXEUHDFFLRQHVRFXUULGDVGHVGHHOSURFHVRGHFRORFDFLyQGHO
SDYLPHQWR KDVWD OD UHFXSHUDFLyQ GHO OLJDQWH $GLFLRQDOPHQWH IXH GHWHUPLQDGR XQ GH
YROiWLOHVGLVWULEXLGRHQWUHFHWRQDVPHWDQR\QLWUyJHQRORFXDOHVHYLGHQFLDGRGHODPLVPDPDQHUD
HQ HO HVSHFWUR ,5 DQDOL]DGR GH OD PLVPD PXHVWUD GRQGH VH HYLGHQFLDQ LJXDOPHQWH ORV SLFRV
FDUDFWHUtVWLFRVGHOPHWDQR\FHWRQDV(OSRUFHQWDMHGHSXHGHFRQWHQHUJDVLQHUWHHVGHFLU
QLWUyJHQRFRQWHQLGRHQHOSURFHVRGHFURPDWRJUDItDGHJDVHV
)LJXUD&RPSXHVWRVYROiWLOHVSURSRUFLRQDGRVSRUFURPDWRJUDItDGHJDVHVHQDVIDOWROtTXLGR
HQYHMHFLGRQDWXUDOPHQWHWUHVDxRV
/XHJRGHDQDOL]DGDVDPEDVFURPDWRJUDItDVGHJDVHVLQGHSHQGLHQWHPHQWHGHODVWUD]DVHQFRQWUDGDV
HQ ORV FRPSXHVWRV YROiWLOHV GH WROXHQR \ HWDQRO FDEH UHVDOWDU OD SUHVHQFLD GH DFHWDPLGD
GLPHWLORFWDQR EHQ]DOGHKtGR HQ OD PXHVWUD UHFXSHUDGD /D SUHVHQFLD GH GLFKRV FRPSXHVWRV SXHGH
HQFRQWUDUVHOLJDGDDUHDFFLRQHVTXHVHOOHYDURQDFDERDOPRPHQWRGHUHDOL]DUODGLVROXFLyQHQOD
H[WUDFFLyQGHODPXHVWUD$PEDVFRLQFLGHQFRQODSUHVHQFLDGHQLWUyJHQRFHWRQDV\PHWDQRGRQGH
HO QLWUyJHQR SXHGH DSDUHFHU FRPR JDV GH DUUDVWUH HQ HO SURFHVR GH FURPDWRJUDItD GH JDVHV (Q OD
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PXHVWUD UHFXSHUDGD QR VH HQFRQWUy VLODQR QL IHQROHV D FRPSDUDFLyQ GH OD PXHVWUD UHFLHQWHPHQWH
PRGLILFDGD
(QFXDQWRDSRVLEOHIXHQWHGHHUURUVHWLHQHODSUHVHQFLDGHWROXHQRHQODPH]FODODFXDOHV
UHSUHVHQWDWLYDGHXQDSUR[LPDGDPHQWHGHORVFRPSXHVWRVYROiWLOHVLGHQWLILFDGRVPHGLDQWHOD
SUXHEDGHFURPDWRJUDItDGHJDVHV'LFKDWUD]DQRORJUyVHUUHPRYLGDSHVHDODVYDULDFLRQHVHQHO
SURFHVRDGHFXDGDVWHQLHQGR FRPR FDXVD OD DILQLGDGGH GLFKRVROYHQWHDOELWXPHQ DVIiOWLFR &DEH
PHQFLRQDU TXH HQ HO SURFHVR QR VH XWLOL]y QLWUyJHQR \D TXH VH UHDOL]DURQ SUXHEDV YDULDQGR OD
YHORFLGDG GHO HTXLSR HQ HVWH FDVR KDVWD USP LQFUHPHQWDQGR HO FRQWDFWR GH OD PH]FOD FRQ HO
YDFtR
4 Conclusiones
- /DVHSDUDFLyQSRUGHVWLODFLyQXWLOL]DQGRXQURWDYDSRUSURSRUFLRQyXQUHPDQHQWHGHO
GH WROXHQR \ XQ HQ FRPSXHVWRV YROiWLOHV DPERV VROYHQWHV XWLOL]DGRV SDUD OD
H[WUDFFLyQ
- (ODVIDOWROtTXLGRUHFXSHUDGRSHUGLyPD\RULWDULDPHQWHHODVWLFLGDGORFXDOUHSHUFXWLyHQORV
GHPiV HQVD\RV UHDOL]DGRV HVWR FRPR FRQVHFXHQFLD GH OD YRODWLOL]DFLyQ GH VROYHQWHV \
DFHLWHVSUHVHQWHVHQHODVIDOWRGHELGRDODH[SRVLFLyQDPELHQWDO
- (O HVSHFWUR ,5 DQDOL]DGR SUHVHQWy XQD YDULDFLyQ HQ FXDQWR D OD SRVLEOH JHQHUDFLyQ GH
FHWRQDV\PHWDQRHQHODVIDOWRUHFXSHUDGR
- /DFRPSOHMLGDGGHODVSURSLHGDGHVTXtPLFDV\HOFDPELRIUHFXHQWHHQODHVWUXFWXUDTXtPLFD
KDFH H[WUHPDGDPHQWH FRPSOHMR HO DQiOLVLV TXtPLFR SDUD OD FDUDFWHUL]DFLyQ GHO
FRPSRUWDPLHQWR GHO OLJDQWH DVIiOWLFR SRU OR TXH VH XWLOL]DQ KR\ HQ GtD ~QLFDPHQWH
SURSLHGDGHVItVLFDVSDUDVXJUDGXDFLyQ
- 7RPDQGRFRPRUHIHUHQFLDORVGDWRVREWHQLGRVHQHOSUHVHQWHDUWtFXORVHVXJLHUHUHDOL]DUXQ
HVWXGLR VLPLODU DO PLVPR DVIDOWR HQYHMHFLGR QDWXUDOPHQWH SRU FLQFR DxRV \ DVt WHQHU RWUR
SDWUyQGHFRPSDUDFLyQ
5 Referencias:
>@ $JHUR 8 - ±&,/$ /(&&,21 $35(1','$ 60$ (1 /$ $8723,67$
3$/,1(6&8,17/$5(38%/,&$'(*8$7(0$/$
>@$VSKDOW%LQGHU7HVWLQJQGHG86$$VSKDOW,QVWLWXWHSS
>@$XEXUQ8QLYHUVLW\1NCAT Asphalt Binder Training and Certification Course
>@0DOOLFN5DQG(O.RUFKL7Pavement engineering%RFD5DWRQ&5&3UHVV
>@ 0F0XUU\ - Fundamentals of organic chemistry 3DFLILF *URYH &DOLI %URRNV&ROH
3XE&R
>@6NRRJ'Fundamentos de Química Analítica&HQJDJH/HDUQLQJ(GLWRUHV
>@7KH$VSKDOW+DQGERRNWKHG86$$VSKDOW,QVWLWXWHSS
>@:DGH / Química Orgánica. Volumen 2WK HG0p[LFR 3HDUVRQ (GXFDFLyQ SS$
$
>@683(53$9($VSKDOWELQGHUVSHFLILFDWLRQ86$$VSKDOW,QVWLWXWHSS
>@$YHOOiQ'$XWRSLVWD3DOtQ(VFXLQWOD
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>@ -LD+XDQJ%RZHUV=KDR ,QIUDUHG 6SHFWUD DQG 5KHRORJLFDO 3URSHUWLHV RI $VSKDOW &HPHQW
FRQWDLQLQJ ZDVWH HQJLQH RLO UHVLGXHV 'HSDUWPHQW RI &LYLO DQG (QYLURQPHQWDO (QJLQHHULQJ
8QLYHUVLW\RI7HQQHVVHH86$
>@ $UDXMR /LQV 3DVD )RQVHFD ,QIUDUHG 6SHFWURVFRS\ 6WXG\ RI 3KRWRGHJUDGDWLRQ RI 3RO\PHU
0RGLILHG $VSKDOW %LQGHU +LJKZD\ 'HSDUWPHQW RI 0LQDV *HUDLV :LOH\ 2QOLQH /LEUDU\
%HOR+RUL]RQWH%UD]LO

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ESTUDIO DE LA ESTRUCTURA QUIMICA,

COMPORTAMIENTO REOLOGICO Y SUSCEPTIBILIDAD AL
ENVEJECIMIENTO, DE ASFALTOS MODIFICADOS,
EVALUADOS POR DESEMPEÑO A FATIGA, AHUELLAMIENTO,
DAÑO POR HUMEDAD Y SUSCEPTIBILIDAD A LA
PROPAGACION DEL AGRIETAMIENTO

$XWRU
(GJDUGR$OIUHGR7RUUHV'DKEXUD
*HUHQWHGH3ODQWD+4
DOIUHGRWRUUHV#KXPEHUWRTXLQWHURFRP
%DUUDQFDEHUPHMD&RORPELD
Resumen
/RVFHPHQWRVDVIDOWLFRVEDVHSHQHWUDFLyQPRGLILFDGRV$0WLSR,,D,,,\9VH
HQFXHQWUDQGHILQLGRVHQOD(VSHFLILFDFLyQ*HQHUDOGH&RQVWUXFFLyQGH&DUUHWHUDVGH&RORPELD
LQFOXLGRVXXVRUHFRPHQGDGRHQ0H]FODV'HQVDVHQ&DOLHQWH0'&&DSD5RGDGXUDGRQGH
VHHVSHFLILFDDOFRSROLPHUR6%6FRPRSULQFLSDOPRGLILFDGRU\DGHPiVVHRULHQWDDOGLVHxDGRU
TXHWLSRGHDVIDOWRXVDUSDUDHODERUDUOD0'&GHDFXHUGRDOQLYHOGHWUiQVLWR\WHPSHUDWXUD
PHGLDDQXDOGHODUHJLyQ
(VWHHVWXGLRSUHWHQGHFRQWULEXLUJXLDQGRDOGLVHxDGRUPHGLDQWHHQVD\RVGLQiPLFRVGH~OWLPD
JHQHUDFLyQ FRQ LQIRUPDFLyQ PiV WpFQLFD \ DYDQ]DGD SDUD WRPDU OD PHMRU VHOHFFLyQ SXHV HV
DUULHVJDGR FRQWDU FRPR ~QLFR FULWHULR GH LQJHQLHUtD HQVD\RV TXH VROR PLGHQ FDUDFWHUtVWLFDV
ItVLFDV \ PHFiQLFDV OLPLWDGDV FRPR UHFXSHUDFLyQ HOiVWLFD WRUVLRQDO SHQHWUDFLyQ \ SXQWR GH
DEODQGDPLHQWRFRQYDORUHVPtQLPRV\Pi[LPRVHPStULFRVTXHQRGDQJDUDQWtDGHREWHQHUXQ
GLVHxRGHDVIDOWRPRGLILFDGRTXHUHDOPHQWHWHQJD
%XHQFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRUHVLVWHQFLDDHVIXHU]RV\GHIRUPDFLRQHV
$GKHUHQFLD\EDMDVXVFHSWLELOLGDGDOGDxRSRUKXPHGDG
5HVLVWHQFLDDOHQYHMHFLPLHQWRLQLFLR\SURSDJDFLyQGHOILVXUDPLHQWR
/RVHQVD\RVSURSXHVWRVVREUHHOOLJDQWHVRQ
9 'HWHUPLQDFLyQ GH OD HVWDELOLGDG FRORLGDO ËQGLFH *DHVWHO ,F \ OD VXVFHSWLELOLGDG DO
HQYHMHFLPLHQWRËQGLFHGHDVIiOWHQRVGHODVIDOWRRULJLQDO
9 'HWHUPLQDFLyQGHODVSURSLHGDGHVUHROyJLFDVGHOLJDQWHVDVIiOWLFRVXVDQGRXQ5HyPHWUR
GH&RUWH'LQiPLFR
9 6XVFHSWLELOLGDGDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHPHGLDQWHODSUXHEDGHOP~OWLSOHHVWUpVGH
UHFXSHUDFLyQOHQWD06&5
9 6XVFHSWLELOLGDGDODIDWLJDPHGLDQWHODHVWLPDFLyQGHODWROHUDQFLDDOGDxRSRUEDUULGRGH
DPSOLWXGOLQHDO/$6
/RVHQVD\RVSURSXHVWRVVREUHHOFRQFUHWRDVIDOWLFRVRQ
9 (QVD\RGHSLVWDUXHGDGH+DPEXUJRHQLQPHUVLyQ$$6+727
9 'HWHUPLQDFLyQGHODYLGDDIDWLJDGHXQD0'&VRPHWLGDDIOH[LyQHQODYLJDGH3XQWRV
)DWLJDSRUWUiILFR
9 'HWHUPLQDFLyQ GH OD LQLFLDFLyQ \ SURSDJDFLyQ GH OD JULHWD HQ PH]FODV DVIiOWLFDV VHJ~Q
$670:.

Palabras Clave:$VIDOWR'HIRUPDFLyQ3HUPDQHQWH)DWLJD(QYHMHFLPLHQWR5HROyJLD

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1 Introducción
(ODVIDOWRHVXQPDWHULDOH[WUHPDGDPHQWHYHUViWLO\VXXVRHVWiPX\H[WHQGLGRGHVGHPDWHULDO
DJOXWLQDQWHHQODHODERUDFLyQGHFDUSHWDVDVIiOWLFDVSDUDODFRQVWUXFFLyQGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHVKDVWDHOUHOOHQR
GHMXQWDV\ODLPSHUPHDELOL]DFLyQSDUDUHYHVWLPLHQWRGHSURWHFFLyQHQHVWUXFWXUDVKLGUiXOLFDV
(ODVIDOWRWLHQHHVWRV\YDULRVRWURVXVRVFRPRUHVXOWDGRGHFLHUWDVSURSLHGDGHVTXH SRVHH
FRPRVXGXFWLOLGDGGXUDELOLGDGFRKHVLyQODQDWXUDOH]DDGKHVLYD\QDWXUDOH]DLPSHUPHDEOH
(VWDV SURSLHGDGHV YDUtDQ PXFKR HQWUH GLIHUHQWHV WLSRV GH DVIDOWR DO LJXDO TXH HO SHWUyOHR
GLILHUHVHJ~QHOOXJDUGRQGHVHREWLHQH
(ODVIDOWRHVGHSDUWLFXODULQWHUpVGHELGRDVXVPXFKDVDSOLFDFLRQHVGHLQJHQLHUtD
2 Propiedades físicas de los asfaltos estudiados
/RVDVIDOWRVGLILHUHQHQVXVSURSLHGDGHVItVLFDVGHELGRDODQDWXUDOH]DGHVXVIXHQWHVGHSHWUyOHR
FUXGR\ODVRSHUDFLRQHVLQYROXFUDGDVHQVXSURGXFFLyQ
(VWRVVHFDUDFWHUL]DQ SRUXQJUDQQ~PHURGHSUXHEDVHVWiQGDUTXHLQFOX\HQJHQHUDOPHQWH
/DGXFWLOLGDGJUDGRGHSHQHWUDFLyQSXQWRGHUHEODQGHFLPLHQWRSHVRHVSHFtILFRHOFRQWHQLGRGH
DVIiOWHQRVSXUH]D\ODYLVFRVLGDGHQWUHRWUDV
(Q HVWH FDVR ORV DVIDOWRV XWLOL]DGRV HQ HVWD LQYHVWLJDFLyQ &HPHQWR DVIDOWLFR QRUPDOL]DGR
&$1FRQJUDGRVGHSHQHWUDFLyQ\DVIDOWRVPRGLILFDGRV$0GHORVWLSRV,,D,,,
\ 9 KDQ VLGR FODVLILFDGRV GH DFXHUGR D OR HVWDEOHFLGR HQ OD QRUPDWLYD ³(VSHFLILFDFLRQHV
*HQHUDOHV GH &RQVWUXFFLyQ GH &DUUHWHUDV´ GHO ,QVWLWXWR 1DFLRQDO GH 9tDV GH &RORPELD
HVSHFtILFDPHQWHORFRQWHPSODGRHQHO&DStWXOR±3DYLPHQWRVDVIiOWLFRVVHJ~QOD7DEOD
GHO$UWSDUDORV&$1\\OD7DEODGHO$UWSDUDORV$07LSR,,D
,,,\9
/RVUHVXOWDGRVGHHVWDHYDOXDFLyQVRQSUHVHQWDGRVDFRQWLQXDFLyQ
7DEOD3URSLHGDGHVItVLFDVGHORVOLJDQWHVHYDOXDGRV
Tabla Tabla AM Tabla AM Tabla AM Tabla
ENSAYO 60/70 40/50
410-1 410-1 IIa 414-1 III 414-1 V 414-1
3HQHWUDFLyQ&JV

PP
3XQWRGHDEODQGDPLHQWR&0tQ

ËQGLFHGHSHQHWUDFLyQ

9LVFRVLGDGDEVROXWD&3

0tQ
3XQWRGHLQIODPDFLyQPHGLDQWH
FRSDDELHUWDGH&OHYHODQG&
0tQ
5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDSRUWRUVLyQ

D&0tQ
(VWDELOLGDGDODOPDFHQDPLHQWR
'LIHUHQFLDHQHOSXQWRGH
DEODQGDPLHQWR&0i[
5HVLGXRGHOHQVD\RGHSpUGLGDSRUFDOHQWDPLHQWRHQSHOtFXODGHOJDGDURWDWRULDQRUPDGHHQVD\R,19(
3pUGLGDVGHPDVD0i[
3HQHWUDFLyQGHOUHVLGXRHQGH

ODSHQHWUDFLyQRULJLQDO0tQ
,QFUHPHQWRGHOSXQWRGH

DEODQGDPLHQWR&0i[
ËQGLFHGHHQYHMHFLPLHQWR0i[
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3 Estructura química de los asfaltos CAN 40/50 y 60/70.
8Q DVIDOWR HVWi FRPSXHVWR SRU GLIHUHQWHV JUXSRV GH FRPSXHVWRV TXtPLFRV TXH VH FODVLILFDQ
FRPR VDWXUDGRV 6 DURPiWLFRV $ UHVLQDV 5 \ DVIiOWHQRV $ HQ XQD SURSRUFLyQ WDO TXH
FRQIRUPDQ XQ PDWHULDO FRQ UHVSXHVWD YLVFRHOiVWLFD XWLOL]DGR FRPR OLJDQWH HQ PH]FODV GH
FRQFUHWRDVIiOWLFRSDUDODFRQVWUXFFLyQGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHV
'LIHUHQWHVFHPHQWRVDVIiOWLFRVFODVLILFDGRVGHQWURGHXQPLVPRWLSRSRUHMHPSOR*UDGRGH
SHQHWUDFLyQDXQTXHWHQJDQODPLVPDFRQVLVWHQFLDD&SXHGHQWHQHUXQDFRPSRVLFLyQ
\ HVWUXFWXUD TXtPLFD PX\ GLIHUHQWH OR TXH SURGXFH TXH WHQJDQ GLVWLQWDV FDUDFWHUtVWLFDV GH
VXVFHSWLELOLGDG D OD WHPSHUDWXUD DO HQYHMHFLPLHQWR D OD GHIRUPDFLyQ \ IDWLJD SRU FDUJDV
UHSHWLGDVHWF
/D LPSRUWDQFLD GH OD HVWUXFWXUD TXtPLFD GH ORV DVIDOWRV DXQ QR VLHQGR ELHQ HQWHQGLGD QR
SXHGH VHU LJQRUDGD (O HQWHQGHU FRPR ODV FDUDFWHUtVWLFDV TXtPLFDV GH XQ DVIDOWR DIHFWDQ VXV
SURSLHGDGHVItVLFDVHVHOHPHQWDOSDUDWUDWDUGHH[SOLFDUORVIDFWRUHVTXHDIHFWDQVXGHVHPSHxR
0HWRGRORJtDHQVD\RGHIUDFFLRQHV6$5$VDWXUDGRVDURPiWLFRVUHVLQDV\DVIiOWHQRV
(OHQVD\RGHIUDFFLRQDPLHQWRIXHUHDOL]DGRXWLOL]DQGRODPHWRGRORJtDGHVFULWDHQODQRUPDWLYD
,3³'HWHUPLQDFLyQGHFRPSXHVWRVVDWXUDGRVDURPiWLFRV\SRODUHVHQSURGXFWRV
GHULYDGRV GHO SHWUyOHR SRU FURPDWRJUDItD HQ FDSD ILQD \ OD GHWHFFLyQ GH LRQL]DFLyQ HQ OODPD
),'
(O IXQFLRQDPLHQWR GH OD ),' VH EDVD HQ OD GHWHFFLyQ GH LRQHV IRUPDGRV GXUDQWH OD
FRPEXVWLyQGHFRPSXHVWRVRUJiQLFRVHQXQDOODPDGHKLGUyJHQR/DJHQHUDFLyQGHHVWRVLRQHV
HVSURSRUFLRQDODODFRQFHQWUDFLyQGHODVHVSHFLHVRUJiQLFDVHQODFRUULHQWHGHJDVGHODPXHVWUD
&DGD FRPSXHVWR TXtPLFR RUJiQLFR VDWXUDGRV DURPiWLFRV UHVLQDV \ DVIiOWHQRV TXH HVWiQ
VHSDUDGRV VREUHODV YDULOODV GHFURPDWRJUDItD PHGLDQWHHO GHVDUUROOR GH XQD VHFXHQFLD GHWUHV
HWDSDVGHVROYHQWHVHVLRQL]DGRSRUODHQHUJtDGHODOODPDGHKLGUyJHQRTXHJHQHUDFRUULHQWH
HOpFWULFD SURSRUFLRQDO D OD FDQWLGDG GH VXVWDQFLD HQ OD OODPD HVWD UHDFFLyQ GH LRQL]DFLyQ VH
PXOWLSOLFD\SHUPLWHDVtODGHWHUPLQDFLyQFXDQWLWDWLYDGHFDGDXQRGHORVIUDFFLRQDPLHQWRVGHO
DVIDOWRSXHVWRTXHODVHxDOHOHFWUyQLFDGHOD),'HVFRQYHUWLGDHQXQFURPDWRJUDPDGHOFXDOOD
LQIRUPDFLyQHVSURFHVDGDSDUDSURGXFLUUHODWLYDVFRQFHQWUDFLRQHVGHODVFODVHVGHFRPSRQHQWHV
(QOD7DEODVHPXHVWUDHOGHWDOOHGHOIUDFFLRQDPLHQWRSDUDHO&$1\&$1
SXHVWRTXHSDUDHVWDLQYHVWLJDFLyQHVWRVFRQVWLWX\HQORV~QLFRVDVIDOWRVFRQEDVHHQODIXHQWHGH
UHILQDFLyQ GH SHWUyOHR FUXGR \ SURYLHQHQ GLUHFWDPHQWH GH OD 5HILQHUtD GH (FRSHWURO 6$
XELFDGDHQ%DUUDQFDEHUPHMD6DQWDQGHU&RORPELD
3DUD GHWHUPLQDU OD VXVFHSWLELOLGDG GH OD HVWUXFWXUD FRORLGDO GHO DVIDOWR RULJLQDO DO
HQYHMHFLPLHQWR HVWH IXH VRPHWLGR D HQYHMHFLGR D FRUWR SOD]R HQ KRUQR GH SHOtFXOD GHOJDGD
URWDWRULR57)27\HQODcámara de envejecimiento a presión PAV para simular envejecimiento
DODUJRSOD]RDDxRVGHVHUYLFLR
7DEOD)UDFFLRQHVFRUUHVSRQGLHQWHVDORV&$1\2ULJLQDO57)27\3$9
Fracción %
Asfalto Total
Saturados Aromáticos Resinas Asfáltenos
&$1
&$157)27
&$13$9
&$1
&$157)27
&$13$9

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3.1.1 Determinación de la estabilidad coloidal, Índice Gaestel (Ic), y la susceptibilidad al

envejecimiento, Índice de asfáltenos (IA), del asfalto original.
(OEHW~QHVXQVLVWHPDFRORLGDOHQHOTXHHOFRPSRQHQWHPiVLPSRUWDQWHVRQORVDVIiOWHQRVTXH
VHGLVSHUVDQHQORVPiOWHQRV>@
>@ +D SUHVHQWDGR XQ PRGHOR FRORLGDO HVWpULFR TXH GHVFULEH DVt OD HVWUXFWXUD FRORLGDO GHO
EHW~Q
(Q HVWH PRGHOR ORV DVIiOWHQRV HQ HO DVIDOWR RFXUUHQ HQ IRUPD GH SDUWtFXODV HQ VXVSHQVLyQ
HVWDELOL]DGDVHQODVUHVLQDV
$OJXQDVGHODVUHVLQDVVHDGVRUEHQHQODVXSHUILFLHGHORVDVIiOWHQRV\RWUDVVHGLVXHOYHQHQOD
IDVHROHRVD
/DVUHVLQDVVRQFDSDFHVGHPDQWHQHUODVSDUWtFXODVGHDVIiOWHQRVHQVXVSHQVLyQGHELGRDVX
IXHU]DV GH UHSXOVLyQ TXH DFW~DQ HQWUH ODV SDUWtFXODV GH UHVLQDV GLVXHOWDV \ DGVRUELGDV SRU OR
WDQWR OD SUHYHQFLyQ GH OD IORFXODFLyQGHODVHVWUXFWXUDV GH DVIiOWHQRV DVRFLDGRVD OD HVWUXFWXUD
FRORLGDO
/DV UHVLQDVMXHJDQ XQ SDSHO LPSRUWDQWH HQOD HVWDELOLGDG GHORV DVIiOWHQRV \D TXH HVWRV VH
GLVSHUVDQ HQ HOODV (O SRGHU GH VROXELOL]DFLyQ GH ODV UHVLQDV VH YH DIHFWDGD SRU HO JUDGR GH
DURPDWLFLGDGHQVXVPROpFXODV/DHVWDELOLGDGFRORLGDOGHOEHW~QSXHGHVHUGHVFULWRSRUHOtQGLFH
GHLQHVWDELOLGDG*DHVWHO,F
Ψ ൅Ψ
‫ ܿܫ‬ൌ
Ψ ൅Ψ
&XDQGRHOYDORUGH,FDXPHQWDODHVWDELOLGDGFRORLGDOGLVPLQX\H3RUORWDQWRHOtQGLFHGH
LQHVWDELOLGDGFRORLGDOSXHGHVHU~WLOFXDQGRVHFRPSDUDQODVHVWDELOLGDGHVGHGLIHUHQWHVPXHVWUDV
GHEHWXQHV
$SOLFDQGRODHFXDFLyQVHGHWHUPLQDHOËQGLFH*DHVWHO,FGHORVDVIDOWRVHVWXGLDGRVDVt
FRPRODWDVDGHFDPELRGHOFRQWHQLGRGHDVIiOWHQRV,$
/RVUHVXOWDGRVVHPXHVWUDQDFRQWLQXDFLyQHQOD7DEODSDUDFDGDXQRGHORVWLSRVGH&$1
VHJ~QVXSURFHVRGHHQYHMHFLPLHQWRDSOLFDGR
7DEOD3URSLHGDGHVGHODHVWUXFWXUDFRORLGDOGHORV&$1\HQYHMHFLGRV
Propiedades de los CAN envejecidos
Tasa de cambio
Asfalto Aromáticos
% de en el contenido Resinas /
/ Ic
Asfáltenos de asfáltenos, asfáltenos
saturados
(%)
&$1
&$157)27
&$13$9
&$1
&$157)27
&$13$9
/DV GLVPLQXFLRQHV HQODV UHODFLRQHV UHVLQDVDVIiOWHQRV \ DURPiWLFRVVDWXUDGRVVRQ HO IDFWRU
FDUDFWHUtVWLFR GHO SURFHVR DVRFLDGR DO HQYHMHFLPLHQWR GHO DVIDOWR 3IHLIIHU \ 6DDO
5REHUWVRQ3HWHUVHQHWDOD
/DWDVDGHFDPELRGHOFRQWHQLGRGHDVIiOWHQRVVHREVHUYDFRPRHOtQGLFHGHDVIiOWHQRV\VH
VHOHFFLRQD FRPR XQR GH ORV HOHPHQWRV SDUD HYDOXDU OD UHVLVWHQFLD DO HQYHMHFLPLHQWR GH ORV
DVIDOWRVGHSDYLPHQWDFLyQ
/D FDSDFLGDG GH GLVSHUVLyQ GH ORV PiOWHQRV D ORV DVIiOWHQRV VH REVHUYD FRPR HO SRGHU
SHSWL]DQWHTXHDPHQXGRVHHYDO~DFRQHOËQGLFH*DVWHO,F6LGGLTXL\$OL
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$OJXQRV DVIDOWRV DXQTXH VX FRQWHQLGR GH DVIiOWHQRV HVWH PX\ VLPLODU SXHGHQ WHQHU
UHVLVWHQFLDVDOHQYHMHFLPLHQWRPX\GLIHUHQWHVGHELGRDOSRGHUSHSWL]DQWHGHORVPiOWHQRVVREUH
ORVDVIiOWHQRV6KHQ-LQDQ
(QWpUPLQRVJHQHUDOHVHQWUHPD\RUHVHOYDORU,FGHODVIDOWRPHQRUHVVXHVWDELOLGDGFRORLGDO
\SHRUVXUHVLVWHQFLDDOHQYHMHFLPLHQWR\XQDXPHQWRGHOFRQWHQLGRGHDVIiOWHQRVGHWHULRUDURQ
VXUHQGLPLHQWRHQVHUYLFLR&KULVWHQVHQ\/LQGEHUJ
4 Propiedades reológicas de los ligantes asfálticos estudiados
5HROyJLD HV OD FLHQFLD GHO IOXMR TXH HVWXGLD OD GHIRUPDFLyQ GH XQ FXHUSR VRPHWLGR D
HVIXHU]RVH[WHUQRV/DVSURSLHGDGHVUHROyJLFDVVHGHILQHQDSDUWLUGHODUHODFLyQH[LVWHQWHHQWUH
IXHU]DVRVLVWHPDVGHIXHU]DVH[WHUQDV\VXUHVSXHVWD\DVHDFRPRGHIRUPDFLyQRIOXMR
7RGRIOXLGRVHYDGHIRUPDUHQPD\RURPHQRUPHGLGDDOVRPHWHUVHDXQVLVWHPDGHIXHU]DV
H[WHUQDV/DVIXHU]DVH[WHUQDVVHUHSUHVHQWDQPDWHPiWLFDPHQWHFRPRHOFRUWDQWH\DUHVSXHVWD
GLQiPLFDGHOIOXLGRVHFXDQWLILFDFRPRODYHORFLGDGGHGHIRUPDFLyQ
(O SDUiPHWUR * VHQG$$6+72 0 HV HPSOHDGR SDUD PHGLU OD UHVLVWHQFLD GH ORV
DVIDOWRVDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHeVWHSDUiPHWURHVSDUWHGHODFODVLILFDFLyQGHJUDGR3*
PHUIRPDQFHGUDGH7DEODGHVDUUROODGDHQ(VWDGRV8QLGRVSRUOD)+:$FHGHUDOHLJKZD\
AGPLQLVWUDWLRQEDMRHOSURJUDPD6+$53SWUDWHJLFHLJKZD\RHVHDUFKPURJUDP
7DEOD(VSHFLILFDFLyQJUDGRGHGHVHPSHxRWHPSHUDWXUDDOWD$$6+720
ASFALTO
Estándar AASHTO T-315 CAN CAN AM
AM III AM V Limites
60/70 40/50 IIa
3UXHEDVDODVIDOWRRULJLQDOVLQHQYHMHFHU
7HPSHUDWXUDSDVD&
$QJXORGHIDVH Pi[
* #UDGVHJN3D
* VHQį#UDGVHJN3D PLQ
7HPSHUDWXUD)DOOD&
$QJXORGHIDVH Pi[
* #UDGVHJN3D
7HPSHUDWXUDGHIDOODHVSHFLILFD&
3UXHEDVDODVIDOWRUHVLGXRGHO57)27
7HPSHUDWXUDSDVD&
$QJXORGHIDVH
* #UDGVHJN3D
7HPSHUDWXUD)DOOD&
$QJXORGHIDVH
* #UDGVHJN3D
7HPSHUDWXUDGHIDOODHVSHFLILFD&
Grado temperatura alta del PG
64,0 70,0 76,0 76,0 82,0
AASHTO M-320
Grado especifico de temperatura alta del 67,3 70,5 78,6 79,5 84,1
PG AASHTO M-320

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5 Susceptibilidad a la deformación permanente mediante la prueba del múltiple estrés de

recuperación lenta (MSCR)
(O SDUiPHWUR * VHQGKD HYROXFLRQDGR D XQ QXHYR SDUiPHWUR -QU 1RQ 5HFRYHUDEOH &UHHS
&RPSOLDQFHTXHDVXYH]GHULYDGHXQDSUXHEDGH06&50XOWL6WUHVV&UHHSDQG5HFRYHU\
ODFXDOVLPXODGHPHMRUPDQHUDODVFRQGLFLRQHVGHWUDEDMRDODVTXHHODVIDOWRVHUiVRPHWLGRHQ
HOSDYLPHQWRKDFLHQGRpQIDVLVHQODUHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH(VWDPHWRGRORJtD
VLPXODPHMRUHOPHFDQLVPRGHIDOODVLHQGRFLHJDDODQDWXUDOH]DGHODVIDOWRHVGHFLUTXHXQ
DVIDOWRSRGUiVHUDFHSWDGRVLHPSUH\FXDQGRFXPSODFRQODVH[LJHQFLDVTXHKDQVLGRGHILQLGDV
SDUDILQHVGHJDUDQWL]DUODYLGD~WLOGHOSUR\HFWR$GLFLRQDOPHQWHVHSURSRQHXQDFODVLILFDFLyQ
SRUQLYHOHVGHWUiILFR$$6+720DVtXQDVIDOWRVHUiVHOHFFLRQDGRGHSHQGLHQGRGH
ODVFRQGLFLRQHVGHOFOLPD\HMHVHTXLYDOHQWHVFRQVLGHUDGRVHQHOSUR\HFWRVHJ~Q7DEOD
7DEOD*UDGRGHGHVHPSHxRUHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH$$6+720
ASFALTO Estándar AASHTO M 332-14
T, %Jnr Nivel de
Tipo %€r(0.1) %€r(3.2) %Rdiff Jnr0.1 Jnr3.2 Grado ESAL's
(°C) diff Transito

& 6 (VWiQGDU
PLOORQHV
&$1 12
& &803/(

12
& &803/(

& + 3HVDGR
PLOORQHV
&$1
& 6 (VWiQGDU
PLOORQHV
12
& &803/(

& + 3HVDGR
PLOORQHV

$0,,D & + 3HVDGR
PLOORQHV

& 6 (VWiQGDU
PLOORQHV
0X\
& 9
SHVDGR PLOORQHV

$0,,, & + 3HVDGR
PLOORQHV

& 6 (VWiQGDU
PLOORQHV
!
& ( ([WUHPR
PLOORQHV
0X\
$09 & 9
SHVDGR PLOORQHV

& + 3HVDGR
PLOORQHV
1RWD /DV WHPSHUDWXUDV UHVDOWDGDV HQ DPDULOOR FRUUHVSRQGHQ D DTXHOODV GRQGH OD UHVSXHVWD HOiVWLFD GHO
DVIDOWRPRGLILFDGRHVDFHSWDEOHSDUDVHUVRPHWLGDDODFRQGLFLyQGHWUiILFRLQGLFDGDYHU)LJXUD
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CAN 60/70
64°C

CAN 40/50
ESAL's > 30mill

EXTREME 64°C

CAN 40/50
70°C
AM II a
70°C
%€(3.2kPa)
AM II a
76°C
AM III

64°C
AM III
70°C
AM III
76°C
AM V 64°C

AM V 70°C

AM V 76°C
- 1,0 2,0 3,0 4,0

Jnr(3.2kPa)
)LJXUD5HVSXHVWDHOiVWLFD\GHSHQGHQFLDDOHVWUpVGHORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQSROtPHUR\
GHODVIDOWRQRPRGLILFDGR
6 Susceptibilidad a la fatiga, mediante la estimación de la tolerancia al daño por barrido

de amplitud lineal (LAS)
'HWHUPLQDFLyQ GH OD VXVFHSWLELOLGDG DO DJULHWDPLHQWR HVWUXFWXUDO SRU HQYHMHFLPLHQWR
DFHOHUDGRPHGLDQWHODFiPDUDGHHQYHMHFLPLHQWRSUHVXUL]DGR3$9
(O 3$9 VLPXOD ORV HIHFWRV GHO HQYHMHFLPLHQWR D ODUJR SOD]R D DxRV GH VHUYLFLR GHO
SDYLPHQWR &RPELQD WHPSHUDWXUD SUHVLyQ \ WRPD PXHVWUDV HQYHMHFLGDV HQ 57)27 \ ODV
H[SRQHDSUHVLRQHVDOWDVGHDLUHN3D\WHPSHUDWXUD&&R&SRUKRUDV
YHU7DEOD
7DEOD/LPLWHLQWHUPHGLRGHWHPSHUDWXUDGHOJUDGRGHGHVHPSHxR
ASFALTO RESIDUO RTFOT +PAV
Estándar AASHTO R 28 CAN CAN
AM IIa AM III AM V
60/70 40/50
*UDGRGHGHVHPSHxR3* Limites
1LYHOGH7UDQVLWR 6 6 6 6 6 AASHTO
7HPSHUDWXUDGHHQYHMHFLPLHQWR3$9& M 332-14
$QJXORGHIDVH
* #UDGVHJN3D

* VHQį#UDGVHJN3D
Pi[
7HPSHUDWXUDOLPLWHLQWHUPHGLDGHO3*&
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'HWHUPLQDFLyQGHODVXVFHSWLELOLGDGDODJULHWDPLHQWRWpUPLFRSRUEDMDVWHPSHUDWXUDVXVDQGR
HOUHyPHWURGHYLJDDIOH[LyQ%%5
(O %%5 VH XWLOL]D SDUD PHGLU TXp WDQWR VH IOH[LRQD R IOX\H HO DVIDOWR EDMR XQD FDUJD FRQ
WHPSHUDWXUDFRQVWDQWHTXHFRUUHVSRQGHDODPiVEDMDGHVHUYLFLRHQHOSDYLPHQWRSDUDODTXHHO
DVIDOWRDFW~DPiVELHQFRPRXQVyOLGRHOiVWLFR
'HEHHYDOXDUVHTXHORVDVIDOWRVQRVHYXHOYDQGHPDVLDGRUtJLGRVDEDMDVWHPSHUDWXUDSXHV
WtSLFDPHQWH HVRV DVIDOWRV PiV UtJLGRV VRQ PiV TXHEUDGL]RV \ DVIDOWRV PiV VXDYHV VRQ PiV
G~FWLOHV
$VIDOWRV TXH VH VXMHWDQ D XQ DODUJDPLHQWR FRQVLGHUDEOH DQWHV GH OD IDOOD VRQ OODPDGRV
³G~FWLOHV´DTXHOORVTXHVHIUDFWXUDQVLQPXFKRDODUJDPLHQWRVHFRQRFHQFRPR³TXHEUDGL]RV´
'H DKt OD LPSRUWDQFLD GH FRQRFHU OD WHPSHUDWXUD PiV EDMD GH VHUYLFLR GH ORV DVIDOWRV
HYDOXDGRVYHU7DEOD
7DEOD'HWHUPLQDFLyQGHOOtPLWHLQIHULRUGHOJUDGRGHGHVHPSHxR
ASFALTO RESIDUO RTFOT +PAV

Estándar AASHTO T 313 CAN CAN AM AM
AM V
60/70 40/50 IIa III
Limites
*UDGRGHGHVHPSHxR3* AASHTO M
1LYHOGH7UDQVLWR 6 6 6 6 6 332-14
3ULPHUD7HPSHUDWXUD#VHJ&

0RGXORGH5LJLGH]6VHJ0SD Pi[
0YDOXHVHJ PLQ
6HJXQGD7HPSHUDWXUD#VHJ&

0RGXORGH5LJLGH]6VHJ0SD Pi[
0YDOXHVHJ PLQ
Grado temperatura baja del PG

-22 -22 -28 -22 -16
AASHTO M-320, (°C)

Temperatura mínima de diseño del
-27,1 -26,8 -28,7 -27,6 -19,6
pavimento, (°C)
$QiOLVLVGHO&RQWLQXR'DxR9LVFRHOiVWLFR9(&'
(O 9(&' VH KD XWLOL]DGR SDUD PH]FODV DVIiOWLFDV GHVGH ILQDOHV GH \ VH EDVD HQ OD
PRGHOL]DFLyQFRQVWLWXWLYDSDUDGHWHUPLQDUODGHVYLDFLyQGHORVUHVXOWDGRVHQODVSURSLHGDGHVGH
GDxR HQ ODV SUXHEDV D IDWLJD 0LGH OD GHVYLDFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV VLQ GDxR LQtFLDOHV FRQ
UHVSHFWRDOQ~PHURGHFLFORVXWLOL]DGRVSDUDFDOFXODUORVGDxRV
6H KD GHPRVWUDGRTXH HOFRQFUHWRDVIDOWLFR WLHQH XQD UHODFLyQ ELHQGHILQLGD HQWUH OD FDUJD
DSOLFDGD\VXUHVLVWHQFLDDODIDWLJD
(O DQiOLVLV 9(&' SXHGH VHU XQD KHUUDPLHQWD HILFD] SDUD GHWHUPLQDU ODV FDUDFWHUtVWLFDV GH
GDxRDODIDWLJD(VWHPpWRGRGHHQVD\RFXEUHODIRUPDGHGHWHUPLQDUODUHVLVWHQFLDGHODVIDOWRD
ORVGDxRVSRUIDWLJDHPSOHDQGRVLVWHPiWLFDPHQWHXQDXPHQWROLQHDOHQODVDPSOLWXGHVGHFDUJD
(O EDUULGR GH DPSOLWXG VH OOHYD D FDER XVDQGR HO UHyPHWUR GH FRUWH GLQiPLFR D OD
WHPSHUDWXUD GH SDYLPHQWR LQWHUPHGLD GHWHUPLQDGD D SDUWLU GHO JUDGR GH GHVHPSHxR 3* GHO
OLJDQWHDVIiOWLFRGHDFXHUGRFRQ$$6+720
(OPpWRGRGHHQVD\RHVXWLOL]DGRFRQOLJDQWHHQYHMHFLGRXVDQGR$$6+72757)27
\$$6+7253$9SDUDVLPXODUHOHQYHMHFLPLHQWRHVWLPDGRSDUDSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVHQ
VHUYLFLR
(O57)27VHXVDSDUDUHSUHVHQWDUHOHQYHMHFLPLHQWRDFRUWRSOD]RGHOSDYLPHQWRDVIDOWLFR\
HO3$9VLPXODHOHQYHMHFLPLHQWRDODUJRSOD]RGHORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV
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/D SUXHED FRPLHQ]D FRQ XQ EDUULGR GH IUHFXHQFLD SDUD GHWHUPLQDU ODV SURSLHGDGHV
UHROyJLFDV\OXHJRXQDVHULHGHFLFORVGHFDUJDRVFLODWRULRVVLVWHPiWLFDPHQWH\OLQHDOPHQWHHQ
DXPHQWRGHDPSOLWXGDXQDIUHFXHQFLDFRQVWDQWHSDUDFDXVDUGDxRVSRUIDWLJDDFHOHUDGD
(O HQIRTXH GHO GDxR FRQWLQXR VH XWLOL]D SDUD FDOFXODU OD UHVLVWHQFLD D OD IDWLJD WDQWR HQ OD
GHWHUPLQDFLyQGHODVSURSLHGDGHVUHROyJLFDVFRPRHQORVUHVXOWDGRVGHOEDUULGRGHDPSOLWXGGH
FDUJDOLQHDO
/DVOH\HVGHIDWLJDREWHQLGDVDSDUWLUGHOEDUULGRGHDPSOLWXGOLQHDO/$6TXHVHEDVDHQHO
9(&'SDUDORVDVIDOWRVHYDOXDGRVHQHVWHHVWXGLRVHPXHVWUDQDFRQWLQXDFLyQHQOD)LJXUD

)LJXUD9LGDDODIDWLJDGHORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQSROtPHUR\GHODVIDOWRQRPRGLILFDGR
7 Ensayos propuestos sobre el concreto asfaltico, para verificar el desempeño de los

asfaltos estudiados.
3DUD HYDOXDU HO GHVHPSHxR H LQIOXHQFLD GH ODV SURSLHGDGHV UHROyJLFDV \ GH GHVHPSHxR D OD
GHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH\IDWLJDGHORVDVIDOWRVHYDOXDGRVVHSURSXVROOHYDUDFDERXQDVHULH
GH SUXHEDV VREUH XQ FRQFUHWR DVIDOWLFR FDWHJRUL]DGR FRPR ³0H]FOD GHQVD HQ FDOLHQWH WDPDxR
Pi[LPR QRPLQDO GH PP 0'&´ GLVHxDGD SDUD XQ FRQWHQLGR RSWLPR GH FHPHQWR
DVIDOWLFR GH HQVD\DGD DO GH YDFLRV GH DLUH FXPSOLHQGR FRQ ORV GHPiV SDUiPHWURV
YROXPpWULFRV UHFRPHQGDGRV SDUD VHU GHVWLQDGD SDUD FDSD VXSHULRU GH URGDGXUD VHJ~Q OR
HVWDEOHFLGRHQHO³&DSLWXOR3DYLPHQWRV$VIiOWLFRV$UW0H]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWH
GH JUDGDFLyQ FRQWLQXD GH ODV (VSHFLILFDFLRQHV *HQHUDOHV GH &RQVWUXFFLyQ GH &DUUHWHUDV GHO
,QVWLWXWR1DFLRQDOGH9tDV,19,$6GH&RORPELD
'HWHUPLQDFLyQ GH OD VXVFHSWLELOLGDG DO DKXHOODPLHQWR \ DO GDxR SRU KXPHGDG XVDQGR HO
HQVD\RGHSLVWDUXHGDGH+DPEXUJRHQLQPHUVLyQ$$6+727
(OPpWRGRGHSUXHEDVXPHUJHXQDPH]FODDVIiOWLFDHQFDOLHQWH0$&FRPSDFWDGD\DSOLFDXQ

YDLYpQ EDODQFHDGR GH XQD UXHGD D XQD WHPSHUDWXUD YHORFLGDG \ FDUJD FRQWURODGD GXUDQWH XQ
Q~PHURGHFLFORVGHWHUPLQDGR
(VWDSUXHEDSURSRUFLRQDLQIRUPDFLyQVREUHODYHORFLGDGGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHXQD
0$&FRQUHVSHFWRDXQDFDUJDFRQFHQWUDGDHQPRYLPLHQWRFRQWURODGR
/DV PXHVWUDV GH OD 0$& SXHGHQ VHU SUHSDUDGDV HQ ODERUDWRULR PHGLDQWH XQ FRPSDFWDGRU
KLGUiXOLFR GH URGLOOR GLVHxDGR SDUD SUHSDUDU PXHVWUDV GH ORVD 7DPELpQ HO&RPSDFWDGRU
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JLUDWRULR 6XSHUSDYH 6*& SXHGH VHU HPSOHDGR SDUD HODERUDU ORV HVSHFtPHQHV GH ODERUDWRULR
SDUDHVWDSUXHED$OWHUQDWLYDPHQWHORVQ~FOHRVGHFDPSRGHJUDQGLiPHWURPPSXOJ
\PPSXOJRHVSHFtPHQHVGHOR]DREWHQLGRVGLUHFWDPHQWHGHOSDYLPHQWRFRQVLHUUD
GHFRUWHSXHGHQVHUSUREDGRVFRQHVWHPpWRGR
(VWHPpWRGRGHSUXHEDVHXWLOL]DSDUDGHWHUPLQDUODVXVFHSWLELOLGDGDOIDOORSUHPDWXURGHXQD
0$& GHELGR D OD GHELOLGDG HQ OD HVWUXFWXUD GHO DJUHJDGR SpWUHR XQD LQDGHFXDGD ULJLGH] GHO
DJORPHUDQWHDVIDOWLFRRXQDDOWDVXVFHSWLELOLGDGDORVGDxRVSRUKXPHGDG
(VWHPpWRGRGHHQVD\RPLGHODSURIXQGLGDGGHODKXHOOD\HOQ~PHURGHFLFORVQHFHVDULRV
SDUDHOIUDFDVRUHTXHULGRV
(O SRWHQFLDO GH ORV HIHFWRV GHO GDxR SRU KXPHGDG HV HYDOXDGR \D TXH ODV PXHVWUDV VH
VXPHUJHQHQDJXDFRQXQFRQWUROGHWHPSHUDWXUDGXUDQWHODDSOLFDFLyQGHORVFLFORVGHFDUJD
3DUD HVWH FDVR GH HVWXGLR HQ SDUWLFXODU ORV HVSHFtPHQHV FRUUHVSRQGHQ D ORVDV GH 0$&
FRPSDFWDGRV VLPXODQGR HO HIHFWR GH OD YLEUDFLyQ D OD WHPSHUDWXUD \ DPSOLWXG HVWLPDGDV HQ
REUDFX\RVUHVXOWDGRVVRQSUHVHQWDGRVDFRQWLQXDFLyQHQOD)LJXUD

)LJXUD6XVFHSWLELOLGDGDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH\DOGDxRSRUKXPHGDG9D&
HVSHFtPHQHVGHODERUDWRULRFRPSDFWDGRVHQORVDVHQXQFRPSDFWDGRUGHURGLOORKLGUiXOLFR
'HWHUPLQDFLyQGHODYLGDDIDWLJDGHXQD0'&VRPHWLGDDIOH[LyQHQODYLJDGH3XQWRV
$$6+727)DWLJDSRUWUiILFR
/DIDWLJDHQODVPH]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWHVHWUDWDGHODDFXPXODFLyQGHGDxREDMRHO
HIHFWR GH FDUJDV UHSHWLGDV /DV SUXHEDV GH IDWLJD D IOH[LyQ HQ HO ODERUDWRULR VH KDQ
XWLOL]DGR GXUDQWH YDULDV GpFDGDV \ VH HVSHUD TXH VHD XQD SDUWH LQWHJUDO GHO QXHYR
SURFHGLPLHQWRGHFDUDFWHUL]DFLyQDYDQ]DGR6XSHUSDYH
&ULWHULRV DFWXDOHV GH URWXUD SRU IDWLJD VH EDVDQ HQ XQD VLPSOH UHODFLyQ HQWUH OD
GHIRUPDFLyQ SRU WUDFFLyQ HQ OD YLJD FRQWUD HO Q~PHUR GH UHSHWLFLRQHV GH FDUJD DO
IUDFDVR
(O IUDFDVR VH KD EDVDGR HQ XQ FULWHULR DUELWUDULR FRPR OD UHGXFFLyQ GHO GH OD
ULJLGH] LQLFLDO SHUR HVWH PpWRGR QR SURSRUFLRQD XQD LQGLFDFLyQ FRQVLVWHQWH GH OD
DSDULFLyQGHODIDOODFXDQGRVHDSOLFDQGLIHUHQWHVPRGRVGHFDUJD
(OHQIRTXHGHODHQHUJtDGLVLSDGDHVXQDWpFQLFDSURPHWHGRUDSDUDODFDUDFWHUL]DFLyQ
GH OD IDWLJD \D TXH SURSRUFLRQD XQ FRQVLVWHQWH LQGLFDGRU GHO QLYHO GH GHWHULRUR GH OD
PXHVWUDHQWpUPLQRVGHFRPSRUWDPLHQWRGDxRDFXPXODGRRYLGDUHPDQHQWH
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(VWHHQIRTXHKDFHTXHVHDSRVLEOHSUHGHFLUHOFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDGH OD0$&
HQ HO ODERUDWRULR IXQGDPHQWDGR HQ OD PHWRGRORJtD GH OD HQHUJtD GLVLSDGD TXH HV
LQGHSHQGLHQWH GHO WLSR GH FRQWURO GH OD FDUJD PH]FOD DVIiOWLFD WHPSHUDWXUD \ WLSR GH
OLJDQWHDVIDOWLFR
/RVUHVXOWDGRVVHPXHVWUDQDFRQWLQXDFLyQHQOD)LJXUD\)LJXUD

)LJXUD(QHUJtDGLVLSDGDYHUVXVFLFORVGHFDUJD

)LJXUD5LJLGH]DODIOH[LyQYHUVXVQ~PHURGHUHSHWLFLRQHVDIDWLJD
'HWHUPLQDFLyQ GH OD LQLFLDFLyQ \ SURSDJDFLyQ GH OD JULHWD HQ PH]FODV DVIiOWLFDV VHJ~Q
$670:.
(Q ORV ~OWLPRV DxRV PXFKRV PpWRGRV GH GLVHxR GH PH]FOD KDQ SURGXFLGR PDWHULDOHV TXH VRQ
PiV UtJLGRV PiV GHOJDGRV \ PiV UHVLVWHQWHV D OD IRUPDFLyQ GH URGHUDV VLQ HPEDUJR WDOHV
PDWHULDOHV VRQ D PHQXGR PiV VXVFHSWLEOHV D OD IDWLJD \ ODV JULHWDV SRU UHIOH[LyQ (O 7H[DV
2YHUOD\7HVWHU727IXHGLVHxDGRSDUDVLPXODUORVPRYLPLHQWRVGHH[SDQVLyQ\FRQWUDFFLyQ
TXHVHSURGXFHQHQODVSUR[LPLGDGHVGHODVDUWLFXODFLRQHVRJULHWDV\TXHGDQSRUUHVXOWDGRHO
DJULHWDPLHQWRSRUUHIOH[LyQHQVREUHFDSDV&RQHO727HVSRVLEOHFDUDFWHUL]DUWDQWRHOLQLFLRGH
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OD JULHWD \ ODV SURSLHGDGHV GH SURSDJDFLyQ GH HVWDV HQ ODV PH]FODV GH DVIiOWLFDV VHJ~Q VH
PXHVWUDDFRQWLQXDFLyQHQOD7DEODSDUDORVDVIDOWRVHVWXGLDGRV
7DEOD'HWHUPLQDFLyQGHODVXVFHSWLELOLGDGDOLQLFLRGHODJULHWDPLHQWRSRUUHIOH[LyQ
Mezcla Densa en Caliente MDC-19 (6% Va)
Estándar ASTM WK26816.
CAN 60/70 CAN 40/50 AM IIa AM III AM V
Parámetros del Ensayo
/LPLWHGHIDOOD GHFDtGDHQODFDUJDPi[LPDPHGLGDHQHOSULPHUFLFOR
/LPLWHGHFLFORV
7HPSHUDWXUDGHSUXHED &
7LSRGHFLFORGHFDUJD )RUPDGHRQGDWULDQJXODUFtFOLFD
)UHFXHQFLD&LFORGHFDUJDVHJ VHJVHJGHFDUJD\VHJGHVFDUJD
0i[LPDDEHUWXUDHQHOGHVSOD]DPLHQWR PP
Resumen del Ensayo
0i[LPDFDUJDDOLQLFLRN1
&DUJDDOILQDON1
GHFDtGDHQODFDUJDPi[LPDLQLFLDO
1XPHURGHFLFORVSDUDODIDOOD
1XPHURGHJULHWDVREVHUYDGDV
&DtGDGHOD &DtGDGHOD /LPLWHGH /LPLWHGH /LPLWHGH
0RWLYRSDUDILQDOL]DUODSUXHED FDUJD FDUJD FLFORV FLFORV FLFORV
7 Conclusiones
(QOD7DEODGHOD(VSHFLILFDFLyQ*HQHUDOGH&RQVWUXFFLyQGH&DUUHWHUDVGH&RORPELDVHGHWHUPLQD
TXpWLSRGHDVIDOWRVHGHEHHPSOHDUHQXQD0$&GHJUDGDFLyQFRQWLQXDSRUHMHPSORSDUDXQD0'&
GHVWLQDGDFRPRFDSDGHURGDGXUDHQXQWUDQVLWR17VXSHULRUDPLOORQHVGH(6$/VHQXQDUHJLyQFRQ
WHPSHUDWXUDPHGLDDQXDOPD\RUD&&OLPDFiOLGRVHHVSHFLILFDXVDU&$1R$07LSR
,, R ,,, &RQVLGHUDQGR TXH VH WUDWD GH OD FDWHJRUtD PiV DJUHVLYD GH WUiILFR VXPDGR DO FOLPD GH PD\RU
WHPSHUDWXUD HO OHFWRU GH HVWH HVWXGLR SRGUi OOHJDU IiFLOPHQWH D OD VLJXLHQWH FRQFOXVLyQ /RV FHPHQWRV
DVIDOWLFRVQRPRGLILFDGRVWLHQHQXQDPX\DOWDSUREDELOLGDGGHIUDFDVDUHQHOGHVHPSHxRD ODUJRSOD]R
QR VROR SRU FDUHFHU GH UHVSXHVWD HOiVWLFD OR FXDO ORV KDFH VXVFHSWLEOHV D DFXPXODU DFHOHUDGDPHQWH OD
GHIRUPDFLyQ QR UHFXSHUDEOH VLHQGR HVWH GDxR DFXPXODGR LJXDO SDUWLFLSH GH PRGHORV GH GHWHULRUR
SURJUHVLYRFRPRHODJULHWDPLHQWRSRUIDWLJDGHWUiILFR\VRQHVWRVDVIDOWRVORVTXHPD\RUVXVFHSWLELOLGDG
PXHVWUDQ D ODV SUXHEDV GH GHVHPSHxR UHDOL]DGDV D WHPSHUDWXUDV LQWHUPHGLDV D & SRQLHQGR HQ
GXGDVLHVWRVSXHGHQGHVHPSHxDUVHVDWLVIDFWRULDPHQWHDWHPSHUDWXUDVLQWHUPHGLDVREDMDV(VGHDFODUDU
TXHHOWLSRGHPH]FODDJUHJDGRVHVSHVRUHVSDUiPHWURVYROXPpWULFRV\HVTXHOHWRPLQHUDOGHILQLGRVRQ
IDFWRUHVTXHWLHQHQXQDIXHUWHLQWHUUHODFLyQFRQHOUHVXOWDGRREWHQLGRHQPDWHULDOHVDVIDOWLFRVVRPHWLGRVD
SUXHEDV GH GHVHPSHxR SRU OR FXDO HVWH HVWXGLR QR SUHWHQGH VHU HQ QLQJ~Q PRPHQWR FRQFOX\HQWH \
GHILQLWLYRPiVELHQVHWUDWDGHRIUHFHUXQDYLVLyQWpFQLFDDFHUFDGHODLPSRUWDQFLDGHVRPHWHUDHQVD\RV
GHPD\RUMHUDUTXtDDORVPDWHULDOHVDVIDOWLFRVSDUDSDYLPHQWDFLyQFXDQGRODVFRQGLFLRQHVGHOSUR\HFWR
H[FHGDQODFDWHJRUtDGHWUDILFRGHPLOORQHVGH(6$/VVHDHVWHFOLPDFiOLGRLQWHUPHGLRRIULR3XHVHO
HVWXGLR WDPELpQ GHPXHVWUD TXH ORV DVIDOWRV PRGLILFDGRV SUHVHQWDQ GLIHUHQFLDV PX\ DSUHFLDEOHV HQ VX
FRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRHOFXDOGHEHVHUHYDOXDGRWDPELpQSDUDQRDVXPLUXQDFDOLGDGLQH[LVWHQWH
8 Referencias
[1] %DJLQVND.*DZHO,³(IIHFWRIRULJLQDQGWHFKQRORJ\RQWKHFKHPLFDOFRPSRVLWLRQDQGFROORLGDOVWDELOLW\RI
ELWXPHQV´ Fuel Processing Technology9ROS
[2] %DJLQVND . *DZHO , ³7KH FKHPLFDO VWUXFWXUH DQG SURSHUWLHV RI ELWXPHQV RI GLIIHUHQWRULJLQ´ Petroleum and
coal9ROS
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Evaluación del efecto de la forma y textura de los áridos sobre la

resistencia a fisuración de las mezclas asfálticas
*RQ]DOR9DOGpV$OHMDQGUD&DODEL(OVD6iQFKH])pOL[3pUH]\5RGULJR0LUy

8QLYHUVLGDGGH/D)URQWHUD)UDQFLVFR6DOD]DU7HPXFR&KLOHJRQ]DORYDOGHV#XIURQWHUDFO

8QLYHUVLGDGGH/D)URQWHUD)UDQFLVFR6DOD]DU7HPXFR&KLOHDOHMDQGUDFDODEL#XIURQWHUDFO

8QLYHUVLGDGGH/D)URQWHUD)UDQFLVFR6DOD]DU7HPXFR&KLOHHOVDVDQFKH]#XIURQWHUDFO

8QLYHUVLGDG3ROLWpFQLFDGH&DWDOXxD-*LURQD%DUFHORQD(VSDxDHGPXQGRSHUH]#XSFHGX

8QLYHUVLGDG3ROLWpFQLFDGH&DWDOXxD-*LURQD%DUFHORQD(VSDxDUPLUR#XSFHGX

Resumen

(QHVWHWUDEDMRVHSUHVHQWDQORVSULQFLSDOHVUHVXOWDGRVGHXQHVWXGLRH[SHULPHQWDOTXHPLGHGHOD
LQIOXHQFLD GH ODV SURSLHGDGHV ItVLFDV GH ORV iULGRV IRUPD \ WH[WXUD HQ OD SURSLHGDG GH
UHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVSDUDGLIHUHQWHVPDWULFHVGHiULGROLJDQWH6H
KDQ XWLOL]DGR WUHVWLSRV GHiULGR XQR GH FDQWHUD \ GRV GH SURFHGHQFLD IOXYLDOFRQ GLIHUHQWHV
SURFHVRVGHWULWXUDFLyQ\FXDWURWLSRVGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVGRVFRQYHQFLRQDOHVGHGLIHUHQWH
SHQHWUDFLyQ XQR PRGLILFDGR FRQ SROtPHURV \ XQR GH DOWR PyGXOR /D FDUDFWHUL]DFLyQ GH ODV
SURSLHGDGHV ItVLFDV GH IRUPD \ WH[WXUD GH ORV iULGRV VH KD UHDOL]DGR GH DFXHUGR D ODV
PHWRGRORJtDV SURSXHVWDV SRU =LQJJ \ $670' 6WDQGDUG 7HVW 0HWKRG IRU ,QGH[ RI
$JJUHJDWH3DUWLFOH6KDSHDQG7H[WXUH/DSURSLHGDGGHUHVLVWHQFLDDILVXUDFLyQGHODVPH]FODV
DVIiOWLFDV KD VLGR HYDOXDGD D GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV SRU PHGLR GHO HQVD\R )pQL[
UHFLHQWHPHQWHGHVDUUROODGRHQ(VSDxD/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVGHHVWHHVWXGLRGHPXHVWUDQTXH
OD IRUPD \ WH[WXUD GH ORV iULGRV WDQWR GH OD IUDFFLyQ JUXHVD FRPR GH OD ILQD LQIOX\H HQ OD
UHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVIDEULFDGDVFRQHOORV\TXHpVWDVGHSHQGHQ
GHOSURFHVRGHWULWXUDGR\GHODSURFHGHQFLDGHOiULGR

Palabras Clave:PH]FODVDVIiOWLFDViULGRVILVXUDFLyQHQVD\R)pQL[
1 Introducción
(Q ODLQJHQLHUtD GH YLDO VH FRQVLGHUDQORV iULGRV GH IRUPD LQGLYLGXDO FRPR SDUWtFXODV RFRPR
YDULRVHOHPHQWRVTXHWUDEDMDQHQFRQMXQWRIRUPDQGRODHVWUXFWXUDPLQHUDOGHXQSDYLPHQWR>@
/RV HVWXGLRV DSOLFDGRV D OD PRUIRORJtD GH ORV iULGRV KDFHQ UHIHUHQFLD DO WDPDxR WH[WXUD
VXSHUILFLDO DQJXORVLGDG \ IRUPD GH ODV SDUWtFXODV (VWDV SURSLHGDGHV LQGLYLGXDOHV GHILQHQ HO
FRPSRUWDPLHQWR\ODHVWDELOLGDGPHFiQLFDGHOHVTXHOHWRPLQHUDOGHXQDPH]FODDVIiOWLFD>@>@
'HWHUPLQDU ODLQIOXHQFLD JHQHUDO TXH ORViULGRV HMHUFHQ HQ ODVPH]FODV DVIiOWLFDV HV FRPSOHMR
VXVFDUDFWHUtVWLFDVTXtPLFDVYDUtDQGHSHQGLHQGRGHVXSURFHGHQFLD\WLSRGHIRUPDFLyQURFRVD
PLHQWUDV TXH VXV FDUDFWHUtVWLFDV ItVLFDV GHSHQGHQ WDQWR GH OD PLQHUDORJtD FRPR GHO WLSR GH
WULWXUDGR >@ >@ >@ /D IRUPD \ JUDGXDFLyQ GHO iULGR JUXHVR RWRUJD OD IULFFLyQ LQWHUQD \
FDSDFLGDG GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV SDUD VRSRUWDU ODVVROLFLWDFLRQHVFDXVDGDV SRU ODV FDUJDV GH
WUiILFR >@ 6HJ~Q OD OLWHUDWXUD ODV FDUDFWHUtVWLFDV PRUIROyJLFDV GH ORV iULGRV JUXHVRV LQIOX\HQ
VREUH OD VXVFHSWLELOLGDG GH ORV SDYLPHQWRV DO IHQyPHQR GH DKXHOODPLHQWR OD UHVLVWHQFLD D OD
ILVXUDFLyQSRUIDWLJDODHVWDELOLGDG\RWUDVSURSLHGDGHVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV>@>@>@>@
3RU RWUD SDUWH OD LQIOXHQFLD GHO iULGR ILQR HVSHFtILFDPHQWH OD DQJXORVLGDG GH VXV SDUWtFXODV
WDPELpQHVUHFRQRFLGDVREUHODVXVFHSWLELOLGDGDODIRUPDFLyQGHURGHUDVRDKXHOODPLHQWRV>@
(Q HO FRQWH[WR DQWHULRU HO SUHVHQWH HVWXGLR WLHQH SRU REMHWLYR HYDOXDU HO HIHFWR GH OD
IRUPD \ WH[WXUD GH ORV iULGRV HQ OD SURSLHGDG GH UHVLVWHQFLD D OD ILVXUDFLyQ GH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDVHQXQDPSOLRUDQJRGHWHPSHUDWXUDVGHGHVHPSHxRFRQVLGHUDQGRHOHIHFWRGHOiULGR
GH DFXHUGR D VX WLSR GH WULWXUDGR SURFHGHQFLD \ VXV SURSLHGDGHV HQ ODV IUDFFLRQHV JUXHVDV \
ILQDV /D ILQDOLGDG HV LGHQWLILFDU DTXHOODV SURSLHGDGHV GH IRUPD \ WH[WXUD GH ORV iULGRVTXHVH
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UHODFLRQHQ FRQ HO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH OD PH]FOD HQ UHODFLyQ D VX UHVLVWHQFLD D OD
ILVXUDFLyQ
2 Etapa experimental
2.1 Materiales
2.1.1 Áridos
/RViULGRVXWLOL]DGRVHQODVSUXHEDVH[SHULPHQWDOHVIXHURQGRViULGRVGHRULJHQIOXYLDO$)\
XQiULGRGHFDQWHUD$&)LJXUD/RViULGRVGHRULJHQIOXYLDOIXHURQH[WUDtGRVGHODPLVPD
IXHQWHGLIHUHQFLiQGRVHHQWUHVtHQVXSURFHVRGHWULWXUDFLyQILQDO(OiULGRGHRULJHQIOXYLDOFRQ
IRUPD PiV LUUHJXODU $) VH REWXYR D WUDYpV GH XQ WULWXUDGRU GH FRQR PLHQWUDV TXH HO RWUR
iULGRIOXYLDO$)VHREWXYRSRUPHGLRGHXQWULWXUDGRUGHLPSDFWR(OiULGRGHFDQWHUD$&
DOLJXDOTXHHOiULGR$)VHREWXYRSRUPHGLRGHXQWULWXUDGRUGHFRQR
7RGRVORViULGRVHYDOXDGRVFXPSOHQODVHVSHFLILFDFLRQHVFKLOHQDVSDUDVXXWLOL]DFLyQHQ
PH]FODVDVIiOWLFDV
AF1 AF2 AF2

)LJXUD0RUIRORJtDiULGRVHQHVWXGLR
(O PpWRGR =LQJJ FRUUHVSRQGH D XQ SURFHGLPLHQWR SDUD FODVLILFDUGLVWLQWDV SDUWtFXODV GHiULGRV
JUXHVR VHJ~Q VX IRUPD >@ (VWH PpWRGR UHTXLHUH GH OD ORQJLWXG DQFKR \ HVSHVRU GH ODV
SDUWtFXODVPD\RUHVDPPSDUDOXHJRFDOFXODUFXDWURSDUiPHWURVIDFWRUGHIRUPDHVIHULFLGDG
UHODFLyQ GH ORQJLWXG \ GH SODQLWXG &RQ OD UHODFLyQ GH ORQJLWXG \ SODQLWXG VH GHILQHQ FXDWUR
IRUPDVGHiULGRGLVFROiPLQDF~ELFR\EDUUD3DUDSDUDGHWHUPLQDUFDGDSDUiPHWURGHIRUPD
SDUDORViULGRVHYDOXDGRVVHXWLOL]DURQODVHFXDFLRQHVDOD\VXVUHVXOWDGRVVHREVHUYDQ
HQOD7DEOD

‫ ܽ݉ݎ݋݂݁݀ݎ݋ݐܿܽܨ‬ൌ ݁Τξܽ ή ‫ܮ‬ య
‫ ݀ܽ݀݅ܿ݅ݎ݂݁ݏܧ‬ൌ ඥ݁ ‫ܽ כ‬Ȁ‫ܮ‬ଶ
ܴ݈݁ܽܿ݅ó݈݊݀݁‫ ݀ݑݐ݅݃݊݋‬ൌ ൗ‫ܮ‬ ܽ ܴ݈݁ܽܿ݅ó݊݀݁‫ ݀ݑݐ݈݅݊ܽ݌‬ൌ Τܽ ݁
Donde, /HVODORQJLWXGHQPPDHVHODQFKRHQPP\HHVHOHVSHVRUHQPP
7DEOD3DUiPHWURVPpWRGR=LQJJGHiULGRVHQHVWXGLR
Áridos Relación de longitud Relación de Relación de Relación de

planitud forma esfericidad
$)
$)
$&
3RQGHUDGRVVHJ~QSURSRUFLyQHQODPH]FODGHGLVHxR

&RQ OD UHODFLyQ GH ORQJLWXG \ OD UHODFLyQ GH SODQLWXG VH FRQVWUX\H HO GLDJUDPD GH =LQJJ
'HSHQGLHQGR GH OD XELFDFLyQ SURPHGLR GH ODV SDUWtFXODV HQ HO FXDGUDQWH GHWHUPLQD OD IRUPD
JHQHUDO GH ODV SDUWtFXODV (O GLDJUDPD GH =LQJJ GHILQH FXDWUR WLSRV GH IRUPD GH iULGR GLVFR
OiPLQDF~ELFR\YDULOOD/D)LJXUDPXHVWUDODFODVLILFDFLyQGHORViULGRVHQHVWXGLR$&$)
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< $) GRQGH VH REVHUYD TXH ORV WUHV iULGRV HYDOXDGRV SUHVHQWDQ WLSRV GH IRUPD GLVWLQWDV
DXQTXHWRGRVHOORVVHHQFXHQWUDQFHUFDQRVDOD]RQDGHLQWHUVHFFLyQGHODVUHFWDVTXHGHILQHQHO
WLSRGHIRUPD'HDFXHUGRDHVWDFODVLILFDFLyQHOiULGR$&HVODPLQDU$)HVWLSRGLVFR\$)
WLSRF~ELFDV
1.00 Cúbica
Disco
0.80
Relación de Longitud 0.60

AC
0.40 AF1
0.20 AF2
Lamina Barra
0.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
Relación de Planitud
)LJXUD&DUDFWHUL]DFLyQPpWRGRGH=LQJJSDUDiULGRVHQHVWXGLR
(OtQGLFHGHSDUWtFXOD,3HVXQSDUiPHWURTXHUHSUHVHQWDXQDPHGLGDJOREDOGHODVFDUDFWHUtVWLFDV
GHIRUPD\WH[WXUDGHORViULGRV\VHGHWHUPLQDPHGLDQWHODQRUPD$670'6WDQGDUG7HVW
0HWKRGIRU,QGH[RI$JJUHJDWH3DUWLFOH6KDSHDQG7H[WXUH(QHVWHHVWXGLRVHGHWHUPLQyHVWH
SDUiPHWUR SDUD WRGRV ORV WDPDxRV GH iULGR TXH FRPSRQHQ OD JUDQXORPHWUtD GH OD PH]FOD
HYDOXDGDH[FOX\HQGRHOILOOHU\SRVWHULRUPHQWHVHSRQGHUyGHDFXHUGRDGLIHUHQWHVFULWHULRVFRQ
ODILQDOLGDGGHFRUUHODFLRQDUDTXHOFULWHULRPiVUHSUHVHQWDWLYRGHODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGH
ODPH]FODREWHQLGDGHODIDVHH[SHULPHQWDO
(QOD7DEODVHSUHVHQWDQORVYDORUHVGH,3FDUDFWHUtVWLFRVGHORViULGRVHYDOXDGRVGH
DFXHUGRDWUHVFULWHULRVTXHVHGHILQHQDFRQWLQXDFLyQ

&ULWHULR,6HSRQGHUDQWRGRVORVWDPDxRVGHDFXHUGRDVXSURSRUFLyQHQODPH]FODGLVHxDGD
&ULWHULR,,6HSRQGHUDQVyORiULGRVJUXHVRVGHDFXHUGRDVXSURSRUFLyQHQODPH]FODGLVHxDGD
&ULWHULR,,,6HSRQGHUDQVyORiULGRILQRGHDFXHUGRDVXSURSRUFLyQHQODPH]FODGLVHxDGD
7DEOD9DORUGH,3VHJ~QFULWHULRVGHILQLGRV
AC AF1 AF2

Criterio I
Criterio II
Criterio III
2.1.2 Cementos asfálticos
/RVFHPHQWRVDVIiOWLFRVXWLOL]DGRVFRUUHVSRQGLHURQDGRVOLJDQWHVFRQYHQFLRQDOHVXQRWLSR&$
\ XQR FODVLILFDGR FRPR &$ GH DFXHUGR D ODV HVSHFLILFDFLRQHV FKLOHQDV $GHPiV VH
HYDOXyXQFHPHQWRDVIiOWLFRPRGLILFDGRFRQSROtPHURV6%6&$03\XQFHPHQWRDVIiOWLFRGH
DOWRPyGXOR&$$0/DVFDUDFWHUtVWLFDVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVXWLOL]DGRVHQHOHVWXGLRVH
REVHUYDQHQODV7DEODV\

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7DEOD&HPHQWRVDVIiOWLFRVFRQYHQFLRQDOHV
Ensayos CA-24 Esp. CA-14 Esp.
9LVFRVLGDG$EVROXWDD&PP+J3 0LQ

3HQHWUDFLyQ&JVGPP 0LQ 0LQ
'XFWLOLGDGD& ! 0LQ ! 0LQ
(QVD\RGHOD0DQFKDFRQ+HS+LO[LORO 0D[ 0D[
3XQWRGH,QIODPDFLyQFRSDDELHUWD& 0LQ 0LQ
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR& ,QIRUPDU ,QIRUPDU
6ROXELOLGDGHQ7ULFORURHWLOHQR 0LQ 0LQ
ËQGLFHGH3HQHWUDFLyQ,3 D D
RFOT
3HUGLGDSRUFDOHQWDPLHQWR 0D[ 0D[
9LVFRVLGDG$EVROXWDD&PP+J3 ,QIRUPDU ,QIRUPDU
'XFWLOLGDGD&FPPLQ 0LQ 0LQ
ËQGLFHGH'XUDELOLGDG 0D[ 0D[

7DEOD&HPHQWRVDVIiOWLFRVQRFRQYHQFLRQDOHV
Ensayos CA-MP Esp. Ensayos CA-AM Esp.
Penetración a 25 ºC, 65 60-80 Penetración a 25 ºC, 14 12-17

100g. 5s. (0,1 mm) 100g. 5s. (0,1 mm)
Punto de 76 Min 60 Punto de Ablandamiento, (ºC) 65 Min 65
Ablandamiento, (ºC) Índice de Penetración -0.62 Min -1,5
Ductilidad a 5ºC 52 Min 50 Índice de Frass, (ºC) -3 Max. - 5
Ductilidad a 25ºC 98 Min 80 Punto de Inflamación copa abierta, >240 Min 240
Índice de Penetración 4,5 Min +2 (ºC)
Índice de Frass, (ºC) -18 Max -17 Viscosidad Brookfield a 135ºC (cP) 1709 Min 1200
Recuperación elástica 66 Min 50 Viscosidad Brookfield a 160ºC (cP) 453,3 Min 350
(13 ºC, 20 cm, 1 hr) RFOT
Punto de Inflamación 240 Min 235 Penetración, (%). 64 Min 55
copa abierta, (ºC) Diferencia punto ablandamiento, 9 Max 10
(°C)
2.2 Metodología
3DUDODHYDOXDFLyQGHODUHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQGHODVPH]FODVVHXWLOL]yHOHQVD\R)pQL[(VWH
SURFHGLPLHQWR FRUUHVSRQGH D XQ HQVD\R QR WUDGLFLRQDO GHVDUUROODGR HQ HO /DERUDWRULR GH
&DPLQRVOD8QLYHUVLGDG3ROLWpFQLFDGH&DWDOXxD(VWHHQVD\RVLPXODHOSULQFLSDOPHFDQLVPRGH
ILVXUDFLyQTXHODVPH]FODVDVIiOWLFDVGHVDUUROODQHQODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRVHOPRGR,GH
IUDFWXUD >@ 6X SURFHGLPLHQWR FRQVLVWH HQ VRPHWHU PHGLD SUREHWD FLOtQGULFD D HVIXHU]RV GH
WUDFFLyQGLUHFWDKDVWDSURYRFDUODSURSDJDFLyQGHXQDILVXUDLQGXFLGDSUHYLDPHQWH/DVSUREHWDV
)pQL[VRQILMDGDVDGRVSODFDVGHDFHUR\OXHJRSUHYLDPHQWHDOHQVD\RVRQDFRQGLFLRQDGDVD
ODV WHPSHUDWXUDV HVWDEOHFLGDV /DV SODFDV VRQ ILMDGDV PHGLDQWH URWXODV GH OLEUH URWDFLyQ D ORV
SLVWRQHV GH OD SUHQVD GH HQVD\R ORV FXDOHV OXHJR VH GHVSOD]DQ HQ VHQWLGR YHUWLFDO D XQD
YHORFLGDGFRQVWDQWHGHPPPLQ'HIRUPDSDUDOHODVHYDQUHJLVWUDQGRORVYDORUHVGHIXHU]D\
GHVSOD]DPLHQWRKDVWDTXHODFDUJDKD\DGLVPLQXLGRDOYDORUGHN1PRPHQWRHQHOFXDOVHGD
SRU ILQDOL]DQGR HO HQVD\R &RQ ORV GDWRV DGTXLULGRV VH FRQVWUX\H XQD FXUYD FDUJD
GHVSOD]DPLHQWRTXHSHUPLWHREWHQHUORVSDUiPHWURVPHFiQLFRVTXHFDUDFWHUL]DQODUHVLVWHQFLDD
ILVXUDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVWDOFXDOVHREVHUYDHQOD)LJXUD

/RVSULQFLSDOHVSDUiPHWURVGHOHQVD\R)pQL[DQDOL]DGRVHQHVWHHVWXGLRFRUUHVSRQGHQD
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Fmax, Carga máxima a tracción.&RUUHVSRQGHDOPD\RUYDORUDOFDQ]DGRSRUODSUREHWDDQWHORV

HVIXHU]RVGHWUDFFLyQDORVFXDOHVHVVRPHWLGR

IRT, Índice de rigidez a tracción.(VWHSDUiPHWURHVWDEOHFHXQLQGLFDGRUGHOJUDGRGHULJLGH]GH
ODPH]FODDVIiOWLFD
ͳൗ െ ͳൗ
ൌ ʹ Ͷ
ο െ ο
Donde,)PD[HVODFDUJDPi[LPDHQN1ǻP HVHOGHVSOD]DPLHQWRDQWHVGHODFDUJDPi[LPD
Dò)PD[HQPP\ǻF HVHOGHVSOD]DPLHQWRDQWHVGHODFDUJDPi[LPDDó)PD[HQPP
GD, Energía disipada por unidad de superficie. (V HO WUDEDMR UHDOL]DGR HQ HO SURFHVR GH
ILVXUDFLyQGLYLGLGRHQHOiUHDGHIUDFWXUD5HSUHVHQWDODIXHU]DGHDGKHVLyQGHORVPDWHULDOHVTXH
FRPSRQHQODPH]FODDVIiOWLFD
οୖ
‫ ׬‬ሺሻ ൉

ୈ ൌ ଴

Donde,)HVODFDUJDHQN1[ HVHOGHVSOD]DPLHQWRHQPPǻ5HVHOGHVSOD]DPLHQWRGHURWXUD
HQPP6HVHOiUHDGHILVXUDFLyQHQP

IT, Índice de Tenacidad. &RUUHVSRQGH D OD WHQDFLGDG GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV HV GHFLU OD
FDSDFLGDG GH PDQWHQHU ORV FRPSRQHQWHV XQLGRV XQD YH] TXH \D VH KD DOFDQ]DGR OD FDUJD
Pi[LPDRELHQKDFRPHQ]DGRHOSURFHVRGHILVXUDFLyQ

'ୖ
‫'׬‬୊୫ୟ୶ ሺሻ ൉

୘ ൌ ൈ ሺο୫ୢ୮ െ ο୊୫ୟ୶ ሻ

Donde,')PD[ HVHOGHVSOD]DPLHQWRD)PD[HQPP'PGS HVHOGHVSOD]DPLHQWRSRVWFDUJD

Pi[LPDDò)PD[HQPP\6 HVHOiUHDGHILVXUDFLyQHQP

)LJXUD&XUYDFDUJDGHVSOD]DPLHQWRHQVD\R)pQL[
/D PH]FOD DVIiOWLFD VHOHFFLRQDGD SDUD HVWH HVWXGLR FRUUHVSRQGH D XQD PH]FOD VHPLGHQVD WLSR
,9$GHDFXHUGRDODVHVSHFLILFDFLRQHVFKLOHQDV/DJUDQXORPHWUtDGLVHxDGDHQODIyUPXODGH
WUDEDMR VH SXHGH REVHUYDU HQ OD )LJXUD (O GLVHxR GH OD PH]FOD VH UHDOL]y PHGLDQWH OD
PHWRGRORJtD 0DUVKDOO REWHQLpQGRVH XQ FRQWHQLGR ySWLPR GH FHPHQWR DVIiOWLFR GH XQ
VREUHHOSHVRGHORViULGRVSDUDORVWUHViULGRVHYDOXDGRV
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3DUD HYDOXDU OD SURSLHGDG GH UHVLVWHQFLD D OD ILVXUDFLyQ VH IDEULFDURQ \ HQVD\DURQ
SUREHWDVSRUFDGDWLSRGHiULGR\FDGDXQRGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVeVWDVVHHYDOXDURQD
WHPSHUDWXUDVGHHQVD\R&&&\&)LJXUD
Mezcla IV-A-12 (ABERTURA TAMIZ 0.45)
100
90
80
70
% Que pasa
60
50
40
Banda IV-A-12
30
Formula de Trabajo
20 Zona restricción Superpave
10 Puntos de control Superpave
0
0,08
0,315
2,5
0,16
20
1,25
0,63
25
12,5
40
10
TAMIZ (mm)

)LJXUD*UDQXORPHWUtDPH]FOD,9$
Resistencia a la Fisuración Ensayo Fénix

Parámetros Fmax, IRT, GD e IT
CA-14 CA-24 CA-MP CA-AM
Áridos Áridos Áridos Áridos

AC ; AF1; AF2 AC ; AF1; AF2 AC ; AF1; AF2 AC ; AF1; AF2
Temperaturas Temperaturas Temperaturas Temperaturas

-10 ; 0 ; 10 ; 20 °C -10 ; 0 ; 10 ; 20 °C -10 ; 0 ; 10 ; 20 °C -10 ; 0 ; 10 ; 20 °C

)LJXUD'LVHxRH[SHULPHQWDO
3 Análisis de Resultados
/RVUHVXOWDGRVGHODFDUDFWHUL]DFLyQItVLFDGHORViULGRVFRQVLGHUDQGRHOPpWRGRGH=LQJJ\HO
tQGLFHGHSDUWtFXOD,3UHJLVWUDGRVHQOD)LJXUD\7DEODLQGLFDQTXHHOiULGRTXHREWXYRORV
YDORUHVPiVDOWRVGH,3VHJ~QORVFULWHULRVFDOFXODGRVFRUUHVSRQGHD$)(VWHiULGRVHJ~QHO
PpWRGRGH=LQJJSUHVHQWDXQDIRUPDWLSRGLVFRFRQYDORUHVLQWHUPHGLRVHQWRGRVORVSDUiPHWURV
GH IRUPD FDOFXODGRV GH DFXHUGR D OR VHxDODGR HQ OD 7DEOD $ Vt PLVPR DO FRPSDUDU
YLVXDOPHQWHODPRUIRORJtDGHVXiULGRJUXHVRWDOFRPRVHREVHUYDHQOD)LJXUDHOiULGR$)
SUHVHQWDIRUPDVLQWHUPHGLDVPiVLUUHJXODUHVTXHDTXHOODVREWHQLGDVSRUHOiULGR$)\PHQRV
LUUHJXODUHV TXH DTXHOODV REWHQLGDV SDUD HO iULGR $& OR FXDO FRQFXHUGD FRQ ODV FDUDFWHUtVWLFDV
ItVLFDVREWHQLGDVHQOD7DEOD
(QUHODFLyQDOSDUiPHWUR,3HOFULWHULR,SRQGHUDGRSDUDWRGRVORVWDPDxRVHQWUHJDHO
PD\RUYDORU SDUDHOiULGR$)\YDORUHVUHODWLYDPHQWHVLPLODUHVSDUDORViULGRV$& \$) D
SHVDU TXH pVWRV WLHQHQ IRUPDV FODUDPHQWH GLIHUHQWHV VHJ~Q OD FDUDFWHUL]DFLyQ GH =LQJJ (O
FULWHULR,,SRQGHUDGRSDUDiULGRVJUXHVRVLQGLFDTXHORViULGRV$&\$)REWLHQHQYDORUHVGH
,3VLPLODUHV\$)REWLHQHORVYDORUHVPiVEDMRV)LQDOPHQWHSDUDHOFULWHULR,,,SRQGHUDGRSDUD
iULGRVILQRVHOiULGR$)REWLHQHORVPD\RUHVYDORUHVOXHJR$)\ILQDOPHQWH$&
(Q OD )LJXUD VH REVHUYD TXH ODV PH]FODV IDEULFDGDV FRQ ORV GLIHUHQWHV OLJDQWHV
HYDOXDGRVUHJLVWUDQXQDGLVPLQXFLyQGHODFDUJDPi[LPDDPHGLGDTXHDXPHQWDODWHPSHUDWXUD
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6H YLVXDOL]D HQ ODV WHPSHUDWXUDV & & \ & OD WHQGHQFLD TXH HO iULGR $) ORJUD ORV
YDORUHV PiV DOWRV GH FDUJD VHJXLGR SRU $) \ ILQDOPHQWH $& $ OD WHPSHUDWXUD GH & HO
FRPSRUWDPLHQWRGHORVWUHViULGRVHVVLPLODUSDUDWRGRVORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVHVWXGLDGRV
6L VH DQDOL]DQ ORV UHVXOWDGRV GH IRUPD FRPSDUDWLYD FRQ ORV YDORUHV GHO tQGLFH GH
SDUWtFXOD,3VHSXHGHREVHUYDUXQDWHQGHQFLDFRQHOFULWHULR,,,VREUHWRGRSDUDWHPSHUDWXUDV
LQIHULRUHVD&(VWHFULWHULRHVGHWHUPLQDQGRFRQORVYDORUHVGH,3GHODVIUDFFLRQHVILQDVGH
ODPH]FODHVWDEOHFLHQGRXQDUHODFLyQHQWUHODVSURSLHGDGHVGHORViULGRVILQRV\ODUHVLVWHQFLDD
PD\RUHVFDUJDVGHWUDFFLyQVLPLODUDORH[SXHVWRSRU7RSDO\6HQJR]SHURSDUDHOIHQyPHQRGH
DKXHOODPLHQWR>@(VWRLQGLFDUtDTXHODUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQHVWDUtDPD\RUPHQWHLQIOXHQFLDGD
SRUHOPiVWLFRIRUPDGRSRUODVIUDFFLRQHVILQDV\HOFHPHQWRDVIiOWLFR

2.5
AC AF1 AF2
Carga Máxima, kN
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
-10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20
CA-14 CA-24 CA-AM CA-MP
Temperatura de ensayo °C

)LJXUD&DUJDPi[LPDDWUDFFLyQ)PD[
(QOD)LJXUDVHREVHUYDTXHORVPD\RUHVYDORUHVGH,57VHREWLHQHQDWHPSHUDWXUDVPHQRUHV\
pVWRV GLVPLQX\HQ D PHGLGD TXH DXPHQWD OD WHPSHUDWXUD SDUD WRGDV ODV PDWULFHV iULGROLJDQWH
HYDOXDGDV5HVSHFWRDORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVHYDOXDGRVORVYDORUHVPiVDOWRVFRUUHVSRQGHQD
ODVPH]FODVIDEULFDGDVFRQHOOLJDQWHGHDOWRPyGXOR&$$0HQWRGDVODVWHPSHUDWXUDVGHELGRD
OD PD\RU GXUH]D GH HVWH OLJDQWH PLHQWUDV TXH D EDMDV WHPSHUDWXUDV HQWUH \ & ODV
PH]FODV IDEULFDGDV FRQ HO OLJDQWH PRGLILFDGR FRQ SROtPHURV &$03 UHJLVWUD ORV PHQRUHV
YDORUHVGHULJLGH]ORFXDOFRQFXHUGDFRQODVSURSLHGDGHVTXHSRVHHHVWHWLSRGHOLJDQWHGHELGR
DODPHMRUVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDTXHSRVHH$ODWHPSHUDWXUDGH&VHREWXYLHURQYDORUHV
VLPLODUHVHQWUHORVFHPHQWRVDVIDOWLFRVFRQYHQFLRQDOHV\HOPRGLILFDGRFRQSROtPHURV

6.0 AC AF1 AF2
5.0
IRT (kN/mm)
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
-10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20
Temperatura de Ensayo °C

)LJXUDËQGLFHGHULJLGH]DWUDFFLyQ,57
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(QUHODFLyQDORViULGRVHYDOXDGRVSDUDHO,57VHREVHUYDSDUDODVGLVWLQWDVWHPSHUDWXUDVXQD
WHQGHQFLD GHFUHFLHQWH HQWUH ORV iULGRV $) $& \ $) /RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV SHUPLWHQ
UHODFLRQDUORVPLVPRVFRQHOFULWHULR,,GHFiOFXORGHtQGLFHGHSDUWtFXOD(QHVWHFULWHULRLQGLFD
TXH$)\$&WLHQHQtQGLFHVGHSDUWtFXODVVLPLODUHV\$)XQYDORUPHQRU'HDFXHUGRDHVWRV
UHVXOWDGRVVHSXHGHREVHUYDUTXHODSURSLHGDGGHULJLGH]GHODVPH]FODVSXHGHHVWDUDVRFLDGDD
ODVFDUDFWHUtVWLFDVItVLFDVGHIRUPD\WH[WXUDGHORViULGRVJUXHVRVRWRUJiQGROHpVWRVDODPH]FOD
XQ HVTXHOHWR PLQHUDO TXH SHUPLWH SDUD YDORUHV VLPLODUHV GH FDUJD UHJLVWUDU PHQRUHV
GHIRUPDFLRQHV
/DHYROXFLyQGHODHQHUJtDGLVLSDGD*'\GHOtQGLFHGHWHQDFLGDG,7VHREVHUYDHQODV
)LJXUDV\$EDMDVWHPSHUDWXUDV&\&VHREVHUYDTXHODPH]FODIDEULFDGDFRQHO
FHPHQWRDVIiOWLFRPRGLILFDGRFRQSROtPHURV&$03HVODTXHUHTXLHUHPD\RUHVFDQWLGDGHVGH
HQHUJtDSDUDORJUDUODILVXUDFLyQ\DVHDHQWRGDOD]RQDGHURWXUDFRPRHQODSRVWHULRUDODFDUJD
Pi[LPDPD\RU,7(VWRVHGHEHDODPD\RUFDSDFLGDGGHGHIRUPDFLyQ\DGPLVLyQGHFDUJDTXH
SRVHHQODVPH]FODVIDEULFDGDVFRQOLJDQWHVPRGLILFDGRVDEDMDVWHPSHUDWXUDVORTXHMXQWRFRQOD
PHQRU ULJLGH] UHJLVWUDGD HQ OD )LJXUD HVWDEOHFH HO PHMRU FRPSRUWDPLHQWR GH HVWH WLSR GH
PH]FOD3RURWURODGRVHREVHUYDTXHSURGXFWRGHODEDMDFDSDFLGDGGHGHIRUPDFLyQHQWUHJDGD
SRUHOOLJDQWHGHDOWRPyGXOR&$$0ODVPH]FODVIDEULFDGDVFRQpVWHSRVHHQPHQRUWHQDFLGDG
\ PD\RU IUDJLOLGDG (QWUH ODV PH]FODV IDEULFDGDV FRQ ORV OLJDQWHV FRQYHQFLRQDOHV D EDMDV
WHPSHUDWXUDVVHREVHUYDFODUDPHQWHODGLIHUHQFLDHQODWHQDFLGDGGHODPH]FODIDEULFDGDFRQHO
FHPHQWRDVIiOWLFRGHPHQRUYLVFRVLGDG&$GRWDQGRDODPH]FODGHXQDPD\RUFDSDFLGDGGH
GHIRUPDFLyQXQDYH]FRPHQ]DGRHOSURFHVRGHILVXUDFLyQ
$ODVWHPSHUDWXUDVGH&\&VRQODVPH]FODVIDEULFDGDVFRQHOFHPHQWRDVIiOWLFR
GHDOWRPyGXOR&$$0ODVTXHSUHVHQWDQPD\RUHVHQHUJtDVGLVLSDGDVGLVLSDQGRODPD\RUSDUWH
GH HOOD HQ OD ]RQD DQWHULRU D OD FDUJD Pi[LPD OR TXH VH UHIOHMD HQ ORV YDORUHV GH tQGLFH GH
WHQDFLGDG VREUH WRGR D ORV & /DV PH]FODV IDEULFDGDV FRQ ORV OLJDQWHV FRQYHQFLRQDOHV
SUHVHQWDQFRPSRUWDPLHQWRVEDVWDQWHVLPLODUHVHQWUHVtSDUDHVWDVWHPSHUDWXUDVHYDOXDGDV

1200
AC AF1 AF2
1000
800
GD (J/m2)
600
400
200
0
-10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20

)LJXUD(QHUJtDGLVLSDGDSRUXQLGDGGHVXSHUILFLH*'
5HVSHFWR DO HIHFWR GH ORV iULGRV VH SXHGH REVHUYDU FRPSDUDWLYDPHQWH OD WHQGHQFLD TXH ODV
PH]FODVIDEULFDGDVFRQHOiULGR$)\ORVGLIHUHQWHVFHPHQWRVDVIiOWLFRVUHTXLHUHQGHPD\RU
HQHUJtD SDUD SURGXFLU OD ILVXUDFLyQ HQ WRGDV ODV WHPSHUDWXUDV GH HQVD\R VHJXLGR GH DTXHOODV
IDEULFDGDVFRQHOiULGR$)\ILQDOPHQWHHOiULGR$&/RPLVPRRFXUUHSDUDODWHQDFLGDGGHODV
PH]FODV /D WHQGHQFLD GHVFULWD DQWHULRUPHQWH VH UHODFLRQD QXHYDPHQWH FRQ ORV YDORUHV ,3
REWHQLGRV VHJ~Q HO FULWHULR ,,, TXH FRUUHVSRQGH DO YDORU SRQGHUDGR GH ORV iULGRV ILQRV 'H
DFXHUGRDHVWRQXHYDPHQWHVHSRGUtDLQIHULUDOLJXDOTXHSDUDHOSDUiPHWURGHFDUJDPi[LPDD
WUDFFLyQTXHHOPiVWLFRIRUPDGRSRUODVIUDFFLRQHVILQDV\HOFHPHQWRDVIiOWLFRWLHQHXQDPD\RU
LQIOXHQFLDHQODUHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQ(VWRVUHVXOWDGRVFRQFXHUGDQFRQORHVWDEOHFLGRSRU
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$QWXQHV HW DO TXLHQHV VHxDODQ OD LPSRUWDQFLD HQ HO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GHO PiVWLFR
DVIiOWLFRGHODVSURSLHGDGHVJHRPpWULFDV\ItVLFDVWDQWRGHOILOOHUFRPRGHODIUDFFLyQILQDGHORV
iULGRV>@

1200
1000 AC AF1 AF2
800
600
IT
400
200
0
-10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20 -10 0 10 20

)LJXUDËQGLFHGH7HQDFLGDG,7
4 Conclusiones
(OHVWXGLRSHUPLWHLGHQWLILFDUODVUHODFLRQHVHQWUHODVSURSLHGDGHVItVLFDVGHIRUPD\WH[WXUDGH
ORViULGRVFRQODVSURSLHGDGHVGHULJLGH]\UHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQGHODPH]FODIDEULFDGDFRQ
HOORV
'HDFXHUGRDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHOSDUiPHWURtQGLFHGHSDUWtFXOD,3FDOFXODGRSRU
GLIHUHQWHVFULWHULRVVHSUHVHQWDFRPRXQSDUiPHWURSURPLVRULRSDUDHVWLPDUODUHVLVWHQFLDDOD
ILVXUDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
([LVWHQ SDUiPHWURV GH ILVXUDFLyQ GH ODV PH]FODV PiV UHODFLRQDGRV FRQ OD WH[WXUD \
DQJXORVLGDGGHORViULGRVILQRVFULWHULR,,,GHOFiOFXORGH,3WDOHVFRPRUHVLVWHQFLDPi[LPDD
WUDFFLyQODHQHUJtDGLVLSDGD\ODWHQDFLGDGGHODPH]FOD
/D ULJLGH] GH OD PH]FOD FDOFXODGD D WUDYpV GHO ,57 HVWDEOHFH PD\RU UHODFLyQ FRQ OD
WH[WXUD\DQJXORVLGDGGHORViULGRVJUXHVRVFULWHULR,,HQHOFiOFXORGH,3
'H OD FDUDFWHUL]DFLyQ GH IRUPD VHJ~Q YDORUHV ,3 VH SXHGH HVWDEOHFHU TXH YDUtD
GHSHQGLHQGRGHOWDPDxRGHODVSDUWtFXODV\DGHPiVTXHHVWDVYDULDFLRQHVHQWUHiULGRVILQRV\
JUXHVRV VH SURGXMR PiV VLJQLILFDWLYDPHQWH HQ ORV iULGRV GH RULJHQ IOXYLDO $) \ $) /R
DQWHULRUGHPXHVWUDTXHODLQIOXHQFLDGHODIRUPDRWH[WXUDGHOiULGRILQRHVVLJQLILFDWLYDSRUOR
FXDOVHKDFHUHOHYDQWHHOHVWXGLRGHVXIRUPD\FDUDFWHUtVWLFDV
&RQVLGHUDQGRTXHWRGDVODVPH]FODQHYDOXDGDVFXPSOHQFRQORH[LJLGRHQODQRUPDWLYD
GH GLVHxR \ DXQ DVt SUHVHQWDQ FRPSRUWDPLHQWRV GLVWLQWRV VH FRQFOX\H OD LPSRUWDQFLD GH
FRQVLGHUDU OD IRUPD GH ORV iULGRV WDQWR ILQRV FRPR JUXHVRV \ HVWDEOHFHU XQ tQGLFH R
PHWRGRORJtD XQLILFDGR SDUD VX DQiOLVLV FRQ HO ILQ GH HQFRQWUDU WHQGHQFLDV UHSUHVHQWDWLYDV \
FRQILDEOHVSDUDVXGHVHPSHxR
5 Agradecimientos
/RVDXWRUHVDJUDGHFHQHOILQDQFLDPLHQWRRWRUJDGRDOSURJUDPDGHLQYHVWLJDFLyQGH&21,&<7D
WUDYpVGHOSUR\HFWR)21'(&<7GHLQLFLDFLyQ1

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6. Referencias
[1] A. Golalipour, E. Jamshidi, Y. Niazi, Z. Afsharikia y M. Khadem, «Effect of Aggregate

Gradation on Rutting of Asphalt Pavements,» Procedia - Social and Behavioral Sciences ,
vol. 53, nº 0, pp. 440-449, 2012.
[2] D. Zhang, X. Huang y Y. Zhao, «Investigation of the shape, size, angularity and surface
texture properties of coarse aggregates,» Construction and Building Materials , vol. 34, nº
0, pp. 330-336, 2012.
[3] Roberts, Freddy;National Asphalt Pavement Association, Hot Mix Asphalt Materials,
Mixture Design, and Construction, NAPA Educational Foundation, 1996.
[4] C. Kramer, J. Pardillo, S. Rocci, M. Romana, V. Sanchez y M. Del Val, Ingeniería de

Carreteras, Madrid: MCGRAW-HILL.
[5] S. Cui, B. R. Blackman, A. J. Kinloch y A. C. Taylor, «Durability of asphalt mixtures: Effect of

aggregate type and adhesion promoters,» International Journal of Adhesion and Adhesives
, vol. 54, nº 0, pp. 100-111, 2014.
[6] F. Moreno y M. Rubio, «Effect of aggregate nature on the fatigue-cracking behavior of

asphalt mixes,» Materials \& Design , vol. 47, nº 0, pp. 61-67, 2013.
[7] J.-S. Chen, M. Chang y K. LIN , «Influence of Coarse Aggregate Shape on the Strength of
Asphalt Concrete Mixtures,» Journal of the Eastern Asia Society for Transportation Studies,
vol. 6, pp. 1062 - 1075, 2005.
[8] E. Özgan, S. Serin y T. Kap, «Multi-faceted investigation into the effects of hot-mix asphalt
parameters on Marshall Stability,» Construction and Building Materials , vol. 40, nº 0, pp.
419-425, 2013.
[9] A. Topal y B. Sengoz, «Determination of fine aggregate angularity in relation with the
resistance to rutting of hot-mix asphalt,» Construction and Building Materials , vol. 19, nº
2, pp. 155-163, 2005.
[10] G. Valdés, F. Pérez y R. Botella, «Fénix Test, a new metodology to measure cracking
resistance on asphalt mixtures,» Revista de La Construcción, vol. 8, nº 1, pp. 114-125,
2009.
[11] V. Antunes, A. Freire, L. Quaresma y R. Micaelo, «Influence of the geometrical and

physical properties of filler in the filler-bitumen interaction,» Construction and building
materials, vol. 70, pp. 322-329, 2015.
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REFLEJO DE GRIETAS EN PAVIMENTOS REFORZADOS CON

GEOSINTÉTICOS
Paulina Leiva Padilla1, Luis Guillermo Loria Salazar2,
José Pablo Aguiar Moya3, Fabricio Leiva Villacorta4
1
Programa de Infraestructura del Transporte, Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos
Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, paulina.leivapadilla@ucr.ac.cr
2
Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
3
Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, jose.aguiar@ucr.ac.cr
4
Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, fabricio.leiva @ucr.ac.cr
Resumen
La adecuada gestión de una red carretera, involucra la planificación apropiada de los

mantenimientos, las rehabilitaciones y las reconstrucciones necesarias que permitan garantizar
su adecuado desempeño, tanto durante la puesta en servicio como durante la vida de diseño.
La rehabilitación con sobrecapas asfálticas, es una de las metodologías más comúnmente
utilizadas en esta rama. El principal problema asociado a esta tecnología es el fenómeno de
reflejo de las grietas existentes a la nueva capa, que constituye uno de los factores más
significativos en el deterioro de los pavimentos.
Con la finalidad de aplazar los efectos que este problema genera, se han utilizado sistemas
intercapa de alivio de esfuerzos, cuya funcionalidad pretende absorber parte de la energía
generada en las discontinuidades de la grieta, de manera que se alargue la vida de la técnica de
rehabilitación aplicada.
El presente documento recopila los resultados obtenidos de la aplicación del ensayo de
evaluación de sobrecapas, propuesto en 1970 por Claros y Lytton [1] en Texas, a núcleos
extraídos de un tramo de prueba experimental anti-reflejo de grietas, construido por una
sobrecapa asfáltica de 5 cm de espesor colocada sobre un geotextil no tejido como sistema
intercapa entre esta capa y la superficie inmediata inferior de mezcla asfáltica de 7 cm de
espesor. Todo el sistema anterior se encuentra sobre una capa de 10 cm de base granular,
seguida por 15 cm de subbase granular y finalmente el suelo natural que actúa como subrasante.
De la investigación se verifica que, cuando se colocan este tipo de materiales, ocurre un
incremento en la vida a fatiga del sistema, con un patrón de agrietamiento que se extiende a lo
largo de la interfaz geotextil-mezcla asfáltica en la mayoría de los casos, propagándose
finalmente hacia la superficie.
Palabras clave: reflejo de grietas, geosinteticos, pavimento, sobrecapa
1 Introducción
Para una gestión adecuada de una red carretera, el mantenimiento, la rehabilitación y la

reconstrucción son tareas imprescindibles que permiten garantizar su adecuada funcionalidad y
capacidad estructural. Existen varias técnicas para determinar la funcionalidad de una carretera
tales como el Índice de Serviceabilidad Presente (PSI por sus siglas en inglés) desarrollado por
la AASHTO a finales de los años 50, el Índice de Condición Presente (PCI por sus siglas en
inglés) desarrollado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de los Estados Unidos, o la
metodología del VIZIR, muy aplicada por los franceses.
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El agrietamiento por fatiga en la capa asfáltica es uno de los deterioros más comunes de los
pavimentos flexibles; éste se ve agravado en Costa Rica por las condiciones de humedad
características tanto de los materiales granulares como las inducidas adicionalmente por el daño
por humedad. Esto, porque al estar los materiales granulares en condiciones de saturación
parcial elevadas en buena parte del año, las deformaciones y esfuerzos a tensión en las fibras
inferiores de las capas asfálticas son mayores, asimismo, la pérdida de adhesión y cohesión de la
capa de mezcla asfáltica, provoca un efecto similar. Por lo tanto, la adecuada caracterización del
fenómeno de reflejo de grietas, su consideración en el diseño estructural de pavimentos así
como el diseño de materiales que mitiguen la propensión a este fenómeno, es fundamental para
que las sobrecapas asfálticas tengan una vida útil mayor y que se optimice el uso de los recursos
destinados a dicha tecnología.
El perfilado de la capa asfáltica y la colocación de una nueva sobrecapa, incluyendo el uso
de materiales geosintéticos como medio para retardar el reflejo de las grietas existentes, es una
de las metodologías alternas y de mayor aplicación, para la reparación de este deterioro y
proveer la extensión de la vida útil de todo el pavimento
Las investigaciones en este campo aún requieren un mayor desarrollo para definir con
exactitud las metodologías de diseño estructural, de diseño de materiales, técnicas constructivas
y los tipos de geosintéticos apropiados para cada caso en particular. En este sentido debe
indicarse que a pesar de extensos estudios de laboratorio y campo que han buscado generar
metodologías estándar para el diseño de capas de alivio de esfuerzos o anti-reflejo de grietas que
usen geosintéticos, aún no hay consenso en la comunidad ingenieril sobre qué método es el más
adecuado. Por lo tanto, hay una buena fundamentación en realizar nuevas investigaciones que
permitan analizar de una manera integral, el funcionamiento de estos materiales al ser utilizados
en la rehabilitación de pavimentos.
El presente documento muestra los resultados obtenidos de la ejecución del ensayo para
sobrecapas asfálticas del Departamento de Transportes de Texas, normado a través del
procedimiento Tex-248-F; a núcleos extraídos de un tramo de prueba en campo, donde se
colocaron 7 cm de capa asfáltica, sobre un geotextil no tejido como sistema contra el reflejo de
las grietas existentes en la capa asfáltica inmediata inferior, cuyo espesor es 7 cm, y que se
encuentra colocada sobre una base granular de 10 cm, una subbase de 15 cm y finalmente el
suelo natural de subrasante de 35 MPa de módulo. Adicionalmente, para cuantificar la
propagación de la grieta durante el ensayo, se realizaron observaciones visuales mediante el uso
de cámara de alta definición a los especímenes previamente pintados y cuadriculados.
2 El fenómeno del reflejo de grietas en pavimentos
De acuerdo con las investigaciones de Youm [2] en el tema de la reducción del reflejo de grietas
en sobrecapas asfálticas se remontan a la década de los 30. Algunas de las recomendaciones de
esa época proponían incrementos en el espesor de la sobrecapa, el uso de aditivos,
antiadherentes en las juntas y el uso de sistemas intercapas absorbentes de esfuerzos. Sin
embargo; a pesar de estos más de 80 años de investigación, aún no se ha establecido una
solución universalmente aceptada para el tratamiento de este fenómeno [3].
El desarrollo del reflejo de grietas en sobrecapas asfálticas en general, está asociado con la
proyección de las grietas presentes en la capa superficial del pavimento existente, hacia esta
nueva capa, producto de los movimientos generados por cargas de tráfico y cambios
medioambientales. El fenómeno puede ocurrir debido a agrietamientos presentes en las capas de
mezcla asfáltica en caliente existentes -foco de esta investigación-, agrietamientos producto de
la retracción térmica de bases estabilizadas con cemento y por reflejo de las juntas de losas de
concreto cuando se coloca una capa de mezcla asfáltica como tratamiento de rehabilitación en
un pavimento rígido.
Según la teoría de la mecánica de la fractura, las grietas pueden ser clasificadas de acuerdo a
tres modos de carga: abertura (modo I), cuando la carga se aplica en dirección normal al plano
de la grieta; cizalladura (modo II), cuando la carga se aplica en dirección cortante al plano de la
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grieta y tiende a deslizar una cara sobre la otra (junto con el modo I, pueden representar
adecuadamente el efecto por las cargas de tráfico); y desgarre (modo III), cuando la carga se
aplica fuera del plano de cortante, la superficies de la grieta se mueven paralelas a su plano en
ambas direcciones y regresan a su estado original [4,5].
(a) Modo I (b) Modo II (c) Modo III

(Apertura) (Deslizamiento) (Rasgado)
Figura 1 Modos de propagación de la grieta [4]
De acuerdo con Caltabiano [3] y Leford et al. [6], Goacolou y Marchand en 1997 comentan
que la progresión de la grieta a través de la sobrecapa se puede describir visualmente según la
dirección de proyección y el sistema de adherencia, para la definición de tres tipos de
estructuras: agrietada con interfaz unida, agrietada con interfaz separada y separada con
traslación de la grieta.
3 Fundamentos de la energía disipada
El concepto de la energía disipada empezó a utilizarse en 1975 cuando Van Dijk encontró una
relación matemática entre la energía acumulada y el punto de falla. Esta relación se considera
única, ya que no depende del modo de carga, el nivel de esfuerzos, la frecuencia o el período de
descanso [7].
Matemáticamente, el cálculo de la energía utilizada durante la ejecución de un ensayo de
carga dinámica, se puede determinar como el área bajo la curva esfuerzo-deformación obtenida
(Ecuación 1). Para materiales lineal-elásticos, estas curvas coinciden, ya que el material no
almacena energía; mientras que en materiales viscoelásticos, se convierten en ciclos histeréticos
donde, el área contenida dentro de cada ciclo corresponde a la energía disipada. Esta energía
puede ser transferida en forma de calor o daño [8].
‫݃ݎ݁݊ܧ‬íܽ݀݅‫ ܽ݀ܽ݌݅ݏ‬ൌ ߨߪ௜ ߝ௜ ‫߶݊݁ݏ‬௜ (1)
donde, ıi es la amplitud del esfuerzo en el ciclo i, εi es la amplitud de la deformación en el ciclo

i, y ࢥi es el ángulo de fase entre el esfuerzo y la deformación en el ciclo i.
Para el análisis de fatiga en las mezclas asfálticas, Shen y Carpenter [8] mencionan el estudio
de Ghuzlan y Carpenter del 2000, donde se utiliza el término del cambio en el valor de la
energía disipada para definir el daño y el desempeño a la falla del espécimen (RDEC).
El RDEC, según se muestra en la Ecuación 2, se refiere a la razón entre el cambio de la
energía disipada entre el ciclo i y el ciclo i+1 (¨DE) y la energía disipada en el ciclo original
(DE en el ciclo i) [9].
‫ܧܦ‬௔ െ ‫ܧܦ‬௕ (2)
ܴ‫ܥܧܦ‬௔ ൌ
‫ܧܦ‬௔ ‫ כ‬ሺܾ െ ܽሻ
donde, RDECa es el cambio de la energía promedio al ciclo a, y; DEa, DEb es la energía disipada
en el ciclo a y b.
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Durante el ensayo, el valor de RDEC desciende, debido a un reacomodo microestructural

interno del material, hasta que llega a un punto donde mantiene un valor constante (conocido
como Plateau Value, Ecuación 3), por la acumulación del daño. Tal como se muestra en la
Figura 2, una vez que el espécimen ha fallado (cuando se sobrepasa el número de ciclos que
llevan a una reducción del 50% de la rigidez), este valor vuelve a incrementar.
Figura 2 Relación entre RDEC y No. de ciclos
݈ܲܽ‫ ݁ݑ݈ܸܽݑܽ݁ݐ‬ൌ ቂͳ െ ൫ͳ ൅ ͳͲͲȀܰ௙ହ଴ ൯ ቃ ȀͳͲͲ

௙ (3)
donde, Nf50 es el número de ciclos a una reducción del 50% de la rigidez; y, f es la pendiente de
regresión de la relación entre el DE y el número de ciclos sobre el Nf50.
4 Ensayo de fatiga para sobrecapas de Texas
De acuerdo con [10] el primer ensayo para sobrecapas fue diseñado en 1970 por Claros y
Lytton. Como se muestra en la Figura 3, el sistema consiste en pegar con resina un espécimen
rectangular con extremos redondeados, construido a partir de un cilindro de 150 mm de
diámetro y 62 mm de altura; sobre dos placas de acero separadas 2 mm entre sí. Con la finalidad
de simular el efecto de abertura y cierre de las grietas en los sistemas de sobrecapa asfáltica en
fatiga, la separación entre placas se incrementará hasta los 6.35 mm para luego regresar a los 2
mm en períodos de carga y descarga de 5 segundos.
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(a) (b)
(c)
Figura 3 Espécimen y sistema de ensayo (a) Espécimen original, (b) Espécimen final y (c)
Sistema completo
Durante la realización del ensayo, según Zhou y Scullion [11], se identifican tres fases que
describen el comportamiento de la grieta en el sistema:
Fase I: Iniciación de la grieta y propagación temprana
A lo largo de esta fase, la carga aplicada y el desplazamiento tienen formas similares a lo largo
del tiempo, ocurriendo primero un incremento en la carga al aumentar el desplazamiento;
posteriormente, se espera una disminución rápida de la carga, conforme la grieta empieza a
propagarse a través del espécimen. Generalmente esta fase dura solamente 2 ciclos y la carga
máxima se da unos segundos previos a la aplicación del desplazamiento máximo.
Fase II: Propagación tardía
Esta fase se caracteriza por un lento descenso en el valor de la carga máxima aplicada. Tanto el
desplazamiento aplicado como la carga necesaria para lograrlo aún se encuentran en fase
durante esta etapa.
Fase III: Falla
En esta parte del ensayo, la grieta se ha extendido completamente a lo largo de todo el

espécimen y la carga requerida experimenta saltos en la curva durante su aplicación.
Según el protocolo de ensayo Tex-248-F, el criterio de falla de este ensayo se establece al
alcanzar el 93% de la reducción de la carga inicial aplicada, que es el momento donde se espera
que la grieta haya alcanzado todo el espesor del espécimen.
Para analizar la falla a fatiga del ensayo, Ma [7] propone el uso de la norma ASTM D7460:
Método estándar para la determinación de la falla a fatiga de concreto asfáltico sujeto a flexión
repetida. Esta norma establece que el punto de falla a fatiga se como el pico máximo de la curva
obtenida de graficar la carga normalizada contra el número de ciclos (Figura 4).
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Figura 4 Curva carga normalizada por número de ciclos

Donde la carga normalizada se determina mediante la Ecuación 4.
ܲ௜ ܰ௜ (4)
ܰ‫ ܥܮ‬ൌ
ܲଵ ܰଵ
donde, NCL es la carga normalizada por ciclo (kN/kN) (siglas en inglés), Pi es la carga pico en
el ciclo número i (kN), P1 es la carga pico en el primer ciclo (kN), Ni es el ciclo número i, y Ni
es el número de ciclo al cual P1 es estimado.
5 Metodología
La investigación consistió en la realización del ensayo de sobrecapas, normado por el

Departamento de Transporte de Texas bajo la norma Tex-248-F, a nueve núcleos extraídos de
un tramo de prueba en campo, donde se colocó una sobrecapa asfáltica de 7 cm de espesor,
sobre un geotextil no tejido como estrategia para el retardo del reflejo de las grietas presentes en
la capa asfáltica superficial existente de 7 cm. Todo el sistema anterior se encuentra sobre una
base granular de 10 cm, una subbase de 15 cm y finalmente el suelo de subrasante de 35 MPa de
módulo. La Figura 5 muestra el material geotextil colocado, los especímenes extraídos de
campo y las dimensiones del paquete estructural.
(a) Geotextil no tejido
(b) Núcleo extraídos del (c) Estructura del tramo obtenida con el Georadar de Penetración
tramo de prueba
Figura 5 Tramo de prueba
Con la finalidad de analizar el fenómeno de reflejo de la grieta de la carpeta existente a la
nueva, seis de los nueve especímenes de ensayo se prepararon de manera que el geotextil
quedara colocado a la altura media del especimen, dejando parte de la carpeta antigua en el
inferior, y parte de la carpeta asfáltica nueva en la superficie. Es importante mencionar que los
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primeros tres de estos especímenes fueron extraídos en el mes de abril del año 2014 y los tres
restantes en enero del 2015, de manera que se pudiese caracterizar el efecto del tiempo en el
desempeño del sistema.
Como complemento a lo anterior, y para lograr caracterizar por separado el desempeño del
nuevo sistema, los restantes tres especímenes extraídos en abril del 2014, fueron confeccionados
de manera que el material geotextil quedó adherido directamente a las placas, dejando
únicamente la capa nueva en la superficie.
Para los especímenes extraídos en abril del 2014, el ensayo fue realizado siguiendo los
lineamientos establecidos en la norma Tex-248-F, que estipula la aplicación de 1200 ciclos de
desplazamiento, buscando una reducción del 93% de la carga inicial requerida mediante la
fatiga del espécimen.
Debido a que al completar los 1200 ciclos de carga el espécimen aún no había fallado, se
decidió modificar la norma y aplicar 2000 ciclos al 99% de la reducción de la carga inicial
máxima a los tres especímenes restantes.
Con la finalidad de analizar el comportamiento a fatiga de los especímenes, se utilizó el
concepto de la energía disipada, en conjunto con observaciones visuales del crecimiento de la
grieta, mediante el uso de videos de alta resolución de la ejecución del ensayo. Los
correspondientes resultados se discutirán en la siguiente sección.
6 Resultados
Partiendo de la observación visual realizada por medio de la grabación en cámara de video de

alta definición, en la Figura 6 se muestra el crecimiento de la grieta con respecto al número de
ciclos. De estos resultados se puede observar una primera fase de propagación que ocurre hasta
que la grieta llega a la interfaz con el geotextil, posteriormente, se da un período donde esta
tiende a seguir la línea de la interfaz mezcla asfáltica-geotextil, siendo este último el que asume
la mayoría de la carga aplicada, hasta un punto donde se puede observar nuevamente la
propagación de la grieta hacia la superficie, que corresponde a la pérdida de adherencia entre el
geosintético y la mezcla asfáltica, que ocurre de esta forma por las dimensiones del espécimen
de ensayo, ya que en campo se espera que el geosintético siga tomando carga hasta su "rasgado"
y por tanto, la finalización de su aporte estructural.
ϲϬ /ŶŝĐŝŽǇƉƌŽƉĂŐĂĐŝſŶĚĞůĂŐƌŝĞƚĂ ϲϬ
>ŽŶŐŝƚƵĚĚĞůĂŐƌŝĞƚĂ͕ŵŵ
>ŽŶŐŝƚƵĚĚĞůĂŐƌŝĞƚĂ͕ŵŵ
^ĞŐƵŶĚĂƉƌŽƉĂŐĂĐŝſŶĚĞůĂŐƌŝĞƚĂ
ϱϬ dĞƌĐĞƌĂƉƌŽƉĂŐĂĐŝſŶĚĞůĂŐƌŝĞƚĂ ϱϬ
ϰϬ ϰϬ
ϯϬ ϯϬ
ϮϬ ϮϬ
dĞƌĐĞƌĂƉƌŽƉĂŐĂĐŝſŶĚĞůĂŐƌŝĞƚĂ
ϭϬ ϭϬ
ƵĂƌƚĂƉƌŽƉĂŐĂĐŝſŶĚĞůĂŐƌŝĞƚĂ
Ϭ Ϭ
Ϭ ϭ ϭ ϱϭ ϭϬϭ ϭϱϭ ϮϬϭ Ϯϱϭ ϯϬϭ ϯϱϭ
EƷŵĞƌŽĚĞĐŝĐůŽ EƷŵĞƌŽĚĞĐŝĐůŽ
(a) 0 a 1.4 ciclos de carga (b) 1.4 a 351 ciclos de carga

Figura 6 Crecimiento de la grieta, Espécimen 1, 2000 ciclos al 99% de reducción de la carga
De acuerdo con Lytton (1989) el modo de falla determina el tipo de material que se colocó
en la sobrecapa, con lo que pueden distinguirse tres tipos comunes de falla: Modo I. La grieta en
la capa existente continúa propagándose hacia la superficie; Modo II. La grieta en la capa
existente llega a la interfaz inferior con el geosintético y sigue propagándose paralelamente, de
manera que se genera un plano de deslizamiento en esta localidad; y Modo III. La grieta en la
capa existente llega a la interfaz con el geosintético, luego inicia un nuevo proceso de
agrietamiento en la superficie, que se propaga hacia el interior.
Si el material sigue los modos I y III, va a actuar como una capa de alivio de esfuerzos,
mientras que si sigue el modo II, va a funcionar como un refuerzo, esto solamente ocurre, si su
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módulo es más grande que el del material que lo rodea. Los resultados obtenidos durante el
ensayo, muestran una mezcla entre los modos I y II, siendo el modo II el más influyente, por lo
que podría decirse que el geotextil está trabajando principalmente como un sistema de refuerzo.
La Figura 7 muestra la condición de los especímenes una vez ejecutado el ensayo; en todas las
condiciones, predomina la proyección de la grieta en la interfaz, y con una postergada
propagación hacia la superficie.
(a) 1200 ciclos al 93% de (b) 1200 ciclos al 93% de (c) 2000 ciclos al 99% de
reducción de la carga, reducción de la reducción de la carga,
geotextil a la altura media carga,geotextil en el inferior geotextil a la altura media
Figura 7 Especímenes fallados
Evaluando la carga requerida durante el ensayo para mantener el desplazamiento requerido
de la prueba (6.35 mm entre placas, partiendo de los 2 mm establecidos para el ensayo), la
Figura 8 permite determinar que no ocurre la falla total del espécimen, ya que no se dan saltos
en la curva de carga aplicada que indiquen que el sistema ha perdido capacidad para resistirla.
(a) Fase inicial (b) Fase final
Figura 8 Respuestas desplazamiento - Carga, 2000 ciclos al 99% de reducción de la carga

Tomando en cuenta el procedimiento establecido en la norma ASTM D7460, para la
determinación de la carga normalizada por ciclos, de acuerdo a lo que se puede observar en la
Figura 9, no se encuentra evidencia de falla total del espécimen, ya que solo se muestran las
fases I y II del ensayo, correspondientes al descenso importante y brusco de la rigidez, asociado
a efectos no lineales como por ejemplo el reacomodo de las partículas, seguido por una fase
cuasi estacionaria, donde el módulo decrece en forma lineal. La fase III no está presente, ya que
como se verificó en la ejecución del ensayo, corresponde a la interconexión de las macrogrietas
y el fallo total de la probeta, que por la presencia del material geosintético no llega a darse.
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ϭ͘Ϯ ϯϬϬ ϭ͘Ϯ ϮϱϬ ϭ͘Ϯ ϯϬϬ
ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂƉŽƌĐŝĐůŽ͕ŬEͬŬE
ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂ͕WŝͬWϬ
ϭ ϮϱϬ ϭ ϭ ϮϱϬ
ϮϬϬ
Ϭ͘ϴ ϮϬϬ
Ϭ͘ϴ ϮϬϬ Ϭ͘ϴ
ϭϱϬ Ϭ͘ϲ ϭϱϬ
Ϭ͘ϲ ϭϱϬ Ϭ͘ϲ
ϭϬϬ Ϭ͘ϰ ϭϬϬ
Ϭ͘ϰ ϭϬϬ Ϭ͘ϰ
Ϭ͘Ϯ ϱϬ
Ϭ͘Ϯ ϱϬ Ϭ͘Ϯ ϱϬ
Ϭ Ϭ
Ϭ Ϭ Ϭ Ϭ Ϭ ϱϬϬ ϭϬϬϬ ϭϱϬϬ ϮϬϬϬ

Ϭ ϱϬϬ ϭϬϬϬ Ϭ ϱϬϬ ϭϬϬϬ EƷŵĞƌŽĚĞĐŝĐůŽƐ
ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂ ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂƉŽƌĐŝĐůŽ ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂ ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂƉŽƌĐŝĐůŽ ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂ ĂƌŐĂŶŽƌŵĂůŝǌĂĚĂƉŽƌĐŝĐůŽ
(a) 1200 ciclos al 93% de (b) 1200 ciclos al 93% de (c) 2000 ciclos al 99% de
reducción de la carga máx, reducción de la carga máx, reducción de la carga máx con
geosintético a la altura media geosintético pegado a la geosintético a la altura media
placa
Figura 9 Ciclos a la falla
Complementariamente, considerando el enfoque de la energía disipada, la Figura 10 muestra
los ciclos histeréticos obtenidos a los 1, 10, 100, 1000 y 1200 o ciclos para cada espécimen
ensayado. La distorsión de estos círculos, evidencian el daño y las deformaciones plásticas
ocurridas, por la pérdida de energía por parte de la mezcla (disipación de energía), lo cual se
reitera en la Figura 11.
(a) 1200 ciclos, GS medio, abril 2014
(b) 1200 ciclos, GS bajo, abril 2014
(c) 2000 ciclos, GS, medio, enero 2015
Figura 10 Ciclos histeréticos
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Adicionalmente, de la Figura 11 es posible observar un aumento en la resistencia a la fatiga

con el tiempo del sistema sobrecapa con geosintético, debido a la menor pérdida de energía de
estos especímenes durante el ensayo, representada en el desplazamiento hacia arriba de la curva
azul con marcadores de rombo, -correspondientes a los especímenes extraídos y ensayados en
abril del 2014-, con respecto a la curva verde con marcadores de triángulo -correspondientes a
los especímenes extraídos y ensayados en enero del 2015-. Estos resultados pueden ser debidos
a la compactación del mezcla con el tráfico durante los primeros meses y los procesos
tempranos de envejecimiento del material.
El mismo desplazamiento de la curva sucede con el desempeño del sistema cuando se
considera solamente el geotextil y el material nuevo superior; sin embargo, es importante
mencionar que en este caso, la adherencia del epóxico entre la placa y el geotextil es mayor que
la que podría darse realmente en campo, lo que podría estar influenciando en la diferencia de los
resultados (Figura 11).
(a) Curva energía disipada

'^ŵĞĚŝŽ͕ĂďƌŝůϮϬϭϰ '^ŵĞĚŝŽ͕ĞŶĞƌŽϮϬϭϱ '^ŵĞĚŝŽ͕ĂďƌŝůϮϬϭϰ '^ďĂũŽ͕ĂďƌŝůϮϬϭϰ
Ϭ͘ϴ Ϭ͘ϴ
ŶĞƌŐşĂĚŝƐŝƉĂĚĂ
ŶĞƌŐşĂĚŝƐŝƉĂĚĂ
Ϭ͘ϲ Ϭ͘ϲ
Ϭ͘ϰ Ϭ͘ϰ
Ϭ͘Ϯ Ϭ͘Ϯ
Ϭ͘Ϭ Ϭ͘Ϭ
ϭ ϭϬ ϭϬϬ ϭ ϭϬ ϭϬϬ
EƷŵĞƌŽĚĞĐŝĐůŽ EƷŵĞƌŽĚĞĐŝĐůŽ
(b) Influencia del tiempo en la energía (c) Sistema a la altura media y en el inferior
disipada del especimen
Figura 11 Energía disipada

Seguidamente, con base en los resultados anteriores, se determinó la curva de la razón de la
energía disipada que se muestra en la Figura 12. Nuevamente, no se puede dar evidencia de la
falla total del espécimen; sin embargo, se puede mostrar un PV muy bajo -cercano a cero-, que
según [12], implica el desarrollo de menor daño por ciclo, que se traduce finalmente en una
larga vida a fatiga del sistema.
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Figura 12. Razón de la energía disipada

7 Conclusiones y recomendaciones
De los resultados anteriores se determina que, el mecanismo de falla más común en los sistemas
de sobrecapa asfáltica con uso de geotextiles en la interfaz tiende a dirigir la grieta a lo largo de
la interfaz geosintético-capa asfáltica, muy correlacionada con el trabajo mecánico de refuerzo
que le confiere al sistema este tipo de materiales, así como con la adherencia entre capas y por
tanto, el tipo y dosificación de asfalto utilizada. En este sentido vale la pena recomendar el
estudio de la influencia de diferentes dosificaciones de ligante y tipos de sistemas de adherencia
para investigaciones posteriores.
Adicionalmente, considerando los comentarios de Ma [7] quien menciona que para mezclas
fuertes se requieren 750 ciclos para la falla, y 300 ciclos en otros casos, es posible asegurar que
la colocación de geotextiles en sistemas de sobrecapa asfáltica alarga la vida a fatiga de la
estructura sobre el 260% de su valor ante el desarrollo de las condiciones reproducidas en este
ensayo; sin embargo, es importante mencionar que es necesario complementar este estudio con
ensayos adicionales que permitan estudiar el comportamiento del sistema en su totalidad.
Finalmente, el enfoque de la energía disipada es una herramienta de suma utilidad para el
estudio del fenómeno de la fatiga en mezclas asfálticas. Durante esta investigación, esta
metodología permitió comprender el comportamiento desarrollado por el sistema, de manera
que finalmente se recomienda extender la investigación a la realización del mismo ensayo bajo
una solicitud mayor de ciclos y una abertura mayor y ensayos similares donde se pueda
magnificar el daño y considerar las demás condiciones del sistema, como por ejemplo, el modo
II de falla asociado al corte, la ubicación del material geosintético, entre otros; de manera que se
pueda predecir la falla total del espécimen y por tanto, el incremento real de la vida del sistema.
8 Referencias
[1] Lytton, R. "Use of geotextiles for reinforcement and strain relief in asphalt concrete". Geotextiles and
Geomembranes (Geotextiles and Geomembranes, Vol. 8, 217-237), 1989: Vol. 8, 217-237.
[2] Youm, H. "Discrete Element Modeling of Geosynthetic Reinforcement in Pavement Overlays". A
dissertation submitted to the Graduate Faculty of North Carolina State University in partial fulfillment of
the requirements for the degree of Doctor of Philosophy, 2012.
[3] Caltabiano, M. "Reflection cracking in asphalt overlays". Thesis submitted to the University of
Nottingham for the degree of Master of Philosophy, 1990.
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[4] Loría, L. "Breve resumen sobre los conceptos más importantes de la mecánica de la fractura". San
José, Costa Rica: Boletín técnico Vol. 4. No. 39. Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos
Estructurales de la Universidad de Costa Rica, 2013.
[5] Anderson, T. "Fracture Mechanics. Fundamentals and Applications". Third Edition. Boca Raton, FL:
CRC Press, Taylor & Francis Group, 2005.
[6] Lefort, M., D. Sicard, y P. Merrien. Techniques anti-remontée des fissures: Guide d'emploi en
chaussées aéronautiques. Bonneuil-sur-Marne, France: Service technique des bases aériennes, 1999.
[7] Ma, W. "Proposed Improvements to Overlay Test for Determining Cracking Resistance of Asphalt
Mixtures". Auburn: Thesis sobmitted to obtaing the Degree of Master of Science, 2014.
[8] Shen, S., and S. Carpenter. "Dissipated energy concepts for HMA performance: fatigue and healing".
Illinois: Federal Highway Administration, 2007.
[9] Vargas-Nordcbeck, Adriana, Jose Aguiar-Moya, Fabricio Leiva-Villacorta, and Luis Loria-Salazar.
"Evaluation of Fatigue Life of Asphalt Mixes Through the Dissipated Energy Approach". 94th Annual
Meeting of the Transportation Research Board, 2014.
[10] Zhou, F., S. Hu, and T. Scullion. "Development and verification of the overlay tester based fatigue
cracking prediction approach". Austin: Texas Department of Transportation, Research and Technology
Implementation Office. Report 9-1502-01-8, 2007.
[11] Zhou, F., and T. Scullion. "Upgraded overlay tester ans its application to characterize reflection
cracking resistance of asphalt mixtures". Austin: Texas Department of Transportation and Federal
Highway Administration. Report 0-4467-1, 2003.
[12] Prowell, B., et al. "Validating the Fatigue Endurance Limit for Hot Mix Asphalt. NCHRP Report
646." National Cooperative Highway Research Program. Transportation Research Board, 2010.
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SIMULACIÓN DEL ENSAYO MARSHALL MEDIANTE LA

METODOLOGÍA DEL ELEMENTO FINITO
Paulina Leiva Padilla1, Luis Guillermo Loria Salazar2,

Jorge Arturo Castro Ortiz3, José Pablo Aguiar Moya4
1
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales, Universidad de Costa Rica, San
José, Costa Rica, paulina.leivapadilla@ucr.ac.cr
2
José, Costa Rica, luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
3
José, Costa Rica, jorgecastro04@hotmail.com
4
José, Costa Rica, jose.aguiar@ucr.ac.cr
Resumen
El fenómeno de la deformación permanente en pavimentos está relacionado directamente con

dos mecanismos de falla: funcional, por el desplazamiento de la mezcla, debido a la pérdida de
su resistencia al corte y estructural por la pérdida de la capacidad mecánica de la estructura.
Tomando en cuenta el primer mecanismo, es justificable hablar de la cohesión y el ángulo de
fricción como propiedades fundamentales intrínsecas de permiten describir el comportamiento
mecánico de las mezclas asfálticas. Valores bajos de cohesión, por ejemplo, indican que la
temperatura de la mezcla es alta y el asfalto ha perdido resistencia, producto de su
comportamiento viscoelástico, siendo por tanto el agregado, a través de su ángulo de fricción, el
que aporta resistencia al corte en la mezcla; entre otros factores. En este sentido, valores altos de
ángulo de fricción están generalmente asociados a agregados con mejor cubicidad y rugosidad
superficial, que son las condiciones más deseables para garantizar una mejor estabilidad de las
mezclas.
Considerando que por muchos años se ha utilizado la metodología Marshall en el diseño de
mezcla, se hace importante estudiar el efecto que la cohesión y el ángulo de fricción generan en
la determinación de la estabilidad y el flujo que la mezcla debe desarrollar.
Con base en lo anterior, el presente documento muestra los resultados obtenidos de un
estudio paramétrico desarrollado mediante la simulación numérica del ensayo Marshall ante la
variación de los parámetros1) cohesión, 2) ángulo de fricción, 3) módulo y 4) velocidad de
aplicación de la carga, para la determinación de la resistencia de la mezcla.
Los resultados muestran concordancia con los comentarios anteriormente expuestos, y dan
los lineamientos para establecer recomendaciones alternativas al diseño tradicional Marshall,
con la finalidad de darle a este procedimiento empírico, el carácter mecánico que se requiere, en
la fundamentación de metodologías propias de la rama de la ingeniería como tal.
Palabras clave:cohesión, ángulo de fricción, ensayo Marshall, elemento finito
1 Introducción
Los primeros usos de las propiedades cohesión (C) y ángulo de fricción (φ) en el diseño de
mezcla asfáltica se dieron en los años cincuenta, con una serie de investigaciones entre las que
podemos citar las de McLeod [1], Smith [2], Endersby [3] y Geotz [4].
Dentro de los métodos propuestos, uno de los más aceptados fue el expuesto por Smith [2].
Este consiste en una serie de consideraciones teóricas y matemáticas fundamentales en el
desarrollo de un sistema cerrado de ensayos triaxiales de compresión adecuado a mezclas
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asfálticas,que es capaz de proveer las propiedades cohesión (C) y ángulo de fricción (φ) del
material, enfoque fundamental para la medición del comportamiento de esfuerzo-deformación y
las propiedades de corte yestabilidad de la mezcla. Sin embargo, debido a la compleja
naturaleza del método triaxial con respecto al empírico Marshall existente, la adaptación del
ensayo en esa época recibió poca aceptación en las organizaciones de carreteras.
Posteriormente, con los avances en la eficiencia y capacidad de análisis de las computadoras,
en la rama de la ingeniería se han desarrollado programas de análisis que utilizan la metodología
de elementos finitos para la realización de análisis complejos en tiempos cortos, con gran
precisión en los resultados obtenidos y costos de inversión menores a los que podría requerirse
en la ejecución de un esquema de ensayos completo.Es por esto que, investigaciones más
recientes [5,6] han propuesto metodologías para la determinación de la estabilidad y flujo
Marshall en el diseño de mezcla, mediante análisis paramétricos de variación en los valores de
cohesión y ángulo de fricción.
Las tendencias más recientes en modelación de mezcla asfáltica, incluyen la caracterización
de sus propiedades viscoelásticas -que definen la dependencia del módulo como función de la
velocidad de aplicación de la carga y la temperatura-, a través de los parámetros Prony,
obtenidos de las curvas maestras de módulo dinámico.
La presente investigación pretende mostrar los resultados obtenidos del proceso de
simulación matemática mediante elemento finito del ensayo Marshall realizado a tres tipos de
mezclas asfálticas de laboratorio: original y modificada con polímeros SBS y SBR. Para este
objetivo, se realizó adicionalmente el ensayo de módulo dinámico y triaxial de Smith, con la
finalidad de validar el modelo de elemento finito desarrollado.
2 El fenómeno de deformación permanente en las mezclas asfálticas
La deformación permanente en las mezclas asfálticas puede ser desarrollada por dos
mecanismos principales: la falla del paquete estructural o la falla por resistencia al corte de la
mezcla (Figura 1).
Mezcla asfáltica Mezcla asfáltica
Base granular Base granular
Subbase Subbase
Subrasante Subrasante
(a) (b)
Figura 1 Mecanismos de falla por deformación permanente (a) falla del paquete estructural y (b)
falla de la resistencia al corte
Considerando el segundo mecanismo anteriormente mencionado, es posible mencionar la
mecánica de suelos donde la resistencia al corte de los materiales ha sido tradicionalmente
representada mediante la teoría de ruptura de los materiales definida en 1900 por Mohr. Según
esta teoría, la falla de un material se da por la combinación crítica de los esfuerzos normales y
cortantes que se ejercen en un material. Esta relación entre los esfuerzos normales y cortantes,
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fue propuesta por Coulomb en 1776, según se muestra en la Ecuación 1, generalmente conocida
como el criterio de falla de Mohr-Coulomb [7].
߬ ൌ ‫ ܥ‬൅ ߪ ߶ (1)
donde, C: cohesión y ‫׋‬: ángulo de fricción.
El criterio de falla de Mohr, se define a partir de la cohesión y el ángulo de fricción de un

material que pueden ser obtenidos mediante un ensayo de compresión triaxial: evaluado en un
espécimen cilíndrico, ante la aplicación de una carga desviadora estática hasta la falla, según se
muestra en laFigura 2.
ѐʍĨĚ
ѐʍĨĚ͕Đ
ƐĨƵĞƌǌŽĚĞƐǀŝĂĚŽƌ͕ѐʍĚ
ѐʍĨĚ͕ď ʍϯ
ѐʍĨĚ͕Ă ʍϯĐ
ʍϯď ʍϯʍϯ
ʍϯĂ
ʍϯ
ĞĨŽƌŵĂĐŝſŶĂǆŝĂů
ŶǀŽůǀĞŶƚĞ ࢥ
ƐĨƵĞƌǌŽĐŽƌƚĂŶƚĞ͕τ
ĚĞĨĂůůĂ
ʍϭĐʍϭď
ʍϭĂ
ʍϯĐʍϯď ʍϯĂ ʍ
Figura 2 Envolvente de falla de Mohr-Coulomb

En los pavimentos flexibles, la falla por corte ocurre en los primeros 100 mm de la superficie
del pavimento y puede darse a profundidades mayores si se utilizan materiales que no son
adecuados [8]. Por lo general, la deformación permanente que se genera por este mecanismo de
falla se desarrolla en la forma dedepresiones y levantamientos del material de forma
longitudinal al tránsito.
La evaluación de la deformación permanente en las mezclas asfálticas puede ser realizada
mediante pruebas fundamentales, como es el caso de las pruebas triaxiales y uniaxiales-
confinadas e inconfinadas, de fluencia o carga repetida y resistencia al corte-; empíricas, como
el ensayo Marshall y el Hveen; y de rueda de carga, entre las que se pueden mencionar el
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Analizador de Pavimentos (APA, por sus siglas en inglés), la rueda de Hamburgo, y los ensayos
acelerados de pavimentos (APT, por sus siglas en inglés).
2.1 Ensayo Marshall
El método de diseño de mezcla Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall en 1930 para el
Departamento de Carreteras de Mississippi, siendo ampliamente utilizado entre 1950 y 1980
para el diseño de mezcla. Posteriormente, fue adoptado y mejorado por el Cuerpo de Ingenieros
del Ejército de los Estados Unidos, ante la necesidad de mejorar la calidad de la mezcla asfáltica
de sus aeropuertos, sometida a grandes y pesadas aeronaves durante la II Guerra Mundial[9].
El objetivo principal del método Marshall es seleccionar el contenido de asfalto óptimo para
la mezcla, de manera que se logren obtener las propiedades de volumetría requeridas: Va (% de
vacíos de aire) y VMA (vacíos en el agregado mineral), y que se satisfaga los requerimientos
mínimos de estabilidad y flujo, evaluados mediante un procedimiento empírico que permite
determinar la resistencia y flexibilidad de la mezcla.
El ensayo de estabilidad y flujo Marshall, para la evaluación de la rigidez máxima del
material y la deformación asociada, se definen bajo los lineamientos establecidos en las normas
AASHTO T 245-97 y ASTM D6927. Este ensayo consiste en aplicara una probeta cilíndrica de
mezcla condicionada a una temperatura de 60°Cuna carga a una velocidad constante de 5,08
cm/minhasta la resistencia máxima de falla.
2.2 Ensayo triaxial de Smith
El ensayo triaxial es una prueba utilizada en la mecánica de suelos para la caracterización de las
propiedades mecánicas fundamentales: cohesión y ángulo de fricción, utilizadas en la definición
de la resistencia al corte de los suelos.
La primera publicación de este ensayo fue realizada por la Revista de Ingenieros y
Arquitectos de Hungría en 1910 por el húngaro Tódor Kármán. Inicialmente se desarrolló en
rocas, específicamente mármol y arenisca, y luego se utilizó en suelos. Posteriormente, fue
estandarizado bajo las normas ASTM D4767-04 y por ASTM D2850-03a.
El ensayo consiste en aplicar un esfuerzo desviador de compresión hasta la falla, a un
espécimen cilíndrico acondicionado a una presión de confinamiento constante. A partir de esta
información se puede obtener los esfuerzos principales para la definición de la envolvente de
falla, tal como fue expuesto en secciones previas (Figura 2).
La primera aplicación del ensayo triaxial a mezclas asfálticas fue en el año 1951 con las
investigaciones de Smith [2] en el tema. Sin embargo, por la poca aceptación del uso de la
metodología, aún no cuenta con una normativa estándar que defina la forma en que debe ser
realizado, forzando a utilizar una adaptación de las normativas definidas para suelos, junto con
las capacidades y posibilidades de los equipos triaxiales utilizados para la obtención del módulo
dinámico y la deformación permanente para la caracterización de la cohesión y el ángulo de
fricción de las mezclas.
El concepto de estabilidad de Smithconsiste en la definición de un criterio de verificación del
desempeño mecánico del diseño de mezcla, a través del análisis de los parámetros cohesión y
ángulo de fricción, de dos clases de mezclas puestas en campo: satisfactorias -aquellas que
desarrollaron una deformación permanente excesiva- y no satisfactorias -cuyo desempeño a
deformación permanente fue mejor- (Figura 3) [5].
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Figura 3 Criterio de Smith para verificación del desempeño de mezclas[5, modificado y

adaptado por los autores]
La propuesta de Smith utiliza el concepto de la falla al corte de Mohr - Coulomb, definiendo la
resistencia según la Ecuación 2.
(2)
ܵ௦௠௜௧௛ ൌ ‫ ܥ‬൅ ‫߶ כ ݍ‬
donde, Ssmith: resistencia al corte, q: presión de inflado (fija de 690 kPa) y C y ‫׋‬: definidos
anteriormente.
3 Metodología
El trabajo de la investigación se desarrolló en dos partes: 1) la simulación del ensayo de

estabilidad y flujo Marshall, mediante la metodología de elemento finito, y 2) su validación
mediante la ejecución de ensayos de caracterización de los modelos constitutivos de los
materiales y del ensayo Marshall en laboratorio aplicado a tres mezclas costarricenses.
En la primera parte de modelación con elemento finito, la geometría utilizada consiste en la
representación de un cuarto de probeta Marshall y sus placas de acero, tomando en cuenta los
ejes de simetría que el sistema puede definir en la dirección de la aplicación de la carga y
perpendicular a esta, con la finalidad de reducir el tiempo computacional y refinar el mallado
que se puede utilizar en el análisis (Figura 4a y 4b). Se aplicó una carga vertical a un paso de
tiempo constante, para determinar el valor de flujo obtenido ante el aumento del valor de la
carga aplicada.
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(a) (b)
Figura 4 Modelo FEM de ensayo Marshall (a) geometría y condiciones de frontera y simetría y
(b) mallado
El acero de las placas, fue caracterizado a través de valores típicos de módulo y razón de
Poisson de este material, considerando que por su capacidad mecánica se comportará de manera
elástica durante el ensayo, por el rango de solicitud que se le aplica y su capacidad de respuesta.
Para el caso de la mezcla asfáltica, se establecieron rangos de los valores de módulo, ángulo de
fricción y cohesión que se muestran según la Tabla 1. Se supone que las propiedades de
contacto no tienen influencia en los resultados, por lo que se considera una componente normal
y tangente de interacción completa.
Tabla 1 Propiedades mecánicas de los materiales utilizados en el modelo

Ángulo de
Módulo Cohesion Razón de
Material fricción
(MPa) (MPa) Poisson
(°)
Acero 200 000 - - 0.35
Mezcla Variable Variable Variable
0.45
asfáltica (50 MPa - 500 MPa) (10° - 40°) (0.4MPa - 0.5 MPa)
En la segunda parte, para el proceso de validación, se obtuvieron los valores de módulo,

cohesión y ángulo de fricción del ensayo de módulo dinámico ytriaxial de Smith para la
caracterización de los modelos constitutivos del material de mezcla asfáltica. Así como, el
ensayo de estabilidad y flujo Marshall para la comparación de las respuestas del ensayo de
laboratorio con las ecuaciones de regresión estadística obtenidas del modelo del análisis
paramétrico con elemento finito (Tabla 2).
Tabla 2 Propiedades mecánicas para validación
Ángulo de Cohesión Módulo Flujo Estabilidad
Mezcla fricción Ensayo Ensayo
(°) (MPa) (MPa) (kN) (kN)
SBR 26.4 0.66 114 3.4 17
SBS 34.2 0.58 179 3.7 18
Original 38.8 0.33 62 4.0 18
4 Resultados
Como resultado del análisis paramétrico de las variables definidas en la Tabla 1, laFigura 5 y la
Figura 6 muestran las tendencias desarrolladas por el modelo de análisis. Es posible observar
que ante el aumentoen los valoresde ángulo de fricción y cohesión, la mezcla desarrolla una
mayor resistencia, al requerir una mayor aplicación de carga a la falla, comportamiento que
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concuerda con la definición descrita en apartados previos con respecto a la resistencia al corte
de materiales. Por otro lado, se observa que el módulo del material no afecta directamente la
estabilidad a la falla de la mezcla, y por tanto la carga que soporta, sino más bien es su
integridad la que cambia, por el incremento en la deformación desarrollada.
ϮϬ ϮϬ
ϭϴ ϭϴ
ϭϲ ϭϲ
ϭϰ ϭϰ
сϱϬDWĂ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ϭϮ ϭϮ сϱϬDWĂ
сϴϱDWĂ ϭϬ сϴϱDWĂ
ϭϬ
ϴ сϭϬϬDWĂ ϴ сϭϬϬDWĂ
ϲ сϮϱϬDWĂ ϲ сϮϱϬDWĂ
ϰ сϱϬϬDWĂ ϰ сϱϬϬDWĂ
Ϯ Ϯ
Ϭ Ϭ
Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ
ĞĨŽƌŵĂĐŝſŶǀĞƌƚŝĐĂů;ŵŵͿ ĞĨŽƌŵĂĐŝſŶǀĞƌƚŝĐĂů;ŵŵͿ
(b)
(a)
ϮϬ ϮϬ
ϭϴ ϭϴ
ϭϲ ϭϲ
ϭϰ ϭϰ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ϭϮ сϱϬDWĂ ϭϮ сϱϬDWĂ
ϭϬ сϴϱDWĂ ϭϬ сϴϱDWĂ
ϴ ϴ
сϭϬϬDWĂ сϭϬϬDWĂ
ϲ ϲ
ϰ сϮϱϬDWĂ ϰ сϮϱϬDWĂ
Ϯ сϱϬϬDWĂ Ϯ сϱϬϬDWĂ
Ϭ Ϭ
(c) (d)
Figura 5 Resultados de modelo de estabilidad y flujo Marshall C= 0.5 MPa,(a) φ = 10°,
(b) φ = 20°, (c) φ = 30°, (d) φ = 40°
ϮϬ ϮϬ
ϭϴ ϭϴ
ϭϲ ϭϲ
ϭϰ ϭϰ сϱϬDWĂ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ϭϮ сϱϬDWĂ
ϭϮ сϴϱDWĂ
ϭϬ сϴϱDWĂ ϭϬ сϭϬϬDWĂ
ϴ сϭϬϬDWĂ ϴ
ϰ ϰ сϱϬϬDWĂ
Ϯ сϱϬϬDƉĂ
Ϯ
Ϭ Ϭ
(a) (b)
ϮϬ ϮϬ
ϭϴ ϭϴ
ϭϲ ϭϲ
ϭϰ сϱϬDWĂ ϭϰ сϱϬDWĂ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ĂƌŐĂ;ŬEͿ
ϭϮ ϭϮ
сϴϱDWĂ сϴϱDWĂ
ϭϬ ϭϬ
ϴ сϭϬϬDWĂ ϴ сϭϬϬDWĂ
ϰ ϰ
сϱϬϬDWĂ сϱϬϬDWĂ
Ϯ Ϯ
Ϭ Ϭ
(c) (d)
Figura 6 Resultados de modelo de estabilidad y flujo Marshall C = 0.4MPa(a) φ = 10°, (b) φ =
20°, (c) φ = 30°, (d) φ = 40°
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Seguidamente, con la finalidad de observar la distribución de los esfuerzos principales

menores y mayores desarrollados en la probeta, en la Figura7 se muestra que la mayor
concentración de esfuerzos en compresión ocurre en la interfaz molde-probeta, mientras que en
la sección central, se desarrollan esfuerzos los mayores esfuerzos de tensión.
(a)
(b)
Figura7 Esfuerzos principales (a) mayores y (b)menores en el espécimen de ensayo Marshall
Posteriormente, tomando en cuenta los valores de la base de datos generada, se realizó el
análisis de correlación que se muestra en la Tabla 3 entre las variables para la determinación de
modelos predictivos del valor de estabilidad y flujo de la mezclade la Ecuación 3 y Ecuación 4.
Tabla 3 Correlación entre variables
DſĚƵůŽ ʔ ŽŚĞƐŝſŶ ƐƚĂďŝůŝĚĂĚ &ůƵũŽ >K';Ϳ >K';Ϳ ʔ ʔΔϮ >K';^Ϳ >K';&Ϳ
DſĚƵůŽ ϭ͘ϬϬ
ʔ Ϭ͘ϭϱ ϭ͘ϬϬ
ŽŚĞƐŝſŶ Ϭ͘ϯϯ Ϭ͘Ϭϱ ϭ͘ϬϬ
ƐƚĂďŝůŝĚĂĚ ͲϬ͘Ϭϯ Ϭ͘ϴϱ ͲϬ͘Ϭϴ ϭ͘ϬϬ
&ůƵũŽ ͲϬ͘ϰϳ Ϭ͘Ϯϱ Ϭ͘Ϭϱ Ϭ͘Ϯϱ ϭ͘ϬϬ
>K';Ϳ Ϭ͘ϴϳ Ϭ͘ϭϮ Ϭ͘Ϯϴ ͲϬ͘Ϭϯ ͲϬ͘ϳϱ ϭ͘ϬϬ
>K';Ϳ Ϭ͘ϯϯ Ϭ͘Ϭϱ ϭ͘ϬϬ ͲϬ͘Ϭϴ Ϭ͘Ϭϱ Ϭ͘Ϯϴ ϭ͘ϬϬ
ʔ Ϭ͘ϭϱ ϭ͘ϬϬ Ϭ͘Ϭϱ Ϭ͘ϴϱ Ϭ͘Ϯϱ Ϭ͘ϭϮ Ϭ͘Ϭϱ ϭ͘ϬϬ
ʔΔϮ Ϭ͘ϭϰ Ϭ͘ϵϵ Ϭ͘Ϭϱ Ϭ͘ϴϵ Ϭ͘Ϯϱ Ϭ͘ϭϮ Ϭ͘Ϭϱ Ϭ͘ϵϵ ϭ͘ϬϬ
>K';^Ϳ ͲϬ͘Ϭϯ Ϭ͘ϴϯ ͲϬ͘Ϭϱ Ϭ͘ϵϵ Ϭ͘Ϯϲ ͲϬ͘Ϭϰ ͲϬ͘Ϭϱ Ϭ͘ϴϯ Ϭ͘ϴϳ ϭ͘ϬϬ
>K';&Ϳ ͲϬ͘ϳϳ Ϭ͘ϭϯ ͲϬ͘ϭϰ Ϭ͘ϮϮ Ϭ͘ϴϳ ͲϬ͘ϵϰ ͲϬ͘ϭϰ Ϭ͘ϭϯ Ϭ͘ϭϯ Ϭ͘Ϯϯ ϭ͘ϬϬ
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(3)
‫݃݋ܮ‬ሺܵሻ ൌ ͲǤ͹ͷʹ െ ͲǤͲ͵͸ͷ ‫݃݋ܮ כ‬ሺ‫ܧ‬ሻ െ ͲǤʹͲ͸ ‫݃݋ܮ כ‬ሺ‫ܥ‬ሻ ൅ ͲǤͲͳʹ͸ ‫߶ כ‬
ʹൌͲǤ͹ͳǡʹൌͲǤ͸ͻ
(4)
‫݃݋ܮ‬ሺ‫ܨ‬ሻ ൌ െͳǤͷʹʹ െ ͲǤ͹ͺͻ ‫݃݋ܮ כ‬ሺ‫ܧ‬ሻ െ ͲǤͲͲͳ ‫ ߶ כ‬ଶ
ʹൌͲǤͻͶǡʹൌͲǤͻͶ
donde, S: estabilidad, kN, F: flujo, mm, E: módulo, MPa, C y ‫׋‬: definidos anteriormente.
Para ambas ecuaciones, de acuerdo a los valores-p de la Tabla 4, a un 95% de confianza se

evidencia que el logaritmo del módulo y la cohesión, no son variables representativas en la
determinación de la estabilidad. Por tanto, se procedió a verificar el cumplimiento del supuesto
de homocedasticidad en ambos modelos como se muestra en la Figura 8, dándose evidencia a un
95% de confianza que se incumple con este supuesto en ambos casos según la tendencia que
muestran los de los residuales con respecto a las variables. En complemento a lo anterior, se
realiza el ajuste de los errores cuadrados contra las variables del modelo, donde se obtienen
valores de nR2=7.94 y nR2=8.71 para la verificación del cumplimiento del supuesto de
homocedasticidad de los residuos, ambos mayores al valor Ȥ2(0.05,2) = 5.991, situación que no
afirma con certeza la existencia de heterocedasticidad. Sin embargo, se consideró la corrección
de la varianza para la verificación de la significancia de las variables, por medio de la matriz de
White (procedimiento para corregir los errores asociados al modelo cuando no se cumple el
supuesto de homocedasticidad).
Tabla 4 Modelos OLS propuestos
Coeficientes Error estándar Estadístico t Probabilidad
Intercepción 0.752 0.133 5.667 1.19E-06
LOG(E) -0.0365 0.0242 -1.506 1.40E-01
Estabilidad
LOG(C) -0.206 0.296 -0.696 4.90E-01
‫׋‬ 0.0126 0.0012 10.214 5.93E-13
Intercepción 1.587 0.073 21.836 6.75E-25
Flujo LOG(E) -0.815 0.030 -27.426 7.14E-29
‫׋‬2 2.076E-04 3.099E-05 2.833 2.25E-08
Ϭ͘Ϯ Ϭ͘Ϯ Ϭ͘Ϯ

Ϭ͘ϭ Ϭ͘ϭ Ϭ͘ϭ
ZĞƐŝĚƵŽƐ
ZĞƐŝĚƵŽƐ
ZĞƐŝĚƵŽƐ
Ϭ Ϭ Ϭ
ͲϬ͘ϭ ͲϬ͘ϭ ͲϬ͘ϭ
ͲϬ͘Ϯ ͲϬ͘Ϯ ͲϬ͘Ϯ
ͲϬ͘ϯ ͲϬ͘ϯ ͲϬ͘ϯ
Ϭ͘Ϭ ϭ͘Ϭ Ϯ͘Ϭ ϯ͘Ϭ ϰ͘Ϭ Ϭ ϮϬ ϰϬ ϲϬ ͲϬ͘ϲ ͲϬ͘ϰ ͲϬ͘Ϯ Ϭ
>K';Ϳ >K';Ϳ ŶŐƵůŽĚĞĨƌŝĐĐŝſŶ͕੮͕Σ
(a) Modelo estabilidad

Ϭ͘ϰ Ϭ͘ϰ
Ϭ͘Ϯ Ϭ͘Ϯ
ZĞƐŝĚƵŽƐ
ZĞƐŝĚƵŽƐ
Ϭ Ϭ
ͲϬ͘Ϯ ͲϬ͘Ϯ
ͲϬ͘ϰ ͲϬ͘ϰ
Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ Ϭ ϭϬϬϬ ϮϬϬϬ
>K';Ϳ ŶŐƵůŽĚĞĨƌŝĐĐŝſŶΔϮ͕Σ
(b) Modelo flujo

Figura 8 Verificación del supuesto de homocedasticidad
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Corrigiendo consecuentemente la matriz de la varianza por el método de White, se determina

finalmente con base en lo indicado en Tabla 5 que sus variables son representativas al 95% de
confianza, haciendo la bondad de ajuste aceptable, para el uso de los modelos como el
complemento mecánico que requiere la metodología empírica de diseño de mezcla Marshall.
Tabla 5 Corrección de los modelos OLS propuestos, GLS
Coeficientes Estadístico t Probabilidad
Constante 0.752 47.113 5.46E-38
LOG(E) -0.0365 -16.600 4.64E-20
Estabilidad
LOG(C) -0.206 -6.142 2.48E-07
‫׋‬ 0.0126 149.240 7.18E-59
Constante 1.587 21.823 6.91E-25
Flujo LOG(E ) -0.815 -27.411 7.30E-29
‫׋‬2 2.076E-04 6.834 2.24E-08
Como parte del proceso de validación del modelo de elemento finito realizado, en la Tabla 6
se muestran los resultados obtenidos del ensayo Marshall en laboratorio a tres mezclas
costarricenses: original y modificada con SBS y SBR, con respecto a los estimados a partir de
los modelos anteriores obtenidos la modelación con elemento finito.Para la caracterización de
los parámetros de entrada (módulo, ángulo de fricción y cohesión de la mezcla),se realizó el
ensayo de módulo dinámico y triaxial de Smith. Los errores porcentuales entre los datos de los
modelos y los obtenidos de laboratorio son aceptables, por lo que se consideraque el modelo es
adecuado.
Tabla 6 Validación del modelo de FEM
Flujo Estabilidad
Mezcla Ensayo FEM Error Ensayo FEM Error
(kN) (kN) (kN) (kN)
SBR 3.4 4.1 0.20 17 11.1 0.34
SBS 3.7 3.6 0.03 18 14.1 0.22
Original 4.0 2.7 0.32 18 18.8 0.05
Finalmente, se evalúa la calidad de la mezcla ensayada para el proceso de validación,

mediante el gráfico de Smith de la Figura 9, los resultados determinan que estas mezclas
cumplen con los requisitos de desempeño para ser clasificadas como mezclas satisfactoria a
nivel mecánico.
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Figura 9 Gráfico de Smith para mezcla de laboratorio costarricense

La investigación presentada permite mostrar una forma mecánica de complementar la

metodología de diseño de mezcla empírica tradicional que utiliza el ensayo de estabilidad y
flujo Marshall, a través de los parámetros fundamentales: cohesión y el ángulo de fricción,
comúnmente utilizados en la mecánica de suelos.
Los resultados mostraron que la estabilidad y el flujo Marshall, pueden ser utilizados para
predecir los valores de cohesión y ángulo de fricción de las mezclas, de manera que se pueda
verificar si estas podrían ser clasificadas de acuerdo con el criterio de aceptabilidad propuesto
por Smith, para garantizar un buen desempeño.
Los datos de laboratorio para mezclas típicas costarricenses mostraron buen desempeño con
respecto al criterio de falla definido por Smith, mostrándose muy por dentro de los límites de la
curva, que definen las regiones para mezclas satisfactorias y no satisfactorias.
El análisis con elemento finito permitió corroborar que el modelo utilizado es válido, con
errores de aproximación aceptables para la investigación, y que podrían asociarse a que
realmente los valores de cohesión, ángulo de fricción y el módulo de mezclas asfálticas,
dependen del estado de esfuerzos, por lo que se recomienda ampliar el estudio hacia este nuevo
enfoque, para acercar más el modelo a una representación real, incluyendo parámetros
volumétricos de la mezcla original. Adicionalmente, de los gráficos de distribución de esfuerzos
es posible afirmar que la concentración de los mayores esfuerzos de compresión en el ensayo, se
desarrollan en la sección donde la interacción entre las placas de acero y la probeta termina,
mientras que los de tensión se dan en la sección central; lo que es consistente con el
comportamiento real.
Finalmente, utilizar la metodología del elemento finito para la generación de un modelo
validado mediante comparación con datos reales, permite ampliar la base de datos en tiempos y
costos menores a los que se necesitarían en la implementación del esquema experimental
necesario para el proyecto, por tanto se considera pertinente hacer énfasis en los beneficios que
el uso de los avances en la rama de la computación, pueden aportar al desarrollo más eficiente
de proyectos.
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6 Referencias
[1] McLeod, N. W. "A rational approach to the design of bituminous paving mixtures". Proc.,
Assn. of Asphalt Paving Technologists, Vol. 19, 1950,pp. 82–87.
[2] Smith, V. R. "Application of the triaxial test to bituminous mixtures". American Society for
Testing and Materials, 1951.
[3] Endersby, V. "The History and Theory of Triaxial Testing, and the Preparation of Realistic
Test Specimens". A Report of the Triaxial Institute, ASTM Special Techincal Publication 106,
Triaxial Testing of Soils and Bituminous Mixes, 1951.
[4] Goetz, W. H. "Comparison of triaxial and Marshall test results". Purdue Engineering
Experiment Station, 1951.
[5] Fwa, F, y S Tan. "C-ĭ Characterization Model for Design of Asphalt Mixtures and Asphalt
Pavements". Singapore: Journal of ASTM International, Vol.2, No.3, 2005.
[6] Fwa, T, S Tan, y L Zhu. "Reexaminig Cohesion - Friction Angle for Asphalt Paving Mix
Desing". Journal of Transportation Engineering, 2001: 67 - 73.
[7] Das, B. "Advanced Soil Mechanics". New York: Taylor & Francis, 2008.
[8] Brown, E., P. Kandhal, y J. Zhang. "Performance Testing for Hot Mix Asphalt". NCAT
Report 01-05, Auburn: National Center of Asphalt Technology, 2001.
[9] National Cooperative Highway Research Program. "A Manual for Desing of Hot Mix
Asphalt with Commentary". NCHRP Report 673, Washington, D.C.: Transportation Research
Board od the National Academies, 2011.
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DESARROLLO DE CEMENTOS ASFÁLTICOS MODIFICADOS

CON NANOESTRUCTURAS DE SÍLICE.
Paulo Araos1, Felipe Posch2, Roberto Lavín3
1 Facultad de Ingeniería, Universidad Diego Portales, Ejercito 441, Chile, psaraosh@gmail.com.

2 Facultad de Ingeniería, Universidad Diego Portales, Ejercito 441, Chile, felipe.posch@gmail.com
3 Facultad de Ingeniería, Universidad Diego Portales, Ejercito 441, Chile, roberto.lavin@udp.cl
Resumen
Los pavimentos asfálticos están formados por una mezcla de áridos chancados y, dependiendo
del tipo de pavimento, algún tipo de material asfáltico. Los materiales asfálticos son altamente
impermeables, adherentes y cohesivos, además son capaces de resistir considerables esfuerzos
instantáneos, aunque fluyen bajo la acción de cargas permanentes y son sensibles a los cambios
de temperatura del medioambiente. En la actualidad los esfuerzos para mejorar la calidad y
durabilidad de los pavimentos asfálticos se ha enfocado en buscar soluciones mas amigables con
el medio ambiente, ya sea en los procesos de colocación como las mezclas en frío o la adición
de subproductos de otras industrias (caucho, polímeros, etc.). Ahora bien, el comportamiento
macroscópico del material depende de la nanoestructura, es por eso que la incorporación de
nanomateriales puede producir un impacto en el desempeño de los pavimentos asfálticos, campo
que hasta el momento no ha sido muy explorado. En el presente trabajo se realizaron mezclas de
cemento asfáltico CA-24 con diferentes concentraciones de nanoestructuras de sílice y los
resultados obtenidos muestran que estos asfaltos modificados presentan una mejora en las
propiedades dependiente de la concentración utilizada para el indice de Fraass. el ensayo de
Penetración y un aumento del punto de ablandamiento.
Palabras Clave: cemento asfáltico modificado, nanoestructuras de sílice, indice Fraass, punto
de ablandamiento, indice de penetración.
1. Introducción
El asfalto, un material altamente impermeable, adherente y cohesivo es capaz de resistir

considerables esfuerzos instantáneos, aunque fluye bajo la acción de cargas permanentes y es
sensible a los cambios de temperatura del medioambiente. Los pavimentos asfálticos (flexibles)
están formados por una mezcla de áridos chancados y, dependiendo del tipo de pavimento,
algún tipo de material asfáltico: cemento asfáltico, asfaltos líquidos, emulsión, etc [1].
Al año 2012 sobre el 80% de la red interurbana pavimentada de Chile está construída en base
a pavimentos asfálticos, seguida de pavimentos de hormigón. Sin embargo la red pavimentada
equivale solo al 23%, el resto corresponde a caminos de tierra, ripio, y soluciones básicas de
estabilización [2].
En la actualidad los esfuerzos para mejorar la calidad y durabilidad de los pavimentos
asfálticos se han enfocado en buscar soluciones mas amigables con el medio ambiente, ya sea en
los procesos de colocación como las mezclas en frío, o la adición de subproductos de otras
industrias, tales como caucho y polímeros entre otros, mejorando las propiedades de los
pavimentos. Ahora bien, el comportamiento macroscópico del material depende de la micro y
nano estructura de los componentes, es por eso que la incorporación de nanoestructuras puede
producir un impacto en el desempeño de los pavimentos asfálticos, campo que hasta el
momento no ha sido muy explorado [3-7].
Es aquí donde la nanotecnología puede generar un alto impacto. Como lo indica su nombre,
ésta se desarrolla a una escala nanométrica (menor a 100 nm), lo que implica la manipulación de
materiales a una escala de tamaño molecular incluso atómica. Esto puede generar un cambio en
el comportamiento de los materiales conocidos, ya que a esta escala, las propiedades de los
materiales están determinadas principalmente por la física cuántica. La incógnita que existe al
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incorporar nanoestructuras es cómo traspasar sus propiedades a nivel macroscópico,

identificándose 3 grandes problemas en este proceso[3-6]:
• Obtener una dispersión homogénea para ser utilizada como aditivo, ya que naturalmente éstos
tienden a aglomerarse debido a las fuerzas de atracción que existen entre ellos.
• Agregar una concentración adecuada, ya que debe asegurar un buen funcionamiento del
refuerzo (concentración mínima) pero a la vez obtener un óptimo de rendimiento y no perder
material o que el exceso de éste produzca una modificación no deseada en otras propiedades.
• Lograr una efectiva interacción con la matriz, ya que si no existe una adecuada interacción
entre éstos, independientemente de lograr una dispersión homogénea y agregar una
concentración óptima, si no existe algún tipo de interacción, no se podrían traspasar en su
totalidad los beneficios del uso de nanomateriales como aditivos.
Las nanoestructuras de sílice (SiO2) es un material casi en un 100% compuesto por dióxido de
silicio en estado amorfo, como su nombre lo indica corresponde a un nanomaterial de forma casi
esférica y con una superficie porosa. Gracias a su proceso de síntesis se puede obtener en
distintos rangos de tamaños, como producto final se encuentra en un medio líquido o en forma
de polvo. Este rango de tamaños varía de unos pocos nanómetros hasta varios cientos,
otorgándole una gran área de superficie específica (SSA). Debido a este aumento de la SSA, es
que presentan una mayor superficie activa, si bien posibilitando una mayor interacción con los
componentes de la matriz. Además gracias al tamaño de la nanosílice es posible que esta pueda
actuar como relleno densificando la matriz [8,9].
En el presente trabajo se desarrollaron cementos asfálticos modificados con distintas
concentraciones de SiO2, se utilizó el método de dispersión por ultrasonido para obtener una
muestra homogénea y estable de SiO2 y se realizaron ensayos de penetración, punto de
ablandamiento y ensayo de fragilidad Fraass.
2. Materiales y métodos
2.1. Materiales
En el presente trabajo se utilizaron SiO2 entregados en forma de polvo y sus características
principales se resumen en la Tabla 1. El cemento asfáltico (CA) utilizado es CA 24
caracterizado según datos del fabricante y ensayos realizados en laboratorio, los cuales se
resumen en la Tabla 2.
Tabla 1. Características de los SiO2 utilizado.
Tabla 2. Características del CA24 utilizado.
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2.2. Protocolo de dispersión SiO2

Para la dispersión de SiO2 se utiliza un solvente orgánico el cual permita mezclar las
nanopartículas con las que se modifica el CA. El solvente elegido es acetona [(CH3)2CO] ya que
posee una baja temperatura de evaporación y permite que sea eliminada en su totalidad durante
el proceso de mezclado. El protocolo utilizado consiste en verter SiO2 en acetona al 1% p.p,
luego se le aplica ultrasonido durante 20 minutos, con aquello se logra una adecuada dispersión
de las partículas. Las concentraciones utilizadas de SiO2 para modificar el CA24 y las
cantidades de materiales utilizados se resumen en la Tabla 3.
Tabla 3. Concentraciones de Materiales utilizados en la dispersión y mezclado.
2.3. Protocolo de mezclado CA24 - SiO2

Para realizar las mezclas de CA24 - SiO2 se calienta el asfalto durante 1 hora a una temperatura
de 130-140 °C para lograr una viscosidad tal que permita el mezclado. Posteriormente se verte
la solución de acetona y SiO2 en el asfalto, luego se mezcla a altas velocidades 1000 rpm a una
temperatura máxima de 150-160°C durante 2 horas. Con los tiempos de calentado del asfalto y
mezclado se quiere emular el tiempo de elaboración y puesta en servicio de las carpetas
asfálticas.
2.4. Ensayos realizados

Los ensayos realizados para medir los cambios de resistencia del CA mejorado versus el CA
convencional son los siguientes: Penetración NCh 2340, Punto de Ablandamiento NCh 2337,
Fragilidad Fraass NCh 2344.
-12%
-8%
-8%
+8
Figura 1. Resultados de ensayo Fraass para muestras modificadas con SiO2 y muestra control.
3. Resultados
3.1. Ensayo Fraass
En la Figura 1 se muestran los resultados obtenidos del ensayo fraass para las muestras
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modificadas con SiO2 y la muestra control, donde se observa que la modificación del CA24 con
SiO2 produce un efecto adverso a bajas concentraciones ya que la temperatura de la aparición de
la primera fractura aumenta. Este aumento llega a un valor máximo para la muestra de 1% de
SiO2 a -11ºC, equivalente a una disminución del 12% con respecto a la muestra control, para
luego cambiar su tendencia. A concentraciones mayores comienza a mejorar su comportamiento
hasta superar a la muestra control llegando a -15ºC para la muestra de 3% de SiO2, equivalente a
un aumento del 8% con respecto a la muestra control.
3.2. Ensayo de Penetración

En la Figura 2 se muestran los resultados obtenidos del ensayo de penetración para las muestras
modificadas con SiO2 y la muestra control, donde se observa que la modificación del CA24 con
SiO2 produce un efecto beneficioso ya que disminuye la penetración para todas las muestras
modificadas. Se observa un valor óptimo para la muestra modificada con 1% de SiO2 que
presenta una penetración de 40dmm equivalente a un aumento del 42% con respecto a la
muestra control. A concentraciones mayores comienza a disminuir la mejora producida hasta
llegar a 57 dmm para la muestra de 3% de SiO2, equivalente a un aumento del 18% con respecto
a la muestra control.
18%
24%
38%
42%
Figura 2. Resultados de ensayo de penetración para muestras modificadas con SiO2 y muestra
control.
3.3. Ensayo de Punto de Ablandamiento

En la Figura 3 se muestran los resultados obtenidos del ensayo de punto de ablandamiento para
las muestras modificadas con SiO2 y la muestra control, donde se observa que la modificación
del CA24 con SiO2 produce un efecto beneficioso para la mayoría de las muestras modificadas
ya que la temperatura de ablandamiento aumenta. Este aumento llega a un valor máximo para la
muestra de 1,5% de SiO2 a 58ºC, equivalente a un aumento del 16% con respecto a la muestra
control. A concentraciones mayores comienza a disminuir la mejorara producida llegando a 53
dmm para la muestra de 3% de SiO2, equivalente a un aumento del 6% con respecto a la muestra
control.
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16%
10%
6% 6%
Figura 3. Resultados de ensayo de punto de ablandamiento para muestras modificadas con SiO2
y muestra control.
4. Conclusiones
Los resultados obtenidos muestran que asfaltos modificados presentan una mejora en sus
propiedades dependientes de la concentración que se incorpora. Se presenta un resultado óptimo
para concentraciones dentro del rango 1% a 1,5%. En relación a cada ensayo podemos concluir
que existe una disminución de la temperatura del 8% para que se produzca la primera fisura para
concentraciones del 3% de SiO2. Además se produce un aumento de la dureza cercano al 40% y
un aumento del punto de ablandamiento cercano al 16%. Esta mejora en el comportamiento
estimamos puede deberse al efecto de relleno que produce la incorporación de un nanomaterial
que actúa como refuerzo de la matriz. La variabilidad en los resultados obtenidos estimamos
pueden deberse al protocolo de mezclado desarrollado ya que se realiza a altas temperaturas
140ºC-160ºC, eliminando compuestos volátiles presentes en la matriz que afectan estas
propiedades.
5. Referencias
[1] LNV, “Curso Laboratorista Vial Volumen II Asfalto”, Impresos Universitaria, Santiago, 2000.
[2] MOP, “Red Vial Nacional Dimensionamiento y Característcias”, Santiago, 2003.
[3] Pacheco-Torgal, F., Jalali, S., “Nanotechnology: Advantages and drawbacks in the field of
construction and building materials”, Construction and Building Materials, 25, pp 582-590, 2011.
[4] You Z., et al, ”Nanoclay-modified asphalt materials: preparation and characterization”, Construction
and Building Materials, 25, pp 1072-1078, 2011.
[5] Fang, C. et al, “Nanomaterials apllied in asphalt modification”, Journal Material Science Technology,
29(7), pp 589-594, 2013.
[6] Yang J., Tighe, S. “A review of advanced of nanotechnology in asphalt mixtures CICTP 2013”,
Procedia - Social and behavioral Science 96, pp 1269-1276, 2013.
[7] Tewari, Y. C., Bharadwaj R.S., “Nanotechnology in highway engineering”, Indian Highways, Marzo,
pp 43-48, 2013.
[8] Yu J-Y. et al., “Effect of organo-montmorillonite on aging properties of asphalt”, Construction and
Building Materials, 23, pp 2636-2640, 2009.
[9] Jahromi S.G., Khodaii A., “Effects of nanoclay on rheological properties of bitumen binder”,
Construction and Building Materials, 23, pp 2894-2904, 2009.
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COHESIÓN DE MATERIALES BITUMINOSOS MEDIANTE EL

ENSAYO DE FUERZA-DUCTILIDAD
3DXOD0RUDOHV6DQWLDJR.U|JHU0D\UD0R\DQR

&,7(9,9LFWRULDGHFDUUDVFR&RORQLD1LFROLFK&DQHORQHV8UXJXD\SDXOD#FLWHYLFRPX\

&,7(9,9LFWRULDGHFDUUDVFR&RORQLD1LFROLFK&DQHORQHV8UXJXD\VDQWLDJR#FLWHYLFRPX\

&,7(9,9LFWRULDGHFDUUDVFR&RORQLD1LFROLFK&DQHORQHV8UXJXD\PD\UD#FLWHYLFRPX\
Resumen
(QHOWUDEDMRGHLQYHVWLJDFLyQTXHVHSUHVHQWDVHSURSRQHHOHVWXGLRGHODFRKHVLyQGHORVPDWHULDOHV
ELWXPLQRVRVSRU PHGLR GHO HQVD\R GH)XHU]D'XFWLOLGDG6H UHODFLRQy HVWDSURSLHGDG FRQDOJXQRV
IDFWRUHVFRPRHOWLSRGHSROtPHURXWLOL]DGRHQODPRGLILFDFLyQGHODVIDOWRHOWLHPSRGHPROLHQGD\
SHUtRGR GH DOPDFHQDPLHQWR 'HO PLVPR PRGR VH HYDOXy OD FRKHVLyQ GHO UHVLGXR DVIiOWLFR GH
HPXOVLRQHVREWHQLGRVSRUHOPpWRGRWUDGLFLRQDOGHHYDSRUDFLyQYHUVXVHOGHVFULWRHQODQRUPD81(
(1LQFOX\HQGRHVWDELOL]DFLyQ
3DUDDVIDOWRVWLSR$0FODVLILFDFLyQVHJ~QODQRUPD,5$0D&ODVGLIHUHQFLDVHQODV
FXUYDVGH)XHU]D'XFWLOLGDGGHORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQSROtPHURVWLSRVEVHVWLUHQREXWDGLHQR
HVWLUHQR\DFULODWRVHVVLJQLILFDWLYDWDQWRHQIRUPDFRPRHQLQWHQVLGDGGHORVSLFRVFDUDFWHUtVWLFRV
7DPELpQVHHYLGHQFLDURQGLIHUHQFLDVHQIXQFLyQGHOWLSRGHDVIDOWREDVH\ODSUHVHQFLDDXVHQFLDGH
DJHQWHHQWUHFUX]DGRU
(QORTXHUHVSHFWDDORVWLHPSRV GH PROLHQGD IXH HQVD\DGD XQD PXHVWUD GHVHOODGRUWLSR
6$ VHJ~Q ,5$0 FRQ WLHPSRV FUHFLHQWHV GH PROLHQGD 6H HYLGHQFLy TXH OXHJR GH OD
GLVSHUVLyQWRWDOGHOSROtPHURODPROLHQGDH[WUDYDHQGHWHULRURGHODVSURSLHGDGHVGHOPDWHULDOORV
YDORUHVGHFRKHVLyQGLVPLQX\HQFRQHOWLHPSR'HOPLVPRPRGRVHHYDOXyODFRKHVLyQGHOPDWHULDO
FRQWLHPSRVFUHFLHQWHVGHDOPDFHQDPLHQWRHOUHVXOWDGRREVHUYDGRHVODGLVPLQXFLyQGHORVYDORUHV
GHIXHU]DFRQHOFUHFLHQWHSHULRGRGHDOPDFHQDPLHQWR
(QORTXHUHVSHFWDDODVHPXOVLRQHVVHGHPRVWUyTXHORVUHVLGXRVREWHQLGRVSRUHOPpWRGR
WUDGLFLRQDOSUHVHQWDQ PHQRU FRKHVLyQTXHORVSURFHGHQWHV GHOUHVLGXR REWHQLGRSRU HYDSRUDFLyQ D
EDMDWHPSHUDWXUDVHJXLGRGHHVWDELOL]DFLyQ

Palabras clave)XHU]DGXFWLOLGDGDVIDOWRVPRGLILFDGRV
1 Introducción
/DGHWHUPLQDFLyQ GHODV SURSLHGDGHV HOiVWLFDV GHORV PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV HV LPSRUWDQWHSDUD

HYDOXDUVXSHUIRUPDQFH\SUR\HFWDUVXGHVHPSHxR6HSXHGHQPHGLUPHGLDQWHPDJQLWXGHVFRPR
OD UHFXSHUDFLyQ WRUVLRQDO HOiVWLFD \ OD UHFXSHUDFLyQ HOiVWLFD TXH LQIRUPDQ OD FDSDFLGDG GH
UHFXSHUDFLyQGH XQPDWHULDO IUHQWHD XQDGHIRUPDFLyQSRUWRUTXH\ OLQHDO UHVSHFWLYDPHQWHSHUR
QRDSRUWDQLQIRUPDFLyQ UHODWLYD DOD FRKHVLyQ QLUHVSHFWRDO HVIXHU]R \ HQHUJtD QHFHVDULRVSDUD
SURYRFDUXQDGHIRUPDFLyQHQHOPDWHULDO
/D FRKHVLyQ HV OD DWUDFFLyQ HQWUH PROpFXODV TXH PDQWLHQH XQLGDV ODV SDUWtFXODV GH XQD
VXVWDQFLD HQ ORV PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV D WHPSHUDWXUDV EDMDV HV DGHPiV XQ LQGLFDGRU GH VX
FDSDFLGDG SDUD UHVLVWLU ODV WHQVLRQHV OR TXH VH WUDGXFH FRPR UHVLVWHQFLD D OD ILVXUDFLyQ
FDUDFWHUtVWLFDLQWUtQVHFDGHORVPDWHULDOHVYLVFRHOiVWLFRVTXHDEDMDVWHPSHUDWXUDVVH FRPSRUWDQ
FyPRVyOLGRV&RPRIRUPDGHHYDOXDUHOFRPSRUWDPLHQWRGHORVFHPHQWRVDEDMDVWHPSHUDWXUDV
HV TXH HQ VH LQWURGXFH HO FRQFHSWR GH IXHU]D GXFWLOLGDG $QGHUVRQ DQG :LOH\
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LQVSLUDGR HQ HO FOiVLFR HQVD\R GH GXFWLOLGDGSHUR HMHFXWDGR D EDMDVWHPSHUDWXUDV \ PLGLHQGROD
IXHU]DGXUDQWHODHORQJDFLyQ
(QOD DFWXDOLGDG HVWH HQVD\RVH HQFXHQWUD GHVFULWR HQODQRUPD 81((1 \ 81((1
ODVFXDOHV HVSHFLILFDQ FyPRUHDOL]DU HO HQVD\R \ GHWHUPLQDU OD HQHUJtDGH GHIRUPDFLyQ D
SDUWLUGHOJUiILFRIXHU]DYHUVXVGLVWDQFLD9DULDVVRQODVPDJQLWXGHVGHULYDGDVGHOSURFHVDPLHQWR
GHO JUiILFR GH IXHU]DGXFWLOLGDG OD UHODFLyQ HQWUH ODV HQHUJtDV GH GHIRUPDFLyQ ORV Pi[LPRV GH
IXHU]D \ GLVWDQFLD OD IDVH HOiVWLFD iUHD EDMR OD FXUYD DQWHV GHO SULPHU Pi[LPR HQWUH RWUDV $
SHVDU GH VHU XQ HQVD\R GHILQLGR SDUD DVIDOWRV PRGLILFDGRV DSRUWD YDOLRVD LQIRUPDFLyQ GH
FHPHQWRVQRPRGLILFDGRVODELEOLRJUDItDUHSRUWDTXHODIXHU]DPi[LPDHVSURSRUFLRQDODODGXUH]D
GHOFHPHQWR
(Q OR TXH UHVSHFWD D DVIDOWRV PRGLILFDGRV FRQ SROtPHURV HVWi UHSRUWDGR TXH D PD\RU
FRQFHQWUDFLyQGHSROtPHURPD\RUVHUiODFRKHVLyQGHOFHPHQWRVXPDGRDHVWRTXHHOJUiILFRGH
IXHU]DGXFWLOLGDGHVXQDHVSHFLHGHKXHOODGLJLWDOGHORVGLIHUHQWHVWLSRVGHPDWHULDOHVFDPELRVHQ
OD FRPSRVLFLyQ FRPR SXHGH VHU HO DJUHJDGR GH FHUDV X RWURV DGLWLYRV VH YHUiQ UHIOHMDGRV HQ HO
SHUILOFRKHVLYRGHOPDWHULDOHVSHFLDOPHQWHHQODIRUPDGHODFXUYD'HPLVPRPRGRODFRKHVLyQ
GHORVPDWHULDOHVVHYHDFUHFHQWDGDFRQODHGDGGHOPDWHULDO
(OHQVD\RGHIXHU]DGXFWLOLGDGHVXQDKHUUDPLHQWDPX\~WLOHLPSRUWDQWHSDUDODYDORUDFLyQGHO
OLJDQWHUHVLGXDOGHHPXOVLRQHVELWXPLQRVDV(QQRUPDWLYDHXURSHD\DHVWiFRQWHPSODGDODFRKHVLyQ
GHHVWRVPDWHULDOHV\HQORVKHFKRVHVWDQLPSRUWDQWHFRPRODFRQVLVWHQFLDGHOUHVLGXRDVIiOWLFRGH
ODVHPXOVLRQHV HYDOXDGDDWHPSHUDWXUDV GHVHUYLFLR/DFRKHVLyQGHWHUPLQDGDSRU HVWH PpWRGRVH
FRQVWLWX\HFRPRXQDGHODVHVSHFLILFDFLRQHVUHFRJLGDVSDUDHVWRVSURGXFWRV\TXHHVWUDVFHQGHQWDO
HYDOXDUWDQWRHQHOPRPHQWRFHURGHOPDWHULDOHQHOPRPHQWRGHODHMHFXFLyQGHODREUDFRPR HQ
PXHVWUDVFRQPD\RUHVHGDGHV
2 Resultados
(YDOXDFLyQGHDVIDOWRVPRGLILFDGRVWLSR$0FRQGLIHUHQWHWLSRGHSROtPHUR
(QIXHLQVWDODGR\SXHVWRHQPDUFKDHOSULPHUHTXLSRSDUDUHDOL]DUHOHQVD\RGHIXHU]D
GXFWLOLGDGHQ8UXJXD\&RPRSULPHUDDFWLYLGDGVHUHDOL]yODHYDOXDFLyQGHHVWDSURSLHGDGHQ
ORV SURGXFWRV DVIiOWLFRV PiV XWLOL]DGRV HQ QXHVWUR PHUFDGR \ GH LQWHUpV )XHURQ UHDOL]DGRV
HQVD\RVGHIXHU]DGXFWLOLGDGD&GHGRVWLSRVGH$0XQRFRQVEVHVWLUHQREXWDGLHQR
HVWLUHQR \ RWUR FRQ SROtPHUR WLSR DFULODWR DGHPiV OD PXHVWUD HQYHMHFLGD SRU 57)27 GHO
$0VEV\XQDGHDVIDOWRFRQYHQFLRQDOWLSR$&&ODVLILFDFLyQVHJ~Q$670'(Q
ODILJXUDVHSUHVHQWDQORVJUiILFRVFRQODVGLIHUHQWHVFXUYDVGHWHUPLQDGDV

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$0DFULODWR $0VEV $0VEV57)27 $&

)XHU]D1

'HVSOD]DPLHQWR P

)LJXUD&RPSDUDFLyQDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQGLIHUHQWHVSROtPHURV\DVIDOWRFRQYHQFLRQDO

'HODFRPSDUDFLyQGHODFXUYDGHOFHPHQWRFRQYHQFLRQDOWLSR$&VHJ~Q$670FRQ
ODVFXUYDVGHHVWHDVIDOWRPRGLILFDGRVHGHVSUHQGHODFRQFOXVLyQGHTXHODSUHVHQFLDGHSROtPHUR
GHWHUPLQDODIRUPDGHODFXUYDHLQIOXHQFLDODVPDJQLWXGHVGHORVPi[LPRV&RPRHUDGHHVSHUDU
ODFRKHVLyQGHODVIDOWROXHJRGHVRPHWLGRDOHQVD\RGHHQYHMHFLPLHQWRHVPD\RUTXHODGHOFHPHQWR
GHSDUWLGD
(YDOXDFLyQGHOHIHFWRHQWUHFUX]DGRUHQDVIDOWRPRGLILFDGRFRQVEV
(Q OD IDEULFDFLyQ GH DVIDOWRV PRGLILFDGRV FRQ SROtPHURV WLSR VEV HV KDELWXDO OD XWLOL]DFLyQ GH
DJHQWHV HQWUH FUX]DGRUHV FRQ HO ILQ GH PHMRUDU OD HVWDELOLGDG GLPHQVLRQDO GH OD UHG SROLPpULFD \
HYLWDUODVHJUHJDFLyQGXUDQWHHODOPDFHQDPLHQWRGHHVWRVSURGXFWRV(VWRVWLSRVGHDJHQWHVPXFKDV
YHFHVSURSRUFLRQDQDGHPiVPHMRUDVHQODVSURSLHGDGHVHOiVWLFDVDOJHQHUDUQXHYRVHQODFHVHQWUH
ODVPROpFXODVGHSROtPHUR\HQWUHSROtPHUR\DVIDOWR
(QHOJUiILFRDFRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDODHYDOXDFLyQGHXQDVIDOWRPRGLILFDGRFRQVEVDQWHV
GHODJUHJDGRGHOHQWUHFUX]DGRU\VXSRVWHULRUSHUIRUPDQFH(VHYLGHQWHFyPRODSUHVHQFLDGHpVWH
DGLWLYRLQIOX\HSRVLWLYDPHQWHHQODFRKHVLyQGHOFHPHQWR

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$VIDOWRPRGLILFDGRFRQ\VLQHQWUHFUX]DGRU
FRQHQWUHFUX]DGRU VLQHQWUHFUX]DGRU

)XHU]D1

'HVSOD]DPLHQWR P

)LJXUD$VIDOWRPRGLILFDGRFRQVEVFRQ\VLQHQWUHFUX]DGRU
(YDOXDFLyQGHODPROLHQGDHQDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQVEV
(Q OD IDEULFDFLyQ GH DVIDOWRV PRGLILFDGRV HV IXQGDPHQWDO OD RSWLPL]DFLyQ GH ORV SDUiPHWURV GH
FDGDHWDSDGHOSURFHVR/DWHPSHUDWXUDySWLPDSDUDODLQFRUSRUDFLyQGHSROtPHURHOWLSR\WLHPSR
GHDJLWDFLyQ\ODPROLHQGDVRQDOJXQRVGHORVDVSHFWRVPiVLPSRUWDQWHVDHYDOXDUSDUDGHILQLUHO
SURFHGLPLHQWRGHIDEULFDFLyQ
(QSDUWLFXODUQRVUHIHULUHPRVDODPROLHQGDORVPROLQRVGHWLSRFRORLGDOVRQORVGHPiVDPSOLD
XWLOL]DFLyQ SURSRUFLRQDQ XQ DOWR HVIXHU]R GH FL]DOOD JHQHUDQGR XQ tQWLPR \ HIHFWLYR FRQWDFWR
HQWUHHOFHPHQWRDVIiOWLFR\HOSROtPHUR(QHOJUiILFRDFRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDODHYDOXDFLyQGH
XQ VHOODGRU WLSR 6$ VHJ~Q ,5$0 FRQ WLHPSRV FUHFLHQWHV GH PROLHQGD VLHQGR W OD
PXHVWUD LQLFLDO VLQ VREUHPROLHQGD 8QD YH] ILQDOL]DGR HO SURFHVR GH IDEULFDFLyQ VH WRPy XQD
PXHVWUD GH pVWH \ VH FRQWLQXy FRQ OD PROLHQGD WRPDQGR \ DQDOL]DQGR PXHVWUDV D GLIHUHQWHV
WLHPSRV 6H GHVSUHQGH FODUDPHQWH GH OD ILJXUD D FRQWLQXDFLyQ TXH HO H[FHVR HQ HO WLHPSR GH
PROLHQGDSURYRFDGLVPLQXFLyQHQODFRKHVLyQGHOSURGXFWR
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6HOODGRUWLSR6$FRQGLIHUHQWHVWLHPSRVGHPROLHQGD
t=0 t=1 t=6

)XHU]D1

'HVSOD]DPLHQWR P

)LJXUD6$FRQYDULRVWLHPSRVGHPROLHQGD
(QODWDEODDFRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDQORVYDORUHVGHSXQWRGHDEODQGDPLHQWRDQLOOR\EROD\OD
UHFXSHUDFLyQWRUVLRQDOHOiVWLFD57(VHJ~Q,5$0PHGLGDDODVPXHVWUDVGHVHOODGRU6H
REVHUYDDGHPiVGHODGLVPLQXFLyQHQODFRKHVLyQFRQHOWLHPSRYDULDFLRQHVHQODVSURSLHGDGHVGH
SXQWRGHDEODQGDPLHQWRHQFDPELRQRVRQUHOHYDQWHVODVGLIHUHQFLDVHQHOYDORUGH57(
7DEOD3URSLHGDGHVGHODVPXHVWUDVFRQYDULRVWLHPSRVGHPROLQRH[WUDV
Horas de Fuerza Desplazamiento E(1m)

A y B (ºC) RTE (%)
Molino extras máx (N) (cm) (J/cm2)

(YDOXDFLyQGHOWLHPSRGHDOPDFHQDPLHQWR
(ODOPDFHQDPLHQWRGHORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVHVXQDVSHFWRQRPHQRUTXHLQIOX\HGLUHFWDPHQWH
HQODVSURSLHGDGHVGHOFHPHQWRWLHPSRVSURORQJDGRVDDOWDVWHPSHUDWXUDVSXHGHSURYRFDUSpUGLGD
GH OLYLDQRV VHJUHJDFLyQ GH ORV FRPSRQHQWHV \ GLVROXFLyQ GHO SROtPHUR HQWUH RWURV DVSHFWRV QR
GHVHDGRV
3DUD HYDOXDU HVWH HIHFWR VH PDQWXYR XQD PXHVWUD GH DVIDOWR PRGLILFDGR HQ HVWXID D &
GXUDQWH YDULDV KRUDV HYDOXiQGRVH OD FRKHVLyQ GHO FHPHQWR D GLIHUHQWHV WLHPSRV (Q OD ILJXUD
SUHVHQWDPRVHOSHUILOFRKHVLYRGHODVPLVPDV
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Asfaltos modificados con sbs con distintos tiempos de

almacenamiento en estufa a 165ºC
3UREHWDKV 3UREHWDKV 3UREHWDKV

Fuerza (N)

Desplazamiento (m)

)LJXUD$VIDOWR$0FRQYDULRVWLHPSRVGHDOPDFHQDPLHQWR

&RPSDUDQGR ODV FXUYDV PRVWUDGDV HQ OD ILJXUD DQWHULRU YHPRV TXH D PD\RUHV WLHPSRV GH
DOPDFHQDPLHQWR GHO FHPHQWR PRGLILFDGR D DOWD WHPSHUDWXUDV HO SHUILO FRKHVLYR SUHVHQWD YDORUHV
PHQRUHV FRQ ODV FRUUHVSRQGLHQWHV PHQRUHV HQHUJtDV GH GHIRUPDFLyQ 3RU OR DQWHULRUPHQWH
H[SXHVWR SRGHPRV FRQFOXLU TXH HO DOPDFHQDPLHQWR SRU WLHPSRV SURORQJDGRV GH ORV DVIDOWRV
PRGLILFDGRVFDOLHQWHVWLHQHFRPRFRQVHFXHQFLDXQDGLVPLQXFLyQHQODFRKHVLyQGHOPDWHULDO
(YDOXDFLyQGHUHVLGXRVGHHPXOVLRQHV
'HORVPpWRGRVFRQRFLGRVSDUDREWHQHUUHVLGXRVDVIiOWLFRVGHHPXOVLRQHVORVWUDGLFLRQDOHVFRPROD
HYDSRUDFLyQ GLUHFWD HQ SODQFKD FDOLHQWH \ OD GHVWLODFLyQ VRQ ORV GH PD\RU WUD\HFWRULD H
LPSOHPHQWDFLyQ'HVGHKDFHXQRVDxRVVHFRQRFHXQQXHYRPpWRGRGHREWHQFLyQGHUHVLGXR81(
(1 GRQGH ODV FRQGLFLRQHV GHO HQVD\R UHSUHVHQWDQ PiV IHKDFLHQWHPHQWH HO SURFHVR GH
UXSWXUD\FXUDGRGHXQDHPXOVLyQHQVXDSOLFDFLyQHQREUDHOREMHWLYRHVFRQRFHUODVSURSLHGDGHV
GHOUHVLGXRDVIiOWLFROXHJRGHURWDODHPXOVLyQ
6HHYDOXyHOSRGHUFRKHVLYRGHGRVUHVLGXRVGHXQDHPXOVLyQPRGLILFDGDXQRVHJ~QOD,5$0
SRU HYDSRUDFLyQ GLUHFWD VREUH SODQFKD FDOHIDFWRUD \ HO RWUR VHJ~Q 81( (1 ORV
UHVXOWDGRVVHSUHVHQWDQHQODILJXUDDFRQWLQXDFLyQ

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5HVLGXRHPXOVLyQPRGLILFDGD
81((1 PpWRGRWUDGLFLRQDO

Fuerza (N)

Desplazamiento (m)

)LJXUD5HVLGXRDVIiOWLFR,5$0YV81((1

'HO JUiILFR DQWHULRU VH GHGXFH TXH OD FRKHVLyQ GH DPERV PDWHULDOHV HV GLIHUHQWH \ PD\RU HQ
PDJQLWXGSDUDHOUHVLGXRREWHQLGRSRUHOQXHYRPpWRGR81(/RDQWHULRUPHQWHH[SXHVWRVHUHIOHMD
WDPELpQORVYDORUHVGHSXQWRGH DEODQGDPLHQWRDQLOOR \EROD$\%VHJ~Q,5$0 PHGLGRV
VREUH ORV UHVLGXRV DVIiOWLFRV GH ODV HPXOVLRQHV REWHQLGRV SRU DPERV PpWRGRV HQ OD WDEOD D
FRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDQORVYDORUHVGHSXQWRGHDEODQGDPLHQWRPHQFLRQDGRV
7DEOD5HVLGXRVSRUGLIHUHQWHVPpWRGRV
Método de obtención AyB (ºC) Fuerza máxima (N)

,5$0
81((1\

(OPpWRGRGHVFULWRHQOD81((1SODQWHDXQWUDWDPLHQWRPHGLDQWHHOFXDOVHREWLHQHHOOLJDQWH
TXHTXHGDXQDYH]URWDODHPXOVLyQ/DVGLIHUHQFLDVHQODVFRQGLFLRQHVVXIULGDVSRUODHPXOVLyQ \
SRVWHULRUPHQWHSRUVXUHVLGXRHYLGHQWHPHQWHLQIOX\HQHQODVPDJQLWXGHVGHODVSURSLHGDGHVTXHD
FRQWLQXDFLyQ VRQ GHWHUPLQDGDV VREUH pVWH $ SDUWLU GH ODV GLIHUHQFLDV HQ ORV SXQWRV GH
DEODQGDPLHQWR \ HO SHUILO FRKHVLYR HV SRVLEOH FRQFOXLU OR FLWDGR DQWHULRUPHQWH $GHPiV GH ORV
SRVLEOHV GDxRV TXH SXHGDQ VXIULU ORV SROtPHURV HQ OD HPXOVLyQ PRGLILFDGD SRU ODV GLIHUHQWHV
WHPSHUDWXUDVDODVTXHVRQVRPHWLGRVHQORVPpWRGRVWUDGLFLRQDOHVREWHQFLyQGHUHVLGXRVDVIiOWLFRV
RFXUUHQRWURVSURFHVRVGHSpUGLGDGHVJDVWH\RHQYHMHFLPLHQWRTXHGHWHUPLQDQODGLIHUHQFLDHQODV
SURSLHGDGHVGHFRKHVLyQGHORVUHVLGXRVGHODVHPXOVLRQHV

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6XVFHSWLELOLGDGWpUPLFDHQUHODFLyQDODFRKHVLyQ
(ODVIDOWRHVXQPDWHULDOGHOWLSRWHUPRSOiVWLFRVHFRPSRUWD FRPRVyOLGRDEDMDVWHPSHUDWXUDV\D
PD\RUHV FRPR XQ OtTXLGR YLVFRVR SDUD HYDOXDU HVWH FRPSRUWDPLHQWR VH GHILQH OD VXVFHSWLELOLGDG
WpUPLFD XQD PHGLGD GH OD YDULDFLyQ GH OD FRQVLVWHQFLD GH ORV FHPHQWRV FRQ OD WHPSHUDWXUD 3DUD
UHODFLRQDUHVWHFRPSRUWDPLHQWRFRQODFRKHVLyQVHUHDOL]DURQHQVD\RVGHIXHU]DGXFWLOLGDGVREUHORV
PLVPRVSURGXFWRVD&\D&FRQODSRVWHULRUFRPSDUDFLyQGHODVIXHU]DVPi[LPDVPHGLGDV
SDUDFDGDWLSR6HGHILQLyODUHODFLyQHQWUHODIXHU]DPi[LPDD&GLYLGLGDODGHWHUPLQDGDD&
FRPRXQLQGLFDGRUGHODVSURSRUFLRQHVHQWHDPEDV(QODWDEODVHSUHVHQWDQORVUHVXOWDGRVGHHVWH
UHOHYDPLHQWR
7DEOD&RKHVLyQD\&
F máx (N) Relación
Muestra
25ºC 10ºC F max10ºC/F max25ºC
$0DFULODWR
$0VEV
6$
$VIDOWRVEV

/DVPXHVWUDVHQVD\DGDVVRQGRVWLSRVGH$0DFULODWR\VEVUHVSHFWLYDPHQWHVHOODGRUWLSR6$
DVIDOWRVTXH \DIXHURQGHVFULWRVDQWHULRUPHQWHHQHVWHWUDEDMR \XQFRQFHQWUDGRGHDVIDOWRFRQ
VEV DO &RPR SULPHUD REVHUYDFLyQ GH ORV GDWRV SUHVHQWDGRV VH GHVSUHQGH TXH SDUD WRGDV ODV
PXHVWUDVOD FRKHVLyQDXPHQWDDOEDMDUODWHPSHUDWXUDORQRYHGRVRUHILHUHDODSURSRUFLyQ GH HVWH
DXPHQWRPLHQWUDVTXHHQHOFDVRGHORVDVIDOWRVWLSR$0ODIXHU]DPi[LPDD&HVXQDVYHLQWH
YHFHVPD\RUUHVSHFWRDODPHGLGDD&HVWDSURSRUFLyQGHVFLHQGHSDUDORVPDWHULDOHVFRQPD\RU
FRQWHQLGRGHSROtPHUR&RPRVHREVHUYDSDUDHO6$\HOFRQFHQWUDGRDOODIXHU]DD&HV
HQWUH WUHV \ FLQFR YHFHV PD\RU (QWHQGHPRV HVWH FRPSRUWDPLHQWR REVHUYDGR HQFXHQWUDVHQWLGRDO
KDEODU GH OD VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD GH HVWRV PDWHULDOHV DO DXPHQWDU HO FRQWHQLGR GH SROtPHUR
SUHVHQWHHQHODVIDOWRpVWHWLHQGHGLVPLQXLUVXFRPSRQHQWHYLVFRVDDDOWDVWHPSHUDWXUDV

8 Conclusiones
'HOWUDEDMRUHDOL]DGR\GHOSURFHVDPLHQWRGDWRVHVSRVLEOHHQXQFLDUODVVLJXLHQWHVFRQFOXVLRQHV
)XH SRVLEOH LQVWDODU \ RSWLPL]DU HO HTXLSR SDUD UHDOL]DU HO HQVD\R GH IXHU]D GXFWLOLGDG VHJ~Q
81((1\81((1\FDUDFWHUL]DUJUDQSDUWHORVSURGXFWRVH[LVWHQWHVHQQXHVWUR
PHUFDGRJHQHUDQGRDVtXQDEDVHGHGDWRVGHFRKHVLyQD&\&
(O HQVD\R GH IXHU]DGXFWLOLGDG GH ORV PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV DSRUWD XQD DPSOLD
LQIRUPDFLyQDFHUFDGHODFRPSRVLFLyQGHORVPDWHULDOHVODIRUPDGHODVFXUYDV\ODVPDJQLWXGHV
GHORVPi[LPRVEULQGDQLQIRUPDFLyQGHODSUHVHQFLDRQRGHSROtPHUR \ODSURSRUFLyQGHHVWH
FRPSRQHQWHDVtFRPRWDPELpQLQIRUPDFLyQGHODFRQVLVWHQFLDGHOPDWHULDO
(Q OR TXH UHVSHFWD D OD REWHQFLyQ GH ORV UHVLGXRV GH HPXOVLRQHV VH HYLGHQFLy TXH GHO
WUDWDPLHQWRGHVFULWRHQ81((1UHVXOWDQUHVLGXRVDVIiOWLFRVFRQSURSLHGDGHVGLIHUHQWHV
D ORV REWHQLGRV SRU HO PpWRGR ,5$0 WDPELpQ HYLGHQFLDGR HQ OD FRKHVLyQ GH HVWRV
PDWHULDOHV
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6H GHPRVWUy TXH OD GHWHUPLQDFLyQ GH OD FRKHVLyQ HV ~WLO D OD KRUD GH RSWLPL]DU XQ SURFHVR
SURGXFWLYR\TXHWLHPSRVH[FHVLYRVGHPROLHQGDHQODIDEULFDFLyQGHDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQ
VEVDIHFWDHOSHUILOFRKHVLYRGHpVWRV
6HFRQFOX\yWDPELpQTXHWDQWRHOSURFHVRGHDOPDFHQDPLHQWRFRPRHOHQYHMHFLPLHQWRSURSLR
GHO SURFHVR GH IDEULFDFLyQ GH PH]FODV DVIiOWLFDV VLPXODGR HQ HO HQVD\R GH 57)27
LQIOX\HQHQODFRKHVLyQGHORVPDWHULDOHV
/D HYDOXDFLyQ GH OD FRKHVLyQ GH ORV PDWHULDOHV D GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV HYLGHQFLy TXH HQ
DTXHOORVFRQPD\RUFRQWHQLGRGHSROtPHURODFRKHVLyQYDUtDHQPHQRUPDJQLWXG
9 Bibliografía
>@0WXUL*$-1NJDSHOH0³)RUFHGXFWLOLW\D\HDUIHHGEDFNRISHUIRUPDQFHUHVXOWV´&6,5
%XLOW(QYLURQPHQW7UDQVSRUW,QIUDVWUXFWXUH(QJLQHHULQJ3UHWRULD6RXWK$IULFD-XO\
>@&ROiV0GHO0DU &DEDQLOODV3LODU³0pWRGRV GHHQVD\RSDUD YDORUDUOD FRKHVLyQ GHOOLJDQWH
UHVLGXDO GH ODV HPXOVLRQHV ELWXPLQRVDV PRGLILFDGDV´ 'LUHFFLyQ WpFQLFD GH 352$6 $OFDOi GH
+HQDUHV0DGULG(VSDxD
>@)HUUDUL&DPLOD³(VWXGLRGHODFRKHVLyQGHORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRVSRUHOHQVD\RGHIXHU]D
GXFWLOLGDG´,QIRUPHSDVDQWtDILQDOGHFDUUHUD)DFXOWDGGH,QJHQLHUtD8QLYHUVLGDGGHOD5HS~EOLFD
0RQWHYLGHR8UXJXD\'LFLHPEUH

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CARACTERIZAÇÃO DE PROPRIEDADES DE FRATURA DE

MISTURAS ASFÁLTICAS PARA DIFERENTES TEMPERATURAS
E TAXAS DE CARREGAMENTO
)UDQFLVFR7KLDJR6DFUDPHQWR$UDJmR'LHJR$UWKXU+DUWPDQQ*XVWDYR$GROIR%DGLOOD9DUJDV
$EUDKDP*XHUUHUR3D]RV

&233(8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LRGH-DQHLUR%UDVLOIWKLDJR#FRFXIUMEU

&233(8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LRGH-DQHLUR%UDVLOGLHJRKDUWPDQQ#JPDLOFRP

&233(8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LRGH-DQHLUR%UDVLOWDYREDGLOOD#JPDLOFRP

&233(8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LRGH-DQHLUR%UDVLODJXHUUHUR#\DKRRFRP
Resumo
(VWHDUWLJRLQYHVWLJDFDUDFWHUtVWLFDVGHGDQRSRUIUDWXUDHPPLVWXUDVDVIiOWLFDVGHDJUHJDGRVILQRV3DUD
WDO WHVWHV VmR FRQGX]LGRV HP ODERUDWyULR HP GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV H WD[DV GH DEHUWXUD GH WULQFDV
7UrV JHRPHWULDV WLSLFDPHQWH XVDGDV HP FDUDFWHUL]Do}HV H[SHULPHQWDLV GR SURFHVVR GH IUDWXUD HP
PLVWXUDV DVIiOWLFDV RX VHMD IOH[mR GH VHPLFtUFXORV >SCB@ IOH[mR GH YLJRWDV SULVPiWLFDV FRP IHQGD
>SE(B)@HWUDomRHPGLVFRFLUFXODUFRPIHQGD>DC(T)@VmRH[SORUDGDVQRWUDEDOKRHPXPDWHQWDWLYDGH
VH LGHQWLILFDU D LQIOXrQFLD GHVWDV JHRPHWULDV QDV FDUDFWHUtVWLFDV GH GDQR GDV PLVWXUDV 8P
SURFHGLPHQWR QXPpULFRH[SHULPHQWDO SUHYLDPHQWH SURSRVWR SHORV DXWRUHV p DGRWDGR SDUD LGHQWLILFDU
FDUDFWHUtVWLFDVORFDLVGD]RQDGHSURFHVVRGHIUDWXUDDSDUWLUGHVLPXODo}HVGRVHQVDLRVGHODERUDWyULR
XVDQGR R PpWRGR GRV HOHPHQWRV ILQLWRV H R FRQFHLWR GH ]RQD FRHVLYD GH IUDWXUD 2V UHVXOWDGRV
HQFRQWUDGRV GHPRQVWUDP D LPSRUWkQFLD GD FRQVLGHUDomR GD WD[D GH SURSDJDomR GD WULQFD H GD
WHPSHUDWXUD QD FDUDFWHUL]DomR GDV SURSULHGDGHV GH IUDWXUD GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV Mi TXH YDULDo}HV
QHVWHV SDUkPHWURV UHVXOWDP HP DOWHUDo}HV QD UHVLVWrQFLD j IRUPDomR H SURSDJDomR GH WULQFDV QR
PDWHULDO2VUHVXOWDGRVWDPEpPDSRQWDPSDUDDQHFHVVLGDGHGHPpWRGRVGHDQiOLVHPDLVDGHTXDGRVGR
TXH RV TXH VH EDVHLDP VRPHQWH HP FiOFXORV UHODFLRQDGRV jV FXUYDV H[SHULPHQWDLV GH WHQVmR
GHIRUPDomR SDUD D GHWHUPLQDomR GH SURSULHGDGHV GH IUDWXUD (VSHUDVH TXH HVWD SHVTXLVD FRQWULEXD
SDUDRDYDQoRGRFRQKHFLPHQWRVREUHRSURFHVVRGHIUDWXUDHSDUDDJHUDomRGHSDUkPHWURVGHHQWUDGD
UHSUHVHQWDWLYRV GH PRGHORV FRPSXWDFLRQDLV GH SUHYLVmR GR FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR GH PLVWXUDV
DVIiOWLFDV

Palavras-chave: 0LVWXUDV$VIiOWLFDV0RGHODJHP&RPSXWDFLRQDO0LFURHVWUXWXUDO)UDWXUD
Resumen
(VWHWUDEDMRLQYHVWLJDODVFDUDFWHUtVWLFDVGHGDxRSRUIUDFWXUDGHPH]FODVDVIiOWLFDVGHDJUHJDGRVILQRV
3DUDHVWHILQIXHURQKHFKRVHQVD\RVGHODERUDWRULRFRQGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDV\WDVDVGHDEHUWXUDGH
JULHWDV 7UHV JHRPHWUtDV WtSLFDPHQWH XWLOL]DGDV HQ OD FDUDFWHUL]DFLyQ H[SHULPHQWDO GHO SURFHVR GH
IUDFWXUDGHPH]FODVDVIiOWLFDVRVHDIOH[LyQGHVHPLFtUFXORV>SCB@IOH[LyQGHYLJDVSULVPiWLFDVFRQ
UDQXUD>SE(B)@\WUDFFLyQGHGLVFRFLUFXODUFRQUDQXUD>DC(T)@VRQH[SORUDGDVHQHVWHWUDEDMRFRPR
XQLQWHQWRGHLGHQWLILFDUODLQIOXHQFLDGHHVWDVJHRPHWUtDVHQODVFDUDFWHUtVWLFDVGHGDxRGHODVPH]FODV
8QSURFHGLPLHQWRQXPpULFRH[SHULPHQWDOSUHYLDPHQWHSURSXHVWRSRUORVDXWRUHVIXHDGRSWDGRSDUD
LGHQWLILFDU ODV FDUDFWHUtVWLFDV ORFDOHV GH OD ]RQD GH SURFHVR GH IUDFWXUD D SDUWLU GH VLPXODFLRQHV GH
HQVD\RVGHODERUDWRULRXWLOL]DQGRHOPpWRGRGHHOHPHQWRVILQLWRV\HOFRQFHSWRGH]RQDFRKHVLYDGH
IUDFWXUD/RVUHVXOWDGRVHQFRQWUDGRVGHPXHVWUDQODLPSRUWDQFLDGHFRQVLGHUDUODWDVDGHSURSDJDFLyQ
GH JULHWDV \ GH OD WHPSHUDWXUD HQ OD FDUDFWHUL]DFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV GH IUDFWXUD GH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV \D TXH YDULDFLRQHV HQ HVWRV SDUiPHWURV UHVXOWDQ HQ DOWHUDFLRQHV HQ OD UHVLVWHQFLD D OD
IRUPDFLyQ\SURSDJDFLyQGHJULHWDVHQHOPDWHULDO/RVUHVXOWDGRVWDPELpQDSXQWDQDODQHFHVLGDGGH
PpWRGRVGHDQiOLVLVPiVDGHFXDGRVTXHDTXHOORVEDVDGRVVRODPHQWHHQORVFiOFXORVUHODFLRQDGRVDODV
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FXUYDVH[SHULPHQWDOHVGHHVIXHU]RGHIRUPDFLyQSDUDODGHWHUPLQDFLyQGHODVSURSLHGDGHVGHIUDFWXUD
6HHVSHUDTXHHVWDLQYHVWLJDFLyQFRQWULEX\DHQHODYDQFHGHOFRQRFLPLHQWRVREUHHOSURFHVRGHIUDFWXUD
\ SDUD OD JHQHUDFLyQ GH SDUiPHWURV GH HQWUDGD UHSUHVHQWDWLYRV GH PRGHORV FRPSXWDFLRQDOHV SDUD OD
SUHGLFFLyQGHFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHPH]FODVDVIiOWLFDV

Palabras clave0H]FODVGH$VIDOWR0RGHODGR&RPSXWDFLRQDO0LFURHVWUXFWXUDO)UDFWXUD

1 Introdução
0LVWXUDVDVIiOWLFDVVmRFRPSyVLWRVSDUWLFXODGRVFRQVWLWXtGRVSULQFLSDOPHQWHSRUDJUHJDGRVPLQHUDLVH
OLJDQWHVDVIiOWLFRV$SUHVHQoDGRVOLJDQWHVQDFRPSRVLomRGDVPLVWXUDVUHVXOWDHPXPFRPSRUWDPHQWR
PHFkQLFRFRPSOH[RGRFRPSyVLWRTXHYDULDGHDFRUGRFRPYiULRVIDWRUHVLQFOXLQGRSRUH[HPSORD
YHORFLGDGH FRP TXH DV FDUJDV VROLFLWDP D HVWUXWXUD GRV SDYLPHQWRV IOH[tYHLV H DV FRQGLo}HV GH
WHPSHUDWXUDDTXHHVWDVVmRVXEPHWLGDVQRFDPSR
'LYHUVRVDXWRUHVWrPUHFRQKHFLGRDLPSRUWkQFLDGDFRQVLGHUDomRGHVWHFRPSRUWDPHQWRFRPSOH[R
SDUDXPPHOKRUHQWHQGLPHQWRGDVUHVSRVWDVPHFkQLFDVGHPLVWXUDVDVIiOWLFDV3DUDWDOWHPVHWRUQDGR
FDGD YH] PDLV FRPXP QD OLWHUDWXUD R GHVHQYROYLPHQWR GH PRGHORV FRPSXWDFLRQDLV PLFURHVWUXWXUDLV
FDSD]HV GH UHSURGX]LU FRP ILGHOLGDGH GLYHUVDV FDUDFWHUtVWLFDV LQHUHQWHV DR PDWHULDO WDLV FRPR D VXD
KHWHURJHQHLGDGH D IRUPD H D GLVWULEXLomR HVSDFLDO DOHDWyULD GH SDUWtFXODV GH DJUHJDGRV QD VXD
PLFURHVWUXWXUD DV UHVSRVWDV PHFkQLFDV GHSHQGHQWHV GH IDWRUHV FRPR WHPSHUDWXUD H YHORFLGDGH GH
GHIRUPDomR R FRPSRUWDPHQWR FRPSOH[R TXDQGR R PDWHULDO p VXEPHWLGR D FDUUHJDPHQWRV TXH OKH
FDXVDPGDQRHQWUHRXWUDV>6RDUHVet al$EEDVet al<RXDQG%XWWODU.LPet al
$UDJmRet alD.LPH$UDJmR$UDJmRet al.@
$OpPGHSHUPLWLUHPDFRQVLGHUDomRGHFDUDFWHUtVWLFDVFRPSOH[DVGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPDWHULDLV
QDV VLPXODo}HV GR VHX FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR RV PRGHORV QXPpULFRV EDVHDGRV QD DERUGDJHP
FRPSXWDFLRQDOPLFURHVWUXWXUDOQmRUHTXHUHPDUHDOL]DomRGHXPJUDQGHQ~PHURGHH[SHULPHQWRVFDURV
HGHPRUDGRVSRUTXHDVDQiOLVHVVHEDVHLDPQDDQiOLVHGRFRPSRUWDPHQWRJOREDOGRPDWHULDODSDUWLUGH
FDUDFWHUtVWLFDVGRVVHXVFRQVWLWXLQWHVHHQVDLRVGHFDUDFWHUL]DomRGRVFRQVWLWXLQWHVVmRJHUDOPHQWHPDLV
UiSLGRVHXVDPPHQRUHVTXDQWLGDGHVGHPDWHULDOGRTXHWHVWHVGHFDUDFWHUL]DomRGDVPLVWXUDV
$TXDOLGDGHGDVSUHYLV}HVGRFRPSRUWDPHQWRJOREDOGDVPLVWXUDVSHODPHWRGRORJLDPLFURHVWUXWXUDO
p GLUHWDPHQWH UHODFLRQDGD DR QtYHO GH HQWHQGLPHQWR VREUH DV FDUDFWHUtVWLFDV FRPSOH[DV GRV
FRQVWLWXLQWHVHVREUHFRPRWDLVFDUDFWHUtVWLFDVVmRLPSOHPHQWDGDVQRVPRGHORVFRPSXWDFLRQDLV(QWUH
HVWDV FDUDFWHUtVWLFDV GHVWDFDVH D UHVLVWrQFLD DRV GLIHUHQWHV WLSRV GH GDQR TXH DEUHYLDP D YLGD GH
VHUYLoRGDVPLVWXUDVHGRVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV
'RVGLIHUHQWHVWLSRVGHGDQRTXHRFRUUHPHPPLVWXUDVDVIiOWLFDVRWULQFDPHQWRpSURYDYHOPHQWHR
PDLV FRPSOH[R H GLItFLO GH VHU SUHYLVWR H FRQWURODGR ,VWR VH GHYH SULQFLSDOPHQWH DR IDWR GH TXH D
UHVLVWrQFLDjIRUPDomRHSURSDJDomRGHWULQFDVpIXQomRGDWHPSHUDWXUDHGDYHORFLGDGHGHGHIRUPDomR
DTXHRPDWHULDOpVXEPHWLGR$OpPGLVVRHPJHUDORWLSRGHIUDWXUDTXHRFRUUHQRPDWHULDOpWDOTXH
KiXPDF~PXORVLJQLILFDWLYRGHHQHUJLDDQWHVGDVHSDUDomRFRPSOHWDHLUUHYHUVtYHOHQWUHIDFHVLQWHUQDV
GDVXDPLFURHVWUXWXUD(VWDHRXWUDVFDUDFWHUtVWLFDVWDLVFRPRRWDPDQKRGD]RQDSOiVWLFDDRUHGRUGD
SRQWDGHWULQFDVHDIRUPDomRGHP~OWLSODVWULQFDVGXUDQWHRSURFHVVRGHGDQROLPLWDPDTXDOLGDGHGH
SUHYLV}HVIHLWDVDSDUWLUGDWHRULDGDPHFkQLFDGDIUDWXUDHOiVWLFDOLQHDUWUDGLFLRQDO&RPRDOWHUQDWLYDD
PRGHODJHPGRPLFURHPDFURILVVXUDPHQWRDSDUWLUGRFRQFHLWRGH]RQDVFRHVLYDVWHPVHPRVWUDGR
XPD DOWHUQDWLYD YLiYHO H HILFLHQWH SDUD D SUHYLVmR GD UHVLVWrQFLD DR GDQR SRU IUDWXUD HP PLVWXUDV
DVIiOWLFDV
3DUDSRVVLELOLWDUXPHQWHQGLPHQWRPDLVDSURIXQGDGRVREUHFDUDFWHUtVWLFDVGRSURFHVVRFRPSOH[RGH
IUDWXUD HP PRGR , DEHUWXUD GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV HVWH WUDEDOKR H[SORUD XPD WpFQLFD TXH FRPELQD
WHVWHV FRQGX]LGRV HP ODERUDWyULR D VLPXODo}HV QXPpULFDV GHVWHV WHVWHV SDUD D GHWHUPLQDomR GH
SURSULHGDGHVGHIUDWXUDFRHVLYD2VWHVWHVVmRFRQGX]LGRVHPGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDVHYHORFLGDGHVGH
SURSDJDomR GH WULQFDV $OpP GLVVR D DGHTXDELOLGDGH GD PHWRGRORJLD QXPpULFRH[SHULPHQWDO p
DYDOLDGD D SDUWLU GD FRPSDUDomR HQWUH SURSULHGDGHV GH IUDWXUD REWLGDV GH VLPXODo}HV GH WUrV
FRQILJXUDo}HVGHHQVDLRWLSLFDPHQWHDGRWDGDVQDOLWHUDWXUD
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2VREMHWLYRVHVSHFtILFRVGHVWHWUDEDOKRVmR
x &DUDFWHUL]DomRGHSURSULHGDGHVGHIUDWXUDHP PRGR ,GHXPD PLVWXUDDVIiOWLFDGHDJUHJDGRV
ILQRV0$)FRQVLGHUDQGRGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDVHYHORFLGDGHVGHSURSDJDomRGHILVVXUDV
x ,QYHVWLJDomRVREUHDDGHTXDELOLGDGHGHGLYHUVRVSURFHGLPHQWRVSURSRVWRVQDOLWHUDWXUDSDUDD
FDUDFWHUL]DomRGHSURSULHGDGHVGHIUDWXUDHP0RGR,
x &RPSDUDomR HQWUH R SURFHGLPHQWR QXPpULFRH[SHULPHQWDO DGRWDGR QR WUDEDOKR H
SURFHGLPHQWRVWUDGLFLRQDLVGHFDUDFWHUL]DomRGRSURFHVVRGHIUDWXUDGHPLVWXUDVDVIiOWLFDV
2 Materiais e Fabricação de Amostras

8POLJDQWHFODVVLILFDGRSHODPHWRGRORJLD6XSHUSDYHHP3*6HXPDJUHJDGRFDOFiULREULWDGR
IRUDPXVDGRVQHVWHHVWXGR$OpPGLVVRFDOKLGUDWDGDWDPEpPIRLXVDGDFRPRPDWHULDOGHHQFKLPHQWR
QDFRPSRVLomRGD0$)
3DUDRVHQVDLRVGHODERUDWyULRTXDWURWLSRVGHDPRVWUDVIRUDPIDEULFDGDVDDPRVWUDVFLOtQGULFDV
PHGLQGRPPHPGLkPHWURHPPHPDOWXUDSDUDDGHWHUPLQDomRGHSURSULHGDGHVYLVFRHOiVWLFDV
OLQHDUHV GD 0$) QR UH{PHWUR GH FLVDOKDPHQWR GLQkPLFR dynamic shear rheometer, DSR E
DPRVWUDVSCBPHGLQGRPPHPGLkPHWURPPHPDOWXUDHPPHPHVSHVVXUDFDPRVWUDV
SE(B)PHGLQGRPPHPODUJXUDPPHPDOWXUDHPPHPHVSHVVXUDHGDPRVWUDV DC(T)
PHGLQGRHPGLkPHWURHPPHPHVSHVVXUDHPFRPIXURVSDUDDDSOLFDomRGHFDUJDPHGLQGR
PPHPGLkPHWURHSRVLFLRQDGRVGHDFRUGRFRPUHFRPHQGDo}HVGDQRUPDASTM'
7RGDVDVDPRVWUDVIRUDPH[WUDtGDVGHFRUSRVGHSURYDIDEULFDGRHPXPFRPSDFWDGRUJLUDWyULRGD
PHWRGRORJLD 6XSHUSDYH 'HSRLV GD IDEULFDomR GDV DPRVWUDV SDUD RV WHVWHV GH IUDWXUD RX VHMD SCB
SE(B) H DC(T) XPD IHQGD IRL FRUWDGD HP FDGD FRUSR GH SURYD SUy[LPR j OLQKD GH VLPHWULD GDV
DPRVWUDV 2 WDPDQKR GDV IHQGDV IRL DMXVWDGR SDUD JHUDU OLJDPHQWRV GH PP QDV DPRVWUDV SCB H
SE(B)HGHPPQDVDPRVWUDVDC(T)
3 Ensaios de Laboratório
&DUDFWHUL]DomRGH3URSULHGDGHV9LVFRHOiVWLFDV/LQHDUHVGD0$)
3URSULHGDGHV YLVFRHOiVWLFDV IRUDP REWLGDV GHQWUR GRV OLPLWHV GH OLQHDULGDGH D SDUWLU GH WHVWHV GH
YDUUHGXUD GH IUHTXrQFLD HP XP DSR XVDQGR XP QtYHO GH GHIRUPDomR WRUFLRQDO VHQRLGDO SHTXHQR R
VXILFLHQWH SDUD QmR FDXVDU QmR OLQHDULGDGH 2V WHVWHV IRUDP FRQGX]LGRV HP GLYHUVDV
WHPSHUDWXUDV H IUHTXrQFLDV &RQVLGHUDQGR D PLVWXUD 0$) FRPR XP PDWHULDO WHUPRUHRORJLFDPHQWH
VLPSOHVRSULQFtSLRGHVXSHUSRVLomRIUHTXrQFLDRXWHPSRWHPSHUDWXUDIRLDSOLFDGRSDUDDREWHQomR
GH FXUYDV PHVWUDV GH PyGXOR FLVDOKDQWH GH DUPD]HQDPHQWR QR GRPtQLR GD IUHTXrQFLD SDUD FDGD
WHPSHUDWXUD DYDOLDGD QR HVWXGR RX VHMD R& R& H R& 2 PpWRGR GD FRORFDomR IRL HQWmR
DSOLFDGRSDUDDMXVWDURVFRHILFLHQWHVGDIXQomRDQDOtWLFDHPIRUPDGHVpULHVpULHGH3URQ\GRPyGXOR
FLVDOKDQWHGHDUPD]HQDPHQWRFRPEDVHQRPRGHORJHQHUDOL]DGRGH0D[ZHOO(VWHVFRHILFLHQWHVIRUDP
XVDGRVDGLDQWHFRPRSDUkPHWURVGHHQWUDGDQDPRGHODJHPFRPSXWDFLRQDO
(QVDLRVGH)UDWXUD
'HSRLVGHIDEULFDGDVDVDPRVWUDVIRUDPFRQGLFLRQDGDVQDFkPDUDGHXPDPiTXLQDXQLYHUVDOGHWHVWHV
DWp D HVWDELOL]DomR GD WHPSHUDWXUD LQWHUQD HP R& R& RX R& 8PD DPRVWUD GH VDFULItFLR
LQVWDODGDGHQWURGDFkPDUDIRLXVDGDSDUDRFRQWUROHGHWHPSHUDWXUD
'XUDQWH RV WHVWHV GHIUDWXUD VHQVRUHV GR WLSR clip-on gauges IRUDP LQVWDODGRVQD SRQWD GD IHQGD
LQLFLDOGHFDGDDPRVWUDHXVDGRVSDUDFRQWURODUDWD[DGHSURSDJDomRGDILVVXUDi.e.PPPLQ
PPPLQ RX PPPLQ D SDUWLU GH XP SURFHVVR LWHUDWLYR GH DMXVWH GR PRYLPHQWR GR DWXDGRU GD
PiTXLQDXQLYHUVDOXVDGD$OJXQVDXWRUHVWrPLQGLFDGRTXHRFRQWUROHGDWD[DGHDEHUWXUDQDFKDPDGD
ERFD GD IHQGD LQLFLDO crack mouth opening displacement, CMOD QmR UHVXOWD HP XPD WD[D GH
DEHUWXUDFRQVWDQWHGDCTOD>6RQJet al.$UDJmRet al.E@3RULVVR$UDJmRet al.E
VXJHULUDP TXH HVWH FRQWUROH GHYH VHU UHDOL]DGR QD CTOD H QmR QD CMOD FRPR IRL IHLWR QHVWH
WUDEDOKR &RP LVVR JDUDQWLXVH D HTXLYDOrQFLD HQWUH DV WD[DV GH DEHUWXUD QD SRQWD GD IHQGD LQLFLDO
crack tip opening displacement, CTOD GDV WUrV JHRPHWULDV DYDOLDGDV 6HQVRUHV GR WLSR clip-on
gaugesWDPEpPIRUDPXVDGRVSDUDRPRQLWRUDPHQWRGDCMODUHVXOWDQWHGDCTODFRQWURODGD
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1RVWHVWHVGHIOH[mRSCBHSE(B)UROHWHVPHWiOLFRVGHPPGHGLkPHWURIRUDPXVDGRVFRPR

VXSRUWH 2V PHVPRV UROHWHV IRUDP LQVHULGRV QRV IXURV GH DPRVWUDV DC(T) SDUD D DSOLFDomR GR
FDUUHJDPHQWRGHWUDomR(PWRGRVRVWHVWHVDIRUoDGHUHDomRIRLPRQLWRUDGDSHORVLVWHPDGHDTXLVLomR
GH GDGRV GD PiTXLQD XQLYHUVDO H RV WHVWHV IRUDP LQWHUURPSLGRV TXDQGR XPD IRUoD GH 1 IRL
DWLQJLGD
4 Modelagem Computacional
$ GHWHUPLQDomR GDV SURSULHGDGHV GH IUDWXUD GD 0$) VH GHX D SDUWLU GD PRGHODJHP QXPpULFD GRV
HQVDLRVGHODERUDWyULRVHJXLQGRRSURFHGLPHQWRSURSRVWRSRU$UDJmR'HDFRUGRFRPRDXWRU
D SUiWLFD FRUUHQWH GH REWHQomR GH SURSULHGDGHV FRPR HQHUJLD GH IUDWXUD D SDUWLU GH FXUYDV
H[SHULPHQWDLVIRUoDGHVORFDPHQWRQmRpDRSomRPDLVDGHTXDGDSRUTXHRXWUDVIRQWHVGHGLVVLSDomRGH
HQHUJLDFRPRDHQHUJLDGLVVLSDGDGHYLGRjYLVFRHODVWLFLGDGHGD0$)VmRHUURQHDPHQWHLQFOXtGDVQRV
FiOFXORV$OWHUQDWLYDPHQWHVLPXODo}HVQXPpULFDVGRVWHVWHVGHODERUDWyULRSRGHPVHUFRQGX]LGDVSDUD
PHOKRUFDUDFWHUL]DURFRPSRUWDPHQWRQD]RQDGHSURFHVVRGHIUDWXUDTXHVHORFDOL]DDRUHGRUGDSRQWD
GDILVVXUD
1HVWH WUDEDOKR VLPXODo}HV HP GXDV GLPHQV}HV IRUDP FRQGX]LGDV HP XP software FRPHUFLDO GH
HOHPHQWRV ILQLWRV FRQVLGHUDQGR DV KLSyWHVHV VLPSOLILFDGRUDV GH HVWDGR SODQR GH WHQV}HV
KRPRJHQHLGDGH H LVRWURSLD GD 0$) 2V FRHILFLHQWHV GD VpULH GH 3URQ\ REWLGRV GRV GDGRV
H[SHULPHQWDLV IRUDP XVDGRV FRPR SURSULHGDGHV YLVFRHOiVWLFDV OLQHDUHV GD PLVWXUD H YDULDUDP GH
DFRUGRFRPDWHPSHUDWXUDGRWHVWHFRUUHVSRQGHQWHUHDOL]DGRHPODERUDWyULRRXVHMD R&R&RX
R&8PFRHILFLHQWHGH3RLVVRQFRQVWDQWHGHIRLDGRWDGR$VLPXODomRGRSURFHVVRGHIUDWXUD
HP PRGR ,IRLSRVVLELOLWDGRSHODLQVHUomRGHHOHPHQWRVGH]RQDFRHVLYDGRWLSRELOLQHDUQDOLQKDGH
VLPHWULDGDVDPRVWUDV
$VPDOKDVFRUUHVSRQGHQWHVjVDPRVWUDVYLUWXDLVGDVWUrVJHRPHWULDVDYDOLDGDVIRUDPGLVFUHWL]DGDV
GHDFRUGRFRPXPDDQiOLVHGHFRQYHUJrQFLDSUHYLDPHQWHUHDOL]DGDSRU$UDJmR et al. EFRPR
LOXVWUDGR QD )LJXUD 6HJXLQGR R HVWXGR GH FRQYHUJrQFLD GH PDOKD VLPXODo}HV GRV WHVWHV GH
ODERUDWyULRIRUDPUHDOL]DGDVSDUDFDOLEUDUDVGXDVSURSULHGDGHVGHIUDWXUDGRPRGHORFRHVLYRELOLQHDU
RX VHMD UHVLVWrQFLD H HQHUJLD GH IUDWXUD 7D[DV GH DEHUWXUD GH PPPLQ PPPLQ RX
PPPLQIRUDPLPSRVWDVQDH[WUHPLGDGHLQWHUQDGDVIHQGDVGDVDPRVWUDVGHDFRUGRFRPRWHVWHGH
ODERUDWyULRVLPXODGR
'XUDQWH DV VLPXODo}HV D UHVLVWrQFLD FRHVLYD IRL LQLFLDOPHQWH DMXVWDGD DWp D REVHUYDomR GH
HTXLYDOrQFLD HQWUH RV SLFRV GH IRUoD REWLGRV GDV VLPXODo}HV H GRV FRUUHVSRQGHQWHV WHVWHV GH
ODERUDWyULR'HSRLVGLVVRRRXWURSDUkPHWURQHFHVViULRSDUDDGHILQLomRGRPRGHORFRHVLYRELOLQHDU
RX VHMD D HQHUJLD GH IUDWXUD IRL DMXVWDGR SDUD D REWHQomR GH HTXLYDOrQFLD HQWUH RV UHVXOWDGRV
QXPpULFRVHH[SHULPHQWDLVGDUHJLmRSyVSLFRGDVFXUYDVIRUoDWHPSR

D E F
)LJXUD0DOKDVXVDGDVQDVVLPXODo}HVGRVWHVWHVDDC(T)ESCBHFSE(B
5 Resultados
$V )LJXUDV D E H F DSUHVHQWDP UHVXPRV GRV UHVXOWDGRV H[SHULPHQWDLV REWLGRV PpGLDV GH SHOR
PHQRV GXDV DPRVWUDV SDUD DV WUrV JHRPHWULDV DYDOLDGDV i.e. DC(T) SCB H SE(B) UHVSHFWLYDPHQWH
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&RPR SRGHVH REVHUYDU R DXPHQWR GD WD[D GH DEHUWXUD GD CTOD UHVXOWRX HP SLFRV GH IRUoD PDLV
HOHYDGRV H HP FXUYDV PDLV HVWUHLWDV $ UHGXomR GH WHPSHUDWXUD WDPEpP UHVXOWRX HP SLFRV GH IRUoD
PDLVHOHYDGRV1RHQWDQWRDYDULDomRQRVYDORUHVGHSLFRIRLPDLVSURQXQFLDGDQDFRPSDUDomRHQWUH
DVWHPSHUDWXUDVGHR&HR&GRTXHHQWUHR&HR&MiTXHSDUDHVWH~OWLPRSDUGHWHPSHUDWXUDV
RVSLFRVGHIRUoDIRUDPHPJHUDOVHPHOKDQWHV
$SHVDUGHRVSLFRVGHIRUoDREWLGRVSDUDDVWHPSHUDWXUDVGH R&HR&WHUHPVLGRJHUDOPHQWH
VHPHOKDQWHVDVFXUYDVSDUDDWHPSHUDWXUDGHR&IRUDPWLSLFDPHQWHEHPPDLVODUJDVGRTXHDVGH
R&(PRXWUDVSDODYUDVDHQHUJLDDEVRUYLGDSHOD0$)DQWHVGDVXDIUDWXUDFRPSOHWDHLUUHYHUVtYHO
RXHQHUJLDGHIUDWXUDIRLPDLRUSDUDRPDWHULDOWHVWDGRDR&GRTXHDR&$HQHUJLDGHIUDWXUDGR
PDWHULDO WHVWDGR D R& WDPEpP IRL JHUDOPHQWH PDLRU GR TXH TXDQGR HVWH IRL WHVWDGR D R& (P
DPERV RV FDVRV D CTOD Pi[LPD DQWHV GD IUDWXUD WHYH YDORUHV VHPHOKDQWHV H EHP VXSHULRUHV DRV
REVHUYDGRVSDUDRVWHVWHVDR&1RHQWDQWRFRQVLGHUDQGRRVSLFRVPDLVHOHYDGRVGRVWHVWHVDR&
GRTXHDR&DHQHUJLDDEVRUYLGDSHORPDWHULDODQWHVGDIUDWXUDIRLSDUDDWHPSHUDWXUDGHR&(VWDV
REVHUYDo}HV GRV UHVXOWDGRV H[SHULPHQWDLV VmR PXLWR ~WHLV QD LQWHUSUHWDomR GRV UHVXOWDGRV GH
SURSULHGDGHV GH IUDWXUD TXH IRUDP SRVWHULRUPHQWH GHWHUPLQDGRV D SDUWLU GRV WUrV SURFHGLPHQWRV
DYDOLDGRVQHVWHWUDEDOKRRXVHMDDPHWRGRORJLDQXPpULFRH[SHULPHQWDOGHDMXVWHGDVSURSULHGDGHVGH
IUDWXUD D SDUWLU GD FRPSDUDomR HQWUH UHVXOWDGRV QXPpULFRV H H[SHULPHQWDO GH FXUYDV IRUoDWHPSR D
GHWHUPLQDomRGHHQHUJLDGHIUDWXUDDSDUWLUGDiUHDVREFXUYDVIRUoDCTODHVREFXUYDVIRUoDCMOD
$ SDUWLU GRV UHVXOWDGRV DSUHVHQWDGRV QD )LJXUD VLPXODo}HV QXPpULFDV IRUDP FRQGX]LGDV H DV
SURSULHGDGHVGHIUDWXUDGD0$)DMXVWDGDVSDUDFDGDFRPELQDomRGHWHPSHUDWXUDHWD[DGHCTODDWpD
REVHUYDomR GH HTXLYDOrQFLD HQWUH DV FXUYDV GD )LJXUD H DV FRUUHVSRQGHQWHV FXUYDV UHVXOWDQWHV GDV
VLPXODo}HVQXPpULFDV
$V HQHUJLDV GH IUDWXUD H UHVLVWrQFLDV REWLGDV D SDUWLU GR SURFHGLPHQWR QXPpULFRH[SHULPHQWDO
DGRWDGRQRWUDEDOKRVmRPRVWUDGDVQDV)LJXUDVHUHVSHFWLYDPHQWH$OpPGLVVRD)LJXUDWDPEpP
PRVWUDDVHQHUJLDVGHIUDWXUDFDOFXODGDVDSDUWLUGHiUHDVVREFXUYDVH[SHULPHQWDLVGHIRUoDCTODH
IRUoDCMOD
'HDFRUGRFRPGLIHUHQWHVWUDEDOKRVGLVSRQtYHLVQDOLWHUDWXUDDVXSRVLomRGHHTXLYDOrQFLDHQWUHDV
iUHDVVREFXUYDVH[SHULPHQWDLVGHIRUoDGHVORFDPHQWRCTODCMODHWFHDHQHUJLDGHIUDWXUDGR
PDWHULDOQmRpDPHOKRUDOWHUQDWLYD$UDJmRet al.E$UDJmRH.LPH6RQJet al.
REVHUYDUDP TXH RXWUDV IRQWHV GH GLVVLSDomR GH HQHUJLD VmR HUURQHDPHQWH LQFOXtGDV QRV FiOFXORV GD
HQHUJLDGHIUDWXUDDSDUWLUGHVWDViUHDV$UDJmRet al.EWDPEpPREVHUYDUDPTXHRHUURpPDLRU
TXDQGR RV GHVORFDPHQWRV XVDGRV QRV FiOFXORV GDV iUHDV VmR PHGLGRV HP UHJL}HV PDLV GLVWDQWHV GD
]RQDGHSURFHVVRGHIUDWXUDFRPRpRFDVRGDCMOD
2VUHVXOWDGRVDSUHVHQWDGRVQD)LJXUDLQGLFDPTXHRVYDORUHVGHHQHUJLDGHIUDWXUDREWLGRVDSDUWLU
GDPHWRGRORJLDQXPpULFRH[SHULPHQWDOIRUDPGHIDWRJHUDOPHQWHPHQRUHVGRTXHRVREWLGRVDSDUWLU
GHFXUYDVIRUoDCTODHHVWHVPHQRUHVGRTXHRVREWLGRVDSDUWLUGHFXUYDVIRUoDCMODRTXHHVWi
GHDFRUGRFRPDVREVHUYDo}HVIHLWDVSRU$UDJmRet al.E$VH[FHo}HVIRUDPDOJXQVYDORUHVGH
HQHUJLD GH IUDWXUDREWLGRVQRV HQVDLRV FRQGX]LGRV DR& (VWDLQFRQVLVWrQFLDGHYHVH DR IDWR GHRV
JUiILFRVH[SHULPHQWDLVGHIRUoDGHVORFDPHQWRSDUDR&YHU)LJXUDJHUDOPHQWHDSUHVHQWDUHPSLFRV
GHIRUoDSUy[LPRVGH1TXHIRLRFULWpULRDGRWDGRSDUDDLQWHUUXSomRGRVWHVWHVHPODERUDWyULRGH
DFRUGR FRP UHFRPHQGDo}HV GD QRUPD ASTM ' 1R HQWDQWR HVWD QRUPD SUHYr D UHDOL]DomR GH
HQVDLRVDWHPSHUDWXUDVR&DFLPDGDWHPSHUDWXUDEDL[DGRJUDX3*GROLJDQWHXVDGRQDFRPSRVLomR
GD PLVWXUD DYDOLDGD R TXH UHVXOWD WLSLFDPHQWH HP WHPSHUDWXUDV GH WHVWH HQWUH R& H R& &RPR
PRVWUDGR QD )LJXUD SDUD HVWDV WHPSHUDWXUDV PDLV EDL[DV R SLFR GH IRUoD WLSLFDPHQWH DSUHVHQWD
YDORUHV EHP PDLRUHV GR TXH 1 H HVWH FULWpULR GH SDUDGD SRGH VHU DGRWDGR 1R HQWDQWR SDUD
DQiOLVHV PDLV DEUDQJHQWHV FRPR D SURSRVWD QHVWH WUDEDOKR D GHILQLomR GH FULWpULRV GH SDUDGD GRV
HQVDLRV SDUD D FROHWD GH GDGRV XVDGRV QR FiOFXOR GH SURSULHGDGHV GH IUDWXUD SRGH UHVXOWDU HP
UHVXOWDGRVLQFRHUHQWHVFRPRRVDSUHVHQWDGRVQDV)LJXUDVFIHLSDUDDWHPSHUDWXUDGHR&

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&PPPLQ &PPPLQ &PPPLQ

R&

Força (N)
R&

R&

CTOD (mm)
(a)


R&
Força (N)

R&

R&

CTOD (mm)
(b)

R&
Força (N)
R&

R&

CTOD (mm)
(c)
)LJXUD5HVXOWDGRVGRVWHVWHVGHIUDWXUDSDUDDPRVWUDVDDC(T)ESCBHFSE(B)

2VUHVXOWDGRVGDV)LJXUD HWDPEpPLQGLFDPTXHDHQHUJLDGHIUDWXUDHDUHVLVWrQFLDYDULDUDP
FRP D WHPSHUDWXUD GH HQVDLR R TXH HVWi GH DFRUGR FRP D DQiOLVH GRV UHVXOWDGRV H[SHULPHQWDLV GD
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)LJXUD(PJHUDODVHQHUJLDVGHIUDWXUDSDUDRVWHVWHVFRQGX]LGRVDR&IRUDPPHQRUHVGRTXHDV
GRV WHVWHV FRQGX]LGRV D R& H D R& R TXH HUD HVSHUDGR Mi TXH SDUD WHPSHUDWXUDV UHGX]LGDV
PDWHULDLVDVIiOWLFRVWrPIUDWXUDGRWLSRIUiJLOHGLVVLSDPPHQRVHQHUJLDDQWHVGDUXSWXUD$VHQHUJLDV
GHIUDWXUDSDUDRVWHVWHVFRQGX]LGRVDR&IRUDPPDLRUHVGRTXHDVHQHUJLDVGHIUDWXUDSDUDRVWHVWHV
FRQGX]LGRV D R& H D R& ,VWR UHVXOWD GRV SLFRV HOHYDGRV H FXUYDV PDLV ODUJDV REVHUYDGRV QRV
UHVXOWDGRVH[SHULPHQWDLVGD)LJXUDFRPRGLVFXWLGRDQWHULRUPHQWH3RURXWURODGRREVHUYRXVHXPD
WHQGrQFLDFRQVLVWHQWHGHUHGXomRQRVYDORUHVGHUHVLVWrQFLDFRHVLYDjPHGLGDHPTXHVHDXPHQWRXD
WHPSHUDWXUDGHHQVDLR
$ YDULDomR GD HQHUJLD GH IUDWXUD FRP D WD[D GH SURSDJDomR GD WULQFD DSUHVHQWRX WHQGrQFLDV
GLIHUHQWHV GH DFRUGR FRP D WHPSHUDWXUD DYDOLDGD &RQVLGHUDQGR DV SURSULHGDGHV REWLGDV D SDUWLU GR
SURFHGLPHQWR QXPpULFRH[SHULPHQWDO SDUD R& HP JHUDO QmR KRXYH YDULDomR VLJQLILFDWLYD GHVWD
SURSULHGDGHSDUDDVWUrVYHORFLGDGHVGHSURSDJDomRGDWULQFDRXVHMDPPPLQPPPLQH
PPPLQ(PWRGRVRVFDVRVDHQHUJLDGHIUDWXUDGDPLVWXUDIRLSUy[LPDGH-P-iSDUDR&RV
YDORUHVGHHQHUJLDGHIUDWXUDSDUD PPPLQHPPPLQIRUDPVHPHOKDQWHVHSUy[LPRVD
-P1RHQWDQWRSDUDPPPLQKRXYHXPDXPHQWRQRYDORUGDHQHUJLDGHIUDWXUDTXHIRLGH
-PSDUDDVWUrVJHRPHWULDVDYDOLDGDVRXVHMDDC(T)SCBHSE(B))LQDOPHQWHSDUDR&REVHUYRX
VH XPD WHQGrQFLD GH DXPHQWR GD HQHUJLD GH IUDWXUD FRP D YHORFLGDGH GH SURSDJDomR GD WULQFD $V
HQHUJLDV GH IUDWXUD IRUDP SUy[LPDV GH -P -P H -P SDUD DV YHORFLGDGHV GH
SURSDJDomRGHWULQFDGHPPPLQPPPLQHPPPLQUHVSHFWLYDPHQWH
$ YDULDomR GD UHVLVWrQFLD FRHVLYD FRP D WD[D GH SURSDJDomR GD WULQFD WDPEpP DSUHVHQWRX
WHQGrQFLDVGLIHUHQWHVGHDFRUGRFRPDWHPSHUDWXUDDYDOLDGD3DUD R&DUHVLVWrQFLDFRHVLYDPpGLD
GDVWUrVJHRPHWULDVDYDOLDGDVFDLXGH03DQDWD[DGHSURSDJDomRGHWULQFDGHPPPLQSDUD
03DQDVRXWUDVGXDVWD[DVGHSURSDJDomRRXVHMDPPPLQHPPPLQ7HQGrQFLDVHPHOKDQWH
IRLREVHUYDGDSDUDR&HPTXHRVYDORUHVPpGLRVGHUHVLVWrQFLDFRHVLYDSDVVDUDPGH03DQDWD[D
GHSURSDJDomRGHWULQFDGHPPPLQSDUD03DQDVRXWUDVGXDVWD[DVGHSURSDJDomR3RURXWUR
ODGR SDUD D WHPSHUDWXUD GH R& RV YDORUHV GH UHVLVWrQFLD DXPHQWDUDP FRP R DXPHQWR GD WD[D GH
SURSDJDomRGDWULQFD$~QLFDH[FHomRIRLRUHVXOWDGRSDUDRHQVDLRSE(B)QDWD[DGHPPPLQ
TXHWHYHYDORUGHUHVLVWrQFLDFRHVLYDPDLVDOWRGRTXHRHVSHUDGR
$OpP GLVVR RV UHVXOWDGRV GD PHWRGRORJLD QXPpULFRH[SHULPHQWDO IRUDP JHUDOPHQWH PDLV
XQLIRUPHVSDUDDVWUrVJHRPHWULDVDYDOLDGDVGRTXHTXDQGRDVPHWRGRORJLDVSXUDPHQWHH[SHULPHQWDLV
IRUDP DGRWDGDV &RPR H[HPSOR SDUD D WHPSHUDWXUD GH R& H WD[D GH CTOD GH PPPLQ DV
GLIHUHQoDVHQWUHRVUHVXOWDGRVGHHQHUJLDGHIUDWXUDGRVWHVWHVSCBHSE(B)FRPUHODomRDRWHVWHDC(T)
IRUDP UHVSHFWLYDPHQWH H H H SDUD DV PHWRGRORJLDV QXPpULFR
H[SHULPHQWDOSXUDPHQWHH[SHULPHQWDOGHFiOFXORGHiUHDVREIRUoDCTODHSXUDPHQWHH[SHULPHQWDO
GHFiOFXORGHiUHDVREIRUoDCMOD-iSDUDDWHPSHUDWXUDGHR&HWD[DGHCTODGHPPPLQ
HVWDV GLIHUHQoDV IRUDP GH H H H UHVSHFWLYDPHQWH )LQDOPHQWH SDUD D
WHPSHUDWXUD GH R& H WD[D GH CTOD GH PPPLQ DV GLIHUHQoDV IRUDP GH H H
H UHVSHFWLYDPHQWH 1RWDVH TXH KRXYH XPD YDULDomR LQHVSHUDGD SDUD RV UHVXOWDGRV
REWLGRVDSDUWLUGDVFXUYDVIRUoDCTOD1RHQWDQWRFRPRREVHUYDGRDQWHULRUPHQWHDVHOHomRGHXP
FULWpULR GH SDUDGD GH FROHWD GH GDGRV EDVHDGR HP XP YDORU IL[R 1 GD IRUoD PRQLWRUDGD SHOR
HTXLSDPHQWR GH WHVWHV ASTM ' LQIOXHQFLRX VLJQLILFDWLYDPHQWH RV UHVXOWDGRV REWLGRV SDUD DV
HQHUJLDVGHIUDWXUDDSDUWLUGDVPHWRGRORJLDVSXUDPHQWHH[SHULPHQWDLVHPWHVWHVFRQGX]LGRVDR&
$FRPSDUDomRHQWUHDVYDULDo}HVGRVUHVXOWDGRVGHHQHUJLDGHIUDWXUD REWLGDVGDVVLPXODo}HVGRV
WHVWHVSCBHSE(B)FRPUHODomRDRVUHVXOWDGRVGRVWHVWHVDC(T)WDPEpPUHYHODTXHDJHRPHWULDSC(B)
DSUHVHQWRXUHVXOWDGRVVLJQLILFDWLYDPHQWHPDLVVHPHOKDQWHVjDC(T)GRTXHDJHRPHWULDSE(B)(VWDV
GLIHUHQoDVIRUDPHPPpGLDHHHSDUDDVWHPSHUDWXUDVGHR&R&H
R&UHVSHFWLYDPHQWH
3DUDDUHVLVWrQFLDFRHVLYDDVGLIHUHQoDVHQWUHRVUHVXOWDGRVGRVWHVWHVSCBHSE(B)FRPUHODomRDR
WHVWHDC(T)IRUDPHPPpGLDHHHSDUDDVWHPSHUDWXUDVGHR&
R& H R& UHVSHFWLYDPHQWH $ GLVFUHSkQFLD PDLV VLJQLILFDWLYD HQWUH DV UHVLVWrQFLD GDV WUrV
JHRPHWULDVDYDOLDGDVIRLREVHUYDGDSDUDRUHVXOWDGRGRWHVWHSE(B)DR&HPPPLQ(QTXDQWRDV
UHVLVWrQFLDVSDUDDVDPRVWUDV DC(T)HSC(B)IRUDPHP PpGLD03DH03DRYDORUGHVWD
SURSULHGDGHSDUDRWHVWHSE(B)IRL03D
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(VWHVUHVXOWDGRVLQGLFDPFODUDPHQWHDXQLIRUPLGDGHGDVHQHUJLDVGHIUDWXUDHUHVLVWrQFLDVFRHVLYDV
REWLGDVDSDUWLUGRSURFHGLPHQWRQXPpULFRH[SHULPHQWDOSDUDGLIHUHQWHVJHRPHWULDVHFRQILJXUDo}HVGH
HQVDLRDOpPGHGLIHUHQWHVFRQGLo}HVGHWHPSHUDWXUDHWD[DGHSURSDJDomRGHWULQFD(VWDSRVVLELOLGDGH
GHGHWHUPLQDomRGDVGLIHUHQWHVSURSULHGDGHVGHIUDWXUDDSDUWLUGHVLPXODo}HVGHXPPHVPRWHVWHGH
ODERUDWyULR UHSUHVHQWD XP JUDQGH DYDQoR GD PHWRGRORJLD QXPpULFRH[SHULPHQWDO HP FRPSDUDomR D
RXWUDVPHWRGRORJLDVTXHJHUDOPHQWHVXJHUHPDUHDOL]DomRGHGLIHUHQWHVHQVDLRVSDUDDGHWHUPLQDomR
GHVWDV SURSULHGDGHV 6RQJ et al. SRU H[HPSOR FRPELQDUDP UHVXOWDGRV GH HQHUJLD GH IUDWXUD
REWLGDVGHWHVWHVDC(T)HUHVLVWrQFLDGHWHUPLQDGDDSDUWLUGHWHVWHVGHWUDomRLQGLUHWDSDUDUHDOL]DUHP
VLPXODo}HVGHGDQRSRUIUDWXUDHPPLVWXUDVDVIiOWLFDV
$ XQLILFDomR GRV WHVWHV SURSRVWD SHOD PHWRGRORJLDQXPpULFRH[SHULPHQWDO DGRWDGD QHVWH WUDEDOKR
UHGX] VLJQLILFDWLYDPHQWH RV FXVWRV H WHPSR UHODFLRQDGRV j SUHSDUDomR GH DPRVWUDV H UHDOL]DomR GRV
WHVWHV GH IUDWXUD HP ODERUDWyULR $OpP GD HILFLrQFLD D PHWRGRORJLD QXPpULFRH[SHULPHQWDO WDPEpP
SRGHVHUPDLVDGHTXDGDGRSRQWRGHYLVWDWpFQLFRSRLVGLIHUHQWHGHRXWUDVPHWRGRORJLDVSHUPLWHD
GHWHUPLQDomR GH FDUDFWHUtVWLFDV GH IUDWXUD GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV QD ]RQD GH SURFHVVR GH IUDWXUD
ORFDOL]DGDDRUHGRUGDSRQWDGHWULQFDV

1XPpULFR 1XPpULFR 1XPpULFR
Energia de Fratura
Energia de Fratura
Energia de Fratura
([SHULPHQWDOB&72' ([SHULPHQWDOB&72' ([SHULPHQWDOB&72'

(J/m2)
(J/m2)
(J/m2)

'&7 6&%
6(% '&7 6&%
6(% '&7 6&% 6(%
DR&PPPLQ ER&PPPLQ R
F &PPPLQ

Energia de Fratura
Energia de Fratura
Energia de Fratura

([SHULPHQWDOB&02'
([SHULPHQWDOB&02' ([SHULPHQWDOB&02'

(J/m2)
(J/m2)
(J/m2)

'&7 6&%
6(% '&7 6&% 6(% '&7 6&% 6(%
GR&PPPLQ HR&PPPLQ IR&PPPLQ

Energia de Fratura
Energia de Fratura
Energia de Fratura


(J/m²)
(J/m2)
(J/m2)

'&7 6&%
6(% '&7 6&% 6(% '&7 6&% 6(%
JR&PPPLQ KR&PPPLQ LR&PPPLQ
)LJXUD(QHUJLDVGHIUDWXUDREWLGDVDSDUWLUGDVWUrVPHWRGRORJLDVDYDOLDGDVQRHVWXGRSDUDGLIHUHQWHV
FRQGLo}HVGHWHPSHUDWXUDHWD[DGHSURSDJDomRGHWULQFDV
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9

Resistência (MPa)
Resistência (MPa)
Resistência (MPa)

'&7 6&% 6(% '&7 6&% 6(% '&7 6&% 6(%
DR&PPPLQ ER&PPPLQ FR&PPPLQ

Resistência (MPa)
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Resistência (MPa)

'&7 6&% 6(% '&7 6&% 6(%
GR&PPPLQ HR&PPPLQ IR&PPPLQ

Resistência (MPa)
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'&7 6&% 6(% '&7 6&% 6(% '&7 6&%
6(%
JR&PPPLQ KR&PPPLQ R
L &PPPLQ
)LJXUD5HVLVWrQFLDVFRHVLYDVREWLGDVDSDUWLUGDPHWRGRORJLDQXPpULFRH[SHULPHQWDOSDUDGLIHUHQWHV
FRQGLo}HVGHWHPSHUDWXUDHWD[DGHSURSDJDomRGHWULQFDV
6 Conclusões
(VWH HVWXGR LQYHVWLJRX FDUDFWHUtVWLFDV GH IUDWXUD HP PRGR , DEHUWXUD GH XPD PLVWXUD 0$) SDUD
GLYHUVDV WHPSHUDWXUDV R& R& H R& H WD[DV GH SURSDJDomR GH ILVVXUDV PPPLQ
PPPLQHPPPLQ3DUDWDOWHVWHVGHIUDWXUDIRUDPFRQGX]LGRVHPODERUDWyULRHPDPRVWUDVGH
WUrV JHRPHWULDV WLSLFDPHQWH DGRWDGDV QD OLWHUDWXUD RX VHMD DC(T) SCB H SEB H SRVWHULRUPHQWH
VLPXODGRV D SDUWLU GH XP PRGHOR FRPSXWDFLRQDO EDVHDGR QR PpWRGR GRV HOHPHQWRV ILQLWRV TXH
FRQVLGHUD RFRPSRUWDPHQWR FRQVWLWXWLYR YLVFRHOiVWLFR GR PDWHULDO HHP TXH RWULQFDPHQWR JUDGXDOH
SURJUHVVLYR p H[SOLFLWDPHQWH VLPXODGR SRU PHLR GD LQVHUomR GH HOHPHQWRV FRHVLYRV GH IUDWXUD QDV
PLFURHVWUXWXUDVGDVDPRVWUDVYLUWXDLV
2VUHVXOWDGRVLQGLFDUDPTXHDVSURSULHGDGHVGHIUDWXUDYDULDUDPGHDFRUGRFRPDWHPSHUDWXUDHD
WD[DGHSURSDJDomRGDVWULQFDV$OpPGLVVRRVUHVXOWDGRVGHPRQVWUDUDPTXHDPHWRGRORJLDQXPpULFR
H[SHULPHQWDO DGRWDGD QR WUDEDOKR SDUD D GHWHUPLQDomR GH SURSULHGDGHV GH IUDWXUD D SDUWLU GH
VLPXODo}HVGHWHVWHVGHODERUDWyULRJHURXYDORUHVGHSURSULHGDGHVVLJQLILFDWLYDPHQWHPDLVXQLIRUPHV
SDUD DV WUrV JHRPHWULDV DYDOLDGDV GR TXH DV RXWUDV GXDV PHWRGRORJLDV EDVHDGDV HP SURFHGLPHQWRV
SXUDPHQWHH[SHULPHQWDLV
$DERUGDJHPQXPpULFRH[SHULPHQWDOWDPEpPPRVWURXVHVHUXPDWpFQLFDEDVWDQWHHILFLHQWHSRLV
SHUPLWLX D REWHQomR GH GLIHUHQWHV SURSULHGDGHV D SDUWLU GH XP ~QLFR H[SHULPHQWR ,VWR UHVXOWD HP
HFRQRPLDGHWHPSRHPDWHULDLVQHFHVViULRVSDUDDUHDOL]DomRGHWHVWHVHPODERUDWyULRHPFRPSDUDomRD
RXWUDVPHWRGRORJLDVSURSRVWDVQDOLWHUDWXUDTXHJHUDOPHQWHREWrPDVGLYHUVDVSURSULHGDGHVGHIUDWXUD
DSDUWLUGHHQVDLRVGLVWLQWRV
$OpP GD HILFLrQFLD R SURFHGLPHQWR QXPpULFRH[SHULPHQWDO DGRWDGR QR WUDEDOKR p EDVHDGR HP
IXQGDPHQWDomRWHyULFDPDLVDSURSULDGDGRTXHRXWUDVPHWRGRORJLDVSURSRVWDVQDOLWHUDWXUDTXHREWrP
SURSULHGDGHVFRPRDHQHUJLDGHIUDWXUDDSDUWLUGRFiOFXORGHiUHDVVREJUiILFRVGHIRUoDGHVORFDPHQWR
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FRQVWUXtGRV D SDUWLU GH UHVXOWDGRV GH HQVDLRV GH IUDWXUD FRQGX]LGRV HP ODERUDWyULR (VWHV
SURFHGLPHQWRVDFDEDPSRULQFOXLUDHQHUJLDGLVVLSDGDSRURXWURVSURFHVVRVQRFiOFXORGDHQHUJLDGH
IUDWXUDGRPDWHULDO&RPRUHVXOWDGRDHQHUJLDREWLGDpWLSLFDPHQWHPDLRUGRTXHDHQHUJLDQHFHVViULD
GH IDWR SDUD FULDU QRYDV VXSHUItFLHV LQWHUQDV ILVVXUDV QD PLFURHVWUXWXUD GR PDWHULDO H LVWR IRL
FRQILUPDGRSHORVUHVXOWDGRVDSUHVHQWDGRVQHVWHWUDEDOKR
2V UHVXOWDGRV GR WUDEDOKR WDPEpP LQGLFDUDP TXH D WpFQLFD GH GHWHUPLQDomR GH SURSULHGDGHV GH
IUDWXUDDSDUWLUGHJUiILFRVH[SHULPHQWDLVSRGHUHVXOWDUHPYDORUHVLQFRHUHQWHVSDUDHVWDVSURSULHGDGHV
HVSHFLDOPHQWH HP WHVWHV FRQGX]LGRV D WHPSHUDWXUDV PDLV HOHYDGDV ,VWR SRUTXH WLSLFDPHQWH DGRWDVH
XPYDORUGHIRUoDFRPRFULWpULRGHSDUDGDGRVWHVWHVHRFiOFXORGHSURSULHGDGHVFRPRDHQHUJLDGH
IUDWXUD SRGH VHU FRPSURPHWLGR FDVR RV SLFRV GH IRUoD VHMDP SUy[LPRV DR YDORU HVSHFLILFDGR FRPR
FULWpULRGHSDUDGDGRVWHVWHV$PHWRGRORJLDQXPpULFRH[SHULPHQWDODGRWDGDQRWUDEDOKRQmRDSUHVHQWD
HVWD OLPLWDomR H HVWD p RXWUD YDQWDJHP GHVWD DERUGDJHP HP FRPSDUDomR D PHWRGRORJLDV SXUDPHQWH
H[SHULPHQWDLV
(VWH WUDEDOKR ID] SDUWH GH XP PRGHOR FRPSXWDFLRQDO PLFURHVWUXWXUDO GH SUHYLVmR GR
FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV D SDUWLU GH SURSULHGDGHV GRV FRQVWLWXLQWHV H GD
FRQVLGHUDomR GH FDUDFWHUtVWLFDV JHRPpWULFDV FRPSOH[DV GDV PLFURHVWUXWXUDV GDV PLVWXUDV 2
HQWHQGLPHQWR VREUH D LQIOXrQFLD GD WHPSHUDWXUD H GD YHORFLGDGH GH SURSDJDomR GH WULQFDV QD
UHVLVWrQFLDjIUDWXUDGRPDWHULDOpIXQGDPHQWDOSDUDDLPSOHPHQWDomRGHPRGHORVUHSUHVHQWDWLYRVGR
FRPSRUWDPHQWRUHDOGDVPLVWXUDVHSDUDDREWHQomRGHSUHYLV}HVPDLVUHDOLVWDVGHVWHFRPSRUWDPHQWR
(VSHUDVH TXH D YHUVmR ILQDO GR PRGHOR PLFURHVWUXWXUDO HP GHVHQYROYLPHQWR WUDQVIRUPHVH
HYHQWXDOPHQWH HP XPD IHUUDPHQWD HILFLHQWH SDUD R SURMHWR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV H SDUD R
GLPHQVLRQDPHQWR GH SDYLPHQWRV IOH[tYHLV D SDUWLU GD DQiOLVH QXPpULFD GH DPRVWUDV H HVWUXWXUDV
YLUWXDLVFRP VLJQLILFDWLYD UHGXomR QRV FXVWRV UHODFLRQDGRVj UHDOL]DomR GH SURJUDPDV H[SHULPHQWDLV
HPODERUDWyULR

7 Agradecimentos
2V DXWRUHV DJUDGHFHP R DSRLR ILQDQFHLUR UHFHELGR GR &RQVHOKR 1DFLRQDO GH 'HVHQYROYLPHQWR
&LHQWtILFRH7HFQROyJLFR&13TSDUDDUHDOL]DomRGHVWDSHVTXLVD

8 Referências
>@6RDUHV-%)UHLWDV)$$OOHQ'+&UDFN0RGHOLQJRI$VSKDOWLF0L[WXUHV&RQVLGHULQJ
+HWHURJHQHLW\RIWKH0DWHULDOTransportation Research Record, No. 1832
>@ $EEDV $ 0 6KHQR\ $ 0RGHOOLQJ $VSKDOW 0DVWLF 6WLIIQHVV 8VLQJ 'LVFUHWH (OHPHQW
$QDO\VLVDQG0LFURPHFKDQLFV%DVHG0RGHVInternational Journal of Pavement Engineering

>@ <RX = %XWWODU : * 0LFURPHFKDQLFDO 0RGHOLQJ $SSURDFK WR 3UHGLFW &RPSUHVVLYH
'\QDPLF 0RGXOL RI $VSKDOW 0L[WXUH 8VLQJ WKH 'LVWLQFW (OHPHQW 0HWKRG Transportation Research
Record, 1R
>@ .LP < 5 $OOHQ ' + /LWWOH ' 1 &RPSXWDWLRQDO &RQVWLWXWLYH 0RGHO IRU 3UHGLFWLQJ
1RQOLQHDU9LVFRHODVWLF'DPDJHDQG)UDFWXUH)DLOXUHRI$VSKDOW&RQFUHWH0L[WXUHVInternational Journal
of Geomechanics
>@$UDJmR)76.LP<5/HH-6RDUHV-%$0LFURPHFKDQLFDO0RGHOIRU3UHGLFWLQJ
WKH'\QDPLF0RGXOXVRI+HWHURJHQHRXVDQG5DWH'HSHQGHQW$VSKDOW&RQFUHWH0L[WXUHVIn Proceedings
of the IV Simpósio Internacional de Avaliação de Pavimentação e Projetos de Reforço)RUWDOH]D
>@ $UDJmR ) 7 6 .LP < 5 .DUNL 3 /LWWOH ' 1 6HPL (PSLULFDO $QDO\WLFDO DQG
&RPSXWDWLRQDO3UHGLFWLRQVRI'\QDPLF0RGXOXVRI$VSKDOW&RQFUHWH0L[WXUHVTransportation Research
Record No. 2181
>@$UDJmR)76.LP<5/HH-$OOHQ'+0LFURPHFKDQLFDO0RGHOIRU+HWHURJHQHRXV
$VSKDOW&RQFUHWH0L[WXUHV6XEMHFWHGWR)UDFWXUH)DLOXUH Journal of Materials in Civil Engineering
1R
>@$UDJmR)76.LP<56RDUHV-%$5DWHGHSHQGHQW&RKHVLYH=RQH)UDFWXUH0RGHO
IRU $VSKDOWLF 0DWHULDOV ,Q QG ,QWHUQDWLRQDO 6\PSRVLXP RQ $VSKDOW 3DYHPHQWV (QYLURQPHQW
)RUWDOH]D
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>@ $UDJmR ) 7 6 .LP < 5 D 0RGHOLQJ WKH (IIHFWV RI &RQVWLWXHQW 3URSHUWLHV RQ WKH
0HFKDQLFDO %HKDYLRU RI $VSKDOW 0L[WXUHV In: 12th ISAP Conference on Asphalt Pavements 1R
5DOHLJK(VWDGRV8QLGRV
>@.LP<5$UDJmR)760LFURVWUXFWXUHPRGHOLQJRIUDWHGHSHQGHQWIUDFWXUHEHKDYLRULQ
ELWXPLQRXVSDYLQJPL[WXUHVFinite Elements in Analysis and DesignY
>@ $UDJmR ) 7 6 +DUWPDQQ ' $ 3D]RV $ * .LP < 5 9LUWXDO )DEULFDWLRQ DQG
&RPSXWDWLRQDO 6LPXODWLRQ RI $VSKDOW &RQFUHWH 0LFURVWUXFWXUH The International Journal of Pavement
Engineering$FHLWRSDUD3XEOLFDomR
>@ $670 ' 6WDQGDUG 7HVW 0HWKRG IRU 'HWHUPLQLQJ )UDFWXUH (QHUJ\ RI $VSKDOW
$JJUHJDWH0L[WXUHV8VLQJWKH'LVN6KDSHG&RPSDFW7HQVLRQ*HRPHWU\ASTM International
>@6RQJ6+:DJRQHU03 3DXOLQR*+į&UDFN2SHQLQJ'LVSODFHPHQW3DUDPHWHU
LQ &RKHVLYH =RQH 0RGHOV ([SHULPHQWV DQG 6LPXODWLRQV LQ $VSKDOW &RQFUHWH Fatigue and Fracture of
Engineering Materials & Structures
>@ $UDJmR ) 7 6 +DUWPDQQ ' $ .LP < 5 0RWWD / 0 * +DIW-DYDKHULDQ E
1XPHULFDO([SHULPHQWDO $SSURDFK WR &KDUDFWHUL]H )UDFWXUH 3URSHUWLHV RI $VSKDOW 0L[WXUHV DW /RZ ,Q
6HUYLFH7HPSHUDWXUHVTransportation Research Record1R
>@$UDJmR)76&RPSXWDWLRQDO0LFURVWUXFWXUH0RGHOLQJRI$VSKDOW0L[WXUHV6XEMHFWHGWR
5DWHGHSHQGHQW)UDFWXUH7HVHGHGRXWRUDGR3K'8QLYHUVLW\RI1HEUDVND/LQFROQ/LQFROQ(VWDGRV
8QLGRV
>@ $UDJmR ) 7 6 .LP < 5 0RGH , )UDFWXUH &KDUDFWHUL]DWLRQ RI %LWXPLQRXV 3DYLQJ
0L[WXUHVDW,QWHUPHGLDWH6HUYLFH7HPSHUDWXUHVExperimental Mechanics1R
>@ 6RQJ 6 + 3DXOLQR * + %XWWODU : * 6LPXODWLRQ RI &UDFN 3URSDJDWLRQ LQ $VSKDOW
&RQFUHWH8VLQJDQ,QWULQVLF&RKHVLYH=RQH0RGHOJournal of Engineering Mechanics

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INFLUENCIA DE LOS ADITIVOS REJEVENECEDORES DEL

ASFALTO EN LAS PROPIEDADES REOLOGICAS DEL MISMO.

ÈOYDUR*XWLpUUH]0XxL]5D~O7HUiQ2UR]FR

4XLPLNDR6$GH&9DJXWLHUUH]#TXLPLNDRFRPP[
4XLPLNDR6$GH&9UWHUDQ#TNQHWTXLPLNDRFRPP[

Resumen

/DPH]FODDVIiOWLFDHVXQPDWHULDOFRPSXHVWRSRUDVIDOWR\DJUHJDGRPLQHUDO(ODVIDOWRDFW~D
FRPRXQDJHQWHOLJDQWHTXHDJOXWLQDODVSDUWtFXODVHQXQPDVDFRKHVLYDHQIRUPDPX\HIHFWLYD
SRU OR TXH UHVXOWD XQ PDWHULDO PX\ DWUDFWLYR SDUD IDEULFDU FDUSHWDV GH URGDGXUD (O DVIDOWR
FRPRWRGRPDWHULDOSUHVHQWDOLPLWDFLRQHVVLHQGRXQDGHODVSULQFLSDOHVODR[LGDFLyQGHOPLVPR

(O DVIDOWR DO VHU XQ FRPSXHVWR RUJiQLFR UHDFFLRQD FRQ HO R[tJHQR GHO PHGLR DPELHQWH
FDPELDQGRVXHVWUXFWXUD\FRPSRVLFLyQPROHFXODURULJLQDQGRXQDHVWUXFWXUDPiVUtJLGD\IUiJLO
VLHQGR HVWD OD UD]yQ GHO WpUPLQR HQGXUHFLPLHQWR SRU R[LGDFLyQ R SRU HQYHMHFLPLHQWR (VWD
UHDFFLyQ GH R[LGDFLyQ HV PiV UiSLGD HQ OD HWDSD GH PH]FODGR FRPSDFWDFLyQ \ FRORFDFLyQ GH
HVWDVPH]FODVDVIiOWLFDV

8QDPH]FODDVIiOWLFDFRQWHQLHQGRXQDVIDOWRUtJLGR\IUiJLOSUHVHQWDILVXUDFLRQHVSRUIDWLJD
SRUGRQGHSHQHWUDHODJXDDODEDVHFDXVDQGRJUDYHVGDxRVHQpOSDYLPHQWRSRUORTXHVHGHEH
GH UHSDUDU OD PLVPD \D VHD FDPELiQGROD WRWDOPHQWH R UHXViQGROD XWLOL]DQGR DGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHVTXHOHGHYXHOYDQDHODVIDOWRR[LGDGRODVSURSLHGDGHVRULJLQDOHV\TXHDGHPiV
HVWHDVIDOWRUHMXYHQHFLGRVHDUHVLVWHQWHDXQDQXHYDR[LGDFLyQ

(Q HVWHWUDEDMR VH HVWXGLDQ D IRQGR ODV SURSLHGDGHV UHROyJLFDV WDQWR GHO DVIDOWRHQYHMHFLGR
FRPR ODV GH HVWH PiV OD DGLFLyQ GH GLYHUVRV DGLWLYRV UHMXYHQHFHGRUHV HQFRQWUDQGR TXH ODV
SURSLHGDGHVItVLFDVPiVLPSRUWDQWHVGHFRQWURODUHQHOHQYHMHFLPLHQWRGHOPLVPRVRQ HOSXQWR
GH IXVLyQ \ OD WHPSHUDWXUD FUtWLFD GH IDOOD D OD FXDO HO YDORU GH OD SHQGLHQWH ³P´ GH OD FXUYD
JHQHUDGDDOJUDILFDUHOFDPELRGHULJLGH]FRQHOWLHPSRSUHVHQWDXQYDORUDEVROXWRGHHQHO
PLQXWR

Palabras clave:$GLWLYRUHMXYHQHFHGRUR[LGDFLyQGHODVIDOWRSXQWRGHIXVLyQWHPSHUDWXUD
FUtWLFD

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1 Introducción

/DPH]FODDVIiOWLFDHQFDOLHQWHHVXQPDWHULDOFRPSXHVWRSRUDVIDOWR\XQDJUHJDGRPLQHUDO(O
DVIDOWRDFW~DFRPRXQDJHQWHOLJDQWHTXHDJOXWLQDODVSDUWtFXODVHQXQPDVDFRKHVLYDHQIRUPD
PX\HIHFWLYDSRUORTXHUHVXOWDXQPDWHULDOPX\DWUDFWLYRSDUDIDEULFDUFDUSHWDVGHURGDGXUD(O
DVIDOWRFRPRWRGRPDWHULDOSUHVHQWDOLPLWDFLRQHVVLHQGRXQDGHODVSULQFLSDOHVODR[LGDFLyQGHO
PLVPR

'HELGR D TXH HO DVIDOWR HVWi FRQVWLWXLGR SRU PROpFXODV RUJiQLFDV HVWDV UHDFFLRQDQ FRQ HO
R[tJHQR GHO PHGLR DPELHQWH (VWD UHDFFLyQ VH OODPD R[LGDFLyQ \ FDPELD OD HVWUXFWXUD \
FRPSRVLFLyQGHODVPROpFXODVGHODVIDOWR(OUHVXOWDGRHVXQDHVWUXFWXUDPiVIUiJLO\HVODUD]yQ
GHOWpUPLQRHQGXUHFLPLHQWRSRUR[LGDFLyQRSRUHQYHMHFLPLHQWR>@

/DVLJXLHQWHILJXUDSRGHPRVDSUHFLDUODYDULDFLyQGHOPyGXORGHODVIDOWRHQIXQFLyQGHOD
WHPSHUDWXUDDWHPSHUDWXUDVHQWUH\&HODVIDOWRQXHYRVHFRPSRUWDFRPRXQOtTXLGR
YLVFRHOiVWLFRSUHVHQWDQGRXQDYLVFRVLGDGGHGpFLPDVGH3DVFDOHV\DWHPSHUDWXUDVHQWUH\
&HODVIDOWRVHFRPSRUWDFRPRXQVyOLGRUtJLGRSHURFRQHOWUDQVFXUVRGHOWLHPSRHODVIDOWR
LQFUHPHQWD VX PyGXOR \ VH FRPSRUWDUi FRPR XQ VyOLGR UtJLGR D WHPSHUDWXUD DPELHQWH
SUHVHQWDQGRSUREOHPDVGHILVXUDFLyQSRUWHQHUVXHVWUXFWXUDPiVIUiJLO>@

)LJXUD&RPSRUWDPLHQWRGHO0yGXORGHO$VIDOWRHQIXQFLyQGHODWHPSHUDWXUD\VX
R[LGDFLyQ

(VWH IHQyPHQR GH R[LGDFLyQ GHO DVIDOWR RFXUUH HQ HO SDYLPHQWR D XQD YHORFLGDG
UHODWLYDPHQWHEDMDVLELHQHVPXFKRPiVUiSLGRHQXQFOLPDFiOLGRTXHHQXQFOLPDIUtR$VtHO
HQGXUHFLPLHQWR SRU R[LGDFLyQ HV HVWDFLRQDO \ HV PiV PDUFDGR HQ YHUDQR TXH HQ LQYLHUQR
'HELGR D HVWH WLSR GH HQGXUHFLPLHQWR ORV SDYLPHQWRV YLHMRV VRQ PiV VXVFHSWLEOHV DO
DJULHWDPLHQWRTXHORVQXHYRV,QFOXVRORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVQXHYRVSXHGHQVHUSURSHQVRVD
HVWH IHQyPHQR VL QR VH FRPSDFWDQ DGHFXDGDPHQWH (Q HVWH FDVR OD IDOWD GH FRPSDFWDFLyQ
RULJLQDXQDOWRFRQWHQLGRGHYDFtRVHQODPH]FODORTXHSHUPLWHDXQDPD\RUFDQWLGDGGHDLUH
LQJUHVDUHQODPH]FODDVIiOWLFD\DJUDYDUHOHQGXUHFLPLHQWRSRUR[LGDFLyQSUREOHPDPX\JUDYH
1 - 105
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\FRQVWDQWHHQ0p[LFR8QDPX\FRQVLGHUDEOHSDUWHGHOHQYHMHFLPLHQWRSRUR[LGDFLyQRFXUUH
DQWHVGHODFRORFDFLyQGHODVIDOWRHVGHFLUGXUDQWHHOPH]FODGRHQFDOLHQWH\GXUDQWHODHWDSDGH
FRORFDFLyQ\FRPSDFWDFLyQHQHVWDVDFWLYLGDGHVVHHPSOHDXQDDOWDWHPSHUDWXUD\HODVIDOWRVH
HQFXHQWUDDGKHULGRDODJUHJDGRHQIRUPDGHXQDSHOtFXODPX\GHOJDGDSRUORTXHODUHDFFLyQGH
R[LGDFLyQRFXUUHDXQDYHORFLGDGPD\RUHVSRUHOORTXHHQODVPH]FODVDVIiOWLFDVIDEULFDGDVFRQ
DVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQSROtPHURVHODVIDOWRVHR[LGDPiVTXHFXDQGRQRFRQWLHQHQSROtPHURV

2WUR WLSR GH HQGXUHFLPLHQWR RFXUUH GXUDQWH HO PH]FODGR HQ FDOLHQWH \ FRQVWUXFFLyQ VH
GHQRPLQD ³YRODWLOL]DFLyQ´ $ DOWDV WHPSHUDWXUDV ORV FRPSRQHQWHV YROiWLOHV GHO DVIDOWR VH
HYDSRUDQ (VWRV FRPSRQHQWHV YROiWLOHV OLYLDQRV GHO WLSR DFHLWHV DEODQGDUtDQ DO DVIDOWR GH
SHUPDQHFHU GHQWUR GH HVWH 3DUD OD HYDOXDFLyQ GHO HQYHMHFLPLHQWR GHO DVIDOWR GXUDQWH HO
PH]FODGRFRORFDFLyQ\FRPSDFWDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVDGHPiVGHODYRODWLOL]DFLyQVH
XWLOL]DODSUXHEDGHOD3HOtFXOD'HOJDGDHQ+RUQR5RWDWRULR57)2$$6+727$670
'>@

3DUDVLPXODUHOHQYHMHFLPLHQWRGHODVIDOWRFRQHOWUDQVFXUVRGHOWLHPSR6XSHUSDYHFUHRXQD
SUXHEDXWLOL]DQGRODFiPDUDGHHQYHMHFLPLHQWRDSUHVLyQ3$9VHJ~QQRUPD$$6+725
\$670'(VWHHQVD\RH[SRQHODVPXHVWUDVGHDVIDOWRDODDFFLyQGHFDORU\SUHVLyQ
FRQ HO REMHWR GH UHFUHDU HQ FXHVWLyQ GH KRUDV DxRV GH HQYHMHFLPLHQWR HQ VHUYLFLR GHO
SDYLPHQWR (V LPSRUWDQWH GHVWDFDU TXH SRU SURSyVLWRV GH HVSHFLILFDFLyQ ODV PXHVWUDV GH
DVIDOWRVHQYHMHFLGDVHQHO3$9IXHURQSUHYLDPHQWHHQYHMHFLGDVHQHO57)2&RQVHFXHQWHPHQWH
HOUHVLGXRGHOHQVD\R3$9KDVXIULGRWRGDVODVFRQGLFLRQHVDODVTXHVRQH[SXHVWRVORVDVIDOWRV
GXUDQWHODSURGXFFLyQFRORFDFLyQ\VHUYLFLR

3DUD VLPXODU OD ULJLGH] GHO DVIDOWR R[LGDGR GHVSXpV GH SHULRGR GH VHUYLFLR OD PXHVWUD GH
DVIDOWRR[LGDGRSURFHGHQWHGHO3$9GHVSXpVGHOHQYHMHFLPLHQWRDSUHVLyQHVDQDOL]DGDHQXQ
UHyPHWURGHYLJDGHIOH[LyQ%HQGLQJ%HDP5KHRPHWHU%%5VLJXLHQGRHOPpWRGRGHSUXHED
$$6+72 7 R $670 ' HQ HVWH PpWRGR VH SUHSDUD XQD YLJD GH DVIDOWR GH
GLPHQVLRQHVGHPPGHHVSHVRUSRUPPGHODUJR\PPGHDQFKRTXHVHDSR\DHQ
VXVH[WUHPRV\VHOHDSOLFDXQDFDUJDGH&UHHSJUDPRVGXUDQWHVHJXQGRVHYDOXDQGR
FRPRFDPELDVXGHIOH[LyQ\ULJLGH]FRQHOWUDQVFXUVRGHWLHPSR\HVSHFtILFDPHQWHVHUHSRUWDOD
ULJLGH]6WLIIQHVV\HOYDORUDEVROXWRGHODSHQGLHQWHPGHODFXUYDDORVVHJXQGRVGHVFULWD
DO JUDILFDU HO ORJDULWPR GH OD ULJLGH] FRQWUD HO ORJDULWPR GHO WLHPSR OD ILJXUD PXHVWUD OR
DQWHULRUPHQWHPHQFLRQDGR>@

)LJXUD'HVFULSFLyQGHODULJLGH]GHODVIDOWRXWLOL]DQGRHOPpWRGRGHSUXHED$$6+727
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(VWHPpWRGRGHSUXHEDHVPX\HILFLHQWHSDUDHYDOXDUODULJLGH]GHODVIDOWRGHVSXpVGHKDEHU
VLGRR[LGDGR\HVSHFLILFDTXHHOYDORUGHODULJLGH]VWLIIQHVV³6´GHEHGHVHUFRPR Pi[LPR
03D \ HO YDORU DEVROXWR GH OD SHQGLHQWH ³P´ GHEH GH VHU FRPR PtQLPR D OD
WHPSHUDWXUDTXHVHUHDOLFHODSUXHEDGHWDOIRUPDTXHHVWDPHGLFLyQGHODULJLGH]\ODSHQGLHQWH
VHKDFHDYDULDVWHPSHUDWXUDV\HQODFXDOVHREWHQJDHVWHYDORUGHHVOODPDGD7HPSHUDWXUD
FUtWLFDGHIDOOD³7F´>@&DEHPHQFLRQDUTXHODWHPSHUDWXUDDODFXDOVHKDFHHOHQVD\RQRHVOD
TXH UHSUHVHQWD HO FDPSR VLQR TXH VRQ JUDGRV PHQRV GHELGR D OD VXSHUSRVLFLyQ WLHPSR
WHPSHUDWXUDHVGHFLUVLXQDPXHVWUDGHDVIDOWRR[LGDGRSUHVHQWDXQYDORUGH³P´GHDXQD
WHPSHUDWXUDGHSUXHEDGH&VHUHSRUWDFRPR7FGH&(QHVWHHVWXGLRHVWHYDORUGH
7FHVXQFULWHULRPX\LPSRUWDQWHSDUDVHOHFFLRQDUHOPHMRUDGLWLYRUHMXYHQHFHGRUGHDVIDOWRGDGR
TXH HV VDELGR TXH HVWRV DGLWLYRV UHGXFHQ OD YLVFRVLGDG GHO DVIDOWR R[LGDGR KDVWD ORJUDU XQD
YLVFRVLGDG VHPHMDQWH D OD GHO DVIDOWR QXHYR SHUR HVWH DVIDOWR UHMXYHQHFLGR WHQGUi TXH VHU
UHVLVWHQWHDXQDQXHYDR[LGDFLyQ\HQWUHPiVEDMDVHDVX7FVHUiXQPHMRUDGLWLYR/DPD\RUtD
GHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVHVWiQFRPSXHVWRVGHDFHLWHVRUJiQLFRVGHOWLSRDURPiWLFRVTXH
GLVPLQX\HQ HQ IRUPD PX\ HILFLHQWH OD YLVFRVLGDG GHO DVIDOWR SHUR DO VRPHWHUORV D SUXHEDV GH
R[LGDFLyQ HVWRV QR VRQ UHVLVWHQWHV GHELGR D VX FRPSRVLFLyQ RUJiQLFD \ HQ HVWH HVWXGLR
GHPRVWUDPRVFRPRODVDPLQDVJUDVDV\GHULYDGRVUHGXFHQODYLVFRVLGDGGHODVIDOWRR[LGDGR\
UHVLVWHQ ODV SUXHEDV GH R[LGDFLyQ ORJUDQGR REWHQHU PX\ EDMDWHPSHUDWXUD FUtWLFD GH IDOOD ³7F´
SDUDHOYDORUGHP

(OPpWRGR$$6+727SUHVHQWDGHVYLDFLRQHVHVWiQGDUHQVXVUHVXOWDGRVUHDOL]DGRVSRU
HOPLVPRRSHUDGRU\HQHVWHHVWXGLRGHWHUPLQDPRVTXHDOHYDOXDUOD7 FGHXQDVIDOWRXWLOL]DQGR
GLIHUHQWHV GRVLV GHO PLVPR DGLWLYR UHMXYHQHFHGRU QR VH REVHUYDQ FDPELRV VLJQLILFDWLYRV
'HELGRDHVWRVHLQYHVWLJyXQDQXHYDIRUPDGHHYDOXDUODUHVLVWHQFLDDODR[LGDFLyQGHODVIDOWR
HQFRQWUDQGRTXHHOSXQWRGHIXVLyQGHODVIDOWRHVXQSDUiPHWURPiVSUHFLVR

(O SXQWR GH IXVLyQ GHO DVIDOWR HV GHWHUPLQDGR FXDQGR HO iQJXORV GH IDVH į HV LJXDO D
JUDGRVGHWHUPLQDGRHQXQUHyPHWURGHFRUWHGLQiPLFR'65\HVWiEDVDGRHQWHQGLHQGRTXHHO
DVIDOWR HV XQ PDWHULDO YLVFRHOiVWLFR HV GHFLU H[KLEH XQ FRPSRUWDPLHQWR YLVFRVR IOX\H DQWH
XQDFDUJD\XQFRPSRUWDPLHQWRHOiVWLFRVHGHIRUPDDQWHXQDFDUJDDOPLVPRWLHPSRGHWDO
IRUPD TXH SRGUtDPRV UHSUHVHQWDUHO PyGXOR GH FRUWH FRPSOHMR * FRPR OD UHVXOWDQWH GH XQ
VLVWHPDGHYHFWRUHVIRUPDGRSRUXQDFRPSRQHQWHHOiVWLFD*¶\XQDFRPSRQHQWHYLVFRVD*¶¶
FXDQGRXQDGHODVFRPSRQHQWHVHVPD\RUHOFRPSRUWDPLHQWRTXHSUHGRPLQDHVHOGHHVWDHV
GHFLU VL OD FRPSRQHQWH HOiVWLFD HV PD\RU TXH OD YLVFRVD HO FRPSRUWDPLHQWR GHO DVIDOWR VHUi
FRPR XQ VyOLGR YLVFRHOiVWLFR HVWR RFXUUH D EDMDV WHPSHUDWXUDV \ FXDQGR OD FRPSRQHQWH
YLVFRVD HV PD\RU TXH OD HOiVWLFD HO FRPSRUWDPLHQWR GHO DVIDOWR VHUi FRPR XQ OtTXLGR YLVFR
HOiVWLFRHVWRRFXUUHDDOWDVWHPSHUDWXUDV
&XDQGRODFRPSRQHQWHHOiVWLFD\ODYLVFRVDVRQLJXDOHVHQPDJQLWXGHOiQJXORGHIDVHHV
UHSUHVHQWDQGRHOSXQWRGHIXVLyQGHOPLVPR\VLFRPHQ]DPRVDLQFUHPHQWDUODWHPSHUDWXUDGHO
DVIDOWRSRUDUULEDGHVXSXQWRGHIXVLyQHOFRPSRUWDPLHQWRGHHVWHFRPHQ]DUiFRPRXQOtTXLGR
YLVFRHOiVWLFR KDVWD DOFDQ]DU HO FRPSRUWDPLHQWR GH XQ OtTXLGR YLVFRVR SHUR VLFRPHQ]DPRV D
GLVPLQXLUODWHPSHUDWXUDGHODVIDOWRSRUGHEDMRGHVXSXQWRGHIXVLyQHOFRPSRUWDPLHQWRGHHVWH
FRPHQ]DUiFRPRXQVyOLGRYLVFRHOiVWLFRKDVWDDOFDQ]DUHOFRPSRUWDPLHQWRGHXQVyOLGRUtJLGR
>@(QODILJXUDVHH[SOLFDHQIRUPDJUiILFDORDQWHULRUPHQWHPHQFLRQDGR

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)LJXUD([SOLFDFLyQGHODGHWHUPLQDFLyQGHOSXQWRGHIXVLyQGHODVIDOWR

(O SXQWR GH IXVLyQ GHO DVIDOWR GHWHUPLQDGR SRU OD WHPSHUDWXUD D OD FXDO ODV FRPSRQHQWHV
HOiVWLFD\YLVFRVDGHOPLVPRVRQLJXDOHVHQPDJQLWXGRGRQGHHOiQJXORGHIDVHHVLJXDOD
JUDGRVFDPELDFRQIRUPHHODVIDOWRVHR[LGDHVGHFLUDXPHQWDFRQIRUPHVHR[LGDGHELGRDTXH
HVWDUHDFFLyQWLHQHFRPRFRQVHFXHQFLDTXHHODVIDOWRVHDPiVUtJLGR>@ODILJXUDPXHVWUDHVWH
FDPELR

)LJXUD$XPHQWRGHOSXQWRGHIXVLyQGHODVIDOWRFRQIRUPHVHR[LGD
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2 Programa Experimental.

(Q HVWH HVWXGLR HO IXQFLRQDPLHQWR GH GLIHUHQWHV DGLWLYRV UHMXYHQHFHGRUHV GHO DVIDOWR IXH
HYDOXDGRPLGLHQGRODUHGXFFLyQGHODYLVFRVLGDGGHODVIDOWRGHELGDDODDGLFLyQGHORVPLVPRV
DVtFRPRODUHVLVWHQFLDDODR[LGDFLyQGHOPLVPR\SDUDHOORVHXWLOL]yXQ$VIDOWRSDUFLDOPHQWH
R[LGDGRHQWRGRHOHVWXGLRGHQRPLQDGRFRPRDVIDOWR³(.%(´

/DPHGLFLyQGHODUHGXFFLyQGHODYLVFRVLGDGGHODVIDOWRDODVWHPSHUDWXUDVHQWUH\&
GHELGD D OD DGLFLyQ GH ORV DGLWLYRV UHMXYHQHFHGRUHV IXH UHDOL]DGD FRQ HO UHyPHWUR GH FRUWH
GLQiPLFR XWLOL]DGR ORV SODWRV SODQRV GH PP XQD DEHUWXUD HQWUH HOORV GH PLFUDV XQD
YHORFLGDGDQJXODUGHUDGV\XQDUDPSDGHWHPSHUDWXUDGH&PLQ

/D PHGLFLyQ GH OD UHGXFFLyQ GH OD YLVFRVLGDG FRPSOHMD Ș GHO DVIDOWR D OD WHPSHUDWXUD GH
&GHELGDDODDGLFLyQGHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVIXHUHDOL]DGDFRQHOUHyPHWURGHFRUWH
GLQiPLFRXWLOL]DGRORVSODWRVSODQRVGHPP\XQDIUHFXHQFLDGHUDGLDQHVSRUVHJXQGR>@

/D HYDOXDFLyQ GH OD UHVLVWHQFLD D OD R[LGDFLyQ GHO DVIDOWR HQ OD HWDSD GH PH]FODGR \
FRPSDFWDFLyQ GH OD PH]FOD DVIiOWLFD VH HIHFWXy PHGLDQWH OD PHGLFLyQ GHO 0yGXOR GH &RUWH
&RPSOHMR* GHODVIDOWRDODWHPSHUDWXUDGH&GHVSXpVGHKDEHUVLGRR[LGDGDODPXHVWUDHQ
HOKRUQR57)2XWLOL]DGRHO'65FRQORVSODWRVSODQRVGHPPXQDGHIRUPDFLyQGHO\
XQDIUHFXHQFLDVGHUDGLDQHVSRUVHJXQGR>@

/DHYDOXDFLyQGHODUHVLVWHQFLDDODR[LGDFLyQGHODVIDOWRGHVSXpVGHXQSHULRGRGHVHUYLFLR
DSUR[LPDGDPHQWH HQWUH \ DxRV VH UHDOL]y FRQ OD GHWHUPLQDFLyQ OD WHPSHUDWXUD FUtWLFD GH
IDOODSDUDHOYDORUGHODSHQGLHQWH³P´LJXDODLQGLFDWLYDGHOFDPELRGHODULJLGH]FRQHO
WLHPSRFRQODGHWHUPLQDFLyQGHOSXQWRIXVLyQGHODVIDOWR\FRQODPHGLFLyQGHOiQJXORGHIDVHD
ODVWHPSHUDWXUDVGH\&XWLOL]DQGRHO'65FRQORVSODWRVGHPP\XQDGHIRUPDFLyQGHO
\GHVSXpVGHKDEHUVLGRR[LGDGRHODVIDOWRHQORVKRUQRV57)2\3$9>@

(QHVWHHVWXGLRVHHPSOHDURQDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVFX\DGHVFULSFLyQTXtPLFDJHQHUDOHV
PRVWUDGDHQODWDEOD

7DEOD'HVFULSFLyQTXtPLFDJHQHUDOGHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHV
XWLOL]DGRVHQHVWHHVWXGLR
Aditivo Composición química
rejuvenecedor
$ 3ROLDPLQDJUDVD
% 1LWULOR*UDVR
& $FHLWH0LQHUDO
' $FHLWH9HJHWDO
( $PLQR1LWULOR*UDVR
) 0H]FODGH*OLFROHVGHDOWRSHVRPROHFXODU
&RQHOREMHWLYRGHHOLPLQDUYDULDEOHVHQWRGDVODVSUXHEDVORVDGLWLYRVIXHURQXWLOL]DGRVHQOD
SURSRUFLyQHQSHVRGHSDUWHVGHDVIDOWRSRUWUHVSDUWHVGHDGLWLYRUHMXYHQHFHGRU
/D FRPSDUDFLyQ GH HYDOXDFLyQ GH FRPSRUWDPLHQWR HQWUH DGLWLYRV UHMXYHQHFHGRUHV VH OOHYy D
FDERSRUODSRVLFLyQGHGHVHPSHxRVLHQGRHOQ~PHURHOPHMRU\HOQ~PHURHOSHRU
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3 Resultados
(YDOXDFLyQ GH OD YLVFRVLGDG GHO DVIDOWR D DOWDV WHPSHUDWXUDV XWLOL]DQGR ORV DGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHVGHODVIDOWR
(QODJUiILFDGHODILJXUDSRGHPRVREVHUYDUTXHODPD\RUtDGHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVGH
DVIDOWRTXHH[LVWHQHQHOPHUFDGRUHGXFHQODYLVFRVLGDGGHOPLVPRHQIRUPDPX\VLPLODUHVWD
UHGXFFLyQ HVWi HQIXQFLyQGHOFRQWHQLGR GH UHMXYHQHFHGRU \ HQHVWH HVWXGLR WRGRV ORV DGLWLYRV
HVWiQGRVLILFDGRVDOUHVSHFWRDODVIDOWR(.%(SDUFLDOPHQWHR[LGDGR

)LJXUD(IHFWRGHODUHGXFFLyQGHYLVFRVLGDGGHODVIDOWRGHELGRDODDGLFLyQGHORVDGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHVDODVWHPSHUDWXUDVHQWUH\&
/DVLJXLHQWHWDEODPXHVWUDHOYDORUHVSHFtILFRGHODYLVFRVLGDGGHODVIDOWR(.%(VLQ\FRQ
DGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVDODWHPSHUDWXUDGH&DVtFRPRGHODSRVLFLyQHQODHYDOXDFLyQ
GHFRPSRUWDPLHQWRGHGHVHPSHxRGHORVPLVPRVSRGHPRVREVHUYDUTXHORVDGLWLYRV³(´³%´
\ ³$´ IXHURQ ORV TXH PiV UHGXMHURQ OD YLVFRVLGDG GHO DVIDOWR (.%( TXH HVWDED OLJHUDPHQWH
R[LGDGR\HODGLWLYR³)ÍXHHOTXHUHGXMRPHQRVODYLVFRVLGDGGHHVWH

7DEOD(YDOXDFLyQGHODYLVFRVLGDGGHODVIDOWRD&FRQODXWLOL]DFLyQGHORVDGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHVDODGRVLVGHUHVSHFWRDpODVIDOWR
Aditivo rejuvenecedor Viscosidad del asfalto Posición de
(3% respecto a él asfalto) a 135°C desempeño de
(Pa s) comportamiento
(.%(
$
%
&
'
(
)
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(YDOXDFLyQ GH OD YLVFRVLGDG FRPSOHMD Ș GHO DVIDOWR (.%( XWLOL]DQGR ORV DGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHVGHDVIDOWR
/DVLJXLHQWHWDEODPXHVWUDHOYDORUHVSHFtILFRGHODYLVFRVLGDGFRPSOHMDȘ GHODVIDOWR(.%(
VLQ \ FRQ DGLWLYRV UHMXYHQHFHGRUHV D OD WHPSHUDWXUD GH & DVt GH FRPR OD SRVLFLyQ GH
HYDOXDFLyQ GH FRPSRUWDPLHQWR SRGHPRV REVHUYDU TXH HODGLWLYR ³$´ \ HO ³(´ IXHURQORVTXH
PiVUHGXMHURQODYLVFRVLGDGFRPSOHMDGHODVIDOWR\HODGLWLYR³)ÍXHHOTXHPHQRVUHGXMRHVWD
YLVFRVLGDGFRPSOHMD

+D\TXHUHFRUGDUTXHODYLVFRVLGDGFRPSOHMDHVWiGHILQLGDFRPRODUHODFLyQGHOPyGXORGH
FRUWHFRPSOHMRHQWUHODIUHFXHQFLDDQJXODUTXHHQHVWHFDVRIXHGHUDGLDQHVSRUVHJXQGR

Ș * UDGV>@

7DEOD(YDOXDFLyQGHODYLVFRVLGDGFRPSOHMDȘ GHODVIDOWRD&VLQ\FRQODXWLOL]DFLyQGH
ORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVDODGRVLVGHUHVSHFWRDpODVIDOWR
Aditivo rejuvenecedor Viscosidad Compleja Posición de
(3% respecto a él asfalto) del asfalto η* a 64°C desempeño de
(Pa s) comportamiento
(.%( 210.7
$ 84.58
% 84.74
& 86.75
' 98.81
( 84.60
)

(YDOXDFLyQ GH OD UHVLVWHQFLD D OD R[LGDFLyQ GHO DVIDOWR (.%( IRUPXODGR FRQ ORV DGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHVGHDVIDOWR
3.3.1 Evaluación de la resistencia a la oxidación del asfalto EKBE formulado con los aditivos
rejuvenecedores empleando el proceso de oxidación en horno RTFO.
8QDYH]TXHHODVIDOWRHVPH]FODGRFRQHODGLWLYRUHMXYHQHFHGRUHVWHHVR[LGDGRHQHOKRUQR
57)2VHJ~QPpWRGR$$6+727R$670'GHVSXpVVHGHWHUPLQDHOPyGXOR
GH FRUWH FRPSOHMR * D OD WHPSHUDWXUD GH & GH WDO IRUPD TXH DO FRPSDUDU ORV DGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHV HO PHMRU VHUi DTXHO TXH HO DVIDOWR DGLWLYDGR WHQJD HO PHQRU PyGXOR GHFRUWH
FRPSOHMR * LQGLFDWLYR GH TXH VH ULJLGL]y HQ PHQRU SURSRUFLyQ (Q OD VLJXLHQWH WDEOD
SRGHPRVREVHUYDUTXHHODGLWLYR³$´\HO³(ÍXHURQORVTXHSUHVHQWDURQHOPHQRUPyGXOR*
\HODGLWLYR³)ÍXHHOTXHSUHVHQWyHOPD\RUPyGXOR

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7DEOD(YDOXDFLyQGHOPyGXORGHFRUWHFRPSOHMR* GHODVIDOWRD&VLQ\FRQODXWLOL]DFLyQ
GHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVDODGRVLVGHUHVSHFWRDpODVIDOWR(.%(SDUFLDOPHQWH
R[LGDGRGHVSXpVGHODSUXHEDGH57)2
Aditivo rejuvenecedor Módulo de Corte Posición de
(3% respecto a él asfalto) Complejo del asfalto desempeño de
G* a 52°C después de comportamiento
RTFO
(Pa)
(.%( 35,020
$ 12,280
% 13,760
& 15,800
' 16,270
( 13,050
) 25,670

rejuvenecedores empleando el proceso de oxidación en el horno PAV.
8QDYH]TXHHODVIDOWRHVDGLWLYDGRFRQHOUHMXYHQHFHGRUR[LGDGRHQHOKRUQR57)2\GHVSXpV
R[LGDGRHQHOKRUQR3$9VHJ~QPpWRGR$$6+725R$670'VHHYDOXiHO
iQJXORGHIDVHDWHPSHUDWXUDVGH\&HQHO'65XWLOL]DQGRORVSODWRVGHPPVHSDUDGRV
PLFUDV \ FRQ XQD GHIRUPDFLyQ GHO \ XQD IUHFXHQFLD DQJXODU GH UDGLDQHV SRU
VHJXQGR SDUD FRQRFHU FXDO DVIDOWR FRQ HO DGLWLYR UHMXYHQHFHGRU HV HO PiV UHVLVWHQWH D OD
R[LGDFLyQ \ HVWH VHUi DTXHO TXH SUHVHQWH HO iQJXOR GH IDVH PiV DOWR LQGLFDWLYR GH XQ
FRPSRUWDPLHQWR PHQRVUtJLGR \D TXH XQVyOLGRUtJLGR SUHVHQWD XQ iQJXOR GHIDVH GH \ XQ
OtTXLGRYLVFRVRSUHVHQWDXQiQJXORGHIDVHGH

(Q OD VLJXLHQWH WDEOD SRGHPRV REVHUYDU TXH HO DGLWLYR ³$´ IXH HO TXH PRVWUy XQ PD\RU
iQJXORGHIDVH\HODGLWLYR³)ÍXHHOTXHSUHVHQWyHOPHQRUiQJXORGHIDVHWDQWRD&FRPRD
&

7DEOD(YDOXDFLyQGHOiQJXORGHIDVHGHODVIDOWRDODVWHPSHUDWXUDVGH\&VLQ\FRQOD
XWLOL]DFLyQGHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVDODGRVLVGHUHVSHFWRDpODVIDOWR(.%(
SDUFLDOPHQWHR[LGDGRGHVSXpVGHODSUXHEDGH3$9
Aditivo Ángulo de Posición de Ángulo de Posición de
rejuvenecedor Fase a 22°C desempeño de Fase a 34°C desempeño de
(3% respecto a él asfalto) después de comportamiento después de comportamiento
PAV PAV
(°) (°)
(.%( 36.02 44.37
$ 44.30 54.26
% 42.98 51.89
& 42.29 51.52
' 41.01 49.84
( 44.22 54.12
) 37.12 43.17
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rejuvenecedores empleando el método AASHTO T-313 o ASTM D 6648.
(OPpWRGR$$6+727R$670'FRQVLVWHHQODGHWHUPLQDFLyQGHODULJLGH]GHXQD
SHTXHxD YLJD GH DVIDOWR VLPSOHPHQWH DSR\DGD EDMR FDUJD GH &UHHS XWLOL]DQGR XQ UHyPHWUR GH
YLJDGHIOH[LyQ%%5%HQGLQJ%HDQ5KHRPHWHUHVWDULJLGH]HVWiHQIXQFLyQGHOWLHPSRFXDQGR
HVWD YLJD HV FDUJDGD FRQ JUDPRV GXUDQWH VHJXQGRV GH PDQHUD TXH JUDILFDPRV HO
ORJDULWPR GH OD ULJLGH] GH OD YLJD YV HO ORJDULWPR GHO WLHPSR GH FDUJD \ D ORV VHJXQGRV
GHWHUPLQDPRVHOYDORUGHODSHQGLHQWH³P´LQGLFDWLYDGHOFDPELRGHODULJLGH]FRQHOWLHPSR\
HVWH YDORU HV OLPLWDGR D XQ YDORU DEVROXWR GH HV GHFLU D PHGLGD TXH GLVPLQXLPRV OD
WHPSHUDWXUD GHO DVIDOWR HVWH FRPLHQ]D D LQFUHPHQWDU VX ULJLGH] KDVWD OOHJDU D XQD WHPSHUDWXUD
TXHVXULJLGH]QRFDPELDFRQHOWLHPSRSHQGLHQWHFRQYDORUFRPSRUWiQGRVHFRPRXQVyOLGR
UtJLGR TXH RFDVLRQDUi SUREOHPDV GH ILVXUDFLyQ HQ OD FDUSHWD DVIiOWLFD HQWRQFHV FDGD DVIDOWR
GHVSXpVGHKDEHUVLGRR[LGDGRHQODVSUXHEDVGH57)2\3$9SUHVHQWDUiXQFDPELRGHULJLGH]
GHDXQDHVSHFtILFDWHPSHUDWXUDOODPDGDWHPSHUDWXUDFUtWLFDGHIDOOD7F\HQWUHPHQRUVHD
HVWDPD\RUVHUiVXUHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQSRUIDWLJD

(QODVLJXLHQWHWDEODSRGHPRVREVHUYDUHOYDORUGHODSHQGLHQWH³P´D\ &\OD
WHPSHUDWXUDFUtWLFDGHIDOOD³7F´GHODVIDOWR(.%(VLQ\FRQODDGLFLyQGHGLIHUHQWHVDGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHV \ SRGHPRV DSUHFLDU TXH ORV DGLWLYRV $% \ & IXHURQ ORV TXH SURSRUFLRQDURQ
XQDPHQRU³7F´DOUHGHGRUGHORV&LQGLFDWLYRGHVHUDGLWLYRVTXHLQFUHPHQWDODUHVLVWHQFLD
D OD R[LGDFLyQ \ HO DGLWLYR UHMXYHQHFHGRU ³) EDVDGR HQ JOLFROHV IXH HO TXH SURSRUFLRQy D HO
DVIDOWRODPHQRUUHVLVWHQFLDDODR[LGDFLyQ\DTXHVX7FIXHPX\DOWD

7DEOD(YDOXDFLyQGHOiQJXORGHIDVHGHODVIDOWRDODVWHPSHUDWXUDVGH\&VLQ\FRQOD
XWLOL]DFLyQGHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVDODGRVLVGHUHVSHFWRDpODVIDOWR(.%(
SDUFLDOPHQWHR[LGDGRGHVSXpVGHODSUXHEDGH3$9
Aditivo Tc a la cual Valor “m” a Valor “m” a
rejuvenecedor m=0.300 -22°C -28°C
(3% respecto a él (°C)
asfalto)
(.%( -20.3 0.288 D&
$ -27.2 0.345
% -27.6 0.3475
& -27.8 0.323
' -26.5 0.3295
( -29.3 0.346
) -20.0 0.285 D&

rejuvenecedores empleando el método del punto de fusión.
(OSXQWRGHIXVLyQGHODVIDOWRHVFDOFXODGRDODWHPSHUDWXUDGRQGHHOiQJXORGDIDVHHVLJXDOD
TXHHVGRQGHODFRPSRQHQWHHOiVWLFD\YLVFRVDGHODVIDOWRVRQLJXDOHV(VWHSXQWRGHIXVLyQ
IXHGHWHUPLQDGRFRORFDQGRODPXHVWUDGHDVIDOWRVLQ\FRQDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHVGHVSXpVGH
KDEHU VLGR R[LGDGD HQ ORV KRUQRV 57)2 \ 3$9 HQ HO '65 XWLOL]DQGR ORV SODWRV GH PP
VHSDUDGRVPLFUDV\FRQXQDGHIRUPDFLyQGHO\XQDIUHFXHQFLDGHFDUJDGHUDGLDQHV
SRUVHJXQGRSDUDFRQRFHUFXDODGLWLYRUHMXYHQHFHGRUHVHOPiVUHVLVWHQWHDODR[LGDFLyQ\HVWH
VHUi DTXHO TXH SUHVHQWH HO SXQWR GH IXVLyQ PiV EDMR LQGLFDWLYR GH XQ FRPSRUWDPLHQWR PHQRV
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UtJLGR(QODVLJXLHQWHWDEODSRGHPRVREVHUYDUTXHHODGLWLYR³$ÍXHHOTXHPRVWUyHOPHQRU
SXQWRGHIXVLyQ\HODGLWLYR³)ÍXHHOTXHSUHVHQWyHOPD\RU

7DEOD(YDOXDFLyQGHO3XQWRGH)XVLyQGHODVIDOWRVLQ\FRQODXWLOL]DFLyQGHORVDGLWLYRV
UHMXYHQHFHGRUHVDODGRVLVGHUHVSHFWRDpODVIDOWR(.%(SDUFLDOPHQWHR[LGDGRGHVSXpVGH
ODSUXHEDGH57)2\3$9
Aditivo rejuvenecedor Punto de Fusión del Posición de
(3% respecto a él asfalto) asfalto después de desempeño de
RTFO y PAV comportamiento
(°C)
(.%( 34.89
$ 22.79
% 24.68
& 25.62
' 27.36
( 22.90
) 34.58

(YDOXDFLyQ FRPSDUDWLYD GHO $VIDOWR (.%( FRQ ORV DGLWLYRV UHMXYHQHFHGRUHV XWLOL]DQGR
WRGDVODVSUXHEDVTXHGHWHUPLQDQHOFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRGHHVWRV
/DVLJXLHQWHILJXUDPXHVWUDODFRPSDUDFLyQGHODVIDOWR(.%(FRQORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHV
XWLOL]DQGR WRGDV ODV SUXHEDV TXH GHWHUPLQDQ HO GHVHPSHxR GH FRPSRUWDPLHQWR GH HVWRV
XWLOL]DGRVDODGRVLVGHOUHVSHFWRDHVWHDVIDOWR(.%(/DSRVLFLyQLQGLFDHOPHMRUDGLWLYR
\ODSRVLFLyQHOSHRUDGLWLYR

)LJXUD(YDOXDFLyQFRPSDUDWLYDGHODVIDOWR(.%(FRQDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHV\ODVSUXHEDV
TXHGHWHUPLQDQHOFRPSRUWDPLHQWRGHHVWRVDGLWLYRVHQHODVIDOWR(.%(
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4 Conclusiones
/D HYDOXDFLyQ GHO FRPSRUWDPLHQWR GH GHVHPSHxR GH XQ DGLWLYR UHMXYHQHFHGRU GH DVIDOWR
GHEHGHKDFHUVHHVWXGLDQGRODVSURSLHGDGHVUHROyJLFDVGHODVIDOWRDGLWLYDGRXWLOL]DQGRWRGDVODV
SUXHEDV SURSXHVWDVHQHVWH HVWXGLR \ FRQOD JUiILFD GH OD ILJXUD VHOHFFLRQDU HO TXHHVWH PiV
GHQWUR GH OD ILJXUD JHRPpWULFD OLPLWDUQRV VRODPHQWH D VHOHFFLRQDU XQ DGLWLYR UHMXYHQHFHGRU
~QLFDPHQWHFRQODUHGXFFLyQGHYLVFRVLGDGGHODVIDOWRR[LGDGRVHUtDXQHUURU

(QHVWHHVWXGLRHOFRPSRUWDPLHQWRGHGHVHPSHxRGHORVDGLWLYRVUHMXYHQHFHGRUHV³$´³%´
³&´\³'ÚHVXOWyVLPLODUHQDOJXQDVSUXHEDVSHURSRUPHGLRGHODJUiILFDGHODILJXUDTXH
LQYROXFUDODVSUXHEDVGH9LVFRVLGDGD&9LVFRVLGDG&RPSOHMDGHODVIDOWRD&0yGXOR
GH FRUWH FRPSOHMR * GHO DVIDOWR D & GHVSXpV GH 57)2 iQJXOR GH IDVH GHO DVIDOWR D ODV
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5 Referencias
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ANALISIS CUALITATIVO DEL ASFALTO Y SUS FASES CON

MICROSCOPÍA DE LUZ POLARIZADA
Fabricio Leiva Villacorta1, Ernesto Villegas Villegas, José Pablo Aguiar Moya3, Luis Guillermo
Loría Salazar4

1
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales de la Universidad de Costa Rica, San Pedro
de Montes de Oca, San José, Costa Rica. fabricio.leiva@ucr.ac.cr
2
de Montes de Oca, San José, Costa Rica. rafael.villegas@ucr.ac.cr
3
de Montes de Oca, San José, Costa Rica. jose.aguiar@ucr.ac.cr
4
de Montes de Oca, San José, Costa Rica. luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
Resumen
La técnica de microscopía de luz polarizada (PLM) es de uso generalizado en áreas del
conocimiento como la petrografía, la metalurgia, la biología, la medicina y la química. Consiste
en un sistema óptico con filtros de polarización de la luz que permite evaluar propiedades
micro-mecánicas, estructurales e inclusive químicas de materiales. Con este estudio se pretende
estudiar de forma cualitativa el asfalto y sus principales fases (asfaltenos y maltenos).
Para analizar la aplicabilidad de la técnica, se evaluaron dos asfaltos que han sido
distribuidos en Costa Rica en distintos momentos (AC-30 y AC-40). Bajo la condición original,
no se lograron observar variaciones en las imágenes PLM. No obstante, al someter las muestras
a procesos de envejecimiento en RTFO y PAV si se observaron cambios claros (índice de
refracción), que a la vez pueden ser correlacionados con cambios en propiedades reológicas del
material.
El fenómeno también pudo ser demostrado a nivel de fracciones del asfalto (asfaltenos vs.
maltenos). Los resultados de esta técnica fueron comparados con el análisis tradicional mediante
reología para validación. Basado en esta comparación se determinó que los cambios observados
en las imágenes PLM correlacionan con propiedades fundamentales del material como lo es el
módulo dinámico de cortante |G*|.
Palabras Clave: Asfalto, envejecimiento, luz polarizada, microscopía
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1 Introducción
Hoy en día existe un gran interés en poder entender con detalle las propiedades micro-
mecánicas y el comportamiento químico del asfalto. Lo anterior con la intención de poder
modelar y predecir con mayor grado de confianza el desempeño de las mezclas asfálticas
durante su vida útil [1]. A pesar que el asfalto corresponde a un pequeño porcentaje de la mezcla
asfáltica, variaciones en la distribución molecular y el arreglo micro-mecánico de las estructuras
que lo conforman tienen un efecto muy significativo sobre el desempeño de la mezcla asfáltica.
Todo lo anterior va asociado a que pequeñas variaciones en la composición química y
estructural de la matriz asfáltica implican cambios considerables en el comportamiento
reológico y termoplástico del material [1].
Sin embargo, una adecuada caracterización química y del arreglo micro-mecánico del asfalto
es difícil debido a que, inclusive dentro de una misma fuente, existe variabilidad considerable.
Esto se debe a que el asfalto está compuesto por diferentes fases o tipos de estructuras. No
obstante, el número de fases que varía entre 4 y 6, es muy específico a cada tipo de asfalto [2, 3,
4, 5]. Esto se vuelve aún más crítico cuando se consideran varias fuentes de asfalto [4],
condición que es muy típica de Costa Rica donde no siempre es posible identificar la fuente de
proveniencia del asfalto, la cual típicamente varía con la temporada.
Por esta razón, existe una gran gama de técnicas que han sido utilizadas para caracterizar la
composición química y morfología del asfalto: microscopía electrónica (SEM), espectroscopía
infrarroja de transformada de Fourier (FTIR), espectroscopía Raman, difracción de rayos X,
cromatografía de gases acoplado a espectroscopía de masas (MS), espectrofotometría
UV/visible, cromatografía líquida de alto desempeño (HPLC), cromatografía de columna o de
capa fina, espectrofotometría de plasma acoplado inductivamente con detección de masas (ICP-
MS) y análisis térmico como termogravimetría (TGA) y calorimetría de barrido diferencial
(DSC). De la misma forma, hay una amplia gama de técnicas que pueden ser utilizadas para
analizar el comportamiento micro-mecánico de la estructura del asfalto: reómetro dinámico de
cortante (DSR), análisis mecánico dinámico (DMA) y microscopía de fuerza atómica (AFM)
[6]. Adicionalmente, las técnicas previas suelen evaluarse en conjunto con herramientas que
permitan realizar análisis térmico para poder entender de manera integral el comportamiento del
material [7].
No obstante, las técnicas enumeradas pueden complejas, requieren de equipos costosos e
interpretación y análisis de resultados, lo que a la fecha significa que el uso de los mismos no es
factible a la hora de llevar procesos de control de calidad y verificación de calidad en campo.
Por tanto, el objetivo del siguiente artículo es la introducción de la técnica de microscopía de luz
polarizada (PLM por sus siglas en inglés), como un ensayo o verificación que se puede realizar
en tiempo real a muy bajo costo y que brinda información cualitativa o cuantitativa del estado
del asfalto o la incorporación de aditivos.
2 Microscopía De Luz Polarizada
La microscopía de luz polarizada (PLM) puede abarcar toda una gama de análisis de
microscopía que utilizan luz polarizada. La polarización de la luz consiste en especificar la
orientación del campo eléctrico de las ondas de luz en una ubicación específica en el espacio,
para un período dado de oscilación [8].
El principio se fundamenta en el hecho que la luz es un tipo de radiación electromagnética y
como tal contiene moléculas con capacidad de emitir fotones (luz). Cuando la orientación de los
campos eléctricos producidos por los emisores de luz es aleatorio, o no están correlacionados, se
dice que la luz es no polarizada. Conforme aumenta el grado de correlación entre las ondas, la
luz pasa de no polarizada a polarizada (Figura 1).
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Figura 1 Onda electromagnética (a) no polarizada y (b) polarizada lineal
En general, cuando la luz viaja en el espacio, típicamente se propaga como una onda
transversal (partículas de energía vibran perpendicularmente al desplazamiento de la onda).
Bajo esta condición, el campo eléctrico de la luz puede ser orientado en una única dirección
(polarización lineal) o rotar cuando se desplaza la onda (polarización circular o elíptica) [9].
Con base en este principio, se requiere de un sistema óptico de campo claro con filtros para
modificación la luz para poder tomar imágenes de la luz polarizada sobre un material a escalas
reducidas. A dicho equipo se le conoce como microscopio de luz polarizada (PLM) (Figura 2).
Inicialmente, la tecnología fue enfocada en áreas como la petrografía y la metalurgia. No
obstante, actualmente su uso se ha extendido a muchas otras áreas (ej. biología, medicina,
química y recientemente materiales para la construcción).
Figura 2 Equipo PLM (fuente: Lanotec, 2013)
Este microscopio puede trabajar en dos modalidades de iluminación, ya sea por luz
trasmitida o mediante luz incidente. De esta forma la luz de la fuente de iluminación se propaga
en todas direcciones debido a vibración, interactuando con la muestra. Posteriormente, la luz
continúa su paso a través del sistema óptico y un filtro polarizador de ondas. El filtro busca
dejar pasar la luz que vibra únicamente en un plano determinado (eje de polarización) [10].
Los materiales, independientemente de su complejidad, tienen sus moléculas distribuidas en
el espacio de forma tridimensional y su arreglo estructural siempre buscará ser el más estable.
Materiales de mayor pureza cuentan con estructuras simétricas muy uniformes, y por tanto con
las mismas propiedades ópticas en cualquier dirección que se mida. Cuando la luz atraviesa
dichos materiales, la velocidad es la misma en todas direcciones y por tanto se denominan
isótropos o sustancias isotrópicas. De no ser este el caso (ej. estructuras no cristalinas de
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arreglos estructurales complejos), los materiales se clasifican como anisotrópicos pues la

velocidad de la luz es asimétrica y variables en las distintas direcciones.
Cuando se estudia el comportamiento de un material en un microscopio de luz polarizada los
materiales anisotrópicos evidencian distintos índices de refracción en relación a la dirección del
haz de luz. En el caso de los materiales isotrópicos mantienen un índice de refracción constante
en toda la muestra analizada [11].
El PLM facilita la evaluación de las propiedades ópticas de materiales siendo ideal para
observar, fotografiar e inclusive grabar video en alta resolución del comportamiento de muestras
y diferencias en sus cambios estructurales que sean visibles después de pasar por un filtro
polarizado y gracias a la anisotropía del material en estudio. Es importante aclarar que hay una
variedad de filtros que pueden ser utilizados, sin los cuales no sería posible analizar las muestras
pues sin los mismos no es posible detectar cambios de intensidad en la luz polarizada. Esto
permite obtener imágenes del comportamiento estructural de los materiales: realizar
comparaciones entre asfaltos de diferentes fuentes, asfaltos envejecidos de forma controlada,
asfaltos modificados mediante la adición de aditivos como polímeros y fases del asfalto
obtenidas por separación mediante cromatografía de columna. Dependiendo de las condiciones
de la imagen y cómo la misma fue obtenida es posible identificar la morfología del asfalto,
anisotropía y textura. Adicionalmente, si se aplican condiciones de esfuerzo externo es posible
medir parámetros correlacionados con fragilidad o elasticidad, estado de esfuerzos, punto de
fusión e indicadores de deformación acumulada [12]. En cualquier caso de los anteriores es
posible obtener información cualitativa, e inclusive cuantitativa, con base en las imágenes del
PLM.
3 Caracterización de materiales y Procedimiento Experimental
Los asfaltos evaluados en este estudio corresponden a dos tipos de asfalto clasificados como
AC-30 y AC-40. El AC-30 es típicamente utilizado en Costa Rica para la construcción de
carreteras. Este asfalto ha sido modificado de forma controlada en laboratorio para analizar su
comportamiento mediante PLM. Entre las modificaciones se encuentran envejecimientos
RTFO, RTFO+PAV, modificaciones con polímeros que inicialmente son materiales de desecho,
como oleofinas termoplásticas para búmper de vehículos, bolsa de desecho para cubrir banano
(polietileno), poliestireno, polvo de hule de llanta y modificaciones con el polímero comercial
SBS (estireno-butadieno-estireno). Adicionalmente, se han considerado mediciones de la
separación del asfalto en dos fracciones mediante cromatografía de columna: la fracción
insoluble en n-hexano (asfaltenos) y la fracción soluble en el solvente, posterior a la
evaporación del mismo (maltenos).
Para las muestras en condición original, envejecidas de forma controlada y fracciones
cromatográfícas, se colocó una pequeña gota en un vidrio porta-objeto a una temperatura
aproximadamente cercana a 135 ºC para garantizar su fluidez. Inmediatamente se coloca un
vidrio cubre-objeto y se permite que la muestra entre los dos vidrios permanezca en el horno por
cinco minutos para que el espécimen fluya dejando una capa delgada traslucida entre los dos
vidrios para ser medida en el PLM. Estos materiales son sólidos o semisólidos a temperatura
ambiente y en esa condición se tomaron las imágenes con un microscopio Motic BA300-POL.
4 Resultados
Este estudio se basa en mediciones cualitativas del cambio de color del asfalto, cuando el mismo
es sometido a la luz polarizada, bajo diferentes grados de envejecimiento u oxidación. El primer
paso en el estudio consistió en medir la respuesta de asfaltos originales a la radiación de la luz
polarizada: La Figura 3 muestra la respuesta ante la luz polarizada para el asfalto AC-30 y AC-
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40. Nótese que la coloración de ambas muestras es similar con diferentes tonalidades de café. A
manera de referencia, el asfalto AC-30 tiene un módulo complejo de cortante |G*| de 892 Pa y
el AC-40 tiene un |G*|= 1.212 Pa. La diferencia en |G*| es de aproximadamente 36%, sin
embargo no se ve reflejada en las imágenes y en el índice de refracción de las muestras.
(a) AC-30 (b)AC-40

Figura 3 Comparación entre asfaltos originales
El asfalto AC-40 se sometió al proceso de envejecimiento-oxidación en los equipos RTFO y

PAV, obteniendo las imágenes mostradas en la Figura 4. Aunque este asfalto por su alta
viscosidad (AC-40) es poco susceptible a la pérdida de volátiles, se nota un cambio de color en
la muestra de PAV: la diferencia en refractividad de la muestra se ve reflejada en tonos más
amarillos.
(a) (b)
Figura 4 Comparación entre estados (a) original y (b) PAV para asfalto AC-40
Un proceso similar se aplicó al asfalto AC-30, el cual se envejeció en el RTFO y en el PAV.

Las imágenes de luz polarizada se muestran en la Figura 5. Se observa el cambio en la
coloración de la emisión del material producto del cambio en la estructura molecular del mismo,
como respuesta al tratamiento térmico y de presión. El color café-rojizo a tonos verde-amarillo
es indicativo de una estructura más tensionada. Este fenómeno es producto de cambios en la
composición química del material y del arreglo estructural en las fases, por otro lado se puede
relacionar con el incremento en los módulos de los materiales como se indica en la Tabla 1. La
razón G''/G' fue incluida como indicador de comportamiento dominante. Valores por encima de
1.0 indican que el material se comporta más del lado viscoso mientras que valores menores a 1.0
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indican comportamientos predominantemente elásticos. De igual forma el parámetro |G*|/sin(G)

fue incorporado como medida de rigidez y resistencia a la deformación permanente.
Los módulos medidos en el reómetro dinámico de cortante (DSR) se calcularon con una
geometría de 40 mm pues como se observará posteriormente, el ámbito de consistencias de las
muestras es muy amplio. Nótese el incremento en la rigidez de material conforme ha sido
expuesto las condiciones propias de envejecimiento-oxidación del asfalto y como el cambio en
la coloración de este en particular es notorio a partir del envejecimiento en RTFO. Se observa
que los cambios en índice de refracción y tonalidad de las imágenes puede ser directamente
correlacionado al módulo del material en las distintas condiciones de envejecimiento. Se podría
decir que conforme el material se envejece, incrementa el porcentaje relativo de materiales
cristalinos y por tanto que tan amorfo es el asfalto.
(a) Original (b) RTFO (c) PAV

Figura 5 Respuesta del asfalto AC-30 a diferentes condiciones de envejecimiento
Tabla 1. Parámetros de desempeño del asfalto AC-30
|G*| G' G''

Condición G''/G' G, ° |G*|/sin(G)
(Pa) (Pa) (Pa)
Original 64 °C 1974 164.6 1968 11.96 85.22 1.981
RTFO 64 °C 5335 884.9 5261 5.95 80.45 5.41
PAV 19 °C 6749000 5157000 4353000 0.84 40.17 4353
Para complementar las mediciones previas, y considerando el modelo coloidal del asfalto, se
separó el asfalto AC-30 en asfaltenos y maltenos para poder estudiar la respuesta de estas
fracciones ante distintas condiciones de envejecimiento (RTFO y PAV). Este asfalto está
compuesto por 14.1% asfaltenos y 85.9% de maltenos. Las Figuras 6 y 7 muestran los
resultados del análisis PLM llevado a cabo sobre estos componentes. Al igual que en el caso del
asfalto, se observa el cambio en la coloración de la emisión del material producto del cambio en
la estructura molecular del mismo, como respuesta al tratamiento térmico y de presión. El color
café-rojizo a tonos verde-amarillo es indicativo de una estructura más tensionada o mayor
rigidez como en el caso de los asfaltenos donde predomina el verde oscuro.
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Figura 6 Respuesta de los asfaltenos a diferentes condiciones de envejecimiento

Figura 7 Respuesta de los maltenos a diferentes condiciones de envejecimiento
De la misma se puede observar un cambio claro en la coloración de la imagen del café claro
al verde para los maltenos, conforme la muestra se envejece y oxida. Se observa que los
asfaltenos a temperatura ambiente presentan la consistencia de un sólido. Adicionalmente, se
observa la coloración verde del material ante luz, brindando información de dureza amparada
por la magnitud del modulo. Esta coloración confirma que la transición de colores claros a
verdes es indicativo de una rigidización del asfalto y de una transición de los componentes más
aceitosos a fases de consistencia similar a las de los asfaltenos (componentes cristalinos).
Estos cambios también fueron medidos en el DSR con una geometría de 40 mm; los
resultados se muestran en la Tabla 2. Como se esperaba, los resultados evidenciaron un aumento
en el módulo complejo a cortante y una disminución del ángulo de fase con el envejecimiento.
De igual forma los maltenos a 25 °C mostraron valores más bajos de G*, ángulos de fase más
altos y valores de |G*|/sin(G) más bajos que el asfalto. Esto debido a que los maltenos son
responsables por el comportamiento viscoso del asfalto. También se mantuvo la tendencia
relativa con la condición de envejecimiento: incremento en rigidez y reducción en el ángulo de
fase con un aumento en el envejecimiento de los maltenos.
Por su parte, los asfaltenos mostraron resultados opuestos, lo que confirma que los
asfaltenos son responsables por el comportamiento elástico y brinda rigidez al asfalto. Aunque
el análisis PLM fue desarrollado a temperatura ambiente (21 °C) y se observó una correlación
con los parámetros de reología, se realizaron pruebas a la temperatura alta de desempeño del
asfalto para observar los cambios debido al cambio de temperatura. Se observó una tendencia
opuesta en el caso de los maltenos con valores de G* disminuyendo con el estado de
envejecimiento. Este comportamiento fue atribuido principalmente a la baja viscosidad de los
maltenos a la temperatura de ensayo y las limitaciones del equipo DSR para medir parámetros
reológicos en esas condiciones. Por otro lado, los asfaltenos tuvieron un comportamiento más
viscoso a 64°C con razones de G''/G' mayores a 1.0. En el caso de los asfaltenos se realizó la
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medición del modulo complejo de la fase en condición original únicamente, ya que en las
condiciones RTFO y PAV no se logró conformar un espécimen de ensayo en el DSR por la alta
rigidez.
Tabla 2. Reología de los componentes
|G*| G' G''

Condición G''/G' G, ° |G*|/sin(G)
(Pa) (Pa) (Pa)
Asfalto a 25°C
Original 469500 100600 458600 4.56 77.63 480.7
RTFO 898500 306900 844400 2.75 70.03 956
PAV 1190000 735300 935000 1.27 51.82 1513
Maltenos a 25°C
Original 1465 198.6 1451 7.31 82.21 1.478
RTFO 683.1 174.5 660.5 3.79 75.2 0.7065
PAV 427.9 147.7 401.6 2.72 69.81 0.4559
Asfaltenos 25°C
Original 1358000 1350000 142500 0.11 6.025 12930
Asfalto a 64°C
Original 994.3 203.6 973.2 4.78 78.18 1.016
RTFO 2986 624.1 2920 4.68 77.94 3.054
PAV 9929 3241 9385 2.9 70.95 10.5
Maltenos a 64°C
Original 161.4 155.9 41.72 0.27 14.98 0.6243
RTFO 129.5 122.2 43.01 0.35 16.12 0.3901
PAV 109.3 98.93 46.46 0.47 25.15 0.2571
Asfaltenos a 64°C
Original 19190 9906 16440 1.66 58.93 22.41
Datos más recientes de este tipo de medición han indicado dos tendencias: los asfaltenos
prácticamente no varían su módulo y los maltenos pierden viscosidad con la temperatura y la
frecuencia de carga. La Figura 8 muestra como los maltenos son altamente susceptibles a
cambios de temperatura y el cambio en la frecuencia de carga, mientras que los asfaltenos
presentan valores de módulo similares ante en cambio de temperatura y frecuencia. De igual
forma se observa que la rígidez de los asfaltenos se mantiene muy por encima de los maltenos a
cualquier temperatura y frecuencia por lo que se consideran térmicamente estables.
adicionalmente los resultados de G* para los maltenos pueden ser ajustados dentro de la teoría
de superposición de curvas para generar una curva maestra como se muestra en la Figura 8,
mientras que los asfaltenos se mantienen de forma prácticamente constante.
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10 10
Ͳ12°C Ͳ8.9°C Ͳ3.9°C
8 1.1°C 10°C 21.1°C 8
Log(G*),MPa
Log(G*),MPa
6 6
4 4
Ͳ12.2°C Ͳ8.9°C Ͳ1.1°C
2 2
10°C 21.1°C
0 0
Ͳ3 Ͳ2 Ͳ1 0 1 2 Ͳ2 Ͳ1 0 1 2
Log(frecuenciareducida),Hz Log(frecuenciareducida),Hz
Maltenos Asfaltenos
14
12
10
Log(G*),MPa
8
6
MALTENOSORIGINAL
4
ASFALTENOSORIGINAL
2
0
Ͳ10.0 Ͳ8.0 Ͳ6.0 Ͳ4.0 Ͳ2.0 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
Log(frecuenciareducida),Hz
Curva Maestra
Figura 8 Barrido de temperatura y frecuencia en componentes del asfalto
En cuanto a la transición de colores claros a verdes como indicativo de una rigidización del
asfalto y de una transición de los componentes más aceitosos a fases de consistencia similar a
las de los asfaltenos se realizó un análisis de cromatografía de capa delgada para observar el
cambio en composición. La Figura 9 muestra la distribución de componentes SARA para el
asfalto original y las 2 condiciones de envejecimiento aplicadas. Para la condición original del
asfalto se obtuvo 5.2% de Saturados, 54.9% de Aromáticos, y 25.8% de Resinas, dejando el
14.1% de asfaltenos. Si se compara con la condición original, los asfaltenos presentaron el
menor cambio en composición relativa con 3% en condición RTFO y 18% en PAV. Por otra
parte, las resinas presentaron el mayor cambio en composición con el envejecimiento
aumentando su composición relativa en 33% en condición RTFO y 119% en PAV. Finalmente,
los resultados indicaron que el cambio en composición relativa de las resinas está asociada al
alto cambio en composición de los aromáticos. Esto sugiere que los aromáticos podrían generar
partículas similares a las resinas y no tanto partículas similares a los asfaltenos con el
envejecimiento del asfalto.
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60
Original
50
RTFO
Distribución,%
40 PAV
30
20
10
0
Asfaltenos Resinas Aromáticos Saturados
Figura 9 Cromatografía de capa delgada (Iatroscan)
Un Análisis Infrarrojo con Espectroscopía de Transformada de Fourier (FTIR) fue también

realizado para corroborar el estado de envejecimiento de los componentes del asfalto y al asfalto
mismo. Este análisis permite determinar el espectro infrarrojo de un material, obteniendo
información sobre la estructura molecular de la muestra. Típicamente, se compara la
información obtenida con una base de datos de espectros de materiales similares para
determinar la naturaleza de la muestra analizada, o preferiblemente, se realiza un análisis de
bandas para interpretarlo por parte de personal con conocimiento adecuado en la interpretación
de FTIR [13]. En la Figura 10 se muestra el asfalto en sus condiciones de envejecimiento sujeto
a un proceso de oxidación térmico. Se observa productos de la oxidación por la formación de
grupos polares entre las bandas 805 a 1260 cm-1. En el caso de los maltenos y asfaltenos la
aparición o intensificación de productos se observó únicamente en el estado PAV en la banda
1700 cm-1 y levemente para los maltenos en las bandas 805 y 1260 cm-1 en condiciones RTFO y
PAV. Estos resultados van de la mano con las imágenes mostradas en la Figura 7 donde los
maltenos presentan colores verdes indicativos de una rigidización/oxidación del asfalto desde su
condición RTFO. Mientras que para los asfaltenos, el análisis de las imágenes no es tan
concluso.
95
1598.62
579.08
40778
90
864.79
1095.17
1261.23
85
721.64
431.04
1027.84
1375.94
80
745.44
75
1456.07
%T
70
805.52
65
2850.46
60
55
2919.73
50
45
400 0 350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0 500
Wav enu mber s ( cm- 1)
Figura 10 FTIR Análisis del asfalto AC30. (Azul = original, Verde = RTFO, Rojo = PAV).
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Para finalizar, se buscó evaluar el efecto de la adición de un modificante al asfalto, cuando la

muestra es analizada con PLM. Para este propósito, se modificó el asfalto AC-30 con 2,5%
masa en masa de SBS. Para el asfalto AC-30, el valor del módulo medido con la geometría de 8
mm a 22°C fue de |G*| = 5.710.000 Pa. EL asfalto modificado presentó un módulo de |G*| =
9.270.000 Pa. La Figura 11 muestra las imágenes de PLM para el asfalto AC-30 y el asfalto AC-
30+2,5% SBS. Se puede notar una coloración más amarilla en el asfalto modificado, producto
de una mayor tensión en su estructura. Por otra parte es importante observar que las tonalidades
verdes no aparecen, lo cual valida la hipótesis que la tonalidad verde está asociada a un
incremento en rigidez del asfalto debido al proceso de envejecimiento u oxidación, y no a un
efecto asociado a la incorporación de aditivos. Adicionalmente, se observa que el aditivo SBS
presenta tonalidades blancas. Esto se debe a que los polímeros son materiales amorfos e
isotrópicos y como tales no se ven afectados por la luz que los atraviesa [13].
(a) (b)
Figura 11 Comparación entre asfalto (a) AC-30 original y (b) AC-30+2,5% SBS
4 Conclusiones
Con el artículo se pretende introducir una técnica de fácil implementación que puede llegar a ser
utilizada para caracterizar asfaltos desde el punto de vista micro-mecánico, estructural y
químico. Se observó que el uso de la microscopía de luz polarizada (PLM) es capaz de
distinguir los efectos del envejecimiento, diferencias morfológicas entre las distintas fases del
asfalto y adición e incorporación de modificantes dentro de la matriz asfáltica. Esta primera
etapa corresponde a un análisis meramente cualitativo. Sin embargo, es evidente que los
cambios observados en las imágenes correlacionan con propiedades fundamentales del material
como lo es el módulo dinámico de cortante |G*|.
De forma específica se puede concluir que:
x Los asfaltenos presentaron el menor cambio en la respuesta a la luz polarizada con el
envejecimiento.
x A temperaturas intermedias (ambiente), los asfaltenos son responsables por la mayoría
del comportamiento elástico y rigidez del asfalto, mientras que los maltenos son
responsables por la mayoría del comportamiento viscoso del asfalto.
x A temperaturas altas no está claro cual componente es mayormente responsable por el
comportamiento elástico o viscoso.
x El análisis microscopia de luz polarizada indicó que parte de los maltenos se
transformaron en partículas similares a los asfaltenos.
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EFEITOS DA NANOARGILA ORGANOFÍLICA NO

COMPORTAMENTO REOLÓGICO DE MISTURAS ASFÁLTICAS:
PREDIÇÃO AO DESEMPENHO À DEFORMAÇÃO PERMANENTE
-RmR9LFWRU6WDXEGH0HOR*OLFpULR7ULFKrV

8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD'HSDUWDPHQWRGH(QJHQKDULD&LYLO5XD-RmR3LR'XDUWHGD6LOYD%DLUUR
&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6DQWD&DWDULQD%UDVLOMRDRYLFWRU#SRVJUDGXIVFEU

&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6DQWD&DWDULQD%UDVLOJOLFHULRWULFKHV#XIVFEU

Resumo
1RV~OWLPRVDQRVDQDQRDUJLODRUJDQRItOLFDWHPVLGRFRQVLGHUDGDFRPRXPDDOWHUQDWLYDSURPLVVRUDSDUD
DPRGLILFDomRHPHOKRULDGDVSURSULHGDGHVGRVOLJDQWHVDVIiOWLFRV(VWHDUWLJRDSUHVHQWDRVUHVXOWDGRVGH
XPD SHVTXLVD VREUH RV HIHLWRV GD QDQRDUJLOD RUJDQRItOLFD QR FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GH PLVWXUDV
DVIiOWLFDV)RUDPHVWXGDGDVGXDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVSURMHWDGDVVHJXQGRDPHWRGRORJLD6XSHUSDYH8PD
PLVWXUDGHUHIHUrQFLDIRLSURGX]LGDFRPOLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDOPerformance Grade - PG 58-
22 H D RXWUD IRL SURGX]LGD FRP XP QDQRFRPSyVLWR DVIiOWLFR GH QDQRDUJLOD RUJDQRItOLFD GH
LQFRUSRUDomRHPSHVRGHOLJDQWHDVIiOWLFR3DUDFDGDPLVWXUDDVIiOWLFDIRUDPPROGDGDVSODFDVQDPHVD
FRPSDFWDGRUD /&3& Laboratoire Central Des Ponts et Chaussées H H[WUDtGR FRUSRV GH SURYD
SULVPiWLFRV[[PPSDUDRHVWXGRUHROyJLFR$VDYDOLDo}HVUHROyJLFDVIRUDPFRQGX]LGDV
QRHTXLSDPHQWRGHIDGLJDDTXDWURSRQWRVVREGLIHUHQWHVIUHTXrQFLDVGHFDUUHJDPHQWR+]+]
+]+]+]+]+]H+]HWHPSHUDWXUDVGHHQVDLRR&R&R&R&R&
R
&HR&3DUDFDGDFRQGLomRGHHQVDLRIRUDPDYDOLDGRVRPyGXORFRPSOH[R_( _HRkQJXORGHIDVH
įHREWLGRRSDUkPHWUR_( _VHQįDVVRFLDGRDRFRPSRUWDPHQWRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDPLVWXUD
DVIiOWLFD 2V UHVXOWDGRV REWLGRV GHPRQVWUDP XPD PHOKRULD QDV SURSULHGDGHV UHROyJLFDV GD PLVWXUD
DVIiOWLFDFRPDDGLomRGDQDQRDUJLODRUJDQRItOLFDDVVRFLDGDDXPLQGLFDWLYRGHPHOKRUGHVHPSHQKRj
GHIRUPDomRSHUPDQHQWH
Palavras-chave: 1DQRDUJLOD RUJDQRItOLFD 1DQRFRPSyVLWR DVIiOWLFR 0LVWXUDV DVIiOWLFDV

&RPSRUWDPHQWRUHROyJLFR'HIRUPDomRSHUPDQHQWH

1 Introdução
$WXDOPHQWH SULQFLSDOPHQWH QRV SDtVHV HP GHVHQYROYLPHQWR WHPVH UHJLVWUDGR XP DXPHQWR
VLJQLILFDWLYRGHYHtFXORVQDVURGRYLDVGDVFDUJDVSRUHL[RGDFDUJDWUDQVSRUWDGDHDVSUHVV}HVGRVSQHXV
TXH WHP OHYDGR DR DSDUHFLPHQWR SUHFRFH GH GHIHLWRV QR UHYHVWLPHQWR DVIiOWLFR LQYLDELOL]DQGR D
FRQWLQXLGDGHGHXWLOL]DomRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVFRQYHQFLRQDLVQDVSULQFLSDLVURGRYLDVGHVVHVSDtVHV
'HQWUH RV GLYHUVRV WLSRV GH GHIHLWRV TXH XP SDYLPHQWR HVWi VXMHLWR VHP G~YLGD D GHIRUPDomR
SHUPDQHQWH QD FDPDGD GH URODPHQWR p XP GRV PDLV LPSRUWDQWHV SRLV HVVH WLSR GH GHIHLWR DOpP GH
SURSLFLDUXPDGHJUDGDomRDFHOHUDGDGDHVWUXWXUDGRSDYLPHQWRUHGX]FRQVLGHUDYHOPHQWHRFRQIRUWRDR
URODPHQWRDVHJXUDQoDGRXVXiULRHDXPHQWDRVFXVWRVRSHUDFLRQDLV3RUH[HPSORHPGLDVFKXYRVRV
KiIRUPDomRGHXPDOkPLQDG¶iJXDDRORQJRGHWRGRRWUHFKRQRVDIXQGDPHQWRVGDVWULOKDVGHURGD
RFDVLRQDQGRXPDGLILFXOGDGHGHHVFRDPHQWRGDiJXDHSURSLFLDQGRXPPHQRUFRQWDWRSQHXSDYLPHQWR
SRGHQGRRFRUUHURIHQ{PHQRGDKLGURSODQDJHP
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&RQIRUPH -ROLHW 0DOORW >@ D GHIRUPDomR SHUPDQHQWH p XP SURFHVVR TXH HQYROYH WDQWR D
GHIRUPDomRYLVFRVDGROLJDQWHDVIiOWLFRTXDQWRDGHIRUPDomRSOiVWLFDGDHVWUXWXUDPLQHUDO$VVLPWDQWR
ROLJDQWHFRPRRDJUHJDGRH[HUFHPSDSHOIXQGDPHQWDOQRGHVHPSHQKRGDPLVWXUDDVIiOWLFDTXDQWRj
UHVLVWrQFLDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH2DJUHJDGRFRPDVIRUoDVGHIULFomRLQWHUQDHQWUHVXDVSDUWtFXODV
HROLJDQWHFRPRUHVXOWDGRGHVXDFRQVLVWrQFLDHUHRORJLD
1HVWH VHQWLGR D PRGLILFDomR GRV OLJDQWHV DVIiOWLFRV WRUQRXVH XPD PDQHLUD GH PHOKRUDU R
GHVHPSHQKRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVHPFDPSR9iULRVWLSRVGHPRGLILFDGRUHVWrPVLGRHPSUHJDGRVHP
OLJDQWHV DVIiOWLFRV SDUD PHOKRULD GDV SURSULHGDGHV GD PLVWXUD DVIiOWLFD TXDQWR j UHVLVWrQFLD DR
HQYHOKHFLPHQWR WULQFDV SRU IDGLJD H GH RULJHP WpUPLFD GDQR SRU XPLGDGH LQGX]LGD H GHIRUPDomR
SHUPDQHQWH $VIDOWRV QDWXUDLV SROtPHURV HODVWRPpULFRV H SODVWRPpULFRV ERUUDFKD GH SQHX PRtGD H
UHFHQWHPHQWHDVQDQRSDUWtFXODV
4XDQWR jV QDQRSDUWtFXODV YiULDV HVWmR HP GHVHQYROYLPHQWR GHQWUH HODV FLWDPVH DV QDQRDUJLODV
QDQRSDUWtFXODVGHy[LGRVPHWiOLFRVHRVQDQRWXERVGHFDUERQR1DHQJHQKDULDURGRYLiULDDPDLRULDGDV
SHVTXLVDV HVWi YROWDGD DRV QDQRFRPSyVLWRV DVIiOWLFRV IRUPDGRV SRU VLOLFDWRV QDQRODPHODUHV TXH VmR
QDQRDUJLODVFRPSRVWDVSRUODPHODVFRPHVSHVVXUDGDRUGHPGHQPHGLkPHWURVTXHYDULDPGHD
QP>@
2V HVWXGRV GHVHQYROYLGRV DWp HQWmR WrP GHPRQVWUDGR PHOKRULDV HP GLYHUVDV SURSULHGDGHV GRV
OLJDQWHV DVIiOWLFRV FRP D DGLomR GH QDQRDUJLODV RUJDQRItOLFDV SURPRYHQGR GHVWD IRUPD R
GHVHQYROYLPHQWR GH SHVTXLVDV TXH HVWXGHP D SRWHQFLDOLGDGH GHVVHV QDQRPDWHULDLV QD PHOKRULD GR
GHVHPSHQKRUHROyJLFRHPHFkQLFRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV(VWHDUWLJRDSUHVHQWDRVUHVXOWDGRVGHXPD
SHVTXLVD VREUH RV HIHLWRV GD LQFRUSRUDomR GH QDQRDUJLOD QR FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GH PLVWXUDV
DVIiOWLFDVHPXPDDERUGDJHPGLUHFLRQDGDDSUHGLomRDRGHVHPSHQKRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH
2 Materiais e método

0DWHULDLV

3DUDDUHDOL]DomR GR HVWXGR IRUDP XWLOL]DGRV RV VHJXLQWHV PDWHULDLVOLJDQWH DVIiOWLFR FRQYHQFLRQDOH
QDQRDUJLOD RUJDQRItOLFD SDUD R GHVHQYROYLPHQWR GR QDQRFRPSyVLWR DVIiOWLFR DJUHJDGRV PLQHUDLV GH
RULJHPEDViOWLFDHFDOKLGUDWDGD&+,SDUDDSURGXomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV
2OLJDQWHDVIiOWLFRXWLOL]DGRQDSHVTXLVDpFRQYHQFLRQDO3*DSUHVHQWDQGRGpFLPRVGH
PLOtPHWURVGHSHQHWUDomR>@R&GHSRQWRGHDPROHFLPHQWR>@HtQGLFHGHVXVFHSWLELOLGDGHWpUPLFD
,67GH3IHLIIHUH9DQ'RRUPDDO$VSULQFLSDLVFDUDFWHUtVWLFDVGDQDQRDUJLODRUJDQRItOLFDVmR
WDPDQKRGDSDUWtFXODVHFRGHPWDPDQKRGDSDUWtFXODDSyVDGLVSHUVmRGH[QPHGHQVLGDGH
GHJFP2VFRPSRQHQWHVTXtPLFRVGDQDQRDUJLODREWLGRVQDIOXRUHVFrQFLDGHUDLRV;(';
6KLPDG]XIRUDPFDUERQRVLOtFLRDOXPtQLRIHUURFORUR
WLWkQLRSRWiVVLRHHVWU{QFLR$DQiOLVHTXtPLFDLQGLFDDDXVrQFLDGRHOHPHQWR
TXtPLFR PDJQpVLR 0J HVWDEHOHFHQGR R HQWHQGLPHQWR TXH D HVWUXWXUD FULVWDOLQD GD QDQRDUJLOD p
FRQVWLWXtGD SUHGRPLQDQWHPHQWH SRU FDPDGDV GH WHWUDHGURV GH VtOLFD H RFWDHGURV GH DOXPtQLR
DSUHVHQWDQGRHVWDV~OWLPDVFDPDGDVGHHVWUXWXUDGLRFWDpGULFD2DVSHFWRPRUIROyJLFRGDVFDPDGDVGH
VLOLFDWRVGDQDQRDUJLODpDSUHVHQWDGRQDPLFURJUDILDGD)LJXUD

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)LJXUD0LFURJUDILDGDQDQRDUJLODFRPDPSOLDomRGHYH]HV

$ QDQRDUJLOD XWLOL]DGD p GHULYDGD GR DUJLORPLQHUDO PRQWPRULORQLWD H PRGLILFDGD FRP VDLV
TXDWHUQiULRVGHDP{QLR2FiWLRQRUJkQLFRXWLOL]DGRQDSUHSDUDomRGDQDQRDUJLODRUJDQRItOLFDpRGLPHWLO
DP{QLRFRPGXDVFDGHLDVDOTXLODV(VWHVDOpWHQVRDWLYRRXVHMDSRVVXLHPXPDH[WUHPLGDGHFDGHLDV
DOTXLODV GH FDUDFWHUtVWLFDV KLGURIyELFD DSRODU H FRP DILQLGDGH DR yOHR H QD RXWUD H[WUHPLGDGH
FDUDFWHUtVWLFDVKLGURItOLFDSRODUHFRPDILQLGDGHSHODiJXD2VDOTXDWHUQiULRGHDP{QLRHPSUHJDGRQR
WUDWDPHQWR GD DUJLOD p XP FiWLRQ RUJkQLFR GH DOTXLO DP{QLR GH FDGHLD ORQJD (VWDV FDGHLDV ORQJDV
SURSLFLDPJUDQGHVHVSDoRVHQWUHDVFDPDGDVLQWHUIROLDUHVGDV DUJLODV HVSDoDPHQWR EDVDO (VWH
HVSDoDPHQWR WHP GHVWDFDGD LPSRUWkQFLD XPD YH] TXH p QHVWH HVSDoR TXH D PDWUL] DVIiOWLFD SUHFLVD
LQJUHVVDUHGHVWDIRUPDSRVVLELOLWDUDREWHQomRGRQDQRFRPSyVLWRHVIROLDGR
2DJUHJDGRPLQHUDOVHOHFLRQDGRSDUDDIRUPXODomRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVpGHRULJHPEDViOWLFDFXMDV
SURSULHGDGHVVmRDSUHVHQWDGDVQD7DEHOD

7DEHOD5HVXOWDGRGDFDUDFWHUL]DomRGRVDJUHJDGRV
Propriedades* Resultados
0DVVDHVSHFtILFDUHDOGRDJUHJDGRJUD~GR>@ JFP
0DVVDHVSHFtILFDDSDUHQWHGRDJUHJDGRJUD~GR>@ JFP
$EVRUomRGRDJUHJDGRJUD~GR>@
0DVVDHVSHFtILFDUHDOGRDJUHJDGRPL~GR>@ JFP
0DVVDHVSHFtILFDUHDOGRPDWHULDOSXOYHUXOHQWR>@ JFP
$QJXODULGDGHGRDJUHJDGRJUD~GR>@
$QJXODULGDGHGRDJUHJDGRPL~GR>@
3DUWtFXODVSODQDVHDORQJDGDV>@
7HRUGHDUJLOD(TXLYDOHQWHGHDUHLD>@
'XUH]D$EUDVmR/RV$QJHOHV>@
6DQLGDGH>@
0DWHULDLVGHOHWpULRV>@
2DJUHJDGRJUD~GRFRUUHVSRQGHjIUDomRSDVVDQWHQD´HUHWLGRQD1RDJUHJDGRPL~GRDIUDomRSDVVDQWH
QD1RHUHWLGRQD1RHRPDWHULDOSXOYHUXOHQWRpRPDWHULDOSDVVDQWHQD1 R

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$ FDO KLGUDWDGD XWLOL]DGD QD SHVTXLVD p WLSR &+, GRORPtWLFD 1D 7DEHOD VmR DSUHVHQWDGDV DV
FDUDFWHUtVWLFDVGHVWHPDWHULDO

7DEHOD&DUDFWHUtVWLFDVTXtPLFDVHItVLFDVGDFDOKLGUDWDGD
Propriedades Valor
3HUGDDRIRJR
5HVtGXRLQVRO~YHO
$QLGULGRFDUE{QLFR&2
Ï[LGRGHFiOFLR&D2
Ï[LGRGHPDJQpVLR0J2
Ï[LGRVWRWDLVQmRYROiWHLV&D20J2
Ï[LGRWRWDLVQmRKLGUDWDGRV
Ï[LGRVGH&D2QmRKLGUDWDGRV
&iOFLR&D
0DJQpVLR0J
'HQVLGDGH JFP

$ FRQFHSomR GD FXUYD JUDQXORPpWULFD XWLOL]DGD QD IRUPXODomR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV VHJXLX D
HVSHFLILFDomR 6XSHUSDYH SDUD XP WDPDQKR QRPLQDO Pi[LPR GH PP DWHQGHQGR DRV FULWpULRV GH
SRQWRVGHFRQWUROHH]RQDGHUHVWULomRUHFRPHQGDomR$SDUWLUGRHVWXGRJUDQXORPpWULFRGRVDJUHJDGRV
IRLHVWDEHOHFLGDDFXUYDDSUHVHQWDGDQD)LJXUD$FXUYDJUDQXORPpWULFDpFRPSRVWDGHGHEULWD
´GHSHGULVFRGHSyGHSHGUDHGHFDO

)LJXUD&RPSRVLomRJUDQXORPpWULFDGDPLVWXUDGHDJUHJDGRV

0pWRGR

3DUD D DYDOLDomR GRV HIHLWRV GD QDQRDUJLOD QR FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GD PLVWXUD DVIiOWLFD IRUDP
SURGX]LGDVGXDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVXPDFRPOLJDQWHFRQYHQFLRQDOHRXWUDFRPQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFR
GHQDQRDUJLOD
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2.2.1 Desenvolvimento do nanocompósito asfáltico de nanoargila

2GHVHQYROYLPHQWRGRQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFRIRLUHDOL]DGRHPREVHUYkQFLDDRXWUDVSHVTXLVDV>@
>@1HVWHVHQWLGRGHILQLXVHHPDSRUFHQWDJHPGHDGLomRGHQDQRDUJLODQROLJDQWHDVIiOWLFR
FRQYHQFLRQDO H R PpWRGR GH LQFRUSRUDomR DWUDYpV GH XP PLVWXUDGRU GH DOWR FLVDOKDPHQWR $
QDQRPRGLILFDomRIRLUHDOL]DGDFRPROLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDOPDQWLGRDXPDWHPSHUDWXUDGH
R
&YLVFRVLGDGHDSDUHQWHURWDFLRQDOGH3DVVREQtYHOGHFLVDOKDPHQWRGHUSP2WHPSRGH
PLVWXUDIRLGHILQLGRHPIXQomRGRFRPSOHWRHVIROLDPHQWRGDVIROKDVODPHODVGHQDQRDUJLODQROLJDQWH
DVIiOWLFR 1HVWH VHQWLGR IRL UHDOL]DGR XP HVWXGR LQLFLDO SDUD D GHWHUPLQDomR GR WHPSR GH PLVWXUD
QHFHVViULR SDUD REWHQomR GR HVIROLDPHQWR FRPSOHWR GD QDQRDUJLOD QR OLJDQWH DVIiOWLFR FRQYHQFLRQDO
1HVWH HVWXGR LQLFLDO GXUDQWH R SURFHVVR GH LQFRUSRUDomR GD QDQRDUJLOD QR OLJDQWH DVIiOWLFR IRUDP
FROHWDGDVDPRVWUDVGHOLJDQWHDRVHPLQXWRVGHPLVWXUDHLQYHVWLJDGRDWUDYpVGHGLIUDWRPHWULDGH
UDLRV;'5;RJUDXGHHVIROLDPHQWRGDQDQRDUJLODHPFDGDXPGRVWHPSRVGHFROHWDGHDPRVWUD
$GLIUDWRPHWULDGHUDLRV;IRLUHDOL]DGDFRPUDGLDomRkαGH&XFREUHFRPYDUUHGXUDVGHRD
ș FRP WD[D GH PLQ 1HVWD DQiOLVH IRL SRVVtYHO REWHU R HVSDoDPHQWR LQWHUIROLDU WDPEpP
FRQKHFLGR FRPR HVSDoDPHQWR EDVDO SODQR G TXH p D GLVWkQFLD HQWUH GXDV FDPDGDV IROLDUHV GD
QDQRDUJLOD$VGLVWkQFLDVHQWUHGXDVFDPDGDVVmRDSUHVHQWDGDVQDIRUPDGHSLFRVQRGLIUDWRJUDPDGH
UDLRV;$VVLPTXDQGRKiRFRPSOHWRHVIROLDPHQWRGDQDQRDUJLODQmRVmRPDLVYHULILFDGRVSLFRVQR
GLIUDWRJUDPD3DUDRFiOFXORGRHVSDoDPHQWREDVDOIRLXWLOL]DGDDOHLGH%UDJJFRQIRUPHDHTXDomR

݊ߣ ൌ ʹ݀ ߠ

2QGH݊ RUGHPGDGLIUDomRߣ FRPSULPHQWRGHRQGDGDUDGLDomRGHUDLRV;XVDGRQRH[SHULPHQWR
c݀ HVSDoDPHQWRHQWUHRVSODQRVGHUHGHGLIUDFLRQDOHߠ kQJXORGHGLIUDomRPHGLGR
$OpP GD GLIUDWRPHWULD GH UDLRV ; IRL UHDOL]DGR R HQVDLR GH WHUPRJUDYLPHWULD 7*$ QR Sy GH
QDQRDUJLODFRPRREMHWLYRGHYHULILFDUDHVWDELOLGDGHWpUPLFDGDQDQRDUJLODQDWHPSHUDWXUDGH R&
WHPSHUDWXUDGHLQFRUSRUDomRQROLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDO$DQiOLVHWpUPLFDIRLUHDOL]DGDHPGXDV
HWDSDVGHDTXHFLPHQWRDSULPHLUDGH&DWp&DVHJXQGDHWDSDGH&DWp&$WD[DGH
DTXHFLPHQWRIRLGHILQLGDHP&PLQHPDWPRVIHUDGHQLWURJrQLRFRPYD]mRGHPOPLQ2WLSR
GHDWPRVIHUDLQWURGX]LGDQDDQiOLVHWHUPRJUDYLPpWULFDIRLGHILQLGDHPIXQomRGRSURFHVVRLQYHVWLJDGR
$VVLPQDDYDOLDomRGDGHFRPSRVLomRWpUPLFDIRLXWLOL]DGRXPJiVLQHUWHQLWURJrQLRSDUDVRPHQWH
YHULILFDURHIHLWRGDWHPSHUDWXUDVREUHRVQDQRPDWHULDLV

2.2.2 Projeto da mistura asfáltica e obtenção de corpos de prova prismáticos
2 SURMHWR GD PLVWXUD DVIiOWLFDVHJXLXDVSUHVFULo}HVGD PHWRGRORJLD 6XSHUSDYHFRP D XWLOL]DomR GR

FRPSDFWDGRUJLUDWyULR2VSURFHGLPHQWRVDGRWDGRVQDGRVDJHPVHJXLUDPDVUHFRPHQGDo}HVGDVQRUPDV
$$6+720>@H$$6+725>@)RUDPIL[DGRVWUrVSDUkPHWURVQDPROGDJHPGRVFRUSRV
GHSURYDkQJXORGHFRPSDFWDomRGHSUHVVmRGHFRPSDFWDomRGH03DHYHORFLGDGHGHJLUR
GHUSP2SURMHWRGDPLVWXUDIRLFRQGX]LGRSDUDDWHQGHUDXPHOHYDGRYROXPHGHWUiIHJR1LQLFLDO
JLURV1SURMHWR H1Pi[LPR JLURV2WHRUGHOLJDQWHDVIiOWLFRGHSURMHWRIRLGHILQLGRFRPRDTXHOH
TXHDWHQGHXDRVVHJXLQWHVFULWpULRV6XSHUSDYHGHGRVDJHPSRUFHQWDJHPGHYD]LRVQR1LQLFLDO!QR
1SURMHWR HQR1Pi[LPR!9$0YD]LRVGRDJUHJDGRPLQHUDO5%9UHODomREHWXPH
YD]LRVHQWUHHH53%UHODomRSyEHWXPHHIHWLYRHQWUHH
$SyV R SURMHWR GD PLVWXUD DVIiOWLFD IRUDP PROGDGDV QD PHVD FRPSDFWDGRUD /&3& Laboratoire
Central des Ponts et Chaussées SODFD [ [ FP SDUD FDGD PLVWXUD DVIiOWLFD HVWXGDGD $
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FRPSDFWDomRGDVSODFDVVHJXLXDVSUHVFULo}HVGDHVSHFLILFDomR$)1251)3>@$SyVXP
SHUtRGRGHFXUDGHGLDVDVSODFDVIRUDPVHUUDGDVSDUDDREWHQomRGRVFRUSRVGHSURYDSULVPiWLFRV
[[PPSDUDDUHDOL]DomRGRHVWXGRUHROyJLFRQRDSDUDWRDTXDWURSRQWRV
5HDOL]DGD D VHUUDJHP RV FRUSRV GH SURYD IRUDP FDUDFWHUL]DGRV VHJXQGR D JHRPHWULD H PDVVDV
HVSHFtILFDV 1HVWH VHQWLGR D SDUWLU GD FDUDFWHUL]DomR VHOHFLRQRXVH RV GRLV FRUSRV GH SURYD PDLV
KRPRJrQHRGHFDGDPLVWXUDSDUDDDYDOLDomRUHROyJLFD

2.2.3 Avaliação do comportamento reológico das misturas asfálticas

3DUDRHVWXGRGRFRPSRUWDPHQWRUHROyJLFRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVSURGX]LGDVIRUDPUHDOL]DGRVHQVDLRV
GHPyGXORFRPSOH[RDGLYHUVDVIUHTXrQFLDVHWHPSHUDWXUDVGHWHVWHQRHTXLSDPHQWRDTXDWURSRQWRV2
HQVDLRVHJXLXDVGLUHWUL]HVGDQRUPD(1>@3DUDFDGDPLVWXUDHVWXGDGDIRUDPWHVWDGRVGRLV
FRUSRVGHSURYDVHQGRRVUHVXOWDGRVDSUHVHQWDGRVFRPRDPpGLDGRVYDORUHVREWLGRV
2VHQVDLRVIRUDPFRQGX]LGRVQDVIUHTXrQFLDVGH+]+]+]+]+]+]+]H
+]HQDVWHPSHUDWXUDVGHR&R&R&R&R&R&HR&VREGHIRUPDomRFRQWURODGD
FRPFDUUHJDPHQWRVLQXVRLGDODOWHUQDGRFRPDPSOLWXGHPi[LPDGHGHIRUPDomRSRUIOH[mRGHȝPP

3 Apresentação e Discussão dos Resultados
'HVHQYROYLPHQWRGRQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFRGHQDQRDUJLOD

3.1.1 Avaliação do tempo de compatibilização e tipo de nanocompósito formado

1D)LJXUDVmRDSUHVHQWDGRVRVUHVXOWDGRVGH'5;GRSyGHQDQRDUJLODGLIUDWRJUDPDYHUPHOKRGR
OLJDQWH DVIiOWLFR SXUR GLIUDWRJUDPD D]XO H GRV OLJDQWHV PRGLILFDGRV FRP QDQRDUJLOD QR WHPSR GH
PLVWXUDGHPLQXWRVGLIUDWRJUDPDYHUGHHPLQXWRVGLIUDWRJUDPDDPDUHOR

)LJXUD&RPSDUDWLYRGRVGLIUDWRJUDPDVGHUDLRV;

&RQIRUPH DERUGDGR DQWHULRUPHQWH DV GLVWkQFLDV HQWUH GXDV FDPDGDV IROLDUHV GD QDQRDUJLOD VmR
DSUHVHQWDGDV QDIRUPD GHSLFRV QR GLIUDWRJUDPD SRGHQGR VHUHP FDOFXODGDVD SDUWLUGDOHLGH %UDJJ
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HTXDomR$DXVrQFLDGHSLFRVQRGLIUDWRJUDPDLQGLFDRHVIROLDPHQWRGDVFDPDGDVRXDDXVrQFLDGD
QDQRDUJLODQROLJDQWHDVIiOWLFRSXUR3RUWDQWRRVUHVXOWDGRVDSUHVHQWDGRVQD)LJXUDUHWUDWDPTXH

2SyGHQDQRDUJLODGLIUDWRJUDPDYHUPHOKRDSUHVHQWDSDUWtFXODVFRPHVSDoDPHQWRVLQWHUIROLDUHVGH
QPRSLFRQPRSLFRRHQPRSLFRR
2OLJDQWHSXURGLIUDWRJUDPDD]XOQmRDSUHVHQWDSLFRVFDUDFWHUL]DQGRDDXVrQFLDGDQDQRDUJLOD
2OLJDQWHPRGLILFDGRFRPQDQRDUJLODDSyVXPWHPSRGHPLVWXUDGHPLQXWRVGLIUDWRJUDPDYHUGH
DSUHVHQWDDDXVrQFLDGRRSLFRHRGHVORFDPHQWRSDUDDHVTXHUGDGRRHGRRSLFR2RSLFRDSUHVHQWD
XPGHVORFDPHQWRGHRG QPSDUDRG QPHRRSLFRGHRG
QP SDUD R G QP ,VWR VLJQLILFD TXH DV SDUWtFXODV GD QDQRDUJLOD FRP HVSDoDPHQWR
LQWHUIROLDUGHQPRSLFRHVIROLDUDPQDPDWUL]HDVSDUWtFXODVFRPHVSDoDPHQWRLQWHUIROLDUGH
QP R SLFR H QP R SLFR LQWHUFDODUDPVH QD PDWUL] RFDVLRQDQGR DXPHQWR GD GLVWkQFLD
LQWHUODPHODU GHYLGR j LQWUXVmR GD PDWUL] DVIiOWLFD HQWUH DV ODPHODV (VWH UHVXOWDGR PRVWUD TXH XP
QDQRFRPSyVLWRPLVWRHVIROLDGRLQWHUFDODGRIRLREWLGRFRPPLQXWRVGHPLVWXUDH
$PHGLGDTXHRWHPSRGHPLVWXUDpDXPHQWDGRDGHVDJORPHUDomRGLVSHUVmRGDVSDUWtFXODVpIDFLOLWDGD
SURSLFLDQGRXPDPHOKRULQWHUDomRHQWUHDPDWUL]DVIiOWLFDHDVQDQRFDUJDV&RPRUHVXOWDGRRVSLFRV
YmRGHVDSDUHFHQGRGRGLIUDWRJUDPDUHWUDWDQGRDVVLPRHVIROLDPHQWRFRPSOHWRGDQDQRDUJLODQDPDWUL]
&RPPLQXWRVGHPLVWXUDHVWHIHQ{PHQRpREVHUYDGRQRGLIUDWRJUDPDGHUDLRV;HPDPDUHOR

(VWHVUHVXOWDGRVGHWHUPLQDPTXHSDUDXPWHRUGHLQFRUSRUDomRGHGHQDQRDUJLODVREWHPSHUDWXUD
GR&$3GHR&YLVFRVLGDGHDSDUHQWHGH3DVHHVIRUoRGHUSPpSRVVtYHOJDUDQWLU
XPQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFRHVIROLDGRDSOLFDQGRXPWHPSRGHFRPSDWLELOL]DomRGHPLQXWRV$VVLP
FRPEDVHQRVUHVXOWDGRVGHVWHHVWXGRSUHOLPLQDUGHILQLXVHXPWHPSRGHPLVWXUDGHKPLQSDUDR
GHVHQYROYLPHQWR GRV QDQRFRPSyVLWRV DVIiOWLFR OLJDQWH DVIiOWLFR FRQYHQFLRQDO GH QDQRDUJLOD
RUJDQRItOLFDXWLOL]DGRVQDSHVTXLVD

3.1.2 Análise térmica do pó de nanoargila

2VUHVXOWDGRVGDWpFQLFDWHUPRDQDOtWLFD7*$HPSUHJDGDSDUDDYHULILFDomRGDYDULDomRGHPDVVDGD
QDQRDUJLODHPIXQomRGDWHPSHUDWXUDpDSUHVHQWDGDQD)LJXUD

)LJXUD$QiOLVHWHUPRJUDYLPpWULFDGRSyGHQDQRDUJLOD
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1D)LJXUDTXDQWRjHVWDELOLGDGHWpUPLFDGDQDQRDUJLODpSRVVtYHOHYLGHQFLDUQDFXUYDGDGHULYDGD
GD PDVVD XPD SULPHLUD SHUGD GH PDVVD HP & DWULEXtGD DRV tRQV DOTXLO DP{QLR TXH HVWmR
DGVRUYLGRV ILVLFDPHQWH QD VXSHUItFLH H[WHUQD GDV QDQRDUJLODV H QRV ERUGRV GRV IROKHWRV $V FDGHLDV
FRQILQDGDVHQWUHDVOkPLQDVGHVLOLFDWRVVmRUHODWLYDPHQWHHVWiYHLVD&SRLVHVWDWHPSHUDWXUDQmR
pVXILFLHQWHPHQWHDOWDSDUDURPSHUDVLQWHUDo}HVL{QLFDV'HIDWRRVtRQVLQWHUFDODGRVQDVFDPDGDVVH
GHFRPS}HQDUHJLmRSULQFLSDOGHSHUGDGHPDVVDHQWUH&H&FRPSLFRPi[LPRHP&
(PVtQWHVHRVHIHLWRVGDWHPSHUDWXUDGHR&GXUDQWHDLQFRUSRUDomRGDQDQRDUJLODQROLJDQWHDVIiOWLFR
FRQYHQFLRQDO QmR DFDUUHWDP D GHFRPSRVLomR GR QDQRPDWHULDO PDQWHQGR DVVLP VXDV SURSULHGDGHV H
IXQFLRQDOLGDGHV

3URMHWRGDPLVWXUDDVIiOWLFDHREWHQomRGHFRUSRVGHSURYDSULVPiWLFRV

2 SURMHWR GD PLVWXUD DVIiOWLFD IRL UHDOL]DGR VHJXQGR D PHWRGRORJLD 6XSHUSDYH FRP D XWLOL]DomR GR
OLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDO$)LJXUDDSUHVHQWDRVJUiILFRVREWLGRVQDFRPSDFWDomRJLUDWyULDGD
PLVWXUD DVIiOWLFD SDUD GLIHUHQWHV SRUFHQWDJHQV GH OLJDQWH DVIiOWLFR H DV 7DEHODV H RV FULWpULRV
YROXPpWULFRV GH SURMHWR H DV SURSULHGDGHV YROXPpWULFDV REWLGDV SDUD DV PLVWXUDV FRPSDFWDGDV
UHVSHFWLYDPHQWH

)LJXUD&XUYDVGHFRPSDFWDomRGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO

7DEHOD&ULWpULRVYROXPpWULFRVSDUDGHILQLomRGRWHRUGHSURMHWR
Gmb@Nprojeto %Gmm @
% Ligante
(g/cm3) Ninicial = 9 Nprojeto= 125 Nmáximo= 205

3URMHWR

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7DEHOD3URSULHGDGHVYROXPpWULFDVGDPLVWXUDDVIiOWLFDSDUDGLIHUHQWHVWHRUHVGHOLJDQWHDVIiOWLFR
% Ligante Gmm (g/cm3) Vv (%) VAM (%) RBV (%) RPB
- - 4,00 13,00 mín. 65-75 0,8-1,6

3URMHWR

$SDUWLUGD)LJXUDHGD7DEHODWRPDQGRVHFRPRWHRUGHOLJDQWHDGHTXDGRDTXHOHTXHFRQGX]D
GHYD]LRVDJLURV1SURMHWRREWHYHVHXPWHRUGHOLJDQWHDVIiOWLFRGHSURMHWRLJXDOD2QGH
FRQIRUPHRVUHVXOWDGRVGDV7DEHODVHDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOSURMHWDGDDWHQGHDWRGRV
UHTXLVLWRVYROXPpWULFRVH[LJLGRVSHODHVSHFLILFDomR6XSHUSDYH
'HPDQHLUDDQiORJDFKHJRXVHDRWHRUGHSURMHWRGHSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDQDQRPRGLILFDGD
FRPGHQDQRDUJLOD1RHQWDQWRHPXPHVWXGRFRPSDUDWLYRDDGRomRGHGLIHUHQWHVWHRUHVGHOLJDQWHV
DVIiOWLFRVQDVPLVWXUDVHVWDUVHLDLQWURGX]LQGRXPDYDULiYHOTXHSRUVLVyDIHWDULDRVUHVXOWDGRV1HVWH
VHQWLGRRFRUUHULDDYDULDomRQDSURSRUomRGRVPDWHULDLVLQHUHQWHGDXWLOL]DomRGHGLIHUHQWHVWHRUHVGH
OLJDQWHDVIiOWLFR3RUWDQWRFRPDILQDOLGDGHGHJDUDQWLUDPHVPDSURSRUFLRQDOLGDGHGHPDWHULDLVWHRU
GHOLJDQWHHGLVWULEXLomRJUDQXORPpWULFDHQWUHDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVHVWXGDGDVIRLIL[DGRSDUDDPLVWXUD
QDQRPRGLILFDGDRPHVPRWHRUGHOLJDQWHGHSURMHWRGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO

$YDOLDomRGRFRPSRUWDPHQWRUHROyJLFRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV

3DUDRHVWXGRGRFRPSRUWDPHQWRUHROyJLFRGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOHQDQRPRGLILFDGDGH
QDQRDUJLODIRLUHDOL]DGRRHQVDLRGHPyGXORFRPSOH[RVREGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDVHIUHTXrQFLDVGH
FDUUHJDPHQWR $ DYDOLDomR IRL GLUHFLRQDGD HP WHUPRV GH GRLV SDUkPHWURV YLVFRHOiVWLFRV PyGXOR
FRPSOH[R_( _HkQJXORGHIDVHį3DUDFDGDPLVWXUDDVIiOWLFDIRUDPHQVDLDGRVGRLVFRUSRVGHSURYD
SULVPiWLFRV2VUHVXOWDGRVPpGLRVREWLGRVSDUDFDGDPLVWXUDVmRDSUHVHQWDGRVHFRQIURQWDGRVQDIRUPD
GHJUiILFRVHWDEHODV
1D )LJXUD D p DSUHVHQWDGD DV FXUYDV LVRWpUPLFDV GD PLVWXUD FRQYHQFLRQDO H GD PLVWXUD
QDQRPRGLILFDGD$VLVRWpUPLFDVUHODFLRQDPRPyGXORFRPSOH[RQRHL[RGDVRUGHQDGDVHPIXQomRGD
IUHTXrQFLDGHFDUUHJDPHQWRQRHL[RGDVDEFLVVDVDPERVHPHVFDODORJDUtWPLFDSDUDFDGDWHPSHUDWXUD
GHHQVDLR1D)LJXUDEVmRDSUHVHQWDGDVDVFXUYDVPHVWUDVGDVPLVWXUDVHVWXGDGDVQDVWHPSHUDWXUDV
GHUHIHUrQFLD75GHR&HR&REWLGDVDSDUWLUGDWUDQVODomRKRUL]RQWDOGDVFXUYDVLVRWpUPLFDV2V
IDWRUHV GH WUDQVODomR KRUL]RQWDO IRUDP FDOFXODGRV DWUDYpV GD HTXDomR GH :LOOLDPV/DQGHO)HUU\
:/)

஼భ ൫்ି்ೝ೐೑ ൯
‫ ் ܽ݃݋ܮ‬ሾܶሿ ൌ
஼మ ା்ି்ೝ೐೑

2QGH்ܽ ሾܶሿ IDWRUGHWUDQVODomRKRUL]RQWDOGHXPDFXUYDLVRWpUPLFDSDUDWHPSHUDWXUDܶ‫ܥ‬ଵ ǡ ‫ܥ‬ଶ
SDUkPHWURVGRPRGHORFDOFXODGRVSRUUHJUHVVmROLQHDUGHSHQGHQWHVGRPDWHULDOܶ WHPSHUDWXUDGH
XPDGDGDFXUYDLVRWpUPLFDR.Hܶ௥௘௙ WHPSHUDWXUDGHUHIHUrQFLDGHXPDFXUYDLVRWpUPLFDR.

2VSDUkPHWURVGRPRGHOR&H&REWLGRVSDUDFDGDPLVWXUDDVIiOWLFDVmRDSUHVHQWDGRVQD7DEHOD
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7DEHOD&RQVWDQWHV&H&GDHTXDomRGH:/)GDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVHVWXGDGDV
Misturas asfálticas Temperatura de referência (TR) C1 C2 (oK)
R&
&RQYHQFLRQDO
R&
R&
1DQRPRGLILFDGD
R&

)LJXUDD&RPSDUDomRGDVFXUYDVLVRWpUPLFDVGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVHVWXGDGDVHEFRPSDUDomR
GDVFXUYDVPHVWUDV75 R&H75 R&GDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVHVWXGDGDV

1D)LJXUDDFRPSURYDVHXPDXPHQWRQRYDORUGRPyGXORFRPSOH[RGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRP
QDQRDUJLOD2DXPHQWRpFDUDFWHUL]DGRSHORGHVORFDPHQWRYHUWLFDOSDUDFLPDGDVFXUYDVLVRWpUPLFDVGD
PLVWXUDQDQRPRGLILFDGDHPUHODomRDPLVWXUDFRQYHQFLRQDO1RWDVHTXHTXDQWRPDLRUDWHPSHUDWXUD
PDLRUHVVmRRVJDQKRVGHPyGXORFRPSOH[R$VFXUYDVLVRWpUPLFDVDLQGDSHUPLWHPHYLGHQFLDUDPHQRU
VXVFHSWLELOLGDGHWpUPLFDGDPLVWXUDDVIiOWLFDQDQRPRGLILFDGD1HVWDVFXUYDVpSRVVtYHOREVHUYDUXPD
PHQRUODFXQDGLVWkQFLDHQWUHDVFXUYDVLVRWpUPLFDVGH R&H R&SDUDDPLVWXUDQDQRPRGLILFDGD
LQGLFDQGRTXHRVHIHLWRVGDWHPSHUDWXUDVmRPHQRUHVQHVVDPLVWXUDDVIiOWLFD1HVWDSHUVSHFWLYDTXDQWR
PDLVFRPSDFWDVDVFXUYDVLVRWpUPLFDVPHQRUDVXVFHSWLELOLGDGHWpUPLFDGDPLVWXUDDVIiOWLFD
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&RQIRUPHD)LJXUDEFRPSDUDQGRVHDVFXUYDVPHVWUDVGDVGLIHUHQWHVPLVWXUDVQDVWHPSHUDWXUDV
GHUHIHUrQFLDGH R&H R&FRQILUPDVHRPDLRUPyGXORGDPLVWXUDQDQRPRGLILFDGDHPUHODomRD
PLVWXUDFRQYHQFLRQDOHPWRGRRGRPtQLRGHIUHTXrQFLDV3DUDTXDQWLILFDUHVWHDXPHQWRQDULJLGH]QD
7DEHOD p DSUHVHQWDGR R DXPHQWR HP SRUFHQWDJHP GR PyGXOR FRPSOH[R GD PLVWXUD DVIiOWLFD
QDQRPRGLILFDGDHPUHODomRDFRQYHQFLRQDO

7DEHOD$XPHQWRVQRPyGXORFRPSOH[RGDPLVWXUDDVIiOWLFDQDQRPRGLILFDGDHPUHODomRDPLVWXUD
DVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOJDQKRVHPSRUFHQWDJHP
Frequência (Hz)
T (oC)
0,1 0,2 0,5 1 2 5 10 20

1D7DEHODpSRVVtYHOYHULILFDUJDQKRVH[SUHVVLYRVQRYDORUGRPyGXORFRPSOH[RFRPDXWLOL]DomR
GR OLJDQWH DVIiOWLFR QDQRPRGLILFDGR 3RU H[HPSOR QD IUHTXrQFLD GH +] TXDQGR XWLOL]DGR R
QDQRFRPSyVLWRKiXPDXPHQWRQRPyGXORFRPSOH[RGDPLVWXUDDVIiOWLFDQDRUGHPGH
H QDV WHPSHUDWXUDV GH R& R& H R& UHVSHFWLYDPHQWH (P VtQWHVH RV HQVDLRV
ODERUDWRULDLVPRVWUDPXPPDLRUDXPHQWRGHPyGXORFRPSOH[RSULQFLSDOPHQWHQDVDOWDVWHPSHUDWXUDVH
QDV EDL[DV IUHTXrQFLDV GH FDUUHJDPHQWR 1RWDGDPHQWH RV PDLRUHV DXPHQWRV GH PyGXOR VmR QDV
FRQGLo}HV GH VHUYLoR GD PLVWXUD DVIiOWLFD PDLV SURStFLDV j RFRUUrQFLD GR IHQ{PHQR GH GHIRUPDomR
SHUPDQHQWHRXVHMDHPUHJL}HVFRPFOLPDVTXHQWHVDOWDVWHPSHUDWXUDVHHPIDL[DVGHWUkQVLWROHQWR
EDL[DVIUHTXrQFLDVGHFDUUHJDPHQWR
$LQFRUSRUDomRGDQDQRDUJLODQROLJDQWHDVIiOWLFRHFRQVHTXHQWHPHQWHQDPLVWXUDDVIiOWLFDRFDVLRQD
XP DXPHQWR QD ULJLGH] GD PLVWXUD SURYLGHQFLDQGR PDLRU UHVLVWrQFLD DR DF~PXOR GH GHIRUPDo}HV
SOiVWLFDVQRUHYHVWLPHQWRDVIiOWLFRDFDGDFLFORGHFDUUHJDPHQWRSDVVDJHPGHHL[RGHFDPLQKmR
4XDQWRDRkQJXORGHIDVHHVWHVRIUHXPDUHGXomRTXDQGRpLQFRUSRUDGDDQDQRDUJLODRUJDQRItOLFDQD
PLVWXUDDVIiOWLFD$7DEHODH[SUHVVDDUHGXomRGRkQJXORGHIDVHHPSRUFHQWDJHPTXDQGRXWLOL]DGR
RQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFRQDPLVWXUDDVIiOWLFD

7DEHOD5HGXomRGRkQJXORGHIDVHGDPLVWXUDDVIiOWLFDQDQRPRGLILFDGDHPUHODomRDPLVWXUD
DVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOUHGXomRHPSRUFHQWDJHP
Frequência (Hz)
T (oC)
0,1 0,2 0,5 1 2 5 10 20

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1D 7DEHOD p SRVVtYHO YHULILFDU D UHGXomR QR kQJXOR GH IDVH GD PLVWXUD DVIiOWLFD SDUD WRGDV D
IUHTXrQFLDVHWHPSHUDWXUDVGHHQVDLRTXDQGRXWLOL]DGRRQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFR1DIUHTXrQFLDGH
+]TXDQGRXWLOL]DGRRQDQRFRPSyVLWRDUHGXomRGRkQJXORGHIDVHGDPLVWXUDDVIiOWLFDpGDRUGHPGH
HQDVWHPSHUDWXUDVGH R& R&H R&UHVSHFWLYDPHQWH$UHGXomRGR
kQJXORGHIDVHUHWUDWDXPDPLVWXUDDVIiOWLFDFRPFRPSRUWDPHQWRPHQRVYLVFRVRHPDLVHOiVWLFRRXVHMD
FRP PDLRU FDSDFLGDGH GH UHFXSHUDomR GD GHIRUPDomR WRWDO VRIULGD D FDGD FLFOR GH FDUUHJDPHQWR
SDVVDJHPGHHL[RGHFDPLQKmRUHVXOWDQGRHPPHQRUDF~PXORGHGHIRUPDo}HVSHUPDQHQWHV

3UHGLomRDRGHVHPSHQKRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH

2 PyGXOR FRPSOH[R _( _ H R kQJXOR GH IDVH į VmR LQGLFDGRUHV GD UHVLVWrQFLD j GHIRUPDomR
SHUPDQHQWH GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV 1HVWH VHQWLGR D DQiOLVH UHROyJLFD IRL UHDOL]DGD FRP EDVH QR
SDUkPHWUR _( _VHQ į VHJXQGR D DERUGDJHP GD HQHUJLD GLVVLSDGD $VVLP YDORUHV DOWRV GH PyGXOR
FRPSOH[R _( _ VmR IDYRUiYHLV SRUTXH UHSUHVHQWDP DOWD UHVLVWrQFLD j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH EHP
FRPRYDORUHVEDL[RVGHkQJXORGHIDVHįSRLVUHIOHWHPPDLRUSDUFHODHOiVWLFDGDGHIRUPDomRWRWDO
$ GHIRUPDomR SHUPDQHQWH p FRQVLGHUD XP IHQ{PHQR VRE WHQVmR FRQWURODGD H TXDQWR PDLRU R
SDUkPHWUR_( _VHQįPHQRUpDTXDQWLGDGHGHHQHUJLDGLVVLSDGDGXUDQWHFDGDFLFORGHFDUUHJDPHQWRH
PHQRU D GHIRUPDomR SHUPDQHQWH DFXPXODGD FRQIRUPH DV HTXDo}HV H GD DERUGDJHP GD HQHUJLD
GLVVLSDGD

ܹ௜ ൌ ߨߪ௜ ߝ௜ ߜ௜

ఙ
1RFDVRGHWHQVmRFRQWURODGDWHPVHߪ௜ ൌ ߪ௢ Hߝ௜ ൌ ೚‫ כ‬/RJR
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2QGHܹ௜ HQHUJLDGLVVLSDGDQRFLFORGHFDUJD݅ߪ௜ DPSOLWXGHGDWHQVmRQRFLFORGHFDUJD݅ߪ௢
DPSOLWXGHGDWHQVmRLQLFLDOFRQVWDQWHߝ௜ DPSOLWXGHGDGHIRUPDomRQRFLFORGHFDUJD݅ߜ௜ kQJXOR
GHIDVHHQWUHRVVLQDLVGHWHQVmRHGHIRUPDomRQRFLFORGHFDUJD݅Hȁ‫ܧ‬௜‫ כ‬ȁ PyGXORFRPSOH[RQRFLFOR
GHFDUJD݅

$)LJXUDDSUHVHQWDRVUHVXOWDGRVGRSDUkPHWUR_( _VHQįHPIXQomRGDYDULDomRGHWHPSHUDWXUD
SDUD DV GXDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV HVWXGDGDV 2V UHVXOWDGRV GR SDUkPHWUR VmR UHODWLYRV DRV HQVDLRV
UHROyJLFRVFRQGX]LGRVD+]1DDYDOLDomRGRSDUkPHWUR_( _VHQįIRLFRQVLGHUDGDHVWDIUHTXrQFLDGH
FDUUHJDPHQWR GHYLGR DRV SULQFLSDLV HQVDLRV Asphalt Pavement Analyzer - APA; Hamburg Wheel
Tracking Devices - HWTD; Equipamento Orniéreur do LCPC SDUD YHULILFDomR GR GHVHPSHQKR GD
PLVWXUD DVIiOWLFD QD UHVLVWrQFLD D GHIRUPDomR SHUPDQHQWH XWLOL]DUHP +] FRPR IUHTXrQFLD GH
VROLFLWDomR(VWDIUHTXrQFLDUHSUHVHQWDEDL[DVYHORFLGDGHVGRWUiIHJRQDVURGRYLDVVLWXDomRFUtWLFDSDUD
DPLVWXUDDVIiOWLFDTXDQWRjIRUPDomRGDVWULOKDVGHURGDGHIRUPDomRSHUPDQHQWH
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)LJXUD3DUkPHWUR_( _VHQįHPIXQomRGDWHPSHUDWXUDGHHQVDLRIUHTXrQFLDGHHQVDLRGH+]

$ )LJXUD UHWUDWD XP DXPHQWR GR SDUkPHWUR _( _VHQ į QD PLVWXUD DVIiOWLFD QDQRPRGLILFDGD HP
UHODomRDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOHPWRGDVDVWHPSHUDWXUDVH[SHULPHQWDGDV1RWDVHTXHTXDQWR
PDLRUDWHPSHUDWXUDPDLRUHVVmRRVLQFUHPHQWRVQRYDORUGRSDUkPHWURQDPLVWXUDQDQRPRGLILFDGD
VXJHULQGRWDPEpPPDLRUHVYDORUHVHPWHPSHUDWXUDVPDLVDOWDV'HVWDIRUPDYHULILFDVHHPWHUPRVGH
FRPSRUWDPHQWRUHROyJLFRTXHDLQFRUSRUDomRGHGHQDQRDUJLODUHVXOWDHPJDQKRGHGHVHPSHQKRj
GHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDPLVWXUDDVIiOWLFD

4 Conclusões

2 DUWLJR DSUHVHQWRX RV UHVXOWDGRV GH XPD SHVTXLVD VREUH R HVWXGR GR FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GH
PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRGLILFDGDV FRP QDQRDUJLOD RUJDQRItOLFD $ SULQFLSDO FRQFOXVmR GD SHVTXLVD p D
REWHQomR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV FRP SURSULHGDGHV VXSHULRUHV j FRQYHQFLRQDO TXDQWR j GHIRUPDomR
SHUPDQHQWHDSDUWLUGDLQFRUSRUDomRGHGHQDQRDUJLODRUJDQRItOLFDQROLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDO
2HVWXGRUHROyJLFRHYLGHQFLDFODUDPHQWHDLQIOXrQFLDGDQDQRDUJLODQRFRPSRUWDPHQWRGDPLVWXUD
DVIiOWLFD 9HULILFDVH FRP D DGLomR GH QDQRDUJLOD XPD PHQRU VXVFHSWLELOLGDGH WpUPLFD GD PLVWXUD
DVIiOWLFDDVVRFLDGDDXPDXPHQWRQRPyGXORFRPSOH[R_( _HXPDUHGXomRQRkQJXORGHIDVHįHP
WRGDVDVWHPSHUDWXUDVH[SHULPHQWDGDV(FRQVHTXHQWHPHQWHXPDXPHQWRQRYDORUGRSDUkPHWUR_( _VHQ
į
$ SDUWLU GDV DOWHUDo}HV UHROyJLFDV HYLGHQFLDGDV FRQFOXLVH TXH DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV
QDQRPRGLILFDGDV DSUHVHQWDP PDLRU UHVLVWrQFLD j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH TXH D PLVWXUD DVIiOWLFD
FRQYHQFLRQDO$XWLOL]DomRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVQDQRPRGLILFDGDVFRPQDQRDUJLODWRUQDVHGHJUDQGH
LQWHUHVVHHPURGRYLDVVLWXDGDVHPUHJL}HVGHFOLPDTXHQWHFRPWUiIHJRSHVDGRHOHQWRRQGHDVPLVWXUDV
DVIiOWLFDV FRQYHQFLRQDLV QmR WHP DSUHVHQWDGR GHVHPSHQKR VDWLVIDWyULR HP UHODomR j GHIRUPDomR
SHUPDQHQWH
5HFRPHQGDVHSDUDIXWXUDVLQYHVWLJDo}HVDDYDOLDomRGRHIHLWRGRQDQRFRPSyVLWRQRGHVHPSHQKR
PHFkQLFRGDPLVWXUDDVIiOWLFDVREUHWXGRQRGDQRSRUXPLGDGHLQGX]LGDGHIRUPDomRSHUPDQHQWHHQD
UHVLVWrQFLDjIDGLJD1HVWDGLUHomRpIXQGDPHQWDOFRQKHFHUDVFDUDFWHUtVWLFDVGHUXSWXUDGRVPDWHULDLV
HQYROYLGRV QD FRQVWUXomR GRV SDYLPHQWRV WHQGR HP YLVWD TXH R FRPSRUWDPHQWR GRV UHYHVWLPHQWRV
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DVIiOWLFRVVREVROLFLWDo}HVjIOH[mRHDFRPSUHVVmRpFDUDFWHUL]DGRSRUOHLVHVSHFtILFDVDOHLGHIDGLJDH
DOHLGHGHIRUPDomRSHUPDQHQWHTXHGHYHPVHUDERUGDGDVHPXPSURMHWRHVWUXWXUDOGHSDYLPHQWR

5 Agradecimentos

2V DXWRUHV DJUDGHFHP j 5HGH 7HPiWLFD GR $VIDOWR3HWUREUDV SHORV LQYHVWLPHQWRV UHDOL]DGRV QR
/DERUDWyULR GH 3DYLPHQWDomR GD 8)6& j &RRUGHQDomR GH $SHUIHLoRDPHQWR GH 3HVVRDO GH 1tYHO
6XSHULRU&$3(6HDR&RQVHOKR1DFLRQDOGH'HVHQYROYLPHQWR&LHQWtILFRH7HFQROyJLFR&13TSHOD
FRQFHVVmRGDEROVDGHHVWXGRVHDR/DERUDWyULR&HQWUDOGH0LFURVFRSLD(OHWU{QLFD/&0(8)6&H
1DQRWHF8)6&SHORVXSRUWHQDUHDOL]DomRGHDOJXQVHQVDLRV

6 Referências

>@-2/,(7<0$//2703UHFDXWLRQVZKHQLQWHUSUHWLQJUXWWLQJUHVXOWVIURPWKH/&3&WUDIILFVLPXODWRU
(XUDVSKDOW (XURELWXPH&RQJUHVV%DUFHORQD
>@<28=HWDO1DQRFOD\PRGL¿HGDVSKDOWPDWHULDOVSUHSDUDWLRQDQGFKDUDFWHUL]DWLRQ&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ
0DWHULDOV(OVHYLHUYS
>@<8-<)(1*3&=+$1*+/:863(IIHFWRIRUJDQRPRQWPRULOORQLWHRQDJLQJSURSHUWLHVRIDVSKDOW
&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS
>@=$5(6+$+$%$',$HWDO3UHSDUDWLRQDQGUKHRORJLFDOFKDUDFWHUL]DWLRQRIDVSKDOWELQGHUVUHLQIRUFHGZLWK
OD\HUHGVLOLFDWHQDQRSDUWLFOHV&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS
>@/(,7(/)0HWDO(IHLWRGHQDQRPRGLILFDGRUHVQRHQYHOKHFLPHQWRHVXVFHSWLELOLGDGHWpUPLFDGHFLPHQWRV
DVIiOWLFRV,Q$QDLVGRD5HXQLmR$QXDOGH3DYLPHQWDomR)RUWDOH]D&(%UDVLO
>@-$+520,6*.+2'$,,$(IIHFWVRIQDQRFOD\RQUKHRORJLFDOSURSHUWLHVRIELWXPHQELQGHU&RQVWUXFWLRQ
DQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS±
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUSHQHWUDWLRQRI
ELWXPLQRXVPDWHULDOV86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUVRIWHQLQJSRLQW
RIELWXPHQULQJDQGEDOODSSDUDWXV86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670&6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUGHQVLW\UHODWLYH
GHQVLW\VSHFLILFJUDYLW\DQGDEVRUSWLRQRIFRDUVHDJJUHJDWH86$
>@'1(5'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP'1(50($JUHJDGRPL~GR'HWHUPLQDomR
GDGHQVLGDGHUHDO0pWRGRGH(QVDLR5LRGH-DQHLUR
>@'1(5'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP'1(50(0DWHULDOILQDPHQWHSXOYHUL]DGR
'HWHUPLQDomRGDPDVVDHVSHFtILFDUHDO0pWRGRGH(QVDLR5LRGH-DQHLUR
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUGHWHUPLQLQJ
WKHSHUFHQWDJHRIIUDFWXUHGSDUWLFOHVLQFRDUVHDJJUHJDWH86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670&6WDQGDUGWHVWPHWKRGVIRUXQFRPSDFWHG
YRLGFRQWHQWRIILQHDJJUHJDWHDVLQIOXHQFHGE\SDUWLFOHVKDSHVXUIDFHWH[WXUHDQGJUDGLQJ86$
>@$%17$VVRFLDomR%UDVLOHLUDGH1RUPDV7pFQLFDV $%171%5/DVWURSDGUmR'HWHUPLQDomRGD
IRUPDGRPDWHULDO
>@$$6+72$PHULFDQ$VVRFLDWLRQRI6WDWH+LJKZD\DQG7UDQVSRUWDWLRQ$$6+7276WDQGDUGPHWKRG
RI WHVW IRU SODVWLF ILQHV LQ JUDGHG DJJUHJDWHV DQG VRLOV E\ XVH RI WKH VDQG HTXLYDOHQW WHVW 7HVW 6WDQGDUG
6SHFLILFDWLRQVIRU7UDQVSRUWDWLRQ0DWHULDOVDQG0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670&6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUUHVLVWDQFHWR
GHJUDGDWLRQRIVPDOOVL]HFRDUVHDJJUHJDWHE\DEUDVLRQDQGLPSDFWLQWKH/RV$QJHOHVPDFKLQH86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670&6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUVRXQGQHVVRI
DJJUHJDWHVE\XVHRIVRGLXPVXOIDWHRUPDJQHVLXPVXOIDWH86$
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RIWHVWIRUFOD\OXPSVDQGIULDEOHSDUWLFOHVLQDJJUHJDWH7HVW6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQVIRU7UDQVSRUWDWLRQ0DWHULDOV
DQG0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@-$+520,6*$+0$',1$(QJLQHHULQJSURSHUWLHVRIQDQRFOD\PRGLILHGDVSKDOWFRQFUHWHPL[WXUHV
,QWHUQDWLRQDO-RXUQDORI(DUWK6FLHQFHVDQG(QJLQHHULQJYQ63/S
>@*2+6:$.,10<28=6+,;(IIHFWRIGHLFLQJVROXWLRQVRQWKHWHQVLOHVWUHQJWKRIPLFURRUQDQR
PRGLILHGDVSKDOWPL[WXUH&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS
>@6$17$*$7$(HWDO5KHRORJLFDOFKDUDFWHUL]DWLRQRIELWXPLQRXVELQGHUVPRGLILHGZLWKFDUERQQDQRWXEHV
3URFHGLD6RFLDODQG%HKDYLRUDO6FLHQFHV(OVHYLHUYS
>@<$2+/,/<28=6+,;*2+6:0,//6%($/(-:,1*$5''3HUIRUPDQFHRIDVSKDOWELQGHU
EOHQGHGZLWKQRQPRGL¿HGDQGSRO\PHUPRGL¿HGQDQRFOD\&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUY
S±
>@*$/22<$.66'$%,5%1$=$5%(<*,$(02(,1,$%(5$+0$1%7KHHIIHFWRIQDQRFOD\
RQ UKHRORJLFDO SURSHUWLHV DQG VWRUDJH VWDELOLW\ RI 6%6PRGLILHG ELWXPHQ 3HWUROHXP 6FLHQFH DQG 7HFKQRORJ\
7D\ORU )UDQFLV*URXS//&YS±
>@&$9$/&$17,/6(IHLWRGHDOJXQVPRGLILFDGRUHVGHOLJDQWHQDYLGDGHIDGLJDHGHIRUPDomRSHUPDQHQWH
GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV 'LVVHUWDomR GH 0HVWUDGR 3URJUDPD GH 3yV*UDGXDomR HP (QJHQKDULD &LYLO &233(
8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LRGH-DQHLURS
>@ $$6+72 $PHULFDQ $VVRFLDWLRQ RI 6WDWH +LJKZD\ DQG 7UDQVSRUWDWLRQ $$6+72 0 6WDQGDUG
VSHFLILFDWLRQIRU6XSHUSDYHYROXPHWULFPL[GHVLJQ7HVW6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQVIRU7UDQVSRUWDWLRQ0DWHULDOVDQG
0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@$$6+72$PHULFDQ$VVRFLDWLRQRI6WDWH+LJKZD\DQG7UDQVSRUWDWLRQ$$6+7256WDQGDUGSUDFWLFH
IRU 6XSHUSDYH YROXPHWULF GHVLJQ IRU KRWPL[ DVSKDOW +0$ 7HVW 6WDQGDUG 6SHFLILFDWLRQV IRU 7UDQVSRUWDWLRQ
0DWHULDOVDQG0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@$)125$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)1251)3(VVDLVUHODWLIVDX[FKDXVVpHV
SUpSDUDWLRQ GHV PpODQJHV K\GURFDUERQpV SDUWLH FRPSDFWDJH GHV SODTXHV $VVRFLDWLRQ )UDQoDLVH GH
1RUPDOLVDWLRQ$)125
>@(1(XURSHDQ6WDQGDUG(1%LWXPLQRXVPL[WXUHV WHVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOWSDUW
6WLIIQHVV&(1%UXVVHOV
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DESENVOLVIMETO DE NANOCOMPÓSITOS ASFÁLTICOS DE

NANOTUBO DE CARBONO COM ELEVADO DESEMPENHO À
DEFORMAÇÃO PERMANENTE
-RmR9LFWRU6WDXEGH0HOR*OLFpULR7ULFKrV

&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6DQWD&DWDULQD%UDVLOMRDRYLFWRU#SRVJUDGXIVFEU

&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6DQWD&DWDULQD%UDVLOJOLFHULRWULFKHV#XIVFEU

Resumo
$ GHIRUPDomR SHUPDQHQWH HP WULOKD GH URGD GR UHYHVWLPHQWR DVIiOWLFR p XPD GDV PDLV LPSRUWDQWHV
SDWRORJLDVGHXPUHYHVWLPHQWRDVIiOWLFR2DXPHQWRVLJQLILFDWLYRGDVFDUJDVQDVURGRYLDVQRWDGDPHQWH
HPSDtVHVHPGHVHQYROYLPHQWRWHPDFHOHUDGRRDSDUHFLPHQWRHGHVHQYROYLPHQWRGHVWDSDWRORJLD(VWH
GHIHLWRpUHVSRQViYHOSHODGHJUDGDomRDFHOHUDGDGRSDYLPHQWRDOpPGHUHGX]LUFRQVLGHUDYHOPHQWHD
VHJXUDQoD GRV XVXiULRV (VWH WUDEDOKR DSUHVHQWD RV UHVXOWDGRV GD RWLPL]DomR GH QDQRFRPSyVLWRV
DVIiOWLFRVGHQDQRWXERGHFDUERQR17&TXDQWRjUHVLVWrQFLDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHFRPREMHWLYR
GHDXPHQWDUDYLGD~WLOGHVWHVUHYHVWLPHQWRV)RUDPSURGX]LGRVGLIHUHQWHVQDQRFRPSyVLWRVDVIiOWLFRVGH
17&GLIHUHQFLDGRVSHORWHRUGHLQFRUSRUDomRHHPUHODomRDRSHVRGHOLJDQWHDVIiOWLFR
2OLJDQWHEDVHXWLOL]DGRIRLXPOLJDQWHFRQYHQFLRQDOSHQHWUDomRHFODVVLILFDomR3*$
SDUWLUGRHVWXGRGDVSURSULHGDGHVHPStULFDVHUHROyJLFDVGRVQDQRFRPSyVLWRVGHVHQYROYLGRVUHDOL]RX
VH D RWLPL]DomR GR WHRU GH LQFRUSRUDomR GH 17& QR OLJDQWH DVIiOWLFR FRQYHQFLRQDO 3DUD DYDOLDU D
FRQWULEXLomRHRVHIHLWRVGRQDQRFRPSyVLWRQDUHVLVWrQFLDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDPLVWXUDDVIiOWLFD
IRUDPWHVWDGDVQRVLPXODGRUGHWUiIHJRIUDQFrV2UQLpUHXUDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOHDPLVWXUD
DVIiOWLFD QDQRPRGLILFDGD 2V UHVXOWDGRV REWLGRV FRPSURYDP XPD HILFLHQWH FRQWULEXLomR GR
QDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFRGH17&QDUHVLVWrQFLDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDPLVWXUDDVIiOWLFD
Palavras-chave: 1DQRWHFQRORJLD 1DQRWXER GH &DUERQR 1DQRFRPSyVLWRV $VIiOWLFRV 0LVWXUDV

$VIiOWLFDV'HIRUPDomR3HUPDQHQWH

1 Introdução
8PGRVGHIHLWRVHVWUXWXUDLVPDLVFRPXPHQWHHQFRQWUDGRVQRVUHYHVWLPHQWRVDVIiOWLFRVpDGHIRUPDomR
SHUPDQHQWH(VWDSRGHVHUGHILQLGDFRPRXPDGHSUHVVmRQDVWULOKDVGDVURGDVFRPSRVVtYHORFRUUrQFLD
GHXPDHOHYDomRDRORQJRGDVERUGDVGHVVDGHSUHVVmR$GHIRUPDomRSHUPDQHQWHSRGHVHURULJLQDGD
SULQFLSDOPHQWHSHODLQVWDELOLGDGHGRFRQFUHWRDVIiOWLFRRFDVLRQDGDSHODIOXrQFLDH[FHVVLYDGDPLVWXUD
DJUDYDGDSRUWHPSHUDWXUDVHOHYDGDVLQWHQVLGDGHGRWUiIHJRHFRQGLo}HVGHUHOHYR>@
(VWHGHIHLWROHYDjIRUPDomRGHGHVQtYHLVQDVXSHUItFLHGRSDYLPHQWRDXPHQWDQGRDLUUHJXODULGDGH
HRGHVFRQIRUWRDRURODPHQWRDOpPGHSRGHURFDVLRQDUSHUGDGHGLULJLELOLGDGH(PGLDVGHFKXYDR
DF~PXORGHiJXDQDVWULOKDVGHURGDSRGHFDXVDUDFLGHQWHVPRWLYDGRVSHORIHQ{PHQRGHKLGURSODQDJHP
TXHRFRUUHTXDQGRRVYHtFXORVSHUGHPDDGHUrQFLDSQHXSDYLPHQWRQHFHVViULDSDUDPDQXWHQomRGHVXD
HVWDELOLGDGH
$GHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDPLVWXUDDVIiOWLFDSRGHVHUFRQVLGHUDGDFRPRDRFRUUrQFLDVLPXOWkQHD
GDGHIRUPDomRYLVFRVDGROLJDQWHDVIiOWLFRHGDGHIRUPDomRSOiVWLFDGDHVWUXWXUDPLQHUDOGDPLVWXUD
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DVIiOWLFD1HVWDSHUVSHFWLYDDPERVRDJUHJDGRHROLJDQWHDVIiOWLFRH[HUFHPSDSHOQRFRPSRUWDPHQWR
PHFkQLFRGDPLVWXUDDVIiOWLFD2OLJDQWHFRPRUHVXOWDGRGHVXDFRQVLVWrQFLDHUHRORJLDHRDJUHJDGR
FRPRUHVXOWDQWHVGDVIRUoDVGHIULFomRLQWHUQDHQWUHVXDVSDUWtFXODV>@
6HJXQGR +XQWHU >@ XPD PDQHLUD GH DVVHJXUDU TXH R OLJDQWH DVIiOWLFR IRUQHoD VXD SDUFHOD GH
UHVLVWrQFLD j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH p D XWLOL]DomR GH XP OLJDQWH DVIiOWLFR QmR Vy PDLV UtJLGR PDV
WDPEpP TXH VH FRPSRUWH FRPR XP VyOLGR HOiVWLFR QR SDYLPHQWR D HOHYDGDV WHPSHUDWXUDV $VVLP
TXDQGRDFDUJDpDSOLFDGDQDPLVWXUDDVIiOWLFDROLJDQWHWHQGHDFRPSRUWDUVHPDLVFRPRXPDERUUDFKD
UHWRUQDQGRDVXDSRVLomRRULJLQDOHQmRDFXPXODQGRGHIRUPDo}HV
1HVWD SHUVSHFWLYD D PRGLILFDomR GRV OLJDQWHV DVIiOWLFRV WRUQRXVH XPD PDQHLUD GH PHOKRUDU R
GHVHPSHQKR GHVWHV H FRQVHTXHQWHPHQWH GDV PLVWXUDV GH FRQFUHWR DVIiOWLFR 9iULRV WLSRV GH
PRGLILFDGRUHV SROtPHURVHODVWRPpULFRV H SODVWRPpULFRV ERUUDFKD GH SQHX PRtGD HQWUH RXWURV WrP
VLGRHPSUHJDGRVHPOLJDQWHVDVIiOWLFRVSDUDPHOKRULDGDVSURSULHGDGHVGRFRQFUHWRDVIiOWLFRIUHQWHDRV
SULQFLSDLVPHFDQLVPRVGHGHJUDGDomRGRVSDYLPHQWRV
'RSRQWRGHYLVWDGDPHOKRULDGDSURSULHGDGHGRVPDWHULDLVXPDUHYROXomRYHPDFRQWHFHQGRDSDUWLU
GD XWLOL]DomR GH QDQRPDWHULDLV FRPR UHIRUoR HP GLYHUVDV PDWUL]HV 1HVWH VHQWLGR D QDQRFLrQFLD
DSUHVHQWDXPJUDQGHSRWHQFLDOHQRYRVPDWHULDLVSRGHPVHUGHVHQYROYLGRVFRPSURSULHGDGHVVXSHULRUHV
DRVMiH[LVWHQWHV2VQDQRFRPSyVLWRVVmRXPDQRYDFODVVHGHPDWHULDLVQRVTXDLVDRPHQRVXPDGDV
GLPHQV}HVGDVSDUWtFXODVGLVSHUVDVVHHQFRQWUDQDHVFDODQDQRPpWULFD>@
$WXDOPHQWH YiULRV WLSRV GH QDQRFDUJDV HVWmR HP GHVHQYROYLPHQWR (QWUH HODV FLWDPVH DV
QDQRSDUWtFXODVGHy[LGRVPHWiOLFRVQDQRWXERVGHFDUERQRHDVQDQRDUJLODV1DVGXDV~OWLPDVGpFDGDV
GLYHUVRV DXWRUHV >@ FRPHoDUDP D HVWXGDU QDQRFRPSyVLWRV GH QDWXUH]D LQRUJkQLFDRUJkQLFD
SULQFLSDOPHQWHQDQRFRPSyVLWRVGHPDWUL]HVSROLPpULFDVHDVIiOWLFDV
(VWHWUDEDOKRDSUHVHQWDRVUHVXOWDGRVGHXPDSHVTXLVDTXHWHYHFRPRREMHWLYRRGHVHQYROYLPHQWRGH
QDQRFRPSyVLWRV DVIiOWLFRV GH QDQRWXER GH FDUERQR 17& FRP HOHYDGR SRWHQFLDO GH FRQWULEXLomR j
UHVLVWrQFLDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGHPLVWXUDVDVIiOWLFDV
2 Materiais e metodologia

0DWHULDLV

3DUD D UHDOL]DomR GR HVWXGR IRUDP XWLOL]DGRV RV VHJXLQWHV PDWHULDLV OLJDQWH DVIiOWLFR FRQYHQFLRQDO
PDWUL]DVIiOWLFDHQDQRWXERGHFDUERQRFDUJDGHUHIRUoRSDUDRGHVHQYROYLPHQWRGHQDQRFRPSyVLWRV
DVIiOWLFRVHDJUHJDGRVPLQHUDLVHFDOKLGUDWDGDSDUDDSURGXomRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDV
2OLJDQWHDVIiOWLFREDVHXWLOL]DGRQDSHVTXLVDpFODVVLILFDGRVHJXQGRDSHQHWUDomRHPXPDIDL[DGH
GpFLPRVGHPLOtPHWURVHDSUHVHQWD3*VHJXQGRDFODVVLILFDomR6XSHUSDYH2QDQRWXERGH
FDUERQRpFRQVWLWXtGRGHP~OWLSODVFDPDGDVHDSUHVHQWDDVFDUDFWHUtVWLFDVVHJXQGRD7DEHOD1D)LJXUD
pSRVVtYHOREVHUYDUDPLFURJUDILDGHVVHQDQRPDWHULDO

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7DEHOD&DUDFWHUtVWLFDVGR17&
Propriedades Resultados
'LkPHWURH[WHUQR QP
'LkPHWURLQWHUQR QP
&RPSULPHQWR P
'HQVLGDGH JFP
6XSHUItFLHHVSHFtILFD PJ
&DUERQR
1tTXHO
)HUUR
&ORUR
(Q[RIUH
5HVXOWDGRVGHIOXRUHVFrQFLDGHUDLRV;SRUHQHUJLDGLVSHUVLYD(';6KLPDG]X

)LJXUD0LFURJUDILDGRQDQRWXERGHFDUERQR17&FRPDPSOLDomRGHYH]HV

2DJUHJDGRPLQHUDOVHOHFLRQDGRSDUDDIRUPXODomRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVpGHRULJHPEDViOWLFDFXMDV
SURSULHGDGHVVmRDSUHVHQWDGDVQD7DEHOD

7DEHOD5HVXOWDGRGDFDUDFWHUL]DomRGRVDJUHJDGRV
Propriedades* Resultados
0DVVDHVSHFtILFDUHDOGRDJUHJDGRJUD~GR>@ JFP
0DVVDHVSHFtILFDDSDUHQWHGRDJUHJDGRJUD~GR>@ JFP
$EVRUomRGRDJUHJDGRJUD~GR>@
0DVVDHVSHFtILFDUHDOGRDJUHJDGRPL~GR>@ JFP
0DVVDHVSHFtILFDUHDOGRPDWHULDOSXOYHUXOHQWR>@ JFP
$QJXODULGDGHGRDJUHJDGRJUD~GR>@
$QJXODULGDGHGRDJUHJDGRPL~GR>@
3DUWtFXODVSODQDVHDORQJDGDV>@
7HRUGHDUJLOD(TXLYDOHQWHGHDUHLD>@
'XUH]D$EUDVmR/RV$QJHOHV>@
6DQLGDGH>@
0DWHULDLVGHOHWpULRV>@
2DJUHJDGRJUD~GRFRUUHVSRQGHjIUDomRSDVVDQWHQD´HUHWLGRQD1RDJUHJDGRPL~GRDIUDomRSDVVDQWH
QD1RHUHWLGRQD1RHRPDWHULDOSXOYHUXOHQWRpRPDWHULDOSDVVDQWHQD1 R
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$ FDO KLGUDWDGD XWLOL]DGD QD SHVTXLVD p WLSR &+, GRORPtWLFD 1D 7DEHOD VmR DSUHVHQWDGDV DV
FDUDFWHUtVWLFDVGHVWHPDWHULDO

7DEHOD&DUDFWHUtVWLFDVTXtPLFDVHItVLFDVGDFDOKLGUDWDGD
Propriedades Valor
3HUGDDRIRJR
5HVtGXRLQVRO~YHO
$QLGULGRFDUE{QLFR&2
Ï[LGRGHFiOFLR&D2
Ï[LGRGHPDJQpVLR0J2
Ï[LGRVWRWDLVQmRYROiWHLV&D20J2
Ï[LGRWRWDLVQmRKLGUDWDGRV
Ï[LGRVGH&D2QmRKLGUDWDGRV
&iOFLR&D
0DJQpVLR0J
'HQVLGDGH JFP

$ FRQFHSomR GD FXUYD JUDQXORPpWULFD XWLOL]DGD QD IRUPXODomR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV VHJXLX D
HVSHFLILFDomR 6XSHUSDYH SDUD XP WDPDQKR QRPLQDO Pi[LPR GH PP DWHQGHQGR DRV FULWpULRV GH
SRQWRVGHFRQWUROHH]RQDGHUHVWULomRUHFRPHQGDomR$SDUWLUGRHVWXGRJUDQXORPpWULFRGRVDJUHJDGRV
IRLHVWDEHOHFLGDDFXUYDDSUHVHQWDGDQD)LJXUD$FXUYDJUDQXORPpWULFDpFRPSRVWDGHGHEULWD
´GHSHGULVFRGHSyGHSHGUDHGHFDO

)LJXUD&RPSRVLomRJUDQXORPpWULFDGDPLVWXUDGHDJUHJDGRV

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0HWRGRORJLD

3DUDRGHVHQYROYLPHQWRGHXPQDQRFRPSyVLWRGH17&RWLPL]DGRTXDQWRjUHVLVWrQFLDjGHIRUPDomR
SHUPDQHQWH IRUDP SURGX]LGRV QDQRFRPSyVLWRV DVIiOWLFRV FRP GLIHUHQWHV WHRUHV GH LQFRUSRUDomR GH
17& $ GHILQLomR GR WHRU yWLPR GH LQFRUSRUDomR GH 17& IRL UHDOL]DGD D SDUWLU GD DYDOLDomR GDV
SURSULHGDGHVHPStULFDVHUHROyJLFDVGRVQDQRFRPSyVLWRVSURGX]LGRVHPUHODomRDROLJDQWHDVIiOWLFRQmR
QDQRPRGLILFDGRFRQYHQFLRQDO$SyVDRWLPL]DomRGRQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFRGH17&IRLDYDOLDGRR
GHVHPSHQKR j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV SURGX]LGDV FRP R QDQRFRPSyVLWR
RWLPL]DGRHFRPROLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDO
2.2.1 Nanomodificação do ligante asfáltico convencional

$PRGLILFDomRGROLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDOIRLFRQGX]LGDFRPXPPLVWXUDGRUGHDOWRFLVDOKDPHQWR
0RGHOR/0$6LOYHUVRQ$QDQRPRGLILFDomRIRLUHDOL]DGDFRPROLJDQWHDVIiOWLFRDXPDWHPSHUDWXUD
GH R&YLVFRVLGDGHURWDFLRQDOGH3DVVREQtYHOGHFLVDOKDPHQWRGHUSPHSHUtRGRGH
FRPSDWLELOL]DomRGHPLQ)RUDPSURGX]LGRVQDQRFRPSyVLWRVDVIiOWLFRVGLIHUHQFLDGRVSHORWHRUGH
LQFRUSRUDomRGH17&FRQIRUPHD7DEHOD

7DEHOD1DQRFRPSyVLWRVDVIiOWLFRVSURGX]LGRV
Nomenclatura dos nanocompósitos asfálticos % de adição de NTC
17&
17&
17&
2.2.2 Otimização do nanocompósito de NTC

$GHILQLomRGRWHRUyWLPRGHLQFRUSRUDomRGH17&QDPDWUL]GHOLJDQWHDVIiOWLFRIRLUHDOL]DGRDWUDYpV
GD DYDOLDomR GDV SURSULHGDGHV GRV QDQRFRPSyVLWRV GHVHQYROYLGRV 1DV SURSULHGDGHV WUDGLFLRQDLV
DYDOLRXVHDVDOWHUDo}HVQDSHQHWUDomR>@SRQWRGHDPROHFLPHQWR>@HtQGLFHGHVXVFHSWLELOLGDGH
WpUPLFD$VDYDOLDo}HVUHROyJLFDVIRUDPFRQGX]LGDVDSDUWLUGR'65'\QDPLF6KHDU5KHRPHWHUHP
DPRVWUDVYLUJHQVHHPUHVtGXRVHQYHOKHFLGRVDFXUWRSUD]RQR57)275ROOLQJ7KLQ)LOP2YHQ7HVW
>@$VVLPIRUDPGHWHUPLQDGRVRPyGXORGHFLVDOKDPHQWRFRPSOH[R_* _HRkQJXORGHIDVHį>@
QDVWHPSHUDWXUDVGH R& R& R& R&H R&$RWLPL]DomRGRQDQRFRPSyVLWRGH17&IRL
UHDOL]DGDDSDUWLUGDDYDOLDomRGRVJDQKRVGHSURSULHGDGHVREWLGRVFRPDDGLomRGH17&HPUHODomRDR
OLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDO'HVWDIRUPDSURFXURXVHGHVHQYROYHUQDQRFRPSyVLWRVDVIiOWLFRVPHQRV
VXVFHSWtYHLVjWHPSHUDWXUDPDLVUtJLGRVHHOiVWLFRV

2.2.3 Dosagem da mistura asfáltica
3DUDDYDOLDURGHVHPSHQKRGR QDQRFRPSyVLWRGH17&RWLPL]DGRQDGHIRUPDomRSHUPDQHQWHIRUDP
IRUPXODGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVFRPSDFWDGDVSODFDVHHVWDVVXEPHWLGDVDRVLPXODGRUGHWUiIHJRIUDQFrV
2UQLpUHXU
$GRVDJHPGDPLVWXUDDVIiOWLFDIRLUHDOL]DGDFRQIRUPHDPHWRGRORJLD6XSHUSDYHHFRPDXWLOL]DomR
GR FRPSDFWDGRU JLUDWyULR 6*& ± 0RGHOR ,3& *OREDO 2V SURFHGLPHQWRV DGRWDGRV QD GRVDJHP
VHJXLUDPDVUHFRPHQGDo}HVGDVQRUPDV$$6+720>@H$$6+725>@)RUDPIL[DGRV
WUrVSDUkPHWURVQDPROGDJHPkQJXORGHFRPSDFWDomRGHSUHVVmRGHFRPSDFWDomRGH03DH
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YHORFLGDGHGHJLURGHUSP7RGRVRVFRUSRVGHSURYDIRUDPPROGDGRVFRPGLkPHWURGHPPH
DOWXUDGHDSUR[LPDGDPHQWHPP2HVWXGRGHGRVDJHPGDPLVWXUDIRLFRQGX]LGRSDUDDOWRYROXPH
GHWUiIHJR1LQLFLDO JLURV1SURMHWR H1Pi[LPR JLURV2WHRUGHOLJDQWHDVIiOWLFRGHSURMHWRIRL
GHILQLGRFRPRDTXHOHTXHDWHQGHXDRVVHJXLQWHVFULWpULRV6XSHUSDYHGHGRVDJHPSRUFHQWDJHPGHYD]LRV
QR1LQLFLDO!QR1SURMHWR HQR1Pi[LPR!YD]LRVGRDJUHJDGRPLQHUDO9$0UHODomR
EHWXPHYD]LRV5%9HQWUHHHSURSRUomRSyDVIDOWRHQWUHH

2.2.4 Avaliação do desempenho à deformação permanente das misturas asfálticas

$SyV D GRVDJHP GD PLVWXUD DVIiOWLFD IRUDP PROGDGDV QD PHVD FRPSDFWDGRUD /&3& /DERUDWRLUH
&HQWUDOGHV3RQWVHW&KDXVVpHVGXDVSODFDV[[FPSDUDFDGDPLVWXUDDVIiOWLFDHVWXGDGD$
FRPSDFWDomR GDV SODFDV VHJXLX DV SUHVFULo}HV GD HVSHFLILFDomR $)125 1) 3 >@ 2
GHVHPSHQKRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVTXDQWRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHIRLDYDOLDGRFRPRHTXLSDPHQWR
IUDQFrV2UQLpUHXUVHJXQGRDQRUPD$)1251)3>@1HVWHHQVDLRDVSODFDVGHPLVWXUD
DVIiOWLFDDR&IRUDPVXEPHWLGDVDSDVVDJHPGHFLFORVGHXPHL[RURODQWHFRPIUHTXrQFLDGH
+] FDUUHJDPHQWR GH N1 H SUHVVmR GH LQVXIODJHP GR SQHX GH 03D 'XUDQWH R HQVDLR D
SURIXQGLGDGHGRIXQGDPHQWRGDWULOKDGHURGDIRLREWLGRHPUHODomRjHVSHVVXUDGDSODFDSDUDRVFLFORV
H

3 Resultados e Discussões
2WLPL]DomRGRQDQRFRPSyVLWRGH17&

$V)LJXUDHDSUHVHQWDPRVHIHLWRVGR17&QROLJDQWHDVIiOWLFRTXDQWRjSHQHWUDomR R&JH
V H R SRQWR GH DPROHFLPHQWR 1D )LJXUD p DSUHVHQWDGR R tQGLFH GH VXVFHWLELOLGDGH WpUPLFD GDV
DPRVWUDVYLUJHQV

)LJXUD3HQHWUDomRQDVDPRVWUDVYLUJHQV

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)LJXUD3RQWRGHDPROHFLPHQWRQDVDPRVWUDVYLUJHQV

)LJXUDËQGLFHGHVXVFHSWLELOLGDGHWpUPLFD,67GDVDPRVWUDVYLUJHQV

1DV)LJXUDVHpYHULILFDGDDUHGXomRGDSHQHWUDomRHRDXPHQWRGRSRQWRGHDPROHFLPHQWRFRP
DVDGLo}HVFUHVFHQWHVGH17&UHVXOWDQGRHPPHQRUVHQVLELOLGDGHDYDULDomRGDWHPSHUDWXUDUHJLVWUDGD
SHORtQGLFHGHVXVFHWLELOLGDGHWpUPLFD,67)LJXUD2PDLRUSRQWRGHDPROHFLPHQWRHRPHQRU,67
LQGLFDPOLJDQWHVDVIiOWLFRVPHQRVVXVFHSWtYHLVjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH&RQWXGRDDQiOLVHLVRODGDGD
FRQVLVWrQFLDHVXVFHSWLELOLGDGHWpUPLFDGRVOLJDQWHVDVIiOWLFRVQmRpJDUDQWLDGHERPFRPSRUWDPHQWRj
GHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDPLVWXUDDVIiOWLFDHVWDGHYHVHUUHDOL]DGDHPFRQMXQWRFRPDVSURSULHGDGHV
UHROyJLFDVGRPDWHULDO
$VSURSULHGDGHVYLVFRHOiVWLFDVGRVOLJDQWHVDVIiOWLFRVYLUJHQVHHQYHOKHFLGRVDFXUWRSUD]R57)27
IRUDPHVWXGDGDVXWLOL]DQGRRUH{PHWURGHFLVDOKDPHQWRGLQkPLFR'65$UHRPHWULDIRLFRQGX]LGDQDV
DOWDVWHPSHUDWXUDVR&DWpR&FXMDDYDOLDomRIRLGLUHFLRQDGDHPWHUPRVGHPyGXORFRPSOH[RGH
FLVDOKDPHQWR _* _ H kQJXOR GH IDVH į REWHQGR DVVLP R SDUkPHWUR DVVRFLDGR j GHIRUPDomR
SHUPDQHQWH_* _VHQį
2 PyGXOR GH FLVDOKDPHQWR FRPSOH[R _* _ H R kQJXOR GH IDVH į GRV OLJDQWHV DVIiOWLFRV VmR
LQGLFDGRUHV GD FRQWULEXLomR GR OLJDQWH DVIiOWLFR QD UHVLVWrQFLD j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH 1DV DOWDV
WHPSHUDWXUDVRHVWXGRUHROyJLFRpUHDOL]DGRFRPEDVHQRSDUkPHWUR_* _VHQįHVWDEHOHFLGRGHDFRUGR
FRPDDERUGDJHPGDHQHUJLDGLVVLSDGDRQGHVHTXHUXPOLJDQWHDVIiOWLFRUtJLGRHHOiVWLFR
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$VVLPYDORUHVDOWRVGHPyGXORFRPSOH[R_* _VmRIDYRUiYHLVSRUTXHUHSUHVHQWDPDOWDUHVLVWrQFLD
jGHIRUPDomREHPFRPRYDORUHVEDL[RVGHkQJXORGHIDVHįSRLVUHIOHWHPPDLRUFRPSRQHQWHHOiVWLFD
GD GHIRUPDomR WRWDO $ GHIRUPDomR SHUPDQHQWH p FRQVLGHUD XP IHQ{PHQR VRE WHQVmR FRQWURODGD H
TXDQWRPDLRURSDUkPHWUR_* _VHQįPHQRUpDTXDQWLGDGHGHHQHUJLDGLVVLSDGDGXUDQWHFDGDFLFORGH
FDUUHJDPHQWRFRQIRUPHDVHTXDo}HVHGDDERUGDJHPGDHQHUJLDGLVVLSDGD

ܹ௜ ൌ ߨߪ௜ ߝ௜ ߜ௜

ఙ
1RFDVRGHWHQVmRFRQWURODGDWHPVHߪ௜ ൌ ߪ௢ Hߝ௜ ൌ ೚‫ כ‬/RJR
ȁீ ȁ

ଵ
ܹ௜ ൌ ߨߪ௜ ߝ௜ ߜ௜ ՜ ܹ௜ ൌ ߨߪ௢ଶ ൬ ‫כ‬ ൰
ȁீ ೔ ȁȀ ୱୣ୬ ఋ೔

2QGHܹ௜ HQHUJLDGLVVLSDGDQRFLFORGHFDUJD݅ߪ௜ DPSOLWXGHGDWHQVmRQRFLFORGHFDUJD݅ߪ௢
DPSOLWXGHGDWHQVmRLQLFLDOFRQVWDQWHߝ௜ DPSOLWXGHGDGHIRUPDomRQRFLFORGHFDUJD݅ߜ௜ kQJXOR
GHIDVHHQWUHRVVLQDLVGHWHQVmRHGHIRUPDomRQRFLFORGHFDUJD݅Hȁ‫ܩ‬௜‫ כ‬ȁ PyGXORFRPSOH[RQRFLFOR
GHFDUJD݅

$V )LJXUDV H DSUHVHQWDP RV UHVXOWDGRV GR SDUkPHWUR _* _VHQ į HP IXQomR GD YDULDomR GH
WHPSHUDWXUDQDVDPRVWUDVYLUJHQVHQRVUHVtGXRVHQYHOKHFLGRVQR57)27UHVSHFWLYDPHQWH

)LJXUD5HODomRHQWUH_* _VHQįHWHPSHUDWXUDQDVDPRVWUDVYLUJHQV
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)LJXUD5HODomRHQWUH_* _VHQįHWHPSHUDWXUDQRVUHVtGXRVHQYHOKHFLGRV57)27

1RV JUiILFRV GDV )LJXUD H SHUFHEHVH FODUDPHQWH D LQIOXrQFLD GD DGLomR GR 17& QR
FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GR OLJDQWH DVIiOWLFR (P WRGDV DPRVWUDV QDQRPRGLILFDGDV H WHPSHUDWXUDV
H[SHULPHQWDGDVYHULILFDVHPDLRUHVYDORUHVQRSDUkPHWUR_* _VHQįRFDVLRQDGRSRUXPDXPHQWRQR
PyGXORFRPSOH[RFLVDOKDQWH_* _HXPDUHGXomRQRkQJXORGHIDVHį
1D7DEHODVmRDSUHVHQWDGRVRVJDQKRVGHGHVHPSHQKRREWLGRVSRUFDGDQDQRFRPSyVLWRDVIiOWLFR
HPUHODomRDROLJDQWHFRQYHQFLRQDOWDQWRQDVDPRVWUDVYLUJHQVTXDQWRQRVUHVtGXRVREWLGRVQR57)27
2VJDQKRVVmRDYDOLDGRVHPWHUPRVGHWHPSHUDWXUDR&HEDOL]DGRVHPUHODomRDXP_* _VHQįGH
N3DSDUDDVDPRVWUDVYLUJHQVHN3DSDUDDVDPRVWUDVHQYHOKHFLGDV

7DEHOD'HVHPSHQKRGRVOLJDQWHVDVIiOWLFRVFRPUHODomRDRSDUkPHWUR_* _VHQį
Temperatura (oC) Ganho de desempenho (oC)
Ligantes
Virgem RTFOT
asfálticos Virgem RTFOT
|G*|/sen δ = 1,0 kPa |G*|/sen δ = 2,2 kPa
&RQYHQFLRQDO
17&
17&
17&

1D7DEHODFRQILUPDVHTXHDLQFRUSRUDomRGH17&UHVXOWDHPJDQKRGHGHVHPSHQKRDROLJDQWH
DVIiOWLFRTXDQWRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH1HVWHVHQWLGRRPHOKRUGHVHPSHQKRpREVHUYDGRTXDQGRVH
DXPHQWDRWHRUGH17&GHSDUD(QWUHWDQWRHVWHJDQKRpUHGX]LGRFRPRLQFUHPHQWRGRWHRU
SDUD$TXHGDGHGHVHPSHQKRSRVVLYHOPHQWHHVWiUHODFLRQDGDFRPDGLVSHUVmRGR17&QDPDWUL]
DVIiOWLFDLQGLFDQGRTXHSDUDWHRUHVHQWRUQRGHDGLVSHUVmRpFRPSURPHWLGDRFDVLRQDQGRIRUPDomR
GHDJORPHUDo}HVGH17&QDPDWUL]
1HVWD SHUVSHFWLYD %LHUFXN HW DO >@ H /LX :DJQHU >@ UHODWDP TXH XPD ERD GLVSHUVmR
QDQRPpWULFDDOpPGHSRVVLELOLWDUXPDPHOKRULQWHUDomRFRPDPDWUL]SHUPLWHHYLWDUTXHDJORPHUDGRV
FRQFHQWUHWHQV}HVIDWRTXHDIHWDRGHVHPSHQKRPHFkQLFRGRVQDQRFRPSyVLWRV1HVWHPHVPRVHQWLGR
YiULRVDXWRUHV>@UHVVDOWDPTXHXPDFRQFHQWUDomRGH17&VXSHULRUjFUtWLFDLPSOLFDQDGLPLQXLomR
GDVFDUDWHUtVWLFDVPHFkQLFDVGRVQDQRFRPSyVLWRVILFDQGRHPDOJXQVFDVRVLQIHULRUHVjPDWUL]SXUD
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2V UHVXOWDGRV UHROyJLFRV PRVWUDP XPD RWLPL]DomR GH LQFRUSRUDomR HP WRUQR GH 2 OLJDQWH
DVIiOWLFR FRP GH DGLomR GH 17& DSUHVHQWD XP JDQKR GH GHVHPSHQKR Pi[LPR QD UHVLVWrQFLD j
GHIRUPDomR SHUPDQHQWH GH R& QDV DPRVWUDV YLUJHQV H R& QDV DPRVWUDV HQYHOKHFLGDVTXDQGR
FRPSDUDGRDROLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDO

'RVDJHPGDPLVWXUDDVIiOWLFD

$QWHVGDYHULILFDomRGDVXVFHSWLELOLGDGHjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVSURFHGHXVH
DGRVDJHP6XSHUSDYHGDPLVWXUDDVIiOWLFDHDPROGDJHPGHSODFDVDVIiOWLFDV1HVWHVHQWLGRDGRVDJHP
GD PLVWXUD IRL UHDOL]DGD XWLOL]DQGR R OLJDQWH DVIiOWLFR FRQYHQFLRQDO 1D )LJXUD p DSUHVHQWDGR RV
JUiILFRV REWLGRVQDFRPSDFWDomR JLUDWyULD SDUD D PLVWXUD DVIiOWLFD 2VWHRUHV GHILQLGRV QRHVWXGR GH
GRVDJHPIRUDPREWLGRVYDULDQGRVHRWHRUGHOLJDQWHHVWLPDGRHPH

)LJXUD&XUYDVGHFRPSDFWDomRGDPLVWXUDDVIiOWLFD

$SDUWLUGDVFXUYDVGHFRPSDFWDomR)LJXUDWRPDQGRVHFRPRWHRUGHOLJDQWHDGHTXDGRDTXHOH
TXHFRQGX]DGHYD]LRVDJLURV1SURMHWRGHILQLXVHRWHRUGHSURMHWRGDPLVWXUDHPGH
OLJDQWHDVIiOWLFR1RTXHWDQJHDRVFULWpULRVYROXPpWULFRVREWLGRVQDGRVDJHPHVWHVVmRDSUHVHQWDGRV
QDV7DEHODH

7DEHOD&ULWpULRVYROXPpWULFRVSDUDGHILQLomRGRWHRUGHSURMHWR
Gmb @ Nprojeto %Gmm @
% Ligante
(g/cm3) Ninicial = 9 Nprojeto = 125 Nmáximo = 205

3URMHWR

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7DEHOD3URSULHGDGHVYROXPpWULFDVGDPLVWXUDSDUDGLIHUHQWHVWHRUHVGHOLJDQWHDVIiOWLFR
% Ligante Gmm (g/cm3) Vv (%) VAM (%) RBV (%) Proporção pó-asfalto
PtQ

3URMHWR

2EVHUYDQGRVH RV UHVXOWDGRV GDV 7DEHODV H SDUD R WHRU GH SURMHWR REWLGR D PLVWXUD
DVIiOWLFDGRVDGDDWHQGHDWRGRVUHTXLVLWRVYROXPpWULFRVH[LJLGRVSHODHVSHFLILFDomR

$YDOLDomRGRGHVHPSHQKRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV

$WHQGLGRVRVSDUkPHWURVYROXPpWULFRVGDGRVDJHP6XSHUSDYHIRUDPPROGDGDVQDFRPSDFWDGRUD/&3&
GXDVSODFDVDVIiOWLFDVSDUDFDGDPLVWXUD$SyVXPSHUtRGRGHGLDVGDFRPSDFWDomRDVSODFDVIRUDP
VXEPHWLGDVDRHQVDLRGHGHIRUPDomRSHUPDQHQWH$)LJXUDDSUHVHQWDRVUHVXOWDGRVGHUHVLVWrQFLDj
GHIRUPDomR SHUPDQHQWH GDV SODFDV GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV HQVDLDGDV QR VLPXODGRU GH WUiIHJR GH
ODERUDWyULR

)LJXUD'HVHPSHQKRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVSURGX]LGDV

(P OLQKDV JHUDLV FRQIRUPH D )LJXUD D PLVWXUD DVIiOWLFD QDQRPRGLILFDGD REWHYH PHOKRU
GHVHPSHQKR TXH D PLVWXUD FRQYHQFLRQDO $RV FLFORV D GHIRUPDomR DFXPXODGD QD PLVWXUD
FRQYHQFLRQDOIRLGHHPUHODomRDHVSHVVXUDGDSODFDHQTXDQWRTXHDPLVWXUDFRPRQDQRFRPSyVLWR
17& DSUHVHQWRX XP DF~PXOR GH GHIRUPDomR GH $ UHGXomR QD GHIRUPDomR SHUPDQHQWH D
FLFORVpGHFRPGHDGLomRGH17&2VUHVXOWDGRVFRPSURYDPRHIHLWREHQpILFRGD
DGLomR GDV FDUJDV QDQRPpWULFDV QR GHVHPSHQKR PHFkQLFR GD PLVWXUD DVIiOWLFD TXDQWR j UHGXomR QD
GHIRUPDomRSHUPDQHQWH
$GHIRUPDomRSHUPDQHQWHQDFDPDGDGHUHYHVWLPHQWRDVIiOWLFRHVWiDVVRFLDGDDGLYHUVRVIDWRUHV
SULQFLSDOPHQWHjIRUPXODomRGDFRPSRVLomRJUDQXORPpWULFDHDDGHTXDGDGRVDJHPGDPLVWXUDWHRUGH
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OLJDQWH &RQWXGR DV SURSULHGDGHV GR OLJDQWH DVIiOWLFR WDPEpP LQIOXHQFLDP QR FRPSRUWDPHQWR GD
PLVWXUD3DUWLQGRGHVWDDERUGDJHPDVGLIHUHQWHVUHVSRVWDVQRFRPSRUWDPHQWRYHULILFDGDQD)LJXUD
HVWmR DWUHODGDV jV FDUDFWHUtVWLFDV GR OLJDQWH DVIiOWLFR XPD YH] TXH R WHRU GH OLJDQWH H D FRPSRVLomR
JUDQXORPpWULFDGDVGXDVPLVWXUDVQmRIRUDPDOWHUDGRV
2PHOKRUFRPSRUWDPHQWRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVQDQRPRGLILFDGDVHVWi
OLJDGRGLUHWDPHQWHDRQDQRWXERGHFDUERQRTXHIRUPDXPDUHGHHOiVWLFDHGHHOHYDGRPyGXORQRLQWHULRU
GDPDWUL]DVIiOWLFD$VVLPDFDGDSDVVDJHPGRWUiIHJRDVGHIRUPDo}HVWRWDLVVmRPHQRUHVDVVLPFRPR
DGHIRUPDomRYLVFRVDQROLJDQWHDVIiOWLFR

4 Conclusões

(VWH WUDEDOKR DSUHVHQWRX RV UHVXOWDGRV GH XPD SHVTXLVD TXH EXVFRX GHVHQYROYHU QDQRFRPSyVLWRV
DVIiOWLFRVGH17&FRPHOHYDGRSRWHQFLDOGHUHVLVWrQFLDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH$SULQFLSDOFRQFOXVmR
GRDUWLJRpRHIHLWREHQpILFRGRVQDQRPDWHULDLVQRFRPSRUWDPHQWRUHROyJLFRGRVOLJDQWHVDVIiOWLFRVHQR
GHVHPSHQKR PHFkQLFR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV QD GHIRUPDomR SHUPDQHQWH $ REWHQomR GH PLVWXUDV
DVIiOWLFDV FRP HOHYDGD UHVLVWrQFLD DR DIXQGDPHQWR GDV WULOKDV GH URGD D SDUWLU GD LQFRUSRUDomR GH
QDQRWXERGHFDUERQRILFRXFRPSURYDGD
2VQDQRPDWHULDLVTXDQGRLQFRUSRUDGRVQROLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDORFDVLRQDPXPDPHOKRUD
QDV SURSULHGDGHV HPStULFDV H UHROyJLFDV GHVWHV PDWHULDLV QDV DOWDV WHPSHUDWXUDV $ DGLomR GH 17&
DFDUUHWDPDLRUSRQWRGHDPROHFLPHQWRHPHQRUSHQHWUDomRDROLJDQWHDVIiOWLFRUHWUDWDQGRPHOKRULDQD
VXVFHSWLELOLGDGH WpUPLFD TXH p GHSHQGHQWH GR WHRU GH LQFRUSRUDomR $ UHGXomR QD VHQVLELOLGDGH D
WHPSHUDWXUDpPDLRUFRPRDXPHQWRGRWHRUGH17&LQFRUSRUDGR217&DVVHJXUDDROLJDQWHDVIiOWLFR
PDLRU PyGXOR FRPSOH[R FLVDOKDQWH H XPD UHGXomR QR kQJXOR GH IDVH QDV DOWDV WHPSHUDWXUDV 2V
UHVXOWDGRV PRVWUDUDP TXH R WHRU yWLPR GH DGLomR HVWDULD HP WRUQR GH &RQWXGR UHVVDOWDVH TXH
DGLo}HV GH 17& HQWRUQR GH LPSOLFDUDP QD GLPLQXLomR GDV FDUDWHUtVWLFDV UHROyJLFDV GRV
QDQRFRPSyVLWRV SRVVLYHOPHQWH GHYLGR D IRUPDomR GH PDLRUHV DJORPHUDo}HV GH 17& H D IDOWD GH
LQWHUDomRFRPDPDWUL]DVIiOWLFD
3DUD D PLVWXUD HVWXGDGD D LQFRUSRUDomR GH GH 17& DR OLJDQWH DVIiOWLFR UHGX]LX HP D
GHIRUPDomRSHUPDQHQWHGD PLVWXUDLQGLFDQGRTXHVHSRGHUiWHU HPFDPSRQRWDGDPHQWHQRVSDtVHV
WURSLFDLV H HP GHVHQYROYLPHQWR XPD UHGXomR VLJQLILFDWLYD QR DSDUHFLPHQWR GHVWD SDWRORJLD QDV
URGRYLDV
5HFRPHQGDVH SDUD IXWXUDV LQYHVWLJDo}HV D DYDOLDomR GR HIHLWR GRV QDQRFRPSyVLWRV GH 17& QR
FRPSRUWDPHQWRUHROyJLFRHQDUHVLVWrQFLDjIDGLJDGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV1HVWDGLUHomRpIXQGDPHQWDO
FRQKHFHUDVFDUDFWHUtVWLFDVGHUXSWXUDGRVPDWHULDLVHQYROYLGRVQDFRQVWUXomRGRVSDYLPHQWRVWHQGRHP
YLVWDTXHRFRPSRUWDPHQWRGRVUHYHVWLPHQWRVDVIiOWLFRVVREVROLFLWDo}HVjIOH[mRpFDUDFWHUL]DGRSRU
OHLVHVSHFtILFDVFRPRDOHLGHIDGLJDTXHGHYHVHUDERUGDGDHPXPSURMHWRHVWUXWXUDOGHSDYLPHQWR

5 Agradecimentos

2V DXWRUHV DJUDGHFHP j 5HGH 7HPiWLFD GR $VIDOWR3HWUREUDV SHORV LQYHVWLPHQWRV UHDOL]DGRV QR
/DERUDWyULR GH 3DYLPHQWDomR GD 8)6& j &RRUGHQDomR GH $SHUIHLoRDPHQWR GH 3HVVRDO GH 1tYHO
6XSHULRU&$3(6HDR&RQVHOKR1DFLRQDOGH'HVHQYROYLPHQWR&LHQWtILFRH7HFQROyJLFR&13TSHOD
FRQFHVVmRGDEROVDGHHVWXGRVHDR/DERUDWyULR&HQWUDOGH0LFURVFRSLD(OHWU{QLFD/&0(8)6&H
1DQRWHF8)6&SHORVXSRUWHQDUHDOL]DomRGHDOJXQVHQVDLRV
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6 Referências

>@ $/, %DVVHP 0RGqOH QXPpULTXH SRXU FRPSRUWHPHQW PpFDQLTXH GHV FKDXVVpHV DSSOLFDWLRQ j O¶DQDO\VH GH
O¶RUQLpUDJH7KHVH/DERUDWRLUHGH0pFDQLTXHGH/LOOH(FROH3RO\WHFKQLTXH8QLYHUVLWDLUHGH/LOOH
>@-2/,(7<0$//2703UHFDXWLRQVZKHQLQWHUSUHWLQJUXWWLQJUHVXOWVIURPWKH/&3&WUDIILFVLPXODWRU
(XUDVSKDOW (XURELWXPH&RQJUHVV%DUFHORQD
>@+817(551$VSKDOWLQURDGFRQVWUXFWLRQ/DQKDP0DU\ODQG7KRPDV7HOIRUG
>@ 5$< 0 2 6XSUDNDV 6LQKD 3RO\PHUOD\HUHG VLOLFDWH QDQRFRPSRVLWHV D UHYLHZ IURP SUHSDUDWLRQ WR
SURFHVVLQJ3URJUHVVLQ3RO\PHU6FLHQFHYS
>@ 6$17$*$7$ (]LR %$*/,(5, 2UD]LR 76$17,/,6 /XFLD '$/0$==2 'DYLGH 5KHRORJLFDO
FKDUDFWHUL]DWLRQ RI ELWXPLQRXV ELQGHUV PRGLILHG ZLWK FDUERQ QDQRWXEHV 3URFHGLD 6RFLDO DQG %HKDYLRUDO
6FLHQFHV(OVHYLHUYS
>@ <28 =KDQSLQJ HW DO 1DQRFOD\PRGL¿HG DVSKDOW PDWHULDOV SUHSDUDWLRQ SUHSDUDWLRQ DQG FKDUDFWHUL]DWLRQ
&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS
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RQDJLQJSURSHUWLHVRIDVSKDOW&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS
>@ =$5(6+$+$%$', $EROID]O 6+2.8+)$5 $OL (%5$+,0,1(-$' 6DOPDQ 3UHSDUDWLRQ DQG
UKHRORJLFDO FKDUDFWHUL]DWLRQ RI DVSKDOW ELQGHUV UHLQIRUFHG ZLWK OD\HUHG VLOLFDWH QDQRSDUWLFOHV &RQVWUXFWLRQ DQG
%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS
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QDQRPRGLILFDGRUHVQRHQYHOKHFLPHQWRHVXVFHSWLELOLGDGHWpUPLFDGHFLPHQWRVDVIiOWLFRV,Q$QDLVGRD5HXQLmR
$QXDOGH3DYLPHQWDomR)RUWDOH]D&(%UDVLO
>@-$+520,6DHHG*KDIIDUSRXU.+2'$,,$OL (IIHFWVRIQDQRFOD\RQUKHRORJLFDOSURSHUWLHVRIELWXPHQ
ELQGHU&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV(OVHYLHUYS±
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GDGHQVLGDGHUHDO0pWRGRGH(QVDLR5LRGH-DQHLUR
>@'1(5'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP'1(50(0DWHULDOILQDPHQWHSXOYHUL]DGR
'HWHUPLQDomRGDPDVVDHVSHFtILFDUHDO0pWRGRGH(QVDLR5LRGH-DQHLUR
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUGHWHUPLQLQJ
WKHSHUFHQWDJHRIIUDFWXUHGSDUWLFOHVLQFRDUVHDJJUHJDWH86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670&6WDQGDUGWHVWPHWKRGVIRUXQFRPSDFWHG
YRLGFRQWHQWRIILQHDJJUHJDWHDVLQIOXHQFHGE\SDUWLFOHVKDSHVXUIDFHWH[WXUHDQGJUDGLQJ86$
>@$%17$VVRFLDomR%UDVLOHLUDGH1RUPDV7pFQLFDV $%171%5/DVWURSDGUmR'HWHUPLQDomRGD
IRUPDGRPDWHULDO
RI WHVW IRU SODVWLF ILQHV LQ JUDGHG DJJUHJDWHV DQG VRLOV E\ XVH RI WKH VDQG HTXLYDOHQW WHVW 7HVW 6WDQGDUG
6SHFLILFDWLRQVIRU7UDQVSRUWDWLRQ0DWHULDOVDQG0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670&6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUUHVLVWDQFHWR
GHJUDGDWLRQRIVPDOOVL]HFRDUVHDJJUHJDWHE\DEUDVLRQDQGLPSDFWLQWKH/RV$QJHOHVPDFKLQH86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670&6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUVRXQGQHVVRI
DJJUHJDWHVE\XVHRIVRGLXPVXOIDWHRUPDJQHVLXPVXOIDWH86$
RIWHVWIRUFOD\OXPSVDQGIULDEOHSDUWLFOHVLQDJJUHJDWH7HVW6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQVIRU7UDQVSRUWDWLRQ0DWHULDOV
DQG0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUSHQHWUDWLRQRI
ELWXPLQRXVPDWHULDOV86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUVRIWHQLQJSRLQW
RIELWXPHQULQJDQGEDOODSSDUDWXV86$
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Memorias XVIII CILA
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>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUHIIHFWRIKHDW
DQGDLURQDPRYLQJILOPRIDVSKDOWUROOLQJWKLQILOPRYHQWHVW86$
>@$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJDQG0DWHULDOV$670'6WDQGDUG7HVW0HWKRGIRUGHWHUPLQLQJ
WKHUKHRORJLFDOSURSHUWLHVRIDVSKDOWELQGHUXVLQJDG\QDPLFVKHDUUKHRPHWHU86$
>@ $$6+72 $PHULFDQ $VVRFLDWLRQ RI 6WDWH +LJKZD\ DQG 7UDQVSRUWDWLRQ $$6+72 0 6WDQGDUG
VSHFLILFDWLRQIRU6XSHUSDYHYROXPHWULFPL[GHVLJQ7HVW6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQVIRU7UDQVSRUWDWLRQ0DWHULDOVDQG
0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@$$6+72$PHULFDQ$VVRFLDWLRQRI6WDWH+LJKZD\DQG7UDQVSRUWDWLRQ$$6+7256WDQGDUGSUDFWLFH
IRU VXSHUSDYH YROXPHWULF GHVLJQ IRU KRWPL[ DVSKDOW +0$ 7HVW 6WDQGDUG 6SHFLILFDWLRQV IRU 7UDQVSRUWDWLRQ
0DWHULDOVDQG0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@$)125$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)1251)3(VVDLVUHODWLIVDX[FKDXVVpHV
SUpSDUDWLRQ GHV PpODQJHV K\GURFDUERQpV SDUWLH FRPSDFWDJH GHV SODTXHV $VVRFLDWLRQ )UDQoDLVH GH
1RUPDOLVDWLRQ$)125
>@ $)125 $VVRFLDWLRQ )UDQoDLVH GH 1RUPDOLVDWLRQ $)125 1) 3 3UpSDUDWLRQ GHV PpODQJHV
K\GURFDUERQpVSDUWLHHVVDLG¶RUQLpUDJH$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)125
>@%,(5&8.0-//$*8120&5$'26$9/-(9,&0+<81-.-2+1621$7%,/,*,5,
..$/286+.0$0/28.0:,7&=$.05DWLRQDOPRGHOLQJRIWHUWLDU\ IORZIRUDVSKDOWPL[WXUHV
-RXUQDORIWKH7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG:DVKLQJWRQ'&QS
>@/,8/4:$*1(5+'5XEEHU\DQGJODVV\HSR[\UHVLQVUHLQIRUFHGZLWKFDUERQQDQRWXEHV&RPSRVLWH
6FLHQFH7HFKQRORJ\Y
>@ 0$ 3 & .,0 - . 7$1* % = (IIHFWV RI VLODQH IXQFWLRQDOL]DWLRQ RQ WKH SURSHUWLHV RI FDUERQ
QDQRWXEHVHSR[\QDQRFRPSRVLWHV&RPSRVLWH6FLHQFH7HFKQRORJ\YS
>@.260,'28799$7$/,6$6'(/,'(6&*6WUXFWXUDOPHFKDQLFDODQGHOHFWULFDOFKDUDFWHUL]DWLRQ
RIHSR[\DPLQHFDUERQEODFNQDQRFRPSRVLWHV([SUHVV3RO\PHU/HWWHUV YS
>@0$3&/,80<.,0-.7$1*%='HYHORSPHQWRIHOHFWULFDOO\FRQGXFWLQJQDQRFRPSRVLWHVE\
HPSOR\LQJK\EULGILOOHUVRIFDUERQQDQRWXEHVDQGFDUERQEODFN$SSOLHG0DWHULDOV,QWHUIDFHVYS

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PROPIEDADES REOLÓGICAS DE FATIGA Y AHUELLAMIENTO

DE ASFALTOS RECUPERADOS DE MEZCLAS TIBIAS (WAM)
)UDQFLVFR0RUHD
&21,&(7/(0,7&,&ÈUHD7HFQRORJtD9LDO
&DOOHHQWUH\/D3ODWD±$UJHQWLQD7HO)D[
(PDLOIUDQFLVFRPRUHD#FRQLFHWJRYDUWHFQRORJLDYLDO#OHPLWJRYDU
Resumen
/DV PH]FODV WLELDV GHEHQ SUHVHQWDU GHVHPSHxRV DFHSWDEOHV DO DKXHOODPLHQWR \ IDWLJD FRPR
FXDOTXLHUPH]FODDVIiOWLFD3DUWHGHODVWHFQRORJtDVGHPH]FODVWLELDVXWLOL]DQDVIDOWRVRDGLWLYRV
LQFRUSRUDGRVDODVIDOWRTXHSHUPLWHQUHGXFLUODVWHPSHUDWXUDVGHHODERUDFLyQ&RQRFHUHODSRUWH
GH HVWRV OLJDQWHV SDUDPH]FODVWLELDV \VXSRVLEOHUHVSXHVWDIUHQWHDORV PRGRV GHIDOODVREUH
WRGR IDWLJD HV GH VXPD LPSRUWDQFLD /DV WHQGHQFLDV GH LQYHVWLJDFLyQ HQ OLJDQWHV DVIDOWLFRV
HVWXGLDQSURSLHGDGHVUHROyJLFDVTXHVHUHODFLRQDQFRQORVPRGRVGHIDOODTXHVHVXVFLWDQHQHO
SDYLPHQWR \ XQ SRVLEOH GHVHPSHxR HVSHUDEOH GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV IUHQWH D HVWRV (Q HVWH
WUDEDMR VH HVWXGLDQ SURSLHGDGHV UHROyJLFDV TXH VH UHODFLRQDQ FRQ HO DKXHOODPLHQWR \ IDWLJD GH
XQDVHULHGHDVIDOWRVUHFXSHUDGRVGHGLIHUHQWHVPH]FODVWLELDVHQVD\RVGH0XOWLSOH6WUHVV&UHHS
5HFRYHU\/RZ6KHDU9LVFRVLW\ \'LVVLSDWHG(QHUJ\ 5DWLR/DVPH]FODVWLELDV GH ODVTXHVH
UHFXSHUDURQ ORV DVIDOWRV VH HODERUDURQ D GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV GH PH]FODGR \ FRPSDFWDFLyQ
FRQ UHGXFFLRQHV GH KDVWD & UHVSHFWR GH ODV WHPSHUDWXUDV FRQYHQFLRQDOHV 6H HVWXGLD \
DQDOL]D FRPSDUDWLYDPHQWH OD SRVLEOH UHVSXHVWD D IDWLJD \ DKXHOODPLHQWR GH HVWRV GLIHUHQWHV
DVIDOWRV
Keywords: 3URSLHGDGHVUHROyJLFDV)DWLJDDKXHOODPLHQWR±0H]FODV7LELDV:$0
1 Introducción
/DV PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV :$0 SRU VXV VLJODV HQ LQJOpV KDQ VLGR GHVDUUROODGDV FRQ HO
REMHWLYR GH PLQLPL]DUODVHPLVLRQHVGXUDQWHORVSURFHVRVGHSURGXFFLyQ \WHQGLGR GH PH]FODV
DVIiOWLFDV HQ FDOLHQWH UHGXFLHQGR ODV WHPSHUDWXUDV D ODV FXDOHV ODV PH]FODV VRQ IDEULFDGDV \
FRPSDFWDGDV6LQ HPEDUJR HVWDUHGXFFLyQ QR GHEHDIHFWDUODWUDEDMDELOLGDG QL ODSHUIRUPDQFH
ILQDO GH OD PH]FOD /RV DGLWLYRV SDUD PH]FODV WLELDV SHUPLWHQ UHGXFLU ODV WHPSHUDWXUDV GH
SURGXFFLyQ PLHQWUDV TXH PDQWLHQHQ OD WUDEDMDELOLGDG GXUDQWH HO SURFHVR GH PH]FODGR \ VLQ
FRPSURPHWHUODSHUIRUPDQFHILQDOGHOSDYLPHQWRDVIiOWLFR+D\GLIHUHQWHVDGLWLYRVDOJXQRVGH
ORV FXDOHV PRGLILFDQ HO FRPSRUWDPLHQWR UHROyJLFR GH ORV DVIDOWRV FHUDV R SDUDILQDV >@
PLHQWUDVTXHRWURVHQWHRUtDQRDIHFWDQHOFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFR>@
7UDGLFLRQDOPHQWHODVWHPSHUDWXUDVFRQYHQFLRQDOHVXWLOL]DGDVHQODFRQVWUXFFLyQGH PH]FODV
DVIiOWLFDVHQFDOLHQWHEXVFDSHUPLWLUXQDEXHQDFREHUWXUDGHORVDJUHJDGRV\IDFLOLWDUHOSURFHVR
GH H[WHQGLGR GH OD PH]FOD /D UHGXFFLyQ GH ODV WHPSHUDWXUDV GH PH]FODGR \ FRPSDFWDFLyQ
SXHGHQ WUDHU SUREOHPDV HQ ODV SURSLHGDGHV ILQDOHV GH OD PH]FOD 3RU OR WDQWR HV LPSRUWDQWH
FRQVLGHUDU HVWR VL OR TXH VH SUHWHQGH PDQWHQHU HV XQ EXHQ GHVHPSHxR \ OD GXUDELOLGDG GH OD
PH]FOD (VWXGLRV GH LQYHVWLJDFLRQHV KDQ UHSRUWDGR UHGXFFLRQHV HQ HO GHVHPSHxR DO
DKXHOODPLHQWR \ GDxR SRU KXPHGDG FRQ DOJXQDV GH ODV WHFQRORJtDV GH :$0 GHVDUUROODGDV
0DUFR]]L\0RUHD>@KDQREVHUYDGRTXHODUHGXFFLyQGHWHPSHUDWXUDVHQPH]FODVVLQDGLWLYRV
DIHFWD HO GHVHPSHxR GH ODV PLVPDV HQ HQVD\RV GH DKXHOODPLHQWR \ GDxR SRU KXPHGDG (Q VX
WUDEDMR OD LQFRUSRUDFLyQ GH DGLWLYRV LQFRUSRUDGRV D ORV DVIDOWRV OHV SHUPLWLy HODERUDU PH]FODV
WLELDVFRQUHVXOWDGRVGHGHVHPSHxRFRPSDUDEOHVDODVPH]FODVWUDGLFLRQDOHVHQFDOLHQWH
8QDVSHFWRSRFRHVWXGLDGRGDGRORUHFLHQWHGHHVWDVWpFQLFDV\ODFRUWDYLGDGHODVPH]FODV
WLELDVHVHOUHODWLYRDODGXUDELOLGDGHQHOWLHPSR5HVXOWDLPSRUWDQWHHVWXGLDU\GHWHUPLQDUTXH
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HVWH WLSR GH WHFQRORJtDV SHUPLWDQ UHDOL]DU PH]FODV FRQ XQD GXUDELOLGDG LJXDO R VXSHULRU D ODV
WHFQRORJtDV WUDGLFLRQDOHV GH PH]FODV HQ FDOLHQWH (QVD\RV GH IDWLJD VRQ HVWXGLRV TXH EULQGDQ
LQIRUPDFLyQ UHVSHFWR GH OD GXUDELOLGDG GH ODV PH]FODV ([LVWH OD SRVLELOLGDG GH UHDOL]DU
PHGLFLRQHV UHROyJLFDV VREUH ORV OLJDQWHV DVIiOWLFRV GH ODV PH]FODV TXH VH UHODFLRQDQ
GLUHFWDPHQWH FRQ OD SRVLEOH IDWLJD GH OD PH]FOD \ EULQGDQ XQD LGHD GH OD GXUDELOLGDG GH OD
PH]FOD8QDGHHVWDVPHGLFLRQHVHVXQHQVD\RHQHO'65GRQGHVHVRPHWHDODVIDOWRDFLFORVGH
FDUJD\GHVFDUJD\VHPLGHORTXHVHGHQRPLQD'LVVLSDWHG(QHUJ\5DWLR'(5>@
(Q HVWH WUDEDMR VH HVWXGLDURQ GRV DVIDOWRV XQR FRQYHQFLRQDO \ XQR PRGLILFDGR FRQ
SROtPHURV TXH VH PH]FODURQ FRQ GRV WLSRV GH DGLWLYRV SDUD PH]FODV WLELDV /RV PLVPRV VH
H[WUDMHURQGHPH]FODVHODERUDGDVDOHIHFWRGHPDQHUDWUDGLFLRQDOVLQDGLWLYRV\FRQGLIHUHQWHV
UHGXFFLRQHV GH WHPSHUDWXUD GH HODERUDFLyQ FRQ \ VLQ DGLWLYRV 6REUH HVWRV DVIDOWRV VH
HYDOXDURQSURSLHGDGHVUHROyJLFDVUHODFLRQDGDVDVXUHVLVWHQFLDDODKXHOODPLHQWR\IDWLJD
2 Experimental
3URJUDPDGHHQVD\R
(O REMHWLYR GH HVWH WUDEDMR IXH REVHUYDU ORV FDPELRV TXH VH SURGXFtDQ HQ ODV SURSLHGDGHV
UHROyJLFDVGHORVDVIDOWRVH[WUDtGRVGHFXDWURGLIHUHQWHVWLSRVGHPH]FODVPH]FODVWUDGLFLRQDOHV
HQFDOLHQWHVLQDGLWLYRFRPRFRQWUROPH]FODVWLELDVVLQDGLWLYRVSDUDREVHUYDUFyPRDIHFWDOD
UHGXFFLyQGHWHPSHUDWXUD\PH]FODVWLELDVFRQGRVGLIHUHQWHVDGLWLYRVWLELRV
/DVPH]FODVHQFDOLHQWHIXHURQPH]FODGDV\FRPSDFWDGDVDODVWHPSHUDWXUDV REWHQLGDVSDUD
FDGDDVIDOWRGHDFXHUGRDOFULWHULRWUDGLFLRQDOGHYDORUHVGHYLVFRVLGDGGH\3DV
'LIHUHQWHV PH]FODV WLELDV IXHURQ HODERUDGDV FRQ ORV DVIDOWR VLQ DGLWLYRV SDUD REVHUYDU ORV
FDPELRVHQODVSURSLHGDGHVUHROyJLFDVSURGXFWRGHODUHGXFFLyQGHWHPSHUDWXUDVGHPH]FODGR\
FRPSDFWDFLyQ /DV WHPSHUDWXUDV VH UHGXMHURQ \ & UHVSHFWR GH ODV WUDGLFLRQDOHV HQ
FDOLHQWH
3RVWHULRUPHQWHVHHODERUDURQ PH]FODVWLELDVFRQORVDVIDOWRVFRQGRVWLSRVGHDGLWLYRV SDUD
PH]FODVWLELDVFRQODPLVPDUHGXFFLyQGHWHPSHUDWXUDVGHODVWLELDVVLQDGLWLYRV'HODPLVPD
PDQHUD VH HYDOXDURQ ODV SURSLHGDGHV UHROyJLFDV SDUD VX FRPSDUDFLyQ FRQ ODV PH]FODV WLELDV
HODERUDGDVVLQDGLWLYRV
/DV PXHVWUDV GH DVIDOWR SDUD ORV DQiOLVLV UHROyJLFRV IXHURQ H[WUDtGDV GLUHFWDPHQWH GH ODV
PH]FODVGHDFXHUGRDODQRUPD$670'>@
/DV HQVD\RV UHROyJLFDV UHDOL]DGRV IXHURQ HQVD\RV GH 0XOWLSOH 6WUHVV &UHHS 5HFRYHU\
06&5/RZ6KHDUYLVFRVLW\/69\'LVVLSDWHG(QHUJ\5DWLR'(5
0DWHULDOHV
(QHVWHWUDEDMRVHHVWXGLDURQGRVDVIDOWRVFRPHUFLDOHVGH$UJHQWLQDXQFRQYHQFLRQDO&\XQR

PRGLILFDGR FRQ SROtPHUR 0 /D 7DEOD SUHVHQWD VXV SULQFLSDOHV FDUDFWHUtVWLFDV LQFOX\HQGR
SHQHWUDFLyQSXQWRGHDEODQGDPLHQWR9LVFRVLGDG%URRNILHOGD&\VXJUDGR3*GHODQRUPD
6XSHUSDYH $670 ' >@ /D 7DEOD WDPELpQ PXHVWUD OD WHPSHUDWXUD GH PH]FODGR \
FRPSDFWDFLyQWUDGLFLRQDOGHDFXHUGRDOFULWHULRGHHTXLYLVFRVLGDGUHODWLYDDHVWRVDVIDOWRV
6H XVDURQ GRV DGLWLYRV TXtPLFRV WHQVRDFWLYRV $ \ $ SDUD KDFHU ODV :0$ PiV
WUDEDMDEOHV/RVDGLWLYRVWHQVRDFWLYRVUHGXFHQODWHQVLyQVXSHUILFLDOGHODVIDOWR\GLVPLQX\HQHO
iQJXOR GH FRQWDFWR FRQ HO DJUHJDGR \ WDPELpQ DFW~DQ FRPR OXEULFDQWHV PHMRUDQGR OD
WUDEDMDELOLGDGGHODPH]FOD
$PERVDGLWLYRVVHLQFRUSRUDURQDODVIDOWRSUHYLDPHQWHDODHODERUDFLyQGHODVPH]FODV3DUD
HOOR HO DVIDOWR VH FDOHQWy SRU GRV KRUDV HQ HVWXID D XQD WHPSHUDWXUD TXH DVHJXUDUD XQ
DEODQGDPLHQWRVXILFLHQWH GHO PLVPR &\&SDUD&\ 0 UHVSHFWLYDPHQWH(Q HVWDV
FRQGLFLRQHV ORV DGLWLYRV IXHURQ LQFRUSRUDGRV \ PH]FODGRV FRQ HO DVIDOWR SRU PHGLR GH XQ
DJLWDGRU
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7DEOD3URSLHGDGHVGHORVDVIDOWRV
$VIDOWR & 0
3HQHWUDFLyQD& >GPP@
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR >&@
9LVFRVLGDGD& >3DV@
5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDWRUVLRQDO >@
*UDGRGHSHUIRUPDQFH3*
7HPSHUDWXUDVGHHODERUDFLyQWUDGLFLRQDOHV >&@
0pWRGRVGHHQVD\R
2.3.1 Ensayo de energía disipada - Dissipated Energy Ratio (DER)
(Q HO HQVD\R GH HQHUJtD GLVLSDGD VH VRPHWH DO DVIDOWR D FLFORV GH FDUJD \ UHFXSHUDFLyQ D
GHIRUPDFLyQFRQWURODGDDIUHFXHQFLDILMDHQHO'65SDUDXQDWHPSHUDWXUDGH& (OPRGXOR
FRPSOHMRGHODVIDOWR* \HOiQJXORGHIDVHGHQIXQFLyQGHORVFLFORVGHFDUJDVRQPHGLGRV
D OR ODUJR GHO HQVD\R (VWDV PHGLGDV VH XWLOL]DQ SDUD HO DQiOLVLV GH OR TXH VH GHQRPLQD
'LVVLSDWHG(QHUJ\5DWLR'(5TXHVLUYHSDUDHVWLPDUODUHVLVWHQFLDDIDWLJDGHODVIDOWR\TXHVH
SXHGHDVRFLDUDODYLGDDIDWLJDHQODPH]FODDVIiOWLFD/DHQHUJtDGLVLSDGDHVODHQHUJtDSHUGLGD
SRUFLFORGHFDUJD(VWDHQHUJtDRWUDEDMRSHUGLGRSXHGHPHGLUVHSDUDFDGDFLFORDSDUWLUGHOD
HFXDFLyQ
Wi S H G i senG i
GRQGH:L HQHUJtD GLVLSDGD HQ HOFLFOR GH FDUJDLH GHIRUPDFLyQ FRQWURODGDILMDGD* L

PRGXORFRPSOHMRGHODVIDOWRHQHOFLFORGHFDUJDL\GL $QJXORGHIDVHGHODVIDOWRHQHOFLFORGH
FDUJDL
/DWDVDGHHQHUJtDGLVLSDGD'LVVLSDWHG(QHUJ\5DWLR'(5VHFDOFXODUSDUDFDGDFLFORFRPR
VHREVHUYDHQODHFXDFLyQ
n
¦W
i
i
DER
Wn
'RQGH6:LHVODVXPDWRULDGHODHQHUJtDGLVLSDGDDFXPXODGDKDVWDHOFLFORQ\:QHVODHQHUJtD
GLVLSDGDHQHOFLFORQ
2.3.2 Multiple Stress Creep Recovery (MSCR)
(OSURWRFRORXWLOL]DGRHQHO'65GHO/(0,7VHEDVDHQHOHQVD\RGH06&5GH$670'
>@ SHUR SRU FXHVWLRQHV GH UHVROXFLyQ GHO '65 HO HQVD\R VH UHDOL]D DSOLFDQGR XQD WHQVLyQ
FRQVWDQWH VREUH OD PXHVWUD GH DVIDOWR GXUDQWH V OXHJR OD FDUJD HV UHPRYLGD \ VH SHUPLWH OD
UHODMDFLyQ GH OD PXHVWUD GXUDQWH V (VWH FLFOR IXH DSOLFDGR VLHWH YHFHV SDUD XQD WHQVLyQ GH
N3D\OXHJRRWURVVLHWHFLFORVVGHFDUJD\VGHUHFXSHUDFLyQIXHURQDSOLFDGRVFRQXQD
WHQVLyQGHN3D(QWRWDOVHDSOLFDQFLFORVHQWRWDOHQVGHHQVD\R'XUDQWHHOHQVD\R
ODV GHIRUPDFLRQHV TXH RFXUUHQ DO DVIDOWR VRQ PRQLWRUHDGDV GXUDQWH ORV FLFORV GH FDUJD \
GHVFDUJD $ SDUWLU GH ORV GDWRV VH FDOFXODURQ ORV YDORUHV PHGLRV GH ORV SRUFHQWDMHV GH
GHIRUPDFLyQ UHFXSHUDGD HU SDUD ORV VLHWH FLFORV D FDGD QLYHO GH WHQVLyQ \ HO &UHHS
&RPSOLDQFHQRUHFXSHUDEOH-QUDOILQDOGHOHQVD\RFRPRVHLQGLFDHQODV(FXDFLRQHV\
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H s H s
H r kPa ¦ i x
i H s
H s H s
H r kPa ¦ i x
i H s
Deformación acumulada ª º
Jnr «¬ kPa »¼

GRQGHHU HVODPHGLDGHORVSRUFHQWDMHVGHGHIRUPDFLyQUHFXSHUDGDDODWHQVLyQHVSHFLILFDGD
HV HV HO YDORUGH ODGHIRUPDFLyQDOILQDO GH ODHWDSDGHFUHHS GHVSXpV GHVGHFDUJDHQ HO
FLFORL\HV HVHOYDORUGHODGHIRUPDFLyQDOILQDOGHODHWDSDGHUHODMDFLyQDORVVHQHOFLFOR
L
(Q HVWH WUDEDMR ORV HQVD\RV GH 06&5 VH UHDOL]DURQ D XQD WHPSHUDWXUD GH &
UHSUHVHQWDWLYDGHODVDOWDVWHPSHUDWXUDVDODTXHVHSURGXFHQDKXHOODPLHQWRV
2.3.3 Low shear viscosity (LSV) –Ensayo de barrido de velocidades de corte
(O EDUULGR GH YHORFLGDGHV GH FRUWH HV XQ HQVD\R GRQGH OD PXHVWUD GH DVIDOWR HV HQVD\DGD D
GLIHUHQWHVYHORFLGDGHVGHFRUWHGHDVHQ HO'65DODWHPSHUDWXUDGHHQVD\R&
3DUD FDGD YHORFLGDG GH FRUWH HO '65 HYDO~D OD YLVFRVLGDG GHO DVIDOWR $ SDUWLU GH ODV
YLVFRVLGDGHVDGLIHUHQWHVYHORFLGDGHVGHFRUWHVHSXHGHDMXVWDUORVGDWRVDWUDYpVGHOPRGHORGH
&URVVHFXDFLyQ
K
K
k J n
'RQGHK YLVFRVLGDG PHGLGDK YLVFRVLGDGDFRUWHFHUR =69 J YHORFLGDGGH FRUWH .\Q
FRQVWDQWHVGHOPRGHOR
/D/69HVXQDYLVFRVLGDGDXQD YHORFLGDG GHFRUWHUHGXFLGD(Q HVWHWUDEDMRVLJXLHQGR HO
FULWHULRGH'H9LVVFKHUHWDO>@VHFDOFXODURQORVYDORUHVGH/69DXQDYHORFLGDGGHFRUWHEDMD
GHVDSDUWLUGHODMXVWHREWHQLGRFRQHOPRGHORGH&URVV
3. Resultados
/DVPH]FODVUHDOL]DGDVFRQWHFQRORJtDVWLELDVGHEHQRIUHFHUXQEXHQGHVHPSHxR\GXUDELOLGDG
IDWLJD \ DKXHOODPLHQWR (VWR HV GH VXPD LPSRUWDQFLD VL VH TXLHUH TXH OD JDQDQFLD
PHGLRDPELHQWDO\PHMRUHVFRQGLFLRQHVGHWUDEDMRREWHQLGDVVHUHIOHMHQHQODUHDOLGDG\QRKD\D
TXHOHYDQWDUWHPSUDQDPHQWHXQSDYLPHQWR8QDGHODVIRUPDVGHHVWLPDUHOFRPSRUWDPLHQWRGH
PH]FODVHVDSDUWLUGHHYDOXDUFLHUWDVSURSLHGDGHVUHROyJLFDVGHORVOLJDQWHVGHHVWDVPH]FODVTXH
VH UHODFLRQDQ SUHFLVDPHQWH FRQ HO GHVHPSHxR D IDWLJD \ DKXHOODPLHQWR (Q HVWH WUDEDMR VH
HVWXGLDURQ GRVDVIDOWRVXQRFRQYHQFLRQDO \XQR PRGLILFDGRFRQ SROtPHURVTXHVH PH]FODURQ
FRQGRVWLSRVGHDGLWLYRVSDUDPH]FODVWLELDV/RVPLVPRVVHH[WUDMHURQGHPH]FODVHODERUDGDV
DO HIHFWR GH PDQHUD WUDGLFLRQDO VLQ DGLWLYRV \ FRQ GLIHUHQWHV UHGXFFLRQHV GH WHPSHUDWXUD GH
HODERUDFLyQ FRQ \ VLQ DGLWLYRV 6REUH HVWRV DVIDOWRV VH HYDOXDURQ SURSLHGDGHV UHROyJLFDV
UHODFLRQDGDVDVXUHVLVWHQFLDDODKXHOODPLHQWR/69\06&5\IDWLJD'(5$FRQWLQXDFLyQ
VHPXHVWUDQORVSULQFLSDOHVUHVXOWDGRVREWHQLGRV
6REUHORVDVIDOWRVUHFXSHUDGRVGHODVPH]FODVWUDGLFLRQDOHV\WLELDVVHUHDOL]DURQHQVD\RVGH
EDUULGRGHYHORFLGDGGHFRUWHHQHO'65SDUDHYDOXDUODVFXUYDVGHYLVFRVLGDGGHORVGLIHUHQWHV
DVIDOWRV(QODV)LJXUDV\VHREVHUYDQODVFXUYDVGHYLVFRVLGDGD&HQIXQFLyQGHOD
YHORFLGDG GH FRUWH GH ORV DVIDOWRV FRQYHQFLRQDOHV \ PRGLILFDGRV REWHQLGRV GH ODV PH]FODV D
WHPSHUDWXUDV WUDGLFLRQDOHV HQ FDOLHQWH \ WLELDV FRQ \ VLQ DGLWLYRV (Q FXDQWR D OD
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QRPHQFODWXUD VH HVSHFLILFD HQ ODV OH\HQGDV HO WLSR GH DVIDOWR FRQYHQFLRQDO & R PRGLILFDGR
0 \ OD WHPSHUDWXUD GH HODERUDFLyQ GH OD PH]FOD TXH SURYLHQH 6L VH LQFRUSRUy DGLWLYR VH
DFODUDFRQHODVIDOWRVXPDQGRODLQGLFDFLyQ$R$ (QOD7DEODVHPXHVWUDQORVUHVXOWDGRV
GH/69D&\SDUDXQDYHORFLGDGGHFRUWHGHV
6HREVHUYDHQOD)LJXUDODVFXUYDVGHYLVFRVLGDGGHORVDVIDOWRVVLQDGLWLYRVGHPH]FODVHQ
FDOLHQWH \ WLELDV 6H REVHUYD SDUD HO DVIDOWR & TXH DO EDMDU ODV WHPSHUDWXUDV GH HODERUDFLyQ VH
SURGXFHXQDGLVPLQXFLyQGHODYLVFRVLGDGFRPRHUDGHHVSHUDUVH3DUDHODVIDOWR0VHREVHUYD
TXHQRVHSURGXFHQJUDQGHVYDULDFLRQHVGHODYLVFRVLGDG
6LDQDOL]DPRVORVDVIDOWRVFRQDGLWLYRV)LJXUD\VHREVHUYDTXHFRQODLQFRUSRUDFLyQGH
ORVDGLWLYRVQRFDPELDSUiFWLFDPHQWH ODYLVFRVLGDGLQFOXVRFRQOD GLVPLQXFLyQ GHWHPSHUDWXUD
GH HODERUDFLyQ 6ROR VH YH XQ SRFR GLVPLQXLGD FRQ UHVSHFWR D ODV YLVFRVLGDGHV GHO DVIDOWR D
WHPSHUDWXUDWUDGLFLRQDOSDUD&
1.000 10.000
C - T 160-150 ºC M - T 175-165 ºC
C - T 150-140 ºC M - T 165-155 ºC
C - T 140-130 ºC M - T 155-145 ºC
C - T 130-120 ºC M - T 145-135 ºC
Viscosidad [Pa.s]
Viscosidad [Pa.s]
1.000
100 100
0,1 1 10 100 0,1 1 10 100
Velocidad de Corte [1/s] Velocidad de Corte [1/s]
)LJXUD&XUYDVGH9LVFRVLGDGFLQHPiWLFDPHGLGDVHQHO'65±$VIDOWRVVRORV
1.000 10.000
C - T 160-150 ºC M - T 175-165 ºC
C A1 - T 150-140 ºC M A1 - T 165-155 ºC
C A1 - T 140-130 ºC M A1 - T 155-145 ºC
C A1 - T 130-120 ºC M A1 - T 145-135 ºC
Viscoidad [Pa.s]
Viscosidad [Pa.s]
1.000
100 100
0,1 1 10 100 0,1 1 10 100

)LJXUD&XUYDVGH9LVFRVLGDGFLQHPiWLFDPHGLGDVHQHO'65$VIDOWRVFRQDGLWLYR$
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1.000 10.000
C - T 160-150 ºC M - T 175-165 ºC
C A2 - T 150-140 ºC M A2 - T 165-155 ºC
C A2 - T 140-130 ºC M A2 - T 155-145 ºC
C A2 - T 130-120 ºC
Viscosidad [Pa.s]
M A2 - T 145-135 ºC
Viscosidad [Pa.s]
1.000
100 100
0,1 1 10 100 0,1 1 10 100
)LJXUD&XUYDVGH9LVFRVLGDGFLQHPiWLFDPHGLGDVHQHO'65±$VIDOWRVFRQDGLWLYR$
7DEOD/69GHORVDVIDOWRVHVWXGLDGRV
7(ODERUDFLyQ /69>3DV@ 7(ODERUDFLyQ /69>3DV@
>&@ & &$ &$ >&@ 0 0$ 0$

(O RWUR HQVD\R SDUD OD HYDOXDFLyQ GHO DKXHOODPLHQWR HQ PH]FODV D SDUWLU GH SURSLHGDGHV
UHROyJLFDV DTXt HVWXGLDGR IXH HO GH 06&5 (Q ODV )LJXUDV \ VH REVHUYDQ ORV UHVXOWDGRV
REWHQLGRV HQ HO '65 SDUD ORV DVIDOWRV FRQYHQFLRQDOHV \ PRGLILFDGRV UHVSHFWLYDPHQWH
UHFXSHUDGRVGHODVPH]FODVHVWXGLDGDV(QOD)LJXUDVXSHULRUVHREVHUYDFRPRORVDVIDOWRVVLQ
DGLWLYRV HODERUDGRV D PHQRUHV WHPSHUDWXUDV DFXPXODQ PD\RUHV GHIRUPDFLRQHV SHUPDQHQWHV
$OJRVLPLODURFXUUHSDUDHODVIDOWR0VLQDGLWLYRV)LJXUD VXSHULRUSHURVRORSDUDFXDQGRVH
GLVPLQX\yODWHPSHUDWXUDGHHODERUDFLyQ\&/DGLVPLQXFLyQGHVROR&QRFDPELRHO
FRPSRUWDPLHQWRVLHQGRVLPLODUDOGHODVIDOWRGHWHPSHUDWXUDVWUDGLFLRQDOHV
3RUVXSDUWHODLQFRUSRUDFLyQGHDGLWLYRVDODVPH]FODVWLELDVPHMRUyHQUDVJRVJHQHUDOHV HO
FRPSRUWDPLHQWR GH ORV DVIDOWRV HQ HO HQVD\R 6H REVHUYD XQD UHGXFFLyQ GH ODV GHIRUPDFLRQHV
DFXPXODGDVHQFRPSDUDFLyQDORVDVIDOWRVVRORVVDOYRHOFDVRGHODVIDOWR0$)LJXUD
LQIHULRUL]TXLHUGDHQGRQGHVHDFXPXODURQPXFKDVPiVGHIRUPDFLRQHVSHUPDQHQWHVLQFOXVR
PD\RUHVTXHODVGHODVIDOWR0VROR)LJXUDVXSHULRU(VGHGHVWDFDUTXHHQHOFDVR
GHO DVIDOWR 0 ORV DGLWLYRV JHQHUDURQ TXH HO GHVHPSHxR GH ORV DVIDOWRV GH PH]FODV WLELDV VHD
FRPSDUDEOHDOFRPSRUWDPLHQWRGHODVIDOWRGHODPH]FODHQFDOLHQWHFRPR\DVHKDEtDHQFRQWUDGR
HQWUDEDMRVDQWHULRUHV>@(VWRVHREVHUYDGHPDQHUDFXDQWLWDWLYDHQOD7DEODGRQGHVHYXHOFDQ
SDUDORVDVIDOWRV0HQVXVGLIHUHQWHVYDULDQWHVORVUHVXOWDGRVGH-QU \HUSDUD\N3D
(VGHGHVWDFDUTXHHOHQVD\RGH06&5HVXQHQVD\RSDUDDVIDOWRVPRGLILFDGRVSRUORWDQWR
VX LQWHUSUHWDFLyQ SDUD DVIDOWRV FRQYHQFLRQDOHV HV UHODWLYD SHUR VLUYH SDUD GDUQRV XQD LGHD
FRPSDUDWLYD HQWUH GLIHUHQWHV FRQGLFLRQHV FRPR VRQ DTXt OD UHGXFFLyQ GH ODV WHPSHUDWXUDV GH
HODERUDFLyQ\ODLQFRUSRUDFLyQGHORVDGLWLYRV
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140
C solo -T = 160-150 ºC
120 C solo - T = 150-140 ºC
C solo - T = 140-130 ºC
100 C solo -T = 130-120 ºC
80
Strain [-]
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo [s]
120 120
C solo -T = 160-150 ºC C solo -T = 160-150 ºC
C A1 - T = 150-140 ºC C A2 - T = 150-140 ºC
100 100
C A1 - T = 140-130 ºC C A2 - T = 140-130 ºC
C A1 -T = 130-120 ºC C A2 -T = 130-120 ºC
80 80
Strain [-]
Strain [-]
60 60
40 40
20 20
0 0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
Tiempo [s] Tiempo [s]
)LJXUD5HVXOWDGRVGH06&5D&SDUDORVDVIDOWRVFRQYHQFLRQDOHV

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25
M solo -T = 175-165 ºC
M solo - T = 165-155 ºC
20 M solo - T = 155-145 ºC
M solo -T = 145-135 ºC
15
Strain [-]
10
0
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo [s]
25 25
M solo -T = 175-165 ºC M solo -T = 175-165 ºC
M A1 - T = 165-155 ºC M A2 - T = 165-155 ºC
20 M A1 - T = 155-145 ºC 20 M A2 - T = 155-145 ºC
M A1 -T = 145-135 ºC M A2 -T = 145-135 ºC
15 15
Strain [-]
Strain [-]
10 10
5 5
0 0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
)LJXUD5HVXOWDGRVGH06&5D&SDUDORVDVIDOWRVPRGLILFDGRV
7DEOD5HVXOWDGRVGH06&5D&SDUDORVDVIDOWRVPRGLILFDGRV
7(ODERUDFLyQ -QU HU HU

>&@ >N3D@ >@ >@
0 0$ 0$ 0 0$ 0$ 0 0$ 0$

(QODV)LJXUDV\VHREVHUYDQORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGH'LVVLSDWHG(QHUJ\5DWLR
'(5 UHDOL]DGRV VREUH ORV DVIDOWRV UHFXSHUDGRV GH PH]FODV (Q OD )LJXUD VH YROFDURQ ORV
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UHVXOWDGRVGHORVDVIDOWRVFRQYHQFLRQDOHV&\PRGLILFDGRV0VLQDGLWLYRV)LJXUDL]TXLHUGD

\ GHUHFKD UHVSHFWLYDPHQWH H[WUDtGRV GH ODV PH]FODV(Q OtQHDV JHQHUDOHV VH REVHUYD TXH SDUD
FDGDDVIDOWR&\0UHVSHFWLYDPHQWHODDFXPXODFLyQGHHQHUJtDGLVLSDGD'(5HVVLPLODUHQ
FDVLWRGRVORVFDVRVFRQORFXDOVHSXHGHGHFLUTXHODUHVSXHVWDDIDWLJDQRVHYHDIHFWDGDSRUOD
GLVPLQXFLyQGHODVWHPSHUDWXUDVGHHODERUDFLyQ'HPDQHUDDQiORJDVHREVHUYDHQODV)LJXUDV
\ FRPR OD LQFRUSRUDFLyQ GH ORV DGLWLYRV $ \ $ QR FDPELD HO FRPSRUWDPLHQWR GH ORV
DVIDOWRV&\0HQFRPSDUDFLyQFRQHODVIDOWRH[WUDtGRGHODPH]FODHQFDOLHQWH&VROR
\0UHVSHFWLYDPHQWHTXHVHYXHOFDQHQODVILJXUDVDPRGRFRPSDUDWLYR3RUORWDQWROD
UHVSXHVWD D IDWLJD GH HVWRV DVIDOWRV QR VH YH DIHFWDGD QL PHMRUDGD SRU OD LQFRUSRUDFLyQ GH ORV
DGLWLYRVGHPH]FODVWLELDVDOPHQRVSDUDORVUHVXOWDGRVHQFRQWUDGRVHQHVWHWUDEDMR
(VWRV HVWXGLRV GH IDWLJD FRQ HO HQVD\R '(5 UHFLpQ VH HPSLH]DQ FRQ OR FXDO IDOWD YHU
UHVXOWDGRV\DMXVWHVGHOHQVD\RDGHPiVGHODQHFHVLGDGGHFRUUHODFLRQDU\DMXVWDUORVUHVXOWDGRV
FRQHQVD\RVGHIDWLJDHQPH]FODV
30000 14000
C solo - T = 160-150 M solo - T = 175-165
C solo - T = 150-140 12000 M solo - T = 165-155
25000
C solo - T = 140-130 M solo - T = 155-145
C solo - T = 130-120 10000 M solo - T = 145-135
20000 igualdad igualdad
8000
DER
DER
15000
6000
10000
4000
5000
2000
0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Ciclos Ciclos
)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGHHQHUJtDGLVLSDGDSDUDORVDVIDOWRVVRORV,]T&'HU0
30000 14000
C solo - T = 160-150 M solo - T = 175-165
C A1 - T = 150-140 12000 M A1 - T = 165-155
25000
C A1 - T = 140-130 M A1 - T = 155-145
C A1 - T = 130-120 10000 M A1 - T = 145-135
20000 igualdad igualdad
8000
DER
DER
15000
6000
10000
4000
5000 2000
0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Ciclos Ciclos
)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGHHQHUJtDGLVLSDGDSDUDORVDVIDOWRVFRQ$,]T&'HU0
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35000 12000
C solo - T = 160-150 M solo - T = 175-165
30000 C A2 - T = 150-140 M A2 - T = 165-155
10000
C A2 - T = 140-130 M A2 - T = 155-145
25000 C A2 - T = 130-120 M A2 - T = 145-135
igualdad 8000 igualdad
20000
DER
DER
6000
15000
4000
10000
5000 2000
0 0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Ciclos Ciclos
)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGHHQHUJtDGLVLSDGDSDUDORVDVIDOWRVFRQ$,]T&'HU0
4. Conclusiones
/DV PH]FODV WLELDV GHEHQ SUHVHQWDU GHVHPSHxRV DFHSWDEOHV DO DKXHOODPLHQWR \ IDWLJD FRPR
FXDOTXLHU PH]FOD DVIiOWLFD /DV WHQGHQFLDV GH LQYHVWLJDFLyQ HQ OLJDQWHV DVIDOWLFRV HVWXGLDQ
SURSLHGDGHVUHROyJLFDVTXHVHUHODFLRQDQFRQORVPRGRVGHIDOODTXHVHVXVFLWDQHQHOSDYLPHQWR
\ XQ SRVLEOH GHVHPSHxR HVSHUDEOH GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV IUHQWH D HVWRV (Q HVWH WUDEDMR VH
HVWXGLDURQ GRVDVIDOWRVXQRFRQYHQFLRQDO \XQR PRGLILFDGRFRQ SROtPHURVTXHVH PH]FODURQ
FRQGRVWLSRVGHDGLWLYRVSDUDPH]FODVWLELDV/RVPLVPRVVHH[WUDMHURQGHPH]FODVHODERUDGDV
DO HIHFWR GH PDQHUD WUDGLFLRQDO VLQ DGLWLYRV \ FRQ GLIHUHQWHV UHGXFFLRQHV GH WHPSHUDWXUD GH
HODERUDFLyQ FRQ \ VLQ DGLWLYRV 6REUH HVWRV DVIDOWRV VH HYDOXDURQ SURSLHGDGHV UHROyJLFDV
UHODFLRQDGDV D VX UHVLVWHQFLD DO DKXHOODPLHQWR /RZ 6KHDU 9LVFRVLW\ /69 \ 0XOWLSOH 6WUHVV
&UHHS 5HFRYHU\ 06&5 \ GH IDWLJD FRQ HO HQVD\R GH 'LVVLSDWHG (QHUJ\ 5DWLR '(5 $
FRQWLQXDFLyQVHYXHOFDQODVSULQFLSDOHVFRQFOXVLRQHVREWHQLGDV
/D YLVFRVLGDG D GLIHUHQWHV YHORFLGDGHV GH FRUWH HYDOXDGDV HQ HO '65 GH ORV DVIDOWRV VLQ
DGLWLYRVIXHPHQRUSDUDORVDVIDOWRVH[WUDtGRVGHODVPH]FODVDWHPSHUDWXUDVUHGXFLGDVFRPRHUD
GHHVSHUDUVH
/DLQFRUSRUDFLyQ GHDGLWLYRVDODV PH]FODVWLELDVQR PRVWURXQFDPELR HQ ODVYLVFRVLGDGHV
PHGLGDVHQHO'65LQFOXVRFRQODGLVPLQXFLyQGHWHPSHUDWXUDVGHHODERUDFLyQ
/DLQFRUSRUDFLyQGHDGLWLYRVSDUDPH]FODVWLELDV PHMRUyHO GHVHPSHxR DODKXHOODPLHQWR GH
ODVPH]FODVWLELDVHVWLPDGRDSDUWLUGHORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGH06&5
/RVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGH'(5VREUHORVGLIHUHQWHVDVIDOWRVQRDUURMDURQGLIHUHQFLDV
VLJQLILFDWLYDV SDUD ORV GLIHUHQWHV DVIDOWRV HVWXGLDGRV 7DQWR OD GLVPLQXFLyQ GH WHPSHUDWXUDV
FRPRODLQFRUSRUDFLyQGHDGLWLYRVPRGLILFDURQODUHVSXHVWDDIDWLJDGHORVOLJDQWHV
5. Referencias
>@'¶DQJHOR-+DUP(%DUWRV]HN-%DXPJDUGQHU*&RUULJDQ0&RZVHUW-+DUPDQ7-DPVKLGL
0 -RQHV : 1HZFRPE ' 3URZHOO % 6LQHV 5 <HDWRQ % :DUPPL[ DVSKDOW HXURSHDQ
SUDFWLFH)+:$UHSRUW1)+:$3/
>@3HUNLQV6:6\QWKHVLVRIZDUPPL[DVSKDOWSDYLQJVWUDWHJLHVIRUXVHLQ0RQWDQD+LJKZD\
&RQVWUXFWLRQ)+:$5HSRUW1)+:$07
>@0DUFR]]L5*0RUHD)&RPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDV;9,&,/$
9ROSS
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>@%DKLD++DQVRQ'=HQJ0=KDL+.KDWUL0$QGHUVRQ5&KDUDFWHUL]DWLRQRIPRGLILHG

DVSKDOWELQGHUVLQVXSHUSDYHPL[GHVLJQ1&+53±UHSRUW
>@$670'6WDQGDUGWHVWPHWKRGIRUUHFRYHU\RIDVSKDOWIURPVROXWLRQE\$EVRQ0HWKRG
>@ $670 ' 6WDQGDUG VSHFLILFDWLRQ IRU SHUIRUPDQFH JUDGH DVSKDOW ELQGHU - $670 ,QW
±
>@ $670 ' 6WDQGDUG WHVWPHWKRG IRU PXOWLSOH VWUHVV FUHHS UHFRYHU\ 06&5 RI DVSKDOW
ELQGHUVXVLQJDG\QDPLFVKHDUUKHRPHWHU
>@ 'H 9LVVFKHU - 9DQHOVWUDHWH $ (TXLYLVFRXV WHPSHUDWXUH EDVHG RQ ORZ VKHDU YLVFRVLW\
HYDOXDWLRQDVELQGHULQGLFDWRUIRUUXWWLQJDQGFULWLFDOGLVFXVVLRQRIWKHWHVWSURFHGXUH,Q3URFHHGLQJVRI
WKH WK LQWHUQDWLRQDO 5,/(0 V\PSRVLXP $7&%0 RQ DGYDQFH WHVWLQJ DQG FKDUDFWHUL]DWLRQ RI
ELWXPLQRXVPDWHULDOV,,±,6%1
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BETUNES MODIFICADOS CON AZUFRE: ADITIVOS

ESTABILIZADORES
Rosa María Masegosa1, Pedro Cañamero2, María Teresa Viñas3, Marta Sanchez-Cabezudo4, Catalina
Salom5, Margarita Prolongo6 y AntonioPáez7
1
E.T.S.I. Aeronáutica y del Espacio. Universidad. Politécnica de Madrid (España).
rosamaria.masegosa@upm.es
2
pedca@hotmail.com
3
mteresa.vinas@upm.es
4
marta.sanchez-cabezudo.tirado@upm.es
5
E.T.S.I. Aeronáutica y del Espacio. Universidad Politécnica de Madrid (España).
catalina.salom@upm.es
6
E.T.S.I. Aeronáutica y del Espacio. Universidad Politécnica de Madrid (España).
mg.prolongo@upm.es
7
Repsol CTR 28931 Móstoles Madrid (España).
apaezd@repsol.com
Resumen
El interés por la incorporación de azufre al betún viene determinado, desde los años 80, por: 1)
el descenso continuo del precio del azufre con respecto al betún, que condicionaría el descenso
del precio del ligante y 2) por la posible mejora de las propiedades del ligante bituminoso. Sin
embargo, la preparación y puesta en servicio de betunes modificados con azufre presenta
dificultades importantes. Cuando el azufre es puesto en contacto con el betún a T>130ºC, tienen
lugar reacciones de deshidrogenación produciéndose emisiones contaminantes de H2S, o bien
mediante reacciones de adicción queda anclado al betún formando polisulfuros. Ambas
reacciones ocurren simultáneamente cuando las mezclas betún + azufre son mantenidas a
temperaturas elevadas. Además de estos procesos reactivos existen otros tales como, la
evaporación del azufre líquido, cuando la mezcla se mantiene a temperaturas superiores a la de
fusión del azufre (Tf= 120ºC), o la aparición de azufre cristalizado cuando la mezcla se
mantiene a temperatura ambiente. Todos los procesos descritos provocan la inestabilidad de los
betunes modificados con azufre observándose cambios en la viscosidad y en la penetración en
función del tiempo de almacenaje a temperaturas elevadas, y a temperatura ambiente.
En el presente trabajo se estudia la influencia de aditivos encaminados a conseguir la
estabilidad de dichos betunes modificados. Mediante medidas de viscosidad y penetración se ha
comprobado que la presencia combinada de diciclopentadieno + aminas, favorece la interacción
del azufre con el betún por formación de polisulfuros. Asimismo, se ha analizado la influencia
de inhibidores de radicales libres, tales como la hidroquinona, en la estabilidad. El análisis de
los resultados ha permitido establecer las condiciones más óptimas de preparación y almacenaje
de mezclas betún + azufre en presencia de aditivos estabilizadores.
Palabras clave: betunes modificados con azufre, aditivos estabilizadores, estabilidad.
1 Introducción
Actualmente el cumplimiento de la normativa medioambiental provoca la existencia de altos

contenidos de azufre en las refinerías. Una posible salida a este excedente de azufre es proceder
a su utilización como aditivo de betunes. Los betunes modificados con azufre fueron objeto de
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investigación entre los años 1980 y 1990. Proyectos desarrollados en EEUU [1, 2] dejaron
patente las dificultades que presentaban dichos betunes modificados, las cuales se derivan de la
reactividad observada entre algunos componentes químicos del betún y el azufre añadido,
cuando ambos se mezclan a temperaturas comprendidas en el intervalo de 140ºC a 150ºC [3-7].
El azufre sólido presenta dos formas cristalinas, la ortorrómbica estable hasta 95,5ºC, y la
monoclínica que funde a la temperatura de 115,5ºC. Desde el punto de vista práctico de los
betunes modificados con azufre, el comportamiento del azufre en estado líquido es el más
interesante. El azufre líquido está formado por moléculas S8 con estructura de anillo, que son
susceptibles de sufrir una descomposición parcial por aumento de la temperatura. La
descomposición de las moléculas S8 da lugar a la formación de largas cadenas de átomos de
azufre, Sx, con x variando entre 2 y varios cientos de átomos, que coexisten con moléculas de S8
líquido y provocan un aumento de la viscosidad del azufre, que alcanza su valor máximo
alrededor de los 200ºC.
El azufre líquido en contacto con el betún participa en procesos reactivos competitivos de
distinta naturaleza que dependen fundamentalmente de la temperatura, del tiempo de contacto, y
de la composición del betún [3-7]. Las reacciones tienen lugar principalmente con componentes
de la fracción nafteno – aromática del betún, y es posible diferenciar entre los procesos reactivos
de adición que ocurren principalmente en el intervalo 120ºC<T<150ºC, en los que el azufre
queda anclado al betún en forma de cadenas de polisulfuro, y los procesos reactivos de
deshidrogenación que tienen lugar principalmente a T >150ºC, y que conducen a la producción
de H2S, provocando que solo una parte del azufre en contacto con el betún sea retenido [3]. En
las mezclas betún + azufre además del azufre químicamente unido es posible encontrar azufre
disuelto y azufre cristalino [8].
En un trabajo anterior [8] se investigó el comportamiento térmico de un betún modificado
con diferentes contenidos de azufre. Medidas gravimétricas permitieron evaluar, en función de
la temperatura, el contenido de azufre desprendido por el betún modificado en forma de H2S y
en forma de gas. El estudio por calorimetría diferencial de barrido efectuado detectó un cambio
en el valor de la temperatura de transición vítrea, Tg, de la mezcla betún + azufre respecto al
valor de la Tg correspondiente al betún puro, que fue atribuido a la miscibilidad parcial del
azufre con el betún. Por último también se demostró calorimétricamente la existencia de azufre
cristalino en el seno del betún modificado almacenado a temperatura ambiente. En este trabajo,
que es continuación del anterior, se estudiará la repercusión que tiene la presencia de azufre
sobre la viscosidad y la penetración de mezclas betún + azufre, utilizando dos betunes con
diferentes propiedades y por tanto con diferente composición. Se evaluarán los cambios en las
propiedades de los betunes modificados provocados, por la variación de la temperatura utilizada
durante los procesos de mezcla y almacenamiento de las muestras, y por la presencia de
aditivos. En concreto será demostrado que la acción combinada de diciclopentadieno (DCP) +
aminas, tales como la N,N,N’N tetrametilendiamina (TMEDA), en presencia de hidroquinona
(HQ), favorece la interacción del azufre con el betún por formación de polisulfuros, provocando
un efecto favorable sobre la estabilidad de los betunes modificados con azufre cuando éstos son
preparados y almacenados a temperaturas moderadamente altas. El análisis de resultados
permitirá determinar las condiciones más favorables para la realización de las operaciones de
procesado y almacenaje de los betunes modificados, así como seleccionar el betún base y las
cantidades adecuadas de aditivos a utilizar para conseguir estabilizar razonablemente sus
propiedades físicas.
2 Experimental
2.1 Materiales
Para la realización de este estudio se han utilizado dos betunes de diferente dureza,
denominados B43 y B163, cuyas propiedades físicas determinadas a través de ensayos
convencionales se aportan en la Tabla 1.
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Tabla 1. Propiedades de los betunes
Betún Penetración1 (dmm) Viscosidad2 (Pa·s) T3anillo-bola (ºC)
B43 43 0,629 51,5

B163 163 0,211 40
1
UNE-EN 1426; 2 UNE-EN 12595:2007; 3 UNE-EN 1427
El diciclopentadieno, C10H12, (DCP), la hidroquinona, C6H4-1,4-(OH)2, (HQ) y la N,N,N’N

tetrametilendiamina (TMEDA), NH2(CH2)4NH2, fueron suministrados por la empresa Sigma-
Aldrich. Los betunes utilizados y el azufre de calidad comercial, fueron generosamente
suministrados por Repsol.
2.2 Preparación de las muestras
Para la preparación de las muestras betún + azufre se pesaron 150 g de betún a los que se añadió
un 5% en peso de azufre. La mezcla se realizó a T=140ºC utilizando un agitador Silverson
L4RT con una velocidad de agitación de 3200 rpm durante 90 minutos. Para las mezclas betún
+ azufre que contenían aditivos el protocolo de preparación fue algo más complejo. La adición
del azufre era realizada en las mismas condiciones descritas manteniendo la agitación unos
minutos hasta que el azufre desaparecía de la superficie del betún, a continuación se procedía a
añadir los aditivos utilizados en este estudio.
El tiempo de preparación y la velocidad de agitación dependían del tipo de aditivos
utilizados en cada caso. La Tabla 2 indica la composición de los sistemas estudiados y las
condiciones de preparación utilizadas en cada uno de ellos. Una vez preparadas las muestras
fueron almacenadas en un horno a elevada temperatura durante un periodo de tiempo que nunca
superó las 300h.
Tabla 2. Condiciones de preparación de los diferentes sistemas analizados
Muestra L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7 L8
Betún43 100 100 100 100 100 100 100 100*

S (rph) 5 5 5 5 5 5 10 10
DCP (rph) - 2.14 2.14 2.14 2.14 2.14 2.14 2.14
TMEDA (rph) - 0.02 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
HQ (rph) - - - - - 3.15 6.30 6.30
Tmezcla(ºC) 140 140 140 150 130 130 130 130
tmezcla (h) 1.5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 6,0 6,0
Vagitación (rpm) 3200 3200 3200 3200 3200 3200 6100 7100
Talmacenamiento (ºC) 140 140 140 150 130 130 130 130
*Betún 163
2.3 Medidas de viscosidad y penetración
Las medidas de viscosidad y de penetración se realizaron de acuerdo con la normativa, UNE-

EN 12595:2007 y UNE-EN 1426, respectivamente. La viscosidad se determinó a T=135ºC
utilizando un viscosímetro Brookfield, modelo DV-II+Pro.
En todos los casos las determinaciones se realizaron sobre muestras extraídas a distintos
intervalos de tiempo después de haber permanecido almacenadas a temperaturas comprendidas
en el intervalo 130ºC – 150ºC.
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3. Resultados
3.1 Mezclas betún + azufre
La Figura 1 muestra los resultados de penetración y viscosidad obtenidos para la muestra L1

comparados con los obtenidos para el betún B43. Como se puede observar los valores de la
penetración y de la viscosidad cambian de manera continua durante el almacenamiento a
T=140ºC. A t= 12 días la penetración experimenta un descenso del 65% y la viscosidad un
aumento del 245%, respecto a los valores determinados a t=0h. Los cambios observados no
pueden ser atribuidos a un cambio en las propiedades del betún utilizado, dado que como se
puede observar en la Figura 1 éste experimenta en las mismas condiciones almacenaje un
cambio en ambas propiedades mucho más moderado. En la bibliografía [3-8] existen evidencias
de la reactividad existente entre el azufre y el betún a temperaturas elevadas por lo que el
comportamiento observado debe ser atribuido a cambios en la composición del betún como
consecuencia de los procesos reactivos que tienen lugar. El azufre reacciona fundamentalmente
con los componentes de la fracción aromática del betún mediante reacciones adición [7] que dan
lugar a la formación de enlaces C-S-C y C-Sx-C. Por otro lado reacciones de deshidrogenación
provocan el desprendimiento de H2S [7], que fue detectado durante todo el tiempo que duró la
preparación y el almacenaje a T=140ºC. Tanto los procesos de deshidrogenación como la
evolución de los enlaces C-Sx-C hacia puentes de azufre que impliquen a un menor número de
átomos, suelen ir acompañados de la aparición de ciclos que contribuyen a un aumento de las
fracciones más pesadas del betún lo que obviamente repercute en el aumento de la viscosidad y
la disminución de la penetración observadas.
70
L1 L1 2,0
60 L2 L2
L3 L3
B43 B43
50 1,5
Penetración (dmm)
Viscosidad (Pa.s)
40
1,0
30
20
0,5
10
0 0,0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
t (h) t (h)
Figura 1 Variación de la viscosidad y la penetración de las muestras L1, L2 y L3 con el tiempo
de almacenamiento a T=140ºC
Es conocido que parte del azufre añadido al betún no reacciona y permanece en la mezcla
como azufre S8 [7]. Esta porción de azufre tiene también efectos indeseables en el
comportamiento de la mezcla betún + azufre. En un trabajo anterior [8] se demostró
gravimétricamente que una mezcla betún + azufre (5% w/w), sometida a las mismas
condiciones de preparación y almacenamiento que las utilizadas en este estudio, sufría un
descenso de peso equivalente al 10% del peso del azufre añadido. Dicho descenso era
consecuencia del desprendimiento de H2S y también de la evaporación del azufre S8 líquido. En
este estudio la evaporación del azufre líquido provocó la aparición azufre sólido sobre las partes
más frías del horno que contenía las muestras.
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Una vez que las muestras eran extraídas del horno permanecían almacenadas a temperatura
ambiente. Después de 24h se pudo observar la aparición de una fase sólida segregada sobre la
superficie de las muestras y que llegaba a cubrir la superficie por completo al cabo de cinco
días. Esta fase sólida proviene de la cristalización del azufre líquido que no ha participado en los
procesos reactivos descritos anteriormente. Un ejemplo de este fenómeno se observa en la
Figura 2.
a b
Figura 2 Muestra L1 almacenada a temperatura ambiente durante a) 5días, b) 24h

En la bibliografía se tienen evidencias de que la utilización de azufre como aditivo de ciertos
materiales, conlleva la aparición de azufre cristalino ortorrómbico cuando dichos materiales
permanecen largos periodos de tiempo a temperatura ambiente, y que el contenido de azufre
cristalino segregado incrementa de manera gradual, siendo necesario al menos un mes para
alcanzar un valor estable [9].
El comportamiento de la mezcla betún + azufre descrito demuestra que este tipo de sistemas
presentan graves deficiencias que afectan al medio ambiente y a la seguridad laboral durante el
procesado y su puesta en servicio. Además, la evolución temporal de sus propiedades impide
asegurar la estabilidad de su comportamiento a largo plazo. Por estas razones parece oportuno
proceder a utilizar sustancias aditivas que puedan conseguir paliar al menos en parte los
inconvenientes descritos. Los resultados obtenidos en este sentido se describen en el apartado
siguiente.
3.2 Mezclas betún-azufre: Influencia de los aditivos modificadores
En la literatura se han propuesto diferentes sustancias encaminadas a transformar el azufre para

su utilización como un aditivo eficaz en distintas aplicaciones de ingeniería. En general las
sustancias propuestas, entre las que se encuentran diversas olefinas [10], tienen como objetivo la
transformación del azufre en polisulfuros. Dichos polisulfuros actúan retardando o anulando la
aparición de azufre cristalino en su forma ortorrómbica y consecuentemente evitando los efectos
indeseables que tal circunstancia provoca. De entre todas las olefinas que han sido probadas una
de las más eficaces es el diciclopentadieno (DCP). Las investigaciones realizadas [9]
demuestran que la reacción del azufre con un 25% en peso DCP a T=140ºC da lugar
polisulfuros que forman una disolución sólida con el azufre no reaccionado, en la cual la forma
ortorrómbica no puede cristalizar. Asimismo se comprobó que la presencia de N,N,N’,N’-
tetrametilendiamina (TMEDA) en el medio de reacción provocaba la disminución de la masa
molecular media de los polisulfuros obtenidos, evitando la aparición de fracciones insolubles en
el medio de reacción [10]. Por otro lado, el trabajo de Currell et all. [9] demuestra que en las
condiciones de reacción mencionadas solo se detectó la presencia de trazas de H2S.
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Utilizando estos antecedentes ha parecido interesante probar la influencia que tiene la

presencia de DCP y TMEDA sobre el comportamiento de las mezclas betún + azufre. La
composición de las mezclas y el procedimiento utilizado para su preparación se citan en la
Tabla 2. Como se puede observar las muestras L2 y L3 se diferencian exclusivamente en el
contenido de TMEDA, que es más elevado en el caso de la muestra L3. Los resultados de
viscosidad y penetración obtenidos para estas muestras comparados con los obtenidos para la
muestra L1 aparecen representados en la Figura 1. La observación de la Figura 1 demuestra que
la presencia DCP + TMEDA provoca un aumento en los valores de la viscosidad y un descenso
en la penetración, incluso más acusados que los observados en la muestra L1. Estos cambios
pueden ser justificados en base a la formación de polisulfuros en el seno de la mezcla betún +
azufre. Los cambios en la penetración son más notables durante las primeras 48 horas de
almacenamiento, a partir de ahí la variación es menos acusada probablemente debido a la
ralentización de los procesos cinéticos responsables del comportamiento observado. Además, la
muestra L3 presenta un comportamiento que se aproxima más al de la muestra L1, dado que un
mayor contenido de TMEDA contribuye a la formación de polisulfuros de menor peso
molecular.
La adición de DCP y TMEDA no consigue la estabilización temporal de los valores de la
viscosidad y penetración de las mezclas betún + azufre sin embargo tiene efectos positivos que
inciden durante el proceso de preparación y almacenamiento de las muestras. Es de destacar que
en las dos horas en las se realiza el proceso de mezcla a T=140ºC no se detecta olor a H2S, y
durante el almacenamiento a T=140ºC no se observa la aparición del depósito de azufre
cristalino en ninguna de las paredes del horno, lo que implica que el azufre líquido tiene menos
tendencia a la evaporación. Por otro lado las muestras mantenidas a temperatura ambiente no
muestran la segregación de ninguna fase sólida superficial en la primera semana de observación.
No obstante se sigue detectando, aunque en menor medida, olor a H2S al abrir la puerta del
horno para la extracción de las muestras almacenadas en el interior. Estas observaciones están
de acuerdo con que la presencia de DCP+TMEDA bloquea los efectos secundarios derivados de
la presencia de azufre líquido S8 en el betún, aunque es insuficiente a la hora de regular
convenientemente los procesos reactivos que implican la producción de sulfuro de hidrógeno
durante el almacenamiento de las muestras a elevada temperatura y el cambio continuo de
propiedades observado en las muestras almacenadas en estufa.
Una posible solución para intentar controlar la influencia de la reactividad en el
comportamiento a largo plazo de las muestras ensayadas es recurrir a un cambio en las
temperaturas de mezcla y de almacenaje. Por esta razón se prepararon las muestras L4 y L5
preparadas y almacenadas a T=150ºC (muestra L4) y a T=130ºC (muestra L3). Los resultados se
muestran en la Figura 3.
La primera conclusión que puede ser extraída de los resultados mostrados en la Figura 3 es
que el cambio en las temperaturas correspondientes a los procesos de mezcla y almacenamiento
de las muestras tiene una clara influencia en la variación de sus propiedades. Un aumento de la
temperatura durante los periodos de preparación y de almacenamiento provoca cambios en la
viscosidad y la penetración en función del tiempo (muestra L4) mucho más acusados que los
observados a T=140ºC, por el contrario la disminución de la temperatura a T=130ºC causa el
comportamiento contrario (muestra L5). Este hecho es compatible con que el cambio de
propiedades observado está relacionado con la existencia de reactividad entre los distintos
componentes de las mezclas. Un aumento de la temperatura provoca la activación de los
procesos cinéticos existentes en el seno de la mezcla mientras que la disminución de la
temperatura contribuye a la ralentización de los mismos, como cabría esperar. Es de destacar
además que los valores de viscosidad y de penetración correspondientes a la muestra L5 se
sitúan más próximos a los correspondientes al betún puro, lo que hace que dicha muestra se
manipule con mayor facilidad que las muestras L3 y L4 preparadas y almacenadas a mayor
temperatura. Esta situación, unida al hecho de que las reacciones de deshidrogenación entre el
azufre y el betún responsables de la producción de H2S se ven más favorecidas al aumentar de
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la temperatura (3), determinó que los ensayos sucesivos fueran realizados utilizando T=130ºC
como temperatura de preparación y almacenamiento de las muestras.
2,5 80
Tmad=150ºC Tmad=150ºC
Tmad=140ºC 70 Tmad=140ºC
2,0 Tmad=130ºC
Tmad=130ºC 60
Penetración (dmm)
Viscosidad (Pa·s)
Betún43 Betun43
50
1,5
40
1,0 30
20
0,5
10
0,0 0
0 50 100 150 200 250 300 0 50 100 150 200 250 300
t (h) t(h)
Figura 3 Variación de la viscosidad y de la penetración en función del tiempo de

almacenamiento para las muestras L3, L4 y L5 preparadas y almacenadas a T=140ºC, T=150ºC
y T=130ºC, respectivamente.
Como ha sido comentado anteriormente la reactividad del azufre con los componentes del
betún implica la existencia de procesos de adición responsables de la formación de enlaces
carbono-azufre en los productos de reacción, y la presencia de procesos de deshidrogenación
responsables de la producción de H2S. Cualquiera de los dos procesos reactivos citados se
inician a partir de radicales libres [7] producidos por la ruptura del anillo S8 (S8ĺ4·SS·). Por
tanto la posibilidad de bloqueo de los radicales libres ·SS· implicará un freno al desarrollo de
reacciones indeseadas en el seno de las mezclas.
Por esta razón se decidió añadir como tercer modificador un inhibidor de radicales libres
como la hidroquinona (HQ). Las muestras conteniendo HQ se han denominado L6 y L7.
Como se observa en la Tabla 2 la muestra L7 contiene el doble de azufre que la muestra L6 y
ambas contienen una cantidad de HQ equivalente a un 63% en peso respecto al azufre. Es de
destacar que ambas muestras se diferencian también en las condiciones utilizadas en el
proceso de mezcla. La muestra L6 sigue el mismo protocolo de mezcla que la muestra L5,
mientras que la muestra L7 fue preparada manteniendo un tiempo de mezcla y una velocidad
de agitación considerablemente superiores a los de la muestra L5. El cambio de protocolo fue
motivado por la dificultad encontrada para dispersar adecuadamente la HQ. La temperatura de
fusión de la HQ es 170ºC, por lo que a T=130ºC se mantiene sólida, y como consecuencia la
muestra L6, después de concluir el proceso de mezclado, presenta cierta heterogeneidad
indicativa de una mala dispersión de la HQ sólida. Esta situación es corregida utilizando el
protocolo de mezcla de la muestra L7 en el que un aumento de la velocidad de agitación y del
tiempo de mezclado consigue una dispersión de la HQ sólida más homogénea. Conviene
hacer notar que no es conveniente recurrir a aumentar la temperatura durante el proceso de
mezclado para favorecer la dispersión de la HQ, dado que por un lado se favorecerían los
procesos reactivos que se tratan de evitar, y por otro lado, se provocaría la sublimación de
parte de la HQ añadida, reduciendo por tanto su eficacia.
Los resultados de viscosidad y penetración obtenidos para las muestras con HQ
comparados con los de la muestra L5 se aportan en la Figura 4. Es posible observar
diferencias significativas entre las dos muestras que contienen HQ. La variación de la
viscosidad y de la penetración con el tiempo de almacenamiento de la muestra L6 es similar a
la de la muestra L5 aunque los valores de penetración cambian de manera menos acusada.
También conviene destacar que la presencia de HQ evita la existencia de olor a H2S durante
todo el periodo en el que la muestra ha sido almacenada a T=130ºC. La muestra L7 con el
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doble contenido de azufre y por tanto de HQ exhibe por primera vez una constancia notable
en los valores de la penetración durante todo el periodo de almacenamiento a T=130ºC.
Además, los valores de la viscosidad se mantienen razonablemente estables para t < 168h (7
días). Los resultados favorables obtenidos para la muestra L7 comparativamente a los
obtenidos para la muestra L6 son, casi con seguridad, consecuencia de la mejor dispersión de
la HQ durante el proceso de mezclado.
70
2,2 L5 L5
L6
60 L6
2,0 L7
L7
Penetración (dmm)
50
Viscosidad (Pa·s)
1,8
1,6 40
30
0,8
20
0,6
10
0,4
0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
t(h) t(h)
Figura 4 Variación de la viscosidad y de la penetración en función del tiempo de
almacenamiento A T=130ºC para las muestras L6 y L7 (con HQ) comparada con la de la
muestra L5 (sin HQ)
El comportamiento observado para la muestra L7 parece indicar la influencia positiva de la
HQ en el control de los procesos reactivos que tienen lugar entre el azufre y el betún a
temperaturas elevadas. En cuanto a la producción de H2S es de reseñar que a pesar de que la
muestra L7 contiene un 10% en peso de azufre, no se detecta olor durante las 4 h que dura la
preparación de la mezcla, aunque si se aprecia ligeramente al abrir el horno que contiene las
muestras almacenadas a T=130ºC.
3.3 Mezclas betún-azufre: Influencia de la composición del betún
Las transformaciones que han tenido lugar en la muestra L7 debidas a la presencia del azufre y a
la de los distintos aditivos añadidos, provocan que los valores de la penetración y de la
viscosidad sean significativamente distintos a los correspondientes al betún B43 que sirve de
base a este sistema. Así la viscosidad experimenta un aumento promedio del 175% y la
penetración un descenso promedio del 65% respecto a los valores correspondientes al betún
puro. Este comportamiento en principio es el esperado dado que el sistema contiene polisulfuros
provenientes de la reacción del azufre no reactivo con el DCP en presencia de TMEDA, y
además el azufre reactivo con el betún provoca la transformación de las fracciones más ligeras
del betún, tales como los aromáticos, en fracciones más pesadas, tales como las resinas y los
asfaltenos [3,4]. Los valores de viscosidad obtenidos dificultarían la puesta en servicio de esta
mezcla por lo que pareció oportuno probar la misma composición de azufre y modificadores
utilizada en la muestra L7 con un betún más ligero y blando denominado B150 (ver Tabla 1).
Esta formulación ha sido denominada L8 y su composición y protocolo de preparación se
citan en la Tabla 2. Según se puede apreciar en dicha tabla para conseguir la homogeneización
de la mezcla fue necesario utilizar una velocidad de agitación algo superior a la
correspondiente a la muestra L7, el resto de los parámetros permanecen sin variación. Los
resultados de viscosidad y penetración en función del tiempo de almacenamiento a T=130ºC
se aportan en la Figura 5.
Como es posible observar la muestra L8 se comporta cualitativamente de forma similar a
la muestra L7, es decir, la muestra es considerablemente más dura que el betún puro y a la vez
más viscosa. El cambio de composición del betún B143 con un contenido de fracciones
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ligeras (saturados y aromáticos) superior al del betún B43 puede provocar un aumento de la
reactividad hacia el azufre lo que justificaría que los valores de viscosidad y penetración
permanezcan menos estables a lo largo del periodo de almacenamiento a T=130ºC que los
correspondientes a la muestra L7. A cambio, sin embargo, es posible apreciar que los valores
promedios de la viscosidad y de la penetración en el intervalo de tiempo observado son más
adecuados para la manipulación y procesado de las muestras.
2,2 200
Betún153 Betún153
2,0 Betún43 Betún43
L8 180 L8
1,8
L7 L7
Penetración (dmm)
Viscosidad (Pa·s)
160
1,6
0,8
0,6 40
0,4
20
0,2
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

t(h) t(h)
Figura 5 Variación de la viscosidad y la penetración en función del tiempo de
almacenamiento a T=130ºC para las muestras L7 y L8 comparadas con los betunes base B43
y B163 utilizados en su preparación.
4 Conclusiones
La variación de los valores de viscosidad y penetración de una mezcla betún + azufre (5% en
peso) demuestra la existencia de reactividad en el sistema, cuando éste se mantiene a la
temperatura de 140ºC. Los procesos reactivos que tienen lugar provocan, además, el
desprendimiento de H2S durante el proceso de preparación y almacenamiento. La presencia de
una fracción de azufre líquido no reactivo disperso en la mezcla a T=140ºC provoca la aparición
de un depósito de azufre sólido en las partes frías del horno y la segregación de azufre cristalino
ortorrómbico cuando la muestra es almacenada a temperatura ambiente.
La utilización de modificadores olefínicos, como el diciclopentadieno, y de diaminas, como
N,N,N’N tetrametilendiamina, provoca la anulación de los efectos nocivos derivados de la
presencia de azufre líquido no reactivo, pero no contrarresta los efectos derivados de la
reactividad entre el azufre y el betún.
El efecto combinado de una disminución de la temperatura de mezcla y almacenamiento a
T=130ºC y la presencia de inhibidores de radicales libres, tales como la hidroquinona, junto con
la acción del diciclopentadieno y la N,N,N’N tetrametilendiamina, hace posible aumentar el
contenido de azufre en la mezcla al 10% en peso, a la vez que controla la variación de la
viscosidad y la penetración, y la producción de H2S a lo largo del proceso de preparación y
almacenaje de las muestras a temperatura elevada.
Se ha demostrado la influencia del cambio de composición del betún utilizado en la
preparación de las mezclas. Los betunes más blandos con un mayor contenido de fracciones
ligeras muestran una mayor reactividad con el azufre pero dan lugar a mezclas betún + azufre
con valores promedio de penetración y viscosidad más adecuados para el procesado y la
manipulación.
5 Bibliografía
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pavements”. U.S. Department of Transportation (FHWA), Washington D.C., 1980.
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evaluation, Publication No, U.S. Department of Transportation (FHWA), Washington, D.C. 1990.
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asphalt”, Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Develop., Vol.11 (2), pp.214-219. 1972.
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sulphur”, Fuel Science and technology Int., Vol. 12(3), pp. 443-469. 1994.
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(Chapter 1), pp.1-17, edited by West J.R. Editor. ACS Publications. 1975.
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EVALUACIÓN DEL DAÑO POR HUMEDAD EN MEZCLAS

ASFÁLTICAS MEDIANTE EL ENSAYO DE MÓDULO DINÁMICO
Adriana Vargas Nordcbeck1, Fabricio Leiva Villacorta2, José Pablo Aguiar Moya3,
Luis Guillermo Loría Salazar4
1
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales, San Jose, Costa Rica,
adriana.vargasnordcbeck@ucr.ac.cr
2
fabricio.leiva@ucr.ac.cr
3
jose.aguiar@ucr.ac.cr
4
luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
Resumen
Una de las principales causas del daño prematuro de los pavimentos asfálticos se atribuye a la
presencia de agua en la mezcla asfáltica. La manifestación más común del deterioro causado por
la presencia del agua al interior de una mezcla en pavimentos flexibles es la pérdida del
recubrimiento del asfalto de la superficie de los agregados. Además, se puede presentar el
desprendimiento progresivo de los agregados de la superficie de la mezcla causado por el paso
de las llantas de los vehículos sobre el material asfáltico. Estos dos tipos de manifestaciones de
daño tienen en común la pérdida de las propiedades de adhesión en la interfase agregado-
cemento asfáltico.
Uno de los métodos más comunes para la evaluación de este fenómeno es el ensayo
modificado de Lottman (AASHTO T283). Sin embargo, este ensayo es de carácter empírico y
no siempre refleja adecuadamente el desempeño en campo de las mezclas asfálticas. Por esta
razón, el ensayo de módulo dinámico ha surgido como una alternativa para evaluar la
susceptibilidad al daño por humedad. El módulo dinámico es un parámetro principal para el
diseño mecanístico-empírico de pavimentos asfálticos y es un mejor indicador del desempeño
de las mezclas bajo diferentes rangos de temperatura y velocidad.
En el presente estudio se realizó una comparación del método AASHTO T283 y el ensayo de
módulo dinámico, ambos realizados para varios ciclos de acondicionamiento. Para ello, se
incluyeron varios tipos de mezclas asfálticas, con diferentes granulometrías y materiales tales
como polímeros modificantes y aditivos mejoradores de adherencia.
Palabras clave: daño por humedad, ensayo modificado de Lottman, módulo dinámico
1 Introducción
El ensayo modificado de Lottman fue desarrollado por Kandhal y adoptado por AASHTO en
1985 [1].Actualmente es uno de los ensayos más utilizados para determinar la susceptibilidad al
daño por humedad de mezclas asfálticas.Este ensayo fue adoptado por el sistema Superpave
como el método requerido para determinar el daño por humedad, lo cual lo ha convertido en el
procedimiento más utilizado para evaluar la susceptibilidad a este tipo de deterioro. Sin
embargo, se trata de un ensayo empírico que tiende a dar falsos negativos o positivos en la
predicción de la susceptibilidad al daño por humedad. Las principales preocupaciones con esta
prueba son su reproducibilidad y su capacidad de predecir la susceptibilidad a la humedad o
daño observado en el campo con una confianza razonable [2 - 5].
Por otro lado, el ensayo de módulo dinámico ha ganado popularidad en la industria de
pavimentos por constituir uno de las entradas principales para el método de diseño mecanístico-
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empírico en los últimos años. El módulo complejo (E*) se define como un número complejo
que relaciona el esfuerzo y la deformación para un material lineal viscoelástico sujeto a una
carga sinusoidal. El valor absoluto del módulo complejo se conoce como módulo dinámico y
representa la dependencia a la frecuencia (y por lo tanto tiempo) de la rigidez del material [6].
Solaimanian et al. [7] utilizaron el ensayo de módulo dinámico en conjunto con un sistema
de acondicionamiento ambiental para evaluar la susceptibilidad al daño por humedad de
mezclas asfálticas. El módulo retenido entre especímenes secos y acondicionados se utilizó
como parámetro para diferenciar entre mezclas con buen y mal desempeño, y se encontró que en
general los resultados obtenidos tenían buena correlación con el desempeño observado en
campo.
2 Objetivos y alcance
El objetivo principal de esta investigación fue evaluar la aplicación del ensayo de módulo
dinámico como método para determinar la susceptibilidad al daño por humedad de mezclas
asfálticas.
Para cumplir con el objetivo mencionado, se realizaron ocho diseños de mezcla que
utilizaron una sola fuente de agregado, conocida por su pobre desempeño en el campo al daño
por humedad. Estos diseños consistieron en mezclas de control, modificada con polímero SBS y
con aditivos promotores de adherencia (agente antidesnudantelíquido (ADL) y cal), para
tamaños máximos nominales (TMN) de 9.5 y 12.5 mm. El ligante asfáltico utilizado
corresponde a un PG 70-22, de acuerdo a la clasificación por grado de desempeño.
Las Figuras 1 y 2 presentan las granulometrías óptimas para las mezclas de tamaño nominal
máximo de 9.5 y 12.5 mm, respectivamente. Estas estructuras de agregado fueron utilizadas
para calcular el porcentaje de asfalto óptimo, mediante la metodología Superpave para un nivel
de compactación de 100 giros. La Tabla 1 muestra las propiedades volumétricas de las mezclas.
El contenido óptimo de ligante asfáltico se determinó para el 4% de vacíos y se encontró entre
un 6.0% y un 7.0%. Estos valores altos de contenido de ligante se explican en parte por la alta
porosidad del agregado que cuenta con absorciones por encima del 2.0%.
GranulometríaÓptima
100
GranP2
90
Líneademáxima densidad
80
PCS
Materialpasando(%)
70 Puntosdecontrol9,5mm
60
50
40
30
20
10
0
N° 200
N° 100
N° 35
N°30
N°16
N°8
N°4
3/8'
1/2'
N° deTamiz
Figura 1 Granulometría óptima para mezclas de tamaño nominal máximo 9.5 mm
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GranulometríaÓptima
100
90 GranP2
Líneademáxima densidad
80
Materialpasando(%)
PCS
70
Puntosdecontrol12,5mm
60
50
40
30
20
10
0
N° 200
N° 100
N° 50
N° 30
N°16
N°8
N°4
3/8'
1/2'
3/4'
N° deTamiz
Figura 2 Granulometría óptima para mezclas de tamaño nominal máximo 12.5 mm
Tabla 1. Propiedades volumétricas de las mezclas de control

% Asfalto Relación
Mezcla %VMA % VFA
óptimo polvo/asfalto
9.5 Control 6.5 15.5 73.7 1.0
9.5 SBS 6.5 15.8 74.3 1.0
9.5 ADL 6.5 15.9 72.7 1.0
9.5 Cal 6.7 16.3 74.4 0.9
12.5 Control 7.0 15.8 74.5 1.1
12.5 SBS 6.5 15.1 73.3 1.2
12.5 ADL 6.5 14.7 72.7 1.2
12.5 Cal 6.0 14.0 71.5 1.3
3 Metodología
Para cada una de las mezclas, se realizaron ensayos de Lottman modificado (AASHTO T283)
utilizando 1, 3 y 6 ciclos de acondicionamiento con congelamiento. Para cada uno de los niveles
de acondicionamiento se calculó la resistencia retenida a la tensión diametral (RRTD), la cual se
utiliza como parámetro para evaluar la resistencia al daño por humedad. La RRTD se define
como la razón de tensión diametral de especímenes acondicionados y en condición seca.
De igual modo, se realizaron ensayos de módulo dinámico de acuerdo a la metodología
descrita en la norma AASHTO TP79 [8] para los mismos niveles de acondicionamiento. Las
condiciones de este último ensayo para las mezclas evaluadas se muestran en la Tabla 2.
Tabla 2. Condiciones del ensayo de módulo dinámico

Mezcla Temperatura, °C Frecuencia, Hz
Todas 4, 20 0.1, 1.0, 10
Mezclas de control, ADL y Cal 40 0.01, 0.1, 1.0, 10
Mezclas con SBS 45 0.01, 0.1, 1.0, 10
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En este caso, el parámetro calculado fue el módulo dinámico retenido (ER) para una
temperatura de 20°C y una frecuencia de 10 Hz (condiciones típicas de operación del
pavimento). El ER se calcula como la razón de módulo dinámico de especímenes
acondicionados y en condición seca.
3.1 Preparación y acondicionamiento de especímenes
Los especímenes fueron compactados con un compactador giratorio Superpave para un

contenido de vacíos entre 6.5% y 7.5%. Se utilizaron moldes de 150 mm de diámetro, y los
especímenes del ensayo de Lottman modificado fueron compactados a una altura de 95 mm,
mientras que los de módulo dinámico fueron compactados a una altura de 172 mm y
posteriormente se extrajeron núcleos de 100 mm de diámetro y 150 mm de altura.
Aquellos especímenes a ensayar en condición húmedafueron sometidos a saturación y
acondicionados a través de ciclos de congelamiento a -18°C por 16 horas, y posteriormente
colocados en un baño de agua a 60°C por 24 horas.
3.2 Determinación de RRTD y ER
Para ensayo de Lottman modificado, la falla por tensión diametral de los especímenes se realizó
a una temperatura de 25°C y una tasa de carga de 50 mm/min. En el caso del ensayo de módulo
dinámico (un ensayo no destructivo), la medición del módulo se realizó para las condiciones
anteriormente descritas en la Tabla 2.
4 Resultados
4.1 Ensayo de Lottman modificado (AASHTO T283)
La Figura 3 muestra los valores de RRTD para todos los tipos de mezcla, a diferentes niveles de
acondicionamiento. Puede observarse que para el procedimiento tradicional de ensayo (un ciclo
de acondicionamiento), todas las mezclas cumplen con el valor mínimo requerido de 0.8. Esto
no concuerda con la experiencia en campo, ya que se conoce que esta fuente de agregado
presenta problemas en cuento a la resistencia al daño por humedad.
La incorporación de más ciclos de acondicionamiento dentro del protocolo de ensayo podría
ayudar a reflejar de mejor manera el comportamiento en campo de las mezclas. Como era de
esperarse, la adición de materiales promotores de adherencia como agente antidesnudante
líquido y cal redujeron la susceptibilidad al daño por humedad, aún a mayor número de ciclos
de acondicionamiento. Por otro lado, se observa que la incorporación de un polímero como el
SBS es la opción menos viable como mejorador de la resistencia a la tensión diametral y en el
caso de la mezcla asfáltica de 9.5 mm la tendencia fue a disminuir la resistencia.
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1.20
Resistencia Retenida a la Tensión Diametral
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
1 3 6
Ciclos de acondicionamiento
9.5 Control 9.5 SBS 9.5 ADL 9.5 Cal

Figura 3Resistencia retenida a la tensión diametral de las mezclas
4.2 Ensayo de módulo dinámico
La Figura 4 muestra los resultados de módulo retenido a 20°C y 10 Hz para las mezclas
estudiadas, a diferentes niveles de acondicionamiento. Si se aplica el mismo criterio de un valor
mínimo de 0.8 para la aceptación de mezclas basadas en su resistencia al daño por humedad,
puede observarse que el mal desempeño de algunas de las mezclas se ve evidenciado desde el
primer ciclo de acondicionamiento.
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1.20
1.00
Módulo retenido a 20°C y 10 Hz
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
1 3 6

Figura 4Módulo retenido de las mezclas a 20°C y 10 Hz
En general, las mezclas de tamaño nominal máximo de 12.5 mm tienden a resistir mejor el daño
por humedad. Sin embargo, cabe mencionar que la rigidez en condición seca de las mezclas de
12.5 mm que no contenían ningún aditivo antidesnudante fue menor que la de sus contrapartes
de 9.5 mm. De igual forma se observa que la incorporación del polímero SBS en la mezcla
asfáltica de 9.5 mm no produce mejoras significativas en la resistencia al daño por humedad.
A pesar de que las mezclas de 9.5 mm experimentaron una mayor reducción en el módulo
producto de la aplicación de ciclos de acondicionamiento, los valores resultantes de módulo
dinámico para los especímenes acondicionados fue similar para ambos tamaños máximos
nominales, como se observa en la Figura 5.
Las condiciones mostradas de 20°C y 10 Hz fueron seleccionadas porque representan
condiciones típicas de operación de los pavimentos. Sin embargo, para cada una de las mezclas
se obtuvo la curva maestra de módulo dinámico, al cual representa la superposición tiempo-
temperatura del material. Las Figuras 6 y 7 muestran ejemplos de las curvas maestras de las
mezclas de control para los distintos niveles de acondicionamiento. Puede observarse cómo la
reducción del módulo es más pronunciada a valores bajos de frecuencia reducida, asociados con
temperaturas altas y velocidades bajas. Además, la pérdida de rigidez ocurre principalmente
durante el primer ciclo de acondicionamiento, evidenciando la susceptibilidad al daño por
humedad del material.
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7000
6000
5000
E* a 20°C y 10 Hz, MPa
4000
3000
2000
1000
0
0 1 3 6

Figura 5Módulo dinámico de las mezclas a 20°C y 10 Hz
100000
9.5Control
Módulodinámicoa20°C,MPa
10000
1000
100 Seco
1Ciclo
3Ciclos
10 6Ciclos
1
1.0EͲ05 1.0EͲ03 1.0EͲ01 1.0E+01 1.0E+03 1.0E+05
Frecuenciareducida
Figura 6 Curvas maestras para mezclas de TMN 9.5 control
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100000
12.5Control
10000
1000
100 Seco
1Ciclo
3Ciclos
10 6Ciclos
1
1.0EͲ05 1.0EͲ03 1.0EͲ01 1.0E+01 1.0E+03 1.0E+05
Frecuenciareducida
Figura 7 Curvas maestras para mezclas de TMN 12.5 control
Las mezclas que incluyeron algún aditivo promotor de adherencia como agente
antidesnudante líquido o cal fueron más resistentes a la acción de la humedad, para todo el
rango de condiciones estudiadas. Las Figuras 8 y 9 muestran ejemplos de las curvas maestras de
las mezclas de 9.5 mm con agente antidesnudante y 12.5 mm con cal, respectivamente. En estos
casos, los resultados muestran que la adición de estos materiales resulta efectiva como medida
para mitigar el daño por humedad de las mezclas.
100000
9.5ADL
10000
1000
100 Seco
1Ciclo
3Ciclos
10 6Ciclos
1
1.0EͲ05 1.0EͲ03 1.0EͲ01 1.0E+01 1.0E+03 1.0E+05
Frecuenciareducida
Figura 8 Curvas maestras para mezclas de TMN 9.5 con agente antidesnudante líquido
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100000
12.5Cal
10000
1000
100 Seco
1Ciclo
3Ciclos
10 6Ciclos
1
1.0EͲ05 1.0EͲ03 1.0EͲ01 1.0E+01 1.0E+03 1.0E+05
Frecuenciareducida
Figura 9 Curvas maestras para mezclas de TMN 12.5 con cal
Cabe mencionar que para las mezclas estudiadas se observa una reducción del módulo
dinámico con la aplicación de ciclos de acondicionamiento, la cual es más pronunciada al pasar
de la condición seca a un ciclo de acondicionamiento. Si bien la aplicación de más ciclos tiende
a seguir disminuyendo la rigidez, el cambio es menos pronunciado. Esto sugiere que el uso de
un máximo de 6 ciclos de acondicionamiento es apropiado para estimar la susceptibilidad al
daño por humedad mediante el ensayo de módulo dinámico.
La Tabla 3 muestra los porcentajes de reducción del módulo dinámico para el rango de
frecuencias y temperaturas utilizado en los ensayos. Como se mencionó anteriormente, las
mayores reducciones observadas en cada ciclo corresponden a mediciones tomadas bajo las
condiciones más críticas (generalmente 40/45°C y 0.01 Hz), mientras que las menores
reducciones están asociadas con condiciones de ensayo que favorecen una mayor rigidez de la
mezcla (4°C y 10 Hz).
Contrario a lo observado para los resultados del ensayo de Lottman modificado, en el que los
RRTD superaron el 80% para todas las mezclas con un ciclo de acondicionamiento, los módulos
retenidos tienen valores más bajos, y en algunos casos el efecto de la humedad llega a reducir la
rigidez de la mezcla hasta un valor cercano a la mitad de su rigidez inicial. Las mismas
tendencias se observan para los demás niveles de acondicionamiento.
Tabla 3. Reducción del módulo dinámico en función de los ciclos de acondicionamiento

% de Módulo dinámico respecto a la condición seca
Mezcla
1 Ciclo 3 Ciclos 6 Ciclos
9.5 Control 44.5% - 79.8% 35.9% - 76.6% 35.4% - 61.1%
9.5 SBS 56.2% - 78.9% 52.1% - 74.8% 48.3% - 71.6%
9.5 ADL 70.8% - 90.5% 62.7% - 88.2% 62.7% - 77.4%
9.5 Cal 82.1% - 94.7% 49.4% - 91.6% 39.4% - 82.1%
12.5 Control 51.8% - 1.05% 49.6% - 79.8% 41.3% - 78.8%
12.5 SBS 76.6% - 98.7% 76.0% - 86.4% 53.5% - 83.3%
12.5 ADL 94.3% - 1.11% 84.0% - 94.7% 68.6% - 81.5%
12.5 Cal 85.2% - 93.5% 79.7% - 93.5% 75.9% - 95.4%
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Se realizó un análisis de varianza para determinar el efecto de tres factores en el módulo

dinámico de las mezclas a 20°C y 10 Hz: tamaño máximo nominal (9.5 o 12.5 mm), uso de
aditivo promotor de adherencia ("No" para mezclas de control y modificadas con SBS, "Si" para
mezclas que contienen agente antidesnudante líquido o cal) y número de ciclos de
acondicionamiento (0, 1, 3, o 6). La Tabla 4 muestra los resultados del análisis.
Tabla 4. Resultados del análisis de varianza para el módulo dinámico

Fuente Grados Suma de F- Valor- % de Significativo?
de cuadrados estadístico p contribución
libertad
TMN 1 6119 0.03 0.872 0.0% No
Aditivo 1 9548646 40.51 0.000 15.2% Si
Ciclos 3 23957775 33.88 0.000 38.3% Si
TMN*Aditivo 1 5299843 22.49 0.000 8.5% Si
TMN*Ciclos 3 2708878 3.83 0.013 4.3% Si
Aditivo*Ciclos 3 1810231 2.56 0.061 2.9% No
TMN*Aditivo*Ciclos 3 680151 0.96 0.415 1.1% No
Error 79 18618928
Total 94 62630571
De la Tabla 3 se puede observar que para un nivel de significancia de 0.05 el uso de aditivo y
el número de ciclos influyen significativamente en el módulo dinámico. Además, la interacción
entre el tamaño máximo nominal de las mezclas y el uso de aditivo o los ciclos también tiene un
efecto significativo sobre los resultados. Para el propósito de evaluar la susceptibilidad al daño
por humedad, la Figura 10 muestra la gráfica de efectos principales para el factor "ciclos". En
ella se aprecia cómo al aumentar el número de ciclos de acondicionamiento se produce una
reducción estadísticamente significativa en el módulo dinámico. Esta gráfica solamente toma en
cuenta los ciclos, sin importar el tamaño del agregado o presencia de aditivos en la mezcla.
5500
5000
E*a20°Cy10Hz,MPa
4500
4000
3500
3000
0 1 2 3 4 5 6 7
Ciclosdeacondicionamiento
Figura 10 Gráfica de efectos principales para los ciclos de acondicionamiento
Los términos de interacción pueden interpretarse como la forma en que la combinación de

factores afecta el resultado del módulo dinámico. Por ejemplo, para la interacción entre el
tamaño nominal máximo y el número de ciclos (Figura 11), la reducción en el módulo es casi
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siempre más pronunciada para las mezclas de 9.5 mm que para las de 12.5 mm. Esto sugiere que
de alguna forma podría mitigarse el efecto de la humedad mediante la selección del tamaño de
la granulometría.
6000
5500 9.5mm
E*a20°Cy10Hz,MPa
12.5mm
5000
4500
4000
3500
3000
0 1 2 3 4 5 6 7
Figura 10 Gráfica de interacción para los factores TMN y ciclos de acondicionamiento
Llama la atención que el término de la interacción entre la presencia de aditivo y el número

de ciclos de acondicionamiento no resultara estadísticamente significativo para un nivel de
confianza de 0.05. Sin embargo, como se ilustra en la Figura 11, sí se experimenta una mayor
reducción del módulo dinámico en mezclas que no contienen aditivos promotores de
adherencia, comparadas con aquellas que sí los utilizan. Esta puede ser otra medida empleada
para disminuir los efectos del daño por humedad.
5500
Sinaditivo
5000
E*a20°Cy10Hz,MPa
Conaditivo
4500
4000
3500
3000
0 1 2 3 4 5 6 7
Figura 11 Gráfica de interacción para los factores aditivo y ciclos de acondicionamiento
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El objetivo principal de esta investigación fue evaluar la aplicación del ensayo de módulo
dinámico como método para determinar la susceptibilidad al daño por humedad de mezclas
asfálticas. De los resultados obtenidos se pueden extraer las siguientes conclusiones:
x El ensayo de Lottman modificado no refleja adecuadamente el desempeño en campo de
las mezclas asfálticas. La retención retenida a la tensión diametral (RRTD) con un ciclo
de acondicionamiento cumple o excede los valores mínimos solicitados para todas las
mezclas, aún cuando se conoce por experiencia que la fuente de agregado seleccionada
tiende a presentar problemas de desnudamiento.
x La inclusión de un mayor número de ciclos de acondicionamiento en la metodología del
ensayo AASHTO T283 puede mejorar la correlación con el desempeño en campo, sin
embargo sigue tratándose de un ensayo empírico poco confiable.
x El uso del parámetro módulo retenido (ER) obtenido del ensayo de módulo dinámico
con ciclos de acondicionamiento parece ser más estricto y acorde con la experiencia en
campo. Además, gracias al uso de curvas maestras es posible evaluar el efecto de la
humedad para un amplio rango de temperaturas y frecuencias y no para una sola
condición, como sucede con el ensayo de Lottman modificado.
x Dentro del análisis realizado para distintos tipos de mezclas fue posible observar que la
resistencia al daño por humedad puede aumentarse mediante el uso de aditivos
mejoradores de adherencia. La selección del tamaño máximo nominal del agregado
también puede contribuir a una menor disminución del módulo conforme se aplican los
ciclos de acondicionamiento (menor susceptibilidad a la humedad).
Como recomendaciones, se sugiere incluir una mayor cantidad de materiales a fin de
caracterizar la efectividad del método propuesto de manera más completa; así como la inclusión
de muestras de campo y seguimiento de desempeño a largo plazo de secciones de control.
6 Referencias
[1]AASHTO T 283. "Standard Method of Test for Resistance of Compacted Hot Mix Asphalt (HMA) to
Moisture-Induced Damage". American Association of State Highway and Transportation Officials, 2011.
[2] Solaimanian, M., J. Harvey, M. Tahmoressi and V. Tandon. "Test Methods to Predict Moisture
Sensitivity of Hot-Mix Asphalt Pavements. Moisture Sensitivity of Asphalt Pavements - A National
Seminar". 2003.
[3] Choubane, B., G. C. Page, and J. A. Musselman. "Effects of Water Saturation Level on Resistance of
Compacted Hot-Mix Asphalt Samples to Moisture-Induced Damage". In Transportation Research Record:
Journal of the Transportation Research Board, No. 1723, TRB, National Research Council, Washington,
D.C., 2000, pp. 97–106.
[4] Kandhal, P., and I. Rickards. "Premature Failure of Asphalt Overlays from Stripping: Case Histories".
Asphalt Paving Technology, Vol. 70,2002, pp. 301–351.
[5] Kringos N, Azari H and Scarpas A. "Identification of Parameters Related to Moisture Conditioning
That Cause Variability in Modified Lottman Test". Transportation Research Record, Journal of the
Transportation Research Board, No 2127, 2009.
[6] Roberts, F.L. Kandhal, P.S. Brown, E.R. Lee, D.Y. & Kennedy, T.W. "Hot Mix Asphalt Materials,
Mixture Design, and Construction". NAPA Education Foundation, Lanham, MD, Third Edition, 2009.
[7] Solaimanian, M., D. Fedor, R. Bonaquist, A. Soltani, and V. Tandon. "Simple Performance Test for
Moisture Damage Prediction in AsphaltConcrete". Journal of the Association of Asphalt Paving
Technologists,Vol. 75, 2006, pp. 345–380.
[8] AASHTO TP79. "Standard Method of Test for Determining the Dynamic Modulusand Flow Number
for Hot Mix Asphalt (HMA) Using the Asphalt Mixture Performance Tester (AMPT)". American
Association of State Highway and Transportation Officials, 2012.
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DESARROLLO DE UNA NUEVA MEZCLA ASFÁLTICA

CON PROPIEDADES DE AUTO-REPARACIÓN
José Norambuena-Contreras1, Irene González-Torre2, Miguel Sánchez3, Rafael Dowling4
1
Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental, Universidad del Bío-Bío, Concepción, Chile
jnorambuena@ubiobio.cl
2
irene.gonzaleztorre@gmail.com
3
Especialidades Asfálticas Bitumix CVV Ltda., Concepción, Chile
msanchez@bitumixcvv.cl
4
Especialidades Asfálticas Bitumix CVV Ltda., Concepción, Chile
rdowling@bitumixcvv.cl
Resumen
En este estudio se han utilizado fibras de lana de acero para el desarrollo de una nueva mezcla
asfáltica reforzada con propiedades de auto-reparación de sus grietas usando el calentamiento por
microondas. Las fibras metálicas en materiales compuestos son conocidas por aumentar las
características de resistencia y fatiga, así como su ductilidad. Estas fibras también pueden ser
usadas para el desarrollo de nuevos pavimentos con fines energéticos y de auto-reparación de sus
grietas a través de procesos de calentamiento, como la inducción electromagnética o la radiación
por microondas. Por lo tanto, la adición de fibras de lana de acero y su posterior calentamiento
pueden influir en el comportamiento físico y mecánico de la nueva mezcla asfáltica, aunque no
está claro cómo funciona esta influencia. Esta investigación tuvo como objetivo evaluar la
influencia de las fibras de lana de acero en las propiedades mecánicas y físicas de una nueva
mezcla asfáltica reforzada con fibras. Con este objetivo, se estudiaron cinco diferentes diseños de
mezcla asfáltica semi-densa, empleando la misma granulometría y contenido de cemento asfáltico
en mezcla, pero con cinco diferentes porcentajes de fibras. De este modo, se han evaluado las
propiedades mecánicas de las mezclas a través de ensayos de resistencia a la abrasión, y sus
propiedades físicas mediante la realización de ensayos de calentamiento por microondas en
muestras agrietadas. Finalmente, los principales resultados y análisis de esta investigación serán
presentados en esta publicación.
Palabras Clave: Rehabilitación de pavimentos; Fibras metálicas; Microondas, Auto-reparación.
1 Introducción
Una mezcla asfáltica es un material compuesto de áridos y cemento asfáltico, y es uno de los
materiales más utilizados para la construcción de pavimentos de carreteras en el mundo. Como
referencia, más del 80% de la red vial pavimentada en Chile ha sido construida usando mezcla
asfáltica como material principal [1]. Sin embargo, las condiciones ambientales combinadas con
las cargas de tráfico contribuyen al deterioro prematuro de este material, reduciendo su resistencia
mecánica y durabilidad en el tiempo [2]. De este modo, con el objetivo de conservar los
pavimentos asfálticos durante su vida de servicio, éstos deben ser periódicamente reparados, lo
que supone un coste adicional para los diferentes gobiernos de cada país [3]. Por lo tanto, con el
objetivo de mejorar el comportamiento mecánico de los pavimentos asfálticos prolongando su
rehabilitación, se pueden incorporar fibras metálicas en el diseño de nuevas mezclas asfálticas.
Las fibras metálicas en materiales compuestos son conocidas por aumentar las características de
resistencia y fatiga, así como su ductilidad [4]. Además, las fibras metálicas también pueden ser
usadas para el desarrollo de nuevos pavimentos asfálticos con fines energéticos [5] y de auto-
reparación de sus grietas usando el calentamiento por inducción electromagnética [[6]-[12]]. Es
sabido que los pavimentos asfálticos presentan propiedades de auto-reparación cuando son
sometidos a altas temperaturas en época de verano [6], lo que significa que cuando una grieta
1
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aparece en la carretera, ésta se puede cerrar de forma autónoma. Esto sucede porque la viscosidad
del cemento asfáltico está relacionada con la temperatura. Así, cuando la temperatura del cemento
asfáltico alcanza un determinado valor umbral (30-70ºC), que es diferente para cada tipo de
cemento asfáltico, éste fluirá capilarmente a través de cualquier posible microgrieta presente en
el pavimento [7]. Por lo tanto, las fibras metálicas pueden ser usadas para aumentar las
velocidades de calentamiento de las mezclas asfálticas, teniendo en cuenta que estas fibras
metálicas pueden absorber mayor energía térmica que otros componentes de la mezcla, como son
los áridos y el cemento asfáltico. De esta manera, la auto-reparación de las mezclas asfálticas
usando el calentamiento electromagnético, consiste en añadir a la nueva mezcla fibras metálicas
conductoras de electricidad y magnéticamente susceptibles a un campo eléctrico, como son las
fibras de lana de acero [8]. Así, con la ayuda de un dispositivo de radiación electromagnética, por
ejemplo un horno microondas [13], es posible calentar las mezclas con fibras metálicas y
localmente a través de la difusión volumétrica del calor en las fibras, derretir el cemento asfáltico
y reparar las grietas abiertas en el pavimento, ver esquema en la Figura 1.
Figura 1. Auto-reparación de una mezcla asfáltica agrietada usando radiación electromagnética

(modificada de [10]).
La radiación microondas es una técnica de calentamiento no-destructiva recientemente evaluada
por Gallego et al. [13] para promover la auto-reparación de mezclas asfálticas con fibras. De esta
manera, el calentamiento por microondas puede ser aplicado con éxito en pavimentos asfálticos
agrietados, al igual que otros sistemas de calentamiento más costosos como la inducción
electromagnética [[6]-[12]]. Sin embargo, la adición de fibras de lana de acero y su posterior
calentamiento por microondas pueden influir en el comportamiento físico y mecánico de la nueva
mezcla asfáltica, aunque no está claro cómo funciona esta influencia. Por estas razones, en esta
investigación se ha evaluado la influencia de las fibras de lana de acero en las propiedades físicas
y mecánicas de una nueva mezcla asfáltica reforzada con fibras. Con este objetivo, se estudiaron
cinco diferentes diseños de mezcla asfáltica semi-densa, empleando la misma granulometría y
contenido de cemento asfáltico en mezcla, pero con cinco diferentes porcentajes de fibras. Así, se
han evaluado las propiedades mecánicas de las mezclas a través de ensayos de resistencia a la
pérdida de partículas, y sus propiedades termo-físicas mediante el desarrollo de ensayos de
calentamiento por microondas en muestras de mezcla agrietadas.
2
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2 Materiales y métodos
2.1 Materiales
En esta investigación se ha utilizado una mezcla asfáltica semi-densa tipo IV-A-12, considerando
ésta como la mayormente usada para la construcción de pavimentos asfálticos en Chile [2]. La
granulometría de la mezcla se muestra en la Tabla 1. Los áridos, de procedencia fluvial, fueron
clasificados en tres fracciones: árido grueso gravilla (entre los tamices 5-12.5mm y densidad
2.779g/cm3), árido fino arena (entre los tamices 0.08-5mm y densidad 2.721g/cm3), y filler (tamiz
<0.08mm y densidad 2.813g/cm3). El cemento asfáltico usado fue un CA24 con una penetración
a 25°C de 56dmm, viscosidad absoluta a 60°C de 3077P, y densidad de 1.039g/cm3. Además, se
adicionaron fibras de lana de acero cortadas mecánicamente a la mezcla asfáltica. El material
usado en las fibras fue acero de bajo contenido en carbono, con una densidad de 7.180g/cm3. Estas
fibras tienen un diámetro promedio de 0.157mm con una relación de aspecto promedio de 30 y
una longitud inicial en el rango de 2 a 8mm, lo que significa que tanto fibras cortas como largas
fueron sumadas a la matriz de mezcla asfáltica. Finalmente, se usaron 5 diferentes porcentajes de
fibras en mezcla: 0%, 2%, 4%, 6% y 8%, por volumen total del cemento asfáltico, ver Tabla 1.
En total se prepararon 5 diferentes tipos de mezclas asfálticas: 1 mezcla asfáltica sin fibras
(mezcla de referencia) y 4 mezclas asfálticas con diferentes porcentajes de fibras, empleando la
misma granulometría y contenido de cemento asfáltico en mezcla, pero cambiando la masa de las
fibras adicionadas a la mezcla.
2.2 Preparación de las muestras Marshall
Para la fabricación de las muestras los materiales fueron mezclados manualmente dentro de un
recipiente metálico a una velocidad constante de 100 r.p.m. Así, previo al proceso de mezclado,
los áridos fueron calentados a una temperatura de 150°C durante 24h, mientras el cemento
asfáltico y las fibras metálicas a una temperatura de 150°C durante 2h. De este modo, los
materiales fueron sumados al recipiente metálico en el siguiente orden: primero el cemento
asfáltico y las fibras, segundo el árido grueso, tercero el árido fino, y finalmente el filler. Los
materiales fueron mezclados durante un tiempo aproximado de 3.5min, siempre conservando una
temperatura de mezclado constante de 150°C en el interior del recipiente. Una vez mezclados los
materiales garantizando una buena distribución de las fibras, estos fueron dispuestos en el interior
de un molde Marshall de aproximadamente 10cm de diámetro y 6cm de altura (previamente
calentado), con el objetivo de compactar las muestras mediante un martillo Marshall aplicando
75 golpes por cada cara de la muestra. Después de la compactación y posterior enfriamiento a
temperatura ambiente, las muestras tipo Marshall fueron extraídas mecánicamente desde el
interior del molde. Finalmente, se fabricaron un total 30 muestras Marshall por cada tipo de
mezcla asfáltica, ver Tabla 1.
2.3 Densidad aparente y contenido de huecos en mezcla
Con el fin de evaluar las propiedades físicas de las mezclas asfálticas con y sin adición de fibras,
se han determinado la densidad aparente y el contenido de huecos de todas las muestras Marshall.
La densidad aparente se ha calculado como la relación entre la masa en seco y el volumen real de
cada muestra. Para ello, en cada muestra de ensayo se han medido la masa en seco y el volumen
real incluyendo huecos, obtenido a partir de la masa sumergida en agua. De este modo, el
contenido de huecos de cada muestra de ensayo se ha calculado en base al cálculo previo de la
densidad aparente. Por lo tanto, como el porcentaje exacto de los materiales y su densidad son
conocidos por cada tipo de mezcla, se ha calculado la densidad máxima teórica sin huecos para
cada tipo de mezcla. De este modo, el contenido de huecos en mezcla (CH) para cada muestra de
ensayo se ha calculado como:
3
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ߩ௠௔௫ െ ߩ௔
‫ ܪܥ‬ሺΨሻ ൌ (1)
ߩ௠௔௫
Donde ߩ௔ es la densidad aparente de cada muestra, medida en g/cm3 y ߩ௠௔௫ es la densidad
máxima teórica sin huecos de cada muestra de ensayo, medida en g/cm3. Finalmente, la densidad
aparente y el contenido de huecos de cada muestra han sido calculados como el valor promedio
de 30 probetas por cada porcentaje de fibras.
2.4 Determinación de la longitud y diámetro de las fibras
La longitud de 120 fibras de lana de acero se determinó mediante fotografías realizadas con un
microscopio óptico a una magnificación de 30x y mediante la posterior medición de la longitud
de fibras individuales con un programa de procesamiento de imagen. Para ello, el programa de
imagen consideraba que 148 pixeles eran equivalentes a una longitud de 1mm. Además, se
desarrolló un análisis de probabilidad con el fin de evaluar la función de distribución que mejor
se ajusta a los resultados. Por otra parte, el diámetro promedio de las fibras fue calculado a partir
de la medición de 10 fibras individuales usando un micrómetro digital calibrado, tomando para
cada fibra tres medidas de repetición.
Tabla 1. Composición de la mezcla asfáltica reforzada con fibras.
Tamaño % de masa % acumulado
Masa (g)
(mm) retenido de masa retenido
12.5 16 16 176
10 13 29 143
5 24 53 264
2.5 16 69 176
0.63 17 86 187
0.315 4 90 44
0.16 3 93 33
0.08 2 95 19
<0.08 5 100 58
Cemento
(% en masa/áridos) 5.3 58.3
asfáltico CA24
Fibras de lana de acero Rango de Diámetro
(% en vol./CA) longitud (mm) promedio (mm)
2% fibras 8
4% fibras 16
2-8 0.157
6% fibras 24
8% fibras 32
2.5 Morfología de las fibras
El aspecto superficial y la morfología de las fibras individuales se ha estudiado usando un

Microscopio Electrónico de Barrido (JEOL JSM-6610/LV) disponible en el Centro de
Biomateriales y Nanotecnología (CBN) de la Universidad del Bío-Bío. En este estudio, las fibras
fueron examinadas antes y después del mezclado y la compactación Marshall.
2.6 Resistencia a la pérdida de partículas
Uno de los objetivos de adicionar fibras metálicas en las mezclas asfálticas, es incrementar su
resistencia mecánica frente al agrietamiento y la formación de baches. Por esta razón, con el
objetivo de evaluar el efecto de las fibras de lana de acero sobre las propiedades de pérdida de
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partículas de las mezclas reforzadas, se ha seleccionado el ensayo de pérdida de partículas o

ensayo Cántabro, como ensayo comparativo entre muestras Marshall con y sin adición de fibras.
Con este objetivo, diferentes muestras Marshall por cada tipo de mezcla asfáltica, fueron
acondicionadas a una temperatura controlada de 20°C durante las 24h previas al ensayo, en la
misma habitación donde se desarrolló el ensayo. De esta manera, cada muestra Marshall fue
sometida a 300 ciclos a una velocidad de 30 r.p.m en el interior de la Máquina de Los Ángeles,
sin bolas de acero. Así, se registró la masa de la muestra antes y después del ensayo, siendo la
pérdida de partículas (PP) calculada de acuerdo a la ecuación (2). Por último, un total de 20
muestras Marshall fueron ensayadas por cada tipo de mezcla.
ܹ௜ െ ܹ௙
ܲܲሺΨሻ ൌ (2)
ܹ௜
Donde ܹ௜ es la masa de la muestra Marshall antes del ensayo, medida en gramos (g), y ܹ௙ es la
masa de la muestra Marshall después del ensayo, medida en gramos (g).
2.7 Resistencia a la flexión
La resistencia a la flexión de las mezclas asfálticas con y sin adición de fibras fue medida sobre
muestras semi-circulares extraídas de las muestras cilíndricas tipo Marshall, ver Figura 2(a). De
este modo, 4 muestras semi-circulares fueron cortadas de una muestra Marshall de 10cm de
diámetro y 6cm de altura. Además, con el objetivo de controlar el punto de inicio del
agrietamiento, una entalla de aproximadamente 4mm de espesor y 10mm de altura fue realizada
en la parte central de las muestras, y en la misma dirección de aplicación del actuador de carga.
Por otra parte, con el objetivo de generar una rotura de tipo frágil en las muestras de mezcla
asfáltica semi-circulares, todas las muestras fueron acondicionadas a una temperatura controlada
de -20°C durante las 24h previas al ensayo. Los ensayos a flexión consistieron en colocar una
muestra semi-circular a una temperatura de -20°C sobre dos soportes cilíndricos distanciados
80mm, que fue posteriormente cargada axialmente en su parte media superior a través de un
actuador de carga, ver Figura 2(a). El equipamiento usado para los ensayos fue una máquina
estática universal de ensayos Zwick/Roell con una célula de carga de 20kN y control por
computador. Finalmente, todos los ensayos se realizaron a una velocidad de 5 mm/min.
(a) (b)
Figura 2. (a) Ensayo de resistencia a la flexión, y (b) Curva fuerza-desplazamiento antes y
después de la recuperación por calentamiento con microondas (ej. mezcla con 4% de fibras).
2.8 Calentamiento por microondas
Con el objetivo de comprobar que las mezclas asfálticas con y sin adición de fibras pueden ser
calentadas usando la radiación por microondas, 2 muestras tipo Marshall fueron cortadas en dos
5
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mitades en una de sus caras y posteriormente calentadas en un horno microondas a 6 diferentes

tiempos de calentamiento (20s, 40s, 60s, 80s, 100s, y 120s), comenzado el ensayo desde una
temperatura inicial aproximada de 20°C, ver Figura 3(a). El cambio de temperatura superficial
experimentado por las muestras, a los diferentes tiempos de calentamiento, fue medido a través
de imágenes termográfícas realizadas usando una cámara infrarroja de 640x480 pixeles, siendo
estas medidas contrastadas con un termómetro infrarrojo. Finalmente, para los ensayos de
calentamiento se utilizó un horno microondas con una potencia de 1150W a 230V y 50Hz de
suministro, capaz de producir microondas de hasta 700W con una frecuencia de trabajo de 2.45
GHz, equivalente a una longitud de onda de aproximadamente 120mm [13].
2.9 Medida de la auto-reparación por microondas
La medida de la auto-reparación de las mezclas asfálticas con fibras usando calentamiento por
microondas, ha sido realizada de acuerdo a la siguiente metodología: primero, todas las muestras
fueron enumeradas de acuerdo a su contenido de fibras, luego, cada muestra fue ensayada a la
flexión a una temperatura de -20°C de acuerdo a la metodología de la sección 2.7 (ver Figura
2(a)). Después de esto, cada muestra agrietada fue acondicionada durante 2h a una temperatura
controlada de 20°C, para posteriormente ser calentada en un microondas por un tiempo de 40s
(ver esquema en Figura 3(b)). Así, una vez las muestras alcanzaron una temperatura de 20°C,
éstas nuevamente fueron ensayadas a la flexión a una temperatura de -20°C, habiéndose
completado un ciclo de reparación (CR) por calentamiento en microondas. Así, el nivel de
reparación alcanzado por cada muestra de mezcla asfáltica, ܵሺ߬ሻ, queda definido como la relación
entre la fuerza máxima de la muestra inicial ensayada a la flexión, ‫ܨ‬௜ , y la fuerza máxima de la
muestra ensayada a la flexión después del proceso de calentamiento, ‫ܨ‬௙ ሺ߬ሻ, ver Figura 2(b).
‫ܨ‬௙ ሺ߬ሻ
ܵሺ߬ሻ ൌ (3)
‫ܨ‬௜
Donde Ĳ corresponde a un parámetro que cuantifica la cantidad de energía térmica introducida en
la muestra durante el tiempo t de calentamiento (en este estudio 40s) [11]. Finalmente, un total de
cinco ciclos de reparación por calentamiento fueron realizados en cada muestra de ensayo.
(a) (b)
Figura 3. Ensayos de calentamiento por microondas a una frecuencia de trabajo de 2.45 GHz:
(a) ensayo de calentamiento en una muestra con 8% de fibras, y (b) esquema del ensayo de
calentamiento en microondas para la auto-reparación de mezclas asfálticas con fibras.
3 Resultados y discusión
3.1 Morfología de las fibras antes y después del mezclado y compactación Marshall
Las fibras metálicas deben tener una longitud y diámetro óptimos con el fin de garantizar una
buena distribución e integración en la matriz de mezcla asfáltica. En la referencia [8] se comprobó
6
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que fibras cortas y gruesas experimentan una mejor distribución de las fibras en el interior de la
mezcla. Con esto en mente, en este estudio se ha desarrollado un análisis probabilístico
considerando todos los resultados de longitud de fibras, con el objetivo de demostrar que la
longitud de las fibras cortadas mecánicamente sigue una ley de probabilidad. Para ello, todas las
fibras con el mismo diámetro e independientemente de su longitud original, se han representado
como una función de distribución de probabilidad tipo Weibull, ver Figura 4(a). Este resultado
puede ser considerado un buen ajuste debido al hecho de que todos datos, independientemente de
su longitud original se pueden alinear en una recta con pendiente 1:1. Este resultado es similar al
publicado por otros autores [8] que analizan la longitud de fibras en materiales compuestos. Una
función de distribución de probabilidad tipo Weibull se ha empleado en este análisis como una
función de daño del material, teniendo en cuenta que el corte de las fibras se produce debido a los
repetidos esfuerzos de cizalla que ocurren durante cada ciclo mecánico de corte. Por otra parte,
con el objetivo de conocer la probabilidad de ocurrencia de la variable analizada, se ha
determinado el histograma de frecuencias para todos los resultados de longitud de fibras medidos
en microscopio óptico, ver Figura 4(b). A partir de esta Figura, se puede demostrar que
independientemente de la cantidad de fibras añadidas a la mezcla, hay un 70% de probabilidad de
que las fibras sean largas, entre 4 y 6mm. Mientras que la probabilidad de adicionar fibras más
cortas (menores a 3mm) y largas (mayores a 6mm) es mucho menor, 10 y 20% aproximadamente.
(a) (b)
Figura 4. Resultados del análisis de probabilidad sobre la longitud de fibras: (a) gráfico de
probabilidad-probabilidad Weibull, y (b) histograma de frecuencias.
Como resultado, la longitud de las fibras de lana de acero fluctúo entre 2 y 8mm, siendo la longitud
promedio de aproximadamente 4.5mm. Este valor puede ser considerado como una fibra de largo
medio de acuerdo a los resultados obtenidos en un estudio previo usando fibras de diferentes
diámetros y dos longitudes (2.5 y 7mm) [8]. Por otro lado, el diámetro de las fibras calculado a
partir de la medida de 10 fibras individuales usando un micrómetro digital calibrado, ha sido en
promedio 0.157mm. Este valor puede considerarse como una fibra de tipo gruesa en relación a
los resultados obtenidos en estudios previos, que utilizan fibras de lana de acero con diferentes
diámetros, entre 0.029-0.155mm en [8] y 0.10-0.12mm en [13]. Con el fin de confirmar este
resultado, se ha realizado una caracterización morfológica de las fibras individuales usando un
Microscopio Electrónico de Barrido (SEM). Como ejemplo, en la Figura 5(a) se muestran el
aspecto superficial, y la sección transversal de las fibras usadas en este estudio. En esta Figura, se
puede observar que las fibras de lana de acero presentan algunos defectos en su longitud y sección
transversal. La razón es que las fibras de lana de acero fueron cortadas de cables de acero de
mayor diámetro (aproximadamente 2mm). Así, las cuchillas utilizadas para el corte de las fibras
se sometieron a diferentes tipos de vibraciones, que crearon defectos en la superficie de la fibra,
ver Figura 5(a). Además, la sección transversal de las fibras puede presentar distintos diámetros
7
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dependiendo de la vibración de corte, ver Figura 5(a). En este estudio, se ha considerado como
valor representativo el mayor diámetro de las fibras, debido a que supone una mayor superficie
de contacto con la matriz de cemento asfáltico-filler. Finalmente, también se ha comprobado que
las fibras pueden verse dañadas efecto de los procesos de mezclado y compactación Marshall. En
la Figura 5(b), se observan fibras individuales dañadas por aplastamiento y corte. Esto puede
deberse a que al tratarse de fibras gruesas (diámetro 0.157mm) y de longitud media (4.5mm),
éstas poseen una mayor superficie específica de contacto, siendo más susceptible al impacto de
los áridos durante los procesos de mezclado y compactación usando el martillo Marshall.
3.2 Propiedades físicas y mecánicas de las muestras Marshall con y sin fibras
En la Figura 6(a) se muestran los resultados de la densidad aparente medidos en las muestras
Marshall con y sin fibras, en función del contenido de huecos en la mezcla. En esta Figura, se
puede observar que la relación entre el contenido de huecos y la densidad aparente de las muestras
es lineal, y que la densidad se reduce proporcionalmente con el incremento del contenido de
huecos. Además, en la Figura 6(a), se puede observar que el valor más alto de densidad aparente
obtenido fue para la mezcla de referencia sin fibras (densidad promedio de 2.352g/cm3), mientras
que un mayor porcentaje de volumen de fibras como 2%, 4%, 6% y 8%, presentaron valores de
densidad aparente promedio más bajos: 2.320g/cm3, 2.323g/cm3, 2.322g/cm3, y 2.275 g/cm3,
respectivamente. Esta disminución de la densidad aparente con el contenido de fibras en mezcla,
se atribuye a un incremento de la masa y volumen por cada porcentaje de fibras (2%, 4%,6% y
8%). Sin embargo, la variación de la densidad aparente para las mezclas con fibras, se atribuye
principalmente a la variación del volumen total de cada muestra más que a la variación de su masa
neta, comparado con una mezcla asfáltica sin fibras.
(a) (b)
Figura 5. Imágenes SEM de la fibra de lana de acero antes y después del mezclado y
compactación Marshall: (a) aspecto superficial de una fibra de lana de acero y sección
transversal antes del mezclado, (b) fibras individuales dañadas por aplastamiento y corte.
Además, en la Figura 6(a) se observa que las mezclas con mayor porcentaje de fibras presentan
un mayor contenido de huecos en la mezcla con una mayor dispersión de los datos. De acuerdo a
esto, puede observarse que el menor contenido de huecos se obtuvo para la mezcla de referencia
sin fibras (contenido de huecos promedio de 5.98%). Esto ocurre debido a que en las muestras sin
fibras, la superficie específica total es menor que en las mezclas con fibras. El segundo punto a
destacar en la Figura 6(a), es la similitud de los resultados del contenido de huecos en el caso de
las mezclas con un 2%, 4% y 6% de fibras, donde se obtuvieron contenidos de huecos promedio
de 7.92%, 8.67% y 8.96%, respectivamente. Sin embargo, en el caso de las mezclas con un 8%
de fibras se obtuvo un mayor contenido de huecos (10.49% de huecos promedio). Esto ocurre
debido a que, como se puede observar en la Figura 4(b), mezclas con un mayor porcentaje de
fibras tienen más probabilidades de tener fibras largas (mayores a 6mm) y por lo tanto un mayor
incremento del volumen total en la mezcla debido a la formación de grupos de fibras o clusters
8
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en su interior. Por otra parte, en la Figura 6(b) se muestran los resultados de la resistencia
mecánica a la pérdida de partículas en las muestras Marshall con y sin fibras, en función del
contenido de huecos en la mezcla. En esta Figura, se puede observar que el porcentaje de pérdida
de partículas incrementa exponencialmente con el incremento del contenido de huecos en la
mezcla. De este modo, las mezclas con un 2% de volumen de fibras mostraron una mayor pérdida
de partículas que las mezclas con un 4%, 6% y 8% de volumen de fibras. Por lo tanto, las fibras
de lana de acero mejoran la resistencia mecánica a la pérdida de partículas en las mezclas. Sin
embargo, como el contenido de huecos en la mezcla incrementa con el volumen de fibras, este
incremento de resistencia mecánica puede verse disminuido. Como se ha discutido anteriormente,
el incremento del contenido de huecos en mezclas con un mayor volumen de fibras, puede
también deberse a la formación de grupos de fibras en el interior de la mezcla efecto de una mala
distribución de las fibras. De este modo, se puede concluir que existe un mayor riesgo de que las
fibras de lana de acero reduzcan la resistencia mecánica a la pérdida de partículas si éstas no se
encuentran uniformemente distribuidas en el interior de la mezcla.
(a) (b)
Figura 6. Resultados experimentales medidos en las muestras Marshall: (a) densidad aparente en
función del contenido de huecos en mezcla, y (b) pérdida de partículas en función del contenido
de huecos en mezcla.
3.3 Propiedades de calentamiento por microondas de las mezclas con fibras
Como se ha descrito en la sección 2.8, diferentes muestras de mezcla asfáltica tipo Marshall, han
sido calentadas en un horno microondas a 6 diferentes tiempos de calentamiento, con el objetivo
de determinar el incremento de la temperatura de las mezclas expuestas a la radiación por
microondas. De este modo, en la Figura 7(a) se muestra la máxima temperatura promedio
registrada para las mezclas, después de 40s expuestas al calentamiento por microondas. En esta
Figura, se puede observar que la temperatura en superficie de las mezclas incrementa linealmente
con el tiempo de calentamiento en microondas, y que esta temperatura es mayor para las mezclas
con un mayor volumen de fibras. De este modo, las mezclas con un 8% de volumen de fibras
registraron una mayor temperatura que las mezclas con un 2%, 4% y 6% de volumen de fibras, y
comparadas para un mismo tiempo de calentamiento. Sin embargo, la distribución de esta
temperatura a través de las muestras analizadas no fue homogénea para todas las muestras con
fibras, registrándose un gradiente de temperatura a la largo del espesor de la muestra, ver ejemplo
en Figura 7(b). Como se muestra en esta Figura, la temperatura decrece levemente desde la
superficie (57.5°C) a la parte baja de la muestra (47.9°C), siendo este comportamiento
fuertemente dependiente de la densidad y distribución de las fibras en el interior de la mezcla
ensayada. De este modo, mezclas con un mayor volumen de fibras presentarán una mayor
velocidad de calentamiento. Estas velocidades de calentamiento pueden ser calculadas como la
pendiente de la regresión lineal de los datos de temperatura presentados en la Figura 7(a). Así, en
9
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la Tabla 2 se presentan las velocidades promedio de calentamientos calculados para las mezclas
con 2%, 4%, 6% y 8% de volumen de fibras, comparados con la mezcla de referencia sin fibras.
De esta Tabla, se concluye que las fibras de lana de acero ayudan a incrementar la temperatura de
las mezclas con fines de la auto-reparación usando calentamiento por microondas. Finalmente,
un tiempo de calentamiento por microondas de 40s en una mezcla semi-densa con fibras, registra
valores similares de temperatura a los alcanzados durante un tiempo 60s usando el calentamiento
por inducción electromagnética a una frecuencia de 100kHz [10]. En resumen, el calentamiento
por microondas reduce el tiempo de calentamiento de una mezcla semi-densa con fibras, en
comparación con la inducción electromagnética.
(a) (b)
Figura 7. Resultados del calentamiento por microondas de mezclas con fibras: (a) temperatura
máxima en superficie de las mezclas en función del tiempo de calentamiento, y (b) ejemplo de
una imagen termográfica para una mezcla con un 6% de volumen de fibras.
Tabla 2. Velocidad promedio de calentamiento de las mezclas con y sin fibras.
Temperatura Velocidad promedio de Coeficiente de
Volumen de
superficial a los calentamiento en determinación del
fibras (%)
40s (°C) microondas (°C/s) ajuste lineal (R2)
2 44 0.64 0.9963
4 52 0.84 0.9967
6 57 0.88 0.9946
8 65 0.90 0.9889
Ref. 0% 32 0.51 0.9820
3.4 Influencia del volumen de fibras en la auto-reparación de las mezclas
La Figura 8(a) muestra los resultados del nivel de reparación registrado por las mezclas con fibras
en función del número de ciclos de reparación usando el calentamiento por microondas. En esta
Figura, se puede observar que el calentamiento por microondas ayuda a la recuperación de la
resistencia mecánica de las mezclas agrietadas con fibras, y que este nivel de recuperación
disminuye con el incremento del número de ciclos. Además, se observa que este nivel de
recuperación también depende del volumen de fibras en la mezcla, siendo mayor para las mezclas
con un 2% y 8%, seguido de las mezclas con un 4% y 6% de volumen de fibras. Por lo tanto, un
mayor nivel de recuperación, no necesariamente está atribuido a una mayor resistencia mecánica,
ver resultados de fuerza máxima en Figura 8(b). Este resultado puede deberse al contenido de
huecos y la distribución de las fibras en la mezcla. De este modo, mezclas con un menor contenido
de huecos y una buena distribución de las fibras (mezclas con un 2% de vol. fibras) presentarán
un alto nivel de reparación (80% en promedio), mientras que las mezclas con un mayor contenido
de huecos y una peor distribución de las fibras (mezclas con un 4% y 6% de vol. fibras)
presentarán un menor nivel de reparación (60% en promedio). Sin embargo, cuando el volumen
10
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de fibras en la mezcla supera un cierto umbral (mayor al 8%), las mezclas pueden presentar un
mayor nivel de reparación frente a mezclas con un menor volumen de fibras (70% en promedio).
Este comportamiento se atribuye a la densidad de fibras en la mezcla, la cual incrementa la
velocidad de calentamiento de las mezclas y la fluidez del cemento asfáltico a través de aquellas
grietas abiertas. Sin embargo, como un mayor volumen de fibras en la mezcla disminuye la
resistencia a la flexión de las mezclas (ver Figura 8(b)) e incrementa la formación de grupos de
fibras (ver Figura 6(a)), no resulta conveniente la utilización de mezclas con un alto contenido de
fibras. Por otra parte, analizando las barras de error para cada ciclo de reparación en la Figura
8(a), se demuestra que independientemente del volumen de fibras y ciclo de reparación, el nivel
de recuperación de las mezclas con fibras puede ser similar. Lo que demuestra que un mayor
volumen de fibras en la mezcla no contribuye significativamente a mejorar los niveles de
reparación y la resistencia mecánica a la flexión de las mezclas con fibras. En resumen, a efectos
del desarrollo de una nueva mezcla asfáltica con propiedades de auto-reparación usando
calentamiento por microondas, se recomienda incorporar un 2% de volumen de fibras, con el
objetivo de obtener una mezcla con un nivel de reparación mayor al 80% para los primeros ciclos
de reparación y una resistencia mecánica de referencia ligeramente superior a una mezcla de
referencia sin fibras.
(a) (b)
Figura 8. Resultados de la auto-reparación de las mezclas con fibras: (a) nivel de reparación en
función del número de ciclos con microondas, y (b) referencia de la fuerza máxima a la flexión
a una temperatura de -20°C en función del contenido de huecos en mezcla.
4 Conclusiones
En este estudio se ha comprobado que las fibras de lana de acero pueden verse dañadas por efecto
de los procesos de mezclado y compactación Marshall. Esto puede deberse a que al tratarse de
fibras gruesas y de longitud media, éstas son más susceptibles al impacto de los áridos durante
los procesos de mezclado y compactación mecánica usando el martillo Marshall.
Además, se ha comprobado que la densidad aparente de las mezclas con fibras se reduce
proporcionalmente con el incremento del contenido de huecos. Esta disminución se atribuye
principalmente a la variación del volumen total de cada muestra más que a la variación de su masa
neta.
Se ha encontrado que el porcentaje de pérdida de partículas aumenta exponencialmente con
el incremento del contenido de huecos en la mezcla, y que las fibras de lana de acero mejoran la
resistencia mecánica de las mezclas. Sin embargo, como el contenido de huecos en la mezcla
incrementa con el volumen de fibras, este incremento de resistencia puede verse reducido.
Por otra parte, se pudo observar que la temperatura de las mezclas incrementa linealmente
con el tiempo de calentamiento en microondas, y que las mezclas con un mayor volumen de fibras
presentan una mayor velocidad de calentamiento. De este modo, las fibras de lana de acero ayudan
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a incrementar la temperatura de las mezclas con fines de la auto-reparación usando calentamiento

por microondas.
Adicionalmente, se ha comprobado que el calentamiento por microondas ayuda a la
recuperación mecánica de las mezclas agrietadas con fibras, y que este nivel de recuperación
disminuye con el incremento del número de ciclos. Sin embargo, una mayor adición de fibras en
la mezcla no contribuye significativamente a mejorar los niveles de reparación y la resistencia
mecánica a la flexión de las mezclas con fibras.
Finalmente, esta investigación tiene un impacto directo en la vida útil de los pavimentos
asfálticos en Chile: si el proceso de reparación de un pavimento agrietado puede verse acelerado
usando el calentamiento por microondas, podrían construirse nuevos pavimentos de menor
espesor y con una mayor vida útil.
5 Agradecimientos
Los autores agradecen la ayuda técnica proporcionada por los estudiantes memoristas Guillermo
Lagos Muñoz y José Careaga Ortega del Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental de la
Universidad del Bío-Bío. Además, agradecen la ayuda en equipamiento provista por el
Laboratorio de Mezclas Asfálticas de la Empresa Bitumix CVV, y el Laboratorio de Construcción
y el Centro de Biomateriales y Nanotecnología de la Universidad del Bío-Bío. Finalmente,
agradecen a la Comisión Nacional de Investigación Científica y Tecnológica (CONICYT) del
Gobierno de Chile, por el apoyo financiero otorgado al Proyecto FONDECYT de Iniciación 2014
Nº11140103.
6 Referencias
[1] MOP. Memoria Anual de la Dirección de Vialidad: Red Vial Nacional Dimensionamiento y
Características. Santiago, Chile: Ministerio de Obras Públicas, 2012.
[2] Delgadillo, R., Wahr, C., García, G., González, A. “Asphalt Technology in Chile, Leading Research
and Practice”. Journal of the Association of Asphalt Paving Technologists, vol.81, pp.775-795. 2012.
[3] Thenoux, G., González, A., Dowling, R. “Energy consumption comparison for different asphalt
pavements rehabilitation techniques used in Chile”. Resources, Conservation and Recycling, vol.49,
pp.325-339. 2007.
[4] Fitzgerald, R.L. “Novel applications of carbon fiber for hot mix asphalt reinforcement and carbon-
carbon pre-forms”. MSc Thesis, Michigan Technological University, USA, 2000.
[5] Wu, S.P., Mo, L.T., Shui, Z.H., Chen, Z. “Investigation of the conductivity of asphalt concrete with
conductive fillers”. Carbon, vol.43(7), pp.1358-1363. 2005.
[6] Liu, Q. Induction healing of porous asphalt concrete. Ph.D. Thesis. TU Delft, the Netherlands, 2012.
[7] García, A. Self-Healing of open cracks in asphalt mastic. FUEL, vol.93, pp.264-272. 2011.
[8] García, A., Norambuena-Contreras, J., Partl, M.N., Schuetz, P. “Uniformity and mechanical
properties of dense asphalt concrete with steel wool fibers”. Construction and Building Materials,
vol.43, pp.107-117. 2013.
[9] García, A., Norambuena-Contreras, J., Partl, M.N. “A parametric study on the influence of steel wool
fibers in dense asphalt concrete”. Materials and Structures, vol.47(9), pp.1559-1571. 2014.
[10] García, A., Norambuena-Contreras, J., Partl, M.N. “Experimental evaluation of dense asphalt
concrete properties for induction heating purposes”. Construction and Building Materials, vol.46,
pp.48-54. 2013.
[11] García, A., Pacheco-Bueno, M., Norambuena-Contreras, J., Partl, M.N. “Induction healing of dense
asphalt concrete”. Construction and Building Materials, vol.49, pp.1-7. 2013.
[12] García, A., Norambuena-Contreras, J., Pacheco-Bueno, M., Partl, M.N. “Single and multiple healing
of porous and dense asphalt concrete”. Journal of Intelligent Material Systems and Structures, vol.26,
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to promote self-healing”. Construction and Building Materials, vol.42, pp.1-4. 2013.
12
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EVALUACIÓN DEL AGREGADO DE LIGNINA AL ASFALTO

CÓMO AGENTE ANTI-ENVEJECIMIENTO
3DXOD0RUDOHV6DQWLDJR.U|JHU0D\UD0R\DQR

&,7(9,9LFWRULDGHFDUUDVFR&RORQLD1LFROLFK&DQHORQHV8UXJXD\SDXOD#FLWHYLFRPX\

&,7(9,9LFWRULDGHFDUUDVFR&RORQLD1LFROLFK&DQHORQHV8UXJXD\VDQWLDJR#FLWHYLFRPX\

&,7(9,9LFWRULDGHFDUUDVFR&RORQLD1LFROLFK&DQHORQHV8UXJXD\PD\UD#FLWHYLFRPX\

Resumen
'XUDQWHODYLGDHQVHUYLFLRGHORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVORVPLVPRVVXIUHQHQGXUHFLPLHQWRGHO
OLJDQWH SURGXFWR GHO HQYHMHFLPLHQWR SULQFLSDOPHQWH SRU GDxR R[LGDWLYR (O IHQyPHQR GH
HQYHMHFLPLHQWRHVWiDVRFLDGRDFDPELRVHQODFRPSRVLFLyQTXtPLFDGHODVIDOWRWHQLHQGRFRPR
FRQVHFXHQFLD YDULDFLRQHVLPSRUWDQWHV HQODVSURSLHGDGHV ItVLFDV \ UHROyJLFDVGHORV PDWHULDOHV
DVIiOWLFRVTXHDIHFWDQODGXUDELOLGDGGHORVPLVPRV
([LVWHQYDULRVUHSRUWHVTXHFLWDQDODOLJQLQDFRPRXQDGLWLYRSDUDHODVIDOWRFRQSURSLHGDGHV
DQWLR[LGDQWHV(QHVWHWUDEDMRVHWUDWDUDGHGHWHUPLQDUVLHIHFWLYDPHQWHODDGLFLyQGHOLJQLQDDO
FHPHQWR DVIiOWLFR SURGXFH FDPELRV VXILFLHQWHPHQWH VLJQLILFDWLYRV FRPR SDUD PRGLILFDU ODV
FRQGLFLRQHVGHOPLVPRGXUDQWHHOVHUYLFLR3DUDHOORVHHODERUDQ\FDUDFWHUL]DQGRVVLVWHPDVGH
DVIDOWR FRQ OLJQLQD OLJQLQD GH FRQtIHUD HO SULPHUR GH HOORV DGLWLYDGR DO (Q HVWH SULPHU
VLVWHPD OD PH]FOD REWHQLGD QR IXH KRPRJpQHD \ VX FDUDFWHUL]DFLyQ UHYHOy XQ DVIDOWR FRQ
FRQVLVWHQFLD DFUHFLGD PD\RUHV YDORUHV GH SXQWR GH DEODQGDPLHQWR \ YLVFRVLGDG \ PHQRUHV GH
SHQHWUDFLyQSURSLHGDGHVDVLPLODEOHVDODSUHVHQFLDGHXQDFDUJDLQHUWH(OVHJXQGRVLVWHPDVH
UHDOL]y FRQ OLJQLQD \ OD PL[WXUD VH HIHFWXy PHGLDQWH XVR GH PROLQR FRORLGDO (VWD
PRGLILFDFLyQQRDIHFWyVLJQLILFDWLYDPHQWHORVYDORUHVGHYLVFRVLGDG \SXQWRGHDEODQGDPLHQWR
SHURVLODSHQHWUDFLyQ \ODVROXELOLGDG HQWULFORURHWLOHQR/D UHDOL]DFLyQGHO HQVD\R GH57)27
5ROOLQJWKLQILOPRYHQWHVW,5$0VREUHODPXHVWUDRULJLQDO\ODDGLWLYDGDQRGHPRVWUy
HIHFWRDQWLHQYHMHFLPLHQWRGHODOLJQLQDHQHODVIDOWR(OFHPHQWRDVtPRGLILFDGRFRQWLHQHPD\RU
SURSRUFLyQ GH VDWXUDGRV \ PHQRU GH DURPiWLFRV HVWR VH WUDGXFH HQ XQ PD\RU tQGLFH FRORLGDO
LQGLFDQGR PD\RU SURSRUFLyQ GH FRPSRQHQWHV IORFXODGRV DVSHFWR TXH GHYLHQHQ HQ PD\RU
LQHVWDELOLGDG GHO FHPHQWR $GHPiV OD VHQVLELOLGDG DO DJXD SDUD XQD PH]FOD HODERUDGD FRQ HO
DVIDOWROLJQLQDQRPRVWUyGLIHUHQFLDVVLJQLILFDWLYDVDOUHDOL]DGRFRQFHPHQWRFRQYHQFLRQDO
Palabras clave$VIDOWROLJQLQD$QWLHQYHMHFLPLHQWR
1 Introducción
/DV FDXVDV PiV LPSRUWDQWHV GH HQYHMHFLPLHQWR GH XQ DVIDOWR VRQ OD SpUGLGD GH YROiWLOHV \ OD
R[LGDFLyQ GH FLHUWDV PROpFXODV FRQ OD IRUPDFLyQ GH IXHUWHV LQWHUDFFLRQHV HQWUH JUXSRV TXH
FRQWLHQHQ R[tJHQR /D OX] XOWUDYLROHWD IRWRGHJUDGDFLyQ \ OD HYDSRUDFLyQ YRODWLOL]DFLyQ
FRQWULEX\HQ DO HQYHMHFLPLHQWR /D SULQFLSDO FDUDFWHUtVWLFD GHO SURFHVR GH HQYHMHFLPLHQWR GHO
OLJDQWHDVIiOWLFRHVXQLQFUHPHQWRHQODYLVFRVLGDGWRUQiQGRORXQPDWHULDOFRQFDUDFWHUtVWLFDVGH
VyOLGR(VWHIHQyPHQRHVFRQRFLGRFRPR³HQGXUHFLPLHQWRSRUHQYHMHFLPLHQWR´\FRQVWLWX\HXQD
GHODVSULQFLSDOHVFDXVDVGHGHWHULRURGHORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVSXHVWRTXHHOOLJDQWHVHWRUQD
PiVUtJLGR\IUiJLOLQFUHPHQWDQGRVXSUREDELOLGDGGHDJULHWDPLHQWRVXPDGRDHVWRODSUHVHQFLD
GHKXPHGDGSXHVWRTXH FRPRUHVXOWDGRGHOGDxRR[LGDWLYRVHIRUPDQFRPSXHVWRVVROXEOHVHQ
DJXDFRQWULEX\HQGRGHHVWHPRGRDOGHVSUHQGLPLHQWROLJDQWHDVIiOWLFRDJUHJDGRV
1 - 202
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8QD PDQHUD VLPSOH GH DQDOL]DU HO HQYHMHFLPLHQWR HV GLYLGLUOR HQ ItVLFR \ TXtPLFR (O
HQYHMHFLPLHQWRItVLFRHVXQSURFHVRUHYHUVLEOHTXHREHGHFHDXQDUHRUJDQL]DFLyQGHPROpFXODV
SDUDDOFDQ]DUXQHVWDGRWHUPRGLQiPLFRySWLPREDMRFRQGLFLRQHVHVSHFtILFDV(OHQYHMHFLPLHQWR
TXtPLFR HV GH FDUiFWHU LUUHYHUVLEOH \ VH GD FRPR FRQVHFXHQFLD GH OD VXPD GH UHDFFLRQHV GH
R[LGDFLyQ\SROLPHUL]DFLyQ$OJXQRVDXWRUHVLQGLFDQTXHODR[LGDFLyQHVHOSULQFLSDOIDFWRUHQHO
SURFHVRGHHQYHMHFLPLHQWR
&XDQGR XQ EHW~Q HQYHMHFH D WUDYpV GH SURFHVRV GH R[LGDFLyQ ORV VLWLRV SRWHQFLDOPHQWH
DFWLYRV GH ODV PROpFXODV FRPR KLGUyJHQRV EHQFtOLFRV \ VXOIXURV DOLIiWLFRV VH FRQYLHUWHQ D
WUDYpVGHVXUHDFFLyQFRQR[tJHQRHQSXQWRVSRODUHVFDUERQLORV\VXOIy[LGRVUHVSHFWLYDPHQWH
(VWRV SXQWRV SRODUHV FRQWULEX\HQ D DXPHQWDU ODV LQWHUDFFLRQHV SRODUSRODU FRQGXFLHQGR D XQ
DXPHQWR GH OD YLVFRVLGDG \ D PD\RUHV tQGLFHV GH HQYHMHFLPLHQWR D WUDYpV GH SURFHVRV GH
SROLPHUL]DFLyQRFRQGHQVDFLyQ6HSXHGHLQIHULUHQWRQFHVTXHHOSURFHVRGHHQYHMHFLPLHQWR\VX
FRQVHFXHQWH DXPHQWR GH ULJLGH] \ IUDJLOLGDG DXPHQWDQ HO SRWHQFLDO GH DJULHWDPLHQWR GHO
SDYLPHQWR DVIiOWLFR GHELGR D OD LQFDSDFLGDG GH ODV PROpFXODV GH GLVLSDU HQHUJtD SRU
GHIRUPDFLyQORFXDODIHFWDQHJDWLYDPHQWHODGXUDELOLGDGGHOOLJDQWH3RUORWDQWRDOUHGXFLUHVWH
IHQyPHQRVHFRQWULEX\HDDXPHQWDUODGXUDELOLGDGGHOSDYLPHQWR
/DVWpFQLFDVWUDGLFLRQDOHVSDUDDXPHQWDUODGXUDELOLGDGGHORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVVHEDVDQ
HQODUHGXFFLyQGHOGDxRR[LGDWLYRDWUDYpVGHGLIHUHQWHVPHFDQLVPRVFRPRVHUPD[LPL]DUHO
HVSHVRU GH ILOP DVIiOWLFRDWUDYpV GHODXPHQWR GHO FRQWHQLGRDVIiOWLFRODDGHFXDGD JUDGXDFLyQ
JUDQXORPpWULFD\VHOHFFLyQGHDJUHJDGRVUHGXFFLyQGHOFRQWHQLGRGHYDFtRVKDVWDXQPi[LPRGH
OD DGLFLyQ GH ILOOHU OR TXH SURYRFD XQ DXPHQWR HQ OD YLVFRVLGDG GHO OLJDQWH DVIiOWLFR
DXPHQWDQGRHOHVSHVRUGHOILOPTXHUHFXEUHORVDJUHJDGRVHOXVRGHPH]FODVWLELDV\SRU~OWLPR
\GHIRUPDPiVGLUHFWDHOXVRGHDQWLR[LGDQWHV
$OJXQRVDXWRUHVPHQFLRQDQHQWUHORVDGLWLYRVDQWLR[LGDQWHVHOFDUEyQFRPSXHVWRVGHSORPR
VDOHV GH FDOFLR DPLQDV FRPSXHVWRV GH yUJDQR]LQF yUJDQRSORPR IHQROHV \ /'$'& /HDG
GLDP\OGLWKLRQFDUEDQDWH 6LQ HPEDUJR HO p[LWR GH HVWDV WpFQLFDV KD VLGR OLPLWDGR
SUREDEOHPHQWHSRUTXHODWHQGHQFLDKDVLGRHOFRQWUROGHGHWHULRURVHVSHFtILFRVGHMDQGRGHODGR
HO KHFKR TXH FRQWURODU HO SURFHVR R[LGDWLYR FRQWULEX\H D PHMRUDU OD SpUGLGD GH GXFWLOLGDG GHO
PDWHULDO \ DGLFLRQDOPHQWH HO GDxR SRU KXPHGDG DPSOLDQGR HO HVSHFWUR GH DFFLyQ GH HVWD
WpFQLFD
(Q ORV ~OWLPRV DxRV KD VXUJLGR XQ FUHFLHQWH LQWHUpV SRU GHVDUUROODU \ UHHVWXGLDU HO iUHD
ORJUDQGR XQ PD\RU HQWHQGLPLHQWR GH ORV PHFDQLVPRV DQWLR[LGDQWHV \ JHQHUDQGR QXHYRV R
PHMRUDGRV FRPSXHVWRV DQWLR[LGDQWHV 3DUWLFXODUPHQWH HQ OD ~OWLPD GpFDGD VH KDQ SXEOLFDGR
HVWXGLRVTXHLQFOX\HQHOXVRGHOLJQLQDXQSROLIHQROFRQFDSDFLGDGDQWLR[LGDQWHSURYHQLHQWHGH
OD PDGHUD R H[WUDtGR D SDUWLU GH ELRSURGXFWRV GH OD LQGXVWULD GHO ELRFRPEXVWLEOH HWDQRO
GHPRVWUDQGR EHQHILFLRV UHVSHFWR D OD UHGXFFLyQ GH OD WDVD GH HQYHMHFLPLHQWR H LQFOXVR
SURYRFDQGR PHMRUDV HQ ODV SURSLHGDGHV UHROyJLFDV GHO OLJDQWH DVIiOWLFR WHQGLHQGR D DPSOLDU HO
JUDGRGHGHVHPSHxRHQDOWDVWHPSHUDWXUDV
/DOLJQLQDHVHOVHJXQGRSROtPHURRUJiQLFRPiVDEXQGDQWHHQODVSODQWDVOXHJRGH
OD FHOXORVD 7DPELpQ HV HO SROtPHUR QDWXUDO PiV FRPSOHMR HQ UHODFLyQ D VX HVWUXFWXUD \
KHWHURJHQHLGDG3RUHVWDUD]yQQRHVSRVLEOHGHVFULELUXQDHVWUXFWXUDGHILQLGDGHODOLJQLQD/D
OLJQLQDVHGHILQHFRPRXQPDWHULDOSROLIHQyOLFRDPRUIRFRQHVWUXFWXUDWULGLPHQVLRQDOGHULYDGD
GH OD XQLyQ GH YDULRV iFLGRV \ DOFRKROHV IHQLOSURStOLFRV OLJDGDV PHGLDQWH HQODFHV pWHU \ &&
/DVPLVPDVVRQ PX\ FRPSOHMDV \ YDUtDQVHJ~QODHVSHFLH GHODSODQWDGHODFXDOVHREWLHQHOD
OLJQLQDHOSURFHVRGHSXOSHRXVDGRSDUDIUDFFLRQDUODGHODFHOXORVD\HOPpWRGRXWLOL]DGRSDUD
VX UHFXSHUDFLyQ GH ODV OHMtDV SDSHOHUDV /DV OLJQLQDV SUHVHQWDQ VLPLOLWXGHV HVWUXFWXUDOHV FRQ OD
IUDFFLyQ GH UHVLQDV GH ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV FRPR VHU TXH DPERV FRQWLHQHQ FDQWLGDGHV
FRQVLGHUDEOHVGHDQLOORVDURPiWLFRVLQVDWXUDGRVXQLGRVSRUFDGHQDVDOTXLOR/DVROXELOLGDGGHOD
OLJQLQDHQiFLGRVHVPX\EDMDHQFDPELRSUHVHQWDHOHYDGDVROXELOLGDGHQiOFDOLVIXHUWHVFRPRHO
KLGUy[LGRGHVRGLR
(OPD\RUDSURYHFKDPLHQWRGHODVOLJQLQDV HVHOXVR HQHUJpWLFR6RODPHQWH HOVHDtVOD
GHOOLFRUGHSXOSHR \VHGHVWLQDDXVRVLQGXVWULDOHVGLYHUVRV$OJXQDVDSOLFDFLRQHVGHODOLJQLQD
1 - 203
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LQFOX\HQ IDEULFDFLyQ GH WDEOHURV DJORPHUDGRV \ FRQWUDFKDSDGRV ELRGLVSHUVDQWHV VXUIDFWDQWHV

HVSXPDGHSROLXUHWDQRUHVLQDHSR[L\UHVLQDVIHQyOLFDV
/D LQGXVWULD GH OD SXOSD \ HO SDSHO SURGXFHQ JUDQGHV FDQWLGDGHV GH OLJQLQD ODV OLJQLQDV
VXOIRQDGDV WLHQHQ YDULDV DSOLFDFLRQHV GH HVFDVR YDORU PLHQWUDV TXH OD PD\RUtD GH ODV OLJQLQDV
FRQD]XIUHVRQTXHPDGDVSDUDUHFXSHUDUHQHUJtD \SURGXFWRVTXtPLFRVXWLOL]DGRVHQHOSURFHVR
GHH[WUDFFLyQGHFHOXORVD
2 Desarrollo Experimental
(O GHVDUUROOR H[SHULPHQWD FRQVLVWLy HQ OD HODERUDFLyQ GH GRV PH]FODV DVIDOWR OLJQLQD FRQ
GLIHUHQWH SURSRUFLyQ DGLWLYR \ REWHQLGDV SRU GLIHUHQWHV PpWRGRV GH PH]FODGR 6H WUDEDMy FRQ
DVIDOWRWLSRGHRULJHQEUDVLOHUR\OLJQLQDSURFHGHQWHGHFRQtIHUDV
$VIDOWRFRQGHOLJQLQD
(Q SULPHUD LQVWDQFLD VH UHDOL]y XQD PH]FOD GH DVIDOWR FRQ XQ GH OLJQLQD SDUD
GHWHUPLQDU VL H[LVWtDQ GLIHUHQFLDV LPSRUWDQWHV D ODV SUHYLDPHQWH UHSRUWDGDV $ SDUWLU GH ORV
HQVD\RV UHDOL]DGRV HQ HO WUDEDMR GH $QDOtD 3DUULOOR 6H SUHSDUy XQD PXHVWUD GH DVIDOWR
FRQ GH OLJQLQD IUDFFLyQ TXH SDVD WDPL] PP /D PH]FOD VH OOHYy D FDER D
R&XWLOL]DQGRXQPH]FODGRUGHSDOHWDV FRQXQDYHORFLGDGGHDJLWDFLyQ GHUSPGXUDQWH
XQDKRUD$GLIHUHQFLDGHORUHSRUWDGRVHREVHUYyXQDPH]FODFXDVLKRPRJpQHDVLQJUXPRVGH
OLJQLQDQLGHSyVLWRHQHOIRQGRGHOUHFLSLHQWHODOLJQLQDDGLFLRQDGDVHSUHVHQWDEDVXVSHQGLGDHQ
ODPDVDGHDVIDOWR (QODWDEOD DFRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDQORVUHVXOWDGRVGHODVSURSLHGDGHV
PHGLGDV

7DEOD3URSLHGDGHVDVIDOWRGHSDUWLGD\FRQDJUHJDGRGHOLJQLQD
Propiedad 50/70 sin modificar 50/70+10% lignina
$\%&
3HQHWUDFLyQPP

9LVFRVLGDGURWDFLRQDOD &3

$ SDUWLU GH ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV VH SXHGHQ REVHUYDU GLIHUHQFLDV VLJQLILFDWLYDV HQWUH ODV
GRV PXHVWUDV (O DXPHQWR HQ HO SXQWR GH DEODQGDPLHQWR \ OD GLVPLQXFLyQ GH OD SHQHWUDFLyQ
KDEODQ GH XQ DXPHQWR GH OD GXUH]D GHO DVIDOWR DVt FRPR HO DXPHQWR HQ OD YLVFRVLGDG (VWRV
UHVXOWDGRV VRQ FRQVLVWHQWHV FRQ ORV TXH VH REWLHQHQ DO DJUHJDUOH DO DVIDOWR XQD FDUJD LQHUWH R
ILOOHU SDUD DXPHQWDU VX YLVFRVLGDG 1R KD\ LQGLFDFLyQ GH TXH KD\D RFXUULGR QLQJ~Q WLSR GH
LQWHUDFFLyQTXtPLFDHQWUHORVGRVFRPSRQHQWHV'HELGRDORH[SUHVDGRDQWHULRUPHQWH\DTXHOD
PXHVWUD REWHQLGD QR IXH GHO WRGR KRPRJpQHD QR VH FUH\y FRQYHQLHQWH UHDOL]DU ORV HQVD\RV
6$5$$6706WDQGDUG7HVW0HWKRGVIRU6HSDUDWLRQRI $VSKDOWLQWR)RXU)UDFWLRQV \
HQYHMHFLPLHQWRSRU57)27
$VIDOWRFRQGHOLJQLQD
6H XWLOL]y XQD SODQWD SLORWR TXH FXHQWD FRQ XQ PROLQR FRORLGDO TXH JHQHUD XQD PH]FOD PiV
tQWLPDHQWUHHODVIDOWR\ODOLJQLQDTXHODTXHVHSXGRSUHSDUDUHQHOODERUDWRULRFRQHOPpWRGRGH
PH]FODFRQYHQFLRQDO'HOPLVPRPRGRTXHHQHOHMHPSORDQWHULRUVHXWLOL]yDVIDOWRWLSR\
OLJQLQD GH FRQtIHUD(OSURFHGLPLHQWR FRQVLVWLyHQ FDOHQWDU HODVIDOWRD R& FRQ HOSRVWHULRU
DJUHJDGR GH OD OLJQLQD PH]FODQGR SRU RWUDV KRUDV 8QD YH] REWHQLGD OD PH]FOD tQWLPD VH
SURFHGLyFRQODPROLHQGDGXUDQWHKRUDV)LQDOL]DGDHVWDHWDSDVHWRPyXQDPXHVWUDDODTXHVH
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OHUHDOL]DURQWRGRVORV HQVD\RV GH FDUDFWHUL]DFLyQ GH DVIDOWRVDGHPiVGH UHDOL]DU HO HQVD\R GH
HQYHMHFLPLHQWR57)27\HOHQVD\RGHVHSDUDFLyQGHIUDFFLRQHVDVIiOWLFDV6$5$
'XUDQWH HO SURFHVR GH PRGLILFDFLyQ VH REVHUYy JUDQ SUHVHQFLD GH HVSXPD HQ HO WDQTXH GH
DJLWDFLyQ DGHPiV GH XQ FDPELR HQ OD FRQVLVWHQFLD GH OD PH]FOD DVIDOWROLJQLQD VLHQGR pVWD
PXFKRPiVPDOHDEOHTXHODGHSDUWLGDSUHVHQWDQGREHWDVGHFRORUPDUUyQTXHVHVXSRQHQVRQ
SURGXFWR GH OD LQWHUDFFLyQ FRQ OD OLJQLQD 2WUD GH ODV FDUDFWHUtVWLFDV TXH VH REVHUYy HV TXH HO
DVIDOWRFRQOLJQLQDHVPXFKRPiVSHJDMRVRTXHHOVLQPRGLILFDUDVSHFWRTXHKL]RGLILFXOWRVDVX
PDQLSXODFLyQ LQFOXVLYH HQ IUtR (Q OD WDEOD D FRQWLQXDFLyQ VH SUHVHQWDQ ORV UHVXOWDGRV GH
FDUDFWHUL]DFLyQGHOPDWHULDOREWHQLGR
7DEOD3URSLHGDGHVDVIDOWRGHSDUWLGD\FRQDJUHJDGRGHOLJQLQD
Propiedad 50/70 de partida 50/70+5% lignina

R
9LVFRVLGDGURWDFLRQDOD &3
3XQWRGHDEODQGDPLHQWR$QLOOR\%ROD&
3HQHWUDFLyQ&VJPP
6ROXELOLGDGHQWULFORURHWLOHQR
6HREVHUYyTXHHODJUHJDGRGHOLJQLQDQRFDXVyXQLPSDFWRVLJQLILFDWLYRHQODYLVFRVLGDGQL
HQHOSXQWRGHDEODQGDPLHQWRSHURVLHQODSHQHWUDFLyQ\HQODVROXELOLGDGHQWULFORURHWLOHQROR
DQWHULRUPHQWHH[SXHVWRVXJLHUHTXHH[LVWLyDOJ~QWLSRGHPRGLILFDFLyQ$GHPiVVHREVHUYyTXH
OXHJRGHYHLQWHGtDVODPXHVWUDKDEtDGLVPLQXLGRVXSHJDMRVLGDGDXQTXHPDQWHQtDVXYLVFRVLGDG
$ FRQWLQXDFLyQ HQ OD ILJXUD VH SUHVHQWDQ ODV FXUYDV GH YLVFRVLGDG PHGLGDV SDUD DPEDV
PXHVWUDV
9LFRVLGDGOXHJRGHDOPDFHQDPLHQWR
2ULJLQDO $ODPDFHQDGDG
\ H[
Ln(viscocidad)
5ð

\ H[
5ð

Ln(T)
)LJXUD9LVFRVLGDGDQWHV\OXHJRGHODOPDFHQDPLHQWR

$OFRPSDUDUORVUHVXOWDGRVGHODVPXHVWUDVREWHQLGDVSRUPH]FODVLPSOHHQODERUDWRULR\HQ
SODQWDSLORWRPHGLDQWHPROLHQGDVHHYLGHQFLDPD\RULQWHUDFFLyQHQWUHODVSDUWtFXODVGHDVIDOWR\
OLJQLQD\HVWDVLQWHUDFFLRQHVSRGUtDQOOHJDUDVHUGHtQGROHTXtPLFR\QRVRORItVLFDVFRPRHQOD
SULPHUDIRUPDGHPH]FODGR
2.2.1 Resultados envejecimiento por RTFOT
(QODWDEODVHSUHVHQWDODFDUDFWHUL]DFLyQGHORVDVIDOWRVHQYHMHFLGRVSRU57)27

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7DEOD5HVXOWDGRV57)27
Muestras Envejecidas
Índices 50/70 de partida 50/70 + 5% Lignina
ËQGLFHGXUDELOLGDG
9DULDFLyQ$ %&
3HQHWUDFLyQUHWHQLGD
3pUGLGDGHPDVD
FRFLHQWHHQWUHODYLVFRVLGDGURWDFLRQDOD&GHODVIDOWRHQYHMHFLGR\HOYLUJHQ

'H ORV UHVXOWDGRV DQWHULRUPHQWH H[SXHVWRV VH GHVSUHQGH TXH HO DJUHJDGR GH OLJQLQD QR
PHMRUy HO FRPSRUWDPLHQWR IUHQWH DO HQYHMHFLPLHQWR HIHFWR PD\RULWDULDPHQWH UHIOHMDGR HQ OD
YDULDFLyQ HQ HO SXQWR GH DEODQGDPLHQWR H tQGLFH GH GXUDELOLGDG (O UHVWR GH ORV SDUiPHWURV
HYDOXDGRV QR LQGLFDQ XQ FDPELR VXVWDQFLDO HQ ODV SURSLHGDGHV WDO TXH VHD SRVLEOH DUURMDU XQD
FRQFOXVLyQDFHUFDGHVXSRGHUDQWLHQYHMHFLPLHQWR
2.2.2 Resultados del ensayo SARA
(QODWDEODDFRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDODFRPSRVLFLyQGHODVIDOWRHQYHMHFLGRFRQYHQFLRQDOHQ
FRPSDUDFLyQFRQHOHQYHMHFLGRDGLWLYDGRFRQOLJQLQD

7DEOD5HVXOWDGRVHQVD\R6$5$VREUHODPXHVWUDOXHJRGH57)27
Fracciones 50/70 de partida 50/70 +5% lignina

$VIiOWHQRV
6DWXUDGRV
$URPiWLFRV
5HVLQDV
,&tQGLFHFRORLGDO
6H REVHUYDQ GLIHUHQFLDV LPSRUWDQWHV HQ ODV IUDFFLRQHV VDWXUDGRV \ DURPiWLFRV VXSRQHPRV
GHELGR D FDPELRV TXtPLFRV HQ OD FRPSRVLFLyQ GHO DVIDOWR (Q HO FDVR GH ORV DVIiOWHQRV VH
REVHUYDTXHODIUDFFLyQDXPHQWDGHDODOPRGLILFDUVHFRQOLJQLQDHVWDGLIHUHQFLDHVWi
SRU HQFLPD GHO PDUJHQ GH FRQILDQ]D GHO PpWRGR SRU OR TXH DXQTXH VHD PX\ SHTXHxD HV
VLJQLILFDWLYD GH XQ FDPELR TXtPLFR HQ HO DVIDOWR 0LHQWUDV TXH SDUD OD IUDFFLyQ GH UHVLQDV HO
FDPELRHVWiGHQWURGHOPDUJHQGHFRQILDQ]DGHOPpWRGRSRUORWDQWRQR HVSRVLEOHGHFLUTXHHO
FDPELRHVVLJQLILFDWLYR6LFRPSDUDPRVORVYDORUHVGHOtQGLFHFRORLGDO,&YHPRVTXHHOtQGLFH
GHODVIDOWRFRQOLJQLQDHVHOGREOHGHODVIDOWRFRQYHQFLRQDO(VWRQRV HVWiLQGLFDQGRTXHH[LVWH
XQDPD\RUFDQWLGDGGHFRQVWLWX\HQWHVIORFXODGRVORTXHUHVXOWDHQXQDPD\RULQHVWDELOLGDGGHO
DVIDOWR
2.2.3 Comparación del 50/70+ 5% lignina con 50/70 + talco y 50/70+cal
3DUDHYDOXDUVLODVSURSLHGDGHVREVHUYDGDVUHVSRQGHQDPRGLILFDFLRQHVTXtPLFDV\RItVLFDVVH
UHDOL]DURQ PH]FODV GH DVIDOWR FRQ DJUHJDGR GH XQD FDUJD LQHUWH WDOFR \ GH XQ DQWLR[LGDQWH
UHFRQRFLGRHQODLQGXVWULDYLDOFDODPEDVIXHURQFDUDFWHUL]DGDVGHLJXDOIRUPDTXHHODVIDOWR
DGLWLYDGRFRQOLJQLQD\HQWDEODVHSUHVHQWDQORVUHVXOWDGRV

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7DEOD3URSLHGDGHVGHFRQOLJQLQDFDO\WDOFR
Propiedades 50/70+Lignina 50/70+Cal 50/70+Talco
3XQWRGHDEODQGDPLHQWR$QLOOR\%ROD&
3HQHWUDFLyQ&JVPP
9LVFRVLGDGURWDFLRQDOR&3

'H OD WDEOD DQWHULRU VH GHVSUHQGH TXH ODV SURSLHGDGHV HQWUH ODV WUHV PXHVWUDV QR VRQ
VLJQLILFDWLYDPHQWHGLIHUHQWHVVDOYRHOYDORUGHSHQHWUDFLyQHOUHVWRGHODVSURSLHGDGHVLQGLFDQ
FRPSRUWDPLHQWR VLPLODU HQWUH ORV WUHV DGLWLYRV $GHPiV VH UHDOL]y HO HQVD\R GH VROXELOLGDG HQ
WULFORURHWLOHQRVHJ~Q,5$0ORVUHVXOWDGRVVHOLVWDQHQODWDEODDFRQWLQXDFLyQ

7DEOD6ROXELOLGDGHQWULFORURHWLOHQR
Muestra Contenido soluble (%)

OLJQLQD
FDO
WDOFR
7DQWRHQHOFDVRGHODFDOFRPRGHOWDOFRHOFRQWHQLGRGHVROXEOHVGLVPLQX\yVLJQLILFDWLYDPHQWH
SHURHQPHQRUJUDGRTXHHODVIDOWRFRQOLJQLQDKHFKRTXHUHVSRQGHDORVVXSXHVWRVSODQWHDGRV
&RPR \D VH PHQFLRQy HO DJUHJDGR GH FDO D XQD PH]FOD ELWXPLQRVD WLHQH FRPR REMHWLYR
SUHYHQLU OD R[LGDFLyQ GHO DVIDOWR 3RU OR TXH D OD PXHVWUD SUHSDUDGD FRQ DVIDOWR \ FDO VH OH
UHDOL]R HO HQVD\R 57)27 SDUD GHWHUPLQDU HO HQYHMHFLPLHQWR GH OD PLVPD \ FRPSDUDUOD FRQ HO
DVIDOWRFRQDJUHJDGRGHOLJQLQD(QODWDEODVHSUHVHQWDQORVUHVXOWDGRV

7DEOD&DUDFWHUL]DFLyQGHDVIDOWRVGHVSXpVGH57)27FRQOLJQLQD\FDO
Índices 50/70 50/70+5% lignina 50/70+cal
3HQHWUDFLyQUHWHQLGD
ËQGLFHGXUDELOLGDG
9DULDFLyQGHOSXQWRGHDEODQGDPLHQWR$ %&
3pUGLGDGHPDVD

(QIXQFLyQGHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHVHYLGHQWHTXHODOLJQLQDQRPXHVWUDHOFRPSRUWDPLHQWR
HVSHUDGRUHVSHFWRDOHIHFWRDQWLR[LGDQWHODFDOSUHVHQWDPHMRUSHUIRUPDQFHFRPSDUDGRFRQOD
OLJQLQD
5HVXOWDGRVHQVD\RVPH]FODDVIiOWLFD
6H UHDOL]y HO HQVD\R GH VHQVLELOLGDG HQ HO DJXD \ WUDFFLyQ LQGLUHFWD VHJ~Q OLQHDPLHQWRV
SODQWHDGRVHQ81((1\6HSUHSDUDURQRFKRSUREHWDVGHPH]FODDVIiOWLFD
FRQFDGDWLSRGHDVIDOWRDVIDOWRFRQYHQFLRQDO \DGLWLYDGRFRQGHOLJQLQD(QODWDEODVH
UHVXPHQORVFRPSRQHQWHV\SURSRUFLRQHVXWLOL]DGRV
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7DEOD)yUPXODGHODPH]FODDVIiOWLFD
Componente % en masa
*UDYLOOD
*UDYLOOtQ
3ROYR
$UHQD
$VIDOWR
/DPLWDGGHODVSUREHWDVVHPDQWXYLHURQ HQFRQGLFLRQHVDPELHQWDOHV \ODVUHVWDQWHVIXHURQ

VXPHUJLGDVHQEDxRGHDJXDDR&GXUDQWH FLQFRGtDV/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVVHSUHVHQWDQ
HQODWDEODDFRQWLQXDFLyQ
7DEOD5HVXOWDGRVVHQVLELOLGDGDODJXD
5HVXOWDGRVVHQVLELOLGDGDODJXD
OLJQLQD
,76N3D ,765 ,76N3D ,765
6XPHUJLGDV

6HFDV
'RQGH,76UHILHUHDODWUDFFLyQLQGLUHFWDH[SUHVDGDN3DH,76 5HVODUD]yQGHWUDFFLyQLQGLUHFWD
H[SUHVDGDHQSRUFHQWDMH(OtQGLFHGHWUDFFLyQLQGLUHFWDHVLQGLFDWLYRGHODFRKHVLyQGHODPH]FOD
DVIiOWLFD$PERVFDVRVSUHVHQWDQVLPLODUHVYDORUHVGHWUDFFLyQLQGLUHFWD\ODGLIHUHQFLDHQWUHODV
PXHVWUDVVXPHUJLGDV\VHFDVHVODPLVPDSDUDORVGRVWLSRVGHDVIDOWRN3D(VWRVYDORUHV
VHHQFXHQWUDQGHQWURGHOHUURUGHOPpWRGRSRUORWDQWRVHSXHGHGHFLUTXHQRH[LVWHGLIHUHQFLD
VLJQLILFDWLYDHQWUHDPERVUHVXOWDGRV
3 Conclusiones
/DDGLFLyQGHOLJQLQDDODVIDOWRJHQHUDXQDPRGLILFDFLyQHQODVSURSLHGDGHVGHOPLVPR
VLQHPEDUJRORVHVWXGLRVSDUHFHQLQGLFDUTXHDGLIHUHQFLDGHORUHSRUWDGRSRUODELEOLRJUDItDQR
FRQWULEX\HDOHIHFWRDQWLR[LGDQWH
6H FRQFOX\H DGHPiV TXH HO DJUHJDGR GH OLJQLQD HQ OD FDQWLGDG XWLOL]DGD \ HQ ODV
FRQGLFLRQHVHYDOXDGDVJHQHUDXQDVIDOWRFRQSURSLHGDGHVGLIHUHQWHVDOGHSDUWLGDSHURQLQJXQD
GHHOODVUHVXOWDHQXQFHPHQWRFRQPHMRUSHUIRUPDQFH
4 Referencias
>@ *RQ]iOH] /XFtD ³0RGLILFDFLyQ GH DVIDOWRV PHGLDQWH HO DJUHJDGR GH OLJQLQD´ ,QIRUPH
SDVDQWtD ILQDO GH FDUUHUD )DFXOWDG GH ,QJHQLHUtD 8QLYHUVLGDG GH OD 5HS~EOLFD 0RQWHYLGHR
8UXJXD\)HEUHUR
>@ 3DUULOOR $QDOtD ³'HVDUUROOR GHO XVR GH OLJQLQD \ GHULYDGRV HQ OD SURGXFFLyQ GH DVIDOWRV
PRGLILFDGRV \ GLVSHUVLRQHV DVIiOWLFDV´ ,QIRUPH GH SDVDQWtD ILQDO GH FDUUHUD )DFXOWDG GH
,QJHQLHUtD8QLYHUVLGDGGHOD5HS~EOLFD0RQWHYLGHR8UXJXD\

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ESTUDIO DEL ENVEJECIMIENTO Y OXIDACIÓN DE ASFALTOS

CON FTIR Y SU RELACIÓN CON LOS PARÁMETROS
REOLÓGICOS.
Rafael Ernesto Villegas-Villegas1, José Pablo Aguiar-Moya2, Luis Guillermo Loria-Salazar3

1
Programa de Infraestructura del Transporte, Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales,
Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, rafael.villegas@ucr.ac.cr
2
Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, jose.aguiar@ucr.ac.cr
3
Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
Resumen
La comprensión del fenómeno de oxidación de los asfaltos es clave para el entendimiento de cómo
se va a desempeñar el ligante durante su vida de diseño. La forma en la cual el asfalto se oxida es
vital para el ingeniero que diseña pues influye en las propiedades fisicoquímicas, lo implica puede
resultar en una mayor susceptibilidad al agrietamiento.
La oxidación es un fenómeno producto de la combinación de muchos factores tanto ambientales
como de producción. Para muchos, los términos oxidación y envejecimiento son prácticamente
iguales, esto conlleva a no tener una visión completa del fenómeno y por ende, no se diseña con
todas las consideraciones que deberían plantearse para asegurar la durabilidad del material.
Investigaciones anteriores sugieren que en el asfalto los compuestos de carbonilo se forman a
una tasa que es función de la presión parcial de oxígeno y la temperatura a la cual se exponga el
material. Para cuantificar la presencia de los grupos carbonilos, así como otros relacionados con el
proceso, se utilizó el FTIR. Esto para poder determinar la presencia del proceso de oxidación en el
asfalto. Por tanto, en este estudio se sometió el asfalto a procesos de envejecimiento en RTFO,
variando el método para considerar procesos más extensos de envejecimiento, así como cambios en
la temperatura, para tratar de simular si verdaderamente se oxida el asfalto en planta y cual factor
facilita el envejecimiento durante la producción de la mezcla asfáltica. El asfalto también fue
sometido a varios ciclos de PAV con la intensión de poder ver la capacidad de oxidación del
ligante. A partir de los datos de FTIR obtenidos se buscó correlacionar los contenidos de los
compuestos asociados a la oxidación con el comportamiento reológico del material.
Palabras clave: FTIR, Oxidación, Fatiga, Reómetro Dinámico de Cortante, Viscoelasticidad.
1 Introducción
El asfalto es un material derivado del petróleo compuesto por largas cadenas de hidrocarburos en
donde su comportamiento es viscoso o viscoelástico dependiendo de la temperatura. A temperaturas
bajas se comporta como un sólido y conforme esta incrementa su comportamiento es líquido [1].
La oxidación es un fenómeno inminente en el asfalto. Por tanto, es de esperar que el material
presente problemas asociados a este fenómeno. Durante años se ha culpado al asfalto de la mayoría
de los problemas de la mezcla y por ende del comportamiento de la carpeta asfáltica. Muchas veces
se escuchan expresiones como que el asfalto esta envejecido u oxidado, en algunas ocasiones el
término es indistinto para el que lo usa porque prácticamente es lo mismo a su entender.
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Los métodos RTFO (Horno de envejecimiento en película delgada rotacional) y PAV (Cámara
de envejecimiento por presión) causan cambios en las propiedades reológicas de los asfaltos, los
cuales se rigidizan elevando sus módulos, minando su capacidad de recuperación y cambiando la
forma en que el material se adhiere al agregado [2].
Si se quiere tener certeza de oxidación asfáltica el método más eficaz es el Análisis Infrarrojo
con Transformada de Fourier (FT-IR). No obstante, la tecnología no es accesible a la gran mayoría
de los laboratorios de control de calidad, por lo que se requiere un método de mayor acceso en
cuanto a disponibilidad de equipo se refiere, de dominio general y de fácil implementación.
Consecuente y considerando la necesidad del sector de carreteras el LanammeUCR ha estudiado
diversos tipos de asfaltos con FTIR, evaluando varios tipos de asfaltos a distintos
condicionamientos térmicos, con el fin de ponderar su condición ya sea de envejecidos u oxidados.
Una vez identificada la condición de cada uno de los ligantes y de acuerdo a una base de datos de
aproximadamente de 15 años analizando reológicamente los asfaltos de Costa Rica, se procede con
el Reómetro Dinámico de Cortante (DSR) a analizar cada muestra, generando un método de
identificación de asfaltos originales, envejecidos y oxidados, útil en el laboratorio y avalado por
comparación directa con el FTIR.
2 Marco teórico
La oxidación asfáltica es de importancia pragmática porque conduce al endurecimiento del asfalto,

resultando en un deterioro de las propiedades físicas deseables. En las carpetas asfálticas la
oxidación contribuye significativamente a la fragilización del pavimento, lo que genera excesivo
agrietamiento [3].
Cuando se suscitaba una sospecha de que un asfalto estaba envejecido u oxidado se recurría a las
pruebas que en ese momento se tenían a mano. En el caso de la penetración los resultados de prueba
no son lo suficientemente sensibles para predecir con exactitud la condición del ligante. Por otro
lado la viscosidad resulta en un rango de medición muy abierto. Por ejemplo un asfalto cumple con
ser AC-30 si su rango de viscosidades está entre 2400-3600 Poises, en consecuencia mientras no
exceda ese rango difícilmente se le puede imputar defecto alguno. Otro modo de evaluación es por
la medición indirecta del asfalto en la mezcla, lo cual es mucho más complejo pues tiene variables
involucradas tales como almacenamiento del ligante, agregados, diseño de mezcla y proceso de
mezclado.
Es importante considerar que los asfaltos a analizar provienen ya sea de la refinería o están
sujetos almacenamiento en planta, lo cual es un período considerablemente corto de tiempo en
comparación a la vida útil que el ligante va a asumir en carretera. Huang y Grimes [4] hacían
alusión a diferentes autores los cuales coinciden en dos etapas claves para en el proceso de
oxidación: 1) La primera es una etapa en la que los cambios en el ligante asfalticos son muy rápidos
y se produce por el almacenamiento en planta, pero sobre todo por el proceso de mezclado. 2) La
segunda etapa es más lenta y ocurre a temperaturas más bajas durante la vida del pavimento.
En ciencia de polímeros es sabido que la flexibilidad de los polímeros amorfos se puede asociar
a reducciones en el estado vítreo. Adicionalmente, esta reducción se puede relacionar con
estructuras básicas como:
Figura 1. Grupos funcionales que rigidizan la estructura de los materiales poliméricos [5].
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Para tener claro lo que le sucede al asfalto es necesario tener una visión acertada del material.
Peterson [6] aducía que tres factores principales que causan endurecimiento al asfalto son: la
pérdida de volátiles, cambios en la composición química por reacción con el oxígeno y la forma en
que se estructuran las moléculas que producen efectos tixotrópicos por endurecimiento estérico.
El FTIR es un método efectivo para medir y cuantificar grupos funcionales que denoten
oxidación asfáltica. Las bandas de 1705 cm-1 se deben a C=O en compuestos carbonilos tales como
cetonas, ácidos y anhidros carboxílicos, mientras que a 1030 cm-1 corresponden a S=O de
compuestos sulfóxidos. Para poder ponderar la concentración de estos grupos en el asfalto se debe
calcular el área de los picos en las longitudes de onda antes mencionada y la magnitud en la
formación de estos grupos durante el proceso de envejecimiento y oxidación térmica. Dicho
fenómeno es dependiente de la composición química de cada asfalto [7].
El mecanismo de oxidación es muy complejo, en donde se podría dar que por la oxidación de
metileno, la degradación de los insaturados y los anillos nafténicos del benceno conllevan a la
formación de cetonas y ácidos carboxílicos respectivamente. Por otro lado también promueven la
oxidación de tio-éteres a sulfóxidos. Adicionalmente puede ocurrir un rompimiento de cadenas en la
aromatización durante el envejecimiento oxidativo, pudiendo no haber incorporación de oxigeno en
el asfalto [7][8].
Dada la química del asfalto, la cual es específica y da a cada material una respuesta viscoelástica
única, si no se desea que el asfalto oxidado tenga problemas a fatiga es necesario tener una
incidencia adecuada de la componente viscosa capaz de proporcionarle al ligante relajación ante los
esfuerzos dinámicos relacionados a cargas [4].
Los investigadores se han enfocado en utilizar el concepto de energía disipada para explicar el
daño por fatiga en mezclas asfálticas. Por muchas décadas, los investigadores han utilizado la
pérdida de rigidez como indicador de la resistencia a la fatiga por la relación entre este y la
energía disipada por ciclo de carga. El éxito de este acercamiento ha sido cuestionado, sin
embargo, este parámetro brinda diferentes resultados para distintas condiciones de carga [9].
Desde el punto de vista de las características del flujo del material necesarias para una adecuada
disipación de la energía del mismo, se ha comprobado que conforme el material se oxida su
respuesta deja de ser newtoniana, comportamiento en el cual la temperatura provee la mayor
aportación de la capacidad de fluir del material. Según la ecuación de Arrhenius se obtiene:
ߟ ൌ ߬௛௢ ݁ ொȀோ் (1)
Donde Ĳ୦୭ es una constante del material, ܴ es la constante de los gases ideales, ܳ es la energía
de activación de movimiento de las capas del material y ܶ es la temperatura absoluta. Cuando el
material se oxida y su comportamiento se pudiese tornar no newtoniano, siendo este es más
complejo, pues aun manteniendo la temperatura constante factores como esfuerzo cortante, tasa de
corte y el tiempo toman una gran relevancia [10].
Figura 2. Comportamiento reológico de los materiales. Fuente: TA Instruments.
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Cuando se hacen mediciones dinámicas en el reómetro, el esfuerzo y la deformación varían

armónicamente con el tiempo, por tanto, cuando el material se somete a esfuerzo su respuesta
natural se traduce en una deformación. El ángulo de fase y la amplitud del radio de esfuerzo en
relación a la deformación dependen de las propiedades de los materiales y aunque varíen con la
frecuencia, aportan información sobre las propiedades del material.
Ángulo de Fase, G
Deformación Respuesta
Figura 3. Respuesta esfuerzo-deformación y su relación con el ángulo de fase.

Fuente: TA Instruments.
El ángulo de fase es un parámetro importante en la determinación de propiedades viscoelásticas

del asfalto y por ende es un indicador de la capacidad de fluir del material [11].
Huang y Grimes [4] modificaron el modelo logístico convencional para establecer una relación
entre el modulo complejo y el ángulo de fase:
ீ೒‫כ‬
‫ כܩ‬ൌ (1)
ൣଵା௘௫௣షഁ‫כ‬ሺഃషംሻ ൧
En donde ‫ כ ܩ‬es el modulo cortante, ‫ܩ‬௚‫ כ‬es el modulo complejo vítreo, ߚ es la forma de la curva
(dimensional), į es el ángulo de fase en grados a la frecuencia dada y ߛ es la constante de
correlación.
Como en el modelo anterior, muchos autores estudian propiedades reológicas desde el punto de
vista del cambio en el módulo cuando el asfalto comienza a tener un comportamiento vítreo, Como
resultado de la oxidación, conforme su temperatura baja su comportamiento es como un sólido
elástico, pudiendo fracturarse incluso a cortos periodos de carga. En este sentido la contribución de
la componente elástica (G') a bajas temperaturas llega a ser en algunos casos determinante,
pudiendo determinar casi por completo el comportamiento reológico del material, anulando cada
vez más la componente viscosa (G") que es la que le da fluidez al ligante. Bajo estas condiciones:
‫ כ ܩ‬ൌ ඥ‫ ܩ‬ᇱଶ ൅ ‫̶ ܩ‬ଶ § G' (2)
En donde estas dos componentes G' y G" tienen una estrecha relación con el ángulo de fase
anteriormente descrito:
į = tan -1 (G" / G') (3)
De la ecuación anterior se deduce que cuando G" = G' el ángulo de fase (į) es igual a 45°, esto
significa que si se cumplen las condiciones anteriores y el G' comienza a dominar el
comportamiento del material, conforme įĺ0° el comportamiento es como un sólido ideal. Las
relaciones entre sus componentes deben ser:
G' > G" ó (G" / G') ĺ0+ (4)
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Lo anterior evidencia en el comportamiento mecánico de los asfaltos está totalmente

influenciado por la temperatura y la composición, o el cambio en la composición química del
asfalto. Esto hace que conforme se cumplen las condiciones antes mencionadas la capacidad de
fluencia del material va decreciendo considerablemente, siendo la fractura la forma en que el
material disipa energía. Tanto la oxidación como las bajas temperaturas rigidizan el asfalto, lo que
conlleva a un aumento significativo de G' y una disminución de G", siendo esta una consideración
de peso para determinar el desempeño del ligante a temperaturas intermedias y bajas [7].
3 Objetivo
A partir de análisis de asfaltos envejecidos y oxidados en el FTIR, se busca crear una herramienta
eficaz de análisis en el DSR (Reómetro Dinámico de Cortante) que pueda predecir si durante el
proceso de refinación o almacenamiento, el ligante asfaltico ha sufrido daño debido a la exposición
térmica a la que se ha expuesto. De esta metodología se infiere parámetros reológicos que son de
mayor facilidad de obtención, comprensión y acceso a equipo que el FTIR, pero que en sí mismos
no buscan remplazar los análisis químicos, si no dotar de un instrumento útil para decisiones de
compra del material.
4 Materiales utilizados
Los materiales utilizados en el estudio fueron tres asfaltos AC-30 como único tipo de asfalto de
Costa Rica utilizado, puesto que la Refinería Costarricense de Petróleo (RECOPE) distribuye
únicamente este tipo de asfalto. Adicionalmente, se analizó un AC-20, un AC-10 y un AC-5. Los
asfaltos fueron sometidos a diferentes temperaturas y tiempos en el RTFO, además de varios ciclos
de PAV en algunas de las muestras.
5 Descripción de métodos de ensayo
El estudio consistió en caracterizar los ligantes tratados térmicamente mediante FTIR con ATR
(Reflexión Total Atenuada), calculando el incremento en los carbonilos y sulfóxidos y su incidencia
en las propiedades mecánicas del material. Las propiedades mecánicas de los asfaltos se midieron
con un DSR. Se consideró en el método de medición reológica que el parámetro a considerar es el
daño por fatiga del bitumen a temperaturas intermedias de servicio en carreteras comunes en la
mayoría de países de Centroamérica. Para este propósito se realizo un barrido de temperatura desde
los 10 a 34 ºC, con una tasa de calentamiento de 0,5 ºC/min, con velocidad angular 10 rad/s y con
deformación de 1%, utilizando una geometría de 8 mm.
6 Resultados y análisis
6.1 Estudio de diferentes tipos de asfaltos
En el proceso de compra de asfalto es difícil dilucidar el estado en que este se encuentra. Se busca
determinar si el asfalto esta en óptimas condiciones o si esta envejecido u oxidado, lo cual tiene
serias implicaciones en la vida útil del material, acortando tiempo en que el material llegue a un
estado de oxidación tal que se fatigue. Desde el punto de vista del FTIR se realizaron mediciones a
los tipos de asfaltos originales de diferentes grados de viscosidad.
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Carbonilos Sulfoxidos
4,706 4,84
4,357 4,244
3,714
0 0 0 0 0
AC-5 AC-10 AC-20 AC-30 (1) AC-30(2)
Figura 4. Análisis FTIR asfaltos originales.
Es notable en la figura anterior que para ninguno de los asfaltos evaluados en el FTIR se detecto
la presencia de carboxilos y la diferencia de los valores calculados de los sulfóxidos no evidencia
mecánicamente diferencias en la rigidez del material.
A los diferentes tipos de asfaltos utilizados se les trato térmicamente en el RTFO y el PAV.
Estos asfaltos tanto originales como con tratamiento térmico se les realizaron análisis de infrarrojo
(FTIR) en donde se cuantificó los sulfóxidos y los carbonilos presentes en las muestras analizadas.
4,1375 4,3525 4,2775 4,331

4,023
0 0 0 0 0
AC-5 AC-10 AC-20 AC-30 (1) AC-30(2)
Figura 5. Análisis FTIR asfaltos RTFO.
En el caso de los asfaltos condicionados en RTFO el cual simula el envejecimiento en planta y la

compactación en carretera, sucede algo parecido al comportamiento en el FTIR de asfaltos
originales; no se detectan carbonilos bajo el método utilizado. En el caso de los sulfóxidos no se
visualiza una relación directa entre la reología del material y el área obtenida en los picos del FTIR.
En el caso de los asfaltos oxidados en el PAV se observan resultados más útiles para la toma de
decisiones.
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18,799
17,741
16,3555 15,86
15,172
2,186 1,3035 1,5795 1,362 1,371
AC-5 AC-10 AC-20 AC-30 (1) AC-30(2)
Figura 6. Análisis FTIR asfaltos PAV.
Nótese que para los asfaltos oxidados en el PAV, los cuales reflejan el estado del material entre
los 7 y los 10 años de estar en carretera, el grupo carbonilo está presente en el ligante. Esta es una
certeza de que el material se encuentra oxidado. Por otro lado los sulfóxidos ya presentan una
tendencia acorde a las propiedades reológicas del material.
A partir de los datos arrojados por la medicines realizadas en el FTIR producto del cálculo en las
áreas de las bandas, en donde a 1705 cm-1 se deben a C=O en compuestos carbonilos, mientras que
a 1030 cm-1 corresponden a S=O de los picos de compuestos sulfóxidos. ¿Cómo saber a la hora de
la compra de un asfalto si este está envejecido y en qué grado de envejecimiento se encuentra?. Este
hallazgo es primordial a la hora de tomar una decisión en la compra del ligante, ya que el grado de
envejecimiento del asfalto lo hace más susceptible a la oxidación y esto no es un factor a considerar
en los controles de calidad del material.
Para poder determinar si un asfalto esta en claro grado de envejecimiento o se encuentra
oxidado, se recurrió a datos obtenidos en el historial de mediciones de asfaltos del LanammeUCR,
que consta de mediciones a clientes nacionales e internacionales por más de 15 años. La base de
datos constata que el PG intermedio de un asfalto AC-20 y AC-30 oxidado en el PAV en más de un
95% las veces no alcanza una temperatura inferior a 19 ºC.
Es importante considerar que a temperaturas intermedias inferiores a los 19 °C, los asfaltos
oxidados tienden a la fractura. Basado en los parámetros reológicos fundamentales es de esperar
que para que este fenómeno se pueda realizar G' > G", y para que esto suceda į < 45°. En base a lo
anterior se realizo un barrido de temperatura el cual se contrastó con análisis infrarrojo de los
asfaltos en condición original, envejecido y oxidado.
Se definió el rango de temperatura a utilizar entre los 10 y 34°C tomando como consideración
las temperaturas intermedias en donde el asfalto es susceptible al daño por fatiga. Como se observa
no son detectables los carbonilos y en los sulfóxidos se aprecia un área representativa. Tomando en
cuenta el barrido de temperatura realizado se observa que en todo el rango de análisis G" > G', lo
cual es un indicativo de que el material no está envejecido, esto se corrobora con la medida de su
ángulo de fase, el cual para todo el intervalo de medición es į > 45°.
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(a) (b)
Figura 7. (a) Análisis FT-IR y (b) Análisis Reológico de asfalto original.
(a) (b)
Figura 8. (a) Análisis FT-IR y (b) Análisis Reológico de asfalto RTFO.
Para el asfalto RTFO igualmente los carbonilos no son detectables y es más evidente el pico de
sulfóxidos que en el asfalto original. Por otro lado la relación G" > G' se mantiene a temperaturas
superiores a 19°C. Conforme disminuye esta temperatura aumenta la probabilidad de que la
componente elástica sea mayor que la viscosa (G' > G"), siendo la aparición de este fenómeno en el
rango de temperaturas comprendidas entre los 10 y 34°C evidencia de envejecimiento en el asfalto.
(a) (b)
Figura 9. (a) Análisis FT-IR y (b) Análisis Reológico de asfalto PAV.
En el caso de los asfaltos provenientes del PAV es evidente un pico en los carbonilos y un área
más extensa en los sulfóxidos que en el asfalto original y RTFO. Es importante observar que la
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relación G' > G" se mantiene siempre a temperaturas inferiores a los 19 °C y por encima de esta
temperatura es donde la componente viscosa comienza a regir el comportamiento del ligante.
Conforme más alta sea la temperatura a la cual se inicie este comportamiento, más susceptible a la
fatiga es el material.
Cuando se evalúan diferentes tipos de asfalto de diferentes consistencias el método aplicado
toma resultados consistentes y arroja datos interesantes.
Tabla 1. Curvas Reológicas de diferentes asfaltos según envejecimiento en RTFO y PAV.

Original RTFO PAV
T (ºC) T (ºC) T (ºC)
Clasificación Asfaltos (G">G') (G">G') (G">G')
AC-5 < 10 °C < 10 °C 18,2
AC-10 < 10 °C < 10 °C 19,2
AC-20 < 10 °C 12,1 22,5
AC-30 (1) < 10 °C 16,4 28
AC-30 (2) < 10 °C 12,5 25,5
AC-30(3) < 10 °C 13,1 25,1
Este barrido de temperatura resulta útil para sondear el estado de un asfalto a la hora de su
aceptación y tener una idea de la condición del material que se va a utilizar en el proyecto, siendo
un método para dilucidar posibles envejecimientos u oxidaciones producto de un inadecuado
proceso de refinación o almacenamiento del asfalto.
6.2 Influencia del tiempo de ensayo en el RTFO
Una de las preocupaciones fundamentales en la forma en que envejecen u oxidan los asfaltos es el
tiempo de exposición del material a un determinado proceso térmico. El asfalto se sometió a
diferentes tiempos de en RTFO, distintas a los 85 minutos normados según el método.
(a)
(b)
Figura 10. (a) Análisis FT-IR asfalto por tiempo en RTFO y (b) Análisis Reológico de asfalto
según tiempo de envejecimiento en RTFO.
Es importante notar que un cambio evidente en la composición química del ligante asfaltico
incide en un aumento en la temperatura donde G" > G'. Esta rigidez paulatina del material lo
modifica conforme mas se exponga este al proceso. En un asfalto más susceptible a la fatiga pues
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conforme la relación G' > G" crezca, la forma en que el material disipa energía estaría cada vez más
ligada a la fractura. Por otro lado se observa que el valor del módulo no solo depende del cambio en
la composición química del material, si no que está muy referido al efecto de la temperatura sobre el
asfalto.
6.3 Influencia de la temperatura de ensayo en el RTFO
En todo proceso de mezclado en planta es importante el control de temperatura al cual se ve

sometido el asfalto. Un aumento en la temperatura incide directamente en un aumento en la
velocidad de reacción de los asfaltos y un aumento en la rigidez del material. El asfalto fue
sometido al tiempo de prueba estándar del RTFO de 85 minutos, pero se vario la temperatura del
proceso de los 150 a 190 °C.
(a)
(b)
Figura 8. (a) Análisis FT-IR y (b) Análisis Reológico de asfalto según temperatura de
envejecimiento en RTFO.
Si se observa el comportamiento del asfalto en relación a la temperatura, a partir de 180 °C los

parámetros reológicos del ligante asfáltico son parecidos a las de un asfalto oxidado en el PAV.
Prueba de ello es que a partir de esta temperatura G">G', supera el histórico de 19 °C. Esta situación
pone en evidencia que el trabajar el material a altas temperatura tiene un efecto severo en rigidizar
el asfalto, pero que a partir de los 163 °C, los cambios en las propiedades del material apuntan no
solo a envejecerlo, si no a una alta probabilidad de oxidarlo.
Conclusiones
La metodología utilizada en el barrido de temperaturas y la relación entre G" y G' como parámetro
de control de los ligantes para su eventual aceptación, es un método fácil de realizar, interpretar y
con un equipamiento más común en los laboratorios de asfaltos. Los ensayos realizados en el
reómetro dinámico de cortante son consecuentes con los el cambio en las propiedades reológicas del
material sometido a envejecimientos y oxidaciones en métodos normados internacionalmente como
el RTFO y el PAV.
Para la poder obtener una temperatura de referencia para las relaciones G" y G' es necesario
tener un historial importante de mediciones realizadas.
La consideración esencial en la evaluación de los asfaltos es que cuando G"> G' en el intervalo
de 10 a 34 °C, el asfalto no presenta problemas de envejecimiento u oxidación. Si el dominio de
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G" se hace presente entre los 10 y 19 °C el asfalto está envejecido, pero si esto ocurre a
temperaturas superiores a los 19 °C el asfalto esta oxidado.
Para asfaltos originales y envejecidos en el RTFO los valores obtenidos en el FT-IR no muestran
parámetros de decisión a la hora de tomar una decisión en la compra del asfalto. Cuando el asfalto
esta oxidado hay una evidencia en los resultados del FTIR, por lo que para este tipo de condición
los resultados son concluyentes.
El cálculo de sulfóxidos y carbonilos en el asfalto por el área del pico generado por el FTIR es
un método a trabajar para poder hacer más sensible las mediciones y obtener datos más finos y
precisos.
Referencias
[1] Rafael Ernesto Villegas-Villegas, Luis Guillermo Loría-Salazar, José Pablo Aguiar-Moya,
Wilmar Darío Fernández-Gómez, Fredy Alberto Reyes-Lizcano. “Recycling of banana production
waste bags in bitumens: A green alternative”, Eurobitumen, Istanbul (Turquía).
[2] Aguiar-Moya, José P, Salazar-Delgado, Jorge, Baldi-Sevilla, Alejandra, Leiva-Villacorta,
Fabricio, Loria-Salazar, Luis. “Effect of Aging on Adhesion Properties of Asphalt Mixtures Using
Bitumen Bond Strength and Surface Energy Measurement Tests”, TRB 2015.
[3] J. Claine Petersen. “A Review of the Fundamentals of Asphalt Oxidation”, TRC E-C140.
[4] Shin-Che Huang and Will Grimes. “Influence of Aging Temperature on Rheological and
Chemical Properties of Asphalt Binders”, Transportation Research Record 2010.
[5] Raimond B. Seymour,Charles E. Carraher. “Introducción a la química de los polímetros”,
College of Science Florida Atlantic University.
[6] Chris A. Bell. “Aging of Asphalt-Aggregate Systems”, Report SR-OSU-A-003A-89-2, Oregon
USA.
[7] Xiaohu Lu, Ulf Isacsson. “Effect of ageing on bitumen chemistry and rheology”, Construction
and Building Materials, Volume 16, 2002.
[8] Branthaver JF, Petersen JC, Robertson RE, Duvall JJ, Kim SS,Harnsberger PM, Mill T, Ensley
EK, Barbour FA, SchabronJF. “Binder Characterization and Evaluation”, vol. 2: Chemistry,SHRP-
A-368. Washington, DC: National Research Council, 1993.
[9] Luis Guillermo Loría Salazar. “Evaluación de asfaltos modificados en laboratorio con distintos
polímeros”, Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales (LanammeUCR), Revista
Infraestructura Vial N°17.
[10] Stroup-Gardiner, M. “The Significance of Phase Angle Measurements for Asphalt Cements”,
Journal of Association of Asphalt Paving Technologists,Vol. 65, 1996, pp. 321–356).
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TRANSICIONES VÍTREAS Y PORCENTAJES DE

CRISTALIZACIÓN DEL ASFALTO Y SU RELACIÓN CON EL
DESEMPEÑO A FATIGA A PARTIR DE CURVAS DE LISSAJOUS
Rafael Ernesto Villegas-Villegas1, José Pablo Aguiar-Moya2, Luis Guillermo Loria-Salazar3
1
Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, rafael.villegas@ucr.ac.cr
2
Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, jose.aguiar@ucr.ac.cr
3
Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José, Costa Rica, luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
El asfalto es un material viscoelástico de alta complejidad en donde su respuesta mecánica se ve

afectada por varios factores, siendo la susceptibilidad térmica el enfoque de este estudio.
Williams en 1955 afirma que la transición vítrea es el factor que más determina las propiedades
viscoelásticas del material amorfo. La transición a un estado vítreo esta siempre relacionada por
un cambio en las propiedades mecánicas, ópticas y termodinámicas del material. El material
muchas veces se vuelve brillante, rígido y quebradizo.
Este proyecto busca estudiar el asfalto tanto virgen como a diferentes condiciones RTFOT y
PAV. Estos asfaltos serán analizados con el Calorímetro de Barrido Diferencial (DSC), en
donde térmicamente se estudiaran las temperaturas intermedias de los asfaltos, con el fin de
dilucidar transiciones vítreas o secundarias del material y el porcentaje cristales dentro de su
estructura.
Una vez determinadas las temperaturas críticas a fatiga de las diferentes muestras, se
verificara el cambio en las propiedades mecánicas de los asfaltos mediante el Reómetro
Dinámico de Cortante (DSR). Para esto se utilizaran análisis de curvas de Lissajous la cual es
una representación de la trayectoria de un punto móvil cuyas coordenadas rectangulares (x,y) se
describen por movimientos armónicos simples, donde las funciones x(t), y(t) son entre sí
perpendiculares, dando una representación de la histéresis del material.
Palabras clave: Calorimetría de Barrido Diferencial, Transición Vítrea, Fracciones

Cristalizables de asfalto, Fatiga, Reómetro Dinámico de Cortante, Viscoelasticidad, Curvas de
Lissajous.
1 Introducción
Como resultado de las investigaciones del programa SHRP, en los años 90 se dio un salto en la
forma en que se evalúan los asfaltos mediante la metodología Superpave®. Esta metodología
fue altamente novedosa en términos de caracterización de ligantes asfálticos puesto que se
incorporó el concepto de desempeño del ligante y el efecto de la temperatura, que en las
metodologías previas de caracterización de ligantes (ej. penetración, viscosidad) no era
considerado directamente.
Las metodologías empleadas previo a Superpave daban cierta noción del comportamiento del
ligante; sin embargo, al tener este un comportamiento visco-elástico, y dado que con dichas
metodologías solo se puede medir consistencia o capacidad de fluir a condiciones puntuales de
temperatura, no se podía caracterizar debidamente el material.
En este sentido, la mejoría en las tecnologías disponibles para caracterizar materiales ha
crecido considerablemente por lo que en la actualidad, existe una gran gama de equipos y
ensayos que miden diversas propiedades químicas, físicas y visco-elásticas de los ligantes
asfálticos y los modificantes de los mismos [1].
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Este articulo muestra los resultados del estudio del comportamiento reológico del asfalto
utilizando barridos de temperatura para observar el cambio en el modulo complejo del material
(G*) y en el ángulo de fase (į), en función de la temperatura y del tratamiento térmico en Horno
de película delgada rotacional (RTFO, por sus siglas en inglés) y el Horno de envejecimiento a
presión (PAV, por sus siglas en inglés). Estas propiedades serán comparadas con los resultados
del Calorímetro de barrido diferencial (DSC, por sus siglas en inglés) que da información sobre
transiciones secundarias, porcentajes de cristalización y la forma en que el material absorbe o
disipa la energía, con lo cual es posible explicar la capacidad del asfalto a la deformación o a la
fatiga.
2 Reología de los asfaltos
Cuando se habla de las propiedades reológicas de un asfalto y como estas van cambiando
cuando el material se va oxidando, se debe tomar en cuenta que el asfalto en su estado inicial
tiene un comportamiento cuasi-liquido y conforme disminuye la temperatura o se oxida va
adquiriendo un comportamiento cuasi-sólido.
Angell en la década de los 80 estudió fuertemente el concepto de fragilidad de líquidos que
se vitrifican y se manifiestan de forma dinámica y termodinámica. La fragilidad dinámica se
refiere a las desviaciones de temperatura de Arrhenius y dependencia de propiedades de
transporte o de relajación (viscosidad, fluidez, tiempo de relajación) [2]. Cuando se habla de
viscosidad vítrea se asume que el material vítreo fundido es un fluido newtoniano y su
viscosidad se define:
ߪ ൌ ߟ݃‫ݒ݀ܽݎ‬ (1)
Donde ߪ: tensor de esfuerzos, ߟ: viscosidad,݃‫݀ܽݎ‬: gradiente espacial y ‫ݒ‬: vector de

velocidad. La velocidad en un fluido newtoniano es independiente de la velocidad de
deformación (idéntico con݃‫ ) ݒ݀ܽݎ‬y solo depende de la temperatura y la composición en un
proceso isobárico.
La transición de una condición liquida a una vítrea por reducción de temperatura, no es un
fenómeno simple y es uno de los problemas más difíciles y controvertidos de la física de la
materia condensada, a alta temperatura el tiempo de relajaciónĲ de un líquido es dependiente
de Arrhenius. Cuando la temperatura se reduce ߬ se desvía de la dependencia de Arrhenius y
sigue la ley de Vogel-Fulcher-Tammann (VFT):
୅
Ĳ ൌ Ĳ଴ ሺ ሻ (2)
୘ି୘బ
donde A y T0 son constantes [3].
En la industria del vidrio es clave conocer la composición química de este para poderle dar
propiedades especificas, estas propiedades pueden ser análogas a otros materiales, incluso
asfaltos muy oxidados tienen este comportamiento, en el cual la respuesta del material en
función de la temperatura y el cambio en la composición química, pueden producir cambios en
parámetros mecánicos incluso en órdenes de magnitud, en donde las ecuaciones constitutivas se
relacionan con variables de estado del material como temperatura, presión y composición
química .
Si se rescribe la ecuación de Arrhenius de la forma más simple temperatura versus
viscosidad se obtiene:
஻
ߟ ൌ ሺ‫ ܣ‬൅ ሻ (3)
்
donde A y B: coeficientes independientes de la temperatura y T : temperatura.
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Cuando el asfalto se vitrifica su comportamiento se asocia a un homogéneo desempeño de

toda la muestra, P. Hrma afirma que el modelo VFT presenta restricciones en el
comportamiento de materiales vítreos, la primera es que A debe convertirse en una constante
“universal” pues es casi independiente de la composición química. La segunda restricción es
que se requiere que estos materiales vítreos tengan un común valor de viscosidad y transición
vítrea, pero en la realidad se han reportado ligeras variaciones producto de la composición
química [4].
Este autor señala que un estudio anterior mostro que el VFT tiene como limitación que no
pueden cumplir con las dos limitaciones anteriormente mencionadas. Es por esto que Neuville
da una mejor aproximación en función de la ecuación de Adam y Gibbs:
஻ሺೣሻ
ߟ ൌ ሺ‫ ܣ‬൅ ሻ (4)
்ௌሺ்ǡ௫ሻ
En donde ܵሺܶǡ ‫ݔ‬ሻ es la entropía de configuración vítrea [5].
En este sentido la aportación de un parámetro de entropía en el sistema redimensiona el

concepto de la forma en se visualiza la vitrificación del material, pues toma en consideración la
forma en que este se reacomoda, a una T determinada corresponde un cierto número mínimo de
espacios, que permitan que cuando exista una fluctuación de energía el material pueda obtener
otra configuración espacial.
Adam-Gibbs en su teoría se basan en que por encima de la Tg los tiempos de relajación
molecular son muy cortos y por el contario por debajo de la Tg los tiempos de relajación son
muy largos. El crecimiento en los tiempos de relajación esta relacionados con la capacidad de
reacomodo del material en el espacio físico.
Desde el punto de de entalpia en relación a la vitrificación de de materiales, la teoría se
desarrolla para polímeros pero después se generaliza:
ି௭ ‫ כ‬οఓ
ܹሺܶሻ ൌ ‫ ܣ‬ሺ ሻ (5)
௄்
Donde A es un factor de frecuencia, οߤ representa el cambio de energía potencial por

molécula y ‫ כ ݖ‬es el tamaño mínimo de agrupación molecular para que exista un cambio en la
configuración del material.
Adam y Gibbs calculan la transición promedio de la siguiente forma:
‫ כ‬οఓ
ഥ ሺܶሻ ൌ ‫ܣ‬ҧ ሺି௭
ܹ ሻ (6)
௄்
El nuevo factor de frecuencia se denomina ‫ܣ‬ҧ y es aproximadamente independiente de la

temperatura, esto denota que la mayoría de la probabilidad de que una transición ocurra es
cuando el tamaño de partícula es mayor a ‫ כ ݖ‬, lo cual introduce el concepto de que la reología
del material está ligada a la asociación de molecular o cristalizaciones del sistema. El tamaño
crítico de ‫ כ ݖ‬puede ser relacionado con la entropía de la configuración molar (SC) del sistema:
ேௌ ‫כ‬಴
‫ כݖ‬ൌ (7)
ௌ಴
donde N: numero de Avogadro y ܵ ‫כ‬஼ : entropía de configuración critica, no menor al valor

k*ln(2), porque al menos deben existir dos configuraciones para ‫ כ ݖ‬. Así se podrá rescribir la
ecuación de probabilidad de transición vítrea:
ܹഥ ሺܶሻ ൌ ‫ܣ‬ҧ ሺ ஼ ሻ (8)
்ௌ಴
Este valor de C puede considerarse constante. De la ecuación anterior se deduce que ܹሺܶሻ
es dependiente de la entropía de configuración del líquido que forma el vidrio. Los materiales
vítreos poseen una entropía de configuración residual a la temperatura de transición vítrea (Tg)
que está muy ligada a la dificultad de un cambio en la configuración de la estructura [6].
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Las curvas de Lissajous son trayectorias móviles con coordenadas rectangulares (x,y)
descritos por movimientos armónicos simples. Las ecuaciones que describen el movimiento son:
(1) ‫ݔ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ‫݊݁ݏͳܣ‬ሺ߱ͳ‫ ݐ‬൅ ߶ͳሻ (2) ‫ݕ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ‫݊݁ݏʹܣ‬ሺ߱ʹ‫ ݐ‬൅ ߶ʹሻ (9)
donde (1) y (2) son variables en el tiempo de un movimiento armónico simple, siendo (1)
una función horizontal y (2) una función vertical.
Figura 1. Diagrama de la modelación mecánica de Curvas de Lissajous [7].

Haciendo t = 0 y resolviendo ‫ݕ‬ሺͲሻ ൌ ‫ݕ‬଴ ൌ ‫ ʹ߶݊݁ݏ‬, entonces que Ͳ ൌ ‫݊݁ݏ‬ሺ߱ͳ‫ ݐ‬൅ ߶ͳሻ se
థ
obtiene que ‫ ݐ‬ൌ െ భ y remplazando este en la función de y:
ఠభ
ఠ ఠ
‫ ݕ‬ൌ ‫݊݁ݏ‬ሾ߶ଶ െ ሺ మሻ߶ଵ ሿ ĺ ߜ ൌ ߶ଶ െ ሺ మሻ߶ଵ (10)
ఠభ ఠభ
Alternamente si se tiene las ecuaciones paramétricas del movimiento se pueden rescribir de
forma alterna de la siguiente forma:
(1) ‫ݔ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ‫݊݁ݏ‬ሺ߱ͳ‫ݐ‬ሻ (2) ‫ݕ‬ሺ‫ݐ‬ሻ ൌ ‫݊݁ݏ‬ሺ߱ʹ‫ ݐ‬൅ ߜሻ (11)
Para poder correlacionar la forma de las curvas de Lissajous con el ángulo de fase, el módulo
y la histéresis que el material presenta, es importante reconocer la relación f X:Y 1:1 con
respecto al ángulo de desfase del asfalto.
Figura 2. Formas de las curvas de Lissajous con respecto al ángulo [8].

El análisis DSC es una técnica que mide la diferencia de calor requerida para incrementar la
temperatura de una muestra de algún material y la de un material de referencia, como función de
la temperatura. Por tanto, el análisis mide energía directamente y permite la determinación
precisa de la capacidad calorífica de un material. De tal forma, el análisis se usa comúnmente en
la determinación de las transiciones térmicas de primer orden (fusión y cristalización) y de
segundo orden (transición vítrea), las cuales son de especial interés en el caso de modificantes
para asfaltos [1][8].
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Por encima de la transición vítrea, las sustancias poseen una gran movilidad en el estado
fundido y nunca permanecen en una misma posición durante largo tiempo. Cuando desciende la
temperatura, y se alcanza una temperatura característica, pueden adoptar una disposición
sumamente ordenada, en forma de cristales. Los ordenamientos cristalinos, liberan calor, que es
detectado como un incremento del flujo de calor en función de la temperatura [9].
3 Objetivo
A partir de análisis de asfaltos envejecidos y oxidados obtenidos en el DSC (Calorimetría de

Barrido Diferencial), inferir de acuerdo a los análisis en el DSR (Reómetro Dinámico de
Cortante) la capacidad del material de disipar energía y la susceptibilidad de este a la fatiga.
Los materiales utilizados en el estudio fue AC-30 como único tipo de asfalto de Costa Rica
utilizado, puesto que la Refinería Costarricense de Petróleo (RECOPE) distribuye únicamente
este tipo de asfalto. Los asfaltos fueron envejecidos en el RTFOT, además se oxidaron el PAV.
El estudio consistió en caracterizar los ligantes tratados térmicamente en el Calorímetro de

Barrido Diferencial (DSC) en el intervalo de temperatura comprendido entre los 0 y los 50 °C,
con el fin de evaluar el material a las temperaturas intermedias de servicio. En consecuencia se
cuantifico las temperaturas de las transiciones secundarias del asfalto y se observo el cambio en
la entalpia de las muestras. Las propiedades mecánicas de los asfaltos se midieron con un DSR
(Reómetro Dinámico de Cortante). Se considero en el método de medición reológica que el
parámetro a considerar es el daño por fatiga del bitumen a temperaturas intermedias de servicio
en carreteras comunes en la mayoría de países de Latinoamérica, para este propósito se realizo
un barrido de temperatura desde los 10 a 34 ºC, con una tasa de calentamiento de 0,5 ºC/min,
con velocidad angular 10rad/s y con deformación de 1%, utilizando una geometría de 8mm.
(a) (b)
Figura 3. (a) DSC y (b) DSR
6.1 Cambio en la composición química del asfalto
Para poder notar el cambio en la composición química del material se realizo análisis Infrarrojo
con transformada de Fourier (FTIR), con el fin de observar cambios en los carbonilos y
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sulfóxidos de las muestras y poder relacionarlos con el comportamiento mecánico de las

mismas, tanto originales como sometidas al RTFO y PAV.
Original RTFOT PAV
15,172
7,07
4,84
1,362
0% 0
Figura 4. Análisis FTIR Asfalto Original, RTFO y PAV.

La figura muestra el incremento de los sulfóxidos en el RTFO con respecto al del asfalto
original y como en el PAV este incremento es mayor y ya se encuentra el grupo carbonilo
presente. Este hallazgo de la presencia del grupo carbonilo es una prueba certera que el asfalto
esta oxidado.
6.2 Propiedades térmicas del material
Cuando el asfalto se oxida experimenta cambios en la forma en que el material disipa energía,
conforme el ligante se envejece u oxida experimenta un aumenta la rigidez de su estructura
hasta el punto tal que su única forma de falla es la fatiga. Cuando se analizan los asfaltos en el
DSC en condiciones del material original, envejecido en el RTFO y oxidado en el PAV se
obtienen resultados que facilitan la comprensión del cambio en la respuesta termodinámica
producto de un cambio en la composición química del material.
Figura 5. Análisis DSC Asfalto Original.
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Figura 6. Análisis DSC Asfalto RTFO.
Figura 7. Análisis DSC Asfalto PAV.

Observando los termogramas de los asfaltos bajo los diferentes tratamientos térmicos, es
importante en primer lugar aclarar que el ligante asfáltico es un material amorfo el cual no tiene
punto de fusión ni de cristalización. El cálculo realizado en el intervalo de prueba en el DSC
representa una transición secundaria del material, pues la transición vítrea ocurre a temperaturas
muy por debajo de estas. Como se nota en las figuras anteriores conforme el material se
envejece o se oxida la temperatura a la cual esta transición secundaria ocurre va en aumento
según cambia la composición química del asfalto, entre mayor sea la temperatura a la cual
ocurre la transición secundaria, el material presenta más rigidez y mayor susceptibilidad a la
fatiga.
6.3 Cambio en el modulo del asfalto
Se le realizó un barrido de temperatura a las muestras entre los 10 y los 34 °C, simulando las
temperaturas más bajas de exposición del asfalto en las carpetas de Centroamérica. Aplicando
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las curvas de Lissajous y comparándolas con el módulo del material, se observan datos que
correlacionan de manera coherente con los resultados de DSC.
(a)
(b) (c)
Figura 8. Comparación de las Curvas de Lissajous con respecto al modulo de los
asfaltos (a) Original, (b) RTFO y (C) PAV.
En la figura anterior se observa como el modulo aumenta conforme disminuye la
temperatura y como la forma de la curva no es lineal, esto provee información sobre la forma en
que el material disipa energía y como la susceptibilidad del material a esta es diferente
dependiendo del rango de temperatura a la cual se someta el asfalto. Por otro lado las figuras
muestran un aumento significativo en los módulos del material y como estos están sujetos a la
variación en la composición química del asfalto producto del tratamiento térmico efectuado en
ellos.
6.4 Comparación entre las Curvas de Lissajous y el ángulo de fase de los asfaltos
Cuando se hacen mediciones en el reómetro dinámico de cortante, el esfuerzo y la

deformación varían armónicamente con el tiempo, por tanto, cuando el material se somete a
esfuerzo su respuesta se traduce en deformación. El ángulo de fase y la amplitud del radio de
esfuerzo en relación a la deformación dependen de las propiedades de los materiales y aunque
varíen con la frecuencia, aportan información sobre las propiedades del material.
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Figura 9. Comparación de las Curvas de Lissajous con respecto al ángulo para asfalto Original.
Para el asfalto original el ángulo de fase en todo el intervalo es mayor a 45°, esto quiere decir
que G" > G' en todo el intervalo de medición. Si se compara con la curva de DSC para el mismo
asfalto se nota que la transición secundaria ocurre a temperaturas más bajas que la de los
asfaltos tratados en el RTFO y en el PAV. Las curvas de Lissajaous para esta muestra ofrecen
información de la respuesta del material al esfuerzo aplicado, conforme se acerca la curva a los
10 °C la histéresis del material aumenta casi llegando a valores cercanos a los 45°, en donde la
componente elástica del material domina. Por arriba de los 25 °C se muestra una relajación en la
histéresis del material y este tiende a disipar energía deformándose.
Figura 10. Comparación de las Curvas de Lissajous con respecto al ángulo de fase de
asfalto RTFO.
Para el asfalto tratado en el horno de RTFO es posible notar un crecimiento en la histéresis
del material en relación al asfalto original, en donde por debajo de los 17,2 °C el ángulo de fase
es menor de 45°, esto significa que G' > G" a temperaturas menores a esta y por lo tanto el
asfalto es susceptible a la fatiga. A temperaturas mayores a 25 °C la histéresis del material se
relaja para no llega a un grado tal como la del asfalto original.
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Figura 111. Comparación de las Curvas de Lissajous con respecto al ángulo de fase de asfalto
PAV.
En relación a el asfalto oxidado en el PAV es notable la tensión que el material mantiene en
su estructura, esta tensión es evidente en todo el intervalo de medición y la temperatura en
donde G" > G' supera los 27,8 °C con lo que el material se fatiga a altas temperaturas.
Conclusiones
De los resultados obtenidos de la investigación se puede determinar que:

De acuerdo al análisis FTIR el contenido de sulfóxidos aumenta cuanto más severo es el
tratamiento térmico de la muestra. En el caso del PAV la aparición del grupo carbonilo es
evidencia clara de oxidación.
El ligante asfaltico es un material amorfo, el cual no tiene punto de fusión ni cristalización.
La variación del modulo del asfalto en función de la temperatura no es lineal, en
contraposición el cambio en el ángulo de fase del material resulta ser lineal, lo cual permite
proyectar de mejor manera con este parámetro.
La relación entre G" y G' y su relación con el ángulo de fase muestran de forma eficiente la
forma en que el asfalto disipa energía y es un buen parámetro para deducir si es susceptible a la
deformación permanente o a la fatiga.
Para la poder obtener una temperatura se referencia para las relaciones G" y G' es necesario
tener un historial importante de mediciones realizadas.
Las curvas de Lissajous muestran claramente la histéresis del asfalto y son una herramienta
eficaz para entender el desempeño del material.
REFERENCIAS
[1] Rafael Ernesto Villegas-Villegas, Jose Pablo Aguiar-Moya, Luis Guillermo Loria-Salazar,
Alejandro Navas-Carro. “Métodos modernos de incorporación polimérica en matrices
asfálticas”, Revista Ingeniería de Obras Civiles - RIOC - Volumen 2/2012 ISSN 0719-0514.
[2] C.A. Angell. “Structural instability and relaxation in liquid and glassy phases near the fragile
liquid limit”, Solids 73 (1985) 1.
[3] Kostya Trachenko. “The Vogel–Fulcher–Tammann law in the elastic theory of glass
transition”, Department of Earth Sciences, University of Cambridge, Downing Street,
Cambridge CB2 3EQ, UK.
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[4] P. Hrma. “Glass viscosity as a function of temperature and composition: A model based on
Adam–Gibbs equation”, Journal of Non-Crystalline Solids, Volume 354, Issue 29, 1 July 2008,
Pages 3389–3399.
[5] D.R. Uhlmann. “A kinetic treatment of glass formation”, Journal of Non-Crystalline Solids,
Volume 7, Issue 4, May 1972, Pages 337–348.
[6] El Souaidi Mohamed. “Estudio de los mecanismos de cristalización primaria y eutéctica de
aleaciones del sistema Sb2 Se3GeSe2”, 1998).
[7] Jimmy Alexander Cortés Osorio, Nestor Fabio Montoya, José Andrés Chaves Osorio.
“Herramientas pedagógicas aplicadas en la enseñanza de las figuras de Lissajous”, Scientia et
Technica Año XIV, No 40, Diciembre de 2008. Universidad Tecnológica de Pereira. ISSN
0122- 1701.
[8] http://forum.lawebdefisica.com/threads/25039-Figuras-de-Lissajous-en-un-osciloscopio
[9] Rafael Ernesto Villegas-Villegas, Luis Guillermo Loría-Salazar, José Pablo Aguiar-Moya,
Wilmar Darío Fernández-Gómez, Fredy Alberto Reyes-Lizcano. “Recycling of banana
production waste bags in bitumens: A green alternative”, Eurobitumen, Istanbul (Turquía).
[10] Cristina Fuentes Audén. “Diseño de nuevos ligantes sintéticos a partir de materiales
reciclados”, Departamento de Ingeniería Química, Química Física y Química Orgánica
Universidad de Huelva, ISBN: 978-84-96826-80-9.
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INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y EL
ENVEJECIMIENTO EN LA RESISTENCIA A FATIGA DE LAS
MEZCLAS BITUMINOSAS
Ramón Botella1, Félix .E. Pérez-Jiménez1, Adriana H. Martínez-Reguero1 y Rodrigo Miró1
1
Universitat Politècnica de Catalunya – BarcelonaTech, Jordi Girona 1-3, 08034 Barcelona, España
Resumen
Uno de los fallos característicos que presentan los pavimentos asfálticos es la fisuración. Este
fenómeno tiene que ver con la fragilización de la mezcla asfáltica y puede ser causado por a
diferentes factores, como por ejemplo, la exposición a bajas temperaturas o el envejecimiento
del ligante asfáltico que da cohesión a la mezcla. Estos dos fenómenos de rigidización de la
mezcla se combinan con un tercer factor, la fisuración por fatiga. La aplicación repetida de
cargas que, a priori, la mezcla puede soportar puntualmente, acaban produciendo la fisuración
de ésta.
A la práctica, estos tres mecanismos no son independientes, sino que actúan en conjunto.
Esto requiere que los ensayos llevados a cabo en laboratorio tengan en cuenta todas estas
variables a la hora de ensayar las futuras mezclas que se emplearan en el pavimento. Sin
embargo, la larga duración de los ensayos de fatiga impide, en muchas ocasiones, realizar
estudios en los que se analice la influencia de diferentes variables, por ejemplo, temperatura y
grado de envejecimiento.
Esta comunicación presenta un tipo de ensayo cíclico que permite evaluar la resistencia a
fisuración de mezclas asfálticas de una manera mucho más rápida que los ensayos de fatiga
convencionales. Empleando la técnica conocida como barrido de deformaciones (EBADE), es
posible evaluar el comportamiento del material bajo condiciones cíclicas a diferentes niveles de
solicitación en un solo ensayo. De esta manera es posible introducir variables de estudio sin
incurrir en un excesivo incremento del tiempo de ensayo.
En este trabajo se ha analizado la resistencia a fisuración por fatiga de una mezcla

bituminosa fabricada con tres ligantes diferentes, a tres temperaturas de ensayo y a diferentes
condiciones de envejecimiento. Los resultados obtenidos han permitido comprobar como el tipo
de betún, la temperatura y el envejecimiento de la mezcla influyen en la resistencia a fatiga de
ésta.
Palabras Clave: mezcla bituminosa, fatiga, envejecimiento, barrido de deformaciones, asfalto.
1 Introducción
La resistencia a fatiga de las mezclas bituminosas es de vital importancia para los técnicos de
pavimentos. Conocer la capacidad de estos materiales de soportar las cargas debidas al tráfico es
necesario para estimar la vida útil de estas estructuras. El estudio de esta propiedad de las
mezclas bituminosas supone un problema, ya que requiere de largos tiempos de ensayo que
contribuyen a complicar y encarecer el procedimiento. Típicamente, se realizan ensayos en los
que se imponen diferentes solicitaciones cíclicas de amplitud constante sobre el material
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(tensión o deformación) y se registra el número de ciclos necesario para que satisfaga un

determinado criterio de fallo del material. Correlacionando los resultados obtenidos para
diferentes ensayos, se pretende obtener una relación entre la solicitación aplicada y el número
de ciclos que el material podría soportar bajo estas condiciones. Esta relación se denomina ley
de fatiga.
Este tipo de estudio del comportamiento a fatiga de las mezclas bituminosas, plantea ciertos
problemas. En primer lugar, se requieren numerosos ensayos (18 según la norma europea UNE-
EN 12697-24) de larga duración para poder ajustar una ley potencial con un coeficiente de
correlación suficientemente alto como para considerar los resultados, interpolados o
extrapolados a partir de dicha ley, fiables.
Por otro lado, el comportamiento de los materiales bituminosos, dista mucho del que
presentan los materiales metálicos, que es para los cuales se desarrolló en un principio este tipo
de procedimiento [1]. Los ligantes asfálticos muestran una fuerte sensibilidad a la velocidad de
carga, su resistencia al movimiento disminuye cuando con el tiempo cuando son sometidos a un
flujo (como es el caso de la aplicación de una carga cíclica) y viceversa, aumenta cuando el
flujo es reducido o detenido por completo. Este fenómeno, es bien conocido en el área que
estudia la dinámica de fluidos viscosos (en realidad todos los fluidos conocidos tienen cierta
viscosidad, incluido el aire) y se denomina tixotropía [2].
Este comportamiento, presenta un serio problema cuando se debe determinar el número de

ciclos hasta fallo que la mezcla bituminosa puede soportar bajo una cierta solicitación. En
ensayos de flexotracción, el fallo por repetición de cargas en los materiales bituminosos no se
manifiesta de una manera macroscópica (macrofisuración) debido precisamente a la naturaleza
viscosa del betún. Por ello, es necesario monitorizar el módulo de rigidez del material durante el
ensayo y establecer un criterio en base a este para determinar cuándo se produce el fallo. La
norma europea UNE-EN 12697-24 recomienda establecer el fallo de la probeta cuando su
módulo de rigidez es menor al 50% del valor inicial (medido en el ciclo número 100).
Sin embargo, varios estudios [3, 4, 5] han mostrado que tanto el ligante asfáltico como la
mezcla bituminosa, pueden experimentar descensos muy importantes del módulo de rigidez en
ensayos cíclicos debido a la tixotropía. Por lo tanto, establecer un valor de reducción del módulo
para determinar el fallo del material puede conducir a dar por fallado un material, que al
detener la solicitación cíclica (flujo) puede recuperar, sino todas, parte de sus propiedades
iniciales (módulo de rigidez).
Otro inconveniente de planteamiento clásico de la evaluación del comportamiento a fatiga de

las mezclas bituminosas deriva de la enorme cantidad de tiempo requerida para caracterizar una
mezcla. Este factor hace imposible analizar variables que tiene una fuerte influencia en el
comportamiento del material, como es caso de la temperatura o el envejecimiento. La
viscosidad y/o rigidez del ligante bituminoso es fuertemente dependiente de la temperatura y
por lo tanto, las propiedades de la mezcla también. Por otro lado, el envejecimiento de la mezcla
por su exposición a los agentes medioambientales tiene una importancia capital en el
comportamiento a fatiga, ya que con el tiempo sus propiedades evolucionarán haciendo inútiles
las estimaciones de vida realizadas en base a ensayos sobre mezcla virgen.
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En este contexto, esta comunicación presenta un nuevo procedimiento para evaluar el

comportamiento a fatiga de mezclas bituminosas basado en el barrido de deformaciones (ensayo
EBADE) que implica una reducción de aproximadamente 10 veces del tiempo de ensayo
requerido por los procedimientos clásicos. Esto ha permitido evaluar el efecto que la
temperatura de ensayo y el envejecimiento en el comportamiento a fatiga de tres mezclas tipo
AC16S fabricadas con tres betunes diferentes, un betún convencional 50/70, un betún mejorado
con caucho BC 35/50 y un betún modificado con PMB 45/80-65.
2 Materiales y métodos de ensayo
2.1 Plan de ensayos
El objetivo de este estudio fue evaluar la influencia de la temperatura y el envejecimiento en el

comportamiento a fatiga de mezclas bituminosas fabricadas con diferentes ligantes. Para ello se
realizaron ensayos EBADE a tres temperaturas (+10, +3 y -5ºC) sobre probetas de tres mezclas
fabricadas con tres ligantes (50/70, BC 35/50 y PMB 45/80-65) antes y después de haber sido
sometidas a un proceso de envejecimiento.
El procedimiento de envejecimiento empleado fue el seleccionado por el comité RILEM

ATB-TG5 [6] que consiste en extender la mezcla en bandejas con un espesor dejando un
espesor de capa de entre 5 y 6 cm, e introducirlas en una estufa de convección y mantenerlas
durante 7 días a 85ºC. Durante este periodo se debe agitar y remover la mezcla 3 veces con un
periodo de diferencia de entre cada agitación de 1 día.
2.2 Materiales
Los tres ligantes empleados en este estudio se describen en la Tabla 1:
Tabla 1. Características de los ligantes estudiados.
Propiedades Unidad Norma 50/70 BC 35/50 PMB 45/80-65

Penetración 0,1 mm EN 1426 57 46 48
Anillo y bola °C EN 1427 50.2 66 62
Índice de pen. - Anexo A -0.85 1.94 1.31
Recuperación elástica a 25ºC % EN 13398 ** 61 86
Punto Fraass °C EN 12593 ** -11 -17
RTFOT
Cambio en masa % EN 12607-1 0.02 0.01 0.01
Penetración post RTFOT 0,1 mm EN 1426 35 36 40
Pen. retenida @ 25 ºC % EN 12607-1 61.4 78.3 83.3
Anillo y bola RTFOT ºC EN 1427 56.4 72 68.8
Incremento anillo y bola ºC EN 12607-1 6.4 6 6.8
Las tres mezclas se fabricaron empleando la misma granulometría, una AC16S descrita en la
Tabla 2, con un contenido de ligante de 5.0% sobre la masa de los áridos. Las probetas
cilíndricas fabricadas con estas mezclas se obtuvieron mediante compactación por impacto a 75
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golpes por cara. La densidad de las mezclas fue muy similar, en promedio de 2,439 kg/m3 con
un coeficiente de variación del 0.5%.
Tabla 2. Granulometría empleada.
Tamiz (mm) % Pasa

22 100
16 95
8 67.5
4 41.5
2 31
0,5 16
0.25 11
0.063 5.25
2.3 Ensayo EBADE
El ensayo EBADE (Ensayo de BArrido de DEformaciones) [7, 8, 9] es un ensayo cíclico de

tracción-compresión sobre probetas prismáticas en el cual se controla la amplitud de
deformación y, a diferencia de los ensayos clásicos de barrido de tiempo, ésta se aumenta en un
valor fijo cada cierto número de ciclos.
El número de ciclos por escalón es de 5,000, la deformación inicial es de 2.5·10-5 mm/mm y

se incrementa en este mismo valor cada 5,000 ciclos hasta que la probeta falla. Las probetas
prismáticas se obtienen mediante serrado a partir de pobretas cilíndricas tipo Marshall y miden
de 5x5x6 cm3, con dos hendiduras de 6 mm de profundidad y 4 mm de ancho en dos de sus
caras para facilitar la rotura.
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Figura 1. Montaje experimental del ensayo EBADE en mezclas.
Del ensayo se obtienen las curvas de evolución de la amplitud de tensión, ߪ଴ , el módulo

complejo, |‫| כ ܧ‬, y la densidad de energía disipada, ܹ஽ , (área del ciclo de histéresis que se forma
en el plano tensión-deformación), con el número de ciclos, o lo que es lo mismo, la amplitud de
deformación, ߝ଴ .
|‫ߪ = | כ ܧ‬଴ /ߝ଴, (1)
ଵ
ܹ஽ = ଶ [(ߪଵ ߝଶ + ‫ ڮ‬+ ߪ௡ିଵ ߝ௡ + ߪ௡ ߝଵ ) െ (ߪଶ ߝଵ + ‫ ڮ‬+ ߪ௡ ߝ௡ିଵ + ߪଵ ߝ௡ )], (2)
donde ߪ௜ y ߝ௜ son las parejas de valores de tensión y deformación obtenidos en un ciclo

completo. Para expresar la ecuación 2 en J/m3, si las tensiones se introducen en MPa, es
necesario multiplicar el resultado por 106.
A partir de estas curvas se obtiene el módulo complejo inicial, que indica la rigidez del
material, |‫| כ ܧ‬௜ , como el promedio de todos los valores de módulo complejo obtenidos durante el
primer escalón a un amplitud de deformación de 2.5·10-5 mm/mm. Así mismo, la deformación
de fallo, ߝி , que muestra que deformación puede alcanzar el material antes de fallar por
completo, se obtiene como la amplitud de deformación para la cual la ܹ஽ disminuye por debajo
del 50% del valor máximo alcanzado durante el ensayo. Este último parámetro proporciona una
medida de la ductilidad.
Estos dos aspectos de los materiales bituminosos tienen tendencias opuestas, cuando uno
aumenta el otro disminuye, y en el diseño de estos materiales, los técnicos deben intentar
maximizar ambos encontrando un equilibrio entre ellos. De esta forma, la representación del
módulo complejo inicial, |‫| כ ܧ‬௜ , frente a la deformación de fallo, ߝி , proporciona una visión
general del comportamiento del material.
3 Resultados
La principal herramienta para el análisis del comportamiento bajo cargas cíclicas de las mezclas
bituminosas que proporciona el ensayo EBADE son las curvas de evolución del módulo
complejo y la densidad de energía disipada. En la Figura 2 se muestra un ejemplo de estas
curvas obtenidas para la mezclas fabricadas con el 50/70 (virgen y envejecida) a las tres
temperaturas de ensayo estudiadas.
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Figura 2. Curvas de módulo complejo (a) y densidad de energía disipada (b) para las mezclas
fabricadas con el 50/70 a las tres temperaturas de ensayo.
Las curvas presentadas en la Figura 2 muestran claramente cómo cambia el comportamiento

del material con la temperatura y con el envejecimiento. A +10ºC y sin envejecer la mezcla
convencional muestra un comportamiento dúctil, caracterizado por un |‫| כ ܧ‬௜ bajo, un descenso
del |‫ | כ ܧ‬con el aumento de la deformación aplicada gradual, y una mayor deformación máxima
admitida antes de producirse el descenso brusco de la ܹ஽ , lo que se denomina la deformación
de fallo, ߝி , respecto al resto de casos estudiados. Al disminuir la temperatura de ensayo, se
observa una clara rigidización de la mezcla, caracterizada por el aumento del |‫| כ ܧ‬௜ , la
disminución de ߝி y una menor variación de |‫ | כ ܧ‬con el aumento de la deformación aplicada
hasta que se produce un descenso brusco del mismo. Analizando el efecto del envejecimiento,
en la Figura 2a se observa claramente como el comportamiento de la mezcla envejecida a +10ºC
(rombos azules huecos) es prácticamente igual al de la mezcla sin envejecer a +3ºC (cuadrados
rojos rellenos). De igual manera, el comportamiento de la mezcla envejecida a +3ºC (cuadrados
rojos huecos) es muy similar al de la mezcla sin envejecer a -5ºC (triángulos verdes rellenos).
Esto indica que el proceso de envejecimiento reduce la ductilidad de la mezcla de tal manera
que el material se comporta como si estuviera expuesto a una temperatura menor a la que en
realidad se le somete. En otras palabras, si se entiende que la mezcla tiene una temperatura
mínima de trabajo por debajo de la cual experimenta una rigidización demasiado alta, el proceso
de envejecimiento por oxidación en estufa provoca un ascenso de esta temperatura mínima,
disminuyendo así el margen de seguridad que presenta la mezcla virgen para evitar una
fisuración frágil.
Una manera de visualizar de una manera sencilla como influyen las tres variables estudiadas
(temperatura, envejecimiento y tipo de ligante) en el comportamiento a fatiga de las mezclas es
mediante el análisis de los valores obtenidos para el |E ‫| כ‬୧ y la ɂ୊ , Figuras 3 y 4.
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Figura 3. Módulos iniciales obtenidos en los ensayos EBADE.
Figura 4. Deformaciones de fallo obtenidas en los ensayos EBADE.
Para comparar el efecto del envejecimiento en las mezclas se ha calculado el aumento

relativo del módulo y la disminución relativa de la deformación de fallo según las ecuaciones 3
y 4:
|‫| כ ܧ‬௩௜௥௚
௜
ȟିଵ |‫| כ ܧ‬௜ = · 100 (3)
|‫| כ ܧ‬௘௡௩
௜
ߝி௘௡௩
ȟߝி = ௩௜௥௚
· 100 (4)
ߝி
Tabla 3. Resultados obtenidos para el |‫| כ ܧ‬௜ y la ߝி en los ensayos EBADE.
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Mezcla Temperatura (ºC) |ࡱ‫( ࢏| כ‬MPa) ઢି૚ |ࡱ‫( ࢏| כ‬%) ࢿࡲ (mm/mm) ઢࢿࡲ (%)
+10 9368 - 2.3E-04 -
50/70 +3 13343 - 1.6E-04 -
-5 14016 - 1.5E-04 -
+10 11440 - 2.3E-04 -
BC 35/50 +3 12525 - 1.8E-04 -
-5 14619 - 1.5E-04 -
+10 6639 - 3.3E-04 -
PMB 45/80-
+3 8707 - 2.3E-04 -
65
-5 11267 - 2.0E-04 -
+10 15021 62 1.5E-04 67
50/70 env. +3 17845 75 1.3E-04 80
-5 19005 74 1.0E-04 69
+10 13899 82 1.7E-04 76
BC 35/50
+3 16130 74 1.5E-04 86
env.
-5 19120 76 1.1E-04 75
+10 12500 53 2.3E-04 69
PMB 45/80-
+3 16511 53 2.0E-04 89
65 env.
-5 18399 61 1.3E-04 63
Las mezclas 50/70 y BC 35/50 presentan unos |‫| כ ܧ‬௜ similares en todas las condiciones sin
embargo el aumento del módulo relativo debido al envejecimiento ha sido superior para la
mezcla con el betún mejorado con caucho a todas las temperaturas de ensayo. En promedio,
para todas las temperaturas, el aumento relativo del módulo ha sido del 79%, mientras que para
la mezcla fabricada con el betún convencional ha sido del 70%. Claramente la mezcla fabricada
con el betún modificado con SBS ha sido la que menor aumento de módulo, debido al
envejecimiento, ha mostrado, en promedio de ha sido del 56%. Respecto a la disminución
relativa de la ߝி , de nuevo la mezcla fabricada con el BC 35/50 ha sido la que mayor variación
ha mostrado con un 79% en promedio, pero en este caso la mezcla convencional y la fabricada
con el betún modificado con SBS han mostrado variaciones similares, del 72% y 74% en
promedio, respectivamente. Esto es debido a que los valores de la ߝி para la mezcla PMB
original son muy superiores al resto, y el envejecimiento y disminución de temperatura, tienden
a igualar los comportamientos de éstas mezclas.
Por otro lado, los resultados de la Tabla 3, muestran como el envejecimiento no ha afectado
por igual a las mezclas a todas las temperaturas. En particular, se observa como las
deformaciones de fallo de todas las mezclas han sufrido su mayor disminución relativa a la
temperatura de +3ºC. Esto puede ser debido a que, a menor temperatura, -5ºC, la mezcla sin
envejecer ya ha experimentado una rigidización muy alta, y la contribución relativa del
envejecimiento no es tan importante a temperaturas tan bajas. Este resultado es muy importante
ya que muestra que el envejecimiento de la mezcla puede hacer que ésta se comporte de una
manera excepcionalmente rígida a temperaturas sobre 0ºC, para las cuales la mezcla original no
debería presentar problemas de fisuración por fragilidad.
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También es importante destacar las temperaturas a las que se produce la mayor rigidización
relativa debida al envejecimiento. Para cuantificar de una manera general, integrando el
aumento de la rigidez del material, asociada al módulo inicial, y la disminución de la ductilidad,
asociada a la deformación de fallo, se ha definido un índice de envejecimiento, ߦ, según la
ecuación 5:
ȟିଵ |‫| כܧ‬௜ + ȟߝி

ߦ= (5)
2
En la Tabla 4 se muestran los valores obtenidos para este parámetro:
Mezcla Temperatura (ºC) Índice de envejecimiento, ࣈ, (%) Promedio ࣈ, (%)

+10 65
B 50/70 env. +3 77 71
-5 71
+10 79
BC 35/50 env. +3 82 79
-5 76
+10 61
PMB 45/80-65 env. +3 71 65
-5 62
La Tabla 4 muestra un resultado muy importante: el mayor envejecimiento relativo se

produce a la temperatura de +3º para todas las mezclas. A esta temperatura la mezcla original
aún conserva bastante ductilidad, sin embargo el proceso de envejecimiento puede rigidizarla
dramáticamente. A temperaturas más bajas, -5ºC, la mezcla original ya ha experimentado una
fuerte rigidización, y el envejecimiento no tiene un efecto tan drástico. La Figura 5 muestra una
explicación gráfica de esta teoría.
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Figura 5. Explicación gráfica del elevado envejecimiento relativo observado a +3ºC.
Esto significa que una mezcla correctamente diseñada para soportar, sin fisurarse
frágilmente, las cargas del tráfico a una temperatura baja-moderada, con el tiempo
(envejecimiento) esta mezcla puede presentar problemas de fisuración. El índice de
envejecimiento expuesto en la ecuación 5 puede ayudar a cuantificar y comparar la sensibilidad
de mezclas a este fenómeno.
De esta manera, la mezcla fabricada con el betún modificado con SBS ha sido la que menor
envejecimiento ha experimentado en promedio, un 9% menos que la mezcla convencional,
mientras que la mezcla fabricada con el ligante mejorado con caucho ha mostrado un mayor
envejecimiento, un 11% superior al de la mezcla convencional.
4 Conclusiones
El ensayo EBADE aplicado a tres temperaturas sobre tres mezclas fabricadas con tres ligantes
diferentes antes y después de haber sido sometidas al procedimiento de envejecimiento descrito
en el apartado 2.1 ha servido para cuantificar el efecto del envejecimiento sobre la pérdida de
resistencia a las cargas cíclicas de las mezclas bituminosas.
En primer lugar se ha observado que el envejecimiento de la mezcla eleva la temperatura a

partir de la cual la mezcla experimenta una rigidización crítica. Así, una mezcla envejecida a
+3ºC se comporta como la mezcla original a -5ºC.
Se han definido tres parámetros para cuantificar el envejecimiento de la mezcla, el aumento

relativo del módulo complejo inicial, la disminución relativa de la deformación de fallo, y el
promedio de ambos, denominado índice de envejecimiento. Estos parámetros han servido para
determinar que mezcla ha sido más sensible al envejecimiento y a que temperatura este
envejecimiento ha tenido una mayor repercusión en las propiedades mecánicas de la mezcla.
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A todas las temperaturas de ensayo aplicadas, la mezcla fabricada con el betún modificado
con SBS ha sido la que menor envejecimiento ha experimentado, mientras que la mezcla
fabricada con el betún mejorado con caucho ha sido la que más se ha visto afectada por este
fenómeno. La mezcla convencional fabricada con un betún 50/70 ha mostrado una sensibilidad
intermedia al envejecimiento.
Respecto a la temperatura, el mayor envejecimiento relativo se produce a la temperatura

intermedia de +3ºC. Esto es debido a que a menor temperatura la mezcla original ya presenta
una rigidez elevada y por lo tanto el efecto relativo del envejecimiento es menor, mientras que a
temperaturas más altas, la mezcla envejecida aún conserva algo de ductilidad. En resumen, el
envejecimiento eleva el valor de la temperatura de ensayo por debajo del cual la mezcla
experimenta una fuerte rigidización (Figura 5), esto causa que la mezcla original a +3ºC aún
conserve cierta ductilidad, mientras que la envejecida a esa temperatura se comporta como la
original a -5ºC.
5 Agradecimientos
Los autores agradecen a la empresa REPSOL la financiación recibida para la realización de este
trabajo de investigación dentro del convenio “Estudio del comportamiento a fatiga de ligantes y
mezclas bituminosas”, y, en particular, a Antonio Paez-Dueñas, Francisco José Barceló-
Martínez y Virginia Carrera por su implicación directa en este proyecto.
6 Referencias
[1] Schütz, W. “A history of fatigue”, Engineering Fracture Mechanics, Vol. 54 (2), pp. 263-300. 1996.
[2] Mewis, J., Wagner, N. J. “Thixotropy”, Advances in Colloid and Interface Science, Vol. 147-148 (C),
pp. 214-227. 2009.
[3] Benedetto, H.D., Nguyen, Q.T., Sauzéat, C. “Nonlinearity, heating, fatigue and thixotropy during
cyclic loading of asphalt mixtures”, Road Materials and Pavement Design, Vol. 12 (1), pp. 129-158.
2011.
[4] Pérez-Jiménez, F.E., Botella, R., Miró, R. “Differentiating between damage and thixotropy in asphalt
binder's fatigue tests”, Construction and Building Materials, Vol. 31, pp. 212-219. 2012.
[5] Canestrari, F., Virgili, A., Graziani, A., Stimilli, A. “Modeling and assessment of self-healing and
thixotropy properties for modified binders”, International Journal of Fatigue, Vol. 70, pp. 351-360. 2015.
[6] De la Roche C., Van de Ven M., Van den Bergh W., Gabet T., Dubois V., Grenell J., Porot, L.
“Development of a laboratory bituminous mixtures aging protocol”, Proceedings of the International.
Conference on Advanced Testing and Characterization of Bituminous Materials. 2009.
[7] Pérez-Jiménez, F., Valdés, G., Miró, R., Botella, R., Campana, J.M. “Effect of thermal stresses on
fatigue behavior in bituminous mixes”, Transportation Research Record, Vol. 2210, pp. 90-96. 2011.
[8] Pérez-Jiménez, F., Valdés, G., Botella, R., Miró, R., Martínez, A. “Evaluación del proceso de fatiga
de mezclas asfálticas mediante un nuevo procedimiento cíclico de barrido de deformaciones –EBADE”,
Revista de la Construcción, Vol. 10 (2), pp. 55-65. 2011.
[9] Pérez-Jiménez, F., Botella, R., Miró, R. “Damage and thixotropy in asphalt mixture and binder
fatigue tests”, Transportation Research Record, Vol. 2293, pp. 8-17. 2012.
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EMULSIONES MODIFICADAS PARA ALTAS EXIGENCIAS

6DQWLDJR.U|JHU3DXOD0RUDOHV

*UXSR%LWDIDO9LFWRULDGH&DUUDVFR&RORQLD1LFROLFK8UXJXD\VDQWLDJR#ELWDIDOFRPX\

&,7(9,9LFWRULDGH&DUUDVFR&RORQLD1LFROLFK8UXJXD\SDXOD#FLWHYLFRPX\
Resumen
/DXWLOL]DFLyQGHHPXOVLRQHVPRGLILFDGDVHQ8UXJXD\VHUHPRQWDDQRPiVGHXQDGpFDGD(QHO
WUDQVFXUVR GH ORV DxRV OD XWLOL]DFLyQ GH ODV PLVPDV VH KD LGR PXOWLSOLFDQGR GHELGR D ORV
H[FHOHQWHV UHVXOWDGRV REWHQLGRV UHVSHFWR D ODV HPXOVLRQHV FRQYHQFLRQDOHV \ D ORV GLOXLGRV
DVIiOWLFRV
+R\ HQ GtD VH XWLOL]DQ HQ ULHJRV GH OLJD SDUD FDUSHWDV DVIiOWLFDV GH DOWR GHVHPSHxR SDUD
PLFURDJORPHUDGRVHQIUtRSDUDPHPEUDQDVDOLYLDGRUDVGHWHQVLRQHV\SDUDXQJUDQSRUFHQWDMH
GHORVWUDWDPLHQWRVVXSHUILFLDOHVHMHFXWDGRVHQHOSDtV
/D HVSHFLILFDFLyQ XWLOL]DGD SRU ODV DGPLQLVWUDFLRQHV GH QXHVWUR SDtV SDUD ODV HPXOVLRQHV
PRGLILFDGDV HV OD QRUPD ,5$0 (PXOVLRQHV DVIiOWLFDV FDWLyQLFDV PRGLILFDGDV (Q OD
PLVPD HO UHTXHULPLHQWR PtQLPR VROLFLWDGR GH UHFXSHUDFLyQ WRUVLRQDO HOiVWLFD HV GHO XQ
YDORU TXH FRQVLGHUDPRV H[WUHPDGDPHQWH EDMR +HPRV HVSHFLILFDGR SDUD WRGRV ORV WLSRV GH
HPXOVLRQHV PRGLILFDGDV IDEULFDGDV GRV UDQJRV GH HODVWLFLGDG XQD GH PtQLPR \ RWUD GH
GHUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDOHOiVWLFD\WUHVWLSRVGHUDQJRVGHSHQHWUDFLyQGHODVIDOWRVHJ~QOD
H[LJHQFLDGHODDSOLFDFLyQ\GHOJUDGLHQWHWpUPLFRHQOD]RQDDHMHFXWDUHOWUDEDMR
(Q XQD UHFLHQWH REUD GH WUDWDPLHQWR VXSHUILFLDO GREOH HQ HO FXDO HO WUiILFR GH YHKtFXORV
SHVDGRVHUDHOHYDGRHOFOLPDFiOLGR\ODJHRJUDItDEDVWDQWHRQGXODGDVHRSWySRUXQDHPXOVLyQ
UiSLGDPRGLILFDGDFRQXQPtQLPRGHUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDO\XQDSHQHWUDFLyQGHOUHVLGXR
HQWUH\GPP$~QFRQODSUHYLVLyQGHOXVRGHHVWHWLSRGHHPXOVLyQHOWUDWDPLHQWRDORV
SRFRVPHVHVPRVWUDEDH[XGDFLRQHVVLJQLILFDWLYDVDOJRTXHQRHVSHUiEDPRV
(QHVWHWUDEDMRVHLQYHVWLJDQODVGLYHUVDVFDXVDVGHORVGHIHFWRVHQFRQWUDGRVTXHVHGHEHQ
SULQFLSDOPHQWH D OD YLVFRVLGDG GHO DVIDOWR EDVH GH OD HPXOVLyQ 3RU RWUR ODGR VH SURSRQH XQD
PHMRUDDODHVSHFLILFDFLyQXWLOL]DGD\SRU~OWLPRODDSOLFDFLyQHQREUDGHXQDQXHYDHPXOVLyQ
PRGLILFDGDSDUDDOWDVH[LJHQFLDVHQXQDUXWDGHFRQFDUDFWHUtVWLFDVVLPLODUHV
Palabras Clave:HPXOVLRQHVPRGLILFDGDVWUDWDPLHQWRVXSHUILFLDOUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDO
1 Introducción
(PXOVLRQHVPRGLILFDGDVHQ8UXJXD\
(OXVRGHHPXOVLRQHVDVIiOWLFDVFDWLyQLFDVPRGLILFDGDVFRQSROtPHURVVHUHPRQWDDQRPDVGH
DxRVHQ8UXJXD\
'HQWURGHODVYHQWDMDVGHXVRGHODVPLVPDVSRGHPRVGHVWDFDU
x $XPHQWRGHODFRKHVLyQLQWHUQD
x $XPHQWRHQODYLVFRVLGDG\HQHOSXQWRGHDEODQGDPLHQWR
x 'LVPLQXFLyQGHODVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFD
x 0HMRUDHQODDGKHVLYLGDGDFWLYD\SDVLYD
x 0HMRUDODHODVWLFLGDGFRPRWDPELpQODIOH[LELOLGDG
x $XPHQWDODUHVLVWHQFLDDOHQYHMHFLPLHQWR
0DVDOOiGHODVYHQWDMDVGHXVRGHODVHPXOVLRQHVHQVt
x SRVLELOLGDGGHXVDUDJUHJDGRVK~PHGRV
x SRVLELOLGDGGHPRGLILFDFLyQGHOUHVLGXRDVIiOWLFR
x PDVUiSLGDKDELOLWDFLyQDOWUiQVLWR
x PHMRUUHFXEULPLHQWR
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2 Problemática
/DVH[XGDFLRQHVDOQRUWHGHO5tR1HJURVREUHWRGRHQHOOLWRUDORHVWHGHQXHVWURSDtVVRQXQ
SUREOHPD UHFXUUHQWH HQ WUDWDPLHQWRV ELWXPLQRVRV GH UHFLHQWH HMHFXFLyQ 0HQFLRQDPRV VyOR D
PRGRGHHMHPSORORVGRVWUDPRVUHDOL]DGRVHQ5XWDHQWUH5XWD\5XWDGLYHUVRVWUDPRV
HQ5XWDPDQWHQLPLHQWRVHQ5XWD\5XWDHQWUHRWURVUHFLHQWHV
/RV OLJDQWHV HVSHFLILFDGRV KDELWXDOPHQWH SDUD HVWRV WUDEDMRV VRQ GLOXLGRV \ HPXOVLRQHV
DVIiOWLFDV TXH VH HODERUDQ FRQ DVIDOWRV GH SHQHWUDFLyQ 6LHQGR HO UHVLGXR GH ORV
SURGXFWRV PHQFLRQDGRV PiV EODQGR D~Q GHELGR D OD XWLOL]DFLyQ GH VROYHQWHV HQ HO SURFHVR
SURGXFWLYR (VWR UHVXOWD HQ XQ SURGXFWR QR DSWR SDUD VRSRUWDU DOWDV WHPSHUDWXUDV DPELHQWH \
UDGLDFLRQHVVRODUHVSHURFRQEXHQGHVHPSHxRDEDMDVWHPSHUDWXUDV
0XFKRV GH ORV SUREOHPDV GH GHVSUHQGLPLHQWRV \ H[XGDFLRQHV VH KDQ UHVXHOWR DO XWLOL]DU
HPXOVLRQHV PRGLILFDGDV KDELWXDOPHQWH HVSHFLILFDGDV GHQWUR GH OD QRUPD ,5$0 (Q ODV
PLVPDVVHKDPHMRUDGRODFDOLGDGGHOUHVLGXRDVIiOWLFRDJUHJiQGROHSROtPHURVHODVWRPpULFRVGHO
WLSR 6%5 SHUR GH WRGDV IRUPDV HVWH SURGXFWR VL HV HODERUDGR FRQ DVIDOWRV GH SHQHWUDFLyQ
YDDWHQHUXQDEDMDYLVFRVLGDGHQGtDVGHDOWDWHPSHUDWXUDRFDVLRQDQGRH[XGDFLRQHV\
GHWHULRURGHOWUDWDPLHQWRELWXPLQRVR
'HVGH HO DxR EXVFDQGR VXSHUDU HVWRV LQFRQYHQLHQWHV VH KDQ FRPHQ]DGR D IDEULFDU
HPXOVLRQHVDVIiOWLFDVFRQDVIDOWRVGHSHQHWUDFLyQPHGLDGPP\GXUDGPPVLQ
ODXWLOL]DFLyQGHVROYHQWHV\FRQODLQFRUSRUDFLyQGHPD\RUHVFDQWLGDGHVGHSROtPHURSDUDORJUDU
PHMRUHVGHVHPSHxRVDDOWDVWHPSHUDWXUDV
$SHVDUGHODVSUHFDXFLRQHVWRPDGDVH[LVWHQFDVRVSXQWXDOHVGHREUDVFRQDOWRWUiQVLWRHQ
]RQDVFDOXURVDVHQORVTXHODVH[XGDFLRQHVVHKDFHQSUHVHQWHVOXHJRGHYDULRVGtDVWyUULGRV
3DUWLFXODUPHQWHHQXQDREUDUHDOL]DGDGXUDQWHHODxRHQ 5XWD3LHGUDV&RORUDGDV
5XWDHQHOGHSDUWDPHQWRGH3D\VDQG~VHHMHFXWyXQWUDWDPLHQWRELWXPLQRVRGREOHXWLOL]DQGR
XQDHPXOVLyQFDWLyQLFDUiSLGDGXUD\DOWDPHQWHPRGLILFDGDFRQOiWH[6%5
'XUDQWH ORV ~OWLPRV PHVHV GHO YDULRV WUDPRV FRPHQ]DURQ D SUHVHQWDU H[XGDFLRQHV
GHELGRDODFRQMXJDFLyQGHGLYHUVRVIDFWRUHV
&UHHPRV TXH RWRUJDQGR DO DVIDOWR EDVH GH OD HPXOVLyQ GHWHUPLQDGDV FDUDFWHUtVWLFDV
SRGUtDPRVVROXFLRQDUODSUREOHPiWLFDGHODVH[XGDFLRQHV
3 Objetivo del trabajo
(O REMHWLYR GHO WUDEDMR HV HQFRQWUDU ODV SULQFLSDOHV FDXVDV GH ORV GHIHFWRV HQFRQWUDGRV SDUD
SURSRQHUXQDPHMRUDDODHVSHFLILFDFLyQXWLOL]DGD
4 Desarrollo del trabajo
0HWRGRORJtD
(Q XQD SULPHUD LQVWDQFLD VH UHDOL]y XQD HYDOXDFLyQ LQ VLWX GHO JUDGR GH H[XGDFLyQ GHO WUDPR
SDUD FUX]DU FRQ ORV HVWXGLRV SRUPHQRUL]DGRV GHO WUDPR HQ WUHV GLPHQVLRQHV SULQFLSDOHV OD
GRVLILFDFLyQGHORVPDWHULDOHVGHOWUDWDPLHQWRELWXPLQRVRGREOHODVFRQGLFLRQHVGHHMHFXFLyQ\
ODFDOLGDGGHORVSURGXFWRVELWXPLQRVRVHPSOHDGRV
/DHYDOXDFLyQGHOJUDGRGHH[XGDFLyQVHUHDOL]ySDUDDPEDVFDO]DGDVGHOD5XWDODDPiV
\ODDPHQRVSDUDHVWHWUDEDMRVRODPHQWHVHYDQDSUHVHQWDUORVYDORUHVGHODFDO]DGDDPDV
GHELGR TXH ORV UHVXOWDGRV H LQWHUSUHWDFLRQHV UHDOL]DGDV VRQ PX\ VLPLODUHV SDUD DPEDV
FDO]DGDV
4.1.1 Evaluación del grado de exudación
3ULPHURVHGHWHUPLQyXQDHVFDODGHJUDGRGHH[XGDFLyQGHODVLJXLHQWHPDQHUD

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x VLQQLQJ~QLQGLFLRGHH[XGDFLyQ
x H[XGDFLyQHQDOJXQDGHODVKXHOODV
x H[XGDFLyQHQDPEDVKXHOODV
x H[XGDFLyQHQDPEDVKXHOODV\HQHOFHQWURGHOFDUULO
x FRPSOHWDPHQWHH[XGDGR

/XHJRVHUHDOL]yODHYDOXDFLyQLQVLWXGHOWUDPRSRUGRVHYDOXDGRUHVGLIHUHQWHVUHJLVWUDQGR
FDGD P HO HVWDGR GH H[XGDFLyQ SURPHGLR SHUFLELGR VHJ~Q OD HVFDOD GHWHUPLQDGD (VWD
HYDOXDFLyQVHUHDOL]ySDUDDPEDVFDO]DGDVSRUVHSDUDGR
6H FRWHMDURQ ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV SRU FDGD HYDOXDGRU \ HQ ORV WUDPRV FRQVLGHUDGRV
GLIHUHQWHV VH FRQVHQVXDURQ ORV YDORUHV SDUD REWHQHU XQD HYDOXDFLyQ ~QLFD GHO JUDGR GH
H[XGDFLyQ
/RVUHVXOWDGRVILQDOHVSDUDODFDO]DGDGHYDORUHVFUHFLHQWHVGHNLORPHWUDMHVHPXHVWUDQHQ
OD )LJXUD \ VyOR D PRGR FRPSDUDWLYR SUHVHQWDPRV ORV YDORUHV GH OD FDO]DGD GH YDORUHV
GHFUHFLHQWHVGHNLORPHWUDMHHQOD)LJXUD

)LJXUD*UDGRGHH[XGDFLyQGHODFDO]DGD

)LJXUD*UDGRGHH[XGDFLyQGHODFDO]DGD
&RPRSXHGHYHUVHHQHOFRPSDUDWLYRGHDPEDV)LJXUDVSRGHPRVYHUFLQFR]RQDVFRQJUDGRV
GHH[XGDFLyQUHODWLYDPHQWHVLPLODUHV3URIXQGL]DUHPRVHQORVPLVPRVDPHGLGDTXHUHDOLFHPRV
HOFUXFHGHGDWRVFRQODVGLIHUHQWHVYDULDEOHVHVWXGLDGDV
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4.1.2 Dosificación de los materiales
6H VROLFLWDURQ ORV UHJLVWURV GH ODV GRVLILFDFLRQHV GH ORV PDWHULDOHV SRU WUDPR DO FRQWUDWLVWD HO
FXDOVXPLQLVWUyODLQIRUPDFLyQVHJ~QLQGLFDOD)LJXUD

)LJXUD,QIRUPDFLyQVREUHGRVLILFDFLRQHVHPSOHDGDV
&RQODPLVPDVHSXGRGHWHUPLQDUSRUSURJUHVLYDODGRVLILFDFLyQGHFDGDXQRGHORVULHJRV
UHDOL]DGRV\ODIHFKDGHORVPLVPRV
4.1.3 Condiciones de ejecución
/DVFRQGLFLRQHVGXUDQWHODHMHFXFLyQODVFODVLILFDPRVHQ
'LIHUHQFLD GH GtDV HQWUH ODV HMHFXFLRQHV GH FDGD FDSD GHO ULHJR ELWXPLQRVR TXH VH
GHWHUPLQDURQGHODLQIRUPDFLyQEULQGDGDSRUHOFRQWUDWLVWD
/DVFRQGLFLRQHVFOLPiWLFDVGXUDQWHFDGDHMHFXFLyQLQFOX\HQGRWHPSHUDWXUDVPi[LPDV\
PtQLPDV KXPHGDG UHODWLYD \ KRUDV GH VRO (VWRV GDWRV VH REWXYLHURQ GH XQD HVWDFLyQ
DJURPHWHRUROyJLFDDXQRVNPGHODREUD
7RGRVHVWRVGDWRVVHDQDOL]DURQSDUDFDGDFDSDGHOULHJRELWXPLQRVR\VHFRQWUDVWDURQFRQHO
JUDGRGHH[XGDFLyQ
4.1.4 Calidad de la emulsión modificada
/RVUHVXOWDGRVGHFDOLGDGGHORVHQVD\RVUHDOL]DGRVDOD HPXOVLyQVHREWXYLHURQGHODEDVHGH
GDWRV GHO &,7(9, /D LQIRUPDFLyQ DOPDFHQDGD DOOt LQFOX\H ORV UHVXOWDGRV VREUH OD SURSLD
HPXOVLyQ \ VX UHVLGXR \ WDPELpQ ORV GDWRV GH ORV DVIDOWRV GH SDUWLGD XWLOL]DGRV SDUD OD
IDEULFDFLyQGHODHPXOVLyQ
(VWDLQIRUPDFLyQVHDVLJQyDFDGDWUDPRVHJ~QHOQ~PHURGHORWHLQIRUPDGRSRUHOFRQWUDWLVWD
\SRUODVIHFKDVGHHMHFXFLyQ
5HVXOWDGRV
4.2.1 Dosificación de los materiales
/DGRVLILFDFLyQGHODHPXOVLyQSDUDFDGDULHJRELWXPLQRVRQRSUHVHQWDXQDFRUUHODFLyQGLUHFWD
FRQHOJUDGRGHH[XGDFLyQFRPRSRGHPRVYHUHQOD)LJXUD
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)LJXUD'RVLILFDFLyQGHHPXOVLRQHVHQODFDO]DGD
$XQTXHH[LVWHQWUDPRVHQORVTXHFODUDPHQWHHOH[FHVRGHHPXOVLyQSURYRFDXQDH[XGDFLyQ
VREUHHOSDYLPHQWRODPLVPDHVUHODWLYDPHQWHEDMDFRPSDUDGRFRQHOH[FHVRUHJDGR(QHOWUDPR
HQWUHHONP\HOKD\XQH[FHVRGHHPXOVLyQUHJDGDGHHQWUHHO\SHURQR
VHUHIOHMDHQXQDXPHQWRVLJQLILFDWLYRGHODH[XGDFLyQUHVSHFWRDWUDPRVFRQWLJXRVUHDOL]DGRVHQ
FRQGLFLRQHVVLPLODUHVSHURFRQODGRVLILFDFLyQDGHFXDGDGHHPXOVLyQ
(QWUHHONP\HOH[LVWHRWURH[FHVRGHHPXOVLyQGHHQWUHHO\TXHYD
DDSRUWDUHQHOJUDGRGHH[XGDFLyQH[WUHPRGHHVHWUDPR
(QFXDQWRDODGRVLILFDFLyQGHORViULGRVHQFDGDULHJRELWXPLQRVRSRGHPRVYHUHQOD)LJXUD
HO JUiILFR FRPSDUDWLYR $XQTXH H[LVWHQ WUDPRV FRQ PHQRUHV FDQWLGDGHV GH SLHGUD TXH
FRLQFLGHQFRQXQPHQRUJUDGRGHH[XGDFLyQQRSRGHPRVJHQHUDOL]DUODDILUPDFLyQ(VWRWHQGUtD
VHQWLGR\DTXHHQHOXVRGHHPXOVLRQHVFRPROLJDQWHHQORVULHJRVELWXPLQRVRVODSLHGUDVXHOWD
HQVXSHUILFLHGHVSUHQGHDODSLHGUDDGKHULGDHQHOSDVRGHOWUiILFRVREUHODPLVPD

)LJXUD'RVLILFDFLyQGHiULGRVHQODFDO]DGD
(VWRPLVPRSXHGHVXFHGHUVLHOULHJR$TXHGDPX\FHUUDGR\OXHJRVHTXLHUHKDFHUXQULHJR
%FRQODPLVPDGRVLILFDFLyQTXHHQXQWUDPRQRUPDO/DSLHGUDH[FHGHQWHGHO%YDDWUDEDMDUHQ
VXSHUILFLHFRPRFRPHQWDGRDQWHULRUPHQWH
4.2.2 Condiciones de ejecución
(QFXDQWRDODVFRQGLFLRQHVGHHMHFXFLyQXQDSULPHUDLQWHUURJDQWHTXHVHQRVSODQWHyIXHTXHHO
WUDWDPLHQWRPLHQWUDVWHQtDVyORHOULHJR$QRVHH[XGDEDVHJ~QDILUPDEDQWpFQLFRV\RSHUDULRV
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GH OD HPSUHVD FRQVWUXFWRUD $O PRPHQWR GH HMHFXWDU HO ULHJR % HPSH]DEDQ D DSUHFLDUVH ODV
H[XGDFLRQHV2EVHUYDFLRQHVTXHWLHQHQVHQWLGR\DTXHORVYDFtRVH[LVWHQWHVFXDQGRVRORKD\XQ
ULHJRGHSLHGUDVRQVXILFLHQWHVSDUDODH[SDQVLyQGHODVIDOWRHQORVGtDVGHFDORU
'HWRGDVIRUPDVTXLVLPRVYHULILFDUODLQIOXHQFLDGHODV GLIHUHQFLDVHQODVHMHFXFLRQHVHQHO
JUDGRGHH[XGDFLyQ/RVUHVXOWDGRVHYDOXDGRVVHHQFXHQWUDQHQOD)LJXUD

)LJXUD'tDVGHGLIHUHQFLDHQWUHULHJRVHQODFDO]DGD
6H SXHGH REVHUYDU TXH KD\ XQD FRUUHODFLyQ HQWUH OD GLIHUHQFLD HQ HO ULHJR $ \ % \ OD
H[XGDFLyQ&XDQGRVHHMHFXWDQDPERVULHJRVFRQPHQRVGH GtDVGHGLIHUHQFLDHOJUDGRGH
H[XGDFLyQHVWiFDVLVLHPSUHSRUHQFLPDGHRVHDH[XGDFLyQHQDPEDVKXHOODV
&XDQGRODGLIHUHQFLDHVGHPDVGHGtDVFRPRHQHOWUDPRGHONPHQDGHODQWHODV
PLVPDVEDMDQDRRVHDFDVLVLQSUHVHQFLDGHH[XGDFLRQHV
1XHYDPHQWHHVHQWHQGLEOHTXHUHJDQGRORPLVPRGHHPXOVLyQ\SLHGUDHQXQWUDPRFRQPDV
WLHPSRDOWUiILFRWHUPLQDQGHGHVSUHQGHUVHORViULGRVSRFRDGKHULGRVJHQHUDQGRPDVHVSDFLRV
SDUDHOULHJR%
(VWR SXHGH UHGXFLUVH FRQ GRV HVWUDWHJLDV R EDMDU OD GRVLILFDFLyQ GHO ULHJR $ DOJR TXH ORV
FRQWUDWLVWDVQRDSR\DQSRUORJHQHUDORHMHFXWDUDPERVULHJRVHQHOPLVPRGtDDVHJXUDQGR OD
WUDED]yQGHODVSLHGUDVGHDPERVULHJRVPLHQWUDVQRKDFXUDGRD~QODHPXOVLyQ3UREDEOHPHQWH
HVWD~OWLPDGHEDUHDOL]DUVHFRQGREOHHVSDUFLGRUDVSDUDUHGXFLUORVWLHPSRVGHHMHFXFLyQ
(Q HO WUDPR GH H[XGDFLyQ PDV VHYHUD HQWUH HO NP \ HO OD GLIHUHQFLD GH
HMHFXFLRQHVVHUHDOL]y HQPHQRV GH GtDV FRPSOHPHQWDQGR HVWD YDULDEOH WDPELpQ HQ HO PDO
GHVHPSHxRGHHVHWUDPRHQSDUWLFXODU

6LJXLHQGR FRQ ODV FRQGLFLRQHV GH HMHFXFLyQ VH HVWXGLDURQ SDUD FDGD XQR GH ORV ULHJRV ODV
FRQGLFLRQHV FOLPiWLFDV UHLQDQWHV GXUDQWH ODV PLVPDV \ DVt GHWHUPLQDU VL H[LVWH DOJXQD
FRUUHODFLyQTXHSXGLHVHHVWDUDIHFWDQGRHOFXUDGRGHODVHPXOVLRQHV
/DVYDULDEOHVHVWXGLDGDVFRPRPHQFLRQDPRVDQWHULRUPHQWHVRQODVWHPSHUDWXUDVPtQLPDV\
Pi[LPDVODKXPHGDGUHODWLYD\ODVKRUDVGHVRO
3DUD HO ULHJR $ ODV WHPSHUDWXUDV GXUDQWH OD HMHFXFLyQ SXHGHQ OOHJDU D FRUUHODFLRQDUVH FRQ
DOJXQRVGHIHFWRVSXQWXDOHVGHH[XGDFLyQFRPRSRGHPRVYHUHQOD)LJXUD3RUHMHPSORDQWHV\
GHVSXpV GHO WUDPR GHO NP GRQGH FRQ DOWDV WHPSHUDWXUDV HO JUDGR GH H[XGDFLyQ VH
HQFXHQWUDHQHOHQWRUQRGH\FRQEDMDVWHPSHUDWXUDVSUREDEOHPHQWHGHPDVLDGRPtQLPDVGH
&\Pi[LPDVGH&VHHQFXHQWUDQJUDGRVGHH[XGDFLyQGHHQWUH\/DH[SOLFDFLyQGH
HVWR HV TXH FRQ EDMDV WHPSHUDWXUDV OD HPXOVLyQ QXQFD FXUy \ DO OLEHUDU DO WUiILFR RFXUULHURQ
GHVSUHQGLPLHQWRV TXH SUREDEOHPHQWH KD\DQ VLGR FRUUHJLGRV FRQ RWUR ULHJR $ SDUD UHSDUDU R
GLUHFWDPHQWHHO%VLQODFDQWLGDGQHFHVDULDGHODSLHGUD$SDUDJHQHUDUORVYDFtRVQHFHVDULRV
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(YLGHQWHPHQWHODFRQGLFLyQySWLPDVHGLRHQHOWUDPRGHONPHQDGHODQWHGRQGHOD
PtQLPDWHPSHUDWXUDIXHDOUHGHGRUGH&\ODVH[XGDFLRQHVQRSDVDQGH
3DUDHOWUDPRFRQODH[XGDFLyQPDVVHYHUDHQWUHHONP\HOODVWHPSHUDWXUDV
IXHURQ WHPSODGDV SHUR FRQ PtQLPDV GH & PX\ FHUFD GHO OtPLWH SDUD HMHFXWDU
FRPSOHPHQWDQGRHVWDYDULDEOHWDPELpQHQHOPDOGHVHPSHxRGHHVHWUDPRHQSDUWLFXODU

)LJXUD7HPSHUDWXUDVPi[LPDV\PtQLPDVHQODHMHFXFLyQGHOULHJR$GHODFDO]DGD
&RQWLQXDQGRFRQHOULHJR$DQDOL]DPRVODVFRQGLFLRQHVGHHYDSRUDFLyQDPELHQWDOHVWDQWR
SRUODKXPHGDGUHODWLYDUHLQDQWHFRPRSRUODVKRUDVGHVRO
(Q HVWH FDVR QRV OODPy OD DWHQFLyQ TXH QR KXELHVH SUiFWLFDPHQWH FRUUHODFLyQ HQWUH HVWDV
YDULDEOHV \ HO JUDGR GH H[XGDFLyQ FRPR SRGHPRV DSUHFLDU HQ OD )LJXUD +D\ WUDPRV VLQ
H[XGDFLyQ HMHFXWDGRV FRQ KXPHGDGHV GHO \ GHO FRQ PHMRUHV UHVXOWDGRV LQFOXVR FRQ
KXPHGDGHV DOWDV 2EYLDPHQWH TXH HVWDV YDULDEOHV SRU VL VRODV QR H[SOLFDUtDQ HO FXUDGR GH OD
HPXOVLyQ\KD\TXHWHQHUHQFXHQWDODWHPSHUDWXUDDPELHQWHFRPRYLPRVDQWHULRUPHQWH
6L H[LVWH FRUUHODFLyQ HQWUH DPEDV YDULDEOHV R VHD D PHQRV KRUDV GH VRO PiV KXPHGDG
UHODWLYDSHURQRSRGHPRVH[WHQGHUODFRQFOXVLyQDRWUDVYDULDEOHV

)LJXUD+XPHGDGUHODWLYD\KRUDVGHVROHQODHMHFXFLyQGHOULHJR$GHODFDO]DGD
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3DUDHOULHJR%VHHVWXGLDURQODVPLVPDVYDULDEOHVREWHQLpQGRVHFRQFOXVLRQHVVLPLODUHVDODV
UHFLHQWHPHQWH GHWDOODGDV ,QFOXLPRV D FRQWLQXDFLyQ ORV JUiILFRV HQ OD )LJXUD \ XQRV EUHYHV
FRPHQWDULRV

)LJXUD&RQGLFLRQHVGHHMHFXFLyQGHOULHJR%HQODFDO]DGD
3RUXQODGRDEDMDVWHPSHUDWXUDVQXHYDPHQWHLPSOLFDQH[XGDFLRQHVDOWDVFRPRHQHOWUDPR
GHONP\DOWDVWHPSHUDWXUDVPtQLPDVGXUDQWHODHMHFXFLyQHVWiQDVRFLDGDVDH[XGDFLRQHV
EDMDV(QFXDQWRDODKXPHGDG\KRUDVVROFRQILUPDPRVTXHQRVHSXHGHQFRUUHODFLRQDUFRQODV
IDOODVHQFRQWUDGDVHQHOWUDPRVLHQGRTXHFRQPtQLPDVKRUDVGHVROVHWLHQHQH[XGDFLRQHVGHO
RUGHQGHFRPRVHYHGHONPHQDGHODQWH
3DUDHOWUDPRFRQODH[XGDFLyQPDVVHYHUDHQWUHHONP\HOODVWHPSHUDWXUDV
IXHURQWHPSODGDV SHUR FRQ PtQLPDV WDPELpQ SDUDHVWH ULHJR GH FHUFD GH &PX\ FHUFD GHO
OtPLWHSDUDHMHFXWDUFRPSOHPHQWDQGRHVWDYDULDEOHWDPELpQHQHOPDOGHVHPSHxRGHHVHWUDPR
HQSDUWLFXODU
4.2.3 Calidad de la emulsión modificada
(QFXDQWRDODFDOLGDGGHODHPXOVLyQVHHVWXGLDURQEiVLFDPHQWHORVUHVXOWDGRVVREUHHOUHVLGXR
\DTXHHVpVWHHOTXHLQIOX\HRQRHQODH[XGDFLyQ
/DVYDULDEOHVHVWXGLDGDVIXHURQVREUHODSHQHWUDFLyQUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDOHOiVWLFD\SXQWR
GHDEODQGDPLHQWRGHOUHVLGXR\DPRGLILFDGRFRQHOSROtPHUR6%5\ODYLVFRVLGDGGHODVIDOWR
GHSDUWLGDSUHYLRDODHPXOVLILFDFLyQ\ODPRGLILFDFLyQFRQ6%5
/DSHQHWUDFLyQGHOUHVLGXRVHJ~QORHVSHFLILFDGRSRUODHPSUHVDVHHQFXHQWUDHQWUHUDQJRV
FRPRIXHPHQFLRQDGRDQWHULRUPHQWHHQHVWHFDVRVHXWLOL]yHOUDQJRPDV³GXUR´GHHQWUH\
GPPGHELGRDODVFRQGLFLRQHVGHREUDSRUWHPSHUDWXUDV\WUiILFRV
/RV UHVXOWDGRV GH ORV ORWHV DQDOL]DGRV SDUD WRGD OD REUD VH FRPSDUDQ FRQ HO JUDGR GH
H[XGDFLyQHQOD)LJXUD3XHGHQYHUVHDKtODVSHQHWUDFLRQHVGHFDGDULHJR$\%
/RTXHSRGHPRVREVHUYDUHVTXHH[LVWHXQDFRUUHODFLyQHUUiWLFDHQWUHHVWDVYDULDEOHVSRUXQ
ODGRKD\FDVRVFODURVHQORVTXHODSHQHWUDFLyQPDVDOWDVGHOULHJR%FHUFDGHGPPIXHUDGH
HVSHFLILFDFLyQ SHUR DSUREDGR SRU HO FOLHQWH GHELGR D PHMRUDV HQ OD DGKHUHQFLD GXUDQWH HO
LQYLHUQRDMXVWDQFRQH[XGDFLRQHV\SRURWURODGRODVSHQHWUDFLRQHVPDVEDMDVGHDPERVULHJRV
FHUFDGHGPPFRLQFLGHQFRQHOWUDPRPDVH[XGDGRHQWUHHONP\HO7tSLFR
GHOFRPSRUWDPLHQWRGHXQDVIDOWRPHGLGRSRUXQDYDULDEOHHPStULFDFRPRODSHQHWUDFLyQ
(YLGHQWHPHQWHHORULJHQGHODVIDOWRLQIOX\HHQHVWRVUHVXOWDGRVSHURGHELPRVH[SORUDURWUDV
SURSLHGDGHVGHOPLVPRSDUDVDFDUFRQFOXVLRQHV

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)LJXUD3HQHWUDFLyQGHOUHVLGXRGHODFDO]DGD
/D VLJXLHQWH YDULDEOH DQDOL]DGD IXH HO SXQWR GH DEODQGDPLHQWR 1XHYDPHQWH XQ
FRPSRUWDPLHQWRHUUiWLFRSHURFRPSOHPHQWDULRDOGHSHQHWUDFLyQ&RPRSRGHPRVREVHUYDUHQOD
)LJXUD HO DVIDOWR XVDGR SUHVHQWD HQ HO WUDPR GH SHRU H[XGDFLyQ HQWUH HO NP \ HO
SUHVHQWDORVYDORUHVPDVEDMRVGHSHQHWUDFLyQSHURWDPELpQGHSXQWRGHDEODQGDPLHQWR
DOJRQRHVSHUDGRSUREDEOHPHQWHSRUODYDULDFLyQGHORULJHQGHOFUXGRXWLOL]DGRHQODUHILQDFLyQ
6LSRGHPRVFRQFOXLUTXHH[LJLUSXQWRVGHDEODQGDPLHQWRSRUHQFLPDGH&FRPRVXFHGH
HQODVQRUPDVXVDGDVFRPRUHIHUHQFLDQRHVVLQyQLPRGHEXHQFRPSRUWDPLHQWR
(QHVWHFDVRHQSDUWLFXODUORVPHMRUHVUHVXOWDGRVVHREWXYLHURQFRQSXQWRVGHDEODQGDPLHQWR
GH&SDUDDUULEDSHURQRSRGHPRVJHQHUDOL]DUVyORFRQHVWDYDULDEOH

)LJXUD3XQWRGHDEODQGDPLHQWRGHOUHVLGXRGHODFDO]DGD
&RPSOHPHQWDQGRODVGRVDQWHULRUHVVHHVWXGLyODUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDOHOiVWLFDGHOUHVLGXR
/DHVSHFLILFDFLyQSODQWHDGDSRUODHPSUHVDHVTXHVHDGHPtQLPRPXFKRPDVGHO
H[LJLGRSRUODQRUPD,5$0XVDGDFRPRUHIHUHQFLDHQHOSDtV
(QHVWHFDVRSXGLPRVREVHUYDUTXHUHFXSHUDFLRQHVWRUVLRQDOHVGHRPiVFRODERUDQHQ
XQEDMRtQGLFHGHH[XGDFLyQFRPRVHSXHGHREVHUYDUHQOD)LJXUD
(VWHUHVXOWDGRFRPSOHPHQWDGRFRQXQSXQWRGHDEODQGDPLHQWRPtQLPRGH&VLDVHJXUD
XQEXHQFRPSRUWDPLHQWR
1 - 250
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)LJXUD5HFXSHUDFLyQWRUVLRQDOHOiVWLFDGHOUHVLGXRGHODFDO]DGD
%XVFDQGRXQDYDULDEOHTXHUHIOHMHHOFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRGHODVIDOWRDODWHPSHUDWXUD
Pi[LPD GH VHUYLFLR \ QR VROR XWLOL]DU YDULDEOHV HPStULFDV VH GHFLGLy DQDOL]DU OD YLVFRVLGDG
%URRNILHOGD&GHODVIDOWRGHSDUWLGDYHUVXVHOJUDGRGHH[XGDFLyQFRPRPXHVWUDOD)LJXUD

(QHVWHFDVRH[LVWHXQDFODUDFRUUHODFLyQHQWUHHVWDYDULDEOH\ODH[XGDFLyQGHOSDYLPHQWR
FRPRHUDGHHVSHUDU&XDQGRHODVIDOWREDVHHVWiHQWUHORV\ F3H[LVWHXQHOHYDGR
JUDGRGHH[XGDFLyQ/DH[FHSFLyQHVHOWUDPRGHONPDOGRQGHVHHMHFXWyFRQ
EDMDV WHPSHUDWXUDV FRPR H[SOLFDPRV DQWHULRUPHQWH \ SUREDEOHPHQWH KD\DQ RFXUULGR ODV IDOODV
PHQFLRQDGDV(VWDVYLVFRVLGDGHVVRQVXSHULRUHVLQFOXVRDXQDVIDOWRTXHVHXVDFRPR
EDVH SDUD HPXOVLRQHV \ GLOXLGRV DVIiOWLFRV TXH DO DJUHJDUOH VROYHQWHV EDMD PDV D~Q VX
YLVFRVLGDG
&XDQGR HO DVIDOWR EDVH HVWi VREUH ORV F3 SRGHPRV DVHJXUDU TXH ODV H[XGDFLRQHV
SUiFWLFDPHQWHQRYDQDH[LVWLUVLHPSUHTXHVHHMHFXWHQFRQODWHPSHUDWXUDDGHFXDGD
3RGHPRVFRQILUPDUHVWRVLREVHUYDPRVHOWUDPRDQWHVGHONPTXHIXHHMHFXWDGRFRQ
WHPSHUDWXUDVPtQLPDVGH&\WHQLHQGRODYLVFRVLGDGDUULEDGHF3QRVHH[XGyFRPRVL
VXFHGLyFXDQGRODWHPSHUDWXUDIXHEDMD

)LJXUD9LVFRVLGDG%URRNILHOGD&GHODFDO]DGD
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(V PX\ LPSRUWDQWH HO DQiOLVLV GH pVWD YDULDEOH \D TXH KHPRV YHULILFDGRODWHPSHUDWXUD GHO
SDYLPHQWRWDQWRHQVXSHUILFLHFRPRHQHOSULPHUFHQWtPHWURHQORVFDOXURVRVGtDVGHYHUDQR\VH
DOFDQ]DQWHPSHUDWXUDVGH&KROJDGDPHQWHFRPRVHSXHGHYHUHQOD)LJXUD

)LJXUD7HPSHUDWXUDVXSHUILFLDO\DFPGHODVXSHUILFLHHQYHUDQR
5 Mejoras propuestas
'HORVUHVXOWDGRVH[WUDtGRVHQHVWHHVWXGLRSRGHPRVUHVXPLUTXHQRVHSXHGHHVSHFLILFDUXQ
DVIDOWR VyOR SRU ODV SURSLHGDGHV HPStULFDV FRPR SHQHWUDFLyQ R SXQWR GH DEODQGDPLHQWR
FRPSOHPHQWDGRFRQODUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDOHQFDVRGHODVPRGLILFDGDV
(VWR VH GHEH D TXH HO DVIDOWR HV XQ PDWHULDO KHWHURJpQHR TXH YDUtD VXVWDQFLDOPHQWH FRQVX
FRPSRVLFLyQ TXtPLFD %XVFDU UHVSDOGDU ORV UHVXOWDGRV SUHYLVWRV HQ XQ HQVD\R GH
FRPSRUWDPLHQWRFRPRHVHO%URRNILHOGSHUPLWHDVHJXUDUEXHQRVFRPSRUWDPLHQWRV
(VIXQGDPHQWDOH[LJLUXQDYLVFRVLGDGPtQLPDGHODVIDOWREDVHSRUHQFLPDGHORVF3
SDUD DVHJXUDU XQ EXHQ GHVHPSHxR GH ODV REUDV D~Q FXDQGR QR VH HMHFXWHQ HQ ODV FRQGLFLRQHV
ySWLPDVGHWHPSHUDWXUD
3RURWUDSDUWHHYLWDUWUDEDMDUFXDQGRODVWHPSHUDWXUDVPtQLPDVURQGDQORV&DQRVHUTXH
TXHGHFHUUDGRWRWDOPHQWHDOWUiILFRSRUXQWLHPSRSUXGHQFLDO
5.1.1 Especificación de la emulsión
/DHPXOVLyQPRGLILFDGDSDUDDOWDVH[LJHQFLDVSRUORWDQWRGHEHFXPSOLUFRQORVSDUiPHWURV
LQGLFDGRVSRUOD,5$0HQFXDQWRDVXFRPSRUWDPLHQWRGHDOPDFHQDPLHQWR\XVRSUHYLR
DOFRUWH\FXUDGR\FRQORVVLJXLHQWHVSDUiPHWURVHQHOUHVLGXRGHODHPXOVLyQ\GHODVIDOWREDVH
XVDGRSDUDHODERUDUOD
$VIDOWREDVHGHODHPXOVLyQ
x 9LVFRVLGDG%URRNILHOGD&!F3
5HVLGXRGHODHPXOVLyQ
x 3HQHWUDFLyQHQWUH\GPP
x $QLOOR\EROD!&
x 5HFXSHUDFLyQWRUVLRQDOHOiVWLFD!RGHSHQGLHQGRGHOFRVWRDDVXPLUSRUOD
DGPLQLVWUDFLyQ
5.1.2 Tramo realizado con emulsión
8WLOL]DQGR ORV UHVXOWDGRV GH HVWH WUDEDMR \ OD HVSHFLILFDFLyQ SURSXHVWD VH UHDOL]y XQD REUD
FRQODPLVPDHPSUHVDFRQVWUXFWRUDHQRWUDUXWDGHFDUDFWHUtVWLFDVVLPLODUHVDODVGHODHVWXGLDGD
HQ HVWH WUDEDMR /D PLVPD VH HMHFXWy D ILQHV GHO \ SULQFLSLRV GHO $ OD IHFKD GH
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UHGDFFLyQ GH HVWH WUDEDMR MXOLR VH HQFXHQWUD HQ SHUIHFWDV FRQGLFLRQHV VLQ SULQFLSLRV GH
H[XGDFLyQ\\DKDELHQGRVRSRUWDGRHOSULPHUYHUDQR
6 Conclusiones
6HUHDOL]yXQHVWXGLRSRUPHQRUL]DGRTXHSHUPLWLyUHOHYDUODVGLYHUVDVYDULDEOHVTXHDIHFWDQ
HOFRPSRUWDPLHQWRGHXQWUDWDPLHQWRELWXPLQRVR
'HQWURGHODVPLVPDVSRGHPRVGHVWDFDUFRPRIXHUWHVLQIOX\HQWHVHQODH[XGDFLyQ
x 7LHPSRGHHMHFXFLyQPHQRVDGtDVHQWUHULHJRV
x 7HPSHUDWXUDVPtQLPDVFHUFDQDVDORV&
x 9LVFRVLGDGHVGHODVIDOWREDVHPHQRUHVDF3
(Q OD HVSHFLILFDFLyQ SURSXHVWDVH FRQWHPSODURQ ORVUHVXOWDGRV REWHQLGRV HQHO WUDEDMR \ VH
SUHYpXQEXHQFRPSRUWDPLHQWRGHODVREUDVGHDOWDVH[LJHQFLDVTXHXVHQHVWHWLSRGHHPXOVLyQD
SHVDUGHTXHODVFRQGLFLRQHVGHHMHFXFLyQQRVHDQySWLPDV

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DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS A PARTIR DE LA

DETERMINACIÓN DE SU RESISTENCIA A LA FISURACIÓN
Y ENERGÍA DE FRACTURA MEDIANTE EL ENSAYO FÉNIX.
COMPARACIÓN CON OTROS PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO.
Félix E Pérez-Jiménez1, Rodrigo Miró2, Adriana Martínez3, Ramón Botella4

1
Universidad Politécnica de Cataluña. Jordi Girona, 1-3, Módulo B1. 08034 Barcelona, España.
edmundo.perez@upc.edu
2
r.miro@upc.edu
3
adriana.martinez@upc.edu
4
ramón.botella@upc.edu
Resumen
El diseño de las mezclas asfálticas tipo Asphalt Concrete se ha basado fundamentalmente en el

Marshall; asegurar la resistencia a las deformaciones plásticas de la mezcla es un parámetro que
siempre hay que tener en cuenta en su diseño. Pero hay otras propiedades también muy
importantes que habría que considerar, como su resistencia a la fisuración y su energía de
fractura. Son el contenido y tipo de ligante los que proporcionan a la mezcla su flexibilidad,
ductilidad y resistencia a la fisuración. Propiedades todas ellas muy importantes que sin
embargo no se tienen en cuenta en el diseño.
En este artículo se analizan varios ensayos para determinar el efecto del tipo y contenido de
betún sobre la resistencia y energía de fractura de una mezcla bituminosa tipo hormigón
bituminoso. Los ensayos usados han sido: Marshall, tracción indirecta, módulo resiliente y
Fénix.
El ensayo Fénix es un nuevo ensayo a tracción directa, implementado por el Laboratorio de
Caminos de la Universidad Politécnica de Cataluña (España), que permite determinar la energía
de fractura de la mezcla y valorar su respuesta dúctil o frágil mediante un índice de tenacidad.
Se incluye, por último, los criterios a tener en cuenta en el uso de este nuevo ensayo en el diseño
de mezclas bituminosas tipo Asphalt Concrete.
Palabras Clave: Diseño de mezclas asfálticas, resistencia a la fisuración, ensayo Fénix
1 Introducción
En el diseño y dosificación de las mezclas asfálticas deben considerarse diferentes propiedades;

así como en un hormigón hidráulico prácticamente sólo se analiza su módulo y resistencia, en el
caso de las mezclas asfálticas deben considerarse, además de su módulo y resistencia mecánica,
su resistencia a la deformación y a la fisuración, así como su resistencia a la disgregación o a la
acción del agua. Además, estas propiedades varían con la temperatura de ensayo. Por lo tanto,
para poder considerar todas estas propiedades en el diseño de las mezclas, se tiene que recurrir a
una amplia gama de ensayos, a partir de los que se estudia la variación de las propiedades de la
mezcla en función de la temperatura y del porcentaje y tipo de betún utilizado.
Todo esto lleva a que en el diseño y dosificación de una mezcla bituminosa se dé prioridad a
una propiedad o tipo de ensayo, que se considera fundamental para esa mezcla en función de su
ubicación y uso. Se fija la granulometría y el tipo de ligante, y se estudia la variación de esa
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propiedad con el contenido de betún; posteriormente, se evalúan las otras propiedades de la

mezcla para la fórmula y dosificación seleccionada. El ensayo elegido como base del método de
dosificación tiene una gran incidencia tanto en la calidad del procedimiento, como sobre las
características de la mezcla diseñada, pues de alguna manera se está dando prioridad a las
propiedades o características de la mezcla que este ensayo evalúa.
Así, el método Marshall, el método de diseño hasta hace poco tiempo empleado en España,
se basaba en diseñar la mezcla teniendo en cuenta principalmente su estabilidad, que es la
propiedad que se determina en este ensayo. Al exigir una estabilidad mínima a 60ºC, lo que se
va buscando es diseñar mezclas que resulten resistentes a las deformaciones plásticas a altas
temperaturas, que ha sido uno de los problemas que siempre ha preocupado en nuestro país en el
uso de las mezclas bituminosas.
El método consideraba también, además de una deformación máxima de la mezcla, una
deformación mínima para evitar el uso de mezclas excesivamente frágiles, que se fisurarían con
facilidad, e indicaba una cantidad mínima de betún para así tener una cohesión mínima que
evitase la rápida disgregación de la mezcla por la acción del tráfico y del agua.
Analizando la variación de los parámetros Marshall (estabilidad y deformación) y los
volumétricos (% huecos en mezcla y % de huecos rellenos) con el contenido de betún se definía
el porcentaje óptimo y, con posterioridad, se determinaba para la mezcla seleccionada su
resistencia a las deformaciones plásticas, mediante el ensayo de pista, y su resistencia a la
acción del agua, mediante el ensayo de inmersión-compresión. Este método llevó al diseño de
mezclas estables y resistentes a las deformaciones plásticas, pero que con frecuencia han
resultado excesivamente frágiles y fisurables al no tenerse en cuenta esta propiedad en el diseño
de la mezcla.
A partir del año 2008, tras la normalización europea, el ensayo Marshall ha dejado de
utilizarse, por lo que el diseño de las mezclas tipo Asphalt Concrete (densas, semidensas y
gruesas) ha tenido que establecerse a partir de otros ensayos: además de los parámetros
volumétricos, se introduce la aplicación del ensayo de tracción indirecta, dirigido
fundamentalmente al estudio de la sensibilidad al agua de la mezcla, al comparar las resistencias
antes y después de mantener las probetas sumergidas en agua, [1]. De nuevo, el procedimiento
de diseño no tiene en cuenta cómo el tipo y porcentaje de betún pueden afectar a propiedades
mecánicas de la mezcla tan importantes como el módulo y la resistencia a la fisuración.
Un procedimiento sencillo para la dosificación de la mezcla que podría tener en cuenta sus
propiedades volumétricas y también algunas de sus propiedades mecánicas, en especial su
resistencia a la fisuración, podría ser el procedimiento que se presenta a continuación basado en
el ensayo Fénix, [2, 3, 4]. Este ensayo ya ha sido propuesto por los autores como ensayo
complementario en el procedimiento de diseño de las mezclas tipo Asphalt Concrete,
habiéndose establecido unos criterios de diseño, que fueron presentados en el marco de la IX
Jornada Nacional ASEFMA 2014, [5].
El objetivo de este trabajo es corroborar la validez de estos criterios de diseño, analizando el
efecto de diferentes tipos y contenidos de betún sobre los distintos parámetros obtenidos a partir
del ensayo Fénix, comparando los resultados con los obtenidos a partir de los ensayos Marshall,
tracción indirecta y módulo.
2 Ensayo Fénix. Propiedades evaluadas y criterios de diseño propuestos
El ensayo Fénix, al igual que el ensayo Marshall, es un ensayo experimental, que como el
Marshall tiene relación y sirve para valorar ciertas propiedades de la mezcla. En esencia
consiste en determinar el esfuerzo necesario para fisurar una probeta semicilíndrica, aplicando
un esfuerzo de tracción en su plano diametral, Figura 1. El esfuerzo se aplica mediante dos
placas pegadas a la probeta en su plano diametral que van sujetas a los anclajes de la prensa. El
ensayo se realiza a una velocidad constante de deformación del pistón de aplicación de carga de
1 mm/min. Durante el ensayo se registra el esfuerzo aplicado en función de la deformación. La
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probeta presenta una pequeña entalla entre las dos placas para inducir el inicio de la fisuración
de la probeta.
Si analizamos la curva de esfuerzos resultante del ensayo, podemos definir distintos
parámetros que podemos relacionar con las características mecánicas y resistentes de la mezcla.
Fisura
IRT
D0,5PM
Figura 1 Esquema del ensayo Fénix y curva carga-desplazamiento obtenida
En primer lugar, se observa un aumento casi lineal del esfuerzo aplicado, que depende de la
rigidez de la mezcla. En el ensayo Fénix se determina un índice de rigidez a tracción, IRT, que
es la pendiente de la curva carga-desplazamiento entre el 25 y el 50% de la carga máxima. Este
parámetro se relaciona muy bien con el módulo dinámico de la mezcla.
ி ିி
‫ = ܴܶܫ‬ఱబ మఱ (1)
(ௗ ିௗ ) ఱబ మఱ
donde
IRT: índice de rigidez a tracción, en kN/mm
F50: 50% de la carga máxima, en kN
d50: desplazamiento en el 50% de la carga máxima, en mm
Por otra parte, está la resistencia máxima de la curva carga-desplazamiento que estaría
asociada con la cohesión proporcionada por el mástico asfáltico a la mezcla.
ி೘ೌೣ
ܶ௠௔௫ = (2)
ௌ
donde
Tmax: tensión máxima, en MPa
Fmax: carga máxima, en kN
S: superficie de fractura, en m2
Relacionada también con la cohesión de la mezcla está la energía empleada por la máquina
para la fisuración total de la probeta, energía disipada. Esta energía se corresponde con la
integral del área bajo la curva de carga-desplazamiento, dividida por la superficie de fractura.
Cuanto mayor es la energía disipada, GD, mayor es la resistencia a la fisuración de la mezcla.
Este parámetro resulta más interesante a la hora de valorar la cohesión de la mezcla que el de la
resistencia máxima, pues tiene en cuenta todo el proceso de rotura del material tras la carga
máxima, que en los materiales bituminosos es de gran importancia.
೏೑
‫׬‬బ ி(௫).ௗ௫
‫ܩ‬஽ = (3)
ௌ
donde
GD: energía disipada, en J/m2
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F: fuerza en función de la deformación, en N

x: desplazamiento, en m
df: deformación final del ensayo, en m
Es precisamente esta respuesta dúctil de la mezcla bituminosa la que interesa tener en cuenta
en el diseño de mezclas resistentes a la fisuración. No necesitamos sólo una alta energía
disipada, sino que, además, ésta provenga en su mayoría de la zona de rotura de la probeta,
después de la carga máxima. Esto indicaría que la mezcla es capaz de alcanzar una mayor
deformación hasta su rotura, manteniendo parte de su resistencia desde que se inicia su fallo
hasta que éste realmente se produce. Con el fin de valorar el comportamiento más o menos
dúctil de la mezcla se ha definido un índice de tenacidad en donde se multiplica el área de la
curva postpico por el desplazamiento realizado por la prensa hasta reducir la carga al 50% de la
máxima.
೏೑
‫׬‬೏ಾ ி(௫).ௗ௫
‫= ܶܫ‬ ‫݀( כ‬଴.ହெ െ ݀ெ ) (4)
ௌ
donde
IT: índice de tenacidad, en (J/m2).mm
F: fuerza aplicada en función de la deformación, en N
dM: desplazamiento correspondiente a la Fmax, en m
d0.5PM: desplazamiento en la parte descendente correspondiente al 0.5 de la Fmax, en mm
Como parámetro alternativo al Índice de Tenacidad se usa también el desplazamiento
(deformación) correspondiente al 50% de la carga máxima en la zona postpico para valorar
también la ductilidad y tenacidad de la mezcla.
A partir del estudio de diferentes mezclas densas, semidensas y gruesas, se han establecido
unos criterios de diseño para las mezclas AC, Tabla 1, basados fundamentalmente en la
tenacidad de la mezcla, evaluada a partir del IT o de la d0.5PM, proponiendo al mismo tiempo un
mínimo para el IRT y la energía disipada GD, ya que, en principio, tener un elevado índice de
rigidez o una elevada energía disipada será beneficioso para la mezcla, siempre que ésta
mantenga un índice de tenacidad mínimo.
Tabla 1. Criterios de diseño propuestos para las mezclas AC (Pérez-Jiménez, F. et al., 2014, [5])
Huecos (%) >4
IRT (kN/mm) > 2.5
GD (J/m2) > 200
IT (J/m2).mm Admisible ! 75
Recomendable ! 150
Mezclas dúctiles > 200
d0.5PM (mm) Admisible ! 0.4
Recomendable ! 0.8
Mezclas dúctiles > 1.0
En resumen, se propone un método de diseño basado en las características volumétricas de la

mezcla y en los parámetros obtenidos en el ensayo Fénix a 20ºC, que permite evaluar las
mezclas desde el punto de vista de su compacidad, e indirectamente sobre su estabilidad y
resistencia a las deformaciones plásticas, y de forma más directa, mediante el ensayo Fénix,
sobre su tenacidad y resistencia a la fisuración, teniendo en cuenta al mismo tiempo el
porcentaje de huecos, el módulo de la mezcla, su energía disipada y su índice de tenacidad.
Estos criterios pretendían garantizar la resistencia a la deformación de la mezcla, asegurando
un mínimo porcentaje de huecos, y exigían una rigidez, energía, tenacidad y deformación de
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rotura mínimas, para asegurar la resistencia a la fisuración. Esto permitirá seleccionar mezclas
tenaces y resistentes a la fisuración, incluso con módulos elevados.
3 Validación de los criterios de diseño. Efecto del tipo de betún
Se presentan a continuación los resultados obtenidos con el ensayo Fénix sobre una mezcla
semidensa tipo AC16S (Orden FOM/2523/2014, Ministerio de Fomento, [1]), con
granulometría centrada en huso, Tabla 2, fabricada con árido calizo, y tres diferentes betunes:
un betún de penetración 50/70, un betún mejorado con caucho (BC 50/70) y un betún de baja
penetración o betún de alto módulo (15/25). Las características básicas de los betunes se
recogen en la Tabla 3.
Las probetas se han fabricado con diferentes contenidos de betún (3, 4, 5 y 6% sobre peso de
mezcla) en el compactador giratorio, utilizando 100 giros, con una presión de 0.6 MPa y un
ángulo interno de 0.82º. El ensayo se ha realizado a una temperatura de 20ºC.
Tabla 2. Granulometría de la mezcla AC16S
Tamiz (mm) 22 16 8 4 2 0.5 0.25 0.063
% Pasa 100 95 67.5 42.5 31 16 11 5
Tabla 3. Características de los betunes utilizados
Betún Unidad Norma B 50/70 BC 50/70 B 15/25
Penetración a 25ºC 0.1 mm UNE EN 1426 65 61 20
Punto de reblandecimiento A&B ºC UNE EN 1427 50.2 53.6 66.5
IP NLT-181 -0.49 0.2 0.26
Recuperación elástica % NLT-329 - 28 -
Los resultados obtenidos para cada uno de los parámetros analizados se recogen en las
Figuras 2 a 5.
3.1 Índice de rigidez a tracción (IRT)
20
Índice Rigidez a Tracción 25-50 (kN/mm)
18 B 50/70
BC 50/70
16
B 15/25
14
12
10
0
2.5% 3.0% 3.5% 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%
Contenido de betún (%)
Figura 2 Variación del Índice de Rigidez a Tracción con el tipo y contenido de betún
Lo primero que se observa es la diferencia de rigidez entre el betún de alto módulo y los
otros dos betunes; el betún de alto módulo es el que presenta los valores más elevados de IRT,
mientras que los otros dos betunes presentan un comportamiento más parecido entre sí, siendo
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el betún 50/70 algo más rígido que el betún mejorado con caucho. El IRT tiende a disminuir a
medida que aumenta el contenido de betún, excepto para el betún de alto módulo, para el que,
dada su baja penetración, el IRT tiende a aumentar hasta que el contenido de éste es
suficientemente elevado como para disminuir la rigidez de la mezcla, presentando un máximo
para valores intermedios de contenido de betún. En cualquier caso, el IRT es un parámetro
sensible a la variación del contenido de betún.
3.2 Energía de fractura (GD)
1100
1000 B 50/70
BC 50/70
900
B 15/25
Energía de Fractura (J/m2)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
2.5% 3.0% 3.5% 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%
Figura 3 Variación de la Energía de Fractura con el tipo y contenido de betún

Independientemente de la mayor o menor energía de fractura que presenten los betunes, este
parámetro, a 20ºC, tiende a presentar un máximo al variar el contenido de betún (para el betún
de alto módulo lo alcanzaría por encima del 6% de betún). Al igual que para el IRT, la energía
de fractura es sensible a la variación del contenido de betún.
3.3 Índice de tenacidad (IT)
600
B 50/70
500 BC 50/70
Índice de Tenacidad (Nm)
B 15/25
400
300
200
100
0
2.5% 3.0% 3.5% 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%
Figura 4 Variación del Índice de Tenacidad con el tipo y contenido de betún
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En relación a la tenacidad se observa cómo el betún de alto módulo presenta, en general, un

IT menor que los otros dos betunes, aunque la variación de este parámetro con el contenido de
betún, es similar para todos los betunes, aumentando a medida que éste aumenta.
3.4 Deformación postpico al 50% de la Fmax
2.20
2.00 B50/70
BC 50/70
1.80
B 15/25
Def. Carga 50% posterior
1.60
1.40
1.20
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
2.5% 3.0% 3.5% 4.0% 4.5% 5.0% 5.5% 6.0% 6.5%
Figura 5 Variación de la Deformación al 50% de la carga post-pico con el tipo y contenido de

betún
Las tendencias observadas en la deformación de rotura al 50% de la carga máxima ponen de
manifiesto, aún mejor que el IT, las diferencias entre los betunes ensayados. A 20ºC el betún
mejorado con caucho, presenta la mayor capacidad de deformación post-rotura, especialmente
cuando el contenido de betún es elevado; le sigue el betún B 50/70 y finalmente, el betún de alto
módulo es el que presenta la menor deformación de rotura (dada su mayor rigidez y fragilidad).
Los valores de la deformación de rotura aumentan sensiblemente al aumentar el contenido de
betún.
En las Figuras 6 a 8 se ha representado, para cada uno de los betunes estudiados, la relación
entre el valor de cada parámetro y el valor de su correspondiente especificación (considerando
las especificaciones para mezclas dúctiles en el caso del IT y de la d0.5PM) en función del
contenido de betún. Si los índices así definidos (parámetro/especificación) son superiores a la
unidad, la mezcla cumpliría los requerimientos.
En las figuras se pone claramente de manifiesto cómo los parámetros de tenacidad o de
deformación de rotura condicionan el contenido mínimo de betún, mientras que el contenido de
huecos (y posiblemente en algún caso, también la rigidez) condiciona el contenido máximo de
betún a utilizar.
Así, las curvas para el betún B50/70, indican que el contenido de betún debería estar entre
3.2 y 4.8%, mientras que para el betún mejorado con caucho BC50/70, el contenido de betún
debería ser ligeramente superior, entre 3.9 y 5.1%.
En el caso del betún de alto módulo, mucho más rígido que los anteriores (la curva
correspondiente al IRT es mucho más alta), sólo para el contenido el 6% la mezcla sería
suficientemente dúctil (el índice correspondiente a la d0.5PM es igual a la unidad), aunque para
ese contenido de betún la mezcla se cerraría considerablemente. No obstante, en estas mezclas
se considera admisible un menor porcentaje de huecos, ya que resisten mejor las deformaciones
por rodera a altas temperaturas.
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6.0
Índice huecos
Índice IRT
Índice Parámetro/Especificación
5.0
Índice GD
Índice IT
4.0 Índice D0.5
3.0
2.0
1.0
0.0
1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
Figura 6 Índices Parámetro/Especificación en función del contenido de betún. B50/70
6.0
Índice huecos
Índice IRT
5.0
Índice GD
Índice IT
4.0 Índice D0.5
3.0
2.0
1.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 7 Índices Parámetro/Especificación en función del contenido de betún. BC50/70
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6.0
Índice huecos
Índice IRT
5.0
Índice GD
Índice IT
4.0 Índice D0.5
3.0
2.0
1.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 8 Índices Parámetro/Especificación en función del contenido de betún. B15/25

En cambio, si para mezcla con el betún de alto módulo, en lugar de considerar las
especificaciones para mezclas dúctiles (ya que claramente no se trata de una mezcla de este
tipo), se consideran las especificaciones recomendables para el IT y la d0.5PM, y se recalculan los
índices de estos dos parámetros, Figura 9, se observa que la mezcla con un contenido de betún
del 5%, cumpliría con los requerimiento de huecos, pero sería menos dúctil.
6.0
Índice huecos
Índice IRT
5.0
Índice GD
Índice IT
4.0 Índice D0.5
3.0
2.0
1.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 9 Índices Parámetro/Especificación Recomendable en función del contenido de betún.

B15/25
4 Comparación con otros procedimientos de diseño
En este apartado se presentan los resultados obtenidos a partir de los ensayos Marshall, tracción
indirecta y módulo dinámico, sobre la misma mezcla AC16S, fabricada en las mismas
condiciones, utilizando únicamente el betún de penetración 50/70, Figuras 10 a 13.
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Huecos Mezcla
12%
10%
8%
Porcentaje de huecos
6%
4%
2%
0%
2% 3% 4% 5% 6% 7%
Porcentaje de betún
Figura 10 Variación del contenido de huecos con el contenido de betún

Estabilidad Deformación Marshall
15 4.5
14
4.0
13
Estabilidad corregida (KN)
12
3.5
11
F (mm)
10 3.0
9
2.5
8
7 2.0
6
5 1.5
2% 3% 4% 5% 6% 7% 2% 3% 4% 5% 6% 7%
Porcentaje de betún Porcentaje de betún
Figura 11 Variación de la estabilidad y deformación Marshall con el contenido de betún
Módulo Marshall Módulo de rigidez (UNE-EN 12697-26) a 20ºC

10 10000
9 9000
8 8000
Módulo Marshall (KN/mm)
7 7000
Módulo (MPa)
6 6000
5 5000
4 4000
3 3000
2 2000
1 1000
0 0
2% 3% 4% 5% 6% 7% 2% 3% 4% 5% 6% 7%
Porcentaje de betún Porcentaje de betún
Figura 12 Variación del módulo Marshall y módulo de rigidez con el contenido de betún
Aunque en este caso, tanto la variación de la estabilidad como de la deformación Marshall,

son poco sensibles a la variación del contenido de betún, puede observarse que sólo con un
contenido de betún por debajo del 4% la estabilidad sería superior a los 10 kN especificados
para una mezcla AC16 S destinada a tráfico ligero (Orden FOM/891/2004 [6]).
Si se representa el módulo Marshall (el cociente entre la estabilidad y la deformación
Marshall) en función del contenido de betún, para los dos métodos de compactación utilizados,
Figura 12, se puede obtener una primera idea de cómo varía la rigidez de la mezcla. Esta
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tendencia prácticamente coincide con la obtenida para el módulo de rigidez, determinado a

partir de la norma UNE-EN 12697-26.
Figura 13 Variación de la resistencia a tracción indirecta (en seco y en húmedo) y de la

resistencia conservada con el contenido de betún
Actualmente, el ensayo de tracción indirecta se utiliza para evaluar la sensibilidad al agua de

la mezcla. La Orden FOM/2523/2014 especifica que, para una mezcla AC16S, la resistencia
conservada a tracción indirecta, a 15ºC, debe ser superior al 85%. En este caso la especificación
se cumple sobradamente para cualquier contenido de betún, indicando que la mezcla no presenta
problemas de adhesividad árido-ligante. No obstante, si se analiza la variación de los valores de
resistencia con el contenido de betún, se observa que entre el 4.5 y el 5.0 % de betún, se
obtienen los valores más altos, Figura 13.
Esto pone de manifiesto cómo los criterios relativos al ensayo Marshall priorizan la
resistencia a las deformaciones plásticas de la mezcla, proporcionando contenidos óptimos de
betún relativamente bajos; en cambio, cuando se incorporan criterios relativos a la resistencia a
la fisuración, bien sea a partir de la resistencia a tracción indirecta o bien a partir de los
parámetros del ensayo Fénix, el porcentaje óptimo de betún tiende a ser algo superior.
5 Conclusiones
El objetivo de este trabajo ha sido comprobar la validez de los criterios de diseño establecidos
sobre los diferentes parámetros obtenidos a partir de un nuevo ensayo a tracción directa, el
ensayo Fénix. Estos criterios permiten garantizar la resistencia a la deformación de la mezcla,
asegurando un mínimo porcentaje de huecos, al mismo tiempo que exigen una rigidez, energía,
tenacidad y deformación de rotura mínimas, para asegurar su resistencia a la fisuración.
Para ello se ha analizado el efecto de diferentes tipos y contenidos de betún de una mezcla
semidensa tipo hormigón bituminoso sobre los parámetros obtenidos a partir del ensayo Fénix.
Los betunes utilizados han sido un betún de penetración 50/70, un betún mejorado con caucho
(BC 50/70) y un betún de baja penetración o betún de alto módulo (15/25). Los resultados
ponen de manifiesto que los criterios establecidos serían perfectamente admisibles para los
betunes ensayados.
Al comparar los resultados con los obtenidos a partir de los ensayos Marshall, tracción
indirecta y módulo, se pone de manifiesto cómo los criterios relativos al ensayo Marshall
priorizan la resistencia a las deformaciones plásticas de la mezcla, proporcionando contenidos
óptimos de betún relativamente bajos, mientras que cuando se incorporan criterios relativos a la
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resistencia a la fisuración, bien sea a partir de la resistencia a tracción indirecta o bien a partir de
los parámetros del ensayo Fénix, el porcentaje óptimo de betún tiende a ser algo superior.
6 Referencias
[1] Artículo 542: mezclas bituminosas tipo hormigón bituminoso. Orden FOM/2523/2014.
[2] F. Pérez-Jiménez, G. Valdés, R. Miró, A. Martínez y R. Botella, “Fénix. Test Development of a new
test procedure for evaluating cracking resistance in bituminous mixtures”, Transportation Research
Record, Journal of Transportation Research Board, nº 2181, pp. 36-43, 2010.
[3] Pérez-Jiménez, F.; Botella, R.; Martínez, A. y Miró, R. “Analysis of the mechanical behaviour of
bituminous mixtures at low temperatures”. Construction and building materials, Vol. 46, pp. 193-
202, 2013.
[4] Miro, R.; Martínez, A.; Pérez-Jiménez, F. y Botella, R. “Analysis of cracking resistance of
bituminous mixtures using Fenix test”. Construction and building materials, Vol 59, pp. 32-38,
2014.
[5] Pérez-Jiménez, F.; Valdés, G.; Muñoz, M.; Miró, R.; Martínez, A.; Botella, R. y Amorós, J.
“Criterios y especificaciones para el uso del ensayo Fénix en el diseño de mezclas bituminosas tipo
AC”. IX Jornada Nacional ASEFMA 2014. Asociación Española de Fabricantes de Mezclas
Asfálticas (ASEFMA), Madrid, 2014.
[6] Artículo 542: mezclas bituminosas en caliente. ORDEN FOM/891/2004.
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DISEÑO DE MEZCLAS DISCONTINUAS PARA CAPAS DE

RODADURA A PARTIR DE LA DETERMINACIÓN DE SU
RESISTENCIA A LA FISURACIÓN Y ENERGÍA DE FRACTURA
MEDIANTE EL ENSAYO FÉNIX
Rodrigo Miró1, Félix E Pérez-Jiménez2, Adriana Martínez3, Ramón Botella4
1
r.miro@upc.edu
2
3
adriana.martinez@upc.edu
4
ramón.botella@upc.edu
Resumen
El diseño de las mezclas discontinuas para capas de rodadura en España se ha basado

fundamentalmente en los ensayos Marshall y Cántabro, dependiendo de cuál fuera el tipo de
mezcla; en el caso de las mezclas finas (tipos F) con menor contenido de huecos, se debía
asegurar una adecuada resistencia a la deformación (ensayo Marshall), mientras que en el caso
de las mezclas monogranulares (tipos M), con mayor contenido de huecos, se debía asegurar la
resistencia a la disgregación de la mezcla (ensayo Cántabro). Pero en ningún caso, propiedades
tan importantes para estas mezclas como su resistencia a la fisuración y su energía de fractura,
eran consideradas en la etapa de diseño.
Actualmente, para la dosificación de las mezclas discontinuas, la normativa española ha
incorporado el ensayo de tracción indirecta, dirigido a evaluar el efecto de la acción del agua.
Por ello se plantea la posibilidad de evaluar la resistencia a la fisuración y la energía de fractura
de las mezclas discontinuas, mediante la utilización del ensayo a tracción indirecta y de un
nuevo ensayo a tracción directa, el ensayo Fénix, desarrollado por el Laboratorio de Caminos de
la Universidad Politécnica de Cataluña (España). A partir de este último ensayo es posible
determinar la energía de fractura de la mezcla y valorar su respuesta dúctil o frágil mediante un
índice de tenacidad.
Palabras Clave: Diseño de mezclas asfálticas, resistencia a la fisuración, ensayo Fénix
1 Introducción
Durante muchos años, el procedimiento de diseño habitualmente utilizado en España para las
mezclas bituminosas discontinuas de tipo monogranular (antiguamente denominadas tipo M),
utilizadas en capas de rodadura para tráficos pesados, ha estado basado en el ensayo Cántabro.
Con ello se pretendía garantizar su resistencia a la disgregación, que para este tipo de mezclas,
constituía el principal mecanismo de deterioro.
En el diseño de estas mezclas se exigía un mínimo contenido de huecos, más para asegurar
una cierta textura que no su permeabilidad (ya que dado el elevado contenido de finos, fíller y
betún de este tipo de mezclas, los huecos no estarán interconectados) y unas máximas pérdidas
al Cántabro, tanto en seco como tras inmersión, que permitía comprobar tanto la resistencia a la
disgregación de la mezcla como la adhesividad árido-ligante.
Sin embargo, desde el año 2008, tras la normalización europea, el ensayo Cántabro ha dejado
de utilizarse en el diseño de estas mezclas, centrándose su uso en el diseño de las mezclas
drenantes o porosas. Para el diseño de las mezclas discontinuas se han establecido otros
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ensayos, como el de tracción indirecta, aunque las especificaciones establecidas van dirigidas
fundamentalmente al estudio de la sensibilidad al agua de la mezcla, al comparar las resistencias
antes y después de mantener las probetas sumergidas en agua [1], más que a valorar la propia
resistencia a tracción de la mezcla. Por ello, propiedades tan importantes para estas mezclas
como su resistencia a la fisuración y su energía de fractura, no son consideradas en la etapa de
diseño.
El objetivo de este trabajo es estudiar la aplicación de un nuevo ensayo, el ensayo Fénix [2,
3, 4], en el diseño de mezclas discontinuas, actualmente denominadas BBTM, clase B. El
ensayo Fénix, desarrollado en el Laboratorio de Caminos de la UPC, es un ensayo de fisuración
a tensión, realizado a velocidad de deformación constante (1 mm/min), sobre una probeta semi-
cilíndrica con una fisura inducida mediante una entalla, que permite evaluar la resistencia a la
fisuración de las mezclas a través del cálculo de la energía disipada en el proceso de fisuración.
Este ensayo ya ha sido propuesto por los autores como ensayo complementario en el
procedimiento de diseño de las mezclas densas y semidensas tipo AC (Asphalt Concrete),
habiéndose establecido unos criterios de diseño, que fueron presentados en el marco de la IX
Jornada Nacional ASEFMA 2014 [5]. Además, para este tipo de mezclas, estos criterios de
diseño han sido recientemente contrastados, analizando el efecto de diferentes tipos y
contenidos de betún sobre los distintos parámetros obtenidos a partir del ensayo Fénix, y cuyos
resultados se presentan en otra ponencia en este mismo Congreso.
Así pues, en este trabajo se pretende proponer, al igual que se hizo para las mezclas densas y
semidensas, unos criterios de diseño para las mezclas discontinuas basados en los parámetros
que se obtienen del ensayo Fénix.
2 Materiales y Metodología
Se presentan a continuación los resultados obtenidos al diseñar una mezcla discontinua

utilizando tanto el ensayo Cántabro (en seco y tras inmersión), como el ensayo de tracción
indirecta. Tal como se ha indicado, el ensayo Cántabro ha sido el ensayo usado tradicionalmente
en el diseño de este tipo de mezclas, para evaluar su resistencia a la disgregación, mientras que
el ensayo de tracción indirecta es el ensayo actualmente recogido en el Pliego con el fin de
evaluar la sensibilidad de la mezcla a la acción del agua.
La mezcla considerada es una mezcla discontinua tipo BBTM11B (Orden FOM/2523/2014,
Ministerio de Fomento, [1]), con tamaño máximo de árido 11 mm y granulometría centrada en
huso, Tabla 1, fabricada con árido calizo y un betún modificado con polímeros (PMB 45/80-65).
Las características básicas del betún se recogen en la Tabla 2.
Tabla 1. Granulometría de la mezcla BBTM11B
Tamiz (mm) 16 11.2 8 4 2 0.5
% Pasa 100 95 70 22 20 12
Tabla 2. Características de los betunes utilizados
Betún Unidad Norma PMB 45/80-65
Penetración a 25ºC 0.1 mm EN 1426 52
Punto de reblandecimiento A&B ºC EN 1427 67.9
Fuerza-Ductilidad a 5ºC J/cm2 EN 13589 + EN 13703 5.52
Punto de fragilidad Fraass ºC EN 12593 -16
Recuperación elástica % EN 13398 87
Las probetas se han fabricado con diferentes contenidos de betún (3, 4, 5 y 6% sobre peso de
mezcla) en el compactador giratorio, utilizando 80 giros, con una presión de 0.6 MPa y un
ángulo interno de 0.82º.
Finalmente, sobre la misma mezcla se ha realizado el ensayo Fénix, con el fin de evaluar la
posibilidad de complementar los criterios de diseño de este tipo de mezclas teniendo en cuenta
su resistencia a la fisuración. En este caso, el ensayo se ha realizado a diferentes temperaturas
(20, 5 y -5ºC). A continuación se describe brevemente el procedimiento de ensayo Fénix.
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Ensayo Fénix
El ensayo Fénix consiste en determinar el esfuerzo necesario para fisurar una probeta
semicilíndrica, aplicando un esfuerzo de tracción en su plano diametral, Figura 1. El esfuerzo se
aplica mediante dos placas pegadas a la probeta en su plano diametral que van sujetas a los
anclajes de la prensa. El ensayo se realiza a una velocidad constante de deformación del pistón
de aplicación de carga de 1 mm/min. Durante el ensayo se registra el esfuerzo aplicado en
función de la deformación. La probeta presenta una pequeña entalla entre las dos placas para
inducir el inicio de la fisuración de la probeta.
A partir de la curva de esfuerzos resultante del ensayo, se pueden definir distintos parámetros
relacionados con las características mecánicas y resistentes de la mezcla.
Fisura
IRT
D0,5PM
Figura 1 Esquema del ensayo Fénix y curva carga-desplazamiento obtenida
La resistencia a tracción , relacionada con la cohesión proporcionada por el mástico

asfáltico a la mezcla.
ி
ܶ௠௔௫ = ೘ೌೣ (1)
ௌ
donde
Tmax: tensión máxima, en MPa
Fmax: carga máxima, en kN
El índice de rigidez a tracción, IRT, es la pendiente de la curva carga-desplazamiento entre
el 25 y el 50% de la carga máxima. Este parámetro se relaciona muy bien con el módulo
dinámico de la mezcla.
ி ିி
‫( = ܴܶܫ‬ௗఱబ ିௗమఱ ) (2)
ఱబ మఱ
donde
IRT: índice de rigidez a tracción, en kN/mm
La energía disipada, GD, durante la rotura de la probeta. Esta energía se obtiene como la
integral del área bajo la curva de carga-desplazamiento, dividida por la superficie de fractura.
Cuanto mayor es la energía disipada, mayor es la resistencia a la fisuración de la mezcla.
೏೑
‫׬‬బ ி(௫).ௗ௫
‫ܩ‬஽ = (3)
ௌ
donde
GD: energía disipada, en J/m2
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F: fuerza en función de la deformación, en N

x: desplazamiento, en m
df: deformación final del ensayo, en m
El índice de tenacidad, IT, se obtiene multiplicando el área de la curva post-pico por el
desplazamiento realizado por la prensa hasta reducir la carga al 50% de la máxima. Este
parámetro permite valorar el comportamiento más o menos dúctil de la mezcla, es decir, si la
mezcla es capaz de alcanzar una mayor o menor deformación hasta su rotura, manteniendo parte
de su resistencia desde que se inicia su fallo hasta que éste realmente se produce.
೏೑
‫׬‬ ி(௫).ௗ௫
‫ = ܶܫ‬೏ಾ ‫݀( כ‬଴.ହெ െ ݀ெ ) (4)
ௌ
donde
IT: índice de tenacidad, en (J/m2).mm
F: fuerza aplicada en función de la deformación, en N
dM: desplazamiento correspondiente a la Fmax, en m
d0.5PM: desplazamiento en la parte descendente correspondiente al 0.5 de la Fmax, en mm
Como parámetro alternativo al Índice de Tenacidad se usa también el desplazamiento
(deformación) correspondiente al 50% de la carga máxima en la zona post-pico, d0.5PM, que
permite valorar también la ductilidad y tenacidad de la mezcla.
3 Análisis de resultados
3.1 Características volumétricas
En la tabla 3 se recogen los resultados obtenidos, en valores medios, de densidad y contenido de

huecos, para los diferentes contendidos de betún. El contenido de huecos se ha representado en
la Figura 1. Se puede observar el incremento de densidad (o disminución de huecos) con el
aumento del contenido de betún.
Tabla 3. Densidades y contenido de huecos
Contenido de Densidad geométrica Contenido de
betún (%) (g/cm3) huecos (%)
3 2.081 17.8
4 2.116 15.1
5 2.133 13.3
6 2.150 12.0
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20
18
16
14
Huecos (%)
12
10
4
Contenido de huecos
2
Especificaciones
0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Figura 1 Contenido de huecos de las probetas fabricadas
En la Figura 1 se ha indicado el contenido de huecos mínimo especificado para este tipo de

mezclas, del 12% (Orden FOM/891/2004, [6]). Se observa que este requerimiento se cumpliría
para cualquiera de los porcentajes de betún utilizados.
3.2 Ensayo Cántabro
En la Figura 2 se han representado los valores medios de las pérdidas al Cántabro, tanto en seco,
como tras inmersión (1 día a 60ºC) en función del porcentaje de betún.
Si bien apenas se aprecian diferentes entre las pérdidas al Cántabro para contenidos de betún
entre el 5% y el 6%, la figura permite ver cómo estas pérdidas aumentan cuando las probetas
son sometidas a la acción del agua para contenidos de betún inferiores a 5%.
El artículo 543 del PG-3, previo a la armonización de normas europeas, establecía que para
el tipo de mezclas M (equivalente a las actuales BBTM, clase B), las pérdidas por abrasión vía
seca debían ser inferiores al 15%, y por vía húmeda (después de un proceso de inmersión en
agua durante 1 día a 60ºC) no debían superar el 25% (Orden FOM/891/2004 [6]). Por tanto, la
mezcla estudiada, con un contenido de betún por encima del 3.5%, ya cumpliría este criterio.
40
Pérdidas vía seca
35 Pérdidas vía húmeda
Especif vía seca

Pérdidas al Cántabro (%)
30
Especif vía húmeda
25
20
15
10
0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Figura 2 Pérdidas al Cántabro, en seco y tras inmersión
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3.2 Ensayo de tracción indirecta
Con objeto de evaluar la sensibilidad al agua de acuerdo a las especificaciones actuales, se ha

realizado el ensayo de tracción indirecta, a 15ºC, tanto sobre un grupo de probetas sin
acondicionar (en seco), como sobre otro sometido a inmersión en agua, de acuerdo a la norma
UNE-EN 12697-12:2006. El método de acondicionamiento consiste en colocar el conjunto de
probetas a ensayar en un baño de agua a 40ºC durante un periodo de tiempo de 72 h. Estas
probetas previamente se habrán sometido a vacío con una presión absoluta de 6.7 kPa durante
un periodo de 30 min.
En la Figura 3 se representan los resultados medios obtenidos, indicado el valor mínimo
exigido a la resistencia conservada, que para este tipo de mezclas es del 90% (Orden
FOM/2523/2014). Como puede observarse, el valor se cumple para cualquiera de los contenidos
de betún utilizados.
La resistencia conservada aumenta significativamente al aumentar el contenido de betún del
3 al 4%, pero a partir de este último valor las diferencias apreciadas son mínimas. Los
resultados obtenidos a partir del 4% en adelante superan el 100%, como consecuencia de haber
obtenido mayores valores de resistencia a tracción por vía húmeda. Este hecho podría confundir
el análisis de la propiedad en cuestión, llegando a una conclusión errónea sobre un “potencial”
efecto beneficioso del agua. En este caso (mezcla fabricada con árido calizo y betún modificado,
que presenta buena adhesividad) es posible que el efecto de la inmersión en agua de las
probetas, a una temperatura superior a la ambiente, podría haber contribuido a un ligero
envejecimiento del betún, y en consecuencia, a una mayor rigidez de la mezcla, hecho que se
podría traducir en una mayor resistencia a tracción.
1.500
Vía seca
1.400 Vía húmeda
1.300
1.200
RTI (MPa)
1.100
1.000
0.900
0.800
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
(a)
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120
Resist. Conservada
115 Especificaciones
110
RC (%) 105
100
95
90
85
80
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
(b)
Figura 3 Resistencia a tracción indirecta, a 15ºC (a) en seco, tras inmersión y (b) conservada
3.3 Ensayo Fénix
A continuación se presentan los resultados medios de cada uno de los parámetros obtenidos con
el ensayo Fénix, a 20, 5 y -5ºC, Tabla 4.
Tabla 4. Parámetros del ensayo Fénix
Temperatura Contenido
RT IRT GD IT Def 50%
(ºC) de betún
(MPa) (kN/mm) (J/m2) (J/m2.mm) (mm)
(%)
-5 3 0.88 14.4 327 31 0.31
4 0.96 15.6 490 71 0.38
5 0.96 14.9 681 149 0.49
6 0.91 14.1 819 302 0.67
5 3 0.45 4.2 457 224 0.87
4 0.49 8.9 680 472 1.01
5 0.53 7.2 908 793 1.28
6 0.53 7.3 1299 1750 1.90
20 3 0.13 1.5 253 331 1.99
4 0.14 1.6 346 574 2.48
5 0.13 1.6 408 974 3.48
6 0.12 0.9 564 1939 5.00
Resistencia a tracción (RT)
En la Figura 4 se representa la resistencia a tracción de la mezcla en función del contenido de

ligante y la temperatura de ensayo. En ella se observa un claro aumento de la resistencia a
tracción a medida que la temperatura disminuye, pero muy poca variación, para una misma
temperatura, con el contenido de betún. Esto pone de manifiesto que la resistencia a tracción es
muy poco sensible al contenido de betún, por lo que no parece un parámetro apropiado sobre el
que establecer una especificación.
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-5ºC 5ºC 20ºC

1.2
0.8
RT (MPa)
0.6
0.4
0.2
0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Betún (%)
Figura 4 Resistencia a tracción en función del contenido de ligante
Índice de rigidez a tracción (IRT)
La Figura 5 muestra la variación del índice de resistencia a tracción en función del contenido de
betún y la temperatura de ensayo. Al igual que ocurría con la resistencia a tracción, se puede
apreciar la fuerte rigidización de la mezcla al bajar la temperatura, a través del aumento del IRT.
Aunque a 20ºC este parámetro también se muestra poco sensible a la variación del contenido de
betún, esta sensibilidad parece aumentar a temperaturas más bajas, especialmente a 5ºC.
18
-5ºC
16
5ºC
14 20ºC
12
IRT (kN/mm)
10
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Figura 5 Índice de rigidez a tracción en función del contenido de ligante
Energía de fractura (GD)
Valores altos de energía de fractura suponen un mejor comportamiento a la fisuración, ya que es

necesaria más energía para iniciar y propagar la fisura a través de la mezcla. En la Figura 6 se
aprecia un efecto importante, tanto de la temperatura como del contenido de betún, sobre la
energía de fractura.
Al aumentar el contenido de betún, la energía de fractura aumenta a cualquier temperatura.
Pero a medida que baja la temperatura, para un contenido de betún determinado, la energía
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inicialmente aumenta, mostrando los valores máximos a la temperatura de 5ºC, pero después
disminuye, aunque a -5ºC los valores de energía todavía son superiores a los obtenidos a 20ºC.
Esto es debido a que al disminuir la temperatura se produce un progresivo aumento de
rigidez, que hace que la carga que puede soportar la mezcla aumente, por lo que a pesar de que
la mezcla pueda romper de forma menos dúctil, el área que queda bajo la curva carga-
desplazamiento es superior a la de la curva obtenida a mayor temperatura. A partir de 5ºC, la
mezcla rompe de forma más frágil (con un menor desplazamiento), por lo que el área
disminuye.
1400
-5ºC
1200 5ºC
20ºC
1000
800
GD (J/m2)
600
400
200
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Figura 6 Energía disipada en función del contenido de betún
Índice de tenacidad (IT)
En relación al índice de tenacidad, la Figura 7 permite observar cómo aumenta a medida que
aumenta el contenido de betún, y cómo disminuye al disminuir la temperatura, aunque la
sensibilidad al contenido de betún se reduce significativamente a la temperatura más baja (-
5ºC).
2500
-5ºC
5ºC
2000
20ºC
1500
IT (J/m2*mm)
1000
500
0
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Figura 7 Índice de tenacidad en función del contenido de betún
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Deformación postpico al 50% de la Fmax
Al analizar los valores del desplazamiento post-pico para el 50% de la carga máxima, Figura 8,
se observa que las tendencias prácticamente coinciden con las observadas para el índice de
tenacidad: la deformación aumenta con el contenido de betún, y disminuye al bajar la
temperatura, si bien esta disminución se produce de forma más gradual que la observada para el
índice de tenacidad.
-5ºC
5 5ºC
20ºC
4
d 0,5PM (mm)
0
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Figura 8 Deformación al 50% de la carga máxima en función del contenido de betún
4 Establecimiento de criterios de diseño
Sobre las anteriores figuras se ha señalado, con línea roja discontinua, los valores de cada uno
de los parámetros para un contenido de betún del 4.75% sobre mezcla, siendo este porcentaje el
mínimo especificado para este tipo de mezclas (Orden FOM/2523/2014). Dado que la mezcla
considerada no presentaba problemas de resistencia a la disgregación (ensayo Cántabro), ni
problemas de adhesividad árido-ligante (ensayo de tracción indirecta, en seco y tras inmersión),
una composición con el mínimo contenido de betún especificado, tendría que proporcionar los
valores mínimos que podrían exigirse a los parámetros obtenidos a partir del ensayo Fénix.
Por otra parte, al igual que se hizo para las mezclas tipo hormigón bituminoso [5], tanto para
el índice de tenacidad (IT), como para la deformación post-pico al 50% de la carga máxima
(d0.5PM), se proponen unos valores menos restrictivos para los casos en que la mezcla, aunque no
tenga un comportamiento excelente, éste pueda ser considerado como bueno o incluso como
aceptable; los resultados obtenidos a bajas temperaturas, 5 y -5ºC, pueden proporcionar una idea
aproximada de estos umbrales.
Por tanto, considerando el mínimo contenido de huecos ya establecido en el Pliego para estas
mezclas, y no considerando la resistencia a tracción (RT) que se mostraba poco sensible a la
variación del contenido de betún, los criterios propuestos para el diseño de las mezclas
discontinuas (tipo BBTM clase B) a partir del ensayo Fénix, se recogen en la Tabla 5.
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Tabla 5. Criterios de diseño propuestos para las mezclas discontinuas, tipo BBTM clase B
Valor propuesto
Huecos (%) > 12
IRT (kN/mm) >1
GD (J/m2) > 300
IT (J/m2).mm Adecuado ! 150
Bueno ! 300
Excelente > 600
d0.5PM (mm) Adecuado ! 0.4
Bueno !1
Excelente >3
En la Figura 9 se ha representado la relación entre el valor de cada parámetro y el valor de su

correspondiente especificación, considerando las especificaciones del umbral excelente (en el
caso del IT y de la d0.5PM), en función del contenido de betún. Si los índices así definidos
(parámetro/especificación) son superiores a la unidad, la mezcla cumpliría los requerimientos.
En la figura se pone claramente de manifiesto cómo los parámetros de tenacidad o de
deformación de rotura son los que condicionan el contenido mínimo de betún.
6
Ind. Huecos
Ind. IRT
5
Ind. GD
Ind. IT
4 Ind. D0.50
0
2 3 4 5 6 7
Betún (%)
Figura 9 Índices Parámetro/Especificación en función del contenido de betún. Umbral excelente
5 Conclusiones
El objetivo de este trabajo ha sido estudiar la aplicación de un nuevo ensayo, el ensayo Fénix,
en el diseño de mezclas discontinuas, tipo BBTM clase B, al igual que se hizo para las mezclas
densas y semidensas.
Para ello se ha analizado el efecto del contenido de betún de una mezcla discontinua tipo
BBTM11B, fabricada con un betún modificado con polímeros (PMB 45/80-65), sobre los
parámetros volumétricos, así como sobre la resistencia a la disgregación, mediante la aplicación
del ensayo Cántabro, y sobre la sensibilidad al agua, mediante la aplicación del ensayo de
tracción indirecta.
Sobre la misma mezcla se ha realizado el ensayo Fénix, con el fin de evaluar la posibilidad
de complementar los criterios de diseño de este tipo de mezclas, teniendo en cuenta su
resistencia a la fisuración. En este caso, el ensayo se ha realizado a diferentes temperaturas (20,
5 y -5ºC).
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Los resultados obtenidos han permitido establecer unos criterios de diseño complementarios,
que exigen el mínimo porcentaje de huecos fijado para este tipo de mezclas, al mismo tiempo
que una rigidez, energía, tenacidad y deformación de rotura mínimas, para asegurar su
resistencia a la fisuración.
La aplicación de estos criterios, junto con los correspondientes sobre el ensayo Cántabro y el
ensayo de tracción indirecta, permitirán diseñar unas mezclas resistentes a la disgregación y a la
acción del agua, y al mismo tiempo, resistentes a al fisuración.
6 Referencias
[1] ORDEN FOM/2523/2014. Artículo 543: Mezclas bituminosas para capas de rodadura. Mezclas
drenantes y discontinuas. Orden FOM/2523/2014.
[2] F. Pérez-Jiménez, G. Valdés, R. Miró, A. Martínez y R. Botella, “Fénix. Test Development of a new
test procedure for evaluating cracking resistance in bituminous mixtures”, Transportation Research
Record, Journal of Transportation Research Board, nº 2181, pp. 36-43, 2010.
[3] Pérez-Jiménez, F.; Botella, R.; Martínez, A. y Miró, R. “Analysis of the mechanical behaviour of
bituminous mixtures at low temperatures”. Construction and building materials, Vol. 46, pp. 193-
202, 2013.
[4] Miro, R.; Martínez, A.; Pérez-Jiménez, F. y Botella, R. “Analysis of cracking resistance of
bituminous mixtures using Fenix test”. Construction and building materials, Vol 59, pp. 32-38,
2014.
[5] Pérez-Jiménez, F.; Valdés, G.; Muñoz, M.; Miró, R.; Martínez, A.; Botella, R. y Amorós, J.
“Criterios y especificaciones para el uso del ensayo Fénix en el diseño de mezclas bituminosas tipo
AC”. IX Jornada Nacional ASEFMA 2014. Asociación Española de Fabricantes de Mezclas
Asfálticas (ASEFMA), Madrid, 2014.
[6] ORDEN FOM/891/2004. Artículo 542: Mezclas bituminosas discontinuas en caliente para capas de
rodadura.
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EFECTO DEL ENVEJECIMIENTO Y DE LA ACCIÓN DEL AGUA

EN LA RESISTENCIA A LA FISURACIÓN BAJO CARGAS
MONOTÓNICAS Y POR FATIGA DE LAS MEZCLAS
ASFÁLTICAS
Teresa López-Montero1, Rodrigo Miró2, Félix E Pérez-Jiménez3

1
Universidad Politécnica de Cataluña, Jordi Girona 1-3, Módulo B-1. 08034 Barcelona,
teresa.lopez@upc.edu
2
Universidad Politécnica de Cataluña, Jordi Girona 1-3, Módulo B-1. 08034 Barcelona, r.miro@upc.edu
3
Universidad Politécnica de Cataluña, Jordi Girona 1-3, Módulo B-1. 08034 Barcelona,
Resumen
La fisuración por fatiga de las capas asfálticas, por efecto de las tensiones térmicas o de la
repetición de cargas, es uno de los mecanismos de deterioro más frecuentes en los firmes
flexibles. Además, el fenómeno del envejecimiento, junto con el daño por humedad de las
mezclas asfálticas, se convierten en factores clave al evaluar su resistencia a la fisuración. En el
presente artículo se estudia el efecto del envejecimiento y de la acción del agua en la resistencia
a la fisuración y el comportamiento a fatiga de una mezcla asfáltica. Para ello, una mezcla tipo
hormigón bituminoso se somete a envejecimiento en laboratorio, y, posteriormente, se fabrican
probetas para someterlas a la acción del agua. Las probetas de mezcla sin envejecer y de mezcla
envejecida sometidas o no a la acción del agua, son ensayadas a partir de un ensayo a tracción
directa (ensayo Fénix), así como sometidas a un proceso de fatiga mediante un ensayo cíclico de
barrido de deformaciones (ensayo EBADE). Los resultados obtenidos ponen de manifiesto la
variación de la resistencia a la fisuración y la reducción de la vida a fatiga de la mezcla al
someterla a envejecimiento y daño por humedad.
Palabras Clave: fisuración, fatiga, envejecimiento, daño por humedad
1 Introducción
La fisuración de los pavimentos asfálticos es una de las causas más frecuentes de deterioro.
Desde el punto de vista de la respuesta mecánica de la mezcla que forma el pavimento asfáltico,
los mecanismos de fisuración se pueden analizar frente a la aplicación de una carga a velocidad
constante y monotónica o frente a la repetición de cargas cíclicas muy inferiores a las de la
resistencia máxima. Al primer enfoque se le denomina fractura de la mezcla mientras que al
segundo fatiga de la mezcla.
En pavimentos asfálticos, el fenómeno de fatiga está asociado al deterioro que se produce en
un material a consecuencia de la repetición de cargas producidas por el tráfico, junto con la
degradación del material debido a las condiciones ambientales a las que se encuentran
expuestos, dando lugar a la progresiva fisuración y rotura de las capas de mezcla asfáltica de la
estructura de pavimento.
Un factor importante en el contexto de la resistencia a la fisuración es el fenómeno del
envejecimiento, el cual provoca el cambio de las propiedades de las mezclas asfálticas. En
especial, se caracteriza por un endurecimiento del betún, debido a la convergencia de varios
procesos durante la vida útil de las mezclas asfálticas y que se puede atribuir a envejecimiento
químico y envejecimiento físico o endurecimiento estérico. Los procesos de endurecimiento del
betún producen un aumento de la rigidez de la mezcla, que tiende a incrementar su capacidad
para soportar las cargas y su resistencia a la deformación permanente, a la vez que aumenta su
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fragilidad debido a la reducción de la ductilidad del betún, lo cual conduce a daños prematuros
en los pavimentos produciéndose la formación de grietas, con la posibilidad de fallo total.
Desde el punto de vista temporal, el envejecimiento sucede en dos etapas: el envejecimiento
a corto plazo, que ocurre en el momento de la fabricación y puesta en obra de la mezcla en
caliente, y el envejecimiento a largo plazo, asociado exclusivamente a la degradación producida
por el medio ambiente durante la vida de servicio de las mezclas.
La mayor parte de los métodos de envejecimiento de mezclas en laboratorio se basan en
mantener la mezcla, compactada o no, en estufa a una cierta temperatura, durante un cierto
periodo de tiempo. Entre ellos, destacan los procedimientos de envejecimiento establecidos por
el SHRP [1], el STOA (Short Term Oven Aging) que consiste en envejecer la mezcla suelta en
un horno durante cuatro horas a 135ºC, y el LTOA (Long Term Oven Aging), en el cual la
mezcla previamente envejecida con el STOA se compacta y se mantiene en el horno durante
cinco días a 85ºC. Recientemente, el comité técnico de la RILEM ha establecido un
procedimiento de envejecimiento que consiste en mantener la mezcla suelta durante 4 horas a
135ºC para corto plazo y a 85ºC durante 9 días, para el largo plazo [2].
Otro de los principales factores ambientales que afectan a la durabilidad de las mezclas
asfálticas, aparte del envejecimiento, es el daño por humedad [3]. La manifestación más común
del deterioro causado por la presencia del agua en el interior de una mezcla se conoce como
stripping o pérdida del recubrimiento del betún de la superficie de los áridos. El segundo tipo de
manifestación más común consiste en el desprendimiento progresivo de los áridos de la
superficie de la mezcla causado por el paso de los neumáticos de los vehículos sobre la capa
asfáltica (conocido como raveling).
El análisis del daño por humedad en mezclas en laboratorio consiste generalmente en colocar
las probetas en un baño de agua, a cierta temperatura, durante un cierto periodo de tiempo.
Algunos procedimientos, como el recogido en la antigua norma NLT-162 [4], consisten en
sumergir las probetas en un baño de agua a 60ºC durante 24 horas o a 49ºC durante 4 días;
actualmente, la UNE-EN 12697-12 [5] establece colocar las probetas en el baño a 40ºC, previa
realización del vacío, durante un periodo de tiempo de 68 a 72 horas.
Cuantificar la influencia del envejecimiento y la humedad sobre el comportamiento de las
mezclas bituminosas no es una tarea fácil. Normalmente se evalúa la influencia de cada uno de
ellos (desde el punto de vista mecánico y químico) de manera separada sobre las propiedades de
las mezclas. Sin embargo, ambos factores son dependientes entre sí. Lu y Harvey [6, 7]
demostraron que la edad del pavimento tiene una alta influencia en el daño por humedad.
El artículo aquí presentado estudia el efecto del envejecimiento y la acción del agua en la
resistencia a la fisuración y el comportamiento a fatiga de una mezcla asfáltica. De esta manera
se podrá obtener una visión amplia de la resistencia a fisuración de las mezclas bituminosas y su
comportamiento a fatiga frente a las condiciones ambientales a las que se encuentre sometida.
Para ello se ha utilizado un ensayo de tracción directa y un ensayo cíclico de barrido de
deformaciones.
2 Metodología
El Laboratorio de Caminos de la Universidad Politécnica de Cataluña ha puesto a punto dos

nuevos ensayos, uno para evaluar la resistencia a fisuración de las mezclas bituminosas bajo
cargas lentas y monotónicas, ensayo FENIX, y otro, bajo cargas rápidas y cíclicas, ensayo
EBADE. En este trabajo se desea aplicar ambos ensayos para analizar la resistencia a la
fisuración y el comportamiento a fatiga de una mezcla tipo, y el efecto que sobre estas
propiedades tiene el envejecimiento y el daño por humedad.
El ensayo Fénix [8] es un ensayo monotónico de tracción a velocidad de deformación
constante. Sobre una probeta semicilíndrica se aplica un esfuerzo a tracción, mediante dos
placas pegadas a la probeta en su plano diametral, que van sujetas a los anclajes de la prensa
(Figura 1). La probeta presenta una pequeña entalla entre las dos placas para facilitar la zona de
fisuración de la probeta. El ensayo se realiza a una velocidad de deformación constante de 1
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mm/min y puede hacerse a diferentes temperaturas; en este caso se ha realizado a una

temperatura de 20ºC. Durante el ensayo se registra la carga aplicado en función del
desplazamiento (deformación) impuesta.
Figura 1 (a) Montaje del ensayo Fénix y (b) curva carga-desplazamiento [9]
A partir de la curva carga-desplazamiento resultante del ensayo Fénix, se pueden definir una
serie de parámetros relacionados con las características mecánicas y resistentes de la mezcla:
índice de rigidez a la tracción, energía de fractura e índice de tenacidad.
‫ܨ‬ହ଴ െ ‫ܨ‬ଶହ
‫= ܴܶܫ‬ (1)
(݀ହ଴ െ ݀ଶହ )
೑ௗ
‫׬‬଴ ‫ݔ݀)ݔ(ܨ‬ (2)
‫ܩ‬ி =
ܵ
ௗ
೑
‫׬‬଴ ‫ݔ݀)ݔ(ܨ‬ (3)
‫= ܶܫ‬ · ൫݀଴,ହ௉ெ െ ݀ெ ൯
ܵ
donde IRT es el índice de rigidez a la tracción en kN/mm, Fହ଴ y Fଶହ corresponden al 50% y al
25% de la carga máxima en kN, dହ଴ y dଶହ son los valores de deformación en el 50% y 25% de
la carga máxima en mm, G୊ es la energía de fractura en J/m2; F es la fuerza en N, x es la
deformación en m, S es la superficie de fractura en m2, df es la deformación al final del ensayo
en m, IT es el índice de tenacidad en J/m2·mm, d୑ es la deformación correspondiente a la
fuerza máxima en mm y d଴,ହ୔୑ es la deformación en la parte descendente de la curva esfuerzo-
deformación correspondiente al 50% de la fuerza máxima en mm.
Por su parte, el ensayo EBADE (Ensayo de BArrido de DEformaciones), Figura 2, es un
ensayo cíclico de tensión-compresión durante el que se realiza un barrido de deformaciones
[10]. Durante el ensayo se aplican una serie de ciclos a un nivel de deformación constante, 25
μm/mm, el cual va aumentando en incrementos de 25 μm/mm, progresivamente, hasta que se
produce el fallo del material. El número de ciclos en cada escalón de deformación es de 5000
repeticiones, a una frecuencia de 10 Hz. Aunque el ensayo puede hacerse a diferentes
temperaturas, en este caso, se ha realizado a una temperatura de 20ºC.
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Figura 2 (a) Ensayo EBADE, (b) Dimensiones de la probeta, y (c) probeta durante el ensayo
[11]
En la ejecución de este ensayo se utiliza una probeta prismática, en la cual se han realizado
dos entallas en la zona central, con la finalidad de reducir el área de la probeta en su sección
intermedia e inducir en ella el fallo. Sobre la probeta se colocan dos extensómetros, en la zona
de fallo previamente inducida, que permiten medir las deformaciones durante el proceso de
ensayo.
Los parámetros más importantes que pueden ser calculados durante el ensayo son: la tensión
máxima, Vmáx, el módulo, |E*|, y la densidad de energía disipada, DED, durante cada ciclo.
Usando la tensión máxima y la deformación máxima, Hmax, es posible obtener el valor del
módulo por la ecuación
ߝ = ߝ௠௔௫ sin(߱‫)ݐ‬ (4)
ߪ = ߪ௠௔௫ sin(߱‫ ݐ‬+ ߜ) (5)
ߪ௠௔௫ (6)
|‫= | כ ܧ‬
ߝ௠௔௫
donde la ecuaciones (4) y (5) representan la señal de entrada de la deformación y la señal de

salida de la tensión, respectivamente, y G es el desfase entre ambas señales.
1
‫ߪ(| = ܦܧܦ‬ଵ ߝଶ +ߪଶ ߝଷ + ‫ ڮ‬+ ߪ௡ିଵ ߝ௡ + ߪ௡ ߝଵ ) െ (ߪଶ ߝଵ +ߪଷ ߝଶ + ‫ ڮ‬+ ߪ௡ ߝ௡ିଵ + ߪଵ ߝ௡ )| (7)
2
donde ɐ୧ ɂ୧ son los n valores obtenidos para la deformación y la tensión durante cada ciclo en
sentido horario o antihorario.
La densidad de energía disipada acumulada se obtiene como la suma de todas las densidades
de energía disipada, ecuación (8).
௡
‫ܦܧܦ‬௖ = ෍ ‫ܦܧܦ‬௜ (8)

௜ୀଵ
En este ensayo se establece el concepto de deformación de fallo, que corresponde al escalón de

deformación en el cual la energía disipada disminuye por debajo del 50% del valor máximo
alcanzado durante el ensayo. El número de ciclos que corresponden a este paso es el valor “n”
de la ecuación (8).
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3 Estudio realizado
Para este estudio del efecto del envejecimiento y de la acción del agua en el comportamiento a
fatiga, se ha seleccionado una mezcla asfáltica tipo AC16S, con granulometría centrada en el
huso (Tabla 1) y fabricada con un ligante 50/70, de penetración 61 y punto de reblandecimiento
50,9. El contenido de ligante para la fabricación de la mezcla fue del 4,5% sobre el peso en
mezcla.
Tabla 1. Granulometría de la mezcla AC16S
Tamiz
22 16 8 4 2 0,5 0,25 0,063
(mm)
% Pasa 100 95 67,5 42,5 31 16 11 5
El trabajo se realizó sobre cuatro grupos de probetas: sin acondicionar, sometidas a la acción
del agua, envejecidas, y envejecidas y sometidas a la acción del agua, realizando al menos tres
ensayos para cada condición, tanto para el ensayo Fénix como para el ensayo EBADE.
Para simular el envejecimiento a largo plazo, la mezcla se mantuvo suelta en estufa a 85ºC
durante 7 días. Durante el periodo de envejecimiento se removió la mezcla en tres ocasiones, los
días 2, 4 y 5, habiendo un intervalo de tiempo entre agitaciones de más de 24 horas. Una vez
envejecida la mezcla, se procedió a su compactación.
Para someter la mezcla a daño por humedad, las probetas se acondicionaron de acuerdo a la
norma UNE-EN 12697-12:2006 relativa al análisis de sensibilidad al agua en mezclas asfálticas.
El método de acondicionamiento consiste en colocar el conjunto de probetas a ensayar en un
baño de agua a 40ºC durante un periodo de tiempo de 72 horas. Estas probetas previamente se
habrán sometido a vacío con una presión absoluta de 6,7 kPa durante un periodo de 30 min.
El ensayo Fénix permite valorar las propiedades de la mezcla relacionadas con la resistencia a
fisuración. Este ensayo es muy sensible a las diferentes variaciones que pueden tener lugar en la
composición de la mezcla. En este caso se pretende evaluar el efecto del envejecimiento y/o el
daño por humedad en la mezcla. En la Figura 3, se representa la tensión soportada por el
material frente al desplazamiento durante el ensayo; se observa un aumento importante de
tensión cuando la mezcla se ha envejecido, no siendo apreciable el efecto del daño por
humedad.
0,8
No acond
0,7 Inmersión
Envejecidas
0,6 Env+Inm
0,5
Tensión (MPa)
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Desplazamiento (mm)
Figura 3 Resultados del ensayo Fénix para las diferentes condiciones de estudio
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En la Figura 4 se observan las diferencias de rigidez entre la mezcla sin acondicionar (no
envejecida) y la mezcla envejecida. En cambio, el efecto de la acción del agua es mínimo.
Figura 4 Índice de rigidez a la tracción

El índice de tenacidad (Figura 5) permite valorar el comportamiento más o menos dúctil de
la mezcla. La mezcla no envejecida, independientemente que haya estado sometida o no al
efecto del agua, presenta un mayor índice de tenacidad que la mezcla envejecida.
Figura 5 Índice de tenacidad

Por su parte, la energía de fractura, que representa el trabajo que hay que hacer para fisurar la
mezcla, tiende a aumentar ligeramente al envejecer la mezcla (Figura 6). Este hecho es debido a
que, dado el aumento de rigidez tras el envejecimiento, la tensión que puede soportar aumenta
de tal forma que el área que queda bajo la curva de la tensión postpico es superior a la de la
curva descrita por las probetas no envejecidas (Figura 3). Sin embargo, tal y como refleja el
índice de tenacidad, la mezcla romperá antes, de forma más frágil, cuando está envejecida.
Figura 6 Energía de fractura

A continuación se presentan los resultados obtenidos mediante la aplicación del ensayo
EBADE. En la Figura 7 se representa la tensión registrada durante el ensayo para la mezcla no
acondicionada, la mezcla sometida a la acción del agua y la mezcla envejecida sometida o no a
la acción del agua, para los diferentes escalones de deformación. Esta figura permite poner
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claramente de manifiesto las diferencias de comportamiento cuando la mezcla se envejece y/o

se somete a daño por humedad; se observa que para la mezcla envejecida, la tensión presenta
valores significativamente superiores a los de la mezcla no envejecida en un mismo nivel de
deformación, y cómo ésta cae más bruscamente una vez que la probeta ha fallado. En cambio, y
tal como se había observado con el ensayo Fénix, apenas hay diferencias entre las mezclas
sometidas o no al daño por humedad.
2,5 0,00035
No acond
Inmersión
0,0003
Envejecidas
2,0
Env+Inm
0,00025
Deformación
Deformación (mm/mm)
Tensión (MPa)
1,5
0,0002
0,00015
1,0
0,0001
0,5
0,00005
0,0 0
0 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000 70.000
Ciclos
Figura 7 Evolución de la tensión con el número de ciclos. Ensayo EBADE

En la Figura 8 se representa la evolución del módulo complejo, para los cuatro casos
estudiados (mezcla sin acondicionar y mezcla acondicionada), durante la ejecución del ensayo.
Esta gráfica permite analizar cómo se produce el progresivo deterioro de la mezcla durante el
proceso de fatiga. Por una parte, se observa cómo el módulo inicial de las mezclas envejecidas,
sometidas o no a la acción del agua, es significativamente superior al de la mezcla sin
acondicionar o sometida a daño por humedad.
Por otra parte, a diferencia de la mezcla sin acondicionar, en la que el módulo disminuye
progresivamente con el número de ciclos, el módulo de la mezcla envejecida (y el de la mezcla
envejecida y sometida a la acción del agua) tiende a mantenerse en los primeros escalones de
deformación, para disminuir bruscamente a partir de un determinado nivel, lo que pone de
manifiesto el comportamiento más frágil de las mezclas envejecidas con respecto a la mezcla sin
envejecer, análogamente a lo que ocurría con el índice de tenacidad obtenido mediante el
ensayo Fénix.
Por último, comparando el comportamiento de las mezclas sometidas a daño por humedad
con el de la mezcla sin someterla a humedad, se observa cómo en ambos casos el
comportamiento de la mezcla es similar, lo que indica, de nuevo, que el efecto del agua, en esas
condiciones y en este tipo de mezclas, es mínimo.
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16.000
No acond
14.000 Inmersión
Envejecidas
12.000 Env+Inm
10.000
Módulo (MPa)
8.000
6.000
4.000
2.000
0
0 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000 70.000 80.000
Ciclos
Figura 8 Evolución del módulo con el número de ciclos. Ensayo EBADE

A partir de la curva de densidad de energía disipada (Figura 9), se establece el criterio de
fallo a fatiga de la mezcla, definido como el nivel de deformación en el que la densidad máxima
experimentada por el material durante todo el proceso de fatiga se reduce a la mitad. De acuerdo
con este criterio, el fallo de la mezcla no acondicionada o sometida a la acción del agua (que de
nuevo muestran poca diferencias entre sí) tiene lugar para una deformación de 0,000275
mm/mm, mientras que el fallo en aquellas probetas que fueron envejecidas y/o sometidas a daño
por humedad se produce para una deformación de 0,000175 mm/mm.
La mezcla sin acondicionar disipa mayor cantidad de energía durante su proceso de fatiga y,
una vez que la energía de cada ciclo empieza a disminuir, son necesarios varios escalones de
deformación para que se produzca la rotura, a diferencia de la mezcla envejecida, que rompe
rápidamente en un mismo escalón de deformación.
800
No acond
700 Inmersión
Envejecidas
Densidad de energía disipada (J/m3)
600 Env+Inm
500
400
300
200
100
0
0 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000 70.000 80.000
Ciclos
Figura 9 Evolución de la densidad de energía disipada con el número de ciclos. Ensayo EBADE
Si se representa el módulo inicial medio en el primer escalón de 5000 ciclos de cada grupo
de probetas estudiado, Figura 10, se observa un aumento importante del módulo al envejecer la
mezcla y una pequeña reducción de éste al someter la mezcla a daño por humedad. Al
representar el valor medio de la deformación de fallo para cada grupo de probetas se observa
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claramente cómo esta deformación baja por efecto del envejecimiento, pero apenas cambia
(incluso aumenta ligeramente) cuando la mezcla es sometida a la acción del agua.
16000 3,0E-04
Deformación rotura (mm/mm)

14000
2,5E-04
Módulo inicial (Mpa)
12000
2,0E-04
10000
8000 1,5E-04
6000
1,0E-04
4000
5,0E-05
2000
0 0,0E+00
No acond Inmersión Envejecidas Env+Inm No acond Inmersión Envejecidas Env+Inm
Figura 10 Módulo inicial y deformación de rotura medios para cada condición

Si se comparan los resultados de las mezclas sometidas y no sometidas a la acción del agua,
independientemente de que estén envejecidas o no, se observa que, tanto en el ensayo Fénix
como en el ensayo EBADE, arrojan resultados muy similares, que ponen de manifiesto un
mínimo efecto de la acción del agua en este tipo de mezcla, pareciendo incluso que las
propiedades de la mezcla mejoran al someterla a daño por humedad. Es posible que esto sea
debido a que el tipo de acondicionamiento en agua sea poco agresivo para el tipo de mezcla
ensayado (mezcla densa, fabricada con árido calizo, que presenta buena adhesividad, y con un
porcentaje de huecos reducido), haciendo que el betún adquiera una respuesta más visco-
plástica [12]. En estas condiciones, el efecto de la acción del agua es menor que el del
envejecimiento, que se aplica sobre la mezcla suelta, sin compactar.
Comparando los resultados de rigidez de la mezcla en ambos ensayos (módulo de rigidez del
ensayo EBADE frente a índice de rigidez a la tracción del ensayo Fénix) se observa que ambos
se encuentran correlacionados, informando del efecto del envejecimiento sobre la rigidez de esta
mezcla (Figura 11). A medida que la mezcla se envejece, la rigidez de la misma aumentará en la
misma proporción, tanto ensayando la mezcla mediante el Fénix, como mediante el EBADE.
16000
14000
12000
R² = 0,9913
Módulo inicial (MPa)
10000
8000
6000
4000
No acond
Inmersión
2000
Envejecidas
Env+Inm
0
0 2 4 6 8 10 12
IRT (KN/mm)
Figura 11 Módulo inicial (Ensayo EBADE) vs índice de rigidez a la tracción (Ensayo Fénix)
Analizando las deformaciones de la mezcla en ambos ensayos, deformación de fallo en el
ensayo EBADE con respecto a la deformación al 50% de la tensión máxima postpico (Figura
12), se observa igualmente una clara relación entre ambas variables que advierte de la fragilidad
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de la mezcla al envejecerla: a medida que aumenta el grado de envejecimiento, la deformación

que es capaz de soportar la mezcla, disminuye.
0,0003
0,00025
R² = 0,9812
Deformación de rotura (mm/mm)
0,0002
0,00015
0,0001
No acond
0,00005 Inmersión
Envejecidas
Env+Inm
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Deformación 50% Postpico (mm)
Figura 12 Deformación de fallo (Ensayo EBADE) vs Deformación al 50% de la tensión máxima

postpico (Ensayo Fénix)
5 Conclusiones
En este trabajo se ha estudiado el efecto del envejecimiento y de la acción del agua sobre la
resistencia a fisuración y el comportamiento a fatiga de una mezcla semidensa, tipo AC16S,
mediante la aplicación de un ensayo monotónico a tracción directa (Fénix) y un ensayo cíclico
de barrido de deformaciones (EBADE). Para ello, se ha evaluado la respuesta de la mezcla
sometida a daño por humedad, la mezcla envejecida en laboratorio, y la mezcla envejecida y
posteriormente sometida a daño por humedad, comparándola con la respuesta de la mezcla sin
acondicionar.
Mediante el ensayo Fénix se ha podido evaluar la tenacidad y la energía disipada en la
fractura de la mezcla bituminosa, poniéndose de manifiesto que el envejecimiento provoca un
aumento de la rigidez de la mezcla y una disminución de su tenacidad, haciendo que la mezcla
presente un comportamiento más frágil. En cambio, el efecto de la acción del agua, para estas
condiciones y este tipo de mezcla, es mínimo.
Por otra parte, durante el proceso de fatiga la mezcla va degradándose progresivamente,
disminuyendo su rigidez (módulo) con el número de ciclos. En la mezcla sin envejecer, el
módulo inicial disminuye progresivamente con el número de ciclos, mientras que en la mezcla
envejecida, con un módulo inicial bastante más alto, disminuye bruscamente a partir de un
determinado nivel, reflejando su comportamiento más frágil. Además, la densidad de energía
disipada acumulada de la mezcla envejecida disminuye, es decir, la mezcla envejecida es capaz
de disipar menos energía durante el proceso de fatiga, al mismo tiempo que se produce una
significativa disminución de la deformación de fallo, y, consecuentemente, del número de ciclos
soportado. Al igual que ocurría con el ensayo Fénix, el ensayo EBADE muestra escasas
diferencias entre las mezclas sometidas o no a daño por humedad.
Por tanto, el efecto de la acción del agua sobre la rigidez, la tenacidad o la deformación de
fallo de este tipo de mezcla, es relativamente pequeño en comparación con la variación de estos
parámetros antes y después de envejecer la mezcla; independientemente de que las condiciones
de inmersión en agua sean poco agresivas, esto pone de manifiesto que tanto la composición
como las propiedades de diseño de la mezcla pueden llegar a ser factores determinantes en su
comportamiento a la fisuración y a la fatiga frente a factores externos.
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Memorias XVIII CILA
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6 Agradecimientos
Los autores desean agradecer al Ministerio de Economía y Competitividad (España) su apoyo

en el proyecto PROFIS (BIA2012-36508), desarrollado en el marco del VI Plan Nacional de
Investigación Científica, Desarrollo e Innovación Tecnológica, cofinanciado con fondos
FEDER (Fondo Europeo de Desarrollo Regional). Los autores también desean agradecer a la
empresa CEPSA el suministro y la caracterización del betún utilizado en este estudio.
7 Referencias
[1] C. Bell, «NCHRP A383. Selection of Laboratory Aging Procedures for Aspahlt-Aggregate
Mixtures,» 1994.
[2] C. De la Roche, M. Van de Ven, W. Van den berg, T. Gabet, V. Dubois, J. Granfell y L. Porot,
«Development of a laboratory bituminous mixtures ageing protocol. Advanced Testing and
Characterization of Bituminous Materials. Ed: Loizos, Partl, Scarpas & Al-Qadi,» 2009.
[3] G. Airey, «State of the Art Report on Ageing Test Methods for Bituminous Pavement Materials,»
International Journal of Pavement Engineering, nº 4:3, pp. 156 - 176, 2003.
[4] CEDEX, Norma NLT-162/00. Efecto del agua sobre la cohesión de las mezclas bituminosas
compactadas (Ensayo de inmersión-compresión), Madrid: Centro de Estudios y Experimentación de
Obras Públicas. Dirección General de Carreteras, Ministerio de Fomento. Normas NLT de ensayo de
carreteras, 2000.
[5] AENOR, «Norma UNE-EN 12697-12:2009. Mezclas bituminosas. Métodos de ensayo para mezclas
bituminosas en caliente. Parte 12: Determinación de la sensibilidad al agua de las probetas de mezcla
bituminosa,» 2009.
[6] Q. Lu y J. Harvey, «Field investigation of factors associated with moisture damege in asphalt
pavements,» 10th International conference on asphalt pavements (ISAP). Quebec, pp. 691-700,
2006.
[7] Q. Lu y J. Harvey, «Evaluation of moisture sensitivity of hot mix asphalt by flexural beam fatigue
tests,» Asphalt Concrete (ASCE), pp. 124-133, 2006.
[8] F. Pérez-Jiménez, G. Valdés, R. Miró, A. Martínez y R. Botella, «Fénix. Test Development of a new
test procedure for evaluating cracking resistance in bituminous mixtures,» Transport Res Rec J
Transport Res Board, nº 2181, pp. 36-43, 2010.
[9] G. Valdés, «Evaluación del proceso de fisuración en las mezclas bituminosas mediante el desarrollo
de un nuevo ensayo experimental - Ensayo Fénix-,» Tesis Doctoral, 2011.
[10] F. Pérez-Jiménez, G. Valdés, R. Miró, R. Botella y J. Campana, «Effect of thermal stresses on
fatigue bahavior of bituminous mixes,» Transport Res Rec J Transport Res Board 2210:90-6, 2011.
[11] F. Pérez-Jiménez, R. Botella, A. Martínez y R. Miró, «Analysis of the mechanical behaviour of
bituminous mixtures at low temperatures,» Construction and Building Materials, vol. 46, pp. 193-
202, 2013.
[12] M. Cortés, «Durabilidad de mezclas bituminosas con áridos siderúrgicos,» Trabajo final de grado.
Universidad Politécnica de Cataluña, 2014.
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ANÁLISIS DE ADHESIÓN ASFALTO-AGREGADO

EN COSTA RICA
-RVp3DEOR$JXLDU0R\D-RUJH6DOD]DU'HOJDGR-XDQ)UDQFLVFR3DFKHFR)DOODV
0DUtD-RVp-LPpQH]/XLV*XLOOHUPR/RULD6DOD]DU

/DERUDWRULR1DFLRQDOGH0DWHULDOHV\0RGHORV(VWUXFWXUDOHVGHOD8QLYHUVLGDGGH&RVWD5LFD6DQ3HGUR
GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDMRVHDJXLDU#XFUDFFU

GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDMRUJHVDOD]DUGHOJDGR#XFUDFFU

GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDMXDQSDFKHFRIDOODV#XFUDFFU

GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDPDULDMRVHMLPHQH]#XFUDFFU

GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDOXLVORULDVDOD]DU#XFUDFFU

Resumen
$QLYHOQDFLRQDOHOGHWHULRURGHSDYLPHQWRVSRUFDXVDVDVRFLDGDVDODKXPHGDGHVPX\DOWR/R
DQWHULRUYDGLUHFWDPHQWHDVRFLDGRDODFDSDFLGDGGHDGKHVLyQHQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGR\DOD
FRKHVLyQLQWHUQDGHODPDWUL]DVIiOWLFD(VWDDILQLGDGHQWUHFRPSRQHQWHVHVODTXHYDDLQFLGLUHQ
FyPRUHVSRQGHHOPDWHULDOFRPSXHVWRDODSUHVHQFLDGHDJXD¢6HSUHVHQWDUiXQGDxRDVRFLDGRD
KXPHGDGUiSLGDPHQWH"y¢(OHIHFWRGHODKXPHGDGVHUiSRFRGXUDQWHODYLGD~WLOGHOPDWHULDO"
$XQDGR D HVWR VH KD GHPRVWUDGR TXH ODV SUXHEDV WtSLFDV SDUD OD GHWHUPLQDFLyQ GH OD
UHVLVWHQFLD DO GDxR SRU KXPHGDG QR VRQ UHSUHVHQWDWLYDV SDUD ODV FRQGLFLRQHVLPSHUDQWHV HQ HO
SDtV UD]yQ SRU OD FXDO VH SUHVHQWD XQD QHFHVLGDG LPSRUWDQWH GH SRGHU FXDQWLILFDU FXiO HV OD
UHVLVWHQFLD UHDO GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD DO HIHFWR GH OD KXPHGDG 3DUD SRGHU UHVSRQGHU GLFKD
SUHJXQWDVHEXVFDHQWHQGHUHOIHQyPHQRGHDGKHVLyQGHVGHXQDSHUVSHFWLYDItVLFDSXUDGRQGHVH
DQDOL]D GLUHFWDPHQWH OD HQHUJtD VXSHUILFLDO GHO DVIDOWR \ GHO DJUHJDGR DVt FRPR OD HQHUJtD
LQWHUIDFLDOHQWUHGLFKRVPDWHULDOHV
&RPRSDUWHGHOSUR\HFWRVHPLGLyODHQHUJtDVXSHUILFLDOOLEUHGHODVIDOWRGLVSRQLEOHDQLYHO
QDFLRQDO3*HQWRGDVODVFRQGLFLRQHVGHHQYHMHFLPLHQWRRULJLQDO57)2\57)23$9
\ OD GH DJUHJDGRV GH FLQFR GH ODV SULQFLSDOHV IXHQWHV GH PDWHULDO D QLYHO QDFLRQDO FDOL]R
VLOtFHR SHUPLWLHQGR DVt HO FiOFXOR GHO WUDEDMR GH DGKHVLyQ HQWUH HVWRV PDWHULDOHV
$GLFLRQDOPHQWHFRQRFLHQGRODVSURSLHGDGHVGHODJXDVHFXDQWLILFyFRPRYDUtDGLFKDDGKHVLyQ
HQSUHVHQFLDGHDJXD
)LQDOPHQWH ORV UHVXOWDGRV GH WUDEDMR GH DGKHVLyQ IXHURQ FRPSDUDGRV FRQ REVHUYDFLRQHV
UHDOL]DGDVPHGLDQWHHOHQVD\R$%6)XHU]DGH(QODFHGHO$VIDOWRHOFXDOFRUUHVSRQGHDXQD
WpFQLFDUiSLGDSDUDFXDQWLILFDUODDGKHVLyQHQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGRGHXQDPDQHUDPXFKR
PiV H[SHGLWD 'LFKRV UHVXOWDGRV FRUUHODFLRQDURQ VLJQLILFDWLYDPHQWH FRQ ODV PHGLFLRQHV GH
HQHUJtD

Palabras clave: DGKHVLyQ FRKHVLyQ HQHUJtD VXSHUILFLDO GDxR SRU KXPHGDG GHVHPSHxR
3$77,*RQLRPHWUtDiQJXORGHFRQWDFWRWUDEDMRGHDGKHVLyQ

1 Introducción
(Q&RVWD5LFDFRPRHQPXFKRVSDtVHVGHOWUySLFRH[LVWHYDULHGDGGHORVOODPDGRVPLFURFOLPDV
D OR ODUJR GH ODV UXWDV SDYLPHQWDGDV FDPELRV FOLPiWLFRV UiSLGRV \ HQ RFDVLRQHV DJUHVLYRV
SUHFLSLWDFLyQ HOHYDGD $ HVWR VH VXPDQ DOWDV FDUJDV SRU YHKtFXORV SHVDGRV WUDQVLWR D EDMD
YHORFLGDGVXHORVULFRVHQDUFLOODVH[SDQVLYDV\GUHQDMHVTXHVRQLQVXILFLHQWHVGXUDQWHODpSRFD
OOXYLRVD7RGRVORVIDFWRUHVDQWHULRUHVVHFRPELQDQSDUDJHQHUDUXQDDOWDSUREDELOLGDGGHGDxR
SRUKXPHGDGTXHSXHGHVHUGHVGHGHVQXGDPLHQWRSRUGHVSUHQGLPLHQWRGHODSHOtFXODGHOLJDQWH
1 - 289
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
DVIDOWLFR JHQHUDFLyQ GH KXHFRV R EDFKHV KDVWD DJULHWDPLHQWR \ FRQ HVWH TXH HO DJXD \ YDSRU
LQJUHVHGHWHULRUHODHVWUXFWXUD\ILQDOPHQWHIDOOH
&RQVLGHUDQGRHOFDVRGHGHVQXGDPLHQWR\ODSpUGLGDGHODSHOtFXODGHOLJDQWHDVIDOWLFRGHORV
DJUHJDGRV FODUDPHQWH HV XQ FDVR GH IDOOD SRU DGKHVLYLGDG HQWUH HO DJUHJDGR \ HO PDWHULDO
DJOXWLQDQWHHVHYLGHQWHTXHURFDFRPRXQPDWHULDOLQRUJiQLFRSRVHHSRFDDILQLGDGTXtPLFDFRQ
PDWHULDOHV RUJiQLFRV FRPSOHMRV FRPR HO OLJDQWH DVIDOWLFR GLIHUHQFLDV GH FDUJD SRODULGDG
JHQHUDTXHODFRPSDWLELOLGDGQRSHUGXUH\TXHHODJXDJHQHUHTXHVHVHSDUHFRQIDFLOLGDGVROR
FRQ D\XGD GHO WLHPSR HV XQ SUREOHPD GH DGKHVLyQ GRQGH LQWHUYLHQH XQD VHULH GH IDFWRUHV R
WHRUtDVVRORHVWXGLDQGRHVWDiUHDSRGUiVHUDQDOL]DGR\VROYHQWDGRHOGDxRSRUKXPHGDG
(OIHQyPHQRGHDGKHVLyQHYLGHQFLDODWHQGHQFLDGHGRVPDWHULDOHVGLVtPLOHVGHVGHHOSXQWR
GHYLVWDPROHFXODUDPDQWHQHUVHXQLGRV6HDFHSWDQFXDWURWHRUtDVTXHH[SOLFDQHOIHQyPHQRGH
DGKHVLyQ HQWUH HO DVIDOWR \ HO DJUHJDGR ODV FXDOHV VRQ DGKHVLyQ PHFiQLFD RULHQWDFLyQ
PROHFXODU HQHUJtD VXSHUILFLDO \ OD UHDFFLyQ TXtPLFD (Q OD PD\RUtD GH ODV YHFHV HV XQD
FRPELQDFLyQGHORVPHFDQLVPRVFLWDGRVDQWHULRUPHQWHVRQORVUHVSRQVDEOHVGHODDGKHVLyQ\QR
VyOR XQR GH HOORV GH PDQHUD LQGLYLGXDO (VWDV FXDWUR WHRUtDV VH YHQ DIHFWDGDV SRU DOJXQRV
IDFWRUHV HQWUH ORVTXH WLHQHQ XQ HIHFWR PiV VLJQLILFDWLYR VREUH HOODV HVWiQ WHQVLyQ VXSHUILFLDO
GHODVIDOWR\HODJUHJDGRFRPSRVLFLyQTXtPLFDGHODVIDOWR\HODJUHJDGRYLVFRVLGDGGHODVIDOWR
WH[WXUDVXSHUILFLDOSRURVLGDG\OLPSLH]DGHODJUHJDGRDVtFRPRODWHPSHUDWXUD\HOFRQWHQLGR
GHKXPHGDGGHODJUHJDGRHQHOPRPHQWRTXHVHUHDOL]DODPH]FODDVIiOWLFD
3RUWDQWRSDUDHOSUHVHQWHHVWXGLRVHEXVFyFXDQWLILFDUODDILQLGDGGHODVGLVWLQWDVIXHQWHVGH
DJUHJDGR DO DVIDOWR XVDGR HQ &RVWD 5LFD \ FDUDFWHUL]DU HO HIHFWR GHO XVR GH FDO HQ OD
VXVFHSWLELOLGDG DO GDxR SRU KXPHGDG 3DUD WDO SURSyVLWR VH XWLOL]y HO HQVD\R $%6 )XHU]D GH
(QODFH GHO $VIDOWR SDUD HYDOXDU OD DGKHVLyQ GHO DVIDOWRDJUHJDGR \ OD FRKHVLyQ LQWHUQD GHO
DVIDOWR $GLFLRQDOPHQWH VH UHDOL]DURQ PHGLFLRQHV GHO iQJXOR GH FRQWDFWR SDUD ODV GLVWLQWDV
FRPELQDFLRQHV GH DVIDOWRDJUHJDGR PHGLDQWH HO JRQLyPHWUR (VWR VH FRPSOHPHQWy FRQ OD
HVWLPDFLyQ GHO WUDEDMR GH DGKHVLyQ HQWUH ORV PDWHULDOHV D SDUWLU GH OD HQHUJtD VXSHUILFLDO GH
DPERV PDWHULDOHV DVIDOWR \ DJUHJDGR 7RGDV ODV PHGLFLRQHV DQWHULRUHV VH UHDOL]DURQ D WUHV
QLYHOHVGHHQYHMHFLPLHQWRSDUDPHGLUHOHIHFWRGHHVWHSURFHVRHQODDGKHVLYLGDG

1.1 Teoría de Adhesión Mecánica
(VWD WHRUtD ItVLFD GH DGKHVLyQ VH EDVD HQ ODV SURSLHGDGHV ItVLFDV GHO DJUHJDGR (QWUH ODV PiV
GHVWDFDGDVVHGHEHQFLWDUODWH[WXUDVXSHUILFLDOODSRURVLGDGRDEVRUFLyQHOiUHDVXSHUILFLDO\HO
WDPDxRGHSDUWtFXOD/DLGHDFHQWUDOGHHVWDWHRUtDVHUHGXFHDORJUDUXQDVXSHUILFLHGHODJUHJDGR
FDSD]GHPD[LPL]DUHOiUHDVXSHUILFLDO\REWHQHUXQDVXSHUILFLHWDOTXHIDFLOLWHHOHQODFHItVLFR
HQWUH DPERV PDWHULDOHV OR TXH D VX YH] PHMRUDUi HO HQODFH TXtPLFR HQWUH HO DVIDOWR \ HO
DJUHJDGRD~QHQODSUHVHQFLDGHDJXD>@

1.2 Teoría de Adhesión por Reacción Química
/DWHRUtDGHDGKHVLyQFRQVLGHUDODUHDFFLyQTXtPLFDWRPDQGRFRPREDVHTXHORVFRPSRQHQWHV
iFLGRV \ EiVLFRV TXH VH HQFXHQWUDQ SUHVHQWHV HQ OD FRPSRVLFLyQ GHO DVIDOWR \ GHO DJUHJDGR
UHDFFLRQDQ GDQGR FRPR SURGXFWRV FRPSXHVWRV HVWDEOHV H LQVROXEOHV UHVLVWHQWHV DO
GHVQXGDPLHQWR >@$OJXQRVDXWRUHVFRQVLGHUDQODSRVLELOLGDGGHTXHGLFKDVUHDFFLRQHVVHGHQ
GHPDQHUDVHOHFWLYDDGHPiVUHVDOWDQODLPSRUWDQFLDGHODTXLPLVRUFLyQGHJUXSRVIXQFLRQDOHV
GHODVIDOWRVREUHODVXSHUILFLHGHODJUHJDGR\FRPRHVWRPLQLPL]DHOSRWHQFLDOGHGHVQXGDPLHQWR
GHODPH]FODDVIDOWRDJUHJDGR>@
/D DWUDFFLyQ HQWUH ORV FRPSRQHQWHV SRODUHV GHO DJUHJDGR \ ODV PROpFXODV RUJiQLFDV GHO
DVIDOWRVHYHSURPRYLGDSRUODVHSDUDFLyQGHFDUJDSRODULGDGTXHVHGDDWUDYpVGHODPROpFXOD
RUJiQLFD OD FXDO HV FDXVDGD SRU OD SUHVHQFLD GH GLYHUVRV JUXSRV IXQFLRQDOHV $XQTXH QL HO
DVIDOWRQLHODJUHJDGRWHQJDQXQDFDUJDQHWDVLSRVHHQXQDGLVWULEXFLyQQRXQLIRUPHGHFDUJDV
ORTXHDVXYH]JHQHUDGLSRORVTXHDWUDHQODFDUJDRSXHVWDGHORWURPDWHULDO(QODOLWHUDWXUDVH
HQFXHQWUDQH[SOLFDFLRQHVVREUHODVUHDFFLRQHVTXHRFXUUHQHQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGRDQLYHO
1 - 290
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PROHFXODU3RUHMHPSORORVFRPSXHVWRVQLWURJHQDGRVEiVLFRVSUHVHQWHVHQHODVIDOWRVHDGKLHUHQ
GH PDQHUDIXHUWH DO DJUHJDGR 3RURWUD SDUWHORViFLGRV FDUER[tOLFRV SUHVHQWHV HQ HODVIDOWRVH
DGKLHUHQ GH XQD IRUPD FRQVLGHUDEOH DO DJUHJDGR VHFR VLQ HPEDUJR HVWRV VH GHVSUHQGHQ
IiFLOPHQWHGHOPLVPRHQSUHVHQFLDGHDJXD(VWR~OWLPRYDUtDVHJ~QHOWLSRGHiFLGR>@
2WURDVSHFWRTXHVHGHEHWRPDUHQFXHQWDHVHOHIHFWRGHORVFDWLRQHVGHVDOHVPRQRYDOHQWHV
HM ODV VDOHV GH VRGLR \ SRWDVLR GH ORV iFLGRV FDUER[tOLFRV SUHVHQWHV HQ HO DVIDOWR (VWDV DO
FRPSRUWDUVH WtSLFDPHQWHFRPR VXUIDFWDQWHVVH SXHGHQ UHPRYHU IiFLOPHQWH GH OD VXSHUILFLH GHO
DJUHJDGRHQODSUHVHQFLDGHDJXDHVWHHIHFWRVHYHPDJQLILFDGRSRUODDFFLyQGHOWUiILFR >@(Q
HOFDVRGHORVFDWLRQHVGHVDOHVGLYDOHQWHVGHiFLGRVFDUER[tOLFRVHMHOFDOFLRSURYHQLHQWHGHOD
FDO VRQ PXFKR PiV UHVLVWHQWHV D OD DFFLyQ GHO DJXD 7RPDQGR HQ FXHQWD OR DQWHULRU VH GHEH
WHQHUHOFXLGDGRGHTXHORViFLGRVHQHODVIDOWRVHDQOLEUHVGHFDWLRQHVPRQRYDOHQWHV>@

1.3 Teoría de la Energía Superficial y Orientación Molecular
/D HQHUJtD VXSHUILFLDO VH SXHGH HQWHQGHU HQ WpUPLQRV GH OD PRMDELOLGDG R KXPHFWDELOLGDG
UHODWLYD GH OD VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR SRU SDUWH GHO DJXD R GHO DVIDOWR 3RU VXV FDUDFWHUtVWLFDV
TXtPLFDVTXHVHYHQUHIOHMDGDVHQXQDPHQRUYLVFRVLGDG\WHQVLyQVXSHUILFLDOHODJXDUHVXOWDXQ
PHMRUDJHQWHPRMDQWHTXHHODVIDOWR(OXVRGHOFRQFHSWRGHHQHUJtDVXSHUILFLDOSDUDGHVFULELUOD
IXHU]D FRKHVLYD GHO PDVWLF DVIiOWLFR \ HO HQODFH DGKHVLYR HQWUH HO DJUHJDGR \ HO DVIDOWR VHUi
GLVFXWLGRSRVWHULRUPHQWH
&RQMXQWDPHQWH FRQ OD WHRUtD GH OD HQHUJtD VXSHUILFLDO VH SXHGH WUDWDU OD WHRUtD GH OD
RULHQWDFLyQPROHFXODUHVWRGHELGRDTXHDPEDVVRQSDUWHGHXQDWHRUtDTXHWRPDHQFXHQWDOD
HVWUXFWXUD GH ODV PROpFXODV GHO DVIDOWR HQ OD LQWHUIDFH DJUHJDGRDVIDOWR \ FRQVLGHUD TXH HO
IHQyPHQR GH DGKHVLyQ VH YH IDFLOLWDGR SRU XQD UHGXFFLyQ GH OD HQHUJtD VXSHUILFLDO HQ OD
VXSHUILFLHGHODJUHJDGRFRQIRUPHHODVIDOWRVHDGVRUEHDODVXSHUILFLH>@

1.4 Teoría de Cohesión
/DUHVLVWHQFLDGHOPDVWLFDOGHVDUUROORGHPLFURJULHWDVHVWiLQIOXHQFLDGDGHPDQHUDLPSRUWDQWH
SRUODGLVSHUVLyQGHOUHOOHQRPLQHUDO3RUORWDQWRODIXHU]DFRKHVLYDGHOPDVWLFQRVRORHVWiGDGD
SRUHODVIDOWRVLQRSRUODFRPELQDFLyQHLQWHUDFFLyQHQWUHHODVIDOWR\HOUHOOHQRPLQHUDO&RPR
HVGHHVSHUDUODVSURSLHGDGHVFRKHVLYDVLQIOX\HQHQODVSURSLHGDGHVGHOPDVWLFPiVDOOiGHOD
UHJLyQ GRQGH ODV SURSLHGDGHV LQWHUIDFLDOHV VRQ SUHGRPLQDQWHV $O LJXDO TXH OD DGKHVLyQ OD
FRKHVLyQ VH YH DIHFWDGD SRU HO HIHFWR GHO DJXD GH GLYHUVDV PDQHUDV OD PiV LPSRUWDQWH VH
FRQVWLWX\H HQ HO GHELOLWDPLHQWR GHO PDVWLF D FDXVD GH OD VDWXUDFLyQ GH KXPHGDG \ HO
KLQFKDPLHQWRRH[SDQVLyQGHYDFtRV>@
'LYHUVRVHVWXGLRVKDQGHPRVWUDGRHOVHYHURGHELOLWDPLHQWRTXHVXIUHQODVPH]FODVDVIiOWLFDV
FXDQGR VRQ VRPHWLGDV D DFRQGLFLRQDPLHQWRV FRQ DJXD HVWH GHELOLWDPLHQWR VH SXHGH SUHYHU DO
FRPSDUDU OD IXHU]D GHO HQODFH DGKHVLYR HQWUH HO DVIDOWR \ HO DJUHJDGR HQ FRQGLFLyQ K~PHGD
YHUVXVODFRQGLFLyQVHFD7DPELpQVHGHPXHVWUDTXHODWDVDGHGDxRHQGLVWLQWDVPH]FODVHVWi
UHODFLRQDGD D OD GLIXVLyQ GH DJXD GHQWUR GHO PDVWLF DVIiOWLFR \ TXH ORV DVIDOWRV TXH UHWLHQHQ
PD\RUHVFDQWLGDGHVGHDJXDDFXPXODQGDxRHQWDVDVPD\RUHV>@

2 Naturaleza de la Interacción Asfalto-Agregado
6HJ~Q OD OLWHUDWXUD GLVSRQLEOH SULPHUDPHQWH VH FRQVLGHUDURQ ORV DJUHJDGRV iFLGRV FRPR
KLGURIyELFRV \ ORV EiVLFRV FRPR KLGURItOLFRV VLQ HPEDUJR GHELGR D OD JUDQ FDQWLGDG GH
H[FHSFLRQHV D GLFKD UHJOD VH FRQFOX\y TXH SUiFWLFDPHQWH QLQJ~Q DJUHJDGR HV FRPSOHWDPHQWH
UHVLVWHQWHDOGHVQXGDPLHQWRSURYRFDGRSRUODKXPHGDG>@
([LVWH XQD OLVWD GH ORV IDFWRUHV TXH WLHQHQ LQIOXHQFLD VREUH HO HQODFH DVIDOWR DJUHJDGR ORV
FXDOHV VRQ WH[WXUD GH OD VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR SHQHWUDFLyQ GH SRURV \ JULHWDV FRQ DVIDOWR
DQJXODULGDGGHODJUHJDGRHQYHMHFLPLHQWRGHODVXSHUILFLHGHODJUHJDGRSRUHIHFWRVDPELHQWDOHV
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UHFXEULPLHQWRVDGVRUELGRVDODVXSHUILFLHGHODJUHJDGR\ODQDWXUDOH]DGHODJUHJDGRVHFRFRQWUD
HODJUHJDGRK~PHGR>@
/DWH[WXUDGHODVXSHUILFLHGHODJUHJDGRDIHFWDGHXQDPDQHUDPX\VLJQLILFDWLYDVXKDELOLGDG
SDUDVHUUHYHVWLGRDSURSLDGDPHQWHHVWDFRQGLFLyQHVSULPRUGLDOSDUDSUHYHQLUHOGHVQXGDPLHQWR
$GHPiV GH OD LPSRUWDQFLD GH XQ EXHQ HQODFH PHFiQLFR SURPRYLGR SRU XQD VXSHUILFLH FRQ
WH[WXUDDSURSLDGDVHKDGHWHUPLQDGRTXHODVHYHULGDGGHOGHVQXGDPLHQWRVHYH DXPHQWDGDHQ
DJUHJDGRVPiVDQJXODUHV/RDQWHULRUVHSXHGHH[SOLFDUEDViQGRVHHQTXHODDQJXODULGDGSXHGH
SURPRYHUUXSWXUDHQORVHQODFHVGHOPDVWLFGDQGRSDVRDVtDSXQWRVSRUGRQGHSXHGHLQJUHVDUHO
DJXD 6H GHEH WRPDU HQ FXHQWD TXH EDMR FXDOTXLHU FRQGLFLyQ OD IXHU]D GH HQODFH HQWUH HO
DJUHJDGR\HODJXDHVFRQVLGHUDEOHPHQWHPD\RUTXHODIXHU]DGHHQODFHHQWUHDJUHJDGR\DVIDOWR
>@
8Q DVSHFWR TXH PHUHFH DWHQFLyQ HV HO HIHFWR TXH WLHQH HO SURFHVR GH PROLHQGD HQ ODV
FDUDFWHUtVWLFDVGHODVXSHUILFLHGHODJUHJDGR /DQXHYDVXSHUILFLHTXHVHIRUPDXQDYH]TXHHO
DJUHJDGRVHKDIUDFWXUDGRFXHQWDFRQXQDFDQWLGDGLPSRUWDQWHGHHQODFHVURWRVORTXHFRQGXFHD
SHQVDUTXHHVWDFXHQWDFRQXQDPD\RUFDQWLGDGGHHQHUJtDOLEUHTXHHODJUHJDGRVLQPROHU6LQ
HPEDUJRH[LVWHQHVWXGLRVTXHGHPXHVWUDQTXHHQDOJXQDVRFDVLRQHVHODJUHJDGRUHFLpQPROLGR
WLHQGHDGHVQXGDUPiVUiSLGDPHQWHTXHHODJUHJDGRDOPDFHQDGR >@HVWRVHGHEHDTXHVREUH
ODVXSHUILFLHIUHVFDVHDGVRUEHQYDULDVFDSDVGHDJXDUHVXOWDGRGHDWUDFFLyQHOHFWURTXtPLFD8Q
SURFHVR GH R[LGDFLyQ UHGXFH ORV UDGLFDOHV OLEUHV SUHVHQWHV HQ ORV SXQWRV GH R[LGDFLyQ \ HVWR
ORJUD TXH HO DJUHJDGR TXH OOHYD DOJ~Q WLHPSR VRPHWLGR D FRQGLFLRQHV FOLPiWLFDV VHD PiV
UHVLVWHQWHDOGHVQXGDPLHQWRTXHHODJUHJDGRUHFLpQPROLGR>@
2WURPHFDQLVPRGHUHPRFLyQGHDJXDVHGDFXDQGRODVPROpFXODVGHODVFDSDVPiVH[WHUQDV
GH DJXD DGVRUELGD VREUH OD VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR VH YHQ UHHPSOD]DGDV R FXELHUWDV SRU
FRQWDPLQDQWHVRUJiQLFRVSUHVHQWHVHQHODLUHORFXDOFRQGXFHDXQDGLVPLQXFLyQGHOSRWHQFLDO
GHGHVQXGDPLHQWR >@(OFDVRLGHDOFRQVLVWHHQWRPDUDJUHJDGRUHFLpQPROLGR\PH]FODUORFRQ
HO DVIDOWR HQ XQD DWPyVIHUD OLEUH GH KXPHGDG VLQ HPEDUJR HQ FRQGLFLRQHV GH WUDEDMR HVWR HV
SUiFWLFDPHQWHLPSRVLEOH
2WUR DVSHFWR TXH VH GHEH FRQVLGHUDU HO HIHFWR GHO FDOHQWDPLHQWR GHO DJUHJDGR &RPR VH
PHQFLRQyDQWHULRUPHQWHHVWHFRQWLHQHFDSDVGHDJXDDGVRUELGDVVREUHVXVXSHUILFLHODVFXDOHV
VRQ UHWLUDGDV FRQ HO FDOHQWDPLHQWR FDXVDQGR TXH OD WHQVLyQ LQWHUIDFLDO HQWUH HO DJUHJDGR \ HO
DVIDOWR GLVPLQX\D GDQGR FRPR UHVXOWDGR XQD UHGXFFLyQ HQ HO SRWHQFLDO GH GHVQXGDPLHQWR 8Q
HIHFWRVHFXQGDULRSRVLWLYRTXHWLHQHHOFDOHQWDPLHQWRGHODJUHJDGRHVHOGHVFHQVRTXHSURYRFD
HQODYLVFRVLGDGGHODVIDOWR(VWRSHUPLWHXQDPHMRUSHQHWUDFLyQGHOPLVPRVREUHODVXSHUILFLH
GHODJUHJDGR\SURPRYLHQGRXQHQODFHItVLFRPiVHIHFWLYRHQWUHDPERVPDWHULDOHV>@
(O HQODFH DVIDOWRDJUHJDGR VH YH PHMRUDGR SRU WUHV SURFHVRV HO SUHFDOHQWDPLHQWR GHO
DJUHJDGR HO DFOLPDWDPLHQWR GHO DJUHJDGR \ SRU ~OWLPR OD UHPRFLyQ GH UHFXEULPLHQWRV GH OD
VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR &RPR \D VH PHQFLRQy DQWHULRUPHQWH HO SURFHVR GH FDOHQWDPLHQWR
HOLPLQDODVFDSDVPiVH[WHUQDVGHDJXDDGVRUELGDVREUHODVXSHUILFLHGHODJUHJDGR\HVWRPHMRUD
ODFRQGLFLyQGHODWHQVLyQLQWHUIDFLDOHQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGRFRQGXFLHQGRDVtDXQPHMRU
HQODFHHQWUHHODJUHJDGR\HODVIDOWR >@&RPRUHVXOWDGRGHOSURFHVRGHDFOLPDWDPLHQWRVHWLHQH
HO UHHPSOD]R GH FDSDV GH DJXD DGVRUELGDV VREUH OD VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR SRU PROpFXODV
RUJiQLFDV HM iFLGRV JUDVRV SUHVHQWHV HQ HO DLUH (VWR WDPELpQ FRQGXFH D XQD PHMRUD HQ HO
HQODFHDVIDOWRDJUHJDGR >@(VGHFRQRFLPLHQWRTXHXQDFXELHUWDGHSROYRVREUHODVXSHUILFLH
GHO DJUHJDGR GHVIDYRUHFH WDPELpQ HO FRQWDFWR HQWUH HO DVIDOWR \ HO DJUHJDGR ORTXH OOHYD D XQ
DXPHQWRGHOSRWHQFLDOGHGHVQXGDPLHQWR\DGHPiVIDYRUHFHODIRUPDFLyQGHFDQDOHVSRUGRQGH
HODJXDSXHGHSHQHWUDU>@

3 Química del Asfalto y Adhesión
/D DWUDFFLyQ GH ORV FRPSRQHQWHV SRODUHV SUHVHQWHV HQ OD VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR FRQ ODV
PROpFXODVSRODUHVGHODVIDOWRVHGDJUDFLDVDODSRODULGDGRVHSDUDFLyQGHFDUJDVTXHVHGDHQODV
PROpFXODV RUJiQLFDV GHO DVIDOWR 6LQ HPEDUJR QLQJXQR GH ORV GRV PDWHULDOHV FXHQWD FRQ XQD
FDUJDQHWDWDOFRPRVHGHWDOOyDQWHULRUPHQWH(VWXGLRVKDQGHPRVWUDGRTXHH[LVWHXQDYDULHGDG
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LPSRUWDQWH HQ WpUPLQRV GH FDUJD VXSHUILFLDO VHJ~Q HO WLSR GH DJUHJDGR \ TXH OD PLVPD HVWi
LQIOXHQFLDGDSRUFRQGLFLRQHVDPELHQWDOHV >@7DPELpQVHKDUHSRUWDGRVREUHODFDSDFLGDGGH
LQFRUSRUDFLyQ\WUDQVSRUWHGHDJXDSRUSDUWHGHODVIDOWRFyPRHVWRYDUtDVHJ~QODFRPSRVLFLyQ
GHOPLVPR\DGHPiVFRPRHVWHIHQyPHQRFDPELDFRQIRUPHVHGDHOSURFHVRGHR[LGDFLyQGHO
DVIDOWR>@
8Q HVWXGLR GHVDUUROODGR XWLOL]DQGR (VSHFWURVFRStD GH $GVRUFLyQ 89 ORJUy GHWHUPLQDU XQ
RUGHQ GH DILQLGDG GH YDULRV JUXSRV IXQFLRQDOHV SUHVHQWHV HQ HO DVIDOWR FRQ ODV VXSHUILFLHV GH
DJUHJDGR /RV UHVXOWDGRV PRVWUDURQ TXH ORV JUXSRV iFLGRV iFLGRV FDUER[tOLFRV \ VXOIy[LGRV
WLHQHQ OD PD\RU DGVRUFLyQ PLHQWUDV TXH ODV FHWRQDV \ ORV JUXSRV QLWURJHQDGRV QR EiVLFRV
FXHQWDQ FRQ OD PHQRU DGVRUFLyQ 6LQ HPEDUJR ORV VXOIy[LGRV \ ORV iFLGRV FDUER[tOLFRV
PRVWUDURQJUDQVXVFHSWLELOLGDGDODGHVRUFLyQHQSUHVHQFLDGHDJXD>@

4 Fuerza del Enlace Asfalto-Agregado
8QD PDQHUD HIHFWLYD GH FXDQWLILFDU OD IXHU]D GHO HQODFH GH DGKHVLyQ HQWUH HO DJUHJDGR \ HO
DVIDOWR VH EDVD HQ HO FiOFXOR GH ORV FRPSRQHQWHV GH OD HQHUJtD VXSHUILFLDO WDQWR GHO DJUHJDGR
FRPR GHO DVIDOWR $O YDULDU ODV IXHQWHV GH ORV DJUHJDGRV DVt FRPR ORV WUDWDPLHQWRV \
PRGLILFDFLRQHVGHODVIDOWRVHSXHGHQGHWHUPLQDUORVHIHFWRVTXHHVWDVYDULDEOHVWLHQHQVREUHHO
HQODFHDGKHVLYR\HQODVXVFHSWLELOLGDGDOGDxRSRUKXPHGDG
7RPDQGRFRPRSXQWRGHSDUWLGDODHFXDFLyQGH<RXQJ'XSUpH[LVWHXQDUHODFLyQHQWUHOD
HQHUJtDOLEUHGH*LEEVGHDGKHVLyQHOWUDEDMRGHDGKHVLyQHOiQJXORGHFRQWDFWRGHXQOtTXLGR
GH SUXHED HQ FRQWDFWR FRQ XQ VyOLGR \ ORV FRPSRQHQWHV GH OD HQHUJtD VXSHUILFLDO WDQWR GHO
OtTXLGRFRPRGHOVyOLGR>@
/D HQHUJtD VXSHUILFLDOWRWDO ϒ7RW HVWi FRPSXHVWD SRUGRV FRPSRQHQWHVFRQVLGHUDGRV FRPR
ORVUHVSRQVDEOHVGHIRUPDUHOHQODFHDGKHVLYRDVIDOWRDJUHJDGRORVFXDOHVVRQHOFRPSRQHQWHGH
/LIVKLW]YDQGHU:DDOVϒ/:\HOFRPSRQHQWHSRODUHVWH~OWLPRVHGLYLGHHQFRPSRQHQWHiFLGR
ϒ \ FRPSRQHQWH EiVLFR ϒ &RPR HV GH HVSHUDUVH ODV LQWHUDFFLRQHV QR SRODUHV VRQ
UHSUHVHQWDGDVSRUHOFRPSRQHQWHGLVSHUVLYRϒ/:PLHQWUDVTXHODVLQWHUDFFLRQHVSRODUHVTXH
VHJ~QORTXHVHKDH[SOLFDGRHQSiUUDIRVDQWHULRUHVWLHQHQXQSDSHOSUHGRPLQDQWHHQHOHQODFH
DGKHVLYR VH YHQ UHSUHVHQWDGRV SRU ORV FRPSRQHQWHV iFLGRV \ EiVLFRV >@ /D HFXDFLyQ GH
<RXQJ±'XSUpWRPDODVLJXLHQWHIRUPD

ϒ்௢௧ ௅ௐ ି ା
௅ ሺͳ ൅ ܿ‫ߠݏ݋‬ሻ ൌ ቆʹටϒ௅ ቇ ‫ ͳݔ‬൅ ൫ʹඥϒ௅ ൯‫ ʹݔ‬൅ ቀʹඥϒ௅ ቁ ‫ ͵ݔ‬

'RQGH ORV YDORUHV ϒ்௢௧ ௅ௐ ା ି
௅ , ϒ௅ ,ϒ௅ y ϒ௅ SXHGHQ VHU FRQRFLGRV PHGLDQWH OtTXLGR GH SUXHED
PLHQWUDV TXH HO YDORU GHO iQJXOR GH FRQWDFWR ș VH REWLHQH DO UHDOL]DU JRQLRPHWUtD )LJXUD D
/RVFRPSRQHQWHVGHODHQHUJtDVXSHUILFLDOGHODVIDOWRXVDGRFRPRVyOLGRRELHQGHODJUHJDGR
HQHQXPHUDQHQOD(FXDFLyQGHODIRUPD‫ͳݔ‬,‫ ʹݔ‬y ‫&͵ݔ‬RPRVHSXHGHREVHUYDUH[LVWHQWUHV
LQFyJQLWDVHQODHFXDFLyQSRUORWDQWRHVQHFHVDULRREWHQHUGDWRVGHXQPtQLPRWUHVOtTXLGRVGH
UHIHUHQFLDGLVWLQWRVHQWUHVtSDUDDVtSRGHUUHDOL]DUXQFiOFXORPDWULFLDO\GHVSHMDUORVYDORUHVGH
ORVFRPSRQHQWHVGHODHQHUJtDVXSHUILFLDO\DVHDGHODVIDOWRRELHQGHODJUHJDGR
(V LPSRUWDQWH UHVDOWDU TXH D OD KRUD GH VHOHFFLRQDU ORV OtTXLGRV GH SUXHED VH GHEHQ VHJXLU
DOJXQDV FRQVLGHUDFLRQHV SXHV XQD VHOHFFLyQ GHO OtTXLGR GH SUXHED TXH VXPDGR D SHTXHxRV
HUURUHV H[SHULPHQWDOHV SXHGH DIHFWDU VLJQLILFDWLYDPHQWH HO FiOFXOR GH ORV FRPSRQHQWHV GH OD
HQHUJtDVXSHUILFLDO>@

5 ABS(Asphalt Bond Strength, por sus siglas en ingles)
([LVWHQ WUHV PHFDQLVPRV SRU ORV FXDOHV OD KXPHGDG GHJUDGD XQD PH]FOD DVIiOWLFD SpUGLGD GH
FRKHVLyQDWUDYpVGHOPDVWLFDVIiOWLFRIDOODHQHOHQODFHDGKHVLYRHQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGR\
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SRU~OWLPRGHJUDGDFLyQGHODJUHJDGR>@/DIDOODDGKHVLYDVHGDFXDQGRVHFUHDXQDUXSWXUDGH
HQODFHV HQWUH PROpFXODV GH PDWHULDOHV GLVWLQWRV PLHQWUDV TXH ODIDOOD FRKHVLYD RFXUUH XQD YH]
TXHVHURPSHQHQODFHVGHOPLVPRPDWHULDODVIDOWRHQHVWHFDVR
(Q ORV ~OWLPRV DxRV VH KDXWLOL]DGR XQ HQVD\R FRQRFLGR FRPR $%6 )XHU]D GH (QODFH GHO
$VIDOWR HO FXDO UHVXOWD DSURSLDGR SDUD LQYHVWLJDU GH PDQHUD FRQILDEOH ODV SURSLHGDGHV GH
DGKHVLyQ \ FRKHVLyQ GH ORV VLVWHPDV DVIDOWRDJUHJDGR EDMR GLVWLQWDV FRQGLFLRQHV GH DPERV
PDWHULDOHV \ GHWHUPLQDU HO HIHFWR TXH FDXVD OD KXPHGDG HQ HVWRV VLVWHPDV R ELHQ HO XVR GH
DGLWLYRV (VWH PpWRGR HV XQD PRGLILFDFLyQ GH XQ LQVWUXPHQWR QHXPiWLFR SDUD OD PHGLFLyQ GH
DGKHVLyQSRUWUDFFLyQFRQRFLGRSRUVXVVLJODVHQLQJOpVFRPR3$77,>@)LJXUDE
&XDQGRHOHQVD\RHVWiHQPDUFKDXQDIXHU]DGHHPSXMHHVDSOLFDGDDODJUHJDGRSRUPHGLR
GHOWRUQLOORODIDOODRFXUUHFXDQGRHOHVIXHU]RDSOLFDGDORJUDVREUHSDVDUODIXHU]DFRKHVLYDGHO
OLJDQWHRELHQODIXHU]DGHOHQODFHDGKHVLYRFUHDGRHQWUHODVXSHUILFLHGHODJUHJDGR\HODVIDOWR

DE
)LJXUD(TXLSRVSDUDPHGLFLyQGHDGKHVLyQDJRQLyPHWUR\E3$77,

6 Materiales Utilizados
/RVPDWHULDOHVXWLOL]DGRVHQHOHVWXGLRVHUHVXPHQHQOD7DEOD8QDIXHQWH~QLFDGHDVIDOWRIXH
XWLOL]DGD SXHVWR TXH OD 5HILQHUtD &RVWDUULFHQVH GH 3HWUyOHR 5(&23( GLVWULEX\H ~QLFDPHQWH
HVWH WLSR GH DVIDOWR (O DVIDOWR WLHQH XQ JUDGR GH GHVHPSHxR 3* (O DVIDOWR WDPELpQ IXH
PRGLILFDGRFRQPPGHFDOSDUDHYDOXDUHOHIHFWRHQODDGKHUHQFLDFRUUHVSRQGHDXQ
370/DFDOIXHVHFDGDSUHYLDPHQWHHQXQKRUQRD&VHGHWHUPLQyVXWDPDxRPHGLDQWH
XQDQDOL]DGRUGHWDPDxRGHSDUWtFXODSRUHVFDQHRODVHUFRQXQYDORUSURPHGLRGHPIXH
LQFRUSRUDGDPHGLDQWHFRUWHGHEDMDIUHFXHQFLDDOOLJDQWHDVIDOWLFRDXQDWHPSHUDWXUDGH&\
PH]FODGR SRU DOUHGHGRU GH KRUDV (O DVIDOWR PRGLILFDGR SUHVHQWD XQ JUDGR GH GHVHPSHxR
UHVXOWDQWHGH3*

7DEOD0DWHULDOHVDQDOL]DGRVHQHOHVWXGLR
Factor Niveles Descripción
3*
$VIDOWR
3*FDO
0*UDYDGH5tR9DOOH&HQWUDO
0*UDYDGH5tR&DULEH&HQWUDO
$JUHJDGR 0*UDYDGH5tR&DULEH&HQWUDO
0&DOL]D3DFtILFR6XU
0*UDYDGH5tR3DFtILFR6XU
2ULJLQDO
(QYHMHFLPLHQWR 57)2
57)23$9
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ISBN 978-950-630-031-9

/DVIXHQWHVGHDJUHJDGRVHOHFFLRQDGDVFRUUHVSRQGHQDPDWHULDOHVFRP~QPHQWHXWLOL]DGRVHQ
HO SDtV HQ OD FRQVWUXFFLyQ GH FDUUHWHDV \ SDUD GLYHUVRV SUR\HFWRV 8Q DJUHJDGR FRUUHVSRQGH D
PDWHULDO FDOL]R /RV GHPiV WLSRV GH DJUHJDGR VRQ JUDYDV GH UtR GH PLQHUDORJtD FRPSOHMD GH
GLIHUHQWHV XELFDFLRQHV JHRJUiILFDV GH &RVWD 5LFD 1R REVWDQWH WRGDV SXHGHQ VHU FODVLILFDGDV
FRPR PDWHULDOHV VLOtFHRV GH IRUPDFLRQHV tJQHDV TXH KDQ VLGR VRPHWLGDV D SURFHVRV
VHGLPHQWDULRV (O PDWHULDO GHO &DULEH &HQWUDO \ ORV PDWHULDOHV FDOL]RV KLVWyULFDPHQWH VH KD
GHVHPSHxDGR ELHQ FRQ UHVSHFWR D OD KXPHGDG /RV PDWHULDOHV GH OD &RVWD 3DFtILFD KDQ
GHPRVWUDGRPD\RUSUREOHPiWLFDHQFXDQGRDSUREOHPDVGHGHVQXGDPLHQWR

7 Resultados y Análisis
7.1 Ensayo de Fuerza de Enlace del Asfalto (ABS)
/DSULPHUDSDUWHGHOHVWXGLRFRQVLVWLyHQFDUDFWHUL]DUODIXHU]DGHDGKHVLyQHQWUHHODVIDOWR\
ODV GLIHUHQWHV IXHQWHV DJUHJDGR XVDQGR HO $%6 /RV HQVD\RV VH UHDOL]DURQ VHJ~Q OD QRUPD
$$6+72 73 /DV PXHVWUDV GH DJUHJDGR IXHURQ SXOLGDV LQLFLDOPHQWH XWLOL]DQGR
VLOLFLR GH FDUEXUR \ OLPSLDGDV HQ XQ EDxR XOWUDVyQLFR SUHYLR D OD DSOLFDFLyQ GHO DVIDOWR GH
PDQHUD TXH HO HQWUDEDPLHQWR PHFiQLFR HQWUH ODV VXSHUILFLHV VHD PLQLPL]DGR ODV IXHU]DV
SUHVHQWHV VHDQ ~QLFDPHQWH GH DGKHVLyQ TXtPLFD 3RVWHULRUPHQWH XQD PXHVWUD GH DVIDOWR GH
JJVHFRORFDHQWRUQLOORVPHWiOLFRVGHGLiPHWURFRQRFLGRPP/RVWRUQLOORV
FRQODPXHVWUDGHDVIDOWRVRQSRVWHULRUPHQWHSUHVLRQDGRVFRQWUDODVXSHUILFLHGHODJUHJDGR(O
HQVD\RVHUHDOL]yEDMRGRVFRQGLFLRQHVGHDFRQGLFLRQDPLHQWRKRUDVHQVHFR&&\
KRUDV GH FXUDGR HQ DJXD D & & /DV PXHVWUDV FRQGLFLRQDGDV HQ DJXD VH GHMDQ
DFOLPDWDUVH SRU KRUDV SUHYLR D OD IDOOD 6H IDOODURQ XQ PtQLPR GH UpSOLFDV SRU FDGD
FRQGLFLyQ
(OSDUiPHWURTXHHVGLUHFWDPHQWHPHGLGRSRUHO$%6HVODUHVLVWHQFLDDODWHQVLyQ3276
/D)LJXUDPXHVWUDORVUHVXOWDGRVSDUDHODVIDOWRRULJLQDO\PRGLILFDGRFRQFDOFRQODVIXHQWHV
GHDJUHJDGREDMRODVFRQGLFLRQHVGHHQYHMHFLPLHQWR

3* 3*57)2 3*3$9
3*&DO 3*&DO57)2 3*&DO3$9

POTS (psi)

0 0 0 0 0
Tipo de Agregado

)LJXUD5HVXOWDGRV)XHU]DGH(QODFHGHO$VIDOWR$%6HQFRQGLFLyQVHFD

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(Q JHQHUDO SDUD OD FRQGLFLyQ VHFD VLQ DFRQGLFLRQDPLHQWR HQ DJXD VH REVHUYDQ PD\RUHV
IXHU]DV GH DGKHVLyQ FXDQGR VH XWLOL]D FDO FRPR DGLWLYR PHMRUDGRU GH DGKHUHQFLD ÒQLFDPHQWH
SDUDORVDJUHJDGRV0\0JUDYDVGHUtRREVHUYDXQDUHGXFFLyQHQFXDQWRDOD
UHVLVWHQFLD REWHQLGD FXDQGR VH LQFOX\H OD FDO $GLFLRQDOPHQWH HV LPSRUWDQWH UHFDOFDU TXH
~QLFDPHQWH SDUD HVWRV GRV FDVRV HQ SDUWLFXODU VH SUHVHQWD XQD IDOOD SRU DGKHVLyQ 7RGRV ORV
GHPiV WUDWDPLHQWRV H[SHULPHQWDOHV IDOODURQ SRU FRKHVLyQ VL HO iUHD UHFXELHUWD SRU DVIDOWR HV
PHQRUDOVHFRQVLGHUDIDOODSRUDGKHVLyQFDVRFRQWUDULRVHFRQVLGHUDIDOODSRUFRKHVLyQ

DE
)LJXUD)DOODVSRUDDGKHVLyQ\EFRKHVLyQ

,QGHSHQGLHQWHPHQWHGHOWLSRGHODIXHQWHGHDJUHJDGRVHREVHUYyXQLQFUHPHQWRHQHO3276
GHODOHQYHMHFHUHODVIDOWRDFRUWRSOD]R57)2\GHOFXDQGRHOPLVPRPDWHULDOVH
HQYHMHFH DO ODUJR SOD]R 3$9 1yWHVH OD OHYH UHGXFFLyQ SURPHGLR HQWUH ORV DVIDOWRV 57)2 \
3$9 (VWR SXHGH DVRFLDUVH D XQ LQFUHPHQWR HQ OD IUDJLOLGDG GHO DVIDOWR OR TXH SURPXHYH XQD
IDOODFRKHVLYDHQHOPDWHULDO(VWRVFDPELRVIXHURQGHPHQRUPDJQLWXGFXDQGRVHLQFRUSRUyFDO
3DUDHOFDVRFRQGLFLRQDGRPXHVWUDVFRORFDGDVHQDJXDD&SRUKVHREWXYLHURQORV
VLJXLHQWHV UHVXOWDGRV )LJXUD 6H REVHUYD TXH HQ JHQHUDO WRGDV ODV FRPELQDFLRQHV
H[SHULPHQWDOHV SUHVHQWDQ XQ DXPHQWR HQ HO 3276 DO DGLFLRQDU OD FDO 6yOR SDUD HO FDVR GHO
DJUHJDGR0QRH[LVWHFDPELRVLJQLILFDWLYR1yWHVHDGLFLRQDOPHQWHTXHORVFDPELRVVRQ
PD\RUHVFXDQGRHODVIDOWRHVWiHQYHMHFLGR57)23$9

3* 3*57)2 3*3$9
3*&DO 3*&DO57)2 3*&DO3$9

POTS (psi)

0 0 0 0 0
Tipo de Agregado

)LJXUD5HVXOWDGRV)XHU]DGH(QODFHGHO$VIDOWR$%6HQFRQGLFLyQK~PHGD

3DUD HO FDVR FRQGLFLRQDGR VH UHYLHUWH OD WHQGHQFLD REVHUYDGD HQ HO FDVR VHFR HQ OR TXH
UHVSHFWD DO HIHFWR GHO HQYHMHFLPLHQWR $ SHVDU TXH VH REVHUYy XQ LQFUHPHQWR HQ HO 3276 GHO
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DOHQYHMHFHUHODVIDOWRRULJLQDOHQ57)23$9VHREVHUYyXQLQFUHPHQWRD~QPD\RUHQOD
UHVLVWHQFLD FXDQGR VH XWLOL]y FDO VH UHJLVWUDURQ UHVLVWHQFLDV SURPHGLR GHVSXpV GHO
HQYHMHFLPLHQWR GHO /DV IDOODV HQ VX PD\RUtD IXHURQ SRU FRKHVLyQ ~QLFDPHQWH ODV
FRPELQDFLRQHVFRQORVDJUHJDGRV0\0SUHVHQWDURQIDOODVSRUDGKHVLyQ1yWHVH
DGHPiV TXH ORV DJUHJDGRV 0 \ 0 TXH SUHYLDPHQWH SUHVHQWDURQ IDOODV SRU
DGKHVLyQHQSUHVHQFLDFRQDJXD\PRGLILFDGRVFRQFDOIDOODQSRUFRKHVLyQ

7.2 Ángulo de Contacto
6H UHDOL]DURQ HQVD\RV GH PHGLFLyQ GHO iQJXOR GH FRQWDFWR SDUD FDUDFWHUL]DU OD
KXPHFWDELOLGDGGHODVXSHUILFLHGHODJUHJDGRSRUSDUWHGHODVIDOWR/RVHQVD\RVVHUHDOL]DURQFRQ
HO SURSyVLWRGHFXDQWLILFDUTXHWDQ IXHUWHHVOD LQWHUDFFLyQ HQWUH ODV PROpFXODV GHODVIDOWR \ HO
DJUHJDGRUHODWLYRDODLQWHUDFFLyQLQWHUPROHFXODUGHFDGDPDWHULDO/DVPHGLFLRQHVGHOiQJXOR
GHFRQWDFWRVHUHDOL]DURQFRQXQJRQLyPHWURD&&
(OJRQLyPHWURFRQVLVWHHQXQHTXLSRySWLFRFDSD]GHFDSWXUDUHOSHUILOGHXQDVIDOWRVREUHXQ
DJUHJDGR\VHEDVDHQHOSULQFLSLRGHODJRWDVpVLO(OHTXLSRXVDXQDFiPDUDGHDOWDUHVROXFLyQ
\ VRIWZDUH GH SURFHVDPLHQWR GH LPiJHQHV SDUD FDSWXUDU \ DQDOL]DU HO iQJXOR GH FRQWDFWR /DV
PXHVWUDVVHSUHSDUDQGHXQDPDQHUDPX\VLPLODUDODVGHO$%6SHURGLILHUHQHQTXHHODVIDOWRHV
DSOLFDGR GLUHFWDPHQWH D OD VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR 8Q PtQLPR GH UpSOLFDV GH FDGD
FRPELQDFLyQGHPDWHULDOHVIXHURQPHGLGDVSDUDHVWLPDUHOθFPHGLDQWHXQDMHULQJDFRQVLVWHPD
GHFDOHQWDPLHQWR\FRQWUROGHWHPSHUDWXUDGHFRORFDQJRWDVGHOOLJDQWHDVIiOWLFRDXQDDOWXUDGH
FPHOiQJXORGHFRQWDFWRVHPLGHGHQWURGHORVSULPHURVVHJXQGRVGHFRORFDGDODJRWD
GHOLJDQWHDVIDOWLFRVREUHHOVXVWUDWR

3* 3*57)2 3*3$9
3*&DO 3*&DO57)2 3*&DO3$9

Ángulo de contacto, Tc (°)

0 0 0 0 0
Tipo de Agregado

)LJXUDÈQJXORVGHFRQWDFWRSDUDFRPELQDFLRQHVDVIDOWRDJUHJDGR

/RVUHVXOWDGRVGHiQJXORGHFRQWDFWRHQWUHDVIDOWRDJUHJDGRVHPXHVWUDQHQOD)LJXUD(V
LQWHUHVDQWH QRWDU TXH HO iQJXOR GH FRQWDFWR HQWUH HO DVIDOWR \ FDGD IXHQWH GH DJUHJDGR VH
LQFUHPHQWyFRQHOHQYHMHFLPLHQWR$SHVDUTXHHVWRSDUHFLHUDVHULQFRQVLVWHQWHFRQORPHGLGR
PHGLDQWH$%6QyWHVHTXHHOiQJXORGHFRQWDFWRPLGH~QLFDPHQWHODDGKHVLyQ\QRODFRKHVLyQ
LQWHUQDGHODVIDOWRyPDVWLFDVIiOWLFR
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/RDQWHULRUSRGUtDUHODFLRQDUVHPiVDODUHVLVWHQFLDDODKXPHGDGFRQHO$%6VHREVHUYDTXH
H[LVWHXQDSHUGLGDHQFDSDFLGDGGHOFXDQGRHODVIDOWRHVFRQGLFLRQDGRHQHVWDGRRULJLQDO
GHO FRQGLFLRQDGR HQ 57)2 \ HQ 3$9 6H REVHUYD XQD UHGXFFLyQ FRQ HO
HQYHMHFLPLHQWR D ODUJR SOD]R HVWR HV FRQVLVWHQWH FRQ HO LQFUHPHQWR LQLFLDO GHO iQJXOR GH
FRQWDFWRHQHO57)2\GHFUHFLPLHQWRFRQHO3$9/RDQWHULRUUHDILUPDHOFDPELRHQSRODULGDG
GHODVIDOWRFRQHOHQYHMHFLPLHQWR
6HUHVDOWDDGLFLRQDOPHQWHTXHODVFRPELQDFLRQHVGHDVIDOWRFRQDJUHJDGRHM0TXH
SUHVHQWDURQ IDOODV SRU DGKHVLyQ HQ HO $%6 FRUUHVSRQGH D ODV FRPELQDFLRQHV DVIDOWRDJUHJDGR
TXH SUHVHQWDQ PD\RU θF (VWR VH UHODFLRQD D OD PHQRU PRMDELOLGDG GHO DJUHJDGR SRU SDUWH GHO
DVIDOWR

7.3 Trabajo de Adhesión
3DUD HYDOXDU ORV FRPSRQHQWHV GH OD HQHUJtD VXSHUILFLDO OLEUH VHJ~Q HFXDFLyQ GH ORV
DJUHJDGRV\HODVIDOWRVHXWLOL]DURQOtTXLGRVSXURVGHUHIHUHQFLDFRQFRPSRQHQWHVGHHQHUJtD
VXSHUILFLDO VHJ~Q WHRUtD ÈFLGR%DVH FRQRFLGRV SDUD PHGLU ORV iQJXORV GH FRQWDFWR TXH VH
IRUPDQFRQHODVIDOWRRHODJUHJDGRFRQHOJRQLyPHWUR>@/RVOtTXLGRVXWLOL]DGRVIXHURQDJXD
GHVLRQL]DGD0LOOL4WLSR,,HWHOLQJOLFRO$&6IRUPDPLGD$&6\JOLFHULQD$&6/RVUHVXOWDGRV
VHPXHVWUDQHQOD7DEOD

7DEOD&RPSRQHQWHVGHHQHUJtDVXSHUILFLDOOLEUHGHDVIDOWR\DJUHJDGRV
JTot JLW J+ J-
Agregado
Promedio Desv. Est. Promedio Desv. Est. Promedio Desv. Est. Promedio Desv. Est.
0
0
0
0
0
JTot JLW J+ J-
Asfalto
Promedio Desv. Est. Promedio Desv. Est. Promedio Desv. Est. Promedio Desv. Est.
3*
3*57)2
3*3$9
3*&DO
3*&DO57)2
3*&DO3$9

(Q JHQHUDO VH REVHUYD TXH ORV DJUHJDGRV HYDOXDGRV SUHVHQWDQ HQHUJtDV VXSHUILFLDOHV EDMDV
GRQGHSUHGRPLQDHOFRPSRQHQWHGLVSHUVLYRQRSRODU\HOSRODUEiVLFR$SHVDUGHORDQWHULRU
QRSXHGHFRQFOXLUVHTXHORVDJUHJDGRVFRQH[FHSFLyQGHODFDOL]D0VHDQSRODUHV
(O DVIDOWR DQDOL]DGR HV GLVSHUVLYR QR SRODU WDPELpQ D SHVDU GH SUHVHQWDU XQ FRPSRQHQWH
SRODUEiVLFRFRQVLGHUDEOHHQFRPSDUDFLyQFRQHOFRPSRQHQWHQRSRODU$GLFLRQDOPHQWHDSHVDU
TXH OD FDO HV SRODU HQ QDWXUDOH]D VH REVHUYy XQD UHGXFFLyQ HQ OD SRODULGDG DO DGLFLRQDU FDO
DXPHQWR HQ FRPSRQHQWH QR SRODU 1R REVWDQWH GLFKD UHGXFFLyQ VH GHMD GH SHUFLELU FRQ HO
HQYHMHFLHQGRGHODVIDOWR(VWHFRPSRUWDPLHQWRKDVLGRUHSRUWDGRSUHYLDPHQWH>@
$GLFLRQDOPHQWHVHREVHUYDTXHHOHQYHMHFLPLHQWRJHQHUDFDPELRVTXtPLFRVTXHDIHFWDQOD
HQHUJtDVXSHUILFLDOOLEUHGHOPDWHULDO3DUDHODVIDOWRRULJLQDOVHREVHUYDTXHFRQIRUPHDXPHQWD
HO HQYHMHFLPLHQWR VH SUHVHQWD XQ LQFUHPHQWR HQ OD HQHUJtD VXSHUILFLDO GHO PDWHULDO GHELGR
SULQFLSDOPHQWH D XQ LQFUHPHQWR HQ HO FRPSRQHQWH SRODU EiVLFR (VWR YD DVRFLDGR D XQ
LQFUHPHQWRHQODFRPSDWLELOLGDGFRQHODJUHJDGRDVtFRPRFRQODFRKHVLyQLQWHUQDGHOPDWHULDO
(VWDWHQGHQFLDFDPELDDODGLFLRQDUFDOSXHVVHHYLGHQFLDHQHVWHFDVRTXHHOHQYHMHFLPLHQWR
UHGXFH HO FRPSRQHQWH QRSRODU 1R REVWDQWHHVWR VH YH FRPSHQVDGR SRU XQ LQFUHPHQWR HQ HO
FRPSRQHQWHSRODUEiVLFRUHVXOWDGRHQFDPELRVSRFRSHUFHSWLEOHVHQODHQHUJtDVXSHUILFLDOOLEUH
WRWDO
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&RQEDVHHQODVHQHUJtDVVXSHUILFLDOHV\ODWHRUtDÈFLGR%DVHHVSRVLEOHFDOFXODUHOWUDEDMR
GHDGKHVLyQ:$%HQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGRGHODVLJXLHQWHPDQHUD>@

ܹ஺஻ ൌ ʹටϒ஺௅ௐ ϒ௅ௐ ା ି ି ା
஻ ൅ ʹඥϒ஺ ϒ஻ ൅ ʹඥϒ஺ ϒ஻

/RDQWHULRUUHSUHVHQWDODIXHU]DQHFHVDULDSDUDVHSDUDUORVGRVPDWHULDOHVHQHOLQWHUIDFHEDMR
FRQGLFLRQHVGHYDFtR:$%VHSUHVHQWDHQOD)LJXUD

3* 3*57)2 3*3$9
3*&DO 3*&DO57)2 3*&DO3$9
Trabajo de Adhesión, WAB (ergs/cm2)

0 0 0 0 0
Tipo de Agregado

)LJXUD7UDEDMRGHDGKHVLyQSDUDFRPELQDFLRQHVDVIDOWRDJUHJDGRDQDOL]DGDV

(O WUDEDMR GH DGKHVLyQ HV FRQVLVWHQWH FRQ OR REVHUYDGR HQ ODV PHGLFLRQHV GH iQJXOR GH
FRQWDFWR DVIDOWRDJUHJDGR )LJXUD 3DUD HO DVIDOWR RULJLQDO VH REVHUYy XQ LQFUHPHQWR HQ HO
WUDEDMRGHDGKHVLyQFRQIRUPHDXPHQWDHOHQYHMHFLPLHQWR(VWRWDPELpQHVFRQVLVWHQWHWDPELpQ
FRQORREVHUYDGRHQHO$%6&RQVLVWHQWHPHQWHHVWHLQFUHPHQWRHVPD\RUFXDQGRVHXWLOL]DXQ
DJUHJDGRSRODUFRPRORHVHOFDOL]R0
&XDQGR VH LQFOX\H OD FDO VH SUHVHQWD XQ LQFUHPHQWR PDUFDGR HO WUDEDMR GH DGKHVLyQ HQ HO
FRUWR SOD]R 57)2 QR REVWDQWH DO FRQWLQXDU HO HQYHMHFLPLHQWR 3$9 HO EHQHILFLR DSRUWDGR
LQLFLDOPHQWH VH UHGXFH /R DQWHULRU FRQFXHUGD FRQ OR REVHUYDGR HQ HO $%6 UHDOL]DGR HQ
FRQGLFLyQ VHFD $ SHVDU GH HVWR OD FRKHVLyQ GHO DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ FDO LQFUHPHQWD VX
FRKHVLyQLQWHUQD൫ʹϒ்௢௧௅ ൯FRQUHVSHFWRDODVIDOWRVLQPRGLILFDU

8 Conclusiones
/RV HQVD\RV UHDOL]DGRV FRQ HO HQVD\R $%6 SHUPLWHQ FXDQWLILFDU GLIHUHQFLDV HQWUH GLVWLQWDV
IXHQWHVGHDJUHJDGRWLSRVGHDVIDOWR\FRQGLFLRQHVGHKXPHGDG6HREVHUYyDGLFLRQDOPHQWHTXH
DXQ FXDQGR OD PLQHUDORJtD \ ORV SURFHVRV GH IRUPDFLyQ GHO DJUHJDGR VHDQ VLPLODUHV SXHGHQ
H[LVWLUGLIHUHQFLDVFRQVLGHUDEOHVHQODIXHU]DGHDGKHVLyQHQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGR(VWRVH
FRUURERUyFRQODVPHGLFLRQHVGHHQHUJtDVXSHUILFLDOOLEUHGHORVPDWHULDOHV
6H REVHUYy HQ JHQHUDO TXH EDMR FRQGLFLRQHV GH KXPHGDG OD DGLFLyQ GH FDO UHVXOWD HQ XQ
LQFUHPHQWRHQODIXHU]DQHFHVDULDSDUDJHQHUDUXQDIDOODDGKHVLYDHQWUHHODVIDOWR\HODJUHJDGRR
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FRKHVLYDHQWUHODHVWUXFWXUDLQWHUQDGHODVIDOWR%DMRFRQGLFLRQHVVHFDVHOHIHFWRGHODFDOQRHV
VLJQLILFDWLYR
(O HQYHMHFLPLHQWR WDPELpQ JHQHUD XQ FDPELR LPSRUWDQWH HQ HO FRPSRUWDPLHQWR HQ OD
FRKHVLyQLQWHUQDGHODVIDOWRDVtFRPRFRQODDGKHVLyQFRQODVGLVWLQWDVIXHQWHVGHDJUHJDGR6H
REVHUYyTXHDOHQYHMHFHUVHHODVIDOWRVHSUHVHQWDXQOHYHDXPHQWRHQODHQHUJtDVXSHUILFLDOOLEUH
GHO PDWHULDO WDQWR HQ HO FRPSRQHQWH GLVSHUVLYR DVt FRPR HQ HO SRODU EiVLFR (VWR SHUPLWH
LQFUHPHQWDU HO WUDEDMR GH DGKHVLyQ HQWUH ORV GRV PDWHULDOHV VH LQFUHPHQWD OD IXHU]D QHFHVDULD
SDUDVHSDUDUORVGRVPDWHULDOHV(QHOFDVRGHODVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDOVHREVHUYDHOHIHFWR
SUHYLR SULQFLSDOPHQWH FRQ HO HQYHMHFLPLHQWR D FRUWR SOD]R $O ODUJR SOD]R QR VH REVHUYDQ
FDPELRVLPSRUWDQWHVHQHOWUDEDMRGHDGKHVLyQ$SHVDUGHHVWR\FRPRHUD GHHVSHUDUODFDO
DXPHQWDODFRKHVLyQLQWHUQDGHODVIDOWRHIHFWRTXHUHGXFHODGLIXVLyQGHDJXDSRUHOPDWHULDO\
ODJHQHUDFLyQGHJULHWDVHQHOPLVPRUHWDUGDQGRDVtHOSURFHVRGHGDxRSRUKXPHGDG

9 Referencias
>@ 7HUUHO 5 / DQG 6 $O6ZDLOPL :DWHU 6HQVLWLYLW\ RI $VSKDOW±$JJUHJDWH 0L[HV 7HVW 6HOHFWLRQ
6+535HSRUW$6+531DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&
>@5LFH-05HODWLRQVKLSRI$JJUHJDWH&KDUDFWHULVWLFVWRWKH(IIHFWRI:DWHURQ %LWXPLQRXV3DYLQJ
0L[WXUHV6\PSRVLXPRQ(IIHFWRI:DWHURQ%LWXPLQRXV3DYLQJ0L[WXUHV$670673
>@-HRQ:&XUWLV&DQG.LJJXQGX%$GVRUSWLRQ%HKDYLRURI$VSKDOW)XQFWLRQDOLWLHVRQ'U\DQG
0RLVW6LOLFD
>@5REHUWVRQ5(7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK&LUFXODU&KHPLFDO3URSHUWLHVRI$VSKDOWVDQG7KHLU
(IIHFWVRQ3DYHPHQW3HUIRUPDQFH75%1DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&
>@3ODQFKHU+6'RUUHQFHDQG-&3HWHUVHQ,GHQWLILFDWLRQRI&KHPLFDO7\SHVLQ$VSKDOWV6WURQJO\
$EVRUEHGDWWKH$VSKDOW±$JJUHJDWH,QWHUIDFHDQG7KHLU5HODWLYH'LVSODFHPHQWE\:DWHU$VVRFLDWLRQRI
$VSKDOW3DYLQJ7HFKQRORJLVWV9RO
>@6FRWW-$1$GKHVLRQDQG'LVERQGLQJ0HFKDQLVPVRI$VSKDOW8VHGLQ+LJKZD\&RQVWUXFWLRQDQG
0DLQWHQDQFH3URF$VVRFLDWLRQRI$VSKDOW3DYLQJ7HFKQRORJLVWV9RO
>@ .LP < 5 /HH + DQG /LWWOH ' )DWLJXH &KDUDFWHUL]DWLRQ RI $VSKDOW &RQFUHWH 8VLQJ
9LVFRHODVWLFLW\ DQG &RQWLQXXP 'DPDJH 0HFKDQLFV -RXUQDO RI $VVRFLDWLRQ RI $VSKDOW 3DYLQJ
7HFKQRORJLVWV9RO
>@ &KHQJ ' /LWWOH ' /\WWRQ 5 DQG +ROVWH - 6XUIDFH (QHUJ\ 0HDVXUHPHQW RI $VSKDOW DQG ,WV
$SSOLFDWLRQ WR 3UHGLFWLQJ )DWLJXH DQG +HDOLQJ LQ $VSKDOW 0L[WXUHV -RXUQDO RI WKH 7UDQVSRUWDWLRQ
5HVHDUFK%RDUG1R75%1DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&
>@ 7DUUHU $ 5 DQG :DJK 9 7KH (IIHFW RI WKH 3K\VLFDO DQG &KHPLFDO &KDUDFWHULVWLFV RI WKH
$JJUHJDWHRQ%RQGLQJ6+531DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&
>@7KHOHQ(6XUIDFH(QHUJ\DQG$GKHVLRQ3URSHUWLHVLQ$VSKDOW±$JJUHJDWH6\VWHPV%XOOHWLQ
+5%1DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&
>@ %UDQWKDFHU- DQG 5REHUWVRQ 5 ,QWHUDFWLRQ RI $VSKDOW )LOPV ZLWK $JJUHJDWH 6XUIDFHV LQ WKH
3UHVHQFHRI:DWHU5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQ
>@ )URPP + - 7KH 0HFKDQLVPV RI $VSKDOW 6WULSSLQJ IURP $JJUHJDWH 6XUIDFHV $VVRFLDWLRQ RI
$VSKDOW3DYLQJ7HFKQRORJLVWV9RO
>@&DVWDQ05LVLQJRI%LQGHUWRWKH6XUIDFHRIDQ2SHQ*UDGHG%LWXPLQRXV0L[%XOOHWLQGHOLDLVRQ
GHVODERUDWRLUHVURXWLHUV1R
>@&XUWLV&:/\WWRQ5DQG%UDQQDQ-,QIOXHQFHRI$JJUHJDWH&KHPLVWU\RQWKH$GVRUSWLRQDQG
'HVRUSWLRQRI$VSKDOW75%1DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&
>@ 9DQ 2VV &- &KDXGUKXU\ 0. DQG *RRG 5- ,QWHUIDFLDO /LIVKLW] 9DQ GHU :DDOV DQG SRODU
LQWHUDFWLRQVLQPDFURVFRSLFV\VWHPV&KHP5HY:DVKLQJWRQ'&
>@ +HIHU $ %KDVLQ $ /LWWOH ' %LWXPHQ 6XUIDFH (QHUJ\ &KDUDFWHUL]DWLRQ 8VLQJ D FRQWDFW DQJOH
DSSURDFK-RXUQDORIPDWHULDOVLQFLYLOHQJLQHHULQJ
>@-DNDUQL ) $GKHVLRQRI$VSKDOW0L[WXUHV7KHVLVVXEPLWWHGWRWKH8QLYHUVLW\RI1RWWLQJKDPIRU
WKHGHJUHHRI'RFWRURI3KLORVRSK\
>@$JXLDU-%DOGL$/HLYD)/RULD/DQG6DOD]DU-(IIHFWRI$JLQJRQ$GKHVLRQ3URSHUWLHVRI
$VSKDOW0L[WXUHV8VLQJ%LWXPHQ%RQG6WUHQJWKDQG6XUIDFH(QHUJ\0HDVXUHPHQW7HVWV7UDQVSRUWDWLRQ
5HVHDUFK%RDUGWK$QQXDO0HHWLQJ
>@ /LWWOH ' %KDVLQ $ ³8VLQJ 6XUIDFH (QHUJ\ 0HDVXUHPHQWV WR 6HOHFW 0DWHULDOV IRU $VSKDOW
3DYHPHQWV´:HERQO\'RFXPHQW1&+533URMHFW
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ANÁLISIS MECÁNICO DE LAS FASES DEL

ASFALTO MEDIANTE AFM
-RVp3DEOR$JXLDU0R\D-RUJH6DOD]DU'HOJDGR
'DQLHOD*XWLpUUH]&HQWHQR/XLV*XLOOHUPR/RULD6DOD]DU


GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDMRUJHVDOD]DUGHOJDGR#XFUDFFU

GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDGDQLHODJXWLHUUH]FHQWHQR#XFUDFFU


Resumen
/DVWHRUtDVPiVUHFLHQWHVFODVLILFDQHODVIDOWRFRPRXQDPDWUL]FRQWLQXDGRQGHDVRFLDFLRQHVGH
PROpFXODVSRODUHVDVIDOWHQRV\UHVLQDVVHGLVSHUVDQHQXQIOXLGRGHPROpFXODVGHPHQRUSHVR
PROHFXODU \ SRODULGDG DURPiWLFRV \ VDWXUDGRV 3RU WDQWR SDUD HQWHQGHU PHMRU HO
FRPSRUWDPLHQWRGHODVIDOWRVHDQDOL]DURQODVGLVWLQWDVIDVHVGHODVIDOWRPHGLDQWHHOPLFURVFRSLR
GHIXHU]DDWyPLFD$)0XWLOL]DQGRHOPRGRGHIXHU]DSXOVDGD3)0HOFXDOSHUPLWHUHDOL]DU
PHGLFLRQHVQDQRPHFiQLFDVDOPDWHULDO(ODQiOLVLVHVWiOLPLWDGRDXQDIXHQWHGHDVIDOWR3*
FRP~QPHQWHXWLOL]DGRHQ&RVWD5LFD(OOLJDQWHDVIiOWLFRDQDOL]DGRIXHYHULILFDGRFRPRXQ
DVIDOWRPXOWLIDVHTXHH[KLEHFXDWURGLVWLQWDVIDVHVFODUDPHQWHGHILQLGDVODSDUDIDVHTXHVLUYH
FRPR PHGLR GLVSHUVDQWH D OD FDWDQDIDVH HVWUXFWXUDV WLSR DEHMD OD SHUIDVH iUHD TXH
HQYXHOYHDODFDWDQDIDVH\ODVDOIDVHIDVHGLVSHUVDGHPHQRUWDPDxR
&RPR SDUWH GHO DQiOLVLV VH UHDOL]DURQ PHGLFLRQHV GH WRSRJUDItD ULJLGH] DGKHVLyQ \ IXHU]D
Pi[LPD HQ FDGD XQD GH ODV GLVWLQWDV IDVHV GHO PDWHULDO DVt FRPR HQ HO DVIDOWR GH RUtJHQ 6H
REVHUYyTXHHOPD\RUDSRUWHHQULJLGH]HVWiDVRFLDGRDORVFRPSRQHQWHVSRODUHVPLHQWUDVTXHOD
DGKHVLYLGDG HVWi DVRFLDGD SULQFLSDOPHQWH D ORV FRPSRQHQWHV QR SRODUHV 1R REVWDQWH ORV
FRPSRQHQWHV SRODUHV WDPELpQ DSRUWDQ D HVWD SURSLHGDG GHO DVIDOWR /DV PHGLFLRQHV WDPELpQ
IXHURQ UHDOL]DGDV FRPR IXQFLyQ GHO WLHPSR SDUD GHWHUPLQDU OD YDULDELOLGDG WHPSRUDO GH ORV
FRPSRQHQWHV H LGHQWLILFDU VL GLFKDV SURSLHGDGHV YDUtDQ GHVSXpV GH OD SUHSDUDFLyQ GH ODV
PXHVWUDV
)LQDOPHQWH HO DQiOLVLV VH FRPSOHPHQWy FRQ XQD FDUDFWHUL]DFLyQ GH ORV FRPSRQHQWHV
PHGLDQWH HVSHFWURVFRStD LQIUDUURMD )7,5 SDUD LGHQWLILFDU TXH FRPSRQHQWHV SXHGHQ HVWDU
DVRFLDGRVDOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRFXDQWLILFDGRHQFDGDXQDGHODVIDVHV\FRQXQDQiOLVLV
GHFURPDWRJUDItDSRGHUFRUUHODFLRQDUODFRPSRVLFLyQ6$5$GHODVIDOWRFRQHOFRPSRUWDPLHQWR
PHFiQLFRGHOPDWHULDOFRPSOHWR

Palabras clave:PRUIRORJtDGHODVIDOWR6$5$$)0PRGRIXHU]DSXOVDGD)7,5

1 Introducción
(O DVIDOWR HV XQ PDWHULDO GH FRORU PDUUyQ RVFXUR D QHJUR VyOLGR R VHPLVyOLGR VHJ~Q OD
WHPSHUDWXUD DPELHQWH HQ HO TXH ORV FRQVWLWX\HQWHV SUHGRPLQDQWHV VRQ ELW~PHQHV HVWRV VH
SURGXFHQHQODQDWXUDOH]DRVHREWLHQHQGHOSURFHVDPLHQWR5HILQDFLyQGHOSHWUyOHR>@
/D HVWUXFWXUD GHO DVIDOWR HV JHQHUDOPHQWH FRQVLGHUDGD FRPR XQ VLVWHPD FRORLGDO GRQGH
FRPSRQHQWHVGHDOWRSHVRPROHFXODUDVIDOWHQRVVRQGLVXHOWRVHQXQDPDWUL]DFHLWRVDGHPHQRU
SHVR PROHFXODU PDOWHQRV >@ /RV PDOWHQRV QRUPDOPHQWH VH VXEGLYLGHQ HQ VDWXUDGRV
DURPiWLFRV \ UHVLQDV FRQ EDVH HQ OD FRPSRVLFLyQ \ SRODULGDG GHO PDWHULDO 3DUD HVWXGLDU HVWDV
IDVHV GHO DVIDOWR VH XWLOL]D HO IUDFFLRQDPLHQWR 6$5$ XQD WpFQLFD FURPDWRJUiILFD GRQGH VH
XWLOL]DQ VROYHQWHV HVSHFtILFRV \ FRPR IDVH HVWDFLRQDULD y[LGR GH DOXPLQLR SDUD VHSDUDU OD
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PXHVWUDSRUSHVRPROHFXODUHQODVFXDWURIDPLOLDVSUHYLDPHQWHFLWDGDVVDWXUDGRVDURPiWLFRV
UHVLQDV\DVIDOWHQRV>@
(QDUDVGHDQDOL]DUODPLFURHVWUXFWXUDGHODVIDOWR\VXVIDVHVVHSXHGHXWLOL]DUOD0LFURVFRStD
GH )XHU]D $WyPLFD $)0 SRU VXV VLJODV HQ LQJOpV XQ HTXLSR LQVWUXPHQWDO TXH UHDOL]D
PHGLFLRQHVGHRUGHQQDQRPpWULFR\SHUPLWHJHQHUDULPiJHQHVPHGLDQWHHOEDUULGRHLQWHUDFFLyQ
GH XQD SHTXHxD SXQWD 7LS VREUH OD VXSHUILFLH GH OD PXHVWUD ORJUDQGR DVt GHWHUPLQDU ODV
FDUDFWHUtVWLFDV WRSRJUiILFDV \ GH IDVHV GHO PDWHULDO >@ (Q OD )LJXUD VH SXHGH DSUHFLDU HO
HTXLSRXWLOL]DGR$GHPiVGHODLQIRUPDFLyQWRSRJUiILFDGHDOWDUHVROXFLyQODVSURSLHGDGHVGHO
PDWHULDOWDOHVFRPRODDGKHVLyQ\ODULJLGH]DVtFRPRRWUDVSURSLHGDGHVSXHGHQVHULQYHVWLJDGDV
PHGLDQWHHODQiOLVLVGHIXHU]DVGHODLQWHUDFFLyQSXQWDPXHVWUD>@

DE
)LJXUD0LFURVFRSLRGH)XHU]D$WyPLFD/DQDPPH8&5:LWHF$OSKD

&RPR VH DSUHFLD HQ OD )LJXUD HO IXQFLRQDPLHQWR GHO $)0 UHTXLHUH GH XQD LQWHUDFFLyQ
HQWUH WRGDV VXV SDUWHV (VWDV VRQ HO IRWRGHWHFWRU GH FXDGUDQWHV OD SXQWD HO FDQWLOHYHU HO
SLH]RHOpFWULFR \ HO OiVHU (O IXQFLRQDPLHQWR FRQVLVWH HQ TXH OD SXQWD UHDOLFH XQ EDUULGR GH OD
PXHVWUD \ SXHGD GHWHUPLQDU OD WRSRJUDItD \ SURSLHGDGHV PLFURPHFiQLFDV GHO PDWHULDO HQ
HVWXGLRPHGLDQWHGHVYLDFLRQHVGHOOiVHUHQHOIRWRGHWHFWRU'XUDQWHODPHGLFLyQHOVXVWUDWRVH
HQFXHQWUDVXMHWDGRDXQDPHVDDQWLYLEUDWRULD\GHQWURGHXQDFiPDUDGLVHxDGDSDUDUHGXFLUOD
LQWHUDFFLyQGHOHQWRUQR

)LJXUD)XQFLRQDPLHQWRGHO$)0
)XHQWH:LWHFPRGLILFDGRSRUDXWRUHV
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(O$)0FXHQWDFRQGLVWLQWRVPRGRVGHPHGLFLyQHQWUHHOORVHVWiQHOPRGRGHFRQWDFWRHO
PRGR GH QR FRQWDFWR \ HO PRGR GH FRQWDFWR LQWHUPLWHQWH (Q HO EDUULGR HQ PRGR FRQWDFWR OD
SXQWDVHXQHDOILQDOGHOFDQWLOpYHUFRQXQDEDMDFRQVWDQWHGHUHVRUWHPHQRUTXHODFRQVWDQWHGH
UHVRUWHHIHFWLYDTXHPDQWLHQHQORViWRPRVGHODPXHVWUD\FRQIRUPHODSXQWDEDUUHODVXSHUILFLH
OD IXHU]D GH FRQWDFWR RULJLQD OD GHIOH[LyQ GHO FDQWLOpYHU GH PRGR TXH pVWH VH DGDSWD D OD
VXSHUILFLHWRSRJUiILFDGHODPXHVWUDODIXHU]DHQWUHSXQWD\PXHVWUDVHPDQWLHQHFRQVWDQWH/D
GHIOH[LyQ GH OD SXQWD HVWiWLFD VH XWLOL]D FRPR XQD VHxDO GH UHWURDOLPHQWDFLyQ /D IXHU]D GH
DGKHVLyQHVXQDIXHU]DIXQGDPHQWDOHQHOPRGRFRQWDFWR6HSXHGHWUDEDMDUHQPRGRGHIXHU]D
FRQVWDQWHRPRGRGHDOWXUDFRQVWDQWH>@
(QPRGRGHQRFRQWDFWRVHH[FLWDHOFDQWLOpYHUFHUFDGHVXIUHFXHQFLDGHUHVRQDQFLDGHPRGR
TXHYLEUHFHUFDGHODVXSHUILFLHGHODPXHVWUDDXQDGLVWDQFLDFRPSUHQGLGDHQWUHc\c
(VWDWpFQLFDVHXWLOL]DFXDQGRQRVHTXLHUHGHWHULRUDUODVXSHUILFLHDPHGLURSDUDPXHVWUDVPX\
DGKHVLYDVRSHJDMRVDV(OFDQWLOpYHUYLEUDDIUHFXHQFLDVGHDN+]\DPSOLWXGHVGHc
Dc\FRQIRUPHVHDFHUFDODSXQWDDODVXSHUILFLHVHGHWHFWDQFDPELRVHQODIUHFXHQFLDGH
UHVRQDQFLDRHQODDPSOLWXGFRQXQDUHVROXFLyQYHUWLFDOSRUGHEDMRGHOc>@
(QHOPRGRGHFRQWDFWRLQWHUPLWHQWHODSXQWDHVWiHQLQWHUPLWHQWHFRQWDFWRFRQODVXSHUILFLH
DODYH]TXHODEDUUHSRUTXHXQRGHORVSUREOHPDVTXHSUHVHQWDODWpFQLFD$)0HVHOGHWHULRUR
TXHRFDVLRQDHQDOJXQDVPXHVWUDVSRUHODUUDVWUHFRQWLQXRGHODSXQWDVREUHODVXSHUILFLHGHOD
PXHVWUD(QHVWDDSOLFDFLyQODYDULDFLyQGHODDPSOLWXGGHRVFLODFLyQGHODSXQWDGHELGDDOD
DPRUWLJXDFLyQVREUHODVXSHUILFLHHVORTXHVHXWLOL]DFRPRVHxDOGHFRQWURO>@
&DGD XQR GH HVWRV PRGRV GH PHGLFLyQ WLHQH VXV EHQHILFLRV \ OLPLWDFLRQHV HV LPSRUWDQWH
HOHJLUHOPRGRPiVDGHFXDGRDODKRUDGHXQDPHGLFLyQSDUDHOFDVRGHHVWHHVWXGLRVHXWLOL]DHO
PRGRGHFRQWDFWRLQWHUPLWHQWHSRUODVYHQWDMDVVHxDODGDV

2 Caracterización del Asfalto con AFM
(QWUH ODV SURSLHGDGHV ItVLFDV \ PLFURPHFiQLFDV PiV LPSRUWDQWHV TXH VH ORJUDQ GHWHUPLQDU
PHGLDQWH HO XVR GH 0LFURVFRStD GH )XHU]D $WyPLFD HVWiQ OD SHQHWUDFLyQ Pi[LPD \ OD IXHU]D
UHODFLRQDGDDHVWDODDGKHVLYLGDGHOWUDEDMRSRUDGKHVLyQODULJLGH]\ODUHVSXHVWDYLVFRHOiVWLFD
>@ 6HJ~Q <X >@ OD IXHU]D GH DGKHVLyQ GH ORV FRPSRQHQWHV GHO DVIDOWR HV XQD GH ODV
SURSLHGDGHVIXQGDPHQWDOHVTXHDIHFWDQDOUHQGLPLHQWRGHDVIDOWRGHOSDYLPHQWR(O$)0HVXQR
GHORVSRFRVPpWRGRVTXHVRQFDSDFHVGHPHGLUODDGKHUHQFLDGHORVFRPSRQHQWHVGHDVIDOWRHQ
HVFDODVQDQR\PLFURSURSLHGDGPLFURPHFiQLFDIXQGDPHQWDOGHOPDWHULDO
$GLFLRQDOPHQWH HO $)0 SHUPLWH FDUDFWHUL]DU ORV SURFHVRV TXH FRQWULEX\HQ DO
HQYHMHFLPLHQWR HO HQGXUHFLPLHQWR R[LGDWLYR OD SpUGLGD GH FRPSRQHQWHV YROiWLOHV \ OD
H[XGDFLyQ TXH HV OD PLJUDFLyQ GH FRPSRQHQWHV DFHLWRVRV GHVGH HO DVIDOWR KDFLD HO DJUHJDGR
(VWRVSURFHVRVVHSUHVHQWDQHQHODVIDOWRGHXQDPDQHUDLUUHYHUVLEOH\VHGDQDUDt]GHFDPELRV
ItVLFRTXtPLFRV GH VXV FRPSRQHQWHV LQGLYLGXDOHV >@ (Q UHODFLyQ D OR DQWHULRU VH KD
GHWHUPLQDGR HO PHFDQLVPR GH R[LGDFLyQ \ OD IRUPDFLyQ GH JUXSRV IXQFLRQDOHV SRODUHV FRQ
FRQWHQLGRGHR[tJHQRHQODVPROpFXODVGHODVIDOWRFDXVDQGRXQLQFUHPHQWRHQVXVLQWHUDFFLRQHV
/RDQWHULRUJHQHUDXQLQFUHPHQWRFRQVLGHUDEOHGHULJLGH]TXHSXHGHOOHYDUDODJULHWDPLHQWR>@
$SHVDUGHODVFDSDFLGDGHVGHODWpFQLFDODPLVPDD~QHVGHUHFLHQWHLQWURGXFFLyQHQHOiUHD
GHDVIDOWRVSRUORTXHH[LVWHFLHUWRQLYHOGHGLVFXVLyQHQFXDQWRDODPRUIRORJtDGHOPDWHULDO\
VXVSURSLHGDGHVPLFURPHFiQLFDV-lJHUet al>@SURSRQHTXHODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGH
ORVGLIHUHQWHVFRPSRQHQWHVGHEHQFRQVLGHUDUVHSDUDHVWDEOHFHUODLQWHUDFFLyQHQWUHODTXtPLFD\
ODPHFiQLFDGHODVFXDWURIDVHVGHODVIDOWR6HUHVDOWDTXHORVDVIDOWHQRV\UHVLQDVVHFRPSRUWDQ
FRPR XQ PDWHULDO VyOLGR UHVXOWDQGR HQ XQ DXPHQWR GH OD ULJLGH] \ TXH SRU OR WDQWR HVWDV
PROpFXODVGHPD\RUWDPDxRSDUHFHQDSRUWDUODPD\RUULJLGH]DODVIDOWR
0DVVRQ et al >@ XVD HO PRGR GH GHWHFFLyQ GH IDVH HQ $)0 SDUD GHVFULELU FXDWUR IDVHV
IXQGDPHQWDOHVHQHODVIDOWRTXHVHGHQRPLQDURQFDWDQDIDVHHVWUXFWXUDWLSR³DEHMD´SHULIDVH
DOUHGHGRU GH OD FDWDQDIDVH SDUDIDVH UHJLRQHV GLVXHOWDV \ VDOIDVH ]RQD GH PiV DOWR
FRQWUDVWH6HJ~Q0DVVRQet al.>@ODSHULIDVHHVODUHJLyQRVFXUDTXHURGHDDORVDVIDOWHQRV
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HVWD IDVH FRUUHVSRQGH D ODV UHVLQDV TXH VRQ ORV FRPSXHVWRV PiV SRODUHV GH ORV PDOWHQRV \ GH
PHQRUGXUH]DTXHORVDVIDOWHQRV
(QORDQWHULRUHODXWRUKDFHODVXSRVLFLyQTXHODFDWDQDIDVHFRUUHVSRQGHDORVDVIDOWHQRV(Q
HVWHDVSHFWR$JXLDUet al.>@GLILHUHHQTXHORVDVIDOWHQRVQRHVWiQDVRFLDGRVGLUHFWDPHQWHDOD
FDWDQDIDVH 3RU VX SDUWH /HVXHXU >@ UHVDOWD TXH OD SHULIDVH DVRFLDGD D ORV FRPSRQHQWHV
SRODUHV GH ORV PDOWHQRV HV OD UHVSRQVDEOH GH HVWDELOL]DU TXtPLFDPHQWH ORV DVIDOWHQRV VH KD
HVWDEOHFLGRTXHODVUHVLQDVIRUPDQPLFHODVMXQWRFRQORV DVIDOWHQRVHVWDVPLFHODVVHGLVSHUVDQ
SRUWRGRHOPDWHULDOIRUPDQGRXQDHVWUXFWXUDFRORLGDO
3DXOLet al.>@VXJLHUHWDPELpQTXHODVKLSyWHVLVFRUUHVSRQGLHQWHVDODSURYHQLHQFLDGHODV
HVWUXFWXUDV WLSR DEHMD QR HUDQ YiOLGDV \ EULQGy XQD QXHYD KLSyWHVLV OD FHUD HV HO FRPSRQHQWH
HVWUXFWXUDO GH OD HVWUXFWXUD WLSR DEHMD FRQFOX\HQGR DVt TXH OD LQWHUDFFLyQ HQWUH ODV FHUDV GH
SDUDILQD \ ORV FRPSRQHQWHV UHVWDQWHV TXH FRQVWLWX\HQ HO DVIDOWR VRQ ORV UHVSRQVDEOHV GH OD
PLFURHVWUXFWXUDGHOPLVPRLQFOX\HQGRODHVWUXFWXUDWLSRDEHMD
3RU VX SDUWH -lJHU et al. >@ \ $JXLDU et al. >@ FRQFXHUGDQ HQ TXH ODV HVWUXFWXUDV WLSR
DEHMD REVHUYDGDV HQ OD VXSHUILFLH GHO ELWXPHQ VH FDUDFWHUL]DQ SRU XQ DXPHQWR GH OD
SHQHWUDFLyQGHODSXQWDGH$)0HQHOELWXPHQHLQGLFDTXHODVSDUWHVPiVUtJLGDVGHODPDWUL]
HVWiQLQWHUFRQHFWDGDV\TXHXQDSRVLEOHH[SOLFDFLyQYLHQHGDGDSRUODGLVSRVLFLyQHVSDFLDOGHODV
PLFHODV
:Xet al. >@=KDQJet al. >@\*DPDUUD>@UHSRUWDURQXQDXPHQWRVLJQLILFDWLYRHQOD
FDQWLGDGGHHVWUXFWXUDVWLSRDEHMDHQPXHVWUDVVRPHWLGDVDSURFHVRVGHWHUPRR[LGDFLyQORTXH
VXJLHUHWDPELpQTXHODIRUPDFLyQGHHVWDVHVWUXFWXUDVQRHVWiGLUHFWDPHQWHUHODFLRQDGDFRQOD
SUHVHQFLD GH FHUDV R iWRPRV PHWiOLFRV HQ HO PDWHULDO (Q HVWH VHQWLGR H[LVWH XQ LPSRUWDQWH
GHEDWHVREUHORVPHFDQLVPRVGHIRUPDFLyQGHODVDEHMDVHQHODVIDOWR\DTXHHODVIDOWRWLHQHXQD
WHQGHQFLDDODVHSDUDFLyQHQVXVIDVHVEDMRFLHUWDVFRQGLFLRQHV>@
<Xet al.>@SURSRQHTXHODPLFURHVWUXFWXUDGHORVELW~PHQHVVHGHVDUUROODGHSHQGLHQGRGH
ODV IXHQWHV GH FUXGR HO PpWRGR GH SUHSDUDFLyQ GH OD PXHVWUD \ OD KLVWRULD WpUPLFD $SXQWD
DGHPiV TXH HO RULJHQ GH ODV HVWUXFWXUDV WLSR DEHMD DSXQWDQ D OD LQWHUDFFLyQ HQWUH ODV FHUDV
FULVWDOL]DGDV\ORVFRPSRQHQWHVTXtPLFRVTXHTXHGDQHQHODVIDOWR<Xet al.>@GHVFULEHTXH
ORVHIHFWRVGHORVDVIDOWHQRV\WUD]DVGHPHWDOHVVREUHODPLFURHVWUXFWXUDGHOELWXPHQQRSXHGHQ
VHU H[FOXLGDV GHELGR D ORV FRPSOLFDGDV DVRFLDFLRQHV LQWHUPROHFXODUHV HQ HO ELWXPHQ GH
FRSUHFLSLWDFLyQ GH FHUD \R PHWDORSRUILULQDV HQ DVIDOWHQRV /D WHRUtD GHO DUUXJDPLHQWR
VXSHUILFLDO OD FXDO H[SOLFD ODV HVWUXFWXUDV FRUUXJDGDV REVHUYDGDV HQ ORV FULVWDOHV SROLPpULFRV
SRGUtD H[SOLFDU HO RULJHQ GH ODV HVWUXFWXUDV WLSR DEHMD HQ SHOtFXODV GHOJDGDV GH DVIDOWR
$GLFLRQDOPHQWHVHLQGLFDTXHHO$)0HVWXGLDSULQFLSDOPHQWHPLFURHVWUXFWXUDVVXSHUILFLDOHVGH
ELWXPHQ \ TXH HVWDV QR UHSUHVHQWDQ QHFHVDULDPHQWH OD GLVSRVLFLyQ WULGLPHQVLRQDO GH ODV
GLIHUHQWHVIDVHVGHQWURGHODVIDOWR

3 Comportamiento Micro-Mecánico del Asfalto
$OOHQet al.>@HYDOXyODVSURSLHGDGHVGHOLJDQWHVDVIiOWLFRV\ODLQIOXHQFLDGHOHQYHMHFLPLHQWR
R[LGDWLYR HQ HVWDV SURSLHGDGHV XWLOL]DQGR $)0 &RQ QDQRLQGHQWDFLyQGHWHUPLQy SURSLHGDGHV
PLFURPHFiQLFDVWDOHVFRPRULJLGH]DGKHUHQFLD\FRPSRUWDPLHQWRHOiVWLFRSOiVWLFR/DIRUPD\
HO DOFDQFH GH HVWRV FDPELRV VLQ HPEDUJR IXHURQ GLIHUHQWHV SDUD FDGD XQR GH ORV DVIDOWRV
,QWHUSUHWDFLyQ GH ORV GDWRV UHFRJLGRV D SDUWLU GH ORV H[SHULPHQWRV GH $)0 HQ HVWH HVWXGLR
DYDQ]D OD FRPSUHQVLyQ GH OD FRPSRVLFLyQ PLFURHVWUXFWXUDO GH DJOXWLQDQWHV GH DVIDOWR \ OD
UHVSXHVWDGHODVIDVHVPLFURHVWUXFWXUDOHVGHODJOXWLQDQWHGHDVIDOWREDMRFDUJDDGHPiVGHFyPR
ODVUHVSXHVWDVPHFiQLFDVHQODVIDVHVFDPELDQFRQHOHQYHMHFLPLHQWR
'RXUDGRet al.>@HPSOHy$)0SDUDUHODFLRQDUODVFDUDFWHUtVWLFDVREVHUYDGDVHQODVXSHUILFLH
GH XQ DVIDOWR DJOXWLQDQWH GH DFXHUGR FRQ VX ULJLGH] ORFDO \ UHFXSHUDFLyQ HOiVWLFD
,GHQWDFLRQHV VH UHDOL]DURQ HQ GLIHUHQWHV SXQWRV GH OD VXSHUILFLH \ VH REVHUYy XQD YDULDFLyQ
VLJQLILFDWLYD GH HODVWLFLGDG HQWUH ORV SXQWRV GH OD OODPDGD HVWUXFWXUD GH DEHMD \ OD PDWUL] 6H
REVHUYyTXHODUHFXSHUDFLyQHOiVWLFDHVPX\GHSHQGLHQWHGHODHVWUXFWXUDFRORLGDOGHODDEHMD(O
HVWDGRILQDOGHODVXSHUILFLHGHODJOXWLQDQWHFHUFDGHODDEHMDSDUDODVDEHMDVKDELWXDOHVQRHVOD
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PLVPD TXH OD LQLFLDO OR TXH LQGLFD GHIRUPDFLyQ SOiVWLFD VHYHUD 7DPELpQ OD IDVH SHUPDQHQWH
FDPELy VH REVHUYDURQ SXQWRV EULOODQWHV HQ ORV QR ELHQ HVWUXFWXUDGRV DUUHJORV GH DEHMDV \
DGHPiVXQHQGXUHFLPLHQWRGHODVXSHUILFLHIXHREVHUYDGRHQODUHJLyQGHDEHMD
$OOHQet al.>@LQGLFDTXHODPLFURVFRStDGHIXHU]DDWyPLFD$)0VHSXHGHXWLOL]DUSDUD
GHWHUPLQDUORVPyGXORVGHUHODMDFLyQGHGLVWULEXFLRQHVELPRGDOHV\WULPRGDOHVGHPLFURIDVHVGH
DVIDOWR SDUD HYDOXDU ODV GLIHUHQFLDV HQWUH HO FRPSRUWDPLHQWR YLVFRHOiVWLFR %DVDGR HQ OD
FRPSDUDFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV YLVFRHOiVWLFDV GH YDULRV FRPSXHVWRV DQDOL]DGRV VH HYLGHQFLD
TXHORVYDORUHVGHOPyGXORGHUHODMDFLyQGLVPLQX\HQDPHGLGDTXHDXPHQWDODHVFDODGHDQiOLVLV
\ TXH HVWR VLUYH FRPR EDVH SDUD ORV HVWXGLRV HQ FXUVR HQ ODV iUHDV GH QDQRPRGLILFDFLyQ GH
DVIDOWRPDSHRTXtPLFR\PRGHODFLyQGHOQDQRGDxRXWLOL]DQGRHO$)0
<X et al. >@ VXJLHUH TXH ORV UHVXOWDGRV $)0 GHEHQ FRPSDUDUVH FRQ RWUDV PHGLFLRQHV D
QDQRHVFDODWDOHVFRPRQDQRLQGHQWDFLyQRDQiOLVLVPHFiQLFRGLQiPLFR$VtODVUHODFLRQHVHQWUH
ODVPLFURHVWUXFWXUDV\ODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDV\TXtPLFDVGHOELWXPHQSRGUtDQHVWDEOHFHUVH\
SRU HQGH XQ PRGHOR UHODFLRQDGR FRQ OD HVWUXFWXUD GH ODV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV GHO OLJDQWH
DVIiOWLFRSRGUtDGHVDUUROODUVH
1D]]DOet al.>@XWLOL]DYDULDVWpFQLFDVGH$)0SDUDHVWXGLDUORVHIHFWRVGHPH]FODVWLELDV
:0$ HQ OD QDQRHVWUXFWXUD \ OD PLFURHVWUXFWXUD DVt FRPR ODV SURSLHGDGHV DGKHVLYDV \
FRKHVLYDV GH XQ DJOXWLQDQWH GH DVIDOWR 6H REVHUYDURQ HIHFWRV HQ OD QDQRDGKHVLYLGDG GH ORV
OLJDQWHVDVIiOWLFRVFXDQGRHVWRVIXHURQPRGLILFDGRVFRQORVDGLWLYRVSDUDSURGXFFLyQGH:0$
FDPELRVHQODVIXHU]DVGHFRKHVLyQDQDQRHVFDODGHQWURGHORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVFRQVLGHUDGRV
VREUHODKXPHGDGORTXHLQGLFDTXHHVWRVSRGUtDQDIHFWDUQHJDWLYDPHQWHORVHQODFHVFRKHVLYRV
GHQWURGHOOLJDQWHDVIiOWLFR
0HQDSDFHet al.>@PHGLDQWHHOXVRGH$)0UHDOL]yXQDQiOLVLVPLFURHVWUXFWXUDOGHDVIDOWRV
RULJLQDOHV\VXVUHVSHFWLYDVPH]FODVFRQODDGLFLyQGH$GYHUD\6DVRELWDQWHV\GHVSXpVGHO
HQYHMHFLPLHQWR57)2\3$9(OHQYHMHFLPLHQWRGHDVIDOWRVRULJLQDOHVJHQHUDOPHQWHDXPHQWyHO
WDPDxR GH ODV HVWUXFWXUDV DEHMD \ HO HIHFWR GHO HQYHMHFLPLHQWR VREUH OD PRUIRORJtD GH OD
PLFURHVWUXFWXUD GH ORV DVIDOWRV :0$ VH HQFRQWUy TXH HUD LQVLJQLILFDQWH 6LQ HPEDUJR HO
HQYHMHFLPLHQWR DIHFWy ODV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV VLQ YDULDFLRQHV HQ PRUIRORJtD 6DVRELW
FDPELy OD PLFURHVWUXFWXUD GH ORV DVIDOWRV RULJLQDOHV FRQVLGHUDEOHPHQWH PLHQWUDV $GYHUD QR
IXH DIHFWDGR (VWR SRGUtD LQGLFDU XQD PHQRU PRYLOLGDG GH ODV HVSHFLHV TXH IRUPDQ
PLFURHVWUXFWXUDV HQ PXHVWUDV HQYHMHFLGDV /D PRYLOLGDG UHGXFLGD GH HVWDV HVSHFLHV GXUDQWH HO
WUDWDPLHQWRWpUPLFRWDPELpQDIHFWDDODPLFURHVWUXFWXUDGHODVPXHVWUDV

4 Objetivos
(OVLJXLHQWHHVWXGLREXVFDUHODFLRQDUODPRUIRORJtD\SURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHODVIDOWRVHJ~Q
PHGLFLRQHV GH WRSRJUDItD DGKHVLyQ \ ULJLGH] FRQ OD UHVSXHVWD PHFiQLFD GHO PDWHULDO D QLYHO
QDQRPpWULFR $GLFLRQDOPHQWH VH UHDOL]D XQ HVIXHU]R SDUD FDUDFWHUL]DU PHFiQLFDPHQWH ODV
HVWUXFWXUDVWLSR³DEHMD´
3DUD FXDQWLILFDU OD UHVSXHVWD GHO DVIDOWR D HVWD HVFDOD VH EXVFD WDPELpQ GHWHUPLQDU HO
FRPSRUWDPLHQWRGHORV FRPSRQHQWHVSULQFLSDOHVGHODVIDOWRDVIDOWHQRV\ PDOWHQRV6DWXUDGRV
$URPiWLFRV\5HVLQDVVHJ~QXQDVHSDUDFLyQFURPDWRJUiILFDGHOPDWHULDO
0HGLDQWHODWpFQLFDGH)7,5HYLGHQFLDUODSUREDELOLGDGGHFHQWURVDFWLYRV VXVFHSWLEOHVDOD
R[LGDFLyQHQODIDVHGHDVIiOWHQRV\HQODGHPiOWHQRVFRPSDUDQGRVXVHVSHFWURVFRQHODVIDOWR
GHRULJHQ

5 Material
(O DVIDOWR XWLOL]DGR HQ HVWH HVWXGLR FRUUHVSRQGH D XQDVIDOWR 3* $& REWHQLGR GH OD
5HILQDGRUD &RVWDUULFHQVH GH 3HWUyOHR 5(&23( &RUUHVSRQGH DO DVIDOWR GH XVR FRP~Q HQ HO
SDtV$PDQHUDGHFDUDFWHUL]DFLyQHVXQDVIDOWRULFRHQ DVIDOWHQRV6HJ~QODFURPDWRJUDItDGH
FROXPQD $670 ODV IUDFFLRQHV 6$5$ GHO DVIDOWR VRQ VDWXUDGRV
1 - 305
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DURPiWLFRV UHVLQDV \ DVIDOWHQRV (O DVIDOWR
SUHVHQWDXQËQGLFHGHHVWDELOLGDGFRORLGDOGH
3DUD HIHFWRV GHO HVWXGLR HO DVIDOWR VH HYDOXy tQWHJUDPHQWH DVt FRPR HQ VXV FRPSRQHQWHV
DVIDOWHQRV \ PDOWHQRV /RV FRPSRQHQWHV GH ORV PDOWHQRV WDPELpQ IXHURQ HYDOXDGRV
LQGHSHQGLHQWHPHQWHVDWXUDGRVDURPiWLFRV\UHVLQDV(ODQiOLVLVHQORVVDWXUDGRVVHHOLPLQyGHO
HVTXHPDH[SHULPHQWDOGHELGRDODEDMDYLVFRVLGDGGHOPLVPRORTXHJHQHUySUREOHPDVHQODV
PHGLFLRQHV
6 Mediciones con AFM
(ODQiOLVLVVHUHDOL]yXWLOL]DQGRXQ$)0:LWHF$OSKDHQPRGRGHIXHU]DSXOVDGD3)0(O

3)0FRUUHVSRQGHDXQPRGRQRUHVRQDQWHLQWHUPLWHQWHGHFRQWDFWRFRQHOTXHVHHYLWDHOGDxR
GHODVXSHUILFLHTXHSXHGHUHVXOWDUGHRSHUDUHQPRGRGHFRQWDFWRHQPXHVWUDVVXDYHV\SHUPLWH
OD PHGLFLyQ GH SURSLHGDGHV DGLFLRQDOHV D OD WRSRJUDItD \ IDVH HVSDFLDOPHQWH ULJLGH] ORFDO OD
DGKHVLyQFDUJDPi[LPDODYLVFRVLGDGODGLVLSDFLyQGHHQHUJtDWLHPSRGHFRQWDFWRODVIXHU]DV
GHODUJRDOFDQFHHWF(OIXQFLRQDPLHQWRGHO3)0VHGLDJUDPDHQOD)LJXUD

/tQHD 2VFLODFLyQOLEUH
EDVH GHOFDQWLOHYHU
6HxDO GH )XHU]D
ULJLGH]
FRQWDFWR
SLFRDGKHVLyQ
7LHPSR

)LJXUD2SHUDFLyQ3)0)XHQWH:LWHFPRGLILFDGRSRUDXWRUHV

(O 3)0 VH SXHGH KDFHU D WDVDV QRUPDOHV GH H[SORUDFLyQ SRUTXH HO VLVWHPD IXQFLRQD D
YHORFLGDGHV GH KDVWD YDULRV PLOHV GHSt[HOHV SRU VHJXQGR /D HOHFWUyQLFD GHO 3)0 LQFOX\H XQ
VLVWHPD GH DGTXLVLFLyQ GH GDWRV GH DOWD YHORFLGDG XQ JHQHUDGRU GH PRGXODFLyQ OLEUHPHQWH
SURJUDPDEOH\XQPyGXORGHHYDOXDFLyQGHGDWRVHQWLHPSRUHDO
/DVPXHVWUDVDQDOL]DGDVVHSUHSDUDURQFRORFDQGR XQDSHOtFXODGHOPDWHULDOHQYLGULRSRUWD
REMHWR\HOFDVRGHODVPXHVWUDVFULVWDOLQDVDVIDOWHQRV\UHVLQDVFRQODD\XGDGHXQVROYHQWHHQ
YLGULRVSRUWDREMHWRSDUDDQDOL]DUHOPDWHULDO(OVROYHQWHXWLOL]DGRFRUUHVSRQGHDWULFORURHWLOHQR
7&(HOFXDOVHHYDSRUyDWHPSHUDWXUDDPELHQWH/RDQWHULRUVHLQGLFDSXHVODVPHGLFLRQHVGH
$)0SXHGHQVHUVXVFHSWLEOHVDOPpWRGRGHSUHSDUDFLyQGHODPXHVWUDVROYHQWHYVWHPSHUDWXUD
>@/DIXQFLyQGHOVROYHQWHHVILMDUHOPDWHULDOFULVWDOLQRDOYLGULRSRUWDREMHWRSDUDTXHQRVH
PXHYDGXUDQWHHOEDUULGRHQPRGR3)0
/D)LJXUDPXHVWUDODVPHGLFLRQHV3)0SDUDHODVIDOWR3*(QODILJXUDVHPXHVWUDOD
WRSRJUDItD GHO PDWHULDO DVt FRPR OD DGKHVLyQ OD ULJLGH] \ OD IXHU]D Pi[LPD LQGLFDGRU GHO
PDWHULDODODQDQRLGHQWDFLyQTXHH[SHULPHQWDHOPDWHULDOEDMRODVFRQGLFLRQHVGHHQVD\R
(Q WRGDV ODV LPiJHQHV HV SRVLEOH LGHQWLILFDU OD PRUIRORJtD GHO PDWHULDO (O PLVPR
FRUUHVSRQGH D XQ DVIDOWR GH IDVHV PXOWLIDVH VDOIDVH SDUDIDVH SHUIDVH \ FDWDQDIDVH /D
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FDWDQDIDVH FRUUHVSRQGH D ODV HVWUXFWXUDV WLSR ³DEHMD´ \ OD SHUIDVH FRUUHVSRQGH D OD IDVH TXH
URGHDODFDWDQDIDVH/DSDUDIDVHHVODPDWUL]RFRQWLQXRGRQGHVHXELFDQODFDWDQD\SHUIDVH
/DVDOIDVHVRQSDUWtFXODVVHJUHJDGDVGHPHQRUWDPDxRHQODSDUDIDVH
'HODFRPSDUDFLyQGHODVLPiJHQHVGHULJLGH]\DGKHVLyQVHSXHGHREVHUYDUTXHHQJHQHUDO
HOPD\RUDSRUWHDODDGKHVLyQOREULQGDQODVHVWUXFWXUDVWLSR³DEHMD´1RREVWDQWHODDGKHVLYLGDG
HVDSRUWDGDSRUODSDUWHDOWDGHGLFKDVHVWUXFWXUDV/RVYDOOHVHQWUHSLFR\SLFRGHODFDWDQDIDVH
DSRUWDQSRFRDODDGKHVLYLGDG6LQHPEDUJRHVWDVSDUWHVSRFRDGKHVLYDVGHODFDWDQDIDVHVRQOD
TXHEULQGDQXQDSRUWHVLJQLILFDWLYRDODULJLGH]GHODVIDOWR(VWRUHIXHU]DODWHRUtDSUHVHQWDGDSRU
$JXLDU0R\Det al.>@GRQGHVHSURSRQHTXHODFDWDQDIDVHHVWiDVRFLDGDDORVDURPiWLFRV\QR
DORVDVIDOWHQRVIDVHFULVWDOLQDDOWDPHQWHSRODU(QSURPHGLRVHWLHQHTXHODULJLGH]GHODVIDOWR
HVGH1Pı 1P\ODDGKHVLYLGDGHVGHQ1ı Q1

QP 9
QP 9

DE
1P Q1
1P Q1

FG
)LJXUD0HGLFLRQHV3)0GHODVIDOWR3*DWRSRJUDItDEIXHU]DPi[LPD
FULJLGH]\GDGKHVLyQ

3DUD FRQILUPDU OD REVHUYDFLyQ DQWHULRU VH SURFHGH D UHDOL]DU PHGLFLRQHV WDQWR HQ ORV
DVIDOWHQRVFRPRHQORVPDOWHQRV/RVUHVXOWDGRVGHORVDVIDOWHQRVVHSUHVHQWDQHQOD)LJXUD\
ORVGHORV PDOWHQRVHQOD)LJXUD$SHVDUTXHVHPXHVWUD~QLFDPHQWHXQDLPDJHQSDUDFDGD
XQR GH ORV FRPSRQHQWHV FRPR PtQLPR VH UHDOL]DURQ PHGLFLRQHV HQ PXHVWUDV GLVWLQWDV SDUD
FDGD FRPSRQHQWH GH PDQHUD TXH VH DVHJXUDUD TXH OD PXHVWUD PRVWUDGD HV UHSUHVHQWDWLYD GHO
FRPSRQHQWHGHODVIDOWRHQDQiOLVLV
'HODVILJXUDVVHHYLGHQFLDHOFRPSRUWDPLHQWRTXHVHHVSHUDGHORVFRPSRQHQWHVGHODVIDOWR
3DUDHOFDVRGHORVDVIDOWHQRVVHREVHUYDODVROIDVH\SDUWHGHODSDUDIDVH(QORVPDOWHQRVHV
SRVLEOHREVHUYDUDGLFLRQDODODSDUDIDVHXQDSHUIDVHPX\HYLGHQWH\HVWUXFWXUDVSUHFXUVRUDV
GH OD FDWDQDIDVH $GLFLRQDO D OD PRUIRORJtD VH FXDQWLILFDURQ ORV DSRUWHV GH ULJLGH] \
DGKHVLYLGDG GH DPERV FRPSRQHQWHV (Q HO FDVR GH ORV DVIDOWHQRV HO DSRUWH HQ ULJLGH] HV
LPSRUWDQWH 1Pı 1PORFXDOHVGHHVSHUDUGHHVWDVHVWUXFWXUDVFULVWDOLQDV
$VLPLVPRHODSRUWHDGKHVLYRGHORVDVIDOWHQRVHVXQLIRUPH Q1ı Q1

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QP 9
QP 9

DE
1P Q1
1P Q1
FG
)LJXUD0HGLFLRQHV3)0GHDVIDOWHQRVHQDVIDOWR3*DWRSRJUDItDEIXHU]DPi[LPD
FULJLGH]\GDGKHVLyQ

QP 9
QP 9

DE
1P Q1
1P Q1

FG

)LJXUD0HGLFLRQHV3)0GHPDOWHQRVHQDVIDOWR3*DWRSRJUDItDEIXHU]DPi[LPD
FULJLGH]\GDGKHVLyQ

1 - 308
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3DUD HO FDVR GH ORV PDOWHQRV VH REVHUYDQ XQD PD\RU YDULDFLyQ HQ FXDQWR D ULJLGH] \
DGKHVLYLGDGHVWRVHHVSHUDSRUODFRPSRVLFLyQKHWHURJpQHDGHORVPLVPRV/DULJLGH]SURPHGLR
VH FXDQWLILFyHQ 1P ı 1P QyWHVH TXH HV GHO RUGHQ GHO ODULJLGH] GHORV
DVIDOWHQRV 3RU VX SDUWH HO DSRUWH DGKHVLYR GH ORV PDOWHQRV HV WDPELpQ YDULDEOHV FRQ XQ
SURPHGLR GH Q1 ı Q1 OR TXH FRUUHVSRQGH D DSUR[LPDGDPHQWH YHFHV OD
DGKHVLYLGDGTXHSUHVHQWDQORVDVIDOWHQRV(VWRFRQILUPDTXHHODSRUWHHQDGKHVLYLGDGGHODVIDOWR
HVWiDVRFLDGRSULQFLSDOPHQWHDORVPDOWHQRV
6H HVSHUD TXH HO DSRUWH DGKHVLYR GH ORV PDOWHQRV HVWp DVRFLDGR SULQFLSDOPHQWH D ORV
FRPSRQHQWHV SRODUHV HM /RV DURPiWLFRV \ HQ PHQRU JUDGR D ODV UHVLQDV (VWR VH YHULILFD
PHGLDQWH HO DQiOLVLV 3)0 GHO DSRUWH DGKHVLYR GH GLFKRV FRPSRQHQWHV /RV UHVXOWDGRV VH
SUHVHQWDQHQODV)LJXUDV\

1P Q1
1P Q1

DE
)LJXUD0HGLFLRQHV3)0GHUHVLQDVHQDVIDOWR3*DULJLGH]\EDGKHVLyQ

1P Q1
1P Q1

DE
)LJXUD0HGLFLRQHV3)0GHDURPiWLFRVHQDVIDOWR3*DULJLGH]\EDGKHVLyQ

/DVILJXUDVSHUPLWHQFRPSUREDUODH[LVWHQFLDGHHVWUXFWXUDVWLSR³DEHMD´HQORVDURPiWLFRV\
OD VROIDVH HQ ODV UHVLQDV PRUIROyJLFDPHQWH SUHVHQWDQ XQD FRPSRVLFLyQ VLPLODU D OD GH ORV
DVIDOWHQRV UHIRU]DQGR DVt OD DILQLGDG TXH H[LVWH HQWUH HVWRV FRPSRQHQWHV (Q FXDQWR D
DGKHVLYLGDG ODV UHVLQDV SUHVHQWDQ XQ YDORU SURPHGLR GH Q1 ı Q1 \ ORV
DURPiWLFRVGHQ1ı Q13RUWDQWRHOPD\RUDSRUWHDODDGKHVLYLGDGHVEULQGDGR
SRU ORV DURPiWLFRV \ SULQFLSDOPHQWH SRU ORV DQLOORV GH ODV HVWUXFWXUDV WLSR ³DEHMD´ VHJ~Q VH
REVHUYyWDPELpQHQHODVIDOWR3*
7 Análisis FTIR
(VSHFWURPHWUtD,QIUDUURMDSRU7UDQVIRUPDGDGH)RXULHU)7,5HVXQDWpFQLFDXWLOL]DGDSDUD

LGHQWLILFDU \ FXDQWLILFDU LQWHQVLGDG GH ODV EDQGDV GH DEVRUFLyQ GHELGR D ORV PRYLPLHQWRV
YLEUDFLRQDOHVGHODVPROpFXODVGHFRPSXHVWRVFRQRFLGRV\GHVFRQRFLGRV/DUDGLDFLyQLQIUDUURMD
SDVD D WUDYpV GH XQD PXHVWUD SDUWH GH OD PLVPD HV DEVRUELGD SRU OD PXHVWUD \ HO UHVWDQWH HV
1 - 309
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WUDQVPLWLGR SRU OD PLVPD (O HVSHFWUR UHVXOWDQWH UHSUHVHQWD OD DEVRUFLyQ \ WUDQVPLVLyQ
PROHFXODUJHQHUDQGRDVtXQDKXHOODPROHFXODUGHODPXHVWUD

90
88
86
84
1594.56
974.85
468.92
579.32
82
418.59
80
854.48
1312.29
1030.49
78
806.48
721.27
76
%T
1374.82
74
744.63
1455.03
72
2849.85
70
68
66
2919.13
64
62
60
400 0 350 0 300 0 250 0 200 0 150 0 100 0 500
W av enu mber s ( c m- 1)

)LJXUD$QiOLVLV)7,5GHODVIDOWR\VXVFRPSRQHQWHV$]XO DVIDOWR3*5RMR DVIDOWHQRV
9HUGH PDOWHQRV
/D )LJXUD PXHVWUD ORV HVSHFWURV )7,5 GHO DVIDOWR \ ORV GRV FRPSRQWHV HVWXGLDGRV
DVIDOWHQRV \ PDOWHQRV /DV EDQGDV FDUDFWHUtVWLFDV SDUD ODV GLIHUHQWHV IDVHV VH UHVXPHQ HQ OD
7DEOD/DVGLIHUHQFLDVHQORVFRPSRQHQWHVHVWiQUHVDOWDGDVFRQUHVSHFWRDODVIDOWR3*
/RV DVIDOWHQRV FRUUHVSRQGHQ D XQD IUDFFLyQ LPSRUWDQWH GH FRPSXHVWRV DURPiWLFRV SRODUHV
FRPSOHMRV TXH VRQ DOWDPHQWH LQVROXEOHV HQ VROYHQWHV SDUDItQLFRV FRPR nKHSWDQR \ TXH VRQ
VyOLGRV D WHPSHUDWXUD DPELHQWH 3RU ORV WLSRV GH LQWHUDFFLyQ TXH SUHVHQWDQ 3RU VX SDUWH ORV
PDOWHQRV VRQ ORV FRPSXHVWRV GHO OLJDQWH DVIDOWLFR TXH VRQ VROXEOHV HQ nKHSWDQR \ HVWiQ
FRQIRUPDGRV SRU ODV UHVWDQWHV IUDFFLRQHV GHO DVIDOWR \D DQWHV PHQFLRQDGDV 6RQ JUXSRV GH
FRPSXHVWRVGHVGHPX\SRODUHVKDVWDQRSRODUHVGHFRORUPDUUyQRPDUUyQFODURVHPLVyOLGRVD
WHPSHUDWXUDDPELHQWHFRQODPLVPDQDWXUDOH]D TXtPLFDTXHORVDVIDOWHQRV(VWiQFRPSXHVWRV
HQ VX JUDQ PD\RUtD GH iWRPRV GH FDUERQR H KLGURJHQR \ HQ PHQRV FRQFHQWUDFLyQ QLWUyJHQR
D]XIUH\R[tJHQR7UDGLFLRQDOPHQWHVHFRQVLGHUDTXHODVUHVLQDVVRQPDWHULDOHVPX\DGKHVLYRV
\ DFW~DQ FRPR GLVSHUVDQWH R DJHQWH SHSWL]DQWH GH ORV DVIDOWHQRV /RV FRPSXHVWRV DURPiWLFRV
UHSUHVHQWDQXQFRQWHQLGRPX\DOWRHQORVOLJDQWHVDVIDOWLFRVFHUFDGHODO\GHELGRD
VXSRODULGDG\EDMRSHVRPROHFXODUVHFUHHTXHD\XGDWDPELpQDGLVSHUVDUMXQWRFRQODVUHVLQDVD
ORV DVIiOWHQRV 'HQWUR GH VX HVWUXFWXUD TXtPLFD H[LVWHQ PXFKDV FDGHQDV OLQHDOHV TXH SHUPLWHQ
DVRFLDUVHPX\ELHQFRQORVFRPSXHVWRVVDWXUDGRV(VWRVDVXYH]HVWiQFRQIRUPDGRVGHFDGHQDV
OLQHDOHVKLGURFDUEXURVQRSRODUHVGHPX\EDMRSHVRPROHFXODU
0HGLDQWHORVHVSHFWURV)7,5VHHYLGHQFLDODSUHVHQFLDGHODEDQGDFHUFDQDDORVFP
UHODFLRQDGD FRQ ORV & & GH ORV FRPSXHVWRV DURPiWLFRV HV PX\ LQWHQVD HQ HO HVSHFWUR GH ORV
DVIDOWHQRV\PX\EDMDHQORVPDOWHQRV(VLPSRUWDQWHFRPSUHQGHUTXHORVJUXSRVDURPiWLFRVHQ
FRQMXQWRFRQRWURVJUXSRVIXQFLRQDOHVJHQHUDQGLIHUHQFLDVLPSRUWDQWHVGHSRODULGDGSURSLRGH
ODQDWXUDOH]DTXtPLFDGHODVPXHVWUDVHQHVWXGLR6HHYLGHQFLDXQSLFRGHPX\EDMDLQWHQVLGDG
FHUFDQRDORVFPUHODFLRQDGRFRQORVJUXSRVFDUERQLORV\VHHQFXHQWUD~QLFDPHQWHHQOD
IUDFFLyQ GH ORV DVIDOWHQRV 3RU RWUD SDUWH HO SLFR FHUFDQR D ORV FP UHODFLRQDGR FRQ HO
JUXSRVXOIR[LGRSUHVHQWHHQORVWUHVHVSHFWURVHVPiVLQWHQVRHQODIDVHGHORVPDOWHQRVTXHHQOD
GH ORV DVIDOWHQRV /RV SLFRV GH FDUERQLORV \ VXOIR[LGRV HVWiQ DVRFLDGRV GLUHFWDPHQWH FRQ ORV
SURFHVRVGHR[LGDFLyQQRUPDOGHORVOLJDQWHVDVIiOWLFRV

1 - 310
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7DEOD$QiOLVLV)7,5GHDVIDOWR\FRPSRQHQWHV
Número de Onda
Asfalto PG64-22 Asfaltenos Maltenos
(cm-1)
%DQGDVGHDOWDLQWHQVLGDGGHJUXSRV %DQGDVGHDOWDLQWHQVLGDGGHJUXSRV %DQGDVGHDOWDLQWHQVLGDGGHJUXSRV

&+\&+Hidrocarburos saturados &+\&+Hidrocarburos saturados &+\&+Hidrocarburos saturados
%DQGDVGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH& &
%DQGDVGHEDMDLQWHQVLGDGGH& &$U %DQGDVGHEDMDLQWHQVLGDGGH& &$U
$UHidrocarburos aromáticos)
Hidrocarburos aromáticos Hidrocarburos aromáticos
Intensificados
%DQGDVGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH& &
%DQGDVGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH& & %DQGDVGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH& & $UHidrocarburos aromáticos)

$UHidrocarburos aromáticos) $UHidrocarburos aromáticos) Menor intensidad – posiblemente
combinado con banda 1460 cm-1
%DQGDGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH %DQGDGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH %DQGDGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH
JUXSRV&+\&+Hidrocarburos JUXSRV&+\&+Hidrocarburos JUXSRV&+\&+Hidrocarburos
saturados saturados saturados
%DQGDGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH&1 %DQGDGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH&1 %DQGDGHPHGLDQDLQWHQVLGDGGH&1

Aminas aromáticas Aminas aromáticas Aminas aromáticas
%DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH52$U %DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH52$U %DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH52$U

Alkil aril éteres Alkil aril éteres Alkil aril éteres
%DQGDGHLQWHQGLGDGEDMDUHODFLRQDGD %DQGDGHLQWHQGLGDGEDMDUHODFLRQDGD %DQGDGHLQWHQGLGDGEDMDUHODFLRQDGD
FRQORVJUXSRVVXOIR[LGRV FRQORVJUXSRVVXOIR[LGRV FRQORVJUXSRVVXOIR[LGRV
%DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH52$U %DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH52$U %DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH52$U

Alkil aril éteres Alkil aril éteres Alkil aril éteres
%DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH&+ %DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH&+
%DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH&+
PHWDCompuestos aromáticos PHWDCompuestos aromáticos
PHWDCompuestos aromáticos
Menor intensidad Mayor intensidad
%DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH&+ %DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH&+
%DQGDGHEDMDLQWHQVLGDGGH&+
SDUDCompuestos aromáticos SDUDCompuestos aromáticos
SDUDCompuestos aromáticos
Menor intensidad Mayor intensidad

8 Conclusiones
/DVPHGLFLRQHVGHWRSRJUDItDULJLGH]\DGKHVLyQPHGLGDVPHGLDQWHODWpFQLFD3)0GHO$)0
SHUPLWLHURQGHWHUPLQDUTXHFRPSRQHQWHVGHODVIDOWRDSRUWDQSULQFLSDOPHQWHDODULJLGH]\DOD
DGKHVLYLGDG GHO PDWHULDO &RQ EDVH HQ ODV REVHUYDFLRQHV UHDOL]DGDV VH SXHGH FRQFOXLU TXH HO
SULQFLSDODSRUWHDODULJLGH]OREULQGDODSDUDIDVHORFXDOHVFRQJUXHQWHFRQODREVHUYDFLyQTXH
ORVDVIDOWHQRVVHHQFXHQWUDQGLVWULEXLGRVHQHOOD3RUVXSDUWHORVDQLOORVGHPD\RUHOHYDFLyQGH
ODV HVWUXFWXUDV WLSR DEHMD DSRUWDQ PX\ SRFD ULJLGH] SHUR EULQGDQ OD PD\RU FRQWULEXFLyQ GH
DGKHVLYLGDGGHOPDWHULDO(VWRHVFRQJUXHQWHFRQODWHRUtDTXHODDGKHVLYLGDGHVEULQGDGDSRUORV
FRPSRQHQWHV PiV YLVFRVRV GHO DVIDOWR PDOWHQRV $GLFLRQDOPHQWH VH UHDILUPD TXH ORV
DVIDOWHQRVSUREDEOHPHQWHQRHVWiQDVRFLDGRVDORULJHQGHODVHVWUXFWXUDVWLSR³DEHMD´
/R DQWHULRU VH YHULILFy UHDOL]DQGR PHGLFLRQHV PLFURPHFiQLFDV HQ ORV FRPSRQHQWHV
LQGLYLGXDOHV GHO DVIDOWR 6H FRUURERUy TXH ORV DVIDOWHQRV DSRUWDQ FRQVLGHUDEOHPHQWH PD\RU
ULJLGH]DODVIDOWRTXHORVFRPSRQHQWHVSRODUHVHQORVPDOWHQRV6LQHPEDUJRVHHYLGHQFLyTXH
EDMRUDQJRVGHRSHUDFLyQWtSLFRVODVHVWUXFWXUDVFULVWDOLQDVGHORVDVIDOWHQRVDSRUWDQPX\SRFD
DGKHVLYLGDGDODVIDOWRFDVRFRQWUDULRHVHOGHORVPDOWHQRV3RUVXSDUWHORVPDOWHQRVWDPELpQ
HYLGHQFLDQYDULDELOLGDGHQFXDQWRDULJLGH]\DGKHVLYLGDG6HREVHUYyTXHORVFRPSRQHQWHVPiV
DGKHVLYRVVRQORVDURPiWLFRVVHJXLGRVSRUODVUHVLQDV(QWpUPLQRVGHULJLGH]ORVFRPSRQHQWHV
GHPD\RUSRODULGDGHQORVPDOWHQRVUHVLQDVVRQORVTXHDSRUWDURQPD\RUULJLGH]GHVSXpVGHORV
DVIDOWHQRV
/DV EDQGD GH ORV HVSHFWURV )7,5 ORFDOL]DGDV D FP DVRFLDGDV WDPELpQ D ORV JUXSRV
VXOIR[LGRVHQORVOLJDQWHVDVIDOWLFRVHVWiSUHVHQWHWDQWRHQORVDVIDOWHQRVFRPRHQORVPDOWHQRV
SHURHQHVWH ~OWLPRHQPD\RULQWHQVLGDGGHELGRDVXDOWD FRQFHQWUDFLyQHQODPDWUL] DVIiOWLFD
(VWRV HVWiQ DVRFLDGRV D R[LGDFLyQ \ SRU OR WDQWR D ORV JUXSRV IXQFLRQDOHV UHVSRQVDEOHV GH OD
ULJLGL]DFLyQSRUHQYHMHFLPLHQWRORTXHLPSOLFDTXHQRVRORORVDVIDOWHQRVDSRUWDQLQIRUPDFLyQ
GHULJLGH]HQODPDWUL]DVIiOWLFD6HHQFXHQWUDLQIRUPDFLyQVLPLODU HQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRV
SRU3)0GHODVIDVHVGHORVPiOWHQRV$OJRVLPLODURFXUUHFRQODEDQGDDVRFLDGDFHUFDGH
FP GH FDUERQLORV HQ ORV DVIDOWHxRV HVWi DVRFLDGD FRQ R[LGDFLyQ \ D VX DOWD SRODULGDG \ SRU
WDQWRDVXULJLGH]
1 - 311
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
9 Referencias
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DVSKDOWSKDVHVXVLQJ$)0´5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQ9ROSS
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DVSKDOWELQGHUVE\VFDQQLQJHOHFWURQPLFURVFRS\DQGDWRPLFIRUFHPLFURVFRS\´-RXUQDORI0LFURVFRS\
9ROSS
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DWRPLFIRUFHPLFURVFRS\´-RXUQDORI0LFURVFRS\9ROSS±
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DGKHVLRQGLIIHUHQFHVEHWZHHQPLFURQVL]HGGRPDLQVLQDVSKDOWELQGHUV)XHO9ROSS
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UKHRORJLFDODSSURDFK´)XHO9ROSS
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3K\VLFDO3URSHUW\DQG'XUDELOLW\5HODWLRQVKLSV´7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK&LUFXODU(&:DVKLQJWRQ
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SS±
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PLFURVFRS\´-RXUQDORI0LFURVFRS\9ROSS
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PHFKDQLVPVRIELWXPHQPRGLILFDWLRQ´$GYDQFHVLQ&ROORLGDQG,QWHUIDFH6FLHQFH9ROSS

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DQGDVSKDOWIUDFWLRQVDQGPRGHOZD[GRSHGDVSKDOWVVWXGLHGE\DWRPLFIRUFHPLFURVFRS\´,QWHUQDWLRQDO
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$VSKDOW %LQGHU 8VLQJ $)0 1DQRLQGHQWDWLRQ´ -RXUQDO RI 0DWHULDOV LQ &LYLO (QJLQHHULQJ 9RO SS
±
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1DQRVWUXFWXUH DQG 1DQRPHFKDQLFV RI :DUP 0L[ $VSKDOW -RXUQDO RI 0DWHULDOV LQ &LYLO (QJLQHHULQJ

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EHIRUHDQGDIWHUODERUDWRU\VLPXODWHGORQJWHUPDJHLQJ´5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQ9RO
SS
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EMPLEO DE LA HERRAMIENTA DEL POLÍGONO DE

VACÍOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
EN CALIENTE CON INCORPORACIÓN DE RAP

&DUORV0DUtQ*XLOOHUPR7KHQRX[

3RQWLILFLD8QLYHUVLGDG&DWyOLFDGH&KLOHFUPDULQ#XFFO
3RQWLILFLD8QLYHUVLGDGFDWyOLFDGH&KLOHJWKHQRX[#LQJSXFFO

Resumen

/DGXUDELOLGDGGHXQDPH]FODDVIiOWLFDHVWiGLUHFWDPHQWHUHODFLRQDGDFRQODFDQWLGDGGHDVIDOWR
ySWLPR HO FXDO JDUDQWL]D HO FXEULPLHQWR GH ODV SDUWtFXODV GH DJUHJDGR \ XQDV SURSLHGDGHV
YROXPpWULFDV DGHFXDGDV FX\R REMHWLYR HV HO GH DVHJXUDU VX EXHQ GHVHPSHxR HQ VHUYLFLR DO
SURGXFLU XQD PH]FOD DVIiOWLFD PHQRV VXVFHSWLEOH D ORV GDxRV SRU KXPHGDG HQYHMHFLPLHQWR \
IDWLJD ,QYHVWLJDFLRQHV DQWHULRUHV KDQ PRVWUDGR TXH HO SROtJRQR GH YDFtRV HV XQD WpFQLFD
DQDOtWLFDDFHSWDGDSDUDGHWHUPLQDUHO FRQWHQLGR ySWLPR GHDVIDOWR GHXQD PH]FODDVIiOWLFDFRQ
DJUHJDGRV YtUJHQHV HPSOHDQGR VX JUDYHGDG HVSHFtILFD WRWDO ‫ܩ‬௦௕ ሻ 6LQ HPEDUJR FXDQGR VH
XWLOL]DQ PH]FODV TXH LQFRUSRUDQ PDWHULDO DVIiOWLFR UHFXSHUDGR 5$3 5HFODLPHG $VSKDOW
ோ஺௉
3DYHPHQWODPHGLFLyQGHODJUDYHGDGHVSHFtILFDWRWDOGHODJUHJDGRGHO5$3ሺ‫ܩ‬௦௕ ሻQRSXHGH
VHU GHWHUPLQDGD HQ IRUPD IiFLO \ FRQFOX\HQWH /D OLWHUDWXUD HQWUHJD WUHV PpWRGRV SDUD VX
HVWLPDFLyQ PpWRGR GLUHFWR VXEVWLWXFLyQ \ UHWURFiOFXOR (O WUDEDMR GH LQYHVWLJDFLyQ XWLOL]D \
FRPSDUD ORV WUHV PpWRGRV PHQFLRQDGRV \ GHPXHVWUDTXH ORV PpWRGRV GH VXEVWLWXFLyQ \ UHWUR
FiOFXORDUURMDQORVYDORUHVGHFRQWHQLGRVySWLPRVGHDVIDOWRPiVFHUFDQRVDORVREWHQLGRVSRUHO
PpWRGR0DUVKDOOWUDGLFLRQDO HVWR HV FXDQGR HOYDORUGH ODJUDYHGDG HVSHFtILFDHIHFWLYD GHORV
ோ஺௉ ோ஺௉
DJUHJDGRV GHO5$3 ሺ‫ܩ‬௦௘ ሻHVDVXPLGDFRPROD JUDYHGDG HVSHFtILFDWRWDO ሺ‫ܩ‬௦௕ ሻ0pWRGR GH
VXEVWLWXFLyQ\FXDQGRVHDVXPHRFDOFXODODSURSLHGDGGHDEVRUFLyQGHDVIDOWRGHORVDJUHJDGRV
PpWRGR GHO UHWURFiOFXOR 6H FRQFOX\H TXH HO HPSOHR GH HVWD KHUUDPLHQWD UHSUHVHQWD XQD
YHQWDMD SDUD HO GLVHxDGRU SRUTXH H[LVWH XQD DSUR[LPDFLyQ SUHOLPLQDU D OD IyUPXOD GH WUDEDMR
SHUPLWLpQGROHDKRUUDUWLHPSR\PDWHULDOLQYHUWLGRHQHOODERUDWRULRSDUDHOGLVHxRGHXQDPH]FOD
DVIiOWLFDFRQLQFRUSRUDFLyQGH5$3

3DODEUDVFODYHV3ROtJRQRGH9DFtRV5$3*UDYHGDG(VSHFtILFD7RWDO'LVHxR0DUVKDOO

1 Introducción

*HQHUDOPHQWH HO SURFHVR GH GLVHxR GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD VH FRPSRQH LQLFLDOPHQWH GH XQ
GLVHxR YROXPpWULFR \SRVWHULRUPHQWH GHXQRV HQVD\RV PHFiQLFRV R HPStULFRVSDUDYHULILFDUHO
GLVHxR/DFDOLGDGGHODPH]FODDVIiOWLFDSXHGHYDULDUDFDXVDGHPXFKRVIDFWRUHVHQWUHORTXH
VHGHVWDFDQYDULDFLRQHVHQHOFRQWHQLGRGHDVIDOWR\ODJUDQXORPHWUtDTXHJHQHUDOPHQWHRFXUUHQ
GXUDQWH OD SURGXFFLyQ HQ SODQWD YDULDFLRQHV HQ OD WHPSHUDWXUD \ HQHUJtD GH FRPSDFWDFLyQ OR
FXDOSXHGHVXFHGHUGXUDQWHODFRPSDFWDFLyQHQFDPSRSRUORTXHODPH]FODFRPSDFWDGDHQVLWLR
SXHGHWHQHUSDUiPHWURVYROXPpWULFRV\SURSLHGDGHVPHFiQLFDVGLIHUHQWHVDODVFRQVLGHUDGDVHQ
HO GLVHxR >@ 6H GHVHD TXH OD PH]FOD SURGXFLGD HQ SODQWD WHQJD SURSLHGDGHV XQLIRUPHV \
FDUDFWHUtVWLFDV VLPLODUHV DO GLVHxR GH OD PH]FOD HQ ODERUDWRULR HO FXDO EXVFD VHOHFFLRQDU ORV
PDWHULDOHVDJUHJDGRDVIDOWROOHQDQWHPLQHUDODGLWLYRVODJUDQXORPHWUtDHOFRQWHQLGRySWLPR
GH DVIDOWR ODV WHPSHUDWXUDV GH PH]FOD \ FRPSDFWDFLyQ \ ODV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV GH OD
PH]FODGHWDOIRUPDTXHVHFXPSODQORVUHTXHULPLHQWRVHOHJLGRVSDUDXQSUR\HFWRGHWHUPLQDGR
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/DPHWDGHXQGLVHxRGHPH]FODDVIiOWLFDHVVHOHFFLRQDUXQ~QLFRFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWR
TXH SHUPLWD EDODQFHDU DSURSLDGDPHQWH ODV SURSLHGDGHV TXH EXVFD HO GLVHxDGRU \ JDUDQWLFH XQ
DGHFXDGR GHVHPSHxR HQ VHUYLFLR UHVSHFWR D ODV SDWRORJtDV PiV FRPXQHV FRPR OD IDWLJD
ILVXUDFLyQ SRU EDMD WHPSHUDWXUD \ DKXHOODPLHQWR (V GHFLU EXVFDU XQ FRQWHQLGR ySWLPR GH
DVIDOWRTXHJDUDQWLFHXQHVSHVRUGHSHOtFXODGHOJDGDTXHUHWUDVHHOHQYHMHFLPLHQWRGHODPH]FOD
\ VX SRVWHULRU ILVXUDFLyQ XQD ULJLGH] VXILFLHQWH TXH VDWLVIDJD ODV GHPDQGDV GHO WUiQVLWR VLQ
GLVWRUVLRQDUVH R DKXHOODUVH \ XQDV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV FRQYHQLHQWHV ODV FXDOHV KDQ VLGR
KLVWyULFDPHQWHUHODFLRQDGDVFRQVXGHVHPSHxR\GXUDELOLGDG3DUDFXDOTXLHUHVWDGRGHXQJHR
PDWHULDO FRPSDFWDGR H[LVWHQ WUHV SURSLHGDGHV GH YDFtRV \ VX UHODFLyQ GH QRPEUH FRQ OD GH
FXDOTXLHURWURJHRPDWHULDOVHREVHUYDHQOD7DEOD

7DEOD3DUiPHWURVYROXPpWULFRVGHXQJHRPDWHULDO
Propiedades de vacíos Nombre genérico en un geo-material
9DFtRVGHDLUHሺܸ௔ ሻ 9DFtRVWRWDOHV
9DFtRVHQHODJUHJDGRPLQHUDOሺܸ‫ܯܣ‬ሻ 3RURVLGDG
9DFtRVOOHQRVFRQDVIDOWRሺܸ‫ܨܣ‬ሻ *UDGRGHVDWXUDFLyQ

$WUDYpVGHORVDxRVORVGLVHxDGRUHVKDQHVWDEOHFLGRHVWiQGDUHVPi[LPRV\PtQLPRVVREUH
HVWDVSURSLHGDGHV YROXPpWULFDVFRQ HOILQ GH H[FOXLUDTXHOODV PH]FODVDVIiOWLFDVTXHSUHVHQWDQ
XQGHVHPSHxRSREUH3RUHMHPSORXQEDMRFRQWHQLGRGHYDFtRVSXHGHSURGXFLUDKXHOODPLHQWR\
GHIRUPDFLRQHVPLHQWUDVTXHXQDOWRFRQWHQLGRGHYDFtRVSURGXFHXQHQYHMHFLPLHQWRDFHOHUDGR
DOWDSHUPHDELOLGDGIUDJLOLGDGILVXUDFLyQSUHPDWXUDGHVSUHQGLPLHQWRGHDJUHJDGRV\GDxRVSRU
KXPHGDG >@ >@ /D GLVWULEXFLyQ GH ORV YDFtRV GH DLUH WDPELpQ DIHFWD OD SUHVHQFLD \ HO
PRYLPLHQWR GHODJXDHQ ODVPH]FODVDVIiOWLFDV(ODJXDSUHVHQWH HQXQD PH]FODDVIiOWLFDWLHQH
HIHFWRV QRFLYRV VREUH OD HVWUXFWXUD GHO SDYLPHQWR OD FXDO GHELOLWD OD DGKHVLyQ HQWUH ORV
DJUHJDGRV \ HO DVIDOWR \ OD FRKHVLyQ GH OD PH]FOD PLVPD SURGXFLHQGR VX GHVLQWHJUDFLyQ \
SRVWHULRUPHQWH OD IDOOD GH OD HVWUXFWXUD GHO SDYLPHQWR /RV YDFtRV HQ HO DJUHJDGR PLQHUDO
ሺܸ‫ܯܣ‬ሻ FXDQWLILFDQ HO iUHD HQWUH ODV SDUWtFXODV GH DJUHJDGRV OOHQRV FRQ DLUH \ HO FRQWHQLGR GH
DVIDOWR HIHFWLYR \ FRQWURODQ HO FRQWHQLGR PtQLPR GH DVIDOWR HQ OD PH]FOD \ HVWiQ EiVLFDPHQWH
UHODFLRQDGRV FRQ HO FXEULPLHQWR GH DVIDOWR GH ODV SDUWtFXODV GH DJUHJDGR OD GXUDELOLGDG \ OD
HVWDELOLGDG >@ >@ >@ (V GHFLU HO ܸ‫ ܯܣ‬HV OD PHGLGD XWLOL]DGD SDUD DVHJXUDU XQ DGHFXDGR
HVSHVRU GH SHOtFXOD GH DVIDOWR VREUH OD SDUWtFXOD GH DJUHJDGR SDUD ORJUDU XQD GXUDELOLGDG
DFHSWDEOHGHODPH]FOD
2 Problemática asociada al diseño de una mezclas asfálticas en caliente con pavimento

asfáltico recuperado (RAP)

&XDQGR VH UHTXLHUH GHWHUPLQDU HO FRQWHQLGR ySWLPR GH DVIDOWR \ HYDOXDU ODV SURSLHGDGHV
YROXPpWULFDV GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD FRQ FRQWHQLGRV GH 5$3 XQR GH ODV SURSLHGDGHV PiV
LPSRUWDQWHTXH GHEHVHUGHWHUPLQDGDHVODJUDYHGDG HVSHFtILFD HIHFWLYDGHODJUHJDGRGHO5$3
ோ஺௉
‫ܩ‬௦௘ (VWH SDUiPHWUR HV FUtWLFR SDUD GHWHUPLQDU GH PDQHUD SUHFLVD ORV SDUiPHWURV
YROXPpWULFRVGHODPH]FODHVSHFLDOPHQWHORVYDFtRVGHODJUHJDGRPLQHUDO ሺܸ‫ܯܣ‬ሻYDORUTXHHV
XQD GH ODV SURSLHGDGHV FODYHV XWLOL]DGR SDUD HO GLVHxR \ HO DVHJXUDPLHQWR GH OD FDOLGDG GH OD
PH]FOD FRPR VH PHQFLRQy DQWHULRUPHQWH 'HELGR D TXH OD JUDYHGDG HVSHFtILFD WRWDO GHO
ோ஺௉
DJUHJDGR GHO 5$3 ‫ܩ‬௦௕ QR VH SXHGH PHGLU GLUHFWDPHQWH VH KDFH QHFHVDULR HVWLPDUOD 6L OD
IXHQWHGHO5$3HVFRQRFLGD\ORVUHJLVWURVGHODFRQVWUXFFLyQRULJLQDOHVWiQGLVSRQLEOHVHOYDORU
GH ‫ܩ‬௦௕ GHO DJUHJDGR YLUJHQ HVWDEOHFLGR HQ HVWRV UHJLVWURV SRGUtD XWLOL]DUVH FRPR YDORU SDUD HO
ோ஺௉
‫ܩ‬௦௕ GHODJUHJDGR5$36LQHPEDUJRVLGLFKRVUHJLVWURVGHODFRQVWUXFFLyQRULJLQDOQRHVWiQ
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ோ஺௉
GLVSRQLEOHV HO YDORU GH ‫ܩ‬௦௕ GHEH HVWLPDUVH GH DFXHUGR FRQ XQD GH ODV PHWRGRORJtDV
KLVWyULFDPHQWHSURSXHVWDVSDUDHOORYHU7DEOD>@>@>@>@>@
7DEOD0HWRGRORJtDVSDUDHOFiOFXORGHODJUDYHGDGHVSHFtILFDWRWDOሺࡳࡾ࡭ࡼ
࢙࢈ ሻGHODJUHJDGRGHO
5$3
Metodología Descripción
ோ஺௉
0HGLFLyQ GLUHFWD GHO ‫ܩ‬௦௕ GH ORV DJUHJDGRV GHO 5$3 GHVSXpV GH VHU
'LUHFWD UHFXSHUDGRV

ோ஺௉ ோ஺௉ ோ஺௉
6XEVWLWXFLyQ (VWLPDFLyQGHO‫ܩ‬௦௘ DWUDYpVGHOYDORUGH‫ܩ‬௠௠ (O‫ܩ‬௦௘ VHDVXPHFRPR
ோ஺௉
VLIXHUDHO‫ܩ‬௦௕ .

ோ஺௉ ோ஺௉ ோ஺௉
(VWLPDFLyQGHO‫ܩ‬௦௘ DWUDYpVGHOYDORUGH‫ܩ‬௠௠ (O‫ܩ‬௦௘ VHDVXPHFRPR
5HWURFiOFXOR ோ஺௉
VL IXHUD HO ‫ܩ‬௦௕ 3RVWHULRUPHQWH VH DVXPH HO YDORU GH DEVRUFLyQ GH ORV
ோ஺௉
DJUHJDGRVSDUDHVWLPDUHO‫ܩ‬௦௕ .

ோ஺௉ ோ஺௉
GRQGH‫ܩ‬௦௕ HVODJUDYHGDGHVSHFtILFDWRWDOGHODJUHJDGRGHO5$3‫ܩ‬௦௘ ODJUDYHGDGHVSHFtILFDHIHFWLYD
ோ஺௉
GHODJUHJDGRGHO5$3\‫ܩ‬௠௠ ODJUDYHGDGPi[LPDWHyULFDGHO5$3

ோ஺௉
(VWR LPSOLFD TXH VHJ~Q OD PHWRGRORJtD HPSOHDGD SDUD GHWHUPLQDU HO ‫ܩ‬௦௕ HO FRQWHQLGR
ySWLPRGHDVIDOWRSXHGHVHUGLIHUHQWHDOLJXDOTXHODVSURSLHGDGHVYROXPpWULFDVHQFRQWUDGDVHQ
ODQXHYDPH]FODDVIiOWLFDVLWXDFLyQTXHSRGUtDDWHQWDUFRQWUDHOEXHQGHVHPSHxRHQVHUYLFLRGH
ODPLVPD3RUHMHPSORHQXQDPH]FODTXHFRQWHQJDHOSRUFLHQWRGH5$3XQHUURUGH
HQODJUDYHGDGHVSHFtILFDSXHGHDIHFWDUHO ܸ‫ܯܣ‬FDOFXODGRHQDSUR[LPDGDPHQWHSRUFLHQWR
(VWHYDORUSXHGHVHUODGLIHUHQFLDSDUDTXHXQDPH]FODVHDDFHSWDGDRUHFKD]DGDGHDFXHUGRD
ORV UHTXHULPLHQWRV GH FDOLGDG LPSXHVWRV R SDUD TXH OD YLGD D OD IDWLJD VH UHGX]FD
FRQVLGHUDEOHPHQWH>@
3 El polígono de vacíos como herramienta analítica para el diseño de mezclas asfálticas

recicladas
(O³SROtJRQRGHYDFtRV´HVXQDKHUUDPLHQWDDQDOtWLFDXWLOL]DGDSDUDREWHQHUODIyUPXODGHWUDEDMR
RHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRSDUDFXDOTXLHUPH]FODDVIiOWLFDHQFDOLHQWHEDVDGDVRODPHQWHHQ
ODVHVSHFLILFDFLRQHVGHYDFtRV>@\VXIXQGDPHQWRVHVRSRUWDHQODDSOLFDFLyQGHODVUHODFLRQHV
JUDYLPpWULFDV\YROXPpWULFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV0HGLDQWHHVWDWpFQLFDVHSXHGHQPRVWUDU
JUiILFD\DQDOtWLFDPHQWHORVSDUiPHWURVYROXPpWULFRVGHODPH]FODDVIiOWLFDUHSUHVHQWDGRVSRUHO
FRQWHQLGRGHDVIDOWR ሺܲ௕ ሻ\ODGHQVLGDGFRPSDFWDGDሺ‫ܩ‬௠௕ ሻ(VGHFLUVHGHWHUPLQDQODGHQVLGDG
GH OD PH]FOD FRPSDFWDGD ሺ‫ܩ‬௠௕ ሻGH DFXHUGR FRQ VXV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV YDFtRV GH DLUH
ሺܸ௔ ሻYDFtRVHQHODJUHJDGRPLQHUDO ሺܸ‫ܯܣ‬ሻ\YDFtRVOOHQRVFRQDVIDOWR ሺܸ‫ܣܨ‬ሻ\ODVFRQVWDQWHV
GH ODJUDYHGDG HVSHFtILFD WRWDOGHODJUHJDGRFRPELQDGR ±DJUHJDGRV YtUJHQHV \DJUHJDGRV GHO
5$3 ሺ‫ܩ‬௦௕௖௢௠௕ ሻ OD JUDYHGDG HVSHFtILFD HIHFWLYD GHO DJUHJDGR FRPELQDGR ሺ‫ܩ‬௦௘௖௢௠௕ ሻ\ OD
JUDYHGDG HVSHFtILFD GHO DVIDOWR ሺ‫ܩ‬௕ ሻ /D IRUPXODFLyQ SURSXHVWD SDUD OD FRQVWUXFFLyQ GHO
SROtJRQR GH YDFtRV VH GHVFULEH HQ OD 7DEOD GRQGH OD GHQVLGDG FRPSDFWDGD GH OD PH]FOD
DVIiOWLFDHVWiGHILQLGDHQWpUPLQRVGHORVYDFtRVGHDLUH

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7DEOD)RUPXODFLyQPDWHPiWLFDSDUDODFRQVWUXFFLyQGHOSROtJRQRGHYDFtRV
Fórmula Descripción
([LVWH XQD VLWXDFLyQ HVSHFtILFD FXDQGR ܸ௔ ൌ Ͳ (Q
HVWH FDVR OD HFXDFLyQ UHSUHVHQWD XQ OtPLWH \D TXH
ሺଵି௏ೌሻ FXDOTXLHU FRPELQDFLyQ GH ܲ௕ \ ‫ܩ‬௠௕ SXHGH
‫ܩ‬௠௕ ൌ ು HQFRQWUDUVHSRUHQFLPDGHHVWDFXUYDOODPDGD³FXUYD
್ା ൫భషು್൯
ಸ್ ಸೞ೐೎೚೘್ GHVDWXUDFLyQ´\ODHFXDFLyQVHFRQYLHUWHHQ
ଵ
‫ܩ‬௠௕ ൌ ು
ಸ್ ಸೞ೐೎೚೘್
ሺଵି௏ெ஺ሻ
6H LJXDO PDQHUD OD GHQVLGDG FRPSDFWDGD GH XQD
‫ܩ‬௠௕ ൌ ሺଵି௉್ ሻ
ൈ ‫ܩ‬௦௕௖௢௠௕ PH]FODDVIiOWLFDHVWiUHODFLRQDGDFRQVXVYDFtRVHQHO
DJUHJDGRPLQHUDO
/D SURSRUFLyQ GH YDFtRV OOHQRV FRQ DVIDOWR ሺܸ‫ܣܨ‬ሻ
UHSUHVHQWDXQJUDGRGHVDWXUDFLyQHVWRHVODUHODFLyQ
HQWUH HO YROXPHQ GH YDFtRV OOHQRV FRQ OtTXLGR \ HO
௏ி஺ YROXPHQWRWDOGHYDFtRV(QHVWHFDVRH[LVWHXQ
‫ܩ‬௠௕ ൌ ು GH VDWXUDFLyQ HV GHFLU ܸ‫ ܣܨ‬ൌ ͳ SRU OR TXH HVWD
್ା ൫భషು್൯ ିሺଵିௌሻൈ ൫భషು್൯
ಸ್ ಸೞ೐೎೚೘್ ಸೞ್೎೚೘್ HFXDFLyQ UHSUHVHQWD OD ³OtQHD GH VDWXUDFLyQ´ \ VH
FRQYLHUWHHQ
ଵ
‫ܩ‬௠௕ ൌ ು
ಸ್ ಸೞ೐೎೚೘್

/D )LJXUD 1 PXHVWUD OD FRQVWUXFFLyQ GH XQ SROtJRQR GH YDFtRV SDUD OR FXDO VH XWLOL]DQ ODV
IyUPXODVPDWHPiWLFDVGH ODVGHILQLFLRQHVGH YDFtRVHVGHFLUYDFtRV GHDLUH ሺܸ௔ ሻYDFtRV HQ HO
DJUHJDGRPLQHUDO ሺܸ‫ܯܣ‬ሻ\ORVYDFtRVOOHQRVFRQDVIDOWR ሺܸ‫ ܨܣ‬ሻ/DLQWHUVHFFLyQGHHVWDVFXUYDV
FRUUHVSRQGLHQWHV D ORV QLYHOHV Pi[LPR \ PtQLPR UHTXHULGRV SRU ODV HVSHFLILFDFLRQHV GDQGR
RULJHQ D ORV YpUWLFHV GHO SROtJRQR >@ ([LVWHQ DO PHQRV SXQWRV GH LQWHUVHFFLyQ TXH VH
FRQYLHUWHQ HQ ORVSXQWRVFODYHSDUDODFRQILJXUDFLyQ GHOSROtJRQRGH YDFtRV/DGHILQLFLyQGH
HVWRVSXQWRVVHORJUDSRUODLQWHUVHFFLyQGHODVFXUYDVIXQGDPHQWDOHV

VFA = 80% Va = 0%
VMA = 12%

Gmb

VFA = 65% Va = 3%
VMA = 14% Va = 5%

Pb
)LJXUD&RQVWUXFFLyQGHOSROtJRQRGHYDFtRV

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6L WRGDV ODV HVSHFLILFDFLRQHV GH ORV YDFtRV VH TXLVLHUDQ UHSUHVHQWDU GHQWUR GHO SODQR ሺܲ௕ െ
‫ܩ‬௠௕ ሻSDUDXQDPH]FODVDVIiOWLFDGDGDH[LVWLUtDXQiUHDPi[LPDGRQGHWRGDVODVHVSHFLILFDFLRQHV
VHFXPSOHQ(VWDiUHDVHFRQRFHFRQHOQRPEUHGH³SROtJRQRGHYDFtRV´'HDFXHUGRFRQHVWD
GHILQLFLyQ FXDOTXLHU FRPELQDFLyQ GH FRQWHQLGR GH DVIDOWR \ GHQVLGDG GHQWUR GHO SROtJRQR
GHEHUtD FXPSOLU VLPXOWiQHDPHQWH WRGDV ODV HVSHFLILFDFLRQHV YHU )LJXUD /D IyUPXOD GH
WUDEDMRUHIHULGDDOFRQWHQLGR ySWLPR GH DVIDOWRVH REWLHQHFDOFXODQGR HO FHQWURLGH GHOiUHDGHO
SROtJRQRTXHJHQHUDQODVLQWHUVHFFLRQHVGHODVFXUYDVGHYDFtRV>@

$OJXQRVWUDEDMRVDQWHULRUHV>@>@>@KDQGHPRVWUDGRODDSOLFDFLyQGHHVWDKHUUDPLHQWD
HQHODQiOLVLV\GLVHxRGHPH]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWHHODERUDGDVWDQWRSRUHOPpWRGR0DUVKDOO
FRPR HO6XSHUSDYHFRQ PDWHULDOHV YtUJHQHV6LQ HPEDUJRGHELGRDODXPHQWR HQ ODXWLOL]DFLyQ
GHO5$3HQQXHYDVPH]FODVDVIiOWLFDVVXUJHHOLQWHUpVGHSUREDUVLODKHUUDPLHQWDGHO3ROtJRQR
GH YDFtRV SHUPLWH REWHQHU HO FRQWHQLGR ySWLPR GH DVIDOWR \ TXH VHD FRPSDUDEOH FRQ DTXHO
REWHQLGRFRQHOGLVHxRWUDGLFLRQDO0DUVKDOOSURSXHVWRSRUHO$VSKDOW,QVWLWXWH06

Vértice Pb Gmb

Gmb

Centroide 5.14 2.397
Pb

)LJXUD'HILQLFLyQGHOSROtJRQRGHYDFtRV
4 Ventajas en el empleo de la herramienta del polígono de vacíos
(ODQiOLVLV YROXPpWULFR HQ ORV PpWRGRV GH GLVHxR0DUVKDOOFRPR 6XSHUSDYHSDUDHO GLVHxR GH
PH]FODVDVIiOWLFDVVHUHDOL]DDWUDYpVGHODIDEULFDFLyQGHDSUR[LPDGDPHQWHSUREHWDVSRU
FRQWHQLGR GH DVIDOWR SDUD FRQWHQLGRV GH DVIDOWR GLVWLQWRV /D KHUUDPLHQWD GHO SROtJRQR GH
YDFtRVSHUPLWHQRVRORXQDKRUURFRQVLGHUDEOHHQHOWLHPSRGHGLVHxRGHODPH]FODDVIiOWLFDVLQR
WDPELpQ HQ HO Q~PHUR GHSUREHWDVXWLOL]DGDV\D TXH VHREWLHQHQORV PLVPRVUHVXOWDGRV GHXQ
GLVHxR FRPSOHWR VROR FRQ XQ FXDUWR R XQ TXLQWR GHO Q~PHUR GH SUREHWDV HV GHFLU
DSUR[LPDGDPHQWHFRQSUREHWDV(ODKRUURSURYHQLHQWHGHODDFHOHUDFLyQGHORVUHVXOWDGRVQR
VROR HV SDUD ORV SUR\HFWLVWDV GH PH]FODV DVIiOWLFDV VLQR WDPELpQ SDUD ORV LQYHVWLJDGRUHV TXH
DILUPDQ TXH DSOLFDQGR HVWD WpFQLFD SXHGHQ HYDOXDU HQWUH FXDWUR \ FLQFR FRPELQDFLRQHV
GLIHUHQWHVGHDJUHJDGRVFRQORVPLVPRVUHFXUVRV\WLHPSRTXHHPSOHDUtDQDODSOLFDUORVPpWRGRV
0DUVKDOOR6XSHUSDYHHQVXIRUPDFRQYHQFLRQDO>@
5 Metodología
/D PHWRGRORJtD SURSXHVWD SDUD GHVDUUROODU HVWH HVWXGLR SUHVHQWD GRV IDVHV ELHQ GHILQLGDV /D
SULPHUDGH HOODVHV ODHMHFXFLyQ GHO GLVHxR0DUVKDOOWUDGLFLRQDOSDUDFDGDXQDGH ODVPH]FODV
SURSXHVWDV \ DVt REWHQHU HO FRQWHQLGR ySWLPR GH DVIDOWR /D VHJXQGD IDVH FRUUHVSRQGH D OD
DSOLFDFLyQGHODKHUUDPLHQWDGHO³3ROtJRQRGHYDFtRV´GHDFXHUGRFRQODVFDUDFWHUtVWLFDVGHORV
PDWHULDOHV \ UHTXHULPLHQWRV GH GLVHxR GH OD PH]FOD SDUD OXHJR REWHQHU WDPELpQ HO FRQWHQLGR
ySWLPR GH DVIDOWR (VWD KHUUDPLHQWD VH LPSOHPHQWy FRQ OD D\XGD GH XQD KRMD GH FiOFXOR
SURJUDPDGDSRUHODXWRUSULQFLSDO3RVWHULRUPHQWHORVUHVXOWDGRVIXHURQFDOLEUDGRVGHDFXHUGR
FRQORVGDWRVSUHVHQWDGRVSRU>@\FRPSDUDGRVFRQORVREWHQLGRVSRUHOPpWRGRWUDGLFLRQDO
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6 Plan experimental
'XUDQWH OD SULPHUD IDVH SURSXHVWD HQ OD PHWRGRORJtD VH GHVDUUROOy XQ SODQ H[SHULPHQWDO SDUD
UHDOL]DU HO GLVHxR 0DUVKDOO GH PH]FODV DVIiOWLFDV HQ FDOLHQWH FRQ FRQWHQLGRV GH 5$3 GH
\ 3DUD GHVDUUROODU OD WRWDOLGDG GHO GLVHxR VH UHDOL]DURQ GLYHUVDV
WDUHDVFRQHOILQGHFDUDFWHUL]DUORVPDWHULDOHVHPSOHDGRVGHILQLUODHVWUXFWXUDJUDQXORPpWULFDGH
SUXHED\REWHQHUHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRFRPRVHPXHVWUDHQOD)LJXUD
1. Caracterización 2. Definición de 3. Combinación 4. Diseño de la

de los agregados la estructura de los agregados mezcla con RAP
y el RAP granulométrica vírgenes-RAP por el método
6HSDUDFLyQSRU $QiOLVLVGH 'HWHUPLQDFLyQGH 'HWHUPLQDFLyQ

WDPDxRVVHULHGH FXUYDVGHQVDV OD*UDYHGDG GHOFRQWHQLGRGH
WDPLFHV VHPLGHQVDV\ 0i[LPD7HyULFD DVIDOWRySWLPRGH
ோ஺௉ ሻ
ሺ‫ܩ‬௠௠
'HWHUPLQDFLyQGHO
SRUFHQWDMHUHVLGXDO &iOFXORGHORV
ோ஺௉
GHO5$3 ൫‫ܩ‬௦௕ ൯GH
DFXHUGRFRQORV
0HGLFLyQGHODV
SURSLHGDGHV &iOFXORGHO
JUDYLPpWULFDVGHORV DVIDOWRGHGLVHxR
DJUHJDGRV VHJ~QHO$,06
)LJXUD)OXMRJUDPDGHWUDEDMRSDUDHOGLVHxRGHPH]FODVDVIiOWLFDVFRQ5$3
&DUDFWHUL]DFLyQGHORVDJUHJDGRVYLUJHQHV\GHO5$3

(OPDWHULDOUHFLFODGR5$3WLHQHVXRULJHQHQODVODERUHVGHIUHVDGRGHXQDFDSDDVIiOWLFDHQOD
FDOOH&RURQHO6RXSHUHQOD&RPXQDGH6DQWLDJR&HQWUR6DQWLDJRGH&KLOH\FRQWLHQHXQ
GHDVIDOWRUHVLGXDO6XFDUDFWHUL]DFLyQ\ODGHORVDJUHJDGRVYtUJHQHVVHFRPSRQHGHWUHVSDUWHV
IXQGDPHQWDOHV /D SULPHUD GH HOODV FRUUHVSRQGLy D OD VHSDUDFLyQ GH WRGRV ORV DJUHJDGRV
LQFOX\HQGR ORV GHO 5$3 SRU WDPDxRV HQ HO ODERUDWRULR OR FXDO D\XGD D JDUDQWL]DU XQD
GLVWULEXFLyQ FRQWLQXD GHO WDPDxR GH ODV SDUWtFXODV FXDQGR VH PH]FOHQ DGHPiV GH IDFLOLWDU OD
FRQVWLWXFLyQ GHOD HVWUXFWXUDJUDQXORPpWULFDREMHWLYR 'LFKRVWDPDxRV HVWiQUHSUHVHQWDGRVSRU
ORVWDPLFHVô´ PPò´PP´PP PPPP
PP PP (Q OD VHJXQGD SDUWH VH HYDOXy HO
FRQWHQLGR GH DVIDOWR UHVLGXDO GHO PDWHULDO 5$3 \ ILQDOPHQWH VH GHWHUPLQDURQ ODV SURSLHGDGHV
JUDYLPpWULFDVGHORVDJUHJDGRV/D7DEODPXHVWUDORV HQVD\RV GH ODERUDWRULRXWLOL]DGRVSDUD
GHILQLUODVWUHVSDUWHVGHODFDUDFWHUL]DFLyQGHORVDJUHJDGRV

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7DEOD(QVD\RVGHODERUDWRULRDODJUHJDGRYLUJHQ\DO5$3
Propiedad Norma ensayo

'HWHUPLQDFLyQGHODVIDOWRUHVLGXDOGHO5$30pWRGRGHODFHQWUtIXJD $$6+7270pWRGR$

'HWHUPLQDFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV JUDYLPpWULFDV GH ORV DJUHJDGRV
9tUJHQHV\UHFXSHUDGRVGHO5$3

*UDYHGDGHVSHFtILFD\DEVRUFLyQGHORVDJUHJDGRVILQRV $$6+727
*UDYHGDGHVSHFtILFD\DEVRUFLyQGHORVDJUHJDGRVJUXHVRV $$6+727
3HVRHVSHFtILFRGHORVVyOLGRV $$6+727

/DV SURSLHGDGHV PiV LPSRUWDQWHV GH ORV DJUHJDGRV GHO 5$3 REWHQLGDV GHVSXpV GH VXV
UHVSHFWLYRV HQVD\RV IXHURQ FRQWHQLGR GH DVIDOWR UHVLGXDO GH \ XQD JUDYHGDG Pi[LPD
ோ஺௉
WHyULFDSURPHGLRሺ‫ܩ‬௠௠ ሻGHJUFP
'HWHUPLQDFLyQGHODHVWUXFWXUDJUDQXORPpWULFDGHSUXHED

/D )LJXUD PXHVWUD OD JUDQXORPHWUtD HOHJLGD TXH FRUUHVSRQGLHQWH DO WLSR ,9$ VHPLGHQVD
HVWDEOHFLGDSRUHO0DQXDOGH&DUUHWHUDVGH&KLOHYHUVLyQ\UHFRPHQGDGDSDUDFDSDVGH
URGDGXUD

% pasa

1 1 1 1 1

,9$ Tamiz N°

)LJXUD(VWUXFWXUDJUDQXORPpWULFDGHSUXHED
&RPELQDFLyQGHORVDJUHJDGRVYtUJHQHV\HO5$3
/DV PH]FODV IXHURQ GLVHxDGDV FRQVHUYDQGR OD PLVPD JUDGDFLyQ LQGHSHQGLHQWHPHQWH GHO
SRUFHQWDMHGH5$3DGLFLRQDGR3RVWHULRUPHQWHVHREWXYLHURQSDUDWRGDVODVPH]FODVDVIiOWLFDV
ORVYDORUHVGHODJUDYHGDGPi[LPDWHyULFD ሺ‫ܩ‬௠௠ ሻGHDFXHUGRFRQODQRUPD$$67+276H
ோ஺௉
HVWLPDURQ WDPELpQ ORV YDORUHV GH ‫ܩ‬௦௕ GH DFXHUGR FRQ ODV WUHV PHWRGRORJtDV GLVSRQLEOHV /D
JUDYHGDG HVSHFtILFD WRWDO FRPELQDGD ሺ‫ܩ‬௦௕௖௢௠௕ ሻ GH FDGD PH]FOD GH DJUHJDGRV FRQ GLIHUHQWHV
FRQWHQLGRVGH5$3VHGHWHUPLQyXWLOL]DQGRODVLJXLHQWHHFXDFLyQ

σ೙
೔సభ ௉೔
‫ܩ‬௦௕௖௢௠௕ ൌ ು೔
σ೙
೔సభ ಸ೔

GRQGH ܲ௜ HV HO SRUFHQWDMH GH DJUHJDGR GH IXHQWH ݅ \ ‫ܩ‬௜ HV OD JUDYHGDG HVSHFtILFD WRWDO GH OD
IXHQWH݅
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'LVHxRGHODPH]FODFRQ5$3SRUHOPpWRGR0DUVKDOO
/DVPXHVWUDVIXHURQIDEULFDGDVSRUHOPpWRGR0DUVKDOOSDUDJROSHVSRUFDUD6HHOLJLyHVWD
PHWRGRORJtD GDGR TXH HQ &KLOH VLJXH YLJHQWH \ D~Q QR VH LQFRUSRUD HO GLVHxR GH PH]FODV
DVIiOWLFDVSRUHOPpWRGR6XSHUSDYH6HXWLOL]yXQDVIDOWRWLSR&$TXHHVHOPiVHPSOHDGRHQ
HO SDtV 6H SURFHGLy FRQ HO GLVHxR IDEULFDQGR WUHV PXHVWUDV SDUD FDGD XQR GH ORV FLQFR
FRQWHQLGRVGHDVIDOWRWRPDQGRFRPREDVHHOFRQWHQLGRLQLFLDOGHDVIDOWRFDOFXODGRSRUPHGLRGHO
SURFHGLPLHQWR UHFRPHQGDGR SRU HO ,QVWLWXWR GHO $VIDOWR /RV FRQWHQLGRV LQLFLDOHV GH
DVIDOWRYLUJHQDDGLFLRQDUFDOFXODGRVIXHURQSDUDORVSRUFHQWDMHGH
DGLFLyQGH5$3GH\UHVSHFWLYDPHQWH

7UDGLFLRQDOPHQWH FXDQGR VH UHDOL]D XQ GLVHxR GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD SRU HO PpWRGR
0DUVKDOO VH REWLHQH OD FDQWLGDG ySWLPD GH DVIDOWR D WUDYpV GHO SURPHGLR GH WUHV YDORUHV TXH
UHSUHVHQWDQODVSURSLHGDGHVGHGLVHxRPiVLPSRUWDQWHVHOODVVRQYDFtRVGHDLUHJHQHUDOPHQWH
HO OD Pi[LPD HVWDELOLGDG \ OD Pi[LPD GHQVLGDG 6LQ HPEDUJR OD WHQGHQFLD DFWXDO HV
FDOFXODUODFDQWLGDGySWLPDGHDVIDOWRSDUDHOSRUFHQWDMHGHYDFtRVGHDLUH ሺܸ௔ ሻGHUHIHUHQFLD\
SRVWHULRUPHQWH YHULILFDU ORV XPEUDOHV UHTXHULGRV SDUD ODV GHPiV SURSLHGDGHV GH OD PH]FOD
SURFHGLPLHQWRTXHVHUHDOL]yHQHVWDLQYHVWLJDFLyQ%DVDGRVHQORDQWHULRUORVUHVXOWDGRVGHORV
GLVHxRVVHREVHUYDQHQOD7DEOD

7DEOD&RQWHQLGRVySWLPRVGHDVIDOWRVHJ~QGLVHxR0DUVKDOO
Contenido de RAP en la mezcla (%) Contenido óptimo de asfalto para 4% de ܸ௔

1RWDORVFRQWHQLGRVGHDVIDOWRySWLPRVRQHVWDEOHFLGRVHQUHODFLyQDOWRWDOGHOSHVRGHODPH]FOD

*HQHUDOPHQWH HQ HO GLVHxR GHXQD PH]FODDVIiOWLFDVHUHTXLHUHXQ YDORU PtQLPR\ Pi[LPR
SDUD FDGD XQD GH ODV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV \D GHILQLGDV $OJXQRV LQYHVWLJDGRUHV KDQ
UHFRPHQGDGRTXHHOYDORUGHܸ‫ܯܣ‬VHDOLPLWDGRDXQQLYHOPi[LPRJHQHUDOPHQWHD±
SRUHQFLPDGHOYDORUPtQLPRFRQHOILQGHSUHYHQLUXQDUHVLVWHQFLDEDMDDODKXHOODPLHQWR >@
'HLJXDOPDQHUDHOܸ௔ VHKDHVWDEOHFLGRJHQHUDOPHQWHHQXQFRQXQUDQJRTXHRVFLODHQWUH
\(Q&KLOHSRUHMHPSORHOܸ௔ GHGLVHxRVHHVWDEOHFLyHQXQFRQXQUDQJRGHHQWUH\
(QOD7DEODVHREVHUYDQORVYDORUHVGHFRQWUROGHODVSURSLHGDGHVYROXPpWULFDVXWLOL]DGRV
SDUDHVWDEOHFHUODVGLVWLQWDVIyUPXODVGHWUDEDMR

7DEOD3URSLHGDGHVYROXPpWULFDVGHFRQWUROSDUDODHVWLPDFLyQGHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWR

Propiedad volumétrica Símbolo Valor objetivo Rango Observación
9DORUSURSXHVWR
WUDGLFLRQDOPHQWHSDUDHO
9DFtRVGHDLUH ܸ௔ ±
GLVHxR0DUVKDOO\
6XSHUSDYH
3DUDWDPDxRPi[LPR
9DFtRVGHDJUHJDGR
ܸ‫ܯܣ‬ 0tQLPR ± QRPLQDOPPVHJ~Q
PLQHUDO
6XSHUSDYH
9DFtRVOOHQRVGHDVIDOWR ܸ‫ܨܣ‬ ±
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*UDYHGDGHVSHFtILFDWRWDOGHODJUHJDGRGHO5$3
ோ஺௉
6H KD DUJXPHQWDGR TXH VL HO FiOFXOR GHO ‫ܩ‬௦௕ HV LQFRUUHFWR DIHFWDUi HO ܸ‫ ܯܣ‬FDOFXODGR SDUD OD
PH]FOD OR FXDO SRGUtD GDU FRPR UHVXOWDGR SUREOHPDV GH GXUDELOLGDG /D PDJQLWXG GHO HUURU GH ܸ‫ܯܣ‬
ோ஺௉ ோ஺௉
GHSHQGHUi GHO HUURU GHO ‫ܩ‬௦௕ >@ /D )LJXUD LOXVWUD ORV YDORUHV GH ‫ܩ‬௦௕ REWHQLGRV SDUD FDGD
XQDGHODVPHWRGRORJtDVDVtFRPRODVEDUUDVGHHUURUWtSLFRTXHLQGLFDQHOLQWHUYDORGHOGH
FRQILDELOLGDG (VWRV YDORUHV VH KDQ LGR DMXVWDQGR FRQWLQXDPHQWH D WUDYpV GH PHGLFLRQHV GHO
ோ஺௉
‫ܩ‬௠௠ \ GH GDWRV GH DEVRUFLRQHV GH DVIDOWR GH ORV DJUHJDGRV YtUJHQHV HPSOHDGRV HQ &KLOH
HVSHFtILFDPHQWH HQ OD FLXGDG GH 6DQWLDJR 3RU HOOR ORV YDORUHV SUHVHQWDGRV HQ HVWH WUDEDMR
SXHGHQYDULDUDORV\DSXEOLFDGRVHQ>@

'LUHFWR

Gravedad específica total
6XEVWLWXFLyQ
del agregado del RAP
5HWURFiOFXOR

(gr/cm3)

)LJXUD*UDYHGDGHVSHFtILFDQHWDGHORVDJUHJDGRVGHO5$3

ோ஺௉
/RVUHVXOWDGRV PXHVWUDQTXHORV YDORUHV GH ‫ܩ‬௦௕ REWHQLGRVSRUHO PpWRGRGLUHFWRVRQ PiV
DOWRV PLHQWUDV TXH ORV RWURV GRV PpWRGRV GDQ UHVXOWDGRV VLPLODUHV (VWR VH SXHGH GHEHU DO
SURFHVRGH H[WUDFFLyQ GHODVIDOWRUHVLGXDOGHO5$3HOFXDOSXHGHFDPELDUODVSURSLHGDGHV GHO
DJUHJDGR\GDUFRPRUHVXOWDGRXQFDPELRHQODFDQWLGDGGHPDWHULDOILQRDIHFWDQGRODJUDYHGDG
ோ஺௉
HVSHFtILFD>@$GHPiVHOYDORUHQFRQWUDGRGH‫ܩ‬௦௕ SRUHOPpWRGRGLUHFWRHVPiVJUDQGHTXHHO
ோ஺௉ ோ஺௉
REWHQLGR SRU HO PpWRGR GH OD VXEVWLWXFLyQ GRQGH ‫ܩ‬௦௘ HVUHHPSOD]DGR SRU ‫ܩ‬௦௕ OR FXDO HV
LQFRQVLVWHQWHFRQORPHQFLRQDGRSRU>@HQGRQGHVHDILUPDTXHODSULPHUDSURSLHGDGVLHPSUH
HVPHQRUDODVHJXQGDSDUDXQDJUHJDGRGDGR
&RQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRSRUHO3ROtJRQRGH9DFtRV
/D )LJXUD UHSUHVHQWD ORV FRQWHQLGRV GH DVIDOWR ySWLPRV FDOFXODGRV GH DFXHUGR FRQ ODV WUHV
ோ஺௉
PHWRGRORJtDVGLVSRQLEOHVVHJ~QHOYDORUGH‫ܩ‬௦௕ DVXPLGR(VWRVYDORUHVIXHURQFDOFXODGRVSDUD
XQܸܽ GHO

&RPRVHPXHVWUDHQOD)LJXUDORVYDORUHVGHFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRPiVFHUFDQRVD
ORVREWHQLGRVSRUHOPpWRGR0DUVKDOOVRQDTXHOORVFDOFXODGRVSRUHOPpWRGRGHODVXEVWLWXFLyQ
VHJXLGRSRUORVGHOPpWRGRGHOUHWURFiOFXOR\ILQDOPHQWHPX\OHMRVORVYDORUHVSRUHOPpWRGR
GLUHFWR/RVYDORUHVDUURMDGRVSRUHOPpWRGRGHOUHWURFiOFXORVHDOHMDQXQSRFRFRQUHVSHFWRD
ORVGHO0DUVKDOODSDUWLUGHOGHDGLFLyQGH5$3

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% óptimo de asfalto

0DUVKDOO
'LUHFWR

6XEVWLWXFLyQ

5HWURFiOFXOR

% RAP

)LJXUD&RQWHQLGRVySWLPRVSURPHGLRVGHDVIDOWRVHJ~QPHWRGRORJtDV

ோ஺௉
'DGDODGLVSHUVLyQGHORVYDORUHVGH‫ܩ‬௦௕ VHSXHGHFDOFXODUHOFRQWHQLGRGHDVIDOWRPi[LPR
\PtQLPRHPSOHDQGRHOSROtJRQRGHYDFtRV\GHWHUPLQDUORVUDQJRV HVSHFtILFRVGHQWURGHOFXDO
HVWHFRQWHQLGRGHDVIDOWRVHSXHGHHQFRQWUDU

Contenido de asfalto óptimo (%)

% RAP

0DUVKDOO 'LUHFWR 6XEVWLWXFLyQ 5HWURFiOFXOR

)LJXUD9DULDFLyQSRUFHQWXDOGHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRPHGLGRDWUDYpVGHODVWUHV
PHWRGRORJtDVSDUDXQGHࢂࢇ

/D)LJXUDPXHVWUDORVYDORUHVSURPHGLRVGHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWR\VXVUHVSHFWLYRV
ோ஺௉
OtPLWHV GHO HUURU WtSLFR GH DFXHUGR FRQ OD GLVSHUVLyQ GH ‫ܩ‬௦௕ SDUD XQ GH FRQILDELOLGDG
XWLOL]DQGR ODV PHWRGRORJtDV PHQFLRQDGDV DUULED 6H SXHGH REVHUYDU TXH D PHGLGD TXH VH
LQFUHPHQWD HO5$3 HQ OD PH]FOD HOUDQJR GH YDORUHV GHO FRQWHQLGR ySWLPRGHDVIDOWRVH KDFH
PiV JUDQGH LQGLFDQGR XQD PD\RU GLVSHUVLyQ GH ORV SRVLEOHV YDORUHV GH FRQWHQLGR ySWLPR GH
DVIDOWR 3RU OR WDQWR OD PDJQLWXG GHO HUURU GH ܸ‫ ܯܣ‬GHSHQGHUi QR VRODPHQWH GHO HUURU HQ OD
ோ஺௉
PHGLFLyQGHO‫ܩ‬௦௕ VLQRWDPELpQGHOFRQWHQLGRGH5$3HQODPH]FOD

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8 Conclusiones
(OSROtJRQRGHYDFtRVHVXQDKHUUDPLHQWDDQDOtWLFDXWLOL]DGDSDUDHVWLPDUHOFRQWHQLGRySWLPRGH
DVIDOWR VRODPHQWH KDFLHQGR XVR GH ODV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV GH OD PH]FOD DVIiOWLFD (VWD
KHUUDPLHQWDIXHSUREDGDFRQp[LWRHQPH]FODVDVIiOWLFDVFRQDJUHJDGRVYtUJHQHVGLVHxDGDVSRU
ORVPpWRGRV0DUVKDOO\6XSHUSDYH

(Q HVWH WUDEDMR VH PRVWUy OD YDOLGH] GHO SROtJRQR GH YDFtRV FRPR SUHGLFWRU GHO FRQWHQLGR
ySWLPRGHDVIDOWRSDUDPH]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWHFRQLQFRUSRUDFLyQGHGLVWLQWDVFDQWLGDGHV
GH5$3GDQGRDFRQRFHUODVGLILFXOWDGHVTXHVHSODQWHDQDODKRUDGHVXGLVHxR/RVUHVXOWDGRV
PXHVWUDQ TXH GLFKRV FRQWHQLGRV ySWLPRV VRQ VLPLODUHV D ORV HVWLPDGRV PHGLDQWH XQ GLVHxR
WtSLFR 0DUVKDOO VL VH HPSOHD OD PHWRGRORJtD GH OD VXEVWLWXFLyQ SDUD HO FiOFXOR GH OD JUDYHGDG
ோ஺௉
HVSHFtILFDWRWDOGHODJUHJDGRGHO5$3ሺ‫ܩ‬௦௕ ሻ(VWREULQGDIDFLOLGDGHVSDUDODHVWLPDFLyQSUHYLD
ோ஺௉
GHOFRQWHQLGRGHDVIDOWR\DTXHGLFKRPpWRGRVRODPHQWHUHTXLHUHHOFiOFXORGHO‫ܩ‬௦௘ DWUDYpVGH
ோ஺௉
ODPHGLFLyQGHO‫ܩ‬௠௠ HQODERUDWRULRORFXDOHVEDVWDQWHVLPSOH\UiSLGRGHHMHFXWDU(QHOFDVR
GHFRQWDUFRQODSURSLHGDGGHDEVRUFLyQGHDVIDOWRGHORVDJUHJDGRVDSOLFDUODPHWRGRORJtDGHO
UHWURFiOFXOR WDPELpQ DUURMD YDORUHV FHUFDQRV D ORV GHO GLVHxR 0DUVKDOO SHUR VH YDQ DOHMDQGR
FXDQGRVHLQFRUSRUDHOGH5$3HQODQXHYDPH]FOD

ோ஺௉
8QDYHQWDMDGHHVWHPpWRGRHVODPHQRUGLVSHUVLyQHQHOFiOFXORGHO‫ܩ‬௦௕ FRPSDUDGRFRQHO
PpWRGR GH OD VXEVWLWXFLyQ OR TXH SHUPLWH WHQHU FHUWH]D HQ OD GHWHUPLQDFLyQ GHO FRQWHQLGR
ySWLPRGHDVIDOWR(VLPSRUWDQWHHVWDEOHFHUTXHODSURSLHGDGGHORVYDFtRVGHDLUH ሺܸ௔ ሻVHHOLJLy
FRPRFULWHULRSDUDODGHWHUPLQDFLyQGHOFRQWHQLGRGHDVIDOWRySWLPRSRUHOPpWRGR0DUVKDOO
Va

(Q UHVXPHQ OD KHUUDPLHQWD GHO SROtJRQR GH YDFtRV HV SURPLVRULD SDUD OD HVWLPDFLyQ GHO
FRQWHQLGR GH DVIDOWR ySWLPR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV TXH FRQWLHQHQ PDWHULDO DVIiOWLFR
UHFXSHUDGR ± 5$3 6LQ HPEDUJR VH UHFRPLHQGD SDUD IXWXUDV LQYHVWLJDFLRQHV UHDOL]DU PiV
HQVD\RVGHODERUDWRULRSDUDFRQILUPDUORVKDOOD]JRVGHHVWDLQYHVWLJDFLyQXWLOL]DQGRDJUHJDGRV
FRQGLIHUHQWHVDEVRUFLRQHVGHDVIDOWRIXHQWHVGH5$3JUDGDFLRQHV\ WLSRVGHDVIDOWR3RURWUD
SDUWHSDUDXQDPD\RUYDOLGDFLyQGHOSROtJRQRGHYDFtRVVHVXJLHUHGLVFXWLUHQGHWDOOHDFHUFDGH
ோ஺௉
ORV YDORUHV REWHQLGRV GH ‫ܩ‬௦௕ SRU ODV WUHV PHWRGRORJtDV FRQ HO ILQ GH GHWHUPLQDU VL H[LVWHQ
FDPELRV HQ OD LQWHUSUHWDFLyQ GHO SROtJRQR GH YDFtRV \ ODV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV GH OD
PH]FOD DGHPiV GH GLVFXWLU ODV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV GH ODV PH]FODV IDEULFDGDV FRQ ORV
FRQWHQLGRVGHDVIDOWRGHWHUPLQDGRVFRQHVWDKHUUDPLHQWD
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1 - 324
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DESEMPENHO QUANTO À DEFORMAÇÃO
PERMANENTE DE MISTURAS ASFÁLTICAS COM
DIFERENTES LIGANTES

/DULVVD%DUURV /pOLR%ULWR -RUJH&HUDWWL

8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LR*UDQGHGR6XO8)5*6/$3$93RUWR$OHJUH56±%UDVLO
/DULVVDPRQWDJQHU#XIUJVEUOHOLREULWR#XIUJVEUMRUJHFHUDWWL#XIUJVEU

Resumo
8P GRV SULQFLSDLV PHFDQLVPRV GH GHJUDGDomR GRV SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV EUDVLOHLURV p D
GHIRUPDomR SHUPDQHQWH 1HVWH VHQWLGR HQVDLRV UHDOL]DGRV HP ODERUDWyULR SDUD DYDOLDU R
GHVHPSHQKR GH FRQFUHWRV DVIiOWLFRV &$ TXDQWR j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH WRUQDPVH GH
JUDQGH LPSRUWkQFLD 9LVDQGR SUHYHU R FRPSRUWDPHQWR IXWXUR GDV PLVWXUDV HP FDPSR HVWHV
HQVDLRV VHUYHP GH EDOL]DGRU SDUD VHOHFLRQDU D PHOKRU PLVWXUD DVIiOWLFD TXH DWHQGHUi jV
VROLFLWDo}HV LPSRVWDVGXUDQWHDYLGDGHVHUYLoRGRSDYLPHQWR8WLOL]DQGRHQVDLRVXQLD[LDLVGH
FDUJD UHSHWLGD QR TXDO VH REWrP R SDUkPHWUR Flow Number SDUkPHWUR HVWH TXH UHSUHVHQWD D
VXVFHWLELOLGDGHGDPLVWXUDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH3URFXURXVHDYDOLDUDLQIOXrQFLDGRWLSRGH
OLJDQWH DVIiOWLFR QDV GHIRUPDo}HV SHUPDQHQWHV VRIULGDV SHOD PLVWXUD 3DUD HVWH HVWXGR IRUDP
XWLOL]DGDV WUrV GLIHUHQWHV PLVWXUDV DVIiOWLFDV RQGH HP FDGD XPD YDULRXVH DSHQDV R WLSR GH
OLJDQWH DVIiOWLFR VHQGR HVWHV R OLJDQWH FRQYHQFLRQDO &$3 R OLJDQWH PRGLILFDGR SRU
SROtPHURVHODVWRPpULFRV$03(HROLJDQWHPRGLILFDGRFRPERUUDFKDGHSQHXV&$3$%
2VDJUHJDGRVSpWUHRVXWLOL]DGRVIRUDPGHRULJHPEDViOWLFDHSDUDTXHQmRKRXYHVVHLQIOXrQFLD
GD JUDQXORPHWULD XWLOL]RXVH D PHVPD FXUYD JUDQXORPpWULFD QDV WUrV PLVWXUDV VHQGR HVWD
HQTXDGUDGD QD IDL[D& GR 'HSDUWDPHQWR 1DFLRQDO GH ,QIUDHVWUXWXUD GH 7UDQVSRUWHV '1,7
&RPRVUHVXOWDGRVGRVHQVDLRVREWHYHVHRSDUkPHWURFlow NumberGHFDGDPLVWXUD&RQVWDWRX
VH TXH DV PLVWXUDV PROGDGDV FRP OLJDQWHV PRGLILFDGRV DSUHVHQWDUDP GHVHPSHQKR VXSHULRU D
PLVWXUDFRPOLJDQWHFRQYHQFLRQDOTXDQWRDHVWHSDUkPHWURVHQGRTXHDPLVWXUDPROGDGDFRP
$03(SRVVXLGHVHPSHQKRVLJQLILFDQWHPHQWHVXSHULRUjVGHPDLVPLVWXUDV
Palavras chave'HIRUPDomRSHUPDQHQWHFlow NumberGHVHPSHQKRFRQFUHWRDVIiOWLFR
1 Introdução
(PYLUWXGHGRPRGDOURGRYLiULRVHURSULQFLSDOPHLRGHORFRPRomRGR%UDVLOPDLVGHGD
PRYLPHQWDomRGDVFDUJDVHDSUR[LPDGDPHQWHGRVSDVVDJHLURVRFRUUHPSHODVURGRYLDV>@
(VWH DSUHVHQWD GHILFLrQFLDV GH TXDOLGDGH H LQIUDHVWUXWXUD TXH p DJUDYDGR FRP R FUHVFHQWH
GHVHQYROYLPHQWR GR 3DtV GH GLVWLQWDV PDQHLUDV TXH LQIOXHQFLDP SDUD R DXPHQWR GDV
PRYLPHQWDo}HVTXHSRUHOHRFRUUHP
(VWHH[FHVVRGHPRYLPHQWDomRSHORPRGDOURGRYLiULDHDIUHTXHQWHIDOWDGHPDQXWHQomRGDV
URGRYLDVLPSOLFDPQDGHJUDGDomRDYDQoDGDGRVSDYLPHQWRVWRUQDQGRVHIDFLOPHQWHREVHUYDGR
QDV HVWUDGDV R GHVJDVWH SUHPDWXUR GRV UHYHVWLPHQWRV H R VXUJLPHQWR GH GHIHLWRV 'HQWUH RV
GHIHLWRV TXH VXUJHP SUHPDWXUDPHQWH QR UHYHVWLPHQWR DVIiOWLFR GHVWDFDVH D GHIRUPDomR
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SHUPDQHQWH (VWH GHIHLWR WRUQDVH PDLV FRPXP QDV IDL[DV GH WUiIHJR LQWHQVRSHVDGR FXMDV
YHORFLGDGHVVmREDL[DVDJUDYDQGRVHDLQGDSRUWHPSHUDWXUDVDOWDVHSHODVDo}HVGHIUHQDJHPH
GHDFHOHUDomRVLWXDomRFRPXPHQWHHQFRQWUDGDQDVSDUDGDVGRVFRUUHGRUHVGH{QLEXVDFOLYHVH
GHFOLYHV
3HORV PRWLYRV FLWDGRV DQWHULRUPHQWH SURFXUDVH HVWXGDU H PRGHODU R FRPSRUWDPHQWR GH
PLVWXUDV DVIiOWLFDV TXDQWR j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH SDUD TXH VHMD SRVVtYHO SUHYHU R VHX
FRPSRUWDPHQWR IXWXUR QR LQWXLWR GH GHILQLU GHQWUH DV PLVWXUDV DQDOLVDGDV D PLVWXUD TXH
DSUHVHQWH PHOKRU UHVSRVWD TXDQWR jV VROLFLWDo}HV SURMHWDGDV $OpP GH FRQKHFHU R
FRPSRUWDPHQWR TXDQWR j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH GR PDWHULDO EXVFDVH D UHGXomR GHVWD
SDWRORJLD 8PD DOWHUQDWLYD HQFRQWUDGD SDUD PHOKRUDU R GHVHPSHQKR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV H
UHGX]LURVXUJLPHQWRGHVWDSDWRORJLDpDLQFRUSRUDomRGHDGLWLYRVHPRGLILFDGRUHVQRVOLJDQWHV
DVIiOWLFRV
'HVWD PDQHLUD R SUHVHQWH WUDEDOKR EXVFD FRPSDUDU R GHVHPSHQKR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV
TXDQWR j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH FRP GLIHUHQWHV OLJDQWHV LGHQWLILFDQGR HQWUH HVWHV TXDO
DSUHVHQWD PHOKRU UHVXOWDGR 3DUD FRPSDUDU R GHVHPSHQKR GDV PLVWXUDV IRL HVFROKLGR R
SDUkPHWURFlow NumberTXHpHQFRQWUDGRDWUDYpVGRHQVDLRXQLD[LDOGHFDUJDUHSHWLGD

2 Revisão bibliográfica
3DYLPHQWRVDVIiOWLFRV
2 SDYLPHQWR p XPD HVWUXWXUD FRPSRVWD SRU FDPDGDV VREUHSRVWDV GH GLIHUHQWHV PDWHULDLV
FRPSDFWDGDV D SDUWLU GR VXEOHLWR DGHTXDGD SDUD DWHQGHU HVWUXWXUDO H RSHUDFLRQDOPHQWH DR
WUiIHJRGHPDQHLUDGXUiYHO$FDPDGDVXSHULRUGRSDYLPHQWRpRUHYHVWLPHQWRDVIiOWLFRTXH
FRQVLVWHHPXPDPLVWXUDEDVLFDPHQWHGHDJUHJDGRVSpWUHRVHOLJDQWHDVIiOWLFR
(VWD FDPDGD GH UHYHVWLPHQWRDVIiOWLFR p GHVWLQDGD DUHVLVWLU jV IRUoDVDEUDVLYDVGR WUiIHJR
WRUQiORLPSHUPHiYHOSURSRUFLRQDUXPDVXSHUItFLHUHVLVWHQWHDRGHVOL]DPHQWRDOpPGHPHOKRUDU
DV FRQGLo}HV GH URODPHQWR FRQIRUWR H VHJXUDQoD 3DUD TXH LVVR DFRQWHoD GHSHQGHVH GD
REWHQomR GH XPD PLVWXUD DGHTXDGD FRP XPD JUDQXORPHWULD yWLPD H SRUFHQWDJHP GH OLJDQWH
LGHDOSDUDDVFRQGLo}HVGHVHMDGDV
'HIRUPDomRSHUPDQHQWH
$VGHIRUPDo}HVSHUPDQHQWHVRXDIXQGDPHQWRVVmRFDXVDGRVSHODSDVVDJHPUHSHWLGDGRWUiIHJR
(VWH GHIHLWR VH WRUQD PDLV FRPXP QRV PHVHV TXHQWHV GR DQR TXDQGR Ki XPD HOHYDomR GD
WHPSHUDWXUDGRSDYLPHQWRTXHUHVLVWHPHQRVjVSDVVDJHQVUHSHWLGDVGRVYHtFXORVHDJUDYDPVH
FDGD YH] PDLV QRV SDYLPHQWRV EUDVLOHLURV SHOR H[FHVVR GH FDUJDV WUDQVSRUWDGDV R TXH WrP
FRPSURPHWLGRRGHVHPSHQKRGDVURGRYLDV
$ GHIRUPDomR SHUPDQHQWH p XP GRV GHIHLWRV PDLV FRPXQV GD SDYLPHQWDomR DVIiOWLFD
SRGHQGR VHU DWULEXtGD DR UHYHVWLPHQWR RX jV VXEFDPDGDV RX DLQGD D XPD FRPELQDomR GH
HIHLWRV 1HVWH HVWXGR VHUi DERUGDGR D GHIRUPDomR GD PLVWXUD DVIiOWLFD TXH p FRQVLGHUDGD XP
SUREOHPDDSDUWHFRQVLVWHHPGRVDUDVPLVWXUDVGHPRGRTXHUHVLVWDPDRVHVIRUo}HVGRWUiIHJR
H jVROLFLWDomR FOLPiWLFD>@ $ILJXUD DSUHVHQWD XP H[HPSORGH GHIRUPDomR SHUPDQHQWH QR
UHYHVWLPHQWRDVIiOWLFR

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)LJXUD([HPSORGHGHIRUPDomRSHUPDQHQWHHPUHYHVWLPHQWRDVIiOWLFR

(QVDLRXQLD[LDOGHFDUJDUHSHWLGD
8PDYH]TXHDGHIRUPDomRSHUPDQHQWHpFRQVLGHUDGDXPGRVSULQFLSDLVGHIHLWRVGRSDYLPHQWR
FUHVFH GH LPSRUWkQFLD j UHDOL]DomR GH HQVDLRV ODERUDWRULDLV SDUD DQDOLVDU RV UHYHVWLPHQWRV
DVIiOWLFRV TXDQWR D HVWH GHIHLWR (VWHV HQVDLRV EXVFDP SUHYHU R FRPSRUWDPHQWR GDV PLVWXUDV
DVIiOWLFDVTXDQWRDHVWDSDWRORJLD1R%UDVLOKiDOJXQVHQVDLRVFRPHVVHREMHWLYR1RSUHVHQWH
WUDEDOKRIRLXWLOL]DGRRHQVDLRXQLD[LDOGHFDUJDUHSHWLGD
2HQVDLRpXPDDOWHUQDWLYDDSULPRUDGDGRHQVDLRFUHHSGLQkPLFR1HVWHHQVDLRRFRUSRGH
SURYDpVXEPHWLGRDXPFDUUHJDPHQWRFtFOLFRGHFRPSUHVVmRHPTXHDGHIRUPDomRSHUPDQHQWH
pREWLGDDWUDYpVGRQ~PHURGHFLFORV2FLFORFRQVLVWHHPXPSXOVRhaversineGHVVHJXLGR
SRUXPUHSRXVRGHV2WHPSRGHHQVDLRWLSLFDPHQWHpGHKRXFLFORVGHFDUJD>@
2VUHVXOWDGRVGRVHQVDLRVVmRREWLGRVDWUDYpVGDGHIRUPDomRSHUPDQHQWHDFXPXODGDFRPR
XPDIXQomRGRQ~PHURGHFLFORVGHFDUJDUHSHWLo}HV'XUDQWHDUHDOL]DomRGRHQVDLRREWpPVH
DFXUYD'HIRUPDomRSHUPDQHQWHversus1~PHURGHFLFORV(VWDFXUYDSRGHVHUGLYLGLGDHPWUrV
]RQDVSULPiULDVHFXQGiULDHWHUFLiULD(D]RQDGHLQWHUHVVDpGDVHJXQGDSDUDDWHUFHLUDSRQWR
HPTXHFRPHoDDRFRUUHUFLVDOKDPHQWRFRQVWDQWHGHILQLGRFRPRFlow Number )1
(QFRQWUDPVH QD OLWHUDWXUD >@ UHFRPHQGDo}HV HP TXH SDUD )1 # & .3D !
FLFORVDPLVWXUDpDGHTXDGDSDUDWUiIHJRPpGLRHSDUDTXHVHMDDGHTXDGDSDUDWUiIHJRSHVDGR
QHFHVVLWDVHGH)1#&.3D!FLFORV
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3 Materiais e procedimentos laboratoriais
1RV SUy[LPRV LWHQV VmR DSUHVHQWDGRV RV PDWHULDLV VHQGR HVWHV RV DJUHJDGRV SpWUHRV H RV
FLPHQWRVDVIiOWLFRVGHSHWUyOHR7DPEpPVmRGHVFULWRVRVPpWRGRVXWLOL]DGRVSDUDRSURMHWRGDV
PLVWXUDV DVIiOWLFDV DGRWDGDV QD SHVTXLVD SDUD D PROGDJHP GRV FRUSRV GH SURYD H SDUD D
UHDOL]DomRGRHQVDLRXQLD[LDOGHFDUJDUHSHWLGD
0DWHULDLVXWLOL]DGRVQDSHVTXLVD
2VPDWHULDLVXWLOL]DGRVHVWmRGHVFULWRVDVHJXLUMXQWDPHQWHFRPDVVXDVSULQFLSDLVSURSULHGDGHV

9 Agregados pétreos: RV DJUHJDGRV XWLOL]DGRV QD SHVTXLVD VmR GH RULJHP EDViOWLFD GD
IRUPDomR 6HUUD *HUDO H IRUDP XWLOL]DV GDV WUrV GLIHUHQWHV IUDo}HV ´ ´ H Sy GH
SHGUD$WDEHODDSUHVHQWDDVSULQFLSDLVFDUDFWHUtVWLFDVGRPDWHULDO

7DEHOD&DUDFWHUtVWLFDVGRV$JUHJDGRV
(QVDLR 0pWRGR /LPLWHV %ULWD %ULWD 3yGHSHGUD
'HVJDVWH/RV$QJHOHV '1(50(
ËQGLFHGHIRUPD '1(50( ‫ޓ‬
6DQLGDGH '1(50(
(TXLYDOHQWHGHDUHLD '1(50(
$EVRUomR '1(50(
0DVVDHVSHFtILFDUHDOJFPñ '1(50(
0DVVDHVSHFtILFDUHDOJFPñ '1(50(
$GHVLYLGDGH '1(50( 9LVXDO 6DWLVIDWyULR

9 Ligantes asfálticos: 2V OLJDQWHV DVIiOWLFRV XWLOL]DGRV IRUDP XP OLJDQWH FRQYHQFLRQDO
&$3 XP OLJDQWH PRGLILFDGR SRU SROtPHUR HODVWRPpULFR &$3( H XP
OLJDQWH PRGLILFDGR SRU ERUUDFKD GH SQHX PRtGD &$3$ % $V HVSHFLILFDo}HV GH
TXDOLGDGH GRV PDWHULDLV DVIiOWLFRV IRUDP DWHQGLGDV VHJXQGR HVSHFLILFDo}HV HP YLJRU
$13$13H$13

9 Misturas asfálticas: 3DUD D GRVDJHP GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV H REWHQomR GR WHRU GH
SURMHWR IRL XWLOL]DGD D PHWRGRORJLD0DUVKDOO '1(5 ± 0( >@ RQGH WRGRV RV
SURFHGLPHQWRV IRUDP UHDOL]DGRV QR /DERUDWyULR GH 3DYLPHQWDomR GD 8QLYHUVLGDGH
)HGHUDO GR 5LR *UDQGH GR 6XO /$3$98)5*6 $ FRPSRVLomR JUDQXORPpWULFD GD
PLVWXUDIRLIHLWDGHIRUPDDHQTXDGUDURPDWHULDOQDIDL[D³&´GR'1,7

9 Moldagem dos Corpos de prova:RVFRUSRVGHSURYDTXHIRUDPXWLOL]DGRVSDUDHQVDLR
IRUDP FRPSDFWDGRV HP XP FRPSDFWDGRU JLUDWyULR GHYLGR j QHFHVVLGDGH GH DPRVWUDV
FRPGLkPHWURVGHPPHDOWXUDGHPP5HDOL]RXVHDFRPSDFWDomRGRVFRUSRV
GHSURYDGLUHWDPHQWHQHVWDVGLPHQV}HV3DUDDFRPSDFWDomRGHVWDVDPRVWUDVIL[RXVHR
Q~PHURGHJLURVGHFRPSDFWDomRHEXVFRXVH YROXPHGHYD]LRVGH RX
SDUDFDGDFRUSRGHSURYD
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3DUDFDUDFWHUL]DURFRPSRUWDPHQWRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVTXDQWRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH
IRUDPUHDOL]DGRVHQVDLRVXQLD[LDLVGHFDUJDUHSHWLGDGHWUrVPLVWXUDVFRPGLIHUHQWHVOLJDQWHVRX
VHMDRREMHWLYRIRLDYDOLDUDLQIOXrQFLDGROLJDQWHQDGHIRUPDomRSHUPDQHQWHGRUHYHVWLPHQWR
DVIiOWLFR 3DUD LVVR IRUDP GRVDGDV PLVWXUDV FRP XP &$3 FRQYHQFLRQDO FRP XP &$3
PRGLILFDGRSRUSROtPHURHODVWRPpULFRHSRUXP&$3PRGLILFDGRSRUERUUDFKD
4 Apresentação e Análise dos Resultados
$ VHJXLU VmR DSUHVHQWDGRV RV UHVXOWDGRV GRV HQVDLRV GH GHIRUPDomR SHUPDQHQWH SDUD DV WUrV
PLVWXUDVGRHVWXGR
(QVDLR8QLD[LDOGHGHIRUPDomRSHUPDQHQWHFlow Number
2HQVDLRQmRpQRUPDOL]DGRQR%UDVLOHQWmRVHJXLXVHDVHVSHFLILFDo}HVGD1&+53Report
>@HFULRXVHXPDURWLQDGHHQVDLRTXHpGHVFULWDDVHJXLU

3ULPHLUDPHQWHRFRUSRGHSURYDIRLFDSHDGRFRPXPDILQDFDPDGDGHJHVVRFRPRLOXVWUDGR
QD ILJXUD (VWD FDPDGD GH JHVVR IRL DSOLFDGD SDUD SRVVLELOLWDU XPD PHOKRU GLVWULEXLomR GD
FDUJDDSOLFDGDQRFRUSRGHSURYD$SyVRFRUSRGHSURYDIRLFRQGLFLRQDGRHPHVWXIDD&
SRU SHOR PHQRV KRUD H PLQ 3RU ILP DSyV R FRQGLFLRQDPHQWR HP HVWXID R &3 IRL
WUDQVIHULGRSDUDDFkPDUDGDSUHQVDGHHQVDLRXPDMTS 810 UTM Test SystemHSRVLFLRQDGR
SDUDRHQVDLRFRPRPRVWUDDILJXUD$JXDUGRXVHGHDPLQSDUDHTXDOL]DUDWHPSHUDWXUD
HDSyVLQLFLRXVHRHQVDLR
2HQVDLRFRQVLVWLXHPXPDDSOLFDomRLQLFLDOGHXPDFDUJDGHFRQWDGRGH1HDSyVHVWD
FDUJDIRUDPDSOLFDGRVFDUUHJDPHQWRVFtFOLFRVGH1FRPVGHSXOVRGHFDUJDHVGH
UHSRXVR

)LJXUD±&DSHDPHQWRGR&3FRPILQDFDPDGDGHJHVVR
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)LJXUD±&3SRVLFLRQDGRSDUDHQVDLRXQLD[LDOGHFDUJDUHSHWLGD
2 HQVDLR WHP GXUDomR Pi[LPD GH KRUDV FLFORV $OpP GLVWR XWLOL]RXVH FRPR
FULWpULRGHHQFHUUDPHQWRGRHQVDLRDGHIRUPDomRGHPP(VWDGHIRUPDomRIRLDGRWDGDFRPR
SDUkPHWURGHILQDOL]DomRGRHQVDLRSRLVQHVVDIDVHR Flow NumberMiIRLDWLQJLGRHSDUDTXH
QmRKRXYHVVHGDQRVDRVHTXLSDPHQWRV'XUDQWHRHQVDLRRVRIWZDUHGRHTXLSDPHQWRUHJLVWUDYD
HPWHPSRUHDODFXUYDGHGHVORFDPHQWRversusFLFORVVHQGRSRVVtYHODFRPSDQKDURVHVWiJLRVGH
HYROXomRGRHQVDLRDILJXUDDSUHVHQWDXPFRUSRGHSURYDDRILQDOGRHQVDLR

)LJXUD([HPSORGH&3DSyVRHQVDLRXQLD[LDOGHFDUJDUHSHWLGD

$R ILQDO GR HQVDLR GDGRV IRUDP FROHWDGRV 3DUD D DQiOLVH GRV UHVXOWDGRV DV FXUYDV GH
GHIRUPDomRversusQ~PHURGHFLFORVHGDSULPHLUDGHULYDGDGDGHIRUPDomRversusRQ~PHURGH
FLFORVIRUDPWUDoDGDV

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5HVXOWDGRV
6mRDSUHVHQWDGRVUHVXOWDGRVGH)1WUrVFRUSRVGHSURYDSDUDFDGDPLVWXUDVHQGRHVWHVVPDLV
VHPHOKDQWHVHQWUHVLRSWRXVHHPDEUDQJHUDIDL[DGHYROXPHGHYD]LRVHQWUHH
SHODGLILFXOGDGHGHHQTXDGUiORVQDIDL[DUHTXHULGDFRPRpPRVWUDGRQDWDEHOD

7DEHOD±5HVXOWDGRVGRVHQVDLRVGH)ORZ1XPEHU
Ligante CP Vv (%) FN ciclos Média FN

&$3
124

QmRDWLQJLX)1DWpRILQDOGHFLFORV
&$3
-

QmRDWLQJLX)1DWpRILQDOGHFLFORV

&$3
177
$%

2EVHUYRXVH YDULDo}HV HQWUH RV YDORUHV GH )1 SDUD DPRVWUDV FRP PHVPR &$3 $ PDLV
VLJQLILFDWLYDIRLFRPRFRUSRGHSURYDGDPLVWXUDFRPR&$3(HPTXHRFRUUHXXPD
GLIHUHQoDDFHQWXDGDHPUHODomRDRVGHPDLVFRUSRVGHSURYDFRPDPHVPDPLVWXUD/HYDQWDQGR
VH D KLSyWHVH GH XP SRVVtYHO HUUR GH PROGDJHP RX H[HFXomR GR HQVDLR VHQGR DVVLP HVWi
DPRVWUDIRLGHVFDUWDGD
1DILJXUDpDSUHVHQWDGDDPpGLDGRVYDORUHVGH)1SDUDFDGDPLVWXUD

)LJXUD±*UiILFRGDVPpGLDVGRV)ORZ1XPEHU

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$PLVWXUDFRPR&$3(DSUHVHQWRXRVPHOKRUHVUHVXOWDGRVQmRDWLQJLQGR)1VHQGR
DVVLPVXILFLHQWHSDUDTXHDPLVWXUDVHMDDGHTXDGDSDUDUHVLVWLUjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHTXDQWR
DRSDUkPHWURFlow Number
$PLVWXUDFRPR&$3IRLDTXHDSUHVHQWRXRVUHVXOWDGRVGH)1PDLVEDL[RV
2VYDORUHVGH)1VRIUHUDPLQIOXrQFLDGHYLGRDRYROXPHGHYD]LRVGDVDPRVWUDVREVHUYRXVH
JHUDOPHQWHFRUSRVGHSURYDFRPYROXPHVOLJHLUDPHQWHPHQRUHVREWLYHUDP)1PDLRUHVDOpPGR
YROXPHGHYD]LRVSHUFHEHXVHTXHDGLVSRVLomRGRVDJUHJDGRVQDKRUDGHFRPSDFWDUDDPRVWUD
WDPEpPSRGHWHULQIOXHQFLDGR
+RXYH JUDQGHGLILFXOGDGHQDPROGDJHP GDVDPRVWUDVSDUDTXHHVWHVVHHQTXDGUDVVHPQDV
FDUDFWHUtVWLFDVGHVHMDGDVVHQGRHVWDVYROXPHGHYD]LRVGHrHDOWXUDGHFP8PD
YH] TXH D TXDQWLGDGH GH PDWHULDO H D IRUPD GH PLVWXUD HUD D PHVPD SDUD DV DPRVWUDV
SRVVLYHOPHQWHDIRUPDGHGLVSRVLomRQRPROGHGDPLVWXUDLQIOXHQFLDYDDFRPSDFWDomRRTXH
FRQVHTXHQWHPHQWHSRGHWHULQIOXHQFLDGRRVYDORUHVGH)1

5 Considerações Finais
3DUD DQDOLVDU R GHVHPSHQKR TXDQWR j GHIRUPDomR SHUPDQHQWH GH WUrV PLVWXUDV DVIiOWLFDV
UHDOL]DUDPVHHQVDLRVXQLD[LDLVGHFDUJDUHSHWLGD(QVDLDUDPVHWUrVFRUSRVGHSURYDSRUPLVWXUD
HRVGDGRVILQDLVIRUDPDQDOLVDGRV
9HULILFRXVHTXHDPLVWXUDGRVDGDFRPR&$3(DSUHVHQWRXRVPHOKRUHVUHVXOWDGRV
QmRDWLQJLQGRFlow Number GXUDQWHRVFLFORVGHHQVDLR
/HYDQGRVHHPFRQVLGHUDomRRDVSHFWRGHIRUPDomRSHUPDQHQWHHRSDUkPHWUR)1QRTXDO
FRQVLGHUDVHSDUDXWLOL]DomRHPSLVWDVGHWUiIHJRPpGLRYDORUHVDFLPDGHFLFORVHYDORUHV
DFLPD GH FLFORV SDUD WUiIHJR SHVDGR FRQVWDWRXVH TXH GHQWUH DV PLVWXUDV DQDOLVDGDV QD
SUHVHQWH SHVTXLVD D PLVWXUD FRP R &$3 $% QmR VH PRVWURX DGHTXDGD SDUD HPSUHJR QDV
FRQGLo}HVFLWDGDV(VWDPHVPDFRQVWDWDomRIRLREWLGDSDUDDPLVWXUDFRPR&$3
2VYDORUHVGH)1HQFRQWUDGRVSDUDR&$3$%ILFDUDPDEDL[RGRQHFHVViULRSDUDD
PLVWXUD VHU XWLOL]DGD HP SLVWDV GH WUiIHJR PpGLR H DEDL[R GR QHFHVViULR SDUD WUiIHJR
SHVDGR $ PLVWXUD FRP R &$3 DSUHVHQWRX XP )1 DEDL[R GR QHFHVViULR SDUD VHU
XWLOL]DGDHPSLVWDVGHWUiIHJRPpGLR
6HQGR DVVLP VRPHQWH D PLVWXUD FRP &$3 ( PRVWURXVH DSWD D VHU HPSUHJDGD QDV
SLVWDVGHWUiIHJRPpGLRHSHVDGRTXDQWRDRSDUkPHWURFlow Number.
Referências bibliográficas
>@ &21)('(5$d2 1$&,21$/ '2 75$163257( 5HODWyULR *HUHQFLDO GD 3HVTXLVD &17 GH
5RGRYLDVHG%UDVtOLD1mRSDJLQDGR
>@0(',1$-GH0277$/0*GD0HFkQLFDGRSDYLPHQWRVHG5LRGH-DQHLUR
>@:,7&=$.0:.$/286+.3(//,1(17(/%$6<281<048,17869+6LPSOH
SHUIRUPDQFH WHVW IRU 6XSHUSDYH PL[ GHVLJQ :DVKLQJWRQ ' & 8QLWHG 6WDWHV 1DWLRQDO
&RRSHUDWLYH +LJKZD\ 5HVHDUFK 3URJUDP 1&+53 5HSRUW <2'(5 ( - 0 : :,7&=$.
3ULQFLSOHVRI3DYHPHQW'HVLJQ-DQ7HFKQRORJ\ (QJLQHHULQJSDJHV
>@ 1$6&,0(172 / $ + GR 1RYD DERUGDJHP GD GRVDJHP GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV GHQVDV FRP XVR
FRPSDFWDGRU JLUDWyULR H IRFR QD GHIRUPDomR SHUPDQHQWH I 'LVVHUWDomR 0HVWUH HP
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(QJHQKDULD &LYLO ± ,QVWLWXWR $OEHUWR /XL] &RLPEUD GH 3yV *UDGXDomR H 3HVTXLVD GH (QJHQKDULD
8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LRGH-DQHLUR5LRGH-DQHLUR
>@'(3$57$0(1721$&,21$/'((675$'$6'(52'$*(0'1(50(PLVWXUDV
EHWXPLQRVDVDTXHQWH±HQVDLR0DUVKDOO>%UDVtOLD@

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ESTUDO DO COMPORTAMENTO DE CONCRETOS

ASFÁLTICOS COM DIFERENTES TIPOS DE AGREGADOS E
CALES
)HUQDQGR'HNHSHU%RHLUDï/XFLDQR3LYRWR6SHFKW5LQDOGR-RVp%DUERVD3LQKHLUR'HLYLGLGD6LOYD
3HUHLUD0DXULFLR6LOYHLUDGRV6DQWRV-RVp$QWRQLR(FKHYHUULD5DIDHO+DOODO

8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD0DULD$YHQLGD5RUDLPD%DLUUR&DPREL6DQWD0DULD56
IHUQDQGRGERHLUD#JPDLOFRPOXVSHFKW#XIVPEUULQDOGR#XIVPEUGVS#XIVPEU
PDXULFLR#EROFRPEU

'1,7'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH,QIUDHVWUXWXUDGH7UDQVSRUWHV3RUWR$OHJUH56

Resumo
2V SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV SRVVXHP DOWD UHOHYkQFLD QR FRQWH[WR HFRQ{PLFR EUDVLOHLUR H VHX
GHVHPSHQKR GHSHQGH GHQWUH RXWURV IDWRUHV GRV PDWHULDLV FRPSRQHQWHV GH FDGD FDPDGD GD
HVWUXWXUD 8PD GDV VROXo}HV SDUD PHOKRUDU R GHVHPSHQKR GR FRQFUHWR DVIiOWLFR &$ p D
LQFRUSRUDomR GD FDO DOpP GH PHOKRUDU D DGHVLYLGDGH OLJDQWHDJUHJDGR DOWHUD DV SURSULHGDGHV
PHFkQLFDVGDVPLVWXUDV1HVWDSHVTXLVDIRUDPXWLOL]DGRVGRLVWLSRVGHFDOHVXPDGRORPtWLFDH
RXWUDFDOFtWLFDDPEDVQRWHRUGHDGLFLRQDGDVVREUHRDJUHJDGRJUD~GRVHFR$VVHWHVIRQWHV
GHDJUHJDGRVXWLOL]DGDVIRUDPHVFROKLGDVGHPRGRDFREULUDVSULQFLSDLVURFKDVXWLOL]DGDVFRPR
DJUHJDGR HP REUDV URGRYLiULDV $ GRVDJHP GRV PDWHULDLV IRUDP H[HFXWDGDV DWUDYpV GD
PHWRGRORJLD0DUVKDOOSDUDYHULILFDomRGRFRPSRUWDPHQWRPHFkQLFRIRUDPUHDOL]DGRVRVHQVDLRV
GH5HVLVWrQFLDj7UDomRSRU&RPSUHVVmR'LDPHWUDOH0yGXORGH5HVLOLrQFLDHSDUDDYDOLDomRGDV
SURSULHGDGHV GH DGHVLYLGDGH UHDOL]DUDPVH HQVDLRV GH 0HWRGRORJLD /RWWPDQ 0RGLILFDGD H
GHVJDVWH SRU DEUDVmR 0HWRGRORJLD &DQWDEUR 3RGHVH YHULILFDU TXH DWUDYpV GD DGLomR GH FDO
KLGUDWDGDpSRVVtYHOIRUPXODUXPDPLVWXUDGH&$FRPHOHYDGRPyGXORGHUHVLOLrQFLDHUHVLVWrQFLD
jWUDomRFRQWURODQGRWDPEpPRVHIHLWRVGHOHWpULRVGDiJXD2FRPSRUWDPHQWRGDVPLVWXUDVLUi
GHSHQGHU GD RULJHP JHROyJLFD GR DJUHJDGR SRLV GHSHQGHQGR GD FRQVWLWXLomR PLQHUDOyJLFD R
HIHLWR SRGH VHU LQVXILFLHQWH RX GHWHUPLQDQWH SDUD R VXFHVVR GD PLVWXUD &RQVWDWDVH TXH RV
DJUHJDGRVGHRULJHPJUDQtWLFDPHWDPyUILFDVREWLYHUDPPHOKRUHVUHVXOWDGRVQRTXHGL]UHVSHLWRj
DGLomRGDVFDOHV

Palavras-chave:SDYLPHQWDomRPLVWXUDVDVIiOWLFDVLQFRUSRUDomRGHFDO

1 Introdução
2V SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV SRVVXHP DOWD UHOHYkQFLD QR FRQWH[WR HFRQ{PLFR EUDVLOHLUR VHQGR R
PRGR GH WUDQVSRUWH URGRYLiULR R SULQFLSDO PHLR GH GHVORFDPHQWR GH FDUJDV H SDVVDJHLURV
SURPRYHQGR D LQWHJUDomR GRV GHPDLV PRGRV H FRQWULEXLQGR GH IRUPD HVWUDWpJLFD SDUD R
GHVHQYROYLPHQWR SDtV 6HX GHVHPSHQKR GHSHQGH GHQWUH RXWURV IDWRUHV GRV PDWHULDLV
FRPSRQHQWHV GH FDGD FDPDGD GD HVWUXWXUD 2V SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV EUDVLOHLURV WrP WLGR VHX
FRPSRUWDPHQWRFRPSURPHWLGRHPDOJXPDVVLWXDo}HVRQGHRDXPHQWRGRYROXPHGHYHtFXORVHR
H[FHVVRGHFDUJDVmRHOHYDGRVFDXVDQGRGHWHULRUDomRSUHPDWXUDHHPFRQVHTXrQFLDDXPHQWR
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QRVFXVWRVGHWUDQVSRUWHV$GHJUDGDomRGHVVHVSDYLPHQWRVHVWi DVVRFLDGDDYiULDVSDWRORJLDV
GHQWUH HODV GHIRUPDo}HV SHUPDQHQWHV H[FHVVLYDV ILVVXUDV GH IDGLJD UHWUDomR WpUPLFD H
GHVDJUHJDomR $V GXDV SULPHLUDV HVWmR UHODFLRQDGDV FRP R WUiIHJR DWXDQWH H D HVWUXWXUD GR
SDYLPHQWRHQTXDQWRDVGXDV~OWLPDVFRPDVFDUDFWHUtVWLFDVGRVPDWHULDLVXWLOL]DGRVHDVFRQGLo}HV
FOLPiWLFDVDWXDQWHV>@
2VSULQFLSDLVGHIHLWRVHQFRQWUDGRVQDVURGRYLDVEUDVLOHLUDVVmRDVGHIRUPDo}HVSHUPDQHQWHVH
RV WULQFDPHQWRV SRU IDGLJD 3RUpP XP GRV SURFHVVRV GH GHJUDGDomR TXH DFRQWHFH
FRPFRPLWDQWHPHQWHQRVUHYHVWLPHQWRVHVWiDVVRFLDGRjSHUGDGHDGHVmRFRHVmRRXDGHVLYLGDGH
HQWUHRVFRPSRQHQWHVGDPLVWXUDOHYDQGRDGHVDJUHJDomRGRUHYHVWLPHQWRHFRQVHTXHQWHPHQWH
UHGX]LQGRRtQGLFHGHVHUYHQWLDGDYLDDFHOHUDQGRDVVLPRVSURFHVVRVGHGHJUDGDomRHVWUXWXUDO
GRSDYLPHQWR
$DGHVLYLGDGHHQWUHROLJDQWHDVIiOWLFRHRDJUHJDGRpXPDFDUDFWHUtVWLFDGHJUDQGHUHOHYkQFLD
MiTXHROLJDQWHWHPDIXQomRGHFLPHQWDUPDQWHQGRRVDJUHJDGRVVHPSUHTXHSRVVtYHOQDV
PHVPDV SRVLo}HV H GHVVD IRUPD SURSRUFLRQDQGR HVWDELOLGDGH j PLVWXUD DVIiOWLFD >@ $ FDO
KLGUDWDGDWHPVLGRXWLOL]DGDFRPRXPItOHUPLQHUDORXFRPRXPDJHQWHUHGXWRUGHGDQRVFDXVDGRV
SRUXPLGDGHDQWLVWULSSLQJDJHQWVHP PLVWXUDVDVIiOWLFDV SRUPXLWDVDJrQFLDVGD$PpULFDGR
1RUWH1RHQWDQWRDOpPGHDSUHVHQWDUHVVHFRPSRUWDPHQWRDFDOKLGUDWDGDWDPEpPpUHFRQKHFLGD
SRUPHOKRUDUDVSURSULHGDGHVHGHVHPSHQKRGDVPLVWXUDVFRPRSRUH[HPSORHQULMHFLPHQWRGR
OLJDQWH DVIiOWLFR PHOKRUDQGR D UHVLVWrQFLD D IUDWXUD j EDL[DV WHPSHUDWXUDV D FLQHPiWLFD GH
R[LGDomRHDHVWDELOLGDGHHGXUDELOLGDGHDSDUWLUGDDOWHUDomRGDVSURSULHGDGHVSOiVWLFDVGRILQRV
>@
2 'HSDUWDPHQWR 1DFLRQDO GH ,QIUDHVWUXWXUD GH 7UDQVSRUWHV '1,7 LQGLFD GHVGH D
LQFRUSRUDomR GH FDO HP PLVWXUDV GR WLSR FRQFUHWR DVIiOWLFR &$ SDUD XWLOL]DomR HP URGRYLDV
IHGHUDLVEUDVLOHLUDVSRUpPQmRHVSHFLILFDDQDWXUH]DPLQHUDOGDFDOHQHPID]GLVWLQomRHPUHODomR
DRWLSRGHDJUHJDGRXWLOL]DGR6DEHVHTXHDLQWHUDomRGHGLIHUHQWHVWLSRVGHFDOFRPGLIHUHQWHV
DJUHJDGRVSRGHPOHYDUDFRPSRUWDPHQWRVGLVWLQWRV
$ YHULILFDomR GD DGHVLYLGDGH OLJDQWHDJUHJDGR p GH VXPD LPSRUWkQFLD SDUD SUHYHU R
FRPSRUWDPHQWRGDPLVWXUDTXDQWRDUHVLVWrQFLDjGHVDJUHJDomRHDRGHVFRODPHQWRGDVPLVWXUDV
DVIiOWLFDV 6H KRXYHU SUREOHPDV GH DGHVLYLGDGH HP PLVWXUDV DV VXDV SURSULHGDGHV SRGHP VHU
PHOKRUDGDVDSDUWLUGDPRGLILFDomRRXDGLomRGHPDWHULDLVTXHDWXHPHPXPGRVHOHPHQWRVGD
PLVWXUDDVIiOWLFDRXHPDPERVFRPDPLVVmRGHUHGX]LURXDWpPHVPRHYLWDUTXHRGHVHPSHQKR
GHVWDVHMDSUHMXGLFDGR
'DGDjLPSRUWkQFLDGRVSDYLPHQWRVHDRDOWRFXVWRGRVPDWHULDLVHQYROYLGRVQDFRPSRVLomR
GDFDPDGDGHUHYHVWLPHQWRPXLWRVSHVTXLVDGRUHVYrPVHPRWLYDQGRDEXVFDUHLQYHVWLJDUQRYRV
PDWHULDLV EHP FRPR QRYDV FRPELQDo}HV TXH SRVVXDP XP ERP GHVHPSHQKR H FXVWR
UHODWLYDPHQWH EDL[R $ XWLOL]DomR GH QRYRV PDWHULDLVH QRYDV WpFQLFDV WrP VLGR HVWXGDGDV QRV
SULQFLSDLVFHQWURVGHSHVTXLVDGRPXQGREXVFDQGRPHOKRUDUDTXDOLGDGHGDVPLVWXUDVHDWHQXDUR
SUREOHPDGDGHJUDGDomRSUHPDWXUDGRVUHYHVWLPHQWRV
1HVWH VHQWLGR D SUHVHQWH SHVTXLVD HVWXGD D LQFRUSRUDomR GH GH GLIHUHQWHV FDOHV HP
PLVWXUDVGRWLSRFRQFUHWRDVIiOWLFROHYDQGRHPFRQWDDRULJHPGDURFKD3DUDDWLQJLURREMHWLYR
GR WUDEDOKR DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV IRUDP SURGX]LGDV HP ODERUDWyULR DYDOLDQGRVH VXDV
FDUDFWHUtVWLFDVPHFkQLFDVHGHDGHVLYLGDGH
2 Metodologia
3ODQHMDPHQWRGDSHVTXLVD
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2 SODQHMDPHQWR GD SHVTXLVD FRQWHPSOD D GHWHUPLQDomR D GRVDJHP 0DUVKDOO HP PLVWXUDV GH
FRQFUHWRDVIiOWLFR&$WHQGRHPYLVWDDVXEVWLWXLomRGHGHItOHUSRUGLIHUHQWHVWLSRVGHFDO
$ XWLOL]DomR GD FDO QHVVH HVWXGR WHP GXSOD IXQomR FRPR ItOHU H FRPR DJHQWH PHOKRUDGRU GH
DGHVLYLGDGHOLJDQWHDJUHJDGR
1RHVWXGRIRUDPXWLOL]DGRVGRLVWLSRVGHFDOHVXPDGRORPtWLFDHRXWUDFDOFtWLFDFRPDJUHJDGRV
PLQHUDLVSURYHQLHQWHVGHYiULDVIRUPDo}HVJHROyJLFDVGRHVWDGRGR5LR*UDQGHGR6XO)RUDP
UHDOL]DGRV WUrV WLSRV GH PLVWXUDV GLIHUHQWHV GH FRQFUHWR DVIiOWLFR SDUD FDGD WLSR GH DJUHJDGR
VHQGRXPD5HIVHPLQFRUSRUDomRGHFDO&DOFDOFDOFtWLFDH'ROFDOGRORPLWLFD
$SyVDGHWHUPLQDomRGRVSDUkPHWURVGDGRVDJHP0DUVKDOOIRUDPPROGDGRVFRUSRVGHSURYDSDUD
D UHDOL]DomR GH HQVDLRV GH YHULILFDomR GR FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR HQVDLR GH 5HVLVWrQFLD j
7UDomRSRU&RPSUHVVmR'LDPHWUDOHHQVDLRGH0yGXORGH5HVLOLrQFLDHSDUDDYHULILFDomRGDV
SURSULHGDGHV GH DGHVLYLGDGH 0HWRGRORJLD /RWWPDQ 0RGLILFDGD H 'HVJDVWH 0HWRGRORJLD
&DQWDEUR

0DWHULDLV8WLOL]DGRV
)RUDPXWLOL]DGRVVHWHWLSRVGHDJUHJDGRVSURYLQGRVGRHVWDGRGR5LR*UDQGHGR6XOWHQWDQGR
GHVVDIRUPDFRQWHPSODURVGLIHUHQWHVDJUHJDGRVEULWDGRVXWLOL]DGRVHPREUDVURGRYLiULDV)LJXUD
H7DEHOD2VPDWHULDLVJUDQXODUHVIRUDPFROHWDGRVGLUHWDPHQWHQDVXQLGDGHVGHSURGXomRH
HQWmRIRUDPUHDOL]DGRVHQVDLRVGHFDUDFWHUL]DomRFRPRJUDQXORPHWULDIRUPDVDQLGDGHDEUDVmR
PDVVDHVSHFtILFDHQWUHRXWURVFRQIRUPH7DEHODVH

J7
N J1
B
O L RIO GRANDE DO SUL
J2
S
c J5 A J6
Porto Alegre
J3
BRASIL
D
J4
CIDADES DE ORIGEM DOS MATERIAIS:
J1 - CORONEL BARROS
RIO GRANDE DO SUL J2 - ITAARA CLASSIFICAÇÃO GEOMORFOLOGICA
J3 - CAÇAPAVA DO SUL A - PLANICIE COSTEIRA
J4 - BAGÉ
B - PLANALTO BASÁLTICO
J5 - ELDORADO DO SUL
J6 - SANTO ANTÔNIO DA PATRULHA C - DEPRESSÃO CENTRAL
J7 - SARANDI D - ESCUDO SUL-RIOGRANDENSE

)LJXUD/RFDOL]DomRGDVMD]LGDVGHFROHWDGRVPDWHULDLVQRHVWDGRGR5LR*UDQGHGR6XOVHP
HVFDOD

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7DEHOD&LGDGHGHRULJHPHDJHRORJLDGRVPDWHULDLV
JAZIDA 1 JAZIDA 2 JAZIDA 3 JAZIDA 4 JAZIDA 5 JAZIDA 6 JAZIDA 7
6$172
&,'$'('( &$d$3$9$'2 (/'25$'2'2
&2521(/%$5526 ,7$$5$ %$*e $17Ð1,2'$ 6$5$1',
25,*(0 68/ 68/
3$758/+$
%DVDOWR 5RFKD0HWDPyUILFD 5RFKD*UDQLWtFD 5RFKD9XOFkQLFD
5RFKD
)DQHUtWLFDILQDjDIDQLWLFD &DOFRVLOLFDWDGDFRP *UDQLWRFRPFDWDFODVH 'DFLWRSRUILULWFD
0HWDPyUILFD
PDFLoDFRPUDUDV 5RFKD IUDWXUDSUHHQFKLGDFRP PHWDVLHQRJUDQLWR FRPPDWUL]DIDQL
&DOFRVLOLFDWDGD 5RFKD
*(2/2*,$'26 DPLJGHODVSRXFRVIHQR 9XOFkQLFD FDOFLWDIHQRGH PLORQtWLFR IHQRGHSODJLRH
FRPIUDWXUD 9XOFkQLFD
0$7(5,$,6 FULVWDLVGHSODJLRS[H ÈFLGD GRORPLWDUDUDFDOFLWD ,QHTXLJUDQXODU DXJLWDPDWUL]FRP
SUHHQFKLGDFRP GLDEiVLR
RSDFRV$OWHUDomR 5LRGDFLWR GLRSVLGLR IDQHUtWLFDJURVVDFRP UHVLGXRGH).H
FDOFLWDIHQRGH
KLGURWHUPDODUJLORPLQHUDLV PLFURFOLQLRSODJLR IHQGH).RULHQWDomR 2RSDFR
GRORPLWD
FORULWDHFHOHGRQLWD WUHPROLWDELRWLWDHVIHQR PLQHUDLVPLFiFHRV PDJQHOLWD

7DEHOD3URSULHGDGHVGRVDJUHJDGRV
JAZIDA 1 JAZIDA 2 JAZIDA 3 JAZIDA 4
PROPRIEDADES NORMA
Graúdo Miúdo Graúdo Miúdo Graúdo Miúdo Graúdo Miúdo
$EVRUomR '1(50(
0DVVD(VSHFtILFD5HDOGR*UmRNJPñ '1(50(
0DVVD(VSHFtILFD$SDUHQWHGR*UmRNJPñ '1(50(
ËQGLFHGH/DPHODULGDGH '$(556(/
'HVJDVWHRX3HUGDj$EUDVmR '1(50(
6DQLGDGH '1(50(
ËQGLFHGHIRUPD '1(50(

7DEHOD3URSULHGDGHVGRVDJUHJDGRV
JAZIDA 5 JAZIDA 6 JAZIDA 7
PROPRIEDADES NORMA
Graúdo Miúdo Graúdo Miúdo Graúdo Miúdo
$EVRUomR '1(50(
0DVVD(VSHFtILFD5HDOGR*UmRNJPñ '1(50(
0DVVD(VSHFtILFD$SDUHQWHGR*UmRNJPñ '1(50(
ËQGLFHGH/DPHODULGDGH '$(556(/
'HVJDVWHRX3HUGDj$EUDVmR '1(50(
6DQLGDGH '1(50(
ËQGLFHGHIRUPD '1(50(

)RUDPXWLOL]DGRVGRLVWLSRVGHFDOXPDFDOGRORPtWLFDSURGX]LGDQRHVWDGRGR5LR*UDQGHGR
6XOHXPDFDOFDOFtWLFDSURGX]LGDQRHVWDGRGH0LQDV*HUDLV
$HVFROKDSHODFDOGRORPtWLFDVHGHXSRUVHUGHXVRFRUUHQWHHPREUDVGHHQJHQKDULDQRHVWDGR
GR5LR*UDQGHGR6XOHQTXDQWRTXHDOLWHUDWXUDWHPLQGLFDGRFDOHVFDOFtWLFDVFRPRVHQGRPDLV
SXUDVHPDLVUHDWLYDVFRPRVDJUHJDGR(VWHWLSRGHFDOVypHQFRQWUDGRQDVUHJL}HVPDLVFHQWUDLV
GR%UDVLOFRPRQRHVWDGRGH0LQDV*HUDLVWRGDYLDVHXXVRpGLVVHPLQDGRLQFOXVLYHHPREUDVQR
5LR*UDQGHGR6XO
1DV7DEHODHHVWmRGHPRQVWUDGDVDVSURSULHGDGHVItVLFDVHTXtPLFDVGDVFDOHVXWLOL]DGDV

7DEHOD3URSULHGDGHVItVLFDVGDVFDOHV
Característica Retido Massa Espeífica
Tipo #200 (%) Real (kg/m³)
Cal Calcítica
Cal Dolomítica
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7DEHOD3URSULHGDGHVTXtPLFDVGDVFDOHV
Característica (%) Calcítica Dolomítica
5HVtGXRLQVRO~YHOLQFOXLQGRVtOLFD
Ï[LGRVGHIHUURHDOXPtQLR

$O2)H2 52
Ï[LGRGHFiOFLR&D2
Ï[LGRGHPDJQpVLR0J2
3HUGDDRIRJR&
Ï[LGRGHFiOFLR&D2GLVSRQtYHO

&RP RV UHVXOWDGRV GDV SURSULHGDGHV TXtPLFDV GDV FDOHV 7DEHOD QRWDVH TXH DV FDOHV
XWLOL]DGDVQHVWHHVWXGRVHHTXLYDOHPQRVUHVXOWDGRVGRVÏ[LGRVGH&iOFLRH0DJQpVLRPHVPR
DVVLPQRWDVHXPDSHTXHQDVXSHULRULGDGHGDFDOFDOFtWLFDFRPWHRUGHÏ[LGRGH&iOFLRHPWRUQR
GH 3HUFHEHVH TXH D FDO FDOFtWLFD Ki XP WHRU HOHYDGR GH Ï[LGR GH 0DJQpVLR
&RQIRUPHGHPRQVWUD1~xH]>@pQHFHVViULRDOWRVWHRUHVGHÏ[LGRVGH&iOFLRSDUDRWLPL]DUD
PLVWXUDDVIiOWLFDHPWHUPRVGHPyGXORGHUHVLOLrQFLDUHVLVWrQFLDjWUDomRHDGHVLYLGDGH
2OLJDQWHDVIiOWLFRXWLOL]DGRIRLR&$3SURGX]LGRHP&DQRDV56(VVHpRWLSRGH
OLJDQWHDVIiOWLFRFRQYHQFLRQDOPHQWHHPSUHJDGRHPREUDVGHSDYLPHQWDomRQR5LR*UDQGHGR6XO
RVUHVXOWDGRVGRVHQVDLRVGROLJDQWHHVWmRDSUHVHQWDGRVQD7DEHOD

7DEHOD3URSULHGDGHVGROLJDQWH&$3
CAP 50/70
PROPRIEDADES NORMA
ESPECIFICAÇÃO RESULTADO
3HQHWUDomRPP 1%5 D
3RQWRGH$PROHFLPHQWR& 1%5 PLQ
9LVFRVLGDGH%URRNILHOG&FS 1%5 PLQ
9LVFRVLGDGH%URRNILHOG&FS 1%5 PLQ
9LVFRVLGDGH%URRNILHOG&FS 1%5 DPLQ
'XFWLOLGDGHD&FP 1%5 PLQ !
3RQWRGH)XOJRU& 1%5 PLQ !

3URFHGLPHQWRVGHHQVDLRV
$ GRVDJHP GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV MXQWDPHQWH FRP D REWHQomR GRV SDUkPHWURV GH GRVDJHP
0DUVKDOOIRUDPUHDOL]DGDVVHJXLQGRDVUHFRPHQGDo}HVGR$VSKDOW,QVWLWXWH>@HGHDFRUGRFRP
$670'H$670'>@RQGHRYROXPHGHYD]LRV99GHIRLDGRWDGR
FRPRFULWpULRGHGRVDJHP$FRPSRVLomRJUDQXORPpWULFDGDPLVWXUDIRLIHLWDGHIRUPDDHQTXDGUDU
RPDWHULDOQRFHQWURGDIDL[D³&´GR'1,7>@FXMRWDPDQKRPi[LPRGHJUDQXODUHVpGHPP
$LQFRUSRUDomRGHFDOjVPLVWXUDVDVIiOWLFDVIRLDQWHULRUjDGLomRGROLJDQWHDVIiOWLFRVHQGR
DGLFLRQDGDDRDJUHJDGRJUD~GRVHFRGRSHVRWRWDOGDPLVWXUDPLQHUDOHPVXEVWLWXLomRGR
ILOHUPLQHUDOHPVHJXLGDDFDOIRLUHYROYLGDGHPDQHLUDDUHFREULUWRGRRDJUHJDGR)LJXUD
DSyVHVWDHWDSDRPDWHULDOILQRIRLDGLFLRQDGRSDUDHPVHJXLGDVHDTXHFHUWRGDDPLVWXUDDWpD
WHPSHUDWXUDGHXVLQDJHPHHQWmRDFUHVFHQWDUROLJDQWHHPXPPLVWXUDGRUPHFkQLFRSDUDSRVWHULRU
FRPSDFWDomR(VWDIRUPDGHDGLomRIRLDPDLVHILFLHQWHGDVGLIHUHQWHVIRUPDVGHLQFRUSRUDomRGH
FDOHPFRQFUHWRDVIiOWLFR&$>@

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)LJXUD(VTXHPDGHDGLomRGHFDOQDPLVWXUD
3DUD YHULILFDomR GR FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR XWLOL]DUDPVH GRV HQVDLRV GH 0yGXOR GH
5HVLOLrQFLD H 5HVLVWrQFLD j 7UDomR )RUDP PROGDGRV FRUSRV GH SURYD GH FDGD PLVWXUD FRP
YROXPHGHYD]LRVGHSDUDUHDOL]DomRGRHQVDLRGHPyGXORGHUHVLOLrQFLDHUHVLVWrQFLDjWUDomR
SRUFRPSUHVVmRGLDPHWUDOHQVDLREUDVLOHLUR$VQRUPDV'1,7±0(>@H'1,7±0(
>@ IRUDP VHJXLGDV SDUD HVWHV HQVDLRV $PERV RV SURFHGLPHQWRV IRUDP UHDOL]DGRVD
&
$UHDOL]DomRGRHQVDLR/RWWPDQ0RGLILFDGRpSUHFRQL]DGDSHODQRUPD$$6+727>@
H SHOD QRUPD EUDVLOHLUD $%171%5 >@ SDUD D UHDOL]DomR GHVWH HQVDLR IRUDP
PROGDGRV FRUSRV GH SURYD FRP YROXPH GH YD]LRV GH DSUR[LPDGDPHQWH (QWmR
GLYLGLGRVHPGRLVJUXSRVVHQGRRSULPHLURJUXSR*UXSRFRPFRQGLFLRQDPHQWRSUpYLRHR
VHJXQGRJUXSR*UXSRVHPFRQGLFLRQDPHQWRSUpYLR2FRQGLFLRQDPHQWRGDVDPRVWUDVRFRUUHX
OHYDQGRjWHPSHUDWXUDGH&SRUKRUDVDSyVDVDPRVWUDVIRUDPVXEPHUVDVD&SRU
KRUDV H DV DPRVWUDV VmR HVWDELOL]DGDV j & SRU GXDV KRUDV H HQWmR URPSLGDV j WUDomR SRU
FRPSUHVVmRGLDPHWUDO-iDVDPRVWUDVVHPFRQGLFLRQDPHQWRSUpYLRILFDPGXDVKRUDVD&H
VmRVXEPHWLGDVDRHQVDLRGHWUDomRSRUFRPSUHVVmRGLDPHWUDO
3DUDDYHULILFDomRGHGHVJDVWHXWLOL]RXVHGDPHWRGRORJLDGH3HUGDGH0DVVDSRU'HVJDVWH
&DQWDEURDH[HFXomRGRHQVDLRpSUHFRQL]DGDSHODQRUPD'1(5±0(>@2HQVDLR
VLPXODDSHUGDGHPDVVDGHXPDPLVWXUDVXMHLWDDRWUiIHJRFRQVLVWHHPVXEPHWHUDPRVWUDVGH
FRQFUHWRDVIiOWLFRXPDSRUYH]jUHYROXo}HVUSPGHQWURGDPiTXLQDGHDEUDVmR/RV
$QJHOHVVHPDVHVIHUDVPHWiOLFDV$PDVVDGDVDPRVWUDVpGHWHUPLQDGDDQWHVHGHSRLVGRHQVDLR
H FDOFXODVH D SHUGD GH PDVVD SRU GHVJDVWH (VWH HQVDLR DYDOLD GH PDQHLUD LQGLUHWD D FRHVmR
UHVLVWrQFLDjDEUDVmRHDUHVLVWrQFLDjGHVDJUHJDomRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDV
8PPDLRUGHWDOKDPHQWRPHWRGROyJLFRSRGHVHUHQFRQWUDGRHPWUDEDOKRVDQWHULRUHV>@

3 Apresentação e análise dos resultados
'RVDJHPPDUVKDOO
2REMHWLYRGDGRVDJHPpGHWHUPLQDURWHRUGHOLJDQWHGHYHUiVHUDGLFLRQDGRjPLVWXUDGHDJUHJDGRV
TXH UHVSHLWD XPD IDL[D JUDQXORPpWULFD SUpIL[DGD EXVFDQGR DVVLP XPD Pi[LPD PDVVD
HVSHFtILFDDSDUHQWHSRVVtYHOSDUDJDUDQWLUPi[LPDHVWDELOLGDGHHIOXrQFLDHQWUHFHUWRVOLPLWHV
SDUDJDUDQWLUIOH[LELOLGDGHEHPFRPRXPYROXPHGHYD]LRVDGHTXDGRQHVWHFDVRSDUDTXH
VHWHQKDXPDGHTXDGDGXUDELOLGDGHHUHVLVWrQFLDIUHQWHDRVHVIRUoRVRULXQGRVGRWUiIHJR
2WHRUGHOLJDQWHpGHSHQGHQWHVGDRULJHPGRDJUHJDGRHGDVXDJUDGXDomRGROLJDQWHHGR
YROXPHGHYD]LRV&DGDXPGHVVHVFRPSRQHQWHVSRGHDIHWDUVLJQLILFDQWHPHQWHDVSURSULHGDGHV
GDPLVWXUDHVHXGHVHPSHQKRHPFDPSR
eSRVVtYHOSHUFHEHUDWUDYpVGD)LJXUDTXHQmRVmRSRVVtYHLVJHQHUDOL]Do}HVTXHRFRQVXPR
GHOLJDQWHLUiGLPLQXLURXDXPHQWDUFRPLQFRUSRUDomRGHFDOKLGUDWDGDWRGDYLDSRGHVHDILUPDU
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TXHSDUDRVPDWHULDLVGHRULJHPJUDQtWLFDPHWDPyUILFD-D]LGDVHKiDXPHQWRGHFRQVXPRGH

OLJDQWHFRPDGLomRGDVFDOHVHSDUDRVPDWHULDLVGHRULJHPYXOFkQLFD-D]LGDKiXPDUHGXomR
9DOH FLWDU TXH DV GLIHUHQoDV IRUDP SHTXHQDV PHQRUHV TXH D WROHUkQFLD GH H[HFXomR TXH p GH
3RUHPGDGRRYROXPHHRVFXVWRVGH&$3HQYROYLGRVHVWDVDOWHUDo}HVLQGLFDPDOWHUDo}HV
GHFXVWR

Teor de Ligante (%)

-D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD
-D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD
'RO 'RO &DOF &DOF
5HI 5HI 'RO 5HI 'RO 5HI 'RO 5HI 'RO 5HI 'RO 5HI 'RO
&DOF &DOF &DOF &DOF &DOF &DOF
7HRUGH/LJDQWH

)LJXUD*UiILFRGRV7HRUHVGH/LJDQWHGHSURMHWRYY GHFDGD0LVWXUD

3URSULHGDGHVPHFkQLFDV
'HQWUHRVHQVDLRVGHODERUDWyULRSDUDDFDUDFWHUL]DomRPHFkQLFDPDLVXWLOL]DGRVQR%UDVLOSRGH
VH PHQFLRQDU D UHVLVWrQFLD j WUDomR H R PyGXOR GH UHVLOLrQFLD SRU FRPSUHVVmR GLDPHWUDO 2
SULQFLSDOREMHWLYRGHVWHVHQVDLRVpDREWHQomRGHSDUkPHWURVSDUDDSOLFDomRQRGLPHQVLRQDPHQWR
UDFLRQDOGRSDYLPHQWR
$QDOLVDQGRDLQIOXrQFLDSURPRYLGDSHODLQFRUSRUDomRGHFDOQDUHVLVWrQFLDjWUDomR)LJXUD
QRWDVHXPDXPHQWRVLJQLILFDWLYRGDUHVLVWrQFLDjWUDomRSDUDDPERVRVWLSRVGHFDO6HQGRTXHRV
YDORUHVPDLVH[SUHVVLYRVIRUDPFRPDLQFRUSRUDomRGHFDOGRORPtWLFDHPPpGLD

Resistência à Tração @25°C (MPa)

-D]LGD -D]LGD
-D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD
&DOF &DOF
5HI 'RO 'RO 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF

5HVLWrQFLDj7UDomR

)LJXUD5HVLVWrQFLDj7UDomRGHFDGD0LVWXUD

(PXPDDQiOLVHGRVUHVXOWDGRVDSUHVHQWDGRVQD)LJXUDpSRVVtYHOPRVWUDURVYDORUHVWtSLFRV
GRVPyGXORVGHUHVLOLrQFLDGRVFRQFUHWRVDVIiOWLFRVFRPHVVHVDJUHJDGRVWHQGRVXDYDULDomRHQWUH
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D03D3HUFHEHVHXPDXPHQWRGHULJLGH]GDVPLVWXUDVFRPDGLomRGDFDOVHQGRRV
YDORUHVPDLVH[SUHVVLYRVQDVPLVWXUDVFRPLQFRUSRUDomRGDFDOGRORPtWLFDFHUFDGH

Resistência à Tração @25°C (MPa)

-D]LGD -D]LGD
&DOF &DOF

0yGXORGH

5HVLOLrQFLD

)LJXUD0yGXORGH5HVLOLrQFLDGHFDGD0LVWXUD
$QDOLVDGDDLQIOXrQFLDSURPRYLGDSHODFDOQDVPLVWXUDVREVHUYDVHTXHpSRVVtYHODSURGXomR
GHPLVWXUDVDVIiOWLFDVGHHOHYDGRPyGXORHGHVHPSHQKRDWUDYpVGDLQFRUSRUDomRGHFDOKLGUDWDGD
3DUDRVDJUHJDGRVGHRULJHPJUDQtWLFDPHWDPyUILFDVKRXYHXPDFUpVFLPRQDUHVLVWrQFLDjWUDomR
GHFHUFDGHHSDUDRPyGXORGHUHVLOLrQFLDGHFHUFDGHSDUDDVPLVWXUDVFRPDLQFRUSRUDomR
GH FDO GRORPtWLFD -i FRP D LQFRUSRUDomR GH FDO FDOFtWLFD KRXYH XP DXPHQWR GH SDUD
UHVLVWrQFLDjWUDomRHSDUDRPyGXORGHUHVLOLrQFLD3DUDRVPDWHULDLVGHRULJHPYXOFkQLFDR
PyGXOR GH UHVLOLrQFLD SDUD DGLomR GD FDOHV IRL GH GRORPtWLFD IRL GH FHUFD GH H SDUD D FDO
FDOFtWLFD GH 3DUD DUHVLVWrQFLDjWUDomR DV PLVWXUDV FRP FDO GRORPtWLFDILFDUDP FRP XPD
PpGLDGHHFDOFDOFtWLFDGHDXPHQWRHPUHODomRjPLVWXUDGHUHIHUrQFLD
3DUDHVVHDXPHQWRQRVYDORUHVGHPyGXORGHUHVLOLrQFLDHUHVLVWrQFLDjWUDomRXPDMXVWLILFDWLYD
SODXVtYHOpDLQIOXrQFLDGRItOHUQDULJLGH]GDVPLVWXUDV3RURXWURODGRYDOHVDOLHQWDUWDPEpPVH
DPLVWXUDDXPHQWDUDULJLGH]HGLPLQXLUDUHVLVWrQFLDWRUQDVHSUHMXGLFLDOSRLVPLVWXUDVDVIiOWLFDV
PDLVUtJLGDVVHPDXPHQWRGHUHVLVWrQFLDSDUDDFRPSDQKDUHVWHDXPHQWRGHULJLGH]SURSRUFLRQDP
XPFRPSRUWDPHQWRPDLVIUiJLOFRQVHTXHQWHPHQWHKiXPDPDLRUVXVFHWLELOLGDGHDRWULQFDPHQWR
3HUFHEHVHTXHSDUDRVPDWHULDLVGDV-D]LGDHDVFDOHVQmRWHPPXLWDLQIOXrQFLDSRLVD
UHVLVWrQFLDjWUDomRSDUDRPDWHULDOGD-D]LGDFRPDGLomRGDFDOGRORPtWLFDQmRVHDOWHURX-i
SDUDDPLVWXUDFRPDDGLomRGDFDOFDOFtWLFDKRXYHXPDUHGXomRQDUHVLVWrQFLDjWUDomRH
SRURXWURODGRRPyGXORGHUHVLOLrQFLDDXPHQWRXHPSDUDDVPLVWXUDVFRPLQFRUSRUDomRGH
FDOGRORPtWLFDHSDUDDVPLVWXUDVFRPFDOFDOFtWLFD3DUDRPDWHULDO GD-D]LGDDPEDVDV
PLVWXUDVFRPDGLomRGDVFDOHVGLPLQXtUDPDUHVLVWrQFLDjWUDomRHPHQWRUQRGHHQTXDQWRR
PyGXORGHUHVLOLrQFLDDXPHQWRXHPSDUDDVPLVWXUDVFRPFDOGRORPtWLFDHFHUFDGHSDUD
DPLVWXUDFRPFDOFDOFtWLFD

3URSULHGDGHVGHDGHVmRFRHVmR
3HUGDGHPDVVD±PHWRGRORJLDFDQWDEUR
$ )LJXUD DSUHVHQWD RV YDORUHV GH SHUGD GH PDVVD SDUD FDGD PLVWXUD UHDOL]DGR FRP
FRQGLFLRQDPHQWR SUpYLR HP WUrV WHPSHUDWXUDV & & H & (VWDV WHPSHUDWXUDV GH
FRQGLFLRQDPHQWR IRUDP DGRWDGDV SDUD VLPXODU DV FRQGLo}HV TXH R SDYLPHQWR SRGH HVWDU
VXEPHWLGR
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Perda de Massa (%)

Jazida 1 Jazida 1 Jazida 1 Jazida 1 Jazida 1 Jazida 2 Jazida 2 Jazida 2 Jazida 3 Jazida 3 Jazida 3 Jazida 4 Jazida 4 Jazida 4 Jazida 5 Jazida 5 Jazida 5 Jazida 6 Jazida 6 Jazida 6 Jazida 7 Jazida 7 Jazida 7
(Ref) (Dol 1%) (Dol 2%) (Calc 1%) (Calc 2%) (Ref) (Dol) (Calc) (Ref) (Dol) (Calc) (Ref) (Dol) (Calc) (Ref) (Dol) (Calc) (Ref) (Dol) (Calc) (Ref) (Dol) (Calc)
5°C 12,55 11,09 11,94 21,49 17,29 19,85 19,99 19,98 18,87 17,91 15,52 15,62 13,53 15,51 17,36 12,91 12,83 13,24
25°C 6,91 4,17 4,24 4,62 3,93 5,23 4,59 5,65 8,18 7,94 11,69 7,38 6,68 7,04 10,29 8,12 9,33 5,90 5,17 4,51 4,41 4,32 4,03
45°C 0,45 0,55 1,13 2,88 2,55 5,50 2,26 1,89 1,69 1,76 2,04 3,14 0,43 0,56 0,52 0,77 0,87 0,81

)LJXUD3HUGDGHPDVVDGDVPLVWXUDV
2EVHUYDVH TXH SDUD XPD WHPSHUDWXUD PDLV HOHYDGD DV DPRVWUDV DSUHVHQWDUDP XPD PHQRU
SHUGDGHPDVVDLVVRRFRUUHGHYLGRDRIDWRGDVPLVWXUDVVHWRUQDUHPPDLVSOiVWLFD$YDULDomRGD
YLVFRVLGDGHGROLJDQWHDVIiOWLFRFRPDWHPSHUDWXUDLPSOLFDWDPEpPHPYDULDo}HVQDFRHVmRD
TXDOpGHILQLGDSHODUHVLVWrQFLDjSHUGDSRUGHVJDVWHTXHDPLVWXUDDSUHVHQWDUiQRHQVDLRGHVWD
IRUPDHPDOWDVWHPSHUDWXUDVDVDPRVWUDVVRIUHPDSHQDVGHIRUPDo}HVSOiVWLFDVQmRRFRUUHQGR
XPDGHVDJUHJDomRQRPHVPRQtYHOGRTXHHPDPRVWUDVVXEPHWLGDVDRHQVDLRDWHPSHUDWXUDVPDLV
EDL[DV
(PWHPSHUDWXUDVPDLVEDL[DV&QRWDVHTXHDVFDOHVUHGX]HPRGHVJDVWHHPPpGLD
SDUDFDOGRORPtWLFDHGHSDUDFDOFDOFtWLFDGHPRQVWUDQGRTXHDVPLVWXUDVVHPFDODSUHVHQWDP
XPFRPSRUWDPHQWRPDLVIUiJLOGRTXHDVPLVWXUDVFRPLQFRUSRUDomRGHFDOLQGLFDQGRPHOKRULD
PDLVDFHQWXDGRQHVWDVLWXDomR
&RPUHODomRjSHUGDGHPDVVDGRVPDWHULDLVGHRULJHPJUDQtWLFDPHWDPyUILFDV-D]LGDVH
GRVUHVXOWDGRVHQFRQWUDGRVQRWDVHTXHDSHQDVUHVXOWDGRVDXPHQWDUDPRGHVJDVWH-i
SDUDRVPDWHULDLVGHRULJHPYXOFkQLFD-D]LGDVHSHUFHEHVHSDUDRHQVDLRGHSHUGDGH
PDVVDGRVUHVXOWDGRVHQFRQWUDGRVDSUHVHQWDUDPDXPHQWRQDSHUGDGHPDVVD
(P XPD DYDOLDomR JHUDODV PLVWXUDV FRP DGLomR GDV FDOHV REWLYHUDP UHGXomR QD SHUGD GH
PDVVDTXDQGRFRPSDUDGDVFRPDPLVWXUDGHUHIHUrQFLD$VPDLRUHVUHGXo}HVGHSHUGDGHPDVVD
TXDQGRRHQVDLRpIHLWRFRPFRQGLFLRQDPHQWRD&FHUFDGHGHSHQGHGRWLSRGHDJUHJDGR
VHQGR TXH D PLVWXUD FRP FDO GRORPtWLFD DSUHVHQWRX PDLRU UHGXomR FRP PpGLD GH H SDUD
RXWURVDFDOFDOFtWLFDFRPPpGLDGH,VVRVHGiSHORIDWRGHTXHDVPLVWXUDVFRPDOJXPWLSR
GHPiVWLTXHDVIiOWLFRIRUPDGRSHODLQFRUSRUDomRGHFDOQDPLVWXUDDSUHVHQWDPXPPDLRUSRGHU
GHFRHVmRPDLRUUHVLVWrQFLDDRGHVJDVWHGRTXHDVPLVWXUDVVHPQHQKXPDLQFRUSRUDomRGHFDO
GHPRQVWUDQGRTXHHVVDSDUFHODFRQWULEXLGHPDQHLUDVLJQLILFDWLYDQDUHVLVWrQFLDjGHJUDGDomRGD
PLVWXUD
8WLOL]DQGRFRPRUHIHUrQFLDDQRUPD'1(5±0(>@RYDORUPi[LPRGHSHUGDGH
PDVVDSDUDPLVWXUDVSUpPLVWXUDGDVDTXHQWHFRPDVIDOWRSROtPHURD&pDFHLWiYHORQGH
VHSHUFHEHTXHWRGDVDVPLVWXUDVILFDUDPEHPDEDL[RGHVVDSUHVFULomR

0HWRGRORJLDORWWPDQPRGLILFDGD
$)LJXUDDSUHVHQWDDVPpGLDVGRVUHVXOWDGRVGDUHVLVWrQFLDjWUDomRSRUFRPSUHVVmRGLDPHWUDO
GDV DPRVWUDV FRP FRQGLFLRQDPHQWR H VHP FRQGLFLRQDPHQWR *UXSR , H *UXSR ,,
UHVSHFWLYDPHQWH
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Resistência à Tração (MPa)

-D]LGD -D]LGD
&DOF &DOF

*5832,
*5832,,

)LJXUD5HVLVWrQFLDjWUDomRGHFRUSRVGHSURYDFRPYROXPHGHYD]LRVHQWUHH
$YDOLDQGRGHXPDIRUPDJHUDOSHUFHEHVHDLQIOXrQFLDSRVLWLYDGDDGLomRGDVFDOHVGRORPtWLFD
HFDOFtWLFDQRVDJUHJDGRVGHRULJHPJUDQtWLFDPHWDPyUILFDV-D]LGDVH+RXYHXPDXPHQWR
QD UHVLVWrQFLD j WUDomR SDUD RV JUXSRV FRP FRQGLFLRQDPHQWR *UXSR , FHUFD GH SDUD RV
PDWHULDLV FRP D DGLomR GH FDO GRORPtWLFD H FHUFD GH SDUD RV PDWHULDLV FRP DGLomR GH FDO
FDOFtWLFD-iQRVJUXSRVVHPFRQGLFLRQDPHQWR*UXSR,,KRXYHXPDUHGXomRGHSDUDRV
PDWHULDLV FRP FDO GRORPtWLFD H GH FHUFD GH FRP D LQFRUSRUDomR GD FDO FDOFtWLFD
UHVSHFWLYDPHQWH3DUDRVPDWHULDLVGHRULJHPYXOFkQLFD-D]LGDVHKiXPDUHGXomRHP
DPERV RV JUXSRV VHQGR R JUXSR , FRP FHUFD GH SDUD RV PDWHULDLV FRP DGLomR GH FDO
GRORPtWLFDHGHSDUDRVPDWHULDLVFRPFDOFDOFtWLFD2JUXSR,,ILFRXFRPUHGXomRGHH
SDUDDVFDOHVGRORPtWLFDHFDOFtWLFD
&RPUHODomRj5HVLVWrQFLD5HWLGDj7UDomR)LJXUDWHPVHFRPRYDORUGHUHIHUrQFLDSDUD
DFHLWDomR GH XPD PLVWXUD YDORUHV DFLPD GH VHJXQGR DV HVSHFLILFDo}HV GD PHWRGRORJLD
683(53$9(3RURXWURODGR+LFNV>@DILUPDTXHDPDLRULDGRVGHSDUWDPHQWRVHVWDGXDLVGH
WUDQVSRUWHVQRUWHDPHULFDQRVUnited States Department Of Transportation - USDOTsXWLOL]DP
YDORUHVDFLPDGH

Resistência Retida à Tração - RRT (%)

SUPERPAVE

USDOTs

-D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD -D]LGD
5HI 'RO 'RO &DOF &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF 5HI 'RO &DOF
557

)LJXUD5HVLVWrQFLD5HWLGDj7UDomRGDVPLVWXUDV
2V DJUHJDGRV GH RULJHP JUDQtWLFDPHWDPyUILFDV -D]LGDV H REWLYHUDP RV PDLRUHV
EHQHItFLRVFRPDGLomRGHFDOVHQGRTXHDLQFRUSRUDomRGDFDOGRORPtWLFDRFDVLRQRXXPDXPHQWR
QDUHVLVWrQFLDUHWLGDjWUDomRGHHSDUDDVPLVWXUDVFRPDGLomRGDFDOFDOFtWLFDXPDXPHQWR
HPPpGLDGH6HQGRDLQGDRPDWHULDOGD-D]LGDFRPDPLVWXUDFRPDGLomRGDFDOGRORPtWLFD
XOWUDSDVVDRPtQLPRUHFRPHQGDGRSHODHVSHFLILFDomRGR683(53$9(
3RURXWURODGRRVPDWHULDLVGHRULJHPYXOFkQLFDH[FOXLQGRRPDWHULDOGD-D]LGDQRTXDORV
UHVXOWDGRV DSUHVHQWDP DEDL[R GDV HVSHFLILFDo}HV TXH VmR PDWHULDLV TXH QmR SUHFLVDULDP GD
DGLomRGDVFDOHVSDUDPHOKRUDUDDGHVLYLGDGHDSUHVHQWDPUHVXOWDGRVQDRUGHPGHDGH
UHVLVWrQFLDUHWLGDjWUDomR&RPDGLomRGDVFDOHVKiXPDUHGXomRQDUHVLVWrQFLDUHWLGDjWUDomR
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VHQGRDUHGXomRGHSDUDDVPLVWXUDVFRPFDOGRORPtWLFDHGHSDUDDVPLVWXUDVFRPFDO
FDOFtWLFD

4 Conclusões
$ SDUWLU GD LQYHVWLJDomR UHDOL]DGD VREUH RV HIHLWRV GD LQFRUSRUDomR GH FDO KLGUDWDGD HP
FRQFUHWRVDVIiOWLFRVYHULILFDVHTXHpSRVVtYHOIRUPXODUFRQFUHWRVDVIiOWLFRVGHHOHYDGRPyGXOR
HUHVLVWrQFLDjWUDomRHFRQWURODURVHIHLWRVGHOHWpULRVGDiJXDDWUDYpVGDDGLomRGHFDOKLGUDWDGD
2EVHUYDVHDLPSRUWkQFLDGDFRPSDWLELOLGDGHHDILQLGDGHHQWUHRVPDWHULDLVHPSUHJDGRVQDV
PLVWXUDV DVIiOWLFDV $ HVFROKD GR DGLWLYR D VHU LQFRUSRUDGR j PLVWXUD LUi GHSHQGHU GR WLSR GH
DJUHJDGRV XWLOL]DGRV H GR WLSR GH FDO KLGUDWDGD SRGHQGR TXDQGR PDO VHOHFLRQDGR RFDVLRQDU
SUHMXt]RjVSURSULHGDGHVGDVPLVWXUDV
$OLWHUDWXUDLQGLFDVHPSUHRHPSUHJRGHFDOHVFRPHOHYDGRVWHRUHVGH&iOFLRSDUDDREWHQomR
GHPHOKRUHVUHVXOWDGRVQRFRPSRUWDPHQWRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVeHYLGHQWHDSDUWLUGHVWHHVWXGR
TXHDTXDOLGDGHGRVDGLWLYRVpGHVXPDLPSRUWkQFLDRVUHVXOWDGRVLQGLFDPTXHHVWHWLSRGHFDO
KLGUDWDGD FDOFtWLFD XWLOL]DGD QR HVWXGR p FRPSOHWDPHQWH VXSULGD SHOR XVR GD FDO KLGUDWDGD
GRORPtWLFDXWLOL]DGDQRHVWDGR&RQFOXLVHTXHSDUDHVWHVPDWHULDLVXWLOL]DGRVRHPSUHJRGHFDO
KLGUDWDGDGRORPtWLFDQRVFRQFUHWRVDVIiOWLFRVREWLYHUDPYDORUHVHTXLYDOHQWHVRXDWpVXSHULRUHVD
PLVWXUDVFRPLQFRUSRUDomRGHFDOFDOFtWLFD
1HVWHVHQWLGRWRUQDVHLPSRUWDQWHDYHULILFDomRGDTXDOLGDGHGRDGLWLYRXWLOL]DGRYHULILFDQGR
GHVWDIRUPDDLQIOXrQFLDH[HUFLGDSHORWLSRGHDGLWLYRHPFRQFUHWRVDVIiOWLFRV$XWLOL]DomRGHFDO
KLGUDWDGDPHOKRUDRFRPSRUWDPHQWRPHFkQLFRHGHDGHVLYLGDGH&RQVWDWDVHTXHRVDJUHJDGRVGH
RULJHPJUDQtWLFDPiUPRUHIRUDPRVTXHWLYHUDPRVPDLRUHVEHQHItFLRVFRPDDGLomRGDVFDOHV

>@63(&+7/3³$YDOLDomRGH0LVWXUDV$VIiOWLFDVFRP,QFRUSRUDomRGH%RUUDFKD5HFLFODGDGH3QHXV´
I7HVH'RXWRUDGRHP(QJHQKDULD&LYLO ±3URJUDPDGH3yV*UDGXDomRHP(QJHQKDULD&LYLO
8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LR*UDQGHGR6XO3RUWR$OHJUH
>@ 0285$ ( ³(VWXGR GR (IHLWR GH $GLWLYRV 4XtPLFRV H GD &DO FRPR $JHQWHV 0HOKRUDGRUHV GH
$GHVLYLGDGHHP0LVWXUDV$VIiOWLFDV'HQVDVÍ'LVVHUWDomR0HVWUDGRHP(QJHQKDULD±(VFROD
3ROLWpFQLFDGD8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR±'HSDUWDPHQWRGH(QJHQKDULDGH7UDQVSRUWHV6mR3DXOR
>@/,77/('1(336-³7KH%HQHILWVRI+\GUDWHG/LPHLQ+RW0L[$VSKDOW´ 5HSRUWIRU1DWLRQDO
/LPH$VVRFLDWLRQ
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HOHYDGR GHVHPSHQKR FRP HPSUHJR GH FDO KLGUDWDGD´ $%3Y ± 5HXQLmR $QXDO GH 3DYLPHQWDomR ±
0DQDXVS
>@ $63+$/7 ,167,787( ³0L[ 'HVLJQ 0HWKRGV IRU $VSKDOW &RQFUHWH DQG 2WKHU +RWPL[ 7\SHV´
/H[LQJWRQ0DQXDO6HULHV1R06HGDS
>@ $0(5,&$162&,(7<)257(67,1*$1' 0$7(5,$/6 ³6WDQGDUG3UDFWLFHIRU3UHSDUDWLRQRI
%LWXPLQRXV 8VLQJ 0DUVKDOO $SSDUDWXV´ ' ,Q $670«$QQXDO %RRN RI $670 6WDQGDUGV
3KLODGHOSKLD
>@ $0(5,&$1 62&,(7< )25 7(67,1* $1' 0$7(5,$/6 ³6WDQGDUG 7HVW 0HWKRG IRU 0DUVKDOO
6WDELOLW\DQG)ORZRI%LWXPLQRXV0L[WXUHV´',Q$670«$QQXDO%RRNRI$6706WDQGDUGV
3KLODGHOSKLD
>@ '(3$57$0(172 1$&,21$/ '( ,1)5$(6758785$ '( 75$163257(6 ³3DYLPHQWRV
IOH[tYHLV±&RQFUHWRDVIiOWLFR±(VSHFLILFDomRGHVHUYLoR´'1,7±(65LRGH-DQHLURS
>@ %2&.$/³'HVHPSHQKR¬)DGLJD'H0LVWXUDV(P&RQFUHWR$VIiOWLFR&RP'LIHUHQWHV)RUPDV'H
,QFRUSRUDomR'H&DO´7UDEDOKRGHFRQFOXVmRGHFXUVR81,-8,8QLYHUVLGDGH5HJLRQDOGR1RURHVWHGR
(VWDGRGR5LR*UDQGHGR6XO,MXt
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>@'(3$57$0(1721$&,21$/'(,1)5$(6758785$'(75$163257(6³3DYLPHQWDomR
DVIiOWLFD0LVWXUDVDVIiOWLFDV'HWHUPLQDomRGRPyGXORGHUHVLOLrQFLD±0pWRGRGHHQVDLR´'1,7±0(
5LRGH-DQHLURS
>@'(3$57$0(1721$&,21$/'(,1)5$(6758785$'(75$163257(6³3DYLPHQWDomR
DVIiOWLFD0LVWXUDVDVIiOWLFDV±'HWHUPLQDomRGDUHVLVWrQFLDjWUDomRSRUFRPSUHVVmRGLDPHWUDO±0pWRGR
GHHQVDLR´'1,7±0(5LRGH-DQHLURS
>@ $0(5,&$1 $662&,$7,21 2) 67$7( +,*:$< $1' 75$163257$7,21 2)),&,$/6
³5HVLVWDQFH RI &RPSDFWHG %LWXPLQRXV 0L[WXUH ,QGXFHG 'DPDJH´ $$6+72 7 ,Q $PHULFDQ
$VVRFLDWLRQRI6WDWH+LJKZD\7UDQVSRUWDWLRQ2IILFLDOV
>@ $662&,$d2%5$6,/(,5$'(1250$67e&1,&$6³0LVWXUDV$VIiOWLFDV±'HWHUPLQDomRGR
'DQRSRU8PLGDGH,QGX]LGD´$%171%55LRGH-DQHLUR
>@ '(3$57$0(172 1$&,21$/ '( (675$'$6 ( 52'$*(0 ³'HVJDVWH SRU $EUDVmR GH
0LVWXUDV%HWXPLQRVDVFRP$VIDOWR3ROtPHUR ±(QVDLR&DQWDEUR´'1(5±0(5LRGH-DQHLUR
S
>@ %2(,5$ ) ' ³(VWXGR ODERUDWRULDO GR GHVHPSHQKR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV FRP GLIHUHQWHV WLSRV H
WHRUHVGHFDO´7UDEDOKRGHFRQFOXVmRGHFXUVR81,-8,8QLYHUVLGDGH5HJLRQDOGR1RURHVWHGR(VWDGRGR
5LR*UDQGHGR6XO,MXt
>@ %2(,5$ ) ' ³(VWXGR GR &RPSRUWDPHQWR GH &RQFUHWRV $VIiOWLFRV FRP 'LIHUHQWHV 7LSRV GH
$JUHJDGRV H &DOHV´ 'LVVHUWDomR 0HVWUDGR HP (QJHQKDULD ± 3URJUDPD GH 3yV*UDGXDomR HP
(QJHQKDULD&LYLO8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD0DULD6DQWD0DULD
>@ +,&.6 5 * ³0RLVWXUH GDPDJH LQ DVSKDOW FRQFUHWH´ 1DWLRQDO &RRSHUDWLYH +LJKZD\ 5HVHDUFK
3URJUDP6\QWKHVLVRI+LJKZD\3UDWLFH7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG:DVKLQJWRQS
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ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO A FATIGA DE MEZCLAS

BITUMINOSAS EMPLEADAS EN REHABILITACIÓN DE
CARRETERAS: INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DE SERVICIO
)HUQDQGR0RUHQR1DYDUUR0&DUPHQ5XELR*iPH]5RGULJR0LUy5HFDVHQV)pOL[(3pUH]-LPpQH]

/DE,&8*5/DERUDWRULRGH,QJHQLHUtDGHOD&RQVWUXFFLyQGHOD8QLYHUVLGDGGH*UDQDGD&6HYHUR2FKRDVQ
*UDQDGD(VSDxDIPRUHQR#XJUHV

*UDQDGD(VSDxDPVRO#XJUHV

8QLYHUVLGDG3ROLWpFQLFDGH&DWDOXxD-RUGL*LURQD0yGXOR%%DUFHORQD(VSDxDUPLUR#XSFHGX

8QLYHUVLGDG3ROLWpFQLFDGH&DWDOXxD-RUGL*LURQD0yGXOR%%DUFHORQD(VSDxD
HGPXQGRSHUH]#XSFHGX
Resumen
(Q ORV ~OWLPRV DxRV OD UHKDELOLWDFLyQ GH SDYLPHQWRV VH KD FRQYHUWLGR HQ XQD GH ODV SULQFLSDOHV
SUHRFXSDFLRQHVHQHOVHFWRUGHODLQJHQLHUtDGHFDUUHWHUDV3RUHVWHPRWLYRHOGHVDUUROORGHQXHYRVWLSRVGH
PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV FDSDFHV GH RIUHFHU XQD HOHYDGD UHVLVWHQFLD D OD SURSDJDFLyQ GH ORV GHIHFWRV
VXE\DFHQWHV GHO ILUPH GHWHULRUDGR VH KD FRQYHUWLGR HQ XQD SULRULGDG (Q HVWH VHQWLGR ODV PH]FODV
GLVFRQWLQXDV SDUD FDSDV GHOJDGDV WLSR %%70 R 60$ IDEULFDGDV FRQ DOWDV GRWDFLRQHV GH EHW~Q HVWiQ
RIUHFLHQGRUHVXOWDGRVVDWLVIDFWRULRV1RREVWDQWHHVWRVPDWHULDOHVVRQPX\VXVFHSWLEOHVDODWHPSHUDWXUD\
SRUWDQWRVXUHVSXHVWDPHFiQLFDHVDOWDPHQWHGHSHQGLHQWHGHODVFRQGLFLRQHVFOLPiWLFDVGHOD]RQDGRQGH
VRQ HPSOHDGRV &RQ HO REMHWLYR GH PHMRUDU HO GLVHxR GH HVWH WLSR GH PH]FODV HVWD LQYHVWLJDFLyQ VH KD
FHQWUDGRHQHODQiOLVLVGHVXFRPSRUWDPLHQWRDODUJRSOD]RHQIXQFLyQGHODWHPSHUDWXUD3DUDHOORVHKD
OOHYDGRDFDERXQHVWXGLRGHIDWLJDWDQWRDQLYHOGHOLJDQWHFRPRGHPH]FODPHGLDQWHODDSOLFDFLyQGHORV
PpWRGRV GH HQVD\R (%$'( \ 8*5)$&7 /RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV KDQ SXHVWR GH PDQLILHVWR TXH OD
WHPSHUDWXUDSXHGHMXJDUXQSDSHOPX\LPSRUWDQWHHQHOFRPSRUWDPLHQWRGHHVWHWLSRGHVROXFLRQHVSDUDOD
UHKDELOLWDFLyQGHFDUUHWHUDV3RUWDQWRUHVXOWDGHHVSHFLDOLQWHUpVODLQFOXVLyQGHHVWHSDUiPHWURDODKRUDGH
UHDOL]DUHOGLVHxRGHODERUDWRULRGHHVWHWLSRGHPDWHULDOHV

Palabras Clave: 0H]FODVDVIiOWLFDVEHW~QWHPSHUDWXUDIDWLJD(%$'(8*5)$&7
1 Introducción
'DGR TXH OD PD\RU SDUWH GH ORV SDtVHV GHVDUUROODGRV WLHQHQ VX UHG GH FDUUHWHUDV FDVL FRPSOHWDPHQWH
FRQVWUXLGDVHQORV~OWLPRVDxRVHOQXHYRUHWRDOTXHVHHQIUHQWDQODVDGPLQLVWUDFLRQHVUHVSRQVDEOHVGHHVWDV
LQIUDHVWUXFWXUDV HV HO GH JDUDQWL]DU VX EXHQ HVWDGR GH VHUYLFLR (Q SDUWLFXODU SXHGH DILUPDUVH TXH OD
UHQWDELOLGDGGHODVLQYHUVLRQHVUHDOL]DGDVHQPDWHULDFDUUHWHUDVHVWiGLUHFWDPHQWHUHODFLRQDGDFRQHOp[LWR
TXHWHQJDQORVSURJUDPDVGHPDQWHQLPLHQWR\UHKDELOLWDFLyQDVRFLDGRVDODVPLVPDVPHGLGRHQWpUPLQRV
GHIXQFLRQDOLGDG\UHVLVWHQFLDHVWUXFWXUDO$VtHOGHVDUUROORGHPH]FODVELWXPLQRVDVGHPD\RUUHVLVWHQFLD
HPSOHDGDVFRPRFDSDGHURGDGXUD³RYHUOD\´HQHOWpUPLQRLQJOpVHQODUHKDELOLWDFLyQGHILUPHVGHFDUUHWHUD
GHWHULRUDGRVTXHSHUPLWDQDODUJDUVXYLGDGHVHUYLFLRVHKDFRQYHUWLGR HQXQDQXHYDSULRULGDGSDUDHO
VHFWRU
(VWHWLSRGHPH]FODVELWXPLQRVDVQHFHVLWDQFXPSOLUFRQODVVLJXLHQWHVH[LJHQFLDVDVHUH[WHQGLGDV
HQFDSDVGHOJDGDVHQWUH\FPGDGRTXHQRVHFRQFLEHQFRPRXQUHIXHU]RHVWUXFWXUDOVLQRFRPRXQD
VROXFLyQ GH UHVWDEOHFLPLHQWR GH OD FDOLGDG GH URGDGXUD E WHQHU OD VXILFLHQWH FDSDFLGDG SRUWDQWH SDUD
VRSRUWDUODVFDUJDVGHOWUiILFRVLQGHIRUPDUSDUDHYLWDUODDSDULFLyQGHURGDGHUDVFVHUORVXILFLHQWHPHQWH
IOH[LEOHVSDUDUHVLVWLUORVIHQyPHQRVGHIDWLJD\GLVLSDUODVWHQVLRQHVWUDQVPLWLGDVSRUORVGHIHFWRVGHODV
FDSDVVXE\DFHQWHVSDUDHYLWDUIHQyPHQRVFRPRODUHIOH[LyQGHILVXUDV'HDFXHUGRDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHV
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HQORV~OWLPRVDxRVVHKDYLVWRFRPRHOHPSOHRGHPH]FODVELWXPLQRVDVGLVFRQWLQXDVFRPRODV60$(1
>@ R ODV %%70 (1 >@ IDEULFDGDV FRQ DOWDV GRWDFLRQHV GH OLJDQWH PRGLILFDGR KDQ
SHUPLWLGR OOHYDUD FDERDFWXDFLRQHV FRQ UHVXOWDGRV PX\ SURPHWHGRUHV >@ /RVUHVXOWDGRV REWHQLGRV KDQ
SXHVWRGHPDQLILHVWRTXHODDSDULFLyQGHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVHQHVWHWLSRGHPH]FODVQRHVPX\FRP~Q
GHELGR SULQFLSDOPHQWH DO UHGXFLGR HVSHVRU GH FDSD OD UHVLVWHQFLD GH VX HVTXHOHWR PLQHUDO FRPSXHVWR
SULQFLSDOPHQWH SRU iULGRV JUXHVRV HQ FRQWDFWR GLUHFWR \ HO HPSOHR GH OLJDQWH PRGLILFDGRV $Vt SXHGH
FRQVLGHUDUVHTXHHOIDFWRUPiVFUtWLFRDODKRUDGHJDUDQWL]DUODHILFDFLDGHHVWDVDFWXDFLRQHVGHUHKDELOLWDFLyQ
HV VX UHVLVWHQFLD D OD ILVXUDFLyQ SRU IDWLJD GHELGD D OD UHIOH[LyQ GH GHIHFWRV SURFHGHQWHV GH ODV FDSDV
VXE\DFHQWHVGHWHULRUDGDV
$OJXQRVHVWXGLRVUHFLHQWHVKDQHYDOXDGRODUHVLVWHQFLDDGHHVWHWLSRGHPDWHULDOHVDQWHIHQyPHQRV
GH IDWLJD \ ILVXUDFLyQ >@ 7DO \ FRPR VH HVSHUD GHELGR D ODV DOWDV GRWDFLRQHV GH OLJDQWH PRGLILFDGR
HPSOHDGDV HQ VX IDEULFDFLyQ OD UHVLVWHQFLD GH HVWRV PDWHULDOHV KD GHPRVWUDGR VHU FRQVLGHUDEOHPHQWH
VXSHULRUTXHODRIUHFLGDSRURWURVWLSRVGHPH]FODVELWXPLQRVDV1RREVWDQWHGLFKDVGRWDFLRQHVGHOLJDQWH
KDFHQ TXH HVWHWLSR GH PH]FODVVHDQ PiVVXVFHSWLEOHVDODWHPSHUDWXUD\SRUWDQWRTXHODVFRQGLFLRQHV
FOLPiWLFDVGHOSDYLPHQWRMXHJXHQXQSDSHOIXQGDPHQWDOHQVXUHVSXHVWDPHFiQLFD3RUHVWHPRWLYRVHKD
REVHUYDGRTXHODVFDSDVGHUHKDELOLWDFLyQHPSOHDGDVFRQp[LWRHQDOJXQDVDFWXDFLRQHVKDQGHPRVWUDGRQR
VHUGHPDVLDGRHIHFWLYDVHQRWURVSDYLPHQWRVFRQGLIHUHQWHVFRQGLFLRQHVFOLPiWLFDV
(QEDVHDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHVODLQYHVWLJDFLyQSUHVHQWDGDHQHVWDFRPXQLFDFLyQ VHKDFHQWUDGR
HQHOHVWXGLRGHODLQIOXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDHQODUHVLVWHQFLDDIDWLJD\DODUHIOH[LyQGHILVXUDVGHPH]FODV
ELWXPLQRVDVHPSOHDGDVFRPRFDSDVGHURGDGXUDHQODUHKDELOLWDFLyQGHSDYLPHQWRV3DUDHOORHODQiOLVLV
OOHYDGRDFDERVHKDUHDOL]DGRWDQWRDQLYHOGHOLJDQWHFRPRGHPH]FOD(QSDUWLFXODUVHKDHVWXGLDGROD
UHVSXHVWDUHROyJLFDGHGLIHUHQWHVWLSRVGHOLJDQWHVFRQYHQFLRQDOHV\PRGLILFDGRVDWUDYpVGHORVHQVD\RV
GH EDUULGR GH GHIRUPDFLyQ D GLVWLQWDV WHPSHUDWXUDV XWLOL]DQGR XQ UHyPHWUR GH FRUWH GLQiPLFR '65
'\QDPLF6KHDU5KHRPHWHU(QEDVHDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHVWRVHQVD\RVVHGHWHUPLQDURQORVUDQJRV
GH WHPSHUDWXUD HQ ORV TXH GLFKRV PDWHULDOHV VRQ VXVFHSWLEOHV D IDWLJD SDUD SRVWHULRUPHQWH DQDOL]DU VX
UHVSXHVWDPHFiQLFDXWLOL]DQGRHOHQVD\R(%$'(>@)LQDOPHQWHWUDVODHYDOXDFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWRD
PHGLRODUJRSOD]RGHORVOLJDQWHVELWXPLQRVRVVHXWLOL]yHOPpWRGRGHHQVD\R8*5)$&7>@SDUDHYDOXDU
DGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDVODUHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQSRUIDWLJDGH PH]FODVGLVFRQWLQXDVIDEULFDGDVFRQ
GLFKRVEHWXQHV
2 Metodología
0DWHULDOHV
'XUDQWHHOSUHVHQWHHVWXGLRVHHYDOXDURQWUHVWLSRVGHOLJDQWHVELWXPLQRVRVDILQGHGHWHUPLQDUODVGLIHUHQFLDV
HQWpUPLQRVGHVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDHQWUHGLVWLQWRVPDWHULDOHVFRP~QPHQWHHPSOHDGRVHQODIDEULFDFLyQ
GH PH]FODVSDUDFDSDGHURGDGXUDXQEHW~QFRQYHQFLRQDO%XQ EHW~Q PRGLILFDGRFRQSROtPHURV
6%6%0F\XQEHW~QPRGLILFDGRFRQSROYRGHQHXPiWLFR%&/D7DEODUHFRJHODVSULQFLSDOHV
FDUDFWHUtVWLFDVGHHVWRVOLJDQWHV
7DEOD3URSLHGDGHVGHORVOLJDQWHVHPSOHDGRVHQODIDEULFDFLyQGHODVPH]FODV
9LVFRVLGDG 3XQWRGH
3XQWRGH
7LSRGH 3HQHWUDFLyQ GLQiPLFDD IUDJLOLGDG
UHEODQGHFLPLHQWR
EHW~Q GPP & )UDDVV
&
P3DV &
%
%0F
%&
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8WLOL]DQGRHVWRVPDWHULDOHVWUHVWLSRVGHPH]FODVELWXPLQRVDVGLVFRQWLQXDVIXHURQSRVWHULRUPHQWH
IDEULFDGDV %%70% %%70%0F \ %%70%& D SDUWLU GHO PLVPR HVTXHOHWR PLQHUDO
FRPSXHVWRSRUiULGRVRItWLFRVHQODIUDFFLyQJUDYD\SRUFDOL]RVHQODIUDFFLyQDUHQD\ILOOHU)LJXUD&RQ
HOREMHWLYRGHOOHYDUDFDERXQDQiOLVLVUHSUHVHQWDWLYRGHODLQIOXHQFLDGHOWLSRGHOLJDQWHHQODVXVFHSWLELOLGDG
WpUPLFDGH ODVSURSLHGDGHV PHFiQLFDVGHODV PH]FODV\ QRLQWURGXFLUQXHYDVYDULDEOHVTXH GLILFXOWHQVX
DQiOLVLV pVWDV IXHURQ IDEULFDGDV FRQ HO PLVPR FRQWHQLGR GH EHW~Q FXPSOLHQGR QR REVWDQWH FRQ ODV
H[LJHQFLDV GH GLVHxR LPSXHVWDV SRU OD QRUPDWLYD HVSDxROD SDUD HVWH WLSR GH PDWHULDOHV $Vt OD ~QLFD
GLIHUHQFLDHQWUHORVWUHVWLSRVGHPH]FODVHVWXGLDGRVIXHHOWLSRGHEHW~QHPSOHDGRHQVXIDEULFDFLyQ(Q
HVWH VHQWLGR HV LQWHUHVDQWH GHVWDFDU TXH HO KHFKR GH XWLOL]DU OLJDQWHV PRGLILFDGRV R QR QR HMHUFH XQD
LQIOXHQFLDVLJQLILFDWLYDHQODVFDUDFWHUtVWLFDVGHUHVLVWHQFLDPHFiQLFD0DUVKDOO\WUDFFLyQLQGLUHFWDULJLGH]
GHQVLGDG\KXHFRVGHODVPH]FODV7DEOD

% de material que pasa

Tamiz (mm)
)LJXUD(VTXHOHWRPLQHUDOGHODVPH]FODVHVWXGLDGDV
7DEOD3URSLHGDGHVGHODVPH]FODVHVWXGLDGDV
7LSR &RQWHQLGR 'HQVLGDG +XHFRV (VWDELOLGDG 'HIRUPDFLyQ 5LJLGH]

GH GHOLJDQWH DSDUHQWH DLUH 0DUVKDOO 0DUVKDOO D&
PH]FOD JFP N1 PP 03D
%%70

%
%%70

%0F
%%70

%&
3ODQGHHQVD\RV
&RQHOREMHWLYRGHGHILQLUHOUDQJRGHWHPSHUDWXUDVGRQGHGHEHVHUHYDOXDGRHOFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDGH
ORVPDWHULDOHVHVWXGLDGRVODUHVSXHVWDUHROyJLFDGHORVGLIHUHQWHVOLJDQWHVIXHHYDOXDGDXWLOL]DQGRHOHQVD\R
GHEDUULGRGHGHIRUPDFLRQHVFRQ'65DGLVWLQWDVWHPSHUDWXUDV&&&&&&
&&&\&(VWHHQVD\RFRQVLVWHHQODDSOLFDFLyQGHXQHVIXHU]RFRUWDQWHRVFLODWRULRFRQ
XQDDPSOLWXGFRQVWDQWHGHWDVDGHGHIRUPDFLyQHQXQUDQJRGHIUHFXHQFLDVTXHYDUtDGHVGH+]
KDVWD+]'XUDQWH HOWUDQVFXUVRGHO HQVD\RORV YDORUHVREWHQLGRV HQWpUPLQRVGH PyGXORFRPSOHMRD
FRUWDQWH* \iQJXORGHIDVHįVRQPHGLGRVSDUDFDGDIUHFXHQFLD/RVUHVXOWDGRVGHFDGDOLJDQWHVRQ
UHSUHVHQWDGRVDWUDYpVGHORVGLDJUDPDVGH%ODFNORVFXDOHVPXHVWUDQODUHODFLyQHQWUHORVYDORUHVGHPyGXOR
1 - 348
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FRPSOHMRDFRUWDQWH\iQJXORGHIDVHDODVGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDV$GHPiVVHUHSUHVHQWDURQORVUHVXOWDGRV
REWHQLGRV SDUD XQD IUHFXHQFLD ILMD +] D ODV GLVWLQWDV WHPSHUDWXUDV D ILQ GH REWHQHU HO DQiOLVLV GH OD
LQIOXHQFLDGHHVWDYDULDEOHHQODUHVSXHVWDYLVFRHOiVWLFDGHODPH]FOD
8QDYH]GHILQLGRHOUDQJRGHWHPSHUDWXUDHQORVFXDOHVODUHVSXHVWDDIDWLJDGHEHVHUHYDOXDGDHQ
EDVHDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQORVHQVD\RVFRQ'65ODUHVLVWHQFLDGHORVOLJDQWHVIUHQWHDFDUJDVFtFOLFDV
IXHDQDOL]DGDXWLOL]DQGRHQHQVD\R(%$'((QVD\RGH%$UULGRGH'HIRUPDFLRQHV)LJXUD>@(VWH
HQVD\R KD VLGR GHVDUUROODGR HQ HO /DERUDWRULR GH &DPLQRV GH OD 8QLYHUVLGDG 3ROLWpFQLFD GH &DWDOXxD \
FRQVLVWHHQODDSOLFDFLyQGHFLFORVGHFDUJDGHWHQVLyQFRPSUHVLyQDGHIRUPDFLyQFRQWURODGD
)LJXUD'HWDOOHGHOHQVD\R(%$'(
9DULDVDPSOLWXGHVGHGHIRUPDFLyQVRQDSOLFDGDVHQRUGHQDVFHQGHQWHGXUDQWHHOWUDQVFXUVRGHHVWH
HQVD\RHPSH]DQGRFRQXQDDPSOLWXGGHGHIRUPDFLyQGH(HLQFUHPHQWDQGRHQ(FDGDHVFDOyQ
HQSHULRGRVGHFDUJDGHFLFORVHQFDGDDPSOLWXGXWLOL]DGDFRQXQDIUHFXHQFLDGH+]'XUDQWHHO
WUDQVFXUVRGHOHQVD\RYDULRVSDUiPHWURVVRQGHWHUPLQDGRV8WLOL]DQGRODWHQVLyQ\GHIRUPDFLyQPi[LPD
HVSRVLEOHREWHQHUHOPyGXORFRPSOHMRXWLOL]DQGRODVLJXLHQWHHFXDFLyQ

஢
‫ כ‬ൌ ౣ౗౮
க ౣ౗౮

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)LJXUD(VTXHPDGHORVHVIXHU]RVSURGXFLGRVGXUDQWHHOHQVD\R8*5)$&7
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3DUDHOOR\GDGDODGLIHUHQFLDGHIUHFXHQFLDVGHGLFKRVHVIXHU]RVODVFDUJDVGHOWUiILFRWLHQHQXQD
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)LJXUDFRPSXHVWDSRUXQDUDPSDSULQFLSDODVFHQGHQWH\GHVFHQGHQWHTXHVLPXODORVJUDGLHQWHVWpUPLFRV
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)LJXUD(YROXFLyQGHODGHQVLGDGGHHQHUJtDGLVLSDGDSRUORVGLIHUHQWHVEHWXQHVHQVD\DGRVD&
/D)LJXUDUHSUHVHQWDSDUDFDGDXQRGHORVOLJDQWHVORVYDORUHVPHGLRVGHPyGXORLQLFLDOFRQ
UHVSHFWRDODGHIRUPDFLyQILQDOGHIDOORREWHQLGRVHQSDUDFDGDWHPSHUDWXUDGHHQVD\R(VWHWLSRGHJUiILFDV
SHUPLWH FRPSDUDU HO FRPSRUWDPLHQWR D IDWLJD GH HVWRV PDWHULDOHV EDVDGR HQ OD VLPSOH REVHUYDFLyQ GH OD
SRVLFLyQGHODVFXUYDV(O%0FVLWXDGRHQOD]RQDVXSHULRUHVHOTXHRIUHFHHOPHQRUPyGXORLQLFLDO\OD
PD\RUGHIRUPDFLyQGHIDOOR\SRUWDQWRHOPDWHULDOPiVUHVLVWHQWHSRUVXSDUWHHOEHW~Q%VHVLW~DGH
IRUPDRSXHVWDFRQORVPD\RUHVYDORUHVGHPyGXOR\PHQRUHVYDORUHVGHGHIRUPDFLyQGHIDOORHO%&
VHVLW~DHQOD]RQDLQWHUPHGLD(QHVWHVHQWLGRVHSXHGHWDPELpQREVHUYDUFRPRFRQIRUPHODWHPSHUDWXUDGH
HQVD\RGHFUHFHODVGLIHUHQFLDVHQWUHORVOLJDQWHVPRGLILFDGRV\HOFRQYHQFLRQDODXPHQWDQORFXDOFRQFXHUGD
FRQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQORVHQVD\RGHEDUULGRGHGHIRUPDFLyQ'65\GHPXHVWUDODLQIOXHQFLDGHOD
WHPSHUDWXUDHQODUHVLVWHQFLDDODUJRSOD]RGHHVWRVPDWHULDOHV
)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQGHORVYDORUHVPHGLRVGHODGHIRUPDFLyQGHIDOORFRQUHVSHFWRDORVYDORUHV
PHGLRVGHOPyGXORLQLFLDOREWHQLGRVHQORVHQVD\RV(%$'(
(QVD\R8*5)$&7
/D)LJXUDPXHVWUDORVYDORUHVPHGLRVGHODHQHUJtDGLVLSDGDSRUODVPH]FODVHVWXGLDGDVDODVGLIHUHQWHV
WHPSHUDWXUDVGHHQVD\R8*5)$&7(QHOODVHSXHGHREVHUYDUFODUDPHQWHFRPRFXDQGRVHLQFUHPHQWDOD
WHPSHUDWXUDGHHQVD\RVHSURGXFHXQLQFUHPHQWRGHODHQHUJtDGLVLSDGDSRUORVPDWHULDOHVHQFDGDFLFORGH
FDUJD(VWHKHFKRHVGHELGRDTXHDWHPSHUDWXUDVPiVHOHYDGDVORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRVVHFRPSRUWDQGH
IRUPDPiVYLVFRVD\SRUWDQWRODHQHUJtDTXHGLVLSDQSDUDXQQLYHOGHWHQVLyQGDGRVHYHLQFUHPHQWDGD'H
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ODPLVPDIRUPDSXHGHGHFLUVHTXHHQORVWUHVFDVRVHVWXGLDGRVFRQIRUPHVHLQFUHPHQWDHOQ~PHURGHFLFORV
GHFDUJDDSOLFDGRVODHQHUJtDGLVLSDGDSRUORVPDWHULDOHVYDDXPHQWDQGRGHELGRDODDSDULFLyQGHGDxR
(VHYLGHQWHTXHDEDMDVWHPSHUDWXUDV&GRQGHODUHVSXHVWDYLVFRHOiVWLFDGHORVOLJDQWHVHVPiV
FODUDPHQWHGLIHUHQFLDGDODUHVLVWHQFLDDIDWLJDGHODVPH]FODVELWXPLQRVDVHVPiVGHSHQGLHQWHGHOWLSRGH
EHW~QXWLOL]DGR(QSDUWLFXODUODVPH]FODVIDEULFDGDVFRQHO%0FUHVLVWHQXQPD\RUQ~PHURGHFLFORVGH
FDUJDTXHODVPH]FODVIDEULFDGDVFRQHOEHW~Q%&RHO%ODFXDOUHVXOWDODPHQRVUHVLVWHQWH1R
REVWDQWHFRQIRUPHFUHFH ODWHPSHUDWXUDVHSXHGHREVHUYDUFRPRODYLGDGHIDWLJDGHODVWUHVPH]FODVVH
YXHOYH PiV VLPLODU & \ & UHGXFLHQGR HO HIHFWR GH ORV OLJDQWHV PRGLILFDGRV (VWRV UHVXOWDGRV
FRQFXHUGDQFRQORVREWHQLGRVDQLYHOGHOLJDQWHHQORVHQVD\RVGHEDUULGRGHGHIRUPDFLyQ'65\(%$'(
ORTXHGHPXHVWUDODHOHYDGDLQIOXHQFLDGHOWLSRGHEHW~QXWLOL]DGRHQODUHVSXHVWDDIDWLJDGHODVPH]FODV
ELWXPLQRVDV FRPR \D GHPRVWUDURQ DOJXQRV DXWRUHV SUHYLDPHQWH >@ DVt FRPR GH OD WHPSHUDWXUD GH
VHUYLFLRDODTXHVHHQFXHQWUHHOSDYLPHQWR

)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQGHORVYDORUHVPHGLRVGHHQHUJtDGLVLSDGDSRUFDGDPDWHULDOGXUDQWHHOHQVD\R
8*5)$&7
/D)LJXUDPXHVWUDORVYDORUHVPHGLRVGHORVSDUiPHWURVGHGDxRREWHQLGRVGXUDQWHORVHQVD\RV
8*5)$&7SDUDFDGDXQDGHODVPH]FODVODVEDUUDVGHHUURUGHFDGDWHPSHUDWXUDKDQVLGRUHSUHVHQWDGDV
HQWpUPLQRVGHGHVYLDFLyQWtSLFD/RVUHVXOWDGRVPXHVWUDQXQDWHQGHQFLDPX\VLPLODUDODREWHQLGDHQOD
)LJXUD (Q ODV PH]FODV IDEULFDGDV FRQ XQ OLJDQWH TXH SUHVHQWD XQ PHQRUiQJXOR GH IDVH ODV FXDOHV VH
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FRPSRUWDQGHIRUPDPiVUtJLGDHOGDxRSURGXFLGRHVPD\RUTXHHQODVPH]FODVPiVIOH[LEOHV$VtDEDMDV
WHPSHUDWXUDVORVEHWXQHVPRGLILFDGRVFRQSROtPHURVUHGXFHQHOQLYHOGHGDxRFDXVDGRSRUHOSURFHVRGH
ILVXUDFLyQSHURFXDQGRVRQHQVD\DGRVDWHPSHUDWXUDVGHQWURGHOUDQJR&HQHOTXHSUHVHQWDQXQ
iQJXORGHIDVHPX\VLPLODUODVPH]FODVVHFRPSRUWDQGHIRUPDVLPLODUDODIDEULFDGDFRQHOEHW~Q%
(VWRVUHVXOWDGRVGHPXHVWUDQODLPSRUWDQFLDGHFRQVLGHUDUHOUDQJRGHWHPSHUDWXUDVDODVTXHVHYDDHQFRQWUDU
HOSDYLPHQWRGHPDQHUDTXHVLYDQDSURGXFLUVHHOHYDGRVJUDGLHQWHVHOXVRGHEHWXQHVPRGLILFDGRVHQODV
FDSDVGHUHKDELOLWDFLyQHMHUFHUiXQHIHFWRPX\SRVLWLYRSDUDDODUJDUVXYLGDGHVHUYLFLR3RUHOFRQWUDULRVL
ODVWHPSHUDWXUDVGHVHUYLFLRVXIUHQYDULDFLRQHVSRFRFRQVLGHUDEOHVHVPiVLPSRUWDQWHVHOHFFLRQDUHOWLSRGH
EHW~QTXHPHMRUVHFRPSRUWHSDUDGLFKDWHPSHUDWXUD\DVHDPRGLILFDGRRQR
)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQGHORVYDORUHVGHOSDUiPHWURGHGDxRPHGLRFRQUHVSHFWRDODWHPSHUDWXUD
4 Conclusiones
/DSULQFLSDOSDWRORJtDTXHLQGXFHHOIDOORDODUJRSOD]RGHODVFDSDVGHURGDGXUDHPSOHDGDVFRPRVROXFLyQ
GHUHKDELOLWDFLyQGHILUPHVGHWHULRUDGRVHVODUHIOH[LyQGHILVXUDVSURYRFDGDSRUODSUHVHQFLDGHGHIHFWRVHQ
ODVFDSDVVXE\DFHQWHVGDGRTXHDOVHUH[WHQGLGDVHQHVSHVRUHVUHGXFLGRVODDSDULFLyQGHIHQyPHQRVFRPR
ODVURGHUDVHVPHQRVFRP~Q(VWDVFDSDVHVWiQGLUHFWDPHQWHH[SXHVWDVDODVFRQGLFLRQHVFOLPiWLFDVDODV
TXH HVWiVRPHWLGDHOSDYLPHQWR\SRUWDQWRODWHPSHUDWXUDDPELHQWHSXHGHWHQHUXQJUDQLPSDFWR HQOD
UHVSXHVWD PHFiQLFD GH HVWRV PDWHULDOHV GXUDQWH VX YLGD GH VHUYLFLR &RPR FRQVHFXHQFLD XQD PH]FOD
ELWXPLQRVD HPSOHDGD FRQ p[LWR HQ OD UHKDELOLWDFLyQ GH DOJ~Q SDYLPHQWR SRGUtD QR RIUHFHU XQ EXHQ
FRPSRUWDPLHQWRDOXWLOL]DUVHHQRWURFRQGLVWLQWDVFRQGLFLRQHVFOLPiWLFDV'HELGRDHVWHPRWLYR\DTXHHO
IDFWRUGHODWHPSHUDWXUDGHVHUYLFLRQRVXHOHVHUFRQVLGHUDGRGXUDQWHODIDVHGHGLVHxRGHODPH]FODDOJXQDV
VROXFLRQHVGHUHKDELOLWDFLyQKDQIDOODGRSUHPDWXUDPHQWH(VWHSDSHUSUHVHQWD ORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQ
XQ HVWXGLR GH LQYHVWLJDFLyQ FHQWUDGR HQ H[DPLQDU FyPR OD WHPSHUDWXUD GH VHUYLFLR SXHGH LQIOXLU HQ HO
FRPSRUWDPLHQWR D IDWLJD GH ORV PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV FRP~QPHQWH XWLOL]DGRV HQ OD UHKDELOLWDFLyQ GH
SDYLPHQWRV3DUDHOORYDULRVHQVD\RVDQLYHOGH OLJDQWHEDUULGRV GHIUHFXHQFLD\(%$'( \GH PH]FOD
8*5)$&7KDQVLGROOHYDGRVDFDERDGLVWLQWDVWHPSHUDWXUDV$FRQWLQXDFLyQVHUHVXPHQODVSULQFLSDOHV
FRQFOXVLRQHVH[WUDtGDVGHHVWHHVWXGLR
/RVHQVD\RV(%$'(\8*5)$&7UHDOL]DGRVHQ HVWHHVWXGLRKDQSXHVWRGHPDQLILHVWR
TXHODUHVSXHVWDUHROyJLFDGHORVOLJDQWHVELWXPLQRVRVHVWiGLUHFWDPHQWHUHODFLRQDGDFRQOD
UHVLVWHQFLDDILVXUDFLyQSRUIDWLJDGHODVPH]FODVELWXPLQRVDV$VtVHKDGHPRVWUDGRTXHHO
FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFRDODUJR SOD]RGHODVPH]FODVELWXPLQRVDVYDDHVWDUDOWDPHQWH
LQIOXHQFLDGRSRUORVFDPELRVGHWHPSHUDWXUD
'HELGRDHOORODWHPSHUDWXUDGHVHUYLFLRGHOILUPHYDDMXJDUXQSDSHOIXQGDPHQWDOHQOD
UHVLVWHQFLD D IDWLJD GH ODV VROXFLRQHV GH UHKDELOLWDFLyQ $Vt XQD PH]FOD ELWXPLQRVD TXH
SRVHD XQD HOHYDGD UHVLVWHQFLD D XQD FLHUWD WHPSHUDWXUD QR WLHQH SRU TXp WHQHUOD D RWUDV
&RPRFRQVHFXHQFLDGXUDQWHHOGLVHxRGHHVWRVPDWHULDOHVDQLYHOGHODERUDWRULRUHVXOWDUi
1 - 357
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
IXQGDPHQWDOWHQHUHQFXHQWDHOUDQJRGHWHPSHUDWXUDV DODVTXH HVWDUiVRPHWLGR HOILUPH

GXUDQWHVXYLGDGHVHUYLFLR
$ SHVDU GHO KHFKR GH TXH ORV OLJDQWHV PRGLILFDGRV RIUHFHQ XQD UHVSXHVWD UHROyJLFD PiV
HVWDEOHHQIXQFLyQGHODWHPSHUDWXUDH[LVWHXQFLHUWRUDQJRGHWHPSHUDWXUDVSDUDODVFXDOHV
VX FRPSRUWDPLHQWR HV PX\ VLPLODU DO GH XQ OLJDQWH FRQYHQFLRQDO (VWH HVWXGLR KD
GHPRVWUDGRTXHVLODUHVLVWHQFLDDIDWLJDGHORVPDWHULDOHVDVIiOWLFRVHVHYDOXDGRSDUDGLFKR
UDQJR GH WHPSHUDWXUDV ODV GLIHUHQFLDV HQFRQWUDGDV HQWUH ORV EHWXQHV PRGLILFDGRV \ QR
PRGLILFDGRV VRQ UHGXFLGDV 1R REVWDQWH FRQIRUPH OD WHPSHUDWXUD GH HQVD\R VH DOHMD GH
GLFKRUDQJRHOHIHFWRGHORVPRGLILFDGRUHVVHKDFHPiVQRWDEOH
(YDOXDQGRGHIRUPDFRQMXQWDORVUHVXOWDGRVGHHVWDLQYHVWLJDFLyQSXHGHFRQFOXLUVHTXHOD
D OD KRUD GH GLVHxDU XQD PH]FOD ELWXPLQRVD SDUD VHU HPSOHDGD FRPR VROXFLyQ GH
UHKDELOLWDFLyQ GH SDYLPHQWRV UHVXOWDUtD PX\ LQWHUHVDQWH HYDOXDU VX FRPSRUWDPLHQWR D
ILVXUDFLyQSRUIDWLJDDWHPSHUDWXUDVVLPLODUHVDODVTXHYDDHVWDUVRPHWLGRGXUDQWHVXYLGD
GHVHUYLFLRSXGLHQGRVHUHVWHIDFWRUHQRFDVLRQHV PiVLPSRUWDQWHTXH HOWLSRGH OLJDQWH
VHOHFFLRQDGR
Agradecimientos
(VWD LQYHVWLJDFLyQ KD VLGR GHVDUUROODGD HQ HO PDUFR GH XQ SUR\HFWR GH LQYHVWLJDFLyQ ILQDQFLDGR SRU OD
$JHQFLDGH2EUD3~EOLFD$23-$GHOD-XQWDGH$QGDOXFtD(VSDxD\FRILQDQFLDGDSRUIRQGRV)('(5
GHOD8QLyQ(XURSHD
5 Referencias
>@(1³%LWXPLQRXVPL[WXUHV0DWHULDOVSHFLILFDWLRQV3DUW6WRQH0DVWLF$VSKDOW´$(125$VRFLDFLyQ
(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@ (1 ³%LWXPLQRXV PL[WXUHV 0DWHULDO VSHFLILFDWLRQV 3DUW $VSKDOW &RQFUHWH IRU YHU\ WKLQ OD\HUV´
$(125$VRFLDFLyQ(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@&RVWD$/RPD-+LGDOJR0(+HUJXHWD-$6iQFKH])/DQFKDV63RWWL--³0H]FODV60$6WRQH
0DVWLF$VSKDOWVRVWHQLEOHV\PHGLRDPELHQWDOPHQWHDPLJDEOHVĆomunicación 8, IX Jornada Nacional de ASEFMA,
Madrid
>@+LQW]&%DKLD+³8QGHUVWDQGLQJPHFKDQLVPVOHDGLQJWRDVSKDOWELQGHUIDWLJXHLQWKHG\QDPLFVKHDUUKHRPHWHU´
5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQYROVXS
>@0RJKDGDV)$IODNL1(0RKDPPDGL0$³)DWLJXHEHKDYLRURI60$DQG+0$PL[WXUHV´&RQVWUXFWLRQDQG
%XLOGLQJ0DWHULDOVSS
>@ 0XQLDQG\ 5 $NKLU 1$%& +DVVLP 6 0RD]DPL ' ³/DERUDWRU\ IDWLJXH HYDOXDWLRQ RI PRGLILHG DQG
XQPRGLILHG DVSKDOW ELQGHUV LQ 6WRQH 0DVWLF $VSKDOWPL[WXUHV XVLQJ DQHZO\ GHYHORSHG FUDFNPHDQGHU WHFKQLTXH´
,QWHUQDWLRQDO-RXUQDORI)DWLJXHYROSS
>@:RQJ:*6XR=³$QDO\VLVRIIDWLJXHFUDFNJURZWKEHKDYLRULQDVSKDOWFRQFUHWHPDWHULDOLQZHDULQJFRXUVH´
&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV
>@3pUH]-LPpQH])%RWHOOD50LUy5³'LIIHUHQWLDWLQJEHWZHHQGDPDJHDQGWKL[RWURS\LQDVSKDOWELQGHU¶VIDWLJXH
WHVWV´&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV
>@ 0RUHQR1DYDUUR)5XELR*iPH]0&³8*5)$&7WHVWIRUWKHVWXG\RIIDWLJXHFUDFNLQJLQELWXPLQRXVPL[HV´
&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOVSS
>@%RWHOOD53pUH]-LPpQH])0LUy5³$SSOLFDWLRQRIDVWUDLQVZHHSWHVWWRDVVHVVIDWLJXHEHKDYLRURIDVSKDOW
ELQGHUV&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV
>@0RUHQR1DYDUUR)5XELR*iPH]0&³0HDQGDPDJHSDUDPHWHUIRUWKHFKDUDFWHUL]DWLRQRIIDWLJXHFUDFNLQJ
EHKDYLRULQELWXPLQRXVPL[HV´0DWHULDOVDQG'HVLJQSS
>@0RUHQR)5XELR0&³(IIHFWRIDJJUHJDWHQDWXUHRQWKHIDWLJXHFUDFNLQJEHKDYLRURIDVSKDOWPL[HV´0DWHULDOV
DQG'HVLJQSS
>@6RHQHQ+GH/D5RFKH&5HGHOLXV3³)DWLJXHEHKDYLRXURIELWXPLQRXVPDWHULDOVIURPELQGHUVWRPL[HV´
5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQYROLVVXH
1 - 358
Memorias XVIII CILA
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MEJORA DE LAS PRESTACIONES MECÁNICAS DE MEZCLAS

DE ALTO MÓDULO PARA SU EMPLEO EN ZONAS
CLIMÁTICAS SEVERAS A TRAVÉS DE LA ADICIÓN DE FIBRAS
ACRÍLICAS
)HUQDQGR0RUHQR1DYDUUR 0&DUPHQ5XELR*iPH]0LJXHOGHO6RO6iQFKH]*HPD*DUFtD
7UDYp(VWKHU7RPiV)RUW~Q 0LJXHO6HJDUUD0DUWtQH]


*UDQDGD(VSDxDPFUXELR#XJUHV


*UDQDGD(VSDxDODELF#XJUHV

&,(60,17(9,$&6DQ6HYHURVQ0DGULG(VSDxDHVWKHUWRPDV#FLHVPLQWHYLDFRP

'5$*$'26&7DEODVVQ0DGULG(VSDxDPVHJDUUD#GUDJDGRVFRP
Resumen

(O FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH ORV SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV HVWi DOWDPHQWH DIHFWDGR SRU ODV
FRQGLFLRQHVDPELHQWDOHVVXIULGDVGXUDQWHVXYLGDGHVHUYLFLR$VtODVUHJLRQHVVRPHWLGDVDFOLPDV
H[WUHPRV JUDQGHV JUDGLHQWHV WpUPLFRV SUHFLSLWDFLRQHV DEXQGDQWHV SUHVHQFLD GH FLFOR GH
KLHORGHVKLHORDOWDH[SRVLFLyQDODUDGLDFLyQVRODUHWFWLHQHQVHULRVSUREOHPDVSDUDPDQWHQHUOD
LQWHJULGDGIXQFLRQDOGHHVWHWLSRGHLQIUDHVWUXFWXUDV3RUHOORUHVXOWDQHFHVDULRGHVDUUROODUQXHYRV
PDWHULDOHVTXHSHUPLWDQDODUJDUODYLGDGHVHUYLFLRGHHVWRVSDYLPHQWRVVLQTXHHVWRVXSRQJDXQ
LQFUHPHQWRHQVXFRVWHGHFRQVWUXFFLyQ(QEDVHDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHVHQHOPDUFRGHOSUR\HFWR
)$7()LUPHV$VIiOWLFRVSDUD7HPSHUDWXUDV([WUHPDVVHKDHVWXGLDGRXQDPH]FODELWXPLQRVD
GHDOWRPyGXORGHDOWDVSUHVWDFLRQHVPHFiQLFDVPRGLILFDGDPHGLDQWHODLQFRUSRUDFLyQGHILEUDV
DFUtOLFDV (VWH WUDEDMR SUHVHQWD DOJXQRV GH ORV HVWXGLRV GH ODERUDWRULR OOHYDGRV D FDER SDUD HO
GLVHxRGHHVWHPDWHULDO/RVHQVD\RVUHDOL]DGRVIXHURQVHOHFFLRQDGRVFRQHOREMHWLYRGHHYDOXDU
VXUHVSXHVWDPHFiQLFDDQWHWHPSHUDWXUDVH[WUHPDVUHWUDFFLRQHVWpUPLFDVSRUEDMDVWHPSHUDWXUDV
ILVXUDFLyQ SRU IDWLJD GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV HQ SUHVHQFLD GH DJXD \ UHVLVWHQFLD D FLFORV GH
KLHORGHVKLHOR/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVKDQSXHVWRGHPDQLILHVWRTXHHOHPSOHRGHHVWHWLSRGH
PH]FODV SXHGH VXSRQHU XQD DOWHUQDWLYD PX\ LQWHUHVDQWH SDUD DODUJDU OD YLGD GH VHUYLFLR GH
SDYLPHQWRVDVIiOWLFRVVRPHWLGRVDWHPSHUDWXUDVH[WUHPDV

Palabras Clave: 0H]FODVDVIiOWLFDVDOWRPyGXORILEUDVDFUtOLFDVFOLPDVVHYHURV
1 Introducción
(Q ODV ~OWLPDV GpFDGDV ODV PH]FODV GH DOWR PyGXOR 0$0 KDQ VLGR XWLOL]DGDV HQ ILUPHV GH
FDUUHWHUDV \ DHURSXHUWRV SUHVHQWDQGR XQ EXHQ FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR \ XQD DGHFXDGD
GXUDELOLGDG>@GHELGRDODFRPELQDFLyQGHXQHVTXHOHWRPLQHUDOFRQWLQXRFRQXQOLJDQWHGH
EDMDSHQHWUDFLyQORTXHODVGRWDGHXQDHOHYDGDULJLGH]\FDSDFLGDGSDUDDEVRUEHU\GLVLSDUODV
WHQVLRQHVWUDQVPLWLGDVSRUHOWUiILFR>@(VWHKHFKRSHUPLWHUHGXFLUODDSDULFLyQGHSDWRORJtDV
HVWUXFWXUDOHV GDGR TXH VH GLVPLQX\HQ ORV HVIXHU]RV GH WUDFFLyQ HQ OD SDUWH LQIHULRU GH OD FDSD
ELWXPLQRVD \ ORV HVIXHU]RV GH FRPSUHVLyQ HQ OD ]RQD VXSHUILFLDO GH OD VXEEDVH >@ &RPR
UHVXOWDGRVHKDFRPSUREDGRTXHHVSRVLEOHUHGXFLUHOHVSHVRUGHOILUPHHQWRUQRD>@
ORTXH OOHYDDXQLPSRUWDQWHDKRUURGH OLJDQWH \iULGRVQDWXUDOHV$GHPiV HVWH LQFUHPHQWR GH
1 - 359
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
ULJLGH] DVRFLDGR DO XVR GH PH]FODV GH DOWR PyGXOR SHUPLWH DXPHQWDU OD UHVLVWHQFLD D URGHUDV
SURSRUFLRQDQGRPD\RUYLGDGHVHUYLFLRGHODLQIUDHVWUXFWXUD
6LQHPEDUJRDSHVDUQRWRGRVRQYHQWDMDVHQODV0$0VXHOHYDGDULJLGH]SXHGHVXSRQHUXQ
LQFRQYHQLHQWHSXGLHQGRFRPSURPHWHUVXUHVLVWHQFLDDIDWLJD\ILVXUDFLyQWpUPLFDVREUHWRGRHQ
UHJLRQHVIUtDV$VtFRPRSULQFLSDOPHGLGDSDUDSDOLDUHVWRVWLSRVGHIDOORODVGRWDFLRQHVGHOLJDQWH
HPSOHDGDVHQODIDEULFDFLyQGHODV0$0VRQUHODWLYDPHQWHDOWDVHQHOHQWRUQRGHOVREUH
PH]FOD>@6LQHPEDUJRFXDQGRODV0$0VHHQFXHQWUDQH[SXHVWDVDWHPSHUDWXUDVGHVHUYLFLR
H[WUHPDVTXHFRPELQDQpSRFDVGHPX\EDMD\DOWDWHPSHUDWXUDHVQHFHVDULRUHDOL]DUXQGLVHxR
HVSHFtILFR TXH JDUDQWLFH XQD VROXFLyQ GH FRPSURPLVR HQWUH GHIRUPDELOLGDG SDUD UHVLVWLU ORV
HVIXHU]RV GH IDWLJD \ UHWUDFFLRQHV SRU EDMD WHPSHUDWXUD VLQ ILVXUDUVH \ ULJLGH] GH IRUPD TXH
SURSRUFLRQH XQD DGHFXDGD FDSDFLGDG SRUWDQWH D DOWDV WHPSHUDWXUDV \ VH HYLWH OD DSDULFLyQ GH
URGHUDV
(QHVWHFRQWH[WRXQDGHODVPHGLGDVDGRSWDGDVSDUDHYLWDUHOIDOORSUHPDWXURGHODV0$0
FRQVLVWH HQ GLVSRQHU XQD FDSD GH URGDGXUD DGDSWDGD DO WUiILFR \ DO FOLPD SDUD VX XVR FRPR
SURWHFFLyQ VXSHUILFLDO GHO UHVWR GHO ILUPH 2WUD VROXFLyQ HVWi UHODFLRQDGD FRQ OD XWLOL]DFLyQ GH
EHWXQHV GH EDMD SHQHWUDFLyQ PRGLILFDGRV FRQ SROtPHURV OR TXH PHMRUD FRQVLGHUDEOHPHQWH OD
UHVLVWHQFLDDIDWLJD\DGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDV>@1RREVWDQWHDPEDVPHGLGDVVXSRQHQXQ
LPSRUWDQWHLQFUHPHQWRGHOFRVWHGHFRQVWUXFFLyQGHODVHFFLyQGHOSDYLPHQWR\DTXHSRUXQODGR
HO HPSOHRGHXQDFDSDGHURGDGXUDSURWHFWRUDVXSRQH LQFUHPHQWDUHO HVSHVRUGHODVHFFLyQ GHO
ILUPHSHUGLHQGRDVtHOYDORUDxDGLGRTXHDSRUWDHOKHFKRGHXWLOL]DUODPH]FODGHDOWRPyGXOR
SDUD UHGXFLU ORV HVSHVRUHV GHO SDTXHWH GH ILUPH PLHQWUDV TXH OD XWLOL]DFLyQ GH XQ EHW~Q
PRGLILFDGRFRQDOWDVGRWDFLRQHVHQODFDSDGHEDVHODPiVJUXHVDGHODVHFFLyQGHOSDYLPHQWR
KDFH TXH HO FRVWH HFRQyPLFR GH OD VHFFLyQ VH LQFUHPHQWH FRQVLGHUDEOHPHQWH SURYRFDQGR OD
SpUGLGDGHUHQWDELOLGDGHQHOXVRGHHVWDVPH]FODV7RGRHOORKDFHTXHKDELWXDOPHQWHHOHPSOHR
GH 0$0 HQ ILUPHV GH FDUUHWHUDV HQ FOLPDV H[WUHPRV QR VHD XQD VROXFLyQ HFRQyPLFDPHQWH
FRPSHWLWLYDVLHQGRSRUHOORGHLQWHUpVHOGHVDUUROORGHQXHYDVVROXFLRQHVTXHSHUPLWDQH[WHQGHU
HOXVRGHHVWDVPH]FODV\SRUWDQWRVXVEHQHILFLRVDVRFLDGRV
(Q EDVH D HVWDV FRQVLGHUDFLRQHV XQR GH ORV REMHWLYRV HVWDEOHFLGRV SRU HO SUR\HFWR GH
LQYHVWLJDFLyQ )$7( )LUPHV $VIiOWLFRV SDUD 7HPSHUDWXUDV ([WUHPDV OOHYDGR D FDER SRU
'UDJDGRV&LHVP,QWHYLD\HO/DERUDWRULRGH,QJHQLHUtDGHOD&RQVWUXFFLyQGHOD8QLYHUVLGDGGH
*UDQDGD/DE,&8*5HVGHVDUUROODUPH]FODVGHDOWRPyGXORGHPD\RUHVSUHVWDFLRQHVPHFiQLFDV
\HFRQyPLFDPHQWHFRPSHWLWLYDVTXHSXHGDQVHUHPSOHDGDVHQUHJLRQHVFRQFOLPDVH[WUHPRV&RQ
HVWHSURSyVLWRHVWHDUWtFXORVHFHQWUDHQHOHVWXGLRGH XQD0$0TXHLQFRUSRUDILEUDVDFUtOLFDV
FRPRDGLWLYR LQQRYDGRU LQFRUSRUDGR GLUHFWDPHQWH GXUDQWHHOSURFHVRGH PH]FODGR >@ FRQHO
REMHWLYRGHPHMRUDUVXFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFR\UHGXFLUVXVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFD$GHPiV
SDUDHYDOXDUHOHIHFWRGHODVILEUDVVXUHVSXHVWDKDVLGRFRPSDUDGDFRQHOFRPSRUWDPLHQWRGHXQD
PH]FODGHUHIHUHQFLDIDEULFDGDFRQORVPLVPRVPDWHULDOHVSHURVLQILEUDV/RVHQVD\RVOOHYDGRV
D FDER HQ ODERUDWRULR SDUD HYDOXDU OD UHVSXHVWD GH DPERV PDWHULDOHV EDMR FRQGLFLRQHV
GHVIDYRUDEOHV KDQ VLGR VHQVLELOLGDG DO DJXD LQFOX\HQGR FLFORV GH KLHORGHVKLHOR URGDGXUD
HQVD\R GH +DPEXUJR WULD[LDO D GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV PyGXOR GH ULJLGH] GLYHUVDV
WHPSHUDWXUDVUHWUDFFLRQHVWpUPLFDVIDWLJDDSXQWRV\HQVD\R8*5)$&7
2 Metodología
0DWHULDOHV
'XUDQWHHOGHVDUUROORGHHVWHHVWXGLRVHDQDOL]yHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHPH]FODVGHDOWR
PyGXOR XQD PH]FOD GH UHIHUHQFLD 0$0 IDEULFDGD FRQ XQ EHW~Q FRQYHQFLRQDO %
SHQHWUDFLyQ (1 PP SXQWR GH UHEODQGHFLPLHQWR (1 & \ XQD
PH]FODFRQODPLVPDIRUPXODFLyQSHURLQFRUSRUDQGRILEUDVDFUtOLFDVFRPRHOHPHQWRPRGLILFDGRU
0$0 /RViULGRVHPSOHDGRV HQ ODIDEULFDFLyQGH ODVPH]FODVHVWXGLDGDVIXHURQ GH RULJHQ
FDOL]RHQVXVGLIHUHQWHVIUDFFLRQHVPPPP\PPSUHVHQWDQGRODVFDUDFWHUtVWLFDV
1 - 360
Memorias XVIII CILA
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UHFRJLGDV HQ OD 7DEOD (O SROYR PLQHUDO HPSOHDGR FRPR ILOOHU GH DSRUWDFLyQ IXH FDUERQDWR
FiOFLFR&D&2
7DEOD&DUDFWHUtVWLFDVGHORViULGRV
12/18 6/12 0/6
Ensayos
Caliza Caliza Caliza
Tamices
TXHSDVD TXHSDVD TXHSDVD
(mm)
22,4
16
Granulometría 8
(UNE-EN 933-1) 4
2
0,5
0,25
0,063
Forma del Árido Grueso. Índice de Lajas.

(UNE-EN 933-3:12)
Resistencia a la Fragmentación

(Coef. Los Ángeles, UNE-EN 1097-2:10)
Limpieza. Contenido de Impurezas

(Anexo C, UNE-EN 146130:00)
Equivalente de Arena (UNE-EN 933-8:12) (%)
Densidad Relativa y Densidad Aparente (g/cm3)
Absorción Absorción de agua tras
(UNE-EN 1097-6:2001/A1)
inmersión (%)

/DVILEUDV)LJXUDXWLOL]DGDVSDUDODPRGLILFDFLyQGHODPH]FOD0$0VRQGHQDWXUDOH]D
DFUtOLFDFRQJFPGHGHQVLGDG\HQWUH\PPGHORQJLWXGODVFXDOHVVRQLQFRUSRUDGDV
DODPH]FODSDUDLQFUHPHQWDUVXFRKHVLyQWULGLPHQVLRQDOPHMRUDQGRDVtVXUHVLVWHQFLDDODIDWLJD
\ IRUPDFLyQ GH JULHWDV \ OD HODVWLFLGDG GH OD PH]FOD VLQ ULHVJR D GHIRUPDFLyQ REMHWLYRV
SHUVHJXLGRVHQHOHVWXGLR/DGRVLILFDFLyQXWLOL]DGDIXHGHVREUHHOSHVRWRWDOGHODPH]FOD
LQFRUSRUDGDDODYH]TXHORViULGRVSDUDJDUDQWL]DUXQDGLVSHUVLyQXQLIRUPHGHODVPLVPDV

)LJXUD$VSHFWRYLVXDOGHODVILEUDVDFUtOLFDVXWLOL]DGDV
(OHQFDMHJUDQXORPpWULFRGHDPEDVPH]FODVIXHHOPLVPRHOFXDOFRUUHVSRQGHDXQHVTXHOHWR
PLQHUDOFRQWLQXR'HLJXDOPRGRDPEDVPH]FODVIXHURQIDEULFDGDVFRQHOPLVPRFRQWHQLGRGH
EHW~QVREUHHOSHVRWRWDOGHODPH]FODSDUDSRGHUUHDOL]DUXQDQiOLVLVFRPSDUDWLYRILDEOH
VLHQGR HVWH SRUFHQWDMH GHWHUPLQDGR D WUDYpV GHO HQVD\R 0DUVKDOO 1/7 \ WHQLHQGR FRPR
SULQFLSDOHVFULWHULRVGHGLVHxRODREWHQFLyQGHXQDPH]FODOLJHUDPHQWHFHUUDGDSDUDGLVPLQXLU
VXVXVFHSWLELOLGDGDODJXD\DORVFLFORVGHKLHORGHVKLHOR\HOXVRGHXQFRQWHQLGRGHOLJDQWHQR
GHPDVLDGRHOHYDGRSDUDQRHQFDUHFHUHOFRVWHGHODVPH]FODV/D7DEODUHFRJHODVSULQFLSDOHV
FDUDFWHUtVWLFDVGHODVGRVPH]FODVHVWXGLDGDV(QHVWHSXQWRHVLQWHUHVDQWHGHVWDFDUTXHDOWUDWDUVH
GHILEUDVDFUtOLFDVODVFXDOHVQRDEVRUEHQOLJDQWHGXUDQWHODIDEULFDFLyQGHODVPH]FODVGHWLSR
1 - 361
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0$0QRVHREVHUYyQLQJXQDDQRPDOtDHQUHODFLyQDFDUHQFLDGHEHW~QRIDOWDGHHQYXHOWDGHO
iULGR
7DEOD3ULQFLSDOHVSURSLHGDGHVGHODVPH]FODVHVWXGLDGDV
Características MAM 1 MAM 2
Tipo de betún
Contenido de Fibras (% s/m)
Contenido óptimo de betún (%)
Densidad Máxima (g/cm3)
Densidad aparente (g/cm3)
Contenido de huecos (%)
Estabilidad (kN)
Deformación (mm)
3ODQGHWUDEDMR
3DUDDQDOL]DUODLQIOXHQFLDGHODVILEUDVDFUtOLFDVHQHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHODPH]FODGH
DOWR PyGXOR VH OOHYDURQ D FDER GLIHUHQWHV HQVD\RV GH ODERUDWRULR UHSURGXFLHQGR GLVWLQWDV
FRQGLFLRQHVGHVHUYLFLRDODVTXHHVWDUiVRPHWLGRHVWHPDWHULDOHQILUPHVGHFDUUHWHUDVHQFOLPDV
H[WUHPRVDQDOL]DQGRDVtGLVWLQWRVDVSHFWRVTXHSXHGHQDIHFWDUHOFRPSRUWDPLHQWRDODUJRSOD]R
GHODV0$0
3DUDHOHVWXGLRGHOHIHFWRGHODOOXYLD\ODKXPHGDGHQORVSDYLPHQWRVGHFDUUHWHUDVVHUHDOL]y
XQ HQVD\R GH VHQVLELOLGDG DO DJXD GH DFXHUGR D OD QRUPD (1 >@ SHUR LQFOX\HQGR
FRQGLFLRQHV H[WUHPDV FRPR EDMD HQHUJtD GH FRPSDFWDFLyQ VLPXODQGR DVt OD VLWXDFLyQ PiV
GHVIDYRUDEOH TXH SXHGH WHQHU OXJDU GXUDQWH OD FRQVWUXFFLyQ GHO ILUPH D EDMDV WHPSHUDWXUDV \
FLFORVGHKLHORGHVKLHORSDUDDQDOL]DUHOHIHFWRGHODJXDHQFOLPDVIUtRV(VWHHQVD\RLPSOLFyOD
IDEULFDFLyQ GHSUREHWDVFRPSDFWDGDVFRQ JROSHVDSOLFDGRVFRQ HO PDUWLOOR0DUVKDOOTXH
IXHURQ GLYLGLGDV HQ GRV JUXSRV VHFR \ K~PHGR /DV SUREHWDV HQ FRQGLFLRQHV VHFDV IXHURQ
DOPDFHQDGDVDWHPSHUDWXUDDPELHQWH&PLHQWUDVTXHODVK~PHGDVIXHURQVRPHWLGDVDXQ
SURFHVRGHVDWXUDFLyQGHPLQXWRVEDMRXQDSUHVLyQGHN3DSDUDSRVWHULRUPHQWHVHU
VXPHUJLGDV HQ DJXD D & GXUDQWH KRUDV 3DVDGR HVH WLHPSR HVDV PLVPDV SUREHWDV VH
DOPDFHQDURQD&GXUDQWHKRUDVSDUDILQDOPHQWHVHUVXPHUJLGDVHQDJXDD&KDVWDOD
GHVFRQJHODFLyQGHODJXDFRQWHQLGD8QDYH]UHDOL]DGRVORVSURFHVRVGHDFRQGLFLRQDPLHQWRGHODV
SUREHWDV VH UHDOL]y HO HQVD\R GH UHVLVWHQFLD D OD WUDFFLyQ LQGLUHFWD (1 >@ D XQD
WHPSHUDWXUDGH&/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVIXHURQHOYDORUGHUHVLVWHQFLDDODWUDFFLyQLQGLUHFWD
SDUDFDGDJUXSR\HOtQGLFHGHUHVLVWHQFLDDODWUDFFLyQREWHQLGRFRPRHOSRUFHQWDMHGHUHVLVWHQFLD
FRQVHUYDGDWUDVHODFRQGLFLRQDPLHQWRHQDJXD\ORVFLFORVGHKLHORGHVKLHOR
3RURWUDSDUWHSDUDHYDOXDUODUHVLVWHQFLDDGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVGHODVPH]FODVDGHPiVGHO
WUDGLFLRQDO HQVD\R GH URGDGXUD (1 >@ VH XWLOL]DURQ HO HQVD\R WULD[LDO FtFOLFR
FRQILQDGR (1 D GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV \ HO HQVD\R GH +DPEXUJR EDMR DJXD (O
HQVD\R GH URGDGXUD (1 FRQVLVWH HQ OD DSOLFDFLyQ GH XQD FDUJD 1 VREUH GRV
SUREHWDVSULVPiWLFDVPP[PP[PPDWUDYpVGHUHSHWLGDVSDVDGDVFLFORV
GHXQDUXHGDHVWDQGRHOHTXLSRGHQWURGHXQDFiPDUDD&(QFDGDFLFORGHFDUJDVHUHJLVWUy
OD PHGLGD GH OD GHIRUPDFLyQ GH OD PH]FOD REWHQLHQGR DVt OD SHQGLHQWH GH GHIRUPDFLyQ HQ ORV
~OWLPRV FLFORV SDUiPHWUR FRQRFLGR FRPR :76 PP FLFORV GH FDUJD (VWH PLVPR
SURFHGLPLHQWR IXH DSOLFDGR SDUD HO HQVD\R GH +DPEXUJR VDOYR TXH HQ HVWH ~OWLPR FDVR ODV
SUREHWDVVRQVXPHUJLGDVHQDJXDD&GXUDQWHODHMHFXFLyQGHOHQVD\R(VWHSURFHGLPLHQWRVH
XWLOL]D SDUD OD GHWHUPLQDFLyQ GH OD UHVLVWHQFLD D GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV GH OD PH]FOD D DOWDV
WHPSHUDWXUDV \ HQ SUHVHQFLD GH DJXD OR TXH SXGH SURYRFDU XQ SURFHVR GH UHPXOVLILFDFLyQ GHO
OLJDQWHTXHGHWHULRUHFRQVLGHUDEOHPHQWHODUHVLVWHQFLDDGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVGHODPH]FODGH
IRUPDTXHHOHVWXGLRGHOFRPSRUWDPLHQWRDQWHHVWHHQVD\RSXHGHUHVXOWDUFODYHSDUDJDUDQWL]DUVX
EXHQDUHVSXHVWD
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3RUVXSDUWHHOHQVD\RWULD[LDO(1PpWRGR%>@VHXWLOL]DSDUDODGHWHUPLQDFLyQ

GH OD UHVLVWHQFLD D GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV EDMR FDUJDV GH FRQILQDPLHQWR DDOWDV WHPSHUDWXUDV
HYDOXDQGRHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHODPH]FODEDMRFRQGLFLRQHVPiVUHDOLVWDVFRPELQDQGR
ORVHVIXHU]RVFtFOLFRVGHFRPSUHVLyQSRUODDFFLyQGHOWUiILFRFRQORVHVIXHU]RVGHVYLDGRUHVGH
FRUWDQWHV DSDUHFLGRV GXUDQWH OD YLGD GH VHUYLFLR $Vt GLFKR HQVD\R FRQVLVWH HQ OD DSOLFDFLyQ
FRPELQDGDDWHPSHUDWXUDFRQVWDQWHGXUDQWHHOHVWXGLRVHHYDOXDURQGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDV
&&&\&GHXQDFDUJDGHFRQILQDPLHQWRHQWRUQRDORVN3D\RWUDD[LDO
FtFOLFDVLQXVRLGDOGHVIDVDGDHQHORULJHQGHYDORUHQWRUQRDORVN3DEDMRXQDIUHFXHQFLDGH
+]GXUDQWHFLFORVGHFDUJD3DUDHOORVHUHDOL]DQGRVSUREHWDVGHPPGHGLiPHWUR
\ DOWXUD VHUUDGD GH PP SDUD FDGD IyUPXOD GH WUDEDMR /RV SDUiPHWURV GH IOXHQFLD \
GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH GH FDGD PH]FOD YHQGUiQ GHWHUPLQDGRV FRPR OD PHGLD GH ORV YDORUHV
REWHQLGRVSDUDFDGDSDUGHSUREHWDVHQVD\DGDV
/DFDSDFLGDGSRUWDQWHGHODVPH]FODVIXHHYDOXDGDPHGLDQWHHOHQVD\RGHULJLGH]81((1
DQH[R&>@DGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDV&&&&\&GHPDQHUD
TXHVHSXGRDQDOL]DUVXHYROXFLyQHQRUGHQDJDUDQWL]DUTXHODFDSDFLGDGSRUWDQWHGHODVPH]FODV
QRYDDYHUVHDIHFWDGDHQIXQFLyQGHODpSRFDGHODxR(VWHHQVD\RVHOOHYyDFDERVREUHSUREHWDV
FLOtQGULFDVDOWXUDHQWUHPP\GLiPHWURSUy[LPRDPPDSOLFDQGRSXOVRVGHFDUJD
SDUDDMXVWDUODDPSOLWXG\GXUDFLyQGHODFDUJD\SRVWHULRUPHQWHRWURVSXOVRVSDUDGHWHUPLQDU
ODULJLGH]GHOPDWHULDO(VWHPLVPRSURFHGLPLHQWRIXHUHSHWLGRVREUHRWURGLiPHWURGHODSUREHWD
VLWXDGRDHQUHODFLyQDOFDVRDQWHULRUSXGLHQGRDVtREWHQHUXQYDORUPHGLRGHOPyGXORGH
ULJLGH]DSDUWLUGHODVPHGLGDVHQDPERVGLiPHWURV
3RURWUDSDUWHSDUDSRGHUJDUDQWL]DUHOEXHQFRPSRUWDPLHQWRGH ODVPH]FODVDODUJRSOD]R
pVWDVIXHURQVRPHWLGDVDOHQVD\RGHIDWLJDDSXQWRV81((1DQH[R'>@1R
REVWDQWH D SHVDU GH TXH SDUD ODV PH]FODV GH DOWR PyGXOR HO 3* H[LJH ODUHDOL]DFLyQ GH HVWH
HQVD\RD&HQHVWHSUR\HFWRVHOOHYyDFDERDXQDWHPSHUDWXUDPiVVHYHUDGH&DXQTXH
ODPH]FOD0$0GHUHIHUHQFLDIXHWDPELpQHYDOXDGDD&SDUDWHQHUXQYDORUFRPSDUDWLYR
/DV DPSOLWXGHV GH GHIRUPDFLyQ HVWXGLDGDV IXHURQ PP PP PP DQG
PPXWLOL]DQGRSUREHWDVSDUDFDGDQLYHOGHGHIRUPDFLyQ
3DUD HYDOXDU OD UHVLVWHQFLD GH ODV PH]FODV D OD ILVXUDFLyQ SRU UHWUDFFLRQHV WpUPLFDV D EDMDV
WHPSHUDWXUDV VH XWLOL]y HO HQVD\R FRQRFLGR LQWHUQDFLRQDOPHQWH FRPR 76567 (1
>@'XUDQWHHVWHHQVD\RODVSUREHWDVPP[PP[PPVRQILMDGDVDXQDGHWHUPLQDGD
ORQJLWXGPLHQWUDVTXHODWHPSHUDWXUDHVUHGXFLGDDXQULWPRGH.KGHVGH&KDVWD&
(VWHSURFHVRGHGHVFHQVRGHWHPSHUDWXUDSURYRFDODUHWUDFFLyQGHOPDWHULDOTXHHVWiVXMHWRDXQD
GHWHUPLQDGDORQJLWXG\SRUWDQWRpVWHVHYHVRPHWLGRDWHQVLRQHV\FDXVDVXIDOOR
)LQDOPHQWHVHXWLOL]yHOHQVD\R8*5)$&7SDUDHVWXGLDUODFRPELQDFLyQGHODVDFFLRQHVGHO
WUiILFR\ORVJUDGLHQWHVWpUPLFRV>@(VWHHQVD\RIXHGHVDUUROODGRHQHO/DERUDWRULRGH,QJHQLHUtD
GH OD &RQVWUXFFLyQ GH OD 8QLYHUVLGDG GH *UDQDGD /DE,&8*5 (O GLVSRVLWLYR XWLOL]DGR VH
FRPSRQHGHXQDEDVH)LJXUDDGRVDSR\RVHQORVTXHVHILMDQODVSUREHWDV)LJXUDE\XQ
DFWXDGRUGHDSOLFDFLyQGHFDUJD)LJXUDF/DEDVHHVWiSURYLVWDGHXQDSODWDIRUPDVREUHODTXH
VHGLVSRQHQGRVFDUULOHVSDUDHOGHVOL]DPLHQWRGHORVDSR\RVDVtFRPRGHGRVYiVWDJRVYHUWLFDOHV
HQORVTXHVHFRORFDQORVGLVSRVLWLYRVSDUDPHGLUODVGHIRUPDFLRQHVYHUWLFDOHVSURGXFLGDVHQHO
PDWHULDO )LJXUD G /RV GRV DSR\RV HVWiQ FRPSXHVWRV SRU XQ FDUUR DGDSWDGR D OD IRUPD GHO
FDUULOSDUDSHUPLWLUVXGHVOL]DPLHQWRVLQFDEHFHRVQLPRYLPLHQWRVGLIHUHQFLDOHVDVtFRPRSRU
XQDSODFDPHWiOLFDVREUHODTXHVHSHJDODSUREHWDPHGLDQWHUHVLQDHSR[\HQODTXHVHXELFDQ
ORV/9'7¶VSDUDPHGLUODVGHIRUPDFLRQHVKRUL]RQWDOHVHQODSDUWHLQIHULRUGHODSUREHWD)LJXUD
H$GHPiVEDMRHVWDVSODFDVGHDSR\RH[LVWHQGRVHOHPHQWRVHOiVWLFRV)LJXUDIGHFDXFKR
TXH SHUPLWHQ OD IOH[LyQ GHO PDWHULDO /D GLVWDQFLD HQWUH ODV SODFDV SXHGH YDULDU FRQ HO ILQ GH
UHSURGXFLU GLVWLQWDV FRQGLFLRQHV GH VHUYLFLR \ IDOOR GH ODV FDSDV LQIHULRUHV ILVXUDFLyQ SUH
ILVXUDFLyQMXQWDVGHGLODWDFLyQHWF3RURWURODGRHQODSDUWHLQIHULRUGHORVFDUURVVHGLVSRQHQ
GRV PXHOOHV HOiVWLFRV UHFXSHUDGRUHV TXH VLPXODQ HO HIHFWR GH ODV FDSDV VXE\DFHQWHV GHO ILUPH
)LJXUDJ
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)LJXUD(VTXHPDGHODFRQILJXUDFLyQGHOGLVSRVLWLYRGHHQVD\R8*5)$&7
(VWDFRQILJXUDFLyQGHOGLVSRVLWLYRGHHQVD\RSHUPLWHUHSURGXFLUODVWHQVLRQHVKRUL]RQWDOHV\
YHUWLFDOHVDODVTXHHVWDUiVRPHWLGDODPH]FODELWXPLQRVDGXUDQWHVXYLGDGHVHUYLFLRHQHOILUPH
VLPXODQGRDVtORVHVIXHU]RVGHIOH[LyQFRUWDQWH\WUDFFLyQGHELGRVDODVFDUJDVGHOWUiILFR\ORV
JUDGLHQWHVWpUPLFRV(VWHPpWRGRGHHQVD\RHVSRUWDQWRFDSD]GHJHQHUDU\SURSDJDUXQSURFHVR
FRQWURODGRGHILVXUDFLyQSRUIDWLJDHQODSUREHWDHVWXGLDGDHOFXDOSXHGHVHUH[DPLQDGRDWUDYpV
GHOHVWXGLRGHODHQHUJtDGLVLSDGDSRUHOYROXPHQGHPDWHULDOHQHOTXHWLHQHOXJDUHYLWDQGRDVt
ODDOHDWRULHGDG\GLVSHUVLyQWULGLPHQVLRQDOGHHVWHIHQyPHQR'HHVWDIRUPDHOGDxRDSDUHFLGR
HQHOPDWHULDOSXHGHVHUFXDQWLILFDGRGHDFXHUGRFRQHOKHFKRGHTXHVRORODGLIHUHQFLDGHHQHUJtD
GLVLSDGDGHXQFLFORDRWURSURYRFDGHJUDGDFLyQHQHOPDWHULDO>@$VtHOYDORUGH5'(&
WDVDGHYDULDFLyQGHHQHUJtDGLVLSDGD5DWLRRI'LVVLSDWHG(QHUJ\&KDQJHDFXPXODGRSXHGH
VHUXWLOL]DGRSDUDFDOFXODUHOSDUiPHWURGHGDxRPHGLRGHOPDWHULDOȖHOFXDOHVXQYDORUXWLOL]DGR
SDUDHVWDEOHFHUXQDUHIHUHQFLDGHODUHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQSRUIDWLJDGHODVPH]FODVHVWXGLDGDV
>@

ఠ ିఠ
ఠ೙

'RQGHȦQHVHOYDORUGHGHQVLGDGGHHQHUJtDGLVLSDGDHQHOFLFORQHQ-P\ȦQHVHOYDORU
HQHOFLFORQ

ಿ೑
σ೔సభ ோ஽ா஼೔
ߛൌ
ே೑

'RQGH1IHVHOFLFORGHIDOORGHOPDWHULDOSDUDHOFXDOVHSURGXFHVXILVXUDFLyQFRPSOHWD
/D7DEODUHVXPHHOSODQGHWUDEDMRUHDOL]DGRHQHVWHWUDEDMRLQGLFDQGRORVHQVD\RVOOHYDGRV
D FDER ODV FRQGLFLRQHV GH FDUJD \ WHPSHUDWXUD \ HO Q~PHUR GH SUREHWDV HQVD\DGDV SDUD FDGD
YDULDEOH
7DEOD5HVXPHQGHOSODQGHWUDEDMR
Temperatura Número de
Tipo de ensayo Normativa Observaciones
(°C) probetas
,QFOXVLyQGHFLFORVKLHOR
6HQVLELOLGDGDODJXD (1
GHVKLHOR
5RGDGXUD (1
(1 &DUJDFRQILQDPLHQWRN3D
7ULD[LDOFRQILQDGR
0HWRGR% &DUJDD[LDON3D
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)UHFXHQFLD+]1~PHURGH
FLFORV

(1
0yGXORGHULJLGH]
$QH[R&

(QVD\RDGHIRUPDFLyQ
(1
)DWLJDDSXQWRV FRQWURODGD
$QH[R'
PP)UHFXHQFLD+]
5HVLVWHQFLDDOD
'HVGHD
ILVXUDFLyQDEDMDV (1

WHPSHUDWXUDV
8*5)$&7

3 Análisis y discusión de resultados
6HQVLELOLGDGDODJXD
/D)LJXUDDPXHVWUDHOUHVXPHQ GHUHVXOWDGRVREWHQLGRVSDUDDPEDVPH]FODVHQHOHQVD\R GH

VHQVLELOLGDGDODJXDFRQFLFORVGHFRQJHODFLyQGHVFRQJHODFLyQ&RPRVHSXHGHREVHUYDUDSHVDU
GHTXHODLQFRUSRUDFLyQGHILEUDVQRVXSRQHXQDPHMRUDHQODVSURSLHGDGHVGHODPH]FODDQWHHVWD
SDWRORJtDHQDPERVFDVRVODUHVLVWHQFLDFRQVHUYDGDWUDVHODFRQGLFLRQDPLHQWRHQDJXD\ORVFLFORV
GHKLHORGHVKLHORHVVDWLVIDFWRULD3RURWUDSDUWHGHVWDFDHOKHFKRGHTXHODUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQ
LQGLUHFWD DXPHQWH WUDV HO DFRQGLFLRQDPLHQWR HQ OD PH]FOD SDWUyQ 1R REVWDQWH HVWH DVSHFWR
FRLQFLGHFRQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQXQSUR\HFWROOHYDGRDFDERHQ3RORQLD63(16HQHO
TXHWUDVHQVD\DUGLYHUVDVPH]FODVGHDOWRPyGXORXWLOL]DQGRHVWHVLVWHPDGHHQVD\RFRQFLFORVGH
FRQJHODFLyQGHVFRQJHODFLyQORVUHVXOWDGRVGHUHVLVWHQFLDFRQVHUYDGDKDQPRVWUDGRYDORUHVGH
R>@

)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RVHQVLELOLGDGDODJXDD\GHOHQVD\RWULD[LDOFtFOLFRE
(QVD\RGHURGDGXUD
/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RGHURGDGXUD(1HVWiQUHFRJLGRVHQOD7DEODMXQWRDORV

UHVXOWDGRVGHOHQVD\RGH+DPEXUJRSDUDDPEDVPH]FODV0$0\0$0(QHVWHFDVRHO
KHFKRGHDGLFLRQDUILEUDVDODPH]FODPHMRUDVXUHVLVWHQFLDDGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVGHPDQHUD
TXHSRGHPRVGHVWDFDUXQHIHFWRSRVLWLYRHQHOFRPSRUWDPLHQWRGHODPH]FODWUDVLQFRUSRUDUHVWH
DGLWLYRORFXDOSXHGHHVWDUUHODFLRQDGRFRQHOGHVDUUROORGHXQDUHGLQWHUQDWULGLPHQVLRQDOTXH
SHUPLWHGLVWULEXLUODVWHQVLRQHV\UHGXFLUODVGHIRUPDFLRQHVSHUPDQHQWHVGHOPDWHULDO(VWHPLVPR
HIHFWRKDVLGRHQFRQWUDGRHQRWURVHVWXGLRVHQORVTXHVHKDQXWLOL]DGRRWURVWLSRVGHILEUDV>@
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(Q EDVH D HVWRV UHVXOWDGRV VH SXHGH FRPSUHQGHU TXH OD PH]FOD FRQ ILEUDV SHUPLWH UHGXFLU OD
DSDULFLyQ GH URGHUDV HQ ILUPHV DVIiOWLFRV VRPHWLGRV D HOHYDGDV WHPSHUDWXUDV GXUDQWH SHULRGRV
FDOXURVRV
7DEOD5HVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGHURGDGXUD\+DPEXUJR
Resultados para ambos tipos de mezcla
5RGDGXUD +DPEXUJR
Propiedades 0$0 0$0 0$0 0$0
3UREHWD

'HQVLGDGJFP 3UREHWD
Media 2,518 2,502 2,529 2,515
3UREHWD
:76PPF\FOHV 3UREHWD
Media 0,153 0,091 0,340 0,060
3UREHWD
'HIRUPDFLyQILQDOPP 3UREHWD
Media 3,511 3,259 6,000 2,000
(QVD\RGH+DPEXUJR
'XUDQWHHOHVWXGLRWDPELpQVHHYDOXyHOFRPSRUWDPLHQWRDGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVGHODVPH]FODV
HQ SUHVHQFLD GH DJXD D WUDYpV GHO PpWRGR GH +DPEXUJR /RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV YLHQHQ
UHFRJLGRVHQOD7DEOD(QHOODVHPXHVWUDFRPRHOHIHFWRGHODJXDFDXVDXQDQRWDEOHGHJUDGDFLyQ
HQODUHVLVWHQFLDDGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVGHODPH]FODGHUHIHUHQFLDPLHQWUDVTXHODPH]FODFRQ
ILEUDVPDQWLHQHVXVSURSLHGDGHVGHPRVWUDQGRXQDEXHQDUHVLVWHQFLDDQWHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDV
'H HVWDIRUPDHVSRVLEOHFRPSUREDUTXHDQWHFRQGLFLRQHVGHVHUYLFLRGHVIDYRUDEOHVHO HIHFWR
EHQHILFLRVRGHODVILEUDVSDUDUHGXFLUODDSDULFLyQGHURGHUDVHVLQFOXVRPiVDFHQWXDGR
(QVD\RWULD[LDO
/D)LJXUDEUHFRJHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOHQVD\RWULD[LDOSDUDHYDOXDUODUHVLVWHQFLDD
GHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVGHDPEDVPH]FODVHQIXQFLyQGHODWHPSHUDWXUDGHVHUYLFLR$SDUWLUGH
ORVUHVXOWDGRVVHSXHGHYHUTXHDPEDVPH]FODVVHFRPSRUWDQVDWLVIDFWRULDPHQWHSDUDODVGLIHUHQWHV
WHPSHUDWXUDVSHURGHQXHYRVHFRPSUXHEDTXHODLQFRUSRUDFLyQGHILEUDVOOHYDDPHQRUHVYDORUHV
GHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHDQWHWHPSHUDWXUDVH[WUHPDVREWHQLHQGRDVtXQFRPSRUWDPLHQWRPiV
HVWDEOH \ PHQRV VXVFHSWLEOH D ODV YDULDFLRQHV GH WHPSHUDWXUD (VWH KHFKR HV SDUWLFXODUPHQWH
EHQHILFLRVR HQ FOLPDV FRQ DPSOLDV RVFLODFLRQHV WpUPLFDV GRQGH VH SXHGHQ DOFDQ]DU HOHYDGRV
YDORUHV GH WHPSHUDWXUD FRQVLJXLHQGR XQ FRPSRUWDPLHQWR PiV KRPRJpQHR GHO ILUPH DQWH HO
IHQyPHQRGHODVURGHUDV
(QVD\RGHULJLGH]
/D)LJXUDDUHFRJHORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGHULJLGH]DGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDV&RPRVH
SXHGHREVHUYDUODSUHVHQFLDGHODVILEUDVUHGXFHOLJHUDPHQWHODFDSDFLGDGSRUWDQWHGHODPH]FOD
DEDMDVWHPSHUDWXUDVYDORUHVLQIHULRUHVD&6LQHPEDUJRGDGRTXHHVWHKHFKRQRVXSRQH
XQDSpUGLGDGHUHVLVWHQFLDDQWHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVWDO\FRPRKDQGHPRVWUDGRORVHQVD\RV
DQWHULRUHV\DTXHHVWHIHQyPHQRRFXUUHSULQFLSDOPHQWHDHOHYDGDVWHPSHUDWXUDVHVWHGHVFHQVR
GH ULJLGH] SRGUtD VXSRQHU XQ DVSHFWR SRVLWLYR SDUD PHMRUDU OD UHVLVWHQFLD D IDWLJD D EDMDV
WHPSHUDWXUDV GDGR TXH KDFH TXH OD PH]FOD QR VHD WDQ UtJLGD \ YtWUHD SHUPLWLHQGR PD\RUHV
GHIRUPDFLRQHV DQWHV GH TXH VH SURGX]FD VX IDOOR SRU ILVXUDFLyQ (VWH PLVPR IHQyPHQR GH
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UHGXFFLyQGHULJLGH]FRQVLJXLHQGRXQPDWHULDOPiVIOH[LEOHWDPELpQKDVLGRHQFRQWUDGRHQRWURV

HVWXGLRVTXHKDQLQFRUSRUDGRRWURVWLSRVGHILEUDV>@

)LJXUD5HVXOWDGRVGHPyGXORGHULJLGH]HQIXQFLyQGHODWHPSHUDWXUDD\GHUHVLVWHQFLDD
IDWLJDE
)DWLJDDSXQWRV
/D )LJXUD E PXHVWUD ORV UHVXOWDGRV GHO HQVD\R GH IDWLJD REWHQLGRV SDUD DPEDV PH]FODV DQWH
GLIHUHQWHVQLYHOHVGHGHIRUPDFLyQ(QFRQVRQDQFLDFRQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOHQVD\RGH
PyGXORGHULJLGH]DVtFRPRFRQRWURVHVWXGLRVGHVDUUROODGRVSDUDPDWHULDOHVVLPLODUHV>@OD
DGLFLyQ GH ILEUDV DFUtOLFDV PHMRUD OD UHVLVWHQFLD D IDWLJD GH ODV 0$0 SDUD FXDOTXLHU QLYHO GH
GHIRUPDFLyQDSOLFDGR\DTXHVHREWLHQHXQPDWHULDOPiVIOH[LEOH\HOiVWLFR 'HHVWDIRUPDVH
SXHGHFRPSUREDUTXHDSHVDUGHOGHVFHQVRGHULJLGH]UHJLVWUDGRDOLQFRUSRUDUILEUDVOD0$0FRQ
HVWHDGLWLYRUHVLVWHPD\RUQ~PHURGHFLFORVGHFDUJDDQWHVGHDJRWDUVXVSUHVWDFLRQHVPHFiQLFDV
\GHTXHWHQJDOXJDUVXILVXUDFLyQ
5HVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQDEDMDVWHPSHUDWXUDV
/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOHQVD\R76567TXHSHUPLWHHYDOXDUODUHVLVWHQFLDGHODVPH]FODV
ELWXPLQRVDVDODILVXUDFLyQDEDMDVWHPSHUDWXUDVDVRFLDGDVDUHWUDFFLRQHVWpUPLFDVVHPXHVWUDQ
HQOD)LJXUD$SDUWLUGHHVWRVUHVXOWDGRVVHSXHGHFRPSUREDUTXHOD0$0FRQILEUDVHVPHQRV
VXVFHSWLEOHDODWHPSHUDWXUDTXHODPH]FODSDWUyQODFXDOVHYHFODUDPHQWHDIHFWDGDDWHPSHUDWXUDV
LQIHULRUHVD&SURYRFDQGRHOIDOORGHOPDWHULDOPLHQWUDVTXHHQHOFDVRGHOD0$0FRQILEUDV
ODVSULPHUDVYDULDFLRQHVGHWHQVLyQVHUHJLVWUDURQSDUDWHPSHUDWXUDVLQIHULRUHVD&(VWHKHFKR
SXHGH VHU GHELGR D OD IRUPDFLyQ GH XQD UHG WULGLPHQVLRQDO GH ODV ILEUDV DFUtOLFDV GHQWUR GH OD
PH]FOD TXH SHUPLWHQ XQD PHMRU GLVWULEXFLyQ GH ODV WHQVLRQHV JHQHUDGDV SRU OD UHWUDFFLyQ GHO
PDWHULDODQWHHOGHVFHQVRGHWHPSHUDWXUD

)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\R76567
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(QVD\R8*5)$&7
3DUDDQDOL]DUODUHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQ\VXSURSDJDFLyQGHDFXHUGRDOHQVD\R8*5)$&7
OD)LJXUDDPXHVWUDORVYDORUHVGHOSDUiPHWURGHGDxRPHGLRSDUDFDGDPH]FODPLHQWUDVTXHOD
)LJXUDESUHVHQWDODHYROXFLyQGHOGDxRUHJLVWUDGRSRUODV0$0HQWpUPLQRVGHOYDORUPHGLR
DFXPXODGR GHO 5'(& /RV UHVXOWDGRV LQGLFDQ TXH HO YDORU GH GDxR GH OD 0$0 HV
DSUR[LPDGDPHQWHHOGREOHTXHHOUHJLVWUDGRSDUDHVDPLVPDPH]FODSHURFRQILEUDVORTXHSRQH
GHPDQLILHVWRTXHHOXVRGHHVWHDGLWLYROOHYDDPD\RUUHVLVWHQFLDDOHIHFWRGHIDWLJDSURYRFDGR
SRUODFRPELQDFLyQGHFDUJDVGHOWUiILFR\JUDGLHQWHVWpUPLFRV3RUVXSDUWHOD)LJXUDEPXHVWUD
TXHODSURSDJDFLyQGHOGDxRFDXVDGDHQODPH]FODHVFRQVLGHUDEOHPHQWHUHGXFLGDHQHOFDVRGHOD
0$0ORTXHLQGLFDTXHHOXVRGHILEUDVDFUtOLFDVSHUPLWLUtDLQFUHPHQWDUGHIRUPDDFHQWXDGDOD
YLGDGHVHUYLFLRGHHVWRVPDWHULDOHVHQILUPHVGHFDUUHWHUDV

)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\R8*5)$&7DSDUiPHWURGHGDxRPHGLREHYROXFLyQGHO
DFXPXODGRGH5'(&
4 Conclusiones
(VWHDUWtFXORUHVXPHSDUWHGHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQODIDVHGHGHVDUUROORGHPH]FODVGHDOWR
PyGXORGHDOWDVSUHVWDFLRQHVOOHYDGDDFDERGHQWURGHOSUR\HFWR)$7()LUPHV$VIiOWLFRVSDUD
7HPSHUDWXUDV([WUHPDV(QpOVHKDDQDOL]DGRHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHGRVPH]FODVGH
DOWR PyGXORXQDFRQYHQFLRQDO\XQDPRGLILFDGDFRQ ILEUDVDFUtOLFDVDQWHGLIHUHQWHVHQVD\RV\
GLYHUVDV FRQGLFLRQHV GH VHUYLFLR GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV \ FDUJDV VHQVLELOLGDG DO DJXD FRQ
FLFORV GH KLHORGHVKLHOR URGDGXUD +DPEXUJR ULJLGH] \ HQVD\R WULD[LDO D YDULDV WHPSHUDWXUDV
IDWLJDDSXQWRVUHVLVWHQFLDDODILVXUDFLyQDEDMDVWHPSHUDWXUDV76567\HQVD\R8*5)$&7
(QEDVHDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVSXHGHQH[WUDHUVHODVVLJXLHQWHVFRQFOXVLRQHV
- (OXVRGHILEUDVDFUtOLFDVQRDIHFWDDODVXVFHSWLELOLGDGDODJXD\DFLFORVGHKLHORGHVKLHORGH
ODVPH]FODVGHDOWRPyGXORLQFOXVRVLQYDULDUHOFRQWHQLGRGHEHW~Q'HHVWDIRUPDODPH]FOD
FRQILEUDVSUHVHQWyXQDEDMDVXVFHSWLELOLGDGDODSUHVHQFLDGHDJXD\KLHOR
- /DLQFRUSRUDFLyQGHILEUDVDFUtOLFDVDODVPH]FODVGHDOWRPyGXOROOHYDDPD\RUUHVLVWHQFLDD
ODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVLQFOXVRDQWHODSUHVHQFLDGHDJXDDODYH]TXHVHGLVPLQX\HVX
VXVFHSWLELOLGDG D OD WHPSHUDWXUD UHGXFLHQGR DVt OD IRUPDFLyQ GH URGHUDV D HOHYDGDV
WHPSHUDWXUDV
- $ SHVDU GH TXH OD DGLFLyQ GH ILEUDV OOHYD DO GHVFHQVR GH OD ULJLGH] GH OD 0$0 D EDMDV
WHPSHUDWXUDVHVWHKHFKRQRFDXVDQLQJ~QHIHFWRQHJDWLYRHQODUHVLVWHQFLDDGHIRUPDFLRQHV
SOiVWLFDV\SRURWUDSDUWHPHMRUDODYLGDDIDWLJDGHODPH]FODGDGRTXHVHLQFUHPHQWDVX
IOH[LELOLGDG
- $ EDMDV WHPSHUDWXUDV OD SUHVHQFLD GH ILEUDV DFUtOLFDV PHMRUD OD GLVWULEXFLyQ GH WHQVLRQHV
LQWHUQDV FDXVDGDV SRU ODUHWUDFFLyQ GHO PDWHULDO DQWH HO GHVFHQVR GH WHPSHUDWXUD 'H HVWD
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IRUPD HVWH DGLWLYR SHUPLWH PHMRUDU HO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH ODV PH]FODV GH DOWR
PyGXORHQUHJLRQHVFRQXQFOLPDIUtR
- /D0$0IDEULFDGDFRQILEUDVDFUtOLFDVSUHVHQWyPD\RUUHVLVWHQFLDDOHIHFWRFRPELQDGRGH
ODV FDUJDV GHO WUiILFR \ ORV JUDGLHQWHV WpUPLFRV $GHPiV VH YLR TXH ODV ILEUDV SHUPLWHQ
PHMRUDUODUHVSXHVWDDODUJRSOD]RGH ODV PH]FODVDVIiOWLFDVLQFUHPHQWDQGRDVtODYLGDGH
VHUYLFLRGHORVILUPHVGHFDUUHWHUDV
Agradecimientos
/RV DXWRUHV TXLHUHQ DJUDGHFHU OD ILQDQFLDFLyQ UHFLELGD SDUD OD UHDOL]DFLyQ GH HVWH HVWXGLR TXH
IRUPD SDUWH GHO SUR\HFWR GH ,' ³)LUPHV $VIiOWLFRV SDUD 7HPSHUDWXUDV ([WUHPDV )$7(´
UHIHUHQFLD,37ILQDQFLDGRSRUHO0LQLVWHULRGH&LHQFLDH,QQRYDFLyQGHQWUR
GHO3ODQ1DFLRQDOGH,QYHVWLJDFLyQ&LHQWtILFD'HVDUUROORH,QQRYDFLyQ7HFQROyJLFD
\FRILQDQFLDGRSRUHOIRQGR)('(5

5 Referencias
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PL[DVSKDOWPL[WXUHV´5HVHDUFK5HSRUW975&59LUJLQLD7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK&RXQFLO
>@ 1NJDSHOH 0 'HQQHPDQ( $QRFKLH%RDWHQJ -. ³&RQVWUXFWLRQ RI DKLJKPRGXOXVDVSKDOW WULDO
VHFWLRQ (WKHNZLQL 6RXWK $IULFD¶V ILUVW SUDFWLFDO H[SHULHQFH ZLWK GHVLJQ PDQXIDFWXULQJ DQG SDYLQJ´
3URFHHGLQJVRIWKHVW6RXWKHUQ$IULFDQ7UDQVSRUW&RQIHUHQFH6$7&
>@/LX<4³$SSOLFDWLRQWHFKQRORJ\VWXG\RQKLJKPRGXOXVKRWPL[DVSKDOWFRQFUHWH´&RPPXQ5HV
,QVW/LDRQLQJ3URYLQFH
>@&RUWp-)³'HYHORSPHQWDQGXVHVRIKDUGJUDGHDVSKDOWDQGRIKLJKPRGXOXVDVSKDOWPL[HVLQ)UDQFH´
,Q7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK5HFRUG-RXUQDORIWKH7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG1R7UDQVSRUWDWLRQ
5HVHDUFK%RDUGRIWKH1DWLRQDO$FDGHPLHV:DVKLQJWRQ'&75%SS
>@/HH+-/HH-+3DUN+0³3HUIRUPDQFHHYDOXDWLRQRIKLJKPRGXOXVDVSKDOWPL[WXUHVIRUORQJ
OLIHSDYHPHQWV´&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9ROSS
>@³&DWDORJXHGHVVWUXFWXUHVW\SHVGHFKDXVVpHVQHXYHVGHODGLUHFWLRQGHVURXWHV´/&3&6(75$
>@5XL]$³0H]FODVGH$OWR0yGXOR´-RUQDGDVSDUD-HIHVGH2EUDVGH3URELVD0DGULG
>@ %DQNRZVNL : 7XVDU 0 :LPDQ /* ³/DERUDWRU\ DQG )LHOG ,PSOHPHQWDWLRQ RI KLJK PRGXOXV
DVSKDOWFRQFUHWH´5HTXLUHPHQWVIRU+0$&PL[GHVLJQDQGSDYHPHQWGHVLJQ6XVWDLQDEOH3DYHPHQWVIRU
(XURSHDQ1HZ0HPEHUV6WDWHV63(16(XURSHDQ&RPPLVVLRQ'*5HVHDUFKWK)UDPHZRUN3URJUDPPH
6XVWDLQDEOH6XUIDFH7UDQVSRUW
>@ $EWDKL 6 0 6KHLNK]DGHK 0 +HMD]L 60 ³)LEHUUHLQIRUFHG DVSKDOWFRQFUHWH ± $ UHYLHZ´
&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9ROSS
>@(1%LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW±3DUW'HWHUPLQDWLRQRIWKH
ZDWHU VHQVLWLYLW\ RI ELWXPLQRXV VSHFLPHQV $(125 $VRFLDFLyQ (VSDxROD GH 1RUPDOL]DFLyQ \
&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@(1%LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW±3DUW'HWHUPLQDWLRQRIWKH
LQGLUHFW WHQVLOH VWUHQJWK RI ELWXPLQRXV VSHFLPHQV $(125 $VRFLDFLyQ (VSDxROD GH 1RUPDOL]DFLyQ \
&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@ (1 %LWXPLQRXV PL[WXUHV 7HVW PHWKRGV IRU KRW PL[ DVSKDOW ± 3DUW :KHHO WUDFNLQJ
>@(1PHWKRG%%LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW ±3DUW&\FOLF
FRPSUHVVLRQWHVW$(125$VRFLDFLyQ(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@(1DQQH[&%LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW±3DUW6WLIIQHVV
>@(1DQQH['%LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW±3DUW5HVLVWDQFH
WRIDWLJXH$(125$VRFLDFLyQ(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@ (1 %LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGV IRUKRW PL[ DVSKDOW ± 3DUW /RZ WHPSHUDWXUH
FUDFNLQJ DQG SURSHUWLHV E\ XQLD[LDO WHQVLRQ WHVWV $(125 $VRFLDFLyQ (VSDxROD GH 1RUPDOL]DFLyQ \
&HUWLILFDFLyQ0DGULG
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>@ 0RUHQR1DYDUUR ) 5XELR*iPH] 0& ³8*5)$&7 WHVW IRU WKH VWXG\ RI IDWLJXH FUDFNLQJ LQ
ELWXPLQRXVPL[HV´&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOVSS
>@0RUHQR1DYDUUR)5XELR*iPH]0&³0HDQGDPDJHSDUDPHWHUIRUWKHFKDUDFWHUL]DWLRQRIIDWLJXH
FUDFNLQJEHKDYLRULQELWXPLQRXVPL[HV´0DWHULDOVDQGGHVLJQSS
>@6KHQ6&DUSHQWHU6+³'LVVLSDWHGHQHUJ\FRQFHSWVIRU+0$SHUIRUPDQFHIDWLJXHDQGKHDOLQJ´
&HQWHURI([FHOOHQFHIRU$LUSRUW7HFKQRORJ\&2(5HSRUW1R7HFKQLFDO5HSRUWRI5HVHDUFK)HGHUDO
$YLDWLRQ$GPLQLVWUDWLRQ8QLYHUVLW\RI,OOLQRLVDW8UEDQD&KDPSDLJQ8UEDQD,/
>@;X4&KHQ+3UR]]L-$³3HUIRUPDQFHRIILEHUUHLQIRUFHGDVSKDOWFRQFUHWHXQGHUHQYLURQPHQWDO
WHPSHUDWXUHDQGZDWHUHIIHFWV´&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9ROSS
>@ $QXUDJ . ;LDR ) $PLUNKDQLDQ 6 ³/DERUDWRU\ LQYHVWLJDWLRQ RI LQGLUHFW WHQVLOH VWUHQJWKXVLQJ
URRILQJSRO\HVWHUZDVWHILEHUVLQKRWPL[DVSKDOW´&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9ROSS

>@<H4:X6/L1³,QYHVWLJDWLRQRIWKHG\QDPLFDQGIDWLJXHSURSHUWLHVRIILEHUPRGLILHGDVSKDOW
PL[WXUHV´,QWHUQDWLRQDO-RXUQDORI)DWLJXH9ROSS
>@2GD6)HUQDQGHV-/,OGHIRQVR-6³$QDO\VLVRIXVHRIQDWXUDOILEHUVDQGDVSKDOWUXEEHUELQGHULQ
GLVFRQWLQXRXVDVSKDOWPL[WXUHV´&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9ROSS

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DESARROLLO DE UN NUEVO MÉTODO GLOBAL PARA EL ESTUDIO

DEL DAÑO POR FATIGA EN MATERIALES BITUMINOSOS
)HUQDQGR0RUHQR1DYDUUR0&DUPHQ5XELR*iPH]


Resumen
/DILVXUDFLyQSRUIDWLJDHVXQRGHORVPRGRVGHIDOORPiVFRPXQHVHQSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV\SRUWDQWR
HVWiFRQVLGHUDGDFRPRXQDGHODVSULQFLSDOHVSUHRFXSDFLRQHVHQHOVHFWRUGHODLQJHQLHUtDGHFDUUHWHUDV$
SHVDUGHTXHHQORV~OWLPRVDxRVVHKDQFRQVHJXLGRJUDQGHVDYDQFHVHQODFRPSUHQVLyQGHHVWHIHQyPHQR
DFWXDOPHQWH D~Q H[LVWHQ FLHUWRV DVSHFWRV TXH GLILFXOWDQ HO DQiOLVLV GHO FRPSRUWDPLHQWR D IDWLJD GH ORV
PDWHULDOHVELWXPLQRVRV(QHVWHVHQWLGRODFRH[LVWHQFLDGHOGDxRDIDWLJDFRQGLIHUHQWHVIHQyPHQRVFRPR
ODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVWL[RWURStDGLVLSDFLyQHQHUJpWLFDHQIRUPDGHFDORUHWFKDFHQPX\FRPSOLFDGR
HODQiOLVLVUHDOGHODUHVSXHVWDGHOPDWHULDODQWHHVWDSDWRORJtD$GHPiVGDGRTXHODILVXUDFLyQSRUIDWLJDHV
XQ IHQyPHQR DOHDWRULR GLVSHUVR HQ ODV WUHV GLPHQVLRQHV \ FRQ HIHFWRV ORFDOHV DSDULFLyQ GH JULHWDV \
JOREDOHVFRPRSRUHMHPSORHOFDPELRGHULJLGH]GHOPDWHULDOTXHQRSXHGHQVHUVHSDUDGRVUHVXOWDGLItFLO
HVWDEOHFHU XQ FULWHULR GH IDOOR TXH SHUPLWD XQ UHDOL]DU XQ DQiOLVLV KRPRJpQHR GH ORV UHVXOWDGRV HQWUH
PDWHULDOHVGHGLIHUHQWHVFDUDFWHUtVWLFDV(VWDFRPXQLFDFLyQSUHVHQWDXQQXHYRPpWRGRJOREDOSDUDHOHVWXGLR
GHOGDxRSRUIDWLJDHQPDWHULDOHVELWXPLQRVRVTXHSUHWHQGHGDUUHVSXHVWDDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHV\PHMRUDU
ODFRPSUHQVLyQGHHVWHIHQyPHQR

Palabras Clave: 0H]FODVDVIiOWLFDVEHW~QIDWLJDILVXUDFLyQGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVWL[RWURStD
1 Introducción
(O SDVR UHSHWLGR GH ODV FDUJDV GHO WUiILFR HQ FRPELQDFLyQ FRQ ORV HIHFWRV FDXVDGRV SRU ORV DJHQWHV
DPELHQWDOHV JUDGLHQWHV WpUPLFRV R[LGDFLyQ HWF LQGXFHQ HO GHVDUUROOR GH IHQyPHQRV GH IDWLJD HQ ORV
PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV HPSOHDGRV HQ OD FRQVWUXFFLyQ GH ORV SDYLPHQWRV GH FDUUHWHUD (VWRV IHQyPHQRV
SURYRFDQODDSDULFLyQGHILVXUDVTXHDPHGLRODUJRSOD]RVXSRQHQXQRGHORVSULQFLSDOHVFDXVDQWHVGHOILQ
GH OD YLGD GH VHUYLFLR GH HVWDV LQIUDHVWUXFWXUDV 3RU WDQWR UHVXOWD GH HVSHFLDO LQWHUpV GHVDUUROODU QXHYRV
PDWHULDOHVPiVUHVLVWHQWHVDQWHHVWHIHQyPHQRSDUDORFXDOHVQHFHVDULROOHYDUDFDERHVWXGLRVTXHSHUPLWDQ
FRQRFHUHQPD\RUSURIXQGLGDGVXVFDUDFWHUtVWLFDV\FRQGLFLRQHVGHSURSDJDFLyQ
(QORV~OWLPRVDxRVVHKDQGHVDUUROODGRQXPHURVDVLQYHVWLJDFLRQHVTXHGHPXHVWUDQTXHHOIHQyPHQR
GHIDWLJDHQPDWHULDOHVELWXPLQRVRVGHEHVHUFRQVLGHUDGRFRPRXQSURFHVRJOREDOTXHHQJOREDWUHVHWDSDV
IXQGDPHQWDOHV >@ L DFXPXODFLyQ GH GHIRUPDFLRQHV SHUPDQHQWHV LL DSDULFLyQ GH IHQyPHQRV GH
GHJUDGDFLyQUHYHUVLEOHIHQyPHQRVYLVFRHOiVWLFRVFRPRODWL[RWURStDHLQLFLRGHGDxRLUUHYHUVLEOHPLFUR
ILVXUDVLLLSURSDJDFLyQGHILVXUDVFRDOHVFHQFLDGHPLFURILVXUDVORFDOL]DFLyQGHGDxRHQIRUPDGHPDFUR
ILVXUD\SURSDJDFLyQKDVWDIDOORGHOPDWHULDO3RUWDQWRODHYDOXDFLyQGHHVWHIHQyPHQRGHEHUtDGHHQIRFDUVH
FRPRXQHVWXGLRJOREDOHQHOTXHVHFRQVLGHUHODHYROXFLyQGHODVSURSLHGDGHVGHOPDWHULDO\ORVFDPELRV
VXIULGRVHQFDGDXQDGHHVWDVHWDSDV)LJXUD
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)LJXUD(VTXHPDGHOSURFHVRGHIDWLJDGHELGRDODDFFLyQGHFDUJDVFtFOLFDV
'XUDQWHHOHVWXGLRGHOFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDGHPH]FODVELWXPLQRVDVODSUHVHQFLDGHFDGDXQD
GHHVWDVHWDSDVSXHGHVHULGHQWLILFDGDDWUDYpVGHORVFDPELRVSURGXFLGRVHQODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHO
PDWHULDOWUDGLFLRQDOPHQWHH[SUHVDGRVHQWpUPLQRVGHYDULDFLyQGHPyGXORGHULJLGH]\iQJXORGHIDVH>@
6LQHPEDUJRDFWXDOPHQWHH[LVWHQXQDVHULHGHFRQGLFLRQDQWHVTXHGLILFXOWDQHODQiOLVLV\ODDVRFLDFLyQGH
ORVFDPELRVSURGXFLGRVDFDGDXQDGHODVHWDSDV\TXHSRUWDQWROLPLWDQHOHVWXGLRGHOIHQyPHQRGHIDWLJD
HQORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRV
(OSULPHURGHORVFRQGLFLRQDQWHVDWHQHUHQFXHQWDHVODDSDULFLyQGHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVHQHO
PDWHULDOSUHYLRDOGHVDUUROORGHOGDxRSRUIDWLJD(VWDVGHIRUPDFLRQHVQRSXHGHQVHUFRQVLGHUDGDVFRPR
GDxRSXHVWRTXHVHWUDWDGHXQIHQyPHQRGHPRYLPLHQWRPROHFXODUTXHQRFDXVDODURWXUDGHHQODFHVVLQ
HPEDUJR VX DFXPXODFLyQ SURYRFD XQ FDPELR SDXODWLQR HQ OD UHVSXHVWD YLVFRHOiVWLFD GHO PDWHULDO
YROYLpQGRORPiVUtJLGRGHELGRDOIHQyPHQRGHHQGXUHFLPLHQWRSRUGHIRUPDFLyQ>@3RUHOORDSHVDU
GHTXHODSUHVHQFLDGHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVQRSURYRFDGDxRHQODPH]FODELWXPLQRVDVXHIHFWRVREUH
ODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHOPDWHULDOQRSXHGHVHUREYLDGR\SRUHQGHHVQHFHVDULRHPSOHDUPpWRGRVGH
HQVD\RTXHSXHGDQWHQHUHQFXHQWDVXLQIOXHQFLDGXUDQWHHOHVWXGLRGHIDWLJD
2WURGHORVDVSHFWRVTXHOLPLWDODHYDOXDFLyQGHODUHVSXHVWDPHFiQLFDGHORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRV
VRPHWLGRV D FDUJDV FtFOLFDV HV OD FRH[LVWHQFLD GH IHQyPHQRV YLVFRHOiVWLFRV UHYHUVLEOHV WL[RWURStD
FDOHQWDPLHQWR HWF FRQ HO GHVDUUROOR GHO GDxR D IDWLJD > @ (Q HVWH VHQWLGR HVWXGLRV UHFLHQWHV KDQ
GHPRVWUDGR TXH HQ ODV HWDSDV GHO SURFHVR GRQGH HVWRV IHQyPHQRV FRQYLYHQ UHVXOWD PX\ FRPSOLFDGR
GLVWLQJXLU FXiO GH HOORV HV HO SULQFLSDO FDXVDQWH GHO FDPELR GH SURSLHGDGHV PHFiQLFDV REVHUYDGR HQ HO
PDWHULDO\GHODPLVPDIRUPDLGHQWLILFDU TXpFDPELRVVRQUHDOPHQWH GHELGRVDODDSDULFLyQGHGDxRSRU
IDWLJD>@
)LQDOPHQWHODVHOHFFLyQGHXQFULWHULRGHIDOORDGHFXDGRWDPELpQUHVXOWDXQDVSHFWRIXQGDPHQWDO
SDUDSRGHUOOHYDUDFDERXQHVWXGLRILDEOHGHODUHVLVWHQFLDDIDWLJDGHPDWHULDOHVELWXPLQRVRV 'XUDQWHHO
GHVDUUROORGHOSURFHVRGHIDWLJDODHYROXFLyQGHGDxRVXIULGDSRUHOPDWHULDOVHYHUiDIHFWDGDSRUODSUHVHQFLD
GHRWURVIHQyPHQRVPHQFLRQDGRVDQWHULRUPHQWHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVWL[RWURStDHWF\SRUWDQWRHO
QLYHOGHGDxRFDXVDGRHQHOPDWHULDOGHSHQGHUiGHPXFKDVYDULDEOHVFRPRHOFRQWHQLGRGHEHW~QHOWLSRGH
PH]FODODVFRQGLFLRQHVGHHQVD\RIUHFXHQFLDWHPSHUDWXUDHWFODJHRPHWUtDGHODSUREHWDHWF3RUHOOR
UHVXOWDPX\GLItFLOGHILQLUXQFULWHULRGHIDOORTXHVHDVRFLHDXQQLYHOGHGDxRGHWHUPLQDGR\DVHDGHIRUPD
JOREDO D QLYHO GH PLFURGDxR R ORFDO D QLYHO GH PDFURGDxR GH PDQHUD TXH SHUPLWD OOHYDUD FDER XQD
HYDOXDFLyQKRPRJpQHDGHODUHVLVWHQFLDDIDWLJDGHHVWRVPDWHULDOHVLQGHSHQGLHQWHPHQWHGHODVYDULDEOHV
DQWHULRUPHQWHFRPHQWDGDV>@
(QEDVHDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHVHOREMHWLYRGHHVWDFRPXQLFDFLyQHVSUHVHQWDUXQQXHYRPpWRGRGH
HVWXGLR GHVDUUROODGR HQ HO /DERUDWRULR GH ,QJHQLHUtD GH OD &RQVWUXFFLyQ GH OD 8QLYHUVLGDG GH *UDQDGD
/DE,&8*5TXHSHUPLWHOOHYDUDFDERODHYDOXDFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDGHPH]FODVELWXPLQRVDV
PLQLPL]DQGR HO LPSDFWR FDXVDGR SRU ODV OLPLWDFLRQHV SUHVHQWDGDV HQ HVWD LQWURGXFFLyQ 3DUD HOOR GLFKR
PpWRGR VH EDVD HQ HO HVWXGLR JOREDO GH OD HYROXFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV GH ORV PDWHULDOHV
ELWXPLQRVRVGHVGHODDSDULFLyQGHODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVKDVWDODSURSDJDFLyQGHODPDFURILVXUDD
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WUDYpVGHODQiOLVLVGHODVYDULDFLRQHVSURGXFLGDVHQVXJHRPHWUtD\HQODWDVDGHHQHUJtDGLVLSDGDHQFDGD
FLFORGHFDUJD
2 Consideraciones previas
/DVPH]FODVELWXPLQRVDVVRQPDWHULDOHVYLVFRHOiVWLFRVFX\DUHVSXHVWDPHFiQLFDGHSHQGHHQJUDQPHGLGD
GHODWHPSHUDWXUDGHVHUYLFLRDODTXHVHHQFXHQWUDQ\GHODYHORFLGDGGHODFDUJDDSOLFDGD>@(QHVWH
VHQWLGRVHSXHGHDILUPDUTXHDQWHFRQGLFLRQHVGHHOHYDGDWHPSHUDWXUD\EDMDYHORFLGDGGHFDUJDLHEDMDV
IUHFXHQFLDVORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRVUHVSRQGHQGHPDQHUDPiVYLVFRVDRIUHFLHQGRYDORUHVGHiQJXOR
GH IDVH PiV HOHYDGRV \ IUDFWXUDV PiV G~FWLOHV VLHQGR PiV VXVFHSWLEOHV D OD IOXHQFLD \ DSDULFLyQ GH
GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV )LJXUD 3RU HO FRQWUDULR FXDQGR OD WHPSHUDWXUD GH VHUYLFLR HV EDMD \R OD
IUHFXHQFLD GH DSOLFDFLyQ GH OD FDUJD HV HOHYDGD ORV PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV RIUHFHQ XQD UHVSXHVWD PiV
HOiVWLFD TXH SHUPLWH VRSRUWDU PD\RUHV WHQVLRQHV VLQ GHIRUPDU YDORUHV GH iQJXOR GH IDVH PiV EDMRV \
IUDFWXUDVPiVIUiJLOHV

)LJXUD(VTXHPDGHODUHVSXHVWDYLVFRHOiVWLFDGHODVPH]FODVELWXPLQRVDV
6XSRQLHQGRXQDFRUUHFWDDGKHUHQFLDiULGROLJDQWHSXHGHDILUPDUVHTXHODUHVSXHVWDYLVFRHOiVWLFD
RIUHFLGDSRUODPH]FODELWXPLQRVDGXUDQWHXQSURFHVRGHFDUJDFtFOLFDHVWDUiSULQFLSDOPHQWHJREHUQDGDSRU
HOPRYLPLHQWRPROHFXODUSURGXFLGRHQHOEHW~Q>@$VtGDGDXQFDUJDFtFOLFDFRPRODFLUFXODFLyQGH
ORVYHKtFXORVVREUHODFDUUHWHUDVLODVPROpFXODVGHOOLJDQWHWLHQHQXQDPD\RUIDFLOLGDGSDUDPRYHUVHFRPR
SRUHMHPSORRFXUUHDHOHYDGDVWHPSHUDWXUDVODHQHUJtD PHFiQLFDLQWURGXFLGD HQ HO PDWHULDO GHELGRDOD
SUHVHQFLDGHODFDUJDVHUiSULQFLSDOPHQWHFRQVXPLGDHQSURGXFLUPRYLPLHQWRPROHFXODUORTXHSURYRFDUi
IHQyPHQRV GH UHRULHQWDFLyQ PROHFXODU FRQ UHVSHFWR D OD FDUJD FRPR OD WL[RWURStD R OD DSDULFLyQ GH
GHIRUPDFLRQHV QR UHFXSHUDEOHV 3RU HO FRQWUDULR VL ODV PROpFXODV GHO OLJDQWH WLHQHQ XQD PHQRU
VXVFHSWLELOLGDGDOPRYLPLHQWRFRPRSXHGHRFXUULUDEDMDVWHPSHUDWXUDVHVDPLVPDFDQWLGDGGHHQHUJtD
DSRUWDGDSRUODFDUJDPHFiQLFDQRSXHGHSURYRFDUODPLVPDFDQWLGDGGHPRYLPLHQWRPROHFXODU\SRUWDQWR
HVSULQFLSDOPHQWHDEVRUELGDQLYHOGHHQODFHTXtPLFRSURGXFLHQGR³SHTXHxDV´GHIRUPDFLRQHVUHFXSHUDEOHV
(QHVWH~OWLPRFDVRVHSXHGHDILUPDUTXHHOPDWHULDODEVRUEHODHQHUJtDLQWURGXFLGDDWUDYpVGHODFDUJD
PHFiQLFDVLQGHIRUPDUVHRIUHFLHQGRXQDUHVSXHVWDPiVHOiVWLFD(VQHFHVDULRGHVWDFDUTXHODPRYLOLGDG
PROHFXODUGHODVPH]FODVELWXPLQRVDVQRVRORYDDGHSHQGHUGHODWHPSHUDWXUDGHVHUYLFLRVLQRTXHWDPELpQ
HVWDUiLQIOXHQFLDGDRWUDVYDULDEOHVFRPRSXHGHQVHUODIUHFXHQFLD\DPSOLWXGGHODFDUJDRHOWLSRGHOLJDQWH
UHODFLyQGHFRQWHQLGRGHPDOWHQRV\DVIDOWHQRV>@
(QEDVHDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHVGXUDQWHHOSDVRGHORVSULPHURVYHKtFXORVVREUHHOSDYLPHQWRODV
WHQVLRQHV JHQHUDGDV VRQ LQLFLDOPHQWH GLVWULEXLGDV GH IRUPD KRPRJpQHD HQ HO YROXPHQ GHO PDWHULDO
ELWXPLQRVR(QODVPH]FODVTXHRIUH]FDQXQDPHQRUPRYLOLGDGPROHFXODUSRUHMHPSORODVTXHVHHQFXHQWUHQ
DEDMDVWHPSHUDWXUDVRHVWpQIDEULFDGDVFRQEHWXQHVGHPHQRUSHQHWUDFLyQFRQIRUPHHOSDVRGHYHKtFXORV
FRQWLQXDODHQHUJtDPHFiQLFDWUDQVPLWLGDSRUHVWDVFDUJDVVREUHHOSDYLPHQWRVHUiSULQFLSDOPHQWHDEVRUELGD
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DQLYHOGHHQODFHTXtPLFRKDVWDTXHOOHJDGRXQPRPHQWRGLFKDHQHUJtDSURYRTXHODURWXUDGHORVHQODFHV
DSDULFLyQGHGDxRHQHOPDWHULDO'DGRTXHORVHQODFHVURWRVQRSXHGHQDEVRUEHUFDUJDORVHQODFHVVLWXDGRV
HQODSUR[LPLGDGGHpVWRVGHEHQVRSRUWDUPD\RUHVGHIRUPDFLRQHVODFDUJDGHOYHKtFXORVHUHSDUWLUiHQWUH
XQPHQRUQ~PHURGHHQODFHV\SRUWDQWRVHFUHDUiXQD]RQDGHPDWHULDOGRQGHH[LVWLUiXQDFRQFHQWUDFLyQ
GHWHQVLRQHVHQVXVHQODFHV'HELGRDODSUHVHQFLDGHGLFKDVWHQVLRQHVPiVHOHYDGDVHVWRVHQODFHVURPSHUiQ
FRQXQDPD\RUIDFLOLGDGFUHDQGRDVtXQD]RQDGHGHELOLGDGHQHOPDWHULDOTXHFUHFHUiFRQIRUPHHOQ~PHUR
GHDSOLFDFLRQHV GHFDUJDVHLQFUHPHQWHSURYRFDQGR ODSURSDJDFLyQ GH GDxR (OWLSR GHIDOORSRUIDWLJD
DSDUHFLGREDMRHVWDVFLUFXQVWDQFLDVUHGXFLGRPRYLPLHQWRPROHFXODUHVODDSDULFLyQGHILVXUDVILQDVSRFR
UDPLILFDGDV\FRQURWXUDIUiJLOEDMRQLYHOGHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVDQWHVGHVXURWXUD)LJXUD
3RU HO FRQWUDULR FXDQGR VH IDYRUHFH OD PRYLOLGDG PROHFXODU HQ ORV PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV SRU
HMHPSORFXDQGRODVWHPSHUDWXUDVGHVHUYLFLRVRQHOHYDGDVODHQHUJtDWUDQVPLWLGDSRUHOSDVRUHSHWLGRGH
ORVYHKtFXORVSURYRFDXQDUHVSXHVWDLQLFLDO OD PH]FODHQIRUPDGHIHQyPHQRV GH PRYLPLHQWR PROHFXODU
GHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDV\RWURVIHQyPHQRVGHUHRULHQWDFLyQGHPROpFXODVFRPRODWL[RWURStDVLQTXHVH
SURGX]FD GDxR URWXUD GH HQODFHV (Q HVWH FDVR FRQIRUPH HO Q~PHUR GH FLFORV FDUJDV DXPHQWD ODV
GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV VH LQFUHPHQWDQ LQGXFLHQGR XQ IHQyPHQR FRQRFLGR FRPR ³HQGXUHFLPLHQWR SRU
GHIRUPDFLyQ´>@TXHYDPRGLILFDQGRFLFORDFLFORODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHOPDWHULDOYROYLpQGROR
PiVUtJLGR\UHGXFLHQGRVXPRYLOLGDGPROHFXODU&RQIRUPHODFDSDFLGDGGHPRYLPLHQWRPROHFXODUVHYD
UHGXFLHQGRODHQHUJtDWUDQVPLWLGDHQFDGDFLFORGHFDUJDHPSLH]DDVHUDEVRUELGDDQLYHOGHHQODFHTXtPLFR
SXHVWR TXH \D QR SXHGH VHU FRQVXPLGD HQ IRUPD GH GHIRUPDFLyQ SOiVWLFD R WL[RWURStD GH PDQHUD TXH
WHUPLQDQSURYRFDQGRVXURWXUD\GHVDUUROODGRXQSURFHVRGHIDOORFRPRHOGHILQLGRHQHOFDVRDQWHULRU$Vt
VH SXHGH GHFLU TXH XQD YH] TXH HO PDWHULDO KD DJRWDGR VX FDSDFLGDG SDUD GHIRUPDU SOiVWLFDPHQWH HQ HO
PDWHULDO DSDUHFHQ ]RQDV GH GHELOLGDG TXH WHUPLQDQ VLHQGR VXVFHSWLEOHV GH ILVXUDU (VWH WLSR GH IDOOR SRU
IDWLJDSURYRFDILVXUDVPiVJUXHVDVG~FWLOHV\UDPLILFDGDV)LJXUD(QHVWHVHQWLGRHVLQWHUHVDQWHGHVDWDFDU
TXHODDGLFLyQGHPRGLILFDGRUHVDOEHW~QSROtPHURV6%6SROYRGHQHXPiWLFRHWFOHSHUPLWHUHFXSHUDU
SDUWHGHODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVSURGXFLGDVHQORVPLVPRV>@UHWDUGDUHOGHVDUUROORGHOIHQyPHQRGH
HQGXUHFLPLHQWR SRU GHIRUPDFLyQ \ SRU HQGH OD DSDULFLyQ GHO GDxR SRU IDWLJD SRU HOOR ORV OLJDQWHV
PRGLILFDGRVSRVHHQXQDPD\RUUHVLVWHQFLDDIDWLJD
$VtVHSXHGHDILUPDUTXHDODKRUDGHFRQVLGHUDUHOHVWXGLRGHOIHQyPHQRGHIDWLJDHQPDWHULDOHV
ELWXPLQRVRVHVQHFHVDULRWHQHUHQFXHQWDODLQIOXHQFLDGHORVIHQyPHQRVGHPRYLOLGDGPROHFXODUFRPRODV
GHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVRODWL[RWURStDFX\RGHVDUUROORHVWDUiJREHUQDGRSRUYDULDEOHVFRPRODWHPSHUDWXUD
GHVHUYLFLRRHOWLSRGHOLJDQWHXWLOL]DGR3RUHOORHOGHVDUUROORGHXQPpWRGRJOREDOGHHVWXGLRTXHSHUPLWD
WHQHUHQFXHQWDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHVVXSRQGUtDXQDKHUUDPLHQWDIXQGDPHQWDOSDUDGHVDUUROODUPDWHULDOHV
PiVUHVLVWHQWHVDQWHHVWDSDWRORJtD
3 Descripción del nuevo método de estudio
3DUWLHQGRGHODVFRQVLGHUDFLRQHVSUHYLDVSUHVHQWDGDVHQORVDSDUWDGRVDQWHULRUHV\FRQHOREMHWLYRGHHVWLPDU
ORVPRYLPLHQWRVSURGXFLGRVDQLYHOPROHFXODUDVtFRPRODFDQWLGDGGHGDxRSURGXFLGDGHELGRDODURWXUD
GH ORV HQODFHV XQ QXHYR PpWRGR GH HVWXGLR KD VLGR GHVDUUROODGR HQ HO /DERUDWRULR GH ,QJHQLHUtD GH OD
&RQVWUXFFLyQGHOD8QLYHUVLGDGGH*UDQDGD/DE,&8*5(VWHQXHYRPpWRGRKDVLGRGHILQLGRXWLOL]DQGR
HOHQVD\R8*5)$&7>@HOFXDODSDUWLUGHXQGLVSRVLWLYRVHQFLOORIRUPDGRSRUXQDSR\RGHVOL]DQWH
SURYLVWRGHXQPXHOOHUHFXSHUDGRUXQDSR\RILMR\GRVHOHPHQWRVHOiVWLFRVEDMRFDGDXQRGHORVDSR\RV
SHUPLWHUHSURGXFLUODVFRQGLFLRQHVGHHVIXHU]R\DPELHQWDOHVTXHSURYRFDQODDSDULFLyQGHGDxRSRUIDWLJD
HQ ODV PH]FODV ELWXPLQRVDV GXUDQWH VX YLGD GH VHUYLFLR SULQFLSDOPHQWH FDUJDV GHO WUiILFR \ JUDGLHQWHV
WpUPLFRV)LJXUD
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)LJXUD'LVSRVLWLYRGHHQVD\R8*5)$&7
3DUD OOHYDU D FDER HO FRQWURO GH ORV GHVSOD]DPLHQWRV KRUL]RQWDOHV \ YHUWLFDOHV SURGXFLGRV HQ HO
PDWHULDOHQFDGDFLFORGHFDUJDHVWHGLVSRVLWLYRGHHQVD\RHVWiSURYLVWRGH/9'7V(QEDVHDODVPHGLGDV
UHDOL]DGDVDWUDYpVGHORVPLVPRVGXUDQWHHOGHVDUUROORGHOSURFHVRGHIDWLJDSXHGHQREVHUYDUVHGRVWLSRV
GH GHVSOD]DPLHQWRV HQ FDGD XQD GH ODV GLUHFFLRQHV KRUL]RQWDO \ YHUWLFDO \ HQ FDGD FLFOR GH FDUJD XQ
GHVSOD]DPLHQWR³SHUPDQHQWH´KLYLTXHSHUPDQHFHWUDVODDSOLFDFLyQGHODFDUJD\TXHHVWiUHODFLRQDGR
FRQ OD SUHVHQFLD GH GHIRUPDFLRQHV QR UHFXSHUDEOHV R OD DSDULFLyQ GH GDxR HQ HO PDWHULDO \ XQ
GHVSOD]DPLHQWR ³UHODWLYR´ +L 9L TXH HVWi UHODFLRQDGR FRQ OD FRQVLVWHQFLD PRVWUDGD SRU HO PDWHULDO
ULJLGH]HQXQFLFORGDGR)LJXUD
)LJXUD(VTXHPDGHORVHVIXHU]RV\GHVSOD]DPLHQWRVSURGXFLGRVHQODPH]FODELWXPLQRVDGXUDQWHHO
HQVD\R8*5)$&7
(QHVWHVHQWLGRVLDPERVWLSRVGHGHVSOD]DPLHQWRVSHUPDQHQWHV\UHODWLYRVVRQXWLOL]DGRVSDUD
OOHYDUDFDERXQDQiOLVLVFRPELQDGRGHORVPLVPRVVHSXHGHREWHQHUXQDHYDOXDFLyQSUHFLVDGHOGHVDUUROOR
GHODVGLIHUHQWHVIDVHVGHOSURFHVRGHIDWLJDHQORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRV3RUXQDSDUWHORVFtUFXORVGH
KLVWpUHVLV GHILQLGRV GHELGRV D ORV GHVSOD]DPLHQWRV ³UHODWLYRV´ SURGXFLGRV HQ HO PDWHULDO VHUiQ XWLOL]DGRV
SDUD FDOFXODU OD HQHUJtD GLVLSDGD SRU HO PLVPR HQ FDGD FLFOR GH FDUJD DO WUDWDUVH GH XQ PDWHULDO YLVFR
HOiVWLFR SDUWH GH OD HQHUJtD LQWURGXFLGD SRU OD FDUJD DSOLFDGD VHUi GLVLSDGD HQ IRUPD GH IHQyPHQRV GH
PRYLPLHQWRPROHFXODUJHQHUDFLyQGHFDORURGDxR>@(VWiVHQHUJtDVVHUiQFDOFXODGDVFRPRODVXPDGH
ODViUHDVHQFHUUDGDVHQORVFtUFXORVGHKLVWpUHVLVSURGXFLGRVHQODGLUHFFLyQYHUWLFDO\KRUL]RQWDO

߱௜ ൌ ߱௛௜ ൅ ߱௩௜
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'RQGHȦLHVODHQHUJtDGLVLSDGDHQHOFLFORLHQ-PȦKLHVODHQHUJtDGLVLSDGDHQHOFLFORLHQOD

GLUHFFLyQKRUL]RQWDOHQ-P\ȦYLHVODHQHUJtDGLVLSDGDHQHOFLFORLHQODGLUHFFLyQYHUWLFDOHQ-P
3RURWUDSDUWHORVGHVSOD]DPLHQWRV³SHUPDQHQWHV´KLYLSXHGHQVHUHPSOHDGRVSDUDGHWHUPLQDUODV
YDULDFLRQHVJHRPpWULFDVSURGXFLGDVHQHOPDWHULDOHQFDGDFLFORGHFDUJDǻİLHQOD]RQDGRQGHHOIHQyPHQR
GHIDWLJDWLHQHOXJDU'LFKDYDULDFLyQPHGLGDHQSRUFHQWDMHHVFDOFXODGDDSDUWLUGHODVYDULDFLRQHVGHODV
GLPHQVLRQHVSURGXFLGDVHQODVGLUHFFLRQHVKRUL]RQWDO\YHUWLFDOGHOPDWHULDO

ሺఋ ήఋ ሻିሺఋ೓೔షభ ήఋೡ೔షభሻ
οߝ௜ ൌ ೓೔ ሺఋೡ೔ ሻ
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ήఋ
೓೔షభ ೡ೔షభ

'RQGH ǻİL HVODYDULDFLyQGHODJHRPHWUtDGHODSUREHWDHQHOFLFORL įKL \įYL VRQODVGLPHQVLRQHV
KRUL]RQWDO\YHUWLFDOGHODSUREHWDHQHOFLFORL\įKL\įYLVRQODVGLPHQVLRQHVKRUL]RQWDOHV\YHUWLFDOHVGH
ODSUREHWDHQHOFLFORSUHYLR
/D)LJXUDPXHVWUDHOJUiILFRWtSLFRREWHQLGRDSDUWLUGHOQXHYRDQiOLVLVSUHVHQWDGRHQEDVHDHVWRV
GRVSDUiPHWURVȦLHQHOHMH[\ǻİLHQHOHMH\\DOQ~PHURGHFLFORVGHFDUJDUHSUHVHQWDGRHQHOHMH\
VHFXQGDULR&RPRVHSXHGHREVHUYDUODVGLIHUHQWHVIDVHVGHOSURFHVRGHIDWLJDGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDV
WL[RWURStDHWFPLFURGDxR\PDFURGDxRSXHGHQVHUFODUDPHQWHLGHQWLILFDGDVHQHOPDWHULDOPHGLDQWHHVWH
PpWRGRGHDQiOLVLV'XUDQWHODSULPHUDSDUWHGHOHQVD\RVHSURGXFHQJUDQGHVYDULDFLRQHVHQODJHRPHWUtD
GHOPDWHULDOGHELGRDORVIHQyPHQRVGHPRYLOLGDGPROHFXODUTXHVHYDQYLHQGRUHGXFLGDVFRQIRUPHHO
Q~PHURGHFLFORVGHFDUJDDSOLFDGRVHLQFUHPHQWDGHELGRDOIHQyPHQRGHHQGXUHFLPLHQWRSRUGHIRUPDFLyQ
1RREVWDQWHDSHVDUGHODVYDULDFLRQHVJHRPpWULFDVREVHUYDGDVHQHVWDSULPHUDHWDSDGHOHQVD\RODHQHUJtD
GLVLSDGD PHGLGD HQFDGDFLFOR GH FDUJDDSHQDVVXIUHYDULDFLRQHVSRUHOOR ODSULPHUDSDUWH GHODFXUYD
UHSUHVHQWDXQDFDtGDYHUWLFDO(VWHKHFKRYHULILFDTXHODVYDULDFLRQHVSURGXFLGDVHQHOPDWHULDOGHELGRD
HVWRV FLFORV GH FDUJD QR HVWiQ SURYRFDQGR GDxR HQ HO PLVPR URWXUD GH HQODFHV SXHVWR TXH OD HQHUJtD
GLVLSDGDSHUPDQHFHVLPLODUDODPHGLGDHQHOSULPHUFLFORGHFDUJDODFXDOUHSUHVHQWDODUHVSXHVWDYLVFR
HOiVWLFDGHOPDWHULDOFXDQGRVHHQFXHQWUDLQWDFWR(QEDVHDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHVHQHOHMHPSORPRVWUDGR
HQOD)LJXUDSXHGHGHFLUVHTXHORVSULPHURVFLFORVGHFDUJDQRKDQFDXVDGRGDxRSRUIDWLJDHQHO
PDWHULDOVLQRTXHSRUHOFRQWUDULRKDQSURYRFDGRHOGHVDUUROORGHIHQyPHQRVGHPRYLOLGDGPROHFXODUFRPR
ODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVRODWL[RWURStD
)LJXUD(MHPSORGHOWLSRGHJUiILFRREWHQLGRWUDVUHSUHVHQWDUORVSDUiPHWURVHYDOXDGRVHQHOQXHYR
PpWRGRGHHVWXGLR
(QHVWHVHQWLGRSXHGHDILUPDUVHTXHHOYDORUGHHQHUJtDGLVLSDGDLQLFLDOPHGLGRHVWDUiGLUHFWDPHQWH
UHODFLRQDGRFRQODFDSDFLGDGGHPRYLPLHQWRPROHFXODUGHOPDWHULDOEDMRODVFRQGLFLRQHVGHHQVD\RDODV
TXH HVWi VRPHWLGR IUHFXHQFLD DPSOLWXG GH FDUJD \ WHPSHUDWXUD $Vt FRQIRUPH GLFKD HQHUJtD GLVLSDGD
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LQLFLDOGHFUHFHHOPDWHULDOPRVWUDUiXQDPHQRUPRYLOLGDGPROHFXODU\SRUWDQWRODWHQVLyQWUDQVPLWLGDSRU
FDGDFLFOR GHFDUJDVHUiSULQFLSDOPHQWHDEVRUELGDDQLYHOGH HQODFHTXtPLFRUHGXFLHQGRODVYDULDFLRQHV
JHRPpWULFDV SURGXFLGDV HQ OD SUREHWD GHELGR DO GHVDUUROOR GH GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV KDVWD TXH VH
SURGX]FD VX URWXUD DSDULFLyQ GH GDxR HQ HO PDWHULDO 3RU HO FRQWUDULR VL OD HQHUJtD LQLFLDO GLVLSDGD HV
HOHYDGD HO PDWHULDO HQVD\DGR RIUHFHUi XQD PD\RU PRYLOLGDG PROHFXODU HQ FX\R FDVR ODV WHQVLRQHV
WUDQVPLWLGDVSRUFDGDFLFORGHFDUJDSURYRFDUiQXQUiSLGRGHVDUUROORGHIHQyPHQRVFRPRODVGHIRUPDFLRQHV
SOiVWLFDV\ODWL[RWURStDORVFXDOHVGHVHPERFDUiQHQXQHQGXUHFLPLHQWRSRUGHIRUPDFLyQTXHWHUPLQDUiFRQ
ODURWXUDG~FWLOGHOPDWHULDO
(QODVHJXQGDSDUWHGHOHQVD\RGHELGRDOHIHFWRGHOIHQyPHQRGHHQGXUHFLPLHQWRSRUGHIRUPDFLyQ
ODV YDULDFLRQHV JHRPpWULFDV GHO PDWHULDO VH YXHOYHQ PX\ UHGXFLGDV HQ HO FDVR GHO HMHPSOR LQIHULRUHV D
\ODPD\RUSDUWHGHODHQHUJtDPHFiQLFDLQWURGXFLGDHQFDGDFLFORGHFDUJDHPSLH]DDVHUDEVRUELGDD
QLYHO GH HQODFH TXtPLFR 3RVWHULRUPHQWH FXDQGR ORV HQODFHV HPSLH]DQ D URPSHUVH GHELGR DO UHLWHUDGR
SURFHVRGHFDUJDVHREVHUYDFRPRODHQHUJtDGLVLSDGDPHGLGDHQFDGDFLFORDGLFLRQDOGHFDUJDHPSLH]DD
FUHFHU1PGORTXHLQGLFDTXHODVSURSLHGDGHVLQWHUQDVGHOPDWHULDOHVWiQVLHQGRDOWHUDGDV'HELGRDOHIHFWR
GHOIHQyPHQRGHHQGXUHFLPLHQWRSRUGHIRUPDFLyQODPH]FODKDDJRWDGRVXFDSDFLGDGGHGHIRUPDU\SRU
WDQWRODHQHUJtDGHFDGDFLFORDGLFLRQDOGHFDUJDHVFRQVXPLGDHQSURYRFDUGDxRVHQHOPDWHULDOURWXUDGH
HQODFHV3RUHOORORVYDORUHVGHǻİLVLJXHQVLHQGRUHGXFLGRVGXUDQWHHVWDVHJXQGDSDUWHGHOHQVD\RHQHO
HMHPSORHQWUH\\ODHQHUJtDGLVLSDGDYDLQFUHPHQWiQGRVHSRFRDSRFRORTXHLQGLFDODURWXUD
GHHQODFHV)LQDOPHQWHGHVSXpVGHXQFLHUWRQ~PHURGHFLFORVODHQHUJtDGLVLSDGDPHGLGDHPSLH]DDFUHFHU
FRQVLGHUDEOHPHQWHPDQWHQLpQGRVHFRQVWDQWHVODVYDULDFLRQHVGHJHRPHWUtDREVHUYDGDV10'ORTXHLQGLFD
ODIRUPDFLyQGHOGDxRORFDOL]DGRHQHOPDWHULDOGHELGRDODDSDULFLyQGHODPDFURILVXUDFRPRFRQVHFXHQFLD
GH ODFRDOHVFHQFLD GH ODVPLFURILVXUDVKDVWDTXHILQDOPHQWH ORVYDORUHV GH ǻİL YXHOYHQDFUHFHUFRPR
FRQVHFXHQFLDGHODSURSDJDFLyQGHODPDFURILVXUDTXHJHQHUDUiYDULDFLRQHVHQODJHRPHWUtDGHODSUREHWD
WHUPLQDQGRFRQHOIDOORWRWDOGHOPDWHULDOFXDQGRODJULHWDVHSURSDJDDWUDYpVGHWRGDODVHFFLyQ1 I
$Vt SRGHPRV DILUPDU TXH HVWH QXHYR PpWRGR GH HVWXGLR PHMRUD HO FRQWURO GHO SURFHVR GH
SURSDJDFLyQGHGDxRWDQWRDQLYHOJOREDOFRPRORFDOGXUDQWHORVIHQyPHQRVGHIDWLJDRFXUULGRVHQORV
PDWHULDOHVELWXPLQRVRV(VWDLQIRUPDFLyQSXHGHUHVXOWDUPX\~WLOSDUDFRQVLGHUDUODLQIOXHQFLDGHOPDFUR
GDxRHQODHVWLPDFLyQGHODYLGDGHIDWLJDGHHVWRVPDWHULDOHVWUDGLFLRQDOPHQWHQRKDVLGRWHQLGRHQFXHQWD
GHELGR D VX DOHDWRULHGDG \ GLVSHUVLyQ R SDUD GHILQLU FULWHULRV GH IDOOR PiV DGHFXDGRV TXH SHUPLWDQ
HVWDEOHFHU XQ DQiOLVLV FRPSDUDWLYR HQWUH PDWHULDOHV EDMR QLYHOHV GH GDxR SRU IDWLJD VLPLODUHV
LQGHSHQGLHQWHPHQWH GH ODV FRQGLFLRQHV GH HQVD\R HPSOHDGDV $GHPiV HVWH QXHYR HQIRTXH UHDOL]D XQ
DQiOLVLVJOREDO TXHSHUPLWH GLVWLQJXLUORV GLIHUHQWHVIHQyPHQRVDSDUHFLGRVGXUDQWHORVSURFHVRV GHFDUJD
FtFOLFDHLGHQWLILFDUFXiOGHHOORVHVWiSURYRFDQGRORVFDPELRVREVHUYDGRVHQODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHO
PDWHULDO(QHVWHVHQWLGRSXHGHDILUPDUVHTXHODYHUGDGHUDYLGDGHIDWLJD1IOGHORVPDWHULDOHVHVWXGLDGRV
YHQGUiGHILQLGDSRUODH[SUHVLyQ1IO 1I1PGSXHVWRTXHPDUFDHOQ~PHURGHFLFORVGHFDUJDGHVGHHOLQLFLR
GHODDSDULFLyQGHGDxRUHDOKDVWDTXHVHSURSDJDDWUDYpVGHWRGDODVHFFLyQGHOPDWHULDO

4 Ejemplo de aplicación del método de estudio
'XUDQWHHVWDVHFFLyQVHSUHWHQGHRIUHFHUXQHMHPSORUHSUHVHQWDWLYRGHDSOLFDFLyQGHHVWHQXHYRPpWRGRGH
HVWXGLR HQHODQiOLVLVGHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRDIDWLJDGHPH]FODVELWXPLQRVDV (QHVWHVHQWLGRVH
DQDOL]DUi OD LQIOXHQFLD GHO WLSR GH OLJDQWH XWLOL]DGR DVt FRPR GH OD WHPSHUDWXUD GH VHUYLFLR D OD TXH VH
HQFXHQWUDODPH]FOD3DUDHOORVH HVWXGLDUiQGRV PH]FODVELWXPLQRVDV GHWLSR%%70$(1
>@ IDEULFDGDVFRQXWLOL]DQGR HO PLVPR HVTXHOHWR PLQHUDOFRPSXHVWRSRUiULGRVRILWLFRVHQODIUDFFLyQ
JUXHVDPPFDOL]RVHQODILQDPP\FHPHQWRFRPRILOOHUFXPSOLHQGRVXJUDQXORPHWUtDFRQORV
KXVRV\SUHVFULSFLRQHVHVWDEOHFLGDVHQODQRUPDWLYDHVSDxRODSDUDODFRQVWUXFFLyQGHFDUUHWHUDV3*>@
3DUDODIDEULFDFLyQGHXQDGHODVPH]FODVVHXWLOL]yXQEHW~QFRQYHQFLRQDO%PLHQWUDVTXHSDUDOD
IDEULFDFLyQGHODRWUDVHXWLOL]yXQEHW~QPRGLILFDGRFRQSROYRGHQHXPiWLFR%&(OFRQWHQLGRySWLPR
GHEHW~QGHDPEDVPH]FODVIXHVHOHFFLRQDGRDFRUGHDORVHVWiQGDUHVPDUFDGRVSRUHO3*SHURDVXYH]
LPSRQLHQGRTXHDPEDVPH]FODVWXYLHUDQHOPLVPRGHPDQHUDTXHQRVHLQFOX\HUDXQDQXHYDYDULDEOHDO
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HVWXGLR /DV SULQFLSDOHV FDUDFWHUtVWLFDV GH ORV EHWXQHV XWLOL]DGRV \ GH ODV PH]FODV HVWXGLDGDV YLHQHQ
UHFRJLGDVHQODV7DEODV\
7DEOD&DUDFWHUtVWLFDVGHORVOLJDQWHVXWLOL]DGRVHQHOHVWXGLR
Tipo de ligante Tipo de Punto de Penetración a 25 ° Fragilidad Fraass
modificador reblandecimiento C (mm, EN 1426 (° C, EN 12593
(° C, EN 1427 [23]) [24]) [25])
%
%& 3ROYRGHQHXPiWLFR
7DEOD&DUDFWHUtVWLFDVGHODVPH]FODVXWLOL]DGDVHQHOHVWXGLR
Propiedades BBTM-B BBTM-BC
7LSRGHEHW~Q % %&
&RQWHQLGRGHEHW~QVREUHHOSHVRWRWDOGHODPH]FOD
'HQVLGDGDSDUHQWHJFP(1>@
+XHFRVHQPH]FOD(1&>@
(VWDELOLGDG0DUVKDOON1(1>@
'HIRUPDFLyQ0DUVKDOOPP(1>@
5LJLGH]D&03D(1&>@
3DUDDQDOL]DUODLQIOXHQFLDGHOPRYLPLHQWRPROHFXODUHQHOFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDGHORVPDWHULDOHV
HVWXGLDGRVODVPH]FODVIXHURQHQVD\DGDVDGRVWHPSHUDWXUDVGLIHUHQWHV\&XWLOL]DQGRHOPpWRGR
8*5)$&7EDMR FRQGLFLRQHVGHWHQVLyQFRQWURODGDDSOLFDQGRXQDDPSOLWXGGHFDUJDGH N3D\XQD
IUHFXHQFLD GH K] 'LFKDV FRQGLFLRQHV GH FDUJD IXHURQ VHOHFFLRQDGDV FRQ HO REMHWLYR GH VLPXODU ODV
WHQVLRQHVVXIULGDVSRUHVWRVPDWHULDOHVGXUDQWHVXYLGDGHVHUYLFLRHQHOILUPH>@3DUDJDUDQWL]DUOD
UHSHWLELOLGDG GH ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV GXUDQWH HO HVWXGLR SUHVHQWDGR VH HQVD\DURQ WUHV SUREHWDV SDUD
FRQGLFLyQGHFDUJD\PH]FOD/D7DEODUHVXPHHOSODQGHWUDEDMRGHVDUUROODGR
7DEOD3ODQGHHQVD\RVUHDOL]DGR
Número de probetas
Material ensayado Método de ensayo Condiciones de ensayo
ensayadas
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%%70% 8*5)$&7 N3D+]&
%%70%& 8*5)$&7 N3D+]&
%%70%& 8*5)$&7 N3D+]&
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XQD GH ODV PH]FODV %%70 HVWXGLDGDV D & \ & UHVSHFWLYDPHQWH &RPR VH SXHGH REVHUYDU DO
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D & 'HELGR D HVWH KHFKR HO IHQyPHQR GH HQGXUHFLPLHQWR SRU GHIRUPDFLyQ \ DJRWDPLHQWR GH OD
FDSDFLGDGGHGHIRUPDUSOiVWLFDPHQWHVHGHVDUUROODPiVOHQWDPHQWHEDMRFRQGLFLRQHVGHEDMDWHPSHUDWXUD\
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PD\RUYLGDGHIDWLJDD&TXHD&
1RREVWDQWHHVQHFHVDULRGHVWDFDUTXHFXDQGRVHFRPSDUDQGLIHUHQWHVWLSRVGHPDWHULDOHVEDMRODV
PLVPDV FRQGLFLRQHV GH HQVD\R DPSOLWXG GH FDUJD IUHFXHQFLD \ WHPSHUDWXUD XQD PHQRU PRYLOLGDG
PROHFXODU QR JDUDQWL]D XQD PD\RU YLGD GH IDWLJD $Vt HQ OD )LJXUD VH SXHGH REVHUYDU FyPR D XQD
WHPSHUDWXUDGH&ODPH]FOD%%70%&IDEULFDGDFRQHOEHW~QPRGLILFDGRFRQSROYRGHQHXPiWLFRD
SHVDUGH RIUHFHUXQDPD\RUHQHUJtDGLVLSDGDLQLFLDO\SRUWDQWRXQDPD\RU PRYLOLGDG PROHFXODUTXHOD
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GHODHQHUJtDWUDQVPLWLGDHQFDGDFLFORGHFDUJDSRUODSUHVHQFLDGHORVHODVWyPHURVPRGLILFDGRUHVGHOEHW~Q
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ORVFXDOHVUHWDUGDQODDSDULFLyQGHOIHQyPHQRGHHQGXUHFLPLHQWRSRUGHIRUPDFLyQ\GHODSURSDJDFLyQGHO
GDxRHQHOPDWHULDO(QEDVHDHVWRVUHVXOWDGRVSXHGHGHFLUVHTXHHOQXHYRPpWRGRGHHVWXGLRSUHVHQWDGR
HQ HVWDFRPXQLFDFLyQ HVVHQVLEOHDOD HYDOXDFLyQ GH GLIHUHQWHVWLSRVGH PDWHULDOHVGHPRVWUDQGRVHUXQD
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)LJXUD5HVXOWDGRVPHGLRVREWHQLGRVHQORVHQVD\RVD&GHODVSUREHWDVGHODVPH]FODV%%70%D
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YLVFRVDFRPRSRUHMHPSORDPD\RUHVWHPSHUDWXUDVGHHQVD\RUHVXOWDPiVGLItFLOGLIHUHQFLDUHQWUHODVIDVHV
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HOHYDGDVSURYRFDQXQWLSRGHIDOORSRUILVXUDFLyQPiVUDPLILFDGR\SRUWDQWRHQODSUREHWDHQVD\DGDFR
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SURGXFLHQGRSURSDJDFLyQGHGDxRDWUDYpVGHODURWXUDGHHQODFHVSXHVWRTXHHOGHVDUUROORGHOSURFHVRGH
IDWLJDQRHVKRPRJpQHRHQWRGDODGLPHQVLyQGHODSUREHWD
)LQDOPHQWHVHKDGHPRVWUDGRTXHLQGHSHQGLHQWHPHQWHGHODWHPSHUDWXUDGHHQVD\RXWLOL]DQGRHO
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FDUJDDVRFLDGRDFDGDXQDGHODVHWDSDVGHOSURFHVRGHPDQHUDTXHODYLGDGHIDWLJDQRVHFRQFLEDFRPRXQ
Q~PHURJOREDOGHFLFORVHQHOTXHVHDEDUTXHQWRGDVHOODV(VWDLQIRUPDFLyQSXHGHUHVXOWDUPX\~WLODODKRUD
GH GHILQLUXQFULWHULR GHIDOORKRPRJpQHRTXHSHUPLWDFRQVLGHUDUGHIRUPDVHSDUDGDFXDOTXLHUHVWDGRGH
GDxRDItQGHHYDOXDUGLVWLQWRVWLSRVGHPH]FODVEDMRODVPLVPDVH[LJHQFLDVPHFiQLFDV
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)LJXUD5HVXOWDGRVPHGLRVREWHQLGRVHQORVHQVD\RVD&GHODVSUREHWDVGHODVPH]FODV%%70%
D\%%70%0E
5 Conclusiones
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FRQMXQWRGHORVFDPELRVJHRPpWULFRVSURGXFLGRVHQHOPDWHULDO\ODHQHUJtDGLVLSDGDSRUHOPLVPRGXUDQWH
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GLILFXOWDGHV DFWXDOHV DVRFLDGDV DO HVWXGLR GH IDWLJD GH HVWRV PDWHULDOHV $ FRQWLQXDFLyQ VH UHFRJHQ ODV
SULQFLSDOHVFRQFOXVLRQHVUHODFLRQDGDVFRQHOWUDEDMRH[SXHVWR

/DPRYLOLGDGPROHFXODUFDXVDQWHGHIHQyPHQRVFRPRODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVRODWL[RWURStD
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FDSDFLGDGGHPRYLPLHQWRGHELGRDODDSOLFDFLyQUHLWHUDGDGHFDUJDVDJRWDPLHQWRGHODFDSDFLGDG
GHGHIRUPDUHQGXUHFLPLHQWRSRUGHIRUPDFLyQODHQHUJtDDGLFLRQDOLQWURGXFLGDSRUFDGDFLFORGH
FDUJDHVFRQVXPLGDDQLYHOGHHQODFHTXtPLFRKDVWDTXHWHUPLQDSURYRFDQGRVXURWXUD'HELGRD
HVWH KHFKR VL VH IDYRUHFH OD PRYLOLGDG PROHFXODU GHO PDWHULDO SRU HMHPSOR LQFUHPHQWDQGR VX
WHPSHUDWXUDODDSDULFLyQGHO GDxRSRUIDWLJD SURYRFDGRSRUODDSOLFDFLyQGHXQDWHQVLyQFtFOLFD
FRQVWDQWH VH DFHOHUD 'H OD PLVPD IRUPD ORV EHWXQHV PRGLILFDGRV FRQ HODVWyPHURV FDSDFHV GH
UHFXSHUDU SDUWH GH OD PRYLOLGDG PROHFXODU SHUPLWHQ UHWDUGDU OD DSDULFLyQ GHO GDxR SRU IDWLJD
SURGXFLGREDMRHVWDVFRQGLFLRQHV

'HELGRDHVWHKHFKRORVIHQyPHQRVDVRFLDGRVDODPRYLOLGDGPROHFXODUGHORVOLJDQWHVELWXPLQRVRV
FRPRODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVRODWL[RWURStDQRSXHGHQVHUREYLDGRVGXUDQWHHOHVWXGLRGHIDWLJD
1 - 380
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GHHVWRVPDWHULDOHV'DGRTXHGLFKRVIHQyPHQRVFRH[LVWHQFRQODDSDULFLyQGHGDxRHQHOPDWHULDO
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GHO PDWHULDO HVWXGLDGR DVt FRPR GH ODV FRQGLFLRQHV GH HQVD\R 3RU HOOR UHVXOWD FRPSOLFDGR
HVWDEOHFHUXQFULWHULR GHIDOOR KRPRJpQHR TXHSXHGDVHSDUDUHLGHQWLILFDU XQOtPLWH GH GDxR TXH
SHUPLWDFRPSDUDUGLIHUHQWHVPDWHULDOHV

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GHIDWLJDVXIULGRHQPDWHULDOHVELWXPLQRVRV'HODPLVPDIRUPDSURYHHXQDQiOLVLVSUHFLVRGHOGDxR
DSDUHFLGR GXUDQWH HO GHVDUUROOR GH HVWH IHQyPHQR HYLWDQGR OD GLVWRUVLyQ FDXVDGD SRU RWURV
IHQyPHQRVQRDVRFLDGRVDODDSDULFLyQGHGDxRFRPRODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVRODWL[RWURStD
$GHPiV HO DQiOLVLV SUHVHQWDGR SHUPLWH HVWDEOHFHU FULWHULRV GH IDOOR KRPRJpQHRV D WUDYpV GH ORV
FXDOHVVHHYDO~HODUHVLVWHQFLDDIDWLJDGHODVPH]FODVELWXPLQRVDVEDMRORVPLVPRVFULWHULRVGHGDxR
)LQDOPHQWHORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVSUHOLPLQDUHVPXHVWUDQFRPR HOPpWRGRGHVDUUROODGR HV
VHQVLEOHWDQWRDODVFRQGLFLRQHVGHHQVD\RXWLOL]DGDVDPSOLWXGGHFDUJDIUHFXHQFLD\WHPSHUDWXUD
FRPRDOWLSRGHPDWHULDOHYDOXDGRSRUORTXHSXHGHSURSRUFLRQDXQDKHUUDPLHQWDPX\LQWHUHVDQWH
SDUDUHVROYHUODVGLILFXOWDGHVDFWXDOHVDVRFLDGDVDOHVWXGLRGHIDWLJDGHHVWRVPDWHULDOHV
6 Referencias
>@'L%HQHGHWWR+1JX\HQ476DX]pDW& “1RQOLQHDULW\KHDWLQJIDWLJXHDQGWKL[RWURS\GXULQJF\FOLFORDGLQJRI
DVSKDOWPL[WXUHV´5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQ9RO
>@'L%HQHGHWWR+'H/D5RFKH&%DDM+3URQN$/XQGVWURP5³)DWLJXHRIELWXPLQRXV0L[WXUHV´0DWHULDOVDQG
6WUXFWXUHV9RO
>@'DUDEL0.$EX$O5XE5.0DVDG($/LWWOH'1³&\FOLFKDUGHQLQJUHOD[DWLRQYLVFRSODVWLFLW\PRGHOIRUDVSKDOW
FRQFUHWHPDWHULDOV´-RXUQDORI(QJLQHHULQJ0HFKDQLFV9RO
>@&KDQJ7*XR:³(IIHFWVRIVWUDLQKDUGHQLQJDQGVWUHVVVWDWHRQIDWLJXHFUDFNFORVXUH´,QWHUQDWLRQDO-RXUQDORI
)DWLJXH9RO
>@3pUH]-LPHQH])%RWHOOD50LUy5 “'LIIHUHQWLDWLQJEHWZHHQGDPDJHDQGWKL[RWURS\LQDVSKDOWELQGHU¶VIDWLJXH
WHVWV´&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9RO
>@ 3pUH]-LPHQH] ) %RWHOOD 5 0LUy 5 “'DPDJH DQG7KL[RWURS\ LQ $VSKDOW 0L[WXUHDQG %LQGHU )DWLJXH 7HVWV´
7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK5HFRUG-RXUQDORIWKH7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG9RO
>@ 6KDQ / 7DQ < 8QGHUZRRG % .LP <5 “6HSDUDWLRQ RI WKL[RWURS\ IURP IDWLJXH SURFHVV RI DVSKDOW ELQGHU´
7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK5HFRUG-RXUQDORIWKH7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG9RO±
>@ 3pUH]-LPHQH] ) 0LUy 5 0DUWtQH] $ %RWHOOD 5 5H\HV 2 9DOGpV * “)DOVH IDLOXUH LQ IOH[XUDO IDWLJXH WHVWV´
3URFHHGLQJVRIWKHQG:RUNVKRSRQ)RXU3RLQW%HQGLQJ3DLVHG8QLYHUVLW\RI0LQKR3RUWXJDO
>@0ROOHQKDXHU.:LVWXED03³&RPSDULVRQRIIDWLJXHWHVWSURFHGXUHVIRUDVSKDOWPL[HV´3URFHHGLQJVRIWHWK,QW
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>@ /HH +- .LP <5 ³9LVFRHODVWLF FRQVWLWXWLYH PRGHO IRU DVSKDOW FRQFUHWH XQGHU F\FOLF ORDGLQJ´ -RXUQDO RI
(QJLQHHULQJ0HFKDQLFV9RO
>@1JX\HQ47'L%HQHGHWWR+6DX]pDW&³/LQHDUDQGQRQOLQHDUYLVFRHODVWLFEHKDYLRXURIELWXPLQRXVPL[WXUHV´
0DWHULDOVDQG6WUXFWXUHV'2,V
>@1HW]HO'$0LNQLV)37KRPDV.3:DOODFH-&%XWFKHU&+³0ROHFXODUPRWLRQVDQGUKHRORJLFDOSURSHUWLHVRI
DVSKDOWV$Q105VWXG\´$VSKDOW6FLHQFHDQG7HFKQRORJ\0DUFHO'HNNHU1HZ<RUN86$SS
>@1HW]HO'$7XUQHU7)0LNQLV)36RXOH-7D\ORU$(³0ROHFXODUG\QDPLFVDQGWKHVWUXFWXUHRIDVSKDOWVDQG
PRGLILHGDVSKDOWVDWORZWHPSHUDWXUHV´3UHSULQWVRI3DSHUV$PHULFDQ&KHPLFDO6RFLHW\'LYLVLRQRI)XHO&KHPLVWU\
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>@1HW]HO'$³$SSDUHQWDFWLYDWLRQHQHUJLHVIRUPROHFXODUPRWLRQVLQVROLGDVSKDOW´(QHUJ\DQG)XHOV9RO

>@ =KDQJ / *UHHQILHOG 0/ ³5HOD[DWLRQ WLPH GLIIXVLRQ DQG YLVFRVLW\ DQDO\VLV RI PRGHO DVSKDOW V\VWHP XVLQJ
PROHFXODUVLPXODWLRQ´-RXUQDORI&KHPLFDO3K\VLFV9RO'2,
>@0RUHQR)6RO00DUWtQ-3pUH]05XELR0&³7KHHIIHFWRIFUXPEUXEEHUPRGLILHURQUHVLVWDQFHRIDVSKDOW
PL[HVWRSODVWLFGHIRUPDWLRQV´0DWHULDOVDQG'HVLJQ9RO
1 - 381
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>@0RUHQR1DYDUUR)5XELR*iPH]0&³8*5)$&7WHVWIRUWKHVWXG\RIIDWLJXHFUDFNLQJLQELWXPLQRXVPL[HV´
&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9RO
>@ 0RUHQR1DYDUUR ) 5XELR*iPH] 0& ³0HDQ GDPDJH SDUDPHWHU IRU WKH FKDUDFWHUL]DWLRQ RI IDWLJXH FUDFNLQJ
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>@0RUHQR1DYDUUR)6RO6iQFKH]05XELR*iPH]0&³([SORULQJWKHUHFRYHU\RIIDWLJXHGDPDJHLQELWXPLQRXV
PL[WXUHVWKHUROHRIKHDOLQJ´5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQ9RO
>@6KHQ6&DUSHQWHU6+³'LVVLSDWHGHQHUJ\FRQFHSWVIRU+0$SHUIRUPDQFHIDWLJXHDQGKHDOLQJ´&HQWHURI
([FHOHQFH IRU $LUSRUW 7HFKQRORJ\ &2( 5HSRUW 1R 7HFKQLFDO 5HSRUW RI 5HVHDUFK )HGHUDO $YLDWLRQ
$GPLQLVWUDWLRQ8QLYHUVLW\RI,OOLQRLVDW8UEDQD&KDPSDLJQ8UEDQD,/0DUFK
>@ (1 ³%LWXPLQRXV PL[WXUHV 0DWHULDO VSHFLILFDWLRQV 3DUW $VSKDOW &RQFUHWH IRU YHU\ WKLQ OD\HUV´
>@'LUHFFLyQ*HQHUDOGH&DUUHWHUDV³3OLHJRGH3UHVFULSFLRQHV7pFQLFDV*HQHUDOHVSDUD2EUDVGH&DUUHWHUDV\3XHQWHV
3*´0LQLVWHULRGH)RPHQWR(GLFLRQHV/LWHDP0DGULG
>@ (1 ³%LWXPHQ DQG ELWXPLQRXV ELQGHUV 'HWHUPLQDWLRQ RI WKH VRIWHQLQJ SRLQW ± 5LQJ DQG EDOO PHWKRG´
>@(1³%LWXPHQDQGELWXPLQRXVELQGHUV'HWHUPLQDWLRQRIQHHGOHSHQHWUDWLRQ´$(125$VRFLDFLyQ(VSDxROD
GH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@(1³%LWXPHQDQGELWXPLQRXVELQGHUV'HWHUPLQDWLRQRIWKH)UDDVVEUHDNLQJSRLQW´$(125$VRFLDFLyQ
(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@(1³%LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW3DUW'HWHUPLQDWLRQRIEXONGHQVLW\RI
ELWXPLQRXVVSHFLPHQV´$(125$VRFLDFLyQ(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@ (1 ³%LWXPLQRXV PL[WXUHV 7HVW PHWKRGV IRU KRW PL[ DVSKDOW 3DUW 'HWHUPLQDWLRQ RI YRLG
FKDUDFWHULVWLFVRIELWXPLQRXVVSHFLPHQV´$(125$VRFLDFLyQ(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG

>@ (1 ³%LWXPLQRXV PL[WXUHV 7HVW PHWKRGV IRU KRW PL[ DVSKDOW ± 3DUW 0DUVKDOO WHVW´ $(125
$VRFLDFLyQ(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@(1DQQH[&³%LWXPLQRXVPL[WXUHV7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW±3DUW6WLIIQHVV´$(125
$VRFLDFLyQ(VSDxRODGH1RUPDOL]DFLyQ\&HUWLILFDFLyQ0DGULG
>@ 'H %HHU 0 )LVKHU & .DQQHPH\HU / ³7\UH SDYHPHQW LQWHUIDFH FRQWDFW VWUHVVHV RQ IOH[LEOH SDYHPHQWV ±TXR
YDGLV"´5RDGVWKH$UWHULHVRI$IULFDWK&RQIHUHQFHRQ$VSKDOW3DYHPHQWVIRU6RXWKHUQ$IULFD6XQ&LW\1RUWK
:HVW3URYLQFH6RXWK$IULFD
>@ 0\HUV /$ 5RTXH 5 5XWK %( 'UDNRV & ³0HDVVXUHPHQW RI FRQWDFW VWUHVVHV RI GLIIHUHQW WUXFN WLUH W\SHV WR
HYDOXDWH WKHLU LQIOXHQFH RQ QHDUVXUIDFH FUDFNLQJ DQG UXWWLQJ´ 7UDQVSRUWDWLRQ 5HVHDUFK 5HFRUG 7UDQVSRUWDWLRQ
5HVHDUFK%RDUG:DVKLQJWRQ'&9RO
1 - 382
Memorias XVIII CILA
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ANÁLISE COMPARATIVA DO COMPORTAMENTO DE

MISTURAS DE CONCRETO ASFÁLTICO MODIFICADAS NO
DIMENSIONAMENTO DE PAVIMENTO
$GRVLQGUR-RDTXLPGH$OPHLGD/HWR0RPP.H\OD-XQNR6KLQRKDUD*XVWDYR*DUFLD2WWR

8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&/DERUDWyULRGH3DYLPHQWDomR/DE3DY
5XD-RmR3LR'XDUWH6LOYD&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6&&(3DGRVLQGUR#JPDLOFRP

5XD-RmR3LR'XDUWH6LOYD&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6&&(3OHWRPRPP#JPDLOFRP

5XD-RmR3LR'XDUWH6LOYD&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6&&(3NH\ODMXQNR#JPDLOFRP

5XD-RmR3LR'XDUWH6LOYD&yUUHJR*UDQGH)ORULDQySROLV6&&(3RWWRJXV#JPDLOFRP

Resumo

(VWHWUDEDOKRWUDWDGDDQiOLVHFRPSDUDWLYD GDVPLVWXUDV GHFRQFUHWRDVIiOWLFR PRGLILFDGDVFRPRV
SROtPHURVPR PLAST S H PR FLEX 20 QRGLPHQVLRQDPHQWRGDHVWUXWXUDGHSDYLPHQWRGHHVWUDGD.
$V PLVWXUDV IRUPXODGDV VmR %%0( Béton Bitumeneux Módule Élevé GH FODVVH H %%0
%pWRQ%LWXPLQHX[0LQFHFODVVHHVWDVVmRSUHSDUDGDVFRPOLJDQWHFRQYHQFLRQDO&$3HR
DGLWLYRDSOLFDGRGLUHWDPHQWHVREUHRVJUDQXODUHVQRPRPHQWRGDXVLQDJHP2GLPHQVLRQDPHQWRGH
SDYLPHQWRGHHVWUDGDpUHDOL]DGRQDFRQGLomRGDHVWUXWXUDGHSDYLPHQWREUDVLOHLURFRPRVRIWZDUH
9LVFR5RXWH TXH OHYD HP FRQWD D YLVFRHODVWLFLGDGH GRV FRQFUHWRV DVIiOWLFRV DWUDYpV GR PRGHOR
UHROyJLFRGH+XHW6D\HJKHYHORFLGDGHGDFDUJD$HVWUXWXUDGRSDYLPHQWRIRLGLPHQVLRQDGDSDUD
XPDYHORFLGDGHGHPVQDVWHPSHUDWXUDVGH&H&HUHDOL]DGDFRPFRQILJXUDomRGRHL[R
SDGUmR VLPSOHV GH URGD GXSOD GH N1 $ SDUWLU GRV UHVXOWDGRV p SRVVtYHO FRQFOXLU R HIHLWR GD
WHPSHUDWXUDHGHWLSRGHPLVWXUDGHFRQFUHWRDVIiOWLFRQDDPSOLWXGHGRVLQDOGHGHIRUPDomRQDEDVH
GDFDPDGDGDPLVWXUDDVIiOWLFDİ[[HDVGHIRUPDo}HVYHUWLFDLVQRWRSRGRVREOHLWRGDHVWUXWXUDGR
SDYLPHQWRİ]]

Palavra chave0LVWXUDVGHFRQFUHWRDVIiOWLFRGLPHQVLRQDPHQWRGHSDYLPHQWRSROtPHURV
1. Introdução
2YROXPHFUHVFHQWHGHWUiIHJRRDXPHQWRGHFDUJDVHDVYDULDGDVFRQGLo}HVFOLPiWLFDVVmRIDWRUHV
TXHFRQWULEXHPJUDGDWLYDPHQWHSDUDGHWHULRUDomRGRSDYLPHQWRHVWHVWrPXPDLQIOXrQFLDVREUHD
GXUDELOLGDGHPHFkQLFDGRVPDWHULDLV$WXDOPHQWHYiULDVSHVTXLVDVYrPVHQGRGHVHQYROYLGDVDILP
GHYHULILFDURVEHQHItFLRVGRVDGLWLYRVPRGLILFDGRUHVGDVFDUDFWHUtVWLFDVGRVOLJDQWHVHGDVPLVWXUDV
GHFRQFUHWRDVIiOWLFRQRFRPSRUWDPHQWRPHFkQLFR
1DV FDPDGDV GD HVWUXWXUD GH SDYLPHQWR DV PLVWXUDV GH FRQFUHWR DVIiOWLFR DSUHVHQWDP
FRPSRUWDPHQWRV GLIHUHQWHV VRE VROLFLWDomR GD FDUJD GLQkPLFD 'HYLGR j VROLFLWDomR GD FDUJD HP
PRYLPHQWR R FRQFUHWR DVIiOWLFR DSUHVHQWD XPD GHIRUPDomR HP UHJLPH DOWHUQDGR GH FRQWUDomR
GLVWHQVmRFRQWUDomR QD FDPDGD GH EDVH H UHJLPH GH GLVWHQVmRFRQWUDomRGLVWHQVmR QD FDPDGD
VXSHUILFLDO3HUUHW$LPDJHPGD)LJXUDLOXVWUDDVGHIRUPDo}HVQRVHQWLGRORQJLWXGLQDOH
WUDQVYHUVDOQDHVWUXWXUDGHSDYLPHQWRGHFRQFUHWRDVIiOWLFRQRUHJLPHDOWHUQDGRFLWDGRQRSDUiJUDIR
DQWHULRU

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)LJXUD6ROLFLWDomRGDHVWUXWXUDGHSDYLPHQWRVRESDVVDJHPGHFDUJDURODQWH
2 GLPHQVLRQDPHQWR GH SDYLPHQWR UHTXHU FRQKHFLPHQWR GDV SURSULHGDGHV LQWUtQVHFDV

SURYHQLHQWH GRV HQVDLRV IXQGDPHQWDLV HQVDLR GH PyGXOR FRPSOH[R D ULJLGH] GR PDWHULDO H GH
IDGLJDDGHIRUPDomRDGPLVVtYHOGRPDWHULDOSDUDXPPLOKmRGHFLFOR
(VWH WUDEDOKR WHP FRPR REMHWLYR GLPHQVLRQDU R SDYLPHQWR H UHDOL]DU DQiOLVH FRPSDUDWLYD GDV
HVWUXWXUDVGRSDYLPHQWRVREVROLFLWDomRGDFDUJDGLQkPLFDFRPDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRGLILFDGDV
FRPRVDGLWLYRVSROLPpULFRVPR PLAST SHPR FLEX 20
2 GLPHQVLRQDPHQWR GD HVWUXWXUD GR SDYLPHQWR IRL UHDOL]DGR FRP R VRIWZDUH 9LVFR5RXWH TXH
OHYDHPFRQWDDYLVFRHODVWLFLGDGHGDVPLVWXUDVGHFRQFUHWRDVIiOWLFRDWUDYpVGRPRGHORUHROyJLFRGH
+XHW6D\HJKH YHORFLGDGHGDFDUJD$HVWUXWXUDGRSDYLPHQWRIRLGLPHQVLRQDGDQDFRQGLomRGDV
HVWUXWXUDV QRUPDOPHQWH GLPHQVLRQDGD QR %UDVLO H D YHORFLGDGH FRQVLGHUDGD p GH PV QDV
WHPSHUDWXUDVGH&H&HUHDOL]DGDFRPFRQILJXUDomRGRHL[RSDGUmRVLPSOHVGHURGDGXSOD
GH N1 3DUD DQiOLVH GR FRPSRUWDPHQWR GDV PLVWXUDV IRUDP YHULILFDGDV DV GHIRUPDo}HV
KRUL]RQWDLV QR VHQWLGR ORQJLWXGLQDO İ[[ QD ILEUD LQIHULRU GD FDPDGD GH FRQFUHWR DVIiOWLFR H DV
GHIRUPDo}HVYHUWLFDLVQRWRSRGDSODWDIRUPDGDHVWUXWXUDGRSDYLPHQWRİ]]
1HVWHWUDEDOKRIRUDPIRUPXODGDVGXDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV%%0(Béton Bitumeneux Módule
ÉlevéFODVVHFRPDSOLFDomRGHPR PLAST SH%%0Béton Bitumineux Mince classe 3FRP
DSOLFDomRGHPR FLEX 20XWLOL]DQGRVHOLJDQWHFRQYHQFLRQDO&$3HRDGLWLYRIRLDSOLFDGR
GLUHWDPHQWH VREUH RV JUDQXODUHV QR PRPHQWR GD XVLQDJHP )RUDP GHILQLGDV GXDV FXUYDV
JUDQXORPpWULFDV FRP GLkPHWUR Pi[LPR LJXDO D PP D PLVWXUD %%0( p GHILQLGD FRP R
H[SRHQWH GD FXUYD JUDQXORPpWULFD µQ¶ LJXDO D H D PLVWXUD %%0 FRP R H[SRHQWH GD FXUYD
JUDQXORPpWULFDµQ¶LJXDOD
$WD[DXWLOL]DGDGRVDGLWLYRVQDIRUPXODomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVQHVWDSHVTXLVDpEDVHDGDQD
PpGLDGDVWD[DVUHFRPHQGDGDVSHORIDEULFDQWHGRDGLWLYR1DPLVWXUD%%0(pXWLOL]DGDDWD[DGH
GHPR-PLAST SVREUHDPDVVDGDPLVWXUDGHFRQFUHWRDVIiOWLFRHSDUDDPLVWXUD%%0D
WD[D p GH GH PR-FLEX 20 VREUH D PDVVD GR SHUFHQWXDO GR OLJDQWH DVIiOWLFR GD PLVWXUD GH
FRQFUHWRDVIiOWLFR

2. Rigidez de materiais e modelo reológico de HUET-SAYEGH
$ULJLGH]GDPLVWXUDGHFRQFUHWRDVIiOWLFRpGHWHUPLQDGDDSDUWLUGRHQVDLRGH0yGXOR&RPSOH[R
1HVWHWUDEDOKRRHQVDLRGH0yGXOR&RPSOH[RIRLUHDOL]DGRjIOH[mRDOWHUQDGDHPFRQVROHGHGRLV
SRQWRV3%HRGHVORFDPHQWRpFRQWURODGR2HVSHFWURGHWHPSHUDWXUDVGHHQVDLRIRLGH &
&&&&&H&HSDUDFDGDWHPSHUDWXUDIRUDPWHVWDGDVDVIUHTXrQFLDVGH
+]+]+]H+]$)1251)3
$ FDOLEUDomR GR PRGHOR GH FRPSRUWDPHQWR YLVFRHOiVWLFR H UHROyJLFR GH +XHW6D\HJK IRL
UHDOL]DGDDSDUWLUGRVGDGRVREWLGRVQRHQVDLRODERUDWRULDOGHPyGXORFRPSOH[R
2PRGHORGH+XHW6D\HJKpXPPRGHORFRPSRVWRGHTXDWURVHOHPHQWRVVLPSOHV UHSUHVHQWDGR
SRUGXDVSDUWHVSDUDOHODVGHQRWDGDVSDUWH,HSDUWH,,$SDUWH,pUHSUHVHQWDGDSRUXPDPRODHP
VpULH FRP GRLV DPRUWHFHGRUHV 6XD GHILQLomR p GDGD SRU FLQFR FRQVWDQWHV YLVFRHOiVWLFDV PRODV H
DPRUWHFHGRUHV((RNKį
$SDUWH,,FRPSRVWDSRUXPDPRODTXHUHSUHVHQWDRPyGXORHVWiWLFR(RGHVWLQDGRSDUDTXDQGR
R PDWHULDO p VROLFLWDGR HP EDL[D IUHTXrQFLD H HOHYDGD WHPSHUDWXUD FRQIRUPH LOXVWUD D )LJXUD
+HFN

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)LJXUD5HSUHVHQWDomRGRPRGHORGH+XHW6D\HJK+HFN
$UHSUHVHQWDomRGRPRGHORDQDOyJLFRGH+XHW6D\HJKpH[SUHVVDFRQIRUPHD(TXDomR

‫ܧ‬λ െ ‫Ͳܧ‬
‫ כ‬ൌ ‫ Ͳܧ‬൅
ͳ ൅ ߜሾ݅߱߬ሺ፽ሻሿെ݇ ൅ ሾ݅߱߬ሺ፽ሻሿെ݄

(PTXH

( PyGXORLQVWDQWkQHRGRPRGHORREWLGRTXDQGRȦĲWHQGHDRLQILQLWRDVVLPFRPRSDUD
DVHOHYDGDVIUHTXrQFLDVHSDUDDVEDL[DVWHPSHUDWXUDV
( PyGXORHVWiWLFRSDUDDVVLWXDo}HVGHEDL[DVIUHTXrQFLDVHGHHOHYDGDVWHPSHUDWXUDV
Ĳ WHPSRGHUHOD[DomRGRVDPRUWHFHGRUHVRTXDOpXPSDUkPHWURHPIXQomRGRWHPSRH
TXHVHDVVHPHOKDDXPWHPSRGHUHWDUGRYDULDQGRHPIXQomRGDWHPSHUDWXUD
KN SDUkPHWURVGRVHOHPHQWRVSDUDEyOLFRVGRPRGHORTXHSDUDDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVHVWmR
VLWXDGRVQRVLQWHUYDORVHQWUHNK
L Q~PHURFRPSOH[RGHILQLGRSRUL
į FRQVWDQWHDGLPHQVLRQDOIXQomRGDQDWXUH]DGREHWXPHHGDFXUYDJUDQXORPpWULFDH
Ȧ SXOVDomRʌIHPTXHI IUHTXrQFLDGHVROLFLWDomR

$ UHSUHVHQWDomR GR 0yGXOR &RPSOH[R QD FXUYD QR (VSDoR GH %ODFN p REWLGD SHOD QRUPD GR
PyGXOR FRPSOH[R Ň( ŇQR HL[R GDV RUGHQDGDV HP IXQomR GR kQJXOR GH IDVH ĳ QR HL[R GDV
DEVFLVVDV HP HVFDOD ORJDUtWPLFD 2 PyGXOR LQILQLWR ( FRUUHVSRQGH DR SRQWR GH LQWHUVHomR GD
FXUYDGRPRGHORFRPRHL[R[QR3ODQR&ROH&ROHGHWHUPLQDGRQR(VSDoRGH%ODFNDSDUWLUGD
HVWLPDWLYDGDWHQGrQFLDGRVGDGRVH[SHULPHQWDLV$SDUWLUGHVVDFXUYDGHWHUPLQDVHRPyGXOR(
GHFDGDPLVWXUDXPGRVSDUkPHWURVXWLOL]DGRVQRPRGHORUHROyJLFRGR+XHW6D\HJK
1D)LJXUDHHQFRQWUDPVHRVUHVXOWDGRVQRVJUiILFRVGR0yGXOR&RPSOH[RGDFXUYDQR(VSDoR
GH%ODFNGDVPLVWXUDVGHFRQFUHWRDVIiOWLFR%%0(H%%0FRPVHXVUHVSHFWLYRVYDORUHVGR
0yGXOR,QILQLWR(

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E∞ = 14475,0 MPa

MÓDULO |E*| (MPa)
°&
°&
°&
°&
°&
°&
°&

Ângulo de Fase - φ (°)

)LJXUD5HSUHVHQWDomRGR0yGXOR&RPSOH[RGDPLVWXUD%%0(QR(VSDoRGH%ODFN

E∞ = 11640,0 MPa

MÓDULO |E*| (MPa)
°&

°&
°&
°&
°&
°&

Ângulo de Fase - φ (°)

)LJXUD5HSUHVHQWDomRGR0yGXOR&RPSOH[RGDPLVWXUD%%0QR(VSDoRGH%ODFN
&DOLEUDomRHUHVXOWDGRVGRPRGHORUHROyJLFRGH+8(76$<(*+
$UHSUHVHQWDomRGR0yGXOR&RPSOH[RQR3ODQR&ROH&ROHUHODFLRQDDSDUWHUHDO(QRHL[RGDV
DEVFLVVDV HP IXQomR GD SDUWH LPDJLQiULD( QR HL[R GDV RUGHQDGDV RQGH VH REWpP XPD FXUYD
~QLFDVHPHOKDQWHDXPDUFRGHFtUFXOR
$FXUYDpFDUDFWHUtVWLFDGRVPDWHULDLVHVWXGDGRVRQGHVHYHULILFDDHYROXomRGDSDUFHODHOiVWLFDH
YLVFRVDHPIXQomRGDWHPSHUDWXUDHGDIUHTXrQFLDGHVROLFLWDomR
$ UHSUHVHQWDomR QR 3ODQR &ROH&ROH GR PRGHOR GH +XHW6D\HJK SHUPLWH GHVFUHYHU
DGHTXDGDPHQWH R FRPSRUWDPHQWR GDV PLVWXUDV GH FRQFUHWR DVIiOWLFR VREUH XP HVSHFWUR GH
IUHTXrQFLDHGHWHPSHUDWXUDWDQWREDL[DVIUHTXrQFLDVHDDOWDVWHPSHUDWXUDVFRPRWDPEpP DDOWDV
IUHTXrQFLDVHEDL[DVWHPSHUDWXUDV

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$ FXUYD GR 3ODQR &ROH&ROH p XVDGD SDUD FDOLEUDU R PRGHOR GH FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GR
+XHW6D\HJK1D)LJXUDHHVWmRLOXVWUDGDVDFDOLEUDomRGRPRGHORHDRVGDGRVH[SHULPHQWDLVH
REWHQomRGRYDORUGR(

9DORUHV([SHULPHQWDLV
0RGHORGH+XHW6D\HJK

Módulo - E2 (Parte Imaginária)

ȕ $

E0 = 111,69 Mpa E∞ = 14475,0 Mpa
Módulo - E1 (Parte Real)

)LJXUD&DOLEUDomRGRPRGHORGH+XHW6D\HJKGDPLVWXUD%%0(

9DORUHV([SHULPHQWDLV
0RGHORGH+XUW6D\HJK

Módulo - E2 (Parte Imaginária)

ȕ ǹ

E0 = 150,565 Mpa E∞ = 11640,0 Mpa
Módulo - E1 (Parte Real)

)LJXUD&DOLEUDomRGRPRGHORGH+XHW6D\HJKGDPLVWXUD%%0
$FDOLEUDomRGRPRGHORPDWHPiWLFRHUHROyJLFRGH+XHW6D\HJKHRVYDORUHVH[SHULPHQWDLVQR
HQVDLR GH 0yGXOR &RPSOH[R IRUDP UHDOL]DGRV FRP R DX[tOLR GRV softwares Viscoanalyse H
Microsoft Excel 3DUD FDOLEUDomR GR PRGHOR GH +XHW6D\HJK DV UHSUHVHQWDo}HV GRV YDORUHV GH
0yGXOR&RPSOH[RQDFXUYDGH(VSDoRGH%ODFNHQR3ODQR&ROH&ROHIRUDPIXQGDPHQWDLVSDUDD
GHWHUPLQDomRGRVSDUkPHWURVGRPRGHOR2VUHVXOWDGRVGRVSDUkPHWURVREWLGRVHVWmRDSUHVHQWDGRV
QD7DEHOD
7DEHOD3DUkPHWURVGRPRGHORGH+XHW6D\HJK$OPHLGD
MISTURAS
PARÂMETROS
BBME-2 016mm BBM-3 016mm
E0 (Mpa)

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Einf (Mpa)

G
k
h
τ
A0
A1
A2

(QVDLRGHIDGLJD

2HQVDLRGH)DGLJDpUHDOL]DGRVREDIOH[mRDOWHUQDGDHPFRQVROHGHGRLVSRQWRV3%HPPRGR
FRQWtQXRQR GRPtQLR IUHTXHQFLDODWHPSHUDWXUDH IUHTXrQFLD GH VROLFLWDomR VmRIL[DV 2 HQVDLRp
UHDOL]DGR HP WUrV QtYHLV GH GHIRUPDomR VHQGR TXH R HQVDLR GH )DGLJD p RULHQWDGR FRP EDVH QD
QRUPD$)1251)$
1HVWD SHVTXLVD R HQVDLR GH )DGLJD IRL UHDOL]DGR D XPD IUHTXrQFLD GH +] QD WHPSHUDWXUD
FRQVWDQWHGH&GHDFRUGRFRPDQRUPDFLWDGRQRSDUiJUDIRDQWHULRU
2HQVDLRGHIDGLJDpXPGRVHQVDLRVLPSRUWDQWHSRLVIRUQHFHRVSDUkPHWURVIXQGDPHQWDLVSDUD
RGLPHQVLRQDPHQWRGRSDYLPHQWR$SDUWLUGRVUHVXOWDGRVGRVFiOFXORVHVWDWtVWLFRVGHWHUPLQDVHD
KLSpUEROH GH FRQILDQoD FRP FRHILFLHQWHE LQGLFDQGRD VXVFHSWLELOLGDGH GD PLVWXUD DVIiOWLFD
GHVYLR SDGUmR GRV UHVtGXRV H GHIRUPDomR SDUD XP PLOKmR GH FLFOR İ (VWHV VmR SDUkPHWURV
FRQVLGHUDGRV QR GLPHQVLRQDPHQWR GH SDYLPHQWR $ )LJXUD H DSUHVHQWDP RV UHVXOWDGRV GR
HQVDLRGHIDGLJDGDVPLVWXUDVGHFRQFUHWRDVIiOWLFR%%0(H%%0UHVSHFWLYDPHQWH

N = 3,73E16.ε-4,9923
Número de Ciclo (N)
R² = 0,8639
ε = 131,07μ
∆ε = 4,35 μ
Desvio padrão dos
resíduos = 0,065
Dmax = 15,90mm

%passante #200 = 5,5%
Teor de ligante = 4,95%
Vv médio = 1,768 %

Deformação (ε)

)LJXUD5HVXOWDGRGDFXUYDGH)DGLJDGDPLVWXUD%%0(

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Número de Ciclo (N)
N = 2,00E16.ε-4,981
R² = 0,742
ε6 = 113,55μdf
∆ε = 7,57 μdf
Desvio padrão dos
resíduos = 0,156
Dmax = 15,90mm
%passante #200 = 4,5%
Vv médio = 5,03%

Deformação (ε)
)LJXUD5HVXOWDGRGDFXUYDGH)DGLJDGDPLVWXUD%%0

1RUHVXOWDGRGRHQVDLRGH)DGLJDDPLVWXUD%%0(DSUHVHQWDPDLRUYDORUGDGHIRUPDomRSDUD
XPPLOKmRGHFLFORVGHȝGIHQTXDQWRDVPLVWXUD%%0DSUHVHQWDYDORUGHGHIRUPDomRSDUD
XPPLOKmRGHVROLFLWDo}HVGHȝGI

3. Dimensionamento da estrutura do pavimento
2 GLPHQVLRQDPHQWR GD HVWUXWXUD GR SDYLPHQWR IRL UHDOL]DGR VHJXQGR DV GLUHWUL]HV GR PpWRGR GH
GLPHQVLRQDPHQWR GH SDYLPHQWR IUDQFrV GHVHQYROYLGR SHOR 6HUYLFH G¶eWXGHV 7HFKQLTXHV GHV
5RXWHV HW $XWRURXWHV 6(75$ 3DUD D UHDOL]DomR GR FiOFXOR GDV GHIRUPDo}HV IRL XWLOL]DGR R
VRIWZDUH 9LVFRURXWH (VVH VRIWZDUH OHYD HP FRQVLGHUDomR QR FiOFXOR GDV GHIRUPDo}HV RV
SDUkPHWURV GR PRGHOR GH +XHW6D\HJK VREUH FRPSRUWDPHQWR YLVFRHOiVWLFR GR PDWHULDO H D
WHPSHUDWXUDHTXLYDOHQWH$OPHLGD
3DUD R GLPHQVLRQDPHQWR p QHFHVViULR GHILQLU DOJXQV SDUkPHWURV GH WUiIHJR 2V SDUkPHWURV
DGRWDGRVSDUDRGLPHQVLRQDPHQWRGDHVWUXWXUDGHSDYLPHQWRVmR

x FODVVHGRWUiIHJR7&7SETRA
x YROXPHPpGLRDQXDO0-$൑YHtFXORVSHVDGRV

1RFiOFXORGRGLPHQVLRQDPHQWRGHHVWUXWXUDGHSDYLPHQWRGHHVWUDGDpOHYDGRHPFRQVLGHUDomR
R WUiIHJR DFXPXODGR VREUH XPD GXUDomR LQLFLDO GHFiOFXOR 2WUiIHJR HTXLYDOHQWH p FDUDFWHUL]DGR
SRU XP Q~PHUR HTXLYDOHQWH GH HL[R GH UHIHUrQFLD 1( FRUUHVSRQGHQWH DR WUiIHJR SHVDGR
DFXPXODGR2Q~PHUR1(pGHWHUPLQDGRSHODVH[SUHVV}HVDSUHVHQWDGDVQDV(TXDo}HVH
6(75$/3&

1( 1 &$0
1 0-$ &
ሺͳ ൅ ɒሻ െ ͳ
ൌ
ɒ
(PTXH

1 Q~PHURDFXPXODGRGHFDPLQK}HVSHVDGRVSDUDRSHUtRGRSGHSURMHWR
&$0 FRHILFLHQWH GH DJUHVVLYLGDGH PpGLD GRV FDPLQK}HV SHVDGRV HP UHODomR DR HL[R GH
UHIHUrQFLDQRFDVRVLPSOHVGHURGDVGXSODVFRP.1
0-$ YROXPHPpGLRGLiULRGHFDPLQK}HVSHVDGRVQDIDL[DPDLVOHQWDGDYLDPDLVVROLFLWDGD

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& IDWRUGHDFXPXODomRGRWUiIHJRVREUHRSHUtRGRSGHSURMHWRH
W WD[DGHFUHVFLPHQWRJHRPpWULFRGRWUiIHJRQRSHUtRGRSGHSURMHWR

'HIRUPDo}HV YHUWLFDLV DGPLVVtYHLV QR WRSR GDV FDPDGDV VXEMDFHQWHV İ ]DG j VXSHUItFLH QD
SODWDIRUPDGHIXQGDomRpGHWHUPLQDGDSHOD(TXDomRGHILQLGDSDUDWUiIHJRPDLRUHLJXDO7

İ]DG 1(
(PTXH
İ]DG GHIRUPDomRYHUWLFDODGPLVVtYHOQRWRSRGDVFDPDGDVGHVXEOHLWRRXPDWHULDLVQmRWUDWDGDV
FRPOLJDQWHDVIiOWLFRH
1( Q~PHURHTXLYDOHQWHGHSDVVDJHQVGRHL[RSDGUmRGH.1

$SDUWLUGRVYDORUHVDVVXPLGRVIRLGHWHUPLQDGRRQ~PHURGHHL[RVHTXLYDOHQWHV1(HRWUiIHJR
DFXPXODGRSRUIDL[D1XWLOL]DQGRVHDV(TXDo}HVH2Q~PHURGHHL[RVHTXLYDOHQWHV
FRUUHVSRQGHQWHIRLGH[
$ GHIRUPDomR DGPLVVtYHO İWDG GHYH VHU DYDOLDGD QD ILEUD LQIHULRU GD FDPDGD GH EDVH GH
FRQFUHWRDVIiOWLFRHpGHWHUPLQDGDSHODV(TXDo}HVH

ɂǡ ɂǤ ൫ǡ Ʌ ǡ ൯Ǥ Ǥ Ǥ

୉‫ כ‬ሺଵ଴బ େሻ ୒୉ ୠ
ɂ൫ǡ Ʌୣ୯ ǡ ൯ ൌ ɂ଺ Ǥ ሺͳͲ଴ ǡ ʹͷሻǤ ට൤ ൨ቀ ቁ
୉‫ כ‬ሺ஘౛౧ ሻ ଵ଴ల

(PTXH

İ൫ǡ ୣ୯ ǡ ൯ GHIRUPDomRDGPLVVtYHOGRPDWHULDOHPIXQomRGRQ~PHURGHHL[RHTXLYDOHQWH
1(GDWHPSHUDWXUDHTXLYDOHQWH HTHGDIUHTXrQFLDGHVROLFLWDomR
İ଺ ሺͳͲ଴ ǡ ʹͷሻ GHIRUPDomRSDUDFLFORVFRPEDVHQRVUHVXOWDGRVGDFXUYDGH)DGLJD
GRPDWHULDO
(& 0yGXOR&RPSOH[RPHGLGRjWHPSHUDWXUDGH&HIUHTXrQFLDGH+]
( HT 0yGXOR&RPSOH[RPHGLGRjWHPSHUDWXUDHTXLYDOHQWHGH&HIUHTXrQFLDGH
+]VHQGRTXH&pDWHPSHUDWXUDHTXLYDOHQWHQD)UDQoD
E LQFOLQDomRGDFXUYDGH)DGLJD
NF FRHILFLHQWHGHFDODJHPDMXVWHYDORUDGRWDGR
NV FRHILFLHQWH GH UHGXomR GH HIHLWR GH KHWHURJHQHLGDGH GD FDSDFLGDGH GH
VXSRUWHYDORUDGRWDGR
NU FRHILFLHQWHGHULVFRYDORUDGRWDGR

1D 7DEHOD HQFRQWUDPVH RV YDORUHV GDV GHIRUPDo}HV SDUD XP PLOKmR GH FLFORV R GHVYLR
SDGUmRGRVUHVtGXRVGRVYDORUHVGRHQVDLRGH)DGLJDHRYDORUGR0yGXOR'LQkPLFRGHWHUPLQDGRV
HPGXDVVLWXDo}HVGHWHPSHUDWXUDHIUHTXrQFLDGDVPLVWXUDV%%0(H%%0(VVHVGDGRVVmR
XWLOL]DGRVSDUDGHWHUPLQDUDVGHIRUPDo}HVDGPLVVtYHLV

7DEHOD3DUkPHWURVSDUDGHWHUPLQDomRGDVGHIRUPDo}HVDGPLVVtYHLVQDILEUDLQIHULRUGD FDPDGD
GHFRQFUHWRDVIiOWLFR
MÓDULO COMPLEXO (Mpa) FADIGA
MISTURA │E*│ │E*│
ε6(μdf) b 1/b SN
(15 °C, 10 Hz) (10 °C, 10 Hz)
%%0(
%%0

$GHIRUPDomRDGPLVVtYHOQDEDVHGDFDPDGDGDPLVWXUDGHFRQFUHWRDVIiOWLFRQRPHVPRVHQWLGRGH

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GHVORFDPHQWRİ[[DGPHQRWRSRGDSODWDIRUPDGDHVWUXWXUDGHSDYLPHQWRİ]DGVmRGHWHUPLQDGDV

SHOD (TXDomR H UHVSHFWLYDPHQWH RV UHVXOWDGRV VH HQFRQWUDP QD 7DEHOD SDUD DV GXDV
PLVWXUDV
7DEHOD9DORUGDGHIRUPDomRDGPLVVtYHO
MISTURA DE
εxx,adm(μdf) İ]]DGP
ASFÁLTICA
%%0(
[
%%0

)RUDP DVVXPLGRV PDLV DOJXQV SDUkPHWURV SDUD R GLPHQVLRQDPHQWR D FODVVH GR VXEOHLWR QD
VLWXDomRGHWUiIHJR7&FRPPyGXORGH03DFRHILFLHQWHGH3RLVVRQGHUHIRUoRGHEULWD
JUDGXDGD FRP PyGXOR GH 03D H FRHILFLHQWH GH 3RLVVRQ GH H D FDPDGD GH EDVH FRP
PyGXOR 0SD SDUD FDWHJRULD GHVWLQDGR SDUD WUiIHJRV OHYHV H FRHILFLHQWH GH 3RLVVRQ
7RGRVHVVHVYDORUHVVmRGDGRVGHHQWUDGDQRsoftware Viscoroute
1DPRGHOL]DomRGDHVWUXWXUDGHSDYLPHQWRIRLFRQVLGHUDGRRHL[RVLPSOHVGHURGDVLPSOHVXPD
iUHDGHFRQWDWRHQWUHRSQHXHRSDYLPHQWRGHFPXPDGLVWkQFLDHQWUHRVHL[RVGHP
FRQIRUPHLOXVWUDD)LJXUD
D
)LJXUDÈUHDGHFRQWDWRSQHXSDYLPHQWRHGLVWkQFLDHQWUHHL[RV
'HILQLGRRVFDUUHJDPHQWRViUHDGHFRQWDWRSQHXSDYLPHQWRHDVSRVLo}HVGRVHL[RVGRVSQHXV
RVGDGRVIRUDPODQoDGRVQRsoftware ViscorouteSDUDFDUJDGH.1FRQIRUPHDSUHVHQWDGRQD
7DEHOD
7DEHOD9DORUHVGHIRUoDHSRVLomRGRHL[R

)]1 ÈUHDGH&RQWDWR DP EP [P \P
5HWDQJXODU
5HWDQJXODU

$ HVWUXWXUD GH SDYLPHQWR GLPHQVLRQDGD SDUD DQiOLVH QHVWH WUDEDOKR p QD VLWXDomR GH
GLPHQVLRQDPHQWR GH SDYLPHQWR GH HVWUDGD QR %UDVLO 1DV )LJXUDV H HVWmR LOXVWUDGDV DV
HVWUXWXUDVPRGHODGDVSDUDDQiOLVHGHPRQVWUDQGRDVHVSHVVXUDVGDVFDPDGDVHSRQWRGHDQiOLVHGDV
GHIRUPDo}HVSDUDDVHVWUXWXUDVFRPDVPLVWXUDV%%0(H%%0UHVSHFWLYDPHQWH

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)LJXUD(VWUXWXUDGRSDYLPHQWRFRPPLVWXUD%%0(

)LJXUD(VWUXWXUDGRSDYLPHQWRFRPPLVWXUD%%0

)RL DVVXPLGD D FRQGLomR QDV LQWHUIDFHV GDV FDPDGDV FRPR GH WRWDO DGHUrQFLD collée $V
FDPDGDV GH UHIRUoR GH EDVH H VXEOHLWR VmR DVVXPLGDV FRPR HOiVWLFRV H FDPDGD GH FRQFUHWR
DVIiOWLFRGHYLVFRHOiVWLFR

4. Resultado e análise

$V GHIRUPDo}HV KRUL]RQWDO GH WUDomR İ[[ QD HVWUXWXUD GH SDYLPHQWR IRUDP YHULILFDGDV QD ILEUD
LQIHULRU GD FDPDGD GD PLVWXUD GH FRQFUHWR DVIiOWLFR QD FRWD FP QR VHQWLGR ORQJLWXGLQDO GR
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80
ε xx ( μdef)
60
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20
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-40
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Distância X (m)
)LJXUD6LQDLVGHGHIRUPDo}HVGHWUDomRQDFDPDGDLQIHULRUGDPLVWXUD%%0(

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120
BBM 20 grau
100
BBM 15 grau
80
ε xx ( μdef)
60
40
20
-20
-40
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Distância X (m)
)LJXUD6LQDLVGHGHIRUPDo}HVGHWUDomRQDFDPDGDLQIHULRUGDPLVWXUD%%0

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GHPRQVWUDQGRDGHIRUPDomRHPUHJLPHGHFRQWUDomR
0
-50
-100
-150
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-200
-250
-300 BBM 15 grau
BBM 20 grau
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BBME 15 grau
-400
BMME 20 grau
-450
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Distância X (m)
)LJXUD6LQDLVGHGHIRUPDo}HVQRWRSRGR VXEOHLWR

1RVJUiILFRVHHVWmRVREUHSRVWRVDVGHIRUPDo}HVKRUL]RQWDLVGHWUDomRHGHIRUPDo}HV
YHUWLFDLVGHWHUPLQDGDVDWUDYpVGRGLPHQVLRQDPHQWRGHSDYLPHQWRGHHVWUDGDVD7DEHODDSUHVHQWD
RVUHVXOWDGRVGHGHIRUPDo}HV

7DEHOD±5HVXOWDGDGHGHIRUPDo}HV
CONCRETO Espessura εxx cálculo (μdf) ε]] cálculo (μdf)
εxx,adm(μdf)
ASFÁLTICO (cm) 15°C 20°C 15°C 20°C
%%0
%%0(
%%0(

$ HVWUXWXUD GH SDYLPHQWR FRP D PLVWXUD %%0 GLPHQVLRQDGD FRP D WHPSHUDWXUD
HTXLYDOHQWH GH & D GHIRUPDomR GH WUDomR QmR DWHQGH R OLPLWH GD GHIRUPDomR
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SDUDFRQGLomRGHGLPHQVLRQDPHQWRFRP&DWHQGHROLPLWHGDGHIRUPDomRDGPLVVtYHO

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(P TXDQWR j PLVWXUD %%0( D GHIRUPDomR GH WUDomR QDV GXDV FRQGLo}HV GH
GLPHQVLRQDPHQWRDWHQGHUDPRVOLPLWHVGHGHIRUPDomRDGPLVVtYHO3RUpPPXLWRDEDL[RGD
GHIRUPDomR DGPLVVtYHO SRU LVVR IRL UHGX]LGD D HVSHVVXUD GH FP SDUD FP PHVPR
DVVLPRUHVXOWDGRGHGHIRUPDomRGHXPXLWRDEDL[RGRDGPLVVtYHOHHVVDUHGXomRGHXXP
JDQKRGHHPUHODomRDHVSHVVXUDLQLFLDOGHFP
2VUHVXOWDGRVGHGHIRUPDo}HVYHUWLFDLVIRUDPVDWLVIDWyULRVSRLVDWHQGHUDPRVOLPLWHVGD
GHIRUPDomRDGPLVVtYHO
$ SDUWLU GRV UHVXOWDGRV H DQiOLVHV HYLGHQFLDPVH D LQIOXrQFLD GD WHPSHUDWXUD QR
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GHIRUPDo}HVYHUWLFDLVDXPHQWDPFRPDXPHQWRGDWHPSHUDWXUD
$ PLVWXUD %%0( DSUHVHQWD PHQRUHV GHIRUPDo}HV HP FRQGLo}HV GLIHUHQWHV GH
GLPHQVLRQDPHQWRHPUHODomRjPLVWXUD%%0FRPRYLVWRQD7DEHOD

5. Conclusões

1RGLPHQVLRQDPHQWRGHSDYLPHQWRRVHQVDLRVGHPyGXORFRPSOH[RHGHIDGLJDVmRGHIXQGDPHQWDO
LPSRUWkQFLD SRLV HVWHV IRUQHFHP RV SDUkPHWURV LQWUtQVHFRV SDUD PRGHODomR GD HVWUXWXUD GH
SDYLPHQWR 2 PRGHOR PDWHPiWLFR +XHW6D\HJK UHSUHVHQWD DGHTXDGDPHQWH R FRPSRUWDPHQWR
YLVFRHOiVWLFR GR FRQFUHWR DVIiOWLFR H SHUPLWLX REWHQomR GH GDGRV SDUD R GLPHQVLRQDPHQWR GH
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FRQGLomR GH GLPHQVLRQDPHQWR GH SDYLPHQWR 3RUWDQWR SDUD IRUPXODomR H GLPHQVLRQDPHQWR GH
SDYLPHQWRGHYHVHOHYDUHPFRQWDRIDWRUWHPSHUDWXUDSRLVHVWHLQIOXHQFLDQDULJLGH]GDPLVWXUDGH
FRQFUHWRDVIiOWLFR

6. Referências bibliográficas

$662&,$7,21)5$1d$,6('(1250$/,6$7,21$)1251)$(VVDLVUHODWLIV
DX[ FKDXVVpHV Détermination de la résistance en fatigue des mélanges hydrocarbonés 3DUWLH (VVDL SDU
IOH[LRQjIOqFKHFRQVWDQWH
$662&,$7,21 )5$1d$,6( '( 1250$/,6$7,21 $)125 1) 3 (VVDLV UHODWLIV DX[
FKDXVVpHVMesure des caractéristiques rhéologiques des mélanges hydrocarbonés.3DUWLH'pWHUPLQDWLRQ
GXPRGXOHFRPSOH[HSDUIOH[LRQVLQXVRwGDOH
$/0(,'$$-&RPSRUWDPHQWRPHFkQLFRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVFRPDSOLFDomRGRVDGLWLYRV353/$67
6H35)/(;QRPyGXORFRPSOH[RHQDIDGLJDI'LVVHUWDomR0HVWUDGRHP(QJHQKDULD&LYLO
8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD6DQWD&DWDULQD
+(&. - 9 Modélisation des déformations réversibles et permanentes des enrobés bitumineux
$SSOLFDWLRQDO¶RUQLqUDJHGHVFKDXVVpHV7KqVHGH'RFWRUDW8QLYHUVLWpGH1DQWHVjOD)DFXOWpGHV6FLHQFHVGH
1DQWHV)UDQoD
3(55(7-), Déformation des Couches Bitumineuses au Passage d’Une Charge de Trafic7KqVH
GH'RFWRUDWeFROH3RO\WHFKQLTXH)pGpUDOHGH/DXVDQQH(3)//DXVDQQH)UDQFH
6(75$/3& )UHQFK 'HVLJQ PDQXDO IRU SDYHPHQW VWUXFWXUHV guide technique. Service d’Études
Techniques des Routes et Autoroutes 6(75$ /DERUDWRLUH &HQWUDO GHV 3RQWV HW &KDVVpHV /3& )UDQoD

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ANÁLISIS MICROMECÁNICO DE MATRICES ASFÁLTICAS

FINAS PARA LA OBTENCIÓN DE MÓDULOS DE CORTANTE Y
FLEXIÓN Y GENERACIÓN DE CURVAS MAESTRAS
Guillermo Loría1, Fabiola Miranda2
1
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José,
Costa Rica, luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
2
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales, Universidad de Costa Rica, San José,
Costa Rica, fabiola.miranda@ucr.ac.cr
Resumen
El estudio realizado consiste en una caracterización de propiedades mecánicas en morteros

asfálticos a partir de un ensayo a escala micro. La investigación contempla el diseño de las
matrices asfálticas finas o mezclas FAM, el proceso de elaboración de los especímenes, la
implementación del ensayo bajo carga cortante y la construcción de curvas maestras a partir de
los resultados obtenidos para la predicción de módulos complejos de corte.
Las pruebas fueron realizadas en el equipo llamado Analizador Mecánico Dinámico (DMA). La
configuración del ensayo consistió en un barrido de frecuencias y temperaturas para un nivel de
deformación constante en el rango viscoelástico lineal del material. El programa experimental
contempla el diseño de las mezclas FAM a partir de dos fuentes de agregados y tres variaciones
a un mismo ligante asfáltico (original, modificado con SBR y modificado con ethylene
copolymer) para un total de seis tratamientos. A partir de los resultados se calibraron curvas
maestras empleando las fórmulas generales Sigmoidal, CA y CAM y los factores de ajuste de
Arrhenius y WLF.
En la investigación se logró ejecutar con éxito el ensayo DMA para el modo de carga cortante,
de donde se obtuvo propiedades fundamentales del material, específicamente se midió módulo
complejo de cortante y se registró la respuesta a partir de la obtención de esfuerzos cortantes,
deformaciones angulares y ángulos de desfase. Como parte de los resultados, se obtuvo módulos
complejos de corte en un rango de 40 a 170 MPa, en donde los tratamientos con asfalto
modificado con ethylene copolymer desarrollaron mayores rigideces. Con los resultados de los
ensayos se calibraron curvas maestras alcanzando un mejor ajuste con la fórmula general
Sigmoidal, lo cual revela la similitud en el comportamiento de las mezclas FAM con las
mezclas asfálticas.
Palabras clave: matriz, fina, módulo, micromecánico, curva maestra.
1 Introducción
La complejidad del comportamiento del ligante asfáltico como material viscoelástico y su

variabilidad con la temperatura, tiempo de carga y edad, convierten a la mezcla asfáltica en un
campo de estudio amplio. La presente investigación representa un aporte para la caracterización
de uno de los componentes de la mezcla; la matriz asfáltica fina.
La investigación nace con el objetivo de desarrollar un método de ensayo para el análisis de
mezclas FAM a partir de la implementación del equipo DMA especializado en la medición de
propiedades visco-elásticas de los materiales a partir de diferentes análisis a una escala micro.
La importancia de realizar esta investigación radica en que, mediante la puesta en marcha del
equipo DMA, fue posible caracterizar la matriz asfáltica de la mezcla, a partir de mediciones en
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rango visco-elástico lineal del material. Se enumeran tres razones fundamentales que evidencian
la importancia de la caracterización esta fase de la mezcla: a) El fracturamiento de la mezcla
asfáltica inicia en la matriz fina. b) La matriz fina corresponde al componente más homogéneo
de la mezcla asfáltica. c) La caracterización de la matriz fina permite predecir el
comportamiento de la mezcla asfáltica [1].
1.1 Antecedentes
El análisis micromecánico de mezclas asfálticas ha sido estudiado por el Instituto de

Transportes de Texas [2, 3], donde se desarrolló un proyecto que buscaba realizar mediciones de
energía superficial para la evaluación de la susceptibilidad a la humedad de asfalto y agregados,
centrado en la comprensión de los procesos de daño por humedad, analizando cuidadosamente
los micromecanismos que influyen en la interfaz adhesiva entre el agregado y el asfalto y la
fuerza cohesiva y durabilidad de la matriz asfáltica. La investigación se desarrolló en dos fases.
La primera fase inició en el 2005 [2], donde se evaluó el daño por humedad a través de la
medición de energía superficial y análisis mecánico dinámico. Los ensayos micromecánicos
realizados se basaron en la aplicación de una carga cíclica torsional a deformación controlada.
El ensayo se enfocó en la determinación de la tasa de acumulación de daños en ligantes y
matrices asfálticas. En análisis de resultados se dirige en la identificación de la energía disipada
por el daño del material y de la energía asociada a la deformación visco-elástica [2].
La segunda fase del proyecto se llevó a cabo en el 2007 [3]. En esta la investigación se
utilizó el concepto de relación energética ER, la cual combina las energías de enlace cohesivo y
adhesivo, como parámetro de evaluación de compatibilidad de ligantes asfálticos y agregados en
cuanto a la resistencia de daño por humedad. Para esto, se desarrolló un sistema integral para la
evaluación de daños por humedad, el primer paso fue examinar la interacción de una
combinación de asfalto y agregado mediante la evaluación de los componentes de energía
superficial y ER. El segundo paso consistió en realizar un análisis dinámico mecánico en un
espécimen de mezcla asfáltica fina. Finalmente, se realiza una evaluación de la susceptibilidad
de la humedad de la mezcla completa, con el fin de examinar la idoneidad del diseño de mezcla
y volumetría para resistir daños por humedad.
Puesto que dichos estudios demostraron la eficiencia del método de análisis micromecánico
para evaluar la resistencia de las mezclas FAM ante el daño por humedad y agrietamiento por
fatiga, se desarrolló una investigación con el fin de diseñar un método sistemático simple para el
diseño de las mezclas finas asfálticas y un software sencillo para analizar los datos producto del
análisis micromecánico y calcular los parámetros de fractura que caracterizan la resistencia a
fatiga y los daños por humedad [4]. En 2011 se desarrolló un proyecto que implementó con
éxito una metodología para la preparación de las muestras para análisis micromecánico, así
como un software para el procesamiento de los resultados. En esta investigación los autores
derivan un método para el diseño de mezclas asfálticas finas a partir de la obtención del
contenido de asfalto real que contiene la sección granulométrica fina de la mezcla asfáltica
analizada (material pasando la malla No 16).
Recientemente se desarrolló una investigación de análisis viscoelástico lineal y no lineal de
morteros bituminosos, la cual trata sobre la caracterización del comportamiento de matrices
asfálticas a varias temperaturas y a varios niveles de esfuerzo cortante [5]. La metodología
implementada en la investigación para la medición de propiedades de los morteros asfálticos,
mantiene el mismo esquema desarrollado en TTI en el proyecto de daño por humedad. En esta
investigación se destaca la importancia de realizar análisis no lineal para obtener el rendimiento
real de las mezclas que alcanzan este comportamiento a temperaturas altas de pavimento con
bajos niveles de carga.
Otros estudios se han desarrollado en diferentes temas a nivel micro, un ejemplo de esto
consiste en la investigación de análisis de la anisotropía de la rigidez en mezclas asfálticas
basado en modelos micromecánicos en el 2002 [6]. A partir de esta investigación se obtuvo que
la rigidez de las mezclas asfálticas en el eje horizontal es un 30% mayor que en el eje vertical.
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Además se demostró que la anisotropía de la rigidez disminuye con la rigidez de la mezcla. Esto
se logró mediante la caracterización de materiales a escala micro, donde la homogeneidad de la
mezcla permite estudiar propiedades que en la totalidad de la mezcla son más complejas.
Por otro lado, las mezclas FAM han sido ensayadas en investigaciones de mezclas asfálticas
recicladas (RAP). En este ámbito, se desarrolló un proyecto para la evaluación de métodos de
ensayo que valoran las propiedades del diseño de mezcla de pavimentos reciclados, y de esta
manera analizar las mezclas asfálticas en caliente (MAC) con altos contenidos de RAP. El autor
resalta que la caracterización del ligante de la mezcla reciclada constituye uno de los pasos más
importantes para el diseño de mezclas con contenidos de RAP [7]. Para realizar este análisis del
ligante existen cinco metodologías, tanto experimentales como analíticas, una de ellas
corresponde a la caracterización a partir de mezclas asfálticas finas RAP mediante ensayos
reológicos.
Como se ha mencionado anteriormente, el análisis micromecánico es un campo reciente de
estudio en la Ingeniería de Pavimentos, que permite a partir de equipo especializado la
descripción mecánica de la estructura de mezclas asfálticas, de manera práctica, económica y
eficiente.
2 Objetivo
El proyecto se desarrolla con objetivo de implementar un método de ensayo que permita relizar
una caracterización micromecánica de la matriz asfáltica de la mezcla, mediante la medición de
una propiedad fundamental del material, como lo es el módulo complejo de cortante. Dentro de
los objetivos específicos del proyecto se contempló la definición de un método de diseño de
mezclas FAM a partir de la combinación de dos fuentes de agregados y tres variaciones de un
mismo ligante asfáltico. Posterior a esto se determinó una metodología experimental para la
medición de las propiedades mecánicas de las mezclas FAM empleando el equipo de análisis
micromecánico DMA. Finalmente, a partir de los resultados obtenidos en los ensayos, se
generaron curvas maestras de módulo complejo de cortante a partir de las fórmulas generales
Sigmoidal, CA y CAM para los factores de ajuste de Arrhenius y WLF.
3 Programa experimental
3.1 Diseño de mezcla FAM
El diseño de las mezclas FAM, se basó en la metodología propuesta por Jonathan Howson [3],
la cual consiste en el cálculo del espesor de la película de asfalto que recubre las partículas de
material granular, en función de la granulometría y contenido de asfalto de la mezcla completa y
de las propiedades del ligante asfáltico.
En la investigación se utilizó agregados pasando el tamiz No 30, provenientes de dos fuentes
costarricenses y tres variaciones de un mismo ligante asfáltico con un PG 64-22. En la Tabla 1se
muestran los tratamientos ensayados en el laboratorio.
Tabla 1. Tratamientos de mezclas FAM
Matriz Fuente de Contenido de
Tipo de asfalto
asfáltica fina agregados Asfalto(1)
1 Planta 1 Original virgen 17,30 %
2 Planta 2 Original virgen 15,15 %
3 Planta 1 Original modificado con SBR al 1,5% 17,30 %
4 Planta 2 Original modificado con SBR al 1,5% 15,15 %
5 Planta 1 Original modificado con ethylene copolymer al 1,5% 17,30 %
6 Planta 2 Original modificado con ethylene copolymer al 1,5% 15,15 %
(1)
El contenido de asfalto calculado corresponde al porcentaje de ligante asfáltico que recubre el material
pasando el tamiz No 50, respecto al contenido de asfalto óptimo de la mezcla asfáltica completa.
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3.2 Procedimiento de elaboración de especímenes
Para la confección de los especímenes se diseñaron moldes de acuerdo a las especificaciones del
equipo, las cuales obedecen a las dimensiones máximas de las muestras para el ensayo de
cortante. Los moldes consisten en secciones metálicas ensambladas mediante tornillos, de
manera que se facilite el desmolde de los especímenes una vez finalizado el proceso.
El procedimiento de elaboración de las mezclas FAM consideró varios aspectos
desarrollados por Loría [7] para el ensayo de morteros asfálticos. La metodología implementada
inicia con la preparación de materiales, tanto el agregado como el asfalto son llevados a una
temperatura de 150 ϶C. Se procede con el proceso de mezclado, colocando un recipiente
metálico pequeño sobre un mechero Bunsen y posteriormente se vierten y mezclan los
materiales hasta obtener una mezcla homogénea. Se estableció un tiempo máximo de mezclado
de un minuto. Posteriormente los especímenes son moldeados a altas temperaturas, con el fin de
evitar el endurecimiento de la mezcla FAM durante la colocación y compactación a presión del
material en los moldes. Finalmente, los especímenes son desmoldadas y colocados sobre
láminas rígidas evitando deformaciones en el material y llevados a una cámara libre de
humedad, hasta justo antes de la falla. En la Figura 1 se muestra el proceso descrito
anteriormente.
Figura 1 Confección de los especímenes
3.3 Generación de imágenes microscópicas
Para la validación del método de confección de los especímenes se realizó un ensayo de barrido
de imágenes superficiales a una escala en el orden de micrómetros (SEM). En la Figura 2 se
muestran algunos de los resultados obtenidos. En las imágenes se observaron vacíos
superficiales en los especímenes, no obstante estos describen una distribución aleatoria típica, al
mismo tiempo se aprecian caras homogéneas y no se distinguen planos de falla.
Figura 2 Ensayo SEM en las muestras DMA de cortante
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4 Implementación del método de ensayo
4.1 Descripción del ensayo
El ensayo implementado consiste en una prueba de carga dinámica en un modo cortante basada
en la aplicación de un esfuerzo sinusoidal al material y el registro de su respuesta. El ensayo
consiste en la colocación dos muestras idénticas, entre dos apoyos fijos y en el centro una placa
en movimiento genera el movimiento de corte (Figura 3). Este modo es ideal para materiales
con alta viscosidad. Las muestras que pueden ser evaluadas en esta modalidad deben tener
dimensiones máximas de 10 mm de lado y 4 mm de espesor.
La prueba consiste en un ensayo de multi-frecuencia a deformación controlada. Las
frecuencias aplicadas al espécimen fueron de 0,1; 0,5; 1, 5, 10 y 25 Hz, cada una a las
temperaturas de -10; 4,4; 21,1; 37,8 y 54,5 °C. Tales parámetros fueron tomados con base en el
ensayo de módulo dinámico en mezclas asfálticas según la norma AASHTO TP62.
a. b.
Figura 3 Esquema del ensayo de cortante DMA

El nivel de deformación fue seleccionado a partir de un barrido de amplitudes a una
temperatura de 32 ºC y una frecuencia de 1 Hz. En la Figura 4 se aprecia un deterioro gradual
del material en el tiempo, el cual aumenta conforme se incrementa el nivel de deformación al
que es sometida la muestra. Para deformaciones en mayores a 0,010 % el material inicia con una
pérdida gradual de la capacidad entre mediciones consecutivas, asociado a la acumulación de
daño. Por tanto el ensayo se realiza a nivel de deformación de 0,010 % en donde se garantiza
una respuesta dentro del rango viscoelástico lineal.
70
G* a 32ͼͼC y 1 Hz (MPa)
60
50
40
30
20
10
0
15 16 17 18 19 20 21
Tiempo Global(min)
‫ =ڷ‬0.005% ‫ =ڷ‬0.010% ‫ =ڷ‬0.015% ‫ =ڷ‬0.020% ‫ =ڷ‬0.025%
‫ =ڷ‬0.050% ‫ =ڷ‬0.10% ‫ =ڷ‬0.20% ‫ =ڷ‬1.0% ‫ =ڷ‬0.50%
Figura 4 Salida del ensayo DMA de cortante de multi-frecuencia a deformación controlada
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Para la determinación del número mínimo de réplicas se realizó un procedimiento estadístico

basado en el método de Montecarlo y las cadenas de Markóv. El proceso empleado consistió en
registrar la variación de los resultados a partir del promedio y la desviación estándar, mediante
combinaciones aleatorias de diferentes muestras para diferentes números de réplicas. Para esto
se realizaron 120 combinaciones aleatorias de los resultados de 3, 4, 5, 6 y 7 réplicas. En la
Figura 5 se muestra la variación de la desviación estándar de los resultados para diferentes
números de réplicas.
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0

Desviación estándar
4 réplicas 5 réplicas 6 réplicas
Figura 5. Variación de la desviación estándar de los resultados en función del número de

réplicas
La menor desviación estándar ocurre al combinar aleatoriamente cuatro muestras ensayadas,
sin embargo las colas de la distribución son más amplias, evidenciando desviaciones más
dispersas. Por otro lado, el promedio de las desviaciones para cinco y seis muestras es muy
cercano y los valores poseen una distribución muy similar, por tanto se concluye que cinco
réplicas por tratamiento garantizan repetividad en el ensayo.
Una vez definido el número de réplicas necesarias por tratamiento, se realizó un análisis de
sensibilidad de los resultados, con el fin de contabilizar el error asociado a las imperfecciones de
las muestras. El análisis se basa en la técnica analítica de la Transformada de Mellin, aplicable
para funciones positivas en todo su dominio, como lo es la ecuación de la componente elástica
del módulo cortante, lo cual permite obtener cuál es la desviación estándar del valor de módulo
más probable, considerando la desviación estándar intrínseca de los parámetros que intervienen
en el cálculo, como lo son los parámetros de dimensionamiento y rigidez de la muestra.
La transformada de Mellin considera la distribución probabilística de las variables
independientes asociadas al valor de módulo y les asigna una transformada. La desviación más
probable se calcula como el producto de las transformadas de Mellin individuales de las
funciones [9]. Con base en ese criterio, la expresión de módulo puede expresarse como:
ଷ௄௧
‫ ´ܩ‬ൌ
ହ௪௛
(1)
‫ீܯ‬Ʋ ൌ ሺ͵Ȁͷሻ௦ିଵ ‫ܯ‬௄ ሺ‫ݏ‬ሻ‫ܯ‬௧ ሺ‫ݏ‬ሻ‫ܯ‬௪ ሺʹ െ ‫ݏ‬ሻ‫ܯ‬௛ ሺʹ െ ‫ݏ‬ሻ (2)

Donde ‫ ீܯ‬ǡ ‫ܯ‬௄ ǡ ‫ܯ‬௧ ǡ ‫ܯ‬௪ ǡ ‫ܯ‬௛ corresponden a las funciones de las transformadas de Mellin de
módulo, rigidez, espesor, ancho y largo de la muestra. Posteriormente se evalúan cada una de
las transformadas en funciones asociadas a la distribución probabilística de cada variableǤ
Finalmente a partir del análisis se obtuvo una desviación de 0,6 MPa en el módulo de
almacenamiento reportado por el equipo. Dado que la componente viscosa del módulo complejo
de corte reportado en los ensayos se encuentra en rango de una orden de magnitud menor que la
componente elástica, es posible concluir que la incertidumbre de 0,6 MPa se aplica sobre el
valor de módulo complejo de cortante.
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5 Resultados y análisis de los ensayos
Como primera etapa se analizaron los resultados de los ensayos de cortante individuales, con el
fin de verificar la variabilidad entre muestras. En la Figura 6 se muestra la relación del módulo
dinámico contra la frecuencia a diferentes temperaturas en escala normal y logarítmica (a. y b.),
así como el Diagrama de Black (c.) y el gráfico de Cole-Cole (d.) para una muestra aleatoria. En
los primeros dos gráficos se observan claramente las curvas isotermas lineales y paralelas entre
ellas, lo cual le da validez a las mediciones. Por otro lado, el Diagrama de Black brinda
información acerca de la tendencia del comportamiento del material, ya sea que se comporte
más como un ligante asfáltico o más como una mezcla asfáltica. Esta teoría supone que en un
ligante asfáltico el ángulo de fase se incrementa en función de la temperatura, mientras que en
una mezclas asfáltica el ángulo de fase aumenta a medida que la temperatura se incrementa y
posteriormente disminuye [10]. En los resultados obtenidos se observó un incremento del
ángulo de fase desde -10 ϶C hasta 21,1 ϶C, y un posterior descenso a 37,8 ϶C, por tanto se
determinó que el comportamiento del material estudiado se asemeja al comportamiento de una
mezcla asfáltica. Mientras que el gráfico de Cole-Cole permite realizar un mejor análisis del
material a temperaturas bajas e intermedias [10] y además un buen ajuste en este gráfico se
traduce en un material termoreológicamente estable, y por tanto es válido aplicar el principio de
superposición tiempo temperatura.
El Diagrama de Black y gráfico de Cole-Cole que aparecen en la Figura 6 muestran un ajuste
suavizado mediante funciones polinomiales de segundo grado con coeficientes de correlación
superiores al 90% en ambos casos, esto indica buena calidad en las mediciones. Al mismo
tiempo se observó que la correlación de estas funciones fue mejor para las mezclas que
contienen los asfaltos originales que para aquellas matrices que contienen asfaltos modificados,
esto se atribuye en la afectación en la trabajabilidad al incorporar ligantes asfálticos con
mayores rigideces.
a 160 b 1000
Módulo Dinámico (MPa)
140
120
100
80 100
60
40
20
0 10
0 10 20 30 0.1 1 10
Frecuencia (Hz) Frecuencia (Hz)
c 8 d 10
7 R² = 0.935 R² = 0.917
Módulo de Pérdida
8
Ángulo de fase (ஈ)
6
5 6
(MPa)
4
3 4
2 2
1
0 0
20 0 50 100 150
Módulo Dinámico (MPa) Módulo de Almacenamiento (MPa)
T= -10,0 C T= 4,4 C T= 21,1 C T= 37,8 C T= 54,4 C

Figura 6 Resultados de los ensayos de la Matriz Asfáltica 1
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6 Calibración de un modelo mecánico 2S2P1D Model
A partir de los resultados obtenidos del ensayo de cortante DMA se calibraron los parámetros de
un modelo mecánico con el fin de evaluar los resultados mediante la descripción de las
propiedades reológicas de ligantes y mezclas asfálticas. Para esto se utilizó el modelo 2S2P1D,
el cual consiste en una abreviatura de la combinación de dos resortes, dos elementos de tipo
parabolic creep y un amortiguador, basado en una generalización del modelo Huet – Sayegh.
En la Tabla 2 se muestran los valores calibrados del modelo para los 6 tratamientos, donde los
parámetros h y k se asocian a los elementos tipo parabolic creep, G y Gೊ a los resortes y ȕ al
amortiguador del sistema.
Tabla 2 Parámetros del Modelo 2S2P1D para las matrices asfálticas finas
FAM 1 2 3 4 5 6 Modelo 2S2P1D
G 162,95 154,70 163,42 178,92 164,41 169,86
(MPa) 3 9 8 3 4 1
Gೊ (MPa) 46,374 50,184 48,991 52,148 50,106 58,544
k 0,17 0,19 0,19 0,16 0,19 0,17
h 0,48 0,43 0,51 0,5 0,68 0,62
Į 3,45 3,71 7,94 2,98 8,5 3,12
ȕ 798 729 202 222 202 209
Ĳ 12,61 10,61 777,73 6,4 902,19 12,8
Se/Sy 0,046 0,049 0,088 0,075 0,087 0,079
R² 0,998 0,998 0,994 0,996 0,995 0,996

Tal y como se aprecia en los resultados de los modelos, se obtuvieron valores de k en un

rango de 0,16 a 0,19, mientras que los valores de h se ubicaron entre 0,43 y 0,68, mostrando un
aumento en el valor de k respecto al aumento de la rigidez de las mezclas. Por otro lado, los
tratamientos con asfaltos originales, con menores rigideces que los asfaltos modificados de la
investigación, se asocian a valores de ȕ menores que en el resto de las mezclas, lo cual es un
comportamiento esperado, dado que este parámetro se encuentra directamente ligado a la
rigidez del ligante asfáltico. Al mismo tiempo, se aprecia que el valor de ȕ para los mezclas con
asfaltos modificados es muy similar entre las ellas, confirmando la similitud de las medidas de
rigidez entre tratamientos. Finalmente el parámetro Į permite evaluar la ocurrencia de errores en
las mediciones, según lo obtenido, las mezclas que contienen asfaltos modificados,
generalmente presentan valores de Į mayores asociados a una variabilidad mayor en las
mediciones [11].
En cuanto al ajuste de los parámetros del modelo, se obtuvieron valores de R² mayores a
0,99 y relaciones de Se/Sy menores de 0,09 en todos los casos, lo cual se traduce en un
excelente ajuste a nivel estadístico [12].
7 Resultados de curvas maestras
A partir de los resultados se confeccionaron las curvas maestras para cada mezcla FAM. Para
esto se utilizó la fórmula general Sigmoidal suponiendo que el material se comporta como
mezcla asfáltica y las fórmulas CA y CAM para observar el comportamiento del material tal si
fuera un ligante asfáltico. A su vez, para estas metodologías mencionadas se aplicaron los
factores de ajuste de Arrhenius y WLF.
La Figura 7 muestra las curvas maestras de una matriz con asfalto original, calibradas a
partir de las fórmulas generales Sigmoidal, CA y CAM, y aplicando el factor de corrimiento de
WLF. De acuerdo a los resultados obtenidos, la función Sigmoidal se ajusta de mejor forma en
los 6 tratamientos ensayados. En la Figura 7 a. se aprecia una curva S suavizada, de donde se
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obtuvo una relación de Se/Sy por debajo de 0,05, además un R² de 0,99 con un porcentaje de
error de 0,2 %.
A nivel general, todas las mezclas calibradas con la ecuación Sigmoidal, mostraron un
excelente ajuste al aplicar ambos factores de corrimiento, los porcentajes de correlación
obtenidos se ubicaron entre 97 y 99 %. Estos resultados sustentan las consideraciones
realizadas a partir del Diagrama de Black, donde se evidencia la similitud del comportamiento
de la matriz asfáltica con la mezcla asfáltica.
En cuanto al ajuste de las curvas maestras mediante la ecuación de CA (Figura 7b), se
obtuvieron buenos porcentajes de correlación aplicando ambos factores de corrimiento, los
valores de R2 fueron superiores al 92 % con errores cercanos al 1 %. Mientas que para los
ajustes con la fórmula general de CAM, a pesar de que se obtuvieron porcentajes de correlación
superiores al 88%, la ecuación predicha fue una ecuación lineal (Figura 7 c.), por tanto se
excluye del análisis.
De los ajustes obtenidos con las diferentes metodologías, se identifican diferencias en las
colas de las predicciones. Tal y como se observa, la rigidez de la matriz asfáltica aportada por
esqueleto mineral es significativamente bajo respecto una mezcla asfáltica con una
granulometría completa. Al mismo tiempo el alto contenido de asfalto que poseen los
especímenes evidencia una estructura más inestable y por tanto con baja resistencia al corte.
A nivel general el material analizado mostró un comportamiento muy similar al de las
mezclas asfálticas convencionales, mostrando a su vez que las mezclas FAM desarrollan
rigideces mayores que los ligantes asfálticos, pero menores que las mezclas asfálticas.
a b
G* (MPa)
G* (MPa)
20 20
1.0E-06 1.0E-02 1.0E+02 1.0E+06 1.0E-06 1.0E-02 1.0E+02 1.0E+06
Reduced Frequency (Hz) Reduced Frequency (Hz)
c
G* (MPa)
20
1.0E-06 1.0E-02 1.0E+02 1.0E+06
Reduced Frequency (Hz)
T= -10,0 C T= 4,4 C T= 21,1 C T= 37,8 C T= 54,4 C

Figura 7 Curvas maestra de la matriz asfáltica fina 1 a partir de tres fórmulas generales
empleando el factor de corrimiento de WLF a. Sigmoidal b. CA c. CAM
Es importante notar que generalmente, el material viscoelástico presenta un comportamiento
lineal entre el estado de transición vítrea que en asfaltos generalmente se presenta a los -20 °C.
En el caso de la matriz asfáltica, la transición vítrea inicia a los -10 °C (Figura 7a).
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Adicionalmente en ligantes el estado de líquido Newtoniano se presenta cerca de los 70 °C, sin
embargo para la matriz asfáltica esta transición ocurre posterior a los 54,4 °C (Figura 7a). Estas
propiedades del material se pueden asociar con el agrietamiento a bajas temperaturas y con la
deformación permanente respectivamente.
Finalmente se realizó una comparación entre los módulos obtenidos en los 6 tratamientos. A
nivel de fuentes de agregados, no se obtuvieron diferencias significativas en los módulos de las
mezclas. Mientras que a nivel de ligantes asfálticos, las ganancias de rigidez fueron desde 3 % a
temperaturas bajas hasta 18 % a temperaturas altas. No obstante, no se encontraron diferencias
significativas entre las tres variaciones del ligante asfáltico dentro de cada planta. En la Figura 8
se muestra el comportamiento típico observado a lo largo de los ensayos. Tal y como se aprecia,
los valores de rigidez mayores se alcanzaron para las matrices con asfalto modificado con
ethylene copolymer.
100
80
60
40
20
0
0.1 0.5 1 5 10 25
Frecuencia (Hz)
Original Modificado SBR 1,5% Modificado ethylene copolymer 1,5%
Figura 8 Comparación entre matrices asfálticas finas a nivel de ligantes asfálticos
8 Conclusiones
La implementación del ensayo DMA bajo el modo de carga cortante permitió en el laboratorio
caracterizar una matriz asfáltica fina a partir de la medición de la respuesta del material ante la
aplicación de cargas dinámicas. Dentro de los hallazgos obtenidos en la investigación se
mencionan los siguientes:
• Los módulos complejos de cortante de matrices asfálticas finas medidos en un ensayo

DMA empleando el modo de carga de cortante, se encuentran en un rango de 40 a 170
MPa, obteniéndose mayores rigideces en mezclas con asfaltos modificados.
• El comportamiento de las matrices asfálticas finas como material, se asemeja al
comportamiento de una mezcla asfáltica, esto se determinó a partir de las tendencias del
ángulo de fase respecto al módulo dinámico registradas a partir del Diagrama de Black.
• Del análisis de sensibilidad se obtuvo que la desviación estándar más probable del
módulo complejo de corte producto de la incertidumbre de los parámetros de ancho,
largo, espesor y rigidez es de 0,60 MPa. Esto implica que el 97,5 % del total de las
mediciones contienen un error del 0,5 al 3 % asociado a la variabilidad intrínseca de
dichos parámetros.
• Existe un excelente ajuste de los resultados de módulo en las curvas maestras
empleando la fórmula general Sigmoidal y el factor de ajuste de WLF, donde se
obtuvieron bondades de ajuste entre 0,97 y 0,99 y errores menores al 0,3%.
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• No se encontró diferencias significativas en módulos de matrices asfálticas finas con

asfaltos modificado con SBR y ethylene copolymer al 1.5% para una misma fuente de
agregados.
A través de la experiencia adquirida a lo largo del proyecto, y del éxito obtenido en la ejecución
de los ensayos DMA, se recomienda el desarrollo de mayor investigación correspondiente a la
validación de los resultados obtenidos mediante la realización de ensayos certificados de la
misma naturaleza. Al mismo tiempo deben estudiarse los efectos inducidos por la geometría de
los especímenes DMA, así como los rangos de ensayo y modos de carga en la respuesta del
material.
9 Referencias
[1] Caro, S. "Modelo micromecánico de fractura para cuantificar moisture damage usando ensayos
reológicos y DMA". Universidad de Costa Rica. Charla Magistral. Setiembre 2013.
[2] Lytton R., L., Masad E., A., Zollinger C., Bulut R., and Little D. "Measurements Of Surface Energy
And Its Relationship To Moisture Damage". Report FHWA/TX-05/0-4524-2. Texas, 2005.
[3] Howson, J., Masad, E. A., Bhasin, A., Castelo, V., Arambula, E., Lytton, R, and Little, D. "System
for the Evaluation of Moisture Damage Using Fundamental Material Properties". Report FHWA/TX-
07/0-4524-1. Texas, 2007.
[4] Sousa P., Kassem E., Masad E., and Little D. "New Design Method of Fine Aggregates Mixtures
And Automated Method For Analysis Of Dynamic Mechanical Characterization Data". Transportation
Research Board 90th Annual Meeting. Washington, D.C., 2011.
[5] Woldekidan M. F., Huurman M., and Pronk A. C. "Linear and Nonlinear Viscoelastic Analysis of
Bituminous Mortar". In Transportation Research Record: Journal of the Transportation Research Board,
No. 2370, Transportation Research Board of the National Academies, Washington, D.C., 2013.
[6] Masad E., Tashman L., Somedavan N., and Little D. "Micromechanics-Based Analysis of Stiffness
Anisotropy in Asphalt Mixtures". In Journal of Materials in Civil Engineering, 14(5), 374-383, America
Society of Civil Engineers. http://ascelibrary.org/doi/abs/10.1061/(ASCE)0899-
1561(2002)14%3A5(374)Accessed May 2013.
[7] Loría, L. G. "Evaluation of New and Existing Test Methods to Assess Recycled Asphalt Pavement
Properties for Mix Design". Graduation project to qualify for the degree of Doctor of Philosophy,
University of Nevada, Reno. 2011.
[8] TA Instruments. "TA Instruments Dynamic Mechanical Analyzer, 2010".
http://www.tainstruments.com/pdf/literature/TA284.pdf, Accessed September 2012.
[9] Mays, L., W. "Hydraulic Design Handbook. Department of Civil and Environmental Engineering.
McGraw-Hill Professional. 1999.
[10] Pellenin, T., Witczak M. W., y Bonaquist, R. "Master Curve Construction Using Sigmoidal Fitting
Function with No Linear Least Squares Optimization Technique". Proceedings of the 15th ASCE
Engineering Mechanics Division Conference, Columbia University, New York, 2002.
[11] Yusoff N. I. Md., Mounier D., Ginoux M., Hainin R., Gordon D., Di Benedetto H. "Modelling the
rheological properties of bituminous binders using the 2S2P1D Model". Construction and Building
Materials. 2013.
[12] Tran NH, Hall KD. "Evaluating the predictive equation in determining dynamic moduli of asphalt
mixtures used in Arkansas". Electron J Assoc Asphalt Paving Technol 2005.
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EFECTO DE ADICIONES DE POLVOS DE ACERÍA EN EL

ASFALTO

$OH[DQGUD/RDL]D6HUJLR&LIXHQWHV+HQU\$&RORUDGR

&&&RPSRVLWHV/DE8QLYHUVLGDGGH$QWLRTXLD8GH$&DOOH1R0HGHOOtQ&RORPELD

&RQDVIDOWRV6$0HGHOOtQ&RORPELD

Resumen
(Q HVWHWUDEDMR VH SUHVHQWDQ PH]FODV GH DVIDOWR FRQ SROYRV GH DFHUtD JHQHUDGRV HQ &RORPELD
/RV SROYRV GH DFHUtD VRQ XQ GHVHFKR PXQGLDOPHQWH JHQHUDGR FRQ XQ LPSDFWR DPELHQWDO
QHJDWLYR SRU VHU FRQVLGHUDGR SHOLJURVR 3RU OR WDQWR OD HODERUDFLyQ GH FRPSXHVWRV FRQ EDVH
DVIiOWLFD UHSUHVHQWD XQD LPSRUWDQWH FRQWULEXFLyQ QR VROR DO PHGLR DPELHQWH GHELGR D TXH HO
DVIDOWR HV XQ EXHQ PHGLR SDUD HVWDELOL]DU UHVLGXRV VLQR TXH DGHPiV PXHVWUD QXHYDV
SRVLELOLGDGHVGHXVRGHHVWRVPDWHULDOHV+DVWDHQSHVRGHHVWHPDWHULDOHVHQVD\DGRHQHVWD
LQYHVWLJDFLyQ6HSUHVHQWDODFDUDFWHUL]DFLyQGHORVPDWHULDOHVLQYROXFUDGRVPLFURHVWUXFWXUDO\
TXtPLFDSRUWpFQLFDVGHPLFURVFRSLDySWLFD\HOHFWUyQLFD\HQVD\RVGHFRPSRVLFLyQTXtPLFD
$GHPiVVHLQFOX\HQGLYHUVRVHQVD\RVPHFiQLFRV\GHGHVHPSHxRVREUHODVPXHVWUDVUHDOL]DGDV
Palabras clave: $VIDOWRSROYRVGHDFHUtDPHGLRDPELHQWH

$XWRUGHFRUUHVSRQGHQFLD
(PDLO + $ & KHQU\FRORUDGR#XGHDHGXFR 8QLYHUVLGDG GH $QWLRTXLD )DFXOWDG GH
,QJHQLHUtD%ORTXH&DOOH1R0HGHOOtQ&RORPELD
1. Introducción
(O DVIDOWR HV XQ PDWHULDO GH FDUiFWHU YLVFRHOiVWLFR GH FDUDFWHUtVWLFDV TXtPLFDV ItVLFDV \
UHROyJLFDVFRPSOHMDVSRUVXFRPSRVLFLyQHOFXDOQHFHVLWDGHDGLWLYRVTXHPHMRUHQVXGHVHPSHxR
ItVLFR \ VX GXUDELOLGDG SDUD HOOR VH DGLFLRQDQ PRGLILFDGRUHV R DGLWLYRV TXH VH HQFDUJDQ GH
PDQLSXODUXQDSURSLHGDGFDUDFWHUtVWLFDGHODVIDOWR\DVHDYLVFRVLGDGGXUH]DRHODVWLFLGDG>@
/RV UHOOHQRV PLQHUDOHV VH DGLFLRQDQ D ORV DVIDOWR SDUD GDUOH PiV UHVLVWHQFLD D OD PH]FOD
FXDQGR YDQ D VHU VRPHWLGRV D FRQGLFLRQHV GH WUDEDMR (VWRV KDQ GHPRVWUDGR VHU HILFLHQWHV HQ
DVIDOWRV DSOLFDGRV HQ FRQVWUXFFLyQ GH FDUUHWHUDV (QWUH ODV FDUDFWHUtVWLFDV TXH PDV VH YHQ
DIHFWDGDV FRQ OD DGLFLyQ GH HVWH WLSR GH PRGLILFDGRUHV VRQ OD UHVLVWHQFLD D OD KXPHGDG OD
UHVLVWHQFLD D OD IDWLJD \ DO DKXHOODPLHQWR >@ 'LYHUVRV DXWRUHV KDQ VHxDODGR HO HIHFWR GH ORV
UHOOHQRVPLQHUDOHVHQODVPH]FODVDVIiOWLFDVVLQOOHJDUDGLOXFLGDUSRUFRPSOHWRODWHRUtDTXHPDV
VHDFHUTXHDH[SOLFDUODVUD]RQHVSRUODVFXDOHVVHPRGLILFDHODVIDOWRFRQORVUHOOHQRVPLQHUDOHV
>@
(O SROYR GH DFHUtD HV XQ UHVLGXR GH OD LQGXVWULD GH IDEULFDFLyQ GHO DFHUR FDWDORJDGR SRU
8QLWHG6WDWHV(QYLURQPHQWDO3URWHFWLRQ$JHQF\(3$FRPRXQGHVHFKRSHOLJURVRSRUVXDOWR
FRQWHQLGRGHPHWDOHVSHVDGRVWDOHVFRPRSORPR]LQF\FDGPLR>@SRUWDOUD]yQGHEHWHQHUXQ
SUHWUDWDPLHQWRSDUDVXGLVSRVLFLyQILQDO/DVWpFQLFDVTXHQRUPDOPHQWHVHXWLOL]DQSDUDSURFHVDU
HVWHGHVHFKRVRQODSLURPHWDOXUJtD\ODKLGURPHWDOXUJtDODVFXDOHVUHFXSHUDQSDUWHGHOPDWHULDO
YDOLRVRTXHVHHQFXHQWUDHQHOUHVLGXRVLQHPEDUJRHVWDVWpFQLFDVVRQFRVWRVDV\QRVRQ
HILFLHQWHV>@>@/DVROLGLILFDFLyQHVWDELOL]DFLyQ66HVXQSURFHVRSRUHOFXDOVHHVWDELOL]D
XQ GHVHFKR SHOLJURVR FRQ XQ PDWHULDO FRQ FDUDFWHUtVWLFDV FHPHQWDQWHV HVWH SURFHVR SXHGH
LQYROXFUDUWDQWRIHQyPHQRVItVLFRVFRPRTXtPLFRV>@
(OUH]DJRYLDOHVXQDFDUDFWHUtVWLFDSUHVHQWHHQPXFKRVSDtVHVGHOWHUFHUPXQGRGHELGRDOD
IDOWD GH LQYHUVLyQ HFRQyPLFD \ D OD EDMD SHULRGLFLGDG HQ HO PDQWHQLPLHQWR GH OD PDOOD YLDO
&RORPELDQRHVDMHQDDHOORFRQWDQVRORHOGHODPDOODYLDODFDUJRGHO,QVWLWXWR1DFLRQDO
GH 9tDV HQ EXHQ HVWDGR >@ HVR VLQ FRQWDU FRQ ODV FDUUHWHUDV TXH QR KDFHQ SDUWH GH ODV UHGHV
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SULPDULDV GH OD LQIUDHVWUXFWXUD YLDO SRU HVR HQ HVWH WUDEDMR VH SUHVHQWD XQD DOWHUQDWLYD SDUD
DXPHQWDU OD YLGD ~WLO GH LQIUDHVWUXFWXUD YLDO DO LJXDO TXH VH SUHWHQGH GLVPLQXLU ORV FRVWRV GH
FRQVWUXFFLyQ\PDQWHQLPLHQWRGHODVFDUUHWHUDV
2. Experimentos
(ODVIDOWRXVDGRHQHVWHWUDEDMRHVJUDGRSURSRUFLRQDGRSRUHPSUHVD&RORPELDQDGH
3HWUyOHRV(FRSHWURO(QOD7DEODVHREVHUYDODILFKDWpFQLFDGHODVIDOWRXVDGR(OSROYRUHVLGXR
GH OD IDEULFDFLyQ GHO DFHUR IXH JHQHUDGR SRU OD HPSUHVD 7HUQLXP 6$ &RORPELD /D
JUDQXORPHWUtD GH HVWH UHVLGXR HV SDVDQWH PDOOD /DV PH]FODV IXHURQ PH]FODGDV HQ XQ
DJLWDGRUPHFiQLFR9HOS6FLHQWLILFDGXUDQWHXQDKRUD\DXQDWHPSHUDWXUDGH&FRQHOILQ
GHDVHJXUDUODKRPRJHQHLGDGGHODVPH]FODV
(OHQVD\RGHSHQHWUDFLyQVHUHDOL]yVLJXLHQGRODQRUPD$670'DXQDWHPSHUDWXUDGH
& HQ XQ SHQHWUyPHWUR WLSR &RQWUROV /D SHQHWUDFLyQ HV XQ LQGLFDGRU GH OD VXDYLGDG GH ORV
DVIDOWRORVDVIDOWRVFRQDOWRQ~PHURGHSHQHWUDFLyQVRQOODPDGRVDVIDOWRVVXDYHV\VRQXVDGRV
HQFOLPDVIUtRVPLHQWUDVTXHORVDVIDOWRVPiVGXURVHVGHFLUFRQPHQRUQ~PHURGHSHQHWUDFLyQ
VRQ XVDGRV HQ FOLPDV FRQ DOWDV WHPSHUDWXUDV(O HQVD\R GH SXQWR GH DEODQGDPLHQWR VH OOHYD D
FDERFRPRORLQGLFDODQRUPD$670'HQXQDSDUDWREiVLFRGHDQLOOR\ERODPRVWUDGR/D
PLFURVFRSLDHOHFWUyQLFDGHEDUULGR0(%VHUHDOL]yPLFURVFRStD6(0WDQWRDODVIDOWRFRPRDO
SROYRUHVLGXRDQWHV\GHVSXpVGHVHUPH]FODGRV
/D)LJXUDDPXHVWUDORVUHFLSLHQWHVHVORVTXHVHVXPLQLVWUDHODVIDOWRSRUODHPSUHVD\OD
IRUPDHQODTXHVHFDOLHQWDHQXQDKRUQLOODSDUDH[WUDHUOR/DFRQVLVWHQFLDGHOSROYRGHDFHUtD\
GHO DVIDOWR EUHD VH PXHVWUD HQ OD )LJXUD E \ F UHVSHFWLYDPHQWH )LJXUD G PXHVWUD XQD
SDQRUiPLFD GH XQD GH ODV FHOGDV GH VHJXULGDG TXH WLHQH HO UHOOHQR (O *XDFDO XELFDGR HQ HO
GHSDUWDPHQWRGH$QWLRTXLD$FWXDOPHQWHHOSROYRGHDFHUtDVRORVHGLVSRQHHQHVWDVFHOGDV\QR
WLHQH QLQJ~Q XVR SUiFWLFR (O SURFHGLPLHQWR GH PH]FODGR \ ORV HQVD\RV GH SHQHWUDFLyQ VH
PXHVWUDQHQOD)LJXUD

7DEOD3URSLHGDGHVItVLFDVGHDVIDOWR

3URSLHGDGHVItVLFDVGHDVIDOWR
$QiOLVLV 8QLGDG 5HVXOWDGR (VSHFLILFDFLyQ 0pWRGR
9LVFRVLGDGD& F3 $670'
'XFWLOLGDG FP $VIDOWR9(17
*UDYHGDG$3, *UDGRV$3, $670'
'HQVLGDGD& .JP $670'
3HQHWUDFLyQD& PP $VIDOWR9(17
ËQGLFHGHSHQHWUDFLyQ 1$ $VIDOWR9(17
3pUGLGDGHPDVD57)2 JJ $VIDOWR9(17
3XQWRGHDEODQGDPLHQWR & $VIDOWR9(17
3XQWRGHLQIODPDFLyQ & $670
6ROXELOLGDGHQWULFORURHWLOHQR $VIDOWR9(17

6HSUHSDUDURQPH]FODVFRQORVSRUFHQWDMHVHQSHVRUHVSHFWRDODVIDOWRGH
DQGZWYHU7DEOD&RQPiVGHZWGHUHVLGXRQRIXHSRVLEOHWHQHUXQD
PH]FOD KRPRJpQHD \ VLQ DJORPHUDFLyQ GH PRGR TXH VROR VH SUHVHQWDQ UHVXOWDGRV KDVWD HVWH
SRUFHQWDMH
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7DEOD3RUFHQWDMHVHQSHVRGHODVPH]FODVSUHSDUDGDV

wt% Asfalto
wt% Polvo de
acería
)LJXUDD$VIDOWRHQFRQWHQHGRUHVFRPRHVVXPLQLVWUDGRE3ROYRGHDFHUtDFDVIDOWRG

&HOGDGHVHJXULGDG(O*XDFDOGRQGHVHGHSRVLWDQUHVLGXRVSHOLJURVRVHQ&RORPELD
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)LJXUDD3URFHVRGHSUHSDUDFLyQGHODVPH]FODVEHQVD\RGHSHQHWUDFLyQ
3. Resultados

(O SROYR GH DFHUtD YLVWR SRU PLFURVFRStD HOHFWUyQLFD GH EDUULGR 0(% )LJXUD D \ E
FRQILUPDQ TXH HVWH PDWHULDO HV XOWUD ILQR SDVDQWH PD\D 6H KDQ UHDOL]DGR PXFKDV
LQYHVWLJDFLRQHVFRQHVWHPDWHULDOSDUWLFXODUPHQWHHQFHPHQWRV\FRQFUHWRSHURFRQSROYRVGH
WDPDxRGHSDUWtFXODPD\RU
)LJXUD0LFURVFRSLDHOHFWUyQLFDGHEDUULGRGHORVSROYRVGHDFHUtDDD\E

DXPHQWRV
1 - 409
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/D)LJXUDUHYHODXQDLPDJHQWtSLFDGHODGLVWULEXFLyQGHODVSDUWtFXODVHQHODVIDOWR/DLPDJHQ
HVWRPDGDVREUHODVXSHUILFLHGHXQDPXHVWUDGLUHFWDPHQWH(QJHQHUDOWRGDVODVPH]FODVWLHQHQ
XQDEXHQDGLVWULEXFLyQGHSDUWtFXODV

)LJXUD0LFURVFRSLDHOHFWUyQLFDGHEDUULGRGHORVSROYRVGHDFHUtDDD\E
DXPHQWRV

/RV UHVXOWDGRV GHO HQVD\R GH SHQHWUDFLyQ VH PXHVWUDQ HQ OD )LJXUD GRQGH VH QRWD TXH HO
Pi[LPR YDORU HVWi D ZW \ HO PtQLPR D ZW/RV UHVXOWDGRV GHO HQVD\R GH SXQWR GH
DEODQGDPLHQWR VH PXHVWUDQ HQ OD )LJXUD GRQGH HV HYLGHQWH TXH VRQ LQYHUVDPHQWH
SURSRUFLRQDOHVDORVUHVXOWDGRVGHSHQHWUDFLyQHVWRVHVHOSXQWRPiVEODQGRFRUUHVSRQGHDOD
PH]FODFRQZWGHGHVHFKR

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70
Penetración
65
60
Penetración (mm)
55
50
45
40
35
30
25
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60%
Porcentaje en peso de polvo de acería

)LJXUD5HVXOWDGRVHQVD\RGHSHQHWUDFLyQ

Punto de ablandamiento
70
65
Punto de ablandamiento (ºC)
60
55
50
45
40
0% 10% 20% 30% 40% 50%
Porcentaje en peso de EAFD

)LJXUD5HVXOWDGRVHQVD\RGHSXQWRGHDEODQGDPLHQWR

(OtQGLFHGHSHQHWUDFLyQ,3IXHFDOFXODGRDSDUWLUGHORVUHVXOWDGRVGHSHQHWUDFLyQ\SXQWRGH
DEODQGDPLHQWRGHDFXHUGRDOD(FXDFLyQ>@/RVUHVXOWDGRVVHPXHVWUDQHQOD)LJXUD

(OtQGLFHGHSHQHWUDFLyQVHFDOFXOyFRQODHFXDFLyQ

ଵଽହଶିହ଴଴‫כ‬௟௢௚௉௨௡௧௢ௗ௘௣௘௡௘௧௥௔௖௜×௡ିଶ଴‫כ‬௉௨௡௧௢ௗ௘௔௕௟௔௡ௗ௔௠௜௘௡௧௢
ܲ‫ ܫ‬ൌ ହ଴‫כ‬௟௢௚௉௨௡௧௢ௗ௘௣௘௡௘௧௥௔௖௜×௡ି௉௨௡௧௢ௗ௘௔௕௟௔௡ௗ௔௠௜௘௡௧௢ିଵଶ଴

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Índice de penetración (PI)

1.5
1
Índice de penetración
0.5
0
0% 10% 20% 30% 40% 50%
-0.5
-1
-1.5
Porcentaje en peso de polvo resíduo

)LJXUD5HVXOWDGRV3,

Análisis

/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RGHSHQHWUDFLyQUHJLVWUDQXQDXPHQWRGHOSXQWRGHSHQHWUDFLyQKDVWDOD
PH]FODTXHFRQWLHQHHQSHVRGHSROYRUHVLGXRORTXHTXLHUHGHFLUTXHHVXQDVIDOWRPiV
VXDYHVLQHPEDUJRHQPH]FODVFRQPD\RUHVSRUFHQWDMHVGHSROYRUHVLGXRKD\XQDGLVPLQXFLyQ
GHODSHQHWUDFLyQKDFLpQGRORPiVGXUR
/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RGHSXQWRGHDEODQGDPLHQWRPXHVWUDQDXPHQWRKDVWDFRQWHQLGRVGH
SROYRUHVLGXRGHHQGHFDHKDVWD&\FRQPH]FODVFRQPD\RUFDQWLGDGGHSROYR
UHVLGXR KD\ DXPHQWR GHO SXQWR GH DEODQGDPLHQWR (O tQGLFH GH SHQHWUDFLyQ SUHVHQWD XQ
FRPSRUWDPLHQWRVLPLODUDOGHOSXQWRGHDEODQGDPLHQWR
(OSROYRUHVLGXRXVDGRHQHVWHWUDEDMRDFW~DFRPRXQDEODQGDGRUKDVWDXQSRUFHQWDMHHQSHVR
GH\GHDKtHQDGHODQWHFRPRXQHQGXUHFHGRUGHODVIDOWR(VWRSXHGHVHUH[SOLFDGRGHVGHHO
SXQWRGHYLVWDGHODVIXHU]DVGHDWUDFFLyQHQWUHHODVIDOWR\HO iUHDVXSHUILFLDOGHODVSDUWtFXODV
ODVFXDOHVDEVRUEHQVREUHVXVXSHUILFLHHODVIDOWR>@$ODGLFLRQDUSRUFHQWDMHVGHSROYRPD\RUHV
DOVHREVHUYDXQDULJLGLILFDFLyQGHODVIDOWRORFXDOVHGHEHDODXPHQWRGHODYLVFRVLGDGGHO
DVIDOWR
/DV LPiJHQHV GH 0(% GHO DVIDOWR FRQ HQ SHVR GH UHVLGXR PXHVWUDQ XQD EXHQD
HVWDELOLGDGGHOUHVLGXR\VHREVHUYDQSDUWtFXODVHPEHELGDVHQHODVIDOWR/DVPH]FODVDVIiOWLFDV
IDEULFDGDVHQHVWDLQYHVWLJDFLyQPXHVWUDQXQDEXHQDFRQVLVWHQFLD\VRQHVWDEOHVPHFiQLFDPHQWH
ORFXDOYDOLGDORVUHVXOWDGRVGHXVDUHODVIDOWRFRPRHVWDELOL]DGRUGHHVWHUHVLGXRFRQVLGHUDGR
SHOLJURVR SRUORV PHWDOHVTXH SXHGH FRQWHQHU3RU OR WDQWR HVWHWUDEDMRHVXQD FRQWULEXFLyQD
PHMRUDUHOLPSDFWRGHORVUHVLGXRVGHDFHUtDVHQORVVXHORV\UtRVFRORPELDQRV/DFRQWLQXDFLyQ
GHHVWHWUDEDMRVHFHQWUDUiHQHQVD\RVGHOL[LYLDFLyQ\HOHVFDODPLHQWRHQODSODQWDGHDVIDOWRV

5. Conclusiones
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x (QHVWHWUDEDMRVHGHPRVWUyODHIHFWLYLGDGGHOUHVLGXRHQPH]FODVFRQDVIDOWRORJUDQGR
REWHQHUGLVPLQXFLyQGHODSHQHWUDFLyQ\DXPHQWRGHOSXQWRGHDEODQGDPLHQWR
x &XDQGRHODVIDOWRVHPH]FODFRQSRUFHQWDMHVPD\RUHVDGHSROYRUHVLGXR
HVWHVHDJORPHUDGHMDQGRXQDPH]FODSRFRKRPRJpQHD
x /DV PH]FODV KDVWD GH SROYR UHVLGXR SUHVHQWD EXHQD HVWDELOLGDG GH
DOPDFHQDPLHQWR SXHV ODV LPiJHQHV 6(0 PXHVWUDQ XQ EXHQ DWUDSDPLHQWR GHO
UHVLGXRHQHODVIDOWR
x 6H ORJUDURQ PH]FODV GH KDVWD ZW GH SROYR GH DFHULD OR TXH FRQVWLWX\H XQ
JUDQSRUFHQWDMHGHUHVLGXRGHDFHUtDVTXHQRILQDOL]DUtDHQODVIXHQWHVKtGULFDVR
VXHORVGH&RORPELD
Agradecimientos

/RV DXWRUHV DJUDGHFHQ DO SHUVRQDO GHO ODERUDWRULR GH &RQDVIDOWRV SRU VX VRSRUWH HQ HVWD
LQYHVWLJDFLyQ

Referencias
>@ $0DUtQ+HUQDQGH]³$VIDOWRVPRGLILFDGRV\SUXHEDVGHODERUDWRULRSDUD
FDUDFWHUL]DUORV´,QVWLWXWR3ROLWpFQLFR1DFLRQDO
>@ 1,0<XVRII$$6%UHHP+10$ODWWXJ$+DPLPDQG-$KPDG³7KH
HIIHFWVRIPRLVWXUHVXVFHSWLELOLW\DQGDJHLQJFRQGLWLRQVRQQDQRVLOLFDSRO\PHUPRGLILHG
DVSKDOWPL[WXUHVĆonstr. Build. Mater.YROSS±'HF
>@ %6DOJDGR%DUUDDQG/0RPP³(YDOXDFLyQGHFDUDFWHUtVWLFDVItVLFDV\TXtPLFDVGHORV
UHOOHQRVPLQHUDOHVGHSLHGUDFDOL]D\SROYRGHSLHGUDHQODIRUPXODFLyQGHORVPRUWHURV
DVIiOWLFRVÍnfraestruct. Vial Vol. 11 Núm. 22 2012
>@ (3$³(3$8QLWHG6WDWHV(QYLURQPHQWDO3URWHFWLRQ$JHQF\´>2QOLQH@$YDLODEOH
KWWSQOTXHU\HSDJRYHSDVHDUFKHSDVHDUFK"TXHU\WH[W HOHFWULFDODUFIXUQDFHGXVW W\S
HRIVHDUFK HSD GRFW\SH DOO RULJLQDOTXHU\WH[W HOHFWULFDODUF DUHDQDPH IDT WUXH IL
OWHU VDPSOHILOWKWV IOG VHVVLRQLG )%%$'$$($%('%) UHI
HUHU KWWSZ
>@ %0F'HYLWW5.DUNNDLQHQ(6DFULV'1DKPDGDQG(6HQGLO³3URFHVVIRU
K\GURPHWDOOXUJLFDOWUHDWPHQWRIHOHFWULFDUFIXUQDFHGXVW´*RRJOH3DWHQWV)HE
>@ -0DGtDV³5HFLFODGRGHSROYRVGHKRUQRHOpFWULFRÁctual. tecnológica
>@ ³7HPD6ROLGLILFDFLyQ(VWDELOL]DFLyQ´
>@ ,QVWLWXWR1DFLRQDOGH9tDV³,19,$6´
>@ -3+3IHLIIHUDQG309DQ'RRUPDDO³7KHUKHRORJLFDOSURSHUWLHVRIDVSKDOWLF
ELWXPHQV´J. Inst. Pet.YROS
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FABRICACIÓN DE MEZCLAS ASFALTO CAUCHO CON MATERIALES

LOCALES

*XLOOLDQD$JXGHOR 0DXULFLR6DQFKH]6HUJLR&LIXHQWHV+HQU\$&RORUDGR

&&&RPSRVLWHV/DERUDWRU\8QLYHUVLGDGGH$QWLRTXLD8GH$&DOOH1R
0HGHOOtQ&RORPELD

'HSDUWDPHQWRGH,QJHQLHUtD4XtPLFD8QLYHUVLGDGGH$QWLRTXLD0HGHOOtQ&RORPELD

&RQDVIDOWRV6$0HGHOOtQ&RORPELD

(VWHWUDEDMRPXHVWUDORVUHVXOWDGRVGHODPH]FODGHODVIDOWRFRQFDXFKRHQSROYR
SRU YtD K~PHGD (O FDXFKR HV XQ VXESURGXFWR GH OODQWDV UHFLFODGDV HQ &RORPELD /RV
SULQFLSDOHVREMHWLYRVVRQUHGXFLUHOLPSDFWRQHJDWLYRTXHWLHQHODVOODQWDVGHVHFKDGDVHQ
ODFLXGDG\IDEULFDUXQDVIDOWRFRPSHWLWLYRFRQHVWHPDWHULDO6HSUHSDUDURQXQWRWDOGH
PH]FODV FRQ FRQWHQLGRV GH FDXFKR TXH YDQ GHVGH KDVWD 6H SUHVHQWD OD
FDUDFWHUL]DFLyQGHORVPDWHULDOHVLQYROXFUDGRVPLFURHVWUXFWXUDO\TXtPLFDSRUWpFQLFDV
GH PLFURVFRSLD ySWLFD \ HOHFWUyQLFD \ HQVD\RV GH FRPSRVLFLyQ TXtPLFD $GHPiV VH
LQFOX\HQGLYHUVRVHQVD\RVPHFiQLFRV\GHGHVHPSHxRVREUHODVPXHVWUDVUHDOL]DGDV(VWH
WUDEDMRWLHQHXQSRWHQFLDOJUDQLPSDFWRDPELHQWDO\HFRQyPLFRHQ&RORPELD
Palabras clave: $VIDOWRFDXFKROODQWDVHQUHFLFODGDVPHGLRDPELHQWH

$XWRUGHFRUUHVSRQGHQFLD
(PDLO +$&KHQU\FRORUDGR#XGHDHGXFR8QLYHUVLGDGGH$QWLRTXLD)DFXOWDGGH
,QJHQLHUtD%ORTXH&DOOH1R0HGHOOtQ&RORPELD

1 INTRODUCCIÓN

(VWH SUR\HFWR GHEH VX RULJHQ D OD SUREOHPiWLFD DPELHQWDO TXH FDXVDQ HQ 0HGHOOtQ ORV
GHVHFKRV VyOLGRV GRQGH HO PDQHMR GH ODV OODQWDV XVDGDV JHQHUDGDV SRU HO SDUTXH
DXWRPRWRUHQODFLXGDGQRHVWiVLHQGRDGHFXDGR\VHHVWiJHQHUDQGRXQJUDQLPSDFWRSRU
FRQWDPLQDFLyQ GHO PHGLR SRU WDO PRWLYR VH SUHWHQGH HQFRQWUDU XQ SURFHVR R
SURFHGLPLHQWR SDUD HO PHMRU DSURYHFKDPLHQWR GH GLFKRV UHVLGXRV \ OD PLWLJDFLyQ GHO
SUREOHPDDPELHQWDODVRFLDGRDVXLQDGHFXDGDGLVSRVLFLyQ3RURWURODGRORVSUREOHPDV
PiVFRPXQHVTXHVHSUHVHQWDQHQORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVVRQHOILVXUDPLHQWRSRUIDWLJD
HODKXHOODPLHQWR\ORVTXHFRUUHVSRQGHQDODDGKHUHQFLDDJUHJDGROLJDQWHVLWXDFLyQTXH
GLVPLQX\H OD YLGD ~WLO GHO SDYLPHQWR H LQFUHPHQWD ORV FRVWRV GH PDQWHQLPLHQWR \
RSHUDFLyQYHKLFXODUSRUWDOPRWLYRHVQHFHVDULRPHMRUDUODVFDUDFWHUtVWLFDVGHOFHPHQWR
DVIiOWLFR PHGLDQWH OD XWLOL]DFLyQ GH PRGLILFDGRUHV HQ HVWH FDVR HO FDXFKR PROLGR GH
OODQWDV

(VWHSUR\HFWRWLHQHFRPRREMHWLYRHOGHVDUUROORGHPH]FODVDVIDOWRFDXFKRLQFRUSRUDQGR
XQ UHVLGXR GH FDXFKR FRQ HO FXDO VH HVSHUD HQFRQWUDU XQD DOWHUQDWLYD DPELHQWDO \
HYHQWXDOPHQWHHFRQyPLFDSDUDODUHXWLOL]DFLyQGHUHVLGXRVLQGXVWULDOHVHQIRFiQGRVHHQ
OD IRUPXODFLyQ GH ODV PH]FODV TXH QR VRODPHQWH VHDQ IXQFLRQDOHV VLQR TXH DO PLVPR
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WLHPSRGLVPLQX\HQXQSUREOHPDH[LVWHQWHHVWRFRQHOILQGHYDOLGDUVXSRWHQFLDOXVRD
QLYHO LQGXVWULDO HQ HO VHFWRU GH OD LQIUDHVWUXFWXUD YLDO \D TXH D\XGDUtD D GLVPLQXLU
HVSHVRUHV HQ ODV FDSDV DVIiOWLFDV ORJUDQGR LJXDO YLGD ~WLO TXH ORV DVIDOWRV XVDGRV
DFWXDOPHQWH(OSUR\HFWRVHGHVDUUROODFRQHODSR\RGHODHPSUHVD&RQDVIDOWRV

3RUORWDQWRODSURGXFFLyQGHPH]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWHFRQFDXFKRPROLGRGHOODQWDV
IXHUDGHXVRHVSHUDFRQWULEXLUGHPDQHUDVLJQLILFDWLYDFRQHOPHGLRDPELHQWHDOLQWHQWDU
GDUOHVROXFLyQDODSUREOHPiWLFDGHGHVHFKRVVyOLGRVORFXDOHVRFXSDQJUDQGHViUHDV\
TXHHQ0HGHOOtQQRVHFXHQWDFRQXQGHVWLQRHVSHFtILFRTXHSHUPLWDGDUOHVXQDDGHFXDGD
GLVSRVLFLyQ

(O SUHVHQWH HVWXGLR SUHVHQWD XQ GHVDUUROOR PHWRGROyJLFR SDUD PRGLILFDU DVIDOWR
FRQYHQFLRQDO D QLYHO GH SODQWD SLORWR PHGLDQWH HO SURFHVR FRQRFLGR SRU YtD K~PHGD
GRQGHVHLQFOX\HQSUXHEDVFDWDOL]DGDVGHLQFRUSRUDFLyQGHFDXFKRDQiOLVLVGHGHVHPSHxR
GHODVPH]FODVDVIiOWLFDVREWHQLGDV\GLVHxRFRQFHSWXDOGHXQSURFHVRGHSURGXFFLyQGH
DVIDOWRFDXFKR

2 MATERIALES
2.1 ASFALTO

(O DVIDOWR XVDGR HQ HVWH GHVDUUROOR H[SHULPHQWDO IXH XQ DVIDOWR SURYHQLHQWH GH
(&23(752/&RORPELDHQODWDEODVHPXHVWUDQORVUHVXOWDGRVGHODVSUXHEDVPiV
UHOHYDQWHVTXHVHOHSUDFWLFDURQDHVWHDQWHVGHVHUPRGLILFDGRFRQHOJUDQRGHFDXFKR

Tabla 1. 3URSLHGDGHVGHODVIDOWRVLQPRGLILFDU
Prueba Resultado Exigencia Norma
3HQHWUDFLyQ PLQPD[ $6)$/72

9(17
9LVFRVLGDG& F3 $670'
9LVFRVLGDG& F3 $670'
9LVFRVLGDG& $670'
'XFWLOLGDG FP PtQLPR $6)$/72

9(17
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3XQWRGHDEODQGDPLHQWR & PLQ PD[ $6)$/72

9(17
3XQWRGHLQIODPDFLyQ PLQ $670'
'HQVLGDG NJP $670'
3pUGLGD GH 0DVD *J Pi[LPR $6)$/72

57)27 9(17

2.2 QUIMICA DEL

ASFALTO

(ODVIDOWRHVXQFRPSXHVWRWHUPRSOiVWLFRVXPDPHQWHFRPSOHMRGHULYDGRGHODUHILQDFLyQ
GHO SHWUyOHR FUXGR (VWH HV XQ PDWHULDO GH VXPD LPSRUWDQFLD SDUD OD LQGXVWULD GH OD
FRQVWUXFFLyQ SRU VXV SURSLHGDGHV GH FRQVLVWHQFLD DGKHVLYLGDG LPSHUPHDELOLGDG \
GXUDELOLGDG\VREUHWRGRSRUHOEDMRFRVWR\DTXHHVHOUHVLGXRHQHOSURFHVRGHUHILQDFLyQ
GHOSHWUyOHR(QODILJXUDVHPXHVWUDODVIUDFFLRQHVGHULYDGDVGHOSURFHVRGHGHVWLODFLyQ
GHOFUXGRGRQGHSXHGHYHUVHTXHHODVIDOWRHVHOFRUWHPiVSHVDGRGHOIUDFFLRQDPLHQWR\
DVXYH]HOGHPHQRUYDORU(ODVIDOWRWLHQHXQDJUDQYDULHGDGGHDSOLFDFLRQHVHQWUHHVWDV
SRGHPRVPHQFLRQDUDODVFDSDVDVIiOWLFDVEDVHVHVWDELOL]DGDVULHJRVGHVHOORHPXOVLRQHV
DVIiOWLFDVULHJRVGHOLJDULHJRVGHLPSUHJQDFLyQWRGDVpVWDVGHQWURGHODFRQVWUXFFLyQGH
SDYLPHQWRVIOH[LEOHV\DORVDGKHVLYRVVHOODQWHVLPSHUPHDELOL]DQWHVPDVWLTXHVHWF>@

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Figura 1.'LIHUHQWHVSURGXFWRVREWHQLGRVGHODGHVWLODFLyQGHOFUXGR

(ODVIDOWRSXHGHVHUGHVFULWRFRPRXQDPH]FODFRPSOHMDGHKLGURFDUEXURVSRUORTXHVX
DQiOLVLVTXtPLFRVHUHSRUWDHQWpUPLQRVGHGRVIUDFFLRQHVSULQFLSDOHVODSULPHUDVHUHILHUH
DODIUDFFLyQSHVDGDGHQRPLQDGDFRPRDVIDOWHQRVFX\RSHVRPROHFXODURVFLODGHD
\ODOLJHUDGHQRPLQDGDFRPRPDOWHQRVFRQSHVRVPROHFXODUHVGHD$VX
YH]ODSDUWHPDOWpQLFDSXHGHVXEGLYLGLUVHHQWUHVIUDFFLRQHVSULQFLSDOHVVLHQGRHVWiVODV
VLJXLHQWHVSDUDILQDVFRQSHVRVGHDUHVLQDVGHD\DFHLWHVDURPiWLFRV
GHD/RVFRQVWLWX\HQWHVGHODVIDOWRLQWHUDFW~DQHQWUHVtIRUPDQGRXQIOXLGRGH
FRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFR(OFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRGHORVDVIDOWRVGHSHQGHGH
VXFRPSRVLFLyQTXtPLFDODFXDODVXYH]HVIXQFLyQGHODIXHQWHGHSURFHGHQFLD\GHO
SURFHVRGHUHILQDFLyQ(ODVIDOWRQRHVXQPDWHULDOLVRWUySLFRFRQWLQXRQLKRPRJpQHRGH
KHFKR HV FRQVLGHUDGR FRPR XQ PDWHULDO FRORLGDO IRUPDGR SRU PLFHODV GH WDPDxRV GH
YDULRV PLOHV GH cQJVWU|P IDVH DVIDOWpQLFD VXVSHQGLGDV HQ XQD IDVH DFHLWRVD GH DOWD
YLVFRVLGDGIDVHPDOWpQLFD>@

(VWHPDWHULDOHVPX\VXVFHSWLEOHDORVFDPELRVGHWHPSHUDWXUDVXIUHHQYHMHFLPLHQWRSRU
LQWHPSHULVPR HV DIHFWDGR SRU OD R[LGDFLyQ \ OD IRWRGHJUDGDFLyQ 6XV SURSLHGDGHV
PHFiQLFDVVRQPX\SREUHVHVTXHEUDGL]RDEDMDVWHPSHUDWXUDV\IOX\HDWHPSHUDWXUDVXQ
SRFRDUULEDGHODWHPSHUDWXUDDPELHQWHDGHPiVGHWHQHUXQDEDMDUHFXSHUDFLyQHOiVWLFD
ORTXHOLPLWDDPSOLDPHQWHVXUDQJRGHXWLOLGDG3RUHVWDVUD]RQHVHODVIDOWRWLHQHTXHVHU
DGLWLYDGRRPRGLILFDGRSDUDPHMRUDUVXEVWDQFLDOPHQWHVXVSURSLHGDGHV8QDGHODVIRUPDV
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GHPHMRUDUODVSURSLHGDGHVGHODVIDOWRHVR[LGiQGRORVLQHPEDUJRHVWXGLRVGLYHUVRVKDQ
PRVWUDGR TXH HV SUHIHULEOH OD PRGLILFDFLyQ FRQ SROtPHUR VL VH TXLHUHQ PHMRUDU VXV
SURSLHGDGHVPHFiQLFDVHQHVSHFLDOVXUHFXSHUDFLyQHOiVWLFD>@

2.3 GRANO DE CAUCHO

(O&//5TXHVHXWLOL]yHQHVWDLQYHVWLJDFLyQIXHXQJUDQRGHFDXFKRGHVHFKDGRSURGXFWR
GH OD WULWXUDFLyQ PHFiQLFD GH OODQWDV XVDGDV GH FDPLyQ R FDUUR VXPLQLVWUDGR SRU OD
HPSUHVD&253$8/(QODWDEODVHPXHVWUDODVFDUDFWHUtVWLFDVGHOFDXFKR

Tabla 2. 3URSLHGDGHVGHOFDXFKRUHFLFODGRGHQHXPiWLFRV
Propiedad Valor
7DPDxRGHSDUWtFXOD
7LSRGHFDXFKR
*UDYHGDGHVSHFLILFD

(QODVLJXLHQWHLPDJHQVHSXHGHDSUHFLDUHOFDXFKRXVDGRHQODPRGLILFDFLyQ

Ilustración 1. Grano de caucho reciclado

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2.3.1 EL HULE SBR, SBS (ESTIRENO-BUTADIENO)
/DVSULQFLSDOHVFRPSRQHQWHVGHORVQHXPiWLFRVVRQFDXFKRVQDWXUDOHV\VLQWpWLFRV6%6
6%5\QHJURGHKXPR(QPHQRUFDQWLGDGVHHQFXHQWUDQHODFHURWH[WLOHV\DGLWLYRV
HQWUHORVTXHVHGHVWDFDQDFHLWHVy[LGRGH]LQFDFWLYDGRFRQFDGPLRGLy[LGRGHWLWDQLR
VXOIXURVtOLFDUHVLQDVIHQyOLFDV\iFLGRVJUDVRV(OFDXFKRQDWXUDOVHHODERUDDSDUWLUGHO
OiWH[TXHHVXQDUHVLQDEODQFDOHFKRVDTXHVHGDHQHOiUERO+HYHDPiVFRQRFLGRFRPR
iUEROGHOFDXFKRHOFXDOVHHQFXHQWUDHQVHOYDVK~PHGDVWURSLFDOHVGH%UDVLO&RORPELD
R7DLODQGLD(VWHOiWH[HVXQDGLVSHUVLyQDFXRVDTXHFRQWLHQHHQWUHXQDXQGH
FDXFKR/DVFXDOLGDGHVTXHHOFDXFKRQDWXUDODSRUWDDORVQHXPiWLFRVVRQODPDOHDELOLGDG
JUDQ UHVLVWHQFLD PHFiQLFD \ DGKHUHQFLD GH pVWRV VREUH FXDOTXLHU WLSR GH VXSHUILFLH
FXDOLGDGHVTXHKDFHQTXHHQODDFWXDOLGDGD~QVLJDVLHQGRXQHOHPHQWRLQGLVSHQVDEOHSDUD
OD LQGXVWULD GH ORV QHXPiWLFRV GRQGH VH FRQVXPH DSUR[LPDGDPHQWH HO GH OD
SURGXFFLyQPXQGLDO>@

(OFDXFKRVLQWpWLFRIXHGHVDUUROODGRHQORVDxRVSDUDFRQWUDUUHVWDUODIDOWDGHFDXFKR
QDWXUDO/DVSURSLHGDGHVGHOFDXFKRVLQWpWLFRVRQVLPLODUHVDODVGHOQDWXUDOSHURWLHQH
RWUDV YHQWDMDV VREUH pVWH FRPR SRU HMHPSOR PD\RU UHVLVWHQFLD D OD DEUDVLyQ DOWD
DGKHUHQFLDDOVXHOR\DOWDUHVLVWHQFLDDODWHPSHUDWXUDPiVD~QTXHHOFDXFKRQDWXUDO(Q
JHQHUDOJUDQSDUWHGHOFDXFKRVLQWpWLFRHVXVDGRSDUDODIDEULFDFLyQGHORVQHXPiWLFRVGH
DXWRPyYLOHVSHURSDUDORVGHFDPLRQHV\EXVHVHVQHFHVDULDXQDSURSRUFLyQPiVJUDQGH
GHFDXFKRQDWXUDOFRQHOREMHWRGHFRQWURODUPHMRUODJHQHUDFLyQGHFDORU&RPRGDWR
DGLFLRQDOVHWLHQHTXHODVOODQWDVGHORVDXWRPyYLOHVFRQWLHQHQDSUR[LPDGDPHQWHGH
FDXFKRQDWXUDO\GHVLQWpWLFR>@

/DFRPELQDFLyQGHFDXFKRVQDWXUDOHV\VLQWpWLFRVVHUHDOL]DGHPRGRGHTXHORVSULPHURV
SURSRUFLRQHQHODVWLFLGDG\ORVVHJXQGRVHVWDELOLGDGWpUPLFD(VWDFRPELQDFLyQGHHIHFWRV
IDYRUHFHODGXUDELOLGDG\ODFDSDFLGDGGHDGDSWDUVHDODVQXHYDVH[LJHQFLDVGHOWUiQVLWR
(OQHJURGHKXPRHVREWHQLGRSRUFRPEXVWLyQRGHVFRPSRVLFLyQWpUPLFDSDUFLDOGHJDVHV
QDWXUDOHVRKLGURFDUEXURVSHVDGRV(VWHHOHPHQWRHQODVOODQWDVSHUPLWHFRQVHJXLUXQDV
PH]FODVPiVUHVLVWHQWHVDODURWXUD\DODDEUDVLyQGiQGROHVHOFDUDFWHUtVWLFRFRORUQHJUR
>@

(OSULPHUSDVRSDUDHOGLVHxRGHXQPDWHULDOSROLPpULFRGHDOWDLQJHQLHUtDHVHVWDEOHFHUOD
UHODFLyQ TXH H[LVWH HQWUH OD HVWUXFWXUD \ ODV SURSLHGDGHV ILQDOHV &RPR FRQVHJXLU XQD
GHWHUPLQDGD HVWUXFWXUD SDUD RSWLPL]DU HO PDWHULDO HV HO VHJXQGR SDVR $FWXDOPHQWH
PXFKRVGHORVPDWHULDOHVSROLPpULFRVGHDOWDLQJHQLHUtDVRQIDEULFDGRVPHGLDQWHPH]FODV
GHSROtPHURV\DFRQRFLGRVORVFXDOHVSRVHHQHVWUXFWXUDVELHQGHILQLGDV(QHVWHWLSRGH
SURGXFWRV FRQRFLGRV WDPELpQ FRPR PDWHULDOHV FRPSXHVWRV R FRPSyVLWRV XQR GH ORV
LQJUHGLHQWHVVyORHQWUDHQSHTXHxDSURSRUFLyQ\VHOHGHQRPLQDHOPDWHULDOPRGLILFDGRU
PLHQWUDVTXHHORWURFRQVWLWX\HQWHHVHOPDWHULDOTXHVHTXLHUHPRGLILFDU\SXHGHIRUPDU
OD IDVH FRQWLQXD R SXHGH HVWDU IRUPDQGR OD IDVH GLVFUHWD /RV PDWHULDOHV FRPSXHVWRV
SXHGHQHVWDUFRQVWLWXLGRVSRUGRVRPiVPDWHULDOHVGLIHUHQWHVORVFXDOHVIRUPDQUHJLRQHV
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OR VXILFLHQWHPHQWH JUDQGHV SDUD VHU FRQVLGHUDGDV FRPR FRQWLQXDV HVWDV UHJLRQHV
JHQHUDOPHQWHHVWiQIXHUWHPHQWHXQLGDVHQVXVLQWHUIDFHVSDUDTXHHOFRPSXHVWRWHQJDXQ
EXHQGHVHPSHxR>@

0XFKRVPDWHULDOHVQDWXUDOHV\DUWLILFLDOHVWLHQHQHVWDVFDUDFWHUtVWLFDVHQWUHHOORVHVWiQ
FRQFUHWR PDGHUD KXHVR ORV SOiVWLFRV UHIRU]DGRV FRPR SRU HMHPSOR ORV +,36
SROtPHURVFRQFDUJDPDWHULDOHVFRPSXHVWRVILEURVRVDJUHJDGRVSROLFULVWDOLQRVDVIDOWRV
PRGLILFDGRVFRQKXOHHWF>@

2.4 AGENTE
ESTABILIZANTE

/RV DJHQWHV HVWDELOL]DQWHV HPSOHDGRV SDUD HVWDELOL]DU HO FRPSXHVWR DVIDOWRSROtPHUR

FRQWHQLHQGREDMDVFRQFHQWUDFLRQHVGHSROtPHURVRQHVWUXFWXUDVPROHFXODUHVODVFXDOHV
ILMDQGHVGHXQSXQWRGHYLVWDTXtPLFRHOSROtPHURFRQHODVIDOWRSDUDTXHQRVHSUHVHQWHV
HIHFWRVGHVHJUHJDFLyQGHELGRDSURFHVRVGHVHGLPHQWDFLyQSURGXFLGRVSRUODGLIHUHQFLD
HQGHQVLGDGHVGHDPERVPDWHULDOHV>@
/DIRUPDGHOOHYDUDFDERHVWDXQLyQHVPHGLDQWHXQDUHDFFLyQTXtPLFDHQWUHODVGREOHV
OLJDGXUDVGHOKXOHSROLEXWDGLHQRFRQHOORVPLVPRV\FRQORVSROLFLFORVGHODVIDOWR(VWRHV
HTXLYDOHQWHDXQSURFHVRGHYXOFDQL]DFLyQRUHWLFXODFLyQSDUDSURGXFLUXQPDWHULDOVyOLGR
HLPSHGLUODPRYLOLGDGGHOSROtPHURHQHOLQWHULRUGHODVIDOWR>@
(OPiVVLPSOH\HFRQyPLFRDJHQWHGHUHWLFXODFLyQHVHOD]XIUH

(QODVLJXLHQWHLPDJHQVHDSUHFLDHODVIDOWRXVDGRHVWH

Ilustración 2.Catalizador (Azufre)

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2.5 ADITIVO

(OUHMXYHQHFHGRUXVDGRHQHVWRVHQVD\RVIXH6Ò5)$;7%HOFXDOIXHSURYLVWR
SRU OD HPSUHVD 6Ò5)$; HV XQ SURGXFWR GLVHxDGR \ IDEULFDGR SDUD OD SURGXFFLyQ GH
PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV 0HMRUD FRQVLGHUDEOHPHQWH OD DGKHUHQFLD HQWUH HO DVIDOWR \ HO
DJUHJDGRFRPRWDPELpQSHUPLWHGLVPLQXLUODWHPSHUDWXUDGHSURGXFFLyQ\GHWHQGLGRGH
OD PH]FOD DVIiOWLFD 5HGXFH OD HPLVLyQ GH JDVHV GH HIHFWR LQYHUQDGHUR FRPR HO &2
12; \ FRPSXHVWRV RUJiQLFRV YROiWLOHV 2IUHFH PD\RU UHVLVWHQFLD DO DKXHOODPLHQWR \
PHMRUDODPDQHMDELOLGDGGHODPH]FODDVIiOWLFDDOUHGXFLUODYLVFRVLGDGGHODVIDOWR\DPSOtD
OD WHPSRUDGD GH SDYLPHQWDFLyQ \ OD GLVWDQFLD GH WUDQVSRUWDFLyQ HQWUH OD SODQWD GH
SURGXFFLyQGHPH]FOD\HOSXQWRGHDSOLFDFLyQ>@(VWHDGLWLYRHVXQDFHUDODFXDOVH
SXHGHYHUHQODLPDJHQVLJXLHQWH

Ilustración 3. Aditivo SÚRFAX

2.6 MECANISMO DE
REACCION DEL
ASFALTO-CAUCHO

/RV JUDQRV GH FDXFKR DO PH]FODUVH FRQ HO FHPHQWR DVIiOWLFR UHDFFLRQDQ FRQ pVWH
KLQFKiQGRVH \ DEODQGiQGRVH SRU OD DEVRUFLyQ GH DFHLWHV DURPiWLFRV ORV FXDOHV VRQ
FRPSRQHQWHVTXtPLFRVGHODVIDOWRTXHOHGDQODFRQVLVWHQFLDSDUDTXHVHDWUDEDMDEOH/DV
SDUWtFXODV KLQFKDGDV VH YXHOYHQ SHJDMRVDV GHVDUUROODQGR SURSLHGDGHV DGKHVLYDV
$GHPiV D PHGLGD TXH VH UHGXFHQ ORV DFHLWHV DURPiWLFRV TXH OXEULFDQ OD PH]FOD VH
REVHUYDXQDXPHQWRHQODYLVFRVLGDG>@
(VWHSURFHVRVHYHIDYRUHFLGRSRUODVDOWDVWHPSHUDWXUDV\HOPHQRUWDPDxRGHOSROYRGH
FDXFKR$OILQDOGHOSURFHVRTXHGDQHQODPDVDGHOOLJDQWHSDUWtFXODVWRWDOPHQWHRFDVL
WRWDOPHQWHGLJHULGDVTXHVRQODVTXHSURGXFHQDPRGLILFDUHOEHW~Q\RWUDVSDUWtFXODVHQ
VXHVWDGRRULJLQDOTXHSURSRUFLRQDQXQDFLHUWDHODVWLFLGDG \DXPHQWDQODYLVFRVLGDGDO
DFWXDUFRPRVLIXHUDQXQSROYRPLQHUDO>@
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(OSURFHVRGHKLQFKDPLHQWRGHODVSDUWtFXODVGHFDXFKRQRHVGHOWLSRTXtPLFDSXHVODV
SDUWtFXODVQRVHIXQGHQHQHODVIDOWR(OSURFHVRVHDVLPLODDORTXHVXFHGHFRQXQDHVSRQMD
VHFD\GXUDDOVXPHUJLUODHQDJXDSXHVDPHGLGDTXHODHVSRQMDDEVRUEHHODJXDVHKLQFKD
\ DEODQGD (O JUDGR GH PRGLILFDFLyQ GHO OLJDQWH GHSHQGH GH FLHUWRV IDFWRUHV HQWUH ORV
FXDOHVVHHQFXHQWUDQHO WDPDxRWH[WXUD \SURSRUFLyQ GHORV JUDQRV GHFDXFKRWLSRGH
FHPHQWR DVIiOWLFR WLHPSR \ WHPSHUDWXUD GH PH]FODGR JUDGR GH DJLWDFLyQ PHFiQLFD
GXUDQWHODUHDFFLyQGHODPH]FOD\HOFRPSRQHQWHDURPiWLFRGHOFHPHQWRDVIiOWLFR>@

/DYLVFRVLGDGGHODPH]FODHVHOSULQFLSDOSDUiPHWURXVDGRSDUDVXSHUYLVDUODUHDFFLyQHV
SRUHVWRTXHGHEHVHUFKHTXHDGDDGLIHUHQWHVLQWHUYDORVGHWLHPSRGXUDQWHHOPH]FODGR\
HOWLHPSRGHUHDFFLyQKDVWDREWHQHUODYLVFRVLGDGUHTXHULGD>@
3 METODOLOGIA DE TRABAJO

/DPHWRGRORJtDTXHVHXVyHQHVWHWUDEDMRSDUDODREWHQFLyQGHPH]FODVDVIDOWRFDXFKR
VHUHDOL]yHQGRVIDVHVODSULPHUDFRQVLVWLyHQODPRGLILFDFLyQGHODVIDOWRFRQXQWLHPSR
GHGLJHVWLyQGHPLQXWRVSRVWHULRUDHVWRHOWLHPSRGHPH]FODGRVHIXHYDULDQGRGH
DFXHUGRFRQHOGLVHxRGHH[SHULPHQWRVSODQWHDGRGHWHQHUODPH]FODVHUHDOL]DURQHQVD\RV
GHSHQHWUDFLyQSXQWRGHDEODQGDPLHQWRUHFXSHUDFLyQHOiVWLFD\YLVFRVLGDGODVPH]FODV
TXH HVWDEDQ HQ HO UDQJR SHUPLWLGR SDUD PH]FODV DVIDOWRFDXFKR VH UHDOL]DURQ SUXHEDV
SRVWHULRUHVFRPR3pUGLGDSRUHQYHMHFLPLHQWR3HQHWUDFLyQ5HWHQLGD0LFURVFRSLDySWLFD
R0LFURVFRSLDHOHFWUyQLFDGHEDUULGRRIOXRUHVFHQFLD25DPDQ

/DVFRQGLFLRQHVDODVFXDOHVGHUHDOL]RODPRGLILFDFLyQIXHURQODVVLJXLHQWHV
x /DWHPSHUDWXUDGHPH]FODGRHVWXYRHQWUH\&
x 6HFDOHQWyHVDVIDOWRHQXQDSODQFKDGHFDOHQWDPLHQWRGRQGHVHPDQWXYLHUD
OD WHPSHUDWXUD FRQVWDQWH FXDQGR GLFKD WHPSHUDWXUD GH DOFDQ]R VH DGLFLRQR HO
FDWDOL]DGRU\OXHJRHOSROYRGHFDXFKR
x (Q OD SULPHUD IDVH VH PDQWXYR SRU XQ WLHPSR GH GLJHVWLyQ GH PLQXWRV HQ
DJLWDFLyQPRGHUDGD
x (QODVHJXQGDIDVHHOWLHPSRGHPH]FODGRWHQtDXQDDOWDYHORFLGDGGHFRUWH
\USP

$FRQWLQXDFLyQVHPXHVWUDQLPiJHQHVGHOPRQWDMHH[SHULPHQWDO

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Ilustración 4.montajeexperimental inicial

(QODLPDJHQVHHYLGHQFLDFRPRFRQODSODQFKDGHFDOHQWDPLHQWR\XQVLVWHPDGHFRQWURO
HPSHODGRVHEXVFyPDQWHQHUVLHPSUHODWHPSHUDWXUDFRQVWDQWHGXUDQWHWRGRHOSURFHVR
GHPRGLILFDFLyQGHODVIDOWR

Ilustración 5. Montaje experimental modificado

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3.1 DISEÑO DE
EXPERIMENTOS
BOX-BEHNKEN

(VWHIXHHOGLVHxRHPSOHDGRSDUDODPRGLILFDFLyQGHODVIDOWRFRQFDXFKR
(QHVWDGtVWLFDGLVHxRVGH%R[%HKQNHQVRQGLVHxRVH[SHULPHQWDOHVSDUDODPHWRGRORJtD
GHVXSHUILFLHGHUHVSXHVWDLGHDGRSRU*HRUJH(3%R[\%HKQNHQ'RQDOGHQSDUD
DOFDQ]DUORVVLJXLHQWHVREMHWLYRV
&DGD IDFWRU R YDULDEOH LQGHSHQGLHQWH VH FRORFD HQ XQR GH ORV WUHV YDORUHV LJXDOPHQWH
HVSDFLDGRVJHQHUDOPHQWHFRGLILFDQFRPR6HQHFHVLWDQDOPHQRVWUHVQLYHOHVSDUD
ODVLJXLHQWHPHWD
(OGLVHxRGHEHVHUVXILFLHQWHSDUDDGDSWDUVHDXQPRGHORFXDGUiWLFRHVGHFLUXQRTXH
FRQWLHQHWpUPLQRV\SURGXFWRVGHGRVIDFWRUHVFXDGUDGR
/D UHODFLyQ GHO Q~PHUR GH SXQWRV H[SHULPHQWDOHV D HO Q~PHUR GH FRHILFLHQWHV HQ HO
PRGHORFXDGUiWLFRGHEHVHUUD]RQDEOHGHKHFKRVXVGLVHxRVPDQWXYLHURQHQHOUDQJRGH
D
/DYDULDQ]DGHHVWLPDFLyQGHEHPiVRPHQRVGHSHQGHVyORGHODGLVWDQFLDGHVGHHOFHQWUR
HVWRVHORJUDH[DFWDPHQWHSDUDORVGLVHxRVFRQ\IDFWRUHV\QRGHEHYDULDUGHPDVLDGR
GHQWURGHODKLSHUGHFXERPiVSHTXHxRTXHFRQWLHQHORVSXQWRVH[SHULPHQWDOHV
(OGLVHxRFRQIDFWRUHVVHHQFRQWUySRUSULPHUDYH]HQODE~VTXHGDGHXQGLVHxRTXH
WLHQHODSURSLHGDGGHVHDGDHQUHODFLyQFRQODYDULDQ]DGHHVWLPDFLyQ\OXHJRVHHQFRQWUy
TXHORVGLVHxRVVLPLODUHVSDUDRWURVQ~PHURVGHIDFWRUHV
&DGDGLVHxRVHSXHGHFRQVLGHUDUFRPRXQDFRPELQDFLyQGHXQDGHGRVQLYHOHVFRPSOHWD
RIUDFFLRQDGDGLVHxRIDFWRULDOFRQXQGLVHxRGHEORTXHVLQFRPSOHWRV(QFDGDEORTXHXQ
FLHUWRQ~PHURGHIDFWRUHVVHSRQHQDWUDYpVGHWRGDVODVFRPELQDFLRQHVSDUDHOGLVHxR
IDFWRULDO PLHQWUDV TXH ORV GHPiV IDFWRUHV VH PDQWLHQHQ D ORV YDORUHV FHQWUDOHV 3RU
HMHPSORHOGLVHxRGH%R[%HKQNHQSRUIDFWRUHVLPSOLFDWUHVEORTXHVHQFDGDXQRGH
ORVFXDOHVIDFWRUHVVRQYDULDGDVDWUDYpVGHORVSRVLEOHVFRPELQDFLRQHVGHDOWD\EDMD
(VQHFHVDULRLQFOXLUSXQWRVFHQWUDOHVWDPELpQHQODTXHWRGRVORVIDFWRUHVHVWiQHQVXV
YDORUHVFHQWUDOHV

(QODVLJXLHQWHWDEODVHGDDFRQRFHUHOGLVHxRGHH[SHULPHQWRVHPSOHDGRHQHVWHWUDEDMR

Tabla 3.'LVHxRGHH[SHULPHQWRVSDUDODV0H]FODV$VIDOWR&DXFKR

',6(f2'((;3(5,0(1726$6)$/72&$8&+2
1RPEUH )DFWRUHV 8QG
$ &DXFKR
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% 7LHPSRGHDJLWDFLyQHQDOWRFRUWH PLQ

& 5HMXYHQHFHGRU

7UDWDPLHQWR $ % &

4 ENSAYOS REALIZADOS

(QODVLJXLHQWHWDEODVHGDQDFRQRFHUORVHQVD\RVUHDOL]DGRVDODVIDOWRPRGLILFDGRFRQ
FDXFKR\HQTXHQRUPDHVWiQEDVDGRVHVWRV

Tabla 4. Ensayos realizados
ENSAYO CONDICION NORMA

3(1(75$&,Ï1 & ,19(

38172 '( ,19(±±
$%/$1'$0,(172
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9,6&26,'$' &
5(&83(5$&,Ï1 I.N.V. E – 727 – 07
(/$67,&$
$ FRQWLQXDFLyQ VH PXHVWUDQ ODV LPiJHQHV PiV VLJQLILFDWLYDV GH FyPR VH UHDOL]D FDGD
HQVD\R

Ilustración 6. Equipo de penetración

Ilustración 7.Montaje de Punto de ablandamiento

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Ilustración 8.Momento en el que caen las dos esferas y se lee la temperatura a la cual
caen en el punto de ablandamiento.

Ilustración 9.Viscosímetro

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Ilustración 10.Montaje de recuperación elástica

5 ANÁLISIS Y RESULTADOS
5.1 ESPECIFICACIONES
DEL CAUCHO
RECICLADO.

6HJ~QHO,QVWLWXWR1DFLRQDOGH9tDV&DSLWXORBHOFXDOFRQWHPSODODV(VSHFLILFDFLRQHV
*HQHUDOHV GH &RQVWUXFFLyQ GH &DUUHWHUDV EULQGD ODV HVSHFLILFDFLRQHV ItVLFDV TXH GHEH
FXPSOLU HO FHPHQWR DVIDOWLFR PRGLILFDGR FRQ JUDQR GH FDXFKR UHFLFODGR ODV
HVSHFLILFDFLRQHVGHOFDXFKRUHFLFODGRODVFXDOHVVHUHVXPHQHQODVLJXLHQWHWDEOD

Tabla 5&DUDFWHUtVWLFDVGHOJUDQRGHFDXFKRUHFLFODGR*&5
CARACTERISTICA REQUISITO
+XPHGDG 0D[LPR GH OD PDVD WRWDO GH OD
PH]FOD
(O*5&GHEHIOXLUOLEUHPHQWH
*UDYHGDGHVSHFLILFD
&RQWHQLGRGHPDWHULDOHVQRIHUURVRV 1RGHEHKDEHUSUHVHQFLDYLLEOH
&RQWHQLGRGHPHWDOHVIHUURVRVHQPDVD 0i[LPR
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&RQWHQLGRGHILEUDHQPDVD
SDUDPH]FODVHQFDOLHQWH 0i[LPR
SDUDULHJRV 0i[LPR
&RQWHQLGRGHSROYRPLQHUDOFRPRWDOFR 0i[LPR
VHVXHOHXVDUSDUDSUHYHQLUTXHORVJUDQRV
VHSHJXHQ
&RQWHQLGR WRWDO GH RWURV HOHPHQWRV
H[WUDxRVHQPDVDLQFOX\H

YLGULR
0i[LPR
DUHQD
PDGHUDHWF

/D YHULILFDFLyQ GH ODV FDUDFWHUtVWLFDV GHO JUDQR GH FDXFKR UHFLFODGR VH GHEHUi UHDOL]DU
VLJXLHQGRODVLQGLFDFLRQHVGHODQRUPD$670'

TIPO DE TAMIZ (mm/U.S. Standard)
GRADACIÓN

1R 1R 1R 1R 1R 1R
3$6$
TIPO A
TIPO B
5.2 ESPECIFICACIONES
DEL ASFALTO
MODIFICADO CON
CAUCHO

5.2.1 Diseño del cemento asfaltico modificado con grado de caucho reciclado
6HJ~QODQRUPD,19,$6HQJHQHUDOVHUHTXLHUHTXHODSURSRUFLyQGHFDXFKRVHDDOPHQRV
GHODPDVDWRWDOGHODVIDOWRPRGLILFDGRFRQJUDQRGHFDXFKRUHFLFODGRSDUDREWHQHU
XQDVSURSLHGDGHVDFHSWDEOHVGHODPH]FODDVIDOWRFDXFKR
(OOLJDQWHGHEHUiFXPSOLUFRQORVUHTXLVLWRVLQGLFDGRVHQODWDEODSDUDHOWLSRGHDVIDOWR
PRGLILFDGRFRQJUDQRGHFDXFKRTXHVHHVSHFLILTXH
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3RVWHULRUPHQWH ODV HVSHFLILFDFLRQHV GHO DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ FDXFKR UHFLFODGR ODV
FXDOHVVHUHVXPHQHQODVLJXLHQWHWDEOD

Tabla 6. (VSHFLILFDFLRQHVGHODVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDXFKR
NORMA DE TIPO DE ASFALTO-CAUCHO
ENSAYO
PROPIEDADES TIPO I TIPO II TIPO III
MI MAX MI MAX MIN MAX
N N
9LVFRVLGDG DSDUHQWH D $670 '
&3DV 0pWRGR $

0RGLILFDGR VHJ~Q
$670'
3HQHWUDWLRQ D & ,19(
JVPP
3HQHWUDWLRQD& ,19(
JVPP
3XQWR GH ,19(
DEODQGDPLHQWR&
5HVLOLHQFLD D & $670'

3XQWR GH LJQLFLyQ ,19(
PHGLDQWH FRSD DELHUWD

GH&OHYHODQG&
$FRQGLFLRQDPLHQWR ,19(
HQ SUXHED GH SHOtFXOD
GHOJDGD
3HQHWUDFLyQ GHO ,19(
UHVLGXR OXHJR GHO

DFRQGLFLRQDPLHQWR HQ
SUXHED GH SHOtFXOD
GHOJDGD GH OD
SHQHWUDFLyQRULJLQDO

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5.3 RESULTADOS DE
PRUEBAS
MECANICAS
BASICAS

/DV SUXHEDV EiVLFDV IXHURQ 3HQHWUDFLyQ D & 9LVFRVLGDG D & 3XQWR GH
DEODQGDPLHQWR\5HFXSHUDFLyQHOiVWLFD
(Q OD VLJXLHQWH WDEOD VH UHFRSLODQ ORV UHVXOWDGRV GH ODV SUXHEDV PtQLPDV TXH H[LJH
,19,$6 ODV PH]FODV FX\RV UHVXOWDGRV QR HVWXYLHUDQ HQ HO UDQJR SHUPLWLGR VH
GHVFDUWDURQVRORDODVPXHVWUDVTXHHVWDEDQGHQWURGHOUDQJRVHUHDOL]DURQODVSUXHEDV
SRVWHULRUHVSDUDDVtJDUDQWL]DUXQEXHQGHVHPSHxRGHODPH]FOD$VIDOWR&DXFKRGLFKRV
HQVD\RV IXHURQ 5HVLOLHQFLD D & 3XQWR GH LJQLFLRQ PHGLDQWH FRSD DELHUWD GH
&OHYHODQG&HOGH3HQHWUDFLyQGHOUHVLGXROXHJRGHODFRQGLFLRQDPLHQWRHQSUXHEDGH
SHOtFXODGHOJDGDGHODSHQHWUDFLyQRULJLQDO

Tabla 75HVXOWDGRVGHODVSUXHEDVPHFiQLFDVUHDOL]DGDVHQ&21$6)$/726

RESULTADOS
PUNTO DE
ABLANDAMIETO RECUPERACION VISCOSIDAD
PENETRACION(PROM) (°C) ELASTICA % (PROM)

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5.4 MUESTRAS EN
MICROSCOPIO

6HDQDOL]DURQODVPXHVWUDVHQHOPLFURVFRSLRFRQXQDHVFDODGH;\VHPXHVWUDQD
FRQWLQXDFLyQODVLPiJHQHV

Ilustración 11. Asfalto sin caucho
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Ilustración 12.Asfalto con 10% de caucho.

Ilustración 13.Asfalto con 15 % de caucho
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Ilustración 14.Asfalto con 20% de caucho

5.5 GRAFICOS

/RDJUiILFRVGHUHDOL]DURQHQWUHVVXEJUXSRVLQLFLDOPHQWHSULPHURFRQORVTXHRWLHQHDGLWLYR
6Ò5)$;VHJXQGRFRQORTXHWLHQHQGH6Ò5)$;\SRU~OWLPRORVTXHWLHQHQGLFKRV
JUiILFRVGHPXHVWUDQDFRQWLQXDFLyQ

5.5.1 Gráficos para 0% de aditivo (SÚRFAX)
5.5.1.1 Penetración vs porcentaje de caucho y tiempo.
7HQLHQGRHQFXHQWDHOFDStWXORTXHKDEODGHWRGRORUHIHUHQWHDODVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDXFKR
\WHQLHQGRHQFXHQWDTXHHVWHQRWLHQHDGLWLYRVHKDFHXQDQiOLVLVGHORVUHTXHULPLHQWRVGHOD
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QRUPD\VHHYLGHQFLDTXHODVPXHVWUDVTXHQRFRQWLHQHQDGLWLYRFXPSOHQODVFXDWURORH[LJLGR
SRU,19,$6SDUDHOHQVD\RGHSHQHWUDFLyQ

3HQHWUDFLRQYV&DXFKR

3HQHWUDFLRQ

ZZGHFDXFKR

3HQWUDFLRQYVWLHPSR$JLWDFLRQ

3HQHWUDFLRQ

7LHPSR0LQXWRV

5.5.1.2 Punto de ablandamiento vs porcentaje de caucho y tiempo.
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SRU,19,$6SDUDHOHQVD\RGHSXQWRGHDEODQGDPLHQWR\DTXHODQRUPDH[LJHPtQLPR&
GHSXQWRGHDEODQGDPLHQWR
Punto ablandamiento vs % Caucho

70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25
% de Caucho
Punto ablandamiento vs tiempo

70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Axis Title
5.5.1.3 Punto de viscosidad vs porcentaje de caucho y tiempo.
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SRU,19,$6SDUDHOHQVD\RGHYLVFRVLGDG\DTXHODQRUPDH[LJHHQWUH\3D V
Viscosidad vs
% de Caucho
500
450
400
Viscosidad (cP)
350
300
250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25
% de Caucho

Viscosidad vs
Tiempo
500
400
Viscosidad (cP
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100
Tiempo (minutos)

¾ Gráficos para 1,5% de aditivo (SÚRFAX)
¾ Gráficos para 3% de aditivo (SÚRFAX)

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6 CONCLUSIONES

7 REFERENCIAS

$63KDOW3DYHPHQWV$SUDFWLFDOJXLGHWRGHVLQJSURGXFWLRQDQGPDLQWHQDQFHIRU
HQJLQHHUVDQGDUFKLWHFWV3DWULFN*/DYLQ/RQGRQDQGQHZ<RUN6SRQSUHVV7D\ORU
)UDQFLV*URXS
2. DESARROLLO DE ADITIVOS PARA ASFALTOS MODIFICADOS CON
BAJOS CONTENIDOS DE HULE, 5RJHOLR5RGUtJXH]7DODYHUD9tFWRU0DQXHO
&DVWDxR 0HQHVHV 0LJXHO 0DUWtQH] 0DGULG *HQRYHYD +HUQiQGH] 3DGUyQ
Publicación Técnica No. 160, Sanfandila, Qro, 2001
O-1,9(56,'$' '( &+,/( )$&8/7$' '(&,(1&,$6

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EFECTOS DEL CONFINAMIENTO EN LA DETERMINACIÓN DE

MÓDULOS DINÁMICOS EN MEZCLAS ASFÁLTICAS:
EXPERIENCIA EN LA ISLA DE OAHU, HAWAII
Jose Corrales-Azofeifa1, Adrian R. Archilla2
1
Universidad de Hawaii en Manoa, 2540 Dole Street, Holmes Hall 102MB, Honolulu, HI 96822, E-mail:
josecorr@hawaii.edu
2
Universidad de Hawaii en Manoa, 2540 Dole Street, Holmes Hall 383, Honolulu, HI 96822, E-mail:
archilla@hawaii.edu
Resumen
Los valores de módulo dinámico obtenidos a distintas frecuencias y temperaturas y resumidos

en lo que se conoce como curvas maestras son de gran importancia para la caracterización
mecanicista-empírica de mezclas asfálticas. Su determinación es comúnmente realizada sin el uso
de confinamiento pese a que su aplicación permite normalmente obtener una simulación más fiel
a las condiciones de campo.
Este artículo describe los resultados de ensayos de módulo dinámico de 36 especímenes
correspondientes a 4 mezclas asfálticas llevados a cabo en la Universidad de Hawaii en Manoa.
El propósito es la determinación de la variación en las curvas maestras con 4 diferentes niveles
de confinamiento (0kPa, 69kPa, 138kPa, 207kPa). Todas las mezclas tienen una misma
granulometría correspondiente a una mezcla densa usada en el Aeropuerto Internacional de
Honolulu. Las mezclas se diferencian entre sí en el uso o no de fibras y en el uso de dos distintos
ligantes asfálticos: un PG64-22 y un PG76-22 (modificado con Estireno-Butadieno-Estireno). Los
dos ligantes también se usaron en mezclas en las que se incorporó una fibra comercial para
estudiar su potencial uso en el aeropuerto. Adicionalmente, tres distintos porcentajes de vacíos
(4%, 7% y 9%) fueron utilizados. Importantes aumentos de módulo (normalmente a una tasa
decreciente) fueron observados con el aumento del confinamientos a altas temperaturas (40°C y
45°C) y bajas frecuencias para todas las mezclas y porcentajes de vacíos, especialmente para las
mezclas con asfalto modificado. A bajas temperaturas y altas frecuencias los efectos del
confinamiento son mínimos. Dado que el estado de tensiones, y por tanto el nivel de
confinamiento, varía dentro del pavimento y que a su vez el modulo es esencial para determinar
dichas tensiones, estos resultados indican la necesidad de desarrollar modelos constitutivos de
mezclas asfálticas que tengan en cuenta el grado confinamiento.
Palabras Clave: Módulo Dinámico, Confinamiento, Fibras, Polímeros, Vacíos
1 Introducción
El módulo dinámico (|E*|) y el ángulo de fase son propiedades de fundamental importancia en la

caracterización visco-elástica de las mezclas asfálticas en caliente (MAC). |E*| es también
fundamental para el uso de la guía mecanicista-empírica de diseño de pavimentos [1] (MEPDG,
por sus siglas en inglés) o su versión comercial PavementME [2]. Para la determinación del estado
tensional en el pavimento, estos programas utilizan a |E*| como el módulo elástico de la MAC en
análisis elásticos multicapa (hasta ahora, estos programas no hacen análisis visco-elásticos y
entonces no utilizan el ángulo de fase). Independientemente de la herramienta a utilizar, dado que
los valores de |E*| varían en órdenes de magnitud con cambios de temperatura y frecuencia de
carga, se necesita un modelo de interpolación para obtener el valor correspondiente a cualquier
temperatura y frecuencia. A tal modelo de interpolación se lo conoce con el nombre de Curvas
Maestra y consiste de dos sub-modelos:
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1) Un modelo que utiliza el principio de superposición de temperatura-frecuencia y

determina en el dominio de frecuencias los desplazamientos que son necesarios para cada
temperatura de ensayo para obtener los mismos valores a una temperatura de referencia
(normalmente 21°C) pero a una frecuencia desplazada. Estos desplazamientos resultan en
frecuencias denominadas frecuencias reducidas a la temperatura de referencia.
2) A los puntos desplazados a la temperatura de referencia se les ajusta mediante regresión
un segundo modelo (comúnmente una curva sigmoidea).
La ecuación (1) muestra uno de los tantos modelos que se ha utilizado para modelar los factores
de desplazamiento.
§ f ·
logaT log¨¨ r ¸¸ A T 2 B T C (1)
© f ¹
en donde a(T) = fr/f es el factor de desplazamiento a la temperatura T (°C), fr es la frecuencia
reducida (Hz), f la frecuencia a la que se obtuvo la medición (Hz), y A, B y C son parámetros del
modelo. Para este artículo se seleccionó este modelo por su simplicidad pero los resultados son
similares utilizando otros modelos como los de Arrhenius o de Williams–Landel–Ferry (estos
otros modelos son descriptos, por ejemplo, en Rowe et al. [3]).
La ecuación (2) muestra la curva sigmoidea utilizada frecuentemente (en particular, esta es la
ecuación usada en la MEPDG).
D
log10 | E * | G E J log (1 / f r ) (2)
1 e
donde, fr es la frecuencia reducida obtenida a partir de la ecuación (1) para una frecuencia f y una
temperatura T determinadas, Į es el valor mínimo del log |E*|, į+Į corresponde al valor máximo
del log |E*|, y ȕ y Ȗ son parámetros que describen la forma de la función sigmoidea. Normalmente,
la determinación de los parámetros de los dos modelos (A, B, y C para la ecuación (1) y G, D, E,
y J para la ecuación (2)) se hace simultáneamente.
Tradicionalmente, el ensayo de módulo dinámico se ha realizado en laboratorio sin ningún
confinamiento para la muestra pese a que su utilización podría simular condiciones en gran parte
del pavimento de una manera más fiel. La aplicación de confinamiento puede ser de distintos
niveles dependiendo de la capacidad de la máquina a ser utilizada, siendo los niveles más
comúnmente utilizados entre 69 kPa (10 psi) y 276 kPa (40 psi), en incrementos de 69 kPa.
Este artículo presenta resultados de ensayos realizados en la Universidad de Hawaii en Manoa
con cuatro niveles de confinamiento (0 kPa, 69kPa, 138kPa y 207kPa). Para esto, se usó una
mezcla de granulometría densa utilizada en el Aeropuerto Internacional de Honolulu, mezclada
con un asfalto PG 64-22 (el asfalto de uso común en la isla de Oahu, Hawaii). Con el fin de buscar
posibles mejoras en el desempeño, a la mezcla se le realizaron modificaciones manteniendo la
granulometría inicial mostrada en la Figura 1. Como punto de referencia, la figura muestra puntos
de control de una granulometría Superpave de 12.5 mm y su línea de máxima densidad.
Una de las modificaciones consistió en la adición de una fibra comercial. Otra modificación
involucró la utilización de un asfalto modificado con polímero SBS (Estireno-Butadieno-
Estireno) el cual cambia el grado del desempeño del asfalto a un PG 76-22. La última
modificación consistió en el uso simultáneo de fibras comerciales y asfalto modificado con
polímero SBS. De esta manera, se ensayaron cuatro mezclas distintas en el laboratorio, utilizando
asfalto virgen y asfalto modificado, tanto con fibras como sin fibras en ambos casos. Los
especímenes de cada una de las mezclas fueron compactados a tres diferentes porcentajes de
vacíos (4%, 7% y 9%) con el fin de determinar el efecto de este parámetro volumétrico. Las
muestras se compactaron con un porcentaje de asfalto único de 6,1% (por peso total de mezcla)
con un compactador giratorio ServoPac (IPCGlobal) a una altura de 170 mm con masas necesarias
para generar los vacíos deseados. De estas muestras, se extrajeron núcleos de aproximadamente
100 mm de diámetro y 150 mm de altura necesarios para los ensayos de módulo dinámico.
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100
90
80
Porcentaje que pasa el tamiz (%)
70
Granulemetría
60 Malla % que pasa
19,0 mm 100,00
50 12,5 mm 89,90
9,5 mm 81,31
40 #4 59,51
#8 42,95
30 #16 29,85
#30 18,02
20 #50 11,08
#100 7,05
10 #200 5,65
0
9,5 mm
N°50
N°30
N°16
19 mm
N°8
N°4
12,5 mmm
N°200
N°100
Número de Malla
Figura 1 Granulometría de las mezclas ensayadas

Un total de nueve especímenes (tres por cada porcentaje de vacíos) fueron preparados para
cada tipo de mezcla, los cuales finalmente conforman un tamaño de muestra de 36 especímenes
ensayados. Estos permiten el estudio del comportamiento del módulo dinámico con niveles de
confinamiento diversos, variaciones en el porcentaje de vacíos, y el efecto de los distintos
aditivos. Como se puede observar en la tabla 1, que muestra el promedio de vacíos para cada
conjunto de tres especímenes ensayados, los promedios se encuentran dentro de una tolerancia
aceptable al igual que las desviaciones estándares, las que se informan solo a los efectos de dar
una idea de la variación que se tuvo en los vacíos entre ensayos de un mismo grupo.
Tabla 1. Porcentaje de vacíos promedios para cada conjunto de tres especímenes y desviaciones
estándares
Promedio del % Desviación
% de vacíos
Mezcla de vacíos de los estándar de la
deseado
tres especímenes muestra
4 3,75 0,34
MAC 7 7,02 0,18
9 8,95 0,25
4 4,07 0,19
F-MAC 7 7,49 0,10
9 9,42 0,06
4 3,79 0,34
MAP 7 7,00 0,12
9 8,69 0,27
4 3,51 0,06
F-MAP 7 6,91 0,21
9 8,62 0,10
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2. Antecedentes
Otras investigaciones en las que se estudió el efecto del confinamiento en el comportamiento del
módulo dinámico han recalcado su importancia. Mientras estudiaban las tendencias de |E*| con
incrementos del primer invariante de tensiones a medida que el confinamiento era incrementado
a diversas temperaturas, Pellinen et al. [4] encontraron que los valores de |E*| son directamente
proporcionales al nivel de confinamiento, especialmente a altas temperaturas. Estos autores
encontraron que los efectos del asfalto a altas temperaturas se ven disminuidos y que por lo tanto
el comportamiento de la mezcla depende mayoritariamente del material granular. Por esta razón
el confinamiento puede variar el comportamiento de la mezcla en un grado importante.
Shenoy y Romero [5] realizaron un análisis de los datos de 10 secciones de la pista de ensayos
WestTrack y mostraron que los resultados de módulos dinámicos con confinamiento presentaban
mejor correlación con los datos de campo. Estos autores determinaron las relaciones entre los
valores de módulo dinámico sin confinamiento y los valores de deformación permanente tomados
de las pistas de ensayo obteniendo un valor de coeficiente de determinación R2 de 0,42. El valor
de R2 mejoró a 0,62 cuando se utilizó un confinamiento de 138 kPa, y mejoró aún más, hasta un
valor de 0,89 con un confinamiento de 207 kPa. Shenoy y Romero [5] expresaron la necesidad de
hallar un nivel de confinamiento óptimo para conseguir la mejor correlación posible.
Lacroix et al. [6] señalan la necesidad del uso de valores más representativos de |E*| con el
objetivo de mejorar la confianza tanto en los modelos de predicción de deformación permanente
en la guía MEPDG como en el diseño de pavimentos en general. Esto concuerda con la
aseveración planteada por Shenoy y Romero [5] y da mayor peso a la necesidad de analizar
módulos confinados de mezclas asfálticas.
El mayor obstáculo para la realización de estos ensayos en laboratorio es la cantidad de tiempo
que estos conllevan, que dependen muchas veces de la estabilidad de la temperatura en las
cámaras de ensayo y los prolongados tiempos de ensayo en especial cuando frecuencias menores
de 0.1 Hz son incluidas en la rutina del experimento. Con el fin de procurar remediar esta
situación, varios esfuerzos se han realizado para la determinación de diversos modelos y
procedimientos reducidos para la estimación de los valores de |E*| con confinamiento [6, 7, 8, 9].
Más recientemente, Zeiada et al. [10] realizaron un estudio con un total de 26 mezclas en
donde se detalla el efecto del confinamiento para mezclas densas, mezclas de granulometría
abierta y mezclas discontinuas. Los resultados demuestran la importancia de utilizar el
confinamiento especialmente en mezclas de granulometría abierta y mezclas discontinuas en
donde el efecto es mayor para todas las combinaciones de frecuencia y temperatura. En el caso
de mezclas densas, el estudio muestra que la mayor influencia se da para altas temperaturas y
bajas frecuencias, mientras que las diferencias a temperaturas bajas e intermedias son
estadísticamente no significativas. Adicionalmente, este estudio sugiere el uso de un
confinamiento de 138 kPa como óptimo, ya que después de este nivel, el incremento en el valor
del módulo dinámico no es significativo. Este nivel de confinamiento está incluido en el presente
estudio para de esta manera determinar si los resultados concuerdan con los resultados de Zeiada
et al. [10]. En este caso particular, al ser una mezcla de granulometría densa la utilizada, no se
esperan mayores diferencias a temperaturas bajas e intermedias y se espera más bien identificar
las mayores diferencias a la temperatura más alta de ensayo y las frecuencias más bajas.
3 Desarrollo
El procedimiento para la determinación del módulo dinámico en laboratorio es comúnmente

realizado siguiendo las especificaciones de la Asociación Norteamericana de Carreteras Estatales
y Oficiales en Transportes (AASHTO, por sus siglas en inglés), mediante sus estándares
AASHTO T 342 [11] o AASHTO TP 79 [12]. Estos estándares utilizan metodologías muy
similares, que difieren básicamente en el equipo para realizar el ensayo y el conjunto de
temperaturas y frecuencias a utilizar. Si bien el mismo grupo de frecuencias y temperaturas
detallado en el estándar AASHTO T 342 [11] se puede utilizar en la máquina para pruebas de
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desempeño de mezclas asfálticas (AMPT, por sus siglas en inglés), el estándar AASHTO TP 79
[12], el cual es específico para esta máquina, permite la realización de un ensayo un poco más
corto siguiendo algunas especificaciones del estándar AASHTO PP 61 [13]. En AASHTO PP 61
se utilizan solo 3 temperaturas para cualquier tipo de mezcla, con 4°C y 20°C siendo las
temperaturas comunes y una tercera temperatura que varía entre 35°C y 45°C dependiendo de la
alta temperatura del grado de desempeño del ligante asfáltico utilizado para la mezcla.
En el caso de los ligantes asfálticos utilizados para las mezclas analizadas en este artículo, la
temperatura a utilizar para el ligante PG64-22 fue de 40°C, mientras que para el ligante PG76-22
se utilizó una temperatura máxima de 45°C.
Las frecuencias recomendadas por el estándar AASHTO PP 61 [13], se limitan a tres valores
(10Hz, 1Hz y 0.1Hz) para las temperaturas de 4°C y 20°C, mientras que para la temperatura más
alta, se incluye una frecuencia adicional de 0.01Hz. Esta última frecuencia puede dar una mejor
idea de lo que sucede a las frecuencias reducidas más bajas de la curva maestra (o tiempos
reducidos más altos, dependiendo de cómo se construya la curva) y por este motivo se considera
de gran importancia incluirla. Para el caso particular de este experimento, cinco frecuencias
fueron utilizadas para las temperaturas de 4°C y 20°C, debido a la facilidad de incluirlas en la
máquina AMPT, sin incurrir en tiempos muy extendidos de ensayo. Las frecuencias utilizadas
fueron: 25Hz, 10Hz, 5Hz, 1Hz y 0.1Hz. Para el caso de la temperatura más alta, se agregó la
frecuencia de 0.01Hz, tal como lo indica el estándar de ensayo. Sin embargo, es importante notar
que es difícil obtener mediciones precisas a 25 Hz y 0.01 Hz. El control de la maquina se torna
difícil a 25 Hz mientras que a 0.01 Hz y altas temperaturas la mezcla se torna demasiado blanda,
requiriendo cargas demasiado pequeñas en relación a la precisión de la célula de carga.
Posterior a la realización de los ensayos, todos los resultados fueron procesados utilizando el
programa HMA AT desarrollado por el segundo autor de este documento. Este programa permite
procesar directamente los datos en los archivos de salida del AMPT y ajusta los siete parámetros
de la curva maestra (į, Į, ȕ, y Ȗ para el ajuste de la curva y a, b y c para el ajuste de la función
cuadrática del factor de desplazamiento). La Figura 2 ilustra la interface del programa.
Figura 2 Interface del programa HMA AT

Los resultados hallados con las variaciones en los porcentajes de vacíos y tipos de mezcla para
cada nivel de confinamiento utilizado, se detallan en las siguientes secciones. La nomenclatura
utilizada para la identificación de las mezclas es la siguiente:
x MAC: Mezcla Asfáltica en Caliente (PG64-22)
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x F-MAC: MAC modificada con fibra comercial

x MAP: Mezcla Asfáltica modificada con Polímero (PG76-22)
x F-MAP: MAP modificada (adicionalmente) con fibra comercial.
3.1 Efecto general del confinamiento
En esta sección se ilustra el efecto que el confinamiento puede generar en las mezclas. La figura
3 muestra la curva maestra para la mezcla de asfalto modificado MAP (sin fibras) a 4% de vacíos
a manera de ejemplo. Cada curva muestra el promedio de los datos de tres especímenes o en
ocasiones de dos cuando calidad de los datos no se pudo garantizar. Se puede observar que en
este ejemplo la inclusión del confinamiento genera un aumento importante en el valor del módulo
dinámico a las frecuencias reducidas más bajas, que corresponden a los valores de módulo
dinámico de ensayo a las temperaturas más altas. Esto demuestra la importancia de tomar en
cuenta el uso de un confinamiento a temperaturas más altas cuando la mezcla tiene un
comportamiento menos rígido, lo que vuelve a la mezcla más susceptible a pequeñas
deformaciones inclusive a cargas tan pequeñas como las aplicadas durante el ensayo de módulo
dinámico a altas temperaturas. El uso del confinamiento restringe el movimiento de la mezcla en
la dirección radial y por lo tanto la deformación axial se reduce considerablemente.
Módulo Dinámico: MAP - 4% vacíos

100000.0
Módulo Dinámico |E*| a 21°C (MPa)
10000.0
1000.0
100.0
10.0
1.0E-05 1.0E-04 1.0E-03 1.0E-02 1.0E-01 1.0E+00 1.0E+01 1.0E+02 1.0E+03 1.0E+04 1.0E+05
Frecuencia Reducida (Hz)
No Conf. Conf=69kPa Conf=138kPa Conf=207kPa
Figura 3 Curvas maestras con variación en el nivel de confinamiento para MAP, 4% vacíos
Es importante notar que aun cuando los mismos niveles de confinamiento se utilizaron para
ODV WHPSHUDWXUDV GH Û& \ Û& ODV GLIHUHQFLDV HQ OD SDUWH DOWD GH OD FXUYD D ODV IUHFXHQFLDV
reducidas más altas) prácticamente no se pueden distinguir. Esto se puede observar también en la
estimación de los valores G + D, que no se presentan por una cuestión de espacio. De acuerdo a
los resultados obtenidos mediante el ensayo, se pueden observar diferencias cercanas a un 1% del
valor de módulo dinámico para la tempHUDWXUDGHÛ&DWRGDVODVIUHFXHQFLDVDQDOL]DGDVPLHQWUDV
TXHSDUDHOFDVRGHÛ&ODVGLIHUHQFLDVHQHOPyGXORYDUtDQDSUR[LPDGDPHQWHHQWUHXQ\XQ
5% conforme las frecuencias de ensayo se disminuyen. Estas diferencias no son suficientemente
significativas como para notarse en la figura 3 o en figuras similares para las otras mezclas y
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condiciones de vacíos. Dado que bajo estas condiciones el grado de confinamiento no tiene un
efecto mayor para todas las mezclas y todos los niveles de vacíos analizados, la siguiente
discusión se concentra en las observaciones a altas temperaturas y bajas frecuencias. Aunque el
valor estimado de G provee un indicador directo de lo que pasa a muy altas temperaturas y muy
bajas frecuencias, el mismo suele ser un valor muy bajo para mezclas con altos vacíos. Por lo
tanto, en la siguiente discusión se prefirió usar el valor de |E*| estimado a una frecuencia reducida
de 0.0001 Hz. Esta condición es representativa de los valores medidos a temperaturas cercanas a
40°C y bajas frecuencias y además los valores obtenidos se pueden visualizar más fácilmente.
La figura 4, que muestra el valor de |E*| estimado a una frecuencia reducida de 0.0001 Hz a
partir de la curva maestra para cada conjunto de tres especímenes ensayados (o a veces dos con
datos validos), ilustra el efecto del grado de confinamiento para los distintos vacíos y las distintas
mezclas. Es importante recalcar que los valores de vacíos que se muestran en esta figura son los
deseados en vez de los verdaderos valores que se muestran es la Tabla 1. Se observa en esta figura
que la tendencia general es a que los valores de |E*| aumenten con el grado de confinamiento. Sin
embargo, los incrementos varían para los distintos tipos de mezcla y contenido de vacíos.
Los mayores incrementos se observan para los especímenes compactados con cerca del 4% de
vacíos independientemente de la mezcla considerada. Para las mezclas preparadas con asfalto sin
modificar (MAC y F-MAC) se nota un incremento importante cuando el confinamiento se pasa
de 0 a 69 kPa. Sin embargo, cuando el confinamiento se duplica a 138 kPa, |E*| todavía aumenta
pero el incremento es menor. Esta tendencia se hace todavía más evidente en la mezcla MAC
cuando se pasa de 138 kPa a 207 kPa ya que el modulo prácticamente no aumenta. Por supuesto,
si esto es un caso general o no requiere de una mayor base de datos que permita hacer un análisis
estadístico riguroso. Para la mezcla F-MAC el incremento de 138 kPa a 207 kPa todavía produce
un incremento en |E*|. Quizá lo más destacable es que el aumentar el confinamiento de 0 kPa a
207 kPa resulta en un no-despreciable incremento del módulo de alrededor del 50% en la MAC y
del 70% en la F-MAC cuando las mezcla tiene un 4 % de vacíos.
800
700
600
|E*| a 0.0001 Hz de fr
500
400
300
200
100
0
MAC F-MAC MAP F-MAP MAC F-MAC MAP F-MAP MAC F-MAC MAP F-MAP
4 7 9
Vacíos (%) (abajo) and tipo de mezcla (arriba)
0 kPa 69 kPa 138 kPa 207 kPa
Figura 4 Efecto del confinamiento en el valor de |E*| de las distintas mezclas compactadas a
distintos porcentajes de vacíos
Tanto para las mezclas MAP y F-MAP, también se nota un incremento de |E*| con el
confinamiento a una tasa decreciente pero de todas formas la tendencia parece ser más lineal. Para
la mezcla MAP, el incremento de 138 kPa a 207 kPa de confinamiento todavía resulta en un
incremento de |E*| de alrededor del 18%. Nuevamente, es de destacar que el aumento de |E*| en
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la mezcla MAP cuando el confinamiento aumenta de 0 kPa a 207 kPa es de casi 200%. Se pueden
hacer observaciones similares para la mezcla F-MAP aunque los valores y los incrementos en este
caso son algo menores.
Aunque prácticamente las mismas tendencias se notan para el 7% y el 9% de vacíos, los valores
de |E*| así como sus incrementos con aumentos del confinamiento son considerablemente más
bajos para una frecuencia reducida de 0.0001 Hz. Para la mezcla MAC con un 9% de vacíos, se
observa un aumento de |E*| de solo un 12% cuando el confinamiento se aumenta de 0 kPa a 207
kPa. Este aumento es de alrededor del 25% para la mezcla F-MAC, del 68% para la mezcla MAP,
y de un 55% para la mezcla F-MAP. Aunque estos aumentos no son tan impresionantes como los
observados con 4% de vacíos, son todavía de gran importancia como para afectar el estado de
tensiones y deformaciones en el pavimento. De todas formas, se puede concluir que conforme el
nivel de vacíos sube, no solo los valores de módulo dinámico se disminuyen, sino que el nivel de
confinamiento tiene un efecto menos importante como el observado para los especímenes a 4%
de vacíos. A este nivel de vacíos, la tendencia general para los 4 tipos de mezclas ensayadas fue
consistente en este sentido.
3.2 Efecto del confinamiento a diversos niveles de vacíos
En esta sección se evalúa el efecto que el confinamiento provoca en la muestra cuando los
porcentajes de vacíos varían para el mismo tipo de mezcla asfáltica. En cierta forma los efectos
de los vacíos a altas temperaturas y bajas frecuencias ya fueron discutidos en la sección anterior.
No obstante es importante resaltar su efecto bajo cualquier temperatura. A modo de ejemplo, la
figura 5 muestra las curvas maestras de la mezcla MAP con 138 kPa de confinamiento.
Nuevamente, se observa que el incremento de los vacíos resulta en una disminución
significativa de |E*|, particularmente a altas temperaturas y bajas frecuencias (o equivalentemente
a bajas frecuencias reducidas). No obstante, los efectos pueden ser importantes a todas las
frecuencias reducidas. Esta es una observación general para todas las mezclas.
Con referencia nuevamente a la figura 4, para altas temperaturas se observa una gran reducción
del módulo cuando los vacíos se incrementan del 4% a 7%. Del 7% al 9% el modulo se reduce
aún más, pero en una menor medida. Esto resalta la importancia de obtener una compactación
adecuada de la mezcla e indica que el mayor beneficio de los asfaltos modificados se obtiene
mediante buenas prácticas de construcción.
3.3 Efecto del confinamiento para diversos tipos de mezclas
El efecto del confinamiento puede variar también de una manera significativa con el tipo de
mezcla. Sin embargo, como se mencionó anteriormente, a temperaturas intermedias y bajas, el
confinamiento tiene un efecto menor. Por lo tanto, solo los efectos a altas temperaturas son
analizados en esta sección. Nuevamente, los valores de |E*| a una frecuencia reducida de 0.0001
Hz son usados como ejemplo de lo que sucede a altas temperaturas y bajas frecuencias.
La figura 6 muestra los mismos resultados de la figura 4 pero reordenados para destacar las
diferencias entre las mezclas para cada nivel de vacíos y confinamiento. En esta figura se observa
claramente que en general los valores de |E*| son mayores en las mezcla creadas con asfalto
modificados con polímeros (PG70-22) que en las preparadas con el PG64-22. En particular,
también se puede observar que el efecto del confinamiento es mucho más acentuado en las
mezclas modificadas. Por ejemplo, con 4% de vacíos |E*| es casi el mismo a 0 kPa pero a 207 kPa
el módulo de la mezcla PMA es más del doble que el de la mezcla MAC. Estos resultados indican
un interacción compleja entre asfalto y agregados y contrastan con la observación de Pellinen et
al. [4] que el comportamiento de la mezcla depende mayoritariamente del material granular.
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Módulo Dinámico: MAP - 138 kPa

100000.0
Módulo Dinámico |E*| a 21°C (MPa)
10000.0
1000.0
100.0
10.0
1.0E-05 1.0E-04 1.0E-03 1.0E-02 1.0E-01 1.0E+00 1.0E+01 1.0E+02 1.0E+03 1.0E+04 1.0E+05
Frecuencia Reducida (Hz)
Va = 3.79% Va =7.00 % Va=8.69 %
Figura 5 Curvas maestras de mezcla MAP con confinamiento de 138 kPa a distintos niveles de
porcentajes de vacíos (Va)
800
700
|E*| (MPa) a 0.0001 de fr
600
500
400
300
200
100
0
0 69 138 207 0 69 138 207 0 69 138 207
4 7 9
Vacios (%) (abajo) y confinamiento (kPa) (arriba)
MAC F-MAC MAP F-MAP
Figura 6 Efecto del tipo de mezcla en el valor de |E*| de muestras compactadas a distintos
porcentajes de vacíos y sujetas a distintos confinamientos
También se puede observar que la adición de las fibras resulta en una reducción de |E*|
respecto a la mezcla preparada con el mismo asfalto pero sin fibras. Esto se observa tanto en las
mezclas con asfalto modificado como en las preparadas con asfalto sin modificar y sugiere que la
calidad y grado del asfalto tienen un peso mucho mayor en el comportamiento de la mezcla a
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bajas deformaciones unitarias como a las que se las somete durante el ensayo de módulo
dinámico. No obstante, cabe destacar que |E*| no se tiene que utilizar por si solo como indicador
del comportamiento de una mezcla, dado que se espera que las fibras empiecen a ayudar al
desempeño cuando las mezclas es sometida a largas deformaciones (algo que el ensayo de |E*| no
captura.) En otras palabras, las cargas utilizadas para la obtención del módulo dinámico son muy
bajas como para hacer que las fibras entren en acción, las cuales se esperarían que mejoraran el
desempeño de la mezcla cuando esta se somete a cargas mayores como las del ensayo de
deformación permanente mediante el número de flujo.
Si bien, las diferencias para los porcentajes de vacíos de 7% no son tan pronunciados como
las encontradas para los vacíos de 4%, sí es claro que la utilización de un ligante asfáltico de
mayor grado, puede no solo mejorar el desempeño de la mezcla sino, hacer más claras las
diferencias entre los distintos niveles de confinamiento. En este caso particular, el asfalto utilizado
fue mejorado con un polímero SBS que no solo incrementó el grado de desempeño sino que
mejoró la respuesta elástica del asfalto, haciendo más notables las diferencias entre los valores de
módulo dinámico con variaciones en confinamiento y vacíos de aire.
4 Efectos en cálculo de estados tensionales
En la sección de antecedentes se revisaron varias investigaciones en las que, como en este estudio,
se demuestra la importancia del grado de confinamiento en el valor del módulo dinámico. Sin
embargo, hasta ahora, el mayor enfoque que se le ha dado a estos hechos es en la determinación
de un nivel adecuado de confinamiento para realizar el ensayo de forma que mejore las
predicciones. Esto presupone que un nivel de confinamiento único puede capturar con precisión
las distribuciones de tensiones en el pavimento. Por ejemplo, un elemento que se encuentre debajo
de la rueda de un vehículo está sometido a un alto grado de confinamiento pero para otro elemento
ubicado lateralmente a una corta distancia, el estado tensional puede ser tal que el elemento esté
sometido a tensión. Por lo tanto es necesario que se estudie más a fondo el desarrollo de modelos
constitutivos que permitan tener en cuenta estas variaciones laterales del módulo y así determinar
si se justifica el mayor esfuerzo de su utilización.
5 Conclusiones
El uso del confinamiento durante la realización del ensayo de módulo dinámico, puede ayudar a
extraer una gran cantidad de información acerca del desempeño de las mezclas. Algunas de las
conclusiones más importantes de este estudio se resumen a continuación.
x Tal y como se mencionó en un principio, el uso del confinamiento durante la determinación
del módulo dinámico para mezclas asfálticas, refleja las condiciones de campo de una manera
más fiel. Para este estudio en particular, si bien las diferencias halladas para el asfalto patrón
PG64-22 no fueron tan significativas, sí demuestran en la mayoría de los casos mejoras de al
menos 50% sobre la condición de no confinamiento cuando el confinamiento se eleva a 69
kPa. Estas diferencias se aumentan conforme se reducen los porcentajes de vacíos de las
mezclas y aumentan los niveles de presión de confinamiento.
x Las diferencias más importantes halladas en el presente estudio se dieron con la variación en
los porcentajes de vacíos de las mezclas. Para todos los casos estudiados, las diferencias
mayores se hallaron para el porcentaje de vacíos de 4%. La estructura más densa de la mezcla
es capaz de soportar mayores esfuerzos para los mismos niveles de deformación y esto aunado
a niveles de confinamiento crecientes, provoca incrementos en los valores de módulo mucho
mayores que para porcentajes de vacíos de 7%. Diferencias similares pero de menor valor se
pudieron observar entre porcentajes de vacíos de 7% y 9%.
x Las mejoras en los valores de módulo dinámico fueron mucho más significativas para las
mezclas con asfalto modificado. Si bien esto era un comportamiento esperado, otros estudios
han hallado diferencias más significativas para este mismo grado de asfalto. Esto demuestra
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la importancia de identificar materiales de alta calidad para la producción de mezcla asfáltica.

El desempeño de la mezcla será siempre tan buena como la calidad de sus componentes.
x Como ha sido señalado en otros estudios (Zeiada et al. [10]), el uso del confinamiento debe
ser implementado para caracterizar de mejor manera el comportamiento de las mezclas. Esa
investigación determinó que un confinamiento de 138 kPa podría ser el óptimo para la
realización de este ensayo y así acortar el tiempo, evitando probar varios niveles de
confinamiento cada vez. Los resultados de la presente investigación indican que el uso de ese
nivel de confinamiento incluye una proporción significativa del incremento total que se puede
alcanzar. Si bien se pueden realizar más estudios para la determinación de un valor óptimo de
confinamiento, es importante recalcar la importancia de realizar modelos constitutivos que
tomen en cuenta las condiciones de confinamiento en cualquiera de sus niveles. Aparte de los
estudios empíricos como los de Romero y Shenoy [5], un análisis mecanicista no-lineal puede
ser fundamental entender mejor este fenómeno.
6 Referencias
[1] NCHRP 1-37A, "Guide for Mechanistic-Empirical Design of New and Rehabilitated Pavement
Structures," National Cooperative Highway Research Program, Champaign, Illinois, 2004.
[2] AASHTO, "AASHTOWare Pavement ME Design," 29 June 2013. [Online]. Disponible en:
http://www.darwinme.org/MEDesign/Index.html.
[3] Rowe, G.M., Hakimzadeh Khoee, S., Blankenship, P.B., Mahboub, K.C. Evaluation of Aspects of E*
Test Using Hot-Mix Asphalt Specimens with Varying Void Contents. Transportation Research
Record: Journal of the Transportation Research Board, No. 2127, 2009, pp. 164-172.
[4] Pellinen, T. K., Witczak, M.W., Marasteanu, M., Chehab, G., Alavi, S., y Dongre, R. Stress-
Dependent Master Curve Construction for Dynamic (Complex) Modulus. Journal of the Association
of Asphalt Paving Technologists, Vol. 71, 2002, pp. 281-309.
[5] Shenoy, A., y Romero, P. Standarized Procedure for Analysis of Dynamic Modulus |E*| Data to
Predict Asphalt Pavement Distresses. Transportation Research Record: Journal of the Transportation
Research Board, No. 1789, TRB, National Research Council, Washington, DC, 2002, pp. 173-182.
[6] Lacroix, A., Underwood, B.S., y Kim, R. Reduced Testing Protocol for Measuring the Confined
Dynamic Modulus of Asphalt Mixtures. Transportation Research Record: Journal of the
Transportation Research Board, No. 2210, TRB, National Research Council, Washington, DC, 2011,
pp. 20-29.
[7] Sotil, A., Kaloush, K., y Witczak, M.W. Reduced Confined Dynamic Modulus Testing Protocol for
Asphalt Mixtures. Transportation Research Record: Journal of the Transportation Research Board,
No. 1891, TRB, National Research Council, Washington, DC, 2004, pp. 153-162.
[8] Kim, Y., Guddati, M., Underwood, B., Yun, T., y Savadatti, V. (2009). “Development of a multiaxial
viscoelastoplastic continuum damage model for asphalt mixtures.” FHWA Publ No. DTFH61-05-H-
00019, Federal Highway Administration, McLean, VA.
[9] Zhao, Y., Tang, J., y Liu, L. (2012). Construction of triaxial dynamic modulus master curve for asphalt
mixtures.” Construction and Building Materials, Vol 37, 21-26.
[10] Zeiada, W., Kaloush, K., Biligiri, K., Reed, J., y Stempihar, J. Significance of confined dynamic
modulus laboratory testing for asphalt concrete: Conventional, gap-graded and open-graded mixtures.
Transportation Research Record: Journal of the Transportation Research Board, No. 2210, TRB,
National Research Council, Washington, DC, 2011, pp. 9-19.
[11] AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials). Standard Test
Method for Determining Dynamic Modulus of Hot Mix Asphalt (HMA) (T 342-11). Washington,
DC. 2011.
[12] AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials). Standard Test
Method for Determining the Dynamic Modulus and Flow Number for Hot Mix Asphalt (HMA) Using
the Asphalt Mixture Performance Tester (AMPT) (TP 79-12).” Washington, DC. 2012.
[13] AASHTO (American Association of State Highway and Transportation Officials). “Standard Test
Method for Developing Dynamic Modulus Master Curves for Hot Mix Asphalt (HMA) Using the
Asphalt Mixture Performance Tester (AMPT) (PP 61-10). Washington, DC. 2010.
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NORMATIVA EUROPEA Y MARCADO CE DE EMULSIONES

BITUMINOSAS CATIÓNICAS. NORMATIVA ESPAÑOLA DE
EMULSIONES BITUMINOSAS ANIÓNICAS
María del Mar Colás Victoria1, Verónica Contreras Ibáñez1
1
Asociación Técnica de Emulsiones Bituminosas, ATEB, España. gerencia@ateb.es. www.ateb.es
Resumen
Desde el 1 de enero de 2011, es de aplicación en Europa el Marcado CE de emulsiones

bituminosas catiónicas, siendo un requisito de obligado cumplimiento para su comercialización
dentro de la Unión Europea. Las especificaciones de estos ligantes deben ajustarse a los
requerimientos de la norma europea EN 13808, estando ya en vigor la nueva revisión de la
misma, realizada en diciembre de 2013, así como el correspondiente anexo nacional español de
julio de 2014, que recoge las características recomendadas para cada tipo de emulsión en
función de su aplicación. Debido a que esta norma europea sólo aplica a las emulsiones
bituminosas catiónicas, desde ATEB, se impulsó la creación de la norma española UNE 51603
que recoge las especificaciones de las emulsiones bituminosas aniónicas.
Este trabajo pretende ahondar en los cambios normativos que se han producido en Europa en
materia de emulsiones bituminosas y como esos cambios han afectado a la nomenclatura,
especificaciones, métodos de ensayo y control del proceso productivo.
Palabras Clave: Normativa Europea, emulsiones bituminosas catiónicas, emulsiones

bituminosas aniónicas, Marcado CE, Normativa Española.
1 Introducción
Desde comienzos de la década de los 90, los miembros del Comité Técnico TC19/SC1 de la
Comisión Europea de Normalización (CEN) y más concretamente, los representantes de los
diferentes países que componían el grupo de trabajo WG3 (hoy el TC336/ WG2), han trabajado
en la elaboración de los métodos de ensayos y especificaciones europeas para las emulsiones
bituminosas catiónicas. Inicialmente, el ritmo de trabajo fue bastante pausado pues se
elaboraron una serie de borradores basados en una clasificación de las emulsiones por
aplicaciones, que siempre contaban con la objeción de algunos países, de modo que el consenso
era casi imposible.
Durante el congreso de Eurobitume de 1999 celebrado en Luxemburgo, un representante del
CEN TC19/SC1/WG3 propuso una nueva forma de enfocar las tablas de especificaciones. En
lugar de varias tablas por aplicaciones se diseñó una única tabla en la que, por medio de una
estructura matricial, se correlacionan métodos de ensayos con rangos de valores.
Tras una serie de reuniones en las que se discutió sobre el contenido de las especificaciones,
se llegó a un acuerdo y se elaboró un proyecto de norma europea bajo el título: prEN 13808
“Bitumen and bituminous binders-Framework for specifying cationic bituminous emulsions”.
Después del proceso habitual pasando por las distintas fases que esto implica, la norma
finalmente se publicó en al año 2005, pero no fue hasta el año 2011 el obligado cumplimiento
para los fabricantes de la aplicación del Marcado CE a las emulsiones bituminosas catiónicas.
Las normas europeas son revisadas cada cinco años, debido a la complejidad y la
importancia de los nuevos cambios introducidos en la norma de especificaciones de emulsiones
bituminosas no fue hasta el año 2013 cuando se publicó la nueva versión de la misma. En esta
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versión se unificó la norma EN 13808 “Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de las

emulsiones bituminosas catiónicas” [1] y la norma EN 14733 “Betunes y ligantes bituminosos.
Control de la producción en fábrica de las emulsiones bituminosas, y los betunes fluxados y
fluidificados” [2] bajo una única norma: EN 13808 “Betunes y ligantes bituminosos.
Especificaciones de las emulsiones bituminosas catiónicas” [3].
Las emulsiones bituminosas aniónicas no han sido contempladas para propósitos de Marcado
CE. Por este motivo, desde la Asociación Técnica de Emulsiones Bituminosas (ATEB) se ha
impulsado el desarrollo de la norma española UNE 51603 [4] que adapta las especificaciones de
las emulsiones bituminosas aniónicas a las nuevas normas de ensayo europeas. De este modo se
evita disponer a los fabricantes de doble equipamiento en sus instalaciones para realizar las
normas de ensayos europeas y las tradicionales normas NLT españolas [5], implicando por
consiguiente un ahorro en los tiempos de gestión y mantenimiento del equipamiento de los
laboratorios de control de calidad de producto terminado.
2 Reglamento de Productos de Construcción
El Reglamento Europeo de Productos de Construcción Nº305/2011 [6] anuló y sustituyó a la

Directiva 89/106/CEE [7] de Productos de Construcción el 1 de julio de 2013.
El Reglamento supone una evolución con respecto a la anterior Directiva 106/89/CEE,
aprovechando muchos de los instrumentos de la misma, y una gran continuidad en cuanto a la
gran mayoría de los procedimientos y tareas ya implantados por ella.
La Directiva de Productos de Construcción 106/89/CEE tenía como objetivo el desarrollo de
las normas armonizadas de producto que permitan el marcado CE de conformidad para eliminar
las barreras técnicas en el campo de los productos de construcción. Los trabajos de la Directiva
se desarrollaron a través del Comité Permanente de la Construcción, en el que están
representados todos los Estados Miembros.
En el primer semestre de 1998, la Comisión Europea encargó al correspondiente organismo
europeo de normalización, una serie de mandatos para la elaboración de las normas armonizadas
relativas a los Productos de Construcción. En el caso de los Productos para la Construcción de
Carreteras se trata del Mandato M/124[8] y en él se contemplan, entre otros, los siguientes
productos asfálticos: betunes y betunes modificados con polímeros, emulsiones y emulsiones
modificadas, mezclas bituminosas, productos para el sellado de juntas y grietas en pavimentos,
así como para la impermeabilización de tableros de puente.
Su objetivo es la eliminación de las barreras comerciales para incentivar la libre circulación
de estos productos en toda la Unión Europea. Dicho Mandato tiene que ser tenido en cuenta por
todos y cada uno de los grupos de trabajo de CEN afectados por su campo de aplicación pues el
objetivo final es que todos aquellos productos que se empleen en la construcción de carreteras
tengan el marcado CE.
Así pues, todas las especificaciones de productos relacionados con la construcción de
carreteras se tienen que estructurar de acuerdo a las directrices marcadas en el Mandato y este es
el caso, entre otros, de las especificaciones de las emulsiones bituminosas.
Por ello, a raíz de la elaboración del Mandato M/124 sobre Productos para la Construcción
de Carreteras, el trabajo del WG2 se enfocó hacia conseguir una norma armonizada.
3 Propiedades de las emulsiones
La norma EN 13808 “Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de las emulsiones

bituminosas catiónicas”, se articula alrededor de dos grupos de propiedades, uno de ellos
relativo a las propiedades de la emulsión y el otro grupo relativo al residuo bituminoso obtenido
de la misma.
Respecto a las propiedades de la emulsión, se recogen las siguientes características:
x Contenido de ligante.
x Comportamiento a la rotura.
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x Residuo de tamizado (tamiz de 0,5 mm y tamiz 0,16 mm).

x Viscosidad.
x Efecto del agua en la adhesividad del ligante.
x Poder de penetración.
x Contenido de fluidificante.
x Estabilidad al almacenamiento por tamizado.
x Tendencia a la sedimentación.
Figura 1 Inicio y fin del ensayo para determinar el comportamiento a la rotura
En la norma EN 13808, se distinguen los siguientes tipos de residuos de emulsión:

x Ligante residual por destilación: se refiere al ligante obtenido como resultado de la
destilación especificado en la norma EN 1431 (Ligante residual después de eliminar
el agua y el fluidificante).
x Ligante recuperado: se refiere al ligante obtenido de acuerdo con el procedimiento
especificado en la norma EN 13074-1 (Recuperación por evaporación). El ligante
recuperado se considera que representa el ligante obtenido inmediatamente después
de la rotura de la emulsión (coalescencia del ligante y eliminación de agua).
x Ligante estabilizado: se refiere al ligante obtenido de acuerdo al procedimiento
especificado en la norma EN 13074-1(Recuperación por evaporación) seguido por la
norma EN 13074-2 (Estabilización después de la recuperación). Este ligante es
considerado para la Etapa 1 de Durabilidad.
x Ligante envejecido: se refiere al ligante obtenido de acuerdo al procedimiento
especificado en la norma EN 13074-1(Recuperación por evaporación) seguido por la
norma EN 13074-2 (Estabilización después de la recuperación) y la norma EN
14769 (PAV, 65 horas a 85°C). Este ligante es considerado para la Etapa 2 de
Durabilidad.
Las propiedades requeridas a los ligantes obtenidos son las siguientes:

x Consistencia a temperatura de servicio intermedias. Se evalúa de acuerdo al
procedimiento especificado en la norma EN 1426 (Penetración). La temperatura de
ensayo dependerá de la consistencia del ligante. El ensayo de penetración debe
realizarse a 25°C cuando el ligante tenga una penetración menor o igual a 330
0,1mm. Si la penetración a 25°C es mayor de 330 0,1mm, el ensayo debe realizarse a
15°C.
x Consistencia a temperatura de servicio elevada. En función de la consistencia del
ligante, el método de ensayo empleado podrá ser EN 1427 (Punto de
reblandecimiento), EN 12596 o EN 13302 (Viscosidad dinámica a 60°C) o bien EN
12595 (viscosidad cinemática).
x Cohesión (solamente para ligantes modificados). La cohesión de los ligantes
procedentes de las emulsiones modificadas con polímeros que se usan para
tratamientos superficiales, debe determinarse de acuerdo con el procedimiento
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especificado en la norma EN 13588 (Ensayo del péndulo). Para los ligantes que se
usen en otras aplicaciones el método a emplear será o bien la norma EN 13587
(Ensayo de tracción), EN 13588 (Ensayo del péndulo) o EN 13589 (Método de
fuerza-ductilidad).
x Recuperación elástica (solamente para ligantes modificados). Deberá determinarse
de acuerdo con el procedimiento especificado en la norma EN 13398 (Recuperación
elástica de los betunes modificados). El ensayo deberá realizarse a 25°C o 10°C
dependiendo de la consistencia y grado de modificación del ligante.
x Fragilidad a baja temperatura de servicio. Deberá determinarse de acuerdo al
procedimiento especificado en la norma EN 12593 (temperatura de fragilidad
Fraass).
Figura 2 Detalle del ensayo de cohesión mediante el Péndulo Vialit
De todas las características requeridas para las emulsiones bituminosas, son consideradas
características esenciales las indicadas a continuación:
x Comportamiento a la rotura.
x Viscosidad.
x Efecto del agua en la adhesividad del ligante.
x Consistencia a temperatura de servicio intermedia.
x Consistencia a temperatura de servicio elevada.
x Cohesión (solamente para emulsiones bituminosas modificadas).
x Durabilidad de la consistencia temperatura de servicio intermedia:
o Etapa 1 y/o
o Etapa 2
x Durabilidad de la consistencia temperatura de servicio intermedia:
o Etapa 1 y/o
o Etapa 2
x Sustancias peligrosas reguladas.
4 Sistema de aseguramiento de la calidad
En la norma EN 13808, se especifica los requisitos que deben cumplir los fabricantes de
emulsiones bituminosas para asegurar que estos ligantes cumplen las especificaciones técnicas
marcadas. El sistema de aseguramiento de la calidad constituye uno de los requisitos para el
Marcado CE de este tipo de producto. El Control de Producción en Fábrica (FPC, Factory
Production Control) incluye las inspecciones y ensayos que se deben llevar a cabo para verificar
los equipos, materiales constituyentes, proceso de fabricación y producto terminado. Además, se
establece la frecuencia mínima del control tanto de las materias primas como de las emulsiones
bituminosas fabricadas. En las siguientes tablas se muestran las frecuencias mínimas de estos
controles:
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Tabla 1. Materiales suministrados: ensayos, frecuencias y especificaciones.

Norma de
Constituyentes Control/Ensayo Especificaciones Frecuencia mínima
ensayo
Inspección del
recibo de suministro
y resultados del 1/suministro
certificado de
ensayos
Norma del
EN 1426 o
Betún Penetración o producto o 1/2 semanas o 1/300t (el
EN 12596 o
viscosidad Especificaciones más frecuente) o 1/barco
EN 12595
internas
Norma del
Punto de producto o 1/2 semanas o 1/300t (el
EN 1427
Reblandecimiento Especificaciones más frecuente) o 1/barco
internas
Inspección del
Norma del
producto o
Especificaciones
certificado de
internas
ensayos
Norma del
Fluxante/
producto o
fluidificante Densidad EN ISO 3675 1/año
Especificaciones
internas
Especificaciones
Destilación EN ISO 3405 1/año
internas
Requisitos Especificaciones Como se defina en el
específicos internas plan de calidad
Agua
Inspección del
Especificaciones
del fabricante
Emulsionantes certificado de
ensayos
Inspección del
Especificaciones
del fabricante
Ácidos certificado de
ensayos
Inspección del
Especificaciones
del fabricante
Otros aditivos certificado de
ensayos
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Tabla 2. Emulsiones bituminosas y ligante residual, recuperado, estabilizado y envejecido.

Ensayos y frecuencias.
Especificacione Frecuencia
Producto Control/Ensayo Norma de ensayo
s mínima
Especificaciones
Propiedades perceptibles EN 1425 1/lote
internas
Como se requiera
Especificaciones en el control de
Temperatura
internas proceso de
fabricación
Contenido en ligante por EN 13808 y
contenido de agua o EN 1428 anexo nacional
1/lote
destilación o ligante EN 1431 cuando sea
residual aplicable
Índice de ruptura por el
método de la carga mineral EN 13808 y
EN 13075-1 o
o tiempo de mezcla con anexo nacional mínimo:1/3
EN 13075-2 o
finos o estabilidad de la cuando sea lote/producto
EN 12848
mezcla con cemento aplicable
(lo más apropiado)
EN 13808 y
Residuo por tamizado- anexo nacional
EN 1429 1/lote
tamiz 0,5 mm cuando sea
aplicable
EN 13808 y
anexo nacional
pH EN 12850 1/lote
cuando sea
aplicable
EN 13808 y
Tiempo de fluencia o
Emulsión EN 12846-1 o anexo nacional
viscosidad dinámica (lo 1/lote
fabricada EN13302 cuando sea
más apropiado)
aplicable
EN 13808 y
Adhesividad con el árido anexo nacional
EN 13614 1/año/producto
de referencia cuando sea
aplicable
EN 13808 y
anexo nacional mínimo:1/3
Poder de penetración EN 12849
cuando sea lote/producto
aplicable
EN 13808 y
Contenido en fluidificante anexo nacional
EN 1431 1/lote
por destilación cuando sea
aplicable
EN 13808 y
Residuo por tamizado- anexo nacional
EN 1429 1/lote
tamiz 0,16 mm cuando sea
aplicable
EN 13808 y
anexo nacional
Tiempo de fluencia a 85°C EN 16345 1/lote
cuando sea
aplicable
Estabilidad al
EN 13808 y
almacenamiento por
anexo nacional
tamizado (almacenamiento EN 1429 1/año/producto
cuando sea
durante 7 días)- tamiz 0,5
aplicable
mm
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Tendencia a la EN 13808 y
sedimentación anexo nacional
EN 12847 1/año/producto
(almacenamiento durante 7 cuando sea
días) aplicable
Ligante Consistencia a temperatura EN 13808 y
residual de servicio intermedia anexo nacional
EN 1431 EN 1426 1/año/producto
Penetración a 25°C o a cuando sea
15°C aplicable
y/o Consistencia a temperatura
EN 1427 o EN 13808 y
de servicio elevada
Ligante EN 12596 o anexo nacional
Punto de 1/año/producto
recuperado EN 13302 o cuando sea
Reblandecimiento o
EN 13074- EN 12595 aplicable
Viscosidad
1 EN 13808 y
EN 13587/ EN 13703 o
Cohesión (para ligantes anexo nacional
y/o EN 13589/EN 13703 o 1/año/producto
modificados) cuando sea
EN 13588
aplicable
Ligante Fragilidad a temperatura EN 13808 y
estabilizad de servicio baja anexo nacional
o 1/año/producto
Temperatura de fragilidad cuando sea
EN 13074- Fraass aplicable
1+
EN13074-2
y/o
EN 13808 y
Recuperación elástica a
Ligante anexo nacional
10°C y/o a 25°C (para EN 13398 1/año/producto
envejecido cuando sea
EN 13074- ligantes modificados)
aplicable
1+
EN 13074-
2+
EN 14769
Idoneidad Según se haya
Limpieza y estado en
vehículos definido en el
general
suministro Plan de Calidad
5 Nomenclatura de las emulsiones bituminosas catiónicas
En la nomenclatura de la emulsión se describen características importantes de las emulsiones

bituminosas catiónicas, es decir polaridad de la emulsión, contenido en ligante, tipo de ligante,
designación del ligante, tipo de fluxante e índice de rotura. Para ello se usan términos
abreviados en forma de una expresión en letras y números que deben ser conforme a la siguiente
tabla:
Tabla 3. Denominación términos abreviados
Posición Letras Denominación Norma europea en que se basa
Abreviatura de términos obligatorios
Emulsión bituminosa
1 C EN 1430 Polaridad de las partículas
catiónica
Por contenido en agua o
Contenido nominal de ligante por ligante
EN 1428 o
en % (m/m) residual+fluidificante
Número EN 1431
2y3 o o
2 dígitos o
Contenido residual de ligante Ligante residual de la
EN 1431
en % (m/m) destilación del agua y
fluidificante
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Indicación del tipo de ligante
B Grado de betún EN 12591 Especificación del grado de

betún para pavimentación
P Adición de polímeros EN 14023 o polímero que puede

4ó añadirse antes, durante o
4y5 después de la emulsificación
5ó6
F Adición de más del 3% (m/m) El tipo de fluidificante puede
basado en emulsión de indicarse (de forma
fluidificante opcional) reemplazando la
letra F o bien por Fm
(fluidificante mineral)
o Fv (fluidificante vegetal)
Clase del comportamiento a
5ó6ó7 2 a 10 EN 13808 Clases índice de rotura
rotura
Abreviatura de términos voluntarios
Designación de acuerdo con
EN 12591 o
Designación abreviada del las prescripciones de la
6ó7ó8 EN 14023 o
ligante bituminoso de base especificación relevante del
EN 13924
producto
En los anexos nacionales se permite definir términos abreviados adicionales para indicar los
usos a los que se está destinada cada una de las emulsiones. Estos términos abreviados se
localizan a continuación de la nomenclatura de la emulsión.
En el anexo nacional de España [9], se han definido las siguientes abreviaturas para indicar
el uso de la emulsión:
Tabla 4. Descripción abreviaturas empleo emulsión
Abreviatura Descripción uso
ADH Riegos de adherencia
CUR Riegos de curado
TER Termoadherente
TRG Tratamientos superficiales mediante riegos con gravilla
MBC Mezclas bituminosas de granulometría cerrada,
MBA Mezclas bituminosas de granulometría abierta
IMP Riegos de imprimación
MIC Lechadas bituminosas y microaglomerados en frío
GE Grava-emulsión y estabilización de suelos
REC Reciclado en frío y templado
De esta forma se tendría que una emulsión C65BP2 TRG, es una emulsión catiónica, de
contenido nominal de ligante del 65%, producida con betún, contiene polímero, con una clase 2
de rotura y su uso es para tratamientos superficiales mediante riegos con gravilla.
6 Especificaciones de las emulsiones bituminosas catiónicas
La norma EN 13808 “Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de las emulsiones

bituminosas catiónicas”, es una norma tipo menú, es decir, para cada propiedad se recogen
distintas clases y por tanto la definición definitiva de tipos y usos se realiza en los anexos
nacionales de cada país. Como se ha mencionado anteriormente en el punto 3, la norma EN
13808 se articula alrededor de dos grupos de propiedades, uno de ellos relativo a las
propiedades de la emulsión y el otro grupo relativo al residuo bituminoso obtenido de la misma.
En las siguientes tablas se muestra la estructura de especificaciones para las emulsiones
bituminosas catiónicas:
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1 - 458
Tabla 5. Propiedades de la emulsión
Clases prestacionales para los requisitos técnicos de las emulsiones bituminosas catiónicas
Requisitos técnicos Documento Unidad Clase 0 Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4 Clase 5 Clase 6 Clase 7 Clase 8 Clase 9 Clase 10 Clase 11 Clase 12
Contenido en ligante < 38 38 a 42 48 a 52 53 a 57 58 a 62 63 a 67 65 a 69 67 a 71 t 69 t 71

EN 1428 o
o % (m/m)
Ligante residual después de % (m/m) < 38 38 48 53 58 63 65 67 69 71
destilación (betún+fluidificante) EN 1431
(C35) (C40) (C50) (C55) (C60) (C65) (C67) (C69) (C70) (C72)
Comportamiento a rotura
Índice de ruptura (filler
EN 13075-1 Ninguna < 110 70 a 155 110 a 195 > 170
Forshammer)
o Tiempo de mezclas con finos EN 13075-2 s > 90 t 180 t 300
o estabilidad de mezcla con
EN 12848 g >2 d2
cemento
Residuo de tamizado-0,5mm EN 1429 % (m/m) d 0,1 d 0,2 d 0,5
Viscosidad
Tiempo de fluencia 2mm a 40°C EN 12846-1 s NR d 20 15 a 70 40 a 130
40 a
o tiempo de fluencia a 4 mm a 40°C EN 12846-1 s NR 5 a 70
100
o tiempo de fluencia 4mm a 50°C EN 12846-1 s NR 5 a 30 25
20 a 100 a
o Viscosidad dinámica a 40°C EN 13302 m Pa.s NR d 30 > 1000
300 1000
Adhesividad con el árido de
EN 13614 Ninguna NR t 75 t 90
referencia
Poder de penetración EN 12849 Min NR DV
Contenido en fluidificante por
EN 1431 % (m/m) NR d 2,0 d 3,0 d 5,0 d 8,0 d 10,0 5 a 15 > 15
destilación
Residuo de tamizado-0,16mm EN 1429 % (m/m) NR d 0,25 d 0,5
Tiempo de fluencia a 85°C EN 16345 s NR 25 a 45 20 a 100
Estabilidad almacenamiento
EN 1429 % (m/m) NR d 0,1 d 0,2 d 0,5
tamizado (7 días)-tamiz 0,5 mm
Tendencia a la sedimentación
EN 12847 % (m/m) NR d5 d 10
(almacenamiento 7 días
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Tabla 6. Propiedades ligantes residuales, recuperados, estabilizados y envejecidos de las emulsiones bituminosas catiónicas.
Clases prestacionales para los requisitos técnicos de las emulsiones bituminosas catiónicas
Requisitos técnicos Documento Unidad Clase 1 Clase 2 Clase 3 Clase 4 Clase 5 Clase 6 Clase 7 Clase 8 Clase 9 Clase 10 Clase 11
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Consistencia a temperatura de servicio intermedia

Penetración a 25°C EN 1426 0,1 mm DV d 50 d 100 d 150 d 220 d 270 d 330
90 a 140 a 180 a
Penetración a 15°C EN 1426 0,1 mm DV
170 260 360
Consistencia a temperatura de servicio elevada
Punto de Reblandecimiento EN 1427 °C DV t 60 t 55 t 50 t 46 t 43 t 39 t 35 < 35
EN 12596 o
o Viscosidad dinámica a 60°C Pa.s DV t 18 t 12 t7 t 4,5 < 4,5
EN 13302
o Viscosidad cinemática a 60°C EN 12595 mm2/s DV t 1600 t 8 t 6 t 4 t 2 < 2
Cohesión (solamente ligante modificado)
Energía de cohesión por ensayo de tracción EN 13587 t t t t t t 05 t t 05 t 05 t 05
J/cm2 DV
(100mm/min) EN 13703 a 5 °C a 5 °C a 5 °C a 10 °C a 10 °C a 10 °C a 15 °C a 15 °C a 20 °C a 25 °C
o Energía de cohesión por fuerza ductilidad EN 13589 t t t t 0,5 t t t 05 t 05 t 05
J/cm2 DV
(tracción a 50mm/min) EN 13703 a 5 °C a 5 °C a 5 °C a 5 °C a 10 °C a 10 °C a 10 °C a 15 °C a 20 °C
o Cohesión por el ensayo del péndulo EN 13588 J/cm2 DV t 1,4 t 1,2 t ,0 t 0,7 t 05
Fragilidad a temperatura de servicio
baja. EN 12593 ° DV -25 -20 -15 -10 -5 0 5
(Temperatura de fragilidad Fraass)
Recuperación elástica a 10°C (para
EN 13398 % DV t 75 t 50
ligantes modificados)
Recuperación elástica a 25°C (para
EN 13398 % DV t 75 t 50
ligantes modificados)
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Para propósitos de Marcado CE deben ser consideradas las casillas sombreadas en gris para
las características esenciales.
El término abreviado NR, se emplea para “No Requerido” (No Requirement): esta clase se
ha incluido para que la propiedad/característica tenga cabida en países donde la misma no esté
sujeta a requisitos regulatorios para un uso determinado, es decir, cuando no existan
regulaciones para la propiedad/característica en el territorio en el que se pretenda usar.
El término abreviado DV, se emplea para “Valor declarado” (Declare Value): esta frase
significa que se requiere que el fabricante proporcione un valor como parte de una declaración
regulatoria y subsecuente marcado regulatorio.
7 Marcado CE de las emulsiones bituminosas catiónicas
El Marcado CE de las emulsiones bituminosas catiónicas es un requisito de obligado

cumplimiento para la libre circulación de productos en la Unión Europea siendo una
responsabilidad del fabricante.
El Marcado CE garantiza el cumplimiento de los parámetros recogidos en la norma EN
13808. Para cumplir con el marcado CE es necesario establecer un control de la producción en
fábrica (FPC) emitiendo un organismo notificado el certificado de control de producción en
fábrica, realizar el ensayo inicial de clasificación para cada una de las emulsiones, establecer un
sistema de certificación de productos y redactar la declaración de prestaciones (DoP) conforme
al Anexo III del Reglamento (UE) Nº305/2011.
El símbolo de marcado CE a colocar debe estar de acuerdo con el artículo 30 del Reglamento
(CE) 765/2008 [10] y debe ser visible, legible e indeleble sobre el embalaje o sobre la nora de
entrega o sobre la documentación comercial. Además el símbolo de Marcado CE debe ir
acompañado de la siguiente información:
x Los últimos dos dígitos del año en el que fue colocado por primera vez el Marcado
CE
x El nombre de la marca identificativa y de la dirección registrada del fabricante.
x El código único de identificación del tipo de producto.
x El número de referencia de la declaración de prestaciones.
x El nivel o clase de la prestación declarada.
x La referencia con fecha a la especificación técnica armonizada aplicada.
x El código de identificación del organismo notificado.
x El uso previsto como se señala en la especificación técnica armonizada aplicada.
A continuación se muestra ejemplo de la información del Marcado CE mostrada en el

embalaje o dada en el albarán de entrega:
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8 Especificaciones de las emulsiones bituminosas aniónicas
CE. Por este motivo, desde la Asociación Técnica de Emulsiones Bituminosas (ATEB) se ha
impulsado el desarrollo de la norma española UNE 51603 que adapta las especificaciones de las
emulsiones bituminosas aniónicas a las nuevas normas de ensayo europeas. Además se ha
adaptado su nomenclatura, utilizándose un conjunto de letra y números que aportan, al igual que
en emulsiones bituminosas catiónicas, información en lo referente a polaridad de la emulsión,
contenido de ligante y estabilidad de la emulsión en su aplicación:

Posición Letras Denominación Norma europea en que se basa
Abreviatura de términos obligatorios
Emulsión bituminosa
1 A EN 1430 Polaridad de las partículas
aniónica
EN 1428 Contenido en agua

Número Contenido nominal de ligante
2y3 o o
2 dígitos en % (m/m)
EN 1431 Ligante residual+fluidificante
Indicación del tipo de ligante
B Grado de betún EN 12591 Especificación del grado de

4ó betún para pavimentación
4y5ó
4y5y6 P Adición de polímeros EN 14023 o polímero que puedes
añadirse antes, durante o
F Adición de más del 3% (m/m) después de la emulsificación
basado en emulsión de
fluidificante
R Rápida
5, 6 ó 7 M Media
L Lenta
De esta forma se tendría que una emulsión A67BFM, es una emulsión aniónica, de contenido
nominal de ligante del 67%, producida con betún, con un contenido de fluidificante superior al
3% y de rotura media.
En la norma UNE 51603 se encuentran las especificaciones de la emulsiones aniónicas más

empleadas en España conforme a métodos de ensayo europeos. A diferencia de la norma EN
13808, no se trata de una especificación tipo menú, sino de una especiación cerrada, en la que
cada tipo de emulsión tiene definidas sus propiedades.
A continuación se muestra la tabla de especificaciones de las emulsiones aniónicas más

empleadas en España:
1 - 461
1 - 462
Norma A50BR A50BFR A60BR A65BR A67BFM A67BPFM A60BFL A60BL A50BFL
CARACTERÍSTICAS Unidad
EN Mín. Máx Mín. Máx Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
EMULSIÓN ORIGINAL
Polaridad de las partículas 1430 negativa negativa negativa negativa negativa negativa negativa negativa negativa
Contenido de ligante % m/m 1428 48 52 48 52 58 62 63 67 65 69 65 69 58 62 58 62 48 52
Fluidificante por destilación % m/m 1431 3 3 5 3 3 3 10 3 10 3 8 3 5 15
*** ***
Tiempo de fluencia 2mm a 40ºC s 12846 15 70 15 70 40 130 15 70 40 130 15 70
Tiempo de fluencia 4mm a 40ºC s 12846 5 70 5 70 5 70 5 70
Tamizado por 0,5 mm % 1429 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10
Estabilidad por mezcla con
% 12848 <2
cemento
Sedimentación a los 7 días % 12847 10 10 5 5 5 5 10 10 10
RESIDUO OBTENIDO POR DESTILACION (EN 1431)
220 220 220 220 220 220
* * * * * ** *
Penetración (25ºC,100g,5s) 0,1 mm 1426 100 100 100 100 270 220 100 220 100 220 330
**
330
35 35 35 35 35 35 35
Punto de reblandecimiento ºC 1427 * * * *
35 39 * * *
39 39 39 39 39 39 39
Recuperación elástica a 25°C % 13398 40
(*) Estas emulsiones con residuos de destilación más duros, se designan como el tipo correspondiente seguido de la letra "d" .
(**) Estas emulsiones, para su empleo en reciclado de materiales bituminosos y/o granulares, se designan como el tipo correspondiente, seguido de la letra "b".
(***) Estas emulsiones, pueden fabricarse con viscosidades inferiores (15-70seg), en función de sus condiciones de empleo.
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9 Conclusiones
Desde el 1 de enero de 2011 es de aplicación en Europa el Marcado CE de emulsiones

bituminosas catiónicas, siendo un requisito de obligado cumplimiento para su comercialización
dentro de la Unión Europea.
En el año 2013 se publicó la nueva versión de la norma EN 13808 “Betunes y ligantes

bituminosos. Especificaciones de las emulsiones bituminosas catiónicas” en la que se ha
incluido la parte de la norma EN 14733 que corresponde al Control de la producción en fábrica
de las emulsiones bituminosas.
En la norma EN 13808 se recogen las especificaciones de las emulsiones bituminosas

catiónicas”, en la que se definen distintas clases para cada propiedad . La definición definitiva
de tipos de emulsiones y usos se realiza en los anexos nacionales de cada país.
La norma EN 13808 se articula alrededor de dos grupos de propiedades, uno de ellos relativo
a las propiedades de la emulsión y el otro grupo relativo al residuo bituminoso obtenido de la
misma, existiendo propiedades esenciales en cada uno de ellos, de cara al Marcado CE
CE. Desde la Asociación Técnica de Emulsiones Bituminosas (ATEB) se ha impulsado el
desarrollo de la norma española UNE 51603 que adapta las especificaciones de las emulsiones
bituminosas aniónicas a las nuevas normas de ensayo europeas.
8 Referencias
[1] EN 13808:2005 “Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de las emulsiones bituminosas

catiónicas”.
[2] EN 14733:2006+A1:2011 “Betunes y ligantes bituminosos. Control de la producción en fábrica de las
emulsiones bituminosas, y los betunes fluxados y fluidificados”.
[3] EN 13808:2013 “Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de las emulsiones bituminosas
catiónicas”.
[4] UNE 51603:2013 “Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de las emulsiones bituminosas
aniónicas”.
[5] Normas NLT I.- Ensayos de Carreteras. Anejo septiembre 2000.
[7] Reglamento (UE) No 305/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo de 9 de marzo de 2011 por el
que se establecen condiciones armonizadas para la comercialización de productos de construcción”.
[7] Directiva 89/106/CEE de 21 de diciembre de 1988 relativa a la aproximación de las disposiciones
legales, reglamentarias y administrativas de los Estados miembros sobre los productos de construcción.
[8] M/124 Mandate to CEN and CENELEC concerning the execution of standardisation work for
harmonised standards on road construction products”.
[9] UNE-EN 13808:2013/1M:2014 “Betunes y ligantes bituminosos. Especificaciones de las emulsiones
bituminosas catiónicas”.
[10] Reglamento (CE) No 765/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo de 9 de julio de 2008 por el
que se establecen los requisitos de acreditación y vigilancia del mercado relativos a la comercialización
de los productos.
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ALTERNATIVAS SUSTENTABLES EN LA PRODUCCIÓN DE

ASFALTOS: MODIFICACIÓN CON POLVO DE POLIETILENO
RECICLADO
Silvia Angelone1, Fernando Martínez1, Marina Cauhape Casaux1, Marcela Balige2 y Alejandro Berardo2
1
Laboratorio Vial, Instituto de Mecánica Aplicada y Estructuras (IMAE), Universidad Nacional de
Rosario, Riobamba y Berutti, (2000) Rosario, Argentina, sangelon@fceia.unr.edu.ar
2
YPF - Servicio Técnico Especialidades – Asfaltos. Ciudad de Buenos Aires - Argentina
especialidades@ypf.com
Resumen
En la actualidad, el cuidado del Medio Ambiente y la Sustentabilidad son conceptos prioritarios

en el planteo de cualquier proyecto de Ingeniería, en particular, la eliminación de los residuos
urbanos, rurales e industriales. Además, el incremento del número de vehículos pesados que
circulan actualmente así como las magnitudes de las cargas que ellos transportan, ha conducido
al deterioro de los pavimentos, donde el "ahuellamiento" de las capas compuestas por mezclas
asfálticas es una de las fallas más frecuente. Buscando soluciones tecnológicas que contribuyan
a atender ambas problemáticas y, considerando la compatibilidad físico-química entre el asfalto
y los residuos plásticos, se ha considerado a las carreteras como una alternativa potencialmente
viable para reutilizar, reciclar y revalorizar a estos residuos. Este trabajo presenta un estudio
realizado sobre la incorporación de polietileno (PE) reciclado en polvo a un asfalto CA20. Se
describe una metodología de mezclado e incorporación del mismo al asfalto en laboratorio y se
comparan los resultados de ensayos de caracterización física y reológica obtenidos para el
asfalto base, los asfaltos modificados con PE y dos asfaltos de control. Se aprecia una
modificación significativa de sus propiedades. Se considera que la incorporación de plásticos
reciclados sería una alternativa ambientalmente sustentable.
Palabras Clave: Residuos plásticos, asfaltos modificados, polietileno, energía.
1 Introducción
En la actualidad, el cuidado del Medio Ambiente y la Sustentabilidad se han convertido en

declaraciones prioritarias en cualquier proyecto de Ingeniería. En particular, la eliminación de
los residuos urbanos, rurales e industriales es uno de los temas que más preocupan a nivel
mundial, debido a su gran volumen y diversidad que ha resultado del enorme desarrollo
tecnológico producido en las últimas décadas así como el alto crecimiento demográfico.
El concepto de Desarrollo Sustentable –Sustentabilidad - implica crecimiento y progreso que
no comprometa a las posibilidades de las generaciones futuras. Esta idea originariamente fue
basada casi exclusivamente en el cuidado del medioambiente pero, en la actualidad incluye no
sólo al ambiente sino al hombre como parte integrante de él y a la sociedad en la que se
desempeña. Implica, por lo tanto, una estrecha relación entre la economía, la sociedad y el
ambiente. La importancia de tener presente el concepto de sustentabilidad surge de analizar
las situaciones que diariamente acontecen a lo largo del mundo: crecimiento de la población,
mayores consumos energéticos, aumento de emisiones, mayor demanda de alimentos, traslado
de la población del campo a la ciudad con demanda de infraestructura y suministros, aumento
del volumen de residuos. Para lograr la sustentabilidad todos los actores sociales deben tomar
parte: desde la producción hasta el consumidor.
El logro del desarrollo sustentable puede pensarse como una pirámide donde en la cima se
encuentra ubicada la sustentabilidad y para alcanzarla deben cumplirse una serie de etapas que
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se encuentran ubicadas por debajo de ella, [1]. En la Figura 1 se presenta un esquema de esta
idea.
Figura 1: Pirámide de Sustentabilidad

Dentro de la pirámide este estudio se ubica en el nivel de “Programas y Actividades”. Se
plantea una alternativa para la gestión sostenible de residuos de polietileno (PE) reciclados
incorporando los mismos a las mezclas asfálticas que forman parte de las estructuras de las
carreteras.
Huang et al. [2] investigaron sobre el uso de desechos sólidos en la construcción de
pavimentos flexibles y concluyeron que el uso de éstos en las mezclas asfálticas presenta una
valiosa oportunidad, pero es responsabilidad de la “industria del asfalto” encontrar la fuente
apropiada de origen de los materiales a reciclar y usarlos de manera adecuada en los pavimentos
asfálticos con vistas a lograr una solución tanto técnica como financieramente posible de
plasmar. Debido a la potencial compatibilidad físico-química entre el cemento asfáltico y el
polietileno (ambos provenientes de la industria petroquímica) y el importante volumen de
materiales utilizado en la construcción de rutas, la ejecución de pavimentos es un lugar viable
donde generar una disposición útil de este tipo de desechos plásticos.
La incorporación de plásticos reciclados en mezclas asfálticas se ha llevado a cabo por “vía
húmeda”, o sea incorporándolo al asfalto, o por “vía seca”, en la que el plástico reciclado se
incorpora como una fracción de áridos, siendo este tema estudiado por varios investigadores [3,
4, 5, 6, 7]. Particularmente en la Argentina, Angelone et al. [8] analizaron la influencia de la
incorporación, por vía seca, de distintos porcentajes de polietileno reciclado proveniente del
desecho de “silo bolsa”, molido en escamas y en pellets, a una mezcla asfáltica, encontrando
que es posible añadir en laboratorio el plástico reciclado sin alterar la fabricación rutinaria de
probetas y su adición mejora el desempeño de las mezclas asfálticas principalmente en lo
relacionado al comportamiento frente a deformaciones permanentes.
Hinishoglu y Agar [9] han investigado sobre el uso de polietileno de alta densidad (PEAD)
reciclado como modificador de asfaltos para su uso posterior en mezclas asfálticas y concluyen
que estas mezclas proveen mejor resistencia a las deformaciones permanentes debido a su alta
estabilidad Marshall. Attaelmanan et al. [10] también investigaron la factibilidad de usar
polietileno de alta densidad como modificador de materiales asfálticos en pavimentos y los
resultados obtenidos permiten observar que su desempeño es mejor que el de las mezclas
convencionales y que la susceptibilidad térmica y a la humedad puede ser reducida con el
agregado de polietileno. Conclusiones similares son informadas por Zoorob y Suparma [11].
Por otra parte, el incremento notable del número de vehículos pesados que circulan sobre los
caminos de nuestro país así como las magnitudes de las cargas que ellos transportan ha
conducido en muchos casos al deterioro prematuro de estas vías de comunicación, siendo la
formación de huellas continuas a lo largo de la ruta, denominada "ahuellamiento", una de las
fallas más frecuente asociada a la aplicación reiterada de las cargas del tránsito para un
pavimento asfáltico. Esta falla compromete el confort y la seguridad de los conductores
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particularmente en días de lluvia por la acumulación de agua en las mismas perjudicando

seriamente la calidad en la circulación de los usuarios.
Por lo tanto el objetivo de este trabajo es buscar una solución tecnológica que contribuya a
atender ambas problemáticas señaladas. Se presenta un estudio realizado sobre la incorporación
de polietileno (PE) reciclado en polvo a un asfalto base tipo CA20 con el objeto de evaluar la
metodología de mezclado e incorporación de los plásticos y la potencialidad del producto
obtenido a través de sus principales propiedades y características reológicas por comparación
con aquellas que corresponden al asfalto base y dos asfaltos de control tipo CA30 y modificado
comercialmente del tipo AM3.
Se debe aclarar que esta investigación tendrá continuidad en próximas etapas con la
caracterización de los ligantes luego de distintas condiciones de envejecimiento y su aplicación
en mezclas asfálticas para evaluar el comportamiento mecánico resultante de las mismas.
2 Materiales
En este capítulo se describen los materiales utilizados en el presente estudio: plástico reciclado y
ligantes asfálticos.
2.1 Plástico Reciclado
El plástico reciclado empleado proviene de una empresa que se dedica al procesamiento de

polipropileno (PP), Polietileno de Alta Densidad (PEAD), Polietileno de Baja Densidad (PEBD)
y Poliestireno de Alto Impacto (PSAI), la comercialización y logística de residuos electrónicos,
venta de máquinas para reciclado, y servicio de gestión y tercerización del reciclado de
plásticos.
Se seleccionó para esta etapa de la investigación un Polietileno (PE) reciclado micronizado,
en polvo, Figura 2, cuyas características fueron determinadas por el Centro Tecnológico de
Plásticos y Elastómeros de la Universidad Nacional de Rosario y se detallan a en la Tabla 1. La
Figura 3 muestra la distribución granulométrica del PE reciclado micronizado para el que
resulta un tamaño máximo del orden de los 2 mm.
La identificación del plástico se realizó por espectrometría infrarroja (IR). La determinación
del contenido de cenizas en plástico se realizó según el procedimiento específico PE 19.31
basado en la norma ASTM D5630-13, y el ensayo de contenido de negro de humo en
poliolefinas se realizó tomando como base la norma ASTM D1603-12.
Figura 2 Aspecto del Polietileno (PE) reciclado micronizado
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CURVA GRANULOMETRICA PE
100
90 PE micronizado
80
70
(%) Pasa acumulado

60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Diámetro partícula [mm]
Figura 3 Curva granulométrica del PE reciclado micronizado

Tabla 1. Características generales
Ensayo Número
Identificación (espectro IR) Polietileno de baja densidad (PEBD)
Tamaño 0.1 a 2.0 mm
Densidad 0.925 g/cm2
Contenido de cenizas 9.0 %
Contenido de negro de humo 0.8 %
2.2 Ligantes asfálticos
Se utilizaron para la investigación un asfalto base tipo CA20 y dos asfaltos de control, uno del
tipo CA30 y el otro, modificado comercial tipo AM3 habiéndose incorporado el polietileno (PE)
reciclado en polvo al asfalto base tipo CA20 en cuatro porcentajes crecientes entre el 1% y el
5%. En el capítulo 3 se describen la metodología de mezclado e incorporación de los plásticos al
asfalto en laboratorio y se informan los resultados de los ensayos de caracterización física y
reológica obtenidos.
3 Ensayos experimentales y Análisis de resultados
3.1 Ligantes asfálticos de base y control
Como se mencionó anteriormente la ventaja de incorporar PE al cemento asfáltico radica en la

potencial compatibilidad físico-química que existe entre ambos materiales provenientes de la
industria petroquímica. Angelone et al [12] han encontrado en estudios anteriores que el uso de
un asfalto base tipo CA30 no siempre permite una distribución homogénea del PE
consiguiéndose un asfalto modificado heterogéneo cuando el porcentaje de PE reciclado en
escamas proveniente de silo bolsa supera el 4% resultando determinante la metodología de
incorporación del plástico en el asfalto y debiendo establecerse correctamente la temperatura, la
velocidad de agitación y el tiempo de mezclado.
En base a esas experiencias anteriores, tanto YPF como el Laboratorio Vial – IMAE,
decidieron para este estudio trabajar con una base “más blanda”, o sea, un asfalto tipo CA20
para la incorporación del PE, reduciendo además notablemente el tamaño de las partículas de
plástico de 5 mm (en escamas) a 1 mm en promedio (micronizado). Por otra parte, se
mantuvieron dos asfaltos de control, uno tipo CA30 y otro modificado comercial tipo AM3. Las
características de los tres materiales y las normas seguidas se indican en la Tabla 2.
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Tabla 2. Características generales del asfalto base y de los de control

Ensayo CA20 CA30 AM3 Norma
Penetración a 25ºC, dmm 85.7 59.8 59.7 IRAM 6576:2004
Punto de Ablandamiento, ºC 46.0 48.6 80.5 IRAM 6841:2011
Índice de Penetración, IP -0.94 -1.14 4.89 IRAM 6604:2002
G* a 60ºC, Kpa 1.95 3.11 7.16 ASTM D 7175:2008
į a 60ºC, º 85.8 85.4 60.9 ASTM D 7175:2008
G* x sen į a 60ºC, Kpa 1.94 3.10 6.26
G* / sen į a 60ºC, Kpa 1.96 3.12 8.19
Recuperación elástica por torsión, % 5.0 5.0 82.2 IRAM 6830:2011
Viscosidad 135ºc, S21, dPas 4.50 5.50 44.56 IRAM 6837:2011
Velocidad de corte, 135º, rpm 20.0 20.0 5.0
3.2 Ligantes asfálticos modificados
La elaboración de los asfaltos modificados así como los ensayos de caracterización fueron
llevados a cabo en los laboratorios de YPF. La incorporación por vía húmeda de PE
micronizado en polvo se efectúa empleando un molino Silverson de cabezal simple. Se calentó
la muestra de asfalto base a 170°C, se colocó la muestra sobre plancha calefaccionada, con una
agitación de 5000 rpm, se agregaron las cantidades correspondiente de polietileno y se sometió
a mezclado durante 30 minutos.
Se elaboraron cuatro muestras distintas. Las formulaciones (en peso) empleadas se presentan
en la Tabla 3 y sus características en la Tabla 4.
Tabla 3. Dosificaciones de los asfaltos modificados
Material CA20 + 1% PE CA20 + 2% PE CA20 + 3% PE CA20 + 5% PE
Base asfáltica 99.0 98.0 97.0 95.0
PE micronizado (polvo) 1.0 2.0 3.0 5.0
Total 100.0 100.0 100.0 100.0
Tabla 4. Características generales de los asfaltos modificados

Ensayo CA20+1%PE CA20+2%PE CA20+3%PE CA20+5%PE
Penetración a 25ºC, dmm 69.5 58.0 50.5 50.0
Punto de Ablandamiento, ºC 49.2 53.0 68.1 68.5
Índice de Penetración, IP -0.60 -0.12 2.54 2.58
G* a 60ºC, Kpa 3.39 4.68 5.39 9.27
į a 60ºC, º 83.9 82.7 82.0 74.1
G* x sen į a 60ºC, Kpa 3.37 4.64 5.34 8.92
G* / sen į a 60ºC, Kpa 3.41 4.72 5.44 9.64
Recuperación elástica por
5.6 12.2 22.8 24.0
torsión, %
Viscosidad 135ºc, S21, dPas 5.90 8.28 16.50 20.80
Velocidad de corte, 135º, rpm 20.0 20.0 20.0 20.0
3.3 Análisis comparativo de resultados
En la Figura 4 se muestran comparativamente los resultados alcanzados para los asfaltos base,
modificados y de control para los valores de Penetración y Punto de Ablandamiento. Se observa
una disminución de la Penetración e incremento del Punto de Ablandamiento a medida que se
incorpora mayor cantidad de PE con una tendencia hacia los valores correspondientes al ligante
AM3.
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Para los asfaltos usados en pavimentación, el Índice de penetración puede variar entre -3
para ligantes altamente susceptibles a la temperatura hasta +7 para asfaltos de muy baja
susceptibilidad térmica tales como los asfaltos soplados. En este caso, los Índices de
Penetración para los asfaltos con PE adicionado cambian de valores negativos a positivos con el
incremento de adición del PE obteniéndose ligantes de menor susceptibilidad térmica. Para el
5% de PE adicionado, el Índice de Penetración es aproximadamente el 52% del correspondiente
al AM3.
90 90
Penetración a 25ºC, dmm
Punto de Ablandamiento, ºC
75 75
60 60
45 45
30 30
15 15
0 0
PE
PE
PE
PE
20
30
3
PE
PE
PE
PE
20
30
M
AM
CA
%
%
CA
CA
A
%
+1
+2
+3
+5
+1
+2
+3
+5
20
20
20
20
20
20
20
20
CA
CA
CA
CA
CA
CA
CA
CA
Figura 4 Penetración y Punto de Ablandamiento de los distintos ligantes asfálticos

En el mismo sentido para las viscosidades obtenidas en el Viscosímetro Rotacional para
distintas temperaturas, se aprecia un incremento de las viscosidades respecto al incremento del
porcentaje de PE agregado como se muestra en la Figura 5. Para los ligantes AM3 y
CA20+5%PE no se ha determinado la viscosidad a 60°C con esta metodología de ensayo debido
a su elevada viscosidad y su comportamiento reológico, como se puede constatar más adelante
en las curvas de flujo que se indican en este trabajo.
100000 100
AM3 AM3
CA20+5%PE CA20+5%PE
10000 CA20+3%PE CA20+3%PE
Viscosidad, dPa.s
Viscosidad, dPa.s
CA20+2%PE CA20+2%PE
CA20+1%PE CA20+1%PE
1000 CA30 CA30
CA20 CA20
10
100
10
1 1
55 75 95 115 135 155 175 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175
Temperatura, ºC Temperatura, ºC
Figura 5 Perfiles de Viscosidades

Este incremento de viscosidad de los asfaltos con PE adicionado traerá como consecuencia
un aumento de las temperaturas de mezclado y compactación de las mezclas asfálticas que con
ellos se elaboren respecto a las preparadas con el ligante convencional CA30.
El análisis de la Recuperación elástica torsional indica que el agregado de PE proporciona
propiedades elásticas al ligante pero éstas representan solamente el 29% de la recuperación
elástica del ligante AM3 como se muestra en la Figura 6.
El Módulo complejo (G*), definido como el cociente entre el torque máximo aplicado y la
deformación máxima experimentada obtenidos por medio del ensayo en el Reómetro de Corte
Dinámico, DSR (Dynamic Shear Rehometer), es determinado a una temperatura de 60ºC
obteniéndose los valores de módulo complejo y ángulo de desfasaje Gentre los picos de la carga
sinusoidal aplicada y la deformación resultante. La Figura 7 muestra a la izquierda, los valores
de G* medidos a 60 ºC en tanto que a la derecha de la misma figura se muestran los valores del
ángulo G.
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Recup. elástica por torsión (%)

90
75
60
45
30
15
0
PE
PE
PE
PE
20
30
3
AM
CA
CA
%
%
+1
+2
+3
+5
20
20
20
20
CA
CA
CA
CA
Figura 6 Recuperación Elástica por Torsión
10 90
8 75
G*, a 60ºC KPa
į, a 60ºC. º
60
6
45
4
30
2 15
0 0
PE
PE
PE
PE
20
30
PE
PE
PE
PE
20
30
3
AM
M
CA
CA
%
CA
%
A
C
+1
+2
+3
+5
+1
+2
+3
+5
20
20
20
20
20
20
20
20
CA
CA
CA
CA
CA
CA
CA
CA
Figura 7 Valores de G* y G para los asfaltos analizados
Se observa que los asfaltos con adición de PE incrementan su rigidez (aumenta G*) y
mejoran sus propiedades elásticas con una disminución del ángulo de desfasaje G a medida que
aumenta el porcentaje de PE adicionado. Entonces es posible calcular las relaciones G*. senG y
G*/senG a 60 ºC como se muestran en la Figura 8.
10 10
G* / sen į, 60ºC, KPa
8
G*. sen į, 60ºC, KPa
6 6
4 4
2 2
0 0
PE
PE
PE
PE
20
30
PE
PE
PE
PE
20
30
3
AM
AM
CA
CA
%
CA
CA
%
%
%
+1
+2
+3
+5
+2
+3
+5
+1
20
20
20
20
20
20
20
20
CA
CA
CA
CA
CA
CA
CA
CA
(a) (b)
Figura 8 Valores de G*. sen G (a) y (G*/sen G (b) para los asfaltos analizados
De acuerdo a las especificaciones basadas en el Grado de Perfomance PG [13], el valor de
G*/senGdebe ser mayor a 1 kPa para que el desempeño de un asfalto virgen sea apropiado
frente a la acumulación de deformaciones permanentes. Se observa en la Figura 8 que todos los
ligantes cumplen con este límite y que esta relación aumenta conforme se incrementa el
porcentaje de PE incorporado. Esto indicaría una mejora en el aporte del ligante en cuanto a la
resistencia al ahuellamiento, aunque algunos autores sugieren que el G*/senį subestima el
comportamiento de algunos asfaltos, sobre todo aquellos con elasticidad retardada elevada
como, por ejemplo, asfaltos modificados con polímero del tipo SBS.
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Adicionalmente se evaluó, en el Reómetro de Corte Dinámico DSR a 60ºC, la viscosidad de

todos los ligantes pudiéndose trazar las Curvas de Flujo. En la Figura 9 se observa como varía
este parámetro con la velocidad de corte, donde se evidencia un comportamiento del tipo
newtoniano en los asfaltos CA20, CA30 y CA20 con agregado de PE hasta el 3%, mientras que,
como era de esperar, la viscosidad del ligante AM3 depende de la velocidad de corte. Este
efecto es mucho más notorio en el ligante CA20+5%PE donde sus curvas se alejan de la
linealidad y del comportamiento newtoniano.
100000
AM3
CA20+5%
CA20+3%
CA20+2%
CA20+1%
CA30
CA20
10000
Viscosidad (Pa.s)
1000
100
0.001 0.01 0.1 1
Velocidad de Corte (dJ/dt) (1/s)
Figura 9 Curvas de Flujo a 60°C para ligantes vírgenes

Finalmente se realizaron ensayos de Creep a Múltiples Tensiones y Recuperación (Multiple
Stress Creep & Recovery, MSCR Test por su designación en inglés) utilizando el Reómetro de
Corte Dinámico. En este ensayo, una tensión de corte W es aplicada durante 1 segundo a un
delgado disco de asfalto mediante el DSR y luego retirada con 9 segundos de recuperación. Esta
tensión se aplica reiteradamente para 10 ciclos y se miden las deformaciones resultantes tanto en
los períodos de carga como en los de descarga como se muestra en la Figura 10 para los dos
primeros ciclos aplicados. El proceso se repite para distintos valores crecientes de la tensión de
corte aplicada.
Tensión de corte W
W
Def. de corte J
Jt Jr
Jnr Tiempo (s)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Figura 10 Esquema de tensiones y deformaciones en el ensayo MSCR

Se calculan entonces la Compliance no recuperable Jnr y el porcentaje de recuperación %R
como:
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J nr
J nr (1)
W
J nr
%R (2)
Jt
con Jnr la deformación no recuperable, Jt la deformación total y W la tensión de corte [14].
Esa compliance no recuperable Jnr puede entenderse como la deformación no recuperable
para una tensión unitaria.
Bahia et al. [15] han mostrado que los resultados del ensayo MSCR correlacionan
promisoriamente con el desempeño de las mezclas asfálticas frente a la falla del ahuellamiento y
que el mismo es adecuado para evaluar el efecto de los asfaltos modificados y estimar su rol en
el desarrollo de esas deformaciones permanentes.
A modo comparativo, se han realizado ensayos MSCR sobre todas las muestras de acuerdo a
la norma ASTMD7405:2010, en estado virgen y a una temperatura de 60°C. La Figura 11
muestra que los distintos asfaltos con incorporación de PE presentan un mejor comportamiento
respecto a los convencionales, aunque con menores prestaciones que el asfalto tipo AM3. Sin
embargo, el asfalto con el 5% de PE adicionado muestra un comportamiento que se aproxima al
modificado comercial AM3, obteniendo una respuesta similar para bajas cargas (100 Pa) pero
inferior a niveles más elevados (3200 Pa).
5 100
CA20 CA20
CA30 CA30
CA20+1% CA 20+1%
4 80
CA20+2% CA20+2%
CA20+3% CA20+3%
CA20+5%
Deformación
CA20+5%
Deformación
3 60
AM3 AM3
100 Pa 3200 Pa
2 40
1 20
0 0
0 20 40 60 80 100 100 120 140 160 180 200
Figura 11 Resultados MSCR a 60°C sobre muestras en estado virgen

Las Tablas 5 y 6 presentan un resumen de los resultados alcanzados en este ensayo para
todos los ligantes analizados a la misma temperatura de 60 ºC y con el objeto de comparar los
comportamientos observados a esa única temperatura. Para ambos niveles de tensión aplicada,
la recuperación elástica aumenta a medida que se incrementan los porcentajes de PE y
disminuye la deformación no recuperable para ambos niveles de tensiones aplicados.
Tabla 5. Respuesta elástica en ligantes a 60 ºC
Material %R (100 Pa) %R (3200 Pa)
CA20 2.1 0
CA20+1%PE 4.3 0
CA20+2%PE 9.0 0
CA20+3%PE 18.9 4.4
CA20+5%PE 82.1 48.6
CA30 4.1 0
AM3 81.5 80.5
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Tabla 6. Deformación no recuperable sobre ligantes a 60 ºC

Jnr 100 Pa Jnr 3200 Pa
Material
(1/kPa) (1/kPa)
CA20 4.450 4.955
CA20+1%PE 2.580 2.960
CA20+2%PE 1.790 2.169
CA20+3%PE 1.300 1.625
CA20+5%PE 0.099 0.328
CA30 2.810 3.131
AM3 0.235 0.248
4 Conclusiones
Este trabajo presenta un estudio tendiente a evaluar las posibilidades de incorporación a escala
de laboratorio de un polietileno (PE) reciclado en polvo a un asfalto base tipo CA20 y
determinar las modificaciones que resultan en su comportamiento reológico respecto a un
asfalto convencional CA30 y uno modificado comercialmente con polímero AM3 considerados
como ligantes de control. Del mismo resulta que se ha podido llevar a cabo la dispersión del
polietileno reciclado sin mayores dificultades operativas.
Los asfaltos aditivados con diferentes porcentajes de PE micronizado han mostrado un
cambio significativo en sus propiedades reológicas a medida que aumenta el porcentaje de PE
incorporado. La Penetración y el Punto de Ablandamiento varían notablemente observándose
que la Penetración disminuye y el Punto de Ablandamiento aumenta según se incrementa el
porcentaje de PE incorporado.
Los asfaltos con adición de PE reciclado muestran una componente elástica significativa
cuando es valorada a través del ensayo de recuperación elástica torsional particularmente para
los mayores porcentajes de PE. De igual manera, los resultados obtenidos mediante el Reómetro
de Corte Dinámico muestran que esos asfaltos aditivados incrementan su rigidez (aumenta G*)
y mejoran sus propiedades elásticas con una disminución del ángulo de desfasaje G a medida
que aumenta el porcentaje de PE adicionado.
El parámetro G*/senG evaluado a una misma temperatura, en este caso 60°C, aumenta
conforme aumenta el porcentaje de PE incorporado indicando un aumento en el aporte del
ligante en cuanto a la resistencia a las deformaciones permanentes.
La viscosidad de los mismos también aumenta con el aumento del porcentaje de PE para
todas las temperaturas consideradas poniéndose además en evidencia un comportamiento
reológico más complejo y marcadamente No-Newtoniano para el porcentaje del 5% de PE.
El ensayo MSCR muestra para los distintos asfaltos con incorporación de PE que la
recuperación elástica aumenta con el incremento de los porcentajes de PE para ambos niveles de
tensión aplicada y simultáneamente, disminuye la deformación no recuperable.
Los resultados alcanzados para todos los ensayos permiten concluir que la adición del PE
micronizado resulta en un ligante de características promisorias aunque el mismo no alcanza las
prestaciones de un ligante modificado del tipo AM3. Sin embargo, atendiendo a razones
ambientales y comprometidas con soluciones tecnológicas sustentables, estos asfaltos podrían
ser una opción valiosa respecto a la falla por ahuellamiento de las mezclas asfálticas.
Finalmente, si bien el porcentaje óptimo a incorporar estaría comprendido entre el 3 y el 5%
de PE de acuerdo a los parámetros medidos, es conveniente para su definición final basarse en
futuros ensayos con los ligantes con distintos grados de envejecimiento y la estabilidad al
almacenaje del producto.
Esta investigación es parte de un proyecto de investigación en marcha por lo que, una vez
establecido este porcentaje, se ha planteado analizar la caracterización del comportamiento
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mecánico de mezclas asfálticas elaboradas con el asfalto modificado con PE y su comparación

con mezclas de control.
5 Referencias
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Developing Greener Products, in Iannuzzi Al. Greener Products: The Making and Marketing of
Sustainable Brands. CRC Press. ch. 5, pp. 105-127, 2011
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asphalt pavements”. Resources, Conservation and Recycling 52, pp. 58–73, 2007.
[3] Ho, S., Church, R., Klassen, K., Law, B., MacLeod, D. and Zanzotto, L. “Study of recycled
polyethylene materials as asphalt modifiers”, Can. J. Civ. Eng., 33, 2006.
[4] Reyes Lizcano, F. and Figueroa Infante, A. “Usos de deshechos plásticos en mezclas asfálticas.
Síntesis de la investigación Colombiana”. Ed. Colección Libros de Investigación, Pontificia Universidad
Javeriana, Colombia, 2008.
[5] Al-Hadidy, A. I., Yi-qiu, T. “Effect of polyethylene on life of flexible pavements”. Construction and
Building Materials 23, pp. 1456–1464, 2009.
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with polyethylenes”. Polymer 40, pp. 6337–6349, 1999.
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“Análisis de un asfalto modificado con icopor y su incidencia en una mezcla asfáltica densa en caliente”.
Ingeniería e Investigación.27, 3, 2007.
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“Silo bags”in asphalt mixtures”. ISAP 2012, 2nd International Symposium on Asphalt Pavements and
Environment. Fortaleza (Brasil), 2012.
[9] HÕnÕslÕoglu, S. and Agar, E. “Use of waste high density polyethylene as bitumen modifier in asphalt
concrete mix”, Materials Letters 58, pp. 267– 271, 2004
[10] Attaelmanan, M., Feng, C. P. and Al-Hadidy, A. “Laboratory evaluation of HMA with high density
polyethylene as a modifier”. Construction and Building Materials 25, pp. 2764–2770, 2011.
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continuously graded Asphaltic concrete containing recycled plastics aggregate replacement (Plastiphalt)”.
Cement & Concrete Composites 22, pp. 233-242, 2000.
[12] Borghi M., Angelone, S. Martínez F. y Cauhapé Casaux, M. Incorporación de silo bolsa reciclado
como modificador de cementos asfálticos de uso vial. XX Jornadas de Jóvenes Investigadores.
Asociación de Universidades Grupo Montevideo (AUGM). Curitiba, Brasil, 2012.
[13] American Association of State Highway and Transportation Officials. “Standard specification for
performance graded asphalt binder”. AASHTO-MP1. 1998.
[14] D’Angelo, J., R. Kluttz, R. Dongre, K. Stephens and L. Zanzotto. “Revision of the Superpave High
Temperature Binder Specification: The Multiple Stress Creep Recovery Test”, Asphalt Paving
Technology, Vol. 76, No.123. 2007.
[15] Bahia. H. U., Tabatabaee, N., Clopotel. C. and Golalipour. A. “Evaluation of Using the MSCR test
for Modified Binder Specification”, 56th. Annual Conference of the Canadian Technical Asphalt
Association. pp. 203-222. 2011.
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DESARROLLO DE UN MODELO MICROMECÁNICO DE

ESTIMACIÓN DEL MÓDULO DINÁMICO DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS
Fernando Oscar Martínez1
1
Rosario, Riobamba y Berutti, (2000) Rosario, Argentina, fermar@fceia.unr.edu.ar
Resumen
El módulo dinámico de las mezclas asfálticas es una propiedad fundamental utilizada como dato
de entrada en los modernos métodos de diseño de pavimentos basados en principios empírico-
mecanicistas. A fin de disponer de datos suficientemente confiables para ser introducidos en
estos procedimientos de cálculo, se han desarrollado distintos modelos de estimación basados en
las propiedades volumétricas y de los asfaltos empleados en su formulación. Sin embargo, el
mayor inconveniente de este tipo de modelos es que se debe conocer “a priori”, la relación
funcional que vincula los datos de entrada con su respuesta. Este trabajo presenta el desarrollo y
calibración de un modelo racional de estimación del módulo dinámico de las mezclas asfálticas
mediante los conceptos de la micromecánica con un modelo esférico múltiple que respeta como
premisas básicas su relativa sencillez, fundamentado conceptualmente en la mecánica aplicada,
con un número reducido de factores empíricos de ajuste y utilizando la información
experimental resultante de ensayos convencionales. Del análisis de los resultados obtenidos, es
posible concluir que el modelo desarrollado produce resultados del módulo dinámico
suficientemente confiables y adecuados para las mezclas asfálticas usadas típicamente en
Argentina aplicables en procedimientos de diseño empíricoǦmecanísticos de pavimentos.
Palabras Clave: Módulo dinámico, Micromecánica, Modelo de estimación
1 Introducción
En la actualidad se considera que el enfoque más eficiente para el diseño estructural de los
pavimentos flexibles es aquel que se basa en principios racionales en los que los materiales son
caracterizados para obtener propiedades mecánicas fundamentales susceptibles de ser
incorporadas en modelos estructurales analíticos que posibiliten determinar magnitudes tales
como tensiones, deformaciones y desplazamientos mediante el uso de modelos estructurales y
ecuaciones matemáticas.
En el caso de las mezclas asfálticas, la propiedad fundamental considerada como dato de
entrada de estos modelos estructurales es la valoración de su Módulo Dinámico |E*|. Este tipo
de materiales presenta un comportamiento viscoelástico en el cual como respuesta a la
aplicación de una tensión sinusoidal V(t) se obtiene una deformación también sinusoidal H(t) que
resulta dependiente de la frecuencia de aplicación de esa tensión y de la temperatura a la que se
encuentra el material.
Si bien los modelos de cálculo se han visto favorecidos por el avance de la computación que
ofrece cada vez mayores prestaciones a más bajo costo, no ha ocurrido lo mismo con las
técnicas de caracterización de materiales para determinar en laboratorio esta propiedad
mecánica fundamental ya que se requieren equipamientos sofisticados de alto costo y personal
altamente capacitado para operarlos.
Con el objeto de disponer de valores suficientemente confiables del módulo dinámico |E*|
para ser introducidos en esos métodos de diseño se han propuesto distintas ecuaciones y
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modelos de predicción del módulo dinámico |E*| a partir de la composición en volumen,

granulometría y propiedades individuales de los componentes de la mezcla asfáltica. Distintos
métodos de predicción de |E*| han sido evaluados y calibrados a mezclas asfálticas argentinas
en trabajos previos. Sin embargo, el mayor inconveniente de este tipo de modelos es que se
debe conocer “a priori”, la ley o relación funcional que vincula los datos de entrada con la
respuesta de los mismos.
Buscando paliar este inconveniente, este trabajo presenta el desarrollo de un modelo
fundamental de estimación del módulo dinámico de las mezclas asfálticas de base racional
sustentado por los principios de la micromecánica que contempla cuatro premisas básicas:
a. que el modelo sea de relativa sencillez como para permitir que el mismo pueda ser
implementado por los proyectistas de estructuras de pavimentos sin necesidad de elevados
costos computacionales y sin una pérdida importante de la precisión en las estimaciones
capturando la influencia de aquellos factores de mayor significancia respecto a su
comportamiento mecánico.
b. que el modelo se asiente sobre un esquema teórico conceptualmente válido en el marco
de la Mecánica Aplicada.
c. que la aparente contradicción entre la sencillez del modelo y la complejidad del
comportamiento mecánico de las mezclas asfálticas se salve mediante la menor cantidad posible
de factores de ajuste o calibración de naturaleza empírica.
d. que la información experimental con que debe alimentarse el modelo para obtener la
estimación buscada resulte de ensayos convencionalmente disponibles en nuestro país
(granulometría de agregados, viscosidad del ligante, composición volumétrica, etc.).
2 Modelos micromecánicos aplicados a mezclas asfálticas
2.1 Fundamentación teórica
La modelación micromecánica es empleada para la determinación de las propiedades efectivas

de un material heterogéneo a partir de las propiedades inherentes a los distintos componentes,
sus concentraciones volumétricas y sus formas geométricas. Numerosos modelos analíticos han
sido desarrollados a partir del trabajo fundamental de Eshelby [1] que han sido usados para
investigar un amplio rango de materiales compuestos incluyendo propelentes sólidos de cohetes,
cerámicos y polímeros reforzados con fibras.
La modelación micromecánica es una metodología actualmente vigente para investigar las
propiedades de másticos y mezclas asfálticas variando de formulaciones analíticas muy simples
que toman en cuenta una muy limitada información morfológica y consecuentemente tienen una
menor precisión y requieren de mayores calibraciones a expresiones analíticas más complicadas
o métodos numéricos o simulaciones que consideran una detallada información morfológica y
entonces poseen mayor precisión y requieren menores calibraciones pero son más exigentes
desde el punto de vista computacional y de la calidad de la información que debe disponerse
respecto a los componentes. Dado que la información que debe contarse en estos últimos casos
para los materiales componentes, sus geometrías y relaciones mutuas es muy detallada, estas
modelaciones tienen una limitada capacidad predictiva.
Por el contrario, los modelos más simples al requerir información más general y en muchos
casos disponible a partir de ensayos más simples, permiten efectuar predicciones y análisis de
sensibilidad con un menor grado de complejidad posibilitando su aplicación en el diseño de
materiales y sus aplicaciones aunque ello resulte en alguna pérdida de precisión [2].
Si bien las mezclas asfálticas tienen un comportamiento marcadamente viscoelástico, una
simplificación comúnmente adoptada es considerar las propiedades del ligante asfáltico a una
dada temperatura y frecuencia de solicitación como elásticas al igual que para los agregados y
aplicar estas propiedades en los modelos de manera de estimar las propiedades del compuesto a
esas mismas frecuencia y temperatura. Repitiendo este proceso, es posible obtener una curva
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maestra de la meezcla asfálticca a las mismas frecuen ncias y tempperaturas quee las consideeradas
para ele ligante asffáltico [3, 4,, 5, 6].
Laas expresiones más simpples de estim mación repressentando la respuesta
r meecánica efectiiva de
dos fases
f 1 y 2 de
d geometríaa irregular haan sido desarrrolladas a partir
p de la L
Ley de Mezcclas y
principios extrem mos de mínim ma energía considerando
c o que esa resspuesta efecttiva tiene unn valor
mayoor o igual all que correspponde a un arreglo en serie s de las fases y mennor o igual al a que
corresponde a un arreglo en paralelo
p [7].
Ell Esquema Auto-Consiste
A ente Generallizado [8] (GGSCS por su nombre en iinglés Generralized
Self-C Consistent Scheme)
S provvee una única solución para el materiial compuestto consideran ndo al
comppuesto como una esfera única ú embebiida en un meedio homogénneo infinito ccon una prop piedad
efectiiva desconocida. Shashiidhar y Sheenoy [9] han n aplicado ele Esquema Auto-Consiistente
Geneeralizado a másticos
m asfálticos conn distintas concentracion
c nes de fílleres introducciendo
algunnas simplificaaciones a la formulación original. [10 0].
Chhristensen ett al. [11] hann desarrolladdo un modelo (conocidoo como moddelo Hirsch) como
una combinación
c n de múltiplees fases com mbinadas en serie y parralelo y dondde el volum men de
agreggados es descompuesto en e dos partess: una parte de los agreggados que apportan la traabazón
por contacto entree ellos y el fiiller y el voluumen restantte de agregaddos. La base de este métoodo de
estim
mación se bassa en princippios microm mecánicos de la ley de mezclas pero introduce faactores
empírricos calibraados mediantte datos experimentales obtenidos dee distintos estudios llevaados a
cabo en EE.UU.
Fiinalmente, diversos
d autoores [4, 5, 12, 13] han n desarrolladdo solucionees analíticas en 2
dimennsiones apliccando modellos de 3 y 4 capas adoptaando distintaas hipótesis dde estado plaano de
tensioones, de deeformacioness o axisimeetría. Estas soluciones analíticas see diferenciaan del
Esquema Auto Consistente
C G
Generalizado o en que el medio
m efectiivo es considderado de taamaño
finitoo.
Ell modelo quee se proponee en este trabbajo es un modelo
m tridim
mensional coomo una exteensión
de los modelos analíticos
a en 2 dimensionnes en el quee cada agreggado es consiiderado com mo una
esferaa recubierta por una pelíícula de espeesor constan nte del másticco asfáltico y embebida en un
medioo esférico equivalente y homogééneo de tam maño finito de mezclaa asfáltica cuyas
propiiedades efecttivas son dessconocidas coomo se muesstra en corte en la Figura 1.
Figura 1 Modelo esféricco propuesto
2.2 Desarrollo
D teóórico del moddelo propuessto
Usanndo el conceepto de mediio equivalennte introduciido por Esheelby [1] la ccapa más ex xterior
puedee ser consideerada como un mbinada de llas dos otras capas
u medio equuivalente a laa mezcla com
interiiores (agregaado y másticco) y donde las
l propiedad des de esa capa
c más extterna son enttonces
aquelllas de la mezcla
m asfáltica de tal manera quee la misma que es miccromecánicam mente
inhommogénea, puuede ser tratada como un material com mpuesto maccromecánicam mente homogéneo
[4, 5, 12, 14].
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Enn la Figura 2, a es el raadio de un agregado

a péttreo, (b-a) ess el espesor de la pelícuula de
mástiico que lo rodea y (c-b) espesor
e del medio
m equivaalente en el que
q están em mbebidos. El medio
m
equivvalente, el mástico
m y ell agregado sons considerrados materriales isótroppos y linealm mente
elástiicos donde E0(a), E1, E2, Q0, Q1 y Q2 son los módulos
m elástticos y relacciones de Pooisson
respeectivamente de cada unno de esoss componen ntes. Una teensión radiaal uniformem mente
distribuida p es aplicada
a en la
l superficiee esférica extterior de raddio c que indduce las tenssiones
radialles uniformeemente distribbuidas p1 y p2 en las interfaces de raddio b y a resppectivamentee.
Figura 2 Modelo esféricco propuesto

Paara las capass de agregadoo, mástico y medio equiv valente perfeectamente addheridas entree ellas
es poosible obteneer analíticam mente los deesplazamienttos radiales u0c en la suuperficie lím mite de
radio r = c, u0b y u1b en la supperficie límitee de radio r = b, y u1a y u2a en la supeerficie de rad
dio r =
a. Dee acuerdo a esta
e notaciónn el primer suubíndice "0"", "1" y "2" representa
r diiferentes domminios
(meddio equivalennte, mástico y agregado respectivame
r ente) y el seggundo subínndice "a" "b" y "c"
representa diferenntes límites como
c se pressenta en la Fiigura 3.
Figura 3 Desplazamien
D ntos radiales
Applicando la teoría
t de la elasticidad, loos desplazam
mientos puedeen ser calculados como [15]:
1 ª 1 Q 0 b 3cp p1 pc 3 p1b 3 º
Q
u 0c «
E o (a ) ¬ 2 c 3 b3 1 2 0

c3 b3 ¼
c» (1)
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1 ª 1 Q0 c3bp p1 pc3 p1b3 º

u0b «
E o (a ) ¬ 2
c 3 b3
1 2 Q
0 b»
c 3 b3 ¼ (2)
1 ª 1 Q1 a 3bp1 p 2 p1b3 p2a 3 º

u1b «
E1 ¬ 2
b3 a 3
1

2 Q1
b3 a 3
b»
¼ (3)
1 ª 1 Q1 b3a p1 p2 p b3 p a 3 º
1 2Q1 1 3 23 a »
u1a «
E1 ¬ 2
b a
3 3
b a ¼ (4)
u 2a
1 2Q2 p a
2 (5)
E2
Como la totalidad de la mezcla asfáltica equivalente puede ser tratada como un medio
macroscópicamente homogéneo, el desplazamiento en la superficie límite r=c también puede ser
expresada como:
uc
1 2Q0 p c
E 0 (a )
(6)
Entonces, por continuidad de los desplazamientos resulta:
uc u 0c
u 0b u1b (7)
u1a u 2a
Resolviendo simultáneamente las ecuaciones (1) a (7) y mediante un laborioso trabajo
aritmético es posible llegar a:
1 2Q0 b ½
E1
E 0 (a ) ® 3 ¾

¯ C a 1 J D b J a b ¿
2 4
(8)
con:
1 Q1 ab
C

2 b3 a 3 (9)
1 2Q1
D

b3 a 3 (10)
Cb2 Db3a
J (11)
E1 F Cb2 Da 4
E2
F 1 2Q2 a (12)
En la ecuación (8) es posible observar que el módulo elástico del medio equivalente E0(a) no
es solamente dependiente de las propiedades elásticas de los componentes (E1, E2, Q0, Q1 y Q2)
sino también del tamaño del agregado y del espesor del mástico asfáltico. Conocidas las
propiedades elásticas del agregado y el mástico, la dimensión del agregado y el espesor del
mástico, el módulo elástico de la mezcla asfáltica como medio equivalente puede ser calculado
con la ecuación (8). Para su aplicación al caso real de una mezcla asfáltica compuesta con
agregados de una dada distribución granulométrica, contenido volumétrico de ligante y vacíos
es necesario realizar una serie de consideraciones como se describe a continuación.
2.3 Consideraciones para una mezcla asfáltica real
2.3.1Consideracionessobrelagranulometría
Dado que cada agregado pétreo con sus dimensiones y propiedades elásticas contribuye al
módulo elástico del medio compuesto equivalente, se ha considerado que las partículas de
tamaño menor a 0.075 mm (pasante #200) forman con el ligante el mástico asfáltico. A partir
de la información granulométrica de la mezcla se ha considerado que los agregados pétreos son
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perfectamente esféricos y se han interpolado tamaños intermedios de manera que la distribución

real continua ha sido discretizada en 17 grupos para los que las partículas que ellos contienen,
poseen una dimensión única correspondiente a su diámetro medio.
La ecuación (8) permite la estimación del módulo elástico E0(a) para una dada dimensión del
agregado pero dada la distribución granulométrica real, cada grupo granulométrico contribuye al
módulo elástico de la mezcla asfáltica y entones se ha adoptado que el valor final de E0(a) para
la mezcla asfáltica real resulta del aporte proporcional de cada categoría dimensional del
agregado pétreo de acuerdo a su concentración en volumen de la forma:
17
E 0 (a ) ¦ E0 (a i ) v i (13)
i 1
donde E0(ai) es el módulo elástico del medio equivalente para el agregado de radio ai y vi es el
porcentaje en volumen de agregados de tamaño ai.
2.3.2. Consideraciones sobre el módulo elástico del mástico
El mástico asfáltico se ha considerado compuesto por el ligante asfáltico y la totalidad de las

partículas minerales de tamaño menor a 0.075 mm (filler) por lo que la concentración en
volumen de filler respecto al mástico resulta:
Vf
If (14)
Vf Vb
con Vf, volumen de agregados de tamaño menor a 0.075 mm (volumen de filler) y Vb,
volumen de ligante asfáltico.
Si bien los ligantes asfálticos y las másticos tienen un comportamiento marcadamente
viscoelástico, se ha adoptado como simplificación que las propiedades de los materiales
asfálticos a una temperatura y una frecuencia fijas son de carácter elástico de tal manera que el
stiffness de asfalto Sbit es equivalente a su módulo elástico Ebit para esas condiciones de
solicitación[16]. Para esta estimación se han utilizado las ecuaciones correspondientes al
Esquema Auto-Consistente Generalizado habiéndose adoptado para la relación de Poisson del
ligante Qbit = 0.45 y para el mástico Q1 = 0.40 resultando entonces:
E1
§ Gc ·
¨¨ ¸¸.Sbit.
1 Q1
Q bit
(15)
© m¹
G 1
con Gc el módulo de corte del mástico y Gm el módulo de corte del ligante.
2.3.3. Consideraciones sobre el espesor del mástico asfáltico
El espesor promedio de la película de mástico asfáltico ha sido estimado a partir del contenido
de asfalto y del porcentaje y superficie específica del conjunto de agregados asumiendo
simplificadamente que cada partícula del agregado de tamaño mayor a 0.075 mm está cubierta
por una película esférica de mástico asfáltico de espesor constante.
Este espesor es calculado a partir del contenido volumétrico de mástico y la distribución
granulométrica de los agregados en las 17 fracciones en que se ha dividido la fracción pétrea de
tal manera que el volumen total que recubre los agregados es igual al volumen de mástico
disponible.
2.3.4. Consideraciones sobre las propiedades elásticas del agregado pétreo
Para los agregados pétreos graníticos el módulo E2 puede variar en un entorno entre 20000 y
60000 MPa y una relación de Poisson Q2 = 0.25 [17] por lo que por un criterio simplificativo se
ha adoptado un valor único de E2 = 50000 MPa.
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2.3.5. Consideracciones sobre los vacíos de

d la mezcla asfáltica
a
Para el modelo que se proppone se hann considerad do a los vaccíos como bburbujas esfféricas
embeebidas en un material com mpuesto sin vacíos.
v Para ello se ha prrocedido aplicando un prroceso
de cáálculo en doss pasos: en ele primero dee ellos se esttiman las proopiedades effectivas del medio
m
equivvalente mediiante las ecuuaciones (8)) a (13) quee correspondden a la meezcla asfálticca sin
vacíoos; en la seguunda parte, se
s asume al medio equiv valente envoolviendo a laas burbujas de
d aire
para obtener un nuevo
n móduulo elástico de
d un materrial compuessto conformaado por la mezclam
asfálttica y sus vaccíos como see muestra en el Figura 4.
Figuraa 4 Consideraación de los vacíos

v de la mezcla
Enn este seguundo paso se asume quue el módullo elástico de los vacííos es nulo y en
conseecuencia, las ecuaciones (8) a (11) se modifican como: c
° 1 2Q0 b1 ½°
E0 ®

°̄ C1 a1 1 J1 D1 b1 J1 a1 b1 °¿
2 4 3 ¾ E 0 (a ) (16)
1 Q0 a1b1
C1

2 b13 a13 (17)
1 2Q0
D1
b 1
3
a13 (18)
Cbb12 Db13a1
J1 (19)
Cb12 Da14
C
donde a1 es el raddio del vacío esférico de aire,
a b1 es el radio del vacío esférico dee aire
recubbierto de la mezcla
m asfálttica sin vacíos , Eo(a) ess el módulo elástico de la
l mezcla asffáltica
sin vaacíos y Eo es el módulo elástico de laa mezcla asfá fáltica con vaacíos.
Paara poder apllicar estas eccuaciones se necesita con nocer el diámmetro de los pporos de airee b1 de
igual manera quee para la mezzcla asfálticaa sin consideerar los vacíoos, fue necesario estableecer la
distribución de diiámetros de losl distintos agregados péétreos.
Caastelblanco [18] ha mosstrado que loos vacíos dee aire tienenn una distribuución de tam maños
aleatooria variandoo entre una dimensión
d m
mínima y una máxima quee puede ser ddescripta med diante
una función
f probabilística de Weibull. Paara las mezcllas consideraadas en ese eestudio formu uladas
con distintos
d tamaaños máximoos de agregaados, método os de compacctación y conntenidos totaales de
vacíoos es posible establecer unn tamaño meedio Dm de los l poros de cada mezclaa como el diáámetro
del poro
p que perrmitiría pasaar el 50% dee los vacíos existentes. El E análisis dde esos resultados
permmite observar que existe unna correlacióón entre el diiámetro meddio de los porros vacíos Dm m y el
conteenido total de vacíos Va que es indeependiente deel tamaño máximo m de loos agregadoss de la
mezccla y del métoodo de comppactación em mpleado para preparar lass probetas coomo se presen nta en
el Figgura 5.
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2.4
Tmax = 9.5 mm
Diámetro medio Dm (mm)

Tmax = 12.5 mm
2.0
Tmax = 19 mm
Tmax = 25 mm
1.6
1.2
Dm(mm) = 0.0717 Va(%) + 0.5464

0.8 2
R = 0.69
0.4
2 7 12 17 22
Vacíos Va (%)
Figura 5 Relación entre el contenido total y el diámetro medio de los vacíos

Esta relación resulta:
Dm 0.0717.Va (%) 0.5464 (20)
donde Dm es el diámetro medio de los poros de aire (mm) (Dm = 2.a1) y Va es el contenido
total de vacíos (%).
Tanto para la mezcla asfáltica sin vacíos como con vacíos, se ha adoptado simplificadamente
un valor de la relación de Poisson Q0 = 0.45. Dado que el volumen de los vacíos más los de la
mezcla asfáltica sin vacíos debe totalizar el 100% y se ha asumido que todos los vacíos tiene un
tamaño uniforme igual a Dm, el espesor necesario de la capa esférica de mezcla asfáltica sin
vacíos t1= b1 - a1 resulta:
a1
a1

t1
3 Va (21)
100
3 Aplicación del modelo desarrollado
3.1 Valoración del método de estimación
El modelo desarrollado ha sido aplicado sistemáticamente a todas las mezclas asfálticas

incluidas en una base de datos conformada previamente [19, 20] con resultados de 50 mezclas
asfálticas de diferentes formulaciones utilizadas tanto para las capas de superficie como de base
y que pueden clasificarse de manera genérica como concretos asfálticos densos con cementos
asfálticos convencionales. ͷͲ ǣ
ȋ
Ͷʹ Ȍ ȋ
ͺ ȌǤ ͳ͹
Ǥ
ǡ͵͵
ǡǤ
× × À ×
ȏʹͳǡʹʹȐǤ
Los otros cuatro testigos han sido utilizados en el laboratorio para la determinación de las
propiedades volumétricas de cada mezcla, las propiedades del cemento asfáltico recuperado
(viscosidad a diferentes temperaturas, penetración y punto de ablandamiento), y la
granulometría de los agregados pétreos.
El mismo procedimiento ha sido empleado para las mezclas moldeadas en laboratorio donde
se compactaron 6 probetas: dos de ellas reservadas para el ensayo de |E*| y las otras cuatro para
determinar las mismas propiedades de las mezclas y sus componentes.
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Toda esa información ha sido integrada en una base de datos abarcando un amplio rango de
variación de estas propiedades básicas que involucran la viscosidad a 60 °C, la penetración y el
punto de ablandamiento del cemento asfáltico presente en las mezclas, el contenido volumétrico
de ligante, el contenido de vacíos de aire, los vacíos del agregado mineral, la relación betún-
vacíos y los porcentajes pasantes por distintos tamices para la granulometría de los agregados
pétreos recuperados. Además la base de datos contiene 1000 valores experimentales de |E*| (50
mezclas, 4 temperaturas y 5 frecuencias).
Mediante un procedimiento secuencial que refleja el desarrollo analítico del modelo se ha
estimado el módulo elástico de la mezcla asfáltica con vacíos E0 aplicado sistemáticamente a
todas las mezclas asfálticas incluidas en la base de datos.
La Figura 6 muestra la comparación de los resultados estimados mediante el modelo que se
ha desarrollado y los medidos experimentalmente para cada condición de temperatura y
frecuencia de solicitación de las 50 mezclas incluidas en la base de datos (1000 puntos de
comparación) en un espacio bi-logarítmico.
100000
2
R = 0.87
10000
E0 modelo (MPa)
1000
100
10
10 100 1000 10000 100000
|E*| medido (MPa)
Figura 6 Comparación de módulos medidos y estimados por el modelo

La evaluación visual y cualitativa muestra que la distribución de los puntos de comparación
es muy similar a las obtenidas con otros procedimientos y modelos evaluados en trabajos
anteriores. Al igual que con algunos de esos casos, el modelo desarrollado resulta adecuado para
aquellos valores más altos del módulo elástico y tiende a subvalorar aquellos más bajos. Los
valores elevados del módulo elástico corresponden a temperaturas bajas o altas frecuencias
donde el mástico asfáltico presenta elevada rigidez inmovilizando a las partículas del agregado
pétreo y siendo en consecuencia éste, el mayor responsable de la respuesta mecánica.
Por el contrario, los bajos valores del módulo elástico corresponden a las altas temperaturas
o las bajas frecuencias de solicitación donde la menor rigidez del asfalto permite el desarrollo
del aporte friccional por trabazón de los granos minerales como mayor responsable de la
respuesta mecánica de la mezcla asfáltica en esas condiciones.
Dado que el modelo desarrollado no toma en cuenta este aporte friccional con las partículas
minerales rodeadas del mástico asfáltico sin contacto entre ellas, este comportamiento
observado resulta en consecuencia lógico.
La valoración de la aptitud del modelo desarrollado para estimar el módulo elástico de la
mezcla ha sido realizada utilizando un criterio estadístico propuesto por Witczak et al., [23]
basado en la relación entre el error típico de la estimación de los valores y la desviación
estándar de valores medidos (Se/Sy) y el coeficiente de correlación, R2 con los resultados que se
muestran en la Tabla 1. La bondad del ajuste varía entre Adecuado/Bueno para el espacio
aritmético y Bueno/Bueno para el espacio bi-logarítmico.
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Tabla 1. Evaluación de la bondad del ajuste entre valores medidos y estimados

Espacio R2 Se Se/Sy Evaluación
Aritmético 0.67 1840 0.55 Adecuado/Bueno
Bi-Logarítmico 0.87 0.276 0.48 Bueno/Bueno
Las mayores discrepancias entre valores medidos y estimados resultan en el rango de los
bajos valores de módulo dinámico habiéndose atribuido estas diferencias a la incapacidad del
modelo de capturar el aporte friccional de los agregados pétreos. Los bajos valores de módulo
dinámico resultan en condiciones de temperaturas más altas o frecuencias más bajas o de una
manera equivalente, para bajos valores del módulo de rigidez del ligante Sbit. Por otro lado, el
desarrollo de esa resistencia friccional se verá favorecida cuanto mayor sea la concentración de
agregados pétreos y su granulometría por lo que finalmente se ha considerado introducir un
factor de ajuste Fc dependiente de la rigidez del ligante asfáltico y el contenido relativo de
agregados pétreos de la forma:
§ Vg ·
Fc ¨¨ k1 . k 2 ¸¸ . Sbit k 3 k 4 (22)
© Vg Vb ¹
donde Fc es el factor de ajuste, k1 - k4 son coeficientes obtenidos por regresión, Vg es el
contenido volumétrico de agregados y Vb es el contenido volumétrico de ligante.
Estos coeficientes k1 a k4 se han determinado mediante la función Solver en la hoja de
cálculo Excel minimizando la suma de los cuadrados de los errores de los valores
experimentales y los del modelo ajustado |E*|(en espacio, bi-logarítmico).
La expresión final resulta:
ª§ Vg · º
E* E 0 .Fc E 0 . «¨¨ 33.313 . 31.321¸¸ . Sbit 0.179 89.157» (23)
¬© Vg Vb ¹ ¼
La Figura 7 muestra la comparación entre valores medidos y estimados con el ajuste
empírico propuesto en tanto que la Tabla 2 presenta la evaluación de la bondad de esa
estimación.
100000
2
R = 0.88
10000
|E*| estimado (MPa)
1000
100
10
10 100 1000 10000 100000
|E*| medido (MPa)
Figura 7 Comparación de módulos medidos y estimados ajustados por el modelo

El modelo ajustado presenta una distribución más homogénea alrededor de la línea de
igualdad sin un sesgo apreciable con un coeficiente de correlación R2 = 0.88. La valoración de
la aptitud del modelo resulta Bueno/Bueno para el espacio aritmético y Bueno/Excelente para el
espacio bi-logarítmico.
ʹǤ×
Espacio R2 Se Se/Sy Evaluación
Aritmético 0.74 1444 0.43 Bueno/Bueno
Bi-Logarítmico 0.88 0.184 0.32 Bueno/Excelente

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El modelo ajustado presenta una distribución más homogénea alrededor de la línea de

igualdad sin un sesgo apreciable con un coeficiente de correlación R2 = 0.88. La valoración de
la aptitud del modelo resulta Bueno/Bueno para el espacio aritmético y Bueno/Excelente para el
espacio bi-logarítmico.
Particularmente debe destacarse que este modelo de estimación del módulo dinámico de las
mezclas asfálticas es de base racional sustentado por los principios de la micromecánica, de
relativa sencillez, en un esquema teórico conceptualmente válido en el marco de la Mecánica
Aplicada para el que la información experimental con que debe alimentarse para obtener la
estimación buscada resulta de ensayos convencionalmente disponibles en nuestro país. Además
sólo requiere conocer las características generales de la mezcla habitualmente determinadas
durante la formulación de la misma correspondientes a la granulometría de los agregados, la
densidad Marshall, el porcentaje de vacíos y el porcentaje, penetración y punto de
ablandamiento del asfalto para obtener una estimación suficientemente confiable para ser
aplicada en el diseño de pavimentos flexibles. Finalmente del análisis de los resultados
obtenidos, es posible concluir que el modelo desarrollado produce resultados del módulo
dinámico suficientemente confiables y adecuados para las mezclas asfálticas usadas típicamente
en Argentina aplicables en procedimientos de diseño empírico-mecanísticos de pavimentos.
4 Conclusiones
Se ha desarrollado un modelo tridimensional como extensión de los modelos analíticos en 2

dimensiones en el que cada agregado es considerado como una esfera recubierta por una
película de espesor constante del mástico asfáltico y embebida en un medio esférico equivalente
y homogéneo de tamaño finito de mezcla asfáltica cuyas propiedades efectivas son
desconocidas.
El mismo ha sido aplicado sistemáticamente a todas las mezclas asfálticas incluidas en la
base de datos conformada previamente siguiendo un procedimiento secuencial. La comparación
de valores estimados por el modelo y los medidos experimentalmente resulta muy similar a las
obtenidas con otros procedimientos y modelos evaluados previamente observándose que el
modelo micromecánico resulta adecuado para aquellos valores más altos del módulo elástico y
tiende a subvalorar aquellos más bajos.
De acuerdo a las premisas básicas para el desarrollo de este modelo de estimación se ha
introducido un factor de calibración de naturaleza empírica que involucra el módulo de rigidez
del ligante Sbit y el contenido relativo de agregados pétreos. El modelo ajustado no presenta
sesgo apreciable con un coeficiente de correlación R2 = 0.88. La valoración de la aptitud del
modelo resulta Bueno/Bueno para el espacio aritmético y Bueno/Excelente para el espacio bi-
logarítmico. Del análisis de los resultados obtenidos, es posible concluir que el modelo
desarrollado produce resultados del módulo dinámico suficientemente confiables y adecuados
para las mezclas asfálticas usadas típicamente en Argentina aplicables en procedimientos de
diseño empírico-mecanísticos de pavimentos.
5 Referencias
[1] Eshelby, J. D: "The determination of the elastic field of an ellipsoidal inclusion and related
problems". Proceedings Royal Society, Serie A, No. 241. pp.376-396. 1957. London.
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DESARROLLO DE UN MODELO DE ESTIMACIÓN DE LAS

PROPIEDADES REOLÓGICAS DE LIGANTES ASFÁLTICOS
Fernando Martínez 1, Marina Cauhapé Casaux 1 y Silvia Angelone 1
1
Rosario, Riobamba y Berutti, (2000) Rosario, Argentina, fermar@fceia.unr.edu.ar
Resumen
En 1954, Van der Poel introdujo el concepto de “stiffness” de los asfaltos como una función de
la temperatura y el tiempo de carga. Basándose en los resultados de los ensayos convencionales
de penetración y punto de ablandamiento, desarrolló un nomograma que permite estimar esta
propiedad. Más recientemente el programa SHRP, aplicó el Reómetro de Corte Dinámico DSR
para caracterizar las propiedades reológicas de ligantes asfálticos. Sin embargo, el DSR es un
equipo de alto costo que no está disponible en muchos laboratorios. Este trabajo presenta una
evaluación del nomograma de Van der Poel para la predicción de las propiedades reológicas de
los asfaltos y una evaluación del mismo basada en criterios estadísticos. Por otra parte se
desarrolla un modelo original de estimación del módulo de corte dinámico G* y el ángulo de
desfasaje G de los asfaltos utilizando la información contenida en una base de datos que se ha
configurado conteniendo más de 5500 resultados para ligantes convencionales, modificados y
multigrados. Se concluye que estimaciones confiables del módulo dinámico de corte de los
asfaltos analizados pueden ser obtenidos con los modelos desarrollados en este estudio.
Palabras Clave: Ligantes asfálticos, módulo de corte dinámico, Van der Poel, modelo de
estimación,
1 Introducción
Los métodos de diseño de pavimentos están tendiendo a metodologías basadas en principios

mecanísticos para las que una adecuada caracterización de los materiales utilizados es un factor
clave. Para las mezclas asfálticas el Módulo Dinámico E* es la principal propiedad de interés.
Entre otros factores de influencia, este módulo dinámico es fuertemente dependiente de la
rigidez del ligante asfáltico.
En 1954, Van der Poel introdujo el concepto de Stiffness (o módulo de rigidez en español)
de los asfaltos como una función de la temperatura y el tiempo de carga basándose en el simple
concepto del módulo de Young aplicado a materiales viscoelásticos [1].
De acuerdo con Van der Poel, este módulo de rigidez de los asfaltos Sbit es definido como el
cociente entre tensión aplicada y deformación resultante para un dado tiempo de carga t y una
temperatura T del asfalto como:
§V·
Sbit ¨ ¸ (1)
© H ¹ t,T
donde V es la tensión aplicada y H es la deformación resultante.

El término Sbit es ahora comúnmente usado por los tecnólogos del asfalto como un
equivalente del módulo elástico E(t) para materiales viscoelásticos.
Basándose en los resultados obtenidos durante 20 años de investigación en su laboratorio,
Van der Poel desarrolló un nomograma de estimación del módulo de rigidez de los asfaltos para
una dada condición de temperatura y tiempo de carga utilizando resultados obtenidos
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convencionalmente para estos ligantes como la Penetración a 25 ºC, Pen25º, y el Punto de

Ablandamiento Anillo y Bola, TA&B como parámetros de entrada.
De acuerdo con Van der Poel la precisión de este nomograma es ampliamente suficiente para
aplicaciones ingenieriles y Sbit puede ser estimado a cualquier temperatura y tiempo de carga
con un factor de 2 [2]. Numerosos investigadores han establecido también que el nomograma
fue desarrollado en una época en que los asfaltos eran convencionales y en consecuencia no es
adecuado para ser usado con asfaltos modificados con polímeros [3,4,5].
Algunas pequeñas modificaciones al nomograma original de Van der Poel fueron realizadas
en 1966 y 1973 con el objeto de considerar algunas inconsistencias observadas en algunos casos
especiales de varios cementos asfálticos fundamentalmente vinculadas a la hipótesis de equi-
consistencia de los asfaltos a la temperatura del Punto de Ablandamiento Anillo y Bola.[6, 7].
Las funciones matemáticas usadas por Van der Poel para el desarrollo de su nomograma
nunca fueron explicitadas en ninguna publicación. Sin embargo Ullidtz [8] ha propuesto una
fórmula de aproximación ajustando una porción limitada del nomograma de la forma:
Sbit (1.157 u 107 ).( t 0.368 ).(e iP ).(TA & B T)5 (2)
con t como tiempo de carga en segundos, IP es el Indice de Penetración y T es la temperatura
del ligante asfáltico en ºC.
El uso de esta ecuación está restringida a tiempos t entre 0.01 y 0.1 segundos, IP entre -1.0 y
1.0 y diferencias entre la temperatura del Punto de Ablandamiento TA&B y la temperatura del
asfalto (TA&B – T) entre 10 y 70 ºC.
En 1998 la compañía Shell International Oil Products desarrolló una versión computarizada
del nomograma disponible como un software comercial denominado Bands 2.0 [9].
La viscosidad es también una propiedad fundamental de los ligantes asfálticos y es una
medida de la resistencia a fluir de un líquido definida como la relación entre la tensión de corte
aplicada y la velocidad de deformación por corte resultante como:
W
K
§¨ dJ ·¸ (3)
© dt ¹
donde K es la viscosidad, W la tensión de corte y (dJ/dt) la velocidad de deformación.
En la actualidad se considera que el ensayo más práctico para determinar la viscosidad de un
asfalto es el viscosímetro rotacional con un sistema de control de la temperatura que permite
evaluar al ligante asfáltico en un amplio rango de temperaturas y velocidades de deformación.
Cuando la viscosidad del ligante asfáltico se ha determinado a distintas temperaturas, una
relación entre esta viscosidad y la temperatura ha sido propuesta por ASTM [10] de la forma:
log>logK@ A VTS. logT (4)
donde K es la viscosidad en cPoises, T es la temperatura en ºRankine, A es el parámetro de
intersección de la viscosidad y VTS es el parámetro para el Indice de Susceptibilidad Térmica
del ligante.
El Reómetro de Corte Dinámico (DSR, Dynamic Shear Rheometer por su nombre en inglés)
es un equipo de caracterización de los asfaltos en el cual una tensión de corte W que oscila
sinusoidalmente es aplicada a un delgado disco de asfalto dispuesto entre dos platos paralelos y
se determina la deformación de corte J que resulta por esa tensión aplicada. Entonces el módulo
dinámico de corte G* es calculado como:
W
G* (5)
J
El ensayo puede llevarse a cabo a distintas temperaturas y frecuencias de manera de tener

una visión general del comportamiento reológico de ese material. Debido a la naturaleza
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viscoelástica del asfalto, también puede ser determinado el desfasaje G entre tensiones aplicadas
y deformaciones resultantes.
El Reómetro de Corte Dinámico fue adoptado durante la ejecución del programa SHRP
(Strategic Highway Research Program) como un instrumento muy eficiente para caracterizar las
propiedades reológicas de los materiales bituminosos en un amplio rango de temperaturas y
frecuencias y posteriormente incorporado para la especificación del grado de perfomance PG de
los materiales asfálticos.
Sin embargo, este equipo es muy costoso y entonces no está disponible en la mayoría de los
laboratorio por lo que se hace necesario desarrollar ecuaciones o métodos de estimación del
módulo de corte dinámico G* a partir de los resultados de ensayos convencionales.
Bari y Witczak [11] han propuesto un procedimiento de estimación de G* para una dada
temperatura y frecuencia a partir de la relación A-VTS.
Si el ligante asfáltico es considerado como un fluido incompresible y la relación de Poisson
Q es adoptada igual a 0.5 se puede establecer la relación:
Sbit 2(1 Q ) G * 3 G * (6)
Para este trabajo, se han compilado un número muy grande de resultados de ligantes
asfálticos de diferentes procedencias en una base de datos con valores de ensayos
convencionales tales como la penetración y el punto de ablandamiento y ensayos fundamentales
como la viscosidad, el módulo de corte dinámico y el ángulo de desfasaje.
Un primer objetivo es verificar la validez del nomograma de estimación propuesto por Van
der Poel utilizando como hipótesis válida la Ec. (6) y comparando resultados estimados y
medidos de la rigidez de esos ligantes considerados.
El segundo objetivo es desarrollar un modelo de predicción del módulo de corte dinámico
G* y el ángulo de desfasaje G utilizando como datos de entrada resultados de los ensayos
convencionales y comparar estas estimaciones con los valores medidos experimentalmente.
En todos los casos, las comparaciones propuestas han sido analizadas gráfica y
estadísticamente de manera de evaluar cuali y cuantitativamente la bondad de esas estimaciones
analizadas.
2 Materiales empleados y metodología experimental
Para este trabajo se han considerado resultados informados por Bari en su Tesis de Maestría
[12], por Morea en su Tesis Doctoral [13] y otros obtenidos por los autores en distintos trabajos
totalizando valores de 49 asfaltos tanto convencionales como modificados y con diferentes
grados de envejecimiento.
Para todos ellos, los resultados de la Penetración a 25 ºC Pen25, el Punto de Ablandamiento
TA&B, la viscosidad rotacional a diferentes temperaturas, el módulo de corte dinámico G* y el
ángulo de desfasaje G han sido compilados en una larga base de datos conteniendo
aproximadamente 5600 filas.
3 Procedimientos y resultados obtenidos
3.1 Validez del nomograma de Van der Poel
Con los resultados de G* y utilizando la Ec. (6) se han calculado los respectivos valores de la
rigidez Sbitcalculado como Sbitcalculado = 3. G* para todos los ligantes y a todas las frecuencias y
temperaturas de ensayo incluidas en la base de datos.
Por otro lado, a partir de la Penetración a 25 ºC, el Punto de Ablandamiento y todas las
frecuencias y temperaturas empleadas en la determinación de G* se ha estimado
sistemáticamente la rigidez de los asfaltos Sbit utilizando la versión computacional del
nomograma de Van der Poel. La Figura 1 muestra la comparación de los valores calculados y
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estimados, Sbitcalculado y Sbit respectivamente, para todos los ligantes convencionales en tanto
que la Figura 2 hace lo propio para los ligantes modificados en espacios doble logarítmicos. En
estas figuras también se ha representado una línea de igualdad y de acuerdo a la precisión
declarada por Van der Poel, otras dos líneas afectadas por los factores 2 y 0.5.
1.E+09
Convencionales
1.E+07
Sbit Van der Poel (Pa)

1.E+05
1.E+03
x2
1.E+01
x 0.5
Línea de igualdad
1.E-01
1.E-01 1.E+01 1.E+03 1.E+05 1.E+07 1.E+09
Sbitcalculado = 3 x G* medido (Pa)
Figura 1 Comparación de Sbitcalculado y Sbit para los ligantes convencionales

1.E+09
Modificados
1.E+07
Sbit Van der Poel (Pa)
1.E+05
1.E+03
x2
1.E+01
x 0.5
Línea de igualdad
1.E-01
1.E-01 1.E+01 1.E+03 1.E+05 1.E+07 1.E+09
Sbitcalculado = 3 x G* medido (Pa)
Figura 2 Comparación de Sbitcalculado y Sbit para los ligantes modificados

La evaluación visual de estas figuras muestra que existe un excelente acuerdo entre el
Sbitcalculado a partir de los resultados experimentales de G* y los estimados con el nomograma de
Van der Poel para los asfaltos convencionales en tanto que la comparación es algo más débil
para los modificados como era de suponer. El 91% de los resultados correspondientes a los
asfaltos convencionales se sitúan dentro de la faja correspondiente a la precisión declarada por
Van der Poel en tanto que para los modificados, el 56% de los valores se encuentran dentro de
esa franja.
Cuali y cuantitativamente la bondad del ajuste entre valores medidos y estimados se ha
evaluado mediante el cociente Se/Sy y el coeficiente R2 de acuerdo a un criterio de clasificación
propuesto por Witczak et al. [14] y adoptado por varios investigadores. El coeficiente de
correlación R2 es una medida de la precisión de la regresión, que será mejor cuanto más cercano
sea el valor de R2 a la unidad. La proporción Se/Sy es una medida de la mejora en la calidad de
la comparación respecto a la ecuación de regresión. Cuanto menor sea la relación Se/Sy (más
cercana a cero) mejor es la bondad de la comparación ya que una mayor dispersión de los
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valores medidos experimentales pueden ser comparados favorablemente con una menor
dispersión en los valores estimados.
La Tabla 1 muestra la evaluación de esta bondad de ajuste para los asfaltos convencionales,
los modificados y todos ellos considerados en conjunto.
Tabla 1. Evaluación de la bondad del ajuste entre valores medidos y estimados
Ligantes R2 Se Sy Se/Sy Evaluación
Convencionales 0.99 0.166 1.973 0.08 Excelente/Excelente
Modificados 0.96 0.232 1.358 0.17 Excelente/Excelente
Todos 0.99 0.224 1.879 0.12 Excelente/Excelente
La evaluación resulta en una excelente bondad de ajuste mostrando que a pesar de que el
nomograma de Van der Poel fue desarrollado alrededor del año 1950 con diferentes crudos y
probablemente distintos procesos de fabricación que los que se utilizan actualmente, éste sigue
siendo válido para estimar la rigidez de los asfaltos con suficiente precisión para fines prácticos.
3.2 Desarrollo de modelos de estimación de G* y G
Como se mencionó anteriormente, el módulo dinámico E* de las mezclas asfálticas es

fuertemente dependiente de la rigidez del ligante. En laboratorio, esta rigidez es evaluada a
través del módulo de corte dinámico G* mediante el Reómetro de Corte Dinámico DSR.
Con el objeto de tener un mayor conocimiento de las propiedades del asfalto, resulta de
interés disponer de algún procedimiento de estimación del módulo G* y el ángulo de desfasaje G
a partir de los resultados de ensayos convencionales como la Penetración a 25 ºC, Pen25, y el
Punto de Ablandamiento, TA&B.
Bajo esta hipótesis se ha desarrollado un modelo de estimación empírico utilizando como
variables de entrada los dos resultados señalados previamente y el Indice de Penetración IP
definido por Pfeiffer & Van Doormaal [16] como:
20.1 25.A
IP
1 50.A (7)
log(800) log( Pen 25 )

A
TA & B 25 (8)
Se ha utilizado un procedimiento de optimización no lineal con la función Solver del

programa Excel minimizando la suma del error cuadrático entre los valores medidos de G* y
estimados por el modelo para todos los ligantes, temperaturas y frecuencias incluidas en la base
de datos referida. El modelo que se propone resulta:
log(G*) a 1 TA & B T 2 >a 2 ln( f ) a 3 @ TA & B T >a 4 ln( f ) a 5 @ (9)
con:
a1 3.930.10 7 IP 2 5,454.10 6 IP 2.152 .10 4 (10)
5 4 3
a2 1.964 .10 IP 1.824 .10
2
IP 1.891 .10 (11)
4 3 2
a3 2.757 .10 IP 6.0661 .10
2
IP 5.919 .10 (12)
3 2 1
a4 5.481 .10 IP 3.205 .10
2
IP 3.319 .10 (13)
2 1
a5 1.304 .10 IP 1.699 .10
2
IP 3.846 (14)
y donde G* es el módulo de corte dinámico en Pa, T es la temperatura en ºC, f es la frecuencia
en Hz y a1, a2, a3, a4 y a5 son parámetros de ajuste.
Estos parámetros han sido ajustados para los resultados de la base de datos con Indices de
Penetración entre -1.37 y 6.87, Punto de Ablandamiento TA&B entre 47 y 96 ºC, frecuencias
entre 0.16 y 16 Hz y temperaturas entre 10 y 115 ºC.
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La Figura 3 muestra la comparación entre valores medidos y estimados mediante el modelo

para los 5593 resultados comprendidos en la base de datos.
1.E+09
1.E+07
G* estimado (Pa)
1.E+05
1.E+03
1.E+01
Línea de igualdad
1.E-01
1.E-01 1.E+01 1.E+03 1.E+05 1.E+07 1.E+09
G* medido (Pa)
Figura 3 Comparación de G* medidos y estimados mediante el modelo propuesto

La totalidad de los puntos, incluyendo asfaltos convencionales y modificados, se acomodan
ajustadamente alrededor de la línea de igualdad con un pequeño sesgo en el rango de los valores
altos de G* superiores a 107 Pa. El análisis de la bondad de ajuste resulta con R2 = 0.99 y la
relación Se/Sy = 0.11 que posibilitan calificarlo como Excelente. Por otra parte, 4878 puntos de
los 5593 totales (o sea el 87 %) están dentro del rango de precisión aceptado para el nomograma
de Van der Poel mediante un factor entre 0.5 y 2 para los medidos y estimados.
Como consecuencia, el modelo de estimación propuesto en este trabajo es capaz de predecir
de una manera suficientemente precisa la rigidez de los cementos asfálticos valorada a través del
módulo dinámico de corte G* para propósitos prácticos siendo su mayor ventaja la de estar
basada en los resultados de ensayos convencionalmente realizados en laboratorios viales.
De igual manera se ha desarrollado un modelo de estimación del ángulo de desfasaje G
utilizando los mismos datos de entrada. El modelo que se propone es de la forma:
G b1 TA & B T 2 >b 2 ln( f ) b 3 @ TA & B T >b 4 ln( f ) b 5 @ (15)
con:
b1 2.805 .10 6 IP 2 5,908 .10 6 IP 8.675 .10 5 (16)
5 4 4
b2 8.857 .10 IP 2.793 .10
2
IP 1.077 .10 (17)
4 4 3
b3 5.288 .10 IP 4.555 .10
2
IP 7.927 .10 (18)
3 4 2
b4 2.185 .10 IP 5.622 .10
2
IP 1.622 .10 (19)
2
b5 1.503 .10 IP 1.365
2
(20)
y donde G es el ángulo de desfasaje en radianes.
La Figura 4 muestra la comparación entre valores medidos y estimados mediante el modelo
para los 5593 ángulos de desfasajes comprendidos en la base de datos.
El 88% de los puntos se acomodan alrededor de la línea de igualdad con un error inferior a
10 grados. El análisis de la bondad de ajuste resulta con R2 = 0.76 y la relación Se/Sy = 0.42 que
posibilitan calificarlo como Bueno.
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90
80
70
60
G estimado (º)
50
40
30
20
10 Línea de igualdad
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
G medido (º)
Figura 4 Comparación de G medidos y estimados mediante el modelo propuesto
4 Conclusiones
Este trabajo presenta en primera instancia, una evaluación del nomograma de Van der Poel para
la predicción de las propiedades reológicas de los asfaltos y una evaluación del mismo basada
en criterios estadísticos. Para ello se ha utilizado la información de una base de datos que se ha
configurado especialmente para 49 asfaltos distintos, tanto convencionales como modificados y
con distintos grados de envejecimiento, resultando en aproximadamente 5600 datos
experimentales.
Considerando a los ligantes asfálticos como materiales viscoelásticos incompresibles y a
partir de los módulos de corte G* medidos, se ha calculado un módulo de rigidez Sbit que se ha
comparado con los valores que es posible estimar con el nomograma de Van der Poel. La
comparación resultante es excelente mostrando que a pesar de que ese nomograma fue
desarrollado alrededor del año 1950 con diferentes crudos y probablemente distintos procesos
de fabricación que los que se utilizan actualmente, éste sigue siendo válido para estimar la
rigidez de los asfaltos con suficiente precisión.
En una segunda parte de este trabajo se desarrolla un método empírico de estimación del
módulo de corte G* y el ángulo de desfasaje G utilizando como datos de entrada la Penetración a
25 ºC y el Punto de Ablandamiento.
En el caso de G*, el procedimiento permite obtener estimaciones con un coeficiente de
correlación R2 = 0.99 y una relación Se/Sy = 0.11 que posibilitan calificarlo como Excelente.
Para el ángulo de desfasaje G, la estimación resulta buena con un coeficiente de correlación algo
menor.
Se concluye que ambos modelos, basados en resultados empíricos que son
convencionalmente obtenidos en los laboratorios viales permiten predecir de una manera
suficientemente precisa, las propiedades reólogicas fundamentales de los cementos asfálticos
para ser empleadas con propósitos prácticos en el diseño estructural de pavimentos flexibles.
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Record: Journal of the Transportation Research Board, 2001: 9-19. 2007.
[12] Bari, J. “Investigation of the rheological properties of typical asphalt binders used in Arizona”. MSc.
Thesis. Arizona State University. 2001.
[13] Morea, F. “Deformaciones permanentes en mezclas asfálticas. Efecto de la reología de los asfaltos, la
temperatura y condiciones de carga”. Tesis presentada para el grado de Doctor en Ingeniería, Facultad de
Ingeniería, Universidad Nacional de La Plata. 2011.
[14] Witczak, M., Pellinen T. and El-Basyouny M. “Pursuit of the simple performance test for asphalt
concrete fracture/cracking”. Proc Association of Asphalt Paving Tech-nologists. 71: 767-778. 2002.
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ESTUDO DO COMPORTAMENTO À FADIGA DE

MISTURAS ASFÁLTICAS COM LIGANTE ASFÁLTICO
MODIFICADO POR POLÍMERO E ASFALTO TLA
Gracieli Bordin Colpo 1, Douglas Martins Mocelin1, Lélio
Antônio Teixeira Brito1, Jorge Augusto Pereira Ceratti1
1
Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS/LAPAV), Porto Alegre/RS – Brasil,
grabc@hotmail.com, douglas.martins.m@hotmail.com, lelio.brito@ufrgs.br, jorge.ceratti@ufrgs.br
Resumo
Com o crescente aumento do volume de tráfego e face à crescente sobrecarga nas rodovias, a
utilização de pavimentos asfálticos mais resistentes é imperativa. Em função disto, é importante
conhecer o comportamento à fadiga das misturas asfálticas ditas especiais, como as com asfalto
modificado por polímero e as com adição de asfalto natural, de uso crescente nas rodovias
brasileiras. A principal função destes tipos de asfaltos é compensar algumas deficiências do
cimento asfáltico convencional, aumentando a vida útil e melhorando o desempenho do
pavimento. Sabe-se que o fenômeno de fadiga nestas misturas é considerado um dos problemas
de maior relevância, pois resulta na degradação dos materiais que compõe o pavimento e,
consequentemente, da sua estrutura. Conhecer a resistência à fadiga destas misturas é
imprescindível componente na sua formulação, tanto para o dimensionamento de uma estrutura
de pavimento quanto para a escolha de uma adequada solução em uma obra de recuperação do
pavimento. No Brasil, recentemente estão sendo desenvolvidas pesquisas para analisar a fadiga
de misturas asfálticas utilizando o ensaio de flexão em quatro pontos, contudo a realização deste
ensaio ainda é restrita. Neste sentido, o presente trabalho analisou o comportamento à fadiga,
utilizando o ensaio de flexão em viga quatro pontos à deformação controlada e à temperatura
constante de 25ºC, de duas misturas asfálticas denominadas de concreto asfáltico com ligante
modificado por polímero (AMP 60/85) - CA-E e concreto asfáltico com ligante modificado por
polímero e adição de TLA (CAP TLA) – CA-TLA. As vigotas utilizadas nos ensaios foram
extraídas de placas de concreto asfáltico moldadas e compactadas com rolo em uma usina de
asfalto. Os resultados dos ensaios deste estudo mostraram que a mistura CA-E apresentou
desempenho à vida de fadiga entre duas e quatro vezes superiores em relação aos valores obtidos
para a mistura CA-TLA.
Palavras chave: Fadiga, Misturas asfálticas, Flexão em quatro pontos, TLA.
1 Introdução
A fadiga é considerada um dos problemas de maior relevância que ocorre nas misturas asfálticas,
pois resulta na degradação dos materiais que compõe o pavimento asfáltico e, consequentemente,
da estrutura do pavimento [1]. O fenômeno de fadiga origina-se nas cargas repetidas do tráfego
que geram tensões de tração na base do revestimento. Isto faz com que no estágio inicial ocorra
o surgimento de microfissuras, as quais podem evoluir para trincas e, assim, levar à falha
estrutural do pavimento. O conhecimento da resistência à fadiga de misturas asfálticas assume
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particular importância na formulação das misturas, no dimensionamento de uma estrutura ou na

escolha de uma adequada solução para uma obra de recuperação do pavimento de uma rodovia.
Com o crescente aumento do volume de tráfego e da sobrecarga nos pavimentos faz-se
necessário à aplicação de revestimentos mais resistentes e duráveis. Em função disto é importante
que além de conhecer as propriedades das misturas asfálticas convencionais, aprofundar os
conhecimentos sobre as misturas especiais como as modificadas por polímero, que nos últimos
anos têm sido potencialmente empregadas pelas Concessionárias. A principal função deste tipo
de mistura é compensar algumas deficiências do cimento asfáltico convencional, aumentando a
vida útil do pavimento e melhorando o seu desempenho.
O emprego de misturas com cimento asfáltico de petróleo (CAP) modificado por polímero e
com adição de TLA (Trinidad Lake Asphalt) vêm conquistando crescente uso em concessionárias
de rodovias brasileiras. O TLA é um asfalto natural extraído de um lago localizado em Trinidad
e Tobago, e sua adição ao CAP pode proporcionar um maior desempenho mecânico em
consequência da melhor estabilidade da mistura asfáltica [2]. A adição de TLA em ligantes
asfálticos foi utilizada no revestimento da nova ponte TNB (Takoma Narow Bridge) nos EUA, a
qual foi referência para o projeto de restauração do revestimento da ponte móvel do Guaíba [3].
Alguns pesquisadores realizaram ensaios de tração indireta por compressão diametral e flexão em
amostras trapezoidais para determinar a vida de fadiga de misturas compostas por ligantes
modificados mostrando um desempenho adequado destes materiais [4, 5].
Neste sentido, está pesquisa busca verificar a metodologia de moldagem e compactação
proposta e, visa contribuir para os estudos sobre o comportamento da vida de fadiga de misturas
asfálticas com ligantes modificados, utilizando o ensaio de flexão a quatro pontos. Este ensaio
consiste em submeter um corpo de prova, em forma de um paralelepípedo esbelto simplesmente
apoiado, a uma carga vertical nos dois terços médios da viga, originando assim, um estado de
tração uniforme na parte central da amostra, entre os dois pontos de carregamento, zona onde o
momento fletor é constante com esforços cortantes nulos. Isto faz com que este tipo de ensaio
seja considerado adequado para representar o comportamento de campo em relação à resistência
a fadiga das misturas asfálticas.
2 O comportamento à fadiga de misturas asfálticas
A norma americana ASTM define fadiga como o processo de mudança estrutural permanente,
progressiva e localizada que ocorre em um ponto do material sujeito a tensões e deformações
variáveis, produzindo fissuras que podem levar à ruptura após um determinado número de ciclos
[6]. Porém, deve-se levar em consideração que o estado de ruptura por fadiga somente irá ocorrer
quando os danos atingirem a um nível crítico, o que pode não acontecer dentro do período da vida
útil da estrutura do pavimento [7].
O processo de fadiga é considerado como um importante mecanismo que pode levar a
degradação dos pavimentos e tem sido estudado há bastante tempo [8]. Preussler, Pinto e Medina
apresentaram no Brasil os primeiros modelos para determinar a vida de fadiga de concretos
asfálticos, obtidos através de ensaios realizados em laboratório. Estes autores ainda apresentaram
um exemplo de aplicação dos resultados dos ensaios no projeto de reforço de um pavimento [9].
Diferentes estágios podem ocorrer durante o processo de fadiga em uma camada de
revestimento asfáltico submetida a um carregamento cíclico, como pode ser observado na Figura
1. A região I corresponde às primeiras mudanças microestruturais com a formação de
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microfissuras e, além disso, neste estágio a densidade dos deslocamentos cresce e se iniciam as
zonas de danos irreversíveis. Já a região II é caracterizada pelas macrofissuras que surgem devido
à união das microfissuras. Por fim, na região III ocorre o crescimento das macrofissuras
conduzindo rapidamente ao colapso total da estrutura [10].
Figura 1. Estágios que ocorrem em um processo de fadiga [10].

O ensaio geralmente empregado para caracterizar o fenômeno de fadiga consiste em submeter
amostras de misturas asfálticas a solicitações repetidas, registrando o número de ciclos até atingir
à ruptura. A análise da resistência à fadiga pode ser realizada de diferentes formas, seja através
dos métodos tradicionais, considerando tensão de tração e deformação de tração inicial, ou por
meio da energia dissipada. As curvas clássicas que representam a vida de fadiga versus a tensão
ou deformação de tração aplicada são denominadas de curvas de Wöhler e podem ser observadas
através da Figura 2.
Figura 2. Exemplos de curvas de Wöhler [11].

Ensaios laboratoriais são fundamentais para determinar os modelos de fadiga estabelecidos
pela relação entre o estado de tensão-deformação e o número de ciclos de carga até atingir a
ruptura ou um critério de ruptura. Estes ensaios consideram cargas repetidas com diferentes níveis
de tensão ou deformação, devendo reproduzir o mais próximo possível as condições estabelecidas
em campo para as misturas utilizadas nas camadas de concreto asfáltico. Os resultados dos ensaios
de fadiga são influenciados pelas condições de carregamento e pelas configurações usadas; por
isso, são extremamente importantes a calibração dos transdutores, o alinhamento das faces dos
corpos de prova, a adequação dos sinais de carregamentos impostos, a rigidez do equipamento,
suficiente para não influenciar nas leituras de força e deslocamento, e a verificação adequada da
aquisição dos dados [1].
No ensaio de flexão em viga quatro pontos, utilizado neste estudo, é possível optar pelo
carregamento a tensão controlada ou a deformação controlada. Os resultados determinados em
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ensaios de fadiga à tensão controlada são comumente utilizados no dimensionamento de

pavimentos com uma espessura de revestimento espessa, enquanto que os obtidos em ensaios à
deformação controlada devem ser usados em pavimentos que apresentam uma espessura
betuminosa delgada. Em especial no ensaio de flexão em quatro pontos, a ruptura da viga tende a
ocorrer em uma zona de tensão uniforme, sem a presença de tensões de cisalhamento, em
contraponto, o estado de tensão é essencialmente de tração na flexão, sendo diferente do que
ocorre na estrutura de um pavimento.
Este tipo de ensaio é comumente empregado nos Estados Unidos e Europa, sendo que no Brasil
seu emprego ainda não é muito difundido, não havendo normatização para a realização do mesmo.
Além disso, no Brasil há poucos laboratórios que realizam o ensaio de fadiga por flexão em vigas
a quatro pontos. Com isso, esta pesquisa visa contribuir para a análise do comportamento à fadiga
de misturas asfálticas através deste tipo de configuração de ensaio.
3 Materiais e métodos
Os materiais utilizados nesta pesquisa tais como ligantes asfálticos, agregados minerais e misturas
asfálticas foram avaliados de acordo com diversas técnicas laboratoriais, sendo estas realizadas
no Laboratório de Pavimentação da Universidade Federal do Rio Grande do Sul –
LAPAV/UFRGS. As misturas empregadas para moldagem das placas, das quais foram extraídas
vigas, foram produzidas em uma usina de asfalto.
3.1 Materiais
Os agregados minerais utilizados são provenientes de uma pedreira localizada no km 30 da BR-

290-RS, sendo de origem basáltica da formação Serra Geral. Os resultados das análises
granulométricas dos agregados encontram-se na Tabela 1.
Tabela 1. Distribuição granulométrica dos agregados.
Peneira Percentagem passante em massa (%)
nº mm Brita 3/4” Brita 3/8” Pó-de-pedra
3/4" 19,1 100,0 100,0 100,0
1/2" 12,7 51,4 100,0 100,0
3/8" 9,5 12,7 98,2 100,0
n4 4,8 2,8 11,9 97,3
n 10 2,0 2,1 1,6 58,2
n 40 0,4 1,8 1,4 23,8
n 80 0,2 1,6 1,4 16,1
n 200 0,1 1,0 1,2 11,5
Os cimentos asfálticos de petróleos (CAPs) utilizados para a composição das misturas

asfálticas foram um CAP modificado por polímero (AMP 60/85) e um CAP modificado por
polímero e adição de TLA (CAP TLA). Na Tabela 2 encontram-se os resultados das principais
propriedades destes cimentos asfálticos. Salienta-se que a especificação do CAP TLA foi
fornecida pela empresa que comercializa este ligante modificado com adição de TLA.
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Tabela 2. Principais propriedades do CAP TLA e AMP 60/85.

Especificação Resultados Especificação Resultados
Propriedade Método
CAP TLA CAP TLA AMP 60/85 AMP 60/85
Ponto de Amolecimento (ºC) NBR 6560 58 min. 63 60 min. 65
Penetração (0,1 mm) NBR 6576 20 - 40 42 40 -70 50
Viscosidade Brookfield 135ºC (cp) NBR 15184 1000 a 5000 1655 3000 máx. 898
Viscosidade Brookfield 150ºC (cp) NBR 15184 500 a 2500 795 2000 máx. 360
Viscosidade Brookfield 175ºC (cp) NBR 15184 100 a 1500 277,5 1000 máx. 173
Recuperação Elástica à 25ºC (%) NBR 15086 60 min. 81 85 min. 92
Nesta pesquisa foram utilizados dois diferentes tipos de misturas asfálticas produzidas em uma
usina de asfalto, localizada no km 30 da BR-290/RS, sendo uma denominada de concreto asfáltico
com CAP modificado por polímero e adição de TLA - CA-TLA e a outra de concreto asfáltico
com CAP modificado por polímero (AMP 60/85) - CA-E. A mistura CA-E também é utilizada
no pavimento de trechos experimentais da BR-290/RS, na qual são realizados monitoramentos
periodicamente.
A composição granulométrica estabelecida para as misturas busca enquadrar o material
próximo ao centro da faixa C do DNIT e dentro dos limites da faixa de trabalho, apresentando
diâmetro máximo dos agregados de 19 mm. As composições granulométricas da mistura CA-
TLA e das misturas CA-E são apresentadas na Figura 3.
Figura 3. Composição granulométrica estabelecida para as misturas CA-TLA e CA-E.

Na Tabela 3 estão resumidas as propriedades finais das misturas asfálticas como teor de ligante
de projeto, volume de vazios (VV), vazios de agregado mineral (VAM), relação betume-vazios
(RBV), densidade máxima medida (DMM), densidade máxima teórica (DMT) e densidade
aparente (DAP). O volume de vazios adotado para determinação do teor de ligante de projeto foi
o mais próximo de 4%.
Tabela 3. Resumo das propriedades das misturas CA-TLA e CA-E.
Mistura % Ligante VV (%) VAM (%) RBV (%) DMM DMT DAP
CA-TLA 5,10 4,10 16,40 75,00 2,530 - 2,428
CA-E 5,25 4,00 16,20 75,00 - 2,450 2,360
3.2 Processo de compactação e moldagem dos corpos de prova
O processo de compactação e moldagem das placas de concreto asfáltico, para posterior extração
dos corpos de prova utilizados nos ensaios de fadiga à flexão em quatro pontos, foi realizado na
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usina de asfalto, em função da quantidade de material necessário para o desenvolvimento do

estudo. Foram fixados moldes metálicos em uma pista de concreto com o objetivo de evitar
possíveis deslocamentos durante a compactação das placas, conforme mostra a Figura 4. No
interior dos moldes colocou-se um papel com o intuito de evitar a aderência da mistura e auxiliar
na etapa de desforma das placas.
Figura 4. Pista de moldagem construída na usina de asfalto.

Ao preencher os moldes com a mistura asfáltica foi realizado uma pré-compactação com
auxílio de um soquete de madeira. Este processo foi estabelecido com o objetivo de proporcionar
uma adequada acomodação do material no interior dos moldes. A temperatura de compactação
foi controlada durante o processo, como mostra a Figura 5. Salienta-se que estas temperaturas
devem estar de acordo com o intervalo estabelecido pelos fornecedores dos ligantes asfálticos. A
compactação das placas foi realizada com um rolo compactador e este processo foi controlado
através da densidade aparente obtida no projeto de dosagem da mistura (Figura 6). Os detalhes
sobre este sistema de compactação e moldagem podem ser encontrados no trabalho de Colpo [12].
Figura 5. Controle de temperatura da mistura asfáltica no processo de compactação.
Figura 6. Processo de compactação das placas de mistura asfáltica.
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As placas, após completo resfriamento, foram retiradas dos moldes, como apresentado na
Figura 7. Logo após o processo de desmoldagem as placas foram armazenadas em local
apropriado até realizar o transporte das mesmas para o local onde foi realizado o processo de corte
e extração das vigotas.
Figura 7. Processo de desmoldagem das placas de mistura asfáltica.

Para realizar os procedimentos de corte das placas e obter vigotas nos tamanhos estipulados
por norma, utilizou-se uma serra automatizada com velocidade constante (Figura 8). O emprego
deste processo de serragem teve como objetivo obter um corte preciso e vigotas com uma
superfície uniforme, sem a presença de ranhuras. Nesta pesquisa, foram produzidas vigotas nas
dimensões 380 mm de comprimento, 63 mm de largura e 50 mm de altura, após as faces serem
serradas, buscando atender as dimensões e critérios de faceamento recomendados pela norma da
AASHTO T321 [13].
Figura 8: Processo de corte das placas de mistura asfáltica para obtenção das vigotas.
3.3 Metodologia utiliza na realização dos ensaios de fadiga à flexão em quatro pontos
A metodologia utilizada para a realização dos ensaios de fadiga à flexão em quatro pontos seguiu
alguns procedimentos preconizados pela norma da AASHTO T321[13]. Utilizou-se um
equipamento da IPC Global - modelo CS 7800 (Figura 9) e o programa computacional UTS015.
Os ensaios foram realizados à deformação controlada e submetidos a três diferentes níveis de
deformação, sendo eles 400, 600 e 800ȝİ. Estes valores podem ser considerados altos para
pavimentos típicos de rodovias e alto volume de tráfego no Brasil, mas para ampliação da matriz
experimental e aceleração dos ensaios, optou-se por realizar os ensaios nestes níveis, os quais já
foram utilizados em outras pesquisas [14, 15]. A frequência de carregamento utilizada foi de
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10Hz, a forma de carregamento senoidal e ambos os ensaios tiveram como critério de finalização
a redução em 50% da rigidez inicial das vigas obtida no ciclo 50. Optou-se por utilizar uma
temperatura constante de 25ºC a efeito comparativo dos resultados destes ensaios com outros
estudos que estão em desenvolvimento no laboratório, visto que a temperatura da mistura asfáltica
afeta consideravelmente o comportamento à fadiga [16].
Figura 9. Equipamento utilizado para realização dos ensaios de flexão em viga quatro pontos.
4 Resultados
4.1 Resultados de densidade aparente, volume de vazios, percentagem de volume de vazios e grau
de compactação
Com o intuito de testar em laboratório a metodologia empregada nesta pesquisa para compactação
e moldagem das placas de misturas asfálticas, foram realizados ensaios para determinação da
densidade aparente (Dap) dos corpos de prova prismáticos. Também, buscou-se determinar a
percentagem de volume de vazios (VV) e o grau de compactação (GC) destas amostras.
Nas Tabelas 4 e 5 estão apresentados os resultados de densidade aparente, percentagem de
volume de vazios e grau de compactação obtidos nos corpos de prova moldados com a mistura
asfáltica CA-TLA e a mistura CA-E. Salienta-se que o valor de densidade aparente de projeto
para a mistura CA-TLA e a CA-E foi de 2,428 e 2,360, respectivamente.
Tabela 4. Resultados de Dap, VV e GC das vigotas moldadas com a mistura CA-TLA.
Identificação Densidade Volume de Grau de
Mistura
das vigotas Apare nte Vazios (%) Compactação (%)
1 2,413 4,6 99
2 2,424 4,2 100
3 2,415 4,6 99
4 2,420 4,4 100
5 2,425 4,1 100
CA-TLA
6 2,404 5,0 99
7 2,404 5,0 99
8 2,403 5,0 99
9 2,407 4,8 99
Média 2,413 4,6 99
Des. Padrão 0,01 0,34 0,37
Coef. Variação 0,4% 7,4% 0,4%
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Tabela 5. Resultados de Dap, VV e GC das vigotas moldadas com a mistura CA-E.

Identificação Densidade Volume de Grau de
Mistura
das vigotas Aparente Vazios (%) Compactação (%)
1 2,336 4,7 99
2 2,340 4,5 99
3 2,348 4,2 99
4 2,376 3,0 101
5 2,348 4,1 100
6 2,340 4,5 99
CA-E
7 2,371 3,2 100
8 2,341 4,4 99
9 2,330 4,9 99
Média 2,348 4,2 100
Des. Padrão 0,02 0,65 0,66
Coef. Variação 0,7% 15,5% 0,7%
Os resultados de densidade aparente, percentagem de volume de vazios e grau de compactação

das vigotas produzidas com a mistura CA-TLA e CA-E podem, também, serem visualizados nas
Figuras 10 e 11 onde é possível observar como ocorreu a variação de resultados entre as vigotas
estudadas.
Figura 10. Resultados de Dap, VV e GC dos corpos de prova moldados com a mistura CA-TLA.
Figura 11. Resultados de Dap, VV e GC dos corpos de prova moldados com a mistura CA-E.
Constata-se que os resultados das densidades aparentes obtidas nas vigotas extraídas das placas
moldadas na usina de asfalto estão coerentes com os valores estabelecidos nos projetos de ambas
as misturas asfálticas estudadas. As percentagens de volume de vazios das misturas CA-TLA e
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CA-E apresentaram uma maior variação de resultados, como evidenciado pelos coeficientes de
variação determinados. Isto pode ter ocorrido devido ao processo de pré-compactação ser manual,
podendo influenciar na homogeneidade da mistura no interior dos moldes.
Observa-se que os resultados de volume de vazios das misturas CA-TLA ficaram entre 4,1%
e 5% e da mistura CA-E entre 3,0% e 4,9%, enquanto que o grau de compactação obtido para a
mistura CA-TLA apresentou valores entre 99% e 100% e para a mistura CA-E ficou entre 99% e
101%. Estes resultados mostram que a metodologia empregada para a compactação das placas de
misturas asfálticas está adequada, pois apresenta valores semelhantes aos estabelecidos nos
projetos destas misturas.
4.2 Resultados de resistência à fadiga das misturas CA-TLA e CA-E obtidas no ensaio de fadiga à
flexão em quatro pontos.
Os resultados de rigidez na flexão e vida de fadiga das misturas CA-TLA e CA-E obtidos nos
ensaios de flexão em quatro pontos são mostrados na Tabela 6. Na Figura 12 constam os valores
de rigidez na flexão determinados para as duas misturas em estudo.
Tabela 6. Resultados obtidos nos ensaios de fadiga à flexão em quatro pontos sob deformação
controlada.
Percentagem de
Rigidez na Flexão
Corpo de Def. Tração volume de vazios Número de Ciclos
inicial (MPa)
prova Inicial (ȝİ) (%)
CA-E CA-TLA CA-E CA-TLA CA-E CA-TLA
1 3,0 4,6 2756 4870 4,94E+06 2,07E+06
2 400 3,4 4,2 3147 5745 2,33E+06 1,83E+06
3 3,4 4,6 3105 5103 2,84E+06 2,28E+06
4 4,7 4,4 2871 4867 1,41E+05 1,51E+05
5 600 4,1 4,1 2710 5222 5,24E+05 9,33E+04
6 4,5 5,0 2839 4722 3,76E+05 4,05E+04
7 4,2 5,0 2683 4683 4,73E+04 1,72E+04
8 800 3,0 5,0 2655 4484 5,80E+04 2,11E+04
9 4,1 4,8 2842 4394 1,07E+05 2,17E+04
Figura 12. Rigidez na flexão das misturas estudadas.

Nota-se que a mistura CA-TLA apresentou uma rigidez na flexão, em média, 72% maior que
a obtida pela mistura CA-E. Este comportamento era esperado em função do CAP TLA possuir
maior viscosidade.
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A Figura 13 mostra curvas de fadiga de diferentes misturas com ligantes asfálticos

modificados e convencional (CAP 50/70) obtidas em ensaios de flexão em quatro pontos
realizados nesta pesquisa e em outros trabalhos a critério de verificação dos resultados obtidos
neste estudo [14, 15].
1000
Deformação de Tração (ʅɸ)
CA-E
CA-TLA
Fontes (2009) - CAP 50/70
Klinsky (2014)-AMP 60/85
100
1,00E+03 1,00E+04 1,00E+05 1,00E+06 1,00E+07
Nº de ciclos (N50%)
Figura 13. Curvas de fadiga obtidos nos ensaios de flexão em quatro pontos.
De acordo com os resultados obtidos verificou-se que a mistura CA-E, produzida com ligante
asfáltico modificado por polímero AMP 60/85, apresentou uma vida de fadiga maior que a mistura
CA-TLA, composta por CAP TLA, o qual possui maior viscosidade em comparação com o AMP
60/85.
5 Considerações finais
Este trabalho apresenta um estudo do comportamento à fadiga de uma mistura asfáltica composta
por ligante modificado por polímero (AMP 60/85) e uma mistura com CAP modificado por
polímero e adição de TLA (CAP TLA) utilizando o ensaio de flexão em quatro pontos. No Brasil,
esta metodologia de ensaio vem sendo difundida recentemente, contribuindo assim, para uma
melhor análise do comportamento à fadiga da mistura quando solicitada à flexão pura, solicitação
semelhante a que ocorre no pavimento em campo.
Conforme os resultados obtidos neste estudo, a mistura CA-E apresentou uma vida de fadiga
média de 3,37x106, 3,47x105 e 7,09x104 ciclos para os níveis de deformação de 400ȝİ, 600ȝİ e
800ȝİ, respectivamente. Enquanto a mistura CA-TLA apresentou uma vida de fadiga média de
2,06x106, 9,49x104 e 2,00x104 ciclos para os mesmos níveis de deformação. A vida de fadiga da
mistura CA-E, para o nível de 400ȝİ, foi aproximadamente duas vezes maior que a mistura CA-
TLA, já para os níveis de deformação mais altos (600ȝİ e 800ȝİ) está diferença aumentou,
apresentando valores cerca de quatro vezes maiores.
Este comportamento pode ser justificado pelo fato de que misturas compostas por asfaltos
menos rígidos, neste caso a mistura CA-E com ligante asfáltico AMP 60/85, apresentam maior
resistência à fadiga no ensaio de flexão à deformação controlada quando comparada com misturas
produzidas por ligantes asfálticos mais rígidos, como a CA-TLA, pois para manter os mesmos
níveis de deformação, as tensões impostas durante o ensaio são menores.
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6 Referências
[1] Di Benedetto, H.; De La Roche, C.; Baaj, H.; Pronk, A.; Lundström, R “Fatigue of bituminous
mixtures”. Materials and Structures, Vol. 37, pp. 202-216, 2004.
[2] Costa, C.; Nogueira, L.; Gioia, J. “Mistura asfáltica com uso do modificador TLA (Trinidad Lake
Asphalt)”. In: Reunião Anual de Pavimentação, 39. Recife: ABPV, 2008.
[3] Specht, L. P.; Hirsh, F.; Cronst, F.; Tuchumantel, O.; Bergmann, E. C.; Mata, H. A. N. “Aplicação de
revestimento com SBS e TLA sob deck metálico da ponte móvel do Guaíba”. In: Reunião Anual de
Pavimentação, 41. Fortaleza: ABPV, 2012.
[4] Cavalcanti, L. S. “Efeito de alguns modificadores de ligante na vida de fadiga e deformação permanente
de misturas asfálticas”. Dissertação (Mestrado em Engenharia) - Universidade Federal do Rio de Janeiro,
Rio de Janeiro, 2010.
[5] Shinohara, K. J. “Estudo do comportamento do concreto asfáltico modificado pelo polímero EVA no
módulo complexo e na fadiga”. Dissertação (Mestrado em Engenharia), Universidade Federal de Santa
Catarina, Florianópolis, 2012.
[6] American Society for Testing and Materials. “ASTM E206-72: Standard definitions of terms relating
to fatigue testing and statistical analysis of fatigue data”. Philadelphia, 1979.
[7] Trichês, G. “Concreto compactado a rolo para aplicação em pavimentação: estudo do comportamento
na fadiga e proposição de metodologia de dimensionamento”. Tese (Doutorado em Ciências) – Instituto
Tecnológico de Aeronáutica, São José dos Campos, São Paulo, 1993.
[8] Matthews, J. M.; Monismith, C. L.; Craus, J. “Investigation of laboratory fatigue testing procedures for
asphalt aggregate mixtures”. Journal of Transportation Engineering, Vol. 119, pp. 634-654, 1993.
[9] Preussler, E. S.; Pinto, S; Medina, J. “Determinação da vida de fadiga de concretos asfálticos brasileiros
e aplicação no dimensionamento de reforço de pavimentos”. In: Reunião Anual de Pavimentação, 16.
Recife: ABPV, 1981.
[10] Bernucci, L. B.; Motta, L. M. G.; Ceratti, J. A. P.; Soares, J. B. “Pavimentação asfálticas: formação
básica para engenheiros”. Rio de Janeiro: Petrobras, ABEDA, 2006, 504 p.
[11] Rohde, L. “Estudo de misturas asfálticas de módulo elevado para camadas estruturais de pavimentos”.
Tese (Doutorado em Engenharia) - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2007.
[12] Colpo, G. B. “Análise de fadiga de misturas asfálticas através do ensaio de flexão em viga quatro
pontos”. Dissertação (Mestrado em Engenharia) - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
Alegre, 2014.
[13] American Association of State Highway and Transportation Officials. “AASHTO T321: determining
the fatigue life of compacted hot-mix asphalt (HMA) subjected to repeated flexural bending”. Washington,
DC, 2007.
[14] Fontes, L. P.T. “Optimização do desempenho de misturas betuminosas com betume modificado com
borracha para reabilitação de pavimentos”. Tese (Doutorado em Engenharia) - Universidade do Minho,
Portugal, 2009.
[15] Klinsky, L.; Faria, V.; Oda, S.; Cavalcanti, L.; Barella, R. “Avaliação da influência do tipo de ligante
asfáltico na vida de fadiga de misturas asfálticas”. In: Encontro do Asfalto, 21. Rio de Janeiro: IBP, 2014.
[16] Thives, L.; Trichês, G.; Pereira, P.; Pais, J. “Influência da temperatura na resistência à fadiga de
misturas asfálticas”. In: Reunião Anual de Pavimentação, 40. Rio de Janeiro: ABPV, 2010.
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INFLUÊNCIA DO PERÍODO DE CONDICIONAMENTO EM

ESTUFA SOBRE OS PARÂMETROS DE DOSAGEM DE
MISTURAS ASFÁLTICAS MORNAS
Marlova Grazziotin Johnston1, André Luiz Bock 1, Lélio
Antônio Teixeira Brito1, Jorge Augusto Pereira Ceratti1,
Renan Ribeiro2
1
Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS/LAPAV), Porto Alegre/RS – Brasil,
marlova.johnston@ufrgs.br, andre.bock@ufrgs.br, lelio.brito@ufrgs.br, jorge.ceratti@ufrgs.br.
2
MWV Specialty Chemicals, Campinas/SP – Brasil, renan.ribeiro@mwv.com.
Resumo
A dosagem de misturas asfálticas mornas, que proporcionam economia de energia e redução de

gases poluentes ao meio ambiente, é realizada, nos Estados Unidos, principalmente através da
metodologia Superpave; no Brasil esta mesma dosagem, de uso ainda incipiente, é realizada
através da metodologia Marshall, face seu corrente uso em obras de pavimentação. Considerado
que o estudo realizado sobre prática de projeto para misturas asfálticas relatado no NCHRP Report
691–2011 preconiza o condicionamento por um período de duas horas em estufa para estas
misturas, o presente trabalho apresenta um estudo comparativo entre duas misturas asfálticas, uma
convencional à quente e uma morna, moldadas segundo as duas metodologias apresentadas –
Marshall e Superpave – e divididas em dois grupos: um grupo submetido ao período de
condicionamento de duas horas e outro grupo sem. A mistura asfáltica morna foi obtida com a
adição de um aditivo químico em forma líquida no ligante asfáltico. Este aditivo reduz o atrito
interno na mistura, permitindo um melhor recobrimento e uma melhor compactação em
temperaturas mais baixas do que àquela utilizada na mistura convencional. Os estudos de
laboratório foram realizados com corpos de prova moldados de acordo com a metodologia
Marshall e, também compactados através do compactador giratório, de acordo com a metodologia
Superpave. Para as misturas mornas, as amostras foram moldadas no teor de projeto da mistura
quente (convencional), com mesmo teor de ligante, atendendo a metodologia atualmente
utilizada. Os resultados obtidos possibilitaram observar um aumento no teor de ligante nas
misturas com duas horas de condicionamento e a necessidade de menor esforço de compactação
no compactador giratório para a mistura morna, indicando uma melhor trabalhabilidade e
ressaltando a importância do condicionamento no processo de dosagem.
Palavras chave: Misturas mornas, Condicionamento, Trabalhabilidade.
1 Introdução
O meio de transporte, tanto de passageiros quanto de cargas mais utilizado no Brasil é o

rodoviário, sendo assim, a durabilidade das rodovias definida como vida útil do seu pavimento,
deve ser considerada no orçamento do Estado. A execução de um pavimento rodoviário deve
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atender a um projeto previamente definido e aos níveis de controle tecnológicos exigidos pelos
órgãos rodoviários fiscalizadores.
As misturas asfálticas mornas ou Warm Mixes Asphalt (WMA) correspondem a uma variedade
de tecnologias que permitem menor temperatura na produção e na compactação das misturas
asfálticas possibilitando redução na emissão de compostos orgânicos voláteis, redução de fumaça,
redução no consumo de energia e ganho na qualidade da execução.
1.1 Importância das Misturas mornas
A produção das misturas asfálticas a quente ou Hot Mix Asphalt (HMA), tradicionalmente, exige
temperaturas acima de 150°C, podendo atingir 175°C. Nestes casos os agregados são aquecidos
a altas temperaturas e, quando misturados ao ligante quente, liberam compostos orgânicos voláteis
e fumaça podendo ser extremamente poluentes ao meio ambiente e à saúde do trabalhador. Por
outro lado, a compactação destas misturas, realizada em temperaturas muito elevadas, exige um
controle de qualidade eficiente para garantir a vida útil do projeto.
As misturas mornas podem ter um ganho de tempo entre a usinagem e a compactação em
campo, devido à menor perda de temperatura. As distâncias de transporte entre a usina e a obra
podem ser maiores permitindo uma compactação adequada do material, e possibilitando a
aplicação em locais de clima frio [1].
As misturas asfálticas mornas se referem a tecnologias desenvolvidas para diminuir a
temperatura das misturas na usinagem e na compactação em campo. De acordo com diversos
autores estas temperaturas podem diminuir entre 30ºC a 50ºC trazendo diversos melhorias em
diferentes esferas como benefícios ao meio ambiente, aos trabalhadores e a vida útil do próprio
revestimento asfáltico[2] [3].
1.2 Misturas mornas com uso da tecnologia Evotherm®
A MWV Specialty Chemicals produz o Evotherm® que é a tecnologia de redução de temperatura

de misturas asfálticas para produção de misturas mornas e que será utilizada neste estudo.
A tecnologia Evotherm® provoca a formação de micelas que desenvolvem “planos de
deslizamento” o que permite que as partículas de asfalto se movimentem mais facilmente,
exigindo menos energia mecânica durante mistura e compactação. Ou seja, é um verdadeiro
promotor de compactação. Na verdade, a mistura morna com tecnologia Evotherm® apresenta
as mesmas propriedades reológicas que o concreto asfáltico (CA) convencional quando submetida
a baixas forças de cisalhamento; mas quando submetida a alto cisalhamento (usinagem e rolagem)
apresenta menor viscosidade mesmo em temperaturas mais baixas [4].
A tecnologia Evotherm® tem sido empregada no Brasil, pela MWV, a partir de 2011, em
trechos experimentais, utilizando ligantes convencionais, modificados com polímeros e
modificados com borracha. Os resultados obtidos com estes trechos experimentais estão sendo
compilados e devem resultar em protocolos particulares de uso desta tecnologia.
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1.3 Trabalhabilidade das Misturas Asfálticas
A trabalhabilidade pode ser definida como o grau de facilidade para manipular um determinado
material, portanto para misturas asfálticas uma trabalhabilidade maior significa maior facilidade
de usinagem e de compactação.
A trabalhabilidade em misturas asfálticas é diretamente relacionada com a temperatura em que
a massa asfáltica será “trabalhada”, podendo-se dizer que o cimento asfáltico de petróleo (CAP)
é quem determina esta trabalhabilidade.
O cimento asfáltico possui comportamento semi-sólido a baixas temperaturas, viscoelástico à
temperatura ambiente, e fluído viscoso a altas temperaturas. Este comportamento explica o
motivo, no caso de não utilizar aditivos, da trabalhabilidade ser maior a temperaturas mais altas
[5].
O aumento da trabalhabilidade das misturas a temperaturas mais baixas pode ser considerado
o principal mecanismo de funcionamento dos processos de produção de WMA. Independente da
técnica a se utilizar, todas elas promovem essa melhoria.
O aditivo utilizado neste trabalho possui características surfactantes, palavra originada da
expressão surface active agent, ou seja, agente de atividade superficial. Estes produtos têm a
capacidade de alterar as propriedades superficiais entre o agregado e o ligante, diminuindo sua
tensão superficial, promovendo uma melhor lubrificação da mistura mesmo a temperaturas mais
baixas, possibilitando uma melhora na trabalhabilidade.
1.4 Objetivos
Os objetivos deste trabalho consistem em avaliar as propriedades de duas misturas asfálticas, uma
convencional, a quente (HMA) e uma mistura asfáltica morna (WMA), produzidas através de
diferentes metodologias de compactação, uma por impacto (Marshall) e outra por amassamento
(Superpave). As amostras obtidas com estas misturas serão analisadas em dois distintos grupos,
com e sem o período de condicionamento de 2 horas em estufa preconizado pelo NCHRP Report
691–2011[6].
Na Figura 1 é apresentado uma esquematização dos processos realizados para determinação dos
parâmetros das misturas asfálticas analisadas. Os materiais utilizados nesta pesquisa tais como
agregados minerais, ligantes asfálticos e misturas asfálticas foram avaliados de acordo com
diversas técnicas laboratoriais, sendo estas realizadas no Laboratório de Pavimentação da
Universidade Federal do Rio Grande do Sul – LAPAV/UFRGS.
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Figura 1: Esquematização dos processos realizados para avaliação das misturas asfálticas
2.1 Agregados minerais
As misturas asfálticas foram executadas com agregados de origem basáltica e cimento asfáltico
de petróleo CAP 50/70.
A composição granulométrica da mistura foi obtida através do método Bailey e enquadrada
na faixa C apresentada na Especificação de Serviço do Departamento Nacional de Infraestrutura
Terrestre do Brasil (DNIT), DNIT 031/2006-ES [7].
A distribuição granulométrica dos agregados pétreos e a composição granulométrica da
mistura atendendo a faixa C do DNIT, ou seja 30,4% de agregados da fração 3/4”, 14,4% de
agregados da fração 3/8” e 55,2% de pó de pedra estão apresentadas na Tabela 1.
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Tabela 1: Distribuição granulométrica dos agregados pétreos e da mistura de projeto

Peneira Passante (%)
n. mm Brita 3/4" Brita 3/8" Pó de pedra Mistura (projeto)
1" 25,40 100,0 100,0 100,0 100,0
3/4" 19,10 99,3 100,0 100,0 99,8
1/2" 12,70 43,2 100,0 100,0 83,0
3/8" 9,50 11,5 99,9 100,0 73,4
4 4,76 0,7 13,0 98,2 56,2
10 2,00 0,7 1,4 54,3 30,3
40 0,42 0,7 1,4 20,6 11,8
80 0,18 0,6 1,4 14,4 8,3
200 0,075 0,6 1,3 9,6 5,6
2.2 Ligantes asfálticos
As misturas asfálticas empregadas no presente estudo foram todas executada com ligante asfáltico
CAP 50/70 convencional. A WMA foi obtida através da modificação do ligante CAP 50/70 com
o produto MWV-Evotherm M1 com adição de 0,4%.
A Tabela 2 apresenta as especificações determinadas pela Agência Nacional do Petróleo do
Brasil (ANP), também são mostrados os valores da caracterização do CAP 50/70 em sua forma
normal e após adição do aditivo Evotherm.
Tabela 2: Especificações e resultados obtidos para o CAP 50/70 sem e com adição de aditivo
CAP 50/70 com
Ensaios Especificação ANP CAP 50/70
Evotherm
Viscosidade 135°C mínimo 274 408 480
Brookfield 150°C mínimo 112 237 242
NBR 15184 (cP) 177°C 57 a 285 90 90,5
Densidade de materiais betuminosos
- 0,957 1,017
NBR 6296 (g/cm3)
Ponto de amolecimento -NBR 6560 (°C) mínimo 46 49 48
Penetração - NBR 6576 (0.1mm) 50 a 70 69 57
Índice de susceptibilidade térmica (IST) (-1,5) a (+ 0,7) -0,8 -1,5
2.3 Misturas asfálticas
Inicialmente a mistura asfáltica HMA foi dosada pelo método Marshall, utilizando a compactação
por impacto (75 golpes por face do corpo-de-prova). Após ser determinado o teor de projeto da
mistura HMA foi desenvolvida a mistura WMA empregando a tecnologia Evotherm. A mistura
WMA consiste na utilização do mesmo teor de projeto do HMA, porém com adição do aditivo no
ligante asfáltico obtendo-se assim uma redução das temperaturas de mistura e compactação em
aproximadamente 30°C.
Para as verificações propostas neste estudo, a dosagem das misturas asfálticas foi realizada de
duas maneiras distintas, através da divisão em dois grupos: um grupo foi submetido ao período
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de condicionamento em estufa de duas horas após o procedimento de mistura e outro grupo não
foi submetido ao período de condicionamento, sendo as amostras compactadas logo após o
processo de mistura. Para ambos os grupos envolvendo HMA e WMA empregou-se dois métodos
de compactação das amostras no teor de projeto para realização do estudo, sendo eles a
compactação por impacto (Marshall) e a compactação por amassamento (compactador giratório).
As propriedades finais das misturas obtidas pela metodologia Marshall foram compiladas e estão
apresentadas na Tabela 3. As especificações seguidas foram aquelas existentes na norma
Brasileira DNIT-ES 031/2006-Capa.
Inicialmente são apresentadas as misturas HMA e WMA sem o período de condicionamento,
e posteriormente os valores obtidos para as mesmas misturas com o período de 2 horas de
condicionamento em estufa anteriormente à compactação das amostras (HMA 2h e WMA 2h).
Análises sobre a influência deste condicionamento são apresentadas no item a seguir.
Tabela 3: Resumo das propriedades finais e comparativo entre as misturas HMA e WMA com e
sem condicionamento de 2 horas em estufa.
Mistura Mistura Mistura Mistura
Propriedade Especificação
HMA WMA HMA 2h WMA 2h
Teor de Betume (%) -- 5,5 5,5 5,7 5,7
Volume de Vazios (%) 3a5 4,3 4,6 4,3 4,2
Relação Betume Vazios (%) 75 a 82 76,3 75 76,9 78,17
Vazios do Agregado Mineral (%) > 15 18,2 18,5 18,6 18,32
Massa Esp. Max. Medida (kN/m³) -- 2,532 2,527 2,506 2,504
Massa Esp. Aparente (kN/m³) -- 2,425 2,411 2,398 2,404
Estabilidade (kgf) > 500 801 - 747 -
Fluência (1/100 in) 8 a 18 12,4 - 9,3 -
Resistência à Tração (MPa) > 0,65 0,65 0,81 0,93 0,67
Módulo de Resiliência (MPa) -- 3407 4430 4034 2404
Relação Mr/Rt (adm) -- 5242 5469 4338 3588
Relação Est/Fluência (kgf.m) -- 65 - 81 -
Relação Filler/Betume (%) 0,6 a 1,6 1,03 1,03 0,99 0,99
Resistência Retida à tração (%) 91,3 91,4
3.1 Influência tempo de condicionamento
O condicionamento de 2 horas resultou em um acréscimo de 0,2% no Teor de asfalto das misturas.

Este acréscimo está dentro da faixa de variação permitida pelo DNIT.
Sem o condicionamento de 2 horas com a adição do Evotherm houve um leve aumento no
volume de vazios (0,3%), ou seja, para manter o volume de vazios igual ao da mistura HMA a
mistura WMA teria a necessidade de um aumento no teor de ligante.
Por outro lado, com o condicionamento de 2 horas em estufa houve uma manutenção ou uma
leve diminuição do volume de vazios da mistura WMA com relação a mistura HMA.
O condicionamento de duas horas em estufa resultou em um acréscimo no módulo de
resiliência e na resistência à tração da mistura HMA. A mistura HMA ficou um pouco mais rígida.
A mistura WMA condicionada por duas horas em estufa ficou menos rígida, apresentou
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módulo de resiliência menor e perdeu um pouco da resistência a tração quando comparada com a
mistura WMA sem condicionamento.
3.2 Equivalência entre compactação Marshall e Superpave
Para a análise da influência do método de compactação realizou-se uma análise de equivalência

entre o número de golpes exigidos para compactação de corpos-de-prova de acordo com a
metodologia Marshall, ou seja, 75 golpes (tráfego pesado), e o número de giros necessários para
obter o mesmo volume de vazios nas amostras moldados no compactador giratório Superpave
(CGS).
Na Figura 2 apresenta-se um comparativo de volume de vazios (Vv%) obtido para a mistura
HMA com diversos níveis de compactação (número de giros no CGS), observa-se que, para
atingir o mesmo percentual médio de Vv encontrado nas amostras Marshall com compactação de
75 golpes por face das amostras, são necessários 100 giros no CGS.
Figura 2: Variação do volume de vazios em diferentes níveis de compactação no CGS

Com adição do Evotherm para redução de temperatura de mistura e compactação (Mistura
WMA-CGS) foi observada uma redução de 34 % na energia de compactação necessária para
atingir os mesmos patamares de volume de vazios do projeto referência (HMA- Marshall),
passando de 100giros para 66 giros, demostrando uma melhoria da trabalhabilidade da mistura e
facilidade de compactação, mesmo com uma redução de 30°C na temperatura.
Com o objetivo de avaliar a influência do período de condicionamento de 2 horas em estufa
antes da compactação das amostras e seu comparativo com os parâmetros obtidos no projeto
Marshall são apresentados no gráfico da Figura 3 os esforços de compactação necessários para
atingir os parâmetros volumétricos no CGS.
Com o condicionamento de 2 horas a mistura HMA referência do estudo apresentou um leve
aumento no teor de ligante (5,7%) para manter o volume de vazios (4,3%). Para manter o volume
de vazios de 4,3% obtido com a metodologia Marshall surpreendentemente foram necessários
apenas 50 giros no CGS.
A mistura WMA, com 30°C menor que a mistura HMA, com o mesmo teor de ligante da HMA
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(5,7%) realizado com a metodologia Marshall e com o condicionamento de duas horas, resultou
em um volume de vazios um pouco menor (4,2%). Neste caso também foram necessários 50 giros
no CGS para manter o volume de vazios de 4,2%.
A Tabela 4 apresenta os valores obtidos através da metodologia Marshall do teor de ligante e

volume vazios para as misturas estudadas, bem como a equivalência em número de giros obtidos
no compactador giratório para obter o mesmo volume de vazios encontrado no projeto.
Tabela 4: Parâmetros volumétricos das misturas HMA e WMA com e sem condicionamento
Marshall CGS
Mistura % ligante
N° golpes Vv (%) N° giros Vv (%)
HMA (140°C) 5,5 75 4,3 100 4,8
WMA (110°C) 5,5 75 4,6 66 4,6
HMA 2h (140°C) 5,7 75 4,3 50 4,3
WMA 2h (110°C) 5,7 75 4,2 50 4,2
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O período de condicionamento de 2 horas em estufa para realização do projeto da mistura, se

mostrou como um fator indispensável à dosagem resultando nas seguintes considerações:
- Pequeno acréscimo de 0,2% no teor de asfalto das misturas, dentro da variação permitida
pela Especificação de Serviço DNIT 031/2006-ES.
- Este acréscimo pode ter contribuído para o aumento da trabalhabilidade, tanto da mistura
sem Evotherm® como da mistura com Evotherm®, exigindo menor número de giros no
CGS para sua compactação.
- A mistura tornou-se mais homogênea pois a compactação da mesma, com e sem
Evotherm®, exigiu número de giros semelhantes no CGS.
- Acréscimo do módulo de resiliência e da resistência à tração da mistura quente. A
mistura quente ficou um pouco mais rígida.
- A mistura morna condicionada por duas horas em estufa ficou menos rígida, apresentou
módulo de resiliência menor e perdeu um pouco da resistência a tração quando comparada
com a mistura morna sem condicionamento.
5 Referências
[1] Prowell, B. D.; Hurley, G. C.; Frank, B. “Warm-mix asphalt: best practices”. Quality Improvement
Series 125. 3. ed. Lanham: National Asphalt Pavement Association, 2012.
[2] Newcomb, D., Innovations in hot mix asphalt” highway quality Compendium. Federal Highway
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[3] Prowell, B. D.; Hurley, G. C.; Frank, B. “Warm-mix asphalt: best practices”. National Asphalt
Pavement Association. Lanham. 27f. 2007.
[4] Evotherm Mistura Asfáltica Morna. Disponível em: <http://www.mwv.com/pt-br/asphalt-
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[5] Bernucci, L. B.; Motta L. M. G.; Ceratti, J. A. P.; Soares, J. B., Pavimentação Asfáltica: formação
básica para engenheiros. PETROBRAS; ABEDA, Rio de Janeiro, 2006.
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asfáltico – Especificação de serviço”. Rio de Janeiro, 2006.
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ESTUDO DE FADIGA EM LABORATÓRIO DE MISTURAS

ASFÁLTICAS MORNAS COM UTILIZAÇÃO DE ENSAIOS
DE TRAÇÃO INDIRETA POR COMPRESSÃO DIAMETRAL
Marlova Johnston1, Gracieli Bordin Colpo1, Lélio Antônio
Teixeira Brito1, Jorge Augusto Pereira Ceratti1, Renan
Ribeiro2
1
Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS/LAPAV), Porto Alegre/RS – Brasil, 2 MWV
Specialty Chemicals, Campinas, Brasil, marlova.johnston@ufrgs.br, grabc@hotmail.com,
lelio.brito@ufrgs.br, jorge.ceratti@ufrgs.br, renan.ribeiro@mwv.com
Resumo
As misturas asfálticas mornas possibilitam a preservação do meio ambiente através da diminuição

da emissão de gases poluentes, redução dos gastos com combustível e melhorias nas condições
de trabalho, em função da redução da temperatura de compactação. E por esta razão vem
conquistando crescente espaço no mercado da pavimentação mundial. Neste trabalho a mistura
morna foi obtida com a adição de um aditivo surfactante em forma líquida no ligante reduzindo
o atrito interno na mistura e permitindo um melhor recobrimento e uma melhor compactação em
temperaturas mais baixas do que àquelas utilizadas nas misturas convencionais. Uma vez que, um
dos defeitos mais comum nos pavimentos é o trincamento por fadiga do revestimento asfáltico,
devido à repetição de cargas de tráfego da rodovia, o presente trabalho apresenta uma análise,
realizada em laboratório, do comportamento da vida de fadiga através do ensaio de tração por
compressão diametral de uma mistura morna e outra mistura quente (convencional), usada como
referência para avaliação deste comportamento. As misturas foram também testadas com e sem
condicionamento de duas horas em estufa para análise adicional deste efeito. Para o estudo foram
moldados corpos de prova com o mesmo teor de ligante e com volume de vazios semelhantes
(volume de vazios de projeto ± 0,3%), através do método Marshall. Com os resultados obtidos
observou-se comportamento semelhante entre as misturas estudadas, levando a modelos de
fadiga, de laboratório, de características próximas, não havendo efeito significativo no
comportamento das misturas com e sem duas horas de condicionamento.
Palavras chave: Misturas mornas, Fadiga, Volume de vazios.
1 Introdução
As misturas asfálticas mornas (Warm Mixes Asphalt – WMA) são misturas de concreto asfáltico
(CA) produzidas a temperaturas mais baixas do que as temperaturas tipicamente utilizadas na
produção de misturas asfálticas quentes (Hot Mixes Asphalt – HMA) [1]. Os processos de mistura
WMA, geralmente, possibilitam a cobertura completa dos agregados minerais a temperaturas até
50°C mais baixas do que as técnicas convencionais de mistura de asfalto a quente (CBUQ).
Algumas tecnologias de mistura asfáltica morna têm diferentes mecanismos que agem
reduzindo as dificuldades de compactação, associadas à queda de temperatura nas misturas
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durante a obra, além de reduzir o risco de má compactação em misturas rígidas. Isso possibilita
um melhor desempenho no campo e melhor qualidade no pavimento.
A redução de até 45% no consumo de óleo combustível no processo de aquecimento dos
agregados oferecida pelas misturas mornas atuais possibilita quase eliminar as emissões de VOC
(compostos orgânicos voláteis) e de fumaça (material particulado), que são extremamente
poluentes e nocivos ao meio ambiente e à saúde do trabalhador, com destaque para a grande
diminuição de emissão de CO2.
Atualmente, a crescente preocupação com a vida útil dos pavimentos em função do aumento
das solicitações do tráfego, faz com que haja a necessidade da utilização de ligantes asfálticos
modificados com polímero ou borracha, que requerem uma temperatura de usinagem ainda maior,
tornando o uso de misturas mornas mais pertinente [2].
Para que o uso de misturas asfálticas mornas seja mais difundido suas características de
desempenho precisam ser semelhantes as encontradas nas misturas quentes. Uma vez que, um
dos defeitos mais comum nos pavimentos é o trincamento por fadiga no revestimento asfáltico,
devido à repetição de cargas de tráfego na rodovia, este fenômeno deve ser considerado no projeto
de uma mistura asfáltica a ser utilizada na camada de revestimento de um pavimento rodoviário
permitindo, assim, conhecer quando o fenômeno da fadiga poderá ocorrer durante o período de
serviço do pavimento construído [3]. Em função disto, este trabalho tem como objetivo estudar o
comportamento à fadiga de uma mistura morna (WMA) e uma mistura quente (HMA) utilizando
o ensaio de tração indireta por compressão diametral.
Os materiais utilizados nesta pesquisa, como agregados minerais e ligantes asfálticos foram
caracterizados através de diversos ensaios laboratoriais normatizados. Todos os ensaios foram
realizados no Laboratório de Pavimentação da Universidade Federal do Rio Grande do Sul –
LAPAV/UFRGS.
2.1 Materiais
Os agregados minerais utilizados nesta pesquisa são provenientes de uma pedreira localizada no
km 30 da BR-290-RS, sendo de origem basáltica da formação Serra Geral. As propriedades dos
agregados analisados, as normas para execução dos ensaios referentes a estas propriedades, os
limites especificados e os resultados destes ensaios estão apresentados nas Tabelas 1 e 2.
Tabela 1. Ensaios de aceitação dos agregados utilizados no estudo.
Propriedade Método Especificação [4] Resultado
Índice de Forma DNER-ME 086/94 > 0,5 0,8
Equivalente de Areia DNER-ME 054/97 55% 85%
Adesividade à Ligante Betuminoso DNER-ME 078/94 Satisfatório Satisfatório
Desgaste à Abrasão DNER-ME 035/98 50% 10%
Durabilidade DNER-ME 089/94 12% 6,1
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Tabela 2. Características dos agregados utilizados na pesquisa.

Resultados
Proprie dade Método
3/4” 3/8” Pó de pedra
Massa Esp. Real- Agregado Graúdo (kg/m³) DNER-ME 081/98 2831 2835 -
Massa Esp. Real- Agregado Miúdo (kg/m³) DNER-ME 084/95 - - 2860
Massa Esp. Aparente do Grão (kg/m³) DNER-ME 081/98 2764 2750 2781
Absorção (%) DNER-ME 081/98 0,85 1,09 1,00
Massa Esp. Solta do Agregado Graúdo (LUW) (kg/m³) AASHTO T-19 1510 1483 1759
Massa Esp. Compactada do Agregado (RUW) (kg/m³) AASHTO T-19 1626 1608 1931
Nas misturas utilizadas nesta pesquisa empregou-se o cimento asfáltico de petróleo

convencional (CAP 50/70). A mistura morna (WMA) foi obtida através da modificação do CAP
50/70, com adição de 0,4% de aditivo surfactante EvothermTM.
O EvothermTM é um aditivo químico surfactante que é adicionado diretamente ao CAP, o que
facilita a sua utilização, quando comparado a outras tecnologias de produção de WMA. Este
aditivo permite uma redução de até 75ºC na temperatura de aplicação em campo, o que pode
trazer benefícios ambientais, como a redução da emissão de gases poluentes, diminuição da
exposição dos trabalhadores aos fumos do asfalto, e ainda benefícios ao desempenho, devido ao
menor envelhecimento do ligante durante o processo de usinagem [4, 5].
Na Tabela 3 encontram-se os resultados das principais propriedades do CAP 50/70 sem
modificação e modificado com EvothermTM. Os valores obtidos nos ensaios realizados em uma
amostra do CAP 50/70, sem e com modificação, atenderam às especificações. Os resultados do
CAP 50/70 com aditivo se apresentaram semelhantes aos resultados do CAP 50/70 sem aditivo,
indicando que o EvothermTM não modifica as propriedades do ligante.
Tabela 3. Principais propriedades do CAP 50/70 sem e com EvothermTM.
Especificação Resultados Resultados CAP
Propriedade Método
CAP 50/70 CAP 50/70 50/70 + Evotherm
Ponto de Amolecimento (ºC) NBR 6560 46 mín. 49 48
Penetração (0,1mm) NBR 6576 50 - 70 67 57
Densidade (g/cm³) NBR 6296 - 0,957 1,017
Viscosidade Brookfield 135ºC (cP) NBR 15184 274 mín. 408 480
Viscosidade Brookfield 150ºC (cP) NBR 15184 112 mín. 237 242
Viscosidade Brookfield 177ºC (cP) NBR 15184 57 - 285 90 91
A mistura asfáltica a quente (HMA) foi dosada seguindo os procedimentos estabelecidos pelo
método Marshall, utilizando a compactação por impacto. Após determinar o teor de ligante de
projeto da mistura HMA desenvolveu-se a mistura morna (WMA), empregando o aditivo
surfactante EvothermTM. A mistura WMA consiste na utilização do mesmo teor de ligante de
projeto da HMA, porém adicionando o aditivo no ligante asfáltico é possível obter uma redução
de aproximadamente 30°C nas temperaturas de mistura e compactação.
A composição granulométrica estabelecida para as misturas buscou enquadrar o material
próximo ao centro da faixa C do DNIT e dentro dos limites da faixa de trabalho, apresentando
diâmetro máximo dos agregados de 19 mm (Figura 1).
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Figura 1. Composição granulométrica estabelecida paras as misturas estudadas.

Para as verificações propostas neste estudo, a dosagem das misturas asfálticas foi realizada de
duas maneiras distintas, através da divisão em dois grupos: um grupo foi submetido ao período
de condicionamento em estufa de duas horas após o procedimento de mistura e outro grupo não
foi submetido ao período de condicionamento, sendo as amostras compactadas logo após o
processo de mistura. Salienta-se que o condicionamento das misturas em estufa durante o período
de duas horas é utilizado com o objetivo de promover a absorção do ligante e o seu enrijecimento,
procurando simular os processos que ocorrem em campo [1]. Na Tabela 4 estão resumidas as
propriedades finais das misturas asfálticas estudadas.
Tabela 4. Resumo das propriedades das misturas HMA e WMA.
Espe cificações Mistura HMA Mistura WMA Mistura HMA 2h Mistura WMA 2h
Proprie dades
[6] 1 2 1.1 1.2
Teor de Betume (%) -- 5,5 5,5 5,7 5,7
Volume de Vazios (%) 3a 5 4,3 4,6 4,3 4,2
Relação Betume Vazios (%) 75 a 82 76,3 75 76,9 78,17
Vazios do Agregado Mineral (%) > 15 18,2 18,5 18,6 18,32
Massa Esp. Max. Medida (kN/m³) -- 2,532 2,527 2,506 2,504
Massa Esp. Aparente (kN/m³) -- 2,425 2,411 2,398 2,404
Estabilidade (kgf) > 500 801 - 747 -
Fluência (1/100 in) 8 a 18 12,4 - 9,3 -
Resistência à Tração (MPa) > 0,65 0,65 0,81 0,93 0,67
Módulo de Resiliência (MPa) -- 3407 4430 4034 2404
Relação Mr/Rt (adm) -- 5242 5469 4338 3588
Relação Est/Fluência (kgf.m) -- 65 - 81 -
Relação Filler/Betume (%) 0,6 a 1,6 1,03 1,03 1,03 1,03
Resistência Retida à Tração (%) > 70% 91,30% - - -
2.2 Ensaio de tração indireta por compressão diametral – procedimento
No Brasil, o ensaio laboratorial comumente empregado para analisar a vida de fadiga das misturas
asfálticas é o de tração indireta por compressão diametral em corpos de prova cilíndricos. Este
ensaio é realizado à tensão controlada, com uma frequência geralmente de 1Hz e temperatura de
25ºC, sendo os corpos de prova carregados por compressão, atuando paralelamente ao plano
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diametral vertical desenvolvendo, assim, uma tensão de tração uniforme no corpo de prova,
perpendicular à direção de aplicação da carga e ao longo do plano diametral vertical.
Os ensaios de fadiga desta pesquisa foram realizados no equipamento de tração indireta por
compressão diametral pertencente ao Laboratório de Pavimentação da Universidade Federal do
Rio Grande do Sul – Lapav/UFRGS, sendo possível monitorar o comportamento da carga em
função do deslocamento e o módulo de resiliência (MR) por compressão diametral em função do
número de ciclos através do sistema SEEPAV 8200.
A Figura 2 mostra a câmara climática e o sistema de carregamento do equipamento de tração
indireta por compressão diametral para determinar a vida de fadiga de misturas asfálticas, e a
Figura 3 mostra o sistema de aquisição e controle de dados do SEEPAV 8200.
Figura 2. Câmara climática e sistema de carregamento do equipamento de tração indireta por

compressão diametral para realização dos ensaios de fadiga.
Figura 3: Sistema de aquisição e controle de dados do SEEPAV 8200.

Para os ensaios tração indireta por compressão diametral à tensão controlada, realizados nesta
pesquisa, utilizou-se corpos de prova cilíndricos moldados de acordo com a metodologia
Marshall, com diâmetro de 10,20 cm e altura variando entre 5,6 e 6,7 cm.
Ao aplicar o carregamento, com tempo de 0,1 segundo e 0,9 segundo de repouso, o corpo de
prova de mistura asfáltica sofre deformações horizontais, as quais são medidas por um LVDT,
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ligado a um microcomputador. Procederam-se à gravação de carga, deslocamento e

monitoramento do módulo de resiliência por compressão diametral ao longo de toda a vida de
fadiga das amostras ensaiadas, sendo que o critério empregado para finalização do ensaio foi a
redução em 50% do MR inicial.
Os corpos de prova foram submetidos a diferentes níveis de tensão, proporcionais a resistência
à tração (RT) estática, entre 10% e 40% da RT. A forma de carregamento empregada foi semi-
seno-verso (haversine) e os deslocamentos horizontais foram medidos através de um LVDT de
ponta retrátil coladas no corpo de prova com resina epóxi, no mínimo 24 horas de antecedência
do início dos ensaios. Os ensaios foram realizados sob temperatura de 25°C em estufa termo-
controlada. O coeficiente de Poisson foi fixado em 0,30 para temperatura de 25ºC, conforme
recomendação de norma [7].
3 Resultados
3.1 Resultados de fadiga das misturas HMA e WMA sem condicionamento
As amostras da mistura HMA ensaiadas apresentaram volume de vazios entre 4,8 e 6,2% e a
resistência à tração média considerada no ensaio foi de 0,65 MPa (resistência à tração média
encontrada no ensaio de resistência à tração). Já as amostras da mistura WMA apresentaram
volume de vazios entre 5,4% e 6,2% e a RT considerada no ensaio foi de 0,81 MPa. Em ambos
os casos, os corpos de prova foram submetidos a níveis de tensão, proporcionais a resistência à
tração estática, de 10%, 20%, 30% e 40% da RT.
As Tabelas 5 e 6 apresentam o resumo das características das amostras das misturas HMA e
WMA sem condicionamento, respectivamente, utilizadas nos ensaios de fadiga por compressão
diametral, como volume de vazios (Vv) e resultados obtidos no SEEPAV 8200, como tensões de
tração (TT), diferença de tensões de tração e compressão (Dif.T), deformação específica inicial
de tração (e), módulo de resiliência (MR) e o número de ciclos.
Tabela 5. Resultados dos ensaios de tração indireta por compressão diametral - mistura HMA.
TT Dif. T MR
Vv (%) % RT e (%) N° ciclos
(MPa) (MPa) (MPa)
5,6 0,07 0,26 2,22E-05 2273 7,25E+06
5,7 10 0,07 0,26 1,73E-05 2635 5,80E+05
5,7 0,07 0,26 2,34E-05 2037 4,85E+05
Mistura HMA
4,9 0,13 0,52 3,78E-05 2550 4,52E+04

6,2 20 0,13 0,52 3,49E-05 2740 3,02E+04
5,8 0,13 0,52 3,76E-05 2573 6,52E+04
4,8 0,20 0,78 6,93E-05 2092 1,02E+04
5,4 30 0,20 0,78 5,92E-05 2445 5,16E+03
6,1 0,20 0,78 6,79E-05 2127 5,16E+03
4,8 0,26 1,04 1,07E-04 1789 2,60E+03
5,3 40 0,26 1,04 9,18E-05 2089 2,60E+03
5,9 0,26 1,04 8,98E-05 2130 1,32E+03
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Tabela 6. Resultados dos ensaios de tração indireta por compressão diametral - mistura WMA.
TT Dif. T MR
(MPa) (MPa) (MPa)
6,2 0,08 0,32 2,38E-05 2462 1,02E+04
5,8 10 0,08 0,32 1,58E-02 3843 5,16E+03
6,0 0,08 0,32 3,58E-05 1655 2,02E+04
Mistura WMA
6,2 0,16 0,65 5,63E-05 2148 2,60E+03

5,7 20 0,16 0,65 4,30E-05 2797 1,02E+04
6,0 0,16 0,65 5,68E-05 2120 1,02E+04
6,1 0,24 0,97 1,11E-04 1621 1,32E+03
6,2 30 0,24 0,97 1,10E-04 1635 2,60E+03
5,4 0,24 0,97 1,01E-04 1781 6,84E+02
6,3 0,32 1,30 1,29E-04 1756 3,64E+02
5,9 40 0,32 1,30 1,22E-04 1948 6,84E+02
5,8 0,32 1,30 1,14E-04 2086 6,84E+02
3.2 Resultados de fadiga das misturas HMA e WMA com condicionamento
As amostras da mistura HMA com duas horas de condicionamento em estufa apresentaram

volume de vazios entre 4,0 e 4,4% e a resistência à tração média considerada no ensaio foi de 0,93
MPa (resistência à tração média encontrada no ensaio de resistência à tração). Já as amostras da
mistura WMA com condicionamento em estufa apresentaram volume de vazios entre 4,0% e 4,3%
e a RT considerada no ensaio foi de 0,67 MPa. Em ambos os casos, os corpos de prova foram
submetidos a níveis de tensão, proporcionais a resistência à tração estática, de 20%, 30% e 40%
da RT.
As Tabelas 7 e 8 apresentam o resumo das características das amostras das misturas HMA e
WMA com condicionamento, respectivamente, utilizadas nos ensaios de fadiga por compressão
diametral, como volume de vazios (Vv) e resultados obtidos no SEEPAV 8200, como tensões de
tração (TT), diferença de tensões de tração e compressão (Dif.T), deformação específica inicial
de tração (e), módulo de resiliência (MR) e o número de ciclos.
Tabela 7. Resultados dos ensaios de tração indireta por compressão diametral - mistura HMA
com duas horas de condicionamento em estufa.
TT Dif. T MR
(MPa) (MPa) (MPa)
Mistura HMA com
4,0 0,19 0,74 7,73E-05 1776 5,17E+03

condicionamento
20
4,4 0,19 0,74 9,13E-05 1493 3,13E+03
3,9 0,28 1,12 1,31E-04 1562 4,35E+02
4,4 30 0,28 1,12 1,56E-04 1320 6,65E+02
4,0 0,28 1,12 1,80E-04 1147 1,09E+03
4,2 0,37 1,49 1,95E-04 1396 4,70E+02
4,4 40 0,37 1,49 1,72E-04 1593 4,35E+02
4,0 0,37 1,49 1,36E-04 2007 4,25E+02
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Tabela 8. Resultados dos ensaios de tração indireta por compressão diametral - mistura WMA
com duas horas de condicionamento em estufa.
TT Dif. T MR
(MPa) (MPa) (MPa)
4,1 0,13 0,54 4,48E-05 2225 1,02E+04
Mistura WMA com
condicionamento
4,3 20 0,13 0,54 5,16E-05 1785 1,02E+04

4,2 0,13 0,54 4,37E-05 2277 1,52E+04
4,2 0,20 0,80 8,08E-05 1801 1,70E+03
4,3 30 0,20 0,80 9,30E-05 1604 1,98E+03
4,1 0,20 0,80 1,23E-04 1212 1,48E+03
4,1 0,27 1,07 2,17E-04 906 5,15E+02
4,0 40 0,27 1,07 1,78E-04 1108 5,05E+02
4,3 0,27 1,07 1,50E-04 1309 4,85E+02
3.3 Comparativo das curvas de fadiga das misturas HMA e WMA sem e com condicionamento
As Figuras 4, 5 e 6 apresentam o comparativo das curvas de fadiga obtidas, demonstrando que

não houve grande variação no desempenho, quanto a fadiga por compressão diametral, entre as
duas misturas estudadas HMA e WMA, sem e com o condicionamento de duas horas em estufa.
Figura 4. Comparativo da vida de fadiga considerando a tensão de tração.
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Figura 5. Comparativo da vida de fadiga considerando a diferença de tensões.
Figura 6. Comparativo da vida de fadiga considerando a deformação específica inicial.
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As tecnologias empregadas na produção das misturas asfálticas mornas têm diferentes

mecanismos que auxiliam na redução das dificuldades de compactação, associadas à queda de
temperatura nas misturas durante a obra. Há uma sensível redução do risco de má compactação
pela mesma razão, o que sugere um melhor desempenho no campo e melhor qualidade nos
pavimentos.
Neste estudo foram realizados ensaios de fadiga utilizando o equipamento de tração indireta
por compressão diametral em misturas asfálticas quentes e mornas, com o intuito de verificar o
desempenho à fadiga destas misturas, além de analisar o comportamento com condicionamento
de duas horas em estufa e sem este processo. Este processo avaliou duas misturas em laboratório
com condições ideias de compactação para que se pudesse verificar o efeito isolado do aditivo
utilizado na mistura morna sobre o comportamento de longo prazo à fadiga deste tipo de mistura.
Através dos dados obtidos verificou-se um comportamento semelhante entre as misturas com
vidas de fadiga bastante próximas. As pequenas variações identificadas podem ser facilmente
atribuídas à variabilidade do ensaio. Os parâmetros das vidas de fadiga obtidas pelos modelos das
curvas de Wöhler demonstram esta proximidade de desempenho esperado, ressaltando-se que
ambas as misturas testadas são com ligante asfáltico convencional.
No que tange o efeito do condicionamento da mistura durante sua produção, também não
houve efeito significativo no comportamento à fadiga das misturas com e sem duas horas de
condicionamento.
5 Referências
[1] National Cooperative Highway Research Program. “Mix design practices for warm mix asphalt”. Report
691. Washington D. C.: Transportation Research Board, 2011.
[2] Motta, R. S. “Estudo de misturas asfálticas mornas em revestimentos de pavimentos para redução de
emissão de poluentes e consumo energético”. Tese (Doutorado em Engenharia de Transportes) -
Departamento de Engenharia de Transportes, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo,
2011.
[3] Motta, L. M. G. “Método de dimensionamento de pavimentos flexíveis; critérios de confiabilidade e
ensaios de cargas repetidas”. Tese (Doutorado). COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, 1991.
[4] Prowell, B. D.; Hurley, G. C.; Frank, B. “Warm-mix asphalt: best practices”. Quality Improvement
Series 125. 3. ed. Lanham: National Asphalt Pavement Association, 2012.
[5] EvothermTM Mistura Asfáltica Morna. Disponível em: <http://www.mwv.com/pt-br/asphalt-
innovations/products/evotherm>. Acesso em: 22 de jun. 2015.
[6] Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes. “DNIT 031: Pavimentos flexíveis – concreto
asfáltico – Especificação de serviço”. Rio de Janeiro, 2006.
[7] Associação Brasileira de Normas técnicas. “NBR 16018: Misturas asfálticas – Determinação da rigidez
por compressão diametral sob carga repetida”. Rio de Janeiro, 2012.
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EMULSIONES BITUMINOSAS DE MUY ALTA ESTABILIDAD AL

ALMACENAMIENTO
)5$1&,6&2-26(/8&$62&+2$-26(/8,635$'$6'Ë$=0$5,$$*867,1$$*8,/$
*$5&Ë$

5HSVRO/XEULFDQWHV\(VSHFLDOLGDGHV6$(VSDxDIMOXFDVR#UHSVROFRP

5HSVRO/XEULFDQWHV\(VSHFLDOLGDGHV6$(VSDxDMRVHOXLVSUDGDV#UHSVROFRP

5HSVRO/XEULFDQWHV\(VSHFLDOLGDGHV6$(VSDxDPDDJXLOD#UHSVROFRP
Resumen
/DV HPXOVLRQHV SXHGHQ GHILQLUVH FRPR XQ VLVWHPD KHWHURJpQHR WHUPRGLQiPLFDPHQWH

LQHVWDEOH FRPSXHVWR SRU GRV IDVHV OtTXLGDV QR PLVFLEOHV HQ OD TXH XQD GH HOODV VH HQFXHQWUD
GLVSHUVDHQIRUPDGHILQDVJRWDV3%HFKHU(QHOFDVR GHODVHPXOVLRQHVELWXPLQRVDV
QRV HQFRQWUDPRV FRQ GRV IDVHV FODUDPHQWH GLIHUHQFLDGDV FRPR VRQ OD IDVH EHW~Q \ OD IDVH
DFXRVDIRUPDGDSRUDJXDHPXOJHQWHV\DJHQWHVUHJXODGRUHVGHS+
'HELGR D HVWD LQHVWDELOLGDG QDWXUDO VH SURGXFH XQ SURFHVR HQ HO WLHPSR GHQRPLQDGR
VHGLPHQWDFLyQ GXUDQWH HO TXH VH SURYRFD OD GHFDQWDFLyQ GH OD IDVH OLJDQWH FRQ OD VHSDUDFLyQ
SDXODWLQDGHDJXD\EHW~QORTXHDOILQDOSXHGHSURYRFDUDODYH]ODURWXUDWRWDOySDUFLDOGHOD
HPXOVLyQSDVDQGRGHVGHXQIHQyPHQRWtSLFRGHVHGLPHQWDFLyQDODIORFXODFLyQ\FRDOHVFHQFLD
SUREOHPDVGHWUDVLHJR\GLIHUHQFLDVGHFRQFHQWUDFLyQGHOLJDQWH
&RQHVWHSURFHVRGHIDEULFDFLyQVHSUHWHQGHUHWUDVDUHOIHQyPHQRGHVHGLPHQWDFLyQHQ
ODV HPXOVLRQHV ELWXPLQRVDV 3DUD GHVDUUROODU HO SUR\HFWR VH KD OOHYDGR D FDER XQ HVWXGLR TXH
LQFOX\HHOGLVHxRIDEULFDFLyQ\DQiOLVLVGHODJDPDGHHPXOVLRQHVELWXPLQRVDVUHFRJLGDVHQHO
$UWtFXORGH3*VHJ~Q1RUPD81(B(1
&RPR SDUWH GHO SUR\HFWR VH LQFOX\H OD DSOLFDFLyQ GH HVWD WpFQLFD GH IDEULFDFLyQ HQ
HPXOVLRQHV ELWXPLQRVDV VXVFHSWLEOHV GH VXIULU XQ WLHPSR SURORQJDGR GH DOPDFHQDPLHQWR
WUDQVSRUWH\SRVWHULRUHPSOHR\DTXHOODVTXHSRUVXSURSLDFRPSRVLFLyQWLHQGHQDVHGLPHQWDU
FRPR VRQ ODV KDELWXDOPHQWH HPSOHDGDV HQ ODV WpFQLFDV GH DGKHUHQFLD LPSULPDFLyQ OHFKDGDV
ELWXPLQRVDV\PLFURDJORPHUDGRVHQIUtR
3RU SURSLD GHILQLFLyQ ODV HPXOVLRQHV ELWXPLQRVDV TXH UH~QHQ FRQGLFLRQHV GH DOWD HVWDELOLGDG
GHEHQ UHVXOWDU LGyQHDV SDUD VX WUDQVSRUWH \ DOPDFHQDPLHQWR SHUPLWLHQGR XQD YLGD ~WLO PX\
HOHYDGD LQFOXVR SDUD DTXHOORV FDVRV HQ ORV TXH VHD XQ UHTXLVLWR VX WUDQVSRUWH YtD PDUtWLPD
DFRPSDxDGR GH ODUJRV SHULRGRV GH SHUPDQHQFLD HQ DOPDFpQ 6RQ HPXOVLRQHV HVSHFLDOPHQWH
SUHSDUDGDVSDUDVXH[SRUWDFLyQ

Palabras Clave (PXOVLRQHV DVIiOWLFDV HVWDELOLGDG LQQRYDFLyQ SDYLPHQWDFLyQ HQ IUtR
WUDQVSRUWH

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1 Introducción
&RPR HQ RWUDV RFDVLRQHV HQ ODV TXH KD VLGR QHFHVDULR LQQRYDU PHMRUDU XQ SURGXFWR y
VLPSOHPHQWH UHVSRQGHU D ODV H[LJHQFLDV GHO PHUFDGR HO SUR\HFWR TXH QRV RFXSD QDFH GH OD
QHFHVLGDG GH UHVSXHVWD DQWH OD VROLFLWXG GH SURGXFWRV TXH LQWHUYLHQHQ HQ OD FRQVWUXFFLyQ GH
FDUUHWHUDV\TXHSUHVWHQXQSOXVGHFDOLGDGGHPDQGDGRSRUFRQWUDWLVWDV\DSOLFDGRUHV
(QHVWHSUR\HFWRTXHQDFH\VHHQJOREDGHQWURGHODVDFWLYLGDGHVGHGHVDUUROORTXHVHOOHYDQ
DFDERFRPRHYROXFLyQGHODVHPXOVLRQHVELWXPLQRVDVVHWUDWDGHREWHQHUSURGXFWRVGHPX\DOWD
HVWDELOLGDG DO DOPDFHQDPLHQWR LQFOXVR FXDQGR ODV FRQGLFLRQHV HQYDVHVGHSyVLWRV HPSOHDGRV
WLHPSRHPSOHDGRHQHOWUDQVSRUWHFRQGLFLRQHVDWPRVIpULFDVHWFQRIDFLOLWHQHVWDHVWDELOLGDG
3DUDHOGHVDUUROOR\E~VTXHGDGHOPHMRUSURGXFWRTXHUH~QDHVWDVFRQGLFLRQHVVHSODQLILFDOD
DFWXDFLyQGHOVLJXLHQWHPRGR
- (OHFFLyQGHODVHPXOVLRQHVELWXPLQRVDVPiVVXVFHSWLEOHVGHVHGLPHQWDFLyQ
- 7UDEDMRGH/DERUDWRULR
- 3UXHEDVGHIDEULFDFLyQDQLYHOLQGXVWULDO
- 6HJXLPLHQWRGHODYLGDGHOSURGXFWRHQSODQWDLQGXVWULDO
- &RPHUFLDOL]DFLyQ
- 3XHVWDHQYDORUGHOSURGXFWR
8QDYH]HIHFWXDGRHOUHFRUULGRSRUORVHVWDGLRVDQWHULRUHVSRGHPRVWUDEDMDUFRQHPXOVLRQHV
ELWXPLQRVDV GH PX\ DOWD HVWDELOLGDG DO DOPDFHQDPLHQWR TXH VREUH WRGR HVWiQ LQGLFDGDV SDUD
WUDEDMDUHQOXJDUHVTXHH[LJHQXQWLHPSRSURORQJDGRGHDOPDFHQDPLHQWR\WUDQVSRUWHGRQGHQR
HVSRVLEOHFRQWDUFRQHVWHWLSRGHSURGXFWRV(VWDVHPXOVLRQHVVRQHVSHFLDOPHQWHUHFRPHQGDGDV
SDUDVXH[SRUWDFLyQ
2 Trabajo de laboratorio
'HVGHHOSXQWRGHYLVWDRSHUDWLYRVHWUDWDGHDOFDQ]DUHOREMHWLYRGHREWHQHUXQSURGXFWRPX\
HVWDEOH HQ HO WLHPSR UHVSHWDQGR ORV SURFHGLPLHQWRV \ PpWRGRV GH WUDEDMR TXH VRQ KDELWXDOHV
GXUDQWH ORV SURFHVRV GH IDEULFDFLyQ HQ IDFWRUtDV $VLPLVPR PHGLDQWH OD IDEULFDFLyQ GH ODV
HPXOVLRQHV D HVFDOD GH ODERUDWRULR VH SHUVLJXH UHIOHMDU ORV PLVPRV FRQGLFLRQDQWHV TXH VH
SUHVHQWDQHQIDFWRUtDPDQWHQLHQGRODVIDPLOLDVGHPDWHULDVSULPDVKDELWXDOPHQWHHPSOHDGDV\
FXPSOLHQGRFRQODVHVSHFLILFDFLRQHVGHSURGXFWRVHJ~Q1RUPD81(
(O WUDEDMR GH ODERUDWRULR VH FHQWUD HQ OD E~VTXHGD GH UHVXOWDGRV GH VHGLPHQWDFLyQ \
HVWDELOLGDG DO DOPDFHQDPLHQWR FRQ DTXHOODVHPXOVLRQHV TXHSXHGDQ RIUHFHU PiV SUREOHPDV HQ
HVWH VHQWLGR 3DUD HOOR VH FRPLHQ]D D HVWXGLDU HO SURFHVR FRQ HPXOVLRQHV WLSR &% 7(5
$QWLVWLFN&%),03\&%0,&HPXOVLRQHVTXHSRUVXFRPSRVLFLyQWLHQGHQDSUHVHQWDU
XQDPHQRUHVWDELOLGDGDODOPDFHQDPLHQWR
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)LJXUDV\)DEULFDFLyQGHHPXOVLRQHVHQODERUDWRULR
(QSULPHUOXJDUVHOOHYDQDFDERHQVD\RV\SUXHEDVGHIDEULFDFLyQDQLYHOGHODERUDWRULRFRQ
REMHWR GH FRQVHJXLU HPXOVLRQHV WLSR &%) ,03 YpDQVH ILJXUDV \ TXH SRU VXV
FDUDFWHUtVWLFDV\IRUPXODFLyQVRQVXVFHSWLEOHVGHVXIULUXQDHOHYDGDVHGLPHQWDFLyQGXUDQWHVX
DOPDFHQDPLHQWRHVWiWLFR0HGLDQWHODVVXFHVLYDVSUXHEDVGHIDEULFDFLyQ\HQVD\RVDORVTXHVH
VRPHWHHOSURGXFWRHVSRVLEOHFRPSUREDUFyPRH[LVWHXQDJDQDQFLDGHYLGDGHOSURGXFWRDQWHHO
HIHFWRGHODVHGLPHQWDFLyQEDViQGRQRVSDUDHOORHQHODQiOLVLVGHSURSLHGDGHVGHODHPXOVLyQ
WDOHVFRPRODYLVFRVLGDG\FRQFHQWUDFLyQGHOLJDQWH
/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRV\TXHVHUHVXPHQDFRQWLQXDFLyQDUURMDQGDWRVTXHSHUPLWHQFRQWDU
FRQ XQ SURGXFWR HVWDEOH DO DOPDFHQDPLHQWR (Q GHILQLWLYD ODV SUXHEDV VH FHQWUDQ HQ OD
IDEULFDFLyQGHHPXOVLRQHVSUREOHPDTXHVRQIRUPXODGDVDOOtPLWHGHHVSHFLILFDFLRQHVEXVFDQGR
GHHVWHPRGRODREWHQFLyQGHGDWRVFRPSDUDWLYRV~WLOHV
/RV GDWRV HVWiQGDU TXH VH FRQVLJXHQ FRQ OD HPXOVLyQ &%) ,03 '(120,1$'$ ³´
WRPDGDFRPRUHIHUHQFLDWLHQGHQDVLWXDUVHHQWpUPLQRVGHVHGLPHQWDFLyQQHJDWLYDFRQYDORUHV
DOWRV
&RQ ODV HPXOVLRQHV TXH GHQRPLQDPRV ³GHVDUUROOR´ REWHQHPRV GDWRV PHGLRV FRQ
FDUDFWHUtVWLFDV VLPLODUHV D OD DQWHULRU DXQTXH VH SURGXFH XQD QRWDEOH HVWDELOL]DFLyQ GH OD
HPXOVLyQDUURMDQGRGDWRVHQHOHQVD\RGHVHGLPHQWDFLyQTXHFXPSOHQFRQXQDPSOLRPDUJHQ
FRQODVHVSHFLILFDFLRQHVILMDGDVSDUDHVWHSURGXFWR
/RV GDWRV HVWiQGDU TXH VH FRQVLJXHQ FRQ OD HPXOVLyQ &%) ,03 '(120,1$'$ ³´
WRPDGDFRPRUHIHUHQFLDWLHQGHQDVLWXDUVHHQWpUPLQRVGHVHGLPHQWDFLyQQHJDWLYDFRQYDORUHV
DOWRV
&RQ ODV HPXOVLRQHV TXH GHQRPLQDPRV ³GHVDUUROOR´ REWHQHPRV GDWRV PHGLRV FRQ
FDUDFWHUtVWLFDV VLPLODUHV D OD DQWHULRU DXQTXH VH SURGXFH XQD QRWDEOH HVWDELOL]DFLyQ GH OD
HPXOVLyQDUURMDQGRGDWRVHQHOHQVD\RGHVHGLPHQWDFLyQTXHFXPSOHQFRQXQDPSOLRPDUJHQ
FRQODVHVSHFLILFDFLRQHVILMDGDVSDUDHVWHSURGXFWR
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7DEOD'HVDUUROORGHODHPXOVLyQ&%),03
3523,('$'(6 (08/6,Ï1 (08/6,Ï1'(6$552//2
DJXD
S+
9LVFRVLGDG6D\EROW&V
9LVFRVLGDG679&PPV
6HGLPHQWDFLyQ -21 +4
OLJDQWHVXSHULRU
OLJDQWHLQIHULRU
&RQWLQXDQGRFRQHOWUDEDMRHQODERUDWRULRVHOOHYDQDFDERHQVD\RV\SUXHEDVGHIDEULFDFLyQ
GHVWLQDGRV DIDEULFDU HPXOVLRQHV WLSR &%7(5 $QWLVWLFN PX\ HVWDEOHV DO DOPDFHQDPLHQWR
(VWDV HPXOVLRQHV GHEHQ UHXQLU XQD VHULH GH FDUDFWHUtVWLFDV HQ FXDQWR D FRPSRVLFLyQ TXH
DVHJXUHQHQSULPHUOXJDUXQUHVLGXRILQDO³GXUR´FRQHOTXHREWHQHPRVHOGHVHDGRHIHFWRGH
QR SHJDMRVLGDG D WHPSHUDWXUD DPELHQWH \ HQ VHJXQGR OXJDU XQD HPXOVLyQ GH URWXUD UiSLGD
HVWDEOHDODOPDFHQDPLHQWRSDUDSHUPLWLUXQWUDEDMRHILFD]HQREUD\FRQORVPHGLRVPHFiQLFRVD
GLVSRVLFLyQUDPSDGHULHJR\FDVRVSXQWXDOHVFRQODQ]DPDQXDOLQFOXVRFXDQGRODHPXOVLyQHV
DOPDFHQDGDGXUDQWHXQSHULRGRGHWLHPSRVXSHULRUDXQPHV
(Q HO FDVR GH OD HPXOVLyQ &% 7(5 $QWLVWLFN VH OOHYDQ D FDER SUXHEDV GH IDEULFDFLyQ
LQWHUFDPELDQGR FRPSRQHQWHV \ FRPSDUDQGR SURSLHGDGHV ILQDOHV GH ODV HPXOVLRQHV (VWDV
SUXHEDVVHFHQWUDQDOLJXDOTXHHQORVFDVRVDQiORJRVHQODIDEULFDFLyQGHHPXOVLRQHVSUREOHPD
IRUPXODGDVDOOtPLWHEXVFDQGRGHHVWHPRGRODREWHQFLyQGHGDWRVFRPSDUDWLYRV~WLOHV
/RV GDWRV REWHQLGRV HQ ODERUDWRULR SHUPLWHQ DVHJXUDU OD REWHQFLyQ GH XQ SURGXFWR PX\
HVWDEOHDODOPDFHQDPLHQWR
7DEOD'HVDUUROORGHODHPXOVLyQ&%7(5$QWLVWLFN
(08/6,Ï1 (08/6,Ï1
3523,('$'(6 (08/6,Ï1
GHVDUUROOR GHVDUUROOR
S+
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9LVFRVLGDG6D\EROW)XURO&
,QGLFHGHURWXUDItOOHU6,.$
6HGLPHQWDFLyQGtDV
(OWHUFHUKLWRGHOWUDEDMRGHODERUDWRULRVHFHQWUDHQHOGHVDUUROORGHHPXOVLRQHVOHQWDVWLSR
&% 0,& (VWDV HPXOVLRQHV GHEHQ PDQWHQHU VX HVWDELOLGDG IUHQWH DO DOPDFHQDPLHQWR \
SHUPLWLU OD IDEULFDFLyQ GHO PLFURDJORPHUDGR HQ IUtR R OD OHFKDGD ELWXPLQRVD HQ SHUIHFWDV
FRQGLFLRQHVGHKRPRJHQHLGDG3DUWLHQGRGHXQDHPXOVLyQSUREOHPDVHIRUPXODQ\IDEULFDQHQ
ODERUDWRULRHPXOVLRQHVTXHGHQRPLQDPRVGHVDUUROORFRQHOREMHWLYRGHREWHQHUILQDOPHQWHXQ
GDWRGHVHGLPHQWDFLyQTXHSHUPLWDXQDOPDFHQDPLHQWRPX\SURORQJDGRGHOSURGXFWR
0HGLDQWH ORV DQiOLVLV GH ODV HPXOVLRQHV IDEULFDGDV HQ ODERUDWRULR SXHGH REVHUYDUVH TXH OD
GLVPLQXFLyQGHOGDWRGHVHGLPHQWDFLyQDGtDVQRHVWiUHODFLRQDGDFRQHOWDPDxRGHSDUWtFXOD
DXQTXH Vt VH KDQ SURGXFLGR XQ LQFUHPHQWR GH OD YLVFRVLGDG (Q GHILQLWLYD HO GDWR GH
VHGLPHQWDFLyQDGtDVHVySWLPRFXDQGRVHWUDWDGHOD³HPXOVLyQGHVDUUROOR´

7DEOD'HVDUUROORGHODHPXOVLyQ&%0,&
(08/6,Ï1 (08/6,Ï1 (08/6,Ï1

3523,('$'(6
UHIHUHQFLD GHVDUUROOR GHVDUUROOR
5HVLGXR
7DPL]DGRPP
6HGLPHQWDFLyQGtDV
S+
9LVF6D\EROW)XURO&V
9LVF679&PPV
0RGDSDUWtFXODP
'LiPHWURPHGLRP
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$QFKXUDGHODGLVWULEXFLyQP
3 Adecuación de la fabricación en la factoría
7UDV HO WUDEDMR UHDOL]DGR HO ODERUDWRULR \ ORV HVWXGLRV GH GHVDUUROOR GH SURGXFWR OOHYDGRV D
FDERHOVLJXLHQWHHVWDGLRFRQWHPSODODIDEULFDFLyQDHVFDODLQGXVWULDO\SRVWHULRUHYDOXDFLyQGHO
FRPSRUWDPLHQWR GH ODV HPXOVLRQHV (Q SULPHU OXJDU VH WUDWD GH HYDOXDU OD DGHFXDFLyQ GH
IRUPXODFLRQHV \ FRPSRQHQWHV D ORV SURFHVRV GH IDEULFDFLyQ \ PpWRGRV GH WUDEDMR GH ODV
IDFWRUtDV
6H GHFLGH IDEULFDU HQ SULPHU OXJDU HPXOVLRQHV WLSR &% 7(5 $QWLVWLFN \ &% 0,&
FRQVLGHUDGDV LGyQHDV SDUD VX SRVWHULRU VXPLQLVWUR \ HPSOHR D HVFDOD UHDO /RV UHVXOWDGRV
REWHQLGRVHQIDEULFDFLyQHQIDFWRUtDVHPXHVWUDQDFRQWLQXDFLyQ

7DEOD&RPSDUDWLYDGHUHVXOWDGRV
&% &% &% &%7(5

3523,('$'(6 &%0,& &%0,&
0,& 7(5 7(5
5HVLGXR
7DPL]DGRPP
6HGLPHQWDFLyQGtDV
S+
9LVF6D\EROW)XURO&V
9LVF679&PPV
0RGDSDUWtFXODP
'LiPHWURPHGLRP
$QFKXUDGHODGLVWULEXFLyQ

P
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/DYLVXDOL]DFLyQ\DQiOLVLVGHORVUHVXOWDGRVSHUPLWHDILUPDUODUHSURGXFLELOLGDGGHORVGDWRV
REWHQLGRVHQORVHVWXGLRVGHODERUDWRULRREWHQLHQGRGDWRVSRVLWLYRVHQFXDQWRDODHVWDELOLGDGDO
DOPDFHQDPLHQWR

)LJXUD&RPSDUDWLYDGHVHGLPHQWDFLyQ
4 Fabricación y almacenamiento en la factoría
&RPRFRQWLQXDFLyQGHOGHVDUUROORGHSURGXFWRVHSURFHGHDODIDEULFDFLyQGHGLVWLQWRVWLSRV
GHHPXOVLRQHVHQRWUDVIDFWRUtDV\DODOPDFHQDPLHQWRGHODVPLVPDVHQUHFLSLHQWHVWLSR,%&(O
FRQWURO \ DQiOLVLV GH ORV SURGXFWRV VH UHDOL]D HQ SDUDOHOR FRPSDUDQGR ILQDOPHQWH HO
FRPSRUWDPLHQWRDORODUJRGHOWLHPSR
7UDVODIDEULFDFLyQGHODHPXOVLyQVHWRPDQPXHVWUDVSDUDSURFHGHUDODQiOLVLVGHODPLVPD
6HSURFHGHDODOPDFHQDPLHQWRGHODHPXOVLyQHQGHSyVLWRGHPSDUDSURFHGHUDODUHDOL]DFLyQ
GHOHQVD\RGHHVWDELOLGDGDODOPDFHQDPLHQWRVHJ~Q1RUPD81((1/RVSDUiPHWURV
GHHVWDELOLGDGDODOPDFHQDPLHQWRGHEHQVHUFRPSDUDGRVDODYH]FRQORVFRUUHVSRQGLHQWHVDOD
HPXOVLyQHVWiQGDUIDEULFDGDHQODPLVPDpSRFD\DOPDFHQDGDHQFRQWHQHGRUGHP LGpQWLFRDO
DQWHULRU/RVFRQWHQHGRUHVVHDOPDFHQDUiQVLQFXEULU\DWHPSHUDWXUDDPELHQWH

)LJXUDV\3UXHEDVGHDOPDFHQDPLHQWRHQIDFWRUtD
6HFRPSUXHEDODHVWDELOLGDGDODOPDFHQDPLHQWRPHGLDQWHHQVD\RGHVHGLPHQWDFLyQVHJ~QOD
VLJXLHQWHWDEOD
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7DEOD3URJUDPDFLyQGHHQVD\RVGHVHGLPHQWDFLyQ\VHJXLPLHQWR
720$'(08(675$ 0e72'2'((16$<2 3(5,2'2
GtDV
=RQDV6XSHULRUH,QIHULRU 5HVLGXRSRU(YDSRUDFLyQ
GtDV
=RQD&HQWUDO\(QVD\R 3UREHWDDGtDVWUDVWRPDGHPXHVWUD GtDV
=RQD6XSHULRUH,QIHULRU 5HVLGXRSRU(YDSRUDFLyQ GtDV
=RQD6XSHULRUH,QIHULRU 5HVLGXRSRU(YDSRUDFLyQ GtDV
=RQD&HQWUDO\(QVD\R 3UREHWDDGtDV GtDV
(OSURFHGLPLHQWRVHJXLGRSDUDHODOPDFHQDPLHQWRGHODVHPXOVLRQHVSUHWHQGHDVHPHMDUHQ
ORSRVLEOHHOSURFHVRTXHSUREDEOHPHQWHVXIUDHOSURGXFWRHQHOFDVRGHTXHVHDQHFHVDULDVX
FRQVHUYDFLyQHVWiWLFD

)LJXUD&DUJDGH,%&VSDUDWUDQVSRUWH
/RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HQ FXDQWR D OD HVWDELOLGDG DO DOPDFHQDPLHQWR FRQ ODV HPXOVLRQHV
IDEULFDGDV\FRQVHUYDGDVDODVTXHVHOHVOOHYDDFDERHOVHJXLPLHQWRFRUURERUDQORVGDWRVGH
ORV HVWXGLRV UHDOL]DGRV HQ ODERUDWRULR \ HQ SUXHEDV LQGXVWULDOHV SUHOLPLQDUHV /RV GDWRV VH
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FHQWUDQWUDVVRPHWHUDODVHPXOVLRQHVDODLQVSHFFLyQHVWiQGDUHQIDFWRUtDHQODREWHQFLyQGH
YDORUHVGHVHGLPHQWDFLyQREWHQLGRVWUDVHODOPDFHQDPLHQWRGHORVSURGXFWRVGXUDQWHXQSHULRGR
GHWLHPSRTXHOOHJDKDVWDORVVHLVPHVHVGtDV
7DEOD3URJUDPDFLyQGHHQVD\RVGHVHGLPHQWDFLyQ&%),03(;3257
PERIODO DE SEDIMENTACIÓN
TOMA DE MUESTRA MÉTODO DE ENSAYO ENSAYO (%masa)
GtDV
=RQDV6XSHULRUH,QIHULRU 5HVLGXRSRU(YDSRUDFLyQ GtDV
GtDV
GtDV
=RQDV6XSHULRUH,QIHULRU 5HVLGXRSRU(YDSRUDFLyQ
=RQD&HQWUDO\(QVD\R 3UREHWDDGtDVWUDVWRPDGHPXHVWUD GtDV 9DORUQHJDWLYRQROHJLEOH
7DEOD3URJUDPDFLyQGHHQVD\RVGHVHGLPHQWDFLyQ&%),03(;3257
GtDV
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7DEOD3URJUDPDFLyQGHHQVD\RVGHVHGLPHQWDFLyQ&%$'+(;3257
GtDV
7DEOD3URJUDPDFLyQGHHQVD\RVGHVHGLPHQWDFLyQ&%$'+(;3257
GtDV
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SEDIMENTA SEDIMENTACION C60B3 ADH y C60B3 ADH EXPORT

CION
(%MASA)
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
-5,00 TIEMPO
7 30 C60B4
60 90 120
días días 150 180
días días
días días días

)LJXUD*UiILFDGHVHGLPHQWDFLyQHPXOVLyQ&%
&RPRHMHPSORGHODFRPSDUDFLyQUHDOL]DGDVHRIUHFHQORVGDWRV REWHQLGRVFRQODHPXOVLyQ
&%$'+WRPDGDFRPRSXQWRGHSDUWLGD\XQDHPXOVLyQVLPLODUREMHWRGHOGHVDUUROOR/RV
UHVXOWDGRVVRQFODUDPHQWHGHILQLWRULRVHQFXDQWRDODPX\DOWDHVWDELOLGDGDODOPDFHQDPLHQWRHQ
FRQGLFLRQHVUHDOHV\HQXQWLHPSRGHILQLGR\TXHSRGUtDFRQVLGHUDUVHFRPRH[DJHUDGRFXDQGR
VH WUDWD GH VXPLQLVWURV HQ XQ UDGLR GH DFFLyQ QDFLRQDO SHUR TXH HV QHFHVDULR WHQHU HQ FXHQWD
FXDQGRVHWUDWDGHVXPLQLVWURVGHHPXOVLyQDQLYHOPXQGLDO
5 Suministro, almacenamiento y transporte
/DVHPXOVLRQHVGHVDUUROODGDVFXPSOHQFRQWRGRVORVSDUiPHWURVH[LJLGRVHQOD1RUPD81(
(1 UHVSRQGLHQGR HVSHFLDOPHQWH D UHTXLVLWRV GH HVWDELOLGDG H[LJLGRV SDUD
HVWDFLRQDPLHQWRV \ DOPDFHQDPLHQWRV GH ODUJR WLHPSR FRQVHUYDQGR WRGDV VXV SURSLHGDGHV
LQLFLDOHV
6H GD OD FLUFXQVWDQFLD GHTXH HQOD DFWXDOLGDG VH UHTXLHUH HIHFWXDU VXPLQLVWURV GH OLJDQWH
LQFOX\HQGRHPXOVLyQDOXJDUHVJHRJUiILFDPHQWHOHMDQRV\D]RQDVGHDFWXDFLyQFDGDYH]PiV
DPSOLDV $QWH HVWH UHWR HV QHFHVDULR UHVSRQGHU HQFRQWUDQGR QXHYRV PHGLRV \ VLVWHPDV GH
DOPDFHQDPLHQWRWUDQVSRUWH\VREUHWRGRSURGXFWRVELWXPLQRVRVHVWDEOHV(OWLHPSRPHGLRGH
YLGDGHHVWDVHPXOVLRQHVGHVGHVXIDEULFDFLyQHQXQDSODQWDVLWXDGDHQOD3HQtQVXODKDVWDVX
DSOLFDFLyQ HQ REUD VH VLW~D HQ WRUQR D GtDV KDELpQGRVH GDGR FDVRV GH GtDV HQWUH
IDEULFDFLyQ HVWDQFLD HQ SXHUWR GH VDOLGD WUDVODGR SXHUWR GH GHVWLQR \ WUDQVSRUWH D ]RQD GH
DFWXDFLyQ
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)LJXUDV\7UDQVSRUWHGH,%&V\)OH[LWDQNV
3DUD HOOR HV QHFHVDULR FRQWDU FRQ ORV PHGLRV D GLVSRVLFLyQ TXH VH SXHGHQ UHVXPLU HQ
FRQWHQHGRUHV WLSR ,%& FRQ XQD FDSDFLGDG GH P FLVWHUQDV \ GHSyVLWRV FRQYHQFLRQDOHV \
VLVWHPDV GH FRQWHQHGRUHV IOH[LEOHV FRQ XQD FDSDFLGDG PHGLD GH P GLVSXHVWRV VREUH
FRQWHQHGRUGHWUDQVSRUWHHQEDUFR

)LJXUD7UDQVSRUWHILQDODODUJDGLVWDQFLD
3DUD UHVSRQGHU D HVWD QHFHVLGDG VH KD GHVDUUROODGR OD JDPD GH HPXOVLRQHV GH PX\ DOWD
HVWDELOLGDGDODOPDFHQDPLHQWRTXHGHQRPLQDPRV³([SRUW´\TXHSHUPLWHQTXHHQODDFWXDOLGDG
VHHVWpQHIHFWXDQGRVXPLQLVWURVGHHPXOVLyQELWXPLQRVDGHFXDOTXLHUWLSRDFXDOTXLHUSXQWRGHO
SODQHWDGRQGHVHUHTXLHUH
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EVALUACIÓN DE LA DURABILIDAD DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

EN FUNCIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS ÁRIDOS
Alejandra Calabi-Floody1, Gonzalo Valdés Vidal2, Elsa Sánchez Alonso3
3 Universidad de la Frontera, Av. Fransico Salazar 01145,Temuco, Chile, alejandra.calabi@ufrontera.cl

2 Universidad de La Frontera. Francisco Salazar 01145, Temuco, Chile. gonzalo.valdes@ufrontera.cl
3 Universidad de La Frontera. Francisco Salazar 01145, Temuco, Chile. elsa.sanchez@ufrontera.cl
Resumen
Este estudio propone evaluar la durabilidad de mezclas asfálticas respecto de su desempeño frente
al daño por envejecimiento y susceptibilidad al agua, en función de las propiedades físicas de los
áridos. Se evalúan mezclas asfálticas compuestas por 3 tipos de áridos: dos fluviales y uno de
cantera, los cuales difieren en cuanto a forma y mineralogía, y 4 tipos de cementos asfálticos: 2
convencionales (CA14 y CA24), uno de alto módulo y uno modificado con polímeros. La
caracterización de los áridos se realiza siguiendo el protocolo propuesto por Zingg, que clasifica los
áridos según su forma y de acuerdo al Índice de Partícula (IP) según el protocolo ASTM-D3398,
parámetros que han sido correlacionados con el desempeño del árido en la mezcla. La evaluación
del desempeño de las mezclas se hace a través del procedimiento FENIX analizando parámetros
como la carga máxima a tracción, el índice de rigidez y la capacidad de deformación; en 3
condiciones de envejecimiento (0-2-8 días a 80°C) y un tratamiento de inmersión (72Hrs sumergido
a 40°C UNE-EN12697-12). Los resultados muestran que la caracterización física de los áridos
Zingg no es suficiente para predecir el comportamiento de las mezclas estudiadas, ya considera solo
la fracción gruesa. A su vez, este estudio se observó que la angularidad y textura superficial de la
fracción fina de los áridos, analizada a través del parámetro IP, tiene un efecto importante en el
desempeño frente al daño por humedad y envejecimiento de las mezclas evaluadas.
Palabras Clave: Agregados, Propiedades físicas, Durabilidad, Mezcla asfáltica,

Envejecimiento, Humedad.
1 Introducción
La durabilidad de un material es una propiedad asociada a la sustentabilidad del mismo, debido a

que a mayor durabilidad se disminuirá la utilización de recursos materiales y energéticos para su
reemplazo. En este contexto, uno de los principales objetivos del diseño y construcción de mezclas
asfálticas consiste en lograr pavimentos más durables.
Una mezcla asfáltica es en esencia una mezcla de agregados pétreos aglomerados por un ligante
asfáltico. Ambos componentes, tanto individualmente como en su interacción, juegan un rol
importante en las propiedades de desempeño finales de la mezcla resultante. Existen numerosos
estudios respecto de la influencia de la granulometría, forma y textura de los agregados en el
desempeño de las mezclas. Ishai y Gellber (1) observaron incrementos significativos en la
estabilidad de la mezcla a medida que aumentaba la irregularidad de los agregados, similar a lo
expuesto por Oduroh et al (2) quienes concluyen que el aumento de partículas chancadas en la
mezcla tendrá un efecto significativo en la resistencia a la deformación permanente, indicando que a
mayor porcentaje de partículas chancadas, aumentaría también la resistencia a la deformación
permanente. Cheung y Dawson (3) coinciden en que tanto la angularidad como la falta de ésta en
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los agregados tendrá un fuerte impacto en el desempeño de los agregados frente a la rigidez y la
deformación permanente, siendo mejor el desempeño de la mezcla cuando mayor sea la angularidad
de sus partículas. Respecto de la forma, Kandhal y Parker (4) indican que la presencia de partículas
alargadas y planas afectaría la durabilidad de la mezcla debido a que dichas partículas tenderían a
romperse durante los procesos de mezcla, puesta en obra y servicio del pavimento. La distribución
granulométrica y en consecuencia el empaquetamiento de la mezcla también es una propiedad en la
que se ha centrado la atención. Existen diversos estudios que evalúan cómo afecta tanto la forma y
textura de los agregados, como la distribución de tamaño en la interacción y distribución de carga
que se genera en el esqueleto mineral. En este contexto, se han realizado numerosas investigaciones
incorporando herramientas de modelación, como software de elementos discretos y técnicas de
procesamiento de imágenes. El estudio realizado por Shen y Yu (5) por ejemplo, logra determinar
que el grado de empaquetamiento del esqueleto mineral de la mezcla influirá en la estabilidad y el
desempeño mecánico de la misma. En esta misma línea, Dondi et al (6) proponen que el grado de
contacto e interconexión entre los agregados será función de la forma y angularidad de los mismos,
concluyendo que a mayor angularidad habrá mayor interconexión y contacto, mejorando la
distribución de esfuerzos, con lo cual la mezcla tendría un desempeño mecánico superior. Por su
parte, recientemente Hu et al (7), en un estudio que combina el procesamiento de imágenes
tomográficas reales y la reconstrucción de agregados tridimensionales a través de modelos de
elementos finitos, logra demostrar que las tensiones máximas principales se relacionan con el
tamaño y la distribución de los agregados gruesos, concentrándose en las porciones angulares, y que
la deformación del mástico a alta temperatura se vería influenciada por estas tensiones, aumentando
la deformación en el mástico al aumentar el tamaño de los agregados, debido al aumento de
tensiones. En consecuencia, está claramente demostrado que factores como tamaño, forma y textura
de los agregados son factores que tendrán un impacto en el desempeño de la mezcla.
De la misma forma, las características reológicas del ligante asfáltico han sido asociadas a la
contribución a la resistencia a fallos tanto por agrietamiento como por deformación. En este
contexto, el principal rol del ligante en una mezcla asfáltica es mantener unidas las partículas (8),
para lo cual resulta fundamental lograr una cobertura adecuada de los agregados y que esta perdure
en el tiempo. Por otra parte, mantener la condición de elasticidad del ligante, la cual le permite
liberar tensiones a través de la deformación sin alcanzar la rotura, resulta fundamental. Sin
embargo, aspectos propios del ligante asociados a su condición de compuesto orgánico hacen que
su reología se vea afectada con el paso del tiempo debido al envejecimiento que experimenta el
material (9; 10; 11; 12). La principal consecuencia del envejecimiento del material es su
rigidización (9; 10; 12), con lo cual aumenta el potencial de agrietamiento de la mezcla en todas sus
formas, disminuyendo la durabilidad del pavimento (13).
Otro modo de falla que obedece a la naturaleza del ligante corresponde al daño por humedad, el
cual se asocia a la pérdida de adhesión entre la película de ligante y el árido (14). La falla por
adhesión se manifiesta cuando se produce un desprendimiento de la película de ligante que cubre el
agregado (stripping) la cual se traduce en una mayor vulnerabilidad del pavimento frente a las
solicitaciones del tránsito y el agrietamiento térmico (15), generando como consecuencia del fallo
en las uniones arido- ligante, una mayor propensión a deterioros como agrietamiento por fatiga,
desprendimiento superficial, baches y ahuellamiento (16) atentando contra la durabilidad del
pavimento.
El objetivo de este estudio corresponde a evaluar cómo afectan las propiedades físicas de los
áridos en la durabilidad de las mezclas asfálticas en función de la resistencia al agrietamiento para
mezclas sometidas a tratamientos de envejecimiento e inmersión. Para lo anterior, se evaluarán
mezclas compuestas por tres diferentes áridos (AF1, AF2 y AC), los primeros 2 de origen fluvial,
por lo tanto, con composición mineralógica similar, pero diferente forma debido al proceso
productivo de los mismos. El tercer árido (AC), proveniente de cantera, por lo cual presenta una
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composición mineralógica diferente a AF1 y AF2, pero similar forma a AF2. Estos áridos serán
combinados con dos cementos asfálticos convencionales de diferente viscosidad (CA14 y CA24) un
cemento asfáltico modificado con polímeros (MP) y un cemento asfáltico de alto módulo (AM).
Todas las mezclas serán sometidas a tratamientos de envejecimiento e inmersión, tras los cuales se
evaluarán sus propiedades de resistencia a la fisuración a través del ensayo Fenix, el cual entrega
parámetros como la carga máxima a tracción, índice de rigidez a tracción, capacidad de
deformación, entre otros.
2.1 Ligantes
Los ligantes asfálticos utilizados en este estudio corresponden a 4. Dos convencionales, clasificados
por viscosidad como CA24 y CA14, un asfalto modificado con polímeros SBS (MP) y un asfalto
alto módulo (AM). La caracterización de los ligantes de acuerdo a la normativa chilena se observa
en las Tablas 1-3
Tabla 1. Caracterización ligantes asfálticos convencionales
Ensayos CA-14 Especificación. CA-24 Esp.
Min 1400; Mx
Viscosidad Absoluta a 60°C (P) 2226 3077 Mín. 2400
2399
Penetración, 25°C, 100g, 5s (dmm) 70 Min. 40 56 Mín. 40
Ductilidad a 25°C, 5cm/min (cm) >150 Min. 100 >150 Mín. 100
Mancha Heptano Xilol (%Xilol) < 25 Max. 25 <25 Máx. 25
Punto de Inflamación copa abierta (C°) 328 Min. 232 332 Mín. 232
Punto de Ablandamiento (°C) 48,6 Informar 51,0 Informar
Solubilidad en Tricloroetileno (%) 99,9 Min 99 99,9 Mín. 99
Índice de Penetración (IP) -0,8 Min -1,5 Max 1,0 -0,7 Mín. -1,5 Máx. 1,0
Después de RTFOT
Perdida por calentamiento (%) 0,1 Max. 0,8 0,0 Máx. 0,8
Viscosidad Absoluta a 60°C (Residuo)(P) 6019 Informar 7475 Informar
Ductilidad de residuo, 25°C, 5cm/min (cm) 150 Min. 100 150 Mín. 100
Índice de durabilidad (ID) 2,7 Max. 3,5 2,4 Máx. 3,5
Temperatura de Mezclado a 2 Poise (°C) 151 Informar 155 Informar
Temperatura de Compactación a 3 Poise (°C) 143 Informar 147 Informar
Tabla 2. Caracterización ligante asfáltico modificado con polímero SBS y alto módulo
Ensayos MP Esp. Ensayos AM Esp.
Penetración, 25°C, 100g, 5s (0,1mm) 65 60-80 Penetración, 25°C, 100g, 5s
14 12-17
(0,1mm)
Punto de Ablandamiento (°C) 76 Informar Punto de Ablandamiento (°C) 65 Mín. 65
Ductilidad a 5°C 52 Mín. 50 Índice de Penetración -0,62 Mín.-1,5
Ductilidad a 25°C, (cm) 98 Mín. 80 Viscosidad Brookfield a 135°C (cP) 1709 Mín. 1200
Índice de Penetración 4,5 Mín. 2.0 Viscosidad Brookfield a 150°C (cP) 453,3 Mín. 350
Índice de Frass, (°C) -18 Máx. -17 Temperatura de Mezclado, (°C) 179 -
Rec. Elástica (13°C, 20 cm, 1 h) 66 Mín. 50 Temperatura de Compactación, (°C) 168 -
Temperatura de mezclado, (°C) 188 170-190 Punto de Inflamación, (C°) >240 Mín. 240
Temperatura de compactación, (°C) 175 150-175 G°/sen delta, kPa (76°C) 2,6 Mín. 1
Punto de Inflamación, (C°) 240 Mín. 235 Fraass, (°C) -3 Máx. -5
Rec. Elástica por Torsión, 25°C, (%) 72 Informar Después de RTFOT -
Estabilidad de almacenamiento (°C) 5 Informar Penetración (%) 64 Mín. 55
Temp.Almacenamiento y Bombeo, (°C) 188 Informar Diferencia punto de ablandamiento 9 Máx. 10°C
Índice de Penetración (15°C y 35°C) 0,91 Informar
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2.2 Áridos
Este estudio evalúa 3 tipos de áridos. Dos áridos de origen fluvial (AF1 y AF2), y un árido de
cantera (AC).
Los áridos de origen fluvial difieren en cuanto a su forma debido al proceso productivo. El árido
AF1, cuyas partículas son más irregulares se obtuvo a través de un proceso de trituración final de
cono, mientras que tanto AF2 como AC se obtuvieron a través de un proceso de trituración final de
impacto (Figura 1).
Figura 1. Morfología áridos
2.2.1 Composición mineralógica y propiedades químicas
Los áridos de origen fluvial fueron extraídos de la misma fuente y están compuestos principalmente
por partículas de dolomita, basalto, dacitas, andesitas, riolitas, arenisca, cuarzo y cuarcita. El árido
de cantera (AC) se compone principalmente por cuarzo, biotita y óxidos de hierro.
El análisis químico de los áridos fue realizado mediante microscopía electrónica de barrido. Los
resultados promedios obtenidos se muestran en la Tabla 1Tabla 3.
Tabla 3. Composición química de los áridos
Elemento AC AF1 AF2
Peso % Atomic % Peso % Atomic % Peso % Atomic %
Na 5.0 6.4 2.6 3.4 5.7 7.2
Al 14.3 15.7 12.8 14.3 15.3 16.7
Si 63.3 66.2 59.9 64.4 59.1 62.0
K 5.0 3.8 3.1 2.4 2.7 2.1
Ca 5.6 4.1 6.4 4.8 6.9 5.1
Fe 6.3 3.3 11.8 6.4 8.3 4.4
Total 100 100 100
2.2.2 Caracterización para su uso en mezcla asfáltica.
Los áridos fueron caracterizados para su uso en mezcla asfáltica de acuerdo a la normativa chilena
(Tabla 4). La granulometría seleccionada para este estudio corresponde a una mezcla semidensa
tipo IV-A-12, la cual puede observarse en la Tabla 5. El diseño de la mezcla se realizó mediante la
metodología Marshall, obteniéndose un contenido óptimo de betún de un 5,2% sobre el peso de los
áridos, para los tres áridos evaluados.
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Tabla 4. Caracterización de áridos para uso en mezcla asfáltica de acuerdo a norma chilena
Ensaye AC AF1 AF2 Especificación Método
Desgaste de los Ángeles (%) 25 16 15 Máx. 25 (*)% - 35% MC 8.202.11
Partículas Chancadas (%) 100 92 90 Mín. 90% (*) - 70% MC 8.202.6
Partículas Lajeadas (%) 8 2,5 0 Máx. 10% (*) - 15% MC 8.202.6
Peso Esp., (kg/m3) 2360 2630 2640 - MC 8.202.20
MC 8.202.21
(*) Capas de rodadura MC 8.302.47
Tabla 5. Granulometría de trabajo, mezcla semidensa tipo IV-A-12
Banda granulométrica
Tamaño tamiz UNE Tamaño tamiz ASTM Formula de Trabajo
IV-A-12
25 1" 100
20 3/4" 100 100 100
12.5 1/2" 80 95 92
10 3/8" 70 85 81
5 Nº4 43 58 55
2.5 Nº8 28 42 30
0.63 Nº30 13 24 15
0.315 Nº50 8 17 10
0.16 Nº100 6 12 7
0.08 Nº200 4 8 5
2.2.4 Caracterización filler
Se realizó la medición del tamaño promedio de las partículas de filler a través de análisis de imagen
usando el fenómeno de scattering de luz. Esta metodología actúa mediante la alteración de la
dirección e intensidad de un haz de luz que incide sobre un objeto, debido a la combinación de
reflexión, refracción y difracción. Los valores promedio de las partículas según el árido evaluado se
observan en la Tabla 6.
Tabla 6. Tamaño promedio filler
Tamaño nm
AC 351
AF1 708
AF2 398
2.2.5 Morfología de los áridos según método de Zingg
El método Zingg corresponde a un procedimiento para clasificar distintas partículas de áridos

grueso según su forma (17). Este método se basa en la medición de la longitud, ancho y espesor de
las partículas mayores a 5 mm, para obtener cuatro parámetros: factor de forma, esfericidad,
relación de longitud y de planitud de acuerdo a las ecuaciones descritas en el protocolo (17).
Con la relación de longitud y planitud se definen cuatro formas de árido: disco, lámina, cúbico y
barra. Los parámetros de forma obtenidos para los áridos en estudio se observan en la Tabla 7.
Con las relaciones de longitud y planitud se construye el diagrama de Zingg. Dependiendo de la
ubicación promedio de las partículas en el gráfico se determina la forma general de las partículas.
De acuerdo a esta clasificación el árido AC es laminar, AF1 es tipo disco y AF2 tipo cúbico, lo que
se puede observar en la Figura 2.
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Tabla 7. Parámetros caracterización de forma según método Zingg

Relación de Longitud Relación de Planitud Relación de Forma Relación de Esfericidad
Áridos Ponderados según proporción de tamaños en la mezcla.
AF1 0,70 0,62 0,52 0,66
AF2 0,76 0,73 0,60 0,72
AC 0,61 0,54 0,41 0,56
En la misma figura se observa también que, aunque los tres áridos evaluados presentan distintas
formas, AF1 y AC se encuentran muy cercanos a la frontera que discrimina el tipo de forma.
1.00
Relación de Longitud
0.80
Disco Cúbica
0.60 AC
0.40 AF1
AF2
0.20
Lamina Barra
0.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00
Relación de Planitud
Figura 2. Caracterización áridos en diagrama de Zingg
2.2.6 Caracterización de forma y textura según índice de partícula (IP)
El índice de partícula (IP) es un parámetro que representa una medida global de las características
de forma y textura de los áridos y se determina mediante la norma ASTM-D3398. En este estudio se
determinó este parámetro para cada uno de los tamaños de árido que componen la granulometría de
la mezcla evaluada, excluyendo el filler. Posteriormente hechas las pruebas mecánicas a las
mezclas, se calcularon valores IP de acuerdo a norma y a 2 diferentes criterios definidos para
explicar los fenómenos observados en el desempeño mecánico de las muestras. Los criterios
empleados para el cálculo de los IP de los áridos de este estudio se definen a continuación:
Criterio I: Se ponderan todos los tamaños, de acuerdo a su proporción en la mezcla diseñada.
Criterio II: Se ponderan sólo áridos gruesos, de acuerdo a su proporción en la mezcla diseñada.
Criterio III: Se ponderan sólo árido fino, de acuerdo a su proporción en la mezcla diseñada.
En la Tabla 8 se presentan los valores de IP característicos de los áridos evaluados de acuerdo a
los tres criterios anteriormente definidos.
Tabla 8. Valores IP de acuerdo a los criterios definidos

AC AF1 AF2
Criterio I 14,3 16,8 14,1
Criterio II 14.4 14,5 12,6
Criterio III 14,1 23,0 17,8
2.3 Acondicionamiento de probetas
Con el objetivo de evaluar la durabilidad de las mezclas diseñadas, las probetas fueron sometidas a
tratamientos de envejecimiento e inmersión previa evaluación de sus propiedades mecánicas.
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2.3.1 Envejecimiento
Las probetas serán envejecidas en horno con ventilación forzada a 80°C por períodos de 48 y 192
horas.
2.3.2Inmersión
Las probetas serán acondicionadas de acuerdo al procedimiento descrito en la norma UNE-EN

12697-12 “Determinación de la sensibilidad al agua de las probetas de mezcla bituminosa”. El
procedimiento consiste en sumergir las probetas en un recipiente con agua destilada a 20°C. Aplicar
vacío hasta obtener una presión absoluta de 6,7 kPa en un periodo de tiempo de 10 min, mantenerlo
durante 30 min y dejar recuperar lentamente la presión atmosférica.
Posteriormente se dejan las probetas sumergidas durante otro periodo de 30 min sin presión tras
lo cual se sumergen en un baño de agua a 40°C durante 72 hr.
2.4 Evaluación del desempeño mecánico de las mezclas.
El desempeño mecánico de las mezclas fue evaluado a través del ensayo Fénix, el cual corresponde
a un ensayo no tradicional desarrollado en el Laboratorio de Caminos la Universidad Politécnica de
Cataluña. Este ensayo simula el principal mecanismo de fisuración que las mezclas asfálticas
desarrollan en las estructuras de pavimentos, el Modo I de fractura (18). Su procedimiento consiste
en someter media probeta cilíndrica a esfuerzos de tracción directa hasta provocar la propagación de
una fisura inducida previamente. Las probetas Fénix son fijadas a dos placas de acero, y luego,
previamente al ensayo, son acondicionadas a la temperatura establecida. Las placas son fijadas
mediante rotulas de libre rotación a los pistones de la prensa de ensayo, los cuales luego se
desplazan en sentido vertical a una velocidad constante de 1 mm/min. De forma paralela se van
registrando los valores de fuerza y desplazamiento hasta que la carga haya disminuido al valor de
0,1 kN, momento en el cual se da por finalizado el ensayo. Con los datos adquiridos se construye
una curva fuerza-desplazamiento, que permite obtener los parámetros mecánicos que caracterizan la
resistencia a fisuración de las mezclas asfálticas.
Los principales parámetros obtenidos del ensayo Fénix analizados en este estudio corresponden
a:
Carga máxima de tracción (Fmax). Corresponde al mayor valor alcanzado por la probeta ante los
esfuerzos de tracción a los cuales es sometido, expresada en kN.
Índice de rigidez a tracción (IRT). Este parámetro establece un indicador del grado de rigidez de la
mezcla asfáltica.

ൌ ;ϵͿ
ο ο
donde IRT es el Índice de rigidez a tracción expresado en kN/mm, Fmax es la carga máxima en kN,
Δm es el desplazamiento antes de la carga máxima a ½ Fmax en mm y Δc es el Desplazamiento
antes de la carga máxima a ¼ Fmax también en mm.
Dmdp. Corresponde al desplazamiento al 50% de Fmax pos pico expresada en mm.

Para evaluar la propiedad de resistencia a la fisuración se fabricaron y ensayaron 3 probetas por
cada tipo de árido y cada uno de los 4 cementos asfálticos. Éstas se evaluaron a una temperatura de
10°C.
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3.1 Resistencia al daño por humedad
Como se mencionó anteriormente, el ingreso del agua en la interfaz árido-ligante deteriorará la

resistencia de la mezcla debido a la pérdida de adhesión de sus componentes. Ésto puede ocurrir
producto de la aparición de micro fisuras o micro poros, debido a la acción de cargas o al aumento
de la rigidez del ligante, ya sea por envejecimiento o temperatura, o una combinación de ambos
(13). Otro factor que contribuye a la aparición de este tipo de fallo es la afinidad química entre los
áridos y el ligante, la cual se verá afectada en la medida en que los áridos sean más ácidos (19). Por
otra parte, fallos cohesivos, es decir, fallos en el mástico, también pueden producirse debido al
debilitamiento de los enlaces producto de fenómenos como emulsificación espontanea (20).
En esta investigación podemos observar que el daño por humedad es evidente para todas las
mezclas estudiadas, sin embargo, unas se ven más afectadas que otras (Figura 3). Se observa para
todos los parámetros evaluados que las mezclas confeccionadas con árido de cantera (AC)
presentan los menores factores de retención tanto para la carga máxima como para la rigidez, en
tanto que presenta también la mayor deformación pos tratamiento de inmersión (Figura 3).
Factores de retención post tratamiento de inmersión

180.0
160.0
140.0
Porcentaje de retención
120.0
100.0
AC
80.0
AF1
60.0 AF2
40.0
20.0
0.0
CA14 CA24 AM MP CA14 CA24 AM MP CA14 CA24 AM MP
F Fmax F IRT F Dmpd
Figura 3. Factores de retención pos tratamiento de inmersión

Al observar los valores promedio obtenidos por las diferentes mezclas respecto de su capacidad
de carga (Fmax) comprobamos que para todas las mezclas analizadas, la capacidad de carga
disminuye pos tratamiento de inmersión (Figura 4), sin embargo, las mezclas con árido de cantera
(AC) presentan una mayor susceptibilidad al daño por humedad disminuyendo su capacidad de
carga entre un 29 y un 63% aproximadamente. Las mezclas confeccionadas con áridos fluviales
AF1 y AF2, acusaron un comportamiento similar entre sí, presentando una disminución de la
capacidad de carga pos tratamiento de inmersión de 7 y 15% para mezclas con AF1 y 4 y 19% para
mezclas con AF2. En este caso es posible que la composición mineralógica y química de los áridos
prime respecto de la morfología de los áridos gruesos, debido a que las mezclas realizadas con
áridos fluviales AF1 y AF2 presentan un comportamiento similar, siendo estas mezclas de
composición mineralógica similar, pero morfología de los áridos gruesos diferente, al contrario de
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lo que sucede al comparar la morfología de los áridos gruesos de AC y AF1, las cuales son
similares.
Carga máxima a tracción (Fmax)
2,5
2
Fmax (kN)
1,5
Seco
1
Húmedo
0,5
0
AC AF1 AF2
Figura 4. Carga máxima a tracción (Fmax) pre y pos tratamiento de inmersión

Cabe mencionar además, que el árido AC presentó un mayor contenido de sílice (Tabla 1), lo que
concuerda con los estudios presentados por Hunter et al (19), que indican que áridos con mayor
contenido de sílice son hidrofílicos, por lo tanto presentarían mayores problemas de adhesividad
debido a deficiente afinidad del ligante con éste tipo de áridos.
Lo observado respecto de la rigidez de las mezclas es similar. La tendencia indica que todas las
mezclas ven disminuida su rigidez pos tratamiento de inmersión, sin embargo, las mezclas más
afectadas corresponden a las ejecutadas con árido AC, las cuales presentan rigideces entre un 8 y
44% menores pos tratamientos de inmersión, a diferencia de lo observado para las mezclas con
áridos fluviales que ven aminorada su rigidez en valores contenidos entre 4 y 23% y 8 y 12%
respectivamente (Figura 5).
Indice de rigidez a tracción (IRT)

6
4
IRT (kN/mm)
3
Seco
Húmedo
2
0
AC AF1 AF2
Figura 5. Índice de rigidez a tracción (IRT) pre y pos tratamiento de inmersión

Por otra parte, se puede observar en la Figura 2 que si bien la forma de los áridos AF1 y AF2 es
diferente según el criterio Zingg (Disco y cúbico respectivamente), los IP según el criterio III que
considera la fracción fina, son muy altos para ambos tipos de árido, 23,0 y 17,8 respectivamente
(Tabla 8), lo cual indicaría que la fracción fina de estas mezclas posee una elevada angularidad y
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textura superficial aportando puntos de contacto y por lo tanto contribuyendo en la distribución de

las cargas de acuerdo a lo observado por Hu et al (7). Lo anterior estaría favoreciendo la resistencia
por trabazón del agregado mineral pos tratamiento de humedad. Este fenómeno también puede
observarse en la capacidad de deformación exhibida por las mezclas (Figura 6), la cual aumenta en
todos los casos, siendo mucho más sensible este aumento para las mezclas confeccionadas con el
árido AC (14-72%), a diferencia de las mezclas con áridos AF1 y AF2 (7-33%; 7-28%
respectivamente), las cuales prácticamente no se ven afectadas en este parámetro, nuevamente,
debido a que aun cuando el ligante sufra los efectos del daño por humedad, la trabazón interna
generada por la alta angularidad de la matriz fina, permitiría mantener esta condición. Al evaluar
este parámetro (Dmdp), resulta interesante observar que la mayor susceptibilidad al daño por
humedad se presenta en las mezclas con los ligantes blandos (CA14 y MP), evidenciando que el
daño que se produce en el ligante es mayor probablemente por el mismo hecho de ser ligantes mas
blandos, aun así, este daño se ve aminorado en las mezclas realizadas con áridos AF1 y AF2, debido
al aporte en trabazón que genera la angularidad de su matriz fina. (Figura 6).
Desplazamiento al 50% de Fmax pos pico (Dmdp)

3,5
2,5
Dmdp (mm)
2
Seco
1,5
Húmedo
1
0,5
0
AC AF1 AF2
Figura 6. Desplazamiento al 50% de Fmax pos pico
3.2 Resistencia al envejecimiento
Como era de esperarse, todas las mezclas aumentaron su resistencia a la tracción pos tratamiento de
envejecimiento producto de su rigidización (Figura 7). Las mezclas confeccionadas con árido AC,
aumentaron en mayor medida su resistencia a la tracción (entre 1,2 y 2,5 veces), lo que indica que
envejecieron más. Las mezclas realizadas con áridos fluviales fueron menos susceptibles al
envejecimiento, por lo que aun cuando aumentaron su resistencia a la tracción, este aumento fue
menor, alcanzando valores de Fmax entre 1,2 y 1,7 veces mayor pos 2 días de envejecimiento para
AF1 y entre 1,15 y 1,9 veces para AF2 (Figura 7).
Si contrastamos estos resultados con la capacidad de deformarse de las mezclas (Figura 8),
podemos observar que las mezclas con áridos fluviales (AF1 y AF2) poseen mayor resistencia a la
tracción pos envejecimiento pero mantienen una mayor capacidad de deformación, lo que infiere un
mejor desempeño.
La tendencia también muestra que los ligantes más blandos poseen una mayor susceptibilidad al
envejecimiento, mientras que el ligante de alto módulo, prácticamente no varía respecto de su
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Fmax
2,5
2
Fmax (kN)
1,5
0
1
2
0,5 8
0
AC AF1 AF2
Figura 7. Resistencia máxima a tracción pos tratamiento de envejecimiento
Dmdp (mm)
3,
2,5
2,
Dmdp (mm)
1,5
0
1, 2
,5 8
,
AC AF1 AF2
Figura 8. Desplazamiento al 50% de Fmax pos pico.
IRT
7
5
IRT (kN/mm)
3 0
2
2
8
1
0
AC AF1 AF2
Figura 9. Índice de rigidez a tracción pos tratamientos de envejecimiento
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resistencia y su capacidad de deformación (Figura 7 y Figura 8). La tendencia también muestra que
los ligantes más blandos poseen una mayor susceptibilidad al envejecimiento, mientras que el
ligante de alto módulo, prácticamente no varía respecto de su resistencia y su capacidad de
deformación (Figura 7 y Figura 8).
Al analizar la evolución de la rigidez pos tratamientos de envejecimiento, observamos que la
tendencia es similar (Figura 9), las mezclas con árido AC aumentan en mayor medida su rigidez,
mientras que las mezclas con áridos fluviales se observan menos susceptibles a la rigidización por
envejecimiento. Esto pudiera relacionarse con la angularidad y textura de la matriz fina de los
áridos fluviales acusada por sus elevados valores de IP (Tabla 8), lo que generaría mayor
interconexión en el esqueleto mineral aminorando la difusión del oxígeno al interior de la mezcla,
con lo cual disminuiría su vulnerabilidad al envejecimiento.
4 Conclusiones
El rol de los áridos en el desempeño y durabilidad de una mezcla asfáltica es fundamental. En

esta investigación, pudo observarse la diferencia de comportamiento de mezclas realizadas bajo
igualdad de condiciones variando el agregado mineral.
Si bien la morfología general de los áridos no pudo relacionarse con la tendencia de desempeño
frente al daño por humedad o envejecimiento de las mezclas, si pudo determinarse que la textura y
angularidad de la fracción fina de los áridos desempeña un rol importante en la resistencia al daño
tanto por envejecimiento como por humedad pudiendo relacionar valores elevados de IP de acuerdo
al Criterio III con un mejor desempeño frente al daño por envejecimiento y humedad de las mezclas
estudiadas.
Los ligantes mas blandos evidenciaron una mayor susceptibilidad al daño tanto por humedad
como por envejecimiento, siendo menor el efecto en aquellas mezclas cuyos áridos poseían un
mayor IP de acuerdo al Criterio III definido en este estudio.
5 Agradecimientos
El presente artículo fue realizado con el financiamiento del programa CONICYT, a través del
proyecto FONDECYT INICIACIÖN N°11130723
6 Referencias
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INNOVACIÓN EN EL CAMPO DE LAS EMULSIONES

ASFÁLTICAS
Maria del Mar Colás Victoria1, Nuria Querol Solà2,
Nuria Uguet Canal3
1
ATEB, C/ San Severo, 18, 28042 Madrid (España), marimar.colas@cepsa.com
2
ATEB, C/ San Severo, 18, 28042 Madrid (España), n.querol@sorigue.com
3
ATEB, C/ San Severo, 18, 28042 Madrid (España), nuria.uguet@eurovia-es.com
Resumen
Con carácter general, las innovaciones que se han venido produciendo en los últimos años en el
área de los ligantes bituminosos y, más concretamente, en las emulsiones bituminosas, podrían
encuadrarse en la búsqueda de dos tipos de objetivos fundamentales. El primero, la mejora de
sus propiedades para conseguir productos de altas prestaciones que ayuden a mejorar el
comportamiento de los firmes. El segundo objetivo se centra en dar respuesta a algunas
preocupaciones del sector, que tienen que ver con el medio ambiente y la seguridad laboral y,
más concretamente, con el reciclado y reutilización de residuos y con la reducción de las
temperaturas de trabajo de las mezclas, que ha sido posible, en parte, gracias al diseño de las
mezclas templadas con emulsiones bituminosas.
Este artículo pretende recoger las innovaciones habidas en el campo de las emulsiones
bituminosa durante la última década. Concretamente, los desarrollos más importantes realizados
en el campo de las emulsiones bituminosas han sido: las microemulsiones, emulsiones
concentradas, emulsiones NFU y emulsiones Bio. En el presente artículo se presentan las
principales características de cada una de ellas así como sus ventajas en la aplicación.
Palabras clave: prestaciones, microemulsiones, termoadherentes, bioemulsiones, NFU.
1. Introducción
Las innovaciones que se han producido en los últimos años en el campo de las emulsiones
bituminosas tienen como objetivo fundamental, ofrecer al sector de la construcción de carreteras
productos de alta calidad que ayuden a mejorar el comportamiento de los firmes. En este
sentido, cabe destacar desarrollos como las emulsiones modificadas de altas prestaciones, las
emulsiones termoadherentes y las microemulsiones, que son la respuesta de la industria a las
crecientes exigencias en calidad y durabilidad demandadas para las mezclas asfálticas. Otro de
los objetivos que ha marcado el ritmo de las más recientes innovaciones en estos productos tiene
que ver con el medio ambiente y la seguridad laboral. En esta línea, se ha abordado el desarrollo
de emulsiones especiales que permiten el diseño de mezclas templadas, que se fabrican por
debajo de los 100ºC, así como el desarrollo de las bioemulsiones, ambas alineadas en pro de
conseguir un menor impacto al medio ambiente, durante la fabricación y aplicación en las
diferentes soluciones de pavimentación de carreteras.
Finalmente, y cumpliendo con ambos objetivos, se encuentra el desarrollo de las emulsiones
modificadas con polvo de caucho procedente de neumáticos fuera de uso, con las que se intenta
además de conseguir un producto con propiedades mejoradas, minimizar un problema
medioambiental, como es la generación de residuos.
Este artículo tiene como objetivo reunir e informar sobre las innovaciones más destacadas
habidas en el campo de las emulsiones bituminosa durante la última década.
Se citan pero no se tratan en detalle las emulsiones para mezclas templadas ya que hay otro
trabajo presentado por ATEB para el XVIII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto
específico sobre Mezclas templadas con emulsión bituminosas. Por tanto, obviando este, los
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desarrollos más importantes conseguidos en el campo de emulsiones bituminosas son los que se
detallan en los siguientes puntos.
2. Emulsiones modificadas con polímeros de altas prestaciones
Desde el desarrollo de los betunes modificados hace ya tres décadas, la mayor parte de las
aplicaciones de mezclas específicas para capas de rodadura (mezclas porosas PA y
microaglomerados BBTM) se han venido realizando con diferentes tipos de betunes
modificados (PMB), aún en aquellas carreteras en las que no hubiese sido necesario el empleo
de mezclas en caliente, por su categoría de tráfico.
En menor grado, pero también con gran éxito, lo mismo ha acontecido para otros tipos de
mezclas como las resistentes a fisuración, a las deformaciones plásticas, etc, donde también se
han utilizado los betunes modificados con polímeros de la norma EN 14023. En todas estas
aplicaciones se ha alcanzado siempre un altísimo nivel de éxito.
Con estas premisas, y para cumplir con las crecientes exigencias en calidad y durabilidad
solicitadas también a las técnicas en frío, el sector de la construcción de carreteras ha
demandado igualmente el desarrollo de emulsiones modificadas, de mayores prestaciones que
las ofrecidas por las emulsiones convencionales.
Las primeras emulsiones modificadas se conseguían con polímeros naturales tipo látex en la
fabricación de emulsiones. Este comenzó siendo un buen sistema para obtener ligantes
residuales mejorados, si bien se trataba de emulsiones bifásicas donde teníamos micelas de
betún y micelas del polímero que aportaba el látex empleado. Gracias a los avances conseguidos
en los procesos de fabricación de emulsiones (molinos especiales que pueden trabajar bajo
presión, intercambiadores de calor;…) y en el desarrollo de nuevos tensoactivos y aditivos, fue
posible dar un salto en calidad a través de la emulsificación de betunes previamente modificados
con polímeros tipo SB o SBS, obteniéndose emulsiones monofásicas con gran homogeneidad y
calidad.
Estas nuevas emulsiones, al estar fabricadas partiendo ya de betunes modificados, aportan un
ligante residual a la mezcla cuyas propiedades mecánicas son superiores a las habituales en
betunes convencionales, destacando una mayor viscosidad y punto de reblandecimiento a
temperaturas altas de servicio, una importante recuperación elástica (ver figura 1) y una alta
energía de cohesión interna.
Figura 1. Elasticidad del ligante residual de una emulsión modificada
Se conocen como emulsiones bituminosas de altas prestaciones porque los ligantes

residuales de las mismas aportan las mismas ventajas que los betunes modificados con
polímeros de la EN 14023, que son las siguientes:
- Menor susceptibilidad térmica, tanto a las altas como a bajas temperaturas.
- Mayor cohesión interna que se transmite a la mezcla o tratamientos.
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- Elasticidad, no aportada por betunes convencionales.

- Mejor adhesividad a los áridos.
- Mayor resistencia al envejecimiento, etc.
Estas características tienen una trascendencia fundamental en muchas de las técnicas en frío.
De manera general, la mejora en la cohesión alcanzada es de gran importancia para compensar
la presencia inicial del agua que aporta la emulsión, en su empleo en las distintas técnicas. Este
hecho resulta fundamental en los microaglomerados en frío por su escaso espesor en la
aplicación, y en los tratamientos superficiales mediante riegos con gravilla, donde los esfuerzos
tangenciales que supone el tráfico de vehículos y su impacto sobre las gravillas, son muy
elevados. Adicionalmente, las mezclas abiertas en frío, que por razones estratégicas y de
mercado habían sufrido un retroceso en su empleo en los últimos años, se han visto resucitadas
por el uso de emulsiones modificadas que aumentan la cohesión inicial de la mezcla.
3. Emulsiones termoadherentes
Constituyen uno de los avances más significativos de los últimos años. Son emulsiones
catiónicas de rotura rápida, especialmente diseñadas para realizar riegos de adherencia entre
capas de mezclas asfálticas sin que el ligante residual de la emulsión se adhiera a los neumáticos
del tráfico de obra. Su empleo está asociado con la aplicación de mezclas en caliente y no de
técnicas en frío. Estas emulsiones se caracterizan por estar fabricadas un betún residual duro (de
penetración inferior a 50 décimas de mm), que en algunos casos puede estar modificado con
polímero, tal que, cuando se aplica la capa superior de mezcla bituminosa en caliente, se
reblandece consiguiendo una adherencia perfecta entre capas. De ahí el nombre de emulsiones
termoadherentes.
La falta de adherencia entre las capas asfálticas que integran el firme de una carretera es una
de las causas más habituales del deterioro prematuro de éste. Un riego de adherencia mal
aplicado o realizado con una emulsión inadecuada puede dar lugar a roturas del pavimento en
los primeros años de su vida, acortándose espectacularmente el período de proyecto como
consecuencia de la falta de unión entre las capas. Por ello, el mejor comportamiento de estas
emulsiones (véase en figura 2), acompañado de la existencia de un marco normativo para las
mismas, al amparo de la norma EN 13808, ha motivado un incremento en su empleo en los
últimos años.
Figura 2. Diferente comportamiento de emulsiones de adherencia
4. Microemulsiones
Se define como microemulsión a la emulsión que posee un tamaño de partícula medio inferior a
una micra. Son emulsiones muy empleadas en las ramas de la cosmética y detergencia, y que se
están empezando a introducir en el sector de la construcción.
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Frente a una emulsión bituminosa convencional, tienen varias características diferenciadoras

pero la fundamental es la distribución de tamaño de partícula, de la cual derivan su estabilidad
al almacenamiento y comportamiento en obra. El tamaño de partícula es mucho menor y
además su distribución es más uniforme. En base a ello, destaca:
- la estabilidad de la emulsión, por un mejor empaquetamiento de los glóbulos de betún y
un aumento de la superficie específica y, consecuentemente, de las cargas electrostáticas
asociadas a la superficie de las partículas.
- la estabilidad al almacenamiento. Al tener un tamaño de partícula reducido y una
distribución de tamaños pequeña, su viscosidad tiende a ser mayor que una convencional
con el mismo contenido de betún por lo que, en base a la ley de Stokes, su sedimentación
será también menor.
- el aumento de superficie específica y de carga que explica que, cuando se realiza un
tratamiento de mezcla con áridos (lechadas, grava-emulsión, reciclados, etc), la cohesión
y la adhesividad árido-ligante mejore notablemente. También la mayor uniformidad del
tamaño de partícula incide en que los fenómenos de rotura de la emulsión sean más
homogéneos y claros.
- su resultado en tratamientos de imprimación ya que el menor tamaño de partícula ayuda
en la penetración en el sustrato granular por capilaridad. También tienen aplicación en
riegos de adherencia donde permite una mejor fijación entre capas.
La utilización de microemulsiones bituminosas para el caso de reciclados en frío es positiva

ya que se alcanzan prestaciones superiores a las obtenidas con sus homólogas convencionales.
Los valores de resistencia, como indicativo de cohesión, son en general mayores al utilizar
microemulsiones. Fruto de esta mejor cohesión, estas microemulsiones tienen tendencia a
resistir mejor los efectos del agua y tráfico.Los resultados obtenidos con ellas demuestran una
mejora de la resistencia conservada. También el módulo a corto plazo aumenta, demostrando
esa mejora de la toma de cohesión.
Actualmente, las emulsiones de betún se fabrican esencialmente utilizando molinos

coloidales. En el proceso de fabricación intervienen dos fases: el betún caliente, típicamente a
unos 140ºC, y la fase acuosa, que incorpora el emulsionante. Ambas se mezclan durante un
tiempo muy corto pasando por un sistema de pequeña apertura (distancia rotor-estator de 0,3-0,6
mm) y una alta cizalla (en torno a 3000 -4000 rpm). Con una buena elección, tanto en calidad
como en cantidad, de los ingredientes, sale del molino una emulsión acuosa de betún,
caracterizada por una curva granulométrica característica y más o menos amplia.
Aunque parámetros mecánicos como la velocidad de rotación, la apertura del molino (no
siempre controlable) o el caudal, y parámetros de formulación como el tipo y el contenido en
emulsionante, afectan a la finura de la emulsión, resulta bastante complicado conseguir una
distribución de tamaños de las partículas o gotas distinta de la que se consigue con los
parámetros habituales empleados, con los que se suelen obtener típicamente diámetros
medianos de 3 a 10 micras.
Así pues, existen tres condiciones básicas para la obtención de una microemulsión (tamaño
de las partículas < 1 micra) y son:
• El emulgente debe ser específico y aportar una tensión interfacial muy baja,
del orden de 0.001 mN/m.
• La dotación de emulgente debe ser lo suficientemente alta para proporcionar esa
baja tensión superficial (ver campo en figura 3)
• La interfase O/W debe ser lo bastante flexible para asegurar la formación de
microgotas y la estabilidad de la microemulsión
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Figura 3.Diagrama de composición de micro y macroemulsiones

La obtención de estas microemulsiones es más complicada que las convencionales, tanto por
formulaciones como por los medios necesarios para su elaboración. Además, su precio es más
elevado y su producción se debe llevar a cabo en lotes más pequeños. Debido a esto, la
tecnología de las microemulsiones bituminosas todavía es incipiente y está en fase de
desarrollo.
5. Emulsiones concentradas
Las emulsiones altamente concentradas se caracterizan por poseer fracciones de volúmenes de

fase dispersa mayores que 0,74, que corresponde al máximo empaquetamiento de esferas
monodispersas (véase en figura 4). Por lo tanto las gotas dispersas están muy cerca unas de
otras, separadas por una película muy fina de fase continua, formada en cada punto donde las
gotas se tocan.
Figura 4.Tipos de emulsiones por concentración de fase dispersa

FUENTE: CSIC-IQAC
Cada película interfacial, está sometida a una presión de compresión, la cual es
contrarrestada por una presión de desunión, generada dentro de la película interfacial, debido a
la existencia de fuerzas de atracción de Van der Waals y de fuerzas de repulsión electrostáticas.
Del equilibrio entre estas fuerzas depende la estabilidad de una emulsión. La presencia de una
monocapa de surfactante adsorbida sobre la superficie de las gotas dispersas en la emulsión, es
la responsable por conferir una magnitud adecuada a la presión de desunión y así preservar la
estabilidad y las otras propiedades de estos sistemas.
En este tipo de emulsiones, es de fundamental importancia controlar la estabilidad y las
propiedades reológicas durante el proceso de producción y posteriormente durante el
almacenamiento y el transporte. Mediante un control cuidadoso de la naturaleza y magnitud de
las fuerzas de interacción entre gotas, es posible controlar las propiedades de estos sistemas.
La estabilidad de una emulsión puede medirse determinando el tiempo que transcurre entre
su formación y la separación completa de las fases.
Idealmente, las emulsiones concentradas (con más de 70% de fasedispersa) consisten de una
aglomeración de gotas poliédricas separadas por una película muy fina de fase continua. Tres
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películas interfaciales convergen en el borde de Plateau. La curvatura de la superficie de la gota

en el borde de Plateau, genera una diferencia de presión entre la película líquida interfacial y el
borde de Plateau, originando un flujo de fase continua desde la película líquida interfacial hacia
los bordes de Plateau. De esta forma, la película líquida interfacial se hace cada vez más delgada
con el tiempo, pudiendo eventualmente romperse, en cuyo momento la emulsión se
desestabiliza. Así, la estabilidad de una emulsión depende de la estabilidad de la película líquida
interfacial, la cual a su vez depende de la presión de desunión. La presión de desunión es una
presión hidrostática en el interior de la película líquida interfacial, que actúa perpendicular a la
superficie de las gotas. Esta presión se opone al contacto entre las gotas y por consiguiente a su
coalescencia. En otras palabras, la presión de desunión es una fuerza por unidad de área, que se
opone al drenaje de la fase continua contenida en la película líquida interfacial.
Las principales fuerzas que actuando dentro de la película líquida interfacial, contribuyen
significativamente con la presión de desunión, son las fuerzas de London, Van der Waals y las
fuerzas de repulsión electrostática.
Como se ha comentado anteriormente, las emulsiones convencionales se fabrican
normalmente utilizando molinos coloidales. Con este sistema de fabricación los tamaños de
partícula son superiores a 3 micras y con distribuciones de partícula elevadas. Además, la
concentración máxima de betún que podemos conseguir está en torno al 70% ya que
concentraciones superiores, darían lugar a viscosidades extremadamente altas que no
permitirían su manipulación.Así pues, si queremos formular emulsiones concentradas,
entendiendo como concentradas una cantidad de betún residual por encima del 70% tenemos
que utilizar un sistema de fabricación diferente al típico molino coloidal.
El método utilizado para la preparación de las emulsiones concentradas es el método
conocido como HIPR (High Internal Phase Ratio). Este método requiere que la dispersión
inicial se lleve a cabo a fracciones de fase interna superiores a la del empaquetamiento crítico.
Esto facilita la formación de emulsiones con una distribución de diámetro de gotas bastante
estrecha (figura 5). De acuerdo con este método se pueden fabricar emulsiones controlando la
morfología final de la emulsión.
El proceso de la HIPR se basa en los elementos siguientes:
- La emulsión se fabrica en régimen concentrado, es decir, con un contenido de fase
dispersa entre el 75 y el 95 % (p/p).
- Se trabaja a una viscosidad alta para la fase dispersa, superior a 1 Pa.s.
- La velocidad de mezclado es baja, alrededor de los 1000 rpm.
- Se trabaja en inversión de fases.
- Una vez formada la emulsión se obtiene una pasta viscoelastica que se diluye en agua
hasta obtener la relación betún/agua deseada.
- Las emulsiones se almacenan a la temperatura requerida.
Figura 5. Distribución granulométrica según proceso productivo
Las principales ventajas de este tipo de emulsiones son:
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- Concentraciones de betún un superiores a las emulsiones convencionales, con

viscosidades similares a las de una emulsión convencional.
- Ahorro de agua. Al ser emulsiones con un mayor contenido de betún, el porcentaje de
agua que llevan es inferior a las convencionales.
- Reducción de las necesidades de transporte del producto y por tanto, reducción de
emisiones de gases de escape. Al ser emulsiones más concentradas, en una misma
cisterna se transporta un mayor contenido de betún.
- Aumento del rendimiento de las máquinas. Al ser emulsiones con un mayor contenido de
betún, las dotaciones de emulsión sobre las distintas técnicas serán menores, permitiendo
así aumentar el rendimiento de los equipos de aplicación en obra.
- Sedimentan menos que las convencionales. Al tener un porcentaje elevado de partículas
finas, se trata de emulsiones con una menor tendencia a la sedimentación que las
emulsiones convencionales.
- La reducción de las temperaturas de fabricación. Se produce ahorro económico
considerable pues el consumo de combustible es uno de los factores de mayor peso en el
coste de producción de las mezclas. Por otro, el menor consumo de combustibles supone
una disminución lineal de las emisiones de gases de efecto invernadero (CO2).
Una aplicación de sumo interés para las emulsiones concentradas son las mezclas templadas,
donde la reducción de la temperatura de puesta en obra supone una mejora en las condiciones de
trabajo, especialmente para los operarios del extendido. Sin embargo, esta reducción de
temperatura no supone un detrimento de la calidad ni de las características mecánicas de estas
mezclas. Se define como mezcla Bituminosa Templada (MBT) tipo hormigón bituminoso (AC)
con emulsión, la combinación de este ligante, áridos (incluido el polvo mineral) con
granulometría continua y, eventualmente, aditivos, de manera que todas las partículas del árido
queden recubiertas por una película homogénea de ligante. La temperatura a la salida del
mezclador de estas mezclas esta alrededor de los 100 ºC.
El estado del arte de estas mezclas nos indica que uno de los principales problemas con los
que nos encontramos para conseguir mezclas de altas prestaciones mecánicas, es eliminar el
agua que contiene la emulsión (figura 6). Por ello, el empleo de una emulsión de alta
concentración en betún tiene gran interés en la medida que se pretende eliminar o al menos
disminuir los efectos negativos debido a la presencia de grandes cantidades de agua en la
mezcla durante las fases de fabricación y puesta en obra, así como la generación de vapor de
agua durante la fabricación. La presencia de agua en la mezcla genera problemas de envuelta,
dificulta la compactación y aumentan el tiempo necesario para que la mezcla alcance la
cohesión deseada.
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Figura 6. Evaporación del agua en el proceso de fabricación de las mezclas con emulsión.
FUENTE: CSIC-IQAC
Las emulsiones concentradas pueden suponer un gran avance tecnológico en el campo de las
mezclas templadas pues son emulsiones que tienen muy poca agua y esta se elimina casi por
completo durante la fabricación de la mezcla, lo que nos permite compactar la mezcla sin ya
apenas agua.
Si a su vez tenemos en cuenta que con la nueva tecnología empleada se pueden conseguir
tamaños medio de gota muy pequeños, las superficies especificas alcanzadas pueden duplicar o
incluso triplicar a las emulsiones convencionales, consiguiendo una mayor capacidad de
envuelta que las emulsiones convencionales empleadas hasta el momento.
Todas estas características hacen de estas emulsiones concentradas, un ligante ideal para este
tipo de mezclas.
6. Bioemulsiones
El empleo de emulsiones bituminosas en carreteras para su pavimentación mediante técnicas en

frío y templadas puede considerarse en la actualidad como de uso habitual en los países
industrializados.
Los avances tecnológicos experimentados en la fabricación de emulsiones, ha conducido a
una amplia gama de emulsiones con buenas características y extraordinaria versatilidad y
facilidad de aplicación. En la actualidad, la pavimentación con mezclas bituminosas en frío y
templadas debería ser siempre, una opción a tener en cuenta para minimizar el impacto al
medioambiente, evitando la contaminación de humos que se genera en las plantas de
aglomerado en caliente y reduciendo el consumo de recursos naturales y energéticos.
Por ello, resulta muy importante poder situar nuestras emulsiones bituminosas en un punto
donde nunca pueda ser cuestionado su empleo desde un punto de vista ecológico. El desarrollo
de Bioemulsiones bituminosas se basa en el empleo de sustancias o tecnologías alternativas pero
manteniendo unas características adecuadas para su aplicación. En este contexto, los objetivos a
alcanzar se centran en dos puntos:
- Sustituir los fluidificantes habituales (naftas de petróleo) por productos de origen vegetal
que permitan mantener las características y prestaciones de las actuales emulsiones en
las mezclas (adhesividad, cohesión,..).A continuación se recoge en la tabla 1 una
comparación entre las características de una nafta de petróleo y una vegetal.
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Tabla 1. Comparativa de naftas
Característica Unidad Norma Nafta de petróleo Nafta vegetal
Destilación
Punto inicial ºC ISO 3405 85 70
Punto final ºC ISO 3405 225 229
Total destilado % ISO 3405 95 96
Punto de inflamación ºC ISO 2592 55 75
Densidad a 20ºc g/cc ISO 6883 0.80 0.88
Temperatura de solidificación ºC ISO3841 - -25
- Sustituir los tensoactivos habituales por otros productos biodegradables y más amigables
con el medioambiente, sin desfavorecer su poder emulsionante para mantener las
características y prestaciones de las actuales emulsiones en las mezclas (adhesividad,
capacidad de envuelta, estabilidad, cohesión,..).
Así pues, las ventajas que se pretenden alcanzar las bioemulsiones son dos, por un lado,
disponer de productos aún más ecológicos que los actuales y por otro lado, fomentar su empleo
en las diferentes técnicas en frío y/o templadas manteniendo o mejorando sus prestaciones.
Las nuevas bioemulsiones pueden tener un precio algo más alto que el de las emulsiones
actuales, pues el coste de las naftas verdes y tensoactivos ecológicos es superior al de las
materias primas empleadas habitualmente. No obstante, ya se ha verificado la idoneidad del
empleo de estos nuevos productos mediante su empleo en la fabricación de mezclas en algunos
tramos de ensayo. Tanto las bioemulsiones con “naftas verdes”, como las bioemulsiones con
“tensoactivos ecológicos” pueden presentar un comportamiento satisfactorio en las mezclas
bituminosas en frío y están desarrolladas para su comercialización, tan pronto haya una
demanda en el mercado que podrá surgir tras la recuperación económica del sector.
7. Emulsiones modificadas con polvo de neumático procedente de neumáticos fuera de

uso (NFU)
El uso de polvo de caucho procedente de neumáticos fuera de uso (NFU) en la tecnología de

carreteras es un tema de gran interés en el sector que busca por un lado, productos con un valor
técnico añadido y, por otro, la solución a un problema medioambiental grave como es el de los
residuos de neumáticos fuera de uso. El Plan Nacional de Neumáticos fuera de uso de octubre
de 2001 aboga por el uso de materiales procedentes de neumáticos fuera de uso (NFU) en las
obras públicas en que su utilización sea técnica y económicamente viable. El Ministerio de
Fomento primero con la Orden Circular 5 bis/02 y después con la Orden Ministerial 891/2004
ha modificado los tres artículos (540, 542 y 543) de mezclas del PG 3 dando prioridad a su uso
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siempre que sea técnica y económicamente viable para poder integrar este residuo en la
carretera valorizándolo como muestra la figura 7 adjunta.
Figura 7. Esquema del proceso de reciclado de NFU

Cuando se incorporan partículas de caucho al betún se produce una absorción de las
fracciones más ligeras del betún lo que acorto plazo se traduce en un hinchamiento y a muy
largo plazo en una degradación del caucho. Este hinchamiento afecta a la parte superficial de
cada gránulo y progresa con el tiempo. Puede acelerarse el hinchamiento mediante un aumento
de la temperatura de la mezcla y/o cizallando las partículas para disminuir su tamaño y
aumentar la superficie de contacto. Como consecuencia del hinchamiento el caucho va
aumentando la viscosidad de la mezcla betún-caucho y modificando las propiedades iniciales
del betún dotándolo de algunas características elastoméricas. Salvo condiciones extremas de
tiempo, temperatura o cizalla, las partículas de caucho reciclado mantienen parte de sus
propiedades elásticas lo que confiere unas características particulares a la mezcla compactada
que dependen, lógicamente, de la cantidad de caucho reciclado y del tamaño de las partículas.
Se ha comprobado que las mezclas bituminosas con caucho presentan muy buenas
características antifisuras, resultan menos sonoras y pueden ofrecer mejores características
antideslizantes que mezclas similares fabricadas con betún convencional.
La incorporación del caucho de NFU a las mezclas asfálticas se puede hacer por vía húmeda,
modificando betunes mediante la adición de distintas cantidades de polvo de neumáticos o por
vía seca, empleando el polvo de neumáticos como polvo de aportación, esto es, como una
fracción más de árido de la mezcla asfáltica. Sin embargo se tiene que prestar especial interés en
la estabilidad de los betunes modificados con NFU.
Tratando de exportar a las mezclas en frío las ventajas obtenidas con la incorporación del
polvo de NFU a las mezclas en caliente y como resultado de varios estudios de emulsificación
se han diseñado las emulsiones modificadas con caucho. Se trata de emulsiones modificadas ya
que lo que se emulsiona es un betún modificado/ mejorado con caucho procedente de neumático
fuera de uso. En esta ocasión, la dificultad radica en el proceso de emulsificación de estos
ligantes, si bien, una vez lograda, como el caucho se encuentra emulsionado se puede conse guir
una adecuada estabilidad. Son emulsiones muy útiles para su uso en mezclas en frio tipo
microaglomerados o mezclas abiertas por las ventajas que aporta a la mezcla el ligante residual
modificado con caucho de NFU.
8. Conclusiones
En este artículo se ha querido mostrar un panorama de las principales líneas de investigación

realizadas en el campo de los ligantes bituminosos como son:
- Emulsiones modificadas con polímeros de altas prestaciones
- Emulsiones termoadherentes
- Microemulsiones
- Emulsiones concentradas
- Bioemulsiones
- Emulsiones modificadas con caucho procedente de neumáticos fuera de uso (NFU)
Durante los últimos años, estas líneas de investigación han ido encaminadas a conseguir
productos de altas prestaciones que colaboren en la mejora del comportamiento de los firmes y a
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desarrollar técnicas que tengan cada vez un menor impacto sobre el medioambiente y permitan
mejorar las condiciones de trabajo en las operaciones de pavimentación.
Cada una de ellas presenta características interesantes en distintos ámbitos que deberán
seguir siendo testadas en los próximos años hasta que ocupen un lugar definitivo entre las
soluciones disponibles, si bien, su éxito estará siempre condicionado a que se empleen
convenientemente, eligiendo el producto y la técnica adecuada en cada momento, según la
solución que se pretenda.
9. Bibliografía
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Emulsiones Eurovia (Francia); Peña J.L., Proyecto FENIX-PROBISA (España); Potti J.J., ASEMA-
SCORE-PROBISA (España); Walter J., Lancaster I., Nymas (Reino Unido), “Artículo de la revista
francesa REVUE GENERALE DES ROUTES ET AERODROMES nº 850, reproducido por
CARRETERAS (España) en su reciente ejemplar de enero-marzo 2008”.
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semicalientes”. Revista Carreteras Número 169. Año 2010
[5] Monografías ATEB: Las emulsiones de betún. Su química y su física,
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Valladolid 2010
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Adaptadas al Cambio Climático, Valladolid 2010
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13808/1M)
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[10] Recomendaciones para la redacción de: Pliegos de especificaciones técnicas para el uso de
mezclas bituminosas a bajas tempera-turas. AOPJA. Año 2012
[11] Santiago J.L., Guisado F., “Rehabilitación sostenible de pavimentos: innovaciones en
tecnología y desarrollos d mezclas para aprovechamiento total de materia-les con bajo consumo de
energía”. VI Congreso Nacional de la Ingeniería Civil. Valencia. Año 2011.
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EMPLEO DE HULE DE LLANTA VÍA HÚMEDA EN

MEZCLAS ASFÁLTICAS, RAP, EN MÉXICO.

)iWLPD%HUHQLFH,QIDQWH0XxR]&DUORV+XPEHUWR)RQVHFD5RGUtJXH]5RGROIR9LOODORERV'iYLOD

,QVWLWXWR7HFQROyJLFR\GH(VWXGLRV6XSHULRUHVGH0RQWHUUH\&DPSXV0RQWHUUH\$YH(XJHQLR
*DU]D 6DGD 6XU &RO 7HFQROyJLFR &3 0RQWHUUH\ 1XHYR /HyQ 0p[LFR
IDWLPDELQI#KRWPDLOFRP

FDUORVIRQVHFD#LWHVPP[

3(7527(.126$GH&9 &DO]DGDGHO9DOOH2ULHQWH3LVR'HVSDFKR&RO'HO
9DOOH&36DQ3HGUR*DU]D*DUFtD1XHYR/HyQ0p[LFRUYLOODORERVGDYLOD#\DKRRFRPP[

Resumen

(Q0p[LFRFRPRHQPXFKRVRWURVSDtVHVHOKXOHGHOODQWDHQGHVXVRUHSUHVHQWDXQJUDYHSUREOHPD
DPELHQWDOGHJUDQLPSDFWR\DTXHVRODPHQWHGHGLFKRSURGXFWRHVUHFLFODGR$FWXDOPHQWHODV
HPSUHVDVTXHOOHYDQDFDERHOSURFHVRGHUHFLFODGRGHOODQWDVXWLOL]DQODPDWHULDSULPDREWHQLGDSDUD
ORVHWDV DGRTXtQ \ FDXFKR HQ FKLSV \ SROYR VLQ HPEDUJR VH KD YLVWR YLDEOH OD LQFRUSRUDFLyQ GH
GLFKRPDWHULDODOFHPHQWRDVIiOWLFRPHGLDQWHYtDK~PHGDUHVXOWDQGRXQDVIDOWRPRGLILFDGRIOH[LEOH
UHVLVWHQWHDODWHQVLyQ\HVWDEOHHQHOWLHPSR\WHPSHUDWXUD
3DUDORJUDUODLQFRUSRUDFLyQGHOKXOHGHOODQWDHQHODJHQWHUHMXYHQHFHGRUVHXWLOL]DXQPROLQRGH
DOWRFRUWHWUDEDMDQGRFRQPDOODVHUHFRPLHQGDXWLOL]DUXQDJHQWHGHYXOFDQL]DGRUFRQHOILQGH
ORJUDU OD LQWHJUDFLyQ TXtPLFD 6H PRGLILFy XQ DVIDOWR FRQYHQFLRQDO WLSR $& FRQ GLVWLQWRV
SRUFHQWDMHVGHFRQWHQLGRGHKXOHGHOODQWDRVFLODQGRHQWUH\3DUDHVWXGLDUHOFRPSRUWDPLHQWR
JHQHUDOGHODVIDOWR\FRPSDUDUORFRQORVUHTXHULPLHQWRVGHODQRUPD1&07GHOD6&7
6HFUHWDULDGH&RPXQLFDFLRQHV\7UDQVSRUWHVGH0p[LFRVHHYDOXDURQODVSURSLHGDGHVPHFiQLFD
UHROyJLFDV WDOHV FRPR 3HQHWUDFLyQ 5HEODQGHFLPLHQWR $QLOOR \ %ROD 9LVFRVLGDG 5RWDFLRQDO
%URRNILHOGGHVGHKDVWD5HFXSHUDFLyQ(OiVWLFDSRU7RUVLyQ\(QYHMHFLPLHQWR
)LQDOPHQWH VH HODERUDURQ PH]FODV DVIiOWLFDV FRQ HO DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ KXOH GH OODQWD TXH
SUHVHQWyHOFRPSRUWDPLHQWRLGyQHRGHLJXDOPDQHUDVHLQFRUSRUyDJHQWHUHMXYHQHFHGRUPRGLILFDGR
DXQD0H]FOD$VIiOWLFD5HFLFODGD5$3SRUVXVVLJODVHQLQJOpV5HFODLPHG$VSKDOW3DYHPHQW\VH
HYDOXyODGHIRUPDFLyQPHGLDQWHOD5XHGDGH+DPEXUJRDVtFRPR7HQVLyQ,QGLUHFWD

Palabras Clave: +XOH GH /ODQWD 'HYXOFDQL]DFLyQ 0pWRGR 8QLYHUVDO GH &DUDFWHUL]DFLyQ GH
/LJDQWHV8&/
1 Introducción
8QDGHODVSULQFLSDOHVSUREOHPiWLFDVHQ0p[LFR\HOPXQGRHVHOLQFUHPHQWRGHOQ~PHURGHOODQWDV
GHGHVHFKRTXHVHJHQHUDQ\ODIDOWDGHUHFLFODGRGHODVPLVPDV\DTXHDSHVDUGHORVHVIXHU]RVTXH
UHDOL]DQ GLVWLQWDV RUJDQL]DFLRQHV HO LPSDFWR DPELHQWDO TXH GLFKR PDWHULDO SURYRFD VLJXH VLHQGR
JUDQGH3RURWUDSDUWHODFUHFLHQWHGHPDQGD\PDOFRQWUROWDQWRGHOQ~PHURFRPRGHODPDJQLWXG
GHOWUiQVLWRYHKLFXODU\ODVFDUJDVTXHpVWRVWUDQVSRUWDQRFDVLRQDQGDxRVDWHPSUDQDHGDGHQODYLGD
GHXQSDYLPHQWR3RUWDOHVPRWLYRV\GHVGHKDFHDOJXQRVDxRVGLYHUVRVLQYHVWLJDGRUHVVHKDQGDGR
DODWDUHDGHHQFRQWUDU XQDIRUPDGHLQWHJUDUHOKXOHGHOODQWDGHGHVHFKRDODVPH]FODVDVIiOWLFDV
FRQODILQDOLGDGGHPHMRUDUVXGHVHPSHxR(Q0p[LFR$FRVWDHWDO>@HVWXGLDURQKXOHVGHOODQWDGH
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GHVHFKR HQ FHPHQWRV DVIiOWLFRV HYDOXDQGR VXV SURSLHGDGHV WpUPLFDV GH DGKHUHQFLD \ GH
VXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDV
(O DVIDOWR DKXODGR HV XQ DJOXWLQDQWH TXH RIUHFH PHMRU UHQGLPLHQWR TXH FXDOTXLHU RWUR DVIDOWR
PRGLILFDGR SRU PXFKR PiV WLHPSR GXUDQWH HO FXDO FRQVHUYD WRGDV VXV SURSLHGDGHV GH UHFLpQ
SURGXFLGR 'XUDQWH VX SURORQJDGD YLGD ~WLO VH GHVHPSHxD FRPR XQ H[FHOHQWH DJOXWLQDQWH
UHVLVWLHQGRORVDJULHWDPLHQWRVSRUVXVHOHYDGDVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVTXHOHFDUDFWHUL]DQGHELGRD
VXHODVWLFLGDG\IOH[LELOLGDG>@
$Vt PLVPR OD QRUPD 1&07 GH OD 6HFUHWDULD GH &RPXQLFDFLRQHV \ 7UDQVSRUWHV
6&7GHILQHDODVIDOWRPRGLILFDGRFRPRHOSURGXFWRGHODGLVROXFLyQRLQFRUSRUDFLyQHQHODVIDOWR
GHXQSROtPHURRGHKXOHPROLGRGHQHXPiWLFRVTXHVHDxDGHQDOPDWHULDODVIiOWLFRSDUDPRGLILFDU
VXV SURSLHGDGHV ItVLFDV \ UHROyJLFDV D ILQ GH GLVPLQXLU VX VXVFHSWLELOLGDG D ODWHPSHUDWXUD \ D OD
KXPHGDGDVtFRPRDODR[LGDFLyQ>@
2 Objetivo
(OREMHWLYRGHHVWDSULPHUHQWUHJDGHOWUDEDMRGHLQYHVWLJDFLyQFRQVLVWHHQHYDOXDUODVSURSLHGDGHV
PHFiQLFDUHROyJLFDV WDOHV FRPR 3HQHWUDFLyQ 5HEODQGHFLPLHQWR $QLOOR \ %ROD 9LVFRVLGDG
5RWDFLRQDO %URRNILHOG GHVGH & KDVWD & 5HFXSHUDFLyQ (OiVWLFD SRU 7RUVLyQ \
(QYHMHFLPLHQWR GHO DVIDOWR FRQYHQFLRQDO WLSR $& PRGLILFDGR FRQ KXOH GH OODQWD HQ GLVWLQWRV
SRUFHQWDMHV H LQFRUSRUDGR PHGLDQWH YtD K~PHGD WUDV XQ SURFHVR GH GHYXOFDQL]DFLyQ 'H LJXDO
IRUPD VH EXVFD GHWHUPLQDU HO FRPSRUWDPLHQWR GHO DVIDOWR PRGLILFDGR HQ OD PH]FOD HYDOXDQGR
SURSLHGDGHV FRPR FRKHVLyQ VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD DGKHVLYLGDG \ HQYHMHFLPLHQWR PHGLDQWH HO
0pWRGR8QLYHUVDOGH&DUDFWHUL]DFLyQGH/LJDQWHV0pWRGR8&/
3 Antecedentes
$SOLFDFLRQHV
(OHPSOHRGHOKXOHGHOODQWDSDUDPRGLILFDUDVIDOWRVHVXQDSUiFWLFDTXHVHSODQWHyGHVGHKDFH\D
DOJ~Q WLHPSR LQFOXVROD 6&7 \ HO ,QVWLWXWR 0H[LFDQR GHO7UDQVSRUWH ,07 SUHVHQWDURQ HQ
XQDSXEOLFDFLyQWpFQLFD³&RPSRUWDPLHQWRGHPH]FODVDVIiOWLFDVPRGLILFDGDVFRQ6%5´HQODTXH
VH PXHVWUDQ ORV SULQFLSDOHV PRGLILFDGRUHV HPSOHDGRV HQ 0p[LFR HQWUH ORV FXDOHV VH HQFXHQWUD HO
KXOHGHOODQWDGHGHVHFKRDVtFRPRORVGLIHUHQWHVSURFHVRVGHREWHQFLyQHLQFRUSRUDFLyQGHOPLVPR
\ORVSULQFLSDOHVIDFWRUHVTXHDIHFWDQODPH]FODDVIDOWRKXOH>@
7UDV YDULRV HVWXGLRV 0RUD GHWHUPLQy TXH ORV FRPSRQHQWHV DQWLR]RQL]DQWHV \
DQWLR[LGDQWHVSURWHJHQ DO SDYLPHQWR FRQWUD HO HQYHMHFLPLHQWRUD\RV XOWUDYLROHWD \ KXPHGDG \ HO
QHJUR GH KXPR LQFUHPHQWD VX UHVLVWHQFLD PHFiQLFD FRQWUD ORV HVIXHU]RV TXH SURGXFHQ ODV FDUJDV
GLQiPLFDV \ ORV FDPELRV GH WHPSHUDWXUD 8Q DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ GH KXOH VDWLVIDFH HQ VX
WRWDOLGDG ORV UHTXHULPLHQWRV GH GLVHxR HQ 0p[LFR HVWR KD KHFKR SRVLEOH VX XVR \ DSOLFDFLyQ HQ
GLYHUVRV SUR\HFWRV WDOHV FRPR OD SLVWDSULQFLSDO HQ \ VHFXQGDULD HQGHO $HURSXHUWRGH
6DQ/XLV3RWRVt\ODSLVWDSULQFLSDOHQGHO$HURSXHUWRGH'XUDQJR>@
'HYXOFDQL]DFLyQ
(O FRQFHSWR GH GHYXOFDQL]DFLyQ SDUWH GH VRPHWHU DO KXOH GH OODQWD D XQ SURFHVR GH GHVWUXFFLyQ
PROHFXODU SRU DOWDV WHPSHUDWXUDV SURYRFDQGR OD UXSWXUD GH VXV HQODFHV \ JHQHUDQGR SROYRV PX\
ILQRV\HVSRQJLIRUPHVFRQPD\RUVXSHUILFLHHVSHFtILFDGHFRQWDFWR\UDGLRDFWLYLGDGTXHFRQWULEX\HQ
DODDEVRUFLyQGHOOLJDQWH,QLFLDOPHQWHORVFRPSRQHQWHVGHOKXOHGHOODQWDVHHQFXHQWUDQUHWLFXODGRV
\ SRU WDQWR LQDFWLYRV GHQWUR GH OD SDUWtFXOD YXOFDQL]DGD \ WUDV HO SURFHVR GH GHYXOFDQL]DFLyQ VH
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FRQVHUYDQORVFRPSRQHQWHVGHOPDWHULDOSHURDELHUWRVUHFHSWLYRV\GLVSXHVWRVDHMHUFHUVXIXQFLyQ
\DTXHORVHQODFHVVHHQFXHQWUDQURWRV³HIHFWRSDORPLWDGHPDt]´>@
0pWRGR8&/
0HGLDQWHORVHQVD\RVItVLFRVGHOFHPHQWRDVIiOWLFROOHYDGRVDFDERHQODFDUDFWHUL]DFLyQJHQHUDOVH
SXHGHLGHQWLILFDUHOWLSRGHSURGXFWR\WHQHUXQSDQRUDPDJOREDOGHVXVFDUDFWHUtVWLFDVPHFiQLFDV\
UHROyJLFDV VLQ HPEDUJR HV XQD HYDOXDFLyQ SDUFLDO H LQGLUHFWD TXH UHTXLHUH GH SUHFLVLyQ \
VHQVLELOLGDG SDUD ORJUDU HVWDEOHFHU ODV FDUDFWHUtVWLFDV GH ORV DVIDOWRV GH IRUPD VDWLVIDFWRULD \ TXH
FXPSODQFRQORVHVWiQGDUHVPDUFDGRV0LUR5HFDVHQVHQEXVFDGHXQDHYDOXDFLyQFHUWHUD\
UHDO GH OD LQWHUDFFLyQ HQWUH HO DVIDOWR \ HO DJUHJDGR SpWUHR SODQWHy XQD DGDSWDFLyQ DO (QVD\R
&iQWDEURGHSpUGLGDSRUGHVJDVWHTXHSHUPLWHGHWHUPLQDUODFRKHVLyQGHODPH]FODDVIiOWLFD0pWRGR
8&/
(O(QVD\R&iQWDEURGHSpUGLGDSRUGHVJDVWHGHVDUUROODGRSDUDHYDOXDUODFRKHVLyQGHODVPH]FODV
DELHUWDVSHUPLWHGHWHFWDUYDULDFLRQHVHQHOFRPSRUWDPLHQWRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVDXQFXDQGRVH
PRGLILTXHQ ORV SRUFHQWDMHV GH ORV PDWHULDOHV TXH ODV FRPSRQHQ ([LVWHQ GLYHUVRV IDFWRUHV TXH
LQIOX\HQHQODSpUGLGDSRUGHVJDVWHGHDFXHUGRFRQHOHQVD\RFiQWDEURVLQHPEDUJRHOPpWRGR8&/
HVWDQGDUL]D \ UHVWULQJH FLHUWRV IDFWRUHV FRPR JUDQXORPHWUtD SRUFHQWDMH GH DVIDOWR HQWUH RWURV GH
PDQHUDTXHPLHQWUDVpVWRVSHUPDQH]FDQFRQVWDQWHVHQWRGDODSUXHEDSHUPLWLUiQHYDOXDUGHIRUPD
UiSLGD\SUHFLVDODFRKHVLyQGHODPH]FODGDQGRUHVXOWDGRVFRKHUHQWHV\VDWLVIDFWRULRV
(O PpWRGR 8&/ SHUPLWH HYDOXDU ODV SURSLHGDGHV IXQGDPHQWDOHV GH ORV DVIDOWRV FRPR SDUWH
LQWHJUDO GH OD PH]FOD FRKHVLyQ VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD DGKHVLYLGDG HQYHMHFLPLHQWR \
FDUDFWHUtVWLFDVGHOPiVWLFRILOOHUEHW~Q/DFRKHVLyQHVSURSRUFLRQDGDDODPH]FODIXQGDPHQWDOPHQWH
SRU OD FDSD FRQWLQXD GH OLJDQWH TXH HQYXHOYH WRGDV \ FDGD XQD GH VXV SDUWtFXODV (Q OD FXUYD GH
HVWDGR VH SXHGH REVHUYDU OD VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD GHO OLJDQWH \D TXH HQ pVWD VH PDQLILHVWD HO
FRPSRUWDPLHQWRIUiJLOTXHSRVHHHODVIDOWRDEDMDVWHPSHUDWXUDVYLVFRHOiVWLFLGDGDWHPSHUDWXUDV
PHGLDV \ XQ FRPSRUWDPLHQWR LQFRQVLVWHQWH D DOWDV WHPSHUDWXUDV GH WDO PDQHUD TXH FXDQWR PiV
WHQGLGD VHD OD FXUYD GH HVWDGR PHQRV VXVFHSWLEOH VHUi HO DVIDOWR \ HQWUH PiV FyQFDYD PiV
VXVFHSWLEOH (O DJXD UHSUHVHQWD SDUD ODV PH]FODV DVIiOWLFDV XQ REVWiFXOR LPSRUWDQWH \D TXH pVWD
WHQGHUi D URPSHU OD XQLyQ HQWUH ODV SDUWtFXODV GH DJUHJDGR SpWUHR PHGLDQWH HO HQVD\R FiQWDEUR
DGDSWDGR 8&/ VH SXHGH GHWHUPLQDU HO GDxR SURYRFDGR WUDV OD GHWHUPLQDFLyQ GHO SRUFHQWDMH GH
SpUGLGDV GH OD SUREHWD GHVSXpV GH VHU VXPHUJLGD KRUDV D & HQ DJXD 2WUR GH ORV IDFWRUHV
GHWHUPLQDQWHV GH OD FRKHVLyQ \ GXUDELOLGDG GH OD PH]FOD DVIiOWLFD HV HO HQYHMHFLPLHQWR GH ORV
DVIDOWRVSRUODDFFLyQGHORVUD\RVXOWUDYLROHWDV\ORVDJHQWHVDWPRVIpULFRV\D TXHODIUDJLOLGDGGHO
DVIDOWR VH YXHOYH GLUHFWDPHQWH SURSRUFLRQDO D OD R[LGDFLyQ \ HQYHMHFLPLHQWR GHO PLVPR
GLVPLQX\HQGRVXUHVLVWHQFLDDODDFFLyQDEUDVLYDGHOWUiILFR>@
4 Metodología de investigación
/RVWUDEDMRVGHLQYHVWLJDFLyQSDUWHQGHUHDOL]DUXQDFDUDFWHUL]DFLyQFRQYHQFLRQDODORVDVIDOWRVSDUD
FRQRFHU VXV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV SDUD HOOR VH OOHYDURQ D FDER ODV VLJXLHQWHV SUXHEDV SRU
GXSOLFDGR SDUD FDGD XQR GH ORV FHPHQWRV GHQVLGDG SXQWR GH UHEODQGHFLPLHQWR DQLOOR \ EROD
GXFWLOLGDG SHQHWUDFLyQ UHFXSHUDFLyQ HOiVWLFD SRU GXFWLOyPHWUR UHFXSHUDFLyQ HOiVWLFD SRU WRUVLyQ
SpUGLGDGHPDVDSHQHWUDFLyQFRQVHUYDGDtQGLFHGHSHQHWUDFLyQ\YLVFRVLGDGWRGDHOODVUHDOL]DGDV
EDMRORQRUPDGRSRUOD6&7
/RV FHPHQWRV DVIiOWLFRV HYDOXDGRV SDUWHQ GH XQ DVIDOWR FRQYHQFLRQDO WLSR $& \ IXHURQ
PRGLILFDGRVGHVGHVXRULJHQFRQKXOHGHOODQWDPROLGRGHYXOFDQL]DGRHLQWHJUDGRYtDK~PHGDFRPR
FXDOTXLHURWURSROtPHUR6HHVWXGLDURQHQSULPHUDLQVWDQFLDDVIDOWRVLQFOX\HQGRHOFRQYHQFLRQDO
TXH VL ELHQ QR YDUtDQ PXFKR HQ SRUFHQWDMH GH KXOH GH OODQWD Vt OR KDFHQ HQ HO DGLWLYR
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FRPSOHPHQWDULR HO FXDO FRQWULEX\H D VDWLVIDFHU ORV UHTXLVLWRV GH FDOLGDG SDUD FHPHQWRV DVIiOWLFRV
PRGLILFDGRVHVWDEOHFLGRVSRUODQRUPD1&07GHOD6&7
&DGDXQRGHORVFHPHQWRVIXHVRPHWLGRDODSUXHEDGH9LVFRVLGDG5RWDFLRQDO%URRNILHOG\ORV
UHVXOWDGRVIXHURQXWLOL]DGRVFRPRILOWURSDUDVHOHFFLRQDUVyORDTXHOORVFHPHQWRVTXHFXPSOtDQFRQ
ORPDUFDGRSRUODQRUPD(QOD7DEODVHREVHUYDQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRV
7DEOD9LVFRVLGDGILOWURGHVHOHFFLyQ
Viscosidad a 135°C Viscosidad a 175°C
Tipo de asfalto
cP Pa.s cP Pa.s
$&
+XOH1HXPiWLFR
+XOH1HXPiWLFR
+XOH1HXPiWLFR$'7
+XOH1HXPiWLFR$'7
+XOH1HXPiWLFR$'7
+XOH1HXPiWLFR$'7

6H VHOHFFLRQDURQ ORV DVIDOWRV EDMR OD GHQRPLQDFLyQ +XOH 1HXPiWLFR \ +XOH
1HXPiWLFR$'7\DTXHSUHVHQWDQXQEXHQQLYHOGHYLVFRVLGDGWDQWRD&FRPRD&\
SRVHHQ HO PD\RU SRUFHQWDMH GH KXOH GH OODQWD HYDOXDGR 3DUD FDGD XQR GH ORV FHPHQWRV
VHOHFFLRQDGRVLQFOX\HQGRHOFRQYHQFLRQDO$&VHIDEULFDURQSUREHWDVSRUDVIDOWRGHDFXHUGR
FRQ OD QRUPD $670 ' ³3UHSDUDWLRQ RI %LWXPLQRXV 6SHFLPHQV 8VLQJ 0DUVKDOO $SSDUDWXV´
XWLOL]DQGR XQ QLYHO GH FRPSDFWDFLyQ GH JROSHV SRU FDUD FRQ OD ILQDOLGDG GH DSOLFDU HO 0pWRGR
8&/&RQODSUXHEDVHSUHWHQGHWHQHUXQSDQRUDPDGHOFRPSRUWDPLHQWRFRKHVLYRHQWpUPLQRVGH
VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD DGKHVLYLGDG \ HQYHMHFLPLHQWR GH FDGD DVIDOWR VRPHWLGR D GLVWLQWDV
WHPSHUDWXUDV\SUHVHQFLDGHDJXDPHGLDQWHODPHGLFLyQGHOSRUFHQWDMHGHSpUGLGDSRUGHVJDVWHTXH
VXIUHQODVSUREHWDVDOVHUSUREDGDVHQODPiTXLQDGHORVÈQJHOHVVLQFDUJDDEUDVLYD(QOD7DEODVH
SUHVHQWDXQUHVXPHQGHODVSUREHWDVIDEULFDGDV\ODVFRQGLFLRQHVDODVFXDOHVVHVRPHWLHURQ\HQOD
,PDJHQVHPXHVWUDQODVSUREHWDVHPSOHDGDVHQHO0pWRGR8&/
7DEOD5HVXPHQGHSUREHWDVIDEULFDGDV
Susceptibilidad Térmica (Curva Estado)
# Tipo de asfalto Tipo de Pétreo
-20°C -10°C 0°C 25°C 40°C 60°C
$& &DOL]D
+XOH1HXPiWLFR &DOL]D
+XOH1HXPiWLFR$'7 &DOL]D
Adhesividad
# Tipo de asfalto Tipo de Pétreo 24 hrs a 60°C en Baño
25°C
María
$& &DOL]D
Envejecimiento
# Tipo de asfalto Tipo de Pétreo
25°C 163°C X 4 hrs 163°C X 8 hrs
$& &DOL]D
1RWD3DUDODVSUXHEDVFRQ VHXWLOL]DURQORVPLVPRVUHVXOWDGRVTXH6XVFHSWLELOLGDGWpUPLFDD&
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,PDJHQ3UREHWDVHPSOHDGDVHQHO0pWRGR8&/
&DUDFWHUL]DFLyQFRQYHQFLRQDO
&RPRSXQWRGHSDUWLGDGHOSUR\HFWRVHHVWXGLyODYLVFRVLGDGGHGLIHUHQWHVDVIDOWRVFRPSXHVWRVGH
$&PiVKXOHGHOODQWDPROLGR\GHVYXOFDQL]DGRHQGLVWLQWRVSRUFHQWDMHV\VHVHOHFFLRQDURQORV
GRV DVIDOWRV TXH SUHVHQWDURQ EXHQRV YDORUHV GH YLVFRVLGDG +XOH 1HXPiWLFR \ +XOH
1HXPiWLFR $'7 3DUD FDGD XQR GH GLFKRV DVIDOWRV DGHPiV GHO $& VH UHDOL]y OD
FDUDFWHUL]DFLyQ FRQYHQFLRQDO PHGLDQWH SURFHGLPLHQWRV HVWDEOHFLGRV HQ ODV QRUPDV GH OD 6&7 \
FRUURERUDGRVSRUVXHTXLYDOHQWHHQ$670\1/7/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVVHPXHVWUDQHQOD7DEOD

7DEOD&DUDFWHUL]DFLyQFRQYHQFLRQDOGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRV
Asfalto
15% Hule
Norma Caracterización General 15% Hule
AC_20 Neumático
Neumático
ADT-1
$670' 'HQVLGDGDUHODWLYDD&JFP
0003 3HQHWUDFLyQD&JVPP
0003 3XQWRGHUHEODQGHFLPLHQWR$QLOOR\%ROD&
1/7 ËQGLFHGHSHQHWUDFLyQ
0003 'XFWLOLGDGD&FPPLQFP
9LVFRVLGDGURWDFLRQDO%URRNILHOGD&
0003
F33DV
9LVFRVLGDGURWDFLRQDO%URRNILHOGD&
0003
F33DV
0003 5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDSRUWRUVLyQ
0003 5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDSRUGXFWLOyPHWUR
0003 3pUGLGDSRUFDOHQWDPLHQWR
3HQHWUDFLyQFRQVHUYDGDD&JV
0003
PP
'HDFXHUGRFRQORVUHTXLVLWRVGHFDOLGDGSDUDFHPHQWRVDVIDOWLFRVPRGLILFDGRVHVWLSXODGRVHQOD
QRUPD 1&07 HO DVIDOWR FRQYHQFLRQDO WLSR $& PRGLILFDGR FRQ KXOH PROLGR GH
QHXPiWLFRVGHEHWHQHUFRPRPtQLPRJUDGRVGHSHQHWUDFLyQD&\FRPRVHSXHGHREVHUYDUHQ
OD *UiILFD ORV DVIDOWRV HYDOXDGRV FXPSOHQ FRQ GLFKR FULWHULR 5HIHUHQWH DO SXQWR GH
UHEODQGHFLPLHQWR HO DVIDOWR +XOH 1HXPiWLFR $'7 FXPSOH FRQ HO PtQLPR PDUFDGR
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HTXLYDOHQWHD&VLQHPEDUJRHO+XOH1HXPiWLFRVHTXHGyDXQDGLIHUHQFLDPX\SHTXHxDGH
GRV JUDGRV GHO UHTXHULGR (Q FXDQWR DO SRUFHQWDMH GH UHFXSHUDFLyQ HOiVWLFD SRU WRUVLyQ DXQTXH HO
PtQLPR HV HV GH QRWDUVH TXH ORV DVIDOWRV QR FXPSOLHURQ FRQ GLFKD FRQGLFLyQ VLQ HPEDUJR
SRGHPRV REVHUYDU XQ PHMRU FRPSRUWDPLHQWR \ SUR[LPLGDG HQ HO +XOH 1HXPiWLFR $'7
6HJ~Q OD QRUPD DQWHV PHQFLRQDGD ORV DVIDOWRV PRGLILFDGRV QR SXHGHQ SUHVHQWDU PiV GHO HQ
SpUGLGDVSRUFDOHQWDPLHQWRD&\GHDFXHUGRFRQOD*UiILFDORVDVIDOWRVHYDOXDGRVVDWLVIDFHQ
GLFKDFRQGLFLyQSUHVHQWDQGRPHMRUFRPSRUWDPLHQWRHO+XOH1HXPiWLFR$'7FRQWDQVRORHO
GHSpUGLGDVSRUFDOHQWDPLHQWR
*UiILFD3HQHWUDFLyQ5HEODQGHFLPLHQWR$QLOOR\%ROD5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDSRUWRUVLyQ3pUGLGD
GHPDVDSRUFDOHQWDPLHQWR
(Q OD *UiILFD VH PXHVWUD HO FRPSRUWDWPLHQWR TXH SUHVHQWDURQ ORV DVIDOWRV HQ UHODFLRQ D OD
YLVFRVLGDGURWDFLRQDOEURRNILHOGHQHOODVHREVHUYDTXHDXQD&ORVDVIDOWRVQRDOFDQ]DURQHO
OtPLWHPi[LPRGH3DVTXHPDUFDODQRUPDSDUD&/DPi[LPDYLVFRVLGDGDOFDQ]DGDIXHGH
3DVD&PLHQWUDVTXHD&IXHGH3DVDPEDVHQHOPLVPRDVIDOWRHO+XOH
1HXPiWLFR$'7
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*UiILFD9LVFRVLGDG5RWDFLRQDO%URRNILHOG
0pWRGR8&/
(O 0pWRGR 8&/ SODQWHDGR FRPR DGDSWDFLyQ GHO (QVD\R &iQWDEUR SHUPLWH OD HYDOXDFLyQ GH OD
FRKHVLyQ HQWUH ODV SDUWtFXODV SURSRUFLRQDGD SRU HODVIDOWR (OHQVD\RFiQWDEUR FRQWHPSOD GLYHUVRV
IDFWRUHV\SURSLHGDGHVWDQWRGHOiULGRFRPRGHODVIDOWRTXHLQIOX\HQHQODSpUGLGDSRUGHVJDVWHVLQ
HPEDUJR HO 0pWRGR 8&/ HVWDQGDUL]D GLFKRV IDFWRUHV FRQ H[FHSFLyQ GHO WLSR \ QDWXUDOH]D GHO
DVIDOWRSDUDIDFLOLWDUODSUXHEDHLQWHUSUHWDFLyQGHORVUHVXOWDGRV3DUDHOWUDEDMRGHLQYHVWLJDFLyQVH
GHILQLHURQ\GHOLPLWDURQGLFKRVIDFWRUHVGHWDOPDQHUDTXH
x )DEULFDFLyQGHSUREHWDVUHJLGDVSRU$670'³3UHSDUDWLRQRI%LWXPLQRXV6SHFLPHQV
8VLQJ0DUVKDOO$SSDUDWXV´
x ÈULGRWLSRFDOL]D
x 7DPDxRGHODSUREHWDJUDPRV
x $VIDOWRGHOSHVRGHOPDWHULDOHTXLYDOHQWHDJUDPRVSRUSUREHWDGHFDGDXQRGHORV
WLSRVGHDVIDOWRDSUREDU$&+XOH1HXPiWLFR+XOH1HXPiWLFR$'7
x 7HPSHUDWXUDGHPH]FODGRHQWUH\&
x 1~PHURGHJROSHVSRUFDUDHQPROGH0DUVKDOOJROSHV
x 1~PHURGHUHYROXFLRQHVHQODPiTXLQDGH/RVÈQJHOHVUHYROXFLRQHV
x /D JUDQXORPHWUtD HVSHFLILFDGD SRU HO 0pWRGR 8&/ \ HPSOHDGD HQ HO SUR\HFWR GH
LQYHVWLJDFLyQVHPXHVWUDHQOD7DEODGHWDOPDQHUDTXHGHORVJUDPRVGHiULGRTXH
FRPSRQHQODVSUREHWDVJUDPRVVHUiQWRPDGRGHOPDWHULDOTXHSDVDODPDOODQ~PHUR
\TXHGDUHWHQLGRHQODQ~PHUR\ORVJUDPRVUHVWDQWHVVHUiQWRPDGRVGHOPDWHULDOTXH
SDVDODPDOODQ~PHUR\TXHGDUHWHQLGRHQODQ~PHUR
7DEOD*UDQXORPHWUtDHVSHFLILFDGDSDUDHO0pWRGR8&/
Malla ASTM
Abertura (mm)
% que pasa
% retenido
x (QFDGDFDVRHOSRUFHQWDMHGHSpUGLGDVSRUGHVJDVWHGHODVSUREHWDVVHREWHQGUiPHGLDQWHHO
XVRGHODHFXDFLyQ

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'RQGH
3 SpUGLGDVSRUGHVJDVWHHQ
3 SHVRLQLFLDOGHODVSUREHWDVHQJU
3 SHVRGHODSUREHWDGHVSXpVGHHQVD\DGDHQJU
5.2.1 Cohesión
8QD YH] IDEULFDGDV \ GHVPROGDGDV FDGD XQD GH ODV SUREHWDV VH GHWHUPLQy VX GHQVLGDG \
FRQWHQLGRGHYDFtRVDSDUWLUGHODPHGLGDJHRPpWULFDGHVXYROXPHQ\ODGHQVLGDGUHODWLYDGHORV
PDWHULDOHV VHJ~Q OD QRUPD 1/7 (Q OD 7DEOD VH SXHGHQ REVHUYDU ORV YDORUHV REWHQLGRV GH
GHQVLGDG SURPHGLR \ SRUFHQWDMH GH YDFtRV DVt FRPR OD GHVYLDFLyQ HVWiQGDU \ HO FRHILFLHQWH GH
YDULDFLyQSDUDFDGDFDVR\WLSRGHDVIDOWR
7DEOD'HQVLGDGGHPH]FODDVIiOWLFDFRPSDFWDGD\SRUFHQWDMHGHYDFtRV
Asfalto tipo
Característica 15% Hule Neumático
AC_20 15% Hule Neumático
ADT-1
Promedio
DENSIDAD Desviación estándar
Coeficiente de variación
Promedio
% DE Desviación estándar
VACIOS
Coeficiente de variación
&RPRVHPHQFLRQDEDDQWHULRUPHQWHHO0pWRGR8&/FRQWHPSODHOHQVD\RGHODVSUREHWDVEDMR
GLVWLQWDVFRQGLFLRQHVGHWHPSHUDWXUD\SUHVHQFLDRDXVHQFLDGHDJXDFRQODILQDOLGDGGHHYDOXDUOD
IXQFLyQGHODVIDOWRFRPRDJHQWHGHXQLyQHQWUHSDUWtFXODVGHiULGR8QSULPHURJUXSRGHSUREHWDV
SRUWLSRGHDVIDOWRVHHQVD\yD&HQODPiTXLQDGHORVÈQJHOHVDUHYROXFLRQHVGHVSXpVGH
PDQWHQHUODV GXUDQWH KRUDV D OD WHPSHUDWXUD GH HQVD\R (Q OD 7DEOD VH SXHGHQ REVHUYDU ORV
SHVRVLQLFLDOHV\ILQDOHVGHFDGDXQDGHODVSUREHWDVDVtFRPRHOSRUFHQWDMHGHSpUGLGDTXHSUHVHQWy
FDGDSUREHWDWUDVVHUHQVD\DGDGHLJXDOIRUPDHQOD*UiILFDVHSUHVHQWDODYDULDFLyQGHOSURPHGLR
GHODVSpUGLGDVD&\UHYROXFLRQHVSRUWLSRGHDVIDOWR
7DEOD3pUGLGDVD&\UHYROXFLRQHV
PESO PESO PESO %
TIPO DE TEMPERATURA %
PROBETA SECO INICIAL FINAL PROMEDIO
ASFALTO (°C) PERDIDA
(gr) (gr) (gr) PERDIDA
$B &
AC_20 $B &
$B &
%B &
15% Hule
%B &
Neumático
%B &
15% Hule &B &
Neumático &B &
ADT-1 &B &
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*UiILFD3URPHGLRGHSpUGLGDVSRUWLSRGHDVIDOWR
(O DVIDOWR GHQRPLQDGR +XOH 1HXPiWLFR $'7 SUHVHQWR XQ PHMRU FRPSRUWDPLHQWR
FRKHVLYR \D TXH VROR SHUGLy HO GH VX PDVD YDORU SRU GHEDMR GH OR TXH SHUGLy HO DVIDOWR
FRQYHQFLRQDO$&FRQXQ
5.2.2 Susceptibilidad térmica
6LHYDOXDPRVODFRKHVLyQTXHXQGHWHUPLQDGRDVIDOWRSURSRUFLRQDDXQDPH]FODPHGLDQWHHOHQVD\R
FiQWDEURGHSpUGLGDSRUGHVJDVWHODVSpUGLGDVREWHQLGDVGHSHQGHUiQGHODWHPSHUDWXUDDODTXHVH
UHDOLFH HO HQVD\R /D PD\RU R PHQRU VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD GH XQ DVIDOWR KDUi TXH DO YDULDU OD
WHPSHUDWXUD GHO HQVD\R REWHQJDPRV PD\RUHV R PHQRUHV SpUGLGDV FRQVHFXHQFLD GH OD PD\RU R
PHQRUFRKHVLyQTXHHODVIDOWRSURSRUFLRQDDODPH]FOD0LUR5HFDVHQV
&RPRVHSXHGHREVHUYDUHQOD7DEODVHIDEULFDURQVHULHVGHSUREHWDVSRUWLSRGHDVIDOWR\
WHPSHUDWXUDFRQVLGHUDQGR\&DVtFRPRWLSRVGHDVIDOWRV$&+XOH
1HXPiWLFR<+XOH1HXPiWLFR$'7JHQHUDQGRXQWRWDOGHSUREHWDVTXHVHPDQWXYLHURQ
GXUDQWH PtQLPR KRUDV D OD WHPSHUDWXUD FRUUHVSRQGLHQWH 3DVDGR HVWH WLHPSR VH OOHYDURQ ODV
SUREHWDVD&WHPSHUDWXUDKDELWXDOSDUDHOHQVD\RGHFiQWDEUR\VHHQVD\DURQHQODPiTXLQDGH
/RVÈQJHOHVPDQWHQLHQGRODWHPSHUDWXUDGRQGHVHHQFXHQWUDHOWDPERUD&
7DEOD3RUFHQWDMHGHSpUGLGDV
TIPO DE ASFALTO
Temperatura 15% Hule
(°C) 15 % Hule
AC_20 Neumático
Neumático
ADT-1
&
&
&
&
&
&

*UiILFD&XUYD(VWDGRDUHYROXFLRQHV
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/RVOLJDQWHVELWXPLQRVRVVRQPDWHULDOHVWHUPRSOiVWLFRVTXHSUHVHQWDQXQLQWHUYDORGHSODVWLFLGDG
UHGXFLGR FRPSRUWiQGRVH D EDMDV WHPSHUDWXUDV FRPR SURGXFWRV IUiJLOHV \ TXHEUDGL]RV \ D
WHPSHUDWXUDVPRGHUDGDPHQWHHOHYDGDVFRPRSURGXFWRVYLVFRVRV0HGLDQWHODFXUYDHVWDGRVHSXHGH
HYDOXDUODVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDGHOOLJDQWHGHWDOPDQHUDTXHFXDQWRPiVWHQGLGDODFXUYDPHQRV
VXVFHSWLEOHVHUiHODVIDOWR'HDFXHUGRDOD*UiILFDHODVIDOWRWLSR+XOH1HXPiWLFR$'7
PXHVWUDEXHQFRPSRUWDPLHQWRWpUPLFR\DTXHVHPDQWLHQHFRQSRFDVSHUGLGDVDWHPSHUDWXUDVEDMDV
\ D WHPSHUDWXUDV DOWDV HV PHQRU TXH ODV SpUGLGDV UHJLVWUDGDV SRU HO DVIDOWR WLSR +XOH
1HXPiWLFR FX\D FXUYD SUHVHQWD XQD PD\RU SHQGLHQWH \ SRU HQGH XQD PD\RU VXVFHSWLELOLGDG D
FDPELRVGHWHPSHUDWXUD
5.2.3 Adhesividad
3RU DGKHVLYLGDG VH HQWHQGHUi FRPR OD FDSDFLGDG TXH WLHQH HO OLJDQWH GH PDQWHQHUVH DGKHULGR DO
DJUHJDGR SpWUHR HQ SUHVHQFLD GH DJXD VLHQGR LPSRUWDQWHV ODV FDUDFWHUtVWLFDV \ FDOLGDG GH DPERV
PDWHULDOHV3RUORWDQWRDOFRPSDUDUODVSHUGLGDVSRUGHVJDVWHHQWUHSUREHWDVTXHVHKDQPDQWHQLGR
DO DLUH \ SUREHWDV TXH KDQ VLGR PDQWHQLGDV HQ DJXD OD GLIHUHQFLD VH GHEHUi ~QLFDPHQWH DO HIHFWR
SURGXFLGR SRU HO DJXD (Q OD 7DEOD VH PXHVWUDQ HO SURPHGLR GH ODV SHUGLGDV SRU GHVJDVWH GH
SUREHWDVSRUWLSRGHDVIDOWREDMRGRVFRQGLFLRQHVGLIHUHQWHV
7DEOD3RUFHQWDMHGHSpUGLGDVSRUGHVJDVWHEDMRSUHVHQFLDGHDJXD
TIPO DE ASFALTO
CONDICIÓN 15% Hule 15% Hule Neumático
AC_20
Neumático ADT-1
25°C
Húmedo 60-25
*UiILFD3URPHGLRGHSpUGLGDVSRUWLSRGHDVIDOWR\FRQGLFLyQ
&RQIRUPHDOD*UiILFDVHSXHGHGHWHUPLQDUTXHGHORVGRVDVIDOWRVPRGLILFDGRVTXHKDQVLGR
HYDOXDGRVHODVIDOWRWLSR+XOH1HXPiWLFR$'7PXHVWUDHOPHMRUFRPSRUWDPLHQWRRPHQRU
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SRUFHQWDMHGHSpUGLGDVSRUODDFFLyQGHVHQYXHOWDGHODJXD\GHMDGHPDQLILHVWRTXHODFRPELQDFLyQ
iULGROLJDQWHHVODTXHPHMRUDGKHVLYLGDGWLHQHV
5.2.4 Envejecimiento
&RQODILQDOLGDGGHSODQWHDUHOGDxRTXHSURYRFDQORVUD\RVXOWUDYLROHWDVODOOXYLDHOFDORUHQWUH
RWURV IHQyPHQRV DO DVIDOWR VH VRPHWHQ ODV SUREHWDV D XQ HQYHMHFLPLHQWR DFHOHUDGR HQ HO TXH OD
R[LGDFLyQ \ HQGXUHFLPLHQWR GHO OLJDQWH KDUiQ TXH VH YXHOYD IUiJLO \ GLVPLQX\D VX FDSDFLGDG
FRKHVLYD (Q OD 7DEOD VH PXHVWUD HO SURPHGLR GH ODV SpUGLGDV SRU GHVJDVWH TXH SUHVHQWDV ODV
SUREHWDVWUDVVHUVRPHWLGDVDGLVWLQWRQLYHOGHHQYHMHFLPLHQWR
7DEOD3RUFHQWDMHGHSpUGLGDVSRUGHVJDVWHWUDVHQYHMHFLPLHQWRDFHOHUDGR
ASFALTO
ENVEJECIMIENTO
15% Hule 15% Hule Neumático
(horas) AC_20
Neumático ADT-1
0
4
8
*UiILFD3URPHGLRGHSpUGLGDVSRUHQYHMHFLPLHQWR
(QOD*UiILFDVHSXHGHREVHUYDUTXHWDQWRDODVIDOWRFRQYHQFLRQDOWLSR$&\HOPRGLILFDGR
GHQRPLQDGR+XOH1HXPiWLFRSUHVHQWDQXQFRPSRUWDPLHQWRVLPLODUHQHOSRUFHQWDMHGHSpUGLGD
HQ FDGD SHULRGR GH HQYHMHFLPLHQWR QR VLHQGR DVt HO DVIDOWR +XOH 1HXPiWLFR $'7 HO FXDO
WXYR SpUGLGDV SRU GHEDMR GH ORV DVIDOWRV DQWHULRUHV \ DGHPiV VXV LQFUHPHQWRV GH SpUGLGD HQWUH
SHULRGRVQRH[FHGtDHQGHODQWHULRU
*UDGR3*
(Q LQYHVWLJDFLRQHV SUHYLDV VH HQFRQWUy TXH HO DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ KXOH PROLGR GH QHXPiWLFR
SRVHH XQ JUDGR 3* FRQ XQ PtQLPR GH GH KXOH HQ OD PH]FOD WRWDO FRQ HO $&
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FXEULHQGRPiVGHOGHORVUHTXHULPLHQWRVGHGLVHxRHQQXHVWURSDtVSRUORTXHWUDEDMDUiPiV
GHVFDQVDGDPHQWHOHMDQRDORVOtPLWHVGHVXFDSDFLGDG>@
/RVDVIDOWRVPRGLILFDGRVHYDOXDGRVYHU7DEODHQHOSUHVHQWHSUR\HFWRSRVHHQXQJUDGR3*
LJXDOD$&FRQ+XOH1HXPiWLFRFRQ\+XOH1HXPiWLFR$'7FRQ
ORTXHVHWUDGXFHHQFDSDFLGDGGHUHVLVWLUFDPELRVGHWHPSHUDWXUDHQWUHXQUDQJRDPSOLR
7DEOD*UDGR3*
Grado PG
Asfalto tipo
Original RTFO Caliente Frío
$&
+XOH1HXPiWLFR
+XOH1HXPiWLFR

$'7
6 Conclusiones
0HGLDQWH OD FDUDFWHUL]DFLyQ FRQYHQFLRQDO GH ORV DVIDOWRV \ HQ SDUWLFXODU OD YLVFRVLGDG VH SXHGH
WHQHU XQ SDQRUDPD GH ODV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV \ UHROyJLFDV GH ORV DVIDOWRV 3DUD HYDOXDU OD
FRKHVLyQ GH OD PH]FOD DVIiOWLFD VH SXHGH XWLOL]DU HO 0pWRGR 8&/ \D TXH DO HVWDQGDUL]DU FLHUWRV
IDFWRUHV VH FRQYLHUWH HQ XQ PpWRGR GH HYDOXDFLyQ VHQFLOOR \ UiSLGR GH OD PH]FOD DVIiOWLFD EDMR
GLVWLQWDVFRQGLFLRQHVGHWHPSHUDWXUDSUHVHQFLDGHDJXD\HQYHMHFLPLHQWRGHODVIDOWR
7UDVODHYDOXDFLyQGHORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQKXOHGHOODQWDVHHQFRQWUyTXHDPERV
+XOH 1HXPiWLFR < +XOH 1HXPiWLFR $'7 SUHVHQWDQ YDORUHV HQ VXV SURSLHGDGHV TXH
FXPSOHQ FRQ ORV UHTXHULGRV SRU OD QRUPDWLYLGDG HQ 0p[LFR R VH HQFXHQWUDQ PX\ FHUFD (V
LPSRUWDQWH PHQFLRQDU TXH XQ VROR PRGLILFDGRU SXHGH ORJUDU XQD PHMRUD VXVWDQFLDO HQ FLHUWDV
SURSLHGDGHVGHODVIDOWRSHURSXHGHQRUHSUHVHQWDUD\XGDDRWUDVWDQWDVSURSLHGDGHVGHOPLVPR6LQ
HPEDUJR ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV PXHVWUDQ TXH HO SURFHVR GH GHYXOFDQL]DFLyQ GHO KXOH GH OODQWD
PROLGR H LQFRUSRUDGR DO DVIDOWR OH RWRUJDQ D pVWH SURSLHGDGHV UHROyJLFDV LPSRUWDQWHV DGHPiV GH
LQFUHPHQWDUODHODVWLFLGDG\DGKHUHQFLDFRQHOiULGR\UHGXFHODVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFD>@
(ODVIDOWRDKXODGRSXHGHKDFHUWRGRVORVWUDEDMRVTXHUHDOL]DQRWURVPRGLILFDGRVSHURFRQPD\RU
UHQGLPLHQWR\PHMRUFDOLGDG>@\FRQXQ3*UHVLVWLUiPHMRUORVHVIXHU]RVSRUFDPELRVGH
WHPSHUDWXUD\SRUFDUJDVGLQiPLFDVVREUHORVSDYLPHQWRVFUHDQGRXQDPHPEUDQDGHDEVRUFLyQGH
HVIXHU]RV FRQ OD PHMRU FDSDFLGDG SDUD UHVLVWLU ODV GHIRUPDFLRQHV TXH FXDOTXLHU RWUR DVIDOWR
PRGLILFDGR
7 Referencias
>@*yPH] $FRVWD 5 )RQVHFD 5RGULJXH] &+ 5DQJHO -$ 9LOODORERV 'iYLOD 5 ³&HPHQWRV DVIiOWLFRV
PRGLILFDGRV FRQ KXOH GH OODQWD GH GHVHFKR HQ 0p[LFR´ ;,, &RQJUHVR ,EHUR/DWLQRDPHULFDQR GHO $VIDOWR
&,/$4XLWR(FXDGRU
>@0RUD&³3UHVHQWDFLyQ$VIDOWR$KXODGR´+XOHOODQWD(O7ULXQGR0p[LFR
>@1RUPDWLYD 0H[LFDQD 1&07 ³&DOLGDG GH 0DWHULDOHV $VIiOWLFRV 0RGLILFDGRV´. 6HFUHWDULD
GH&RPXQLFDFLRQHV\7UDQVSRUWHV0p[LFR
>@*DUQLFD3'HOJDGR+*yPH]-\*RQ]iOHV$³&RPSRUWDPLHQWRGHPH]FODVDVIiOWLFDVPRGLILFDGDV
FRQ 6%5´ ´. 6HFUHWDULD GH &RPXQLFDFLRQHV \ 7UDQVSRUWHV H ,QVWLWXWR 0H[LFDQR GHO 7UDQVSRUWH 4XHUpWDUR
0p[LFR
>@8UTXtD)³$'8HQHOHPSOHRGHKXOHGHVYXOFDQL]DGRGHOODQWDVIXHUDGHXVRHQFDUUHWHUDV/RTXHOD
SDORPLWDDOPDt]´5HYLVWD$VIiOWLFD1XPHURSS
>@0LUR 5HFDVHQV - ³0HWRGRORJtD SDUD OD FDUDFWHUL]DFLyQ GH OLJDQWHV DVIiOWLFRV PHGLDQWH HO HPSOHR GHO
HQVD\RFiQWDEUR´%DUFHORQD7HVLV'RFWRUDO8QLYHUVLGDG3ROLWpFQLFDGH&DWDOXxD
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Estudio analítico viscoelástico vía elemento finito de un modelo

experimental en la estructura de pavimento flexible.

(UQHVWR&pVDU<DQHV/ySH]&DUORV+XPEHUWR)RQVHFD5RGUtJXH]5RGROIR9LOODORERV'iYLOD

,QVWLWXWR7HFQROyJLFR\GH(VWXGLRV6XSHULRUHVGH0RQWHUUH\&DPSXV0RQWHUUH\$YH(XJHQLR*DU]D
6DGD6XU&RO7HFQROyJLFR&30RQWHUUH\1XHYR/HyQ0p[LFR
HF\DQHVO#JPDLOFRP

,QVWLWXWR7HFQROyJLFR\GH(VWXGLRV6XSHULRUHVGH0RQWHUUH\&DPSXV0RQWHUUH\$YH(XJHQLR*DU]D
6DGD 6XU &RO 7HFQROyJLFR &3 0RQWHUUH\ 1XHYR /HyQ 0p[LFR

3(7527(.12 6$ GH &9 $YH (XJHQLR *DU]D 6DGD 6XU &RO 7HFQROyJLFR &3
0RQWHUUH\1XHYR/HyQ0p[LFR
UYLOODORERVGDYLOD#\DKRRFRPP[

Resumen
(O FRPSRUWDPLHQWR GH ODV HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWRV IOH[LEOHV GHSHQGH SULQFLSDOPHQWH GH ODV
SURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHFDGDXQDGHODVFDSDVTXHORFRPSRQHQ\GHOWUiQVLWRYHKLFXODUDOFXDOHVWi
VRPHWLGR (VWDV SURSLHGDGHV VH SUR\HFWDQ SDUD JHQHUDU HVSHFLILFDFLRQHV TXH ULJHQ HO SURFHVR
FRQVWUXFWLYRHOFXDOGHEHGHVHUHOySWLPR\FRQHOORDVHJXUDUODFDOLGDGGLVHxDGDHQODHVWUXFWXUDGHO
SDYLPHQWR(VWDHVWUXFWXUDEDMRODVFRQGLFLRQHVGHIDWLJDLQGXFLGDVSRUHOWUiQVLWRHVSHUDGRGHEHUiGH
SUHVHQWDU XQ FRPSRUWDPLHQWR HQ VX YLGD ~WLO WDOTXH JDUDQWLFH XQ QLYHO GHVHUYLFLR HQ PX\ EXHQDV
FRQGLFLRQHV

([LVWHQGLIHUHQWHVPpWRGRVSDUDDQDOL]DUODVFRQGLFLRQHVGHHVIXHU]R\GHIRUPDFLRQHVXQLWDULDVHQ
OD HVWUXFWXUD GH XQ SDYLPHQWR IOH[LEOH EDMR GLIHUHQWHV FRQGLFLRQHV GH WUDEDMR 6H KD WUDEDMDGR FRQ
PHWRGRORJtDVVRSRUWDGDVHQHODQiOLVLVHOiVWLFRPXOWLFDSDDVtFRPRORVPpWRGRVGHHOHPHQWRV)LQLWRV
)(0\VHFRQWUDVWDQHVWRVUHVXOWDGRVFRQGDWRVUHFDEDGRVH[SHULPHQWDOPHQWHHQXQDHVWUXFWXUDGH
SDYLPHQWRDVIiOWLFR(VWDPHWRGRORJtDVHDSOLFyHQXQSUR\HFWRHQODFDUUHWHUDDOQRUWHGH0RQWHUUH\
0p[LFR$SURYHFKDQGRORVFRQRFLPLHQWRV\ODH[SHULHQFLDREWHQLGDHQHVWHSUR\HFWRHQHVWHHVWXGLR
VH KDFH XQD FRPSDUDFLyQ GH XQ PRGHOR H[SHULPHQWDO D QLYHO ODERUDWRULR GH XQD HVWUXFWXUD GH
SDYLPHQWRIOH[LEOHGRQGHFDGDFDSDVHKDFDUDFWHUL]DGRSDUDFRQRFHUVXVSURSLHGDGHVPHFiQLFDV\VH
FRQWUDVWDGLUHFWDPHQWHFRQXQPRGHORDQDOtWLFRYtDHOPpWRGR)(0TXHHQHVWHFDVRVHRSWySRUHPSOHD
XQ PRGHOR FRQVWLWXWLYR YLVFRHOiVWLFR SDUD OD FDUSHWD DVIiOWLFD /RV UHVXOWDGRV FRPSDUDWLYRV VRQ
SUHVHQWDGRVHQHVWHHVFULWRWpFQLFR

6H HYDOXy HO FRPSRUWDPLHQWR GH SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV PHGLDQWH XQ PRGHOR H[SHULPHQWDO D
GLIHUHQWHVQLYHOHVGHFDUJD/DVFDUJDVFRQVLGHUDGDVHQHOHVWXGLRVHWRPDURQGHDFXHUGRDOD1RUPD
2ILFLDO0H[LFDQD352<1206&7VREUHHOSHVR\GLPHQVLRQHVPi[LPDVFRQORVTXH
SXHGHQFLUFXODUORVYHKtFXORVGHDXWRWUDQVSRUWHTXHWUDQVLWDQHQORVFDPLQRV\SXHQWHVGHMXULVGLFFLyQ
IHGHUDO6HDQDOL]yHOLPSDFWRSDUDFDGDQLYHOGHFDUJDREVHUYDQGRHOFRPSRUWDPLHQWRGHODHVWUXFWXUD
GHSDYLPHQWRVIOH[LEOHV\FRQHOORVREWHQHUWHQGHQFLDVGHGXUDELOLGDG

Palabras Clave
(VWUXFWXUDVGH3DYLPHQWRV)OH[LEOHV)DWLJD3URSLHGDGHV0HFiQLFDV9LGDÒWLO0pWRGRGH$QiOLVLV(OiVWLFR
0XOWLFDSD0pWRGRGH$QiOLVLV9LVFRHOiVWLFR0pWRGRGH(OHPHQWRV)LQLWRV

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1 Introducción
&RQRFHUFRPSRUWDPLHQWRGHORVPDWHULDOHV\ODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHVVLJXHVLHQGRXQJUDQ
UHWR SDUD OD LQYHVWLJDFLyQ HQ SDYLPHQWRV VDEHPRV TXH ORV PDWHULDOHV FRQ ORV TXH FRQVWUXLPRV YtDV
WHUUHVWUHV YDUtDQ GH UHJLyQ HQ UHJLyQ \ HVWR UHSUHVHQWD XQD JUDQ GLILFXOWDG SDUD KRPRJHQL]DU HO
FRQRFLPLHQWR TXH WHQHPRV SDUD VDEHU FXiO VHUi VX FRPSRUWDPLHQWR D ODUJR SOD]R $GHPiV GH HVWR ODV
WHFQRORJtDV SDUD GHVDUUROOR GH SURFHVRV YHUGHV GHEHQ GH VHU LPSXOVDGDV FRPR HO XVR WH PDWHULDOHV
UHFLFODGRV HQ ODVFDUUHWHUDV GH0p[LFR SRU HOOR HQ HVWH HVWXGLRVH SUHWHQGH HVWXGLDU HO FRPSRUWDPLHQWR
YLVFRHOiVWLFR TXH SUHVHQWD XQD FDUSHWD GH PDWHULDO DVIDOWLFR UHFLFODGR 5$3 3UHWHQGHPRV DFHUFDUQRV D
REVHUYDUVXFRPSRUWDPLHQWRSRUPHGLRGHSURJUDPDVFRPSXWDFLRQDOHVTXHQRVSHUPLWDQVLPXODUFDUJDV
HQ PRGHORV WULGLPHQVLRQDOHV 3RU RWUR ODGR DFHUFDUQRV SRU PHGLR GH XQ PRGHOR H[SHULPHQWDO GH XQD
VLPXODFLyQGHFDUSHWDDVIiOWLFDGH5$3WRGRHVWRFRQVWUXLGRHQODERUDWRULRHLQVWUXPHQWDUORFRQVHQVRUHV
HQFRQGLFLRQHVFRQWURODGDVSDUDFRPSDUDUORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQDPEDVPRGHODFLRQHV
2 Antecedentes
(OHVWXGLRGHODVYtDVWHUUHVWUHV\HQHVSHFLDOGHORVSDYLPHQWRVIOH[LEOHVKDHYROXFLRQDGRDWUDYpVGHO
SDVR GHO WLHPSR GHVDUUROODQGR GLVWLQWDV WHRUtDV TXH QRV KDQ SHUPLWLGR FRQRFHU VX FRPSRUWDPLHQWR
YDULDQGR ODV FDUDFWHUtVWLFDV GH ORV DJUHJDGRV TXH DSRUWDPRV D ODV HVWUXFWXUDV \ TXH HVWR ILQDOPHQWH
SHUPLWDTXHFRQVLJDPRVHVWUXFWXUDVFRQPD\RUFDOLGDG3DUWLHQGRGHODVWHRUtDVGH%XUPLVWHU>@
TXHIXHGHORVSULPHURVHQGHVDUUROODVODVWHRUtDVGHODVFDSDVHQODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRVOXHJR
FRQ)RVWHUDQG$KOYLQ>@\VXWHRUtDSDUDFDOFXODUHOHVIXHU]RGHIRUPDFLyQHQXQSXQWRHQHVSHFtILFR
GHSHQGLHQGR GH XQD KXHOOD UDGLDO 'H DKt SDUWLPRV SDUD KDFHU QXHVWUDV REVHUYDFLRQHV HQ HO
FRPSRUWDPLHQWRGHODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHV\HPSH]DPRVDJHQHUDUGLVWLQWRVPRGHORV
WULGLPHQVLRQDOHV>@HQHVWXGLRVSUHYLRVVREUHHOFRPSRUWDPLHQWRGHSDYLPHQWRVHQDQiOLVLVPXOWLFDSD\
YtDHOHPHQWRILQLWR

3DUDFRQRFHUODPHWRGRORJtDHPSOHDGDSDUDLQVWUXPHQWDUSDYLPHQWRVGHFLGLPRVEDVDUQRVHQXQHVWXGLR
UHDOL]DGR HQ :LVFRQVLQ >@ GRQGH VH LQVWDODURQ GLVWLQWRV WLSRV GH VHQVRUHV SDUD DQDOL]DU HO
FRPSRUWDPLHQWR GH XQ WUDPR FDUUHWHUR (VWXGLDQGR HVWH DUWtFXOR SXGLPRV LGHQWLILFDU TXH VHQVRUHV VH
XWLOL]DURQSDUDPHGLUODGHIRUPDFLyQXQLWDULD\ORVFRPSUDPRV

3RURWURODGRHOXVRGHSDYLPHQWRVUHFLFODGRVHQ0p[LFRWLHQHSRFR\EDViQGRQRVHQXQDUWtFXORVREUH
XQD LQYHVWLJDFLyQ TXH OOHYDURQ D FDER 'tD] )RQVHFD \ 9LOODORERV >@ FRQVLGHUDPRV TXH HO XVR GH
PDWHULDOHVUHFLFODGRVHVLPSRUWDQWH\DTXHWHQHPRVTXHD\XGDUDOPHGLRDPELHQWHGHQWURGHWRGRVORV
SURFHVRVFRQVWUXFWLYRVTXHWHQJDPRVGHLQIUDHVWUXFWXUD\HVWHHVXQJUDQPpWRGRSDUDFRQWDPLQDUPHQRV
DOPHGLRDPELHQWH

3 Objetivo del estudio
(QHOVLJXLHQWHHVWXGLRVHSUHWHQGHDQDOL]DUHOFRPSRUWDPLHQWRGHOSDYLPHQWRHQGLVWLQWDVFRQGLFLRQHV
GHFDUJDHQGRVGLVWLQWRVPRGHORVXQREDVDGRHQDQiOLVLVYtDHOHPHQWRILQLWR\SRURWURODGRHOPRGHOR
H[SHULPHQWDOTXHVLPXODODVFRQGLFLRQHVGHFDUJDUHDOHVGHYHKtFXORVGHWUDQVSRUWHSHVDGRV$OILQDOGH
HVWRFRPSDUDPRVUHVXOWDGRV\GLVFXWLUFXDOHVHOFRPSRUWDPLHQWRUHDOGHOSDYLPHQWRHQFRQGLFLRQHVHQ
ODVGLVWLQWDVFRQGLFLRQHVGHFDUJD
4 Metodología.
(VWH HVWXGLR VH UHDOL]y HQ GLVWLQWDV HWDSDV \ VH KD UHIRU]DGR VX GHVDUUROOR JUDFLDV D HVWXGLRV SUHYLRV
UHDOL]DGRVHQHOLQVWLWXWR$FRQWLQXDFLyQVHH[SOLFDQODVGLVWLQWDVHWDSDVGHODPHWRGRORJtD\ORVSURFHVRV
VHJXLGRVDORODUJRGHOHVWXGLR

0RGHOR7ULGLPHQVLRQDO

(QHVWXGLRVDQWHULRUHVKHPRVWUDEDMDGRFRQGLVWLQWRVPRGHORVDQDOtWLFRVSDUWLHQGRGHORPiVEiVLFRFRPR
HO DQiOLVLV HOiVWLFR PXOWLFDSD XWLOL]DQGR SURJUDPDV FRPSXWDFLRQDOHV TXH FDOFXODQ OD GHIRUPDFLyQ
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XQLWDULDHQEDVHDHVWDWHRUtD&RQD\XGDGHORVSURJUDPDVFRPSXWDFLRQDOHVTXHH[LVWHQDFWXDOPHQWH
GHVDUUROODPRVGLVWLQWRVPRGHORVWULGLPHQVLRQDOHVSDUDDQDOL]DUORVYtDHOPpWRGRGHHOHPHQWRILQLWR(VWRV
PRGHORVORVIXLPRVVLPSOLILFDQGRSRFRDSRFR\EDViQGRQRVHQLQYHVWLJDFLRQHVDQWHULRUHVOOHJDPRVDO
VLJXLHQWHPRGHORFRQHOFXDOVHSODQWHDFRPSDUDUORVUHVXOWDGRVFRQORVGHOPRGHORH[SHULPHQWDO

(VWH PRGHOR FRPHQ]y SDUWLHQGR GH PRGHORV DQDOtWLFRV DQWHULRUHV GRQGH \D KDEtDPRV FDOFXODGR
GHIRUPDFLRQHVFRQGLVWLQWRVQLYHOHVGHFDUJDGRQGHHVWRVPRGHORVGHHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRHVWiQ
FRQIRUPDGRVSRUORTXHQRUPDOPHQWHWLHQHQORVSDYLPHQWRV'HVDUUROODPRVPRGHORVPX\FRPSOHMRV
GRQGHVLPXODPRVODVKXHOODVGHXQWUDLOHUGHHMHVFRQWRQHODGDVGHSHVREUXWR\ODVVLPSOLILFDPRVD
XQ PRGHOR PiV SHTXHxR GHELGR D TXH ODV SLHUQDV QR SUHVHQWDURQ LQWHUDFFLyQ HQ OD GHIRUPDFLyQ TXH
PHGLPRV>@(QHODUWtFXORSXEOLFDGRHQHO&LOD*XDWHPDODSUHYLDPHQWHGHVFULWRVHKL]RXQD
FRPSDUDFLyQHQWUHPRGHORVSHURSDUDQRVRWURVHVPX\LPSRUWDQWHFRQWUDVWDUHVWRVUHVXOWDGRVFRQXQ
PRGHORH[SHULPHQWDOGHELGRDHVWRFRPHQ]DPRVDGHVDUUROODUORVPRGHORVVLPSOLILFDGRVHQODERUDWRULR
SDUDVLPXODUODFDUJDGHXQWUDLOHU

,OXVWUDFLyQ0RGHOR7ULGLPHQVLRQDO(OHPHQWR)LQLWR

7DEOD+XHOODVSDUDPRGHORWULGLPHQVLRQDO
Huella 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga 2 4 6 8 10 12 14 16
Carga sobre el eje (Ton) 1 2 3 4 5 6 7 8
Carga por Llanta (ton) 0.25 0.5 0.75 1 1.25 1.5 1.75 2
Número de ruedas por 4.000 4.000 4.000 4.000 4.000 4.000 4.000 4.000
eje
Presión de inflado (KPa) 409.688 409.688 409.688 409.688 409.688 409.688 409.688 409.688
Área de contacto (m2) 0.006 0.012 0.018 0.024 0.030 0.036 0.042 0.048
Área de contacto (cm2) 59.842 119.684 179.527 239.369 299.211 359.053 418.896 478.738
L(cm) 10.700 15.132 18.533 21.400 23.926 26.209 28.309 30.264
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Lado transformado (cm) 9.322 13.183 16.146 18.643 20.844 22.833 24.663 26.366
Ancho (cm) 6.420 9.079 11.120 12.840 14.355 15.726 16.985 18.158
Área equivalente (cm2) 59.845 119.689 179.534 239.378 299.223 359.067 418.912 478.756

6HFDOFXODURQODVKXHOODVDSDUWLUGHODWDEODDQWHULRU\DTXHGHSHQGLHQGRGHOQLYHOGHFDUJDODKXHOODVHYD
PRGLILFDQGRDXPHQWDQGRHQFXHVWLyQGHODFDUJDDSOLFDGD\DTXHODSUHVLyQGHORVQHXPiWLFRVVHPDQWLHQH
LJXDO>@

0RGHOR([SHULPHQWDO

3DUDVLPXODUODDSOLFDFLyQGHFDUJDHQYHKtFXORVGHWUDQVSRUWHSHVDGRVVHFRQVLJXLyXQ'ROO\+SDUD
DSOLFDU FDUJD VREUH XQ SDYLPHQWR KHFKR HQ ODERUDWRULR D FRQWLQXDFLyQ VH GHVFULEHQ ODV IDVHV GH OD
FRQVWUXFFLyQGHOPRGHOR\SUXHEDVH[SHULPHQWDOHV

'LVHxRGHOH[SHULPHQWR

3DUDLOXVWUDUGHXQDIRUPDPiVSUHFLVDODSUXHEDH[SHULPHQWDODFRQWLQXDFLyQVHH[SOLFDQORVHOHPHQWRV
FODYHSUHVHQWHVHQHOPRGHOR

*DOJDVGH'HIRUPDFLyQSDUD3DYLPHQWRWLSR+RHQLQJOpVFRQRFLGDVFRPR$VSKDOW6WUDLQ*DXJHV
$6*HVWiVHxDODGDFRQXQDOHWUD+HQHOGLDJUDPDGHODSUXHEDH[SHULPHQWDO(VWRVVHQVRUHVVLUYHQ
SDUDPHGLUGHIRUPDFLRQHVGHQWURGHSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV
&HOGDVGH&DUJD(VWDVFHOGDVGHFDUJDVHxDODGDVFRQXQDOHWUD4WLHQHQODFDSDFLGDGSDUDPHGLU
WHQVLyQ\FRPSUHVLyQFRQXQDFDUJDGHOLEUDV
7RURQHVGH$FHUR(VWRVFDEOHVUHVLVWHQWHVDODWHQVLyQWLHQHQXQGLiPHWURGHSXOJDGD\HVWiQ
VHxDODGRVFRQXQDOHWUD7
*DWR+LGUiXOLFR(VWHGLVSRVLWLYRVDFDXQSLVWyQSDUDDSOLFDUFDUJDWLHQHXQDFDSDFLGDGSDUDVRSRUWDU
WRQHODGDVVHPXHVWUDFRQXQD*HQHOGLDJUDPD

,OXVWUDFLyQ(VTXHPDGHSUXHEDH[SHULPHQWDO
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(QODVLJXLHQWHILJXUDVHPXHVWUDXQGLDJUDPDGHODSUXHEDH[SHULPHQWDOGRQGHVHPXHVWUDQORVVHQVRUHV
+ LQVWDODGRV HQ HO SDYLPHQWR HV LPSRUWDQWH PHQFLRQDU TXH XQ SDU GH JDOJDV HVWDUiQ HQ SRVLFLyQ
WUDQVYHUVDO\RWUDVORQJLWXGLQDO'HORWURODGRHQODSLHUQDRSXHVWDWHQHPRVGRVSODFDVGHDFHUR
VRSRUWDGDVSRUFXDWURFHOGDVGHFDUJD4GRQGHVHIRUPDXQSXHQWHHQWUHFHOGD\FHOGDSDUDVRSRUWDUD
XQSDUGHOODQWDV(QWRQFHVFRPRSRGHPRVREVHUYDUHQXQDSLHUQDVHPLGHODGHIRUPDFLyQXQLWDULD
HQHOSDYLPHQWRSURGXFLGDSRUHOHIHFWRGHODFDUJDTXHHVWDPRVPLGLHQGRHQODRWUDSLHUQD
(OPHFDQLVPRSDUDVLPXODUODFDUJDHVHOHYDUXQJDWRKLGUiXOLFRXELFDGRHQODSDUWHLQIHULRUGHODORVD
VREUH OD FXDO HVWi PRQWDGD OD SUXHED H[SHULPHQWDO SDUD WHQVDU WRURQHV GH DFHUR FRQHFWDGRV D OD
HVWUXFWXUDTXHGLVWULEX\HODFDUJDVREUHHOGROO\(VWHPHFDQLVPRTXHVHPXHVWUDDFRQWLQXDFLyQHQXQD
LPDJHQVHPRQWyVREUHHOGROO\\FRPRVHPHQFLRQyDQWHULRUPHQWHVHOHLQVWDODURQWRURQHV7GH
DFHURGHGHSXOJDGDGHGLiPHWURDWDGRVFRQFXxDVHQODSDUWHVXSHULRU\HQODSDUWHLQIHULRUTXHIXH
SDUWH FUtWLFD SDUD ODIDVH H[SHULPHQWDO VH DMXVWy FRQXQ JDWRKLGUiXOLFR * ODVSODFDV GH DFHUR SDUD
DSUHWDUDODVFXxDVSDUDHYLWDUVXGHVSOD]DPLHQWR\DVXYH]DSOLFDUODFDUJDHMHUFLHQGRWHQVLyQVREUHORV
WRURQHV
&DMyQGH5$3
(OFDMyQGH5$3HVWiFRQVWLWXLGRSRUHOHPHQWRVFDMyQGHDFHUREDVHKLGUiXOLFD\SDYLPHQWRGHDVIDOWR
UHFLFODGR $ FRQWLQXDFLyQ VH GHVFULEH HO SURFHGLPLHQWR TXH VHJXLPRV SDUD FRQVWUXLU HO FDMyQ GH
SDYLPHQWRUHFLFODGR
6H FRQVWUX\y HO FDMyQ FRQ SODFDV GH DFHUR GH PHWURV SRU PHWURV \ PHWURV GH DOWXUD
GLVHxDGRSDUDVHUOHYDQWDGRSRUPHGLRGHDUJROODV\UHVLVWLUPiVGHWRQHODGDVTXHHVHOSHVRGHO
PDWHULDOFRQWHPSODGRHQHOPRGHOR
,OXVWUDFLyQ&DMyQGH$FHUR
3RVWHULRUPHQWHIXLPRVDVHOHFFLRQDUNLORJUDPRVGHPDWHULDOSpWUHRDOEDQFRXELFDGRHQOD=RQD
PHWURSROLWDQDGH0RQWHUUH\\OROOHYDPRVDODVLQVWDODFLRQHVGHO7HFQROyJLFRGH0RQWHUUH\SDUDHYDOXDU
VXVSURSLHGDGHVHQHOODERUDWRULR(QHVWHPDWHULDOVHHQFRQWUyORVLJXLHQWH
$SDUWLUGHODVLJXLHQWHLQIRUPDFLyQSXGLPRVFRQRFHUFXiOHVVRQODVFDUDFWHUtVWLFDVGHOPDWHULDOSpWUHR
TXHVHHPSOHDUtDSDUDKDFHUODEDVHFRPSDUiQGRODVFRQODVQRUPDVGHOD,07>@VDEHPRVTXHODEDVHHV
GHEXHQDFDOLGDG\EXHQRILQDOPHQWHREWHQHUHOJUDGRGHFRPSDFWDFLyQ6HFRQWUDWDURQGRVHTXLSRVSDUD
FRPSDFWDUHOSULPHURIXHXQDDSLVRQDGRUDRFRQRFLGDWDPELpQFRPRFRPSDFWDGRUDEDLODULQDVHFRPHQ]y
DXWLOL]DUHVWHHTXLSRSHURORVUHVXOWDGRVQRIXHURQDGHFXDGRVGHELGRDTXHODIXHU]DTXHHMHUFtDHOHTXLSR
VREUHHOFDMyQKDFtDTXHSRUODYLEUDFLyQTXHVHSURGXFtDVHIXHUDGHVWUX\HQGRORTXHVHLEDFRPSDFWDQGR
(QWRQFHV GHFLGLPRV FRQVHJXLU XQ HTXLSR FRQ XQ FRPSRUWDPLHQWR PiV VXDYH \ HO VHJXQGR HTXLSR
FRQWUDWDGRIXHXQDSODFDYLEUDGRUDODFXiOGHPRVWUyVHUPiV~WLOHQHVWHWLSRGHFRPSDFWDFLyQDUURMDQGR
UHVXOWDGRVPX\EXHQRVHQHOSRUFHQWDMHGHFRPSDFWDFLyQOOHJDQGRDXQ
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7DEOD3URSLHGDGHVGHOD%DVH
Ensayo # 1 Ensayo # 2
Peso Volumétrico Seco Máximo

(Kg/m3)
Humedad Óptima
CBR
Contracción Lineal
Humedad Natural
GS:
PVSS=
,OXVWUDFLyQ*UDQXORPHWUtDGHOD%DVH
(O PDWHULDO XWLOL]DGR SDUD OD FDUSHWD DVIiOWLFD HV DVIDOWR UHFLFODGR GH OD =RQD 0HWURSROLWDQD GH
0RQWHUUH\HVWHPDWHULDOWHQtDXQFRQWHQLGRGHDVIDOWRLQLFLDOGHOSRUORTXHVHKLFLHURQGLVWLQWDV
PXHVWUDVDJUHJDQGRGLVWLQWRVSRUFHQWDMHVGHUHMXYHQHFHGRUGHODVLJXLHQWHPDQHUD
\$HVWDVSUREHWDVVHOHVKL]RHQVD\RV0DUVKDOOSDUDYHUFXiOSUHVHQWDEDPHMRU
FRPSRUWDPLHQWR3RUPHGLRGHODVVLJXLHQWHJUiILFDVHREWXYRHOSRUFHQWDMHySWLPRGHUHMXYHQHFHGRUD
XWLOL]DUHOFXiOSRUPHGLRGH)OXMR0DUVKDOOREWHQHPRVTXHSDUDWHQHUXQIOXMRGHGHEHPRVGHDJUHJDU
XQGHUHMXYHQHFHGRU
,OXVWUDFLyQ&RQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWR
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3RVWHULRUPHQWHVHDGHFXyDOFDMyQSDUDSRGHUH[WUDHUORVFDEOHVGHODVJDOJDV+\VHFRORFDURQODV
JDOJDVSDUDLGHQWLILFDUODV]RQDVGRQGHVHLQVWDODUtDQHVWRVGLVSRVLWLYRV(VWRVGLVSRVLWLYRVWLHQHQXQD
IRUPD HVSHFLDO GH LQVWDODU \D TXH VH GHEH SRQHU XQD OLJHUD FDSD GH PH]FOD DVIiOWLFD \ VREUH HOOD VH
FHPHQWDQORVVHQVRUHVGHVSXpVTXHVHFRORFDQHQODSRVLFLyQFRUUHFWDGHEHSRQHUVHXQDFDSDSURWHFWRUD
GHPH]FODDVIiOWLFDDQWHVGHFRORFDUWRGRHOPDWHULDOFRUUHVSRQGLHQWHDODFDSD
,OXVWUDFLyQ3RVLFLRQDPLHQWRGHJDOJDVHLQVWDODFLyQ
8QD YH] TXH WHQHPRV ODV JDOJDV FHPHQWDGDV FRQWLQXDPRV OD FRQVWUXFFLyQ GHO FDMyQ GH 5$3
DJUHJDQGR OD PH]FOD FRQ HO SRUFHQWDMH ySWLPR OD PH]FOD VH OOHYy D & SDUD PH]FODU FRQ HO
UHMXYHQHFHGRU\VHWUDWyGHTXHQRSHUGLHUDWDQWDWHPSHUDWXUDDODKRUDGHFRPSDFWDU/DFDUSHWDVHIXH
FRQVWUX\HQGRSRUFDSDVFRPHQ]DPRVPH]FODQGRWUHVFDSDVGHNJ\XQDGHNJGRQGHHOSURFHVR
FRQVLVWLyHQFDOHQWDUHODVIDOWRUHFLFODGR\HOUHMXYHQHFHGRUSRUVHSDUDGRSDUDGHVSXpVVHPH]FODUORVHQ
FDOLHQWH<DFRQODPH]FODFDOLHQWHIXLPRVFRPSDFWDQGRHQODVGLVWLQWDVFDSDVGHVFULWDVDQWHULRUPHQWH
WHUPLQDQGRGHFRQVWUXLUXQDFDUSHWDFRQFPGHSURIXQGLGDG
&XDQGRVHWHUPLQyGHFRPSDFWDUSUREDPRVTXHODVJDOJDVHVWXYLHUDQIXQFLRQDQGRFRUUHFWDPHQWHVH
YHULILFyVXIXQFLRQDPLHQWR\SURVHJXLPRVDUHVDQDUHOSDYLPHQWRSDUDSRGHUPDUFDUHQVXVXSHUILFLHORV
HMHVHQGRQGHVHLQVWDODURQODVJDOJDV(VWRHVXQSURFHVRFODYH\DTXHDOPRPHQWRGHSRVLFLRQDUHOGROO\
HVYLWDOWHQHUXQDUHIHUHQFLDYLVXDOHQHOSDYLPHQWR$FRQWLQXDFLyQVHPXHVWUDHOSDYLPHQWRPDUFDGR
FRQODVUHIHUHQFLDVGHOSRVLFLRQDPLHQWRGHODVJDOJDV3RVWHULRUPHQWHVHLQVWDODURQODVFHOGDVGHFDUJD
GHVFULWDVDQWHULRUPHQWHXELFiQGRODVSUHFLVDPHQWHDODSDUGHORVHMHVGHODVJDOJDV\DTXHHVGRQGH
GHVFDQVDUiQORVRWURVGRVSDUHVGHOODQWDV
3UXHED([SHULPHQWDO
/DSLH]DFODYHGHOPRGHORH[SHULPHQWDOHVHOJDWRKLGUiXOLFR\ODHVWUXFWXUDSDUDDSOLFDUODFDUJD\DTXH
VLQHOODVQRSRGtDPRVKDFHUQDGDHQWRQFHVXELFDPRVXQJDWRKLGUiXOLFRFRPRVHH[SOLFyHQODLOXVWUDFLyQ
DQWHULRU\VHDMXVWDURQORVWRURQHVHQODSDUWHLQIHULRUGHODORVD<DFRQODHVWUXFWXUDGHDUULEDOLVWDSDUD
UHFLELUDOGROO\VHOHSRVLFLRQy\VHREWXYRODSULPHUDPHGLFLyQFRQODSULPHUDFDUJDTXHHVGHNJ
GHFDUJDPXHUWD<VHDMXVWyODSRVLFLyQGHOJDWR\VHDSUHWDURQODVFXxDVHQHVWHPRPHQWRVHSXGLHURQ
LQLFLDUODVSUXHEDVODVFXDOHVFRPHQ]DPRVDSOLFDQGRODFDUJDGHWRQHODGDSDUDWHUPLQDUGHDMXVWDUODV
FXxDV\YHULILFDUTXHHOPRGHORH[SHULPHQWDOIXQFLRQDEDFRUUHFWDPHQWH
<DTXHVHDMXVWy\UHYLVyHOIXQFLRQDPLHQWRGHWRGRVORVHTXLSRVUHODFLRQDGRVFRQODH[SHULPHQWDFLyQ
FRPHQ]DPRVDKDFHUODVSUXHEDVGRQGHFRPHQ]DPRVDFDUJDUDOSDYLPHQWRHQIDVHVFRPHQ]DQGRFRQ
WRQHODGD\OOHJDQGRDWHQHUXQDFDUJDYLYDPi[LPDGHWRQHODGDV6HXWLOL]yXQVLVWHPDGHDGTXLVLFLyQ
GHGDWRVSDUDDGTXLULUODVVHxDOHVGHORVGLVWLQWRVVHQVRUHVDWUDYpVGHXQDFRQVRODGHPDQGRGRQGHVH
SRGtDREVHUYDUODFDUJDHQWLHPSRUHDO\ODGHIRUPDFLyQSUHVHQWHHQORVVHQVRUHV
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,OXVWUDFLyQ,QVWDODFLyQGH&HOGDVGH&DUJD\7HUPLQDGRGH&DMRQGH5$3
µn de Resultados
5. Discusiµ
0RGHOR7ULGLPHQVLRQDO
'HORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQODPRGHODFLyQWULGLPHQVLRQDOREWXYLPRVORVVLJXLHQWHVUHVXOWDGRV
Modelo Tridimensional
0.00E+00
0 500 1000 1500 2000 2500
Deformación Unitaria
-5.00E-05
y = -4E-08x - 9E-06
-1.00E-04
-1.50E-04
-2.00E-04
Carga (kg)
,OXVWUDFLyQ*UiILFD&DUJDYV'HIRUPDFLyQ0RGHOR7ULGLPHQVLRQDO
(QODJUiILFDDQWHULRUSRGHPRVYHUFXiOHVHOFRPSRUWDPLHQWRGHODFDUSHWDDVIiOWLFDHQHOPRGHORYtD
HOHPHQWRILQLWRDSOLFDQGRFDUJDVHVWiWLFDVHQGLVWLQWRVQLYHOHVGHFDUJD3RGHPRVREVHUYDUODOtQHDGH
WHQGHQFLDSDUDFRPSDUDUODFRQORVUHVXOWDGRVGHODVSUXHEDVH[SHULPHQWDOHVGRQGHQRVLQGLFDTXHOD
SHQGLHQWHGHODWHQGHQFLDHVGH(
0RGHOR([SHULPHQWDO
&RPRVHPHQFLRQyDQWHULRUPHQWHHQODVSUXHEDVHVWXYLPRVPLGLHQGRFDUJD\GHIRUPDFLyQSDUDFRQRFHU
HO FRPSRUWDPLHQWR GH OD SUXHED JUDILFDPRV HVWDV GRV YDULDEOHV \ WDPELpQ JUDILFDPRV OD FDUJD WRWDO
DSOLFDGD DO PRGHOR (Q ODV JUiILFDV SRGHPRV REVHUYDU FXDO HV HO FRPSRUWDPLHQWR GHO SDYLPHQWR D
GLVWLQWRVQLYHOHVGHFDUJD\FyPRVHFRPSRUWDDWUDYpVGHOWLHPSRGHDSOLFDFLyQGHFDUJD$FRQWLQXDFLyQ
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VHPXHVWUDQGRVJUiILFDVGLVWLQWDVODSULPHUDGHXQDSUXHEDDWRQHODGDVODVHJXQGDXQDSUXHEDGH
WRQHODGDV\ODWHUFHUDSUXHEDDWRQHODGDV
(Q ODV JUiILFDV VLJXLHQWHV SRGHPRV REVHUYDU HO FRPSRUWDPLHQWR GH OD FDUSHWD DVIiOWLFD ODV
FRQGLFLRQHVGHODSUXHEDHQFXDQWRDWHPSHUDWXUD\SUHVLyQGHODVOODQWDVIXHODPLVPDHOWLHPSRGH
DSOLFDFLyQGHFDUJDHQODSUXHEDGHWRQHODGDV\HQODGHWRQHODGDVIXHPX\SDUHFLGDSRUORTXHVH
DSUHFLDXQFRPSRUWDPLHQWRVLPLODUHQODVGHIRUPDFLRQHVFXDQGRUHVSRQGHQDOPLVPRQLYHOGHFDUJD(Q
OD SUXHED GH WRQHODGDV DSUHFLDPRV JUDQGHV GHIRUPDFLRQHV GHELGR DO WLHPSR GH DSOLFDFLyQ DTXt OD
SUXHEDWXYRPD\RUGXUDFLyQSRUORTXHHOFRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFRGHQRWDTXHHQWUHPiVWLHPSR
SHUPDQH]FDODFDUJDODGHIRUPDFLyQVHUiPD\RU
H1-8T
5.00E-05
DEformación Unitaria
-1.00E-19
0 500 1000 1500 2000
-5.00E-05
-1.00E-04
-1.50E-04
y = -2E-07x + 2E-06
-2.00E-04
Carga (kg)
,OXVWUDFLyQ5HVXOWDGRV3UXHED7RQHODGDV+
H1-13T
5.00E-05
-1.00E-19
-500 0 500 1000 1500 2000
-5.00E-05
-1.00E-04 y = -5E-08x - 2E-06
-1.50E-04
-2.00E-04
Carga (kg)
H1-16T
0.00E+00
-500 0 500 1000 1500 2000 2500

-5.00E-05
-1.00E-04
y = -5E-08x - 4E-06
-1.50E-04
-2.00E-04
Carga (kg)
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H2-8T
5.00E-05
DEformación Unitaria
-1.00E-19
0 500 1000 1500 2000
-5.00E-05
-1.00E-04
y = -1E-07x + 5E-06
-1.50E-04
-2.00E-04
Carga (kg)


H2-13T
5.00E-05
-1.00E-19
-500 0 500 1000 1500 2000
-5.00E-05
y = -4E-08x - 3E-07
-1.00E-04
-1.50E-04
-2.00E-04
Carga (kg)

H2-16T
5.00E-05
-1.00E-19
-500 0 500 1000 1500 2000 2500
-5.00E-05
-1.00E-04 y = -4E-08x - 2E-06
-1.50E-04
-2.00E-04
Carga (kg)

(Q ODV JUiILFDV DQWHULRUHV VH FRPSDUD OD GHIRUPDFLyQ XQLWDULD D GLVWLQWRV QLYHOHV GH FDUJD GHO
PRGHOR H[SHULPHQWDO GRQGH SXGLPRV DSUHFLDU FyPR VH FRPSRUWy QXHVWUD FDUSHWD DVIiOWLFD HQ ODV
SUXHEDVH[SHULPHQWDOHVHQODVLJXLHQWHJUiILFDSRGHPRVREVHUYDUHOFRPSRUWDPLHQWRGHODFDUSHWD
DVIiOWLFDHQORVGtDVGHSUXHEDV
3DUDODSUXHEDGHWRQHODGDVWHQHPRVTXHODSHQGLHQWHHVGH(PLHQWUDVTXHHQODVSUXHEDV
GH\WRQHODGDVFRLQFLGHODSHQGLHQWHHQ(HQODJDOJD+3HURHQOD*DOJD+ODSHQGLHQWH
HVLJXDODODGHOPRGHORWULGLPHQVLRQDO(VWRTXLHUHGHFLUTXHHOFRPSRUWDPLHQWRGHODSUXHEDGH
WRQHODGDV\ODGHVRQSUiFWLFDPHQWHLJXDOHVDGHPiVTXHODGHIRUPDFLyQTXHHVWDPRVREWHQLHQGR
HQHOVHQWLGRORQJLWXGLQDOHVPX\SDUHFLGDDODTXHHVWDPRVREWHQLHQGRHQHOPRGHORWULGLPHQVLRQDO
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H1
0.0002
0
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
-0.0002
-0.0004
-0.0006
-0.0008
-0.001
-0.0012
ԑi1 ԑf1
,OXVWUDFLyQ'HIRUPDFLyQSRVWSUXHEDV
(QODJUiILFDDQWHULRUSRGHPRVREVHUYDUFyPRVHWHUPLQyGHFRPSDFWDUHOSDYLPHQWRDOGHIRUPDUVH
FRQVLGHUDEOHPHQWHHOSULPHUGtDGHSUXHEDSHURFRQIRUPHDYDQ]yHOWLHPSRVHIXHQRUPDOL]DQGRVX
FRPSRUWDPLHQWR LQLFLDO \ ILQDO HQ ODV SUXHEDV GH PDQHUD TXH OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH VROR VH
RULJLQyHQHOSULPHUGtDGHSUXHED
7 Conclusiones
(VWHHVWXGLRKDVLGRXQUHWRHQFXDQWRDORJtVWLFDGHELGRDODFDQWLGDGGHDFWLYLGDGHVTXHUHVXOWDURQGHOSURFHVR
GHLQVWDODFLyQGHORVPDWHULDOHVFRQVWUXFFLyQGHOPRGHORH[SHULPHQWDOSUXHEDVGHODERUDWRULRHWF)LQDOPHQWH
DO DQDOL]DU ORV UHVXOWDGRV HV JUDWLILFDQWH VDEHU TXH SRGHPRV OOHJDU D DQDOL]DU D XQ QLYHO PX\ SUHFLVR HO
FRPSRUWDPLHQWR GH ODV HVWUXFWXUDV DVIiOWLFDV (V LPSRUWDQWH KDFHU HVWRV SURFHGLPLHQWRV GH OD PDQHUD PiV
FRQWURODGD\VREUHWRGRUHJLVWUDUWRGDVODVREVHUYDFLRQHVSUHVHQWHVHQODVSUXHEDV\DTXHFXDOTXLHUYDULDEOHQR
FRQWURODEOHSXHGHWHQHUXQHIHFWRVREUHORVUHVXOWDGRV

2EVHUYDQGRORVUHVXOWDGRVTXHREWXYLPRVDSDUWLUGHODVPRGHODFLRQHVWULGLPHQVLRQDOHVSRGHPRVDSUHFLDU
TXHODGHIRUPDFLyQTXHHVWDPRVREWHQLHQGRHQHVWRVPRGHORVVRQPX\VLPLODUHVDODVGHODVSUXHEDVGH\
WRQHODGDVGHDSOLFDFLyQGRQGHODSHQGLHQWHTXHREWXYLPRVIXHGH(\HQHOPRGHORWULGLPHQVLRQDO
WHQHPRV(/DSHQGLHQWHGHODOtQHDGHWHQGHQFLDPDUFDHOFRPSRUWDPLHQWRGHODSUXHED\QRVDFHUFDD
GHFLUTXHODVSURSLHGDGHVGH ORVPDWHULDOHVTXHLQWURGXFLPRVDOPRGHORVRQFHUFDQRVDODVFRQGLFLRQHVGH
SUXHED GH \ WRQHODGDV 3RU RWUR ODGR SXGLPRV REVHUYDU TXH OD JDOJD + QRV DUURMy UHVXOWDGRV PiV
FHUFDQRVDODPRGHODFLyQWULGLPHQVLRQDOSHURQRSRGHPRVGHFLUTXHVRQLJXDOHV\DTXHORVUHVXOWDGRVUHDOHV
GHEHQGHHVWDUHQXQUDQJRHQWUHODJDOJD+\ODJDOJD+3DUDFRPSDUDUODSUXHEDGHWRQHODGDVWHQGUtDPRV
TXHDGDSWDUODVFDUDFWHUtVWLFDVYLVFRHOiVWLFDV\PHWHUODVDORVPRGHORVWULGLPHQVLRQDOHV<DTXHHOWLHPSRGH
DSOLFDFLyQGHODFDUJDUHSUHVHQWDXQIDFWRULPSRUWDQWHSDUDFRPSDUDUODVGHIRUPDFLRQHVTXHVHSUHVHQWDQHQ
ORVPDWHULDOHVSRUHIHFWRGHODSOLFDFLyQGHFDUJD

3DUDIXWXURVHVWXGLRVVHUtDLQWHUHVDQWHKDFHUGLVWLQWDVSUXHEDVFRQWHPSODQGRHOWLHPSRGHDSOLFDFLyQGHOD
FDUJDSDUDDFHUFDUQRVPiVDOFRPSRUWDPLHQWRUHDOGHORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV\FRPSUHQGHUVXGHVHPSHxR
HQFRQGLFLRQHVQRUPDOHV/DH[SHULPHQWDFLyQFRPRVHPHQFLRQDEDDQWHULRUPHQWHHVPX\GHOLFDGDSRUORTXH
KD\TXHWHQHUSUHVHQWHVWRGDVODVYDULDEOHVTXHSXHGDQLQIOXLUHQHOGHVHPSHxRGHODSUXHEDDOFRQVWUXLUHO
PRGHORH[SHULPHQWDOQRVWRSDPRVFRQGLYHUVDVGLILFXOWDGHVSHURODVSXGLPRVVREUHOOHYDUJUDFLDVDOHTXLSRGH
SHUVRQDVTXHQRVHVWXYRDSR\DQGRDORODUJRGHWRGRHOSURFHVR

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8 Referencias
>@ +XDQJ<3DYHPHQWDQDO\VLVDQGGHVLJQGD(GLFLRQ3UHQWLFH+DOO3
>@ <DQHV()RQVHFD5RGUtJXH]&+³0RGHODFLµQ7ULGLPHQVLRQDOGHODHVWUXFWXUDGHXQSDYLPHQWR
IOH[LEOHY¯DHOP«WRGRGHHOHPHQWRILQLWR)(0´;9,,&RQJUHVR,EHUR/DWLQRDPHULFDQRGHO$VIDOWR
$QWLJXD*XDWHPDOD*XDWHPDOD
>@ '¯D]2)RQVHFD5RGUtJXH]&+9LOODORERV5³([SHULHQFLDGHUHFLFODGRHQPH[LFRGLVH³RGH
PH]FODV DVI£OWLFDV FRQ 5$3 \ HPSOHR GH XQ HTXLSR LQGXVWULDO SDUD VX PDQXIDFWXUD´ ;9,,
&RQJUHVR,EHUR/DWLQRDPHULFDQRGHO$VIDOWR$QWLJXD*XDWHPDOD*XDWHPDOD
>@ +RUQ\DN1&URYHWWL-1HZPDQ(HWDO³3HUSHWXDO3DYHPHQW,QVWUXPHQWDWLRQIRUWKH0DUTXHWWH
,QWHUFKDQJH3URMHFW3KDVH´:+53$JRVWR
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DISPERSIONES DE POLÍMERO LÍQUIDO SBR EN CEMENTO

ASFALTICO EN CALIENTE. EXPERIENCIAS EN PROCESOS
INDUSTRIALES

*HUDUGR%RWDVVR&HFLOLD6RHQJDV2VFDU5HEROOR-XOLiQ5LYHUD*HUPDQ6SLQHOOL&DUORV'HO3R]R

'LUHFWRU/(0D&&HQWURGH,QYHVWLJDFLRQHV9LDOHV)DF5HJ/D3ODWD8QLYHUVLGDG7HFQROyJLFD1DFLRQDO&DOOH
\/D3ODWD%V$V$UJHQWLQDJERWDVVR#IUOSXWQHGXDU

,QWHJUDQWH/(0D&&HQWURGH,QYHVWLJDFLRQHV9LDOHV)DF5HJ/D3ODWD8QLYHUVLGDG7HFQROyJLFD1DFLRQDO&DOOH
\/D3ODWD%V$V$UJHQWLQDFVRHQJDV#IUOSXQHXGDU

,QWHJUDQWH/(0D&&HQWURGH,QYHVWLJDFLRQHV9LDOHV)DF5HJ/D3ODWD8QLYHUVLGDG7HFQROyJLFD1DFLRQDO&DOOH
\/D3ODWD%V$V$UJHQWLQDRUHEROOR#IUOSXWQHGXDU

6XEGLUHFWRU /(0D& &HQWUR GH ,QYHVWLJDFLRQHV 9LDOHV )DF 5HJ /D 3ODWD 8QLYHUVLGDG 7HFQROyJLFD 1DFLRQDO
&DOOH\/D3ODWD%V$V$UJHQWLQDMULYHUD#IUOSXWQHGXDU

5HSUHVHQWDQWH7pFQLFRGH%$6)6$7XFXPiQ&$%$$UJHQWLQDJHUPDQVSLQHOOL#EDVIFRP

5HSUHVHQWDQWH 7pFQLFR GH 352%,$5 6$ 5XWD 1DFLRQDO .P &DxXHODV %XHQRV $LUHV $UJHQWLQD
FDUORVGHOSR]R#SURELDUFRPDU
Resumen

(QODHGLFLyQGHO&,/$HQODFLXGDGGH$QWLJXD*XDWHPDODVHKDQSUHVHQWDGRORVGHVDUUROORVDOFDQ]DGRV
HQ UHODFLyQ D OD SRVLELOLGDG GH GLVSHUVDU HPXOVLyQ GH 6%5 HQ FHPHQWRV DVIiOWLFRV HQ FDOLHQWH FRQ HO
SURSyVLWR GH GHPRVWUDU VX IDFWLELOLGDG D HVFDOD GH ODERUDWRULR \ D VX YH] H[SOLFDU ODV YHQWDMDV TXH VH
SURGXFtDQFRQHOXVRGHPHQRUFRQVXPRHQHUJpWLFRHQHOSURFHVRGHGLVSHUVLyQ
(QHVWDRSRUWXQLGDGVHKDDYDQ]DGRHQH[SHULHQFLDVDHVFDODLQGXVWULDOHQWRUQRDODPRGLILFDFLyQGH
DVIDOWRV HQ XQDLQVWDODFLyQ H[LVWHQWH HQ XQDLQGXVWULD GH OD SURYLQFLD GH %XHQRV $LUHV FRQVLGHUDQGROD
SRVLELOLGDGGHXWLOL]DUGLIHUHQWHVWLSRVGHPRGLILFDGRUHVHQVXFRQFHSFLyQ
/D LQVWDODFLyQ WLSR EDWFK GRQGH HO SURFHVR LQYROXFUD XQ VLVWHPD GH GLVSHUVLyQ FRQ HQHUJtD \
WHPSHUDWXUDFRQWUDODGDVLQQHFHVLGDGGHXVRGHPROLQRVFRORLGDOHVKDSHUPLWLGRGLVPLQXLUORVWLHPSRV
GHGLVSHUVLyQFXDQGRVHXWLOL]DXQSROtPHURGHHPXOVLyQGH6%5FRPRDVtWDPELpQODWHPSHUDWXUDILQDO
GHPH]FODGR
(QWRGRVORVFDVRVHQODVH[SHULHQFLDVUHDOL]DGDVVHDQDOL]DQORVYDORUHVUHROyJLFRVREWHQLGRVVREUHORV
OLJDQWHVYHULILFDQGRVXFXPSOLPLHQWRFRQODVH[LJHQFLDVHPDQDGDVGHODFODVLILFDFLyQGHORVDVIDOWRV$0
R$0VHJ~QQRUPDWLYD$UJHQWLQD
6HKDDYDQ]DGRWDPELpQHQODXWLOL]DFLyQGHODVGLVSHUVLRQHVREWHQLGDVHQPH]FODVDVIiOWLFDVSRUOR
FXDOVHFRPSDUDODSHUIRUPDQFHGHODVPLVPDVFXDQGRVHXWLOL]DHVWHWLSRGHDVIDOWRPRGLILFDGRYHUVXVXQ
FHPHQWRDVIDOWLFRPRGLILFDGRFRQXQSROtPHURWLSR6%6

Palabras Clave:$VIDOWR0RGLILFDGR6%53ODQWD,QGXVWULDO

1 Introducción

/DPRGLILFDFLyQGHORVFHPHQWRVDVIDOWLFRVUHVXOWDVHUDOJRFRPSOHMRGHHVWXGLDUFRQVLGHUDQGRTXHH[LVWHQ
PXFKRVIDFWRUHVTXHLQWHUYLHQHQDODKRUDGHVHOHFFLRQDUHOWLSRGHDVIDOWRHOWLSRGHSROtPHURODDILQLGDG
HQWUHDPERVODWHFQRORJtDXWLOL]DGDHQHOSURFHVRGHGLVSHUVLyQODHQHUJtDGHPDQGDGDODHVWDELOLGDGGHOD
GLVSHUVLyQHQHOWLHPSR\ODYDORUDFLyQILQDOVREUHHOSURSLRFHPHQWRDVIiOWLFRFRPRDVtWDPELpQVREUHOD
PH]FODHODERUDGDFRQHOPLVPR
/DWHFQRORJtDYLDOVHHQFXHQWUDIUHQWHDOGHVDItRGHGLVPLQXLUORVFRQVXPRVGHHQHUJtDHQORVSURFHVRV
GHJHQHUDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVSURPRYLHQGRODH[SRVLFLyQGHORVDVIDOWRVDFRQGLFLRQHVPHQRV
VHYHUDVGHWHPSHUDWXUDSUHRFXSDQGRHQODUHJLyQTXHORVSURYHHGRUHVGHDVIDOWRPRGLILFDGRQRVLHPSUH
FXHQWHQFRQLQVWDODFLRQHVDGHFXDGDVTXHJDUDQWLFHQXQDFRUUHFWDGLVSHUVLyQGHOSROtPHUR\ODHVWDELOLGDG
GHO SURGXFWR GXUDQWH VX WUDVODGR \ PDQLSXODFLyQ HQ SODQWD 3RU OR H[SXHVWR GLVHxDU SURFHVRV TXH
LQYROXFUHQ PHQRUHVWHPSHUDWXUDV GHWUDEDMR PHQRU FRPSOHMLGDG HQ OD SODQWD PRGLILFDGRUD \ OD DGLFLyQ
GHOSROtPHUR³LQVLWX´VRQSDUWHGHORVREMHWLYRVDFRQVLGHUDU>@
6HKDGLVHxDGRDHVFDODGHODERUDWRULRXQDLQVWDODFLyQODFXDOSHUPLWHDGLFLRQDUSROtPHURVGHPDQHUD
HVWDEOH HQ XQ FHPHQWR DVIiOWLFR HQ FDOLHQWH ³LQ VLWX´ FXPSOLHQGR FRQ ODV QRUPDWLYDV YLJHQWHV GH
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Memorias XVIII CILA
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FODVLILFDFLyQ GH ORV DVIDOWRV PRGLILFDGRV \ VX UHRORJtD 3DUD HOOR VH KD XWLOL]DGR XQ SROtPHUR (VWLUHQR
%XWDGLHQR5XEEHU 6%5 HQ IRUPD GH HPXOVLyQ \ XQ SURFHVR GH PH]FODGR TXH UHHPSOD]D ORV PROLQRV
GLVSHUVRUHVSRUXQPH]FODGRGHEDMDDFFLyQPHFiQLFD(VWHGHVDUUROORVHKDSUHVHQWDGRHQHO&,/$
GH*XDWHPDODFRQXQGLVHxRHVTXHPiWLFRGHXQDSRVLEOHLQVWDODFLyQLQGXVWULDOTXHVHFRQVWLWX\yHQXQ
OD\RXWGHORTXHSRGtDVHUODEDVHSDUDHOGHVDUUROORGHXQDSODQWDTXHSHUPLWLHUDUHSOLFDUORVUHVXOWDGRV
DOHQWDGRUHVYHULILFDGRVHQODERUDWRULR>@
6H HVWDEOHFH FRPR SODQ GH LQYHVWLJDFLyQ OD SRVLELOLGDG GH HVWDEOHFHU FRPR PDUFR FRPSDUDWLYR GHO
WUDEDMRODUHODFLyQHQWUHGRVFHPHQWRVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRVXQRFRQ6%6\RWURFRQHPXOVLyQGH6%5
DQLYHOGHOLJDQWH\GHSUHVWDFLyQGHXQDPH]FODDVIiOWLFDGHOWLSRGHQVD6HSUHVHQWDQODVYDORUDFLRQHV
UHDOL]DGDVVREUHDPERVVLVWHPDVHVWDYH]DPERVUHDOL]DGRVDHVFDODLQGXVWULDOSXQWXDOL]DQGRHOWLSRGH
LQVWDODFLyQ XWLOL]DGD SDUD OD GLVSHUVLyQ GHO 6%5 SURFXUDQGR TXH VH SHUPLWD JDUDQWL]DU XQ XPEUDO GH
SUHVWDFLyQFRPSDWLEOHFRQODVH[LJHQFLDVGHORV3OLHJRVGH(VSHFLILFDFLRQHV7pFQLFDVSDUDHOXVRGHHVWH
WLSRGHDVIDOWRVPRGLILFDGRV
/RV DVIDOWRV PRGLILFDGRV SDUD XVR HQ FDOLHQWH VXHOHQ VHU SURGXFLGRV HQ SODQWDV PHGLDQWH OD
LQFRUSRUDFLyQDXQDVIDOWRFRQYHQFLRQDOEDVHGHXQSROtPHURGHOWLSR6%6HOFXDOHVXQHODVWyPHURGH
WLSR UDGLDO WULEORTXH (VWH WHQGUi XQ GHVHPSHxR ySWLPR WDQWR D EDMDV FRPR D DOWDV WHPSHUDWXUDV
UHGXFLHQGRORVULHVJRVGHILVXUDFLyQWpUPLFDILVXUDFLyQSRUULJLGH]\GHDKXHOODPLHQWRSHURGHEHUiVHU
DGTXLULGRHQYRO~PHQHVSUHILMDGRV\DOPDFHQDGRSRUGLYHUVRVSHULRGRVDWHPSHUDWXUDFRQUHFLUFXODFLyQ
GHDFXHUGRDVXWDVDGHHPSOHR
3RURWURODGRH[LVWHQHQHOPHUFDGRSROtPHURVPRGLILFDGRUHVGHOWLSR6%5TXHHVXQHODVWyPHUR
GH FRQILJXUDFLyQ OLQHDO ORV TXH VH SUHVHQWDQ FRPR XQD HPXOVLyQ HQ DJXD OR FXDO KDFH TXH VH KD\DQ
HPSOHDGRGHVGHKDFHDxRVFRPRPRGLILFDGRUHVGHHPXOVLRQHVDVIiOWLFDV(VWHSURGXFWRWDPELpQSXHGHVHU
HPSOHDGR HQ OD PRGLILFDFLyQ GH DVIDOWRV HQ FDOLHQWH GLUHFWDPHQWH HQ OD SODQWD DVIiOWLFD FRQ XQ
HTXLSDPLHQWRPtQLPR\SHUPLWLHQGRODPRGLILFDFLyQGHODFDQWLGDGGHDVIDOWRTXHVHYD\DUHTXLULHQGRGH
DFXHUGRDODGHPDQGDREWHQLpQGRVHXQSURGXFWRTXHFODVLILFDVHJ~QODQRUPDWLYD,5$0FRUUHVSRQGLHQWH
FRPR $0 R $0 FDOLILFDFLRQHV QHFHVDULDV SDUD VX SRVLELOLGDG GH HPSOHR HQ PH]FODV DVIiOWLFDV
PRGLILFDGDV (O SUHVHQWH WUDEDMR DERUGD OD H[SHULHQFLD OOHYDGD DGHODQWH \ ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV TXH
SRVLELOLWDQ DUULEDU D HVWD DILUPDFLyQ FRQVLGHUDQGR HO XVR GH XQD LQVWDODFLyQ LQGXVWULDO GLVSRQLEOH HQ OD
SURYLQFLDGH%XHQRV$LUHVTXHSHUPLWHXWLOL]DUFXDOTXLHUWLSRGHSROtPHURVWDQWRHQIRUPDVyOLGDFRPR
OtTXLGDVLHQGRGHDQWHPDQRYDORUDGDFRPRPiVSRVLWLYDDTXHOODGLVSHUVLyQTXHGHVGHHOSXQWRGHYLVWD
GHO SURFHVR SHUPLWD GLVPLQXLU HO WLHPSR GH PH]FODGR OD WHPSHUDWXUD GHO VLVWHPD \ OD HQHUJtD GH
GLVSHUVLyQHQVXIRUPD\FRQVXPR

2 Modificación del cemento asfáltico

(Q HVWH FDVR ORV PDWHULDOHV D XWLOL]DU HQ HO GHVDUUROOR GH OD H[SHULHQFLD LQGXVWULDO SUHVHQWDQ DOJXQRV
FRQGLFLRQDPLHQWRVLQLFLDOHVTXHKDQVLGRFRQVLGHUDGRVFRPRYiOLGRVSRUYDULDVUD]RQHV

3RU XQ ODGR YHU TXH HO IXQFLRQDPLHQWR GH OD LQVWDODFLyQ GLVSRQLEOH JXDUGH UHODFLyQ FRQ OD
GLVHxDGDHQOD RSRUWXQLGDG GH SODQWHDU OD YLDELOLGDGGHOWUDEDMR DHVFDODLQGXVWULDO HQ HO SULPHU
WUDEDMR
3RURWURDGDSWDUHOGHVDUUROORDOWLSRGHOLJDQWHDVIiOWLFRKDELWXDOPHQWHXWLOL]DGRHQHOFRPSOHMR
LQGXVWULDO(QHVWHFDVRHVXQ&$HOFXDOVHHQFXHQWUDHVWRTXHDGRHQHOSUHGLRHQFRQGLFLRQHV
DGHFXDGDVHQUHHPSOD]RGHO&$TXHVHKDXWLOL]DGRHQHOGHVDUUROORLQLFLDOHQHODxR

&RQ HVWDV GRV FRQGLFLRQDQWHV VH SODQWHD HO GHVDUUROOR D HVFDOD LQGXVWULDO GH PRGLILFDU DVIDOWR FRQ
HPXOVLyQDVIiOWLFDGH6%5HQXQFHPHQWRDVIiOWLFRHQFDOLHQWH

/RVFHPHQWRVDVIiOWLFRVGHUHIHUHQFLD
(OFHPHQWRDVIiOWLFRXWLOL]DGRHQODH[SHULHQFLDHQODSODQWDSRVHHODVVLJXLHQWHVFDUDFWHUtVWLFDVGHVFULSWDV
HQOD7DEOD

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7DEOD&DUDFWHUL]DFLyQGHOFHPHQWRDVIiOWLFR
Valores Límites
Norma según IRAM
Ensayo Unidad Valor
IRAM 6835
Mín. Máx.
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR & 48
9LVFRVLGDGD&$JXMD\530 G3DVHJ 1190
3HQHWUDFLyQ&JV PP 84

(Q OD 7DEOD VH SXHGHQ REVHUYDU ORV YDORUHV GHO FHPHQWR DVIiOWLFR $0 GH GLVSRQLELOLGDG
FRPHUFLDOHQ$UJHQWLQDPRGLILFDGRFRQ6%6

7DEOD&DUDFWHUL]DFLyQGHO$0GHFRPSDUDFLyQ

Características Valor

&ODVLILFDFLyQVHJ~Q,5$0 AM-3

3HQHWUDFLyQ,5$0 52 .0,1 mm
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR,5$0 80 ºC
9LVFRVLGDGD&,5$0 5,8 dPa.seg
5HF(OiVW7RUVLRQDO,5$0 71 %
*UDGR3* 76-22
'65VPYLUJHQD&* į* VHQį 1,05 kPa, 66,5º, 1,15 kPa

'65VPHQYHMHFLGD57)27D&* į* VHQį 2,56 kPa, 68,8º, 2,74 kPa
/DHPXOVLyQGH6%5

'HVGHODGpFDGDGHVHFRQRFHQHQ$OHPDQLDORVSURFHVRVGHSROLPHUL]DFLyQGHO6%5FRQRFLGRHQVX
PRPHQWRFRPR%XQD6$FWXDOPHQWHVRQXQDGHODVHPXOVLRQHVPiVHVWDEOHVFRQVLGHUDQGRVXHOHYDGR
FRQWHQLGRGHVyOLGRV/RVSURFHVRVGHJHQHUDFLyQGHHVWHWLSRGHHPXOVLyQ\DGHVGHVXRULJHQVHJHQHUDQ
FRQEDMRVFRQVXPRVGHHQHUJtD
/D SHUIRUPDQFH GHO 6%5 WUDWDGR D EDMDV WHPSHUDWXUDV HQ HO SURFHVR GH HPXOVLILFDFLyQ JDUDQWL]D XQ
PHMRU GHVHPSHxR SRVWHULRU GHO PLVPR HQ FXDOTXLHU WLSR GHSURFHVRHQ HO TXH SDUWLFLSH (VWR KDFHTXH
SRVHDPHQRVUDPLILFDFLRQHVTXHHQSURFHVRGH6%5HQFDOLHQWH(OSRUFHQWDMHKDELWXDOGHHVWLUHQRVREUH
HOEXWDGLHQRRVFLODHQWUHHO\PLHQWUDVTXHODUHODFLyQGHOJUXSR6%5VREUHHOFRQWHQLGRGHDJXD
SXHGHOOHJDUDYDORUHVGHKDVWDHO
/DVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHO6%5VRQFRQRFLGDVSRUVXDOWRSRGHUGHUHFXSHUDFLyQUHVLVWHQFLDDOD
WUDFFLyQ \ GHIRUPDFLRQHV >@ /D YDULDFLyQ HQ ODV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV WDPELpQ VH HQFXHQWUD
UHODFLRQDGD FRQ ODV SURSRUFLRQHV GH HVWLUHQR EXWDGLHQR SUHVHQWHV HQ HO FRQWHQLGR GH VyOLGRV GH OD
HPXOVLyQ
(QOD7DEODVHSXHGHQDSUHFLDUORVYDORUHVGHWHUPLQDGRVVREUHODHPXOVLyQGH6%5XWLOL]DGD

7DEOD&DUDFWHUtVWLFDVGHODHPXOVLyQGH6%5
Determinación Valor

3+
&RQWHQLGRGHFRiJXORV HQSHVR
'HQVLGDG OEJDOJFP
9LVFRVLGDG%URRNILHOG F3
6yOLGRV HQSHVR

'HVFULSFLyQGHOSURFHVRGHDGLWLYDFLyQVHOHFFLRQDGR
(OSURFHVRGHDGLWLYDFLyQFXPSOHFRQODVVLJXLHQWHVSUHPLVDVGHGLVHxRFRQVLGHUDGDVFRPRYHQWDMRVDVDOD
KRUDGHVXXWLOL]DFLyQ
*DUDQWL]DODQRIRUPDFLyQGHYyUWLFHHQHOSURFHVRGHGLVSHUVLyQQRR[LJHQDQGR\R[LGDQGROD
GLVSHUVLyQ
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8WLOL]D GLVSHUVRUHV GH SDOHWD \ ERPEDV GH LQ\HFFLyQ GHO SROtPHUR VLQ QHFHVLGDG GH FRQWDU FRQ
PROLQRFRORLGDO
/DLQFRUSRUDFLyQGHODHPXOVLyQGH6%5VHUHDOL]DVLQIRUPDFLyQGHHVSXPD
6HGLVSRQHGHXQFRQWUROGHYHORFLGDGGHDSOLFDFLyQGHO6%5HOFXDOSHUPLWHUHJXODUODYHORFLGDG
GH LQFRUSRUDFLyQ GHO SROtPHUR KDVWD DOFDQ]DU OD YHORFLGDG Pi[LPD GH DSOLFDFLyQ VLQTXHIRUPH
HVSXPD
3RVHH XQ VLVWHPD GH FDOHQWDPLHQWR TXH SHUPLWH HO PDQWHQLPLHQWR GH ODV FRQGLFLRQHV GH
WHPSHUDWXUD GXUDQWH HO SURFHVR (O DVIDOWR GHEH PDQWHQHU OD WHPSHUDWXUD D SHVDU GH OD
LQFRUSRUDFLyQGHODHPXOVLyQGH6%5HQFRQGLFLRQHVDPELHQWDOHV
3HUPLWHTXHVHJHQHUHQGRVWLSRVGHFRUULHQWHVHQHOSURFHVR8QDTXHGLVSHUVHHQIRUPDUDGLDO\
RWUDORKDFHHQIRUPDYHUWLFDO'HHVHPRGRVHJDUDQWL]DODGLVSHUVLyQHQWRGRHOUHFLSLHQWHGHO
SROtPHUR\ODHVWDELOLGDGGHODWHPSHUDWXUDGHOVLVWHPD6HGHEHHYLWDUODIRUPDFLyQGHFRUULHQWHV
WDQJHQFLDOHVTXHVRQODVTXHRFDVLRQDQODIRUPDFLyQGHYyUWLFHHQHOVLVWHPD
(O PDQWHQLPLHQWR GH OD WHPSHUDWXUD HQ HOVLVWHPD VH KDFH SRU PHGLR GH XQLQWHUFDPELDGRUTXH
SHUPLWHXQDGLVWULEXFLyQXQLIRUPHGHOPLVPR(VWHLQWHUFDPELDGRUHVHILFLHQWHFRQEDMDLQHUFLD
WpUPLFD

/DVHWDSDVGHOSURFHVRSURGXFWLYRGHPRGLILFDFLyQGHFHPHQWRDVIiOWLFRFRQHPXOVLyQGH6%5SXHGHQ
FRQVLGHUDUVHHQIRUPDFRQFHSWXDOVRQ

5HFHSFLyQ\DOPDFHQDPLHQWRGHPDWHULDVSULPDV

(Q HVWH FDVR SDUWLFXODU HO VLVWHPD GLVSRQH GH WUHV WDQTXHV YHUWLFDOHV 8QR TXH QRUPDOPHQWH VROR
DOPDFHQDHOGHODL]TXLHUGDTXHVHSXHGHREVHUYDUHQOD)LJXUD3RURWURODGRORVRWURVGRVSXHGHQ
DOPDFHQDU \R GLVSHUVDU SROtPHURV (Q OD SDUWH FHQWUDO HQWUH VHQGRV WDQTXHV VH SXHGH REVHUYDU OD
SRVLELOLGDG GH LQFRUSRUDU SROtPHUR VROLGR SRU OD FROXPQD FHQWUDO (Q HVWH FDVR HQ HO WDQTXH FHQWUDO VH
SXHGHREVHUYDUHOERPEHRGHVGHORVELGRQHVD]XOHVGHOSROtPHUROtTXLGR/DFDSDFLGDGGHFDGDWDQTXHHV
GH7Q(QODVHJXQGDSDUWHGHOD)LJXUDVHSXHGHREVHUYDUHOLQWHUFDPELDGRUGHFDORUFRP~QDORV
WUHVWDQTXHVGHWLSRVYHUWLFDOGLVSRQLEOHVHQODSODQWD

)LJXUD9LVWDGHORVWUHVWDQTXHVYHUWLFDOHVGHODSODQWD\
GHWDOOHGHVLVWHPDGHFDOHQWDPLHQWRGHXQRVGHHOORV

(QHVWHFDVRSDUWLFXODUVHKDXWLOL]DGRHOWDQTXHGHODL]TXLHUGDSDUDDOPDFHQDUHOFHPHQWRDVIiOWLFR
&$ HO FXDO IXH WUDVSDVDGR HQ XQ WRWDO GH WRQHODGDV DO WDQTXH FHQWUDO SDUD OD UHDOL]DFLyQ GH OD
H[SHULHQFLD SLORWR /DV WRQHODGDV UHVXOWDQ QHFHVDULDV SDUD TXH VH FXEUDQ VLQ LQFRQYHQLHQWHV ORV GRV
GLVSHUVRUHVTXHFRQORVTXHFXHQWDHOVLVWHPD
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/RV GRV GLVSHUVRUHV VH SXHGHQ REVHUYDU HQ OD )LJXUD 8QR YHUWLFDO \ HO RWUR KRUL]RQWDO SRVHHQ
SDOHWDV TXH SHUPLWHQ HO PRYLPLHQWR YHUWLFDO \ KRUL]RQWDO GHO VLVWHPD DVIDOWR SROtPHUR JDUDQWL]DQGR OD
IRUPDFLyQGHIOXMRVH[SOLFLWDGDFRQDQWHULRULGDGHYLWDQGRODIRUPDFLyQGHIOXMRVWDQJHQFLDOHV

)LJXUD9LVWDGHOPH]FODGRUKRUL]RQWDO\YHUWLFDO

/DYHORFLGDGGHJLURGHORVGLVSHUVRUHVHVYDULDEOHOOHJDQGRDHVWDEOHFHUVHHQDSUR[LPDGDPHQWH
USP
/RVGDWRVGHGLiPHWURIRUPDDQJXODULGDGUHODFLyQGLiPHWURGHOGLVSHUVRUYHUVXVGLiPHWURGHOWDQTXH
VHPDQWLHQHQFRPRGDWRVFRQILGHQFLDOHVGHOVLVWHPDGLVHxDGR

&DUJDGHPDWHULDVSULPDVHQHOWDQTXHGHPH]FOD

/D HPXOVLyQ GH 6%5 GLVSRQLEOH HQ WDPERUHV SOiVWLFRV GH OLWURV ORV FXDOHV VH GLVSRQHQ HQ XQD
SODWDIRUPDLQWHUPHGLD\SRUPHGLRGHXQDERPEDGHIOXMR FRQWLQXRGHVGHODSDUWHVXSHULRUGHOWDPERU
DEDVWHFHSRUXQDFDxHUtDGHÓDERFDVXSHULRUGHOWDQTXHGHPH]FODGR6HSXHGHREVHUYDUHQOD)LJXUD
HOVLVWHPDGHLQ\HFFLyQGHWDOODGR

)LJXUD5HFLSLHQWHGHHPXOVLyQGH6%5\ERPEDGHLQ\HFFLyQ

/DLQFRUSRUDFLyQGHO6%5DODVIDOWRVHUHDOL]DSRUODSDUWHVXSHULRUGHOWDQTXHYHUWLFDOFHQWUDOVLHQGR
HVWD DEHUWXUD OD TXH SHUPLWLy OD HOLPLQDFLyQ GHO YDSRU GH DJXD JHQHUDGR DO FKRFDU OD HPXOVLyQ FRQ HO
FHPHQWRDVIDOWLFRHQFDOLHQWH(QOD)LJXUDVHSXHGHREVHUYDUHOSURFHVRGHDSHUWXUDYLVWDGHOFHPHQWR
DVIiOWLFRLQFRUSRUDFLyQGHODHPXOVLyQGH6%5\HOLPLQDFLyQGHODJXDHQIRUPDGHYDSRUDODDWPRVIHUD

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)LJXUD9LVWDGHODFRPSXHUWDGHOFHPHQWRDVIiOWLFR\GHODLQFRUSRUDFLyQGHOSROtPHUR

0H]FODFRQFDOHIDFFLyQGHORVFRPSRQHQWHV

(OFRQWUROGHODWHPSHUDWXUDUHVXOWDGHYLWDOLPSRUWDQFLDSDUDHOPDQWHQLPLHQWRGHODVFRQGLFLRQHVGH
OD GLVSHUVLyQ /RV WLHPSRV GH PH]FODGR \ GH SHUPDQHQFLD KDVWD OD HOLPLQDFLyQ WRWDO GHO DJXD UHVLGXDO
UHVXOWDQ HVWDU GLUHFWDPHQWH UHODFLRQDGRV FRQ OD WHPSHUDWXUD GHO VLVWHPD >@ (O FHPHQWR DVIiOWLFR VH
HQFXHQWUDDODWHPSHUDWXUDTXHUHTXLHUDHQHOSURFHVRPLHQWUDVTXHODHPXOVLyQGH6%5VHHQFXHQWUDD
WHPSHUDWXUD DPELHQWH (VWR SURYRFD XQD GLVPLQXFLyQ GH OD WHPSHUDWXUD GHO VLVWHPD D PHGLGD TXH VH
LQFRUSRUD HO SROtPHUR SRU OR FXDO VH KDFH QHFHVDULR PDQWHQHU HO VLVWHPD GH LQWHUFDPELR GH FDORU GH
FDOHIDFFLyQGXUDQWHWRGRHOSURFHVR(QOD)LJXUDVHPXHVWUDHOWDEOHURGHFRQWUROGHOLQWHUFDPELDGRU\
ODVFDxHUtDVGHDOLPHQWDFLyQGHOVLVWHPDGHDFHLWHGHOPLVPR

)LJXUD6LVWHPDGHFRQWUROGHWHPSHUDWXUD

7LHPSRV\SURSRUFLRQHVySWLPRV

(OSURFHVRGHLQFRUSRUDFLyQGHOSROtPHUROOHYyVXWLHPSRGHDMXVWHDILQGHRSWLPL]DUODVYDULDEOHV\
FRVWRVGHSURGXFFLyQ6HSXHGHGHFLUTXHORVSULQFLSDOHVtWHPVDFRQVLGHUDUIXHURQ
&DXGDOGHLQFRUSRUDFLyQGHSROtPHUR
7HPSHUDWXUDGHOVLVWHPD
7LHPSRGHSHUPDQHQFLDGHODGLVSHUVLyQ
3RUFHQWDMHGHSROtPHUR
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3RUFHQWDMHGHVyOLGRVGHODHPXOVLyQGH6%5

(QOD7DEODVHH[SUHVDQORVYDORUHVREWHQLGRV6HEXVFyOOHJDUDSURGXFLUXQ$0FRQXQFRVWRGH
PDWHULDOHV \ SROtPHURV LQIHULRU DO GH HVWH SURGXFWR PHGLR HQ HO PHUFDGR FRPR SDUD FRQVLGHUDUOR XQD
DOWHUQDWLYDFRPSHWLWLYD

7DEOD9DULDEOHVGHSURGXFFLyQ
Variable Valores
&DXGDOGHODSRUWHGHOSROtPHUR OLWURVHQPLQXWRV
7HPSHUDWXUDGHOVLVWHPD &
0i[LPRGHVFHQVRGHWHPSHUDWXUD &
7LHPSRGHSHUPDQHQFLD PLQXWRV LQFOXLGR PLQXWRV GH
HODERUDFLyQ
GHSROtPHURHQVyOLGR
GHVyOLGRVGHOSROtPHUR

&RQHOFHPHQWRDVIiOWLFR&$ODPi[LPDFDQWLGDGGHSROtPHURLQFRUSRUDGRHVGH0D\RUHV
FRQVXPRVUHGXFHQODUHQWDELOLGDGGHOSURGXFWRILQDO

'HVFDUJD\DOPDFHQDPLHQWRGHOSURGXFWRILQDO

8QDYH]TXHVHORJUDHYDSRUDUHODJXD\VHKRPRJHQL]DODGLVSHUVLyQGHO6%5HQXQWLHPSRWRWDOGH
PLQXWRVVHSXHGHUHWLUDUHODVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDPLyQFLVWHUQDRDOPDFHQDUVHHQHOWHUFHUWDQTXH
TXH SRVHH OD SODQWD /RV WLHPSRV GH PH]FODGR \ ORV SRUFHQWDMHV GH SROtPHUR LQFRUSRUDGRV IXHURQ
FKHTXHDGRVHQFDGDFDVRFRPSUREDQGRSRUSUXHEDVGHODERUDWRULRORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQFDGDHWDSD
FRQSRUFHQWDMHVFUHFLHQWHVGHSROtPHURV

&DUDFWHUL]DFLyQ\FODVLILFDFLyQGHODVIDOWRPRGLILFDGRREWHQLGR

8QDYH]WHUPLQDGRHOSURFHVRGHDGLWLYDFLyQHQSRUFHQWDMHVFUHFLHQWHVVHIXHURQWRPDQGRPXHVWUDVGHO
DVIDOWRPRGLILFDGRFRPRORPXHVWUDOD)LJXUD
)LJXUD7RPDGRGHODPXHVWUDGHDVIDOWRPRGLILFDGR

6HSURFHGHOXHJRDUHDOL]DUODFDUDFWHUL]DFLyQGHODVPXHVWUDVPRVWUiQGRVHHQOD 7DEODORVYDORUHV
REWHQLGRVVREUHHOSRUFHQWDMHHOHJLGR
6HSXHGHREVHUYDUTXHORVYDORUHVREWHQLGRVQRDOFDQ]DQDFXPSOLUFRQODVH[LJHQFLDVGHXQ$0/D
UHFXSHUDFLyQHOiVWLFDSRUWRUVLyQUHVXOWDHVWDUXQSRFRSRUGHEDMRGHOH[LJLGRPLHQWUDVTXHHOSXQWR
GHDEODQGDPLHQWRVHXELFDSRUGHEDMRGH&
(QODH[SHULHQFLDGHODERUDWRULRUHDOL]DGDHQHODxRVHDOFDQ]DURQORVYDORUHVH[LJLGRVSDUDXQ
DVIDOWR PRGLILFDGR $0 SHUR FRPR VH VHxDODUD VH KDEtD SDUWLGR GH XQ FHPHQWR DVIiOWLFR &$ HQ
OXJDUGHO&$XWLOL]DGRHQHVWHFDVR6LQHPEDUJRHO3*GHODVIDOWRPRGLILFDGRPDQWLHQHHOUDQJRGHO
$0WRPDGRFRPRUHIHUHQFLDHQOD7DEODVLWXDFLyQTXHVHGHVFULEHHQOD7DEOD

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7DEOD&DUDFWHUL]DFLyQGH$VIDOWRPRGLILFDGRHQSODQWD

Características Valor

&ODVLILFDFLyQVHJ~Q,5$0 AM-2
3HQHWUDFLyQ,5$0 72 en .0,1 mm
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR,5$0 61 ºC
9LVFRVLGDGD&,5$0 5,1 dPa.seg

5HF(OiVW7RUVLRQDO,5$0 67 %
*UDGR3* 76-16
'65VPYLUJHQD&* į* VHQį 1,02 kPa, 66,5º, 1,25 kPa
'65VPHQYHMHFLGD57)27D&* į* VHQį 2,46 kPa, 68,8º, 2,58 kPa

$SOLFDFLyQGH&$$0FRQ6%5\$0FRQ6%6HQXQDPH]FODDVIiOWLFDGHOWLSRGHQVD

&RQHOILQGHSRGHUREVHUYDUODVYDULDFLRQHVHQODVSURSLHGDGHVREWHQLGDVHVSRVLEOHHQFDX]DUHVWXGLRVGH
VX HPSOHR HQ PH]FODV DVIiOWLFDV > @ 3DUD HVWR VH GLVHxD XQD PH]FOD GHO WLSR &$& ' FRQ iULGRV
WULWXUDGRVSURYHQLHQWHVGHOD]RQDGH7DQGLO 3URYLQFLDGH%XHQRV$LUHVORVFXDOHVFXPSOHQFRQ
WRGDVODVH[LJHQFLDVGHIRUPDUHVLVWHQFLDDOSXOLPHQWRUHVLVWHQFLDDODDEUDVLyQOLPSLH]DSROYRDGKHULGR
HTXLYDOHQWH DUHQD SODVWLFLGDG GH ILQRV HWF 6H SUHVHQWD D FRQWLQXDFLyQ HQ OD 7DEOD OD FRPELQDFLyQ
JUDQXORPpWULFDGHORVDJUHJDGRV\ILOOHUXWLOL]DGRV

7DEOD&XUYDJUDQXORPpWULFDGHODPH]FOD
Curva Curva Curva
Tamiz Abertura 6:20 0:6 Cal Límite de la Límite
Inferior Mezcla Superior
100
ô 99.9
ò 79.1
63.4
1 47.6
1 33.9
1 19.7
1 14.3
1 5
Dosificación de Áridos 49.3 49.7 1.0

3DUDODHVWLPDFLyQGHOFRQWHQLGRGHDVIDOWRySWLPRVHKDXWLOL]DGRODPHWRGRORJtD0DUVKDOODUULEDQGR
D ODV GRVLILFDFLRQHV TXH VH REVHUYDQ HQ OD7DEOD 3RU FDGD WLSR GH DVIDOWR VH UHDOL]DURQ SXQWRV FRQ
FRQWHQLGRVFUHFLHQWHVGHOLJDQWH 3DUDODPH]FODFRQHOOLJDQWHDVIDOWLFR&$VHSURFHGLyDOPROGHRD
&PLHQWUDVTXHODVGRVPH]FODVFRQDVIDOWRPRGLILFDGRVHPROGHyD&

7DEOD'RVLILFDFLRQHVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV&$&'FRQFDPELRGHOLJDQWHVDVIiOWLFRV

Materiales Con CA-10 Con AM-3 Con AM-2

SBS sólido SBR líquido
3LHGUD
$UHQDGHWULW
&DO
$VIDOWR

3 Análisis sobre mezclas asfálticas

'HWHUPLQDFLRQHVYROXPpWULFDV\PHFiQLFDVGHOHQVD\R0DUVKDOO

&RQ ODV WUHV GRVLILFDFLRQHV VH REWXYLHURQ ORV UHVXOWDGRV H[SUHVDGRV HQ OD 7DEOD SURGXFWR GH OD
YHULILFDFLyQ GHO SXQWR ySWLPR GHWHUPLQDGR HQ HO HQVD\R 0DUVKDOO UHVSHFWLYR /RV DJUHJDGRV XWLOL]DGRV
FRPRDVtWDPELpQODGRVLILFDFLyQREWHQLGDIXHURQORVTXHVHFRQVLGHUDURQFRPRORVPHMRUHVSRVLEOHVFRQ
ORV iULGRV \ FHPHQWRV DVIiOWLFRV FRQ ORV TXH VH WUDEDMy 1R VH KD WUDWDGR GH RSWLPL]DU OD GRVLILFDFLyQ
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JHQHUDGDSRUHMHPSORUHDOL]DQGRFRUUHFFLRQHVVREUHODVFRQGLFLRQHVJUDQXORPpWULFDVRGHIRUPDGHORV
DJUHJDGRV /D LGHD FHQWUDO SDVy SRU FRQVLGHUDU XQD GRVLILFDFLyQ GH EDVH FRPR EODQFR FRPSDUDWLYR 'H
HVWDIRUPDVHOOHJDDHVWDEOHFHUODEDVHSDUDYHUODLQFLGHQFLDGHODYDULDFLyQGHOWLSRGHODVIDOWR

7DEOD9DORUHVYROXPpWULFRV\PHFiQLFRV0DUVKDOOFRQYDULDFLyQGHOWLSRGHDVIDOWR

3DUiPHWURSURPHGLR Mezcla CAC Mezcla CAC Mezcla CAC
D19 D19 AM-3 D19
CA-10 SBS AM-2 SBR
'HQVLGDG0DUVKDOOJFP
'HQVLGDG5LFHJFP
(VWDELOLGDG.J
)OXHQFLDPP
5HODFLyQ(VWDELOLGDG)OXHQFLD.JFP
9DFtRV
9$0
5HODFLyQ%HW~Q9DFtRV

&RPSRUWDPLHQWRGHODPH]FODDVIiOWLFDHQHOHQVD\RGH:KHHO7UDFNLQJ7HVW

$ILQGHREVHUYDUVHODUHVSXHVWDIUHQWHDFLFORVGHFDUJDSXHGHXWLOL]DUVHHOHQVD\RDOFDQ]DGRSRUODQRUPD
HXURSHD(1%LWXPLQRXVPL[WXUHV±7HVWPHWKRGVIRUKRWPL[DVSKDOW±SDUW:KHHO7UDFNLQJ
7HVW>@VHPROGHDQSDUDHOORGRVSUREHWDVSRUFDGDWLSRGHDVIDOWRXWLOL]DGR&$$0FRQ6%6\
$0FRQODHPXOVLyQGH6%5(QOD)LJXUDVHSXHGHYHUHOSURFHVRGHPROGHR\HQVD\RPLHQWUDVTXH
HQOD7DEOD\OD)LJXUDVHSXHGHQREVHUYDUORVYDORUHVREWHQLGRV

)LJXUD9LVWDGHFRPSDFWDGRU5ROHU&RPSDFW\HQVD\RGH:77GHODVPXHVWUDV

7DEOD9DORUHVHQHOHQVD\RGH:77
Valores
Mezcla CAC D19 Mezcla CAC D19 Mezcla CAC D19
Valores medidos admisibles
CA-10 AM-3 SBS AM-2 SBR orientativos

'HQVLGDGJFP
&RHI'HFRPSDFWDFLyQ
5'3URI+XHOODPP
35'3URI0HGLD3URS

:76SHQGLHQWHDKXHOOPP FLFORV
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7,000
ENSAYO DE RUEDA CARGADA
6,000
DEFORMACIÓN (mm)
5,000
CA-10
4,000 AM2
3,000 am3
2,000
1,000
0,000
0,0 2000,0 4000,0 6000,0 8000,0 10000,0
FRECUENCIA (26,5 RPM)
)LJXUD&XUYDVHQHOHQVD\RGH:77

4 Conclusiones

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5 Referencias

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ANÁLISIS PARA LA ADAPTACIÓN DEL MÉTODO SUPERPAVE

A CUBA EN LAS NORMATIVAS DE LOS AGREGADOS Y LAS
MEZCLAS ASFÁLTICAS.
Jessika Morales Fournier 1, Anadelys Alonso Aenlle 2. Debora Acosta Alvarez3
1
Adiestrada, Grupo de Investigación de Pavimentos y Explanaciones Viales. Departamento de Viales,
Facultad de Ingeniería Civil. Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría” (CUJAE). Ave 114
#11901 e/ Ciclovía y Rotonda, Marianao, La Habana, Cuba. Teléfono: 266-3490.
2
Profesora Asistente, Grupo de Investigación de Pavimentos y Explanaciones Viales. Departamento de
Viales, Facultad de Ingeniería Civil, Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría” (CUJAE).
Ave 114 #11901 e/ Ciclovía y Rotonda, Marianao, La Habana, Cuba. Teléfono: 266-3312.
3
Adiestrada, Grupo de Investigación de Pavimentos y Explanaciones Viales. Departamento de Viales,
Facultad de Ingeniería Civil. Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría” (CUJAE). Ave 114
#11901 e/ Ciclovía y Rotonda, Marianao, La Habana, Cuba. Teléfono: 266-3490.
e-mail:1 jmoralesf@civil.cujae.edu.cu, 2 anadelys@civil.cujae.edu.cu, 3 dacostaa@civil.cujae.edu.cu
RESUMEN
El diseño de la mezcla asfáltica en caliente es una de los elementos fundamentales para el

correcto funcionamiento de un pavimento, por lo que es importante el estudio y análisis de los
procedimientos que se van desarrollando con el avance de las tecnologías. Tal es el caso del
método Superpave que establece nuevas exigencias al ligante asfáltico en cuanto al uso de
nuevos equipamientos, evalúa además a la mezcla con ensayos relacionados con su
comportamiento, considerando métodos de compactación semejantes a los de la obra además de
utilizar como mecanismo de compactación el compactador giratorio y de tener en cuenta los
factores de durabilidad de la mezcla como el envejecimiento. Por lo que se considera importante
realizar una revisión en aras de definir si son necesarias hacer modificaciones a los husos
granulométricos establecidos en la NC 253: 2005 (método Marshall), según requerimientos del
método Superpave. Para esto se llevó a cabo una comparación, de cuatro diseños de mezclas
confeccionados con diferentes criterios. Los resultados obtenidos mostraron similitud en los
porcentajes de contenidos óptimos de las mezclas evaluadas tanto por un método como por otro.
Por lo que no es necesaria la realización de cambios al huso establecido en la NC 253: 2005
para mezclas densas de 19mm.
PALABRAS CLAVES: mezcla asfáltica en caliente, método Superpave, método Marshall.
1. INTRODUCCIÓN
Con el paso de los años y el avance de la tecnología cada día existen mayores exigencias para
cada una de las ramas de la construcción, como es el caso particular de los pavimentos, que
producto al aumento sucesivo del transporte de personas y cargas requieren de mayores
resistencias y durabilidad no solo como conjunto sino cada uno de los elementos que la integran
(superficie, base y sub- base).
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Existen dos tipos de pavimentos los rígidos y los flexibles diferenciándose cada uno por el
material que se emplea para la conformación de la superficie del mismo, durante este trabajo se
analizarán los pavimentos flexibles y dentro de ellos las mezclas asfálticas, material con el que
es conformado la superficie.
Las mezclas asfálticas en calientes están conformadas por agregados minerales y un
aglomerante asfáltico, presentan ciertas propiedades y características que se deben cumplir para
el buen comportamiento y funcionamiento de la misma por lo que con los años han surgido
diversos métodos dentro de los cuales los más empleados en la actualidad son:
 Método Marshall (1930): Desarrollado durante la 2da Guerra Mundial y después fue
adaptado para su uso en carreteras. Utiliza una estabilidad y porcentaje de vacíos como
pruebas fundamentalmente. Excepto cambios en las especificaciones, el método no ha
sufrido modificación desde los años 40.
 Método Superpave (1993): Contiene un nuevo diseño volumétrico completo de mezcla,
con funcionamiento basado en predicción a través de modelos y métodos de ensayo en
laboratorio.
Durante éste trabajo se realizará una comparación sobre los ensayos y especificaciones que
se establecen para la mezcla y los elementos que la componen (ligante asfáltico y agregado
mineral) mediante los métodos de diseño Marshall y Superpave, siendo la diferencia más
significativa entre ambos la utilización de diferentes equipos de compactación de la mezcla, ya
que el Superpave utiliza el equipo más moderno que evalúa las características de compactación
en el campo, las cuales están disponibles para predecir las que correspondan de ellas al
pavimento, no solo en el momento de la construcción sino también a través de la vida del
ligante.
Otra de las diferencias que se observan entre estos dos métodos es que el Superpave es un
sistema que incluye nuevas especificaciones para el ligante y la mezcla asfáltica, así como
también nuevos ensayos de laboratorio y un renovado método de diseño para las mezclas
asfálticas en caliente.
Para el caso de los ligantes establece nuevos ensayos orientados a medir las propiedades
reológicas de éstos y de relacionarlas con el desempeño que tienen frente a los tres tipos de
fallas más clásicas que ocurren en los pavimentos durante su vida útil (ahuellamiento,
agrietamiento por fatiga, y agrietamiento térmico), además, define una nueva clasificación por
grado de desempeño, también denominada clasificación PG (Performing Grading). En el caso
de los áridos se han ajustado los ensayos y análisis con el fin de mejorar el desempeño de estos
en el terreno.
El método de diseño de mezclas asfálticas establecido por Superpave es un diseño del tipo
volumétrico basado en buscar el contenido de ligante adecuado tal que la mezcla alcance un
96% de la densidad teórica máxima de la mezcla del pavimento (sin vacíos de aire), después de
la compactación y la apertura al tráfico. La mezcla con el contenido óptimo de ligante debe
cumplir con todos los parámetros volumétricos y con las especificaciones relacionadas con la
susceptibilidad a la humedad, concepto no estudiado bajo el método de diseño Marshall
(método empleado actualmente en Cuba), pero en las normas cubanas si se realiza como un
ensayo complementario del método.
2. DESARROLLO.
2.1. Principales diferencias entre los métodos Marshall y Superpave.
Método Marshall
 Caracterización de los materiales
Agregado mineral
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En este método no se especifican nuevas propiedades para la caracterización del agregado,

por lo que se emplean las propiedades que se plantean en las normas cubanas.
Granulometría del agregado
En la NC 253: 2005 [1] se establecen especificaciones para la granulometría de las
fracciones de los agregados en función del tamaño máximo del mismo y de los tamices y para la
granulometría de la mezcla asfáltica en función del tamaño máximo y del tipo de mezcla (densa,
poco densa, semi-densa, abierta y drenante).
Ligante asfáltico
En este métodos no se plantean ensayos en específico para la realización de la
caracterización del ligante por lo que se emplean las propiedades establecidas por las normas
cubanas.
 Compactación
La compactación que se realiza es por impacto mediante el martillo Marshall el cual somete
a la probeta a una serie de golpes por cada una de sus caras. Los golpes a los que se someterán
las probetas estarán en función del tipo de tráfico 50 si el tráfico ligero y 75 si el tráfico es
medio o pesado [2].
Fig. 1: Equipo para realizar la compactación en el método Marshall (martillo Marshall) [3].
 Diseño de la mezcla asfáltica
Se prepara una serie de probetas con una mezcla de agregados de una composición y
granulometría determinada y diferentes contenidos de ligante. Para ello se varía el contenido de
ligante de la mezcla de medio en medio porciento, realizando tantas mezclas como sean
necesarias para definir el rango de trabajo, de manera que como mínimo se tengan dos
contenidos de ligante por encima y dos por debajo del óptimo estimado (P) [2].
Una vez obtenido los contenidos de asfalto con los que se realizarán las mezclas se
confeccionan las probetas y se les realizan una serie de ensayos para poder determinar
posteriormente los parámetros de la mezclas como son: estabilidad, deformación y los
parámetros volumétricos (densidad, huecos en la mezcla y huecos en el agregado mineral).
 Contenido óptimo de ligante asfáltico
Luego de la determinación de los parámetros de la mezclas se realiza una gráfica para cada
uno de los parámetros que recojan los resultados obtenidos por contenido de ligante para entrar
en ellas con los valores de las especificaciones establecidas para posteriormente hallar un rango
de contenido óptimo de ligante donde se cumplan cada especificación, y con este determinar el
contenido óptimo.
Método Superpave (SUperior PERforming Asphalt PAVEments)
 Caracterización de los materiales
Agregado mineral
En cuanto al agregado no se determinó la realización de nuevos ensayos pero si se refinaron
los procedimientos existentes para adaptarlos al sistema, dividiendo las propiedades de los
agregados en dos grupos: propiedades de consenso y propiedades de origen, además de
establecer una nueva forma de especificación granulométrica.
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 Propiedades de consenso (características de los agregados que pueden ser alteradas

en las plantas).
Son consideradas críticas para alcanzar un alto comportamiento de la mezcla. Se asocian a la
calidad del agregado para producir una mezcla resistente y durable [4-6].
x Angularidad del agregado grueso
x Angularidad del agregado fino
x Partículas planas y alargadas
x Contenido de arcilla (equivalente de arena)
x Granulometría combinada
 Propiedades de origen (dependen del lugar de obtención de los agregados).
Son aquellas propiedades asociadas a la calidad de la fuente del agregado. Si bien SHRP no
especifica valores críticos, estas propiedades deben ser especificadas de acuerdo a la experiencia
local [4-6].
x Tenacidad o dureza
x Durabilidad
x Materiales deletéreos
Granulometría del agregado
Al utilizar la ecuación de Fuller se obtienen mezclas de fácil compactación, pero que tienden
a ser muy frágiles y poseer pocos vacíos en el agregado, por lo que el sistema Superpave utiliza
cartillas en las cuales se incluyen puntos de control y una zona restrictiva. En estas cartillas, el
tamaño de los tamices ha sido elevado a 0,45 por lo que la curva de máxima densidad queda
representada por una recta, la cual va desde el origen hasta el tamiz por el cual pasa el 100% de
los agregados (tamaño máximo) [4].
Fig. 2: Ejemplo de especificaciones Superpave para agregados con un tamaño máximo de

19mm [7].
La granulometría combinada debe pasar “a través” de los puntos de control, lo cual asegura
una determinada cantidad de vacíos para albergar el ligante, además que estos puntos obligan a
“cortar” la línea de máxima densidad. A partir de los estudios realizados se recomienda que la
curva granulométrica de los agregados no pase por la zona restringida (SHRP: Strategic
Highway Research Program, por sus siglas en inglés, recomienda que pase por debajo de la
zona restringida), lo que evita mezclas de agregados con un alto porcentaje de arena fina
respecto a la totalidad de arena y graduaciones que sigan la línea fina de 0,45 lo cual no
proporciona adecuados vacíos en el agregado mineral. Por tanto se puede concluir que el diseño
de la estructura de los agregados asegurará el desarrollo de un “esqueleto de piedra” resistente,
que mejorará la resistencia a la deformación permanente (ahuellamiento) y alcanzará suficientes
vacíos para la durabilidad de la mezcla [6].
Ligante asfáltico
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Se establece nuevos ensayos orientados a medir las propiedades reológicas del ligante y de
relacionarlas con el desempeño que tienen frente a los tres tipos de fallas más clásicas que
ocurren en los pavimentos durante su vida útil (ahuellamiento, agrietamiento por fatiga, y
agrietamiento térmico). Además, Superpave define para los ligantes asfálticos tradicionales una
nueva clasificación por grado de desempeño, también denominada clasificación PG (Performing
Grading, por sus siglas en inglés) [6].
Las especificaciones de este método de diseño se enfocan en simular por medio de ensayos
de laboratorio los tres estados críticos a los cuales se ve expuesto el ligante durante su vida útil
[4]:
x Primer estado: Ligante original, estado que se da durante el transporte,
almacenamiento y manejo del ligante asfáltico.
x Segundo estado: Envejecimiento producido luego de la fabricación y colocación de
la mezcla asfáltica. Para simular este estado se utiliza el horno rotatorio de película
delgada RTFOT (Rolling Thin Film Oven Test, según sus siglas en inglés).
x Tercer estado: Envejecimiento de la mezcla asfáltica cuando ha permanecido en
servicio por un largo período. Este estado se simula mediante el ensayo PAV
(Pressure Aging Vessel, según sus siglas en inglés), el cual provoca la oxidación
acelerada de la mezcla.
Selección del ligante asfáltico
El Superpave introdujo nuevas especificaciones para la selección del ligante asfáltico
definidas por su grado de comportamiento PG. Estas especificaciones dependen del clima y de
las temperaturas límites previstas en el pavimento. Las propiedades físicas se mantienen sin
cambios pero si cambian las temperaturas para la cual el ligante debe cumplir esas propiedades,
así para una temperatura dada la rigidez (stiffness) de un ligante sin envejecer deberá ser al
menos de 1,00kPa pero este requerimiento deberá cumplirse también a mayores temperaturas (la
propiedad no cambia) si el ligante se usa en climas cálidos por ejemplo [8].
Los ensayos a los ligantes asfálticos se realizan a distintas temperaturas, lo que permite
identificar la temperatura crítica en la que cada ensayo alcanza su valor límite especificado, de
esta manera se puede establecer un rango de temperaturas dentro del cual un ligante en
particular puede desempeñarse adecuadamente [6].
Por tanto la clasificación de los ligantes asfálticos por grado de desempeño (PG) establecida
por Superpave es [4, 6, 8].
PG XX-YY
- PG: Grado de funcionamiento.
- XX: Temperatura Máxima (temperatura máxima a la cual el ligante debe mantener sus
propiedades durante el servicio).
- YY: Temperatura Mínima (temperatura mínima a la cual el ligante debe mantener sus
propiedades durante el servicio).
Los diferentes tipos de ligantes asfálticos definidos mediante este método se muestran en la
tabla 1.
Tabla 1: Rangos para el grado PG [4].
Altas temperaturas Bajas temperaturas
PG 46 34, 40, 46
PG 52 10, 16, 22, 28, 34, 40, 46
PG 58 16, 22, 28, 34, 40
PG 64 10, 16, 22, 28, 34, 40
PG 70 10, 16, 22, 28, 34, 40
PG 76 10, 16, 22, 28, 34
PG 82 10, 16, 22, 28, 34
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 Compactación
La compactación que se realiza es giratoria mediante el Compactador Giratorio Superpave el
cual presenta una serie de parámetros como es el caso de la presión vertical, el ángulo de giro, la
velocidad de rotación y el número de giro (N) [9].
Fig. 3: Compactador Giratorio Superpave (SGC, por sus siglas en inglés) [4].
 Diseño de la mezcla asfáltica
El Superpave está compuesto por tres niveles por la complejidad que plantea a la hora de
realizar el análisis y el diseño de una mezcla, la extensión del uso de esta metodología (según
los investigadores del SHRP) depende del nivel de tránsito (ESALs: Carga por eje simple
equivalente, por sus siglas en inglés) y de la función de la mezcla en el pavimento. Los niveles
establecidos por el método se pueden encontrar sintetizados en la tabla 2 y debajo de la misma
una pequeña explicación sobre que se realiza en cada uno de los niveles [4].
Tabla 2: Niveles de análisis del método Superpave [4].
Tránsito (ESALs) Nivel de Diseño Requerimientos de Ensayo
6
ESALs < 10 . Primer Nivel de Diseño volumétrico
Análisis
106 < ESALs < 107 Análisis Intermedio Diseño volumétrico y pruebas de
predicción del comportamiento.
107 < ESALs Análisis Completo Diseño volumétrico y pruebas de
predicción del comportamiento
adicionales.
Primer nivel de análisis
Este nivel requiere el diseño volumétrico, el cual involucra los siguientes aspectos [4]:
x Selección del tipo de ligante.
x Selección de las propiedades de los agregados.
x Preparación de especímenes de ensayo.
x Selección del contenido de ligante.
Esta actividad se basa en la estimación de las propiedades volumétricas de la mezcla:
contenido de vacíos de aire (Va), vacíos en el agregado mineral (VMA) y vacíos rellenos de
asfalto (VFA).
Análisis intermedio
Este nivel utiliza como punto inicial el análisis volumétrico del nivel anterior. Los ensayos
establecidos para el nivel intermedio de análisis son [4]:
x Ensayo de corte (SST, Superpave shear test, por sus siglas en inglés).
x Ensayo de tracción indirecta (IDT, indirect tensile test, por sus siglas en inglés)
Utilizando equipos IDT y SST, son realizados varios ensayos para lograr de esta manera una
serie de predicciones del comportamiento de la mezcla.
Análisis completo
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Incluye la totalidad de los pasos realizados en los niveles anteriores, pero se realizan pruebas
adicionales IDT y SST, a una amplia gama de temperaturas. Un completo análisis de la mezcla
utiliza especímenes confinados SST y ofrece un mayor y más confiable nivel de predicción del
comportamiento de la misma [4].
Contenido óptimo de ligante asfáltico
Para la determinación del contenido óptico de ligante se realiza una gráfica con los
parámetros de la mezcla (huecos en la mezcla, huecos en el agregado mineral, huecos rellenos
de asfalto y susceptibilidad al agua). Con la especificación establecida para los huecos en la
mezcla se fija un valor con el cual se entra en la gráfica del mismo y se halla un contenido
óptimo con el que se determinan los restantes valores de los parámetros en cada una de sus
gráficas respectivamente y se verifica que cumplan los valores obtenidos con las
especificaciones establecidas por el método, de cumplirlas todas el contenido de ligante hallado
es el óptimo, de no cumplir con las especificaciones se realiza el mismo procedimiento con otro
valor de huecos en la mezcla [9].
3. ELABORACIÓN Y CONFORMACIÓN DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS.
Para la elaboración de las mezclas asfálticas se empleará un agregado mineral procedente de la

cantera La Molina, utilizando para la combinación granulométrica tres fracciones del mismo (0-
5mm, 5-10mm, 10-19mm) y un lígate de penetración 50-70 de la refinería Ñico López.
Se realizarán cuatro diseño de mezclas asfálticas densa de tamaño máximo 19mm, donde los
agregados serán calentados a una temperatura entre los 180-185ºC, el ligante asfáltico entre los
155-160ºC y la compactación se realizará con el martillo Marshall después de mezclados los
componentes de la mezcla y esta presente una temperatura entre los 120-125ºC. Las mezclas
cumplirán e incumplirán indistintamente con los requerimientos granulométricos del método
Marshall y el Superpave.
x Diseño 1: Mezcla que cumple con las especificaciones granulométricas que plantea el
método Marshall y con las que se establecen en el Superpave (puntos de control y zona
restringida), pasando la combinación de los agregados que se utiliza en este diseño por
debajo de la zona de restricción. Se realizará la combinación de tres fracciones de
agregados con un 39% de gravilla, un 18% de granito y un 43% de polvo para la
obtención de la granulometría definitiva de la mezcla.
Fig. 4: Combinación granulométrica del agregado.

x Diseño 2: Mezcla asfáltica donde su combinación granulométrica cumple con las
especificaciones de la norma cubana (Método Marshall) y el Superpave aunque de este
último viola la recomendación de no atravesar la zona de restricción. Se realizará la
combinación de tres fracciones de agregados con un 30% de gravilla, un 20% de granito y
un 50% de polvo para obtener la granulometría definitiva de la mezcla.
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x Diseño 3: Mezcla asfáltica que cumple con las especificaciones granulométricas
establecidas por la norma cubana en todos los tamices excepto en el número cuatro (TM #
4) o 4,76mm y con las del Superpave, pasando por encima de la zona de restricción que
este plantea. Se realizará la combinación de tres fracciones de agregados con un 28% de
gravilla, un 12% de granito y un 60% de polvo para obtener la granulometría definitiva.

x Diseño 4: Mezcla asfáltica que cumple con las especificaciones granulométrica
planteadas por el Superpave (puntos de control y pasando por debajo de la zona de
restricción) y no con la planteada por la norma cubana (Método Marshall). Se realizará la
combinación de tres fracciones de agregados con un 48% de gravilla, un 17% de granito y
un 35% de polvo para la obtención de la granulometría definitiva de la mezcla.
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4. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.
4.1 Determinación del contenido óptimo de ligante asfáltico para cada diseño de
mezcla por el método de Marshall y el Superpave.
Se definirán los contenidos óptimos de cada uno de los diseños, según las especificaciones
establecidas en los métodos Marshall por la NC 253: 2005 [1]y el Superpave, con el objetivo de
comparar los resultados por ambos métodos. Los resultados obtenidos se muestran en la tabla 3.
Tabla 3: Resumen de los contenidos óptimos del ligante asfáltico determinados por los dos
métodos para cada uno de los diseños establecidos.
Diseños Contenido óptimo de ligante asfáltico (%).
Método Marshall Método Superpave
1 5 5
2 4,7 4,7
3 5,1 5,1
4 ---- ----
Como se puede observar en la tabla 3 los valores obtenidos de contenido óptimo de ligante
asfáltico para cada uno de los diseños por ambos métodos son iguales. Por lo que se puede
concluir que a pesar de que los husos granulométricos de ambas normas no coinciden, en este
caso el Superpave especifica un mayor rango en los porcentajes establecidos para el tamiz No. 8
y difiere con la NC 253: 2005 [1] en el tamiz ¾”; se pueden obtener diseños de mezclas
similares. Además pudieran modificarse las curvas granulométricas establecidas en la NC
253:2005 [1], acorde a lo que especifica el Superpave.
4.2 Variación de cada uno de los parámetros en función del porcentaje de ligante.
Se presentará una comparación de los diferentes diseños fijados para dos porcentajes de ligante
(4,5% y 5%), para cada uno de los parámetros obtenidos en las mezclas. En este caso, se
excluyó el Diseño 4, ya que los contenidos de ligante para los cuales se pudo ensayar la mezcla
no es posible compararlos con los otros tres diseños.
x Densidad
Fig. 8: Resultados de las densidades de cada uno de los diseños de mezcla.

De la fig. 8, se puede concluir que los diseños de mezcla 1 y 3 muestran similares resultados
y tendencia de la densidad, aumentando ésta con el aumento del porcentaje de ligante. En el
caso del diseño 2 el comportamiento es contrario. Se obtiene además que para 5% de ligante los
valores de los tres diseños son muy similares. Estos resultados corroboran la obtención del
porcentaje óptimo de ligante del epígrafe anterior donde para los diseños 1 y 3 el contenido
óptimo es de 5% y 5,1% respectivamente. Respecto a lo que plantea la bibliografía de que la
granulometría de las mezclas no debe pasar por la zona de restricción, se observa que los
diseños 1 y 3 no pasan por esta zona y el diseño 2 que si pasa arroja los mayores resultados de
densidad.
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En el análisis realizado anteriormente en el epígrafe 4.1, donde se seleccionaron los

contenidos óptimos de ligante, a partir de las gráficas diseñadas se puede observar que para el
diseño 3, los mejores resultados son para porcentajes de ligante superiores al 5%.
x Porcentaje de huecos en la mezcla y en el agregado mineral
Fig. 9: Resultados de los huecos en la mezcla y en el agregado mineral de cada uno de los
diseños.
En la fig. 9 se puede observar como los resultado de los huecos en ambos parámetros es
consecuencia de los valores de densidad y se obtiene que para 5% de ligante los valores son
similares para las tres mezclas, así como para los diseños 1 y 3 el comportamiento es el mismo.
x Estabilidad
Fig. 10: Resultados de las estabilidades de cada uno de los diseños de mezcla.
En el caso de la estabilidad Marshall se puede observar en la fig. 10 como en los diseños 1 y
2 disminuye con el aumento del porcentaje de ligante, en cambio para el diseño 3 aumenta,
debido al alto contenido de finos que presenta este último diseño. En correspondencia con los
resultados de densidad, para el diseño 1 se obtiene un efecto contrario, ya que la densidad
aumenta con el incremento del porcentaje de ligante y en el caso de la estabilidad, disminuye
con el aumento del ligante. Para el diseño 2, hay correspondencia en ambos parámetros y se
obtienen los mayores valores de estabilidad, lo que contradice el hecho de que esta
granulometría no deba pasar por la zona de restricción. Para el diseño 3, el comportamiento es
similar al de la densidad. Los mejores resultados se obtienen para el diseño 2.
x Susceptibilidad al agua
Fig. 11: Resultados de la susceptibilidad al agua de cada uno de los diseños de mezcla.
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En este caso, se observa en la fig. 11 que se obtienen los mejores resultados de

susceptibilidad al agua para los diseños 1 y 2, con valores muy similares y por encima del
HVWDEOHFLGRHQOD1&>@‫ޓ‬SDUDPH]FODGHQVD3DUDHOGLVHxRHVWHSDUiPHWUR
va en aumento con el incremento del porcentaje de ligante, ya que los mejores resultados serán
para contenidos mayores de 5%.
x Deformación
Fig. 12: Resultados de las deformaciones de cada uno de los diseños de mezcla.
Los valores de deformación que se observan en la fig. 12 están en el rango establecido por la
NC 253: 2005 [1] para todos los diseños.
x Tracción Indirecta
Fig. 13: Resultados de las deformaciones de cada uno de los diseños de mezcla.
Todos los diseños confeccionados muestran según la fig. 13 valores de resistencia a la
tracción por encima de lo HVWDEOHFLGRHQOD1&>@\HO6XSHUSDYH‫ޓ‬03D
De forma general se obtuvieron mejores resultados al comparar las mezclas con 4,5% y 5%
de ligante, para el diseño 2, donde se obtienen los mejores resultados de densidad y estabilidad,
así como valores de deformación, susceptibilidad al agua y resistencia a la tracción indirecta
dentro del rango establecido en las normas. Este diseño es el que atraviesa la zona de
restricción, lo que contradice la recomendación inicial de los especialistas de que las
granulometrías no deben pasar por dicha zona, aunque en la actualidad, las investigaciones han
demostrado que esta condición no es de obligatorio cumplimiento, resultado que se ha obtenido
en este trabajo.
5. CONCLUSIONES
 Las diferencias encontradas entre los métodos de diseño Marshall y Superpave son:
x Nuevos equipos para evaluar las propiedades del ligante asfáltico, y forma de
clasificación según el grado de desempeño ante variaciones de temperatura.
x Nueva forma de agrupar las propiedades de los agregados en cuanto a
propiedades de consenso y de origen.
x Nuevas especificaciones granulométricas, identificando unos puntos de control
y una zona de restricción.
x Nueva forma de compactación, con compactador giratorio.
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x Definición de tres niveles de análisis de las mezclas (primer nivel de análisis,

análisis intermedio y análisis completo).
x Nuevos ensayos para conocer el funcionamiento de las mezclas asfálticas
(ensayo de corte Superpave y el de tracción indirecta).
 Se definieron cuatro diseños de mezclas a partir de los siguientes criterios de análisis de
los husos granulométricos de ambos métodos.
x Cumplan con los husos granulométricos del Superpave y de la NC 253: 2005.
x Incumpla con los husos granulométricos de uno de los métodos.
x Que atraviese la zona de restricción establecida por el Superpave.
x Que no atraviese la zona de restricción establecida por el Superpave.
 Se demostró similitud en los resultados de las mezclas en función del contenido óptimo
de ligante, evaluando las mezclas según las especificaciones de la NC 253: 2005 y el
método Superpave.
 Por los resultados obtenidos en cuanto a los contenidos óptimos de ligante se puede
concluir que no es necesario la realización de cambios en el huso granulométrico
establecido en la NC 253: 2005 para mezclas densas de 19mm.
6. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
1. Carreteras. Materiales bituminosos. Hormigón asfáltico en caliente. Especificaciones.
NORMA CUBANA NC 253: 2005 Junio 2005.
2. Determinación del contenido óptimo de asfalto empleando el equipo Marshall.
NORMA CUBANA NC 261: 2005, Abril 2005.
3. Garnica Anguas, P., H. Delgado Alamilla, and C.D. Sandoval Sandoval, Análisis
comparativo de los métodos Marshall y Superpave para compactación de mezclas
asfálticas. Sanfandila, Qro, 2005.
4. Metodología Superpave para el diseño de mezclas asfálticas. BITUMIX CVV, Julio
2005.
5. Crespin Molina, R.A., I.E. Santa Cruz Jovel, and P.A. Torres Linares, Aplicación de
método Marshall y granulometría Superpave en el diseño de mezclas asfálticas en
caliente con asfalto clasificación grado de desempeño. Ciudad universitaria,
Septiembre 2012.
6. Ortiz Ripoll, J., C. Moncunill Farré, and A. París Madrona, Clasificación
medioambiental de materiales y procedimientos para la construcción de firmes.
Aplicación a las secciones de firmes de la norma 6.1-IC.
7. Delgado Alamilla, H., et al., Influencia de la granulometría en las propiedades
volumétricas de la mezcla asfáltica. ISSN 0188-7297, Sanfandila, Qro. 2006.
8. Amoedo Fernández, W.S., Propuesta alternativa para el diseño de mezclas de
hormigón asfáltico. Cuba 2005.
9. Delgado Alamilla, H., J.A. Gómez López, and P. Garnica Anguas, Diseño de mezclas
asfálticas con la metodología Superpave (Nivel 1).
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METODOLOGÍA DE DISEÑO EN LABORATORIO PARA

MATERIALES GRANULARES ESTABILIZADOS CON
EMULSIÓN ASFÁLTICA
Fabricio Leiva Villacorta1, Juan Carlos Múnera Miranda2; Pablo Torres Linares3, Fabián Elizondo
Arrieta4, José Pablo Aguiar Moya5, Luis Guillermo Loría Salazar6
1
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales LanammeUCR, Universidad de Costa
Rica. San José, Costa Rica. fabricio.leiva@ucr.ac.cr
2
Rica. San José, Costa Rica. juan.muneramiranda@ucr.ac.cr
3
Rica. San José, Costa Rica. pablo.torreslinares@ucr.ac.com
4
Rica. San José, Costa Rica. fabian.elizondo@ucr.ac.cr
5
Rica. San José, Costa Rica. jose.aguiar@ucr.ac.cr
6
Rica. San José, Costa Rica. luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
Resumen
Una condición necesaria para garantizar un buen desempeño y eficiencia de los materiales
componentes de estructuras de pavimento es contar con procedimientos de laboratorio para el
diseño y evaluación del desempeño que logren ser representativos de las condiciones reales a las
que será sometido el material. Así mismo el mejoramiento de materiales de baja calidad o
subproducto de procesos de intervenciones en carreteras para ser reutilizados y reciclados toma
cada vez más vigencia por razones ambientales y económicas al escasear las fuentes de
materiales.
Recientemente en Costa Rica se ha valorado el uso de emulsiones asfálticas para la
estabilización de materiales granulares y capas asfálticas recicladas como alternativa de
mejoramiento y rehabilitación en rutas de bajo volumen de tránsito. Uno de los retos para la
correcta implementación de esta técnica es el desarrollar una metodología de diseño y de
especificaciones para el aseguramiento de la calidad que discrimine acertadamente los
materiales que tendrán un comportamiento adecuado de los que no, tomando en cuenta las
condiciones climáticas propias del país, caracterizados por humedad y precipitaciones altas.
La siguiente investigación evalúa el tipo de compactación, distintas condiciones de curado y
condicionamiento de los especímenes para determinar su incidencia en el desempeño a escala de
laboratorio. Mediante ensayos de resistencia retenida a la tensión indirecta, módulo resiliente y
pista a escala mediante la Rueda de Hamburgo, se propone una metodología de diseño que
permita discriminar mejor el desempeño que se tendrá en campo. Igualmente se valora dentro
del esquema propuesto el efecto que tiene la adición de cemento y cal como agentes
mejoradores de la adhesión y reductores de la susceptibilidad al daño por humedad.
Palabras Clave: emulsiones asfálticas, estabilización, mejoradores de adherencia.
1 Introducción
Los costos en la explotación de materiales pétreos y su transporte han promovido el desarrollo

de técnicas de reciclado y estabilización para poder utilizar los recursos localmente disponibles.
En muchas ocasiones, las resistencias y otras propiedades requeridas pueden obtenerse de un
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material local “marginal”, a través de la adición de pequeñas cantidades de agentes

estabilizadores a un costo relativamente bajo.
La implementación de materiales granulares estabilizados con emulsión asfáltica con la
combinación de cantidades pequeñas de cemento o cal (menor a 1% para cemento y menor a
1,5% para cal) cuando es requerido, tiene la ventaja de incrementar la cohesión y reducir la
susceptibilidad al daño por humedad, de manera significativa.
En la actualidad Costa Rica tiene una experiencia apenas incipiente en el uso de este tipo de
agente estabilizador. Una de las principales causas del uso tan limitado de esta técnica es que se
carece de una guía de diseño y de especificaciones para aseguramiento de su calidad. Debido a
la anterior problemática, el LanammeUCR ha iniciado un estudio con el objetivo de proponer
una guía de diseño para este tipo de materiales evaluado en una primera fase, pavimento
asfáltico reciclado como fuente de material a estabilizar. Se realizaron diseños en laboratorio
variando el curado y la compactación, así como también el efecto que tiene la incorporación de
cal o cemento como promotores de adherencia. Para evaluar la resistencia al daño por humedad
se realizaron ensayos de resistencia a la tensión indirecta, así como pista a escala mediante la
Rueda de Hamburgo. También se realizó el ensayo de módulo resiliente para evaluar la rigidez
de la mezcla.
2 Marco teórico
2.1 Definición y características
Los materiales estabilizados con bitumen (MEB), son materiales para pavimentos tratados con
asfalto espumado o emulsión asfáltica. Los materiales estabilizados son generalmente,
materiales granulares, materiales tratados previamente con cemento, ó capas de pavimento
asfáltico reciclado (RAP) [1]. Los materiales reciclados son usualmente mezclados con capas
subyacentes, y estabilizados para formar una nueva base o subbase.
El comportamiento de los MEB es similar a la de los materiales granulares sin estabilizar,
pero con un significativo aumento de la cohesión y reducción de la susceptibilidad al daño por
humedad. El ángulo de fricción interna del material tratado es típicamente similar al del material
sin tratar. En este tipo de mezclas las cantidades de asfalto residual aplicado normalmente no
exceden el 3% sobre la masa de agregado seco. En muchas situaciones se adiciona relleno
mineral activo en forma de cemento o cal hidratada. Aparte de aumentar la resistencia retenida
en condiciones de saturación, el filler activo ayuda a dispersar el bitumen. El contenido de filler
no se recomienda que exceda el 1% para cemento y 1,5 % para cal hidratada. Si se coloca más
de estos porcentajes recomendados, la estabilización con bitumen pierde las propiedades que se
buscan inicialmente, y se convierte en otro tipo de estabilización.
Existen dos mecanismos fundamentales de falla en los materiales estabilizados con asfalto:
Deformación permanente y daño por humedad [1].
El curado de los MEB es el proceso donde la mezcla pierde humedad a través de la
evaporación, repulsión de carga de partícula y la presión de poro inducida por trayectorias de
flujo. La reducción del contenido de humedad provee un aumento en la rigidez que se traduce
en un incremento de la resistencia a tensión y a compresión. Cuanto menor sea el grado de
saturación del MEB, más alta es la resistencia a la deformación permanente [2].
2.2 Materiales para la estabilización con emulsión asfáltica
Los tratamientos con emulsión asfáltica son adecuados para la estabilización de arenas, gravas
naturales, roca triturada y RAP [3]. El diseño utilizando emulsión asfáltica es aplicable en los
casos donde el material no es excesivamente fino. Específicamente, la cantidad de material
pasando el tamiz Nº 200 no debe exceder el 20% y el índice de plasticidad no debe ser mayor a
10 [4]. El análisis granulométrico es un buen indicador de la aplicabilidad del tratamiento, en la
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Figura 1 muestra las graduaciones recomendadas para los materiales tratados con emulsión
asfáltica (líneas rojas) [3].
Para la estabilización de suelos típicamente se utilizan emulsiones de rompimiento lento
(catiónica o aniónica) [5]. Estas emulsiones tienen tiempos largos de trabajabilidad para
asegurar una buena dispersión y formuladas para la estabilidad de la mezcla [6].
2.3 Contenido de líquidos totales
La cantidad de agua de mezclado requerida varía con cada emulsión. El agua requerida para la
máxima dispersión del asfalto residual en la emulsión varía dependiendo del tipo y el contenido
de emulsión [7] y del tipo y configuración granulométrica del agregado. El agua de mezclado y
el agua contenida en la emulsión trabajan en conjunto para ayudar en la compactación del
espécimen [8]. Cuando se trabaja con emulsiones asfálticas, el Contenido Total de Fluido es
utilizado en lugar del Contenido de Humedad al momento de definir la relación
humedad/densidad. La densidad máxima se alcanza con el Contenido Óptimo de Fluido Total,
que es la combinación del agua de compactación y emulsión asfáltica en la mezcla [3].
2.4 Metodologías de Diseño
Asphalt Academy (2009) presenta una guía de diseño y construcción para materiales
estabilizados con emulsión asfáltica y asfalto espumado. Esta guía da una serie de pautas a la
hora de seleccionar los materiales adecuados para la estabilización con bitumen, como lo es la
granulometría y el índice de plasticidad. También considera la adición de cemento o cal en
cantidades inferiores al 1,5 % para mejorar el desempeño de la mezcla. Para el diseño en
laboratorio, establece tres niveles de diseño, según las cargas de tránsito a las que va ser
expuesto el pavimento. En laboratorio se realizan ensayos de densidad-humedad (Próctor) para
determinar el contenido óptimo de fluidos. Para el nivel 1, se elaboran especímenes por medio
de compactación Marshall a diferentes porcentajes de emulsión asfáltica, se curan, se realiza la
volumetría y por último se hace el ensayo de resistencia a la tensión diametral retenida al daño
inducido por humedad, para evaluar la adherencia entre el asfalto y el agregado en condiciones
de saturación y determinar un contenido óptimo de emulsión. Para el nivel 2, se cambia el tipo
de compactación Marshall a compactación vibratoria y se cambian las condiciones de curado, en
esta condición las pastillas llegan a una condición de humedad de equilibrio, que corresponde a
la humedad que tendría la mezcla en un periodo de 6 meses después de su colocación en campo
y que corresponde a un condicionamiento más crítico que simula mejor las condiciones de
humedad de precipitación a la que podría estar expuesta la base. Se realiza el ensayo de ITS. En
el nivel 3, se hace ensayo de triaxial con las condiciones de compactación y curado del nivel 2
para evaluar la resistencia al cortante y al daño por humedad [1].
Pennsylvania Department of Transportation (2012) elabora una guía de diseño y
construcción para bases estabilizadas con emulsión o asfalto espumado utilizando materiales
reciclados en frío (Full Depth Reclamation). Esta guía en lo que concierne al diseño en
laboratorio, establece un contenido de finos e índice de plasticidad máximo. Define una
granulometría y equivalente de arena adecuado para el material reciclado. Indica la selección de
un contenido óptimo de humedad según el ensayo de relación densidad-humedad (Próctor
modificado) y el contenido de finos. Elabora especímenes por medio de compactación giratoria.
Hace volumetría sobre especímenes compactados y sueltos. Realiza ensayos resistencia a la
tensión indirecta sobre especímenes acondicionados y sin acondicionar, módulo resiliente,
cohesión a tiempo corto (short term strength), desprendimiento de agregado (raveling), y
agrietamiento térmico (IDT) a diferentes contenidos de emulsión. Establece un contenido
óptimo de emulsión asfáltica según el cumplimiento de especificaciones mínimas de los ensayos
antes mencionados [4].
2.5 Deformación agravada por el daño por humedad
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La condición de deformación agravada por el daño por humedad se puede evaluar por medio de
equipos como el Analizador de Pavimentos (APA). Mallick (2002) evalúo esta condición en
mezclas sin y con filler activo aplicando una presión de 690 kPa por 8000 ciclos, y
posteriormente midiendo la deformación permanente en los especímenes. Determinó que la
incorporación de aditivos como cal o cemento, disminuye la deformación permanente en
condiciones de saturación. Observó que al inicio de los ciclos, los finos ricos en asfalto en la
superficie comenzaban a desnudarse y posteriormente las partículas más gruesas se desprendían
generando el ahuellamiento. Concluyó que entre mayor sea el desnudamiento más profundo es
el ahuellamiento. Obtuvo el mejor desempeño con mezclas con emulsión y cal, luego en
mezclas con emulsión y cemento, y de último en mezclas con emulsión y sin filler activo [8].
2.6 Condiciones climáticas de Costa Rica a considerar en el diseño
En Costa Rica factores como la temperatura y la precipitación (que finalmente se traduce como
humedad del suelo) causan el deterioro de las estructuras de pavimento. El factor de temperatura
afecta directamente a las capas de rodamiento, y el factor de humedad afecta directamente a las
capas inferiores conformadas de suelo como material de construcción. No obstante el daño en
capas inferiores genera daño de la superficie de rodamiento, de ahí que un problema de
humedad también está asociado directamente con problemas a la superficie, aunque
técnicamente no se involucre en el diseño de la carpeta de rodamiento [9]. Orozco (2007)
definió para Costa Rica 16 regiones climáticas según elevaciones (lo cual caracteriza los
regímenes de temperaturas), la precipitación anual, los días de lluvia, el régimen estacional entre
período seco y húmedo, y otras. Según esta investigación existen zonas con estación lluviosa
que van de los 5, 8 y hasta 11 meses del año; con época de transición que va de 1 a 2 meses; y
con época seca que va de los 0, 3 y hasta los 5 meses. Esta situación obliga a poner especial
atención a las propiedades y requerimientos que deben especificarse en relación a la resistencia
al daño por humedad de las MEB.
3 Objetivo
Proponer una metodología de diseño en laboratorio para estabilización de bases granulares con
emulsión asfáltica, analizando su susceptibilidad al daño por humedad, la deformación
permanente y su rigidez, en condiciones de curado y compactación diferentes.
Para iniciar la investigación se muestreó material de tipo RAP para ser estabilizado y se realizó
la caracterización con los ensayos básicos para suelos: granulometría [10], índice plasticidad
[11] [12] y relación densidad-humedad (Próctor modificado) [13].
Figura 1. Curva granulométrica de RAP

Se determinó que el material no posee plasticidad. Se obtuvo una densidad máxima seca de
1949,1 kg/m3 y un porcentaje óptimo de humedad de 8,0%.
Se utilizó una emulsión asfáltica con características expuestas en la Tabla 1.
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Tabla 1. Caracterización de emulsión asfáltica CSS-1h [14] [15]

Método de ensayo Norma Resultado
Estabilidad a 24 horas 0,7%
Residuo asfáltico 57%
AASHTO 59
Malla N°20 0,1%
Viscosidad Saybol Furol 16 s
Penetración (residuo) AASHTO T 49 59
La primera fase del estudio consistió en evaluar el daño por humedad variando el tipo de curado
en los especímenes compactados:
-Curado A: 72 horas a 40°C sin sellar [1].
-Curado B: 26 horas a 30°C sin sellar y 48 horas a 40°C sellados con bolsa plástica (cada 24
horas se remueve la humedad que se deposita en las bolsas) [1].
-Curado C: 24 horas en molde a temperatura ambiente y 48 horas a 40°C sellados con bolsa
plástica (cada 24 horas se remueve la humedad que se deposita en las bolsas).
Se hicieron 3 diseños para el curado A y B: 0% filler activo, 1,5% de cal, y 1,0% de cemento
En cada diseño se utilizaron los mismos porcentajes de asfalto residual en la emulsión de 1,2%,
1,7%, 2,3% y 2,9%. Los especímenes se compactaron con el 100% del óptimo de humedad del
Próctor tomando en cuenta el agua en la emulsión y la humedad natural del material. Se utilizó
compactación Marshall con 75 golpes por cara. Se compactaron 6 especímenes para cada
porcentaje de emulsión. Después del curado se midieron los especímenes (altura y diámetro) y
se realizó la gravedad específica bruta seca [16]. Adicionalmente con la misma dosificación de
las pastillas se mezclaron máximas teóricas para obtener el porcentaje de vacíos. Las 6 pastillas
se dividieron en 2 grupos: sin y con acondicionamiento. El acondicionamiento contempló la
saturación de las pastillas en bomba de vacío hasta un 70%-80% de saturación y la sumersión
en un baño con agua a 25°C por 24 horas. Seguidamente del acondicionamiento se fallaron las
pastillas sin y con acondicionamiento a la tensión indirecta [17].
Para el curado C se hizo solamente un solo porcentaje de asfalto residual de 1,7% sin y con
filler activo. También se analizó la influencia del tiempo de sumersión de las pastillas fallando a
la tensión indirecta a 1, 7, 14 y 28 días.
En una segunda fase del estudio se analizó el daño por humedad variando el tipo de
compactación: Marshall y giratoria Superpave. La compactación Marshall se hizo a 75 golpes
[1] y la compactación giratoria Superpave a 30 giros, 600 kPa y un ángulo de 1,25° [4]. Se
hicieron 3 diseños con el curado B: 0% filler activo, 1,5% de cal, y 1,0% de cemento. En cada
diseño se utilizaron los mismos porcentajes de asfalto residual en la emulsión de 1,2%, 1,7%,
2,3% y 2,9%. Se realizaron los mismos ensayos que en la primera fase.
Para evaluar la rigidez de este tipo de material estabilizado se hizo el ensayo de módulo
resiliente [18] a 25°C en especímenes compactados y curados según la segunda fase del estudio.
Se evaluaron condiciones sin y con filler activo a diferentes porcentajes de asfalto residual.
Para valorar el daño por humedad y la deformación permanente en condiciones de deterioro
acelerado se ensayaron especímenes en la Rueda de Hamburgo [19] hasta un máximo de 20000
ciclos a una temperatura de 50°C. El criterio de falla por deformación permanente fue de 20
mm. Se evaluaron condiciones sin y con filler activo a diferentes porcentajes de asfalto residual.
6.1 Análisis del curado
En la Figura 2 se puede observar la variación de los parámetros obtenidos en el ensayo de

tensión indirecta para el curado A y B. Los vacíos tienden a disminuir conforme aumenta el
asfalto residual de un 19% a 14 % aproximadamente. En general se observa que para el ITSseco
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(tensión indirecta especímenes sin acondicionamiento) hay un aumento conforme incrementa el

contenido de asfalto residual hasta cierto punto y después las resistencias empiezan a decaer.
Para la curvas de ITSacond (tensión indirecta especímenes con acondicionamiento) la tendencia es
ir aumentando y después se estabiliza, esto podría indicar que el aumento en el asfalto residual
después de cierto valor ya no incide de manera importante en la resistencia. Para el TSR
(resistencia retenida a la tensión indirecta) la tendencia general es ir aumentando conforme
aumenta el asfalto residual.
Figura 2. Análisis para curado A y B

Se realizó un análisis de varianza (ANOVA) de dos factores con varias muestras por grupo
(Tabla 2) para discernir si el tipo de curado y el tipo de filler que se seleccione, tiene una
incidencia significativa en los resultados. Adicionalmente, se realizó una comparación entre
grupos por medio de la metodología Tukey para un nivel de confianza del 95%.
Los resultados del ANOVA para dos factores revelaron que existe una diferencia
significativa (pmuestra<0,05) entre curado A y B para las variables de %V, ITSseco, ITSacond, y
TSR. También se indica que los valores de ITSseco, ITSacond y TSR se ven afectados de manera
significativa (pcolumna<0,05) por la adición de filler activo, no así el %V (pcolumna>0,05). Para el
curado A se obtuvieron medias más altas que el curado B excepto para en los valores de TSR.
Para el ITSacond y TSR de los especímenes con cal y cemento se obtuvieron medias más altas que
para los especímenes sin filler activo, siendo la cal superior al cemento, este comportamiento no
se dio para el ITSseco. Lo anterior indica que la cal y el cemento aumentan la adherencia y
disminuyen el daño por humedad, siendo evidente en al condicionar los especímenes.
Según especificaciones técnicas internacionales [1] se recomienda un ITSseco e ITSacond
mínimo de 225 kPa y 100 kPa respectivamente, para el curado A. Para el curado B [1] se
recomienda un ITSseco y ITSacond mínimo de 175 kPa y 150 kPa respectivamente. Para ambos
curados se cumple con el ITSseco mínimo para la mayoría de puntos de asfalto residual sin y con
filler activo. Para el curado A se cumple con el ITSacond mínimo para la mayoría de puntos de
asfalto residual sin y con filler activo, sin embargo, para el curado B, sin filler, no se está
cumpliendo. Si se fija un TSR mínimo de 70%, las mezclas con curado A y B sin filler no
cumplen, esto indica que ambos curados reflejan la necesidad de incorporar del filler activo para
mejorar la adherencia. Los resultados anteriores muestran que dependiendo del tipo de curado
que se seleccione puede o no cumplir con las resistencias especificadas, y también que el curado
B puede favorecer los resultados obtenidos con la cal y el cemento. La elección del curado debe
ser acorde a las condiciones esperadas en el campo. Se observa que la mezcla sin filler presenta
un daño por humedad importante.
Tabla 2. Análisis de varianza para curado A y B
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ANOVA Método Tukey

Origen Sum Prom Prob Medi Agru
GL F Tipo N
variaciones cuad cuad p a pado
Curado 33,605 1 33,605 24,82 0,000 Curado A 48 17,11 A
Filler 4,967 2 2,212 1,63 0,200 Curado B 72 16,03 B
%V Interacción 17,533 2 8,767 6,47 0,002 Sin filler 40 16,73 A
Dentro grupo 154,375 114 1,354 Cemento 40 16,68 A
Total 210,481 119 Cal 40 16,29 A
Curado 72806 1 72806 74.01 0,000 Curado A 24 271,2 A
Filler 8969 2 4297 4.37 0,017 Curado B 36 200,1 B
ITSseco Interacción 9 2 5 0.00 0,995 Sin filler 20 252,8 A
Dentro grupo 53124 54 984 Cal 20 228,9 A B
Total 134909 59 Cemento 20 225,2 B
Curado 14205 1 14205 28,15 0,000 Curado A 24 171,2 A
Filler 65233 2 33052 65,51 0,000 Curado B 36 139,8 B
ITSacond Interacción 7611 2 3805 7,54 0,001 Cal 20 188,3 A
Dentro grupo 27246 54 505 Cemento 20 169,3 B
Total 114295 59 Sin filler 20 108,9 C
Curado 403,5 1 403,5 4,91 0,040 Curado B 12 71,79 A
Filler 7092,5 2 3546,3 43,12 0,000 Curado A 12 63,59 B
TSR Interacción 150,1 2 75,0 0,91 0,419 Cal 8 85,23 A
Dentro grupo 1480,5 18 82,3 Cemento 8 73,49 B
Total 9126,6 23 Sin filler 8 44,34 C
En la Figura 3 se muestran los resultados que se obtuvieron para el curado C, que es más
crítico que los curados A y B. No se logró alcanzar las ITS mínimos con o sin
acondicionamiento, esto indica que la mezcla una vez compactada debe tener un tiempo mínimo
(humedad relativa baja y temperatura alta) para evacuar la mayor cantidad posible de agua, y
también para favorecer el rompimiento de la emulsión. Sin embargo, la incorporación de cal o
cemento mejoró el desempeño de la mezcla, aún en estas condiciones, especialmente el
cemento, que en condiciones húmedas se beneficiada su hidratación y ganancia de resistencia a
edades tempranas. En la Figura 3 también se muestra la variación del ITSacond y el TSR
conforme se incrementa el tiempo de saturación del espécimen en agua. Se observa una
disminución gradual del TSR hasta un 50% a los 28 días.
Figura 3. Análisis para curado C y tiempo de saturación

6.2 Análisis de Compactación
En la Figura 5 se puede observar la variación de los parámetros obtenidos en el ensayo de

tensión indirecta para la compactación Marshall y Giratoria. Los vacíos tienden a disminuir
conforme aumenta el asfalto residual de un 18% a 13 % aproximadamente. Se observa que para
el ITSseco hay un aumento conforme incrementa el contenido de asfalto residual hasta cierto
punto y después las resistencias empiezan a decaer, esto no se cumplió para los diseños con
compactador giratorio en el tratamiento con cal y cemento, donde los valores siguen una
tendencia al crecimiento. Para la curvas de ITSacond la tendencia es ir aumentando y después se
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estabiliza, esto podría indicar que el aumento en el asfalto residual después de cierto valor ya no
incide de manera importante en la resistencia, esto no se cumplió de manera importante para el
diseño con compactador giratorio, tratamiento con cemento, podría indicar que la humedad de
saturación favorece la hidratación del cemento, y por ende su resistencia. Para el TSR la
tendencia general es ir aumentando conforme aumenta el asfalto residual, sin embargo, para los
diseños con compactador giratorio en el tratamiento con cal y cemento hay una caída en los
TSR después de cierto valor de asfalto residual.
Se realizó un análisis de varianza (ANOVA) de dos factores con varias muestras por grupo
para discernir si la compactación que se escoja tiene una incidencia significativa en los
resultados.
Los resultados del ANOVA para dos factores revelaron que existe una diferencia
significativa (pmuestra<0,05) entre la compactación Marshall y Giratoria para las variables de %V,
y ITSacond, no así ITSseco y TSR. También se indica que los valores de %V, ITSseco, ITSacond y
TSR se ven afectados de manera significativa (pcolumna<0,05) por la adición de filler activo. Para
la compactación Marshall se obtuvieron medias más altas que la compactación Giratoria para
%V, sin embargo, para ITSseco, ITSacond y TSR la compactación Giratoria tuvo medias más altas.
Para el ITSseco, ITSacond y TSR de los especímenes con cal y cemento obtuvieron medias más
altas que para los especímenes sin filler activo, siendo la cal superior al cemento. Lo anterior
indica que la cal y el cemento aumentan la adherencia y disminuyen el daño por humedad.
Se utilizó el curado B para esta fase, se recomienda un ITSseco e ITSacond mínimo de 175 kPa
y 150 kPa respectivamente [1]. Para ambos tipos de compactación se cumple con el ITSseco
mínimo para los puntos de asfalto residual sin y con filler activo, excepto para la compactación
giratoria sin filler. Para ambos tipos de compactación se cumple con el ITSacond mínimo para la
mayoría de los puntos de asfalto residual con filler activo, sin embargo, para ambos tipos de
compactación sin filler activo no se cumple con la especificación. Si se fija un TSR mínimo de
70%, para ambos tipos de compactación se cumple sólo cuando se incorpora filler activo.
Ambos tipos de compactación revelaron la necesidad de incorporar filler activo como mejorador
de adherencia para disminuir la susceptibilidad al daño por humedad y cumplir con las
especificaciones mínimas. Se observa que la mezcla sin filler presenta un daño por humedad
importante.
Figura 4. Análisis para compactación Marshall y Giratoria
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Tabla 3. Análisis de varianza para compactación Marshall y Giratoria
ANOVA Método Tukey

Agr
Origen Sum Prom Prob
GL F Tipo N Media upa
variaciones cuad cuad p
do
Compact. 45,605 1 45,605 23,32 0,000 Marshall 72 16,03 A
Filler 19,692 2 9,348 5,19 0,007 Giratoria 48 14,77 B
%V Interacción 0,541 2 0,271 0,15 0,861 Cemento 40 15,96 A
Dentro grupo 205,337 114 1,801 Sin Filler 40 15,18 B
Total 271,175 119 Cal 40 15,05 B
Compact. 37 1 37 0,05 0,826 Giratoria 24 201,7 A
Filler 8956 2 8495 11,14 0,000 Marshall 36 200,1 A
ITSseco Interacción 42065 2 21033 27,58 0,000 Cal 20 223,5 A
Total 92247 59 Sin filler 20 181,9 B
Compact. 2728 1 2728 11,88 0,001 Giratoria 24 153,56 A
Filler 84740 2 45082 196,38 0,000 Marshall 36 139,80 B
ITSacond Interacción 10866 2 5433 23,67 0,000 Cal 20 183,36 A
Total 110731 59 Sin filler 20 91,75 C
Compact. 40,0 1 40,0 0,50 0,488 Giratoria 12 74,37 A
Filler 4654,1 2 2327,0 29,21 0,000 Marshall 12 71,79 A
TSR Interacción 455,8 2 227,9 2,86 0,083 Cemento 8 83,88 A
Dentro grupo 1434,2 18 79,7 Cal 8 81,94 A
Total 23 Sin filler 8 53,42 B
6.3 Análisis de módulo resiliente
Para esta clase de mezclas, los módulos resilientes están en valores superiores a los 1000 MPa
[3]. Para la mezcla sin filler se obtuvieron resultados inferiores a 1000 MPa después de cierto
contenido de asfalto residual (Figura 6). Con las mezclas con cal y cemento se obtuvieron
valores por arriba de 1000 MPa. También para el caso con cemento se observó una disminución
del módulo conforme aumento el contenido de asfalto residual. Cabe resaltar que para
materiales granulares sin estabilizar se pueden obtener módulos resilientes en el rango de 200
MPa [20], si se utiliza esto como referencia se están obteniendo valores de por lo menos un 75%
más altos.
Figura 5. Resultados de Modulo Resiliente a la Tensión Indirecta

6.4 Análisis de Rueda de Hamburgo
Los especímenes sin filler y con cemento fallaron ante el daño por humedad de una manera casi
inmediata a los 500 y 2000 ciclos en promedio, respectivamente; se evidenció una degradación
total del material, en donde se podía observar material pulverizado y sin recubrimiento de
asfalto (Tabla 4). Por su parte al momento de someter al ensayo los especímenes con cal estos se
comportaron satisfactoriamente y los especímenes con asfalto residual de 1,7 % y 2,3%
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sobrepasaron el criterio de falla establecido para deformación y los especímenes con los
contenidos restantes sobrepasaron los 15000 ciclos evidencia del buen desempeño del material.
Al igual que los resultados que se obtuvieron con el ensayo de tensión indirecta se comprueba
que la mezcla con cal tiene mejores resultados que la mezcla con cemento y mejor aún que la
mezcla sin filler (Figura 6). Con el ensayo de Rueda de Hamburgo se evidencia de manera más
clara cuál material tiene el mejor desempeño ante la deformación agravada por el daño por
humedad, y este puede ser un método de ensayo que ayude a discriminar entre diferentes
tratamientos cuál puede tener el mejor comportamiento.
Tabla 4. Resultados del ensayo Rueda de Hamburgo
Asfalto Daño por humedad Criterio de falla deformación 20 mm
residual (%) Ciclos Deformación (mm) Ciclos totales Deformación (mm)
1,1 580 -9,0 1637 -20,1
1,5% Cal Sin filler
1,7 710 -8,0 1897 -20,1

2,3 560 -6,5 1624 -20,4
2,9 650 -8,5 1624 -20,2
1,1 15800 -8,0 19000 -16,6
1,7 14400 -10,5 20000 -18,3
2,3 14700 -6,5 20000 -20,1
2,9 6800 -8,5 15339 -20,1
1,1 1550 -5,5 5041 -20,2
cemento
1,7 1400 7,0 4670 -20,2

1,0%
2,3 2400 -5,0 5664 -20,0

2,9 2300 -5,5 5687 -20,0
Figura 6. Resultados Rueda de Hamburgo

6.4 Porcentajes óptimos de emulsión
Se determinó el porcentaje óptimo de asfalto residual según los resultados del ensayo de tensión
indirecta, tomando como base el ITSacond con el cual se cumple con resistencia mínima
especificada, al porcentaje de asfalto respectivo se le sumó un 0,5% para obtener un rango de
cumplimiento de ± 0,25 %. Este porcentaje óptimo debe cumplir con el ITSseco, y TSR mínimos.
En la Tabla 5 se encuentran los porcentajes óptimos obtenidos. Indiferentemente del tipo de
curado o la compactación las mezclas sin filler no lograron cumplir con las resistencias mínimas
requeridas, de tal manera, que se pudiera determinar un contenido óptimo de asfalto residual.
Los porcentajes de asfalto residual estuvieron un rango de 2,2% a 1,5% independientemente del
curado o la compactación. Se puede observar que con el curado B (Marshall) los porcentajes de
asfalto residual son levemente inferiores que con el curado A (Marshall), se da una diferencia de
0,4% y 0,3% para cal y cemento respectivamente. Con respecto a la compactación, la
compactación giratoria tuvo porcentajes de asfaltos residuales levemente mayores que con la
compactación Marshall, para la cal se dio una diferencia de 0,1% y para el cemento un 0,7%.
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Tabla 5. Contenido óptimo de asfalto residual

Asfalto residual Emulsión asfáltica
ITSseco ITSacond TSR
Condición óptimo óptima
kPa kPa % % %
Sin filler No cumple
Curado A
Cal 280 240 85 2,1 3,7
(Marshall)
Cemento 255 195 76 1,8 3,2
Curado B
Cal 210 165 76 1,7 3,0
(Marshall)
Cemento 190 167 85 1,5 2,6
Curado B
Cal 245 225 91 1,8 3,2
(Giratoria)
Cemento 203 156 78 2,2 3,9
7 Conclusiones
Basados en los resultados del presente estudio se puede concluir lo siguiente:
x El tipo de curado afecta significativamente la densidad de los especímenes compactados y

su resistencia a la tensión indirecta. La tendencia observada fue que a medida que el curado
retenga mayor contenido de humedad menor es la densidad obtenida y menor es la
resistencia a la tensión indirecta.
x La incorporación de filler activo mejora significativamente la resistencia mecánica del
material estabilizado, su resistencia al daño por humedad y la deformación permanente
agravado por la presencia de humedad.
x El tipo de compactación afecta significativamente la densidad del material estabilizado. La
compactación giratoria tiende a producir especímenes con mayor densidad que la
compactación Marshall. A la vez, la compactación giratoria tiende a aumentar la resistencia
a la tensión indirecta de los especímenes acondicionados, los cuales tienen menos
contenidos de vacíos donde el agua pueda penetrar y causar daño.
x El ensayo de Rueda de Hamburgo evidencia de forma más clara cuál material tiene el mejor
desempeño ante la deformación agravada por el daño por humedad, y este puede ser un
método de ensayo que ayude a discriminar entre diferentes tratamientos cuál puede tener el
mejor comportamiento.
x Con las condiciones de curado y compactación evaluadas se logra discriminar si un material
requiere la incorporación de filler activo para mejorar su adherencia y por lo tanto, su
susceptibilidad al daño por humedad.
x El grado saturación del espécimen y más aún el daño por humedad aumenta conforme el
espécimen está expuesto a condiciones de humedad prologadas, lo cual es una situación
normal en Costa Rica en ciertas zonas donde las época lluviosa está presente todo el año
prácticamente. Este es un aspecto importante a tomar en cuenta en el diseño.
x Con la estabilización con emulsión asfáltica se obtienen módulos resilientes mayores a los
del material sin estabilizar, lo cual es importante a la hora de diseñar el espesor de base.
x Es importante especificar no solamente un valor de TSR mínimo, sino también valores
mínimos de ITS sin y con acondicionamiento para garantizar el correcto desempeño de la
mezcla.
x En general, la metodología de diseño y selección del contenido óptimo de bitumen se basa
inicialmente en parámetros relacionados con la resistencia al daño por humedad. Se
pretende a futuro incorporar elementos mecánicos (módulos y parámetros de ensayo
triaxial) y otros tipo de ensayo que evalúen daños típicos en pavimentos con material
estabilizado como fatiga. Se propone utilizar el curado B por representar mejor las
condiciones de humedad que podría tener el material en campo. Para la compactación se
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recomienda para un nivel de diseño básico utilizar compactación Marshall, sin embargo,
para obtener un valor más preciso del contenido óptimo de asfalto residual se recomienda la
compactación giratoria por ser más acorde a la compactación de campo.
8 Referencias
[1] D. Collings, J. Grobler, M. Hughes, K. Jenkins, F. Jooste, F. Long and H. Thompson, Technical
Guideline: Bitumen Stabilised Material, vol. 2, Pretoria: Asphalt Academy, 2009.
[2] M. I. Moaveni, D. Zhang and E. Tutumluer, "Characterization of emulsion bitumen stabilized
aggregate base," Advances in Transportation Geotechnics II, 2012.
[3] Wirtgen GmbH, Wirtgen Cold Recycling Technology, Windhagen: Wirtgen GmbH, 2012.
[4] Pennsylvania Department of Transportation, Developing Standards and Specification for Full Depth
Pavement Reclamation, Pennsylvania: Pennsylvania Department of Transportation, 2012.
[5] Transportation Research Board of the National Board, Asphalt emulsion technology, Washigton,
DC: TRB, 2006.
[6] Wirtgen GmbH, Manual de Reciclado en Frío, 2 ed., Windhagen: Wirtgen GmbH, 2004.
[7] S. Franco, S. Moss, D. Yuan and S. Nazarian, Design, Constructability Review and Performance of
Dual Base Stabilizer Applications, El Paso, Texas: The University of Texas at El Paso, 2009.
[8] R. Mallick, P. S. Kandahl, E. R. Brown, M. R. Teto, R. L. Bradbury and E. J. Kearney,
Development of a Rational and Practical Mix Design Method for Full Depth Reclamation, 2001.
[9] E. G. Orozco, "Zonificación climática de Costa Rica para la Gestión de Infraestructura Vial," San
José, Costa Rica, 2007.
[10] AASHTO Standard Specifications for Transportation Materials and Methods of Sampling and
Testing (AASHTO), AASHTO T27 Sieve Anaiysis of Fine and Coarse Aggregates, Washington,
D.C. , 2012.
[11] Standard Specifications for Transportation Materials and Methods of Sampling and Testing
(AASHTO), AASHTO T 89 Determining the Liquid Limit of Soils, Washington, D.C., 2012.
(AASHTO), AASHTO T 90 Determining the Plástic Limit and Plasticity Index of Soils,
Washington, D.C., 2012.
(AASHTO), Moisture-Density Relations of Soils Usíng a 4.54 kg (10 lb) Rammer and 457 mm(18
in.) Drop, Washington, D.C., 2012.
(AASHTO), AASHTO T 59 Emulsified Asphalts, Washington, D.C, 2012.
[15] Standard Specifications for Transportation Materials and Methods of Sampling and Testing,
Penetration of Bituminous Materials, Washington, D.C. , 2012.
(AASHTO), AASHTO T 166 Bulk Specifíc Gravity of Compacted Hot Míx Asphalt (HMA),
Washington, D.C., 2012.
(AASHTO), Resistance of Compacted Hot Mix Asphalt (HMA) to Moisture Induced Damage,
Washington, D.C, 2012.
[18] American Society for Testing Materials (ASTM), ASTM D 4123 Standard Test Method for Indirect
Tension Test for Resilient Modulus of Bituminous Mixtures, West Conshohocken, PA, 2003.
(AASHTO), Hamburg Wheel-Track Testing of Compacted Hot Mix Asphalt (HMA), Washington,
D.C. , 2012.
[20] M. Jimenez, "Implementación del Ensayo de Módulo Resiliente en Bases Granulares para
Pavimentos," San José, Costa Rica, 2009.
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PROPRIEDADES MECANICAS DE CONCRETOS ASFÁLTICOS TIBIOS CON

CAUCHO: NUEVOS PROCEDIMIENTOS DE LABORATORIO Y DE CAMPO CON
ADITIVOS SURFACTANTES
%DXVDQR-3.OLQVN\/0*3ORXII07

0:96SHFLDOW\&KHPLFDOV&KDUOHVWRQ6&86$MDVRQEDXVDQR#PZYFRP
PLFKDHOSORXII#PZYFRP

&&51RYD'XWUD6DQWD,VDEHO63%UDVLOOXLVJXWLHUUH]#JUXSRFFUFRPEU

Resumen

/RVEHQHILFLRVGHOXVRGHPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVHVWiQELHQGRFXPHQWDGRVFRPRODUHGXFFLyQ
GHO FRQVXPR GH HQHUJtD \ OD UHGXFFLyQ GH HPLVLRQHVGH FRQWDPLQDQWHV HQ HO PHGLR DPELHQWH
$OJXQRV DGLWLYRV TXtPLFRV EDVDGRV HQ VXUIDFWDQWHV WLHQHQ OD SURSLHGDG GH QR FDPELDU ODV
FDUDFWHUtVWLFDVYLVFRHOiVWLFDVGHORVFHPHQWRVDVIDOWLFRVLQFOXVLYHGHOFDXFKR$VtVHSURGXFHQ
PH]FODV VLQFDPELDUHOGLVHxR JUDQXORPpWULFR \ WDPSRFRODVSURSLHGDGHV PHFiQLFDV (QHVWH
HVWXGLRVHUHDOL]yODFDUDFWHUL]DFLyQ\HYDOXDFLyQGHODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHXQFRQFUHWR
DVIiOWLFR FDOLHQWH FRQ FHPHQWR DVIiOWLFR PRGLILFDGR FRQ FDXFKR DJUHJDGRV JUDQtWLFRV \
JUDQXORPHWULDGHOWLSR*DS 1RGHO&DO7UDQV(OREMHWLYRIXHFRPSDUDUHVDPH]FODDVIiOWLFD
FRQ RWUDV GRV PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV SURGXFLGDV FRQ DGLWLYRV VXUIDFWDQWHV /DV HYDOXDFLRQHV
LQFOX\HURQORVSDUiPHWURVGHUHVLVWHQFLDDODWUDFFLyQGDxRLQGXFLGRSRUODKXPHGDGPyGXOR
UHVLOLHQWH PyGXOR GLQiPLFR GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH SRU PHGLR GHO HQVD\R +DPEXUJ \ XQ
QXHYR HQVD\R GH WUDEDMDELOLGDG XWLOL]DQGR XQ FRPSDFWDGRU GH FL]DOODPLHQWR FtFOLFR Pressbox
/RVUHVXOWDGRVPRVWUDURQTXHODVPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVSUHVHQWDQXQDEXHQDUHVLVWHQFLDDOD
WUDFFLyQ\UHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHDVtFRPRDOGDxRLQGXFLGRSRUODKXPHGDG\
IDWLJD0LHQWUDVTXHHOPyGXORGLQiPLFRPRVWUyTXHODVPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVH[KLELHURQXQD
UHGXFFLyQGHODULJLGH]DWHPSHUDWXUDVHOHYDGDVHVWRQRVHWUDGXMRHQXQDPD\RUVXVFHSWLELOLGDG
DODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH3RURWURODGRODFRPSDFWDFLyQGHFL]DOODPLHQWRFtFOLFRLQGLFyXQD
PHMRU WUDEDMDELOLGDG GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV (O DGLWLYR VXUIDFWDQWH LQFRUSRUDGR D ORV
FRQFUHWRVDVIiOWLFRVWLELRVSHUPLWLyUHGXFLUODWHPSHUDWXUDGHPH]FODHQSODQWD\ODWHPSHUDWXUD
GHFRPSDFWDFLyQHQKDVWD&/RVUHVXOWDGRVREVHUYDGRVSHUPLWHQFRQFOXLUGHIRUPDJHQHUDO
TXHODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVVRQVLPLODUHVDORVREVHUYDGRVHQ
HOFRQFUHWRDVIiOWLFRFDOLHQWH\TXHORVEHQHILFLRVDVHJXUDQVXXVRFRQWLQXR\DPSOLDGR

Palabras clave: DVIDOWRFDXFKR FRPSDFWDFLyQ SRU FL]DOODPLHQWR GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH
IDWLJDPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDV

1 Introduccion

(Q OD ~OWLPD GpFDGD HO FUHFLPLHQWR GH OD DJURLQGXVWULD \ OD HFRQRPtD HQ %UDVLO GHPDQGy
JUDQGHV LQYHUVLRQHV HQ OD GH LQIUDHVWUXFWXUD GHO SDtV 'HQWUR GH HVH PDUFR OD FRQVWUXFFLyQ
DPSOLDFLyQ \ UHVWDXUDFLyQ GH FDUUHWHUDV VLJQLILFD XQD EXHQD SDUWH GH ODV LQYHUVLRQHV /D
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
8QDWHFQRORJtDPX\SURPLQHQWHHVODGHODVIDOWRWLELRHQODTXHODVWHPSHUDWXUDVGHPH]FOD
HQSODQWD\FRPSDFWDFLyQHQFDPSRVRQUHGXFLGDVHQ&FRQUHODFLyQDODVPH]FODVDVIiOWLFDV
FDOLHQWHV FRQYHQFLRQDOHV (VD GLVPLQXFLyQ GH WHPSHUDWXUDV KDQ VLJQLILFDGR OD UHGXFFLyQ GHO
FRQVXPRHQHUJpWLFR\GHHPLVLRQHVFRQWDPLQDQWHV$VtSDUD%UDVLOFRPRVHSUDFWLFDHQ(XURSD
\ (VWDGRV 8QLGRV ODV PH]FODV DVIiOWLFDV PiV VRVWHQLEOHV D\XGDQ D UHGXFLU ORV SUREOHPDV
DPELHQWDOHV\PHMRUDUODVFRQGLFLRQHVGHWUDEDMRGHORVRSHUDGRUHVTXHLQWHUYLHQHQHQODFDGHQD
GHSURGXFFLyQGHODVFDUUHWHUDVGHDVIDOWR

3DUD IDFLOLWDU OD UHGXFFLyQ GH ODV WHPSHUDWXUDV GH SURGXFFLyQ VH LQFRUSRUDQ DGLWLYRV HQ HO
FHPHQWRDVIiOWLFRSHUPLWLHQGRTXHODVPH]FODVDVIiOWLFDVSXHGDQPDQWHQHUODVFDUDFWHUtVWLFDVGH
GLVHxRFRQYHQFLRQDOHV+R\HQGtDH[LVWHQYDULDVWHFQRORJtDVTXHJDUDQWL]DQODUHGXFFLyQGHODV
WHPSHUDWXUDVGHSURGXFFLyQ\GHFRPSDFWDFLyQWDOHVFRPRFHUDVRUJiQLFDVHOFHPHQWRDVIiOWLFR
HVSXPDGR\DGLWLYRVVXUIDFWDQWHVWHQVRDFWLYRV

(VWHHVWXGLRHYDO~DHOXVRGHGRVDGLWLYRV VXUIDFWDQWHVWHQVRDFWLYRVSDUDSURGXFLUPH]FODV
DVIiOWLFDV WLELDV TXH VH HQFXHQWUDQ HQ XVR HQ HO PHUFDGR EUDVLOHxR (O REMHWLYR SULQFLSDO IXH
HYDOXDU ODV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV GH HVWDV PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV SURGXFLGDV FRQ HVWRV
DGLWLYRV\FRPSDUDUORVUHVXOWDGRVFRQUHVSHFWRDXQDPH]FODGHDVIDOWRFDOLHQWHTXHVHXWLOL]D
FRPRUHIHUHQFLD3DUDHVWRVHUHDOL]DURQXQDVHULHGHSUXHEDV\HQVD\RVGHODERUDWRULRFX\RV
UHVXOWDGRV VLUYLHURQ FRPR EDVH SDUD OD HYDOXDFLyQ GH HVWDV WHFQRORJtDV \ VXV DSOLFDFLRQHV HQ
FDPSR

2 Literatura
/DUHGXFFLyQGHODWHPSHUDWXUDHQODVPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVHQVXLQLFLRSUHVHQWyDOJXQRV
SUREOHPDVGHGHVHPSHxRUHODFLRQDGRVFRQODVXVFHSWLELOLGDGDOGDxRLQGXFLGRSRUODKXPHGDG
6HFRQVLGHUDTXHODVWHPSHUDWXUDVUHGXFLGDVSXHGHQDIHFWDUHOVHFDGRGHORVDJUHJDGRVDQWHVGH
ODDGLFLyQ\PH]FODGHOFHPHQWRDVIiOWLFRORTXHSRGUtDDIHFWDUODDGKHUHQFLDFRQORVDJUHJDGRV
<RXHWDO>@HVWXGLDURQODVXVFHSWLELOLGDGDORVGDxRVFDXVDGRVSRUODKXPHGDGGHODVPH]FODV
DVIiOWLFDV WtELDV FRQ GLIHUHQWHV DGLWLYRV D WUDYpV GH ORV GDWRV GH GDxR SRU KXPHGDG LQGXFLGD
765 Tensile Strength Retained) (Q JHQHUDO HVWRV DXWRUHV HQFRQWUDURQ TXH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV WLELDV WLHQHQ XQD EXHQD UHODFLyQ GH UHVLVWHQFLD D OD WUDFFLyQ SHUR ORV YDORUHV GH
UHVLVWHQFLD D OD WUDFFLyQ DEVROXWD 57 WLHQGHQ D VHU LQIHULRUHV D ORV REWHQLGRV HQ PH]FODV
DVIiOWLFDV FDOLHQWHV FRQYHQFLRQDOHV 6LQ HPEDUJR 1&+53 ,QIRUPH >@ DILUPD TXH ORV
DGLWLYRV WLELRV FRQ SURSLHGDGHV GH SURPRYHU DGKHVLyQ LQKHUHQWHV DFW~DQ WDQ ELHQ FRPR
FRQFUHWRV DVIiOWLFRV FDOLHQWHV FRQ ORV PLVPRV DGLWLYRV OtTXLGRV R FRQ OD DGLFLyQ GH FDO HQ ODV
PH]FODV 'H KHFKR VH UHFRPLHQGDQ ORV DJHQWHV WHQVRDFWLYRV TXH WDPELpQ IXQFLRQDQ FRPR
SURPRWRUHVGHDGKHVLyQRDOPHQRVRWUDWHFQRORJtDVLPLODUDGHPiVGHXQDJHQWHSDUDSRVLELOLWDU
ODUHGXFFLyQGHWHPSHUDWXUDV

9DULRV HVWXGLRV GH ODERUDWRULR VH KDQ UHDOL]DGR FRQ PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV SDUD YHULILFDU
VXV SULQFLSDOHV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV HQ FRPSDUDFLyQ FRQ PH]FODV DVIiOWLFDV FDOLHQWHV
FRQYHQFLRQDOHV (O PyGXOR GH UHVLOLHQFLD 05 HV XQ SDUiPHWUR DPSOLDPHQWH XWLOL]DGR SRU
YDULRV DXWRUHV SDUD HYDOXDU HVWH WLSR GH PH]FODV +XUOH\ \ 3URZHOO >@ HQFRQWUDURQ TXH ODV
PH]FODV FRQ (YRWKHUP WXYLHURQ YDORUHV PiV DOWRV GH 05 FRQ UHVSHFWR D OD PH]FOD GH
UHIHUHQFLD(VWRVDXWRUHVDILUPDQTXHHVWHDXPHQWRVHSXHGHDWULEXLUDXQDPD\RUGHQVLILFDFLyQ
GHODPH]FODVLQHPEDUJRUHVDOWDQTXHHVSRVLEOHREWHQHUUHGXFFLRQHVHQORVYDORUHVGH05HQ
RWUDVPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVGHELGRDODVWHPSHUDWXUDVGHSURGXFFLyQPiVEDMDV
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(Q%UDVLO3HQ]>@SURGXMRPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVPHGLDQWHODLQFRUSRUDFLyQGHGHO
DGLWLYR]HROLWDVLQWpWLFD DXQFHPHQWRDVIiOWLFRGHSHQHWUDFLyQ GPP(VWHDXWRUREVHUYy
XQD UHGXFFLyQ GHO 05 HQ DSUR[LPDGDPHQWH HQ FRPSDUDFLyQ FRQ HO FRQFUHWR DVIiOWLFR
FDOLHQWH GH UHIHUHQFLD DGHPiV QRWy OD UHGXFFLyQ GH OD 57 \ GH OD UHVLVWHQFLD D OD DFFLyQ
GHJUDGDQWH GHO DJXD 9DOH QRWDU TXH HQ HVH HVWXGLR QR IXH XWLOL]DGR QLQJ~Q DJHQWH GH
DGKHVLYLGDG

(O PyGXOR GLQiPLFR ( WDPELpQ KD VLGR DPSOLDPHQWH XWLOL]DGR SDUD HYDOXDU ODV PH]FODV
DVIiOWLFDVWLELDV(VWHPpWRGRGHHQVD\RWLHQHODYHQWDMDGHLQFOXLUORVHIHFWRVGHODWHPSHUDWXUD\
HO WLHPSR GH FDUJD HQ ODV SURSLHGDGHV GH ORV PDWHULDOHV DVIiOWLFRV 7DQWR ODV FDUDFWHUtVWLFDV
HOiVWLFDVFRPRODVYLVFRHOiVWLFDVSXHGHQVHUREWHQLGDVHQHVWHHQVD\R8VXDOPHQWHVRQXWLOL]DGDV
ODVWHPSHUDWXUDVGH\R&\HQODVIUHFXHQFLDVGH\
+] /RV GDWRV REWHQLGRV GXUDQWH HO HQVD\R VH XWLOL]DQ FRP~QPHQWH SDUD WUD]DU OD FXUYD
PDHVWUDXVDQGRXQDFXUYDVLJPRLGDOGH+LUVFKGDGDSRUOD(FXDFLyQ

D
ORJ E G E J ORJ[

e

'RQGH ¸ ( ¸ PyGXOR GLQiPLFR [ IUHFXHQFLDUHGXFLGD G YDORU PtQLPR GHO PyGXOR D
GLIHUHQFLDHQYDORUHVGHOPyGXOREJ SDUiPHWURGHIRUPD

9DULRV DXWRUHV >@ HYDOXDURQ ODV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV GH FRQFUHWRV DVIiOWLFRV WLELRV
XWLOL]DQGRHOSDUiPHWURGHPyGXORGLQiPLFR( (QJHQHUDOORVDXWRUHVREVHUYDURQTXHODV
PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV WLHQGHQ D WHQHU YDORUHV PiV EDMRV GH ( FRQ UHVSHFWR D ODV PH]FODV
DVIiOWLFDVFDOLHQWHVGHUHIHUHQFLD

ÈULGRV\UDQJRGHWDPDxRGHSDUWtFXODV

/RV DJUHJDGRV XWLOL]DGRV HQ ODV PH]FODV DVIiOWLFDV HQ HVWH HVWXGLR VRQ GH RULJHQ JUDQtWLFR
FROHFWDGRVHQODFDQWHUD5L~PD(VWDGRGH6mR3DXORHQIUDFFLRQHVGHJUDYDSROYRGHSLHGUD\
HOILOWURGHPDQJDLQWHUQD(VRVDJUHJDGRVWLHQHQXQDDEUDVLyQ/RVÈQJHOHV$%171%5
GH TXH HVLQIHULRU DO YDORU Pi[LPR UHFRPHQGDGR GH SDUD FRQFUHWRVDVIiOWLFRV )XH
XWLOL]DGD XQD JUDQXORPHWULD GHVFRQWLQXD VLJXLHQGR GHO WLSR *DS *UDGHG 1R GH OD
HVSHFLILFDFLyQ GH &DOWUDQV 86$ (VWD JUDQXORPHWULD VH XWLOL]D FRQ IUHFXHQFLD HQ %UDVLO HQ
UHYHVWLPLHQWRVGHOJDGRVGHURGDMH

&HPHQWRVDVIiOWLFRV\DGLWLYRV
3DUD FRPSRQHU OD PH]FOD 1R *DS*UDGHG &DOWUDQV IXH XWLOL]DGR XQ FHPHQWR DVIiOWLFR
PRGLILFDGRFRQGHFDXFKRFRQFDUDFWHUtVWLFDVPRVWUDGDVHQOD7DEOD/DSURGXFFLyQGH
HVHFHPHQWRDVIiOWLFRHVUHDOL]DGDSRUHOPpWRGR³terminal blend´

8QR GH ORV DGLWLYRV WLELRV XWLOL]DGRV HQ HVWH HVWXGLR IXH HO (YRWKHUP * IDEULFDGR SRU
0HDG:HVWYDFR6SHFLDOW\&KHPLFDOV(VWHDGLWLYRTXtPLFRWHQVRDFWLYRSHUPLWHUHGXFLUOD
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WHPSHUDWXUDGHODPH]FOD\GHODFRPSDFWDFLyQGHODV PH]FODVDVIiOWLFDVFRQYHQFLRQDOHVKDVWD
&(VWHDGLWLYRQRDOWHUDODVSURSLHGDGHVYLVFRHOiVWLFDVGHOFHPHQWRDVIiOWLFRSRUORWDQWRHO
GLVHxRFRQYHQFLRQDORULJLQDOGHOFRQFUHWRDVIiOWLFRFDOLHQWHSXHGHVHUXWLOL]DGRSDUDHOFRQFUHWR
DVIiOWLFR WLELR (VWH DGLWLYR VH LQFRUSRUy HQ XQD SURSRUFLyQ GH DO FHPHQWR DVIiOWLFR
PRGLILFDGRFRQFDXFKR

(O RWUR DGLWLYR HPSOHDGR IXH HO *HPXO ;7 TXH HV WDPELpQ XQ WLSR GH DGLWLYR TXtPLFR
WHQVRDFWLYR 6X XVR WDPELpQ PHMRUD OD OXEULFLGDG GH PH]FODV DVIiOWLFDV OR TXH SHUPLWH OD
UHGXFFLyQ GH ODV WHPSHUDWXUDV GH SURGXFFLyQ GH KDVWD & WDPELpQ VLQ DOWHUDFLyQ R
PRGLILFDFLyQGHHTXLSRVGHODSODQWD(VWHDGLWLYRWDPELpQVHLQWURGXMRHQHODVIDOWRPRGLILFDGR
FRQFDXFKRHQXQDSURSRUFLyQGH

/D 7DEOD UHVXPH ODV FDUDFWHUtVWLFDV GHO FHPHQWR DVIiOWLFR PRGLILFDGR FRQ FDXFKR VLQ
DGLWLYRV\FRQODDGLFLyQGHGH(YRWKHUP*\GH*HPXO;76HSXHGHREVHUYDU
TXHODVSURSLHGDGHVHYDOXDGDVVRQVLPLODUHVGHVSXpVGHODLQFRUSRUDFLyQGHDGLWLYRVWLELRV

7DEOD&DUDFWHUtVWLFDVGH$VIDOWR0RGLILFDGRFRQ&DXFKR$0&DQWHV\GHVSXpVGHODDGLWLYDFLyQ
Asfalto Modificado AMC + 0.4% AMC + 0,4%

Característica Unidades Normativa
con Caucho Evotherm 3G Gemul XT-15
3HQHWUDFLyQJVR& PP 1%5
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR & 1%5
9LVFRVLGDG%URRNILHOG
F3 1%5
R&USPVSLQGOH
5HFXSHUDFLyQ(OiVWLFD
1/7
7RUVLRPHWURR&PLQ
'HQVLGDGR& JFP 1%5

0HWRGRORJtD
(O FRQFUHWR DVIiOWLFR FDOLHQWH GH UHIHUHQFLD IXH GHQRPLQDGD 4 SDUD SURSyVLWRV GH
FRPSDUDFLyQ )XH XWLOL]DGR HO FRPSDFWDGRU 0DUVKDOO SDUD HODERUDU HO GLVHxR GH OD PH]FOD
DVIiOWLFDSDUDXQYROXPHQGHYDFLRVGHGHDFXHUGRDODUHFRPHQGDFLyQGHO&DO7UDQV

(QODVPH]FODVWLELDVFRQ(YRWKHUP*0\*HPXO;70IXHURQXWLOL]DGDVODV
PLVPDVFDQWLGDGHVGHFHPHQWRDVIiOWLFRGHWHUPLQDGDVSDUDODPH]FOD4GHDFXHUGRFRQODV
UHFRPHQGDFLRQHVGHOD1&+53/DWHPSHUDWXUDGHPH]FOD\ODWHPSHUDWXUDGH
FRPSDFWDFLyQIXHURQUHGXFLGDVHQDOUHGHGRUGH&FRQUHVSHFWRDODVWHPSHUDWXUDVXVDGDVHQ
ODPH]FOD4/D7DEODUHVXPHODVWHPSHUDWXUDVXWLOL]DGDVSDUDODSURGXFFLyQGHORVFXHUSRV
GHSUXHEDXWLOL]DGRVHQORVHQVD\RVPHFiQLFRV

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(QVD\RVPHFiQLFRV
/DV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV GH OD PH]FOD FDOLHQWH \ PH]FODV DVIiOWLFDV FDOLHQWHV IXHURQ
HYDOXDGRVDODOX]GHODVSUXHEDVSUHVHQWDGDVHQOD7DEOD(VWDVUHJODVGHPHVDXWLOL]DGRVSDUD
ODV SUXHEDV \ WDPELpQ OD QRPHQFODWXUD TXH VH XWLOL]D SDUD DEUHYLDU HVWRV SDUiPHWURV VH
SUHVHQWDQ

7DEODPH]FODVGHDVIDOWR\WHPSHUDWXUDVXWLOL]DGDVHQODHYDOXDFLyQGHVXVSURSLHGDGHVPHFiQLFDV
Mezcla Asfáltica Q-1 M-1 M-2
7LSRGH$GLWLYR7LELR (YRWKHUP *HPXO;7
*
3RUFHQWDMHGH$GLWLYR
&HPHQWR$VIiOWLFR
R
7HPSHUDWXUDGRV$JUHJDGRV &
7HPSHUDWXUDGHO$VIDOWRR&
R
7HPSHUDWXUDGHOD0H]FOD &
7HPSHUDWXUDGH&RPSDFWDFLyQR&

7DEOD/DVSUXHEDVXWLOL]DGDVSDUDHYDOXDUODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
Parámetro Nomenclatura Normativa
'DxRSRUKXPHGDGLQGXFLGD 765 $$6+727
5HVLVWHQFLDD7UDFFLyQ,QWHUQD 57 '1,70(
0yGXOR5HVLOLHQWH 05 '1,70(
0yGXOR'LQiPLFR ( $$6+7273

4 Resultados
(QOD)LJXUDVRQSUHVHQWDGRVORVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RGHGDxRGHODKXPHGDGLQGXFLGDGH
ODPH]FODGHDVIDOWRFDOLHQWH4\GHODPH]FODVGHDVIDOWRFDOLHQWH0\0(QHVWDILJXUD
VHREVHUYDTXHWRGDVODVPH]FODVGHDVIDOWRPRVWUDURQDOWRVYDORUHVGHUHODFLyQGHUHVLVWHQFLDD
ODWUDFFLyQ765PD\RUTXH3RUORJHQHUDOHQ%UDVLOORVYDORUHVGHD LQGLFDQ
PH]FODVDVIiOWLFDVFRQFRPSRUWDPLHQWRVXSHULRUSDUDUHVLVWLUGDxRVGHLQGXFLGRVSRUHODJXD

/RV UHVXOWDGRV GH UHVLVWHQFLD D OD WUDFFLyQ 57 GH PH]FODV DVIiOWLFDV VRQ UHVXPLGRV HQ OD
)LJXUD 1yWHVH TXH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV 0 \ 0 WLHQHQ YDORUHV PX\ FHUFDQRV DO
YDORU REWHQLGR HQ HO FRQFUHWR DVIiOWLFR GH UHIHUHQFLD 4 TXH IXH GH DSUR[LPDGDPHQWH
03D

(QOD)LJXUDSXHGHREVHUYDUVHTXHORVYDORUHVGHPyGXORUHVLOLHQWHGHODVPH]FODVWLELDV
0 \ 0 VRQ SUiFWLFDPHQWH LGpQWLFRV D ORV REWHQLGRV HQ HO FRQFUHWR DVIiOWLFR FDOLHQWH GH
UHIHUHQFLD4DOUHGHGRUGH03D

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'H HVD IRUPD VH FRPSUXHED TXH ORV SDUiPHWURV GHO PyGXOR UHVLOLHQWH \ UHVLVWHQFLD D OD
WUDFFLyQVRQPX\VLPLODUHVHQODVPH]FODVWLELDVFRQUHODFLyQDODPH]FODFDOLHQWH3RUORWDQWR

Resistencia a la tracción

retenida (%)

4 0 0

Mezcla Asfáltica

)LJXUD5HVXOWDGRVGHGDxRVSRUKXPHGDGLQGXFLGD

Resistencia a la tracción (MPa)

4 0 0
Mezcla Asfáltica

)LJXUD5HVXOWDGRVGHUHVLVWHQFLDDODWUDFFLyQGHPH]FODVDVIiOWLFDVHVWXGLDGDV

SDUHFH TXH OD UHGXFFLyQ GH OD WHPSHUDWXUD GH PH]FOD \ GH FRPSDFWDFLyQ QR LPSDFWy
QHJDWLYDPHQWHHQHVWRVSDUiPHWURV

(OHQVD\RGHPyGXORGLQiPLFR OOHYDGRDFDERHQODVPH]FODV00\ 4 SHUPLWLyOD
FRQVWUXFFLyQGHODVFXUYDVPDHVWUDVSUHVHQWDGDVHQOD)LJXUDXWLOL]DQGRODIXQFLyQVLJPRLGDO
GH+LUVFKSUHVHQWDGDHQOD(FXDFLyQ

6HQRWDHQOD)LJXUDTXHWRGDVODVPH]FODVGHDVIDOWRWLHQHQYDORUHVGHPyGXORGLQiPLFR
( PX\SUy[LPRVHQDOWDVIUHFXHQFLDVHVGHFLUHOWUiILFRDDOWDYHORFLGDGRHQWHPSHUDWXUDV
PX\ IUtDVODV PH]FODV WLELDV H[KLEHQ XQ FRPSRUWDPLHQWR PX\ VLPLODU DOD PH]FODFDOLHQWH GH
UHIHUHQFLD $GHPiV GH HVWR VH QRWD FRQIRUPH OD IUHFXHQFLD VH UHGXFH ( WDPELpQ VH
GLVPLQX\HVLHQGRHVWDUHGXFFLyQPiVPDUFDGDHQODPH]FODVWLELDV0\0HQUHODFLyQFRQ
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OD PH]FOD 4 (VWH FRPSRUWDPLHQWR SXHGH LQGLFDU XQD PHQRU ULJLGH] GH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDVFDOLHQWHVDWHPSHUDWXUDVHOHYDGDVRFRQHOWUiILFROHQWRGHYHKtFXORV

Módulo de Resiliencia (MPa)

4 0 0
Mezcla Asfáltica

)LJXUD5HVXOWDGRVGHOPyGXORUHVLOLHQWHGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVHVWXGLDGDV

Velocidad baja o Velocidad alta o
Temperatura alta Temperatura baja
100000
10000
E* (MPa)
1000
M-1 Q-1 M-2

100
10
-6.00E+00 -4.00E+00 -2.00E+00 0.00E+00 2.00E+00 4.00E+00 6.00E+00 8.00E+00
Frequencia Reducida (Hz)

)LJXUD&XUYD0DHVWUDGHODVPH]FODVWLELDV0\0\GHODPH]FODFDOLHQWH4
5 Ensayos adicionales

$OJXQRV PpWRGRV GH HQVD\R \ HTXLSRV QR FRP~QPHQWH GLVSRQLEOHV HQ %UDVLO IXHURQ
XWLOL]DGRVHQHVWHHVWXGLR(OHQVD\RGHUXHGDGH+DPEXUJROD3UXHEDGHVXSHUSRVLFLyQGH

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7H[DV\HOFRPSDFWDGRUGHFL]DOODPLHQWRFtFOLFR3UHVVER[VHKDQXWLOL]DGRFRQPRGHUDFLyQHQ
GLVHxRVGHPH]FODVDVIiOWLFDVEUDVLOHxDV

(QVD\RGH5XHGDGH+DPEXUJR

(Q%UDVLOHOGLVSRVLWLYRIUDQFpV/&3&'HIRUPDFLyQ3HUPDQHQWH>@HVXQRGHORVSDUiPHWURV
PiVFRQRFLGRVSDUDHYDOXDFLyQGHOSRWHQFLDOGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHPH]FODVDVIiOWLFDV
(O HQVD\R GH +DPEXUJR FRQVLVWH HQ XQD UXHGD GH DFHUR TXH HV DSOLFDGD FtFOLFDPHQWH HQ OD
VXSHUItFLH GH XQD SODFD GH FRQFUHWR DVIiOWLFR FRPSDFWDGD FRQ GH YROXPHQ GH YDFLRV
VXEPHUVDHQiJXDDXQDWHPSHUDWXUDGHR&'XUDQWHHOHQVD\RVHUHJLVWUDODSURIXQGLGDGGHOD
KXHOODTXHVHRULJLQDSRUHOSDVRGHODUXHGDHQODSODFDGHFRQFUHWRDVIiOWLFRGHGLPHQVLRQHV
UHFWDQJXODUHVGH[[PP

$FDGDSDVRGHODUXHGDVREUHODSODFDVHUHJLVWUDODSURIXQGLGDGGHODKXHOODRFDVLRQDGD
8QD SURIXQGLGDG LQIHULRU D PP GHVSXpV GH FLFORV VH FRQVLGHUD DGHTXDGD SDUD OD
PD\RUtDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV0XFKDVDJHQFLDVURGRYLiULDVHVWDWDOHVHVWiQLQFRUSRUDQGRHO
GLVSRVLWLYRHQHOGLVHxRGHODPH]FOD\VHKDPRVWUDGR~WLOSDUDGHVFULELUHQWUHRWUDVFRVDVOD
PHMRUD GH OD VXVFHSWLELOLGDG D OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH \ D OD UHVLVWHQFLD D GDxRV SRU
KXPHGDGSHUPLWLHQGRODLQFRUSRUDFLyQGHPD\RUHVFDQWLGDGHVGHPDWHULDOUHVLGXDO>@

)LJXUD3URIXQGLGDGGHODKXHOODHQHOHQVD\RGH+DPEXUJRSDUDODVPH]FODVHVWXGLDGDV

/RV GDWRV GH OD )LJXUD PXHVWUDQ TXHD SHVDU GHODV PH]FODV WLELDV0 H 4 WLHQGHQ D
UHJLVWUDUPD\RUHVSURIXQGLGDGHVHQODKXHOODGXUDQWHHOHQVD\RFRQUHODFLyQDODPH]FODFDOLHQWH
GHUHIHUHQFLD4VHHQFXHQWUDQPX\OHMRVGHORVOtPLWHVUHFRPHQGDGRV
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6HQRWDQHOD)LJXUDWDPELpQTXHODGHIRUPDFLyQHQWUyOD]RQDVHFXQGDULDSHURQRHQWUyOD
]RQD GH IOXMR WHUFLDULR TXH HVWi DVRFLDGDFRQ HOLQLFLR GH OD SpUGLGD GH DGKHUHQFLD \ FRKHVLyQ
VWULSSLQJ 8VDQGR HVWH HQVD\R FRQ PXHVWUDV GHO FDPSR OD ]RQD GH IOXMR WHUFLDULR WDPELpQ
SXHGHGHEHUVHDLQHVWDELOLGDGSRUVREUHFRPSDFWDFLyQGXUDQWHODFRQVWUXFFLyQ>@
5.2 Ensayo de Texas Overlay

(O HQVD\R GH Texas Overlay SHUPLWH HYDOXDU ODV FDUDFWHUtVWLFDV GH DJULHWDPLHQWR GH ODV
PH]FODVDVIiOWLFDVGHVGHODIRUPDFLyQGHODILVXUDKDVWDVXFRPSRUWDPLHQWRGHSURSDJDFLyQ\KD
VLGR YDOLGDGR HQ GLYHUVRV HVWXGLRV >@ 'XUDQWH HO HQVD\R VH XWLOL]D HO FRQFHSWR GH IDWLJD
ELPRGDO GH FRPSUHVLyQ GH WHQVLyQ HQ XQ SODQR SDUD GHWHUPLQDU OD UHVLVWHQFLD D OD ILVXUDFLyQ
SUHPDWXUDGHFRQFUHWRVDVIiOWLFRV/DSUXHEDHVUiSLGD\UHSHWLEOH\SHUPLWHHQSRFRVPLQXWRV
GHWHFWDUPH]FODVDVIiOWLFDVTXHSRGUtDQGHVDUUROODUDJULHWDPLHQWRVSUHFRFHV/RVUHVXOWDGRVGH
HVWHHQVD\RREWHQLGRVHQODVPH]FODVHVWXGLDGDVVRQPRVWUDGRVHQOD)LJXUD/DVPH]FODV0
\4PXHVWUDQXQDSUHYLVLyQGHDJULHWDPLHQWRSRUIDWLJDPX\VLPLODUPLHQWUDVTXHODPH]FOD
0H[KLEHXQDUHVLVWHQFLDPiVEDMD

)LJXUD(QVD\RGHTexas OverlayGHPRGRHVTXHPiWLFR

)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGHTexas Overlay

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5.3 Compactador de cizallamiento cíclico Pressbox

(O FRPSDFWDGRU GH FL]DOODPLHQWR FtFOLFR Pressbox >@ HV PX\ ~WLO HQ OD GHWHUPLQDFLyQ GH OD
WUDEDMDELOLGDGGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVGXUDQWHODFRPSDFWDFLyQSRVLELOLWDQGRODHYDOXDFLyQGH
GLYHUVRVDGLWLYRV\DVIDOWRVPRGLILFDGRV\SUHYLVLyQGHODWUDEDMDELOLGDGGXUDQWHODVRSHUDFLRQHV
GH FRPSDFWDFLyQ HQ FDPSR (O GLVSRVLWLYR SURGXFH SULVPDV GH GLPHQVLRQHV GH PP GH
ORQJLWXGPPGHDQFKR\DPPGHDOWXUDFRQIRUPHLOXVWUDOD)LJXUD(OFRQFUHWR
DVIiOWLFRHVFRPSDFWDGRFRQXQDIXHU]DYHUWLFDOFRQVWDQWH\XQDIXHU]DGHFL]DOODPLHQWRFtFOLFR
FRQ XQ iQJXOR Pi[LPR \ FRQVWDQWH GH $ SDUWLU GH ORV SULVPDV VH REWLHQHQ YLJDV SDUD
HQVD\RVGHIDWLJD\FLOLQGURVSDUDHQVD\RVGHPyGXORGLQiPLFR

)LJXUD(VTXHPDGHFRPSDFWDFLyQGHOPressbox

'XUDQWH OD FRPSDFWDFLyQ VH DSOLFD XQD FDUJD YHUWLFDO FRQVWDQWH GH N3D \ HO FLFOR GH
FL]DOODPLHQWR VH GD SRU OD LQFOLQDFLyQ GH ODV SDUHGHV ODWHUDOHV TXH HMHUFHQ FRPSUHVLyQ >@
'XUDQWH OD FRPSDFWDFLyQ VH UHJLVWUD OD DOWXUD GHO SULVPD \ FRQRFLHQGR OD PDVD XWLOL]DGD \ OD
GHQVLGDGPi[LPDWHyULFDHVFDOFXODGRHOQ~PHURGHFLFORVSDUDREWHQHUXQYROXPHQGHYDFLRV
GHVHDGR /D UHVSXHVWD GH FL]DOODPLHQWR QRUPDOL]DGR HQWRQFHV VH SXHGH XWLOL]DU FRPR XQD
PHGLGDGHWUDEDMDELOLGDGFRPRVHPXHVWUDHQORVUHVXOWDGRVGHOD)LJXUD

)LJXUD7UDEDMDELOLGDGGHDFXHUGRFRQORVUHVXOWDGRVGHOFRPSDFWDGRUPressbox

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&RPRVHSXHGHYHUHQOD)LJXUDHOQ~PHURGHFLFORVSDUDDOFDQ]DUXQYROXPHQGHYDFLRVGH
HVHTXLYDOHQWHSDUDODVPH]FODV40\0DOUHGHGRUGHDFLFORV(VWRVLJQLILFD
TXH D SHVDU GH OD UHGXFFLyQ GH R& HQ ODV PH]FODV WLELDV QR KXER PD\RU GLILFXOWDG SDUD
FRPSDFWDUODV FRQ UHODFLyQ D OD PH]FOD FDOLHQWH GH UHIHUHQFLD /D PH]FOD 0 UHTXLHUH
OLJHUDPHQWHPiVHVIXHU]RDOFRPLHQ]RGHOD FRPSDFWDFLyQSHURORVUHVXOWDGRVGHYROXPHQGH
YDFtRV IXHURQ PX\ SUy[LPRV D ODV RWUDV PH]FODV (Q OD 7DEOD WDPELpQ VRQ PRVWUDGRV ORV
UHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOFRPSDFWDGRUJLUDWRULR683(53$9(TXHVHPRVWUDURQFRQVLVWHQWHV
FRQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOFRPSDFWDGRUPressbox.

7DEOD5HVXOWDGRVFRQHOFRPSDFWDGRUJLUDWRULR683(53$9(SDUD1GHVJLURV\WHPSHUDWXUDV
GLIHUHQWHV
Mezcla Q-1 Mezcla M-1 Mezcla M-2
R
9ROXPHQGH 7HPSHUDWXUD 9ROXPHQGH 7HPSHUDWXUD & 9ROXPHQGH 7HPSHUDWXUD
9D]LRV R& 9D]LRV 9D]LRV R&

7 Conclusiones
(Q HVWH HVWXGLR IXH HYDOXDGR HO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV
SURGXFLGDV FRQ DGLWLYRV WHQVRDFWLYRV VXUIDFWDQWHV HQ UHODFLyQ D XQD PH]FOD DVIiOWLFD FDOLHQWH
FRQYHQFLRQDO/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOSURJUDPDGHHQVD\RVGHODERUDWRULRGHPRVWUDURQ
TXHODVPH]FODVDVIiOWLFDV WLELDVGHVLJQDGDVFRPR0\0 PRVWUDURQXQDVXVFHSWLELOLGDGD
GDxRVSRUKXPHGDGLJXDODODPH]FODFDOLHQWH4XWLOL]DGDFRPRUHIHUHQFLD

/RVUHVXOWDGRVGHODSUXHEDGHUHVLVWHQFLDDODWUDFFLyQ\PyGXORGHUHVLOLHQFLDUHDOL]DGRD
WHPSHUDWXUDV LQWHUPHGLDV & PRVWUDURQ TXH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV WLELDV H[KLEHQ XQ
FRPSRUWDPLHQWRSUiFWLFDPHQWHLGpQWLFRDOFRQFUHWRDVIiOWLFRFDOLHQWHDSHVDUGHODUHGXFFLyQGH
ODVWHPSHUDWXUDVGHPH]FOD\FRPSDFWDFLyQ

(Q HO HQVD\R GH PyGXOR GLQiPLFR VH REVHUYy SRU PHGLR GH ODV FXUYDV PDHVWUDV TXH ODV
PH]FODV WLELDV WLHQHQ XQD ULJLGH] VLPLODU D OD PH]FOD FDOLHQWH HQ WHPSHUDWXUDV EDMDV \R
IUHFXHQFLDVGHFDUJDHOHYDGDV6LQHPEDUJRHODXPHQWRGHODWHPSHUDWXUD\RODUHGXFFLyQGHOD
IUHFXHQFLD UHGXFHQ OD ULJLGH] GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV \ GH IRUPD PiV DFHQWXDGD HQ ODV
PH]FODV WLELDV 6LQ HPEDUJR HQ HO HQVD\R GH 5XHGD +DPEXUJR UHDOL]DGR D R& QR VH
REWXYLHURQDKXHOODPLHQWRVH[SUHVLYRVHQODVPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVTXHSXGLHUDQUHSUHVHQWDU
SUHRFXSDFLyQSDUDGHVDUUROORGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH

(O HQVD\R (Q HO FRPSDFWDGRU GH FLVDOODPLHQWR Pressbox SXGR REVHUYDUVH TXH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV WLELDV FRQ DGLWLYRV WHQVRDFWLYRV IDFLOLWDQ OD FRPSDFWDFLyQ FXDQGR VH UHDOL]D OD
UHGXFFLyQGHODVWHPSHUDWXUDVGHSURGXFFLyQ

(QJHQHUDOVHFRQFOX\HTXHODVPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVWLHQHQXQFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFR
PX\VLPLODUDOREVHUYDGRHQODPH]FODDVIiOWLFDFDOLHQWHXWLOL]DGDFRPRUHIHUHQFLD\SRGUtDQVHU
GHVDUUROODGRVPiVHVWXGLRVHQVHJPHQWRVSLORWRSDUDVXHYDOXDFLyQGHFDPSR
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8 Referencias

>@ <RX = HW DO ³/DERUDWRU\ HYDOXDWLRQ RI ZDUP PL[ DVSKDOW´ )LQDO 5HSRUW 5& 0LFKLJDQ
'HSDUWPHQWRI7UDQVSRUWDWLRQ
>@ (SSV0DUWLQ$1&+53³(YDOXDWLRQRIWKHPRLVWXUHVXVFHSWLELOLW\RI:0$WHFKQRORJLHV´
7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG1DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&
>@ +XUOH\*&DQG3URZHO%'³(YDOXDWLRQRI(YRWKHUP IRUXVH LQ ZDUP PL[ DVSKDOW´1&$7
5HSRUW$XEXUQ$ODEDPD86$
>@ 3HQ] * ³3URSULHGDGHV PHFkQLFDV GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV FRP DGLomR GH ]HyOLWDV
VLQWHWL]DGDV´'LSORPDomR8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGR5LR5UDQGHGR6XO3RUWR$OHJUH%UD]LO
>@ 0RJDZHU:6HWDO³+LJKSHUIRUPDQFHWKLQOLIWRYHUOD\VZLWKKLJKUHFODLPHGDVSKDOWSDYHPHQW
FRQWHQWDQGZDUPPL[DVSKDOWWHFKQRORJ\´-RXUQDORIWKH7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUGQRSS
:DVKLQJWRQ'&86$
>@ $ODYL0=HWDO³(YDOXDWLQJDGKHVLRQSURSHUWLHVDQGPRLVWXUHGDPDJHVXVFHSWLELOLW\RIZDUP
PL[ DVSKDOWV ELWXPHQ ERQG VWUHQJWK DQG G\QDPLF PRGXOXV UDWLR WHVWV´ -RXUQDO RI WKH 7UDQVSRUWDWLRQ
5HVHDUFK%RDUGQRSS

>@ 0HOOR ' ³$YDOLDomR GD DGLomR GH HYRWKHUP QR FRPSRUWDPHQWR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV HP
ODERUDWyULRHQRGHVHPSHQKRHPFDPSR´7HVLVGH0DHVWULD8)6&)ORULDQySROLV6DQWD&DWDULQD%UDVLO

>@ 5DKPDQ)DQG+RVVDLQ0³5HYLHZDQGDQDO\VLVRI+DPEXUJZKHHOWUDFNLQJGHYLFHWHVWGDWD´
.6'275HSRUW.6.DQVDV'HSDUWPHQWRI7UDQVSRUWDWLRQ7RSHND.DQVDV
>@ 0DUFR]]L 5* \ 0RUHD ) ³0H]FODV DVIiOWLFDV VHPLFDOLHQWHV HODERUDGDV FRQ DGLWLYRV
WHQVRDFWLYRV (VWXGLRV FRPSDUDWLYRV GHO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR UHVSHFW D ODV PH]FODV HQ FDOLHQWH
FRQYHQFLRQDOHV´&LHQFLD\7HFQRORJtDGHORV0DWHULDOHV5HYLVWD1RSS±
>@ :DOXELWD /) HW DO ³7KH RYHUOD\ WHVWHU 27 FRPSDULVRQ ZLWK RWKHU FUDFN WHVW PHWKRGV DQG
UHFRPPHQGDWLRQV IRU VXUURJDWH FUDFN WHVWV´ 5HSRUW 1R )+:$7; 7H['27 $XVWLQ
7H[DV86$
>@ 4XL-³(YDOXDWLQJODERUDWRU\FRPSDFWLRQRIDVSKDOWPL[WXUHVXVLQJWKHVKHDUER[FRPSDFWRU´-
RI7HVWLQJDQG(YDOXDWLRQ$670YRO3DSHU,'-7(

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MATERIALES DE DESECHO COMO MODIFICANTES DE LA

MEZCLA ASFÁLTICA
-RVp3DEOR$JXLDU0R\D/DXUD0DUFHOD&UX]$EDUFD$OHMDQGUR3RUUDV0pQGH]
$GULDQD9DUJDV1RUGFEHFN/XLV*XLOOHUPR/RULD6DOD]DU


(VFXHODGH,QJHQLHUtD&LYLO8QLYHUVLGDG)LGpOLWDV6DQ3HGURGH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFD
ODXFUX]#KRWPDLOFRP

(VFXHODGH,QJHQLHUtD&LYLO8QLYHUVLGDG)LGpOLWDV6DQ3HGURGH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFD
DOHSP#KRWPDLOFRP

GH0RQWHVGH2FD6DQ-RVp&RVWD5LFDDGULDQDYDUJDVQRUGFEHFN#XFUDFFU


Resumen
(O FRQWURO GH PDWHULDOHV GH GHVHFKR HV FRPSOHMR JHQHUDQGR TXH HQ PXFKRV FDVRV HVWRV VHDQ
GHVFDUWDGRVGHIRUPDVQRDGHFXDGDVSDUDFRQHODPELHQWH3RUHVWHPRWLYRVHKDWUDEDMDGRHQXQ
SUR\HFWR GH UHFXSHUDFLyQ GH PDWHULDOHV GH GHVHFKR FRPR SRVLEOHV PRGLILFDQWHV GHO DVIDOWR
XWLOL]DGR HQ PH]FODV DVIiOWLFDV (QHO SUHVHQWH WUDEDMR VH UHDOL]D XQDQiOLVLV \ FRPSDUDFLyQ GH
PH]FODV DVIiOWLFDV RULJLQDOHV \ PRGLILFDGDV FRQ PDWHULDOHV GH GHVHFKR WDOHV FRPR HO EXPSHU
GHVHFKR GH SDUDFKRTXHV GH DXWRPyYLOHV \ HO SROLSURSLOHQR FRQ HO ILQ GH FRQWULEXLU D OD
UHXWLOL]DFLyQ GH HVWH WLSR GH GHVHFKRV \ GLUHFWDPHQWH PHMRUDU HO GHVHPSHxR GH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV
/D LQYHVWLJDFLyQ VH IXQGDPHQWD HQ OD FDUDFWHUL]DFLyQ GHO DVIDOWR PRGLILFDGR \ OD SRVWHULRU
YHULILFDFLyQGHOGHVHPSHxRHQODPH]FODDVIiOWLFDGLVHxDGDVHJ~QODPHWRGRORJtD6XSHUSDYH(O
DVIDOWR PRGLILFDGR IXH GLVHxDGR SDUD GHWHUPLQDU XQ FRQWHQLGR PtQLPR LGyQHR GH PRGLILFDQWH
PDWHULDOGHGHVHFKR&RQEDVHHQHOFRQWHQLGRySWLPRVHYHULILFDURQODVSURSLHGDGHVEiVLFDV
GHODVIDOWRDVtFRPRVXUHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQ\DODIDWLJDPHGLDQWHHQVD\RVUHROyJLFRV
XWLOL]DQGRHOUHyPHWURGLQiPLFRGHFRUWDQWH'65
$ QLYHO GH PH]FOD DVIiOWLFD VH UHDOL]DURQ HQVD\RV GH GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH FRQ HO
$QDOL]DGRU GH 3DYLPHQWRV $VIiOWLFRV $3$ VH YHULILFy OD ULJLGH] GH OD PH]FOD PHGLDQWH
HYDOXDFLyQGHO0yGXOR5HVLOLHQWHDOD7HQVLyQ,QGLUHFWD\VHHVWXGLyODUHVLVWHQFLDDOGDxRSRU
KXPHGDGFRQEDVHHQOD5HVLVWHQFLD5HWHQLGDDOD7HQVLyQ'LDPHWUDO
6HSXGRGHWHUPLQDUFXDQWLWDWLYDPHQWHTXHHOPDWHULDOGHGHVHFKRSUHVHQWDXQEHQHILFLRVREUH
HOFRPSRUWDPLHQWRGHODVIDOWR\GHODPH]FODDVIiOWLFDSULQFLSDOPHQWHDSRUWDQGRDODUHVLVWHQFLD
DODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH\DODKXPHGDG(ODSRUWHHQFXDQWRDIDWLJDQRIXHVLJQLILFDWLYR
6LQ HPEDUJR HO PRGLILFDQWH QR JHQHUy XQ HIHFWR QHJDWLYR HQ QLQJXQR GH ORV SDUiPHWURV
DQDOL]DGRV

Palabras clave: PDWHULDOHV GH GHVHFKR EXPSHU SROLSURSLOHQR GHVHPSHxR 06&5 IDWLJD
PyGXORUHVLOLHQWH$3$GDxRSRUKXPHGDG

1 Introducción
(Q OD DFWXDOLGDG ORV SDYLPHQWRV FRQYHQFLRQDOHV QR VLHPSUH VRQ FDSDFHV GH UHVSRQGHU
DGHFXDGDPHQWH DQWH ODV H[LJHQFLDV DPELHQWDOHV \ DO DXPHQWR GH ODV FDUJDV SURYRFDGR SRU HO
HOHYDGR YROXPHQ GH WUiQVLWR 3RU WDO PRWLYR VH UHTXLHUH PRGLILFDU HO DVIDOWR \ ODV
JUDQXORPHWUtDV FRQYHQFLRQDOHV GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV FRQ HO ILQ GH GHVDUUROODU SDYLPHQWRV
LGyQHRVSDUDFRQWUDUUHVWDUHOHIHFWRGHODVFRQGLFLRQHVSUHYLDPHQWHPHQFLRQDGDV
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(OREMHWLYRSULQFLSDOGHPRGLILFDUHODVIDOWRHVPHMRUDUODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVEDMRODV
FRQGLFLRQHV GH VHUYLFLR D ODV TXH HVWH HVWDUi VRPHWLGR WHPSHUDWXUD FOLPD ]RQD JHRJUiILFD \
WLSR GH WUiILFR 'H HVWD PDQHUD VH EXVFD GLVHxDU PDWHULDOHV UHVLVWHQWHV D ORV HVIXHU]RV GH
WHQVLyQFRUWH\DODGHIRUPDFLyQJHQHUDQGRTXHORVPLVPRVVHGHVHPSHxHQDSURSLDGDPHQWH\
SUHVHQWHQXQDPD\RUYLGD~WLOGHVHUYLFLR
&RQVLGHUDQGR TXH OD PRGLILFDFLyQ GH DVIDOWRV HV XQD SUiFWLFD FDGD YH] PiV FRP~Q
GHSHQGLHQGR GHO PDWHULDO D XWLOL]DU HV GH LQWHUpV LGHQWLILFDU VL OD PRGLILFDFLyQ SXHGH VHU
UHDOL]DGD PHGLDQWH HO XVR GH PDWHULDOHV TXH SXHGHQ SUHVHQWDU XQ LPSDFWR DPELHQWDO VHYHUR
GHELGRDUD]RQHVFRPRFRQWDPLQDFLyQRGLILFXOWDGGHGHVHFKR3DUDHOFDVRGH&RVWD5LFDGRV
FDQGLGDWRVVRQHOEXPSHUGHDXWRPyYLOHV\HOSROLSURSLOHQRSDUDHOHPSDTXHGHEDQDQR(VGH
UHVDOWDUTXHGHELGRDODVSROtWLFDVSDtVFDGDYH]PiVORVGHVHFKRVVHYXHOYHQHQDOLDGRVSDUDHO
DSRUWH HQ OD FLHQFLD \ WHFQRORJtD GHELGR D XQD FUHFLHQWH SUHRFXSDFLyQ GH OD FLXGDGDQtD SRU
DQDOL]DUFRPRUHXWLOL]DUORV\UHFLFODUORV&RQHVWDLQYHVWLJDFLyQVHSUHWHQGHGDUOHVXQPHMRUXVR
SDUDDVtHYLWDUVXGHJUDGDFLyQ\UHGXFLUODVHPLVLRQHVGHJDVHVFRQWDPLQDQWHV

2 Materiales de Desecho como Modificantes de Asfalto
/DH[SHULHQFLDGHODPRGLILFDFLyQGHODVIDOWRFRQPDWHULDOHVGHGHVHFKRHVSRFDFRQH[FHSFLyQ
GHFLHUWRVSROtPHURVUHFLFODGRV\FRPHUFLDOHV>@(VWRVFXHQWDQFRQHVWXGLRVTXHGDQVRSRUWH
DPHMRUDVHVSHFtILFDVTXHVHGHVHDQDGTXLULUHQHODVIDOWR3RUORJHQHUDOORTXHVHHVSHUDHVXQ
DXPHQWR HQ OD UHVLVWHQFLD D OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH D OD IDWLJD \ DO GDxR SRU KXPHGDG
DGHPiVGHUHGXFLUODVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFD>@
(O FRPSRUWDPLHQWR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV PRGLILFDGDV GHSHQGH GH ODV SURSLHGDGHV
FRPSRVLFLyQ\FDUDFWHUtVWLFDVGHOSROtPHURDXWLOL]DU>@3RUORWDQWRVHEULQGDXQDGHVFULSFLyQ
GHORVPDWHULDOHVGHGHVHFKRHQHVWXGLR
Bumper (parachoques de vehículos) HVWH PDWHULDO SRVHH GLYHUVRV FRPSRQHQWHV FRQ
GLIHUHQWHV SURSLHGDGHV \ HQ GHWHUPLQDGDV RFDVLRQHV QR SUHVHQWDQ ORV PLVPRV FRPSXHVWRV
SRUORTXHQRVHSXHGHGDUXQDFODVLILFDFLyQH[DFWDGHOPDWHULDO(QWUHORVFRPSXHVWRVTXH
FRQWLHQH HO EXPSHU VH HQFXHQWUDQ PH]FODV GH SROLFDUERQDWR SROLpVWHU WHUPRSOiVWLFRUHVLQD
GH SOiVWLFR SROLSURSLOHQR UHIRU]DGR FRQ ILEUDV GH YLGULR R SROLXUHWDQR FRQ UHOOHQRV GH
HVSXPDGHSROLXUHWDQR\ROHILQDVWHUPRSOiVWLFDVUHIRU]DGDV>@
PolipropilenoHVXQSROtPHURWHUPRSOiVWLFRSDUFLDOPHQWHFULVWDOLQRSHUWHQHFLHQWHDOJUXSR
GH ODV SROLROHILQDV \ VH REWLHQH PHGLDQWH OD SROLPHUL]DFLyQ GHO SURSLOHQR (VWH PDWHULDO HV
PX\YHUViWLO\VHSXHGHHQFRQWUDUFRPRSOiVWLFRRILEUD7DPELpQHVXWLOL]DGRHQP~OWLSOHV
DSOLFDFLRQHVDXWRPRWULFHVLQGXVWULDOHV\FRPHUFLDOHV>@
(Q HO SURFHVR GH PRGLILFDFLyQ GHO DVIDOWR FRQ FXDOTXLHU WLSR GH PDWHULDO GH GHVHFKR HV
QHFHVDULRGLVSRQHUGHHTXLSRDGHFXDGRSDUDODSUHSDUDFLyQDGHFXDGDGHOPDWHULDOGHGHVHFKRD
VHU XWLOL]DGR FRPR PRGLILFDQWH 'LFKD LQIUDHVWUXFWXUD DGLFLRQDOPHQWH SHUPLWH IRPHQWDU OD
H[SHULPHQWDFLyQFRQQXHYRVPDWHULDOHV\SURSXOVDUQXHYDVWHFQRORJtDVTXHVHLQFRUSRUHQHQHO
PHUFDGR GH PDQHUD LQQRYDGRUD $GLFLRQDOPHQWH VRQ GH GHVWDFDU ORV SRVLEOHV EHQHILFLRV DO
PHGLRDPELHQWH\DODVDOXGKXPDQD\DTXHHOXVRGHHVWRVPDWHULDOHVUHGXFHODFRQWDPLQDFLyQ
\HOWLHPSRGHGHJUDGDFLyQDVRFLDGRDHVWHWLSRGHORVGHVHFKRV>@

3 Preparación de los materiales de desecho
(OEXPSHUVHGHEHWULWXUDUHQXQHTXLSRHVSHFLDOL]DGRSDUDUHGXFLUHOWDPDxRGHSDUWtFXOD6H
WDPL]DHQODVPDOODV1PP\1PP/DVSDUWtFXODVUHWHQLGDVHQODPDOOD
1WLHQHQXQWDPDxRGHSDUWtFXODDGHFXDGRSDUDUHDOL]DUODVPRGLILFDFLRQHV(OSROLSURSLOHQR
XWLOL]DGRFRUUHVSRQGHDILEUDVILQDVSRUORTXHQRUHTXLHUHGHSUHSDUDFLyQDGLFLRQDO
/RVSRUFHQWDMHVGHSROtPHURXWLOL]DGRVH SUHVHQWDQFRQEDVHHQODUHODFLyQPDVDPDVD SRU
SHVR GH DVIDOWR 6HJ~Q OD 7DEOD DVt FRPR FRQVLGHUDQGR OD WUDEDMDELOLGDG \ DSDULHQFLD GHO
DVIDOWRPRGLILFDGRHOFRQWHQLGRySWLPRGHORVPDWHULDOHVGHGHVHFKRSDUDPRGLILFDUXQDVIDOWR
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3* $& GH XVR FRP~Q HQ &RVWD 5LFD IXH GH SDUD HO EXPSHU \ SDUD HO
SROLSURSLOHQR
3DUD HO EXPSHU VH HYDOXDURQ ORV WUHV SRUFHQWDMHV HVWDEOHFLGRV HQ OD WDEOD 9LVXDOPHQWH VH
GHWHUPLQy TXH HO YROXPHQ GH HV DGHFXDGR SXHV FRQWHQLGRV PD\RUHV GLILFXOWDURQ OD
LQFRUSRUDFLyQ \ OD WUDEDMDELOLGDGGHO PDWHULDOILQDOL]DGDVODV KRUDV GH PRGLILFDFLyQ D XQD
WHPSHUDWXUDGHͼ&VHREVHUYDTXHHVXQSRUFHQWDMHPX\DOWR\DTXHODVSDUWtFXODVQRVH
GLVXHOYHQ FRPSOHWDPHQWH HQ HO DVIDOWR SRU OR TXH VH GHVFDUWD HVWH SRUFHQWDMH /R FRQWUDULR
RFXUUH FRQ ORV FRQWHQLGRV GH \ HVWRV VH GLVXHOYHQ FRPSOHWDPHQWH GXUDQWH OD
PRGLILFDFLyQ 3DUD ORJUDU GHWHUPLQDU VL ODV SDUWtFXODV VH GLVXHOYHQ HQ HO DVIDOWR GXUDQWH HO
SURFHVR GH PRGLILFDFLyQ VH H[WUDHQ SHTXHxDV PXHVWUDV SDUD YHULILFDU YLVXDOPHQWH TXH HO
PDWHULDO PRGLILFDGR VHD FRPSOHWDPHQWH KRPRJpQHR 8QD YH] TXH HVWH SURFHVR ILQDOL]D VH
UHFXUUH D SUXHEDV GH UHRORJtD SDUD GHWHUPLQDU FXiO SRUFHQWDMH DSRUWD PiV DO FRPSRUWDPLHQWR
PHFiQLFRGHOPDWHULDO&RQEDVHHQHOFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRVHHVFRJLyHOGHEXPSHU
FRPRFRQWHQLGRySWLPR

7DEOD'LVHxR&RQWHQLGRGH0DWHULDOGH'HVHFKR
Material Bumper Polipropileno
Prueba modificación 1 2 3 1 2 3
0DVDDVIDOWRJ
0DWHULDOGHVHFKR
0DVDSROtPHURJ
7HPSHUDWXUDPRGLILFDFLyQ&
7DVDGHFRUWHUSP
'XUDFLyQPRGLILFDFLyQPLQ

3DUD OD PRGLILFDFLyQ FRQ SROLSURSLOHQR VH FRQGXMR HO PLVPR SURFHGLPLHQWR 3DUD ORV
SRUFHQWDMHVGH\VHREVHUYyXQDDGHFXDGDGLVROXFLyQGHOSROtPHURHQHODVIDOWR
HV GHFLU XQD PH]FOD KRPRJpQHD 3RU OR WDQWR HO DVIDOWR PRGLILFDGR D ORV WUHV FRQWHQLGRV GHO
PDWHULDO PRGLILFDQWH VH HYDOXy PHGLDQWH UHRORJtD \ HQVD\RV GH GHVHPSHxR FRPR IDWLJD &RQ
EDVHHQHVWDVH~OWLPDSUXHEDVHGHWHUPLQyTXHHOSRUFHQWDMHLGyQHRDXWLOL]DUHV\DTXH
PHMRUDFRQVLGHUDEOHPHQWHODHODVWLFLGDGGHOPDWHULDO

4 Ensayos de Reología para Asfalto
x Ensayo de Película Delgada en Horno Rotatorio (RTFO)VHJ~Q$$6+727\$670

'(VWHHQVD\RIXHGHVDUUROODGRSRUHO'HSDUWDPHQWRGH&DUUHWHUDVGH&DOLIRUQLDFRQHO
ILQGHVLPXODUHOHQYHMHFLPLHQWRTXHRFXUUHHQODVSODQWDVGXUDQWHHOSURFHVRGHHODERUDFLyQ
GHODPH]FODDVIiOWLFD\SRVWHULRUPHQWHGXUDQWHVXFRORFDFLyQ(VWHHQVD\RVLPXODHQKRUDV
DxRVGHHQYHMHFLPLHQWRGHXQSDYLPHQWRHQVHUYLFLR/RVGRVSULQFLSDOHVREMHWLYRVGHHVWH
HQVD\R VRQ SURGXFLU XQ DVIDOWR R[LGDGR TXH VLUYD SDUD UHDOL]DU RWURV HQVD\RV \ YHULILFDU OD
FDQWLGDGGHYROiWLOHVTXHSLHUGHHODVIDOWRGXUDQWHHOHQVD\R>@

x Cámara de Envejecimiento a Presión (PAV)(O3URJUDPD(VWUDWpJLFRGH,QYHVWLJDFLyQHQ
$XWRSLVWDV6+53GHVDUUROOyHVWHHQVD\RSDUDHYDOXDUHOHQYHMHFLPLHQWR\FRPSRUWDPLHQWR
GHODVIDOWRHQODUJRVSHULRGRVGHVHUYLFLRXWLOL]DQGRSUHVLyQ\WHPSHUDWXUDSDUDDOFDQ]DUVX
REMHWLYR\UHGXFLUHOWLHPSRGHHQVD\R>@

x Determinación del grado de desempeño PG 'H DFXHUGR FRQ OD HVSHFLILFDFLyQ GH
6XSHUSDYH * VHQG UHSUHVHQWD HO FRPSRQHQWH YLVFRVR GH OD ULJLGH] WRWDO GHO OLJDQWH D DOWD
WHPSHUDWXUDHOSDUiPHWURSDUDDVIDOWRVVLQHQYHMHFHU* VHQGGHEHVHUN3D\SDUDHO
DVIDOWRHQYHMHFLGRGHEHVHUN3D(VWHHQVD\RHVPHGLGRDYDULDVWHPSHUDWXUDV\HVWi
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UHODFLRQDGR D OD VXVFHSWLELOLGDG D OD GHIRUPDFLyQ (V GHFLU HQWUH PD\RU VHD VX PDJQLWXG
PHQRVVXVFHSWLEOHHVHOPDWHULDODODGHIRUPDFLyQ>@
/D7DEODPXHVWUDORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVUHROyJLFRVGHORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQ
ORVFRQWHQLGRVySWLPRVGHPDWHULDOGHGHVHFKR

7DEOD&ODVLILFDFLyQ3*$OWDH,QWHUPHGLDGHO$VIDOWR2ULJLQDO\0RGLILFDGR
Método de ensayo Resultados Límite

Asfalto Ensayo
AASHTO ASTM (kPa) Superior
Sin Envejecer
2ULJLQDO * VHQį &
3ROLSURSLOHQR * VHQį & 7 3
%XPSHU * VHQį &
Envejecido RTFO
2ULJLQDO * VHQį &
3ROLSURSLOHQR * VHQį & 7 3
%XPSHU * VHQį &
Temperatura Intermedia
2ULJLQDO * VHQį & [
3ROLSURSLOHQR * VHQį & 7 3 [
%XPSHU * VHQį & [

&RPR VH SXHGH REVHUYDU HO DVIDOWR RULJLQDO FXPSOH FRQ OD HVSHFLILFDFLyQ ~QLFDPHQWH SDUD
XQDWHPSHUDWXUDGH&HQHODVIDOWRVLQHQYHMHFHU\HQYHMHFLGRHQ57)2$OiQJXORGHIDVH
įPHQRUHO* VHQGLQFUHPHQWDPD\RUDSRUWHGHOFRPSRQHQWHHOiVWLFR
(ODVIDOWRPRGLILFDGRFRQGHSROLSURSLOHQRIXHDQDOL]DGRDXQDGHWHPSHUDWXUDGH
&\&(VFODVLILFDGRFRPRXQ3*&RPRVHSXHGHREVHUYDUHQOD7DEODHO3*QR
FXPSOHFRQORVUHTXHULPLHQWRVSRUORTXHHVLQQHFHVDULRKDFHUXQDPHGLFLyQDXQDWHPSHUDWXUD
PD\RUFRPRSRUHMHPSORq&$GLFLRQDOPHQWHGLFKDWHPSHUDWXUDQRHVUHFRPHQGDGDSXHV
XQ 3* HV XQ OLJDQWH GHPDVLDGR UtJLGR 3DUD HO DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ GH EXPSHU VH
UHDOL]DURQ PHGLFLRQHV D WHPSHUDWXUDV GH q& q& q& ODV FXDOHV FXPSOHQ FRQ HO
SDUiPHWURN3D
&RPR VH REVHUYD HQ OD WDEOD DQWHULRU OD WHPSHUDWXUD LQWHUPHGLD TXH FXPSOH FRQ OD
HVSHFLILFDFLyQ 6XSHUSDYH SDUD HO DVIDOWR RULJLQDO FRUUHVSRQGH D & 3DUD HO DVIDOWR
PRGLILFDGRFRQEXPSHUODWHPSHUDWXUDLQWHUPHGLDHVGH&\SDUDHOSROLSURSLOHQR&

x Reómetro de Viga a Flexión (BBR)'HWHUPLQDODULJLGH]GHXQOLJDQWHDVIiOWLFREDMRFDUJD
FRQVWDQWH D WHPSHUDWXUDV EDMDV FRUUHVSRQGLHQWH FRQ ODV TXH SXHGH H[SHULPHQWDU XQ
SDYLPHQWRHQVHUYLFLRHVGHFLUFXDQGRHODVIDOWRVHFRPSRUWDPiVFRPRXQVyOLGRHOiVWLFR
>@

7DEOD&ODVLILFDFLyQ3*%DMDGHO$VIDOWR2ULJLQDO\0RGLILFDGR
Temperatura Temperatura
Asfalto S (Mpa) "m"
ensayo baja

2ULJLQDO -22

3ROLSURSLOHQR -22

%XPSHU -22

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6HJ~Q OD7DEOD SDUDODV WUHV PXHVWUDV GH DVIDOWR RULJLQDO \ PRGLILFDGRVHO YDORU GH OD
ULJLGH] FXPSOH VDWLVIDFWRULDPHQWH ODV HVSHFLILFDFLRQHV UHTXHULGDV HQ DPEDV WHPSHUDWXUDV GH
HQVD\R6LQHPEDUJRDXQDWHPSHUDWXUDGHHOYDORU³P´QRVREUHSDVDHOHQQLQJXQD
PXHVWUD GH DVIDOWR SRU OR FXDO VH GHVFDUWD HVWD WHPSHUDWXUD (V SRU HVR TXH OD WHPSHUDWXUD
LQIHULRU GHO JUDGR GH GHVHPSHxR SDUD HO DVIDOWR RULJLQDO \ ORVDVIDOWRV PRGLILFDGRV HV GH
GDQGRFRPRUHVXOWDGRXQDWHPSHUDWXUDEDMDGH&(ODVIDOWRPRGLILFDGRFRQSROLSURSLOHQR
SUHVHQWDHOYDORUGHULJLGH]PiVDOWRFRQUHVSHFWRDORVRWURVOLJDQWHVORTXHSURYRFDTXHDEDMDV
WHPSHUDWXUDVVHDPiVVXVFHSWLEOHDODILVXUDSRUIDWLJD

*
'HOWD

G
* 3D

7LHPSRV
D

*
'HOWD

G
* 3D

7LHPSRV
E

*
'HOWD

G
* 3D

7LHPSRV
F
)LJXUD5HVLVWHQFLDDODIDWLJDHQDDVIDOWRRULJLQDOEDVIDOWRPRGLILFDGRFRQ
SROLSURSLOHQR\FFRQEXPSHU

4.1 Resultados de Fatiga en el Asfalto
(QVD\RV GH IDWLJD WDPELpQ IXHURQ GHVDUUROODGRV (O DQiOLVLV VH UHDOL]y D & XVDQGR XQD
IUHFXHQFLDDQJXODUGHUDGVEDMRGHIRUPDFLyQFRQWURODGDVHJ~QODVUHFRPHQGDFLRQHV
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GH 1&+53 OD WHPSHUDWXUD HVFRJLGD FRUUHVSRQGH D OD EDVH GHO JUDGR 3* SDUD XQD
WHPSHUDWXUDLQWHUPHGLDFRQODTXHWRGRVORVDVIDOWRVFXPSODQ/RVUHVXOWDGRVVHPXHVWUDQHQOD
)LJXUD
6HJ~Q ODV SUXHEDV UHDOL]DGDV VH ORJUD REVHUYDU HQ ODV JUiILFDV DQWHULRUHV TXH HO DVIDOWR
RULJLQDOWLHQHXQDPD\RUUHVLVWHQFLDDODIDWLJDSXHVORTXHVHHVSHUDREWHQHUHVXQPD\RUODSVR
DQWHVGHTXHRFXUUDODIDOOD'HORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVHOTXHWDUGDPiVWLHPSRHQIDOODUHVHO
DVIDOWRPRGLILFDGRFRQEXPSHUDXQTXHDPERVPDWHULDOHVGHGHVHFKRWLHQHQXQFRPSRUWDPLHQWR
PX\VLPLODU(VGHFLUODLQFRUSRUDFLyQGHORVSROtPHURVHQDODVIDOWRQRPHMRUDIDWLJD

4.2 Resultados de Multiple Stress Creep and Recovery (MSCR) en el Asfalto
/D)LJXUDPXHVWUDODUHODFLyQHQWUHODGHIRUPDFLyQQRUHFXSHUDEOHFRPRIXQFLyQGHOWLHPSR\
HOHVIXHU]RDSOLFDGR-QUORTXHKDFHHVSHUDUTXHHQWUHPiVEDMRVHDHOYDORUGH-QUPHQRUYDD
VHU OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH DO DSOLFDU XQD FDUJD 3RU OR WDQWR HO SROLSURSLOHQR SUHVHQWD
PHMRUHVUHVXOWDGRVHQFRPSDUDFLyQFRQHODVIDOWRRULJLQDO\HODVIDOWRPRGLILFDGRFRQEXPSHU

Jnr a 3,2 kPa (%)

2ULJLQDO 3ROLSURSLOHQR %XPSHU
Material de desecho

)LJXUD&RPSOLDQFHGHOLJDQWHDVIiOWLFR#&

Diferencia de recuperación a

0,1 kPa y 3,2 kPa

2ULJLQDO 3ROLSURSLOHQR %XPSHU
Material de desecho

)LJXUD5HFXSHUDFLyQGHOLJDQWHDVIiOWLFR#&
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/DGLIHUHQFLDHQWUHODUHVSXHVWDHOiVWLFDDN3D\N3DHVXQSDUiPHWURTXHJDUDQWL]D
TXHODHVWUXFWXUDGHODVIDOWRVHDUHVLVWHQWH\HVWDEOHDOUHFLELUXQDFDUJD&RPRVHGHPXHVWUDHQ
OD)LJXUDHODVIDOWRRULJLQDOHVHOTXHSUHVHQWD XQDPD\RUHODVWLFLGDGVHJXLGRSRUHODVIDOWR
PRGLILFDGR FRQ EXPSHU \ SROLSURSLOHQR UHVSHFWLYDPHQWH 6LQ HPEDUJR VL VH UHDOL]D XQD
FRPSDUDFLyQ HQWUH ORV DVIDOWRV PRGLILFDGRV VH GHWHUPLQD TXH HO EXPSHU SUHVHQWD XQ PD\RU
UHQGLPLHQWRHQODUHFXSHUDFLyQHOiVWLFDTXHHOSROLSURSLOHQR

5 Resultados Ensayos de Desempeño en Mezcla Asfáltica
(O DSRUWH GH ORV SROtPHURV FRPR DJHQWHV PRGLILFDQWHV VH FXDQWLILFD PHGLDQWH HQVD\RV GH
GHVHPSHxR HO FXDO LQGLFD HO FRPSRUWDPLHQWR \ SURSLHGDGHV GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV
PRGLILFDGDV>@
3DUD HYDOXDUHO HIHFWR GHOPRGLILFDQWH HQ OD PH]FOD DVIiOWLFD VH HVFRJLyXQD PH]FOD GHQVD
ILQD FRQ WDPDxR Pi[LPR QRPLQDO GH PP GH XVR WtSLFR HQ &RVWD 5LFD /D FXUYD
JUDQXORPpWULFDVHPXHVWUDHQOD7DEOD

7DEOD&XUYD*UDQXORPpWULFDGHO$JUHJDGR
Tamiz (US) Tamiz (mm) %Pasando

1
1
1
1
1
1
1

(OFRQWHQLGRGHDVIDOWRIXHGLVHxDGRSDUDFDGDPH]FOD6HJ~QORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVGHOD
YROXPHWUtDHOSRUFHQWDMHGHDVIDOWRySWLPRSDUDODPH]FODFRQDVIDOWRRULJLQDOHVGHXQ
SDUD HO SROLSURSLOHQR HV GH XQ \ SDUD HO EXPSHU HV GH XQ VH SUHVHQWD XQD
UHGXFFLyQHQHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRDOLQFOXLUHOPDWHULDOGHGHVHFKR&DEHPHQFLRQDU
TXH DO XWLOL]DU HVWRV SRUFHQWDMHV VH FXPSOH FRQ WRGRV ORV UHTXLVLWRV YROXPpWULFRV HVWDEOHFLGRV
SRU6XSHUSDYH/DGHQVLGDG\JUDYHGDGHVSHFtILFDSDUDFDGDXQRGHORVDVIDOWRVPRGLILFDGRVHQ
FRPSDUDFLyQFRQHODVIDOWRRULJLQDOVRQPX\VLPLODUHV/RVHQVD\RVGHGHVHPSHxRUHDOL]DGRV\
VXVUHVSHFWLYRVUHVXOWDGRVVHGHWDOODQDFRQWLQXDFLyQ

x Analizador de Pavimentos Asfálticos (APA)GHWHUPLQDODVXVFHSWLELOLGDGDODGHIRUPDFLyQ
SHUPDQHQWH GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV DGHPiV GH GLVWLQJXLU FXiO GH HOODV VXIUHQ XQD PD\RU
GHIRUPDFLyQ /DV PXHVWUDV GH PH]FOD DVIiOWLFD VRQ VRPHWLGDV D FLFORV GH FDUJD EDMR
XQDSUHVLyQGHSVL\XQDFDUJDDSOLFDGDGHOE(VWDVFRQGLFLRQHVVLPXODQODIXHU]D
GHOHMH\ODSUHVLyQGHODVOODQWDVGHXQYHKtFXORHMHUFLGDVHQXQSDYLPHQWR(VWHHQVD\RVH
HQFXHQWUDEDMRODQRUPD$$6+7273
(QOD)LJXUDVHSXHGHREVHUYDUHOGHVDUUROORGHODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGXUDQWHWRGRHO
HQVD\R LQGLFDQGR HO SURPHGLR GH OD PLVPD GH HVSHFtPHQHV SDUD FDGD PXHVWUD GH PH]FOD
DVIiOWLFD

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3ROLSURSLOHQR
Material de desecho
%XPSHU

2ULJLQDO

Deformación permanente (mm)

)LJXUD5HVXOWDGRV$3$SDUDPH]FODDVIiOWLFDPRGLILFDGDFRQPDWHULDOGHGHVHFKR

9LVXDOPHQWHVHSXHGHDSUHFLDUXQDQRWDEOHUHGXFFLyQHQODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHHQODV
PH]FODV DVIiOWLFDV PRGLILFDGDV FRQ UHVSHFWR D OD PH]FOD DVIiOWLFD GH FRQWURO (V GHFLU OD
LQFRUSRUDFLyQGHORVPDWHULDOHVGHGHVHFKRDODVIDOWRFXPSOHODIXQFLyQGHULJLGL]DUODPH]FOD
DVIiOWLFD\GHHVWDPDQHUDDXPHQWDUODFDSDFLGDGGHUHVSXHVWDGHORVHVSHFtPHQHVPRGLILFDGRV
DQWHODFDUJDDSOLFDGDHQHOHQVD\R
6HJ~QORVUHTXLVLWRVHVWDEOHFLGRVSDUDPH]FODVDVIiOWLFDVHQ&RVWD5LFD>@ODVWUHVPH]FODV
DQWHULRUHVVHGHVLJQDQWLSR&SXHVWRTXHODGHIRUPDFLyQSOiVWLFDOXHJRGHFLFORVGHFDUJD
D & GHEH VHU PP VHJ~Q OR LQGLFDGR HQ OD QRUPD $$6+72 7 3RU WDQWR ODV
PH]FODVPRGLILFDGDVFRQPDWHULDOHVGHGHVHFKRSXHGHQVHUFRQVLGHUDGDVSDUDXVRHQFDSDVGH
UXHGRGRQGHVHSXHGHSUHVHQWDUSUREOHPDVGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH

x Resistencia Retenida a la Tensión DiametralHVWHHQVD\RVHGHWHUPLQDPHGLDQWHODQRUPD
$$6+72 7 OD FXDO LQGLFD OD UHVLVWHQFLD GLDPHWUDO GH OD PH]FOD DVIiOWLFD FRPSDFWDGD
FRPRUHVXOWDGRGHORVHIHFWRVGHODVDWXUDFLyQFRQDJXD%XVFDGHWHUPLQDUHOGDxRSRWHQFLDO
SRUKXPHGDGHQODPH]FODDVIiOWLFD\DFRORFDGD\SUHWHQGHSUHGHFLUHOGHVQXGDPLHQWRDODUJR
SOD]R GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV 3DUD HO HQVD\R VH GLYLGHQ ORV HVSHFtPHQHV HQ VXEJUXSRV
VHFRV FRQWURO \ DFRQGLFLRQDGRV (VWRV ~OWLPRV VH FRORFDUiQ HQ XQ EDxR GH DJXD D &
GXUDQWH KRUDV \ HO GDxR SRWHQFLDO SRU KXPHGDG VH REWLHQH PHGLDQWH OD UHODFLyQ GH
UHVLVWHQFLDVHQWUHHOVXEJUXSRGHFRQWURO\HOVXEJUXSRGHDFRQGLFLRQDGRV(VWDUHVLVWHQFLDVH
GHWHUPLQDPHGLDQWHODIDOODDODWHQVLyQGLDPHWUDOGHFDGDVXEJUXSR
(QOD)LJXUDVHGHWDOODQORVUHVXOWDGRVGHODIDOODDODWHQVLyQGLDPHWUDOSDUDHVSHFtPHQHV
VHFRV\DFRQGLFLRQDGRVGHODVGLIHUHQWHVPH]FODV

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Esfuerzo (kPa)

6HFDV

$FRQGLFLRQDGDV

2ULJLQDO %XPSHU 3ROLSURSLOHQR
Material de desecho

)LJXUD)DOODDODWHQVLyQGLDPHWUDOSDUDPH]FODDVIiOWLFDPRGLILFDGDFRQPDWHULDOGHGHVHFKR

&RPR VH DSUHFLD ORV HVSHFtPHQHV VHFRV \ DFRQGLFLRQDGRV HQ HVWDGR PRGLILFDGR WLHQGHQ D
DXPHQWDUVXFDSDFLGDGGHUHVSXHVWDDQWHORVHVIXHU]RVDSOLFDGRVHQUHODFLyQDORVHVSHFtPHQHV
FRQ DVIDOWR RULJLQDO GHELGR D OD LQFRUSRUDFLyQ GH ORV DJHQWHV PRGLILFDQWHV &RPR HV GH
HVSHUDUVHODVWUHVPH]FODVDVIiOWLFDVDFRQGLFLRQDGDVGLVPLQX\HQVXFDSDFLGDGGHUHVLVWHQFLDD
ORVHVIXHU]RVGHWHQVLyQSXHVHODJXDHVWiLQGXFLHQGRXQGHWHULRURDQLYHOGHDGKHVLyQDVIDOWR
DJUHJDGR\SRVLEOHPHQWHDQLYHOGHFRKHVLyQLQWHUQDGHOPDVWLFDVIiOWLFR
6HJ~QHO0DQXDOGH(VSHFLILFDFLRQHV*HQHUDOHVSDUDOD&RQVWUXFFLyQGH&DUUHWHUDV&DPLQRV
\ 3XHQWHV >@ OD UHVLVWHQFLD D OD WHQVLyQ GLDPHWUDO D & HQ HVSHFtPHQHV VHFRV GHEH VHU
PD\RURLJXDODN3DORFXDOODVPXHVWUDVFXPSOHQVDWLVIDFWRULDPHQWHHVWHSDUiPHWUR2WUR
SDUiPHWURUHTXHULGRSRUODHVSHFLILFDFLyQHVHOSRUFHQWDMHGHODUHVLVWHQFLDUHWHQLGDDODWHQVLyQ
GLDPHWUDOHOFXDOGHEHVHUPD\RUDO/DUHVLVWHQFLDUHWHQLGDEXVFDJDUDQWL]DUTXHODPH]FOD
DVIiOWLFD QRVHGHJUDGHFRQVLGHUDEOHPHQWHHQSUHVHQFLDGHKXPHGDG/D)LJXUDSUHVHQWDORV
UHVXOWDGRVGHUHVLVWHQFLDUHWHQLGD

3ROLSURSLOHQR
Material de desecho
%XPSHU
2ULJLQDO

Resistencia Retenida a Tensión Diametral (%)

)LJXUD5HVLVWHQFLDUHWHQLGDSDUDPH]FODDVIiOWLFDPRGLILFDGDFRQPDWHULDOGHGHVHFKR

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/D PH]FOD DVIiOWLFD VLQ PRGLILFDU \ OD PRGLILFDGD FRQ SROLSURSLOHQR VREUHSDVDQ OD
HVSHFLILFDFLyQGHUHVLVWHQFLDUHWHQLGD3RUVXSDUWHODPH]FODDVIiOWLFDFRQEXPSHUSUHVHQWDXQ
SRUFHQWDMHGHHQFRQWUiQGRVHSRUGHEDMRGHODFRQGLFLyQPHQFLRQDGD3RUORWDQWRHO
EXPSHUHVWiDIHFWDQGRHOWUDEDMRGHDGKHVLyQDVIDOWRDJUHJDGRGHPDQHUDTXHODKXPHFWDELOLGDG
GHO DJUHJDGR VH YH UHGXFLGD /R FRQWUDULR RFXUUH FRQ HO SROLSURSLOHQR TXH GHPXHVWUD XQ
DXPHQWRHQODUHVLVWHQFLDDOGDxRSRUKXPHGDG

x Módulo Resiliente a Tensión DiametralHVWHHQVD\RORFXEUHODQRUPD$$6+7273\
GHWHUPLQD ORV YDORUHV GHO PyGXOR UHVLOLHQWH PHGLDQWH OD DSOLFDFLyQ GH FDUJDV UHSHWLGDV D
WHQVLyQ LQGLUHFWD (VWH SDUiPHWUR HV GH JUDQ XWLOLGDG D OD KRUD GH YHULILFDU OD FDOLGDG \
UHSUHVHQWDFLyQGHODFDSDFLGDGGHVRSRUWHGHORVPDWHULDOHVGHIXQGDFLyQGHOSDYLPHQWRFRQ
HO ILQ GH GLVHxDU HYDOXDU\ FDUDFWHUL]DU HO HVWDGR GH ODV FDSDV GH SDYLPHQWR /D SUXHED VH
UHDOL]DHQHVSHFtPHQHVVHFRV\DFRQGLFLRQDGRVGHODPLVPDPDQHUDTXHHOHQVD\RGHWHQVLyQ
GLDPHWUDO/DVPH]FODVIXHURQDFOLPDWDGDVDXQDWHPSHUDWXUDGH&\VHVRPHWLHURQDXQD
FDUJDKDYHUVLDQDWLHPSRGHFDUJD\WLHPSRGHUHFXSHUDFLyQFRQXQDIUHFXHQFLD
GHFDUJDGH+]7UDQVFXUULGRHOSURFHVRODVPH]FODVVHIDOODQDWHQVLyQGLDPHWUDO
(QOD)LJXUDVHGHWDOODQORVUHVXOWDGRVGHOPyGXORUHVLOLHQWHD&\+]

Módulo resilente (MPa)

6HFDV
$FRQGLFLRQDGDV

2ULJLQDO %XPSHU 3ROLSURSLOHQR
Material de desecho

)LJXUD0yGXORUHVLOLHQWHSDUDPH]FODDVIiOWLFDPRGLILFDGDFRQPDWHULDOGHGHVHFKR

&RPRVHSXHGH REVHUYDUVHFRUURERUDHOLQFUHPHQWRHQUHVLVWHQFLDDQWHHVIXHU]RVGDGRHO
DXPHQWR GHO PyGXORUHVLOLHQWHGHO PDWHULDO PRGLILFDGR FRQUHVSHFWR DOD PH]FOD DVIiOWLFD FRQ
DVIDOWRRULJLQDO$GLFLRQDOPHQWHVHSXHGHREVHUYDUTXHHOPDWHULDOGHGHVHFKRWDPELpQUHGXFH
OD DIHFWDFLyQ GHO DJXD DQWH HO PyGXOR UHVLOHQWH OR YXHOYH PHQRV VXVFHSWLEOH VH SDVD GH XQ
PyGXORUHWHQLGRGHDVIDOWRRULJLQDODXQPyGXORUHWHQLGRGH\SDUDODV
PH]FODVFRQDVIDOWRPRGLILFDGRFRQEXPSHU\SROLSURSLOHQRUHVSHFWLYDPHQWH

6 Conclusiones
$ SDUWLU GH XQ DVIDOWR EDVH 3* VH REWXYR XQ JUDGR GH GHVHPSHxR GHO DVIDOWR FRQ
EXPSHU FRQ XQD WHPSHUDWXUD Pi[LPD GH & XQD WHPSHUDWXUD PtQLPD GH & \ XQD
WHPSHUDWXUD LQWHUPHGLD GH & HV GHFLU 3* 3DUD HO GH SROLSURSLOHQR VX
FODVLILFDFLyQHVGHXQDWHPSHUDWXUDPi[LPDGH&XQDWHPSHUDWXUDPtQLPDGH&\XQD
WHPSHUDWXUDLQWHUPHGLDGH&SRUORWDQWRHV3*
&RQ EDVH HQ ODV PHGLFLRQHV GH GHVHPSHxR D QLYHO GH DVIDOWR \ PH]FOD VH VXJLHUH TXH HO
DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ EXPSHU SXHGH VHU XWLOL]DGR HQ ]RQDV FRQ YROXPHQ GH WUiQVLWR PHGLR
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HQWUH \ PLOORQHV GH HMHV HTXLYDOHQWHV \ YHORFLGDGHV EDMDV GH RSHUDFLyQ (O DVIDOWR
PRGLILFDGR FRQ SROLSURSLOHQR VH SXHGH XWLOL]DU HQ ]RQDV GHO SDtV GRQGH VH SUHVHQWHQ DOWRV
QLYHOHV GH SUHFLSLWDFLyQ \ YRO~PHQHV GH WUiQVLWR DOWRV HV GHFLU DQWH OD SUHVHQFLD GH XQD
FDQWLGDG GH HMHV HTXLYDOHQWHV PD\RU R LJXDO D PLOORQHV FRQ YHORFLGDGHV OHQWDV &RPR
UHIHUHQFLD HO DVIDOWR VLQ PRGLILFDU HO ~QLFR TXH VH GLVWULEX\H DFWXDOPHQWH HQ &RVWD 5LFD VH
GHEH OLPLWDUD ]RQDV FRQ WUiQVLWR PRGHUDGR HV GHFLU HQ ]RQDV FRQ XQD FDQWLGDG PHQRU D
PLOORQHVGHHMHVHTXLYDOHQWHV(VWDVUHFRPHQGDFLRQHVVHEDVDQHQORVFULWHULRVGHFODVLILFDFLyQ
DFWXDOL]DGRVGHODPHWRGRORJtD6XSHUSDYHLQFOX\HQGRHQVD\RGH06&5
0HGLDQWH ORV HQVD\RV GH GHVHPSHxR UHDOL]DGRV VH FRPSUXHED TXH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV
PRGLILFDGDV DXPHQWDQ VX ULJLGH] GHELGR D OD LQFRUSRUDFLyQ GHO SROtPHUR PRGLILFDQWH FRQ
UHVSHFWRDODPH]FODDVIiOWLFDRULJLQDOGDQGRFRPRUHVXOWDGRXQLQFUHPHQWRHQODFDSDFLGDGGH
UHVLVWHQFLDGHODVPLVPDV
6HREVHUYyFRQHQHOHQVD\RGH5HVLVWHQFLD5HWHQLGDDOD7HQVLyQ'LDPHWUDOTXHODPH]FOD
PRGLILFDGDFRQEXPSHUQRFXPSOHHOUHTXLVLWRGHOSRUFHQWDMHGHODUHVLVWHQFLDUHWHQLGDODFXDO
GHEH VHU PD\RU D WHQLHQGR XQD OHYH YHQWDMD OD PH]FOD DVIiOWLFD FRQ SROLSURSLOHQR HQ
FXDQWR D GHVHPSHxR (Q HVWH VHQWLGR HO XVR GH OD PH]FOD DVIiOWLFD PRGLILFDGD FRQ EXPSHU
GHEHUtDOLPLWDUVHD]RQDVGHEDMDSUHFLSLWDFLyQSDUDHYLWDUSRVLEOHVGDxRVSRUKXPHGDG
&XDQWLWDWLYDPHQWHVHSXGRGHWHUPLQDUTXHODVPXHVWUDVPRGLILFDGDVVHFRPSRUWDQWRWDOPHQWH
GLIHUHQWHV HQ UHODFLyQ FRQ OD PXHVWUD RULJLQDO 6LQ HPEDUJR QR H[LVWHQ GLIHUHQFLDV HQWUH ODV
PH]FODVPRGLILFDGDVFRQEXPSHU\SROLSURSLOHQRSRUORTXHQRVHSXHGHDVHJXUDUFXiOPDWHULDO
DSRUWDPD\RUEHQHILFLRDORTXHUHTXLHUHFDGDSUXHED(QHVWHVHQWLGRODHVFRJHQFLDGHXQRFRQ
UHVSHFWRDORWURVHSXHGHUHDOL]DUFRQEDVHHQFRQVLGHUDFLRQHVHFRQyPLFDVFRVWRGHSUHSDUDFLyQ
GHOPDWHULDOGHGHVHFKR
&RQEDVHHQHOHQVD\RGH0yGXOR5HVLOLHQWHD7HQVLyQ'LDPHWUDOVHSUHVHQWDQYDULDFLRQHV
HQWUH WRGDV ODV PXHVWUDV HQ HVWXGLR /D PH]FOD DVIiOWLFD PRGLILFDGD FRQ EXPSHU SUHVHQWD XQ
DXPHQWRHQVXPyGXORUHVLOLHQWHHVGHFLUXQDPHMRUFDSDFLGDGGHUHVSXHVWDDQWHODVFDUJDV\OD
PH]FODDVIiOWLFDFRQSROLSURSLOHQRFRODERUDFRQODGLVPLQXFLyQDOGDxRSRUKXPHGDG
$ODQDOL]DUORVSROtPHURVVHHYLGHQFLDXQDPHMRUDHQGHIRUPDFLyQGHDPERVGHVHFKRVFRQ
UHVSHFWRDODVIDOWRRULJLQDOSHURHOSROLSURSLOHQRDOVHUPHQRVVXVFHSWLEOHDOGDxRSRUKXPHGDG
VHSUHVHQWDFRPRHOPHMRUDJHQWHPRGLILFDQWH$FWXDOPHQWHVHHVWiHYDOXDQGRXQDFRPELQDFLyQ
GH HVWRV PDWHULDOHV GH GHVHFKR SDUD LGHQWLILFDU VL VH SXHGH REWHQHU XQD PHMRUD VLPXOWiQHD
FRQVLGHUDEOHHQFXDQWRDOGHVHPSHxRGHOPDWHULDO

9 Referencias
>@/ySH]6 9HOR]<³$QiOLVLVFRPSDUDWLYRGHPH]FODVDVIiOWLFDVPRGLILFDGDVFRQSROtPHURV
6%5\6%6FRQDJUHJDGRVSURYHQLHQWHVGHODFDQWHUDGH*XD\OODEDPED´7HVLVSDUDRSWDUSRUHOJUDGRGH
/LFHQFLDWXUD6DQJROTXL(VFXHOD3ROLWpFQLFDGHO(MpUFLWR
>@ :XOI5RGUtJXH])HUQDQGR ³$QiOLVLVGH SDYLPHQWRDVIiOWLFRFRQSROtPHUR´7HVLVSDUD RSWDUSRUHO
JUDGRGH,QJHQLHUR&RQVWUXFWRU9DOGLYLD
>@ 9LOOHJDV 5( /RULD /* $JXLDU -3 /HLYD ) 6DOD]DU - 1DYDV $ ³8VR GH PDWHULDOHV GH
GHVHFKRFRPRPRGLILFDQWHVGHDVIDOWRHQ&RVWD5LFD´
>@ &UX] /0 3RUUDV $ ³(O HIHFWR GH PDWHULDOHV GH GHVHFKR HQ HO FRPSRUWDPLHQWR GH OD PH]FOD
DVIiOWLFD´7HVLVGH/LFHQFLDWXUD8QLYHUVLGDG)LGpOLWDV6DQ-RVp&RVWD5LFD
>@ $JXLDU0R\D -3 9LOOHJDV9LOOHJDV 5( /RUtD6DOD]DU /* 6DOD]DU'HOJDGR - ³8VH RI
:DVWH3URGXFWV DV %LWXPHQ0RGLILHUV LQ &RVWD 5LFD´ ($7$ &RQIHUHQFH3URFHHGLQJV ,VWDPEXO
7XUNH\
>@ $QJHORQH 6 0DUWtQH] ) 2VLR + ³$QWHFHGHQWHV GHO GLVHxR \ DQiOLVLV GH PH]FODV DVIiOWLFDV GH
6XSHUSDYH´/H[LQJWRQ.<
>@9DUJDVGH0RUJDGR0 2VLR+³$QWHFHGHQWHVGHORVPpWRGRVGHHQVD\RGHOLJDQWHVDVIiOWLFRVGH
6XSHUSDYH´/H[LQJWRQ.<
>@ $VSKDOW,QVWLWXWH ³3ULQFLSLRV GH FRQVWUXFFLyQ GH SDYLPHQWRV GH PH]FOD DVIiOWLFD HQ FDOLHQWH´
/H[LQJWRQ.<
>@$VSKDOW,QVWLWXWH³7KH$VSKDOW+DQGERRN6HYHQWK(GLWLRQ´/H[LQJWRQ.<
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>@9i]TXH]5XL],GDOLW³9HQWDMDV\GHVYHQWDMDVGHOXVRGHSROtPHURVHQORVDVIDOWRV´7HVLVSDUDRSWDU
SRUHOJUDGRGH/LFHQFLDWXUD9HUDFUX]
>@ $YHOOiQ &UX] 0DUWKD³$VIDOWRV PRGLILFDGRV FRQ SROtPHURV´ 7HVLV SDUD RSWDU SRU HO JUDGR GH
,QJHQLHUD&LYLO*XDWHPDOD
>@ 0237³0DQXDO GH (VSHFLILFDFLRQHV *HQHUDOHV SDUD OD &RQVWUXFFLyQ GH &DUUHWHUDV &DPLQRV \
3XHQWHV 'LYLVLyQ 3DYLPHQWRV $VIiOWLFRV \ 7UDWDPLHQWRV 6XSHUILFLDOHV´ 'HVLJQDFLyQ 0237 &5
6DQ-RVp&RVWD5LFD

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ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL EFECTO DE LA MODIFICACIÓN

DE MEZCLA ASFÁLTICA CON FIBRAS ACRÍLICAS
)DELiQ(OL]RQGR)DELROD0LUDQGD-RVp3DEOR$JXLDU*XLOOHUPR/RUtD-XOLR=DPEUDQR

/DERUDWRULR1DFLRQDOGH0DWHULDOHV\0RGHORV(VWUXFWXUDOHV8QLYHUVLGDGGH&RVWD5LFD6DQ-RVp
&RVWD5LFDIDELDQHOL]RQGR#XFUDFFU

&RVWD5LFDIDELRODPLUDQGD#XFUDFFU

&RVWD5LFDMRVHDJXLDU#XFUDFFU

&RVWD5LFDOXLVORUtDVDOD]DU#XFUDFFU

6XGDPHULFDQDGH)LEUDV6$&DOODR3HU~M]DPEUDQR#VGHIFRP

Resumen
([LVWHXQDQHFHVLGDGFRQVWDQWHSRUPHMRUDUODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVTXH
VHWUDGX]FDHQXQPHMRUGHVHPSHxRGHORVSDYLPHQWRV\XVRPiVHILFLHQWHGHORVUHFXUVRVLQYHUWLGRV
HQ FDUUHWHUDV /DV ILEUDV DFUtOLFDV \ QDWXUDOHV VH LQFRUSRUDQ HQ PDWHULDOHV GH FRQVWUXFFLyQ FRQ
P~OWLSOHVILQHVHQPH]FODVDVIiOWLFDVVXXVR PiVFRP~QHVHQPH]FODVGLVFRQWLQXDVFRPRDGLWLYR
SDUDODUHWHQFLyQGHDVIDOWRTXHHYLWHODSpUGLGDSRUGUHQDMH
/D YHUVDWLOLGDG HQ OD IDEULFDFLyQ GH ILEUDV DFUtOLFDV SHUPLWH HO GLVHxR GH XQ SURGXFWR FRQ
FDUDFWHUtVWLFDV HVSHFtILFDV GH FRPSRVLFLyQ WDPDxRIRUPD \ SURSLHGDGHV PHFiQLFDV TXH DO VHU
LQFRUSRUDGDGHQWURGHODPH]FODDVIiOWLFDEXVFDQPHMRUDUVXGHVHPSHxRPHFiQLFRVLQGHWULPHQWRR
DIHFWDFLyQGHODDILQLGDGHQWUHVXVFRPSRQHQWHV
(VWDLQYHVWLJDFLyQFRQVLVWLyHQODLQFRUSRUDFLyQGHILEUDVDFUtOLFDVHVSHFLDOPHQWHGLVHxDGDVSDUD
OD PRGLILFDFLyQ GH PH]FODV DVIiOWLFDV FRQ HO REMHWLYR GH YDORUDU VX HIHFWR HQ ODV SURSLHGDGHV GH
GHVHPSHxR(OHVTXHPDH[SHULPHQWDOLQFOX\yHODQiOLVLVGHWUHVPH]FODVDVIiOWLFDVXQDGHFRQWURO\
GRVFRQGRVLILFDFLRQHVGLVWLQWDVGHILEUD3DUDYDORUDUHODSRUWHGHODILEUDVHUHDOL]DURQORVHQVD\RV
GH ILVXUDPLHQWR SRU IDWLJD HQ YLJDV D IOH[RWUDFFLyQ GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH HQ SLVWD D HVFDOD
PHGLDQWHHO$QDOL]DGRUGH3DYLPHQWRV$VIiOWLFRV$3$PyGXORGLQiPLFR\UHVLVWHQFLDUHWHQLGDD
ODWHQVLyQLQGLUHFWD557'
/RVUHVXOWDGRVSHUPLWLHURQLGHQWLILFDUXQPHMRUDPLHQWRHQODUHVLVWHQFLDDODIDWLJDVLQJHQHUDU
HIHFWRV QHJDWLYRV HQ HO GHVHPSHxR D OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH R D OD UHVLVWHQFLD DO GDxR SRU
KXPHGDG$OWDVGRVLILFDFLRQHVGHILEUDSURGXFHQXQHIHFWRFRQWUDULRDOGHVHDGR UHVXOWDGRGHXQD
DSDUHQWHPHQWH DIHFWDFLyQ HQ OD WUDEDMDELOLGDG \ SRU HQGH XQ DXPHQWR HQ OD KHWHURJHQHLGDG GH OD
PH]FODDVIiOWLFD

Palabras clave:ILEUDVDFUtOLFDVILVXUDPLHQWRSRUIDWLJDGHVHPSHxR

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1 Introducción
(O GHWHULRUR GH ODV FDSDV GH PH]FOD DVIiOWLFD VH UHODFLRQD FRQ YDULDV GH VXV SURSLHGDGHV VX
HVWDELOLGDG DQWH ODV FDUJDV TXH SHUPLWD UHVLVWLU DGHFXDGDPHQWH ORV HVIXHU]RV DSOLFDGRV
SULQFLSDOPHQWHORVGHFRUWDQWHSDUDHYLWDUODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVVXULJLGH]UHODFLRQDGDFRQ
OD FDSDFLGDG GH VHU VRPHWLGD D HVIXHU]RV \ GHIRUPDUVH HOiVWLFDPHQWH VLQ SUHVHQWDU IDOODV SRU
ILVXUDPLHQWR \ OD DILQLGDG HQWUH HO DVIDOWR DGLWLYRV \ ORV DJUHJDGRV SpWUHRV SDUD HYLWDU HO
GHVQXGDPLHQWRRSpUGLGDGHDGKHUHQFLDSURGXFWRGHODKXPHGDG
/D VLJXLHQWH LQYHVWLJDFLyQ FRPSUHQGH OD HYDOXDFLyQ GH GLIHUHQWHV WUDWDPLHQWRV GH PH]FODV
DVIiOWLFDVDQWHGLFKRVGHWHULRURV1RREVWDQWHHOSUR\HFWRVHHQIRFDHQHODQiOLVLVGHOGHVHPSHxRDO
ILVXUDPLHQWR SRU IDWLJD \ HO DSRUWH TXH VH SXHGH JHQHUDU PHGLDQWH OD PRGLILFDFLyQ GH OD PH]FOD
DVIiOWLFD FRQ ILEUDV DFUtOLFDV HQ GLIHUHQWHV GRVLILFDFLRQHV 3RU WDQWR HO DQiOLVLV FRPSUHQGH OD
HYDOXDFLyQ D OD IDWLJD D SDUWLU GH XQ HQVD\R GH GHVHPSHxR HQ ODERUDWRULR \ DGLFLRQDOPHQWH OD
YHULILFDFLyQ GH OD UHVSXHVWD GH ORV WUDWDPLHQWRV D GHWHULRURV UHODFLRQDGRV FRQ OD GHIRUPDFLyQ
SHUPDQHQWH\DOGDxRSRUKXPHGDG
2 Objetivo
(OREMHWLYRGHODLQYHVWLJDFLyQFRQVLVWHHQHYDOXDUHOHIHFWRGHODDGLFLyQGHILEUDVDFUtOLFDVSDUDOD
PRGLILFDFLyQGHPH]FODVDVIiOWLFDVGHQVDVHQEXVFDGHXQDPHMRUDHQODUHVLVWHQFLDDOILVXUDPLHQWR
SRUIDWLJDVLQGHWULPHQWRHQODVGHPiVSURSLHGDGHVGHGHVHPSHxR
3 Caracterización de la fibra
/DVILEUDVXWLOL]DGDVHQODLQYHVWLJDFLyQFRQVLVWHQHQILEUDVDFUtOLFDVGHDOWDWHQDFLGDG,QLFLDOPHQWHVX
XVR VH RULHQWy FRPR UHIXHU]R GHQWUR GH OD PDWUL] GH FRQFUHWR KLGUiXOLFR HYLWDQGR HO ILVXUDPLHQWR
SURGXFLGRSRUODVFRQWUDFFLRQHVJHQHUDGDVGXUDQWHHOIUDJXDGR'HELGRDOp[LWRREWHQLGRSDUDHVWD
DSOLFDFLyQVHFRQVLGHUyVXLPSOHPHQWDFLyQHQRWURVPDWHULDOHVGHFRQVWUXFFLyQFRPRHVHOFDVRGH
ODPH]FODDVIiOWLFDHQEXVFDGHXQDSRUWHHQODUHVLVWHQFLDDHVIXHU]RVGHWHQVLyQ\SRUWDQWRHQOD
UHVLVWHQFLDDODIDWLJDGHOPDWHULDO(QOD7DEODVHSUHVHQWDQDOJXQDVGHODVSURSLHGDGHVGHODILEUD
7DEOD3URSLHGDGHVItVLFDV\PHFiQLFDVGHODILEUDXWLOL]DGDHQODLQYHVWLJDFLyQ
Propiedad Magnitud Propiedad Magnitud
/RQJLWXGSURPHGLR PP 5HVLVWHQFLDDODURWXUD F1ILEUD
'LiPHWUR [PP $ODUJDPLHQWRDODURWXUD
1ILEUDVJUDPR [ &RQWHQLGRGHHQVLPDMH
'HQVLGDG JFP )LQXUD ±G7H[D
7HPSHUDWXUDPi[LPD !ͼ& +XPHGDG
D
G7H[PDVDHQJUDPRVSRUFDGDPHWURVGHILEUD

'XUDQWHODHODERUDFLyQGHODILEUDHVWDVVRQVRPHWLGDVDXQSURFHVRGHHVWLUDPLHQWRHQGRQGHVH
PRGLILFD OD HVWUXFWXUD PROHFXODU GH OD ILEUD DOFDQ]DQGR XQD PD\RU RULHQWDFLyQ GH ODV PDFUR
PROpFXODV\HQFRQVHFXHQFLDILEUDVPiVUHVLVWHQWHVDODWUDFFLyQ$GLFLRQDOPHQWHODILEUDFRQWLHQH
XQ DGLWLYR TXH DEVRUEH UDGLDFLyQ 89 \ OD FRQYLHUWH HQ OX] EODQFD OR FXDO SRGUi VHU DQDOL]DGR
SRVWHULRUPHQWHFRPRDJHQWHSDUDUHWDUGDUHOHQYHMHFLPLHQWRGHODVIDOWR
(QFXDQWRDVXHVWUXFWXUDItVLFDODILEUDIXHGLVHxDGDFRQXQD VHFFLyQWUDQVYHUVDOHQIRUPDGH
KXHVR)LJXUDDORFXDOSHUPLWHJHQHUDUXQDPD\RUDGKHUHQFLDPHFiQLFDHQODPDWUL]HQGRQGHVH
LQFRUSRUH WDO \ FRPR VH PXHVWUD HQ OD )LJXUD E 'HQWUR GH OD PDWUL] ODV ILEUDV IRUPDQ XQD UHG
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WULGLPHQVLRQDOTXHDFW~DDQWHHVIXHU]RVGHWHQVLyQHYLWDQGR\UHWDUGDQGRODDSDULFLyQGHILVXUDVORFXDOD
VXYH]IDYRUHFHHOVHOODGRGHODPH]FODHLQKLEHODSHQHWUDFLyQGHODJXD)LQDOPHQWHVXORQJLWXGKDVLGR
GLVHxDGDHQIXQFLyQGHOWDPDxRGHORVDJUHJDGRVTXHFRPSRQHQODPH]FODDVIiOWLFDSXHVWRTXHPD\RUHV
ORQJLWXGHVODILEUDWLHQGHDGREODUVHORFXDODIHFWDUtDHOREMHWLYRSDUDHOFXDOIXHGLVHxDGD

D E F

)LJXUD)LEUDDFUtOLFDD6HFFLyQWUDQVYHUVDOE$GKHUHQFLDHQXQDPDWUL]F$SDULHQFLDItVLFD
3URFHGLPLHQWRGHLQFRUSRUDFLyQHQFDPSR
/DPRGLILFDFLyQGHODPH]FODDVIiOWLFDHQSODQWDXWLOL]DQGRILEUDVDFUtOLFDVVHJ~QORHVSHFLILFDHO
IDEULFDQWH LQWURGXFH XQ SDVR GXUDQWH HO SURFHVR GH PH]FODGR 6X DGLFLyQ VH UHDOL]D GXUDQWH OD
GRVLILFDFLyQGHOOLJDQWHDVIiOWLFRHQGRQGHVHFRQHFWDXQGLVSRVLWLYRGHGRVLILFDFLyQDXWRPiWLFRHO
FXDO VHSDUD \ GLVJUHJD ODV ILEUDV PHGLDQWH XQ PRYLPLHQWR JLUDWRULR \ ODV WUDQVSRUWH FRQ DLUH
LQFRUSRUiQGRODV DO OLJDQWH HQ OD GRVLILFDFLyQ UHTXHULGD (O GLVSRVLWLYR GLVHxDGR SDUD WDO HIHFWR VH
PXHVWUD HQ OD )LJXUD 'H HVWD PDQHUD VH IRUPD XQD PDWUL] DVIDOWRILEUD TXH VH PH]FOD
LQPHGLDWDPHQWH FRQ ORV DJUHJDGRV SpWUHRV JDUDQWL]DQGR KRPRJHQHLGDG HQ OD PH]FOD \ D VX YH]
HYLWDQGR TXH OD ILEUD HQWUH HQ FRQWDFWR GLUHFWR FRQ HO DJUHJDGR \ VH FRUWH R GHWHULRUH GXUDQWH HO
PH]FODGR

)LJXUD'LVSRVLWLYRPHFiQLFRSDUDODGLVSHUVLyQ\GRVLILFDFLyQGHODILEUD
4 Programa Experimental
(O SURJUDPD H[SHULPHQWDO DEDUFD OD HYDOXDFLyQ GH FLQFR WUDWDPLHQWRV ,QLFLDOPHQWH VH DQDOL]D HO
GHVHPSHxR D OD IDWLJD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH \ GDxR SRU KXPHGDG GH WUHV PH]FODV DVIiOWLFDV
GLVHxDGDVDOGHYDFtRVFRQFRQWHQLGRVGHPH]FODGHUHIHUHQFLD\GH
ILEUDVDFUtOLFDVVREUHHOSHVRWRWDOGHPH]FOD
3RVWHULRUDHVWR\HQIXQFLyQGHODQiOLVLVGHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVVHVHOHFFLRQDHOSRUFHQWDMH
ySWLPR GH GRVLILFDFLyQ GH ILEUD \ FRQ EDVH HQ ORV GLVHxRV GH PH]FOD LQLFLDOHV VH HYDO~DQ GRV
PH]FODV DVIiOWLFDV DGLFLRQDOHV FRUUHVSRQGLHQWHV DO SRUFHQWDMH GH DVIDOWR UHTXHULGR SDUD ORJUDU XQ
FRQWHQLGRGHOGHYDFtRVGHGLVHxRORDQWHULRUSDUDFRQWHQLGRVGH\GHILEUDFRQ
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HOREMHWLYRGHDQDOL]DUPH]FODVPiVDELHUWDVFRQPHQRUFRQWHQLGRGHDVIDOWR\HQFRQVHFXHQFLDFRQ
PD\RUVXVFHSWLELOLGDGDOILVXUDPLHQWRSRUIDWLJD
$QLYHOJHQHUDOHOGLVHxRFRPSUHQGHHOXVRGHXQDFRQILJXUDFLyQJUDQXORPpWULFDGHDJUHJDGRV\
XQ PLVPR OLJDQWH DVIiOWLFR GRVLILFDGRV PH]FODGRV \ FRPSDFWDGRV HQ GLIHUHQWHV FRQGLFLRQHV SDUD
REWHQHU WUDWDPLHQWRV GH PH]FODV FRQ FRQWHQLGRV GH DVIDOWR ySWLPR HTXLYDOHQWHV SDUD ODV
GRVLILFDFLRQHV GH ILEUDV DFUtOLFDV SUHYLDPHQWH LQGLFDGDV ORV FXDOHV VRQ VRPHWLGRV D HQVD\RV
GLQiPLFRVSDUDHYDOXDUVXGHVHPSHxRHQHOODERUDWRULRUHODFLRQDGRVDGHWHULRURVWtSLFRVDQLYHOGH
SDYLPHQWRV
'LVHxRGHPH]FOD
(O GLVHxR GH PH]FOD VH UHDOL]y FRQ EDVH HQ OD QRUPD $$6+72 0 >@ FRUUHVSRQGLHQWH D OD
PHWRGRORJtD 6XSHUSDYH 'HELGR DO HQIRTXH GHO SUR\HFWR OD PH]FOD SRVHH XQD HVWUXFWXUD
JUDQXORPpWULFD GHQVD JUXHVD GH WDPDxR Pi[LPR QRPLQDO GH PP )LJXUD HQ EXVFD GHXQ
DOWRSRUFHQWDMHGH9DFtRVHQHO$JUHJDGR0LQHUDO90$\HQFRQVHFXHQFLDXQDPH]FODDEXQGDQWH
HQ DVIDOWR $GLFLRQDOPHQWH HVWDV VH GLVHxDQ SDUD DOWR YROXPHQ GH WUiQVLWR SRU WDQWR ORV
HVSHFtPHQHV VRQ PH]FODGRV \ FRPSDFWDGRV D JLURV XWLOL]DQGR HO &RPSDFWDGRU *LUDWRULR
6XSHUSDYH&*6

Material pasando (%)

1
1
1
1
1
1
1
N° de Tamiz
*UDQXORPHWUtDGHGLVHxR /tQHDGHPi[LPDGHQVLGDG 3&6 3XQWRVGHFRQWUROPP
)LJXUD&XUYDJUDQXORPpWULFDGHGLVHxR
(Q OD 7DEOD VH GHVJORVDQ ODV FDUDFWHUtVWLFDV GH GLVHxR GH ORV WUDWDPLHQWRV DSOLFDGRV HQ HO
SUR\HFWR &RPR VH FRPHQWy DQWHULRUPHQWH DO LQLFLR VH HYDO~DQ ORV WUDWDPLHQWRV 7 7 \ 7
FRUUHVSRQGLHQWHVDPH]FODVGLVHxDVFRQYHQFLRQDOPHQWHDOGHYDFtRV\XQDYH]TXHVHREWLHQHQ
ORV SULPHURV UHVXOWDGRV GH GHVHPSHxR HO HVWXGLR VH DPSOtD D XQD HYDOXDFLyQ PiV GHWDOODGD HQ
FXDQWRDODSRUWHGHODILEUDHQODUHVSXHVWDDODIDWLJDPHGLDQWHHODQiOLVLVGHORVWUDWDPLHQWRV7\
7EDVDGRVHQORVWUDWDPLHQWRV7\7FRUUHVSRQGLHQWHVDPH]FODVDOGHYDFtRVJHQHUDQGRXQD
GLVPLQXFLyQHQHOFRQWHQLGRGHDVIDOWR\SRUHQGHXQDFRQGLFLyQPiVFUtWLFDGHOPDWHULDODOGDxRSRU
IDWLJD

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7DEOD'LVHxRVGHPH]FODGHORVWUDWDPLHQWRVDSOLFDGRV
Propiedad de la mezcla T1 T2 T3 T4 T5
&RQWHQLGRGHILEUD
7HPSHUDWXUDGHPH]FODGR & & & & &
7HPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQ & & & & &
$VIDOWR37$
$VIDOWR370
$VIDOWRHIHFWLYR
9DFtRV
90$
9)$
3ROYRDVIDOWR

(PStULFDPHQWHVHGHWHUPLQyTXHODVPH]FODVPRGLILFDGDVFRQILEUDVDFUtOLFDVUHTXLHUHQGHXQD
PD\RU HQHUJtD GH PH]FODGR \ FRPSDFWDFLyQ WDQWR HQ WHPSHUDWXUDV FRPR HQ Q~PHUR GH JLURV
DSOLFDGRV HQ HO &*6 $ SDUWLU GHO DMXVWH GH ODV FRQGLFLRQHV GH PH]FODGR \ FRPSDFWDFLyQ VH
DOFDQ]DQFRQWHQLGRVGHDVIDOWRySWLPRHTXLYDOHQWHVHQ ODVPH]FODVGLVHxDGDVDOPLVPRSRUFHQWDMH
GHYDFtRVORFXDOIDYRUHFHDOREMHWLYRGHODLQYHVWLJDFLyQ
3URFHGLPLHQWRGHLQFRUSRUDFLyQGHODILEUDHQODPH]FODDVIiOWLFDHQODERUDWRULR
(OSURFHGLPLHQWRGHLQFRUSRUDFLyQGHODILEUDHQHOODERUDWRULRVHUHVXPHHQOD)LJXUD(VWHLQLFLD
FRQODSUHSDUDFLyQGHORVPDWHULDOHVSRVWHULRUDHVWRVHDGLFLRQDQORVDJUHJDGRV\VHGHVPHQX]DOD
ILEUD HQ EXVFD GH XQD GLVWULEXFLyQ XQLIRUPH 6H SURFHGH HQWRQFHV FRQ OD KRPRJHQL]DFLyQ ILEUD
DJUHJDGRV PHGLDQWH XQ PRYLPLHQWR HQYROYHQWH TXH LQFRUSRUH OD ILEUD GHQWUR GH OD PDWUL] GH
DJUHJDGRVVLQFRUWDUODSDUDILQDOPHQWHDGLFLRQDUHOOLJDQWHDVIiOWLFR\KRPRJHQL]DUORVPDWHULDOHV
KDVWDREWHQHUODPH]FOD

)LJXUD3URFHGLPLHQWRGHDGLFLyQGHODILEUDHQODPH]FODDVIiOWLFDHQODERUDWRULR

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$FRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVGHORVHQVD\RVGHODERUDWRULRDSOLFDGRVD
ORVGLIHUHQWHVWUDWDPLHQWRV
5 Resultados de laboratorio: Evaluación de desempeño de las mezclas
7HUPLJUDYLPHWUtD
/DV ILEUDV DFUtOLFDV XWLOL]DGDV HQ HO SUR\HFWR VRQ DQDOL]DGDV D SDUWLU GH XQ HQVD\R GH $QiOLVLV
7HUPRJUDYLPpWULFR 7*$ FRQ OD LQWHQFLyQ GH YHULILFDU OD WHPSHUDWXUD GH GHVFRPSRVLFLyQ GHO
PDWHULDO3DUDHVWRXQDSHTXHxDPXHVWUDVHVRPHWHDXQDUDPSDGHWHPSHUDWXUDGH&D&D
UD]yQGH&PLQ/DKLVWRULDGHGHVFRPSRVLFLyQGHODILEUDVHPXHVWUDHQOD)LJXUD

)LJXUD$QiOLVLVWHUPRJUDYLPpWULFRDSOLFDGRDODILEUDDFUtOLFD
$JUDQGHVUDVJRVHODQiOLVLV7*$UHYHODODRFXUUHQFLDGHGRVHYHQWRVLPSRUWDQWHVHQHOSULPHUR
VHSUHVHQWDDQWHVGHDOFDQ]DUORV&\HOVHJXQGRHYHQWR\PiVVLJQLILFDWLYRD~QRFXUUHHQWUH
ORV\&DSUR[LPDGDPHQWHFRQHOSURFHVRGHGHVFRPSRVLFLyQGHOPDWHULDO3RVWHULRUDHVWD
WHPSHUDWXUDODILEUDFRQWLQ~DGHJUDGiQGRVHSDXODWLQDPHQWH
/RVDSDUWDGRVDFRQWLQXDFLyQFRPSUHQGHQORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGHGHVHPSHxRDSOLFDGRV
VREUHODPH]FODDVIiOWLFD
(QVD\RGH0yGXOR'LQiPLFR
(OHQVD\RGHPyGXORGLQiPLFRSHUPLWHREWHQHUSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHOPDWHULDODQWHGLIHUHQWHV
FRQGLFLRQHV GH WHPSHUDWXUDV \ YHORFLGDGHV GH FDUJD /D LPSRUWDQFLD GH OD REWHQFLyQ GH HVWH
SDUiPHWUR UDGLFD HQ TXH HVWH VH KD FRQVWLWXLGR FRPR XQ HOHPHQWR IXQGDPHQWDO HQ HO GLVHxR GH
SDYLPHQWRV SXHVWR TXH SHUPLWH FDUDFWHUL]DU GH PDQHUD UDFLRQDO HO FRPSRUWDPLHQWR HVIXHU]R
GHIRUPDFLyQGHORVPDWHULDOHVTXHFRQIRUPDQODHVWUXFWXUDGHODPH]FODDVIiOWLFD/RVUHVXOWDGRVGHO
HQVD\R VH SUHVHQWDQ PHGLDQWH &XUYDV 0DHVWUDV )LJXUD KDFLHQGR XVR GHO SULQFLSLR GH
6XSHUSRVLFLyQ 7LHPSR7HPSHUDWXUD (O SURFHGLPLHQWR GH HQVD\R VH UHDOL]y EDVDGR HQ OD QRUPD
$$6+7273>@
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(
Módulo dinámico (MPa)
(
(
( ( ( ( ( (
Frecuencia reducida (Hz)
&XUYDPDHVWUD7 &XUYDPDHVWUD7 &XUYDPDHVWUD7
)LJXUD&XUYDVPDHVWUDVGHORVWUDWDPLHQWRV77\7
(QVD\RGH$3$
/DSUXHEDGH$3$FRUUHVSRQGHDXQHQVD\RHPStULFRDSDUWLUGHOFXDOVHHYDO~DODVXVFHSWLELOLGDG
GHODVPH]FODVDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH(OSURFHGLPLHQWRGHODERUDWRULRVHUHDOL]DEDVDGRHQOD
QRUPD$$6+7273>@GRQGHORVHVSHFtPHQHVVRQVRPHWLGRVDFLFORVGHFDUJDUHSHWLGRVDXQD
WHPSHUDWXUD GH & UHJLVWUDQGR OD GHIRUPDFLyQ DFXPXODGD HQ FDGD FLFOR (Q OD )LJXUD VH
SUHVHQWD XQ UHVXPHQ GH ORV WUDWDPLHQWRV 7 7 \ 7 FRUUHVSRQGLHQWHV D ORV GLVHxRV DO GH
YDFtRV

Deformación Permanente (mm)

7 7 7
Número de ciclos
)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGH$3$SDUDORVWUDWDPLHQWRV77\7
(QVD\RGH)ORZ1XPEHU
(OHQVD\RGH)ORZ1XPEHUFRQVLVWHHQODDSOLFDFLyQGHXQHVIXHU]RD[LDOGHVYLDGRUDXQHVSpFLPHQ
VLQFRQILQDPLHQWRD XQDWHPSHUDWXUD GH & (O Q~PHUR GH IOXMRFRUUHVSRQGH DO FLFOR HQ GRQGH
WDVD GH GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH DFXPXODGD UHJLVWUD HO YDORU PtQLPR DVRFLDGD D OD IOXHQFLD SRU
IOXMRWHUFLDULRVHJ~QORTXHGHILQHODQRUPD$$6+7273>@/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVSDUDORV
WUDWDPLHQWRVFRUUHVSRQGLHQWHVDORVGLVHxRVDOGHYDFtRVVHPXHVWUDQHQOD7DEOD
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7DEOD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGH)ORZ1XPEHUSDUDORVWUDWDPLHQWRV77\7
Flow Number (ciclos )
Espécimen
T1 T2 T3

3URPHGLR
(QVD\RGH557'
(OHQVD\R557'SHUPLWHHYDOXDUODVXVFHSWLELOLGDGGHODVPH]FODVDQWHODSpUGLGDGHFDSDFLGDGHQ
SUHVHQFLD GH DJXD HVWH SURFHGLPLHQWR VH DSOLFD EDVDGR HQ OD QRUPD $$6+72 7 >@ /RV
UHVXOWDGRVREWHQLGRVSDUDORVWUDWDPLHQWRV77\7VHSUHVHQWDQHQOD7DEOD
7DEOD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGH557'SDUDORVWUDWDPLHQWRV77\7
Tratamiento Condición Vacíos promedio Esfuerzo promedio (kPa) RRTD
6HFD
T1
$FRQGLFLRQDGD
6HFD
T2
$FRQGLFLRQDGD
6HFD
T3
$FRQGLFLRQDGD
(QVD\RGHIDWLJDHQYLJDVDIOH[RFRPSUHVLyQ
(O HQVD\R GH YLJD D IOH[RWUDFFLyQ VH EDVD HQ OD QRUPD $$6+72 7 >@ OD FXDO FRQVLVWH HQ
VRPHWHUDXQDYLJDGHPH]FODDVIiOWLFDDFLFORVGHGHIRUPDFLyQXQLWDULDFRQVWDQWHDXQDIUHFXHQFLD
GH+]\XQDWHPSHUDWXUDGH&PHGLDQWHODDSOLFDFLyQGHFDUJDV HQORVWHUFLRVPHGLRV GHO
HVSpFLPHQ JHQHUDQGR XQ HVIXHU]R GH IOH[LyQ SXUD HQ HO WHUFLR FHQWUDO GH OD YLJD KDVWD TXH HO
HVSpFLPHQ UHJLVWUH HO GH VX ULJLGH] LQLFLDO (VWH HQVD\R VH UHDOL]D SDUD ORV WUDWDPLHQWRV
GHVFULWRVHQOD7DEODHQGRQGHVHDQDOL]DQVLPXOWiQHDPHQWHGRVYDULDEOHVPH]FODVFRQGLIHUHQWHV
GRVLILFDFLRQHV GH ILEUD \ PH]FODV GLVHxDGDV D GLIHUHQWHV FRQWHQLGRV GH YDFtRV 3DUD WRGDV ODV
PH]FODVVHHQVD\DURQYLJDVDGRVQLYHOHVGHGHIRUPDFLyQ/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RVHUHVXPHQHQ
OD )LJXUD HQ GRQGH ORV YDORUHV DO ILQDO GH ODV EDUUDV UHSUHVHQWDQ HO SURPHGLR GH ODV WUHV
PHGLFLRQHV 'XUDQWH OD FRPSDFWDFLyQ GH EORTXH GHO WUDWDPLHQWR 7 SDUD VHU HQVD\DGR D OD
GHIRUPDFLyQ GH [ PP HO HTXLSR SUHVHQWy SUREOHPDV SRU WDQWR HVWRV UHVXOWDGRV VRQ
H[FOXLGRVGHODQiOLVLVQRREVWDQWHVHPXHVWUDQHQODILJXUDDFRQWLQXDFLyQ

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T1 T1
400 x10-6 mm/mm
600 x10-6 mm/mm

T2 T2
T3 T3
T4 T4
T5 T5

Número de ciclos a la fatiga (x103) Número de ciclos a la fatiga (x103)
9LJD 9LJD 9LJD 9LJD 9LJD 9LJD

)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGHIDWLJD
$QiOLVLVGH7HUPRJUDYLPHWUtD
(ODQiOLVLV7*$SHUPLWHLGHQWLILFDUGRVHYHQWRVLPSRUWDQWHVHQODKLVWRULDGHOPDWHULDO(OSULPHUR
FRUUHVSRQGHDOD3pUGLGD$ODFXDOGHVFULEHXQDGHVKLGUDWDFLyQFHUFDGHORV⁰&\SRVWHULRUPHQWH
DOVREUHSDVDUORV⁰&VHSUHVHQWDXQDSpUGLGDGHVROYHQWHV(OVHJXQGRHYHQWR\PiVLPSRUWDQWH
RFXUUHDORV⁰&FRQODGHVFRPSRVLFLyQGHODILEUD3pUGLGD%GHVFULELHQGRXQFRPSRUWDPLHQWR
WtSLFR SDUD XQD ILEUD RUJiQLFD $O LQLFLDU OD GHJUDGDFLyQ GHVSXpV GH ORV & VH REVHUYD XQD
HVWDELOLGDG WpUPLFD PHGLD OR FXDO SDUD HIHFWRV GHO SUR\HFWR HV VXILFLHQWH FRQVLGHUDQGR TXH OD
WHPSHUDWXUD GH PH]FODGR QR VREUHSDVD ORV & $GLFLRQDOPHQWH DO REVHUYDU OD GHULYDGD GH OD
FXUYD VH DSUHFLD TXH HO ~QLFR FDPELR GH PDVD FRQVLGHUDEOH VXFHGH HQ HO UDQJR GH OD 3pUGLGD %
3RVWHULRUDODGHVFRPSRVLFLyQGHODILEUDQRVHUHDOL]DQLQJ~QDQiOLVLVDGLFLRQDO
&DSDFLGDGPHFiQLFDGHOPDWHULDO
/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RGHPyGXORGLQiPLFRVHXWLOL]DURQSDUDODFDOLEUDFLyQGHFXUYDVPDHVWUDVD
SDUWLUGHODIyUPXODJHQHUDO6LJPRLGDO\HOIDFWRUGHDMXVWHGH:LOOLDP/DQGHO)HUU\SDUDORVFXDOHV
VHREWXYRH[FHOHQWHVERQGDGHVGHDMXVWHHQXQUDQJRGH\GHUHSUHVHQWDWLYLGDG'HPDQHUD
JHQHUDOODVFXUYDVPDHVWUDVTXHDSDUHFHQHQOD)LJXUDHYLGHQFLDQXQDHVWUXFWXUDUtJLGDFRQDOWRV
PyGXORVDWHPSHUDWXUDVGHVHUYLFLRVLQHPEDUJRDWHPSHUDWXUDVDOWDVRIUHFXHQFLDVGHFDUJDEDMDV
VHLGHQWLILFDXQDVHSDUDFLyQGHODVFXUYDV7\7UHVSHFWRD7GRQGHODVPH]FODVFRQFRQWHQLGRV
GH ILEUDV DFUtOLFDV DOFDQ]DQ PD\RUHV ULJLGHFHV /R DQWHULRU REHGHFH D XQ DSRUWH GH OD ILEUD D OD
FDSDFLGDGGHODPH]FODHQFRQGLFLQHVGHPD\RUVXVFHSWLELOLGDGDODKXHOODPLHQWR
'HVHPSHxRDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
/D PH]FOD DVIiOWLFD DQDOL]DGD SRVHH XQ HVTXHOHWR JUDQXORPpWULFR UREXVWR TXH DSRUWD ULJLGH] D OD
HVWUXFWXUDQRREVWDQWHHOHQIRTXHGHOGLVHxRVHEDVDHQHYDOXDUODUHVLVWHQFLDDODJULHWDPLHQWRSRU
IDWLJD'HDKtTXHXQRGHORVSULQFLSDOHVKDOOD]JRVGHODLQYHVWLJDFLyQFRQVLVWLyHQTXHVHGHWHFWy
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TXH OD DGLFLyQ GH ILEUDV DFUtOLFDV HQ OD PH]FOD DVIiOWLFD QR JHQHUD XQ HIHFWR QHJDWLYR HQ HO
GHVHPSHxRGHODPH]FODDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH(QFRQWUDSRVLFLyQIDYRUHFHQODUHVLVWHQFLDD
ODGHIRUPDFLyQSOiVWLFDPHGLGDPHGLDQWHXQHQVD\RHPStULFRFRPRORHVODSUXHEDGH$3$
(OUHVXOWDGRGHOHQVD\RGH$3$PRVWUDGRHQOD)LJXUDGHPXHVWUDTXHODPH]FODPRGLILFDGDDO
GH ILEUD SUHVHQWD XQD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH VLJQLILFDWLYDPHQWH PHQRU UHVSHFWR D OD
PH]FODGHFRQWUROUHGXFLHQGRHQFDVLXQODGHIRUPDFLyQSOiVWLFDSURPHGLR(VWRVUHVXOWDGRV
PXHVWUDQ FRQVLVWHQFLD UHVSHFWR D ODV WHQGHQFLDV PRVWUDGDV HQ ODV FXUYDV PDHVWUDV HQ GRQGH D
WHPSHUDWXUDV DOWDV \ IUHFXHQFLDV EDMDV OD PH]FOD GH FRQWURO WLHQH PHQRU ULJLGH] UHVSHFWR D ODV
PH]FODVPRGLILFDGDVFRQILEUDVDFUtOLFDV
(O 0DQXDO GH 'LVHxR GH 0H]FODV HQ &DOLHQWH GHO 3URJUDPD 1DFLRQDO &RRSHUDWLYR GH
,QYHVWLJDFLyQGH&DUUHWHUDV1&+53HQVXUHSRUWH>@UHFRPLHQGDTXHODGHIRUPDFLyQPHGLGD
HQHOHQVD\RGH$3$QRGHEHH[FHGHUORVPPSDUDXQQLYHOGHWUiILFRVXSHULRUDPLOORQHVGH
(6$/VORFXDOHYLGHQFLDODDOWDULJLGH]GHODVPH]FODGLVHxDGDVSDUDODVFXDOHVODVGHIRUPDFLRQHV
SURPHGLR VH PDQWLHQHQ HQ XQ UDQJR GH D PP 3RU RWUR ODGR OD SURSXHVWD GH
HVSHFLILFDFLyQHODERUDGDHQHO/DQDPPH8&5>@SDUDPH]FODVDVIiOWLFDVGHDOWRGHVHPSHxRSDUD
UXWDV FRQ DOWRV YROXPHQ GH WUiQVLWR HVSHFtILFD SDUD &RVWD 5LFD XQD GHIRUPDFLyQ Pi[LPD GH
PP3DUDHVWDFRQGLFLyQ~QLFDPHQWHODVPH]FODVPRGLILFDGDVFRQILEUDVDFUtOLFDVFXPSOHQFRQHO
UHTXHULPLHQWR
3RU VX SDUWH ORV UHVXOWDGRV GHO HQVD\R GH )ORZ 1XPEHU QR UHYHODQ GLIHUHQFLDV VLJQLILFDWLYDV
HQWUH ODV PH]FODV HQVD\DGDV 1R REVWDQWH GHELGR D TXH HO HVSpFLPHQ GH HQVD\R SHUPDQHFH VLQ
FRQILQDPLHQWRODFDSDFLGDGGHVDUUROODGDWUDVODDSOLFDFLyQGHODFDUJDVHDVRFLDFRQODFDSDFLGDGDO
FRUWHGHOOLJDQWHDVIiOWLFRHQGRQGHODVILEUDVQRGHVDUUROODQFDSDFLGDG3RUWDQWRODVLPLOLWXGHQWUH
ORVUHVXOWDGRVHYDOXDGRVDSDUWLUGHODSUXHEDGH)ORZ1XPEHUHQODVPH]FODVGLVHxDGDVDOGH
YDFtRVVHDVRFLDDODVFRQGLFLRQHVGHOHQVD\R
6HJ~Q ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV \ FRQ EDVH HQ ODV UHFRPHQGDFLRQHV GH >@ ORV WUDWDPLHQWRV
HYDOXDGRV VH FODVLILFDQ GHQWUR GHO UDQJR GH PH]FODV SDUD VRSRUWDU QLYHOHV GH WUiQVLWR GH D
PLOORQHVGH(6$/V
'HVHPSHxRDOGDxRSRUKXPHGDG
(OHQVD\RGH557'HYLGHQFLyXQPHMRUGHVHPSHxRDOGDxRSRUKXPHGDGGHOWUDWDPLHQWR7/RV
UHVXOWDGRV UHYHODQ TXH OD DGLFLyQ GH ILEUD HQ XQD GRVLILFDFLyQ GHO DSRUWD XQ DXPHQWR HQ
UHVLVWHQFLDGHOSDUDODUHWHQFLyQGHODFDSDFLGDGGHODPH]FODHQSUHVHQFLDGHDJXD7DO\FRPR
VH PHQFLRQy DO LQLFLR ODV ILEUDV VH GLVSHUVDQ GHQWUR GH OD PDWUL] IDYRUHFLHQGR HO VHOODGR GH OD
HVWUXFWXUDORFXDOFRQWULEX\HDLQKLELUHOLQJUHVRGHODJXDHQODPH]FOD
/DPHWRGRORJtD6XSHUSDYHGHILQHXQPtQLPRGHOGH557'PLHQWUDVTXHODSURSXHVWDGH
HVSHFLILFDFLyQHQ&RVWD5LFD>@HVWDEOHFHXQUHTXHULPLHQWRGHOGH557'GHELGRDODDOWD
H[SRVLFLyQ D OD SUHVHQFLD GH OOXYLDV HQ HO SDtV 3DUD DPEDV QRUPDWLYDV WRGRV ORV WUDWDPLHQWRV
HYDOXDGRVDOFDQ]DQXQGHVHPSHxRDGHFXDGR
'HVHPSHxRDOILVXUDPLHQWRSRUIDWLJD
/D )LJXUD UHVXPH ORV UHVXOWDGRV GHO HQVD\R GH YLJD D IOH[RWUDFFLyQ HQ GRQGH HV SRVLEOH
LGHQWLILFDUTXHORVWUDWDPLHQWRV7\7VRQORVTXHSUHVHQWDQXQPHMRUGHVHPSHxRDODJULHWDPLHQWR
SRUIDWLJDD XQDGHIRUPDFLyQGH [PPPP 3RUVXSDUWHDXQQLYHOGHGHIRUPDFLyQPiV
FUtWLFRGH[PPPPQXHYDPHQWHHOWUDWDPLHQWR7SUHVHQWDODVPHMRUHVFRQGLFLRQHV/RV
UHVXOWDGRVVRQFRQVLVWHQWHVHQHOWDQWRTXHODVPH]FODVFRQFRQWHQLGRVGHILEUDVDFUtOLFDVSURYRFDQ
XQDXPHQWRHQODYLGDDIDWLJDGHOPDWHULDO
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/RV UHVXOWDGRV GH IDWLJD D XQ QLYHO GH GHIRUPDFLyQ GH [ PP GHPXHVWUDQ TXH XQD
UHGXFFLyQGHOHQHOFRQWHQLGRGHDVIDOWRJHQHUDXQDUHGXFFLyQGHOHQHOGHVHPSHxRDOD
IDWLJDGHODVPH]FODV3RURWURODGRDOUHDOL]DUODFRPSDUDFLyQHQWUHORVWUDWDPLHQWRV7FRQWUD7\
7 FRQWUD 7 HV HYLGHQWH TXH ODV PH]FODV PRGLILFDGDV FRQ GH ILEUD PXHVWUDQ XQ PHMRU
GHVHPSHxR(QHOSULPHUFDVRVHREWXYRXQDPHMRUDGHOPLHQWUDVTXHSDUDHOVHJXQGRFDVRHO
DXPHQWRHQODUHVLVWHQFLDDOILVXUDPLHQWRIXHGHOVLHQGRHVWD~OWLPDODFRQGLFLyQPiVFUtWLFD
$GLFLRQDOPHQWHHQOD)LJXUDHVSRVLEOHLGHQWLILFDUXQDDOWDYDULDELOLGDGHQORVUHVXOWDGRVHQWUH
ODV YLJDV HQVD\DGDV SDUD FDGD WUDWDPLHQWR HQ DPERV QLYHOHV GH GHIRUPDFLyQ OR FXDO UHSUHVHQWD
XQDOLPLWDFLyQGHODLQYHVWLJDFLyQSURSLRGHODQDWXUDOH]DGHOHQVD\R3RUHVWDUD]yQQRVHREWLHQHQ
GLIHUHQFLDV FXDQWLWDWLYDV VLJQLILFDWLYDV HQWUH WUDWDPLHQWRV QR REVWDQWH ODV SUXHEDV HYLGHQFLDQ XQ
DSRUWHGHODILEUDVDFUtOLFDVHQHOGHVHPSHxRDODYLGDDIDWLJDGHODPH]FOD
/D SURSXHVWD GH HVSHFLILFDFLyQ SDUD &RVWD 5LFD >@ GHILQH XQ Q~PHUR GH FLFORV PtQLPR GH
SDUDXQQLYHOGHGHIRUPDFLyQGH[PP6HJ~QVHDSUHFLDHQORVUHVXOWDGRVWRGRVORV
WUDWDPLHQWRV GH PH]FODV PRGLILFDGDV FRQ ILEUDV DFUtOLFDV LQFOXVLYH OD PH]FOD GLVHxDGD DO GH
YDFtRV 7 FXPSOH FRQ HO UHTXLVLWR GH GHVHPSHxR 1R RFXUUH OR PLVPR SDUD ODV PH]FODV GH
FRQWURO HQ GRQGH HO WUDWDPLHQWR 7 GHPXHVWUD XQ GHVHPSHxR GHILFLHQWH DO VROLFLWDGR SRU OD
HVSHFLILFDFLyQ3RURWURODGRDXQQLYHOGHGHIRUPDFLyQGH[PPVHHVSHFLILFDXQQ~PHUR
PtQLPR GH FLFORV GH UHTXLVLWR TXH ~QLFDPHQWH DOFDQ]DQ ORV WUDWDPLHQWRV 7 \ 7
FRUUHVSRQGLHQWHVDODVPH]FODVPRGLILFDGDVFRQILEUD
8QD YH] FRPSOHWDGR HO HVTXHPD H[SHULPHQWDO \ ORV DQiOLVLV LQGLYLGXDOHV GH FDGD XQR GH ORV
HQVD\RVVHGHVWDFDQODVVLJXLHQWHVFRQFOXVLRQHVJHQHUDOHV
D /D HYDOXDFLyQ GH ODV GLIHUHQWHV GRVLILFDFLRQHV GH ILEUD SHUPLWH LGHQWLILFDU TXH SDUD HO
WUDWDPLHQWRPH]FODPRGLILFDGRFRQGHILEUDVDFUtOLFDVVHSUHVHQWDHOPHMRUFRPSRUWDPLHQWR
WDQWRDQLYHOGHWUDEDMDELOLGDG\UHSHWLWLYLGDGFRPRDQLYHOGHGHVHPSHxRGHOPDWHULDO
E(OGHVHPSHxRDODIDWLJDPHGLGRDSDUWLUGHOHQVD\RGHYLJDDIOH[RFRPSUHVLyQHYLGHQFLyTXH
H[LVWHXQDSRUWHGHODILEUDHQODUHVLVWHQFLDDOILVXUDPLHQWRDSHVDUTXHODVJDQDQFLDVGHUHVLVWHQFLD
GH OD PH]FOD PRGLILFDGD DO UHVSHFWR D OD PH]FOD RULJLQDO QR VRQ VLJQLILFDWLYDV
FXDQWLWDWLYDPHQWHGHELGRDODYDULDELOLGDGLPSOtFLWDGHOHQVD\RVHREWXYRUHVXOWDGRVFRQVLVWHQWHV\
DGLFLRQDOPHQWHFRQXQPHMRUGHVHPSHxRSDUDODFRQGLFLyQPiVFUtWLFDDVRFLDGDDOPD\RUQLYHOGH
GHIRUPDFLyQ
F/DPH]FODDVIiOWLFDGLVHxDGDVHFRPSRQHGH XQOLJDQWHDVIiOWLFR$&\XQDFRQILJXUDFLyQ
JUDQXORPpWULFD UREXVWD DPERV IDFWRUHV JHQHUDQ XQD HVWUXFWXUD UtJLGD \ SRU WDQWR UHVLVWHQWH D OD
GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH D SHVDU GH TXH QR KD\D VLGR GLVHxDGD SDUD WDO FULWHULR (VWH HIHFWR IXH
HYDOXDGR PHGLDQWH HO HQVD\R GH $3$ HO FXDO UHYHOy XQ DSRUWH GH OD ILEUD VLJQLILFDWLYR HQ OD
UHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHODPH]FODPRGLILFDGDDO3RURWURODGRHOHQVD\R
GH )ORZ 1XPEHU GHPXHVWUD TXH SDUD ORV PDWHULDOHV \ GLVHxRV GHO SUR\HFWR ORV WUDWDPLHQWRV
SUHVHQWDQHOPLVPRGHVHPSHxRDQWHHOIHQyPHQRGHIOXHQFLDRIOXMRWHUFLDULR$QWHHVWRVHFRQFOX\H
TXH OD PRGLILFDFLyQ FRQ ILEUDV DFUtOLFDV QR JHQHUy XQ HIHFWR QHJDWLYR HQ OD UHVLVWHQFLD D OD
GHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH\SRUHOFRQWUDULRDSRUWDFDSDFLGDGDODPH]FODDVIiOWLFD
G6HLGHQWLILFyTXHDXPHQWRVVHQVLEOHVHQODVGRVLILFDFLRQHVGHILEUDDSDUWLUGHVREUHOD
PH]FODDVIiOWLFDJHQHUDQYDULDFLRQHVLPSRUWDQWHVDQLYHOGHYROXPHWUtDGHELGRDOLQFUHPHQWRHQOD
VXSHUILFLH HVSHFtILFD GH OD ILEUD TXH GHEH VHU UHFXELHUWD SRU DVIDOWR \ HQ FRQVHFXHQFLD XQ PD\RU
UHTXHULPLHQWRGHOPLVPR7RGRHVWRVHWUDGXFHHQXQDPH]FODLQHVWDEOHFRQEDMDUHVLVWHQFLDDOFRUWH
$GLFLRQDOPHQWHSDUDHVWDGRVLILFDFLyQVHSUHVHQWyXQDDOWDYDULDELOLGDGHQORVUHVXOWDGRVDVRFLDGRD
SUREOHPDVGHWUDEDMDELOLGDG
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H /D PRGLILFDFLyQ GH PH]FOD DVIiOWLFD FRQ ILEUDV DFUtOLFDV UHTXLHUH GH XQ LQFUHPHQWR HQ OD
HQHUJtD GH FRPSDFWDFLyQ SRU WDQWR SDUD ORJUDU UHVXOWDGRV HTXLYDOHQWHV HQ FDPSR UHVSHFWR D ORV
REWHQLGRVHQODERUDWRULRVHUHTXLHUHGHXQHVWULFWRFRQWUROGXUDQWHODFRQVWUXFFLyQ
I$PRGRGHUHFRPHQGDFLyQVHSODQWHDODLPSRUWDQFLDGHVDUUROODUXQHVTXHPDH[SHULPHQWDOPiV
DPSOLR TXH FRQWHPSOH HODQiOLVLV D ODIDWLJD D SDUWLUGH RWURVHQVD\RV GH GHVHPSHxR DVt FRPR OD
YHULILFDFLyQ GH ORV UHVXOWDGRV SDUD GLIHUHQWHV PDWHULDOHV \ HQ PH]FODV FRQ HVWUXFWXUDV
JUDQXORPpWULFDV PiV GHQVDV TXH UHGX]FDQ HO FRQWHQLGR GH DVIDOWR ySWLPR GH OD PH]FOD \ JHQHUHQ
FRQGLFLRQHVPiVFUtWLFDVSDUDHOGHVHPSHxRDODIDWLJD\GDxRSRUKXPHGDG
8 Referencias
>@$$6+720³6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQIRU6XSHUSDYH9ROXPHWULF0L['HVLJQ´
>@$$6+7273³6WDQGDUG3UDFWLFHIRU'HYHORSLQJ'\QDPLF0RGXOXV0DVWHU&XUYHVIRU$VSKDOW
0L[WXUHV´
>@$$6+727³6WDQGDUG0HWKRGRI7HVWIRU'HWHUPLQLQJWKH5XWWLQJ6XVFHSWLELOLW\RI+RW
0L[$VSKDOW$3$8VLQJWKH$VSKDOW3DYHPHQW$QDO\]HU$3$´
>@$$6+7273³6WDQGDUG0HWKRGRI7HVWIRU'HWHUPLQLQJWKH'\QDPLF0RGXOXVDQG)ORZ
1XPEHUIRU+RW0L[$VSKDOW+0$8VLQJWKH$VSKDOW0L[WXUH3HUIRUPDQFH7HVWHU$037´
>@$$67+27³6WDQGDUG0HWKRGRI7HVWIRU5HVLVWDQFHRI&RPSDFWHG$VSKDOW0L[WXUHVWR
0RLVWXUH,QGXFHG'DPDJH´
>@ $$67+27³6WDQGDUG0HWKRGRI7HVWIRU'HWHUPLQLQJWKH)DWLJXH/LIHRI&RPSDFWHG
$VSKDOW0L[WXUHV6XEMHFWHGWR5HSHDWHG)OH[XUDO%HQGLQJ´
>@ 1&+53 ³$ 0DQXDO IRU 'HVLJQ RI +RW 0L[ $VSKDOW ZLWK &RPPHQWDU\´ 5HSRUW
7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUGRIWKH1DWLRQDO$FDGHPLHV:DVKLQJWRQ'&
>@ /03,8035 ³0DWHULDOHV PH]FODV DVIiOWLFDV \ WpFQLFDV GH SUHVHUYDFLyQ´ /DERUDWRULR
1DFLRQDOGH0DWHULDOHV\0RGHORV(VWUXFWXUDOHV8QLYHUVLGDGGH&RVWD5LFD6DQ-RVp&RVWD5LFD

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ESTUDO DE CASO DO COMPORTAMENTO REOLÓGICO

DE MISTURAS ASFÁLTICAS MORNAS
<DGHU*XHUUHUR3pUH]/HWR0RPP%UHQR6DOJDGR%DUUD0DUFHOR+HLGHPDQQ

8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&&DPSXV-RLQYLOOH6DQWD&DWDULQD%UDVLO
JXHUUHUR\#XIVFEUEUHQREDUUD#XIVFEUOHWRPRPP#JPDLOFRPPDUFHORKHLGHPDQQ#XIVFEU

RESUMO
2REMHWLYRSULQFLSDOGHVWDSHVTXLVDpDYDOLDUDDomRGRVDGLWLYRVSDUDDHODERUDomRGDVPLVWXUDV
DVIiOWLFDVPRUQDVQRPyGXORFRPSOH[R$GLVWULEXLomRJUDQXORPpWULFDTXHFRPS}HRHVTXHOHWR
PLQHUDOpXPDFXUYDJUDQXORPpWULFDGHQVD2SURFHGLPHQWRGHDYDOLDomRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDV
QHVWDSHVTXLVDHVWDEDVHDGDQDIRUPXODomRHQRUPDOL]DomRIUDQFHVDSRUFDXVDGHFRQVLGHUDUHVWD
PHWRGRORJLD PDLV SUy[LPD GR TXH UHDOPHQWH DFRQWHFH QR FDPSR 2V FULWpULRV QRUPDWLYRV
IUDQFHVHVVmRGHULYDGRVGHPXLWRVDQRVGHSHVTXLVDWDQWRHPFDPSRFRPRHPODERUDWyULRRTXH
SHUPLWLX HVWDEHOHFHU XPD HVWUHLWD UHODomR ODERUDWyULRFDPSR QmR H[LVWHQWH HP RXWUDV
PHWRGRORJLDV2LQWXLWRGHVWDSHVTXLVDEDVHDVVHQRHVWXGRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVFRPR
XVR GRV DGLWLYRV 5(',6(7 &(&$%$6( 57 H =(Ï/,7$6 FRPSDUDGRV FRP XPD PLVWXUD
SDGUmRFRP&$3PHGLDQWHDUHDOL]DomRGRHQVDLRGD PHWRGRORJLDIUDQFHVDGH
PyGXORFRPSOH[RTXHHVWXGDRFRPSRUWDPHQWRUHROyJLFR(VWHWUDEDOKRDSUHVHQWDRVUHVXOWDGRV
REWLGRV GH IRUPD JUiILFD SDUD IDFLOLWDUD FRPSUHHQVmR GR OHLWRU &RP HVWH WUDEDOKR SRGHVH
TXDQWLILFDU R QtYHO GH DIHWDomR GD PLVWXUD SHOR XVR GRV DGLWLYRV SDUD D SURGXomR GH PLVWXUDV
DVIiOWLFDVPRUQDV
PALAVRAS-CLAVE: 0H]FODVDVIiOWLFDVWLELDVFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRHQVD\RGHPyGXOR
FRPSOHMR

ABSTRACT

7KHPDLQDLPRIWKLVUHVHDUFKLVWRHYDOXDWHWKHDFWLRQRIDGGLWLYHVLQWKHIRUPXODWLRQRIZDUP
PL[ DVSKDOWV LQ WKH FRPSOH[ PRGXOXV 7KH GHQVH DJJUHJDWH JUDGDWLRQ LV FDOFXODWHG E\ XVLQJ
7DOERW
V (TXDWLRQ 7KH UKHRORJLFDO DQG PHFKDQLFDO DQDO\VHV UHJDUGLQJ WKH DVSKDOW PL[HV DUH
EDVHG RQ WKH )UHQFK PHWKRGRORJ\ ZKLFK ZDV FKRVHQ E\ LWV ZHOO GHILQHG DQG QDUURZ
ILHOGODERUDWRU\UHODWLRQQRWHVWDEOLVKHG\HW E\RWKHUPHWKRGRORJLHV7KH\ZHUHXVHGDGGLWLYHV
VXFKDV5(',6(7&(&$%$6(57DQG=(2/,7(6ZKLFKKDGWKHLUUHVXOWVFRPSDUHGZLWKD
FRQYHQWLRQDO DVSKDOW PL[ GRVHG ZLWK DVSKDOW ELQGHU &$3 )RU SURFHHGLQJ WKH DQDO\VHV
PHQWLRQHGLQWKLVDQDO\]HZDVPDGHWKHWHVWRI&RPSOH[0RGXOXVWRGHWHUPLQHWKHUKHRORJLFDO
EHKDYLRU HYROXWLRQ RI WKH PL[HV )XUWKHUPRUH LW ZDV UHDOL]HG D VHULHV RI K\SRWKHWLFDO GHVLJQ
FDVHV DOVR EDVHG RQ WKH )UHQFK PHWKRGRORJ\ LQVHUWLQJ WKH IXQGDPHQWDO GDWD REWDLQHG GXULQJ
WKH H[SHULPHQWDO FDPSDLJQ SULQFLSDOO\ WKRVH IURP &RPSOH[ 0RGXOXV %\ WKHVH DQDO\VHV LW LV
SRVVLEOH WR LGHQWLI\ WKH OHYHO RI LQIOXHQFH FRQFHUQLQJ HDFK NLQG RI DGGLWLYH XVHG LQ WKH ZDUP
PL[ DVSKDOW IRUPXODWLRQV 7KHVH UHVXOWV DUH HDVLO\ DSSUHFLDWHG LQ WKH K\SRWKHWLFDO GHVLJQ
SURFHGXUHVLQZKLFKWKH\DUHHPSKDVL]HGWKHGLIIHUHQFHVUHJDUGLQJWKHDVSKDOWOD\HUWKLFNQHVVHV
LQFRQGLWLRQVRIVDPHSDYHPHQWLQIUDVWUXFWXUH
KEY-WORDS: :DUP0L[$VSKDOWUKHRORJLFDOEHKDYLRUFRPSOH[PRGXOXVWHVW
1. INTRODUÇÃO

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1DiUHDGHFRQVWUXomRGHSDYLPHQWRVURGRYLiULRVHVSHFLILFDPHQWHRFRQFHUQHQWHDRVFRQFUHWRV
DVIiOWLFRVDWHFQRORJLDFRPXPHQWHXVDGDpDGHSURGX]LURV&RQFUHWRV%HWXPLQRVRV8VLQDGRVD
4XHQWH &%84 HP WHPSHUDWXUDV GH XVLQDJHP H FRPSDFWDomR HOHYDGDV &RP R LQWXLWR GH
SUHSDUDU HVWDV PLVWXUDV HP WHPSHUDWXUDV PDLV EDL[DV VXUJLUDP DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV
VHPLPRUQDV H IULDV 1R FDVR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV H[LVWHP RV FRQFUHWRV DVIiOWLFRV
IDEULFDGRVFRPDOJXPDWHFQRORJLDGLIHUHQFLDOGHPRGRDDOFDQoDUDWUDEDOKDELOLGDGHGDPLVWXUD
D PHQRUHV WHPSHUDWXUDV R TXH DFDUUHWD XPD UHGXomR GR FRQVXPR GH HQHUJLD H
FRQVHTXHQWHPHQWHQXPDUHGXomRGDVHPLVV}HVGH JDVHV QDDWPRVIHUDH HPXPD PHOKRULDGDV
FRQGLo}HVODERUDLVVHPFRQVHTXrQFLDVWpFQLFDVDGYHUVDV
$UHGXomR GDVWHPSHUDWXUDVGH PLVWXUDHGHFRPSDFWDomRDOpPGREHQHItFLR GHUHGX]LUDV
HPLVV}HV GH JDVHV IDYRUHFH QD UHGXomR GH FXVWRV DVVRFLDGRV DR FRQVXPR HQHUJpWLFR GH
DTXHFLPHQWR QD SURGXomR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV 1DV PLVWXUDV PRUQDV D TXDQWLGDGH GH
FRPEXVWtYHOQHFHVViULRSDUDDXVLQDJHPGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVpPHQRUSRUTXHDWHPSHUDWXUD
GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV WDPEpP p PHQRU HP FRPSDUDomR FRP DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV
WUDGLFLRQDLV&RQVHTXHQWHPHQWHH[LVWHXPEHQHItFLRDPELHQWDOHHFRQ{PLFR
$V WHFQRORJLDV GRV DVIDOWRV PRUQRV SRGHP VHU XWLOL]DGDV PRGLILFDQGR WDQWR R OLJDQWH
DVIiOWLFR FRPR R SURFHVVR GH XVLQDJHP PDV WRGDV DV WHFQRORJLDV EXVFDP DOFDQoDU
WUDEDOKDELOLGDGHGDPLVWXUDDWHPSHUDWXUDVPHQRUHV&RQWXGRWRGDPRGLILFDomRLQWURGX]LGDQD
SUHSDUDomR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV SRGH DFDUUHWDU DOWHUDomR QR FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR GR
PDWHULDO H HVWHV HIHLWRV GHYHP VHU FXLGDGRVDPHQWH HVWXGDGRV SDUD DYDOLDU D VXD YLDELOLGDGH
WpFQLFDHHFRQ{PLFD
1HVWH HVWXGR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV XWLOL]DVH R SULPHLUR SURWyWLSR EUDVLOHLUR GD
PiTXLQD GH IDGLJD H GH PyGXOR FRPSOH[R )$'(&20 FRQVWUXtGR QR /DERUDWyULR GH
3DYLPHQWDomRGD8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&FDSD]GHUHDOL]DURVHQVDLRV
HP FRQIRUPLGDGH FRP DV QRUPDV IUDQFHVDV $)125 FXMR GHVHQYROYLPHQWR HQFRQWUDVH HP
VXDWHUFHLUDYHUVmR

2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral
2 REMHWLYR JHUDO GD SHVTXLVD p DYDOLDU RV HIHLWRV GRV DGLWLYRV &(&$%$6( 57 5(',6(7 H
=(Ï/,7$6 VREUH R FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV VHJXQGR RV
OLQHDPHQWRVHVWDEHOHFLGRVQDQRUPDWLYLGDGHIUDQFHVD

2.2 Objetivos específicos

2VREMHWLYRVHVSHFtILFRVSDUDDOFDQoDURREMHWLYRJHUDOGHVWDSHVTXLVDVmRRVVHJXLQWHV

x $YDOLDU D ULJLGH] GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV D GLYHUVDV IUHTXrQFLDV H
GLYHUVDVWHPSHUDWXUDVQRGRPtQLRYLVFRHOiVWLFRQRPyGXORFRPSOH[R

x 9HULILFDU D HYROXomR GR FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV
HIHWXDQGR D FDODJHP GRV YDORUHV GR PyGXOR FRPSOH[R GHWHUPLQDGRV
H[SHULPHQWDOPHQWH HP UHODomR DRV SDUkPHWURV GR PRGHOR GH >@ SDUD FDGD XPD GDV
PLVWXUDVSURGX]LGDV

3. LIMITAÇÕES

1RFDVRSDUWLFXODUGDSHVTXLVDEXVFDVHTXDQWLILFDURHIHLWRJHUDGRSHORXVRGHFDGDXPDGHVWDV
DGLo}HV QR FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GDV PLVWXUDV SDUD GHVWD PDQHLUD DYDOLDU D YLDELOLGDGH
WpFQLFD GHVHXXVR HVHX LPSDFWR QXPD HVWUXWXUDGHSDYLPHQWRVLPXODGDFRQWXGRVHP LQVHULU
PRGLILFDo}HVQDVFRPSRVLo}HVGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVTXHUQDGLVWULEXLomRJUDQXORPpWULFDTXHU
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QR OLJDQWH DVIiOWLFR TXHU QR SURFHVVR GH SURGXWLYR H[FHWR RV LQWUtQVHFRV j WHFQRORJLD
HPSUHJDGD
$ H[HFXomR GHVWD SHVTXLVD VH HQFRQWUD UHVWULWD DR PHLR ODERUDWRULDO VHJXLQGR RV HQVDLRV
HVWLSXODGRV QD PHWRGRORJLD IUDQFHVD $ EDWHULD GH HQVDLRV IRL UHDOL]DGD QDV LQVWDODo}HV GR
/DERUDWyULRGH3DYLPHQWDomRGD8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD
$LQWHUSUHWDomRGRVUHVXOWDGRVVHID]QRVPDWHULDLVJUDQXODUHVSDUWLFXODUPHQWHHPSUHJDGRV
PDWHULDLVEULWDGRV GH RULJHP JUDQtWLFDIRUQHFLGRVSHOD0LQHUDGRUD6DQWD%iUEDUDH R OLJDQWH
DVIiOWLFR&$3IRUQHFLGRSHODUHILQDULDGD5(3/$1
$V PLVWXUDV PRUQDV VmR DV REWLGDV FRP RV SURGXWRV &(&$%$6( 57 5(',6(7 H
=(Ï/,7$6 $ VLPXODomR HP XPD HVWUXWXUD GH SDYLPHQWR DQDOLVDGD FRQFHUQH D XP FDVR
KLSRWpWLFR VHUYLQGR VRPHQWH FRPR PHLR FRPSDUDWLYR HQWUH DV GLIHUHQWHV PLVWXUDV DQDOLVDGDV
SURFXUDQGRTXDQWLILFDUDVPXGDQoDVREWLGDVHPFDGDXPDGDVPRGLILFDo}HVLPSRVWDV

4. METODOLOGIA E PROCEDIMENTO LABORATORIAL
$ SHVTXLVD GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV H DQiOLVH GR VHX FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR QDV
GLIHUHQWHVVROLFLWDo}HVHFRQGLFLRQDPHQWRVVmRUHDOL]DGRVVHJXQGRRVVHJXLQWHVSURFHGLPHQWRV
2FRQFUHWRDVIiOWLFRpXPDPLVWXUDEDVLFDPHQWHGHGRLVWLSRVGHPDWHULDLVROLJDQWHDVIiOWLFRH
D PDWUL] JUDQXODU 2V JUDQXODUHV XWLOL]DGRV QD SHVTXLVD IRUQHFLGRV SHOD PLQHUDGRUD 6DQWD
%iUEDUDIRUDPFDUDFWHUL]DGRVSHORV HQVDLRVGH GXUDELOLGDGHDGHVLYLGDGH/RV $QJHOHVËQGLFH
GH)RUPDJUDQXORPHWULDHVPDJDPHQWRHHTXLYDOHQWHGHDUHLD
2 OLJDQWH DVIiOWLFR &LPHQWR $VIiOWLFR GH 3HWUyOHR &$3 IRUQHFLGR SHOD UHILQDULD
5(3/$1 p FDUDFWHUL]DGR SHORV HQVDLRV GH 3HQHWUDomR 3RQWR GH $PROHFLPHQWR $QHO H %ROD
9LVFRVLGDGH6D\EROW)XUROH%URRFNILHOGH'HQVLGDGH$SyVDFDUDFWHUL]DomRGROLJDQWHSXUR
XWLOL]DGR QD PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO SURFHGHVH D PRGLILFDomR FRP RV SURGXWRV SRU
DGLo}HV &(&$%$6( 57 H 5(',6(7 H SRVWHULRUPHQWH VmR VXEPHWLGRV DR SURFHVVR GH
FDUDFWHUL]DomR2VYDORUHVUHVXOWDQWHVGHFDGDXPGRVHQVDLRVVmRFRPSDUDGRVFRPRVYDORUHV
LQLFLDLVREWLGRVQR&$3SXUR
2WHRUDGRSWDGRSDUDDH[HFXomRGRVHVWXGRVpGHIXQGDPHQWDGRHPHVWXGRVSUpYLRV
UHDOL]DGRVSRU>@FRPRTXDOIRUDPFRQIHFFLRQDGDVDVSODFDVGHRULJHPGRVFRUSRVGHSURYD
DQDOLVDGRVGXUDQWHDSHVTXLVD

4.1 Caracterização
2V JUDQXODUHV IRUDP FDUDFWHUL]DGRV QRV HQVDLRV GH DEUDVmR /RV $QJHOHV GXUDELOLGDGH
DGHVLYLGDGH tQGLFH GH IRUPD HVPDJDPHQWR GHQVLGDGH UHDO H JUDQXORPHWUtD $ FROHWD GH
PDWHULDLVIRLIHLWDGHPDQHLUDDJDUDQWLUTXHDDPRVWUDFROHWDGDIRVVHUHSUHVHQWDWLYDGRPDWHULDO
HPDQiOLVH3DUDRHVWXGRVmRFROHWDGRVWUrVWDPDQKRVEULWDSHGULVFRHSy
2VHQVDLRVGHFDUDFWHUL]DomRGROLJDQWHDVIiOWLFRIRUDPUHDOL]DGRVSDUDROLJDQWHSXURHSDUD
R OLJDQWH PRGLILFDGR FRP &(&$%$6( H 5(',6(7 1R SURFHVVR GH PRGLILFDomR GR OLJDQWH
DVIiOWLFR DSOLFRXVH XPD UHGXomR GH WHPSHUDWXUD GH & $LQGDTXH QD UHYLVmR ELEOLRJUiILFD
SDUD RV SURGXWRV XWLOL]DGRV VH HQFRQWUDP UHGXo}HV VXSHULRUHV D HVWD WHPSHUDWXUD VH SURFXURX
HVFROKHUXPDWHPSHUDWXUDHVSHFtILFDHDSOLFiODDFDGDXPDGDVPRGLILFDo}HVUHDOL]DGDVSDUDD
SURGXomRGHDVIDOWRV PRUQRV4XHUGL]HUTXH RSURFHVVRGH PRGLILFDomR GR OLJDQWHDVIiOWLFR p
IHLWRD&SDUDFDGDXPGRVFDVRVDQDOLVDGRV5(',6(7H&(&$%$6(
$QDOLVDQGR D ELEOLRJUDILD HQFRQWUDGD SDUD R WHPD H GHYLGR D TXH QmR VH HQFRQWUD
H[FOXVLYDPHQWHXPDGRVDJHPGHWHUPLQDGDSDUDFDGDDGLWLYR3DUDGDUFXPSULPHQWRDRREMHWLYR
GHVWDLQYHVWLJDomRHWHQGRHPFRQWDDVHVSHFLILFDo}HVGRIDEULFDQWHDGRVDJHPDGRWDGDSDUDD
PRGLILFDomRGR OLJDQWH HVWi H[SUHVVDDVHJXLU&(&$%$6(HPSHVR5(',6(7HP
SHVR
2 DUUDQMR GRV JUDQXODUHV XWLOL]DGRV IRL GHWHUPLQDGR D WUDYHV GD IyUPXOD HVWDEHOHFLGD SRU
7DOERWTXHSHUPLWHFDOFXODUFXUYDVJUDQXORPpWULFDVEHPGHILQLGDVDSDUWLUGDGHWHUPLQDomRGR
WDPDQKR0D[LPRGDVSDUWtFXODVHGDSHUFHQWDJHPSDVVDQWHQDSHQHLUDGHPHQRUWDPDQKR'HVWD
PDQHLUDSRGHVH REWHUXP PHOKRUSUHHQFKLPHQWR GRV YD]LRV IRUPDGRVSHODVIUDo}HV GH PDLRU
GLkPHWURRTXHJHUDXPPHOKRUHQWURVDPHQWRHQWUHRVJUmRV
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1HVWD SHVTXLVD VmR DQDOLVDGDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV GLIHUHQWHV PLVWXUD DVIiOWLFD

FRQYHQFLRQDO PLVWXUD DVIiOWLFD PRGLILFDGD SRU 5(',6(7 PLVWXUD DVIiOWLFD PRGLILFDGD SRU
&(&$%$6(HILQDOPHQWHXPDPLVWXUDDVIiOWLFDSURGX]LGDFRP=(Ï/,7$6QDWXUDLV
1HVWHWUDEDOKRGLVWLQJXHVHGRLVSURFHVVRVGHHODERUDomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVQR
SULPHLUR SURFHVVR VH SRGHP HQTXDGUDU DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRGLILFDGDV SRU &(&$%$6(
5(',6(7 H D PLVWXUD FRQYHQFLRQDO RQGH QR FDVR GR XVR GH DGLWLYRV D PRGLILFDomR p IHLWD
SUHYLDPHQWH DR SURFHVVR GH XVLQDJHP 1R VHJXQGR SURFHVVR HQTXDGUDVH D IRUPD FRPR IRL
HODERUDGDDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDSURGX]LGDFRP=(Ï/,7$6QDWXUDLVRQGHDPLVWXUDFRPDV
=(Ï/,7$6pIHLWRGXUDQWHRSURFHVVRGHXVLQDJHP

5. ENSAIO DE MÓDULO COMPLEXO (NÍVEL 3 - Na formulação francesa de misturas
asfálticas)
(VWH HQVDLR PHGH R FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GD PLVWXUD DVIiOWLFD D WUDYHV GH GLIHUHQWHV
FRQGLFLRQDPHQWRVGHIUHTXrQFLDHGHWHPSHUDWXUD3DUDHVWHHQVDLRpXWLOL]DGRR~QLFRPRGHOR
%UDVLOHLUR SDUD D UHDOL]DomR GRV HQVDLRV GH 0yGXOR &RPSOH[R H GH )DGLJD )$'(&20
FRQVWUXtGRQRODERUDWyULRGHSDYLPHQWDomRGD8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD
2PyGXORFRPSOH[RH[SUHVVDRFDUiWHUYLVFRHOiVWLFROLQHDUGRPDWHULDOSRUTXHpPHGLGRQR
GRPtQLRGDVSHTXHQDVGHIRUPDo}HVHPTXHHVWDVSRVVXHPXPUHWDUGRQDUHVSRVWDGHIDVDJHP
HPUHODomRDRFDUUHJDPHQWRDSOLFDGRRULJLQDQGRXPkQJXORGHIDVHHQWUHRVGRLVVLQDLVIRUoDH
GHIRUPDomR(VWHkQJXORWHPXPYDORUGH&SDUDPDWHULDLVSXUDPHQWHHOiVWLFRVHXPYDORUGH
&SDUDPDWHULDLVQHWDPHQWHYLVFRVRV>@
*UDoDVDRHQVDLRGHPyGXORFRPSOH[RH[LVWHPYiULDVPDQHLUDGHUHSUHVHQWDUJUDILFDPHQWHR
FRPSRUWDPHQWRYLVFRHOiVWLFRGDPLVWXUDDVIiOWLFDWHQGRHPFRQWDRVGLIHUHQWHVSDUkPHWURVTXH
LQWHUYrPWHPSHUDWXUDIUHTXrQFLDFRPSRUWDPHQWRYLVFRHOiVWLFRHkQJXORGHIDVH(QWUHHVWDV
FXUYDV HVWmR &XUYDV LVyFURQDV FXUYDV LVRWpUPLFDV FXUYD GH HTXLYDOrQFLD IUHTXrQFLD
WHPSHUDWXUDSODQR&ROH&ROHHVSDoRGH%ODFN>@
'XUDQWHRHQVDLRGHPyGXORFRPSOH[RRVFRUSRVGHSURYDHQVDLDGRVVmRVXEPHWLGRVDXP
FRQGLFLRQDPHQWR WpUPLFR HP GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV SDUD R FDVR GRV HQVDLRV GHVHQYROYLGRV
QHVWD SHVTXLVD IRUDP UHDOL]DGRV D & & && & & H & $VVLP FRPR
SDUDFDGDWHPSHUDWXUDHQVDLDGDRVFRUSRVGHSURYDIRUDPVROLFLWDGRVDH+]
2SURFHVVRGHH[HFXomRGRHQVDLRpGHVFULWRDVHJXLU
$V PLVWXUDV DVIiOWLFDV VmR FRPSDFWDGDV HP SODFDV FRP XPD DOWXUD DSUR[LPDGD GH FP
GDGDV DV OLPLWDo}HV GD PiTXLQD GH FRUWH 2QGH RV PROGHV GR HQVDLR VmR DTXHFLGRV
FRQMXQWDPHQWHFRPDPLVWXUDDVIiOWLFD$FRPSDFWDomRpUHDOL]DGDQDPiTXLQDFRPSDFWDGRUDH
RSURFHVVRpHVSHFLILFDGRQDQRUPDIUDQFHVD
$SyVRSURFHVVRGHFRPSDFWDomRDVSODFDVVmRGHL[DGDVHPUHSRXVRSRUXPSHUtRGRGH
GLDVFRPRLQWXLWRGHJDUDQWLUTXHDWL[RWURStDGRPDWHULDOYROWDDRVHXQRUPDOHTXHRVHVIRUoRV
LQGX]LGRVGXUDQWHDFRPSDFWDomRVmRGLPLQXtGRVDRPi[LPR
1D HWDSD GH FRUWH VmR FRUWDGRV RV FRUSRV GH SURYD WUDSH]RLGDLV D SDUWLU GDV SODFDV
FRPSDFWDGDV QR LWHP DQWHULRU (VWHV FRUSRV GH SURYD SRGHP VHU XWLOL]DGRV WDQWR QR HQVDLR GH
PyGXORFRPSOH[RFRPRQRHQVDLRGHIDGLJD$PiTXLQDGHFRUWHXWLOL]DGDWHPXPDYHORFLGDGH
FRQVWDQWH GH FP SRU PLQXWR H XWLOL]D iJXD GXUDQWH R SURFHVVR LVWR p SDUD HYLWDU R
VXSHUDTXHFLPHQWRGROLJDQWHDVIiOWLFRHDPRGLILFDomRGDSHUFHQWDJHPGHYD]LRVGRVFRUSRVGH
SURYD REWLGRV $V GLPHQV}HV GRV FRUSRV GH SURYD D VHU XWLOL]DGRV GXUDQWH RV HQVDLRV VmR
(VSHVVXUD PPPP DOWXUD PPPP EDVH PHQRU PPPP H EDVH PDLRU
PPPP
3HUtRGRGHUHSRXVR$SyVRSURFHVVRGHFRUWHGRVFRUSRVGHSURYDWUDSH]RLGDLVVmRGHL[DGRV
GLDVHPUHSRXVRSDUDVXSULPLURVHIHLWRVKLJURVFySLFRVFDXVDGRVGXUDQWHDHWDSDGHFRUWH
7ULDJHPGRVFRUSRVGHSURYDDSyVRSURFHVVRGHFRUWHVHGHYHUHDOL]DUDVHOHomRGRVFRUSRV
GH SURYD D VHUHP XWLOL]DGRV HVWD WULDJHP p EDVWDQWH UHVWULWD H REHGHFH D FULWpULRV GH VHOHomR
WHQGRHPFRQWDDVGLPHQV}HVDSHUFHQWDJHPGHYD]LRVHDGHQVLGDGH
(WDSDGHFRODJHPRVFRUSRVGHSURYDVHOHFLRQDGRVSDUDRVHQVDLRVGHPyGXORVmRFRODGRV
QDVFKDSDVVXSHULRUHVHLQIHULRUHVHGHL[DGRVHPUHSRXVRSRUXPSHUtRGRGHKRUDV
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$IHULomR GR GHVORFDPHQWR DSyV D FRODJHP GRV FRUSRV GH SURYD RV FRQMXQWRV FRUSRV GH
SURYD H FKDSDV VmR FRORFDGRV QD PiTXLQD H GHSHQGHQGR GDV VXDV GLPHQV}HV p FDOFXODGR R
YDORUGRGHVORFDPHQWRQRWRSRGRFRUSRGHSURYDTXHSURGX]DGHIRUPDomRGHVHMDGDQRWHUoR
PpGLRGRPHVPR(VWHYDORUFDOFXODGRFRUUHVSRQGHjPDJQLWXGHGRGHVORFDPHQWRDVHUDIHULGR
QRWRSRGRFRUSRGHSURYD
3URFHVVRGRHQVDLRORJRDDIHULomRGRGHVORFDPHQWRQRWRSRGRVFRUSRVGHSURYDHVWHVVmR
VXEPHWLGRVDXPFRQGLFLRQDPHQWRWpUPLFRLQLFLDOPHQWH GH &SRUXPSHUtRGR GHKRUDV
SUpYLRDRLQLFLRGRHQVDLR$SyVHVWHSHUtRGRpVROLFLWDGRDXPDIUHTXrQFLDGHH+]
FRP D PHVPD WHPSHUDWXUD 'XUDQWH R HQVDLR VmR FDSWDGRV RV GDGRV GH IRUoD FRP R XVR GH
FpOXODVGHFDUJDHGHVORFDPHQWRFRPRXVRGHVHQVRUHVGHHIHLWR+DOOHDWUDYpVGDDQiOLVH
GRVVLQDLVGHIRUoDHGHIRUPDomRpFDOFXODGRRYDORUGRkQJXORGHIDVHRXGHIDVDJHPRPyGXOR
HOiVWLFRHRPyGXORYLVFRVR$SyVDUHDOL]DomRGRSULPHLURFRQGLFLRQDPHQWRWpUPLFR&p
IHLWRRFRQGLFLRQDPHQWRSDUDDVHJXLQWHWHPSHUDWXUD&PDVRWHPSRGHFRQGLFLRQDPHQWRVH
UHGX] D KRUDV H ORJR DSyV VmR WRPDGDV DV OHLWXUDV SDUD DV IUHTXrQFLDV GH VROLFLWDomR (VWH
SURFHVVRpVHJXLGRSDUDDVGHPDLVWHPSHUDWXUDVGHFRQGLFLRQDPHQWR
(VWH HQVDLR VH HQFRQWUD QD RUGHP GDV SHTXHQDV GHIRUPDo}HV RQGH R FRPSRUWDPHQWR GR
FRUSR GHSURYDVH HQFRQWUDQDOLQHDULGDGDGH pSRULVVR TXHDGHIRUPDomRLPSRVWDQmR OHYD R
FRUSR GH SURYD j IDGLJD GR PDWHULDO 'HSHQGHQGR GD QHFHVVLGDGH GH FRUSRV GH SURYD GR
SURMHWLVWD RV FRUSRV GH SURYD DQDOLVDGRV SDUD PyGXOR FRPSOH[R SRGHP VHU XWLOL]DGRV SDUD R
HQVDLRGHIDGLJD
([SORUDomRGRVUHVXOWDGRVDSDUWLUGRVUHVXOWDGRVREWLGRVSDUDFDGDXPDGDVPLVWXUDVVHID]
R SURFHVVR GH DQiOLVH GRV GDGRV RQGH VmR REWLGRV R PyGXOR HOiVWLFR ( R PyGXOR YLVFRVR
( R PyGXOR FRPSOH[R ( H R kQJXOR GH IDVH $ SDUWLU GHVWHV FiOFXORV VmR UHDOL]DGRV RV
JUiILFRVUHSUHVHQWDWLYRVGRPyGXORFRPSOH[RSDUDFDGDXPGHOHV
6mRXWLOL]DGRVFRUSRVGHSURYDWUDSH]RLGDLVSDUDFDGDHQVDLRGHFDGDPLVWXUDHPWRWDOVmR
XVDGRVFRUSRVGHSURYDSDUDRVHQVDLRVGHPyGXORFRPSOH[R

6. RESULTADOS E ANÁLISE DE RESULTADOS
6.1 Mistura asfáltica convencional

2JUiILFRGDVFXUYDVLVyFURQDVGRPyGXORFRPSOH[RUHODFLRQDRPyGXORGHULJLGH]FRPSOH[Rj
WHPSHUDWXUD QRV GLIHUHQWHV QtYHLV GH IUHTXrQFLD GR HQVDLR )LJXUD D 2 HVSDoR GH %ODFN
FRUUHODFLRQD R PyGXOR GHULJLGH] FRPSOH[R FRP RkQJXOR GH IDVH 9HULILFDVH RDXPHQWR GRV
YDORUHV GR kQJXOR GH IDVH FRP R DXPHQWR GD WHPSHUDWXUD RX D SDUWLU GD GLPLQXLomR GD
IUHTXrQFLDHYLFHYHUVD)LJXUDE$VFXUYDVLVRWpUPLFDV)LJXUDFUHODFLRQDPRVYDORUHVGR
PyGXORGHULJLGH]FRPSOH[RFRPRVGLIHUHQWHVQtYHLVGHIUHTXrQFLDHPIXQomRGDWHPSHUDWXUD
GHWHVWH(VWH JUiILFRDYDOLDDVXVFHSWLELOLGDGHFLQpWLFDGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRPD YDULDomRGD
LQFOLQDomRGDVFXUYDVHPFDGDXPDGDVWHPSHUDWXUDVHQVDLDGDV$VGLIHUHQWHVFXUYDVSURGX]LGDV
QRHQVDLRSRGHPVHUWUDVODGDGDVSDUDDFRQVWUXomRGHXPD~QLFDFXUYDUHSUHVHQWDWLYDFRPEDVH
HP XPD WHPSHUDWXUD GH UHIHUHQFLD FRP D XWLOL]DomR GH GLYHUVRV PRGHORV GH DMXVWH :LOOLDP
/DQGHO$UUHQKXVRXJUiILFR
$ SDUWLU GDV FXUYDV LVRWpUPLFDV GR PyGXOR p SRVVtYHO FRQVWUXLU D FXUYD GH HTXLYDOrQFLD
IUHTXrQFLD WHPSHUDWXUD FRP D ILQDOLGDGH GH REVHUYDU D VXVFHWLELOLGDGH FLQpWLFD H WpUPLFD GD
PLVWXUDDVIiOWLFDREVHUYDQGRRFRPSRUWDPHQWRGDFXUYDJHUDGD)LJXUDG
2JUiILFRQRSODQR&ROH&ROH)LJXUDHUHODFLRQDDSDUWHUHDO(HDLPDJLQiULD(GR
PyGXOR FRPSOH[R ( HP IXQomR GD WHPSHUDWXUD H IUHTXrQFLD GH WHVWH (VWH FDUDFWHUL]D D
HYROXomRYLVFRHOiVWLFDQRGRPtQLROLQHDUGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV2EVHUYDVHDWHPSHUDWXUDTXH
DSUHVHQWD PDLRU SHUGD GH HQHUJLD RX VHMD D WHPSHUDWXUD FRP D SDUFHOD YLVFRVD GH PDLRU
PDJQLWXGH1RJUiILFRDIXQomR'XPSLQJH[SULPHDWDQJHQWHGRkQJXORGHIDVHHGHPRQVWUDD
HYROXomRGDGHIDVDJHPHQWUHDWHQVmRHDGHIRUPDomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVFRPDYDULDomRGD
WHPSHUDWXUDHGDIUHTXrQFLD>@
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9HULILFDVH TXH R Pi[LPR GR PyGXOR LPDJLQiULR HQFRQWUDVH QDV SUR[LPLGDGHV GD
WHPSHUDWXUDGH&SDUDDPLVWXUDFRQYHQFLRQDO
2V UHVXOWDGRV H[SHULPHQWDLV REWLGRV FRP R HQVDLR GH PyGXOR FRPSOH[R VmR DSOLFDGRV QR
PRGHORGHFRPSRUWDPHQWRUHROyJLFRGH>@
2V GDGRV REWLGRV D SDUWLU GR PRGHOR GH +XHW6D\HJK HVWmR FRORFDGRV )LJXUD I H
UHSUHVHQWDGRVQRSODQR&ROH&ROHMXQWRFRPRVGDGRVH[SHULPHQWDLV
$VVHJXLQWHVPLVWXUDVDVIiOWLFDVWHVWDGDVVmRDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDV6HQGRDVVLPFRP
DILQDOLGDGHGHUHDOL]DUXPDDQDOLVHFRPSDUDWLYDGDLQIOXHQFLDGRDGLWLYRXWLOL]DGRFDGDJUiILFR
YDLVHUDQDOLVDGRFRPSDUDWLYDPHQWHFRPDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO
(P FDGD XP GRV JUiILFRV VH HQFRQWUDP RV GDGRV GD PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO OLQKD
FRQWLQXDHGDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDOLQKDWUDFHMDGD

$&XUYDVLVyFURQDVGRPyGXOR %&XUYDQRHVSDoRGH%ODFN

&&XUYDVLVRWpUPLFDVGRPyGXOR '&XUYDPHVWUHGHHTXLYDOrQFLD
IUHTXrQFLDWHPSHUDWXUD

(*UiILFRQRSODQR&ROH±&ROHHIXQomR )3ODQR&ROH&ROHGRVUHVXOWDGRV
'XPSLQJ H[SHULPHQWDLVHGRPRGHOR+XHW6D\HJK
)LJXUD±&XUYDVUHSUHVHQWDWLYDVGRHQVDLRGHPyGXORFRPSOH[RGDPLVWXUDDVIiOWLFD
FRQYHQFLRQDO

6.2 Mistura asfáltica morna elaborada com CECABASE RT®
2V YDORUHV GR PyGXOR SDUD DV GLIHUHQWHV IUHTXrQFLDV GH VROLFLWDomR H WHPSHUDWXUDV GH
FRQGLFLRQDPHQWR DSUHVHQWDP YDORUHV VLPLODUHV 1R HQWDQWR RV YDORUHV GD QRUPD GR PyGXOR
DSUHVHQWDPVHPHQRUHVSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQD
1D)LJXUDESRGHVHUDSUHFLDGDDFXUYDQR HVSDoR GH %ODFN2 kQJXOR GHIDVHDSUHVHQWD
YDORUHVSUDWLFDPHQWHLJXDLVQDVWHPSHUDWXUDVGH&&H&HQWUHDVGXDVPLVWXUDVQR
HQWDQWRQDVWHPSHUDWXUDVGH&D&REVHUYDVHXPDSHTXHQDGLIHUHQoDQRYDORUDIDYRUGD
PLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDFRP&(&$%$6(57)LJXUDF
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ISBN 978-950-630-031-9
2EVHUYDVHTXHDQRUPDGRPyGXORSDUDDVWHPSHUDWXUDVGRVHQVDLRVVHDSUHVHQWDPDLRUQD
PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO TXH QD PLVWXUD DVIiOWLFD PRUQD VHQGR HVWD GLIHUHQFLD p PDLV
VLJQLILFDWLYDQDWHPSHUDWXUDGH&
$ VXVFHSWLELOLGDGH FLQpWLFD GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV HVWi PRVWUDGD QD FXUYD GH HTXLYDOrQFLD
IUHTXrQFLD WHPSHUDWXUD FXUYD PHVWUH RQGH D LQFOLQDomR GD FXUYD REWLGD SDUD FDGD PLVWXUD
LQGLFDDVXVFHSWLELOLGDGHFLQpWLFD)LJXUDG
3DUD DV WHPSHUDWXUDV HOHYDGDV & RV YDORUHV GRV PyGXORV HOiVWLFRV H YLVFRVRV VmR
VLPLODUHV(VWDWHQGrQFLDVHUHSHWHQDWHPSHUDWXUDPDLVEDL[DGRHQVDLR&$GLIHUHQoDVH
DFHQWXDQDVWHPSHUDWXUDVLQWHUPHGLiULDV2VPDLRUHVYDORUHVGRPyGXORLPDJLQiULRRFRUUHPQDV
SUR[LPLGDGHVGDWHPSHUDWXUD&
1D)LJXUDHVHDSUHVHQWDRVGDGRVUHVXOWDQWHVGHDPEDVDVPLVWXUDVFRQYHQFLRQDOHPRUQD
FRP&(&$%$6(VHHQFRQWUDPORFDOL]DGRVDSUR[LPDGDPHQWHRVYDORUHVGRVPyGXORVHOiVWLFR
HYLVFRVRSDUDDIUHTXrQFLDGH+]HWHPSHUDWXUDGH&
'D)LJXUDJSRGHVHDSUHFLDUTXHSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDORYDORUGDQRUPDGR
PyGXOR p PDLRU FRQVHTXHQWHPHQWH DV SDUFHODV YLVFRVD H HOiVWLFD GD PLVWXUD VmR VXSHULRUHV
6HJXQGR>@SRGHVHUHDOL]DUXPDUHODomRHQWUHRVYDORUHVHQFRQWUDGRVSDUDDVSDUFHODVYLVFRVDV
HHOiVWLFDVGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRPDYLGDHPIDGLJDGDPHVPD

6.3 Mistura asfáltica morna elaborada com REDISET
$ QRUPD GR PyGXOR QD PLVWXUD FRQYHQFLRQDO DSUHVHQWD YDORUHV VXSHULRUHV TXH D PLVWXUD
PRUQDQDVWHPSHUDWXUDVHIUHTXrQFLDVDQDOLVDGDV1DWHPSHUDWXUDQDTXDORVYDORUHVGD QRUPD
GRPyGXORDSUHVHQWDPXPDPDLRUGLIHUHQFLDHQWUHDVPLVWXUDVpDGH&
2VYDORUHVGDQRUPDGRPyGXORSDUDDVWHPSHUDWXUDVHOHYDGDVVmRYDORUHVVLPLODUHVSDUDDV
PLVWXUDV DQDOLVDGDV 1D PHGLGD HP TXH D WHPSHUDWXUD GLPLQXL D GLIHUHQoD HQWUH DV FXUYDV
DXPHQWDDSUHVHQWDQGRPDLRUHVYDORUHVGHPyGXORDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOQRHQWDQWR
HVWD GLIHUHQFLD p SRXFR VLJQLILFDWLYD 1R UHIHUHQWH DR kQJXOR GH IDVH DV GXDV PLVWXUDV
DSUHVHQWDPYDORUHVVLPLODUHV
$ )LJXUD F UHSUHVHQWD DV FXUYDV LVRWpUPLFDV GR PyGXOR RQGH FRUUHODFLRQD D QRUPD GR
PyGXORFRPSOH[RFRPRYDORUGDIUHTXrQFLDGHHQVDLR
$QRUPDGRPyGXORQDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOTXHQDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDVHQGR
HVWD GLIHUHQoD p PDLV VLJQLILFDWLYD QD WHPSHUDWXUD GH & $ LQFOLQDomR GD FXUYD GH
HTXLYDOrQFLDIUHTXrQFLDWHPSHUDWXUDLQGLFDDVXVFHSWLELOLGDGHGDVPLVWXUDV)LJXUDG
$ )LJXUD K PRVWUD D VREUHSRVLomR GDV FXUYDV GH HTXLYDOrQFLD IUHTXrQFLD WHPSHUDWXUD GD
PLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDFRP5(',6(7HDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO
$ PLVWXUDDVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO DSUHVHQWD YDORU GD QRUPD GR PyGXOR PDLRU FRQWXGR QmR
PXLWRVLJQLILFDWLYD
$)LJXUDHPRVWUDRFRPSRUWDPHQWRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVQRSODQR&ROH&ROHTXHLQGLFD
DVSDUFHODVYLVFRVDVHHOiVWLFDVGHFDGDXPDGDVPLVWXUDVHVWXGDGDVSDUDFDGDIUHTXrQFLDHFDGD
WHPSHUDWXUDGRHQVDLR
$ GLIHUHQoD GRV YDORUHV GRV PyGXORV HOiVWLFRV DXPHQWD QD PHGLGD HP TXH D WHPSHUDWXUD
GLPLQXL VHQGR PDLRU SDUD D PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO 2 PyGXOR YLVFRVR DSUHVHQWD D
PDLRU GLIHUHQFLD SDUD XPD WHPSHUDWXUD GH & HQWUH DV PLVWXUDV VHQGR PDLRU QD PLVWXUD
FRQYHQFLRQDO$GLIHUHQoDHQWUHDVSDUFHODVYLVFRVDVGDVPLVWXUDVGLPLQXLQDPHGLGDHPTXHVH
DIDVWDGDWHPSHUDWXUDFUtWLFD&
1D)LJXUDJVHDSUHVHQWDRVGDGRVUHVXOWDQWHVGHDPEDVDVPLVWXUDVFRQYHQFLRQDOHPRUQD
FRP5(',6(7VHHQFRQWUDPORFDOL]DGRVDSUR[LPDGDPHQWHRVYDORUHVGRVPyGXORVHOiVWLFRH
YLVFRVRSDUDDIUHTXrQFLDGH+]HWHPSHUDWXUDGH&

6.4 Mistura asfáltica morna elaborada com zeólitas
2V YDORUHV GR PyGXOR SDUD DV GLIHUHQWHV IUHTXrQFLDV GH VROLFLWDomR H WHPSHUDWXUDV GH
FRQGLFLRQDPHQWR VmR PXLWR VLPLODUHV FRQWXGR SDUD DV WHPSHUDWXUDV GH H & VH REVHUYD
TXHDQRUPDGRPyGXORGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOpPDLRU0DVDSDUWLUGDWHPSHUDWXUD
GH&DWp&RPyGXORGDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDPRGLILFDGDFRP=(Ï/,7$6pPDLRU
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2EVHUYDVHXPDWUDQVODomR GDFXUYD GD PLVWXUDPRUQDHPUHODomRj PLVWXUDFRQYHQFLRQDO

FRQWXGRRVYDORUHVGHkQJXORGHIDVHVmRPXLWRVLPLODUHV
$ )LJXUD F UHSUHVHQWD D VXVFHWLELOLGDGH FLQpWLFD GD PLVWXUD DVIiOWLFD WHQGR HP FRQWD D
LQFOLQDomRGDVFXUYDVREWLGDVSDUDFDGDWHPSHUDWXUD
3HUFHEHVH TXH SDUD DV WHPSHUDWXUDV PDLV TXHQWHV & H & D QRUPD GR PyGXOR VH
DSUHVHQWD PDLRU QD PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO SDUD WRGDV DV IUHTXrQFLDV (VWD WHQGrQFLD
PXGD D SDUWLU GD WHPSHUDWXUD GH & RQGH D PLVWXUD DVIiOWLFD PRUQD FRP =(Ï/,7$6 VH
DSUHVHQWDVXSHULRUQRUHIHUHQWHDRYDORUGDQRUPDGRPyGXORHPWRGDVDVIUHTXrQFLDVHVWXGDGDV
$SDUHQWHPHQWHDVXVFHWLELOLGDGHFLQpWLFDGDVPLVWXUDVWHPPXLWDVLPLODULGDGH)LJXUDG
$)LJXUDKPRVWUDRFRPSDUDWLYRHQWUHDVFXUYDVGHHTXLYDOrQFLDIUHTXrQFLDWHPSHUDWXUDGD
PLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDFRP=(Ï/,7$6HDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO$PLVWXUDDVIiOWLFD
FRQYHQFLRQDO p OLJHLUDPHQWH PHQRV VXVFHWtYHO jV PXGDQoDV GH IUHTXrQFLD GR TXH D PLVWXUD
DVIiOWLFDPRUQDFRP=(Ï/,7$6
$)LJXUDHPRVWUDRFRPSRUWDPHQWRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVQRSODQR&ROH&ROHTXHLQGLFD
DVSDUFHODVYLVFRVDVHHOiVWLFDVGHFDGDXPDGDVPLVWXUDVHVWXGDGDVSDUDFDGDIUHTXrQFLDHFDGD
WHPSHUDWXUDGRHQVDLR
1D WHPSHUDWXUD HOHYDGD & RV YDORUHV GRV PyGXORV HOiVWLFRV ( H YLVFRVRV ( VmR
SUDWLFDPHQWH RV PHVPRV VHQGR RV PyGXORV GD PLVWXUD FRQYHQFLRQDO OHYHPHQWH VXSHULRUHV
1DVWHPSHUDWXUDVLQIHULRUHVDVGLIHUHQoDVDXPHQWDP$WHPSHUDWXUDPDLVFUtWLFDSDUDDPLVWXUD
DVIiOWLFDPRUQDHQFRQWUDVHQDVSUR[LPLGDGHVGH&$GLIHUHQFLDHQWUHRVPyGXORVHOiVWLFRV
SDUDDVGXDVPLVWXUDVDXPHQWDQDPHGLGDHPTXHDWHPSHUDWXUDGLPLQXL
8PD PDQHLUD GH DQDOLVDU RV JUiILFRV QR SODQR &ROH&ROH GDV PLVWXUDV HVWXGDGDV H
FRUUHODFLRQDORVDRVUHVXOWDGRVGRHQVDLRGHIDGLJDSRGHVHUIHLWRDQDOLVDQGRRFRPSRUWDPHQWR
GDVFXUYDVQDIUHTXrQFLDHQDWHPSHUDWXUDGRHQVDLRGHIDGLJDTXHUGL]HUDXPDIUHTXrQFLDGH
+]HDXPDWHPSHUDWXUDGH&1D)LJXUDJVHDSUHVHQWDRVGDGRVUHVXOWDQWHVGHDPEDVDV
PLVWXUDVFRQYHQFLRQDO H PRUQDFRP=(Ï/,7$6VHHQFRQWUDP ORFDOL]DGRVDSUR[LPDGDPHQWH
RVYDORUHVGRVPyGXORVHOiVWLFRHYLVFRVRSDUDDIUHTXrQFLDGH+]HWHPSHUDWXUDGH&
'RJUiILFRSRGHVHDSUHFLDUTXHSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDRYDORUGDQRUPDGRPyGXORp
PDLRU FRQVHTXHQWHPHQWH DV SDUFHODV YLVFRVD H HOiVWLFD GD PLVWXUD PRUQD WDPEpP VmR
VXSHULRUHV QR HQWDQWR D PDJQLWXGH GR DXPHQWR QD SDUFHOD HOiVWLFD p VXSHULRU DR GD SDUFHOD
YLVFRVD FRQWXGR SDUD SRGHU UHDOL]DU XP FRPSDUDWLYR HQWUH HVWHV UHVXOWDGRV H RV REWLGR QRV
HQVDLRV GH IDGLJD SRGHULD VHU IHLWR XPD SHVTXLVD HVSHFtILFD FRUUHODFLRQDQGR HVWDV YDULiYHLV
SDUFHODYLVFRVDSDUFHODHOiVWLFDHYLGDHPIDGLJD

6.5 Comparativos do modelo de Huet-Sayegh das misturas analisadas
2VYDORUHVGRVSDUkPHWURVGRPRGHORGH+XHW6D\HJKGHWRGDVDVPLVWXUDVHVWmRUHSUHVHQWDGRV
QDVILJXUDVIIII
2EVHUYDVH TXH D PLVWXUD DVIiOWLFD PRUQD TXH PDLV VH DSUR[LPD GRV YDORUHV GD PLVWXUD
DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO p D PLVWXUD PRGLILFDGD FRP &(&$%$6( VHJXLGD GD PLVWXUD FRP
5(',6(7HDPLVWXUDFRP=(Ï/,7$6
$PLVWXUDPRUQDPDLVSUy[LPDGDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDOHDFRP&(&$%$6(HDV
PLVWXUDV PRGLILFDGDV FRP 5(',6(7 H =(Ï/,7$6 DSUHVHQWDP PDLRUHV GLIHUHQoDV FRP D
FRQYHQFLRQDO

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&&XUYDVLVRWpUPLFDVGRPyGXOR ' &XUYD PHVWUH GH HTXLYDOrQFLD


(*UiILFRQRSODQR&ROH±&ROHHIXQomR )3ODQR&ROH&ROHSDUDRVUHVXOWDGRV
'XPSLQJ H[SHULPHQWDLVHSDUDRPRGHOR+XHW6D\HJK

*7HPSHUDWXUDHIUHTXrQFLDGRHQVDLRGH +&XUYDVQRHVSDoRGH(TXLYDOrQFLD
IDGLJDQRSODQR&ROH&ROH )UHTXrQFLDWHPSHUDWXUD
)LJXUD±&XUYDVUHSUHVHQWDWLYDVGRHQVDLRGHPyGXORFRPSOH[RGDPLVWXUDPRUQDFRP
&(&$%$6(WUDFHMDGDHFRQYHQFLRQDO&RQWLQXD
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&&XUYDVLVRWpUPLFDVGRPyGXOR '&XUYDPHVWUHGHHTXLYDOrQFLD

(*UiILFRQRSODQR&ROH±&ROHHIXQomR )3ODQR&ROH&ROHSDUDRVUHVXOWDGRV


5(',6(7WUDFHMDGDHFRQYHQFLRQDO&RQWLQXD
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&&XUYDVLVRWpUPLFDVGRPyGXOR ' &XUYD PHVWUH GH HTXLYDOrQFLD


(*UiILFRQRSODQR&ROH ±&ROH HIXQomR )3ODQR&ROH&ROHSDUDRVUHVXOWDGRV

=(Ï/,7$6WUDFHMDGDHFRQYHQFLRQDO&RQWLQXD

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7. CONSIDERAÇÕES FINAIS
(PERUD RV UHVXOWDGRV SDUD D QRUPD GR PyGXOR DSDUHQWHP YDORUHV VLPLODUHV QDV PLVWXUDV GR
HVWXGR RV PHOKRUHV LQGLFDGRUHV GR FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR VmR REVHUYDGRV QR PyGXOR
LPDJLQiULRSDUWHYLVFRVD HQR PyGXOR HOiVWLFRSDUDFDGDWHPSHUDWXUDGH HQVDLR HIUHTXrQFLD
GHVROLFLWDomRSODQR&ROH±&ROHRQGHVmRLGHQWLILFDGDVGLIHUHQoDVPDLVVLJQLILFDWLYDV
'HQWUH DV PLVWXUDV PRUQDV HVWXGDGDV D PLVWXUD PRUQD FRP &(&$%$6( DSUHVHQWRX
FRPSRUWDPHQWRPDLVVLPLODUDRREWLGRFRPDPLVWXUDGHUHIHUrQFLD
2FRPSRUWDPHQWRUHROyJLFR GDVPLVWXUDVQRFRQGLFLRQDPHQWRGH&H+]UHODWLYRDR
HQVDLRGHIDGLJDUHYHODTXHRVYDORUHVGDVSDUFHODVYLVFRVDVHQFRQWUDUDPVHHQWUH03DH
03DHSDUDDSDUFHODHOiVWLFDHQWUH03DH03D
1R HQVDLR GH PyGXOR FRPSOH[R REVHUYDVH TXH D PDLRU SDUFHOD YLVFRVD RFRUUH QD PLVWXUD
PRUQDFRP=(Ï/,7$6SRUpPKRXYHWDPEpPXPDXPHQWRQDSDUFHODHOiVWLFD3RURXWURODGR
D PLVWXUD DVIiOWLFD PRGLILFDGD FRP 5(',6(7 DSUHVHQWD PDLRU DIDVWDPHQWR GD PLVWXUD GH
UHIHUrQFLD PHQRUHV SDUFHODV HOiVWLFDV H YLVFRVDV (VWDV FRQGLo}HV LQIOXHQFLDP GLUHWDPHQWH D
YLGD HP IDGLJD GD PLVWXUD HVWXGDGD 2 PRGHOR GH DMXVWH GH >@ GHVFUHYH DSURSULDGDPHQWH R
FRPSRUWDPHQWR UHROyJLFR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV HVWXGDGDV SDUD FDGD XP GRV FDVRV HP
SDUWLFXODU

REFERÊNCIAS
>@ $)125 1) 3 (VVDLV 5HODWLIV DX[ &KDXVVpHV 0HVXUH GHV
&DUDFWpULVWLTXHV 5KpRORJLTXHV GHV 0pODQJHV +\GURFDUERQpV ± 3DUWLH 'pWHUPLQDWLRQ GX
0RGXOH&RPSOH[HSDU)OH[LRQ6LQXVRwGDOH$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)125
>@$)125 1) (1 Mélanges Bitumineux: Méthode d’Éssai pour
Mélange Hydrocarboné à Chaud - Partie 26: Module de Rigidité $VVRFLDWLRQ )UDQoDLVH GH
1RUPDOLVDWLRQ$)125
>@ %$55$%6$YDOLDomRGD$omRGDÈJXDQR0yGXOR&RPSOH[RHQD)DGLJDGH
0LVWXUDV $VIiOWLFDV 'HQVDV 7HVH 'RXWRUDGR DSUHVHQWDGD j 8QLYHUVLGDGH )HGHUDO GH 6DQWD
&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV
>@ %$55$ % 6 $YDOLDomR GR 'HVHPSHQKR 0HFkQLFR GH 0LVWXUDV $VIiOWLFDV
8WLOL]DQGR 0DWHULDLV GR (VWDGR GR 3DUi FRP R (PSUHJR GH 3y &DOFiULR 'LVVHUWDomR GH
0HVWUDGRDSUHVHQWDGDj8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV
%$55$%6+251<&+3%5266($8'<0200/0HWRGRORJLD)UDQFHVDSDUD
R'LPHQVLRQDPHQWRGH(VWUXWXUDVGH3DYLPHQWRVGH&RQFUHWR$VIiOWLFR5HYLVWD3DYLPHQWDomR
YS
>@ %$55$ % 6 0200 / %5266($8' < +251<&+ 3 Diretrizes
para a Formulação e Avaliação do Comportamento Mecânico de Misturas Asfálticas5HYLVWD
3DYLPHQWDomR$VVRFLDomR%UDVLOHLUDGH3DYLPHQWDomR$%3Y
>@ )h//(5 : % 7+203621 6 ( 7KH ODZ RI SURSRUWLRQLQJ FRQFUHWH 7UDQVSRUW
$PHULFDQ6RFLHW\RI&LYLO(QJLQHHUV9ROQPDUFK
>@ *8,'(7(&+1,48()UHQFK'HVLJQ0DQXDOIRU3DYHPHQW6WUXFWXUHV*XLGH
7HFKQLTXH (QJOLVK 9HUVLRQ 3XEOLVKHG E\ 6HUYLFH G¶eWXGHV 7HFKQLTXHV GHV 5RXWHV HW
$XWRURXWHV6(75$DQG/DERUDWRLUH&HQWUDOGHV3RQWVHW&KDXVVpHV/&3&
>@ +8(7&eWXGHSDUXQHPpWKRGHG¶LPSpGDQFHGXFRPSRUWHPHQWYLVFRpODVWLTXH
GHVPDWHULDX[K\GURFDUERQpV7KqVHGH'RFWHXU)DFXOWpGHV6FLHQFHVGHO¶8QLYHUVLWpGH3DULV
>@ 0$18(/ /3& 0DQXHO /3& G¶DLGH j OD IRUPXODWLRQ GHV HQUREpV *URXSH GH
7UDYDLO 567 ³)RUPXODWLRQ GHV HQUREpV´ /DERUDWRLUH &HQWUDO GHV 3RQWV HW &KDXVVpHV 3DULV
)UDQFH
>@ 0200 / (VWXGR GRV (IHLWRV GD *UDQXORPHWULD 6REUH D 0DFURWH[WXUD
6XSHUILFLDOGR&RQFUHWR$VIiOWLFRH6HX&RPSRUWDPHQWR0HFkQLFR7HVHGH'RXWRUDGR(VFROD
3ROLWpFQLFDGD8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR(38636mR3DXOR63
>@ 6$<(*+*&RQWULEXWLRQjO¶pWXGHGHVSURSULHWLHVYLVFRpODVWLTXHVGHVELWXPHV
SXUVHWGHVEpWRQVELWXPLQHX[7KqVHGH'RFWHXU,QJpQLHXU)DFXOWpGHV6FLHQFHVGH3DULV
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DEFORMACIÓN PERMANENTE DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

CON PIGMENTOS DE ÓXIDOS METÁLICOS MIXTOS

-RH9LOOHQD*OLFpULR7ULFKrV'HLYLV/XLV0DULQRVNL5REHUWR/DPEHUWV-RmR9LFWRU6WDXEGH0HOR
5DPRQ0HQGHV.QDEEHQ

&XUVRGH,QJHQLHUtD&LYLOGHOD8QLYHUVLGDGGR([WUHPR6XO&DWDULQHQVH±81(6&&ULFL~PD6&
MRHYLOOHQD#JPDLOFRP

'HSDUWDPHQWRGH,QJHQLHUtD&LYLOGHOD8QLYHUVLGDG)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD±8)6&)ORULDQySROLV
6&

'HSDUWDPHQWRGH([SUHVLyQ*UiILFDGHOD8QLYHUVLGDG)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD±8)6&)ORULDQySROLV
6&
Resumen
/DGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHSRUDKXHOODPLHQWRHVXQRGHORVSULQFLSDOHVGHIHFWRVTXHRFXUUHQHQ
ORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV\HVFDXVDGDJHQHUDOPHQWHSRUODGHIRUPDFLyQH[FHVLYDGHODFDUSHWD
DVIiOWLFD (VWD SDWRORJtD VH PDQLILHVWD GH IRUPD PiV VHYHUD HQ FDUSHWDV VRPHWLGDV D DOWDV
WHPSHUDWXUDV 6L HO DVIDOWR XWLOL]DGR HQ OD PH]FOD WXYLHVH XQD DOWD ULJLGH] D WHPSHUDWXUDV
HOHYDGDV R VL OD FDUSHWD DOFDQ]DVH WHPSHUDWXUDV PiV EDMDV TXH ODV QRUPDOHV GXUDQWH HO GtD OD
PH]FODDVIiOWLFDVHUtDFDSD]GHUHVLVWLUDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHIRUPDPiVHILFLHQWH(O
XVRGHSLJPHQWRVHQODVPH]FODVSHUPLWHOLPLWDUODFDQWLGDGGHUDGLDFLyQVRODUTXHHVDEVRUELGD
SRUHOSDYLPHQWRGLVPLQX\HQGRGHHVWDIRUPDODWHPSHUDWXUDHQODVXSHUILFLH\HQHOLQWHULRUGH
ODFDUSHWD(VWDLQYHVWLJDFLyQPXHVWUDORVUHVXOWDGRVGHODHYDOXDFLyQGHOXVRGHSLJPHQWRVGH
y[LGRVPHWiOLFRVPL[WRVFRQDOWDUHIOHFWDQFLDLQIUDUURMDHQODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHODV
PH]FODV DVIiOWLFDV )XHURQ GLVHxDGDV PH]FODV FRQ JUDQXORPHWUtD GHQVD FRQ DGLFLyQ GH FXDWUR
WLSRV GH SLJPHQWRV (VWRV SLJPHQWRV SHUPLWHQ HO LQFUHPHQWR GH OD UHIOHFWDQFLD VRODU \ OD
GLVPLQXFLyQ GH OD WHPSHUDWXUD GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV KDVWD HQ & /DV PH]FODV
FRPSDFWDGDVIXHURQVRPHWLGDVDOHQVD\RGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHHQHOVLPXODGRUGHWUiILFR
GHO /&3& /RV UHVXOWDGRV PRVWUDURQ TXH ODV PH]FODV SLJPHQWDGDV SUHVHQWDQ GHIRUPDFLyQ
SHUPDQHQWHKDVWDPHQRUTXHHOPRVWUDGRSRUXQDPH]FODVLQSLJPHQWRV(QFRQVHFXHQFLD
HO XVR GH HVWHWLSR GH SLJPHQWRV SHUPLWLUtD SURORQJDU OD YLGD ~WLO GHODVFDUSHWDV DVIiOWLFDVHQ
UHODFLyQDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
3DODEUDV FODYH 'HIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH SLJPHQWRV GH y[LGRV PHWiOLFRV PL[WRV PH]FODV
DVIiOWLFDV
Abstract
7KHSHUPDQHQWGHIRUPDWLRQLQWKHZKHHOWUDFNLVRQHRIWKHPDLQGHIHFWVWKDWRFFXULQDVSKDOW
SDYHPHQWVDQGLWVFDXVHGJHQHUDOO\E\H[FHVVLYHGHIRUPDWLRQRIDVSKDOWFRDWLQJ7KLVFRQGLWLRQ
LVVHYHUHLQFRDWLQJVVXEMHFWHGWRKLJKWHPSHUDWXUHV,IWKHELQGHUXVHGLQWKHPL[WXUHVKRZVD
KLJKULJLGLW\DWKLJKWHPSHUDWXUHVRUFRDWLQJUHDFKWHPSHUDWXUHVORZHUWKDQXVXDOGXULQJWKHGD\
WKH DVSKDOW PL[ ZRXOG EH DEOH WR UHVLVW SHUPDQHQW GHIRUPDWLRQ 7KH XVH RI SLJPHQWV LQ WKH
PL[WXUHVFDQOLPLWWKHDPRXQWRIVRODUUDGLDWLRQWKDWLVDEVRUEHGE\WKHPL[WXUHGHFUHDVLQJWKH
WHPSHUDWXUHRQWKHVXUIDFHDQGWKHLQWHULRURIWKHPL[WXUH7KLVUHVHDUFKVKRZVWKHUHVXOWVRIWKH
XVHRIPL[HGPHWDOR[LGHSLJPHQWVZLWKKLJKLQIUDUHGUHIOHFWDQFHLQSHUPDQHQWGHIRUPDWLRQRI
DVSKDOWPL[WXUHV0L[WXUHVZHUHPROGHGZLWKGHQVHSDUWLFOHVL]HZLWKWKHDGGLWLRQRIIRXUNLQGV
RI SLJPHQWV 7KHVH SLJPHQWV LQFUHDVH RI VRODU UHIOHFWDQFH DQG ORZHULQJ WKH WHPSHUDWXUH RI
DVSKDOW PL[WXUHVLQ XS WR & 0ROGHG PL[WXUHVZHUHVXEMHFWHGWRSHUPDQHQW GHIRUPDWLRQ
WHVWDW/&3&WUDIILFVLPXODWRU7KHUHVXOWVVKRZHGWKDWWKHSLJPHQWPL[WXUHVUHDFKDSHUPDQHQW
GHIRUPDWLRQ ORZHU WKDQ WKH PL[WXUH ZLWKRXW SLJPHQWV &RQVHTXHQWO\ WKH XVH RI VXFK
SLJPHQWVZRXOGH[WHQGWKHOLIHRIDVSKDOWFRDWLQJVDVSHUPDQHQWGHIRUPDWLRQ
.H\ZRUGV 3HUPDQHQWH GHIRUPDWLRQ PL[HG PHWDO R[LGH SLJPHQWV DVSKDOW PL[WXUH
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1 Introducción
/DGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHHVXQRGHORVSULQFLSDOHVIHQyPHQRVTXHRFXUUHQHQORVSDYLPHQWRV
DVIiOWLFRV UHVXOWDGR GH XQD FRPELQDFLyQ GH GHIRUPDFLyQ DFXPXODGD HQ WRGDV ODV FDSDV HQ OD
HVWUXFWXUDGHOSDYLPHQWR(VWHIHQyPHQRHVFDXVDGRJHQHUDOPHQWHSRUODGHIRUPDFLyQH[FHVLYD
GHODFDUSHWDDVIiOWLFD\RFXUUHGHIRUPDPiVVHYHUDHQPH]FODVTXHSRVHHQSHTXHxDUHVLVWHQFLD
DO FL]DOODPLHQWR R FRUWH \ TXH HVWiQ VRPHWLGDV D DOWDV WHPSHUDWXUDV %DMR FRQGLFLRQHV GH
WHPSHUDWXUDVHOHYDGDVHODVIDOWRVXIUHXQDGLVPLQXFLyQGHVXYLVFRVLGDGGHMDQGRODPH]FODFRQ
ODDSDULHQFLDGHXQD PDVDGHDJUHJDGRV VLQXQLyQHQHVWHFDVR ODVWHQVLRQHVJHQHUDGDVHQHO
UHYHVWLPLHQWR SRU HO SDVR GH ORV YHKtFXORV VHUiQ UHVLVWLGDV SULQFLSDOPHQWH SRU HO HVTXHOHWR
JUDQXODU 0XUD\D 6L HO OLJDQWH XWLOL]DGR SUHVHQWDVH XQD DOWD ULJLGH] D WHPSHUDWXUDV
HOHYDGDVODPH]FODVHUtDFDSD]GHUHVLVWLUDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHIRUPDPiVHILFLHQWH
$GHPiVGHGLVPLQXLUODYLGD~WLOGHOSDYLPHQWRODSDWRORJtDGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHUHGXFH
FRQVLGHUDEOHPHQWHHOFRQIRUWDOPDQHMD\ODVHJXULGDGGHORVXVXDULRV
/DVFDUSHWDVDVIiOWLFDVPXHVWUDQDOWDVWHPSHUDWXUDVHQVXVXSHUILFLHGHELGRDOFRORUQHJURGHO
DVIDOWR /D VXSHUILFLH GH OD PH]FOD DEVRUEH JUDQGHV FDQWLGDGHV GH UDGLDFLyQ VRODU OD FXDO HV
DOPDFHQDGD HQ IRUPD GH FDORU SRU OD FDUSHWD (O FDORU DOPDFHQDGR D OR ODUJR GHO GtD HV
WUDQVPLWLGR SDUD ODV FDSDV LQIHULRUHV GHO SDYLPHQWR PHGLDQWH FRQGXFFLyQ 'XUDQWH HO GtD ORV
SDYLPHQWRV VH YXHOYHQ FRQVLGHUDEOHPHQWH PiV FDOLHQWHV TXH HO PHGLR DPELHQWH 'XUDQWH OD
QRFKHHOFDORUDOPDFHQDGRHQODVFDSDVLQIHULRUHVVHWUDQVPLWHSDUDODVXSHUILFLH\HVWDLUUDGLDHO
H[FHVRGHFDORUSDUDHOPHGLRDPELHQWH'HHVWDIRUPDODVWHPSHUDWXUDVGHODVXSHUILFLHOOHJDQD
VHU PD\RUHV LQFOXVLYH TXH ODV GH ODV VXSHUILFLHV FXELHUWDV FRQ FRQFUHWR 3RUWODQG R FRQ
YHJHWDFLyQ&DPEULGJH6\VWHPDWLFV
/DFDQWLGDGGHUDGLDFLyQTXHSXHGHVHUDEVRUELGDSRUHOUHYHVWLPLHQWRHVWiUHODFLRQDGDFRQHO
YDORUGHODUHIOHFWDQFLDVRODURDOEHGRGHODVXSHUILFLH(VWDSURSLHGDGVHUHILHUHDODKDELOLGDG
TXHWLHQHODVXSHUILFLHGHXQPDWHULDOGHUHIOHMDUODUDGLDFLyQHQODVORQJLWXGHVGHRQGDGHVGHORV
QPKDVWDȝP6HFRQVLGHUDHQHOYDORUODUHIOHFWDQFLDWRWDOGHODVXSHUILFLHLQFOXLGDOD
UHIOHFWDQFLDKHPLVIpULFDGHODUDGLDFLyQLQWHJUDGDHQHOHVSHFWURVRODU\ODUHIOH[LyQHVSHFXODU\
ODGLIXVD/DUHIOHFWDQFLDVRODUHVPHGLGDHQODHVFDODGHDRGHD(OYDORUXVXDOGH
UHIOHFWDQFLDVRODUGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVQXHYDVYDUtDGHD6DQWDPRXULVet al\
ODWHPSHUDWXUDVXSHUILFLDOHVPD\RUD&3RPHUDQW]et al(VWRVYDORUHVVLQHPEDUJR
SXHGHQFDPELDUGHSHQGLHQGRGHODODWLWXGGRQGHHVWRVSDUiPHWURVVHDQPHGLGRV(Q%UDVLOSRU
HMHPSOR 3LFDQoR et al. PLGLHURQ OD UHIOHFWDQFLD VRODU \ OD WHPSHUDWXUD VXSHUILFLDO GH
FDUSHWDV DVIiOWLFDV QXHYRV VHOOR GH DUHQD DVIDOWR $$84 \ PH]FOD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO
&%84HQODFLXGDGGH0DQDRVHQHOHVWDGRGH$PD]RQDV(OYDORUGHODUHIOHFWDQFLDVRODU
IXHGH\\ODWHPSHUDWXUDVXSHUILFLDOPi[LPDGH\&SDUDHOSDYLPHQWRFRQ
$$84\SDUDHOSDYLPHQWRFRQ&%84UHVSHFWLYDPHQWH
8QD DOWHUQDWLYD SDUD GLVPLQXLU OD WHPSHUDWXUD VXSHUILFLDO GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV \ HQ
FRQVHFXHQFLD GLVPLQXLU OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH FRQVLVWLUtD HQ HO LQFUHPHQWR GH OD
UHIOHFWDQFLD VRODU GH OD VXSHUILFLH GH ORV SDYLPHQWRV (VWD PHMRUD SXHGH VHU DOFDQ]DGD FRQ HO
FDPELR GH FRORU GH OD PH]FOD DVIiOWLFD PHGLDQWH HO XVR GH SLJPHQWRV 1R REVWDQWH HO XVR GH
PH]FODV PX\ FODUDV R EULOODQWHV VHUtD LQFRQYHQLHQWH SDUD ORFDOHV FRQ DOWD FRQFHQWUDFLyQ GH
SHDWRQHVRFKRIHUHVGHELGRDTXHODUDGLDFLyQUHIOHMDGDSXHGHLQFRPRGDU\FRORFDUHQULHVJROD
VDOXGRFXODUGHORVXVXDULRV/DDOWHUQDWLYDYLDEOHSDUDHYLWDUHVWHSUREOHPDVHUtDODSURGXFFLyQ
GHPH]FODVDVIiOWLFDVFRQSLJPHQWRVIUtRV6DQWDPRXULVet al.,6\QQHIDet al., (VWH
WLSRGHSLJPHQWRVGHULYDGRVGHy[LGRVPHWiOLFRVPL[WRVVHFDUDFWHUL]DQSRUVXFRORURVFXUROR
TXH IDYRUHFH OD EDMD UHIOHFWDQFLD GH OD UHJLyQ YLVLEOH GH OD UDGLDFLyQ VRODU D QP GH
ORQJLWXGGHRQGD\ SRUVXDOWD UHIOHFWDQFLDGHODUHJLyQGHOLQIUDUURMRSUy[LPR1,5 ±D
QP %DX[EDXP H 3IDII 'H HVWD IRUPD DXQTXH HO FRORU GH ORV SLJPHQWRV VHD
RVFXUR \ DSDUHQWHPHQWH SRFR UHIOH[LYD HO YDORU GH OD UHIOHFWDQFLD VRODU GH ORV PLVPRV VHUi
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PD\RUSRUFDXVDGHODDOWDUHIOHFWDQFLD1,5GHOTXHXQSLJPHQWRFRQYHQFLRQDOFRQHOPLVPR
FRORU
/D PD\RU SDUWH GH ODV LQYHVWLJDFLRQHV VREUH UHIOHFWDQFLD VRODU VLQ HPEDUJR VH KDQ
FRQFHQWUDGRHQHOHVWXGLRGHORVPDWHULDOHVXWLOL]DGRVHQIDFKDGDVGHHGLILFLRVH[LVWLHQGRSRFDV
LQYHVWLJDFLRQHVVREUHODUHIOHFWDQFLDGHODPH]FODDVIiOWLFD\FDVLQLQJ~QHVWXGLRTXHHYDO~HOD
LQIOXHQFLD GHO LQFUHPHQWR GH OD UHIOHFWDQFLD GHO UHYHVWLPLHQWR HQ OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH
3DUD FRQWULEXLU FRQ HVWRV HVWXGLRV HVWH DUWtFXOR SUHVHQWD ORV UHVXOWDGRV GH XQ HVWXGLR GH
ODERUDWRULR VREUH OD LQIOXHQFLD GHO XVR GH SLJPHQWRV GH y[LGRV PHWiOLFRV PL[WRV HQ OD
GHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHPH]FODVDVIiOWLFDV3DUDHOHVWXGLRIXHURQGLVHxDGDVHQODERUDWRULR
PH]FODV DVIiOWLFDV VLQ \ FRQ DGLFLyQ GH SLJPHQWRV IUtRV VHJ~Q OD PHWRGRORJtD 6XSHUSDYH /D
UHIOHFWDQFLD VRODU \ OD WHPSHUDWXUD VXSHUILFLDO H LQWHUQD GH ODV PH]FODV IXHURQ PHGLGDV
SRVWHULRUPHQWHHQFDPSR)LQDOPHQWHODVPH]FODVIXHURQVRPHWLGDVDOHQVD\RGHGHIRUPDFLyQ
SHUPDQHQWH FRQVLGHUDQGR OD UHGXFFLyQ GH WHPSHUDWXUD PHGLGD GHELGR DO LQFUHPHQWR GH OD
UHIOHFWDQFLDVRODUGHODVXSHUILFLHGHODVPLVPDV

2 Materiales
$JUHJDGRV

/RVDJUHJDGRVXWLOL]DGRVVRQGHRULJHQJUDQtWLFR\IXHURQUHFROHFWDGRVHQODFLXGDGGH3DOKRoD
(VWDGRGH6DQWD&DWDULQD%UDVLO

3LJPHQWRV

)XHURQXWLOL]DGRVWUHVWLSRVGHSLJPHQWRVORVFXDOHVIXHURQGHQRPLQDGRVVHJ~QVXFRORU9HUGH
5RMR$\5RMR%)LJXUD/DSUHVHQWDFLyQGHORVSLJPHQWRV9HUGH\5RMR$HVHQODIRUPDGH
SROYRGHWDPDxRPLFURPpWULFRPLHQWUDVTXHODGHOSLJPHQWR5RMR%HVHQODIRUPDGHJUDQRV
/DVFDUDFWHUtVWLFDVItVLFDV\TXtPLFDVGHORVSLJPHQWRVXWLOL]DGRVVRQGHWDOODGDVHQOD

7DEOD

DEF
)LJXUD3LJPHQWRVXWLOL]DGRV

/RVYDORUHVUHIHUHQWHVDOJUDGRGHDOFDOLQLGDGS+PtQLPR\Pi[LPRPRVWUDGRVHQOD

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7DEOD LQGLFDQ TXH ORV SLJPHQWRV WLHQHQ XQD FDUJD VXSHUILFLDO SUHGRPLQDQWHPHQWH
SRVLWLYD 8QD YH] DGLFLRQDGRV HQ OD PH]FOD DVIiOWLFD ORV PLVPRV SXHGHQ DOWHUDU OD FDUJD
HOpFWULFDGHODLQWHUID]DJUHJDGRDVIDOWRPHMRUDQGRODDGKHUHQFLD\HQFRQVHFXHQFLDPHMRUDQGR
HOGHVHPSHxRPHFiQLFRGHODPH]FODDVIiOWLFD

7DEOD&DUDFWHUtVWLFDVItVLFDV\TXtPLFDVGHORVSLJPHQWRV
Pigmento Verde Rojo A Rojo B

)RUPD (VIpULFDSROYR (VIpULFDSROYR &LOtQGULFDJUDQRV
*UDYHGDGHVSHFtILFDJFP
S+PtQLPR
S+Pi[LPR
3XQWRGHFDUJDFHUR3&= VHW VHW
Ï[LGRGHKLHUUR Ï[LGRGHKLHUUR
'HQRPLQDFLyQ4XtPLFD Ï[LGRGHFURPR
VLQWpWLFR \UHVLQDV

$VIDOWR
(O DVIDOWR XWLOL]DGR HV HO &$3 SURYHQLHQWH GH OD 5HILQHUtD 3UHVLGHQWH *HW~OLR 9DUJDV
5(3$5 (VWDGR GH 3DUDQi %UDVLO )XH UHDOL]DGR HO HQVD\R GH YLVFRVLGDG URWDFLRQDO
%URRNILHOG$6706WDQGDUG''0HQPXHVWUDVGHDVIDOWRFRQYHQFLRQDOVLQ\
FRQ DGLFLyQ GH ORV SLJPHQWRV /DV PXHVWUDV GH DVIDOWR SLJPHQWDGDV SURGXFLGDV IXHURQ
GHQRPLQDGDVGHDFXHUGRDOQRPEUHGHOSLJPHQWRXWLOL]DGR9HUGH5RMR$\5RMR%(QHOFDVR
GHODVPXHVWUDVGHDVIDOWR9HUGH\5RMR$ODSURSRUFLyQGHODVIDOWRSLJPHQWRIXHGH\
SDUDODDVIDOWR 5RMR%IXHGHUHVSHFWLYDPHQWH(VWDVSURSRUFLRQHVVRQODVPLVPDVTXH
IXHURQXWLOL]DGDVHQGLVHxRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV/DVFXUYDVGHYLVFRVLGDGWHPSHUDWXUDVRQ
PRVWUDGDVHQOD)LJXUD

)LJXUD &XUYDYLVFRVLGDG±WHPSHUDWXUDGHODVIDOWR&$39HUGH5RMR$H5RMR%
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/RV UHVXOWDGRV GHO HQVD\R GH YLVFRVLGDG PRVWUDURQ TXH FXDQGR VRQ DGLFLRQDGRV DO DVIDOWR
FRQYHQFLRQDOORVSLJPHQWRVFDXVDQHOLQFUHPHQWRGHODYLVFRVLGDG\HQFRQVHFXHQFLDSXHGHQ
PHMRUDUODUHVLVWHQFLDDOFRUWH\DODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHODPH]FODDVIiOWLFD

3 Métodos
'LVHxRGHPH]FODV

)XHURQ GLVHxDGDV FXDWUR PH]FODV DVIiOWLFDV GHQVDV *UDQXORPHWUtD ³&´ GR '1,7 ± '1,7
(6VHJ~QODPHWRGRORJtD6XSHUSDYH8QDGHODVPH]FODVVLQDGLFLyQGHSLJPHQWRV
IXH XWLOL]DGD FRPR UHIHUHQFLD SDUD HYDOXDU OD LQIOXHQFLD GH ORV SLJPHQWRV HQ ORV HQVD\RV
UHDOL]DGRV /DV PH]FODV FRQ DGLFLyQ GH SLJPHQWRV IXHURQ GHQRPLQDGDV FRQ HO QRPEUH
HTXLYDOHQWHDOSLJPHQWRXWLOL]DGRHQVXGLVHxR9HUGH5RMR$\5RMR%/DSURSRUFLyQGHORV
PDWHULDOHV XWLOL]DGRV HQ ODV PH]FODV DVIiOWLFDV VRQ PRVWUDGRV HQ OD 7DEOD OD FRPELQDFLyQ
JUDQXORPpWULFDHQOD)LJXUD

7DEOD3URSRUFLyQGHORVPDWHULDOHVXWLOL]DGRVHQPDVDGHOWRWDOGHODPH]FODDVIiOWLFD
Material Asfalto Agregados Pigmento
5HIHUHQFLD
9HUGH
5RMR$
5RMR%

)LJXUD(VWUXFWXUDJUDQXORPpWULFDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV

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(OHQVD\RGHFRPSDFWDFLyQGHODVPH]FODVIXHUHDOL]DGDXVDQGROD3UHQVDGH&RPSDFWDFLyQ
*LUDWRULD3&*/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RKDVWDJLURVVRQPRVWUDGRVHQOD)LJXUD

)LJXUD&XUYDGHFRPSDFWDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV

(O JUDGR GH FRPSDFWDFLyQ GH OD PH]FOD 9HUGH D JLURV HV OHYHPHQWH PD\RU DO GH OD
PH]FOD GH 5HIHUHQFLD \ GH ODV PH]FODV 5RMDV (VWH FRPSRUWDPLHQWR HVWi UHODFLRQDGR FRQ XQD
PD\RU WUDEDMDELOLGDG GH OD PH]FOD SURPRYLGD SRU HO DXPHQWR GHO FRQWHQLGR GH PDWHULDO ILQR
SLJPHQWRHQVXFRPSRVLFLyQ(OPDWHULDOILQRHVWDUtDDFWXDQGRFRPRXQOXEULILFDQWHGHQWURGH
OD PH]FOD IDYRUHFLHQGR HO DFRPRGDPLHQWR GH ORV DJUHJDGRV (VWD WUDEDMDELOLGDG REVHUYDGD HQ
ODERUDWRULRSXHGHLQGLFDUTXHHQHOFDPSRODPH]FODQHFHVLWHGHXQPHQRUQ~PHURGHSDVDGDV
GH URGLOOR FRPSDFWDGRU SDUD DOFDQ]DU OD PDVD HVSHFtILFD UHTXHULGD HFRQRPL]DQGR HQHUJtD \
WLHPSR /RV WHVWLJRV GH PH]FOD DVIiOWLFD XWLOL]DGRV HQ ORV HQVD\RV SRVWHULRUHV QR REVWDQWH
IXHURQHODERUDGRVSDUDDOFDQ]DUXQYROXPHQGHYDFtRVGHDLUHGH
5HIOHFWDQFLD6RODU
(OHQVD\RGHUHIOHFWDQFLDVRODUHQFDPSRIXHUHDOL]DGRGHDFXHUGRDOSURFHGLPLHQWRSURSXHVWR
SRU $NEDUL et al., (VWH SURFHGLPLHQWR GHQRPLQDGR FRPR ($ HVWi EDVDGR HQ XQD
DOWHUDFLyQGHODQRUPD$670(3DUDHOHQVD\R($HVQHFHVDULRODHODERUDFLyQGH
VXSHUILFLHVFRQIRUPDWRGHSODFDVFRQGLPHQVLRQHVVXSHULRUHVD[P
3DUDDOFDQ]DUODVGLPHQVLRQHVUHTXHULGDVIXHURQFRPSDFWDGDVSODFDVGHPH]FODDVIiOWLFDHQ
ODERUDWRULRHQODPHVDFRPSDFWDGRUDGHO/&3&3DUDFDGDPH]FODIXHURQFRPSDFWDGDVSODFDV
FRQ PHGLGDV [ [ FP ODUJR DQFKR HVSHVRU /DV SODFDV IXHURQ FRORFDGDV SDUD TXH
IRUPHQ XQD iUHD GH DSUR[LPDGDPHQWH P [ P FRPR HV UHTXHULGR SRU HO
SURFHGLPLHQWR($/DVSODFDVVRQPRVWUDGDVHQOD)LJXUD

/DVPHGLFLRQHVGHODUDGLDFLyQVRODUIXHURQUHDOL]DGDVFRQHOXVRGHXQ3LUDQyPHWURPRGHOR
&03 IDEULFDGR SRU OD HPSUHVWD .LSS =RQHQ (O HQVD\R GH UHIOHFWDQFLD IXH UHDOL]DGR
GXUDQWHHOPHVGHIHEUHURGHFRUUHVSRQGLHQWHDODHVWDFLyQGHYHUDQRHQHOKHPLVIHULRVXU
(O HQVD\R IXH SURJUDPDGR SDUD HVWH SHUtRGR FRQ OD ILQDOLGDG GH PHGLU OD UHIOHFWDQFLD GH ODV
VXSHUILFLHVEDMRYDORUHVHOHYDGRVGHLUUDGLDQFLDVRODU3DUDFDUDFWHUL]DUODWH[WXUDGHODVXSHUILFLH
GH ODV SODFDV IXH UHDOL]DGR HO HQVD\R GH PDQFKD GH DUHQD \ GUHQDELOLGDG (O 3LUDQyPHWUR
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XWLOL]DGR\ODVSODFDVGHPH]FODDVIiOWLFDHQFDPSRGXUDQWHHOHQVD\RVRQPRVWUDGRVHQOD)LJXUD

D E

F G
)LJXUD3ODFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVD5HIHUHQFLDE9HUGH
F5RMR$\G5RMR%

)LJXUD(QVD\RGHUHIOHFWDQFLDVRODU
7HPSHUDWXUD6XSHUILFLDOH,QWHUQD
(QHVWDHWDSDIXHURQPHGLGDVODWHPSHUDWXUDVXSHUILFLDO\LQWHUQDDFP\FPGHSURIXQGLGDG
/DWHPSHUDWXUDVXSHUILFLDOIXHPHGLGDFRQXQWHUPyPHWURGLJLWDOLQIUDUURMRPRGHOR)/8.(
,57+(5020(7(5FRORFDQGRHOWHUPyPHWURDXQDGLVWDQFLDGHFPGHODVXSHUILFLH3DUD
OD PHGLFLyQ GH OD WHPSHUDWXUD LQWHUQD IXHURQ UHDOL]DGDV GRV SHUIRUDFLRQHV HQ HO FHQWUR GHODV
SODFDV XQD FRQ FP \ RWUD FRQ FP GH SURIXQGLGDG /RV KXHFRV IXHURQ VHSDUDGRV SRU XQD
GLVWDQFLD KRUL]RQWDO GH FP (Q FDGD KXHFR IXH FRORFDGR XQ WHUPLVWRU HQ OD SURIXQGLGDG
HVSHFLILFDGD/RVWHUPLVWRUHVVRQGHWLSR17&FRQUHVLVWHQFLDyKPLFDGHN2KPD&(O
GLiPHWURGHOVHQVRUHVGHPP\ODWHQVLyQGHDOLPHQWDFLyQGHODIXHQWHGLYLVRUDGHWHQVLyQHV
9ROWV'&/D)LJXUDPXHVWUDORVWHUPLVWRUHV\HOWHUPyPHWURXWLOL]DGRVHQODPHGLFLyQGH
WHPSHUDWXUDGHODVPH]FODV
/DPHGLFLyQGHODVWHPSHUDWXUDVWDPELpQIXHUHDOL]DGDHQHOPHVGHIHEUHUR-XQWRFRQORV
GDWRVGHWHPSHUDWXUDIXHURQUHFROHFWDGRVGDWRVUHIHUHQWHVDODLQWHQVLGDGVRODUWHPSHUDWXUDGHO
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DLUH\KXPHGDGUHODWLYD/DUHFROHFFLyQGHGDWRVIXHUHDOL]DGDGHVGHODVKKDVWDODVK
FRQLQWHUYDORGHXQDKRUDHQWUHPHGLGDV

D E
)LJXUD0HGLFLyQGHWHPSHUDWXUDHQFDPSRDWHUPLVWRUHV\EWHUPyPHWURGLJLWDO
3.4 Deformación Permanente
(OHQVD\RGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHIXHUHDOL]DGRVHJ~QOD1)3$)125HQ

HOVLPXODGRUGHWUiILFRGHO/&3&(QHOHQVD\RIXHURQDSOLFDGRVFLFORVSDVDGDV
GHO QHXPiWLFRHQODVSODFDV FRQ LQWHUYDORV SDUD PHGLFLRQHV LQWHUPHGLDULDV GHOD GHIRUPDFLyQ
FDXVDGD 3DUD HVWH HQVD\R IXHURQ XWLOL]DGDV ODV PLVPDV SODFDV SUHYLDPHQWH HODERUDGDV \
XWLOL]DGDVSDUDODPHGLFLyQGHODUHIOHFWDQFLDVRODU\ODWHPSHUDWXUDHQFDPSR
&RQVLGHUDQGRTXHODWHPSHUDWXUDPHGLGDHQHOLQWHULRUGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVSLJPHQWDGDV
IXHLQIHULRUDODWHPSHUDWXUDPHGLGDHQODPH]FODGHUHIHUHQFLDVHLQWHQWyHYDOXDUFXDQWRHVWi
GLIHUHQFLD GH WHPSHUDWXUD SRGUtD DIHFWDU HQ HO GHVHPSHxR GH ODV PH]FODV HQ HO HQVD\R GH
GHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH3DUDHYDOXDUHVWHSDUiPHWURIXHURQUHDOL]DGRVGRVHQVD\RVSDUDFDGD
WLSRGHPH]FODFRQYDULDFLyQGHODWHPSHUDWXUD
(OSULPHUHQVD\RIXHUHDOL]DGRHQODWHPSHUDWXUDHVWiQGDUGH&3DUDHOVHJXQGRHQVD\R
IXH FRQVLGHUDGD OD GLIHUHQFLD GH WHPSHUDWXUD D XQD PLVPD SURIXQGLGDG HQWUH OD PH]FOD GH
UHIHUHQFLD \ ODV PH]FODV SLJPHQWDGDV 3RU HMHPSOR OD WHPSHUDWXUD PHGLGD D FP GH
SURIXQGLGDGSDUDODPH]FODGHUHIHUHQFLDIXHGH&\SDUDODPH]FOD9HUGHIXHGH&
YDORUPHGLGRDFPGHSURIXQGLGDGODGLIHUHQFLDHQWUHHVWRVGRVYDORUHVHVGH&3DUDHO
VHJXQGR HQVD\R HO YDORU GH & IXH GHVFRQWDGR GH OD WHPSHUDWXUD HVWiQGDU GH & HO
UHVXOWDGR IXH GH & 'H HVWD IRUPD OD WHPSHUDWXUD GHO VHJXQGR HQVD\R SDUD OD PH]FOD
9HUGHIXHGH&&PHQRUTXH&
4 Resultados
5HIOHFWDQFLD6RODU\7HPSHUDWXUD6XSHUILFLDOH,QWHUQD
(OUHVXOWDGRGHODVPHGLFLRQHVGHUHIOHFWDQFLDVRODU\GHWHPSHUDWXUDHQFDPSRVRQPRVWUDGDV
HQ OD 7DEOD /D PH]FOD DVIiOWLFD GH UHIHUHQFLD PRVWUy HO PHQRU YDORU GH UHIOHFWDQFLD VRODU
GHELGR DO FRORU QHJUR GH OD VXSHUILFLH \ OD PD\RU WHPSHUDWXUD HQ FDPSR /DV PH]FODV
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SLJPHQWDGDV SUHVHQWDURQ PD\RUHV YDORUHV GH UHIOHFWDQFLD VRODU \ PHQRUHV YDORUHV GH
WHPSHUDWXUD (O LQFUHPHQWR GHO YDORU GH OD UHIOHFWDQFLD VRODU HQ ODV PH]FODV SLJPHQWDGDV VH
GHEH HVSHFLDOPHQWH DO XVR GH ORV SLJPHQWRV TXH UHIOHMDQ PiV HILFLHQWHPHQWH OD UDGLDFLyQ
LQIUDUURMD

7DEOD5HIOHFWDQFLDVRODU\WHPSHUDWXUDVXSHUILFLDOHLQWHUQDGHODVPH]FODV
Temperatura en campo, °C
Mezcla Reflectancia solar, %
6XSHUILFLDO FPGHSURIXQGLGDG FPGHSURIXQGLGDG
5HIHUHQFLD
9HUGH
5RMR$
5RMR%
'HIRUPDFLyQ3HUPDQHQWH
/DVWHPSHUDWXUDVSDUDHOSULPHU\VHJXQGRHQVD\RGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHVRQGHWDOODGDVHQ
OD7DEOD/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHHQODVPH]FODVVRQPRVWUDGRV
HQOD7DEOD/DHYROXFLyQGHODGHIRUPDFLyQFRQHOQ~PHURGHFLFORVHVPRVWUDGDHQOD)LJXUD
\HQOD)LJXUD

7DEOD7HPSHUDWXUDVGHHQVD\RGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
Temperatura máxima Diferencia de Primer Segundo

Mezcla
en campo, °C temperatura, °C ensayo, °C ensayo, °C
5HIHUHQFLD

9HUGH
5RMR$
5RMR%

7DEOD'HIRUPDFLyQSHUPDQHQWHGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
Deformación permanente, %
Mezcla
3ULPHUHQVD\R 6HJXQGRHQVD\R
5HIHUHQFLDGHQVD
9HUGH
5RMR$
5RMR%

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)LJXUD'HIRUPDFLyQSHUPDQHQWHD&GHODVPH]FODVDVIiOWLFDV

)LJXUD'HIRUPDFLyQSHUPDQHQWHDWHPSHUDWXUDLQIHULRUD&GHODVPH]FODVDVIiOWLFDV

(QHOHQVD\RUHDOL]DGRD&HOKXQGLPLHQWRPHGLGRHQWRGDVODPH]FODVSLJPHQWDGDVIXH
PHQRUTXHODGHODPH]FODGHUHIHUHQFLD(VWHFRPSRUWDPLHQWRVHSXHGHGHEHUDODULJLGH]GHO
DVIDOWRGHELGRDODDGLFLyQGHORVSLJPHQWRVSHUPLWLHQGRTXHODVPH]FODVVHDQUHVLVWHQWHVDOD
GHIRUPDFLyQ/DPH]FODGHUHIHUHQFLDIXHOD~QLFDTXHPRVWUyXQKXQGLPLHQWRVXSHULRUD
GH DFXHUGR D OD HVSHFLILFDFLyQ IUDQFHVD HVWD PH]FOD VHUtD VXVFHSWLEOH D OD GHIRUPDFLyQ
SHUPDQHQWH\QRSRGUtDVHUHPSOHDGDHQXQDFDUUHWHUDGHPHGLRDHOHYDGRYROXPHQGHWUiILFR
(OPHQRUYDORUGHKXQGLPLHQWRIXHSUHVHQWDGRSRUODPH]FOD5RMR%HOFXDOHVPHQRUDO
GHO SUHVHQWDGR SRU OD PH]FOD GH UHIHUHQFLD +D\ TXH FRQVLGHUDU WDPELpQ TXH DGHPiV GH OD
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ULJLGH]GHODPH]FODDVIiOWLFDDXQTXHHQPHQRUHVFDODODVPH]FODVSLJPHQWDGDVIXHURQPHQRV
VXVFHSWLEOHVDODWHPSHUDWXUDSRUHOPHQRUFRQWHQLGRGHDVIDOWRHQVXFRPSRVLFLyQ
(Q HO VHJXQGR HQVD\R HO KXQGLPLHQWR PHGLGR HQ ODV PH]FODV SLJPHQWDGDV IXH WRGDYtD
PHQRU (Q HVWD YH] HO KXQGLPLHQWR GH OD PH]FOD 5RMR % IXH GH DSUR[LPDGDPHQWH GHO
PHGLGR HQ OD PH]FOD GH UHIHUHQFLD /RV UHVXOWDGRV GH DPERV HQVD\RV PXHVWUDQ TXH HQ ODV
PH]FODVSLJPHQWDDVH[LVWHODWHQGHQFLDDFDVLGREODUODUHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
SRUDEVRUEHUXQDPHQRUFDQWLGDGGHUDGLDFLyQVRODU(QFRQVHFXHQFLDHOXVRGHORVSLJPHQWRV
HQ ODV PH]FODV DVIiOWLFDV SHUPLWLUtD HQ HO FDPSR XQ LQFUHPHQWR GH OD YLGD ~WLO GH ORV
UHYHVWLPLHQWRVDVIiOWLFRVHQUHODFLyQDOIHQyPHQRGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
5 Conclusiones
/DDGLFLyQGHSLJPHQWRVSURPXHYHXQLQFUHPHQWRGHODYLVFRVLGDGGHOOLJDQWH&$3\HQ
FRQVHFXHQFLDSXHGHQPHMRUDUODUHVLVWHQFLDDOFRUWHGHODPH]FOD
3RU WHQHU FDUJD HOpFWULFD SRVLWLYD XQD YH] TXH VRQ DGLFLRQDGRV HQ OD PH]FOD DVIiOWLFD ORV
SLJPHQWRV SXHGHQ DOWHUDU OD FDUJD HOpFWULFD GH OD VXSHUILFLH GHO DJUHJDGR PHMRUDQGR OD
DGKHUHQFLDFRQHODVIDOWR\SXGLHQGRWDPELpQPHMRUDUHOGHVHPSHxRGHODPH]FODHQUHODFLyQD
ODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
(Q ORV HQVD\RV HQ FDPSR FRPR HUD HVSHUDGR ODV PH]FODV DVIiOWLFDV FRQ SLJPHQWRV
SUHVHQWDURQ PD\RUHV YDORUHV GH UHIOHFWDQFLD VRODU TXH OD PH]FOD GH UHIHUHQFLD $XQTXH OD
GLIHUHQFLDGHUHIOHFWDQFLDQRVHDPD\RUDODDGLFLyQGHSLJPHQWRVSHUPLWLyGLVPLQXLUKDVWD
&ODWHPSHUDWXUDGHODPH]FODDVIiOWLFD
(Q HO HQVD\R GH GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH ODV PH]FODV HQVD\DGDV D OD WHPSHUDWXUD HVWiQGDU
SUHVHQWDURQYDORUHVGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHLQIHULRUHVDORVGHODPH]FODGH5HIHUHQFLD(VWH
FRPSRUWDPLHQWR HVWi UHODFLRQDGR FRQ OD ULJLGH] GH ODV PH]FODV GHELGR DO DXPHQWR GH OD
FRQVLVWHQFLD GHO DVIDOWR SRU OD DGLFLyQ GHORV SLJPHQWRV DODPHMRUD GHOD DGKHUHQFLDHQWUH HO
DVIDOWR\HODJUHJDGRDOLQFUHPHQWRGHORVSXQWRVGHFRQWDFWRHQWUHDJUHJDGRVSURPRYLGRVSRU
ODDGLFLyQGHPDWHULDOILQRSLJPHQWRHQODPH]FOD\DODPHQRUFDQWLGDGGHDVIDOWRSUHVHQWHHQ
ODV PH]FODV FRORULGDV TXH SHUPLWLy XQD PHQRU VXVFHSWLELOLGDG GH OD PH]FODV D OD WHPSHUDWXUD
&RQHVWRHVGHHVSHUDUTXHODVPH]FODVSLJPHQWDGDVWHQGUtDQXQDPD\RUYLGD~WLOHQFDPSRHQ
UHODFLyQDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
6 Referencias
>@ 0XUD\D 3 0 3HUPDQHQW 'HIRUPDWLRQ RI $VSKDOW 0L[WXUHV 'HOI 8QLYHUVLW\ RI 7HFKQRORJ\ WKH
1HWKHUODQGVS
>@&DPEULGJH6\VWHPDWLFV,1&&RRO3DYHPHQW5HSRUW0DU\ODQG>VQ@
>@6DQWDPRXULV03DUDSRQLDUL6.0LKDODNDNRX*(VWLPDWLQJWKHHFRORJLFDOIRRWSULQWRIWKHKHDW
LVODQGHIIHFWRYHU$WKHQV*UHHFH&OLPDWLF&KDQJHYQS±
>@ 3RPHUDQW] 0HOYLQ $NEDUL +DVKHP +DUYH\ -RKQ 7 &RROHU 5HIOHFWLYH 3DYHPHQWV *LYH %HQHILWV
%H\RQG (QHUJ\ 6DYLQJV 'XUDELOLW\ DQG ,OOXPLQDWLRQ /DZUHQFH %HUNHOH\ 1DWLRQDO /DERUDWRU\
S
>@3LFDQoR+HOHQD0DULQKRet al.5HIOHWLYLGDGH5DGLDomR6RODUH7HPSHUDWXUDHP'LIHUHQWHV7LSRVGH
5HYHVWLPHQWRV GDV 9LDV 8UEDQDV QR 0XQLFtSLR GH 0DQDXV $0 &21,1)5$ DJRVWR 6mR
3DXOR%UDVLOS
>@ 6DQWDPRXULV 0 6\QQHID D .DUOHVVL 7 8VLQJ DGYDQFHG FRRO PDWHULDOV LQ WKH XUEDQ EXLOW
HQYLURQPHQWWRPLWLJDWHKHDWLVODQGVDQGLPSURYHWKHUPDOFRPIRUWFRQGLWLRQV6RODU(QHUJ\YQ
S±
>@6\QQHID$IURGLWL.DUOHVV,7KHRQL*DLWDQL1LNLet al.([SHULPHQWDOWHVWLQJRIFRROFRORUHGWKLQOD\HU
DVSKDOW DQG HVWLPDWLRQ RI LWV SRWHQWLDO WR LPSURYH WKH XUEDQ PLFURFOLPDWH %XLOGLQJ DQG (QYLURQPHQW
YQS±
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>@ %DX[EDXP * 3IDII * ,QGXVWULDO ,QRUJDQLF 3LJPHQWV :LOH\9FK 9HUODJ *PE+ &R .*D$
:HLQKHLP*HUPDQ\S
>@$670±$0(5,&$162&,(7<)257(67,1*$1'0$7(5,$/6±$670''0
6WDQGDUG 7HVW 0HWKRG IRU 9LVFRVLW\ 'HWHUPLQDWLRQ RI $VSKDOW DW (OHYDWHG 7HPSHUDWXUHV 8VLQJ D
5RWDWLRQDO 9LVFRPHWHU $670 ,QWHUQDWLRQDO :HVW &RQVKRKRFNHQ 3$ '2,
'B'0ZZZDVWPRUJ
>@ '1,7 '(3$57$0(1721$&,21$/'(,1)5$(675785$'(75$163257(6 '1,7
± (6 3DYLPHQWRV IOH[tYHLV ± &RQFUHWR DVIiOWLFR ± (VSHFLILFDomR GH VHUYLoR ,QVWLWXWR GH
3HVTXLVDV5RGRYLiULDV
>@$NEDUL+/HYLQVRQ56WHUQ63URFHGXUHIRU0HDVXULQJWKH6RODU5HIOHFWDQFHRI)ODWRU&XUYHG
5RRILQJ$VVHPEOLHV6RODU(QHUJ\SSGRLMVROHQHU
>@ $670 ± $0(5,&$1 62&,(7< )25 7(67,1* $1' 0$7(5,$/6 ± $670 (
6WDQGDUG 7HVW 0HWKRG IRU 0HDVXULQJ 6RODU 5HIOHFWDQFH RI +RUL]RQWDO DQG /RZ6ORSHG 6XUIDFHV LQ WKH
)LHOG$670,QWHUQDWLRQDO:HVW&RQVKRKRFNHQ3$'2,(ZZZDVWPRUJ
>@ $)125 $662&,$7,21 )5$1d$,6( '( 1250$/,6$7,21 ± $)125 1) 3
3UpSDUDWLRQGHV0pODQJHV+\GURFDUERQpV3DUWLH(VWDLG¶2UQLpUDJH
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ESTUDO DE CASO; AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE

MISTURAS ASFÁLTICAS MORNAS
<DGHU*XHUUHUR3pUH]/HWR0RPP%UHQR6DOJDGR%DUUD0DUFHOR+HLGHPDQQ

JXHUUHUR\#XIVFEUEUHQREDUUD#XIVFEUOHWRPRPP#JPDLOFRP
0DUFHORKHLGHPDQQ#XIVFEU

RESUMO
8PGRVSULQFLSDLVREMHWLYRVGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVpRGHFRQVHUYDUDVSURSULHGDGHVTXH
FDUDFWHUL]DP R FRPSRUWDPHQWR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV FRQYHQFLRQDLV QR HQWDQWR VHQGR
SURGX]LGDV D XPD WHPSHUDWXUD PDLV EDL[D 6HQGR DVVLP R REMHWLYR SULQFLSDO GHVWH WUDEDOKR p
DYDOLDURFRPSRUWDPHQWRPHFkQLFRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVFRPDXWLOL]DomRGRVDGLWLYRV
5(',6(7 &(&$%$6( H =(Ï/,7$6 3DUD LVWR D PHWRGRORJLD ODERUDWRULDO HVFROKLGD p D
UHJLGD VHJXQGR RV SULQFtSLRV IUDQFHVHV GH DYDOLDomR GR FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR HQVDLR GH
IDGLJD SHOD VXD HVWUHLWD UHODomR FDPSRODERUDWyULR D TXDO HVWDEHOHFH XP GLIHUHQFLDO FRP DV
RXWUDV PHWRGRORJLDV GH IRUPXODomR 1HVWD SHVTXLVD VmR DQDOLVDGRV RV UHVXOWDGRV REWLGRV QRV
HQVDLRV GH IDGLJD SDUD FDGD XPD GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV FRP R XVR GRV DGLWLYRV
PHQFLRQDGRV FRPSDUDWLYDPHQWH FRP XPD PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO &$3 SXUR
2VHVTXHOHWRVPLQHUDLVTXHFRPS}HPDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVDQDOLVDGDVVmRGHQDWXUH]DJUDQtWLFD
HFXMDFXUYDJUDQXORPpWULFDIRLFDOFXODGDGHIRUPDUDFLRQDOWHyULFDXVDQGRDHTXDomRGH7DOERW
VHQGR FRPSRVWDV SHORV PHVPRV WDPDQKRV GH JUmRV 2V UHVXOWDGRV REWLGRV QHVWD SHVTXLVD
PRVWUDPRJUDXGHDIHWDomRQRFRPSRUWDPHQWRPHFkQLFRGDVPLVWXUDVDQDOLVDGDV

1 INTRODUÇÃO
1RGLDDGLDRVPHLRVGHFRPXQLFDomRHVWmRDSUHVHQWDQGRDVPXGDQoDVFOLPiWLFDVQRPXQGR2
DTXHFLPHQWR JOREDO WRUQRXVH XPD SUHRFXSDomR GRV JRYHUQDQWHV 2 DXPHQWR GRV JDVHV
SROXHQWHVQDVLQG~VWULDVUHVXOWDGRGDTXHLPDGHFRPEXVWtYHLVIyVVHLVDGPLWH HVWDUGLUHWDPHQWH
UHODFLRQDGR DR IHQ{PHQR GR DTXHFLPHQWR JOREDO (VWHV JDVHV VmR DVVRFLDGRV j IRUPDomR GR
HIHLWR HVWXID (P GLYHUVDV iUHDV GD FLrQFLD H GD WHFQRORJLD PXLWRV HVIRUoRV HVWmR VHQGR
GLUHFLRQDGRVSDUDGLPLQXLUDVHPLVV}HVGHJiVFDUE{QLFR
1D iUHD GH FRQVWUXomR GH SDYLPHQWRV URGRYLiULRV HVSHFLILFDPHQWH R FRQFHUQHQWH DRV
FRQFUHWRVDVIiOWLFRVDWHFQRORJLDFRPXPHQWHXVDGDpDGHSURGX]LURV&RQFUHWRV%HWXPLQRVRV
8VLQDGRV D 4XHQWH &%84 HP WHPSHUDWXUDV GH XVLQDJHP H FRPSDFWDomR HOHYDGDV &RP R
LQWXLWRGHSUHSDUDUHVWDVPLVWXUDVHPWHPSHUDWXUDVPDLVEDL[DVVXUJLUDPDVPLVWXUDVDVIiOWLFDV
PRUQDV VHPLPRUQDV H IULDV 1R FDVR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV H[LVWHP RV FRQFUHWRV
DVIiOWLFRVIDEULFDGRVFRPDOJXPDWHFQRORJLDGLIHUHQFLDOGH PRGRDDOFDQoDUDWUDEDOKDELOLGDGH
GD PLVWXUD D PHQRUHV WHPSHUDWXUDV R TXH DFDUUHWD XPD UHGXomR GR FRQVXPR GH HQHUJLD H
FRQVHTXHQWHPHQWHQXPDUHGXomRGDVHPLVV}HVGH JDVHV QDDWPRVIHUDH HPXPD PHOKRULDGDV
FRQGLo}HVODERUDLVVHPFRQVHTXrQFLDVWpFQLFDVDGYHUVDV
$UHGXomR GDVWHPSHUDWXUDVGH PLVWXUDHGHFRPSDFWDomRDOpPGREHQHItFLR GHUHGX]LUDV
HPLVV}HV GH JDVHV IDYRUHFH QD UHGXomR GH FXVWRV DVVRFLDGRV DR FRQVXPR HQHUJpWLFR GH
DTXHFLPHQWR QD SURGXomR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV 1DV PLVWXUDV PRUQDV D TXDQWLGDGH GH
FRPEXVWtYHOQHFHVViULRSDUDDXVLQDJHPGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVpPHQRUSRUTXHDWHPSHUDWXUD
GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV WDPEpP p PHQRU HP FRPSDUDomR FRP DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV
WUDGLFLRQDLV&RQVHTXHQWHPHQWHH[LVWHXPEHQHItFLRDPELHQWDOHHFRQ{PLFR
$V WHFQRORJLDV GRV DVIDOWRV PRUQRV SRGHP VHU XWLOL]DGDV PRGLILFDQGR WDQWR R OLJDQWH
DVIiOWLFR FRPR R SURFHVVR GH XVLQDJHP PDV WRGDV DV WHFQRORJLDV EXVFDP DOFDQoDU

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WUDEDOKDELOLGDGHGDPLVWXUDDWHPSHUDWXUDVPHQRUHV&RQWXGRWRGDPRGLILFDomRLQWURGX]LGDQD
SUHSDUDomR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV SRGH DFDUUHWDU DOWHUDomR QR FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR GR
PDWHULDO H HVWHV HIHLWRV GHYHP VHU FXLGDGRVDPHQWH HVWXGDGRV SDUD DYDOLDU D VXD YLDELOLGDGH
WpFQLFDHHFRQ{PLFD
$RORQJRGRVDQRVDVURGRYLDVWrPVLGRDSULQFLSDOLQIUDHVWUXWXUDGRVPHLRVGHWUDQVSRUWH
WDQWRGHFDUJDVFRPRGHSHVVRDV2ULWPRGHFUHVFLPHQWRGDKXPDQLGDGHDXPHQWDDVFDUJDVHR
Q~PHUR GH YHtFXORV TXH WUDQVLWDP SHODV HVWUDGDV VmR FDGD YH] PDLRUHV H[LJLQGR TXH RV
SDYLPHQWRV VHMDP FDGD YH] PDLV UHVLVWHQWHV FRP SDGU}HV GH FRQIRUWR H VHJXUDQoD HOHYDGRV
&RP D GHPDQGD GH WUDQVSRUWH FDGD YH] PDLV H[LJHQWH D ERD TXDOLGDGH QRV PDWHULDLV
FRQVWLWXWLYRV GDHVWUXWXUDGRSDYLPHQWRVHLPS}H2HVWXGR GHWDOKDGRGH FDGD PRGLILFDomR QD
WHFQRORJLD GH SUHSDUDomR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV p VXPDPHQWH UHOHYDQWH HP UD]mR GR HIHLWR
HFRQ{PLFR HWpFQLFR TXHSRGHPDFDUUHWDU4XDOTXHUPRGLILFDomRLQVHULGDTXHUQRSURFHVVRGH
IDEULFDomR RX QRV PDWHULDLV FRQVWLWXWLYRV GR SURGXWR SRGH DFDUUHWDU DOWHUDomR QR
FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR H UHROyJLFR GD PLVWXUD DVIiOWLFD e SRU LVWR TXH HVWH HVWXGR UHDOL]D
XPDDQiOLVHGHWDOKDGDGRVHIHLWRVGDVPRGLILFDo}HVSDUDDYDULDomRGRFRPSRUWDPHQWRUHROyJLFR
GDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVQRVSDUkPHWURVGHSUHSDUDomRGDVPLVWXUDV
1HVWH HVWXGR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV XWLOL]DVH R SULPHLUR SURWyWLSR EUDVLOHLUR GD
PiTXLQD GH IDGLJD H GH PyGXOR FRPSOH[R )$'(&20 FRQVWUXtGR QR /DERUDWyULR GH
3DYLPHQWDomRGD8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&FDSD]GHUHDOL]DURVHQVDLRV
HP FRQIRUPLGDGH FRP DV QRUPDV IUDQFHVDV $)125 FXMR GHVHQYROYLPHQWR HQFRQWUDVH HP
VXDWHUFHLUDYHUVmR
2 OBJETIVOS
$YDOLDURFRPSRUWDPHQWRQDIDGLJDGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVHVWXGDGDVPRUQDVHFRQYHQFLRQDLV

8WLOL]DU D PHWRGRORJLD IUDQFHVD GH GLPHQVLRQDPHQWR GHVHQYROYLGD FRQMXQWDPHQWH SHOR
6HUYLFH GeWXGHV 7HFKQLTXHV GHV 5RXWHV HW $XWRURXWHV 6(75$ H SHOR DQWLJR /DERUDWRLUH
&HQWUDO GHV 3RQWV HW &KDXVVpHV /&3& DWXDO ,),677$5 >@ SDUD YHULILFDU RV HIHLWRV GDV
PRGLILFDo}HVGHIDEULFDomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVQRGLPHQVLRQDPHQWRGDHVWUXWXUDGH
SDYLPHQWRVLPXODomR

3 JUSTIFICATIVA
$ SUHVHUYDomR GR PHLR DPELHQWH WRUQRXVH SUHRFXSDomR GH WRGD D VRFLHGDGH PXQGLDO $
FRQVFLrQFLD HFROyJLFDHGHSUHVHUYDomR pDPSOD$SUHRFXSDomRSULQFLSDOGDVRFLHGDGHVmRRV
HIHLWRV FDXVDGRV SHOR DTXHFLPHQWR JOREDO GHYLGR j DFXPXODomR GH JDVHV QD DWPRVIHUD 2V
JDVHVJHUDGRVSHODVGLIHUHQWHVLQG~VWULDVGXUDQWHDSURGXomRGHGLYHUVRVSURGXWRVIRUPDPXPD
SDUWH GRSUREOHPD(VWHV JDVHVDOpP GHFRQWULEXLUFRP RDTXHFLPHQWR JOREDOVmRDFDXVDGD
GLPLQXLomR GD TXDOLGDGH GR DU &RPR PHGLGDV SUHYHQWLYDV HP GLIHUHQWHV iUHDV HVWmR VHQGR
GHVHQYROYLGDV UHJXODPHQWDo}HV RULHQWDGDV j SUHVHUYDomR GR PHLR DPELHQWH $ SURGXomR GRV
SDYLPHQWRV HP FRQFUHWR DVIiOWLFR QmR GHL[D GH WHU VXD FRQWULEXLomR QD SROXLomR GR DU $
WHFQRORJLD GH PLVWXUDVDVIiOWLFDV PRUQDV VH DSUHVHQWD FRPR XPD GDV VROXo}HV SDUD R VHWRU GD
LQG~VWULD GD SDYLPHQWDomR (OD SRGH DSUHVHQWDU GLYHUVDV YDQWDJHQV WDQWR HFROyJLFDV TXDQWR
HFRQ{PLFDVHDWpWpFQLFDV$OpPGDUHGXomRQDVHPLVV}HVGHJDVHVSRUWUDEDOKDUFRPPHQRUHV
WHPSHUDWXUDVVHREWrPXPDYDQWDJHPHFRQ{PLFDGDUHGXomRGDHQHUJLDFRQVXPLGDHPHOKRULD
GDWUDEDOKDELOLGDGHQDPLVWXUDDWHPSHUDWXUDVPDLVEDL[DV$FKHJDGDGHXPDQRYDWHFQRORJLDD
SDUWLUGHPRGLILFDo}HVGHSURFHVVRVSURGXWLYRVH[LJHDDYDOLDomRGHVXDVFRQVHTXrQFLDVWpFQLFDV
GHVWHWLSR GHSURFHGLPHQWRVeQHFHVViULRFRQKHFHURVHIHLWRVFDXVDGRVSHORVDGLWLYRVVREUH R
FRPSRUWDPHQWRQRVSDUkPHWURVGHILQLGRUHVDHVWUXWXUDGRVSDYLPHQWRVHGHVXDGXUDELOLGDGHRV
HIHLWRV VREUH D YLGD ~WLO GD PLVWXUD 1R PHUFDGR GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV IUHTXHQWHPHQWH
VXUJHPQRYDVWHFQRORJLDVUHODFLRQDGDVDPLVWXUDVDVIiOWLFDVSURGX]LGDVDPHQRUHVWHPSHUDWXUDV
0XLWDVHPSUHVDVODQoDPQRYRVSURGXWRVSDUDHVWDILQDOLGDGHPDVPXLWRVGHVWHVSURGXWRVQmR
VmR VXEPHWLGRV D WHVWHV ULJRURVRV TXH DVVHJXUHP D ERD TXDOLGDGH GR SURGXWR RIHUHFLGR 'Dt
UD]mRGRHVWXGRGRVFRQFUHWRVDVIiOWLFRVPRUQRVHPFRPSDUDomRDRVSURGXWRVFRQYHQFLRQDLV
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4 METODOLOGIA E PROCEDIMENTO LABORATORIAL

$SHVTXLVDGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVHDQiOLVHGRVHXFRPSRUWDPHQWRPHFkQLFRHUHROyJLFR
QDV GLIHUHQWHV VROLFLWDo}HV H FRQGLFLRQDPHQWRV VmR UHDOL]DGRV VHJXQGR RV VHJXLQWHV
SURFHGLPHQWRV2FRQFUHWRDVIiOWLFRpXPDPLVWXUDEDVLFDPHQWHGHGRLVWLSRVGHPDWHULDLVR
OLJDQWH DVIiOWLFR H D PDWUL] JUDQXODU 2V JUDQXODUHV XWLOL]DGRV QD SHVTXLVD IRUQHFLGRV SHOD
PLQHUDGRUD 6DQWD %iUEDUD VmR FDUDFWHUL]DGRV SHORV HQVDLRV GH GXUDELOLGDGH DGHVLYLGDGH /RV
$QJHOHVËQGLFHGH)RUPDJUDQXORPHWULDHVPDJDPHQWRHHTXLYDOHQWHGHDUHLD
2 OLJDQWH DVIiOWLFR &LPHQWR $VIiOWLFR GH 3HWUyOHR &$3 IRUQHFLGR SHOD UHILQDULD
5(3/$1 p FDUDFWHUL]DGR SHORV HQVDLRV GH 3HQHWUDomR 3RQWR GH $PROHFLPHQWR $QHO H %ROD
9LVFRVLGDGH 6D\EROW)XURO H %URRFNILHOG H 'HQVLGDGH $SyV D FDUDFWHUL]DomR GR OLJDQWH SXUR
XWLOL]DGR QD PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO SURFHGHVH D PRGLILFDomR FRP RV SURGXWRV SRU
DGLo}HV &(&$%$6( 57 H 5(',6(7 H SRVWHULRUPHQWH VmR VXEPHWLGRV DR SURFHVVR GH
FDUDFWHUL]DomR2VYDORUHVUHVXOWDQWHVGHFDGDXPGRVHQVDLRVVmRFRPSDUDGRVFRPRVYDORUHV
LQLFLDLVREWLGRVQR&$3SXUR
&RP R WHRU GH WUDEDOKR VmR FRPSDFWDGDV SODFDV SDUD RV HQVDLRV GH )DGLJD FRP D
FRPSDFWDomRGHGXDVSODFDVSRUPLVWXUDDQDOLVDGD$SyVDFRPSDFWDomRHUHSRXVRSRUSHUtRGR
PtQLPRGHGLDVDVSODFDVVmRVHUUDGDVSDUDDREWHQomRGRVFRUSRVGHSURYDWUDSH]RLGDLVTXH
VmR XWLOL]DGRV SDUD RV HQVDLRV GH IDGLJD 5HDOL]DGRV RV HQVDLRV HVWDEHOHFLGRV QD PHWRGRORJLD
IUDQFHVD UHDOL]DVH GLPHQVLRQDPHQWR GH HVWUXWXUD GH SDYLPHQWR VLPXODGD SDUD FDGD XPD GDV
PLVWXUDVDVIiOWLFDVFRPRLQWXLWRGHREVHUYDUDQDOLVDUHTXDQWLILFDUDVGLIHUHQoDVHQFRQWUDGDV

4.1 MATERIAIS
1HVWHLWHPVmRGHVFULWRVRVPDWHULDLVXWLOL]DGRVGXUDQWHDH[HFXomRGDSHVTXLVD(VWDGHVFULomR
LQFOXLWLSRGHPDWHULDORULJHPHORFDOL]DomR

%ULWD
$ EULWD XWLOL]DGD IRL IRUQHFLGD SHOD HPSUHVD GH PLQHUDomR 6DQWD %iUEDUD ORFDOL]DGD QR
PXQLFtSLR GH3DOKRoD(VWH PDWHULDO pSURYHQLHQWH GDVXtWH LQWUXVLYD GH JUDQLWRORFDOL]DGD QR
PXQLFtSLRGH3DOKRoD$VHOHomRGRVPDWHULDLVSDUDDIRUPXODomRGDPLVWXUDDVIiOWLFDIRLIHLWDD
SDUWLU GRV WDPDQKRV EULWD ô´ SHGULVFR Sy GH SHGUD H R UHVtGXR SURYHQLHQWH GD UHWHQomR GH
PDWHULDOSHORILOWURGHPDQJDV

/LJDQWH%HWXPLQRVR&$3
2 OLJDQWH EHWXPLQRVR IRL IRUQHFLGR SHOD 3(752%5$6 SURGX]LGR QD 5HILQDULD ORFDOL]DGD QD
FLGDGHGH3DXOtQLD635(3/$15HILQDULDGR3ODQDOWR

=HyOLWDV
$V ]HyOLWDV XWLOL]DGDV QHVWH WUDEDOKR IRUDP IRUQHFLGDV SHOD HPSUHVD &(/7$ %UDVLO D TXDO
IRUQHFH HVWH WLSR GH PDWHULDLV SDUD GLYHUVDV ILQDOLGDGHV HP iUHDV LQGXVWULDLV 2 PDWHULDO GHVWD
SHVTXLVDSRVVXLIyUPXODHFpOXODGHFOLQRSWLOROLWD>@

5. PROCEDIMENTO LABORATORIAL
1HVWH LWHP VH H[SOLFD GHWDOKDGDPHQWH R SURFHVVR UHDOL]DGR GXUDQWH R DQGDPHQWR GD SHVTXLVD
HPFDGDXPGRVHQVDLRV

5.1 Nível 0 da metodologia francesa
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1RQtYHOUHDOL]DPVHRVHQVDLRVSUHOLPLQDUHVVmRUHDOL]DGRVRVHQVDLRVGHFDUDFWHUL]DomRGRV
JUDQXODUHV H GRV OLJDQWHV DVIiOWLFRV XWLOL]DGRV H D HVFROKD GD FXUYD JUDQXORPpWULFD XWLOL]DGD
SDUDRSURFHVVRGHIDEULFDomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVGRWUDEDOKR

(QVDLRVQRVDJUHJDGRV
2V JUDQXODUHV IRUDP FDUDFWHUL]DGRV QRV HQVDLRV GH DEUDVmR /RV $QJHOHV GXUDELOLGDGH
DGHVLYLGDGH tQGLFH GH IRUPD HVPDJDPHQWR GHQVLGDGH UHDO H JUDQXORPHWUtD $ FROHWD GH
PDWHULDLVIRLIHLWDGHPDQHLUDDJDUDQWLUTXHDDPRVWUDFROHWDGDIRVVHUHSUHVHQWDWLYDGRPDWHULDO
HPDQiOLVH3DUDRHVWXGRIRUDPFROHWDGRVWUrVWDPDQKRVEULWDSHGULVFRHSy

(QVDLRVQROLJDQWH
2VHQVDLRVGHFDUDFWHUL]DomRGROLJDQWHDVIiOWLFRIRUDPUHDOL]DGRVSDUDROLJDQWHSXURHSDUDR
OLJDQWH PRGLILFDGR FRP &(&$%$6( H 5(',6(7 1R SURFHVVR GH PRGLILFDomR GR OLJDQWH
DVIiOWLFR DSOLFRXVH XPD UHGXomR GH WHPSHUDWXUD GH & $LQGDTXH QD UHYLVmR ELEOLRJUiILFD
SDUD RV SURGXWRV XWLOL]DGRV VH HQFRQWUDP UHGXo}HV VXSHULRUHV D HVWD WHPSHUDWXUD VH SURFXURX
HVFROKHUXPDWHPSHUDWXUDHVSHFtILFD HDSOLFDODDFDGDXPDGDV PRGLILFDo}HVUHDOL]DGDVSDUDD
SURGXomRGHDVIDOWRV PRUQRV4XHUGL]HUTXH RSURFHVVRGH PRGLILFDomR GR OLJDQWHDVIiOWLFR p
IHLWRD&SDUDFDGDXPGRVFDVRVDQDOLVDGRV5(',6(7H&(&$%$6(
1HVWHLWHPQmRYDLVHUIHLWDDPRGLILFDomRFRPDXWLOL]DomRGDV=(Ï/,7$6QDWXUDLVGHYLGR
D TXH QR SURFHVVR TXH YDL VHU HVWXGDGR GXUDQWH D SHVTXLVD DV =(Ï/,7$6 VmR DGLFLRQDGDV
GXUDQWHDIDVHGHPLVWXUDGRHQmRQROLJDQWHDVIiOWLFR
$QDOLVDQGR D ELEOLRJUDILD HQFRQWUDGD SDUD R WHPD H GHYLGR D TXH QmR VH HQFRQWUD
H[FOXVLYDPHQWHXPDGRVDJHPGHWHUPLQDGDSDUDFDGDDGLWLYR3DUDGDUFXPSULPHQWRDRREMHWLYR
GHVWDLQYHVWLJDomRHWHQGRHPFRQWDDVHVSHFLILFDo}HVGRIDEULFDQWHDGRVDJHPDGRWDGDSDUDD
PRGLILFDomR GR OLJDQWH HVWi H[SUHVVD D VHJXLU &(&$%$6( HP SHVR 5(',6(7 HP
SHVR
7HQGRVHOHFLRQDGDDWHPSHUDWXUDGHPRGLILFDomRGROLJDQWHHRWHRUGHFDGDXPGRVDGLWLYRV
DVHUXWLOL]DGRVRSDVVRDVHJXLUpDPRGLILFDomRHFDUDFWHUL]DomRGRPHVPR
1DWDEHODVHHQFRQWUDPFDUDFWHUL]DGRVRVOLJDQWHVDVIiOWLFRVXWLOL]DGRV

7DEHOD±&DUDFWHUL]DomRGRVOLJDQWHVDVIiOWLFRV
,7(0 &$3 5(',6(7 &(&$%$6(
3HQHWUDomR
3RQWRGHDPRO
9LVF 6 )

9LVF %URRNILHOG

6HOHomRGDFXUYDJUDQXORPpWULFD

2DUUDQMRGRVJUDQXODUHVXWLOL]DGRVIRLGHWHUPLQDGRDWUDYHVGDIyUPXODHVWDEHOHFLGDSRU7DOERW
>@ TXH SHUPLWH FDOFXODU FXUYDV JUDQXORPpWULFDV EHP GHILQLGDV D SDUWLU GD GHWHUPLQDomR GR
WDPDQKR0D[LPRGDVSDUWtFXODVHGDSHUFHQWDJHPSDVVDQWHQDSHQHLUDGHPHQRUWDPDQKR'HVWD
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PDQHLUDSRGHVH REWHUXP PHOKRUSUHHQFKLPHQWR GRV YD]LRV IRUPDGRVSHODVIUDo}HV GH PDLRU

GLkPHWURRTXHJHUDXPPHOKRUHQWURVDPHQWRHQWUHRVJUmRV
2XWUD PDQHLUD SDUD D VHOHomR GD FXUYD JUDQXORPpWULFD D VHU XWLOL]DGD p FRP R XVR GRV
SDUkPHWURV EUDVLOHLURV SDUD JDUDQWLU PLVWXUDV DVIiOWLFDV GHQVDV GH ERP FRPSRUWDPHQWR
PHFkQLFR ,VWR p D WUDYHV GR SURFHVVR GH HQTXDGUDPHQWR GRV PDWHULDLV JUDQXODUHV QD IDL[D
HVWDEHOHFLGDSRUQRUPDSDUDHVWDILQDOLGDGH

5.1.3.1 Critérios utilizados para a seleção da curva granulométrica para a Pesquisa
([LVWHP YDULDV PDQHLUDV GH SRGHU GHILQLU XPD FXUYD JUDQXORPpWULFD H HQWUH RV FULWpULRV TXH
LQIOXHQFLDP D HVFROKD LQWHUYrP DV QHFHVVLGDGHV GR SURMHWR IXQomR GHQWUR GD HVWUXWXUD H
FULWpULRV GR SURMHWLVWD 3DUD R GHVHQYROYLPHQWR GHVWD SHVTXLVD IRUDP WLGRV HP FRQWD YiULRV
SDUkPHWURVItVLFRVTXHLQIOXHQFLDPRFRPSRUWDPHQWRILQDOGDPLVWXUDDVIiOWLFDHVXEMHWLYRVRV
TXDLVLQIOXHQFLDPRFULWpULRGRSURMHWLVWDHRVTXHHVWmRUHODFLRQDGRVGLUHWDPHQWHFRPRHQWRUQR
GDSHVTXLVDHGRODERUDWyULR
x 3DUDHVWDILQDOLGDGHDQRUPDWLYLGDGHEUDVLOHLUDRIHUHFHXPDVHULHGHSDUkPHWURV
HVWDEHOHFLGRVHPIDL[DVJUDQXORPpWULFDVQDVTXDLVVmRHVWDEHOHFLGRVOLPLWHV PtQLPRV H
Pi[LPRV SDUD RV PDWHULDLV *HUDOPHQWH D PDLRULD GDV SHGUHLUDV EUDVLOHLUDV DLQGD
WUDEDOKDFRPRXWDPDQKRVGHPDWHULDLVFRPRVTXDLVJDUDQWHDVHVSHFLILFDo}HV$
SDUWLU GR HQTXDGUDPHQWR GHVWHV WDPDQKRV QD IDL[D JUDQXORPpWULFD p HVWDEHOHFLGD D
FXUYDSUiWLFDSDUDRVHXXVRQRSURMHWR(VWHSURFHVVRDSUHVHQWDDGHVYDQWDJHPGHTXHD
FXUYDREWLGDSRGHQmRVHUDGHTXDGDHDSUHVHQWDUIDOKDVGHFRQWLQXLGDGHQRVWDPDQKRV
GRV JUDQXODUHV LVWR p GLYLGR D TXH GHQWUR GD IDL[D JUDQXORPpWULFD SRGHP VHU
HQFRQWUDGDVGLYHUVDVFXUYDVHDLQGDTXHSRVVXDPRPHVPRSDGUmRGHHQTXDGUDPHQWR
RVHXFRPSRUWDPHQWRSRGHVHUWRWDOPHQWHGLIHUHQWHHLQGHVHMDGR
x &RPDXWLOL]DomRGDHTXDomRGH7DOERW RVWDPDQKRVGRVJUDQXODUHVSRGHPVHU
FRQWURODGRV H SRGHVH WDPEpP EDOL]DU D FRQWLQXLGDGH GRV PHVPRV JDUDQWLQGR R
SUHHQFKLPHQWRGRVHVSDoRVGHL[DGRVSHORVJUDQXODUHVPDLVJURVVRVFRPRVPDLVILQRV
'HVWD PDQHLUD SRGH VH REWHU XPD FXUYD FRP XP PHOKRU LQWHUWUDYDPHQWR R TXH VH
WUDGX]QXPDPDLRUHVWDELOLGDGH
x $WXDOPHQWH R ODERUDWyULR GH SDYLPHQWDomR GD 8QLYHUVLGDGH )HGHUDO GH 6DQWD
&DWDULQD GR FDPSXV GH -RLQYLOOH VH HQFRQWUD HP SURFHVVR GH GHVHQYROYLPHQWR GR
SURWyWLSR EUDVLOHLUR GD PiTXLQD GH IDGLJD H GH PyGXOR FRPSOH[R 'XUDQWH HVWH
SURFHVVR WrP VLGR GHVHQYROYLGDV YDULDV SHVTXLVDV HQFDPLQKDGDV D HVWXGDU R
FRPSRUWDPHQWR GH PLVWXUDV DVIiOWLFDV HQWUH HODV D GHVHQYROYLGD SRU >@ TXH HVWXGD D
LQIOXHQFLDGDiJXDHDGH>@TXHHVWXGDUDPPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDV
x $V HVSHFLILFDo}HV IUDQFHVDV SDUD DV FXUYDV JUDQXORPpWULFDV QmR HVWDEHOHFHP
IDL[DVHVLPGLUHWUL]HVDVHUHPWLGDVHPFRQWDSHORSURMHWLVWD

7HQGR HP FRQWD RV SDUkPHWURV DQWHV PHQFLRQDGRV D FXUYD JUDQXORPpWULFD HVFROKLGD HVWi
IXQGDPHQWDGDQRVSULQFtSLRVXWLOL]DGRVSDUDDVSHVTXLVDVGH>@H>@
'HVWD PDQHLUD D FXUYD VHOHFLRQDGD SDUD R GHVHQYROYLPHQWR GD SHVTXLVD REHGHFH DRV
UHVXOWDGRV REWLGRV FRP D DMXGD GD IyUPXOD GH 7DOERW >@ 3DUD LVWR GHYHP VHU DGRWDGRV RV
YDORUHV GRV WDPDQKRV Pi[LPRV GRV PDWHULDLV ' H D SHUFHQWDJHP SDVVDQWH SHOD SHQHLUD GH
PHQRUWDPDQKRGFRPRTXHpFDOFXODGRRYDORUGRH[SRHQWHGDPLVWXUDQTXHGHWHUPLQDVH
DPLVWXUDpGHQVDRXDEHUWDHILQDOPHQWHVHOHFLRQDUDVHULHGHSHQHLUDVTXHYmRVHUXWLOL]DGDV

7HPSHUDWXUDVGHXVLQDJHPHFRPSDFWDomR

$ ELEOLRJUDILD HQFRQWUDGD SDUD FDGD PDWHULDO TXH YDL VHU XVDGR QD IDEULFDomR GDV PLVWXUDV
DVIiOWLFDV PRUQDV DSUHVHQWD GLIHUHQWHV IDL[DV GH UHGXomR GH WHPSHUDWXUD SDUD RV FRQFUHWRV
DVIiOWLFRVSURGX]LGRVTXHYmRGHVGH&DWp&GHSHQGHQGRGRSURGXWRHPTXHVWmR
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2SURFHGLPHQWRLGHDOSDUDDHVFROKDGDVWHPSHUDWXUDVGHXVLQDJHPHFRPSDFWDomRpDSDUWLU
GRHQVDLRGD3UHQVDGH&RPSDFWDomRSRU&LVDOKDPHQWR*LUDWyULR3&*TXHPHGHDKDELOLGDGH
iFRPSDFWDomRGDPLVWXUDDVIiOWLFDDWUDYpVGDYDULDomRQDSHUFHQWDJHPGHYD]LRVQDPHGLGDHP
TXHDXPHQWDRQ~PHURGHFLFORVGRHQVDLR1RHQWDQWRHVWDYDULDomRQmRIRLREMHWRGDSUHVHQWH
SHVTXLVD
7HQGRHPFRQWDDVUHGXo}HVHQFRQWUDGDVQRVSURFHVVRVGHFDGDXPGRVSURGXWRVXWLOL]DGRV
SDUDDSHVTXLVDHDGLFLRQDOPHQWHDQDOLVDQGRSHVTXLVDVDQWHULRUHVUHDOL]DGDVQRODERUDWyULRGH
SDYLPHQWDomRGD8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&RSWRXVHSHODHVFROKDGHXPD
UHGXomRGH&

5.2 PROCEDIMENTO DE ELABORAÇÃO DAS MISTURAS ASFÁLTICAS MORNAS

1HVWD SHVTXLVD VmR DQDOLVDGDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV GLIHUHQWHV PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO
PLVWXUD DVIiOWLFD PRGLILFDGD SRU 5(',6(7 PLVWXUD DVIiOWLFD PRGLILFDGD SRU &(&$%$6( H
ILQDOPHQWHXPDPLVWXUDDVIiOWLFDSURGX]LGDFRP=(Ï/,7$6QDWXUDLV1HVWHWUDEDOKRGLVWLQJXH
VHGRLVSURFHVVRVGHHODERUDomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVQRSULPHLURSURFHVVRVHSRGHP
HQTXDGUDU DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRGLILFDGDV SRU &(&$%$6( 5(',6(7 H D PLVWXUD
FRQYHQFLRQDO1RVHJXQGRSURFHVVRHQTXDGUDVHDIRUPDFRPRIRLHODERUDGDDPLVWXUDDVIiOWLFD
PRUQDSURGX]LGDFRP=(Ï/,7$6QDWXUDLV

3URFHVVRGHIDEULFDomR1R
(VWH SURFHVVR PRGLILFD R OLJDQWH DVIiOWLFR DQWHV GD IDVH GH XVLQDJHP VH QHFHVViULR H DSyV
GHVWD PRGLILFDomR p UHDOL]DGD D PLVWXUD FRP RV PDWHULDLV JUDQXODUHV 2 SURFHVVR SDUD D
IDEULFDomRGHVWDVPLVWXUDVpRVHJXLQWH
2VJUDQXODUHVVmRGLYLGLGRVHPGRLVJUXSRVUHWLGRVHSDVVDQWHVQDSHQHLUD1RHGHSRLV
DTXHFLGR j WHPSHUDWXUD DGHTXDGD D & DFLPD GD WHPSHUDWXUD GR OLJDQWH 2 OLJDQWH p
DTXHFLGR j WHPSHUDWXUD GH SUHSDUR MXQWR FRP R DGLWLYR D VHU XWLOL]DGR ,VWR p SDUD IDFLOLWDU D
PRGLILFDomR GR OLJDQWH H JDUDQWLU D KRPRJHQHLGDGH 2 OLJDQWH p PRGLILFDGR FRP D SURSRUomR
HVSHFLILFDGD SDUD FDGD SURGXWR H GHSRLV KRPRJHQHL]DGD FRP XP DJLWDGRU DGDSWDGR SDUD WDO
ILQDOLGDGH/RJRROLJDQWHPRGLILFDGRpFRORFDGRQRYDPHQWHQDHVWXIDD&

&RPRVJUDQXODUHVHROLJDQWHDTXHFLGRVjVWHPSHUDWXUDVLQGLFDGDV,QLFLDOPHQWHROLJDQWHp
PLVWXUDGR FRP RV JUDQXODUHV JURVVRV UHWLGRV QD SHQHLUD 1R ORJR VmR DGLFLRQDGRV RV
JUDQXODUHVILQRVDSDUWLUGDSHQHLUD1R H p PLVWXUDGRDWp JDUDQWLUXPERPUHFREULPHQWR
GRVJUDQXODUHV$DGLomRGRVILQRVDSyVDPLVWXUDFRPRVJUDQXODUHVJURVVRVpIHLWDSDUDIDFLOLWDU
R PLVWXUDGR JDUDQWLQGR R ERP UHFREULPHQWR GRV DJUHJDGRV GHYLGR D TXH D PDLRU VXSHUItFLH
HVSHFtILFDVHHQFRQWUDQRVILQRVHSRUFRQVHJXLQWHRPDLRUFRQVXPRGHOLJDQWH

$SyVGRSURFHVVR GHXVLQDJHPVH GHL[DHPUHSRXVRDPLVWXUDjWHPSHUDWXUDLQGLFDGDH p
GHL[DGDSRUXPSHUtRGRGHGXDVKRUDVQDHVWXIDD&

3URFHVVRGHIDEULFDomR1R

(VWHSURFHVVR HVSHFLILFDDPDQHLUDFRPRVmRIDEULFDGRVDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVDGLFLRQDQGRDV
=(Ï/,7$6GXUDQWHRSURFHVVRGHXVLQDJHP2SURFHVVRSDUDDIDEULFDomRGHVWDVPLVWXUDVpR
VHJXLQWH2VJUDQXODUHVVmRGLYLGLGRVHPGRLVJUXSRVUHWLGRVHSDVVDQWHVQDSHQHLUD1RH
GHSRLV DTXHFLGRV D XPD WHPSHUDWXUD GH & 2 OLJDQWH p DTXHFLGR D XPD WHPSHUDWXUD GH
& 3UHSDUDVH DV =(Ï/,7$6 QD TXDQWLGDGH GH HP SHVR GD PLVWXUD DVIiOWLFD H VH
DGLFLRQDGHiJXD)LJXUD
&RPRVJUDQXODUHVHROLJDQWHDTXHFLGRVjVWHPSHUDWXUDVLQGLFDGDVLQLFLDOPHQWHROLJDQWHp
PLVWXUDGR FRP RV JUDQXODUHV JURVVRV UHWLGRV QD SHQHLUD 1R ORJR VmR DGLFLRQDGRV RV
JUDQXODUHVILQRVDSDUWLUGDSHQHLUD 1RH p PLVWXUDGRQRYDPHQWH'XUDQWH RSURFHVVR GH
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PLVWXUDGRVmRDGLFLRQDGDVDV=(Ï/,7$6SUHYLDPHQWHXPHGHFLGDVHpPLVWXUDGRDWpJDUDQWLUR
WRWDOUHFREULPHQWRGRVJUDQXODUHVILJXUD

$SyVGRSURFHVVRGHPLVWXUDGRHTXDQGRRVJUDQXODUHVVHHQFRQWUDPUHFREHUWRVSHOROLJDQWH
VHGHL[DHPUHSRXVRDPLVWXUDSRUXPSHUtRGRGHGXDVKRUDVQDWHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDomR

5.3 NÍVEL 4 - ENSAIO DE FADIGA [2]
2 HQVDLR GH IDGLJD DYDOLD R FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR GD PLVWXUD DVIiOWLFD HVWDEHOHFHQGR
FULWpULRVHVWDWtVWLFRVSDUDGHVFUHYHURGHVHPSHQKRGDPLVWXUDDVIiOWLFDHVWXGDGD DQWHGLIHUHQWHV
GHIRUPDo}HVHDYDOLDUDVXDYLGDHPIDGLJD
*HUDOPHQWHDPLVWXUDDVIiOWLFDpVXEPHWLGDDWUrVQtYHLVGHGHIRUPDomRGLIHUHQWHVXPQtYHO
SURFXUDREWHUXPDYLGDHPIDGLJDLQIHULRUDXPPLOKmRGHFLFORVXPQtYHOSURFXUDREWHUXPD
YLGD HP IDGLJD PXLWR SUy[LPD D XP PLOKmR GH FLFORV H R ~OWLPR QtYHO SURFXUD XPD YLGD HP
IDGLJDVXSHULRUDXPPLOKmRGHFLFORV3DUDFDGDQtYHOGHGHIRUPDomRVmRHQVDLDGRVRXFRPR
PtQLPR FRUSRV GHSURYDSDUDXPWRWDO GHFRPR PtQLPRFRUSRV GHSURYDSDUDR HQVDLR
3DUDHVWHHQVDLRVmRFDOFXODGDVDVKLSpUEROHVFRPXPGHFRQILDQoD
2SURFHVVRSDUDDH[HFXomRGRVHQVDLRVGHIDGLJDpGHVFULWRDVHJXLU$SDUWLUGRVFRUSRVGH
SURYDVHOHFLRQDGRVQDWULDJHPVmRVHOHFLRQDGRVQRUPDOPHQWHRXFRPRPtQLPRFRUSRVGH
SURYDSDUDFDGDXPGRVWUrVQtYHLVGHGHIRUPDomR
(WDSDGHFRODJHPRVFRUSRVGHSURYDVHOHFLRQDGRVSDUDRVHQVDLRVGHIDGLJDVmRFRODGRVQDV
FKDSDVHGHL[DGRVHPUHSRXVRSRUXPSHUtRGRGHKRUDV
$IHULomR GR GHVORFDPHQWR e IHLWD D DIHULomR GR GHVORFDPHQWR D SDUWLU GD XWLOL]DomR GH
FRUSRVGHSURYDHOiVWLFRVVHOHFLRQDGRVHFRQIHFFLRQDGRVSDUDWDOILQDOLGDGHQRWRSRGRFRUSR
GHSURYDTXHSURGX]DGHIRUPDomRGHVHMDGD
3URFHVVR GR HQVDLR ORJR D DIHULomR GR GHVORFDPHQWR RV &3 VmR VXEPHWLGRV D XP
FRQGLFLRQDPHQWRWpUPLFRGH&SRUXPSHUtRGRGHKRUDVSUpYLRDRLQLFLRGRHQVDLR$SyV
HVWHSHUtRGRpVXEPHWLGRDXPDIUHTXrQFLDGHVROLFLWDomRGH+]FRPDPHVPDWHPSHUDWXUD
'XUDQWH R HQVDLRVmRFDSWDGRVRV GDGRV GHIRUoD H GHVORFDPHQWR $WUDYpV GDDQiOLVH GRV
GDGRVpSRVVtYHOGHWHUPLQDURYDORUGRkQJXORGHIDVHQRGHFRUUHUGRHQVDLR
2 HQVDLR VH FRQVLGHUD WHUPLQDGR TXDQGR D IRUoD QHFHVViULD SDUD SURGX]LU R GHVORFDPHQWR
GHVHMDGR DWLQJH D PHWDGH GR VHX YDORU LQLFLDO H R UHVXOWDGR H[SUHVVD R YDORU HP Q~PHUR GH
FLFORVTXHDGHIRUPDomRLPSRVWDUHVLVWLXDQWHVGDIDOKD
([SORUDomRGHUHVXOWDGRVQHVWHSURFHVVRVmRDQDOLVDGRVFDGDXPGRVUHVXOWDGRVREWLGRVSDUD
FDGDFRUSRGHSURYDHFRORFDGRVGHQWURGHXP JUiILFRTXHUHVXPH RVGDGRV REWLGRV$IRUPD
GRVFRUSRVGHSURYDGRVHQVDLRVGHIDGLJDpSURMHWDGDSDUDTXHDIDOKDDFRQWHoDQR WHUoRPHLR
GRV FRUSRV GH SURYD 1R HQWDQWR HP DOJXPDV RFDVL}HV FHUWRV FRUSRV GH SURYD DSUHVHQWDP R
URPSLPHQWR IRUD GHVWD IDL[D RV UHVXOWDGRV REWLGRV GHVWHV FRUSRV GH SURYD QmR VmR WLGRV HP
FRQWD SDUDD FXUYD GH IDGLJD SRUTXH R VHX UHVXOWDGR SRGH DSUHVHQWDU LQIHUrQFLDV H[WHUQDV QmR
UHIHUHQWHVDRFRPSRUWDPHQWRHPIDGLJDGDPLVWXUDDVIiOWLFD
1RHQVDLRGHIDGLJDVmRXWLOL]DGRVRXFRPRPtQLPRFRUSRVGHSURYDSDUDRVQtYHLVGH
GHIRUPDomRGHFDGDXPDGDVPLVWXUDV

5.4 RESULTADOS E ANÁLISE DE RESULTADOS
2VUHVXOWDGRVGRVHQVDLRVVmRDSUHVHQWDGRVQDVHTXrQFLDLQGLFDGDQDGLUHWUL]GHSUHSDUDomRGDV
PLVWXUDVDVIiOWLFDVWHQGRHPIRFRDVYDULiYHLVHVWDEHOHFLGDV

$ SDUWLU GD WULDJHP UHDOL]DGD QD VHOHomR GH FRUSRV GH SURYD SDUD R HQVDLR GH PyGXOR
FRPSOH[R >@VmRVHOHFLRQDGRVWDPEpP RVFRUSRV GH SURYDXWLOL]DGRVSDUDR HQVDLRGHIDGLJD
VHJXLQGR RV SULQFtSLRV GH VHOHomR HVWDEHOHFLGRV QD QRUPD &DGD XPD GDV TXDWUR FXUYDV GH
IDGLJD UHDOL]DGDV SRVVXL WUrV QtYHLV GH GHIRUPDomR QDV TXDLV SURFXURXVH KRPRJHQHL]DU DV
GHIRUPDo}HV LPSRVWDV QRV FRUSRV GH SURYD HVWDEHOHFHQGR RV PHVPRV QtYHLV GH GHIRUPDomR
SDUDFDGDXPD GHODV6HQGRDVVLPIRUDP HVWDEHOHFLGDVDVGHIRUPDo}HVDȝGHIȝGHI H
ȝGHI'HVVDIRUPDWHQGRHPFRQWDDJHRPHWULDGRVFRUSRVGHSURYDXWLOL]DGRVpFDOFXODGRR
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GHVORFDPHQWR TXH GHYH VHU LPSRVWR QR WRSR GR FRUSR GH SURYD SDUD H[HUFHU D GHIRUPDomR
UHTXHULGDQRWHUoRPpGLRGHVWHPHVPR

5.4.1 Ensaio de fadiga na mistura asfáltica convencional
3DUDDUHDOL]DomRGRHQVDLRGHIDGLJDIRLXWLOL]DGRXPWRWDOGHFRUSRVGHSURYDQRHQWDQWR
XP FRUSR GH SURYD DSUHVHQWRX VXSHUItFLH GH IDOKD QDV SUR[LPLGDGHV GR HQJDVWDPHQWR
GHVFDUWDGRGDVDQiOLVHV&RPRLQWXLWRGHFRPSOHPHQWDUDVDQiOLVHVIRUDPDQRWDGRVRVYDORUHV
GRV kQJXORV GH IDVH LQLFLDO H ILQDO REWLGRV QRV HQVDLRV VDOYR DOJXPDV H[FHo}HV RQGH IRUDP
HQFRQWUDGRV SUREOHPDV FRP RV VHQVRUHV GH HIHLWR KDOO 2V UHVXOWDGRV REWLGRV SRGHP VHU
DSUHFLDGRVPDLVIDFLOPHQWHFRPRJUiILFRDSUHVHQWDGRQDILJXUD

)LJXUD±&XUYDGHIDGLJDSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO

5.4.2. Ensaio de fadiga na mistura asfáltica morna com CECABASE RT
'XUDQWH D DQiOLVH GRV UHVXOWDGRV GRLV FRUSRV GH SURYD IRUDP UHMHLWDGRV XP TXH TXHEURX QDV
SUR[LPLGDGHV GR HQJDVWDPHQWR H RXWUR SRU GHILFLrQFLD GH DMXVWDPHQWR QD FKDSD GH
HQJDVWDPHQWR&RPRVUHVXOWDGRVHODERURXVHRJUiILFRGDFXUYDGHIDGLJD)LJXUD
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)LJXUD±&XUYDGHIDGLJDSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDFRP&(&$%$6(
5.4.3. Ensaio de fadiga na mistura asfáltica morna com REDISET

'XUDQWH D DQiOLVH GRV UHVXOWDGRV GR HQVDLR XP FRUSR GH SURYD IRL UHMHLWDGR 2V UHVXOWDGRV
REWLGRVSRGHPVHUREVHUYDGRVQRJUiILFRDSUHVHQWDGRQDILJXUD

)LJXUD±&XUYDGHIDGLJDSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDFRP5(',6(7
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5.4.4. Ensaio de fadiga na mistura asfáltica morna com ZEÓLITAS

'XUDQWHDDQiOLVHGRVUHVXOWDGRVXPFRUSRGHSURYDIRLUHMHLWDGR2VUHVXOWDGRVREWLGRVSRGHP
VHUREVHUYDGRVQRJUiILFRDSUHVHQWDGRQDILJXUD

)LJXUD±&XUYDGHIDGLJDSDUDDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDFRP=(Ï/,7$6
5.4.5 Comparação entre os resultados das curvas de fadiga estudadas

$WDEHODDJUXSDRVUHVXOWDGRVGDVFXUYDVGHIDGLJDGDVPLVWXUDVDQDOLVDGDVGXUDQWHDSHVTXLVD
HDILJXUDDSUHVHQWDJUDILFDPHQWHHVWHVUHVXOWDGRV

7DEHOD±5HVXPRGRVUHVXOWDGRVGDVFXUYDVGHIDGLJDGDVPLVWXUDVDQDOLVDGDV
< D GHIAE
9DULiYHO =HyOLWDV &RQYHQFLRQDO &HFDEDVH 5HGLVHW
$ ( ( ( (
%
(
'HVY3DG
5HV
¨(
U
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)LJXUD±&XUYDVGHIDGLJDGDSHVTXLVD
2V YDORUHV GD GHIRUPDomR SDUD XP PLOKmR GH FLFORV GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV
HODERUDGDV FRP =(Ï/,7$6 H FRP &(&$%$6( VmR SUy[LPRV j GHIRUPDomR GD PLVWXUD
DVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO1RUHIHUHQWHjVXVFHWLELOLGDGHjGHIRUPDomRDPLVWXUDDVIiOWLFD
PRUQD FRP &(&$%$6( DSUHVHQWD PDLRU VXVFHWLELOLGDGH QR HQWDQWR D GLIHUHQoD FRP D
LQFOLQDomRGDPLVWXUDFRQYHQFLRQDOHDPLVWXUDPRUQDFRP=(Ï/,7$6QmRpVLJQLILFDWLYD1R
HQWDQWRDPLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDPRGLILFDGDFRP5(',6(7DSUHVHQWRXDGHIRUPDomRLQIHULRU
jVGHPDLV PLVWXUDVDQDOLVDGDVSRUpPDSUHVHQWRXXPDPHQRUVXVFHWLELOLGDGHjGHIRUPDomR QD
IDGLJDTXDQGRFRPSDUDGDFRPDVGHPDLVPLVWXUDV

6. Conclusões
(VWDVFRQFOXV}HVUHVWDPOLPLWDGDVDRXQLYHUVRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVPRUQDVSHVTXLVDGDV
$V PLVWXUDV SUHSDUDGDV FRP =(Ï/,7$6 UHTXHUHP D LPSOHPHQWDomR GH XP VLVWHPD
DGHTXDGRGHKRPRJHQHL]DomRGDXPLGDGHTXDQGRXWLOL]DGDVDJUDQGHHVFDOD
1D SUHSDUDomR GDV PLVWXUDV QmR IRL SRVVtYHO GLVWLQJXLU GLIHUHQoDV VLJQLILFDWLYDV GH
WUDEDOKDELOLGDGH QR PRPHQWR GD XVLQDJHP PDQXDO HQWUH DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV H D
PLVWXUD FRQYHQFLRQDO 2 WHPSR GH PLVWXUD DWp R WRWDO HQYROYLPHQWR GRV JUDQXODUHV IRL
SUDWLFDPHQWHRPHVPR
&RQVLGHUDQGR TXH XPD UHGXomR QD SDUFHOD YLVFRVD DSUHVHQWDGD QR SODQR &ROH&ROH QDV
FRQGLo}HV GH FRQGLFLRQDPHQWR GR HQVDLR GH IDGLJD & H +] JHUDOPHQWH DFDUUHWD XP
DXPHQWR QD YLGD HP IDGLJD TXDQGR FRPSDUDGDV FRP D PLVWXUD DVIiOWLFD FRQYHQFLRQDO DV
PLVWXUDVPRUQDVPRGLILFDGDVFRP&(&$%$6(HFRP5(',6(7QmRDSUHVHQWDUDPHVVHSDGUmR
GHFRPSRUWDPHQWR
2V YDORUHV GD GHIRUPDomR SDUD XP PLOKmR GH FLFORV GDV PLVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV
HODERUDGDV FRP =(Ï/,7$6 H FRP &(&$%$6( VmR SUy[LPRV j GHIRUPDomR GD PLVWXUD
DVIiOWLFDFRQYHQFLRQDO
$ PLVWXUDDVIiOWLFDPRUQDFRP&(&$%$6(DSUHVHQWDPDLRUVXVFHWLELOLGDGHQR HQWDQWRD
GLIHUHQoDFRPDLQFOLQDomRGDPLVWXUDFRQYHQFLRQDOHDPLVWXUDPRUQDFRP=(Ï/,7$6QmR p
VLJQLILFDWLYD
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$ PLVWXUD DVIiOWLFD PRUQD FRP 5(',6(7 DSUHVHQWRX D GHIRUPDomR LQIHULRU jV GHPDLV
PLVWXUDV DQDOLVDGDV SRUpP DSUHVHQWRX PHQRU VXVFHWLELOLGDGH j GHIRUPDomR QD IDGLJD TXDQGR
FRPSDUDGDFRPDVGHPDLVPLVWXUDV
2VYDORUHVGRkQJXORGHIDVHHQFRQWUDGRVQRILQDOGRHQVDLRGRHQVDLRGHIDGLJDTXDQGRD
IRUoDDSOLFDGDDOFDQoDDPHWDGHGRYDORUPHGLGRLQLFLDOPHQWHDSUR[LPDPVHDRGREURGRYDORU
LQLFLDO QD PDLRULD GRV FDVRV 1R HQWDQWR HVWD SUR[LPLGDGH DLQGD QmR RIHUHFH XPD VHJXUDQoD
HVWDWtVWLFDSDUDWHUHPFRQWDHVWHSDUkPHWURFRPRUHIHUrQFLDGHILP GR HQVDLRGR PDWHULDO QDV
FRQGLo}HVDSOLFDGDVQHVWHHVWXGR

7 Referências
>@ $)125 1) 3 (VVDLV 5HODWLIV DX[ &KDXVVpHV 0HVXUH GHV
&DUDFWpULVWLTXHV 5KpRORJLTXHV GHV 0pODQJHV +\GURFDUERQpV ± 3DUWLH 'pWHUPLQDWLRQ GX
0RGXOH&RPSOH[HSDU)OH[LRQ6LQXVRwGDOH$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)125
>@ $)1251)3'pWHUPLQDWLRQGHODUpVLVWDQFHHPIDWLJXHGHV0pODQJHV
+\GURFDUERQpV 3DUWLH (VVDL SDU IOH[LRQ j DPSOLWXGH GH IOHFKH FRQVWDQWH 3DULV )UDQoD
1RUPH(XURSpHQQH$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)125
>@ %$55$%6$YDOLDomRGD$omRGDÈJXDQR0yGXOR&RPSOH[RHQD)DGLJDGH
0LVWXUDV $VIiOWLFDV 'HQVDV 7HVH 'RXWRUDGR DSUHVHQWDGD j 8QLYHUVLGDGH )HGHUDO GH 6DQWD
&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV
>@ %$55$ % 6 0200 / %5266($8' < +251<&+ 3 Diretrizes
para a Formulação e Avaliação do Comportamento Mecânico de Misturas Asfálticas5HYLVWD
3DYLPHQWDomR$VVRFLDomR%UDVLOHLUDGH3DYLPHQWDomR$%3Y
>@ &(/7$ %5$6,/ 'LVSRQtYHO HP
KWWSZZZFHOWDEUDVLOFRPEULQGH[SKS"F V ODQJ $FHVVRHP)HYHUHLURGH
>@ )(55(7/6=HyOLWDVGHFLQ]DVGHFDUYmRVtQWHVHHXVR3RUWR$OHJUH[LLI
7HVHGHGRXWRUDGR8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH5LR*UDQGHGR6XO8)5*6
>@ )h//(5 : % 7+203621 6 ( 7KH ODZ RI SURSRUWLRQLQJ FRQFUHWH 7UDQVSRUW
$PHULFDQ6RFLHW\RI&LYLO(QJLQHHUV9ROQPDUFK
>@ *8(55(52 < $YDOLDomR GR GHVHPSHQKR PHFkQLFR H UHROyJLFR GH PLVWXUDV
DVIiOWLFDV PRUQDV 7HVH 'RXWRUDGR DSUHVHQWDGD j 8QLYHUVLGDGH )HGHUDO GH 6DQWD &DWDULQD
8)6&)ORULDQySROLV
>@ *8(55(52<%$55$%2772**6+,12+$5$.-%(518&&,/
/ % $YDOLDomR GR FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR H UHROyJLFR GH XPD PLVWXUD DVIiOWLFD PRUQD
SURGX]LGD FRP ]HyOLWDV QDWXUDLV ,Q ;9,, &RQJUHVVR SDQDPHULFDQR GH LQJHQLHUtD GH WUiQVLWR
WUDQVSRUWH \ ORJtVWLFD 6DQWLDJR GH &KLOH $QDLV GR ;9,, &RQJUHVVR SDQDPHULFDQR GH
LQJHQLHUtDGHWUiQVLWRWUDQVSRUWH\ORJtVWLFD
>@ *8,'(7(&+1,48()UHQFK'HVLJQ0DQXDOIRU3DYHPHQW6WUXFWXUHV*XLGH
7HFKQLTXH (QJOLVK 9HUVLRQ 3XEOLVKHG E\ 6HUYLFH G¶eWXGHV 7HFKQLTXHV GHV 5RXWHV HW
$XWRURXWHV
>@ 0$18(/ /3& 0DQXHO /3& G¶DLGH j OD IRUPXODWLRQ GHV HQUREpV *URXSH GH
7UDYDLO 567 ³)RUPXODWLRQ GHV HQUREpV´ /DERUDWRLUH &HQWUDO GHV 3RQWV HW &KDXVVpHV 3DULV
)UDQFH
>@ 0200 / (VWXGR GRV (IHLWRV GD *UDQXORPHWULD 6REUH D 0DFURWH[WXUD
6XSHUILFLDOGR&RQFUHWR$VIiOWLFRH6HX&RPSRUWDPHQWR0HFkQLFR7HVHGH'RXWRUDGR(VFROD
3ROLWpFQLFDGD8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR(38636mR3DXOR63
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RESISTENCIA DE TRACCIÓN INDIRECTA DE MEZCLAS

ASFÁLTICAS CON ADICIÓN DE CENIZA PESADA
(YHOLFH3DYHL-RH9LOOHQD

8QLYHUVLGDGGR([WUHPR6XO&DWDULQHQVH±81(6&&ULFL~PD6&%UDVLOHYHOLFHSDYHL#JPDLOFRP

8QLYHUVLGDGGR([WUHPR6XO&DWDULQHQVH±81(6&&ULFL~PD6&%UDVLOMRHYLOOHQD#JPDLOFRP

Resumen
/DFHQL]DSHVDGDHVXQUHVLGXRGHODTXHPDGHFDUEyQIyVLOSDUDODSURGXFFLyQGHHQHUJtDHQODV
WHUPRHOpFWULFDV /D FDQWLGDG GH UHVLGXR JHQHUDGD HV JHQHUDOPHQWH GHSRVLWDGD HQ WHUUDSOHQHV
FDXVDQGRXQJUDQSUREOHPDDPELHQWDOTXHD~QQRWLHQHXQDSROtWLFDHILFLHQWHGHJHVWLyQ3DUD
FRQWULEXLUFRQODUHXWLOL]DFLyQGHHVWHVXESURGXFWRHVWDLQYHVWLJDFLyQHYDO~DODLQIOXHQFLDGHOD
LQFRUSRUDFLyQGHODFHQL]DSHVDGDHQODUHVLVWHQFLDGHWUDFFLyQLQGLUHFWDGHPH]FODVDVIiOWLFDV
0H]FODV VLQ \ FRQ DGLFLyQ GH H GH FHQL]D SHVDGD HQ VXEVWLWXFLyQ GHO DJUHJDGR
PLQHUDOIXHURQGLVHxDGDV\VRPHWLGDVDOHQVD\RGHWUDFFLyQLQGLUHFWD/RVUHVXOWDGRVPRVWUDURQ
TXHODLQFRUSRUDFLyQGHGHFHQL]DSHVDGDLQFUHPHQWDODUHVLVWHQFLDGHODVPH]FODVHQKDVWD
FRPSDUDGDV FRQ PH]FODV VLQDGLFLyQ 6H HVWLPD TXH HO SRUFHQWDMH Pi[LPR GHDGLFLyQ GH
FHQL]DSDUDODFXDOQRKDEUtDGLVPLQXFLyQGHOYDORUGHODUHVLVWHQFLDHVGHDSUR[LPDGDPHQWH
&RQ EDVH HQ HVWRV UHVXOWDGRV OD LQFRUSRUDFLyQ GH OD FHQL]D SHVDGD HQ ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV SHUPLWLUtD HO XVR GH XQ JUDQ YROXPHQ GH HVWH UHVLGXR FRODERUDQGR GH HVWD PDQHUD
FRQVXPDQHMRDPELHQWDOHSURPRYLHQGRODHFRQRPtDGHOXVRGHDJUHJDGRVSpWUHRVQDWXUDOHV

3DODEUDVFODYH0H]FODVDVIiOWLFDVFHQL]DSHVDGDUHVLVWHQFLDGHWUDFFLyQLQGLUHFWD
Abstract
7KH ERWWRP DVKLV D ZDVWH SURGXFW RI EURZQ FRDOEXUQLQJIRU HQHUJ\ SURGXFWLRQ DWWKH SRZHU
SODQWV 7KH YROXPH JHQHUDWHG LV XVXDOO\ GHSRVLWHG LQ ODQGILOOV FDXVLQJ D PDMRU HQYLURQPHQWDO
OLDELOLW\WKDWGRHVQRWKDYHDQHIIHFWLYHPDQDJHPHQWSROLF\7RFRQWULEXWHWRWKHUHXVHRIWKLV
E\SURGXFW WKLV VWXG\ HYDOXDWHV WKH LQIOXHQFH RI ERWWRP DVK LQFRUSRUDWLRQ LQWR WKH WHQVLOH
VWUHQJWK RI WKH DVSKDOW PL[WXUHV 0L[WXUHV ZLWK DQG ZLWKRXW DGGLWLRQ RI DQG RI
ERWWRP DVK WR UHSODFH PLQHUDO DJJUHJDWH ZHUH GHVLJQHG DQG VXEMHFWHG WR WHQVLOH VWUHQJWK WHVW
7KHUHVXOWVVKRZWKDWLQFRUSRUDWLRQRIRIERWWRPDVKLQFUHDVHVWKHWHQVLOHVWUHQJWKE\XSWR
FRPSDUHG WRWKH UHIHUHQFH PL[WXUH ZLWKRXW ERWWRP DVK ,W ZDV IRXQG PRUHRYHU WKDW WKH
PD[LPXPSHUFHQWDJHRIDGGLQJDVKIRUZKLFKWKHUHZRXOGEHQRGURSLQWKHUHVLVWDQFHYDOXHLV
DSSUR[LPDWHO\ %DVHG RQ WKH UHVXOWV REWDLQHG WKH DGGLWLRQ RI ERWWRP DVK LQ DVSKDOW
PL[WXUHV ZRXOG DOORZ WKH XVH RI D ODUJH ZDVWH YROXPH FROODERUDWLQJ LQ WKLV ZD\ ZLWK LWV
HQYLURQPHQWDOPDQDJHPHQWDQGSURPRWLQJWKHHFRQRP\LQWKHXVHRIQDWXUDOVWRQHDJJUHJDWHV

.H\ZRUGV$VSKDOWPL[WXUHVERWWRPDVKWHQVLOHVWUHQJWK

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1 Introducción
/DVFHQWUDOHVWHUPRHOpFWULFDVXWLOL]DQFDUEyQIyVLOHOFXDOHVXQPDWHULDOTXHSRVHHXQHOHYDGR
FRQWHQLGR GH PDWHULD RUJiQLFD HQ GHVFRPSRVLFLyQ SDUD JHQHUDU HQHUJtD 7DQWR GXUDQWH HO
SURFHVR GH FRPEXVWLyQ FRPR HQ OD JDVLILFDFLyQ GHO FDUEyQ VRQ JHQHUDGRV GLYHUVRV UHVLGXRV
HQWUHORVFXDOHVHVWiQODVFHQL]DV6HJ~Q5RKGHHVWDVFHQL]DVSXHGHQVHUFODVLILFDGDVHQ
WUHV FDWHJRUtDV HVFRULD RULJLQDGD GH OD TXHPD R JDVLILFDFLyQ GHO FDUEyQ JUDQXODGR HQ PDOODV
ILMDVRPyYLOHVSUHVHQWDQGRJUDQXORPHWUtDJUXHVD\EORTXHVVLQWHWL]DGRVFRQDOWRSRUFHQWDMHGH
FDUERQR QR TXHPDGR D FHQL]D OHYH fly ash OODPDGR WDPELpQ GH FHQL]D YRODQWH
FRQVWLWXLGDGHSDUWtFXODVPX\ILQDVPP\OHYHVTXHVRQDUUDVWUDGDVSRUORVJDVHV
GH FRPEXVWLyQ GH ORV KRUQRV \ FHQL]D SHVDGD bottom ash OODPDGD WDPELpQ GH FHQL]D GH
IRQGRGHJUDQXORPHWUtDPiVJUXHVDTXHFDHSDUDHOIRQGRGHORVKRUQRV\JDVLILFDGRUHVVLHQGR
IUHFXHQWHPHQWHUHWLUDGDVSRUIOXMRGHDJXD
$OJXQRV GH ORV SRVLEOHV XVRV GH HVWRV UHVLGXRV \ TXH SUHVHQWDQ UHVXOWDGRV VDWLVIDFWRULRV
WDQWRHQODFRQVWUXFFLyQFLYLOFRPRHQODSDYLPHQWDFLyQLQFOX\HQODXWLOL]DFLyQGHODVFHQL]DV
FRPRPDWHULDOHVFRQVWLWX\HQWHVGHVXHORVHVWDELOL]DGRVFRQFHQL]D\FDORFRPRPDWHULDSULPD
HQ OD SURGXFFLyQ GH SLH]DV GH FHPHQWR VXEVWLWX\HQGR WDQWR HO FHPHQWR 3RUWODQG FRPR HO
DJUHJDGRPLQHUDO
(VWDVDSOLFDFLRQHVVLQHPEDUJRQRSHUPLWHQDSURYHFKDUHOGHOUHVLGXRSURGXFLGRSRU
ODVWHUPRHOpFWULFDV$OUHVSHFWR6LOYDLQGLFDTXHODFHQL]DYRODQWHUHVLGXDOGHOSURFHVR
GHTXHPDGHOFDUEyQHVFDVLFRPSOHWDPHQWHFRQVXPLGDSRUODVLQGXVWULDVFHPHQWHUDVPLHQWUDV
TXHODFHQL]DSHVDGDHVGHSRVLWDGDHQWHUUDSOHQHVORFDOL]DGRVDOUHGHGRUGHODVWHUPRHOpFWULFDV
3RUHVWHPRWLYRGDUXQGHVWLQR~WLODODVFDQWLGDGHVVLJQLILFDWLYDVGHFHQL]DSHVDGDVHYXHOYH
XQJUDYHSUREOHPDDPELHQWDO(VGHDPSOLRFRQRFLPLHQWRDQLYHOEUDVLOHxR\PXQGLDOGHTXH
HVWDV FHQL]DV FRQWLHQHQ HOHPHQWRV TXtPLFRV PHWDOHV SHVDGRV \ VXEVWDQFLDV TXH SRVHHQ
SURSLHGDGHVTXtPLFDV \ WR[LFROyJLFDV TXH SXHGHQFDXVDU GDxRV DOD VDOXGKXPDQD \ DO PHGLR
DPELHQWH5RKGH
2WUDDOWHUQDWLYDSDUDHOXVRGHODFHQL]DVHUtDVXXWLOL]DFLyQFRPRPDWHULDOFRQVWLWX\HQWHGH
HVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRVPiVHVSHFtILFDPHQWHGHPH]FODDVIiOWLFDV6HJXQGR%HUQXFFLet al.
ODYDULHGDGGHDJUHJDGRVTXHSXHGHQVHUXWLOL]DGRVHQFDUSHWDVDVIiOWLFDVpPX\JUDQGH
6LQHPEDUJRFDGDFDVRHQSDUWLFXODUUHTXLHUHDJUHJDGRVFRQFDUDFWHUtVWLFDVHVSHFtILFDVORTXH
LQYDOLGDHOXVRGHPXFKDVIXHQWHVSRWHQFLDOHV3RUHVRFDGDQXHYRDJUHJDGRGHEHSDVDUSRUXQ
SURFHVRGHHYDOXDFLyQGHVXVFDUDFWHUtVWLFDVItVLFDV\TXtPLFDVSDUDYHULILFDUVLVXXVRHVYLDEOH
6L OD RSFLyQ GH XWLOL]DU OD FHQL]D FRPR DJUHJDGR SpWUHR IXHVH YLDEOH SHUPLWLUtD HO XVR GH
PD\RUHVYRO~PHQHVGHHVWHUHVLGXR\FRODERUDUtDFRQODHFRQRPtDGHDJUHJDGRVQDWXUDOHV3RU
HVR OD LQYHVWLJDFLyQ GH PDWHULDOHV DOWHUQDWLYRV SDUD SDYLPHQWDFLyQ HV LPSRUWDQWH GHELGR D OD
SUHRFXSDFLyQ FRQ OD SRVLELOLGDG GH DJRWDPLHQWR GH ORV UHFXUVRV QDWXUDOHV \ D ORV HIHFWRV
DGYHUVRVTXHODH[WUDFFLyQGHDJUHJDGRVSXHGHFDXVDUDOPHGLRDPELHQWH
(OREMHWLYRGHHVWHDUWtFXORGHLQYHVWLJDFLyQIXHHYDOXDUODLQIOXHQFLDGHODDGLFLyQGHFHQL]D
SHVDGD HQ VXEVWLWXFLyQ SDUFLDO GHO DJUHJDGR PLQHUDO HQ OD UHVLVWHQFLD GH WUDFFLyQ LQGLUHFWD GH
PH]FODVDVIiOWLFDVFRQODSHUVSHFWLYDGHVXXVRHQFDUSHWDVDVIiOWLFDVGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHV
2 Materiales
&HQL]D3HVDGD
/DFHQL]DSHVDGDIXHUHFRJLGDGHORVWHUUDSOHQHVGHO&RPSOHMR7HUPRHOpFWULFD-RUJH/DFHUGD
VLWXDGRHQODUHJLyQGH&DSLYDULGH%DL[R(VWDGRGH6DQWD&DWDULQD%UDVLO)LJXUD
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DE
)LJXUD&HQL]DSHVDGDDORFDOGHUHFROHFFLyQ\EFHQL]DSHVDGDVHOHFFLRQDGD
$JUHJDGRV
/RVDJUHJDGRVPLQHUDOHVVRQGHRULJHQEDViOWLFR\IXHURQH[WUDtGRVGHODUHJLyQGH5LR&HGUR
0pGLR 1RYD 9HQH]D (VWDGR GH 6DQWD &DWDULQD %UDVLO /D )LJXUD PXHVWUD ORV DJUHJDGRV
XWLOL]DGRV

DEF
)LJXUD$JUHJDGRVPLQHUDOHVXWLOL]DGRVHPODLQYHVWLJDFLyQDDJUHJDGRJUXHVREDJUHJDGR
ILQR$\FDJUHJDGRILQR%
$VIDOWR

(ODVIDOWR)LJXUDHVGHOWLSR&$3\WLHQHGHPHMRUDGRUGHDGKHUHQFLDDope.

)LJXUD&LPHQWR$VIiOWLFRGH3HWUyOHR&$3
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3 Métodos

/DPHWRGRORJtDDGRSWDGDVHGHWDOODHQHOGLDJUDPDGHIOXMRGHOD)LJXUD

)LJXUD0HWRGRORJtDGHODLQYHVWLJDFLyQ
&DUDFWHUL]DFLyQGHORVPDWHULDOHV
3.1.1 Ceniza pesada
/RV UHVXOWDGRV GHO DQiOLVLV TXtPLFR PXHVWUDQ TXH OD FHQL]D SHVDGD HVWi FRPSXHVWD HQ PiV GH
GH YLGULRV IRUPDGRV SRU VtOLFH DO~PLQD \ y[LGR GH KLHUUR FRQ SRUFHQWDMHV PHQRUHV GH
FDOFLR PDJQHVLR VXOIDWR \ RWURV HOHPHQWRV $ SDUWLU GH HVWRV GDWRV VH SXHGH DILUPDU TXH OD
FHQL]DSHVDGDHVFRQVWLWXLGDSUHGRPLQDQWHPHQWHGHVLOLFDWRV\DOXPLQDWRVDPRUIRVFRQYDORUHV
GHVtOLFHVXSHULRUHVD3UHVHQWDWDPELpQXQDOWRFRQWHQLGRGHKLHUUR\EDMDVFRQFHQWUDFLRQHV
GHPHWDOHVDOFDOLQRV/D7DEODPXHVWUDORVUHVXOWDGRVGHODQiOLVLVTXtPLFRGHODFHQL]DSHVDGD

7DEOD&RPSRVLFLyQTXtPLFDGHODFHQL]DSHVDGD
Elementos Contenido (%) Elementos Contenido (%)
6L2 0J2
$O2 1D2
)H2 %D2
.2 &R2
&D2 32
7L2 0Q2
3pUGLGDDOIXHJR
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/DV SDUWtFXODV GH ODV FHQL]DV SHVDGDV JHQHUDOPHQWH VRQ IRUPDGDV SRU DJORPHUDGRV GH
JUDQRVHVIpULFRV\GHQVRVDYHFHVUHOOHQDGRVSRUJUDQRVPHQRUHVWDPELpQHVIpULFRVRLUUHJXODUHV
)LJXUD(VWDPRUIRORJtDVHDSOLFDWDQWRSDUDSDUWtFXODVQRPHWiOLFDVFRPRSDUDODVPHWiOLFDV
(QUHODFLyQDODFRORUDFLyQYDUtDGHJULVRVFXURDJULVFODURSDUDSDUWtFXODVQRPHWiOLFDV\QHJUR
SDUDODVSDUWtFXODVPHWiOLFDV(OWDPDxRGHODVHVIHUDVYDGHDPSXGLHQGRIRUPDUKDVWD
DJORPHUDGRVGHFP
/DV SULQFLSDOHV HVWUXFWXUDV REVHUYDGDV )LJXUD VRQ HVIHUD GHQVD FRPSRVLFLyQ
SUHGRPLQDQWHPHQWHVtOLFHDOXPLQRVDWDPELpQFRPSXHVWDSRUKLHUUR\HVIHUDVFRQWH[WXUDOXQDU
PRVWUDQGRFDUiFWHUHVSRQMRVR/DIDVHYtWUHDWDPELpQGHQDWXUDOH]DVtOLFHDOXPLQRVDHVODPiV
LPSRUWDQWH \ HV FRQVWLWXLGD SULQFLSDOPHQWH SRU JUDQRV QR RSDFRV GH IRUPDV UHGRQGDV 6X
PRUIRORJtD HVWi UHODFLRQDGD DO FRQWHQLGR GH PLQHUDOHV GH DUFLOOD \ D ODV FRQGLFLRQHV GH
FDOFLQDFLyQGHOFDUEyQGXUDQWHHOSURFHVRGHFRPEXVWLyQ

D E
)LJXUD0LFURIRWRJUDItDVGHODFHQL]DSHVDGDDHVWUXFWXUDVHVIpULFDVFRQVXSHUILFLHVOLVDVGH
PHESDUWtFXODGHKLHUURP

D E
)LJXUD0LFURIRWRJUDItDVGHODFHQL]DSHVDGDPDHVWUXFWXUDVREVHUYDGDV\E
FRPSRVLFLyQTXtPLFDGHODVHVWUXFWXUDV
/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVSDUDODFHQL]DSHVDGDDSDUWLUGHODQiOLVLVSRUGLIUDFFLyQGHUD\RV;
'5; )LJXUD LQGLFDQ OD SUHVHQFLD GH IDVHV FULVWDOLQDV \ DPRUIDV /D IDVH FULVWDOLQD HV
FRQVWLWXLGDSRUFXDU]RGHRULJHQGHWUtWLFD\PXOLWDFRPRPLQHUDOHVSULQFLSDOHV/DPXOLWDWLHQH
VXRULJHQDSDUWLUGHODVUHDFFLRQHVGHPXOLWLOL]DFLyQGHODFDROLQLWD\GHOLQWHUHVWUDWLILFDGRLOOLWD
HVPHFWLWD GXUDQWH HO SURFHVR GH FRPEXVWLyQ $PERV PLQHUDOHV HVWiQ DVRFLDGRVD ORV SURFHVRV
JHROyJLFRVGHIRUPDFLyQGHOFDUEyQ\VRQVXVFRQVWLWX\HQWHVLQRUJiQLFRV

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)LJXUD'LIUDFFLyQGHUD\RV;GHODFHQL]DSHVDGD

(ODQiOLVLVJUDQXORPpWULFRGHODFHQL]DSHVDGDHVGHWDOODGRHQOD7DEOD \HQOD)LJXUD
(VWH HQVD\R PRVWUy TXH OD FHQL]D SHVDGD HV XQ PDWHULDO JUDQXODU FRQ GLVWULEXFLyQ
JUDQXORPpWULFDSUHGRPLQDQWHPHQWHGHOWDPDxRGHODDUHQD
/D SUHVHQFLD VLJQLILFDQWH GH SDUWtFXODV KXHFDV HQ ODV FHQL]DV SHVDGDV SURYHQLHQWHV GHO
&RPSOHMR 7HUPRHOpWULFR -RUJH /DFHUGD UHVXOWD HQ XQD EDMD JUDYHGDG HVSHFtILFD SDUD HVWH
PDWHULDO VLHQGR TXH D WUDYpV GH OD UHDOL]DFLyQ GHO HQVD\R FRQ HO PpWRGR GHO SLFQyPHWUR IXH
HQFRQWUDGRXQYDORUGHJUDYHGDGHVSHFtILFDHQWRUQRGHJPñ

7DEOD*UDQXORPHWUtDGHODFHQL]DSHVDGD
Tamiz Porcentaje pasante
Malla mm acumulada

*UDYHGDGHVSHFtILFDJFP
3.1.2 Agregados

/DJUDQXORPHWUtD\ODVFDUDFWHUtVWLFDVItVLFDVGHORVDJUHJDGRVVRQGHWDOODGDVHQOD7DEOD /D
)LJXUDPXHVWUDODVFXUYDVJUDQXORPpWULFDVGHORVDJUHJDGRVHVWXGLDGRV

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7DEOD*UDQXORPHWUtD\FDUDFWHUtVWLFDVItVLFDVGHORVDJUHJDGRV
Tamiz Porcentaje pasante acumulado
0DOOD PP $JUHJDGRJUXHVR $JUHJDGRILQR$ $JUHJDGRILQR%

*UDYHGDGHVSHFtILFD
$EVRUFLyQ
(TXLYDOHQWHGHDUHQD
$GKHUHQFLD 6DWLVIDFWyULR

)LJXUD&XUYDVJUDQXORPpWULFDVGHORVDJUHJDGRV\GHODFHQL]DSHVDGD
3.1.3 Asfalto
/D7DEODPXHVWUDODVFDUDFWHUtVWLFDVItVLFDVGHODVIDOWRXWLOL]DGR
7DEOD(VSHFLILFDFLyQGHODVIDOWR&$3
Características Unidades Especificación Resultados Método
3HQHWUDFLyQJV& PP D 1%5
3XQWRGHDEODQGDPLHQWRPtQ & 1%5
9LVFRVLGDG6D\EROW)XURO
D&PtQ
D&PtQ V 1%5
D& D
9LVFRVLGDG%URRNILHOG
D&PtQ63USPPtQ
D&PtQ F3 1%5
D&63 D
'XFWLOLGDGD&PtQ FP ! 1%5
ËQGLFHGH6XVFHSWLELOLGDG7pUPLFD D
3XQWRGH,QIODPDFLyQPtQ & ! 1%5
6ROXELOLGDGHQWULFORURHWLOHQRPtQ PDVD 1%5
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'LVHxRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
(O GLVHxR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV IXH UHDOL]DGD VHJ~Q OD 0HWRGRORJtD 0DUVKDOO '1(50(
SDUDWUiILFRSHVDGR)XHURQGLVHxDGDVFLQFRWLSRVGHPH]FODVXQDPH]FODGHUHIHUHQFLD
5()VLQDGLFLyQGHFHQL]D\FXDWURPH]FODVFRQDGLFLyQGHHGHFHQL]DSHVDGD
&3 &3 &3 H &3 UHVSHFWLYDPHQWH 7RGDV ODV PH]FODV VRQ GH JUDQXORPHWUtD GHQVD
*UDQXORPHWUtD³&´GHO'HSDUWDPHQWR(VWDGXDOGH,QIUDHVWUXWXUD±'(,1)5$GHO%UDVLO
3DUD OD FRPSRVLFLyQ JUDQXORPpWULFD GH OD PH]FOD GH UHIHUHQFLD IXHURQ XWLOL]DGRV ORV WUHV
DJUHJDGRVGLVSRQLEOHVDJUHJDGRJUXHVDJUHJDGRILQR$ \DJUHJDGRILQR%HQSRUFHQWDMHVGH
\UHVSHFWLYDPHQWH/DFXUYDJUDQXORPpWULFDUHVXOWDQWHPXHVWUDXQDGHILFLHQFLD
GH PDWHULDO ILQR D SDUWLU GHO WDPL] /D DGLFLyQ GH FHQL]D SHVDGD HQ VXEVWLWXFLyQ GH XQ
SRUFHQWDMHGHODJUHJDGRILQR%SHUPLWLyXQLQFUHPHQWRGHPDWHULDOILQRHQODJUDQXORPHWUtDGH
ODV PH]FODV /D 7DEOD PXHVWUD ORV SRUFHQWDMHV GH ORV DJUHJDGRV PLQHUDOHV \ GH OD FHQL]D
SHVDGDHQODFRPSRVLFLyQJUDQXORPpWULFDGHODVPH]FODV/D)LJXUDPXHVWUDODJUDQXORPHWUtD
GHODPH]FODGHUHIHUHQFLD\GHODVPH]FODVFRQDGLFLyQGHFHQL]DSHVDGD

7DEOD&RPSRVLFLyQJUDQXORPpWULFDGHODVPH]FODVVLQ\FRQDGLFLyQGHFHQL]DSHVDGD
Tamiz Porcentaje pasante acumulado
Malla mm REF CP-2 CP-4 CP-8 CP-12

$JUHJDGRJUXHVR
$JUHJDGRILQR$
$JUHJDGRILQR%
&HQL]DSHVDGD

)LJXUD&RPSRVLFLyQJUDQXORPpWULFDGHODPH]FODVGHDFXHUGRFRQOD*UDQXORPHWUtD³&´GHO
'(,1)5$
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3DUD OD HODERUDFLyQ GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV HO OLJDQWH IXH FDOHQWDGR D & \ ORV
DJUHJDGRV&/DVPH]FODVHODERUDGDVQRFRPSDFWDGDVSHUPDQHFLHURQHQODWHPSHUDWXUDGH
FRPSDFWDFLyQ&SRUGRVKRUDVSDUDVLPXODUHOHQYHMHFLPLHQWRDFRUWRSOD]RGHODVIDOWR\
OXHJRFRPSDFWDGDV (VWDVWHPSHUDWXUDVIXHURQHVWLPDGDVDSDUWLUGHOHQVD\RGHYLVFRVLGDGGHO
OLJDQWHDVIiOWLFR
3DUDODGHWHUPLQDFLyQGHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRIXHURQGLVHxDGDVPH]FODVFRQ
HGHDVIDOWR/RVUHVXOWDGRVVRQPRVWUDGRVHQOD7DEOD

7DEOD5HVXOWDGRVGHODGRVLILFDFLyQ0DUVKDOOSDUDODVPH]FODVDVIiOWLFDV
Relación Estabilidad
Vacios de
Contenido asfalto vacíos, Vacíos en el Marshall,
Densidad aire, % Volumen de
de asfalto, % agregado kgf
, g/cm³ asfalto, %
% 0tQ 0i[ 0tQ 0i[ mineral, %
0tQ

0H]FODGHUHIHUHQFLD

&RQWHQLGRRSWLPR

7RGDVODVRWUD]PHFODVFRPDGLFLyQGHFHQL]DIXHURQHODERUDGDVFRQHOFRQWHQLGRDVIDOWRGH
FRUUHVSRQGLHQWH DO ySWLPR SDUD ODV PH]FODV GH UHIHUHQFLD /RV UHVXOWDGRV GH OD
GRVLILFDFLyQ0DUVKDOOSDUDODPH]FODGHUHIHUHQFLD\SDUDODVPH]FODVFRQDGLFLyQGHFHQL]DFRQ
GH OLJDQWH DVIiOWLFR VRQ PRVWUDGRV HQ OD 7DEOD (Q HVWH FDVR WRGDV ODV PH]FODV
FRQWHPSODURQHOFULWHULRGHHVWDELOLGDGPtQLPD

7DEOD5HVXOWDGRVGHODGRVLILFDFLyQ0DUVKDOOSDUDODVPH]FODVFRQGHOLJDQWHDVIiOWLFR
Mezclas REF CP-2 CP-4 CP-8 CP-12 Criterio
'HQVLGDGJFPñ
0tQ
9DFLRVGHDLUH
0i[
0tQ
5HODFLyQDVIDOWRYDFtRV
0i[
9DFtRVHQHODJUHJDGR0LQHUDO
9ROXPHQGHDVIDOWR
(VWDELOLGDG0DUVKDOOJROSHVNJI 0tQ
(QVD\RGHUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQ57

'HVSXpVGHODGHILQLFLyQGHOFRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRIXHURQFRPSDFWDGRVWUHVFXHUSRVGH
SUXHED SDUD FDGD PH]FOD HVWXGLDGD VLQ \ FRQ DGLFLyQ GH FHQL]D SHVDGD ORV FXDOHV IXHURQ
VRPHWLGRV DO HQVD\R GH UHVLVWHQFLD GH WUDFFLyQ LQGLUHFWD '1,7 0( /D )LJXUD
PXHVWUD ORV FXHUSRV GH SUXHED FLOtQGULFRV DFRQGLFLRQDGRV D OD WHPSHUDWXUD GHO HQVD\R \ HO
HQVD\RGHUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQ/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RVRQPRVWUDGRVHQOD7DEOD

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DE
)LJXUDDFXHUSRVGHSUXHEDFLOtQGULFRVDFRQGLFLRQDGRVDODWHPSHUDWXUDGHOHQVD\RE
HQVD\RGHUHVLVWHQFLDGHWUDFFLyQLQGLUHFWD

7DEOD5HVLVWHQFLDDWUDFFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVVLQ\FRQDGLFLyQGHFHQL]DSHVDGD
Mezcla Lectura, kgf Resistencia, MPa RT promédio, MPa
0H]FODGHUHIHUHQFLD
$
%
&
0H]FOD&3
$
%
&
0H]FOD&3
$
%
&
0H]FOD&3
$
%
&
0H]FOD&3
$
%
&

&RPRIXHGHWDOODGRHQOD7DEODODUHVLVWHQFLDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVHVLQFUHPHQWDGDFRQ
HODXPHQWRGHOFRQWHQLGRGHFHQL]DSHVDGD(ODXPHQWRGHUHVLVWHQFLDDOFDQ]DHOYDORUPi[LPR
GH 03D SDUD XQ SRUFHQWDMH GH DGLFLyQ GH FHQL]D GH $ SDUWLU GH HVWH YDORU HO
LQFUHPHQWRGHSRUFHQWDMHGHFHQL]DFDXVDXQDGLVPLQXFLyQHQODUHVLVWHQFLDGHODVPH]FODV
(VWH IHQyPHQR SXHGH HVWDU UHODFLRQDGR FRQ HO DXPHQWR GH PDWHULDOILQR SRUOD DGLFLyQ GH
FHQL]DSHVDGDHQODJUDQXORPHWUtDGHODVPH]FODV(ODXPHQWRGHOFRQWHQLGRGHILQRVDSDUWLUGHO
WDPL] SHUPLWLUtD HO DXPHQWR GH ORV SXQWRV GH FRQWDFWR HQWUH ORV DJUHJDGRV PLQHUDOHV
RWRUJDQGRPD\RUUHVLVWHQFLDPHFiQLFDDODVPH]FODV$SDUWLUGHXQSRUFHQWDMHGHFHQL]DGH
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VLQHPEDUJRODSUHVHQFLDGHOPDWHULDOILQRHQH[FHVRFDXVDUtDODSpUGLGDGHFRQWDFWRHQWUHODV
SDUWtFXODV PD\RUHV GLVPLQX\HQGR OD UHVLVWHQFLD GH ODV PH]FODV 'H HVWD IRUPD H[LVWLUi XQ
SRUFHQWDMHPtQLPRGHFHQL]DSHVDGDSDUDHOFXDOODUHVLVWHQFLDDOFDQ]DUtDXQYDORUPi[LPR\XQ
SRUFHQWDMHPi[LPRSDUDHOFXDOODUHVLVWHQFLDVHUiLJXDODOGHODPH]FODGHUHIHUHQFLD(VWRVGRV
SRUFHQWDMHVIXHURQHVWLPDGRVYLVXDOPHQWHDSDUWLUGHOD)LJXUDTXHPXHVWUDODLQIOXHQFLDGHO
FRQWHQLGRGHFHQL]DSHVDGDHQODUHVLVWHQFLDGHWUDFFLyQLQGLUHFWDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV

)LJXUD,QIOXHQFLDGHOFRQWHQLGRGHFHQL]DSHVDGDHQODUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQGHODVPH]FODV
DVIiOWLFDV

(O SRUFHQWDMH SDUD HO FXDOOD PH]FOD DVIiOWLFD DOFDQ]DUtD VX YDORU Pi[LPR IXHHVWLPDGR HQ
DSUR[LPDGDPHQWH'HODPLVPDIRUPDHOYDORUPi[LPRGHDGLFLyQGHFHQL]DSDUDHOFXDO
ODUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQGHODVPH]FODVVHUtDLJXDODOGHODPH]FODGHUHIHUHQFLDIXHHVWLPDGRHQ
$SDUWLUGHHVWHYDORUODDGLFLyQGHFHQL]DSHVDGDGLVPLQX\HD~QPiVODUHVLVWHQFLDGH
ODVPH]FODV
6L XQD PH]FOD FRQ GH FHQL]D SHVDGD SRUFHQWDMH ySWLPD GH DGLFLyQ GH FHQL]D IXHVH
XWLOL]DGDSDUDODFRQVWUXFFLyQGHXQDFDUUHWHUDGHPGHDQFKR\FRQXQDFDUSHWDGHFP
GHHVSHVRUHOFRQVXPRGHFHQL]DVHUtDGHDSUR[LPDGDPHQWHWSRUNLOyPHWUR(QHOFDVRGH
VHUXWLOL]DGDXQDPH]FODFRQGHFHQL]DSHVDGDSRUFHQWDMHPi[LPDGHDGLFLyQVLQULHVJRGH
SpUGLGD GH OD UHVLVWHQFLD SRGUtDQ VHU XWLOL]DGRV KDVWD DSUR[LPDGDPHQWH W GH FHQL]D SRU
NLOyPHWUR

4 Conclusiones
3RU VHU XQ PDWHULDO ILQR OD DGLFLyQ GH FHQL]D SHVDGD SHUPLWLy XQ UHILQDPLHQWR GH OD
JUDQXORPHWUtD GH OD PH]FOD DVIiOWLFD GH UHIHUHQFLD FRPSOHPHQWDQGR OD GHILFLHQFLD GH ILQRV D
SDUWLU GHO WDPL] (VWD PRGLILFDFLyQ SHUPLWLUi HO DXPHQWR GH ORV SXQWRV GH FRQWDFWR
LQWHUJUDQXODUHQODVPH]FODV
/D DGLFLyQ GH FHQL]D SHVDGD SHUPLWH LQFUHPHQWDU OD UHVLVWHQFLD GH WUDFFLyQ GH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV (VWH DXPHQWR DOFDQ]D VX Pi[LPR YDORU SDUD XQ SRUFHQWDMH GH DGLFLyQ GH FHQL]D GH
0D\RUHVSRUFHQWDMHVGHDGLFLyQGHFHQL]DGLVPLQX\HQODUHVLVWHQFLDGHODVPH]FODV(OYDORU
Pi[LPRGHDGLFLyQGHFHQL]DTXHJDUDQWL]DUtDXQDUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQLJXDODOGHODPH]FODGH
UHIHUHQFLDHVGH
(QHVWHHVWXGLRIXHHYDOXDGDODUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVFRQHOPLVPR
FRQWHQLGRGHOLJDQWHHVGHFLU1RREVWDQWHODVPH]FODVFRQDGLFLyQGHFHQL]DSUHVHQWDQ
JUDQXORPHWUtDXQSRFRPiVILQD\HVGHHVSHUDUTXHHOFRQWHQLGRySWLPRGHOLJDQWHSDUDHVWDV
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PH]FODV VHD VXSHULRU 3RVLEOHPHQWH OD GRVLILFDFLyQ GH PH]FODV FRQ DGLFLyQ GH FHQL]D FRQ XQ
FRQWHQLGR ySWLPR GH OLJDQWH PD\RU SHUPLWLUi REWHQHU PH]FODV DVIiOWLFDV FRQ UHVLVWHQFLD D
WUDFFLyQVXSHULRUHVDORVFDOFXODGRVHQHVWDLQYHVWLJDFLyQ

5 Referencias
>@ 6LOYD 'D $ - (VWXGR GD YLDELOLGDGH GH XWLOL]DomR GD FLQ]D SHVDGD HP DGLomR DR FRQFUHWR
FRPSDFWDGRFRPURORFFUGHVWLQDGRDFDPDGDGHEDVHGHSDYLPHQWRVKtEULGRVI'LVVHUWDomR
0HVWUDGRHP(QJHQKDULD8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV
>@5RKGH*0&LQ]DVGH&DUYmR)yVVLOQR%UDVLODVSHFWRVWpFQLFRVHDPELHQWDLV(G3RUWR$OHJUH
56&,(17(&S
>@ %HUQXFFL / % 0RWWD / 0 * &HUDWWL - $ 3 6RDUHV - % 3DYLPHQWDomR $VIiOWLFD )RUPDomR
%iVLFDSDUD(QJHQKHLURV5LRGH-DQHLUR3HWUREUDV$EHGDS
>@ %UDVLO 0LQLVWpULR GRV 7UDQVSRUWHV 'HSDUWDPHQWR 1DFLRQDO GH (VWUDGDV GH 5RGDJHP '1(50(
0LVWXUDVEHWXPLQRVDVDTXHQWH±HQVDLR0DUVKDOO5LRGH-DQHLUR
>@'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH,QIUDHVWUXWXUDGH7UDQVSRUWHV'1,7(63DYLPHQWRVIOH[tYHLV±
&RQFUHWRDVIiOWLFR±(VSHFLILFDomRGHVHUYLoR5LRGH-DQHLUR
>@ 'HSDUWDPHQWR 1DFLRQDO GH ,QIUDHVWUXWXUD GH 7UDQVSRUWHV '1,7 0( 3DYLPHQWDomR
DVIiOWLFD0LVWXUDVDVIiOWLFDV±'HWHUPLQDomRGDUHVLVWrQFLDjWUDomRSRUFRPSUHVVmRGLDPHWUDO±0pWRGR
GHHQVDLR5LRGH-DQHLUR
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ANÁLISIS COMPARATIVA DEL COMPORTAMIENTO

MECÁNICO DE CONCRETOS ASFÁLTICOS DENSOS SOBRE
CONDICIONES DE HUMEDAD INDUCIDA

%UHQR%DUUD/HWR0RPP<DGHU*XHUUHUR

EUHQREDUUD#XIVFEUJXHUUHUR\#XIVFEUOHWRPRPP#JPDLOFRP
Resumen
(O REMHWLYR SULQFLSDO GH HVWHWUDEDMRHVHYDOXDU HOFRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFRGH GRV FRQFUHWRV

DVIiOWLFRV GHQVRV VREUH FRQGLFLRQHV GH KXPHGDG LQGXFLGD 3DUD HVWR VRQ FRPSDUDGRV ORV
UHVXOWDGRVREWHQLGRVHQWUHVWLSRVGLVWLQWRVGHHQVD\RV/RWWPDQ0RGLILFDGR'XULH]D&H
UHVLVWHQFLD D OD UXSWXUD SRU IDWLJD D GRV SXQWRV /RV HVTXHOHWRV PLQHUDOHV GH SDUWtFXODV
PD\RULWDULDPHQWHJUDQtWLFDVGHORVFRQFUHWRVDVIiOWLFRVVRQFDOFXODGRVXWLOL]DQGRODHFXDFLyQGH
7DOERW FRQ GLVWLQFLyQ HQWUH OD QDWXUDOH]D GH ODV SDUWtFXODV TXH SDVDQ HO WDPL] GH PP R
VHD RULXQGDV GH URFDV JUDQtWLFDV \ GH URFDV FDOFiUHDV )XH XWLOL]DGR HO PLVPR WLSR GH DVIDOWR
&$3HQHOSURFHVRGHGRVLILFDFLyQ(QORVHQVD\RVGH/RWWPDQ0RGLILFDGR\'XULH]D
& ORV FRQFUHWRV DVIiOWLFRV IXHURQ HQVD\DGRV FRQ \ VLQ OD LQFRUSRUDFLyQ GH PHMRUDGRU GH
DGKHVLYLGDGGRSHHQVXVGLVHxRVPLHQWUDVTXHHQORVHQVD\RVGHUHVLVWHQFLDDODUXSWXUDSRU
IDWLJD IXHURQ HQVD\DGRV VRODPHQWH FRQ OD XWLOL]DFLyQ GH GRSH 3DUD OD VLPXODFLyQ GH ODV
FRQGLFLRQHV GH KXPHGDG LQGXFLGD IXHURQ REHGHFLGRV ORV FULWHULRV QRUPDWLYRV HVSHFLILFDGRV
SDUDORVHQVD\RVGH/RWWPDQ0RGLILFDGR\'XULH]D&\SDUDORVHQVD\RVGHIDWLJDIXHURQ
HVWDEOHFLGDVGRVPRGDOLGDGHVGHFRQGLFLRQDPLHQWR~QLFDPHQWHLQPHUVLyQGLUHFWDHQHODJXD\
FRQLQPHUVLyQGLUHFWDHQHODJXDGHVSXpVGHFRQGLFLRQDPLHQWRFtFOLFRDOWHUQDGRHQHODJXD\HQ
HO KRUQR DPERV D & /RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HQ HVWD SHVTXLVD LQGLFDQ TXH OD DFFLyQ GHO
DJXDHMHUFHXQDDFWLYLGDGLQWHQVDGHGHVDJUHJDFLyQGHOVLVWHPDJUDQXODUDVIDOWRFRQWULEX\HQGR
IXHUWHPHQWHSDUDHOGHFUHFLPLHQWRGHODUHVLVWHQFLDPHFiQLFDGHORVFRQFUHWRVDVIiOWLFRVHQTXH
DTXHOODV IRUPXODGDV FRQ SDUWtFXODV GH URFD FDOFiUHD REWXYLHURQ PHMRUHV UHVXOWDGRV TXH ODV
PH]FODVFRPSXHVWDVLQWHJUDOPHQWHSRUSDUWtFXODVJUDQtWLFDV$GHPiVGHHVWRODXWLOL]DFLyQRQR
GH GRSH VH PRVWUy LUUHOHYDQWH HQ UHODFLyQ D ORV UHVXOWDGRV FRPSDUDWLYRV GH ORV HQVD\RV GH
/RWWPDQ0RGLILFDGR\'XULH]D&

Palabras clave: FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR KXPHGDG LQGXFLGD PH]FODV DVIiOWLFDV SROYR
FDOFiUHRSROYRJUDQtWLFR
1 Introducción
/DV PH]FODV DVIiOWLFDV KDQ VLGR SUR\HFWDGDV FRQ HO REMHWLYR GH IRUMDU XQD FDSD TXH SXHGD
VRSRUWDU HQ OD FRPSRVLFLyQ GH OD HVWUXFWXUD GHO SDYLPHQWR ORV HVIXHU]RV SURYHQLHQWHV GH OD
VROLFLWDFLyQ GHO WUiILFR \ ODV FRQGLFLRQHV GH LQWHPSHULVPR DEDUFDQGR OD WULORJtD FRQIRUW
VHJXULGDG\HFRQRPtDGHFRVWRVFRQODRSHUDFLyQGHORVYHKtFXORVDORVXVXDULRVGXUDQWHODYLGD
~WLOGHOSUR\HFWRSDUDHOFXDOIXHURQSUR\HFWDGDV
&XDQGR OD PH]FOD DVIiOWLFD VH GHJUDGD VHD HQ IXQFLyQ GH ODV GHIRUPDFLRQHV SHUPDQHQWHV
ILVXUDFLRQHV R DUUDQFDPLHQWRV ODV LQWHUYHQFLRQHV HQ OD HVWUXFWXUD VRQ QHFHVDULDV 6H VXPD D
HVWRV IDFWRUHV OD SUHVHQFLD FRQVWDQWH GH ORV DJHQWHV LQWHUSpULFRV HVWDQGR LQFOXLGD OD DFFLyQ
GHOHWpUHD GHO DJXD TXH FRQWULEX\H SDUD HO FRPSURPHWLPLHQWR GHO GHVHPSHxR PHFiQLFR GHO
SDYLPHQWRDORODUJRGHVXYLGD~WLO3RUORWDQWRHVWHIHQyPHQRWDPELpQGHEHVHUFRQVLGHUDGR
FRPR SDUiPHWUR HQ OD HYDOXDFLyQ GHO FRPSRUWDPLHQWR GH ORV PDWHULDOHV ELHQ FRPR HQ ORV
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SUR\HFWRVGHGLPHQVLRQDPLHQWR>@
/D GHJUDGDFLyQ GH OD PH]FOD DVIiOWLFD EDMR HO HIHFWR GH OD DFFLyQ GHO DJXD HV XQD GH ODV
FDXVDV TXH SURGXFH GDxRV SUHPDWXURV D ODV HVWUXFWXUDV GH ORV SDYLPHQWRV (O DJXD SXHGH
LQILOWUDUVHHQORVYDFtRVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVGHGLYHUVDVIRUPDVVLHQGRTXHODPiVFRP~Q
HV SURYHQLHQWH GH ODV SUHFLSLWDFLRQHV SOXYLRPpWULFDV TXH HQWUDQ HQ FRQWDFWR GLUHFWR FRQ OD
VXSHUILFLH GHO SDYLPHQWR 6LQ HPEDUJR SXHGH SURYHQLU GH ODV LQILOWUDFLRQHV ODWHUDOHV R VHU
DEVRUELGD SRU FDSLODULGDG GHELGR D OD H[LVWHQFLD GH XQ QLYHO IUHiWLFR EDMR IRUPD GH OtTXLGR R
YDSRU>@
(OHVWXGLRGHO HIHFWRGHODDFFLyQGHODJXDHQHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHODVPH]FODV
DVIiOWLFDVSRVHHHOHYDGDSHUWLQHQFLDHQIXQFLyQGHTXHODRFXUUHQFLDGHOOXYLDVHVXQIHQyPHQR
QDWXUDOTXHFDUDFWHUL]DHOFOLPDGHGLYHUVRVSDtVHV\UHJLRQHVHQHOiPELWRPXQGLDOVREUHWRGR
GRQGH KD\ SUHGRPLQDQFLDGH ORV FOLPDV HFXDWRULDO \ WURSLFDO FRPR HQ HO %UDVLO SRU HMHPSOR
GRQGH ORV tQGLFHV SOXYLRPpWULFRV SXHGHQ DWLQJLU QLYHOHV DFHQWXDGRV FHUFD GH PPDQR D
PPDQR>@
6RQ QXPHURVDV ODV YDULDEOHV TXH DIHFWDQ OD YHORFLGDG GH GHJUDGDFLyQ GH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV SRU OD DFFLyQ GHO DJXD FRPR OD FXDOLGDG LQLFLDO GH OD DGKHVLyQ HQ OD LQWHUIDFH GHO
VLVWHPDJUDQXODUELWXPHODGXUDFLyQ\ODVFRQGLFLRQHVGHFRQWDFWRFRQHODJXD\ORVIDFWRUHV
OLJDGRVDODIRUPXODFLyQ\DODIDEULFDFLyQGHODVPH]FODV>@
(VWDV FRQGLFLRQHV PHQFLRQDGDV DQWHULRUPHQWH VH WRUQDQ PiV FUtWLFDV FXDQGR ODV PH]FODV
DVIiOWLFDV VRQ VRPHWLGDV D SURFHVRV GH FRQGLFLRQDPLHQWR TXH VLPXODQ VLWXDFLRQHV GH
LQWHPSHULVPRFRPRHOJUDGLHQWHWpUPLFRHQFRQMXQWRFRQHOHIHFWRGHODDFFLyQGHODJXDTXH
DFDUUHDQ DOWHUDFLRQHV HQ ODV SURSLHGDGHV RULJLQDOHV GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV \
FRQVHFXHQWHPHQWHHQHOGHVHPSHxRPHFiQLFR
3RUORWDQWRIXHURQHVFRJLGRVORVHQVD\RVGH/RWWPDQ0RGLILFDGR>@'XULH]D&>@\
UHVLVWHQFLDDODIDWLJDFRQDSOLFDFLyQGHOHVIXHU]RDODIOH[LyQDOWHUQDGDHQPRGRFRQWLQXRFRQ
JHQHUDFLyQ GH VHxDO VHQRLGDO >@ HQ TXH ORV GRV SULPHURV FRQVWLWX\HQ HQVD\RV DPSOLDPHQWH
GLIXQGLGRVHQHOiPELWRPXQGLDOSDUDDQiOLVLVGHODDFFLyQGHODJXDVREUHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
\HO~OWLPRHQUD]yQGHSUHVHQWDUXQDHVWUHFKD\FRPSUREDGDUHODFLyQFDPSRODERUDWRULRHQHO
GRPLQLRGLQiPLFRGHVROLFLWDFLyQGHODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRHQHOFDPSR>@(QWRGRVORV
FDVRV IXHURQ FRPSDUDGRV ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV EDMR FRQGLFLRQHV GLVWLQWDV GH
FRQGLFLRQDPLHQWRHQWUHODVPXHVWUDVHQVD\DGDV
3DUDSURFHGHUDOGHVDUUROORGHODFDPSDxDH[SHULPHQWDOGHHVWHWUDEDMRIXHXWLOL]DGRHO&HPHQWR
$VIiOWLFR GH 3HWUyOHR &$3 GH DTXt HQ DGHODQWH GHQRPLQDGR GH OLJDQWH ELWXPLQRVR FRQ
FODVLILFDFLyQSRUSHQHWUDFLyQFRPRSURYHQLHQWHGHODUHILQHUtDORFDOL]DGDHQHO(VWDGRGH
&HDUiFRQODVVLJXLHQWHVFDUDFWHUtVWLFDVPRVWUDGDVHQOD7DEOD
7DEOD3DUiPHWURVGHFDUDFWHUL]DFLyQGHOOLJDQWHELWXPLQRVR
Ensayo Norma Resultado
3HQHWUDFLyQ >@ PP
3RQWRGH$EODQGDPLHQWR >@ q&
0DVD(VSHFtILFD5HDO >@ JFP
/DFXUYDJUDQXORPpWULFDXWLOL]DGD HQODFRPSRVLFLyQGHODPDWUL]GHOHVTXHOHWRPLQHUDOGH
ODV PH]FODV DVIiOWLFDV IXH FDOFXODGD FRQ EDVH HQ OD (FXDFLyQ GH 7DOERW DEDUFDQGR
IRUPXODFLRQHV GH HVTXHOHWRV PLQHUDOHV FRQ OD PLVPD VHULH GH GLiPHWURV GH ORV JUDQRV VLQ
HPEDUJR FRQ GLVWLQFLRQHV FXDQWR D OD QDWXUDOH]D GH ODV IUDFFLRQHV UHWHQLGDV \ SDVDQWHV HQ OD
PDOODGHOWDPL]FRQDEHUWXUDGHPPVLHQGRXQDFRPSXHVWDLQWHJUDOPHQWHSRUJUDQXODUHV
WULWXUDGRVSURYHQLHQWHVGHURFDPDWUL]JUDQtWLFD&7%\RWUDFRQVXVWLWXFLyQGHODVIUDFFLRQHV
FLWDGDV SRU SDUWtFXODV RULXQGDV GH URFD FDOFiUHD &7%3& )XH ILMDGR HO GLiPHWUR Pi[LPR GH
VHULHHQPP\HOSRUFHQWXDOGHODIUDFFLyQJUDQXORPpWULFDSDVDQWHHQODPDOODGHDEHUWXUDGH
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PPHQFRQEDVHHQODSHVTXLVDGHVDUUROODGDSRU>@UHVXOWDQGRHQXQH[SRQHQWHQ
GHORUGHQGHTXHFRQILHUHODFDUDFWHUtVWLFDGHXQDPH]FODDVIiOWLFDGHQVDFRQIRUPH7DEOD
ILJXUD
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S SRUFHQWDMHHQSHVRTXHSDVDHQHOWDPL]GHPHQRUGLiPHWURGHODFXUYD
D FRQVWDQWHWRPDGDLJXDOD
G DEHUWXUDGHXQGDGRWDPL]PP
' GLiPHWURPi[LPRDEHUWXUDGHOWDPL]TXHSDVDPPH
Q H[SRQHQWHLQGLFDGRUGHXQDFXUYDFRPJUDQXORPHWULDPDLVDEHUWDRXPDLVGHQVD
7DEOD'LVWULEXFLyQGHODVIUDFFLRQHVJUDQXORPpWULFDVGHOHVTXHOHWRPLQHUDO
Abertura de la Malla de los Tamices (mm) Porcentaje Pasante (%)

100
90
80
Porcentaje Pasante (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Abertura de los tamices (mm)
)LJXUD&XUYDJUDQXORPpWULFDGHODPH]FODDVIiOWLFDIRUPXODGD
(OFRQWHQLGRySWLPRGHOLJDQWHELWXPLQRVRGHODPH]FODDVIiOWLFDWHVWDGDIXHGHWHUPLQDGRHQ
D SDUWLU GH ODV HYDOXDFLRQHV HQ ORV QLYHOHV GH HQVD\RV SUHYLVWRV HQ OD PHWRGRORJtD
IUDQFHVDGHIRUPXODFLyQGHPH]FODVDVIiOWLFDVTXHDEDUFDQORVVLJXLHQWHVHQVD\RVKDELOLGDGGH
FRPSDFWDFLyQHQOD3UHQVDGH&RPSDFWDFLyQSRU&L]DOODPLHQWR*LUDWRULR3&*YHULILFDFLyQGH
OD UHVLVWHQFLD D OD IRUPDFLyQ GH DKXHOODPLHQWR HQ HO HQVD\R GH GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH
GHWHUPLQDFLyQGHOPyGXORGHULJLGH]FRPSOHMR\GHODUHVLVWHQFLDDODIDWLJD>@
3DUDODHYDOXDFLyQGHODUHVLVWHQFLDDODDFFLyQGHODJXDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVVHWLHQHTXH
ORVHQVD\RVGH/RWWPDQ0RGLILFDGR>@IXHURQHMHFXWDGRVVREUHFXHUSRVGHSUXHEDFRPSDFWDGRV
FRQHOVRTXHWH0DUVKDOODEDUFDQGRXQLQWHUYDORGHrFXDQWRDOYROXPHQGHYDFtRV
1 - 708
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GHODVPH]FODVDSOLFiQGRVHXQQ~PHURGHJROSHVUHGXFLGRHQUHODFLyQDORVQRUPDOPHQWH
HVWLSXODGRVHQHOHQVD\R0DUVKDOOSDUDTXHIXHVHDWLQJLGRHVWHLQWHUYDORGHYDORUHV
3DUDODVDWXUDFLyQFRQDJXDGHDGHORVFXHUSRVGHSUXHEDVHXWLOL]yXQDERPEDGH
YDFtR\XQGHVHFDGRUGHYLGULR(OSURFHVRGHVDWXUDFLyQFRQVLVWLyHQPHGLUODPDVDLQLFLDOGH
ORVFXHUSRVGHSUXHED\GHSRVHGHOYROXPHQGHYDFtRVSUHGHWHUPLQDGRVVHFDOFXOyODPDVDGH
DJXD FRUUHVSRQGLHQWH DO JUDGR GH VDWXUDFLyQ H[LJLGR SRU HO PpWRGR (O SURFHGLPLHQWR GH
DSOLFDFLyQGHODSUHVLyQGHOYDFtRIXHDSOLFDGRHQFDGDPXHVWUDLQGLYLGXDOPHQWHFRQGXUDFLyQ
PHGLD GH VHJXQGRV 3RU FRPSDUDFLyQ GH PDVDV DQWHV \ GHVSXpV HO SURFHGLPLHQWR GH
LQGXFFLyQ GH SUHVLyQ GH YDFtR HV FRQRFLGR HO JUDGR GH VDWXUDFLyQ TXH HO FXHUSR GH SUXHED
DWLQJLy &DVR QR WHQJD DWLQJLGR HO JUDGR PtQLPR GH HV UHWRUQDGR SDUD LQPHUVLyQ \ VH
DXPHQWDHOWLHPSRGHSHUPDQHQFLDHQHOYDFtR(QVLWXDFLyQFRQWUDULDPiVGHVHGHVFDUWD
ODPXHVWUD
(QVHJXLGD ORV FXHUSRV GH SUXHED IXHURQ OOHYDGRV D XQ FRQJHODGRU D OD WHPSHUDWXUD GH
DSUR[LPDGDPHQWH & SRU KRUDV SRU OR PHQRV 'HVSXpV GH HVWD HWDSD FRQGXFLGRV
GLUHFWDPHQWHDXQEDxRGHPDUtDD&SRUKRUDV3RVWHULRUPHQWHVRPHWLGRVQXHYDPHQWHD
XQ EDxR PDUtD VLQ HPEDUJR D & SRU DSHQDV KRUD \ ILQDOPHQWH HQVD\DGRV D WUDFFLyQ
LQGLUHFWDSRUFRPSUHVLyQGLDPHWUDO
/RVHQVD\RVWDPELpQIXHURQHMHFXWDGRVVLQHOFRQGLFLRQDPLHQWRGHORVFXHUSRVGHSUXHEDD
VHFR\D&GRQGHODSHUGLGDGHODUHVLVWHQFLDDWUDFFLyQIXHHYDOXDGDSRUODUD]yQHQWUHORV
UHVXOWDGRV REWHQLGRV FRQ \ VLQ HO UHIHULGR FRQGLFLRQDPLHQWR FRQIURQWDQGR JUXSRV GH
XQLGDGHVSDUDFDGDPH]FOD&7%\&7%3&VXEGLYLGLGRVHQORWHVGHXQLGDGHVHQTXH
IXHURQFRQGLFLRQDGDVDVHFR\EDMRFRQGLFLyQGHKXPHGDGLQGXFLGDPLGLpQGRVHHQWRQFHVOD
VXVFHSWLELOLGDG D DJXD GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV &DEH GHVWDFDU TXH ORV HQVD\RV /RWWPDQ
0RGLILFDGRIXHURQUHDOL]DGRVFRQODVPH]FODVDVIiOWLFDVKDELHQGRVLGRGRVLILFDGDVFRQ\VLQOD
DGLFLyQGHDJHQWHPHMRUDGRUGHDGKHVLYLGDGGRSHSDUDILQHVGHYHULILFDFLyQGHODHILFDFLDGH
HVWHWLSRGHDGLWLYRTXtPLFRHQODVIRUPXODFLRQHVWHVWDGDV
6RQ FRQVLGHUDGDV PH]FODV FRQ EXHQD UHVLVWHQFLD D OD DFFLyQ GHO DJXD HQ OD LQWHUIDFH GHO
VLVWHPDJUDQXODUELWXPHDTXHOODVFX\RFRFLHQWHREWHQLGRHQWUHORVYDORUHVGHODUHVLVWHQFLDDOD
WUDFFLyQGHODVPH]FODVFRQGLFLRQDGDV\QRFRQGLFLRQDGDVGHQRPLQDGRGHUHVLVWHQFLDUHVLGXDOD
ODWUDFFLyQ557DEDUFDQXQQLYHOGHSRUORPHQRV>@(OSURFHGLPLHQWRGHUXSWXUD\
DGTXLVLFLyQ GH GDWRV HQ HVWH HQVD\R HV REWHQLGR SRU DSOLFDFLyQ GH HVIXHU]RV PHFiQLFRV D
WUDFFLyQLQGLUHFWD
/RVHQVD\RVGH'XULH]>@FRQVLVWLHURQHQURPSHUDFRPSUHVLyQGLUHFWDVLPSOHFXHUSRV
GH SUXHED FRQ PDVD XQLWDULD GH NJ OOHYDQGR HQ FXHQWD HO GLiPHWUR QRPLQDOPi[LPR 'QRP
Pi[PPGHODFXUYDJUDQXORPpWULFDIRUPXODGD
/DVPH]FODVDVIiOWLFDVGHVSXpVGHOSURFHVRGHPH]FODIXHURQLQWURGXFLGDVHQHOLQWHULRUGH
PROGHVGHDFHURPPrPPGHGLiPHWURLQWHUQRDOWXUDPtQLPDGHPPSDUD'Pi[
PPSDUDUHDOL]DFLyQGHOSURFHGLPLHQWRGHFRPSDFWDFLyQDGXSORSLVWyQHQXQDSUHQVD
FRQYHORFLGDGPHGLDGHDYDQFHFRUUHVSRQGLHQWHDPPVrPPVDXQDFDUJDFRQVWDQWHGH
N1GXUDQWHPLQXWRV
'HVSXpVGHFRPSDFWDGRVORVFXHUSRVGHSUXHEDIXHURQGLYLGLGRVHQGRVJUXSRVGHFXHUSRV
GHSUXHEDSDUDFRQGLFLRQDPLHQWRHQGRVVLWXDFLRQHVDVHFRD&HQHOKRUQRHQODFRQGLFLyQ
GH GH KXPHGDG UHODWLYD GHO DLUH \ EDMR LQPHUVLyQ HQ HO DJXD SRU GtDV D OD
WHPSHUDWXUDGH&3DUDHOJUXSRGHFXHUSRVGHSUXHEDVRPHWLGRVDODDFFLyQGHODJXDIXH
KHFKD XQD VDWXUDFLyQ SUHYLD GH ORV FXHUSRV GH SUXHED SDUD RFXSDU ORV YDFtRV GH ODV PH]FODV
DVIiOWLFDVDSDUWLUGHODXWLOL]DFLyQGHXQGHVHFDGRUVRPHWLGRDXQDSUHVLyQGHYDFtRGHORUGHQ
GHPP+JGXUDQWHKRUDV
)LQ GHO SHULRGR GH GLDV WRGRV ORV FXHUSRV GH SUXHED IXHURQ VRPHWLGRV D UXSWXUD SRU
FRPSUHVLyQ VLPSOH SRVLELOLWDQGR OD GHWHUPLQDFLyQ GH OD UHODFLyQ HQWUH ODV PXHVWUDV
FRQGLFLRQDGDVHQDJXD\HQHOKRUQRUHVSHWDQGRHOOtPLWHDGPLVLEOHPi[LPRQRUPDWLYRGH
GHSHUGLGDGHUHVLVWHQFLDSDUDPH]FODVDVIiOWLFDVGHQVDVFRQYHQFLRQDOHVFRPRHVHOFDVRGHHVWD
SHVTXLVD>@
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/RVHQVD\RVGHIDWLJD>@IXHURQHMHFXWDGRVHQXQSURWRWLSRSUR\HFWDGR\GHVDUUROODGRHQHO
*UXSR GH 'HVDUUROOR \ 3HVTXLVD HQ 3DYLPHQWDFLyQ *'33DY GH OD 8QLYHUVLGDG )HGHUDO GH
6DQWD &DWDULQD 8)6& VLHQGR HO SULPHR HQ %UDVLO FDSD] GH HMHFXWDUORV GH DFXHUGR FRQ ORV
FULWHULRVSUHYLVWRVHQORVSURFHGLPLHQWRVQRUPDWLYRVIUDQFHVHVRVHDD&\+]
'XUDQWH OD FDPSDxD H[SHULPHQWDO IXH XWLOL]DGR XQ WRWDO GH FXHUSRV GH SUXHED
WUDSH]RLGDOHV VLHQGR SDUD FDGD PH]FOD &7% H &7%3& VXEGLYLGLGRV HQ ORWHV GH
XQLGDGHVSDUDFDGDQLYHOGHGHIRUPDFLyQHQVD\DGRHQXQWRWDOGHSRUHQVD\RHQVD\DGRVHQ
ODVVLJXLHQWHVFRQGLFLRQHVDVHFRLQPHUVRHQHODJXDVLQSUHYLRFRQGLFLRQDPLHQWR\GHVSXpV
GHO FRQGLFLRQDPLHQWR DOWHUQDGR EDMR LQPHUVLyQ HQ HO DJXD \ VHFDGR HQ HO KRUQR D ILQ GH
GHWHUPLQDU OD GHIRUPDFLyQ FRUUHVSRQGLHQWH D OD UXSWXUD SRU IDWLJD SDUD FLFORV H \ VX
UHVSHFWLYD YDULDFLyQ HVWDGtVWLFD DGPLVLEOH FRQ GH FRQILDQ]D 'H GH DFXHUGR FRQ ORV
FULWHULRVGHODPHWRGRORJtDIUDQFHVD>@
/RV FXHUSRV GH SUXHED IXHURQ REWHQLGRV GHO SURFHVR GH FRUWH GH SODFDV FRPSDFWDGDV FRQ
GLPHQVLRQHV GH PP DQFKR [ PP ODUJR [ PP HVSHVRU UHDOL]iQGRVH XQD
JHRPHWUtDILQDOFRQIRUPDWUDSH]RLGDOFRQODVVLJXLHQWHVGLPHQVLRQHVPPEDVHPHQRUH
HVSHVRUPPEDVHPD\RUHPPDOWXUD
(OSUHYLRFRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGRGHORVFXHUSRVGHSUXHEDIXHSURFHGLGRGHODVLJXLHQWH
IRUPD FLFORV GH LQPHUVLyQ HQ HO DJXD HQ WDQTXHVGH LQPHUVLyQ \ FLFORV GH VHFDGR HQ HO
KRUQRUHDOL]DGRVGHPDQHUDDOWHUQDGDDPERVD&&DGDFLFORGHLQPHUVLyQWXYRODGXUDFLyQ
GHGLDVKPLHQWUDVTXHORVGHVHFDGRIXHURQGHGLDVKHQTXHHOWRWDOGHOSURFHVR
SDUD FDGD ORWH GH FXHUSRV GH SUXHED GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV &7% \ &7%3& DEDUFy XQ
SHULRGRGHGLDVKGHLQPHUVLyQ\KGHVHFDGR
(OREMHWLYRGHODHMHFXFLyQGHOSURFHVRGHFRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGRFRQVWLWX\yHQVLPXODU
GH IRUPD DFHOHUDGD D RFXUUHQFLD GH XQ JUDGLHQWH WpUPLFR VHYHUR PiV HVSHFtILFDPHQWH HQ
VLWXDFLRQHV GH OOXYLDV LQWHQVDV \ SRVWHULRUPHQWH SHULRGRV VROHDGRV FRQ HOHYDGD WHPSHUDWXUD
(VWDFRQGLFLyQHVWtSLFDGHSDtVHVFRQFOLPDHFXDWRULDO\WURSLFDOFRPR%UDVLO
(V LPSRUWDQWH DFODUDU TXH ORV HQVD\RV GH 'XULH] D & \ GH IDWLJD GHVFULWRV QR IXHURQ
UHDOL]DGRVFRQODVPH]FODVDVIiOWLFDVFRQODDGLFLyQGHDJHQWHPHMRUDGRUGHDGKHVLYLGDGGRSH
3 Resultados y discusiones
$VHJXLUVRQSUHVHQWDGRVORVUHVXOWDGRV\ODVGLVFXVLRQHVSURYHQLHQWHVGHORVHVWXGLRVUHDOL]DGRV
DSDUWLUGHORVHQVD\RVGH'XULH]D&/RWWPDQ0RGLILFDGR\UHVLVWHQFLDDIDWLJDD&\
+]DERUGDGRVHQHOWySLFR
(QVD\RGH'XULH]D&
&RPRODVPH]FODVDVIiOWLFDVIRUPXODGDVHQHVWHWUDEDMRSRVHHQXQDGLVWULEXFLyQJUDQXORPpWULFD
SUy[LPDGHXQDPH]FODGHQVDFRQYHQFLRQDOGHOWLSRBéton Bitumineux Semi-Grenus%%6*GH
DFXHUGR FRQ OD FODVLILFDFLyQ QRUPDWLYD IUDQFHVD OD UHODFLyQ GH IXH DGRSWDGD FRPR
SDUiPHWUR SDUD HYDOXDFLyQ GH OD UHVLVWHQFLD D OD DFFLyQ GHO DJXD HQWUH ORV FXHUSRV GH SUXHED
FRQGLFLRQDGRVEDMRLQPHUVLyQHQHODJXDU\DVHFR5>@
/RVUHVXOWDGRVGHODPHGLDGHFDGDJUXSRGHFXHUSRVGHSUXHEDUHIHUHQWHVDODUHVLVWHQFLDD
ODFRPSUHVLyQVLPSOHELHQFRPRGHODVUHVSHFWLYDVUHODFLRQHVU5VRQUHSUHVHQWDGRVHQOD7DEOD

7DEOD5HVLVWHQFLDDFRPSUHVLyQVLPSOH\UHODFLyQU5GHWHUPLQDGDVHQHOHQVD\RGH'XULH]
Mezcla Tipo de Resistencia a Compresión Simple
Relación r/R
Asfáltica Condicionamiento (MPa)
,QPHUVLyQHQHODJXDU
&7%
DVHFR5
,QPHUVLyQHPHOiJXDU
&7%3&
DVHFR5
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$SDUWLUGRVUHVXOWDGRVREWHQLGRVGHVSXpVGHORVSURFHGLPLHQWRVGHUXSWXUDVHYHULILFyTXH
WDQWR OD PH]FOD &7% FXDQWR OD &7%3& DWHQGLHURQ D OD UHODFLyQ PtQLPD GH U5 GH
HVSHFLILFDGDSDUDPH]FODVDVIiOWLFDVGHQVDVGHOWLSRBéton Bitumineux Semi-Grenus%%6*>@
(QWUHWDQWRVHSXHGHLQIHULUTXHHOSURFHVRGHFRQGLFLRQDPLHQWREDMRLQPHUVLyQHQHODJXD
SRUXQSHULRGRGHGtDVFRUULGRVD&HVSHFLILFDGRSRUHOHQVD\RGH'XULH]QRLQIOXHQFLy
VLJQLILFDWLYDPHQWHHQODSHUGLGDGHUHVLVWHQFLDDODFRPSUHVLyQVLPSOHGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
GHELGR D ODV tQILPDV UHGXFFLRQHV YHULILFDGDV HQ UHODFLyQ D ORV YDORUHV FRUUHVSRQGLHQWHV D ORV
FXHUSRV GH SUXHED FRQGLFLRQDGRV D VHFR ,QFOXVLYH DPEDV PH]FODV DVIiOWLFDV SUHVHQWDURQ OD
PLVPDUHVLVWHQFLDGHVSXpVGHOFRQGLFLRQDPLHQWREDMRLQPHUVLyQHQHODJXD7DEOD
(VWDWHQGHQFLD\DHUDHVSHUDGDDQWHVPLVPRGHODHMHFXFLyQGHOHQVD\RHQIXQFLyQGHTXHHO
DJXD D WHPSHUDWXUD GH & WLHQH XQD EDMD VHYHULGDG WHQLHQGR HQ FXHQWD ORV DVSHFWRV GH
PRGLILFDFLyQ GH OD YLVFRVLGDG GHO OLJDQWH ELWXPLQRVR /XHJR SDUD HVWD FRQGLFLyQ GH
WHPSHUDWXUDSDUHFHQHFHVDULRKDEHUXQSHULRGRGHPD\RULQPHUVLyQDILQGHTXHVHGHVDUUROOHHO
SURFHVRGHGLIXVLyQGHODJXDHQHOLQWHULRUGHODSHOtFXODGHOLJDQWHELWXPLQRVRIRUPDGDHQWRUQR
GHORVJUDQXODUHVHQODVPH]FODVDVIiOWLFDV
(VSRVLEOHFRQFOXLUTXHODSHTXHxDUHGXFFLyQGHODUHVLVWHQFLDDODFRPSUHVLyQVLPSOHGHORV
FXHUSRV GH SUXHED FRQGLFLRQDGRV EDMR LQPHUVLyQ HQ HO DJXD VH GHELy PiV D OD DFFLyQ GH OD
KXPHGDGGHTXHDODGHJUDGDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVHQFXDOTXLHUFRQGLFLyQGHVXSHUILFLH
GHIDOODGHODVXQLRQHVDGKHVLYDV
/D FRQFOXVLyQ GHVFRUULGD HQ HO SDUiJUDIR DQWHULRU DGTXLHUH VRSRUWH SRU ODV REVHUYDFLRQHV
KHFKDVHQODVIDFHVGHUXSWXUDGHORVFXHUSRVGHSUXHEDHQTXHWDQWRSDUDODPH]FOD&7%FXDQWR
SDUD OD &7%3& IXHURQ REVHUYDGDV ODV PLVPDV FRQGLFLRQHV HQ WRGDV ODV PXHVWUDV HQVD\DGDV
(VWR VLJQLILFD TXH ODV UXSWXUDV IXHURQ RFDVLRQDGDV QR SRU SUREOHPDV UHODFLRQDGRV D ODV IDOODV
DGKHVLYDVRFRKHVLYDVGHODPH]FODDVIiOWLFDSHURVLGHELGRDORVFXHUSRVGHSUXHEDKDEHUVLGR
VROLFLWDGRVDPiVGHODUHVLVWHQFLDPi[LPDDODFRPSUHVLyQD[LDOVLPSOHHQTXHODTXLHEUDGHORV
JUDQXODUHVHVYLVLEOHHQHVWHDVSHFWR)LJXUDRVHDGHFDUiFWHUItVLFR\QRDGKHVLYR
DE
)LJXUD$VSHFWRJHQHUDOREVHUYDGRHQODVIDFHVGHUXSWXUDGHODPH]FODVDVIiOWLFDV&7%H
&7%3&FRQGLFLRQDGDVDDVHFRHEEDMRLQPHUVLyQHQHODJXD
(QVD\R/RWWPDQ0RGLILFDGR
(O HQVD\R /RWWPDQ 0RGLILFDGR DGHPiV GH QR KDFHU SDUWH GH OD PHWRGRORJtD IUDQFHVD SDUD OD
IRUPXODFLyQ GH QXHYDV PH]FODV DVIiOWLFDV FRPR HV HO FDVR GHO HQVD\R GH 'XULH] D & IXH
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FRQVLGHUDGRHQHVWDSHVTXLVDFRPRXQPpWRGRFRPSOHPHQWDUSDUDHYDOXDFLyQGHODDFFLyQGHO
DJXDHQHOFRPSRUWDPLHQWRDGKHVLYRGHOVLVWHPDJUDQXODUELWXPH
$GHPiVGHHVRHVSHFLILFDXQSURFHVRGHGHJUDGDFLyQFRQXQJUDGRHOHYDGRGHVHYHULGDGOR
TXH QR DFRQWHFH FRQ HO HQVD\R GH 'XULH] D & FRQIRUPH YHULILFDGR HQ HO WySLFR (VWD
FRQGLFLyQSRVLELOLWyODFRPSDUDFLyQHQWUHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQORVGRVHQVD\RVDSDUWLU
GHOFRPSRUWDPLHQWRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVEDMRGLIHUHQWHVIRUPDVGHFRQGLFLRQDPLHQWR
'HELGR D OD REWHQFLyQ GH UHVXOWDGRV VXSHULRUHV D OD H[SHFWDWLYD HQ HO HQVD\R GH 'XULH] D
& R VHD PX\ RSWLPLVWDV FXDQWR D OD GHJUDGDFLyQ GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV FRQGLFLRQDGDV
EDMRLQPHUVLyQHQHODJXDPLVPRVLQODSUHVHQFLDGHODGLWLYRPHMRUDGRUGHDGKHVLYLGDGGRSH
HOHQVD\RGH/RWWPDQ0RGLILFDGRIXHHMHFXWDGRHQHVWDSHVTXLVDDSDUWLUGHPXHVWUDVGRVLILFDGDV
FRQ\VLQODSUHVHQFLDGHGRSH
(O REMHWLYR GH OD LPSOHPHQWDFLyQ GH HVWD YDULDEOH HQ HO HVWXGLR IXH YHULILFDU HO JUDGR GH
HILFLHQFLD GH HVWRV DGLWLYRV FXDQWR D OD PDQXWHQFLyQ GHO FRPSRUWDPLHQWR DGKHVLYR GH ODV
PH]FODVDVIiOWLFDVEDMRFRQGLFLRQHVVHYHUDVGHFRQGLFLRQDPLHQWRGRVLILFDGRHQODSURSRUFLyQGH
HQSHVRGHOLJDQWHELWXPLQRVRHQODVPH]FODVDVIiOWLFDV
(VLPSRUWDQWHPHQFLRQDUTXHHVWHSRUFHQWDMHGHGRSHIXHGHILQLGRFRQEDVHHQWHVWHV
SUHYLRVGHDGKHVLYLGDG>@KDELHQGRVLGRLQGLFDGRTXHODGRVLILFDFLyQDSDUWLUGH\DVHUtD
VXILFLHQWH SDUD LQKLELU OD GHVDJUHJDFLyQ HQ OD LQWHUIDFH GHO VLVWHPD JUDQXODU ± ELWXPH 3RU OR
WDQWR OD HVFRJHQFLD GH OD GRVLILFDFLyQ HQ IXH HVWDEOHFLGD FRPR IRUPD GH PDUJHQ GH
VHJXULGDG
/RV SURFHGLPLHQWRV GH FRQIHFFLyQ \ FRQGLFLRQDPLHQWR GH ORV FXHUSRV GH SUXHED VLJXLHURQ
WRGRVORVUHTXLVLWRVQRUPDWLYRVGHVFULWRVHQHOWySLFRHQFDGDFDVR
/D PHGLD GH ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV GXUDQWH OD UXSWXUD SRU WUDFFLyQ LQGLUHFWD 57 GH ODV
PH]FODV DVIiOWLFDV &7% \ &7%3& GHVSXpV GH ORV SURFHGLPLHQWRV GH FRQGLFLRQDPLHQWR ELHQ
FRPRODVUHVSHFWLYDVUHVLVWHQFLDVUHVLGXDOHVDWUDFFLyQ557VRQSUHVHQWDGRVHQOD7DEOD
7DEOD5HVXOWDGRVGHOD57HGD557GHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
Resistencia a Resistencia
Presencia Tipo de
Mezcla Asfáltica Tracción Indirecta Residual a la
de Aditivo Condicionamiento
(RT) (MPa) Tracción (RRT)
DVHFR
VLQGRSH
LQPHUVLyQHQHODJXD
&7%
DVHFR
FRQGRSH
LQPHUVLyQHQHODJXD
DVHFR
VLQGRSH
LQPHUVLyQHQHODJXD
&7%3& DVHFR
FRQGRSH LQPHUVLyQHQHODJXD

&RQ EDVH HQ ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HV SHUFHSWLEOH OD GLIHUHQFLD HQWUH ODV GRV PH]FODV
DVIiOWLFDV&7%H&7%3&FXDQWRDODUHVLVWHQFLDPHFiQLFDDQWHV\GHVSXpVGHVHUVRPHWLGDVD
XQ SURFHVR VHYHUR GH FRQGLFLRQDPLHQWR HQ TXH OD PH]FOD &7% FRPSXHVWD VRODPHQWH SRU
JUDQXODUHVGHRULJHQJUDQtWLFDQRDWHQGLyDOOtPLWHPtQLPRGHUHFRPHQGDGRSDUDOD557
GH DFXHUGR FRQ HO FULWHULR HVWDEOHFLGR SRU >@ DO FRQWUDULR GH OD PH]FOD &7%3& FRQ OD
SUHVHQFLD GH SROYR FDOFiUHR HQ ODV IUDFFLRQHV UHWHQLGD \ SDVDQWHV HQ HO WDPL] GH DEHUWXUD GH
PP
(QORTXHUHVSHFWDDODLQFRUSRUDFLyQGHGRSHHQODGRVLILFDFLyQVHYHULILFyTXHHMHUFHXQD
LQIOXHQFLD PX\ SHTXHxD HQ OD LQKLELFLyQ GH OD GHVDJUHJDFLyQ HQ OD LQWHUIDFH GHO VLVWHPD
JUDQXODUPiVWLFRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVVLHQGRHQDOJXQRVFDVRVGHVSUHFLDEOH
(VWDFRQVWDWDFLyQ VH DSR\D VREUH HO KHFKR GHTXH PLVPR FRQ OD LQFRUSRUDFLyQGH GH
GRSHDSXQWDGDFRPRVDWLVIDFWRULDHQORVHQVD\RVGHDGKHVLYLGDG>@OD557GHODPH]FOD&7%
D~QTXHGyDEDMRGHOYDORUPtQLPRUHFRPHQGDGRPLVPRFRQXQJDQRGHGHUHVLVWHQFLDHQ
UHODFLyQDODFRQGLFLyQQRGRSDGD(QHOFDVRGHODPH]FOD&7%3&QRKXERPRGLILFDFLyQGHORV
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YDORUHVFRUUHVSRQGLHQWHVDOD557HQWUHODVGRVFRQGLFLRQHVGHGRVLILFDFLyQFRQ\VLQGRSH
LQGLFDQGRTXHODLQFRUSRUDFLyQGHGRSHQRFRQWULEX\yGHIRUPDDOJXQDSDUDODPDQXWHQFLyQGH
ODDGKHVLYLGDGGHOVLVWHPDJUDQXODUELWXPHUHVDOWDQGRHQHVWHFRQWH[WRXQDIXHUWHLQIOXHQFLDGH
ODSUHVHQFLDGHODVIUDFFLRQHVGHSROYRFDOFiUHRHQODPH]FOD
(VWR FRQILUPD OD WHQGHQFLD FLHQWtILFD GH TXH HO SROYR FDOFiUHR DGHPiV GH IRUPDU XQ
FRPSXHVWR LQVROXEOH HQ HO DJXD FXDQGR UHDFFLRQD FRQ ORV iFLGRV QDIWpQLFRV GHO OLJDQWH
ELWXPLQRVR 1DIWDQDWR GH &iOFLR HV GHULYDGR GH OD FDOFLWD TXH SRVHH FDUDFWHUtVWLFD TXtPLFD
HOHFWURSRVLWLYD OR TXH SHUPLWH OD IRUPDFLyQ GH LQWHUDFFLRQHV iFLGREDVH GH /HZLV GH ODUJD
GXUDFLyQDFDUUHDQGRXQ³EOLQGDMH´GHODSHOtFXODGHOLJDQWHELWXPLQRVRTXHUHFXEUHHOJUDQXODU
/DFRQGLFLyQFRQWUDULDVHDSOLFDDORVJUDQXODUHVSURYHQLHQWHVGHURFDVJUDQtWLFDV>@
'XUDQWHODREVHUYDFLyQGHODVIDFHVGHUXSWXUDGHORVFXHUSRVGHSUXHEDIXHSHUFLELGRTXH
DPEDV PH]FODV DVIiOWLFDV &7%\ &7%3& VXIULHURQ IXHUWH GHJUDGDFLyQ HQ ODV LQWHUIDFHV GHO
VLVWHPD JUDQXODUELWXPH FDUDFWHUL]DGD SRU HO GHVSHJDPLHQWR GH OD SHOtFXOD GH OLJDQWH
ELWXPLQRVRTXHUHFXEUHHOJUDQXODU)LJXUD3RUORWDQWRORTXHVHSXHGHFRQFOXLUFRQEDVHHQ
ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HV TXH PLVPR DPEDV KDELHQGR VLGR GHJUDGDGDV OD PH]FOD &7%3&
VXIULyXQPHQRUJUDGRGHGHJUDGDFLyQHQUHODFLyQDOGHODPH]FOD&7%

DE
)LJXUD)DFHVGHUXSWXUDGRVFXHUSRVGHSUXHEDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
DQRFRQGLFLRQDGDV\EFRQGLFLRQDGDV
(QVD\RGH)DWLJD
)XH REWHQLGR XQ WRWDO GH FXUYDV GH IDWLJD VLHQGR SDUD FDGD PH]FOD DVIiOWLFD &7% \
&7%3& DEDUFDQGR ODV PRGDOLGDGHV GH FRQGLFLRQDPLHQWR GHVFULWDV HQ HO WySLFR KDELHQGR
VLGR YHULILFDGR TXH OD PH]FOD DVIiOWLFD &7%3& SUHVHQWy OD PHMRU UHVLVWHQFLD D OD UXSWXUD SRU
IDWLJD HQ WRGDV ODV VLWXDFLRQHV 6LQ HPEDUJR D SHVDU GH ODV GLVWLQFLRQHV GH FRPSRUWDPLHQWR
DPEDVREWXYLHURQUHVXOWDGRVGHGHIRUPDFLyQSDUDFLFORVHVXSHULRUHVDOOtPLWHPtQLPRGH
[ HVSHFLILFDGR SDUD PH]FODV DVIiOWLFDV GHQVDV GHO WLSR Béton Bitumineux Sini-Grenus
%%6*>@7DEOD
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7DEOD'HIRUPDFLRQHVFDOFXODGDVSDUDFLFORVHHLQWHUYDORHVWDGtVWLFR'H

Mezcla Asfáltica Etapas de Condicionamiento H6 (x 10-6) 'HH6 (x 10-6)
DVHFR
,QPHUVLyQHQHODJXD
&7%
,QPHUVLyQHQHODJXDFRQG
DOWHUQDGR
DVHFR
,QPHUVLyQHQHODJXD
&7%3&
,QPHUVLyQHQHODJXDFRQG
DOWHUQDGR

2EVHUYDQGR ORV UHVXOWDGRVSUHVHQWDGRV HQOD 7DEOD VH WLHQH TXH SDUD OD PH]FOD DVIiOWLFD
&7%HOYDORUGHHFDOFXODGRSDUDODHWDSDHMHFXWDGDDVHFRREWXYRXQDUHGXFFLyQGH\
GH HQ UHODFLyQ D ODV HWDSDV EDMR LQPHUVLyQ HQ HO DJXD DSHQDV \ EDMR LQPHUVLyQ HQ HO
DJXDGHVSXpVGHOFRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGRUHVSHFWLYDPHQWH(QHOFDVRGHODPH]FODDVIiOWLFD
&7%3& HVWDV UHGXFFLRQHV IXHURQ GH \ GH FRQVLGHUDQGR ODV PLVPDV HWDSDV GH
FRQGLFLRQDPLHQWRGHODPH]FOD&7%
(QWUH ODV GRV PH]FODV DVIiOWLFDV OD &7%3& SUHVHQWy XQ YDORU GH H
VXSHULRUDOGHOD&7%FRUUHVSRQGLHQWHDHSDUDODVHWDSDVHMHFXWDGDVDVHFREDMRLQPHUVLyQHQ
HODJXD\EDMRLQPHUVLyQHQHODJXDGHVSXpVGHOFRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGRHQHVWDRUGHQ
(QORTXHUHVSHFWDDODHWDSDEDMRLQPHUVLyQHQHODJXDDSHQDVVHSXHGHQRWDUTXHDSHQDV
VRPHWHUODVPH]FODVDVIiOWLFDVDXQSURFHVRGHVDWXUDFLyQSUHYLRVHJXLGRGHXQSURFHGLPLHQWR
GHLQPHUVLyQGLUHFWDHQHODJXDD&GXUDQWHHOHQVD\RDFDUUHDSHTXHxDVUHGXFFLRQHVDORV
YDORUHV GH H (Q FRQWUDSDUWLGD HQ ODV VLWXDFLRQHV HQ TXH VRQ VRPHWLGDV SUHYLDPHQWH D XQ
FRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGREDMRLQPHUVLyQHQHODJXD\VHFDGRHQHOKRUQRD&VHYHULILFD
TXHRFXUUHQUHGXFFLRQHVVLJQLILFDWLYDVGHODHTXHFRQWULEX\HQSDUDFRQGXFLUPiVSUHFR]PHQWH
HOPDWHULDODOFRODSVR
(VWRVGRVFRPSRUWDPLHQWRVGLVWLQWRVFRQGXFHQDODVVLJXLHQWHVFRQVWDWDFLRQHV>@

x (ODJXDDSHVDUGHSRVHHUXQDHOHYDGDWHQVLyQVXSHUILFLDOFXDQGRHVWiHQFRQWDFWRFRQ
HO VLVWHPD JUDQXODU ± ELWXPH HQ FRQGLFLRQHV GH WHPSHUDWXUDV DPHQDV HQ FRUWR SOD]R
FRPR HQ HOHQVD\R GH 'XULH] D & \ GH IDWLJD D & WLHQH XQD EDMDFDSDFLGDGGH
DOWHUDUODYLVFRVLGDGGHORVOLJDQWHVELWXPLQRVRV\URPSHUODSHOtFXODIRUPDGDVREUHORV
JUDQXODUHVFXDQGRHOKXPHGHFLPLHQWRRFXUUHFRPSOHWDPHQWHHQODIDVHGHDGKHVLYLGDG
DFWLYDQHFHVLWDQGRGHODUJRVSHULRGRVSDUDTXHDFW~HGHPDQHUDIXHUWHPHQWHGDxRVDHQ
ODLQWHUIDFHGHHVWRVVLVWHPDVFRPRDJHQWHGHVDJUHJDGRU

x &XDQGRHODJXDHQFRQWDFWRFRQHOVLVWHPDJUDQXODU±ELWXPHHVVRPHWLGDDFLFORVTXH
VLPXOHQJUDGLHQWHVWpUPLFRVTXHDEDUTXHQHOHYDGDVWHPSHUDWXUDVFRPRHQHOFDVRGHO
HQVD\R GH /RWWPDQ 0RGLILFDGR \ HQ ORV HQVD\RV GH IDWLJD EDMR FRQGLFLRQDPLHQWR
DOWHUQDGR SUHYLR D & KD\ XQD DOWHUDFLyQ GH OD YLVFRVLGDG GHO OLJDQWH ELWXPLQRVR
WRUQiQGROR PiV IOXLGR PLVPR HQ FRUWR SHULRGR \ SRU OR WDQWR PiV VXVFHSWLEOH D OD
UHPRFLyQ GH OD SHOtFXOD IRUPDGD VREUH ORV JUDQXODUHV GHELGR D OD HOHYDGD WHQVLyQ
VXSHUILFLDOGHODJXDPLVPRHQFRUWRSOD]RGHFRQWDFWR

/DVFRQVWDWDFLRQHVGHVFRUULGDVWLHQHQIXQGDPHQWRQRDSHQDVHQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQ
FXDQWRDORVYDORUHVGHODH7DEODPDVHQODVREVHUYDFLRQHVGHODVIDFHVGHUXSWXUDGHORV
FXHUSRV GH SUXHED GHVSXpV GH OD HMHFXFLyQ GH ORV HQVD\RV HQ TXH SDUD OD FRQGLFLyQ EDMR
LQPHUVLyQ HQ HO DJXD DSHQDV QR IXH SHUFLELGR HO GHVSHJDPLHQWR GH OD SHOtFXOD GH OLJDQWH
ELWXPLQRVR GH OD VXSHUILFLH GHO JUDQXODU HQ QLQJ~Q GH ORV FDVRV GHVSXpV GH OD UXSWXUD 3RU OR
WDQWRGHDFXHUGRFRQODVREVHUYDFLRQHVHIHFWXDGDVVHWLHQHTXHODUXSWXUDGHORVJUDQXODUHV\OD
SURSDJDFLyQ GH ILVXUDV HQ HO OLJDQWH ELWXPLQRVR FRQWULEX\HURQ SDUD HO FRODSVR GH ODV PH]FODV
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DVIiOWLFDVSDUDHVWDFRQGLFLyQGHHMHFXFLyQGHORVHQVD\RVHVWRHVEDMRLQPHUVLyQGLUHFWDHQHO
DJXDDSHQDV
(QWUHWDQWRHQHOFDVRGHORVFRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGRVSUHYLRVIXHURQYHULILFDGRVFXDWUR
VLWXDFLRQHVGLVWLQWDVSDUDDPEDVPH]FODVDVIiOWLFDVUXSWXUDRFDVLRQDGDDSHQDVHQHOHQWRUQRGH
ORVJUDQXODUHVGHELGRDOGHVSHJDPLHQWRGHODSHOtFXODGHOLJDQWHELWXPLQRVR)LJXUDUXSWXUD
GH ODV SDUWtFXODV GH ORV JUDQXODUHV FRQ GHVSHJDPLHQWRV GLVFUHWRV GH OD SHOtFXOD GH OLJDQWH
ELWXPLQRVR HQ ORV GHPiV SXQWRV )LJXUD E UXSWXUD WDQWR HQ HO HQWRUQR GH ORV JUDQXODUHV
GHELGRDOGHVSHJDPLHQWRGHODSHOtFXODGHOLJDQWHELWXPLQRVRFXDQWRHQODSURSLDSDUWtFXODGH
ORVJUDQXODUHV)LJXUDF\UXSWXUDSUHGRPLQDQWHHQODSHOtFXODGHOLJDQWHELWXPLQRVR)LJXUD
G

DEFG

)LJXUD)DFHVGHUXSWXUDGHORVFXHUSRVGHSUXHEDDGHVSHJDPLHQWRGHODSHOtFXODGHOLJDQWH
ELWXPLQRVRHQHOHQWRUQRGHORVJUDQXODUHVEUXSWXUDGHODVSDUWtFXODVGHORVJUDQXODUHVF
UXSWXUD HQ HO HQWRUQR GH ORV JUDQXODUHV \ GH ODV SDUWtFXODV \ G UXSWXUD SUHGRPLQDQWH HQ OD
SHOtFXODGHOLJDQWHELWXPLQRVR
3DUDODFRQGLFLyQEDMRLQPHUVLyQHQHODJXDGHVSXpVGHOFRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGRPLVPR
ODVPH]FODVDVIiOWLFDVKDELHQGRSUHVHQWDGRSRUFHQWXDOHVSUy[LPRVFXDQWRDODUHGXFFLyQGHODH
HQUHODFLyQDODFRQGLFLyQVHFDODPH]FOD&7%3&REWXYRXQYDORUDEVROXWRELHQVXSHULRUDOGH
OD PH]FOD &7% 7DEOD HQ FRPSDUDFLyQ DO OtPLWH PtQLPR GH [ HVSHFLILFDGR HQ OD
PHWRGRORJtDIUDQFHVD>@SDUDPH]FODVDVIiOWLFDVGHQVDVGHOWLSRBéton Bitumineux Sini-Grenus
%%6*FRQILUPDQGRVXPHMRUGHVHPSHxRPHFiQLFRHQHVWDFRQGLFLyQGHHQVD\R
4 Conclusiones
/RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HQ HVWH WUDEDMR LQGLFDQ TXH OD DFFLyQ GHO DJXD LQIOXHQFLD GH IRUPD
GHFLVLYDHQHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV\TXHSRUORWDQWRGHEHVHU
FRQVLGHUDGD HQ ODV SUHUURJDWLYDV GH HYDOXDFLyQ GH HVWRV PDWHULDOHV SDUD ILQHV GH
GLPHQVLRQDPLHQWRGHHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRGHFRQFUHWRDVIiOWLFR
&XDQWRDOHQVD\RGH'XULH]VHWLHQHTXHHOSURFHVRGHFRQGLFLRQDPLHQWRGHORVFXHUSRVGH
SUXHEDHQHODJXDDWHPSHUDWXUDGH&QRHMHUFHLQIOXHQFLDVLJQLILFDWLYDHQODUHVLVWHQFLDGH
ODV PH]FODV DVIiOWLFDV PLVPR QR KDELHQGR VLGR XWLOL]DGR DGLWLYR PHMRUDGRU GH DGKHVLYLGDG
GRSHHQODVGRVLILFDFLRQHVSDUDDPEDVPH]FODVDVIiOWLFDVWHVWDGDV&7%\&7%3&
6LWXDFLyQFRQWUDULDIXHYHULILFDGDHQHOHQVD\RGH/RWWPDQ0RGLILFDGRGHELGRDOSURFHVRGH
FRQGLFLRQDPLHQWRVLPLODUDXQJUDGLHQWHWpUPLFRVHYHUR\SURYRFDUDOWHUDFLRQHVHQODYLVFRVLGDG
GHOOLJDQWHELWXPLQRVRIDYRUHFLHQGRODDFFLyQGHOHWpUHDGHODJXDHQODLQWHUIDFHGHORVVLVWHPDV
JUDQXODU±ELWXPHFRQODUHPRFLyQGHODSHOtFXODTXHHQYXHOYHODVSDUWtFXODVTXHFRPSRQHQHO
HVTXHOHWRPLQHUDO
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/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQORVHQVD\RVGHIDWLJDFRUURERUDQFRQODVFRQVWDWDFLRQHVKHFKDV
VREUH ORV SURFHVRV GH FRQGLFLRQDPLHQWR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV HQ ORV HQVD\RV GH 'XULH] \
/RWWPDQ 0RGLILFDGR HQ OD SUHVHQFLD GH DJXD HQ TXH SDUD WHPSHUDWXUDV DPHQDV HQ HO FDVR
LQPHUVLyQ GLUHFWD HQ HO DJXD D & QR IXH REVHUYDGD FXDOTXLHU LQIOXHQFLD HQ HO DVSHFWR
LQWHUIDFLDOGHORVVLVWHPDVJUDQXODU±ELWXPHORTXHUHSUHVHQWyXQGHFUHFLPLHQWRSHTXHxRGHODV
GHIRUPDFLRQHV FDOFXODGDV SDUD FLFORV H DVt FRPR SDUD ORV YDORUHV GH ODV UHVLVWHQFLDV
REWHQLGDVQRHQVD\RGH'XULH]D&
6LQHPEDUJRSDUDODVVLWXDFLRQHVHQTXHKXERSUHYLRFRQGLFLRQDPLHQWRDOWHUQDGRLQPHUVLyQ
HQHODJXD\VHFDGRHQODHVWXIDDPERVD&IXHQRWRULDODLQIOXHQFLDGHODDFFLyQGHOHWpUHD
GHODJXDHQFRQMXQWRFRQODHOHYDGDWHPSHUDWXUDHQODPRGLILFDFLyQGHODYLVFRVLGDGGHOOLJDQWH
ELWXPLQRVRSURSLFLDQGRHOGHVSHJDPLHQWRGHODSHOtFXODTXHHQYXHOYHORVJUDQXODUHVFRQIRUPH
SXHGH VHU REVHUYDGR WDPELpQ HQ ORV UHVXOWDGRV UHIHUHQWHV DO HQVD\R GH /RWWPDQ 0RGLILFDGR
KDELHQGR VLGR XQ IDFWRU TXH WDPELpQ FRQWULEX\y SDUD XQ GHFUHFLPLHQWR VLJQLILFDWLYR HQ OD
GHIRUPDFLyQGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVSDUDFLFORVH
3RUORWDQWRHQODVVLWXDFLRQHVHQTXHHOSROYRFDOFiUHRIXHFRPSDUDGRDOSROYRGHWULWXUDGR
HQHOFXPSOLPLHQWRGHODIXQFLyQGHILOOHUHQODFRPSRVLFLyQGHORVHVTXHOHWRVPLQHUDOHVGHODV
PH]FODV DVIiOWLFDV GH HVWH WUDEDMR IXHURQ REWHQLGRV PHMRUHV UHVXOWDGRV HQ OD SUHVHQFLD GHO
SULPHUR LQGLFDQGR WHQHU HO SROYR FDOFiUHR FDOFtWLFR XWLOL]DGR HQ HVWD SHVTXLVD FDUDFWHUtVWLFDV
PLQHUDOyJLFDV ItVLFDV \ TXtPLFDV FRQWULEXWLYDV D XQ GHVHPSHxR PHFiQLFR VXSHULRU GH ODV
PH]FODV FXDQGR FRPSDUDGR DO SROYR GH WULWXUDGR GH RULJHQ JUDQtWLFDV VREUH WRGR HQ ODV
FRQGLFLRQHVGHDFFLyQGHOHWpUHDGHODJXD
5 Referencias
>@ %DUUD %6 $YDOLDomR GD $omR GD ÈJXD QR 0yGXOR &RPSOH[R H QD )DGLJD GH 0LVWXUDV $VIiOWLFDV
'HQVDV7HVHGH'RXWRUDGR8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV
>@&DVWDxHGD3LQ]yQ(&RQWULEXWLRQGH0HWKRGHV1RQ'HVWUXFWLYHVDO¶(YDOXDWLRQGHO¶(IIHWGHO¶(DX
VXUOHV(QUREpV%LWXPLQHX[7KqVHGH'RFWRUDW8QLYHUVLWpGH1DQWHV)UDQFH
>@ .DQGKDO 3 0RLVWXUH VXVFHSWLELOLW\ RI +0$ PL[HV LGHQWLILFDWLRQ RI SUREOHP DQG UHFRPPHQGHG
VROXWLRQV 1&$7 5HSRUW 1DWLRQDO &HQWHU IRU $VSKDOW 7HFKQRORJ\ $XEXUQ 8QLYHUVLW\ $ODEDPD

>@ ,13( ,QVWLWXWR 1DFLRQDO GH 3HVTXLVDV (VSDFLDLV 0LQLVWpULR GD &LrQFLD H 7HFQRORJLD 0&7
KWWSZZZLQSHEUÒOWLPRDFHVVRHPMXQKRGH
>@ %DUUD %6 0RPP / %HUQXFFL //% (YDOXDFLyQ GHO HIHFWR GH OD DFFLyQ GHO DJXD HQ ODV
SURSLHGDGHVItVLFDV\PHFiQLFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVGHODUHJLyQDPD]yQLFDVREUHODVFRQGLFLRQHVGH
KXPHGDGLQGXFLGD5HYLVWD,QIUDHVWUXFWXUD9LDO$xR,;Q,661SS&RVWD5LFD

>@$$6+7275HVLVWDQFHRI&RPSDFWHG%LWXPLQRXV0L[WXUHWR0RLVWXUH,QGXFHG'DPDJH7HVW
6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQVIRU7UDQVSRUWDWLRQ0DWHULDOVDQG0HWKRGVRI6DPSOLQJDQG7HVWLQJWK(GLWLRQ
:DVKLQJWRQ'&
>@$)1251)3(VVDLV5HODWLIVDX[&KDXVVpHV3UpSDUDWLRQGHV0pODQJHV+\GURFDUERQpV
(VVDLGH'XULH]$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ3DULV
>@$)1251)3(VVDLV5HODWLIVDX[&KDXVVpHV'pWHUPLQDWLRQGHOD5pVLVWDQFHHQ)DWLJXH
GHV0pODQJHV+\GURFDUERQpV3DUWLH (VVDLSDU)OH[LRQj)OqFKH&RQVWDQWH$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH
1RUPDOLVDWLRQ3DULV
>@ 0$18(/ /3& 0DQXHO /3& G¶$LGH j OD )RUPXODWLRQ GHV (QUREpV 3XEOLTXp SDU OH /DERUDWRLUH
&HQWUDOGHV3RQWVHW&KDXVVpHV/&3&*URXSHGH7UDYDLO567³)RUPXODWLRQGHV(QUREpV´S3DULV

>@ '1,70( /LJDQWH EHWXPLQRVR HQVDLR GH SHQHWUDomR 'HSDUWDPHQWR 1DFLRQDO GH
,QIUDHVWUXWXUDGH7UDQVSRUWHV5LRGH-DQHLUR
>@ '1,70( /LJDQWH EHWXPLQRVR HQVDLR GH SRQWR GH DPROHFLPHQWR DQHO H EROD
'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH,QIUDHVWUXWXUDGH7UDQVSRUWHV5LRGH-DQHLUR
>@$%171%5/LJDQWHEHWXPLQRVRHQVDLRGH PDVVDHVSHFtILFDUHDO$VVRFLDomR%UDVLOHLUDGH
1RUPDV7pFQLFDV6mR3DXOR
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>@ +LFNV 5 3 0RLVWXUH 'DPDJH LQ $VSKDOW &RQFUHWH 1DWLRQDO &RRSHUDWLYH +LJKZD\ 5HVHDUFK
3URJUDP6\QWKHVLVRI+LJKZD\3UDFWLFH7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG75%S:DVKLQJWRQ

>@'1(50($JUHJDGR*UD~GR$GHVLYLGDGHDR/LJDQWH%HWXPLQRVR'HSDUWDPHQWR1DFLRQDO
GH(VWUDGDVGH5RGDJHP5LRGH-DQHLUR
>@&KHQJ'/LWWOH'1/\WWRQ5/+ROVWH-&0RLVWXUHGDPDJHHYDOXDWLRQRIDVSKDOWPL[WXUHV
E\ FRQVLGHULQJ ERWK PRLVWXUH GLIIXVLRQ DQG UHSHDWHGORDG FRQGLWLRQV 7UDQVSRUWDWLRQ 5HVHDUFK 5HFRUG
755Q3DSHUQSS86$
>@ 6DQWDQD + &RQVLGHUDo}HV VREUH RV 1HEXORVRV &RQFHLWRV H 'HILQLo}HV GH )LOOHU HP 0LVWXUDV
$VIiOWLFDV5HXQLmR$QXDOGH3DYLPHQWDomR5$3YYROSS$VVRFLDomR%UDVLOHLUDGH
3DYLPHQWDomR$%3Y&XLDEi

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INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LAS PROPIEDADES

MECÁNICAS Y REOLÓGICAS DE CONCRETOS ASFÁLTICOS
DENSOS Y SUS IMPLICACIONES EN EL DIMENSIONAMIENTO
DE ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS
%UHQR%DUUD/HWR0RPP<DGHU*XHUUHUR3pUH]

EUHQREDUUD#XIVFEUJXHUUHUR\#XIVFEUOHWRPRPP#JPDLOFRP
Resumen
(OREMHWLYRSULQFLSDOGHHVWHWUDEDMRHVHYDOXDUODLQIOXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDHQODVSURSLHGDGHV
PHFiQLFDV \ UHROyJLFDV GH FRQFUHWRV DVIiOWLFRV GHQVRV \ VXV LPSOLFDFLRQHV HQ HO
GLPHQVLRQDPLHQWRGHHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRV/RVSURFHGLPLHQWRVGHDQiOLVLVIXHURQUHDOL]DGRV
FRQ EDVH HQ OD PHWRGRORJtD IUDQFHVD TXH SRVHH FRPSUREDGD \ HVWUHFKD UHODFLyQ
FDPSRODERUDWRULR3DUDHVWRIXHIRUPXODGDXQDPH]FODDVIiOWLFDGHPyGXORHOHYDGR(0(GH
FODVHXWLOL]DQGRPLQHUDOHVGHQDWXUDOH]DJUDQtWLFD\DVIDOWRGHFODVLILFDFLyQHQVXIRUPD
SXUD/RVDQiOLVLVUHROyJLFRV\PHFiQLFRVGHOFRQFUHWRDVIiOWLFRPHQFLRQDGRIXHURQUHDOL]DGRV
FRQEDVHHQHQVD\RVGHPyGXORFRPSOHMR\GHIDWLJDDPERVDGRVSXQWRVHQPRGRFRQWLQXRD
IOH[LyQ DOWHUQDGD \ FRQ JHQHUDFLyQ GH VHxDO GH FDUJD VLQXVRLGDO 'HO DQiOLVLV UHROyJLFD GHO
FRQFUHWRDVIiOWLFRHQVD\DGRHQHOSODQRFRPSOHMR&ROH&ROHIXHFRQVWDWDGRXQDWUDQVODFLyQGHOD
WHPSHUDWXUDFUtWLFDGHGLVLSDFLyQGHHQHUJtDSRUDWULWRYLVFRVRGHVSHQGLGRHQWUHODVSDUWtFXODV
QRUPDOPHQWHHQHOLQWHUYDORGH&D&HQFRQFUHWRVFRQYHQFLRQDOHVSDUD&HQHVWHFDVR
HVSHFtILFR (Q HVWH FRQWH[WR IXHURQ UHDOL]DGRV HQVD\RV GH IDWLJD HQ ODV FRQGLFLRQHV \D
PHQFLRQDGDVD&\D&DPERVD+]HQTXHODSULPHUDWHPSHUDWXUDDEDUFDODFRQGLFLyQ
HVWiQGDU HVSHFLILFDGD HQ OD PHWRGRORJtD IUDQFHVD /D HYDOXDFLyQ HV FRPSOHPHQWDGD FRQ OD
UHDOL]DFLyQ GH XQ GLPHQVLRQDPLHQWR VLPXODGR GH XQD HVWUXFWXUD GH SDYLPHQWR GH FRQFUHWR
DVIiOWLFR VRPHWLGR D FDUJDV GLQiPLFDV D ILQ GH FRPSDUDU ORV GRV HVFHQDULRV GH WHPSHUDWXUDV
FLWDGRV XWLOL]DQGR HO PRGHOR UHROyJLFR YLVFRHOiVWLFR GH +XHW6D\HJK \ ODV KHUUDPLHQWDV
FRPSXWDFLRQDOHVGHFiOFXOR9LVFRDQDO\VH\9LVFRURXWH/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVLQGLFDQTXHOD
WHPSHUDWXUDFUtWLFDGHGLVLSDFLyQGHHQHUJtDREVHUYDGDHQHOSODQRFRPSOHMRLQIOXHQFLDGHIRUPD
GHFLVLYDHQHOGHVHPSHxRPHFiQLFRGHORVFRQFUHWRVDVIiOWLFRVHQODIDWLJDGHELHQGRVHUXQIDFWRU
FRQVLGHUDGR\DQDOL]DGRHQFDGDFDVRSDUDILQHVGHGLPHQVLRQDPLHQWRGHSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV

Palabras clave: WHPSHUDWXUD FRQFUHWR DVIiOWLFR UHRORJLD FRPSRUWDPHQWR PHFkQLFR
GLPHQVLRQDPHQWR
1 Introducción
/DFRPSUHQVLyQGHODVSURSLHGDGHVUHROyJLFDV\PHFiQLFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVHVHVHQFLDO
D GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV \ IUHFXHQFLDV SRU FDXVD GHOD LQIOXHQFLD TXH HVWDV YDULDEOHV HMHUFHQ
GLUHFWDPHQWHVREUHHOFRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFROLQHDUGHHVWRVPDWHULDOHV>@
&RPRODVPHVFODVDVIiOWLFDVKHUHGDQHOFRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFRGHOOLJDQWHDVIiOWLFRTXH
FRQWLHQHQ >@ VH WLHQH TXH HO GHVDUUROOR FLHQWtILFR \ WHFQROyJLFR DOFDQ]DGR HQ ODV ~OWLPDV GRV
GpFDGDV HQ HO iUHD GH SDYLPHQWDFLyQ YLHQH FRQWULEX\HQGR GLUHFWDPHQWH SDUD OD FUHDFLyQ GH
WpFQLFDV GH IRUPXODFLyQ GH QXHYDV FDWHJRUtDV GH JLJDQWHV DVIiOWLFRV TXH PRGLILFDQ ODV
FDUDFWHUtVWLFDV PHFiQLFDV \ UHROyJLFDV GH HVWRV PDWHULDOHV HQ UHODFLyQ D ODV FRQGLFLRQHV
WUDGLFLRQDOHVGHXWLOL]DFLyQSXGLHQGRVHUGHVWDFDGDVODVVLJXLHQWHVDGLFLyQGHSROtPHURV\FDXFKR
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GHOODQWDVLQFRUSRUDFLyQGHDGLWLYRV\DGLFLRQHVTXtPLFDVHOHPHQWRVVXUIDFWDQWHV\]HROLWDVSRU
HMHPSOR>@
(QHVWHFRQWH[WRHQIXQFLyQGHODQHFHVLGDGFDGDYH]PD\RUGHIRUPXODUPH]FODVDVIiOWLFDV
FDSDFHVGHVRSRUWDUDFUHFLHQWHFRQWLQXDHLQWHQVRDXPHQWRGHORVYRO~PHQHV\QLYHOHVGHFDUJDV
DSOLFDGDV HQ ODV HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWRV HQ %UDVLO VH YHULILFD TXH ORV OLJDQWHV DVIiOWLFRV GH
HOHYDGDFRQVLVWHQFLDKDQDVXPLGRXQSDSHOLPSRUWDQWHHQODREWHQFLyQGHSURGXFWRVILQDOHVFRQ
HOHYDGR PyGXOR GH ULJLGH] DOLDGR D OD IXHUWH UHVLVWHQFLD D ORV HVIXHU]RV FtFOLFRV RULXQGRV GHO
WUiILFR TXH FRQVWLWX\H HO SULQFLSDO IHQyPHQR TXH FRQGXFH D ODV HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWR \
SULQFLSDOPHQWHDODVPH]FODVDVIiOWLFDVDOFRODSVRDIDWLJD>@
/DPHWRGRORJtDIUDQFHVDIXHHVFRJLGDSDUDHOGHVDUUROORGHHVWHWUDEDMRHQIXQFLyQGHVHUOD
~QLFD HQ HO PXQGR DFWXDOPHQWH GH FXxR UDFLRQDO FRQ HVWUHFKD \ FRPSUREDGD UHODFLyQ
FDPSRODERUDWRULRORTXHFRQILHUHFUHGLELOLGDGDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHVWDSHVTXLVD(QVX
FRQFHSFLyQWpFQLFDDGRSWDWUDGLFLRQDOPHQWHSDUDILQHVGHGLPHQVLRQDPLHQWRODVHVWUXFWXUDVGH
SDYLPHQWRHOYDORUGHOPyGXORGLQiPLFRRFRPSOHMRHQFRQWUDGRHQODWHPSHUDWXUDGH&\HQ
ODIUHFXHQFLDGH+]\ODGHIRUPDFLyQDGPLVLEOHREWHQLGDDSDUWLUGHOHQVD\RGHIDWLJDD&
\D+]>@
(VWRVFRQGLFLRQDPLHQWRVIXHURQWRPDGRVSRUUD]RQHVOyJLFDV(QHOFDVRGHOPyGXORGLQiPLFR
OD WHPSHUDWXUD FRQVLGHUDGD HV OD GH & SRU HVWD VHU D WHPSHUDWXUD HTXLYDOHQWH SDUD ODV
VLWXDFLRQHVSRUHMHPSORGH)UDQFLDSDUDORVOLJDQWHVWUDGLFLRQDOHV/DIUHFXHQFLDGH+]IXH
DGRSWDGDSRUVHUODIUHFXHQFLDSUy[LPDFRUUHVSRQGLHQWHDODDPSOLWXGGHGHIRUPDFLyQJHQHUDGD
HQODILEUDLQIHULRUGHODVFDSDVGHEDVHELWXPLQRVDVGHORVSDYLPHQWRVSURGXFLGDSRUORVYHKtFXORV
SHVDGRVDUULEDGHN1&DEHUHVDOWDUVLQHPEDUJRTXHODWHPSHUDWXUDHTXLYDOHQWHPHQFLRQDGD
QRVLJQLILFDODWHPSHUDWXUDDPELHQWHFDUDFWHUtVWLFDGHXQDGHWHUPLQDGDUHJLyQRSDtVPiVDTXHOOD
FRUUHVSRQGLHQWHDOGDxRDFXPXODGRVXIULGRSRUHOSDYLPHQWRDORODUJRGHXQDxRSDUDXQDGDGD
GLVWULEXFLyQGHWHPSHUDWXUDVLHQGRLJXDODOGDxRTXHHOSDYLPHQWRVXIULHUDVREUHODVROLFLWDFLyQ
GHXQPLVPRWUiILFRQRREVWDQWHDXQDWHPSHUDWXUDFRQVWDQWHHTXLYDOHQWH/XHJRVHWUDWDGHXQ
SDUiPHWURPX\SDUWLFXODU\GHEHVHUGHWHUPLQDGRHQFDGDFDVR>@
(QORTXHVHUHILHUHDODIDWLJDODWHPSHUDWXUDGH&\IUHFXHQFLDGH+]HVDGRSWDGDSXHV
D SDUWLU GHO DQiOLVLV GHO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH GLYHUVDV IRUPXODFLRQHV FRPSXHVWDV FRQ
OLJDQWHVDVIiOWLFRVWUDGLFLRQDOPHQWHXWLOL]DGRVHQVXIRUPDSXUDHQORVVHUYLFLRVGHSDYLPHQWDFLyQ
&$3\&$3SRUHMHPSORIXHYHULILFDGRDSDUWLUGHODUHFRSLODFLyQGHUHVXOWDGRV
SURYHQLHQWHVGHHVWXGLRVGHGLYHUVRVDXWRUHV>@UHIHUHQWHVDODHYROXFLyQGHOYDORUGHOD
GHIRUPDFLyQDGPLVLEOHDODIDWLJDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVDYDULDVWHPSHUDWXUDVTXHHQWRUQRGH
&VHHQFXHQWUDQODVFRQGLFLRQHVPiVGHVIDYRUDEOHVHQUHODFLyQDOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFR
GHHVWRVPDWHULDOHV/DIUHFXHQFLDGH+]HVWRPDGDSDUDILQHVGHDFHOHUDFLyQGHOIHQyPHQRGH
IDWLJDHQODERUDWRULR
$GHPiVWRGDPRGLILFDFLyQHQUHODFLyQDODVFRQGLFLRQHVWUDGLFLRQDOHVGHXWLOL]DFLyQGHORV
OLJDQWHV DVIiOWLFRV HQ OD IRUPXODFLyQ GH PH]FODV DVIiOWLFDV SXHGH DOWHUDU VLJQLILFDWLYDPHQWH HO
FRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRGHHVWRVPDWHULDOHVFRQUHIOHMRVGLUHFWRVHQODWHPSHUDWXUDLQGLFDGD
SDUDODHYDOXDFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRHQORVHQVD\RVGHIDWLJD
(VWHWUDEDMRSRUORWDQWRHVWXGLDHOHIHFWRGHODLQFRUSRUDFLyQGHXQOLJDQWHELWXPLQRVRGH
HOHYDGDFRQVLVWHQFLD&$3HQODIRUPXODFLyQGHXQDPH]FODDVIiOWLFDGHHOHYDGRPyGXOR
GH ULJLGH] HYDOXDQGR TXH WDQWR ODV DOWHUDFLRQHV UHROyJLFDV JHQHUDGDV SRU HVWH OLJDQWH
SULQFLSDOPHQWH HQ OD LQWHQVLGDG GH OD WHPSHUDWXUD FRUUHVSRQGLHQWH D OD PD\RU GLVLSDFLyQ GH
HQHUJtDSRUFDORUGHELGRDODWULWRLQWHUQRGHORVFRPSRQHQWHVHQHOGRPLQLRYLVFRVRDSDUWLUGH
DQiOLVLVGHOSODQRFRPSOHMR&ROH&ROHLPSDFWDQHQHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRQRDSHQDVGH
ODVPH]FODVDVIiOWLFDVVLQRTXHWDPELpQHQHOFRPSRUWDPLHQWRGHODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWR
FRPRXQWRGRGHELGRDODVFDUJDVVROLFLWDQWHVTXHFRQGXFHQDIDWLJDHQUHODFLyQDODVFRQGLFLRQHV
WUDGLFLRQDOHVSUHFRQL]DGDVQRUPDWLYDPHQWHSRUODPHWRGRORJtDIUDQFHVD

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3DUDSURFHGHUDOGHVDUUROORGHODFDPSDxDH[SHULPHQWDOGHHVWDSHVTXLVDIXHXWLOL]DGRXQOLJDQWH
DVIiOWLFRGHHOHYDGDFRQVLVWHQFLD&$3SURYHQLHQWHGHUHVLGXRREWHQLGRDYDFtRFRQODV
VLJXLHQWHVFDUDFWHUtVWLFDV7DEOD
7DEOD3DUiPHWURVGHFDUDFWHUL]DFLyQGHOOLJDQWHDVIiOWLFR
3HQHWUDFLyQ >@ PP
3RQWRGH$EODQGDPLHQWR$QLOORH%ROD >@ q&

/DFXUYDJUDQXORPpWULFDXWLOL]DGDHQODFRPSRVLFLyQGHODPDWUL]GHOHVTXHOHWRPLQHUDOGHODV
PH]FODVDVIiOWLFDVIXHFDOFXODGDFRQEDVHHQODHFXDFLyQGH7DOERW\FRPSXHVWDLQWHJUDOPHQWH
SRUJUDQXODUHVWULWXUDGRVRULXQGRVGHURFDPDWUL]JUDQtWLFDVLHQGRILMDGRHOGLiPHWURPi[LPRHQ
PP\HOSRUFHQWDMHGHODIUDFFLyQJUDQXORPpWULFDSDVDQWHHQHOWDPL]GHDEHUWXUDPP
HQWHQLHQGRUHVXOWDGRHQXQH[SRQHQWHQGHODRUGHQGHTXHFRQILHUHODFDUDFWHUtVWLFD
GHXQDPH]FODDVIiOWLFDGHQVD7DEOD)LJXUD
n
§d·
q
q p a¨ ¸
©D¹
'RQGH
G DEHUWXUDGHXQGHWHUPLQDGRWDPL]PP
' GLiPHWURPi[LPRDEHUWXUDGHOWDPL]TXHSDVDPPH
Q H[SRQHQWHLQGLFDGRUGHXQDFXUYDFRQJUDQXORPHWUtDPiVDELHUWDRPiVGHQVD
7DEOD'LVWULEXFLyQGDVIUDFFLRQHVJUDQXORPpWULFDVGHOHVTXHOHWRPLQHUDO
Abertura da malla de los tamices (mm) Porcentaje Pasante (%)

100
80
60
40
20
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Abertura da Malla de los Tamices (mm)
)LJXUD&XUYDJUDQXORPpWULFDGHODPH]FODDVIiOWLFDIRUPXODGD
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3DUD HYDOXDFLyQ GH OD HYROXFLyQ GHO FRPSRUWDPLHQWR UHROyJLFR YLVFR HOiVWLFR OLQHDU GH ODV
PH]FODVDVIiOWLFDVDYDULDVWHPSHUDWXUDV&&&&&&H&\IUHFXHQFLDV
+]+]+]H+]IXHURQUHDOL]DGRVHQVD\RVGHPyGXORFRPSOHMR( GHILQLGRFRQIRUPH
(FXDFLyQVREUHFXHUSRVGHSUXHEDFRQJHRPHWUtDWUDSH]RLGDODGHVSOD]DPLHQWRFRQWURODGR\
HQ PRGR FRQWLQXR D XQ QLYHO GH GHIRUPDFLyQ FRQVWDQWH GH PGHI FRQ SURGXFFLyQ GH VHxDO
VHQRLGDO GH VROLFLWDFLyQ FRQIRUPH UHTXLVLWRV QRUPDWLYRV SUHFRQL]DGRV SRU OD PHWRGRORJtD
IUDQFHVDGHIRUPXODFLyQ>@/DUHSUHVHQWDFLyQJUiILFDGHOSODQR&ROH&ROHIXHWRPDGDFRPR
UHIHUHQFLDSDUDSURFHGHUDORVDQiOLVLVGHORVUHVXOWDGRVHQHOWySLFRFRUUHVSRQGLHQWHPiVDGHODQWH
( ( i(

'RQGH
( PyGXORFRPSOHMR
( PyGXORGHHODVWLFLGDGGLQiPLFRHVWRHVDSDUWHUHDOTXHUHSUHVHQWDDHQHUJtDDOPDFHQDGDQR
PDWHULDOHTXHSXHGHVHUUHFXSHUDGD
( PyGXORGHSHUGLGDHVWRHVDSDUWHLPDJLQDULDTXHUHSUHVHQWDDHQHUJtDSHUGLGDSRUDWULWR
LQWHUQRGRPDWHULDOFRPSRUWDPLHQWRYLVFRVRLUUHYHUVLEOH
L Q~PHURFRPSOH[RGHILQLGRSRUL

(QORUHIHUHQWHDOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRIXHURQHMHFXWDGRVHQVD\RVGHIDWLJDFRQHOPLVPR
WLSRGHVROLFLWDFLyQGHVFULWRSDUDORVHQVD\RVGHPyGXORFRPSOHMRVLQHPEDUJRUHDOL]DGRVHQOD
FRQGLFLyQ GH & \ +] DSHQDV HVWDQGR GH DFXHUGR FRQ ODV GLUHFWULFHV HVWDEOHFLGDV SRU OD
PHWRGRORJtDIUDQFHVD>@
(OFRQWHQLGRGHOLJDQWHDVIiOWLFRGHODPH]FODHQVD\DGDIXHGHWHUPLQDGRHQDSDUWLUGH
ORVQLYHOHVGHHQVD\RSUHYLVWRVHQODPHWRGRORJtDIUDQFHVDGHIRUPXODFLyQGHPH]FODVDVIiOWLFDV
TXHDEDUFDQORVVLJXLHQWHVHQVD\RVKDELOLGDGGHFRPSDFWDFLyQHQOD3UHQVDGH&RPSDFWDFLyQSRU
&L]DOODPLHQWR*LUDWRULR3&*YHULILFDFLyQGHODUHVLVWHQFLDDODDFFLyQGHOHWpUHDGHODJXDHQHO
HQVD\RGH'XULH]D&UHVLVWHQFLDDODIRUPDFLyQGHDKXHOODPLHQWRHQHOHQVD\RGHGHIRUPDFLyQ
SHUPDQHQWHGHWHUPLQDFLyQGHOPyGXORGHULJLGH]FRPSOHMR\GHODUHVLVWHQFLDDODIDWLJD>@
'HSRVHGHORVSDUiPHWURVIXQGDPHQWDOHVFXDQWRDOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFR\UHROyJLFRGH
ODVPH]FODVDVIiOWLFDVVHWLHQHTXHODYDOLGDFLyQGHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVIXHUHDOL]DGDDSDUWLU
GHODMXVWHHQWUHORVGDWRVREWHQLGRVH[SHULPHQWDOPHQWHHQHOODERUDWRULR\HOPRGHORUHROyJLFRGH
+XHW6D\HJKFRQHODX[LOLRGHODKHUUDPLHQWDFRPSXWDFLRQDOViscoanalyse Ver BetaSDUDILQHV
GHUHSURGXFFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFROLQHDUGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV$SDUWLUGHOD
GHWHUPLQDFLyQGHODVYDULDEOHVGHOPRGHORGH+XHW6D\HJK\GHODVGHIRUPDFLRQHVDGPLVLEOHVHQ
ORVHQVD\RVGHIDWLJDSDUDFLFORVHIXHXWLOL]DGRHOSURJUDPDViscorouteSDUDSURFHGHU
DO DQiOLVLV GHO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV FXDQGR GLVSXHVWDV HQ
HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWR VROLFLWDGDV VREUH FDUJDV GLQiPLFDV FRQ EDVH HQ ODV HVSHFLILFDFLRQHV
IUDQFHVDVFRQVWDQWHVHQOD>@
$VHJXLUVRQPRVWUDGRVORVUHVXOWDGRV\ODVGLVFXVLRQHVSURYHQLHQWHVGHORVHVWXGLRVUHDOL]DGRVD
SDUWLUGHORVHQVD\RVGHPyGXORFRPSOHMR\IDWLJDELHQFRPRHOGLPHQVLRQDPLHQWRVLPXODGRGH
ODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRTXHORVUHSUHVHQWDQ
0yGXOR&RPSOHMR
(QODLQWHUSUHWDFLyQGHODHYROXFLyQUHROyJLFDGHODPH]FODDVIiOWLFDHVWXGLDGDHQIXQFLyQGHOSODQR
&ROH&ROH GHO PyGXOR FRPSOHMR ( )LJXUD VH YHULILFD TXH OD ULJLGH] GHO PDWHULDO YDULD
IXHUWHPHQWHFRQIRUPHRFXUUHHODXPHQWRGHODWHPSHUDWXUDGHDQiOLVLVVLWXDFLyQLQGLFDGDSRUOD
GLVPLQXFLyQGHOYDORUGHODFRPSRQHQWHUHDO(TXHH[SUHVDHOPyGXORGHHODVWLFLGDGGLQiPLFR
\ UHSUHVHQWD OD HQHUJtD DOPDFHQDGD HQ HO PDWHULDO TXH SXHGH VHU UHFXSHUDGD \ HO UHVSHFWLYR
DXPHQWR GH OD FRPSRQHQWH LPDJLQDULD ( UHODWLYD DO PyGXOR GH SHUGLGD TXH UHSUHVHQWD OD
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HQHUJtD SHUGLGD SRU DWULWR LQWHUQR GHO PDWHULDO HQ HO GRPLQLR GHO FRPSRUWDPLHQWR YLVFRVR
LUUHYHUVLEOH

4500
30qqC, 25Hz -10ºC
4000 0ºC
10ºC
3500 15ºC
15qC, 10Hz 20ºC
3000 30ºC
40ºC
2500
E2 (MPa)
50ºC
2000 10qqC, 25Hz
1500
1000
500
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
E1 (MPa)
)LJXUD(YROXFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRGHODPH]FODDVIiOWLFDHQHOSODQR&ROH&ROH
3RUORWDQWRVHWLHQHTXHODFRQGLFLyQGHDQiOLVLVD&\D+]LQGLFDHOJUDGRPiVLQWHQVR
GHSHUGLGDGHHQHUJtDHQHOGRPLQLRYLVFRVRSDUDODPH]FODDVIiOWLFDHQVD\DGDDVtTXHODVLWXDFLyQ
PiVFUtWLFDGHVROLFLWDFLyQDTXHHOPDWHULDOSXHGHHVWDUVXMHWRHQFRQGLFLRQHVSUiFWLFDVEDMRHO
SXQWRGHYLVWDGHPD\RUUHWDUGRHQODUHFXSHUDFLyQGHODGHIRUPDFLyQUHVXOWDQWHHQUHODFLyQDOD
WHQVLyQDSOLFDGDiQJXORGHIDVHMWRUQiQGRODPiVVXVFHSWLEOHDODRFXUUHQFLDGHGHIRUPDFLRQHV
LUUHYHUVLEOHVDFXPXODGDVFRQILULHQGRXQPyGXORGHULJLGH]LQIHULRUDORVDQiOLVLVHIHFWXDGRVD
& H +] \ D & \ +] 7DEOD TXHVRQWRPDGDV FRPR SDUiPHWURV WUDGLFLRQDOHV GH
UHIHUHQFLDSRUODPHWRGRORJtDIUDQFHVDSDUDHOGLPHQVLRQDPLHQWRGHHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRGH
FRQFUHWRDVIiOWLFRIRUPXODGRVFRQOLJDQWHVFRQYHQFLRQDOHVFRQIRUPH\DH[SOLFDGRHQHOWySLFR
7DEOD5HVXOWDGRVGHORVDQiOLVLVHIHFWXDGRVHQHOSODQR&ROH&ROHGHOPyGXORFRPSOHMR
Condición de Teste E1 (MPa) E2 (MPa) |E*| (MPa) M (qq)
q&H+]
q&H+]
q&H+]
)DWLJD

&RPRHOIHQyPHQRGHODIDWLJDGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVHVGHILQLGRSRUODSpUGLGDGHODULJLGH]
TXHHOPDWHULDOVXIUHJUDGXDOPHQWHEDMRODIRUPDGHGLVLSDFLyQGHFDORUHQIXQFLyQGHDSOLFDFLyQ
UHSHWLGDGHFDUJDVFtFOLFDVTXHJHQHUDQGHIRUPDFLRQHVFRQDPSOLWXGHVPHQRUHVTXHODDGPLVLEOH
DORODUJRGHOWLHPSR>@VHWLHQHTXHODVYDULDFLRQHVHQHOFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRREVHUYDGDV
HQHOWySLFR)LJXUD7DEODLQIOXHQFLDQVREUHPDQHUDHQHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFR
6REUH WRGR HQ HO YDORU FRUUHVSRQGLHQWH D OD GHIRUPDFLyQ SDUD FLFORV GHWHUPLQDGD HQ ORV
HQVD\RV GH IDWLJD XWLOL]DGDV SDUD ILQHV GH GLPHQVLRQDPLHQWR GH ODV HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWR
)LJXUD

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ISBN 978-950-630-031-9
10000000
10ºC e 25Hz
30ºC e 25Hz
N = 3E+18(def.*10-6)-6,104
Número de Ciclos (N)
'H6 = 5,62 x 10-6

SN = 0,074
1000000 N = 9E+20(def.*10-6)-7,091
'H6 = 5,09 x 10-6
SN = 0,039
H6 = 108,6 x 10-6 H6 = 128,8 x 10-6

100000
10 100 1000
Deformación (x 10-6)
)LJXUD&XUYDVGHIDWLJDGHWHUPLQDGDVSDUDDVFRQGLFLRQHVGHWHVWHDq&H+]
Hq&H+]
2EVHUYDQGRORVUHVXOWDGRVSHUWLQHQWHVDODVFXUYDVGHIDWLJDGHODPH]FODDVIiOWLFDHQVD\DGD
VHYHULILFDTXHODFRQGLFLyQGHHYDOXDFLyQD&\+]HVGHKHFKRODPiVFUtWLFDWDQWRHQHO
DVSHFWRUHROyJLFR)LJXUDFXDQWRPHFiQLFR)LJXUDVLFRPSDUDGDDOELQDULR&\+]\
WDPELpQSRUDQDORJtDOyJLFDDODFRQGLFLyQGH&\+]PHQFLRQDGRVHQORVWySLFRV\
(QHVWHFRQWH[WRVHWLHQHODFRPSUREDFLyQSRUORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVGHTXHFXDQWRPiVVHYHUD
ODFRQGLFLyQGHSpUGLGDGHULJLGH]SRUGLVLSDFLyQGHHQHUJtDEDMRODIRUPDGHFDORUHQHOGRPLQLR
YLVFRVRSRUDWULWRLQWHUQRGRVFRPSRQHQWHVPiVUiSLGDPHQWHRFXUUHHOSURFHVRGHUXSWXUDGHODV
PH]FODVDVIiOWLFDVRULXQGRGHODLQWHUOLJDFLyQGHODVPLFURILVXUDVTXHJHQHUDQPDFURILVXUDVDO
ILQDOGHODYLGD~WLOGHOPDWHULDOFRQGXFLHQGRPiVSUHFR]PHQWHODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRDO
FRODSVRHQODSUiFWLFD
$GHPiV ORV SDUiPHWURV GHWHUPLQDGRV SDUD FDGD FXUYD GH IDWLJD GHQRWDQ XQD H[FHOHQWH
SUHFLVLyQHQFXDQWRDORUGHQGHJUDQGH]DGHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVSXVWDQWRODVYDULDFLRQHV
KLSHUEyOLFDV HVWDGtVWLFDV FRUUHVSRQGLHQWHV DO GH FRQILDQ]D 'H UHIHUHQWHV DO YDORU GH OD
GHIRUPDFLyQ GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV SDUD FLFORV H WRPDGD FRPR FULWHULR SDUD
GLPHQVLRQDPLHQWR GH ODV HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWR GH FRQFUHWR DVIiOWLFR SRU OD PHWRGRORJtD
IUDQFHVDFXDQWRODGHVYLDFLyQHVWiQGDUGHORVUHVLGXRV61TXHLQGLFDQHOJUDGRGHGHVYLDFLyQ
GHORVUHVXOWDGRVXQLWDULRVHQUHODFLyQDODOtQHDGHWHQGHQFLDGHODHFXDFLyQGHIDWLJDPRVWUDURQ
YDORUHV PX\ EDMRV LQGLFDQGR HO IXHUWH ULJRU \ SUHFLVLyQ HQ OD FRQGXFFLyQ GH OD FDPSDxD
H[SHULPHQWDO
(Q OR UHIHUHQWH DO H[SRQHQWH GH ODV HFXDFLRQHV GH IDWLJD REWHQLGDV SDUD FDGD FRQGLFLyQ GH
HQVD\RVLPEROL]DGRHQODQRWDFLyQSRUODOHWUD³E´VHSHUFLEHYDORUHVH[SUHVLYRVH
TXHLQGLFDQIXHUWHVHQVLELOLGDGGHODPH]FODDVIiOWLFDHQVD\DGDDODVYDULDFLRQHVGHORVQLYHOHVGH
GHIRUPDFLyQLOXVWUDGRJUiILFDPHQWHSRUODLQFOLQDFLyQDFHQWXDGDGHODVFXUYDV)LJXUD
(Q OD SUiFWLFD HVWD FRQVWDWDFLyQ LQWHUILHUH VREUHPDQHUD HQ OD FODVLILFDFLyQ GH OD PH]FOD
DVIiOWLFD SXHV GHDFXHUGRFRQ OD PHWRGRORJtDIUDQFHVD >@ ODV PH]FODV DVIiOWLFDV GH PyGXOR
HOHYDGRGHQRPLQDGDVEnrobé à Module Élevé(0(GHFODVHWRPDGDVFRPRODVPiVQREOHV
GHODIRUPXODFLyQIUDQFHVDVRODPHQWHSXHGHQUHFLELUHVWDFXDOLILFDFLyQFDVRSRVHDQXQPyGXOR
GHULJLGH]FRPSOHMR_( _DSDUWLUGH03DHQODFRQGLFLyQGHHQVD\RD&H+]\XQD
HDSDUWLUGH[Dq&H+]ORTXHRFXUULyHQHOHVWXGLRGHFDVRGHHVWHWUDEDMRSXHV
FRQIRUPHLQGLFDGRHQOD7DEOD\HQOD)LJXUDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVIXHURQGH03D
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\GHKDVWD[UHVSHFWLYDPHQWHFDVRVHDFRQVLGHUDGRHOYDORUVXSHULRUGHOLQWHUYDOR'H
GHOFULWHULRHVWDGtVWLFR
7RGDYtDVHDQDOL]DPRVORVYDORUHVFRUUHVSRQGLHQWHVDODFRQGLFLyQGHHQVD\RD&H+]
VHWLHQHTXHHO_( _\ODHSUHVHQWDQYDORUHVGHORUGHQGH03D\GHKDVWD[
UHVSHFWLYDPHQWH FDVR VHD FRQVLGHUDGR HO YDORU LQIHULRU GR LQWHUYDOR 'H SURYRFDQGR R
UHEDMDPLHQWR GH OD FODVLILFDFLyQ GH OD PH]FOD DVIiOWLFD SDUD FRQGLFLRQHV PHQRV QREOHV GH
DSOLFDFLyQ FRPR FDSDV GH EDVH ELWXPLQRVD Grave Bitume GH FODVVH R PH]FODV GH PyGXOR
HOHYDGRHQIRFDGDVDODDSOLFDFLyQGHWUiILFRVPHQRVVHYHURVTXHORVGHVWLQDGRVDODVPH]FODV(0(
Béton Bitumineux à Module Élevé%%0(GHFODVVHTXHDGPLWHQYDORUHVGH_( _\HDSDUWLU
GH03D\[UHVSHFWLYDPHQWH
'LPHQVLRQDPLHQWRVLPXODGRGHODV(VWUXFWXUDVGH3DYLPHQWR
/DHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWRFRQVLGHUDGDHQHVWHWUDEDMRIXHSUR\HFWDGDFRQIRUPHDODVGLUHFWULFHV
QRUPDWLYDVIUDQFHVDV>@FRQODILQDOLGDGGHFRQVWUXLUXQDFDUUHWHUDGHQRPLQDGDHVWUXFWXUDQWH
956TXHVRSRUWDUiXQWUiILFREDVWDQWHLQWHQVRFODVH7&FRQXQYROXPHQPHGLRDQXDOGH
YHKtFXORVSHVDGRVFRQFDUJDSDWUyQSRUHMHVLPSOHGHUXHGDGXSOD(65'GHN1EDMR
FDUJDVGLQiPLFDVFRQYHORFLGDGPHGLDGHNPKVRSRUWDQGRXQQ~PHURGHVROLFLWDFLRQHVGH
[DGRSWiQGRVHGHULHVJRGHUXSWXUDSUREDELOtVWLFDNUGHODHVWUXFWXUDDORODUJRGH
XQSHULRGRGHSUR\HFWRGHDxRV
&XDQWRDORVPDWHULDOHVFRQVWLWX\HQWHVVHHVSHFLILFDXQDSODWDIRUPDGHIXQGDFLyQ3)FRQ
FDSDFLGDG GH VRSRUWH GH 03D 3) GH FODVH FRPSXHVWD SRU HO ~OWLPR PHWUR GHO WHUUHQR
QDWXUDOUHJXODUL]DGR\HYHQWXDOPHQWHWUDWDGRFRQFHPHQWRRFRQFDO\SRUXQDFDSDGHUHIXHU]R
GHODVXEUDVDQWHFRQFPGHVRORWUDWDGRFRQFHPHQWRRFRQFDOVHJXLGRGHXQDFDSDILQD
FPDFPGHJUDQXODUHVFRQPRUIRORJtDVXEDQJXODUSDUDJDUDQWL]DUWUDILFDELOLGDGGXUDQWH
ODREUD\EXHQDDGKHUHQFLDDODFDSDGHVXEEDVH
/DVFDSDVGHVXEEDVH\EDVHVRQFRPSXHVWDVSRUODPH]FODDVIiOWLFDHQVD\DGDHQHVWHWUDEDMR
RVHDGHFXxRELWXPLQRVRFRQPyGXORHOHYDGRGHFODVHEnrobé à Module Élevé(0(GH
JUDGXDFLyQ PP HQ ODV FRQGLFLRQHV QRUPDWLYDV WUDGLFLRQDOHV GH DQiOLVLV \D UHDOL]DGDV
DQWHULRUPHQWHSDUWLHQGRFDGDXQRGHORVHVSHVRUHVLQGLYLGXDOHVPtQLPRVUHFRPHQGDGRVGHFP
\Pi[LPRVGHFP>@
/DFDSDGHURGDPLHQWRVXSHUILFLDOHVFRPSXHVWDSRUXQDPH]FODDVIiOWLFDILQDFRQHVSHVRUGH
FPDFPGHQRPLQDGDBéton Bitumineux Très Mince%%70GHJUDGXDFLyQPP\
TXHDWLHQGHDSHQDVDORVUHTXLVLWRVIXQFLRQDOHVGHVHUYHQWtDRVHDSURSRUFLRQDUEXHQDDGKHUHQFLD
OODQWDSDYLPHQWRGUHQDMHVXSHUILFLDOFRPRGLGDGGHURGDPLHQWR\SURWHFFLyQWpUPLFDGHODFDSD
GH EDVH ELWXPLQRVD DO LPSHGLU OD LQFLGHQFLD GLUHFWD GH ORV UD\RV XOWUDYLROHWDV TXH JHQHUDQ
HQYHMHFLPLHQWRSUHFR]GHODPH]FODDVIiOWLFD3RUHVWDUD]yQHVWDFDSDQRHVDQDOL]DGDEDMRHO
SXQWRGHYLVWDHVWUXFWXUDOHQODVVLPXODFLRQHVQXPpULFDVSXHVQRHVVRPHWLGDDORVHQVD\RVGH
PyGXORFRPSOHMR\GHIDWLJDPiVKDVWDHOQLYHOGHODPHWRGRORJtDGHIRUPXODFLyQIUDQFHVDTXH
DQDOL]D D UHVLVWHQFLD D OD IRUPDFLyQ GH DKXHOODPLHQWR DO ILQDO GH FLFORV QR GHELHQGR
SUHVHQWDUXQUHVXOWDGRPD\RUDODPH]FOD%%70PPIRUPXODGDSRU>@TXHSUHVHQWyXQ
YDORUPi[LPRGHGHDKXHOODPLHQWRGHVSXpVGHFLFORVFRQXQDGRVLILFDFLyQySWLPD
GH OLJDQWH ELWXPLQRVR &$3 GH DFXHUGR FRQ OD FODVLILFDFLyQ SRU SHQHWUDFLyQ QRUPDWLYD
IUDQFHVDHQ
(QORTXHVHUHILHUHDODPH]FODDVIiOWLFDHQVD\DGDHQHVWHWUDEDMR&$3±(0(ORV
SDUiPHWURV UHROyJLFRV SDUD VLPXODFLyQ QXPpULFD IXHURQ GHWHUPLQDGRV D SDUWLU GHO PRGHOR GH
+XHW6D\HJK FRQ EDVH HQ ORV UHVXOWDGRV GH ORV HQVD\RV GH PyGXOR FRPSOHMR XWLOL]DQGR OD
KHUUDPLHQWDGHFiOFXORViscoanalyse ver Beta7DEOD/RVSDUiPHWURVUHVXOWDQWHVGHORVHQVD\RV
GHPyGXORFRPSOHMR\GHIDWLJDHVWiQUHFRSLODGRVHQODWDEOD

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7DEOD3DUiPHWURVGRPRGHORGH+XHW6D\HJKSDUDODPH]FODDVIiOWLFDDQDOL]DGD
Parámetros del Modelo Huet-Sayegh Mezcla CAP 10/20 (EME3)
(v 03D
( 03D
N
K
G
$
$
$
W
7DEOD3DUiPHWURVGHWHUPLQDGRVSDUDODPH]FODDVIiOWLFDWHVWDGD
Condición de Módulo Complejo Fatiga
Ensayo |E*| (MPa) H6 (x 10-6) SN 1/b
q&H+]
q&H+]
&H+]
&H+]
q&H+]
q&H+]

&RQIRUPH\DH[SOLFDGRHQHOWySLFRODIUHFXHQFLDGH+]HVDGRSWDGDSRUODPHWRGRORJtD
IUDQFHVDGHGLPHQVLRQDPLHQWRGHSDYLPHQWRVGHFRQFUHWRDVIiOWLFRHQUD]yQGHODVPHGLFLRQHV
HQFDPSRUHDOL]DGDVGXUDQWHGpFDGDVHQYHUGDGHUDJUDQGH]DLQGLFDQGRVHUODIUHFXHQFLDSUy[LPD
FRUUHVSRQGLHQWHDODDPSOLWXGGHGHIRUPDFLyQJHQHUDGDHQODILEUDLQIHULRUGHODVFDSDVGHEDVH\
VXEEDVHELWXPLQRVDVGHORVSDYLPHQWRVSURGXFLGDSRUORVYHKtFXORVSHVDGRVDUULEDGHN1\
TXHODFRUUHVSRQGHQFLDHQWUHORVYDORUHVPHGLGRVD+]HQUHODFLyQDORVYDORUHVGHWHUPLQDGRV
D+]FRPRHVHOFDVRGHORVHQVD\RVGHIDWLJDHQODERUDWRULRSXHGHVHUGHVSUHFLDGDSDUDODV
VLWXDFLRQHVGHWHPSHUDWXUDVXVXDOHVGHDSOLFDFLyQGHORVPDWHULDOHVHQHOFDPSRSDUDILQHVGH
GHWHUPLQDFLyQGHODGHIRUPDFLyQDGPLVLEOHSDUDFLFORVH1(THTI*XLGH7HFQKLTXH
(QWUHWDQWR OD PHWRGRORJtD IUDQFHVD GH GLPHQVLRQDPLHQWR SUHYp HQ HO FiOFXOR GH OD
GHIRUPDFLyQDGPLVLEOHGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVH1(THTI(FXDFLyQHOFRHILFLHQWHGHDMXVWH
NF HO FXDO HV GHVWLQDGR D DMXVWDU ORV UHVXOWDGRV GHO PRGHOR GH FiOFXOR DO FRPSRUWDPLHQWR
REVHUYDGRHQHOFDPSRGHODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRGHPLVPRWLSRDSDUWLUGHODVXSHUYLVLyQ
GH VHFFLRQHV GH SDYLPHQWRV HQ YHUGDGHUD JUDQGH]D FRUULJLHQGR ODV SRVLEOHV GLVWRUVLRQHV TXH
SXHGDQYHQLUGHODVFRUUHVSRQGHQFLDVGHODVPHGLFLRQHVKHFKDVD+]\+]
İ1( șHT I İ &+]>( &( șHT @1( E N N N
U V F
'RQGH
H1(THTI 'HIRUPDFLyQ DGPLVLEOH GHO FRQFUHWR DVIiOWLFR WDPELpQ OODPDGD GH
HWDGGHVSXpVGHODVROLFLWDFLyQDIOH[LyQDOWHUQDGDHQODERUDWRULRKDVWD
OD UXSWXUD SRU 1( FLFORV HQ IXQFLyQ GH XQD GDGD WHPSHUDWXUD
HTXLYDOHQWHTHT\IUHFXHQFLDIGHDSOLFDFLyQGHFDUJD
HTI 'HIRUPDFLyQSDUDFLFORVGHVROLFLWDFLyQGHOFRQFUHWRDVIiOWLFRHQ
IXQFLyQ GH XQD GDGD WHPSHUDWXUD \ IUHFXHQFLD I FDUDFWHUtVWLFDV GH
DSOLFDFLyQ GH FDUJDV HQ HO FDVR GH OD PHWRGRORJtDIUDQFHVD q&H
+]UHVSHFWLYDPHQWH
1(E 1~PHURGHFLFORVVRSRUWDGRVSRUHOFRQFUHWRDVIiOWLFRKDVWDODUXSWXUD
HQ UHODFLyQ DO FULWHULR SDWUyQ PHWRGROyJLFR GH FLFORV GH
VROLFLWDFLyQ GDGD OD LQFOLQDFLyQ E GH OD OLQHDOLGDG GH ORV SXQWRV
REWHQLGRVDSDUWLUGHOFiOFXORGHODUHJUHVLyQ
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>( T( THT@ 5HODFLyQ HQWUH ORV PyGXORV FRPSOHMRV HQ ODV WHPSHUDWXUDV GH
UHIHUHQFLD&\HTXLYDOHQWH&HQ)UDQFLD
NUNVNF &RHILFLHQWHVGHULHVJRq&\+]q&\+]GH
GLVPLQXFLyQ GH OD KHWHURJHQHLGDG \ GH DMXVWH
UHVSHFWLYDPHQWH

&XDQGR VHD SUHYLVWD XQD FDSD GH EDVH HQ FRQFUHWR DVIiOWLFR ORV FULWHULRV DGRSWDGRV SDUD
YHULILFDFLyQGHODFRQIRUPLGDGGHODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRVRQODGHIRUPDFLyQDGPLVLEOHHQ
HOWRSHGHODSODWDIRUPDGHIXQGDFLyQ3)H]DG(FXDFLyQ\ODGHIRUPDFLyQGHWUDFFLyQHQOD
ILEUDLQIHULRUGHODFDSDELWXPLQRVDHWDGHQTXHHVWD~OWLPDGHEHVHUREVHUYDGDHQODFDSDGHEDVH
\QRHQODFDSDVXSHUILFLDO(QHVWDVFRQGLFLRQHVORPLVPRYDOHSDUDORVSDYLPHQWRVELWXPLQRVRV
HVSHVRVchaussées bitumineuses épaissesFRPRHVHOHVWXGLRGHFDVRGHHVWHWUDEDMRHQWUHWDQWR
DHWDGGHEHVHUHYDOXDGDHQODILEUDLQIHULRUGHODFDSDGHVXEEDVHELWXPLQRVD
İ ]DG 1(
'RQGH
H]DG GHIRUPDFLyQYHUWLFDODGPLVLEOHQRWRSRGDVSODWDIRUPDVGHIXQGDFLyQ3)
1( Q~PHURGHSDVDMHVGRHMHSDWUyQGHN1

$SDUWLUGHODXWLOL]DFLyQGHODKHUUDPLHQWDGHFiOFXORViscorouteTXHSHUPLWHODUHDOL]DFLyQ
GHVLPXODFLRQHVQXPpULFDVLQWHJUDQGRHOPRGHORUHROyJLFRYLVFRHOiVWLFROLQHDUGH+XHW6D\HJK
GHODVPH]FODVDVIiOWLFDVFRQODVROLFLWDFLyQSRUFDUJDVGLQiPLFDVGHODVHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWR
VHREWLHQHQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVFRPSLODGRVHQOD7DEOD
7DEOD5HVXOWDGRVREWHQLGRVHQORVGLPHQVLRQDPLHQWRVVLPXODGRV
Valores Determinados
Valores Admisibles
en las Simulaciones
Calculados
Condición de Teste Espesor (cm) Numéricas
H(NE, Teq,f) (HHz, ad)
Ht (x 10-6) (Hz) (x 10-6)
(x 10-6) (x 10-6)
H &H+]
( T &H+] FPFP
( THT &H+]
FPFP
H &H+]
FPFP
( T &H+]
FPFP
( THT &H+]
FPFPFP
FPFP
H &H+] FPFP
( T &H+] FPFPFP
( THT &H+] FPFPFP
FPFPFP
/HJHQGD
HVSHVRUFPQDRUGHQFDPDGDVGHEDVHVXEEDVHELWXPLQRVDVFDPDGDV
HVSHVRUFPQDRUGHQFDPDGDVGHOLJDFLyQEDVHVXEEDVHELWXPLQRVDVFDPDGDV
HW GHIRUPDFLyQGHWUDFFLyQQDVXEEDVHGHODFDSDDVIiOWLFDGHELGRDODVFDUJDVVROLFLWDQWHV
H1(THTI GHIRUPDFLyQGHWUDFFLyQDGPLVLEOHHQODVXEEDVHEDVHGHODFDSDDVIiOWLFD
H] GHIRUPDFLyQGHFRPSUHVLyQHQHOWRSHGHODSODWDIRUPDGHIXQGDFLyQ3)GHELGRDODVFDUJDV
VROLFLWDQWHV
H]DG GHIRUPDFLyQGHFRPSUHVLyQDGPLVLEOHHQHOWRSHGHODSODWDIRUPDGHIXQGDFLyQ3)
&RQYHQFLyQGHOSURJUDPD9LVFRURXWHWUDFFLyQ\FRPSUHVLyQ

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$QDOL]DQGR ORV UHVXOWDGRV PRVWUDGRV HQ OD 7DEOD VH WLHQH TXH SDUD ODV FRQGLFLRQHV GH
GLPHQVLRQDPLHQWR FRQVLGHUDQGR OD UHODFLyQ PRGXODU >( T( THT@ FRQ ( T & \
( THT &DPERVGHWHUPLQDGRVHQODIUHFXHQFLDGH+]ELHQFRPRODHREWHQLGDD&H
+]\VLPXODFLyQQXPpULFDUHDOL]DGDSDUDODVFRQGLFLRQHVGH&QDILEUDLQIHULRUGDFDSDGH
VXEEDVHELWXPLQRVDVHYHULILFDTXHWDQWRODGHIRUPDFLyQGHWUDFFLyQHQODVXEEDVHHWFXDQWR
ODGHFRPSUHVLyQQRWRSRGHODSODWDIRUPDGHIXQGDFLyQH]SUHVHQWDURQUHVXOWDGRVGHEDMRGHORV
OLPLWHVDGPLVLEOHVH1(THTI\HH]DGGHWHUPLQDGRVSRUODVHFXDFLRQHV\DWHQGLHQGRDORV
SULQFLSLRVQRUPDWLYRVWUDGLFLRQDOHVGHODPHWRGRORJtDIUDQFHVD
3RU OR WDQWR SDUD HVWD VLWXDFLyQ GHVFULWD OD HVWUXFWXUD GH SUR\HFWR GH SDUWLGD DWLHQGH ODV
FRQGLFLRQHVGHUHVLVWHQFLDDORVHVIXHU]RVVROLFLWDQWHVDSOLFDGRVDORODUJRGHOSHULRGRGHSUR\HFWR
HVWLPDGRHQDxRV6LQHPEDUJRQRVHWUDWDGHODVFRQGLFLRQHVFUtWLFDVUHODFLRQDGDVWDQWRDOD
GLVLSDFLyQGHHQHUJtDGHODPH]FODDVIiOWLFDIRUPXODGDSDUDHVWDSHVTXLVD)LJXUDFXDQWRDOD
UHVLVWHQFLDDODIDWLJDSDUDHOFULWHULRGHFLFORVGHVROLFLWDFLyQ)LJXUDTXHVHHQFXHQWUDHQ
ODWHPSHUDWXUDGH&
(QFRQWUDSDUWLGDSDUDODFRQGLFLyQGHGHIRUPDFLyQDGPLVLEOHH1(THTIFDOFXODGDFRQEDVH
HQ ORV WHVWHV GH IDWLJD UHDOL]DGRV D & H +] FRQVLGHUDQGR OD UHODFLyQ PRGXODU
>( T( THT@FRQ( T &\( THT &DPERVGHWHUPLQDGRVHQODIUHFXHQFLDGH
+]\VLPXODFLyQQXPpULFDUHDOL]DGDSDUDODVFRQGLFLRQHVGH&HQODILEUDLQIHULRUGHODFDSD
GH VXEEDVH ELWXPLQRVD VH WLHQH TXH OD HVWUXFWXUD GH SDUWLGD QR HV VXILFLHQWH SDUD VXSOLU ODV
QHFHVLGDGHVGHUHVLVWHQFLDDORVHVIXHU]RV\VROLFLWDFLRQHVRULXQGRVGHOWUiILFRQRWDEOHPHQWHHQ
ORTXHFRQFLHUQHDODGHIRUPDFLyQGHWUDFFLyQJHQHUDGDHQODILEUDLQIHULRUGHODFDSDGHVXEEDVH
ELWXPLQRVD
1LPLVPRODFRPELQDFLyQGHODFDSDGHEDVH\VXEEDVHELWXPLQRVDVHOHYDGDVDPEDVKDVWDHO
HVSHVRU GH FP WRPDGR FRPR HO YDORU Pi[LPR QRUPDWLYR SHUPLWLGR SDUD OD DSOLFDFLyQ GH
PH]FODVDVIiOWLFDVFRQQRPLQDFLyQGHPyGXORHOHYDGRVHPRVWUyLQHILFLHQWHSDUDHODOFDQFHGH
YDORUHVREWHQLGRVHQODVVLPXODFLRQHVQXPpULFDVLQIHULRUHVDORVOLPLWHVDGPLVLEOHVFDOFXODGRV
'HODQWHGHODOLPLWDFLyQQRUPDWLYDLPSXHVWDSRUODPHWRGRORJtDIUDQFHVDGHGLPHQVLRQDPLHQWR
UHIHUHQWHDOHVSHVRUGHFPSDUDODVFDSDVDSOLFDGDVFRQPH]FODVDVIiOWLFDVGHPyGXORHOHYDGR
(0( IXH QHFHVDULR GLVSRQHU GH XQD QXHYD VROXFLyQ GH SUR\HFWR WDPELpQ DPSDUDGD HQ ORV
SULQFLSLRV FRQFHSWLYRV GHO PpWRGR >@ TXH DEDUFD OD LQVHUFLyQ GH XQD FDSD GH OLJDFLyQ
ELWXPLQRVD DGHPiV GH ODV FDSDV GH EDVH \ VXEEDVH ELWXPLQRVDV \D SUHYLVWDV HQ HO SUR\HFWR
RULJLQDO3DUDHVWRXQDHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWRFRQWUHVFDSDVELWXPLQRVDV(0(GHFPIXH
FRQFHELGD VLHQGR OD VROXFLyQ TXH DWHQGLy ODV FRQGLFLRQHV GH UHVLVWHQFLD D ORV HVIXHU]RV
VROLFLWDQWHV DSOLFDGRV SRU HO WUiILFR SUHYLVWR HQ SUR\HFWR WRPDQGR HQ FXHQWD ORV YDORUHV
DGPLVLEOHVFDOFXODGRVSRUODV(FXDFLRQHV\
$GHPiV VH YHULILFD TXH HQ HVWD VLWXDFLyQ KD\ FRUUHVSRQGHQFLDV PX\ GHVLJXDOHV GH
WHPSHUDWXUDV HQYXHOWDV HQ OD VLPXODFLyQ & H & DEDUFDQGR PXFKDV YDULDFLRQHV GHO
FRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFROLQHDU\FRQGLVWDQFLDFRQVLGHUDEOHHQWUHORVYDORUHVGH&H&
TXHQDSUiFWLFDQRVRQSURSRUFLRQDOHVDOLDGRDODVFRQGLFLRQHVGHGLIHUHQWHVIUHFXHQFLDVWDPELpQ
HQYXHOWDV/XHJRVHWLHQHFRPRUHVXOWDGRXQDHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWRFRQHVSHVRUUREXVWR
FDSDV FRPR IRUPD GH FRPSHQVDFLyQ GHO PRGHOR GH FiOFXOR D ODV YDULDFLRQHV GH ORV
FRPSRUWDPLHQWRVSUiFWLFDPHQWHHOiVWLFRVD&H+]\FRQHOHYDGDLQIOXHQFLDGHOGRPLQLR
YLVFRVRD&\+])LJXUD
)XHHQVD\DGDHQWRQFHVODVROXFLyQGHSUR\HFWRSDUDODFRQGLFLyQGHGHIRUPDFLyQDGPLVLEOH
H1(THTIFDOFXODGDFRQEDVHHQHQVD\RVGHIDWLJDUHDOL]DGRVD&H+]FRQVLGHUDQGROD
UHODFLyQ PRGXODU >( T( THT@ FRQ ( T & \ +] \ ( THT & \ +] \
VLPXODFLyQQXPpULFDUHDOL]DGDSDUDODVFRQGLFLRQHVGH&HQODILEUDLQIHULRUGHODFDSDGHVXE
EDVHELWXPLQRVDFRQHOREMHWLYRGHHOLPLQDUODVFRUUHVSRQGHQFLDVGLUHFWDVHQWUHWHPSHUDWXUDVPX\
YDULDEOHVGHFDPSR\ODERUDWRULRDGHPiVGHWHQHUODWHPSHUDWXUDFUtWLFDGHGLVLSDFLyQGHHQHUJtD
HQ HO SODQR FRPSOHMR &ROH&ROH FRPR IRFR GH DQiOLVLV UHVWDQGR DSHQDV OD IUHFXHQFLD FRPR
SDUiPHWURDVHUUHJXODGRHQIXQFLyQGHODQRGLVSRQLELOLGDGGHUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGHIDWLJD
UHDOL]DGRVD+]GHELGRDOODUJRWLHPSRQHFHVDULRSDUDODREWHQFLyQGHORVUHVXOWDGRV\FRPR
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\DPHQFLRQDGRDQWHULRUPHQWHODFRUUHVSRQGHQFLDGH+]SDUD+]HVFRQVLGHUDGDDFHSWDEOH
SRU OD PHWRGRORJtD IUDQFHVD (Q HVWH FRQWH[WR VH YHULILFD TXH OD VROXFLyQ FRQ FDSDV
FPFPFPIXHODTXHWDPELpQDWHQGLyORVYDORUHVGHGHIRUPDFLRQHVDGPLVLEOHVH1(
THTIHH]DGGHWHUPLQDGRVSRUODV(FXDFLRQHV\
3RU ORWDQWR PLVPR HVWD VROXFLyQWHQJD FP D PiV HQ ODFDSDGH VXEEDVH ELWXPLQRVD HQ
UHODFLyQDODHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWRFDOFXODGDFRQODUHODFLyQPRGXODU ( T &H+]
( THT &H+]FPFPFPH[SUHVDODFRQVHFXHQFLDGHXQDFRQGLFLyQVHYHUD
GHVROLFLWDFLyQHQHOFDPSRTXHFRUUHVSRQGHGLUHFWDPHQWHDODGLVLSDFLyQGHHQHUJtDFUtWLFDGHOD
FRPSRQHQWHYLVFRVD(YHULILFDGDHQHOSODQRFRPSOHMR&ROH&ROH\FRQILUPDGDHQORVHQVD\RV
GH IDWLJD HQ TXH IXH REWHQLGR HO PHQRU YDORU GH H \ QR SURYHQLHQWH GH XQD FRPSHQVDFLyQ
PDWHPiWLFDGHUHODFLRQHVPRGXODUHVHQWUHWHPSHUDWXUDVWDQDOHMDGDVHQHVWHFDVR&H&
FRQIRUPHVHREVHUYDHQODREWHQFLyQGHOPD\RUYDORUGHGHIRUPDFLyQSDUDODFRQGLFLyQGH( T
&H+]( THT &H+][HQUHODFLyQD( T &\+]\( THT
&\+][
4 Conclusiones
+D\TXHWHQHUDWHQFLyQHQHOFiOFXORGHODVGHIRUPDFLRQHVDGPLVLEOHVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV
SXHVODVVROXFLRQHV GH GLPHQVLRQDPLHQWR TXHLQFOX\HQ FRUUHVSRQGHQFLDV PDWHPiWLFDVGLUHFWDV
HQWUH WHPSHUDWXUDV PX\ GHVLJXDOHV & \ & SRU HMHPSOR FXDQGR DQDOL]DGDV HQ
VLPXODFLRQHVQXPpULFDVHQODFRQGLFLyQGHFDPSRGH&SRUVHUODWHPSHUDWXUDHTXLYDOHQWH
TXHQRGHEHVHUFRQIXQGLGDFRQODWHPSHUDWXUDDPELHQWHGHWHUPLQDGDSDUDODUHDOLGDGIUDQFHVD
UHVXOWDQHQHVWUXFWXUDVUREXVWDVTXHSDUHFHQSURYHQLHQWHVPiVGHODFRPSHQVDFLyQQXPpULFDGHO
PRGHORGHFiOFXORXWLOL]DGRTXHQHFHVDULDPHQWHGHXQDUHODFLyQSUy[LPDFRQODVFRQGLFLRQHVGH
FDPSRORTXHQRRFXUUHFXDQGRKD\FRQGLFLRQHVSUy[LPDVGHWHPSHUDWXUDGHDQiOLVLVRVHD&
\&SRUHMHPSORTXHVHHQFXHQWUDHQODILQDOLGDGGHODPHWRGRORJtDIUDQFHVD
(VWDVLWXDFLyQTXHGDHYLGHQWHFXDQGRFRPSDUDGDVODVGHIRUPDFLRQHVDGPLVLEOHVHQODILEUD
LQIHULRUGHODVFDSDVDVIiOWLFDVHQTXHSDUDODFRQGLFLyQGHUHODFLyQPRGXODUHQWUHODVWHPSHUDWXUDV
GH&\&\GH&FRQYDULDFLyQGHODIUHFXHQFLDDSHQDV7DEODDOHMiQGRVHGHOREMHWLYR
GHODPHWRGRORJtDIUDQFHVDHQTXHODVUHODFLRQHVPRGXODUHVSDUHFHQVHUEDVWDQWHYiOLGDVSDUD
YDORUHVLJXDOHVRSUy[LPRVGHWHPSHUDWXUDV
3RUORWDQWRGHODQWHGHODVFRQGLFLRQHVGHORVHVWXGLRVUHDOL]DGRVHQHVWDSHVTXLVDSDUHFHVHU
PiVFRKHUHQWHGHOSXQWRGHYLVWDFLHQWtILFRTXHFXDQGRKD\DGLPHQVLRQDPLHQWRVDVHUUHDOL]DGRV
FRQ PH]FODV DVIiOWLFDV TXH VH DOHMHQ GH ODV FRQGLFLRQHV WUDGLFLRQDOHV GH WHPSHUDWXUD FUtWLFD
REVHUYDGDHQHOSODQRFRPSOHMR&ROH&ROHHQWUH&H&TXHORVHQVD\RVGHIDWLJDVHDQ
UHDOL]DGRV HQ OD PLVPD WHPSHUDWXUD FUtWLFD YHULILFDGD HQ HO FDVR & \ TXH ODV UHODFLRQHV
PRGXODUHV >( T( THT@ VHDQ SURFHGLGDV FRQ YDORUHV GHWHUPLQDGRV WDPELpQ HQ OD UHJLyQ
FUtWLFDGHGLVLSDFLyQGHHQHUJtD&KDFLpQGRVHDSHQDVODVFRQVLGHUDFLRQHVHQUHODFLyQDORV
YDORUHV GH IUHFXHQFLD +] H +] TXH QR UHSUHVHQWDQ LQLFLDOPHQWH ULHVJR GH
VXEGLPHQVLRQDPLHQWR HQ HVWRV FDVRV SXHV ORV YDORUHV REWHQLGRV GH H D +] FRQILJXUDQ
FRQGLFLRQHVPiVGHVIDYRUDEOHVFXDQWRDODUHVLVWHQFLDDODIDWLJDHQUHODFLyQDODVVROLFLWDFLRQHV
D +] HOLPLQDQGR LQLFLDOPHQWH OD QHFHVLGDG GH WUDEDMDU FRQ HO FRQFHSWR GH WHPSHUDWXUD
HTXLYDOHQWHDGHPiVGHDSUR[LPDUGHIRUPDPiVGLUHFWDODVVLWXDFLRQHVFRPSDUDWLYDVHQWUHODV
VLPXODFLRQHVQXPpULFDVGHODVSRVLEOHPHQWHREVHUYDGDVHQHOFDPSR
6LQ HPEDUJR HV LPSRUWDQWH UHVDOWDU TXH OD PH]FOD DVIiOWLFD HVWXGLDGD HQ HVWH WUDEDMR HV
IRUPXODGD FRQ XQ OLJDQWH ELWXPLQRVR GH HOHYDGD FRQVLVWHQFLD &$3 TXH SRVHH
FRPSRUWDPLHQWR UHROyJLFR GLVWLQWR GH ORV OLJDQWHV ELWXPLQRVRV WUDGLFLRQDOPHQWH XWLOL]DGRV HQ
REUDVYLDOHVFRQIRUPHGHPRVWUDGRHQHVWHWUDEDMRFDUDFWHUL]DQGRXQDVLWXDFLyQQRFRQYHQFLRQDO
GH DQiOLVLV LQGLFDQGR TXH HO HVWXGLR GHO FRPSRUWDPLHQWR UHROyJLFR \ PHFiQLFR GH PH]FODV
DVIiOWLFDV GHEH VHU HVWXGLDGR HQ FDGD FDVR GH IRUPD UDFLRQDO \ QR D SDUWLU GH PHWRGRORJtDV
HPStULFDV\HPStULFRPHFDQtVWLFDVTXHDGPLWHQHOXVRGHHFXDFLRQHVJHQpULFDVGHHYDOXDFLyQGH
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
HVWRVPDWHULDOHV$XQDVtVHLQILHUHTXHHVWXGLRVPiVSURIXQGRVGHEHQVHUUHDOL]DGRVGHIRUPD
FRQWLQXDSDUDFRQILUPDFLyQGHODVWHQGHQFLDVREVHUYDGDVHQHVWHWUDEDMR
/XHJRHOFXxRUDFLRQDOGHODPHWRGRORJtDIUDQFpVWRUQDSRVLEOHTXHSDtVHVWURSLFDOHVFRPRORV
VXGDPHULFDQRVSRUHMHPSORDSDUWLUGHOHVWXGLRSUHFLVR\FRQWLQXRSDUDGHWHUPLQDFLyQGHVXV
SURSLRV LQGLFDGRUHV QRUPDWLYRV SXHGD DGDSWDU VXV SULQFLSLRV FRQFHSWLYRV FRQ OD ILQDOLGDG GH
PHMRUDUHODFWXDOQLYHOFLHQWtILFRGHVXPHWRGRORJtDRILFLDOTXHYLHQHVLHQGRREMHWRGHHVWXGLR
DFWXDOPHQWH SRU OD FRPXQLGDG WpFQLFRDFDGpPLFD QDFLRQDO HOHYiQGROD SDUD XQ JUDGR WpFQLFR
UDFLRQDOHQOXJDUGHHPStULFRWDOFRPRVHYHULILFDDFWXDOPHQWH
5 Referencias
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'RXWRUDGR8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV%UDVLO
>@0RPP/(VWXGRGRV(IHLWRVGD*UDQXORPHWULD6REUHD0DFURWH[WXUD6XSHUILFLDOGR&RQFUHWR$VIiOWLFRH6HX
&RPSRUWDPHQWR0HFkQLFR7HVHGH'RXWRUDGR(VFROD3ROLWpFQLFDGD8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR(38636mR3DXOR
%UDVLO
>@6D\HJK*&RQWULEXWLRQjO¶eWXGHGHV3URSULqWpV9LVFRpODVWLTXHVGHV%LWXPHV3XUVHWGHV%pWRQV%LWXPLQHX[
7KqVHGH'RFWHXU,QJpQLHXU)DFXOWpGHV6FLHQFHVGH3DULV)UDQFH
>@+XHW&eWXGHSDUXQH0pWKRGHG¶,PSpGDQFHGX&RPSRUWHPHQW9LVFRpODVWLTXHGHV0DWpULDX[+\GURFDUERQpV
7KqVHGH'RFWRUDW)DFXOWpGHV6FLHQFHVGHO¶8QLYHUVLWpGH3DULV)UDQFH
>@'H/D5RFKH&0RGXOHGH5LJLGLWpHW&RPSRUWHPHQWHQ)DWLJXHGHV(QUREpV%LWXPLQHX[7KqVHGH'RFWHXU
eFROH&HQWUDOGH3DULV)UDQFH
>@*XHUUHUR3pUH]<$$YDOLDomRGRGHVHPSHQKRPHFkQLFRHUHROyJLFRGHPLVWXUDVPRUQDV7HVHGH'RXWRUDGR
8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV%UDVLO
>@6KLQRKDUD.-(VWXGRGR&RPSRUWDPHQWRGR&RQFUHWR$VIiOWLFR0RGLILFDGRSHOR3ROtPHUR(9$QR0yGXOR
&RPSOH[R H QD )DGLJD 'LVVHUWDomR GH 0HVWUDGR DSUHVHQWDGD j 8QLYHUVLGDGH )HGHUDO GH 6DQWD &DWDULQD 8)6&
)ORULDQySROLV%UDVLO
>@ 2WWR * *0LVWXUDV DVIiOWLFDV PRUQDV YHULILFDomR GD IDGLJD H GR PyGXOR FRPSOH[R 'LVVHUWDomR 0HVWUDGR
8QLYHUVLGDGH)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV%UDVLO
>@ 'RPHF 9 (QGRPPDJHPHQW SDU )DWLJXH GHV (QUREpV %LWXPLQHX[ HQ &RQGLWLRQ GH 7UDIILF 6LPXOp HW GH
7HPSHUDWXUH7KqVHGH'RFWRUDW8QLYHUVLWpGH%RUGHDX[,)UDQFH
>@5XGHQVN\$9$VSKDOW&RQFUHWH)DWLJXH3URSHUWLHVLQ3URFHHGLQJVRIWKHWK,QWHUQDWLRQDO5,/(06\PSRVLXP
0HFKDQLFDO7HVWVIRU%LWXPLQRXV0DWHULDOV0%705HFHQW,PSURYHPHQWVDQG)XWXUH3URVSHFWV/\RQ)UDQFH
>@*XLGH7HFKQLTXH&RQFHSWLRQHW'LPHQVLRQQHPHQWGHV6WUXFWXUHVGH&KDXVVpH*XLGH7HFKQLTXH/DERUDWRLUH
&HQWUDOGHV3RQWVHW&KDXVVpHV/&3&HQSDUWHQDULDWDYHFOH6HUYLFHG¶eWXGH7HFKQLTXHGHV5RXWHVHW$XWRURXWHV
6(75$)UDQFH
>@ %DUUD % +RUQ\FK 3 %URVVHDXG < 0RPP / 6RDUHV -0HWRGRORJLD IUDQFHVD SDUD R GLPHQVLRQDPHQWR GH
HVWUXWXUDVGHSDYLPHQWRVGHFRQFUHWRDVIiOWLFR5HYLVWD3DYLPHQWDomRYS$VVRFLDomR%UDVLOHLUDGH
3DYLPHQWDomR$%3Y5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@0DXGXLW&+RUQ\FK3%DOD\-0%RGLQ''XYDO5(YDOXDWLRQRIWKH&RQFHSWRI(TXLYDOHQW7HPSHUDWXUH
IRU 3DYHPHQW 'HVLJQ LQ WKH3URFHHGLQJV RI WKH WK ,QWHUQDWLRQDO &RQIHUHQFH RQ $VSKDOW3DYHPHQWV ,QWHUQDWLRQDO
6RFLHW\IRU$VSKDOW3DYHPHQWV1DJR\D-DSDQ
>@'QLW0(0DWHULDODVIiOWLFR'HWHUPLQDomRGDSHQHWUDomR'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP
5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@ 'QLW0( 0DWHULDLV DVIiOWLFRV 'HWHUPLQDomR GR SRQWR GH DPROHFLPHQWR 0pWRGR GR $QHO H %ROD
'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@ $EQW 1%5 'HWHUPLQDomR GD PDVVD HVSHFtILFD UHDO GH OLJDQWHV EHWXPLQRVRV $VVRFLDomR %UDVLOHLUD GH
1RUPDV7pFQLFDV6mR3DXOR%UDVLO
>@$IQRU1)(10pODQJHV%LWXPLQHX[0pWKRGHG¶eVVDLSRXU0pODQJH+\GURFDUERQpj&KDXG3DUWLH
0RGXOHGH5LJLGLWp$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)125)UDQFH
>@$IQRU1)3(VVDLV5HODWLIVDX[&KDXVVpHV'pWHUPLQDWLRQGHOD5pVLVWDQFHHQ)DWLJXHGHV0pODQJHV
+\GURFDUERQpV3DUWLH (VVDLSDU)OH[LRQj)OqFKH&RQVWDQWH$VVRFLDWLRQ)UDQoDLVHGH1RUPDOLVDWLRQ$)125
)UDQFH
>@0DQXHO/3&0DQXHO/3&G¶$LGHjOD)RUPXODWLRQGHV(QUREpV3XEOLTXpSDUOH/DERUDWRLUH&HQWUDOGHV3RQWV
HW&KDXVVpHV/&3&*URXSHGH7UDYDLO567³)RUPXODWLRQGHV(QUREpV´S3DULV)UDQFH
>@ &DWDORJXH /&3&6(75$ &DWDORJXH GHV 6WUXFWXUHV 7\SHV GH &KDXVVpHV 1HXYHV 5pVHDX 5RXWLqUH 1DWLRQDO
/DERUDWRLUH&HQWUDOGHV3RQWVHW&KDXVVpHV/&3&HQSDUWHQDULDWDYHFOH6HUYLFHG¶eWXGH7HFKQLTXHGHV5RXWHVHW
$XWRURXWHV6(75$3DULV
>@)HUUHLUD31(VWXGRGD8WLOL]DomRGH5HYHVWLPHQWRV$VIiOWLFRV'HOJDGRVD4XHQWHSDUD3DYLPHQWRVGR7LSR
%%70QR%UDVLO7HVHGH'RXWRUDGR(VFROD3ROLWpFQLFDGD8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR(38636mR3DXOR%UDVLO

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INFLUENCIA DE LA FORMULACIÓN DE ESQUELETOS

MINERALES EM EL COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE
MEZCLAS DE CONCRETO ASFÁLTICO
%UHQR%DUUD/HWR0RPP<DGHU*XHUUHUR$OLFH6HUDILP%~ULJR

EUHQREDUUD#XIVFEUJXHUUHUR\#XIVFEUOHWRPRPP#JPDLOFRPDOLFHBEXULJR#KRWPDLOFRP
Resumen
(O REMHWLYR SULQFLSDO GH HVWH WUDEDMR DWLQJH HO DQiOLVLV GHO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH
FRQFUHWRV DVIiOWLFRV GHQVRV FRQFHELGRV D SDUWLU GH HVTXHOHWRV PLQHUDOHV IRUPXODGRV SRU GRV
PpWRGRVGLIHUHQWHVWHQWDWLYD\WHyULFR(OPpWRGRSRUWHQWDWLYDHVXWLOL]DGRWUDGLFLRQDOPHQWHHQ
ODSURGXFFLyQGHFRQFUHWRVDVIiOWLFRVHQ%UDVLOYLVDQGRHOHQFXDGUDPLHQWRGHODVIRUPXODFLRQHV
HQLQWHUYDORVJUDQXORPpWULFRVQRUPDOL]DGRVSRUHO'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH,QIUDHVWUXFWXUDGH
7UDQVSRUWHV'1,7ODVFXDOHVUHVXOWDQHQIUDFFLRQHVPX\KHWHURJpQHDVHQVXVFRPSRVLFLRQHV
SURYHQLHQWHV GH ORV SURFHVRV GH WULWXUDFLyQ GH ODV FDQWHUDV GLILFXOWDQGR WDQWR HO FRQWURO GH
SURGXFFLyQFXDQWRODREWHQFLyQGHFXDOLGDGGHOHVTXHOHWRPLQHUDOIRUPXODGRFRQVHFXHQWHPHQWH
SURGXFLHQGR QR UDUDPHQWH FRQFUHWRV DVIiOWLFRV FRQ GHVHPSHxRV PHFiQLFRV LQGHVHDGRV (O
PpWRGR WHyULFR SURSXHVWR XWLOL]D OD HFXDFLyQ GH 7DOERW D SDUWLU GH OD ILMDFLyQ GH SDUiPHWURV
FDUDFWHUtVWLFRV GH OD FXUYD JUDQXORPpWULFD TXH VH GHVHD IRUPXODU OOHYDQGR HQ FXHQWD OD
SURGXFFLyQ GH IUDFFLRQHV LQGLYLGXDOHV FRUUHVSRQGLHQWHV D FDGD PDOOD GH OD VHULH GH WDPLFHV
HVFRJLGRV SRU HO GLVHxDGRU VLQ OD QHFHVLGDG GH OD XWLOL]DFLyQ GH LQWHUYDORV JUDQXORPpWULFRV
6LHQGRDVtXQHVWXGLRGHFDVRH[SHULPHQWDOHQODERUDWRULRIXHSURFHGLGRSDUDODFRPSDUDFLyQGH
ORV UHVXOWDGRV UHIHUHQWHV D FDGD WLSR GH IRUPXODFLyQ GHO HVTXHOHWR PLQHUDO (QVD\RV GH
FDUDFWHUL]DFLyQ WDQWR GHO DJUHJDGR FRPR GHO DVIDOWR IXHURQ UHDOL]DGRV SDUD DGTXLULU XQ PD\RU
FRQRFLPLHQWRGHODVSURSLHGDGHVGHORVPDWHULDOHVXWLOL]DGRVDVDEHUURFDGHRULJHQGLDEiVLFD
SURYHQLHQWH GH OD UHJLyQ VXU GHO HVWDGR GH 6DQWD &DWDULQD \ DVIDOWR &$3 RULXQGR GH
$UDXFiULD HQ HO HVWDGR GH 3DUDQi /D PHWRGRORJtD 0DUVKDOO HQ IXQFLyQ GH VHU RILFLDOPHQWH
XWLOL]DGD HQ %UDVLO IXH HVFRJLGD SDUD HVWDEOHFHU OD GRVLILFDFLyQ ySWLPD GHO ELWXPH \ OD
GHWHUPLQDFLyQ GH OD UHVLVWHQFLD GH ORV FRQFUHWRV DVIiOWLFRV &RPSOHPHQWDULDPHQWH IXHURQ
UHDOL]DGRVHQVD\RVGHWUDFFLyQLQGLUHFWD/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVLQGLFDQPD\RUHILFLHQFLDGH
XQFRQFUHWRDVIiOWLFRFXDQGRHOHVTXHOHWRPLQHUDOHVFRQFHELGRDSDUWLUGHOPpWRGRWHyULFRSXHV
UHVXOWDHQXQPD\RUFRQWUROGHODIRUPXODFLyQ\FRQVHFXHQWHPHQWHDWULEX\HDOFRQFUHWRXQPHMRU
GHVHPSHxRPHFiQLFR

Palabras clave: FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR PH]FODV DVIiOWLFDV HVTXHOHWR PLQHUDO
GRVLILFDFLyQJUDQXORPHWUtD
1 Introducción
/DV PH]FODV DVIiOWLFDV VRQ FRQVWLWXLGDV SRU XQ HVTXHOHWR PLQHUDO FRQ JUDQRV GH WDPDxR
YDULDQGRHQWUHODPHQRUDEHUWXUDGHOWDPL]GPP\XQGLiPHWURPi[LPR'PPHVSHFLILFDGRV
D FDGD FDVR SDUWLFXODU PH]FODGR D XQ OLJDQWH ELWXPLQRVR FRPSXHVWR SRU KLGURFDUERQHWRV
GHULYDGRV GH OD H[WUDFFLyQ GHO SHWUyOHR $GLWLYRV R DGLFLRQHV SXHGHQ VHU LQFRUSRUDGRV FRQ OD
ILQDOLGDGGHPHMRUDUORVGHVHPSHxRVItVLFRTXtPLFRHPHFiQLFRV/DPH]FODILQDOFRPSDFWDGD\
UHVIULDGDSRVHHXQFRQWHQLGRGHYDFtRVQRQXORTXHLQIOXHQFLDGLUHFWDPHQWHHQORVGHVHPSHxRV
GHODVPH]FODV>@
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/DVPH]FODVGHFRQFUHWRDVIiOWLFRIRUPXODGDVHQ%UDVLOGHXQPRGRJHQHUDOYLHQHQVLHQGR
FRQFHELGDV D SDUWLU GH XQD PHWRGRORJtD HPStULFD HQ TXH ODV FXUYDV JUDQXORPpWULFDV TXH
FRPSRQHQ HO HVTXHOHWR PLQHUDO GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV VRQ REWHQLGDV SRU WHQWDWLYD GH
HQFXDGUDPLHQWRGHORVSRUFHQWXDOHVUHIHUHQWHVDODVJUDGXDFLRQHVGHORVDJUHJDGRVSURGXFLGRV
HQODVFHQWUDOHVGHWULWXUDPLHQWRHQUHODFLyQDORVOLPLWHVQRUPDWLYRVGHIDMDVJUDQXORPpWULFDV
KRPRORJDGDVSRUODVHVSHFLILFDFLRQHVWpFQLFDVGHO'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH,QIUDHVWUXFWXUDGH
7UDQVSRUWHV '1,7 R GRV UHVSHFWLYRV yUJDQRV HVWDGXDOHV \ PXQLFLSDOHV UHVSRQVDEOHV SRU ODV
REUDVGHLQIUDHVWUXFWXUDODVFXDOHVDEDUFDQXQDDPSOLWXGH[DFHUEDGDHQVXVOtPLWHVSRUFHQWXDOHV
FRUUHVSRQGLHQWHVDODV]RQDVGHLQIOXHQFLDGHORVPDWHULDOHVDVHUXWLOL]DGRVSDUDODFRPSRVLFLyQ
GHODVPH]FODV>@
(VWD FRQGLFLyQ SHUPLWH YDULDFLRQHV GLVFUHSDQWHV WDQWR HQ ODV FRQFHSFLRQHV FXDQWR HQ HO
GHVHPSHxR ILQDO GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV GHQWUR GH XQD PLVPD IDMD FRQVLGHUDGD DEDUFDQGR
GLIHUHQWHVIRUPXODFLRQHVHQORVOtPLWHVGHVXDPSOLWXGJHQHUDQGRQRUDUDPHQWHODSURGXFFLyQ
GHPH]FODVFRQEDMRVSDWURQHVGHFDOLGDGUHIOHMDQGRHQXQFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRSUHFDULR
HQHOFDPSRYHULILFDGRHQHVWUXFWXUDVGHSDYLPHQWRFRQYLGD~WLOEDVWDQWHUHGXFLGDHQUHODFLyQ
DOSHULRGRHVWLSXODGRHQHOSUR\HFWR>@
$GHPiVDOJXQDVGLILFXOWDGHVSHUPHDQODVFRQGLFLRQHVJHQHUDOHVGHOHVFHQDULRSURGXFWLYR\
FRPHUFLDOGH%UDVLOFXDQWRDORVLQVXPRVXWLOL]DGRVHQODVREUDVGHSDYLPHQWDFLyQODVFXDOHV
FRQWULEX\HQ GHFLVLYDPHQWH SDUD HO DJUDYDPLHQWR GH ORV IDFWRUHV GHVFULWRV DQWHULRUPHQWH WDOHV
FRPR HO EHQHILFLDPLHQWR GHILFLHQWH GH ORV JUDQXODUHV HQ FXDQWR D OD KRPRJHQHLGDG GH ORV
WDPDxRV GH ODV IUDFFLRQHV FRUUHVSRQGLHQWHV D XQD GHWHUPLQDGD JUDGXDFLyQ OD PRUIRORJtD
YDULDEOHGHORVJUDQRVREWHQLGRVHQODVSHGUHUDVODGLVSRQLELOLGDGGHDUHQDVGHFDYDSRUWDGRUDV
GH IUDFFLRQHV FRQ PRUIRORJtD HVIpULFRV \ VXSHUILFLH OLVD DGHPiV GH OD XWLOL]DFLyQ GH OLJDQWHV
ELWXPLQRVRVQRUPDOPHQWHVXVFHSWLEOHVDODVHYHULGDGGHORVJUDGLHQWHVWpUPLFRVFDUDFWHUtVWLFRV
GHORVFOLPDVWURSLFDOHV\VXEWURSLFDOHVHQHOSDtV
(Q HVWH FRQWH[WR VH WLHQH TXH HO HVWDGR GH 6DQWD &DWDULQD FRQYLYH FRWLGLDQDPHQWH FRQ ODV
PLVPDVVLWXDFLRQHVGHOHVFHQDULRPXQGLDOGHVFULWR'HHVWDIRUPDFRQHOREMHWLYRGHFRQWULEXLU
FRQ VROXFLRQHV SDUD ODV SUREOHPiWLFDV GHO HVWDGR PiV HVSHFtILFDPHQWH GH VX UHJLyQ VXU OD
SUHVHQWH SHVTXLVD HYDO~D FRPSDUDWLYDPHQWH HO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH GRV PH]FODV
DVIiOWLFDVDSDUWLUGHHVTXHOHWRVPLQHUDOHVIRUPXODGRVFRQEDVHHQXQDPHWRGRORJtDWHyULFDFRQ
HO XVR GH OD HFXDFLyQ GH 7DOERW HQ UHODFLyQ D OD PHWRGRORJtD HPStULFD SRU WHQWDWLYD XWLOL]DGD
QRUPDOPHQWHHQVHUYLFLRVGHSDYLPHQWRVHQODUHJLyQFLWDGD
3DUDSURFHGHUDOGHVDUUROORGHODFDPSDxDH[SHULPHQWDOGHHVWHWUDEDMRIXHXWLOL]DGRHO&HPHQWR
$VIiOWLFRGH3HWUyOHR&$3HQDGHODQWHGHQRPLQDGROLJDQWHELWXPLQRVRFRQFODVLILFDFLyQSRU
SHQHWUDFLyQSURYHQLHQWHGHODUHILQHUtDORFDOL]DGDHQ$UDXFDULDHQHOHVWDGRGH3DUDQi
FRQODVVLJXLHQWHVFDUDFWHUtVWLFDV7DEOD
7DEOD3DUiPHWURVGHFDUDFWHUL]DFLyQGHOOLJDQWHELWXPLQRVR
3HQHWUDFLyQ >@ PP
3RQWRGH$EODQGDPLHQWR$QLOOR\%ROD >@ q&

6HYHULILFDTXHHOOLJDQWHELWXPLQRVRXWLOL]DGRHQHVWHWUDEDMRSRVHHXQDEDMDFRQVLVWHQFLD\
HOHYDGDVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDSRUKDEHUSUHVHQWDGRXQDSHQHWUDFLyQPX\SUy[LPDGHO OtPLWH
Pi[LPR \ XQ SXQWR GH DEODQGDPLHQWR SUy[LPR GHO OtPLWH PtQLPR HVSHFLILFDGRV SDUD VX
FODVLILFDFLyQ D VDEHU PP H & UHVSHFWLYDPHQWH >@ (VWRV IDFWRUHV FRPELQDGRV
FRQWULEX\HQSDUDODIRUPXODFLyQ GH PH]FODV DVIiOWLFDV FRQFRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR SUHFDULR
HQ HO FDPSR SULQFLSDOPHQWH HQ OR UHIHUHQWH D OD EDMD UHVLVWHQFLD D ODV FDUJDV DSOLFDGDV SRU HO
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WUiILFR 5HIOHMDQGR HQ OD IRUPDFLyQ GH DKXHOODPLHQWR GHIRUPDFLRQHV SHUPDQHQWHV \

GLVPLQXFLyQGHODYLGD~WLOGHOSDYLPHQWRSRUHMHPSOR
/D FXUYD JUDQXORPpWULFD IRUPXODGD SRU HO PpWRGR HPStULFR GH WHQWDWLYD GHQRPLQDGD GH
FXUYDSUiFWLFD&3QRIXHUHSURGXFLGDHQODERUDWRULRHQHVWDSHVTXLVDKDELHQGRVLGRXWLOL]DGRV
ORV GDGRV GHO SUR\HFWR FRQFHUQLHQWHV D OD HMHFXFLyQ GH ODV REUDV GH SDYLPHQWDFLyQ GH OD
FDUUHWHUD6&WUHFKRGH&ULFLXPD)RUTXLOLxDV>@DEDUFDQGRJUDQXODUHVWULWXUDGRVRULXQGRV
GH OD URFD PDWUL] GLDEiVLFD SURYHQLHQWH GH OD FLXGDG GH 8UXVVDQJD \ IUDFFLRQHV GH DUHQD
RULXQGDVGHODFLXGDGGH0RUURGHO+XPRDPERV\DFLPLHQWRVORFDOL]DGRVHQODUHJLyQVXUGH
6DQWD&DWDULQDHQTXHHVWD~OWLPDDEDUFDGLiPHWURVSHUWLQHQWHVDORVWDPDxRVUHWHQLGRVGHVGHHO
WDPL] PP DEDUFDQGR GH OD FRPSRVLFLyQ WRWDO SDUD ILQHV GH FRUUHFFLyQ
JUDQXORPpWULFD \ PHMRU DGHFXDFLyQ D ORV OtPLWHV QRUPDWLYRV HVSHFLILFDGRV SRU OD IDMD ' GHO
'HSDUWDPHQWRGH,QIUDHVWUXFWXUDGHO(VWDGRGH6DQWD&DWDOLQD>@
(Q HO FDVR GH OD FXUYD JUDQXORPpWULFD FDOFXODGD FRQ EDVH HQ OD (FXDFLyQ GH 7DOERW
GHQRPLQDGDGHFXUYDWHyULFD&7ODPDWUL]JUDQXODUIXHHQWHUDPHQWHFRPSXHVWDSRUIUDFFLRQHV
JUDQXODUHV SURYHQLHQWHV GH OD PLVPD URFD GLDEiVLFD GH OD FXUYD SUiFWLFD HQ TXH IXH ILMDGR HO
GLiPHWUR Pi[LPR GH OD VHULH GH WDPLFHV DGRSWDGD HQ PP \ HO SRUFHQWDMH GH OD IUDFFLyQ
JUDQXORPpWULFD SDVDQWH HQ OD PDOOD GH DEHUWXUD PP HQ KDELHQGR UHVXOWDGR HQ XQ
H[SRQHQWHQ GHOD RUGHQ GH TXH FRQILHUHOD FDUDFWHUtVWLFD GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD GHQVD
FRQ EDVH HQ OD SHVTXLVD GHVDUUROODGD SRU >@ /DV GLVWULEXFLRQHV GH ODV IUDFFLRQHV
JUDQXORPpWULFDV&3H&7VRQUHSUHVHQWDGDVHQOD7DEOD
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©D¹
'RQGH
G DEHUWXUDGHXQGDGRWDPL]PP
' GLiPHWURPi[LPRDEHUWXUDGHOWDPL]TXHSDVDPP\
Q H[SRQHQWHLQGLFDGRUGHXQDFXUYDFRQJUDQXORPHWUtDPiVDELHUWDRPiVGHQVD
7DEOD'LVWULEXFLyQGHODVIUDFFLRQHVJUDQXORPpWULFDVGHOHVTXHOHWRPLQHUDO
Abertura da Malla de los tamices Porcentaje Pasante (%) Faja D DEINFRA
(mm)
&XUYD3UiFWLFD &XUYD7HyULFD &XUYD3UiFWLFD &XUYD7HyULFD /tPLWH /tPLWH
&3 &7 &3 &7 6XSHULRU ,QIHULRU

(VLPSRUWDQWHDFODUDUTXHHQODHVFRJHQFLDGHODVHULHGHWDPLFHVFRUUHVSRQGLHQWHDODFXUYD
WHyULFD &7 VH SULRUL]y XQ OOHQDGR JUDGXDO GH ORV YDFtRV IRUPDGRV SRU ORV JUDQXODUHV GH
PD\RUHV GLPHQVLRQHV HQ UHODFLyQ D ORV GH GLiPHWURV PHQRUHV D OD UD]yQ GH OD PLWDG GH VXV
WDPDxRV SULQFLSDOPHQWH HQ OR TXH UHVSHFWD D ODV FRQVHFXHQFLDV GH ODV IUDFFLRQHV UHWHQLGDV D
SDUWLUGHODDEHUWXUDGHODPDOODGHPPFRQHOREMHWLYRGHJHQHUDUXQFRPSHQHWUDFLyQPiV
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HIHFWLYR HQWUH ODV SDUWtFXODV YLDELOL]DQGR XQD HVWDELOLGDG PD\RU GHO HVTXHOHWR PLQHUDO
WRUQiQGRORPiVUHVLVWHQWHDODDSOLFDFLyQGHODVFDUJDVVROLFLWDQWHV\FRQVHFXHQWHPHQWHPHQRV
VXVFHSWLELOLGDGDODGHIRUPDFLyQSXHVORVGLiPHWURVVHOHFFLRQDGRVGHIRUPDLQGLYLGXDOHYLWDQ
ULHVJRV GH KHWHURJHQHLGDG GH WDPDxRV HQ XQD PLVPD JUDGXDFLyQ FRQIRUPH RFXUUH FRQ OD
PHWRGRORJtDGHODWHQWDWLYD
(Q HVWH FRQWH[WR VH YHULILFD XQD GHILFLHQFLD HQ OD VHULH GH WDPLFHV XWLOL]DGD HQ OD FXUYD
SUiFWLFD&3SXHVODVDEHUWXUDVGHODVPDOODVGHEDMRGHPPSRVLELOLWDQSRFRVGLiPHWURVGH
WUDQVLFLyQHQHOHVTXHOHWRPLQHUDODWHDWLQJLUHOWDPDxRGHPPFRQVWLWX\HQGRXQDUUHJOR
FRQDXVHQFLDGHIUDFFLRQHVQHFHVDULDVDODFRQVWLWXFLyQGHXQDFRPSHQHWUDFLyQLQWHUJUDQXODUTXH
SHUPLWDODREWHQFLyQGHXQDHVWDELOLGDGPD\RUGHODPDWUL]JUDQXORPpWULFD\TXHDFDUUHDXQD
SUHVHQFLDPD\RUGHILQRV
/DVGLVWULEXFLRQHVGHODVIUDFFLRQHVJUDQXORPpWULFDV&3H&7LOXVWUDGDVHQOD)LJXUDHQ
UHODFLyQDODDPSOLWXGQRUPDWLYDGHODIDMD'GHO'(,1)5$

100
Curva Práctica (CP)
90 Faja "D" DEINFRA
80 Curva Teórica (CT)
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Abertura Tamices (mm)
)LJXUD&XUYDVJUDQXORPpWULFDVGHODVPHVFODVDVIiOWLFDVHQUHODFLyQDODIDMD''(,1)5$
(VSRVLEOHREVHUYDUTXHODFXUYDWHyULFD&7WLHQHVXWUD\HFWRULDVLWXDGDIXHUDGHORVOtPLWHV
QRUPDWLYRVGHODIDMD'GHO'(,1)5$FXDQGRREVHUYDGDVODVIUDFFLRQHVJUDQXODUHVGHPD\RUHV
GLiPHWURV DO SDVR HQ TXH ODV GLPHQVLRQHV LQWHUPHGLDULDV GHO HVTXHOHWR PLQHUDO VH HQFXHQWUDQ
PX\ SUy[LPDV D ORV OtPLWHV LQIHULRUHV GH OD UHIHULGD IDMD DO FRQWUDULR GH OR TXH RFXUUH FRQ OD
FXUYDSUiFWLFD&3
3RUORWDQWRGHDFXHUGRFRQODVSUHUURJDWLYDVDVHUREHGHFLGDVHQHOXVRGHODPHWRGRORJtD
HPStULFD GH WHQWDWLYD VH WLHQH TXH OD &7 QR DWHQGHUtD D ORV SURSyVLWRV GH IRUPXODFLyQ GH
PH]FODVDVIiOWLFDVSXHVDGHPiVGHTXHODVFXUYDVGHELHVHQHVWDUFRPSOHWDPHQWHLQVHULGDVHQOD
DPSOLWXGGHODIDMDJUDQXORPpWULFDQRHVGHVHDEOHTXHVHWDQJHQFtHRTXHVHDSUR[LPHPXFKRGH
ORVYDORUHVFRUUHVSRQGLHQWHVDVXVOtPLWHVPi[LPRV\PtQLPRVFXPSOLHQGRXQSRVLFLRQDPLHQWR
SUHIHUHQFLDOPHQWHVLWXDGRHQOD]RQDPHGLDQDGHODIDMDGHUHIHUHQFLD6LQHPEDUJROD&7QR
IXHIRUPXODGDFRQEDVHHQODPHWRGRORJtDGHWHQWDWLYDOXHJRQRQHFHVLWDFXPSOLUORVUHTXLVLWRV
PHQFLRQDGRVHVWDQGRLOXVWUDGDHQOD)LJXUDDSHQDVFRPRFRPSDUDWLYDFRQODWUD\HFWRULDGHOD
&3
(Q FRQWUDSDUWLGD VH WLHQH TXH OD DUHQD XWLOL]DGD HQ OD FRPSRVLFLyQ JUDQXORPpWULFD GH OD
FXUYDSUiFWLFD&3DSHVDUGHKDEHUVLGRSUHYLVWDSDUDSRVLELOLWDUXQPHMRUHQFDMHGHOD&3HQ
1 - 733
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
ORVOtPLWHVQRUPDWLYRVGHODIDMD'GHO'(,1)5$FRQIRUPHVHYHULILFDHQODVFRQGLFLRQHVGH
SUR\HFWR>@UHSUHVHQWDXQIXHUWHULHVJRSDUDRFXUUHQFLDGHGHIRUPDFLRQHVSHUPDQHQWHVHQODV
PH]FODVDVIiOWLFDVHQHOFDPSRSXHVGXUDQWHORVH[iPHQHVUHDOL]DGRVFRQPLFURVFRSLDGHDOWD
UHVROXFLyQ VH GHWHFWDURQ GLYHUVDV SDUWtFXODV FRQ PRUIRORJtD DUUHGRQGHDGD \ UHYHVWLGDV SRU
SHOtFXODVOLVDV\EULOORVDVGHVtOLFD)LJXUDDHQUHODFLyQDORVJUDQXODUHVWULWXUDGRVGHGLDEiVLR
GHPLVPD JUDQXORPHWUtDPiVTXHGLVSRQHQGHXQDIRUPDVXEDQJXODUHWH[WXUDUXJRVD)LJXUD
E3RUORWDQWRODDUHQDWRUQDHODFRSOHHQWUHORVJUDQRVGHILFLHQWHFXDQWRDOLQWHUWUDYDPLHQWR
HQODVIDFHVGHFRQWDFWRDFDUUHDQGRXQDIXHUWHPRYLPHQWDFLyQFL]DOODQWHUHVXOWDQWHGHODDFFLyQ
GHODVFDUJDVGLQiPLFDVVLHQGRPiVVXVFHSWLEOHVDODVGHIRUPDFLRQHV

DE
)LJXUD,PiJHQHVPLFURVFySLFDVGHDOWDUHVROXFLyQDPSOLDGDVHQYHFHVGDVSDUWtFXODVGH
D$UHQDQDWXUDOHEGLDEiVLRWULWXUDGR
(QORTXHUHVSHFWDDODPH]FODDVIiOWLFDIRUPXODGDFRQODFXUYDSUiFWLFD&3VHWLHQHTXHHO
FRQWHQLGRySWLPRGHOLJDQWHELWXPLQRVRIXHGHWHUPLQDGRHQHQHOSUR\HFWRGHUHIHUHQFLD
>@DSDUWLUGHORVSURFHGLPLHQWRVGHGRVLILFDFLyQ0DUVKDOO>@VLHQGRHOPLVPRXWLOL]DGRSDUD
SURFHGHUDODGRVLILFDFLyQGHODFXUYDWHyULFD&7
3DUDODFXUYD&7ORVSDUiPHWURVGHGRVLILFDFLyQIXHURQGHWHUPLQDGRVHQHVWHWUDEDMREDMROD
IRUPD FRPSDUDWLYD FRQ ORV GH OD FXUYD &3 /RV HQVD\RV GH WUDFFLyQ LQGLUHFWD >@ IXHURQ
HMHFXWDGRV DSHQDV SDUD OD &7 FRQ OD ILQDOLGDG GH FRPSOHPHQWDU ORV DQiOLVLV UHIHUHQWHV DO
GHVHPSHxR PHFiQLFR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV SDUDHO DX[LOLR HQOD HVFRJHQFLD GHO FRQWHQLGR
ySWLPR GH ELWXPH 6LQ HPEDUJR HV LPSRUWDQWH DFODUDU TXH GHELGR D OD URFD GLDEiVLFD WHQHU
FDUDFWHUtVWLFD HOHFWURSRVLWLYD >@ QR KXER QHFHVLGDG GH XWLOL]DFLyQ GH DGLFLRQHV R GH DGLWLYRV
PHMRUDGRUHV GH DGKHVLYLGDG SXHV QR IXH YHULILFDGR GHVSHJDPLHQWR GH OD SHOtFXOD GH OLJDQWH
ELWXPLQRVR GHODVSDUWtFXODV GH DJUHJDGRVGXUDQWH ODHMHFXFLyQ GHORV HQVD\RV GH DGKHVLYLGDG
>@
3. Resultados y discusiones
$VHJXLUVRQSUHVHQWDGRVORVUHVXOWDGRV\ODVGLVFXVLRQHVSURYHQLHQWHVGHORVHVWXGLRVUHDOL]DGRV
DSDUWLUGHORVHQVD\RV0DUVKDOO)LJXUDDKDVWDJ\GHWUDFFLyQLQGLUHFWD(QORUHIHUHQWHDO
SULPHUR ORV JUiILFRV VRQ SUHVHQWDGRV GH IRUPD FRPSDUDWLYD SRU SDUiPHWUR HVWDQGR
SRVLFLRQDGRVDODL]TXLHUGDDTXHOORVUHIHUHQWHVDOD&7\DODGHUHFKDORVGHOD&3&DEHDFODUDU
TXHORVJUiILFRVGHODFXUYD&3IXHURQREWHQLGRVGLUHFWDPHQWHGHOSUR\HFWRGHODFDUUHWHUD6&
GHOWUHFKR&ULFL~PD)RUTXLOLxDV>@VLHQGRSURSRUFLRQDGRVDSHQDVORVGDWRVGHODPHGLDGH
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
ORVFXHUSRVGHSUXHEDHQVD\DGRVPLHQWUDVTXHSDUDODFXUYD&7IRUPXODGDHQHOODERUDWRULRHQ
HVWHWUDEDMRVRSUHVHQWDGRVORVGDWRVFRPSOHWRV\ODVPHGLDVGHORVUHVXOWDGRVLQGLFDGRVSRUORV
SXQWRVURMRVORVFXDOHVIXHURQFRPSDUDGRVFRQORVGHODFXUYD&37DEOD

2000 1300
1900
1250
1800
Estabilidad (kgf)
1200
Estabilidad kgf
1700
1600 1150
1500
1100
1400
1050
1300
1200 1000
4,00 4,22 4,44 4,66 4,88 5,10 5,32 5,54 5,76 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
Contenido de Bitume (%) Contenido de Bitume (%)
D
6,0 16,0
15,0
5,0 14,0
13,0
Fluéncia (mm)
Fluência (mm)
4,0 12,0
11,0
3,0 10,0
9,0
2,0 8,0
4,00 4,22 4,44 4,66 4,88 5,10 5,32 5,54 5,76 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
E
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
2,620 2,620
2,600 2,600
Densidad Aparente (g/cm3)
Densidad Aparente (g/cm3)

2,580 2,580
2,560 2,560
2,540 2,540
2,520 2,520
2,500 2,500
4,00 4,22 4,44 4,66 4,88 5,10 5,32 5,54 5,76 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
F
9,00 8,00
8,00 7,00
Vazios (%)
Vazios (%)
7,00 6,00
6,00 5,00
5,00 4,00
4,00 3,00
3,00 2,00
4,00 4,22 4,44 4,66 4,88 5,10 5,32 5,54 5,76 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
G
15,00 17,00
16,00
14,00
15,00
13,00
14,00
12,00 13,00
VCB (%)
VCB (%)
12,00
11,00
11,00
10,00
10,00
9,00 9,00
4,00 4,22 4,44 4,66 4,88 5,10 5,32 5,54 5,76 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
H
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
20,00
20,00
19,50 19,50
19,00 19,00
18,50 18,50
VAM (%)
VAM (%)
18,00 18,00
17,50 17,50
17,00 17,00
4,00 4,22 4,44 4,66 4,88 5,10 5,32 5,54 5,76 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
Contenido de Betume (%) Contenido de Bitume (%)
I
83,00 88,00
78,00 83,00
73,00 78,00
73,00
68,00
68,00
RBV (%)
RBV (%)
63,00
63,00
58,00
58,00
53,00 53,00
48,00 48,00
4,00 4,22 4,44 4,66 4,88 5,10 5,32 5,54 5,76 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00
J
)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQJUiILFDGHORVSDUiPHWURVGHOHQVD\R0DUVKDOODHVWDELOLGDGE
IOXHQFLDFGHQVLGDGDSDUHQWHGFRQWHQLGRGHYDFtRVHYDFtRVOOHQRVFRQELWXPH9&%I
YDFtRVGHODJUHJDGRPLQHUDO9$0HJUHODFLyQELWXPHYDFtRV5%9

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ISBN 978-950-630-031-9
7DEOD5HVXPHQGHORVYDORUHVPHGLRVREWHQLGRVHQHOHQVD\R0DUVKDOOGHODV&7H&3HQ
UHODFLyQDORVYDORUHVQRUPDWLYRVGHUHIHUHQFLD
Parámetros
Cont. de
Mezclas Asfálticas Est. Fluéncia Dap V VCB VAM RBV
Betume
(kgf) (mm) (g/cm3) (%) (%) (%) (%)
(%)

4,54 1642 4,00 2,582 6,41 11,69 18,10 64,61
&7

&3 5,50 1205 11,6 2,572 4,35 13,90 18,25 76,15

PtQ D PtQ D
3DUiPHWURVGH5HIHUHQFLD>@ D

3DUDFXUYDVJUDQXORPpWULFDVFRQGLiPHWURQRPLQDOPi[LPR PPFDVRGHHVWDSHVTXLVD
$ SDUWLU GHO DQiOLVLV GH ORV UHVXOWDGRV SUHVHQWDGRV HQ OD 7DEOD \ FRQ EDVH HQ ODV
REVHUYDFLRQHV KHFKDV GXUDQWH HO SURFHGLPLHQWR GH GRVLILFDFLyQ VH LQILHUH TXH HO FRQWHQLGR
ySWLPRGHELWXPHGHODPH]FODDVIiOWLFDIRUPXODGDFRQODFXUYD&7IXHGHWHUPLQDGRHQ
PLHQWUDVTXHSDUDODPH]FODGHODFXUYD&3IXHGHFRQIRUPHPHQFLRQDGRHQHOWySLFR
3DUDHVFRJHUHOFRQWHQLGRGHELWXPHSDUDODPH]FODDVIiOWLFD&7IXHURQFRQVLGHUDGRV
QRDSHQDVORVYDORUHVSDUDPpWULFRVGHUHIHUHQFLDLQGLFDGRVQRUPDWLYDPHQWH>@SHURWDPELpQ
HO DVSHFWR GH ODV IRUPXODFLRQHV GXUDQWH HO SURFHGLPLHQWR GH PH]FOD GHO HVTXHOHWR PLQHUDO DO
OLJDQWH ELWXPLQRVR QRWDEOHPHQWH HQ OR TXH VH UHILHUH DO HQYROYLPLHQWR GH ODV SDUWtFXODV ELHQ
FRPRORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGHWUDFFLyQLQGLUHFWD
(VWRVHKDFHQHFHVDULRSXHVHQIXQFLyQGHODDXVHQFLDGHVHQVLELOLGDGDMXVWDGDSRUHOPpWRGR
0DUVKDOODODVYDULDFLRQHVGHOFRQWHQLGRGHELWXPHHQODVHWDSDVGHFRPSDFWDFLyQSRULPSDFWR\
GHUXSWXUDSRUFRPSUHVLyQGLDPHWUDOEDMRFDUJDVPRQRWyQLFDVRFXUUHODDSOLFDFLyQGHVHYHURV
HVIXHU]RVPHFiQLFRVDORVFXHUSRVGHSUXHED\XQGLVWDQFLDPLHQWRGHODGLQiPLFDGHOHQVD\RHQ
UHODFLyQ D ODV FRQGLFLRQHV GH VROLFLWDFLyQ REVHUYDGDV QR FDPSR JHQHUDQGR QR UDUDPHQWH
TXLHEUDVGHIUDFFLRQHVJUDQXODUHVHQHOLQWHULRUGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVDOWHUDQGRODVUHODFLRQHV
GHGHQVLGDGDSDUHQWHYROXPHQGHYDFtRV\GHGLVWULEXFLyQJUDQXORPpWULFDGHOHVTXHOHWRPLQHUDO
RULJLQDOPHQWH IRUPXODGR FDXVDQGR PRGLILFDFLRQHV HQ HO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH HVWRV
PDWHULDOHV
3RU OR WDQWR DQDOL]DQGR DSHQDV ORV Q~PHURV DEVROXWRV REWHQLGRV HQ ORV SURFHGLPLHQWRV GH
HQVD\RHQFRPSDUDFLyQDORVYDORUHVGHUHIHUHQFLDVHWLHQHTXHODPH]FODDVIiOWLFD&7REWXYR
HQ WRGDV ODV VLWXDFLRQHV ORV PHMRUHV UHVXOWDGRV HQ OR TXH UHVSHFWD SULQFLSDOPHQWH D ORV
SDUiPHWURV GLUHFWDPHQWH UHODFLRQDGRV DO GHVHPSHxR PHFiQLFR GH ORV FXHUSRV GH SUXHED
HQVD\DGRV HVWR HV HVWDELOLGDG \ IOXHQFLD ORV FXDOHV SUHVHQWDURQ LQYDULDEOHPHQWH PD\RUHV \
PHQRUHVYDORUHVUHVSHFWLYDPHQWHFXDQGRFRQIURQWDGRVFRQODPH]FODDVIiOWLFD&3
(VWDFRQGLFLyQFRQILUPDODVFRQVWDWDFLRQHVFRPHQWDGDVHQHOWySLFRFXDQWRDODDXVHQFLDGH
XQD FDQWLGDG PD\RU GH GLiPHWURV FRUUHVSRQGLHQWHV D ODV IUDFFLRQHV JUDQXORPpWULFDV
LQWHUPHGLDULDVGHODFXUYD&3HQWUHORVGLiPHWURVPP\PP7DEOD\)LJXUDTXH
WRUQDGHILFLHQWHHOOOHQDGRJUDGXDOGHORV YDFtRVIRUPDGRVSRUORVDJUHJDGRVFRQSDUWtFXODVGH
PD\RUHVGLiPHWURV\DXPHQWDODQHFHVLGDGGHODSRUWHPD\RUGHJUDQRVFRQWDPDxRVPHQRUHV
SDUDHOFXPSOLPLHQWRGHHVWDIXQFLyQ\FRQVHFXHQWHPHQWHGHODFDQWLGDGGHELWXPHQHFHVDULD
SDUD VX UHFXEULPLHQWR UHVXOWDQGR HQ PD\RU SpUGLGD GH HVWDELOLGDG GHO HVTXHOHWR PLQHUDO 6H
VXPDDHVWRVIDFWRUHVGHVFULWRVODSUHVHQFLDGHSDUWtFXODVGHDUHQDFRQPRUIRORJtDDUUHGRQGHDGD
\GHWH[WXUDOLVDHQODFRPSRVLFLyQJUDQXORPpWULFDGHODFXUYD&3)LJXUDTXHFRQWULEX\HD
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OD SHUGLGD GH UHVLVWHQFLD DO FL]DOODPLHQWR HQ HO FRQWDFWR LQWHUJUDQXODU VREUH WRGR FXDQGR
VROLFLWDGD DFDUUHDQGR IOXHQFLD H[FHVLYD IXHUWH GLVPLQXFLyQ GHO FRQWHQLGR GH YDFtRV DXPHQWR
GHODUHODFLyQELWXPHYDFtRV5%9\GHORVYDFtRVOOHQRVFRQELWXPH9&%GHOPDWHULDOTXH
VHUHIOHWHHQODRFXUUHQFLDSUHFR]GHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHHQHOFDPSR
(Q HO FDVR GH OD PH]FOD DVIiOWLFD &7 VH YHULILFD TXH SRU SRVHHU XQD GLVWULEXFLyQ
JUDQXORPpWULFDTXHDEDUFDXQDFDQWLGDGPD\RUGHGLiPHWURVGHSDUWtFXODVSULQFLSDOPHQWHHQODV
IUDFFLRQHVLQWHUPHGLDULDVLQFOXLGDVHQWUHPPDPP\SURYHQLHQWHVLQWHJUDOPHQWHGHO
SURFHVRGHWULWXUDGRGHODURFDFRQIRUPDWRVXEDQJXODU\VXSHUILFLHUXJRVD)LJXUDEKD\XQ
LQWHUWUDYDPLHQWRPiVHIHFWLYRGHOHVTXHOHWRPLQHUDOUHVXOWDQGRHQEXHQDGHQVLILFDFLyQFRQOD
IRUPDFLyQGHYDFtRVSURSRUFLRQDOHVVLQODQHFHVLGDGGHH[FHVRVGHSDUWtFXODVILQDV\GHIUHQWHD
ORVHVIXHU]RVDSOLFDGRVPHQRUIOXHQFLD5%9\9&%HQUHODFLyQFRQODPH]FOD&3
(V LPSRUWDQWH UHVDOWDU TXH ORV SDUiPHWURV QRUPDWLYRV GH UHIHUHQFLD DSXQWDGRV SDUD ORV
UHVXOWDGRV GHO HQVD\R 0DUVKDOO >@ HQ ODV FRQGLFLRQHV DFWXDOHV GH PD\RUHV UHFXUVRV
WHFQROyJLFRV WDQWR SDUD OD FRPSRVLFLyQ GH ODV IRUPXODFLRQHV FXDQWR SDUD HO DQiOLVLV GH ORV
GDWRV DOLDGR D OD H[SHULHQFLD GHO SUR\HFWLVWD GHEHQ FRQVWDU PiV FRPR GLUHFWULFHV TXH GH
SDUiPHWURV LPSRVLWLYRV SXHV OD \D PHQFLRQDGD DXVHQFLD GH VHQVLELOLGDG DMXVWDGD GHO PpWRGR
H[LJH FDGD YH] PiV FRQRFLPLHQWR GH ODV FDUDFWHUtVWLFDV ItVLFDV \ PHFiQLFDV GH ORV PDWHULDOHV
XWLOL]DGRVDVtFRPROD REVHUYDFLyQDWHQWDGHORSHUDGRUHQHOPRPHQWRGHODHWDSDGHPH]FOD
SDUDILQHVGHDX[LOLRHQODGHFLVLyQVREUHFXiOHVHOFRQWHQLGRySWLPRGHELWXPHDVHUHVFRJLGR
SXHVQLVLHPSUHODVPH]FODVDVIiOWLFDVHQFXDGUDGDVHQWRGRVORVSDUiPHWURVGHILQLGRVHQQRUPD
FRQVWLWX\HQODVPHMRUHVVROXFLRQHVDSWDVSDUDFRQGLFLRQHVGHDSOLFDFLyQHQFDPSR
(QHVWHFRQWH[WRHQHOGHVDUUROORGHORVDQiOLVLVJUiILFRVKXERXQDGXGDVREUHFXiOVHUtDHO
FRQWHQLGRySWLPRGHELWXPHDVHUDGRSWDGRSDUDODPH]FOD&7HQWUHORVYDORUHV\
SRUWHQHUGHWHUPLQDGRVSDUiPHWURVTXHLQGLFDURQYDORUHVDEVROXWRVPiVIDYRUDEOHVDOVHJXQGR
GHQVLGDGDSDUHQWH\IOXHQFLDSRUHMHPSORVLWXDFLyQVROXFLRQDGDDSDUWLUGHODREVHUYDFLyQGHO
DVSHFWR GHO PDWHULDO D~Q HQ OD FRQGLFLyQ VXHOWD GXUDQWH \ GHVSXpV GH ORV SURFHGLPLHQWRV GH
PH]FOD \ GHODQWH GH ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HQ HO HQVD\R GH WUDFFLyQ LQGLUHFWD HQ TXH HO
FRQWHQLGRGHSUHVHQWyXQHQYROYLPLHQWRDGHFXDGRGHORVJUDQXODUHVVLQODFRQVWDWDFLyQ
GHOH[FHVRGHOLJDQWHELWXPLQRVRSDUDWDQWRSXHVQRKDEtDEULOORH[FHVLYRGHOPDWHULDOGHVSXpV
GHODHWDSDGHPH]FODFRUURERUDGRSRUODPD\RUUHVLVWHQFLDDODWUDFFLyQLQGLUHFWD7,REWHQLGD
SRU OD PHGLD GHO UHVXOWDGR GH FXHUSRV GH SUXHED WHVWDGRV SDUD FDGD PH]FOD DVIiOWLFD
UHVSHFWLYDPHQWH7DEOD
7DEOD5HVXOWDGRVGHODPHGLDGRVYDORUHVGHUHVLVWHQFLDDODWUDFFLyQLQGLUHFWDGHODVPHVFODV
DVIiOWLFDV&7\&3
Tracción Valor Médio
Mezcla Cont. de Bitume Cuerpo de
Indirecta Tracción
Asfáltica (%) Prueba (CP)
(MPa) Indirecta (MPa)

&7

&3

9DORUGH5HIHUHQFLD>@
4 Conclusiones
/RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HQ HVWH WUDEDMR FRPSUXHEDQ TXH OD IRUPXODFLyQ GH ORV HVTXHOHWRV
PLQHUDOHVHVXQSDUiPHWURGHFLVLYRHQODREWHQFLyQGHXQDPH]FODDVIiOWLFDPiVUHVLVWHQWHDORV
HVIXHU]RV PHFiQLFRV DSOLFDGRV SXHV DXQTXH KD\D VLGR XWLOL]DGR HO PLVPR OLJDQWH ELWXPLQRVR
HQODSURGXFFLyQGHODVPH]FODV&7\&3FRQHOHYDGDSHQHWUDFLyQPP\EDMR
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
SXQWR GH DEODQGDPLHQWR & VH YHULILFy TXH VL OD PH]FOD DVIiOWLFD &3 SUHVHQWy SHRUHV
UHVXOWDGRVHQUHODFLyQDODPH]FOD&7
(Q HVWH FRQWH[WR VH WLHQH TXH OD PHWRGRORJtD WUDGLFLRQDOPHQWH DSOLFDGD HQ HO %UDVLO SRU
WHQWDWLYDVHPRVWUyGHILFLHQWHGHOSXQWRGHYLVWDWpFQLFRSRUQRSHUPLWLUXQFRQWURODGHFXDGRGH
ODV IUDFFLRQHV KHWHURJpQHDV SURYHQLHQWHV GH ODV JUDGXDFLRQHV SURGXFLGDV HQ ODV FHQWUDOHV GH
WULWXUDGR \ WDPL]DGR DFDUUHDQGR GHVSURSRUFLRQHV HQ OD GLVWULEXFLyQ GH ODV SDUWtFXODV GH ORV
HVTXHOHWRVPLQHUDOHVSULQFLSDOPHQWHSRUHOH[FHVRGHPDWHULDOHVILQRVTXHWLHQGHQDDFXPXODUVH
HQ OD FRPELQDFLyQ SRUFHQWXDO GH YDULDV JUDGXDFLRQHV PDO GHILQLGDV JHQHUDQGR QR UDUDPHQWH
PH]FODVDVIiOWLFDVVLQUHVLVWHQFLDPHFiQLFDVXILFLHQWHSDUDVRSRUWDUORVHVIXHU]RVDSOLFDGRVSRU
ODVFDUJDVVROLFLWDQWHV
$GHPiV OD VROXFLyQ GH XWLOL]DU IUDFFLRQHV GH DUHQD SDUD OD FRUUHFFLyQ GH FXUYDV
JUDQXORPpWULFDV SURFHGLPLHQWR FRP~Q HQ %UDVLO D PDQHUD GH DWHQXDU HO HIHFWR GH OD
DFXPXODFLyQGHPDWHULDOHVILQRVHQHOFLWDGRSDUiJUDIRDQWHULRUJHQHUDOPHQWHFRQWULEX\HSDUD
DXPHQWDU D~Q PiV OD KHWHURJHQHLGDG GHO HVTXHOHWR PLQHUDO \ OD LQHVWDELOLGDG GHO FRQWDFWR
LQWHUJUDQXODU SXHV HQ HO FDVR GH HVWH WUDEDMR FRPR OD DUHQD SUHVHQWD DOJXQDV SDUWtFXODV FRQ
PRUIRORJtD DUUHGRQGHDGD \ VXSHUILFLH OLVD KD\ XQD LQHILFLHQFLD GHO HQJUDQDMH LQWHUJUDQXODU
RFDVLRQDQGR OD GLVPLQXFLyQ GH OD UHVLVWHQFLD GHO HVTXHOHWR PLQHUDO D ORV HVIXHU]RV GH
FL]DOODPLHQWR JHQHUDGRV GXUDQWH OD PRYLPHQWDFLyQ LQWHUQD GHO PDWHULDO FXDQGR VROLFLWDGR
UHVXOWDQGR HQ PH]FODV DVIiOWLFDV FRQ PHQRU UHVLVWHQFLD PHFiQLFD HVWDELOLGDG \ FRQWHQLGR GH
YDFtRV\PD\RUSRWHQFLDOGHGHIRUPDFLyQIOXHQFLDTXHVHFRQILJXUD HQODRFXUUHQFLDSUHFR]
GHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHHQHOFDPSR
(Q FRQWUDSDUWLGD OD PHWRGRORJtD GH IRUPXODFLyQ WHyULFD D SDUWLU GH OD XWLOL]DFLyQ GH OD
(FXDFLyQ GH 7DOERW SHUPLWH XQ FRQWURO SUHFLVR GH ODV IUDFFLRQHV JUDQXODUHV TXH FRPSRQHQ OD
VHULHGHWDPLFHVHVFRJLGRVSRUHOSUR\HFWLVWDSXHVWUDEDMDFRQORVGLiPHWURVVHOHFFLRQDGRVGH
IRUPDLQGLYLGXDO\ELHQGHILQLGRVSRUWDPL]VLQULHVJRVGHKHWHURJHQHLGDGGHWDPDxRVHQXQD
PLVPDJUDGXDFLyQ'HHVWDIRUPDVHWLHQHTXHXQHVTXHOHWRPLQHUDOFRQIRUPDFLyQGHYDFtRV
SURSRUFLRQDOHV HQ OD WUDQVLFLyQ GH GLiPHWURV PD\RUHV D ORV GH PHQRU GLPHQVLyQ
SUHIHUHQFLDOPHQWH UHGXFLGRV D OD PLWDG GH OD UD]yQ GHO WDPDxR LQPHGLDWDPHQWH DQWHULRU HQ
VHFXHQFLDFRQWULEX\HQGRSDUDXQFRQWDFWRLQWHUJUDQXODUPiVHIHFWLYRGHOHVTXHOHWRPLQHUDO\OD
GLVPLQXFLyQGHOFRQWHQLGRySWLPRGHOLJDQWHELWXPLQRVRGHODIRUPXODFLyQDPHQRVTXH
HQ OD PH]FOD &3 TXH VH UHIOHWH HQ OD REWHQFLyQ GH PH]FODV DVIiOWLFDV PHFiQLFDPHQWH PiV
UHVLVWHQWHV \ PHQRV VXVFHSWLEOHV D GHIRUPDFLRQHV H[FHVLYDV FDVR GH OD PH]FOD DVIiOWLFD &7
FXDQGR FRPSDUDGD D OD &3 WDQWR HQ OD HYDOXDFLyQ GHO HQVD\R 0DUVKDOO FXDQWR GH WUDFFLyQ
LQGLUHFWD
(QWUHWDQWR HV LPSRUWDQWH GHVWDFDU TXH DSHQDV ORV UHVXOWDGRV SURYHQLHQWHV GH ORV HQVD\RV
0DUVKDOO\GHWUDFFLyQLQGLUHFWDQRVRQVXILFLHQWHVSDUDTXHVHKDJDXQDHVFRJHQFLDFRKHUHQWH
GH XQ FRQWHQLGR ySWLPR GH ELWXPH GRVLILFDGR SDUD ODV PH]FODV DVIiOWLFDV SXHV ORV HVIXHU]RV
DSOLFDGRVGXUDQWHHOSURFHGLPLHQWRGHFRPSDFWDFLyQSRULPSDFWR\GHUXSWXUDSRUFRPSUHVLyQ
GLDPHWUDOEDMRFDUJDVPRQRWyQLFDVQRUHSURGXFHQODVFRQGLFLRQHVGHVROLFLWDFLyQREVHUYDGDVHQ
HOFDPSRHQTXHODFRPSDFWDFLyQHVUHDOL]DGDSRUURGDPLHQWRGHFRPSDFWDGRUHVQHXPiWLFRV\
GH FKDSDV \ OD UXSWXUD SRU IDWLJD VH GD HQ IXQFLyQ GH PLFURGHIRUPDFLRQHV UHSHWLGDV HQ HO
GRPLQLR OLQHDU GH YLVFRHODVWLFLGDG GH ORV PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV D SDUWLU GH VHxDOHV GH
GHIRUPDFLyQDIOH[LyQDOWHUQDGD
3RUORWDQWRORVHQVD\RV0DUVKDOO\GHWUDFFLyQLQGLUHFWDVRQHPStULFRVPX\SRFRVHQVLEOHV
\ SUHFLVRV HQ OD LQWHUSUHWDFLyQ GHO FRPSRUWDPLHQWR YLVFRHOiVWLFR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV
VLHQGR PX\ LPSRUWDQWH HQ HVWH iPELWR TXH HO SUR\HFWLVWD \ HO RSHUDGRU WHQJDQ XQ EXHQ
FRQRFLPLHQWR GH ODV SURSLHGDGHV GH ORV PDWHULDOHV TXH GLVSRQHQ SDUD IRUPXODFLyQ \ TXH
SULQFLSDOPHQWHHVWpQPX\DWHQWRVDORVSURFHGLPLHQWRVGHPH]FODGHOHVTXHOHWRPLQHUDOFRQHO
OLJDQWH ELWXPLQRVR SXHV HQ HVWD RFDVLyQ HV SRVLEOH FRQ EDVH HQ OD H[SHULHQFLD \ DXQTXH
HPStULFDPHQWHWHQHUQRFLyQGHFXDQGRODFDQWLGDGGHOLJDQWHDGLFLRQDGDVDWLVIDFHODFRQGLFLyQ
ySWLPD GH OD IRUPXODFLyQ FRQIRUPH IXH FRQILUPDGR SRU ORV UHVXOWDGRV GH ORV HQVD\RV GH
WUDFFLyQLQGLUHFWD GHODQWHGH OD GXGDH[LVWHQWH HQWUHORVFRQWHQLGRV GH \ SDUD OD
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PH]FODDVIiOWLFD&7HQTXHHOSULPHURIXHHVFRJLGRFRQIRUPHREVHUYDFLyQSUHYLDGHORSHUDGRU
HIHFWXDGDGXUDQWHHOSURFHGLPLHQWRGHPH]FODGHOHQVD\R0DUVKDOO
'HODQWH GHORV DUJXPHQWRV H[SXHVWRV HQHVWH WUDEDMR VH FUHH TXH ORV YDORUHV GH UHIHUHQFLD
QRUPDWLYRV LQGLFDGRV SDUD HO HQFXDGUDPLHQWR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV HQ ORV SDUiPHWURV GHO
HQVD\R 0DUVKDOO GHEHQ VHU FRQVLGHUDGRV FRPR PHUDV GLUHFWULFHV \ QR FRPR FRQGLFLRQHV
LPSRVLWLYDV GHODQWH GH ODV FRQGLFLRQHV GH IDOWD GH FRUUHVSRQGHQFLD GH ORV SURFHGLPLHQWRV GH
FRPSDFWDFLyQ \ GH UXSWXUD GH ORV FXHUSRV GH SUXHED FRQ ODV VLWXDFLRQHV UHDOHV GH FDPSR
$GHPiV OD PHWRGRORJtD GH IRUPXODFLyQ GH ORV HVTXHOHWRV PLQHUDOHV SRU WHQWDWLYD GHEH VHU
VXEVWLWXLGD HQ %UDVLO SRU HO SURFHGLPLHQWR WHyULFR HQ UD]yQ GH ORV PHMRUHV UHVXOWDGRV GHO
GHVHPSHxRTXHODSULPHUDFRQILHUHDODVPH]FODVDVIiOWLFDVELHQFRPRGHEHDEROLUVHHOXVRGH
JUDQXODUHVFRQPRUIRORJtDVTXHQRVHDQVXEDQJXODUHV\GHWH[WXUDUXJRVD
(Q HVWH FRQWH[WR VH VXJLHUH TXH WDPELpQ VHD LPSODQWDGD \ DGDSWDGD HQ %UDVLO XQD
PHWRGRORJtD GH HYDOXDFLyQ GHO FRPSRUWDPLHQWR PHFiQLFR GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV TXH WHQJD
HVWUHFKD H FRPSUREDGD UHODFLyQ FDPSRODERUDWRULR FRPR HV YHULILFDGR HQ OD PHWRGRORJtD
IUDQFHVD>@
5 Referencias
>@0DQXHO/3&0DQXHO/3&G¶$LGHjOD)RUPXODWLRQGHV(QUREpV3XEOLTXpSDUOH/DERUDWRLUH&HQWUDO
GHV3RQWVHW&KDXVVpHV/&3&*URXSHGH7UDYDLO567³)RUPXODWLRQGHV(QUREpV´S3DULV)UDQFH

>@%DUUD%6$YDOLDomRGRGHVHPSHQKRPHFkQLFRGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVGHQVDVXWLOL]DQGRPDWHULDLVGR
HVWDGR GR 3DUi FRP R HPSUHJR GH Sy FDOFiULR 'LVVHUWDomR GH 0HVWUDGR DSUHVHQWDGD j 8QLYHUVLGDGH
)HGHUDOGH6DQWD&DWDULQD8)6&)ORULDQySROLV6DQWD&DWDULQD%UDVLO
>@ 0RPP / (VWXGR GRV (IHLWRV GD *UDQXORPHWULD 6REUH D 0DFURWH[WXUD 6XSHUILFLDO GR &RQFUHWR
$VIiOWLFR H 6HX &RPSRUWDPHQWR 0HFkQLFR 7HVH GH 'RXWRUDGR (VFROD 3ROLWpFQLFD GD 8QLYHUVLGDGH GH
6mR3DXOR(38636mR3DXOR%UDVLO
>@'QLW0(0DWHULDODVIiOWLFR'HWHUPLQDomRGDSHQHWUDomR'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDV
GH5RGDJHP5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@ 'QLW0( 0DWHULDLV DVIiOWLFRV 'HWHUPLQDomR GR SRQWR GH DPROHFLPHQWR 0pWRGR GR $QHO H
%ROD'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@ $EQW 1%5 'HWHUPLQDomR GD PDVVD HVSHFtILFD UHDO GH OLJDQWHV EHWXPLQRVRV $VVRFLDomR
%UDVLOHLUDGH1RUPDV7pFQLFDV6mR3DXOR%UDVLO
>@'QLW(0&LPHQWRVDVIiOWLFRVGHSHWUyOHR'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP5LR
GH-DQHLUR%UDVLO
>@6HWHS3URMHWRGHFRQFUHWRDVIiOWLFRXVLQDGRDTXHQWH)DL[D''(,1)5$5RGRYLD6&7UHFKR
&ULFL~PD)RUTXLOKLQKD/RWH6HWHS±7RSRJUDILDH&RQVWUXo}HV/WGD3URJUDPD5RGRYLiULRGR(VWDGR
GH6DQWD&DWDULQD±(WDSD,9&ULFL~PD%UDVLO
>@'HLQIUD)DL[DJUDQXORPpWULFD'SDUD&RQFUHWR$VIiOWLFR8VLQDGRD4XHQWH&$84'HSDUWDPHQWR
1DFLRQDOGH,QIUDHVWUXWXUDGR(VWDGRGH6DQWD&DWDULQDKWWSZZZGHLQIUDVFJRYEUÒOWLPDFRQVXOWDHP
DEULOGH
>@%DUUD%6$YDOLDomRGD$omRGDÈJXDQR0yGXOR&RPSOH[RHQD)DGLJDGH0LVWXUDV
$VIiOWLFDV 'HQVDV 7HVH GH 'RXWRUDGR 8QLYHUVLGDGH )HGHUDO GH 6DQWD &DWDULQD 8)6& )ORULDQySROLV
%UDVLO
>@ 'QHU0( 0LVWXUDV EHWXPLQRVDV D TXHQWH ± HQVDLR 0DUVKDOO 'HSDUWDPHQWR 1DFLRQDO GH
(VWUDGDVGH5RGDJHP5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@'QLW0(3DYLPHQWDomRDVIiOWLFD ±0LVWXUDVDVIiOWLFDV±'HWHUPLQDomRGDUHVLVWrQFLDjWUDomR
SRUFRPSUHVVmRGLDPHWUDO'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH5RGDJHP5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@'QHU0($JUHJDGRDGHVLYLGDGHDOLJDQWHEHWXPLQRVR'HSDUWDPHQWR1DFLRQDOGH(VWUDGDVGH
5RGDJHP5LRGH-DQHLUR%UDVLO
>@ 'QLW(6 3DYLPHQWRV IOH[tYHLV ± FRQFUHWR DVIiOWLFR 'HSDUWDPHQWR 1DFLRQDO GH (VWUDGDV GH
5RGDJHP5LRGH-DQHLUR%UDVLO

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NUEVAS TECNICAS PARA LA MEDICION DE LAS PROPRIEDADES DE LA

COMPACTACION DE LAS MEZCLAS ASFALTICAS EN EL LABORATORIO
%DXVDQR-30LFKDHO-$3ORXII07

0:96SHFLDOW\&KHPLFDOV&KDUOHVWRQ6&86$MDVRQEDXVDQR#PZYFRP
MHQQLIHUPLFKDHO#PZYFRPPLFKDHOSORXII#PZYFRP

Resumen

8Q HVIXHU]R LPSRUWDQWH HQ OD ~OWLPD GpFDGD VH KDUHDOL]DGR HQOD XWLOL]DFLyQ GHO FRPSDFWDGRU
JLUDWRULR 6XSHUSDYH 6*& SDUD HQWHQGHU PHMRU OD FRPSDFWDFLyQ GH ODV PH]FODV DVIiOWLFDV
0pWULFDV DFWXDOHV WLSLFDPHQWH LQFRUSRUDQ OD DOWXUD GH OD PXHVWUD GXUDQWH OD FRPSDFWDFLyQ VLQ
LQFRUSRUDU ODV IXHU]DV GH FL]DOODPLHQWR TXH VH DSOLFD D OD PXHVWUD $GHPiV OD FRPSDFWDFLyQ
FRPLHQ]D FRQ XQD FDUJD LQLFLDO GH N3D DQWHV GH TXH FRPLHQFHQ ORV JLURV (VWR QR HV
UHSUHVHQWDWLYRGHORTXHRFXUUHHQHOFDPSR\DTXHVHHQFXHQWUDYDULRVUHJtPHQHV\PRGRVGH
ODFRPSDFWDFLyQGXUDQWHODFRQVWUXFFLyQ3RUORWDQWRVHUHTXLUHXQDPpWULFDTXHHVWiVHQVLEOHD
OD SUHVLyQ GXUDQWH HO SURFHVR TXH VLPXOD PHMRU OD FRPSDFWDFLyQ UHDO HQ HO FDPSR (Q HVWH
PpWRGRODYHORFLGDGGHOSLVWyQ\ODSUHVLyQGHODFRPSDFWDFLyQYDULDQFRPHQ]DQGRFRQN3D
KDVWDOOHJDUDORVN3D

3DUD FRPSUREDU HO PpWRGR IXHURQ VHOHFFLRQDGRV PH]FODV FDOLHQWHV FRQYHQFLRQDOHV \ PH]FODV
DVIiOWLFDVWLELDV(VWDVPH]FODVVHFRPSDFWDURQHPSOHDQGRHOSURFHGLPLHQWRGHFRPSDFWDFLyQ
HVWiQGDUDWUHVWHPSHUDWXUDVGHFRPSDFWDFLyQ&&\&6HPLGLyHOQ~PHUR
GH JLURV D ORV *PP 1 OD ,QGLFH GH )XHU]D GH &RPSDFWDFLyQ &), \ OD ,QGLFH GH
'HQVLILFDFLyQGXUDQWHOD&RQVWUXFFLyQ&',SDUDODVPH]FODVXWLOL]DQGRHOSURWRFRORHVWiQGDU
(OQXHYRSURFHGLPLHQWRFRQODSUHVLyQYDULDGDPRVWUyODFDQWLGDGGHHQHUJtDSDUDFRPSDFWDUOD
PH]FODDGHYROXPHQGHYDFLRV(OQXHYRPpWRGRPRVWUyODVYHQWDMDVGHODPH]FODDVIiOWLFD
WLELDFRQPD\RUSUHFLVLyQTXHORVPpWRGRVWtSLFRV(VWDVYHQWDMDVLQFOX\HQODPD\RUIDFLOLGDGGH
ODFRPSDFWDFLyQGHELGRDODOXEULFLGDGGHOOLJDQWHFRQWUDVWHFRQODVPH]FODVFDOLHQWHVKDVWDOD
GHQVLILFDFLyQDGHFXDGD(VWDWpFQLFDSRGUtDVHUXWLOL]DGDSDUDGHWHUPLQDUODVWHPSHUDWXUDVGHOD
IDEULFDFLyQ\GHODFRPSDFWDFLyQGHODVPH]FODVWtELDV

Palabras clave:FRPSDFWDFLyQPH]FODVDVIiOWLFDVWLELDVFRPSDFWLELOLGDG

1 Introduccion
/D FRPSDFWDFLyQ DGHFXDGD GH FRQFUHWR DVIiOWLFR HV FUtWLFD SDUD HO GHVHPSHxR H[LWRVR HQ OD
FRQVWUXFFLyQ GHO SDYLPLHQWR (O SURFHVR GH FRPSDFWDFLyQ EORTXHD ORV DJUHJDGRV MXQWRV SDUD
SURSRUFLRQDU HVWDELOLGDG \ UHVLVWHQFLD DO DKXHOODPLHQWR UHGXFLHQGR GH OD
SHUPHDELOLGDGSRURVLGDG GH OD PH]FOD \ PHMRUDQGR OD GXUDELOLGDG FRPR VH YH HQ OD )LJXUD
>@6HKDQORJUDGRDYDQFHVVLJQLILFDWLYRVHQHOFDPSRSDUDFXDQWLILFDUPHMRUODFRPSDFWDFLyQ
FRQ HO GHVDUUROOR GHO FRQFHSWR GH OD ³FRPSDFWDFLyQ LQWHOLJHQWH´ HQ HO FDPSR MXQWR FRQ ORV
SURFHVRV GH FRQWURO GH FDOLGDG FRPR OD FRORFDFLyQ GH WUHFKRV GH SUXHED \ HO XVR GH ORV
PHGLGRUHVQXFOHDUHV\QRQXFOHDUHVLQGLFDGRUHVSDUDPRQLWRUHDUODGHQVLGDG\GHVDUUROODUFXUYDV
GHFUHFLPLHQWRGHOPLVPR3RUORWDQWRHQWHQGHUHOFRPSRUWDPLHQWRGHODFRPSDFWDFLyQHQHO
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ODERUDWRULRVHKDYXHOWRD~QPiVLPSRUWDQWHPiVD~QFRQHOXVRGHDGLWLYRVGHPH]FODWtELD\HO
XVRGHOLJDQWHVPRGLILFDGRVFRQSROtPHURVRFRQFDXFKR

)LJXUD9ROXPHQGHYDFLRVFRQVLGHUDGRLGHDOSDUDPD\RUGXUDELOLGDG>@

2 Literatura
/DFRPSDFWDFLyQHQHOODERUDWRULRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVKDFDPELDGRHQORV~OWLPRV
DxRV (Q ORV GpFDGDV \ HO SURFHGLPLHQWR 0DUVKDOO IXH GHVDUUROODGR SRU %UXFH
0DUVKDOO SDUD HO GLVHxR GH SDYLPHQWRV DHURGURPRV GXUDQWH OD 6HJXQGD *XHUUD 0XQGLDO
)UDQFLVFR +YHHP GHVDUUROOy HO PpWRGR GH GLVHxR GH OD PH]FOD +YHHP 'H D OD
$GPLQLVWUDFLyQ )HGHUDO GH &DUUHWHUDV )+:$ SDWURFLQy HO 3URJUDPD (VWUDWpJLFR GH
,QYHVWLJDFLyQ GH &DUUHWHUDV 6+53 TXH VH GHVDUUROOy HO SURFHVR GH GLVHxR GH OD PH]FOD
6XSHUSDYHTXHUHVXOWyHQHOFRPSDFWDGRUJLUDWRULR6XSHUSDYH>@'XUDQWHORV~OWLPRVTXLQFH
DxRVODVPpWULFDVGH OD FRPSDFWDFLyQHQYDULRVODERUDWRULRVVHKDQGHVDUUROODGRFRQHOILQGH
FXDQWLILFDU OD WUDEDMDELOLGDG \ OD FRPSDFWDFLyQ GH PH]FODV DVIiOWLFDV (Q JHQHUDO VH SXHGHQ
GLYLGLUHVWDVHQGRVFDWHJRUtDVSULQFLSDOHV%DVDGRHQODDOWXUDGHORVQ~FOHRV\SRUPRWLYRVGH
FL]DOODPLHQWR %UDKDP HW DO >@ SURSRUFLRQDQ XQ IRQGR GHWDOODGD WDQWR GH ODV PpWULFDV GH
FRPSDFWDFLyQ FRQ VHGH HQ FL]DOOD EDVDGD HQ DOWXUD \ H LQWURGXMR XQD QXHYD PpWULFD
FRPSDFWDFLyQ HO ËQGLFH 1RUPDOL]DGR GH &L]DOODPLHQWR ,1& 0XFKRV GH HVWRV LQGLFDGRUHV
LQFOX\HQGR HO Q~PHUR GH JLURV D GH OD GHQVLGDG 1 HO ËQGLFH GH OD &RQVWUXFFLyQ
'HQVLILFDFLyQ&',HOËQGLFHGH)XHU]D&RQVWUXFFLyQ&),\HO,1(GHUHFLHQWHLQWURGXFFLyQ
PRVWUDURQXQDIXHUWHFDSDFLGDGSDUDSUHGHFLUHOUHQGLPLHQWRGHFDPSRSUHYLVWR&RQHOILQGH
GHWHUPLQDU&),\,1&XQRQHFHVLWDUtDXQDFRPSDFWDFLyQJLUDWRULDTXHXWLOL]DXQDFpOXODGHFDUJD
SDUDPHGLUHOPRPHQWRRXQDQDOL]DGRUGHGLVWULEXFLyQGHODSUHVLyQJLUDWRULR3,%DTXHHVXQD
SODFDTXHHQWUDHQHOPROGH\PLGHHOPRPHQWRSDUDFRPSDFWDUODPH]FOD$FRQWLQXDFLyQVH
OOHYDQ D FDER XQD VHULH GH FiOFXORV \ DXWRPDWL]DGR FRQ HO XVR GH XQD KRMD GH FiOFXOR SDUD
FDOFXODUHO&',&),\,1&
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'HVGH HVD SXEOLFDFLyQ RWURV LQYHVWLJDGRUHV KDQ FRQWLQXDGR H[SORUDQGR H[LVWHQWH \
GHVDUUROODUQXHYDVPpWULFDVGHFRPSDFWDFLyQ*DQGKLHWDO>@H[SORUyHOKLQFKD]yQGHPH]FODV
GH FDXFKR GH DVIDOWR FRPSDUDQGR HO FRPSRUWDPLHQWR GH FRPSDFWDFLyQ GH ODERUDWRULR SDUD OD
FRPSDFWDFLyQGHFDPSRPLHQWUDVTXH<XHWDO>@H[DPLQDURQODVFDUDFWHUtVWLFDVGHDOWXUDGH
DVIDOWRPRGLILFDGRFRQSROYRGHQHXPiWLFRHQHODVIDOWRGHKRUPLJyQPHGLDQWHHOFRPSDFWDGRU
JLUDWRULR6XSHUSDYH6*&ODFRPSDFWDFLyQYLEUDWRULD\0DUVKDOOFRPSDFWDFLyQ.DVVHPHWDO
>@FRQWLQXyHOWUDEDMRHQ7H[DV$ 0PHGLDQWHODPHMRUDGHXQPRGHOREDVDGRHQODUHODFLyQ
HQWUHODVSDVDGDVGHOURGLOOR\ODVFXUYDVJHQHUDGDVSRUHOFRPSDFWDGRUJLUDWRULRXWLOL]DQGRODV
SURSLHGDGHVGHODPH]FODDVIiOWLFD)LQDOPHQWH*DRHWDO>@GHVDUUROODURQWUHVQXHYDVPpWULFDV
GHFRPSDFWDFLyQHOtQGLFHGHFRPSDFWLELOLGDGGHHQHUJtDSULPDULDiUHDEDMRODFXUYDGHDOWXUD
KDVWD 1LQLW HO tQGLFH VHFXQGDULR GH OD HQHUJtD GH FRPSDFWLELOLGDG iUHD EDMR OD FXUYD GH DOWXUD
GHVGH1LQLWD1GHV\HOIDFWRUGHFRPSDFWLELOLGDGGHULYDGDGHODFXUYDGHVHPLORJDUtWPLFDSDUD
ODVFDUDFWHUtVWLFDVGHODFRPSDFWDFLyQGHUHFLFODMHIUtRLQVLWX/DPD\RUtDGHHVWRVSUR\HFWRVGH
LQYHVWLJDFLyQWDPELpQHQODUHVHxDSRU%UDKDPHWDO>@XWLOL]yHO6*&FRQHOILQGHFRPSDFWDU
ODVPXHVWUDVHQHOODERUDWRULR

8QR GH ODV FRQVHFXHQFLDVGH OD XWLOL]DFLyQ GH XQ SURFHGLPLHQWR GH FRPSDFWDFLyQ JLUDWRULD
WUDGLFLRQDOVLQHPEDUJRHVTXHODVPpWULFDVGHODFXDQWLILFDFLyQFRPLHQ]DQGHFRPSDFWDFLyQD
FHURJLURV(VWRWLHQHGRVGHVYHQWDMDV(QSULPHUOXJDUODFRPSDFWDFLyQVHSURGXFHPLHQWUDVVH
DSOLFD OD SUHVLyQ FRQVWDQWH GH N3D D OD PXHVWUD /D HQHUJtD LPSDUWLGD D OD PH]FOD QR VH
FRQWDELOL]D GXUDQWH HVWH SURFHGLPLHQWR GH OD SUHVLyQ DO FRPLHQ]R (Q VHJXQGR OXJDU HV PX\
SRFRUHDOLVWDVLPSOHPHQWHIRU]DUDN3DVREUHXQDPXHVWUDFRPRHQHOFDPSRODVIXHU]DVVH
DFXPXODQJUDGXDOPHQWHGXUDQWHHOSURFHVRGHFRPSDFWDFLyQFRQHOILQGHREWHQHUXQSDYLPLHQWR
ELHQFRPSDFWDGR'HVGHODPHVDHQHOSDYLPLHQWDGRUDOURGLOORQHXPiWLFROXHJRDOURGLOORGH
DFHURHQFDGDHWDSDGHFRPSDFWDFLyQODHQHUJtDLPSDUWLGDHQHOWUHFKRDXPHQWD3RUHMHPSOR
GHWUiVGHODPHVDODPH]FODGHDVIDOWRWLHQHWtSLFDPHQWHGHDYDFtRVGHDLUH(VODWDUHD
GHORVURGLOORVSDUDUHGXFLUORVYDFLRVGHDLUHDRPHQRVXVDQGRXQSDWUyQGHURGDGXUDELHQ
GHILQLGR 3RU OR WDQWR XQD QXHYD PpWULFD GH FRPSDFWDFLyQ JLUDU TXH QR VyOR UHSUHVHQWD OD
HQHUJtDDQWHVGHTXHVHDOFDQ]DN3DVLQRWDPELpQXWLOL]DHOSURFHGLPLHQWRGHFRPSDFWDFLyQ
TXHVHHQFXHQWUDHQODWUDEDMDELOLGDGGHSUXHED'RQJUH>@ VHLQWURGXFH\VHHYDOXDURQHQHVWH
HVWXGLR*\UDWHSURSRUFLRQDXQSURFHGLPLHQWRGHFRPSDFWDFLyQPiVVXDYH\PiVUHSUHVHQWDWLYR
HQFRPSDUDFLyQFRQHOSURFHGLPLHQWRWUDGLFLRQDOFRPSDFWDFLyQ6*&
+D\ WUHV REMHWLYRV SDUD HVWH HVWXGLR (Q SULPHU OXJDU LQWURGXFLU XQD QXHYD PpWULFD
FRPSDFWDFLyQ JLUDQ TXH FDSWXUD OD HQHUJtD LPSDUWLGD HQ XQD PXHVWUD GXUDQWH HO SURFHVR GH
FRPSDFWDFLyQ HQ HO 6*& \ XWLOL]D XQ SURFHGLPLHQWR GH FRPSDFWDFLyQ PiV UHSUHVHQWDWLYR (Q
VHJXQGROXJDUFRPSDUDUODJ\UDWHPpWULFDVGHFRPSDFWDFLyQDPiVWUDGLFLRQDOHVLQFOX\HQGRHO
Q~PHURGHJLURVDGHODGHQVLGDG1HOËQGLFHGHOD&RQVWUXFFLyQ'HQVLILFDFLyQ&',
\ HO ËQGLFH GH )XHU]D &RQVWUXFFLyQ &), )LQDOPHQWH HVWDV VRQ SUXHEDV VHQVLEOHV D OD
WHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQ\HODGLWLYR:0$

/RV PDWHULDOHV SDUD HVWH HVWXGLR GH LQYHVWLJDFLyQ FRQVLVWHQ HQ GRV PH]FODV DVIiOWLFDV GH
SURGXFLGDVHQSODQWDPH]FODV7LSR%GHVXSHUILFLHGHXQFRQWUDWLVWDORFDOHQ&DUROLQDGHO6XU
(O DJUHJDGR HV GH RULJHQ JUDQtWLFR \ HO OLJDQWH GH DVIDOWR HV JUDGR 3* 6H WRPDURQ
PXHVWUDVGHEDOGHVGHXQDPH]FODDVIiOWLFDHQFDOLHQWH+0$SURGXFLGDD&\EDOGHV
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GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD WtELD :0$ KHFKR FRQ XQ DGLWLYR TXtPLFR SURGXFLGR HQ & /D
PH]FODGH+0$FRQWHQtDGHFDOKLGUDWDGDPLHQWUDVTXHODPH]FODWtELDQRFRQWHQtDFDO
SRUTXHODPH]FODWLELDFRQDGLWLYRTXtPLFRIXQFLRQDFRPRXQSURPRWRUGHDGKHVLyQ/D7DEOD
PXHVWUD ODV SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV GH OD PH]FOD SURGXFLGD HQ SODQWD D 1GHVLJQ (Q 1GHVLJQ
DPEDV PH]FODV WLHQHQ YROXPHQ GH YDFLRV VLPLODUHV 9Y FRQWHQLGR GH OLJDQWH GHQVLGDGHV
Pi[LPDWHyULFD*PPYDFtRVHQHODJUHJDGRPLQHUDO9$0\YDFtRVOOHQRVGHDVIDOWR9)$
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FRQVLGHUDUVHHTXLYDOHQWH

3DUD HVWD LQYHVWLJDFLyQ VH HYDOXDURQ VHLV PpWULFDV GH FRPSDFWDFLyQ &RPR VH KD
PHQFLRQDGRXQDQiOLVLVPiVFRPSOHWRGHORVWUHVLQGLFDGRUHVWUDGLFLRQDOHVVHSXHGHHQFRQWUDU
HQ RWUR OXJDU %UDKDP HW DO MXQWR FRQ ODV UHIHUHQFLDV FRPSOHWDV SDUD HO DSUHQGL]DMH
PLHQWUDV TXH HVWH WUDEDMR VH FHQWUDUi HQ LQWURGXFLU HO FRQFHSWR GH JLUDU /RV WUHV LQGLFDGRUHV
WUDGLFLRQDOHVTXHVHUiQHYDOXDGRVVRQHOQ~PHURGHJLURVDGHODGHQVLGDG1HOËQGLFH
GHOD&RQVWUXFFLyQ'HQVLILFDFLyQ&',\HOËQGLFHGH)XHU]D&RQVWUXFFLyQ&),(O&',HVHO
iUHDEDMRODFXUYDGHODGHQVLILFDFLyQGHODGHQVLGDGDRFKRJLURVDODJ\UDWLRQGRQGHVHORJUDOD
GHQVLGDGGH(O73,HVHOiUHDEDMRHOHVIXHU]RGHUHVLVWHQFLDIUHQWHDJLURVFXUYDGHVGHHO
VHJXQGRJLURDODJ\UDWLRQGRQGHVHORJUDODGHQVLGDGGH

7DEOD&RPSDUDFLyQHQWUHODVGRVPH]FODVDVIiOWLFDV
&DUDFWHUtVWLFD 0H]FOD7tELDFRQDGLWLYR 0H]FOD&DOLHQWHFDO
TXtPLFR KLGUDWDGR
*LURV1GHVLJQ
5$3
OLJDQWH3E
*PP
*PE
9Y
9$0
9)$
5HVLVWHQFLD5HWHQLGD765

7DEOD&RPSDUDFLyQ*UDQXORPpWLFD
Tamiz % Pasante % Pasante
(mm) Mezcla tíbia Mezcla caliente

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0pWRGR*\5DWH
/D PpWULFD GH OD FRPSDFWDFLyQ GH UHFLHQWH LQWURGXFFLyQ *\5DWH WLHQH GRV FDUDFWHUtVWLFDV
~QLFDVUHIHUHQFLD(QSULPHUOXJDUXWLOL]DXQDFRPELQDFLyQGHYHORFLGDG\ODSUHVLyQFRQHO
ILQGHFRPSDFWDUXQPXHVWUDVGHKRUPLJyQDVIiOWLFR(Q*\5DWHXQDYHORFLGDGGHPPV
VHDSOLFDDOSLVWyQKDVWDN3DGHSUHVLyQVHDSOLFDDODPXHVWUD$ORVN3DODYHORFLGDGGHO
SLVWyQGLVPLQX\HDPPVKDVWDTXHVHDSOLTXHN3D$ORVN3DODYHORFLGDGGHOSLVWyQ
GLVPLQX\H D PP V KDVWD TXH VH DSOLFD OD QRUPD N3D (Q VHJXQGR OXJDU *\5DWH
UHSUHVHQWD OD HQHUJtD WRWDO SRU NLORJUDPR GH PDWHULDO GH FRPSDFWDGR \ HVWi GLUHFWDPHQWH
UHODFLRQDGDFRQODHQHUJtDUHTXHULGDSDUDFRPSDFWDUODPH]FODGHDVIDOWRHQXQPROGHFLOtQGULFR
*\5DWH HV OD VXPD GH GRV VXEFRPSRQHQWHV (QHUJtD GHO SLVWyQ 5DP( \ OD HQHUJtD GH JLUDU
*\5DWH5DP(\*\5DWHVHH[SOLFDUiQHQORVVLJXLHQWHVSiUUDIRV

(OSULPHUVXEFRPSRQHQWHGH*\5DWH5DP(HVODHQHUJtDD[LDOSRUNLORJUDPRGHPXHVWUD
DSOLFDGD D OD PXHVWUD GH DVIDOWR SRU OD FRPSDFWDFLyQ JLUDWRULD GH JLUR FHUR 1 SDUD HO
JLUDWRULR GRQGH VH FRQVLJXH OD GHQVLGDG GH 1 (VHQFLDOPHQWH HVWD PpWULFD HVWi
GLUHFWDPHQWHUHODFLRQDGDFRQODHQHUJtDUHTXHULGDSDUDFRPSDFWDUHOPDWHULDOGRQGHORVYDORUHV
PiV DOWRV LQGLFDQ 5DP( PiV HQHUJtD HVWi VLHQGR DSOLFDGD SDUD FRPSDFWDU HO PDWHULDO 5DPH
WLHQHXQLGDGHVGH-NJ\SXHGHUHSUHVHQWDUVHPDWHPiWLFDPHQWHSRUODUHODFLyQVLJXLHQWH

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ܴܽ݉‫ ܧ‬ൌ ேୀ଴
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GHVSOD]DPLHQWRHQN3DP\PHVODPDVDGHOHVSpFLPHQNJ

(O VHJXQGR VXEFRPSRQHQWH GH JLUDU JLUR HV OD HQHUJtD GH FL]DOODPLHQWR SRU NLORJUDPR GH
PXHVWUDDSOLFDGDDOKRUPLJyQGHDVIDOWRSRUODFRPSDFWDFLyQ6*&GHJLURXQR1 SDUDHO
JLURGRQGHVHFRQVLJXHODGHQVLGDGGH1'HVGHHVWDPpWULFDFRPLHQ]DHQ1 WRGD
ODPpWULFDVHFDSWXUyHQN3D&RPR5DPHORVYDORUHVPiVDOWRVLQGLFDQJ\UDWHPiVHQHUJtD
HVWiVLHQGRDSOLFDGDSDUDFRPSDFWDUHOPDWHULDO(QFDGDJLURODIXHU]DPHGLGD\ODH[FpQWULFD
PHGLGRVHFRPELQDQFRPRXQPRPHQWRGHYXHOFRTXHVHXWLOL]DSDUDFDOFXODUODHQHUJtDSDUD
TXH JLUR (VWDV GRV HQHUJtDV VH FRPELQDQ SDUD SURSRUFLRQDU OD HQHUJtD WRWDO LPSDUWLGD HQ HO
PLVPRGRQGHODGLVWDQFLDGHODIXHU]DVHGHILQHSRUODFLUFXQIHUHQFLDGHOFtUFXORGHODURWDFLyQ
GHOPROGH*LURWLHQHXQLGDGHVGH-NJ\SXHGHUHSUHVHQWDUVHPDWHPiWLFDPHQWHSRUODUHODFLyQ
VLJXLHQWH
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‫ ܧݎݕܩ‬ൌ
௠
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H[FHQWULFLGDG GH OD IXHU]DUHVXOWDQWH P / HVODIXHU]D DFW~DGLVWDQFLD D JLUDUʌ/WDQș HV OD
GLVWDQFLDVREUHODTXHDFW~DODIXHU]DUHVXOWDQWHSRUJLUR\PHVODPDVDGHOHVSpFLPHQNJ

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PDWHPiWLFDPHQWHSRUODUHODFLyQVLJXLHQWHVXPDGHODVHQHUJtDV

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8QDYH]TXHVHGHFLGLHURQORVGRVPDWHULDOHV\VHLVPpWULFDVGHFRPSDFWDFLyQXQPtQLPRGH
WUHVUpSOLFDVVHFRPSDFWDURQDFDGDWHPSHUDWXUDHQFDGDPH]FODSDUDHYDOXDUHOHIHFWRGHOWLSR
GHPDWHULDOPRGLILFDGRUTXtPLFR\ODWHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQHQORVVHLVLQGLFDGRUHVGH
FRPSDFWDFLyQ

4 Resultados

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PpWRGRV*\5DWH$PERVLQGLFDGRUHVGHFRPSDFWDFLyQ*\5DWH\FL]DOODPLHQWRPXHVWUDQTXHD
PHGLGD TXH OD WHPSHUDWXUD GLVPLQX\H ODV PpWULFDV GH FRPSDFWLELOLGDG DXPHQWD \ KD\ XQD
PHMRUDHQODFRPSDFWDFLyQXWLOL]DQGRXQDGLWLYRGHPH]FODVWtELDV/DSHQGLHQWHGHODOtQHDHV
PD\RUFRQODPH]FODFDOLHQWHTXHODSHQGLHQWHFRQHODGLWLYR:0$(ODGLWLYR:0$WDPELpQ
PXHVWUDXQHIHFWRGHODD\XGDGHFRPSDFWDFLyQDODWHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQVXSHULRU(O
PpWRGR*\5DWHWDPELpQPXHVWUDXQDWHQGHQFLDVLPLODUDODGHODVPpWULFDVGHFL]DOODPLHQWR(O
5DP( HV XQ SHTXHxR LQVLJQLILFDQWH FRPSRQHQWH GH OD HQHUJtD *\5DWH SDUD FRPSDFWDU ODV
PH]FODVGHOFRQFUHWRDVIiOWLFR(O*\U(\*\5DWHVLJXHQODPLVPDWHQGHQFLDTXHHVXQDIRUPD
H[SRQHQFLDO (VWD WHQGHQFLD HV VLPLODU D OD REUD SRU 'H 6RPEUH HW DO >@ GRQGH ORV DXWRUHV
REVHUYDURQ1,1&\&',HQWUHRWURVSDUiPHWURV(VWHDMXVWHH[SRQHQFLDOSXHGHPRVWUDUTXH
KD\ XQD WHPSHUDWXUD ySWLPD GH FRPSDFWDFLyQ YDORU PtQLPR TXH VH XWLOL]DUi SDUD +0$ \
:0$(VWRVHEDVDHQPH]FODV\QRHQHOHQIRTXHGHODUHODFLyQYLVFRVLGDGWHPSHUDWXUDEDVDGR
HQOLJDQWHVWUDGLFLRQDOHV(OHQIRTXHEDVDGRHQODYLVFRVLGDGQRIXQFLRQDELHQFXDQGRVHXWLOL]DQ
DGLWLYRV:0$TXHQRDOWHUDQODYLVFRVLGDGGHOOLJDQWHWDOFRPRVXUIDFWDQWHVTXtPLFRV

800
1800
700
1600
600 y = 18085x-0.701 1400
y = 117379x-0.932
500 R² = 0.9125 1200
1000 R² = 0.9252

CDI
CFI
400
y = 1693.2x-0.321 800
300
R² = 0.6234
600 y = 11535x-0.589
200 400 R² = 0.896
100 200
0 0
100 120 140 160 100 120 140 160
Tíbia Tíbia
Temperatura (°C) Temperatura (°C)
Caliente Caliente

)LJXUD0HWULFDVWUDGLFLRQDOHVGHODFRPSDFWDFLyQ&),\&',

5 Conclusiones y Recomendaciones
'RVPH]FODVIXHURQVHOHFFLRQDGDVGHXQHVWXGLRHQ&DUROLQDGHO6XUTXHXWLOL]DXQDPH]FOD
GHDVIDOWRWtELRDEDVHGHVXUIDFWDQWH\HOFRQWUROGHPH]FODGHDVIDOWRFDOLHQWHWUDGLFLRQDO(VWDV
PH]FODV VH FRPSDFWDURQ XVDQGR HO SURFHGLPLHQWR GH FRPSDFWDFLyQ HVWiQGDU JLUDWyULR D WUHV
WHPSHUDWXUDVGHFRPSDFWDFLyQ&&\&SDUD:0$WtELR&& \
& SDUD +0$ FDOLHQWH 6H LQIRUPy HO Q~PHUR GH JLURV D *PP 1 HO ,QGLFH GH
)XHU]D GH &RPSDFWDFLyQ &), \ ËQGLFH GH 'HQVLILFDFLyQ GH &RQVWUXFFLyQ &', SDUD ODV
PH]FODVXWLOL]DQGRHOSURWRFRORHVWiQGDU(OSURFHGLPLHQWRGHFRPSDFWDFLyQ*\5DWHPRVWUyOD
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16.0 500.0

14.0 450.0

12.0
y = 59.522x-0.326
R² = 0.4801
400.0 y = 3003.3x-0.42
350.0 R² = 0.4247

RamE (J/kg)
10.0
GyrE (J/kg)
300.0
8.0 250.0
6.0 y = 97.083x-0.518 200.0 y = 2912.6x-0.529
R² = 0.8526
4.0 150.0 R² = 0.7682
100.0
2.0 50.0
0.0 0.0
100 120 140 160 Tíbia 100 120 140 160 Tíbia
Temperatura (°C)
Caliente
Temperatura (°C)
Caliente

500.0

450.0

400.0
y = 3055.5x-0.417
350.0 R² = 0.426

GyRate (J/kg)
300.0
250.0

200.0 y = 3009.5x-0.529
R² = 0.7711
150.0
100.0
50.0

0.0
100 110 120 130 140 150 160 170 Tíbia
(°C)
Temperatura Caliente

)LJXUD/DVPpWULFDVGHODFRPSDFWDFLyQDWUDYpVGHOPpWRGR*\5DWH

FDQWLGDG GH HQHUJtD SDUD FRPSDFWDU OD PH]FOD D YROXPHQ GH YDFLRV 9Y $PERV PpWRGRV
PRVWUDURQ ODV YHQWDMDV GH OD PH]FOD DVIiOWLFD WtELD WDOHV FRPR OD D\XGD GH FRPSDFWDFLyQ D
WHPSHUDWXUDV GH FRPSDFWDFLyQFDOLHQWHVWUDGLFLRQDOHV\ OD FDSDFLGDG GH UHGXFLU OD WHPSHUDWXUD
GHFRPSDFWDFLyQ\ORJUDUODGHQVLGDGDGHFXDGD(OIXWXURWUDEDMRGHEHFRQVLGHUDUHOGHVDUUROOR
GH XQD WpFQLFD SDUD GHWHUPLQDU ODV WHPSHUDWXUDV GH PH]FODGR \ FRPSDFWDFLyQ GH OD PH]FOD
DVIiOWLFD WtELD 2WURV HVWXGLRV HQ HO IXWXUR GHEHQ YLQFXODU HVWDV PpWULFDV GHFRPSDFWDFLyQ DOD
GHQVLGDGGHORVQ~FOHRVHQFDPSR
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Memorias XVIII CILA
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8 Referencias

>@ 5REHUWV)/HWDO³+RWPL[DVSKDOWPDWHULDOVPL[WXUHGHVLJQDQGFRQVWUXFWLRQ´QGHG/DQKDPQ
1$3$(GXFDWLRQ)RXQGDWLRQ
>@ 1&+53 ³$ PDQXDO IRU GHVLJQ RI KRW PL[ DVSKDOW ZLWK FRPPHQWDU\´ 7UDQVSRUWDWLRQ
5HVHDUFK%RDUG1DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO:DVKLQJWRQ'&86$
>@ %UDKDP $ HW DO ³&KDUDFWHUL]LQJ FRPSDFWDELOLW\ RI KLJK 5$3 DQG :0$ PL[WXUHV LQ WKH
VXSHUSDYHJ\UDWRU\FRPSDFWRU´$670-RXUQDORI7HVWLQJDQG(YDOXDWLRQY0D\
>@ *DQGKL 7HWDO³/DERUDWRU\DQGILHOGFRPSDFWLRQRI ZDUPUXEEHUL]HGPL[WXUHV´&RQVWUXFWLRQ
DQG%XLOGLQJ0DWHULDOVYSS
>@ <X 0 HW DO ³3URSRVHG FRPSDFWLRQ SURFHGXUH IRU GU\ SURFHVV FUXPE UXEEHU PRGLILHG DVSKDOW
PL[WXUHVXVLQJDLUYRLGFRQWHQWDQGH[SDQVLRQUDWLR´$670-RXUQDORI7HVWLQJDQG(YDOXDWLRQY
0DUFK
>@ .DVVHP HW DO ³/DERUDWRU\ HYDOXDWLRQ RI IULFWLRQ ORVV DQG FRPSDFWDELOLW\ RI DVSKDOW PL[WXUHV´
7H[DV7UDQVSRWDWLRQ,QVWLWXWH5HSRUW6:87&&ROOHJH6WDWLRQ7;86$

>@ *DR / HW DO ³,QIOXHQFH RQ FRPSDFWLRQ RI FROG UHF\FOHG PL[HV ZLWK HPXOVLRQV XVLQJ WKH
VXSHUSDYHJ\UDWRU\FRPSDFWRU´$6&(-RXUQDORI0DWHULDOVLQ&LYLO(QJLQHHULQJY
>@ 'RQJUH 5 ³'HYHORSPHQW RI D VLPSOH WHVW WR GHWHUPLQH ZRUNDELOLW\ DQG ILHOG FRPSDFWLRQ
WHPSHUDWXUHVRIDVSKDOWFRQFUHWH´75%$QQXDO0HHWLQJ:DVKLQJWRQ'&
>@ 'H6RPEUH5%HWDO³3DUDPHWHUVWRGHILQHWKHODERUDWRU\FRPSDFWLRQWHPSHUDWXUHUDQJHRIKRW
PL[DVSKDOW´-RXUQDORI$VVRFLDWLRQRI$VSKDOW3DYLQJ7HFKQRORJLVWV9RO

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EXPERIENCIAS EN ECUADOR DE PRUEBA PILOTO

DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MODIFICADAS
CON POLVO DE CAUCHO RECICLADO
&DUROD*RUGLOOR9HUD
3DROD&DUYDMDO$\DOD
&DUORV+XPEHUWR)RQVHFD5RGUtJXH]
5RGROIR9LOODORERV'iYLOD

*HUHQWH,QVWLWXFLRQDO0LQLVWHULR'H7UDQVSRUWH<2EUDV3~EOLFDV(FXDGRUFJRUGLOOR#PWRSJREHF

([0LQLVWUDGH7UDQVSRUWH<2EUDV3~EOLFDV(FXDGRUSDRODFDUYDMDOD\DOD#JPDLOFRP

'LUHFWRUGHO&HQWURGH'LVHxR\&RQVWUXFFLyQ7HFQROyJLFRGH0RQWHUUH\0p[LFR

'LUHFWRU*HQHUDO3(7527(.120RQWHUUH\0p[LFRUYLOODORERVGDYLOD#\DKRRFRPP[

Resumen
'HVGH HO 0LQLVWHULR GH 7UDQVSRUWH \ 2EUDV 3~EOLFDV GHO (FXDGRU 0723 KD WUDEDMDGR
FRQMXQWDPHQWH FRQ HO 3URJUDPD 1DFLRQDO SDUD OD *HVWLyQ ,QWHJUDO GH 'HVHFKRV 6yOLGRV GHO
0LQLVWHULRGHO$PELHQWH0$(HQODLQLFLDWLYDGHEXVFDUGLIHUHQWHVPpWRGRVGHDSURYHFKDPLHQWR
GHQHXPiWLFRVIXHUDGHXVR\VXSRWHQFLDOHPSOHRHQODLQGXVWULDYLDO

0723LQLFLyXQHVWXGLRPHGLDQWHSUXHEDVGHFDOLILFDFLyQGHORVPDWHULDOHVHVSHFLDOPHQWHGHO
SROYR GH FDXFKR \ GHO DVIDOWR PRGLILFDGR TXH SHUPLWLy UHFRPHQGDU ORV SRUFHQWDMHV ySWLPRV GH
FDXFKR UHFLFODGR TXH FXPSOLHQGR OD QRUPDWLYD YLJHQWH PRGLILFDUD ODV SURSLHGDGHV GHO DVIDOWR
RULJLQDOHQORVUDQJRVDFHSWDEOHV

'XUDQWH 0723 UHDOL]y SUXHEDV HQ SUHSDUDU PH]FODV SRU YtD VHFD \ YtD K~PHGD
LQFOX\HQGRHQVD\RVUHROyJLFRVSDUDHYDOXDUGHVHPSHxRGLFKDVPH]FODVDVIiOWLFDVPRGLILFDGDVFRQ
SROYRGHFDXFKRUHFLFODGR

$ILQHVGHPDU]R0723FRQFUHWyODUHDOL]DFLyQGHXQWUDPRGHSUXHEDGHPOHQGRV
FDUULOHVHQWUHDEVFLVDV±GHOWUDPR3LIR3DSDOODFWDHQOD3URYLQFLDGH3LFKLQFKDDO
QRUWHGHO(FXDGRUTXHSHUPLWDPRQLWRUHDUHOGHVHPSHxRGHHVWDVPH]FODVFX\RVUHVXOWDGRVGDUtDQ
ODSDXWDSDUDLQWHQVLILFDUVXDSOLFDFLyQHQRWURVSUR\HFWRV

'XUDQWH HVWH SUR\HFWR SLORWR 0723 FRQWy FRQ HO UHVSDOGR WpFQLFR GH HVSHFLDOLVWDV GHO
7HFQROyJLFR GH 0RQWHUUH\ OD HPSUHVD 3(7527(.12 DPEDV GH 0p[LFR H LQVWLWXFLRQHV
HFXDWRULDQDV FRPR ,037(. (08/3$& /DERUDWRULR GH &DUUHWHUDV GH OD 8QLYHUVLGDG &DWyOLFD
6DQWLDJR GH *XD\DTXLO /DERUDWRULR GH 1XHYRV 0DWHULDOHV GH OD (VFXHOD 3ROLWpFQLFD 1DFLRQDO GH
4XLWR

PALABRA CLAVE
5HFLFODGR1HXPiWLFRVIXHUDGHXVR$VIDOWRPRGLILFDGRFRQSROYRGHFDXFKR0H]FODVDVIiOWLFDV
FRQSROYRGHFDXFKR

1
1 - 750
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1 Introducción
(OSUHVHQWHWUDEDMR SUHVHQWDODHYROXFLyQGHODLQLFLDWLYDTXH WXYRHO0LQLVWHULRGHO$PELHQWHGHO

(FXDGRUGHVGHUHVSHFWRDODXWLOL]DFLyQGHUHVLGXRGHQHXPiWLFRVIXHUDGHXVRDVHUDSOLFDGR
HQODLQGXVWULDYLDO

/D SUREOHPiWLFD GH VX GHSyVLWR OD IDOWD GH XQD SROtWLFD TXH ULJLHUD VX GLVSRVLFLyQ OD
SUROLIHUDFLyQ GH HQIHUPHGDGHV FRQWULEX\HURQ D TXH HO 0$( GLVSXVLHUD OD LPSOHPHQWDFLyQ GH XQD
SROtWLFDVREUHODJHVWLyQGHQHXPiWLFRVIXHUDGHXVR\VROLFLWDUDDO0LQLVWHULRGH7UDQVSRUWH\2EUDV
3~EOLFDV HO DSR\R WpFQLFR FRUUHVSRQGLHQWH SDUD OD LQWHJUDFLyQ GHO FDXFKR UHFLFODGR HQ OD
FRQVWUXFFLyQGHYtDV

(O SURSyVLWR GH HVWH SUR\HFWR GHQRPLQDGR ³Carreteras Ecológicas - Reciclaje de neumáticos
usados para su aplicación en mezclas de asfalto-caucho´ HV ORJUDU OD IDEULFDFLyQ GH PH]FOD
DVIDOWRFDXFKRTXHSHUPLWDDGHPiVGHPHMRUDUODVFRQGLFLRQHVGHODPH]FODGDUXQYDORUDJUHJDGR
DHVWHUHVLGXR\UHGXFLHQGRGHPDQHUDVLJQLILFDWLYDHOYROXPHQGHGHVHFKRVVyOLGRVGLVSXHVWRVHQ
UHOOHQRVVDQLWDULRV\ERWDGHURVFODQGHVWLQRVDFLHORDELHUWR

'XUDQWH 0723 UHDOL]y SUXHEDV HQ SUHSDUDU PH]FODV FRQ PpWRGRV GH PH]FODGR SRU YtD
VHFD \ YtD K~PHGD LQFOX\HQGR HQVD\RV UHROyJLFRV SDUD HYDOXDU GHVHPSHxR GLFKDV PH]FODV
DVIiOWLFDVPRGLILFDGDVFRQSROYRGHFDXFKRUHFLFODGR

$ILQHVGHPDU]R0723FRQFUHWyODUHDOL]DFLyQGHXQWUDPRGHSUXHEDGHPOHQGRV
FDUULOHV HQWUH DEVFLVDV ± GHO WUDPR 3LIR 3DSDOODFWD TXH SHUPLWD PRQLWRUHDU HO
GHVHPSHxR GH HVWDV PH]FODV FX\RV UHVXOWDGRV GDUtDQ OD SDXWD SDUD LQWHQVLILFDU VX DSOLFDFLyQ HQ
RWURVSUR\HFWRV

7DPELpQVHKDQUHDOL]DGRRWUDVSUXHEDVGHXVRGHOFDXFKRSUHSDUDQGRPDWHULDOGHVHOORDVIiOWLFR
SDUDVHOODGRGHILVXUDV

'XUDQWH HO 0LQLVWHULR GH 3URGXFWLYLGDG 0,352 VH KD LQWHJUDGR D HVWH SUR\HFWR
LQWHULQVWLWXFLRQDOVRFLDOL]DQGRHOFRQFHSWRGHPH]FODVPRGLILFDGDVFRQSROYRGHFDXFKRUHFLFODGR
HQWUH DOJXQRV *RELHUQRV $XWyQRPRV 'HVFHQWUDOL]DGRV *$'V WDQWR PXQLFLSDOHV FRPR
SURYLQFLDOHV$ODIHFKD0,352WLHQHSURJUDPDGRDXVSLFLDUODPRGLILFDFLyQGHDVIDOWRFRQSROYRGH
FDXFKRSDUDUHDOL]DUDOJXQRVWUDPRVGHSUXHEDHQWUHHVWRV*$'V

2
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Memorias XVIII CILA
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2 Antecedentes sobre gestión de neumáticos

fuera de uso en el Ecuador
+LVWyULFDPHQWHHQHO(FXDGRUORVQHXPiWLFRVXVDGRV
VHDFXPXODEDQ\GHVHFKDEDQGHPDQHUDLQDSURSLDGD
FRQYLUWLpQGRVHHQXQSUREOHPDDPELHQWDO\VRFLDO
5D]yQ SRU OD FXDO PHGLDQWH $FXHUGR 0LQLVWHULDO

SXEOLFDGRHQ5HJLVWUR2ILFLDOFRQIHFKD
GHDEULOGHHO0LQLVWHULRGHO$PELHQWH0$(
GHWHUPLQD TXH ORV SURGXFWRUHV H LPSRUWDGRUHV GH
QHXPiWLFRV GHEHUiQ GDU JHVWLyQ DO GH VXV
LPSRUWDFLRQHVSXHVWDVHQHOPHUFDGRODVFXDOHVSDUD
HO UHSUHVHQWDQ XQD SUR\HFFLyQ GH
QHXPiWLFRV D VHU WUDWDGRV FRQ JHVWRUHV DPELHQWDOHV
DXWRUL]DGRV
)LJXUD3UREOHPiWLFDGH1HXPiWLFRV)XHUDGH8VR1)8)XHQWH0$(
$VtWDPELpQ0$(GLVSRQHODLPSOHPHQWDFLyQGHODSROtWLFDDWUDYpVGHOJRELHUQRFHQWUDOORFDO
LQGXVWULD\JHVWRUHVFRPRVHDSUHFLDHQ)LJXUDLQGLFDQGRTXHHOSRUFHQWDMHPtQLPRGHJHVWLyQ
GH QHXPiWLFRV GHO GHEHUi VHU HYDOXDGR \ UHFDOFXODGR DQXDOPHQWH LPSOLFDQGR TXH ORV
JHVWRUHVDQLYHOQDFLRQDOGHEHUiQLQFUHPHQWDUVXFDSDFLGDGGHWUDWDPLHQWRGHQHXPiWLFRVIXHUDGH
XVR1)8DQDOL]DQGR\HMHFXWDQGRPpWRGRVDOWHUQDWLYRVGHGLVSRVLFLyQGHOUHVLGXR
)LJXUD3URFHVRGH,PSOHPHQWDFLyQGH3ROtWLFD)XHQWH0$(

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ISBN 978-950-630-031-9
$WUDYpVGHO3URJUDPD1DFLRQDOSDUDOD*HVWLyQ,QWHJUDOGH'HVHFKRV6yOLGRV31*,'6WRPyOD
LQLFLDWLYD GH EXVFDU GLIHUHQWHV PpWRGRV GH DSURYHFKDPLHQWR GH QHXPiWLFRV \ GH HVWD PDQHUD
DQWLFLSDUODFDSDFLGDG\ODGHPDQGDGHJHVWLyQGHFDXFKRUHFLFODGRTXHUHTXHULGDHQORVSUy[LPRV
DxRV
$PHGLDGRVGHO0$(VROLFLWDDO0723DSR\RHQODUHDOL]DFLyQGHORVHVWXGLRVQHFHVDULRV
SDUDTXHHOFDXFKRUHFLFODGRVHDLQFOXLGRHQORVSURFHVRVGHGRWDFLyQGHLQIUDHVWUXFWXUDYLDODFDUJR
GH07230723SURYHHOLQHDPLHQWRVHVSHFtILFRVGHSDVRVDVHJXLUSDUDHOGLVHxR\SXHVWDHQREUD
GH PH]FOD DJUHJDGRV \ DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ SROYR GH FDXFKR UHFLFODGR UHLWHUDQGR OD
LPSRUWDQFLDTXHHVWHSUR\HFWRVHDSDUWHGHXQSURFHVRLQYHVWLJDWLYR
$PHGLDGRVGHO0$(SUHVHQWDDO0723VX³3UR\HFWRGH*HVWLyQ,QWHJUDOGH1HXPiWLFRV
8VDGRV&DUUHWHUDV(FROyJLFDV5HFLFODMHGHQHXPiWLFRVXVDGRVSDUDVXDSOLFDFLyQHQPH]FODVGH
DVIDOWRFDXFKR´SURSRQLHQGRDO0723

DLPSXOVDUODFRRSHUDFLyQHQWUHHO0$(\0723SDUDODLQWHJUDFLyQGHOFDXFKRUHFLFODGR
HQ OD FRQVWUXFFLyQ GH YtDV ORJUDQGR XQD PH]FOD DVIDOWRFDXFKR TXH SHUPLWD DGHPiV GH
PHMRUDUODVFRQGLFLRQHVGHODVIDOWRGDUXQYDORUDJUHJDGRDHVWHUHVLGXR\UHGXFLHQGRGH
PDQHUD VLJQLILFDWLYD HO YROXPHQ GH GHVHFKRV VyOLGRV GLVSXHVWRV HQ UHOOHQRV VDQLWDULRV \
ERWDGHURVFODQGHVWLQRVDFLHORDELHUWR

E LPSOHPHQWDU XQ SUR\HFWR SLORWR HQ XQ WUDPR GH SUXHED HQ WUDPRV TXH HO 0723
FRQVLGHUH SHUWLQHQWH PLVPR TXH LQFRUSRUH HO FDXFKR UHFLFODGR FRPR XQD GH ODV PDWHULDV
SULPDV HQ HO DVIDOWDGR VHxDODQGR TXH ORV JHVWRUHV DPELHQWDOHV TXH SURGXFHQ HO FDXFKR
UHFLFODGR VH DFRJHUiQ D ORV SDUiPHWURV PtQLPRV HVWDEOHFLGRV HQ OD ,1(1 \
GHPiVTXHHVWDEOH]FDHO0723

F LQFOXLU OD DSOLFDFLyQ GH HVWH WLSR GH PH]FODV DVIDOWRFDXFKR HQ SUR\HFWRV DGLFLRQDOHV
FRQIRUPH KRMD GH UXWD TXH VH HVWDEOH]FD HQWUH HO 0723 \ 0$( PLVPD TXH
LQWHQVLILFDUi OD GHPDQGD GH FDXFKR UHFLFODGR FRQIRUPH HO LQFUHPHQWR DQXDO GH VX
SURGXFFLyQ /R FXDO SHUPLWLUi GDU XQ QLFKR GH PHUFDGR DO FDXFKR UHFLFODGR GH PDQHUD
VRVWHQLEOH HQ HO WLHPSR FRQVLGHUDQGR TXH H[LVWLUi XQ LQFUHPHQWR DQXDO HQ OD PHWD GH
UHFLFODMHUHVSHFWRDODUHFXSHUDFLyQGHOWRWDOGHQHXPiWLFRVSXHVWRVHQHOPHUFDGR

/D3ROtWLFD1DFLRQDOVREUHJHVWLyQLQWHJUDOGH1HXPiWLFRV)XHUDGH8VR1)8GHO0LQLVWHULR
GHO $PELHQWH KD SHUPLWLGR TXH D OD IHFKD XQLGDGHV LQJUHVHQ D QXHYRV SURFHVRV
SURGXFWLYRV HQWUH HOORV HO XVR TXH TXHUHPRV GDUOH DO SROYR GH FDXFKR WDQWR SDUD PHMRUDU ODV
FDUUHWHUDVGHQXHVWURSDtVPHGLDQWHODDSOLFDFLyQGHDVIDOWRPRGLILFDGRFRPRSDUDGDUOHXQQLFKR
VXVWHQWDEOHDHVWDPDWHULDSULPDUHFLFODGD
&DEH GHVWDFDU TXH ORV SURGXFWRUHV H LPSRUWDGRUHV GH QHXPiWLFRV HVWiQ FRPSURPHWLGRV FRQ OD
JHVWLyQ LQWHJUDO GH GHVHFKRV VyOLGRV \ HO SULQFLSLR XQLYHUVDO GH 5HVSRQVDELOLGDG ([WHQGLGD GHO
3URGXFWRU5(33RUHOORGHVGHHQHURDOUHGHGRUGHHPSUHVDVWUDEDMDQFRQMXQWDPHQWHSDUD
GHVDUUROODU XQ 6LVWHPD ,QWHJUDGR GH *HVWLyQ GH 1HXPiWLFRV 8VDGRV VLPLODU DO GH 6,*186 HQ
(VSDxDHOFXDOKDGDGRH[FHOHQWHVUHVXOWDGRV
(O3URJUDPD1DFLRQDOSDUDOD*HVWLyQ,QWHJUDOGH'HVHFKRV6yOLGRV31*,'6GH0$(FDOLILFD
ODLQLFLDWLYDGHODVSUXHEDVSLORWRFRPRXQJUDQSDVRHQHOGHVDUUROORGHOSDtVSRUODLPSRUWDQFLDGHO
DSURYHFKDPLHQWR\UHFLFODMHGHORVUHVLGXRVVyOLGRVHQHOPDUFRGHOFDPELRGHODPDWUL]SURGXFWLYD
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3 Proceso Inicial de Modificación de Asfalto con Polvo de Caucho Reciclado – Mezclado

por dispersión.
/RVUHVXOWDGRV\SURFHGLPLHQWRVFRQWHQLGRVHQHVWDVHFFLyQFRUUHVSRQGHQDORVHQVD\RVUHDOL]DGRV
FRQMXQWDPHQWH FRQ HO /DERUDWRULR GH 1XHYRV 0DWHULDOHV GH OD (VFXHOD 3ROLWpFQLFD 1DFLRQDO GH
4XLWR>@

(QXQDHWDSDLQLFLDOGHSUXHEDVHSODQWHyODHYDOXDFLyQFXDOLWDWLYDGHODPH]FODDVIDOWRSROYRGH
FDXFKR PH]FODQGR SRU GLVSHUVLyQ YtD K~PHGD FRQ SURSRUFLyQ GH FDXFKR DO \
FRQWHQLGR GH DVIDOWR (O DVIDOWR PRGLILFDGR VH HPSOHy HQ OD IDEULFDFLyQ GH EULTXHWDV GH PH]FODV
DVIiOWLFDV

(QSDUDOHORVHKLFLHURQEULTXHWDVGHPH]FODDVIiOWLFDLQFRUSRUDQGRHOFDXFKRSRUYtDVHFDFRQ
SURSRUFLyQGHFDXFKRDO\HQSHVR

/DVEULTXHWDVSUHSDUDGDVSRUDPERVPpWRGRVGHPH]FODGRTXHIXHURQHQVD\DGDVSDUDGHWHUPLQDU
\ HYDOXDU VXV SURSLHGDGHV 0DUVKDOO \ GH GHVHPSHxR /RV UHVXOWDGRV GH GHVHPSHxR SDUD PH]FODV
KHFKDV SRUPpWRGRVHFRQRGLHURQUHVXOWDGRVVDWLVIDFWRULRVPLHQWUDVTXHODVEULTXHWDVSUHSDUDGDV
FRQ DVIDOWR PRGLILFDGR SRU GLVSHUVLyQ YtD K~PHGD GLHURQ UHVXOWDGRV PiV UHSUHVHQWDWLYRV SDUD
SRUFHQWDMHEDMRGHFRQWHQLGRGHFDXFKR$FRQWLQXDFLyQVHGHVFULEHHOSURFHVR
(QVD\RFXDOLWDWLYRGHPH]FODDVIDOWRSROYRGHFDXFKRSRUGLVSHUVLyQYtDK~PHGD
(OPpWRGRGHLQFRUSRUDFLyQGHOSROYRGHFDXFKRDODVIDOWRVHGHWHUPLQyFRQVLGHUDQGRORHVWDEOHFLGR
HQODQRUPD17(,1(1>@(OSURFHGLPLHQWRVHJXLGRIXHHOVLJXLHQWH
'HWHUPLQDUGHODKXPHGDGUHODWLYDHQODPXHVWUDGHFDXFKRSDUDHOHQVD\R
'HWHUPLQDUHOSRUFHQWDMHGHPDWHULDOIHUURVRTXHFRQWLHQHODPXHVWUDGHSROYRGHFDXFKR
Pi[LPRVHJ~Q17(,1(1
'HWHUPLQDUODGHJUDGDFLyQGHODPXHVWUDGHSROYRGHFDXFKRDODWHPSHUDWXUDGHHQVD\R
&
7DPL]DU OD PXHVWUD GH FDXFKR D WUDYpV GHO
WDPL]1RPP
0DVDUODFDQWLGDGGHDVIDOWRTXHVHUYLUiFRPR
PXHVWUD
0DVDU OD FDQWLGDG GH SROYR GH FDXFKR TXH VH
PH]FODUiFRQODPXHVWUDGHDVIDOWR\
GHODFDQWLGDGGHDVIDOWRHQPDVD
&DOHQWDUD&ODPH]FOD\DJLWDUODGXUDQWH
KRUDV
)LJXUD3URFHVRGHPH]FODDVIDOWRSROYRGHFDXFKR
/RV HTXLSRV XWLOL]DGRV TXH VH PXHVWUDQ HQ OD )LJXUD
VLJXLHQWHVRQ
$JLWDGRU+HLGROSK5=59HORFLGDGPLQ
3ODQFKDFDOHIDFWRUD7KHUPR6FLHQWLILF&OLPDUHF7HPSHUDWXUDPi[LPD&
%DODQ]DHOHFWUyQLFD6+,0$'=8&DSDFLGDGPi[LPDJG PJ
%DODQ]DHOHFWUyQLFD$'$03*/&DSDFLGDGPi[LPDJG J

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/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVVHSUHVHQWDQHQODVWDEODVVLJXLHQWHV
7DEOD9DULDEOHVDFRQWURODUHQHOSURFHVRGHPH]FOD)XHQWH(31>@

&DXFKRWDPL]DGR 0DWHULDO 7HPSHUDWXUDGH 9HORFLGDGGH
+XPHGDGSROYRGH 7DPL]1RPP )HUURVR ODPH]FOD>&@ DJLWDFLyQ>PLQ@
FDXFKR

7DEOD&DQWLGDGHVGHODPH]FODDVIDOWRSROYRGHFDXFKR\5HVXOWDGRVFXDOLWDWLYRVGHOSURFHVRGHPH]FOD
)XHQWH(31>@
$VIDOWR 3ROYRGHFDXFKR
0XHVWUD JUDPRV
*UDPRV PH]FOD +XPHR (VSXPD 0H]FOD
$ 1RVHHYLGHQFLD 1RVHHYLGHQFLD +RPRJpQHD

% 1RVHHYLGHQFLD 1RVHHYLGHQFLD +RPRJpQHD
& 1RVHHYLGHQFLD 1RVHHYLGHQFLD +RPRJpQHD
7DEOD&DQWLGDGGHPDWHULDOIHUURVRHQODPXHVWUDGHSROYRGHFDXFKRDQWHV\GHVSXpVGHVHUUHWHQLGR
PHGLDQWHXQHOHFWURLPiQ)XHQWH(31>@

3URFHVRVGHH[WUDFFLyQGHPDWHULDOIHUURVRPHGLDQWHXQHOHFWURLPiQ
0DVDLQFOX\HQGR
PDWHULDOIHUURVRJ 2ULJLQDO HU3URFHVR GR3URFHVR HU3URFHVR

PDWHULDO)H

3DUDGHWHUPLQDUODFDQWLGDGGHPDWHULDOIHUURVRVHWRPyXQDPXHVWUDGHSROYRGHFDXFKRTXHIXH
PDVDGD DQWHV \ GHVSXpV GH VHU DJLWDGD FRQ XQ HOHFWURLPiQ SDUD UHWHQHU PDWHULDO IHUURVR (VWH
SURFHVR VH UHDOL]y WUHV YHFHV KDVWDREWHQHU HO YDORU SRUFHQWXDO PiV EDMR GH PDWHULDOIHUURVR HQOD
PXHVWUD &RPR VH REVHUYD HQ OD WDEOD HO
PDWHULDORULJLQDOH[FHGtDODFDQWLGDGGHPDWHULDO
IHUURVRPi[LPDHVWDEOHFLGD
(QOD)LJXUDVLJXLHQWHVHSUHVHQWDODFXUYDGH
SpUGLGD GH PDVD GH XQD PXHVWUD GH SROYR GH
FDXFKR REWHQLGD XVDQGR XQ DQDOL]DGRU
WHUPRJUDYLPpWULFR7$
'HDFXHUGRFRQHODQiOLVLVWHUPRJUDYLPpWULFR
HIHFWXDGR OD SpUGLGD GH PDVD GHO SROYR GH
FDXFKRDXQDWHPSHUDWXUDGH&HVDOUHGHGRU
GH (VWR SHUPLWH DILUPDU TXH HO SROYR GH
FDXFKR VH SXHGH LQFRUSRUDU DO DVIDOWR VLQ TXH
H[LVWDXQDVLJQLILFDWLYDGHJUDGDFLyQWpUPLFD
)LJXUD'HJUDGDFLyQGHOSROYRGHFDXFKRPHGLDQWH7*$
8QDYH]WUDQVFXUULGRVGtDVOXHJRGHHIHFWXDUODVSUXHEDVGHLQFRUSRUDFLyQGHSROYRGHFDXFKR
D PXHVWUDV GH DVIDOWR QR VH REVHUYDURQ FDPELRV ItVLFRV HQ HO DVIDOWR PRGLILFDGR /D DSDULHQFLD
ItVLFDGHODVPXHVWUDVVHSXHGHREVHUYDUHQOD)LJXUDVLJXLHQWH
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)LJXUD0XHVWUDVGHPH]FODDVIDOWRSROYRGHFDXFKR
/DFDQWLGDGGHPDWHULDOIHUURVRHQODPXHVWUDGHFDXFKRHQWUHJDGDH[FHGtDORHVWDEOHFLGRHQOD
QRUPD17(,1(1HOFRQWHQLGRPi[LPRGHPDWHULDOIHUURVRGHEHVHUPHQRUDSRU
LQVSHFFLyQ YLVXDO>@ 6H OOHJy D REWHQHU XQD DSUR[LPDFLyQ PHGLDQWH HO XVR GH XQ HOHFWURLPiQ
SHURVHUHFRPLHQGDQHFHVDULRHVWDEOHFHUXQPpWRGRHIHFWLYRSDUDFXPSOLUHVWHUHTXHULPLHQWRDQLYHO
LQGXVWULDO
3.1.1 Preparación de briquetas mezclas de asfalto-caucho usando asfalto modificado con

proceso vía húmeda
7RPDQGRFRPREDVHHOHQVD\RFXDOLWDWLYRDQWHULRUVHVLJXLyHOSURFHGLPLHQWR0DUVKDOOUHVSHFWLYR
SDUDSUHSDUDUEULTXHWDVFRQHVWHDVIDOWRPRGLILFDGRFRQWUHVFRQWHQLGRVDO\HQ
SHVRGHOFRQWHQLGRGHDVIDOWR
0H]FODVGHDVIDOWRFDXFKRSRUSURFHVRPH]FODGRHQVHFR
3DUD REWHQHU OD PH]FOD FRQ DVIDOWRFDXFKR SRU HO SURFHVR VHFR VH VLJXLy HO SURFHGLPLHQWR
HVWDEOHFLGR SRU OD WHVLV H[SHULPHQWDO ³Estudio del efecto de la variación en la granulometría del
caucho en mezclas asfálticas por vía seca´ GHO DXWRU 5D~O 6HJRYLD >@ (O SURFHGLPLHQWR IXH HO
VLJXLHQWH
3UHSDUDUODJUDQXORPHWUtDGHORVDJUHJDGRVSpWUHRV
&DOHQWDUORVDJUHJDGRVHQKRUQRDWHPSHUDWXUDHQWUH\&
(VWDEOHFHUODSURSRUFLyQGHFDXFKRDXWLOL]DUUHODFLRQDGDFRQHOSHVRGHORViULGRV
0H]FODUORVDJUHJDGRVFDOLHQWHVFRQODFDQWLGDGGHFDXFKRTXHFRUUHVSRQGD\FRORFDUORV
HQKRUQRHQWUH \ &SRUDSUR[LPDGDPHQWH PLQSDUDTXHHO FDXFKRDXPHQWHVX
WHPSHUDWXUD
$GLFLRQDUHODVIDOWRSUHYLDPHQWHFDOHQWDGRDODWHPSHUDWXUDGHPH]FODGRDODPH]FODGH
DJUHJDGRVFRQFDXFKR\PH]FODUGXUDQWHDPLQ
&RORFDUODPH]FODDVIiOWLFDSRUXQSHUtRGRGHGLJHVWLyQHQKRUQR
5HWLUDUODPH]FODGHOKRUQR\UHPRYHUHOPDWHULDO
&RPSDFWDUODPH]FODFDOLHQWHHQPROGHV0DUVKDOOSUHFDOHQWDGRV/DFRPSDFWDFLyQVHOOHYD
DFDERDXQDWHPSHUDWXUD&PiVEDMDTXHODGHGLJHVWLyQFRQJROSHVGHO
PDUWLOOR 0DUVKDOO SRU DPERV ODGRV GH OD SUREHWD (Q OD ILJXUD VH SXHGH REVHUYDU HO
SURFHVRGHFRPSDFWDFLyQGHODVEULTXHWDV
'HMDUUHSRVDUSRUKRUDVDQWHVGHH[WUDHUODSUREHWDGHOPROGH
5HPRYHUODSUREHWDDWHPSHUDWXUDDPELHQWH
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/DVPH]FODVVHSUHSDUDURQFRQXQSRUFHQWDMHGHDGLFLyQGHFDXFKRGH\GHOSHVRGHO
DJUHJDGR (O SRUFHQWDMH GH DVIDOWR HV GH FRUUHVSRQGLHQWH DO SRUFHQWDMH GH DVIDOWR GH OD
IyUPXODPDHVWUDGHGLVHxRUHVSHFWRGHOSHVRGHODJUHJDGRJPiVODDGLFLyQGHFDXFKR
/DWHPSHUDWXUDGHGLJHVWLyQVHILMyHQ&\HOWLHPSRGHGLJHVWLyQHQKRUDV

(Q OD )LJXUD VLJXLHQWH VH LOXVWUD HO SURFHVR GH SUHSDUDFLyQ GH ODV PH]FODV SRU HO PpWRGR GH
PH]FODGRHQVHFR

)LJXUD3URFHVRPH]FODDVIDOWRSROYRGHFDXFKRSRUPpWRGRVHFR\FRPSDFWDFLyQGHODVEULTXHWDVSRUHO
PpWRGR0DUVKDOO

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5HVXOWDGRV
3.3.1 Resultados de la mezcla asfáltica sin modificar (diseño original)

/RV UHVXOWDGRV GH OD PH]FOD ySWLPD GH OD PH]FOD DVIiOWLFD VLQ PRGLILFDU SDUD HO WUDPR 3LIR
3DSDOODFWDIXHURQSURSRUFLRQDGRVSRUODHPSUHVD&216(50,16$\VHGHWDOODQHQODVLJXLHQWH
WDEOD

7DEOD5HVXOWDGRVGHORVHQVD\RV0DUVKDOOSDUDODPH]FODDVIiOWLFDVLQPRGLILFDU)XHQWH&216(50,1
6$

%ULTXHWDVGHDVIDOWRVLQPRGLILFDU
3VDWXUDGR 'HQVLGDG *UDYHGDG
3DLUHJ 3DJXD VXSHUILFLDO EXON HVSHFtILFD (VWDELOLGDG )OXMR
J VHFRJ JFP 5,&(

&RPR VH REVHUYD HQ OD 7DEOD HO YDORU GH GHQVLGDG EXON TXH PiV VH DSUR[LPD DO YDORU GH
ODPH]FODVLQPRGLILFDUFRUUHVSRQGHDODVIDOWRPRGLILFDGRSRUSURFHVRK~PHGRFRQGHSROYR
GHFDXFKRPH]FODGRHQDVIDOWR\GLILHUHHQXQ(QFXDQWRDOYDORUGHODJUDYHGDGHVSHFtILFD
PpWRGR 5,&( VH WLHQH TXH HO YDORU TXH PiV VH DSUR[LPD DO YDORU GH OD PH]FOD VLQ PRGLILFDU
FRUUHVSRQGHDODVIDOWRPRGLILFDGRSRUSURFHVRK~PHGRFRQGHSROYRGHFDXFKRPH]FODGRHQ
DVIDOWR\GLILHUHHQXQ

'H ORV UHVXOWDGRV DQWHULRUHV VH SXHGH FRQFOXLU TXH ORV DVIDOWRV PRGLILFDGRV REWHQLGRV
WLHQHQ YDORUHV PHQRUHV GH GHQVLGDG EXON \ JUDYHGDG HVSHFtILFD PpWRGR 5,&( FRQVLGHUDQGR ORV
GDWRVSURSRUFLRQDGRVSRU&216(50,16$SDUDODPH]FODDVIiOWLFDVLQPRGLILFDU

3.3.2 Resultados parámetros Marshall
/RV EHQHILFLRV GHO DVIDOWR PRGLILFDGR VH ORV SXHGH FXDQWLILFDU FRQ ORV HQVD\RV GH
GHVHPSHxR +DVWD HO PRPHQWR VRODPHQWH VH KDQ UHDOL]DGR HQVD\RV SDUD HYDOXDU OD GHQVLGDG
SRUFHQWDMH GH YDFtRV \ JUDYHGDG HVSHFtILFD TXH QR HYLGHQFLDQ WRGDV ODV ERQGDGHV GHO DVIDOWR
PRGLILFDGRFRQSROYRGHFDXFKRSHURTXHVRQQHFHVDULRVSDUDHYDOXDUODVPH]FODV

6HUHDOL]DURQGRVWLSRVGHSUXHEDVDOJUXSRGHEULTXHWDVSUHSDUDGDVPHGLDQWHORVSURFHVRVVHFR\
K~PHGR(QODILJXUDVHREVHUYDHOHVWDGRGHODVEULTXHWDVGHVSXpVGHORVHQVD\RVUHDOL]DGRV

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D E
)LJXUD%ULTXHWDVREWHQLGDV\HQVD\DGDVSDUDREWHQHUODGHQVLGDGSRUFHQWDMHGHYDFtRV\JUDYHGDGHVSHFtILFDD
0H]FODVHFDE0H]FODK~PHGD

7DEOD5HVXOWDGRV0DUVKDOOSDUDHOPDWHULDOXWLOL]DGRHQODIDEULFDFLyQGHEULTXHWDVFRQDVIDOWRPRGLILFDGRSRUHO
SURFHVRGHPH]FODYtDVHFD
BRIQUETAS DE MEZCLA VÍA SECA

0XHVWUD 3HVR *UDYHGDG
1R 3ROYRGH 3HVR 3HVR VDWXUDGR 'HQVLGDG HVSHFtILFD
FDXFKRHQ DLUHJ DJXD VXSHUILFLDOVHFR 5,&( (VWDELOLGDG )OXMR
EXONJFP
DJUHJDGR J J OEV
JFP

7DEOD5HVXOWDGRV0DUVKDOOSDUDHOPDWHULDOXWLOL]DGRHQODIDEULFDFLyQGHEULTXHWDVFRQDVIDOWRPRGLILFDGRSRUHO
SURFHVRGHPH]FODK~PHGD
BRIQUETAS DE MEZCLA VÍA HÚMEDA
0XHVWUD 3HVR *UDYHGDG
1R 3ROYRGH 3HVRDLUH 3HVR VDWXUDGR 'HQVLGDG HVSHFtILFD
FDXFKRHQ J DJXD VXSHUILFLDO 5,&( (VWDELOLGDG )OXMR
EXONJFP
DVIDOWR J VHFRJ OEV
JFP

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3.3.3 Resultados iniciales ensayos de desempeño
3DUD HYDOXDU HO GHVHPSHxR GH ODV PH]FODV SUHSDUDGDV FRQ FDXFKR VH UHDOL]DURQ ORV VLJXLHQWHV
HQVD\RVUHROyJLFRVPyGXORGHULJLGH]GHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH\IDWLJD
/RV UHVXOWDGRV GH GHVHPSHxR SDUD PH]FODV KHFKDV SRU PpWRGR VHFR QR GLHURQ UHVXOWDGRV
VDWLVIDFWRULRV\DTXHORVYDORUHVVDOLHURQIXHUDGHUDQJR
/DV EULTXHWDV SUHSDUDGDV FRQ DVIDOWR PRGLILFDGR SRU GLVSHUVLyQ YtD K~PHGD GLHURQ UHVXOWDGRV
PiVUHSUHVHQWDWLYRVSDUDSRUFHQWDMHEDMRGHFRQWHQLGRGHFDXFKR
$FRQWLQXDFLyQVHGHVFULEHHOSURFHVR
)LJXUD5HVXOWDGRVGHHQVD\RVUHROyJLFRV)XHQWH8&6*>@

4 Proceso Modificación de Asfalto con Polvo de Caucho Reciclado mediante mezclado de

alto corte
8QD YH] REWHQLGRV ORV UHVXOWDGRV DQWHULRUHV VH UHDOL]y LQWHUFDPELR GH H[SHULHQFLDV FRQ
HVSHFLDOLVWDVGHO7HFQROyJLFRGH0RQWHUUH\TXLHQHVUHFRPHQGDURQ
(PSOHDUSROYRGHFDXFKRTXHSDVHWDPL]QR
,QFRUSRUDUPHQRUHVSRUFHQWDMHVGHFDXFKRHQWUHD
5HDOL]DUODPRGLILFDFLyQGHFDXFKRPHGLDQWHPH]FODGRGHDOWRFRUWHRSRUFL]DOODPLHQWR

(OSURFHVRGHPRGLILFDFLyQGHDVIDOWRFRQSROYRGHFDXFKRUHFLFODGRPHGLDQWHPH]FODGRGHDOWR
FRUWHVHUHDOL]yHQGRVHPSUHVDVORFDOL]DGDVHQ4XLWR\*XD\DTXLOTXHGLVSRQtDQGHODWHFQRORJtD
GHPH]FODGRUHTXHULGD
3URFHVR0RGLILFDFLyQGH$VIDOWRFRQ3ROYRGH&DXFKR5HFLFODGRPHGLDQWHPH]FODGRGHDOWR
FRUWHHQHPSUHVD(08/3$&
&RQHVWHDQWHFHGHQWHVHSURFHGHDODSUXHEDGHPH]FODGRFRQDOWRFRUWHFRQGHOFRQWHQLGR
GHOLJDQWHDVIDOWLFR6HWRPDFRPRUHIHUHQFLDXQDH[SHULHQFLDVLPLODUUHDOL]DGDHQ$UJHQWLQDSRUHO
,QJ*HUDUGR%RWDVVRUHIHUHQWHDODXWLOL]DFLyQGHFDXFKRGHQHXPiWLFRVHQPH]FODDVIiOWLFDGHQVD

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HQREUDVGHLQIUDHVWUXFWXUD>@/DHPSUHVD(08/3$&UHDOL]yHOSURFHGLPLHQWRGHPH]FODGRTXH
VHGHVFULEHDFRQWLQXDFLyQ
6H UHFLELy HQ HO ODERUDWRULR SROYR GH FDXFKR PROLGR SURFHGHQWH GH SURFHVDGRUHV
LQGXVWULDOHVGHOFDXFKR
3DUDORVSULPHURVLQWHQWRVGHPH]FODHQODERUDWRULRVHWDPL]yHOFDXFKRSRUHOWDPL]GH
PLFURPHWURVGHDSHUWXUD1(VGHFLUPXFKRPiVHVWULFWRTXHHOSDVDQWHGHOWDPL]QR

6HKLFLHURQLQLFLDOPHQWHPH]FODVFRQDFHLWHPLQHUDOFDXFKR\DVIDOWRSHURORVUHVXOWDGRV
GHSHQHWUDFLyQ\DEODQGDPLHQWRIXHURQWDOHVFDVLLQYDULDEOHVTXHVHGHFLGLyREYLDUHOXVR
GHODFHLWHPLQHUDO
6HHVWDEOHFLyXQWLHPSRGHGLJHVWLyQDDOWDWHPSHUDWXUDGHKRUDVTXHFRPSUHQGHUtDGHVGH
ODDGLFLyQGHOFDXFKRDODVIDOWRKDVWDTXHVHWHUPLQHHOSURFHVRGHPH]FODGR\KDVWDTXHVH
FXPSODHOWLHPSRHVWDEOHFLGR
/RVPHMRUHVUHVXOWDGRVVRQORVTXHVHUHSRUWDQHQODVJUiILFDVGHOD)LJXUD\)LJXUDXQD
SDUDODPH]FODD&\RWUDSDUDODPH]FODD&
6H XVy FRPR UHIHUHQFLD ODV QRUPDV ,5$0 UHSRUWDGDV HQ HO WUDEDMR GHO ,QJ +XJR %RWDVVR
VREUHHVWHWHPD>@FRQODGLIHUHQFLDTXHODUHFXSHUDFLyQHOiVWLFDPHGLGDHVODUHFXSHUDFLyQ
OLQHDOOXHJRGHHVWLUDUHOOLJDQWHFP\VREUHFX\RYDORUQRKD\QRUPDVHQ,5$0DXQTXHVL
KD\ QRUPDV SDUD YDORUHV QHFHVDULRV GH HVWH HQVD\R HQ DVIDOWRV PRGLILFDGRV FRQ SROtPHURV
FX\RVUHTXHULPLHQWRVDQGDQHQHORUGHQGHODO
'HORVHQVD\RVHIHFWXDGRVVHREVHUYDTXHQRVHOOHJDDFXPSOLUFRQODQRUPD,5$0 HQHO
SXQWR GH DEODQGDPLHQWR PtQLPR GH & DXQTXH VH OOHJD D & FRQ OD GLJHVWLyQ \
PH]FODD&\D&FRQODGLJHVWLyQ\PH]FODD&
(QHOUHVWRGHYDORUHVVHFRQVLGHUDTXHVHFXPSOHDGHFXDGDPHQWHFRQORVFULWHULRV\DTXHHO
FULWHULRGHUHFXSHUDFLyQHOiVWLFDHVGHUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDOSHURHQYLVWDGHORVYDORUHVGH
UHFXSHUDFLyQOLQHDOVXSRQHPRVTXHODUHFXSHUDFLyQWRUVLRQDOWDPELpQVHFXPSOLUi
6HREVHUYDTXHODUHFXSHUDFLyQHOiVWLFDD&HVLQIHULRUDODGH&SHURHVRSXHGH
WHQHU H[SOLFDFLyQ HQ XQ FRQWURO LQDGHFXDGR GHO WLHPSR GH GLJHVWLyQ SXHVWR TXH HVWH YDORU
DXPHQWD D HQ OD SDUWH DOWD GHO WXER GH PXHVWUD SDUD HO HQVD\R GH VHSDUDFLyQ D
WHPSHUDWXUDGHDOPDFHQDPLHQWR
3HQVDQGRHQODSURGXFFLyQSDUDODSUXHEDVHSUHILHUHXQDWHPSHUDWXUDGHGLJHVWLyQGH&
TXH HV PiV IiFLO GH DOFDQ]DU \ VRVWHQHU DXQTXH HVWR VLJQLILTXH FRQWURODU XQ WLHPSR GH
GLJHVWLyQTXHQRVHDLQIHULRUDKRUDV
/DV WHPSHUDWXUDV SDUD PH]FOD \ FRPSDFWDFLyQ QR VHUiQ WRWDOPHQWH DVLPLODEOHV D ODV TXH
SURGX]FDQ OD YLVFRVLGDG GH XVR QRUPDO HQ ORV SURFHGLPLHQWRV 0DUVKDOO DXQTXH VHUiQ
SDUHFLGDV
$O SURGXFLU OD PH]FOD HQ HO ODERUDWRULR KDEUi TXH WDQWHDU PH]FODGRV D \ & \
FRPSDFWDFLyQD&DSUR[LPDGDPHQWH
6H HODERUDQ ORV JUiILFRV GH YLVFRVLGDG SDUD GHILQLU WRWDOPHQWH ORV YDORUHV D HQVD\DU HQ OD
SURGXFFLyQGHXQWDQTXHURFRPSOHWRSDUDSUXHEDGHFDPSR9HU)LJXUD

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ASFALTO + CAUCHO 180°C
INGREDIENTES CANTIDAD UNIDAD %

AC-20 1850 gramos 92,50%
CAUCHO MOLIDO 150 gramos 7,50%
PROPIEDAD NORMA IRAM UNIDAD RESULTADO Mínimo Máximo

PENETRACION 6576 0.1 mm 49 40 60
ABLANDAMIENTO 6841 °C 55,5 58
RECUPERACION ELASTICA % 68,85%
VISCOSIDAD: 60°C cp 445000
135 °C cp 1135
150 °C cp 538,3
170 °C 6837 cp 263,8 200
190 °C cp 197,5
ASENTAMIENTO EN HORNO A 2 DIAS (165°C)
ARRIBA ABAJO
PENETRACION 45 49
ABLANDAMIENTO 53,6 55
RECUPERACION ELASTICA 70,00% 37,50%
)LJXUD5HVXOWDGRVGHDVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDXFKRPHGLDQWHPH]FODGHDOWRFRUWHD&
ASFALTO + CAUCHO 200°C
INGREDIENTES CANTIDAD UNIDAD %

AC-20 1850 gramos 92,50%
CAUCHO MOLIDO 150 gramos 7,50%
PROPIEDAD NORMA IRAM

UNIDAD RESULTADO Mínimo Máximo
PENETRACION 6576
mm 48 40 60
ABLANDAMIENTO 6841
°C 54,3 58
RECUPERACION ELASTICA % 37,50%
VISCOSIDAD: 60°C cp
100°C cp 9100
135 °C cp
150 °C cp
170 °C 6837 cp 200
180 °C cp 210
190 °C cp
ASENTAMIENTO EN HORNO A 2 DIAS (165°C)
ARRIBA ABAJO
PENETRACION 42 44
ABLANDAMIENTO 53,7 55,2
RECUPERACION ELASTICA 60,00% 27,50%
)LJXUD5HVXOWDGRVGHDVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDXFKRPHGLDQWHPH]FODGHDOWRFRUWHD&

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VISCOSIDA
TEMPERATURA °C
)LJXUD&XUYDYLVFRVLGDGWHPSHUDWXUDGHODVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDXFKRPHGLDQWHPH]FODGHDOWRFRUWH
4.1.1 Plan de ensayos de caracterización de mezcla asfáltica modificada con polvo de caucho
mezclada por alto corte
(O SODQ GH HQVD\RV GH FDUDFWHUL]DFLyQ GH PH]FOD DVIiOWLFD PRGLILFDGD FRQ SROYR GH FDXFKR
PH]FODGDSRUDOWRFRUWHVHSODQWHDGHODVLJXLHQWHPDQHUD
(QODERUDWRULRSUHSDUDUEULTXHWDVFRQPH]FODGHODVIDOWRPRGLILFDGR\FRQORViULGRVGHO
GLVHxR TXH VH YD SUHSDUDU FRQ HO ILQ TXH VH FRQILUPHQ SURSLHGDGHV YROXPpWULFDV \
0DUVKDOO
5HDOL]DU HQVD\RV GH SURSLHGDGHV GH 0yGXORV 5HVLOLHQWHV GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH D
FDUJDUHSHWLGDFUHHSGLQiPLFR\IDWLJDXQSXQWRDHGHGHIRUPDFLyQXQLWDULD
(Q ODERUDWRULR GH FDPSR KDFHU WDPELpQ HO DQiOLVLV GH UHVLVWHQFLD DO DJXD GH OD PH]FOD
PHGLDQWH HO HQVD\R $670 ' TXH HV HTXLYDOHQWH DO $$6+72 7
FRQGLFLRQDPLHQWRGHEULTXHWDDGHYDFtRVFRQDGHSRURVVDWXUDGRVDOYDFtR
\FDOHQWDGDD&SRUKRUDV

/RV YDORUHV REWHQLGRV GH HVWD PDQHUD VHUYLUiQ FRPR UHIHUHQWH SDUD YHULILFDU OD ERQGDG GH
PH]FOD GH OLJDQWH \ GH PH]FOD DVIiOWLFD HQ REUD FXDQGR VH WRPH PXHVWUDV HQ REUD \ UHSLWD ORV
PLVPRVHQVD\RV
3URFHVR0RGLILFDFLyQGH$VIDOWRFRQ3ROYRGH&DXFKR5HFLFODGRPHGLDQWHPH]FODGRGHDOWR
FRUWHHQHPSUHVD,037(.
(QODILJXUDVHSUHVHQWDORVUHVXOWDGRVGHDVIDOWRPRGLILFDGRFRQFDXFKRDOXWLOL]DQGR
SDUDHOPH]FODGRXQGLVFRGHFRUWH(OWLHPSRGHPH]FODGRVHUHDOL]ySDUDKRUDVFRQPHGLFLRQHV
GHVGHODV\KRUDV
6H GHWHUPLQy OD VLJXLHQWH FDUDFWHUL]DFLyQ GH ODV PH]FODV HQVD\RV GH SHQHWUDFLyQ SXQWR GH
DEODQGDPLHQWR\JUiILFDGHFXUYDVGH9LVFRVLGDGHQIXQFLyQGHOD7HPSHUDWXUDSDUD\KRUDV
GHPH]FODGR

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)LJXUD5HVXOWDGRGH0RGLILFDFLyQGH$VIDOWRFRQ3ROYRGH&DXFKR5HFLFODGRDOPHGLDQWHPH]FODGR
GHDOWRFRUWH)XHQWH,037(.>@
5HVXOWDGRVGHHQVD\RVGHGHVHPSHxRDPH]FODVPRGLILFDGDVFRQFDXFKRPH]FODGDVSRUDOWR
FRUWH
(VWDVHFFLyQSUHVHQWDORVUHVXOWDGRVGHODVSUXHEDVGHPyGXORGHULJLGH]\IDWLJDUHDOL]DGDVFRQHO
HTXLSR1RWWLQJKDP$VSKDOW7HVWHU1$7SRUHO/DERUDWRULRGH&DUUHWHUDVGHOD8&6*>@\DVIDOWR
PRGLILFDGRSRUODHPSUHVD,037(.

7DEOD5HVXOWDGRVGHPyGXORGHULJLGH]GHEULTXHWDVFRQIHFFLRQDGDVFRQDVIDOWRPRGLILFDGRSRUHOSURFHVR
GHPH]FODGRSRUDOWRFRUWHDGLVWLQWRVSRUFHQWDMHV
MÓDULO DE RIGIDEZ 20°C 03D
$VIDOWRVLQ $VIDOWRPRGLILFDGRFRQ $VIDOWRPRGLILFDGRFRQ $VIDOWRPRGLILFDGRFRQ
PRGLILFDU GHFDXFKR GHFDXFKR GHFDXFKR
MUESTRAS

3520(',2
'(69,$&,21(67$1'$5'
&2()9$5,$&,21

(O FRPSRUWDPLHQWR D OD IDWLJD HYDOXDGR SXHGH REVHUYDUVH SORWHDGR HQ FRORU D]XO \ FRQ OD
HFXDFLyQ GH DMXVWH LQFOXLGD &RPR UHIHUHQFLD VH KDQ LQFOXLGR GRV OtQHDV FRUUHVSRQGLHQWHV D
LQYHVWLJDFLRQHV UHDOL]DGDVHQ OD 8QLYHUVLGDG &DWyOLFD GH 6DQWLDJR GH *XD\DTXLO VREUH SODQWDV
DVIiOWLFDV GHGLIHUHQWHVUHJLRQHVGHO(FXDGRU6LODUHFWDGHODPH]FODHQSDUWLFXODUDQDOL]DGDFDHSRU
GHEDMRGHODOtQHDFRORUQDUDQMDTXHFRUUHVSRQGHDOSHUFHQWLOHO FRPSRUWDPLHQWRHVWLPDGRVHUi
0$/2 6L OD UHFWD VH XELFD SRU DUULED GH OD OtQHD FRORU JULV TXH FRUUHVSRQGH DO SURPHGLR HO
FRPSRUWDPLHQWRVHUi%8(12(QWUHDPEDVOtQHDVHOFRPSRUWDPLHQWRQRSXHGHJDUDQWL]DUVHFRPR
EXHQRDXQTXHSXHGHFRQVLGHUDUVHFRPRWROHUDEOHPLHQWUDVVHGHVDUUROODQPiVHVWXGLRVTXHDSRUWDQ
DODUHGXFFLyQGHHVWHXPEUDO

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)LJXUD5HVXOWDGRVGHIDWLJDGHEULTXHWDVFRQIHFFLRQDGDVFRQDVIDOWRPRGLILFDGRSRUHOSURFHVRGH
PH]FODGRSRUDOWRFRUWHDGLVWLQWRVSRUFHQWDMHV
ESFUERZO REPETI- DEFOR- MÓDULO
(Kpa) CIONES MACIÓN RIGIDEZ
(x 10^-6) (Mpa)

Asfalto sin modificar
(x 10^-6) (Mpa)

Asfalto modificado con 5% de caucho
(x 10^-6) (Mpa)

Asfalto modificado con 7,5% de caucho
/DPHQWDEOHPHQWH HO HTXLSR GH HQVD\R VH GDxy \ QR IXH SRVLEOH FRQWLQXDU FRQ ODV SUXHEDV GH
GHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH

/RVUHVXOWDGRVGHFRPSRUWDPLHQWRGHODPH]FODIUHQWHDODIDWLJDQRIXHURQWDQDOHQWDGRUHVFRPR
OR HVSHUDGR GDGR TXH QR VXSHUD VLJQLILFDWLYDPHQWH XQ FRPSRUWDPLHQWR SURPHGLR GH ODV PH]FODV
SURGXFLGDVDQLYHOQDFLRQDOVLQPRGLILFDU1RREVWDQWHVHGHFLGLyOOHYDUDFDERHOWUDPRGHSUXHED
SLORWR FRQ HO ILQ GH FUHDU XQD H[SHULHQFLD D HVFDOD UHDO TXH SHUPLWD WHQHU GHWDOOHV SUiFWLFRV GH
PRGLILFDFLyQGHXQWDQTXHURFRPSOHWR

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5 Prueba Piloto en tramo Pifo-Papallacta
/DFRRUGLQDFLyQLQWHULQVWLWXFLRQDOHQWUHORVPLQLVWHULRVGH7UDQVSRUWH\2EUDV3~EOLFDV0723\

GHO $PELHQWH 0$( KL]R SRVLEOH OD FRORFDFLyQ GH PO GH PH]FOD DVIiOWLFD PRGLILFDGD FRQ
FDXFKRUHFLFODGRHQODYtD3LIR±3DSDOODFWDHQHOVHFWRU(O7DPERHO\GHPDU]ROR
FXDOPDUFyXQKLWRHQODKLVWRULDGHOSDtVHQFXDQWRDLQQRYDFLyQVXVWHQWDEOHGHODLQGXVWULDYLDO

3DUDORJUDUORVHFRQWyFRQODFRODERUDFLyQGHODHPSUHVD5XEEHUDFWLRQTXHGRQyWUHVWRQHODGDV
GHSROYRGHFDXFKRODHPSUHVD,037(.TXHPRGLILFyXQWDQTXHURNJGHDVIDOWR\OD
FRPSDxtD&KLQD5RDGDQG%ULGJH&RUSRUDWLRQ&5%&HQFX\DVLQVWDODFLRQHVVHUHDOL]yODPH]FOD
GHVSDFKyPFRORFDGRHQXQiUHDGHP

/DSUXHEDSUHOLPLQDUIXHVDWLVIDFWRULDVLQHPEDUJRVHQHFHVLWDFRQWLQXDUFRQSUXHEDVUHROyJLFDV
\PRQLWRUHDUSDUiPHWURVGHFRQGLFLyQIXQFLRQDOSDUDGHWHUPLQDUHOYDORUDJUHJDGRHQGXUDELOLGDG
HQ FRPSDUDFLyQ FRQ OD PH]FOD SURGXFLGD FRQ DVIDOWR RULJLQDO $ SDUWLU GHO DxR GH DSOLFDFLyQ VH
SRGUtDVHPLWLUXQFULWHULRPiVDFHUWDGRGHFyPRQRVIXHFRQHVWHSUR\HFWRSLORWR

/RV HQVD\RV GH GHVHPSHxR GH OD PH]FOD VH UHDOL]DURQ HQ HO /DERUDWRULR GH &DUUHWHUDV GH OD
8QLYHUVLGDG&DWyOLFD6DQWLDJRGH*XD\DTXLO8&6*\VHKDWUDEDMDGRFRQWpFQLFRVQDFLRQDOHV\
HVSHFLDOLVWDV GHO ,QVWLWXWR 7HFQROyJLFR GH 0RQWHUUH\ TXLHQHV KLFLHURQ UHFRPHQGDFLRQHV SXQWXDOHV
SDUDPHMRUDUHOPpWRGRGHPH]FODGR

Figura 14. Prueba piloto en tramo Pifo-Papallacta

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7DEODÈUHDGHFRORFDFLyQGHPH]FODDVIiOWLFDPRGLILFDGDFRQFDXFKRHPSOHDGDHQSUXHEDSLORWRHQWUDPR
3LIR3DSDOODFWD0DU]R

)HFKD
$EVFLVD $EVFLVD $QFKR /RQJ
ÈUHD (VSHVRU &DUULO )UDQMD
,QLFLDO )LQDO P P
'HUHFKR 'HUHFKD

'HUHFKR ,]TXLHUGD

'HUHFKR 'HUHFKD

'HUHFKR ,]TXLHUGD
TOTALES 515 ml 2085,75 m 2
6 Otras pruebas de uso de caucho reciclado – Material para Sello Asfáltico de Fisuras
$ PHGLGRV GHO VH UHDOL]y XQD SUXHED SDUD IDEULFDU PDWHULDO GH VHOOR SDUD ILVXUDV >@ (O
SURFHGLPLHQWRSDUDVXDSOLFDFLyQIXHVLPLODUDOWUDGLFLRQDO

(O PDWHULDO DVIiOWLFR VH OR GHVSDFKD HQ FDMDV GH FDUWyQ HQYXHOWRV HQ SROLHWLOHQR GH DOWD
GHQVLGDGHQXQSHVRDSUR[LPDGRGHNJSRUFDMD
3ULPHUDPHQWHVHFRORFDQHVWRVSDTXHWHVHQHOFDOGHURGHOHTXLSRGHDSOLFDFLyQ\VHOR
IXQGHOOHJDQGRDXQDWHPSHUDWXUDGH&
6HOLPSLDODILVXUDFRQODD\XGDGHXQFRPSUHVRUGHDLUHKDVWDFRQVHJXLUTXHOD
PLVPDHVWHFRPSOHWDPHQWHOLEUHGHSROYR\PDWHULDOVXHOWR
/XHJRVHSURFHGHFRQHOVHOODGRGHODPLVPDYHUWLHQGRHOSURGXFWRSRUERPEHRXQDYH]
GLOXLGRHQHOFDOGHUR
/DFDQWLGDGSURGXFWRXWLOL]DGRSDUDODUHSDUDFLyQGHPHWURVIXHGHSDTXHWHVGH
NJORTXHGDXQSURPHGLRGHFRQVXPRGHNJSRUPHWUROLQHDO
/RV UHVXOWDGRV REWHQLGRV IXHURQ UHVWLWXFLyQ HOiVWLFD OLQHDO SHQHWUDFLyQ D & \ SXQWR GH
DEODQGDPLHQWR(VWH~OWLPRREWXYRYDORUHVPiVEDMRVGHORHVSHUDGRSRUQRUPD&
)LJXUD5HVXOWDGRVGHHQVD\RVGHPDWHULDOSDUDVHOORGHILVXUDV

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7 Conclusiones
D &RQ UHODFLyQ D ORV HQVD\RV GH GHVHPSHxR GH PH]FODV GH DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ FDXFKR
PH]FODGRSRUGLVSHUVLyQ
/RVUHVXOWDGRVGHGHVHPSHxRSDUDPH]FODVKHFKDVSRUPpWRGRVHFRQRGLHURQUHVXOWDGRV
VDWLVIDFWRULRV\DTXHORVYDORUHVVDOLHURQIXHUDGHUDQJR
/DV EULTXHWDV SUHSDUDGDV FRQ DVIDOWR PRGLILFDGR SRU GLVSHUVLyQ YtD K~PHGD GLHURQ
UHVXOWDGRVPiVUHSUHVHQWDWLYRVSDUDSRUFHQWDMHEDMRGHFRQWHQLGRGHFDXFKR

E &RQ UHODFLyQ D ORV HQVD\RV GH GHVHPSHxR GH PH]FODV GH DVIDOWR PRGLILFDGR FRQ FDXFKR
PH]FODGRSRUDOWRFRUWH
/RV UHVXOWDGRV GH ODV SUXHEDV GH PyGXOR GH ULJLGH] \ IDWLJD IXHURQ UHDOL]DGDV FRQ HO
HTXLSR1RWWLQJKDP$VSKDOW7HVWHU1$7/DPHQWDEOHPHQWHHOHTXLSR1$7VHGDxyHQ
0DU]R\QRIXHSRVLEOHFRQFOXLUFRQODVSUXHEDVGHGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
/RV UHVXOWDGRV GH FRPSRUWDPLHQWR GH OD PH]FOD IUHQWH D OD IDWLJD QR IXHURQ WDQ
DOHQWDGRUHV FRPR OR HVSHUDGR GDGR TXH OD IDWLJD QR VXSHUD VLJQLILFDWLYDPHQWH XQ
FRPSRUWDPLHQWRSURPHGLRGHODVPH]FODVSURGXFLGDVDQLYHOQDFLRQDOVLQPRGLILFDU
1RREVWDQWHVHGHFLGLyOOHYDUDFDERHOWUDPRGHSUXHEDSLORWRHQ3LIR3DSDOODFWDFRQHO
ILQ GH FUHDU XQD H[SHULHQFLD D HVFDOD UHDO TXH SHUPLWD WHQHU GHWDOOHV SUiFWLFRV GH
PRGLILFDFLyQGHXQWDQTXHURFRPSOHWR

F (QODSUy[LPDSUXHEDDHVFDODUHDOVHLQFOXLUiWDPELpQHODQiOLVLVGHUHVLVWHQFLDDODJXDGHOD
PH]FOD PHGLDQWH HO HQVD\R $670 ' TXH HV HTXLYDOHQWH DO $$6+72 7
FRQGLFLRQDPLHQWRGHEULTXHWDDGHYDFtRVFRQDGHSRURVVDWXUDGRVDOYDFtR\
FDOHQWDGDD&SRUKRUDV

G (Q WRGR FDVR ORV UHVXOWDGRV GH UHVLVWHQFLD D OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH QR VXSHUDQ HO
Pi[LPRSHUPLWLGR

H 4XHGDSHQGLHQWHUHDOL]DUXQDQiOLVLVGHDILQLGDGGHOOLJDQWHDVIiOWLFRPRGLILFDGRFRQDVIDOWR
FRQ ORV DJUHJDGRV HPSOHDGRV HQ OD PH]FOD DVIiOWLFD FRQ HO ILQ GH YDORUDU XQD SRVLEOH
LQFLGHQFLDHQHOFRPSRUWDPLHQWRGHODPH]FOD

f. 6HGHEHUiHVWDEOHFHUXQSURWRFRORIRUPDOGHODPH]FODDVIiOWLFDPRGLILFDGDFRQFDXFKRSDUD
VHULQFOXLGDHQODHVSHFLILFDFLyQJHQHUDOGHFRQVWUXFFLyQRHVWDEOHFHUXQDQRUPDWLYD,1(1
g. Existe suficiente disponibilidad de caucho para ser incorporada en procesos viales. Previo a
emitir una política general de uso, se privilegiará la realización de pruebas en distintos
tramos de la red vial estatal así como en redes viales urbanas y provinciales.

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Memorias XVIII CILA
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8 Referencias Bibliográficas
>@ %RWDVVR * 5HEROOR 2 &XDWWURFFKLR $ 6RHQJDV & $JRVWR ³Utilización de caucho de
neumáticos en mezcla asfáltica densa en obras de infraestructura´,QIUDHVWUXFWXUD9LDO1RSS
>@*XHUUHUR91RYLHPEUH³Informe Técnico de evaluación cualitativa de mezcla asfalto caucho”
/DERUDWRULRGH1XHYRV0DWHULDOHV(VFXHOD3ROLWpFQLFD1DFLRQDO4XLWR(FXDGRU
>@ ,QVWLWXWR (FXDWRULDQR GH 1RUPDOL]DFLyQ ³Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2680:2013´
4XLWR,1(1
>@6HJRYLD5Estudio del efecto de la variación en la granulometría del caucho en mezclas asfálticas por
vía seca0HPRULDSDUDRSWDUDOWtWXORGH,QJHQLHUR&LYLO8QLYHUVLGDGGH&KLOH)DFXOWDGGH&LHQFLDV)tVLFDV
\0DWHPiWLFDV'HSDUWDPHQWRGH,QJHQLHUtD&LYLO6DQWLDJRGH&KLOH
>@$UUR\R(1RYLHPEUH"Proyecto Carreteras Ecológicas".6HPLQDULR,QWHUQDFLRQDOGH3DYLPHQWRV
4XLWR(FXDGRU
>@*DUFtD*0D\RMemorias de Pruebas del Procedimiento de Modificación de Asfalto con Polvo
de Caucho Reciclado*XD\DTXLO(FXDGRU(08/3$&
>@ 9LOD 5 (QHUR “Informe Preliminar de Resultados de briquetas confeccionadas con caucho”.
/DERUDWRULRGH&DUUHWHUDV8QLYHUVLGDG&DWyOLFD6DQWLDJRGH*XD\DTXLO
>@9LOD50DU]R³Informe Resultados de pruebas reológicas a mezclas asfálticas´/DERUDWRULRGH
&DUUHWHUDV8QLYHUVLGDG&DWyOLFD6DQWLDJRGH*XD\DTXLO
>@ *DUFtD * $JRVWR Memorias de fabricación de material para sello de fisuras con Asfalto
modificado con Polvo de Caucho Reciclado empleada en ciclo vía de Vía a la Costa*XD\DTXLO(FXDGRU
(08/3$&
>@ 5RVHUR ) 0D\R “Informe de Resultados de briquetas confeccionadas con caucho”. 4XLWR
,037(.

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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS SARA DE

CEMENTOS ASFÁLTICOS ECUATORIANOS Y SU

SUSCEPTIBILIDAD A SER MODIFICADOS CON ELASTÓMEROS

3DROD&DUYDMDO$\DOD&DUORV+XPEHUWR)RQVHFD5RGUtJXH] &DUROD*RUGLOOR5RGROIR9LOODORERV'iYLOD

,QJHQLHUR&LYLO&RQVXOWRU5HS~EOLFDGHO(FXDGRU
SDRODFDUYDMDOD\DOD#PWRSJREHF


,QJHQLHUR&LYLO&RQVXOWRU5HS~EOLFDGHO(FXDGRU
FJRUGLOOR#PWRSJREHF

3(7527(.126$GH&9&DO]DGDGHO9DOOH2ULHQWH3LVR'HVSDFKR&ROGHO
9DOOH6DQ3HGUR*DU]D*DUFLD1XHYR/HyQ0p[LFR
UYLOODORERVGDYLOD#\DKRRFRPP[

Resumen
([LVWH XQ JUDQ LQWHUpV HQ HYDOXDU SURSLHGDGHV PHFiQLFDVUHROyJLFDV GH FHPHQWRV DVIiOWLFRV
FRQYHQFLRQDOHV\ PRGLILFDGRVFRQ6%6DSDUWLUGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVSURYHQLHQWHVGH5HILQHUtD
(VPHUDOGDV(FXDGRU3DUDWDOHIHFWRHO7HFQROyJLFRGH0RQWHUUH\HVWXGLyHO&HPHQWR$VIiOWLFR
VLQ PRGLILFDU SURYHQLHQWH GH GLFKD UHILQHUtD PLVPR TXH VH PRGLILFy XVDQGR XQ SROtPHUR 6%6
UDGLDO FRQ FLHUWDV FDUDFWHUtVWLFDV HODVWRPpULFDV (Q OD SULPHUD IDVH GH HVWH SUR\HFWR VH HYDOXy ODV
FDUDFWHUtVWLFDV GHO &HPHQWR $VIiOWLFR FXEULHQGR HO UDQJR GH DOWDV WHPSHUDWXUDV SDUD DWHQXDU ORV
HIHFWRVGHWUiQVLWRSHVDGR\UHGXFLUGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVSHUPDQHQWHV(QXQDVHJXQGDHWDSDVH
DQDOL]y HVWH &HPHQWR $VIiOWLFR FRQ XQ HODVWyPHUR UDGLDO FRQ PD\RU FRQFHQWUDFLyQ GH %XWDGLHQR
FRQODLQWHQFLyQGHLQFUHPHQWDUODUHVLVWHQFLDDEDMDVWHPSHUDWXUDV\DODIDWLJD
(QDPEDVIDVHVORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVWLSLILFDGRVFRPR$&EDVHDVtFRPRORVPRGLILFDGRVFRQ
SROtPHURV WLSR 6%6 OLQHDOHV \ UDGLDOHV DVt FRPR 6%6 'L%ORTXH \ HPSOHDQGR IOX[DQWHV VH
FDUDFWHUL]DURQ TXtPLFDPHQWH PHGLDQWH OD PHWRGRORJtD 6$5$ PHGLDQWH QRUPDV HVWDQGDUL]DGDV
FRQYHQFLRQDOHV\GHWRGDVODVIRUPXODFLRQHVGHVDUUROODGDVVHREWXYRHOJUDGRGHFRPSRUWDPLHQWR
3*/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRV\DQDOL]DGRVIXHURQFRQFOX\HQWHVHQFXDQWRDODUHDOLGDGH[LVWHQWHGH
ODFDOLGDGGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVWDQWRHQ(FXDGRUFRPRHQ0p[LFR\GLHURQSDXWDVDVHJXLUHQ
ORVSURFHVRVGHPRGLILFDFLyQSDUDREWHQHUFDUDFWHUtVWLFDVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVDGHFXDGDVDODV
FRQGLFLRQHVGHWUDEDMRHQODVPH]FODVDVIiOWLFDV

Palabras Clave
0pWRGRV &RQYHQFLRQDOHV SDUD &DUDFWHUL]DU &HPHQWRV $VIiOWLFRV 0pWRGR 6$5$ (QYHMHFLPLHQWR
GHO&HPHQWR$VIiOWLFR)OX[DQWH*UDGR3*6%63ROtPHURV(ODVWRPpULFRV

1 Introducción
/RV SURFHVRV GH UHILQDFLyQ GHO SHWUyOHR R FUXGR \ OD SURFHGHQFLD GHO PLVPR KD FRORFDGR HQ HO
PHUFDGR LQWHUQDFLRQDO GLIHUHQWHV WLSRORJtDV GH FHPHQWRV DVIiOWLFRV HPSOHDGRV HQ ODV FDSDV TXH
LQWHJUDQODHVWUXFWXUDGHXQSDYLPHQWRIOH[LEOHRDVIiOWLFR/DFDUDFWHUL]DFLyQQHFHVDULDSDUDGHILQLU
HOWLSRGHFHPHQWRDVIiOWLFRKDSDVDGRSRUGLIHUHQWHVHWDSDVDORODUJRGHOWLHPSR\KDVHUYLGRSDUD
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LGHQWLILFDUHOPDWHULDODVIiOWLFRTXHPiVVHDGDSWHDODVFRQGLFLRQHVGHWUDEDMRGHOSDYLPHQWRFOLPD
\WUiILFR\DODIXQFLyQGHFDGDXQDGHODVFDSDVDVIiOWLFDVGHQWURGHODHVWUXFWXUDGHOPLVPR
'LFKDFDUDFWHUL]DFLyQKDUHSUHVHQWDGRXQDWDUHDUHWDGRUDSDUDORVUHVSRQVDEOHVGHODDSOLFDFLyQ
GHO FHPHQWR DVIiOWLFR HQ SDYLPHQWRV SDUD FDUUHWHUDV \ DHURSXHUWRV \D TXH FRQ HO DYDQFH GH ORV
SURFHVRVSHWURTXtPLFRVFDGDGtDVHOHH[WUDHDOFUXGRSURGXFWRVFRQDOWRYDORUDJUHJDGRTXHGDQGR
HOUHVLGXRRFHPHQWRDVIiOWLFRFRQSURSLHGDGHVUHROyJLFDPX\GLIHUHQWHV $JUDQGHVUDVJRVVHKD
UHFXUULGR D FDUDFWHUL]DFLyQ GH FHPHQWR DVIiOWLFR GHILQLHQGR ORV UHTXHULPLHQWRV SDUD VX XVR HQ OD
FRQVWUXFFLyQDWUDYpVGHVXGXUH]DRSHQHWUDFLyQD&JUDPRV\GXUDQWHVHJXQGRV\RWUDV
SURSLHGDGHVDGLFLRQDOHVGHILQLGDVHQOD7DEODGHORVHVWiQGDUHV\HVSHFLILFDFLRQHV$670'
>@3RVWHULRUPHQWHVHFDPELDDODFDUDFWHUL]DFLyQGHOFHPHQWRDVIiOWLFRHPSOHDQGRODYLVFRVLGDG
ORV HVWiQGDUHV \ HVSHFLILFDFLRQHV GHILQLGDV HQ OD 7DEOD \ 7DEOD SDUD HO FHPHQWR DVIiOWLFR
RULJLQDO \ 7DEOD SDUD HO FHPHQWR DVIiOWLFR HQYHMHFLGR GHVSXpV GH 57)27 5ROOLQJ 7KLQ)LOP
2YHQ7HVW$670'GHODQRUPD$670''0>@
$SDUWLUGHORVILQDOHVGHODGpFDGDGHORVRFKHQWDVHLQLFLRGHORVQRYHQWDVVHFRPLHQ]DFRQHO
GHVDUUROOR GH QXHYDV PHWRGRORJtDV GH FDUDFWHUL]DFLyQ QXHYRV HTXLSRV QXHYRV FULWHULRV
HQPDUFDGRVGHQWURGHOSURJUDPDHVWUDWpJLFRGHLQYHVWLJDFLyQGHFDUUHWHUDV6+53SRUVXVVLJODVHQ
LQJOpV ³6WUDWHJLF +LJKZD\ 5HVHDUFK 3URJUDP´ \ OLGHUDGR SRU OD DGPLQLVWUDFLyQ IHGHUDO GH
FDUUHWHUDV GH ORV (VWDGRV 8QLGRV GH 1RUWHDPpULFD )+:$ SRU VXV VLJODV HQ LQJOpV ³)HGHUDO
+LJKZD\$GPLQLVWUDWLRQ´/DVHVSHFLILFDFLRQHV\FDUDFWHUtVWLFDVPHFiQLFDVUHROyJLFDVGHOFHPHQWR
DVIiOWLFR SDUD VHU FDUDFWHUL]DGR SRU HO JUDGR GH FRPSRUWDPLHQWR 3* SRU VXV VLJODV HQ LQJOpV
³3HUIRUPDQFH*UDGHÝLHQHQGDGDVHQODQRUPD$670'>@HQODV7DEOD\
&RQWDUFRQWRGRVHVWRVDYDQFHVWHFQROyJLFRVDOGtDGHKR\HVGHPXFKDD\XGDHQODDUGXDWDUHD
GH FDUDFWHUL]DFLyQ GH FHPHQWRV DVIiOWLFRV FRQYHQFLRQDOHV \ PRGLILFDGRV SHUR QR HV VXILFLHQWH
VREUHWRGRVLSHQVDPRVHQHOVHUYLFLRTXHHVWRVPDWHULDOHVGDUiQGXUDQWHWRGDODYLGD~WLORFLFORGH
YLGDGHOPDWHULDOHQHOSDYLPHQWRDVIiOWLFR3HQVDUHQODFRPSRVLFLyQTXtPLFDTXHGHRULJHQWLHQH
XQFHPHQWRDVIiOWLFRHQODFRPSRVLFLyQTXtPLFDGHVSXpVGHSURFHVRVGHHQYHMHFLPLHQWRVQDWXUDOHV
\ GH PDQXIDFWXUD \ OD FRPSRVLFLyQ TXtPLFD QHFHVDULD SDUD ORJUDU FRUUHFWRV SURFHVRV GH
PRGLILFDFLyQ VREUH WRGR FRQ SROtPHURV HV XQ SXQWR REOLJDGR D DWHQGHU \ FXLGDU SDUD ORJUDU
FRPSRUWDPLHQWRVH[LWRVRVHQORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVDODUJRSOD]R
2 Antecedentes
(QHOFDVRSDUWLFXODUGH(FXDGRU\0p[LFRH[LVWH]RQDVGRQGHVHSUHVHQWDQIHQyPHQRVGHPDQHUD
VLPXOWiQHDFRPRVRQWHPSHUDWXUDVEDMDVFHUFDQDRSRUGHEDMRGH&JUDGLHQWHGHWHPSHUDWXUDV
GLXUQD \ QRFWXUQD PX\ JUDQGH FRQ DOWD FHOHULGDG GH GHVFHQVR GH OD WHPSHUDWXUD \ SUHVHQFLD GH
KXPHGDGLPSRUWDQWH(QHVWRVVLWLRVORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVHVWiQSUHVHQWDQGRDJULHWDPLHQWRHQ
ODV FDSDV GH URGDPLHQWR D WHPSUDQD HGDGHV \ FRPR UHVXOWDGR XQ DFHOHUDGR SURFHVRV GH GHWHULRUR
FRQ OD SUHVHQFLD GH DJXD \ HQYHMHFLPLHQWRV SUHPDWXURV (V LPSRUWDQWH PHQFLRQDU TXH HQ DPERV
VLWLRV OD DXVHQFLD GH GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV SHUPDQHQWHV HQ ODV FDSDV GH URGDGXUD HV XQ
FRPSRUWDPLHQWRJHQHUDOL]DGR
/DV FRQGLFLRQHV FOLPiWLFDV \ FRPSRUWDPLHQWRV GHO SDYLPHQWR HQ ORV VLWLRV REVHUYDGRV OOHYy D
UHDOL]DU XQ HVWXGLR GHO FHPHQWR DVIiOWLFR SURFHGHQWHV GH GRV IXHQWHV LPSRUWDQWHV UHILQHUtD
(VPHUDOGDVHQ(FXDGRU\UHILQHUtD&DGHUH\WD1XHYR/HyQHQ0p[LFR(VWXGLRVSUHYLRVGHDPERV
SURGXFWRVPDQXIDFWXUDGRVKDFHDxRVVHSUHVHQWDURQHQHO;,,&,/$TXHVHOOHYyDFDERGHODO
GH1RYLHPEUHGHHQ4XLWR>@
(VSHFtILFDPHQWHSDUDHOFHPHQWRDVIiOWLFRGHSURFHGHQFLDGHODUHILQHUtD(VPHUDOGDVVHHVWXGLy
HQ VX HVWDGR RULJLQDO FDUDFWHUL]iQGROR PHGLDQWH YLVFRVLGDG GH DFXHUGR D OD 1RUPD
''0 \ OD 7DEOD 5HTXLUHPHQWV IRU $VSKDOW &HPHQW 9LVFRVLW\ *UDGHG DW &
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>)@%DVHGRQ2ULJLQDO$VSKDOW(VWD1RUPDDSUREDGDSDUDSDtVHVFRPR0p[LFR&HQWURDPpULFD
\6XUDPpULFDHVHTXLYDOHQWHDOD(10,(1'$1RUPD,1(1GHO(FXDGRU
(QDPEDVVHLQWURGXFHHOHPSOHRGHODSURSLHGDGËQGLFHGH3HQHWUDFLyQ,3PX\HPSOHDGRGHVGH
WLHPSRDWUiVHQ(XURSDFRPRLQGLFDGRUGHODVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDTXHWLHQHHOFHPHQWRDVIiOWLFR
6LHOYDORUGH3,HVWiSRUGHEDMRGH ,3 HOFHPHQWRDVIiOWLFRSXHGHSUHVHQWDUXQDDOWD
VXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDVLHOYDORUGH3,HVWiHQWUH\,3HVWRFRUUHVSRQGH
VXVFHSWLELOLGDGHVGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVFRQYHQFLRQDOHV\SRU~OWLPRVLHOYDORUGH,3HVPD\RUGH
FRUUHVSRQGH D FHPHQWRV DVIiOWLFRV FRQ EDMD VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD WtSLFR HQ FHPHQWR
DVIiOWLFRVPRGLILFDGRVFRQHODVWyPHURV

3 Objetivo del estudio
(O HVWXGLR UHDOL]DGRVH OOHYy D FDER HQ GRV HWDSDV \ HQ FDGD XQD GH HOODV VH SODQWHDURQ REMHWLYRV
GLIHUHQWHV HQIRFDGRV D HYDOXDU OD YLDELOLGDG GH TXH HO FHPHQWR DVIiOWLFR HFXDWRULDQR GH UHILQHUtD
(VPHUDOGDV VH PRGLILFDUD FRQ HODVWyPHURV \ FRQ HOORV SRGHU PHMRUDU VXV SURSLHGDGHV GH
FRPSRUWDPLHQWR HYDOXDQGR VXV FDPELRV GH 3* \ FRQ HOORV FRQWDU FRQ FHPHQWRV DVIiOWLFRV
PRGLILFDGRVSDUD]RQDVHFXDWRULDQDV\PH[LFDQDV\DGHVFULWDV
(QOD3ULPHUD(WDSDHOREMHWLYRHVSUHVHQWDUORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVTXtPLFRV\HYDOXDFLyQ
GHO GHVHPSHxR GH ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV DVt FRPR GHWHUPLQDU HO JUDGR GH GHVHPSHxR GH
FHPHQWRVDVIiOWLFRVHFXDWRULDQRVPRGLILFDGRVFRQ(VWLUHQR%XWDGLHQR(VWLUHQR6%6SRUVXVVLJODV
HQLQJOpV³6WLUHQH%XWDGLHQH6WLUHQH´WLSRUDGLDO
(QOD6HJXQGD(WDSDHOREMHWLYRHVSUHVHQWDUORVUHVXOWDGRVGHODVHJXQGDHWDSDGHORVHQVD\RV
TXtPLFRV\HYDOXDFLyQGHOGHVHPSHxRGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVDVtFRPRGHWHUPLQDUHOJUDGRGH
GHVHPSHxR GH FHPHQWRV DVIiOWLFRV HFXDWRULDQRV PRGLILFDGRV FRQ SROtPHURV PXOWLHVWUXFWXUDOHV
6%Q6%5 HPSOHDQGR 6%6 UDGLDO 66%6 OLQHDO GH DOWR SHVR PROHFXODU \ DOWR FRQWHQLGR GH
EXWDGLHQR\6%GLEORFN>@
4 Metodología empleada en el estudio realizado
(Q ODV GRV HWDSDV GHO HVWXGLR VH VLJXLHURQ FDUDFWHUL]DFLRQHV FRQYHQFLRQDOHV \ VH HPSOHy OD
PHWRGRORJtD HVWDEOHFLGD SRU 683(53$9( SDUD ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV FRQYHQFLRQDOHV \
PRGLILFDGRV FRQ HODVWyPHURV 3UHYLR D UHDOL]DU FDUDFWHUL]DFLRQHV GH WRGRV ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV
FRQVLGHUDGRV HQ HO HVWXGLR VH UHDOL]y XQ WUDEDMR SDUD HYDOXDU OD FRPSRVLFLyQ TXtPLFD GH ORV
SURGXFWRVRULJLQDOHVGHSURFHGHQFLDHFXDWRULDQD\PH[LFDQD

&URPDWRJUDItD6$5$

6HUHDOL]yODHYDOXDFLyQSRUFURPDWRJUDItDVREUHFROXPQDGHVtOLFHHPSOHDQGRHOHTXLSRFRQRFLGR
FRPR ,$6752&$1 PRGHOR 0.V GH ORV FRPSRQHQWHV GH VDWXUDGRV DURPiWLFRV UHVLQDV \
DVIDOWHQRVFRQRFLGRFRPR6$5$TXHFRQIRUPDQTXtPLFDPHQWHDOFHPHQWRDVIiOWLFR6HEDVDHQOD
FDUDFWHUL]DFLyQGHORVFRPSRQHQWHVPiVSHVDGRVGHOFHPHQWRDVIiOWLFRFRQVLGHUDQGRODGLIHUHQFLD
GH VROXELOLGDG SRODULGDG \ SHVR PROHFXODU GH GLFKRV FRPSRQHQWHV $ FRQWLQXDFLyQ VH GHVFULEHQ
>@
6DWXUDGRV(VWiQHQWUHXQ\HQODFRPSRVLFLyQTXtPLFD GHFHPHQWRDVIiOWLFR\VRQ
DFHLWH FRORU EODQFR QR SRODUHV FRQVWLWXLGRV SRU KLGURFDUEXURV DOLIiWLFRV OLQHDOHV R FRQ FDGHQDV
ODWHUDOHVDOLIiWLFDV\DURPiWLFDV
$URPiWLFRV(VWiQHQWUHXQ\HQODFRPSRVLFLyQTXtPLFDGHOFHPHQWRDVIiOWLFR\VRQ
FRPSXHVWRV QDIWHQRDURPiWLFR GH EDMR SHVR PROHFXODU (V XQ OtTXLGR YLVFRVR GH FRORU FDIp
DQDUDQMDGRFRQJUDQFDSDFLGDGGHGLVROYHUDKLGURFDUEXURVGHDOWRSHVRPROHFXODU
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5HVLQDV(VWiQHQWUHXQ\HQODFRPSRVLFLyQTXtPLFDGHOFHPHQWRDVIiOWLFR \FRPR
ORV DVIDOWHQRV FRQWLQHQ XQD HOHYDGD SURSRUFLyQ GH KLGUyJHQR \ FDUERQR 6RQ VyOLGRV QHJURV
EULOODQWHV\TXHEUDGL]RV\FRQXQDFDUDFWHUtVWLFDGHVHUIXHUWHPHQWHDGKHVLYRV\SHSWL]DQWHV
$VIDOWHQRV (VWiQ HQWUH XQ \ HQ OD FRPSRVLFLyQ TXtPLFD GHO FHPHQWR DVIiOWLFR VRQ
VyOLGRV DPRUIRV \ DOWDPHQWH VROXEOHV HQ QKHSWDQR &RQVWLWXLGRV GH FDUERQRV H KLGUyJHQR \ GH
QLWUyJHQRD]XIUH\R[tJHQR\DOWDPHQWHSRODUHVGHHOHYDGRSHVRPROHFXODU
3DUD UHODFLRQDU ORV FRPSRQHQWHV IORFXODQWHV 6DWXUDGRV \ $VIDOWHQRV FRQ ORV GLVSHUVDQWHV
$URPiWLFRV\5HVLQDVVHWLHQHHOËQGLFHGH,QHVWDELOLGDG&RORLGDO,&&RQHO,&VHSXHGHWHQHU
XQD LGHD GHO JUDGR GH JHOLILFDFLyQ GH ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV GHO FDPELR TXH VXIUH VX HVWUXFWXUD
FRORLGDO \ GH OD VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD 6H KD GHILQLGR XQ YDORU GH ,& GH SDUD WLSLILFDU ORV
FHPHQWRV DVIiOWLFRV HQ JHO FRPSRUWDPLHQWR YLVFRHOiVWLFRV \ VRO FRPSRUWDPLHQWR QHZWRQLDQR
>@>@

,& >6DWXUDGRV$VIDOWHQRV@>$URPiWLFRV5HVLQDV@

&DUDFWHUL]DFLyQFRQYHQFLRQDOGHOFHPHQWRDVIiOWLFR

3DUDODFDUDFWHUL]DFLyQGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVVHHYDOXDURQODVSURSLHGDGHVFRQYHQFLRQDOHV\DO
FHPHQWRDVIiOWLFRRULJLQDO/DLGHDIXHHYDOXDUVXFRQVLVWHQFLD DGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDVWDQWRGH
WUDEDMR HQ HO SDYLPHQWR FRPR D WHPSHUDWXUDV GH WUDQVSRUWH \ IDEULFDFLyQ GH OD PH]FOD DVIiOWLFD
$VLPLVPR VH HYDOXy OD FDSDFLGDG GH UHFXSHUDFLyQ HOiVWLFD TXH WLHQHQ ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV
RULJLQDOHV\ORVPRGLILFDGRVFRQORVGLIHUHQWHVHODVWyPHURV\HQVXVGLIHUHQWHVGRVLILFDFLRQHV
3DUDWRGRVORVWLSRVGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVVHHYDOXyVXVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDFDUDFWHUtVWLFDV
TXHQRVLQGLFDTXHWDQUiSLGDFDPELDODFRQVLVWHQFLDGHORVPLVPRVFRQORVFDPELRVGHWHPSHUDWXUD
/RVPpWRGRVHVWDQGDUL]DGRVHPSOHDGRVSDUDODHYDOXDFLyQGHODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDUHROyJLFDV
GHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVVHOLVWDQDFRQWLQXDFLyQ
x 9LVFRVLGDG%URRNILHOG&F3$670''0
x *UDGRGH3HQHWUDFLyQ&GPP$670'
x 7HPSHUDWXUDGHDEODQGDPLHQWR&$670'
x 5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDWRUVLRQDO&
x 'XFWLOLGDG&FSPFP$670'
x ËQGLFHGH3HQHWUDFLyQ

*UDGRGHFRPSRUWDPLHQWR3*GHOFHPHQWRDVIiOWLFR

$GLFLRQDO D OD FDUDFWHUL]DFLyQ FRQYHQFLRQDO \ HPSOHDQGR OD QRUPD $670 ' >@ \ ODV
SURSLHGDGHVHVWDEOHFLGDVHQODV7DEOD\ 3HUIRUPDQFH*UDGHG$VSKDOW%LQGHU6SHFLILFDWLRQVH
GHWHUPLQy HO JUDGR GH FRPSRUWDPLHQWR 3* GH WRGRV ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV /RV PpWRGRV
HVWDQGDUL]DGRV HPSOHDGRV SDUD OD HYDOXDFLyQ GHO JUDGR GH FRPSRUWDPLHQWR 3* GH ORV FHPHQWRV
DVIiOWLFRVVHOLVWDQDFRQWLQXDFLyQ
x (QYHMHFLPLHQWRDFRUWRSOD]RSRUHO57)27$670'
x 9LVFRVLGDG%URRNILHOG&F3$670''0
x (QYHMHFLPLHQWRDODUJRSOD]RSRUHO3$9³3UHVVXUH$JLQJ9HVVHO´$670'
x 0pWRGRGHULJLGH]DIOH[LRQ%%5³%HQGLQJ%HDP5KHRPHWHU´$670'
x 0pWRGRGHWHQVLRQGLUHFWD'7'LUHFW7HQVLRQ´$670'
x 'HWHUPLQDUWHPSHUDWXUDEDMDGHFRPSRUWDPLHQWRSDUD3*$670'
x 'HWHUPLQDU SURSLHGDGHV UHROyJLFDV FRQ HO UHKyPHWUR GLQiPLFR GH FRUWH '65 ³'\QDPLF
6KHDU5KHRPHWHU´$670'
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5 Plan de trabajo
&RQ OD LGHD GH PRGLILFDU ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV EDVH SUHFHGHQWHV GH OD 5HILQHUtD (VPHUDOGDV HQ
(FXDGRU\GHOD5HILQHUtD&DGHUH\WDHQ0p[LFRVHHVWXGLDURQODVPXHVWUDVGHDPERVGHWHUPLQDQGR
ODFRPSRVLFLyQTXtPLFDPHGLDQWHODVIUDFFLRQHVGH6$5$6HFRQVLGHUyFRPRSUHPLVDHOFRQRFHU
ODFRPSRVLFLyQTXtPLFDGHOFHPHQWRDVIiOWLFR\DTXHVXFRPSRUWDPLHQWRHQXQSDYLPHQWRDVIiOWLFR
GHSHQGHUiEiVLFDPHQWHGHODPLVPD\pVWDDVXYH]GHSHQGHRYLHQHFRQGLFLRQDGDSRUODQDWXUDOH]D
GHOFUXGR\SRUORVSURFHVRVGHUHILQDFLyQDORVTXHVRQVRPHWLGRV
(Q OD 3ULPHUD (WDSD VH WUDEDMy FRQ ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV PRVWUDGRV HQ OD 7DEOD
&RQVLGHUDQGRODVFRQGLFLRQHVH[LVWHQWHHQORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRVHQ]RQDVDOWDVIUtDV\FRQDOWRV
JUDGLHQWHV GH WHPSHUDWXUDV SDUWLHQGR GHO FHPHQWR DVIiOWLFR EDVH RULJLQDO VH SURFHGLy D PRGLILFDU
FRQ HO \ GH SROtPHUR HODVWRPpULFR WLSR 6%6 /DV DFWLYLGDGHV VH HQIRFDURQ SDUD
FXPSOLUFRQORVREMHWLYRVGHILQLGRVHQHVWD3ULPHUD(WDSD

Tabla 1'HVFULSFLyQGHFHPHQWRVDVIiOWLFRV
Tipo Descripción del Cemento Asfáltico
) &HPHQWRDVIiOWLFREDVHVLQPRGLILFDUGH5HILQHUtD(VPHUDOGD
) &HPHQWRDVIiOWLFREDVHPiVGH6%6PiVGHDJHQWHGHHQWUHFUX]DPLHQWR

'H DFXHUGR D ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HQ OD 3ULPHUD (WDSD VH GHFLGLy HQ HVWD 6HJXQGD (WDSD
FRQVLGHUDUHOXVRGHRWURVHODVWyPHURVOLVWDGRVHQOD7DEODWUDWDQGRGHPHMRUDUORVUHVXOWDGRV\D
REWHQLGRVFRQDQWHULRULGDG$OLJXDOTXHHQOD3ULPHUD(WDSDVHSDUWHGHOPLVPRFHPHQWRDVIiOWLFR
EDVH GH OD 5HILQHUtD (VPHUDOGD ) R 5 ORV FXDOHV VRQ H[DFWDPHQWH HO PLVPR FRPR VH SRGUi
REVHUYDU HQ ORV UHVXOWDGRV SRVWHULRUPHQWH /RV REMHWLYRV GH OD 6HJXQGD (WDSD HVWiQ FODUDPHQWH
GHILQLGRV\VHUHDOL]DURQDFWLYLGDGHVHQIRFDGDVDVXFXPSOLPLHQWR

Tabla 2'HVFULSFLyQGHFHPHQWRVDVIiOWLFRV
Tipo Descripción del Cemento Asfáltico
5 &HPHQWRDVIiOWLFREDVHVLQPRGLILFDUGH5HILQHUtD(VPHUDOGD
5 &HPHQWRDVIiOWLFRIOX[DGRPiV66%5PiVGHDJHQWHGHHQWUHFUX]DPLHQWR
5 &HPHQWRDVIiOWLFRIOX[DGRPiV66%5PiVGHDJHQWHGHHQWUHFUX]DPLHQWR
&HPHQWRDVIiOWLFRIOX[DGRPiV6%66%PiVGHDJHQWHGH
5
HQWUHFUX]DPLHQWR
5
HQWUHFUX]DPLHQWR

6 Análisis de resultados y discusión
(WDSDLQLFLDO
,QLFLDOPHQWHVHOOHYyDFDERODHYDOXDFLyQGHORVFRPSRQHQWHV6$5$HQORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVHQ
VXHVWDGRRULJLQDOGHVSXpVGHHQYHMHFLPLHQWRSRU57)27\GHVSXpVGHHQYHMHFLPLHQWRSRU3$9
(QOD7DEODVHDSUHFLDORVFRPSRQHQWHV6$5$GHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVHFXDWRULDQR\PH[LFDQR
WDQWR HQ VX HVWDGR RULJLQDO FRPR HQYHMHFLGRV D FRUWR \ ODUJR SOD]R \ HQ OD )LJXUD ORV PLVPRV
YDORUHVGHOFHPHQWRDVIiOWLFRRULJLQDOVRODPHQWH
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Tabla 3&RPSRQHQWHVTXtPLFRVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVEDVHRULJLQDOHV\HQYHMHFLGRV
&RPSRQHQWHVTXtPLFRV
ËQGLFH
(VWDGR 6DWXUDGRV $URPiWLFRV 5HVLQDV $VIDOWHQRV
&RORLGDO
&$ 2ULJLQDO
5HILQHUtD 'HVSXpVGH57)27
(VPHUDOGDV
'HVSXpVGH3$9
&$ 2ULJLQDO
5HILQHUtD 'HVSXpVGH57)27
&DGHUH\WD
'HVSXpVGH3$9

Figura 1&RPSRQHQWHVTXtPLFRVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVEDVHRULJLQDOHV

'H DFXHUGR D ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV GH 6$5$ HQ ORV GLIHUHQWHV FHPHQWRV DVIiOWLFRV
PRGLILFDGRVFRQHODVWyPHURVHOHQVD\RQRHVWDQ~WLO\DTXHORVYDORUHVHQWRGRVORVFDVRVVRQPX\
FHUFDQRV D ORV GHO FHPHQWR DVIiOWLFR EDVH (O HQVD\R 6$5$ QR GLVFULPLQD OD SUHVHQFLD GH DOJ~Q
KXOHSROtPHURRPRGLILFDGRUWLSRSOiVWLFR
3DUD DPERV FHPHQWRV DVIiOWLFRV HFXDWRULDQR \ PH[LFDQR HV LPSRUWDQWH KDFHU QRWDU TXH ORV
SRUFHQWDMHV GH VDWXUDGRV \ HVWiQ GHQWUR GH ORV OtPLWHV FRQVLGHUDGRV SDUD XQ FHPHQWR
DVIiOWLFR WtSLFR UDQJR QRUPDO HQWUH \ (Q FXDQWR D ORV DVIDOWHQRV \
UHVSHFWLYDPHQWH HO GH 5HILQHUtD GH &DGHUH\WD FRQWLHQHQ PiV DVIDOWHQRV TXH OR WtSLFDPHQWH
FRQVLGHUDGRHVWRORKDFHPiVYLVFRVRUDQJRQRUPDOHQWUH\

Tabla 43URSLHGDGHVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVEDVH
Ecuador México
Propiedad Refinería Refinería
Esmeraldas Cadereyta
9LVFRVLGDG%URRNILHOG&F3
*UDGRGH3HQHWUDFLyQ&GPP
7HPSHUDWXUDGHDEODQGDPLHQWR&
5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDWRUVLRQDO&
'XFWLOLGDG&FSPFP
ËQGLFHGH3HQHWUDFLyQ
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3RUHOODGRGHORVGLVSHUVDQWHVORVDURPiWLFRVFRQYDORUHVGH\UHVSHFWLYDPHQWHHVWiQ
PX\SRUGHEDMRGHOUDQJRWtSLFRSDUDXQFHPHQWRDVIiOWLFRHQWUH\DPERVFRQWLHQHQ
XQSRUFHQWDMHPX\EDMRGHHVWDIUDFFLyQTXtPLFDORFXDOHVSUHRFXSDQWHGHFDUDDODGXUDELOLGDG\
FRPSRUWDPLHQWRGHOFHPHQWRDVIiOWLFRV\GHODVPH]FODVDVIiOWLFDV&RPRVHPHQFLRQyORVSURFHVRV
GHHQYHMHFLPLHQWRVHQORVPDWHULDOHVDVIiOWLFRVVHSUHVHQWDQDFRUWR\ODUJRSOD]R
$ FRUWR GH GD HQ ODV HWDSDV GH WUDVLHJR DOPDFHQDMH GHO FHPHQWR DVIiOWLFR \ HQ OD SURGXFFLyQ
WHQGLGR\FRPSDFWDFLyQGHODPH]FODDVIiOWLFDDODUJRSOD]RHQODYLGDGHVHUYLFLRTXHHOSDYLPHQWR
DVIiOWLFRRIUHFHHQXQDYLDOLGDG(QODVSULPHUDVHWDSDHOHQYHMHFLPLHQWRHVXQIHQyPHQRTXHWLHQH
SRFDLQMHUHQFLDHQHOFRPSRUWDPLHQWRTXHHOSDYLPHQWRWHQGUiHQODYLGDGHVHUYLFLRVLQHPEDUJR
HO HQYHMHFLPLHQWR D ODUJR SOD]R HV XQ SURFHVRV R[LGDFLyQ SURJUHVLYD GH OD PH]FOD DVIiOWLFD HQ VX
YLGD ~WLO R GH VHUYLFLR GRQGH ORV DVIDOWHQRV VH LQFUHPHQWDQ \ VH WLHQH FRPR FRQVHFXHQFLD XQD
UHGXFFLyQGHORVQDIWpQLFRVDURPiWLFRVFRQYLUWLpQGRVHHQSRODUDURPiWLFRV\DVIDOWHQRV
(O~OWLPRFRPSRQHQWHGHQWURGHORVGLVSHUVDQWHVODVUHVLQDVSUHVHQWDQXQFRQWHQLGRGH\
HQ ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV UHVSHFWLYDPHQWH TXH VRQ SURSRUFLRQHV GH LQLFLR PX\ DOWDV
UDQJR QRUPDO HQWUH \ (VWH WLSR GH FHPHQWR DVIiOWLFR HV XQ PDWHULDO TXH IXQGH FRQ
UHODWLYD IDFLOLGDG \ TXH SXHGH VHU PRGLILFDGR SHUR TXH VH ULJLGL]D PX\ UiSLGDPHQWH D EDMDV
WHPSHUDWXUDVFRQYLUWLpQGRVHHQXQPDWHULDOIUiJLO\TXHEUDGL]R&RPSRUWDPLHQWRTXHKDSRWHQFLDGR
DJULHWDPLHQWRVSUHPDWXURVHQORVSDYLPHQWRVGHODV]RQDVDOWDVGHO(FXDGRU\HQPXFKDVFLXGDGHV
GH0p[LFRHQpSRFDVGHIUtR\SUHVHQFLDGHDJXD

3ULPHUD(WDSD

/RV UHVXOWDGRV GH ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV HQ HVWD 3ULPHUD (WDSD WDQWR SDUD OD EDVH FRPR ORV
PRGLILFDGRVFRQ\GH6%6VHSXHGHQREVHUYDUHQOD7DEOD(VFODUDODSUHVHQFLDGHO
HODVWyPHUR PHMRUDQGR VXV SURSLHGDGHV FRPR VH REVHUYD HQ OD YLVFRVLGDG GH FDGD XQR GH HOORV
REWHQLpQGRVH\F3UHVSHFWLYDPHQWHWRGDVPHQRUDF3

Tabla 53URSLHGDGHVGHFHPHQWRVDVIiOWLFRV
Propiedad F1 F2 F3 F4
'XFWLOLGDG&FSPFP
5HFXSHUDFLyQHOiVWLFDSRUGXFWLOyPHWUR&FPPLQ
ËQGLFHGH3HQHWUDFLyQ3,

(QODVUHFXSHUDFLRQHVHOiVWLFDVWDQWRWRUVLRQDOFRPRSRUGXFWLOyPHWURVRQYDORUHVTXHPHMRUDQ
VXVWDQFLDOPHQWH \ HQ IXQFLyQ GHO SRUFHQWDMH GH HODVWyPHUR (VWR KDFH DO FHPHQWR DVIiOWLFR PiV
UHVLVWHQWH D ORV SURFHVRV GH DJULHWDPLHQWRV SRU IDWLJD SRU FDUJDV GH WUiQVLWR \ FDPELRV GH
WHPSHUDWXUD3RU~OWLPRVHREVHUYDQORVUHVXOWDGRVGHOËQGLFHGH3HQHWUDFLyQ3,TXHHVLQGLFDWLYR
GH OD VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD TXH HVWRV PDWHULDOHV WLHQHQ \ ORV PDWHULDOHV FRQ YDORUHV PD\RUHV D
SXHGHQ FDUDFWHUL]DUVH FRPR GH EDMD VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD $ PHGLGD TXH HO FRQWHQLGR GH
HODVWyPHURDXPHQWDHO,3VHLQFUHPHQWD\SRUORWDQWRPHQRUHVODVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDGHHVWRV
PDWHULDOHV
'HODHYDOXDFLyQGHORVJUDGRVGHFRPSRUWDPLHQWR3*VHREWXYLHURQYDORUHVTXHVHPXHVWUDQ
HQOD7DEODSDUDORVFHPHQWRVDVIiOWLFRV)))\)
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Tabla 6*UDGRVGHFRPSRUWDPLHQWR3*GHFHPHQWRVDVIiOWLFRV
Clasificación Descripción del Cemento Asfáltico
3* &HPHQWRDVIiOWLFREDVHVLQPRGLILFDUGH5HILQHUtD(VPHUDOGD
3* &HPHQWRDVIiOWLFREDVHPiVGH6%6PiVGHDJHQWHGHHQWUHFUX]DPLHQWR

/D SUHVHQFLD GHO HODVWyPHUR HQ HO JUDGR GH FRPSRUWDPLHQWR D DOWDV WHPSHUDWXUDV HV FODUD \
FRQFXHUGDFRQODWHQGHQFLDQRUPDODO PRGLILFDUXQFHPHQWRDVIiOWLFRFRQHVWRVSROtPHURV&RQHO
\ GH 6%6VHLQFUHPHQWy HQ GRV JUDGR 3* HQ FDOLHQWH GH & HOFHPHQWR DVIiOWLFR
EDVHD&ORVPRGLILFDGRV&RQHOVHLQFUHPHQWyHQWUHVJUDGRV3*HQFDOLHQWHGH&
HOFHPHQWRDVIiOWLFREDVHD&ORVPRGLILFDGRVFRQORFXDOVHORJUDPHMRUHVSUHVWDFLRQHVGHHVWRV
FHPHQWRVDVIiOWLFRVDDOWDVWHPSHUDWXUDV6LELHQHVFLHUWRTXHFRQHVWDVFDUDFWHUtVWLFDVORVFHPHQWRV
DVIiOWLFRVPRGLILFDGRVFRQWULEX\HQDUHGXFLUODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVSHUPDQHQWHVHQODV]RQDV
DOWDVIUtD\FRQIXHUWHVFDPELRVGHWHPSHUDWXUDQRVHHVWiQSUHVHQWDQGRHVWHGHWHULRURHQODFDUSHWD
DVIiOWLFD
3RU RWUR ODGR SDUD EDMDV WHPSHUDWXUDV HO JUDGR 3* SHUPDQHFLy LJXDO HQ ORV WUHV FHPHQWRV
DVIiOWLFRVPRGLILFDGRV\HOORVLJXDODOFHPHQWRDVIiOWLFREDVHHQ&3DUDFXEULUODVFRQGLFLRQHV
GHWUDEDMRGHORVSDYLPHQWRVDVIiOWLFRV\GHODVPH]FODVDVIiOWLFDVHQ]RQDVDOWDIUtDV\FRQIXHUWHV
FDPELRVGHWHPSHUDWXUDORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRVQRDSRUWDQPiVTXHORTXHDSRUWDHO
FHPHQWRDVIiOWLFREDVHSRUORTXHQRVHORJUyPHMRUDUHQQDGDHVWRVPDWHULDOHV
&RQ HVWRV UHVXOWDGRV VH SXHGH FRQFOXLU TXH WUDWDU GH PRGLILFDU FHPHQWRV DVIiOWLFRV EDVH FRQ
PX\ EDMRV FRQWHQLGRV GH DURPiWLFRV QR D\XGD HQ HO SURFHVRV GH PRGLILFDFLyQ OLPLWDQGR DO
HODVWyPHUR HYLWDQGR HO GHVDUUROOR GH XQD FRUUHFWD LQWHUDFFLyQ PROHFXODU R HVWUXFWXUD UHWLFXODU
IRUPDGDSRUHOSROtPHUR\HOFHPHQWRDVIiOWLFR(VWRGLRSLHDFRQVLGHUDUHQHOHVWXGLRXQD6HJXQGD
(WDSDFX\RVUHVXOWDGRVVHGHVFULEHQDFRQWLQXDFLyQ

6HJXQGD(WDSD

(Q HVWD 6HJXQGD (WDSD GH HVWH HVWXGLR VH WUDEDMy FRQ HODVWyPHURV PXOWLHVWUXFWXUDOHV FRQ DOWR
FRQWHQLGRGHEXWDGLHQRTXHD\XGDUDDDPSOLDUHOUDQJRGHJUDGRGHFRPSRUWDPLHQWRGHOFHPHQWR
DVIiOWLFRVREUHWRGRHQODSDUWHIUtD'HORFRQFOXLGRHQOD3ULPHUD(WDSD\SRUVHJXLUWUDEDMDQGR
FRQHOPLVPRFHPHQWRDVIiOWLFREDVHDQWHVGHPRGLILFDUVHWUDEDMyFRQHOFHPHQWRDVIiOWLFREDVH
DGLFLRQiQGROHVXQDGLWLYRIOX[DQWHGHFDUiFWHUDURPiWLFRHQODIRUPXODFLyQ
/RV UHVXOWDGRV GHO JUDGR GH FRPSRUWDPLHQWR 3* REWHQLGRV GH ODV IRUPXODFLRQHV GH FHPHQWR
DVIiOWLFREDVH FRQ HO \ GLR OXJDUD GHILQLU HO FRQWHQLGR ySWLPR GH DFXHUGRDO
REMHWLYR SODQWHDGR /D 7DEOD PXHVWUD ODV FODVLILFDFLRQHV SRU JUDGR 3* SDUD FDGD EDVH DVIiOWLFD
IOX[DGD

Tabla 7*UDGRVGHFRPSRUWDPLHQWR3*GHFHPHQWRVDVIiOWLFRV
3* &HPHQWRDVIiOWLFREDVHVLQPRGLILFDUGH5HILQHUtD(VPHUDOGDV
3* &HPHQWRDVIiOWLFRIOX[DGRDO
PG 58-22 Cemento asfáltico fluxado al 9.0%

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7RGRV ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV IOX[DGRV SUHVHQWDURQ XQD UHGXFFLyQ HQ VXV PyGXORV GH FRUWH
UHROyJLFR \ HQ FRQVHFXHQFLD HQ VXV WHPSHUDWXUDV HQ FDOLHQWH GH IDOOD HQ HVWDGR RULJLQDO &RPR
FULWHULRVHWRPyVROREDMDUODWHPSHUDWXUDHQXQJUDGR3*GH&D&FRQODILQDOLGDGGH
QRSRWHQFLDUGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVSHUPDQHQWHQRH[LVWHQWHVFRQHOFHPHQWRDVIiOWLFREDVH&RQ
HVWR VH GHFLGLy QR FRQVLGHUDU HO GH IOX[DQWH 'HVSXpV GH 57)2 \ 3$9 ORV SDUiPHWURV GH
FODVLILFDFLyQDEDMDVWHPSHUDWXUDV6WLIIQHVV\SHQGLHQWHPVHYLHURQWDPELpQPRGLILFDGRV&RPR
VHREVHUYDFRQHO\GHIOX[DQWHQRVHORJUDPHMRUDUHOJUDGR3*DEDMDWHPSHUDWXUDVLQR
KDVWD FRQ HO ORJUiQGRVH OOHYDU GH & D & EDMy HQ XQ JUDGR 3* (VWRV FULWHULRV
GHILQHQ XQ SRUFHQWDMH GHO GH IOX[DQWH GDQGR RULJHQ DO FHPHQWR DVIiOWLFR IOX[DGR \ OXHJR
PRGLILFDGRGHDFXHUGRDORVPRVWUDGRHQ7DEOD
/RV UHVXOWDGRV GH ODV SURSLHGDGHV GH ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV IOX[DGRV \ PRGLILFDGRV GH HVWD
6HJXQGD (WDSD VH PXHVWUDQ HQ OD 7DEOD (V LPSRUWDQWH KDFHU QRWDU TXH ODV SURSLHGDGHV GHO
FHPHQWR DVIiOWLFR EDVH GH5HILQHUtD (VPHUDOGDV VRQ OD PRVWUDGDVFRPR 5 QRHVWi IOX[DGR \ VH
FRQVHUYDUFRPRXQPDWHULDOGHUHIHUHQFLD\HQDFWXDOXVRHQORVSDYLPHQWRV

Tabla 83URSLHGDGHVGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVIOX[DGRV\PRGLILFDGRV
Propiedad R1 R2 R3 R4 R5
'XFWLOLGDG&FSPFP
ËQGLFHGH3HQHWUDFLyQ

'HLJXDOIRUPD\SDUDORVPLVPRVFHPHQWRVDVIiOWLFRVVHPXHVWUDQHQOD7DEODORVUHVXOWDGRV
GHORVJUDGRVGHGHVHPSHxR3*

Tabla 9*UDGRVGHFRPSRUWDPLHQWR3*GHFHPHQWRVDVIiOWLFRVEDVHIOX[DGR\PRGLILFDGRV
3* &HPHQWRDVIiOWLFREDVHVLQPRGLILFDUGH5HILQHUtD(VPHUDOGD
3* &HPHQWRDVIiOWLFRIOX[DGRPiV66%5PiVGHDJHQWHGHHQWUHFUX]DPLHQWR
3* &HPHQWRDVIiOWLFRIOX[DGRPiV66%5PiVGHDJHQWHGHHQWUHFUX]DPLHQWR
3*
HQWUHFUX]DPLHQWR
PG 76-28
HQWUHFUX]DPLHQWR

$QDOL]DQGRORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRV5>3*@5>3*@5>3*@\
5>3*@GHLQLFLRVHREVHUYDTXHWRGRVSUHVHQWDQXQDVXVWDQFLDOPHMRUDHQODVXVFHSWLELOLGDG
WpUPLFDGHDFXHUGRDOIXHUWHLQFUHPHQWRGHOtQGLFHGHSHQHWUDFLyQWRGRVPD\RUGH
7RGRVLQFUHPHQWDQIXHUWHPHQWHVXYLVFRVLGDGODVIRUPXODFLRQHVFRQ66%55\5VREUHVDOHQ
SRUORTXHHQVXXVRGHEHGHFXLGDUVHHVWHDVSHFWRGHWUDEDMDELOLGDG6LQHPEDUJRHQWUHHOORVHO5
SUHVHQWD XQD YLVFRVLGDG GLQiPLFD URWDFLRQDO D GH F3 PD\RU TXH ORV F3 YDORU
Pi[LPR SHUPLWLGR SRU ODV HVSHFLILFDFLRQHV 683(53$9( TXHGDQGR HVWH FHPHQWR DVIiOWLFR
PRGLILFDGRVLQFRQVLGHUDUVHFRPRVROXFLyQ
$KRUD HQWUH ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV 5 \ 5 OD UHVSXHVWD HOiVWLFD WDQWR D DOWD FRPR D EDMD
WHPSHUDWXUD VH YHQ IDYRUHFLGDV SHUR HO 5 FRQ UHVSHFWR DO FHPHQWR DVIiOWLFR EDVH SUHVHQWD XQ
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LQFUHPHQWRGHGRVJUDGRV3*HQDOWDGH&D&\GHGRVJUDGRV3*HQEDMDGH&

D&(OFHPHQWRDVIiOWLFRPRGLILFDGR5FXPSOHFRQHVSHFLILFDFLRQHV\SUHVHQWDORVYDORUHVGH
SURSLHGDGHVPHFiQLFDVUHROyJLFDVPiVDGHFXDGDVSDUDODQHFHVLGDGSUHYDOHFLHQWH
7 Conclusiones
'H ORVWUDEDMRV \ DFWLYLGDGHV GHFDUDFWHUL]DFLyQ UHDOL]DGDVHQ ORV PDWHULDOHVDVIiOWLFRVWDQWRHQ OD

3ULPHUDFRPRHQOD6HJXQGD(WDSDGHHVWHHVWXGLRVHSXHGHFRQFOXLUDVSHFWRVLPSRUWDQWHVTXHD
FRQWLQXDFLyQVHGHVFULEHQ
(PSOHDU FHPHQWRV DVIiOWLFRV EDVH TXH SUHVHQWH 6$5$ FRQ EDMRV FRQWHQLGRV GH DURPiWLFRV \
DOWRVFRQWHQLGRVGHUHVLQDVVHDSRUWDXQDJOXWLQDQWHDODVPH]FODVDVIiOWLFD TXHIXQGHFRQUHODWLYD
IDFLOLGDGSHURTXHVHULJLGL]DPX\UiSLGDPHQWHDEDMDVWHPSHUDWXUDVFRQYLUWLpQGRVHHQXQPDWHULDO
IUiJLO\TXHEUDGL]R6HGHJUDGDUiQUiSLGDPHQWHFXDQGRVHHQFXHQWUHQH[SXHVWRVDIDFWRUHVFRPROD
WHPSHUDWXUD\ODR[LGDFLyQSRUFRQWDFWRFRQHODLUHDWPRVIpULFR
6RQPDWHULDOHVTXHSXHGHQPRGLILFDUVHSHUROLPLWDGRVDGHVDUUROODUFRQORVHODVWyPHURVXQEXHQ
JUDGRGHGHVHPSHxRDEDMDVWHPSHUDWXUDV5HTXLHUHQGHWUDWDPLHQWRVSUHYLRVTXHORVDFRQGLFLRQHQ
TXtPLFDPHQWHSDUDORJUDUPHMRUHVSUHVWDFLRQHVFRQODPRGLILFDFLyQ
$O VHU HO FHPHQWR DVIiOWLFR XQ PDWHULDO PX\ HPSOHDGR HQ ORV SDYLPHQWRV IOH[LEOHV PX\
FRQRFLGRHQVXVSURSLHGDGHVPHFiQLFDV\SRFRFRQRFLGRTXtPLFDPHQWHSDUDORJUDUXQPHMRUXVR\
PHMRUHV SUHVWDFLRQHV HVWDPRV REOLJDGRV D HVWXGLDU VX FRPSRVLFLyQ TXtPLFD DVRFLiQGROD R
FRUUHODFLRQiQGRODFRQORVFRPSRUWDPLHQWRVREWHQLGRVHQODYLGDGHVHUYLFLR
8 Referencias
>@ $670 ''0 6SHFLILFDWLRQ IRU 3HQHWUDWLRQ*UDGHG $VSKDOW &HPHQW IRU 8VH LQ 3DYHPHQW
&RQVWUXFWLRQ
>@ $670 ''0 6WDQGDUG 6SHFLILFDWLRQ IRU 9LVFRVLW\*UDGHG $VSKDOW &HPHQW IRU 8VH LQ
3DYHPHQW&RQVWUXFWLRQ
>@ $670'6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQIRU3HUIRUPDQFH*UDGHG$VSKDOW%LQGHU
>@ &DUYDMDO $\DOD3)RQVHFD 5RGUtJXH]&+ 9LOODORERV'iYLOD 5 ³&HPHQWRVDVIiOWLFRVHFXDWRULDQRV
PRGLILFDGRVFRQSROtPHURV&DUDFWHUL]DFLyQ\HYDOXDFLyQGHVXVSURSLHGDGHVFRKHVLYDV´;,,&RQJUHVR,EHUR
/DWLQRDPHULFDQRGHO$VIDOWR4XLWR(FXDGRU
>@ *XHUUHUR ÈOYDUH] $ +HUQDQGH] =DPRUD * )UDQFR &OHPHQWH 0 ³3URGXFFLyQ GH HPXOVLRQHV
DVIiOWLFDV SDUD PH]FODV HQ IUtR FRQ 6%6 OLQHDO GH GLIHUHQWH PLFURHVWUXFWXUD´ ;9,, &RQJUHVR ,EHUR
/DWLQRDPHULFDQRGHO$VIDOWR$QWLJXD*XDWHPDOD*XDWHPDOD
>@ 0DUWtQH]$0DUWtQ1*yPH]$3iH]$³%HWXQHVDVIiOWLFRVPDWHULDOHVPX\XWLOL]DGRV\SRFRV
FRQRFLGRV TXtPLFDPHQWH´ $QDOHV GH OD 5HDO 6RFLHGDG (VSDxROD GH 4XtPLFD 6HJXQGD eSRFD 0DGULG
(VSDxD2FWXEUH'LFLHPEUHGH
>@ 5H\HV/L]FDQR)$0DGULG$KXPDGD0)6DODV&DOOHMDV6;³0H]FODVDVIiOWLFDVPRGLILFDGDVFRQ
XQHODVWyPHURFDXFKR \ XQ SODVWyPHURWLUDVGH EROVDVGH OHFKH FRQDVIDOWR´,QIUDHVWUXFWXUD 9LDO
1R6DQ-RVp&RVWD5LFDSS

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INCIDENCIA DE AGUA EN EL LIGANTE ASFÁLTICO Y SU IMPACTO EN LA

ADHESIÓN Y COHESIÓN DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS
Ana Sofía Figueroa Infante1, Fredy Alberto Reyes2

Resumen
Los altos costos de mantenimiento y rehabilitación de las carreteras se asocian a diferentes tipos
de fallas en las mismas, sin embargo la más frecuente en los países tropicales o en aquellos que
tienen periodos prolongados de lluvia, son las relacionadas con la susceptibilidad a la humedad.
Este problema desencadena el fenómeno de Stripping en el pavimento, afectando la adhesión y
cohesión de las mezclas asfálticas hasta llevarlas a un proceso de desintegración.
En primer lugar, esta investigación presenta la afectación que tuvieron los asfaltos colombianos
en presencia de agua durante un periodo de tres meses y su incidencia en la adhesión y cohesión
de las mezclas asfálticas. El estudio contempla aspectos como caracterización física, química y
mecánica de los materiales y su correlación con la adhesión y cohesión de la mezcla asfáltica.
Los resultados mostraron que a pesar de que el asfalto se considera un material impermeable, el
agua altera sus propiedades físicas, químicas y mecánicas, razón por la cual no basta con
centrarse en la mineralogía de los agregados para garantizar el adecuado desempeño de una
mezcla asfáltica.
En segundo lugar, los resultados indican que es necesario tener en cuenta en el diseño y
construcción del pavimento, el envejecimiento que puede sufrir el asfalto por efecto del agua o
del vapor de agua.
Finalmente, la susceptibilidad al daño por humedad de mezclas asfálticas debe medirse no sólo
por las pruebas existentes sino por otras que involucren cargas dinámicas y ensayos de adhesión
y cohesión de las mismas.
Palabras clave: Stripping, Cohesión, Adhesión, Binder Bond Strength (BBS), Humectabilidad,
Daño por Humedad.
Abstract
The higher costs of maintenance and rehabilitation in roads are related with the type of failures
that usually are on the pavement; however, the most common failure in tropical countries is the
moisture damage. As a result of this problem on the pavement typically appears another failure
called Stripping, which affects the adhesion and cohesion in asphalt mixtures until it destroys
the pavement.
Primarily, this research shows the incidence of water in the Colombian asphalts after three
months of submersion and the influence on the adhesion and cohesion in asphalt mixtures. This
study analyzes the physical, chemical and mechanical properties of submerged asphalts, and its
correlation with asphalt mixtures. The results indicate, that despite the asphalt usually is
considered a waterproof material, the water affects its properties, so it is not enough to focus on
the mineralogy of the aggregate in order to guarantee the best performance of the asphalt
mixtures, also it is necessary to include the water affectation on asphalt.
Second, the results indicate that it is necessary to take into account the design and construction
of pavement; aging may suffer the asphalt by water or water vapor.
Finally, the moisture damage in asphalt mixtures should be measured through dynamic tests and
also adhesion and cohesion tests.
Key words: Stripping, Cohesion, Adhesion, Binder Bond Strength (BBS), Wettability, Moisture
Damage.
ϭ
Ingeniera, PhD. Profesora, Universidad de La Salle, Líder grupo de investigación INDETEC, Bogotá, Colombia.
afigueroa@unisalle.edu.co.

Ϯ
Ingeniero, PhD. Profesor, Pontificia Universidad Javeriana. Bogotá, Colombia. Email: fredy.reyes@javeriana.edu.co.
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1. Introducción
El daño por humedad es uno de los principales modos de falla de las mezclas asfálticas in
situ y ocurre cuando se separa el ligante asfáltico del agregado pétreo debido a la presencia de
agua. Este proceso se conoce como “stripping”, fenómeno ampliamente estudiado desde la
tercera década del siglo pasado. Generalmente los estudios consultados sobre el fenómeno de
stripping evalúan la influencia que tienen el tipo y la mineralogía del agregado pétreo, la
influencia del “mastic” y en menor proporción se han realizado mediciones para evaluar el
impacto del agua en el ligante asfáltico. En esta investigación se presenta los cambios físico-
mecánicos y químicos que se presentan en los asfaltos tras someterlos a un proceso de
saturación por seis meses. Se seleccionó asfalto colombiano de penetración 80-100 y agregados
pétreos del rio Coello, que se constituyen en unos de los más utilizados para la fabricación de
mezclas asfálticas en Colombia.
2. Estado del conocimiento
Un pavimento es una estructura de múltiples capas, diseñada para soportar los esfuerzos y
deformaciones que se generan por el paso repetido de vehículos y por las condiciones climáticas
del lugar donde se encuentra construido, [1,2]. La principal dificultad en el diseño y análisis de
estas estructuras es que se encuentran sometidas a cargas dinámicas de difícil caracterización y a
condiciones climáticas cambiantes que alteran las propiedades mecánicas, químicas y
termodinámicas de los materiales que las componen.
Los efectos perjudiciales del agua en la estructura del pavimento y su manifestación como fatiga
en pavimentos asfálticos se reconocieron por primera vez en la década de 1930 y han sido
estudiados en profundidad durante los últimos años. Este proceso de deterioro generalmente se
define como la degradación de las propiedades mecánicas del material debido a la presencia de
humedad en su microestructura. Las fallas por humedad son un fenómeno complejo que
involucran procesos termodinámicos, químicos, y mecánicos.
2.1 Definición de fallas causadas por humedad
Una definición generalizada del daño es el grado de pérdida de funcionalidad del sistema,
[2]. Los daños por humedad se presentan cuando el agua se encuentra en forma líquida o de
vapor. Una definición muy acertada sobre el daño por humedad es la propuesta por [3] como
“el deterioro funcional progresivo de una mezcla asfáltica por la pérdida de adhesión entre el
cemento asfáltico y la superficie de agregado y/o la perdida de resistencia cohesiva del cemento
asfáltico principalmente ante la acción del agua”.
Los daños por humedad finalmente afectan la cohesión (fuerza de atracción en un mismo
material) y la adhesión (fuerza de atracción entre partículas de diferentes materiales).
2.2 Mecanismos de daños por humedad
Un mecanismo es un proceso que conduce a cambios en las condiciones internas o externas

de un sistema produciendo un nuevo estado o condición. Cuando el estado final del sistema
representa una reducción en su integridad original, este proceso es considerado como un
mecanismo de daño. Un mecanismo de daño por humedad consta de los siguientes pasos:
• dƌĂŶƐƉŽƌƚĞĚĞŚƵŵĞĚĂĚ͘WƌŽĐĞƐŽƐƉŽƌůŽƐĐƵĂůĞƐůĂŚƵŵĞĚĂĚĞŶĞƐƚĂĚŽůşƋƵŝĚŽŽ
ŝŶĐůƵƐŽŐĂƐĞŽƐŽƐĞŝŶĨŝůƚƌĂĞŶůĂŵĞǌĐůĂĂƐĨĄůƚŝĐĂ͕ĚĞƐĚĞůĂĐĂƌƉĞƚĂĂƐĨĄůƚŝĐĂůůĞŐĂŶĚŽ
ŚĂƐƚĂůĂŝŶƚĞƌĨĂǌĂƐĨĂůƚŽͲĂŐƌĞŐĂĚŽ͘
• ZĞƐƉƵĞƐƚĂĚĞůƐŝƐƚĞŵĂ͘ĂŵďŝŽƐĞŶůĂĞƐƚƌƵĐƚƵƌĂŝŶƚĞƌŶĂƋƵĞĐŽŶĚƵĐĞŶĂůĂƉĠƌĚŝĚĂĚĞ
ĐĂƉĂĐŝĚĂĚĚĞĐĂƌŐĂĚĞůŵĂƚĞƌŝĂů͘
2.2.1 Mecanismos para explicar el fenómeno “Stripping”
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La literatura indica que puede haber diferentes mecanismos a través de los cuales el stripping
en las mezclas asfálticas ocurre. Esos mecanismos incluyen desprendimientos entre el ligante
asfáltico y el agregado, desplazamiento, emulsificación espontánea, presión de poros y ruptura
de la película, [4,3] sugirieron mecanismos adicionales que pueden incidir en el stripping, los
cuales son la estabilidad del PH y los efectos del ambiente o clima en el sistema agregado-
asfalto, “La interacción mecánica, la adhesión física y las interacciones químicas son los tres
principales mecanismos responsables de la adhesión y desprendimiento” , [5]. Estos
mecanismos de falla tiene relación con los agregados, el ligante o con los dos componentes. Sin
embargo existen otros procesos en los cuales tiene incidencia el fenómeno estudiado como son:
el diseño de mezcla, la producción en planta, el clima, el proceso constructivo, entre otros. Ver
Tabla 1.
Tabla 1 Factores que contribuyen con el daño por humedad de las mezclas asfálticas en
caliente3
Química del asfalto y agregados

-
DISEÑO DE LA Contenido de asfalto
-
MEZCLA Vacíos con aire
-
Aditivos
-
Porcentaje de recubrimiento de agregados y calidad
-
del material que pasa el tamiz 200
PRODUCCIÓN - Temperatura en planta
- Exceso de humedad en los agregados
- Presencia de arcilla
- Compactación
- Alta permeabilidad
CONSTRUCCIÓN - Segregación de la mezcla
- Cambios del diseño de la mezcla respecto al sitio de
colocación
- Áreas muy lluviosas
CLIMA - Ciclos de congelamiento y descongelamiento
- Separación del vapor de agua
- Drenaje superficial
- Drenaje sub superficial
OTROS FACTORES - Estrategias de rehabilitación-sellos de materiales
marginales sobre las mezclas asfálticas en caliente
- Paso de altas cargas vehiculares (tracto mulas)
Estos mecanismos pueden actuar individualmente o juntos hasta causar fallas por adhesión en
mezclas asfálticas.
Desprendimiento. [4], definieron el desprendimiento como la separación de la película de

asfalto del agregado sin ruptura de aquella. Cuando ocurre este desprendimiento hay una
pérdida de adhesión entre el ligante y el agregado, el agua se deposita en la interfaz agregado-
ligante y ocasiona desprendimiento de la misma. Una forma de medir y explicar este fenómeno
es a través de la energía superficial libre, la cual se basa en los principios termodinámicos que
pueden cuantificar la adhesión interfacial y la propensión al desprendimiento del ligante
asfáltico por presencia de agua, [5,6].
Desplazamiento. Se presenta por la penetración del agua hasta la superficie del agregado a
través de una fisura en la película del agregado [4, 7]. Las fisuras en la película de ligante
tienen que ver con la ruptura de las mismas por los filos o esquinas del agregado. Es una
perforación que permite el ingreso del agua y la depositación de ésta en la interfaz agregado-
asfalto que en realidad corresponde al desplazamiento de la película de asfalto. [8], demostró
ϯ
ZĞĨ͘DŽŝƐƚƵƌĞ^ĞŶƐŝƚŝǀŝƚǇŽĨƐƉŚĂůƚWĂǀĞŵĞŶƚƐEd/KE>^D/EZ͕dƌĂŶƐƉŽƌƚĂƚŝŽŶZĞƐĞĂƌĐŚŽĂƌĚ͕
ϮϬϬϯ͕^ĂŶŝĞŐŽ͕ĂůŝĨŽƌŶŝĂ͕Ɖϳ͘
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que los cambios en el PH del agua en la superficie del agregado puede alterar el tipo de grupos
polares adsorbidos en su superficie.
Emulsificación espontánea. Aunque el asfalto se considera impermeable se ha comprobado que
de acurdo con la composición del asfalto éste se puede combinar con el agua y conformar una
emulsión invertida de gotas de agua en el cemento asfáltico [7,8] y por lo tanto se puede generar
un desprendimiento de la película de asfalto, cuando las formas de emulsión llegan a la
superficie del agregado [7].
Presión de Poros. De acuerdo con los vacíos en la mezcla asfáltica el agua puede penetrar por
ellos y circular libremente a través de los vacíos interconectados. Cuanto más altos los vacíos
en la mezcla tanto más, ésta será susceptible al proceso de desprendimiento del ligante, ayudada
por las cargas de tránsito y la inducción de la presión de poros del agua atrapada en los vacíos,
facilitando de esta forma el aumento de microfracturas en la mezcla asfáltica.
Ruptura de la película. Generalmente el agregado tiene caras fracturadas y afiladas que se
generan con el proceso de trituración. Esta característica combinada con una película de asfalto
muy delgada y las cargas de tránsito repetidas facilita el ingreso del agua hasta el agregado.
Algunas investigaciones indican que esta es otra forma de daño por desplazamiento.
Erosión hidráulica. Es característico de superficies saturadas en las que el paso de los
vehículos genera una presión que incrementa la succión del agua atrapada en los vacíos.
Algunos investigadores relacionan el fenómeno con un mecanismo de ósmosis [7], el cual
ocurre por la presencia de soluciones de sal en los poros de los agregados. Un gradiente de
presión osmótica que se crea hace que el agua se desplace a través de la película asfáltica. Este
argumento cobra validez teniendo en cuenta que algunos asfaltos son tratados con sustancias
cáusticas durante la fabricación, algunos agregados en su mineralogía tienen sales y que las
películas de asfalto no son impermeables.
Inestabilidad del pH. En el fenómeno de adhesión el PH es una propiedad del material
estrechamente relacionada con la adhesión asfalto-agregado, [9, 10, 3] indican que el PH en la
interfaz asfalto-agregado se puede estabilizar y de esta manera reducir la probabilidad de falla
por desprendimiento.
Efectos medio-ambientales del sistema agregado-asfalto. El cambio repentino y con
diferencias significativas de temperatura, humedad, vapor de agua, entre otros y cargas
vehiculares contribuyen sustancialmente con el daño por humedad de las mezclas asfálticas.
Este es uno de los fenómenos de difícil control en la susceptibilidad al fenómeno de stripping.
Adhesión. Es el fenómeno mediante el cual se expresa la adhesión entre agregados y asfalto.
[5], presentó en su investigación la adhesión y desprendimiento combinando nueve tipos de
asfalto con cinco tipos de agregados entre los cuales se encontraron granito, basalto y cales.
Los objetivos principales de la investigación se centraron en: 1) identificar, desarrollar y validar
métodos analíticos precisos y eficientes para determinar la sensibilidad a la humedad de las
mezclas asfálticas basándose en el concepto de energía libre superficial de ligante y agregados y
2) introducir una metodología para cuantificar los efectos combinados de las interacciones
físicas y químicas de responsables de la adhesión entre el ligante y el agregado usando micro
calorimetría. El análisis de la energía superficial libre del asfalto y el agregado permite
predecir las fuerzas de desprendimiento para contrarrestarlas con diferentes tratamientos.
Cohesión. Este es un proceso inherente a cada material, tanto el agregado como el ligante
asfáltico tienen su propia cohesión la cual contribuye con la adhesión entre ellos. Sin embargo
si esta se altera por presencia de agua por cualquiera de los aspectos anteriormente descritos la
pérdida de cohesión es evidente y ocurre el desprendimiento del asfalto y el agregado. El
fenómeno de stripping tiene diferentes formas de identificarlo, sin embargo uno de los mayores
problemas ha sido su cuantificación para abordar las soluciones requeridas, [2]. Los últimos
avances en la investigación sobre el Stripping involucran no sólo su identificación sino su
cuantificación como lo presentó en 2008, [11], en su trabajo de investigación “Moisture
susceptibility of asphalt mixtures, Part 2: characterisation and modelling” un modelo
matemático para cuantificar el daño por humedad.
2.3 Identificación de los problemas de sensibilidad a la humedad
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Uno de los retos para los ingenieros es establecer cuándo el daño causado en el pavimento es
por sensibilidad a la humedad o cuándo es por prácticas constructivas deficientes. Los
problemas asociados con la humedad se manifiestan en ahuellamiento, afloramiento de agua,
fracturas por fatiga temprana, baches localizados y pérdida de agregados, ver Figura 1, sin
embargo estos daños también se generan por malos diseños o factores constructivos
relacionados con: diseño de la mezcla con defecto o exceso de asfalto, baja compactación la
cual repercute en altos vacíos y alta permeabilidad y mezcla con gradación pobre.
Figura 1 Evidencia del fenómeno de stripping en pavimentos asfálticos
Es necesario realizar un muestreo en campo con la mezcla en caliente para estudiar las causas de estos
problemas.
3. Diseño experimental
El diseño experimental de esta investigación contempla la inmersión de películas de asfalto

de 2 mm de espesor durante un periodo total de 6 meses, ver Figura 2, para determinar la
variación de sus propiedades físico-mecánicas y químicas. Se realizaron pruebas periódicas al
ligante sumergido según el plan de ensayos ver Figura 3 Plan de ensayos
.
Figura 2 Láminas de asfalto sumergidas.
4. Materiales y métodos
Para el desarrollo de la investigación se consideró un programa de ensayos y análisis sobre

los mismos como se presenta en la Figura 3.
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Figura 3 Plan de ensayos
*Rocas utilizadas para realizar los ensayos de adhesión. Corresponde a la roca original para
obtener los agregados para mezclas asfálticas.
**Para los asfaltos sumergidos se realizan los mismos ensayos después de cada periodo de
inmersión de 0, 3, 6 meses.
Para todos los ensayos se realizó un muestreo y programa de reproducibilidad de la siguiente

manera: 1) el análisis reológico se realizó con 5 ensayos para cada prueba y a su vez cada
prueba tiene diez repeticiones, 2) para los ensayos de BBS se realizaron 25 puntos para cada
tipo de asfalto y 3) para los ensayos del ángulo de contacto se tomaron 5 muestras con diez
puntos cada una.
5. Resultados y análisis
Agregado pétreo. El agregado pétreo utilizado es del Rio Coello, ubicado en el

departamento del Tolima. Estos agregados corresponden al grupo Gualanday Superior
contienen algunos fragmentos de cuarzo y rocas silíceas, estas últimas utilizadas para la
construcción. En el rio se encuentra aluvión activo y arena de arrastre, materiales que deben
pasar por el proceso de trituración primaria, secundaria y terciaria para su utilización en mezclas
asfálticas. La caracterización de los agregados pétreos se observa en la Tabla 2. Los agregados
cumplieron con las especificaciones de calidad exigidas por las especificaciones generales de
construcción Invias.
Asfalto. El ligante utilizado para la investigación es procesado en la refinería de Ecopetrol4 y su

clasificación según norma colombiana, INVIAS es 80-100, ver Tabla 3. Teniendo en cuenta
que el diseño de esta investigación se realiza por metodología SUPERPAVE, los resultados de
la clasificación del asfalto a partir del análisis reológico se presentan en la Tabla 4. Se
determinaron algunas propiedades químicas en condición saturada.
ϰ
ŵƉƌĞƐĂŽůŽŵďŝĂŶĂĚĞWĞƚƌſůĞŽƐ
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Tabla 2 Caracterización de material pétreo
NORMA Normas Internacionales Límite Límite Grava Material Número de Desviación Coeficiente
Características Unidad Media
Colombia de Referencia mínimo máximo Triturada Fino Muestras Estándar de Variación
Resistencia al Desgaste de Agregados ASTM C 131 – 01
<37.5 mm por medio de la Máquina de Los % INV E-218 AASHTO T 96 – 02 35% 28.59% N/A 3 28.59% 0.62% 0.02
Ángeles UNE EN 1097 – 2: 1998
mezcla
AASHTO T327 – 05 MDC-1
Desgaste por Abrasión utilizando el 20%
% INV E-238 ASTM D6928 – 03 20% 10.38% N/A 3 10.38% 0.26% 0.03
Aparato MicroDeval (rodadura)
UNE EN 1097 – 1 (rodadura)
Ensayo de solidez agregados gruesos 1.00% - 5 - - -

DNER-ME 096 – 98
% INV E-220 18%
Ensayo de solidez de agregados finos BS 812 Part 110 – 1990 - 4.10% 4 - - -
Valor de Azul de Metileno en Agregados

% INV E-235 AASHTO TP 57-01 (2004) - 10% N/A 4.83% 3 0.48% 0.14% 0.30
Finos y Llenantes Minerales
Índice de Alargamiento (IL) % 6.92% N/A 3 6.92% 0.99% 0.14
Índice de Aplanamiento (IA) % UNE EN 933-3 1997 21.09% N/A 3 21.09% 0.69% 0.03
INV E-230 - 30%
Índice de alargamiento y aplanamiento NLT 354- 91
% 2.54% N/A 3 2.54% 0.46% 0.18
(IAL)
Porcentaje de Caras Fracturadas en los

% INV E-227 ASTM D 5821 – 01 75% - 87.68% N/A 3 87.68% 0.02% 0.00
Agregados
Partículas aplanadas % 0.00% - 3 - - -

INV E-240 ASTM D 4791 – 99 - 10%
Partículas alargadas y aplanadas % 0.25% - 3 0.10% 0.13% 1.33
Equivalente de Arena Suelos y ASTM D 2419 – 95
% INV E-133 50% - 58.00% 3 49.00% 9.64% 0.20
Agregados finos AASHTO T 176 – 02
Gravedad Específica Bulk 2.60 2.38 3 2.60 0.02 0.01
ASTM C 127 – 88
Gravedad Específica Bulk sss (Reaprobada en el 2001) 2.63 2.42 3 2.63 0.04 0.02
INV E-223 según diseño
Gravedad Específica Bulk aparente AASHTO T 85 – 91 (2004) 2.69 2.69 3 2.69% 0% 0.01
Absorción de Agregados Gruesos % 1.25% 1.97% 3 1.25% 0.31% 0.25
Tabla 3 Caracterización físico mecánica del ligante asfáltico original 80-100

Asfalto Envejecido
ORIGINAL ASPHALT(asfalto original)
RTFOT PAV
National
International
estándar
Características Un Standards(standares
(Norma N° Número de Desviación Coeficiente Número de Desviación Coeficiente de
internacionales) Avera Desv Est Coef Var Media Media
Colombiana) samples Muestras Estándar de Variación Muestras Estándar Variación
ASTM D 5 – 97
Penetration 25°C (penetración) 0.1 mm INV E-706 AASHTO T 49 – 03 18 83,22 1,11 1,34% 18 50,61 3,58 9 54,0 0,50 0,93%
NLT 124 / 84
ASTM D 36 – 95 (2000)
Softening point(punto AASHTO T 53 – 96
ablandamiento)
ºC INV E-712
(2004)
6 50,55 0,51 1,01% 6 54,6 0,48 0,88% 6 54,6 0,48 0,88%
NLT 125 – 84
UNE EN 12591 – 1999
Penetration Index - INV E-724 - 0,26 - - - -0,10 - - - 0,06 - -
NLT 181/88
ASTM D 113
Ductility (ductilidad) cm INV E-702 AASHTO T 51 3 145 6 4,46% 6 123 8 6,71% 6 123 8 6,71%
NLT 126
Flame Point(punto de ignición) ºC AASHTO T 48 – 04 3 319,4 2,8 0,87% 3 320,3 3,2 1,00% 3 320,3 3,2 1,00%
INV E-709-07
ASTM D 92 – 02b
Ignition Point(punto de llama) ºC 3 358,3 2,8 0,78% 3 369,4 2,8 0,75% 3 369,4 2,8 0,75%
ASTM D 70 – 03
Specific Graavity (gravedad
- INV E-707 AASHTO T 228 – 04 3 1,007 0,002 0,22% 3 1,007 0,002 0,23% 3 1,007 0,002 0,23%
específica)
NLT 122
Brookfield Viscosity (visosidad
- - - - - - - - - - - -
Brookfield) Pa * s INV E-717 AASHTO T 316 – 04
135 ºC 33 0,36 - - 33 0,5 0,03 6,74% - - - -
ASTM D 2872 – 97
Mass lost(pérdida de masa) % 0 - N/A - - 0,00% - - - - - -
AASHTO T 240 – 03
Ic -Colloidal Inestability Index 2 0,3944 0,00233 0,59%
Is- Colloidal Clasification 2 5,8618 0,00%
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Tabla 4 Caracterización físico mecánica del ligante asfáltico original 80-100, 3 y 6 meses.
S3 months S6 months
National
International
estándar
Características Un Standards(standares
(Norma N° N°
internacionales) Avera Desv Est Coef Var Avera Desv Est Coef Var
Colombiana) samples samples
ASTM D 5 – 97
Penetration 25°C (penetración) 0.1 mm INV E-706 AASHTO T 49 – 03 18 58,72 1,08 1,85% 12,00 49,25 2,53 5,13%
NLT 124 / 84
ASTM D 36 – 95 (2000)
Softening point(punto AASHTO T 53 – 96
ºC INV E-712 6 48,3 0,58 1,19% 6 53,00 0,18 0,34%
ablandamiento) (2004)
NLT 125 – 84
UNE EN 12591 – 1999
Penetration Index - INV E-724 - -1,29 - - - -0,52 - -
NLT 181/88
ASTM D 113
Ductility (ductilidad) cm INV E-702 AASHTO T 51 3 111 8 6,78% 3 102 25 24,26%
NLT 126
Flame Point(punto de ignición) ºC AASHTO T 48 – 04 3 322,0 14,1 4,39% 3 312,8 2,8 0,89%
INV E-709-07
ASTM D 92 – 02b
Ignition Point(punto de llama) ºC 3 361,0 14,1 3,92% 3 351,7 2,8 0,79%
ASTM D 70 – 03
Specific Graavity (gravedad
- INV E-707 AASHTO T 228 – 04 3 1,039 0,042 4,05% 3 1,001 0,002 0,16%
específica)
NLT 122
Brookfield Viscosity (visosidad
- - - -
Brookfield) Pa * s INV E-717 AASHTO T 316 – 04
135 ºC 33 0,54 - - 33 0,45
ASTM D 2872 – 97
Mass lost(pérdida de masa) % 0 - - - -
AASHTO T 240 – 03
Ic -Colloidal Inestability Index 2 0,43 0,02388 5,53% 0,33983
Is- Colloidal Clasification 2 5,69 2 4,61416
Se presentan los ensayos en los que hay evidencia de cambio en el material por efecto del
agua. El ensayo de viscosidad se realizó en el viscosímetro Brookfield. Se observa que la
viscosidad para los dos asfaltos sumergidos se incrementó, esto indica que el asfalto sumergido
al ser sometido a la temperatura de fabricación de mezclas dejará una capa de recubrimiento
más delgada que la necesaria para un asfalto original, aspecto que lo hace vulnerable al
fenómeno de stripping ya que permite de manera más fácil el paso del agua ya sea por presencia
de una fisura o por emulsificación espontánea. Por lo tanto se requeriría un filme de asfalto más
grueso para tener un recubrimiento adecuado del agregado. Vale la pena tener en cuenta que
esta propiedad se analizará para los ligantes que estarán sumergidos durante 21 meses, Figura 5.
Respecto al ensayo de penetración el ligante después de inmersión tiene mayor consistencia. El

asfalto sumergido durante seis meses aumentó su consistencia en un 41% aproximadamente, lo
cual indica mayor susceptibilidad a los daños por fisuramiento.
Un indicativo para determinar la susceptibilidad del ligante a la temperatura es el Índice de

Penetración. Calculado de la siguiente manera:
ʹͲ ൈ ‫ݐ‬ோ௔௕ ൅ ͷͲͲ ൈ ݈‫ ܲ݃݋‬െ ͳͻͷʹ
‫ ܲܫ‬ൌ
‫ݐ‬ோ௔௕ െ ͷͲ ൈ ݈‫ ܲ݃݋‬൅ ͳʹͲ
El índice de penetración cambió para los asfaltos sumergidos de valores por encima de cero a
valores cercanos a -1, aspecto que los hace más susceptibles a los cambios de temperatura con
las características de un flujo newtoniano.
Uno de los aspectos que se debe resaltar es la clasificación PG obtenida para el ligante asfáltico
analizado la cual indica, 58°C para la condición más alta y 19°C para la condición con
envejecimiento en PAV, ver Tabla 5.
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WhEdK>ED/EdK WEdZ/ME
ϱϰ͕ϬϬ ϵϬ͕ϬϬ
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ϴϬ͕ϬϬ
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ϰϰ͕ϬϬ ϱϱ͕ϬϬ
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ϰϬ͕ϬϬ ϰϬ͕ϬϬ
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^&>dK^hDZ'/K ϯD^^
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^&>dK^hDZ'/K ϲD^^
^&>dK^hDZ'/K ϲD^^
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Ϯ͕ϬϬ Ϯ͕ϬϬϬ
1E/WEdZ/ME
'Zs^W1&/
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Ϭ͕ϬϬ ϭ͕ϬϬϬ
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^&>dKKZ/'/E>
^&>dKKZ/'/E>
^&>dK^hDZ'/K dZ^ D^^
^&>dK^hDZ'/K ϲD^^ ^&>dK^hDZ'/K ϲD^^
s/^K^/ /ŶĚŝĐĞĚĞŝŶĞƐƚĂďŝůŝĚĂĚĐŽůŽŝĚĂů
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sŝƐĐŽƐŝĚĂĚ ĐŝŶĞŵĂƚŝĐĂ ϭϯϱΣ;WĂ͘ƐͿ
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^&>dK^hDZ'/K ϲD^^
Figura 4 Caracterización físico mecánica del asfalto sumergido vs el asfalto original
BROOKFIELD VISCOSITY ORIGINAL ASPHALT VS

ASPHALT SUBMERGED 1,3 AND 6 MONTHS
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KZ/'/E>^W,>d
^W,>d^hDZ'
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^W,>d^hDZ'
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sŝƐĐŽƐŝƚǇ;ĐWͿ
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dĞŵƉĞƌĂƚƵƌĞ;ΣͿ
Figura 5 Viscosidad cinemática para el asfalto Original y sumergido por 3 y 6 meses.
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Figura 6 Variación del módulo complejo (G*) y ángulo de fase (į) para los diferentes tiempos
de inmersión del asfalto 80/100. (0,3,6 meses).
En la Figura 6 se presenta la comparación del módulo complejo de corte del asfalto original
y del asfalto sumergido por seis meses. Un asfalto en servicio siempre tiene un desempeño
visco elástico, es decir presenta las dos componentes: la elástica o recuperable y la viscosa o no
recuperable. Para estos dos asfaltos la componente viscosa es mayor para el asfalto original, es
decir que bajo cargas este asfalto tendrá una componente no recuperable mayor que la del
asfalto sumergido. Sin embargo, el asfalto sumergido tenderá un poco más a la fisuración por
fatiga.
El ángulo delta(į) indica el retraso en la deformación que se presenta en el material tras

aplicar un esfuerzo cíclico. La componente viscosa está relacionada con la energía perdida
durante el ciclo de ensayo por deformación permanente. Se observa que inicialmente el asfalto
original tiene un menor ángulo delta y se cruza en un punto cuando el del asfalto sumergido por
seis meses disminuye, dando lugar a mayor energía almacenada durante cada ciclo de ensayo.
Ver figura 6.
Tabla 5 Clasificación PG del asfalto analizado

80-100 80-100 80-100
Cemento asfáltico Barranca Barranca Barranca
Original S3 S6
VISCOSIDAD BROOKFIELD Máx 3 Pa.s

Viscosidad a 135°C, Pa.s 0,36 0,54 0,45
Clasificación SUPERPAVE(tabla)
DSR, 10 rad/s Mínimo 1 kPa
G*/Sen δ, temperatura °C 58 58 58
RESIDUO RTFO
DSR, 10 rad/s Mínimo 2,2 kPa
G*/Sen δ, temperatura °C 58 58 58
Grado alto SUPERPAVE 58 58 58

RESIDUO PAV
DSR, 10 rad/s Máximo 5000 kPa
G*xSen δ, temperatura °C 19 19 19
Clasificación SUPERPAVE(tabla)
El asfalto sumergido por tres y seis meses tiene el mismo grado PG, sin embargo al analizar
las propiedades físico mecánicas hay diferencias notorias entre ellos. Se obtuvo un incremento
del 66% del módulo complejo de corte del asfalto sumergido respecto al módulo del asfalto
original. Este módulo se expresa como la relación entre la tensión aplicada y la deformación
resultante y permite determinar la resistencia del asfalto bajo solicitaciones dinámicas. Para la
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componente viscosa, ȁ‫ כ ܩ‬ȁȀ ߜ , del asfalto sumergido por seis meses disminuyó en 22%,
aspecto favorable para evitar el ahuellamiento en tanto que la componente elástica que rige los
daños por fatiga, ȁ‫ כ ܩ‬ȁ ߜ, tuvo un incremento del 54%, aspecto que lo hace más susceptible
al fisuramiento por fatiga. Ver Tabla 5. La Figura 7 presenta la gráfica de la componente
elástica y viscosa de los asfaltos original y sumergidos por tres y seis meses.
'Ζ 'Ζ 'Ζ
ɷсϴϳ͕ϭϮΣ
ɷсϴϲ͕ϮϮΣ
ɷсϴϲ͕ϭϰΣ
'ΖΖ 'ΖΖ 'ΖΖ
a)Asfalto original b)asfalto sumergido 3 meses c)asfalto sumergido 6 meses
Figura 7 Módulo complejo para el asfalto original vs. Asfalto sumergido a 3 y 6 meses.
Para determinar los cambios producidos en el asfalto analizado, se tomaron espectros para
cada fracción, así como también del asfalto completo tanto en condición original como a
distintos periodos de inmersión. Con lo anterior, se pudo establecer un punto de partida que
permitiese un seguimiento a los grupos carbonilo y/o carboxilo que se presentasen en los
espectros de estas muestras los primeros seis meses de inmersión. Debido a que mediante este
análisis se puede revelar información acerca de los grupos funcionales y de los constituyentes
hidrocarbonados que conforman los asfaltos evaluados. Ver Figura 8.
Para mostrar los grupos funcionales de interés, los resultados se muestran en una región
comprendida entre 3500 y 500 cm-1. En esta región se comparan las muestras originales sin
fraccionamiento (asfalto completo original) y a los seis meses de inmersión (asfalto completo a
los seis meses). En las figuras, se identifican las regiones típicas de aparición de los grupos
funcionales presentes en los asfaltos.
Al revisar los resultados obtenidos por espectroscopia FTIR, en la Figura 8, se observa según lo
reportado por [10].
ůŽƌŽĨŽƌŵŽ͘ 3,5
, ĂƌŽ
1.205,43 3
2,5
^ƵƐƚŝƚƵĐŝŽŶĞƐĂůƋƵŝůŽƐ
%Absorba ncia
, ϯ͕, Ϯ͕,
3.014,53 2
1,5
^ƵƐƚŝƚƵĐŝŽŶĞƐĂůƋƵŝůŽƐ
,ϯ͕, Ϯ͕,
1
dĞŶƐŝſŶƐŝŵĠƚƌŝĐĂ, ϯ
, ĂƌŽ ǇĂďƐŽƌĐŝſŶ,Ϯ ^сK
2.397,35 сK 0,5
1.512,09
3.614,35 1.708,81
ͲK,͕E,
0
3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
Número de onda (cm -1 )
80/100 Original 80/100 6MS
Figura 8 Espectro IR del 80/100 en condición original y 6 meses
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• Las señales en las bandas de 3614,5 cm -1 que corresponden a tensiones O-H y N-H en
enlaces múltiples de Hidrógeno.
• La señal manifestada entre las bandas 3014; 2976 y 2897cm -1 son comunes en todos los
espectros y éstas equivalen a sustituciones de grupos alquilos.
• Tensión asimétrica de CH3 alrededor de 2975-2950 cm-1 y CH2 alrededor de 2930 cm-1.
• También, se observan fuertes señales localizadas en la región de 2924, 2896,9, 1477 y

1377cm -1 correspondientes a la distribución de hidrógenos alifáticos entre estructuras
CH2 y CH3 causadas por tensiones CH en los radicales CH2 y CH3 componentes del
bitumen.
• Entre 1709 – 1711 cm -1 se presentan tensiones C=O y enlaces–C=C.

-1
• Además, picos en 1513 cm muestran también dobles enlaces C=C y sustituciones
alquilo.
• En 1601 cm-1 se presentan lo dobles enlaces carbono- carbono, típicos de los

aromáticos.
• Señales en la franja de 1045 cm-1 revelan balanceo en el plano, y picos entre 1425 y
1464 cm-1 evidencian balanceo de cizalla, CH2 y C=C con CH2 activados, o
hiperconjugados con C=C y C=O.
• Las señales en la franja de 1000 cm-1 revelan presencia de S=O que es igual en todos los
espectros.
Finalmente, señales en 927, 878, 848 cm-1 corresponden también a tensiones =CH fuera del
plano, y tensiones H-CO.
El seguimiento y verificación debe efectuarse con mayor énfasis en el pico
correspondiente a la región de 1710 cm-1, que expresa tensiones C=O; consecuentemente
la magnitud de la señal representa que tan fuerte es la absorción de energía de éstos
grupos funcionales al ser caracterizados y por ende, determinan el grado de oxidación
experimentado por una muestra de asfalto en los tiempos de inmersión propuestos [1Ϭ]͘
Los resultados IR para los asfaltos completos y las fracciones mas reactivas en todos los
tiempos de prueba, fueron señalados entre los rangos de 1600 a 2400 cm -1. En éste rango,
se presentaron las señales producidas por CH2 (2400 cm-1) y las producidas por C=O
(1710 cm-1) [12].
Las fracciones que revelaron procesos de oxidación, fueron en orden ascendente:

aromáticos, resinas y asfaltenos, de acuerdo con [12,13,14 ]. Durante el análisis se
contrastan los cambios producidos en las fracciones respecto a los generados en los
asfaltos completos.
Observando la evolución de la aparición de ácidos carboxílicos en la fracción de

aromáticos se hace visible que inicialmente no existe C=O (aromáticos original), lo cual
indica que no hubo oxidación en esta fracción, aunque el asfalto completo de la misma
edad sí revele un indicio de este grupo funcional. La fracción de aromáticos por sí sola no
determina el estado final de oxidación de una muestra completa de asfalto; o al menos,
dicha fracción no lo hace en este nivel de oxidación [12].
Por otra parte, se comparó también los asfaltos completos (de las edades anteriores)
con la fracción resinas de las mismas edades de inmersión. En ésta comparación se
observó, que al transcurrir seis meses bajo agua la señal de carbonilos se volvió más
pronunciada, lo cual es un indicador del nivel de oxígeno difundido en la muestra de
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asfalto en este tiempo de inmersión, que al mantenerse constante durante los primeros tres
meses de exposición indican que durante ese tiempo no se evidenció reacción de oxidación
[14, 15].
La marcada presencia de C=O al sexto mes, tanto en las fracciones como en el asfalto
completo sugiere que evidentemente se presento oxidación en el último mes de inmersión para
el asfalto 80/100; ya que esta señal se presentó del mismo modo que en aromáticos, resinas y en
la fracción de asfaltenos.
Teniendo en cuenta lo anterior, es acertado inferir que todas las fracciones de estudio tienen
incidencia en la condición de oxidación de la muestra completa. Así también, es acertado
afirmar que los efectos producidos en todas las fracciones inciden en el resultado final de la
muestra [13]. Ya que, no es necesario que se observe la señal de C=O en todas las fracciones
para determinar que la muestra completa se oxidó. Sin embargo, si la señal de C=O se presenta
en las tres fracciones analizadas, claramente se evidencia oxidación en el asfalto completo. Con
lo anterior se tiene, que las absorbencias mostradas en el sector de interés (1710 cm-1), fueron
mayores en asfaltenos y resinas, lo cual va de acuerdo con lo reportado por [12,13] en cuanto a
las velocidades de reacción con el oxígeno de las fracciones del asfalto( aromáticos -lentamente,
resinas-rápidamente y asfaltenos -muy rápidamente).
Por otra parte, al efectuarse la comparación entre los asfaltos completos y la fracción resinas
se observó, que en los primeros tres meses de oxidación los efectos de exposición no produjeron
ninguna sustancia indicadora de ácidos carboxílicos en la fracción resinas del asfalto 80/100 que
fuese identificable con la técnica IR. Luego, al comparar entre los asfaltos completos y la
fracción resinas se observó la primera aparición de C=O en la banda de carbonilos al mes seis;
representando que a partir de dicho periodo el asfalto 80/100 experimentaría alteración química
en la fracción resinas, que se verían reflejadas en el incremento de las alteraciones de las
propiedades físicas de este asfalto [13, 15, 17]. Ya en los asfaltenos se observó presencia de
C=O desde el tercer mes de inmersión exhibiendo una señal mayor que la mostrada en
condición original; evidenciando mayor interacción con el oxígeno en ese periodo. Esto implica,
que al existir alteraciones en los asfaltenos se desarrollarán cambios en la respuesta físico-
mecánica del asfalto al tercer mes de exposición [14,15,17]. Sustentando lo anterior en que
cada fracción aporta una característica al asfalto completo que determina el comportamiento
físico y visco-elástico de éste. [16, 18].
Para determinar la susceptibilidad del asfalto a la falla por Stripping se analizaron los
asfaltos sumergidos y se compararon con el asfalto original. La medición de la cohesión y
adhesión se realizó con el ensayo Binder Bond Strength Test (BBS) sobre vidrio para analizar
los resultados con un material neutro y las sobre rocas empleadas para la trituración de
agregados para [19, 20] mezclas asfálticas, tanto para la condición seca como húmeda. En la
Figura 9, se presentan los resultados obtenidos para el ángulo de contacto entre el asfalto (seco
y sumergido) y la roca. En la Figura 10 se presenta el ángulo de contacto medido entre el
asfalto y la roca.
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,^/KEĂƉŚĂůƚͲƌŽĐŬtdϵϲŚŽƌĂƐ K,^/KEĂƉŚĂůƚͲƌŽĐŬZz
Figura 9 Ángulo de contacto con rocas
Figura 10 Ensayo BBS para los asfaltos sumergidos y asfalto original.[20].
Figura 11 Medición del ángulo de contacto para determinar la humectabilidad de los asfaltos
sumergidos vs., asfalto original y mediciones de cohesión/adhesión entre los asfaltos y la roca
en seco y condicionados en agua por 96 horas, [20].
Conclusiones y Recomendaciones
• En esta primera fase experimental de caracterización y monitoreo del ligante asfáltico a

6 meses de inmersión se observa que existe diferencia entre los dos tipos de ligante.
Las propiedades físicas mecánicas más afectadas son la penetración, el punto de
ablandamiento, y la viscosidad.
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• A pesar de que la clasificación PG del asfalto sumergido por 3 y 6 meses es igual a la

del asfalto original, se evidencia un cambio significativo en las propiedades reológicas
del material. Esto es aumento del módulo complejo de corte y de la componente
elástica respecto a la componente viscosa del mismo. Esto significa que el asfalto
sumergido resulta más susceptible al fisuramiento por fatiga que el asfalto original.
• La mayoría de las investigaciones sobre el stripping se han concentrado en los
agregados y evidentemente tienen mucha más incidencia en este fenómeno que los
asfaltos, sin embargo con estas primeras pruebas se observa que el agua si altera las
propiedades del ligante asfáltico modificando sus propiedades viscoelásticas. En el
curso de la investigación es necesario profundizar que cantidad de agua se está
quedando atrapada en el asfalto y de qué manera se podría cuantificar este fenómeno
para contrarrestarlo y mitigar el problema de stripping.
• Es necesario determinar la energía superficial libre del asfalto sumergido para estudiar
la incidencia del agua en el mismo y determinar la fuerza de desprendimiento que tiene
cuando entra en contacto con el agregado.
• El índice de penetración del asfalto sumergido cambió de manera significativa respecto
al del asfalto original. El asfalto original tuvo un IP=0,26, es decir está en el rango de -
1 a +1 para garantizar que es estable y su clasificación es SOL-GEL, pero la tendencia
es del lado positivo, es decir tendiente a gel con baja susceptibilidad térmica, en tanto
que el asfalto sumergido tuvo un IP=-0,85, aunque está en el rango ideal, su tendencia
es hacia un asfalto tipo SOL, muy cercano a -1. Con estos valores el grado de
susceptibilidad térmica es alto y el asfalto tiende a comportarse como un flujo
newtoniano con escasa deformación elástica.
• Los ensayos preliminares de BBS indican una reducción de la adhesión para el asfalto
sumergido. La morfología del asfalto sumergido es aparentemente diferente a la del
asfalto original con una variación aproximada del 15%..
• Los ensayos de humectabilidad indican que a medida que aumenta el tiempo de
inmersión se observa un cambio en la humectabilidad en el asfalto, teniendo en cuenta
que para ángulos menores a 45° se considera una condición hidrofilica con la superficie
de contacto, en este caso asfalto-roca, para ángulos de contacto entre 10° y 20° la
humectabilidad es excelente. Si el ángulo de contacto es mayor a 90°, la condición es
hidrofóbica. Los ángulos encontrados fueron:
ASFALTO ÁNGULO
Original 94
Sumergido 3 meses 93
Sumergido 6 meses 92
Agradecimientos
A Concrescol por su colaboración con la consecución de los materiales, grupo de investigación

MARC-University of Wisconsin-Madison y su guía el Profesor Hussain U. Bahía, Universidad
de la Salle y al Grupo del laboratorio Pontificia Universidad Javeriana.
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FRQWHQLGRV GH PRGLILFDGRU (O DXWRU FRQFOX\y TXH OD DGLFLyQ GH (9$ SURGXMR PHMRUDV HQ ODV
SURSLHGDGHV UHROyJLFDV \ TXH OD PRGLILFDFLyQ FRQ (9$ LQFUHPHQWy OD ULJLGH] GHO OLJDQWH D
FLHUWDVWHPSHUDWXUDVPRGXORFRPSOHMR\HOFRPSRUWDPLHQWRHOiVWLFRiQJXORGHIDVH

/DPRGLILFDFLyQFRQiFLGRSROLIRVIyULFR33$WDPELpQYLHQHVLHQGRFDGDYH]PiVFRP~QHQ
ORVSURFHVRVGHPRGLILFDFLyQGHO&$3/DYHQWDMDTXHWLHQHHVWHWLSRGHPRGLILFDGRUHVTXHFRQ
SHTXHxDV FDQWLGDGHV GH PRGLILFDGRU HV SRVLEOH FRQVHJXLU FDPELRV VLJQLILFDWLYRV HQ ODV
SURSLHGDGHV UHROyJLFDV >@ &RPR XQD FRQVHFXHQFLD GHO XVR GH FDQWLGDGHV SHTXHxDV GH
PRGLILFDGRU ORV SUHFLRV WDPELpQ SXHGHQ VHU UHGXFLGRV FXDQGR HO 33$ HV XWLOL]DGR HQ OD
PRGLILFDFLyQGHO&$3$XQTXHKD\DQDOJXQDVGXGDVDOUHVSHFWRGHODUHDFFLyQTXtPLFDHQWUHHO
&$3\HO33$\GHOGHVHPSHxRGHOPDWHULDOPRGLILFDGRHQFDPSRODSRVLELOLGDGGHPRGLILFDFLyQ
GHOLJDQWHVDVIiOWLFRVFRQ33$\FRQRWURPRGLILFDGRUDOPLVPRWLHPSRDXPHQWDHOLQWHUpVGHVX
XVR/DDGLFLyQGH33$DO&$3GHEDVHVHSXHGHYHUFODUDPHQWHUHIOHMDGDHQODVWHPSHUDWXUDVDOWDV
GHO JUDGR GH GHVHPSHxR 3* PLHQWUDV ORV HIHFWRV HQ ODV WHPSHUDWXUDV EDMDV GHO JUDGR 3* VRQ
LQH[LVWHQWHV R FDVL LPSHUFHSWLEOHV /D LQWHQVLGDG GH HVWRV HIHFWRV VRQ GHSHQGLHQWHV GHO WLSR GH
OLJDQWHDVIiOWLFRGHEDVHRVHDVXRULJHQ\VXFRPSRVLFLyQTXtPLFD>@

(VWXGLRVKDQPRVWUDGRTXHHOPHFDQLVPRGHGHWHULRURGHORVSDYLPHQWRVDVIiOLFRVSRUIDWLJD
HVFDXVDGRSRUODDFFLyQFtFOLFDGHODVFDUJDVGHOWUiILFR\HVJHQHUDOPHQWHFDUDFWHUtVWLFRGHODV
WHPSHUDWXUDVLQWHUPHGLDV>@9DULRVHVWXGLRVKDQUHDOL]DGRFRQWULEXFLRQHVFRQHOSURSyVLWRGH
HQWHQGHUFRPRDFW~DHVWHPHFDQLVPRGHGHWHULRURHQ ORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVXVDQGRGLIHUHQWHV
PRGHORVFULWHULRVHHQVD\RVGHODERUDWRULR>@8QRGHORVSULPHURVHQVD\RVSURSXHVWRVHQ
OD OLWHUDWXUD IXH HO HQVD\R GH EDUUHGXUD GH WLHPSR 7LPH 6ZHHS >@ (VWH HQVD\R SHUPLWH
GHVFULELU GH PDQHUD UD]RQDEOH HO FRPSRUWDPLHQWR D IDWLJD GHO PDWHULDO SHUR WLHQH HO
LQFRQYHQLHQWHGHVHUXQHQVD\RGHPRUDGR3DUDVXEVDQDUHVWHLQFRQYHQLHQWHIXHSURSXHVWRHQOD
OLWHUDWXUDXQHQVD\RDFHOHUDGRGHQRPLQDGREDUUHGXUDGHDPSOLWXGHOLQHDU/$6HOFXDOSHUPLWH
UHDOL]DU ORV DQiOLVLV KDFLHQGR XVR GH OD WHRUtD GHO GDxR FRQWLQXR YLVFROHDVWLFR 9(&' ±
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HQ OD IUHTXHQFLDWHPSHUDWXUD \ FRQGLFLRQHV GH HQYHMHFLPLHQWR \ VX UHVSXHVWD D OD IDWLJD QR HV
DMHQDHVWHWLSRGHHIHFWRV(QHOFDVRGHOHQYHMHFLPLHQWRHQORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVHVWHSURFHVR
FRPLHQ]D FXDQGR HO &$3 HV PH]FODGR FRQ ORV DJUHJDGRV HQ OD SODQWD >@ (O SURFHVR GH
HQYHMHFLPHQWR D FRUWR SOD]R HV FDUDFWHUL]DGR SRU OD R[LGDFLyQ GHO PDWHULDO GH EDVH \ SRU OD
YRODWLOL]DFLyQ GH ODV IUDFFLRQHV OLYLDQDV R VHD GH ODV UHVLQDV \ ORV ROHRV DURPiWLFRV
IUHFXHQWHPHQWH GHQRPLQDGRV PDOWHQRV /D VLPXODFLyQ GHO HQYHMHFLPLHQWR HQ ORV OLJDQWHV
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DVIiOWLFRVHVUHDOL]DGDHQHOKRUQRGHSHOtFXODGHOJDGDURWDWLYD57)2±UROOLQJWKLQILOPRYHQ\D

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WDPELpQWLHQHXQDLQIOXHQFLDVLJQLILFDWLYDHQHOFRPSRUWDPLHQWRUHROyJLFRGHOLJDQWHVDVIiOWLFRVHQ
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D & HO SURFHVR GH GHWHULRUDFLyQ SRU IDWLJD GHELGR DO FDUJDPHQWR FtFOLFR SRU IDWLJD HV
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OLJDQWHVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRVFRQVLGHUDQGRWDPELpQORVHIHFWRVGHOHQYHMHFLPLHQWRDFRUWRODUJR
SOD]R \ GH OD WHPSHUDWXUD (VWD HYDOXDFLyQ HV UHDOL]DGD SRU PHGLR GH XQR GH ORV HQVD\RV PiV
UHFLHQWHVSDUDFDUDFWHUL]DUORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVDIDWLJDHOHQVD\RGHEDUUHGXUDGHDPSOLWXGOLQHDO
/$6/LQHDU$PSOLWXGH6ZHHS)XHURQREWHQLGRVRUGHQDPLHQWRVGHORVPDWHULDOHVHYDOXDGRVHQ
UHODFLyQDVXGHVHPSHxRDIDWLJD
0DWHULDOHV\0pWRGRV
(OOLJDQWHDVIiOWLFRGHEDVHXVDGRHQHVWDLQYHVWLJDFLyQHVGHFODVLILFDFLyQSRUSHQHWUDFLyQ
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6ROSUHQH F FRSROtPHUR HWLOYLQLODFHWDWR (9$ GH GHQRPLQDFLyQ +0 (O PH]FODGRU
XWLOL]DGRSDUDWRGDVODVIRUPXODFLRQHVIXHGHEDMRFRUWHGHODPDUFD)LVDWRPPRGHOR'

/RVFRQWHQLGRVGHPRGLILFDGRUHVIXHURQREWHQLGRVFRQHOSURSyVLWRGHSUHSDUDUIRUPXODFLRQHVFRQ
OD PLVPD FODVLILFDFLyQ 3* HQ ODV WHPSHUDWXUDV DOWDV L H 3* [[ (VWD FODVLILFDFLyQ IXH
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SUHVHQWDGDVHQHVWHHVWXGLR

7DEOD)RUPXODFLRQHVHFRQGLFLRQHVGHSURFHVDPLHQWRGHORVOLJDQWHVDVIiOWLFRV

&RPSRVLFLyQHQPDVD 9DULDEOHVGHSURFHVDPLHQWR

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7LHPSRGH
DVIiOWLFRGH 9HORFLGDG 7HPSHUDWXUD
)RUPXODFLRQHV 3( 33$ PH]FOD
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HQDSOLFDFLyQGHFDUJDVFtFOLFDVUHYHUVDV(OHQVD\RHVWiGLYLGLGRHQGRVIDVHVODSULPHUDFRQVLVWHHQ
XQDEDUUHGXUDGHIUHFXHQFLDVFRQDSOLFDFLyQGHXQDGHIRUPDFLyQGHQWURGHODIDMDGHYLVFROHVWLFLGDG
OLQHDOHTXLYDOHQWHDIUHFXHQFLDVHQHOUDQJRGHD+]ODVHJXQGDIDVHHVXQDEDUUHGXUDGH
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DPSOLWXG OLQHDO FRQ LQFUHPHQWRV GH D HQ XQ LQWHUYDOR GH WLHPSR GH VHJXQGRV D XQD
IUHFXHQFLDFRQVWDQWHGH+]

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HQYHMHFLPLHQWRDFRUWRSOD]R57)27$670'\DODUJRSOD]R3$9$670'
/RV DQiOLVLV IXHURQ UHDOL]DGRV FRQ EDVH HQ OD WHRUtD GHO GDxR FRQWLQXR YLVFRHOiVWLFR
9(&' YLVFRHODVWLF FRQWLQXXP GDPDJH >@ (Q HVWH DQiOLVLV XQ PRGHOR GH DMXVWH GH
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1I $[γ%

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%VRQREWHQLGRVH[SHULPHQWDOPHQWH
5HVXOWDGRV\GLVFXVLyQ
/DWDEODSUHVHQWDORVUHVXOWDGRVGHORVSDUiPHWURVH[SHULPHQWDOHV$H%REWHQLGRVGHOHQVD\R
/$6 (Q HO DQiOLVLV GH OD WHRUtD GH GDxR FRQWLQXR YLVFRHOiVWLFR HO SDUiPHWUR $ UHSUHVHQWD HO
FDPELRHQODLQWHJULGDGGHOPDWHULDOGHELGRDOGDxRDFXPXODGR(VGHVHDEOHTXHHOPDWHULDOSUHVHUYH
VXLQWHJULGDGDORODUJRGHOWLHPSRRQ~PHURGHFLFORV(VWDLQWHJULGDGHVFDOFXODGDSRUPHGLRGHO
SDUiPHWUR GR SDUiPHWUR * VHQį 6L GLFKD LQWHJULGDG HV SUHVHUYDGD HO YDORU GR SDUiPHWUR $
VHUi HOHYDGR 6LQ HPEDUJR VL HO OLJDQWH DVIiOWLFR VXIUH XQD FDtGD UiSLGD HQ ORV YDORUHV GH
* VHQįHOSDUiPHWUR$HVPHQRU
3RU RWUD SDUWH HO SDUiPHWUR % UHSUHVHQWD OD VHQVLELOLGDG DO QLYHO GH GHIRUPDFLyQ 0D\RUHV
LQFOLQDFLRQHV DOWRV YDORUHV DEVROXWRV GH % LQGLFDQ TXH OD YLGD GH IDWLJD GHO OLJDQWH DVIiOWLFR
GHFUHFHDXQDWDVDPD\RUFXDQGRODDPSOLWXGGHGHIRUPDFLyQDXPHQWD(QHVHVHQWLGRPHQRUHV
LQFOLQDFLRQHV EDMRV YDORUHV DEVROXWRV GH % LQGLFDQ TXH OD YLGD GH IDWLJD GHO OLJDQWH DVIiOWLFR
GHFUHFH D XQD WDVD PHQRU &RQ HO SURSyVLWR GH REVHUYDU PiV FODUDPHQWH HO FRPSRUWDPLHQWR D
IDWLJDGHHVWRVPDWHULDOHVHQORVVLJXLHQWHVtWHPVVRQSUHVHQWDGRVORVPRGHORVGHIDWLJDSRUJUXSR
GHPDWHULDOHV(QHVWRVJUXSRVHO&$3SXUR\HO&$333$HVWiQVLHPSUHSUHVHQWHVDFRPSDxDGR
GHXQDIRUPXODFLyQFRQXQGDGRPRGLILFDGRUHDVXIRUPXODFLyQFRUUHVSRQGLHQWHFRQ33$
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7DEOD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGHEDUUHGXUDGHDPSOLWXGOLQHDO/$6
5HVXOWDGRVGHOHQVD\R/$6D&
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SOD]R57)27 SOD]R3$9
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0RGHORVGHIDWLJDGHO&$3SXUR&$333$&$3(9$\&$3(9$33$
(QODVILJXUDV\VHREVHUYDHOQ~PHURGHFLFORVDODIDOODSRUIDWLJDGHFDGDPDWHULDOHOFXDOHV
XQ LQGLFDGRU GHO YROXPHQ GH WUiILFR TXH HO PDWHULDO VRSRUWDUtD HQ IXQFLyQ GH OD GHIRUPDFLyQ
DSOLFDGD(VWDGHIRUPDFLyQSXHGHUHSUHVHQWDUODVFRQGLFLRQHVHQODFXDOHVHOPDWHULDOSRGUtDHVWDU
VRPHWLGRGHQWURGHXQDGHWHUPLQDGDHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWR

(Q OD )LJXUD SXHGHREVHUYDUVHTXH HQ OD FRQGLFLyQ HQYHMHFLGDD FRUWR SOD]R WDQWRD
FXDQWRD&HOPDWHULDOTXHSUHVHQWyPHMRUFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDHQXQDDPSOLDIDMDGH
QLYHOHV GH GHIRUPDFLyQ IXH HO &$3(9$ VHJXLGR GHO &$3(9$33$ (Q OD FRQGLFLyQ GH
HQYHMHFLPLHQWRDODUJRSOD]R\HQODVWHPSHUDWXUDVGHHQVD\RGH\&HO&$3(9$VH
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HQWRGRVORVQLYHOHVGHGHIRUPDFLyQ
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57)27 Σ& 57)27 Σ&

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ORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVPiVUHVLVWHQWHVDIDWLJDWDQWRDEDMDVFXDQWRDDOWDVGHIRUPDFLRQHV$VtHO
HIHFWRGHOHQYHMHFLPLHQWRHQODVIRUPXODFLRQHVFRQ(9$QRWXYRLQIOXHQFLDVLJQLILFDWLYDHQOD
UHVSXHVWDGHOPDWHULDODQWHHODXPHQWRGHORVQLYHOHVGHHVIXHU]R9DOHODSHQDGHVWDFDUDGHPiV
TXHODVHQVLELOLGDGDOQLYHOGHGHIRUPDFLyQIXHVLPLODUHQORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRVFRQ
&$333$&$3(9$&$3(9$33$
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(QODILJXUDSXHGHVHUREVHUYDGRTXHHQODFRQGLFLyQHQYHMHFLGDDFRUWRSOD]RHOPDWHULDO
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&$333$ (O PDWHULDO FRORFDGR HQ VHJXQGR OXJDU FRPR GH PHMRU FRPSRUWDPLHQWR IXH HO
&$36%533$ PX\ FHUFD GHO WHUFHUR \ GHO ~OWLPR FRORFDGR HO &$36%5 \ HO &$3 SXUR
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RUGHQDPLHQWRGHORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVVHLQYLHUWHSDVDQGRDWHQHUHOPHMRUFRPSRUWDPLHQWRHO
&$3SXUR\ORVSHRUHVFRPSRUWDPLHQWRVORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRV
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57)27 Σ& 57)27 Σ&

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VRPHWLGR D EDMRV QLYHOHV GH GHIRUPDFLyQ HO PDWHULDO GH PHMRU FRPSRUWDPLHQWR IXH HO
&$36%5(OVHJXQGRFRORFDGRIXHHO&$333$HOWHUFHURHO&$36%533$\HO~OWLPRHO
&$3 SXUR &RQVLGHUDQGR DOWRV QLYHOHV GH GHIRUPDFLyQ HO RUGHQDPLHQWR GH ORV OLJDQWHV
DVIiOWLFRV VH LQYLHUWH SDVDQGR D WHQHU PHMRU FRPSRUWDPLHQWR HO &$3 SXUR \ ORV SHRUHV
FRPSRUWDPLHQWRV ORV PRGLILFDGRV /RV OLJDQWHV DVIiOWLFRV PRGLILFDGRV SRU &$333$ \
&$36%5WLHQHQFRPSRUWDPLHQWRHTXLYDOHQWHVDDOWRVQLYHOHVGHGHIRUPDFLyQ
(QODFRQGLFLyQGHHQYHMHFLPLHQWRGHORVPDWHULDOHVDODUJRSOD]R\HQODVWHPSHUDWXUDVGH\
&HO&$333$WXYRHOPHMRUFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDFXDQGRHVVRPHWLGRDEDMRVQLYHOHVGH
GHIRUPDFLyQ(OVHJXQGRFRORFDGRIXHHO&$36%533$\HOWHUFHURFRORFDGRIXHHO&$36%5
(O GH SHRU GHVHPSHxR IXH HO &$3 SXUR 3RU RWUD SDUWH HQ ODV GHIRUPDFLRQHV DOWDV ORV OLJDQWHV
DVIiOWLFRV PRGLILFDGRV SDVDQ D WHQHU ORV SHRUHV GHVHPSHxRV D IDWLJD \ FRQ XQ FRPSRUWDPLHQWR
VLPLODUHQWUHHOORVVLHQGRTXHHOGHPHMRUFRPSRUWDPLHQWRIXHHO&$3SXUR
/RVPRGHORVGHIDWLJDPRVWUDURQSRFREHQHILFLRDOLQFRUSRUDU6%5DOOLJDQWHDVIiOWLFR(QOD
FRQGLFLyQHQYHMHFLGDDFRUWRSOD]R\HQODWHPSHUDWXUDGH&WDOEHQHILFLRHVLQVLJQLILFDQWH\
FRPLHQ]DDVHUHYLGHQWHDSHQDVSDUDGHIRUPDFLRQHVLQIHULRUHVD3DUDODFRQGLFLyQHQYHMHFLGD
D ODUJR SOD]R \ HQ OD WHPSHUDWXUD GH & HVWH EHQHILFLR FRPLHQ]D D VHU HYLGHQWH SDUD
GHIRUPDFLRQHVLQIHULRUHVDSDUDORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRVFRQ6%5\LQIHULRUHVD
SDUDORVPRGLILFDGRVFRQ6%533$
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(QODFRQGLFLyQHQYHMHFLGDDFRUWRSOD]RHHQODWHPSHUDWXUDGH&HOEHQHILFLRGHODDGLFLyQ
GHPRGLILFDGRUHVHQODYLGDGHIDWLJDFRPLHQ]DDVHUHYLGHQWHSDUDGHIRUPDFLRQHVLQIHULRUHVD
(QODFRQGLFLyQHQYHMHFLGDDODUJRSOD]R\HQODWHPSHUDWXUDGH&HVWHEHQHILFLRFRPLHQ]DD
VHU REVHUYDGR SDUD GHIRUPDFLRQHV LQIHULRUHV D SDUD ORV OLJDQWHV DVIiOWLFRV PRGLILFDGRV FRQ
6%5\LQIHULRUHVDSDUDORVPDWHULDOHVPRGLILFDGRVFRQ6%533$
&RQVLGHUDQGRODVGRVFRQGLFLRQHVGHHQYHMHFLPLHQWRRFXUULHURQDXPHQWRVHQODYLGDGHIDWLJD
GH WRGRV ORV PDWHULDOHV GH HVWH JUXSR DO SDVDU GH OD WHPSHUDWXUD GH SDUD & (O
HQYHMHFLPLHQWRWRUQRORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVPiVUHVLVWHQWHVDEDMDVGHIRUPDFLRQHVPDVSDUDDOWRV
QLYHOHVGHGHIRUPDFLyQHOHQYHMHFLPLHQWRHPSHRUDHOGHVHPSHxRjIDWLJDGHHVWRVPDWHULDOHV(Q
RWUDV SDODEUDV HO HQYHMHFLPLHQWR WRUQy ORV OLJDQWHV DVIiOWLFRV PiV VXVFHSWLEOHV DO HIHFWR GH ORV
QLYHOHVGHGHIRUPDFLyQ
6HQVLELOLGDGDORVQLYHOHVGHGHIRUPDFLyQ
(QUHVXPHQODVHQVLELOLGDGHQODYLGDGHIDWLJDHQIXQFLyQGHORVQLYHOHVGHGHIRUPDFLyQSXHGH
VHUREVHUYDGDSRUPHGLRGHORVYDORUHVGHOFRHILFLHQWH%GHORVPRGHORVHQFDGDFRQGLFLyQGH
HQYHMHFLPLHQWR \ WHPSHUDWXUD HYDOXDGRV SUHVHQWDGRV HQ OD 7DEOD (Q HVWD WDEOD SXHGH VHU
REVHUYDGR TXH SDUD DPEDV FRQGLFLRQHV GH HQYHMHFLPLHQWR \ WHPSHUDWXUD HO OLJDQWH DVIiOWLFR
SXURIXHHOPHQRVVHQVLEOHDOQLYHOGHGHIRUPDFLyQ(QODFRQGLFLyQGHHQYHMHFLPLHQWRDFRUWR
SOD]R \ HQ ODV WHPSHUDWXUDV GH & H ORV PHQRV VHQVLEOHV HQWUH ORV OLJDQWHV DVIiOWLFRV
PRGLILFDGRVIXHURQHO&$36%533$\HO&$36%5
(Q OD FRQGLFLyQ GH HQYHMHFLPLHQWR D ODUJR SOD]R \ WHPSHUDWXUD GH & ORV OLJDQWHV
DVIiOWLFRV PRGLILFDGRV PHQRV VHQVLEOHV IXHURQ HO &$36%5 HO &$36%533$ \ HO
&$3(9$33$(QODFRQGLFLyQGHHQYHMHFLPLHQWR\WHPSHUDWXUDGH&DODUJRSOD]RORV
OLJDQWHVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRVPHQRVVHQVLEOHVIXHURQHO&$36%5HO&$36%533$\HO
&$333$
7DEHOD9DORUHVGHOFRHILFLHQWH%GHORVPRGHORVGHIDGLJD
/LJDQWH 57)27 3$9

DVIiOWLFR & & & &

33$
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(9$33$
6%5
6%533$
(Q WpUPLQRV JHQHUDOHV VH REVHUYD HQ OD WDEOD FRPR HO DXPHQWR GH OD WHPSHUDWXUD GH
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ESTUDO COMPARATIVO DA RESISTÊNCIA À FADIGA DE

MISTURAS ASFÁLTICAS DISTINTAS: CONVENCIONAL,
MODIFICADA COM BORRACHA MOÍDA DE PNEU E
MODIFICADA COM NANOARGILA
Gabriela Ceccon Carlesso1, Glicério Trichês2,
João Victor Staub de Melo3
1
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, gabriela.carlesso@gmail.com
2
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, glicerio.triches@ufsc.br
3
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, joao.victor@posgrad.ufsc.br
Resumo
Devido ao caráter essencialmente rodoviário do transporte no Brasil, em conjunto com a

crescente ocorrência de patologias nas rodovias brasileiras, o aprimoramento de técnicas e
materiais utilizados na pavimentação tem se mostrado imprescindível, de modo a proporcionar
melhorias no desempenho das rodovias brasileiras. Com esse objetivo, destacam-se os estudos
voltados ao desenvolvimento de misturas asfálticas modificadas, que visam melhorar o
desempenho dos materiais em campo. Entre as misturas asfálticas que vem sendo estudadas,
podem ser citadas aquelas modificadas com borracha moída de pneu e aquelas modificadas com
nanomateriais. No Brasil, o uso de misturas modificadas com borracha moída de pneu constitui-
se em uma prática consagrada, enquanto que, a nível mundial, o desenvolvimento de pesquisas
acerca do emprego de nanomateriais para a modificação de ligantes asfálticos é recente (apesar
de se apresentar como uma solução promissora, tendo em vista os resultados positivos já
verificados em estudos realizados em laboratório). Considerando que ambos os materiais
mencionados apresentam desempenho superior se comparados com as misturas convencionais,
cabe o desenvolvimento de estudos comparativos entre eles próprios. Este trabalho apresenta
uma análise comparativa da resistência à fadiga de três misturas asfálticas distintas: uma mistura
de referência (com ligante convencional), uma mistura modificada com borracha moída de pneu
e uma mistura modificada com nanoargila. Para tanto, foram simuladas numericamente três
estruturas de pavimento diferentes, variando-se somente as características dos materiais
constituintes das camadas de revestimento asfáltico. A partir das simulações numéricas, foi
possível a aplicação dos modelos de fadiga das respectivas misturas. Os resultados desta
pesquisa demonstraram que a mistura modificada com borracha moída de pneu apresenta
resistência à fadiga elevada em relação àquela modificada com nanoargila, apesar desta última
ainda apresentar resistência à fadiga superior quando comparada à mistura convencional.
Palavras-chave: Resistência à fadiga. Mistura asfáltica modificada com borracha moída de

pneu. Mistura asfáltica nanomodificada.
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1 Introdução
No Brasil, o transporte rodoviário é o principal meio de circulação de pessoas e bens. Tendo em

vista o alto índice de utilização da malha rodoviária e o baixo nível de investimentos no setor,
quando as rodovias se apresentam em mau estado de conservação, dá-se origem a prejuízos
diretos e notáveis para os usuários, o que acaba, por consequência, retardando o
desenvolvimento econômico do País [1, 2]. Neste contexto, considerando-se a importância da
malha rodoviária para os usuários, bem como para o progresso do País, de maneira geral, é
fundamental que se tenha conhecimento das condições atuais dos pavimentos rodoviários e que
se busquem aprimoramentos nesta área.
Entre as melhorias verificadas na área de pavimentação, pode-se destacar o desenvolvimento
da ciência de modificação de ligantes asfálticos, dando-se ênfase à modificação com borracha e
à modificação com nanomateriais. Quanto ao domínio da aplicação destas técnicas em campo e
do comportamento dos materiais modificados, pode-se afirmar que a adição de borracha
constitui-se em uma técnica já consagrada, enquanto que, por outro lado, a modificação de
ligantes com nanomateriais consiste em uma tecnologia bastante recente, porém promissora.
No âmbito das misturas asfálticas nanomodificadas, em pesquisa recente, Melo [3]
apresentou a caracterização do desempenho à fadiga e à deformação permanente de misturas
modificadas com nanoargila e com nanotubos de carbono, tomando como referência uma
mistura convencional produzida com CAP 50/70 (Cimento Asfáltico de Petróleo com
penetração 50/70).
Considerando-se o desempenho diferenciado das misturas modificadas com asfalto-borracha
e com nanoargila, bem como das misturas convencionais, o presente trabalho tem como objetivo
a apresentação de uma análise comparativa entre as mesmas, admitindo-se como parâmetro de
comparação sua resistência à fadiga.
Para isto, foram simuladas numericamente três estruturas de pavimento, para as quais foram
alteradas somente as propriedades dos materiais constituintes das camadas de revestimento
asfáltico (mistura convencional, modificada com borracha e modificada com nanoargila),
mantendo-se constantes as espessuras de todas as camadas.
A partir dos modelos de fadiga obtidos em laboratório, realizou-se uma estimativa da vida
útil das estruturas estudadas, em termos de solicitações equivalentes ao eixo padrão de 8,2
toneladas.
2 Revisão de literatura
2.1 Ligantes asfálticos modificados com borracha moída de pneu e com nanomateriais
A modificação de ligantes por meio da adição de borracha moída de pneu teve início nos
Estados Unidos, na década de 1960. No Brasil, este tipo de modificação passou a ser estudada a
partir da década de 1990 e, até o ano de 2006, já haviam sido executados cerca de 2000 km de
rodovias com revestimentos modificados por borracha [4]. No ano de 2008, este número já
havia aumentado para mais de 4000 km construídos [5].
O processo de incorporação da borracha moída como agente modificador nas misturas
asfálticas pode ser realizado de duas formas distintas, as quais são conhecidas como processo
seco e processo úmido. No processo seco, a borracha moída é adicionada na mistura asfáltica
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em conjunto com os agregados, fazendo parte da sua fração de finos. No processo úmido, por
outro lado, o material é adicionado ao ligante antes da confecção da mistura, agindo como um
agente modificador direto do ligante [6].
De acordo com o trabalho apresentado por Fontes et al. [5], ensaios de fadiga em laboratório
demonstraram um desempenho superior das misturas asfálticas modificadas com asfalto-
borracha quando comparadas às misturas convencionais. Conforme os autores, isto ocorre
devido à transferência das propriedades da borracha ao ligante, conferindo-lhe, por exemplo, um
aumento na flexibilidade e na resistência ao envelhecimento.
É importante destacar ainda que, além de proporcionar melhorias no desempenho das
misturas asfálticas modificadas, a adição de borracha moída de pneu aos ligantes também
apresenta um apelo ambiental, tendo em vista que propicia um destino adequado para os
resíduos de pneus inservíveis [5].
Em contraste com a utilização consagrada do asfalto-borracha, a aplicação de nanomateriais
na pavimentação rodoviária é uma tecnologia bastante recente. Estudos acerca do emprego
destes materiais na área da Construção Civil passaram a ser desenvolvidos somente a partir da
década de 2000, quando a Comissão do Parlamento Europeu aprovou o financiamento de um
projeto de destaque no setor [7].
Conforme Grajales [8], os nanomateriais são partículas que possuem ao menos uma de suas
dimensões de tamanho inferior a 100 nanômetros (1 nm = 10-6 mm ou 10-9 m). O autor destaca
que a presença destas partículas em outros materiais modifica suas propriedades e seu
comportamento.
Neste sentido, de acordo com Yang e Tighe [9], estudos recentes têm demonstrado que a
adição de nanomateriais às misturas asfálticas proporciona melhorias em relação às patologias
de trilhas de roda e trincamentos por fadiga do revestimento. Entre estes estudos, pode-se
destacar o trabalho desenvolvido por Melo [3], que apontou a superioridade das misturas
modificadas com nanomateriais quando comparadas com as misturas convencionais.
Sendo assim, é notável que, tanto as misturas modificadas com borracha, quanto as misturas
modificadas com nanomateriais, dão origem a revestimentos de desempenho superior aos
convencionais. É nesta direção que se justifica o desenvolvimento de um estudo comparativo
entre as mesmas.
2.2 Fadiga dos materiais asfálticos
A ação dos carregamentos sobre os pavimentos asfálticos, isto é, a passagem dos eixos dos
veículos, dá origem a dois tipos de deformações: as deformações permanentes (responsáveis
pelo surgimento das trilhas de roda) e as deformações recuperáveis (causadoras do trincamento
por fadiga do revestimento) [10].
Neste sentido, de acordo com Fontes et al. [5], a fadiga de um material pode ser descrita
como um processo de deterioração estrutural que o mesmo sofre quando submetido a um estado
de tensões e deformações repetidas. Como resultado, tem-se o aparecimento de fissuras ou a
ruptura completa do material.
Em laboratório, o fenômeno da fadiga das misturas asfálticas pode ser caracterizado por
meio de ensaios de tensão controlada ou de deformação controlada. No primeiro caso, a tensão
ou a amplitude da tensão permanece constante durante toda a realização do ensaio, enquanto
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que, no caso da deformação controlada, a tensão aplicada é ajustada de forma que a deformação
ou a amplitude da deformação permaneça constante no material [11].
Entre os ensaios de laboratório utilizados para caracterizar a resistência à fadiga das misturas
asfálticas, encontra-se o ensaio de fadiga a quatro pontos, o qual é utilizado no Laboratório de
Pavimentação da Universidade Federal de Santa Catarina. Este ensaio é realizado no aparato de
teste quatro pontos, que trabalha à flexão alternada, podendo ser conduzido à tensão ou à
deformação controlada. O equipamento é apresentado na Figura 1.
Figura 1 Equipamento para ensaio de fadiga a quatro pontos [12]
Quanto aos modelos de caracterização do fenômeno de fadiga das misturas asfálticas,

diversos estudos desenvolvidos na área apontam para relações que seguem o modelo
apresentado na Equação 1 [10]:
ܰ ൌ ݇ሺߝ௧ ሻି௡ (1)
onde ܰ corresponde ao número de repetições devidas ao carregamento até o início do
trincamento por fadiga, ߝ௧ corresponde à deformação específica máxima de tração ocorrente na
mistura betuminosa sob a ação do carregamento, e ݇ e ݊ são constantes que dependem
principalmente da rigidez e do teor de asfalto da mistura betuminosa.
3 Materiais e método
3.1 Materiais
Os agregados utilizados tanto na confecção das misturas convencionais e modificadas com

nanoargila [3] quanto na confecção das misturas modificadas com borracha [12] foram
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agregados de origem basáltica, obtidos em uma pedreira do município de Sombrio, estado de

Santa Catarina.
A distribuição granulométrica dos agregados também foi mantida constante nas três misturas
distintas, e é mostrada na Figura 2.
Figura 2 Composição granulométrica dos agregados [3]
O ligante convencional utilizado nas misturas convencionais e como ligante base para a
modificação com nanoargila foi um CAP 50/70. A nanoargila utilizada na modificação
apresenta tamanho de partícula (seco) de 7-9 μm, tamanho de partícula após a dispersão de
1×500 nm e densidade de 1,7 g/cm³. O processo de modificação foi realizado em um misturador
mecânico de alto cisalhamento [3].
Foram realizadas modificações com 1, 2 e 3% de incorporação de nanoargila em relação ao
peso do ligante, sendo que, para o presente estudo, optou-se por considerar somente os
resultados obtidos para a modificação a 3% [3].
O asfalto-borracha utilizado foi um CAP modificado por borracha de pneus inservíveis, com
um teor de 15% de borracha [12].
As misturas convencional e nanomodificada foram projetadas segundo a metodologia
Superpave (Superior Performing Asphalt Pavements) [3], enquanto que a mistura com asfalto-
borracha foi projetada segundo a metodologia Marshall [13].
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3.2 Método
A presente pesquisa foi desenvolvida em 4 etapas.

Na Etapa 1, foi realizada a caracterização dos materiais (agregados, cal e ligantes).
Na Etapa 2, foram definidos os modelos de fadiga para as diferentes misturas estudadas.
Neste sentido, os modelos de fadiga das misturas convencional e modificada com nanoargila
foram obtidos do trabalho de Melo [3], enquanto que o modelo de fadiga da mistura com
asfalto-borracha foi obtido do trabalho de Carlesso [12].
Para a obtenção dos modelos, os autores moldaram placas nas dimensões de 40 cm × 9 cm,
as quais foram compactadas na mesa compactadora LCPC (Laboratoire Central des Ponts et
Chaussées), conforme a norma francesa AFNOR NF P 98-250-2 [14], com compactação forte
“tipo 2 bis” (requerida para situações de tráfego pesado).
Após um período de repouso de 21 dias, as placas foram serradas e resultaram em vigotas
com dimensões de aproximadamente 380 mm de comprimento, 50 mm de altura e 63 mm de
largura. Estas vigotas foram ensaiadas à fadiga no aparato de teste quatro pontos, à frequência
de 10 Hz. Os ensaios foram conduzidos à deformação controlada, considerando-se como critério
de falha a redução em 50% do módulo complexo inicial, conforme preconiza a norma europeia
EN 12697-24 [15].
Na Etapa 3, foram realizadas simulações numéricas no programa computacional ELSYM5,
de modo a serem determinados os níveis de deformação (‫ )ܭ‬atingidos na face inferior do
revestimento asfáltico em virtude da passagem dos eixos dos veículos. As três estruturas de
pavimento simuladas, bem como o carregamento considerado nas simulações, foram ilustrados
na Figura 3. Cabe destacar que as estruturas de pavimento 1 e 2 foram projetadas para os
Segmentos Monitorados do Contorno de Araranguá, os quais fazem parte de um projeto de
pesquisa coordenado pela Rede Temática de Tecnologia do Asfalto.
A Tabela 1 apresenta as propriedades de cada camada das estruturas. Os módulos das
camadas de revestimento convencional, revestimento nanomodificado, base, sub-base e subleito
foram obtidos do trabalho de Melo [3], enquanto que o módulo do revestimento modificado
com asfalto-borracha foi obtido do trabalho de Carlesso [12]. Os módulos dos revestimentos
foram obtidos por meio de ensaios no aparato de teste quatro pontos, adotando-se as
componentes elásticas dos módulos complexos obtidos nos ensaios, haja vista que o software
ELSYM5 considera somente o comportamento elástico dos materiais. Os módulos das demais
camadas foram obtidos por meio de retroanálise.
Por fim, na Etapa 4, de posse das curvas de fadiga e dos resultados das simulações
numéricas, foi realizada a estimativa da vida útil, em termos de fadiga, das estruturas analisadas.
Esta estimativa foi realizada em termos de número de solicitações equivalentes ao eixo padrão
de 8,2 toneladas, admitindo-se que os resultados possuem uma correspondência com a
metodologia da AASHTO (American Association of State Highway and Transportation
Officials) e considerando-se um fator campo-laboratório igual a 1.
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Figura 3 Estruturas de pavimento e carregamento simulados
Tabela 1. Propriedades das estruturas simuladas

Ȟ
E
Estrutura Camada (coeficiente
(kgf/cm²)
de Poisson)
Revestimento 94535 0,30
Base 2600 0,35
1
Sub-base 2100 0,35
Subleito 1800 0,35
Revestimento convencional 94535 0,30
Revestimento modificado com borracha 46810 0,27
2 Base 2600 0,35
Sub-base 2100 0,35
Subleito 1800 0,35
Revestimento convencional 94535 0,30
Revestimento modificado com nanoargila 71898 0,30
3 Base 2600 0,35
Sub-base 2100 0,35
Subleito 1800 0,35
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4 Apresentação e discussão dos resultados
Como resultado da Etapa 1, é apresentada na sequência a caracterização dos materiais

empregados na pesquisa. Na Tabela 2, são mostrados os resultados da caracterização dos
agregados. A Tabela 3 apresenta a caracterização da cal hidratada. Por fim, as Tabelas 4, 5 e 6
apresentam, respectivamente, a caracterização dos ligantes convencional, modificado com
borracha e modificado com nanoargila.
Tabela 2. Resultado da caracterização dos agregados [3]

Propriedades Dos Agregados Resultados Critérios Superpave
Massa específica real do agregado graúdo 2,953 g/cm³ n/a
Massa específica aparente do agregado graúdo 2,880 g/cm³ n/a
Absorção do agregado graúdo 0,849% n/a
Massa específica real do agregado miúdo 2,974 g/cm³ n/a
Massa específica real do agregado pulverulento 2,804 g/cm³ n/a
Angularidade do agregado graúdo 100%/100% *100%/100% mín.
Angularidade do agregado miúdo 49,18% 45% mín.
Partículas planas e alongadas 9,59% 10% máx.
Teor de argila (Equivalente de areia) 61,2% 50% mín.
Dureza (Abrasão Los Angeles) 11,58% 35-45% máx.
Sanidade 2,14% 10-20% máx.
Materiais deletérios 0% 0,2-10% máx.
*Ex.: 85%/80% significa que 85% do agregado graúdo têm uma ou mais faces fraturadas e 80% têm
duas ou mais faces fraturadas.
Tabela 3. Características físicas e químicas da cal hidratada [3]

Propriedades da Cal Hidratada Resultados
Perda ao fogo 18,6%
Resíduo insolúvel 1,9%
Anidrido carbônico (CO2) 2,5%
Óxido de cálcio (CaO) 45,1%
Óxido de magnésio (MgO) 33,5%
Óxidos totais não voláteis (CaO + MgO) 96,5%
Óxidos totais não hidratados 27,6%
Óxidos de CaO não hidratados 0,0%
Cálcio (Ca) 32,2%
Magnésio (Mg) 20,2%
Densidade 3,0 g/cm³
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Tabela 4. Características do ligante convencional (DNIT 095/2006 – EM) [13]

Características Unidade Método Especificação Resultado
Penetração (100g, 5s, 25ºc) 0,1 mm NBR 6576 50 - 70 60,5
Ponto de fulgor, Mín. ºC NBR 11341 235 318,5
Viscosidade Saybolt-Furol, 177°C SSF NBR 14950 30-150 38,80
Tabela 5. Características do ligante modificado por borracha (DNIT 111/2009 – EM) [13]
Características Unidade Método Especificação Resultado
Penetração (100g, 5s, 25ºC) 0,1 mm DNER ME 003/99 30 - 70 50
Ponto de amolecimento, mín. ºC DNER ME 247/94 50 60
Ponto de fulgor, mín. ºC DNER ME 148/94 235 >240
Viscosidade Brookfield a 175ºC, 20
cP NBR 15529 800 - 2000 1520
rpm, spindle 3
Tabela 6. Características do ligante modificado por 3% de nanoargila [3]

Características Unidade Resultado
Penetração (100g, 5s, 25ºC) 0,1 mm 55
Ponto de amolecimento ºC 50,2
Índice de susceptibilidade térmica (IST) - -0,92
Como resultado da Etapa 2, foram obtidos os modelos de fadiga das diferentes misturas. Na
Figura 5, a curva de fadiga construída por Carlesso [12] para a mistura modificada com asfalto-
borracha foi plotada em conjunto com as curvas de fadiga obtidas por Melo [3] para as misturas
convencional e modificada com nanoargila.
A partir das curvas de fadiga, foram realizadas as simulações numéricas. Os resultados das
simulações aplicados aos respectivos modelos encontram-se na Tabela 7. Na Figura 6, é
ilustrada a comparação da vida útil das estruturas analisadas.
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Figura 5 Curvas de fadiga das misturas convencional, modificadas com nanoargila e com
asfalto-borracha [3, 12]
Tabela 7. Tabela resumo dos resultados

‫ܭ‬ N - Vida útil
Estrutura Descrição Modelo
(× 10-6) do pavimento
Revestimento de 18cm com ligante ܰ ൌ ͳǡ͵ʹ ൈ ͳͲଵସ ሺߝ௧ ሻିସǡଶହ
1 69 2,02×106
convencional [3]
Revestimento de 12,0cm com
ܰ ൌ ͳǡ͵ͳ ൈ ͳͲଵ଻ ሺߝ௧ ሻିହǡ଴଴
2 ligante convencional e 6,0cm com 93 1,88×107
[12]
asfalto-borracha
Revestimento de 12,0cm com
ܰ ൌ ͳǡͲͻ ൈ ͳͲଵ଺ ሺߝ௧ ሻିସǡଽଶ
3 ligante convencional e 6,0cm com 78 5,35×106
[3]
ligante nanomodificado
Comparando os resultados obtidos para as estruturas 1 e 2, pode-se observar que a execução

de parte da espessura do revestimento com mistura modificada com asfalto-borracha resultaria
em uma vida útil aproximadamente 8,3 vezes maior se comparada com a vida útil do
revestimento executado exclusivamente com mistura convencional.
Analisando, por outro lado, as estruturas 1 e 3, pode-se afirmar que estrutura com parte da
espessura do revestimento executada em mistura modificada com nanoargila apresenta uma
estimativa de vida útil à fadiga cerca de 1,6 vezes maior do que a estrutura cujo revestimento foi
considerado somente em mistura convencional.
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Figura 6 Ilustração dos

d resultados de estimativa de vida à fadiga das estruturas
e
Por fim, comparando ass estruturas 2 e 3, é possível observar que a estrutura cujo
revestimento foi parcialmentee modificado com borracha apresenta uma vida à fadiga cerca de
2,5 vezes maior que a estruturra parcialmente modificada com nanoargila.
6 Conclusão
Conforme foi inicialmente proposto, este trabalho permitiu a realização de uma análise
comparativa em relação à resiistência à fadiga de misturas asfálticas convencioonais, modificadas
com borracha moída de pnneu e com nanoargila. Este estudo foi posssível a partir do
desenvolvimento de um modeelo de fadiga para mistura com asfalto-borracha e da aplicação de
modelos de fadiga estudaddos anteriormente para uma mistura convenccional e misturas
modificadas com nanoargila.
Entre os resultados verifficados, destaca-se a melhora considerável no desempenho dos
revestimentos convencionaiss quando parte de sua espessura é substituíída por misturas
nanomodificadas, neste caso, modificadas com 3% de nanoargila.
Desta forma, a adição de nanoargila às misturas asfálticas, assim como a adição de outros
nanomateriais, pode represeentar grandes contribuições no cenário rodooviário brasileiro.
Entretanto, conforme foi obseervado, o revestimento com asfalto-borracha aindda apresentou uma
maior estimativa de vida à faddiga quando comparado com o revestimento nanoomodificado.
Neste sentido, os resultadoos obtidos mostram-se positivos, tendo em vista que
q a utilização da
borracha de pneus inservívveis na área de pavimentação possui um appelo ambiental e
proporciona um destino adequuado para estes materiais.
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7 Referências
[1] MORILHA JUNIOR, A. “Estudo sobre a ação de modificadores no envelhecimento dos ligantes
asfálticos e nas propriedades mecânicas e de fadiga das misturas asfálticas”. Dissertação (Mestrado) –
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis,
2004.
[2] BARTHOLOMEU, D. B. “Quantificação dos impactos econômicos e ambientais decorrentes do
estado de conservação das rodovias brasileiras”. Tese (Doutorado) – Universidade de São Paulo.
Piracicaba, 2006.
[3] MELO, J. V. S. “Desenvolvimento e estudo do comportamento reológico e desempenho mecânico de
concretos asfálticos modificados com nanocompósitos”. Tese (Doutorado) – Programa de Pós-Graduação
em Engenharia Civil, Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2014.
[4] FAXINA, A. L. “Estudo da viabilidade técnica do uso de resíduo de óleo de xisto como óleo extensor
em ligantes asfalto-borracha”. Tese (Doutorado) – Departamento de Transportes da Escola de Engenharia
de São Carlos, Universidade de São Paulo. São Paulo, 2006.
[5] FONTES, L. P. T. L. et al. “Comportamento à fadiga e à deformação permanente de misturas
asfálticas confeccionadas com asfalto-borracha brasileiro”. In: ENCONTRO DE ASFALTO, 19., 2008,
Rio de Janeiro. Anais do 19. Encontro de Asfalto. Rio de Janeiro: IBP, 2008.
[6] TFHRC, 1998. “User Guidelines for Waste and By-product Materials in Pavement Construction”.
Turner Fairbank Highway Research Center. FHWA, Federal Highway Administration. Washington, D.
C., USA.
[7] PEREIRA, P. A. A.; FREITAS, E. F.; NASCIMENTO, J. H. O. “Nanotecnologia: Saiba mais sobre o
seu uso na funcionalização de materiais asfálticos”. Asfalto em revista, Rio de Janeiro, p. 22-25, mai/jun
2011.
[8] GRAJALES, L. E. S. “Nanotecnologia aplicada a pavimentos flexíveis”. Asfalto em revista, Rio de
Janeiro, p. 6-8, jan/fev 2011.
[9] YANG, J.; TIGHE, S. “A review of advances of Nanotechnology in asphalt mixtures”. Journal of
Materials Science & Technology, v. 96, n. 6, p. 1269-1276, 2013.
[10] DNIT. Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes. Diretoria de Planejamento e
Pesquisa. Coordenação Geral de Estudos e Pesquisa. Instituto de Pesquisas Rodoviárias. “Manual de
Restauração de Pavimentos Asfálticos”. 2. Ed. – Rio de Janeiro, 2006.
[11] TRICHÊS, G.; FONTES, L. P. T. L. “Fadiga dos revestimentos”. Fatos & Asfaltos, Araucária, p. 4-
5, n. 10, jun 2007.
[12] CARLESSO, C. C. “Resistência à fadiga de diferentes misturas asfálticas: um estudo comparativo
entre misturas convencionais, modificadas com nanoargila e modificadas com borracha moída de pneu”.
Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação) – Departamento de Engenharia Civil, Universidade Federal
de Santa Catarina. Florianópolis, 2014.
[13] TRICHÊS, G. “Desenvolvimento de Método para Dimensionamento de Pavimentos Asfálticos. Fase
1: Trechos Experimentais e Materiais de Pavimentação”. UFSC: Informações do Segmento de Araranguá
/ SC. Florianópolis, 2013.
[14] AFNOR – Association Française de Normalisation. “AFNOR NF P 98-250-2: Essais relatifs aux
chaussées – préparation des mélanges hydrocarbonés, partie 2: compactage des plaques”. Association
Française de Normalisation. AFNOR. 1991.
[15] EN – European Standard. “EN 12697-24: Bituminous mixtures – test methods for hot mix asphalt,
part 24: Resistance to fatigue”. CEN, Brussels. 2004.
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LARGE STONE ASPHALT MIXTURE (25MM) – AVALIAÇÃO DO

PROCEDIMENTO DE DOSAGEM

,JRU$PRULP%HMD+XJR$QGUp)ORUrQFLR-RVp0DULR&RUWHV&KDYHV.DPLOOD9DVFRQFHORVð/LHGL
/pJL%DULDQL%HUQXFFLð=LOD0DVFDUHQKDVð

$UWHULV&HQWURGH'HVHQYROYLPHQWR7HFQROyJLFRLJRUEHMD#DUWHULVFRPEU

$UWHULV&HQWURGH'HVHQYROYLPHQWR7HFQROyJLFRKXJRIORUHQFLR#DUWHULVFRPEU

$UWHULV&HQWURGH'HVHQYROYLPHQWR7HFQROyJLFRMPDULRFKDYHV#XROFRPEU

8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR(VFROD3ROLWpFQLFDNDPLOODYDVFRQFHORV#XVSEU

8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR(VFROD3ROLWpFQLFDOLHGL#XVSEU

8QLYHUVLGDGHGH6mR3DXOR(VFROD3ROLWpFQLFD]LODPDVFDUHQKDV#KRWPDLOFRP

Resumo
$WXDOPHQWH D SURGXomR GH PLVWXUDV EHWXPLQRVDV D TXHQWH H GH GLVWULEXLomR JUDQXORPpWULFD

GHQVD QR %UDVLO HPSUHJD EDVLFDPHQWH PLVWXUDV FRP 701 GH PP PP FDPDGD GH
URODPHQWR H PP FDPDGD GH binder RX URODPHQWR GHYLGR DR FRQKHFLPHQWR WpFQLFR
FRQVROLGDGRDRORQJRGHDQRV([LVWHFHUWDUHVLVWrQFLDQRSDtVHPDGRWDU701DFLPDGH
PP HPERUD H[LVWDP HVSHFLILFDo}HV H H[SHULrQFLDV SUiWLFDV TXH FRPSURYHP R DGHTXDGR
GHVHPSHQKRGHPLVWXUDVFRPHVWDVFDUDFWHUtVWLFDV$IDOWDGHHVWLPXORHPLQYHVWLJDUWDLVWLSRV
GHPLVWXUDVGHYHVHPXLWRjOLPLWDomRGRSURFHVVRGHGRVDJHPFRQYHQFLRQDOXWLOL]DGDQRSDtV
GRWLSR0DVKDOOFRPPROGHGHPPGHGLkPHWURGLILFXOWDQGRDGHILQLomRGRWHRUGHSURMHWR
6DEHVH TXH QD PHWRGRORJLD DPHULFDQD TXH FRQWHPSOD PROGHV GH PP GH GLkPHWUR D
GHILQLomRGRVGHYROXPHGHYD]LRVSDUDPLVWXUDVGHQVDVpSUHPLVVDEiVLFDHPVHWUDWDQGRGH
SDUkPHWURVYROXPpWULFRVGHGRVDJHP$PHWRGRORJLD6XSHUSDYHSUHFRQL]DDLQGDIDWRUHVFRPR
L GRVDJHP SRU FRPSDFWDomR FRP FLVDOKDPHQWR JLUDWyULR &&* LL HIHLWRV GR FOLPD LLL
WUiIHJR LY H HQHUJLD GH FRPSDFWDomR 1HVWH VHQWLGR HVWH DUWLJR DERUGD TXDWUR SURFHVVRV GH
GRVDJHPSDUDXPDPLVWXUD639PPL&&*FRPJLURVLL&&*FRPJLURVLLL
&&* FRP JLURV H Y FRPSDFWDomR SRU URODJHP )RL GHILQLGD XPD JUDQXORPHWULD DOYR H
HVFROKLGRXPOLJDQWHFRQYHQFLRQDOGHFODVVLILFDomRSRUSHQHWUDomRSDUDDIRUPXODomRGDV
GRVDJHQV2DJUHJDGRXWLOL]DGRSDUDDGRVDJHPpRULXQGRGRQRUWHGRHVWDGRGH6mR3DXORGH
RULJHP JUDQtWLFD SHQHLUD ! PP H EDViOWLFD PP 2V UHVXOWDGRV DSRQWDP XPD
YDULDomR QD HVFROKD GR WHRU GH SURMHWR DFLPD GH D GHSHQGHU GR WLSR GH GHQVLILFDomR H
HQHUJLD XWLOL]DGD 2 WHRU GH SURMHWR HVFROKLGR SDUD &&* FRP JLURV ILFRX VLPLODU DR WHRU
REWLGRSHORSURFHGLPHQWRGHFRPSDFWDomRSRUURODJHP&RPSDUDQGRVHRV9D]LRVGR$JUHJDGR
0LQHUDO9$0QD&&*SDUDDVYiULDVHQHUJLDVREVHUYDVHTXHFRPRDXPHQWRQRQ~PHURGH
JLURVKiXPDGLPLQXLomRQR9$0

Palavras-chave:'RVDJHPPpWRGRVGHFRPSDFWDomRPLVWXUDWLSRlarge stone
1 Introdução
0LVWXUDV DVIiOWLFDV VmR FRQKHFLGDV PXQGLDOPHQWH SRU VHX HPSUHJR HP FDPDGD GH
UHYHVWLPHQWR H EDVH GHSDYLPHQWRV FRP D ILQDOLGDGH GH VXSULUDV QHFHVVLGDGHVGH FRQIRUWRDR
URODPHQWR HVFRDPHQWR GDV iJXDV VXSHUILFLDLV H VHJXUDQoD DR WUDIHJDU $OpP GH WRGRV HVWHV
DVSHFWRV DV PLVWXUDV DVIiOWLFDV GHYHP DLQGD SRVVXLU FDSDFLGDGH GH UHVLVWLU DRV HVIRUoRV
SURPRYLGRVSHODSUHVVmRGHLQIODomRGHSQHXVGHYHtFXORVSHVDGRVWUDEDOKDQGRHVWUXWXUDOPHQWH
SDUD SUHYHQLU GHQWUR GR SHUtRGR GH SURMHWR R DSDUHFLPHQWR GH SDWRORJLDV DVVRFLDGDV D HVWH
PDWHULDO FRPR WULQFDPHQWRV ILVVXUDV GHVJDVWH VXSHUILFLDO H DIXQGDPHQWRV 6HQGR DVVLP D
GHILQLomR GH VXDV FDUDFWHUtVWLFDV YROXPpWULFDV GRVDJHP EHP FRPR VXD DGHTXDGD VHOHomR GH
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PDWHULDLV VmR SUpUHTXLVLWRV HVVHQFLDLV SDUD JDUDQWLD GD FRQVHUYDomR GR PDWHULDO FRPR
FDPDGDGHSDYLPHQWR>@

(P D &RQIHGHUDomR 1DFLRQDO GR 7UDQVSRUWH &17 SXEOLFRX HP VHX UHODWyULR GH
JHUrQFLD GH URGRYLDV R OHYDQWDPHQWR GH TXLO{PHWURV GH HVWUDGDV HQJOREDQGR
FRQFHVVLRQDGDVHyUJmRVS~EOLFRVHDYDOLDQGRYiULRVLQGLFDGRUHVGHTXDOLGDGHGDVURGRYLDV
GRSDtV$FRQGLomRGDVXSHUItFLHGRSDYLPHQWRXPGRVLQGLFDGRUHVDYDOLDGRVIRLGLYLGLGD
HP FLQFR FDWHJRULDV L WRWDOPHQWH SHUIHLWD LL GHVJDVWDGRH[VXGDGR LLL WULQFDPHQWR HP
PDOKDUHPHQGR LY DIXQGDPHQWRVEXUDFRV H Y WRWDOPHQWH GHVWUXtGR >@ $ )LJXUD
DSUHVHQWDRUHVXPRSHUFHQWXDOGHFDGDFRQGLomRDYDOLDGD

7RWDOPHQWHSHUIHLWR

'HVJDVWDGRH[VXGDGR
7ULQFDHPPDOKD
UHPHQGR
$IXQGDPHQWRV
EXUDFRV
7RWDOPHQWHGHVWUXtGR
)LJXUD±&RQGLomRGDVXSHUItFLHGRVSDYLPHQWRVQDFLRQDLV>@

2 GHVJDVWH H D H[VXGDomR VmR DV SDWRORJLDV PDLV HQFRQWUDGDV QDV VXSHUItFLHV GH
SDYLPHQWRVHRVDIXQGDPHQWRVHEXUDFRVUHSUHVHQWDPDSHQDVGRWRWDODYDOLDGR$
H[VXGDomRVHWUDGX]QRIHQ{PHQRGDVXVSHQVmRGROLJDQWHDVIiOWLFRHPUHODomRjPLVWXUDGH
DJUHJDGRVGDPLVWXUDEHWXPLQRVDWRUQDQGRDVXSHUItFLHGRPDWHULDOSROLGDHDOWHUDQGRVXDV
FDUDFWHUtVWLFDV YROXPpWULFDV >@ 7DO SDWRORJLD HVWi DVVRFLDGD PXLWDV YH]HV D HUURV GH
GRVDJHP FRP VLJQLILFDWLYR HQULTXHFLPHQWR GD PLVWXUD HP WHUPRV GH OLJDQWH DVIiOWLFR
0LVWXUDV ULFDV HP OLJDQWH DVIiOWLFR SURSRUFLRQD XPD PDLRU PRELOLGDGH GH SDUWtFXODV GH
DJUHJDGR GLPLQXLQGR D UHVLVWrQFLD DR FLVDOKDPHQWR H DXPHQWDQGR D VXVFHWLELOLGDGH D
IRUPDomRGHWULOKDGHURGD>@

1R%UDVLODPDLRUSDUWHGDVGRVDJHQVGHPLVWXUDVEHWXPLQRVDVDTXHQWHHVWiYLQFXODGDDR
XVRGRFRPSDFWDGRU0DUVKDOOTXHSRUYH]HVHPIXQomRGDOLPLWDomRGRWDPDQKRGRPROGH
PPGHGLkPHWURSRUPPGHDOWXUDpDSOLFiYHODPLVWXUDVFRPGLkPHWURPi[LPR
QRPLQDOGHDWpPP(VVHIDWRWRUQDLQYLiYHODGRVDJHPGHPLVWXUDVPDLVJURVVHLUDVRX
GH PDLRU GLPHQVmR GH DJUHJDGRV QHFHVVLWDQGR UHDOL]DU D VXEVWLWXLomR GH PDWHULDO QR
SURFHVVRGHGRVDJHPGHODERUDWyULRTXHLQFRUUHHPYDULDo}HVVLJQLILFDWLYDVQDYROXPHWULDGR
PDWHULDOGRVDGRHPUHODomRDRPDWHULDOTXHVHUiDSOLFDGRin loco.

2&HQWURGH'HVHQYROYLPHQWR7HFQROyJLFRGRJUXSR$UWHULV&'7$UWHULVGHVHQYROYHX
XPHTXLSDPHQWRSDUDLSURGXomRGHSODFDVFRPSDFWDGDVSRUURODJHP>@FRPRSURFHVVR
GHGHQVLILFDomRVLPLODUDRGHFDPSRFRPURORWLSROLVRHVWiWLFRFRPRDSRQWDGRSRU*HOOHU
>@SDUDSRVWHULRUVLPXODomRHYHULILFDomRGDGHIRUPDomRSHUPDQHQWHHLLSDUDGRVDJHPGH
PLVWXUDVPDLVJURVVHLUDVFRPGLkPHWURDFLPDGHPPLarge Stone Asphalt Mixtures
$VSODFDVVmRSURGX]LGDVFRPGLPHQV}HV[[ PPFRPSULPHQWR[ODUJXUD[
HVSHVVXUDDSDVVDGDVGHURORODVWUHDGRDNJIFPðGHSUHVVmROLQHDUDSOLFDGD
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1HVWH VHQWLGR HVWH DUWLJR WHP REMHWLYR GH DYDOLDU SURFHVVRV GH GRVDJHP GH PLVWXUD 639
PPSRUGRLVSURFHVVRVGHFRPSDFWDomRLFRPSDFWDomRSRUFLVDOKDPHQWRJLUDWyULRDH
JLURVHLLFRPSDFWDomRSRUURODJHPQRHTXLSDPHQWRGHVHQYROYLGRSHOR&'7$UWHULV
2 Métodos de compactação para dosagem de misturas asfálticas
2.1 Marshall
'LIXQGLGR PXQGLDOPHQWH R PpWRGR 0DUVKDOO GH GRVDJHP GH PLVWXUDV D TXHQWH IRL
GHVHQYROYLGRFRPRLQWXLWRGHUHSURGX]LUHPODERUDWyULRDVGHQVLGDGHVGHFDPSRFRQVLGHUDQGR
RHIHLWRGDGLVWULEXLomRGHSUHVV}HVGRVDHUyGURPRVGDpSRFDGD,,*XHUUD0XQGLDO>@ 6HX
SURFHVVRGHGHQVLILFDomRGHFRUUHGRHVIRUoRGHLPSDFWRSURSDJDGRSRUXPVRTXHWHSDGURQL]DGR
FRP JROSHV SRU IDFH HP FRUSRV GH SURYD FRP GLPHQV}HV FLOtQGULFDV GH [ PP
HVSHVVXUD[GLkPHWUR$GRVDJHP0DUVKDOOFRQVLVWHHPGHWHUPLQDUXPWHRUyWLPRGHOLJDQWH
DVIiOWLFRSDUDXPDGHWHUPLQDGDGLVWULEXLomRJUDQXORPpWULFDGHDJUHJDGRV

3DUD HIHLWR GH FRQWUROH FRQVWUXWLYR R PpWRGR SUHYr D UHSURGXomR GH DPRVWUDV FRP
GHQVLGDGHV HP SLVWD FRPSDFWDGD FRP GD GHQVLGDGH DSDUHQWH GR FRUSR GH SURYD
FRPSDFWDGR SRU LPSDFWR QD PHWRGRORJLD 0DUVKDOO QR WHRU yWLPR GH SURMHWR $ pSRFD TXH R
PpWRGRIRLFRQFHELGRGHILQLXVHTXHDDIHULomRGDIOXrQFLDGDVDPRVWUDVTXHVHULDPDSOLFDGDV
HPSLVWDVHULDFRQWURODGDFRPHQVDLRVQDVXVLQDV'HVVDIRUPDXPDFUpVFLPRQRWHRUGHDVIDOWR
HPFRPSDUDomRFRPRWHRUyWLPRGHSURMHWRUHSURYDULDPDWHULDLVSRUDSUHVHQWDU XPDIOXrQFLD
H[FHVVLYD>@

.DQGKDO >@ FRPHQWD TXH RFRUUHUDP DGDSWDo}HV QR DSDUDWR GH GRVDJHP 0DUVKDOO FRP R
LQWXLWR GH XWLOL]DU DJUHJDGRV FRP GLkPHWUR Pi[LPR LJXDO RX DFLPD GH XPD SROHJDGD SDUD
SURGX]LU PLVWXUDV GH PRGR D SUHYHQLU D GHIRUPDomR SHUPDQHQWH SUHPDWXUD FDXVDGD SHOR
DXPHQWR GR XVR GRV FDPLQK}HV VXSHU SHVDGRV QD GpFDGD GH 2 GLkPHWUR GR PROGH IRL
DXPHQWDGRSDUDPPjDOWXUDGRFLOLQGURVmRPPDH[WHQVmRGDDOWXUDFRODULQKRp
PPHRSHVRGRVRTXHWHIRLDXPHQWDGRNJ
2.2 Cisalhamento giratório
$IRUPDGHGHQVLILFDomRGDVPLVWXUDVDVIiOWLFDVVHPSUHIRLREMHWRGHHVWXGRGRVWpFQLFRVH
HQJHQKHLURVHVSHFLDOL]DGRVHPPLVWXUDVDVIiOWLFDV(VWHVHQWHQGLDPTXHDYROXPHWULDILQDOGDGD
SHORDUUDQMRGDVSDUWtFXODVpIRUWHPHQWHLQIOXHQFLDGDSRUDJHQWHVFRPRDIRUPDGHFRPSDFWDomR
$SyV R GHVHQYROYLPHQWR GR FRPSDFWDGRU JLUDWyULR QR ILQDO GRV DQRV QR HVWDGR QRUWH
DPHULFDQRGR7H[DVDOJXQVFUHGLWDYDPTXHDPHOKRUIRUPDGHVHUHSURGX]LUDFRPSDFWDomRGH
FDPSRHPODERUDWyULRVHULDSRUFLVDOKDPHQWRJLUDWyULRRQGHHVWDGLIHUHVLJQLILFDWLYDPHQWHHP
YROXPHWULDGDVPLVWXUDVSURGX]LGDVSRULPSDFWR>@

$ PHWRGRORJLD 6XSHUSDYH Superior Performance Asphalt Pavements GHVHQYROYLGD SHOR
SURJUDPD6+53Strategic Highway Research Program)FRQVLGHUDRXVRGRFRPSDFWDGRUSRU
FLVDOKDPHQWRJLUDWyULR&&*HHPSUHJDWUrVQtYHLVGHVROLFLWDomRQ~PHURVGHJLURVHPIXQomR
GHTXDWURQtYHLVGHWUiIHJRFRQIRUPHLOXVWUDGRQD7DEHOD>@6HJXQGR5REHUWVet al>@DV
PLVWXUDV QR 1LQL GHYHP SRVVXLU QR PtQLPR GH YD]LRV QR 1GHV GH YD]LRV H GH
YD]LRVQR1PD[

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7DEHOD±1~PHURGHJLURVHPIXQomRGRWUiIHJRDWXDQWHHFDUDFWHUtVWLFDVGDYLD
3DUkPHWURVGHFRPSDFWDomRHPIXQomRGRWUiIHJR
1(6$/0LOK}HV
1LQL 1GHV 1PD[ &DUDFWHUtVWLFDVGRWUiIHJR
5RGRYLDVYLFLQDLVEDL[RYROXPHGH

WUiIHJR
5RGRYLDVFROHWRUDVPpGLRYROXPH
D
GHWUiIHJR
5RGRYLDVHVWDGXDLVHPXQLFLSDLV
D
YROXPHPHLRSHVDGRGHWUiIHJR
5RGRYLDVIHGHUDLVHLQWHUHVWDGXDLV
!
FRPDOWRYROXPHGHWUiIHJR
2QGH1LQL±1~PHURGHJLURVLQLFLDLV
1GHV±1~PHURGHJLURVGHSURMHWR
1PD[±1~PHURGHJLURVPi[LPR
2.3 Compactação por rolagem
$FRPSDFWDomRSRUURODJHPpEDVHDGDQDGLVWULEXLomRGHSUHVV}HVGDGDSRUXPDiUHDGH
FRQWDWR GH XP rPEROR PHWiOLFR RX GH SQHXV GLVSRVWRV JHRPHWULFDPHQWH HVSDoDGRV GH
PRGR D JDUDQWLU DGHTXDGD GHQVLILFDomR DR FRQFUHWR DVIiOWLFR 6HJXQGR *HOOHU >@ RV URORV
OLVRVHVWiWLFRVVmRFODVVLILFDGRVFRPROLQHDUHVGHFDUJDHVWiWLFDVHQGRVXDSUHVVmRGHFRQWDWR
GHSHQGHQWHL GRDUFRGHFRQWDWRFRPDVXSHUItFLHLL GDSURIXQGLGDGHGHSHQHWUDomRGR
UROR QD PLVWXUD DVIiOWLFD H LLL GR ODVWUHDPHQWR 2V URORV SQHXPiWLFRV DSUHVHQWDP
GHSHQGrQFLD L GD FDUJD QRV SQHXV LL GDV GLPHQV}HV GRV SQHXV H LLL GD SUHVVmR GH
LQIODomRQRVSQHXV

2 &'7$UWHULV SDVVRX D HVWXGDU QR DQR GH R GHVHQYROYLPHQWR GH HTXLSDPHQWR SDUD
FRPSDFWDomRHSURGXomRGHSODFDVFRQVLGHUDQGRXPSURFHVVRHPTXHVHYLVOXPEUDVHPHOKDQoD
HPGHQVLILFDomRDTXHRFRUUHQRFDPSR(VWDFRPSDFWDomRFRQVLGHUDRXVRGHURORHVWiWLFROLVR
FRPSUHVVmRDIHULGDGHNJIFPðDXPDSURIXQGLGDGHGHSHQHWUDomRGRrPERORGHPP
)LJXUD

)LJXUD±(TXLSDPHQWRGHVHQYROYLGRSHOR&'7$UWHULVSDUDFRPSDFWDomRGHSODFDVGH
PLVWXUDVDVIiOWLFDVSRUURODJHP

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ISBN 978-950-630-031-9
3DVVDGRVGRLVDQRVGHHVWXGRVFRPDSUHSDUDomRGHHQVDLRVHPPLVWXUDVDVIiOWLFDVGLVWLQWDVH
FDOLEUDomR GR SURFHVVR GH GHQVLILFDomR FKHJRXVH D XP FRQVHQVR ILQDO HQWUH RV WpFQLFRV
UHVSRQViYHLV SHOR HVWXGR SDUD GHILQLomR GD GRVDJHP L D PLVWXUD VHULD FRPSDFWDGD FRP
SDVVDGDVLLVHULDPSURGX]LGDVSODFDVFRQVLGHUDQGRXPDYDULDomRGRWHRUGHOLJDQWHVLPLODUj
GR0DUVKDOOWHRUyWLPRH LLLGHWHUPLQDomRGRVSDUkPHWURVYROXPpWULFRVGD
PLVWXUDVmRGHILQLGRVjGRYROXPHGHYD]LRV
3 Mistura do tipo “Large Stone”
6HJXQGR .DQGKDO >@ R FRQFUHWR DVIiOWLFR FRP DJUHJDGR ODUJR GR LQJOrV Large Stone
Asphalt Mixture SRGH VHU GHILQLGR FRPR XPD PLVWXUD TXH XWLOL]D DJUHJDGRV FRP GLPHQVmR
Pi[LPD LJXDO RX VXSHULRU D PP H QmR SRGH VHU GRVDGR FRP HTXLSDPHQWR 0DUVKDOO
FRQYHQFLRQDO GH PP GH GLkPHWUR >@ UHSRUWD VLJQLILFDWLYR GHVHPSHQKR TXDQWR j
GHIRUPDomRSHUPDQHQWHHP PLVWXUDVDTXHQWHHPIXQomRGRGLkPHWURPi[LPR GRVDJUHJDGRV
VHQGR PHQRV SURQXQFLDGD TXDQWR PDLRU R GLkPHWUR Pi[LPR GRV DJUHJDGRV 1R %UDVLO D
WHFQRORJLD GR 304 SUpPLVWXUDGR D TXHQWH XWLOL]D DJUHJDGRV GH PDLRUHV GLPHQV}HV QR
HQWDQWRGHYLGRDRPHQRUULJRUWpFQLFRHVWDpHPSUHJDGDHPFDPDGDVGHUHJXODUL]DomRHEDVH
SULQFLSDOPHQWH

$ XWLOL]DomR GR /6$0 JHUDOPHQWH RFRUUH QD EDVH GR SDYLPHQWR SRGHQGR VHU WDPEpP
DSOLFDGRFRPRFDPDGDGHbinder>@6XDXWLOL]DomRFRPRbinderWUD]DH[LJrQFLDGHDGRomRGH
HVSHVVXUDGDFDPDGDPDLVHOHYDGDGHYLGRjVJUDQGHVGLPHQV}HVGRVJUmRVTXHFRPS}HPHVVD
PLVWXUD$SHVTXLVDGHVHQYROYLGDHDSUHVHQWDGDQR1&+53UHODWDTXHGHWULQWDDFLQTXHQWD
HGXDVDJrQFLDVGHURGRYLDVQRV(VWDGRV8QLGRVGD$PpULFDFRQVWUXtUDPSDYLPHQWRVXWLOL]DQGR
/6$0 >@ 2VWUrVHVWDGRV QRUWH DPHULFDQRV PDLVFLWDGRV TXDQWR j XWLOL]DomR GR /6$0 VmR
.HQWXFN\3HQVLOYkQLDH,RZD

(P.HQWXFN\IRLXWLOL]DGRR/6$0SDUDUHVROYHURSUREOHPDGHIRUPDomRGHWULOKDVGHURGD
1HVVH HVWXGR p REVHUYDGR TXH D PLVWXUD DWULEXL SURSULHGDGHV GHVHMiYHLV SDUD R SDYLPHQWR
DVIiOWLFRGHVWLQDGRDWUiIHJRSHVDGR7DLVSURSULHGDGHVVmRDUHVLVWrQFLDjFRPSUHVVmRHPyGXOR
GHUHVLOLrQFLDRQGHFDGDXPDFRQWULEXLSDUDDUHVLVWrQFLDjGHIRUPDomRSHUPDQHQWH>@
1D ÈIULFD GR 6XO D Southern African Bitumen and Tar Association 6$%,7$ ODQoRX XP
SURMHWR GH SHVTXLVD HLPSOHPHQWDomR RULHQWDGD SDUD R GHVHQYROYLPHQWR GH FDPDGDV DVIiOWLFDV
SDUDSDYLPHQWRVGHEDL[RFXVWRGHVWLQDGDDWUiIHJRGHYHtFXORV SHVDGRV$WHFQRORJLD/6$0
IRL DSOLFDGD QD DXWRHVWUDGD HP -RKDQQHVEXUJ >@ e FRPHQWDGR SRU +XJR et al >@ R r[LWR GH
XWLOL]DomRGH/6$0QR5HLQR8QLGRTXHUHFHEHDGHQRPLQDomRGH Dense Bitumen Macadam
'%0FRPGLPHQV}HVGRDJUHJDGRDOpPGHPP
1D )UDQoD R Grave-bitume p XP FRQFUHWR DVIiOWLFR TXH XWLOL]D R DJUHJDGR ODUJR VHQGR
DSOLFDGRHPJHUDOQDVFDPDGDVGHEDVHSULQFLSDOPHQWHQRFRPEDWHDGHIRUPDomRSHUPDQHQWH
$ GRVDJHP GD PLVWXUD FRQVLVWH QD REWHQomR GH SURSRUomR DGHTXDGD GD PDWUL] GH DJUHJDGRV
FRPELQDGDFRPXPDVIDOWRGHPHQRUSHQHWUDomR(PJHUDOHVWDVPLVWXUDVDSUHVHQWDPPHQRUHV
WHRUHVGHDVIDOWRTXDQGRFRPSDUDGDVDPLVWXUDVEHWXPLQRVDVFRQYHQFLRQDLVIUDQFHVDV>@.
2VPDWHULDLVXWLOL]DGRVQHVVHHVWXGRVmRRULXQGRVGHSHGUHLUDVGLVWLQWDV$EULWDHDEULWD
SRVVXHPFODVVLILFDomRSHWUROyJLFDFRPR JUDQLWRRSHGULVFRHRSyGHSHGUDVmR FODVVLILFDGRV
FRPR EDVDOWRV $EDL[R D 7DEHOD DSUHVHQWD R UHVXPR GDV FDUDFWHUtVWLFDV ItVLFDV H PHFkQLFDV
GRVDJUHJDGRVXWLOL]DGRV

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7DEHOD±&DUDFWHUL]DomRGRVDJUHJDGRVXWLOL]DGRVQRH[SHULPHQWR
0DVVD ËQGLFH
0DVVD $EUDVmR
0DVVD HVSHFtILFD GH
HVSHFtILFD (TXLYDOHQWH /RV
0DWHULDLV HVSHFtILFD VXSVHFD IRUPD
DSDUHQWH GHDUHLD $QJHOHV
UHDOJFPñ VDWXUDGD
JFPñ
JFPñ
%ULWD ;
%ULWD ;
3HGULVFR ; ; ;
3yGHSHGUD ; ;
&DO&+ ; ; ; ; ;

(PVHJXLGDIRLGHILQLGDXPDJUDQXORPHWULDGHSURMHWRFRPEDVHQDVJUDQXORPHWULDVGHFDGD
PDWHULDO )LJXUD $ JUDQXORPHWULD IRL HQTXDGUDGD QD IDL[D 639 PP GR ,QVWLWXWR GH
$VIDOWR 1RUWH $PHULFDQR >@ $ FDO KLGUDWDGD GR WLSR &+ IRL DGLFLRQDGD DR SURMHWR QR
SHUFHQWXDO GH SDUDPHOKRUDU D DGHVLYLGDGH GDPDWUL] JUDQXORPpWULFD HP TXHVWmR FRP R
OLJDQWH DVIiOWLFR 2 OLJDQWH DVIiOWLFR XWLOL]DGR p GH FODVVLILFDomR SRU SHQHWUDomR
FRQYHQFLRQDOPHQWH XWLOL]DGR HP URGRYLDV VHQGR XVLQDGR D WHPSHUDWXUD GH & GH DFRUGR
FRPDFXUYDGHYLVFRVLGDGHWHPSHUDWXUDREWLGDSHORHQVDLRGHBrookfield

3DVVDQWH

$EHUWXUDGHSHQHLUDVPP
3URMHWRGHGRVDJHP /LPLWHLQIHULRU639 /LPLWHVXSHULRU693
)LJXUD*UDQXORPHWULDGHSURMHWR
Compactação por rolagem
3DUDDFRPSDFWDomRSRUURODJHPIRUDPSURGX]LGDVPLVWXUDVFRPDYDULDomRGH
HQRWHRUGHDVIDOWRDGLFLRQDGRDFRPSRVLomRQDJUDQXORPHWULDGHSURMHWR$VPLVWXUDV
IRUDP XVLQDGDV H FRPSDFWDGDV FRP SDVVDGDV XWLOL]DQGR R HTXLSDPHQWR &'7$UWHULV (P
VHJXLGD DSyV UHVIULDGDV DV SODFDV SURGX]LGDV IRUDP H[WUDtGRV WUrV FRUSRV GH SURYD YLD VRQGD
URWDWLYD HVSDoDGRV JHRPHWULFDPHQWH DR FHQWUR ERUGR GLUHLWR H ERUGR HVTXHUGR SDUD
GHWHUPLQDomRGRVSDUkPHWURVYROXPpWULFRV2YROXPHGHYD]LRVGHIRLWRPDGRFRPRyWLPR
VHQGR GHWHUPLQDGR R WHRU GH OLJDQWH DVIiOWLFR SDUD WDO FRQGLomR (P VHJXLGD RV YD]LRV GR
DJUHJDGRPLQHUDO9$0RVYD]LRVFKHLRVGHDVIDOWR9)$HDGHQVLGDGHDSDUHQWHGDPLVWXUD
FRPSDFWDGDGHSURMHWR*PEIRUDPGHWHUPLQDGRV
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Compactação por cisalhamento giratório 75, 100 e 125 giros
$ FRPSDFWDomR SRU FLVDOKDPHQWR JLUDWyULR FRQVLGHURX WUrV QtYHLV GH SURMHWR L 1 GHV
JLURVYLDVFROHWRUDVLL1GHV JLURVURGRYLDVHVWDGXDLVHPXQLFLSDLVLLL1GHV JLURV
URGRYLDVIHGHUDLVHLQWHUHVWDGXDLV$VPLVWXUDVIRUDPSUHSDUDGDVQDJUDQXORPHWULDGHSURMHWRH
GRVDGDVFRQIRUPHDYDULDomRQRVWHRUHVSUHYLDPHQWHSURSRVWRSDUDDFRPSDFWDomRSRUURODJHP
H'RLVFRUSRVGHSURYDFRPPPGHGLkPHWURIRUDPSURGX]LGRVSDUD
FDGDFRQGLomR)LJXUDFRPSUHVVmRGHN3DkQJXORGHJLURGHHURWDo}HVSRU
PLQXWR>@

3UHSDURGDDPRVWUD
,QVHUomRQRPROGHFRP
PPGHGLkPHWUR
&RPSDFWDomRGD
PLVWXUDFRP&&*
)LJXUD±3UHSDURHFRQGLomRILQDOGRFRUSRGHSURYDFRPSDFWDGR

$RILQDOFRPRVFRUSRVGHSURYDSUHSDUDGRVSDUDFDGDQtYHOGHWUiIHJRHDYDULDomRGRWHRU
SUHHVWDEHOHFLGD IRUDP GHWHUPLQDGRV L IDWRU GH FRUUHomR & LL GHQVLGDGH DSDUHQWH
FRPSDFWDGD FRUULJLGD *PE FRUU LLL SHUFHQWXDO GD PDVVD HVSHFtILFD PHGLGD D FDGD JLUR
*PP H LY YROXPH GH YD]LRV D FDGD JLUR 99 )RL WRPDGR GH YROXPH GH YD]LRV H
GHWHUPLQDGRRWHRUGHSURMHWRSDUDWDOFRQGLomRHPVHJXLGDSDUDRWHRUSUHHVWDEHOHFLGRIRUDP
GHWHUPLQDGRVR9$09)$H*PE
Conceito e aplicação do processo “Locking Point”
2 ³Locking Point” p GHILQLGR FRPR R Q~PHUR GH JLUR GXUDQWH D FRPSDFWDomR SRU
FLVDOKDPHQWR JLUDWyULR R TXDO D JUDQXORPHWULD GR PDWHULDO WRUQDVH SHUIHLWDPHQWH WUDYDGD
&RPSDFWDo}HV DGLFLRQDLV DOpP GHVWH SRQWR QmR UHVXOWDUDP HP DXPHQWR GH GHQVLGDGHV H R
SURFHVVR DVVHPHOKDVH FRP R IHQ{PHQR GD FRPSDFWDomR DGLFLRQDO HP FDPSR RQGH QmR Ki
UHGXomRQRYROXPHGHYD]LRVFRPDXPHQWRGHQ~PHURGHURODJHQVDXPGHWHUPLQDGRQtYHOGH
GHQVLILFDomR>@

9DYULN>@GHILQHRLocking PointFRPRVHQGRRQ~PHURGHJLURVLQLFLDORQGHDVHTXrQFLDp
VHJXLGDHUHWLGDFRPRLWUrVJLURVFRPPHVPDDOWXUDLLGRLVJLURVFRPPHVPDDOWXUDHLLL
GRLVJLURVFRPPHVPDDOWXUD3URZHOOH%URZQ>@DYDOLDUDPTXDWURSURFHVVRVSDUDGHILQLomR
GRLocking PointHDSyVRVUHVXOWDGRVILQDLVFKHJDUDPjFRQFOXVmRTXHRLocking PointVHULDR
Q~PHURGHJLURVILQDODSyVDVHTXrQFLDLWUrVJLURVFRQVHFXWLYRVVHPPXGDQoDGDDOWXUDLL
GRLVJLURVFRPPHVPDDOWXUDHLLLGRLVJLURVFRPPHVPDDOWXUD

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(P9DYULNH&DUSHQWHU>@GHVHQYROYHUDPHVWXGRDPSORSDUDSUHYLVmRHDFXUiFLDHP
GHWHUPLQDU FRUUHWDPHQWH RQ~PHUR GH JLURV HP TXH XPD GDGD PLVWXUD HP VHX WHRU GH SURMHWR
FKHJDULD D GH YROXPH GH YD]LRV 1HVWD DYDOLDomR SURSXVHUDP HQWmR TXH R Locking Point
VHULDGHILQLGRFRPRRSULPHLURJLURGHXPDFRPELQDomRGHWUrVJLURVVHPDOWHUDomRGDDOWXUD
SUHFHGLGRGHGXDVVHTXHQFLDVGHLGRLVJLURVVHPDOWHUDomRGHDOWXUD3DUDRSUHVHQWHHVWXGR
HVWHFULWpULRIRLDVVXPLGRFRPRSUHPLVVDGHDQiOLVH)LJXUD

$OWXUDPP

Locking Point

1~PHURGH*LURV

)LJXUD±'HILQLomRGRQ~PHURGHJLURVVHJXQGR9DYULNH&DUSHQWHU>@

2 XVR GH WDO IHUUDPHQWD GH DQiOLVH SRGH WUD]HU D OX] DR HQWHQGLPHQWR GD FRPSDFWDomR
DGLFLRQDOTXHDFDUUHWDXPDSRVVtYHOGLPLQXLomRQDTXHEUDGHDJUHJDGRVGXUDQWHDFRPSDFWDomR
VHPFRPSURPHWHURLQWHUWUDYDPHQWRJUDQXORPpWULFRDOpPGHWRUQDUPDLVHILFLHQWHHSUHFLVDD
GHWHUPLQDomRGRWHRUyWLPR
5 Resultados
2V SULQFtSLRV GH GRVDJHP DR ORQJR GD KLVWyULD GH XVR GR FRQFUHWR DVIiOWLFR FRQVLGHUDP D
DSOLFDomR GH XPD IDL[D GH YDORUHV GH WHRUHV GH OLJDQWH TXH FRQVLVWHP HP PLVWXUDV TXH VH
FRPSRUWDUDP DGHTXDGDPHQWH VRE FRQGLo}HV GH WUiIHJR $V SURSULHGDGHV YROXPpWULFDV GDV
PLVWXUDV HVWDEHOHFLGDV HP ODERUDWyULR GHILQHP OLPLWHV H R YDORU DOYR GDV SURSULHGDGHV FRPR
SDUWHGRFULWpULRGHGRVDJHP

$VWpFQLFDVGHGRVDJHPSURFXUDPLGHQWLILFDUTXDODHQHUJLDGHFRPSDFWDomRQHFHVViULDDVH
SURGX]LUGHQVLGDGHVHPODERUDWyULRPDLVSUy[LPDVjVGHQVLGDGHVGHSLVWDHQFRQWUDGDVDSDUWLUGH
SUHVV}HV GH LQIODomR H FDUUHJDPHQWR GH FDUJDV GRV URGHLURV H YHtFXORV PDLV GHVHQYROYLGRV D
pSRFD>@

1HVWH FRQWH[WR D )LJXUD DSUHVHQWD R YROXPH GH YD]LRV GD PLVWXUD FRPSDFWDGD SDUD DV
GLIHUHQWHV HQHUJLDV H PpWRGRV DERUGDGRV QR HVWXGR H GHILQLGR VHX WHRU GH OLJDQWH DVIiOWLFR
DVVXPLQGR YROXPH GH YD]LRV GH SURMHWR GH &RQVLGHUDQGR DSHQDV D FRPSDFWDomR SRU
FLVDOKDPHQWR DV DPRVWUDV FRPSDFWDGDV FRP D PDLRU HQHUJLD JLURV GHQVLILFDUDP PDLV
SURQXQFLDGDPHQWH TXH DV RXWUDV JLURV H JLURV +RXYH XPD PHQRU QHFHVVLGDGH GH
OLJDQWH DVIiOWLFR SDUD D HQHUJLD DSOLFDGD D GRVDJHP GH URGRYLDV GH WUiIHJR SHVDGR SHOD
PHWRGRORJLD6+53

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99

7HRUGHDVIDOWR
&RPSDFWDomRSRUURODJHP *LURV *LURV *LURV
)LJXUD9ROXPHGHYD]LRVFRPDYDULDomRGRSURFHVVRGHFRPSDFWDomR

$ 7DEHOD DSUHVHQWD R UHVXPR GH 99 SDUD FDGD FRUSR GH SURYD HVWDEHOHFLGR QR HVWXGR
3HUFHEHVH TXH D WHRUHV PDLV EDL[RV GH OLJDQWHV H D GLVSHUVmR YROXPpWULFD p PDLV
DFHQWXDGDDRSDVVRTXHFRPRLQFUHPHQWRGROLJDQWHRFRUUHXPDGLPLQXLomRGDPHVPD

7DEHOD±9ROXPHGHYD]LRVREWLGRHPWRGRVRVFRUSRVGHSURYDGRVDGRV
&RPSDFWDomRSRUURODJHP
7HRUGH *LURV99 *LURV99 *LURV99
99
OLJDQWH
&3 &3 &3 &3 &3 &3 &3 &3 &3

4XDQWR DRV &3V SUHSDUDGRV FRP JLURV REVHUYRXVH PDLRU GLVSHUVmR GH UHVXOWDGRV
LQGLFDGR SRU SRQWRV HVSDoDGRV QD )LJXUD 7DO IDWR p XP LQGLFDWLYR TXH SDUD WDLV WLSRV GH
PLVWXUDV639PPRHVIRUoRGHJLURVOHYDDXPDPDLRULPSUHFLVmRQDGHWHUPLQDomRGR
WHRUyWLPRGHOLJDQWH

3DUD D PLVWXUD SURGX]LGD SHOR SURFHVVR GH FRPSDFWDomR SRU URODJHP SHUFHEHVH TXH R
HTXLSDPHQWR&'7$UWHULVDSUHVHQWDPDLRUVHQVLELOLGDGHQDGHWHUPLQDomRGRYROXPHGHYD]LRV
FRPDYDULDomRGRWHRUGHOLJDQWH)LJXUD

$ 7DEHOD DEDL[R DSUHVHQWD R UHVXPR GRV UHVXOWDGRV GH YROXPHWULD REWLGRV QRV WHRUHV GH
SURMHWR REWLGRV SDUD FDGD XP GRV PpWRGRV GH FRPSDFWDomR e SRVVtYHO REVHUYDU TXH SDUD D
FRQGLomRGHYD]LRVGHSURMHWRLJXDODDVPLVWXUDVSURGX]LGDVSHODFRPSDFWDomRSRUURODJHP
HDFRPSDFWDomRFRPJLURVDSUHVHQWDUDPFRQGLo}HVGHGHQVLILFDomRSUy[LPDV*PEURODJHP
JFPñH*PE*LURV JFPñ$PLVWXUDFRPJLURVDSUHVHQWRXRPHQRUWHRUGH
OLJDQWHHFRQGLomRGHYD]LRVQRDJUHJDGRPLQHUDOEHPFRPRDUHODomRYD]LRVFKHLRVGHDVIDOWR
DSUHVHQWDPVH UHFKDoDGRV HP UHODomR DR SUHFRQL]DGR SHOD HVSHFLILFDomR ([SHULPHQWRV
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DERUGDPTXHTXDQWRPHQRUR9$0PDLRUDUHVLVWrQFLD TXDQWRjGHIRUPDomRSHUPDQHQWHQR
HQWDQWR 9$0 PXLWR EDL[R SRGH JHUDU HVSDoRV LQVXILFLHQWHV SDUD DFRPRGDomR GR OLJDQWH
DVIiOWLFRRTXHSDVVDDFRPSURPHWHUDHVWDELOLGDGHGDPLVWXUD>@

7DEHOD3DUkPHWURVYROXPpWULFRVGHILQLGRVSDUDGRYROXPHGHYD]LRV
7HRU *PE
)RUPDGH 99 9$0 9)$
JFPñ
FRPSDFWDomR SURM SURM SURM
SURM SURM
5RODJHP
*LURV
*LURV
*LURV
(VSHFLILFDomR639
; PtQ ± ;
PP![΃

1D FRPSDUDomRHQWUH HQHUJLDV GH FRPSDFWDomR SRU FLVDOKDPHQWR JLUDWyULRSHUFHEHVH TXH
DRORQJRGRDXPHQWRGHHQHUJLDVKiXPDUHGXomRQR9$0H9)$HFRQVHTXHQWHDXPHQWRGD
*PE
$WUDYpV GD GHWHUPLQDomR GR Locking Point DSUHVHQWDGR QD 7DEHOD SHUFHEHVH TXH DV
DPRVWUDVSURGX]LGDVFRPJLURVDWLQJLUDPDRFRUUrQFLDSDUDRVWHRUHVGHH
&RPJLURVDWLQJLXHPHHPWHRUDSOLFDGR3DUDDVGXDVHQHUJLDVGH
FRPSDFWDomRDHQHUJLDGH*LURVSDUHFHVHUPDLVHIHWLYDQDSURSRVWDGRWHRUXPDYH]TXHR
Locking Point SDUDDVGXDVFRQGLo}HVYDULRXGHDJLURV$VPLVWXUDVSURGX]LGDVFRP
*LURV QmR REWLYHUDP HQHUJLD VXILFLHQWH SDUD JHUDU R Locking Point H WDO FRQGLomR SRGH WHU
IDYRUHFLGRSDUDRDXPHQWRGDGLVSHUVmRYROXPpWULFDDERUGDGDQD7DEHODHLOXVWUDGRQD)LJXUD

7DEHODLocking PointDFDGDWHRUDSOLFDGRDHQHUJLDVGHFRPSDFWDomRVHJXQGRPHWRGRORJLD
DGRWDGDSRU9DYULNH&DUSHQWHU>@
7HRUGH *LURV *LURV *LURV

OLJDQWH &3 &3 &3 &3 &3 &3
; ;
; ;
; ;
; ;
; ;
2 SUHVHQWH HVWXGR YLVRX D DYDOLDomR GRV SURFHGLPHQWRV GH GRVDJHP SDUD D PLVWXUD GH
WDPDQKR Pi[LPR QRPLQDO GH PP $ SDUWLU GRV GDGRV REWLGRV HP ODERUDWyULR SDUD RV
PDWHULDLVLQYHVWLJDGRVFRQVWDWRXVH
$ PLVWXUD FRPSDFWDGD FRP JLURV DSUHVHQWRX SRXFD GHQVLILFDomR HP WRGD D VXD PDWUL]
JUDQXORPpWULFD IDWR FRQILUPDGR SHOR Locking Point YLVWR TXH R PHVPR QmR IRL DWLQJLGR HP
QHQKXPDYDULDomRGHWHRUGRSURFHVVRGHGRVDJHP$FUHGLWDVHTXHSDUDRWLSRGHPLVWXUDHP
TXHVWmR639PPDHQHUJLDVHMDLQVXILFLHQWHHJHUHLPSUHFLVmRQDGRVDJHPH[HFXWDGDQmR
VHQGRDVVLPLQGLFDGD
$ PLVWXUD FRPSDFWDGD FRP JLURV VH DVVHPHOKRX HP FRQGLo}HV GH WHRU H YROXPHWULD D
PLVWXUDFRPSDFWDGDSRUURODJHPQRHTXLSDPHQWR&'7$UWHULV7DOIDWRLQGLFDSRVVLELOLGDGHGR
HPSUHJRGDPHVPDSDUDRSURFHVVRGHGRVDJHP$OpPGLVVRRLocking PointIRLDWLQJLGRSDUD
RWHRUGHSURMHWRSUy[LPRGHJLURVLQGLFDQGRTXHHVVHQ~PHURGHJLURVVHMDPDLVDGHTXDGR
QDSURSRVLomRGRWHRUyWLPRGHOLJDQWHHGHILQLomRGRVSDUkPHWURVYROXPpWULFRVGDPLVWXUD
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$PLVWXUDFRPSDFWDGDFRPJLURVDSUHVHQWRXIDOKDVTXDQWRDRFRPSRUWDPHQWRGR9$0
H 9)$ GH SURMHWR DPERV RV FULWpULRV QmR IRUDP DWHQGLGRV 2 Locking Point SDUD R WHRU GH
SURMHWRIRLDWLQJLGRWDPEpPSUy[LPRDJLURV7DOIDWRSRGHLQGLFDUH[FHVVRGHFRPSDFWDomR
IDYRUHFHQGRDUHGXomRQR9$0PDVSRGHQGRWRUQDODLQVWiYHOORJRRVJLURVWDPEpPQmR
pLQGLFDGD

7 Bibliografia

>@$63+$/7,167,787(³6XSHUSDYHPL[GHVLJQ6XSHUSDYHVHULHV´63(G
>@ %HUQXFFL / % 0RWWD / 0 * &HUDWWL - $ 3 6RDUHV - % ³3DYLPHQWDomR DVIiOWLFD IRUPDomR
EiVLFDSDUDHQJHQKHLURV´HG5LRGH-DQHLUR3(752%5$6$%('$S
>@ &21)('(5$d2 1$&,21$/ '2 75$163257( &17 ³3HVTXLVD &17 GH URGRYLDV UHODWyULR
JHUHQFLDO´%UDVtOLD
>@(PHU\6-³/DUJHDJJUHJDWHPL[HVLQEDVHV´*URXS7HFKQLFDO'LUHFWRU&RODV6RXWKHUQ$IULFD3W\
/WG,VDQGR6RXWK$IULFD
>@ *HOOHU 0 ³&RPSDFWLRQ HTXLSPHQW IRU DVSKDOW PL[WXUHV SODFHPHQW DQG FRPSDFWLRQ RI DVSKDOW
PL[WXUHV´ $670 673 S ) 7 :DJQHU (G $PHULFDQ 6RFLHW\ IRU 7HVWLQJ DQG 0DWHULDOV

>@ +LQJOH\ & ( 3HDWWLH . 5 3RZHOO : ' ³)UHQFK H[SHULHQFH ZLWK *UDYHELWXPH D GHQVH
ELWXPLQRXVURDGEDVH´755/5HSRUW650RQRJUDSKS
>@ +XJR ) 5XVW )& 0\EXUJK 3$ *UREOHU -$ ³/DUJH 6WRQH $VSKDOW PL[ GHVLJQ IRU
KHDY\GXW\DVSKDOWSDYHPHQWV´,Q3URFHHGLQJVRIWKH$QQXDO7UDQVSRUWDWLRQ&RQYHQWLRQ$XJXVW
3UHWRULD6RXWK$IULFD
>@ /HDK\ 5 % 0FJHQQLV 5 % ³$VSKDOW PL[HV PDWHULDOV GHVLJQ DQG FKDUDFWHUL]DWLRQ´ WK
$QQLYHUVDU\+LVWRULFDO5HYLHZDQG,QGH[RI-RXUQDOV$VSKDOW3DYLQJ7HFKQRORJ\9RO$
>@.DQGKDO36³7HVWLQJDQGHYDOXDWLRQRIODUJHVWRQHPL[HVXVLQJ0DUVKDOOPL[GHVLJQSURFHGXUHV´
1&$75HSRUWS1DWLRQDO&HQWHUIRU$VSKDOW7HFKQRORJ\$XEXUQ8QLYHUVLW\$ODEDPD
>@ 0RPP / ³(VWXGR GRV HIHLWRV GD JUDQXORPHWULD VREUH D PDFURWH[WXUD VXSHUILFLDO GR FRQFUHWR
DVIiOWLFRHVHXFRPSRUWDPHQWRPHFkQLFR´7HVH'RXWRUDGR±(VFROD3ROLWpFQLFD8QLYHUVLGDGHGH
6mR3DXOR6mR3DXOR
>@0RXUD(³(VWXGRGHGHIRUPDomRSHUPDQHQWHHPWULOKDGHURGDGHPLVWXUDVDVIiOWLFDVHPSLVWDHHP
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1 - 828
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
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1 - 829
Memorias XVIII CILA
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CURVAS MAESTRAS PARA LA CARACTERIZACIÓN DE LOS

COMPONENTES DEL ASFALTO: ASFALTENOS Y MALTENOS
José Pablo Aguiar Mora1, Paulina Leiva Padilla2, Rafael Ernesto Villegas3,
Luis Guillermo Loria Salazar4, Cindy Zúñiga5
1
José, Costa Rica, jose.aguiar@ucr.ac.cr
2
3
José, Costa Rica, rafael.villega@ucr.ac.cr
4
5
José, Costa Rica, cindy.zuniga@ucr.ac.cr
Resumen
El desempeño de los asfaltos depende de las propiedades de sus materiales constituyentes. En

1990, el Programa de Investigaciones Estratégicas en Carreteras de Estados Unidos (SHRP, por
sus siglas en inglés), bajo el concepto del modelo del Fluido Polar Disperso (DPF, por sus siglas
en inglés), propuesto por Anderson y otros en 1991 [1], define al asfalto como un fluido
homogéneo simple, como alternativa ante el modelo coloidal o micelar anteriormente propuesto.
La presente investigación busca relacionar la composición del asfalto con el comportamiento
mecánico del mismo medido mediante reología. Para esto se buscó la construcción de las curvas
maestras correspondientes, a los asfaltenos y maltenos de un asfalto típico costarricense, AC30,
tanto en su condición original, como envejecido en el corto plazo por medio del
acondicionamiento generado en el horno de película delgada (RTFO, por sus siglas en inglés) y
en el largo plazo en la cámara a presión (PAV, por sus siglas en inglés); con el objetivo de
contemplar los efectos del tiempo sobre los valores dinámicos de módulo que caracterizan sus
componentes.
Los resultados muestran concordancia con el comportamiento esperado: en el caso de los
asfaltenos, la curva muestra un valor casi constante de módulo ante cambios de la frecuencia, lo
que se asocia con el desempeño elástico que estos componentes le confieren al asfalto. Es
importante mencionar que en este caso, adicionalmente al ajuste horizontal que normalmente se
hace en las curvas maestras, fue necesario realizar un ajuste vertical, característico de materiales
complejos.
En el caso de los maltenos, los resultados afirmaron que este componente es quien le
confiere el comportamiento viscoso al asfalto, dependiente de la temperatura y velocidad de
aplicación de la carga, mostrándose el cierre del intervalo de las colas de las curvas ante el
envejecimiento del material.
Palabras clave: curva maestra, viscoelasticidad, asfaltenos, maltenos, oxidación.
1 Introducción
El asfalto es un producto obtenido como residuo de la destilación del petróleo; lo que hace que
su composición química pueda ser clasificada como compleja, y variante entre una fuente y otra.
Debido a que este factor afecta directamente sus características físicas de desempeño, se hace
importante considerar el estudio que la constitución química pueda generar, sobre el
comportamiento mecánico general de este material [2].
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Memorias XVIII CILA
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A nivel molecular, los elementos más abundantes en el asfalto son: carbono, hidrógeno,
heteroátomos -como el sulfuro, nitrógeno y oxígeno- y algunos metales -tales como el niquel,
vanadio y el hierro-. Las moléculas de asfalto se caracterizan por tener tres tipos de enlaces
carbono-carbono: alifáticos, fuertes y ramificadas cadenas de hidrocarbonos; nafténicos, anillos
de hidrocarbonos saturados; y aromáticos, anillos estables no saturados de hidrógeno-carbono
[3].
Por otro lado, a nivel intermolecular, la SHRP ha propuesto el modelo del DPF, para
clasificar al asfalto como un coloide que contiene dispersas moléculas polares y no polares [3].
En la ingeniería de pavimentos se toma en cuenta este concepto, con la finalidad de mejorar el
diseño de los materiales utilizados y por tanto la estructura en general. Se hace necesario el
estudio del desempeño mecánico que estos componentes puedan tener para la propuesta de
soluciones que mejoren la calidad general de la infraestructura vial que se construye con ellos,
considerando la practicidad y economía involucrada.
En este sentido, en la Unidad de Materiales y Pavimentos, del Programa de Infraestructura
del Transporte, del Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales, de la
Universidad de Costa Rica (UMP-PITRA-LanammeUCR), se ha iniciado el desarrollo de
investigaciones que pretenden comprender el desempeño mecánico del asfalto, a través del
estudio de las curvas maestras de módulo dinámico de sus dos principales compuestos: maltenos
y asfaltenos. Lo anterior con la finalidad de comprender las bases que podrían ayudar a
establecer mejoras en ellos, que puedan ser soluciones a los problemas en campo como es el
caso del daño por humedad, frecuentemente observado en países tropicales como Costa Rica.
2 Modelo del Fluido Polar Disperso
El modelo del Fluido Polar Disperso, propuesto por Anderson y otros en 1992 [1], y que es
utilizado actualmente por la SHRP para la descripción química del asfalto, considera que este es
un sistema de una sola fase, mientras que el modelo micelar lo propone como sistema de dos
fases, donde moléculas polares y no-polares, que se muestran como sólidos de alto peso
molecular, insolubles, del alta polaridad, no volátiles, se encuentran dispersas en un coloide de
bajo peso molecular, soluble y de baja polaridad [1,3,4].
De acuerdo con Christensen y Anderson [4] en el modelo del DFP, las propiedades
mecánicas del asfalto dependen de la magnitud de los pesos moleculares constituyentes y la
dispersión de las fuerzas intermoleculares. Por esto es posible que ciertos asfaltos con altas
concentraciones de moléculas polares puedan ser más propensos a una fase de separación, caso
en que se establece como apropiado el uso del modelo micelar. Sin embargo, la mayoría de los
asfaltos actualmente es mejor tratarlos como un sistema de una sola fase.
2.1 Asfaltenos y maltenos
El asfalto es un compuesto orgánico, que ha sido clasificado como un material complejo

compuesto por hidrocarbonos, con pequeñas cantidades de sulfuro, nitrógeno y oxígeno. Su
constitución molecular, es muy variada; sin embargo, tradicionalmente se caracteriza por dos
componentes principales: los asfaltenos y los maltenos (saturados, resinas y aromáticos).
La reología de los asfaltos puede ser influenciada por la fracción de sus componentes , por
ejemplo, manteniendo constante la cantidad de maltenos, es posible obtener un asfalto más duro
al incrementar la cantidad de asfaltenos del asfalto.
Por otro lado, al ser el asfalto un compuesto orgánico es capaz de reaccionar con el oxígeno
del medio ambiente durante los procesos naturales de envejecimiento, haciendo su estructura
más frágil. Otros factores que contribuyen al efecto de endurecimiento del asfalto son la
polimerización -caso en que las resinas se combinan con los asfaltenos y se comportan como
fluidos no-Newtonianos-, volatilización -evaporación de los compuestos más livianos del
asfalto- y tixotropía -disminución de la viscosidad en el tiempo- [5].
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De acuerdo con las investigaciones realizadas por Leiva y otros en 2014 [5], los asfaltenos
constituyen cerca del 14.1% del un asfalto AC-30 típico costarricense, siendo por tanto los
maltenos los que predominan en su constitución. Adicionalmente, los mismos autores
mencionan que ante el envejecimiento mediante RTFO y PAV, no hay indicadores que afirmen
que las resinas, aromáticos o saturados se transformen en asfaltenos ante procesos de
envejecimiento, ya que estos mismos reducen su aporte en la composición del asfalto entre un
3.0% y un 18.0% respectivamente.
3 El comportamiento viscoelástico de los asfaltos y las mezclas asfálticas
Los asfaltos y las mezclas asfálticas son materiales viscoelásticos complejos, cuyo desempeño
mecánico depende de la carga cíclica aplicada y la temperatura.
Este comportamiento viscoelástico, es posible representarlo a través de los números
matemáticos complejos. Para una carga sinusoidal de una dimensión (Ecuación 1) la respuesta
de deformación resultante es la mostrada en la Ecuación 2. Este esfuerzo y deformación definen
un módulo axial complejo como el de la Ecuación 3.
ߪ ‫ כ‬ൌ ߪ௢ ݁ ௜ఠ௧ (1)
ߝ ‫ כ‬ൌ ߝ௢ ݁ ௜ሺఠ௧ିఝሻ (2)
ߪ‫כ‬
ൌ ‫ כ ܧ‬ሺ݅߱ሻ (3)
ߝ‫כ‬
donde ı*: amplitud del esfuerzo, ε*: amplitud de la deformación, Ȧ: frecuencia angular, t:
tiempo, ĳ: ángulo de fase (0 para materiales elásticos y 90° para materiales viscosos) y E*(iȦ):
módulo complejo, del cual, la parte real representa al módulo de almacenamiento o módulo
elástico E1, y la parte imaginaria el módulo de pérdida o módulo viscoso, E2.
Para lograr el desarrollo de la modelación avanzada del desempeño del asfalto y la mezcla
asfáltica, la ingeniería de materiales empezó a incursionar en el estudio de sus propiedades
reológicas, clasificadas en dos tipos de parámetros: susceptibilidad a la temperatura y
susceptibilidad a la resistencia al corte [6].
En este sentido, y bajo el concepto del principio de superposición tiempo - temperatura,
mediante ensayos de módulo realizados a diferentes temperaturas, para un barrido de
frecuencias, se determina un factor de ajuste a(T), que permite alinear las curvas obtenidas en
una sola curva maestra, a una temperatura de referencia seleccionada. Mediante el uso de esta
curva, se hace posible la interpolación de valores de resistencia del material a una temperatura y
frecuencia específica de carga. Entre las funciones de ajuste más comunes se pueden mencionar
las ecuaciones de Arrhenius y William-Landel-Ferry (WLF), utilizadas comúnmente para
asfaltos.
Para la construcción de las curvas maestras, el SHRP con base en las trabajos de Christensen
y Anderson en 1992 propone el modelo CA para asfaltos (Ecuación 4 y Ecuación 5), a partir de
la distribución de Weibel [6].
ோ
୪୭୥ ଶ ି௟௢௚ଶ
߱ ோ (4)
‫ כ ܩ‬ሺ‫ݓ‬ሻ ൌ ‫ܩ‬௚ ൥ͳ ൅ ൬ ൰ ൩
߱௖
ͻͲ
ߜሺ߱ሻ ൌ ୪୭୥ ଶ
߱ ோ (5)
൥ͳ ൅ ቀ ቁ ൩
߱௖
donde, G*(Ȧ): módulo dinámico complejo de corte, Gg: módulo de transición vítrea, R:
índice reológico (factor de forma), Ȧ: frecuencia de ensayo, Ȧc: frecuencia crossover (parámetro
de localidad) y δ(Ȧ): ángulo de fase medido.
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Siete años más tarde en 1999, como resultado de los trabajos de Marasteanu y Anderson, el
modelo CA fue mejorado bajo el modelo CAM (Ecuación 6), que es considerado
fenomenológicamente efectivo para asfaltos sin modificar, que conservan sus propiedades en el
rango viscoelástico lineal [6].
ି఑Ȁఉ
߱ ఉ
‫ܩ‬ ‫ כ‬ሺ‫ݓ‬ሻ
ൌ ‫ܩ‬௚ ቈͳ ൅ ൬ ൰ ቉ (6)
߱௖
donde, Gg: -definido anteriormente- se asume como 3x109 Pa, Ȧ y Ȧc: definidos
previamente, y β y ț: parámetros de forma que se obtienen por ajuste.
En el caso de mezclas asfálticas, existen tres formas funcionales propuestas para la
construcción de estas curvas: la ley potencial generalizada para temperaturas bajas e
intermedias, el ajuste polinomial para mayores temperaturas y de manera más completa la
función sigmoidal de la Ecuación 7 [6].
ߙ
ሺȁ‫ כ ܧ‬ȁሻ ൌ ߜ ൅ (7)
ͳ൅ ݁ ఉିఊ ୪୭୥ ௙ೝ
donde, |E*|: módulo dinámico, fr: frecuencia reducida, δ, Į, β y γ: factores de forma de la
curva, obtenidos por ajuste.
4 Metodología
El estudio consistió en la selección de un asfalto típico costarricense AC-30, en su condición

original, envejecido a corto plazo, mediante el horno de película delgada (RTFO); y a largo
plazo, a través de la cámara a presión (PAV). Posteriormente fue separado en sus principales
componentes: maltenos y asfaltenos (Figura 1), para evaluar el impacto de su desempeño
mecánico al corte, en el comportamiento mecánico general del material, cuando se aplican 6
temperaturas distintas (70°F, 50°F, 34°F, 25°F, 16°F, y 10°F), en un barrido de frecuencias
entre los 0.01 rad/seg y 10 rad/seg; ya que se ha comprobado que pequeñas variaciones en la
composición química y estructural del material pueden generar efectos sobre el comportamiento
reológico, viscoelástico y termoplástico del material [5,7].
Figura 1 Maltenos y asfaltenos de ensayo

Para este objetivo, se utilizaron los modelos CAM para asfaltos y Sigmoidal general para
mezclas, en combinación con la ecuación de ajuste de Ahrrenius, para la construcción de las
curvas maestras que, en conjunto con el análisis de los diagramas de Black y Cole-Cole,
permitieron observar y cuantificar el aporte mecánico que cada componente del asfalto le
confiere en su desempeño.
Es importante mencionar que en el caso de la curva maestra con la forma Sigmoidal, fue
necesaria la realización de un ajuste vertical adicional de los datos -que es característico de
materiales termoreológicamente complejos, que de acuerdo a los términos químicos se
caracterizan por desarrollar transiciones de segundo orden en sus comportamientos-, mediante el
uso de un polinomio de cuarto orden.
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Para todos los casos, se realizó el análisis estadístico de bondad de ajuste, con la finalidad de
garantizar modelos representativos, en términos de la significancia de los coeficientes de los
modelos calibrados, considerando un 95% de confianza.
5 Resultados
Como primer paso en el análisis de los datos obtenidos de laboratorio, se construyeron los
diagramas de Black y Cole-Cole para todas las condiciones realizadas, determinando como se
muestra en la Figura 2a y la Figura 2b, que los maltenos son quienes aportan el comportamiento
viscoso al asfalto, por su mayor aporte de la componente viscosa, contrario a los asfaltenos,
donde domina la componente elástica; condición que se confirma en la Figura 3a y la Figura 3b
en que los maltenos desarrollan mayores ángulos de fase. Consecuentemente, se concluye que la
caracterización mediante modelos reológicos para los maltenos es adecuada, pues sus ajustes, a
través del valor de R2 en este caso, son buenas. En constraste para los asfaltenos, el coeficiente
que acompaña al término cuadrático es pequeño, lo que muestra una curva prácticamente lineal,
a causa de su comportamiento predominantemente elástico.
Adicionalmente, la Figura 2c y Figura 3c concuerdan en el desempeño mecánico
desarrollado por el asfalto como mezcla de estos componentes, ya que las curvas del diagrama
de Black y Cole-Cole se ubican en medio, siendo más cercanas a la curva de los maltenos.
ŽůĞ ŽůĞ͕^&>dEK^
ϯϬϬ
KZ/'/E>
Zd&K
ϮϱϬ
Ws
ϮϬϬ
'ΖΖ͕ƉƐŝ
ϭϱϬ
ǇсͲϬ͘ϬϬϬǆϮ нϬ͘ϭϵϯǆͲ ϳ͘Ϭϱϴ
ZϸсϬ͘ϱϬϲ
ϭϬϬ
ǇсͲϬ͘ϬϬϬǆϮ нϬ͘ϭϮϴǆͲ Ϭ͘ϵϮϳ
ZϸсϬ͘ϲϭϬ
ϱϬ
ǇсͲϬ͘ϬϬϬǆϮ нϬ͘ϮϬϰǆͲ ϵ͘ϯϵϱ
ZϸсϬ͘ϲϲϲ
Ϭ
Ϭ ϭϬϬ ϮϬϬ ϯϬϬ
'Ζ͕ƉƐŝ
(a)
ŽůĞ ŽůĞ͕D>dEK^
ϯϬϬ
KZ/'/E>
ϮϱϬ Zd&K
Ws
ϮϬϬ
'ΖΖ͕ƉƐŝ
ϭϱϬ ǇсϯͲϬϱǆϮ нϰ͘ϴϰϵǆнϮ͘ϵϱϰ

ZϸсϬ͘ϵϵϲ
ϭϬϬ
ǇсͲϬ͘ϬϬϯǆϮ нϯ͘Ϯϳϲǆнϯ͘ϬϵϮ
ϱϬ ZϸсϬ͘ϵϵϱ
ǇсͲϬ͘ϬϭϲǆϮ нϰ͘ϵϴϲǆнϬ͘ϵϴϲ
ZϸсϬ͘ϵϵϳ
Ϭ
'Ζ͕ƉƐŝ
(b)
ϯϬϬ
^&>dK
D>dEK^
ϮϱϬ
^&>dEK^
ϮϬϬ
ǇсͲϬ͘ϬϬϯǆϮ нϯ͘Ϯϳϲǆнϯ͘ϬϵϮ
'ΖΖ͕ƉƐŝ
ϭϱϬ ZϸсϬ͘ϵϵϱ
ǇсϬ͘ϬϬϬǆϮ нϭ͘ϵϱϬǆнϱ͘Ϭϳϴ
ϭϬϬ
ZϸсϬ͘ϵϵϴ
ϱϬ
ǇсͲϬ͘ϬϬϬǆϮ нϬ͘ϭϵϯǆͲ ϳ͘Ϭϱϴ
ZϸсϬ͘ϱϬϲ
Ϭ
'Ζ͕ƉƐŝ
(c)
Figura 2 Análisis inicial de los datos. Diagrama de Cole-Cole
(a) asfaltenos, (b) maltenos y (c) comparación con el asfalto en el estado original
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ϭϬϬ KZ/'/E>
ϵϬ Zd&K
ϴϬ Ws
ϳϬ
ŶƵŐůŽĚĞĨĂƐĞ
ϲϬ
ϱϬ
ǇсͲϮ͘ϵϱϵǆϮ нϭϰ͘ϮϭǆͲ ϭϮ͘ϱϮ
ϰϬ
ZϸсϬ͘ϬϰϬ
ϯϬ ǇсϭϬ͘ϱϭǆϮ Ͳ ϰϬ͘ϱϳǆнϰϯ͘ϱϳ
ϮϬ ZϸсϬ͘Ϭϱϳ
ϭϬ ǇсͲϱ͘ϰϯϰǆϮ нϮϳ͘ϳϲǆͲ Ϯϵ͘Ϯϲ
Ϭ ZϸсϬ͘ϭϲϳ
Ͳϰ Ͳϯ ͲϮ Ͳϭ Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ
>ŽŐ;'ΎͿ͕ƉƐŝ
(a)
ϭϬϬ
KZ/'/E>
ϵϬ Zd&K
ϴϬ Ws
ϳϬ
ϲϬ
ϱϬ ǇсͲϮ͘ϬϬϳǆϮ Ͳ ϭ͘ϱϱϱǆнϴϲ͘ϰϭ
ϰϬ ZϸсϬ͘ϴϯϯ
ϯϬ ǇсͲϰ͘ϬϴϵǆϮ нϮ͘ϰϯϳǆнϵϭ͘Ϯϱ
ZϸсϬ͘ϲϲϳ
ϮϬ
ϭϬ ǇсͲϱ͘ϵϲϴǆϮ нϮ͘ϴϬϱǆнϴϵ͘ϵϵ
ZϸсϬ͘ϲϵϭ
Ϭ
(b)
ϭϬϬ
^&>dK
ϵϬ D>dEK^
ϴϬ ^&>dEK^
ϳϬ
ϲϬ
ϱϬ ǇсͲϮ͘ϬϬϳǆϮ Ͳ ϭ͘ϱϱϱǆнϴϲ͘ϰϭ
ZϸсϬ͘ϴϯϯ
ϰϬ
ǇсͲϮ͘ϬϱϬǆϮ Ͳ ϭ͘ϲϳϱǆнϴϬ͘ϵϭ
ϯϬ
ZϸсϬ͘ϲϬϬ
ϮϬ
ϭϬ ǇсͲϮ͘ϵϱϵǆϮ нϭϰ͘ϮϭǆͲ ϭϮ͘ϱϮ
ZϸсϬ͘ϬϰϬ
Ϭ
(c)
Figura 3 Análisis inicial de los datos. Diagrama de Black
(a) asfaltenos, (b) maltenos y (c) comparación con el asfalto en estado original
Posteriormente, en la Figura 4, Figura 5, Tabla 1 y Tabla 2 se muestra la curva maestra
construida mediante ajuste del modelo CAM y la forma Sigmoidal, en conjunto con los
parámetros estadísticos de bondad de ajuste. Los valores de R2ajustado obtenidos en la mayoría de
los casos son cercanos a 1, con una significancia estadística de cada uno de sus coeficentes de
95%. La excepción fue el parámetro β del modelo CAM de los asfaltenos envejecidos con
RTFO, cuya significancia fue de 75%, para un valor de R2ajustado de 0.76, que puede considerarse
aceptable en la determinación del modelo en este caso, a razón de la tendencia de las curvas que
la ubica en el intermedio de la condición original y envejecida con PAV.
Es importante mencionar que las tendencias de la Figura 4 y la Figura 5 son concordantes
con el comportamiento dado en los diagramas de Black y Cole-Cole, posicionando la curva del
asfalto original en el medio de las curvas de asfaltenos y maltenos, siendo más cercano a estos
últimos, que constituyen un mayor porcentaje en su composición. Igualmente se afirma el hecho
de que los asfaltenos desarrollan un comportamiento principalmente elástico lineal, mientras
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que los maltenos un comportamiento viscoso. Adicionalmente, ante el envejecimiento del

material, se observa que las curvas cierran el espacio vertical entre las colas, siendo más visible
en el caso de los maltenos para la curva sigmoidal, generando pérdida del comportamiento
viscoso por el aumento en la rigidez que experimenta el material, con diferencia entre las
condiciones del corto plazo de envejecimiento (RTFO) y original entre 1.2 psi y 24.7 psi y entre
las condiciones del largo plazo de envejecimiento (PAV) y original 0.65 psi y 16.7 psi, para el
caso de los asfaltenos, siendo muy similar en el caso de los maltenos.
Es importante mencionar que para el caso del ajuste con la forma sigmoidal de los
asfaltenos, fue necesario realizar adicionalmente un ajuste vertical, característico de materiales
calificados como termoreológicamente complejos -conocidos porque pueden desarrollar
transiciones de segundo orden-, situación que se reitera en el pobre ajuste de las curvas de
segundo orden, de los diagramas de Black y Cole-cole de la Figura 2 y Figura 3.
ϱ͘Ϭ
ϯ͘Ϭ
ϭ͘Ϭ
Ͳϭ͘Ϭ ^&>dK
Ͳϯ͘Ϭ ^&>dEK^KZ/'/E>
Ͳϱ͘Ϭ ^&>dEK^Zd&K
Ͳϳ͘Ϭ ^&>dEK^Ws
D>dEK^KZ/'/E>
Ͳϵ͘Ϭ
D>dEK^Zd&K
Ͳϭϭ͘Ϭ
D>dEK^Ws
Ͳϭϯ͘Ϭ
Ͳϭϱ͘Ϭ
ͲϭϬ͘Ϭ Ͳϱ͘Ϭ Ϭ͘Ϭ ϱ͘Ϭ ϭϬ͘Ϭ
>ŽŐ;ǁƌͿ͕,ǌ
Figura 4 Curvas maestra ajuste modelo CAM

Tabla 1 Bondad de ajuste del modelo CAM
Original RTFO PAV
Coeficientes test Coeficientes test Coeficientes test
lambda 0.002 5.569 0.107 7.949 0.161 81.336
beta 0.007 16.702 0.015 1.152 0.011 5.431
ASFALTENOS ǻEa 200000 473975847.914 200000 14919835.263 200000 101326508.070
kappa 0.111 263.089 0.256 19.086 0.170 86.188
SSE/(n-K) 0.00 0.01 0.00
SST/(n-1) 0.01 0.06 0.02
R2 ajus= 0.96 0.76 0.91
Original RTFO PAV
Coeficientes test Coeficientes test Coeficientes test
lambda 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
beta 0.145 5.490 0.119 1.938 0.120 3.174
MALTENOS ǻEa 200000 7583426.108 200000 3243475.158 200000 5268243.349
kappa 1.176 44.603 1.094 17.743 1.094 28.810
SSE/(n-K) 0.03 0.08 0.01
SST/(n-1) 2.13 2.54 1.07
R2 ajus= 0.99 0.97 0.99
Original
Coeficientes test
lambda 0.001 0.024
beta 0.094 2.077
ASFALTO ǻEa 199997 4439036.121
kappa 1.162 25.787
SSE/(n-K) 0.05
SST/(n-1) 2.31
R2 ajus= 0.98

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ϴ͘Ϭ
ϲ͘Ϭ
ϰ͘Ϭ
Ϯ͘Ϭ
Ϭ͘Ϭ ^&>dK
D>dEK^KZ/'/E>
ͲϮ͘Ϭ
D>dEK^Zd&K
Ͳϰ͘Ϭ D>dEK^Ws
Ͳϲ͘Ϭ ^&>dEK^KZ/'/E>
^&>dEK^Zd&K
Ͳϴ͘Ϭ ^&>dEK^Ws
ͲϭϬ͘Ϭ
ͲϭϬ͘Ϭ Ͳϱ͘Ϭ Ϭ͘Ϭ ϱ͘Ϭ ϭϬ͘Ϭ
>ŽŐ;ǁƌͿ͕,ǌ
Figura 5 Curvas maestra ajuste con la forma Sigmoidal
Tabla 2 Bondad de ajuste del con la forma sigmoidal
ORIGINAL RTFO PAV
COEF test COEF test COEF test
delta 0.139 217.044 0.154 59.823 0.046 2.003
Max 3.497 5453.313 3.026 1175.297 3.863 169.190
beta -0.001 -1.960 -0.005 -1.960 -0.046 -2.003
gama -0.075 -116.543 -0.187 -72.466 -0.091 -3.965
ǻEa 204095 318255837.636 200226 77763127.591 200000 8758900.149
ASFALTENOS b4 180455.302 281392655.313 624.114 242391.572 11.901 521.193
b3 -42447.181 -66189936.735 -973.107 -377932.665 -12.887 -564.358
b2 356.086 555261.675 1695.851 658629.862 24.296 1064.046
b1 9466.244 14761170.031 -3048.137 -1183826.964 -43.159 -1890.120
b0 -19216.247 -29964820.730 5435.191 2110904.347 64.200 2811.630
SSE/(n-k) 0.00 0.01 0.00
SST/(n-1) 0.01 0.06 0.02
R2 0.95 0.76 0.91
ORIGINAL RTFO PAV
COEF test COEF test COEF test
delta -7.411 -537.362 -3.909 -295.381 -3.279 -207.885
Max 6.230 451.726 4.223 319.059 3.356 212.764
beta 0.094 6.815 0.518 39.119 0.801 50.773
MALTENOS
gama -0.312 -22.596 -0.506 -38.270 -0.624 -39.573
ǻEa 200000 14501260.431 200000 15112142.681 196542 12459980.088
SSE/(n-k) 0.01 0.01 0.02
SST/(n-1) 1.83 1.41 1.22
R2 0.99 0.99 0.99
ORIGINAL
COEF test
delta -9.539 -215.931
Max 4.655 105.386
beta -0.946 -21.423
ASFALTO
gama -0.291 -6.583
ǻEa 200000 4527397.031
SSE/(n-k) 0.04
SST/(n-1) 1.79
R2 0.98
Con base en lo anterior, se considera que por tratarse de los componentes del asfalto, el
ajuste por medio del modelo CAM es el más apropiado, sin embargo, por el comportamiento de
los datos, podría tomarse en consideración el modelo de ajuste con base en la curva Sigmoidal,
ante la presencia de un comportamiento de los datos más ajustado a esta en las colas inferiores,
tal como se muestra en la Figura 6.
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ϲ͘Ϭ ϲ͘Ϭ
ϰ͘Ϭ ϰ͘Ϭ
Ϯ͘Ϭ Ϯ͘Ϭ
Ϭ͘Ϭ Ϭ͘Ϭ
ͲϮ͘Ϭ ͲϮ͘Ϭ
Ͳϰ͘Ϭ Ͳϰ͘Ϭ
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Ͳϴ͘Ϭ >ŽŐ;'ΎŵĞĚŝĚŽͿ Ͳϴ͘Ϭ >ŽŐ;'ΎŵĞĚŝĚŽͿ
ͲϭϬ͘Ϭ ͲϭϬ͘Ϭ
ͲϭϮ͘Ϭ >ŽŐ;'ΎƉƌĞĚŝĐŚŽͿ ͲϭϮ͘Ϭ >ŽŐ;'ΎƉƌĞĚŝĐŚŽͿ
Ͳϭϰ͘Ϭ Ͳϭϰ͘Ϭ
ͲϭϬ͘Ϭ Ͳϱ͘Ϭ Ϭ͘Ϭ ϱ͘Ϭ ϭϬ͘Ϭ ͲϭϬ͘Ϭ Ͳϱ͘Ϭ Ϭ͘Ϭ ϱ͘Ϭ ϭϬ͘Ϭ
>ŽŐ;ǁƌͿ͕,ǌ >ŽŐ;ǁƌͿ͕,ǌ
(a) (b)
Figura 6 Curvas maestra maltenos envejecidos en RTFO con
(a) ajuste CAM y (b) ajuste Sigmoidal
Los análisis realizados en la investigación permitieron realizar la caracterización del

comportamiento mecánico de los principales componentes del asfalto: maltenos y asfaltenos.
Para el caso de los maltenos, se evidencia que predomina el comportamiento viscoso en la
tendencia de las curvas de módulo dinámico de la Figura 4 y la Figura 5, con respecto a los
asfaltenos, que muestran ser prácticamente constantes ante variaciones en los valores de
frecuencia aplicados.
En este sentido, se hace evidente de la Figura 4 y la Figura 5, que al constituir los maltenos
la mayor parte del asfalto, son quienes le confieren las características de su comportamiento
principalmente viscoso, sobre el elástico conferido por los asfaltenos.
Adicionalmente se afirma que durante el proceso de envejecimiento del asfalto, ambos
componentes tienden a rigidizarse, siendo el comportamiento más crítico ante la aplicación de
altas frecuencias.
Con respecto a la bondad de ajuste de las curvas, se observa que ambos modelos de ajuste:
CAM y Sigmoidal, son estadísticamente significativos para representar el comportamiento
dinámico del módulo, con una menor significancia en los datos de los asfaltenos envejecidos
con RTFO, cuya significancia para el modelo CAM fue de 76% en uno de sus coeficientes; lo
anterior, junto con la distribución de los datos, en las colas que se presentan en la Figura 6,
muestran que a pesar de que este modelo sea específico para asfaltos, podría para este caso ser
mejor el ajuste obtenido mediante el ajuste Sigmoidal
Complementariamente, se recomienda realizar para estudios posteriores, el análisis de la
topografía del asfalto y sus componentes, mediante caracterización a nivel nanométrico.
7 Referencias
[1] Petersen, J., et al. "Binder Characterization and Evaluation". Volume 1. SHRP-A-367,
Washington, D.C.: Strategic Highway Research Program, National Research Council, 1994.
[2] Aguiar-Moya, J., Villegas-Villegas, R., Loria-Salazar, L., and Salazar-Delgado, J. "Use of
Waste Products as Bitumen Modifiers in Costa Rica". 5th Conference of European Asphalt
Technology Association. 2013
[3] Amina, U. "Effect of Recycled Asphalt Shingles (RAS) on Physical and Chemical Properties
of Asphalt Binders". Thesis Presented In Partial Fulfillment of the Requirements for the Degree
In Master of Science, University of Akron, 2012.
[4] Christensen, D. "Chemical-Physical Property Relationships for Asphalt Cements and the
Dispersed Polar Fluid Model". Washington, D.C.: Vol. 37, No. 3 & 4, Division of Fuel
Chemistry, American Chemical Society, Preprints of Papers, 204th ACS National Meeting., pp.
1279-1291, , 1992.
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[5] Leiva-Villacorta, F., R. Villegas-Villegas, J. Aguiar-Moya, J. Salazar-Delgado, y L. Loria-

Salazar. "Effect of Aging on Rheological, Chemical and Thermodynamic Properties of Asphalt
Components". Washintong. D.C.: 93rd Annual Meeting of the Transportation Research Board,
2014.
[6] Kim, R. "Modeling of Asphalt Concrete. American Society of Civil Engineers". McGraw-
Hill, 2009.
[7] Allen, R. "Structural characterization of micromechanical Properties in asphalt using atomic
force microscopy". TX: M.Sc. Thesis. College Station, 2010.
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VISCOSIDAD DE CORTE CERO DE ASFALTOS
INDUSTRIALES EN ESTADO INICIAL Y DESPUÉS DE
ENSAYOS DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO EN
LABORATORIO, A PARTIR DE ENSAYOS OSCILATORIOS

-XOLDQD3XHOOR0pQGH]1DWDOLD$IDQDVMHYD0DULR$OYDUH]
&LIXHQWHV

8QLYHUVLGDGGH6DQ%XHQDYHQWXUD3URJUDPDGH,QJHQLHUtD4XtPLFD&DOOH5HDOGH7HUQHUD1R
%ORTXH)SULPHUSLVR&DUWDJHQDGH,QGLDV&RORPELDMXOLDQDSXHOOR#KRWPDLOFRPMSXHOOR#XVEFWJHGXFR

8QLYHUVLGDGGHO9DOOH&LXGDGHOD8QLYHUVLWDULD0HOpQGH]'HSDUWDPHQWRGH4XtPLFD&DOOH1R
(GLILFLR&DOL&RORPELDQDWDOLDDIDQDVMHYD#FRUUHRXQLYDOOHHGXFR

&RQVXOWRU&DOL&RORPELDHOHWV#\DKRRFRP

Resumen

/RV DVIDOWRV VRQ PH]FODV FRPSOHMDV GH KLGURFDUEXURV TXH H[KLEHQ XQ DPSOLR UDQJR GH SHVRV
PROHFXODUHV \ SXQWRV GH HEXOOLFLyQ (VWD YDULHGDG GH KLGURFDUEXURV KDFH TXH ORV DVIDOWRV VH
FRPSRUWHQFRPRPDWHULDOHVYLVFRHOiVWLFRVHVGHFLUTXHVXFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHSHQGHGH
ODPDJQLWXGGHODVFDUJDVTXHVHHMHUFHQVREUHHOORVDVtFRPRHOWLHPSR\ODWHPSHUDWXUDDORVTXH
VHDSOLFDQGLFKDVFDUJDV'HELGRDVXQDWXUDOH]DYLVFRHOiVWLFDVHKDQGHVDUUROODGRHVSHFLILFDFLRQHV
GHFDOLGDGSDUDDVIDOWRVTXHFRQVLGHUDQSDUiPHWURVUDFLRQDOHVSDUDGHVFULELUVXFRQVLVWHQFLD\VX
UHVLVWHQFLDDOHQYHMHFLPLHQWR/DYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURHVXQSDUiPHWURVTXHSHUPLWHHYDOXDUOD
UHVLVWHQFLDGHORVDVIDOWRVDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
(QHVWHWUDEDMRVHOOHYyDFDERXQDMXVWHGHGDWRVGHYLVFRVLGDGFRPSOHMDYHUVXVIUHFXHQFLDXVDQGR
HOPpWRGRGHPtQLPRVFXDGUDGRVSDUDWUHVPRGHORVHQORVTXHDSDUHFHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHUR
/RVPRGHORVFRQVLGHUDGRVIXHURQHOGH&URVV:LOOLDQVRQFXDWURSDUiPHWURVHOGH&URVV6\ELOVNL
WUHVSDUiPHWURV\HOPRGHORGH&DUUHDXFXDWURSDUiPHWURV/RVGDWRVDQDOL]DGRVFRUUHVSRQGHQ
D HQVD\RV UHROyJLFRV RVFLODWRULRV GLQiPLFRV GH ORV DVIDOWRV SURYHQLHQWHV GH ODV UHILQHUtDV
FRORPELDQDV%DUUDQFDEHUPHMD\$SLD\\GHOFRPSOHMRGHUHILQDFLyQ/ODQR*UDQGHHQ9HQH]XHOD
DVIDOWR%RVFiQWDQWRHQVXHVWDGRLQLFLDOFRPRHQYHMHFLGRDFHOHUDGDPHQWHHQHQVD\RGHSHOtFXOD
ILQDURWDWRULD57)27\HQYDVRGHHQYHMHFLPLHQWRDSUHVLyQ3$9
6HREVHUYyTXHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURGHSHQGHGHOJUDGRGHHQYHMHFLPLHQWRGHORVDVIDOWRV
PLHQWUDVTXHODGHSHQGHQFLDFRQHOWLSRGHDVIDOWRHVPHQRVVLJQLILFDWLYD7DPELpQVHREVHUYyTXH
ORV WUHV PRGHORV HYDOXDGRV SHUPLWHQ GHVFULELU DGHFXDGDPHQWH OD UHODFLyQ HQWUH OD YLVFRVLGDG
FRPSOHMD\ODIUHFXHQFLDGHRVFLODFLyQ

Palabras Clave $VIDOWRV YLVFRVLGDG GH FRUWH FHUR YLVFRHODVWLFLGDG HQYHMHFLPLHQWR
DFHOHUDGR
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1 Introducción

/RV OLJDQWHV ELWXPLQRVRV R DVIDOWRV FRQVWLWX\HQ XQD IUDFFLyQ SHVDGD GHO SHWUyOHR FX\DV
SURSLHGDGHV GHSHQGHQ GH VX FRPSRVLFLyQ TXtPLFD \ VXV FDUDFWHUtVWLFDV HVWUXFWXUDOHV D QLYHO
PROHFXODUSURSLHGDGHVTXHDVXYH]GHSHQGHQGHOFUXGRGHRULJHQ\GHOSURFHVRGHREWHQFLyQGHO
DVIDOWR&RQHOILQGHHQWHQGHUHOFRPSRUWDPLHQWRGHHVWRVPDWHULDOHVVHKDQDGHODQWDGRHVWXGLRV
SDUD HVWDEOHFHU UHODFLRQHV HQWUH GLFKDV FDUDFWHUtVWLFDV HVWUXFWXUDOHV \ IXQFLRQDOHV D QLYHO
PROHFXODUFRQODVSURSLHGDGHVItVLFDVGHORVDVIDOWRV
/D LPSRUWDQFLD GH ODV IUDFFLRQHV SHVDGDV GHO SHWUyOHR KD YHQLGR HQ DXPHQWR GHELGR D OD
FUHFLHQWHHFRQRPtDGHORVFUXGRVSHVDGRV\VXVUHVLGXRV\HOSURJUHVRTXHVHKDDOFDQ]DGRHQHO
DQiOLVLVGHORVPLVPRV(OLPSDFWRGHHVWHFDPSRVHGHEHDTXHODPD\RUSDUWHGHORVFUXGRVTXH
VHHVWiQSURGXFLHQGRVRQSHVDGRVFRQSRFDFDQWLGDGGHFRPSRQHQWHVOLYLDQRV/DVWHQGHQFLDVGH
ODVLQYHVWLJDFLRQHVDGHODQWDGDVHQORV~OWLPRVDxRVDEDUFDQGRVDVSHFWRVSULQFLSDOHVORVGHULYDGRV
GHFUXGRVSHVDGRV\ODRSWLPL]DFLyQHQVXVDSOLFDFLRQHV
/RVDVIDOWRVHQFXHQWUDQDSOLFDFLRQHVGLYHUVDVTXHHQVXPD\RUtDFRPSUHQGHQODFRQVWUXFFLyQ
GHYtDVODLPSHUPHDELOL]DFLyQ\ORVUHFXEULPLHQWRV\VXXVRDGHFXDGRGHSHQGHGHOFRQRFLPLHQWR
TXHVHWHQJDVREUHVXVSURSLHGDGHV(QODSULPHUDPLWDGGHOVLJOR;;ORVHQVD\RVVLPSOHVFRPR
ODSHQHWUDFLyQGXFWLOLGDG\SXQWRGHDEODQGDPLHQWRIXHURQHPSOHDGRVSDUDFODVLILFDUORVDVIDOWRV
\SRVWHULRUPHQWHVHLQWURGXMRODYLVFRVLGDGFRPRXQDFDUDFWHUtVWLFDIXQGDPHQWDO6LQHPEDUJR
HVWXGLRVSRVWHULRUHVPRVWUDURQTXHODVPHGLGDVSXQWXDOHVGHYLVFRVLGDGQRHUDQVXILFLHQWHVSDUD
GHVFULELU HO FRPSRUWDPLHQWR GH ORV DVIDOWRV ORV FXDOHV PDQLILHVWDQ SURSLHGDGHV YLVFRHOiVWLFDV
FDUDFWHUL]DGDVSRUVXIXHUWHGHSHQGHQFLDFRQHOWLHPSRGHGXUDFLyQGHHVWtPXORVH[WHUQRV&RPR
UHVXOWDGR VH LPSOHPHQWDURQ ODV PHGLFLRQHV UHROyJLFDV GLQiPLFDV TXH WDPELpQ KDQ VLGR
DPSOLDPHQWHXWLOL]DGDVHQHOFDPSRGHORVSROtPHURV
(OSUHVHQWHSUR\HFWRFRQWHPSODODGHWHUPLQDFLyQGHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURGHWUHVDVIDOWRV
LQGXVWULDOHVGRVFRORPELDQRV\XQRYHQH]RODQRFDGDXQRHQVXHVWDGRLQLFLDOHQYHMHFLGREDMRHO
HIHFWR GH ODWHPSHUDWXUD 57)27 ± 5ROOLQJ 7KLQ )LOP 2YHQ 7HVW \ HQYHMHFLGR EDMRHO HIHFWR
FRPELQDGRGHWHPSHUDWXUD\SUHVLyQ572)73$9 ±3UHVVXUH$JLQJ9HVVHODSDUWLUGHXQ
DMXVWH SRU PtQLPRV FXDGUDGRV GH ODV FXUYDV PDHVWUDV SDUD YLVFRVLGDG FRPSOHMD REWHQLGDV
PHGLDQWHHQVD\RVUHROyJLFRVRVFLODWRULRV3DUDHODMXVWHGHORVGDWRVVHFRQVLGHUDURQWUHVPRGHORV
HQ ORV TXH DSDUHFH OD YLVFRVLGDG GH FRUWH FHUR &URVV:LOOLDPVRQ FXDWUR SDUiPHWURV &URVV
6\ELOVNLWUHVSDUiPHWURV\&DUUHDXFXDWURSDUiPHWURV
/DYLVFRVLGDGGHFRUWHFHUR=69SRUVXVLJODHQLQJOpV=HUR6KHDU9LVFRVLW\HVODYLVFRVLGDG
PHGLGDHQGHIRUPDFLyQGHFRUWHDXQDYHORFLGDGGHFRUWHTXHWLHQGHDFHUR(VWHFRQFHSWRVXUJH
GHELGRDTXHH[LVWHQVXVWDQFLDVFX\DYLVFRVLGDGGHSHQGHGHODYHORFLGDGGHFRUWHDVtFRPRGHO
WLHPSR HQ TXH VH DSOLFD HO HVIXHU]R GH FRUWH \ WDPELpQ GH OD WHPSHUDWXUD \ SRU OR WDQWR XQD
PHGLGDVHQFLOODGHODYLVFRVLGDGREWHQLGDFRQYLVFRVtPHWURVSRUHMHPSORQRHVVXILFLHQWHSDUD
GHVFULELU HO FRPSRUWDPLHQWR UHROyJLFR GH GLFKDV VXVWDQFLDV ODV FXDOHV VRQ FRQRFLGDV FRPR
VXVWDQFLDV GH FRPSRUWDPLHQWR FRPSOHMR (VWH FRPSRUWDPLHQWR UHROyJLFR FRPSOHMR QR VyOR VH
SUHVHQWDHQORVDVIDOWRVWDPELpQVHSUHVHQWDHQSLQWXUDVSROtPHURVSDVWDV\RWURV(QHOFDVRGHO
DVIDOWR OD YLVFRVLGDG GH FRUWH FHUR VH KD FRQVLGHUDGR FRPR XQ SDUiPHWUR LPSRUWDQWH SDUD VX
HVSHFLILFDFLyQ SXHV HV XQ LQGLFDGRU SDUD GRV FDUDFWHUtVWLFDV UHODFLRQDGDV FRQ OD GHIRUPDFLyQ
SHUPDQHQWHHQORVDVIDOWRVODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHHVORTXHVHFRQRFHFRPRDKXHOODPLHQWR
HQ ODV YtDV VH SXHGH DSUHFLDU FXDQGR VH IRUPDQ ³FDQDOHV´ SRU GRQGH SDVDQ ODV UXHGDV GH ORV
YHKtFXORV/DVFDUDFWHUtVWLFDVTXHLQGLFDODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURHQORVDVIDOWRVVRQVXULJLGH]
\VXUHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH(QWUHPiVDOWDVHDODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURPD\RU
VHUiODULJLGH]GHODVIDOWR\SRUHQGHPD\RUVHUiVXUHVLVWHQFLDDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH

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/D=69SXHGHGHWHUPLQDUVHSRUGRVWLSRVGHSUXHEDVXQDSUXHEDGHRVFLODFLyQHQODFXDO=69
VH GHWHUPLQD FRPR HO YDORU H[WUDSRODGR GH OD YLVFRVLGDG FRPSOHMD SDUD XQD IUHFXHQFLD GH
RVFLODFLyQPX\EDMDWDPELpQVHSXHGHGHWHUPLQDUDSDUWLUGHXQHQVD\RGHIOXHQFLDHQHOTXHVH
GHWHUPLQDOD=69FRPRODYLVFRVLGDGGHOHVWDGRHVWDFLRQDULRSDUDXQHVIXHU]RGHFRUWHPX\
EDMR'HSHQGLHQGRGHOWLSRGHOLJDQWHVHDOFDQ]DXQHVWDGRHVWDFLRQDULRGHVSXpVGHXQWLHPSRFRUWR
RPX\ODUJR
/RVPRGHORVTXHVHKDQXWLOL]DGRSDUDODGHWHUPLQDFLyQGHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURLQFOX\HQ
ORVSURSXHVWRVSRU&DUUHDX&URVV:LOOLDPVRQ\&URVV6\ELOVNLORVFXDOHVVHH[SUHVDQPHGLDQWH
ODVHFXDFLRQHVGHVFULWDVDFRQWLQXDFLyQ

0RGHORGH&DUUHDX
Kబ ିKಮ
K‫ כ‬ൌ ሾଵାሺ௄ఠሻ మ ሿ೘Τమ ൅ Kஶ
'RQGH K HV OD YLVFRVLGDG FRPSOHMD K଴ HV OD YLVFRVLGDG GH OD SULPHUD UHJLyQ 1HZWRQLDQD
‫כ‬
YLVFRVLGDG DEVROXWD YLVFRVLGDG GH FRUWH FHUR Kஶ HV OD YLVFRVLGDG GH FRUWH LQILQLWR ߱ HV OD
IUHFXHQFLDUHGXFLGDUDGV\‫݉\ܭ‬VRQSDUiPHWURVGHOPDWHULDODQDOL]DGR

0RGHORGH&URVV:LOOLDPVRQ
Kబ ିKಮ
K‫ כ‬ൌ ଵାሺ௄ఠሻ ೘ ൅ Kஶ
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IUHFXHQFLDUHGXFLGDUDGV\‫ܭ‬HVXQSDUiPHWURGHOPDWHULDOFRQGLPHQVLRQHVGHWLHPSR\݉HV
XQSDUiPHWURDGLPHQVLRQDOGHOPDWHULDO

0RGHORGH&URVV6\ELOVNL
Kబ
K‫ כ‬ൌ ଵାሺ௄ఠሻ ೘
'RQGHORVSDUiPHWURVWLHQHQHOPLVPRVLJQLILFDGRTXHSDUDHOPRGHORDQWHULRU'HODMXVWHGH
GDWRVH[SHULPHQWDOHVHVSRVLEOHGHWHUPLQDUHOYDORUGHORVGLIHUHQWHVSDUiPHWURV(OSDUiPHWURGH
LQWHUpVHQHVWHHVWXGLRHVODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURK଴
2 Metodología experimental
/DVPXHVWUDVHVWXGLDGDVIXHURQORVDVIDOWRV$SLD\%DUUDQFDEHUPHMD\%RVFiQFDGDXQRHQHVWDGR
LQLFLDOHQYHMHFLGRHQ57)27\HQYHMHFLGRHQ57)273$9SDUDXQWRWDOGHQXHYHPXHVWUDV
/DVWHPSHUDWXUDVHVWDEOHFLGDVSDUDODVPHGLFLRQHVUHRPpWULFDVIXHURQ
\&FRQHOILQGHHYDOXDUHOFRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFROLQHDOGHORVDVIDOWRVHQHOLQWHUYDOR
GHWHPSHUDWXUDVTXHHVSRVLEOHHQFRQWUDUHQ&RORPELD6HXVyXQUHyPHWURGHFRUWHGLQiPLFRGH
GHIRUPDFLyQFRQWURODGDSDUDOOHYDUDFDERODVPHGLFLRQHV,QLFLDOPHQWHVHKLFLHURQEDUULGRVGH
GHIRUPDFLyQ D FDGD WHPSHUDWXUD SDUD GHWHUPLQDU HO OtPLWH GH OD UHJLyQ YLVFRHOiVWLFD OLQHDO
3RVWHULRUPHQWH VH KLFLHURQ EDUULGRV GH IUHFXHQFLD GHO PyGXOR FRPSOHMR GH FRUWH YHUVXV OD
IUHFXHQFLD GH RVFLODFLyQ log|G*| YV logZ D FDGD WHPSHUDWXUD \ GHIRUPDFLyQ HVWDEOHFLGDV GH
PDQHUDTXHORVGDWRVREWHQLGRVFRUUHVSRQGLHUDQDOFRPSRUWDPLHQWRYLVFRHOiVWLFROLQHDO0HGLDQWH
HO SULQFLSLR GH VXSHUSRVLFLyQ WLHPSRWHPSHUDWXUD VH FRQVWUX\HURQ ODV FXUYDV PDHVWUDV GH
YLVFRVLGDGFRPSOHMDYHUVXVIUHFXHQFLDUHGXFLGDlogK*YVlogZSDUDFDGDPXHVWUDILMDQGR&
FRPR WHPSHUDWXUD GH UHIHUHQFLD $ SDUWLU GH HVWDV FXUYDV PDHVWUDV REWHQLGDV SDUD ODV QXHYH
PXHVWUDVVHGHWHUPLQDURQORVSDUiPHWURVSDUDFDGDXQRGHORVPRGHORVGHVFULWRVSUHYLDPHQWH
DSOLFDQGRHOPpWRGRGHPtQLPRVFXDGUDGRV
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(QOD)LJXUDVHPXHVWUDQODVFXUYDVPDHVWUDVGHYLVFRVLGDGFRPSOHMDYHUVXVIUHFXHQFLDUHGXFLGD
REWHQLGDVSDUDORVDVIDOWRV$SLD\)LJXUDD%DUUDQFDEHUPHMD)LJXUDE\%RVFiQ)LJXUDF
HQVXVWUHVHVWDGRVLQLFLDOHQYHMHFLGRHQ57)27\HQYHMHFLGRHQ57)273$96HREVHUYDTXH
GHDFXHUGRFRQORHVSHUDGRODYLVFRVLGDGDEDMDVIUHFXHQFLDVUDGVPDQLILHVWDXQDHYROXFLyQ
TXHGHSHQGHGHOJUDGRGHHQYHMHFLPLHQWRGHFDGDDVIDOWR6HREVHUYDWDPELpQTXHORVYDORUHVGH
YLVFRVLGDGFRPSOHMDYDUtDQHQWUH\3DVSDUDXQDIUHFXHQFLDUHGXFLGDGHUDGVDH[FHSFLyQ
GHODVIDOWR%DUUDQFDEHUPHMDHOFXDOHQVXHVWDGRLQLFLDOWLHQHXQDYLVFRVLGDGFRPSOHMDPHQRUTXH
3DV2WURDVSHFWRVLPLODUTXHVHREVHUYDHQODVFXUYDVPDHVWUDVSDUDYLVFRVLGDGFRPSOHMDHV
ODWHQGHQFLDGHWRGDVODVFXUYDVKDFLDXQDSHQGLHQWHILQDOTXHVHSXHGHFRQVLGHUDUFRPRXQDDVtQWRWD
YtWUHD/DSRUFLyQGHODVFXUYDVPDHVWUDVTXHVHPXHVWUDHQODILJXUDFRUUHVSRQGHDODSDUWHFHQWUDO
GH XQD IXQFLyQ VLJPRLGDO TXH HQ HVWHFDVRVH FDUDFWHUL]D SRU XQ YDORUHVWDEOHGH OD YLVFRVLGDG
FRPSOHMDDEDMDVIUHFXHQFLDVHVWDSRUFLyQQRDOFDQ]DDDSUHFLDUVHHQODILJXUDSRUORWDQWRHV
QHFHVDULRHODMXVWHGHGDWRVSDUDODGHWHUPLQDFLyQGHORVSDUiPHWURVHQWUHHOORVGHODYLVFRVLGDGGH
FRUWHFHUR

1,E+08
1,E+07

1,E+06

1,E+05
η*(ω) (Pa.s)
1,E+04
Apiay Inicial
Apiay RTFOT

Apiay PAV
1,E+03
1,E+02

1,E+01

1,E+00
1,E+00 1,E+02 1,E+04 1,E+06 1,E+08
Frecuencia (rad/s)

)LJXUDD&XUYDVPDHVWUDVSDUDODYLVFRVLGDGFRPSOHMDYHUVXVIUHFXHQFLDUHGXFLGDD&SDUD
HODVIDOWR$SLD\HQVXVHVWDGRV,QLFLDOHQYHMHFLGRHQ57)27\HQYHMHFLGRHQ57)273$9

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1,E+07

1,E+06

1,E+05

η*(ω) (Pa.s)
E 1,E+04 Barrancabermeja

Inicial
Barrancabermeja
1,E+03
RTFOT
Barrancabermeja
1,E+02 PAV
1,E+01
1,E+00
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 1,E+08
Frecuencia rad/s
1,E+08

1,E+07
1,E+06

1,E+05
F
η*(ω) (Pa.s)
1,E+04
Boscan Inicial
1,E+03 Boscan RTFOT
1,E+02 Boscan PAV
1,E+01
1,E+00
1,E+00 1,E+02 1,E+04 1,E+06 1,E+08
Frecuencia (rad/s)

)LJXUDE\F&XUYDVPDHVWUDVSDUDODYLVFRVLGDGFRPSOHMDYHUVXVIUHFXHQFLDUHGXFLGDD
&SDUDORVDVIDOWRV%DUUDQFDEHUPHMD\%RVFiQHQVXVHVWDGRV,QLFLDOHQYHMHFLGRHQ57)27\
HQYHMHFLGRHQ57)273$9

(QODILJXUDVHSUHVHQWDQORVGDWRVH[SHULPHQWDOHVSDUDFDGDPXHVWUDGHDVIDOWR$SLD\,QLFLDO
HQYHMHFLGD HQ 57)27 \ HQYHMHFLGD HQ 57)273$9 3DUD FDGD HVWDGR VH PXHVWUDQ ORV GDWRV
H[SHULPHQWDOHVSXQWRVMXQWRFRQHODMXVWHGHORVWUHVPRGHORVFRQVLGHUDGRVSDUDODYLVFRVLGDG
FRPSOHMD HQ IXQFLyQ GH OD IUHFXHQFLD UHGXFLGD 6H REVHUYD TXH ORV WUHV PRGHORV GHVFULEHQ
DGHFXDGDPHQWHODUHODFLyQHQWUHHVWDVGRVYDULDEOHVSRUORWDQWRODHVWLPDFLyQGHORVSDUiPHWURVHV
YiOLGDSDUDODVFRQGLFLRQHVH[SHULPHQWDOHVGHVFULWDV

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Apiay Inicial
10
8
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
logZ (rad/s)
Apiay RTOFT
10
8
log K*(Pa.s)
6
4
2
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
logZ (rad/s)
Apiay RTFOT+PAV
10
8
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8 10
logZ (rad/s)
Modelo Cross/Sybilski's Modelo Cross/Williansom's

Modelo Carreau Experimental
)LJXUD$MXVWHGHORVGDWRVH[SHULPHQWDOHVGHODVFXUYDVPDHVWUDVGHYLVFRVLGDGFRPSOHMDK
YHUVXVIUHFXHQFLDUHGXFLGDZGHODVIDOWR$SLD\HQVXHVWDGRLQLFLDOHQYHMHFLGRHQ57)27\
HQYHMHFLGRHQ57)273$9D&SDUDORVPRGHORVGH&DUUHDX&URVV:LOOLDPVRQ\&URVV
6\ELOVNL

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/DV )LJXUDV \ PXHVWUDQ WDPELpQ ORV DMXVWHV SDUD ORV DVIDOWRV %DUUDQFDEHUPHMD \ %RVFiQ
UHVSHFWLYDPHQWHFDGDXQRHQVXVWUHVHVWDGRV

Barrancabermeja - Inicial
8
6
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8
logZ (rad/s)
Barrancabermeja - RTOFT
8
6
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8
logZ (rad/s)
Barrancabermeja - RTFOT+PAV
8
6
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8
logZ (rad/s)

YHUVXVIUHFXHQFLDUHGXFLGDZGHODVIDOWR%DUUDQFDEHUPHMDHQVXHVWDGRLQLFLDOHQYHMHFLGRHQ
57)27\HQYHMHFLGRHQ57)273$9D&SDUDORVPRGHORVGH&DUUHDX&URVV:LOOLDPVRQ\
&URVV6\ELOVNL

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Boscán - Inicial
8
6
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8
logZ (rad/s)
Boscán - RTOFT
8
6
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8
logZ (rad/s)
Boscán - RTFOT+PAV
8
6
log K*(Pa.s)
0
-6 -4 -2 0 2 4 6 8
logZ (rad/s)

YHUVXVIUHFXHQFLDUHGXFLGDZGHODVIDOWR%RVFiQHQVXHVWDGRLQLFLDOHQYHMHFLGRHQ57)27\
HQYHMHFLGRHQ57)273$9D&SDUDORVPRGHORVGH&DUUHDX&URVV:LOOLDPVRQ\&URVV
6\ELOVNL

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'HODV)LJXUDV\VHREVHUYDTXHODSUHGLFFLyQGHORVPRGHORVSURSXHVWRVSRU&DUUHDX&URVV
:LOOLDPVRQ \ &URVV6\ELOVNL HV DGHFXDGD SDUD OD UHODFLyQ HQWUH OD YLVFRVLGDG FRPSOHMD \ OD
IUHFXHQFLD UHGXFLGD (Q OD 7DEOD VH UHSRUWDQ ORV YDORUHV GH ORV SDUiPHWURV GH FDGD PRGHOR
REWHQLGRVPHGLDQWHDMXVWHGHPtQLPRVFXDGUDGRVGHORVGDWRVH[SHULPHQWDOHVSDUDFDGDPXHVWUDGH
DVIDOWR/RVYDORUHVGHYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURHVWiQUHVDOWDGRV\VHREVHUYDTXHHVWHSDUiPHWUR
PDQLILHVWDXQDHYROXFLyQGHILQLGDFRQHOJUDGRGHHQYHMHFLPLHQWRGHORVDVIDOWRV'HLJXDOPDQHUD
VHREVHUYDXQDHYROXFLyQGHILQLGDHQHOSDUiPHWUR.HOFXDOUHSUHVHQWDXQDFRQVWDQWHSURSLDGHFDGD
PDWHULDOFRQXQLGDGHVGHWLHPSR(VWDHYROXFLyQSXHGHDVRFLDUVHFRQODVSURSLHGDGHV\WLHPSRGH
UHODMDFLyQGHORVDVIDOWRVHVWXGLDGRV'HORVUHVXOWDGRVGHYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURVHWLHQHTXHHQ
HO HVWDGR LQLFLDO HO DVIDOWR $SLD\ HV HO GH PD\RU =69 VHJXLGR SRU HO DVIDOWR %RVFiQ \
%DUUDQFDEHUPHMD

7DEOD9LVFRVLGDGGHFRUWHFHUR\RWURVSDUiPHWURVSDUDORVPRGHORVGH&URVV:LOOLDPVRQ
&URVV6\ELOVNL\&DUUHDXHQPXHVWUDVGHDVIDOWRLQLFLDOHVHQYHMHFLGDVHQ57)27\HQ
572)73$9SDUDXQDWHPSHUDWXUDGHUHIHUHQFLDGH&
Apiay Inicial Apiay RTFOT Apiay RTFOT+PAV
3DUiPHWUR 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Ko 3,73E+5 3,75E+5 3,52E+5 7,5E+5 7,5E+5 6,49E+5 3,36E+7 3,81E+7 2,62E+7
K∞ 9,88E-2 9,65E-2 9,98E-4 8,05E-2 -6,13 1,87
K 1,249 1,270 2,285 0,763 0,763 0,784 131,338 261,946 81,553
M 0,52 0,52 0,49 0,63 0,63 0,62 0,65 0,62 0,65
Barrancabermeja Inicial Barrancabermeja RTFOT Barrancabermeja RTFOT+PAV
3DUiPHWUR 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Ko 1,67E+4 1,87E+4 1,68E+4 6,62E+5 6,63E+5 6,06E+5 4,88E+6 4,75E+6 3,99E+6
K∞ - 9,96E-2 9,73E-2 - 1,00E-2 1,00E-3 - 1E-1 9,69E-2
K 4,53E-4 1,336E+3 1,286E+3 0,203 0,204 0,296 4,149 3,971 4,363
M 0,69 0,60 0,59 0,63 0,63 0,60 0,64 0,64 0,62
Boscán Inicial Boscán RTFOT Boscán RTFOT+PAV
3DUiPHWUR 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Ko 1,92E+5 1,9E+5 1,56E+5 6,65E+5 6,53E+5 6,01E+5 3,92E+7 2,18E+7 3,56E+7
K∞ - 9,97E-2 9,83E-2 - 9,96E-2 9,68E-2 - 1,02E-1 1,12E-1
K 0,140 0,134 0,144 0,697 0,594 1,029 485,208 22,909 526,47
M 0,57 0,57 0,55 0,58 0,58 0,55 0,57 0,66 0,56
Nota:/DVFROXPQDVFRQHOQ~PHURFRUUHVSRQGHQDORVYDORUHVSDUDHOPRGHORGH&URVV6\ELOVNL
0RGHORGH&URVV:LOOLDPVRQ\0RGHORGH&DUUHDX

3RURWUDSDUWHFRQVLGHUDQGRHODXPHQWRGHOD=69DFRUWRSOD]RHQYHMHFLPLHQWR57)27\DODUJR
SOD]RHQYHMHFLPLHQWR57)273$9HODVIDOWR$SLD\HVHOTXHPHQRVFDPELRVHQVXFRQVLVWHQFLD
PDQLILHVWDWDQWRDFRUWRFRPRDODUJRSOD]RPLHQWUDVTXHHODVIDOWR%DUUDQFDEHUPHMDHVHOPD\RU
FDPELRHQVXFRQVLVWHQFLDSUHVHQWDWDQWRDFRUWRFRPRDODUJRSOD]R&DEHDFODUDUTXHQRVyOROD
FRQVLVWHQFLDUHSHUFXWHHQODFDOLGDGGHODVIDOWRSXHVVXFRPSRVLFLyQTXtPLFDWDPELpQGHWHUPLQDOD
IRUPDFRPRORVFRQVWLWX\HQWHVHVWiQGLVWULEXLGRVHLQWHUDFFLRQDQHQWUHVtSRUORWDQWRXQDVIDOWR
SXHGH WHQHU XQD GLVWULEXFLyQ GH FRPSRQHQWHV TXH UHVXOWD HQ PHQRU FDOLGDG GH VXV SURSLHGDGHV
VXSHUILFLDOHV\GHDGKHVLyQDVXSHUILFLHV

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(QOD)LJXUDVHPXHVWUDODHYROXFLyQGHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURFRQHOHIHFWRGHOHQYHMHFLPLHQWR
SDUD FDGD DVIDOWR $SLD\ %DUUDQFDEHUPHMD \ %RVFiQ \ FDGD PRGHOR &URVV6\ELOVNL &URVV
:LOOLDPVRQ \ &DUUHDX /D JUiILFD HVWi HQ HVFDOD ORJDUtWPLFD \ VH REVHUYD TXH HO YDORU GH OD
YLVFRVLGDGGHFRUWHFHURGHSHQGHGHOWLSRGHDVIDOWR\GHVXJUDGRGHHQYHMHFLPLHQWR$PHGLGDTXH
HODVIDOWRHQYHMHFHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURDXPHQWDORFXDOFRQFXHUGDFRQHOKHFKRGHTXHHO
DVIDOWRVHWRUQDPiVUtJLGR\SRUORWDQWRPiVUHVLVWHQWHDODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
Cross-Sybilski Cross-Williamson
1,E+8 Apiay B.bermeja Boscán 1,E+8 Apiay B.bermeja Boscán
1,E+6 1,E+6
1,E+4 1,E+4
log K0
log K0
1,E+2 1,E+2
1,E+0 1,E+0
Carreau
1,E+8 Apiay B.bermeja Boscán
1,E+6
1,E+4
log K0
1,E+2
1,E+0

)LJXUD'HSHQGHQFLDGHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURFRQHOWLSRGHDVIDOWR$SLD\
%DUUDQFDEHUPHMD\%RVFiQ\FRQHOJUDGRGHHQYHMHFLPLHQWR,QLFLDOHQYHMHFLGRHQ57)27\
HQYHMHFLGRHQ57)273$9K଴ HVWiHQXQLGDGHVGH3DV

4 Conclusiones
6HGHWHUPLQDURQSDUiPHWURVSDUDGHVFULELUODUHODFLyQHQWUHODYLVFRVLGDGFRPSOHMDGHFRUWHFRQOD
IUHFXHQFLDGHRVFLODFLyQPHGLDQWHXQDMXVWHSRUPtQLPRVFXDGUDGRVGHGDWRVH[SHULPHQWDOHVSDUD
ORVPRGHORVSURSXHVWRVSRU&DUUHDX&URVV6\ELOVNL\&URVV:LOOLDPVRQ(OSDUiPHWURSULQFLSDO
IXHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURSDUDODFXDOVHDQDOL]yVXGHSHQGHQFLDFRQHOWLSRGHDVIDOWR\HO
JUDGR GH HQYHMHFLPLHQWR GH FDGD DVIDOWR 'H DFXHUGR FRQ OR HVSHUDGR VH HQFRQWUy TXH OD
YLVFRVLGDG DXPHQWD FRQ HO JUDGR GH HQYHMHFLPLHQWR /RV WUHV PRGHORV SHUPLWHQ GHVFULELU
DGHFXDGDPHQWHODUHODFLyQHQWUHODYLVFRVLGDGFRPSOHMD\ODIUHFXHQFLDUHGXFLGDSRUORWDQWRORV
YDORUHVREWHQLGRVSDUDODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURVRQYiOLGRV

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6RQYDULRVORVIDFWRUHVTXHSXHGHQWHQHUHIHFWRVREUHHOYDORUGHYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURTXH
VHGHWHUPLQDSRUDMXVWHGHGDWRV'LFKRVIDFWRUHVLQFOX\HQHOWLSRGHHQVD\RHQHVWHFDVRORVGDWRV
H[SHULPHQWDOHVVHREWXYLHURQDSDUWLUGHHQVD\RVRVFLODWRULRVORVSDUiPHWURVGHORVHQVD\RVHO
VRIWZDUHXVDGRSDUDHODMXVWHGHORVGDWRVDORVPRGHORVHQWUHRWURV
$OFRQVLGHUDUODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHUR\ODQHFHVLGDGTXHH[LVWHHQODDSOLFDFLyQPiVDPSOLD
GHORVDVIDOWRVTXHVRQODFRQVWUXFFLyQGHSDYLPHQWRVHVGHVHDEOHTXHODYLVFRVLGDGGHFRUWHFHUR
LQLFLDOVHDDOWD\TXHDGHPiVFDPELHORPHQRVSRVLEOHFRQHOHQYHMHFLPLHQWRSXHVHVWRGDFXHQWD
GH OD UHVLVWHQFLD GHO DVIDOWR DO GHWHULRUR 6HJ~Q OR DQWHULRU \ FRQ EDVH HQ OR REVHUYDGR HQ ORV
UHVXOWDGRVHODVIDOWR$SLD\VHUtDHOPiVDSURSLDGRSDUDREUDVGHSDYLPHQWDFLyQSXHVPDQLILHVWD
ODPD\RUYLVFRVLGDGGHFRUWHFHURHQVXHVWDGRLQLFLDO\DGHPiVHVWHYDORUFDPELDSRFRWDQWRD
FRUWRFRPRDODUJRSOD]R6LQHPEDUJRRWURVHVWXGLRVSUHYLRVKDQPRVWUDGRTXHODGLVWULEXFLyQGH
FRPSRQHQWHVHQHODVIDOWR$SLD\JHQHUDLQFRPSDWLELOLGDGHVHQWUHVtORFXDOORKDFHVXVFHSWLEOHDO
HIHFWRGHODR[LGDFLyQ\GHWHULRURTXtPLFR&XDQGRVHFRQVLGHUDODUHVLVWHQFLDGHORVPDWHULDOHVDO
GHWHULRUR QR VyOR VH GHEHQ WHQHU HQ FXHQWD VXV SURSLHGDGHV PHFiQLFDV WDPELpQ HV QHFHVDULR
DQDOL]DU OD FRPSRVLFLyQ TXtPLFD \ FyPR HVWD SXHGH UHSHUFXWLU HQ ODV DSOLFDFLRQHV GH HVWRV
PDWHULDOHV \ GHSHQGLHQGR GH ODV FRQGLFLRQHV D ODV TXH VRQ VRPHWLGRV GXUDQWH VX YLGD ~WLO
)LQDOPHQWHFRPRUHFRPHQGDFLyQSDUDWUDEDMRVSRVWHULRUHVHVGHLQWHUpVREWHQHUORVYDORUHVGH
YLVFRVLGDG GH FRUWH FHUR SDUD WHPSHUDWXUDV PD\RUHV GH & D ODV FXDOHV VH PDQLILHVWD HO
IHQyPHQRGHDKXHOODPPLHQWRGHIRUPDPiVVHYHUD(VWRHVSRVLEOHOOHYDUORDFDERPHGLDQWHHO
SULQFLSLRGHVXSHUSRVLFLyQGHWLHPSR\WHPSHUDWXUD
Agradecimientos
/RVDXWRUHVDJUDGHFHQDO3URIHVRU/XGR=DQ]RWWRGHO%LWXPLQRXV0DWHULDOV&KDLU/DERUDWRU\GH
OD8QLYHUVLGDGGH&DOJDU\&DQDGiSRUVXDSR\RSDUDOOHYDUDFDERODVSUXHEDVH[SHULPHQWDOHV
GXUDQWHODSDVDQWtDGRFWRUDOGH-XOLDQD3XHOOR0pQGH]'HLJXDOPDQHUDVHDJUDGHFHHODSR\RSRU
SDUWHGHO'HSDUWDPHQWR$GPLQLVWUDWLYRGH&LHQFLD7HFQRORJtDH,QQRYDFLyQ&ROFLHQFLDVSDUDOD
SDVDQWtDHQODFXDOVHOOHYDURQDFDERORVH[SHULPHQWRV7DPELpQVHDJUDGHFHODFRODERUDFLyQGH
SDUWHGHODVLQJHQLHUDVTXtPLFDV.DUHQ6LOJDGR\*UHLVO\0DUUXJRSDUDHODQiOLVLVGHORVGDWRV
H[SHULPHQWDOHV
5 Referencias
>@$GHGLPLOD$62OXWDLZR$25HYLHZRIDGYDQFHVLQJUDGLQJV\VWHPVIRUDVSKDOWELQGHUVLQKRWPL[
DVSKDOWSDYHPHQWV-RXUQDORI(QJLQHHULQJDQG$SSOLHG6FLHQFHVSS
>@ $QGHUVRQ ' /H +LU < 3ODQFKH - 0DUWLQ ' =HUR VKHDU YLVFRVLW\ RI DVSKDOW ELQGHUV 7UDQVSRUWDWLRQ
5HVHDUFK5HFRUG1R
>@ %LUR 6 *DQGKL 7 $PLUNKDQLDQ 6 'HWHUPLQDWLRQ RI ]HUR VKHDU YLVFRVLW\ RI ZDUP DVSKDOW ELQGHUV
&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOVSS
>@%LUR6*DQGKL7$PLUNKDQLDQ60LGUDQJHWHPSHUDWXUHUKHRORJLFDOSURSHUWLHVRIZDUPDVSKDOWELQGHUV
-RXUQDORI0DWHULDOVLQ&LYLO(QJLQHHULQJ9RO1R-XO\
>@ %LUR 6 *HLJHU $ %DUWKD / 'HDN * )DQWR ( $QDO\VLV RI HODVWLF SURSHUWLHV RI UXEEHUELWXPHQ
FRPSRVLWLRQVSURGXFHGZLWKGLIIHUHQWW\SHVRIFUXPEUXEEHU&KHPLFDO(QJLQHHULQJ7UDQVDFWLRQV

>@'H9LVVFKHU-6RHQHQ+9DQHOVWUDHWH$5HGHOLXV3$FRPSDULVRQRIWKH]HURVKHDUYLVFRVLW\IURP
RVFLOODWLRQWHVWVDQGWKHUHSHDWHGFUHHSWHVW3URFHHGLQJVRIUG(XUDVSKDOW (XURELWXPH&RQJUHVV9LHQD
$XVWULD0D\
>@'H9LVVFKHU-9DQHOVWUDHWH$3UDFWLFDOWHVWPHWKRGVIRUPHDVXULQJWKH]HURVKHDUYLVFRVLW\RIELWXPLQRXV
ELQGHUV0DWHULDX[HW&RQVWUXFWLRQV9RO-XQHS

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>@ 0DPSHDUDFKFKL :. 0LKLUDQL *6 %LQGXKHZD %:3 /DOLWK\D *'' 5HYLHZ RI DVSKDOW ELQGHU
JUDGLQJV\VWHPVIRUKRWPL[DVSKDOWSDYHPHQWVLQ6UL/DQND-1DWQ6FL)RXQGDWLRQ6UL/DQND9RO
1R
>@3DH]$3HUH]$0RUHQR(&RQWUHUDV95HODWLRQVKLSVEHWZHHQ]HURVKHDUYLVFRVLW\ORZVKHDUYLVFRVLW\
DQG06&57WHVWVDQG(1UXWWLQJWHVW3URFHHGLQJVRIWK(XUDVSKDOW (XURELWXPH&RQJUHVV
-XQH,VWDQEXO
>@ 3XHOOR - 9LVFRVLGDG GH FRUWH FHUR GH DVIDOWRV LQGXVWULDOHV FRORPELDQRV VRPHWLGRV D HQYHMHFLPLHQWR
DFHOHUDGR ,, &RQJUHVR %RQDYHQWXULDQR GH ,QYHVWLJDFLyQ &DUWDJHQD GH ,QGLDV &RORPELD 2FWXEUH

>@3XHOOR-$IDQDVMHYD10DUUXJR* (VSHFLILFDFLRQHVGHFDOLGDGSDUDDVIDOWRV,,-RUQDGD7pFQLFDGH
,QJHQLHUtD4XtPLFDH,QJHQLHUtD%LROyJLFD352&(6$0HGHOOtQ0D\R
>@3XHOOR-0DUUXJR*6LOJDGR.$IDQDVMHYD1$QiOLVLVGHHVSHFLILFDFLRQHVGHFDOLGDGSDUDDVIDOWRV
LQGXVWULDOHV;;9,,&RQJUHVR,QWHUDPHULFDQR\&RORPELDQRGH,QJHQLHUtD4XtPLFD&DUWDJHQDGH,QGLDV
2FWXEUH
>@5RZH*'¶$QJHOR-6KDUURFN08VHRIWKH]HURVKHDUYLVFRVLW\DVDSDUDPHWHUIRUWKHKLJKWHPSHUDWXUH
ELQGHU VSHFLILFDWLRQ SDUDPHWHU QG ,QWHUQDWLRQDO 6\PSRVLXP RQ %LQGHU 5KHRORJ\ DQG 3DYHPHQW
3HUIRUPDQFH6HSWHPEHU3KLODGHOSKLD8QLWHG6WDWHV
>@ 6KHQR\ $ 0RGHOILWWLQJ WKH 0DVWHU &XUYHV RI WKH '\QDPLF 6KHDU 5KHRPHWHU 'DWD WR ([WUDFW D 5XW
&RQWUROOLQJ7HUPIRU$VSKDOW3DYHPHQWV-RXUQDORI7HVWLQJDQG(YDOXDWLRQ9RO1R0DUFK
>@6XJDQR0,ZDEXFKL<:DWDQDEH7.DMLWD-,ZDL6+LUDQR.7KHUPDOGHJUDGDWLRQPHFKDQLVPRI
SRO\PHUPRGLILHGDVSKDOW&KHPLFDO(QJLQHHULQJ7UDQVDFWLRQV'2,&(7

>@9DQ5RRLMHQ5'H%RQGW$([SHULHQFHZLWKWKH]HURVKHDUYLVFRVLW\FRQFHSWWRFKDUDFWHUL]HUXWWLQJ
3URFHHGLQJVRI(XUDVSKDOW (XURELWXPH&RQJUHVV9LHQD$XVWULD0D\
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IMPACTO DE LAS CONDICIONES EXPERIMENTALES EN LA

CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES
FUNDAMENTALES DE UNA MEZCLA ASFÁLTICA
(GXDUGR-5XHGD6LOYLD&DUR%HUQDUGR&DLFHGR\-XOLHWK0RQUR\

8QLYHUVLGDGGHORV$QGHV'HSDUWDPHQWRGH,QJHQLHUtD&LYLO\$PELHQWDO&UD($(GLILFLR
0/3LVR%RJRWi&RORPELDHMUXHGD#XQLDQGHVHGXFRVFDUR#XQLDQGHVHGXFR
EFDLFHGR#XQLDQGHVHGXFRIPRQUR\#XQLDQGHVHGXFR

Resumen
/DVSURSLHGDGHVIXQGDPHQWDOHVGHXQPDWHULDOVHGHILQHQFRPRDTXHOODVTXHVRQLQWUtQVHFDVDVX
QDWXUDOH]D\SRUORWDQWRVRQLQGHSHQGLHQWHVGHODVFRQGLFLRQHVH[SHULPHQWDOHVHPSOHDGDVSDUD
VX GHWHUPLQDFLyQ /D FXDQWLILFDFLyQ HQ HO ODERUDWRULR GH HVWDV SURSLHGDGHV FRQVLVWH HQ OD
HMHFXFLyQGHGLIHUHQWHVWpFQLFDVTXHEXVFDQPHGLUODUHVSXHVWDGHOPDWHULDOFXiQGRpVWHHVVXMHWR
DFRQGLFLRQHVH[WHUQDVHVSHFtILFDV(QHVWHFRQWH[WRHOSURSyVLWRGHHVWHDUWtFXORHVSUHVHQWDUXQ
DQiOLVLVVREUHODLQIOXHQFLDTXHWLHQHQODJHRPHWUtDGHOHVSHFLPHQ\ODIRUPDGHPHGLFLyQGHOD
UHVSXHVWD GHO PDWHULDO HQ ODV SURSLHGDGHV YLVFRHOiVWLFDV OLQHDOHV GH PH]FODV DVIiOWLFDV 3DUD
FXPSOLUHVWHREMHWLYRODPHWRGRORJtDHPSOHDGDFRQVLVWLyHQGHWHUPLQDU\FRPSDUDUHOPyGXOR
GLQiPLFR GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD REWHQLGR HQ HVSHFtPHQHV FLOtQGULFRV PDFL]RV \ HQ
HVSHFtPHQHV KXHFRV EDMR GLIHUHQWHV HVTXHPDV GH PHGLFLyQ GH OD GHIRUPDFLyQ XQLWDULD GH ODV
PXHVWUDV GH HQVD\R TXH UHVXOWD GH OD DSOLFDFLyQ GH FDUJD D[LDO &RPSUHQGHU OD QDWXUDOH]D H
LPSOLFDFLRQHV GH HVWDV GLIHUHQFLDV HV IXQGDPHQWDO SDUD UHDOL]DU PHMRUHV SURFHVRV GH
FDUDFWHUL]DFLyQ TXH SURYHDQ GDWRV FRQILDEOHV SDUD ORV SURFHVRV GH DQiOLVLV \ GLVHxR GH
SDYLPHQWRV
Palabras Claves:0yGXORGLQiPLFRPH]FODDVIiOWLFDFRQGLFLRQHVH[SHULPHQWDOHV

1 Introducción
/DVSURSLHGDGHVGHXQPDWHULDOVRQDTXHOODVLQWUtQVHFDVDVXQDWXUDOH]DHLQGHSHQGLHQWHVGHODV
FRQGLFLRQHVH[SHULPHQWDOHVTXHVHXWLOL]DQSDUDVXGHWHUPLQDFLyQ(QORVPDWHULDOHVDVIiOWLFRV
ODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVIXQGDPHQWDOHVYDUtDQHQIXQFLyQGHODWHPSHUDWXUD\ODYHORFLGDGGH
DSOLFDFLyQ GH OD FDUJD GHELGR D VX FRPSRUWDPLHQWR YLVFRHOiVWLFR >@ /D LPSRUWDQFLD GH
GHWHUPLQDU HVWDV SURSLHGDGHV GH IRUPD H[SHULPHQWDO UDGLFD HQ TXH pVWDV VRQ QHFHVDULDV SDUD
FRPSUHQGHUVXFRPSRUWDPLHQWR\SDUDHVWLPDUVXGHVHPSHxRHQFDPSR(QRWUDVSDODEUDVODV
SURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVFRQVWLWX\HQSDUiPHWURVGHHQWUDGDHQSURFHVRV
GHGLVHxRGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHVSXHVSHUPLWHQHVWLPDUHOGHVHPSHxRHQFDPSRGHOPDWHULDO
HJ IDWLJD \ DKXHOODPLHQWR PHGLDQWH OD DSOLFDFLyQ GH PRGHORV PHFiQLFRHPStULFRV >@
'HSHQGLHQGR GH OD SURSLHGDG GHO PDWHULDO TXH VH TXLHUH HVWXGLDU ORV PpWRGRV H[SHULPHQWDOHV
HPSOHDQ FRQGLFLRQHV GLVWLQWDV WDOHV FRPR OD IRUPD GH DSOLFDFLyQ GH FDUJD OD FRQILJXUDFLyQ
JHRPpWULFDGHODPXHVWUD\ODIRUPDGHPHGLFLyQGHODUHVSXHVWDGHOPDWHULDOHWF3RUHMHPSOR
OD IOH[LELOLGDG GHO PDWHULDO R creep compliance VH SXHGH GHWHUPLQDU HPSOHDQGR HO PpWRGR GH
WHQVLyQ LQGLUHFWD >@ R HO UHyPHWUR SDUD IOH[LyQ GH YLJDV >@ ORV FXDOHV DXQTXH LQYROXFUDQ
FRQILJXUDFLRQHV GH FDUJD \ JHRPHWUtD GHO HVSHFLPHQ GLVWLQWRV HPSOHDQ WHRUtD GH OD PHFiQLFD
EiVLFDSDUDFRPSUHQGHUHOFRPSRUWDPLHQWRGHOPDWHULDO
(OSURSyVLWRGHHVWHDUWtFXORHVSUHVHQWDUXQDQiOLVLVVREUHODLQIOXHQFLDTXHWLHQHQODIRUPD
JHRPpWULFD GHO HVSHFLPHQ \ OD ORQJLWXG GH PHGLFLyQ GH OD UHVSXHVWD LH GHIRUPDFLyQ GH OD
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PXHVWUD GH HQVD\R VREUH ODV SURSLHGDGHV YLVFRHOiVWLFDV OLQHDOHV GH XQD PH]FOD DVIiOWLFD HQ HO
GRPLQLRGHODIUHFXHQFLD3DUDFXPSOLUFRQHVWHREMHWLYRHOHVWXGLRFRQVLVWLyHQGHWHUPLQDUHO
PyGXOR GLQiPLFR GH OD PH]FOD HPSOHDQGR GRV WLSRV GH FRQILJXUDFLRQHV JHRPHWUtDV SDUD HO
HVSHFLPHQGHHQVD\RLHFLOtQGULFDPDFL]D\FLOtQGULFDKXHFD\GRVORQJLWXGHV GLIHUHQWHVGH
XELFDFLyQGHORVH[WHQVyPHWURVSDUDPHGLUODGHIRUPDFLyQGHOPDWHULDOLHPP\PP
(VWH DUWtFXOR FXHQWD FRQ WUHV VHFFLRQHV SULQFLSDOHV /D SULPHUD GH HOODV SUHVHQWD OD
PHWRGRORJtD H[SHULPHQWDO \ ORV PDWHULDOHV TXH IXHURQ HPSOHDGRV HQ HVWD LQYHVWLJDFLyQ
3RVWHULRUPHQWH VH DQDOL]DQ \ SUHVHQWDQ ORV UHVXOWDGRV FRUUHVSRQGLHQWHV D OD YDULDFLyQ GHO
PyGXORGLQiPLFRGHELGRDORVFDPELRVHQODVFRQGLFLRQHVH[SHULPHQWDOHV\DODVLPSOLFDFLRQHV
GH HVWRV UHVXOWDGRV HQ HO GLVHxR GH SDYLPHQWRV )LQDOPHQWH OD ~OWLPD VHFFLyQ VLQWHWL]D ODV
SULQFLSDOHVFRQFOXVLRQHVREWHQLGDVHQHVWHHVWXGLR
2 Metodología
&RQHOREMHWLYRGHGHWHUPLQDUHOHIHFWRTXHWLHQHQODJHRPHWUtDGHOHVSHFLPHQ\ODORQJLWXGGH
PHGLFLyQ GH OD UHVSXHVWD GHO PDWHULDO VREUH ODV SURSLHGDGHV IXQGDPHQWDOHV GH XQD PH]FOD
DVIiOWLFD VH GHWHUPLQy VX PyGXOR GLQiPLFR LH UHODFLyQ HQWUH OD DPSOLWXG GHO HVIXHU]R
DSOLFDGR \ OD GHIRUPDFLyQ H[SHULPHQWDO GHO PDWHULDO EDMR FDUJD D[LDO FtFOLFD >@ VREUH GRV
FXHUSRVGHSUXHEDFRQFRQILJXUDFLyQJHRPpWULFDGLIHUHQWH \GRVORQJLWXGHVGHPHGLFLyQ HQOD
]RQD GH UHVSXHVWD GHO PDWHULDO /DV FDUDFWHUtVWLFDV GH OD PH]FOD DVIiOWLFD XWLOL]DGD \ HO
SURFHGLPLHQWRH[SHULPHQWDOHPSOHDGRHQHVWDLQYHVWLJDFLyQVHGHVFULEHQDFRQWLQXDFLyQ
3URSLHGDGHVItVLFDVGHODPH]FODDVIiOWLFD
3DUD HO GHVDUUROOR GH HVWD LQYHVWLJDFLyQ VH VHOHFFLRQy XQD PH]FOD DVIiOWLFD FRQ XQD FXUYD
JUDQXORPpWULFDTXHFXPSOLHUD FRQODVHVSHFLILFDFLRQHV6XSHUSDYHGHXQDPH]FODDVIiOWLFDFRQ
WDPDxR Pi[LPR QRPLQDO GH DJUHJDGRV 10$6 GH PP \ FRQ ORV UHTXHULPLHQWRV GH XQD
PH]FOD0'&VHJ~QODQRUPDWLYLGDGFRORPELDQDHVWDEOHFLGDSRUHO,QVWLWXWR1DFLRQDOGH9tDV
,19,$6 WDO FRPR VH REVHUYD HQ OD )LJXUD (O OLJDQWH DVIiOWLFR VHOHFFLRQDGR WLHQH XQD
SHQHWUDFLyQ PP \ SURYLHQH GH OD UHILQHUtD FRORPELDQD GH %DUUDQFDEHUPHMD (O
FRQWHQLGRySWLPRGHDVIDOWRVHGHWHUPLQyDWUDYpVGHODPHWRGRORJtD6XSHUSDYHSDUDXQDPH]FOD
FRQGHYDFtRV&RPRUHVXOWDGRVHREWXYRXQFRQWHQLGRGHDVIDOWRGHHQSHVRWRWDOGH
ODPH]FOD

Porcentaje que pasa [%]

Tamaño del agregado [mm]

)LJXUD&XUYDJUDQXORPpWULFDVHOHFFLRQDGDSDUDODPH]FODDVIiOWLFD

&RQ HO REMHWLYR GH DQDOL]DU OD YDULDFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV GH OD PH]FOD DVIiOWLFD VH
IDEULFDURQPXHVWUDVFRQGRVWLSRVGHFRQILJXUDFLyQJHRPpWULFD/DSULPHUDGHHOODVFRUUHVSRQGH
DODJHRPHWUtDSURSXHVWDHQODVHVSHFLILFDFLRQHV$670$PHULFDQ6RFLHW\IRU7HVWLQJ0DWHULDO
SDUDODGHWHUPLQDFLyQGHOPyGXORGLQiPLFR$670>@ODFXDOFRVLVWHHQXQDPXHVWUD
FLOtQGULFDPDFL]DFRQXQDUHODFLyQDOWXUDGLiPHWURGHDHQGRQGHHOGLiPHWURHVGH
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PP)LJXUDD(VWRVHVSHFtPHQHVIXHURQIDEULFDGRVHPSOHDQGRHOFRPSDFWDGRUJLUDWRULR(O

VHJXQGR WLSR GH JHRPHWUtD HPSOHDGD FRUUHVSRQGLy D XQ FLOLQGUR KXHFR GH DOWXUD PP \
GLiPHWUR LQWHUQR \ H[WHUQR GH PP \ PP UHVSHFWLYDPHQWH )LJXUD E (O
GLPHQVLRQDPLHQWRGHHVWHWLSRGHHVSHFLPHQVHEDVyHQGRVFULWHULRVSURSXHVWRVSRU6DDGDDQG
7RZQVHQG>@TXHEXVFDQJDUDQWL]DUHOFRUUHFWRFRPSRUWDPLHQWRGHOHVSHFLPHQEDMRGLIHUHQWHV
FRQILJXUDFLRQHVGHFDUJD
rinn
t DQG H t rout rinn
rout
HQGRQGHHHVODDOWXUDGHOHVSpFLPHQrinn\routFRUUHVSRQGHDOUDGLRLQWHUQR\UDGLRH[WHUQR
GHODPXHVWUDUHVSHFWLYDPHQWH
/DIDEULFDFLyQGHHVWRVHVSHFtPHQHVVHUHDOL]yDSDUWLUGHXQDPXHVWUDFLOtQGULFDPDFL]DGH
PPGHGLiPHWURFRPSDFWDGDHQHOFRPSDFWDGRUJLUDWRULRODFXDOIXHVRPHWLGDDXQGREOH
SURFHVRGHH[WUDFFLyQGHQ~FOHRVHQGRQGHVHUHWLUDHOFHQWURGHODPXHVWUD\ODSDUHGH[WHULRU
WDOFRPRVHPXHVWUDHQOD)LJXUD

D E
)LJXUD*HRPHWUtDGHORVHVSHFtPHQHVFLOtQGULFRVDPDFL]RV\EKXHFRV
'HWHUPLQDFLyQGHOPyGXORGLQiPLFR
(OPyGXORGLQiPLFRHQODVPXHVWUDVDVIiOWLFDVVHGHWHUPLQyHPSOHDQGRHOHTXLSRXQLYHUVDOGH
HQVD\RV 076 &ULWHULRQ SHUWHQHFLHQWH DO /DERUDWRULR ,QWHJUDGR GH ,QJHQLHUtD &LYLO \
$PELHQWDO GH OD 8QLYHUVLGDG GH ORV $QGHV %RJRWi &RORPELD $ WUDYpV GH HVWH HTXLSR GH
ODERUDWRULRVHDSOLFyXQHVIXHU]RGLQiPLFRGHFRPSUHVLyQFRQXQDPDJQLWXGGHN3DVREUH
ORVGLIHUHQWHVHVSHFtPHQHVGHPH]FODDVIiOWLFDEDMRWUHVFRQGLFLRQHVGHIUHFXHQFLD\+]
\WUHVYDORUHVGHWHPSHUDWXUD\&/DUHVSXHVWDGHOPDWHULDOIXHPHGLGDPHGLDQWHHO
XVR GH GRV H[WHQVyPHWURV LH LQVWUXPHQWR SDUD OD PHGLFLyQ GH ODV GHIRUPDFLRQHV GH XQ
PDWHULDO XELFDGRV VREUH OD PXHVWUD /D )LJXUD PXHVWUD HO PRQWDMH H[SHULPHQWDO HPSOHDGR
SDUD OD GHWHUPLQDFLyQ GHO PyGXOR GLQiPLFR \ OD FRQILJXUDFLyQ HVSDFLDO GH ORV H[WHQVyPHWURV
VREUH ODV PXHVWUDV &RPR VH PHQFLRQy FRQ DQWHULRULGDG GRV YDORUHV GH OD ORQJLWXG GH ORV
H[WHQVyPHWURVLHLH[WHQOD)LJXUDEIXHURQHPSOHDGRVHQORVHQVD\RVFRQHOREMHWLYRGH
PHGLU HO LPSDFWR GH HVWD YDULDEOH HQ OD GHWHUPLQDFLyQ GHO PyGXOR GHO PDWHULDO (O
DFRQGLFLRQDPLHQWR WpUPLFR GH ORV HVSHFtPHQHV VH OOHYy DFDER HPSOHDQGR OD FiPDUD GH
WHPSHUDWXUDGHOHTXLSRHQGRQGHODVPXHVWUDVSHUPDQHFLHURQSRUXQWLHPSRGHKRUDVDQWHV
GHVHUHQVD\DGDV
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Lext

D E
)LJXUD0RQWDMH([SHULPHQWDOSDUDODGHWHUPLQDFLyQGHOPyGXORGLQiPLFRGHORVHVSHFtPHQHV
DPDFL]RV\EFLOtQGULFRVKXHFR

/DVFXDWURFRPELQDFLRQHVHQWUHORVGRVSDUiPHWURVVHOHFFLRQDGRVSDUDHVWXGLDUVXLQIOXHQFLD
HQHOPyGXORGLQiPLFRVHUHVXPHQHQOD7DEOD(QFDGDFDVRVHHQVD\DURQHVSHFtPHQHV

7DEOD&RQILJXUDFLRQHVH[SHULPHQWDOHVSDUDHOFiOFXORGHOPyGXORGLQiPLFR
/RQJLWXGGHPHGLFLyQ
1&RQILJXUDFLyQ *HRPHWUtD
PP
&LOtQGULFD+XHFD
&LOtQGULFD+XHFD
&LOtQGULFD0DFL]D
&LOtQGULFD0DFL]D

&RPR UHVXOWDGR GH ORV H[SHULPHQWRV UHDOL]DGRV VH REWXYR HO PyGXOR GLQiPLFR GH OD PH]FOD
DVIiOWLFD HQ IXQFLyQ GH OD IUHFXHQFLD \ OD WHPSHUDWXUD (O SULPHU SDUiPHWUR D HYDOXDU
FRUUHVSRQGHDOLPSDFWRTXHWLHQHODJHRPHWUtDGHOHVSHFLPHQHQODPDJQLWXGGHOPyGXOR3DUD
HVWRVHUHDOL]yXQDQiOLVLVFRPSDUDWLYRGHORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHVSHFtPHQHVFLOtQGULFRV
PDFL]RV\FLOtQGULFRVKXHFRVHQGRQGHODORQJLWXGGHPHGLFLyQVHPDQWXYRFRQWDQWH/D)LJXUD
PXHVWUD GH IRUPD JUiILFD OD GLIHUHQFLD HQWUH OD PDJQLWXG GHO PyGXOR GLQiPLFR GHELGR D OD
JHRPHWUtDGHOHVSHFLPHQORVYDORUHVSUHVHQWDGRVHQHVWDVFXUYDVFRUUHVSRQGHQDOSURPHGLRGH
ORVYDORUHVLQGLYLGXDOHVREWHQLGRVGHODVWUHVUpSOLFDVHQVD\DGDVHQFDGDFRQGLFLyQGHIUHFXHQFLD
\ WHPSHUDWXUD (V GH GHVWDFDU TXH HQ HVWRV HQVD\RV VH HPSOHy XQD GLVWDQFLD GH ORV
H[WHQVyPHWURV GH PP SDUDWRGRV ORV FDVRV &RPR FRPSOHPHQWR D HVWD ILJXUD OD7DEOD
UHVXPH ODV GLIHUHQFLDV SRUFHQWXDOHV HQ HO PyGXOR GLQiPLFR GH ORV HVSHFtPHQHV PDFL]RV FRQ
UHVSHFWRDORVPyGXORVGHORVHVSHFtPHQHVKXHFRV
$SDUWLUGHHVWDLQIRUPDFLyQHVSRVLEOHREVHUYDUTXHODGLIHUHQFLDHQODPDJQLWXGGHOPyGXOR
GLQiPLFR GHSHQGH WDQWR GH OD IUHFXHQFLD GH DSOLFDFLyQ GH FDUJD FRPR GH OD WHPSHUDWXUD 3RU
HMHPSORD&HOPyGXORGHODPH]FODDVIiOWLFDSUHVHQWDXQDGLIHUHQFLDGHFXDQGRHVWD
SURSLHGDG HV HYDOXDGD D +] GH IUHFXHQFLD PLHQWUDV TXH HVWD GLIHUHQFLD VH UHGXFH DO
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FXDQGRODIUHFXHQFLDHVGH+]1RREVWDQWHQRVHREVHUYDTXHODGLIHUHQFLDHQWUHORVYDORUHV
GH PyGXOR GH ORV GRV WLSRV GH HVSHFLPHQ DXPHQWH R GLVPLQX\D GH IRUPD FRQVLVWHQWH FRQ HO
DXPHQWR R OD GLVPLQXFLyQ GH OD IUHFXHQFLD GH FDUJD 'H KHFKR VH REVHUYD TXH SDUD XQD
WHPSHUDWXUDGH&ODPD\RUGLIHUHQFLDHQWUHORVPyGXORVGLQiPLFRVGHODVGRVJHRPHWUtDVGH
HVSHFtPHQHVVHSUHVHQWDDODIUHFXHQFLDLQWHUPHGLDGH+]LHPLHQWUDVTXHSDUDODV
RWUDV GRVWHPSHUDWXUDV \ & HV D HVWDIUHFXHQFLDLQWHUPHGLD HQOD TXH VH SUHVHQWDQ ODV
PHQRUHV GLIHUHQFLDV HQWUH ORV UHVXOWDGRV GH PyGXOR LH \ UHVSHFWLYDPHQWH (Q
WpUPLQRV GH OD WHPSHUDWXUD VH REVHUYD TXH HVWD YDULDEOH SRVHH XQD IXHUWH LQIOXHQFLD HQ ODV
GLIHUHQFLDVHQFRQWUDGDVHQHOYDORUGHOPyGXORGLQiPLFR$XQDWHPSHUDWXUDGH&\+]GH
IUHFXHQFLDGHDSOLFDFLyQGHFDUJDSRUHMHPSORHOPyGXORGHODPH]FODSUHVHQWDXQDYDULDFLyQ
GHHVWDSURSLHGDGGHOSRUPRWLYRGHODGLIHUHQFLDHQODJHRPHWUtDGHORVHVSHFtPHQHV(VWD
GLIHUHQFLDDXPHQWyDSDUDXQDWHPSHUDWXUDGH&

15,000
5°C
|E*| [Mpa]
10,000
25°C
5,000
40°C
-
0 2 4 6 8 10 12
Frecuencia [Hz]
Sólido Hueco

)LJXUD*UDILFRFRPSDUDWLYRGHOPyGXORGLQiPLFRREWHQLGRHQPXHVWUDVPDFL]DV\FLOtQGULFDV
EDMRFRQGLFLRQHVHVWiQGDU

7DEOD3RUFHQWDMHVGHYDULDFLyQGHOPyGXORGLQiPLFRGHELGRDODYDULDFLyQHQODFRQILJXUDFLyQ
JHRPpWULFDGHOHVSHFLPHQXVDQGRPPFRPRORQJLWXGGHOH[WHQVyPHWUR
)UHFXHQFLD
9DULDFLyQGH_( _GHORVHVSHFtPHQHVPDFL]RVFRQUHVSHFWRDORV
+]
HVSHFtPHQHVKXHFRV

& & &

(QJHQHUDOVHSXHGHDILUPDUTXHH[LVWHQGLIHUHQFLDVHQWUHHO\HOHQWUHORVPyGXORV
GLQiPLFRV GH ORV GRV WLSRV GH HVSHFtPHQHV \ TXH HVWDV GLIHUHQFLDV DXPHQWDQ GH IRUPD
VLJQLILFDWLYD FRQ XQ DXPHQWR HQ OD WHPSHUDWXUD )LQDOPHQWH HV GH GHVWDFDU TXH D DOWDV H
LQWHUPHGLDVWHPSHUDWXUDVLH&\&HOPyGXORREWHQLGRSDUDORVHVSHFtPHQHVKXHFRV
VXSHUDHOYDORUGHPyGXORSDUDORVHVSHFtPHQHVVyOLGRV1RREVWDQWHHVWDWHQGHQFLDVHLQYLHUWH
SDUD HO FDVR GH EDMDV WHPSHUDWXUDV \D TXH D & ORV YDORUHV GH PyGXOR REWHQLGRV SDUD HO
HVSHFtPHQHVVyOLGRVIXHVXSHULRUDORVYDORUHVREWHQLGRVSDUDORVHVSHFtPHQHVKXHFRVSDUDORV
WUHVYDORUHVGHIUHFXHQFLDFRQVLGHUDGRV
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3RURWUDSDUWHOD)LJXUDPXHVWUDORVUHVXOWDGRVSURPHGLRGHOPyGXORGHODPH]FODDVIiOWLFD
HQ ODV GRV FRQILJXUDFLRQHV JHRPpWULFDV REWHQLGDV PHGLDQWH HO HPSOHR GH XQD GLVWDQFLD GH
XELFDFLyQGHORVH[WHQVyPHWURVGHPPEDMRXQDFRQGLFLyQGHWHPSHUDWXUDFRQVWDQWHGH
&/RVUHVXOWDGRVPXHVWUDQTXH FRQHOXVRGHODORQJLWXGGHPPGHORVH[WHQVyPHWURVVH
REWXYR XQD PHQRU YDULDFLyQ HQ OD PDJQLWXG GHO PyGXOR HQWUH ORV GRV WLSRV GH HVSHFtPHQHV
PDFL]R\KXHFRHQFRPSDUDFLyQFRQHOYDORUGHWHUPLQDGRHPSOHDQGRODORQJLWXGGHPP
GHORVH[WHQVyPHWURV)LJXUD'HDFXHUGRFRQOD7DEODODGLIHUHQFLDGHOPyGXORGHELGRDOD
JHRPHWUtDGHODPXHVWUDIXHGHOWHPSHUDWXUD&\IUHFXHQFLD+]FXDQGRVHHPSOHD
XQDORQJLWXGGHPPGHORVH[WHQVyPHWURVPLHQWUDVTXHFRQORVH[WHQVyPHWURVGHPPGH
ORQJLWXG EDMR ODV PLVPDV FRQGLFLRQHV GH HQVD\R OD YDULDFLyQ GH HVWD SURSLHGDG GHELGR D OD
JHRPHWUtDGLVPLQX\yDO)LJXUD
10,000
8,000
|E*| [Mpa]
6,000
25°C
4,000
2,000
-
0 2 4 6 8 10 12
Frequencia [Hz]
Sólido Hueco
)LJXUD*UDILFRFRPSDUDWLYRGHOPyGXORGLQiPLFRREWHQLGRHQPXHVWUDVPDFL]DV\FLOtQGULFDV
EDMRFRQGLFLRQHVGHH[WHQVyPHWURVFRUWRVGHPP
3DUD FRPSOHPHQWDU HO DQiOLVLV VREUH HO HIHFWR GH OD ORQJLWXG GH OD ]RQD GH PHGLFLyQ GH OD
UHVSXHVWD GH ODV PXHVWUDV GH HQVD\R HQ ODV SURSLHGDGHV GHO PDWHULDO VH GHWHUPLQy HO PyGXOR
GLQiPLFRGHODPH]FODDVIiOWLFDHPSOHDQGRGRVORQJLWXGHVPP\PP\PDQWHQLHQGROD
JHRPHWUtDGHODVPXHVWUDVFRQVWDQWH(VWRVUHVXOWDGRVVHSXHGHQREVHUYDUHQODV)LJXUDV\\
HQOD7DEOD'HDFXHUGRFRQHVWDLQIRUPDFLyQVHSXHGHFRQFOXLUTXHODYDULDFLyQHQHOPyGXOR
QR IXH WDQ VLJQLILFDWLYD HQ ORV HVSHFtPHQHV FRQ JHRPHWUtD FLOtQGULFD PDFL]D FRPR HQ ORV
HVSHFtPHQHVFRQFRQILJXUDFLyQJHRPpWULFDFLOtQGULFDKXHFD(QHVWHFDVRODYDULDFLyQFDXVDGD
SRUHIHFWRGHODORQJLWXGGHORVH[WHQVyPHWURVHQHOPyGXORGHWHUPLQDGRD+]\D&HQORV
FLOLQGURV PDFL]RV IXH GH HQ FRPSDUDFLyQ FRQ REWHQLGR HQ ORV HVSHFtPHQHV
FLOtQGULFRVKXHFRVLHODGLIHUHQFLDDXPHQWyYHFHV(QWpUPLQRVGHODIUHFXHQFLDVHREWXYR
TXH OD GLIHUHQFLD HQ ORV YDORUHV GH PyGXOR REWHQLGD SRU HO FDPELR HQ OD IRUPD GH PHGLU OD
GHIRUPDFLyQGHOHVSHFLPHQLQFUHPHQWDFXDQGRHOHVSHFLPHQHVFLOtQGULFRPDFL]RLHGH
YDULDFLyQGHOPyGXORGHWHUPLQDGRDXQDIUHFXHQFLDGH+]PLHQWUDVTXHD+]HVWDYDULDFLyQ
DXPHQWDD&DVRFRQWUDULRRFXUUHFRQODVPXHVWUDVFLOtQGULFDVKXHFDVHQGRQGHVHSXHGH
REVHUYDUTXHODGLIHUHQFLDHQODPDJQLWXGGHOPyGXORGLQiPLFRDXQDIUHFXHQFLDGH+]HVGH
\DPHGLGDTXHODIUHFXHQFLDGHOHQVD\RDXPHQWDHVWHYDORUGLVPLQX\HLHD+]OD
GLIHUHQFLDHQODPDJQLWXGGHOPyGXORSRUPRWLYRDOFDPELRHQODORQJLWXGGHORVH[WHQVyPHWURV
HVGH1RREVWDQWHWDOFRPRVHPHQFLRQySUHYLDPHQWHODVGLIHUHQFLDVHQWUHORVYDORUHV
GHPyGXORSRUHIHFWRGHODORQJLWXGGHORVH[WHQVyPHWURVVLHPSUHHVPD\RUHQHOFDVRGHORV
HVSHFtPHQHV KXHFRV LHGLIHUHQFLDV HQWUH \ HQ FRPSDUDFLyQ FRQ GLIHUHQFLDV HQWUH
\SDUDHOFDVRGHORVHVSHFtPHQHVPDFL]RV(QWRGRVORVFDVRVHVGHGHVWDFDUTXHORV
YDORUHVGHPyGXORUHJLVWUDGRVSDUDORVGRVWLSRVGHJHRPHWUtDVVRQPD\RUHVSDUDHOFDVRGHXQD
ORQJLWXGGHORVH[WHQVyPHWURVGHPPHQFRPSDUDFLyQFRQORVYDORUHVREWHQLGRVFXDQGROD
ORQJLWXGHVGHPPHVGHFLUFXDQGRVHUHGXFHDXQDFXDUWDSDUWHGLFKDORQJLWXG
1 - 857
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
6,000
5,000
|E*| [Mpa]
4,000
3,000
2,000
1,000
-
0 2 4 6 8 10 12
Frecuencia [Hz]
Extensómetro 25 mm Extensómetro 100 mm

)LJXUD0yGXORGLQiPLFRD&REWHQLGRHQPXHVWUDVPDFL]DVFRQH[WHQVyPHWURVHQ
FRQGLFLyQQRUPDO\H[SDQGtRV
8,000
7,000
6,000
|E*| [Mpa]
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
-
0 2 4 6 8 10 12
Freqcuencia [Hz]
Extensómetro 25 mm Extensómetro 100 mm

)LJXUD0yGXORGLQiPLFRD&REWHQLGRHQPXHVWUDVFLOtQGULFDVKXHFDVFRQH[WHQVyPHWURV
HQFRQGLFLyQQRUPDO\H[SDQGtRV
7DEOD3RUFHQWDMHVGHYDULDFLyQGHOPyGXORGLQiPLFRGHELGRDODYDULDFLyQHQODORQJLWXG
HPSOHDGDHQORVH[WHQVyPHWURV
)UHFXHQFLD 9DULDFLyQGH_( _SDUDLH[WGHPPFRQUHVSHFWR
+] LH[WGHPPD&
&LOLQGURVKXHFRV &LOLQGURVPDFL]RV

4. Implicaciones de las diferencias reportadas en las propiedades de la mezcla asfáltica
&RPRVHPHQFLRQyHQODLQWURGXFFLyQGHHVWHGRFXPHQWRHOPyGXORGLQiPLFRGHXQDPH]FOD
DVIiOWLFD FRQVWLWX\H XQ SDUiPHWUR LPSRUWDQWH HQ HO GLVHxR GH HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWR HQ ODV
PHWRGRORJtDV PHFiQLFRHPStULFDV \D TXH pVWH FRQWULEX\H D GHILQLU HO HVSHVRU GH OD FDSD H
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LQIOX\HHQHOHVSHVRUGHODVGHPiVFDSDVTXHFRPSRQHQODHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWR(VWDVHFFLyQ
EXVFDHMHPSOLILFDUODVLPSOLFDFLRQHVTXHWLHQHODYDULDFLyQGHOPyGXORGLQiPLFRSRUPRWLYRGH
ODFRQILJXUDFLyQJHRPpWULFDGHOHVSHFLPHQDXQDWHPSHUDWXUDGH&\XQDIUHFXHQFLDGH
+] LH HQ HO GLVHxR GH XQD HVWUXFWXUD GH SDYLPHQWR (VWRV YDORUHV GH IUHFXHQFLD \
WHPSHUDWXUD VH VHOHFFLRQDURQ SRU VHU FRQVLGHUDGRV YDORUHV µWtSLFRV¶ TXH SRGUtDQ RFXUULU HQ
FDPSR\DGHPiVSRUTXHODGLIHUHQFLDGHUHSRUWDGDHQWUHORVGRVWLSRVGHHVSHFtPHQHV
JHRPpWULFRVEDMRHVWDVFRQGLFLRQHVHVXQYDORULQWHUPHGLRHQWUHODVGLIHUHQFLDVREWHQLGDVHQWUH
WRGRV ORV FDVRV HVWXGLDGRV 3DUD UHDOL]DUHO HMHUFLFLRVH UHDOL]y HO GLVHxR GH XQD HVWUXFWXUD GH
SDYLPHQWRFRPSXHVWDSRUXQFDSDGHPH]FODDVIiOWLFDXQDFDSDGHEDVHJUDQXODU\XQDFDSDGH
VXEEDVH JUDQXODU HQ OD FXDO VH YDULy OD PDJQLWXG GHO PyGXOR GLQiPLFR GH DFXHUGR FRQ OD
PDJQLWXG GH OD GLIHUHQFLD SUHYLDPHQWH PHQFLRQDGD /D HVWUXFWXUD GH SDYLPHQWR SURSXHVWD VH
FRPSRQHGHXQDFDSDGHURGDGXUDEDVHJUDQXODUVXEEDVHJUDQXODU\VXEUDVDQWH)LJXUD(O
GLVHxR GH ODV HVWUXFWXUDV GH SDYLPHQWR VH UHDOL]y PHGLDQWH HO PpWRGR PHFDQLFLVWD IUDQFpV GH
SDYLPHQWRV>@\HOXVRGHOVRIWZDUH.HQSDYHSDUDHOFiOFXORGHODVGHIRUPDFLRQHVGHWHQVLyQ\
FRPSUHVLyQHQFDGDXQDGHODVFDSDVGHODHVWUXFWXUD/D)LJXUDDSUHVHQWDXQRGHORVSRVLEOHV
GLVHxRV GH OD HVWUXFWXUD GH SDYLPHQWR FXDQGR VH HPSOHD HO PyGXOR GH OD PH]FOD DVIiOWLFD
REWHQLGR PHGLDQWH HO HVSHFLPHQ PDFL]R LH 03D \ OD )LJXUD E PXHVWUD XQ SRVLEOH
GLVHxR TXH VH REWHQGUtD FXDQGR HO YDORU GHO PyGXORGH OD PH]FOD DVIiOWLFD YDUtD HQXQ
LHYDORUGHPyGXORREWHQLGRSDUDHOHVSHFLPHQKXHFRLJXDOD03D
( 03D FP ( 03D

Q
Q
FP
( 03D FP ( 03D
Q FP
Q
( 03D ( 03D
Q FP Q FP
( 03D ( 03D
Q
Q
D E
)LJXUD'LVHxRGHXQDHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWRDFRQGLFLyQLQLFLDO\EFRQGLFLyQHQODFXDO
HOPyGXORGHOPDWHULDOSUHVHQWDXQLQFUHPHQWRHQ

&RPRVHSXHGHREVHUYDUORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVXQDYDULDFLyQGHDSUR[LPDGDPHQWHHO
HQODPDJQLWXGGHOPyGXORGHODPH]FODDVIiOWLFDLPSOLFDXQDGLIHUHQFLDHQODGHWHUPLQDFLyQGH
ORVHVSHVRUHVGHODVFDSDVTXHFRPSRQHQDXQDHVWUXFWXUDGHSDYLPHQWRGHKDVWDHOWDO
FRPRVHSXHGHREVHUYDUHQOD)LJXUD&RPRHVGHHVSHUDUVHHVWDVGLIHUHQFLDVHQORVHVSHVRUHV
WLHQHQ LPSRUWDQWHV LPSOLFDFLRQHV HFRQyPLFDV \ GHPXHVWUDQ OD LPSRUWDQFLD TXH WLHQH OD
FDUDFWHUL]DFLyQH[SHULPHQWDOGHORVPDWHULDOHVHPSOHDGRVHQSDYLPHQWRVHQHOSURFHVRGHGLVHxR
GH HVWDV HVWUXFWXUDV (V LPSRUWDQWH GHVWDFDU TXH HVWH VHQFLOOR HMHUFLFLR VH UHDOL]y SDUD XQ
SDYLPHQWRIOH[LEOHFRQPDWHULDOHVHVSHFtILFRVSHURHVSUREDEOHTXHODVGLIHUHQFLDVFDXVDGDVSRU
HOFDPELRHQHOPyGXORGHODPH]FODDVIiOWLFDHQORVHVSHVRUHVILQDOHVGHODVFDSDVDXPHQWHSDUD
FDVRVHQORVTXHVHHPSOHHQRWURVPDWHULDOHVHQODVFDSDVGHFXHUSRGHOSDYLPHQWR
4 Conclusiones
(VWH DUWtFXOR EXVFD FXDQWLILFDU HO HIHFWR TXH SURYRFD HO FDPELR GH DOJXQRV SDUiPHWURV
H[SHULPHQWDOHVFRPRODJHRPHWUtDGHOHVSpFLPHQ\ODORQJLWXGGH ODPHGLFLyQ GHODUHVSXHVWD
GHOPDWHULDOHQODVSURSLHGDGHVYLVFRHOiVWLFDVOLQHDOHVGHXQDPH]FODDVIiOWLFD&RQHOREMHWLYR
GHOOHYDUDFDERHVWHHVWXGLRVHVHOHFFLRQyHOPyGXORGLQiPLFRGHOPDWHULDOFRPRODSURSLHGDG
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GH DQiOLVLV SDUD REVHUYDU ODV YDULDFLRQHV HQ VX PDJQLWXG FDXVDGDV SRU ORV FDPELRV HQ ODV
FRQGLFLRQHVGHOSURFHGLPLHQWRH[SHULPHQWDOHPSOHDGRSDUDVXGHWHUPLQDFLyQ
/RVUHVXOWDGRVGHHVWHHVWXGLRPXHVWUDQTXHWDQWRODFRQILJXUDFLyQJHRPpWULFDGHOHVSpFLPHQ
FRPRODORQJLWXGGHORVH[WHQVyPHWURVHPSOHDGRVSDUDPHGLUODUHVSXHVWDGHOPDWHULDOLPSDFWDQ
ODPDJQLWXGGHOPyGXORGLQiPLFRGHODPH]FODDVIiOWLFDVLHQGRODJHRPHWUtDGHORVHVSHFtPHQHV
HOSDUiPHWURTXHDIHFWDHQPD\RUPHGLGDODPDJQLWXGGHHVWDSURSLHGDG(VWHHIHFWRVHKDFHD~Q
PiVQRWRULRFRQHOLQFUHPHQWRHQODWHPSHUDWXUDGHOHQVD\R\DTXHD&HVWDYDULDFLyQSXHGH
DOFDQ]DUXQYDORUGHO
(QWpUPLQRVGHODORQJLWXGGHORVH[WHQVyPHWURVIXHPiVVLJQLILFDWLYRHOLPSDFWRTXHHVWD
YDULDFLyQSURYRFyHQHOPyGXORGLQiPLFRGHODPH]FODDVIiOWLFDFRQJHRPHWUtDFLOtQGULFDKXHFD
\DTXHEDMRHVWDVFRQGLFLRQHVODGLIHUHQFLDGHHVWDSURSLHGDGHQIXQFLyQGHODIUHFXHQFLDSDVyGH
D HQWUH +] \ +] HQ FRPSDUDFLyQ FRQ GLIHUHQFLDV GH \ SDUD ODV
PLVPDVIUHFXHQFLDVREWHQLGDVHQORVHVSHFtPHQHVVyOLGRV
$GHPiV VH SXHGH FRQFOXLU TXH HQWUH ODV GRV YDULDEOHV DQDOL]DGDV OD FRQILJXUDFLyQ
JHRPpWULFD GH ORV HVSHFtPHQHV HV HO SDUiPHWUR TXH DIHFWD GH IRUPD PiV VLJQLILFDWLYD OD
PDJQLWXG GHO PyGXOR GLQiPLFR GH OD PH]FOD DVIiOWLFD HQ FRPSDUDFLyQ FRQ OD ORQJLWXG GH ORV
H[WHQVyPHWURV (IHFWLYDPHQWH OD JHRPHWUtD GHO HVSHFLPHQ SXHGH JHQHUDU GLIHUHQFLDV HQ HO
PyGXOR GLQiPLFR GH OD PH]FOD DVIiOWLFD GH KDVWD HO HQ FRPSDUDFLyQ FRQ XQD Pi[LPD
YDULDFLyQ GHO GHELGR DO FDPELR HQ OD ORQJLWXG GH ORV H[WHQVyPHWURV HPSOHDGRV HQ OD
PHGLFLyQGHODGHIRUPDFLyQGHODVPXHVWUDVGHHQVD\R
/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHVWHHVWXGLRUHVDOWDQODLPSRUWDQFLDGH HYDOXDUFXLGDGRVDPHQWH
ODVFRQGLFLRQHVH[SHULPHQWDOHVTXHVHHPSOHDQHQHOODERUDWRULRSDUDGHWHUPLQDUODVSURSLHGDGHV
GH ORV PDWHULDOHV XVDGRV HQ SDYLPHQWRV 3HTXHxDV YDULDFLRQHV HQ HVWDV FRQGLFLRQHV SXHGHQ
SURGXFLU FDPELRV LPSRUWDQWHV HQ HO YDORU GH OD SURSLHGDG GHO PDWHULDO \ SRU OR WDQWR HQ HO
GLVHxRGHOSDYLPHQWR

Agradecimientos
(VWDSXEOLFDFLyQKDVLGRSRVLEOHJUDFLDVDODFRQYRFDWRULD3URJUDPDGH,QYHVWLJDFLyQGH
OD 9LFHUUHFWRUtD GH ,QYHVWLJDFLyQ GH OD 8QLYHUVLGDG GH ORV $QGHV %RJRWi &RORPELD 6XV
FRQWHQLGRVVRQGHH[FOXVLYDUHVSRQVDELOLGDGGHVXVDXWRUHV\QRUHSUHVHQWDQQHFHVDULDPHQWHOD
RSLQLyQRILFLDOGHOD8QLYHUVLGDG
Referencias
>@)/5REHUWV36.DQGKDO(5%URZQ'</HHDQG7:.HQQHG\+RW$VSKDOW0DWHULDOV
0L[WXUHVDQG&RQVWUXFWLRQQG(GLWLR
>@*$+XEHUDQG'6'HFNHU(QJLQHHULQJ3URSHUWLHVRI$VSKDOW0L[WXUHVDQGWKH5HODWLRQVKLSWR
7KHLU3HUIRUPDQFH
>@$670'³6WDQGDUG7HVW0HWKRGIRU,QGLUHFW7HQVLOH,'76WUHQJWKRI%LWXPLQRXV
0L[WXUHV´$QQX%$6706WDQGYROQRSS±
>@$$6+727³6WDQGDUG0HWKRGRI7HVWIRU'HWHUPLQLQJWKH)OH[XUDO&UHHS6WLIIQHVVRI
$VSKDOW%LQGHU8VLQJWKH%HQGLQJ%HDP5KHRPHWHU%%5´6WDQG6SHFLI7UDQVS0DWHU0HWKRGV
6DPSO7HVW
>@$670'³6WDQGDUG7HVW0HWKRGIRU'\QDPLF0RGXOXVRI$VSKDOW0L[WXUHV´$P6RF
7HVW0DWHUSS±
>@$66DDGDDQG)&7RZQVHQG³6WDWHRIWKH$UW/DERUDWRU\6WUHQJWK7HVWLQJRI6RLOV/DERUDWRU\
6KHDU6WUHQJWKRI6RLO´$6\PS$P6RF7HVW0DWHUSS±'HF
>@8QLYHUVLGDGGHORV$QGHVDQG,QVWLWXWRGH'HVDUUROOR8UEDQR,'80DQXDOGH'LVHxRGH3DYLPHQWRV
SDUD%RJRWi'&YRO

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Evaluación de la fatiga en ligantes asfálticos

+RUDFLR'HOJDGR$ODPLOOD<HOLW]D$\DODGHO7RUR
3DXO*DUQLFD$QJXDV

,QVWLWXWR 0H[LFDQR GHO 7UDQVSRUWH .P &DUUHWHUD 4XHUpWDUR*DOLQGR 6DQ )DQGLOD 3HGUR
(VFREHGR4XHUpWDUR0p[LFRKGHOJDGR#LPWP[

$VRFLDFLyQ0H[LFDQDGHO$VIDOWR $&&DPLQRD6DQWD7HUHVD&RO3DUTXHVGHO3HGUHJDO
7ODOSDQ0p[LFR')WHFQLFR#DPDDFRUJP[

,QVWLWXWR 0H[LFDQR GHO 7UDQVSRUWH .P &DUUHWHUD 4XHUpWDUR*DOLQGR 6DQ )DQGLOD 3HGUR
(VFREHGR4XHUpWDUR0p[LFRSJDUQLFD#LPWP[

Resumen

8QR GH ORV PRGRV GH IDOOD PiV FRPXQHV HQ ORV SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV HV HO DJULHWDPLHQWR SRU
IDWLJD pVWH HV XQ LQGLFDGRU GH TXH HO SDYLPHQWR KD OOHJDGR DO ILQDO GH VX YLGD ~WLO /D
FDUDFWHUL]DFLyQSRU*UDGR3*HYDO~DHQWUHRWURVSDUiPHWURVODUHVLVWHQFLDDODIDWLJDGHXQOLJDQWH
DVIiOWLFR HO LQFRQYHQLHQWHUHVXOWD HQ TXHH[LVWH SRFDFRUUHODFLyQ GHO SDUiPHWUR* VHQį \ OD
UHVLVWHQFLDDIDWLJDGHXQDPH]FODDVIiOWLFD$FWXDOPHQWHVHKDQGHVDUUROODGRQXHYRVHQVD\RVSDUD
HYDOXDUODIDWLJDHQORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVFRPRVRQHOHQVD\R5&/&DUJDFtFOLFDUHSHWLGD\HO
HQVD\R/$6%DUULGRGHDPSOLWXGOLQHDO
(OREMHWLYRGHODSUHVHQWHLQYHVWLJDFLyQIXHHYDOXDUODVHQVLELOLGDGGHWUHVPpWRGRVGLVWLQWRVGH
SUXHED D IDWLJD *UDGR 3* 5&/ \ /$6 (VWD VH OOHYy D FDER HYDOXDQGR XQ OLJDQWH DVIiOWLFR
PRGLILFDGR HQ FRQGLFLyQ RULJLQDO \ FRQ WUHV FRQFHQWUDFLRQHV GLVWLQWDV GH DGLWLYR SURPRWRU GH
DGKHUHQFLD(ODGLWLYRGHDGKHUHQFLDVHLQFOX\ySDUDREVHUYDUODHILFLHQFLDGHFDGDPpWRGRGH
SUXHED\DTXHODPD\RUtDGHODVYDOLGDFLRQHVHVWiQUHDOL]DGDVHQDVIDOWRVPRGLILFDGRVFRQ6%6
6HREVHUYDURQGLIHUHQFLDVHQORVUHVXOWDGRVDUURMDGRVHQFDGDHQVD\R/DHYDOXDFLyQSRU*UDGR
3*LQGLFyTXHHOOLJDQWHFRQPD\RUFRQFHQWUDFLyQGHDGLWLYRSUHVHQWDXQPHMRUFRPSRUWDPLHQWR
DODIDWLJD3RURWURODGRHOHQVD\R5&/LQGLFyXQGHFUHPHQWRHQODUHVLVWHQFLDDODIDWLJDFRQOD
LQFOXVLyQGHODGLWLYRPLHQWUDVTXHHOHQVD\R/$6PRVWUyPHMRUtDFRQXQDFRQFHQWUDFLyQGH
FXDQGRVHHYDOXyD&\SpUGLGDGHUHVLVWHQFLDFRQDGLWLYRVD&
$GLFLRQDOPHQWHVHLQWURGXMRHOFRQFHSWRGHSXQWRGHIXVLyQFRQHOREMHWLYRGHGHWHUPLQDUOD
WHPSHUDWXUDDSURSLDGDSDUDHYDOXDUODIDWLJDHQORVOLJDQWHVDVIiOWLFRV

Palabras claveUHRORJtDIDWLJD5&//$6SXQWRGHIXVLyQ

1 Introducción

/D IDWLJD HV FRQVLGHUDGD XQR GH ORV GDxRV PiV FRPSOLFDGRV HQ ORV SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV 'H
DFXHUGRD%DKLDHWDO>@PXFKRVLQYHVWLJDGRUHVFUHHQTXHHVXQSUREOHPDGHODHVWUXFWXUD
GHOSDYLPHQWRPLHQWUDVRWURVFUHHQTXHHVXQSUREOHPDGHODPH]FODDVIiOWLFD6LQHPEDUJRHV
UHFRQRFLGRTXHODJULHWDSRUIDWLJDFRPLHQ]D\VHSURSDJDHQHODVIDOWRSRUORWDQWRVXHVWXGLR
GHEHWRPDUVHHQFXHQWDGHVGHHOOLJDQWH
'LVWLQWRVPRGRVGHFDUJDSXHGHQVHUXWLOL]DGRVSDUDHYDOXDUODIDWLJDGHORVPDWHULDOHVVLQ
HPEDUJR XQ LQGLFDGRU TXH VHD FRQILDEOH GHEH VHU LQGHSHQGLHQWH GHO PRGR GH VROLFLWDFLyQ
7DPELpQ GHEH SURYHHU LQGLFLRV GHO QLYHO GH GDxR \ HO GHVDUUROOR GHO PLVPR HQ WpUPLQRV GHO
FDPELRHQHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFREDMRFXDOTXLHUFRQGLFLyQGHFDUJD
'H DFXHUGR D ORV PLVPRV DXWRUHV OD GHILQLFLyQ GH IDOOD SRU IDWLJD PiV XWLOL]DGD VH UHILHUH
FXDQGR OD ULJLGH] PyGXOR LQLFLDO GH OD PH]FOD DVIiOWLFD KD GLVPLQXLGR HQ XQ GLFKD
GHILQLFLyQFDUHFHGHODOFDQFHSDUDHYDOXDUODUHVSXHVWDGHXQPDWHULDOVXMHWRDGLVWLQWRVPRGRVGH
FDUJD\IUHFXHQFLDV5HFLHQWHVLQYHVWLJDFLRQHVKDQGHPRVWUDGRTXHODYHORFLGDGGHGLVLSDFLyQGH
ODHQHUJtDHVXQLQGLFDWLYRPiVDSURSLDGRSDUDHOHVWXGLRGHODIDWLJDHQPH]FODVDVIiOWLFDV

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2. Descripción de los ensayos

)DWLJDHQHO*UDGR3*

(VWHHQVD\RVHUHDOL]DGHDFXHUGRDODQRUPD$670'>@HOFXDOHVHMHFXWDGRHQHO
'65WLHQHODILQDOLGDGGHHYDOXDUODUHVLVWHQFLDDODIDWLJDGHOOLJDQWHDVIiOWLFR(OSURFHGLPLHQWR
GHSUXHEDFRQVLVWHHQDSOLFDUXQHVIXHU]RVLQXVRLGDODXQDPXHVWUDGHDVIDOWR²UHVLGXRGH3$9²
GH PP GH GLiPHWUR \ PP GH HVSHVRU PHGLDQWH GRV SODWRV SDUDOHORV (O HTXLSR DSOLFD HO
HVIXHU]RQHFHVDULRSDUDORJUDUTXHHOPDWHULDOSUHVHQWHXQGHGHIRUPDFLyQDXQDIUHFXHQFLD
GHUDGV6HUHDOL]DXQEDUULGRGHWHPSHUDWXUDVHQHOUDQJRLQWHUPHGLRGHWHPSHUDWXUD
&\VHGHWHUPLQDODWHPSHUDWXUDPtQLPDGHUHVLVWHQFLDDODIDWLJDFXDQGRHOSDUiPHWURGHIDWLJD
* VHQįHVPHQRURLJXDODN3D

&DUJDFtFOLFDUHSHWLGD5&/

(OPpWRGRGHSUXHED5&/VHHYDO~DHQHO'65GHDFXHUGRDOPpWRGRGHVFULWRSRU%DKLDHWDO
>@HQHO5HSRUWHGHO1&+53GRQGHXQDPXHVWUDGHDVIDOWRHVVRPHWLGDDXQHVIXHU]R
VLQXVRLGDOGHDFXHUGRDODVFRQVLGHUDFLRQHVGHOD7DEOD

7DEOD*HQHUDOLGDGHVGHOHQVD\R5&/

Origen de la muestra 5HVLGXRGH57)2R3$9
Temperatura de ensayo ,QWHUPHGLD
Geometría PP
Espesor PP
Frecuencia +] +]
Esfuerzo controlado N3D N3D
Deformación controlada
Ciclos requeridos aproximados
Duración de ensayo aproximada PLQ

'H DFXHUGR DO HQVD\R VH FDOFXOD OD SURSRUFLyQ GH HQHUJtD GLVLSDGD SRU FLFOR '(5 SDUD
SRVWHULRUPHQWHREWHQHUHOFLFORGHLQLFLRGHODJULHWD NpGHOOLJDQWHDVIiOWLFReVWHVHREWLHQH
FRPR OD OtQHD GH LJXDOGDG HQWUH 1 FLFORV \ '(5 \ OD PD\RU WDQJHQWH D OD FXUYD VH
LQWHUFHSWDQ

%DUULGRGHDPSOLWXGOLQHDO/$6

(OHQVD\R/$6VHOOHYDDFDERGHDFXHUGRDOPpWRGR$$6+7273>@HOFXDOGHWHUPLQD
ODUHVLVWHQFLDDOGDxRSRUIDWLJDSRUPHGLRGHXQDFDUJDFtFOLFDVLQXVRLGDOHLQFUHPHQWDQGROD
DPSOLWXGGHFDUJDHQIRUPDOLQHDOODLQWHQFLyQGHOHQVD\RHVFDXVDUXQGDxRDFHOHUDGRSRUIDWLJD
(O HQIRTXH GH 'DxR &RQWLQXR VH XWLOL]D SDUD FDOFXODU OD UHVLVWHQFLD D OD IDWLJD D SDUWLU GH ODV
SURSLHGDGHVUHROyJLFDVGHOOLJDQWH\ORVUHVXOWDGRVGHOEDUULGRGHDPSOLWXG
(OHQVD\RVHUHDOL]DHQHO'65GHDFXHUGRDORVSDUiPHWURVPRVWUDGRVHQOD7DEODGRQGHVH
GLYLGH HQ HWDSDV VLHQGR OD SULPHUD XQ EDUULGR GH IUHFXHQFLDV D XQD GHIRUPDFLyQ FRQVWDQWH
PLHQWUDVTXHODVHJXQGDHVXQEDUULGRGHGHIRUPDFLRQHVDIUHFXHQFLDFRQVWDQWH&RQORVUHVXOWDGRV
GHOHQVD\RVHUHDOL]DHODQiOLVLVGHO'DxR&RQWLQXR9LVFRHOiVWLFR9(&'GRQGHVHFDOFXODHO
SDUiPHWURGHGHVHPSHxRDIDWLJDGHOOLJDQWHNf

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7DEOD*HQHUDOLGDGHVGHOHQVD\R/$6

Origen de la muestra 5HVLGXRGH57)2R3$9
Temperatura de ensayo ,QWHUPHGLD
Geometría PP
Espesor PP
Etapa 1
Deformación controlada (%)
Barrido de frecuencias (Hz)
Etapa 2
Frecuencia (Hz)
Barrido de deformación (%)
Ciclos requeridos

3 Comparativa de ensayos: PG, RCL y LAS

'HVFULSFLyQGHORVPDWHULDOHV

/D HYDOXDFLyQ VH UHDOL]y D XQ OLJDQWH DVIiOWLFR PRGLILFDGR FRQ 6%6 FRPR DVIDOWR EDVH \
SRVWHULRUPHQWHVHOHDxDGLHURQFRQFHQWUDFLRQHVGLVWLQWDVGHDGLWLYRGHDGKHUHQFLDFRQWDQGRDVt
FRQGLVWLQWRVDVIDOWRVQRPEUDGRVGHDFXHUGRDVX*UDGR3*FRPRVHLQGLFDHQOD7DEOD

7DEOD1RPHQFODWXUDGHPDWHULDOHV
Asfalto base Contenido de aditivo (%) Nomenclatura
3*$
3*%
6%6
3*&
3*'

(YDOXDFLyQSRU*UDGR3*

(QOD)LJXUDVHREVHUYDODHYDOXDFLyQSRU*UDGR3*GHORVOLJDQWHVLQGLFDQGRXQLQFUHPHQWR
GH UHVLVWHQFLD D OD IDWLJD FRQIRUPH OD FRQFHQWUDFLyQGH DGLWLYR DXPHQWD /R DQWHULRU VH SXHGH
DWULEXLUDODSpUGLGDGHULJLGH]PyGXOR* GHOOLJDQWHEDVHFRQODLQFOXVLyQGHODGLWLYRVLHQGR
pVWHXQSURGXFWRTXHQRVHXWLOL]DSDUDLQFUHPHQWDUODUHVLVWHQFLDGHODVIDOWRVLQRSDUDPHMRUDUOD
DGKHUHQFLD DVIDOWRDJUHJDGR /DV WHPSHUDWXUDV PtQLPDV TXH FXPSOH FRQ HO FULWHULR GH IDWLJD
* VHQįN3DVHUHVXPHQHQOD7DEOD

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6000
19 °C
22 °C
5500
5000
max. = 5000 kPa
G*(sinG) (kPa)
4500
4000
3500
3000
0.0 0.3 0.5 0.7
Contenido de Aditivo (%)

)LJXUD)DWLJDHQHO*UDGR3*

(YDOXDFLyQSRU5&/

/DHYDOXDFLyQVHUHDOL]yDGRVWHPSHUDWXUDV&WHPSHUDWXUDLQWHUPHGLDGHO3*\&
WHPSHUDWXUDGHHYDOXDFLyQGHODPH]FODDVIiOWLFD/D7DEODPXHVWUDORVSDUiPHWURVGHHQWUDGD
GHORVHQVD\RV

7DEOD3DUiPHWURVGHHQWUDGDGH5&/

Temperatura de Origen de la Frecuencia Deformación Duración del
ensayo muestra (Hz) controlada ensayo
& 57)2 +] PLQ
& 57)2 +] PLQ

/D)LJXUDPXHVWUDORVUHVXOWDGRVGHODHYDOXDFLyQGRQGHVHREVHUYDODLQIOXHQFLDGHODGLWLYR
HQODUHVLVWHQFLDGHOOLJDQWHDODIDWLJD3DUDHOHQVD\RD&VHREVHUYDTXHORVOLJDQWHV$\%
WLHQHQ PyGXORV GH FRUWH LQLFLDOHV VLPLODUHV PLHQWUDV TXH ORV OLJDQWHV & \ ' SUHVHQWDQ XQ
GHFUHPHQWR HQ HO YDORU LQLFLDO DO LJXDO TXH VH REVHUYy HQ OD HYDOXDFLyQ GHO *UDGR 3* 6LQ
HPEDUJRQRVHSXGRREVHUYDUXQDFDtGDVLJQLILFDWLYDGHOPyGXORGHFRUWHORTXHOOHYDDGHGXFLU
TXHHOWLHPSRHVWDEOHFLGRSRUHOPpWRGRQRHVVXILFLHQWHSDUDORJUDUXQFDPELRHQODUHVSXHVWDGHO
PDWHULDO\GHWHUPLQDUXQFLFORGHYLGD~WLOFHUWHUR3RUORDQWHULRUVHGHFLGLyHMHFXWDUHOHQVD\R
KDVWDHOWLHPSRUHTXHULGRSDUDGHWHFWDUYLVXDOPHQWHXQFDPELRGUiVWLFRHQHOPyGXORGHFRUWH
3DUDODWHPSHUDWXUDGH&VHREVHUYDXQFDPELRHQHO* DSDUWLUGHORVFLFORVGH
FDUJDSRUORFXDOVHSXHGHHVWDEOHFHUODIDOODGHORVOLJDQWHVDVIiOWLFRV7DPELpQVHREVHUYDTXH
ODVWHQGHQFLDVVRQVLPLODUHVHQDPEDVWHPSHUDWXUDV3DUDODGHWHUPLQDFLyQGHOQ~PHURGHFLFORV
DODIDOODSRUIDWLJDVHXWLOL]yODJUiILFDGH'(5/RVUHVXOWDGRVREWHQLGRVVHUHVXPHQHQOD7DEOD

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)LJXUD5HVXOWDGRVGH5&/

250000
PG 76-16 (A) PG 76-16 (B)
200000
200000
150000
150000
DER
DER
100000
100000
50000
50000
0 0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000 180000 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000
Ciclo (N) Ciclo (N)
350000 PG 70-22 (C) 250000 PG 70-22 (D)
300000
200000
250000
200000 150000
DER
DER
150000
100000
100000
50000
50000
0 0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000
Ciclo (N) Ciclo (N)

)LJXUDNpSDUD5&/D&

(YDOXDFLyQSRU/$6

/RVUHVXOWDGRVGHOHQVD\RVHPXHVWUDQHQOD)LJXUDGRQGHORVOLJDQWHVVHHYDOXDURQSDUDODV
WHPSHUDWXUDVGH\&EXVFDQGRREWHQHUUHVXOWDGRVFRPSDUDEOHVFRQHOPpWRGR5&/3DUD
FDGDWHPSHUDWXUDVHGHWHUPLQyODOH\GHIDWLJDGRQGHVHFRPSDUDODUHVLVWHQFLDDODIDWLJDGHFDGD
OLJDQWH

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)LJXUD5HVXOWDGRV/$6SDUD\&

(Q HO FiOFXOR GHODOH\ GH IDWLJD )LJXUD D & VH REVHUYD TXH HOOLJDQWH % HVHOTXH
SUHVHQWD HO PHMRU FRPSRUWDPLHQWR D OD IDWLJD HQ HO WRGR HO UDQJR GH GHIRUPDFLRQHV 3RU HO
FRQWUDULRD&HOOLJDQWHTXHSUHVHQWDHOPHMRUGHVHPSHxRHVHO$/RDQWHULRUOOHYDDFRQFOXLU
TXHSUHGLFFLyQGHODYLGDDODIDWLJDFRQHVWHPpWRGRGHHQVD\RGHSHQGHGHODWHPSHUDWXUDGH
HYDOXDFLyQ OD FXDO GHEHUtD VHU HVWDEOHFLGD PHGLDQWH FRPSDUDFLyQ FRQ HQVD\RV HQ OD PH]FOD
DVIiOWLFD\QRVRORFRPRODWHPSHUDWXUDLQWHUPHGLDGHO*UDGR3*

)LJXUD/H\GHIDWLJDSDUDORVGLIHUHQWHVOLJDQWHVDVIiOWLFRVHYDOXDGRVD\&

5HVXOWDGR

8QDFRPSDUDWLYDGHORV WUHVPpWRGRVGHHYDOXDFLyQGHORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVVHREVHUYDHQOD
7DEODGRQGHHO*UDGR3*GHWHUPLQDTXHORVOLJDQWHFRQPHMRUUHVLVWHQFLDDODIDWLJDVHUtDQORV
& \ ' HV GHFLU FRQ PD\RU FRQFHQWUDFLyQ GH DGLWLYR 3RU RWUR ODGR HO HQVD\R 5&/ D &
GHWHUPLQDXQDPD\RUUHVLVWHQFLDSDUDHOOLJDQWH$HVGHFLUVLQDGLWLYRLQFRUSRUDGR)LQDOPHQWH
HOHQVD\R/$6GHWHUPLQDWDPELpQD&TXHHOOLJDQWH$SUHVHQWDHOPHMRUFRPSRUWDPLHQWRD
IDWLJD 6LHQGR TXH SDUDODWHPSHUDWXUDGH & ORV HQVD\RV 5&/ \ /$6 LQGLFDQ SUHGLFFLRQHV
VLPLODUHVODVFXDOHVVRQGLIHUHQWHVDODVREVHUYDGDVHQODHYDOXDFLyQGHO*UDGR3*

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7DEOD&RPSDUDWLYDGHPpWRGRV

Grado PG RCL LAS
Muestra Ciclo de Ciclo de Ciclo de Ciclo de
T (°C) de
falla, Np a 28 falla, Np, a 20 falla, Nf, a 28 falla, Nf, a 20
G*(senδ)
°C °C °C y γ=5% °C y γ=5%
3*$ 1$
3*% 1$
3*& 1$
3*' 1$

'HDFXHUGRDORDQWHULRUVHSXHGHFRQFOXLUGRVFRVDV3ULPHUDPHQWHTXHORVHQVD\RV5&/\
/$6VRQFRQJUXHQWHVVLHQGRHO/$6HOPiVHIHFWLYRGHELGRDOWLHPSRGHHMHFXFLyQGHOHQVD\R
PLQDSUR[\DGHPiVGHSHUPLWLUHOFiOFXORGHODOH\GHIDWLJDFRPSOHWDFRQXQVRORHQVD\R
PLHQWUDVTXHHO5&/VHUHDOL]DSDUDXQVRORQLYHOGHGHIRUPDFLyQ\FDGDHQVD\RSXHGHGXUDU
GHVGHKDVWDPLQGHSHQGLHQGRGHODULJLGH]GHOOLJDQWH\ODWHPSHUDWXUDGHSUXHED
&RPRVHJXQGDFRQFOXVLyQH[LVWHQGLIHUHQFLDVVLJQLILFDWLYDVHQODSUHGLFFLyQGHOHQVD\R/$6
GHDFXHUGRDODWHPSHUDWXUDDODFXDOVHUHDOLFHODHYDOXDFLyQSRUORFXDOHVQHFHVDULRKDFHUXQD
HYDOXDFLyQGHIDWLJDHQODPH]FODDVIiOWLFDSDUDSRGHUHVWDEOHFHUODUHODFLyQGHSUHGLFFLyQDVIDOWR
PH]FOD\SRVWHULRUPHQWHGHILQLUODWHPSHUDWXUDDGHFXDGDGHHYDOXDFLyQGHODVIDOWR

4 Comparación LAS vs 4PBB

'HVFULSFLyQGHORVPDWHULDOHV
&RQHOREMHWLYRGHGHWHUPLQDUODUHODFLyQTXHHQWUHODSUHGLFFLyQTXHUHDOL]DHOHQVD\R/$6\HO
FRPSRUWDPLHQWRGHODPH]FODDVIiOWLFDDODIDWLJDVHDQDOL]DURQWUHVOLJDQWHVDVIiOWLFRVGLIHUHQWHV
ORVFXDOHVVHGHVFULEHQDFRQWLQXDFLyQ
– DVIDOWRVLQPRGLILFDU3*
– DVIDOWRFRQSROtPHUR6%63*GH
– DVIDOWRFRQDGLWLYRTXtPLFR3*

(YDOXDFLyQSRU/$6

/D)LJXUDSUHVHQWDORVUHVXOWDGRVGHORVHQVD\RVGH/$6SDUDORVWUHVDVIDOWRVXWLOL]DGRVDGRV
WHPSHUDWXUDVGH&\&&RPRVHSXHGHREVHUYDUHQOD)LJXUDHOHQVD\RIXHUHDOL]DGRD
GRVGLIHUHQWHVWHPSHUDWXUDV\REVHUYiQGRVHXQDWHQGHQFLDVLPLODUDODSDUWDGRVLHQGRTXHHO
DVIDOWRFRQPHMRUGHVHPSHxRDODIDWLJDGHSHQGHGHODWHPSHUDWXUDGHHQVD\R

T: 20°C T: °C

)LJXUD5HVXOWDGRVGHOHQVD\RGHIDWLJD/$6DGRVWHPSHUDWXUDV&\&
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(YDOXDFLyQSRU3%%

(OHQVD\RGHIDWLJDGHYLJDDIOH[LyQHQSXQWRVVHUHDOL]yHQHOPRGRGHGHIRUPDFLyQFRQWURODGD
DXQDWHPSHUDWXUDGH&\XQDIUHFXHQFLDGHDSOLFDFLyQGHODFDUJDVLQXVRLGDOGH+]DFXDWUR
QLYHOHVGHGHIRUPDFLyQ\H/DVYLJDVIXHURQFRPSDFWDGDVDXQSRUFHQWDMH
GHYDFtRVGHFRQXQDVGLPHQVLRQHVGHPPGHDOWXUD[PPGHDQFKR\PPGH
ODUJR(OFULWHULRGHIDOODSDUDHODQiOLVLVGHUHVXOWDGRVIXHHOFULWHULRFOiVLFRUHGXFFLyQGHO
GHO YDORU GHO PyGXOR GH ULJLGH] LQLFLDO /D )LJXUD SUHVHQWD ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV HQ ORV
HQVD\RVGHIDWLJDHQYLJDDIOH[LyQHQFXDWURSXQWRV

)LJXUD&XUYDGH:|KOHUSDUDODVWUHVPH]FODVHYDOXDGDVHQHOHQVD\RGHIDWLJD

(QOD)LJXUDVHSXHGHREVHUYDUTXHODPH]FODFRQDVIDOWR3*SUHVHQWySURSLHGDGHVD
OD IDWLJD LQIHULRUHV D OD PH]FOD FRQ DVIDOWR 3* HVWR SXHGH HVWDU DVRFLDGR D TXH HO
PRGLILFDGRUULJLGL]DGHPDQHUDH[FHVLYDHODVIDOWRUHGXFLHQGRODYLGDDODIDWLJDHQOD PH]FOD
DVIiOWLFD3RUHOFDVRFRQWUDULRODPH]FODFRQDVIDOWR3*WXYRXQPHMRUFRPSRUWDPLHQWRD
ODIDWLJD
&RPSUDQGRORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOHQVD\R/$6\3%%QRVHREVHUYDXQDFRUUHODFLyQ
DFHSWDEOHDODVWHPSHUDWXUDVHYDOXDGDVHQHO/$6'HDFXHUGRD*XWLHUUH]>@FXDQGRHO
DVIDOWRHVVRPHWLGRDXQHVIXHU]RODFRPSRQHQWHHOiVWLFD*¶DEVRUEHODHQHUJtD\ODXWLOL]DSDUD
UHFXSHUDUVHHQFDPELRODFRPSRQHQWHYLVFRVD*´HVODHQFDUJDGDGHGLVLSDUODHQHUJtDDODV
FDSDV LQIHULRUHV 3RU OR DQWHULRU HO HVWDGR LGHDO GHO DVIDOWR HV FXDQGR HVWDV FRPSRQHQWHV VRQ
LJXDOHVHQPDJQLWXGiQJXORGHIDVH \DTXHODFRPSRQHQWHHOiVWLFDDEVRUEHVRORODHQHUJtD
QHFHVDULDSDUDUHFXSHUDUVHGHODGHIRUPDFLyQVXIULGDSRUHOHVIXHU]R\OLEHUDODHQHUJtDTXHQR
QHFHVLWDKDFLDODVFDSDVLQIHULRUHVSRUPHGLRGHODFRPSRQHQWHYLVFRVD3RUORFXDOpOUHFRPLHQGD
HYDOXDUODVSURSLHGDGHVDODIDWLJDDXQDWHPSHUDWXUDPHQRUDOPHQRURLJXDODOSXQWRGHIXVLyQ
GHOOLJDQWHDVIDOWLFR

5 Evaluación del punto de fusión

(O SXQWR GH IXVLyQ VH UHILHUH D OD WHPSHUDWXUD D OD FXDO XQ VyOLGR FDPELD D HVWDGR OtTXLGR R
YLFHYHUVD0F*UDZ+LOO>@(QOD)LJXUDVHREVHUYDFRPRGHOSXQWRGHIXVLyQKDFLDOD
L]TXLHUGDPD\RUWHPSHUDWXUDHODVIDOWRSUHVHQWDXQFRPSRUWDPLHQWROtTXLGRYLVFRHOiVWLFRKDVWD
FRPSRUWDUVH FRPR XQ OtTXLGR YLVFRVR 3RU RWUR ODGR GHVSOD]iQGRVH D OD GHUHFKD PHQRU
WHPSHUDWXUD HO DVIDOWR SUHVHQWD XQ FRPSRUWDPLHQWR VyOLGR YLVFRHOiVWLFR KDVWD OOHJDU D
FRPSRUWDUVH FRPR XQ VyOLGR UtJLGR /RV SUREOHPDV GH ILVXUDFLyQ GH XQD FDUSHWD DVIiOWLFD VH
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SUHVHQWDQ SUHFLVDPHQWH GHEDMR GH GLFKR SXQWR GH IXVLyQ GRQGH HO OLJDQWH FRPLHQ]D D VHU XQ
VyOLGR

)LJXUD3XQWRGHIXVLyQHQOLJDQWHVDVIiOWLFRV>@

0HWRGRORJtD

3DUDFRPSUHQGHU\H[SOLFDUHOFDPELRHQHOUHVXOWDGRGHOOLJDQWHFRQPD\RUUHVLVWHQFLDD\
&GHDFXHUGRDOHQVD\R/$6VHGHFLGLyYHULILFDUHOSXQWRGHIXVLyQ3)GHORVOLJDQWHVHQHO
UHVLGXRGH57)2TXHIXHHOOLJDQWHHYDOXDGRSRUIDWLJD
(OSXQWRGHIXVLyQGHORVOLJDQWHVVHREWXYRXWLOL]DQGRXQ'65GRQGHVHUHDOL]DXQEDUULGRGH
WHPSHUDWXUDVHQXQUDQJREDMRDSUR[D&VRPHWLHQGRDXQDPXHVWUDGHPPGHGLiPHWUR
\PPGHHVSHVRUDXQPRYLPLHQWRRVFLODWRULREDMRXQDIUHFXHQFLDGHUDGV\XQDGHIRUPDFLyQ
FRQVWDQWHGH

5HVXOWDGRV

(ODQiOLVLVGHOSXQWRGHIXVLyQIXHUHDOL]DGRHQORVDVIDOWRVGHVFULWRVHQHOSXQWR'HDFXHUGR
DOD)LJXUDVHREVHUYDFRPRYDUtDHOSXQWRGHIXVLyQGHODVIDOWRFRQODLQFOXVLyQGHODGLWLYRHQ
XQUDQJRGHWHPSHUDWXUDVDSUR[LPDGRGHD&'HDFXHUGRDODVWHPSHUDWXUDVGHOD7DEOD
HOFDPELRHQHOOLJDQWHFRQPHMRUFRPSRUWDPLHQWRDIDWLJDGHDFXHUGRDOPpWRGR/$6D\
&VHSXHGHDWULEXLUDOSXQWRGHIXVLyQ/RDQWHULRUGHELGRDTXHORVOLJDQWHVHQFXHVWLyQ$
\%WLHQHQXQSXQWRGHIXVLyQDUULEDGHORV&ORTXHLQGLFDTXHHOHQVD\RHYDOXDGRD&
SRGUtDQRKDEHUPRVWUDGRUHVXOWDGRVFHUWHURV\DTXHHOOLJDQWHVHHQFXHQWUDHQXQHVWDGROtTXLGR
YLVFRVRHOFXDOQRHVDSWRSDUDVHUHYDOXDGRDIDWLJDSRUHOFRQWUDULRHOHQVD\ROOHYDGRDFDERD
&VHHQFXHQWUD\DHQHOUDQJRVyOLGRUtJLGRSRUORTXHHV XQDWHPSHUDWXUDDGHFXDGDSDUD
HYDOXDUHVWHPRGRGHIDOOD
6HREVHUYDWDPELpQTXHORVOLJDQWHV&\'SUHVHQWDQXQSXQWRGHIXVLyQGHEDMRGHORV&
SRUORTXHODWHPSHUDWXUDLGHDOSDUDUHDOL]DUODHYDOXDFLyQKXELHUDVLGRDXQDWHPSHUDWXUDPiV
EDMDGRQGHWRGRVORVOLJDQWHVVHHQFXHQWUHQHQHVWDGRVyOLGRUtJLGRSDUDREWHQHUXQDFRPSDUDWLYD
UHDOHQFRPSRUWDPLHQWRV

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)LJXUD/RFDOL]DFLyQGHO3)HQUHVLGXRGH57)2

7DEOD3XQWRGHIXVLyQHQUHVLGXRGH57)2

Ligante Punto de Fusión
3*$ &
3*% &
3*& &
3*' &

/D)LJXUDSUHVHQWDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQHOHQVD\R/$6D&(QHVWD)LJXUDVH
SXHGHREVHUYDUTXHOLJDQWHDVIiOWLFR$HVHOTXHWLHQHHOPHMRUFRPSRUWDPLHQWRVHJXLGRGHORV
OLJDQWHV%'\&

)LJXUD/H\GHIDWLJDSDUDORVGLIHUHQWHVOLJDQWHVDVIiOWLFRVHYDOXDGRVD&

6HREVHUYDQFDPELRVHQODVWHQGHQFLDVDODIDWLJDGHORVOLJDQWHVDVIiOWLFRVFRPSDUDGRFRQORV
UHVXOWDGRV D & \ & 6H GHEHUi UHDOL]DU YDOLGDFLRQHV DGLFLRQDOHV ODV FXDOHV LQFOX\DQ OD
HYDOXDFLyQ GH OD PH]FOD DVIiOWLFD SDUD SRGHU HVWDEOHFHU ORV FULWHULRV SDUD VHOHFFLRQDU OD
WHPSHUDWXUDGHHQVD\R

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5 Conclusiones

(OHQVD\R5&/GHWHUPLQyTXHHODVIDOWRVLQDGLWLYRSXHGHUHVLVWLUXQPD\RUQ~PHURGHFLFORVGH
FDUJD DQWHV GH OOHJDU DO FLFOR GHO LQLFLR GH OD IDOOD D GLIHUHQFLD GHO PLVPR FRQ DGLWLYR (O
GHFUHPHQWRHQORVFLFORVGHFDUJDDUHVLVWLUIXHJUDGXDOFRQHOLQFUHPHQWRHQODFRQFHQWUDFLyQGHO
DGLWLYR(QHVWHSXQWRVHGHWHUPLQDODSULPHUGLVFUHSDQFLDHQWUHUHVXOWDGRVGHODFODVLILFDFLyQSRU
*UDGR3*\HOHQVD\R5&/GHVDUUROODGRSDUDOLJDQWHVDVIiOWLFRVPRGLILFDGRV
6HFRPSDUDURQORVHQVD\RV5&/\/$6\VHREVHUYyTXHDPERVGDQWHQGHQFLDVVLPLODUHVD
ODVWHPSHUDWXUDVHYDOXDGDV6LQHPEDUJRODXWLOL]DFLyQGHO/$6RIUHFHODYHQWDMDGHHYDOXDUHO
FRPSRUWDPLHQWRGHODVIDOWRDGLVWLQWRVQLYHOHVGHHVIXHU]R\HVWLPDUODOH\GHIDWLJDGHOOLJDQWH
DVIiOWLFRHQXQDVRORFRUULGD
'HDFXHUGRDHVWH~OWLPRHQVD\RVHREVHUYyQXHYDPHQWHODLQIOXHQFLDGHODGLWLYRHQHODVIDOWR
GRQGHD&HODVIDOWRVLQDGLWLYRPRVWUyWHQHUXQDPD\RUYLGD~WLOPLHQWUDVTXHD&HO
DVIDOWR FRQ GH DGLWLYR PHMRUy OD UHVLVWHQFLD D IDWLJD /D GLIHUHQFLD HQ UHVXOWDGRV FRQ HO
FDPELRGHWHPSHUDWXUDVHSXHGHDWULEXLUDOSXQWRGHIXVLyQGHODVIDOWR
/DXWLOL]DFLyQGHHQVD\RVSDUDSUHGHFLUHOFRPSRUWDPLHQWRGHODPH]FODDVIiOWLFDFRPRVRQORV
HQVD\RV 5&/ \ /$6 VRQ LQGLVSHQVDEOHV GHELGR D TXH ORV HQVD\RV HQ ODV PH]FODV DVIiOWLFDV
FRQVXPHQPXFKRVUHFXUVRVWLHPSR\GLQHUR6LQHPEDUJRHVWRVHQVD\RVGLHURQUHVXOWDGRVSRFR
FRQJUXHQWHVSRUORFXDOVHGHEHSUHVWDUXQHVSHFLDOFXLGDGRHQODLQWHUSUHWDFLyQGHORVUHVXOWDGRV
6HGHPXHVWUDODQHFHVLGDGGHKDFHUXQDUHYLVLyQ\YDOLGDFLyQDPSOLDGHORVHQVD\RVH[LVWHQWHV
SDUDODSUHGLFFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWRGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVDQWHVGHKDFHUXQDLPSODQWDFLyQ
GHORVPLVPRVFRPRQRUPDVHQXQGHWHUPLQDGRSDtV

6 Referencias

>@%DKLD++DQVRQ'=HQJ0=KDL+.KDWUL0 $QGHUVRQ5 Characterization of
modified asphalt binders in Superpave Mix Design.:DVKLQJWRQ'&(8$1DWLRQDO$FDGHP\3UHVV
>@$670'Standard Test Method for Determining the Rheological Properties of Asphalt
Binder Using a Dynamic Shear Rheometer.5HFXSHUDGRHOGHIHEUHURGHGH$670,QWHUQDWLRQDO
KWWSZZZDVWPRUJ6WDQGDUGV'KWP
>@ $$6+72 73 Estimating Damage Tolerance of Asphalt Binders Using the Linear
Amplitude Sweep. 5HFXSHUDGR HO GH $JRVWR GH GH 0RGLILHG $VSKDOW 5HVHDUFK &HQWHU
KWWSXZPDUFZLVFHGXILOHVOLQHDUDPSOLWXGHVZHHS$$6+7273/$60D\YSGI
>@*XWLpUUH]È5HGXFFFLyQGHODILVXUDFLyQSRUIDWLJDGHODPH]FODDVIiOWLFDSRUPHGLRGHOFRQWURO
GHOSXQWRGHIXVLyQGHODVIDOWRXVII Congreso Ibero-Latinoamericano del Asfalto.*XDWHPDOD
>@ 0F*UDZ+LOO Punto de fusión 5HFXSHUDGR HO GH GH GH 'HILQLFLRQHV
KWWSZZZPFJUDZKLOOHVEFYWDEODBSHULRGLFDGHILGHILQLFLRQBSXQWRBIXVLRQKWPO

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ESTUDIOS DE SENCIBILIDAD DE ASFALTOS UTILIZADOS

EN PARAGUAY EN FUNCION A LA SUSCEPTIBILIDAD
TERMICA
-RVp&DUORV*XH\UDXG&0DUtD,UHQH0HGLQD+&DUORV2VRULR/LUG

)DFXOWDGGH,QJHQLHUtDGHOD8QLYHUVLGDG1DFLRQDOGH$VXQFLyQMFJXH\UDXG#\DKRRFRP

)DFXOWDGGH,QJHQLHUtDGHOD8QLYHUVLGDG1DFLRQDOGH$VXQFLyQPLUHPHGLQDS\#JPDLOFRP

)DFXOWDGGH,QJHQLHUtDGHOD8QLYHUVLGDG1DFLRQDOGH$VXQFLyQFDUORVRVRULROLUG#JPDLOFRP
Resumen
$FWXDOPHQWHHOFRQRFLPLHQWRTXHVHWLHQHHQHOVLWLRGHREUDGRQGHVHUHFLEHHOFHPHQWR
DVIiOWLFRHVPD\RUPHQWHHPStULFRSRUORTXHODLQFHUWLGXPEUHVREUHVXFRPSRUWDPLHQWR
XQDYH]XWLOL]DGRHVPX\JUDQGH(OPpWRGRGHYHULILFDFLyQGHSURSLHGDGHVPiVXWLOL]DGR
SDUDODUHFHSFLyQGHHVWHGHULYDGRGHOSHWUyOHRVHUHDOL]DSRU3HQHWUDFLyQSHURGHELHUDVHU
FRPSOHPHQWDGR FRQ RWUR GHELGR D OD JUDQ FDQWLGDG GH YDULDEOHV DMHQDV DO PDWHULDO TXH
SXHGHQDOWHUDUHOUHVXOWDGR\DTXHVLELHQSHUPLWHFODVLILFDUHOPDWHULDOQRSURSRUFLRQD
ORVSDUiPHWURVTXHVHDGHFXHQDODUHDOLGDGFXDQGRVHWUDWDGHOFRPSRUWDPLHQWRGHOEHW~Q
DODKRUDGHVXDSOLFDFLyQ\XVRHQREUDVYLDOHVGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHV7RGRVORVHVWX
GLRV\DUHDOL]DGRVHQHOUXEURGHODSDYLPHQWDFLyQGHMDQGHPDQLILHVWRTXHPLHQWUDVPiV
IDFWRUHVHQWUDQHQMXHJRSDUDGHWHUPLQDUODVWHPSHUDWXUDV\FRQGLFLRQHVySWLPDVPD\RUHV
VHUiQODV SRVLELOLGDGHV GHHVWLPDU FyPR UHDFFLRQDUiHVWH PDWHULDO GXUDQWHVXHPSOHR HQ
FDUUHWHUDVSRUORWDQWRHVQHFHVDULRDQDOL]DUPHMRUHOPDWHULDOGHPDQHUDDFRQRFHUPHMRU
VXVSURSLHGDGHV\HQWUHHOODVVHHQFXHQWUDOD9LVFRVLGDG6HUHDOL]DXQDLQYHVWLJDFLyQHQ
ODERUDWRULRGRQGHVHGHVHDFRQRFHUHOFRPSRUWDPLHQWRWpUPLFRGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRV
XWLOL]DGRVHQ3DUDJXD\\VXUHODFLyQFRQHOPHQFLRQDGRSDUiPHWURGHFODVLILFDFLyQ(OHV
WXGLRVHVHSDUDHQGRVSDUWHVHQODSULPHUDVHDQDOL]DHOFRPSRUWDPLHQWRGHORVFHPHQWRV
DVIiOWLFRVHQODVHJXQGDHOFRPSRUWDPLHQWRGHODVPH]FODVHQIXQFLyQDODWHPSHUDWXUD
GHDSOLFDFLyQGHOFHPHQWRDVIiOWLFRTXHSUHVHQWDXQDGHWHUPLQDGD6XVFHSWLELOLGDG7pUPL
FD

Palabras Claves:3HQHWUDFLyQ9LVFRVLGDG6XVFHSWLELOLGDG7pUPLFD
1 Introducción
'HELGRDTXHHO3DUDJXD\QRSURGXFHFHPHQWRDVIiOWLFRVHLPSRUWDHOWRWDOGHOPDWHULDOQHFH
VDULRSDUDODFRQVWUXFFLyQGHSDYLPHQWRVSRUORTXHHOPLVPRVHHQFXHQWUDFRQGLFLRQDGRD
ODVHVSHFLILFDFLRQHVGHOOXJDUGRQGHVHORIDEULFD
6HJHQHUDQGXGDVUHVSHFWRDODVFDXVDVGHODVIDOODVHQORVSDYLPHQWRVGHFHPHQWRDVIiOWL
FRVLHQGRTXHODVH[LJHQFLDVGHODVHVSHFLILFDFLRQHVWpFQLFDVVRQFXPSOLGDV/DVHVSHFLILFD
FLRQHVDFWXDOHVGHWHUPLQDQTXHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVVHFDUDFWHUL]DQSRUHO(QVD\RGH3H
QHWUDFLyQ
'HELGRDODFDUHQFLDGHHVWXGLRVVREUHHOFHPHQWRDVIiOWLFRHQHOPHGLRHOPLVPRSXHGH
FRQVLGHUDUVHFRPRXQPDWHULDOGHVFRQRFLGRDXQTXH VHWLHQHFRQFLHQFLDTXHODWHPSHUDWXUD
HVHOSDUiPHWURTXHPiVDIHFWDDHVWHPDWHULDO
(QEDVHDOFRPSRUWDPLHQWRYDULDGRGHOFHPHQWRDVIiOWLFR\VLHPSUHKDEODQGRGHORVXWLOL
]DGRVHQHO3DUDJXD\VHGHULYDODSULPHUDKLSyWHVLV³La clasificación por penetración no
permite diferenciar de manera efectiva a los cementos asfálticos utilizados en Para-
guay´
1 - 872
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3DUWLHQGR GH HVWD EDVH VH REWLHQH OD VHJXQGD KLSyWHVLV ³Variando la temperatura de
mezcla y/o compactación se alteran las propiedades mecánicas de las mezclas asfálti-
cas´
)LQDOPHQWHVHGHVHDGHPRVWUDUFRPRHQODVPH]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWHODVWHPSHUDWX
UDVGHPH]FODGR\FRPSDFWDFLyQWLHQHQXQDJUDQLQIOXHQFLDHQHOGHVHPSHxR\ODFDOLGDGGHO
SDYLPHQWR
2 Actualidad paraguaya
/DVHVSHFLILFDFLRQHVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVSXHGHQHQFRQWUDUVHHQORVSOLHJRVGHEDVHV\
FRQGLFLRQHVGHODVHPSUHVDVFRQWUDWDQWHV$FRQWLQXDFLyQVHSUHVHQWDQDOJXQRVHMHPSORV
7DEOD(VSHFLILFDFLRQHVGHGLIHUHQWHVHQWHVFRQWUDWDQWHV
Municipio de Asunción MOPC EBY
TIPO II Método Valores Método Valores Método

Características de de de
Min Máx Ensayo Min Máx Ensayo Min Máx Ensayo
$$6+
3HQHWUDFLyQ ,5$0 $$6+ $$6+72

&JV 72 7
7
7HPSHUDWXUDGH

$SOLFDFLyQ

&RPRVHSXHGHQRWDUHQOD³7DEOD´FDGDXQDGHODVHVSHFLILFDFLRQHVWLHQHGLIH
UHQWHVYDORUHVGHUHIHUHQFLDSRUORTXHVHWRUQDGLItFLOXQDLQWHUSUHWDFLyQFRUUHFWDGHO
XVRGHOPDWHULDO
'HELGRDTXHHOFRQVXPRLQWHUQRGHO3DUDJXD\UHSUHVHQWDXQSRUFHQWDMHtQILPRGH
ODIDEULFDFLyQ HQODUHJLyQ \FRPR HO SDtV QRUH~QHODVFRQGLFLRQHV QHFHVDULDV SDUD
H[LJLUXQDSURYLVLyQGHOPDWHULDOGHDFXHUGRDODVHVSHFLILFDFLRQHVORFDOHVHOFHPHQ
WRDVIiOWLFRLPSRUWDGRREHGHFHUiVLHPSUHDODVQRUPDWLYDVGHOOXJDUGHRULJHQ<pV
WDV QR VLHPSUH FRQFXHUGDQ FRQ ODV HVSHFLILFDFLRQHV PRVWUDGDV \ SRU HOOR VH DJUDYD
D~QPiVODVLWXDFLyQDFWXDOFRQUHVSHFWRDHVWHPDWHULDO
3 Tecnología del cemento asfáltico
8QR GH ORV HQVD\RV TXH VH HPSOHDQ HQ OD 7HFQRORJtD 7UDGLFLRQDO SDUD PHGLU ODV GLYHUVDV
SURSLHGDGHVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVHVHO(QVD\RGH3HQHWUDFLyQ(OPLVPRPLGHODSHQH
WUDFLyQGHXQDDJXMDFRQPHGLGDV\SHVRQRUPDOL]DGRVHQGpFLPDVGHPLOtPHWURVGHQWURGH
XQDPXHVWUDGXUDQWHXQSHULRGRGHFLQFRVHJXQGRV
'HDFXHUGRDODSHQHWUDFLyQREWHQLGDHO&HPHQWRDVIDOWLFRHVFODVLILFDGRVHJ~QOD³7DEOD
´HOPLVPRHQVD\RHVEDVWDQWHSUiFWLFR\VHXWLOL]DGHVGHKDFHPiVGHDxRVDXQTXH
WLHQHODVVLJXLHQWHVGHVYHQWDMDV
(OHQVD\RHVHPStULFR\QRPLGHQLQJXQDSURSLHGDGIXQGDPHQWDOGHLQJHQLHUtD
/DWDVDGHFRUWHHVYDULDEOH\DOWDGXUDQWHHOHQVD\R/RFXDOHVWRDIHFWDORVUHVXOWDGRV
GHOHQVD\R
(OHQVD\RQRSURYHHLQIRUPDFLyQFRQODTXHSXHGDQHVWDEOHFHUVHWHPSHUDWXUDVGHPH]
FODGR\FRPSDFWDFLyQ
(ORSHUDGRUWLHQHPXFKDLQIOXHQFLDHQORVUHVXOWDGRVGHOHQVD\R
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$GHPiVGHOD3HQHWUDFLyQH[LVWHQRWURVHQVD\RVSDUDGHWHUPLQDUFRQVLVWHQFLDGHORV&H
PHQWRV $VIDOWLFRV XWLOL]DQGR HQ OD 7HFQRORJtD 7UDGLFLRQDO XQR GH HOORV HV (O 3XQWR GH
$EODQGDPLHQWRTXHFRQVLVWHHQXQDPHGLGDHPStULFDTXHUHODFLRQDODWHPSHUDWXUDHQODFXDO
XQDVIDOWRVHDEODQGD

7DEOD&HPHQWRDVIiOWLFRJUDGXDGRSRUSHQHWUDFLyQ
Método Clasificación por penetración

Unidad de
Ensayo
Designación 30/45 35/50 40/60 50/70 70/100
3HQHWUDFLyQD& GPP (1
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR & (1
5HVLVWHQFLDDO(QGXUHFLPLHQWRD (1

& R
- &DPELRGHPDVDPi[LPR (1
- 3HQHWUDFLyQUHWHQLGDPtQLPR
- 3XQWRGH$EODQGDPLHQWROXHJR
& (1
GHOHQGXUHFLPLHQWRPtQLPR
3XQWRGH)XOJRUPtQLPR & (1

6ROXELOLGDGPtQLPR (1
PPPP
'HELGR D TXH OD 7HFQRORJtD 7UDGLFLRQDO HPSOHD HTXLSRV TXH GHWHUPLQDQ HO FRPSRUWD
PLHQWRGHO&HPHQWR$VIDOWLFRGHPDQHUDHPStULFDHO3URJUDPD(VWUDWpJLFRGH,QYHVWLJDFLyQ
GH&DUUHWHUDV6WUDWHJLF+LJKZD\5HVHDUFK3URJUDP6+53UHDOL]yXQSUR\HFWRGHLQYHVWL
JDFLyQSDUDGHVDUUROODUQXHYDVIRUPDVGHHQVD\RV\HVSHFLILFDFLRQHVSDUDFHPHQWRVDVIiOWL
FRV(QHOVLVWHPDTXHVHGHQRPLQy683(53$9(VHHVSHFLILFDHOHQVD\RURWDWLYRGHYLVFR
VLGDGSDUDGHWHUPLQDUODVFDUDFWHUtVWLFDVGHIOXMRGHODVIDOWR8QYLVFRVtPHWURURWDFLRQDOGH
FLOLQGURFRD[LDOFRPRHO9LVFRVtPHWUR%URRNILHOGHVHOTXHVHHPSOHDSDUDHQVD\DUORVGL
YHUVRVFHPHQWRVDVIiOWLFRVTXHVHGHVHDQHYDOXDU$GLIHUHQFLDGHORVYLVFRVtPHWURVGHWXER
FDSLODUORVDSDUDWRVURWDWLYRVVRQDSWRVWDQWRSDUDDVIDOWRVPRGLILFDGRV\VLQPRGLILFDU
4 Susceptibilidad térmica
/DVXVFHSWLELOLGDGWpUPLFDLQGLFDODVHQVLELOLGDGGHODFRQVLVWHQFLDGHORVDJORPHUDQWHVDVIiO
WLFRVHQIXQFLyQDODWHPSHUDWXUD/DPLVPDSXHGHVHUFRPSUHQGLGDJUiILFDPHQWHPHGLDQWH
HO1RPRJUDPDGH+HXNHORP6HWUDWDGHXQDSURSLHGDGLPSRUWDQWHGHORVDVIDOWRVSDUDFRP
SUREDUFXDQVXVFHSWLEOHVVRQDORVFDPELRVGHHVWDGRRSURSLHGDGHVHQIXQFLyQDODWHPSHUD
WXUD\DTXHVHEXVFDHYLWDUJUDQGHVYDULDFLRQHVGHFRPSRUWDPLHQWRIUHQWHDORVFDPELRVGH
WHPSHUDWXUDDODTXHVHORVRPHWH
5 Metodología y desarrollo metodológico
(VWHWUDEDMRGHLQYHVWLJDFLyQVHGHVDUUROODHQWUHVHWDSDVODVPLVPDVVRQ
3ULPHUD(WDSDUHFROHFFLyQ\FDUDFWHUL]DFLyQGHFHPHQWRV$VIiOWLFRV
6HJXQGD(WDSDDQiOLVLVGHGDWRV\FRPSDUDFLyQGHUHVXOWDGRV
7HUFHUD(WDSDHYDOXDFLyQGHOGHVHPSHxRGHPH]FODVDVIiOWLFDVHQIXQFLyQDODWHPSHUD
WXUD
1 - 874
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(VWDVHWDSDVPHQFLRQDGDVVLELHQVRQGHSHQGLHQWHVXQDVGHRWUDV\VHGHVDUUROODQGHIRU
PDVLPXOWiQHD6HODVRUGHQDGHHVWDIRUPDSDUDVHUPiVGLGiFWLFDGHSUHVHQWDUODV
3ULPHUDHWDSD5HFROHFFLyQ\FDUDFWHUL]DFLyQGHFHPHQWRVDVIiOWLFRV
(QHVWDHWDSDVHDQDOL]DQORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVTXHVRQUHFROHFWDGRVSDUDUHDOL]DUODLQYHV
WLJDFLyQ/DVPXHVWUDVWRPDGDVDOPRPHQWRGHGHVFDUJD\UHXQLGDVHQHOODSVRGHDSUR[LPD
GDPHQWHXQDxRVRQXWLOL]DGDVSDUDORVHQVD\RVGHODERUDWRULRTXHVHGHWDOODUiQPiVDGHODQWH
(VLPSRUWDQWHUHVDOWDUTXHODVPXHVWUDVGHFHPHQWRDVIiOWLFRFXHQWDQDGHPiVFRQXQFHUWLIL
FDGRGHFDOLGDG
/XHJRGHWRPDUODVPXHVWUDVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVORVPLVPRVGHEHQVHUFDUDFWHUL]D
GRVHQVD\iQGRORV(QODERUDWRULRVHUHDOL]DXQDFRPELQDFLyQGHHQVD\RVGHFRQVLVWHQFLDFR
UUHVSRQGLHQWHV D OD WHFQRORJtD 7UDGLFLRQDO \ 683(53$9( /RV PLVPRV VRQ 3HQHWUDFLyQ
3XQWRGH$EODQGDPLHQWR\9LVFRVLGDG%URRNILHOG
(VWDFRPELQDFLyQGHWHFQRORJtDVVHHIHFW~DSRUWUHVUD]RQHVODSULPHUDSRUTXHODWHFQR
ORJtDWUDGLFLRQDOHVODTXHVHHQFXHQWUDHQYLJHQFLDHQHO3DUDJXD\HQVHJXQGROXJDUSRUTXH
HO YLVFRVtPHWUR %URRNILHOG SHUPLWH PHGLU OD YLVFRVLGDG D GLIHUHQWHV WHPSHUDWXUDV FRQ XQD
PLVPDPXHVWUD\SRU~OWLPRSRUTXHVHGLVSRQHGHORVHTXLSRVSDUDUHDOL]DUORVPHQFLRQD
GRVHQVD\RVHQHOODERUDWRULRGHOD),81$/RVHQVD\RVGHFRQVLVWHQFLDDUHDOL]DGRVVHSUH
VHQWDQHQOD³7DEOD´
7DEOD5HVXOWDGRVGH(QVD\RVGH&RQVLVWHQFLD
Penetración AyB Viscosidad Viscosidad Viscosidad Viscosidad

Asfalto
(dmm) (°C) 60°(P) 90°(P) 135°(P) 150°(P)
&$

&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$
&$

8QD YH] WHUPLQDGRVHVWRVHQVD\RV GH FRQVLVWHQFLD ORV UHVXOWDGRV VH SUHVHQWDQ JUiIL
FDPHQWHHQHO1RPRJUDPDGH+HXNHORPFRPRVHPXHVWUDHQOD³)LJXUD´SDUDPRVWUDU
ODYDULDFLyQGHODVSURSLHGDGHVHQIXQFLyQDODWHPSHUDWXUD
3DUWLHQGRGHODVKLSyWHVLVLQLFLDOHVVHEXVFDYHULILFDUFyPRVHFRPSRUWDODSURYLVLyQ
VHJ~QRWURWLSRGHFODVLILFDFLyQ3DUDHOHIHFWRVHXWLOL]DODHVSHFLILFDFLyQGHO,QVWLWXWRGHO
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$VIDOWRGHORV(VWDGRV8QLGRV$VSKDOW,QVWLWXWHGH9LVFRVLGDGD&\DTXHHVWHHVXQ

SDUiPHWUR PHGLEOH HQ HO ODERUDWRULR GH OD ),81$ \ WDO FRPR VH VDEH HV XQD PHGLGD
IXQGDPHQWDOGHLQJHQLHUtD/RVDVIDOWRVHQVD\DGRVFRUUHVSRQGHQDORVUDQJRV$&$&
\$&GHODFODVLILFDFLyQSRUYLVFRVLGDG
8WLOL]DQGR HO JUiILFR GH FDGD XQR GH ORV FHPHQWRV DVIiOWLFRV HQ HO 1RPRJUDPD GH
+HXNHORP\DWHQGLHQGRORVYDORUHVySWLPRVGHYLVFRVLGDGHVGHVHDGDVHVSHFLILFDGDVHQODV
QRUPDVVHGHWHUPLQDQODVWHPSHUDWXUDVDODVTXHHOFHPHQWRDVIiOWLFRGHEHVHUFDOHQWDGR
SDUDODV RSHUDFLRQHV GH PH]FODGR \ FRPSDFWDFLyQ HQ HOODERUDWRULR /DVWHPSHUDWXUDVD
ODVTXHVHDOXGHWDPELpQVHVHxDODQHQHO1RPRJUDPDGH+HXNHORP
&RQHOREMHWLYRGHFRQRFHUHOFRPSRUWDPLHQWRGHOPDWHULDOFRQUHVSHFWRDODWHPSHUD
WXUDVH DQDOL]DQ GLIHUHQWHV SDUiPHWURV TXH SXHGDQ GHVFULELU D ODVXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD
GHOPLVPR

)LJXUD5HVXOWDGRVJUDILFDGRVHQHO1RPRJUDPDGH+HXNHORP
6HJXQGDHWDSD$QiOLVLVGHGDWRV\FRPSDUDFLyQGHUHVXOWDGRV
(OREMHWLYRSULQFLSDOGHHVWDHWDSDHVYHULILFDUODSULPHUDKLSyWHVLV³/DFODVLILFDFLyQSRU
SHQHWUDFLyQQRSHUPLWHGLIHUHQFLDUGHPDQHUDHIHFWLYDDORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVXWLOL]DGRV
HQHO3DUDJXD\´
(O FHUWLILFDGR GHFDOLGDG TXH DFRPSDxD FDGDFDUJDGH FHPHQWR DVIiOWLFR HQWUHJDGDD
ODVHPSUHVDVFRQVWUXFWRUDVSRUSDUWHGHODHPSUHVDSURYHHGRUDRIDEULFDQWHDVHJXUDTXHHO
FHPHQWRDVIiOWLFRSRVHHODVFDUDFWHUtVWLFDVTXHDSDUHFHQHQHOPLVPR
&RQODD\XGDGHODVHPSUHVDVFRQVWUXFWRUDVVHKDQUHFRSLODGRPiVGHFHUWLILFDGRV
ORVFXDOHVFRUUHVSRQGHQDSUR[LPDGDPHQWHDORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVTXHKDQLQJUHVDGRHQ
ORV~OWLPRVFLQFRDxRV\DGHPiVDEDUFDODPD\RUGLYHUVLGDG\YDULDFLyQGHGDWRVSRVL
EOHV(QWUHHVWDVILFKDVVHHQFXHQWUDQDGHPiVODVFRUUHVSRQGLHQWHVDODVPXHVWUDVGH
FHPHQWRDVIiOWLFRDQDOL]DGDV
&RQHOILQGHXWLOL]DUORVGDWRVFRQWHQLGRVHQHVWDVILFKDVGHFDOLGDGFRPRGRFXPHQWRV
GHDQiOLVLVVHYHULILFDTXHORVGDWRVVRQYiOLGRVPHGLDQWHODFRPSDUDFLyQGHORVYDORUHV
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REWHQLGRVHQODERUDWRULRGHODVPXHVWUDVGHFHPHQWRDVIiOWLFRFRQVXVUHVSHFWLYDVIL
FKDVGHFDOLGDGVLJXLHQGRORVFULWHULRVHVWDEOHFLGRVSRUODVQRUPDV
/XHJRGHYHULILFDUHVWDYDOLGH]VHSXHGHH[WHQGHUHVWDFRQFOXVLyQDODVGHPiVILFKDV
GHFDOLGDGFRQORVFXDOHVVHUHDOL]DURQDQiOLVLVHVWDGtVWLFRVSDUDUHVDOWDUODJUDQYDULDELOL
GDGGHSURSLHGDGHVHQODSURYLVLyQDVIiOWLFDQDFLRQDODORODUJRGHORVDxRVHLQGLFDUFXi
OHVVHUtDQORVSDUiPHWURVPiVLPSRUWDQWHVDWRPDUHQFXHQWDSDUDHOPHMRUFRQRFLPLHQWR\
PDQHMRGHOPDWHULDO
6HFRQVLGHUDDODPHGLDQDGHOD³7DEOD´FRPRHOYDORUPiVUHSUHVHQWDWLYRVLQHP
EDUJRHOJUDILFRGHEDUUDVGHOD³)LJXUD´SHUPLWHYLVXDOL]DUGHPHMRUPDQHUDDOFRQMXQ
WRGHGDWRV
(VWDVILFKDVGHFDOLGDGVLELHQVRQYiOLGDVQRSHUPLWHQFODVLILFDUDORVFHPHQWRVDVIiO
WLFRVSRU9LVFRVLGDGD&SRUHVWRVHUHDOL]yXQDHVWLPDFLyQHQEDVHDORVGDWRVDQDOL
]DGRVGHODVPLVPDV&RPRODVPXHVWUDVDVIiOWLFDVFXHQWDQWDQWRFRQHOYDORUPHGLGR
GHHVWDYLVFRVLGDG\ORVGDWRVGHODILFKDUHDOL]DQGRFRPELQDFLRQHVHQHOQRPRJUDPDGH
+HXNHORPVHREWLHQHXQDVHULHGHYDORUHVSRVLEOHV
7DEOD$QiOLVLVHVWDGtVWLFRGHSHQHWUDFLyQ

Ensayos de Penetración

0HGLGDGHWHQGHQFLD 5HVXOWDGR
0HGLD
0HGLDQD
'HVYLDFLyQHVWiQGDU
5DQJR
0tQLPR
0i[LPR

&XHQWD
)LJXUD+LVWRJUDPDGH3HQHWUDFLyQ
(VWDVHULHGHYDORUHVREWHQLGRVVHFRPSDUDFRQHOYDORUPHGLGRGHFDGDFHPHQWRDV
IiOWLFRSDUDYHULILFDUFXDOGHODVFRPELQDFLRQHVDUURMDHOYDORUPiVDSUR[LPDGRDOUHDO(O
SURPHGLR GH ODV HVWLPDFLRQHV UHDOL]DGDV FRQ ORV VLJXLHQWHV SXQWRV 3HQHWUDFLyQ
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9LVFRVLGDG & \ 3XQWR GH $EODQGDPLHQWR9LVFRVLGDG & HV OD TXH SUHVHQWD HO
PHQRUHUURU
8QDYH]GHWHUPLQDGDODPHMRUHVWLPDFLyQVHH[WUDSRODSDUDODPXHVWUDWRWDOGHILFKDV
\HVSRVLEOHODFODVLILFDFLyQSRUHOPpWRGRPHQFLRQDGROXHJRVHUHDOL]DHODQiOLVLVKLVWy
ULFRGHODVHULHGHGDWRV
&RQODYDULDFLyQGHOUDQJRGHYDORUHVVHGHWHUPLQDTXHHQWUHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRV
GH3HQHWUDFLyQ>GPP@UHFLELGRVHQHO3DUDJXD\H[LVWHQWUHVYDULHGDGHVGLVWLQWDVVH
J~QODFODVLILFDFLyQSRU9LVFRVLGDGD&GLVWULEXLGDVVHJ~QOD³)LJXUD´

)LJXUD'LVWULEXFLyQSRUFODVLILFDFLyQD&
5.2.1 Comparación de parámetros de clasificación
(QHVWDVHFFLyQVHFRPSDUDHOPpWRGRGHFODVLILFDFLyQXWLOL]DGRDFWXDOPHQWHHQQXHVWUR
SDtVEDVDGRHQXQDPHGLGDHPStULFDTXHHVOD3HQHWUDFLyQFRQHOGH9LVFRVLGDG&
EDVDGRHQXQDSURSLHGDGIXQGDPHQWDOGHLQJHQLHUtD(VWDFRPSDUDFLyQHVLPSRUWDQWH\D
TXHODWHPSHUDWXUDPi[LPDHQVHUYLFLRGHOSDYLPHQWRHVGH&\DGHPiVORVHQVD\RV
FRQORVTXHVHGHWHUPLQDQORVSDUiPHWURVGHGLVHxRGHOPLVPRVHUHDOL]DQDHVWDPLVPD
WHPSHUDWXUD

)LJXUD3HQHWUDFLyQYV9LVFRVLGDG
(Q EDVH D OD ³)LJXUD ´ \ XWLOL]DQGR tQGLFHV GH FRUUHODFLyQ VH FRQFOX\H TXH OD
SHQHWUDFLyQ QR SURSRUFLRQD LQIRUPDFLyQ VREUH HO SRVLEOH FRPSRUWDPLHQWR D OD
WHPSHUDWXUD FUtWLFD GH VHUYLFR &RQ OR TXH VH YHULILFD OD SULPHUD KLSyWHVLV GH HVWD
LQYHVWLJDFLyQ
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5.2.1 Temperaturas de mezclado y compactación
3DUDILQDOL]DUHVWDHWDSDVHGHWHUPLQyHOHVSHFWURUHDOGHWHPSHUDWXUDGHPH]FODGR\FRP
SDFWDFLyQ
/RVUDQJRVVRQDPSOLRVWDQWRDVtTXHODWHPSHUDWXUDGHPH]FODGRSDUDXQDVIDOWRSR
GUtDFRLQFLGLUFRQODGHRWURRLQFOXVLYHVHUPHQRUTXHODGHFRPSDFWDFLyQHVWRUHVDOWDOD
LPSRUWDQFLDGHFDOFXODUODVWHPSHUDWXUDVGHPH]FODGR\FRPSDFWDFLyQSDUDFDGDSURYLVLyQ
GHDVIDOWR
7HUFHUDHWDSD(YDOXDFLyQGHOGHVHPSHxRGHPH]FODVDVIiOWLFDVHQIXQFLyQDODWHPSH
UDWXUD
(QHVWD~OWLPDHWDSDVHDGRSWDQORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVGHODVGRVVHFFLRQHVDQWHULRUHV
FRPRGDWRVGHSDUWLGDSDUDODUHDOL]DFLyQGHPH]FODVDVIiOWLFDVHVWDVPH]FODVVHUHDOL]DQ
SDUDYHULILFDUODVHJXQGDKLSyWHVLV³9DULDQGRODWHPSHUDWXUDGHPH]FOD\RFRPSDFWDFLyQ
VHDOWHUDQODVSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDV´
/DV PH]FODV VH HODERUDQ VLJXLHQGR HO SURFHGLPLHQWRGH HQVD\R \ GLVHxR0DUVKDOO \
FRPRODVPLVPDVGHSHQGHQGHGLYHUVRVIDFWRUHVVHGHWHUPLQDQORVSDUiPHWURVILMRV\ORV
SDUiPHWURVYDULDEOHV\OXHJRUHDOL]DQORVHQVD\RV0DUVKDOOSDUDHYDOXDUODVPH]FODV
5.3.1 Parámetros fijos
&RQORViULGRVGLVSRQLEOHVVHGHEHDOFDQ]DUXQEXHQFRPSRUWDPLHQWRSDUDTXHODVYDULD
FLRQHVVHGHEDQ~QLFDPHQWHDOFHPHQWRDVIiOWLFR\DODWHPSHUDWXUDGHDSOLFDFLyQ
/DJUDQXORPHWUtDGHORViULGRVSDUDPH]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWHHVGHILQLGDSRUOD
IDMD%XWLOL]DGDQRUPDOPHQWHHQODVHVSHFLILFDFLRQHVGHO023&\0XQLFLSDOLGDGHV
/XHJRGHILMDUODJUDQXORPHWUtDVHGHWHUPLQDHOFRQWHQLGRySWLPRGHFHPHQWRDVIiOWLFR
/DHQHUJtDGHFRPSDFWDFLyQXWLOL]DGDFRUUHVSRQGHDOGLVHxRGHXQDFDUSHWDSDUDDOWR
WUiQVLWR\VHGHWHUPLQyTXHHOFRQWHQLGRySWLPRGHFHPHQWRDVIiOWLFRHQSRUFHQWDMHHVGH

5.3.2 Parámetros variables
(OSULPHUSDUiPHWURYDULDEOHVHVHOHFFLRQDHQEDVHDODFDUDFWHUL]DFLyQGHORVFHPHQWRV
DVIiOWLFRVSRUYLVFRVLGDG(QSDUWHVHEXVFDYHUODYDULDFLyQHQHOFRPSRUWDPLHQWRGHOD
PH]FODTXHVHSXHGHSUHVHQWDUDFDXVDGHODVGLIHUHQWHVSURSLHGDGHVGHORVFHPHQWRVDV
IiOWLFRVHPSOHDGRVDODWHPSHUDWXUDPi[LPDGHVHUYLFLR&(VSRUHVWRTXHVHVHOHF
FLRQDQFHPHQWRVDVIiOWLFRVTXHVHHQFXHQWUHQHQORVUDQJRVYLVFRVRVPiVDOHMDGRVSRVL
EOHV
/RVFHPHQWRVDVIiOWLFRV&$AOWD9LVFRVLGDG\&$BDMD9LVFRVLGDGSUHVHQWDQ
XQDJUDQYDULDFLyQGHYLVFRVLGDGHVHQWUHVt&RQHVWRVDVIDOWRVVHGHVHDGHPRVWUDUFRPR
ORVPLVPRVXQDYH]GHQWURGHODPH]FODWLHQHQGHVHPSHxRVGLIHUHQWHV\DVHDWDQWRSRUVX
JUDGRGHYLVFRVLGDGRSRUVXWHPSHUDWXUDGHXWLOL]DFLyQ
(O SURFHGLPLHQWR TXH VH GHWHUPLQD SDUD DQDOL]DU HO FRPSRUWDPLHQWR WpUPLFR GH OD
PH]FODHVPDQWHQHUILMDODWHPSHUDWXUDySWLPDGHPH]FODGRPLHQWUDVVHYDUtDODGHFRP
SDFWDFLyQ\OXHJRILMDUODWHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQ\YDULDUODGHPH]FODGR(OPRO
GHRVHUHDOL]DFRQHOPDHVWULFWRFRQWUROWpUPLFRGHORVPDWHULDOHV\SURFHGLPLHQWRV
5.3.3 Resultados de los ensayos
$FRQWLQXDFLyQREVHUYDPRVORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVHQORVHQVD\RV0DUVKDOOSUDFWLFDGRV
DPH]FODVDVIiOWLFDVHQFDOLHQWHFRPSXHVWDVGHORVGRVWLSRVFHPHQWRVDVIDOWLFRVPHQFLR
QDGRVDQWHULRUPHQWHHVWRVPX\GLVWLQWRVHQWUHVt
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7DEOD5HVXOWDGRVGHODVIDOWR$YDULDQGRODWHPSHUDWXUDGHPH]FODGR
%Vacio Relación
Serie T° Densidad % Estabilidad Fluencia
T° Mezclado Agreg. Betún-
Nº Comp. kg/dm3 vacíos kg. mm.
Mineral Vacíos
,
,,
,,,
,9
7DEOD5HVXOWDGRVGHODVIDOWR%YDULDQGRODWHPSHUDWXUDGHPH]FODGR
%Vacio Relación
Nº Comp. kg/dm3 vacíos kg. mm.
Mineral Vacíos
,
,,
,,,
,9

)LJXUD&RPSRUWDPLHQWRGH$FRORUiPEDU\%FRORUD]XOFRQODYDULDFLyQGHWHPSHUDWXUD
GHPH]FODGR
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7DEOD5HVXOWDGRVGHODVIDOWR$YDULDQGRODWHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQ
%Vacio Relación
Nº Comp kg/dm3 Vacíos kg. mm.
Mineral Vacíos
,
,,
,,,
,9

7DEOD5HVXOWDGRVGHODVIDOWR%YDULDQGRODWHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQ
%Vacio Relación
T° T° Densidad % Estabilidad Fluencia
Serie Nº Agreg. Betún-
Mezclado Comp kg/dm3 Vacíos kg. mm.
Mineral vacíos
,
,,
,,,
,9

)LJXUD&RPSRUWDPLHQWRGH$\%FRQYDULDFLyQGHODWHPSHUDWXUDGHFRPSDFWDFLyQ
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5.3.4 Análisis General
$QDOL]DQGRHOFRPSRUWDPLHQWRGHDPERVFHPHQWRVDVIDOWLFRVVHREVHUYDODGLIHUHQFLD
GHVXVFHSWLELOLGDGHVWpUPLFDVHQWUHDPERV\PHMRUD~QSRGHPRVQRWDUHVWDGLIHUHQFLDHQ
OD³)LJXUD´FRPRDVtWDPELpQHQOD³)LJXUD´GRQGHXQRGHHOORVJHQHUDVXVFXUYDVGH
PDQHUDPiVSURQXQFLDGD\FRQPD\RUSHQGLHQWH
'HVGHHOSXQWRGHYLVWDGHODFDUDFWHUL]DFLyQSRUSHQHWUDFLyQHVWRVPDWHULDOHVTXHHQ
WHRUtDVRQORVPLVPRVSUHVHQWDQGHVHPSHxRVGLIHUHQWHVDODVWHPSHUDWXUDVySWLPDVGHXWL
OL]DFLyQ&RQORTXHVHYHULILFDODVHJXQGDKLSyWHVLVGHHVWDLQYHVWLJDFLyQ(VWRVHHYLGHQ
FLDHVSHFLDOPHQWHDOFRQVHJXLUXQDPHMRU(VWDELOLGDG0DUVKDOOFRQHODVIDOWR$GHPD\RU
YLVFRVLGDGTXHHO%HQHOUDQJRySWLPRPHQFLRQDGR
5.3.5 Análisis de la calidad de la mezcla
(OSRUFHQWDMHGHYDFtRVWRWDOHVVHKDWRPDGRFRPRSDUiPHWURGHDQiOLVLV\FRQWUROGHODV
SURSLHGDGHVDVtFRPRXQIDFWRUGHUHODFLyQFRQODFDOLGDGGHODPH]FOD(OGH9DFLRV
VXIUHXQDXPHQWRFRQVLGHUDEOHVLHQGRSUHRFXSDQWHFRPRHOPLVPRLQIOX\HHQJUDQPHGL
GDDORVGHPiVSDUiPHWURVGHLQJHQLHUtD$ODIHFWDUGLFKRVSDUiPHWURVVHSRQHHQPD\RU
ULHVJRODGXUDELOLGDGGHOSDYLPHQWR
/DUD]yQIXQGDPHQWDOSRUODTXHVHGHEHFRQWDUFRQQRUPDWLYDVRHVSHFLILFDFLRQHVTXH
FDUDFWHULFHQHQIRUPDFRUUHFWDDO&HPHQWR$VIDOWLFRHVTXHHO3DUDJXD\HVXQSDtVFODUD
PHQWHHQSURFHVRGHGHVDUUROORVLHQGRODVDFWLYLGDGHVGHPDQWHQLPLHQWRPX\GLItFLOHVGH
OOHYDUDFDERUD]yQSRUODFXDOHVSULPRUGLDOTXHODVFDUUHWHUDVFRQVWUXLGDVVHDQGHODPD
\RUFDOLGDGSRVLEOHUHWUDVDQGRRPLQLPL]DQGRWRGDVODVWDUHDVGHPDQWHQLPLHQWRQHFHVD
ULDVGXUDQWHVXYLGD~WLO
6HKDFRQVHJXLGRFRQRFHUHOFRPSRUWDPLHQWRGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVXWLOL]DGRVHQ3D
UDJXD\ HQ IXQFLyQ D OD VXVFHSWLELOLGDG WpUPLFD /R TXH SHUPLWLy YHULILFDU ODV KLSyWHVLV
SODQWHDGDV
3DUDXQDPXHVWUDGHORVDVIDOWRVXWLOL]DGRVHQ3DUDJXD\TXHSHUWHQHFHQWRGRVDOPLV
PRUDQJRGHODFODVLILFDFLyQSRU3HQHWUDFLyQVHFRQFOX\HTXH
x /RVDVIDOWRVGHLJXDOYDORUGHSHQHWUDFLyQSXHGHQSUHVHQWDUFRPSRUWDPLHQWRGLVWLQ
WRHQFXDQWRDVXVRWUDVSURSLHGDGHVGHFRQVLVWHQFLD
x (O UDQJR GH YDULDFLyQ GH OD 9LVFRVLGDG (VWLPDGD D & HV DPSOLR \ DEDUFD WUHV
JUXSRVGHDVIDOWRVHVSHFLILFDGRVSRUYLVFRVLGDGD&$&$&$&
x /DVXSHUSRVLFLyQGHUDQJRVHVYHULILFDGDHQWUHODVWHPSHUDWXUDVySWLPDVGHPH]FODGR
\FRPSDFWDFLyQ
)LQDOPHQWHHVWDVFRQFOXVLRQHVYHULILFDQODSULPHUDKLSyWHVLV
&RQUHVSHFWRDOHVWXGLRGHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHPH]FODVDVIiOWLFDVUHDOL]DGDV
FRQDVIDOWRVGHLJXDOFODVLILFDFLyQSRUSHQHWUDFLyQVHREVHUYyTXH
x /RVDVIDOWRVGLVWLQWRVUHVSHFWRDODFODVLILFDFLyQSRUYLVFRVLGDGSUHVHQWDQGLIHUHQWHV
GHVHPSHxRVHQODPH]FOD
x (OGHVHPSHxRGHOSDYLPHQWRVHYHDIHFWDGRVLVHFRQVLGHUDTXHHOPDWHULDODVIiOWLFR
HVVLHPSUHHOPLVPR\HOORVHYHUHIOHMDGRHQSDWRORJtDVGXUDQWHHOXVR
(VWDVFRQFOXVLRQHVYHULILFDQODVHJXQGDKLSyWHVLV
(QEDVHDOHVWXGLRUHDOL]DGRVHUHFRPLHQGD
x &RPSOHPHQWDUODFDUDFWHUL]DFLyQGHOPDWHULDODVIiOWLFRFRQPiVHQVD\RVGHFRQVLV
WHQFLDHQHOPRPHQWRGHODXWLOL]DFLyQFRQHOREMHWLYRGHFRQRFHUPHMRUDOPDWHULDO\QR
DVtFRPRXQIDFWRUGHUHFKD]RRDFHSWDFLyQGHOPLVPR
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x 5HDOL]DUXQHVWULFWRFRQWUROWpUPLFRGXUDQWHODSURGXFFLyQGHODPH]FODDILQGHHYL
WDUHOHVFXUULPLHQWRGHOFHPHQWRDVIiOWLFR\SRUVREUHWRGRHOHQYHMHFLPLHQWRGHOPLVPR
DVHJXUDQGRODFDOLGDGGHODPH]FOD
x 5HYLVDU SURIXQGDPHQWH ODV HVSHFLILFDFLRQHV WpFQLFDV D ILQ GH KRPRJHQHL]DU FULWH
ULRV
x 5HDOL]DUXQHVWXGLRTXHHVWDEOH]FDQRUPDWLYDVDSOLFDEOHVSDUDORVFHPHQWRVDVIiOWL
FRVDXWLOL]DUVHHQ3DUDJXD\eVWDVQRUPDWLYDVGHEHQWHQHUODVXILFLHQWHIOH[LELOLGDGSDUD
DGDSWDUVHDORVGLVWLQWRVRUtJHQHVGHORVFHPHQWRVDVIiOWLFRVLPSRUWDGRVVLQGHVFXLGDUODV
QHFHVLGDGHVORFDOHV
7 Referencias
>@5HDG-:KLWHRDN'³7KH6KHOO%LWXPHQ+DQGERRN´7KRPDV7HOIRUG3XEOLVKLQJ/RQ
GRQ
1 - 883
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ELABORACION DEL MAPA DE TEMPERATURAS VIALES DE

LA REPUBLICA ORIENTAL DEL URUGUAY PARA LA
SELECCION DE LIGANTES ASFALTICOS DE ACUERDO AL
METODO SUPERPAVE
6\OYLD%RUJKLQL9LYLDQD)ODFKVODQG1DWDOLD6XFtDV

$1&$3+XPEROGWVERUJKLQL#DQFDSFRPX\

$1&$3+XPEROGWYIODFKVODQ#DQFDSFRPX\

$1&$3+XPEROGWQVXFLDV#DQFDSFRPX\

Resumen

$1&$3 $GPLQLVWUDFLyQ 1DFLRQDO GH &RPEXVWLEOHV $OFRKRO \ 3RUWODQG HV XQD HPSUHVD
HVWDWDO8UXJXD\DGHGLFDGDDOQHJRFLRHQHUJpWLFR(VPRQRSyOLFDHQHOQHJRFLRGHFRPEXVWLEOHV\
VROYHQWHV \ DFW~D HQ FRPSHWHQFLD HQ HO QHJRFLR GH DVIDOWRV $1&$3 DVHJXUD DO SDtV HO
DEDVWHFLPLHQWRGHSURGXFWRVHQHUJpWLFRV\SURYHHFHPHQWRVSRUWODQGDVIDOWRV\DOFRKROHVWRGR
HOOR FRQIRUPH D HVWiQGDUHV UHJLRQDOHV GH FDOLGDG \ D ODV QHFHVLGDGHV GH ORV FOLHQWHV VLHQGR HO
~QLFRSURGXFWRUGHFHPHQWRDVIiOWLFRHQHOSDtV
(O 8UXJXD\ QR FXHQWD FRQ VXPLQLVWURV SURSLRV GH FUXGR WHQLHQGR XQ FRQWLQXR GHVDItR HQ OD
E~VTXHGD GH PHMRUHV RSFLRQHV GH VXPLQLVWURV /D 5HILQHUtD GH $1&$3 VH HQFXHQWUD
LQYHVWLJDQGRQXHYDVPH]FODVTXHSHUPLWDQODHODERUDFLyQGHDVIDOWR'HELGRDHVWR\GHIRUPDGH
LQFXUVLRQDUHQRWUDVFODVLILFDFLRQHVGHODVPH]FODVDVIiOWLFDVVHUHDOL]yODFDUDFWHUL]DFLyQ6+53
GHODVQXHYDV\DFWXDOHVPH]FODVDVIiOWLFDVHQYLDQGRPXHVWUDVDO/DERUDWRULRGH(QWUHQDPLHQWR
0XOWLGLVFLSOLQDULR SDUD OD ,QYHVWLJDFLyQ 7HFQROyJLFD /(0,7 (O PpWRGR 683(53$9(
FODVLILFD ORV OLJDQWHV GHQWUR GH XQ UDQJR GH WHPSHUDWXUDV Pi[LPDV \ PtQLPDV HQ HO FXDO HO
SDYLPHQWR SUHVHQWDXQDDGHFXDGDUHVLVWHQFLDDGHIRUPDFLRQHVSHUPDQHQWHVILVXUDVSRUIDWLJD\
ILVXUDPLHQWRWpUPLFR
(O SULQFLSDO REMHWLYR GH HVWH WUDEDMR HV OD HODERUDFLyQ GHO PDSD GH WHPSHUDWXUDV YLDOHV SDUD HO
8UXJXD\ D HIHFWRV GH FODVLILFDU DO SDtV GH DFXHUGR D GLVWLQWDV ]RQDV \ OD HOHFFLyQ GHO OLJDQWH
DVIiOWLFR D XWLOL]DU DVLJQDQGR XQ JUDGR GH GHVHPSHxR 3*3HUIRUPDQFH*UDGHTXHLQGLFDUiHO
UDQJR GH WHPSHUDWXUDV DGPLVLEOHV HQ HO FXDO HO SDYLPHQWR SUHVHQWDUtD SURSLHGDGHV ItVLFDV
DGHFXDGDV (O PDSD GH WHPSHUDWXUDV VHUi HODERUDGR HQ EDVH D ORV GDWRV PHWHRUROyJLFRV
HVWDFLRQHV GHO WHUULWRULR XUXJXD\R WRPDGRV GXUDQWH ORV ~OWLPRV YHLQWH DxRV &RQ HVWH VH
DQDOL]DUiODFODVLILFDFLyQ6+53GHODVPXHVWUDVGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVHQVD\DGRVHQ/(0,7\
VH FRUUHODFLRQDUi FRQ HO PDSD REWHQLGR D HIHFWRV GH OD VHOHFFLyQ GHO OLJDQWH DVIiOWLFR PiV
DGHFXDGR
Palabras Clave683(53$9(PDSDWHPSHUDWXUD

1 Introducción

$QWHFHGHQWHVKLVWyULFRV

(Q HO 3URJUDPD (VWUDWpJLFR GH ,QYHVWLJDFLyQ HQ &DUUHWHUDV 6WUDWHJLF +LJKZD\ 5HVHDUFK
3URJUDP6+53FRPHQ]yHOGHVDUUROORGHXQQXHYRVLVWHPDSDUDODHVSHFLILFDFLyQGHPDWHULDOHV
DVIiOWLFRV &RPR UHVXOWDGR GH HVWH SURJUDPD GH LQYHVWLJDFLyQ QDFH HO PpWRGR 683(53$9(
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683HULRU 3(5UIRUPDQFH $VSKDOW 3$9(PHQWV TXH LQFOX\H XQD QXHYD HVSHFLILFDFLyQ SDUD
FHPHQWRVDVIiOWLFRV\QXHYRVHQVD\RV(OSURJUDPDLQIRUPiWLFR683(53$9(SXHGHD\XGDUDOD
VHOHFFLyQ GH PDWHULDOHV \ GRVLILFDFLRQHV GH PH]FODV DVIiOWLFDV HV XQ VLVWHPD PHMRUDGR SDUD
HVSHFLILFDU PDWHULDOHV EiVLFRV SDUD GRVLILFDU \ DQDOL]DU PH]FODV ELWXPLQRVDV \ SUHYHU
FRPSRUWDPLHQWR HQ XVR ,QFOX\H QXHYDV HVSHFLILFDFLRQHV SDUD DVIDOWR \ DJUHJDGRV XQ QXHYR
PpWRGR GH GLVHxR GH PH]FODV DVIiOWLFDV \ XQ PRGHOR GH SUHGLFFLyQ GHO FRPSRUWDPLHQWR GH
SDYLPHQWRVDVIiOWLFRV'HQWURGHOVLVWHPDVHGHILQHQHTXLSRV\PpWRGRVGHHQVD\R\ORVFULWHULRVD
DSOLFDUDORVUHVXOWDGRV>@
/RV HQVD\RV 683(53$9( PLGHQ SURSLHGDGHV ItVLFDV GH ORV OLJDQWHV DVIiOWLFRV TXH SXHGHQ
UHODFLRQDUVHGLUHFWDPHQWHFRQHOFRPSRUWDPLHQWRGHORVPDWHULDOHVHQVHUYLFLR
/D HVSHFLILFDFLyQ 683(53$9( SDUD DVIDOWRV FRQWUROD OD GHIRUPDFLyQ SHUPDQHQWH OD
ILVXUDFLyQ D EDMDV WHPSHUDWXUDV ODILVXUDFLyQSRUIDWLJD\HIHFWRVWpUPLFRVDOHQYHMHFLPLHQWR
TXH VXIUHQ ORV DVIDOWRV GXUDQWH HO SURFHVR GH IDEULFDFLyQ \ SXHVWD HQ REUD GH ODV PH]FODV \
GXUDQWH VX YLGD ~WLO HQ VHUYLFLR /D HVSHFLILFDFLyQ DWDFD HVWRV REMHWLYRV FRQWURODQGR GLYHUVDV
SURSLHGDGHV ItVLFDV PHGLGDV FRQ ORV HTXLSRV GH UHyPHWUR GLQiPLFR GH FL]DOOD '65
YLVFRVtPHWUR URWDFLRQDO 59 UHyPHWUR GH IOH[LyQ HQ YLJDV %%5 HTXLSR GH WUDFFLyQ GLUHFWD
''7HVWXIDGHSHOtFXODILQD\URWDWRULD57)2\YDVLMDGHHQYHMHFLPLHQWRDSUHVLyQ3$9
8QD LPSRUWDQWHGLIHUHQFLDHQWUHODVHVSHFLILFDFLRQHVTXHVHKDQYHQLGRXWLOL]DQGR$670'
0\$$6+720SDUDODFODVLILFDFLyQGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVHVODIRUPD
HQ TXH IXQFLRQD OD HVSHFLILFDFLyQ 683(53$9( (Q HOOD WRGRV ORV YDORUHV GH ODV SURSLHGDGHV
ItVLFDV SHUPDQHFHQ FRQVWDQWHV SDUD WRGRV ORV HQVD\RV SHUR ODV WHPSHUDWXUDV D ODV TXH GHEHQ
DOFDQ]DUVHYDUtDQGHSHQGLHQGRGHODVFRQGLFLRQHVFOLPiWLFDVHQODVTXHVHYDDXWLOL]DUHODVIDOWR
(ODVIDOWRVHFODVLILFDGHDFXHUGRDODVWHPSHUDWXUDVDODVTXHVHDOFDQ]DQHVWDVSURSLHGDGHV
2WUDGLIHUHQFLDLPSRUWDQWHHVTXHODVHVSHFLILFDFLRQHV6+53QRWLHQHQHQFXHQWDORVHQVD\RV
WUDGLFLRQDOHV SDUD FODVLILFDU DVIDOWRV ORV FXDOHV VH EDVDQ HQ ORV HQVD\RV GH SHQHWUDFLyQ \
YLVFRVLGDG FDSLODU $GHPiV ODV HVSHFLILFDFLRQHV $670 ' 0 \ $$6+72 0
QR LQFOX\HQ QLQJ~Q HQVD\R TXH LQGLTXH ODV SURSLHGDGHV GHO PDWHULDO D EDMD
WHPSHUDWXUD QL WDPSRFR RIUHFHQ UHFRPHQGDFLRQHV UHVSHFWR DO XVR HQ GLVWLQWDV FRQGLFLRQHV
WpUPLFDV
/DHVSHFLILFDFLyQ683(53$9(HVWDEOHFHXQDVHOHFFLyQGHOLJDQWHVDVIiOWLFRVGHDFXHUGRDODV
WHPSHUDWXUDVDODVTXHVHYHUiVRPHWLGRHOSDYLPHQWRGXUDQWHVXYLGD~WLO&RPRVHPHQFLRQyODV
SURSLHGDGHV ItVLFDV UHTXHULGDV &UHHS * į HWF VRQ ODV PLVPDV SDUD WRGRV ORV JUDGRV GH
OLJDQWHV DVIiOWLFRV GLIHUHQFLiQGRVH HQ OD WHPSHUDWXUD D OD FXDO VH GHEHQ FXPSOLU GLFKDV
H[LJHQFLDV
(O PpWRGR 683(53$9( HVWDEOHFH SDUD FDGD ]RQD FOLPiWLFD WHPSHUDWXUDV Pi[LPDV \
PtQLPDVGHGLVHxR/DWHPSHUDWXUDPi[LPDFRUUHVSRQGHDODPHGLDGHORVVLHWHGtDVFRQVHFXWLYRV
GH Pi[LPDV WHPSHUDWXUDV GLDULDV GXUDQWH HODxRPHGLGDVDXQDSURIXQGLGDGGHPPEDMROD
VXSHUILFLH GHO SDYLPHQWR /D WHPSHUDWXUDPtQLPDGHGLVHxRFRUUHVSRQGHDODPtQLPDUHJLVWUDGD
GXUDQWHHODxRHQODVXSHUILFLHGHOSDYLPHQWR(VWDVWHPSHUDWXUDVVHFDOFXODQPHGLDQWHHFXDFLRQHV
TXH WLHQHQ HQ FXHQWD ODV Pi[LPDV \ ODV PtQLPDV WHPSHUDWXUDV PHGLDV GHO DLUH \ OD ODWLWXG GHO
OXJDU
/D QXHYD HVSHFLILFDFLyQ 683(53$9( FODVLILFD D ORV DVIDOWRV HQ XQD VHULH GH JUDGRV
LGHQWLILFDGRVFRPR³3*´3HUIRUPDQFH*UDGH(QHVWDHVSHFLILFDFLyQVHLQFOX\HQVLHWHWLSRVGH
OLJDQWHVLQFOXLGRVORVPRGLILFDGRVDJUXSDGRVHQEDVHDODPi[LPDWHPSHUDWXUDGHVHUYLFLRORV
TXHDVXYH]VHVXEGLYLGHQHQWLSRVHQEDVHDODWHPSHUDWXUDPtQLPDGHWUDEDMR
(OJUDGRDVIiOWLFRVHGHVLJQDFRPR3*;;<<GRQGH
PG:3HUIRUPDQFH*UDGHR*UDGRGH'HVHPSHxR
XX:7HPSHUDWXUDPi[LPDSURPHGLRGHOSDYLPHQWRPHGLGDDPPGHSURIXQGLGDG
YY:7HPSHUDWXUDPtQLPDVXSHUILFLDOGHOSDYLPHQWR

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/RV YDORUHV GH ;; H << VH GHWHUPLQDQ HQ EDVH D UHJLVWURV KLVWyULFRV GH WHPSHUDWXUD
FRQVLGHUDQGRXQIDFWRUGHFRQILDELOLGDG
(Q OD 7DEOD VH PXHVWUDQ ORV GLIHUHQWHV *UDGRV GHO /LJDQWH DVIiOWLFR GH DFXHUGR D
683(53$9(>@
7DEOD*UDGRVGHO/LJDQWH$VIiOWLFRGHDFXHUGRD683(53$9(
XX -YY

PG

/RV JUDGRV 3* \ VRQ XWLOL]DGRV H[FOXVLYDPHQWH SDUD LQFOXLU FDUJDV GHWHQLGDV
YHORFLGDGHVEDMDVRXQH[FHVLYRWUiQVLWRSHVDGR
(QODVHVSHFLILFDFLRQHV6+53ODVWHPSHUDWXUDVPi[LPDVGHGLVHxRHVWiQUHODFLRQDGDVFRQODV
GHIRUPDFLRQHVSHUPDQHQWHVPLHQWUDVTXHODVEDMDVWHPSHUDWXUDVORHVWiQFRQHOILVXUDPLHQWRSRU
HIHFWRWpUPLFR\ODVLQWHUPHGLDVFRQHOILVXUDPLHQWRSRUIDWLJD
'HIRUPDFLyQSHUPDQHQWH
(VWDIRUPDGHIDOORVHSURGXFHDDOWDVWHPSHUDWXUDVGHVHUYLFLR/DHVSHFLILFDFLyQGHILQH
XQ IDFWRU GH DKXHOODPLHQWR * VLQ ‫ ݘ‬TXH UHSUHVHQWD HO FRPSRQHQWH YLVFRVR D DOWD
WHPSHUDWXUDGHODULJLGH]GHOOLJDQWH
&XDQWR PD\RU HV HO YDORU GH * VLQ ‫ ݘ‬HO PDWHULDO HV PiV UHVLVWHQWH DO DKXHOODPLHQWR
8QPD\RUYDORUVLJQLILFDTXHVHFRPSRUWDPiVFRPRXQVyOLGRHOiVWLFR

)LVXUDFLyQSRUIDWLJD
* \VLQ‫ݘ‬WDPELpQVHXWLOL]DQHQHVSHFLILFDFLyQGHDVIDOWRV683(53$9(SDUDFRQWURODU
OD IDWLJD GH ODV PH]FODV ELWXPLQRVDV &RPR OD IDWLJD VH SURGXFH D WHPSHUDWXUDV HQWUH
EDMDV \ PRGHUDGDV \ GHVSXpV GH TXH KD HVWDGR HQ VHUYLFLR XQ FLHUWR WLHPSR OD
HVSHFLILFDFLyQH[LJHTXHVHUHDOLFHQHQVD\RVGH3$9\57)2VREUHODVPXHVWUDVDQWHVGH
PHGLU VREUH HOODV HVWDV HVSHFLILFDFLRQHV 3DUD REWHQHU * \ VLQ ‫ ݘ‬VH XWLOL]D HO HTXLSR
GLQiPLFRGHFL]DOODHQYH]GHFDOFXODUHOFRFLHQWHHVWDYH]VHPXOWLSOLFD
8Q PHQRU YDORU GH * [ VLQ ‫ ݘ‬VLJQLILFD XQPDWHULDOHOiVWLFRPiVEODQGRHVWROOHYDD
TXH HO PDWHULDO IOHFWH \ VH UHFXSHUH UHSHWLGDPHQWH GH PHMRU IRUPD /D FDSDFLGDG GH
IXQFLRQDUFRPRXQPDWHULDOHOiVWLFREODQGR\GHUHFXSHUDUVHGHODFDUJDHVXQDFXDOLGDG
GHVHDEOHHQORVOLJDQWHVSDUDUHVLVWLUODILVXUDFLyQSRUIDWLJD

)LVXUDFLyQDEDMDWHPSHUDWXUD
/RVOLJDQWHVWUDEDMDQFRPRVyOLGRVDWHPSHUDWXUDVPX\EDMDVLQIHULRUHVD&\FRPR

OtTXLGRV D DOWDV WHPSHUDWXUDV VXSHULRUHV D&(OHQVD\RGHIOH[LyQHQYLJDHVRWUD
IRUPD GH YHU VL HO DVIDOWR VH YD D FRPSRUWDU PiV FRPR XQ VyOLGR HOiVWLFR R FRPR XQ
OtTXLGR YLVFRVR SHUR D WHPSHUDWXUDV PHQRUHV D ODV GHO UHyPHWUR GH FL]DOOD (Q ODV

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HVSHFLILFDFLRQHVGHDVIDOWRV683(53$9(PHGLDQWHHOYDORUGH³P´VHFRQWURODDEDMDV
WHPSHUDWXUDVODYHORFLGDGDODTXHFDPELDODULJLGH]GHOOLJDQWHFRQODFDUJDGHIOXHQFLD
7DEOD(VSHFLILFDFLRQHV683(53$9(±6+53SDUD/LJDQWHV$VIiOWLFRV>@
2EMHWLYRVGHOWUDEDMR
$1&$3 $GPLQLVWUDFLyQ 1DFLRQDO GH &RPEXVWLEOHV $OFRKRO \ 3RUWODQG HV XQD HPSUHVD
HVWDWDO8UXJXD\DGHGLFDGDDOQHJRFLRHQHUJpWLFR)XHFUHDGDHQHODxRFRQHOFRPHWLGRGH
H[SORWDU\DGPLQLVWUDUHOPRQRSROLRGHODOFRKRO\FDUEXUDQWHQDFLRQDO\GHLPSRUWDUUHFWLILFDU\
YHQGHUSHWUyOHR\VXVGHULYDGRV\GHIDEULFDUSRUWODQG$FWXDOPHQWHHVPRQRSyOLFDHQHOQHJRFLR
GHFRPEXVWLEOHV\VROYHQWHV\DFW~DHQFRPSHWHQFLDHQHOQHJRFLRGHDVIDOWRV$1&$3DVHJXUD
DO SDtV HO DEDVWHFLPLHQWR GH SURGXFWRV HQHUJpWLFRV \ SURYHH FHPHQWRV SRUWODQG DVIDOWRV \
DOFRKROHV WRGR HOOR FRQIRUPH D HVWiQGDUHV UHJLRQDOHV GH FDOLGDG \ D ODV QHFHVLGDGHV GH ORV
FOLHQWHVVLHQGRHO~QLFRSURGXFWRUGHFHPHQWRDVIiOWLFRHQHOSDtV
(O8UXJXD\QRFXHQWDD~QFRQVXPLQLVWURVSURSLRVGHFUXGRWHQLHQGRXQFRQWLQXRGHVDItRHQ
OD E~VTXHGD GH PHMRUHV RSFLRQHV GH VXPLQLVWURV /D 5HILQHUtD GH $1&$3 VH HQFXHQWUD
LQYHVWLJDQGRQXHYDVPH]FODVGHFUXGRV TXHSHUPLWDQODHODERUDFLyQGHDVIDOWRTXHFXPSODFRQ
ODV HVSHFLILFDFLRQHV YLJHQWHV 'HELGR D HVWR \ GH IRUPD GH LQFXUVLRQDUHQRWUDVFODVLILFDFLRQHV
QRVRODPHQWHODFODVLILFDFLyQSRUYLVFRVLGDG\SHQHWUDFLyQVHUHDOL]yODFDUDFWHUL]DFLyQ6+53
GH ORV OLJDQWHV DVIiOWLFRV REWHQLGRV FRQ GLIHUHQWHV PH]FODV GH FUXGRV HQYLDQGR PXHVWUDV DO
/DERUDWRULR GH (QWUHQDPLHQWR 0XOWLGLVFLSOLQDULR SDUD OD ,QYHVWLJDFLyQ 7HFQROyJLFD /(0,7
$UJHQWLQDFODVLILFDQGRHVWRVGHQWURGHXQUDQJRGHWHPSHUDWXUDVPi[LPDV\PtQLPDVHQHOFXDO
HOSDYLPHQWRSUHVHQWDXQDDGHFXDGDUHVLVWHQFLDDGHIRUPDFLRQHVSHUPDQHQWHVILVXUDVSRUIDWLJD\
ILVXUDPLHQWRWpUPLFRFRPRLQGLFDHOPpWRGR683(53$9(
7HQLHQGRFRPRDQWHFHGHQWHVPDSDVYLDOHVGHRWURVSDtVHV$UJHQWLQD\&KLOHSRUHMHPSORHO
SULQFLSDO REMHWLYR GH HVWH WUDEDMR HV OD HODERUDFLyQ GHO SULPHU PDSD GH WHPSHUDWXUDV YLDOHV GHO
8UXJXD\ D HIHFWRV GH FODVLILFDU DO SDtV GH DFXHUGR D GLVWLQWDV ]RQDV \ OD HOHFFLyQ GHO OLJDQWH

1 - 887
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DVIiOWLFR D XWLOL]DU DVLJQDQGR XQ JUDGR GH GHVHPSHxR 3*3HUIRUPDQFH*UDGHTXHLQGLFDUiHO
UDQJR GH WHPSHUDWXUDV DGPLVLEOHV HQ HO FXDO HO SDYLPHQWR SUHVHQWDUtD SURSLHGDGHV ItVLFDV
DGHFXDGDV (O PDSD GH WHPSHUDWXUDV VHUi HODERUDGR HQ EDVH D ORV GDWRV PHWHRUROyJLFRV GH
HVWDFLRQHVGHOWHUULWRULRXUXJXD\RWRPDGRVGXUDQWHORV~OWLPRVYHLQWHDxRV
3DUD HOOR VH VHOHFFLRQD FRPR WHPSHUDWXUD VXSHULRU OD FRUUHVSRQGLHQWH D OD PHGLD GH ODV
WHPSHUDWXUDVPi[LPDVGLDULDVGXUDQWHORVVLHWHGtDVFRQVHFXWLYRVPiVFDOXURVRVGHODxRPHGLGDV
D XQD SURIXQGLGDG GH PP EDMR OD VXSHUILFLH GHO SDYLPHQWR \ FRPR WHPSHUDWXUD LQIHULRU OD
FRUUHVSRQGLHQWH D OD WHPSHUDWXUD PtQLPD DQXDO PHGLGD HQ OD VXSHUILFLH GHO SDYLPHQWR /RV
FiOFXORVVHHIHFW~DQSDUDHO\HOGHFRQILDELOLGDG
/XHJRVHDQDOL]DODFODVLILFDFLyQ6+53GHODVPXHVWUDVGHFHPHQWRVDVIiOWLFRVHQVD\DGRVHQ
/(0,7\VHFRUUHODFLRQDQFRQHOPDSDREWHQLGRDHIHFWRVGHODVHOHFFLyQGHOOLJDQWHDVIiOWLFRPiV
DGHFXDGR

2 Metodología
7HPSHUDWXUDGHODLUH
3DUD OD VHOHFFLyQ GHO OLJDQWH DGHFXDGR VH GHEHQ FRQRFHU SDUD ODV ]RQDV FOLPiWLFDV GRQGH VH
UHDOL]DUiQ ODV REUDV YLDOHV ODV WHPSHUDWXUDV Pi[LPDV \ PtQLPDV GHO DLUH (O PpWRGR 6+53
VHOHFFLRQDSDUDFDUDFWHUL]DUODVWHPSHUDWXUDVDOWDVGHGLVHxRHOYDORUREWHQLGRGHXQSHULRGRGH
GtDVFRQVHFXWLYRVFX\DWHPSHUDWXUDSURPHGLRVHDVXSHULRUDFXDOTXLHURWURFRQMXQWRGHGtDV
FRQVHFXWLYRVHQHOFXUVRGHXQDxR'HFDGDDxRHQTXHODVHVWDFLRQHVPHWHRUROyJLFDVKDQHVWDGR
RSHUDQGR VH WRPD HO SURPHGLR PiV DOWR GH ORV TXH D VX YH] VH REWLHQH HO YDORU PHGLR \ OD
GHVYLDFLyQHVWiQGDU>@
(Q IRUPD VLPLODU GH FDGD DxR GH RSHUDFLyQ GH OD HVWDFLyQ PHWHRUROyJLFD VH REWLHQHQ ODV
WHPSHUDWXUDVPtQLPDVDEVROXWDVODVTXHOXHJRVRQSURPHGLDGDVSDUDREWHQHUHOYDORUPHGLRGHOD
WHPSHUDWXUDPtQLPDSDUDHOSHULRGRFRQVLGHUDGRFDOFXOiQGRVHDGHPiVODGHVYLDFLyQHVWiQGDU
3DUD OD VHOHFFLyQ GH ODV WHPSHUDWXUDV Pi[LPDV \ PtQLPDV GHO DLUH VH XWLOL]DUDQ ORV GDWRV
SURYLVWRV SRU ODV HVWDFLRQHV PHWHRUROyJLFDV GH $UWLJDV 3DVR GH ORV 7RURV \ 3UDGR SRU XQ
SHUtRGRGHDxRVHQHURGHDGLFLHPEUHGH

&RQYHUVLyQD7HPSHUDWXUDGH3DYLPHQWR

/DVWHPSHUDWXUDVGHGLVHxRXWLOL]DGDVSDUDODVHOHFFLyQGHOOLJDQWHELWXPLQRVRFRUUHVSRQGHQDOD
WHPSHUDWXUDGHOSDYLPHQWR\QRGHODLUHSRUORTXHGHEHHIHFWXDUVHODFRQYHUVLyQGHODPLVPD
>@
)UHQWH D OD QHFHVLGDG GH GHWHUPLQDFLyQ GH WHPSHUDWXUDV GH SDYLPHQWR HO SURJUDPD 6+53
SURSRQHHFXDFLRQHVTXHODUHODFLRQDQFRQODWHPSHUDWXUDGHODLUH(VWDVH[SUHVLRQHVPDWHPiWLFDV
KDQ VLGR GHGXFLGDV D SDUWLU GH PRGHORV GH IOXMR GH FDORU \ DMXVWDGDV HQ EDVH D PHGLFLRQHV GH
WHPSHUDWXUDVGHSDYLPHQWRVHQ1RUWHDPpULFD
3DUD GHWHUPLQDU OD H[LJHQFLD GH WHPSHUDWXUD Pi[LPD HQ HO SDYLPHQWR VH FXHQWD FRQ OD
HFXDFLyQ>@

7 7DLUHPi[± /DW /DW±&

'yQGH
x T17HPSHUDWXUDPi[LPDFDUDFWHUtVWLFDGHOSDYLPHQWRDPPGHSURIXQGLGDGHQ&
x Taire máx 7HPSHUDWXUD Pi[LPD FDUDFWHUtVWLFD GHO DLUH PD\RU PHGLD PyYLO GH ODV
WHPSHUDWXUDVPi[LPDVGLDULDVHQGtDVFRQVHFXWLYRVHQ&

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xLat.:/DWLWXGJHRJUiILFDGHOOXJDUFRQVLGHUDGRHQJUDGRVVH[DJHVLPDOHV

/D7DLUHPi[HVXQDYDULDEOHDOHDWRULDQRUPDOHVWLPDGDFRQUHJLVWURVGHDOPHQRVDxRV
3DUDHVWHWUDEDMRVHWRPDURQUHJLVWURVGHDxRVGHODVHVWDFLRQHVPHQFLRQDGDVDQWHULRUPHQWH
3DUDHOFiOFXORGHODWHPSHUDWXUDPtQLPDFDUDFWHUtVWLFDGHOSDYLPHQWRVHSURSXVRLQLFLDOPHQWH
XWLOL]DUODPtQLPDDEVROXWDHQXQDxRFRPRYDULDEOHDOHDWRULDQRUPDOSHURHVWRUHVXOWyVHUPX\
FRQVHUYDGRU\DTXHDVXPHTXHHOSDYLPHQWR\HODPELHQWHSRVHHQODPLVPDWHPSHUDWXUDPtQLPD
(QJHQHUDOHOSDYLPHQWRSRUVXFDSDFLGDGSDUDDFXPXODUFDORUSRVHHXQDPD\RUWHPSHUDWXUDTXH
ODDOFDQ]DGDSRUHODLUHHQWLHPSRLQYHUQDO>@
3RVWHULRUPHQWHVHUHFRPHQGyXVDUODHFXDFLyQ>@

7 7DLUHPLQ&

'yQGH
x T2:7HPSHUDWXUDPtQLPDFDUDFWHUtVWLFDGHOSDYLPHQWRHQ&
x T aire min7HPSHUDWXUDPtQLPDDEVROXWDDQXDOGHODLUHHQ&

/D7PLQWDPELpQFRUUHVSRQGHDXQDYDULDEOHDOHDWRULDQRUPDOHVWLPDGDHQDxRV3DUD
HVWHWUDEDMRVHWRPDURQUHJLVWURVGHDxRVGHODVHVWDFLRQHVPHQFLRQDGDV
/D ILQDOLGDG GH HVWH PRGHOR HV GHWHUPLQDU FRQ XQD FRQILDELOLGDG GDGD ODV WHPSHUDWXUDV
H[WUHPDVDODVFXDOHVHVWDUiVRPHWLGRHOOLJDQWHDVIiOWLFRGXUDQWHVXYLGD~WLOSRUORTXHHVYiOLGD
VyORSDUDODVFRQGLFLRQHVDWPRVIpULFDVGHXQGHWHUPLQDGROXJDU
(Q ODV HVSHFLILFDFLRQHV 683(53$9( OD FRQILDELOLGDG HV HO SRUFHQWDMH GH SUREDELOLGDG
DVRFLDGRDXQDxRVLQJXODUHQTXHODWHPSHUDWXUDUHDOQRH[FHGHUiDODGHGLVHxR$OWRPDUFRPR
HMHPSORODHVWDFLyQ3DVRGHORV7RURVODVWHPSHUDWXUDVPi[LPDVGHODLUHDOFDQ]DURQXQSURPHGLR
GH & \ XQD GHVYLDFLyQ HVWiQGDU GH & (Q XQ DxR SURPHGLR H[LVWH XQ GH
SUREDELOLGDGGHTXHHOYDORUGHWHUPLQDGRVREUHSDVHORV&6LQHPEDUJRKD\XQGH
SUREDELOLGDGGHTXHODWHPSHUDWXUDH[FHGDORV&VLHQGRDVtTXHODWHPSHUDWXUDGHGLVHxR
GH&RWRUJDXQGHFRQILDQ]D

$MXVWHGHOJUDGRGHOLJDQWHVHJ~QODYHORFLGDG\HOQLYHOGHOWUiQVLWR
2.3.1 Efecto de la velocidad de carga
/D VHOHFFLyQ GHO OLJDQWH DVIiOWLFR FRUUHVSRQGH D FRQGLFLRQHV WtSLFDV GH ODV FDUUHWHUDV GRQGH VH
DVXPHTXHODVPLVPDVHVWiQVRPHWLGDVDFDUJDVUiSLGDV\SDVDMHUDVGHORUGHQGHORVNPK
(Q ODV WHPSHUDWXUDV DOWDV GH GLVHxR TXH HVWiQ FRQWURODGDV SRU SURSLHGDGHV HVSHFtILFDV
UHODFLRQDGDV FRQ HO DKXHOODPLHQWR OD YHORFLGDG GH FDUJD WLHQH XQ LPSRUWDQWH HIHFWR HQ HO
UHQGLPLHQWRGHXQSDYLPHQWRDVIDOWLFR/DIUHFXHQFLDGHFDUJDDSOLFDGDSRUHOUHyPHWURGLQiPLFR
GHFRUWHHVGHUDGLDQHVVHJXQGRFRUUHVSRQGLHQGRDXQDYHORFLGDGGHWUiQVLWRGHNPK6LQ
HPEDUJRHQSDYLPHQWRVSUy[LPRVDLQWHUVHFFLRQHVSHDMHVVHGDQYHORFLGDGHVPHQRUHV(QHVWRV
FDVRVHOOLJDQWHGHEHUiWHQHUXQVWLIIQHVVPiVDOWRSDUDVRSRUWDUFDUJDVOHQWDV
6LVHHVSHUDQFDUJDVOHQWDV\HVWDFLRQDULDVVHGHEHUiHOHJLUXQOLJDQWHFRQXQYDORUPiVDOWRGH
WHPSHUDWXUD Pi[LPD SURPHGLR GHO SDYLPHQWR TXH HO VHOHFFLRQDGR SDUD FDUJDV UiSLGDV \
SDVDMHUDV/DYHORFLGDGGHFDUJDQRWLHQHHIHFWRVREUHODVHOHFFLyQGHOJUDGRGHEDMDWHPSHUDWXUD
&RPR VH PHQFLRQy DQWHULRUPHQWH ORV JUDGRV 3* \ VH KDQ LQFOXLGR HQ OD HVSHFLILFDFLyQ
SDUD FRQVLGHUDU ODV EDMDV YHORFLGDGHV GH WUiQVLWR R DOWRV YDORUHV GH FDUJD \D TXH HVWDV
WHPSHUDWXUDVGHGLVHxRQRFRUUHVSRQGHQDQLQJXQD]RQDFOLPiWLFD>@

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2.3.2 Efecto del nivel de tránsito
&XDQGR VH HVSHUD TXH HO QLYHO GH WUiQVLWR VXSHUH ORV PLOORQHV GH HMHV VLPSOHV HTXLYDOHQWHV
(6$/VHUHFRPLHQGDFRQVLGHUDUODVHOHFFLyQGHXQOLJDQWHXQJUDGR3*PiVDOWR$OLJXDOTXH
FRQODYHORFLGDGGHFDUJDHOQLYHOGHWUiQVLWRQRWLHQHHIHFWRVREUHHOJUDGRGHEDMDVWHPSHUDWXUDV
>@
(QHOSUHVHQWHWUDEDMRVHFRQVLGHUDURQSDYLPHQWRVHQORVFXDOHVHOQLYHOGHWUiQVLWRQRVXSHUD
ORV PLOORQHV GH HMHV VLPSOHV HTXLYDOHQWHV D OR ODUJR GH VX YLGD ~WLO \ VH DVXPH TXH ODV
FDUUHWHUDVHVWiQVRPHWLGDVDFDUJDVUiSLGDV\SDVDMHUDVGHORUGHQGHORVNPK

3 Datos y cálculos
8UXJXD\FXHQWDFRQHVWDFLRQHV0HWHRUROyJLFDV$UWLJDV6DOWR5LYHUD3D\VDQG~0HOR3DVR
GHORV7RURV0HUFHGHV7UHLQWD\7UHV&RORQLD5RFKD3UDGR\&DUUDVFRTXHLQWHJUDQOD5HG
0HWHRUROyJLFD1DFLRQDO>@
6H HVWXGLDURQ ODV LVRWHUPDV GHO SDtV D HIHFWRV GH VHOHFFLRQDU ODV HVWDFLRQHV FRQ ODV FXDOHV
UHDOL]DU HO SUHVHQWH HVWXGLR 6H GHILQH LVRWHUPD FRPR OD OtQHD GHO PDSD TXH XQH ORV SXQWRVTXH
WLHQHQODPLVPDWHPSHUDWXUD

)LJXUD0DSDGHLVRWHUPDVGH8UXJXD\
6HJ~Q PXHVWUD OD )LJXUD ODV YDULDFLRQHV GH WHPSHUDWXUDV PHGLDV DQXDOHV QR VRQ
VLJQLILFDWLYDVHQWUHODVGLVWLQWDVHVWDFLRQHVPHWHRUROyJLFDVGHOSDtV3RUHOORVHGHFLGHHOHJLUVROR
HVWDFLRQHV PHWHRUROyJLFDV $UWLJDV 3DVR GH ORV 7RURV \ 3UDGR (VWDV HVWDFLRQHV WLHQHQ ODV
PD\RUHVGLIHUHQFLDVGHODWLWXG\HVWiQVREUHODVVLJXLHQWHVLVRWHUPDV

x 3UDGR0RQWHYLGHRVREUHODLVRWHUPDGH&
x 3DVRGHORV7RURVVREUHODLVRWHUPDGH&
x $UWLJDVVREUHODLVRWHUPDGH&

(OFiOFXORDVRFLDGRDODYDULDEOHGHWHPSHUDWXUDGHODLUHVHUHDOL]yFRQGDWRVH[WUDtGRVGHODV
HVWDFLRQHV PHWHRUROyJLFDV PHQFLRQDGDV DQWHULRUPHQWH GXUDQWH HO SHUtRGR FRPSUHQGLGR HQWUH
HQHURGHDGLFLHPEUHGH

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/DWHPSHUDWXUDGHODLUHVHPLGHDPVREUHHOQLYHOGHOVXHORDODEULJRGHODUDGLDFLyQ\
VREUHXQDVXSHUILFLHGHFpVSHGFRUWR/DVWHPSHUDWXUDVPHGLDVGLDULDVVRQREWHQLGDVDWUDYpVGHO
SURPHGLRGHODVREVHUYDFLRQHVKRUDULDV/DVWHPSHUDWXUDVPHGLDVSDUDWRGRHO8UXJXD\VRQGH
& FRQ XQD LVRWHUPD Pi[LPD GH & VREUH $UWLJDV \ XQD PtQLPD GH & VREUH OD
FRVWDDWOiQWLFDHQ5RFKD(OFRPSRUWDPLHQWRGHOFDPSRWpUPLFRHVWiLQIOXHQFLDGRDOQRURHVWHGHO
SDtV SRU OD FRQWLQHQWDOLGDG WtSLFD GHO FHQWUR GHO FRQWLQHQWH \ SRU HO HIHFWR PRGHUDGRU
SULQFLSDOPHQWHHQODVFRVWDVGH5RFKD\0DOGRQDGR>@
6H GHEHQ WHQHU ORV UHJLVWURV DQXDOHV GH WHPSHUDWXUDV PtQLPDV \ ORV UHJLVWURV GLDULRV GH
WHPSHUDWXUDV Pi[LPDV SDUD HO SHULRGR FRQVLGHUDGR GH ODV WUHV HVWDFLRQHV VHOHFFLRQDGDV (OOR
LPSOLFy WUDEDMDU FRQ DSUR[LPDGDPHQWH UHJLVWURV PHWHRUROyJLFRV ORV FXDOHV IXHURQ
SURSRUFLRQDGRV SRU OD 'LUHFFLyQ 1DFLRQDO GH 0HWHRURORJtD GHO 8UXJXD\ 'LUHFFLyQ GH
&OLPDWRORJtD\'RFXPHQWDFLyQ
&RQORVYDORUHVPHQFLRQDGRVVHHIHFWXDURQORVFiOFXORVQHFHVDULRVSDUDREWHQHUHOSURPHGLR
GH WHPSHUDWXUD \ OD GHVYLDFLyQ HVWiQGDU DVRFLDGD SDUD ODV Pi[LPDV \ PtQLPDV WHPSHUDWXUDV
/XHJR VH GHWHUPLQy OD WHPSHUDWXUD GHO DLUH DVRFLDGD D ORV QLYHOHV GHO \ GH
FRQILDELOLGDG
$ FRQWLQXDFLyQ HQ OD 7DEOD VH PXHVWUDQ SDUD FDGD HVWDFLyQ PHWHRUROyJLFD ORV YDORUHV
KDOODGRVGH7HPSHUDWXUDPi[LPDFDUDFWHUtVWLFDGHODLUHPD\RUPHGLDPyYLOGHODVWHPSHUDWXUDV
Pi[LPDVGLDULDVHQGtDVFRQVHFXWLYRV\ODVWHPSHUDWXUDVPtQLPDVDEVROXWDVHQ&
7DEOD7HPSHUDWXUDVPtQLPDVDEVROXWDVDQXDOHV\PHGLDVGHODVWHPSHUDWXUDVPi[LPDVGHODLUH
HQVLHWHGtDVFRQVHFXWLYRVSDUDODVHVWDFLRQHVPHWHRUROyJLFDVGH$UWLJDV3DVRGHORV7RURV\
3UDGR3DUDHODxRQRVHFXHQWDFRQGDWRVSDUD3DVRGHORV7RURVGHELGRDUXSWXUDGHO
LQVWUXPHQWDO
Artigas Paso de los Toros Prado
AÑO T min T máx. promedio T min T máx. promedio T min T máx. promedio

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8QD YH] FXPSOLGRV HVWRV REMHWLYRV VH DSOLFDURQ ODV HFXDFLRQHV \ ODV FXDOHV SHUPLWHQ
GHWHUPLQDU HO JUDGR GHO OLJDQWH DVIDOWLFR D XWLOL]DU GH DFXHUGR DO QLYHO GH FRQILDQ]D GHVHDGR
REWHQLpQGRVHORVYDORUHVPRVWUDGRVHQODV7DEODV\ GyQGH
x 7Pi[ 7HPSHUDWXUD Pi[LPD FDUDFWHUtVWLFD GHO DLUH PD\RU PHGLD PyYLO GH ODV
WHPSHUDWXUDVPi[LPDVGLDULDVHQGtDVFRQVHFXWLYRVHQ&
x 7PLQ7HPSHUDWXUDPtQLPDDEVROXWDDQXDOGHODLUHHQ&
x 77HPSHUDWXUDPi[LPDFDUDFWHUtVWLFDGHOSDYLPHQWRDPPGHSURIXQGLGDGHQ&
x 77HPSHUDWXUDPtQLPDFDUDFWHUtVWLFDGHOSDYLPHQWRHQ&
7DEOD7HPSHUDWXUDVFDUDFWHUtVWLFDVGHOSDYLPHQWRFRQXQGHFRQILDQ]D
Estación T max ,ºC Tmin ,ºC Latitud T1 (ºC) T2(ºC)
$UWLJDV
6
3DVRGHORV7RURV
6
3UDGR
6
7DEOD7HPSHUDWXUDVFDUDFWHUtVWLFDVGHOSDYLPHQWRFRQXQGHFRQILDQ]D
Estación T max, ºC Tmin, ºC Latitud T1 (ºC) T2(ºC)
$UWLJDV
6
3DVRGHORV7RURV
6
3UDGR
6
3DUD OD VHOHFFLyQ GHO OLJDQWH DVIDOWLFR VH GHEH XWLOL]DU OD 7DEOD TXH FRQWLHQH ODV
HVSHFLILFDFLRQHV683(53$9(
(MHPSORGHFiOFXORGHO*UDGRGHO/LJDQWH$VIiOWLFRSDUD3DVRGHORV7RURV
3DUDHOGHFRQILDELOLGDGVHXWLOL]DODLQIRUPDFLyQGHOD7DEOD,QJUHVDQGRHQHVWDWDEOD
HQODHVWDFLyQ3DVRGHORV7RURVVHREWLHQH
x 7HPSHUDWXUDPi[LPD&7
x 7HPSHUDWXUDPtQLPD&7

3DUDODVHOHFFLyQGHOJUDGRGHDOWDWHPSHUDWXUDGHO3*VHLQJUHVDFRQODWHPSHUDWXUDPi[LPD
7 HQ OD 7DEOD \ VH VHOHFFLRQD HO 3* TXH SURWHMD SRU HQFLPD GH 7 (Q HO FDVR GH HVWH
HMHPSORHOJUDGRGHDOWDWHPSHUDWXUDVHOHFFLRQDGRHVGHHOFXDOSURWHJHUiSRUHQFLPDGH7
&
3DUDODVHOHFFLyQGHOJUDGRGHEDMDWHPSHUDWXUDVHLQJUHVDHQOD7DEODFRQOD7'HQWURGHO
JUDGRGHDOWDWHPSHUDWXUDVHOHFFLRQDGRSUHYLDPHQWHVHVHOHFFLRQDHOJUDGRGHEDMDWHPSHUDWXUDGH
IRUPD TXH EULQGH VHJXULGDG SRU GHEDMR GH 7 (Q HO FDVR GH HVWH HMHPSOR HO JUDGR GH EDMD
WHPSHUDWXUDVHOHFFLRQDGRHVGHHOFXDOEULQGDUiVHJXULGDGSRUGHEDMRGH&
3DUD3DVRGHORV7RURVFRQXQGHFRQILDELOLGDGHO3*VHOHFFLRQDGRHVSRUWDQWR
3DUDXQGHFRQILDELOLGDGVHSURFHGHGHODPLVPDIRUPDXWLOL]DQGRORVGDWRVGHOD7DEOD
GDQGRXQGH3*
6HUHDOL]DHOSURFHGLPLHQWRPHQFLRQDGRFDOFXODQGRORVGLVWLQWRVOLJDQWHVDVIDOWLFRVDVRFLDGRVD
ODV HVWDFLRQHV PHWHRUROyJLFDV HVWXGLDGDV SDUD ORV QLYHOHV GH FRQILDQ]D GHO \ (VWRV
UHVXOWDGRVVHPXHVWUDQHQODV7DEODV\
7DEOD'HWHUPLQDFLyQ/LJDQWH$VIDOWLFRFRQXQGHFRQILDQ]D
Estación PG
$UWLJDV

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3DVRGHORV7RURV
3UDGR
7DEOD'HWHUPLQDFLyQ/LJDQWH$VIDOWLFRFRQXQGHFRQILDQ]D
Estación PG
$UWLJDV
3DVRGHORV7RURV
3UDGR

4 Mapa de temperaturas viales de la República Oriental del Uruguay para la selección de
ligantes asfalticos
&OLPDGHO8UXJXD\
(VHO~QLFRSDtVVXGDPHULFDQRTXHVHHQFXHQWUDtQWHJUDPHQWHHQOD]RQDWHPSODGD/DDXVHQFLDGH
VLVWHPDV RURJUiILFRV LPSRUWDQWHV FRQWULEX\H D TXH ODV YDULDFLRQHV HVSDFLDOHV GH WHPSHUDWXUD
SUHFLSLWDFLRQHV\RWURVSDUiPHWURVVHDSHTXHxD/DWHPSHUDWXUDPHGLDDQXDOSDUDHOSDtVHVGHO
HQWRUQRGHORV&
/D WHPSHUDWXUD PHGLD DQXDO HV GH XQRV & YDULDQGR GHVGH XQRV & HQ OD ]RQD
QRURHVWHKDVWDXQRV&HQODFRVWDDWOiQWLFD/DVLVRWHUPDVWLHQHQXQDRULHQWDFLyQJHQHUDOGHO
1(D6:\VXVYDORUHVGHFUHFHQKDFLDHOVXUHVWH
$ORVHIHFWRVGHODHVWDGtVWLFDFOLPDWROyJLFDFRQVLGHUDPRVLQYLHUQRDORVPHVHVGH-XQLR-XOLR
\$JRVWR/D'LUHFFLyQ1DFLRQDOGH0HWHRURORJtDLQGLFDTXHHQEDVHDXQHVWXGLRUHDOL]DGRFRQ
LQIRUPDFLyQGLVSRQLEOHHQWUH\HODxRVHGHWHUPLQyTXHHQLQYLHUQRODVWHPSHUDWXUDV
PHGLDV VRQ GHO RUGHQ GH ORV & UHSUHVHQWDQGR XQD GLVPLQXFLyQ GH FDVL & UHVSHFWR DO
YDORU PHGLR HVWDFLRQDO GHO RWRxR /DV PLVPDV RVFLODQ HQWUH ORV & $UWLJDV \ &
&DUUDVFR
/DVWHPSHUDWXUDVPi[LPDVPHGLDVVRQGHORUGHQGH&FRQXQDGLVWULEXFLyQGHVFHQGHQWH
HQVHQWLGRQRUWHVXU2VFLODQGRHQWUHXQYDORUVXSHULRUGH&HQ$UWLJDV\SUHVHQWDQGRVX
YDORUPtQLPRHQ&RORQLDFRQ&
/DV WHPSHUDWXUDV PtQLPDV PHGLDV VRQ GHO RUGHQ GH & SUHVHQWDQGR VX PD\RU YDORU HQ
&RORQLDFRQ&\VXYDORUPtQLPRHQ0HUFHGHVFRQ&
$ORVHIHFWRVGHODHVWDGtVWLFDFOLPDWROyJLFDFRQVLGHUDPRVYHUDQRDORVPHVHVGH'LFLHPEUH
(QHUR )HEUHUR (Q EDVHDXQHVWXGLRUHDOL]DGRFRQLQIRUPDFLyQGLVSRQLEOHHQWUH\HODxR
ODVWHPSHUDWXUDVPHGLDVVRQGHORUGHQGHORV&UHSUHVHQWDQGRXQDXPHQWRGH&
UHVSHFWRDOYDORUPHGLRHVWDFLRQDOGHODSULPDYHUD/DVPLVPDVRVFLODQHQWUHORV&$UWLJDV
\6DOWR\&5RFKD
/DVWHPSHUDWXUDVPi[LPDVPHGLDVVRQGHORUGHQGH&FRQXQDGLVWULEXFLyQGHVFHQGHQWH
HQVHQWLGRQRUWH ±VXURVFLODQGRHQWUHXQYDORUPi[LPRGH&HQ$UWLJDV\SUHVHQWDQGRVX
YDORUPtQLPRHQ&DUUDVFR\&RORQLDFRQ&
/DVWHPSHUDWXUDVPtQLPDVPHGLDVVRQGHORUGHQGH&SUHVHQWDQGRVXPD\RUYDORUHQ
$UWLJDVFRQ&\VXYDORUPtQLPRHQ5RFKDFRQ&

(ODERUDFLyQGHOPDSDGHWHPSHUDWXUDYLDOGHO8UXJXD\

&RQODLQIRUPDFLyQGHODV7DEODV\VHFRQIHFFLRQDURQORVPDSDVGHWHPSHUDWXUDVYLDOHVSDUD
OD5HS~EOLFD2ULHQWDOGHO8UXJXD\SDUDXQQLYHOGHFRQILDELOLGDGGHO\ORVFXDOHVVH
PXHVWUDQHQODV)LJXUDVD\E

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)LJXUDD0DSDGHWHPSHUDWXUDVYLDOHVGHOD528SDUDODVHOHFFLyQGHOLJDQWHVDVIDOWLFRVFRQ
GHFRQILDELOLGDG
)LJXUDE0DSDGHWHPSHUDWXUDVYLDOHVGHOD528SDUDODVHOHFFLyQGHOLJDQWHVDVIDOWLFRVFRQ
GHFRQILDELOLGDG
5 Discusión y conclusiones

$ FRQWLQXDFLyQ VH PXHVWUD HQ OD 7DEOD ORV UHVXOWDGRV GH FODVLILFDFLyQ 6+53 GHODVPXHVWUDV
HQYLDGDVD/(0,7\HQOD7DEODORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVGHORVHQVD\RVVHJ~QHVSHFLILFDFLyQ

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$670 '0 VREUH ODV PLVPDV PXHVWUDV UHDOL]DGRV HQ /DERUDWRULR GH &RPEXVWLEOHV GH
5HILQHUtD/D7HMD
7DEOD&ODVLILFDFLyQ6+53GHODVPXHVWUDVGHFHPHQWRV$&\$&HQVD\DGRVHQ
/(0,7
Muestra Fecha Mezcla de crudo GRADO PG
/HRQD
0HVD6DQWD%iUEDUD
/HRQD0HVD6DQWD%iUEDUD
0HVD6DQWD%iUEDUD
0HVD6DQWD%iUEDUD
7DEOD5HVXOWDGRVGHHQVD\RVHJ~QHVSHFLILFDFLyQ$670'0GHFHPHQWRV$&\
$&GHODVPHQFLRQDGDVPXHVWUDV
Muestra Viscosidad Penetración Punto de Índice de Ductilidad Viscosidad
absoluta a 25 °C Ablandamiento, penetración d/p, cm. d/p, Poises
60ºC, Poises °C
!
!
!
!

(QODVILJXUDVD\EVHPXHVWUDQORVPDSDVGHWHPSHUDWXUDVYLDOHVGHO8UXJXD\SDUDXQ

\XQGHFRQILDELOLGDG(QDPERVVHGLVWLQJXHQUHJLRQHVFRQUDQJRVGHWHPSHUDWXUDV
H[WUHPDVGHVHUYLFLRVGHOSDYLPHQWR
6HFRQFOX\HTXHSDUDORVDVIDOWRVHQVD\DGRVPXHVWUDV\
&RQXQGHFRQILDQ]DPDSD)LJXUDD\FRQXQGHFRQILDQ]DPDSD)LJXUDEVH
FXPSOHQORVUHTXHULPLHQWRVGHODVSUREDEOHVWHPSHUDWXUDVH[WUHPDVGHVHUYLFLRGHOSDYLPHQWR\D
TXHODVWHPSHUDWXUDVPi[LPDV\PtQLPDVREWHQLGDV*UDGR3*GHPXHVWUDV\VRQ
LJXDOHVRH[FHGHQODVLQGLFDGDVHQORVPDSDVGHWHPSHUDWXUDVYLDOHVGHO8UXJXD\
&RQ OD PHWRGRORJtD HPSOHDGD VH FRQFOX\H TXH ODV PXHVWUDV HQVD\DGDV HODERUDGDV FRQ
GLIHUHQWHVPH]FODVGHFUXGRV\WHQLHQGRGLIHUHQWHFODVLILFDFLyQSRUYLVFRVLGDG$&\$&
QR VROR FXPSOHQ ODV HVSHFLILFDFLRQHV VHJ~Q $670 ' 0 VLQR TXH OD VHOHFFLyQ GH
OLJDQWHV DVIiOWLFRV HV DGHFXDGD D ODV WHPSHUDWXUDV D ODV TXH VH YHUi VRPHWLGR HO SDYLPHQWR
GXUDQWHVXYLGD~WLOSDUDWRGRHOWHUULWRULRGHOD5HSXEOLFD2ULHQWDOGH8UXJXD\

6 Agradecimientos
/DERUDWRULRGH(QWUHQDPLHQWR0XOWLGLVFLSOLQDULRSDUDOD,QYHVWLJDFLyQ7HFQROyJLFD/(0,7
±ÈUHD7HFQRORJtD9LDO

7 Referencias

>@ ³0HWRGRORJtD 683(53$9( SDUD HO 'LVHxR GH 0H]FODV $VIiOWLFDV &DStWXOR 'HVDUUROOR GHO
PpWRGRGHGLVHxR683(53$9(´-XOLR
>@ $JQXVGHL - ,RVFR 2$ ³0DSD GH 7HPSHUDWXUDV 9LDOHV GH OD 5HS~EOLFD $UJHQWLQD SDUD HO
GLVHxRGH0H]FODVDVIiOWLFDVSRUHOVLVWHPD683(53$9(´
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REGENERAÇÃO DE MISTURAS BETUMINOSAS RECICLADAS

PELA UTILIZAÇÃO DE BETUMES MODIFICADOS
Hélder Torres1, Hugo Silva2, Joel Oliveira3, Paulo Pereira4
1
Universidade do Minho, Departamento de Engenharia Civil, Campus de Azurém, 4800-058 Guimarães,
Portugal, email: htorres.civil@gmail.com
2
Portugal, email: hugo@civil.uminho.pt
3
Portugal, email: joliveira@civil.uminho.pt
4
Portugal, email: ppereira@civil.uminho.pt
Resumo
Atualmente, a reciclagem de materiais assume uma importância crescente para a Sociedade, e em

particular no que diz respeito ao sector da construção. Nas infraestruturas rodoviárias caminha-se no
mesmo sentido, uma vez que a reutilização de materiais nas misturas betuminosas permite fazer
frente ao gradual aparecimento duma grande diversidade de resíduos, sendo ainda possível reduzir os
custos de produção. De facto, a reutilização de materiais nas misturas betuminosas permite a redução
dos custos, a redução do impacto ambiental, e a necessidade de utilização de novos agregados e
ligantes betuminosos, constituindo um ciclo fechado de vida do material.
O presente artigo tem como objetivo apresentar as vantagens da utilização de betumes
modificados comerciais e produzidos em laboratório na regeneração ou na melhoria do desempenho
de misturas betuminosas com elevadas taxas de reciclagem. Os materiais utilizados no estudo foram
material fresado (50%), agregados novos, polímeros e betumes. Na modificação dos betumes base
foram utilizados polímeros virgens (SBS) e reciclados (EVA), sendo ainda utilizado um betume
modificado comercial.
Os ensaios laboratoriais demonstram que a utilização de betumes modificados como materiais
regeneradores melhora significativamente o desempenho das misturas à deformação permanente, por
comparação com uma mistura betuminosa reciclada de referência com um rejuvenescedor comercial.
No que diz respeito à sensibilidade à água todas as misturas produzidas com estes betumes
regeneradores demonstram um excelente resultado. Porém, a mistura produzida com o betume
modificado comercial destaca-se das restantes pela maior capacidade em resistir a este fenómeno.
Considera-se que de uma forma geral os resultados obtidos neste trabalho trouxeram novas
perspetivas no que respeita ao processo de regeneração dos betumes presentes no material fresado e
na reciclagem de misturas betuminosas.
Palavras-chave: Reciclagem de misturas betuminosas; Elevadas taxas de reciclagem; Regeneração;

Betumes modificados; Desempenho das misturas betuminosas
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1 Introdução
A reciclagem de materiais é muito importante para a sociedade em geral, mas em particular no

que diz respeito ao sector da construção. No domínio das infraestruturas rodoviárias, caminha-se no
mesmo sentido, fazendo frente à grande diversidade de materiais existentes. Em Portugal, a maior
preocupação será na reciclagem de pavimentos do tipo flexível, ou seja, pavimentos constituídos por
camadas de materiais granulares e de misturas betuminosas, dada a predominante expressão na rede
rodoviária nacional [1].
A reutilização de materiais nas misturas betuminosas permite a redução dos custos, a redução do
impacto ambiental, e a necessidade de utilização de novos agregados e ligantes betuminosos. Desta
forma, a reciclagem de pavimentos rodoviários é uma técnica de reabilitação estrutural de
pavimentos degradados, que surge como alternativa às soluções tradicionais que envolvem a
colocação de um reforço no pavimento [2]. Existem diversos processos de reciclagem que se podem
distinguir entre si no que respeita ao sítio onde se produz a mistura e a temperatura a que esta se
produz, pelas características do material a reciclar e pelo tipo de ligante utilizado [3].
A incorporação de material fresado na produção de novas misturas pode no entanto causar alguns
problemas devido às características do betume. O facto do betume presente no material fresado se
encontrar envelhecido obriga normalmente a um cuidado extra na formulação e execução de novas
misturas [4].
Os problemas que resultam do envelhecimento do betume traduzem-se essencialmente no seu
endurecimento e consequente aumento da fragilidade [5]. Este facto potencia a ocorrência de
fenómenos de degradação do pavimento, como fendilhamento por fadiga, térmico e pela
desagregação superficial resultante da perda de adesão entre o betume e os agregados [6].
Desta forma, são colocados importantes desafios à reciclagem, no sentido de dar resposta aos
problemas anteriormente enunciados. Uma forma de resolver este problema é a utilização de aditivos
comerciais, conhecidos como agentes de rejuvenescimento, para restabelecer as propriedades do
betume perdidas no processo de envelhecimento [7].
Este tipo de aditivos tem, como o próprio nome indica, o objetivo de rejuvenescer as misturas
betuminosas, permitindo a recuperação de parte das propriedades iniciais dos betumes envelhecidos
através da reconstituição química do betume. Os rejuvenescedores são produtos com a capacidade de
restaurar a parte dos maltenos que desaparecem do betume devido à oxidação [8].
Todos os aspetos abordados servem de motivação na procura de soluções alternativas às
existentes atualmente, por forma a resolver o problema do envelhecimento do betume.
Um método que permite melhorar significativamente a qualidade das misturas betuminosas
aplicadas nos pavimentos é a adição de polímeros [9], sendo que a modificação do betume com
polímeros é considerada a melhor opção para melhorar as propriedades da mistura [10].
Nesse sentido, considerou-se pertinente estudar a possibilidade de utilizar betumes modificados
para solucionar os problemas associados ao envelhecimento do betume quando se produzem
misturas recicladas com elevadas percentagens de material fresado. Para o efeito foram utilizados
betumes modificados comerciais ou especialmente desenvolvidos em laboratório.
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2.1 Materiais
Os materiais utilizados no presente estudo podem dividir-se em quatro tipos: o material resultante
da fresagem de pavimentos, os agregados novos, os betumes e os polímeros.
O material fresado (MF) é o resultado da fresagem da camada superficial de um pavimento de
uma autoestrada, que foi armazenado junto à central betuminosa de uma empresa de construção
rodoviária. O MF é composto por agregados e betume. Este último material implica a realização de
um estudo mais cuidado, devido aos anos de serviço em que esteve exposto aos agentes climatéricos,
podendo encontrar-se num estado avançado de envelhecimento [4].
A escolha do tipo de agregados novos tem em conta a disponibilidade destes na região onde o
estudo é realizado. Assim, os agregados são essencialmente de origem granítica, com exceção do
filer que é de origem calcária.
Neste estudo procura-se utilizar os polímeros com maior potencial para a modificação de
betumes, de forma a otimizar a sua aplicação. Nem todos os polímeros são adequados para a
modificação do betume, pois devem ser compatíveis com o betume. Deste modo, o polímero virgem
mais utilizado atualmente para modificar o betume é o elastómero sintético estireno-butadieno-
estireno, conhecido por SBS [9]. No que diz respeito aos polímeros reciclados, estudos anteriores
demonstraram que o uso do polímero EVA pode ser considerado uma alternativa viável, tanto do
ponto de vista ambiental como económico [11].
Dado que o betume é o componente das misturas betuminosas que tem maior influência no seu
desempenho [12], deve-se ter especial atenção na seleção do mesmo. Da modificação dos betumes
base com polímeros prevê-se maior rigidez e ductilidade do betume resultante, tendo em conta as
caraterísticas conhecidas dos polímeros [9]. Assim, deve-se selecionar um betume base com
penetração elevada e ponto de amolecimento baixo. Tendo em conta estes aspetos, e os produtos
existentes no mercado português, selecionou-se o betume Cepsa 160/220 como betume base a
utilizar para preparação dos betumes modificados em laboratório.
O mercado dos betumes apresenta hoje soluções comerciais que podem, no âmbito deste estudo,
ser utilizadas com o mesmo princípio. Desta forma, deve-se optar por um betume que cumpra os
requisitos de penetração, anel e bola, recuperação elástica e que tenha ainda em atenção a sua
disponibilidade no mercado. Assim, o betume Styrelf 13/60 foi o que melhor se adequou aos
parâmetros de seleção.
2.2 Metodologia do estudo
A caraterização do material fresado e a formulação da mistura betuminosa teve em consideração

trabalhos anteriores desenvolvidos neste domínio. No que diz respeito à formulação, após um
processo de separação do material fresado, 30% do MF fino (dimensão inferior a 8 mm) é
introduzido a frio na mistura e 20% do MF grosso é aquecido juntamente com os agregados novos,
perfazendo 50% de MF no total da mistura betuminosa [4, 13, 14].
O estudo de betumes vai permitir determinar as propriedades reológicas, sendo desta forma
possível prever o comportamento dos ligantes em serviço, definir a temperatura dos agregados, dos
betumes regeneradores e as correspondentes temperaturas de produção e compactação das misturas
betuminosas. Para o estudo de betumes, não se recorreu à utilização de betumes envelhecidos em
ambiente artificial. O objetivo é recuperar do MF as quantidades de betume envelhecido necessárias
para o estudo, uma vez que é reconhecida a importância de abordar a caraterização de betumes
envelhecidos em ambiente natural e com a sua própria química e estrutura.
Como o objetivo final deste trabalho é determinar qual o betume regenerador mais adequado para
as misturas recicladas, depois de se realizar o estudo dos betumes procedeu-se à realização de
ensaios para validação do desempenho das misturas betuminosas produzidas com esses betumes.
Realizou-se ensaios de sensibilidade à água (EN 12697-12) e ensaios de pista (EN 12697-22).
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2.3 Métodos de produção
O estudo de betumes pressupõe a mistura do betume envelhecido com diferentes betumes

regeneradores (tal como acontece na mistura reciclada). Assim, por forma a facilitar a interpretação
dos resultados, são atribuídas as seguintes nomenclaturas aos betumes base:
ƒ B0 - Betume envelhecido (recuperado do material fresado);
ƒ B1 - Betume Styrelf 13/60;
ƒ B2 - Betume Cepsa 160/220.
Os betumes regeneradores foram produzidos com recurso ao método húmido com um dispersor
de alto corte (7200 rpm) a uma temperatura de 180 ºC. A percentagem de polímero foi definida
através de estudos anteriores realizados neste domínio [15]. Os betumes produzidos em laboratório
resultam da mistura do betume base B2 com os polímeros EVA e SBS de acordo com a Tabela 1.
Tabela 1 – Constituição dos betumes regeneradores produzidos em laboratório

Betume base Polímeros
B0 B2 EVA SBS
B3 - 95,0% 5,0% -
Betumes regeneradores
B4 - 95,0% - 5,0%
Em seguida, a Tabela 2 apresenta a constituição dos ligantes finais das misturas recicladas, que
resultam da mistura dos betumes regeneradores com o betume recuperado do MF (B0). Nesta fase,
os ligantes finais são materiais de maior complexidade, resultantes da mistura do betume regenerador
com o betume envelhecido.
Tabela 2 – Constituição dos ligantes finais em estudo (betume regenerador e betume envelhecido)
Betume base Betume regenerador
B0 B2 B1 B3 B4
BM1 50,0% - 50,0% - -
Ligante BM2 50,0% - - 50,0% -
BM3 50,0% - - - 50,0%
Neste trabalho, também foi produzido um ligante de referência (BR) que prevê a utilização de um
rejuvenescedor (RC), por ser uma solução utilizada de forma mais corrente [16]. A Figura 1
apresenta um esquema da produção dos betumes regeneradores e dos ligantes finais nas diferentes
fases do estudo, bem como das misturas betuminosas correspondentes a cada betume regenerador.
Figura 1 – Esquema de produção dos betumes regeneradores e respetivas misturas betuminosas
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3 Resultados
3.1 Caraterização base dos betumes
Na Figura 2 apresentam-se os resultados da produção dos betumes regeneradores. Verifica-se que

a adição de 5,0% de polímero EVA ao betume B2, com recurso ao dispersador de alto corte, permite
baixar de forma considerável o valor de penetração. Já o valor da temperatura de amolecimento sofre
um aumento. Esta modificação permite ainda que o betume regenerador B3 adquira uma nova
propriedade, a resiliência. Em relação à modificação do betume B2 com 5,0% de SBS, este apresenta
uma redução ainda maior da penetração e um aumento significativo da temperatura de amolecimento
em relação ao betume base B2. No que se refere à comparação dos dois betumes regeneradores (B3 e
B4), verifica-se que o polímero SBS tem melhores resultados, pois permite baixar mais a penetração,
e aumentar mais a temperarura de amolecimento e a resiliência.
(a) (b)
Figura 2 – Caraterísticas dos betumes regeneradores (a) B3 e (b) B4
Na Figura 3 (a) e (b) apresentam-se as caraterísticas do betume B0 e os resultados da mistura com

os betumes regeneradores. Assim, os resultados demonstram que o betume B0 apresenta uma
penetração muito baixa e uma temperatura de amolecimento elevada, o que indica que se trata de um
betume com elevada rigidez e falta de flexibilidade devido ao seu estado de oxidação. Como se
esperava, este material não apresenta propriedades resilientes.
(a) (b)
Figura 3 – Produção dos ligantes finais (a) BM2 e (b) BM3
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A Figura 3 (a) mostra a produção do ligante BM2, que é a mistura do betume B0 com o betume
regenerador B3. Ao nível da penetração, o valor do ligante BM2 apresenta valor intermédio dos dois
betumes que lhe dão origem, apesar deste se aproximar da penetração do betume B0. Quanto à
temperatura de amolecimento, este valor é menor do que os dos betumes B0 e B3 e não um valor
intermédio, como seria espectável. De modo a justificar tal facto, é importante perceber o que
acontece às caraterísticas do betume que resulta da mistura do betume B0 com o betume B2 (Figura
4). Espera-se que esta análise ajude a entender de que forma o polímero interage com os betumes B0
(envelhecido) e B2 (160/220).
Figura 4 – Resultados da mistura do betume B0 com o betume B2
Através da Figura 4 verifica-se que temperatura de amolecimento é idêntica quando se compara o

betume B6 e o ligante BM2, sendo que, ao analisar individualmente este parâmetro, o mesmo pode
indicar que a presença do polímero não se faz sentir no ligante BM2. Contudo, pode-se justificar este
resultado pelo facto da mistura do betume B0 com o B3 resultar numa percentagem de polímero no
ligante BM2 de apenas 2,5%. Desta forma, o betume B0 potência a dispersão da rede polimérica do
betume regenerador B3 (que tinha 5,0% de polímero), reduzindo assim a temperatura anel e bola.
A resiliência do ligante BM2 sofre uma pequena redução quando comparada com o valor obtido
no betume regenerador B3 devido à inexistência desta propriedade no betume B0.
Na Figura 3 (b) apresentam-se as características do ligante BM3, produzido em condições
semelhantes ao ligante BM2, mas que resulta da junção do betume B0 com o B4. As propriedades
avaliadas seguem a mesma evolução do ligante BM2. De referir, que o ligante BM3 apresenta maior
capacidade resiliente e maior temperatura de amolecimento, sendo a penetração maior do que no
ligante BM2.
Em seguida, na Figura 5 apresentam-se as caraterísticas do ligante BM1, que resulta da mistura
do betume regenerador B1 (betume comercial) com o betume B0. Em primeira análise verifica-se
que o betume regenerador B1 apresenta caraterísticas diferenciadoras dos betumes regeneradores B3
e B4, já que a temperatura de amolecimento do ligante BM1 resulta num valor intermédio, e permite
aumentar a capacidade resiliente do ligante BM1 em relação ao betume B1 (dado que nos ligantes
BM2 e BM3 a adição do betume B0 fazia baixar esta propriedade). Já a penetração segue a mesma
tendência e apresenta um valor intermédio entre os dois betumes utilizados na mistura, embora seja
um valor mais próximo do betume B0.
Finalmente, a Figura 6 permite comparar as propriedades básicas dos vários ligantes em estudo
com as de um ligante de referência BR (ligante com rejuvenescedor). Assim, verifica-se que todas as
misturas apresentam uma temperatura de amolecimento maior que o betume BR, e a penetração dos
ligantes apresentam valores próximos da mistura BR, com exceção do ligante BM1 que exibe um
valor mais baixo. O ligante de referência não apresenta qualquer capacidade resiliente, sendo esta
uma propriedade adicional que é provida pela adição dos polímeros.
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Figura 5 – Produção do ligante BM1
Figura 6 – Características base dos vários ligantes em estudo
3.2 Caraterização reológica
A análise reológica procura avaliar, para uma gama de temperaturas que ocorre entre os 19 ºC e
os 180 ºC, propriedades dos betumes tais como o módulo complexo (G*), o ângulo de fase (į) e a
viscosidade (CP). O DSR permite obter esses parâmetros para as temperaturas compreendidas entre
os 19 ºC e os 90 ºC. A partir dos 100 ºC apenas é medido o parâmetro da viscosidade, através do
viscosímetro rotacional.
Tendo em conta os principais fenómenos de degradação dos pavimentos rodoviários, poderá ser
interessante procurar perceber de que forma se podem comportar as misturas nas temperaturas baixas
de serviço, pelo que se adotou como temperatura de referência 20 ºC, sabendo que um betume com
menores módulos elásticos a esta temperatura poderá resistir melhor à fadiga. Por sua vez, a
deformação permanente, que ocorre normalmente para a gama de temperaturas elevadas (superiores
a 50 ºC), obriga a que o ligante obtenha uma componente elástica mais alta de modo a resistir a este
fenómeno. Assim, deve-se ter em consideração estas temperaturas na análise reológica dos ligantes.
A viscosidade medida entre os 100 ºC e 180 ºC permite definir as temperaturas de mistura e
compactação, tendo em consideração o tipo de ligante.
Esta análise compara o desempenho dos ligantes produzidos com betumes regeneradores
relativamente ao ligante de referência BR. Desta forma, na Figura 7 (a) e (b) é exibido o
comportamento dos diferentes ligantes. Para a temperatura de 20 ºC pode-se observar que o módulo
(G*) de todos os ligantes apresenta um valor próximo. No que diz respeito ao ângulo de fase
verifica-se que o ligante BM1 apresenta o valor mais baixo, seguido do ligante BM3 e do ligante
BM2 com o resultado mais elevado. Por sua vez, o ligante BR apresenta o maior valor de ângulo de
fase. Estes valores demonstram que a componente viscosa do módulo dos novos betumes
regeneradores não deve ser superior à do ligante BR para a temperatura considerada. No entanto,
deve-se ter em atenção que a capacidade resiliente dos ligantes modificados podem contribuir de
forma significativa para um melhor desempenho destas misturas no que diz respeito à fadiga.
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Nas temperaturas elevadas destaca-se ligante BM1 que demonstra um aumento significativo da
rigidez a partir dos 50 ºC, ao mesmo tempo que apresenta o valor de ângulo de fase mais baixo
(resultados essenciais para um bom desempenho da mistura à deformação permanente).
Por sua vez, o ligante BR apresenta os valores mais baixos do módulo complexo ao longo de toda
a gama de temperaturas e o valor mais alto do ângulo de fase. Assim, esta mistura poderá apresentar
menor resistência à deformação permanente quando comparada com as misturas modificadas.
(a) (b)
Figura 7 – Reologia dos vários ligantes: (a) módulo complexo e (b) ângulo de fase
A viscosidade é exibida na Figura 8 (a) e (b), onde se verifica um comportamento idêntico ao

módulo complexo para temperaturas entre os 19 ºC e os 90 ºC. Para as temperaturas acima dos
100 ºC, e por comparação com o ligante BR, efetivamente percebe-se que os polímeros conferem
maior viscosidade ao ligante, implicando o uso de temperaturas de produção um pouco mais altas.
(a) (b)
Figura 8 – Viscosidades dos vários ligantes no (a) DSR e no (b) viscosímetro rotacional
Depois de se estudar as características dos ligantes, e visto que várias soluções se apresentaram
como sendo bastante promissoras, optou-se por fazer um estudo adicional da sensibilidade à água e
da resistência à deformação permanente de misturas recicladas produzidas com esses ligantes.
3.3 Sensibilidade à água
O gráfico da Figura 9 relaciona o valor da resistência à tração indireta (ITS) com a deformação de
cada mistura. Duma forma geral verifica-se que todos os valores de ITS são elevados, e a
deformação reduzida (devido ao efeito do material fresado). Quando comparadas com a mistura MR,
verifica-se que a mistura M2 apresentam um valor de ITS e deformação semelhante. Por sua vez a
mistura M1 exibe o maior valor de ITS e deformação ligeiramente superior. Já a mistura M3 é a que
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apresenta o valor mais baixo de ITS, e a maior deformação neste ensaio, quando comparada com
todas as outras misturas. Com base nestes resultados é previsível a obtenção dum menor módulo para
a mistura M3, e provavelmente uma maior resistência à fadiga tendo em conta a temperatura a que é
realizado este ensaio (15 ºC).
Figura 9 – Valores de ITS e deformação dos provetes das misturas ensaiados a seco
Já o gráfico da Figura 10 permite relacionar o ITSR (rácio da resistência à tração indireta dos
provetes condicionados e não condicionados) com o volume de vazios. Habitualmente quanto maior
o volume de vazios, mais sensível é a mistura à ação da água, dado que maiores volumes de vazios
facilitam a penetração de água no interior da mistura.
A mistura M3 apresenta o melhor desempenho, embora não tenha o menor volume de vazios.
Este facto pode dever-se a um melhor revestimento dos agregados, tendo em conta a modificação do
betume, o que permite diminuir a perda de resistência provocada pela ação da água na ligação
betume-agregado.
Já a mistura M2 demonstra ser a mistura mais sensível à ação da água, mesmo apresentando um
volume de vazios mais baixo que a mistura MR. O tipo de polímero (EVA reciclado) utilizado nesta
mistura pode condicionar o valor deste parâmetro.
A mistura MR apresenta o maior volume de vazios quando comparada com as misturas que
utilizam os ligantes modificados. Deste modo, verifica-se que com a utilização da mesma energia e
com uma temperatura aproximada de compactação (em relação à mistura MR), a utilização de
betumes regeneradores com polímeros conduz a um menor volume de vazios, o que demonstra um
melhor adensamento e uma melhor trabalhabilidade.
Figura 10 – Valores de ITSR e volume de vazios das misturas
3.4 Deformação permanente
A avaliação da deformação permanente através do ensaio de pista é outros dos ensaios que
permite avaliar o desempenho de uma mistura betuminosa. Nesta fase avaliou-se apenas o
desempenho das misturas que ofereceram melhor garantia de desempenho no ensaio de sensibilidade
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à água. Uma vez que a mistura M2 foi a que apresentou pior desempenho no ensaio de sensibilidade
à água seguiu-se com apenas com a avaliação deste parâmetro na mistura M1, M3 e MR.
Os resultados apresentados na Figura 11 demonstram que todas as misturas M1 e M3
desenvolvidas neste trabalho apresentam um melhor desempenho à deformação permanente do que a
mistura de referência (MR). A mistura M1 destaca-se ainda através de uma análise visual, sendo
possível verificar que a deformação final é bastante menor do que a observada em cada uma das
restantes misturas estudadas. Os resultados permitem validar análise prévia efetuada através do
estudo de betumes que indicava um melhor resultado da misturas modificados relativamente à
mistura de referência (MR).
Figura 11 – Evolução da deformação das misturas em estudo
4 Conclusões
O principal objetivo deste estudo foi desenvolver misturas betuminosas com elevadas taxas de
reciclagem, que tirem proveito das propriedades que os betumes modificados podem conferir a estas
novas misturas.
O estudo de betumes demonstrou que a utilização de polímeros pode ser efetivamente uma
alternativa aos rejuvenescedores comerciais, no que se refere a misturas com elevadas taxas de
reciclagem. A maior capacidade resiliente que os betumes regeneradores conferem ao ligante permite
melhorar significativamente o seu comportamento na gama habitual de temperaturas de serviço.
Assim, um estudo de betumes demonstra ser uma ferramenta importante numa análise prévia à
utilização de elevadas taxas de reciclagem em misturas betuminosas, pois permite prever o
comportamento do ligante na produção, compactação e em serviço.
De um modo geral, no que se refere à produção das misturas betuminosas, verificou-se que os
betumes regeneradores produzidos neste trabalho permitem melhorar a flexibilidade das misturas,
garantindo melhor qualidade da mistura reciclada durante a compactação e em serviço.
As misturas apresentam baixa sensibilidade à água, com valores de ITSR acima de 80%. No
entanto, a mistura M2 revelou ter pior desempenho que a mistura MR, sendo que as misturas M1 e
M3 destacam-se por terem uma menor sensibilidade à ação água.
No que se refere ao ensaio de pista verificou-se que as misturas M1 e M3 apresentam melhor
resistência à deformação permanente do que a mistura de referência MR, como previsto pela análise
efetuada no estudo de betumes deste trabalho. A mistura M1 revela o melhor resultado em relação às
misturas M3 e MR. Este resultado deve-se essencialmente às caraterísticas diferenciadoras deste
betume comercial em relação aos restantes betumes produzidos. Segundo o fabricante, a reação
química na produção confere grande elasticidade, resistência ao envelhecimento, boa adesividade aos
agregados e baixa suscetibilidade térmica.
Considera-se que de uma forma geral os resultados obtidos neste trabalho trouxeram novas
perspetivas no que respeita ao processo de regeneração dos betumes presentes no material fresado e
na reciclagem de misturas betuminosas.
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5 Agradecimentos
Os autores gostariam de agradecer o apoio financeiro e material. Este trabalho é financiado por
fundos FEDER através do Programa Operacional de Competitividade (COMPETE) e por fundos
nacionais através da Fundação para a Ciência e Tecnologia (FCT) no âmbito do projeto
PLASTIROADS (PTDC/ECM/119179/2010 ou FCOMP-01-0124-FEDER-020335), sendo ainda
suportado pela Elevo Group (material fresado e agregados), CEPSA (betume) e GIntegral
(polímeros).
6 Referências
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http://www.recipav.pt/imagens/reciclagem.pdf; Acedido em 17 de Fevereiro de 2014.
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mistura betuminosa com uma taxa de reciclagem elevada, 7º Congresso Rodoviário Português, Lisboa.
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RECUPERACIÓN DE DAÑO EN MEZCLAS BITUMINOSAS. ANÁLISIS

DE SU CAPACIDAD AUTO-REPARADORA PARA OPTIMIZAR LA
CONSERVACIÓN DE FIRMES DE CARRETERAS
)HUQDQGR0RUHQR1DYDUUR0LJXHO6RO6iQFKH]0&DUPHQ5XELR*iPH]



Resumen
'XUDQWHORV~OWLPRVDxRVVRQPXFKRVORVHVWXGLRVTXHHVWiQVLHQGROOHYDGRVDFDERHQWRUQRDODQiOLVLVGH
ODFDSDFLGDGDXWRUHSDUDGRUDGHODVPH]FODVELWXPLQRVDV\GHQXHYDVWpFQLFDVSDUDLQGXFLUODFDOHQWDPLHQWR
PLFURFiSVXODV HWF H[LVWLHQGR DFWXDOPHQWH FLHUWD FRQWURYHUVLD VREUH OD YHUGDGHUD FDSDFLGDG SDUD
UHFXSHUDUHOGDxRSURGXFLGRHQHVWRVPDWHULDOHV3RUHVWHPRWLYRHOWUDEDMRSUHVHQWDGRHQHVWDFRPXQLFDFLyQ
SUHWHQGHSURIXQGL]DUHQHVWHDVSHFWRDWUDYpVGHXQQXHYRSURFHGLPLHQWRGHHQVD\RTXHSHUPLWHHYDOXDUHO
HVWDGRGHODVPH]FODVELWXPLQRVDVWDQWRDQLYHOGHPLFURGDxRFRPRGHPDFURGDxR3DUDHOORGXUDQWHHO
HVWXGLRUHDOL]DGRVHWXYLHURQHQFXHQWDGLIHUHQWHVYDULDEOHVFRPRHOWLSRGHEHW~QXWLOL]DGRHQODIDEULFDFLyQ
GHOD PH]FODRODLQGXFFLyQ GHWHPSHUDWXUDSDUDIDYRUHFHUHOSURFHVRGHDXWRUHSDUDFLyQ/RVUHVXOWDGRV
REWHQLGRVPXHVWUDQTXHODUHFXSHUDFLyQGHSURSLHGDGHVPHFiQLFDVFRPRHOPyGXORGHULJLGH]REVHUYDGD
HQ PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV VRPHWLGRV D SHULRGRV GH GHVFDQVR VLQ LQGXFFLyQ GH FDORU HV SULQFLSDOPHQWH
GHELGDDODUHYHUVLELOLGDGGHIHQyPHQRVFRPRODWL[RWURStD$GHPiVVHREVHUYDTXHDSHVDUGHTXHHVSRVLEOH
UHFXSHUDUSDUWHGHOGDxRSURGXFLGRHQODVPH]FODVDSOLFDQGR~QLFDPHQWHODLQGXFFLyQGHFDORUQRHVSRVLEOH
UHFXSHUDU ODV SURSLHGDGHV LQLFLDOHV GHO PDWHULDO (Q HVWH VHQWLGR HO SURFHGLPLHQWR GH HQVD\R SUHVHQWDGR
VXSRQH XQD LQWHUHVDQWH KHUUDPLHQWD SDUD DYDQ]DU HQ XQD PHMRU FRPSUHQVLyQ GH HVWH IHQyPHQR \ SDUD
GHVDUUROODU QXHYRV PDWHULDOHV DXWRUHSDUDEOHV TXH SHUPLWDQ RSWLPL]DU ODV WDUHDV GH FRQVHUYDFLyQ GH
FDUUHWHUDV

Palabras Clave: +HDOLQJ $XWRUHSDUDFLyQ 0H]FODV DVIiOWLFDV 8*5)$&7 &DOHQWDPLHQWR 3HULRGR GH
GHVFDQVR
1 Introducción
/RV SDYLPHQWRV DVIiOWLFRV VRQ HVWUXFWXUDV OLQHDOHV GLVHxDGDV SDUD VRSRUWDU ODV FDUJDV FtFOLFDV
SULQFLSDOPHQWHGHELGDVDOSDVRGHOWUiILFRURGDGR\ORVJUDGLHQWHVWpUPLFRVTXHYDQDSDUHFLHQGRDORODUJR
GHORVDxRVGHVHUYLFLRSDUDORVTXHVRQSUR\HFWDGRV'DGRTXHODVWHQVLRQHVLQGXFLGDVSRUGLFKDVFDUJDVVH
HQFXHQWUDQFRQVLGHUDEOHPHQWHSRUGHEDMRGHOOtPLWHGHUHVLVWHQFLDDURWXUDGHORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRV
HPSOHDGRVHQVXFRQVWUXFFLyQVLHPEUH\FXDQGRSRVHDQODHVWDELOLGDG\FRKHVLyQUHTXHULGDVSXHGHGHFLUVH
TXHHOSULQFLSDOPRGRGHIDOORTXHWHUPLQDDJRWDQGRODYLGDGHVHUYLFLRGHOSDYLPHQWRHVODIDWLJD
3RU HOOR HVWH IHQyPHQR SXHGH FRQVLGHUDUVH FRPR XQD GH ODV SULQFLSDOHV SUHRFXSDFLRQHV HQ
LQJHQLHUtDGHSDYLPHQWRVKDELpQGRVHFRQYHUWLGRHQXQRGHORVPiVHVWXGLDGRVDQLYHOPXQGLDO$OJXQRV
HVWXGLRV GHPXHVWUDQ TXH GXUDQWH HO GHVDUUROOR GH ORV SURFHVRV GH IDWLJD EDMR FDUJD FtFOLFD HQ PH]FODV
ELWXPLQRVDV SXHGHQ GLVWLQJXLUVH WUHV IDVHV >@ XQD LQLFLDO GRQGH FRH[LVWHQ IHQyPHQRV FRPR ODV
GHIRUPDFLRQHV SOiVWLFDV R DVRFLDGRV D OD QDWXUDOH]D YLVFRHOiVWLFD GHO PDWHULDO WL[RWURStD GLVLSDFLyQ GH
FDORU HWF SHUR HQ OD TXH QR DSDUHFH GDxR HQ HO PDWHULDO QR KD\ URWXUD GH HQODFHV TXtPLFRV VROR
PRYLPLHQWRPROHFXODUXQDVHJXQGDIDVHGRQGHHPSLH]DQDDSDUHFHUILVXUDVDHVFDODPLFURVFySLFDGHELGR
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D OD FUHFLHQWH URWXUD GH HQODFHV TXH HV FRQVLGHUDGDFRPR OD IDVH GH LQLFLR GHO GDxR SRU IDWLJD PLFUR
ILVXUDFLyQ ILQDOPHQWH GXUDQWH OD WHUFHUD IDVH VH SURGXFH OD FRDOHVFHQFLD H LQWHUFRQH[LyQ GH ODV PLFUR
ILVXUDVDSDUHFLGDVHQODHWDSDDQWHULRUGDQGROXJDUDODDSDULFLyQGHGDxRORFDOL]DGRDQLYHOPDFURVFySLFR
PDFURILVXUDVTXHSURYRFDODSURSDJDFLyQGHOGDxRSRUIDWLJDKDVWDFDXVDUHOIDOORGHOPDWHULDO
7UDGLFLRQDOPHQWHGXUDQWHORVHVWXGLRVGHIDWLJDHQHVWRVPDWHULDOHVHOGDxRPHGLGRGXUDQWHODIDVH
GH SURSDJDFLyQ KD VLGR FRQVLGHUDGR SHUPDQHQWH H LUUHYHUVLEOH 1R REVWDQWH HQ ORV ~OWLPRV DxRV VH KDQ
OOHYDGR D FDER HVWXGLRV TXH GHPXHVWUDQ TXH HO FLHUUH WRWDO R SDUFLDO GH ODV PDFURILVXUDV HV SRVLEOH WUDV
ODUJRVSHULRGRVGHGHVFDQVR\RODH[SRVLFLyQGHOPDWHULDODWHPSHUDWXUDVHOHYDGDV>@(VWHIHQyPHQRVH
FRQRFHFRPR³KHDOLQJ´\SRQHGHPDQLILHVWRODFDSDFLGDGUHFXSHUDGRUDGHGDxRGHODVPH]FODVELWXPLQRVDV
TXHSRGUtDFRQWULEXLUQRWDEOHPHQWHDDODUJDUODYLGDGHVHUYLFLRGHORVSDYLPHQWRV>@3RUHOORHQORV
~OWLPRVDxRVHVWiQOOHYiQGRVHDFDERQXPHURVDVLQYHVWLJDFLRQHVTXHSUHWHQGHQGHVDUUROODUWHFQRORJtDVSDUD
LQGXFLUHODXWRFXUDGRGHPDQHUDTXHVHDQXWLOL]DGDVFRPRWpFQLFDVGHPDQWHQLPLHQWRGHILUPHV>@
(Q EDVH D ODV LQYHVWLJDFLRQHV UHDOL]DGDV SRU GLYHUVRV DXWRUHV VH SXHGH GHFLU TXH HO SURFHVR GH
³KHDOLQJ´RUHFXSHUDFLyQGHGDxRHQPDWHULDOHVELWXPLQRVRVFRQVWDGHWUHVHWDSDVIXQGDPHQWDOHV>@L
HOFLHUUHGHODVPLFURILVXUDVGHELGRDODDGKHVLyQGHVXVFDUDVOLEUHVSRUVXHQHUJtDVXSHUILFLDOLLHOFLHUUH
GHODPDFURILVXUDGHELGRDODFRQVROLGDFLyQGHODVWHQVLRQHV\ODIOXHQFLDGHOOLJDQWHLLLODUHFXSHUDFLyQ
GH ODV SURSLHGDGHV GHO PDWHULDO GHELGR D OD GLIXVLyQ GH ODV HVWUXFWXUDV GH DVIDOWHQRV 6LQ HPEDUJR ORV
PHFDQLVPRV GH UHFXSHUDFLyQ GH HVWH SURFHVR QR HVWiQ FODURV GHO WRGR \ D GtD GH KR\ D~Q H[LVWH FLHUWD
FRQWURYHUVLD VREUH VL OR TXH FDXVD OD UHFXSHUDFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV GH OD PH]FOD HV OD YHUGDGHUD
UHFXSHUDFLyQGHGDxRKHDOLQJRODUHYHUVLELOLGDGGHIHQyPHQRVYLVFRHOiVWLFRVFRPRODWL[RWURStDTXHWUDV
XQSHULRGRGHGHVFDQVRSXHGHSURYRFDUODUHFXSHUDFLyQGHFLHUWDVSURSLHGDGHVGHODPH]FODFRPRHOPyGXOR
GH ULJLGH] (Q HVWH PLVPR VHQWLGR GDGR TXH HVWRV IHQyPHQRV SXHGHQ FRH[LVWLU UHVXOWD WDPELpQ GLItFLO
FXDQWLILFDUHQTXpJUDGRFRQWULEXLUtDQFDGDXQRHOORVHQODUHFXSHUDFLyQGHODVSURSLHGDGHVGHOPDWHULDO\
EDMRTXpFRQGLFLRQHVHVPiVIDFWLEOHTXHORKDJDQXQRVXRWURV
3RUWDQWRHVQHFHVDULRGHVDUUROODUKHUUDPLHQWDVTXHSHUPLWDQDQDOL]DUHVWDVFXHVWLRQHV>@DVtFRPR
ODV RWUDV YDULDEOHV TXH SXHGHQ LQIOXLU HQ HO HVWXGLR GH OD UHFXSHUDFLyQ GH GDxR GH PH]FODV ELWXPLQRVDV
WDPDxR GH ILVXUD WLSR GH OLJDQWH WHPSHUDWXUD GH FXUDGR WLSR GH PH]FOD HWF >@ (Q EDVH D HVWDV
FRQVLGHUDFLRQHV HO REMHWLYR SULQFLSDO GHO HVWXGLR SUHVHQWDGR HQ HVWD FRPXQLFDFLyQ KD VLGR FRQWULEXLU D
PHMRUDUODFRPSUHQVLyQGHOIHQyPHQRGHUHFXSHUDFLyQGHGDxRHQPH]FODVELWXPLQRVDVGXUDQWHSURFHVRVGH
IDWLJD3DUDHOORVHKDGHVDUUROODGRXQQXHYRPpWRGRGHDQiOLVLVEDVDGRHQHOHQVD\R8*5)$&7DWUDYpV
GHOFXDOVHKDQHYDOXDGRGLIHUHQWHVWLSRVGHPDWHULDOHVELWXPLQRVRVIDEULFDGRVFRQEHW~QFRQYHQFLRQDO\
PRGLILFDGR \VHKDQ HVWXGLDGRDOJXQDVGH ODVSULQFLSDOHV YDULDEOHVTXHFRQGLFLRQDQVXUHFXSHUDFLyQ GH
GDxR FRPR HO WDPDxR GH ILVXUD R OD LQGXFFLyQ GH WHPSHUDWXUD GXUDQWH ORV SHULRGRV GH GHVFDQVR SDUD
LQFHQWLYDUVXFXUDGR
2 Metodología
0DWHULDOHV
'XUDQWHHVWHHVWXGLRVHDQDOL]yODFDSDFLGDGGHUHFXSHUDFLyQGHGDxRGHGRVPH]FODVGHWLSRGLVFRQWLQXR
%%70$3DUDVXIDEULFDFLyQVHHPSOHDURQGRVWLSRVGHOLJDQWHVDVIiOWLFRVSDUDHYDOXDUODLQIOXHQFLDGH
ODSUHVHQFLDGHSROtPHURVHQODFDSDFLGDGUHFXSHUDGRUDGHGDxRGHOOLJDQWH >@XQEHW~QFRQYHQFLRQDO%
% \ XQ EHW~Q PRGLILFDGR FRQ SROtPHURV %0F 30%3DUD HYLWDU LQFOXLU XQ PD\RU Q~PHUR GH
YDULDEOHVDOHVWXGLRHOHVTXHOHWRPLQHUDOHPSOHDGRHQDPEDVPH]FODVIXHHOPLVPRFRPSXHVWRSRUiULGRV
RItWLFRV HQ OD IUDFFLyQ JUXHVD FDOL]RV HQ OD IUDFFLyQ DUHQD \ ILOOHU GH DSRUWDFLyQ FHPHQWR DVt FRPR VX
FRQWHQLGRySWLPRGHOLJDQWHHOFXDOFXPSOHFRQORVFULWHULRVGHGLVHxRGHHVWHWLSRGHPDWHULDOHV/D7DEOD
UHFRJHODVSULQFLSDOHVFDUDFWHUtVWLFDVGHORVPDWHULDOHVHVWXGLDGRV

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7DEOD3URSLHGDGHVGHODVPH]FODVHVWXGLDGDV
'HQVLGDG +XHFRV (VWDELOLGDG 'HIRUPDFLyQ 5LJLGH]

7LSRGH 7LSRGH
DSDUHQWH DLUH 0DUVKDOO 0DUVKDOO D&
PH]FOD OLJDQWH
JFP N1 PP 03D
%%70, %
%%70,, 30%
'HVFULSFLyQGHOPpWRGRGHHVWXGLR
3DUDHYDOXDUODFDSDFLGDGGHUHFXSHUDFLyQGHGDxRGHODVPH]FODVHVWXGLDGDVVHXWLOL]yHOPpWRGRGHHQVD\R
8*5)$&7 GHVDUUROODGR HQ OD 8QLYHUVLGDG GH *UDQDGD >@ (VWH PpWRGR SHUPLWH UHSURGXFLU ODV
FRQGLFLRQHVGHHVIXHU]RVTXHSURGXFHQODDSDULFLyQGHIHQyPHQRVGHIDWLJD\ILVXUDVHQSDYLPHQWRVFDUJDV
GHOWUiILFR\JUDGLHQWHVWpUPLFRV(OGLVSRVLWLYRGHHQVD\RHVWiFRPSXHVWRSRUGRVDSR\RVGHVOL]DQWHVXQR
GHHOORVGRWDGRGHXQPXHOOHUHFXSHUDGRUSDUDVLPXODUHOHIHFWRGHODVFDSDVGHOFLPLHQWR\GRVHOHPHQWRV
HOiVWLFRVVLWXDGRVEDMRORVDSR\RVFRQORVTXHHVSRVLEOHLQGXFLUWHQVLRQHVGHIOH[LyQ\FRUWDQWHFRPRODV
RFDVLRQDGDV SRU HO SDVR GHO WUiILFR \ GH WUDFFLyQ FRPR ODV GHELGDV DO HIHFWR GH ORV JUDGLHQWHV WpUPLFRV
)LJXUD
)LJXUD'LVSRVLWLYR8*5)$&7
$ GLIHUHQFLD GH ORV PpWRGRV GH HVWXGLR WUDGLFLRQDOHV OD KHUUDPLHQWD GHVDUUROODGD HQ HVWD
LQYHVWLJDFLyQSDUDHODQiOLVLVGHODDSDULFLyQSURSDJDFLyQ\UHFXSHUDFLyQGHGDxRHQPH]FODVELWXPLQRVDV
HV HYDOXDGD DWUDYpV GH OD FDQWLGDG GH HQHUJtD GLVLSDGD SRU HO YROXPHQ GH PDWHULDO GRQGH WLHQH OXJDU HO
IHQyPHQR GH IDWLJD HYLWDQGR DVt ORV SUREOHPDV GH DQiOLVLV DVRFLDGRV D OD DOHDWRULHGDG \ GLVSHUVLyQ
WULGLPHQVLRQDOGHVXSURSDJDFLyQ1RREVWDQWHORVPDWHULDOHVYLVFRHOiVWLFRVGHVGHHOSULPHUFLFORGHFDUJD
HQHOTXHVHHQFXHQWUDQLQWDFWRVGLVLSDQHQHUJtDSRUORTXHSXHGHDILUPDUVHTXHQRWRGDHVDHQHUJtDHV
FRQVXPLGDHQIRUPDGHGDxRH[LVWHQRWURVIHQyPHQRVGHGLVLSDFLyQGHHQHUJtDTXHQRSURGXFHQGDxRHQHO
PDWHULDOFRPRODJHQHUDFLyQGHFDORUODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVRODWL[RWURStD3RUWDQWRODJHQHUDFLyQ
GHGDxR HQHVWRVPDWHULDOHVYHQGUiPDUFDGDSRUSDUWHGHOLQFUHPHQWRGH HQHUJtDGLVLSDGDSURGXFLGRFRQ
UHVSHFWRDODFDQWLGDGPHGLGDHQHOFLFORDQWHULRU$VtXQDIRUPDSUHFLVDGHFXDQWLILFDUHOGDxRDSDUHFLGR
HQHOPDWHULDOHVDWUDYpVGHODWDVDDFXPXODGDGHYDULDFLyQGHHQHUJtDGLVLSDGDSURGXFLGDGHXQFLFORDRWUR
GXUDQWHODVIDVHVGHOSURFHVRGHIDWLJDHQODVTXH GLFKRGDxRWLHQH OXJDUIDVHV\ GHVFULWDVHQOD
LQWURGXFFLyQ
ఠ ିఠ
ఠ೙

'RQGHȦQHVHOYDORUGHGHQVLGDGGHHQHUJtDGLVLSDGDHQHOFLFORQHQ-P\ȦQHVHOYDORUHQHOFLFOR
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3RUWDQWRSDUDSRGHUUHDOL]DUHVWHDQiOLVLVVHUiQHFHVDULRGLVWLQJXLUHQWUHFDGDXQDGHODVIDVHVGHO
SURFHVRGHIDWLJDDSDULFLyQGHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDV\IHQyPHQRVYLVFRHOiVWLFRVDSDULFLyQGHPLFUR
GDxR\DSDULFLyQ GH PDFURGDxR)LJXUD 3DUD HOORHQ HO PpWRGRSUHVHQWDGR HQ HVWDLQYHVWLJDFLyQVH
HVWXGLDQORVGHVSOD]DPLHQWRVSURGXFLGRVHQHOYROXPHQGHPDWHULDOHQHOTXHWLHQHOXJDUHOSURFHVRGHIDWLJD
(QSDUWLFXODUGXUDQWHHOGHVDUUROORGHOIHQyPHQRGHIDWLJDHQPDWHULDOHVELWXPLQRVRVSXHGHQREVHUYDVHXQD
VHULHGHGHVSOD]DPLHQWRV³QRUHFXSHUDEOHV´HQFDGDGLUHFFLyQGHVXJHRPHWUtDKRUL]RQWDO\YHUWLFDOKLYL
ORVFXDOHVHVWiQUHODFLRQDGRVFRQODDSDULFLyQGHGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVRGHGDxRPLFUR\PDFURILVXUDV
)LJXUD
$QDOL]DQGRODHYROXFLyQGHGLFKRVGHVSOD]DPLHQWRVORVFXDOHVKDVWDODIHFKDKDQVLGRREYLDGRVHQ
HOHVWXGLRGHOFRPSRUWDPLHQWRPHFiQLFRGHHVWRVPDWHULDOHVSXHGHQREWHQHUVHODVYDULDFLRQHVJHRPpWULFDV
DSDUHFLGDVGXUDQWH HOSURFHVRGHIDWLJD\SRUWDQWRODVGLIHUHQWHVIDVHVGHO PLVPR)LJXUD 3RUWDQWR
XWLOL]DQGRHVWDLQIRUPDFLyQ\FRPELQiQGRODFRQHOHVWXGLRGHHQHUJtDGLVLSDGDSRUHOPDWHULDOHVSRVLEOH
HYDOXDU GH PDQHUD SUHFLVD VX HVWDGR GH GHJUDGDFLyQ DVt FRPR VL GLFKR HVWDGR GH GDxR HV UHFXSHUDGR
KHDOLQJ
)LJXUD5HVXPHQGHORVGHVSOD]DPLHQWRVSURGXFLGRVHQHOYROXPHQGXUDQWHHOSURFHVRGHFDUJDFtFOLFD
L]TGDHWDSDVGHOSURFHVRGHIDWLJDREVHUYDGDVDWUDYpVGHODVPHGLGDVGHFDPELRGHJHRPHWUtD
SURGXFLGDVHQHOYROXPHQGHPDWHULDODIHFWDGRSRUHOIHQyPHQRGFKD
3ODQGHHQVD\RV
(OSULPHUSDVRGHODLQYHVWLJDFLyQUHDOL]DGDVHFHQWUyHQHYDOXDUODUHVLVWHQFLDDILVXUDFLyQSRUIDWLJDGHORV
PDWHULDOHVXWLOL]DGRV3DUDHOORVHHQVD\DURQKDVWDVXURWXUDSUREHWDVGHFDGDWLSRGHPH]FODXWLOL]DQGR
XQDDPSOLWXGGHFDUJDGHN1\XQDIUHFXHQFLDGH+]DXQDWHPSHUDWXUDGH&SUHYLDPHQWHDVX
HYDOXDFLyQ ODV SUREHWDV IXHURQ DFRQGLFLRQDGDV GXUDQWH DO PHQRV KRUDV D OD WHPSHUDWXUD GH HQVD\R
$GHPiV GH HYDOXDU OD YLGD GH IDWLJD GH HVWRV PDWHULDOHV GLFKRV HQVD\RV WDPELpQ IXHURQ XWLOL]DGRV SDUD
GHILQLUORVOtPLWHVGHDSDULFLyQGHPLFUR\PDFURGDxRHQODVPH]FODV
8QDYH]HVWDEOHFLGRVGLFKRVOtPLWHVQXHYDVSUREHWDVGHFDGDWLSRGHPH]FODVVHHYDOXDURQEDMR
ODVPLVPDVFRQGLFLRQHVN1+]&SHURHQHVWDRFDVLyQHOHQVD\RVHGHWXYRDQWHVGHDOFDQ]DUHO
OtPLWHGHPDFURILVXUDFLyQSDUDSRVWHULRUPHQWHDSOLFDUDOPDWHULDOXQSHULRGRGHGHVFDQVRGHKRUDVD
&SDUDREVHUYDUVXFDSDFLGDGGHUHFXSHUDFLyQGHGDxRWUDVHOFXDOVHYROYLyDUHDQXGDUHOHQVD\RKDVWD
LQGXFLUHOIDOORGHODVSUREHWDV(VWHPLVPRSURFHGLPLHQWRIXHWDPELpQDSOLFDGRDRWUDVSUREHWDVGHFDGD
WLSRGH PH]FODSHURGHWHQLHQGR HO HQVD\RXQDYH]DOFDQ]DGDODIDVHGHPDFURILVXUDFLyQ'HHVWDIRUPD
SXGRGHILQLUVH ODLQIOXHQFLDGHOQLYHOGH GDxRDOFDQ]DGR HQ OD FDSDFLGDGGHUHFXSHUDFLyQGH ODVPH]FODV
HVWXGLDGDV
)LQDOPHQWHSDUDDQDOL]DUODLQIOXHQFLDGH ODWHPSHUDWXUDHQODFDSDFLGDGGHUHFXSHUDFLyQ GH ORV
PDWHULDOHV ELWXPLQRVRV VH UHSLWLy HO SODQ GH HQVD\RV GHVFULWR HQ OD HWDSD DQWHULRU SHUR HQ HVWD RFDVLyQ
GXUDQWHHOSHULRGRGHGHVFDQVRGHKRUDVWDPELpQVHDSOLFyXQSURFHVRGHFXUDGRWpUPLFR'LFKRSURFHVR
IXHGHILQLGRDFRUGHDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVSRURWURVLQYHVWLJDGRUHV>@\FRQVLVWLyHQH[SRQHUD
ODVSUREHWDVHQVD\DGDVGXUDQWHPLQXWRVDXQDWHPSHUDWXUDGH&$VtWUDVODSDUDGDLQWHUPHGLDGHO
HQVD\RFDGDXQDGHODVSUREHWDVWUHVVRPHWLGDVDQLYHOGHPLFURGDxR\RWUDVWUHVDQLYHOGHPDFURGDxR
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GHFDGDWLSRGHPH]FODODVIDEULFDGDVFRQEHW~QFRQYHQFLRQDO\ODVIDEULFDGDVFRQEHW~QPRGLILFDGRIXHURQ

LQWURGXFLGDVHQXQDFDMDPHWiOLFDUHOOHQDGHDUHQDSDUDHYLWDUODIOXHQFLDGHIRUPDFLRQHVQRGHVHDGDVRHO
GHVPRURQDPLHQWRGHODVPLVPDV\DFRQGLFLRQDGDVHQXQDHVWXIDD&GXUDQWHPLQXWRV)LJXUD
7UDVGLFKRSURFHVRODVSUREHWDVVHGHMDURQHQIULDUKDVWDORV&SDUDSRVWHULRUPHQWHFRQWLQXDUHOHQVD\R
KDVWDSURYRFDUVXURWXUD
)LJXUD'LIHUHQWHVHWDSDVGHOWUDWDPLHQWRWpUPLFRDSOLFDGRDODVPH]FODV
/D)LJXUDUHVXPHHOSODQGHHQVD\RVOOHYDGRDFDERGXUDQWHHVWHHVWXGLR
)LJXUD(VTXHPDGHOSODQGHWUDEDMRGHVDUUROODGRGXUDQWHODLQYHVWLJDFLyQ
(VWXGLR GH ODUHVLVWHQFLDDILVXUDFLyQSRUIDWLJDGH ODV PH]FODV GHILQLFLyQ GH ORVOtPLWHV GH PLFUR \
PDFURILVXUDFLyQ
/D)LJXUDPXHVWUDORVUHVXOWDGRVPHGLRVGHODWDVDDFXPXODGDGHOLQFUHPHQWRGHHQHUJtDHYROXFLyQGHO
GDxRVXIULGRSRUHOPDWHULDO5'(&DFXPXODGRREWHQLGDSDUDFDGDXQDGHODVPH]FODVHVWXGLDGDV(QEDVH
DHVWRVUHVXOWDGRVORVOtPLWHVGHPLFUR\PDFURILVXUDFLyQVHHVWDEOHFLHURQDSDUWLUGHORVSXQWRVVLQJXODUHV
GHODVOtQHDVGHWHQGHQFLDVDMXVWDGRVDFDGDFXUYDGHGDxRSXQWRVGHLQIOH[LyQGHODIXQFLyQSROLQyPLFD
/D7DEODUHVXPHORVOtPLWHVREWHQLGRVHQWpUPLQRVGHQ~PHURGHFLFORVDVtFRPRGHGLVLSDFLyQGHHQHUJtD
ORVFXDOHVIXHURQXWLOL]DGRVSDUDGHWHUPLQDUODSDUDGDSDUDORVSHULRGRVGHGHVFDQVRGHORVHQVD\RVDUHDOL]DU
HQODVVLJXLHQWHVHWDSDV
7DEOD/tPLWHVREWHQLGRVHQWUHODVIDVHVGHPLFUR\PDFURILVXUDFLyQSDUDFDGDXQRGHORVPDWHULDOHV
HVWXGLDGRV
1GH
(QHUJtDGLVLSDGDHQXQ
0DWHULDOFLFORVGH 5'(&$FXPXODGR
FLFOR-P
FDUJD
%%70,
%%70,,
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)LJXUD(YROXFLyQGHOGDxRDIDWLJDGHODVGRVPH]FODVHVWXGLDGDVPHGLGRDWUDYpVGHORVYDORUHVPHGLRV
GH5'(&DFXPXODGR
(VWXGLRGHODUHFXSHUDFLyQGHGDxRHQPH]FODVELWXPLQRVDV
/D)LJXUDPXHVWUDORVUHVXOWDGRVPHGLRVGHODWDVDDFXPXODGDGHOLQFUHPHQWRGHHQHUJtDREWHQLGDHQORV
HQVD\RVHQORVTXHVHLQFOX\yXQSHULRGRGHGHVFDQVRWDQWRDQLYHOGHPLFURGDxRFRPRGHPDFURGDxR
&RPR VH SXHGH REVHUYDU OD PH]FOD IDEULFDGD FRQ HO EHW~Q FRQYHQFLRQDO %%70 , WLHQH XQD PD\RU
FDSDFLGDGSDUDUHFXSHUDUHOGDxRWDQWRDQLYHOGHPLFURILVXUDFLyQFRPRDQLYHOGHPDFURILVXUDFLyQ(VWH
KHFKR FRLQFLGH FRQ ORV UHVXOWDGRV REWHQLGRV SRU RWURV DXWRUHV >@ HQ ORV TXH VH GHPRVWUy TXH HO EHW~Q
FRQYHQFLRQDOWLHQHXQDPD\RUFDSDFLGDGSDUDIOXLU\UHHVWDEOHFHUHOFRQWDFWRHQWUHODVVXSHUILFLHVGHJULHWD
TXH HO EHW~Q PRGLILFDGR HQ ORV TXH OD SUHVHQFLD GH ORV SROtPHURV GLILFXOWD HO SURFHVR GH FXUDFLyQ
$QDOL]DQGR OD UHVSXHVWD RIUHFLGD SRU DPEDV PH]FODV SXHGH WDPELpQ GHVWDFDUVH TXH OD FDQWLGDG GH GDxR
UHFXSHUDGRDQLYHOGHPLFURILVXUDFLyQHVPD\RUTXHFXDQGRHOGDxRKDDOFDQ]DGRHOHVWDGRGHPDFURILVXUD
1RREVWDQWHHQHVWHVHQWLGRGHEHGHVWDFDUVHTXHXQDPD\RUFDQWLGDGGHGDxRHVFDXVDGDFXDQGRVHDOFDQ]D
ODPDFURJULHWD\SRUWDQWRHVWHKHFKRGHEHGLILFXOWDUPiVODUHFXSHUDFLyQGHODVSURSLHGDGHVGHOPDWHULDO
)LJXUD(YROXFLyQGHOGDxRPHGLRDIDWLJDDQWHVVWSDUW\GHVSXpVQGSDUWGHODLQFOXVLyQGHXQ

SHULRGRGHGHVFDQVR
(VWHIHQyPHQRVHDSUHFLDPiVFODUDPHQWHHQOD)LJXUDGRQGHVHPXHVWUDODHYROXFLyQGHOSURFHVR
GH IDWLJD VXIULGR SRU ORV PDWHULDOHV HQVD\DGRV UHSUHVHQWDGRV D WUDYpV GH ORV FDPELRV GH JHRPHWUtD
SURGXFLGRVHQHOYROXPHQGHPDWHULDOGRQGHWLHQHOXJDUHOGHVDUUROORGHODILVXUD&RPRVHSXHGHREVHUYDU
FXDQGRVHGHWLHQHHOHQVD\RDQLYHOGHPLFURGDxR\VHLQFOX\HXQSHULRGRGHGHVFDQVRSDUDODUHFXSHUDFLyQ
GHOPDWHULDODPERVWLSRVGHPH]FODVSDUHFHQUHFXSHUDUJUDQSDUWHGHVXVSURSLHGDGHVLQLFLDOHVUHJUHVDQGR
WUDV HO UHLQLFLR GHO HQVD\R D OD HWDSD LQLFLDO GRQGH WLHQHQ OXJDU ORV IHQyPHQRV FRPR OD WL[RWURStD R ODV
GHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDV6LQHPEDUJRFXDQGRORVSHULRGRVGHGHVFDQVRVRQLQFOXLGRVXQDYH]DOFDQ]DGRHO
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QLYHOGHPDFURILVXUDFLyQORVPDWHULDOHVHQVD\DGRVVRORVRQFDSDFHVGHUHFXSHUDUSDUWHGHOGDxRFDXVDGR
GXUDQWHHOHQVD\RUHJUHVDQGR~QLFDPHQWHDOILQDOGHODHWDSDLQWHUPHGLDGHPLFURILVXUDFLyQ\RSULQFLSLR
GH OD HWDSD ILQDO GH PDFURILVXUDFLyQ (Q HVWH VHQWLGR FXDQGR ODV SUREHWDV HQVD\DGDV VRQ DQDOL]DGDV
YLVXDOPHQWHVHREVHUYDTXHODLQFOXVLyQGHXQSHULRGRGHFXUDGRGHKRUDVD&QRSHUPLWHFHUUDUHO
GDxRDSDUHFLGRDQLYHOGHPDFURJULHWD3RUWDQWRSXHGHGHFLUVHTXHODUHFXSHUDFLyQREVHUYDGDHQHVWHQLYHO
GHGDxRGHEHVHUFDXVDGDSRUHOFLHUUHGHODVPLFURILVXUDVRSRUORVIHQyPHQRVYLVFRHOiVWLFRVUHYHUVLEOHV
WL[RWURStD
)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQGHORVYDORUHVPHGLRVGHORVFDPELRVJHRPpWULFRVSURGXFLGRVHQHOPDWHULDODQWHV
VWSDUW\GHVSXpVQGSDUWGHODLQFOXVLyQGHORVSHULRGRVGHGHVFDQVR
(QEDVHDHVWRVUHVXOWDGRVVHSXHGH HQWRQFHVSODQWHDUODVLJXLHQWHSUHJXQWD¢HVODUHFXSHUDFLyQ
REVHUYDGDDQLYHOGH PLFURGDxRGHELGDDOIHQyPHQR GH³KHDOLQJ´RVLPSOHPHQWH HVGHELGDDOHIHFWRGH
RWURVIHQyPHQRVUHYHUVLEOHVFRPRODWL[RWURStD"8QDSRVLEOHDSUR[LPDFLyQDODUHVSXHVWDGHHVWDFXHVWLyQ
SXHGHREWHQHUVHDSDUWLUGHODQiOLVLVGHORVFtUFXORVGHKLVWpUHVLVPHGLGRVHQHOPDWHULDODOHPSH]DUHOHQVD\R
FLFORL\DQWHVFLFORSG\GHVSXpVFLFORUGHOSHULRGRGHGHVFDQVR/D)LJXUDUHSUHVHQWDJUiILFDPHQWH
GLFKRVFtUFXORVFX\DiUHDLQWHULRUHVODHQHUJtDGLVLSDGDSRUHOPDWHULDOHQORVFLFORVPHQFLRQDGRVHQGRV
GHORVHQVD\RVUHDOL]DGRVFRQSUREHWDVGHODPH]FOD%%70,,DDPERVQLYHOHVGHGDxR
)LJXUD&tUFXORVGHKLVWpUHVLVPHGLGRVHQODVGLIHUHQWHVIDVHVGHOHQVD\RDOLQLFLRDQWHVGHOSHULRGRGH
GHVFDQVR\MXVWRGHVSXpVGHUHDQXGDUODFDUJD
&RPR VH SXHGH REVHUYDU OD FDQWLGDG GH HQHUJtD GLVLSDGD TXH SXHGH VHU GHELGD WDQWR DO GDxR
FDXVDGR HQ OD PH]FOD FRPR D RWURV IHQyPHQRV YLVFRHOiVWLFRV WUDV HO SHULRGR GH GHVFDQVR QR YDUtD
FRQVLGHUDEOHPHQWHHQHOFDVRGHOHQVD\RUHDOL]DGRDQLYHOGHPLFURGDxRPLHQWUDVTXHDQLYHOGHPDFUR
GDxR HV VROR SDUFLDOPHQWH UHFXSHUDGD D SHVDU GH TXH OD PDFURILVXUD FRQWLQ~D YLVLEOH VLQ FHUUDUVH 3RU
WDQWRSXHGHGHFLUVHTXHORVFDPELRVSURGXFLGRVHQODHQHUJtDGLVLSDGDGHELGRVDPLFURGDxRKDQGHVHU
PtQLPRV\SRUWDQWRODUHFXSHUDFLyQREVHUYDGDHQHOPDWHULDOGHEHVHUFDXVDGDSULQFLSDOPHQWHSRUHOHIHFWR
GH IHQyPHQRV YLVFRHOiVWLFRV UHYHUVLEOHV FRPR OD WL[RWURStD )LJXUD (VWH KHFKR LPSOLFD TXH OD
UHFXSHUDFLyQREVHUYDGDHQODVSURSLHGDGHVGHOPDWHULDOGHELGRDODLQFOXVLyQGHXQSHULRGRGHGHVFDQVRGH
KRUDVD&QRGHEHQHVWDUDVRFLDGDVDOIHQyPHQRGH³KHDOLQJ´
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)LJXUD(VTXHPDGHORVIHQyPHQRVRFXUULGRVGXUDQWHODUHFXSHUDFLyQGHSURSLHGDGHVGHELGRDOD
LQFOXVLyQGHXQSHULRGRGHGHVFDQVR
(VWXGLRGHODLQIOXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDHQODUHFXSHUDFLyQGHGDxRHQPH]FODVELWXPLQRVDV
/D)LJXUDPXHVWUDORVYDORUHVPHGLRVGHODWDVDDFXPXODGDGHOLQFUHPHQWRGHHQHUJtD5'(&DFXPXODGD
HQORVHQVD\RVHQORVTXHVHLQFOX\yXQSHULRGRGHGHVFDQVRFRQXQSURFHVRGHFDOHQWDPLHQWRD&WDQWR
DQLYHOGHPLFURGDxRFRPRGHPDFURGDxR/DFDQWLGDGGH5'(&DFXPXODGDUHFXSHUDGDPXHVWUDTXHOD
LQGXFFLyQ GH WHPSHUDWXUD GXUDQWH HO SHULRGR GH GHVFDQVR IDYRUHFH OD UHFXSHUDFLyQ GH ODV SURSLHGDGHV
PHFiQLFDVHQDPERVQLYHOHVGHGDxRLQFUHPHQWDQGRODUHFXSHUDFLyQHQWRUQRDXQDQLYHOGHPLFUR
GDxR\HQWRUQRDODQLYHOGHPDFURGDxR$GHPiVODLQVSHFFLyQYLVXDOGHODVSUREHWDVHQVD\DGDV
GHPXHVWUDTXHHQORVPDWHULDOHVHQORVTXHVHDOFDQ]yHOPDFURGDxRVHKDSURGXFLGRXQFLHUUHSDUFLDOGHOD
JULHWDGHELGRDODIOXHQFLDGHOEHW~QDODSOLFDUHOSURFHVRGHFDOHQWDPLHQWR3RUWDQWRSXHGHDILUPDUVHTXH
OD WHPSHUDWXUD GH DFRQGLFLRQDPLHQWR SXHGH LQIOXLU SRVLWLYDPHQWH HQ OD FDSDFLGDG UHFXSHUDGRUD GH ODV
PH]FODVELWXPLQRVDV
)LJXUD(YROXFLyQGHOGDxRPHGLRDIDWLJDDQWHVVWSDUW\GHVSXpVQGSDUWGHODLQFOXVLyQGHXQ

SHULRGRGHGHVFDQVRFRQWUDWDPLHQWRWpUPLFR
/D)LJXUDDQDOL]DODVGLIHUHQWHVIDVHVGHOSURFHVRGHIDWLJDHQDPERVQLYHOHVGHGDxRDWUDYpVGH
OD PHGLGD GHO FDPELR GH JHRPHWUtD GH ORV PDWHULDOHV HQVD\DGRV HQ HO HQWRUQR GRQGH WLHQH OXJDU HO
IHQyPHQR$QLYHOGHPLFURGDxRSXHGHDILUPDUVHTXHDPERVPDWHULDOHV%%70,IDEULFDGDFRQEHW~Q
FRQYHQFLRQDO\%%70,,IDEULFDGDFRQEHW~QPRGLILFDGRSDUHFHQUHWRUQDUDODHWDSDLQLFLDOGHOSURFHVR
WUDVODDSOLFDFLyQGHOSHULRGRGHGHVFDQVR\HOWUDWDPLHQWRWpUPLFRHVWHKHFKRFRLQFLGHFRQORREVHUYDGR
FXDQGR QR VH DSOLFD WUDWDPLHQWR WpUPLFR 1R REVWDQWH D QLYHO GH PDFURGDxR D SHVDU GH TXH OD JULHWD
DSDUHFLGDHQHOPDWHULDOHVWiSUiFWLFDPHQWHFHUUDGDWUDVHOWUDWDPLHQWRORVPDWHULDOHVHYDOXDGRVQRUHFXSHUDQ
VXHVWDGRLQLFLDOYROYLHQGRDOILQDOGHODVHJXQGDHWDSDRSULQFLSLRGHODWHUFHUD3RUWDQWRSXHGHGHFLUVH
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TXHLQFOXVRDSOLFDQGRWUDWDPLHQWRVWpUPLFRVXQDYH]DSDUHFLGRHOQLYHOGHPDFURGDxRHOPDWHULDOQRSXHGH
UHVWDXUDUVXVSURSLHGDGHVLQLFLDOHV
)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQGHORVYDORUHVPHGLRVGHORVFDPELRVJHRPpWULFRVSURGXFLGRVHQHOPDWHULDO
DQWHVVWSDUW\GHVSXpVQGSDUWGHODLQFOXVLyQGHORVSHULRGRVGHGHVFDQVRFRQWUDWDPLHQWRWpUPLFR
$QDOL]DQGRORVFtUFXORVGHKLVWpUHVLVPHGLGRVDOHPSH]DUHOHQVD\RFLFORL\DQWHVFLFORSG\
GHVSXpVFLFORUGHOSHULRGRGHGHVFDQVRVHSXHGHREVHUYDUXQDWHQGHQFLDVLPLODUDODREWHQLGDFXDQGRQR
VHDSOLFDWUDWDPLHQWRWpUPLFR)LJXUD7UDVHOSHULRGRGHGHVFDQVRHOQLYHOGHHQHUJtDGLVLSDGDSRUORV
PDWHULDOHV QR FDPELD VLJQLILFDWLYDPHQWH D QLYHO GH PLFURGDxR OD UHFXSHUDFLyQ SURGXFLGD SDUHFH VHU
SULQFLSDOPHQWHGHELGDSRUWDQWRDIHQyPHQRVYLVFRHOiVWLFRVUHYHUVLEOHVPLHQWUDVTXHDQLYHOGHPDFUR
GDxRHVVRORSDUFLDOPHQWHUHFXSHUDGD6LQHPEDUJRHQHVWHFDVRODPDFURILVXUDSDUHFHHVWDUSDUFLDOPHQWH
UHFXSHUDGD)LJXUD\SRUWDQWRSXHGHVXSRQHUVHTXHODHQHUJtDUHFXSHUDGDQRVRORKDGHGHEHUVHDOD
UHFXSHUDFLyQGHIHQyPHQRVYLVFRHOiVWLFRVVLQRWDPELpQDOFLHUUHGHODPDFURJULHWD

)LJXUD&tUFXORVGHKLVWpUHVLVPHGLGRVHQODVGLIHUHQWHVIDVHVGHOHQVD\RDOLQLFLRDQWHVGHOSHULRGRGH
GHVFDQVR\MXVWRGHVSXpVGHUHDQXGDUODFDUJD
(QEDVHDHVWDVFRQVLGHUDFLRQHVSRGUtDDILUPDUVHTXHVLHOOLJDQWHELWXPLQRVRHVFDSD]GHIOXLUSDUD
FHUUDUSDUFLDOPHQWHODVPDFURILVXUDVWDPELpQGHEHVHUFDSD]GHFHUUDUODVPLFURJULHWDV\SRUWDQWRKDFHU
HIHFWLYR HO IHQyPHQR GH ³KHDOLQJ´ SDUD UHFXSHUDU ODV SURSLHGDGHV LQLFLDOHV GH OD PH]FOD 1R REVWDQWH
WDPELpQ VXUJH OD VLJXLHQWH FXHVWLyQ ¢SRU TXp OD HQHUJtD GLVLSDGD VROR HV UHFXSHUDGD SDUFLDOPHQWH \ ORV
FtUFXORVGHKLVWpUHVLVVRQGLIHUHQWHVDORVREWHQLGRVGXUDQWHORVFLFORVLQLFLDOHVGHOHQVD\RFXDQGRHOPDWHULDO
QRHVWiGDxDGR"$VtDSHVDUGHOKHFKRGHTXHHOOLJDQWHSXHGDIOXLU\³SHJDUÓDVVXSHUILFLHVGHIUDFWXUDGH
ODPDFURILVXUD\SRUHQGH GHODVPLFURILVXUDVORVHQVD\RVUHDOL]DGRVKDQGHPRVWUDGRTXH HO PDWHULDO
UHVXOWDQWHWUDVHOSURFHVRGHLQGXFFLyQWpUPLFDQRHVHOPLVPRTXHDQWHVGHVHUHQVD\DGR/DSULQFLSDOUD]yQ
GHHVWHKHFKRHVGHELGDDTXHODLQGXFFLyQGHFDORUDSHVDUGHSHUPLWLUODIOXHQFLDGHOOLJDQWH\SRUWDQWRHO
FLHUUHGHODVJULHWDVQRSHUPLWHODUHFXSHUDFLyQGHODVGHIRUPDFLRQHVSOiVWLFDVSURGXFLGDVHQODHWDSDSUHYLD
DODDSDULFLyQGHOGDxRLHODGLVWDQFLDHQWUHiULGRVSHUPDQHFHFRQVWDQWHDQWHV\GHVSXpVGHODDSOLFDFLyQ
GHORVSHULRGRVGHGHVFDQVR\ODLQGXFFLyQWpUPLFD)LJXUD$VtDSHVDUGHTXHODVJULHWDVSXHGHVHU
VHOODGDVODVWHQVLRQHV JHQHUDGDVHQ HO PDWHULDO HQXQ HQWRUQR GH OD PLVPDıKVRQ PD\RUHV TXH HQ ODV
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HWDSDVLQLFLDOHVGHO PDWHULDOıLGRQGHD~QWLHQHODFDSDFLGDGGH GHIRUPDUSOiVWLFDPHQWH\SRUWDQWROD

GHJUDGDFLyQWUDVHOSURFHVRGHUHFDUJDHVPiVUiSLGDTXHGXUDQWHHOSURFHVRGHFDUJDLQLFLDOORTXHFRLQFLGH
FRQORREVHUYDGR\DSRURWURVLQYHVWLJDFLRQHV>@
)LJXUD'HWDOOHGHODPDFURILVXUDFHUUDGDWUDVHOWUDWDPLHQWRWpUPLFR
)LJXUD(VTXHPDGHOSURFHVRGHUHFXSHUDFLyQGHGDxRRFXUULGRHQODPH]FODGHELGRDOWUDWDPLHQWR
WpUPLFR
)LJXUD(VTXHPDGHORVIHQyPHQRVRFXUULGRVGXUDQWHODUHFXSHUDFLyQGHSURSLHGDGHVGHELGRDOD
LQFOXVLyQGHXQSHULRGRGHGHVFDQVRFRQWUDWDPLHQWRWpUPLFR
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3RUWDQWRDSHVDUGHTXHHOIHQyPHQRGH³KHDOLQJ´SXHGHOOHJDUDUHFXSHUDUSDUWHGHODVSURSLHGDGHV
GDxDGDVGHORVPDWHULDOHVELWXPLQRVRVFX\RJUDGRGHUHFXSHUDFLyQGHSHQGHUiGHOWLHPSRGH GHVFDQVR\
WHPSHUDWXUD GH DFRQGLFLRQDPLHQWR SXHGH GHFLUVH TXH QR HV SRVLEOH LQGXFLU ODUHFXSHUDFLyQ WRWDO GH ODV
SURSLHGDGHVLQLFLDOHVGHOPDWHULDO(QHVWHVHQWLGRVHUtDLQWHUHVDQWHDQDOL]DUVLDSOLFDQGRRWURVWUDWDPLHQWRV
FRPR UHFRPSDFWDFLyQ R OD LQGXFFLyQ GH SUHVLyQ PHFiQLFD SXHGHQ DOFDQ]DUVH PD\RUHV JUDGRV GH
UHFXSHUDFLyQ'HODPLVPDIRUPDUHVXOWDGHHVSHFLDOLQWHUpVSURIXQGL]DUHQHOHVWXGLRGHODVFRQGLFLRQHV
ySWLPDVWLHPSRGHGHVFDQVR\WHPSHUDWXUDSDUDDOFDQ]DUHOPD\RUJUDGRGHUHFXSHUDFLyQGHSURSLHGDGHV
HQFDGDWLSRGHPH]FOD)LJXUD
4 Conclusiones
(O SULQFLSDO REMHWLYR GHO WUDEDMR SUHVHQWDGR HQ HVWD FRPXQLFDFLyQ KD VLGR DQDOL]DU OD FDSDFLGDG GH
UHFXSHUDFLyQGHGDxRHQPH]FODVELWXPLQRVDV(OHVWXGLRKDVLGROOHYDGRDFDERDQLYHOGHPLFURGDxR\
PDFURGDxR HYDOXDQGR OD LQIOXHQFLD GH GLVWLQWDV YDULDEOHV FRPR HO WLSR GH OLJDQWH HPSOHDGR HQ OD
IDEULFDFLyQGHODVPH]FODVFRQYHQFLRQDORPRGLILFDGRRODLQGXFFLyQGHWHPSHUDWXUDGXUDQWHODDSOLFDFLyQ
GHSHULRGRVGHGHVFDQVR(QEDVHDORVUHVXOWDGRVREWHQLGRVSXHGHQH[WUDHUVHODVVLJXLHQWHVFRQFOXVLRQHV
'HVSXpV GH XQ SHULRGR GH GHVFDQVR GH KRUDVD & ODV GRV PH]FODV HVWXGLDGDV VRQ
FDSDFHV GH UHFXSHUDU SDUWH GH ODV SURSLHGDGHV SHUGLGDV GXUDQWH HO HQVD\R VLHQGR OD
UHFXSHUDFLyQ PD\RUFXDQGRODPH]FODVRORKDDOFDQ]DGRHOQLYHOGHPLFURILVXUDFLyQTXH
FXDQGRODPDFURJULHWD\DHVWiIRUPDGD'HODPLVPDIRUPDODPH]FODIDEULFDGDFRQEHW~Q
FRQYHQFLRQDOWLHQHXQDPD\RUFDSDFLGDGGHUHFXSHUDFLyQGHGDxRTXHODPH]FODIDEULFDGD
FRQ EHW~Q PRGLILFDGR 3RU RWUD SDUWH WDPELpQ VH KD GHPRVWUDGR TXH OD UHFXSHUDFLyQ
UHVXOWDQWHDQLYHOGHPDFURGDxRQRSXHGHVHUGHELGDDOFLHUUHGHODPDFURILVXUD$GHPiV
VH KD SXHVWR GH PDQLILHVWR TXH OD UHFXSHUDFLyQ SURGXFLGD GHELGD DO FLHUUH GH ODV PLFUR
ILVXUDV GXUDQWH HO SHULRGR GH GHVFDQVR KD GH VHU SRFR VLJQLILFDWLYD 3RU WDQWR ODV
SURSLHGDGHV UHFXSHUDGDV EDMR HVWDV FRQGLFLRQHV GHEHQ HVWDU SULQFLSDOPHQWH DVRFLDGDV D
IHQyPHQRV YLVFRHOiVWLFRV UHYHUVLEOHV FRPR OD WL[RWURStD TXH FRH[LVWHQ FRQ HO GDxR
GXUDQWHORVSURFHVRVGHIDWLJD(VWRVIHQyPHQRVYDQGHVDSDUHFLHQGRFRQIRUPHHOHQVD\RGH
IDWLJDSURJUHVD\SRUWDQWRODUHFXSHUDFLyQREVHUYDGDDQLYHOGHPLFURGDxRHVPD\RUTXH
ODREVHUYDGDDQLYHOGHPDFURGDxRGRQGHHOHQVD\RHVWiPiVDYDQ]DGR(VWRVXJLHUHTXH
EDMR HVWDV FRQGLFLRQHV OD FDSDFLGDG UHFXSHUDGRUD GH GDxR GH ODV PH]FODV HVWXGLDGDV QR
HMHUFHXQLPSDFWRFRQVLGHUDEOHHQHOLQFUHPHQWRGHVXUHVLVWHQFLDDIDWLJD
&XDQGRVHLQWURGXFHXQSURFHVRGHWUDWDPLHQWRWpUPLFRGXUDQWHHOSHULRGRGHGHVFDQVRODV
PH]FODVHVWXGLDGDVLQFUHPHQWDQVXFDSDFLGDGSDUDUHVWDXUDUVXVSURSLHGDGHVLQLFLDOHVWDQWR
D QLYHO GH PLFURGDxR FRPR GH PDFURGDxR $GHPiV DO LQVSHFFLRQDU YLVXDOPHQWH ODV
SUREHWDV OD PDFURILVXUD SURGXFLGD DSDUHFH SUiFWLFDPHQWH FHUUDGD WUDV HO WUDWDPLHQWR
WpUPLFRGHELGRDODIOXHQFLDGHOEHW~QDOLQFUHPHQWDUVXWHPSHUDWXUD3RUODPLVPDUD]yQ
SXHGHDILUPDUVHTXHODPD\RUSDUWHGHODV PLFURILVXUDVGHEHQFHUUDUVHWUDVHOSURFHVRGH
FDOHQWDPLHQWRFRPRLQGLFDHOKHFKRGHTXHVHLQFUHPHQWHODFDSDFLGDGUHFXSHUDGRUDGHODV
PH]FODV D QLYHO GH PLFURGDxR FXDQGR VH DSOLFD HO SURFHVR WpUPLFR (VWRV DVSHFWRV
GHPXHVWUDQTXHODLQGXFFLyQGHFDORUHVEHQHILFLRVDSDUDUHFXSHUDUODVSURSLHGDGHVSHUGLGDV
SRUODVPH]FODVELWXPLQRVDV\TXHEDMRHVWDVFLUFXQVWDQFLDVHVSRVLEOHUHFXSHUDUSDUWHGHO
GDxR FDXVDGR GXUDQWH ORV SURFHVRV GH IDWLJD $Vt UHVXOWD GH HVSHFLDO LQWHUpV VHJXLU
LQYHVWLJDQGR HQ OD GHILQLFLyQ GH ODV FRQGLFLRQHV ySWLPDV WLHPSR GH GHVFDQVR \
WHPSHUDWXUDGHUHFXSHUDFLyQGHGDxRSDUDFDGDWLSRGHPDWHULDOELWXPLQRVR
1R REVWDQWH HO HVWXGLR UHDOL]DGR WDPELpQ KD GHPRVWUDGR TXH D WUDYpV GHO IHQyPHQR GH
³KHDOLQJ´QRHVSRVLEOHUHVWDXUDUFRPSOHWDPHQWHODVSURSLHGDGHVLQLFLDOHVGHODVPH]FODV
(OPRWLYRSULQFLSDOHVTXHHVWHIHQyPHQRQRSHUPLWHODUHFXSHUDFLyQGHODVGHIRUPDFLRQHV
SOiVWLFDV SURGXFLGDV HQ OD HWDSD SUHYLD D OD DSDULFLyQ GH GDxR GDGR TXH OD IOXHQFLD GHO
OLJDQWH ELWXPLQRVR QR SHUPLWH UHHVWDEOHFHU OD GLVWDQFLD LQLFLDO HQWUH iULGRV GHO HVTXHOHWR
PLQHUDO&RPRFRQVHFXHQFLDDXQTXHODVPLFUR\PDFURILVXUDVSXHGDQOOHJDUDFHUUDUVH
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GHELGRDODIOXHQFLDGHOEHW~QODVWHQVLRQHVTXHVHJHQHUDUiQHQHOHQWRUQRGHGLFKDVILVXUDV
³VDQDGDV´VRQ PX\VXSHULRUHVDODVGHOUHVWRGHO PDWHULDO\SRUWDQWRDSHVDUGH TXHVH
KD\DQ FHUUDGR QR VRSRUWDUiQ PXFKRV FLFORV GH FDUJD \ YROYHUiQ D URPSHU GH IRUPD
SUHPDWXUD
(YDOXDQGR GH IRUPD FRQMXQWD ORV UHVXOWDGRV GH HVWD LQYHVWLJDFLyQ SXHGH FRQFOXLUVH TXH OD
UHFXSHUDFLyQGHSURSLHGDGHV PHFiQLFDVREVHUYDGDGXUDQWHORV HQVD\RVGHIDWLJDGH PH]FODVELWXPLQRVDV
TXHDSOLFDQSHULRGRVGHGHVFDQVRHVSULQFLSDOPHQWHGHELGDDORVHIHFWRVFDXVDGRVSRUORVIHQyPHQRVYLVFR
HOiVWLFRVUHYHUVLEOHVSULQFLSDOPHQWHWL[RWURStD\SRUWDQWR QRSXHGHQVHUFRQVLGHUDGDVFRPR³KHDOLQJ´
UHFXSHUDFLyQ GH GDxR $GHPiV D SHVDU GH TXH OD UHFXSHUDFLyQ GH GDxR HV SDUFLDOPHQWH SRVLEOH HQ
PDWHULDOHVELWXPLQRVRVODUHFXSHUDFLyQGHODVSURSLHGDGHVLQLFLDOHVGHOPDWHULDOQRSDUHFHSRGHUUHDOL]DUVH
XWLOL]DQGR ~QLFDPHQWH OD LQGXFFLyQ GH FDORU )LQDOPHQWH VH SXHGH DILUPDU TXH D WUDYpV GHO PpWRGR GH
DQiOLVLV SUHVHQWDGR HVWD LQYHVWLJDFLyQ HVWDEOHFH ODV EDVHV SDUD PHMRUDU HO HVWXGLR GH OD FDSDFLGDG
UHFXSHUDGRUD GH ODV PH]FODV ELWXPLQRVDV DVt FRPR GH ODV WHFQRORJtDV \ SURFHVRV GH ³VHOIKHDOLQJ´ TXH
SHUPLWDQRSWLPL]DUODFRQVHUYDFLyQGHODVFDUUHWHUDV
5 Referencias
>@'L%HQHGHWWR+1JX\HQ476DX]pDW&³1RQOLQHDULW\KHDWLQJIDWLJXHDQGWKL[RWURS\GXULQJF\FOLFORDGLQJRI
DVSKDOWPL[WXUHV´5RDG0DWHULDOVDQG3DYHPHQW'HVLJQ9RO
>@ -HQT < 6 3HUQJ - ' ³$QDO\VLV RI FUDFN SURSDJDWLRQ LQ DVSKDOW FRQFUHWH XVLQJ FRKHVLYH FUDFN PRGHO´
7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK%RDUG1DWLRQDO5HVHDUFK&RXQFLO7UDQVSRUWDWLRQ5HVHDUFK5HFRUGSS±
>@ /LX 4 *DUFtD $ 6FKODQJHQ ( YDQ GH 9HQ 0 ³,QGXFWLRQ KHDOLQJ RI DVSKDOW PDVWLF DQG SRURXV DVSKDOW
FRQFUHWH´-RXUQDORI&RQVWUXFWLRQDQG%XLOGLQJ0DWHULDOV9ROSS
>@ /LWWOH ' 1 %KDVLQ $ ³([SORULQJ PHFKDQLVPV RI KHDOLQJ LQ DVSKDOWPL[XUHV DQGTXDQWLJ\LQJ LWV LPSDFW 6HOI
KHDOLQJPDWHULDODVDQDOWHUQDWLYHDSSURDFKWRFHQWXULHVRIPDWHULDOVVFLHQFH´6SULQJHU6HULHVLQ0DWHULDOV6FLHQFH
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AVALIAÇÃO DA ADHERENCIA DE GEOGRELHAS ENTRE

CAMADAS ASFÁLTICAS
Guillermo Montestruque1, Liedi Bernucci2, Fabiana Leite3, Cassio Alberto Teoro Carmo4
1
Universidade do Vale do Paraíba – UNIVAP
Facultad de Ingenieria Civil, Arquitectura y Urbanismo, SJC. Brasil, montestruque@univap.br
2
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – EPUSP
Departamento de Ingenieria de Transportortes, São Paulo, SP, Brasil, liedi@usp.br
3
Huesker Synthetic GmbH., Gesher, Alemanha,leite-gembus@huesker.de
4
Huesker Ltda. , SJC, Brasil,cássio@huesker.com.br
Resumo
A estrutura de um pavimento está constituída por camadas de diferentes materiais. A resistência

e rigidez global da mesma não dependem unicamente da resistência e da rigidez individuais de
cada camada, também depende da aderência entre elas. Se a aderência na interface é inadequada
tensões e deformações podem ser incrementadas por efeito das cargas do tráfego e
consequentemente reduzir a vida de serviço da estrutura do pavimento. Problemas, como fadiga
prematura, trincamento de cima para abaixo na camada do revestimento asfáltico, podem ser
atribuídos à insuficiente aderência entre as camadas.
A utilização de capas asfálticas intermediaria especiais, geossintéticos e misturas asfálticas
modificadas por polímeros, são utilizados com a finalidade de aumentar a vida de serviço do
pavimento mesmo envolvendo custos maiores e os benefícios esperados podem ser perdidos por
causa de taxas de pinturas de ligação inadequadas. A pintura de ligação entre as camadas é um
pequeno detalhe em termos do custo global do pavimento.
Neste contexto, este trabalho mostra os resultados de Ensaios de Cisalhamento Direto em
corpos de prova moldados em laboratório com e sem geogrelha. A pesquisa ressalta que para o
caso de usar camadas intermediárias de reforço com geogrelha é muito importante à escolha
apropriada da taxa da pintura de ligação, assim como os processos construtivos, a fim de
minimizar efeitos negativos devido à má aderência.
O princípio do ensaio consiste em aplicar uma força cisalhante de forma que gere um
deslocamento cisalhante na interface das camadas asfálticas. Os diâmetros dos corpos de prova,
abertura de malha, presença de não tecido aderido ou não aderido na geogrelha, taxa de
impregnação e outros parâmetros são discutidos. Um modelo matemático para o cálculo do
incremento da área em superfícies fresadas é apresentado.
Palavras Chave: Restauração de Pavimentos, Geogrelhas, Ensaio de Cisalhamento Direto,

Misturas Asfálticas.
1 Introdução
A estrutura de um pavimento é constituída por camadas de diferentes materiais. A resistência
e rigidez global da estrutura não dependem unicamente da resistência e rigidez individual de
cada camada, também depende da aderência entre elas. Se a aderência na interface for
inadequada tensões e deformações podem ser incrementadas por efeito do tráfego e
consequentemente reduzir a vida de serviço do pavimento.
A aderência entre as camadas asfálticas é muito importante para bom desempenho do
pavimento. Uma baixa aderência em casos extremos é tipicamente associada a escorregamento
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da massa asfáltica por aceleração ou desaceleração do tráfego ou por manobras bruscas. Outros
problemas, como fadiga prematura, trincamento de cima para baixo na camada de revestimento,
podem ser atribuídos à insuficiente aderência entre as camadas. Um grande número de pesquisas
foi e está sendo desenvolvidas no campo do desempenho dos materiais asfálticos. Em contraste,
poucas pesquisas foram realizadas levando em conta a aderência entre as várias camadas de um
pavimento flexível ou sobre a global influência na vida de serviço do pavimento. Para
propósitos de projetos é tipicamente assumido que existe uma perfeita ligação entre as camadas
do pavimento (Brown e Bruton 1985). Porém, em reais condições, os diferentes níveis de
aderência nas interfaces são desconhecidos. A aderência nas interfaces depende principalmente
das propriedades do material ligante e da qualidade na construção.
Segundo Uzan et al. 1978, Brown e Brunton 1984 e Al Hakim 1997, a distribuição das
tensões nas regiões de interface entre camadas elásticas de um pavimento, pode ser altamente
influenciada pelas condições de aderência nas interfaces. Isto é importante porque as camadas
superiores do pavimento são construídas freqüentemente em etapas e podem desenvolver assim
uma fraca ligação. Nestes casos, um aumento das tensões, deformações e deflexões podem ser
esperados levando a reduzir o desempenho global do pavimento. Brown e Bruton 1984,
Kruntcheva, M.R.et al. 2005, conclui que mais pesquisas são necessárias sobre este assunto.
Pesquisa realizada pelo Departamento Federal Rodoviário Suíço (Raab C., 2004) sobre
trechos experimentais restaurados com camadas intermediárias de geogrelhas de fibra de vidro e
grelha metálica, mostraram as diferenças da aderência nas interfaces dos sistemas comparados
ao trecho sem camada intermediária (Figura 32). Os CP´s foram de 10 cm e os resultados dos
ensaios de cisalhamento para a grelha metálica apresentam valores de força de cisalhamento
entre 1,3 a 4,1 kN (média 2,5 kN, desvio padrão de 1,4kN). Para a geogrelha de fibra de vidro a
força de cisalhamento variou entre 6,1 a 7,7 kN (média 6,6 kN, desvio padrão de 0,8 kN). Para o
trecho sem camada intermediária, os valores da força de cisalhamento nos corpos de prova teve
uma média 15,4 kN e desvio padrão de 0,7 kN. A pesquisa ressalta que para o caso de usar
camadas intermediárias de reforço ou SAMI (Stress Absorving Membrane Interlayer) é muito
importante a escolha apropriada do material ligante e a taxa da mesma, assim como os processos
construtivos, a fim de minimizar efeitos negativos devido à aderência (Raab C., 2004).
a) b)
Figura 1- a) Equipamento de cisalhamento direto LPDS (Layer Paralled Direct Shear)

b) Resultado do ensaio de cisalhamento direto a 20oC para camada intermediária de
grelha metálica e de fibra de vidro (Raab C., 2004).
2 Descrição do Equipamento e Ensaio de Cisalhamento Direto

O equipamento de cisalhamento direto conhecido por “Leutner shear tests“ foi desenvolvido
na Alemanha em 1970 como uma simples forma aplicar uma tensão cisalhante sobre a interface
de duas camadas asfálticas. O ensaio é executado em corpos de prova de 150mm diâmetro de
pelo menos duas camadas asfálticas extraídas de campo ou reproduzidas em laboratório. O
princípio do ensaio consiste em aplicar uma força cisalhante de forma que gere um
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deslocamento cisalhante na interface das camadas asfálticas. A velocidade do carregamento é

geralmente de 50mm/min na temperatura de 20oC. A vantagem do ensaio é sua simplicidade
comparada com outros ensaios (“shear box type test”). A tensão nominal cisalhante é calculada
pela carga aplicada dividida pela seção transversal do corpo de prova.
O equipamento manufaturado mostrado na Figura 33 é constituído basicamente por
duas peças semicirculares, superior e inferior para corpos de prova (CP) de 15 e 10 cm de
diâmetro. Na Europa é comum a extração de CP´s de 15cm diâmetro, já no Brasil a prática
comum é a extração de CP´s de 10cm de diâmetro. Uma chapa de aço semicircular de corte
recebe a carga aplicada.
Célula Chapa Chapa

de Carga de aço de aço
semicircular semicircular
Corpo circular
Corpo circular
Figura 2- Equipamento de cisalhamento direto.
2.1Materiais e Procedimento de Moldagem dos Corpos de Prova

Para investigar a aderência entre as camadas do sistema foram moldadas em laboratório
placas de AAUQ (Areia Asfalto Usinada a Quente) e de SMA aderidas pela pintura de ligação
com emulsão asfáltica RR-1C. As etapas do procedimento foram as seguintes:
 Usinagem da AAUQ a 150 oC; aquecimento do molde de 10 cm de altura.
 Compactação da AAUQ com mesa compactadora do tipo “BBPAC – LCPC” com espessura
final de 5 cm.
 Depois de 3 dias de cura da AAUQ, foi aplicada a pintura de ligação (emulsão asfáltica RR-
1C) em diferentes taxas.
 Seguidamente da ruptura da emulsão foi instalada a geogrelha e aplicada sobre ela a mistura
asfáltica de SMA com espessura final de 5 cm.
 Compactação do SMA com mesa compactadora do tipo “BBPAC – LCPC”.
 Após a cura do SMA foram extraídos com rotativa os corpos de prova com diâmetro de
15cm e de 10cm.
 Realização do ensaio de cisalhamento.
Teve-se todo cuidado possível tendo presente que a precisão e a reprodutibilidade do ensaio
dependem muito da construção uniforme dos corpos de prova de concreto asfáltico.
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Figura 3 – Moldagem dos corpos de prova.
2.2 Resultados Obtidos do Ensaio de Cisalhamento Direto

Os resultados para os corpos de prova de 10 cm de diâmetro são apresentados na Figura 7
para as taxas de 0,20 / 0,25/ 0,30 e 0,40 l/m2 de asfalto residual. Em todos os casos teve-se uma
menor aderência quando a geogrelha está presente na interface, isto pode ser atribuído à área
ocupada pelas fibras que compõem a malha na interface dentro dos corpos de prova. Neste
contexto, pode-se esperar que a maior área ocupada pelas fibras menor a aderência na interface.
A taxa ótima para o caso sem geogrelha foi de 0,30 l/m2 de asfalto residual. Para o caso com a
geogrelha, a taxa ótima foi de 0,40 l/m2 de asfalto residual. Um leve incremento da aderência é
alcançada quando essa mesma taxa é aplicada em dois etapas, 50% (0,20 l/m2) na camada
inferior à geogrelha e os outros 50% sobre a geogrelha (Figura 8).
A Figura 7 mostra que para o caso dos CP´s com geogrelha a variação da taxa de ligação
pouco afeta a aderência no que se refere as taxas aqui testada, já para o caso sem geogrelha se
vê que a aderência é mais afetada com a variação da taxa de ligação.
Segundo a norma alemã ZTV SIB 90 para corpos de prova de 15 cm de diâmetro a
aderência é satisfatória se a carga de cisalhamento aplicada no ensaio for:
≥ 15 kN na interface entre a camada de revestimento e binder.
≥ 12 kN na interface entre outras camadas asfálticas.
Isto implica que uma tensão cisalhante maior que 0,85 MPa seria satisfatória. Analisando as
curvas obtidas nos ensaios realizados todas as amostras cumprem esta norma, isto pode ser
atribuído por causa da geogrelha ensaiada possui banho betuminoso.
Figura 4 – Ensaio de Cisalhamento direto em Corpos de Prova (CP) de 15 cm de diâmetro.
Figura 5 – Ensaio de Cisalhamento direto em Corpos de Prova de 10 cm de diâmetro.
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Geogrelha
Figura 6 – Ensaio de Cisalhamento Direto em CP de 10 cm de diâmetro com geogrelha.

a) b)
c) d)
Figura 7 – Resultados dos ensaios amostras de 10 cm de diâmetro com e sem geogrelha.

a) Taxa 0,20l/m2; b) Taxa 0,25l/m2; c) Taxa 0,30l/m2; d) Taxa 0,40l/m2.
Figura 8 – Melhora na aderência para o caso de pintar ambas as faces da geogrelha.
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3 Fatores relevantes que afetam a aderência

A aplicação de camadas intermediárias como sistemas anti-reflexão de trincas são
comunmente utilizadas como processo de restauração de pavimentos trincados. A utilização de
geotêxtil impregnado com asfalto, geogrelhas e geocompostos como sistemas anti-reflexão de
trincas, trazem benefícios no que se refere ao incremento da vida de serviço da camada de
recapeamento asfáltico, no entanto, quando forem instaladas com taxas de ligação inadequadas
as consequências são catastróficas (escorregamento da massa asfáltica ou trincamento
prematuro). O risco de uma má impregnação em campo é maior no caso de geotêxteis e
geocompostos com maiores gramaturas, para o caso de geogrelhas e geocompostos com não-
tecido ultra leve (gramatura < 30gr/m2) com banhos betuminosos de fabrica os riscos são
menores.
Figura 9 - Caso de uma má impregnação do geotêxtil.
Figura 10 - Caso de uma má impregnação do geocomposto.
A abertura da malha afeta a aderência na interface (Figura 11), ao se aplicar a pintura de

ligação subjacente à geogrelha o asfalto residual é incapaz de ascender (quando reaquecidos)
através dos elementos reticulados que compõem geogrelha devido à espessura desses elementos.
Estes elementos reticulados possuem diferentes espessuras e larguras, quanto maior seja a área
ocupada pelas fibras menos aderência se terá com a camada asfáltica superior de recapeamento.
Nestes casos, recomenda-se a aplicação de duas pinturas de ligação uma inferior com 60% e
outra superior à geogrelha com os 40% restantes.
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Figura 11. Redução da aderência em função da abertura de malha.
Segundo de Bondt A.H. (1999) para o caso de camadas intermediárias a rigidez ao

cisalhamento na interface decresce. Na Figura 12 se mostra um esquema de duas vigas
simplesmente apoiadas, na situação A trata-se de uma viga monolítica e na situação B duas
vigas acopladas.
Figura 12 - Esquema de tensão de tração na interface de Bondt A.H. (1999).
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A tensão de tração na situação A por ter a mesma curvatura tanto na parte superior como
inferior é igual a:
3 FI
σA = ⋅ (1)
2 h2
Para a situação B a tensão de tração é igual a:
FI
σ B = 3⋅ ( 2)
h2
Pode-se observar que a tensão gerada na situação A é a metade que da gerada na situação B. O
autor conclui que devido ao desacoplamento na situação B em praticamente duas vigas, implica
que:
 A deflexão ao centro da viga aumenta;
 A distribuição das tensões muda drasticamente;
 A tensão de tração na interface é incrementada.
Em serviços de restauração com utilização de um sistema retardador da reflexão das trincas é

comum a fresagem previa à instalação da geogrelha. A fresagem a frio pode ser definida como o
corte em uma determinada espessura da camada de revestimento asfáltico existente, por
processo mecânico a frio. Existem diversas Máquinas de fresagem geralmente com sistemas
autopropulsionados, que permitem a execução da fresagem, de modo que o corte seja uniforme.
No cilindro fresador construído em aço especial, para girar em alta rotação, são fixados os
dentes de corte, estes componentes de corte são constituídos por corpo forjado em aço, com
ponta de material mais duro que proporciona o corte e a rugosidade. A rugosidade resultante na
pista é definida para cada tipo de fresagem de acordo com espaçamento entre os dentes,
deixando uma superfície asfáltica remanescente ondulada (Figura 13). Devido a esta ondulação
se tem um incremento da área de superfície, por conseguinte deve-se considerar também um
incremento da taxa de pintura de ligação.
A fim de quantificar o incremento dessa área (∆ área) um modelo matemático foi desenvolvido,
com base ao registro de diversas superfícies fresadas obtidas em campo. As amostras foram
obtidas “in loco” com o seguinte procedimento:
a) Colocação de um anel de 150 mm. de diâmetro e 20 mm. de altura sobre a superfície fresada;
b) Pintura da área interna da superfície fresada com óleo diesel;
c) Preparar e aplicar gesso de forma fluida dentro do anel ate o topo;
d) Após a cura de o gesso retirar o anel;
Superfície Fresada
Área Projetada
Área Real ∆ Área
Figura 13 – Incremento em área de pintura de ligação devido á fresagem.
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A curva geométrica mais representativa das superfícies fresadas foi obtida plotando os pontos
P(x, y) da curva de equação:
x 2. y + a2 ( y − a) = 0 (3)
Que em um sistema de coordenadas cartesianas, obtemos o gráfico da Figura 14:
Figura 14. Perfil de um surco nas coordenadas cartesianas.
Desenvolvendo a equação (1): x2 .y + a2.y – a3 = 0 e colocando “y” em evidencia, teremos a

expressão: y(x2 + a2) = a3, podendo escrever, finalmente:
a3
y= (4)
x2 + a2
A curva representativa da equação 2, pode ser obtida conforme Figura 15:
Figura 15. Curva representativa da equação 4.
Onde os pontos P(x, y), são obtidos pela interseção dos segmentos BP (horizontal) e AP
(vertical), perpendiculares entre si, onde A é obtido pela interseção da semi-reta OA com a
tangente à curva no ponto C (reta y = a) e B é obtido pela interseção da mesma semi-reta com a
circunferência de diâmetro OC = a. Fazendo-se a semi-reta OA variar, mantendo-se o ponto O
fixo e variando-se o ângulo t, iremos obtendo novos pontos A1, A2, ... , que, pelo critério acima,
irão determinando os novos pontos da curva. Uma macro no Excell foi desenvolvida para
calcular o comprimento da curva e o correspondente incremento de área. Como dados apenas
são digitados a distância horizontal entre dois picos dos surcos e a profundidade do surco
(Tabela 1), de esta forma facilita-se sua obtenção em campo.
Uma vez calculada o incremento de área devido à fresagem, pode-se calcular o incremento da
pintura de ligação.
Na Tabela 1, é mostrado diferentes situações calculadas através da macro desenvolvida, quanto
maior seja a profundidade do surco é menor seja a distancia entre eles, maior é incremento da
área. Aplicar uma taxa de pintura de ligação que não contemple este incremento pode ser
catastrófico principalmente para geogrelhas mais fechadas ou geocompostos com gramaturas
elevadas.
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Tabela 1. Simulação
d
d h = 10 mm h = 15 mm h = 20 mm
Distancia (mm) ∆ área (%) ∆ área (%) ∆ área (%)
15 33 63 79
20 25 47 59
25 20 37 47
30 16 31 39
35 14 27 33
40 12 23 29
É importante notar que se a geogrelha deve absorver tensões de tração trabalhando em

cooperação com a camada asfáltica, isso só é possível se esse estiver bem ancorado, pois só
deve trabalhar, ou mobilizar resistência, se houver estímulo à sua deformação. Esta ancoragem é
garantida por uma boa aderência com a camada asfáltica. A geogrelha não pode escorregar em
relação ao revestimento solicitado, ou terá prejudicada a sua adequada mobilização e a sua
condição de absorver parte das tensões de tração provocadas pela solicitação de tráfego sob o
pavimento.
Finalmente, os coeficientes de dilatação da geogrelha e do concreto asfáltico devem ser
compatíveis. As diferenças entre coeficientes de dilatação produzem tensões de cisalhamento
secundárias entre o asfalto e a geogrelha causadas pelos diferentes movimentos de expansão/
contração entre ambos materiais. Portanto, se localmente tais tensões chegam a alcançar a
tensão limite de aderência, imediatamente se produzirá uma redução de aderência entre asfalto e
a geogrelha.
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4 Referências
[1] Al Hakim B. – “An improved backcalculation method to predict flexible pavement layers moduli and
bonding condition between wearing course and base course”. PhD thesis, Liverpool John Moores
University. Liverpoo, U. K., 1997.
[2] Brown, S.F.,and Brunton, J.M.- “The influence of bonding between bituminous layers”. Highways
Transportation, 31(5),16-17, 1984.
[3] Brown, S.F.,and Brunton, J.M.- “An introduction to the analytical design of bituminous pavements”.
3rd ed. Nottingham University. Nottingham, U.K, 1985.
[4] de Bondt A.H. – “Anti-Reflective Cracking Design of (Reinforced) Asphaltic Overlays” – Thesis of
Dr., Technische Universiteit Delft, 1999.
[5] Montestruque, G. E.- “Contribuição para a Elaboração de Método de Projeto de Restauração de
Pavimentos Asfálticos Utilizando Geossintéticos em Sistemas Anti-Reflexão de Trincas”. Tese de
doutorado, Instituto Tecnológico de Aeronáutico. São José dos Campos, São Paulo, Brasil, Novembro
2002.
[6] Montestruque, G. E.- Utilização do “Crack Activity Meter” na Restauração de Pavimentos com o
Sistema Anti-reflexão de trincas: Strata- Geogrelha – SMA. Relatório Final de Pesquisa de Pós-
Doutorado,USP, 2008.
[7]Montestruque, G. E.- Geogrid Effects on the Resistance to Crack-Growth and Fracture of Asphalt
Concrete Mixtures, 10th International Conference on Geosynthetics 2014.
[8]Raab C, Partl, M.N. – “Interlayer shear performance: Experience with different pavement structures”.
3rd Eurasphalt & Eurobitume Congress Vienna, Book 1, 535-545, 2004.
[9] Wisconsin Department of Transportation, Division of Transportation Infrastructure Development.
“GlasGrid Pavement Reinforcement Product Evaluation”. Final Report 1990 – 2002. Report No. FEP-03-
03, April 2003.
[10] Uzan, J., Livneh, M., and Eshed Y. – “Investigation of adhesion properties between asphalt concrete
layers”. Proc. Assoc. Asphalt Paving Technologists, St. Paul, Minn.,47, 495-521, 1978.
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INFLUÊNCIA DAS TEMPERATURAS DE FABRICO E

COMPACTAÇÃO NAS MISTURAS BETUMINOSAS
TEMPERADAS
Rui Micaelo1, José Neves2 e Rui Lopes3
1, 3
Universidade Nova de Lisboa – Faculdade de Ciências e Tecnologia, Departamento de Engenharia
Civil, Caparica, PORTUGAL,1 ruilbm@fct.unl.pt ;3 p110227@campus.fct.unl.pt
2
Universidade de Lisboa – Instituto Superior Técnico, Departamento de Engenharia Civil, Arquitetura e
Georecursos, Lisboa, PORTUGAL, jose.manuel.neves@tecnico.ulisboa.pt
Resumo
As misturas betuminosas temperadas caracterizam-se por serem produzidas a temperaturas mais

baixas que as misturas tradicionais a quente, existindo várias tecnologias disponíveis no
mercado. A redução da temperatura (cerca de 25ºC) conduz ao menor consumo de combustível
na central de produção e à diminuição das emissões poluentes.
Na literatura é referida como vantagem adicional o aumento da distância de transporte da
mistura. Tal é conseguido devido ao menor diferencial térmico a que a mistura está sujeita, que
pode ainda aumentar caso se fabrique a uma temperatura próxima da utilizada nas misturas a
quente. Este trabalho teve como objetivo avaliar a influência das temperaturas de fabrico e de
compactação no comportamento das misturas betuminosas temperadas.
No estudo selecionou-se uma mistura AC 20 Base 35/50, a qual foi produzida com a
incorporação de 2 aditivos com características diferentes – orgânico e químico – que permitem
reduzir a temperatura de fabrico e compactação. As misturas foram fabricadas a 165 e 120°C, e
compactadas a 150, 120 e 100°C. O efeito das temperaturas no desempenho da mistura foi
avaliado com os seguintes indicadores: ensaio de escorrimento (fase de produção);
características volumétricas dos provetes compactados (fase de compactação); resistência às
deformações permanentes (fase de serviço).
Os resultados obtidos com este trabalho permitem concluir que o aumento da temperatura de
fabrico não prejudica o comportamento da mistura. Os resultados da resistência à deformação
permanentes são influenciados pelas características volumétricas obtidas nas diferentes
situações e, são semelhantes, se não melhores, quando se aumentam as temperaturas de
produção.
Palavras-chave: Misturas Betuminosas Temperadas; Fabrico; Compactação; Temperaturas de

Produção; Aditivos
1 Introdução
Na última década, houve um crescente interesse a nível mundial pela utilização de técnicas de
pavimentação que conduzissem a menores impactes ambientais e sociais. Dentro do conjunto de
técnicas desenvolvidas, as misturas betuminosas temperadas (MBT), que se caracterizam por
uma temperatura de fabrico mais baixa que as tradicionais a quente (MBQ) foram as mais
divulgadas e adotadas [1]. As MBT são fabricadas em central a uma temperatura cerca de 25 ºC
mais baixa que as MBQ e são pavimentadas em obra pelo processo tradicional. A redução da
temperatura de produção é conseguida com a utilização das seguintes técnicas: aditivos
orgânicos; aditivos químicos; espuma de betume.
Memorias XVIII CILA
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Com a utilização de menores temperaturas durante o processo fabrico e de compactação

existem vantagens ambientais, económicas e sociais associadas a [2-5]:
- menor consumo energético no fabrico da mistura;
- menor custo de produção;
- redução das emissões e odores;
- melhoria das condições de trabalho no local de aplicação;
- menor envelhecimento do ligante no fabrico.
Dependendo da tecnologia empregue na produção as vantagens serão diferentes. Por
exemplo, quando se utilizam aditivos o custo de produção é superior ao das tradicionais a
quente porque o custo dos aditivos é maior que a redução no consumo de energia na central de
produção [6]. Atualmente, os impactes ambientais e sociais são mais valorizados na sociedade e,
em alguns países (ex. USA), é uma técnica de pavimentação corrente [7].
No estudo apresentado neste trabalho foram utilizados dois tipos de aditivos: um de tipo
orgânico [8] e outro de tipo químico [9]. Estes aditivos têm sido correntemente utilizados em
Portugal, não só em estudos mas também na construção e reabilitação de pavimentos.
O aditivo orgânico é uma cera sintética, obtida com o aquecimento do carvão ou gás natural
com vapor de água em presença de um catalisador [10]. Este tipo de ceras tem um ponto de
fusão entre os 85 e os 115 °C e é completamente solúvel no betume para temperaturas
superiores a 115 °C. Quando no estado líquido, as ceras têm uma viscosidade menor que o
betume, resultando um betume modificado com menor viscosidade a temperaturas superiores ao
ponto de fusão. Assim, é possível realizar o processo de fabrico e de compactação da mistura
betuminosa a temperaturas mais baixas. Contudo, existe um endurecimento do betume no
intervalo de temperaturas de serviço [11].
O aditivo químico é constituído por uma combinação de agentes surfatantes e de adesão
(químicos e orgânicos) [12]. Os surfatantes facilitam o envolvimento da superfície dos
agregados pelo ligante (redução das tensões superficiais) e promovem “adesão ativa”, sem
alterar significativamente a viscosidade do ligante.
Em obra, as operações de pavimentação e de compactação estão condicionadas pelo tempo
disponível para realizar estas operações. Este período de tempo é função das condições
atmosféricas (temperaturas do ar e do suporte, velocidade do vento, nebulosidade, radiação
solar), da espessura da camada pavimentada e da trabalhabilidade e compactabilidade da
mistura betuminosa [13]. A trabalhabilidade e a compactabilidade são função das características
da mistura e, da tecnologia empregue no caso de misturas temperadas. Em muitos países,
incluindo algumas regiões de Portugal, não é possível realizar pavimentações durante o inverno
porque o tempo disponível não é suficiente. Neste sentido, Crews [14] reporta um conjunto de
casos de obra realizados nos EUA em que misturas temperadas (com aditivo químico) foram
fabricadas à temperatura habitual das MBQ com o objectivo de aumentar o tempo disponível,
pois a temperatura mínima de compactação é mais baixa. No estudo é referida a obtenção de um
grau de compactação adequado em todos os casos.
A produção de misturas betuminosas temperadas à temperatura das MBQ pode não conduzir ao
mesmo desempenho obtido quando são produzidas às temperaturas aconselhadas para esta técnica. O
desempenho da mistura no pavimento é função da microestrutura, a qual resulta dos componentes
(agregado e ligante) e da estrutura de vazios obtidos no processo de pavimentação. O processo de fabrico
influencia a película de betume/mastique que envolve os agregados grosso e, assim, o desempenho em
serviço.
Este artigo apresenta um estudo laboratorial com o objetivo de estudar a influência das
temperaturas de fabrico e de compactação no processo de construção e no comportamento em
serviço de misturas betuminosas temperadas, com utilização de aditivos do tipo químico e
orgânico. Apresenta-se também um estudo numérico sobre o tempo disponível para a
pavimentação de várias camadas betuminosas em condições atmosféricas desfavoráveis.
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2 Programa experimental
2.1 Materiais
Neste trabalho foi estudada uma mistura betuminosa do tipo AC 20 Base 35/50, formulada no
âmbito de um estudo anterior [15] de acordo com a norma EN13108-1 [16] sem incorporação de
aditivos. O ligante betuminoso utilizado (Tabela 1) é um betume de penetração classe 35/50. Na
Figura 1 apresenta-se a curva granulométrica da mistura de agregados e na Tabela 2 as
características gerais da mistura betuminosa.
Em conformidade com os objetivos propostos neste estudo, a mistura betuminosa, com e sem
aditivos para a redução das temperaturas de produção (Figura 2), foi fabricada e compactada a
diferentes temperaturas. Os aditivos (4% de aditivo orgânico e 2% de aditivo químico) foram
adicionados à mistura betuminosa durante o processo de mistura dos agregados com o betume,
tendo sido seguidos os procedimentos da norma EN 12697-35 [17]. Os provetes destinados ao
ensaio de resistência à deformação permanente (“Wheel-Tracking”) foram fabricados em forma
de laje com 300×400×60 mm com recurso a um compactador de rolo, sendo utilizada uma
sequência de passagens do rolo com cargas sucessivamente superiores (Tabela 3), conforme
previsto na norma EN 12697-22 [18].
A Tabela 4 apresenta as temperaturas de fabrico e de compactação utilizadas no trabalho e a
referência atribuída à mistura. Como exemplo, a mistura “F165/C120-B4S” corresponde à
mistura com incorporação do aditivo orgânico tendo sido fabricada a 165ºC e compactada a
120ºC.
Tabela 1. Propriedades do betume base
Propriedade Método de ensaio Resultados

Penetração a 25ºC [0,1mm] NP EN 1426:2010 42
Temperatura de amolecimento [ºC] NP EN 1427:2010 55,5
Durabilidade
Penetração retida [%] NP EN 1426:2010 ≥53
Aumento temperatura amolecimento [ºC] NP EN 1427:2010 ≤11
Variação de massa [%] NP EN 12607-1:2010 ≤0,5
Ponto de fragilidade de Fraass [ºC] EN 12593:2007 ≤-5
Ponto de inflamação [ºC] EN ISO 2592 ≥240
100
90
80
Material passado (%)
70
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Abertura peneiros (mm)
Figura 1 Curva granulométrica da mistura de agregados

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Tabela 2. Propriedades da mistura betuminosa AC20 Base 35/50
Propriedade Unidade AC20 Base 35/50

Percentagem ligante %Mass 4,5
Baridade kg/m3 2262
Baridade máxima teórica kg/m3 2408
Porosidade % 6,0
Vazios na mistura de agregados % 15,9
Vazios preenchidos com betume % 62,1
Figura 2 Aditivos utilizados: químico (esquerda) e orgânico (direita)
Tabela 3. Procedimento de compactação com o compactador de rolo
Patamar Carga (kN) Número de passagens

1 2 4
2 3 4
3 7 4
4 11 4
5 15 4
6 19 5
7 23 7
8 28 7
Tabela 4. Condições de fabrico e compactação
Fabrico (ºC) Compactação (ºC) Ligante Referência

F165/C150-B
35/50 (B)
F165/C120-B
150 F165/C150-B4S
165 35/50 + 4% aditivo orgânico (B4S)
120 F165/C120-B4S
F165/C150-B2R
35/50 + 2% aditivo químico (B2R)
F165/C120-B2R
F120/C120-B4S
35/50 + 4% aditivo orgânico (B4S)
120 F120/C100-B4S
120
100 F120/C120-B2R
35/50 + 2% aditivo químico (B2R)
F120/C100-B2R
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2.2 Ensaios de desempenho
A avaliação da alteração das temperaturas de fabrico e de compactação foi realizada por meio
de dois ensaios: (i) escorrimento; (ii) resistência à deformação permanente.
O ensaio de escorrimento, realizado de acordo com a norma EN 12697-18 [19], pretendeu
avaliar a ocorrência de separação do ligante/mastique betuminoso da mistura durante o
transporte da central de produção para a obra. Este ensaio foi realizado para as misturas
betuminosas temperadas produzidas a uma temperatura bastante elevada (165ºC). A temperatura
normal de produção destas misturas temperadas foi 120ºC, conforme estudado por Martinho [6].
Neste ensaio, uma amostra de mistura betuminosa foi colocada no interior de um cesto metálico
perfurado sobre tabuleiro metálico (Figura 3). O conjunto (tabuleiro e cesto) foi colocado em
estufa à temperatura de fabrico durante aproximadamente 3 horas. Após este período, o
escorrimento (D) foi calculado como a proporção da mistura escorrida pela massa de mistura
colocada no cesto, com a expressão seguinte:
𝑊2 − 𝑊1
𝐷 = 100 × (1)
1100 + 𝐵
em que, W1 é a massa do tabuleiro (g), W2 é a massa do tabuleiro com o material que escorreu
(g) e B é a massa da mistura ensaiada (g). O ensaio foi realizado duas vezes para cada caso.
Figura 3 Cesto metálico perfurado sobre tabuleiro no ensaio de escorrimento
A resistência às deformações permanentes foi avaliada através do ensaio de pista (“Wheel-

Tracking”) conforme definido na norma EN 12697-22 [18]. O provete em forma de laje foi
sujeito a passagens sucessivas de uma roda, com carga constante, e em condições de
temperatura elevada, sendo registada a profundidade da rodeira formada com o número de
passagens acumuladas. De acordo com a norma de ensaio, foi seguido o procedimento B com o
equipamento pequeno e realizando-se o acondicionamento ao ar. Foram aplicados 10000 ciclos
de carga e a temperatura de ensaio foi de 60ºC. O ensaio foi repetido com dois provetes. A
análise da resistência às deformações permanentes de cada mistura é realizada com recurso à
taxa de deformação (WTSAIR) e à profundidade de rodeira (RDAIR). A taxa de deformação,
expressa em mm por 103 ciclos, é calculada como
𝑑10 000 − 𝑑5000

𝑊𝑇𝑆𝐴𝐼𝑅 = (2)
5
em que, d5000 e d10000 são a profundidade de rodeira após, respectivamente, 5000 e 10000 ciclos
de carga.
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3 Resultados e discussão
Em todos os ensaios de escorrimento foi constatado que as três misturas betuminosas, com e
sem incorporação de aditivos, não apresentaram problemas de escorrimento. Sendo a mistura
betuminosa em estudo de granulometria contínua e fechada, era expectável não haver
escorrimento quando é utilizado o betume de penetração 35/50. A situação é diferente no caso
da incorporação de aditivos para misturas temperadas. O aditivo químico é um agente tensio-
activo que facilita o envolvimento dos agregados pelo betume enquanto o aditivo orgânico
reduz a viscosidade do betume para temperaturas elevadas. Apesar de se fabricar e armazenar a
mistura a uma temperatura 40ºC superior à indicada, estas não apresentam risco de
escorrimento.
Na Tabela 5 apresentam-se os resultados dos ensaios de resistência à deformação
permanente – WTSAIR e RDAIR – para as diferentes misturas betuminosas, resultado da variação
do ligante betuminoso e das temperaturas de fabrico e de compactação (consultar a Tabela 4).
Nesta tabela são também incluídos os valores da porosidade de cada laje. Para cada mistura
betuminosa são indicados os valores de cada provete (#1 e #2) e a média dos dois provetes.
O efeito da variação das temperaturas de produção na porosidade média das lajes de cada
mistura é ilustrado na Figura 4. Constata-se um efeito elevado das temperaturas na porosidade
final. Com excepção da mistura com ligante B4S fabricada à temperatura mais elevada, a
porosidade das lajes é mais elevada que a definida na formulação (6,0%), variando entre 5,3 e
9,5%. Nas misturas com betume de penetração sem aditivos e com aditivo orgânico, verifica-se
um crescimento da porosidade final das lajes com a diminuição das temperaturas de fabrico e ou
de compactação. No caso da utilização do aditivo químico não existe uma tendência clara,
contudo os valores de menor porosidade são obtidos com a compactação à temperatura mais
baixa para as duas temperaturas de fabrico.
Tabela 5. Resultados do ensaio de resistência à deformação permanente

Porosidade WTSAIR RDAIR
Referência (%) (mm/103ciclos) (mm)
#1 #2 média #1 #2 média #1 #2 média
F165/C150-B 7,5 7,2 7,3 ― 0,272 0,272 ― 4,8 4,8
F165/C120-B 9,1 7,1 8,1 ― 0,530 0,530 20,0* 7,8 13,9
F165/C150-B4S 5,2 5,5 5,3 0,085 0,123 0,104 2,3 3,2 2,7
F165/C120-B4S 5,3 6,1 5,7 0,172 0,173 0,173 4,4 5,4 4,9
F165/C150-B2R 8,1 7,6 7,8 0,304 0,904 0,604 10,1 11,3 10,7
F165/C120-B2R 7,4 6,2 6,8 ― ― ― 20,0* ― 20,0
F120/C120-B4S 6,0 7,3 6,7 0,316 0,412 0,364 6,7 7,0 6,8
F120/C100-B4S 6,0 6,9 6,5 0,844 0,166 0,505 5,4 3,3 4,4
F120/C120-B2R 9,5 8,3 8,9 1,456 ― 1,456 20,0* 20,0* 20,0
F120/C100-B2R 7,5 7,0 7,3 ― 0,786 0,786 20,0* 13,3 16,7
*Não completou 10000 ciclos de carregamento
Os resultados dos ensaios de resistência à deformação permanente, em termos de taxa de

crescimento da rodeira e do valor final da profundidade de rodeira, estão relacionados com o
valor da porosidade final das lajes. Os valores mais baixos de WTSAIR e de RDAIR são obtidos
quando é utilizado o aditivo orgânico e a mistura é fabricada a 165ºC e compactada a 150ºC. Na
literatura [11] é indicado que as ceras reduzem a viscosidade do betume a temperaturas elevadas
e aumentam a viscosidade a temperaturas típicas de serviço. Deste modo, é natural que as
misturas com aditivo orgânico apresentem uma elevada resistência à deformação permanente.
As misturas aditivadas com aditivo químico apresentam rodeiras elevadas durante o ensaio, e
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em quatro situações atingem o valor máximo de profundidade de rodeira (20 mm) antes de
serem realizados os 10000 ciclos de carregamento.
Os resultados apresentados permitem concluir que é possível fabricar as misturas temperadas
a temperaturas típicas de misturas tradicionais a quente sem haver problemas de escorrimento
durante o transporte e de desempenho em serviço, desde que se consiga efetuar a compactação
adequada para a mistura. Neste caso, as misturas fabricadas a temperaturas mais elevadas
atingiram valores finais de porosidade semelhantes ou mais baixos do que as lajes fabricadas às
temperaturas típicas das misturas temperadas.
10
8
Porosidade (%)
6 F165/C150
F165/C120
4 F120/C120
F120/C100
2
0
B B4S B2R
Figura 4 Variação da porosidade com as temperaturas de produção
4 Período de tempo disponível para a compactação
Considerando os resultados experimentais apresentados anteriormente, validando a utilização de

temperaturas superiores de produção, nesta secção é avaliado o aumento do tempo disponível de
compactação quando se pavimentam as misturas temperadas a temperaturas elevadas em
condições de temperatura baixa do ar. Para a análise recorre-se ao modelo desenvolvido por
Alves [20] para o cálculo da evolução da temperatura de uma camada betuminosa ao longo do
tempo considerando os efeitos físicos de transmissão de calor (condução, convecção e radiação).
Na Tabela 6 apresentam-se as estruturas de pavimento estudados, com indicação do tipo de
material, da espessura da camada aplicada (h) e dos parâmetros considerados na análise. Na
literatura não existem dados relativos às propriedades (condutibilidade térmica λ; capacidade
calorífica c) das misturas betuminosas temperadas, tendo-se adotado os valores das misturas
tradicionais. As condições ambientais e a temperatura de pavimentação considerada na análise
são listadas na Tabela 7.
Na Figura 5 apresenta-se a evolução da temperatura da camada pavimentada com o tempo
decorrido após pavimentação para os diferentes casos analisados. A temperatura da camada
corresponde à temperatura média de todos os pontos da camada, espaçados de 1 cm em altura.
Não se considerou a variação da espessura da camada. Dependendo da compactabilidade da
mistura, da espessura de pavimentação e dos cilindros utilizados, habitualmente, são necessárias
6 a 12 passagens, numa direção, de cilindros para atingir a compactação adequada. Para a
velocidade normal de operação serão necessários, no mínimo, 5 minutos para realizar a
operação de compactação. Na análise considera-se que temperatura mínima de compactação é
100ºC. Verifica-se que o tempo disponível é inferior ao necessário para realizar a compactação
das camadas de 30 e 50 mm (Estruturas 1 e 2) mesmo quando a temperatura inicial é 160ºC.
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Nas Estruturas 3 e 4, com camada pavimentada de maior espessura, existe um incremento

substancial do tempo disponível com o aumento da temperatura de 120 para 160ºC. No caso de
120º, não é possível realizar o trabalho mesmo com a temperatura do ar de 10ºC enquanto que
para 160ºC o tempo disponível é suficiente para a temperatura mais baixa do ar (0 ºC).
Tabela 6. Pavimentos considerados para a análise do tempo disponível de compactação

Estruturas
Camadas
1 2 3 4
Pavimentada betão betuminoso SMA betão betuminoso betão betuminoso
h = 30 mm h = 50 mm h = 80 mm h = 120 mm
λ = 2,0 W/m.°C λ = 1,2 W/m.°C λ = 2,0 W/m.°C λ = 2,0 W/m.°C
c = 869 J/kg.°C c = 921 J/kg.°C c = 869 J/kg.°C c = 869 J/kg.°C
ρ = 2350 kg/m3 ρ = 2400 kg/m3 ρ = 2350 kg/m3 ρ = 2350 kg/m3
Base betão betuminoso betão betuminoso granular granular
h = 200 mm h = 200 mm h = 200 mm h = 200 mm
λ = 2,0 W/m.°C λ = 2,0 W/m.°C λ = 1,3 W/m.°C λ = 1,3 W/m.°C
c = 869 J/kg.°C c = 869 J/kg.°C c = 837 J/kg.°C c = 837 J/kg.°C
ρ = 2350 kg/m3 ρ = 2350 kg/m3 ρ = 1750 kg/m3 ρ = 1750 kg/m3
Tabela 7. Condições ambientais e de pavimentação

Temperatura de pavimentação (ºC) 120 160
Temperatura do ar (ºC) 0 5 10
Temperatura da base (ºC) 3 9 14
Velocidade do vento (m/s) 6 (moderado)
Nebulosidade céu limpo
5 Conclusões
Nesta comunicação apresentaram-se os resultados de um estudo desenvolvido com o propósito

de estudar o efeito das temperaturas de produção no comportamento durante a construção e em
serviço das misturas betuminosas temperadas.
Este trabalho surge na sequência de referências em outros trabalhos e comunicações sobre a
possibilidade de produzir misturas betuminosas temperadas a uma temperatura mais elevada,
típica das misturas a quente, para aumentar a distância possível de transporte entre o local de
produção e a obra e possibilitar a pavimentação em condições atmosféricas adversas (baixas
temperaturas).
No estudo selecionou-se uma mistura AC 20 Base 35/50, a qual foi produzida com a
incorporação de 2 aditivos com características diferentes – orgânico e químico – que permitem
reduzir a temperatura de fabrico e compactação. As misturas foram fabricadas a 165ºC e 120°C,
e compactadas a 150, 120 e 100°C. O efeito das temperaturas no desempenho da mistura foi
avaliado com os seguintes indicadores: ensaio de escorrimento (fase de produção);
características volumétricas dos provetes compactados (fase de compactação); resistência às
deformações permanentes (fase de serviço). O trabalho laboratorial é complementado com a
comparação do tempo disponível para a compactação quando a mistura é pavimentada à
temperatura de 160 e de 120ºC, utilizando um modelo numérico.
Nas misturas produzidas a temperaturas mais elevadas não se verificaram problemas de
escorrimento. A compactação final das lajes não foi prejudicada e, alguns casos, foi mais
próxima da pretendida, quando a mistura foi produzida e/ou compactada a temperaturas
superiores às normais para este tipo de misturas. Os resultados do ensaio de desempenho
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(resistência à deformação permanente) são influenciados de forma significativa pela porosidade

final da laje e pelo ligante utilizado (com e sem aditivos).
O tempo disponível para a realização da compactação com os cilindros em obra aumenta de
forma substancial quando a mistura é pavimentada com uma temperatura mais elevada.
Contudo, em situações em que temperatura ambiente é baixa e a camada pavimentada de
reduzida espessura, o aumento da temperatura poderá não ser suficiente para realizar a
compactação.
170
160 E1
150 E2
Temperatura (ºC)
140 E3
130
E4
120
110 Tar = 0 ºC
100
90
80
0 5 10 15
Tempo (min)
170
E1
160
150 E2
Temperatura (ºC)
140 E3
130 E4
120
Tar = 5 ºC
110
100
90
80
0 5 10 15
Tempo (min)
170
160 E1
150
Temperatura (ºC)
E2
140
130 E3
120
Tar = 10 ºC
110
100
90
80
0 5 10 15
Tempo (min)
Figura 5 Evolução da temperatura na camada pavimentada
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Agradecimentos
Os autores agradecem às empresas José Marques Gomes Galo SA e CEPSA por terem
fornecido os agregados e o betume, respetivamente, no fabrico das MBT utilizadas no estudo.
Também se agradece ao Doutor Fernando Martinho pelo fornecimento dos aditivos.
Referências
[1] Micaelo, R., Quaresma, L., Ferreira, A. "TRACC-EXPERT: Tool for the selection of paving
techniques adapted to climate change." Sustainability, Eco-efficiency, and Conservation in Transportation
Infrastructure Asset Management (2014): 461.
[2] Hurley, G. C., Prowell, B. D. “Evaluation of Sasobit® for use in Warm Mix Asphalt”. National Center
for Asphalt Technology, Auburn Univ., NCAT Report 05-06. Auburn, 2005.
[3] Hurley, G., Prowell, B. “Evaluation of Evotherm® for Use in Warm Asphalt Mixes”. NCAT Report
No. 06-02, Auburn University, Auburn, 2006.
[4] Rubio, M. C., Martínez, G., Baena, L., Moreno, F. “Warm mix asphalt: an overview”. Journal of
Cleaner Production, 2011, 24, pp.76-84.
[5] Jamshidi, A., Hamzah, M. O., You., Z. “Performance of Warm Mix Asphalt containing Sasobi: State-
of-the-art”. Construction and Building Materials, 2013, 38, pp.30-553.
[6] Silva, H., Oliveira, J., Ferreira, C., Pereira, P. “Assessment of the Performance of Warm Mix Asphalts
in Road Pavements”, Int. J. Pavement Res. Technol. 3(3):119-127, 2010.
[7] EAPA “Asphalt in figures 2013”, European Asphalt Pavement Association, Brussels, 2014.
[8] Sasol Wax Website: http://www.sasolwax.us.com/sasobit.html [consultado em julho de 2015].
[9] Akzonobel Website: https://www.akzonobel.com/innovation/our_innovations/rediset/ [consultado em
julho de 2015].
[10] Neves, J., Picado-Santos, L., Alves, M., Martinho, F., Barbosa, F. “Estudo experimental sobre o
desempenho de misturas betuminosas temperadas”, Actas do 7º Congresso Rodoviário Português, 10-12
Abril de 2013, Lisboa.
[11] Silva, H., Oliveira, J., Peralta, J., Zoorob, S. “Optimization of warm mix asphalts using different
blends of binders and synthetic paraffin wax contents”, Construction and Building Materials, 24(9),
pp.1621-1631, 2010.
[12] Capitão, S., Picado-Santos, L., Martinho, F. “Pavement engineering materials: Review on the use of
warm-mix asphalt”, Construction and Building Materials, 36, pp.1016-1024, 2012.
[13] Micaelo, R., Ribeiro, J., Azevedo, M. "Hot-mix asphalt compaction evaluation with field tests." The
Baltic Journal of Road and Bridge Engineering. 9(4), pp.306-316, 2014.
[14] Crews, E. “Extended season paving in New York city using EvothermTM warm mix asphalt”,
MeadWestvaco Asphalt Innovations, USA, 2008.
[15] Martinho, F. “Misturas Betuminosas Temperadas com Incorporação de Subprodutos Industriais–
Caracterização e Validação Tecnológica”, Tese de Doutoramento, Instituto Superior Técnico, 2014.
[16] IPQ. “NP EN 13108-1. Misturas Betuminosas. Especificações dos Materiais. Parte 1: Betão
Betuminoso”. Instituto Português da Qualidade, Caparica, Portugal, 2008.
[17] CEN. “EN 12697-35. Bituminous mixtures - Test methods for hot mix asphalt – Part 35: Laboratory
mixing”, European Committee for Standardization, Brussels, 2004.
[18] CEN. “EN 12697-22. Bituminous mixtures - Test methods for hot mix asphalt – Part 22: Wheel
tracking”, European Committee for Standardization, Brussels, 2003
[19] CEN. “EN 12697-18. Bituminous mixtures - Test methods for hot mix asphalt – Part 18: Binder
drainage”, European Committee for Standardization, Brussels, 2004
[20] Alves, M. R., “Período de tempo disponível para a compactação de misturas betuminosas: análise
paramétrica”, Dissertação de Mestrado, Universidade Nova de Lisboa, Lisboa.
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Avaliação do efeito de ligantes asfálticos modificados com SBS e com

argilas organofílicas na resistência à deformação permanente
Juceline Batista dos Santos Bastos1, Sérgio Alexandre da Rocha Lima Filho2, Jorge Barbosa Soares3,
Sandra de Aguiar Soares4
1
Universidade Federal do Ceará, jucelinebatista@hotmail.com
2
Universidade Federal do Ceará, sergiolima@det.ufc.br
3
Universidade Federal do Ceará, jsoares@det.ufc.br
4
Universidade Federal do Ceará, sas@ufc.br
Resumo: A deformação permanente é reconhecida pelo meio técnico como um dos principais
defeitos que ocorrem em pavimentos asfálticos, o que justifica a realização de pesquisas que
contribuam para retardar ou amenizar esse defeito. A modificação de ligantes asfálticos é uma
prática cada vez mais comum em vias de elevado volume de tráfego e tem como objetivo a
melhoria do desempenho desses materiais, principalmente em temperaturas extremas. O
objetivo principal deste trabalho é avaliar o efeito da utilização das argilas organofílicas na
resistência à deformação permanente de ligantes asfálticos. Para tanto, foram estudados 3 tipos
de ligantes: puro; modificado com 4,5% de SBS; e modificado com 2,5% de SBS e 2,5% de
argilas organofílicas. Diversos parâmetros foram investigados: módulo complexo (G*), ângulo
de fase (δ), grau de desempenho (PG), temperatura de usinagem e compactação (TUC), os
valores dos percentuais de recuperação (R) e compliâncias não-recuperáveis (Jnr) por meio do
ensaio Multiple Stress Creep Recovery (MSCR), bem como as curvas-mestras dos ligantes
puros e modificados. Os resultados evidenciam que os ligantes modificados apresentam maior
resistência à deformação permanente quando comparados ao asfalto base, tendo em vista os
aumentos substanciais nos percentuais de R e reduções significativas de Jnr nas temperaturas e
valores de tensão considerados, além de aumentos dos níveis de tráfego que o pavimento é
capaz de suportar. Tais benefícios podem ser transferidos para a mistura asfáltica na forma de
uma menor susceptibilidade à deformação permanente. A viscosidade, a penetração e a
susceptibilidade térmica dos mesmos foram adequadas aos limites estabelecidos pela Agência
Nacional do Petróleo Gás Natural e Biocombustíveis (ANP). As propriedades reológicas dos
ligantes asfálticos (LA) modificados com as argilas organofílicas foram comparáveis às do LA
modificado com 4,5% de SBS, identificando uma possível redução de custos, dado o potencial
de substituição de polímero pela argila.
Palavras-chave: argilas organofílicas, propriedades reológicas, deformação permanente.
1 Introdução
Falhas precoces na pavimentação asfáltica são um problema comum em nosso país. Não é
raro que pavimentos rodoviários apresentem defeitos pouco tempo após a construção. A fadiga e
a deformação permanente são reconhecidas pelo meio técnico como as principais falhas que
ocorrem nos pavimentos asfálticos nacionais. A deformação permanente nos revestimentos
asfálticos é caracterizada por depressões longitudinais nas trilhas de roda, as quais aumentam
com a solicitação das cargas repetidas impostas pelo tráfego de veículos. Em misturas asfálticas
esse defeito ocorre devido a uma combinação do fluxo do material (viscoelástico ou
viscoplástico), que ocorre em temperaturas a partir de 60ºC, panorama comum no Ceará, no
qual é observada a redução da rigidez do ligante [1].
O surgimento precoce dessas falhas tem levado à adoção de estratégias para melhorar as
propriedades originais dos ligantes asfálticos (LA). A modificação de LAs por polímeros vem
se consolidando, nas últimas décadas, como uma técnica eficiente para lidar com as situações
cada vez mais críticas de carregamento e temperatura às quais os pavimentos são diariamente
submetidos durante a vida de serviço, reduzindo as deformações permanentes, trincas por
fadiga, trincas térmicas e envelhecimento [2, 3, 4, 5, 6, 7, 8]. No entanto, ligantes modificados
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por polímeros apresentam algumas restrições que limitam a prática desses materiais na
pavimentação, quais sejam: exigência de temperaturas mais elevadas para a modificação do
ligante, necessárias para obter uma viscosidade adequada a fim de recobrir e compactar o
agregado mineral, porém causadoras de envelhecimento precoce do ligante; necessidade de
maior cuidado na usinagem e compactação da mistura asfáltica; falta de estabilidade do ligante
quando armazenado durante períodos prolongados de estocagem; além de custos elevados [9].
O uso de nanoargilas isoladas e na forma de nanocompósitos poliméricos têm evidenciado
melhorar a estabilidade à estocagem, dado que abrevia a diferença de densidade entre o
polímero e o ligante asfáltico, com impacto positivo na compatibilidade [8, 10, 11, 12, 13, 14,
15]. O uso de argilas formando nanocompósitos em matrizes poliméricas para aplicação em
pavimentos asfálticos tem evidenciado aprimorar as propriedades físicas e reológicas do ligante.
Polímeros podem ser intercalados nas lamelas das argilas trazendo modificações positivas, no
desempenho físico, térmico ou mecânico destes materiais. Além disso, o seu uso implica em
redução de custos, considerando que a inclusão do argilomineral, matéria prima de baixo custo e
de abundância natural, pode reduzir o teor de polímero e, ainda assim, manter níveis análogos
de desempenho. No mercado, a montmorilonita, argilo-mineral muito ativo eletroquimicamente
e encontrado nos solos, já vem sendo comercializada como argila organofílica e identificada nos
estudos como OMMT (Organomodified Montmorillonite) [8, 16].
Dessa forma, percebe-se a importância de pesquisas que busquem avaliar a viabilidade de
novos materiais que possam ser introduzidos aos asfaltos modificados e que estes contribuam
para retardar ou amenizar a deformação permanente. Nesse contexto, o objetivo geral desta
pesquisa é avaliar o efeito da utilização das argilas organofílicas na resistência à deformação
permanente de ligantes asfálticos.
2.1 Materiais
Para a preparação das formulações foram selecionados os seguintes componentes: (a) um
ligante asfáltico convencional, que serviu de base para os ligantes modificados, classificado
como 50/70 e PG 70S-XX (S relativo a Standard Traffic, ou seja, N < 10 milhões, e sem
classificação na temperatura inferior, uma vez que é usado em clima tropical), oriundo da
refinaria Lubnor-Petrobras, em Fortaleza-CE, aqui denominado CAP CONV (de convencional);
(b) o copolímero SBS (estireno-butadieno-estireno), D1192Bt, da família dos produtos dos
elastômeros termoplásticos, cedido pela Kraton, aqui denominado CAP+SBS; (c) argila
organofílica de designação comercial Cloisite® 20A (CLO), fornecida pela Southern Clay
Products, Inc. dos Estados Unidos adicionada de SBS, aqui denominado CAP+SBS+ARG. As
formulações foram preparadas em um misturador de alto cisalhamento da marca Silverson®,
modelo L4R. Nos ligantes modificados utilizou-se 1% de óleo extensor NPA, oriundo da
Petrobras, para fornecer uma melhor compatibilidade entre o ligante asfáltico base e o polímero.
A Tabela 1 apresenta as variáveis de processamento dos ligantes asfálticos e os respectivos
teores de modificadores adicionados às formulações.
Tabela 1. Formulações dos ligantes asfálticos e variáveis de processamento.
Formulações (% massa) Variáveis de processamento
Ligante asfáltico PG Rotação Temp. Tempo
CAP SBS ARG
(rpm) (ºC) (min.)
CAP CONV 70S-XX 100,0 - - - - -
CAP+SBS 76S-XX 95,5 4,5 - 4000 180 120
CAP+SBS+ARG 76S-XX 95,0 2,5 2,5 4000 180 120
Os teores de modificadores foram escolhidos com o intuito de obter ligantes modificados de

classificação PG 76S-XX. Observou-se que a adição de ARG (2,5%) ao CAP+SBS possibilitou
a diminuição do teor de SBS de 4,5 para 2,5% (percentual do ligante, em peso), preservando o
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PG. Essa diminuição pode reduzir custos, tendo em vista que a argila Cloisite® possui matéria
prima natural em abundância.
2.2 Métodos
A caracterização das amostras para verificar o desempenho dos ligantes asfálticos foi
realizada com base nos ensaios das especificações brasileiras, para ligantes puros [17] e
modificados por polímeros elastoméricos [18], e norte americana Superpave, conforme ensaios
listados a seguir: (i) Envelhecimento de curto prazo em estufa de filme fino rotativo – RTFOT
[19]; (ii) Penetração (PEN) a 25°C, 100g, 5s [20]; (iii) Ponto de amolecimento (PA) [21]; (iv)
Estabilidade ao armazenamento de asfalto polímero [22]; (v) Recuperação elástica a 25°C,
20cm, pelo Ductilômetro [23]; (vi) Viscosidade rotacional a 135, 150 e 177°C [24]; (vii) Grau
de desempenho (PG) [25]; (viii) Cisalhamento dinâmico a temperaturas altas, |G*|/senδ (kPa) e
intermediárias, |G*|·senδ (kPa) [26]; (ix) Fluência e relaxação sob carregamento em tensão
múltipla – MSCR; Jnr (kPa-1) e R (%) [27].
2.2.1 Envelhecimento oxidativo e ensaios empíricos

No envelhecimento de curto prazo, em estufa de filme fino rotativo – RTFOT, os ligantes
asfálticos foram aquecidas a 163°C por 85 minutos [19]. As massas antes e após o ensaio
RTFOT foram verificadas e os resultados foram empregados nos cálculos do balanço de massa.
Quanto maior a perda ou ganho de massa (dependendo do sinal do parâmetro), maior a
sensibilidade do material ao envelhecimento a curto prazo.
Os ensaios de penetração e ponto de amolecimento foram feitos em amostras antes e após o
envelhecimento no RTFOT. Os efeitos do envelhecimento também foram avaliados por meio da
penetração retida (PENRET), calculada pela razão entre a penetração do material envelhecido a
curto prazo e do material virgem, expressa em porcentagem, e do incremento do ponto de
amolecimento (IPA), calculado pela diferença entre o ponto de amolecimento do material
envelhecido a curto prazo e do material virgem, em ºC. Valores mais baixos de PENRET e mais
elevados de IPA indicam uma sensibilidade maior do ligante asfáltico ao envelhecimento a curto
prazo, à luz das variações destas propriedades. Para avaliação da estabilidade ao armazenamento
(EA), mediu-se o ponto de amolecimento de amostras retiradas do topo (PAt) e do fundo do
recipiente (PAf). A estabilidade é determinada pela diferença entre esses pontos [22].
Determinou-se ainda o índice de susceptibilidade térmica (IST), considerando os valores de
penetração (PEN a 25°C em dmm) e ponto de amolecimento (PA em °C) de cada amostra [28].
2.2.2 Caracterização reológica

a) Viscosidade rotacional
O equipamento utilizado para a determinação das viscosidades rotacionais foi um
viscosímetro Brookfield, modelo DV-II+viscometer, acoplado a um controlador de temperatura
Thermosel. Foram empregadas as temperaturas de 135, 150 e 177°C na velocidade de 20rpm.
Os spindles utilizados foram os nos 21 e 27 [24], respectivamente, para os ligantes puros e
modificados. As temperaturas de usinagem e de compactação foram obtidas graficamente [29],
com base nas medidas de viscosidade obtidas nas temperaturas de ensaio. A faixa de
viscosidade para usinagem é de 0,15 a 0,19Pa.s (0,17 ± 0,02Pa.s) e para compactação é de 0,25
a 0,31Pa.s (0,28 ± 0,03 Pa.s). Foi calculada também a temperatura média de cada intervalo a
partir das temperaturas extremas. Estes valores são tradicionalmente aplicados a Cimentos
Asfálticos de Petróleo (CAPs) puros que são fluidos newtonianos, mas foram utilizados também
na determinação das temperaturas de usinagem e de compactação dos ligantes modificados.
b) Ensaios reológicos em reômetro de cisalhamento dinâmico (DSR)

O reômetro de cisalhamento dinâmico (DSR) modelo AR 2000 (Fabricante TA Instruments)
foi empregado nos ensaios de cisalhamento dinâmico a temperaturas altas e intermediárias. Os
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resultados de módulo complexo (G*) e ângulo de fase (δ) em função da frequência, a uma
temperatura de referência de 60°C (frequency sweep de 0,01 a 100 Hz e de 45 a 90°C), foram
dispostos horizontalmente em uma escala log-log para se originar a curva mestra. Além desses
parâmetros viscoelásticos, foram determinados: grau de desempenho (PG); recuperação elástica
(R), susceptibilidade ao acúmulo de deformação plástica (Jnr) e classificação Multiple Stress
Creep Recovery (MSCR).
Os ensaios MSCR foram realizados após o envelhecimento das amostras em curto prazo.
Investigaram-se as amostras a 58, 64, 70 e 76°C e três réplicas foram consideradas para cada
formulação. Um total de 10 ciclos de fluência e recuperação – 1s de carregamento e 9s de
recuperação – a 100Pa foi aplicado na amostra de LA condicionada entre as duas placas
paralelas do DSR (25mm de diâmetro e 1,0mm de espaçamento entre placas), seguido de outros
10 ciclos a 3200Pa [27]. Os percentuais de recuperação (R) e as compliâncias não-recuperáveis
(Jnr) foram calculados para todos os ciclos a 100 e a 3200Pa, sendo que os resultados finais de
ambos os parâmetros correspondem à média aritmética de todos os valores individuais. Por sua
vez, as diferenças percentuais entre as compliâncias (Jnr,diff) foram calculadas (Equação 1) para
todas as temperaturas de ensaio.
,

.
(1)
Jnr,diff: diferença entre as compliâncias (%); Jnr100: compliância não-recuperável a 100Pa (Pa-
1
ou kPa-1); e Jnr3200: compliância não-recuperável a 3200Pa (Pa-1 ou kPa-1).
O ligante asfáltico foi classificado em função do volume de tráfego [30], utilizando como
parâmetro o valor da compliância de fluência não recuperável (Jnr), obtida a partir do ensaio de
MSCR, [27]. O parâmetro Jnr permite a avaliação da resistência à deformação permanente e
apresenta boa correlação com os ensaios mecânicos realizados nas misturas asfálticas [30, 31,
32, 33]. A classificação é feita conforme Tabela 2, onde ESAL (Equivalent Single Axle Load)
corresponde ao somatório de passagens do eixo padrão durante a vida de projeto.
Tabela 2. Classificação MSCR [30, 33].

Limites Jnr3200 (a) MSCR Tipo (a) Tráfego ESAL (b)
MSCR, [27]
≤ 4,5kPa-1 S – Standard (tráfego padrão) < 10 milhões
≤ 2,0 kPa-1 H – Heavy (tráfego pesado) > 10 milhões
Jnr3200; kPa-1
≤ 1,0 kPa-1 V– Very Heavy (tráfego muito pesado) > 30 milhões
Jnrdiff <0,75
≤ 0,5 kPa-1 E – Extreme (tráfego extra pesado) > 30 milhões*
(a) [30]; (b) [33]; (*) com tráfego permanente.

3.1 Ensaios empíricos e envelhecimento oxidativo
A Tabela 3 resume os resultados empíricos dos ligantes antes (inicial) e após o RTFOT dos 3
ligantes asfálticos investigados nesta pesquisa.
Como esperado, a adição dos modificadores provoca redução da penetração, tanto antes
como após o envelhecimento no RTFOT, indicando que os LAs modificados se tornaram mais
rígidos que o CAP CONV a 25ºC. Embora os dois ligantes modificados apresentem o mesmo
PG e, consequentemente, rigidez comparável, o efeito das modificações é sentido de maneira
expressiva na temperatura de 25ºC. O CAP+SBS foi o mais afetado quando comparado ao CAP
CONV, provocando a redução da penetração de 59 para 39 (10-1mm) e de 41 para 30 (10-1mm),
respectivamente, para as amostras antes e após o envelhecimento no RTFOT. Reduções
menores são verificadas com CAP+SBS+ARG quando comparado ao CAP CONV [59 para 40
(10-1mm) e de 41 para 35 (10-1mm), respectivamente, antes e após o envelhecimento no
RTFOT]. Verifica-se também que o CAP+SBS+ARG apresentou a menor redução de
penetração, quando se compara a amostra virgem com a envelhecida. Isto destaca o efeito
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positivo da adição da argila ao CAP+SBS, na extensão em que reduções menores da penetração

são indicadores de menor sensibilidade ao envelhecimento.
Tabela 3. Resultados empíricos dos ligantes antes (inicial) e após o RTFOT.

CAP CONV CAP+SBS CAP+SBS+ARG
Propriedade ou parâmetro
INICIAL RTFOT INICIAL RTFOT INICIAL RTFOT
Penetração @ 25°C (dmm) 59 41 39 30 40 35
Penetração retida (%) 69 78 87
Grau de Modificação 1,00 1,00 0,65 0,74 0,69 0,86
Ponto de amolecimento (°C) 50,0 56,0 59,5 63,0 60,0 62,0
Incremento do PA (°C) 6,0 3,5 2,0
Ponto de amolecimento - topo (°C) - 75,0 72,0
Ponto de amolecimento - fundo (°C) - 70,0 69,0
Estabilidade ao armazenamento (°C) - 5,0 3,0
Índice de susceptibilidade térmica -0,819 -0,276 0,307 0,436 0,520 0,582
Recuperação elástica (%) - 86 56
Perda de massa (%) -0,1307 -0,1172 -0,1098
Na Tabela 3 são mostrados os graus de modificação para a penetração das amostras iniciais e
envelhecidas e permite inferir que o envelhecimento a curto prazo destaca a efetivação dos
modificadores em amenizar o efeito do envelhecimento. Os graus de modificação são obtidos
como a relação entre a penetração do ligante asfáltico modificado pela penetração do CAP
CONV. Em linhas gerais, o envelhecimento provocou um aumento do grau de modificação de
aproximadamente 0,1 para CAP+SBS e 0,2 para o CAP+SBS+ARG, indicando que as
aditivações estudadas colaboram para evitar o enrijecimento excessivo do LA após o
envelhecimento a curto prazo. Esse efeito é mais significativo para o CAP+SBS+ARG. A
Tabela 3 apresenta ainda que as penetrações retidas dos LAs modificados são superiores à do
CAP CONV. O maior ganho em penetração retida é o obtido para o CAP+SBS+ARG (87%).
Admitindo a penetração retida como um indicador da sensibilidade dos ligantes asfálticos ao
envelhecimento a curto prazo, o CAP+SBS+ARG se mostrou mais adequado, à luz deste
parâmetro. Na extensão em que é válida a aplicação dos limites de penetração retida mínima
[17] a LAs modificados, dois valores têm que ser considerados nesta análise: a penetração retida
mínima de 55% para os ligantes asfálticos com penetração entre 50 e 70 (0,1mm), faixa na qual
se enquadra o CAP CONV, e 60% para os ligantes com penetração entre 30 e 45 (0,1mm), faixa
na qual se enquadram os dois ligantes asfálticos modificados. No limite de 55%, se enquadra o
CAP CONV, cuja penetração retida é 69%. No limite mínimo de 60%, se enquadram o
CAP+SBS e o CAP+SBS+ARG, cujas penetrações retidas são 78 e 87%, respectivamente.
As aditivações aumentaram o ponto de amolecimento das amostras iniciais (virgens) e das
envelhecidas a curto prazo. Um aumento no PA é favorável, já que LAs com maiores valores de
PA são menos susceptíveis à deformação permanente. O LA modificado por SBS+ARG
apresentou maior valor de PA antes do envelhecimento no RTFOT (60,0°C). Além disso,
valores baixos de incremento de ponto de amolecimento revelam uma menor sensibilidade do
LA ao envelhecimento. Dessa forma, o LA modificado por SBS+ARG apresentou-se menos
sensível ao envelhecimento, tendo em vista que esse apresentou o menor IPA (2ºC). Na extensão
em que é válida a aplicação do limite de incremento de ponto de amolecimento de 8ºC [17] a
LAs modificados, os dois ligantes modificados investigados nesta pesquisa são adequados.
Como se pode observar na Tabela 3, todas as formulações apresentaram perda de massa
(sinal negativo) e a ordem decrescente de sensibilidade é a seguinte: CAP CONV, CAP+SBS, e
CAP+SBS+ARG. Isto significa que as modificações diminuíram a sensibilidade do ligante
asfáltico convencional ao envelhecimento. Além disso, na extensão em que é válida a aplicação
do limite de perda de massa de 0,5% [17] a LAs modificados, todos os ligantes investigados
nesta pesquisa são adequados do ponto de vista de perda de massa. Apesar da diferença entre as
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amostras serem próximas, o CAP+SBS+ARG apresentou resultados melhores em relação ao

envelhecimento. Possivelmente o uso da argila retardou o envelhecimento. Quanto aos
resultados da estabilidade ao armazenamento do polímero no ligante asfáltico, percebeu-se,
apesar de resultados muito próximos, que o CAP+SBS+ARG se mostrou mais estável. Na
extensão em que é válida a aplicação do limite máximo de 4ºC [34] para LAs modificados,
somente o CAP+SBS+ARG é adequado.
De acordo com os resultados empíricos, o CAP+SBS+ARG apresentou comportamento
superior, quando comparado ao CAP+SBS, possivelmente a diminuição do teor de SBS de 4,5
para 2,5% favoreceu esse comportamento. Ligantes modificados por SBS tendem a não
apresentar boa resistência ao envelhecimento [2]. A menor resistência se deve à redução de peso
molecular e à quebra de cadeias nas insaturações presentes no butadieno do copolímero SBS .
Em consequência, o produto diminui a elasticidade [2]. Quanto menor o IST de um LA, em
valor absoluto, menor é a sua susceptibilidade térmica. A atual norma brasileira que classifica os
LAs estabelece uma faixa admissível para o IST entre (-1,5 a +0,7). Através da Tabela 3, pode-
se observar que todos os ligantes estudados se encontram dentro da faixa de -1,5 ˂ IST ˂ 0,7 e a
ordem decrescente de susceptibilidade térmica é a seguinte: CAP CONV, CAP+SBS+ARG e
CAP+SBS. Este comportamento indica que as amostras não são susceptíveis a variações de
temperatura. Sendo assim, os ligantes investigados são aplicáveis na pavimentação asfáltica.
Quanto aos resultados de recuperação elástica, a exigência mínima para CAPs modificados por
polímeros elastoméricos é de 75% para classificá-lo como 55/75-E e 85% para classificá-lo
como 60/85-E [18]. Dessa forma, o CAP+SBS apresentou recuperação elástica de 86% e pode
ser classificado como um CAP 60/85-E. O CAP+SBS+ARG apresentou recuperação elástica de
56%, não obtendo resultados mínimos satisfatórios, possivelmente devido ao uso de apenas
2,5% de polímero com características elastoméricas. Os resultados desses ensaios não se
relacionam facilmente com desempenho em campo [2]. Outros ensaios têm sido realizados para
caracterização mais adequada da recuperação elástica [1], tais como: recuperação elástica por
torção [35], ensaio de resiliência [36] e o MSCR [27].
3.2 Caracterização reológica
a) Viscosidade rotacional
Analisou-se o comportamento viscoso do ligante asfáltico, puro e modificado (Figura 1).
3,2 3,2
135 °C 135 °C 3,0 3,0
2,6
Viscosidade (Pa.s)
150 °C 150 °C
Viscosidade (Pa.s)
2,4 177 °C 2,0 2,4 177 °C

1,5
1,6 1,6 1,3 1,3
0,7 0,9 0,8
0,8 0,8 0,6 0,5 0,5
0,3 0,3 0,3
0,1 0,2
0,0 0,0
CONV SBS SBS+ARG CONV RTFOT SBS RTFOT SBS+ARG RTFOT
(a) Amostras antes do RTFOT (iniciais) (b) Amostras após RTFOT
Figura 1 Viscosidade dos ligantes nas temperaturas de 135, 150 e 177°C.
Obsevou-se na especificação Superpave [25], que a viscosidade rotacional do ligante
asfáltico virgem é limitada em até 3,0Pa.s, medida a 135°C. Esse limite máximo foi respeitado
para todos os ligantes utilizados nesta pesquisa (Figura 1). Isto assegura que os ligantes
investigados podem ser bombeados e facilmente usinados. A ANP [17] também especifica
valores mínimos de viscosidade a 135 e a 150ºC para as quatro classes de LA virgem e faixas de
viscosidade na temperatura de 177ºC. Os valores mínimos e as faixas de viscosidade foram
respeitados para todos os ligantes utilizados nesta pesquisa (Figura 1).
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Percebe-se que, para todas as temperaturas analisadas, a viscosidade segue a mesma

tendência. Observou-se a diminuição da viscosidade com o aumento da temperatura para todas
as amostras, o que era esperado. Para todas as temperaturas, o CAP+SBS e o CAP+SBS+ARG
apresentaram os maiores valores de viscosidade, em comparação com o LA não modificado, o
que indica uma melhor resistência desses ligantes com relação à deformação permanente. É
importante observar também que, em todas as temperaturas, as versões com argila do LA
modificado apresentam viscosidades ligeiramente inferiores se comparadas às observadas para
as versões sem argila. Porém isso não ocorreu pela adição da argila, mas sim pela diminuição do
teor de polímero quando a argila foi acrescentada. Ou seja, provavelmente as formulações com
argila geram misturas com maior trabalhabilidade na fase de construção, além de se mostrarem
mais econômicas por utilizarem menos polímero.
Além de ser usada como propriedade de controle na formulação de LAs, a viscosidade
também foi empregada na estimativa das temperaturas de usinagem e compactação das misturas
asfálticas. As diferenças de temperaturas, entre o limite inferior e superior, ficaram em faixas de
4 a 7°C, sendo recomendado que os procedimentos de usinagem e de compactação realizados
em temperaturas próximas ao valor médio destas faixas [37]. Como esperado, os processos de
modificação aumentaram a viscosidade dos LAs e, com isso, as faixas de temperaturas de
usinagem e de compactação destes materiais também foram superiores às do material puro.
Para o CAP CONV, estas temperaturas estão entre 163 e 170ºC (média de 166,5ºC) para a
usinagem e entre 150 e 155ºC (média de 152,5ºC) para a compactação, atendendo a
especificação de serviço (limita a 177ºC) [38]. No caso dos materiais modificados com
polímeros, menciona-se que a temperatura conveniente para aquecimento do material é de
150°C acrescida de 3°C para cada 1% SBS até um limite máximo de 180°C, com a temperatura
recomendável para a compactação sendo de 140°C acrescida de 3°C para cada 1% de SBS [39].
Para o CAP+SBS e para o CAP+SBS+ARG, a temperatura de usinagem calculada é
respectivamente, 164 e 158°C e a de compactação, 154 e 148°C, ambas inferiores às
temperaturas de usinagem e de compactação obtidas para este material (Tabela 4).
Tabela 4. Estimativa das temperaturas de usinagem e compactação para misturas asfálticas.
Temperatura (°C)
Ligante asfáltico Compactação Usinagem
Inferior Superior Média Inferior Superior Média
CAP CONV 150 155 152,5 163 170 166,5
CAP+SBS 173 177 175 184 189 186,5
CAP+SBS+ARG 172 176 174 183 189 186
[40] 167 173 170 180 186 183
Observando a Tabela 4 percebe-se que as temperaturas obtidas para os ligantes asfálticos

modificados são superiores a 180°C para a usinagem e superiores a 170°C para a compactação,
não satisfazendo aos requisitos da especificação de serviço do DNIT [39], além de temperaturas
desta ordem serem inexecutáveis, por apresentarem riscos à segurança dos operadores,
problemas ambientais e degradação química do material. Resultados semelhantes foram
encontrados quando utilizou-se o CAP REPLAN 50/70 modificado com 4,5% de SBS [40]. Os
autores optaram por adotar temperatura para usinagem 5ºC inferior à recomendada pela
viscosidade e, ainda assim, os projetos de dosagem atenderam aos requisitos volumétricos da
especificação Superpave.
b) Cisalhamento dinâmico a temperaturas altas e intermediárias

As curvas-mestras do módulo complexo (G*) e do ângulo de fase (δ) com a frequência na
condição inicial, antes do envelhecimento no RTFOT, estão apresentadas na Figura 2 e na
Figura 3, após RTFOT. As curvas-mestras foram construídas com a temperatura de referência
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em 60°C, e utilizando o princípio da superposição tempo-temperatura [41, 42]. A escolha dessa

temperatura se deu em virtude dos ensaios terem sido feitos apenas em temperaturas altas e
intermediárias.
1
0
7
9
0
1
0
6
8
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C
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Figura 2 Curvas-mestras do G* e δ em função da frequência nas condições iniciais.

Observa-se que as adições de 4,5% de SBS ou 2,5% de SBS e 2,5% de ARG ao CAP CONV
diminuiram os valores δ (ou ângulo de fase), o que significa que esses materiais proporcionam
elasticidade ao ligante asfáltico [43]. A Figura 2 indica também que a diferença mais
significativa entre o ligante convencional inicial e os modificados por SBS e por SBS+ARG
ocorre em baixas frequências, onde a natureza da rede polimérica é dependente das propriedades
do ligante base (composição maltênica) e da compatibilidade do sistema ligante polímero [44].
Para os LAs na condição inicial, as adições de SBS e de SBS+ARG deslocaram as curvas
mestras (G* em função da frequência) para valores maiores quando submetido a baixas
frequências (altas temperaturas), indicando maior rigidez a altas temperaturas para os LAs
modificados, pois quanto maior for o valor de G*, maior também deve ser a rigidez do LA. Tal
comportamento já era esperado, tendo em vista que nessas temperaturas a rede dos polímeros
SBS é particularmente dominante. O mais significativo efeito da incorporação de SBS ao
ligante é a melhoria da elasticidade. Há uma forte correlação entre a resistência à deformação a
alta temperatura e G*. Um aumento do módulo complexo é de se esperar, uma vez que reflete
uma promissora resistência à deformação a alta temperatura [11]. É possível observar também
que mesmo reduzindo o teor de SBS de 4,5 para 2,5%, o CAP+SBS+ARG comportou-se de
maneira semelhante ao CAP+SBS, onde a presença da argila deslocou suavemente a curva do
módulo complexo para valores intermediários entre os do CAP CONV e o CAP+SBS. Isso é um
indicativo do potencial emprego da argila nos ligantes modificados com SBS. Percebe-se ainda
que há uma sobreposição de curvas-mestras em frequências mais altas (baixas temperaturas),
mostrando que as adições de SBS ou de SBS+ARG não causaram grandes efeitos a rigidez do
CAP CONV quando submetido a baixas temperaturas.
Analisando as curvas mestras de δ em função da frequência para as amostras envelhecidas a
curto prazo (Figura 3), percebe-se que o envelhecimento resulta em um deslocamento das
curvas mestras para esquerda, direção de um comportamento mais elástico (relativamente
menos viscoso), fato mais acentuado para a mistura CAP+SBS seguido do CAP+SBS+ARG,
indicando a variação de um comportamento do tipo sol (viscoso e menos estruturado) para um
tipo gel (elástico e mais estruturado) [45]. Tal comportamento também foi observado na
avaliação de ligantes modificados por polímeros (SBS e EVA) e o aditivo cal hidratada [46].
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Figura 3 Curvas mestras do G* em função da frequência após o envelhecimento RTFOT.

Observa-se também da Figura 3 que ocorre um aumento no G* para os 3 CAPs testados
nesta pesquisa, especialmente em altas temperaturas (baixas frequências). Verifica-se ainda que
a baixas temperaturas (altas frequências) a mudança do G* com o envelhecimento é
relativamente pequena, o que significa que o envelhecimento torna o LA menos sensível a
temperatura em G*. Para os ligantes envelhecidos, percebe-se ainda que há uma sobreposição
de curvas-mestras em todas frequências do CAP+SBS e do CAP+SBS+ARG, mostrando que
ambos os ligantes modificados se comportam de forma semelhante quanto à rigidez.
c) Fluência e recuperação sob tensão múltipla (MSCR)
Na Tabela 5 são apresentados os resultados dos percentuais de recuperação e na Tabela 6 os
valores de compliância não-recuperável para os ligantes envelhecidos a curto prazo,
considerando os níveis de tensão de 100 e 3200Pa [27].
Tabela 5. Percentuais de recuperação dos ligantes asfálticos após RTFOT.
Resultados a 100Pa, em % Resultados a 3200Pa, em %
Ligante asfáltico
58ºC 64ºC 70ºC 76ºC 58ºC 64ºC 70ºC 76ºC
CAP CONV 15,4 9,2 6,2 4,2 11,6 4,3 1,3 0,5
CAP+SBS 30,7 20,9 12,7 7,8 26,1 13,7 5,4 1,9
CAP+SBS+ARG 22,9 15,0 10,0 5,8 18,0 8,4 3,0 1,1
Tabela 6. Compliâncias não-recuperáveis dos ligantes asfálticos após RTFOT.

Resultados a 100Pa, em kPa-1 Resultados a 3200Pa, em kPa-1
Ligante asfáltico
58ºC 64ºC 70ºC 76ºC 58ºC 64ºC 70ºC 76ºC
CAP CONV 0,4 1,0 2,4 5,2 0,4 1,1 2,7 6,0
CAP+SBS 0,1 0,3 0,8 1,8 0,1 0,4 0,9 2,1
CAP+SBS+ARG 0,2 0,5 1,1 2,5 0,2 0,5 1,3 2,9
[47] 0,2 0,4 1,1 2,7 0,2 0,6 1,5 3,6
As modificações resultaram em valores mais elevados de R em todo o espectro de

temperaturas a 100Pa e a 3200Pa. Percentuais de recuperação maiores podem ser traduzidos em
uma capacidade maior do CAP em recuperar a deformação sofrida após a aplicação do
carregamento, o que, na prática, se traduz em níveis mais baixos de deformação permanente
(menor acúmulo de deformação plástica). O CAP+SBS apresenta os maiores valores de R em
todas as condições de temperatura e carregamento estudadas, seguido pelo CAP+SBS+ARG.
Tal fato pode ser atribuído ao menor percentual de SBS no ligante CAP+SBS+ARG. Os valores
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oscilam entre 1,9 e 30,7% para o CAP+SBS, chega a 22,9% para o CAP+SBS+ARG e não
ultrapassa 16% para o CAP CONV. De acordo com a Tabela 5, percebe-se que em condições
mais severas de carregamento e de temperatura, as formulações sofrem perdas significativas em
sua capacidade de recuperação da deformação total sofrida durante o ensaio.
Valores menores de Jnr podem ser interpretados como susceptibilidades menores ao acúmulo
de deformação plástica após as passagens das cargas dos veículos e, portanto, uma
susceptibilidade menor à deformação permanente. O CAP+SBS apresenta as menores
compliâncias dentre os materiais estudados, seguido pelo CAP+SBS+ARG (Tabela 6). Os
resultados oscilam entre 0,4 e 6,0kPa-1 para o CAP CONV, entre 0,1 e 2,1kPa-1 para o
CAP+SBS, entre 0,2 e 2,9kPa-1 para o CAP+SBS+ARG. Estes resultados indicam que o CAP
CONV possui a maior suscetibilidade à deformação permanente, como esperado. Resultados
análogos ao CAP+SBS+ARG foram encontrados quando modificou-se o CAP REPLAN 50/70
com 4,5% de SBS [47], o que reforça a viabilidade da incorporação de argilas organofílicas ao
ligante modificado e, ainda assim, conseguindo-se manter níveis semelhantes de desempenho.
Através das Tabelas 5 e 6 é possível observar resultados promissores dos ligantes
modificados, demonstrados pelas maiores recuperações elásticas e pelas menores
susceptibilidades ao acúmulo de deformação plástica. A Figura 4 ilustra os dados de
compliâncias não-recuperáveis exibidos na Tabela 6. Nessa ilustração é possível perceber que
os resultados de Jnr dos ligantes modificados são muito próximos, tanto no menor (100Pa)
quanto no maior nível de tensão (3200Pa).
6
recuperáveis (kPa-1)
CAP CONV 100Pa

Compliâncias não-
5
4 CAP CONV 3200Pa
3 CAP+SBS 100Pa
2 CAP+SBS 3200Pa
1 CAP+SBS+ARG 100Pa
0 CAP+SBS+ARG 3200Pa
58 64 Temperatura (°C) 70 76
Figura 4 Ilustração das compliâncias não-recuperáveis dos ligantes asfálticos após RTFOT.
A Tabela 7 resume os valores do parâmetro Jnr,diff para o CAP CONV, o CAP+SBS e o

CAP+SBS+ARG. Este parâmetro foi incorporado à especificação Superpave – Tabela 3 [48] –
como um indicador da sensibilidade do material ao aumento do nível de tensão, de modo que,
ao manter o seu valor abaixo de um limite máximo (no caso da especificação Superpave, 75%
na temperatura alta do PG), o LA não apresentará uma sensibilidade elevada à tensão e não será
muito susceptível ao acúmulo de deformação permanente em situações inesperadas de
carregamento e/ou temperatura.
Tabela 7. Jnr,diff - indicador da sensibilidade do LA ao aumento do nível de tensão.
Jnr, diff, em %
Ligante asfáltico
58ºC 64ºC 70ºC 76ºC
CAP CONV 6,1 10,7 14,6 15,6
CAP+SBS 8,6 13,9 16,6 18,6
CAP+SBS+ARG 8,6 13,0 17,5 17,9
Os ligantes estudados estão abaixo do limite de 75% em todas as temperaturas, de modo que,
à luz do parâmetro Jnr,diff, todos os materiais são considerados adequados para uso em
pavimentação. As diferenças percentuais mais baixas podem ser encontradas no CAP CONV
(entre 6 e 16%), seguido pelo CAP+SBS+ARG e pelo CAP+SBS (entre 8 e 19%). Uma
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comparação entre os resultados do CAP+SBS e do CAP+SBS+ARG permite observar que as

duas formulações apresentam semelhante sensibilidade à tensão em todas as temperaturas.
A Tabela 8 destaca os níveis adequados de tráfego, tendo como referência os critérios
mencionados na Tabela 2 deste documento [30, 33]. Cabe destacar que, para a determinação
destes níveis em todo o espectro de temperaturas (58 até 76°C), assumiu-se que os critérios para
obtenção do tráfego sejam válidos para outras temperaturas do pavimento que não apenas a
temperatura do PG do LA. Um nível não pôde ser obtido (CAP CONV à 76ºC) porque o valor
de Jnr é superior ao máximo estabelecido pelos critérios da especificação Superpave (4,5kPa-1).
Tabela 8. Níveis de tráfego adequados aos ligantes asfálticos e temperaturas.
Níveis de tráfego em função de Jnr a 3200Pa
Ligante asfáltico
58ºC 64ºC 70ºC 76ºC
CAP CONV E H S -
CAP+SBS E E V S
CAP+SBS+ARG E E H S
Nota: S – Standard (tráfego padrão); H – Heavy (tráfego pesado); V – Very Heavy (tráfego
muito pesado); e E – Extreme (tráfego extra pesado).
Todos os LAs atendem a um nível de tráfego extremamente pesado a 58°C, porém, à medida
que a temperatura aumenta, passa a haver maior necessidade de modificação. O CAP CONV
não possui resistência suficiente para lidar nem mesmo com o tráfego padrão nas temperaturas
acima de 70°C, que corresponde à sua temperatura alta da classificação PG. Na temperatura de
64°C, panorama comum no Ceará, apenas os LAs modificados suportam tráfego extremamente
pesado. Observa-se que os resultados do CAP+SBS e do CAP+SBS+ARG são muito parecidos
ao longo de todo o espectro de temperaturas, com ligeira vantagem do CAP+SBS na
temperatura de 70°C [muito pesado (V) no caso do CAP+SBS e pesado (H) no caso do
CAP+SBS+ARG]. Assim, os bons resultados obtidos para o CAP+SBS+ARG reforçam a ideia
de que é possível obter LAs modificados com custos menores de modificação e, ao mesmo
tempo, alcançar melhorias significativas nas propriedades reológicas do material de base.
4 Conclusões e sugestões
O presente trabalho teve como objetivo principal avaliar o efeito da utilização das argilas
organofílicas na resistência à deformação permanente de ligantes asfálticas. Dentre as
conclusões da pesquisa, podem-se destacar as seguintes:
• Foi possível observar resultados promissores dos LAs modificados à luz de ensaios
reológicos avançados. A adição de SBS e SBS+ARG ao CAP CONV proporcionou
aumentos substanciais nos percentuais de recuperação (R) e reduções significativas nas
compliâncias não-recuperáveis (Jnr) nas temperaturas e níveis de tensão considerados, além
de aumentos dos níveis de tráfego que o pavimento é capaz de suportar. Tais benefícios
podem ser transferidos para a mistura asfáltica na forma de uma menor susceptibilidade à
deformação permanente.
• Observou-se que os resultados de Jnr dos ligantes modificados são muito semelhantes.
Quanto aos percentuais de recuperação (R), o CAP+SBS apresentou valores mais elevados
de R em todas as condições de temperatura e carregamentos estudadas, seguido pelo
CAP+SBS+ARG. Esse resultado também foi observado durante a avaliação da recuperação
elástica dos LAs modificados, onde o CAP+SBS apresentou recuperação elástica superior
(86%) ao CAP+SBS+ARG (56%). Tal fato pode ser atribuído ao menor percentual de SBS
na formulação CAP+SBS+ARG.
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• À luz do parâmetro Jnr,diff, os 3 ligantes asfálticos não apresentarão uma sensibilidade

elevada à tensão e não serão muito susceptíveis ao acúmulo de deformação permanente em
situações inesperadas de carregamento e/ou temperatura, pois estão abaixo do limite de 75%
em todas as temperaturas, sendo considerados adequados para uso em pavimentação.
• O CAP+SBS+ARG comportou-se de maneira semelhante ao CAP+SBS quanto à rigidez,

tanto antes como após o envelhecimento RTFOT. A adição dos modificadores deslocaram
as curvas mestras (G* em função da frequência) para valores maiores quando submetido a
baixas frequências (altas temperaturas) e diminuíram os valores de δ (ou ângulo de fase),
refletindo uma promissora resistência à deformação a alta temperatura. Isso é um indicativo
do potencial emprego da argila nos ligantes modificados com SBS.
• Para todas as temperaturas, o CAP+SBS e o CAP+SBS+ARG apresentaram os maiores

valores de viscosidade, em comparação ao CAP CONV, o que indica uma melhor
resistência desses ligantes com relação à deformação permanente. Em todas as
temperaturas, as versões com argila do ligante asfáltico modificado apresentam viscosidades
ligeiramente inferiores se comparadas às observadas para as versões sem argila. Isso não
ocorreu pela adição da argila, mas sim pela diminuição do teor de polímero quando a argila
foi acrescentada. Provavelmente as formulações com argila geram misturas com maior
trabalhabilidade na fase de construção, além de se mostrarem mais econômicas por
utilizarem menos polímero.
• Na temperatura de 64°C, comum em pavimentos no Ceará, apenas os ligantes asfálticos

modificados suportam tráfego extremamente pesado. Observa-se que os resultados do
CAP+SBS e do CAP+SBS+ARG são muito parecidos ao longo de todo o espectro de
temperaturas, com ligeira vantagem do com CAP+SBS na temperatura de 70°C [muito
pesado (V) no caso do CAP+SBS e pesado (H) no caso do CAP+SBS+ARG]. Assim, os
resultados obtidos para o CAP+SBS+ARG reforçam a ideia de que é possível obter ligantes
asfálticos modificados com custos menores de modificação e, ao mesmo tempo, alcançar
melhorias significativas nas propriedades reológicas do material de base.
• Constatou-se também por meio dos ensaios empíricos que o ligante modificado por
SBS+ARG apresentou maior valor de PA antes do envelhecimento no RTFOT (60,0°C)
mostrando-se menos susceptível à deformação permanente. Além disso, o CAP+SBS+ARG
apresentou menor sensibilidade ao envelhecimento a curto prazo no RTFOT do que o CAP
CONV e o CAP+SBS, o que pode ser constatado pelos valores mais elevados de penetração
retida e grau de modificação, e mais baixos de incremento do ponto de amolecimento e
perda de massa. A adição de argila ao CAP+SBS também tornou a formulação mais estável
ao armazenamento.
• Sugere-se a avaliação do desempenho de misturas asfálticas com relação à resistência à

deformação permanente, por meio dos ensaios uniaxial de carga repetida e também do
Triaxial Stress Sweep – TSS, utilizando os ligantes modificados investigados, considerando
as temperaturas de usinagem e compactação 5ºC inferiores à encontrada pela viscosidade
nesta pesquisa, bem como o uso destes ligantes em testes de campo.
Agradecimentos
Os autores agradecem ao Laboratório de Mecânica dos Pavimentos da UFC pelo apoio e aos órgãos de
fomento CAPES, FUNCAP e CNPq pelas bolsas de mestrado, doutorado e produtividade em pesquisa.
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bitumens. Fuel, v. 82, p. 1709-1719.
[45] RUAN, Y.; DAVISON, R. R. e GLOVER, C. J. (2003) The effect of long term oxidation on the
rheological properties of polymer modified asphalts. Fuel, v. 82, p. 1763-1773.
[46] BRINGEL, R. M.; ALENCAR, A. E. V.; COSTA, F. M. L. L.; SOARES, J. B. e SOARES, S. A.
(2008) Análise dos parâmetros reológicos através das curvas mestras do ligante asfáltico modificado por
SBS e EVA. Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás – IBP. 19° Encontro de Asfalto. Rio de Janeiro, RJ.
[47] DOMINGOS, M. D. I. e FAXINA, A. L. (2013) Avaliação do comportamento fluência-recuperação
de ligantes asfálticos modificados com SBS e ácido polifosfórico. Transportes, v. 21, n. 1.
[48] AASHTO (2009) M320 – Standard specification for performance-graded asphalt binder. American
Association of State Highway and Transportation Officials, Washington.
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ISBN 978-950-630-031-9
ESTUDIO DE VALORES DE MÓDULO DINÁMICO DE MEZCLAS

ASFALTICAS DENSAS ELABORADAS CON DIFERENTES TIPOS
DE ASFALTOS Y AGREGADOS, Y SU DESEMPEÑO EN
ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS FLEXIBLES
Rey Omar Adame 1, Jorge Alarcón 2, Pedro Limón 3, Enrique Villa 4, Israel Sandoval 5, Ignacio Cremades 6
1
Lasfalto, Guadalajara, México, omar.adame@lasfalto.com.mx
2
Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, Morelia, México, jorge.alarcon.ibarra@hotmail.com
3
Lasfalto, Guadalajara, México, pedro@surfax.com.mx
4
Lasfalto, Guadalajara, México, evilla@lasfalto.com.mx
5
Súrfax, Guadalajara, México, cremades@surfax.com.mx
6
Lasfalto, Guadalajara, México, israel@surfax.com.mx
Resúmen
En los últimos años en México se implementó una metodología de diseño de mezclas asfálticas densas
de alto desempeño con el objetivo de mejorar las técnicas de pavimentación, reducir los costos de
operación y mantenimiento de los pavimentos flexibles, alcanzar los resultados obtenidos en países
desarrollados y principalmente contar con una metodología que se asocie a las condiciones imperantes
en la República Mexicana. El “protocolo AMAAC” basado en las teorías empírico-mecanicistas
cuenta con un parámetro definido como módulo dinámico, dato importante en el diseño de espesores
y control de calidad. Sin embargo, y a pesar de los esfuerzos ha sido un parámetro difícil de obtener.
Es por eso que en este trabajo se analizaron valores de módulo de dos materiales representativos para
nuestro país, como son el basalto y la andesita y así obtener valores de estos. Además, se analizó el
efecto de la utilización de asfaltos modificados, asfaltos endurecidos y un asfalto convencional. Los
resultados obtenidos hasta este punto demuestran la importancia del uso de asfaltos modificados para
poder obtener mezclas de alto módulo. Además, se demuestra la importancia de evaluar los asfaltos
mediante la clasificación “Jnr” y así poder definir la capacidad de un asfalto a desempeñarse bajo
diferentes niveles de tráfico. Por otra parte, los valores obtenidos fueron introducidos en un método
de diseño de estructuras de pavimento comúnmente usado por los ingenieros dedicados al diseño de
estructuras de pavimento como es el desarrollado por la UNAM (Universidad Autónoma de México),
DISPAV-5, en el cual se analizaron los valores de módulo para estructuras de pavimento capaces de
soportar intensidades de tráfico baja, mediana y alta. Además de determinar el costo-beneficio de las
diferentes mezclas. Obteniendo resultados que demuestran la importancia de contar con materiales
de buena calidad así como su impacto en los costos y vida a fatiga.
Palabras clave: Módulo Dinámico, vida a fatiga, deformación, pavimento flexible, jnr.
1 Introducción
México actualmente presenta un sistema carretero en desarrollo y con una gran ambición por parte
del gobierno federal de contar con gran cobertura, a la par de estas premisas también toma una gran
importancia la implementación de nuevas técnicas y procedimientos que mejoren la competitividad,
eficiencia de la calidad de la economía e infraestructura referente a las carreteras. Es por esto que los
pavimentos y en especial el diseño de estructuras de pavimento flexible deben tomar la importancia
necesaria, así como el correcto uso de las herramientas y equipos destinados para este fin.
En los últimos años las técnicas de pavimentación han experimentado nuevos desarrollos en el uso
de maquinaria más sofisticada así como de productos que modifican el desempeño y las dimensiones
de una estructura de un pavimento. Aunado a esto las condiciones en las que se desempeñan los
pavimentos cada día cuentan con condiciones que impactan directamente en el desempeño y en el
estado físico del mismo.
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Así durante mucho tiempo en México se usaron los métodos de diseño de pavimentos
desarrollados por la AASHTO, por la Universidad Autónoma de México (UNAM) y el del catálogo
tecnico de secciones de España, siendo el de la UNAM el único método para las condiciones
imperantes en la República Mexicana. Sin embargo es importante analizar secciones de pavimentos
con los materiales que comúnmente se usan en México, principalmente con la capa de rodadura siendo
esta la que brinda el servicio final al usuario y así tener una idea clara de cómo impacta en los costos,
en su desempeño y principalmente en el diseño de estructuras de pavimento flexible.
En este trabajo se presentan varios análisis de estructuras de pavimento diseñadas para condiciones
de tráfico con intensidades bajas, medianas y altas, es decir estructuras que van desde secciones con
capas de rodadura delgadas hasta secciones con capas de rodadura robustas, y con materiales
asfalticos y agregados pétreos de diferentes calidades, analizando su costo final, su impacto en el
desempeño y vida a deformación y fatiga con el uso de materiales asfalticos con diferentes
características.
2 Descripción del proyecto
2.1 Caracterización del asfalto
Se utilizaron tres diferentes asfaltos que se clasifican con grados PG 64 y 76 según la clasificación
SUPERPAVE descrita en la norma mexicana N-CMT-4-05-004 (SCT, 2008):
1. Ekbé (asfalto virgen) procedente de la Refinería de Salamanca (PG 64).
2. Ekbé Salamanca endurecido con ácido Polifosfórico (PG- 76).
3. Ekbé Salamanca + Polímero RET y ácido polifosfórico como catalizador (PG-76).
El asfalto ekbé Salamanca (asfalto virgen) se utilizó con el objeto de analizar un asfalto base sin
modificar, es decir un asfalto con las características originales al salir de la refinería de salamanca
siendo esta de las más representativas para México. En el caso del asfalto endurecido se empleó en
este proyecto con el objeto de comparar un asfalto que es modificado con ácido polifosfórico para
engañar al grado de desempeño PG en la normativa, sin embargo es un asfalto que difícilmente
cumple con las especificaciones para “Jnr” como es un tránsito alto y extremo, además que en México
la probabilidad de vender un asfalto endurecido es alta, obteniendo resultados desfavorables en los
pavimentos. Y por último el asfalto modificado con polímero RET se utilizó para compararlo con los
demás asfaltos y garantizar un mejor desempeño en todos los parámetros a utilizar en este trabajo
como son grado de desempeño y Jnr.
Se realizó un análisis empírico además de su determinación de grado PG a todas las muestras, las
cuales se incluyen en la tabla 1.
Tabla 1. Análisis empírico a los diferentes asfaltos y la determinación del grado de desempeño
Ek
Ekbé + Ekbé +
bé
Ekbé + APP+ APP+
Prueba Ekbé Prueba Ekbé +
APP Terpolímer Terpolímero
AP
o RET RET
P
Penetración a 25° C Punto de Inflamación

51 45 43 >260 297 384
(1/10 mm) Cleveland °C
Viscosidad rotacional
Penetración a 4° C
28 25 26 a 135° C SC4-27 12 462 903 1900
(1/100 mm)
rpm (cP)
Reblandecimiento (°C) 50 58 63
Rec. Elástica por Análisis al asfalto original

6 12 53
Torsión 25° C (%)
Módulo Reológico de
1,513
Resiliencia a 25 ° C (%) 2 20 22 corte dinámico a 76°C 1,302 1619
(64° C)
[G*/sen δ] (KPa)
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Viscosidad Rotacional Ángulo de fase (δ) a 76 84,23

462 903 1900 78,50 63,76
135° C (cP) °C (°) (64° C)
Pérdida de masa por Análisis del residuo de la película de la prueba de
1,67 1,57 1,45
calentamiento (%) envejecimiento a presión PAV ASTM D 6521
Módulo reológico de
Penetración a 25° C 3625
15 15 20 corte dinámico a 34° 1958 1691
(1/10 mm) (28°C)
C [G*sen δ] (KPa)
Penetración a 4° C Rigidez en Creep a -

20 14 10 96,195 95,81 140651
(1/100 mm) 6°C, 60s S (t), (MPa)
Rec. Elástica por Valor m(t) a -6°C,
4 8 63 0,335 0,330 0,307
ductilómetro 25° C (%) 60s,
Viscosidad Rotacional PG 76-
962 2288 5171 Grado PG 64-16 PG 76-16
135° C (cP) 16
Los resultados del análisis empírico demuestran las diferencias existentes entre los diferentes
asfaltos analizados, principalmente en las recuperaciones elásticas por torsión y ductilómetro. El
asfalto modificado con polímero RET presenta una recuperación elástica alta a diferencia del asfalto
convencional y del asfalto endurecido que presentan recuperaciones elásticas bajas. Sin embargo, en
pruebas como el punto de reblandecimiento presentan valores relativamente cercanos. Otra diferencia
notable se presenta en la viscosidad rotacional, los valores más altos representan una mayor
resistencia al flujo, siendo este un factor importante en la resistencia ante el fenómeno de deformación
permanente. Se determinó el grado de desempeño empleando el método SHRP-SUPERPAVE de
acuerdo a la metodología AASHTO TP-5 o su homólogo en la Normativa Mexicana M-MMP-4-05-
025/02. La caracterización por grado PG demuestra las diferencias que pueden llegar a existir entre
asfaltos modificados con distintos polímeros, aun entre un mismo grado de desempeño, además una
de las diferencias más importantes es el Ángulo de fase. El asfalto modificado con polímero RET
presenta el ángulo de fase más bajo, es decir, presenta un comportamiento más elástico que los demás
asfaltos, mayor resistencia a la deformación y mayor capacidad de recuperar las deformaciones. De
igual forma el asfalto modificado con el polímero presenta la viscosidad más alta y representa por lo
tanto mayor resistencia al flujo. Posteriormente se realizó la prueba bajo la especificación para Jnr
para dos niveles de esfuerzo (100 y 3200 Pa) así como su deformación máxima acumulada,
determinando su valor de Jnr y por lo tanto el nivel de tráfico que será capaz de resistir la mezcla.
Los resultados de Jnr tienen una correlación directa con la deformación acumulada, por lo que a
valores mínimos de Jnr menor es la deformación acumulada (Sandoval et al, 2007). El asfalto
modificado con Polímero RET resulta con los valores más bajos de Jnr y al subir el esfuerzo de 100
a 3200 no hay un aumento en este parámetro, es decir que este asfalto tiene una gran capacidad de
almacenar energía para recuperar las deformaciones y una estructura muy estable. Por otra parte, el
asfalto endurecido tiene un buen comportamiento para Jnr y un aumento regular con el esfuerzo
mayor (3200 Pa), aunque la respuesta elástica tiene una caída importante. El nivel de tráfico para los
tres asfaltos analizados se determinó, primero el grado PG por temperatura de trabajo, los niveles de
tráfico se establecen mediante el valor de Jnr que van para un tráfico estándar “S” con un valor de 2
a 4, apto para un tránsito menor a 3 millones de ejes equivalentes de 8,2 ton, posteriormente, valores
de 1 a 2 para un nivel de tráfico pesado “H” y tránsito de 3 a 10 millones de ejes equivalentes, un
nivel “muy pesado” de “V” entre 0.5 y 1 de jnr y finalmente para niveles Extremos “E” valores
menores a 0.5.
Tabla 2. Respuesta elástica en creep repetido, a 100 y 3200 Pa, Valores de Jnr y niveles de tráfico para los que
el asfalto será capaz de soportar.
Intensida
Temp. De % εr a 100 Rdif Jnr
Tipo de asfalto % εr a 3200 Pa Grado d de
prueba Pa (100Pa- 3200
tráfico
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3200
Pa)
PG 64-22 >3< 10
Ekbé Salamanca 64 9 8 1 1,001
H millones
Ekbé Salamanca + PG 76-22 >30
76 75 72 3 0,237
Terpolímero RET E millones
PG 76- 22 >3 < 10

Ekbé Salamanca + PPA 76 37 7 30 1,053
H millones
% εr : Respuesta elástica en Creep repetido.

Rdif: deferencia entre % εr a 100 Pa y % εr a 3200 Pa.
2.2 caracterización del agregado y diseño de las mezclas
Recientemente fue creado por especialistas, usuarios y empresarios del asfalto en México una
metodología llamada Protocolo AAMAC PA-MA 01/2008 en el cual se describe el procedimiento
necesario para diseñar una mezcla asfáltica que se utilice en la construcción de pavimentos para
carreteras y por medio de este, garantizar obtener altos niveles de desempeño. Ésta metodología se
está empleando como normativa para el desarrollo de diferentes proyectos carreteros en México y por
lo tanto servirá para el desarrollo del presente trabajo, abarcando hasta el nivel IV que se recomienda
para tránsitos altos (entre 10 000 000 y 30 000 000 de ejes equivalentes de 8,2 toneladas)
principalmente para carreteras federales y autopistas de cuota. Analizando dos parámetros muy
importantes para este procedimiento como son módulos dinámico y leyes de fatiga.
Se tomó la decisión de analizar dos agregados representativos para México como son la Andesita
y el Basalto, los cuales fueron tomados de dos bancos de materiales ubicados en la Ciudad de Morelia
Michoacán y Tonalá Jalisco, respectivamente. La caracterización básica correspondiente al primer
nivel del Protocolo se realizó con la intensión de conocer las propiedades básicas de los agregados y
que se analizan en la tabla 3.
Tabla 3. Caracterización del agregado
Resultados
Prueba Normativa
Basalto (Guadalajara) (Andesita) Morelia
Grava
Partículas alargadas 1.60% 5.62% 15% máx.
Partículas Lajeadas 0.34% 1.77% 15% máx.
Densidad 2.66 2.62 N/A
Desgaste de los Ángeles 10% 17%
Absorción 1.28 2.37 N/A
Arena
Equivalente de arena 70 46 50 min.
Densidad 2.6 2.53 N/A
Absorción 2.04 3.39 N/A
Azul de metileno 11 ml/g 36 ml/g 15 ml/g máx.
Angularidad 40.72 36 40 min.
Con el objetivo de contar con el menor número de variables entre los dos agregados y que las
condiciones de comparación de propiedades como mezcla fueran lo más parecidas posibles se adoptó
una granulometría para ambos agregados la cual se muestra en la curva granulométrica de la figura 1
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ZONA DE ESPECIFICACIONES GRANULOMÉTRICAS ABERTURA EN MILIMETROS
0.149
1.18
0.60
25.4
0.30
38.1
0.07
4.75
12.7
19.0
9.51
100%
90%
80%
70%
60%
% QUE PASA
50%
40%
30%
20%
10%
0% 30 16 8
200 100 50 4 3/8" 1/2"3/4" 1"
11/2"
MALLAS
Figura 1. Curva granulométrica adoptada para el proyecto, en la que se representa, en el eje de las ordenadas
el número de malla y en las abscisas el porcentaje de material retenido, además de los límites granulométricos
El diseño de la mezcla asfáltica densa se realizó de acuerdo a los parámetros establecidos por el
Protocolo “Diseño de mezclas asfálticas de granulometría densa de alto desempeño” PA-MA-
001/2011 y cuenta con las características descritas en la tabla 4. La intención con la que se diseñaron
las mezclas era de tener la menor cantidad de variables entre ellas, por lo tanto se decidió que el
contenido de vacíos fuera ligeramente diferente con el propósito de que el porcentaje de asfalto
efectivo fuese igual y que de esta manera el asfalto contenido trabajase bajo las mismas condiciones
en la mezcla compactada.
Tabla 4. Características principales de la mezcla compactada
material
Característica volumétrica Andesita
Basalto Guadalajara
Morelia
Porcentaje de vacíos de la mezcla (%) 4.60% 3.85%
Porcentaje de asfalto efectivo (%) 6.15 6.15
Contenido óptimo de asfalto (%) 6.2 6.2
3 Valores de módulo dinámico
Una vez determinada la fórmula de trabajo se procedió a la elaboración de especimenes cilíndricos
de 15 cm de altura y 10 cm de ancho compactados en el compactador giratorio de SUPERPAVE con
un número de giros igual a 125, mezclándose a una temperatura de 165°C y una compactación a
155°C, los especímenes se corrieron por triplicado y se promediaron para el análisis del módulo
dinámico por lo que se obtuvieron las siguientes combinaciones:
x Ekbé Salamanca+ Andesita
x Ekbé Salamanca + Basalto
x Ekbé Salamanca Endurecido + Andesita
x Ekbé Salamanca Endurecido + Basalto
x Ekbé Salamanca + polímero RET + Ácido Polifosfórico (catalizador) + Andesita
x Ekbé Salamanca + polímero RET + Ácido Polifosfórico (catalizador) + Basalto
Para el Módulo Dinámico se ensayaron los especímenes en la prensa dinámica de acuerdo a la
norma ASTM D 3497 usando las frecuencias de 10, 5, 1.0, 0.5, y 0.1 Hertz a una temperatura de 20°C
con dos horas de acondicionamiento previas al ensaye obteniendo los siguientes resultados.
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Tabla 5. Resultados del módulo dinámico en Mega Pascales (MPa) aplicado con frecuencias de 10 a 0.1
Hertz a probetas con una composición de Ekbé y asfaltos modificados, con agregados de tipo andesita y
basalto de la ciudad de Morelia y Guadalajara respectivamente.
Tipo de mezcla
10 Hz 5 Hz 1 Hz 0.5 Hz 0.1 Hz 10 Hz 5 Hz 1 Hz 0.5 Hz 0.1 Hz
(componentes)
Andesita Basalto
Ekbé Salamanca
8725 7707 4778 3856 2162 10707 7727 4796 3926 2409
(Ac-20)
Ekbé Salamanca +
10101 8786 5276 4261 2193 12040 10071 6303 5389 2342
Polímero RET
Ekbé Salamanca +
10030 8447 4931 3941 2167 11211 9695 6150 4999 3224
Acido Polífosfórico
En el análisis de modulo Dinámico a las probetas compuestas principalmente con andesita se
observa la tendencia de la disminución del valor de módulo a medida que la frecuencia va
disminuyendo, así para una frecuencia alta de 10 Hz que simula un tráfico a altas velocidades, el valor
es superior a los 10, 000 MPa para el caso del asfalto modificado y endurecido, mientras que para la
frecuencia con mayor amplitud de carga (0.1 Hz), los valores se comportan de una manera similar
para los tres tipos de mezclas, valores ligeramente por arriba de los 2, 000 MPa.
Para los módulos dinámicos compuestos por agregado basáltico los resultados son más favorables
en comparación con la andesita por lo que se ve reflejado la importancia de contar con agregados de
buena calidad. Así, para una frecuencia de 10 Hz los valores obtenidos son superiores a los 10, 000
Mega Pascales. Mientras que para la mezcla compuesta por Ekbé Salamanca, polímero RET y ácido
polifosfórico la susceptibilidad a las deformaciones con el cambio de velocidad de aplicación de carga
es menor. Los resultados a frecuencias bajas son muy similares por lo que indica el daño que realizan
las cargas a bajas velocidades sobre el pavimento.
En la figura siguiente se observan las diferencias bien marcadas para las diferentes frecuencias en
la que además se define a la frecuencia más baja como la más crítica para un pavimento. Entonces,
es importante analizar las cargas a baja velocidad ya que en estos rangos de velocidad (velocidades
bajas) se produce el mayor daño al pavimento, además se observa para las mezclas que cumplen con
los parámetros de caracterización que son las que muestran un mejor desempeño resultando en
materiales con menos plasticidad y por ende, con menor relación esfuerzo-deformación.
14000.00
12000.00 Ekbé Salamanca + Andesita
Valores de Módulo (MPa)
10000.00
Ekbé Salamanca+ Polímero RET+
8000.00 Andesita
6000.00 Ekbé Salamanca Endurecido
+Andesita
4000.00 Ekbé Salamanca+ Basalto
2000.00
Ekbé Salamanca+ Polímero RET +
0.00
Basalto
10 Hz 5 hz 1.0 Hz 0.5 Hz 0.1 Hz
Ekbé Salamanca Endurecido+
Frecuencia (Hz)
Basalto
Figura 2. Grafica general de los módulos dinámicos a frecuencias de 10 a 0.1 Hertz (de izquierda a derecha),
los valores más altos para todas las frecuencias son los compuestos con basalto, asfalto modificado con
polímero RET y el asfalto endurecido.
4 Leyes de fatiga
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Las leyes de fatiga se han obtenido a partir de un ensayo de tracción indirecta, el ensayo se realizó
bajo deformación controlada (micro-strain) con micro-deformaciones de 750, 650 hasta 550 a una
temperatura constante de 20°C con 120 minutos previos de acondicionamiento. En total se obtuvieron
seis leyes de fatiga, es decir se obtuvo una ley de fatiga para cada tipo de asfalto o un total de tres
leyes de fatiga para cada tipo de agregado. Por otra parte, el criterio de falla se determinó cuando la
probeta perdió el 50% de su módulo de rigidez inicial.
Para las leyes de fatiga de las mezclas asfálticas con agregado andesita es notable la diferencia
para cada tipo de asfalto como componente que influye directamente en el comportamiento de la
mezcla. Dentro de la gráfica de leyes de fatiga (figura 3) observamos que el asfalto modificado es
quien presenta un mayor número de repeticiones de carga y en el que la diferencia es pronunciada
con respecto a las otras mezclas compuestas por asfalto endurecido y asfalto convencional. Es decir,
resultará en una vida en número de ejes equivalentes o vida de proyecto mayor que las demás mezclas.
Además, a diferencia de las pruebas de modulo dinámico y módulo resiliente la diferencia entre el
asfalto endurecido y el asfalto modificado es notable.
En segundo término se realizaron las leyes de fatiga de las mezclas asfálticas con agregado
basáltico en las que de igual manera se realizaron bajo una temperatura de 20°C a 750, 650 y 550
micro-deformaciones y con dos horas previas de acondicionamiento bajo la temperatura de prueba.
para las leyes de fatiga con basalto el tipo de asfalto se refleja en los resultados en el que se observa
una clara diferencia para la mezcla con asfalto modificado. Además, el número de repeticiones
sobrepasa los 400 000 ciclos de repetición de carga por lo que evidentemente se reflejará en un
pavimento más durable que tendrá una vida a fatiga mucho más prolongada que los demás tipos de
asfalto. A continuación en la tabla siguiente se comparan todas las mezclas en la que se enlistan el
número de repeticiones de carga para cada micro-deformación.
Tabla 6. Número de repeticiones de carga para cada tipo de mezcla y micro-deformación
Número de repeticiones de carga
Tipo de Mezcla
750 Ms 650 Ms 550 ms
Ekbé Salamanca + Andesita 42584 67394 157406
Ekbé Salamanca Endurecido + andesita 85402 221697 297774
Ekbé Salamanca modificado + Andesita 180337 297127 618975
Ekbé Salamanca + Basalto 58816 91500 219707
También se grafican todas las leyes de fatiga para su comparación y mejor comprensión.
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Figura 3. Leyes de fatiga obtenidas para todas las mezclas asfálticas analizadas en este trabajo de
investigación.
En la figura 3 se observa el efecto de la calidad del agregado sobre las leyes de fatiga entre dos
mezclas con misma granulometría pero con calidades de pétreo diferentes. Se observa que para las
mezclas con agregado de buena calidad las leyes de fatiga se encuentran más desplazadas a la derecha
en comparación con las mezclas con el mismo tipo de asfalto. Es decir, la calidad del pétreo aporta
una vida a fatiga más larga.
5 Análisis de vida útil y costo de secciones de pavimento empleando los valores de módulo y
leyes de fatiga obtenidos
La obtención de módulos dinámicos y leyes de fatiga ha sido un tema con poco desarrollo dentro de
la ingeniería mexicana. Sin embargo, en este trabajo de investigación se obtuvieron varios resultados
con dos agregados típicos de México (basalto y andesita), para lo cual se analizaran dentro de un par
de secciones de pavimento para intensidades de tráfico pesado y ligero, en las que los espesores serán
definidos de acuerdo al catálogo español (MOPU, 1989). Los módulos dinámicos serán introducidos
para la capa asfáltica dentro de la sección de pavimento, ensayados a una frecuencia de 10 Hz, la cual
simula una velocidad de aplicación de carga de un vehículo circulando a 70 km/h aproximadamente.
Por otra parte, los valores de VRS fueron tomados de las recomendaciones de la publicación 104 del
Instituto Mexicano del Transporte. En este apartado analizaremos dos secciones de pavimento
obtenidas a partir del catálogo español en el que se tienen 4 capas de arriba hacia abajo: carpeta
asfáltica, base, subrasante y terraplén. Además se obtendrán sus dimensiones y características básicas.
Tabla 7. Capas adoptadas para el proyecto y sus características básicas y espesores en centímetros para las
secciones adoptadas.
capa Espesores Valor Valor
de máximo de
Sección 121 Sección 4221 Sección 3221
VRS VRS SCT
(espesor en cm) (espesor en cm) (espesor en cm)
Carpeta asfáltica 30 5 15 (N/A) (N/A)
Base 25 25 35 100 120
Sub rasante 35 35 35 20 20
Terraplén 200 cm 200 cm 200 cm 5 20
Estas características serán con las que se analizará para obtener el tipo de explanada en el catálogo
español. Por lo que el tipo de explanada adoptado para las dos intensidades será “tipo E2” y de acuerdo
al valor de VRS igual a 20 se procede a elegir el tipo de material que para este caso corresponde a un
suelo seleccionado (3). Los tipos de secciones adoptadas son “T1” y “T42” para una intensidad de
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tráfico alta y baja respectivamente para la base y capa asfáltica. Por lo que las secciones de pavimento
quedan conformadas como se expresan en la tabla 7. Bajo estas dimensiones serán analizadas ambas
secciones con el software DISPAV-5 con el objetivo de analizar los diferentes módulos obtenidos
bajo una frecuencia de 10 Hz para todas las combinaciones de mezclas asfálticas obtenidas en este
trabajo de investigación. Además, de obtener los esfuerzos obtenidos en las capas inferiores, la vida
a fatiga.
6 Análisis de desempeño de secciones de pavimento en DISPAV-5
El procedimiento se realizó en el software DISPAV-5 desarrollado por la UNAM, el cual permite el
cálculo de la vida previsible por deformación y por fatiga de pavimentos previamente establecidos,
el cual se desarrolló en el subtema anterior. El procedimiento consiste en: Elección del tipo de
carretera: para este caso, se seleccionó una carretera de altas especificaciones. Las capas
consideradas y los espesores: Los espesores y capas seleccionadas se especifican en la Tabla 7. Nivel
de confianza del proyecto: en cuanto al nivel de confianza se propuso un 85% al ser sugerido por el
manual y que además se considera adecuado para el proyecto.
Tabla 8. Vida a fatiga para las estructuras de pavimento flexible con diferentes valores de módulo dinámico
de la carpeta asfáltica, para este caso el análisis se hizo para la carpeta asfáltica por fatiga y las capas
granulares para deformación.
Tipo de vida previsible para módulo vida previsible para módulo vida previsible para módulo
capa dinámico a 10 Hz= 8725 MPa dinámico a 10 Hz= 10030 MPa dinámico a 10 Hz= 10101 MPa
(EKBÉ) (asfalto endurecido) (asfalto modificado)
deform deformació deformac defor deformaci deformaci deformaci deformaci deformaci

ación o n o fatiga ión o mació ón o ón o ón o ón o ón o
fatiga sección fatiga no fatiga fatiga fatiga fatiga fatiga
Andesita
sección 3221 sección fatiga sección sección sección sección sección

4221 121 secció 3221 121 4221 3221 121
n 4221
Carpeta 4.7 32.8 >150 5.8 46.6 >150 5.9 47.4 >150
asfáltica
Base 6.1 >150 >150 7.6 >150 >150 7.7 >150 >150
Sub 1 58.3 >150 1.1 74.7 >150 1.1 75.7 >150
rasante
Terraplén 0.2 3.2 >150 0.3 3.7 >150 0.3 3.8 >150
Tipo de vida previsible para módulo vida previsible para módulo vida previsible para módulo
capa dinámico a 10 Hz= 10706 MPa dinámico a 10 Hz= 11211 MPa dinámico a 10 Hz= 12039 MPa
(EKBÉ) (asfalto endurecido) (asfalto modificado)
deform deformació deformac defor deformaci deformaci deformaci deformaci deformaci
ación o n o fatiga ión o mació ón o ón o ón o ón o ón o
fatiga sección fatiga no fatiga fatiga fatiga fatiga fatiga
sección 3221 sección fatiga sección sección sección sección sección
Basalto
4221 121 secció 3221 121 4221 3221 121

n 4221
Carpeta 6.5 55 >150 7 62 >150 8 74.8 >150
asfáltica
Base 8.5 >150 >150 9.2 >150 >150 10.5 >150 >150
Sub 1.2 84.1 >150 1.3 91.5 >150 1.4 104.4 >150
rasante
Terraplén 0.3 4 >150 0.3 4.3 >150 0.3 4.7 >150
Como se observa en la Tabla 13 el DISPAV-5 no presenta sensibilidad para estructuras con

espesores de carpeta que sobrepasan los 30 cm de espesor además de que los diferentes módulos de
las carpetas asfálticas no se ven reflejadas en la vida a deformación y por fatiga ya que solo presenta
un resultado mayor a 150 millones de ejes equivalentes de 8,2 toneladas. Los resultados son similares
para ambos materiales. Sin embargo, las diferencias debieran reflejarse en las vidas a fatiga en las
que las mezclas con mayor módulo presentarían mayores horizontes de vida.
Para la “sección 3221” del catálogo español que es una sección más esbelta en comparación con
la “121” se obtuvieron resultados muy interesantes principalmente para la mezcla con basalto que
presenta una vida útil mayor a la andesita (Tabla 8). Comparando la mezcla de basalto con asfalto
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modificado con la mezcla de Ekbé con andesita se obtiene una vida a fatiga de más del doble de vida
útil (2.28 veces más). Además, comparando asfaltos modificados pero con agregados diferentes, en
este caso el basalto (pétreo con mejores propiedades que la andesita) sobrepasa la vida a fatiga en un
37% por lo que de acuerdo a estos resultados en estructuras con espesores más robustos la vida a
fatiga tiende a ser más larga y depende de manera más directa de la calidad de los agregados y del
asfalto. Para un diseño en el DISPAV-5 con una estructura de pavimento con espesores más esbeltos,
primeramente se observa una importante diferencia entre los resultados para ambos tipos de agregado
en el que el agregado con mejores características presenta en general mejores resultados en la vida a
fatiga y deformación. Con respecto a los valores de módulo de las diferentes mezclas, se observa que
el asfalto modificado aumenta hasta en un 25% la vida a fatiga con respecto al asfalto convencional
y un 14% con respecto al asfalto endurecido para el caso del basalto. Por otra parte, el efecto del
polímero RET aumenta la vida a fatiga entre un material a otro un 35%, evidenciando la importancia
de contar con un material de buena calidad en la mezcla. Además, el DISPAV-5 refleja datos con
menor diferencia entre secciones de las mismas dimensiones pero con módulos de rigidez de carpeta
diferentes.
7 Análisis de costos de las secciones de pavimentos adoptadas.
En este apartado analizaremos los costos de las secciones adoptadas para el análisis de vida útil a
fatiga. Para esto, se propuso una obra de una carretera de un kilómetro de longitud con 10 metros de
corona (3.5 m por carril y 1.5 m de acotamiento, por sentido de circulación), para la cual se analizarán
3 secciones de pavimentos (sección del catálogo español: 121, 4221 y 3221). Además se supondrá
una distancia de acarreo del banco de materiales a la obra de 5000 metros. El objetivo de este apartado
es conocer el impacto económico de cada una de las capas dentro de la estructura del pavimento, en
especial el costo del agregado y asfalto en la capa de rodadura y como algunas inversiones pequeñas
podrían resultar en pavimentos de mejor calidad. En este apartado analizaremos los costos de las
secciones adoptadas para el análisis de vida útil a fatiga. Para esto, se propuso una obra de una
carretera de un kilómetro de longitud con 10 metros de corona (3.5 m por carril y 1.5 m de
acotamiento, por sentido de circulación), para la cual se analizarán 3 secciones de pavimentos
(sección del catálogo español: 121, 4221 y 3221). Además se supondrá una distancia de acarreo del
banco de materiales a la obra de 5000 metros.
El objetivo de este apartado es conocer el impacto económico de cada una de las capas dentro de
la estructura del pavimento, en especial el costo del agregado y asfalto en la capa de rodadura y como
algunas inversiones pequeñas podrían resultar en pavimentos de mejor calidad.
Tabla 9. Análisis de costo de las secciones de pavimento adoptadas para el análisis a vida por fatiga y
deformación en la que se visualiza el impacto económico que genera el uso de asfaltos modificados y su
pequeño impacto en el costo total de la obra para cada sección de pavimento. Los análisis para este caso están
en dólares y con un tipo de cambio para México de 15.95 pesos mexicanos.
sección 4221
basalto Andesita
concepto Ekbé Salamanca Asfalto Asfalto Ekbé Salamanca Asfalto Asfalto
Endurecido modificado endurecido modificado
mezcla asfáltica $2,876.59 $2,930.12 $3,041.65 $2,861.91 $2,915.44 $3,026.97
base $617,103.13 $617,103.13 $617,103.13 $584,794.76 $584,794.76 $584,794.76
subrasante $751,074.91 $751,074.91 $751,074.91 $727,205.82 $727,205.82 $727,205.82
terraplén $3,638,810.18 $3,638,810.18 $3,638,810.18 $3,375,756.22 $3,375,756.22 $3,375,756.22
costo total $5,009,864.81 $5,009,918.34 $5,010,029.87 $4,690,618.71 $4,690,672.24 $4,690,783.77
sección 121
basalto Andesita
concepto Ekbé Salamanca Asfalto Asfalto Ekbé Salamanca Asfalto Asfalto
Endurecido modificado endurecido modificado
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mezcla asfáltica $7,833,086.75 $7,978,860.83 $8,282,556.83 $7,793,115.45 $7,938,889.53 $8,242,585.53
base $617,103.13 $617,103.13 $617,103.13 $584,794.76 $584,794.76 $584,794.76
subrasante $751,074.91 $751,074.91 $751,074.91 $727,205.82 $727,205.82 $727,205.82
Terraplén $3,638,810.18 $3,638,810.18 $3,638,810.18 $3,375,756.22 $3,375,756.22 $3,375,756.22
costo total $12,840,074.97 $12,985,849.05 $13,289,545.05 $12,480,872.25 $12,626,646.33 $12,930,342.33
Observamos que en todas las estructuras el costo de las capas granulares sobrepasa el 95% del
total del costo del pavimento. Sin embargo, de acuerdo a lo analizado en temas anteriores de este
trabajo quien tiene un mayor aporte estructural es la mezcla asfáltica, por lo que las diferencias entre
la modificación y no modificación del asfalto resulta trascendental. El incremento de costo entre un
asfalto convencional y un asfalto modificado para este tipo de estructura apenas alcanza el 5.5 por
ciento del costo total de la mezcla asfáltica, mientras que en el costo total del pavimento apenas
alcanza el 1%. Lo más importante y destacado de este análisis es que incrementando el costo total
inicial de la obra apenas el 1% en la modificación de asfalto se puede llegar a aumentar la vida útil
usando un mismo tipo de agregado hasta en un 23% de la vida útil inicial (1/4 de vida más). Mientras
que comparando un agregado con buenas características y un asfalto modificado con un agregado de
malas características y un asfalto convencional, la vida se aumenta hasta en un doble de vida útil (ver
Tabla 9). Es por eso que resulta más que adecuado el utilizar asfaltos modificados en este tipo de
estructuras. Para la sección 121, sección en la que tenemos secciones mucho más robustas de carpeta
asfáltica y en la que por consecuencia los costos se elevarán. Cabe mencionar que para esta sección
el DISPAV-5 no pudo obtener resultados de vida a fatiga por lo que no se tiene una referencia exacta
de cuanto puede afectar en una mejor vida a fatiga. Sin embargo se tiene como referencia la sección
3221 la cual cuenta con una sección más robusta que la sección 4221 del catálogo español y que
cuenta con resultados muy interesantes. Ya que para una sección con los mismos tipos de materiales
pero con el uso de asfaltos modificados en comparación con un asfalto convencional la vida útil se
incrementa hasta el 40% lo que hace suponer que para secciones más robustas los resultados en el
DISPAV-5 de la vida útil comparando asfaltos modificados y convencionales tendería a crecer a favor
de los asfaltos modificados.
Es así como en este capítulo analizamos las vidas a fatiga de las mezclas analizadas en este trabajo
de investigación, además de los costos relacionados con su construcción. Por otra parte se refleja
claramente la importancia del uso de asfaltos modificados en la actualidad tomando en cuenta el bajo
costo de inversión y su gran aportación dentro del desempeño de la misma.
Conclusiones
La infraestructura carretera es el motor del desarrollo socio-económico de las naciones, por lo tanto,
es fundamental contar con pavimentos que permitan una circulación segura, rápida, cómoda y que
generen costos de operación bajos.
Sin embargo, la realidad mexicana es diferente, ya que no contamos en su mayoría con pavimentos
de calidad, y una de las razones es la falta de estudios adecuados sobre las características de los
materiales empleados en su construcción.
El parámetro “Jnr” presento una tendencia en los resultados muy similar a los obtenidos en las
leyes de fatiga y Módulo Dinámico. A pesar de ser una prueba propia del asfalto, el panorama que
nos ofrece a partir de sus resultados es de mucha utilidad para poder tener una idea clara de lo que el
asfalto puede llegar a soportar.
El Módulo de las mezclas asfálticas se ha convertido en un parámetro fundamental en diversos
Métodos de diseño de pavimentos flexibles, por esta razón forma parte de los requisitos solicitados
por el Protocolo AMAAC para diseño de mezclas asfálticas de alto desempeño, que ha sido adoptado
por la SCT para la mayor parte de sus proyectos de construcción y rehabilitación de pavimentos.
A pesar de todo esto, en México se cuenta con poca experiencia en la medición de Módulos en
mezclas asfálticas, razón por la cual decidimos realizar esta investigación. Pudimos observar que el
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ensayo de Módulo Dinámico a pesar de su mayor duración tiene mayor sensibilidad y muestra
claramente la diferencia de la calidad de los agregados empleados así como la calidad del asfalto.
Finalmente se ha comprobado que el uso de asfaltos modificados y un agregado de buena calidad
aumentan la vida útil hasta en un doble de vida en comparación a un asfalto convencional y un
agregado de mala calidad. Además, el uso de asfaltos modificados solo incrementa el costo inicial en
uno por ciento lo que está más que claro que el uso de asfaltos modificados no solo aumenta la vida
a fatiga sino que ahorra los costos de mantenimiento y reparación en la estructura.
Bibliografia
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[2] Zarate, M. Diseño de pavimentos flexibles (3a ed.). México D. F: AMAAC.
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ed.). España: McGraw-Hill.
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SUPERPAVE (1a ed.). Lexington KY: Asphalt Institute.
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mezclas asfálticas de SUPERPAVE (1a ed.). Lexington KY: Asphalt Institute.
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Tendencias. Publicación Técnica No. 104 Secretaría de Comunicaciones y Transportes, Querétaro, México:
Instituto Mexicano del Transporte.
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especificación la viscosidad a corte cero”, IV Congreso Mexicano del Asfalto, Agosto 2005.
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de corte dinámico”. V Congreso Mexicano del Asfalto, Agosto 2007.
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performance-graded asphalt binder”, Washington DC, USA, 2010.
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graded asphalt binder using multiple stress creep recovery (MSCR) test”, Washington DC, USA, 2009.
[12] American association of state highway and transportation officials (AASHTO). T350 “Standard method
of test for multiple stress creep recovery (MSCR) test of asphalt binder using a dynamic shear rheometer
(DSR)”, Washington DC, USA, 2014.
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asphalt additive to reduce the production temperatures and to improve the performance of asphalt rubber
mixtures” Journal of Cleaner Production 41(2013) 15-22
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LAS MEJORAS EN LA PRECISIÓN EN LA PRUEBA DE RUEDA

CARGADA DE HAMBURGO DE ACUERDO CON LA NORMA
AASHTO T 324.
Andrew Cooper
James Cox & Sons, 1085 Alpine Way Colfax, CA 95713 USA,
Andrew.cooper@jamescoxandsons.com
Resumen
El ensayo de la rueda cargada de Hamburgo (AASHTO T324) ahora puede legítimamente

considerarse una prueba de desempeño de mezclas bajo la metodología Superpave para que
estas tengan un desempeño adecuado en las condiciones de alta temperatura y humedad.
Algunos estados en los Estados Unidos de América, ya están incluyendo este ensayo en sus
especificaciones, así como otros van en la dirección de ello. Ya que la metodología Superpave,
está siendo adoptada en muchos países en el mundo, existe una alta probabilidad que el ensayo
de la rueda cargada de Hamburgo se convierta en la prueba más importante de rueda cargada en
todo el mundo.
En muchos estados de los Estados Unidos de América, es común el uso de viejos equipos de
rueda cargada Hamburgo y con ello interpretaciones fuera de la norma AASHTO T324. Esta
combinación, junto con la preparación de muestras se ha traducido en una pobre precisión. En
consecuencia, existe un verdadero impulso para desarrollar una norma más estricta, idear
mejores métodos para analizar los resultados, mejorar la repetitividad, la reproducibilidad de la
prueba y las máquinas utilizadas para desarrollar la prueba.
Es la intención del autor para demostrar los avances en la recopilación de datos y análisis de
resultados que mejoran en gran medida la precisión de la prueba.
Palabras claves: AASHTO T324, rueda cargada de Hamburgo.
1.0 Antecedentes.
El ensayo de la rueda cargada de Hamburgo, es llamado de esa manera porque se cree que fue
desarrollado en la ciudad de Hamburgo, Alemania en la década del 70. Un documento del
Laboratorio de Investigación del Transporte del Reino Unido (TRL por sus siglas en inglés),
muestra un espécimen al que se le aplicó la rueda cargada sumergido en agua, que fue
desarrollada en 19xx en el TRL en el Reino Unido; sin embargo, la idea no se le dio
seguimiento y en vez de estar en agua, el Reino Unido, optó por adoptar la prueba en seco.
Variaciones de la prueba de rueda cargada en seco del TRL se utilizan en muchos países de todo
el mundo; la prueba de Hamburgo ha tomado muchos detalles de este dispositivo. El nombre
Hamburgo probablemente acuñado en los EE.UU. debido al hecho de que los primeros
dispositivos fueron importados de Alemania, aunque todavía fuera de los EE.UU., este
dispositivo es referido con frecuencia como la prueba de la rueda cargada en inmersión.
Cuando se produce la prueba de rueda cargada en seco ocurren dos fases distintas, la
densificación inicial seguida por una curva de fluencia en estado estacionario. En Hamburgo se
descubre que al ejecutar el ensayo de manera más larga en agua caliente, de un tercio (terciario)
de la curva pronunciada a veces se desarrollaría. Esta tercera fase se piensa que es la extracción
de material de la trayectoria de la rueda.
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La normativa de rueda cargada EN12697-22 incluye una opción para el ensayo de probetas
sumergidas en agua, sin embargo en el cálculo de los resultados se presume que solamente se
desarrollará una curva de fluencia en estado estacionario. Ninguna previsión está hecha sobre la
adherencia a pesar del hecho de que la prueba se ejecuta durante aproximadamente seis horas.
El uso de una rueda de acero es una opción, pero una rueda de goma desgastada se utiliza
generalmente. Losas de ensayo se fabricaron en un compactador según la norma EN12697-33, o
se toman núcleos de la carretera y se le pone yeso de París. La deformación se calcula a partir de
la media de al menos 25 puntos por encima del centro de 100 mm de la deformación.
La norma original del ensayo de rueda carga de Hamburgo AASHTO T324 y sus
subsecuentes revisiones fueron escritas alrededor de las capacidades de un modelo específico de
una máquina de rueda cargada.
Se especifica una rueda de acero, pero la carga de la rueda, las dimensiones y el trazo siguen
siendo el mismo que el método europeo. En 49 de los 50 estados de EE.UU., se norma que los
especímenes sean producidos a través del compactador giratorio. Partes del espécimen son
aserrados, justo antes de ser empujado juntamente para formar una figura parecida a un 8, luego
son sostenidos muy fija en un molde de plástico. La combinación de las dos muestras es
ligeramente demasiado corta para la trayectoria de la rueda y afecta el desarrollo del
ahuellamiento en los picos del movimiento.
Debido a la falta de claridad con respecto a las mediciones de ahuellamiento, se han
desarrollado diferentes interpretaciones las cuales se especifican en los Estados Unidos. El
estado de Texas toma la media de tres lecturas ± 23 mm del centro. California tiene como punto
de medición la máxima deformación. Y parece probable que Chile utilice una medida al centro
del espécimen.
2.0 Revisión de documentos.

Shram (1), en su máquina, consistentemente encontró una mayor variabilidad en las posiciones
de medida. Estas posiciones cambiaron, en el mismo momento en que el ahuellamiento
aumentó, pero el estableció patrones. Mediante la eliminación de algunas posiciones de
medición en su análisis fue capaz de reducir la variabilidad en función de la profundidad del
ahuellamiento. Los datos muestran un recipiente de medición no simétrica no con la parte más
profunda en el espécimen trasero.
En el proyecto NCHRP 10-87, Azari(2), distribuyó muestras del compactador giratorio y
vigas compactadas a 18 laboratorios con el mismo modelo de Hamburgo Shram había utilizado.
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Figura 1. Perfiles de deformación de (a) Compactador giratorio de campo, (b) Viguetas de
campo, (c) WY de compactador giratorio, y (d) WY de viguetas recibidas de laboratorio.
En la figura 1 vemos que las deformaciones de las muestras del compactador giratorio tienden a
ocurrir a cada lado del centro. Shram encontró una tendencia en la parte trasera, que quizá es
evidente en la parte inferior izquierda), pero en las vigas la máxima deformación parece ser más
en el centro.
El proyecto 20-07 del NCHRP, (Hamburg Wheel-Track Test Equipment Requirements and
Improvements to AASHTO T 324) evalúa y compara equipos que pretenden satisfacer la
normativa AASHTO T 324. Este proyecto fue terminado en junio de 2015 y en breve será
publicada .
La norma AASHTO T324-14 requiere que la máquina produzca un movimiento sinusoidal
que varíe con el tiempo. Se dice que el LVDT debe ser capaz de medir la profundidad de la
deformación en el centro, y además medir aproximadamente +/- 0.5 pulgadas a lo largo de la
longitud de la trayectoria de las ruedas dentro de 0.15 mm. Aunque es necesaria esta medida, la
norma no indica dónde, cómo y cuantas mediciones hay que tomar.
Existe una nota que dice con respecto a los usuarios en lo que expresa "que estos deben de
tener la capacidad de hacer mediciones impresas en diferentes intervalos en toda la longitud de
la trayectoria de ruedas”.
En la figura 2 se da un ejemplo de un diagrama típico.
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Figura 2. Diagrama típico.
Al operador se le pide que calcule la pendiente y la intersección de las dos partes en estado
estacionario de la curva y a partir de esto se calcula el punto de inflexión no adherente
(Stripping Inflection Point, SIP por sus siglas en inglés) .
3.0 Investigación.
Un problema con el ensayo de rueda cargada de Hamburgo es la vibración. En especímenes

planos una rueda transitará sin problemas, pero a medida que la deformación aumenta de
tamaño, la fuerza incrementa y algunos marcos flexibles que causan el tipo de efecto mostrado
en la figura 3. Aquí vemos una deformación mínima antes de 4mm. Existe una variabilidad en la
magnitud de la vibración en cada punto de medición, como lo encontró Shram.
Ϭ
Ϭ ϮϬϬϬ ϰϬϬϬ ϲϬϬϬ ϴϬϬϬ ϭϬϬϬϬ ϭϮϬϬϬ ϭϰϬϬϬ ϭϲϬϬϬ ϭϴϬϬϬ
ͲϮ
Ͳϰ
Ͳϲ
Ͳϴ
ͲϭϬ
ͲϭϮ
Ͳϭϰ
Ͳϭϲ
Ͳϭϴ
ͲϮϬ

Figura 3 Efectos en los marcos flexibles.
En esta prueba, parece que la falta de adherencia tiene lugar, pero al seleccionar dos
porciones en estado estacionario de cualquiera de las curvas no será fácil.
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El movimiento sinusoidal se utiliza para propulsar la rueda, el cual tiene un movimiento de

ida y vuelta en todas las pruebas de rueda cargada. Hay dos métodos empleados para producir
este movimiento. Uno de ellos es un brazo de manivela y el otro es un yugo escocés.

Figura 4. Posición y velocidad de la biela manivela de la rueda carga de Hamburgo.
La posición y velocidad de la biela manivela que presenta la rueda cargada de Hamburgo es

lo que se presenta en la figura 4. La longitud de la manivela determina hasta qué punto están
fuera de sincronización las dos. Cuando se toman lecturas centrales individuales, el problema
con este tipo de unidad ya no se convierte en aparente. Sin embargo, el movimiento no
sinusoidal podría ser la fuente de los ahuellamiento desiguales que se han detectado al tomar 11
mediciones de deformación a lo largo de la trayectoria de la rueda.

Figura 5 Posición y velocidad utilizando un yugo escocés.
Con un mecanismo de yugo escocés la posición y velocidad se armonizan, tal como se

muestra en la figura 5. Existe un verdadero movimiento sinusoidal alrededor del centro del
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espécimen para tener una deformación simétrica. Con la velocidad y la posición ya de manera
sinusoidal y a la vez armonizada es posible realizar mediciones en cualquier punto a lo largo de
la rueda cargada. Las versiones iniciales del software tomaban 25 puntos sobre una longitud en
el centro de 100 mm, lo cual cumplía con las normas EN12697-22 y AASHTO T324. Esto se
amplió para tomar lecturas cada 1 mm en una longitud de 210mm.
ͲϭϬ
ͲϭϮϱ Ͳϳϱ ͲϮϱ Ϯϱ ϳϱ ϭϮϱ
ͲϭϮ
Ͳϭϰ
Ͳϭϲ
Ͳϭϴ
ͲϮϬ
Figura 6 Ejecución de la rueda cargada a través de una rampa de aluminio en 10 ciclos/minuto.
El software ha sido probado mediante la ejecución de la rueda a través de una rampa de

aluminio en 10 ciclos/minuto que se muestra en la figura 6. Esto demostró que la máquina
estaba centrada y que las correcciones de la velocidad de desplazamiento son correctos.
Adicionalmente, la deformación es muy llana, sin ningún signo de vibración.
Luego fueron desarrolladas pruebas a especímenes de hechos en el compactador giratorio de
60 mm de altura basado en la configuración de AASHTO T324. Los resultados de una prueba
(dos pares de muestras) se muestran en la tabla 1 a continuación. Se muestran las tres formas
comunes de las medidas del espaciamiento en AASHTO que son desplegadas. En la primera
columna se toma una sola medida central. El cálculo que se realiza en el estado de Texas toma
la media de la lectura central en un intervalo de ± 23 mm a cada lado de la media tomada. La
medición que se realiza en el estado de California es una de las 11 mediciones más cercanas a la
deformación máxima. California realmente muestra la medición de ahuellamiento máxima
cuando se utilizan espaciamientos de medición por cada 1 mm.
Número A B
de
Ciclos Center Texas Cal Cal real Center Texas Cal Cal real
2500 -2.58 -2.33 -2.95 -2.83 -2.97 -2.56 -2.59 -2.58
5000 -3.47 -3.29 -4.51 -4.29 -3.61 -3.23 -3.49 -3.51
7500 -3.93 -3.95 -6.22 -7.26 -3.76 -3.46 -3.88 -4.06
10000 -7.52 -7.38 -11.79 -11.36 -3.92 -3.76 -4.46 -4.70
12500 -10.48 -10.09 -15.08 -15.41 -4.24 -4.26 -5.29 -5.41
Tabla 1 Resultados de especímenes elaborados con compactador giratorio
En conjunto en el lado B la deformación es relativamente pequeño e incluso a través de las

dos muestras de compactador giratorio. Como consecuencia, el la diferencia en cuanto al
espaciado de la medición da valores cercanos. La deformación en el lado A es más profunda y
menos simétrica que conduce a una mayor diferencia entre cada método de medición, en
particular los métodos de deformación máxima y al centro.
La figura 7 muestra el perfil de la deformación en el lado B, registrada en un total de 2000
ciclos. En el método del Departamento de Transporte del Estado de Texas (TxDOT) las tres
medidas centrales siempre se toman en el mismo lugar y están cerca de la única lectura que se
toma al centro. Esto es porque incluso cuando la pendiente de la deformación, tal como se
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muestra en la figura 7, la media de las dos mediciones hechas al exterior están cerca del centro.
La máxima deformación puede ocurrir en cualquier punto de la trayectoria de la rueda cargada,
pero es poco probable que se grabe con solo 11 puntos de medición y podría ser de hasta una
distancia de 12 mm de distancia de la toma de medición de esos 11 puntos. En California, la
deformación máxima real se toma de 220 puntos de medición tomados a lo largo de la
trayectoria de la rueda cargada.
La precisión en la medición, que requiere la norma AASHTO T324, realizada por el sensor
vertical es de 0.15 mm, pero cuando se mide la máxima deformación horizontal cuya precisión
es de ± 12 mm, esto reduce significativamente la precisión de la de la medición efectiva.
Ϭ
ͲϭϭϬ ͲϲϬ ͲϭϬ ϰϬ ϵϬ ^ĞƌŝĞƐϭ
ͲϮ ^ĞƌŝĞƐϮ
Ͳϰ ^ĞƌŝĞƐϯ
^ĞƌŝĞƐϰ
Ͳϲ
^ĞƌŝĞƐϱ
Ͳϴ ^ĞƌŝĞƐϲ
^ĞƌŝĞƐϳ
ͲϭϬ
^ĞƌŝĞƐϴ
ͲϭϮ ^ĞƌŝĞƐϵ
Ͳϭϰ ^ĞƌŝĞƐϭϬ
^ĞƌŝĞƐϭϭ
Ͳϭϲ

Figura 7 Perfil de la deformación en el lado B y pendiente de la deformación.
En la figura 8 el mismo perfil de deformación muestra un incremento de puntos de medición

en 1mm. Esta resolución adicional asegura que la verdadera deformación máxima es registrada.
Ϭ
ͲϭϭϬ ͲϲϬ ͲϭϬ ϰϬ ϵϬ ^ĞƌŝĞƐϭ
ͲϮ ^ĞƌŝĞƐϮ
Ͳϰ ^ĞƌŝĞƐϯ
^ĞƌŝĞƐϰ
Ͳϲ
^ĞƌŝĞƐϱ
Ͳϴ ^ĞƌŝĞƐϲ
^ĞƌŝĞƐϳ
ͲϭϬ
^ĞƌŝĞƐϴ
ͲϭϮ ^ĞƌŝĞƐϵ
Ͳϭϰ ^ĞƌŝĞƐϭϬ
^ĞƌŝĞƐϭϭ
Ͳϭϲ

Figura 8 Perfil de deformación con incremento de puntos de medición en 1 mm.
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La norma AASHTO T324 considera los dos especímenes del compactador giratorio como
una. Ya sea tomando la lectura central, las tres lecturas centrales o la máxima deformación, es
de hacer notar que resultado no tiene en cuenta la diferencia entre la parte delantera y trasera. En
esta sección, parece obvio que la muestra a la derecha ha fallado y ha acelerado la deformación
de las otras muestras en los puntos de medición. Un mejor confinamiento había sido
proporcionado a la muestra a la derecha por ende el rendimiento de la muestra a la izquierda, sin
duda, se ha mejorado mucho.
Si las mediciones de deformación para los cuatro especímenes se consideran individualmente
como se muestra en la figura 9 mucho más se puede determinar sobre esta prueba particular.
Usando puntos de medición ubicado a 46 y 69 mm en el centro para cada muestra, se hace
evidente que tres de los cuatro especímenes exhiben un rendimiento muy similar en la fase de
fluencia. Es el fallo catastrófico del lado derecho de la muestra A, que hace que el lado
izquierdo de la muestra falle. Sabiendo esto da confianza en los resultados del lado B. Además,
hasta 15,000 ciclos de los resultados en la izquierda de la cara B son válidas.
Ϭ
Ϭ ϱϬϬϬ ϭϬϬϬϬ ϭϱϬϬϬ ϮϬϬϬϬ ϮϱϬϬϬ ϯϬϬϬϬ
ͲϮ
^ĞƌŝĞƐϯ
Ͳϰ
^ĞƌŝĞƐϰ
Ͳϲ ^ĞƌŝĞƐϱ
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Ͳϴ
^ĞƌŝĞƐϳ
ͲϭϬ ^ĞƌŝĞƐϴ
^ĞƌŝĞƐϭ
ͲϭϮ
^ĞƌŝĞƐϮ
Ͳϭϰ
Ͳϭϲ

Figura 9 Mediciones de deformación de los 4 especímenes ensayados.
Utilizando los datos presentados en las figuras 10 de TxDOT, y 11 del Departamento de

Transporte de California (Caltrans). Puede observarse que los datos de este patrón no pueden ser
vistas y por ende el usuario no estará seguro de cuales resultados debe de descartar.
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Ϭ
ͲϮ
Ͳϰ ^ĞƌŝĞƐϰ
^ĞƌŝĞƐϱ
Ͳϲ ^ĞƌŝĞƐϲ
Ͳϴ ^ĞƌŝĞƐϭ
^ĞƌŝĞƐϮ
ͲϭϬ ^ĞƌŝĞƐϯ
ͲϭϮ
Ͳϭϰ

Figura 10 Datos de TXDOT.
Ϭ
ͲϮ
Ͳϰ
Ͳϲ
^ĞƌŝĞƐϮ
Ͳϴ
^ĞƌŝĞƐϭ
ͲϭϬ
ͲϭϮ
Ͳϭϰ
Ͳϭϲ

Figura 11 Datos de Caltrans
4.0 Conclusiones.
• La prueba de Hamburgo puede ser mucho más precisa.
• Midiendo cerca de la unión del espécimen no recoge ninguna falla ejemplar específica.
• La deformación máxima es inexacta cuando se utiliza con sólo 11 puntos de medición,
y también falla la detección de cualquier daño específico.
• Tomando mediciones en el centro de los especímenes proporciona cuatro resultados de
cada prueba, lo cual mejora el conocimiento de la prueba.
• El software de análisis podría ser desarrollado para excluir mediciones basado en
desviación de la media, u otros métodos.
• Con los datos sin vibraciones pueda ser posible analizar la no adherencia en la rueda
cargada usando mediciones de rugosidad de la superficie.
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5.0 Trabajo futuro.

• Analizar y recolectar más datos.
• Desarrollar modelos que reduzcan la incertidumbre en los resultados.
6.0 Referencias bibliográficas.

(1) Shram Scott. “Evaluation of Bias in the Hamburg Wheel Tracking Device”. Final Report For
RB00Ǧ010. Iowa Department of Transportation Office of Construction and Materials. October 2013.
(2) NCHRP 10-87-2B. “Precision estimates of AASHTO T324, “Hamburg wheel track testing of
compacted hot mix asphalt (HMA)””. Final Report. Transportation Research Board. National Research
Council. Washington D.C, 2014.
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Area Temática 2
Agregados
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$1$/,6,6 '(/ &203257$0,(172 '( 0$7(5,$/

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'(3$57$0(172'(,7$3Ò$5(3Ò%/,&$'(3$5$*8$<
Arquimedes Delgado Alvarenga1, Fabián Schvartzer2, Miguel Díaz Larrea3, Ramón Díaz Galeano4
1
CDD Construcciones S.A.,Curupayty 312, Asunción, Paraguay, Paraguay, cddsa@cddsa.com
2
Proyectos y Estudios Especiales S.A., Migueletes 2140, Buenos Aires, Argentina, fabians@peesa.com.ar
3
CDD Construcciones S.A.,Curupayty 312, Asunción, Paraguay, cddsa@cddsa.com
4
CDD Construcciones S.A.,Curupayty 312, Asunción, Paraguay, cddsa@cddsa.com
5(680(1
Este trabajo tiene por objetivo determinar el comportamiento que ha tenido el pavimento con el uso
de áridos alternativos utilizados en el tramo Carmen del Paraná-Pirapo, Departamento de Itapúa,
República del Paraguay, hace 20 años. Estos áridos, en su momento no cumplían con todas las
condiciones de calidad requeridas para la construcción de sub-bases.Se trata de una experiencia
muy particular en lo referente a la utilización de materiales locales degradables y su correspondiente
incidencia en la reducción de costos en la construcción de carreteras.
Se pretende en este trabajo obtener los parámetros en la calidad de la obra en el momento de
haber sido puesta en servicio y luego de 20 años de paso del tiempo bajo las influencias de las
cargas y los agentes atmosféricos. Esto permitirá tener elementos de juicio para la toma de
decisiones en el momento de la realización de proyectos de bajo costo, o construcción de caminos
en zonas donde se disponen en abundancia materiales de baja calidad.
Para cumplir con dicho objetivo, se utilizaron los ensayos de laboratorio disponibles en el
Paraguay, como ser ensayos de compresión, corte, desgastes y CBR. En pista se hicieron ensayos de
Deflectometria con Viga Benkelman, se extrajeron testigos con perforadoras rotativas y se
ejecutaron calicatas.
El tramo fue construido entre los años 1993-1994 y puesta en operación en 1995. Recibió su
primer recapado en el 2010.
Palabras claves: Paraguay, MaterialAlternativo, Tosca, Subbase.
,QWURGXFFLyQ
1.1 Topografía
La topografía de la zona se caracteriza por variar de suavemente ondulada a fuertemente ondulada,

lo cual hace que los drenajes naturales de las aguas pluviales se ejecuten muy rápidamente en forma
natural.
1.2 Fisiografía
El área que delimita el tramo en estudio se encuentra ubicado en la zona sur de Itapuá - Sur Oriental
del país. Las temperaturas medias oscilan entre los (-5 ºC) en el mes de junio el más frio y (40 ºC)
en el mes de diciembre.
2-1
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Con relación a las precipitaciones las más abundantes se registran en los meses de febrero, mayo
y noviembre, siendo junio el más seco. La precipitación media anual es de aproximadamente 1900
mm con una cantidad de 90 días de lluvias al año.
1.3 Vegetación
Existen zonas boscosas características del Alto Paraná como así también grandes áreas de cultivos
en suelos predominantemente arcillosos.
1.4 Geomorfología
La zona se encuentra situada en el Sur de la Región Oriental del Paraguay y controlan zonas
bastantes fracturadas y falladas que se manifiestan por“ventanas” estructurales donde afloran
areniscas de la formación Misiones, en el interior del área de afloramiento de los basaltos de la
formación Alto Paraná, al norte de Encarnación.
La región presenta un sistema de drenaje bien desarrollado, tributario del Río Paraná a través de
sus afluentes. Estas cuencas se desarrollan casi enteramente en región de cerros de areniscas y
tienen sus nacientes en las resistentes estructuras de las laderas de la formación de Alto Paraná.
1.5 Aspecto Pedológico
Los materiales que abundan en la región son predominantemente arcillosos.

• Arcilla roja constituyente del horizonte “B” de latosuelos
• Arcilla gris constituyente del horizonte “C” delatosuelos
• Saprolitos constituyentes del horizonte “C'” de latosuelos
• Roca basáltica sana de laformación Alto Paraná
• Areniscassolidificadas de la formación Misiones
Los suelos hidromórficos, desde el punto de vista geotécnico son de muy malacalidad,
tienenbajo índice desoporte y elevados valores de expansión, siempre que han sido encontrados,
fueron removidos.
1.6 Aspecto Hidrogeológico
El movimiento de agua subterránea indicado por el nivel estático serealiza en ladirección de su
pendiente, la cual tiende aseguir en forma atenuada la de lasuperficie del terreno.En profundidad, el
escurrimiento es dirigido por los vacíos de las capas acuíferas. En general, la dirección
predominante del acuíferoes hacia la red de drenaje, que se dirige al Sur Este.
La descarga natural de agua subterránea se produce a través de los ríos, las vertientes y
laevapotranspiración. A lo largo de los cauces superficiales, el agua subterránea contribuye en
algunas zonas a alimentarlos. Los ríos del áreaprácticamente no se secan, aun durante los períodos
de baja precipitación. Además,los caudales, presentan poca variación en esos períodos, lo que
indica un aporte importante de agua subterránea.
1.7 Tránsito
Para los estudios de tránsito en 1995, se han realizado actualización de estudios efectuados
anteriormente y cuyos datos seencontraban en la Oficina de Coordinación y Planificación Integral
del Transporte OCPIT del MOPC (Ministerio de Obras Públicas y Comunicaciones).
Posteriormente para el presente trabajo del año 2015 se utilizaron datos del Plan Maestro del
Transporte del año 2010 y su correspondiente modelación hasta el año 2015.
2-2
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1.7.1 Tránsito Medio Diario Anual TMDA de 1995 y su Proyección al 2000

En ladeterminación del TMDA en 1995, se ha tenido en cuenta el Estudio realizado por la OCPIT
del año 1989.La proyección del tráfico se ha efectuado hasta el año 2000, obteniéndose los
siguientes resultados:
Tabla 1. Tránsito Medio Diario Anual

9HKtFXORV
ÏPQLEXV &DPLRQHV
/LYLDQRV 7RWDO
$xR U U
U

Censo 1995 309 6 80 395
Proyección 2000 408 8 99 515
1.7.2 Transito Medio Diario Anual TMDA en la actualidad (2015)

Para evaluar los datos de tráfico al 2015, se han utilizado los provistos por el Departamento de
Gestión Vial, dependiente de la Dirección de Vialidad del MOPC, estos datos pertenecientes al Plan
Maestro de Transporte (PMT) año 2010, que al contrastar con la anterior proyección, se puede ver
que las mismas han sido superadas ampliamente.
Tabla 2. Tránsito actualizado por PMT al año 2015
1 70'$1RUPDO,QGXFLGR'HULYDGR
$xRV /LYLDQRV ÏPQLEXV &DPLRQHV
1995 (Inicio de Construcción) 309 6 80
2000 (Año de Operación) 515 8 99
2010 (PMT) Medido en Campo 557 24 220
2015 (Modelado para Actualidad) 576 38 315
&DUDFWHUtVWLFDVGHODV2EUDV
2.1Financiamiento de la Obra en 1995
Esta obra ha sido financiada con una cooperación financiera noreembolsable del Gobierno del
Japón. Estos recursos donados por el Gobierno del Japón consistieron en los medios para obtener
maquinarias y materiales necesarios para la rehabilitación y mejora de 126 Km de carreteras en el
Departamento de Itapúa, siendo ésta una zona de gran producción agropecuaria, y de numerosas
agroindustrias.
Caracterización del Proyecto
El proyecto consiste en la pavimentación de 126 km. de caminos rurales en el Departamento de
Itapúa. Actualmente estas obras conectan los centros de producción y consumo en todo tiempo, con
calzadas de concreto asfáltico flexible de 6,40 metros de ancho, con adecuación de banquinas
compactadas de 2,50 metros de ancho a ambos lados de la sección transversal.
2-3
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2.3 Reseñas técnicas comparativas del diseño estructural en 1997
Para poder tener una idea acabada del proceso experimental realizado en este estudio, a
continuación se presenta un cuadro comparativo del paquete estructural según el diseño inicial, y
según el proceso de utilización del material alternativo.
Tabla 3. Detalles del paquetes estructural
'HVFULSFLyQ (VSHVRUHV 6HJ~Q3UR\HFWR 6HJ~Q$OWHUQDWLYD
Carpeta 0,05m. Hº Asfáltico Hº Asfáltico
Base 0,15 m. P. triturada - Arena P. triturada.- Arena
Sub-Base 0,15 m. P. triturada - Arena P. triturada - TOSCA
En el presente cuadro se puede observar que la sub-base utilizada en ambos casos, consisten en
un estabilizado granulométrico, conocido también con el nombre de suelo agregado.Esta sub-base
establecía según el proyecto inicial la utilización de un material pétreo basáltico sano, mezclado con
arena y finos según una determinada granulometría.
La idea para el estudio experimental, fue la de sustituir una parte del material pétreo sano por la
misma fracción de material en estado de degradación en la capa de sub-base, según el siguiente
porcentaje: del 100% del material de sub-base con componente sanos, reemplazar un 50 % por el
material en estado de degradación, ya que se teníaconocimiento a través del Geólogo Dr. Osmar de
Salvo, que el proceso de alteración del basalto, automáticamente queda paralizadocuando el
material se encuentra aislado de las condiciones ambientales, caso que se cumpliría en esta
situación, ya que esos materiales estarán confinados en la capa de sub-base, a 20 cm. por debajo de
la rasante de la carpeta.
4Porque la decisión de utilizar un material alternativo en al año 1995
Considerando que este proyecto es unemprendimiento vial encarado en forma conjunta por el
Gobiernode Paraguay, a través delMOPC y del Gobierno del Japón a través de su agencia de
cooperación JICA, y que la contrapartida nacional consistióbásicamente en la parte operativa, se ha
analizadola posibilidad de atacar dos puntos neurálgicos de la obra, los cuales eran la reducción de
los costos y la optimización al máximo deltiempo de ejecución de la obra, para lo cualse ha
atendido la existencia de los siguientes factores:
• La abundante disponibilidad deun material pétreo, producto del basalto en estado de
degradación, conocido en la zona con el nombre deTOSCA.
• Las buenas condiciones de soporte natural de los suelos de la zona y las condiciones
óptimas de drenaje superficial, favorecidas por la topografía del lugar.
• La gran disminución en la distancia de transporte de los materiales, comparado con las
condiciones iniciales del proyecto.
• El ahorro efectivo de material pétreo triturado y arena, ya que serían sustituidos en
porcentajes apreciables por la TOSCA y fracciones finas existentes en estas canteras
naturales.
• El conocimiento de que el proceso de degradación del material se detiene, en estado de
aislación y confinamiento.
2-4
Memorias XVIII CILA
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2.5Tramo del estudio inicial en el año 1995
El tramo de estudio inicial en 1995 y en el cual se iniciaron los trabajos de sustitución del material
sano inicialmente proyectado por el material alternativo, fue el tramo 2 La Paz – Capitán Miranda
(Ruta 6).
6Tramo del estudio en el año 2015
En este trabajo de revisión y evaluación después de 20 años, se ha estudiado el tramo 1 La Paz –

Carmen del Paraná que formaba parte del proyecto integral.
Recapado: Características y financiamiento en el año 2010
El primer recapado que recibe la obra, se inicia en el mes de Agosto del 2010 y finaliza en
Noviembre del 2011, es decir 15 años después, obra que fue financiada con apoyo de Fondo para la
Convergencia Estructural del Mercosur (FOCEM). Este recapado consistió en una mezcla asfáltica
de 5 cm. de espesor..
Previo al recapado, la superficie del pavimento se encontraba en condición de buena a regular,
teniendo en cuenta el aumento de tránsito pesado y sus características estructurales de
experimentación. Las deformaciones eran mínimas, con baches superficiales en el orden de un 30 %
del tramo, y baches profundos en un 5 % del tramo.
5HOHYDPLHQWRVUHDOL]DGRVHQHODxR
Se ha realizado un relevamiento visual sobre el recapado realizado después de 4 años depuesta en

servicio y la calzada se encuentra en excelentes condiciones encontrándose solo en dos sitios
problemas de tipo puntual.En particular se destaca que lasmediciones de ahuellamientodieron un
promedio de 3 mm.,descartándose dos lugares en los cuales ocurrieron hundimientos moderados.
&RPSDUDFLyQGH5HVXOWDGRV2EWHQLGRVHQHO$xR\HQHODxR
4.1En testigos de carpeta asfáltica
4.1.1 Año 1997

Los ensayos Marshall realizados en los diversos testigos extraídos han arrojado un promedio de
estabilidad de 1.056 Kg, un porcentaje de compactación del 98 % y una fluencia de 2,65 mm.
4.1.2 Año 2015
Los ensayos Marshall realizados en los diversos testigos extraídos han arrojado un promedio de
densidad de 2,641 g/cm3 y un porcentaje de compactación del 97 %.
Desgaste de la mezcla de los materiales para sub-base
4.2.1 Año 1997
El ensayode desgaste enla mezcladel materialalternativo, se realizó por un proceso demuestreo,y

comoresultado promedio de los mismos se obtuvo un desgaste de28,4%,locual resulta totalmente
2-5
Memorias XVIII CILA
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aceptable de acuerdo a lasnormas para este tipo de sub-base.El estudio de desgaste en el

materialpétreo basálticosano,yarrojo un desgaste de los ángelespromedio de 17,9%.
4.2.2 Año 2015
Estudio de desgaste en el material de sub base arrojo un valor de desgaste del 29,7 %.
4.3 Parámetros Físicos, Granulometría y CBR
4.3.1 Año 1997
Tosca
El material llamado tosca fue tamizado, y lo pasante del tamiz Nº 40,fue estudiado obteniéndose
resultados de LL: 38,2% LP: 32,6% IP: 5,6 %.
También se realizaron ensayosProctor con energía de las compactación del T-180, en los cuales
se obtuvieron valores de Densidad Máxima: 1790 yHumedad Óptima: 12,8 %. CBR de 75 %.
Saprolito
El material conocido como Tosca, con el transcurso del tiempo va dando paso a una formación aún
másdegradada, conocida con el nombre de saprolito.
Este material también fueestudiadoen la fracción pasante del tamiz Nº 4, y se ha comprobadoque
este material es No Plástico (NP), en los ensayos Proctor con energía de compactación del T-180, se
obtuvieron valores deDensidad Máxima: 2165 Kg/m3yHumedad Optima de 8,6 %.CBR de 119 %.
Suelo Laterítico Solo
También se realizaron estudios en el suelo laterítico de la zona, el cual, aparte de formar la base de
asiento del paquete estructural, pasaría a formar parte de la mezcla de sub-base, una vez degradado
completamente la fracción de tosca empleada en la misma, con el paso del tiempo.Los límites de
Atterberg nos indican que este material tiene los siguientes parámetros físicos promedios: LL: 52,2
- LP: 29,3 - IP: 22,9. Los ensayos Proctor T-99 arrojaron valores de Densidades Máximas de 1470
Kg/m3 y Humedad Óptimas de30,6 %.CBR promedio de 13,0 %.
Material de Base
Se realizaron estudios de granulometría y de acuerdo a las proporciones utilizadas, no se
presentaron dificultadespara que el mismo entre en la fajagranulométrica requerida. En todos
loscasos esta mezcla resultó ser NP. Los ensayos Proctor T-180 dieron promedios deDensidades
Máximas de 2285 y Humedades Optimasde 6,3 %. CBR de 94,5 %.
Material de subbase
Esta capa del paquete estructural, es el lugar en dondese ha realizadola sustitución de una fracción
de material sano, por una fracción igual de material degradado. Estas fracciones consisten en 50%
del material de base inicialmente proyectado y 50% de tosca.Los ensayos granulométricos
realizados, comprobó que está mezcla así realizada, se encontraba dentro de la faja requerida. Los
límites de Atterberg dieron valores de LL: 36,5 - LP: 29,0 - IP: 7,6. En cuanto a las densidades
máximas se obtuvieron valores promedios de 2060, humedades óptimas de 13,6 % y valores de
CBR de 91,7%
2-6
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Material de Subbase suponiendo que la tosca se haya degradado completamente

Para realizar este ensayo, se supuso que con el paso del tiempo el material degradado componente
de la mezcla de sub-base, ha llegado a su estado límite, es decir se ha transformado completamente
en suelo laterítico. Para este efecto se ha sustituido totalmente la fracción correspondiente a la tosca
por suelo laterítico y sobre esa mezcla se realizaron los correspondientes ensayos de parámetros
físicos y CBR.
El ensayo granulométrico sobre la citada mezcla demostró que la granulometríaresultante ya no
cumplía con las condiciones de faja, ya que al convertirse la fracción gruesa en finos la curva
granulométrica se desplaza hacia la fracción de finos, como era de esperarse.
Paraloslímites deAtterberg se hanencontrado valores promedios de LL: 38,65 - LP: 22,4 -
IP=16,25. En cuanto a los ensayos Proctor T-180, se obtuvieron valores promedios de
DensidadesMáximas: 2020Kg/m3 y Humedades óptimas: 15,05%. En cuanto al valor soporte CBR
remanente los resultados promedios eran de 15,14%.
Estudio de degradación del material alternativo componente de la subbase en estado de
confinamiento y embebido por un largo período de tiempo (seis meses)
Para este ensayo se ha utilizado la probeta de CBR, dentro del cual se ha moldeado la mezcla
componente de la subbase en estudio, bajo las mismas condiciones para un estudio de
CBR.Básicamente se ha observado la posible expansión que podía haberse presentado luego de un
largo periodo de embebimiento, y luego ensayado a la penetración CBR.
Se ha podido comprobar que la expansión fue de tan solo el 0,06% a los40 días del estudio, y
que a los 180 días, dicha lectura no ha tenido variaciones. Se realizaron CBR en esas probetas,
también en mismos días de lectura del micrómetro, obteniéndose los siguientes valores promedios:
a los 40 días: 85 % y a los 180 días 85,2 %.
Se concluye de este ensayo, que el efecto del agua sobrela mezcla compactadadel material para
subbase, noes afectada de manera importante al cabo de 180 días.
Humedecimiento y secado
Este ensayo fue realizado por el método del Intemperismo Acelerado del material retenido en la
Malla Nº 4.Al final del proceso de humedecimiento y secado, no se observó a simple vista ninguna
fisura del material.
Según las normas para el ensayo de humedecimiento y secado, luego de 30 ciclos de inmersión en
agua y 8 horas de secado en estufa a 100°C, se admite una pérdida de peso máxima de 2 %. El
material ha sufrido una pérdida de peso, nada más que del 0,44 %.
4.3.2 Año 2015

Se estudiósolo el material de sub base: 50 % basalto sano y 50 % basalto en degradación
*UDQXORPHWUtD
1½ 1 3/4 1/2 3/8 #4 #10 #40 #200
96,5 % 92,0 % 75,9 % 12,70 % 9,52 % 4,76 % 2,00 % 0,42 % 0,075 %
2-7
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+XPHGDG1DWXUDO
8,6 %
/tPLWHVGH$WWHUEHUJ
En 1997 se obtuvo una plasticidad de 7,6. Actualmente para nuestra sorpresa encontramos que son
NP;totalmente diferentes en comparación a los estudios del año1997. Las razones aún deben ser
objeto de mayores estudios para poder determinar el fenómeno que permitió a estos materiales pasar
de tener una plasticidad moderada a convertirse en NP.
(QVD\RGH9DORU6RSRUWH
El valor obtenido es de 119. En los ensayos realizados en el año 1997, el valor de CBR era de 91,7
%. Se supone que por el fenómeno de convertirse de moderadamente plásticos a NP, permitió que el
valor soporte de la estructura aumente.
(QVD\R3URFWRU
Densidad Seca: 2,345 g/cm3
Humedad Óptima: 6,0 %
(QVD\RV'HIOHFWRPpWULFRV
La deflectometría fue realizada por el método de la viga Benkelman. Estos trabajos fueron
realizados por técnicos del MOPC unos meses antes al refuerzo de carpeta iniciado en Agosto del
2010 y habilitado en Noviembre del 2011, obteniéndose los resultados indicados en el siguiente
cuadro y fueron comparados con los obtenidos en el año 1995.
Tabla 4. Resumen de Deflexiones Medidas
Lado Derecho Lado izquierdo
Año Dm Dc. 95% Dc. 98% Dm Dc. 95% Dc. 98%

(1/100 (1/100 (1/100 Rc (m) (1/100 (1/100 (1/100 Rc (m)
mm) mm) mm) mm) mm) mm)
1995 37 63 69 208 41 68 74 165
2010 39,4 60 66 212 43,3 63 68 173
Con los datos relevados se puede constatar que no existe mayor variación entre los datos de
deflectometría realizados en el año 1995 y el año 2010; por lo cual se concluye que el material
existente en las capas inferiores no ha sufrido mayores alteraciones en su capacidad portante con el
paso del tiempo, inclusive considerando el aumento imprevisto del tránsito, como hemos observado
en el análisis del tránsito.
3ULQFLSDOHVYHQWDMDVHQODXWLOL]DFLyQGHXQPDWHULDODOWHUQDWLYR
2-8
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A continuación se presentan cuadros comparativos de las conveniencias obtenidas con relación al

uso del material alternativo de referencia en la Sub base en su momento del año 1995:
Año 1995: 1 U$D = 2.200 Guaraníes
Año 2015: 1 U$D = 5.100 Guaraníes
6.1 Comparación de toneladas por km utilizadas de piedra triturada y arena
Tabla 5. Toneladas utilizadas

3UR\HFWR $OWHUQDWLYD
Material Pétreo Arena Material Pétreo Arena
Triturado Silícea Triturada Silícea
1.843 Tn. 315 Tn. 1.118 Tn. -
Representa un ahorro de725 Tn. de piedra triturada por km. y 315 Tn. de arena silícea que
conjugados por sus costos equivalen una disminución de 16.200.000 Gs. por km. En el contexto
general del tramo de experiencia, representan 494.100.000Gs., (224.600 U$S).
6.2 Comparación de distancias medias de transporte de material
Tabla 6. Distancias Medias de Transporte

Material Pétreo Arena Material Pétreo Toscas
Triturado Silícea Triturada
7,5 km 30 km. 7,5 km. 1,5 km
Representa un ahorro en gasto de transporte de 102.378.338 Gs., (46.550 U$S), en el tramo de
experiencia. Además se puede mencionar el considerable ahorro en tiempo de ejecución, debido a
que los materiales que intervienen en la construcción de sub base, se hallan todos al pie de obra,
prácticamente.
6.3 Comparación de horas de trituración de Planta trituradora para producción de piedras trituradas
en el tramo de experiencia
Tabla 7. Horas de Funcionamiento de Planta Trituradora

Horas de Funcionamiento de Planta Horas de funcionamiento de Planta
1129 Horas 682 Horas
De esta comparación se observa una considerable disminución de las horas de trabajo de la planta
trituradora, de lo que se puede deducir ahorros en utilización de otros equipos inherentes al
funcionamiento de dicha planta, menos gasto en mano de obras, como así también la menor
utilización de otros insumos como ser: Electricidad, Explosivos, accesorios.
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7 Costos
7.1 Con el paquete estructural de proyecto
Con el paquete estructural de proyecto, el costo estimado para los 30 Km en estudio, asciende a
13.725.000 Dólares americanos, 457.500 U$D/Km.En la actualidad, caminos pavimentados de
similares condiciones, cuestan alrededor de 1 millón de dólares el kilómetro.

7.2 Con el paquete estructural cambiado
Con el paquete estructural cambiado a nivel de subbase por el material alternativo se supone un
ahorro de aproximadamente 300.000 Dólares americanos (En el año 1995), en los 30 Km que tiene
el tramo experimental, es decir 10.000 Dólares el kilómetro o 2,2 % del total de la obra.En la
actualiadad el costo de 30 Km. Es de 30 millones de dólares, y de mantenerse el porcentaje ahorro,
el mismo equivaldría a 660.000 Dólares Americanos.
8 Perspectivas
La vida útil esperada en el momento de la realización del estudio en 1997 y presentado en el VII
Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto en Asunción, Paraguay; era de 7 años, luego del cual
se estimaba que se debía aplicar un refuerzo a la carretera.
Esta estimación fue superada ampliamente, ya que se necesitó hacer el refuerzo recién entre los
años 2010 y 2011, es decir 15 años después, con lo cual se dobló la vida útil estimada, con aumento
significativo de tránsito pesado.
En la actualidad este nuevo refuerzo tiene ya 4 años en servicio, se encuentra en perfectas
condiciones y se tienen perspectivas de una vida útil de otros 10 años más sin mayores dificultades.
9 Conclusiones
Se considera que esta experiencia aporta las siguientes conclusiones:
x La TOSCA, mezclada en un 50% con materiales sanos, puede ser utilizada sin ningún
problema para subbases bien resguardadas de los efectos climáticos, en pavimentos de
primer orden.
x Ahorro significativo de dinero para las arcas del estado Paraguayo para proyectos en la
zona donde se encuentren este tipo de material degradado.
x Ahorro significativo para cualquier proyecto privado de caminos de primer nivel a ser
encarado en la zona.
x Posibilidad de construir más kilómetros de caminos en una de las zonas con más potencial
del país por su alta producción agrícola e industrial, razón por la cual necesita
imperiosamente de la construcción de caminos que permitan la comunicación entre los
diversos polos de producción.
x La decisión de sustituir parte del material bueno por material en proceso de degradación
conocido como TOSCA, fue altamente exitosa y beneficiosa para las &LHQFLDV 9LDOHV y
para un tramo de ruta del País, por tanto se considera que se pueden seguir adelante con este
tipo de decisiones en la zona del Departamento de Itapuá o en otro Departamento donde
puedan encontrarse materiales similares.
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x Esta experiencia puede ser también exitosa en otros países que tengan materiales de
similares características.
x Finalmente se afirma que a veinte años de la puesta en servicio, y luego de un primer
refuerzo de 5 cm a los 15 años, la estructura en forma íntegra, se encuentra en perfectas
condiciones, lo que genera tranquilidad en relación a la sub-base experimental, ya que ella
está cumpliendo cabalmente con su cometido
10 Bibliografía
[1] De Salvo, O.E. “Propuesta para la evaluación del agregado basáltico contaminado con arcillas
expansivas”·I Congreso Paraguayo de Ingeniería Geotécnica. Sociedad Paraguaya de Geotecnia y
Asociación Paraguaya de Estructuras. Asunción - Paraguay. Julio de 1997. 10 páginas.
[2] Ruiz Murillo, D. “Mecanismo de degradacao de rochas basálticas semialteradas”· II Congreso
Panamericano de mecánica de solos engenheria do fundacoes. San Pablo – Brasil. 1963. 20 páginas.
[3] Traversa, L. P.; Giovambattista, A.; Cortelezzi, C;Pavlicevic, R. ·Evaluación de basaltos
contaminados con arcillas expansivas”· Consejo de lnvestigación Científica y Tecnológica de la
Provincia de Córdoba.
[4] AASHTO. Guía de Diseño de Pavimentos AASHTO 1993
[5] DNV. Normas de Ensayos, Dirección de Vialidad Nacional Argentina, Edición Actualizada en
enero de 1993
[6] MOPC. Diseño Final de Ingeniería y Estudios de Impacto Ambiental para la Rehabilitación y
Pavimentación de 126 km. de Caminos de la Zona Sur de Itapúa. Ministerio de Obras Públicas y
Comunicaciones. Dirección de Vialidad. Volúmenes 2 y 4. Asunción – Paraguay. 1995
[7] MOPC. Recapado del Tramo Alimentador de las Rutas Nacionales 1 y 6, Corredores de
Integración Regional, (Carmen del Paraná – La Paz) Ruta Graneros del Sur. Ministerio de Obras
Publicas y Comunicaciones – Consultora Guaraní. Asunción – Paraguay. Agosto 2010.
[8] MOPC. Archivos del Departamento de Gestión Vial, Dirección de Vialidad del MOPC.
Asunción – Paraguay. Julio 2015.
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Avaliação da Resistência a Degradação Mecânica de Agregados da Região

Metropolitana do Rio de Janeiro por Técnicas Digitais de Imagens
i 1 3
Victor Alves ; Emilio Veloso Barroso ; Laura Maria Goretti da Motta
1
Geól., MSc, CPRM, (71) 9950-0050, victor.alves@cprm.gov.br
1
Geól., DSc, Universidade Federal do Rio de Janeiro: Rio de Janeiro - RJ,, emilio@geologia.ufrj.br;
3
Eng., Dsc, COPPE/UFRJ: Laboratório de Geotecnia – Pavimentos; Programa Engenharia Civil; Rio de Janeiro -
RJ,laura@coc.ufrj.br
Resumo – Um dos principais insumos para a construção civil são os agregados. Tendo em vista a sua
importância para o desenvolvimento do país, são necessários estudos cuidadosos das suas propriedades e
aplicabilidade de cada tipo litológico. Este estudo tem foco na avaliação da resistência à degradação
mecânica de agregados de pedreiras da Região Metropolitana do Rio de Janeiro em função de suas
características geológicas. Foram investigados os seguintes tipos litológicos: granito da pedreira Lafarge;
gnaisse granítico da pedreira Cispel e sienito/traquito da pedreira Vigné. A avaliação da resistência
degradação foi verificada com base em imagens digitais obtidas no equipamento “Aggreggate Imaging
Measurement System” (AIMS) antes e após a realização dos ensaios de abrasão “Los Angeles”, impacto
Treton e resistência ao esmagamento. Os referidos ensaios foram escolhidos por solicitarem os agregados em
diferentes condições mecânicas e as propriedades avaliadas foram à forma, a angularidade e a textura
superficial. Os resultados mostraram um melhor comportamento para os sienitos/traquitos presentes na
pedreira Vigné devido à sua alta resistência mecânica, possivelmente relacionada à sua textura fina e,
também possivelmente, pelo processo de hidrotermalismo que essa rocha sofreu, fazendo com que toda a sua
matriz ficasse recoberta por um filme carbonático que deve ter contribuído para aumentar as suas
propriedades de resistência.
Palavras-Chave – Agregados; Rodovias; Mecânica das rochas; Processamento digital de Imagens;
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1. Introdução
Na engenharia rodoviária, as dimensões, angularidade e rugosidade das partículas de agregado

influenciam muito na qualidade de construção da pista de rolamento e no pavimento como um todo, estando
diretamente relacionada à resistência ao cisalhamento; distribuição da estrutura interna de misturas asfálticas;
dosagem de concreto; adesão entre as partículas de cimento/ligante e agregados; propriedades resilientes de
sub-base e base de pavimentos; compactação e desempenho de misturas asfálticas [10].
Muitos estudos associam o desempenho dos agregados graúdos em rodovias [10, 9, 18]. Estas
características podem ser avaliadas por métodos diretos ou indiretos, para obtenção dos principais fatores que
descrevem a forma [9]. No caso dos métodos diretos são feitas medidas diretamente nas partículas, enquanto
que nos indiretos, os atributos de forma são deduzidos por correlações com outras características físicas do
próprio agregado.
Um exemplo de método direto de caracterização de forma é o Aggreggate Imaging Measurement System
(AIMS), desenvolvido por [15], sendo baseado em aquisição e processamento de imagens com resoluções
variadas. Este método é capaz de executar análises em duas dimensões (2D) e em três dimensões (3D) para
distinguir características de forma, angularidade e textura [3, 4, 10].
Este trabalho tem foco na avaliação da resistência à degradação, explicar e verificar eventuais variações
de forma de agregados segundo a mineralogia das rochas obtidas em pedreiras da Região Metropolitana do
Rio de Janeiro, em função de suas características geológicas. O AIMS foi empregado para caracterizar as
amostras de variadas litologias antes e após serem submetidas aos ensaios de Abrasão Los Angeles, Impacto
Treton e Esmagamento.
2. Revisão bibliográfica
Em rodovias o agregado possui aplicabilidade em todas as camadas da pista de rolamento: o

pavimento asfáltico é uma estrutura em camadas, onde no topo tem-se a capa que é constituída de uma
mistura asfáltica (sendo essa mistura de composição variada, de acordo com os agregados disponíveis e o uso
da estrada, como a quantidade de veículos que passa no local por dia e seus respectivos pesos máximos). Em
seguida tem-se base, sub-base e subleito (figura 1), cada uma com granulometria variada dependendo do tipo
de pavimento em função do volume de tráfego e condições ambientais.
Figura 1 - Modelo físico de um pavimento asfáltico mostrando as camadas de uma pista de rodovia
(Laboratório de Geotecnia da COPPE)
O pavimento tem como função principal: (i) resistir às forças cisalhantes aplicadas pelo tráfego. (ii) dar
melhor conforto e segurança aos veículos que trafegam na via. (iii) distribuir para as camadas inferiores e
resistir às forças verticais aplicadas na rodovia.
Os atributos de forma influenciam na qualidade do material, que exige uma (i) boa resistência ao
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polimento, para que resista ao desgaste mecânico imposto pelos pneus dos veículos; (ii) alta tenacidade; (iii)
alta resistência à compressão devido às cargas impostas pelos veículos que circulam na rodovia; (iv) ausência
de minerais expansíveis ou alteráveis; (v) Rugosidade o suficiente para dar boa aderência do pavimento com
o pneu, e adesividade, para impedir o deslocamento do filme de asfalto; (vi) Ser o mais equidimensional
possível, para diminuir o consumo de asfalto e também, melhorar a resistência mecânica [2].
Quando se fala de forma dos agregados, existe uma série de ensaios tradicionais tais como os utilizados
pelo DNIT, especialmente o de índice de forma. No entanto, como discutido, não basta somente avaliar as
relações de tamanho, sendo importante também analisar junto à angularidade e a textura. Não se tem no
Brasil, norma de ensaio para estas características. Pode-se então citar os sugeridos pelo Superpave (Superior
Performace Asphalt Pavements): para agregados graúdos - angularidade [6] e determinação de partículas
alongadas/lamelares [5]. Para agregados miúdos - angularidade [1], percentual de argila [7] que são
descritos, por exemplo, em Bernucci et al, (2010) [8].
Todavia Masad (2005) [15] mostrou que os ensaios propostos por este método de dosagem SUPERPAVE
são limitados para quantificar diretamente e objetivamente os atributos destes materiais. A metodologia
proposta pelo Superpave é constituída de ensaios laboratoriais que fornecem as diversas características de
forma dos agregados de maneira separada em cada aspecto (lamelaridade, angulosidade, textura).
Em 2004 foi introduzido o método denominado Aggregate Image Measurement System (AIMS) (figura
2), mais moderno, preciso e barato de processamento digital de imagem, desenvolvido por Eyad Massad.
Esse equipamento consegue observar grande quantidade de partículas no mesmo processo, fazendo análises
tanto em materiais graúdos e miúdos. Dentre as principais vantagens desse sistema tem-se: (i) sistema
completamente automatizado e de fácil operação, (ii) capaz de realizar análises 2-D (agregados miúdos) e 3-
D (só para os graúdos), (iii) capaz de separar características de forma angularidade e textura (somente para
agregados graúdos), (iv) análises baseadas em métodos científicos reconhecidos, (v) utilização de
distribuição cumulativa de propriedades ao invés de índices baseados em médias aritméticas (vi)
possibilidade de análise dos agregados com relação à sua resistência ao polimento e à abrasão (vii)
monitoramento e controle de qualidade dos processos de produção, refletindo inclusive na britagem; (viii)
possibilidade de avaliação da textura superficial e relação com resistência a derrapagem e (ix) melhor
entendimento entre as propriedades de forma de agregados, dosagem e propriedades volumétricas do
concreto asfáltico [3, 16, 6, 10]. Foram também discutidos por estes autores citados os critérios de
classificação dos agregados que serão apresentados no capítulo de métodos tendo em vista que um
equipamento deste tipo foi utilizado na presente pesquisa.
Figura 2 - Aggregate Image Measurement System (AIMS) (Laboratório de Geotecnia da COPPE)
3. Materiais e métodos
As pedreiras selecionadas estão localizadas na região metropolitana do Rio de Janeiro e suas localizações
estão indicadas na Figura 3.
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Figura 3 - Mapa geológico do Rio de Janeiro com as localizações das pedreiras estudadas [11]
A primeira pedreira visitada foi à pedreira CISPEL. O seu contexto regional são rochas tardi-colisionais
do neoproterozóico do evento brasiliano II, relativo à fase final de colisão para formação do gondwana.
Essas rochas estão inseridas na Suite Rio de Janeiro, sendo relacionada [11] ao granito Pão de Açúcar. Foi
feita uma visita à pedreira e feito levantamento da frente de lavra onde localmente vê-se uma rocha composta
de feldspato (pórfiros), quartzo, biotita, anfibólio e granada. Seus feldspatos muitas vezes apresentam
indícios de hidrotermalismo dada sua coloração mais esverdeada (clorotização). Também é visto um dique
(N45) de uma rocha félsica de granulometria muito grossa contendo turmalinas, quartzo e
predominantemente feldspato (pegmatito). Também nota-se a presença de clastos da parte mais máfica de
um gnaisse mais antigo no meio da rocha mais nova. Foram observadas duas famílias de fraturas tectônicas
(300/85 e 100/85) e juntas de alívio.
Em seguida foi feita uma visita à pedreira Vigné. As rochas encontradas nessa pedreira são classificadas
como rochas alcalinas do cretáceo, dentro de um contexto da passagem de um hot spot de composição
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alcalina tendo intrusões desse tipo desde os limites do Rio de Janeiro [11] com o estado de Minas Gerais, em
Itatiaia, onde se tem essas rochas alcalinas mais antigas, até o litoral do Rio de Janeiro na região dos lagos,
Cabo Frio, onde tem rochas de idade mais nova.
Localmente vê-se traquitos e sienitos. Estão presentes duas famílias de fraturas tectônicas principais
(330/45 e 110/35), eventualmente preenchidas por aplitos félsicos, além de juntas de alívio 360/50, segundo
Valente et al (2005) [20] que dividiu a pedreira em zonas litológicas, sendo a predominância das direções
das fraturas 145/30 e 10/85. Foram observados também diques máficos cortando a pedreira em diversos
pontos com atitudes acompanhando as duas famílias de fraturas principais e outro dique maior na direção
N35. Percebe-se também uma mudança lateral de textura e alteração, com os traquitos ocupando as bordas
do corpo alcalino e o sienito na sua porção mais central.
A pedreira LAFARGE foi a ultima a ser visitada. Essas rochas da Serra da Misericórdia são ligadas ao
magmatismo pós-tectônico na fase final do brasiliano, possuindo idade cambriana e são granitoides do tipo I
que têm, em geral, hornblenda – biotita na composição mineralógica [11]. Possuem granulação de fina a
média e textura equigranular, podendo ser porfirítica.
A ocorrência dessa rocha está disseminada pelo estado do Rio de Janeiro em diversos tipos de corpos
vulcânicos. Foram medidas duas famílias de fraturas tectônicas: 125/85 e 30/80 durante a visita desta
pesquisa. Pires et al (1982) [17] fizeram o primeiro agrupamento cronológico e composicional, em três séries
que correspondem as diferentes fases de geração de rocha, onde foram individualizados os granitos rosa e
favela, que são granitos jovens e antigos respectivamente, sendo o favela presente na pedreira estudada. O
granito favela é caracterizado por Pires et al (1982) [17] como granitoide leucocrático de composição
granítica (sensu strictu) a adamelítica. Neste trabalho essa rocha foi classificada como granito de granulação
grossa composto de quartzo, feldspato, biotita, turmalina, piritas e alanitas, apresentando textura
equigranular. No local foram encontrados xenólitos de uma rocha encaixante mais antiga que, segundo Pires
et al (1982) [17], trata-se do Tonalito Grajaú e enclaves escuros.
As amostras coletas nessas pedreiras foram submetidas aos ensaios mecânicos de Los Angeles, Treton e
Esmagamento, passando pelo AMIS antes e depois destes ensaios.
O ensaio DNER-ME 035/98 – “Agregados - determinação da abrasão Los Angeles” [12], representa o
desgaste sofrido pelos agregados quando colocados no aparelho “Los Angeles” e submetidos a 500 rotações
com velocidade de 30 a 33rpm na presença de esferas de aço. Para se realizar este ensaio, foi escolhida a
graduação B, e a amostra consistiu de 2,5kg passando na #19mm e retida na #12,5mm e 2,5kg passando na
#12,5mm e retida na #9,5mm. Usa-se a equação 1 para representar a abrasão sofrida pelo material.
(1)
Onde:
= abrasão Los Angeles da graduação n, com aproximação de 1%
= massa total da amostra seca colocada na máquina
= massa da amostra lavada e seca, após o ensaio.
(retida na peneira de 1,7mm)
O método DNER-ME 399/99 – “Agregados – determinação da perda ao choque no aparelho
Treton” [14] é um ensaio simples, onde se separam partículas que passam na peneira #19mm e ficam
retida na peneira #16mm, com quantidade de fragmentos igual a 50 vezes a sua massa especifica
aparente. Os agregados escolhidos têm que ter forma cúbica, deve ser bem angular e com
aproximadamente o mesmo tamanho.
Os fragmentos são colocados no interior de um cilindro de aço deixa-se cair o martelo padronizado,
de uma altura de 39,37 cm, por dez vezes sobre o material. Utiliza-se uma peneira de 1,7mm e pesa-se
o material retido nesta peneira após o esforço do choque do martelo. Para se determinar a perda ao
choque usa-se a equação 2. Nesse ensaio foram realizadas duas repetições e no final feita uma média
aritmética entre os dois ensaios.
(2)
Onde: T = Perda ao choque (Treton), expresso em porcentagem.
= Massa do material retido na peneira 1,7 mm, em g.
= Massa original da amostra, em g.
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Outro ensaio geotécnico contemplado na presente pesquisa é o DNER-ME 197/97 – “Agregados -

determinação da resistência ao esmagamento de agregados graúdos” [13]. Consiste no preenchimento
de um cilindro com três camadas de grãos selecionados, de mesma espessura compostas por brita
passando na peneira # 12,5 mm e retida na peneira # 9,5 mm. Cada camada é compactada por vinte e
cinco golpes dados com uma haste de socamento. Em sequência, aplica-se uma força uniformemente à
razão de 40KN por minuto sendo finalizado quando atinge a força de 400kN. Depois passa o material
na peneira de 2,4mm e determina-se a massa retida. Determina-se a resistência ao esmagamento pela
equação 3.
(3)
Onde: R = resistência ao esmagamento do agregado, em %
= massa inicial da amostra seca antes do ensaio, em gramas.
= massa final do material retido na peneira 2,4mm, em gramas.
4. Resultados e discussões
O traquito e sienito da pedreira Vigné obtiveram os melhores resultados nos três ensaios de resistência
mecânica que foram submetidos, apresentando ótimos índices de perdas: 24% no Los Angeles, 12% treton e
21% esmagamento. O gnaisse da pedreira Cispel e o Granito da pedreira LAFARGE obtiveram resultados
semelhantes entre si, porém com índices de degradação muito acima dos apresentados pela Vigné.
Para fazer a análise dos resultados produzidos pelo AIMS foram gerados diversos gráficos, onde são
apresentadas curvas que mostram a variação da textura, esfericidade e angularidade, pela porcentagem de
partícula testada segundo um determinado tamanho. Outro produto gerado foram tabelas (2-4) que compilam
médias dos atributos e classificação segundo a tabela sugeria por Al-Rousan [3] (tabela 1)
Tabela 1 – Classificação de forma e textura pelo AIMS [3]
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Tabela 2 – Média de angularidade, esfericidade e textura com seus respectivos coeficientes de variação para
as pedreiras Lafarge, Vigné e Cispel para o ensaio de abrasão Los Angeles
as pedreiras Lafarge, Vigné e Cispel para o ensaio de esmagamento.
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as pedreiras Lafarge, Vigné e Cispel para o ensaio de esmagamento.
As maiores diferenças dos resultados do AIMS aconteceram no ensaio Los Angeles dos granitos da
pedreira Lafarge no atributo de esfericidade, onde cerca de 60% do material testado era de baixa esfericidade
antes de serem submetidos ao esforço do ensaio Los Angeles, sendo que após serem submetidos ao esforço
mecânico menos de 20% continuou com a mesma esfericidade. Para essa mesma pedreira observa-se uma
diferença significativa também na textura sendo 60% das partículas de 4,8mm produzidas pelo ensaio tem
uma textura macia enquanto que as outras granulações produzidas continuam com as mesmas características
originais. Esses resultados são repetidos nas outras duas pedreiras e ensaios mecânicos analisados, só que
com uma intensidade bem menor.
6. Conclusões
Como considerações finais depreendem-se as seguintes conclusões:
A pedreira com melhor comportamento de resistência mecânica (abrasão, impacto ou esmagamento) foi a
pedreira Vigné representada pelos traquitos e sienitos. É conveniente citar que mesmo tendo heterogeneidade
na pedreira, apresentando três tipos diferentes de rocha, os seus resultados mecânicos foram superiores às
outras duas rochas citadas no trabalho. Um dos motivos de isso acontecer é que os traquitos e sienitos
presentes na pedreira sofreram alteração por hidrotermalismo, que proporcionou uma cobertura carbonática
por toda rocha, inclusive na sua matriz, aumentando consideravelmente a resistência da rocha. Outro motivo
é a grande quantidade de traquitos (textura afanítica) e sienitos com textura fina e pouca quantidade de
basalto (textura afanítica), essa granulação fina e afanítica também são responsáveis pelo ganho de
resistência. Outro fator importante é que não existem biotitas, um mineral muito abrasivo, nas lâminas dessa
rocha.
O gnaisse representado pela pedreira Cispel apresentou altos valores de perda de massa nos ensaios de
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resistência a que foi submetida, um dos motivos foi à constatação de um hidrotermalismo presente nessa
pedreira, só que ao contrário da pedreira Vigné, esse processo fez com que as biotitas e os feldspatos
sofressem um processo de cloritização, diminuindo a resistência mecânica e deixando a cor da rocha mais
esverdeada. Deve-se registrar a alta quantidade de micro-fraturas encontradas nos cristais da rocha, assim
como a elevada quantidade de muscovita oriunda de processos de alteração intempérica, também é
encontrada uma grande quantidade de biotitas que ajudaram a diminuir a resistência mecânica.
No caso do granito da Lafarge, a baixa resistência indicada nos ensaios acontece provavelmente devido à
grande quantidade de micro-fraturas encontradas nos minerais. Rochas com granulação muito grossas
tendem a ter maior ponto de fraquezas nos seus minerais, consequentemente diminuindo a sua resistência
mecânica. Também é notada alta quantidade de biotitas se alterando para cloritas e moscovitas, ambas de
origem intempéricas. O maior aumento da esfericidade média e a maior perda de angularidade dos granitos,
testados no AIMS, correspondem à expectativa mostrada pelos ensaios mecânicos, onde essa mesma rocha
teve um comportamento inferior em frete às outras pedreiras.
Pelos resultados de abrasão Los Angeles no AIMS percebe-se para todas as pedreiras que o polimento
sofrido pelas rochas testadas é quase nula, aparecendo somente nas frações menores, que tem a perda de
rugosidade ligada mais a sua origem devido à quebra e não por polimento stricto sensu, confirmando o que
foi escrito por [19], inclusive sendo percebidas mais quebras por impacto.
Em regra, o comportamento das partículas de granulometria passante na peneira de 4,8mm tem um
comportamento diferenciado do agregado graúdo, sendo este muito mais anguloso do que os fragmentos de
maior graduação. O principal motivo é que as partículas passantes na peneira de 4,8mm são geradas pela
quebra dos ângulos dos agregados maiores, tornando-se assim muitas vezes mais angulosas que os
fragmentos antes de sofrer o esforço mecânico em questão.
Devido à diferenciação dos atributos dos agregados com a redução da granulação, deve-se tomar cuidado
ao se fazer comparações de resistência entre faixas de tamanhos granulométricos diferentes, pois grãos mais
finos tendem a ter comportamento diferente dos que os mais graúdos de uma mesma litologia que sofreu o
mesmo tipo de esforço mecânico. A titulo de exemplo apresenta-se o resultado de angularidade após o ensaio
de impacto Treton que demonstrou um aumento de angularidade nos agregados retidos na peneira de
12,5mm se comparado com os que não sofreram o esforço retidos na peneira de 16mm, mesmo com sua
esfericidade sendo aumentada. Este resultado é explicado pelo efeito de quebra de uma partícula maior
originando fragmentos com dimensões menores e mais angulosas.
A diferença de comportamento em relação ao atributo de angularidade registrado pelo AIMS mostra um
ganho para todas as pedreiras após o ensaio de impacto Treton, diferenciando a perda deste atributo sofrida
pelo material depois de terem sido submetidos aos ensaios de resistência ao esmagamento e Los Angeles,
evidenciando uma diferença de resposta mecânica para cada tipo de ensaio, enquanto o comportamento do
Treton tende a ser por impacto que provoca a quebra dos agregados devido ao peso do cilindro maciço,
produzindo um material com tendência mais rugosa, no Los Angeles o esforço do impacto que as partículas
sofrem é causada pelo choque entre elas e das esferas de aço presentes no tonel. O resultado é a produção de
mais finos no Los Angeles por causa de uma agressividade maior no ensaio e principalmente porque os
novos fragmentos formados são oriundos das quebras das arestas do material primário. Já no ensaio de
esmagamento o processo é uma resposta do atrito entre os agregados devido à força aplicada na parte
superior do cilindro provocando uma quebra por pressão, tendo uma perda de angularidade muito menor em
comparação ao ensaio de Los Angeles.
7. Referências
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[5] ASTM D 4791 (1999) Standard Test Method for Flat Particles, Elongated Particles, or Flat and Elongated
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[6] ASTM D 5821 (2001) Standard Test Method for Determinig the Percentage of Fractured Particles in
Coarse Aggregate. American Society for Testing and Materials, ASTM.
[7] ASTM D 2419 (2002) Plastic Fine in Graded Aggregates and Soils by Use of The Sand Equivalent Test.
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[8] Bernucci et al. Pavimentação Asfáltica: formação básica para engenheiros; Rio de Janeiro. Petrobras:
ABEDA. 2010. 504p
[9] Bessa, I. S. (2012) Avaliação do Processamento Digital de Imagens como Ferramenta para
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Mestrado.
[10] Castelo Branco, V.T.F.; Masad, E.; Little, D.N.; Soares, J.B.; Motta, L.M.G. (2006) Caracterização de
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Público,. 72p
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87,/,=$&,Ï1'(813$9,0(172$6)È/7,&25(&83(5$'2
5$3&202%$6(*5$18/$5
Gabriel García1, María Cáceres2, Rodrigo Delgadillo3, Carlos Wahr4
1
Universidad Técnica Federico Santa María, Av. Vicuña Mackenna 3939, Santiago, Chile,
gabriel.garcia@usm.cl
2
Antofagasta Minerals, Av. Apoquindo 4001, Santiago, Chile, mcaceres@aminerals.cl
3
Universidad Técnica Federico Santa María, Av. España 1680, Valparaíso, Chile,
rodrigo.delgadillo@usm.cl
4
Universidad Técnica Federico Santa María, Av. España 1680, Valparaíso, Chile, carlos.wahr@usm.cl
5HVXPHQ
En Chile, el uso de pavimentos asfálticos recuperados (RAP) en mezclas asfálticas nuevas, es

aún incipiente. Sin embargo, tanto en vías urbanas como inter-urbanas, se hace uso extensivo de
la técnica de fresado, es decir, retirar una capa asfáltica deteriorada para reemplazarla por una
nueva. Lo anterior, ha traído como consecuencia que, con el tiempo, la cantidad de RAP
acumulado es significativa. Como una forma de solucionar parcialmente este problema,
mientras se masifica el uso del RAP en mezclas asfálticas nuevas en nuestro país, algunas
empresas locales están explorando otras alternativas. El presente trabajo, muestra los resultados
del estudio de factibilidad de utilizar porcentajes variables de RAP en reemplazo de agregados
vírgenes, como base granular, en el diseño y construcción de pavimentos flexibles. Se realizaron
ensayos de laboratorio para obtener la granulometría, densidades mínima y máxima y módulo
resiliente (Mr), de mezclas de agregados de base con 20% y 50% de RAP (en peso). Como
material de control, se seleccionó una base granular típica chilena sin RAP (TM-50b). La
Incorporación de RAP, no cambió significativamente la granulometría de las partículas. Al
aumentar el porcentaje de RAP en la base granular, los valores de Mr se incrementaron en todas
las secuencias del ensayo. Se compararon las curvas de regresión que relacionan el primer
invariante de esfuerzos con el Mr, para cada material estudiado, y se demostró estadísticamente
(usando análisis de varianza) que al agregar RAP a la base granular convencional, el Mr
aumenta significativamente. La mezcla con un 20% de RAP mostró un aumento del Mr entre un
5% y un 12% respecto a la base sin RAP. En el caso de la mezcla que contenía un 50% de RAP,
el aumento fue entre un 15% y un 29%. Esto afecta significativamente el diseño estructural de
un pavimento flexible.
3DODEUDV&ODYH Reciclaje, Base Granular, Pavimento Asfáltico Recuperado.
,QWURGXFFLyQ
La tendencia actual en el tratamiento de residuos es el aprovechamiento máximo de éstos,

mediante su reutilización o reciclado antes de su vertido y eliminación. Todo ello con el
objetivo de cuidar el medio ambiente, evitar la masificación de los vertederos y contribuir a la
disminución en el uso de materias primas vírgenes.
En Chile, desde hace décadas, el manejo de los residuos se plantea como preocupación en los
distintos sectores sociales, aunque sin soluciones efectivas. Se estima que en el año 2009, se
generaron 16,9 millones de toneladas de residuos, de las cuales 10,4 millones de toneladas
corresponden a residuos industriales.
El reciente ingreso a la Cámara de Diputados, del Proyecto de Ley para la Gestión de
Residuos y Responsabilidad Extendida del Productor, del Gobierno de Chile, pretende fomentar
el reciclaje, considerando que un residuo es un recurso y que se deben realizar las gestiones para
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aprovecharlo. Esta iniciativa, pionera en nuestro país, exigirá a las empresas generadoras de
residuos hacerse cargo de éstos e internalizar y pagar los costos asociados a su manejo.
La Responsabilidad Extendida del Productor persigue dos objetivos principales: por una
parte, promueve el diseño de productos que procuren el aumento de su vida útil y potencial de
valorización y, por otra, incentiva la reutilización y valorización de productos al final de su vida
útil, considerando que la tasa de valorización de residuos generados en Chile es aún modesta,
del orden del 10% [1].
En Chile, el uso de pavimentos asfálticos recuperados (RAP) en mezclas asfálticas nuevas,
es aún incipiente. Sin embargo, tanto en vías urbanas como inter-urbanas, se hace uso extensivo
de la técnica de fresado, es decir, retirar una capa asfáltica deteriorada para reemplazarla por
una nueva. Lo anterior, ha traído como consecuencia que, con el tiempo, la cantidad de RAP
acumulado es significativa.
En atención a lo anterior y como una forma de solucionar parcialmente este problema,
mientras se masifica el uso del RAP en mezclas asfálticas nuevas en nuestro país, algunas
empresas locales están explorando otras alternativas. Dentro de ellas, está el uso del RAP como
base granular. Si bien esta no es una opción nueva, no se cuenta con registros escritos de los
resultados obtenidos ni de la caracterización de estos materiales mediante ensayos de
laboratorio.
El presente trabajo, tiene por objetivo presentar los resultados del estudio de factibilidad de
utilizar porcentajes variables de RAP en reemplazo de agregados vírgenes, como base granular,
en el diseño y construcción de pavimentos flexibles. Para lo anterior, se realizaron diferentes
ensayos de laboratorio para obtener la granulometría, densidades mínima y máxima y módulo
resiliente (Mr), de mezclas de agregados de base típicas chilenas con 20% y 50% de RAP (en
peso). Como material de control, se seleccionó una base granular típica chilena sin RAP (TM-
50b).
&DUDFWHUL]DFLyQGHORVPDWHULDOHVPHGLDQWHHQVD\RVGHODERUDWRULREiVLFRV
2.1 Muestreo del RAP
El muestreo de agregados es tan importante como los ensayos que se realizarán con el material
y, por lo mismo, se deben obtener muestras que exhiban la naturaleza y condición de éste de la
mejor manera. Dado que el RAP fue extraído desde una pila de almacenamiento, el principal
problema es la segregación, la que se produce cuando las partículas gruesas ruedan a la base
exterior de la pila. Para evitar la segregación y conseguir que la muestra tomada fuera
representativa, se siguieron la norma ASTM D75-2003 [2] y las recomendaciones contenidas en
diversas referencias [2, 3, 4, 5, 6].
2.2 Granulometría y clasificación
Como ya se mencionó, para este trabajo se seleccionó como material de control, la base granular
TM-50b, de acuerdo al Manual de Carreteras (MC) [7] y cuya banda granulométrica
especificada se encuentra en la Tabla 1. Las granulometrías del RAP utilizado, la base TM-50 b
efectivamente usada en el estudio, así como las combinaciones de base granular con 20% y 50%
de RAP, también se muestran en la Tabla 1.
En la Figura 1, se han representado las granulometrías de los distintos materiales. Como
puede observarse, tanto la base TM-50b usada en el estudio, como la combinación de base con
20% de RAP, cumplen adecuadamente con la banda granulométrica de la especificación. En el
caso de la mezcla de base granular con 50% de RAP, ésta posee una menor cantidad de
partículas en los tamices de 2,36 y 4,75 mm, lo que significa que se escapa levemente del límite
inferior de la banda. Para efectos del presente trabajo, se estimó que esta desviación era
aceptable.
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Tabla 1. Granulometría de los materiales utilizados
$EHUWXUD 3RUFHQWDMHDFXPXODGRSDVDQGR
WDPL]PP %DQGD70E %DVH70 %DVH %DVH

5$3
HVSHFLILFDGD EXVDGD 5$3 5$3
50 100 – 100 100 100
37,5 70 – 100 – 99 99 99
25 55 – 85 – 77 81 85
19 45 – 75 100 62 69 75
9,5 35 – 65 70 44 45 42
4,75 25 – 55 19 38 29 13
2,36 15 – 45 15 30 23 10
0,6 5 – 25 10 20 16 6
0,075 0 – 10 5 8 6 2

100
Base TM-50b usada
90 Base+20% RAP
Porcentaje acumulado pasando
Base+50% RAP
80 Límite de banda superior
70 Límite de banda inferior
60
50
40
30
20
10
0
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura tamiz (mm)
Figura 1 Curvas granulométricas de materiales utilizados y banda especificada en MC
En relación a la clasificación de los materiales, todos poseen un tamaño máximo absoluto de
50 mm, corresponden a gravas y pertenecen al subgrupo A-1-a de acuerdo al sistema de
clasificación AASHTO. Por lo tanto, los tres materiales clasifican como un mismo tipo de suelo.
2.3 Densidad máxima y mínima
La densidad relativa (DR) corresponde al grado de compacidad de un suelo, referido a sus

estados más suelto y más denso, es decir, densidades mínima y máxima, respectivamente. Con
estos valores de densidades límites, se puede obtener la densidad que se debe alcanzar en
terreno mediante compactación, asociada a un cierto nivel de densidad relativa. De acuerdo al
numeral 5.302.302 del MC [7], las bases granulares deben compactarse hasta que el material
haya alcanzado un nivel de densificación mínimo de 80% de DR.
La Tabla 2 presenta los resultados de densidades máxima y mínima para los materiales del
estudio. También se incluyen, los valores de densidades para alcanzar una DR igual a 80%.
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Como se aprecia en la tabla, al aumentar la proporción de RAP a la base chancada, las

densidades tienden a disminuir.
Tabla 2. Resultados de densidades máxima y mínima
'HQVLGDGPtQLPD 'HQVLGDGPi[LPD 'HQVLGDGSDUD
0DWHULDO
NJP NJP '5 NJP
Base TM-50b 1,814 2,230 2,132
Base + 20% RAP 1,677 2,180 2,057
Base + 50% RAP 1,512 2,070 1,928
&DUDFWHUL]DFLyQGHORVPDWHULDOHVPHGLDQWHVXVSURSLHGDGHVUHVLOLHQWHV
3.1 Módulo resiliente
Al cargar un pavimento, se genera un estado triaxial de esfuerzos y deformaciones en las

diferentes capas. Por otra parte, el tránsito de vehículos produce cargas cíclicas. Para conocer
cómo responderá la estructura completa ante las cargas de tránsito, se requiere conocer con
exactitud el módulo de las diferentes capas del pavimento. El módulo, a su vez, es una relación
entre el esfuerzo aplicado y la deformación resultante. Dado que se asumen deformaciones
pequeñas, el módulo se describe adecuadamente por la componente elástica (resiliente) de la
respuesta. Así, el módulo resiliente (Mr), que mide la rigidez dinámica bajo cargas cíclicas es,
por lo tanto, una forma realista de representar el efecto de cargas móviles sobre las distintas
capas de un pavimento.
3.2 Determinación del módulo resiliente en laboratorio
La determinación del Mr en laboratorio, se realizó siguiendo la norma AASHTO T307-

99(2007). La norma, especifica un ensayo triaxial en que al espécimen se le aplica un esfuerzo
deviatorio axial y una presión de confinamiento mediante aire.
Durante el ensayo se aplicó un esfuerzo cíclico axial repetido de magnitud fija, mediante un
pulso de carga con forma "haversine", con duración de carga de 0,1 segundo, y un periodo de
reposo de 0,9 segundo, conformando una duración del ciclo de 1,0 segundo, a una probeta de
ensayo cilíndrica.
Antes de comenzar con el ensayo en sí, la probeta se sometió a una etapa de
acondicionamiento, con el mismo tipo de pulso de carga descrito. Para esto, se estableció una
presión de confinamiento de 103,4 kPa y se aplicaron 1000 repeticiones de una carga
equivalente a un esfuerzo axial máximo de 103,4 kPa y el correspondiente esfuerzo axial cíclico
de 93,1 kPa. Luego del acondicionamiento, se aplicaron las 15 secuencias de carga exigidas por
la norma, con 100 repeticiones por secuencia, registrando los últimos cinco ciclos de cada
secuencia, de los cuales se calculan y promedian sus Mr, siendo este promedio el valor
representativo de la secuencia. Los materiales usados como base, se deben ensayar a cinco
niveles de presión de confinamiento, cuyos valores varían entre 20,7 kPa y 137,9 kPa. En
resumen, para cada ensayo se obtiene un total de 15 valores de Mr.
En la Tabla 3, se muestran los módulos resilientes obtenidos para cada secuencia de ensayo.
Se hace presente que estos valores son los promedios de los resultados de dos probetas.
3.3 Efecto del porcentaje de RAP sobre el módulo resiliente
Como se observa en la Tabla 3, los módulos resilientes de la base granular fluctuaron entre
110,3 MPa y 331,0 MPa. Para la mezcla con un 20% de RAP, se obtuvieron valores entre 116,1
MPa y 357,8 MPa, mientras que para el material que contenía un 50% de RAP, el módulo varió
entre 130,0 MPa y 379,1 MPa.
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Los módulos de la mezcla que contenía un 20% de RAP, aumentaron desde un 5% hasta un
12%, con respecto al material de base, mientras que para la mezcla con 50% de RAP, el
aumento fue desde un 15% hasta un máximo de 29%. A partir de estos resultados, se podría
inferir que, al aumentar el porcentaje de RAP en la base granular, aumentaron los valores de
módulo resiliente del material, lo cual se refleja en todas las secuencias del ensayo. Este
aumento, podría ser atribuido, al menos en parte, a efectos cohesivos del asfalto que contiene el
RAP.
Tabla 3. Resultados de módulo resiliente
(VIXHU]R 0yGXORUHVLOLHQWH03D
3UHVLyQGH (VIXHU]R
1 D[LDO
FRQILQDPLHQWR FtFOLFR %DVH %DVH %DVH
6HFXHQFLD Pi[LPR
N3D N3D 70E 5$3 5$3
N3D
1 20,7 20,7 18,6 110,3 116,1 130,0
2 20,7 41,4 37,3 118,1 126,4 143,2
3 20,7 62,1 55,9 128,1 140,0 157,2
4 34,5 34,5 31,0 139,8 154,0 180,2
5 34,5 68,9 62,0 155,3 171,3 196,1
6 34,5 103,4 93,1 169,0 185,7 206,7
7 68,9 68,9 62,0 211,7 236,6 268,5
8 68,9 137,9 124,1 232,9 256,9 281,7
9 68,9 206,8 186,1 241,8 265,0 285,5
10 103,4 68,9 62,0 244,2 272,8 304,5
11 103,4 103,4 93,1 252,8 281,4 313,0
12 103,4 206,8 186,1 283,3 309,3 333,7
13 137,9 103,4 93,1 293,1 321,6 352,1
14 137,9 137,9 124,1 302,4 332,6 360,5
15 137,9 275,8 248,2 331,0 357,8 379,1
3.4 Aplicación de modelos no lineales a los resultados de módulo resiliente
De acuerdo a los resultados de laboratorio presentados en la sección anterior, se obtuvo 15

valores de Mr para cada tipo de material, los que representan la respuesta resiliente de cada uno
de ellos, bajo 15 estados de esfuerzo diferentes. Sin embargo, si estos resultados se quisieran
aplicar para un análisis o diseño de pavimento flexible, que utilice este tipo de material como
base granular, pero en que el estado de esfuerzo al que esté sometido sea diferente a alguna de
las 15 opciones mencionadas, estos resultados no podrían aplicarse directamente. En este caso,
lo que debe hacerse, es encontrar un modelo que represente el comportamiento del material,
bajo cualquier estado de esfuerzo, dentro de un cierto rango.
Muchos investigadores han demostrado que la respuesta resiliente de materiales no ligados
(el RAP, al ser usado como base granular, se puede considerar dentro de esta categoría), puede
ser razonablemente caracterizada usando modelos no lineales esfuerzo-dependientes. Estos
modelos constitutivos, expresan el módulo como funciones potenciales de los estados de
esfuerzo aplicados [8]. Dentro de estos modelos, a continuación se presentan dos de los más
comúnmente utilizados.
3.4.1 Modelo k-T
Este modelo es típicamente usado en materiales granulares, donde se asume que el módulo
resiliente es una función del primer invariante de esfuerzos:
Ʌ ୩ଶ (1)
୰ ൌ ͳ ‫ כ כ‬൬ ൰

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donde Mr es el módulo resiliente en kPa, K1 y K2 son constantes de regresión, T es el primer

invariante de esfuerzo (T = V1 + V2 + V3, donde V1, V2 y V3 son los esfuerzos principales) en
kPa y Pa es la presión atmosférica (aprox. 101,3 kPa).
Los parámetros del modelo o constantes de regresión, fueron obtenidos mediante regresiones
no lineales para cada material granular, con el fin de ajustar los resultados de los ensayos de
módulo resiliente generados en laboratorio.
La Figura 2, muestra gráficamente los resultados del ajuste de este modelo. Como se puede
apreciar, los coeficientes de correlación (R2) de los distintos materiales, son bastante altos
(sobre 0,9), lo cual indica que las constantes determinadas logran ajustar de una excelente
manera los datos de laboratorio, para todos los materiales. Como es esperable para materiales
granulares, el Mr aumenta a medida que se incrementa el primer invariante de esfuerzos. Estos
resultados además, parecen indicar, que a medida que se incrementa el porcentaje de RAP
incorporado a la mezcla, aumenta el resultado de Mr, para todo el rango del primer invariante de
esfuerzos ensayados. Para demostrar si este aumento del Mr con el incremento de porcentaje de
RAP es significativo, más adelante se presentará un análisis estadístico de los resultados.
500000
Mr =1477*Pa*(ș/Pa)0.506
400000 R² = 0.982
Mr =1281*Pa*(ș/Pa)0.543
0yGXOR5HVLOLHQWH>N3D@
R² = 0.992
300000
Mr =1164*Pa*(ș/Pa)0.544
R² = 0.995
20000
Base
Mezcla 20% RAP
Mezcla 50% RAP
100000
50 100 200 300 500 1000
3ULPHU,QYDULDQWHGH(VIXHU]RVT>N3D@
Figura 2 Relación entre Mr y el primer invariante de esfuerzos para los materiales estudiados
3.4.2 Modelo kTWoct
Este modelo constitutivo, también llamado “modelo universal”, es multi-variable ya que

relaciona al módulo resiliente con dos términos de esfuerzo. Es el que utiliza la nueva Guía de
Diseño Empírico-Mecanicista AASHTO [9], para la caracterización de materiales no ligados y
considera al módulo resiliente como función del primer invariante de esfuerzos y del esfuerzo
cortante octaédrico.
Ʌ ୩ଶ ɒ୭ୡ୲ ୩ଷ
୰ ൌ ͳ ‫ כ כ‬൬ ൰ ‫ כ‬ቂቀ ቁ ൅ ͳቃ (2)

ͳ
ɒ୭ୡ୲ ൌ ‫ כ‬ඥሺߪଵ െ ߪଶ ሻଶ ൅ ሺߪଵ െ ߪଷ ሻଶ ൅ ሺߪଶ െ ߪଷ ሻଶ (3)
͵
donde Mr es el módulo resiliente en kPa, K1, K2 y K3 son constantes de regresión, T y Pa, como
se definieron en la Ecuación 1 y Woct como se define en Ecuación 3 en kPa (V1, V2 y V3 ya
fueron definidos en Ecuación 1).
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Las Figuras 3 y 4 muestran los resultados del ajuste del modelo. Dado el número de variables
que tiene este modelo, su representación gráfica es una superficie. Cada figura muestra los
mismos resultados, pero vistos desde un ángulo diferente, para apreciar con mayor claridad la
interrelación entre las variables.
Notar en la Figura 3, que los coeficientes de correlación para el ajuste de los tres materiales,
son incluso mayores que los obtenidos con el modelo k-T (sobre 0.995), lo que indicaría que
este modelo explicaría de una manera más precisa su comportamiento. También se puede
apreciar, la dependencia, respecto del estado de esfuerzos, del comportamiento de los
materiales. No obstante su mejor ajuste con respecto al modelo k-T, la interpretación y análisis
de los resultados, en general, son más complicados al aplicar el modelo universal.

Figura 3 Relación entre Mr, T y Woct para los materiales estudiados (vista 1)

Figura 4 Relación entre Mr, T y Woct para los materiales estudiados (vista 2)
3.5 Análisis estadístico de los resultados de módulo resiliente con el modelo k-T
Como se explicó anteriormente, el modelo universal se ajusta algo mejor a los resultados de
laboratorio, con un R2 levemente mayor al del modelo k-T. Sin embargo, es más difícil lograr el
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ajuste de los datos y el análisis e interpretación de los resultados. Por otra parte, el modelo k-T
es más fácil de aplicar en el análisis y diseño de pavimentos flexibles (e.g., programas como
ILLI-PAVE y KENLAYER, lo tienen incorporado [10]).
En la sección 3.4.1 se estableció, que los resultados parecen indicar, que a medida que el
porcentaje de RAP en la mezcla aumenta, también aumenta el Mr, para todo el rango del primer
invariante de esfuerzos ensayados. Para demostrar si este aumento del Mr con el incremento de
porcentaje de RAP es estadísticamente significativo o no, se utilizó el procedimiento
introducido por Neter et al. [11] y Motulsky et al. [12]. Básicamente, este procedimiento
consiste en un análisis de varianza usando el estadístico F* (una función de la suma de los
errores al cuadrado y los grados de libertad) para comparar dos líneas de regresión.
Dado que se tienen tres materiales, para aplicar el procedimiento se deben comparar de a dos
materiales a la vez. Es decir, base granular versus mezcla con 20% de RAP, base granular
versus mezcla con 50% de RAP y finalmente, mezcla con 20% de RAP versus mezcla con 50%
de RAP. Si en las tres comparaciones se demuestra que los materiales son diferentes, se podría
concluir que todas las mezclas son diferentes entre sí y, por lo tanto, también quedaría
demostrado que a medida que aumenta el porcentaje de RAP en la mezcla, aumenta el Mr.
El procedimiento estipula que debe calcularse un valor “p” que representa el nivel de
significancia (se puede usar la función interna de Excel para la distribución de probabilidad F).
El valor “p” se compara con el error tipo I, D (normalmente igual a 0,05 en casos como este). Si
el valor de “p” es mayor que D, entonces se debería aceptar que las dos líneas de regresión son
iguales (en este caso, no habría diferencia estadística significativa en el comportamiento de
ambos materiales). La aplicación detallada de este procedimiento se presenta a continuación:
1. Hipótesis; Ho: dos líneas de regresión son iguales. Ha: dos líneas de regresión son
diferentes.
2. Se ajusta el modelo sin restricción, para obtener la suma de los errores al cuadrado
SSE(F) = SSE1 + SSE2, donde SSE1 es la suma de los errores al cuadrado para la línea de
regresión 1 y SSE2 la suma de los errores al cuadrado para la línea de regresión 2; siendo el
número de grados de libertad total: df(F) = df1 + df2.
3. Se ajusta el modelo reducido o restringido (se combinan ambos set de datos en uno
solo) bajo la hipótesis Ho que las dos líneas son iguales, y se obtiene la suma de los errores al
cuadrado SSE(R), y los grados de libertad del modelo reducido df(R).
4. Se calcula el estadístico F* por medio de la siguiente ecuación:
ܵܵ‫ܧ‬ሺܴሻ െ ܵܵ‫ܧ‬ሺ‫ܨ‬ሻ ܵܵ‫ܧ‬ሺ‫ܨ‬ሻ
‫ כ‬ൌ ൊ (4)
݂݀ሺܴሻ െ ݂݀ሺ‫ܨ‬ሻ ݂݀ሺ‫ܨ‬ሻ
5. Se determina el valor “p” por medio de la función interna de EXCEL de distribución de
probabilidades para los dos sets de datos (DISTR.F): valor “p” = DISTR.F(F*, dfa, dfb). En este
caso, dfa = df(R) – df(F) y dfb = df(F).
6. Si el valor “p” D, Ho debe ser rechazada y se concluye que las dos líneas de regresión
son diferentes. En caso contrario, si Ho > D, las dos líneas de regresión son iguales.
El valor “p” es el nivel de significancia, el cual se define como la probabilidad de obtener un
valor del estadístico del test que es tan probable o más probable para rechazar Ho, que el valor
real observado del estadístico del test. Esta probabilidad se calcula asumiendo que la hipótesis
nula es verdadera. Así, si el nivel de significancia (valor “p”) es un valor pequeño, entonces los
datos de la muestra fallan en respaldar Ho y nuestra decisión sería rechazar Ho [13]. Para
determinar la región de rechazo, el valor del error tipo I, D, debería ser preestablecido en base a
los requerimientos de la investigación y el tamaño de la muestra. Un valor tradicional para D es
0,05, el que puede usarse cuando el tamaño de la muestra no es muy grande (como en el caso de
este estudio).
La Tabla 4 muestra los resultados de la comparación estadística de los tres materiales en
estudio. Como puede apreciarse, en cada caso, el valor “p” es mucho menor que 0,05 (D). Por lo
tanto, la hipótesis Ho debe ser rechazada, lo que significa que todos los materiales son
estadísticamente diferentes entre sí. Se puede concluir entonces, que al mezclar RAP con el
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material de base TM-50b, a medida que aumenta el contenido de RAP, el módulo resiliente
también aumenta.
Tabla 4. Comparación estadística entre los materiales ensayados
%DVH70EYV %DVH70EYV %DVH5$3YV
)DFWRU
%DVH5$3 %DVH5$3 %DVH5$3
SSE(F) 0,004 0,006 0,007
SSE(R) 0,016 0,060 0,023
df(F) 28 28 28
df(R) 29 29 29
F* 83,386 240,350 65,171
dfa 1 1 1
dfb 28 28 28
Valor “p” 6,874E-10 2,852E-15 8,637E-09
Decisión Diferentes Diferentes Diferentes
(IHFWRGHXWLOL]DUORVPDWHULDOHVFDUDFWHUL]DGRVVREUHXQSDYLPHQWRIOH[LEOHWtSLFR
Como ya se demostró, adicionar RAP a una base convencional, aumenta el módulo resiliente.
Para poder apreciar de una manera más concreta el efecto de esa variación del Mr, se aplicaron
los distintos materiales estudiados, como material de base, en una estructura típica de pavimento
flexible y se cuantificó su incidencia en la vida a fatiga de la capa superficial de mezcla asfáltica
en caliente (MAC).
Para esto, se utilizó el programa ILLI-PAVE, el cual es un programa de elementos finitos,
cuya principal característica es que permite modelar los materiales granulares y cohesivos,
considerando las propiedades esfuerzo-dependientes del módulo resiliente.
La estructura de pavimento seleccionada, constó de tres capas. Una capa superior de MAC
de 12 cm de espesor, una capa intermedia correspondiente al material de base (donde se utilizan
los materiales de este estudio) con espesores variables de 15 cm, 20 cm y 25 cm, y la capa
inferior formada por el suelo de la subrasante. Respecto a la carga aplicada sobre la estructura,
se utilizó una rueda de 40 kN, ejerciendo una presión de contacto de 550 kPa sobre un área
circular con radio de 15 cm.
La MAC considerada, utilizó la granulometría IV-A-12 del Manual de Carreteras [7], un
5,1% de betún PG 70-28 (según clasificación SUPERPAVE) modificado con SBS y un 5% de
vacíos de aire. Para caracterizar su comportamiento a fatiga, se usó un modelo fenomenológico
de acuerdo a la siguiente ecuación:
ͳ ହǡହଵ (5)
ܰ௙ ൌ ௖ ‫ כ‬Ͷǡͺ͵ ‫ିͲͳ כ‬ଵସ ൬ ൰
ɂ
donde Nf es el número de ciclos de carga, Fc es el factor de cambio (que representa la corrección
de la ecuación de fatiga de laboratorio para aplicarla en terreno y que en este caso se asumió
igual a 10) y H la deformación de tracción unitaria horizontal al fondo de la capa asfáltica en
mm/mm. El módulo dinámico de la MAC, se determinó asumiendo una frecuencia de carga de
10 Hz y una temperatura de 20oC (misma frecuencia y temperatura utilizada en el desarrollo de
la ecuación de fatiga). Para estas condiciones, el módulo dinámico correspondiente es de 4951
Mpa. Para más detalles sobre la MAC utilizada, tanto en su comportamiento a fatiga, como
respecto a la curva maestra para determinar el módulo dinámico, se pueden revisar las
referencias García et al. [14] y García et al. [15], respectivamente.
En el caso de la capa de material granular (tres espesores distintos, usando los tres materiales
estudiados), se utilizaron las ecuaciones del modelo k-T que aparecen en la Figura 2. El suelo de
subrasante se caracterizó usando un modelo bilineal, contenido en ILLI-PAVE, con Mri =
53*103 kPa.
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El procedimiento general seguido para hacer las comparaciones de vida a fatiga, consistió en
determinar en ILLI-PAVE, la deformación de tracción unitaria al fondo de la capa asfáltica, al
aplicar la carga y propiedades de los materiales ya descritas. Con la deformación unitaria
resultante, se utilizó la Ecuación 5, obteniéndose así la vida a fatiga para cada caso.
La Tabla 5 y Figura 5 muestran los resultados de vida a fatiga de la MAC obtenidos.
Tabla 5. Vida a fatiga de la MAC para los distintos casos estudiados
7LSRGH%DVH
(VSHVRU
%DVH70E %DVH5$3 %DVH5$3
FP FLFORV FLFORV FLFORV
15 40.655.983 43.548.650 48.929.160
20 44.566.456 48.929.160 56.458.082
25 48.929.160 53.805.510 63.795.102
30
Base TM-50b
Mezcla 20% RAP
Mezcla 50% RAP
25
(VSHVRU&DSDGH%DVH>FP@
20
15
10
4.0E+07 4.5E+07 5.0E+07 5.5E+07 6.0E+07 6.5E+07
9LGDD)DWLJD0$&1I>FLFORVGHFDUJD@
Figura 5 Vida a fatiga de la MAC para los distintos casos estudiados

Como se observa en la Figura 5, el aumentar el contenido de RAP en el material granular,
aumenta la cantidad de repeticiones de carga para completar la vida a fatiga de la MAC, para un
mismo espesor de la capa granular. Esto está directamente relacionado al hecho de que el
aumento del contenido de RAP, implica un aumento del Mr (como se demostró en la sección 3.5
anterior), lo que a su vez, hace disminuir la deformación unitaria de tracción al fondo de la capa
asfáltica.
Notar que el aumento de vida a fatiga de la MAC con el incremento del porcentaje de RAP,
no es constante para todos los espesores, por el contrario, crece con el aumento de espesor. Por
ejemplo, para un espesor de capa de base de 15 cm, la vida a fatiga de la MAC al usar base con
20% de RAP es 7,1% mayor y al usar 50% de RAP es 20,3% mayor que al usar base sin RAP.
Cuando el espesor de la base es de 20 cm, estas diferencias aumentan a 9,8% y 26,7%, y cuando
la base tiene un espesor de 25 cm, a 10,0% y 30,4%, respectivamente.
De acuerdo a los resultados, sería equivalente utilizar una base granular de 25 cm de espesor,
que una con 20% de RAP de 20 cm de espesor o una con 50% de RAP de 15 cm de espesor,
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siempre que todos los otros factores se mantengan constantes (en los tres casos se obtienen
vidas a fatiga de la MAC del orden de los 49 millones de repeticiones).
&RQFOXVLRQHV
Los tres materiales ensayados se ajustaron a la banda granulométrica para bases TM-50b
(establecida en el Manual de Carreteras). Sin embargo, la mezcla que poseía un 50% de RAP, se
escapó levemente del límite inferior de dicha banda. No obstante lo anterior, incorporar RAP al
material de base no cambió significativamente la granulometría de las partículas, ni la
clasificación de los materiales. Todos los materiales estudiados clasificaron como A-1-a según
el sistema de clasificación AASHTO.
Los módulos resilientes de la base granular variaron entre 110,3 MPa y 331,0 MPa
(dependiendo de la presión de confinamiento y esfuerzo cíclico). Analizando las secuencias de
ensayo, se aprecia que los módulos de la mezcla que contenía un 20% de RAP, aumentaron
desde un 5% hasta un 12%, con respecto al material de base, mientras que para la mezcla con
50% de RAP, el aumento fue desde un 15% hasta un máximo de 29%. Estos resultados indican
que, al aumentar el porcentaje de RAP en la base granular, los valores de módulo resiliente del
material se incrementaron, en todas las secuencias del ensayo.
En base a los resultados del módulo resiliente, se puede inferir que a medida que aumenta la
presión de confinamiento, los valores de módulo resiliente aumentaron considerablemente, para
los tres materiales estudiados. Lo mismo sucedió con el primer invariante de esfuerzos, el cual
al aumentar también provocó un incremento en el módulo resiliente (modelo k-T). Esta
tendencia observada, representa el fenómeno llamado "stress hardening", el cual, de acuerdo a la
literatura técnica, es el comportamiento que caracteriza a los materiales granulares.
El modelo k-ș-Ĳoct, que relaciona dos tipos de esfuerzo con el módulo resiliente, fue el más
preciso, con coeficientes de correlación sobre 0,995. No obstante su mejor ajuste con respecto al
modelo k-T, la interpretación y análisis de los resultados, en general, son más complicados al
aplicar el modelo universal.
Al comparar las curvas de regresión que relacionan el primer invariante de esfuerzos con el
módulo resiliente, para cada material estudiado, se demostró estadísticamente (usando un
análisis de varianza), que los tres materiales son diferentes y que efectivamente al agregar RAP
a la base granular convencional, el módulo resiliente aumentó. Esto sugiere que el aumento del
módulo resiliente con el aumento del contenido de RAP efectivamente existe y no está dentro
del error de la variabilidad.
El efecto de emplear los tres diferentes materiales, en el análisis estructural (por medio de
ILLI-PAVE) de un pavimento flexible típico del país, con una misma estructura (variando sólo
el tipo y espesor de la base granular), resultó en menores deformaciones unitarias de tracción al
fondo de la capa asfáltica, al utilizar un material con mayor contenido de RAP. Esto se debe a
que al aumentar el contenido de RAP, también aumenta el Mr. Las menores deformaciones,
implicaron una mayor vida a fatiga de la MAC utilizada.
EL aumento de vida a fatiga de la MAC con el incremento del porcentaje de RAP, no fue
constante para todos los espesores, por el contrario, creció con el aumento de espesor. Por lo
que se puede concluir, que mientras mayor es el espesor de la capa que contiene RAP y mientras
mayor es su porcentaje en ella, el beneficio es mayor, en términos de la vida a fatiga de la MAC
de la parte superior de la estructura.
De acuerdo a los resultados obtenidos y bajo las condiciones de este estudio, sería
equivalente utilizar una base granular sin RAP de 25 cm de espesor, que una con 20% de RAP
de 20 cm de espesor o una con 50% de RAP de 15 cm de espesor, siempre que todos los otros
factores se mantengan constantes (en los tres casos se obtienen vidas a fatiga de la MAC del
orden de los 49 millones de repeticiones).
Finalmente, considerando que los resultados de las propiedades medidas en laboratorio, de
las mezclas que incluían porcentajes de RAP, fueron equivalentes o mejores que los obtenidos
para la base granular convencional usada como referencia, parece razonable concluir que es
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factible y beneficioso utilizar porcentajes de RAP en reemplazo de agregados vírgenes, como

base granular, en el diseño y construcción de pavimentos flexibles. Sin embargo, sería
recomendable hacer una prueba de terreno, para determinar éstas y otras propiedades bajo
condiciones no verificadas en este estudio.
$JUDGHFLPLHQWRV
Se agradece la contribución en esta investigación de la empresa Constructora Asfalcura S.A.,

quien proporcionó el material granular y el RAP utilizado. También se agradece al Laboratorio
de Ensayes de Materiales y Control de Obras (LEMCO) de la Universidad Técnica Federico
Santa María, por su apoyo en la realización de los ensayos de módulo resiliente.
5HIHUHQFLDV
[1] MMA. "Proyecto de Ley Marco para la Gestión de Residuos y Responsabilidad Extendida del
Productor". Gobierno de Chile. <http://www.mma.gob.cl/1304/articles-55079_Proyecto_de_ley.pdf>
(Septiembre 2013).
[2] ASTM D75. "Standard Practice for Sampling Aggregates". 2003.
[3] AI. "The Asphalt Handbook". Manual Series No.4 (MS-4). 7th edition. 2007.
[4] FDOT . "Stockpile Sampling". FDOT State Materials Office. District 7. Aggregate Control Program.
Florida Department of Transportation. 2003
[5] NSSG."The Aggregate Handbook". Arlington,VA. 2001.
[6] USACE. CECW-ET (Proponent). "Engineering and Design-Geotechnical Investigations". Engineer
Manuals. EM 1110-1-1804. Chapter F-12 - Sampling from Stockpiles and Bins, Transportation Units, or
Conveyor Belts. 2001.
[7] Dirección de Vialidad. Ministerio de Obras Públicas del Gobierno de Chile. "Manual de Carreteras".
2014.
[8] Anochie-Boateng, J.; Paige-Green, P. and Mgangira, M. (2009). "Evaluation of Test Methods for
Estimating Resilient Modulus of Pavement Geomaterials". Pretoria, South Africa.
<http://repository.up.ac.za/xmlui/bitstream/handle/2263/11887/Anochie-
Boateng_Evaluation(2009).pdf?sequence=1> (Julio 2013).
[9] AASHTO. “Mechanistic-Empirical Pavement Design Guide. A manual of practice”. Interim Edition,
July, 2008.
[10] Huang, Y. H. "Pavement Analysis and Design". Second Edition, Prentice Hall. New Jersey. 2004.
[11] Neter, J., and Waserman W. “Applied Linear Statistical Models, Regression, Analysis of Variance,
and Experimental Design”. Homewood, Illinois. 1974.
[12] Motulsky, H., and Christopoulos A. “Fitting Models to Biological Data Using Linear and Nonlinear
Regression, A Practical Guide to Curve Fitting”. GraphPad Software Inc., San Diego, CA, 2003.
[13] Ott, R. and Longnecker,M. “An introduction to Statistical Methods and Data Analysis”.
DUXBURY, 5th ed. 2001.
[14] García, G., Marín, E., Delgadillo, R. y Wahr, C. “Caracterización del Desempeño a Fatiga Mediante
el Enfoque Fenomenológico y de Disipación de Energía de Mezclas Asfálticas Chilenas”. XVII Congreso
Ibero-Latinoamericano del Asfalto, Antigua Guatemala, Guatemala. pp. 71-72. 2013.
[15] García, G., Toro, M., Delgadillo, R. y Wahr, C. “Medición y Estimación del Módulo Dinámico de
Mezclas Asfálticas en Caliente Utilizadas en Chile”. XVII Congreso Ibero-Latinoamericano del Asfalto,
Antigua Guatemala, Guatemala. pp. 69-70. 2013.
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IMPORTANCIA DE LAS CARACTERÍSTICAS MINERALÓGICAS

DE LOS AGREGADOS PÉTREOS PARA SU USO EN
PAVIMENTACIÓN VIAL. EJEMPLO CON BASALTOS DE LA
REGION SERRANA CENTRAL DE ARGENTINA
Hugo Daniel Bianchetto1, Cecilia Soengas2, Eduardo Oscar Bianchetto3, Mauricio Berman4
1
Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional Avellaneda; Av. Mitre 750 Avellaneda,
Argentina; hbianchetto@fra.utn.edu.ar
2 Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional La Plata; Av. 60 y 124, La Plata, Argentina;
csoengas@frlp.utn.edu.ar
3 Dirección Nacional de Vialidad – Distrito 2º, Córdoba; edubianchetto@hotmail.com
4 Universidad Nacional de La Plata – Facultad de Ciencias Naturales; Av. 122 y 60, La Plata, Argentina;
mauricio_ber90@hotmail.com
Resumen
Cuando se realizan los pedidos de áridos para mezclas asfálticas a las canteras de rocas, es
común que se indique en la nota de solicitud su denominación por tamaños máximo y mínimo y,
eventualmente, algunas características físico-mecánicas, como Desgaste Los Ángeles e Índice
de Lajas en los agregados gruesos y Equivalente de Arena en los agregados finos. Su naturaleza
geológica se da por sobreentendida según la región en la cual se localice la obra, limitándose su
denominación comercial al constituyente principal de la roca de origen: “granito”, “cuarcita”,
“basalto”, etc.
Sin embargo, las propiedades mineralógicas de agregados de un mismo “tipo genérico”
pueden variar drásticamente entre canteras de una misma región, incluso para las ubicadas
geográficamente próximas entre sí, influyendo de manera notoria en las propiedades que
interesan para la conformación de mezclas asfálticas para pavimentación.
En este trabajo se presentan los resultados y los corolarios de experiencias realizadas sobre
áridos basálticos de la región serrana central de Argentina, de distinta procedencia pero
empleados en una misma obra vial. El estudio comparativo se efectuó de modo tal de eliminar
algunas variables que pueden atribuirse a los procesos de trituración, para lo cual se decidió
“igualar” granulometrías, índice de lajas y limpieza de las distintas muestras, para dejar en
evidencia las diferencias debidas a su origen y estado, en particular, las resistencias mecánicas a
las cargas y a la abrasión y la adherencia con el ligante. El análisis se basó en exámenes
petrográficos de los agregados y en ensayos funcionales sobre mezclas asfálticas, una densa
convencional y otra “patrón” del Método Universal de Caracterización de Ligantes (UCL).
Los resultados obtenidos ofrecen claras evidencias de los disímiles comportamientos que
muestran los agregados evaluados y, consecuentemente, la influencia que ejerce el origen
geológico aún en materiales de una misma clasificación genérica.
Palabras clave: áridos basálticos, caracterización de agregados, estudio petrográfico,

propiedades mineralógicas, ensayos funcionales en mezclas asfálticas
1 Introducción y objetivos
En general, los estudios que se efectúan sobre agregados pétreos a emplear en mezclas asfálticas
para pavimentación están destinados a caracterizar a esos agregados y tratar de definir su grado
de aptitud para formar parte de los aglomerados bituminosos. Se hace referencia a la
clasificación genérica de los áridos, a ciertos parámetros físicos y volumétricos de interés vial y,
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eventualmente, a la influencia de los procesos de trituración y acopio en las condiciones finales

del material.
Sin embargo, rara vez se toma en cuenta una circunstancia habitual en nuestras obras
camineras: la provisión de áridos suele efectuarse de distintas fuentes de abastecimiento, incluso
para un mismo trecho o sección del proyecto. Y la experiencia adquirida en obras camineras del
país ha permitido observar y evaluar los comportamientos diferenciados de mezclas elaboradas
con un mismo tipo de asfalto pero con áridos de distintas canteras y yacimientos.
Para las obras viales existe bibliografía específica tendente a caracterizar a los materiales de
naturaleza rocosa pero sin ahondar en la problemática planteada, pues en general se ha tratado
de determinar la aptitud de los áridos de las explotaciones, para ser empleados en mezclas
bituminosas, con ensayos normalizados por organismos viales que ponderan ciertas propiedades
específicas según criterios cuantitativos o cualitativos de “pasa - no pasa”, sin profundizar en
otras cualidades determinantes para el futuro desempeño en servicio de las capas asfálticas.
Un reciente trabajo colombiano [1] justifica las razones que motivaron estos estudios:
analizando áridos pétreos para hormigones de cemento portland provenientes de dos canteras
diferentes, concluye que un factor determinante de la variación de las propiedades físicas de las
muestras es su petrografía de origen, que afecta su composición y por consiguiente sus
características.
Ya en el ámbito de la Tecnología de los Materiales Asfálticos, Ishai y Gellber [2]
demostraron cómo las propiedades composicionales de los agregados, obtenidas en ensayos
sobre muestras de concretos asfálticos, se relacionaban estadísticamente con el ahuellamiento en
las mezclas.
Beltrán [3], empleando técnicas petrográficas para el análisis de mezclas asfálticas,
estableció la relación entre la mineralogía de los agregados y los parámetros de las mezclas,
identificando problemas asociados con la presencia de partículas planas o alargadas orientadas
dentro del aglomerado bituminoso, presencia de estructuras laminares que pudiesen afectan la
durabilidad y estabilidad de las mezclas, deficiencias en la adherencia asfalto-agregado
originados por la presencia de materiales de origen aluvial y micro-fisuración de agregados
(areniscas arcillosas, liditas y Shales), que manifiestan zonas de debilidad. Este es uno de los
casos típicos donde los análisis petrográficos resultan de utilidad para complementar la
evaluación de concretos asfálticos.
Finalmente, cabe mencionar una investigación de Agamalian et al. [4] en la cual utilizaron la
difracción de Rayos X para la determinación de esfuerzos residuales, micro deformaciones y
propiedades micro estructurales, a partir del espaciamiento inter laminar de los cristales que
componen los agregados.
Este trabajo, eslabón inicial de un proyecto de investigación más abarcativo que involucra a
agregados de diversos orígenes y propiedades, persigue los siguientes objetivos:
- Estudiar comparativamente, desde un enfoque que incluya tanto conceptos geológico-
mineralógicos como tecnológico-funcionales, desde el punto de vista de la pavimentación
asfáltica, áridos pétreos de una misma tipología genérica provenientes de canteras o regiones
próximas, a fin de diferenciar su comportamiento en mezclas bituminosas.
- Materializar una propuesta de caracterización de áridos para uso en pavimentos asfálticos
que contemple no sólo los parámetros inherentes a la Tecnología Vial sino también sus
características petrográficas.
- Instalar en la industria caminera la necesidad de evaluar de un modo más amplio las
propiedades de los áridos pétreos, para optimizar los recursos económicos y técnicos y poder
lograr carreteras más eficientes.
2 Los áridos basálticos de la región mediterránea de Argentina (Córdoba y San Luis)
Las rocas basálticas son de origen volcánico y, por lo tanto, pertenecen al grupo de las rocas
ígneas, las cuales se forman por el enfriamiento y la solidificación de materia rocosa fundida, es
decir, el magma. Las rocas originadas por el enfriamiento rápido del magma, en superficie o
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cerca de ella, responden al subgrupo de volcánicas o extrusivas; su solidificación posterior fue

muy rápida, dando como resultado la formación de minerales con grano fino. Los agregados
basálticos son, en general, altamente resistentes a la compresión, porosos y resistentes a la
abrasión [5].
Los basaltos son de color oscuro, de composición máfica (rica en silicatos de magnesio y
hierro y bajo contenido en sílice) y suelen tener una textura porfídica, con fenocristales de
olivina, augita, plagioclasa y una matriz cristalina fina. Existen rocas similares y a menudo
emparentadas con los basaltos, como la diabasa, el gabro y la andesita. En la Tabla 1, trascripta
de un ya clásico trabajo de Le Maitre [6], se muestra un ejemplo de una composición química de
basaltos expresada en porcentaje de masa de óxidos.
Tabla 1. Ejemplo de composición química de un basalto
SiO2 TiO2 Al2O3 Fe2O3 FeO MnO MgO CaO Na2O K2O P2O5
49,97 1,87 15,99 3,85 7,24 0,20 6,84 9,62 2,96 1,12 0,35
En la región serrana mediterránea existen diversas manifestaciones de rocas de tipo genérico

"basáltico". Sfragulla y Bonalumi [7] reconocen en la provincia de Córdoba la presencia, desde
el punto de vista geológico y comercial, de una zona explotable para trituración en los
alrededores de Los Cóndores (basaltos alcalinos) y Chaján (nefelinitas olivínicas). También en
Córdoba, casi en el límite con la provincia de San Luis, existen afloramientos en el cerro de La
Madera. Según Llambías y Brogioni [8], esta región está caracterizada por un primer pulso
compuesto por rocas alcalinas subsaturadas a extremadamente saturadas en sílice y un segundo
pulso constituido por rocas saturadas en sílice, de composición intermedia, de naturaleza
calcoalcalina a alcalina y que muestran un ligero enriquecimiento en álcalis.
En San Luis, se encuentran basaltos cretácicos en sierras de Las Quijadas y Las Cabras; un
trabajo de la Universidad Nacional de San Luis [9] presenta resultados de la petrografía y
geoquímica de los mismos, indicando manifestaciones basálticas de dos tipos, representadas por
coladas y diques. Las coladas fueron descriptas en el sector nororiental del anticlinal, en un
paisaje de suaves lomadas. Los diques han sido encontrados en el flanco occidental del
anticlinal, sector norte de la mencionada sierra. Los basaltos provenientes de una u otra
tipología presentan texturas y cristales diferentes, que influencian sus propiedades (en
particular, para su utilización en obras de pavimentos) aunque en ambos casos se clasifican
como basaltos alcalinos y están relacionados con los basaltos de intraplaca. También se reportan
afloramientos en el centro-este de la provincia, zona del cerro La Garrapata, cercano
geográficamente a las canteras cordobesas antes mencionadas.
3 Análisis mineralógico de los agregados pétreos estudiados en esta investigación
Se dispuso de muestras de dos explotaciones próximas entre sí, situadas en cercanías de la

frontera entre San Luis y Córdoba, en una zona geográfica con explotación comercial de
basaltos para la construcción. Obedeciendo al objetivo de efectuar un estudio comparativo de las
canteras y resguardando la confidencialidad de rigor, debido a que pueden involucrarse intereses
comerciales, se ha decidido preservar las fuentes de provisión de los áridos y denominarlas
simplemente como Canteras “1” y “2” (C1 y C2), obviando incluso su localización exacta. En
ambos casos se analizaron sendas muestras (Muestra “1”, M1; Muestra “2”, M2)
correspondientes a diferentes zonas de cada cuerpo en explotación entre las que, a simple vista,
se aprecian diferencias; se realizaron cortes delgados y posteriormente los pertinentes análisis.
Se dispone así de cuatro especímenes: dos de la Cantera “1” (C1M1 y C1M2) y dos de la
Cantera “2” (C2M1 y C2M2).
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3.1 Cantera “1”
3.1.1 Muestra “1” (C1M1)
Este material se describe, a muestra de mano, como una pasta homogénea con vesículas rellenas
y fenocristales de olivina con tamaño máximo de 1,5 mm que se presentan poco fracturados.
Al microscopio se denota que es mayormente estable, presentando solo alteración a idingsita
(mezcla de minerales de arcilla y óxidos de hierro formada por descomposición de olivina) en
los márgenes de las olivinas por oxidación, según se aprecia en Figura 1. La pasta está
compuesta por micro cristales tabulares y alargados de piroxeno, sin una aparente orientación
preferencial, entre los cuales se hacen lugar cristales de nefelina
(tectosilicato de aluminio y sodio, de color gris o rojizo, con buena fractura, que se presenta
como masas o como cristales hexagonales) con desarrollo subhedral (es decir, con algunas
trazas de forma cristalina) y en cuyos intersticios presenta pequeños minerales opacos de forma
sub-circular, posiblemente óxidos de hierro (magnetita). Se destaca la presencia de vesículas
rellenas con una cristalización concéntrica de piroxenos euhedrales (con forma cristalina
desarrollada) de tipo augita (aluminosilicato de hierro, calcio y magnesio, con otros iones
metálicos como posibles impurezas, que suele tener color negro) en los márgenes externos e,
internamente, con presencia de cristales anhedrales (sin formas cristalinas) de feldespatoides de
tipo nefelina; ver Figura 2. Se deduce, tras observar su carácter alcalino, que se trata de una
“foidita” (roca volcánica con volumen modal superior al 60% de feldespatoides).
1 2
Figura 1. Fenocristales de olivina (Ol) en Figura 2. Vesicula recristalizada

pasta de piroxenos con cristales de nefelina concéntricamente con cistales de piroxenos
(Ne) y márgenes alterados a idingita (Id) (Px) tipo augita y presencia de Ne
Tras el análisis mineralógico se concluye que se trata de una roca poco alterada, con escasa o
nula presencia de arcillas, que ostenta cualidades que le confieren estabilidad química. También
posee gran consolidación, ya que las vesículas que presenta se encuentran recristalizadas,
reforzando así esta debilidad estructural. Y al no estar orientados los cristales que conforman la
pasta, se dificulta la fractura por foliación.
3.1.2 Muestra “2” (C1M2)
En esta roca se manifiesta un estado avanzado de meteorización, por lo que es complicado

determinar la mineralogía con exactitud. De todos modos, se pueden distinguir fenocristales de
olivina que al microscopio se ven fuertemente degradados y fracturados, como se ve en Figura
3. A partir de dichas fracturas se prolonga la alteración, principalmente por óxidos de hierro.
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La pasta está compuesta por micro cristales tabulares de piroxeno entre los cuales se
observan cristales muy alterados de lo que pueden ser feldespatoides. Ambos minerales se
presentan parcialmente teñidos por los óxidos presentes en los intersticios de los mismos. Se
observan vesículas, las cuales están rellenas de cristales dispuestos de forma concéntrica,
encontrándose estos poco alterados en relación a la pasta.
Cabe destacar la presencia de una venilla de cuarzo, que presenta una extinción ondulosa,
indicando un esfuerzo posterior a su formación; Figura 4. Esta venilla se prolonga de forma
continua e incluye parches compuestos por la misma pasta bien definidos; también se observan
numerosas fracturas transversales a la misma, no muy prolongadas más allá de sus márgenes.
3 4
Figura 3. Cristales de Olivina con múltiples Figura 4. Venilla de cuarzo (Qz) onduloso
fracturas rellenas con micro fracturas y parches de pasta
Luego de estas observaciones, se infiere que la muestra también se trata de una foidita, pero
con un elevado índice de alteración química.
El análisis microscópico de la roca permite concluir que se trata de una muestra con poca
estabilidad química, de un elevado estado de alteración, con abundante presencia de minerales
arcillosos y óxidos sobre los componentes de la pasta que provocan que la misma sea más
friable y más susceptible al ataque de los elementos, disminuyendo así su resistencia potencial a
largo plazo.
Con respecto a su consolidación, cabe destacar que las vesículas no juegan un papel tan
importante en este caso, pero sí lo hacen la venilla de cuarzo y las fracturas transversales
asociadas, que actúan como un plano de debilidad estructural haciendo que la roca sufra
fracturación preferencial en esa zona, evidenciada por la ondulación que presenta el cuarzo,
resultado de un esfuerzo posterior a su formación.
3.2 Cantera “2”
3.2.1 Muestra “1” (C2M1)
De la observación a muestra de mano, llama la atención la presencia de enclaves con un tamaño

máximo de 1,5 cm, acompañados de fenocristales de olivina que llegan a medir 3 mm de largo,
inmersos en una pasta micro cristalina de color gris oscura.
Al microscopio es posible determinar que se trata de una pasta de tamaño muy fino
compuesta por micro cristales de piroxeno y feldespatoides, estos últimos de nefelina, que se
encuentran también como micro fenocristales. Además se distinguen microfenos de olivina con
desarrollo seriado y cuyos bordes se encuentran alterados a idingsita por oxidación.
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Con respecto al enclave, en el margen de interacción con la pasta no se evidencia reacción

sino más bien una mezcla gradual, comenzando con cristales muy pequeños de nefelina entre
los piroxenos de la pasta y aumentando el tamaño de grano hacia el centro del enclave, llegando
a encontrarse con un desarrollo euhedral y hábito hexagonal. Junto a la nefelina se encuentran
cristales de piroxeno y olivina euhedrales, estos últimos hexagonales, muy poco fracturados y
solo en algunos casos con bordes alterados a idingsita, indicando gran estabilidad durante su
formación. Entre estos cristales bien desarrollados existen espacios ocupados por ceolitas, del
tipo Thomsonita y Natrolita, pero que se encuentran cristalizadas de forma anhedral y no
rellenando cavidades. Las Figura 5 y 6 ilustran los comentarios vertidos.
5 6
Figura 5. Interacción entre la pasta y el Figura 6. Variedad de Ceolitas (Zeo) junto a

enclave. cristal euhedral de olivina y nefelina
Por último, cabe destacar la presencia de una base oxidada que ocupa los intersticios entre
los cristales, y parte dentro de los cristales poco desarrollados o esqueletales. Esta base se ve
interrumpida por fracturas que solo se propagan por la misma, no atraviesan los cristales y se
encuentran rellenas de opacos (óxidos de hierro). Debido a la presencia de los feldespatoides
alcalinos se pudo concluir que se trata de una foidita.
Luego de las observaciones se deduce que se trata de una roca bastante consolidada, el
tamaño de grano tan pequeño le confiere mayor energía interna y no presenta fracturas ni otros
elementos importantes que la perjudiquen. Con respecto a la estabilidad, se aprecia que la
muestra no exhibe alteraciones significativas y por lo tanto posee una estabilidad química
importante. Cabe destacar que la presencia de óxidos y ceolitas en el enclave no es beneficiosa,
ya que se trata de minerales inestables, pero debido a su baja proporción no tendrían, a priori,
demasiada significancia.
3.2.2 Muestra “2” (C2M2)
A muestra de mano no es posible determinar la mineralogía, por lo cual se pasó directamente al

microscopio, donde se observa que gran parte del volumen de la roca está compuesto por una
pasta criptocristalina, grisácea con parches más claros que son evidencia de un flujo caótico. Se
advierten gran cantidad de opacos de tamaño muy pequeño, desperdigados. También se
observan micro cristales de olivina, pero la misma se encuentra muy fracturada y con sus
márgenes reabsorbidos, lo que indica que sufrió una gran inestabilidad en su formación;
además, es destacable la presencia de cristales esqueletales, que al parecer pertenecen a
piroxenos, cuyo núcleo está ocupado por pasta y solo observables sus caras. Las Figuras 7 y 8
esclarecen, al menos en parte, lo antedicho.
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7 8
Figura 7. Imagen sin analizador, fenocristales Figura 8. Imagen con analizador

de olivina fracturada y cristales esqueletales
de piroxeno disueltos y ocupados por pasta
Tras observar el estado de las olivinas y los piroxenos, más el flujo de la pasta, es posible
inferir que esta roca es producto de una contaminación o mezcla magmática, lo que pudo
originar la desestabilización y reabsorción de los minerales.
Con respecto a la consolidación, tras observar las evidencias de flujo caótico por la mezcla y
la poca estabilidad de sus minerales, así como también el escaso desarrollo de los cristales, se
infiere que no tendrá un comportamiento muy favorable con respecto al desgaste mecánico.
3.3 Comentarios acerca del análisis mineralógico
Después de analizar las rocas, se refuerza el concepto que dentro de una misma cantera es
posible encontrar claras diferencias en cuanto a sus características, en particular las que
interesan desde el punto de vista de su empleo como material granular de mezclas asfálticas.
En las muestras de la Cantera “1” (C1M1 y C1M2), aunque ambas fueron extraídas del
mismo cuerpo volcánico se aprecian diferencias importantes, no necesariamente en su
composición mineralógica pero sí en el estado en que estos minerales se encuentran, debido a su
disímil grado de alteración. Y en la Cantera “2”, en la segunda muestra (C2M2) la
contaminación de magmas no favoreció a la estabilidad de la roca, pudiendo resultar perjudicial
su uso en pavimentación. La existencia, dentro de una misma explotación, de zonas donde las
rocas poseen características dispares, implica que los agregados tendrán comportamientos
claramente diferenciados. Si no se desechan las franjas defectuosas de la cantera, el producto
final resultará heterogéneo y su calidad se verá afectada.
Como se verá a continuación, las muestras que se utilizaron para la ejecución de los ensayos
viales, tomadas de los acopios comerciales, pertenecen a los sectores de roca “sana” de las dos
canteras (C1M1 y C2M1), lo cual corrobora que las franjas con materiales meteorizados fueron
convenientemente desechadas. Circunscribiendo entonces el análisis a estos materiales se tiene,
en ambos casos, que las rocas están poco alteradas y bastante consolidadas, pudiendo además
caracterizarse como químicamente estables. Como diferencias más apreciables, en la C1M1
aparecen algunas vesículas, pero las mismas están recristalizadas, minimizándose así una
posible debilidad estructural; en tanto que en la C2M1 se destaca el tamaño de grano muy fino,
que provee elevada energía interna, y la ausencia de fracturas y otros elementos perjudiciales, a
excepción de una moderada proporción de óxidos y ceolitas. El desarrollo experimental
efectuado, orientado a ensayos viales de pavimentación asfáltica, pretende determinar en qué
medida las diferencias halladas en el análisis petrográfico inciden sobre el comportamiento de
las mezclas bituminosas.
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4 Desarrollo experimental de ensayos viales
4.1 Materiales utilizados
Para la elaboración de las mezclas que se consideraron en este trabajo, una densa de
granulometría continua y una “patrón” contemplada por el método UCL, se utilizó un asfalto
convencional CA-30 de fabricación nacional y áridos triturados de origen basáltico de las dos
canteras de la región serrana del centro de Argentina designadas aquí como Cantera “1” y
Cantera “2”. Las características más relevantes de interés vial de estos materiales se exponen en
las Tablas 2 y 3, destacándose la dureza y los elevados pesos específicos de los áridos pétreos.
Tabla 2. Características originales de los agregados pétreos
Agregados pétreos Cantera 1 Cantera 2
Grueso Pasante Tamiz 3/4” [%] 100 98,5
Pasante Tamiz 1/2” [%] 58,2 35,5
Pasante Tamiz 3/8” [%] 35,9 22,1
Pasante Tamiz Nº4 [%] 0,9 1,8
Peso Específico Aparente sss [g/cm³] 3,028 2,996
Absorción de agua [%] 1,0 1,2
Índice de Lajas general (3/4”-1/4”) [%] 35,6 32,5
Índice de Lajas 3/4”-1/2” [%] 38,6 33,2
Desgaste Los Ángeles [%] 11 12
Fino Pasante Tamiz Nº4 [%] 87,9 94,2
Peso Específico Aparente [g/cm³] 2,912 2,920
Absorción de agua [%] 2,1 2,2
Equivalente Arena [%] 71 63
Tabla 3. Características del ligante asfáltico

Asfalto CA-30
Punto de Ablandamiento (A y B) [ºC] 49,5
Viscosidad Brookfield a 60ºC [dPa.seg] 2800
Índice de Penetración - 0,8
4.2 Metodología de estudio empleada en este trabajo
4.2.1 Acondicionamiento de las muestras de áridos
En aras de llevar adelante la idea propuesta en este trabajo, se pensó en un procedimiento que
permitiese comparar el desempeño de áridos basálticos de una misma región que, en principio,
poseen ciertas características físicas similares pero cuyas historias geológicas y sus
composiciones mineralógicas reconocen algunas diferencias que podrían ser determinantes en
sus comportamientos como agregados pétreos de mezclas asfálticas para pavimentación.
Así, una vez caracterizados los materiales, se procedió a realizar un acondicionamiento de
los agregados pétreos con el fin de descartar algunas variables que, de mantenerse, dificultarían
la evaluación propuesta, porque dependen más de las particularidades de los procesos de
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extracción y trituración que de su naturaleza y composición, en especial la distribución de

tamaños y la forma de las partículas obtenidas, pues los equipos de machaqueo más veloces y,
en particular, la implementación de impactores, favorecen la producción de agregados
equidimensionales o de mayor cubicidad [10]. Específicamente, se separaron por tamaños tanto
los agregados finos como los gruesos, se lavaron los áridos gruesos y se efectuó una
“igualación” de los índices de lajas, quitándose el excedente de las fracciones más lajosas; la
mayor diferencia en este último parámetro se evidenció en la fracción de mayor tamaño (entre
3/4” y 1/2”), ver Tabla 2. Las muestras así dispuestas permiten elaborar mezclas exactamente
iguales en granulometría, con áridos que poseen la misma lajosidad en cada una de sus
fracciones gruesas y con idéntico grado de limpieza.
4.2.2 Mezcla densa de granulometría continua
La granulometría adoptada, que se ilustra en la Figura 9, corresponde a una mezcla densa

utilizada en un tramo de ruta relativamente cercano a ambas canteras. Los contenidos de ligante
se ajustaron a las características de absorción de los agregados (en especial, los gruesos) a fin de
obtener similares porcentajes de asfalto libre en la mezcla resultando, en peso de la mezcla,
5,0% en la mezcla de Cantera 1 y 5,1% en la de Cantera 2.
1 1/2
2 1/2
200
140
100
1/4
3/8
1/2
3/4
80
60
50
40
30
20
16
10
8
2
100
90
80
70
60
% Pasa
50
40
30
20
10
Figura 9. Granulometría de las mezclas

Tamaño de las partículas en mm
De los ensayos habituales para la evaluación de mezclas asfálticas, se utilizaron los que
proveen los parámetros Marshall (standard y residual) y el módulo dinámico o resiliente. A fin
de desechar algunas variables (graduación por tamaños, forma, limpieza) que complicarían la
comparación de resultados, se procedió al acondicionamiento detallado en 4.2.1. Estímase que,
de tal manera, las diferencias que se encuentren se deberán mayoritariamente a las
particularidades geológicas (estado de la roca, composición mineralógica, tamaño de granos,
planos cristalográficos, etc.).
4.2.3 Mezcla patrón “UCL”
En este PID se propone, además de analizar a los áridos en estudio de un modo convencional
según los cánones de la ingeniería vial, caracterizar a estos materiales de un modo más amplio
usufructuando una metodología alternativa de investigación: el Método Universal de
Caracterización de Ligantes (UCL), adaptado para ponderar la influencia que los áridos de
distinto origen ejercen en mezclas fabricadas con un mismo ligante, particularmente en cuanto a
la cohesión del conjunto y a la adherencia árido-ligante.
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El método fue desarrollado en la Universidad Politécnica de Cataluña por Pérez Jiménez y

Miró Recasens [11, 12]. Basado en la aplicación del ensayo Cántabro, es un procedimiento
directo y sencillo que evalúa las propiedades funcionales del ligante a partir de la determinación
del grado de cohesión que proporciona a una mezcla patrón y de la observación de cómo esta
cualidad varía con la temperatura, la acción del agua y el envejecimiento; es una tecnología de
fácil ejecución y que ofrece una novedosa herramienta para clasificar y cotejar los distintos
asfaltos que podrían utilizarse en una determinada obra de pavimentación, pues permite
diferenciar el comportamiento de ligantes, incluso aquellos que poseen propiedades similares
según la caracterización tradicional.
Como ya se apuntó, es posible aprovechar sus postulados para evaluar la interacción del
ligante con los otros materiales componentes [13]; por ende, manteniendo invariable el asfalto y
modificando los áridos intervinientes en la mezcla patrón, es posible analizar de qué manera la
composición y la historia geológica de los agregados pétreos pueden influir en algunas de las
características deseables de las mezclas asfálticas. En este trabajo el procedimiento se
materializa, entonces, a partir de mezclas patrón, de iguales granulometrías (de fracción “fina”,
pues se emplean áridos pasantes del tamiz Nº4) y porcentajes de ligante.
4.2.4 Adherencia árido - ligante
Se efectuó adicionalmente el ensayo de adherencia árido grueso - ligante (AASHTO 182

modificado), estacionando en agua a 54,5ºC (temperatura que representa al Punto de
Ablandamiento del asfalto más 5ºC) las mezclas compuestas según lo previsto en el método
(árido grueso 3/8” - 1/4”, 5,5% de asfalto).
4.3 Resultados obtenidos
Para las determinaciones de Estabilidad Marshall Residual se procuró alcanzar en las probetas
densidades cercanas a un 97% respecto de las densidades Marshall standard, compactándolas a
30 golpes por cara. Los Módulos Dinámicos se ejecutaron sobre probetas Marshall ensayadas
diametralmente, a una temperatura de 25ºC y una frecuencia de 5 Hz. La granulometría UCL se
compuso con un 80% de áridos entre los tamices Nº4 y Nº8 y un 20% entre los tamices Nº8 y
Nº30, moldeándose probetas Marshall con 4,5% de asfalto siguiendo los postulados del método.
En las Tablas 4, 5 y 6 se consignan los resultados obtenidos.
Tabla 4. Resultados de los ensayos Marshall
Ensayo Marshall Estabilidad Marshall residual
D. Rice
D. Ap. Vacíos Estabilidad Dens D/D.Ap E 1 H. E 24H. Eresidual
g/cm3 g/cm3 % kg g/cm3 % kg kg %
Cantera 1 2,728 2,643 3,1 1393 2,562 96,9 993 865 87,1
Cantera 2 2,732 2,656 2,8 1252 2,586 97,4 954 818 85,7
Tabla 5. Resultados de los ensayos de módulo dinámico

D. Rice D. Ap. Vacíos Módulo Dinámico
g/cm3 g/cm3 % MPa
Cantera 1 2,728 2,646 3,0 3856
Cantera 2 2,732 2,657 2,8 3929
Tabla 6. Resultados de los ensayos UCL

Vacíos promedio Pérdidas en seco Pérdidas tras inmersión
% % %
Cantera 1 25,2 18,0 23,5
Cantera 2 23,4 20,8 27,7
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Los menores porcentajes de vacíos, tanto en las probetas Marshall como en las UCL de las
mezclas con áridos de la Cantera “2” (C2M1), se podrían atribuir a divergencias de forma en los
áridos finos, que no son cuantificables por los ensayos viales habituales y, por ende, tampoco
son “igualables”.
Se verifican mayores estabilidades Marshall (standard y residual) y menores pérdidas en
ensayos Cántabro (en seco y tras inmersión) en las probetas fabricadas con agregados de la
Cantera “1” (C1M1). Aunque las diferencias respecto de lo registrado en los especímenes
elaborados con los agregados de la Cantera “2” podrían considerarse, en principio, pequeñas y
poco relevantes, las menores densificaciones de las probetas con áridos de Cantera “1” hacen
que las desigualdades se acentúen, invitando a conjeturar que estos agregados poseen
propiedades ligeramente superiores para su uso en mezclas bituminosas. Los resultados de los
módulos dinámicos pueden considerarse como equivalentes. En el ensayo de adherencia árido
grueso–ligante, a las 18 horas de inmersión (tiempo máximo previsto en la norma) no se
observó desprendimiento de asfalto en las muestras, hecho indicador de una buena adhesividad.
Con fines comparativos, se prolongó el ensayo a 40 horas de inmersión, pudiendo distinguirse
así un comportamiento diferencial moderado: la muestra con árido de la Cantera “1” (derecha en
la fotografía de la Figura 10) presentó menos desenvuelta, volviéndose a manifestar una mejor
respuesta en este agregado.
2 1
Figura 10. Adherencia árido-ligante (AASHTO 182 modificado) tras 40 horas de inmersión
5 Conclusiones
En concordancia con los objetivos planteados, se detallan a continuación los principales

corolarios derivados de este trabajo:
- Se estudiaron, desde un enfoque petrográfico y también desde una perspectiva vial, áridos
pétreos procedentes de dos explotaciones localizadas en la región serrana del centro de la
Argentina, en proximidades de la frontera entre las provincias de San Luis y Córdoba.
- Se han encontrado algunas variaciones de composición y de estado mineralógico entre las
rocas “sanas” de las canteras; en particular, la muestra C1M1 (de la Cantera “1”) es la más
consolidada e inalterada; en tanto que la C2M1 (de la Cantera “2”) presenta, si bien
desperdigados y en pequeña proporción, minerales inestables (óxidos y ceolitas) que podrían
afectar ciertas características de interés vial, aunque por otra parte su tamaño de grano fino le
conferiría mayor energía interna. Debido a que pudo disponerse de varias muestras rocosas de
las explotaciones, también fue posible discriminar sectores de rocas con un cierto grado de
alteración en ambos casos, hecho habitual en cualquier cantera comercial.
- Encauzando el análisis a las muestras disponibles de agregados triturados, procedentes de
sectores sanos de los frentes de explotación, si bien las particularidades encontradas no
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derivaron en contrastes notables de comportamiento entre las mezclas elaboradas con los áridos
de cada una de las canteras, ciertas diferencias evidenciadas no pasan desapercibidas. En
especial, la mejor respuesta de los agregados de la Cantera “1” en los ensayos en los cuales la
mezcla se encuentra sometida a la acción conjunta de agua y temperatura (Marshall residual,
Cántabro tras inmersión, adherencia árido grueso-ligante).
- Es imperioso que se instale en la industria caminera la práctica de evaluar de un modo
crítico las fuentes de provisión de los agregados pétreos, los cuales constituyen usualmente
cerca del 95% en peso de los materiales a emplear y un porcentual importante del costo total.
Las visitas a las canteras para observar sus frentes de extracción, tipo y estado de las
trituradoras, metodología de acopio y de carga y autocontroles de producción, complementadas
con un muestreo y un análisis tecnológico geológico-vial apropiados, constituyen herramientas
objetivas que ayudan a desechar proveedores que posean agregados de calidad inadecuada o
bien, como ocurre en la casuística aquí presentada con las muestras C1M1 y C2M1, a elegir la
mejor de las opciones entre dos o más materiales aptos disponibles. De tal modo, se optimizarán
los recursos económicos y técnicos y se podrán lograr carreteras más durables, seguras y
confortables.
6 Referencias
[1] Ferreira Cuellar, D.; Torres López, K. "Caracterización física de agregados pétreos para concretos.
Caso: Vista Hermosa (Mosquera) y Mina CEMEX (Apulo)". Universidad Católica de Colombia, Facultad
de Ingeniería. Bogotá, 2014.
[2] Ishai, I.; Gelber, H. "Effect of Geometric Irregularity of Aggregates on the Properties and Behavior of
Asphalt Concrete". Association of Asphalt Paving Technologists 51, 1982.
[3] Beltrán, G. "Técnicas de microscopía y petrografía para caracterizar materiales de carreteras". The
2011 Pan-Am CGS Geotechnical Conference. Toronto, Canadá, 2011.
[4] Agamalian, M.; Iolin, H.; Kaiser, C.; Rehm, S. "A new dynamical diffraction-based technique of
residual stress measurements in thin films". Applied Physics A, Materials Science & Processing. Volume
74, Issue 1 Supplement. ISSN: 0947-8396 (print version) ISSN: 1432-0630 (electronic version), 2002.
[5] Ferreira Cuellar, D.; Torres López, K. “Caracterización fisica de agregados petreos para concretos.
Caso: Vista Hermosa (Mosquera) y Mina Cemex (Apulo)”. Universidad Católica de Colombia, Facultad
de Ingeniería, Bogotá D.C., 2014.
[6] Le Maitre, R. W. “The Chemical Variability of Some Common Igneous Rocks”. Journal of Petrology,
17, pp. 589–637, 1976.
[7] Sfragulla, J.; Bonalumi; A. "Los áridos de trituración en Córdoba: un panorama actualizado". Primer
Congreso Argentino de Aridos. Mar del Plata, 2008.
[8] Llambías, E. y Brogioni, N. “Magmatismo Mesozoico y Cenozoico”. Geología y Recursos Naturales
de la Provincia de San Luis, Relatorio VIII Congreso Geológico Argentino, 101-115, 1981
[9] Martínez, A.; Rivarola, D.; Strasser, E.; Giambiagi, L. "Petrografía y geoquímica preliminar de los
basaltos cretácicos de la sierra de Las Quijadas y cerrillada de Las Cabras, provincia de San Luis,
Argentina". Serie Correlación Geológica. vol. 28 no.1, on-line ISSN 1666-9479, Tucumán, 2012.
[10] Correa, M.; Botasso, G.; Soengas, C.; Rebollo, O; García Eiler, M. "Primeras observaciones que
relacionan la tecnología de trituración y los tipos litológicos de algunas canteras productoras de áridos en
las sierras septentrionales, Provincia de Buenos Aires". XXXVI Reunión del Asfalto, Buenos Aires, 2010.
[11] Pérez Jiménez, F.; Miró Recasens, R. "Characterization procedure of asphalt binders with the
Cántabro test. UCL Method". 5th Eurobitume Congress. Estocolmo, 1993.
[12] Pérez Jiménez, F.; Miró Recasens, R. "Características mecánicas de ligantes asfálticos. Método
UCL". Revista Rutas, Madrid, Nº 48, pp. 7-14, 1995.
[13] Bianchetto, H. "Criterios de diseño de mezclas bituminosas para pavimentos tendentes a optimizar
su resistencia al envejecimiento. Influencia del tipo de ligante y del relleno mineral". Tesis Doctoral.
ETSECCP - Universitat Politècnica de Catalunya, Barcelona, 2005.
Los autores quieren manifestar su agradecimiento a las señoritas Marina Jover, Micaela Pérez Yantani y
Daniela Larralde, de la Facultad Regional Avellaneda - UTN; al Ing. Luis Ricci, de la Facultad Regional
La Plata - UTN; a la Dra. Gabriela Coelho dos Santos, del LEMIT; a las Dras. Emilia Yolanda Aguilera y
Silvina Carretero, de la Facultad de Ciencias Naturales - UNLP; y al Sr. Jorge Bernachea.
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ESTUDIO DE OCURRENCIAS GEOLÓGICAS DE LA REGIÓN

SUR DE BRASIL PARA FINES DE APLICACIÓN COMO
MATERIALES DE PAVIMENTACIÓN
Breno Barra1, Leto Momm2, Yader Guerrero Pérez3, Priscilla Meurer4, Marcelo Heidemann5
1,2,3,4,5
Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), Campus Joinville, Santa Catarina, Brasil
breno.barra@ufsc.br, guerrero.y@ufsc.br, leto.momm@gmail.com, pri.meurer@gmail.com,
marcelo.heidemann@ufsc.br
Resumen
El objetivo principal de este trabajo es realizar un estudio de las ocurrencias geológicas de la

región sur de Brasil, más específicamente en el norte del estado de Santa Catarina, cerca la
región metropolitana de la ciudad de Joinville, para fines de aplicación como materiales
agregados en servicios de pavimentación. Para esto, fueron seleccionadas las canteras más
utilizadas de la región ya mencionada, totalizando un total de cuatro canteras. La motivación
para la realización de esta pesquisa proviene del creciente aumento del transporte de cargas por
las carreteras, resultando proyectos de infraestructuras adecuadas al soporte del tráfico cada vez
más intenso, e incluso más allá de los límites permitidos. Luego, los materiales seleccionados
para componer las estructuras de pavimentos deben presentar propiedades capaces de suplir
estas solicitaciones. La metodología adoptada abarcó diversas vertientes de actuación de los
profesionales de las áreas mineralógicas y de ingeniería civil, tales como: acompañamiento de
los procesos de extracción y tratamiento de los agregados; verificación de la clasificación
geológica de las ocurrencias minerales; determinación laboratorial de las características físicas y
mecánicas de los materiales ensayados; y las evaluación de los impactos ambientales generados
por los efectos de las actividades de mineración y sus respectivas medidas mitigadoras
adoptadas. Los ensayos de caracterización realizados con las muestras colectadas en laboratorio,
incluyen aquellos utilizados comúnmente en servicios destinados a la pavimentación de vías,
abarcando aspectos como: desgaste por abrasión, morfología de las partículas, resistencia al
ataque por solución de sulfato de sodio, adhesividad del agregado al ligante bituminoso, y
masas específicas reales, aparentes y sueltas secas. Los resultados provenientes de esta pesquisa
indican que la región metropolitana de Joinville posee un fuerte potencial como proveedora de
agregados minerales para servicios de pavimentación, oriundos mayoritariamente de naturaleza
gnáissica, y que vienen siendo beneficiados de forma a atender tanto los rigores normativos
técnico-científicos cuanto los ambientales, permitiendo la obtención de materiales capaces de
concebir estructuras adecuadas para las condiciones de cargas solicitantes del tráfico durante el
tiempo de servicio para el cual son proyectadas.
Palabras clave: agregados, geología, materiales, pavimentación.
1 Introducción
El estudio de los materiales aplicados a la pavimentación ha adquirido gran importancia en el

escenario actual, debido al constante aumento del tráfico de vehículos y sus variadas
configuraciones de ejes y elevadas capacidades de carga. Dentro de los diferentes elementos que
componen la estructura de un pavimento, los esqueletos minerales, también denominados de
agregados, son los responsables por proporcionar estabilidad y resistencia a la estructura de
pavimento proyectada [1].
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Los métodos de evaluación de los materiales aplicados en los servicios de pavimentación se

apoyan en tres conjuntos principales, fuertemente ligados y interdependientes [2]: el primero
concierne al de las propiedades físicas, químicas y mecánicas, considerado como necesario y
suficiente para evaluar la aptitud de los constituyentes y da las mezclas que compondrán los
materiales utilizados en las carreteras. El segundo es el de los ensayos y sus metodologías
utilizadas para medir estas propiedades. El tercero corresponde al de los valores a ser
alcanzados o que no deben ultrapasar determinados límites, en función de las propiedades
requeridas por la naturaleza de la obra e intrínsecas de los propios materiales, aliada a la vida
útil del proyecto.
Antes de ser iniciadas las etapas que evaluarán el comportamiento físico y químico, así como
el desempeño mecánico de la disposición granulométrica, algunos parámetros deben ser
considerados y escogidos para la composición de las formulaciones, como: morfología y
naturaleza de las partículas de los agregados, resistencia al desgaste por abrasión y al ataque
intempérico, afinidad eléctrica con insumos aglutinantes, como los ligantes bituminosos, por
ejemplo, y también con aditivos o adiciones eventualmente utilizados con agentes mejoradores
de adhesividad [3,4].
En el caso de la forma y naturaleza de los agregados, se deben enfocar tres vertientes:
intertravamiento del esqueleto mineral, mayor afinidad al bitume e hidrofobia. La primera es
referentes a la forma y a la textura que mejor contribuirán para la resistencia de la mezcla
cuanto más subangular y rugosa fuesen las partículas, respectivamente. Para esto, los bloques
provenientes de la detonación de los macizos rocosos deben ser sometidos a procesos de
triturado, después de la primera fase, preferencialmente con trituradores dotados de sistema roca
contra roca, que permite la formación de partículas subangulares debido al choque provocado en
la movimentación centrífuga del equipamiento, rompiendo las partículas en sus zonas naturales
de falla, luego, no alterando la sanidad y la buena morfología de la partícula finalmente acabada,
a partir de la no formación de fisuras y lamelas, en esta orden [5].
Las dos últimas se refieren a la naturaleza, en que mayor afinidad tendrá en la ligación
interfacial con el bitume, caso la roca matriz sea constituida de minerales predominantemente
electropositivos, lo que consecuentemente garantizará menor acción desagregadora del agua al
sistema granular-bitume [6,7]
Los materiales rocosos son materias primas naturales, o sea, sus propiedades físicas y
químicas sufren gran variación de acuerdo con su localización. Así, la geología física é a
herramienta científica que auxilia en el estudio de las ocurrencias geológicas, siendo
responsable por el análisis de todos los materiales encontrados en la superficie o interior de la
tierra [8].
En este contexto, se tiene que los estudios realizados en este trabajo abarcaron la región
metropolitana de Joinville, situada al norte del estado de Santa Catarina, restringiéndose al
análisis de los cuatro principales yacimientos proveedoras de materiales pétreos para los
servicios de pavimentación.
La campaña experimental fue integralmente realizada en las instalaciones del laboratorio de
Técnicas de Infraestructura (LTI) de la Universidad Federal de Santa Catarina (UFSC), sito al
campus de Joinville, habiendo sido evaluados los siguientes parámetros: la composición
mineralógica del material, el desgaste por abrasión a través del ensayo de Los Angeles, la
resistencia al ataque de solución de sulfato de sodio anhidro, adhesividad al ligante bituminoso e
índice de forma de los granos, para fines de aplicación como material en los servicios de
pavimentación.
2 Origen geológica y composición mineralógica
El estado de Santa Catarina posee subdivisiones geográficas denominadas mesorregiones y

microrregiones, que abarcan límites territoriales definidos a través de características
geográficas, demográficas y culturales. La región de estudio en este trabajo está localizada en la
mesorregión Norte Catarinense y en la microrregión de Joinville.
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Segundo [9], la base geológica de la región metropolitana de Joinville se originó hace

aproximadamente 2,7 millones de años y actualmente está localizada en el complejo granulítico
de Santa Catarina. Su geomorfología es constituida por el planalto formado entre la sierra del
mar y su contraforte y por planicies, con algunos morros aislados. En la región antes
mencionada hay aún un proceso de intemperismo bien acentuado en algunos puntos, en que
normalmente se encuentra suelos con características extremamente arcillosos.
Durante la realización de visitas técnicas a los yacimientos pesquisados, denominadas
Vogelsanger, Infrasul, Rudnick, e Fortunato, fue posible obtener los laudos técnicos referentes a
las composiciones mineralógicas (Tabla 1) de los macizos rocosos (Figura1), determinadas a
partir del análisis de láminas petrográficas [10, 11, 12, 13]. También fue hecho el
acompañamiento de los procesos de detonación, habiendo sido verificado que todos los
yacimientos utilizan explosivos encartuchados y emulsiones bombeábles en sus planos de
fuego. Las plantas de triturado utilizadas también poseen una gran similaridad, en lo cual son
realizados los procesos de trituración primaria con triturador de mandíbula, la trituración
secundaria con triturador girosférico y la terciaria con triturador de roca contra roca.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 1. Macizos rocosos de los yacimientos pesquisados: (a) Vogelsanger, (b) Infrasul,
(c) Rudnick e, (d) Fortunato
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Tabla 1. Composición mineralógica dos macizos rocosos de los yacimientos

Yacimientos
Minerales
Vogelsanger Infrasul Rudnick Fortunato
Anfibólito 50% - 15% -
Argilo Minerais - 10% - -
Biotita 5% - 25% 13%
Clinopiroxênio 10% - - -
Clorita - - 5% -
Feldspato Potássico - - 10% -
Muscovita - 5% - 7%
Opacidade - 5% - -
Plagioclásio 20% - 20% 20%
Quartzo 15% 80% 25% 40%
Microclínio - - - 17%
Monazita e Zircão - - - 3%
Sericita e Epidoto - - - < 1%
Observando los porcentajes referentes a la composición mineralógica de las ocurrencias

pertinentes a los yacimientos pesquisados en este trabajo, se verifica una formación rocosa de
clasificación gnáisica, con variación monzogranítica, la cual posee características félsica (ácida)
predominante, sobretodo pela presencia de minerales como el cuarzo, la muscovita, los
feldespatos alcalinos (microclinio y potásico, por ejemplo) y los feldespatos de la serie de
plagioclases, que confieren una carga eléctrica mayoritariamente electronegativa a las partículas
de los agregados provenientes del proceso de beneficiamiento de los bloques de estas rocas en
las pedreras.
En la práctica, esto significa que los agregados de estas rocas normalmente no poseen
afinidad eléctrica con los ligantes bituminosos, pues estos materiales poseen carga
electronegativa predominante, proveniente de un fuerte porcentual de carbono, presente en su
composición química [14], resultando en un sistema granular – bitume repelente, en que para
viabilizar la adhesión de estos dos compuestos se debe disponer de aditivos mejoradores de
adhesividad, denominados de dopes, o de adiciones que tengan predominancia electropositiva
natural en su composición, como los polvos calcáreos, por ejemplo [15, 16].
En los tópicos siguientes son presentados los resultados provenientes de la campaña

experimental realizada, a partir de los ensayos de desgaste por abrasión Los Ángeles, resistencia
al ataque de solución de sulfato de sodio anhidro, índice de forma de los granos y, adhesividad
al ligante bituminoso.
3.1 Desgaste por abrasión Los Ángeles
Este ensayo fue realizado con el objetivo de obtener la relación de la pérdida de masa de los
materiales cuando sometidos a los esfuerzos mecánicos de abrasión por choque de esferas
durante la movimentación rotacional del tambor Los Ángeles (Figura 2).
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Figura 2. Equipamento para ejecución del ensayo de desgaste por abrasión de los Àngeles
Las muestras fueron preparadas de acuerdo con los requisitos normativos [17], y la
graduación utilizada en todos los casos fue clasificada como B, que abarca los diámetros de
partículas retenidas en las aberturas de las mallas de tamices 12,7mm y 9,50mm, representativos
de cada muestra, en la cantidad de 2,5kg para cada tipo de fracción mencionada, además del uso
de 11 esferas de acero como carga abrasiva y 500 revoluciones del tambor ilustrado en la Figura
1. Los resultados obtenidos son representados en la Tabla 2.
Tabla 2. Ensayo de abrasión Los Angeles
Yacimientos Percentagem de desgaste por abrasão
Vogelsanger 13,7%
Infrasul 13,7%
Rudnick 14,2%
Fortunato 21,0%
Analizándose los valores determinados experimentalmente, se tiene que todos los materiales
pétreos de todos los yacimientos poseen una capacidad resistiva adecuada para la utilización
como material para pavimentación, pues de acuerdo con [18] el límite de aceptación de la
perdida por abrasión en este ensayo es definido entre 40% y 55%, mientras que la especificación
del material [19] fija este límite menor que 50%.
Aun así, los yacimientos analizados presentaron poca discrepancia entre los porcentajes de
desgaste, pudiendo ser esta situación explicada por el hecho de que las localizaciones son
próximas y por estar situadas en la misma región de formación geológica. Sin embargo, el
yacimiento Fortunato, presentó un desgaste superior a los valores de los demás, pudiendo ser
explicados por la expresiva cantidad de micas en su composición mineralógica (13% de biotita y
7% de muscovita, en un total de 21%; Tabla 1), asociada a la presencia de minerales derivados
de la alteración de micas y feldespatos, como la Sericita y el Epidoto, en que a pesar de estos
últimos representan baja porcentaje en la composición total de la roca, constituyen en conjunto a
los demás elementos citados, elementos con características morfológicas normalmente laminar
de fácil desprendimiento de la superficie de las partículas bajo la acción de cargas abrasivas.
En lo referente a los resultados de los yacimientos Vogelsanger e Infrasul, se verifica que a
pesar de los resultados obtenidos haber sido coincidentes, se resalta que no hubo cualquier
inducción en el transcurso de los ensayos para que los valores de perdida hayan alcanzado esta
igualdad, o sea, son provenientes de condiciones aleatorias e intrínsecas de cada material.
Mientras tanto, es importante enaltecer una crítica técnica al ensayo Los Ángeles, en el
sentido que fornece resultados muy optimistas en lo referente al desgaste de las fracciones
granulares, pues el criterio de cálculo del porcentual de desgaste corresponde a la cantidad de
partículas retenidas en la abertura de la malla de tamiz 1,7mm, además de los diámetros
originales de 12,7mm y 9,5mm, después de la realización de los ensayos, o sea, considera
tamaños de granos muy fragmentados como muestra residual correspondiente a la integridad del
material ensayado, haciendo que los valores resultantes no sean relacionados apenas a las
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condiciones de desgaste de las fracciones granulométricas originales de la muestra, no

reproduciendo el verdadero desgaste sufrido por el material.
3.2 Resistencia al ataque de solución de sulfato de sodio anhidro – Durabilidad
La acción del intemperismo es un condicionante crucial para la ocurrencia del debilitamiento de

las concentraciones moleculares y, consecuentemente generación de fallas estructurales de los
materiales rocosos aplicados en la pavimentación, que refleten en la disminución de los
diámetros originales de las partículas y las tornan quebradizas en determinadas ocasiones,
principalmente cuando son provenientes de yacimientos pertenecientes a las Suites Intrusivas;
sujetos a procesos intempéricos con cierto estado avanzado y; granos producidos con
morfología laminar.
Luego, el objetivo del ensayo de durabilidad es cuantificar la pérdida de material a través de
la acción de una solución padronizada de sulfato de sódio anhidro o de magnésio, habiendo sido
utilizada la primera en esta pesquisa. Las muestras (Figura 3) fueron compuestas por granulares
retenidos en los tamices 12,7mm y 9,5mm, en las cantidades de 670g y 330g, respectivamente,
construyendo muestras de 1,0kg, sometidas a 5 ciclos de condicionamiento, alternados en 16 a
18 horas de inmersión en la solución mencionada y en estufa a 105°C, conforme preconiza la
(a) (b)
Figura 3. Muestra en el ensayo de durabilidad en la condición (a) inmersa, y (b) momentos antes
del calentamiento en el horno
La Tabla 3 presenta los resultados obtenidos en la campaña experimental.
Tabla 3. Pérdida de masa en función del ataque de solução de Sulfato de Sódio Anidro
Yacimientos Pérdida de masa
Vogelsanger 7,11%
Infrasul 2,30%
Rudnick 2,71%
Fortunato 1,65%
El limite máximo admisible de pérdida es de 12% [18, 19]. Luego, todos los agregados
ensayados en este trabajo poseen una adecuada resistencia al ataque químico, sin embargo,
todos los yacimientos presentaron partículas quebradizas a la presión ejercida por los dedos
después de los ensayos, en que fueron observados dos factores principales para este tipo de
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ocurrencia: verificación del proceso de alteración de la roca sana y, producción de algunas

partículas con morfología laminar.
En este contexto, se verifica que el yacimiento Vogelsanger presentó el mayor porcentaje de
pérdida de masa, por causa de la verificación de algunas partículas con morfología laminar en
las muestras ensayadas, aliado principalmente a las características de localización del
yacimiento, la cual está situado en una suite Intrusiva, con fuerte presencia de material arcilloso
sobe y en el interior de los agrietamientos del macizo rocoso de las frentes de exploración
(Figura 4), corroborando la caracterización geológica descrita en el tópico 2 para algunos puntos
de microrregión de Joinville, propiciando reacciones químicas directas y continuas entre el
suelo y la roca, alterando la sanidad natural de esta última, que se observa heterogéneo sobre
todo cuando extraído de las regiones periféricas.
Figura 4. Frente de exploración del Yacimiento Vogelsanger

En lo referentes a las muestras de los demás yacimientos, no fue verificada una fuerte
alteración aparente de la condición de sanidad de las partículas producidas en las centrales de
triturado, a pesar de también estar situadas en patios sujetos a los ataques intempéricos. Luego,
se verificó entonces que el estado quebradizo de algunos granos después de los ensayos está
fuertemente relacionado a la existencia de partículas laminares producidas en los procesos de
triturado.
3.3 Índice de forma
Los agregados son responsables por suministrar estabilidad a la mezcla asfáltica, por lo tanto, su
capacidad de intertravamiento es una característica esencial para un desempeño adecuado en
obras de pavimentación. De esta forma, la morfología de las partículas que componen los
esqueletos minerales de las mezclas asfálticas es de extrema importancia para la obtención de un
engranaje ideal, en que el ensayo de índice de forma tiene como objetivo verificar la adecuación
de la relación geométrica de estos agregados.
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Para esto, las muestras ensayadas en este trabajo fueron preparadas de acuerdo con la norma
[21], que consiste en separar cien partículas de dos tamaños representativos de la graduación a
ser analizada, midiéndose con un calibrador la face mayor y menor, además del espesor de cada
partícula, tomándose como resultado final la media general entre las medias individuales de
cada fracción correspondientes a las relaciones de los tamaños, face menor/face mayor y
espesor/face menor, además de la desviación estándar de cada una de estas. Por lo tanto, los
tamaños medidos en todas las muestras fueron los de partículas retenidas en las aberturas de los
tamices 12,7mm y 9,50mm. La tabla 3 presenta los resultados obtenidos.
Tabla 3. Resultados de los ensayos de índice de forma
Yacimientos Vogelsanger Infrasul Rudnick Fortunato
Granulometria Desv. Desv. Desv. Desv.
Média Média Média Média
(mm) Est. Est. Est. Est.
19,1 - 12,7 0,71 0,15 0,71 0,15 0,69 0,18 1,00 0,18
12,7 - 9,50 0,66 0,35 0,70 0,35 0,70 0,17 1,04 0,21
Média General 0,68 0,25 0,70 0,25 0,70 0,18 1,02 0,20
Con base en los resultados presentados en la Tabla 3, las medidas de las relaciones de
tamaños de las muestras fueron superiores a 0,50 para todos los yacimientos, indicando que la
morfología cúbica es predominante en las partículas producidas, tomada como condición
deseable de acuerdo con los criterios normativos del ensayo [18].
Sin embargo, es importante destacar que no apenas certificar que las partículas poseen
predominancia morfológica cúbica debe ser suficiente, sino que también el grado en que las
relaciones de diámetros se encuentran, pues cuanto más próximo de 1,0 fuesen, significa que
una porción significativa de las partículas posee una morfología cúbica, debido a la paridad en
las relaciones de tamaños, con fuerte probabilidad de que todas las partículas tengan este
formato, y cuando situadas debajo de la unidad (1,0), sin embargo, encima de 0,5 ciertamente
hay predominancia de granos cúbicos, todavía, la muestra dispone de heterogeneidad en cuanto
a la forma de las partículas, que pueden presentar granos laminares, alargados o
alargados/laminares.
Luego, es preferible utilizar agregados con medias de relaciones de tamaños próximos, y
preferencialmente próximo de 1,0, pues como la predominancia de la forma de los granulares es
fuertemente cúbica en estos casos, ocurre el favorecimiento del engranaje en el contacto
intergranular. En este contexto, en todos los resultados obtenidos en este trabajo no hubo una
variación significativa en el valor medio de las dos granulometrías analizadas en cada caso,
evidenciando la buena relación en los procesos de triturado de los yacimientos estudiados. Sin
embargo, se debe destacar la expresiva cubicidad presentada por el yacimiento Fortunato, por
las consideraciones descritas.
Cabe destacar que el proceso de triturado utilizado en las centrales beneficiadoras tienen
gran influencia en la forma final de los agregados, pues la manera como el esfuerzo mecánico es
aplicado sobre las partículas es que provoca fracturas en sus zonas de debilidad y generan
ángulos de clivaje deseables o no, durante el proceso de producción de las dimensiones
requeridas.
De hecho, para la utilización en obras de pavimentación, el agregado debe poseer una
morfología subangular de dimensiones proporcionales y con bordes vivos, en vez de cúbicas,
conforme es recomendado por el ensayo del índice de forma, y por algunos científicos, pues la
cubicidad genera faces demasiadamente planas en las partículas, impidiendo un engranaje
interangular estable entre los agregados con la finalidad de proporcionar una mayor resistencia a
los esfuerzos de cizallamientos en la estructura interna de las mezclas asfálticas solicitadas a
cargas dinámicas del tráfico [22].
Partículas laminares o alargadas normalmente son derivadas del proceso primario de
triturado, ejecutado por trituradores de mandíbulas, que trituran las partículas a partir de la
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aplicación de esfuerzos de aplastamiento cizallante, que induce a la obtención de los formatos

indeseables mencionados.
Por esta razón, es necesario realizar los procesos de triturado secundarios y terciarios en las
centrales de beneficiamiento, con el uso de trituradores girosféricos y roca contra roca,
respectivamente, con el intuito de proporcionar la quiebra de las partículas más laminares en la
dirección de menor espesor, transformándolas en un agregado más cúbico [5].
3.4 Adhesividad al ligante bituminoso
La adherencia en la interface del sistema granular-bitume es uno de los factores de mayor

importancia para el comportamiento mecánico adecuado de las mesclas asfálticas, pues cuando
bien ejecutada, genera fuertes ligaciones químicas de larga duración entre los componentes
envueltos, tornando eficiente la película de recubrimiento de los agregados, evitando que
agentes externos como el agua, por ejemplo, puedan actuar bajo la forma de agente
desagregador, contribuyendo para el descrecimiento de la vida útil de las mezclas asfálticas, por
ejemplo [6].
Para la verificación de las condiciones de afinidad al ligante bituminoso por parte de los
agregados provenientes de los yacimientos pesquisados, fueron seguidos los requisitos
normativo [23], a partir del preparo de muestras con 500g de partículas correspondientes a la
abertura de la malla del tamiz de 12,7mm, mezclados a 17,5g de ligante bituminoso CAP 50/70
puro, oriundo de la refinería localizada en araucaria, en el estado de Paraná. Seguidamente, fue
procedida la selección de las partículas para conferencia de fallas en el recubrimiento de los
granos, siendo eliminados aquellos que presentaron cualquier problema en este sentido. Después
de que las muestras fueron debidamente seleccionadas, fueron inmersas en el agua y conducidas
al horno, donde permanecieron por un periodo de 72 horas a 40°C.
La Figura 5 ilustra el aspecto general de las muestras utilizadas en los ensayos de
adhesividad, después de la selección de los granos y antes de ser inmersos en el agua para
colocarlos en el horno, para fines de no replicación de imágenes, en función de que la condición
de preparo es exactamente igual para los yacimientos.
Figura 5. Agregados cubiertos por película bituminosa antes del ensaio de adhesividad
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Después de las 72 horas de ensayo fue percibido que todas las muestras ensayadas, sin
cualquier excepción, presentaron despegamiento de la película de ligante bituminoso que
recubría las partículas, confirmando las consideraciones efectuadas en el tópico 2 en lo referente
a la naturaleza mineralógica predominantemente electronegativa de la roca gnáisica, de
variación monzogranítica, pues como el ligante bituminoso también posee fuerte
electronegatividad en su composición química, debido a la presencia expresiva de carbono,
ocurre repelencia eléctrica entre los compuestos del sistema granular-bitume, generando una
débil atracción, favoreciendo la desagregación del sistema granular – bitume por la acción
deletérea del agua (Figura 6), que posee tensión superficial mayor que la tensión interfacial del
sistema mencionado [24].
Figura 6. Despegamiento de la película de ligante bituminoso puro de la superficie de los

agregados después del ensayo de adhesividad
La solución encontrada fue utilizar un aditivo químico mejorador de adhesividad, también
denominados de dope, con composición a base de amónica (NH4+), de característica
electropositiva, para fines de atenuación de la electronegatividad predominante del ligante
bituminoso, provocando atracción química en la interface del sistema granular-bitume, y
consecuentemente de la adhesión de los componentes envueltos.
Después de la ejecución de los ensayos con la adición del aditivo químico mencionado, se
verificó que todas las muestras ensayadas presentaron un resultado satisfactorio a partir de la
adición de 0,5% de agente mejorador de adhesividad, en relación al peso total del ligante
bituminoso 50/70, o sea, sin despegamiento de la película de ligante que recubre los agregados,
reproduciendo el mismo aspecto presentado en la Figura 5. Es importante destacar que la
adición de agentes mejoradores de adhesividad en estos casos es un procedimiento común en los
servicios de pavimentación.
4 Conclusiones
Las ocurrencias geológicas estudiadas en este trabajo, de forma general, presentaron parámetros
físicos satisfactorios para la aplicación en obras de pavimentación, conforme verificado en los
ensayos de desgaste por abrasión de Los Angeles, durabilidad e índice de forma, indicando que
la región metropolitana de Joinville posee yacimientos que suministran materiales de buena
calidad, aunque pequeñas variaciones hayan sido observadas en algunos resultados entre los
yacimientos, más que aun así se encuentran encuadrados en las especificaciones normativas y
aptos a ser utilizados en el campo. Por lo tanto, no existe un yacimiento que sobresalga en todos
los parámetros, y si en una alternancia de las detentoras de las mejores características en cada
condición puntual de evaluación.
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Mientras tanto, se enfatiza que la composición mineralógica de las rocas gnáisicas, con
variación monzogranítica, que caracteriza las ocurrencias pesquisadas, por tener predominancia
de elementos químicamente electronegativos, no contribuye para generación de afinidad con los
ligantes bituminosos, debido a que estos últimos tienen la misma predominancia eléctrica de las
rocas que originan los granulares, acarreando repelencia eléctrica y consecuentemente
desagregación del sistema granular-bitume, dependiendo invariablemente de la adición de
aditivos químicos o de adiciones que viabilicen la formación de dipolos capaces de generar
atracción eléctrica, esto es, adhesividad entre los componentes.
Debe ser aclarado, que los análisis realizados en este trabajo deben ser constantes, en que
pueden ser verificados algunas modificaciones de tendencias en el transcurso del tiempo, en
razón de la evolución de los procesos de intemperismo o del cambio de frentes de exploración
en los macizos rocosos de los yacimientos (núcleo en relación a la región periférica, por
ejemplo). Teniendo en cuenta lo expuesto, se tiene que los resultados presentados en este trabajo
responden a las situaciones momentáneas de indicadores de calidad y no definitivos.
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MATERIAIS ALTERNATIVOS PARA PAVIMENTAÇÃO: análise

do comportamento mecânico de agregado composto por resíduos de
construção e demolição em camadas de revestimento.
Haryta Mendes Lima¹, Ana Carolina da Cruz Reis²
¹Unidade de Ensino Superior Dom Bosco, Av. Colares Moreira, 443 - Renascença II, São Luís - MA,
harytalima@hotmail.com
²Unidade de Ensino Superior Dom Bosco, Av. Colares Moreira, 443 - Renascença II, São Luís - MA,
anakkrol@hotmail.com
Resumo
A partir da crescente geração de resíduos sólidos de construção e demolição (RCD), e de seus

impactos ambientais, surgiu a necessidade de desenvolver métodos de reutilização destes
resíduos. Estes materiais já são utilizados em camadas de base e sub-base de pavimentos
flexíveis, apesar de que este uso ainda não seja frequente, principalmente no Brasil. Pretende-se
com esta pesquisa, atingir o objetivo de criar um novo destino para o RCD: as camadas de
revestimento de concreto asfáltico. A partir dos conceitos da mecânica dos pavimentos, o RCD
foi utilizado como agregado em misturas asfálticas e submetido a ensaios de laboratório. A
metodologia utilizada baseou-se inicialmente na prévia revisão bibliográfica referente à
pavimentação e à dosagem de misturas asfálticas, bem como da utilização de agregados
alternativos com ênfase em RCD. Então, foi feita a caracterização dos agregados, foram
moldados corpos-de-prova de concreto asfáltico com vários teores de CAP para definição do
teor ótimo, para definir a dosagem a ser utilizada. Por fim, foram moldados corpos-de-prova
para três dosagens diferentes: uma de concreto asfáltico convencional, outra substituindo a areia
e o fíler por RCD e a última substituindo apenas a areia pelo RCD. Foram realizados então os
ensaios de resistência à tração diametral, o ensaio Marshall e a determinação do módulo de
resiliência. Notou-se que, ao adicionar o agregado de RCD nos corpos-de-prova, os resultados
dos ensaios foram similares aos corpos-de-prova convencionais. Entretanto, os resultados mais
satisfatórios foram àqueles referentes aos corpos-de-prova onde foi substituída apenas a areia
pelo RCD. É importante frisar que, a pesquisa em questão assume uma importância ímpar, visto
que, a partir de sua aplicação, é amenizado o problema do destino do grande volume de resíduos
sólidos, provenientes da construção civil, do fornecimento de material que atenda as
características de resistência e até da própria disponibilidade dos agregados de pavimentação.
Palavras Chave: Resíduo de Construção e Demolição (RCD). Concreto asfáltico. Materiais

Alternativos.
1 Introdução
De acordo com o “Panorama dos Resíduos Sólidos no Brasil”, desenvolvido pela Associação
Brasileira de Empresas de Limpeza Pública – ABRELPE [1], a geração de resíduos sólidos
urbanos no ano de 2013 foi de, aproximadamente, 76 milhões de toneladas. Estima-se que,
apenas 90% desta quantia foi coletada, o que implica que o restante dos resíduos obteve destino
irregular. No ramo da construção civil, a situação não é diferente. Esse ramo utiliza grande
quantidade de recursos para edificar as obras. As empresas responsáveis por projetos e
construções visam, portanto, a redução dos recursos necessários, principalmente pela
diminuição de custos e impactos ambientais que esta prática permite.
Uma das áreas da construção civil que se destaca pelas grandes quantidades de recursos
utilizados é a pavimentação asfáltica. O método mais comum de pavimentação empregado no
Brasil utiliza como principal material nas camadas de base e sub-base, os agregados graúdos,
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primordialmente a brita, e nas camadas de revestimento, utiliza-se principalmente o asfalto.

Entretanto, a utilização destes materiais depende dos recursos para adquiri-los e da sua
disponibilidade em jazidas, preferencialmente próximas à obra em questão.
Desta forma, inúmeras pesquisas foram realizadas e vários materiais foram analisados e
caracterizados como potenciais agregados reciclados, principalmente para utilização em vias de
baixo volume de tráfego, como, por exemplo, a borracha de pneu, as escórias, os seixos, a
laterita, o fresado, a argila calcinada, os resíduos de ardósia e, os resíduos de construção e
demolição. Por tratar-se de material que já apresenta resistência e pouca expansão, os resíduos
de construção e demolição, após processo de limpeza e trituração, dão origem aos agregados
que, em estudos anteriores, já compuseram camadas de base e sub-base de pavimentos flexíveis.
Todavia, é interessante realizar estudos que comprovem a viabilidade de aplicação destes
agregados alternativos como qualquer outro agregado convencional, e não apenas em camadas
específicas para vias de baixo volume de tráfego. Assim, este trabalho responde à seguinte
questão de pesquisa: Como se comporta um agregado composto por resíduos sólidos de
construção civil como agregado alternativo para concreto asfáltico? Presume-se que este
material seja de hábil utilização, e que, se esta prática se tornar usual, será reduzida
significativamente a problemática dos resíduos sólidos dispostos de forma inadequada.
Dentre as hipóteses que solucionam o problema abordado, supõe-se que a utilização dos
resíduos de construção e demolição da construção civil é viável, os quais foram comprovados
por ensaios laboratoriais, que compuseram um traço de materiais característico, proveniente de
dosagem Marshall, e de acordo com as normas vigentes. Essa hipótese se baseia no fato de que
o RCD é composto de materiais que são dimensionados para resistir a grandes esforços, como o
concreto, o aço, a cerâmica, e até mesmo o solo, que possui sua resistência característica natural.
Assim, aproveitando-se desta resistência, estes materiais poderão ser utilizados nas camadas de
revestimento dos pavimentos, para aliviar as tensões provocadas pelos veículos.
1.1 Objetivos Gerais
Verificar a aplicabilidade de um agregado composto por resíduos de construção civil em

camada de concreto asfáltico como revestimento de pavimentos e analisar o seu comportamento
mecânico através de ensaios de laboratório.
1.2 Objetivos Específicos
a) Revisar a bibliografia de pavimentação;

b) Realizar e avaliar ensaios de caracterização com o agregado de RCD;
c) Compor um traço de mistura asfáltica com RCD;
d) Realizar ensaios de resistência com os corpos-de-prova moldados com o agregado de RCD;
e) Avaliar os resultados e contribuições reais da pesquisa.
2.1 Concreto asfáltico
No Brasil, o material asfáltico mais utilizado nos revestimentos é o Concreto Asfáltico (CA).
Isso acontece devido à disponibilidade dos materiais utilizados em sua composição e ao
domínio da tecnologia de dosagem, execução e controle deste material no país. O concreto
asfáltico pode ser empregado como camada de revestimento, camada de ligação, base ou reforço
do pavimento, pois apresenta altos valores de resistência, impermeabilidade, adesividade e
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durabilidade, além da redução do custo final do pavimento. É composto geralmente da mistura

de agregados graúdos, materiais finos de enchimento e cimento asfáltico de petróleo (CAP).
Em uma mistura de CA, um agregado pode ser usado em várias camadas, desde que se
encaixe na faixa granulométrica normativa. As normas técnicas para o concreto asfáltico no
Brasil, são: DNIT 031 - 2006 – ES – Pavimentos flexíveis – Concreto asfáltico – Especificação
de serviço [2]; e ET-DE-P00/027 – 2005 - Especificação técnica: Concreto asfáltico [3]. Estas
especificações permitem a realização da dosagem do concreto asfáltico para diferentes
aplicações, de acordo com as granulometrias.
2.2 Resíduos de Construção e Demolição (RCD)
Denomina-se RCD o resíduo proveniente de atividade de construção e demolição, como

reformas, novas obras, demolições, atividades de obras-de-arte, e solos. A quantidade de RCD
cresceu de forma tão acelerada quanto o processo de urbanização. Assim, tornou-se comum o
desenvolvimento de técnicas de reciclagem deste material, aproveitando suas características
mecânicas.
No ano de 2002, o Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) publicou a resolução
de número 307 [4], que dita os princípios da gestão de resíduos sólidos. Nesta resolução, o
órgão caracteriza a disposição abusiva de resíduos da construção civil em locais inadequados
como sendo forma de degradação ambiental, e solicitou ainda, que, em um prazo de 12 meses,
fossem elaborados os planos municipais de gestão dos resíduos sólidos. Esta iniciativa tornou
ainda mais necessária e urgente à popularização da reutilização de agregados reciclados.
Esta resolução afirma que o RCD deve ser categorizado em quatro classes: Classe A, B, C e
D. A Classe A engloba os resíduos reutilizáveis, provenientes de demolições, edificações novas,
reformas, etc., e estes materiais devem ser reaproveitados ou encaminhados para locais próprios
para tal. A Classe B é composta por resíduos recicláveis de construção, como os plásticos,
papéis, e madeiras, e seus materiais devem ser reciclados ou levados a áreas de armazenamento
temporário. A Classe C é formada por resíduos cujo reaproveitamento não pode ser feito devido
à ausência de tecnologias para tal fim, como o gesso, e devem ser destinados aos aterros
sanitários ou outra localidade permitida pelo Plano de Gerenciamento de Resíduos sólidos local.
A Classe D, por sua vez, abrange resíduos perigosos, tais como óleos, solventes, dentre outros,
o que exige maior cuidado no armazenamento e transporte destes materiais. O RCD, portanto, é
classificado como pertencente da Classe A.
Diante da legislação citada, hoje, é mais usual o uso de RCD. Contudo, o foco agora, é torná-
lo comum não só nas vias de baixo volume de tráfego, como em rodovias de grande porte. A
literatura brasileira apresenta estudos referentes à aplicação de RCD principalmente em
camadas de base e sub-base. Uma solução de destinação final é a incorporação aos agregados
utilizados nas camadas de base e sub-base na pavimentação de estradas, devendo
obrigatoriamente passar por um prévio processo de seleção, com o objetivo de não haver
mistura de materiais considerados de qualidade inferior que possam interferir na vida útil e no
perfeito funcionamento do pavimento.
Num estudo utilizando RCD para camadas de base e sub-base, Motta [5] moldou corpos-de-
prova de três tipos de agregados: reciclados in natura; reciclado com cal; e reciclado com
cimento, para a realização de ensaios de laboratório. Os valores de Índice de Suporte Califórnia
- ISC encontrados apresentaram aumento proporcional ao tempo (aos 28, 90 e 180 dias de cura
o aumento foi de, respectivamente, 24%, 55% e 67%).
Motta [5] notou ainda que, após o período de 180 dias de cura, o agregado em questão
registrou ISC de 124%, valor este maior que o registrado pela brita, de 96%. Entretanto, sobre a
utilização do ISC na avaliação das características mecânicas do RCD, é importante frisar que
este ensaio não é o melhor parâmetro para ser utilizado, devido a variabilidade dos seus valores,
principalmente quando o material contém grande quantidade de pedregulho. Contudo, o ISC é
um ensaio muito difundido no meio rodoviário, o que colabora para o emprego do agregado
reciclado em pavimentos. Assim, paralelo à determinação do ISC, é interessante sempre
determinar o módulo de resiliência do material.
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3 Metodologia
A metodologia utilizada neste trabalho se iniciou com a coleta do agregado na forma de blocos
de concreto desprovidos de armação, conforme ilustrado na Figura 1, e sua posterior trituração,
conforme se observa na Figura 2.
Figura 1 - Agregado reciclado coletado
Figura 2 - Trituração do agregado.
3.1 Caracterização física dos componentes da mistura
Foram realizados ensaios de caracterização física com o RCD e com os outros componentes da
mistura (brita 1, brita 0, pó de brita, fíler, areia e CAP).
3.1.1 Análise granulométrica
A granulometria dos agregados foi determinada de acordo com a norma DNER ME 083/1998
[6], peneirando os agregados e registrando as porcentagens retidas e passantes das peneiras.
3.1.2 Abrasão Los Angeles
O ensaio de Abrasão Los Angeles foi realizado seguindo as especificações DNER ME 035/98 –
Agregados – Determinação da abrasão Los Angeles [7] e NBR 51/2001 – Agregado graúdo –
Ensaio de abrasão Los Angeles [8]. Abrasão Los Angeles de agregado é o desgaste sofrido pelo
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mesmo quando colocado na máquina junto a uma carga abrasiva, para que seja submetido a
certo número de revoluções desta máquina à velocidade de 30 rpm a 33 rpm. O valor de abrasão
propriamente dito é a porcentagem, em peso, do material que passa, após o ensaio, na peneira
quadrada de malha de 1,7mm. O agregado graúdo foi pesado, seco em estufa e colocado no
tambor para a realização do ensaio.
3.1.3 Determinação da massa específica
Massa específica é a relação entre a massa do agregado seco e o volume do sólido. O ensaio é
normatizado pela DNER-ME 194/98 – Agregados – Determinação da massa específica de
agregados miúdos por meio do frasco Chapman [9] e pelo método do picnômetro para
agregados graúdos.
3.1.4 Equivalente de areia
O ensaio de equivalente de areia tem a finalidade de identificar os finos plásticos do agregado

miúdo. Além da areia, este ensaio foi realizado com o RCD, visto que ele irá substituir a areia
em um dos traços propostos. Para a realização do ensaio, o material foi colocado para secagem
na estufa a uma temperatura de 60°C. Então, foi despejado na proveta com a solução
padronizada, deixado em repouso durante alguns minutos, e, depois, foi agitado para a leitura da
altura da suspensão e da sedimentação.
3.1.5 Caracterização do CAP
O CAP utilizado nesta pesquisa foi o de penetração 50-70. Foram realizados ensaios de
penetração, ponto de amolecimento, viscosidade Saybolt Furol, Viscosidade Brookfield,
Ductilidade, solubilidade ao tricloroetileno e Ponto de fulgor.
3.1.6 Dosagem das misturas asfálticas
O método de dosagem utilizado na pesquisa foi a Dosagem Marshall. Assim, a partir de um

traço usual de concreto asfáltico foram moldados 3 corpos de prova para cada porcentagem de
CAP (4,5%, 5,0%, 5,5%, 6,0% e 6,5%). Realizou-se então as análises dos parâmetros
volumétricos de cada traço, obtendo o teor ótimo de 5,3% de CAP. A partir disso, foram
moldados os corpos de prova para 3 traços a serem estudados na pesquisa: uma mistura
denominada de RCD1, onde, na dosagem, areia e fíler foram substituídos por RCD, outra
mistura denominada de RCD2, onde apenas a areia foi substituída pelo RCD, mantendo assim, a
adição de fíler e uma terceira mistura, denominada de CA, composta pelos agregados
convencionais de concreto asfáltico (brita 1, brita 0, pó de brita, areia, fíler e CAP). O processo
de moldagem dos corpos de prova se baseou nas especificações citadas na norma DNIT ES
031/2006 [10].
4 Ensaios de resistência mecânica
3.1 Ensaio de estabilidade Marshall
O ensaio de estabilidade Marshall foi realizado em três corpos-de-prova para cada mistura,
utilizando o teor ótimo de CAP de 5,3%, que é o mesmo para todas. Os corpos-de-prova foram
imersos em banho-maria por 40 minutos, e imediatamente colocados no molde de compressão,
sendo determinados assim os parâmetros de estabilidade Marshall. O molde de compressão,
junto ao corpo-de-prova, foi posicionado na prensa segundo a geratriz, e o medidor de fluência
foi ajustado na posição de ensaio. A prensa foi operada de forma que seu êmbolo se elevou a
uma velocidade de 5,0 cm por minuto, até o rompimento do corpo-de-prova.
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3.1 Ensaio de Resistência à tração
Os ensaios de RT foram realizados obedecendo às diretrizes da norma DNIT ME 136/2010 [11],

utilizando 3 corpos-de-prova para cada traço, os mesmos que tiveram os MR ensaiados. Eles
ficaram previamente dispostos em uma câmara por 2 horas, estabilizando-se à temperatura de
25°C, e foram colocados entre dois frisos metálicos, curvos em uma das faces, com o mesmo
comprimento do corpo-de-prova.
Foram ajustados os pratos para que atingissem uma leve compressão, para que fosse mantida
a posição original do corpo-de-prova. Aplicou-se a carga de forma progressiva, com velocidade
de deformação de 0,8±0,1 mm/s, até a ruptura, por separação, das duas metades do corpo-de-
prova (considerando o plano diametral vertical). Registrou-se a leitura do medidor, como o
valor da carga de ruptura F. De posse disto, calculou-se a RT dos corpos-de-prova. O valor da
resistência diametral foi registrado como a média dos valores obtidos nos três corpos-de-prova.
3.1 Ensaio de Módulo de Resiliência
O MR por compressão diametral foi determinado de acordo com a norma DNIT ME 135/2010
[12]. O ensaio foi realizado em 3 corpos-de-prova de cada mistura, após ficarem na câmara do
próprio ensaio, sob a temperatura em 25°C, como ilustra a Figura 35. Após estabilização da
temperatura, os CPs foram posicionados cuidadosamente na base da prensa, apoiados no friso
metálico inferior.
Consequentemente, foi ajustado o LVDT (Linear Variable Differential Transformer –
Transformador Diferencial de Variável Linear), equipamento responsável por realizar a leitura
dos deslocamentos horizontais. O pistão de carga foi assentado, de modo que o friso metálico
ficasse em contato direto com o corpo-de-prova. A carga pulsante foi aplicada, e os registros
foram realizados pelo computador acoplado à máquina do ensaio. O processo é ilustrado na
Figura 3.
Figura 3 Ensaio do módulo de resiliência
O carregamento pulsante é aplicado com duração de 0,1 a 0,9s de repouso, simulando o

efeito do carregamento dinâmico provocado pela passagem do tráfego em uma velocidade de 80
km/h. São aplicadas 200 repetições de uma carga vertical que produza uma tensão igual a 15%
da resistência à tração, anteriormente definida. São registrados, portanto, os deslocamentos
máximos após 300, 400 e 500 repetições da carga vertical, de forma que o valor do módulo de
resiliência é a média calculada para os três deslocamentos medidos dos três ciclos de
carregamento. Para cada mistura, o módulo de resiliência adotado ao final do ensaio foi a média
dos resultados para cada um dos três corpos-de-prova.
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5 Resultados e discussões
Neste capítulo são apresentados os resultados obtidos na fase experimental desta pesquisa, da
caracterização física dos materiais que compõem as misturas asfálticas com agregado de RCD e
os resultados da caracterização mecânica das mesmas.
5.1 Caracterização dos componentes da mistura
5.1.1 Análise granulométrica
As três misturas apresentaram seus enquadramentos de curva dentro dos limites

especificados na faixa C do DNIT. Os enquadramentos granulométricos de acordo com a
faixa C do DNIT são apresentados nas Figuras de 4 a 6.
Curva da amostra
Figura 4 Curva granulométrica RCD 1
Figura 5 Curva granulométrica RCD 2
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Figura 6 Curva granulométrica CA
5.1.2 Abrasão Los Angeles
O resultado do ensaio de Abrasão Los Angeles é apresentado na Tabela 1.
Tabela 1. Resultado do ensaio de Abrasão Los Angeles.
Agregado Abrasão Los Angeles (%)

Graúdo 16,58
5.1.3 Peso específico
Após ensaio de massa específica, determinaram-se os pesos específicos, conforme Tabela 2.
Tabela 2. Peso específico dos componentes da mistura asfáltica
Componente da mistura Peso específico

Brita 0 2,736
Brita 1 2,779
Pó de brita 2,762
Areia 2,641
Fíler (Cimento) 2,973
RCD 2,379
CAP 1,020
5.1.4 Equivalente de areia
Os resultados do ensaio de equivalente de areia podem ser visualizados na Tabela 3.
Tabela 3. Resultados dos ensaios de equivalente de areia.
Agregado Equivalente de areia

Areia 82,24
RCD 76,00
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5.1.4 Caracterização do CAP
O resultado da caracterização do CAP é apresentado na Tabela 4.
Tabela 4. Caracterização do CAP
Característica Método Especificaçã Resultado Unidade

o
Penetração NBR 6576 [13] 50 a 70 56 0,1mm
Ponto de NBR 6560 [14] 46 min 48,2 °C
amolecimento
Viscosidade NBR 14950 [15] 141 min 204 S
Saybolt Furol a
135°C
Viscosidade NBR 15184 [16] 274 min 402 Cp
Brookfield a 135°C
Viscosidade NBR 15184 [16] 112 min 202 Cp
Brookfield a 150°C
Viscosidade NBR 15184 [16] 57 a 285 min 74 Cp
Brookfield a 177°C
RTFOT penetração NBR 6576 [13] 55 min 75 %
repetida
RTFOT - Aumento NBR 6560 [14] 8 máx 3,8 ºC
do ponto de
amolecimento
RTFOT - NBR 6293 [17] 20 mín > 150 Cm
Ductilidade a 25°C
RTFOT - Variação - -0,50 a 0,50 0,082 %
em % de massa
Ductilidade a 25°C NBR 6293 [17] 60 min > 150,0 Cm
Solubilidade no - 99,5 min 100,0 % massa
Tricloroetileno
Ponto de fulgor - 235 min > 300,0 °C
Índice de - -1,5 a 0,7 -1,4 N/A
Susceptibilidade
térmica
Aquecimento a - Não espuma Não espuma N/A
177°C
5.1.5 Dosagem Marshall das misturas
A dosagem final de cada traço (após a definição do teor ótimo de CAP) obedeceu às
quantidades aproximadas mostradas na Tabela 5.
Tabela 5. Dosagem Marshall das misturas.
Traço Brita 1 Brita 0 Pó de brita RCD Fíler CAP

(%) (g) (%) (g) (%) (g) (%) (g) (%) (g) (%) (g)
RCD 1 16 181,8 37 420,5 40 454,56 7 79,55 0 0 5,3 63,6
RCD 2 16 181,8 37 420,5 40 454,56 4 45,46 3 34,09 5,3 63,6
CA 16 181,8 37 420,5 40 454,56 0 - 3 34,09 5,3 63,6
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5.2 Ensaios de resistência mecânica
5.2.1 Estabilidade Marshall
Os resultados dos ensaios de estabilidade Marshall das misturas e os parâmetros físicos dos
corpos-de-prova são apresentados na Tabela 6.
Tabela 6. Resultados médios dos Ensaios de Estabilidade Marshall
Estabil. Valor
Dap DMT Vv VAM RBV
Traço VCB lida FC final
(g/cm³) (g/cm³) (%) (%) (%)
(Kgf) (Kgf)
2,35 2,49 5,81 12,22 18,03 67,789 326 0,99 650
RCD 1 2,37 2,49 6,13 12,33 18,46 66,789 315 1,00 635
2,39 2,49 4,33 12,41 16,74 74,161 320 1,01 651
2,44 2,52 3,34 12,65 15,98 79,13 315 1,02 648
RCD 2 2,39 2,52 4,93 12,44 17,36 71,64 310 1,00 625
2,39 2,52 5,12 12,41 17,54 70,79 324 1,04 679
2,39 2,52 5,62 12,40 18,02 68,82 284 0,96 549
CA 2,43 2,52 4,00 12,61 16,61 75,94 341 1,00 687
2,43 2,52 3,80 12,64 16,43 76,90 368 1,02 757
5.2.2 Resistência à Tração
Comparando os valores de RT médio das três misturas, com o valor mínimo de 0,65 MPa
citado nas especificações, é possível afirmar que os valores encontrados foram satisfatórios
para este tipo de mistura. Os resultados são ilustrados na Tabela 7.
Tabela 7. Resultados dos ensaios de Resistência à Tração.
Traço Resistência à Tração Média

RCD 1 0,84
RCD 2 0,99
CA 1,05
5.2.3 Módulo de Resiliência
Para a realização dos ensaios referentes à determinação do Módulo de Resiliência,foram

utilizados três corpos-de-prova para cada mistura. Os resultados dos ensaios de módulo de
resiliência dos corpos-de-prova das três misturas estudadas são apresentados na Tabela 8.
Os valores de módulo de resiliência encontrados nos ensaios de laboratório foram
considerados satisfatórios, visto que apresentaram a mesma ordem de grandeza na literatura
estudada. Analisando as três misturas, o máximo valor encontrado foi de 6.040 MPa, e o
mínimo foi de 4.461 MPa. Esta diferença de valores é justificável pela granulometria do
agregado reciclado de RCD, que, por sua vez, tem um desempenho melhor ao ser misturado
com fíler.
Quanto ao valor de módulo de resiliência, quanto mais rígido for o material, maior a sua
capacidade de reter esforços. Assim, quanto maior o MR da mistura, maior será sua rigidez e
sua capacidade de absorver tensões que poderiam em outros casos, causar trincas prematuras no
pavimento. Desta forma, a mistura do traço RCD 2 apresentou os maiores valores de MR em
relação aos traços RCD 1 e CA.
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Tabela 8. Resultados dos ensaios de Módulo de Resiliência
Traço Módulo de Resiliência

RCD 1 4.461
RCD 2 6.040
CA 5.189
6 Conclusões
A presente pesquisa teve por objetivo a verificação das características mecânicas de um

agregado composto de resíduo de construção e demolição em camada de concreto asfáltico. As
conclusões desta pesquisa são fundamentadas nas análises dos resultados dos ensaios de
laboratório. Foram consideradas as características mecânicas de três tipos de misturas de
concreto asfáltico: uma mistura com RCD substituindo a areia e o fíler (RCD 1), uma mistura
com o RCD substituindo apenas a areia (RCD 2), e uma mistura convencional de CA.
Após a realização do ensaio de granulometria, concluiu-se que as composições
granulométricas dos agregados reciclados de RCD utilizados para as misturas se enquadraram
na faixa C do DNIT, conforme o objetivo inicial da pesquisa. Entretanto, a porcentagem de
RCD que se enquadra nos parâmetros de materiais de enchimento presente neste material é
insuficiente para que seja abolido o fíler (cimento) da mistura. Assim, os resultados mais
satisfatórios foram os das misturas onde o RCD substituiu apenas a areia. Ao comparar os
parâmetros volumétricos das misturas estudadas com os limites especificados nas normas,
notou-se que, em alguns critérios, como os volumes de vazios, a mistura RCD 1 apresentou
valores inferiores ao limite mínimo. Os valores de estabilidade Marshall, por sua vez,
apresentaram-se satisfatórios em todas as misturas, visto que excederam ao limite da norma (no
mínimo 500kgf).
No que diz respeito ao ensaio de módulo de resiliência, observou-se que, nas misturas com o
RCD, os valores obtidos foram considerados satisfatórios, ao serem comparados com a mistura
tradicional de CA e com outras misturas presentes na literatura. Os resultados variaram de 4.309
MPa à 6.097 MPa.
Os ensaios de resistência à tração, por sua vez, foram realizados nos mesmos corpos-de-
prova que foram utilizados no ensaio de módulo de resiliência. Os valores de RT médios
encontrados, foram, em todas as misturas, superiores aos limites mínimos das normas. Dentre as
misturas que utilizaram o agregado reciclado de RCD, o valor de RT mais alto foi da mistura
que utilizou o fíler em sua composição.
É importante ressaltar que, o controle da temperatura do ligante poderia ter sido realizado de
uma forma mais eficaz, e este fator pode ter influenciado os resultados. Além disso, outro fator
importante é a dificuldade para separar inicialmente a granulometria que será utilizada na
substituição da areia, pois, ao fazer isso em grande escala, para aplicação em uma rodovia, por
exemplo, será necessário o peneiramento primário onde todo o material passante na peneira N°
4 seja reaproveitado e o que ficar retido seja descartado.
Ao realizar uma análise geral dos resultados de todos os ensaios, é possível afirmar que, o
traço ideal de revestimento asfáltico utilizando o agregado de resíduos de construção e
demolição, deve conter uma porcentagem de fíler, pois a ausência do mesmo nas misturas pode
interferir de forma negativa no pavimento, mesmo que de maneira pouco significativa.
7 Referências
[1] ABRELPE - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE EMPRESAS DE LIMPEZA PÚBLICA (Brasil).

Panorama dos Resíduos Sólidos no Brasil. 2013. Disponível em:
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Memorias XVIII CILA
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<http://www.mma.gov.br/port/conama/res/res96/res2396.html> Acesso em: 20 abr. 15.
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abrasão "Los Angeles". Rio de Janeiro, 2001. 6 p.
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Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco Chapman. Rio de Janeiro,
1998. 4 p.
[10] DEPARTAMENTO NACIONAL DE INFRAESTRUTURA DE TRANSPORTES. DNIT 031 ES:

Pavimentos flexíveis - Concreto asfáltico - Especificação de serviço. Rio de Janeiro, 2006. 14 p.
[11] DEPARTAMENTO NACIONAL DE INFRAESTRUTURA DE TRANSPORTES. DNIT-ME 136:

Pavimentação asfáltica - Misturas asfálticas - Determinação da resistência à tração por compressão
diametral - Método de ensaio. Rio de Janeiro, 2010. 6 p.
[12] DEPARTAMENTO NACIONAL DE INFRAESTRUTURA DE TRANSPORTES. DNIT-ME 135:

Pavimentação asfálticas - Misturas asfálticas - Determinação do módulo de resiliência - Método de
ensaio. Rio de Janeiro, 2010. 6 p.
[13] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6576: Materiais asfálticos -

Determinação da penetração. Rio de Janeiro, 2007. 7 p.
[14] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6560: Materiais betuminosos -

Determinação do ponto de amolecimento - Método do anel e bola. Rio de Janeiro, 2008. 6 p.

Determinação da viscosidade Saybolt Furol. Rio de Janeiro, 2003. 10 p.

Determinação da viscosidade em temperaturas elevadas usando um viscosímetro rotacional. Rio de
Janeiro, 2004. 4 p.

Determinação da ductilidade. Rio de Janeiro, 2001. 6 p.
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Area Temática 3
Diseño y Proyecto de Pavimentos

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(67,0$&,Ï1'(/$,1)/8(1&,$'(/$0$&527(;785$<
/$'27$&,Ï1'((08/6,Ï1(1/$5(6,67(1&,$$/&257(
'(815,(*2'($'+(5(1&,$

Aitor C. Raposeiras1, Daniel Castro-Fresno2, Ángel Vega-Zamanillo3
1
Instituto de Obras Civiles, Universidad Austral de Chile, General Lagos 2086 Edificio 1000, Valdivia
(Chile), aitor.raposeiras@uach.cl
2
Departamento de Transportes e Ingeniería de Proyectos y Procesos, Universidad de Cantabria, Avd. Los
Castros s/n, 39.005, Santander (España), daniel.castro@unican.es
3
Castros s/n, 39.005, Santander (España), angel.vega@unican.es
5HVXPHQ
Habitualmente el punto de control que se utiliza para establecer si un riego de adherencia cumple
con los requerimientos es la dotación de ligante utilizada. Estos requerimientos se establecen en
función de una dotación mínima, pero no se indican ni dotaciones máximas ni discriminaciones
según los diferentes tipos de mezclas asfálticas que se estén empleando.
En esta investigación se analiza la influencia de factores como la dotación de emulsión
aplicada en el riego de adherencia y la macro-textura de las mezclas asfálticas en la resistencia
final al corte que soporta la zona de unión entre las capas. Para ello se elaboraron una serie de
mezclas asfálticas (tipo AC según normativa europea) sobre las que se realizaron análisis de
macro-textura mediante el método volumétrico (circulo de arena) aplicado a probetas a escala de
laboratorio tipo Marshall. Posteriormente se les aplicó un riego de adherencia con emulsión
catiónica de quiebre rápido en unas dotaciones comprendidas entre 125 y 500 g/m2 de betún
residual. Finalmente se compacto una segunda capa de mezcla asfáltica, formando una probeta
bicapa que fue ensayada al corte mediante el método LCB modificado.
Mediante los resultados obtenidos se puede apreciar que la resistencia de la unión entre capas
es dependiente directa de los dos factores analizados (dotación de emulsión y macro-textura de
las mezclas), siendo la macro-textura el factor más determinante en la resistencia final del
conjunto. Estos resultados muestran que la forma de lograr un comportamiento óptimo de un riego
de adherencia requiere de un análisis previo de la macro-textura de las mezclas a unir, ya que la
dotación óptima varía en función de la macro-textura obtenida para cada mezcla.
3DODEUDV&ODYH Riego de adherencia; Dotación óptima; Macro-textura; Resistencia al corte
,QWURGXFFLyQ
El riego de adherencia es el tratamiento superficial que se encarga de asegurar la perfecta unión

entre las capas de mezcla asfáltica existentes en un firme flexible, logrando que se comporten
como un solo bloque, evitando deterioros prematuros tanto en la capa de rodadura como en las
capas inferiores. Por ello es de vital importancia que se asegure la correcta ejecución y
dosificación de este tipo de tratamientos.
Dentro de las recomendaciones que establecen los manuales de carreteras de los diferentes
países se pueden encontrar diferencias significativas. En el caso español, el Pliego de
Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y Puentes (PG-3), en su artículo 531
Riegos de adherencia especifica dotaciones de emulsión de un mínimo de 200 g/m2 de betún
residual para mezclas bituminosas en caliente tipo hormigón bituminoso, y 250 g/m2 si la capa de
rodadura es una mezcla discontinua, una drenante o si se está rehabilitando un pavimento con
mezclas densas o semidensas. Sin embargo, en el caso chileno, el Manual de Carreteras, en su
Sección 5.402 Riego de adherencia indica dotaciones de emulsión de entre 0.4 y 1 kg/m2. Otra
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diferencia es el tipo de emulsión recomendada, ya que mientras en España se recomiendan

emulsiones de quiebre rápido, en Chile lo son de quiebre lento.
Si bien se observan diferencias significativas en las dotaciones y tipos de emulsión a utilizar,
en ninguno de los casos se establece una dotación recomendada según el tipo de mezcla utilizada
en la capa inferior ni la macro-textura asociada a esta capa.
La importancia del riego de adherencia en la resistencia que aporta la unión entre capas y la
influencia que las diferentes dotaciones de emulsión tienen en la eficacia de los riegos de
adherencia han sido analizadas en diferentes investigaciones previas. En ellas se ratifica que es
fundamental la aplicación de este tipo de riegos para lograr que las capas del firme se comporten
como un solo bloque. Esto se pudo observar, por ejemplo, en las investigaciones de Collop et al.
[1] y Soto [2], donde se apreciaba que la ausencia de este tratamiento resulta altamente perjudicial
para el comportamiento y la durabilidad del pavimento asfaltico, provocando la disminución de
prácticamente 4 veces la vida útil del mismo si sobre el pavimento no se aplica o se aplica de
manera incorrecta el riego de adherencia.
Pero aplicarlo con una dosificación excesiva puede ser tan perjudicial como no aplicar el riego
de adherencia. Investigadores como Sholar et al. [3], Miró-Recasens et al. [4] o Zamora-Barraza
et al. [5] observaron que la resistencia obtenida en los ensayos de laboratorio empieza a disminuir
a partir de una dotación crítica. Esta dotación se sitúa entre 300 y 450 g/m2, si bien los valores de
resistencia obtenidos con las dotaciones menores a estos valores de óptimos dotación no presentan
cambios significativos, generalmente menores al 10-15% en variación. Como se puede apreciar,
los valores utilizados en la normativa española estarían dentro de los valores óptimos, a diferencia
de los utilizados en la normativa chilena, los cuales estarían por encima de los recomendables.
Esto nos indica que, si bien la aplicación del riego de adherencia es fundamental, y que existe una
dotación óptima, realmente deben considerarse otros factores a la hora de establecer la
dosificación adecuada a aplicar en obra durante la extensión de este tratamiento.
Por otro lado, dentro de los análisis sobre la efectividad de los riegos de adherencia se ha
analizado otro factor que se ha demostrado como influyente en la resistencia final de la unión
entre capas: el estado superficial de éstas.
En varias investigaciones se incluyó la textura superficial como un factor influyente en la
adherencia entre capas. Entre estas investigaciones destacan los resultados obtenidos por
Canestrari et al. [6], Miró-Recasens et al. [7] y Mohammad et al. [8], en las que se apreciaba la
influencia directa que ejercen las condiciones de la cara de contacto sobre la resistencia final al
corte. Los valores más elevados se obtienen en superficies fresadas, en las cuales tiene mínima
influencia la ausencia de riego de adherencia, al contrario que en superficies no fresadas, donde
la resistencia al corte disminuye de manera evidente si no se aplica dicho tratamiento. Cuando se
analizan superficies lisas, rugosas o fresadas, los valores más altos se logran de nuevo en probetas
fresadas. Teniendo en cuenta las diferentes granulometrías de las mezclas asfálticas utilizadas
habitualmente tanto en las capas superiores como en las inferiores se puede deducir que para una
misma dosificación se obtienen resistencias diferentes si las mezclas bituminosas empleadas son
distintas. Del mismo modo, la macro-textura de estas influirá en las dosificaciones óptimas a
aplicar.
Los mejores resultados se consiguen para valores altos de macro-textura, sobre todo si la capa
está fresada. Pero es necesario correlacionar el tipo de mezcla asfáltica y su macro-textura con
diferentes dotaciones de riego de adherencia, adecuando la dotación a cada tipo de mezcla. La
macro-textura de la capa inferior debe ser medida in situ antes de la extensión del riego para
calcular la cantidad correcta a aplicar de acuerdo con las correlaciones establecidas entre la textura
y la dotación. Los métodos más precisos para realizar la medición de la macro-textura son los
métodos láser, aunque si no se dispone del equipo necesario se pueden obtener dichos valores
mediante el método de medición de macro-textura por técnica volumétrica, ya que los resultados
obtenidos también son válidos y precisos.
3-2
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0DWHULDOHV\PHWRGRORJtD
Se realizaron series de ensayos con distintas combinaciones de mezclas asfálticas y cantidad de

emulsión para estudiar la dependencia de los valores de resistencia final de la unión entre capas
respecto de la combinación de los factores dosificación del riego de adherencia y macro-textura
superficial. Se estudiaron 48 combinaciones, con mezclas AC16D y AC22D en la capa superior
y mezclas AC22D, AC22S, AC22G, y AC32G. Además se incluyeron probetas con mezcla
AC22D (S) con la cara de contacto serrada en la capa inferior para comprobar el comportamiento
del riego de adherencia bajo condiciones mínimas de textura. Del mismo modo, se incluyeron
probetas con mezcla AC22G (M) con granulometría modificada para lograr tener la banda
completa de macro-texturas. En la Figura 1 se muestra el centro del uso granulométrico de cada
una de las mezclas analizadas.
100 10 1 0,1 0,01

0,0
10,0
AC16 surf D
20,0 AC22 surf/bin D
AC22 bin S
30,0
AC22 base G (M)
40,0 AC22 base G
AC32 base G
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
Figura 1 Centro del huso de granulometrías utilizadas

Por otro lado, se emplearon 4 cantidades de emulsión catiónica de quiebre lento (ECR-1), para
tener las 3 dotaciones más habitualmente aplicadas en España (250, 375 y 500 g/m2) y una
dotación menor a la indicada en la normativa española (125 g/m2).
Las probetas fueron confeccionadas según la metodología Marshall para su acondicionamiento
y mezclado, e inmersión-compresión para su compactación, con 101.60 mm de diámetro. Las
probetas se realizaron con 2 capas de mezcla asfáltica unidas por un riego de adherencia (Figura
2), con una altura total de 130 mm (dos capas de 65 mm de altura). Se utilizaron moldes cilíndricos
de 101.60 mm de diámetro y una altura de 180 mm.
Uno de los puntos más importantes para garantizar el correcto comportamiento del riego de
adherencia es tener en cuenta el tiempo de rotura de la emulsión. La segunda capa de mezcla
bituminosa debe ser colocada sobre el riego de adherencia una vez que este ha roto. La colocación
de esta capa de mezcla sin haber esperado el tiempo necesario provoca fallos prematuros en el
firme. Con el fin de evitar estos problemas, previo a la fabricación de las probetas de ensayo, se
realizaron ensayos para determinar el tiempo de rotura de cada dotación de emulsión (Figura 3).
Según los datos obtenidos, el tiempo de espera hasta la rotura total de la emulsión está entre 6
y 7 minutos para cada 10 g/m2 de betún residual. Mediante estos datos se elaboró una tabla con
los tiempos de espera para cada cantidad de emulsión aplicada sobre la superficie circular de la
probeta (Tabla 1). Dicha superficie corresponde a un diámetro de 101.60 mm.
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Figura 2 Probetas de 2 capas

Figura 3 Rotura de emulsión para cada dotación
Tabla 1. Tiempos de espera para la rotura de la emulsión

'RWDFLyQGHEHW~QUHVLGXDOJP 125 250 375 500
&DQWLGDGHPXOVLyQJ 1.69 3.38 5.07 6.76
7LHPSRHVSHUDPLQ 85 150 225 300
Si transcurre más tiempo del mínimo indicado entre la completa rotura de la emulsión y la
compactación de la segunda capa, los resultados apenas varían, sin embargo si se produce antes
de la completa rotura, pueden aparecer defectos en la unión entre las capas.
Para evaluar la influencia de la macro-textura en los valores de resistencia al corte obtenidos
se aplicó el ensayo del círculo de arena (medida de la macro-textura superficial de un pavimento
por la técnica volumétrica, NLT-335/00) pero modificado para su aplicación a probetas Marshall.
Una de las modificaciones fue la sustitución del material utilizado para la realización del ensayo
3-4
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con el fin de lograr rellenar el volumen de todos los huecos superficiales. El material a utilizar se
seleccionó de entre dos materiales posibles mediante los resultados obtenidos de sus
caracterizaciones. Los materiales caracterizados fueron un filler ofítico, de tamaño de partícula
menos a 0.063 mm, y una arena de río de tamaño de partícula entre 0.50 y 0.25 mm, resultando
más adecuado el filler. Esto se debe a que proporciona valores significativos de macro-textura en
todas las probetas estudiadas, inclusive en superficies serradas con una macro-textura mínima.
Al utilizar el filler ofítico para realizar las mediciones de macro-textura se obtienen valores no
normalizados, por lo que es necesario realizar una transformación de dichos datos para poder
compararlos con los valores de macro-textura normalizados.
Para ello se fabricaron probetas de pista de con varios tipos de mezcla asfáltica, y diferentes
texturas, sobre las que se realizaron ensayos de medida de la macro-textura superficial de un
pavimento por la técnica volumétrica (círculo de arena, NLT-335/00) con el filler ofítico
seleccionado, correlacionando los resultados con los obtenidos con una arena normalizada
(tamaño de partícula entre 0.32 y 0.16 mm) sobre las mismas probetas de pista previamente
utilizadas (Figura 4). Mediante el análisis de los resultados, se obtuvo el siguiente ajuste, con alto
valor de R2:
MN = (ME * 1.271) + 0.041 (1)
donde MN es la macro-textura normalizada en mm y ME la macro-textura en mm medida en el
ensayo.
Figura 4 Gráfica de correlación entre macro-texturas

Una vez determinada la correlación, se puede realizar la medición de la macro-textura en las
probetas Marshall. Para medir la macro-textura, se coloca la primera capa compactada a nivel del
borde del molde en el que se ha compactado para lograr la extensión uniforme del filler ofítico y
no dejar huecos superficiales sin rellenar. A continuación, se pesa el conjunto de molde más
probeta, obteniendo el peso inicial. Se continúa con la extensión del filler sobre dicha capa,
logrando rellenar los huecos superficiales, allanando y eliminando el filler sobrante (Figura 5).
Finalmente se vuelve a pesar el conjunto de molde, probeta y filler, obteniendo el peso final.
Mediante la diferencia de pesos, la densidad del filler y la superficie de aplicación (diámetro
101.60 mm) se obtiene la equivalencia de macro-textura con el filler aplicado. Por último, se
elimina el filler por completo y se recoloca la probeta en su posición inicial dentro del molde una
vez ésta haya secado, para proceder a la extensión del riego de adherencia y la fabricación de la
segunda capa.
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Para realizar los ensayos correspondientes se ha utilizado como base el ensayo de corte LCB
de la Escuela de Caminos de Barcelona, cuyo procedimiento viene detallado en la norma NLT-
328/08. Para facilitar el posicionamiento de las probetas y lograr que las mismas resulten
seccionadas siempre por la misma zona, se introdujeron modificaciones en el aparato LCB,
evitando además posibles desplazamientos de la cuna durante el ensayo (Figura 6).
Figura 5 Medición de macro-textura
Figura 6 Aparato LCB modificado

Dicho aparato consiste en una mordaza cilíndrica de 101.60 mm de diámetro dividida en dos
partes iguales, entre las cuales se coloca una de las capas que forman las probetas. La otra capa
se deja fuera de la mordaza apoyada en la base con el fin de tener una capa fija y otra sobre la
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cual se aplica el desplazamiento (Figura 7). Esto provoca que se produzca la rotura de las probetas
por la zona de aplicación del riego (Figura 8)

Figura 7 Colocación de las probetas en el aparato LCB

Figura 8 Rotura de las probetas

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5HVXOWDGRV
Mediante los resultados obtenidos con las mediciones de macro-textura se puede apreciar que ésta
aumenta a medida que aumenta el tamaño máximo de árido y el porcentaje de árido mayor de 8
mm dentro de la banda granulométrica de las diferentes mezclas asfálticas seleccionadas (Tabla
2). Por otro lado, y como era de esperar, la mínima macro-textura medida se obtiene en las
probetas con su cara de contacto serrada.
Tabla 2. Rangos de macro-textura apreciados en las diferentes mezclas
0H]FOD $&'6 $&' $&6 $&*0 $&* $&*
5DQJR0DFURWH[WXUD 0.050 0.230 0.380 0.675 0.890 1.220
PP 0.095 0.300 0.475 0.770 0.945 1.300
Analizando los datos de los ensayos de cortadura se observa que las probetas con mezcla
AC16D (Figura 9) en su capa superior generan menores valores de resistencia que aquellas con
mezclas AC22D (Figura 10) en esa misma capa. Esto nos indica la influencia de la macro-textura
de esta capa en la resistencia final obtenida, llegando a obtener diferencias de valores cercanas al
10-15%.
Por otro lado, se observa la misma tendencia en todos los grupos de probetas analizados, con
los valores mayores de resistencia en probetas con mezcla AC22G (M), con granulometría
modificada, en su capa inferior, seguidas por probetas con mezclas tipo AC22G estándar. Los
valores más bajos de resistencia se obtienen en los valores extremos de macro-textura, en probetas
con cara de contacto inferior serrada, como era de esperar, pero también en aquellas con mezcla
AC32G en la capa inferior, cuyos valores de macro-textura son elevados. Como resultado de ello,
se puede apreciar la distribución parabólica que tienen los datos.
Figura 9 Resistencias para capa superior AC16D
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Figura 10 Resistencias para capa superior AC22D

Esta forma parabólica se debe a que, para los valores más bajos de macro-textura, no existe
la suficiente fricción y trabazón entre capas que pueda asegurar un buen trabajo del riego, mientras
que en el caso de las macro-texturas más altas es debido a que la dotación de emulsión aplicada
no llega a rellenar todos los huecos superficiales de la cara de contacto de la capa inferior, lo que
provoca que la capa superior no se adhiera de manera adecuada al ligante y a la capa inferior.
Se obtuvieron valores similares de resistencia para cualquiera de las macro-texturas
analizadas en los casos de las dotaciones de 125, 250 y 375 g/m2, y siempre con valores más altos
que los obtenidos para una dotación de 500 g/m2, a excepción de las probetas con las mayores
macro-texturas. Esto se debe a que, a partir de macro-texturas mayores a 1.000 mm, las dotaciones
iguales o menores a 375 g/m2 comienzan a ser insuficientes para llenar los huecos superficiales
de la capa inferior, requiriendo una mayor dotación de ligante para mejorar la resistencia al corte
y la adherencia entre las capas. La tendencia muestra que podrían mejorarse los resultados en
mezclas con estos altos valores de macro-textura si se incluyese una dotación de emulsión mayor,
como por ejemplo de 600 g/m2. Todo esto indica que las dotaciones de ligante a aplicar no son un
valor fijo y único, sino que tienen que estar directamente relacionados con la macro-textura de la
superficie sobre la que se aplique dicho ligante.
Realizando un análisis de correlación se puede apreciar que la variable que tiene influencia
directa en la resistencia está relacionada con la macro-textura (Tabla 3). En este sentido, la
variable con mayor peso e influencia directa es la macro-textura de la capa inferior, seguida del
tipo de capa superior utilizada en las probetas. A su vez se comprueba que la dotación de emulsión
no tiene un peso relevante en la resistencia final obtenida en comparación con las otras dos
variables.
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Tabla 3. Correlaciones entre variables

'RWDFLyQGH &DSD 0DFURWH[WXUD
EHW~QUHVLGXDO VXSHULRU QRUPDOL]DGD
Correlación de Pearson -0.078 0.181 0.337
5HVLVWHQFLD
Sig. (bilateral)
DOFRUWH>1@
N 144 144 144
&RQFOXVLRQHV
De todos los resultados obtenidos se puede concluir que la macro-textura es el factor que
mayor influencia tiene en la resistencia final cuando se aplica un riego de adherencia. La
resistencia será máxima cuando la macro-textura de las capas inferiores este situada entre valores
de 0.675 y 0.945 mm (mezclas tipo AC22G estándar o con granulometría modificada). Del mismo
modo, en el caso de utilizar mezclas densas como capa superior, cuanto mayor sea la macro-
textura de esta capa superior mayor será la resistencia obtenida.
Las dosificaciones de riego de adherencia tienen un factor de relevancia mínimo, ya que para
los valores iguales o menores a 375 g/m2 de betún residual todas las dosificaciones se comportaron
de la misma manera, logrando valores similares de resistencia. Dosificaciones de 500 g/m2
resultan inadecuadas ya que aportan un exceso de emulsión provocando un deslizamiento entre
capas, a excepción de las probetas con valores más altos de macro-textura en los cuales dicha
dotación obtiene valores similares al resto de dotaciones. Esto es debido a que el resto de
dotaciones no rellenan el total de los huecos superficiales de la capa, a diferencia de la dotación
de 500 g/m2. En ese caso puede ser beneficioso incluso aumentar la dotación a aplicar.
Por último, se puede establecer que la emulsión ECR-1 convencional con un 60% de betún
residual necesita un tiempo de rotura entre 6 y 7 minutos para cada 10 g/m2 de betún residual
aplicado para lograr la completa rotura de la emulsión. Una vez la emulsión ha roto, la capa
superior puede ser compactada, obteniendo los máximos valores de resistencia al corte.
$JUDGHFLPLHQWRV
Los autores agradecen al Laboratorio de Caminos de Santander y al grupo de investigación

GITECO de la Universidad de Cantabria, al Instituto de Obras Civiles de la Universidad Austral
de Chile, a las empresas REPSOL S.A. y Emilio Bolado S.L. y a la Sociedad para el Desarrollo
de la Región de Cantabria (SODERCAN) por su apoyo durante el desarrollo de esta investigación.
%LEOLRJUDItD
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62/8&,21(6%$6,&$6(1&$55(7(5$69(&,1$/(6
'(/$6(/9$%$-$'(/3(58
Gerber Josafatt Zavala Ascaño
Ministerio de Transportes y Comunicaciones, Perú, gerber_zavala@yahoo.com
5HVXPHQ
En el Perú las carreteras vecinales constituyen el 87% del Sistema Nacional de Carreteras, que
están constituidas por capas de rodadura afirmadas (suelo granular con índice de plasticidad
entre 4 y 9% y porcentaje de finos menor a 25%), deteriorándose rápidamente por efecto del
tránsito y las condiciones climatológicas, formándose baches, desprendimiento de agregados,
ahuellamientos y emisión de polvo; repercutiendo en un deficiente nivel de servicio y llegando a
suspenderse el tránsito durante el periodo de lluvias.
Las soluciones básicas tienen como finalidad mejorar la vida útil y el nivel de servicio de las
capas de rodadura de las carreteras vecinales, mediante el empleo de suelos que no están
comprendidos en las metodologías convencionales como los suelos tropicales: limo-arcillosos,
arcillas y arena fina que predominan en la selva baja; ubicándolos como fuentes de materiales
en el trayecto de las vías.
Las soluciones básicas son el resultado de investigaciones aplicadas para incluir nuevas
tecnologías en la infraestructura vial de acuerdo a la realidad del Perú, consistiendo
principalmente en el uso de estabilizadores de suelos, suelos tropicales y/o recubrimientos
bituminosos, lográndose que las mezclas de suelos no sean susceptibles de reducir su resistencia
en presencia del agua.
Los resultados obtenidos se basaron en el diseño, proceso constructivo y monitoreo post
construcción de carreteras en la selva baja del Perú, ubicadas en el departamento de Madre de
Dios con precipitaciones anuales de 2000 a 6000 mm y temperaturas de 20 a 36ºC.
3DODEUDV&ODYHSelva baja, Suelos tropicales, Solución Básica, Carreteras Vecinales.
6ROXFLRQHVEiVLFDV
6XHORV7URSLFDOHVHQOD6HOYD%DMD
Los suelos tropicales predominan en la región natural del Perú denominada selva baja ( 1000
msnm) donde existen orografías planas y onduladas, con precipitaciones anuales de 2000 a 6000
mm y temperaturas de 20 a 36ºC.
Los suelos predominantes en la selva baja son: arenas finas y suelos limo-arcillosos; que no
son considerados por las metodologías convencionales para ser utilizados como parte de la
estructura del pavimento, debido a ello en la selva baja la densidad de carreteras es baja y con
deficiente nivel de servicio. En la Tabla 1 y Tabla 2, se detallan las características físico-
mecánicas de los suelos tropicales en los departamentos de Loreto y Madre de Dios,
respectivamente.
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Tabla 1. Suelos tropicales departamento de Loreto

*5$18/20(75,$ /,0,7( ,1',&(
&/$6,),&$&,21
,'(17,),&$&,21 48(3$6$ /,48,'2 3/$67,&2
1 1 68&6 $$6+72
Carretera: Zungarococha, Km 02+000 100 93 48 21 CL A-7-6 (23)
Carretera: Zungarococha, Km 09+500 100 83 50 21 MH A-7-6 (19)
Carretera: El Paujil, Km 00+300 100 87 53 24 CH A-7-6 (31)
Carretera: Palo Seco, Km 00+100 94 23 15 N.P. SM A-2-4 (0)
Carretera: Santa Clara, Km 04+500 100 96 67 33 MH A-7-5 (39)
Cantera: El Varillal, Km 14+050 78 10 -.- N.P. SP-SM A-3 (0)
Tabla 2. Suelos tropicales departamento de Madre de Dios

*5$18/20(75,$ /,0,7( ,1',&(
&/$6,),&$&,21
,'(17,),&$&,21 48(3$6$ /,48,'2 3/$67,&2
1 1 68&6 $$6+72
Carretera: la Joya – Infierno, Km 15+800 100 89 40 20 CL A-6 (18)
Carretera Interoceánica Sur, Km
16 1 N.P. N.P. GP A-1-a (0)
423+750, Cantera Río Madre de Dios
Carretera Interoceánica Sur, Km
100 2 N.P. N.P. SP A-3 (0)
598+000, Cantera Saboya
Carretera: Dv 166 – Tropezón, Km
100 67 32 15 CL A-6 (8)
06+800
Carretera: Dv 166 – Tropezón, Km
97 69 45 18 ML A-7-6 (12)
08+800
Carretera: Iñapari – Bélgica, Km 00+800 100 5 -.- N.P. SP-SM A-3 (0)
Carretera: Iñapari – Bélgica, Km 01+500 98 73 30 12 CL A-6 (7)
'HWHULRURVFRPXQHVHQORVDILUPDGRV
Las metodologías convencionales; para las carreteras vecinales recomiendan afirmados como
capas de rodadura, materiales que se deterioran rápidamente por efecto del tránsito y las
condiciones climatológicas, formándose: baches, desprendimiento de agregados, ahuellamientos
y emisión de polvo; repercutiendo en un deficiente nivel de servicio y llegando a suspenderse el
tránsito durante el periodo de lluvias. La figura 1 muestra el estado superficial de las carreteras
vecinales por falta de materiales convencionales.
Figura 1 Estado superficial de las carreteras vecinales
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Los deterioros comunes en las capas granulares utilizados en las carreteras vecinales según la
metodología USACE TM 5-626 (1995), son:
1.2.1 Sección transversal inadecuada o pérdida de bombeo
Un afirmado debe tener una corona con suficiente pendiente desde la línea central hacia las
bermas para drenar toda el agua de la superficie de la vía. La sección transversal es inadecuada
cuando la superficie de la carretera se deforma y no puede fluir el agua hacia las cunetas. La
figura 2 muestra la incidencia en la serviciabilidad de la pérdida de bombeo.
Figura 2 Sección transversal inadecuada o pérdida de bombeo
1.2.2 Drenaje inadecuado
Un mal drenaje hace que el agua se estanque. El drenaje se convierte en un problema cuando las
cunetas y alcantarillas no están en buenas condiciones para encauzar y llevar el agua de
escorrentía debido a su forma inadecuada o falta de mantenimiento. La figura 3 muestra el agua
estancada en la cuneta.
Figura 3 Drenaje inadecuado
1.2.3 Polvo
El efecto abrasivo y el deterioro que el tráfico produce en los afirmados eventualmente aflojan
las partículas más grandes del ligante (arcillas) del suelo. Con el paso del tráfico, las nubes de
polvo crean un peligro en la seguridad vial para el avance o el paso de vehículos, causan
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problemas ambientales significativos y afectan la salud de los habitantes y usuarios. La figura 4

muestra la incidencia de la emisión de polvo.
Figura 4 Emisión de polvo
1.2.4 Baches o huecos
Los baches son cavidades en forma de cuenco en la superficie de la carretera. Por lo general son
menores a 1.0 metro de diámetro. Los baches se producen cuando el tráfico desgasta pequeñas
áreas de la superficie del afirmado. Su severidad se incrementa más rápido cuando el agua se
acumula en el interior del agujero. El afirmado continúa desintegrándose debido al
desprendimiento del material de la superficie o a los puntos débiles en los suelos subyacentes.
incidiendo significativamente en la velocidad de operación de los vehículos y el confort para los
usuarios. La figura 5 muestra los baches en una carretera no pavimentada convencional.
Figura 5 Baches o huecos
1.2.5 Ahuellamiento
Es una depresión en la superficie de la trayectoria de los neumáticos del vehículo que es

paralelo al eje de la carretera. Los ahuellamientos son causados por una deformación
permanente en el afirmado o de subrasante. Son el resultado de la circulación repetida de los
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vehículos, especialmente cuando el camino es suave. Un ahuellamiento significativo puede

destruir una carretera. La figura 6 muestra los ahuellamientos en una carretera no pavimentada
convencional.
Figura 6 Ahuellamiento
1.2.6 Desprendimiento de agregados
La abrasión del tráfico en afirmados eventualmente aflojan las partículas de agregado más
grandes del ligante del suelo. Esto lleva a soltar las partículas de agregado en la superficie de la
carretera o en la berma. El tráfico dispersa las partículas de agregado sueltas lejos de la carretera
normales a la trayectoria del tránsito y forma acumulaciones en el centro o a lo largo de la
berma (las zonas menos transitadas). La figura 7 muestra el desprendimiento de agregados en
una carretera no pavimentada convencional.
Figura 7 Desprendimiento de agregados
(VWDELOL]DFLyQGHVXHORVILQRV
La finalidad de la estabilización de suelos es el mejoramiento de sus propiedades para lograr un

mejor desempeño.
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La estabilización en los suelos finos mejora sus propiedades, reduciendo sus cambios de
volumen y su incidencia en la caída de la resistencia por presencia del agua; lográndose una
mayor durabilidad.
Las características físico-mecánicas y químicas de los suelos, son los criterios que deben
considerarse para la estabilización: tipo de suelo (clasificación AASHTO), límite líquido, índice
de plasticidad, contenido de materia orgánica, sulfatos, Ph, abrasión, durabilidad, clima y costo.
(VWDELOL]DFLyQGHVXHORVWURSLFDOHVHQFDUUHWHUDVQRSDYLPHQWDGDV
El objetivo de estabilizar suelos tropicales es mejorar la vida útil y nivel de servicio de las capas
de rodadura y reducir la emisión de partículas en suspensión, mediante el empleo de suelos no
considerados por las metodologías convencionales.
La metodología para establecer y verificar los parámetros mínimos que debía cumplir el
suelo tropical estabilizado, abarcó tres etapas: diseño, proceso constructivo y monitoreo post
construcción.
1.4.1 Diseño
Los suelos tropicales utilizados para la estabilización son los indicados en la Tabla 2. La Figura
8 muestra el suelo arcilloso y la Figura 9 la arena fina, que se emplearon como fuentes de
materiales para la construcción de la capa de rodadura, en la carretera vecinal: Dv. Km 166 –
Tropezón en el departamento de Madre de Dios.
La estabilización empleando sólo suelos finos no es aplicable porque la resistencia o valor de
soporte (CBR) de los suelos limo-arcillosos no se incrementa significativamente y la
modificación del índice de plasticidad es muy variable, dependiendo del tipo de material limo-
arcilloso y estabilizador, como se muestra en la Figura 10.
Figura 8 Suelo arcilloso utilizado como fuente de materiales
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Figura 9 Arena fina utilizada como fuente de materiales
Figura 10 Variación del CBR aplicando estabilizadores en suelos Limo-Arcillosos

Es necesario adicionar a los suelos limo-arcillosos un aporte de material granular como las
arenas finas. La resistencia o valor de soporte (CBR) de las mezclas se incrementaron
significativamente. Obteniéndose mezclas con resistencias (CBR) mayores al 100% (requerido
para bases granulares) y lográndose su estabilidad, es decir no se alteran y expanden en
presencia del agua (la expansión o hinchamiento se redujo aproximadamente a cero), como se
muestra en la figura 10 y Tabla
La incidencia del estabilizador de suelo en el incremento de la resistencia depende de la
estructura de la arcilla, que se puede medir indirectamente por su expansión.
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Tabla 3. Resistencia y expansión de mezclas de suelos tropicales

,'(17,),&$&,21 &%50'6 (;3$16,21
$',7,92
.P
A 166.2 0.53
Mezcla II: Arcilla (65%) - Arena fina (35%)
B 102.2 0.8
A 149.9 0.28
Mezcla III: Arcilla (65%) - Arena fina (35%)
B 141.4 0.54
A 167.7 0
Mezcla II: Arcilla (65%) - Grava (35%)
B 90.4 0.11
C 90.9 0
Mezcla I: Arcilla (70%) - Arena fina (30%) A 193.6 0
B 136.2 0
C 82.9 0
Mezcla II: Arcilla (65%) - Arena fina (35%) A 162.8 0
B 103.5 0
Figura 11 Variación del CBR aplicando estabilizadores en

mezclas de suelos Limo-Arcillosos y arena fina
1.4.2 Construcción
El proceso constructivo consistió en construir una capa de rodadura con la dosificación de

mezclas de suelos tropicales con la resistencia y expansión especificados en la Tabla 3.
La resistencia del suelo estabilizado se midió con el Penetrómetro dinámico de cono, como
se muestra en la Figura 12.
Los equipos empleados para la construcción fueron los convencionales: cargador frontal,
motoniveladora, camión volquete, camión cisterna, rodillo liso vibratorio, como se muestra en la
Figura 13.
La construcción de la carretera concluyó en diciembre del 2013, con un índice de rugosidad
internacional inicial (IRI) de 6 m/Km.
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Figura 12 Medición de la resistencia de la capa de rodadura estabilizada
Figura 13 Equipos empleados para el proceso constructivo
1.4.3 Monitoreo Post Construcción
Después del periodo de lluvias (enero a marzo) en mayo del 2014, se realizó la evaluación del
estado superficial y del nivel de serviciabilidad de la capa de rodadura estabilizada,
obteniéndose los resultados indicados en la Tabla 4 y Tabla 5.
La resistencia del suelo estabilizado se midió con el Penetrómetro dinámico de cono, como
El estado superficial es MUY BUENO, no requiriéndose efectuar intervención alguna en la
capa de rodadura, como se muestra en la Figura 14 y Figura 15.
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Tabla 4. IRI medidos en la carretera la joya - infierno

3URPHGLR &DUDFWHUtVWLFD 0i[LPR 0tQLPR
6(&725
P.P P.P P.P P.P
00+000 05+000 8.2 8.8 9.8 6.2
05+000 06+000 7.6 9.5 8.7 6.9
06+000 13+000 7.4 7.8 8.8 6.1
13+000 18+300 6.8 7.2 8.7 5.2
Tabla 5. IRI medidos en la carretera km 166 - tropezón

3URPHGLR &DUDFWHUtVWLFD 0i[LPR 0tQLPR
6(&725
P.P P.P P.P P.P
00+000 03+100 5 6.5 7.1 3.7
03+100 04+600 5.6 7.0 6.9 4.3
04+600 06+600 5 7.4 9.1 3.8
06+600 10+680 4.6 6.1 7.7 4.4
Figura 14 Estado superficial después del periodo de lluvias, mezcla arcilla y grava
Figura 15 Estado superficial después del periodo de lluvias, mezcla arcilla y arena fina
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&RQFOXVLRQHV
Las soluciones básicas inciden significativamente en la vida útil de las carreteras no

pavimentadas de la selva baja del Perú; mejorando el nivel de serviciabilidad, incrementando el
periodo de diseño a 10 años, con menores frecuencias de mantenimiento periódico cada cuatro
(04) años, y utilizando los suelos tropicales que no son considerados por las metodologías
convencionales para carreteras.
La emisión de polvo se ha reducido significativamente (no daña la salud humana, no daña
los cultivos que se encuentren alrededor de la vía y permite visibilidad a los conductores
evitando accidentes).
La resistencia del suelo estabilizado se ha mantenido después del periodo de lluvias, con
CBR promedio de 100%.
El tránsito se ha mantenido constante y seguro, durante e inmediatamente después de las
lluvias.
Además de los beneficios de orden técnico y económico mencionados, tienen efectos
sociales y ambientales favorables, que se logran en la zona de influencia de la carretera,
plasmados en la mejora de la calidad de vida de la población, menores costos de operación de
los vehículos, menor impacto ambiental sobre los recursos hídricos y calidad del aire,
principalmente.
5HIHUHQFLDV
[1] USACE TM 5-626. “Unsurfaced road maintenance management”. Headquarters, department of the
army, 1995.
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DESARROLLO DE UNA BASE DE DATOS PARA LA APLICACIÓN EN CHILE DE LA

MEPDG
Carlos Wahr, Rodrigo Delgadillo, Gabriel García.
Universidad Técnica Federico Santa María, Valparaíso, Chile. carlos.wahr@usm.cl

Universidad Técnica Federico Santa María, Valparaíso, Chile. rodrigo.delgadillo@usm.cl
Universidad Técnica Federico Santa María, Santiago, Chile. gabriel.garcia@usm.cl
En Chile, el diseño de pavimentos flexibles siempre ha empleado la metodología AASHTO cuyo

origen fue la prueba AASHO de mediados del siglo pasado.
El método nuevo de diseño según AASHTO, es la versión AASHTO 2008, un método empírico
mecanicista (MEPDG), cuya aplicación requiere disponer de una base de datos que comprenda
antecedentes de tráfico, clima, materiales muy detallados para proseguir con una calibración local.
En este trabajo se presenta la plataforma tecnológica desarrollada por el Departamento de Obras
Civiles de Universidad Técnica Federico Santa María en Investigaciones recientes efectuadas con
apoyo de la Dirección de Vialidad y del sector privado que permiten apoyar una futura implementación
de la MEPDG en el país.
Esta plataforma tecnológica en su primera etapa es una base de datos compuesta por: 16 espectros
de carga para caracterizar el tráfico de las estaciones de pesaje fijo de la Dirección de Vialidad; 17
estaciones climáticas que permiten utilizar el Modelo Climático Integrado Mejorado de la MEPDG,
distribuidas a lo largo del país; Caracterización con módulo resiliente de 15 suelos y materiales de base
granular de los representativos de los existentes el país; para asfaltos clasificación Superpave y para
mezclas asfálticas módulos dinámicos de materiales en uso en el país.
Empleando esta base de datos se podrá continuar con una calibración local previa a una eventual
aplicación del método de diseño AASHTO 2008.
Palabras clave: espectro, clima, AASHTO 2008, MEPDG, materiales.
Área temática: Diseño y Proyecto de Pavimentos.
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INTRODUCCION
La base de datos que se presenta a continuacion ha sido posible gracias a dos proyectos de
investigación que ha desarrollado el Departamento de Obras Civiles de la Universidad Técnica
Federico Santa Maria: el Proyecto INNOVA 11BPC-10220 y el proyecto FONDEF DOI1174, en los
que han participado el Laboratorio Nacinal de Vialidad y empresas de sector privado.
BASE DE DATOS CHILENA

Para emplear la MEPDG, además de los datos del diseño preliminar, se requiere información que
comprende características del suelo de subrasante, bases granulares y subbases, tráfico, clima y
propiedades de materiales asfalticos. Luego debe procederse a su calibración local antes de su empleo
para el diseño.
Caracterización de suelos y materiales granulares

El módulo resiliente es requerido por la MEPDG para todas las capas no ligadas del pavimento y para
el suelo de la subrasante el que puede obtenerse en ensayos de laboratorio o retracálculo con FWD.
Además, permite el uso de correlaciones con el valor del CBR o bien emplear valores por defecto
propuestos por la MEPDG los cuales fueron obtenidos con FWD.
Tabla 1. Valores de módulo resiliente de laboratorio en condición óptima y condición de alta

saturación.
MR
MR
promedio
promedio
Índice de medido
Clasificación Clasificación Pasando medido en
Suelo plasticidad condición de
AASHTO USCS #200 [%] condición
% alto grado de
óptima
saturación
[MPa]
[MPa]
1 SW-SM A-1b (0) 0 5 107 84
2 SP A-3 (0) 0 2 80 101
3 SM A-2-4 (0) 0 25 74 38
4 CL A-6 (10) 23 59 86 70
5 CL A-7-6 (15) 22 74 256 54
6 CL A-6 (6) 15 58 122 104
7 GW A-1a (0) 0 1 199 -
8a SC A-6(2) 15 40 406 -
8b SC A-6(1) 12 36 279 -
9 CL A-7-6 (23) 21 95 95 48
10 SM A-2-4 (0) 0 25 68 79
11 ML A-4 (0) 0 60 72 35
12 SM A-4 (0) 0 43 132 109
13 CL A-6 (11) 15 81 241 50
Base GP A-1a (0) 0 3 186 -
Subbase GP A-1a (0) 0 3 245 -
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Con el objeto de tener una base de datos de referencia de materiales chilenos, se caracterizó 13
tipos de suelos de subrasante y 2 materiales granulares, incluyendo determinación de propiedades
físicas, ensayos tradicionales y medición del módulo resiliente (Delgadillo et., 2014).
Los materiales de base y subbase corresponden a las bandas granulométricas TM-50-A y TM-50-
C definidos en el Manual de Carreteras de Chile, y fueron obtenidos de empresas de áridos de la zona
del Río Aconcagua, Región de Valparaíso.
Los ensayes de módulo resiliente fueron realizados en el Laboratorio de Ensayes de Materiales y
Control de Obras de la Universidad Técnica Federico Santa María (LEMCO) y en el Laboratorio
Nacional de Vialidad. El resto de los ensayos fueron realizados en LEMCO.
Se realizaron ensayos de módulo resiliente en condiciones óptimas (Yañez et al., 2013) en una
primera etapa y en condiciones de alto grado de saturación en una segunda etapa (Guillén et al., 2014)
con el fin de ampliar la base se datos existente. Para lograr este alto grado de saturación las probetas
se sumergieron durante 8 días.
Para cada uno se los materiales estudiados se ensayaron dos probetas y se aplicó la norma AASHTO
T307-99(07). Tal como indica esta norma, cada espécimen se le aplican un total de 15 secuencias de
ensaye más una secuencia de acondicionamiento al comienzo del ensaye. Cada secuencia es un estado
de esfuerzo dado por una combinación de presión de confinamiento y esfuerzo desviador dinámico.
La Tabla 1 muestra los resultados de módulo resiliente para condición óptima y condición de alta
saturación.
Información climática chilena

El diseño de pavimentos mediante la MEPDG requiere de información meteorológica detallada de la
zona de proyecto.
La información solicitada para cada estaciòn climatica incluye registros horarios de temperatura,
humedad, velocidad del viento, nubosidad y valores diarios de precipitación. Se debe contar con al
menos dos años de datos y deben presentarse en el formato requerido por el software.
De acuerdo con esto, se desarrolló una base de datos con las 17 estaciones climáticas mostradas en
la Tabla 2. La tercera columna indica los años de datos generados para cada estación.
Los archivos climáticos para el software de la MEPDG fueron desarrollados principalmente a partir
de información de la Dirección Meteorológica de Chile, excepto la información de Valparaíso obtenida
de la estación meteorológica de la Universidad Técnica Federico Santa María (Delgadillo et at., 2014).
Las estaciones de Arica, Antofagasta, La Serena, Valparaíso, Santiago, Concepción, Temuco,
Puerto Montt y Punta Arenas tenían información horaria con un grado de completitud bastante alto,
por lo que el trabajo estadístico de relleno fue mínimo y solamente se realizó una validación de la
información. Las estaciones restantes (Calama, Caldera, Curicó, Chillán, Los Ángeles, Valdivia,
Osorno y Coyhaique), contaban con información incompleta hora a hora de los datos requeridos por
la MEPDG.
Los grados de completitud variaron de una estación a otra y se aplicaron métodos estadísticos y de
regresión para completar la información restante (Delgadillo et al. 2014).
Tabla 2: Estaciones y años de estadísticas climáticas recopiladas y generadas para base de datos (Delgadillo et al., 2013).
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Ciudad Estación Climática Años generados

Arica Chacalluta 5 (2006-2010)
Calama El Loa 8 (2003-2010)
Antofagasta Cerro Moreno 8 (1998-2005)
Caldera Desierto de Atacama 4 (2007-2010)
La Serena La Florida 9 (2003-2011)
Valparaíso UTFSM 6 (2004-2009)
Santiago Pudahuel 7 (1998-2004)
Concepción Carriel Sur 8 (1998-2005)
Curicó General Freire 8 (2003-2010)
Chillán Bernardo O'Higgins 8 (2003-2010)
Los Ángeles María Dolores 7 (2003-2009)
Temuco Manquehue 6 (2004-2009)
Valdivia Pichoy 7 (2003-2009)
Osorno Cañal Bajo 6 (2003-2008)
Puerto Montt El Tepual 8 (2003-2010)
Coyhaique Carlos Ibáñez 8 (2003-2010)
Punta Arenas Teniente Vidal 8 (2004-2011)
Caracterización del tráfico (espectros de carga)
La MEPDG a diferencia de AASHTO 1993 no utiliza cargas de ejes equivalentes (ESALs) y no

requiere el desarrollo de factores de equivalencia de carga. Los ejes equivalentes representan un valor
simplificado del tráfico que circula por la vía. Las prácticas actuales y futuras apuntan a la aplicación
de una metodología empírico-mecanicista en el diseño de pavimentos, utilizando los espectros
normalizados de carga en lugar de los ejes equivalentes. Los espectros de carga son una medida directa
de la solicitación al pavimento, mientras que los ejes equivalentes, son propios de la estructuración
que se le ha dado durante el diseño de pavimentos y el criterio de falla.
La nueva guía de diseño considera un volumen de tráfico para cada tipo de vehículo, en donde los
vehículos se organizan en grupos (13 clases). De esta manera, las tensiones y las deformaciones
unitarias se calculan separadamente para cada tipo de vehículo.
Los parámetros de entrada necesarios para caracterizar el tráfico se obtienen para cada clase
vehicular, por lo que es necesario disponer de mediciones de pesaje realizadas por una plaza de pesaje,
conteos de vehículos, equipos WIM (Weight in Motion), o equipos AVC (Contadores de vehículos)
que son instalados directamente en la vía bajo estudio.
Los parámetros de entrada más importantes considerados para caracterizar el tráfico se enumeran
a continuación:
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Parámetros de Volumen de tráfico: Tráfico Medio Diario Anual (TMDA), factor de distribución
por clase vehicular, factor de distribución mensual, factor de distribución horaria, número de ejes por
tipo de vehículo pesado, tasa de crecimiento, factor de pista y dirección.
Parámetros de configuración de ruedas y ejes: ancho promedio entre ejes, espaciamiento entre ejes
y wheelbase, espaciamiento promedio entre ruedas de rodado doble, presión de los neumáticos,
desviación estándar del desplazamiento lateral del tránsito, posición media de la rueda
Espectros Normalizados de Carga: Se obtienen para cada tipo de vehículo y cada tipo de eje. La
figura 1 muestra un ejemplo de espectros de carga de clase vehicular 10 y eje triple para 4 vías urbanas
de la Región Metropolitana:
Figura 1 Ejemplo de espectros normalizados de carga
La información de tránsito solicitada por la MEPDG incluye, entre otras variables, espectros de
carga para cada tipo de eje de los 9 vehículos pesados definidos por la FHWA. Con el fin de contar
con información de referencia para nuestro país, se generó espectros de carga para las 25 estaciones
de pesaje de la Dirección de Vialidad, ubicadas en los 16 puntos de nuestro territorio mostrados
esquemáticamente en la Figura 2.
La clasificación de vehículos pesados utilizada en Chile es diferente a la de la FHWA. Fue necesario
por lo tanto considerar una equivalencia entre ambas clasificaciones, la que se detalla en la Figura 3.
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Figura 2 Ubicación geográfica de las plazas de pesaje fijo pertenecientes a la red nacional de pesaje
(MOP, 2001 y Delgadillo et al, 2014).
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Figura 3 Equivalencia Clasificación Vehicular MOP y FHWA
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Caracterización de materiales asfálticos utilizados en pavimentación en Chile
Se realizaron los ensayos en las dependencias del Laboratorio LEMCO, perteneciente a la Universidad
Técnica Federico Santa María, éstos estuvieron supervisados por Loreto López. (Wahr et al. 2014)
En la Tabla 3 se dan a conocer los ligantes que han sido utilizados en los ensayos, su respectiva
clasificación tradicional y por grado performance.
Tabla 3 Ligantes utilizados en ensayos
Clasificación Tradicional Clasificación PG
CA-24 64-22
70-28
70-22
MD 60-80
76-28
82-28
Resultados de ensayos de Fatiga
Los valores obtenidos de los parámetros N500 y ɽ6 del ensayo a fatiga para distintas mezclas se
muestran en la Tabla 4. Los cuales fueron realizados a una temperatura de 20,0 [°C].
Tabla 4 Tipos de mezclas estudiadas
Clasificación Tradicional Clasificación PG Mezcla N500 [ciclos] e6 [strain]
CA-24 64-22 IV-A-12 2661 104
70-28 IV-A-12 50413 312
70-22 M-10 14404 180
70-22 SMA 63896 271
MD 60-80 76-28 SMA 237261 426
76-28 M-10 95989 291
76-28 IV-A-12 58035 323
82-28 M-10 43318 287
N500 [ciclos]: Número de ciclos con el cual se llega al 50% de la rigidez inicial, con una -deformación
de 500 [strain]
ɽ6 [strain]: Deformación en [strain] a la cual se alcanza 1 millón de ciclos.
CA 24 Cemento asfáltico Viscosidad 2400 P Especificación MOP vol 8. 8 M.C.
MD 60-80 Cemento asfáltico modificad con SBS Especificación MOP vol.8 M.C.
M-10 Mezcla discontinua en caliente
IV - A – 12 Mezcla asfáltica semi-densa
En la Figura 4 se puede observar los resultados del ensayo de fatiga en 4 puntos de distintas mezclas,
para así poder realizar una comparación de su comportamiento entre muestras.
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1000
Ensayo Fatiga
log Deformación [e]
100
1000 10000 100000 1000000 10000000
log Número de ciclos
CA-24 PG 64-22 IV-A-12 MD 60-80 PG 70-28 IV-A-12
MD 60-80 PG 70-22 M-10 MD 60-80 PG 70-22 SMA
MD 60-80 PG 76-28 SMA MD 60-80 PG 76-28 M-10
MD 60-80 PG 76-28 IV-A-12 MD 60-80 PG 82-28 M-10
Figura 4: Resultados ensayo fatiga en 4 puntos
Resultado ensayo Módulo Dinámico

ߙ
(1) ȁ‫ כ ܧ‬ȁ ൌ ߜ ൅
ͳ ൅ ݁ ఉାఊ൫௟௢௚ሺ௧ೝ ሻ൯
Dónde:|E *| es el Módulo dinámico en MPa, tr es el tiempo de carga a la temperatura de referencia

(tiempo reducido) en s, ߜ es el Valor mínimo del módulo, ߜ ൅ ߙ: es el valor máximo del módulo, ߚǡ
ߛ son los parámetros que describen la forma de la función sigmoidal.
En la Tabla 6 se dan a conocer los parámetros obtenidos mediante el ensayo de Módulo Dinámico,
éste se realizó a distintas temperaturas y frecuencias. Además en la figura 5 se da a conocer las curvas
maestras de distintas mezclas, con el fin de simular el comportamiento de éstas frente al tráfico y clima.
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Tabla 5 Parámetros módulo dinámico
Parámetros Ecuación Parámetros, temperatura de Referencia 21

Clasificación
Mezcla Sigmoidal [°C]
Tradicional PG Beta Gamma Delta a[-10] a[4] a[21] a[37] a[54]

IV-A-12 CA-24 64-22 -0,585 0,596 1,471 68659,135 184,308 1 0,0192 0,0010
IV-A-12 MD 60-80 70-28 -0,477 0,544 1,475 68659,085 248,260 1 0,0172 0,0010
M-10 MD 60-80 70-22 -0,388 0,563 1,677 68659,128 202,716 1 0,0137 0,0010
SMA MD 60-80 70-22 -0,228 0,597 2,011 68659,143 194,605 1 0,0114 0,0010
SMA MD 60-80 76-28 -0,339 0,615 2,050 68659,648 152,493 1 0,0232 0,0010
IV-A-12 MD 60-80 76-28 -0,276 0,450 1,580 68659,035 227,728 1 0,0100 0,0010
M-10 MD 60-80 82-28 -0,354 0,451 1,615 68659,047 262,575 1 0,0115 0,001
Figura 5 Gráfico curvas maestras
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Ensayo rueda de Hamburgo
Se realiza el ensayo de rueda de carga de Hamburgo, los resultados obtenidos se muestran en la

Tabla 6. Se fijó un límite de ahuellamiento de 12,5mm, a las 20.000 pasadas, para una temperatura
de ensayo de 50°C
Tabla 6 Resultados rueda de Hamburgo
IV-A-12 IV-A-12 M-10 SMA
Ensayo PG 64-22 PG 70-28 PG 70-22 PG 70-22
N° Def. N° Def. N° Def. N° Def.
Pasada [mm] Pasada [mm] Pasada [mm] Pasada [mm]
E1 10.000 -9,18 20.000 - 20.000 -5,27 20.000 -2,81
E2 10.000 - 20.000 -4,95 20.000 - 20.000 -2,9
E3 10.000 -9,54 20.000 -4,06 20.000 -5,87 20.000 -
Nº Ensayos 2 2 2 2
Promedio [mm] -9,36 -4,51 -5,57 -2,86
Mult. x CvMáx. 0,174 0,174 0,174 0,174
Mult. x CvMáx. X
-1,625 -0,782 -0,967 -0,496
Prom.
Def. Máx. -10,98 -5,29 -6,54 -3,35
Def. Mín. -7,74 -3,72 -4,6 -2,36
En la figura 6 se da conocer un ejemplo de resultados obtenidos en una mezcla IV-A-12, con ligante
tradicional y modificado, para así poder realizar una comparación de su desempeño al ahuellamiento.
Figura 6 Ejemplo resultado rueda de Hamburgo
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CONCLUSIONES
Quedan varias tareas pendientes entre las que se destaca:

x Debe ampliarse esta base de datos inicial.
 Empleando esta base de datos preliminar es preciso hacer una calibración local para Chile de
la MEPDG para pavimentos asfalticos empleando los registros de deterioros disponibles en el
país.
 Es necesario desarrollar una metodología para incorporar los ensayos de laboratorio a la
MEPDG aunque sean ensayos como la rueda de Hamburgo en especial tratándose de asfaltos
modificados.
Falta hacer una zonificación del país para emplear la clasificación PG Superpave para asfaltos
chilenos
REFERENCIAS
 Delgadillo et al. “Towards the implementation of the MEPDG in Latin-America, preliminary
work carried out in Chile”. Transportation Research Record, Vol. 2226, pp. 142-148, 2011.
 Dirección de Vialidad. “Red vial nacional. Dimensionamiento y características”.
Departamento de Gestión Vial, Dirección de Vialidad, MOP. , 2012.
 Delgadillo, Wahr, Garcia, Informe final, proyecto INNOVA 11BPC-10220 Adaptación y
aplicación de la Guía Empírico – Mecanicista de Diseño de Pavimentos de Hormigón
(AASHTO 2008) GEMDP de EE.UU. con fines de aumentar la competitividad de los
pavimentos de hormigón ,2014
 Delgadillo et.al. “Generating Hourly Climatic Data from Available Weather Information for
Pavement Design”. Transportation Research Record, 2014.
 Wahr, Delgadillo, Garcia, Informe Final proyecto FONDEF DO9I1174 Desarrollo de
Materiales para Recapados Asfálticos utilizados en la Rehabilitación de Pavimentos
Deteriorados, 2014.
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ESTUDIO EXPERIMENTAL SOBRE LA ADHESIVIDAD EN SECO

Y HÚMEDO DEL MÁSTICO BITUMINOSO FABRICADO CON
CENIZAS PROCEDENTES DE LA CELULOSA COMO FILLER DE
APORTACIÓN, EN FUNCIÓN DEL MÉTODO UCL BASADO EN
EL ENSAYO CÁNTABRO DE DESGASTE
Diana Movilla Quesada1; Aitor Cristiam Raposeiras Ramos2; Daniel Castro Fresno3; Jorge Alexis
Mendoza Castillo4
1,2,4
Instituto de Obras Civiles, Facultad de Ciencias de la Ingeniería, Universidad Austral de
Chile, General Lagos 2086, Diana.movilla@uach.cl; aitor.raposeiras@uach.cl;
mendozacastillo188@gmail.com
3
Departamento de Transportes y Tecnología de Proyectos y Procesos, Universidad de
Cantabria, España, Daniel.castro@unican.es
RESUMEN
La presente investigación se basa en el análisis de la adhesividad (en seco y húmedo) de una

mezcla bituminosa para capa de rodadura, diseñada a partir de materiales no convencionales.
Para este diseño, se ha utilizado como filler de aportación cenizas procedentes de la incineración
de la celulosa, áridos gruesos y finos procedentes de río y dos tipos de ligantes bituminosos
(CA-14 y CA-24), siendo estos los más utilizados por las empresas asfalteras de Chile. En la
parte experimental, se elaboraron treinta probetas por cada tipo de ligante (CA-14 Y CA-24),
variando la concentración de filler acorde a la norma argentina IRAM1542 (1983) en la cual se
especifica el ensayo de concentración crítica y peso específico obteniendo las distintas
concentraciones en volumen de filler a utilizar para cada mezcla. Posterior al diseño de la
mezcla en función de la concentración del filler de aportación, se aplica el método Universal
Caracterización de Ligantes (UCL) basado en el ensayo cántabro de desgaste, es decir, se
ensayan cada una de las probetas fabricadas en la máquina de los Ángeles a 300 rpm (en seco y
húmedo) calculando las pérdidas producidas por cada probeta (antes y después del ensayo). A
partir del porcentaje de pérdidas obtenido, se diseñan las curvas de estado, mediante las cuales
se muestra el tipo de adhesividad que puede presentar el mástico bituminoso ante los efectos del
agua. Cabe destacar, que este ensayo no solo sirve para calcular las pérdidas que se producen en
cada una de las mezclas, sino que habiendo aplicado el método UCL centrado en la
concentración del filler de aportación (en este caso cenizas) se podrá conocer la cantidad óptima
de filler a utilizar, permitiendo una mejor unión entre las partículas del sistema filler-ligante, y
obteniendo un ciclo de vida más largo de la mezcla. Esta investigación es parte del Proyecto
FONDECYT Iniciación 2013 (No 11130309) financiado por CONICYT.
Palabras Clave: Filler; Ceniza; Mastico Bituminoso; Agua; Adhesividad; Pérdidas.
1. Introducción
La aplicación de pavimentos flexibles enfocado al diseño, implementación y construcción

resulta la opción más económica y técnica en las obras de infraestructura vial para vías de alta
demanda de tránsito vehicular y conexiones, tanto nacionales como internacionales. Sin
embargo, cabe destacar que a pesar de dichas consideraciones, sufren inconvenientes y fallas
que terminan por afectar la durabilidad y su efectividad a lo largo de su vida útil, provocando la
falta de confort por parte de los usuarios ya que pueden verse expuestos a accidentes, e incluso a
restricciones de las vías al momento de realizar reparaciones [1].
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La propiedad fundamental que presentan las mezclas bituminosas, a diferencia de otros

pavimentos, es su capacidad de deformación al absorber esfuerzos elevados y repetidos por el
tránsito vehicular. Además, sumado a esto se encuentran las condiciones climáticas y su uso a lo
largo del tiempo, siendo éste uno de los principales problemas de los pavimentos flexibles [2].
Por otra parte, la aplicación de filler en las mezclas bituminosas juega un papel fundamental, ya
que este material eleva la cohesión y adherencia entre la mezcla de los agregados y el ligante
asfáltico. El propósito y función de este polvo mineral, es rellenar los huecos existentes entre las
superficies de los áridos gruesos y finos de la mezcla, densificando la estructura e
impermeabilizando la muestra final [3]. Es por ello, que lo mencionado anteriormente lleva a
realizar diversos estudios, que aporten una mejora en la estructura, tanto mecánica como
dinámicamente, para así prolongar la vida útil del pavimento.
Actualmente, se han realizado diversos estudios para el mejoramiento de las propiedades del
mástico bituminoso, a través del uso de distintos filleres de aportación, obteniendo resultados
satisfactorios sobre las propiedades de adhesividad del sistema filler-ligante [4]. Por ello, esta
investigación busca estudiar y analizar el comportamiento de dos mezclas asfálticas a partir de
dos ligantes bituminosos (CA-14 y CA-24) con un filler de aportación poco convencional
(ceniza procedente de la incineración de celulosa). Además, se obtendrán los resultados acordes
a la cantidad óptima estimada, mediante la variación de su estado de seco a húmedo, para
asegurar una mejor adhesividad en el sistema, evitando que se produzca una sobrefillerizacion
que termine por dañar la mezcla final. El estudio de la adhesividad de las probetas fabricadas
con ligante CA-14 y CA-24, se realizará a partir del método UCL basado en el ensayo Cántabro
de Desgaste, mediante el cual serán evaluadas las variaciones de adhesividad frente la acción
del agua. Si bien, el método UCL se desarrolló para obtener las características de los ligantes
asfalticos, en este trabajo y como se ha realizado en alguno de los estudios anteriores [6], la
variable que se analizara será el porcentaje de filler a utilizar en cada mezcla.
2. Materiales y metodología
La presente investigación se ha llevado a cabo en las instalaciones del “Laboratorio de Caminos

y Carreteras del Instituto de Obras Civiles de la Universidad Austral de Chile” (Figura 1).
Figura 1 Laboratorio de Caminos y Carreteras del Instituto de Obras Civiles de la Universidad

Austral de Chile.
Se diseñaron series de probetas con áridos procedentes de rio, dos tipologías de ligante
(CA14 y CA24) y como filler de aportación, cenizas procedentes de la incineración de la
celulosa. Por otro lado, antes de comenzar a fabricar las probetas se realizaron cálculos sobre el
número de probetas que se necesitaban para realizar una correcta investigación (Tabla 1).
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Tabla 1. Cantidad de probetas por relación Cv/Cc y ligante bituminoso
Cv/Cc
Ligante 0,25 0,5 0,75 1,00 1,10
CA14 3 3 3 3 3
CA24 3 3 3 3 3
Cabe destacar, que según lo indicado en el Método 8.302.40 de la Normativa Chilena [7], se
deben fabricar como mínimo 3 muestras idénticas, para que el resultado sea significativo. De
este modo, la cantidad de muestras en seco y húmedo llega a un total de 60 probetas.
2.1. Caracterización del ligante bituminoso
A continuación, la Tabla 2 muestra las propiedades de los ligantes asfálticos (CA-14 y CA-24)
utilizados en la investigación. Los resultados presentados están avalados por la empresa
Química Latinoamericana S.A., la cual proporcionó los dos tipos de ligantes.
Tabla 2 Caracterización del ligante bituminoso
Ligante bituminoso
Ensayo Unidad Método CA-14 CA-24
Penetración Mm/10 MC 8.302.3 44 59
Punto de ablandamiento ºC MC 50 50
8.302.16
Densidad Relativa g/cm3 281-2 1,033 1,033
Viscosidad Absoluta a 60ºC Poise MC 1572 3039

8.302.15
2.2. Mezclas bituminosas
2.2.1. Fabricación de las mezclas bituminosas
Para la elaboración de las probetas utilizaron dos tipos de ligantes (CA-14 y CA-24), de los
cuales se incorporó un 5,0% (equivalente a 60 grs.) constante respecto a la masa de los áridos.
La granulometría de áridos seleccionada para el desarrollo de este proyecto, corresponde a una
granulometría semidensa IV-A-12, según el Manual de Carreteras de Chile (2014).
2.2.2 Contenidos de huecos en mezcla asfáltica compactada
Para determinar el contenido de huecos de las mezclas asfálticas con cenizas como filler de
aportación, se realizó el ensayo acorde a la normativa española [8] Para ello, se fabricaron
probetas Marshall compactadas a 75 golpes por cara, estableciendose el porcentaje de huecos
entre el 4 - 6% (Art. 542 del Pliego General de Carreteras de España). Cabe destacar, que no se
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utilizan las especificaciones de la normativa Chilena (5.416.204, tabla 5.416.204.A) [9], debido
a que en sus procedimientos utilizan probetas Marshall con 50 golpes por cara, lo cual es una
medida que no aporta mayor precisión a los resultados que se desean obtener para capa de
rodadura.
2.3. Caracterización del filler
El objetivo fundamental de esta investigación es analizar el efecto que provoca el filler de

aportación (en este caso la ceniza procedente de la incineración de la celulosa) en el mastico
bituminoso. Debido a esto, es sumamente importante conocer las propiedades físico-químicas
del filler, ya que se ha demostrado a partir de numerosas investigaciones que el filler utilizado
termina por afectar al comportamiento de la mezcla en su vida útil [10]. Para realizer la
caracterización del filler se utilizará la norma IRAM 1542 (1983) [5], la cual describe los
procedimientos a seguir para caracterizar el filler que se desea aplicar, obteniendo datos como la
densidad y peso específico, así como la concentración volumétrica y critica del filler.
2.3.1. Densidad del filler
La importancia de obtener la densidad del filler, es conocer el volumen compacto de la muestra

ensayada, para posteriormente calcular la dosificación de las mezclas asfálticas que se pueden
realizar con este material de aportación.
La densidad del Filler se obtiene mediante la expression (1):

(1)

Siendo:
= densidad del filler, gr/cm3

m= masa del filler, en gr
Vf = Volumen final, en cm3
Vi = Volumen inicial, cm3.
La Figura 2 muestra el Volumenómetro de “Le Chatelier”, en el cual reposa una cantidad de

ceniza sumergida en queroseno, en un baño de agua a una temperatura de 20°C, por un tiempo
aproximado de 30 min., para posteriormente obtener los datos que determinan la densidad del
filler [5].
Figura 2Volumenómetro de “Le Chatelier”
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2.3.2. Concentración crítica del filler
Se define concentración crítica como “la relación entre el volumen real del filler y el volumen
aparente del mismo en una mezcla asfáltica, por encima de la cual la mezcla comienza a perder
su carácter viscoso” [5], realizando su cálculo a partir de la siguiente expression (2):

(2)

Donde:
Cc: Concentración crítica del filler ensayado

m= masa del filler, en grs.
= densidad del filler, determinado previamente y especificada en g/cm3
V= volumen ocupado por el filler sedimentado, g/cm3
En la Figura 3 se muestran las probetas graduadas con queroseno anhidro y cenizas, después
de haber sido calentadas con agua hirviendo por un tiempo aproximado de 1 hora y dejándose
reposar por 24 horas.
Figura 3 Concentración crítica de la ceniza en laboratorio
2.4. Granulometría en función del filler de aportación
La Tabla 3 muestra la granulometría general escogida para el diseño de las muestras de estudio.
Esta curva se ajusta al centro de uso de la tabla granulométrica de una mezcla semidensa IV-A-
12 del Manual de Carreteras de Chile (2013).
Tabla 3. Granulometría en funcion del filler de aportación

Tamiz (mm) 20 12,5 10 5 2,5 0,63 0,315 0,16 0,08
% Pasa 100 88 78 51 35 19 13 9 6
2.5. Elaboración de Probetas tipo Marshall
Para la elaboración de las probetas tipo Marshall es necesario tamizar, lavar, secar, separar y
almacenar los distintos tamaños de áridos y filler. Posteriormente, se prepara el árido con una
masa aproximada a los 1200 gr., conteniendo material desde los 22 mm. hasta los 0,08 mm.,
más el filler indicado en la Tabla 6. A continuación, se detallan los pasos a seguir para la
confección de probetas tipo Marshall según Método 8.302.40 de la Normativa Chilena [7] y
Norma Española [11].
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La Figura 4 muestra una imagen de las probetas fabricadas y almacenadas en el laboratorio,

para posteriormente ser sometidas al ensayo cántabro.
Figura 4 Probetas Marshall fabricadas en laboraotrio
2.5 Método UCL basado en el ensayo Cántabro
El Método UCL fue desarrollado por el Departamento de Infraestructura de Transporte de la

Universidad Politécnica de Cataluña (1994) [12]. Este Método UCL se basa en estudiar el
desgaste que se produce en una mezcla asfáltica al envejecer el ligante, y analizar la acción del
agua y la variación de la temperatura que produce en este. Sin embargo, al realizar el método
UCL, pero en este caso mediante el ensayo cántabro, lo que se busca es evaluar otras
propiedades (en este caso adhesividad en seco y húmedo), a partir del desgaste en la probeta
asfáltica una vez que es sometida a la Máquina de los Ángeles.
2.5.1 Ensayo cántabro de pérdida por desgaste
Este ensayo es ejecutado según la normativa española UNE-EN 12697-17 (2006) [14]. El
ensayo Cántabro de desgaste consiste en someter a desgaste probetas asfálticas tipo Marshall, en
el interior de la maquina de desgaste de Los Ángeles a 300 rev. y a una velocidad entre 30 a 33
RPM. Esto permite estimar la resistencia de la mezcla, simulando efectos producidos por el
tránsito vehicular [13]. Para ello, es importante mencionar que las pérdidas por desgaste se
calculan a partir de la expression (3):

(3)

Donde:
Pc: Pérdidas al cántabro, %
Pi: Peso inicial de la probeta, grs.
Pf: Peso final de la probeta después de someterla al ensayo Cántabro, grs
2.5.1.1 Adhesividad en seco y húmedo
El ensayo cántabro tiene por objetivo analizar la resistencia de la mezcla frente a la acción del
agua. Esto permite estudiar y comparar las condiciones climáticas adversas de humedad a las
que puede estar sometida la mezcla bituminosa fabricada a escala real.
Uno de los factores que será determinante es la cohesión que existe entre el sistema filler-
ligante, ya que es el núcleo de la mezcla asfáltica (mastico bituminoso). Para ello, se deben
analizar la misma cantidad de probetas en seco y en húmedo, colocándolas en la máquina de los
Ángeles y sometiéndolas a 300 revoluciones a una temperatura de 25° C. Por otro lado, las
probetas en húmedo serán sumergidas durante 24 horas en un baño de agua con una temperatura
constante de 60° C, dejándose reposar otras 24 horas y luego se repetirá el mismo proceso de las
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probetas en seco [13] (Figura 5).
Figura 5 Probetas Marshall sometidas al ensayo Cántabro
3. RESULTADOS
3.1. Caracterización del filler
3.1.1. Densidad Real y Concentración crítica
La Tabla 4 muestra los resultados obtenidos en los ensayos de la densidad y concentración

crítica de la ceniza procedente de la incineración de la celulosa.
Tabla 4 Caracterización del filler de aportación
Filler Densidad Concentración Critica
Cenizas procedentes de celulosa 2,48 0,22
3.2. Porcentaje de huecos en las probetas Marshall
La Tabla 5 muestra el porcentaje de huecos de las distintas dosificaciones de mezclas utilizadas

en esta investigación.
Tabla 5. Porcentaje de huecos en las probetas Marshall para cada relación Cv/Cc
Cv/Cc CA-14 CA-24
0,25 5,45 5,93
0,5 5,53 5,77
0,75 4,60 5,43
1,0 4,21 5,81
1,1 4,05 5,74
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La Tabla 5 muestra los porcentajes de huecos que presentan las muestras cumpliendo con lo
indicado en el PG-3, en donde este porcentaje debe estar comprendido entre 4-6%. Según estos
cálculos, se ha presentado mayor cantidad de huecos en las muestras fabricadas con el ligante
CA- 24, donde la media que presenta es aproximadamente un 5.74%. En caso contrario, las
muestras de CA-14 presentan una media de 4.77% de contenido de huecos. Cabe señalar, que
estos resultados pueden variar dependiendo de diversos factores, tales como, temperatura de los
áridos y ligantes, concentración de Cv/Cc y metodología de fabricación, entre otros.
3.3. Adhesividad en seco y húmedo a partir del ensayo cátabro de desgaste
Las Figuras 5 y 6 muestran mediante curvas de estado, el desgaste producido en las probetas
Marshall. Además, como se puede observar en cada curva de estado aparece una línea
horizontal segmentada para un 60% de pérdidas. Esto es indicativo, de que si las pérdidas que
presentan las probetas están por debajo de esa línea, se acepta que dichas mezclas puedan ser
utilizadas en capas de rodadura, siempre y cuando cumplan con las demás especificaciones del
PG-3.
Figura 5 Pérdida por desgaste al cántabro de Figura 6 Perdida por desgaste al cántabro de la
la mezcla fabricada con CA-14 y ceniza, en mezcla Asfáltica CA-24 con filler de
función de la relación de sus concentraciones aportación cenizas de la Celulosa Arauco, en
Cv/Cc. función de la relación de sus concentraciones
Cv/Cc.
Además, en la Figura 5 se observa que las probetas ensayadas mantienen un comportamiento

estable en su estado seco, solamente en la concentración igual a 0,25 se aprecia un mayor
porcentaje de pérdidas al Cántabro (14,39%). Esto indica una disminución de la adhesividad
con una baja concentración de cenizas. Por otro lado, se puede afirmar que para la
concentración de 1,0 se producen las menores pérdidas de desgaste (6,17% aproximadamente),
presentando una mejor adhesividad entre el sistema filler-ligante. Para su estado húmedo, la
curva de estado muestra mayores variaciones en su comportamiento, donde la concentración
igual a 1.1 presenta el mayor porcentaje de pérdidas superando el 30% de pérdidas al Cántabro
de las probetas ensayadas. Esto es indicativo de que pudo haberse producido una
sobrefillerizacion en la muestra, lo cual modificaría de manera perjudicial a la adhesividad del
sistema. Coincidentemente los mejores resultados, tanto en seco y húmedo, se encuentran en la
concentración Cv/Cc = 1,0 observándose la mejor adhesividad de las muestras ensayadas.
La Figura 6, en su estado Seco señala un comportamiento que presenta mayor pérdida

(Superior al 13%) para la concentración Cv/Cc= 0,25. Las restantes concentraciones se
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mantienen estables a la perdida de desgaste al Cántabro, siendo la concentración Cv/Cc = 0,5 la

que presenta menor porcentaje de perdida (4,7%). Las muestras en húmedo de las mezclas
asfálticas CA-24, presentan un comportamiento de pérdidas bastante mayor (en comparación a
las del CA-14), donde esta variación puede apuntar a diversos factores como la temperatura de
elaboración, temperatura de compactación, fallas del betún asfaltico (por el fabricante), etc.
Además, se observan las mayores pérdidas en las concentraciones de 0,25 y 0,5 en donde la
perdida fluctúa entre el 56 y 61% aproximadamente. Sin embargo, el mejor comportamiento
apunta a la Concentración 0,75 donde las pérdidas son inferiores al 13%. No obstante, cabe
señalar que la elección de la mezcla a utilizar dependerá también del lugar donde se desea
construir la carpeta de rodadura. Es decir, si el lugar donde se desea desarrollar el proyecto es de
clima templado lluvioso, la concentración óptima de filler a utilizar sería de 0,75, ya que su
perdida varía entre el 9% (seco) y 13% (Húmedo) mostrando una mejor adhesividad del
sistema. Por su parte, las Figuras 7 y 8 muestran una comparación de las pérdidas por desgaste,
en estado seco y húmedo para cada una de las mezclas Asfálticas CA-14 y CA-24 que aborda
este proyecto de investigación.
Figura 7 Comparación en estado Seco de 8 Comparación en estado Húmedo de pérdida

Perdida por desgaste al cántabro de las mezclas aste al cántabro de las mezclas Asfálticas CA-
Asfálticas CA-14 y CA- 24 con filler de A- 24 con ceniza, en función de la relación de
aportación en función de la relación de sus sus concentraciones Cv/Cc
concentraciones Cv/Cc.
La Figura 7 muestra un comportamiento similar en estado seco, para las mezclas asfálticas
CA-14 y CA-24. En la curva de estado se aprecia que para la concentración 0,25 se presentan
las mayores pérdidas, pero siendo inferiores al 15% para ambos casos. Para las muestras CA-14,
la menor perdida se produce en la concentración 1,0 donde alcanza un 6,17%. El mejor
comportamiento se puede definir para la mezcla asfáltica CA-24 y su concentración 0,5, que
presenta una perdida inferior al 4,7% de perdida al ensayo Cántabro. La Figura 8 muestra las
variaciones entre las dos mezclas ensayadas, en donde las CA-24 sumergidas en baño de agua,
sobrepasan el límite del 60% de pérdida al Cántabro en la concentración 0,5 (medida que no
está permitida para ser utilizadas en carpeta de rodadura). Sin embargo, cabe señalar que al
aumentar esta concentración, las muestras mejoran su comportamiento, llegando a alcanzar la
menor pérdida (12,77%) para una concentración de 0,75. Por otro lado, las muestras fabricadas
con CA-14 y ensayadas previa saturación a 60° C, se mantienen mucho más estables en su
estado húmedo, apreciándose las mínimas pérdidas (13,43%) para una concentración de 1,0.
Esto indica, que a pesar que las muestras asfálticas de CA-24 presenten una mayor variación en
sus pérdidas, para cada una de sus concentraciones, estas se comportan de mejor manera,
presentando menores pérdidas para una concentración de 0,75, que las probetas ensayadas de
CA-14.
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4. Conclusiones
La presente investigación tiene como objetivo principal el estudio del comportamiento de dos
mezclas asfálticas para capa de rodadura (CA-14 y CA-24), utilizando áridos gruesos y finos
procedentes de río y un filler de aportación no convencional (cenizas procedentes de la
incineración de celulosa). Este estudio experimental se basa en el análisis de la adhesividad que
presenta el sistema filler-ligante de estas muestras al variar la concentración de ceniza agregada
y las pérdidas al desgaste que presentan en estado seco y húmedo. La aplicación del método
UCL a través del ensayo Cántabro de pérdidas por desgaste, permite analizar de manera práctica
el comportamiento frente al agua de las probetas fabricadas. Los datos obtenidos son
presentados mediante curvas de estado que permiten analizar el comportamiento en cada una de
las probetas Marshall, y verificar la importancia de conocer la concentración Cv/Cc óptima de
filler, que puede ser utilizada para obtener mejor resultados de durabilidad y adhesividad en
futuras mezclas. Las curvas de Estado fueron desarrollas con el programa Estadístico SPSS. Los
resultados obtenidos a partir de los ensayos realizados en laboratorio, permiten calcular la
cantidad ópima de filler para que mejoren su comportamiento frente a condiciones adversas. Es
por ello, que se estima que el óptimo de filler en seco para las mezclas con CA-14, se
encuentran en la concentración igual 1,0 en donde se alcanza una pérdida de desgaste al
cántabro de 6,17% aproximadamente. Sin embargo, para el estudio de las muestras en húmedo,
el contenido óptimo se presentó para un Cv/Cc igual a 1,0 presentando un 13,43% de pérdidas
por desgaste. Cabe señalar, que el contenido de huecos es relativamente bajo para esta
concentración (4,6%). Además, el menor contenido de huecos (4,05%) se presenta en la
concentración Cv/Cc igual a 1,1, pero cabe destacar que para las muestras en húmedo, el
porcentaje de pérdidas al Cántabro se eleva aproximadamente al 35%, motivo por el cual se
produce un efecto de sobrefillerización que termina por modificar y perjudicar la muestra final.
Para las mezclas fabricadas con CA-24 y ceniza, ensayadas en seco, se obtiene que las menores
pérdidas son de 4,7%, siendo su concentración de 0,5. En las muestras húmedas en esta misma
concentración muestra un aumento superior del 60%, hecho que indica que la muestra no debe
ser utilizada para carpeta de rodadura. En cuanto a las muestras en húmedo, la que presenta un
mejor comportamiento es la de concentración Cv/Cc igual 0,75, donde la pérdida no supera el
12,7%, al ensayarse al Cántabro. Mediante la presente investigación, queda demostrado que
estudiar las concentraciones de filler, conlleva a obtener la cantidad óptima que puede ser
utilizada para los dos tipos de ligantes asfalticos (CA-14 y CA-24) que incrementan la
adehsividad del sistema filler-ligante. Además, aporta información para designar y escoger una
cantidad optima de filler dependiendo de la zona en la que se desee construir la carpeta de
rodadura. Finalmente, se concluye que el mejor comportamiento para la mezcla asfáltica CA-14
en seco y húmedo, se encuentra en la concentración Cv/Cc igual a 1,0, presentando las pérdidas
de 6,17% (en seco) y 13,43% (en húmedo). Además, se define la concentración óptima Cv/Cc
igual a 0,75, para la mezcla CA-24, donde las pérdidas alcanzan el 8,72% (en seco) y 12,77 (en
húmedo). Para este último caso, se presenta el menor contenido de huecos (5,81%).
Por otra parte, se concluye que la incorporación de ceniza como material de relleno, aumenta
las propiedades de resistencia y adhesividad de la mezcla, aunque previo a su aplicación, se
debe realizar una caracterización del material que se desea agregar como filler, debido a que
muchas veces si no se tiene certeza y conocimiento de este, se termina por obtener resultados
mucho más negativos, que terminen por disminuir las propiedades de la mezcla inicial. Esto
puede provocar que la carpeta de rodadura o vía que se desea construir termine por disminuir el
tiempo mínimo de durabilidad que debe cumplir la obra, incrementando problemas y accidentes
futuros que deberán enfrentar los usuarios. En cuanto a la granulometría de la mezcla, queda
demostrado que el ensayo cántabro de desgaste también permite evaluar granulometrías
semidensas y no solamente abierta.
6. BIBLIOGRAFIA
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87,/,=$&,Ï1'((6&25,$6'(&2%5(&2025((03/$=2
'($*5(*$'20,1(5$/,1)/8(1&,$(1(/
&203257$0,(1720(&È1,&2'(0(=&/$6$6)È/7,&$6
&215$3

Aitor C. Raposeiras1, Diana Movilla-Quesada2, Daniel Castro-Fresno3
1
(Chile), aitor.raposeiras@uach.cl
2
(Chile), diana.movilla@uach.cl
3
Castros s/n, 39.005, Santander (España), daniel.castro@unican.es
5HVXPHQ
Las mezclas bituminosas que incluyen RAP (pavimento asfaltico reciclado) tienen muchas
ventajas asociadas a la reutilización de este material, que habitualmente se acopia en botaderos,
reduciendo la utilización de nuevos recursos naturales. Pero sin el adecuado tratamiento, estas
mezclas tienen asociadas problemas de durabilidad debido al envejecimiento de ligante presente
en el material. Mediante la utilización de escorias de cobre se pueden solventar parte de estos
inconvenientes gracias a las propiedades físicas y químicas que poseen, como la elevada
angulosidad, la presencia de cal y su bajo contenido en sílice, brindando una elevada fricción y
adhesividad. De esta forma también se reducen los problemas asociados a la acumulación de
escorias de cobre y su lixiviación, ya que por cada tonelada de cobre producida se genera una
cantidad de 2.2 toneladas de escorias de cobre
En este trabajo se presentan los resultados obtenidos en mezclas asfálticas con diferentes
porcentajes de escorias de cobre (de 0 a 35%) en combinación con varios porcentajes de RAP (de
0 a 40%). Para ello se elaboraron probetas Marshall con 16 combinaciones y se realizaron ensayos
de estabilidad y fluencia, tracción indirecta y módulo resiliente por compresión diametral.
Los resultados muestran que la utilización de escorias de cobre mejora el comportamiento de
mezclas asfálticas con RAP. Con cantidades de escorias de cobre del 15% en volumen se consigue
estabilizar los valores de estabilidad y fluencia, mejorando el índice de rigidez Marshall. Este
mismo porcentaje mejora los valores de tracción indirecta y módulo resiliente siempre que el
porcentaje de RAP es mayor al 20%, logrando una mejora evidente con los porcentajes altos de
RAP (40%). Estos resultados ayudan a potencial la utilización de RAP en aplicaciones que
requieran parámetros más exigentes.
3DODEUDV&ODYH Escoria de cobre; RAP; Rigidez Marshall; Tracción indirecta, Modulo resiliente
,QWURGXFFLyQ
La utilización de pavimento asfáltico reciclado (RAP) para la fabricación de nuevas mezclas

bituminosas es una solución que se ha utilizado desde hace muchos años, tanto para la generación
de mezclas en frio como en caliente, gracias a las ventajas económicas y medioambientales que
esto genera [1].
De acuerdo a la investigaciones previas realizadas con RAP, se ha determinado que con
porcentajes de RAP inferiores al 20% se logra comportamientos similares a los obtenidos con
mezclas tradicionales, reduciendo además su permeabilidad. Sin embargo, si este porcentaje de
RAP se aumenta, se han observado modificaciones en las propiedades mecánicas de las mezclas,
afectando a su durabilidad y su rendimiento estructural [2, 3, 4, 5]. Estos efectos fueron reflejados
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en una investigación realizada por Al-Qadi et al. [3] donde los resultados de mezclas con
porcentajes de RAP entre 40 y 60% de RAP muestran un aumento excesivo en la rigidez y
resistencia a tracción indirecta, incrementando los valores entre un 60 y un 70% comparados con
una mezcla tradicional. Del mismo modo, la fluencia de las mezclas se vio afectada,
disminuyendo entre un 20 y un 50% a medida que se incrementó el porcentaje de RAP, obteniendo
mezclas más resistentes al ahuellamiento pero más susceptibles a la aparición de fallas y
fisuraciones por fatiga [3, 4, 5].
Con el fin de solventar estos inconvenientes, se han utilizado betunes de penetración más
blandos o se han incluido rejuvenecedores de ligante asfáltico, con el fin de recuperar parte de las
características reológicas perdidas por el envejecimiento del ligante incluido en el RAP [1, 2, 3,
5]. Mediante estas soluciones se ha podido incorporar hasta un 50% de RAP, logrando a su vez
valores de rigidez y resistencia a la tracción solo 25 y 5% mayores respectivamente, y equiparando
los valores de fluencia a los de una mezcla convencional [5].
A pesar de estos avances, la utilización de RAP se ha reducido prácticamente a su utilización
en capas inferiores o como capas de rodadura en carreteras de bajo transito mediante el reciclado
en frío, siendo casos muy particulares su utilización como capas de rodadura con mezclas en
caliente [2].
Por otro lado, la elevada generación de escorias de cobre (EC), fruto de la producción de cobre,
provoca graves problemas asociados a su acumulación en vertederos [6, 7], ya que centrendose
únicamente en el caso chileno, se estima una cantidad acopiada mayor a 50 millones de toneladas
[6]. Diversos sectores como el de la construcción y las obras civiles, han tratado de subsanar en
parte estos problemas aprovechando las propiedades físicas y químicas de este material, como la
resistencia al desgaste, la angulosidad, su alta densidad y su propiedad hidrofóbica, utilizándolo
como materia prima en la fabricación de cemento, ladrillos o azulejos [8, 9, 10] y como sustituto
de la arena o el cemento Portland en la fabricación de hormigones [6, 9]. En el caso de pavimentos
asfálticos, también ha sido empleado como reemplazo del árido fino, obteniendo buenos
resultados si las incorporaciones van del 5 al 30%. Sin embargo, los valores de estabilidad
obtenidos varían de unas investigaciones a otras, presentando aumentos en unos casos [8, 9] a
diferencia de lo obtenido por Hossan & Khalifa [11], los cuales observaron disminuciones en esta
propiedad.
Esta investigación plantea aprovechar las ventajas que presentan las características físicas y
químicas de las EC mencionadas anteriormente con el fin de mejorar el comportamientos de
mezclas con RAP sin la necesitar de utilizar aditivos. Estas mejoras se asocian a las propiedades
friccionantes y adhesivas de las EC, proporcionadas por la elevada angulosidad y el contenido en
cal que predomina en las partículas finas de EC [8, 12].
'HVDUUROORWpFQLFR
Este estudio se desarrolló mediante la confección de una totalidad de 320 probetas de diámetro
101.60 mm, y altura nominal 63 mm, distribuidas en 16 tipos de mezclas asfálticas distintas, con
diferentes porcentajes de EC y RAP (Tabla 1), utilizando 192 de ellas para la determinación del
óptimo de betún y las 128 restantes para la evaluación de las propiedades mecánicas de las
mezclas.
Para la determinación de los ensayes mecánicos, cada tipo de mezcla se evaluó mediante 8
probetas iguales construidas con el porcentaje óptimo de betún.
Tabla 1. Dosificación en volumen de los agregados en mezcla
*UXSR 7LSRORJtDFRPELQDFLyQGHDJUHJDGRV$55$3(&
, ,, ,,, ,9
$ 100-0-0 85-0-15 75-0-25 65-0-35
% 80-20-0 65-20-15 55-20-25 45-20-35
& 70-30-0 55-30-15 45-30-25 35-30-35
' 60-40-0 45-40-15 35-40-25 25-40-35
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2.1 Materiales y tipos de mezclas
Los materiales utilizados en esta investigación fueron; Árido extraído de cantera (AR), pavimento
asfáltico reciclado (RAP), Escoria de cobre de botadero (EC) y Cemento asfáltico CA24 (CA)
según la nomenclatura chilena.
Las probetas utilizadas se han confeccionado con el centro del huso de la banda granulométrica
IV-A-12, que corresponde a una granulometría semidensa, según el Manual de Carreteras de
Chile, Volumen 5 [13], y que cumple con los requisitos para su utilización en capas intermedias
y de rodadura, siendo además una de las más utilizadas.
El AR y RAP ha sido incluido en todos los tamices de la banda granulométrica, mientras que
la EC solo se incorporó entre los tamices Nº100 y N°4, incorporando el mayor porcentaje de este
material como agregados que supera los 2.5 mm de tamaño de partícula.
Debido a las densidades dispares obtenidos en los diferentes materiales, los agregados de las
distintas mezclas asfálticas se dosificaron en volumen, realizando 16 combinaciones de
porcentajes de volumen de EC y RAP en las mezclas (Tabla 1), mientras que la incorporación del
CA se realizó respecto al peso tal cual se especifica en normativa AASHTO T245, incluyendo el
aporte del ligante contenido en el RAP dentro de esta dotación, lo cual reduce la cantidad de
ligante nuevo a incluir.
Se pueden diferenciar varias tipologías entre las mezclas evaluadas en esta investigación,
según el tipo de agregados que se utilicen. La primera de ellas está compuestas por los tres tipos
de agregados (AR, RAP y EC). La segunda tipología se compone de dos tipos de agregados (AR
y RAP). Otra de las tipologías incluye AR y EC. Y la última tipología corresponde a la mezcla
patrón, incluyendo únicamente AR. Las tres primeras tipologías permitieron evaluar la influencia
de la EC en mezclas con y sin RAP, mientras que la tercera tipología permitió la comparación de
las otras tipologías con una mezcla convencional.
Una muestra de algunas de estas tipologías se puede apreciar en la Figura 1, donde distinguen
los tipos de agregados, destacando la participación de la EC (zonas grisáceas marcadas en rojo),
destacando por su color más oscuro que el resto de los agregados pétreos. No se evidencian
mayores diferencias entre las otras dos tipologías de la imagen, salvo que las que contienen RAP
se pueden apreciar pequeños gránulos de material fino, los que en el proceso de mezclado se
mantuvieron unidos y no se mezclaron con el cemento asfáltico nuevo, provocando cierta
segregación.
Figura 1 Probetas con los diferentes tipos de agregados
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2.2 Metodología de análisis y fabricación
Se utilizaron las normativas AASHTO T84 y AASHTO T85 para la caracterización física de los
agregados y el betún para determinar la densidad y absorción de los agregados finos y gruesos
respectivamente. Para la evaluación del desgaste se utilizó la norma AASHTO T96-99 y la
cubicidad de las partículas se determinó mediante el procedimiento AASHTO M283. La
determinación de la densidad del betún se obtuvo mediante el procedimiento AASHTO T229-97.
Para realizar la dosificación en volumen, se necesitaba conocer la densidad compactada de
cada material, por lo que se construyeron mezclas asfálticas con cada material por separado y así
obtener dicha densidad
Para poder conseguir que las distintas mezclas asfálticas puedan ser objeto de comparación
entre sí, se mantuvieron las proporciones en la granulometría. Tanto para el RAP como para la
EC se utilizaron bandas granulométricas inamovibles, mientras que las cantidades de AR se
adaptaron para cumplir con los distintos porcentajes de incorporación de cada material y ajustarse
al centro del huso de la banda granulométrica de diseño.
Se utilizó la metodología de diseño Marshall descrita en AASHTO T 245 para la confección
de las probetas, considerando además que la temperatura de trabajo del RAP debe ser menor
debido al betún existente en este material, tal como se ha realizado en experiencias anteriores
cuando se trabajó con RAP en caliente [14]. Para la fabricación de las mezclas, el RAP se
acondicionó por separado del resto de materiales para evitar un sobre envejecimiento del ligante
incluido en el RAP, sometiéndolo a temperaturas de 80, 90 y 100°C para las incorporaciones de
menor a mayor porcentaje de participación respectivamente. El resto de agregados (AR y EC) se
acondicionó a temperaturas más altas de las tradicionales, las que bordearon los 175, 185 y 195°C
respectivamente, para poder alcanzar una temperatura de mezclado de 155°C cuando se incluyen
todos los materiales.
El mezclado se realizó de forma manual y la compactación se hizo con un martillo mecánico
Marshall, con 75 golpes por cada cara para lograr el porcentaje óptimo de densidad en la mezcla,
según indica la normativa para este tipo de mezclas.
Para establecer el porcentaje óptimo de ligante, se confeccionaron probetas con cuatro
porcentajes de dotación (4.5; 5.0; 5.5; 6.0) y tres probetas iguales para cada uno de ellos, siguiendo
el procedimiento Marshall incluido en la norma AASHTO T 245. Dentro de cada porcentaje se
incluyó el aporte de ligante incluido en el RAP, el cual se obtuvo mediante el horno de ignición
para las diferentes fracciones del RAP utilizado. Una vez determinado el porcentaje óptimo de
ligante, se fabrican mediante el método Marshall las ocho probetas necesarias de cada
combinación destinadas a los ensayos mecánicos, cuatro para los ensayos de estabilidad y fluencia
Marshall y otras cuatro para los ensayos de módulo resiliente por compresión diametral y tracción
indirecta.
El ensayo de estabilidad y fluencia Marshall se realizó mediante la prensa Marshall con una
velocidad de deformación de 50 mm/min de acuerdo a la norma AASHTO T 245. Para el ensayo
de tracción indirecta se utilizó la norma AASHTO T 283, aplicando la compresión con una
velocidad de deformación de 0.85±0.02 mm/s, por lo que para este ensaye se utilizó también la
prensa Marshall, utilizando la mordaza adecuada para la realización de la compresión diametral.
Para el acondicionamiento de las probetas, en el caso del ensayo Marshall se sumergieron las
probetas en un baño de agua a 60ºC durante 50 minutos estas, mientras que para el ensayo de
tracción indirecta se debieron colocar al interior de bolsas plásticas que luego se sellaron, con la
finalidad que no entren en contacto con la humedad al permanecer sumergidas en agua a 25°C
durante las 6 horas que dura el acondicionamiento.
Para la obtención del módulo resiliente, las probetas fueron acondicionadas durante un tiempo
mínimo de 24 horas a 15°C según lo dispuesto por la norma AASHTO T294-92I.
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5HVXOWDGRV
La caracterización física del AR y RAP presentó valores dentro del rango habitual, con densidades
cercanas a los 2600 kg/m3, y una absorción de agua entre 1.00 y 1.25% y un desgaste cercano al
15%. La EC presentó densidades más altas debido a su alto contenido en óxido de hierro, una baja
absorción de agua producto de su estructura cristalina, que incide en una baja porosidad, y un
desgate mayor que el resto de agregados por la alta cantidad de aristas que poseen las partículas
de este material, con mayores valores de partículas chancadas. Los valores se muestran en la Tabla
2 y cumplen con las especificaciones necesarias para formar parte de los agregados de una mezcla
asfáltica (de acuerdo al Manual de Carreteras de Chile, Volumen 5 [13]). Las propiedades y
características del cemento asfáltico se detallan en la Tabla 3.
Tabla 2. Propiedades físicas de los agregados
0DWHULDO $5 5$3 (&
'HQVLGDG5HDO 0DW)LQR 2675 2693

NJP 0DW*UXHVR 2719 2692 3689
'HQVLGDG1HWD 0DW)LQR 2750 2767

NJP 0DW*UXHVR 2812 2782 3728
$EVRUFLyQGH$JXD 0DW)LQR 1.01 0.99
0DW*UXHVR 1.22 1.15 0.28
'HVJDVWH 15.43 15.48 21.02
&KDQFDGR 91.06 94.00 100.00
Tabla 3. Propiedades del betún
3URSLHGDG 9DORU
Viscosidad absoluta 60°C (P) 3305
Penetración 25°C, 100g, 5s (dmm) 53
Densidad (kg/m3) 1029
Temperatura de mezclado (°C) 155
Temperatura de compactación (°C) 147
Una vez realizada la caracterización física de los materiales, se determinó el contenido óptimo
de betún, para las 16 combinaciones de mezcla indicadas anteriormente, incluyendo el contenido
de ligante que aporta el RAP (Tabla 4). Para ello se utilizaron los resultados de curvas de densidad,
estabilidad y contenido de vacíos. El ejemplo de los resultados del Grupo D se presenta en la
Figura 2, Figura 3 y Figura 4.
Tabla 4. Porcentaje óptimo de ligante según combinaciones
*UXSR 3RUFHQWDMHySWLPRGHOLJDQWH
, ,, ,,, ,9
$ 4.9 5.3 5.6 4.9
% 4.9 4.9 5.2 4.7
& 5.1 4.9 5.0 4.5
' 5.1 4.8 5.2 4.9
En las curvas de densidad se aprecia un aumento en las densidades a medida que la

incorporación de la EC aumenta. Este incremento varía desde un 3% hasta un 16% en
comparación con aquellas probetas que no poseen esta adición, generando mezclas más densas
que las logradas habitualmente con áridos tradicionales (Figura 2).
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Los resultados de estabilidad muestran que la escoria genera rangos de valores de estabilidad
menos dispersos que en aquellas mezclas que no poseen dicha adición, propiedad atribuible
únicamente a la EC y que ayuda a la generación de mezclas más estables y cercanas a una mezcla
convencional. (Figura 3).
En el caso de los porcentajes de vacíos (Figura 4), al comparar las mezclas con RAP, se pudo
establecer que en las probetas que se adiciono EC se obtienen menores porcentajes de vacíos en
las mezclas, los cuales disminuyen de manera aún más drástica con adiciones de ligante superiores
al 5%. Se observa que para obtener un porcentaje de vacíos del 5% se necesitan dotaciones de
ligante menores, en parte debido a la forma de las partículas. Las diferencias se sitúan desde un
25 a un 40%, permaneciendo por debajo de los valores referenciales de la mezcla tradicional. Sin
embargo con el menor contenido de RAP y la mayor participación de EC, estas diferencias solo
fueron de un 9%, pero de igual manera quedando bajo los valores de una mezcla tradicional. Estos
resultados mantienen a las mezclas construidas con EC dentro del límite de las especificaciones
respecto al contenido mínimo de huecos para poder formar parte de una mezcla asfáltica.
Figura 2 Densidad v/s Porcentaje de betún Figura 3 Estabilidad v/s Porcentaje de betún
Figura 4 Cantidad de vacíos en mezcla v/s Porcentaje de betún

Una vez determinado el porcentaje óptimo de betún, se fabricaron las probetas destinadas a
los ensayos mecánicos. En los ensayos de estabilidad y fluencia Marshall (Figura 5 y Figura 6) y
el índice de rigidez Marshall (Figura 7) muestran varias tendencias. En primer lugar, la
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incorporación de EC provoca una disminución de los valores de estabilidad si el porcentaje de

RAP es elevado. Esta disminución varía entre un 15 y un 35%. Este comportamiento se hace más
evidente cuando las cantidades de EC son más bajas.
Si los porcentajes de RAP son más bajos (entre 0 y 30%), la adición de EC provoca ligeros
aumentos en los valores de estabilidad, llegando a incrementos del orden del 15%, más acentuado
para dotaciones bajas de EC (Figura 5). Los resultados muestran que cualquier adición de EC
logra valores superiores a 11.90 kN, obtenidos para la mezcla patrón (0% RAP – 0% EC), y acerca
los valores de mezclas con RAP a los resultados de la mezcla patrón. Estas disminuciones se
deben a la capacidad friccionante que tiene la textura vítrea de la EC, la que prevalece ante la
angulosidad de las partículas cuando el betún comienza con su comportamiento viscoso al
sobrepasar los 30ºC, permitiendo un comportamiento más elástico. También existe una influencia
del contenido de cal, el que prevalece en el material fino de la EC, contribuyendo con sus
propiedades adhesivas y provocando menores disminuciones de estabilidades.
A su vez los resultados de fluencia (Figura 6) muestran que la EC aumenta los valores de este
parámetro, especialmente cuando las cantidades de RAP se sitúan en valores bajos (de 0 a 20%).
Este fenómeno es más acusado cuando las cantidades de EC aumentan. Para valores de RAP de
20 y 30%, la adición de un 35% de EC acerca los valores de fluencia a los obtenidos con la mezcla
patrón, del orden de los 3.0-3.5 mm, y siempre dentro de las especificaciones requeridas para su
utilización como capa de rodadura. También se aprecia un buen comportamiento en mezclas con
40% de RAP si la adición de EC es la más baja (15%), ya que la fluencia se ve disminuida,
obteniendo valores muy próximos a los de la mezcla patrón. Estos datos demuestran la capacidad
adhesiva del contenido de cal que prevalece en las partículas finas de la EC y que permiten brindar
una mayor deformación antes de la rotura en mezclas demasiado rígidas, y aportar resistencia en
mezclas demasiado deformables.
Respecto al índice de rigidez Marshall (Figura 7), se determina que la EC destaca por su
propiedad adhesiva y capacidad friccionante con el betún a temperaturas máximas de servicio, ya
que transforma el índice de rigidez Marshall de mezclas con RAP a valores muy cercanos a los
obtenidos con la mezcla de control, particularmente cuando las adiciones de EC superan el 25%,
generando rangos de diferencias menores al 10%. Se puede apreciar además que logra que los
resultados de rigidez Marshall se estabilicen siempre en valores similares, sin importar la cantidad
de RAP que se utilice, acercándolos a una mezcla tradicional.
Figura 5 Estabilidad v/s Porcentaje de EC
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Figura 6 Fluencia v/s Porcentaje de EC
Figura 7 Índice de Rigidez Marshall v/s Porcentaje de EC

Con las 4 probetas restantes por cada combinación se realizaron los ensayos de resistencia a
la tracción indirecta (ITS) y módulo de resiliencia (Figura 8, Figura 9). Los resultados muestran
que al adicionar EC en mezclas con RAP, ésta provoca que los valores de ITS incrementen entre
un 8 y 9% en la resistencia. Este incremento se aprecia con valores altos de EC (35%) cuando las
dotaciones de RAP son bajas (de 0 a 20%), mientras que en cantidades de RAP más altas (30 y
40%), estos incrementos corresponden a dotaciones de EC más bajas (entre 15 y 25%).
Comparando estos resultados con los obtenidos con las mezclas tradicionales, del orden de los
1.10 MPa promedio, significa un aumento de hasta un 75% en la resistencia (Figura 8). Los
incrementos observados tienen su origen en el comportamiento elástico del betún a temperaturas
inferiores a los 30ºC, unidos a la angulosidad de las partículas de EC, que provocan una mayor
trabazón, y el contenido de cal, que brinda adhesión, obteniendo una mezcla con mayores
resistencias antes de la fractura.
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Figura 8 ITS v/s Porcentaje de EC

Los resultados del módulo resiliente muestran que al utilizar EC se genera una mayor
elasticidad solo cuando la adición es de un 15%, estableciendo diferencias de hasta un 25% con
su similar de igual contenido de RAP pero sin EC (Figura 9), ya que con el resto de
incorporaciones (25 y 35% de EC) se encontraron similitudes entre los resultados. Todos los
resultados se mantuvieron sobre los 10000 MPa superando ampliamente a los 6800 MPa
obtenidos de media en la mezcla tradicional. Si bien las características adhesivas de la EC
provocan el incremento en la elasticidad para el 15%, para las incorporaciones superiores de este
material se produce un efecto de rigidización del material fino con el cemento asfaltico. Este
efecto es similar al efecto de rigidización del mastico, el cual se genera cuando la relación entre
el material adhesivo y el betún sobrepasan el óptimo, volviéndose más rígido a temperaturas bajas,
perdiendo su elasticidad.
Figura 9 Módulo Resiliente v/s Porcentaje EC
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&RQFOXVLRQHV
Se obtienen varias conclusiones sobre efecto que provoca la adición de la EC en reemplazo del
agregado AR en mezclas asfálticas en caliente que contienen RAP.
La presencia de la EC en todos sus porcentajes de adición hizo aumentar la densidad de las
mezclas en hasta un 16%, debido al contenido de hierro que existe en este material.
Mediante la incorporación de EC se disminuye la estabilidad con incorporaciones superiores
al 25%, alcanzando valores similares a la mezcla de control. Sin embargo, la resistencia a la
tracción indirecta se incrementó en promedio un 8%. Esto muestra la susceptibilidad térmica del
comportamiento de este material con el cemento asfaltico.
Las mezclas con EC aprovechan las características friccionantes y cohesivas de este tipo de
escorias a bajas temperaturas, mientras que a temperaturas mayores, donde prevalece el
comportamiento viscoso del asfalto, estas propiedades friccionantes desaparecen, estabilizando
las disminuciones gracias a las propiedades adhesivas de la cal que predominan en el material
fino de la EC.
La adición de EC en un 35% genera efectos favorables en la fluencia de las mezclas, mientras
que para el resto de las incorporaciones, bajo las condiciones estudiadas, provoca disminuciones
en la ductilidad.
Añadir un valor de15% EC logra mejorar el comportamiento de mezclas con todos los
porcentajes de RAP utilizados, ya que hace que la mezcla no fluctue tanto en los valores de
estabilidad, fluencia y rigidez. Si el RAP se añade en un 40%, valores del 25% de EC son más
beneficiosos
Existe una directa relación entre el material fino de la EC, el cemento asfaltico y la temperatura
a la cual están sometidos, ya que bajo ciertos límites y a temperaturas bajas, se produce un efecto
de rigidización, siendo el causante que las mezclas posean menos elasticidad. Este efecto se
produce con incorporaciones superiores al 25%, generando el mismo comportamiento que una
mezcla con RAP y sin EC.
La utilización de la EC en mezclas con RAP mejora el comportamiento global de la mezcla,
manteniendo una relación que indica que a medida que aumenta la cantidad de RAP se obtienen
mejores resultados si disminuye la cantidad de EC. Esta adición permite mejorar los resultados
en mezclas con RAP, en porcentajes de adición que son habituales, sin la necesidad de utilizar
rejuvenecedores ni aditivos especiales, mejorando el comportamiento tanto en fluencia como en
tracción.
$JUDGHFLPLHQWRV
Los resultados presentados pertenecen a investigaciones financiadas por los proyectos

FONDECYT Iniciación Nº 11140889 (CONICYT) y DID S-2014-27 (DID UACh). Los autores
desean agradecer a las empresas BITUMIX S.A y su CDI, CONAV S.A. y al Laboratorio
Regional de Vialidad de Puerto Montt y de Valdivia por las donaciones de los materiales y por la
facilitación de sus dependencias para la confección y realización de parte de los ensayos. Se quiere
agradecer de forma muy especial a los tesistas involucrados en el desarrollo de los ensayos, Abner
Vargas, Roberto Bilbao y Carolina Cifuentes.
%LEOLRJUDItD
[1] QUEROL N.; J. DEL POZO. 2011. Reciclabilidad; Propiedades mecánicas de las mezclas
bituminosas recicladas a altas tasas. EN: PROYECTO FENIX. Monografía 2; Reducción de los impactos
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Barcelona, Universidad Politecnica de Cataluña, Esc. Tec. Sup. de ing. de Caminos Canales y Puertos de
Barcelona. 121 p
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high rap content on structural and performance properties of asphalt mixtures. Illinois Center for
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$9$1&('(/$6,19(67,*$&,21(6(1/$*(1(5$&,Ï1'(
/$,17(5)$='(&È/&8/248($&203$f$5È$/$18(9$
*8Ë$'(',6(f2'(3$9,0(1726&267$55,&(16(
Luis Guillermo Loría Salazar1, Christopher Trejos Castillo2, Paulina Leiva Padilla3
1
2
José, Costa Rica, christopher.trejoscastillo@ucr.ac.cr
3
5HVXPHQ
Tradicionalmente, el diseño de pavimentos en Costa Rica y los países de la región utiliza las
metodologías definidas por la AASHTO en 1993. Estas metodologías fueron desarrolladas para
condiciones específicas de clima, materiales y carga de ciertas regiones de Estados Unidos, lo
que las hace poco aplicables a realidades ajenas.
Recientemente, con la finalidad de retornar a las bases que fundamentan a la ingeniería, la
AASHTO 93 ha sido complementada con modelos mecaniscistas, para la verificación del
desempeño de la estructura durante la vida de diseño, a través de la Metodología de Diseño
Mecanístico-Empírica (MEPDG, por sus siglas en inglés), propuesta en el 2002 y que constituye
el estado del arte del diseño de pavimentos en Estados Unidos.
Con la finalidad de garantizar la elaboración de diseños óptimos, que permitan tanto un
desempeño adecuado del pavimento a lo largo de la vida de diseño, como la utilización eficiente
de los recursos del estado, desde el año 2010, el Programa de Infraestructura del Transporte, del
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales, de la Universidad de Costa Rica
(PITRA-LanammeUCR), a través de su Unidad de Materiales y Pavimentos (UMP), ha venido
gestando toda una línea de investigaciones, en la generación de una guía de diseño para Costa
Rica, que pueda ser extrapolable a los países de la región.
Para la definición completa de esta metodología es necesario el desarrollo de una
herramienta de cálculo, suficientemente amigable, eficiente y accesible, que le permita al
ingeniero, comprobar y facilitar su proceso de diseño. El presente documento expone dos de las
primeras versiones del CR-ME, nombre con que se ha nombrado al software que se espera
acompañe a la Guía de Diseño Mecanístico-Empírica Costarricense. Con estas dos primeras
versiones, se han definido los lineamientos básicos para el lanzamiento de la versión oficial
definitiva, que se pondrá a disposición del público a finales del presente año.
3DODEUDV FODYH mecanístico-empírico, diseño de pavimentos, programación, pavimentos

flexibles
,QWURGXFFLyQ
El diseño de pavimentos en países latinoamericanos ha tenido una gran influencia de las

metodologías propuestas por Estados Unidos, que fueron obtenidas de los ensayos realizados a
la pista de ensayo a escala real del estado de Illinois en los años 60.
Esta metodología considera por tanto condiciones climáticas, propiedades de materiales y
tráfico diferentes a las presentes en países tropicales, por lo cual su uso admite solamente una
opción de diseño que debe ser adaptada y mejorada.
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En este sentido, es posible mencionar la evolución natural de las metodologías de diseño de

pavimentos que se muestra en la Figura 1, donde se observa que el estado de la práctica actual,
debe incluir una componente de verificación mecánica del desempeño del pavimento en el
tiempo; migrando ya en el estado del arte, a la definición de metodologías mecánicas en el
futuro.
¿Práctica en la actualidad? Estado de la Práctica Estado del arte
ŵƉşƌŝĐŽ DĞĐĄŶŝĐŽͲ ŵƉşƌŝĐŽ DĞĐĄŶŝĐŽ
ͻ ĂƐĂĚŽĞŶƌĞƐƵůƚĂĚŽƐ ͻ DĞĐĂŶşƐƚŝĐŽ͗ĚĞƚĞƌŵŝŶĂĐŝſŶ ͻ ^ĞďĂƐĂĞŶĞůĚĞƐĞŵƉĞŹŽ

ĞǆƉĞƌŝŵĞŶƚĂůĞƐŽĞǆƉĞƌŝĞŶĐŝĂ ĚĞůĂƌĞƐƉƵĞƐƚĂŵĞĐĄŶŝĐĂĚĞů ĞƐƚƌƵĐƚƵƌĂůĚĞůƉĂǀŝŵĞŶƚŽ
ƉĂǀŝŵĞŶƚŽĚĞďŝĚĂĂůĂĐĂƌŐĂ͕ ĂŶƚĞůĂĐĂƌŐĂĂƉůŝĐĂĚĂ
ĂƚƌĂǀĠƐĚĞŵŽĚĞůŽƐ
ŵĂƚĞŵĄƚŝĐŽƐ
ͻ ŵƉşƌŝĐŽ͗ƌĞůĂĐŝŽŶĂůĂƐ
ƌĞƐƉƵĞƐƚĂƐĚĞůƉĂǀŝŵĞŶƚŽ
ĐŽŶĞůĚĞƐĞŵƉĞŹŽ
ͻ ĂĚĂƚŝƉŽĚĞĚĞƚĞƌŝŽƌŽĞƐ
ĂƐŽĐŝĂĚŽĐŽŶƵŶĂƌĞƐƉƵĞƐƚĂ
ĐƌşƚŝĐĂĚĞůƉĂǀŝŵĞŶƚŽ
Figura 1 Proceso de evolución de las metodologías de diseño

Es por esta razón importante generar una guía de diseño mecanístico-empírica que permita la
verificación del desempeño del diseño empírico AASTHO 93, tomando en cuenta las
características de la región centroamericana. En este sentido, tal como se muestra en la Figura 2,
en el PITRA-LanammeUCR, a través de su Unidad de Materiales y Pavimentos (UMP), se ha
venido gestando toda una línea de investigaciones, en la generación de una guía de diseño para
Costa Rica, que pueda ser extrapolable a los países de la región.
ϮϬϭϬ
ϮϬϭϭ
ϮϬϭϮ
ϮϬϭϯ
ϮϬϭϰ
ϮϬϭϱ
ϮϬϭϲ
ĞĨŝŶŝĐŝſŶĚĞůĂ ŽŶƐƚƌƵĐĐŝſŶ ĞƐĂƌƌŽůůŽĚĞů dĞƐŝƐ͗ ŽĐƵŵĞŶƚŽ dĞƐŝƐ͗ dĞƐŝƐĞŶ
ůşŶĞĂĚĞ ĚĞůĞĚŝĨŝĐŝŽĚĞů ƉůĂŶĚĞ ůĞŵĞŶƚŽƐ >DͲW/Ͳ'DͲ/E&Ͳ ,ĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂĚĞ ƉƌŽƉƵĞƐƚĂ͗
ŝŶǀĞƐƚŝŐĂĐŝſŶ Ws> ŝŶǀĞƐƚŝŐĂĐŝŽŶĞƐ &ƵŶĚĂŵĞŶƚĂůĞƐ ϮϮͲϭϰ͗ ĐĄůĐƵůŽ ĞƐĂƌƌŽůůŽĚĞůĂ
ĞŶůĂEƵĞǀĂ ;>ĂďŽƌĂƚŽƌŝŽĚĞ ĚĞůWs> ƉĂƌĂĞů ZĞĐŽŵĞŶĚĂͲ ĐŽŵƉůĞŵĞŶƚĂͲ ŚĞƌƌĂŵŝĞŶƚĂ
WĂǀŝŵĞŶƚŽƐ͕ >ůĞŐĂĚĂĚĞů,s^ ĞƐĂƌƌŽůůŽĚĞ ĐŝŽŶĞƐ ƚĠĐŶŝĐĂƐ ƌŝĂ ĂůĂEƵĞǀĂ ĨŝŶĂůĚĞĐĄůĐƵůŽ
'ƵşĂĚĞŝƐĞŹŽ ŶŽŵďƌĞ ƵŶĂ'ƵşĂĚĞ ƉĂƌĂĞůĚŝƐĞŹŽ DĞƚŽĚŽůŽŐşĂ ƉĂƌĂĞůĚŝƐĞŹŽ
ĚĞWĂǀŝŵĞŶƚŽƐ ĂŽƐƚĂZŝĐĂ
ĂƐŝŐŶĂĚŽĂů ŝƐĞŹŽĚĞ ĞƐƚƌƵĐƚƵƌĂůĚĞ ĚĞŝƐĞŹŽ ŵĞĐĂŶşƐƚŝĐŽ
ƉĂƌĂŽƐƚĂZŝĐĂ ƉƌŽǇĞĐƚŽĚĞ WĂǀŝŵĞŶƚŽƐ ƉĂǀŝŵĞŶƚŽƐ DĞĐĂŶşƐƚŝĐŽ ĞŵƉşƌŝĐŽĚĞ
ŽŵƉƌĂĚĞů ĞŶƐĂǇŽƐ ŵƉşƌŝĐŽʹ ĨůĞǆŝďůĞƐĐŽŶůĂ ŵƉşƌŝĐŽĚĞ ƉĂǀŝŵĞŶƚŽƐ
^ŝŵƵůĂĚŽƌĚĞ ĂĐĞůĞƌĂĚŽƐͿ DĞĐĂŶşƐƚŝĐĂ ŝŶĐŽƌƉŽƌĂĐŝſŶ WĂǀŝŵĞŶƚŽƐ ĨůĞǆŝďůĞƐĞŶ
sĞŚşĐƵůŽƐ ƉĂƌĂŽƐƚĂZŝĐĂ ĚĞĐƌŝƚĞƌŝŽƐ &ůĞǆŝďůĞƐĚĞ ŽƐƚĂZŝĐĂͬ
WĞƐĂĚŽƐ;,s^͕ ͬWĂďůŽsĂƌŐĂƐ͘ ŵĞĐĄŶŝĐŽͲ ŽƐƚĂZŝĐĂͬ ŶĚƌĠƐDĂƐŝƐ
ƉŽƌƐƵƐƐŝŐůĂƐ ͻůĞŵĞŶƚŽƐ ĞŵƉşƌŝĐŽƐͬ/ŶŐ͘ ŚƌŝƐƚŽƉŚĞƌ ͻDĞũŽƌĂĚĞů
ĞŶŝŶŐůĠƐͿƉĂƌĂ ĨƵŶĚĂŵĞŶƚĂůĞ ůŝĞĐĞƌƌŝĂƐ dƌĞũŽƐ ZͲD͗
ĐĂůŝďƌĂĐŝſŶ ƐĚĞůĂŐƵşĂ ͻDĞũŽƌĂĚĞů ĞǆƚĞŶƐŝſŶĂ
ĐŽƐƚĂƌƌŝĐĞŶƐĞ ZͲD͗ ƵŶĂ
ĂŵƉůŝĂĐŝſŶĚĞů ƉůĂƚĂĨŽƌŵĂ
ƉĂƌĄŵĞƚƌŽ ŵĄƐĂĐĐĞƐŝďůĞ͕
ĐĂƌŐĂ͕ƚĞŽƌşĂ Ʒƚŝů͕ĞĨŝĐŝĞŶƚĞǇ
ŵƵůƚŝĐĂƉĂ ĂŵŝŐĂďůĞĐŽŶ
ĞůĄƐƚŝĐĂǇ ĞůƵƐƵĂƌŝŽ͖ĐŽŶ
ĞƐƉĞƐŽƌ ŵĞũŽƌĂƐĞů
ĞƋƵŝǀĂůĞŶƚĞ͕ ĨĂĐƚŽƌĐůŝŵĂ͕
ĨĂĐƚŽƌ ƉĂƌĂĨŽƌŵĂƌůĂ
ĐůŝŵĄƚŝĐŽǇ ƉƌŝŵĞƌĂ
ĚĞĨŝŶŝĐŝſŶƉŽƌ ǀĞƌƐŝſŶŽĨŝĐŝĂů
ŶŝǀĞůĞƐ
Figura 2 Proceso de definición de la Guía de Diseño Mecanístico-empírica de Costa Rica

El presente documento muestra parte de los detalles de los avances logrados hasta la fecha,
en las labores ejecutadas en el desarrollo de la guía de diseño costarricense, que se espera sea
útil también para el diseño de pavimentos de los países vecinos.
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'LVHxRGHSDYLPHQWRVIOH[LEOHV
El diseño tradicional de pavimentos flexibles de la metodología AASHTO 93 está básicamente

definido, en encontrar valores de espesor de cada una sus capas, de forma tal que la estructura
sea capaz de soportar estructural y funcionalmente, las cargas a las que será sometida durante la
vida útil esperada.
Con el fin de complementar a las metodologías de diseño empíricas, alrededor del mundo se
han elaborado metodologías que incluyen conceptos mecanicistas en un intento por verificar el
desempeño de la estructura, retornando a las bases de la ingeniería de este modo.
Las metodologías de diseño mecanístico-empíricas se basan en el cálculo de las respuestas
del pavimento ante condiciones de tráfico, propiedades de los materiales constitutivos y el clima
en cada subestación, que posteriormente se utilizan como insumo en las ecuaciones de
transferencia, para determinar el desempeño del pavimento, ante criterios de aceptación
establecidos.
2.1 Metodología de diseño mecanístico empírica de pavimentos flexibles MEPDG
Esta metodología se basa en la determinación del desempeño mecánico del pavimento a dos
tipos de deterioros principales: agrietamiento por fatiga -tanto de arriba hacia abajo como de
abajo hacia arriba en la capa asfáltica-, y deformación permanente estructural -para cada capa-,
con el fin de garantizar que la estructura cumpla con el comportamiento esperado, durante la
vida útil esperada.
2.1.1 Agrietamiento por fatiga
El agrietamiento por fatiga de la primera capa de pavimento, se obtiene calculando el número de

repeticiones que el material de esta capa soportaría en las mismas condiciones. Para este
objetivo, se calibran modelos estadísticos que permiten correlacionar, el módulo elástico y la
deformación a tensión del material mediante ensayos de fatiga, con el número de repeticiones de
carga necesarias para que falle en tales condiciones. En Estados Unidos, la MEPDG ha
calibrado, para una gama de materiales representativa, el modelo de la Ecuación 1 y Ecuación 2
[1].
ͳ ଷǤଽସଽଶ ͳ ଵǤଶ଼ଵ (1)
ܰ௙ ൌ ͲǤͲͲͶ͵ʹ ή ͳͲெ ή ݇Ԣଵ ൬ ൰ ൬ ‫כ‬൰
ߝ௧ ‫ܧ‬
ܸ௕ (2)
‫ ܯ‬ൌ ͶǤͺͶ ൤ െ ͲǤ͸ͻ൨
ܸ௔ ൅ ܸ௕
donde ܰ௙ es el número de repeticiones de carga a fatiga, ܸ௔ es el porcentaje de vacíos, ܸ௕ es el
porcentaje de asfalto efectivo, ݇ଵᇱ es un parámetro de corrección según el tipo de grieta, ‫ כ ܧ‬es el
módulo dinámico de la carpeta asfáltica y ߝ௧ es la deformación unitaria a tensión en la parte
inferior de la carpeta asfáltica para agrietamiento de abajo hacia arriba y en la superficie para
agrietamiento de arriba hacia abajo, en la condición crítica que genera el daño máximo.
Posteriormente, el valor de ܰ௙ calculado se transforma discretamente el daño producido en el
tiempo, de acuerdo con la ley de Miner de la Ecuación 3.
‫ ܦ‬ൌ ܰȀܰ௙ (3)
donde D es el daño producido, N es la cantidad de ejes de carga acumulados en el período de
estudio y ܰ௙ ya ha sido definido anteriormente.
Una vez determinado el daño, es necesario calcular el porcentaje de área agrietada y el
agrietamiento longitudinal de acuerdo a las fórmulas de la Ecuación 4 y Ecuación 5 [1].
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͸ͲͲͲ ͳ (4)
‫ ܣܣ‬ൌ ቆ ቇ‫כ‬൬ ൰
ͳ൅݁ ቀିଶ஼మᇲ ା஼ ᇲ మ ‫כ‬௟௢௚ሺ஽ሻቁ ͸Ͳ
ͳͲͲͲ (5)
‫ ܮܣ‬ൌ ൬ ଻Ǥ଴ିଷǤହή௟௢௚ሺ஽ήଵ଴଴ሻ
൰ ή ͳͲǤͷ͸
ͳ൅݁
donde AA: porcentaje de área agrietada, ‫ ܥ‬ᇱ ଶ ൌ െʹǤͶͲͺ͹Ͷ െ ͵ͻǤ͹Ͷͺሺͳ ൅ ݄஺஼ ሻିଶǤ଼ହ଺, ݄஺஼ :
espesor de la carpeta asfáltica, AL: agrietamiento longitudinal en pies/milla y D: definido
previamente.
Dichas funciones, representan el paso final antes de decidir si el pavimento será apropiado
para mantener un desempeño adecuado durante la vida útil esperada; es por tanto importante,
que para el desarrollo de una guía de diseño mecanístico-empírico de pavimentos, cada región
realice una calibración propia, que le permita obtener sus propias ecuaciones de transferencia,
disminuyendo de este modo la confiabilidad por el uso de ecuaciones que no representan las
condiciones propias del sitio donde se realizará el proyecto diseñado.
2.1.2 Deformación permanente
La deformación permanente estructural del pavimento, se da por la densificación de cada una de

las capas que lo conforman, es por esto que la MEPDG establece modelos distintos para el
cálculo de la deformación permanente de cada una de estas.
Para el caso de la carpeta asfáltica, la Ecuación 1 y la Ecuación 7, definidas a partir de ߝ௣ :
deformación plástica acumulada a N repeticiones de carga, ߝ௥ : deformación unitaria resiliente a
la mitad de la carpeta asfáltica,݇ଵ : parámetro de profundidad, T: temperatura de la mezcla en
grados Farenheit, DP: deformación permanente en pulgadas y ݄௜ : espesor de la capa asfáltica en
milímetros [1].
ߝ௣ (6)
ൌ ݇ଵ ή ͳͲିଷǤସସ଼଼ܶ ଵǤହ଺଴଺ ܰ ଴Ǥସ଻ଽଶସସ
ߝ௥
௡௖௔௣௔௦ (7)
௜
‫ ܲܦ‬ൌ ෍ ߝ௣ ή ݄௜
௜ୀଵ
En el caso de la base y la subbase granular, la guía recomienda utilizar la Ecuación 8, junto

con la Ecuación 9, Ecuación 10, Ecuación 11 y Ecuación 12, a continuación [1].
ഐ ഁ
(8)
ߝ௢
ߜ௔ ൌ ߚଵ ‫ כ‬൬ ൰ ݁ ିቂಿቃ ߝ௩ ݄
ߝ௥
వ ൯ഁ
(9)
ሺఘሻഁ
ߝ଴ ቀ݁ ‫Ͳ כ‬Ǥͳͷቁ ൅ ቀ݁ ൫ఘȀଵ଴ ‫Ͳʹ כ‬ቁ
൬ ൰ൌ
ߝ௥ ʹ
భ (10)
ͲǤͲͲ͹ͷ ഁ
ߩ ൌ ͳͲଽ ൤ ൨
ͳ െ ሺͳͲଽ ሻఉ
ି଴Ǥଷହ଼଺‫ீכ‬ௐ் బǤభభవమ
(11)
భ
‫ܧ‬௥ బǤలర
ܹ௖ ൌ ͷͳǤ͹ͳʹ ൥൬ ൰ ൩
ʹͷͷͷ
(12)
݈‫ ߚ݃݋‬ൌ െͲǤ͸ͳͳͳͻ െ ͲǤͲͳ͹͸͵ͺ ‫ܹ כ‬௖
donde ߜ௔ : deformación permanente en milímetros, ߚଵ : factor de calibración, que un valor de
1.673 para bases y subbases granulares y 1.35 para la subrasante, N: definido anteriormente, ߝ௩ :
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deformación unitaria vertical a la mitad de la base granular o la subbase, h: espesor de la base

granular o la subbase en milímetros, ߝ଴ ǡ ߚǡ ߩ: son propiedades del material, ߝ௥ : deformación
unitaria elástica utilizada en la prueba de laboratorio para obtener las propiedades ߝ଴ ǡ ߚǡ ߩ,
GTW: profundidad del nivel freático en pies, ‫ܧ‬௥ : módulo de la capa y ܹ௖ : porcentaje de
contenido de agua.
Para la subrasante, bajo el supuesto de espesor infinito, se propone la Ecuación 13 [1].
ͳ െ ି୩‫כ‬୦౨౥ౙ౗ (13)
Ɂൌቆ ቇ ‫ כ‬ɂ୮ǡ୸ୀ଴

ɂ଴ ಙ ಊ (14)
ɂ୮ ൌ ɂ୴ ൬ ൰ ିቀొቁ
ɂ୰
ͳ ɂ୮ǡ୸ୀ଴୧୬ (15)
ൌ ቆ ቇ
͸ ɂ୮ǡ୸ୀ଺୧୬
donde ߜ: deformación permanente de la subrasante, ݄௥௢௖௔ : profundidad a la roca firme, ߝ௣ǡ௭ :
deformación plástica acumulada a N repeticiones de carga a la profundidad z en pulgadas de la
subrasante yߝ௩ , ߝ଴ ǡ ߝ௥ ǡ ߩǡ ߚ y N: definidos previamente.
Debe mencionarse que debido a que se tienen cambios en las condiciones climáticas a lo
largo de la vida útil del pavimento, que influyen en los valores de las propiedades de los
materiales, y por tanto el cálculo de la deformación permanente en cada subestación, es
necesario utilizar el enfoque de endurecimiento por deformación unitaria, que propicia que al
inicio de cada subestación se conserve la misma deformación unitaria plástica de la subestación
anterior.
El enfoque se basa en igualar la deformación unitaria de la subestación anterior, utilizando
los datos de la siguiente subestación, para así obtener un valor de ejes de carga equivalentes con
el cual se calcula la deformación permanente de dicha subestación, para que la deformación
permanente a lo largo de la vida útil sea mayor o igual al avanzar en las subestaciones. Estas
ecuaciones para el cálculo de los ejes de carga equivalentes se muestran a continuación:
Ecuación 16 para la carpeta asfáltica, Ecuación 17 para la base y Ecuación 18 para la subbase y
la subrasante.
భǤఱలబల
୧ బǤరళవమరర (16)
ୣ୯୳୧୴ǡ୧ ൌ൬ ൰ ή ୧
୧ାଵ
ɏ୧ାଵ (17)
ୣ୯୳୧୴ǡ୧ ൌ భ
ಙ ಊ౟ ಊ౟శభ
൬ି ౟ ൰ ሺகబ Τக౨ ሻ౟ க౬ǡ౟
ొ౟
൝െ ൥ ቀሺக ቁ൬ ൰൩ൡ
బ Τக౨ ሻ౟శభ க౬ǡ౟శభ
ɏ୧ାଵ (18)
ୣ୯୳୧୴ǡ୧ ൌ భ
ಊ౟శభ
ஔ౟
ቐെ ቎ ቏ቑ
భష౛ౡ౟శభ ή౞ ಍బ
ቆ ቇቀ ቁ ήக
ౡ౟శభ ಍౨ ౟శభ ౬ǡ౟శభ
Estas fórmulas pueden indefinirse según la transición de estación, por lo cual en la guía
desarrollada para Costa Rica, se asume que se conservará la deformación unitaria de la
subestación anterior.
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0HWRGRORJtDFRVWDUULFHQVHHGHGLVHxRPHFDQtVWLFRHPStULFRGHSDYLPHQWWRVIOH[LEOHV
Para la Guía de Diseño de Pavimentos

P de Costa Rica se realizó una división por niveles de
acuerdo a las características propias
p del país y la importancia del proyecto enn diseño, tal como
se describen a continuación.
3.1 Nivel 1 de conocimiento
Este es el nivel de mayor importancia,

i utilizado para proyectos carreteross de gran tránsito
vehicular. Se caracteriza porqque requiere del conocimiento del espectro de carrga de la carretera
a diseñar, además de los ressultados del ensayo AASHTO T315 para la detterminación de la
curva maestra de módulo dináámico a cada una de las temperaturas de cada subestación [1].
También es necesario quee el usuario realice el ensayo NCHRP 1-28A o AASHTO T307,
para la determinación del módulo
m resiliente de las capas inferiores utiliizando el modelo
universal constitutivo de los materiales
m a utilizar en el proyecto que se muesttra en la Ecuación
22 [1]
(19)
ߠ ௞మ ߬௢௖௧ ௞య
‫ܯ‬௥ ൌ ݇ଵ ‫݌‬௔ ൬ ൰ ൬ ൅ ͳ൰
‫݌‬௔ ‫݌‬௔
donde‫ܯ‬௥ : módulo resiliente en Pascales, ‫݌‬௔ : presión atmosférica en Pascalees, ߠ ൌ ߪଵ ൅ ߪଶ ൅
ඥሺఙ ିఙ ሻమ ାሺఙ ିఙ ሻమ ାሺఙ ିఙ ሻమ
భ మ భ య మ య
ߪଷ : primer invariante de esfuerzos,
e ߬௢௖௧ ൌ : esfuerzo cortante
ଷ
octaédrico, ߪଵ ǡ ߪଶ y ߪଷ : esfuerrzos principales y ݇ଵ , ݇ଶ y ݇ଷ : constantes obteniddas de la regresión
lineal múltiple.
La importancia del uso de este enfoque radica en que las propiedades de esstos materiales son
esfuerzo dependientes; tal coomo se muestra en la Figura 3, el módulo ressiliente cambia en
función de la carga aplicada en e el pavimento, afectando significativamente suus respuestas. Para
cada una de las cargas del esspectro de carga, es necesario iterar hasta que el módulo resiliente
obtenido en dos pasos consecuutivos, sea menor a un porcentaje de error aceptaddo.
Figura 3 Módulo
M resiliente en función de la carga aplicada
El Nivel 2 es el que continúúa en el grado de importancia, dentro de este niivel, se permite al

usuario que elija entre dos opcciones de espectros de carga predeterminados.
Actualmente el software implementado toma en cuenta los espectros de carga de las
carreteras San José-Cartago y San José-Limón del año 2009 (Figura 4) [5], por ser las únicas
con más de tres años de encueestas de carga, como es solicitado en la guía MEP
PDG.
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(a) (b)
Figura 4 (a) Espectro de caarga de la carretera San José-Cartago, (b) espectroo de carga de la
carretera San José-Limón
Con respecto a los materiiales, se propone el uso de la ecuación de Witczak-Lanamme [6]
para la caracterización del módulo
m dinámico de la carpeta asfáltica, y los modelos propuestos
por Juan Diego Porras en su tesis de grado, el módulo resiliente de los mateeriales de la base,
subbase y subrasante [7].
Tanto en el Nivel 1 como en el Nivel 2, utiliza el software de multicapa elástica
e OpenPave,
desarrollado por Jeremy Lea de d la Universidad de California en Davis [8], parra el cálculo de las
respuestas de desempeño del pavimento.
p
La metodología desarrollada consiste en el cálculo de las respuestas del pavvimento, ante cada
una de las cargas del espectroo, para el uso posterior de las ecuaciones de transsferencia, del daño
a la fatiga y deformación permmanente. En la Figura 5 se muestra en detalle el proceso
p de diseño.
Figura 5 Proceso de diseño

d mecanístico empírico de pavimentos de Costa Rica
Este enfoque demanda unn mayor tiempo de cálculo, sin embargo consstituye una de las
metodologías más precisas para
p el diseño de pavimentos flexibles, puesto que considera el
deterioro causado por cada unna de las cargas del espectro, en lugar de convertir la cantidad de
ejes de cada carga a una cantiidad equivalente de ejes de carga debidos a una carga
c determinada,
asumiendo que se tendrá el mismo
m daño, tal como lo hace la metodología de ejes equivalentes,
que podría sobrestimar o subeestimar el tráfico que transitará por la carretera.
Este nivel es el recomendaddo para proyectos de menor importancia, el cuual admite que el
diseñador utilice valores característicos de módulo para la carpeta asfáltica y los materiales que
componen la base, subbase y subrasante.
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Adicionalmente, este nivel recomienda el uso de los factores camión determinados por el
LanammeUCR o el MOPT, o los propios a ingresar por el usuario, calcular la cantidad de ejes
equivalentes de carga.
En cuanto al cálculo de las respuestas del pavimento, se utiliza la metodología de espesor
equivalente y las ecuaciones de transferencia, realizando discretización semestral del tiempo
para determinar el desempeño del pavimento.
Para este nivel el diseñador calcula una idea del desempeño que presentará el pavimento con
los espesores iniciales ingresados al programa, en una capacidad máxima de una estructura de
seis capas.
,QWHUID]GHFiOFXOR
Para la implementación necesaria de la Guía de Diseño de Costa Rica, es necesario el desarrollo

de una herramienta de cálculo que le facilite al usuario la realización de los diseños de una
manera eficiente.
En este sentido, se han desarrollado dos versiones de prueba, aún no oficiales, que reúnen los
esfuerzos que hasta el momento se han formulado.
La primera de las versiones fue desarrollada mediante el uso de las interfaces gráficas de
usuario del lenguaje de programación Matlab. La pantalla de bienvenida de esta versión es la
que se muestra en Figura 6, y puede ser obtenida de manera gratuita en el centro de descarga del
LanammeUCR: http://163.178.106.6/sitio-nuevo/index.php/centro-de-descarga/cr-
me/descripci%C3%B3n-cr-me.html. Para esta versión, aún no se contemplaba la división por
niveles anteriormente expuesta, que fue definida como la principal mejora requerida en el
siguiente paso.
Figura 6 Interfaz gráfica CR-ME v1.0 [9, 10]

La segunda versión (Figura 7), en un intento por mejorar las posibilidades de uso desde
cualquier computador, fue desarrollada mediante el uso del lenguaje de programación e
interfaces gráficas de usuario de Visual Basic de Excel. Esta versión, además de la división por
niveles de importancia, incluye un módulo para la determinación de una aproximación inicial de
los espesores a utilizar con ayuda de la metodología de diseño de pavimentos empírica
AASHTO 93.
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Figura 7 Interfaz gráfica CR-ME v2.0 [11]

En esta versión, se introduce también una mejora al módulo clima, puesto que se le permite
al usuario ingresar la zona climática donde se ubica el proyecto, de manera que se cargan
automáticamente los datos necesarios, para la modificación del módulo de la subrasante bajo los
cambios de humedad típicos del país, de acuerdo con la Ecuación 20 [12], y las variaciones de
temperatura, que son influyentes en el valor del módulo dinámico de la carpeta del Nivel 1. Las
zonas climáticas disponibles en este caso (Figura 8), fueron obtenidas mediante los
climatogramas del Instituto Meteorológico Nacional de Costa Rica.
Figura 8 Elección de la zona climática del proyecto [11]

ౘష౗
୰ ୟା (20)
ಊశౡ ቀ౏ష౏×౦౪ቁ
ୣ୬୴ ൌ ൌ ͳͲ భశ౛ ౩
୰ǡ×୮୲
donde ‫ܨ‬௘௡௩ : factor ambiental, ‫ܯ‬௥ : módulo resiliente buscado, ‫ܯ‬௥ǡ×௣௧ : módulo resiliente a la
humedad y densidad óptima de laboratorio, S: grado de saturación a evaluar, ܵ×௣௧ : grado de
saturación con la humedad y densidad óptimas de laboratorio, ܽ ൌ ൫൫‫ܯ‬௥ Τ‫ܯ‬௥ǡ×௣௧ ൯൯,
ܾ ൌ ൫൫‫ܯ‬௥ Τ‫ܯ‬௥ǡ×௣௧ ൯൯, ݇௦ : parámetro de regresión y ߚ ൌ ሺെ ܾΤܽሻ -esta fórmula puede
llegar a disminuir el módulo resiliente de la subrasante hasta en un 50% en la época lluviosa y
aumentarlo hasta el doble en la época seca-. A pesar del avance, este módulo aún deberá ser
mejorado en próximas versiones, para una división por niveles de importancia.
Esta nueva interfaz, en cuanto a caracterización de materiales, permite al usuario incluir de
una manera sencilla y rápida los datos necesarios para realizar un diseño en cualquiera de los
tres niveles de conocimiento, tal como se muestra en la Figura 9, enviando finalmente al
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usuario, a una ventana de resuumen del cumplimiento o no con las especificaciones establecidas
(Figura 10).
(a)
(b)
(c)
Figura 9 (a) Ingreso de datos para la determinación de la curva maestra en el nivel
n 1, (b) ingreso
de datos de módulo resilientee y espesor en el nivel 3, (c) ingreso del tráfico dee la carretera en el
nivel 2 [11]
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Figura 10 Ventana de salida del CR-ME v2.0 [11]
&RQFOXVLRQHV\UHFRPHQGDFLRQHV
La utilización de un diseño de pavimentos, que incorpore la verificación del desempeño

mecánico de la estructura durante su vida de diseño, permite el retorno de esta rama a las bases
de que fundamentan la ingeniería de pavimentos, con retraso por algunos años a causa del uso
generalizado de las metodologías empíricas.
La Guía de Diseño Mecanístico-Empírico de Costa Rica intenta reunir los esfuerzos
realizados desde el 2010 en la definición de la primera en la rama para latinoamérica, y en
especial con posibilidad de ser extrapolable a países de la región centroamericana
principalmente.
Las dos primeras versiones de software aún no oficiales permiten establecer los lineamientos
básicos para la definición del software oficial, que se espera esté disponible al público en el
siguiente año.
Con respecto a la metodología propuesta por la guía costarricense, el enfoque de
endurecimiento por deformación unitaria permite que la curva de deformación permanente en
función del tiempo o de los ejes de carga acumulados, tenga un comportamiento en que se
muestre un crecimiento rápido al inicio y una tendencia lineal de aumento de la deformación en
la segunda etapa de acumulación del ahuellamiento, tal como lo predice la curva teórica de
acumulación de la deformación permanente.
Por otra parte, dejar de lado la utilización de los factores camión o los factores de
equivalencia de carga para poder caracterizar el tráfico al que será sometida la carretera a
diseñar, permite eliminar el sesgo producido cuando se utilizan los ESAL en la definición del
tránsito de diseño.
Por tanto, utilizar el enfoque que determina el daño producido por cada una de las cargas del
espectro, permite conocer de manera más puntual el desempeño del pavimento ante cada una de
las cargas, a lo largo de todo el tiempo en que se espera que el pavimento tenga una
serviciabilidad adecuada. Esto puede ayudar a dar recomendaciones a las autoridades respecto al
daño producido por vehículos transportando cargas pesadas, además de permitir conocer el
desempeño esperado del pavimento a lo largo de su vida útil.
Adicionalmente, en países tropicales como Costa Rica, es importante iniciar con las
consideraciones de la variable climática en el diseño de pavimentos, a razón de las altas
temperaturas que se dan en regiones como en Guanacaste, dándose por tanto lapsos grandes de
tiempo en que el módulo dinámico de diseño será más bajo de lo que podría obtenerse con
modelos como el de Witczak-Lanamme o los resultados de ensayo a una temperatura específica.
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Así como, los efectos que las precipitaciones abundantes pueden tener sobre la disminución
en los valores de módulo resilente de la capa de suelos principalmente.
Como tareas para mejorar las versiones actuales de software, queda la incorporación del
diseño de pavimentos de bases estabilizadas con cemento, reconstrucciones, y el diseño de
pavimentos de concreto; así como, la actualización que constantemente se le deben dar a este
tipo de software, en especial cuando se mejoran los modelos constitutivos mejoran su alcance de
calibración.
5HIHUHQFLDV
[1] National Cooperative Highway Research Program. (2004). Guide for Mechanistic -
Empirical Design of New and Rehabilitated Pavement Structures.Illinois: Transportation
Research Board.
[2] Aguiar, J., & Loría, L. (2006). Desarrollo de modelos de fatiga para capas asfálticas. San
José: LanammeUCR.
[3] Hu, X., Zhou, F., Hu, S., & Walubita, L. F. (210). Proposed Loading Waveforms and
Loading Time Equations for Mechanisitic-Empirical Pavement Design and Analysis.Journal of
Transportation Engineering ASCE.
[4] Leiva, P. (2013). Herramienta de cálculo de la curva maestra de módulo dinámico. San
José: Manual de usuario. Informe LM-PI-UMP-017, Unidad de Materiales y Pavimentos,
Estructurales de la Universidad de Costa Rica.
[5] Ulloa, Á., Badilla, G., Allen, J., & Sibaja Obando, D. (2007). Encuesta de carga. San José:
LanammeUCR.
[6] Elizondo, F., Badilla, G., & Ulloa, Á. (2008). Predicción de módulos resilentes en mezclas
asfálticas mediante el modelo de Witczak. San José: LanammeUCR.
[7] Porras, J. (2009). Determinación de rangos de módulos resilientes para materiales
constituyentes de la estructura de pavimentos existentes en Costa Rica, mediante el
procedimiento de retrocálculo de módulos y ensayos dinámicos.San José: Tesis UCR.
[8] Lea, J. (2009). Open Source Pavement Engineering. OpenPave. Davis, California, Estados
Unidos.
[9] Vargas, J. (2013). Elementos fundamentales para el desarrollo de una Guía de Diseño de
Pavimentos Empírico-Mecanística para Costa Rica. San José: Trabajo Final de graduación para
optar por el grado de licenciatura en ingeniería civil de la Universidad de Costa Rica.
[10] Trejos, C. (2014). Interfaz gráfica para diseño mecanístico-empírico de pavimentos en
Costa Rica. San José: Manual de usuario. Informe LM-PI-UMP-030-R, Unidad de Materiales y
Pavimentos, Programa de Infraestructura del Transporte, Laboratorio Nacional de Materiales y
Modelos Estructurales de la Universidad de Costa Rica.
[11] Trejos, C. (2015). Herramienta de cálculo complementaria a la Nueva Metodología de
Diseño Mecanístico-Empírico de PAvimentos Flexibles de Costa Rica. San José: Trabajo Final
de graduación para optar por el grado de licenciatura en ingeniería civil de la Universidad de
Costa Rica.
[12] Cary, C. E., & Zapata, C. E. (2010). Enhancement of the Model for Resilient Response of
Soils due to Seasonal Environmental Changes Implemented in the M-EPDG. Arizona: TRR:
Journal of the Transportation Research Board.
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&$5$&7(5,=$&,Ï1(6758&785$/0(',$17($1È/,6,6
0(&$1,&,67$'(813$9,0(1725Ë*,'275,785$'2±
)5$&785$'258%%/,=,1*,17(*5$17('(81
3$9,0(172)/(;,%/(
Cainelli Diana1, Giovanon Oscar2, Noste Mario3
1
ITYAC S.A. – Ing. Tosticarelli y Asoc S.A., Riobamba 230-Rosario-Argentina, d.cainelli@ityac.com.ar
2
IMAE, FCEIA, CICUNR, Berutti y Riobamba, Rosario - Argentina, ogiovanon@gmail.com
3
ITYAC S.A. – Ing. Tosticarelli y Asoc. S.A., Riobamba 230-Rosario-Argentina, m.noste@ityac.com.ar
5HVXPHQ
Una solución eficaz a los problemas que conlleva la rehabilitación de pavimentos rígidos es la
aplicación de la técnica de “rubblizing” (del inglés rubble: escombro). La misma consiste en la
fracturación del hormigón existente con la posterior colocación de mezcla asfáltica,
convirtiendo al pavimento rígido en una estructura homogénea flexible, eliminando todo
potencial reflejo de grietas, fisuras y juntas.
En Argentina se realizó esta experiencia por primera vez muy recientemente, entre los años
2010 y 2014 y, frente a la ausencia de antecedentes locales, debió recurrirse a experiencias y
recomendaciones internacionales para la caracterización de esta capa de hormigón fracturada.
El presente trabajo aborda la caracterización de dicha capa de rubblizing y la evaluación de
su maduración a lo largo de su primer año en servicio, con el objetivo de contrastar con las
hipótesis adoptadas y de extrapolar los resultados a futuros proyectos de implementación de esta
tecnología en rutas de hormigón del país.
Esta caracterización, expresada en términos de su módulo resiliente, se llevó a cabo mediante
metodologías de retrocálculo con base a ensayos no destructivos (equipos de deflectometría de
impacto o FWD, Falling Weight Deflectometer).
Los resultados obtenidos concuerdan con la experiencia bibliográfica y con las hipótesis
adoptadas: la respuesta estructural puede asimilarse a la de una capa de estabilizado granular
cementado, con módulos de elasticidad que superan los 1.350 MPa (alcanzando valores de más
de 5.000 MPa en algunos casos) y coeficientes de aporte estructural asociados (AASHTO 93)
superiores a 0,12 cm-1.
Pudo observarse, además, en cada etapa de ejecución de las capas asfálticas, el incremento
de la capacidad estructural de esta capa en función de la disminución del nivel de tensiones
sobre la misma, y/o la maduración en el tiempo.
3DODEUDV &ODYHV: rubblizing, caracterización estructural, retrocálculo, módulo resiliente,

deflectógrafo de impacto.
,QWURGXFFLyQ
A través de la técnica de rubblizing se convierte un pavimento rígido existente, altamente

deteriorado, en una capa de hormigón fracturada/fragmentada con características uniformes en
todo su espesor, lo cual permite homogeneizar la estructura del pavimento a repavimentar [1].
Sobre esta capa fracturada y de alta calidad, se coloca mezcla asfáltica, convirtiendo al
pavimento rígido en una estructura homogénea flexible, con una base granular de alto módulo
(rubblizing), eliminando todo potencial reflejo de grietas, fisuras y juntas.
La particularidad de esta capa de “rubblizing” radica en la forma de rotura de la losa por
vibración y/o resonancia de baja amplitud, con fracturación y microfisuras en el hormigón y en
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la influencia del resto de las capas del pavimento en su resistencia, imposible de reproducir en
laboratorio para su caracterización, por lo cual su capacidad estructural sólo puede evaluarse LQ
VLWX, como una capa más (base granular), integrante de un pavimento, ahora flexible [2].
Si bien en Estados Unidos esta tecnología data de más de dos décadas, y en Chile, por
ejemplo, se realizó la primera experiencia en el año 2005/2006 [2], en Argentina su aplicación
es muy reciente, entre los años 2010 a 2014, en la rehabilitación de la Avenida de
Circunvalación de Rosario (RN A008). En oportunidad del diseño estructural para esta obra
debió recurrirse a experiencias internacionales para su caracterización, lo cual derivó en
considerar imperioso el análisis e investigación de su aplicación en esta obra, para contrastar las
hipótesis asumidas y extrapolar los resultados a futuros proyectos [3].
$OFDQFHV\REMHWLYRV
El objetivo es caracterizar la capa de rubblizing (pavimento rígido fracturado), integrante del

pavimento flexible resultante de las mencionadas obras de rehabilitación, a lo largo de un
período de “maduración” hasta su primer año de vida.
Esta caracterización se efectuará con metodologías de retrocálculo con base a ensayos no
destructivos, como los de los deflectógrafos de impacto, FWD (Falling Weight Deflectometer).
Complementariamente, a partir de mediciones deflectométricas en el tiempo, se constatarían
las hipótesis y experiencias respecto a su incremento de la capacidad estructural con el tiempo.
5XEEOL]LQJHQODUHKDELOLWDFLyQGHSDYLPHQWRVUtJLGRV
Las rehabilitaciones más frecuentes de pavimentos rígidos requieren cuidado en su ejecución,

personal especializado y tiempos considerables para la habilitación al tránsito; con altos
volúmenes de tránsito, resultan altamente conflictivas; con muy baja efectividad en el control de
la reaparición de los deterioros originales (reflexión de fisuras y bacheos, principalmente).
Una solución eficaz es la tecnología de “rubblizing, acción mecánica que rompe las losas tal
que dejan su condición de placa, quedando fracturadas y trituradas, eliminando toda potencial
reflexión de juntas y fisuras (Figura 1), con una nueva condición de pavimento que permite:
• Lograr un apoyo homogéneo para la incorporación de capas asfálticas superiores
• Evitar el movimiento vertical de las losas
• Controlar el remonte reflejo de fisuras
Esta técnica es un efecto de trituración y fracturación del hormigón en todo su espesor,
convirtiéndolo en una base granular de alto módulo. La bibliografía indica una reducción en el
diseño del espesor de la capa asfáltica controlando el 100% del reflejo de grietas [4] [5].
Figura 1 Eliminación de efecto de placa por la fracturación de las losas de hormigón

Existen dos tipos de equipos para rubblizing, que difieren en las técnicas de fracturación [5]:
• Rotura de la losa por impacto de martillos oscilantes y/o guillotina (alta amplitud de
impacto), representado en Figura 2.
• Rotura por resonancia (rompedor resonante; baja amplitud de impacto), ver Figura 3.
La primera afecta también las capas subyacentes, mientras que la técnica resonante preserva
las condiciones de apoyo, minimizando la alteración de las capas subyacentes.
En las obras de rehabilitación de Avenida Circunvalación de Rosario, obra en la cual se
sustenta este trabajo, se recurrió a la aplicación de un rompedor resonante [3]. El mismo emplea
una carga dinámica concentrada, de baja amplitud y alta frecuencia, convirtiendo el hormigón
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en una base de agregado triturado con un alto grado de fricción o intertrabazón entre partículas,
eliminando totalmente el efecto de placa. Esta trabazón puede ser tan grande en la mitad inferior
de la losa, que sólo se manifiestan micro-fisuras que fraccionaron al hormigón. Todas las capas
subyacentes, permanecen en su lugar sin alterar su capacidad portante [2]. Al no haber
transporte o costos de eliminación del hormigón, este método resulta altamente rentable.
&$Ë'$'(/0$57,//2'($/72,03$&72
Alta amplitud (24-22”)
Martillo de alto
impacto
Huecos en
la base
Integridad de la base Capacidad de carga

comprometida drásticamente reducida
(alta amplitud, afecta a las capas inferiores)

Figura 2 Rotura de losa por impacto y clavado: martillos oscilantes y guillotina (alta amplitud)
5203('255(621$17(
contrapesos Alta frecuencia
Viga resonante (44 Hz)
Baja amplitud
(3/4”)
Partículas
intertrabadas
distribuyen la carga
Losa
fracturada
Ruedas
flotantes
Integridad de la
Viga resonante base sin alterar
Martillo Base sin
Interfaz plana conserva la capacidad de
rompedor carga de la losa fracturada desplazamientos
(baja amplitud, no afecta a las capas inferiores)

Figura 3 Rotura por vibración y/o resonancia: rompedor resonante (baja amplitud)
5HKDELOLWDFLyQGHOD$YHQLGDGH&LUFXQYDODFLyQGH5RVDULR±51$±
Este trabajo se sustenta en las obras de rehabilitación de la Avda. de Circunvalación de Rosario,

que se extiende desde el Río Paraná (Progresiva 1.310) hasta la Av. Belgrano (Progresiva
29.395) con una superficie destinada al rubblizing de 193.350 m2 aproximadamente (Progresiva
7.993: Autopista RN 9 O, Rosario – Córdoba a Progresiva 29.395: Av. Belgrano) [6].
Para las secciones de hormigón, el anteproyecto proponía capas asfálticas sobre las losas
reparadas, pero en el relevamiento superficial del Proyecto Ejecutivo (2009) [3], acusó un
avanzado deterioro, implicando una intervención compleja y conflictiva (TMDA, tránsito medio
diario anual, de 58.900 a 27.000 vehículos por día), con pocas probabilidades de eficacia en el
control de remonte de fisuras. Esto orientó el Proyecto hacia la eliminación del efecto de placa
del hormigón existente, imponiéndose la tecnología de Rubblizing, con equipo resonante
(Figura 4). Sin contar con antecedentes, se recurrió a la experiencia de su utilización en Chile,
contando con el asesoramiento profesional para el diseño del paquete estructural [2].
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Carpeta de rodamiento Base de Concreto Capa de

con mezcla asfáltica tipoAsfáltico Modificado regularización
6(&725
3$9,0
)/(;,%/( Estabilizado
ESTAB. GRANULAR CON
CEMENTO Losa
LOSA DEde hormigón
HORMIGÓN FRACTURADA
granular con
Suelo Tratado Suelo Cemento existente
SUELO CEMENTO
SUELO TRAT. CON CAL

con Cal Suelo Cal Existente
SUELO CAL
Rehabilitación RN Nº A008 Secciones II y III – Proyecto
6(&7253$9 6(&7253$9
5Ë*,'2 5Ë*,'2
6(&&,Ï1,, 6(&&,Ï1,,,
Figura 4 Obras de Rehabilitación Avenida Circunvalación de Rosario (RN Nº A008)
5XEEOL]LQJ&DUDFWHUL]DFLyQHVWUXFWXUDO
La bibliografía y los antecedentes indican que el diseño estructural de un pavimento que

involucra la técnica de rubblizing debe abordarse como un pavimento flexible nuevo, en el cual
la base no ligada es el hormigón existente fragmentado / fracturado [1-7-8-9]. Esto implica
contar con la caracterización de cada una de las capas, incluida la de rubblizing.
La mayoría de los análisis actuales se basan en hipótesis de materiales homogéneos,
isótropos y de respuesta lineal, por lo cual dicha caracterización requiere las relaciones entre
tensión y deformación, por medio de la rigidez de cada componente del pavimento (módulo
resiliente, Mr, para capas no ligadas y módulo dinámico, Ed, para capas asfálticas).
En particular, para la caracterización de este material es preciso considerar que:
• La rotura por vibración y/o resonancia de baja amplitud, con fracturación y microfisuras, a
35º–45º, da origen a una matriz intertrabada, imposible de reproducir en laboratorio (Figura 5).
§ 35Ûa 40Û
Figura 5 . Capa de Rubblizing - Matriz intertrabada imposible de reproducir en laboratorio

• La constitución de la capa de rubblizing no es homogénea en su espesor.
• Su resistencia está fuertemente influenciada por las condiciones del resto de las capas
Esto implica que su capacidad estructural solo puede evaluarse LQ VLWX, conformando un
modelo que represente toda la estructura y en particular, a la capa de rubblizing.
Esto es posible por medio de metodologías de retrocálculo con base a ensayos no
3 - 72
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
destructivos, como los de equipos de deflectometría de impacto ó FWD (Falling Weight

Deflectometer,): Nivel 1, para la determinación del módulo resiliente de un material no ligado
(GME Design of New and Rehabilited Pavement Structures”, año 2004) [8].
Los datos del cuenco de la deformada en superficie bajo una carga dinámica de un
deflectómetro de impacto (FWD) son utilizados por softwares de retroajuste modular para
modelizar la estructura del pavimento y caracterizar las distintas capas componente de la misma.
Obtenida la caracterización en términos del Módulo Resiliente de esta capa, puede
determinarse, el coeficiente estructural del Rubblizing, a efectos de su caracterización para
AASHTO 93 [9], aplicando la ecuación planteada por Witczak, que vincula dicho coeficiente
con valores de módulo de elasticidad [5].
5.1 Estudios de campo - auscultación estructural
La metodología de análisis por retrocálculo se sustenta en la auscultación estructural del

pavimento, sobre todo en ensayos FWD, así como calados de capas ligadas y ensayos (DCP)
sobre capas no ligadas, para lo cual se planificó y llevaron a cabo las siguientes acciones:
'HWHUPLQDFLyQ GH WUDPRV H[SHULPHQWDOHV Previo al inicio de las obras se seleccionaron
tramos experimentales, representativos del comportamiento estructural de la capa de rubblizing,
descartándose zonas con deterioros a reparar. Se efectuaron demarcaciones de puntos
sistemáticamente distribuidos, debidamente georreferenciados para poder ser identificados en
las distintas etapas de auscultaciones previstas. La Tabla 1 resume dichos tramos.
Para los ensayos deflectométricos se demarcó a 0,9 m del borde, cada 20 ó 25 m. Para los
calados y ensayos DCP, cada 40 o 50 m, respectivamente, desplazándose 2 m para no perturbar
las mediciones de deflexiones posteriores, (p.e. 102 m para la primera, 202 la segunda, etcétera).
Tabla 1 Tramos Experimentales
75$02 &$/=$'$ 3U 3U 1'HIOH[LRQHV 1&DODGRV\
/RQJ
(;3(5,0 &$55,/ ,QLFLDO )LQDO FDGD '&3FDGD
II.1 (DI) Descend. Int. 10,300 10,550 250 m 11 / 25 m 6 / 50 m
II.2 (DE) Descend. Ext. 14,400 14,650 250 m 11 / 25 m 6 / 50 m
III.3 (AE) Ascend. Ext. 27,600 27,850 250 m 12 / 20 m 6 / 40 m
III.4 (DE) Descend. Ext. 26,850 27,600 750 m 31 / 25 m 16 / 50 m
P 105 56
&DODGRV GH KRUPLJyQ \ VXHOR FHPHQWR: para obtener los espesores de las capas ligadas,
hormigón (futuro rubblizing) y suelo cemento, representados en la Figura 6, los cuales fueron
del orden de los 20 cm y 15 cm, respectivamente, en concordancia con los antecedentes [3].
II.1_DI II.2_DI III.3_AE III.4_DE III.5_DE III.6_DE
10.302
10.352
10.402
10.452
10.502
10.552
14.402
14.452
14.502
14.552
14.602
14.652
27.602
27.642
27.682
27.722
27.762
27.802
27.822
27.842
26.852
26.902
26.952
27.002
27.052
27.102
27.152
27.202
27.252
27.302
27.352
27.402
27.452
27.502
27.552
27.602
27.652
27.702
27.752
27.802
28.002
28.052
28.102
28.152
28.202
28.252
28.302
28.352
28.402
28.452
28.502
28.552
28.602
28.652
28.702
28.752
0
50
197
200
200
200
200
200
200
200
201
203
203
202
202
203
202
204
204
205
205
205
205
207
207
208
207
208
209
209
209
210
210
212
214
214
215
215
215
215
215
217
217
220
220
220
222
224
223
225
225
225
230
231
233
100
248
249
252
150
profundidad (mm)
200
250
145
140
148
148
143
141
159
157
156
156
145
161
153
133
152
170
146
145
145
177
162
160
172
178
137
117
136
165
171
180
130
162
163
148
200
166
145
185
145
165
200
200
200
200
200
160
188
186
165
155
149
180
300
151
210
162
178
350
400
450 hormigón suelo cemento
Figura 6 Espesores de hormigón y suelo cemento

(QVD\RVFRQ3HQHWUyPHWUR'LQiPLFRGH&RQR: para valorar la capacidad portante de las
capas no ligadas (Figura 7) y definir los espesores en función de su respuesta estructural.
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II.1_DI II.2_DI III.3_AE III.4_DE III.5_DE III.6_DE
10.302
10.352
10.402
10.452
10.502
10.552
14.402
14.452
14.502
14.552
14.602
14.652
27.602
27.642
27.682
27.722
27.762
27.802
27.822
27.842
26.852
26.902
26.952
27.002
27.052
27.102
27.152
27.202
27.252
27.302
27.352
27.402
27.452
27.502
27.552
27.602
27.652
27.702
27.752
27.802
28.002
28.052
28.102
28.152
28.202
28.252
28.302
28.352
28.402
28.452
28.502
28.552
28.602
28.652
28.702
28.752
0
200 197
200 200
200 200
200 200
200 200
200 200
177200
170200
145203
161203
159201
148202
178202
157203
148202
180205
172205
140205
185 205
156204
156204
145210
160210
153207
188 207
152208
186 209
141209
143207
171209
162208
165212
162215
163215
145215
166214
146214
165215
145215
180 217
133217
148222
160220
137223
165220
210 220
145225
145225
136224
155225
149231
130230
117233
162 248
151 249
178 252
100
200
profundidad (mm)
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
PROFUNDIDAD ENTORNOS DN (mm/g)
0 - 300 (suelo cal) DN<4 mm/g 4>DN>10 10>DN>16 DN>16
> 300 (suelo selecc.) DN<4 mm/g 4>DN>10 10>DN>16 DN>16
Figura 7 Ensayos con Penetrómetro Dinámico de Cono (DCP)

(QVD\RVGHIOHFWRPpWULFRVse ejecutaron sobre cada capa asfáltica de la obra, a los pocos días
de su puesta en servicio y repitiéndose el mismo al término de los seis meses.
Las capas de concreto asfáltico en caliente ejecutadas consistieron en una primera capa
niveladora sobre el rubblizing (tipo S12, espesor 3 cm) y dos (2) a tres (3) capas tipo D20,
espesores variables en función de la estructura existente y de la solicitación del tránsito [3].
Los equipos utilizados fueron un KUAB 2 m FWD y un SHWD Primas 3000, en los cuales
se establecieron, en general, las siguientes condiciones de medición:
- Distancia de los sismómetros desde la carga [cm.]: 0 – 20 – 30 –60 – 90 – 120 – 150 – 180
- Radio del plato de carga: 15 cm.
- Carga de impacto: variable, para verificar la linealidad del comportamiento de la capa.
Las deflexiones, corregidas por carga y temperatura, se grafican en las Figuras 8 y 9,
identificándose la cronología de medición y las capas asfálticas al momento del ensayo.
600
3 S12+CAD1
3+CAD1 3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2 33+CAD1+CAD2
S12+CAD1+CAD2
33+CAD1+CAD2
S12+CAD1+CAD2
ene_14 ityac 3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2+CAD3 + CAD3
jun_13 ityac 33+CAD1+CAD2+CAD3
S12+CAD1+CAD2 + CAD3
400
200
0
10,300
10,325
10,350
10,375
10,400
10,425
10,450
10,475
10,500
10,525
10,550
14,400
14,425
14,450
14,475
14,500
14,525
14,550
14,575
14,600
14,625
14,650
II.1.DI - II.2.DE

10 II.1.DI_3+7,5 6-Dec-10
10 II.2.DE_3+7,5 23-Nov-10 ,

11 II.1.DI_3+7,5+6 6-Jun-11
11 II.2.DE_3+7,5+8 6-Jun-11 -

13 II.1.DI_3+7,5+6+5 26/06/2013 (ityac)
13

13 II.1.DI_3+7,5+6+5 01/10/2013
13 II.2.DE_3+7,5+8 1-Oct-13 -

14 - -
14 II.2.DE_3+7,5+8 14-Jan-14 -
600
3 S12+CAD1
3+CAD1 3+CAD1+CAD2 3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2 ene_14 ityac 3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2 3+CAD1+CAD2+CAD3 3+CAD1+CAD2+CAD3
400
200
0
26,850
26,875
26,900
26,925
26,950
26,975
27,000
27,025
27,050
27,075
27,100
27,125
27,150
27,175
27,200
27,225
27,250
27,275
27,300
27,325
27,350
27,375
27,400
27,425
27,450
27,475
27,500
27,525
27,550
27,575
27,600
III.4.DE

12
13 III.4.DE_3+6 10-Dec-12

13 III.4.DE_3+6+7,5 1-Oct-13

14 III.4.DE_3+6+7,5 14-Jan-14
Figura 8 Deflexiones corregidas a 20ºC. Tramos Experimentales 1, 2 y 4
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600
3 S12+CAD1
3+CAD1 3+CAD1+CAD2
3 S12+CAD1+CAD2 3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2
3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2 ene_14 ityac 3+CAD1+CAD2+CAD3 3 S12+CAD1+CAD2
3 S12+CAD1+CAD2+CAD33+CAD1+CAD2+CAD3 + CAD3
400
200
0
27,600
27,620
27,640
27,660
27,680
27,700
27,720
27,740
27,760
27,780
27,800
27,820
27,840
27,625
27,650
27,675
27,700
27,725
27,750
27,775
27,800
III.3.AE - III.5.DE

11 III.3.AE_3+6 19-Sep-11
11

12 III.3.AE_3+6+7,5 23-Feb-12
12 III.5.DE_3+6 10-Dec-12

13 III.3.AE_3+6+7,5 1-Oct-13
13 III.5.DE_3+6+7,5 1-Oct-13

14 III.3.AE_3+6+7,5 14-Jan-14
14 III.5.DE_3+6+7,5 14-Jan-14

600
3 S12+CAD1
3+CAD1 3+CAD1+CAD2 3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2 3 S12+CAD1+CAD2
3+CAD1+CAD2 ene_14 ityac 3+CAD1+CAD2+CAD3 3+CAD1+CAD2+CAD3
400
200
0
28,000
28,025
28,050
28,075
28,100
28,125
28,150
28,175
28,200
28,225
28,250
28,275
28,300
28,325
28,350
28,375
28,400
28,425
28,450
28,475
28,500
28,525
28,550
28,575
28,600
28,625
28,650
28,675
28,700
28,725
28,750
III.6.DE

12 III.6.DE_3+6 10-Dec-12

13 III.6.DE_3+6+7,5 1-Oct-13

14 III.6.DE_3+6+7,5 14-Jan-14
Figura 9 Deflexiones corregidas a 20ºC. Tramos Experimentales 3, 5 y 6

&DODGRVGHFDSDVDVIiOWLFDVpara obtener los espesores ejecutados (Figura 10).
Ϯϱ
ϮϬ;ϯͿ ϮϬ;ϮͿ ^ϭϮнϮϬ;ϭͿ
ϲ͘Ϭ
ϲ͘ϵ
ϱ͘ϰ
ϮϬ
ϱ͘ϴ
ϰ͘ϱ ϱ͘ϴ
ϱ͘ϭ ϱ͘ϭ
ĞƐƉĞƐŽƌ;ĐŵͿ
ϱ͘ϱ
ϲ͘ϲ
ϴ͘Ϯ
ϵ͘ϵ
ϱ͘ϭ
ϳ͘Ϭ
ϱ͘Ϭ
ϴ͘ϲ
ϭϱ
ϳ͘ϭ
ϱ͘ϳ
ϳ͘ϭ
ϲ͘ϵ
ϳ͘Ϯ
ϲ͘ϴ
ϲ͘ϳ
ϲ͘ϵ
ϳ͘ϴ
ϳ͘ϳ
ϱ͘ϲ
ϳ͘Ϭ
ϲ͘Ϭ
ϳ͘ϭ
ϳ͘ϲ
ϲ͘ϴ
ϴ͘ϳ
ϲ͘ϴ
ϲ͘ϱ
ϳ͘ϴ
ϲ͘ϭ
ϳ͘ϱ
ϳ͘ϭ
ϱ͘ϵ
ϴ͘Ϯ
ϱ͘ϳ
ϲ͘ϳ
ϳ͘ϴ
ϲ͘Ϯ
ϳ͘ϯ
ϳ͘ϯ
ϲ͘Ϯ
ϱ͘Ϯ
ϲ͘ϵ
ϲ͘ϱ
ϲ͘ϴ
ϱ͘Ϯ
ϴ͘ϰ
ϯ͘ϱ
ϴ͘ϯ
ϳ͘ϵ
ϯ͘ϲ
ϱ͘ϳ
ϱ͘Ϭ
ϭϬ
ϭϮ͘ϲ
ϭϮ͘ϱ
ϭϮ͘ϱ
ϭϮ͘Ϭ
ϭϭ͘ϴ
ϭϭ͘ϴ
ϭϭ͘ϱ
ϭϭ͘ϭ
ϭϭ͘ϭ
ϭϬ͘ϵ
ϭϬ͘ϵ
ϭϬ͘ϵ
ϭϬ͘ϵ
ϭϬ͘ϴ
ϭϬ͘ϴ
ϭϬ͘ϴ
ϭϬ͘ϳ
ϭϬ͘ϳ
ϭϬ͘ϱ
ϭϬ͘ϰ
ϭϬ͘ϰ
ϭϬ͘ϰ
ϭϬ͘ϰ
ϭϬ͘ϰ
ϭϬ͘ϰ
ϭϬ͘ϯ
ϭϬ͘ϯ
ϭϬ͘Ϯ
ϭϬ͘Ϯ
ϭϬ͘ϭ
ϭϬ͘ϭ
ϭϬ͘ϭ
ϭϬ͘ϭ
ϭϬ͘ϭ
ϭϭ
ϵ͘ϵ
ϵ͘ϵ
ϵ͘ϵ
ϵ͘ϴ
ϵ͘ϳ
ϵ͘ϲ
ϵ͘ϱ
ϱ ϵ͘ϱ
ϵ͘ϰ
ϵ͘ϰ
ϵ͘ϯ
ϵ͘ϯ
ϵ͘ϯ
ϵ͘Ϯ
ϴ͘ϴ
ϴ͘ϱ
ϴ͘ϱ
ϴ͘ϱ
ϴ͘ϰ
Ϭ
ϭϬ͕ϯϬϬ
ϭϬ͕ϰϬϬ
ϭϬ͕ϱϬϬ
ϭϰ͕ϰϬϬ
ϭϰ͕ϱϬϬ
ϭϰ͕ϲϬϬ
Ϯϳ͕ϲϬϬ
Ϯϳ͕ϲϴϬ
Ϯϳ͕ϳϲϬ
ϮϲϴϱϬ
ϮϲϵϱϬ
ϮϳϬϱϬ
ϮϳϭϱϬ
ϮϳϮϱϬ
ϮϳϯϱϬ
ϮϳϰϱϬ
ϮϳϱϱϬ
ϮϳϲϱϬ
ϮϳϳϱϬ
ϮϴϬϬϬ
ϮϴϭϬϬ
ϮϴϮϬϬ
ϮϴϯϬϬ
ϮϴϰϬϬ
ϮϴϱϬϬ
ϮϴϲϬϬ
ϮϴϳϬϬ
d//͘ϭ;/Ϳ d//͘Ϯ;Ϳ d///͘ϯ;Ϳ d///͘ϰ;Ϳ d///͘ϱ;Ϳ d///͘ϲ;Ϳ
Figura 10 Espesores asfálticos

(QVD\RV GH PyGXORV GLQiPLFRV GH PH]FOD DVIiOWLFD La Figura 11 presenta la Curva
Maestra (variación del módulo dinámico respecto a la temperatura, frecuencia de 10 Hz),
resultante de ensayos del módulo dinámico de la mezcla (Laboratorio Vial del IMAE, UNR).

&$&'&,5&819

( 03D
&ƌĞĐƵĞŶĐŝĂĚĞƌĞĨĞƌĞŶĐŝĂсϭϬ,ǌ

7HPSHUDWXUD&

Figura 11 Curva Maestra del Módulo Dinámico de la mezcla asfáltica
3 - 75
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5.2 &DUDFWHUL]DFLyQHVWUXFWXUDO
Se recurrió a una metodología racional - mecanicista de retroajuste para obtener los módulos de
las capas del pavimento, entre ellas, la de rubblizing, objeto de análisis en este estudio [2-10].
Se determinó, el coeficiente estructural de AASHTO 93, asociado al módulo de elasticidad
retrocalculado, aplicando la ecuación planteada por Witczak [5].
Por último se valoró la capacidad estructural lograda del pavimento, aplicando la “AASHTO
Guide for Design of Pavement Structures 1993”, Parte III, Capítulo 5, Punto 5.3.3. (con base en
los ensayos FWD no-destructivos) [9], a efectos de verificar las hipótesis de proyecto.
5.2.1 Análisis racional - mecanicista
La metodología de retrocálculo con base a ensayos no destructivos FWD se basa en estudios

mecanicistas del comportamiento de las estructuras desde un punto de vista macroscópico.
Consiste en determinar los módulos de las capas de un pavimento que mejor modelan la
forma y magnitud del cuenco de deflexiones, representativos de su respuesta estructural.
Pueden citarse varios softwares de retrocálculo: EVERCALC, BISAR, etcétera, entre los que
se destaca y se aplica en este trabajo, por su accesibilidad, el BackVid [10].
Se recurrió a las auscultaciones deflectométricas efectuadas en oportunidad de cada nueva
capa asfáltica, corriendo el software BackVid, para arribar a los respectivos modelos
estructurales. Con más de 2.000 corridas de retrocálculo, más de cinco (5) por cada medición
deflectométrica (las de cada etapa de pavimentación y las medidas luego seis meses de
“maduración”). En cada corrida se aplicaron los distintos ajustes del programa, evaluándose la
coherencia del resultado, adoptando el modelo que representa el pavimento, con espesores de
cada capa y sus módulos de trabajo, una de las cuales es la capa de rubblizing.
Como ejemplo, en la Tabla 2, se presentan, para uno de los puntos georeferenciados, Pr
10,350, del Tramo Experimental II.1.DI de la SECCIÓN II, los modelos (1), (2), (3), (4) y (5).
Tabla 2 Ejemplo modelos de retrocálculo. Pr 10,350 T.E.II.1 DI
0Ï'8/2603D
&$3$6(6758&785$/(6
SDUDFDGD02'(/2
Tipo Nombre Esp. (1) (2) (3) (4) (5)
(mm)
Concreto S12+CAD20+CAD20+CAD20 225 4.500
Asfáltico en 3S12+7.5CAD20+6CAD20 171 3.910
Caliente 3S12+7.5CAD20 109 2.630
3S-12 30 2.067
Losa fracturada RUBBLIZING 206 430 755 1.045 2.420 3.660
Capas Suelo Cemento 145 222 255 313 701 1.310
no ligadas Suelo Cal 432 86 108 118 135 496
existentes Subrasante 45 49 61 72 100
D0_C-T (0,001 mm) deflexiones corregidas: 363 309 166 113 82
Se individualizan las capas de la estructura, sus espesores y los módulos del retroajuste en
cada etapa de la obra: (1) sobre rubblizing, (2) sobre capa de nivelación S12, 3 cm, (3) sobre
primera capa CAD20, 7 cm (3 S12+7CAD20), (4 y 5) sobre CAD20, 6 cm y 5 cm
(3S12+7CAD20+6/5CAD20); incluyéndose las deflexiones corregidas por temperatura y carga.
El retroajuste sobre la capa rubblizing recién ejecutada (1), arroja módulos próximos a un
estabilizado granular, pero ya en el modelo (2), con la incorporación y compactación de la capa
niveladora S12, 3 cm de, comienza a incrementarse, hasta valores incluso superiores a los de
capas cementadas (3.000 a 5.000 MPa) en los modelos (4) y (5). Este ejemplo refleja la
tendencia, con un incremento en general de los módulos de las capas no ligadas en la
incorporación de las capas asfálticas, en mayor magnitud en el rubblizing y suelo cemento. En
la Figura 12 se grafican: los módulos del rubblizing, las capas asfálticas ejecutadas al momento
de la auscultación, fecha del ensayo deflectométrico y espesor de losa (ahora capa rubblizing).
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
Rubbl 10_Nov 3 S12 10_Nov Rubbl (23 Nov_2010) 3 S12 (23 Nov_2010)
3S12+7,5D20 10_Dic 28ºC 3S12+(7,5+6)D20 11_Jun 15ºC 3S12+(7,5)D20 10_Dic 41ºC 3S12+(7,5+8)D20 11_Jun 15ºC
3S12+(7,5+6+5)D20 13_Oct 31ºC Esp. Losa 3S12+(7,5+8)D20 13_oct 31ºC 3S12+(7,5+8)D20 14_ene 31ºC
5,000 240 Esp. Losa
4,500 //͘ϭ/ 235 5000 240
//͘Ϯ
e Losa (mm)
Mr (MPa)
Mr (MPa)
4500 235
4,000 230
4000 230
e Losa (mm)
3,500 225
3500 225
3,000 220
3000 220
2,500 215
2500 215
2,000 210 2000 210
1,500 205 1500 205
1,000 200 1000 200
500 195 500 195

0 190
0 190
14.4
14.5
14.423
14.447
14.473
14.525
14.549
14.575
14.599
14.625
14.65
10.300
10.325
10.350
10.375
10.400
10.425
10.450
10.475
10.500
10.525
10.550
Rubbl 3 S12 Rubbl 3 S12
3S12+(6)D20 11_sept 35ºC 3S12+(6+7,5)D20 12_feb 42ºC (3)S12+(6)D20. 12_dic. 42ºC (3)S12+(6+7,5)D20. 13_oct. 31ºC
3S12+(6+7,5)D20 13_oct 31ºC 3S12+(6+7,5)D20 14_ene 31ºC (3)S12+(6+7,5)D20. 14_ene. 31ºC Esp. Losa
5000 240
5000 240
e Losa (mm)
4500 235
///͘ϯ
Mr (MPa)
Mr (MPa)
e Losa (mm)
4500 235
4000 230
4000 ///͘ϱ 230
3500 225
3500 225
3000 220
3000 220
2500 215
2500 215
2000 210 2000 210
1500 205 1500 205
1000 200 1000 200
500 195 500 195
0 190 0 190
27.6
27.62
27.64
27.661
27.682
27.703
27.72
27.74
27.76
27.781
27.801
27.822
27.6
27.7
27.8
27.625
27.65
27.675
27.725
27.75
27.775
Rubbl 3 S12
(3)S12+(6)D20. 12_dic. 42ºC (3)S12+(6+7,5)D20. 13_oct. 31ºC
5000 240
4500 235
e Losa (mm)
///͘ϰ
Mr (MPa)
4000 230
3500 225
3000 220
2500 215
2000 210
1500 205
1000 200
500 195
0 190
26.9
27.1
27.2
27.3
27.4
27.5
27.6
26.85
26.875
26.925
26.95
27
26.975
27.025
27.05
27.075
27.125
27.15
27.175
27.225
27.25
27.275
27.325
27.35
27.375
27.425
27.45
27.475
27.525
27.55
27.575
Rubbl 3 S12
(3)S12+(6)D20. 12_dic. 42ºC (3)S12+(6+7,5)D20. 13_oct. 31ºC
5000 240
e Losa (mm)
4500 235
///͘ϲ
4000 230
3500 225
3000 220
Mr (MPa)
2500 215
2000 210
1500 205
1000 200
500 195
0 190
28.1
28.2
28.3
28.4
28.5
28.6
28
28.05
28.15
28.25
28.35
28.45
28.55
28.65
28.025
28.075
28.125
28.175
28.225
28.275
28.325
28.375
28.425
28.475
28.525
28.575
28.625
28.675
Figura 12 Módulos del rubblizing retrocalculados en tramos experimentales

Este análisis acusó dos tipologías de respuesta estructural del rubblizing: módulos más altos
(3.600 MPa – 2.400 MPa) en los primeros tres tramos y más bajos (1.000 – 2.500 MPa) en los
últimos tres, uno a continuación del otro, coincidiendo con deflexiones más altas (Figura 13).
Descartando la influencia de espesores de losas (sin variación importante) o el estado
superficial (se evitó zonas deterioradas para los tramos experimentales), pudo observarse una
3 - 77
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
correspondencia entre la capacidad estructural del rubblizing con el suelo cal y el suelo
cemento, más acentuado para este último: en los primeros tramos, módulos de 1.000 a 1.500
MPa, coincidiendo con los mayores módulos del rubblizing de 2.500 a 3.500 MPa;
disminuyendo a valores de escasa cementación, 200 a 400 MPa, en concordancia con los más
bajos módulos del rubblizing, de 1.000 a 1.500 MPa (Figura 14). Esto concuerda con la
experiencia y la bibliografía, como la guía de diseño EB-66 de FFA [4] que expresa: "se han
encontrado módulos de rubblizing que varían desde un mínimo de 30 ksi (200 MPa) a más de
300 (2.000 MPa), función del espesor de la losa, el tipo de base y condición de la capa base ….”
ϲ͕ϬϬϬ DƌͺZƵďďůŝǌǌŝŶŐ ϯϬϬ
ůƚŽEŝǀĞů ϮϳĚĞ&ĞďƌĞƌŽ
WĞƌĐĞŶƚŝůϴϬ
ϱ͕ϬϬϬ ĞĨůĞǆŝŽŶĞƐ ϮϱϬ
ĚĞĨůĞǆŝŽŶĞƐ;Ϭ͘͘ϬϬϭŵŵͿ
ůƚŽEŝǀĞů hƌŝďƵƵ
ůƚŽEŝǀĞů ǇŽůĂƐ
ϰ͕ϬϬϬ ϮϬϬ
Dƌ;DWĂͿ
ϯ͕ϬϬϬ ϭϱϬ
Ϯ͕ϬϬϬ ϭϬϬ
ϭ͕ϬϬϬ ϱϬ
Ϭ Ϭ
ϭϬ͘ϯϬϬ
ϭϬ͘ϯϳϱ
ϭϬ͘ϰϱϬ
ϭϬ͘ϱϮϱ
ϭϰ͘ϰϮϱ
ϭϰ͘ϱϬϬ
ϭϰ͘ϱϳϱ
ϭϰ͘ϲϱϬ
Ϯϳ͘ϲϰϬ
Ϯϳ͘ϳϬϬ
Ϯϳ͘ϳϲϭ
Ϯϳ͘ϴϮϬ
Ϯϲ͘ϵϬϬ
Ϯϲ͘ϵϳϱ
Ϯϳ͘ϬϱϬ
Ϯϳ͘ϭϮϱ
Ϯϳ͘ϮϬϬ
Ϯϳ͘Ϯϳϱ
Ϯϳ͘ϯϱϬ
Ϯϳ͘ϰϮϱ
Ϯϳ͘ϱϬϬ
Ϯϳ͘ϱϳϱ
Ϯϳ͘ϲϮϱ
Ϯϳ͘ϳϬϬ
Ϯϳ͘ϳϳϱ
Ϯϴ͘ϬϮϱ
Ϯϴ͘ϭϬϬ
Ϯϴ͘ϭϳϱ
Ϯϴ͘ϮϱϬ
Ϯϴ͘ϯϮϱ
Ϯϴ͘ϰϬϬ
Ϯϴ͘ϰϳϱ
Ϯϴ͘ϱϱϬ
Ϯϴ͘ϲϮϱ
//͘ϭ͘ //͘Ϯ͘ ///͘ϯ͘ ///͘ϰ͘ ///͘ϱ͘ ///͘ϲ͘
Figura 13 Distribución de módulo resiliente del rubblizing y valores deflectométricos

Ϯ͕ϬϬϬ ^ƵĞůŽĞŵĞŶƚŽ ^ƵĞůŽĂů ^͘Ğŵ͘WϬ͕ϴϬ ^͘ĂůWϬ͕ϴϬ
ϭ͕ϴϬϬ
ϭ͕ϲϬϬ
ϭ͕ϰϬϬ
Dƌ;DWĂͿ
ϭ͕ϮϬϬ
ϭ͕ϬϬϬ
ϴϬϬ
ϲϬϬ
ϰϬϬ
ϮϬϬ
Ϭ
ϭϬ͘ϯϬϬ
ϭϬ͘ϯϱϬ
ϭϬ͘ϰϬϬ
ϭϬ͘ϰϱϬ
ϭϬ͘ϱϬϬ
ϭϬ͘ϱϱϬ
ϭϰ͘ϰϮϱ
ϭϰ͘ϰϳϱ
ϭϰ͘ϱϮϱ
ϭϰ͘ϱϳϱ
ϭϰ͘ϲϮϱ
Ϯϳ͘ϲϬϬ
Ϯϳ͘ϲϰϬ
Ϯϳ͘ϲϴϬ
Ϯϳ͘ϳϮϮ
Ϯϳ͘ϳϲϭ
Ϯϳ͘ϴϬϬ
Ϯϲ͘ϴϱϬ
Ϯϲ͘ϵϬϬ
Ϯϲ͘ϵϱϬ
Ϯϳ͘ϬϬϬ
Ϯϳ͘ϬϱϬ
Ϯϳ͘ϭϬϬ
Ϯϳ͘ϭϱϬ
Ϯϳ͘ϮϬϬ
Ϯϳ͘ϮϱϬ
Ϯϳ͘ϯϬϬ
Ϯϳ͘ϯϱϬ
Ϯϳ͘ϰϬϬ
Ϯϳ͘ϰϱϬ
Ϯϳ͘ϱϬϬ
Ϯϳ͘ϱϱϬ
Ϯϳ͘ϲϬϬ
Ϯϳ͘ϲϮϱ
Ϯϳ͘ϲϳϱ
Ϯϳ͘ϳϮϱ
Ϯϳ͘ϳϳϱ
Ϯϴ͘ϬϬϬ
Ϯϴ͘ϬϱϬ
Ϯϴ͘ϭϬϬ
Ϯϴ͘ϭϱϬ
Ϯϴ͘ϮϬϬ
Ϯϴ͘ϮϱϬ
Ϯϴ͘ϯϬϬ
Ϯϴ͘ϯϱϬ
Ϯϴ͘ϰϬϬ
Ϯϴ͘ϰϱϬ
Ϯϴ͘ϱϬϬ
Ϯϴ͘ϱϱϬ
Ϯϴ͘ϲϬϬ
Ϯϴ͘ϲϱϬ
//͘ϭ͘ //͘Ϯ͘ ///͘ϯ͘ ///͘ϰ͘ ///͘ϱ͘ ///͘ϲ͘
Figura 14 Módulos retrocalculado de capas de suelo cemento y suelo cal

Por último, en la Figura 15 se muestra el análisis estadístico de los módulos de la muestra
analizada, expresados en un histograma donde se indica la frecuencia de entornos de valores.
12
Histograma Gauss
10
Percentil 5 03D
Frecuencia (%)
Percentil 50 03D 8
Percentil 80 03D 6
Percentil 95 03D
Desv. Standard 03D 4
Coefic. Uniform. 2
0
0 - 689
956 - 1222
1488 - 1755
2021 - 2287
2554 - 2820
3086 - 3353
3619 - 3886
4152 - 4418
4685 - 4951
5217 - 5484
5750 - 6016
6283 - 6549
6815 - 7082
7348 - 7614
7881 - 8147
8413 - 8680
Figura 15 Distribución estadística del módulo de la capa de rubblizing retrocalculado

Se comparan estos valores con el módulo de elasticidad adoptado en oportunidad del
Proyecto Ejecutivo de las obras de rehabilitación [3], E = 1.200 MPa (asimilable a un
estabilizado granular con elevada cementación).
3 - 78
Memorias XVIII CILA
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5.2.2 Caracterización para AASHTO 93
Para la AASHTO GUIDE FOR DESIGN OF PAVEMENT STRUCTURES, el diseño

estructural se aborda de acuerdo a PART III. 5.5 AC OVERLAY OF FRACTURED PCC
SLAB PAVEMENT [9], definiendo el número estructural del pavimento, en el cual,
caracterizadas todas las capas, la incógnita es el coeficiente de aporte de la capa de rubblizing.
Dicho coeficiente se determina recurriendo a la ecuación de Witczak [2-5], en la cual
intervienen los valores de módulo de elasticidad del Rubblizing retrocalculados.
aRubb = as * ( ERubb / Es )1/3 aRubb = 0,0045 * ( ERubb)1/3 (1)
Donde aRubb es el coeficiente estructural del rubblizing (incógnita) en 1/pulg, as es el coeficiente
estructural de un material estándar (0,14) en 1/pulg, ERubb es el módulo de elasticidad del
rubblizing obtenido por retrocálculo en psi y Es módulo de elasticidad del material estándar
(30.000) en psi
Aplicando esta expresión (1) el valor de aporte estructural de esta capa de rubblizing resulta:
Para el medio (o percentil 50) de 03D, ai = FP
Para el característico (percentil 80) de 1.350 MPa, ai = 0,102 cm-1
Se verifica la hipótesis adoptada en el Proyecto Ejecutivo: D58%% FP
(recomendaciones de la Escuela de Ingeniería de la PUCC y Centro de Ingeniería e
Investigación Vial, DICTUC S.A, Chile [2])
5.2.3 Valoración estructural aplicando AASHTO 93
Finalmente se procedió a verificar las hipótesis de proyecto en términos de Número Estructural

Requerido (para las solicitaciones de diseño, período igual a 15 años) versus el Número
Estructural Logrado en las obras de rehabilitación, en función de las deflexiones auscultadas,
aplicando la Parte III, Capítulo 5, Punto 5.3.3., de la “AASHTO Guide for Design of Pavement
Structures 1993” [9]. En la Figura 16 se observan superpuestos, los resultados de ambos valores.
14.0 CARRIL EXTERNO CALZADA ASCENDENTE
61B5HTXHULGR61B/RJUDGR
SN_EFF / SN_REQ SN_Logrado
SN_OBTENIDO SN_Requerico
SN_NECESARIO
12.0
10.0
SN
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
10.30
10.94
11.40
11.90
12.40
13.00
13.52
14.00
14.40
14.90
15.40
15.91
16.41
17.00
17.50
18.10
18.61
19.11
19.81
20.31
20.85
21.30
21.80
22.40
22.80
23.30
23.81
24.30
24.80
25.28
25.81
26.22
26.60
27.00
27.53
28.00
28.50
29.02
Figura 16 Número estructural (SN) Requerido versus Logrado

La Figura 17 representa en términos estadísticos este análisis (SN_requerido y SN_ logrado)
20
18 Histograma SN_REQUERIDO Histograma SN_LOGRADO
16 Gauss SN_REQUERIDO Gauss SN_LOGRADO
14
Frecuencia (%)
12
ѐͺÊсϯ͕ϵϱ
10
Êͺ>K'ZK
ÊͺZYhZ/K
8 WĞƌĐϱϬсϵ͘ϴϯ
WĞƌĐϱϬсϱ͕ϴϴ
6
0
12,4-12,62
3,82 - 4,04
4,26 - 4,49
4,71 - 4,94
5,16 - 5,39
5,61 - 5,83
6,06 - 6,28
6,51 - 6,73
6,96 - 7,18
7,4 - 7,63
7,85 - 8,08
8,3 - 8,53
8,75 - 8,97
9,2 - 9,42
9,77-9,99
13,28-13,5
10,21-10,43
10,65-10,87
11,09-11,31
11,53-11,75
11,96-12,18
12,84-13,06
Figura 17 Distribución resultados de SN_Requerido versus SN_Logrado
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El incremento de la capacidad estructural Lograda respecto a la Requerida es igual a 3,95

(para un percentil 50).
Por último se compara el percentil 50 del SN_Logrado en las obras de rehabilitación, SN_L
= 9,83, con los requeridos en oportunidad del Proyecto Ejecutivo: 613( (SECCIÓN II)
(SECCIÓN III).
&RQFOXVLRQHV
Este trabajo permitió el análisis e investigación de la primera aplicación en el país de la

tecnología de “rubblizing” en la rehabilitación de pavimentos rígidos, caracterizando la capa de
rubblizing (pavimento rígido fracturado), a lo largo de un período de “maduración” del mismo.
En concordancia con la bibliografía y las hipótesis adoptadas en oportunidad del Proyecto
Ejecutivo, la respuesta estructural que surge de la evaluación “in situ” de la capa de rubblizing
puede asimilarse a la de un granular cementado, con módulos de elasticidad que superan los
1.350 MPa (alcanzando valores de más de 5.000 MPa) y coeficientes de aportes estructurales
asociados (Witczak) superiores a 0,12 cm-1.
Se pudo observar el incremento de la capacidad estructural de la capa de rubblizing en
función de la disminución del nivel de tensiones en cada etapa de ejecución de las capas
asfálticas.
Se observó una respuesta diferencial en la valoración estructural del rubblizing, en
concordancia con las condiciones del resto de las capas, coincidiendo con la experiencia en la
aplicación de esta tecnología y consecuente recomendación de la caracterización in situ del
material resultante de la misma, fuertemente influenciado por las condiciones locales del total
del paquete estructural del pavimento.
En cuanto a la “maduración” de la misma con el tiempo, también se observó un incremento,
tanto mayor cuando más espaciada fue la medición.
5HIHUHQFLDV
[1] NAPA: “National Asphalt Pavement Association Information Series - 132, Design and Construction
Guidelines on Rubblizing and Overlaying PCC Pavements with HMA”. USA, 2006.
[2] Thenoux, G.; González, M.: “Informe Final, Proyecto Transferencia de Tecnología de Rehabilitación
y Reciclado de Pavimentos de Hormigón Mediante la Técnica de Pulverización-Trituración (Rubblizing)
con Rompedor Resonante”, preparado para Ministerio de Obras Públicas Chile. Chile, 2007.
[3] ITYAC S.A., “Proyecto Ejecutivo de la Obra: Ampliación y repavimentación de la Avda. de
Circunvalación de Rosario. Tramo: Río Paraná (km 1,310) – Empalme con Avenida Belgrano (km
29,395)”. Rosario Argentina, 2009.
[4] FFA: Federal Aviation Administration Engineering, “Brief No. 66, Rubblized Portland Cement
Concrete Base Course”. USA, 2004.
[5] Witczak, M.; Rada, G.: “Asphalt Concrete Overlay Design Methodology for Fractured Portland
Cement Concrete Pavements”, Transportation Research Record 1374, pp. 27-35. USA, 1992.
[6] Gerbaudo F., Bucciarelli J., Bamoneda J., Yaryez, R. - Viozzi J., Diez M. “Aplicación de la
Tecnología de Trituración/ Fracturación (Rubblizing) para el Reciclado del Pavimento Rígido en la R.N.
Nº A-008 (Circunvalación de la Ciudad de Rosario)”. XVI Congreso Argentino de Vialidad y Tránsito.
Córdoba, Argentina, 2012.
[7] ASPHALT INSTITUTE: “Asphalt Overlays for Highway and Street Rehabilitation”, Manual Series,
nº 17 (MS-17). USA, 1995.
[8] NCHRP, AASHTO, FHA, “Guide for Mechanistic – Empirical Design of New and Rehabilited
Pavement Structures”. USA, 2004.
[9] AASHTO: Guide for Design of Pavement Structures. American Association of State Highway and
Transportation Officials, Washington D.C., USA, 1993.
[10] Giovanon O., Pagola M., "El Programa BACKMOD para el cálculo de los módulos estructurales a
partir de mediciones de la deformada en superficie", XXVII Reunión del Asfalto. Buenos Aires,
Argentina, 1992.
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DETERMINACIÒN DEL TIPO DE CEMENTO ASFÀLTICO SEGÙN EL

GRADO DE DESEMPEÑO PARA EL DISEÑO DE LA CARPETA DE
RODADURA, DE ACUERDO A LA ZONIFICACIÒN CLIMÀTICA EN
GUATEMALA.
Rudidanilo Miranda Calderón¹, Martha Dina Avellán Cruz², Jose Abraham Agüero Umattino³, Luis
Guillermo Loría Salazar4, Jairo Sanabria Sandino5.
¹Asfaltos de Guatemala S. A., 11 avenida 38-60 zona 11 Col. Las Charcas, Guatemala.
rdmiranda7@gmail.com
²Asfaltos de Guatemala S. A., 11 avenida 38-60 zona 11 Col. Las Charcas, Guatemala.
davellan@asfalgua.com
³Asfaltos de Guatemala S. A., 11 avenida 38-60 zona 11 Col. Las Charcas, Guatemala.
ppaguero@asfalgua.com
4 Laboratorio Nacional De Materiales Y Modelos Estructurales, Universidad De Costa Rica.
luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
5
Laboratorio Nacional De Materiales Y Modelos Estructurales, Universidad De Costa Rica.
Jairo.sanabriasandino@ucr.ac.cr
Resumen
El objetivo de esta investigación es determinar el tipo de cemento asfáltico que se debe utilizar para
el diseño de la carpeta de rodadura según el grado de desempeño, de acuerdo a la zonificación
climática en Guatemala. Para esto, se recopilarán datos de las temperaturas máximas, promedios y
mínimas de las estaciones meteorológicas activas del país, en un período de cinco años (2009-2013),
para posteriormente calcular las temperaturas del pavimento por medio de los modelos SHRP y LTPP.
El SHRP es un modelo propuestos por el programa SUPERPAVE utilizado para estimar la
temperatura máxima y mínima del pavimento. LTPP es un modelo utilizado para la predicción de la
temperatura del pavimento, a partir de las temperaturas del aire, de estaciones localizadas en todo el
territorio del país.
Con los resultados obtenidos de las temperaturas máximas y mínimas del pavimento por ambos
modelos, se procede a determinar las zonas para el desarrollo de modelos PG según su elevación. En
lo que concierne al cemento asfáltico, se utilizarán muestras de diferentes tipos producidas en el país.
Se utilizará la metodología del programa ArcGIS para obtener los mapas de PG, así poder hacer la
propuesta de zonificación por grado de desempeño.
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
Palabra clave: Cemento asfálticos, temperatura del pavimento, grado de desempeño.
1 Introducción
Guatemala es conocido como el país de la eterna primavera debido al clima agradable que se puede
disfrutar durante todo el año, se cuenta con los ecosistemas 19 ecosistemas, 300 microclimas y 33
volcanes. A pesar de los diferentes microclimas que existen en el país no se cuenta con una cantidad
suficiente de estaciones meteorológicas para monitorearlos por esta razón, para el desarrollo de esta
investigación únicamente se utilizó 40 estaciones con los que se contaba con un registro desde el año
2009 – 2013. A continuación se muestra un mapa con la ubicación de cada una de las estaciones
meteorológicas utilizadas.
Figura. 1 Estaciones meteorológicas utilizadas de Guatemala para la investigación.
Debido a la variación climática en los diferentes regiones del país, y como consecuencia la manera
en que esta afecta el comportamiento del pavimento es necesario conocer el ligante asfáltico que
mejor se adaptara a la temperatura de cada región, esto, se puede realizar mediante la generación de
mapas de grado de desempeño para cada departamento del país.
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Por medio de los datos obtenidos de las estaciones meteorológicas de las temperaturas del aire, se
procede a calcular la temperatura del pavimento, adicionando un porcentaje de confiabilidad a las
temperaturas obtenidas del aire con el propósito de que el diseñador defina el porcentaje de
probabilidad para un año dado, en el cual la temperatura real no exceda la temperatura de diseño. Esta
confiabilidad se aplicara utilizando una desviación normal estándar para las temperaturas. Si la
persona que realiza el diseño selecciona una confiabilidad del 50% obtendrá un 50% de probabilidad
de que la temperatura real supere los 36°C, en cambio, si selecciona un porcentaje de confianza de
85% obtendrá solo un 2% de probabilidad de que la temperatura de diseño se vea superada.
Cuando SUPERPAVE empezó a realizar investigación para clasificar por Grado de Desempeño,
desarrolló modelos para estimar la temperatura máxima y mínima del pavimento basado en la
temperatura del aire y la localización geográfica. SHRP obtuvo la información necesaria para
desarrollar un modelo en función de la profundidad y la temperatura del aire.
Tmín pav 50% (Tmín aire, d) = Tmín aire + 0.051 * d + 0.000063 * d2
donde, Tmín pav: es la temperatura mínima del pavimento a un espesor d (°C). Tmín aire: es la temperatura
mínima promedio del aire registrado de datos (°C). d: es la profundidad a la cual se requiere calcular
la temperatura en el pavimento (mm).
Luego SHRP obtuvo una ecuación para calcular la temperatura máxima del pavimento, la cual se
muestra a continuación:
Tmáx pav 50%(Tmáx aire, Lat) = Tmáx aire – (0.00618 * Lat2)+ (0.2289 * Lat) + 24.4
donde, Tmáx pav 50%: es la temperatura máxima del pavimento a una profundidad de 20 mm y un nivel
de confiabilidad del 50% (°C). Tmáx aire: es la temperatura del aire promedio de los 7 días más calientes
(°C). Lat: es la latitud de la sección (en grados).
Con el establecimiento del LTPP se creó una nueva base de datos de registros de temperatura diarias
del aire y del pavimento, a partir de estaciones de registro localizadas en todo el territorio
estadounidense, que permitió el desarrollo y validación de nuevos modelos LTPP para la predicción
de la temperatura del pavimento, además de permitir cuantificar la diferencia con los modelos
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existentes de SHRP y poder comparar los PG calculados por ambos modelos (SHRP Y LTPP). En
el modelo LTPP se incluye información de la localización geográfica (latitud y longitud) y elevación
de las estaciones, así como el espesor del pavimento e información climática de las estaciones
meteorológicas cercanas a las estaciones de registro. A continuación se muestra cada uno de los
resultados obtenidos.
A continuación se muestras las ecuaciones tanto para la temperatura máxima como para la mínima
utilizadas por LTPP:
Tmáx pav R%: Tmáx pav 50% + Z * ımín aire
donde, Tmáx pav R%: es la es la temperatura máxima del pavimento a un nivel de confianza requerido
(°C). Tmín pav 50%: es la temperatura máxima del pavimento que se obtiene de la ecuación 3-12 (°C).
=HVODGHVYLDFLyQQRUPDOHVWiQGDUı mín aire: es la desviación estándar de la temperatura de 7 días
más calientes del aire (°C).
Tmín pav (Tmín aire, ımín aire, Lat, d) = -1.56 + (0.72 * Tmín aire) – (0.004 * Lat2) + (6.26 * log10) (d+25) + Z
ı2 aire) 0.5
donde, Tmín pav: es la temperatura mínima del pavimento a cierta profundidad y un nivel de
confiabilidad del 50% (°C). Tmín aire: es la temperatura mínima del aire (°C). Lat: es la latitud de la
sección (en grados). d: es la profundidad desde la superficie (mm). ı2 aire: es la distribución estándar
de la temperatura baja del aire (°C). Z: es la desviación normal estándar.
Tabla. 1 Resultados obtenidos de las temperaturas máximas del aire y temperaturas del pavimento
por SHRP y LTPP.
ATLÁNTICO NORTE
TEM AIRE SHRP LTPP
ELEVACI P NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
ESTACION
ÓN MAX Ȉ CONF CONF CONF
METEREOLÓGICA
(m.s.n.m) AIRE
50% 85% 50% 85% 50% 85%
(°C)
FLORES
123 32.53 0.51 32.53 33.06 59.03 59.57 53.95 57.09
AEROPUERTO
TIKAL PETEN 230 32.66 0.47 32.66 33.15 59.2 59.17 54.02 57.16
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ATLÁNTICO CENTRO
TEM AIRE SHRP LTPP
ELEVACI P NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
ESTACION
ÓN MAX Ȉ CONF CONF CONF
METEREOLÓGICA
(m.s.n.m) AIRE
50% 85% 50% 85% 50% 85%
(°C)
COBAN 1323 25.60 0.39 25.60 26.00 52.06 52.46 48.56 51.79
LAS VEGAS PHC 10 32.28 0.70 32.28 33.01 58.75 59.48 53.86 57.03
PANZOS PHC ALTA
30 32.41 0.27 32.41 32.86 58.87 59.14 53.97 57.09
VERAPAZ
PUERTO BARRIOS
2 30.19 0.46 30.19 30.66 56.66 57.13 52.22 53.35
PHC
SANTA MARIA
380 26.18 0.40 26.18 26.60 52.65 53.06 49.11 52.23
CAHABON
TODOS SANTOS 2460 18.79 0.67 18.79 19.48 45.26 45.95 43.35 46.51
ATLÁNTICO SUR
TEM AIRE SHRP LTPP
P NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
ESTACION
MAX Ȉ CONF CONF CONF
METEREOLÓGICA
AIRE
50% 85% 50% 85% 50% 85%
(°C)
CAMOTAN 450 32.17 0.52 32.17 32.63 58.61 59.14 53.84 56.97
CHINIQUE 1880 23.52 0.70 23.52 24.25 49.96 50.69 47.07 50.23
CUBULCO 994 30.25 0.82 30.25 31.10 56.70 57.55 52.31 55.50
ESQUIPULAS 950 27.14 0.62 27.14 27.78 53.56 54.20 49.93 53.08
HUEHUETENANGO 1870 25.87 0.69 25.87 26.58 52.33 53.04 48.88 52.04
LA FRAGUA 210 33.89 0.69 33.89 34.61 60.33 61.05 55.16 58.33
LA UNION 1000 27.13 0.47 27.13 27.62 53.57 54.06 49.89 53.02
NEBAJ 1906 23.00 0.70 23.00 23.70 49.46 50.19 46.63 49.80
POTRERO CARRILLO 1760 21.89 0.68 21.89 22.60 48.32 49.03 45.82 48.98
SAN JERONIMO R.H 1000 29.29 0.74 29.29 30.06 55.74 56.51 51.57 54.74
SAN PEDRO NECTA 1700 21.63 0.34 21.63 21.98 48.09 48.44 45.56 48.68
PACÍFICO NORTE
TEMP AIRE SHRP LTPP
ESTACION
ELEVACIÓN MAX NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
METEREOLÓGIC ı
(m.s.n.m) AIRE CONF CONF CONF
A
(°C) 50% 85% 50% 85% 50% 85%
ALAMEDA ICTA 1766 23.72 0.27 23.72 24.00 50.15 50.42 47.26 50.38
ASUNCION MITA
478 33.34 0.24 33.34 33.60 59.75 60.01 54.78 57.90
R.H.
CUILCO 1120 30.39 0.42 30.39 30.82 56.85 57.28 52.40 55.53
EL CAPITAN 1562 25.14 0.40 25.14 25.55 51.56 51.98 48.36 51.49
EL TABLON 2392 20.91 0.45 20.91 21.37 47.35 47.81 45.05 48.19
INSIVUMEH 1502 25.64 0.29 25.64 25.94 52.06 52.36 48.76 51.88
LA CEIBITA 960 30.14 0.31 30.14 30.46 56.56 56.88 52.28 55.40
LABOR OVALLE 2380 22.49 0.48 22.49 22.99 48.93 49.43 46.28 49.42
LOS ESCLAVOS 737 30.99 0.34 30.99 31.35 57.40 57.46 52.96 56.08
QUEZADA 980 29.13 0.31 29.13 29.46 55.54 55.87 51.51 54.63
SANTA CRUZ
2080 24.10 0.52 24.10 24.63 50.53 51.06 47.55 50.69
BALANYA
SAN MARCOS PHC 2420 30.22 0.39 30.22 30.63 56.66 57.07 52.30 55.43
SANTIAGO
1580 29.52 0.44 29.52 29.98 55.95 56.40 51.78 54.91
ATITLAN
SUIZA CONTENTA 2105 24.14 0.64 24.14 24.81 50.56 51.23 47.58 50.74
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PACÍFICO SUR
TEMP AIRE SHRP LTPP
ESTACION
ELEVACIÓN MAX NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
METEREOLÓGIC ı
(m.s.n.m) AIRE CONF CONF CONF
A
(°C) 50% 85% 50% 85% 50% 85%
CAMANTULUL 280 32.44 0.18 32.44 32.63 58.85 59.04 54.08 57.20
CHAMPERICO
5 32.96 0.20 32.96 33.17 59.37 59.57 54.49 57.60
FEGUA
MONTUFAR 15 33.74 0.19 33.74 33.93 60.12 60.31 55.13 58.24
RETALHULEU
205 33.48 0.27 33.48 33.76 59.90 60.18 54.88 58.00
AEROPUERTO
SABANA GRANDE 730 23.22 0.28 23.22 23.52 49.64 49.93 46.89 50.01
SAN JOSE
6 32.87 0.46 32.87 33.34 59.26 59.72 54.44 57.57
AEROPUERTO
TECUN UMAN
28 27.00 0.34 27.00 27.35 53.43 53.78 49.81 52.93
FEGUA AYUTLA
Tabla I. Resultados obtenidos de las temperaturas mínimas del aire y temperaturas del
pavimento por SHRP y LTPP.
ATLÁNTICO NORTE
TEMP AIRE SHRP LTPP
ESTACION ELEVACIÓN MIN NIVEL DE NIVEL DE NIVEL DE
ı
METEREOLÓGICA (m.s.n.m) AIRE CONF CONF CONF
(°C) 50% 85% 50% 85% 50% 85%
FLORES
123 20.53 2.70 20.53 17.73 21.84 19.04 22.71 19.74
AEROPUERTO
TIKAL PETEN 230 20.29 3.38 20.29 16.78 21.60 18.10 22.49 19.16
ATLÁNTICO CENTRO
TEMP AIRE SHRP LTPP
ı
(°C) 50% 85% 50% 85% 50% 85%
COBAN 1323 13.67 2.28 13.67 10.75 14.98 12.06 17.96 14.93
LAS VEGAS PHC 10 22.09 2.31 22.09 19.63 23.40 21.01 24.01 21.23
PANZOS PHC ALTA
30 22.46 2.18 22.46 20.20 23.78 21.51 24.30 21.58
VERAPAZ
PUERTO BARRIOS
2 22.13 2.14 22.13 19.91 23.45 21.23 24.02 21.32
PHC
SANTA MARIA
380 20.27 2.34 20.27 17.85 21.59 19.16 22.70 19.91
CAHABON
TODOS SANTOS 2460 7.60 2.37 7.60 5.14 8.92 6.46 13.59 10.78
ATLÁNTICO SUR
CAMOTAN 450 20.78 2.28 20.78 18.42 22.09 19.73 23.16 20.39
CHINIQUE 1880 9.82 2.70 9.82 7.02 11.13 8.33 15.24 12.27
CUBULCO 994 15.19 3.24 15.19 11.83 16.50 13.14 19.10 15.84
ESQUIPULAS 950 17.77 2.13 17.77 15.56 19.08 16.88 21.02 18.33
HUEHUETENANGO 1870 11.20 3.60 11.20 7.47 12.51 8.78 16.20 12.74
LA FRAGUA 210 21.45 2.44 21.45 18.92 22.76 20.13 23.62 20.79
LA UNION 1000 18.33 2.62 18.33 15.61 19.64 16.93 21.38 18.45
NEBAJ 1906 9.69 5.00 9.69 4.51 11.00 5.82 15.10 10.78
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TEMP AIRE SHRP LTPP

ı
(°C) 50% 85% 50% 85% 50% 85%
POTRERO
1760 9.49 4.41 9.49 4.92 10.80 6.24 15.04 11.09
CARRILLO
SAN JERONIMO R.H 1000
14.50 3.01 14.50 11.39 15.82 12.70 18.61 15.48
SAN PEDRO NECTA 1700
13.39 2.15 13.39 11.15 14.70 12.47 17.75 15.05
PACÍFICO NORTE
TEMP AIRE SHRP LTPP
ı
(°C) 50% 85% 50% 85% 50% 85%
ALAMEDA ICTA 1766 11.00 3.13 11.00 7.75 12.31 9.07 16.14 12.94
ASUNCION MITA
478 21.29 1.66 21.29 19.57 22.60 20.88 23.58 21.08
R.H.
CUILCO 1120 15.85 2.85 15.85 12.89 17.16 14.21 19.54 16.49
EL CAPITAN 1562 13.48 2.26 13.48 11.45 14.79 12.76 17.92 15.30
EL TABLON 2392 9.41 2.75 9.41 6.56 10.72 7.87 14.98 11.98
INSIVUMEH 1502 15.53 1.97 15.53 13.49 16.84 14.80 19.41 16.78
LA CEIBITA 960 13.85 3.48 13.85 10.24 15.16 11.56 18.21 14.82
LABOR OVALLE 2380 7.78 4.25 7.78 3.37 9.09 4.69 13.79 9.94
LOS ESCLAVOS 737 18.40 2.58 18.40 15.72 19.71 17.04 21.51 18.60
QUEZADA 980 16.31 2.19 16.31 14.04 17.62 15.35 20.00 17.28
SAN MARCOS PHC 2420 6.75 2.31 6.75 4.36 8.07 5.68 13.04 10.27
SANTA CRUZ
2080 10.30 2.61 10.30 7.59 11.61 8.90 15.63 12.70
BALANYA
SANTIAGO
1580 12.29 2.85 12.29 9.34 13.60 10.65 17.07 14.02
ATITLAN
SUIZA CONTENTA 2105 9.13 2.80 9.13 6.22 10.44 7.54 14.79 11.77
PACÍFICO SUR
TEMP AIRE SHRP LTPP
ı
(°C) 50% 85% 50% 85% 50% 85%
CAMANTULUL 280 20.71 1.80 20.71 18.84 22.02 20.16 23.17 20.61
CHAMPERICO
5 23.56 1.87 23.56 21.62 24.87 22.94 25.22 22.64
FEGUA
MONTUFAR 15 23.67 1.54 23.67 22.07 24.98 23.39 25.36 22.90
RETALHULEU
205 21.50 1.13 21.50 20.33 22.81 21.64 23.71 21.38
AEROPUERTO
SABANA GRANDE 730 18.64 2.25 18.64 16.30 19.95 17.62 21.67 18.92
SAN JOSE
6 21.96 2.07 21.96 19.81 23.27 21.12 24.11 21.44
AEROPUERTO
TECUN UMAN
28 22.16 1.50 22.16 20.60 23.47 21.92 24.17 21.72
FEGUA AYUTLA
La diferencia de los resultados obtenidos de cada una de las ecuaciones de los sistemas SHRP
y LTPP para la temperatura máxima y mínimas del pavimento con un 50% y 85 % de confiabilidad
se muestra en los siguientes mapas:
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Se procede a determinar las zonas para el desarrollo de modelos PG según su elevación. Se debe
utilizar la metodología del programa ArcGIS para obtener los mapas de PG, así poder hacer la
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propuesta de zonificación por grado de desempeño. La zonificación propuesta es la distribución por

departamentos utilizando los diferentes PG al 50% y 85% de confiabilidad. A continuación se
presenta el PG recomendado por departamento con el porcentaje de cada uno de los PG utilizados;
así como el mapa de distribución por departamento al 50% y 85% de confiabilidad.
Departamento Área(km2) PG 52-XX PG 58-XX PG 64-XX PG Recomendado

ALTA VERAPAZ 10614,23 17,1% 65,1% 17,8% PG 64-22(25)
BAJA VERAPAZ 3021,50 5,9% 78,3% 15,8% PG 58-22(22)
CHIMALTENANGO 1864,93 80,8% 19,2% 0,0% PG 58-22(22)
CHIQUIMULA 2408,42 6,3% 92,5% 1,2% PG 58-22(22)
EL PROGRESO 1838,28 23,6% 44,7% 31,7% PG 64-22(25)
ESCUINTLA 4507,34 1,2% 20,0% 78,7% PG 64-22(25)
GUATEMALA 2207,77 41,6% 58,4% 0,0% PG 58-22(22)
HUEHUETENANGO 7360,78 55,7% 35,1% 0,0% PG 58-22(22)
IZABAL 7518,94 2,1% 28,6% 69,3% PG 64-22(25)
JALAPA 2034,20 32,0% 68,0% 0,0% PG 58-22(22)
JUTIAPA 3320,02 0,0% 40,7% 59,3% PG 64-22(25)
PETEN 35999,76 0,0% 94,4% 5,6% PG 58-22(22)
QUETZALTENANGO 2132,48 50,4% 32,4% 17,2% PG 64-22(25)
QUICHE 7283,07 69,2% 27,9% 2,8% PG 58-22(22)
RETALHULEHU 1700,15 0,0% 22,6% 77,4% PG 64-22(25)
SACATEPEQUEZ 536,55 94,5% 5,5% 0,0% PG 58-22(22)
SAN MARCOS 3551,10 44,9% 44,7% 10,4% PG 58-22(22)
SANTA ROSA 3164,56 0,0% 38,2% 61,8% PG 64-22(25)
SOLOLA 1167,13 86,5% 13,5% 0,0% PG 58-22(22)
SUCHITEPEQUEZ 2393,52 1,4% 43,9% 54,7% PG 64-22(25)
TOTONICAPAN 1076,37 99,0% 1,0% 0,0% PG 58-22(22)
ZACAPA 2707,45 22,0% 46,1% 31,9% PG 64-22(25)
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Departamento Área (km2) PG 52-XX PG 58-XX PG 64-XX PG Recomendado

ALTAVERAPAZ 10614,23 13,2% 59,9% 27,0% PG 64-22(25)
BAJA VERAPAZ 3021,50 3,0% 77,7% 19,2% PG 64-22(25)
CHIMALTENANGO 1864,93 73,2% 26,8% 0,0% PG 58-22(22)
CHIQUIMULA 2408,42 1,7% 92,1% 6,2% PG 58-22(22)
EL PROGRESO 1838,28 17,0% 45,1% 37,9% PG 64-22(25)
ESCUINTLA 4507,34 0,4% 19,4% 80,2% PG 64-22(25)
GUATEMALA 2207,77 21,4% 78,6% 0,1% PG 58-22(22)
HUEHUETENANGO 7360,78 51,3% 48,7% 0,0% PG 58-22(22)
IZABAL 7518,94 1,7% 23,6% 74,6% PG 64-22(25)
JALAPA 2034,20 11,4% 88,6% 0,0% PG 58-22(22)
JUTIAPA 3320,02 0,0% 37,0% 63,0% PG 64-22(25)
PETEN 35999,76 0,0% 37,2% 62,8% PG 64-22(25)
QUETZALTENANGO 2132,48 48,1% 30,8% 21,1% PG 64-22(25)
QUICHE 7283,07 45,3% 49,9% 4,8% PG 58-22(22)
RETALHULEHU 1700,15 0,0% 18,2% 81,8% PG 64-22(25)
SACATEPEQUEZ 536,55 81,6% 18,4% 0,0% PG 58-22(22)
SAN MARCOS 3551,10 38,2% 47,4% 14,4% PG 58-22(22)
SANTA ROSA 3164,56 0,0% 33,9% 66,1% PG 64-22(25)
SOLOLA 1167,13 76,3% 23,7% 0,0% PG 58-22(22)
SUCHITEPEQUEZ 2393,52 0,6% 40,2% 59,3% PG 64-22(25)
TOTONICAPAN 1076,37 98,3% 1,7% 0,0% PG 58-22(22)
ZACAPA 2707,45 12,0% 51,9% 36,1% PG 64-22(25)
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CONCLUSIONES
El mapa del país de Guatemala realizado especifica la zonificación atlántico y pacífico,

delimitadas cada una por la temperatura máxima y mínima del aire y luego del pavimento con el
grado de desempeño requerido para el cemento asfáltico, donde se especifica el tipo de PG
necesario para obtener el mejor rendimiento de la mezcla asfáltica.
Por medio de los resultados obtenidos se concluye que el método LTPP es menos conservador
que el método SHRP. SHRP es más exacto con respecto al valor de la temperatura máxima del
pavimento.
Según los resultados obtenidos basados en el clima, en Guatemala se deberían utilizar 2 tipos de
cemento asfáltico, que acuerdo al grado de desempeño son clasificados como PG 58-34 y PG 64-
34, equivalentes por viscosidad a AC-10 y AC-20. Es importante recordar que para la
determinación del cemente asfáltico no se tomó en cuenta las cargas de tránsito debido a la falta
de información que existe en país.
El uso del tipo de cemento asfáltico está determinado por la temperatura máxima y mínima del
pavimento, la cual se determinó por la temperatura máxima y mínima del aire y la latitud.
La temperatura obtenida del pavimento, que se determinó en base a la temperatura del aire, se
encuentra a 20 mm de profundidad de la superficie de la carpeta asfáltica.
Debido a que Guatemala ninguna estación reportó temperaturas por debajo de los 5°C no es
posible recomendar un PG para temperaturas mínimas, aunque de acuerdo a la clasificación por
grado de desempeño de las muestras de Perenco son funcionales a temperaturas por debajo de los
-22°C.
RECOMENDACIONES
Utilizar la mayor cantidad de estaciones meteorológicas que sea posible y tratar que su ubicación
cubra el país completo para abarcar el mayor territorio nacional posible, de esta forma se podrá
realizar una mejor propuesta de zonificación.
Considerar la obtención de muestras de cemento asfáltico que no sea elaborado en un laboratorio
sino que una muestra de producción para que los resultados de la caracterización sean más
certeros.
Emplear para investigaciones futuras la utilización del tránsito vehicular y sus cargas para obtener
mayor exactitud en los resultados recomendados.
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En lo que a confiabilidad corresponde mejor si se utilizar el mayor porcentaje posible, así el

resultado que se obtendrá será más cercano a la realidad.
BIBLIOGRAFIA
Dirección General de Caminos Ministerio de Comunicaciones, Infraestructura y Vivienda.

Especificaciones generales para la construcción de carreteras y puentes. Guatemala: DGC MCIV
2000.
Especificaciones generales para construcción de carreteras y puentes. Dirección General de
Caminos. Ministerio de Comunicaciones, Infraestructura y Vivienda. 2001
Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en Caliente. Instituto del Asfalto.
MS-22. Kentucky, Estados Unidos. (1982).
JPh. Pfeiffer. The properties of Asphaltic Bitumen (London, 1950).
Nicholas J. Garber. Ingeniería de tránsito y carreteras.
Antecedentes de los métodos de ensayo de ligantes asfálticos de SUPERPAVE. ASPHALT
INSTITUTE
Informe de Proyecto de Graduación. Determinación del tipo de cemento asfáltico según el grado
de desempeño, de acuerdo con la zonificación climática y las cargas de tránsito del país. Elías
Bonilla Miranda.
Antecedentes del Diseño y Análisis de Mezclas asfálticos de SUPERPAVE. ASPHALT
INSTITUTE.
Ingeniería de Pavimentos. Evaluación estructural, obras de mejoramiento y nuevas tecnologías.
Alfonso Montejo Fonseca. 3ra Edición. Tomo 2.
Ingeniería de Pavimentos. Fundamentos, estudios básicos y diseño. Alfonso Montejo Fonseca.
3ra Edición. Tomo 1.
Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en Caliente. Asphalt Institute.
Serie de Manual 22. Febrero 1992.
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EFECTO DE LA HUMEDAD SUPERFICIAL EN UNA

ESTRUCTURA DE PAVIMENTO BAJO CONDICIONES DE
ENSAYO ACELERADO A ESCALA NATURAL
Fabricio Leiva Villacorta1, Edgar Camacho Garita2, José Pablo Aguiar Moya3, Luis Guillermo Loría
Salazar4
1
Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales de la Universidad de Costa Rica, San Pedro de
Montes de Oca, San José, Costa Rica. fabricio.leiva@ucr.ac.cr
2
Montes de Oca, San José, Costa Rica. edgar.camachogarita@ucr.ac.cr
3
Montes de Oca, San José, Costa Rica. jose.aguiar@ucr.ac.cr
4
Montes de Oca, San José, Costa Rica. luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
Resumen
Mediante los ensayos de pavimentos desarrollados por parte del LanammeUCR en el PaveLab se ha
logrado apreciar el comportamiento de diversas estructuras de pavimento bajo la acción de las
cargas aplicadas por la rueda de ensayo del equipo denominado HVS (Heavy Vehicule Simulator).
El presente artículo se enfocará en describir el cambio de comportamiento de las estructuras al
agregar humedad superficial. El principal efecto presentado por la estructura, debido a la presencia
de agua superficial, fue el bombeo de la fracción fina del material utilizado para la base granular.
Este material salió a la superficie por las grietas que se formaron en la capa de ruedo durante la
etapa seca del ensayo (900 mil repeticiones de carga), así como las grietas que se formaron
posteriormente con la aplicación de agua (100 mil repeticiones adicionales). Las grietas
predominantes fueron grietas transversales. Así mismo, fuera del área de paso de la llanta, se
presentó agrietamiento longitudinal, con los cuales se completó el agrietamiento por bloques
(cuadros).
Este tipo de deterioros con bombeo de finos se pueden observar en Costa Rica cuando se colocan
capas delgadas de mezcla asfáltica sobre bases granulares con malas condiciones de drenaje, así
como cuando se utiliza una capa de base estabilizada con cemento pero la presenta deficiencias
constructivas. El ingreso de la humedad y el respectivo bombeo de finos podrían controlarse
mediante una oportuna colocación de un sello asfáltico que impermeabilice la superficie; limitando
también la deformación por el movimiento de la base granular.
1 Aspectos generales
El experimento presentado se enmarca en el proyecto denominado Promevial, desarrollado por la

Unidad de Materiales y Pavimentos (UMP) del Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos
Estructurales de la Universidad de Costa Rica (LanammeUCR). Promevial es una iniciativa
enfocada al mejoramiento de la infraestructura vial de Costa Rica, mediante el desarrollo
tecnológico en el campo de las carreteras y el diseño estructural de pavimentos.
Como parte de la necesidad de profundizar en el estudio del comportamiento y desempeño de las
diferentes estructuras de pavimento en Costa Rica se adquirió un equipo para el ensayo acelerado de
pavimentos (Figura 1). Con dicho equipo, desde el año 2013 se realizan ensayos acelerados de
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pavimentos a escala real en Costa Rica, constituyéndose el laboratorio de pavimentos conocido

como PaveLab.
Figura 1 Equipo para ensayo de pavimentos a escala real del LanammeUCR, HVS Mark VI.
2 Características del tramo ensayado
El tramo de ensayo específico al que se refiere el presente artículo, se denominó 003AC2 y forma
parte de la primera construcción de tramos experimentales evaluados en el PaveLab. La distribución
general de los mismos se puede apreciar en la Figura 2, donde se resalta el tramo en mención.
Figura 2 Distribución del primer conjunto de tramos
De la distribución de tramos mostrada se destaca que el tramo es una de cuatro estructuras

construidas y está constituida nominalmente por 7,5 cm de mezcla asfáltica en caliente como capa
de ruedo, 24 cm de base granular, 30 cm de subbase granular y cerca de dos metros de suelo
colocado y compactado en la fosa de ensayo.
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La capa asfáltica es una mezcla en caliente diseñada con la metodología Marshall con tamaño
máximo nominal de agregado de 19.0 mm y contenido óptimo de ligante de 4.9% por peso total de
mezcla. El material de base y sub-base granular se colocó a una densidad máxima de 2217 kg/m3
con un contenido óptimo de humedad de 8.6% y un valor de CBR de 95%. Finalmente, el material
de subrasante se construyó para obtener una densidad máxima de 1056 kg/m3 con un contenido
óptimo de humedad de 52% y un CBR de 6.6%.
3 Proceso de ensayo
Una vez que el tramo de ensayo ha sido construido, y previo a la aplicación de las cargas se realiza
deflectometría de impacto sobre la estructura. De esta manera se puede tener una medición de la
capacidad estructural inicial del tramo. La segunda etapa es la instalación de los deflectómetros de
profundidad múltiple (MDD), los cuales permitirán el seguimiento del desempeño estructural
durante el desarrollo del ensayo. El siguiente paso es la colocación del equipo (HVS) sobre el tramo
a ensayar. Para un adecuado desarrollo de la prueba es necesario ser muy cuidadoso en la
instalación del equipo, de manera que la ubicación transversal y longitudinal coincida con el dibujo
del tramo y la ubicación de los diferentes sensores previamente instalados.
Antes de aplicar las primeras repeticiones de carga que forman parte del experimento se hace
una medición de la superficie del tramo (perfil) mediante la secuencia programada en el equipo
HVS con dos sensores laser. La secuencia programada permite mover la rueda de ensayo
transversalmente (junto con los laser) a cada una de las 32 posiciones laterales que permite el
equipo y para cada una de estas se hace un recorrido longitudinal. Esta rutina permite medir las
distancias entre la superficie y los sensores laser lo que permite la generación de una matriz de 50
datos longitudinales y 64 datos transversales (2 sensores laser).
Con las primeras aplicaciones de carga se presentan con alguna facilidad deformaciones iniciales
en la estructura, debido a un proceso de acomodo y post-compactación de las partículas. Por este
motivo, estas primeras aplicaciones se realizan a una carga baja y con pocas repeticiones. De
manera que se pueda tener una mayor resolución de los datos recolectados.
Conforme el proceso de ensayo avanza, y conforme el comportamiento de la estructura se
estabiliza, la magnitud de la carga aplicada se aumenta gradualmente. En los ensayos realizados esta
variación ha sido entre 40 kN y 90 kN, según las capacidades del equipo y el mejor funcionamiento
de este.
Para los ensayos realizados se ha utilizado una velocidad de ensayo de diez kilómetros por hora
(10 km/hr), con esta velocidad se logran secuencias de hasta 20.000 repeticiones por día. A esto se
asocia la lectura de los diferentes instrumentos de control instalados (MDD, deflectómetro de
superficie [RSD], perfil laser, sensores de presión y deformación); así como una inspección diaria
de mantenimiento básico del equipo.
El espacio donde se desarrollan los ensayos es un laboratorio de condiciones controladas, bajo
techo y con la posibilidad de agregar o no agua a las capas que componen la estructura de
pavimento.
El equipo HVS tiene la capacidad de funcionar de forma continua según la secuencia
programada cerca de 23 horas al día. Sin embargo cuando algún elemento del sistema, no funciona
de forma óptima se puede generar alguna interrupción del proceso de ensayo.
Conforme avanza el ensayo los diferentes tramos sufren un proceso gradual de pérdida de
capacidad estructural, deformación transversal de la superficie, aumento de las irregularidades
longitudinales, aparición de agrietamientos y otros posibles mecanismos de falla de la estructura.
Estos comportamientos forman parte del mecanismo de falla que presenta la estructura, y variarán
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según las características de la estructura, las propiedades de los materiales que la conformen y las
condiciones en las que se realice el ensayo.
El primer criterio para dar por concluido el ensayo es que se presente algún mecanismo de falla a
un nivel tal que la estructura no esté en una condición funcional aceptable; es decir la deformación
sea un riesgo para los usuarios, o los agrietamientos e irregularidades generen una incomodidad
importante a los usuarios.
Un segundo criterio para detener el ensayo es que las condiciones en que se realiza el ensayo
propicien que el desarrollo de la prueba sea de un tiempo excesivo. Por ejemplo una estructura con
mucha capacidad estructural, con las capas inferiores en condición seca, aún con el equipo HVS a la
máxima capacidad de aplicación de carga el tiempo de ensayo puede llegar a ser muy extenso.
Para el tramo 003AC2 el criterio de falla alcanzado correspondió a 12 mm de deformación
transversal promedio el cual se alcanzó a 900.000 repeticiones de carga.
3.1 Inclusión de la humedad superficial
El criterio de incorporar humedad superficial al tramo de ensayo 003AC2 resulta de un proceso de

ensayo caracterizado por la deformación de capa de ruedo, presencia de grietas leves sin que estas
llegasen a interconectase y de difícil percepción a la vista.
Una vez cumplido el criterio por deformación de la superficie (900.000 repeticiones) y con
tiempo disponible en el programa de ensayos, se decide aprovechar la condición drenada de la
estructura y someterla a humedad únicamente de forma superficial por 100.000 repeticiones de
carga.
3.2 Cargas de ensayo aplicadas
Las cargas aplicadas inician en valores bajos (para este caso se inició en 40 kN), de manera que la
condición inicial del material pueda ser registrada con mayor nivel de detalle. La Figura 3 muestra
el régimen acelerado de cargas aplicadas al tramo experimental donde se aprecia la cantidad de
repeticiones de carga equivalentes de 40 kN. La carga de 80 kN con la que se concluyó el ensayo de
este tramo corresponde a un equivalente de aproximadamente 18,4 ejes equivalentes de carga por
repetición de paso de la rueda.
Los valores registrados de estas variables se caracterizan por un incremento inicial, y
posteriormente tendencias un poco más estables como producto de los procesos de compactación de
los materiales y los mismos mecanismos de falla de los diferentes materiales que componen la
estructura. Por ejemplo, es de esperar que la presión que llega a nivel de subrasante vaya
aumentando gradualmente conforme aumenta el número de repeticiones. Adicionalmente se espera
que la misma se estabilice en el tiempo.
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10.000.000
9.350.461,20
9.000.000 80kN
8.000.000
EjesEquivalentes
7.512.543,83
7.000.000
6.000.000
5.000.000 70kN 5.674.626,46
4.000.000 60kN
3.000.000 40kN
Inclusión de la
2.000.000 50kN humedad superficial
1.000.000 954.296,93
150.000,00
0 405.283,09
200.000
400.000
600.000
800.000
1.000.000
1.200.000
0
Númeroderepeticiones
Figura 3 Régimen de cargas aplicadas al tramo de ensayo
4. Instrumentación y mediciones realizadas
Como complemento al equipo HVS, se cuenta con instrumentación para la medición de respuesta
del pavimento. Cada uno de estos componentes adicionales al HVS es considerado de gran
importancia en el desarrollo del programa de ensayos APT para Costa Rica puesto que permiten
obtener información adicional a la que se obtiene directamente del HVS (presión de inflado, carga
aplicada, número de repeticiones de carga). Entre el equipo y partes que se utilizan en este tipo de
ensayo se tienen las siguientes [1, 2]:
x Perfilómetro laser 3D automatizado: Usado para la obtención del perfil tridimensional del tramo
de prueba que permite cuantificar la deformación permanente y regularidad superficial.
x Transductores para medición de pavimentos PAST: Usados para la medición de deformaciones
horizontales en pavimentos ligados al agrietamiento por fatiga.
x Transductores para presión en suelos SOPT: Usados para la medición de presión (esfuerzos) en
materiales no ligados como gravas, arenas o arcillas.
x Deflectómetro de Profundidad Múltiple MDD: Usado para medir en sitio las deflexiones
elásticas y/o deformaciones permanentes en las distintas capas de un tramo de prueba.
x Termocuplas: Hecha con 2 alambres de distinto material (Nickel/Cromo) unidos en un extremo
y son del tipo K con rangos de temperatura de -180 a 1300 °C.
5. Cuantificación de daño causado por el agua
El principal efecto observado en la estructura, debido a la presencia de agua superficial, fue el

movimiento de material fino proveniente de la capa base (bombeo de finos) a través de las grietas
que se formaron en la capa de ruedo.
Esta pérdida de material en la capa base generó un aumento en la deformación observada en la
superficie, así como su agrietamiento.
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Figura 4 Evolución del tramo de ensayo
En la secuencia de imágenes mostrada se puede apreciar la evolución de los deterioros presentados,

el bombeo de material de la capa subyacente. Este material salió por las grietas que se formaron en
la capa superficial durante la etapa seca del ensayo (900 mil repeticiones de carga), así como las
grietas que se formaron posteriormente con la aplicación de cargas y agua (100 mil repeticiones
adicionales).
5.1 Factores que influyen en el deterioro presentado
como cuando se utiliza una capa de base estabilizada con cemento pero la misma presenta
deficiencias constructivas.
El ingreso de la humedad y el respectivo bombeo de finos podrían limitarse mediante una
oportuna colocación de un sello asfáltico de las grietas que también impermeabilice la superficie;
retrasando también la deformación por el movimiento de la base granular.
Una fuente importante de información es la recolectada por medio de sensores laser
incorporados al equipo HVS, los cuales miden la distancia del sensor a la superficie, de manera que
la forma mediante una secuencia programada se recolecta una secuencia de líneas sobre la
superficie, formando una malla de datos que representa de buena forma la superficie del tramo
ensayado. Esta secuencia se recolecta aproximadamente cada 20.000 repeticiones de carga.
Mediante la información recolectada se ha calculado una sección transversal promedio para cada
una de las mediciones realizadas, la secuencia de dichas secciones se muestra en la Figura 5. Hacia
el final de la secuencia de secciones transversales se puede apreciar el aumento importante de la
deformación de la superficie en las últimas mediciones; particularmente en lo que corresponde entre
12 mm y 24 mm.
De igual manera en la Figura 6 se puede apreciar la evolución de la deformación en las secciones
a lo largo del tramo, contra la aplicación de ejes equivalentes. Donde el mayor daño se presentó a
partir de la inclusión de humedad en 7,51 millones de ejes equivalentes, y hasta 9,35 millones.
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Las grietas predominantes fueron grietas transversales. Así mismo, fuera del área de paso de la
llanta, se presentaron agrietamientos longitudinales, conformando así el deterioro identificado como
agrietamiento por bloques.
28.000
90.000
252.113
Deformaciónpermanentepromedio(mm/1000)
624.889
Ͳ2.000,0
2.003.259
954.297
0
3.052.221
0,0
3.996.287
2.000,0
5.045.249
4.000,0
6.409.793
6.000,0
8.247.711
8.000,0
10.000,0
12.000,0
14.000,0 Ejesequivalentes
16.000,0
18.000,0
20.000,0 Ͳ2.000,0Ͳ0,0
22.000,0 0,0Ͳ2.000,0
24.000,0
26.000,0 2.000,0Ͳ4.000,0
28.000,0 4.000,0Ͳ6.000,0
6.000,0Ͳ8.000,0
8.000,0Ͳ10.000,0
10.000,0Ͳ12.000,0
12.000,0Ͳ14.000,0
Sentidotransversaldeltramo 14.000,0Ͳ16.000,0
16.000,0Ͳ18.000,0
18.000,0Ͳ20.000,0
20.000,0Ͳ22.000,0
22.000,0Ͳ24.000,0
24.000,0Ͳ26.000,0
26.000,0Ͳ28.000,0
Figura 5 Evolución de las secciones transversales promedio a lo largo del ensayo, inclusión de
agua a partir de 7,35 millones de ejes equivalentes.
18.000Ͳ20.000
16.000Ͳ18.000
20.000 14.000Ͳ16.000
18.000 12.000Ͳ14.000
10.000Ͳ12.000
16.000
8.000Ͳ10.000
14.000
6.000Ͳ8.000
12.000
4.000Ͳ6.000
10.000 2.000Ͳ4.000
8.000 0Ͳ2.000
6.000
4.000
2.000
8.247.711
6.409.793
0
5.045.249
3.996.287
3.052.221
0metros
2.003.259
0,88
954.297
1,68
624.889
252.113
2,48
90.000
28.000
3,28
Longituddeltramo(metros)
0
Ejesequivalentes
Figura 6 Evolución de la deformación permanente a lo largo del tramo de ensayo y de los ejes
equivalentes, inclusión de agua a partir de 7,35 millones de ejes equivalentes.
En cuanto a la respuesta del pavimento se muestran a continuación resultados de deformación

unitaria medida en la interface capa asfáltica-base, presión vertical total a nivel de subrasante
(Figura 7) y deflexiones instantáneas obtenidas a diferentes profundidades del pavimento (Figura
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8). Se observó que en las primeras 400 mil repeticiones de carga un incremento paulatino de las
deformaciones unitarias longitudinales, la presión, las deflexiones instantáneas y levemente en las
deformaciones transversales.
800 40
Def.Transversal
700 Def.Longitudinal
35
DeformaciónUnitaria, micras
Presión
600
30
500
Presión,kPa
400 25
300
20
200
15
100
0 10
0.E+00 1.E+05 2.E+05 3.E+05 4.E+05 5.E+05 6.E+05 7.E+05 8.E+05 9.E+05 1.E+06
NúmerodeRepeticiones
Figura 7 Deformaciones unitarias y presión a 40 kN, inclusión de agua a partir de 900.000

repeticiones de carga.
1
0.9
0.8
0.7
Deflexión,mm
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2 Superficial
MedioCapaBase
0.1 MedioCapaSubbase
Subrasante
0
0.E+00 1.E+05 2.E+05 3.E+05 4.E+05 5.E+05 6.E+05 7.E+05 8.E+05 9.E+05 1.E+06
NúmerodeRepeticiones
Figura 8 Deflexiones instantáneas a 40 kN, inclusión de agua a partir de 900.000 repeticiones de

carga.
A partir de de este punto se observó una estabilización de la mayoría de las respuestas del
pavimento donde no se obtuvo mayor daño significativo en la estructura. La presión fue la única
respuesta que mantuvo su tendencia a incrementar con las aplicaciones de carga. Durante las
últimas 100 mil repeticiones se obtuvo un incremento acelerado de la presión mientras que la
respuesta obtenida en los otros sensores fue más dispersa. Se presume que la presencia de agua y las
grietas fueron los responsables por una interrupción o daño en la señal emitida por los sensores. De
igual forma, si uno de los sensores quedara dentro de un bloque de las grietas podría haber reducido
las señales del mismo.
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La Figura 9 muestra una comparación entre las señales obtenidas al inicio y al final del ensayo
para los mismos sensores. Se observa que al inicio los sensores de deformación presentan una señal
limpia que sigue la forma esperada con respecto a un comportamiento viscoelástico no-lineal del
material [3], mientras que al final del ensayo este comportamiento ha cambiado y la interrupción de
la señal es una indicación del estado de falla del material. En el caso del sensor de presión la señal
se mantiene similar pero de mayor magnitud ante el mismo nivel de carga, esto como indicación de
menor capacidad de soporte de la estructura de pavimento [4]. La temperatura obtenida a la hora de
realizar la toma de datos fue relativamente constante con un promedio de 22,5 °C variando entre 21
y 24 °C, por lo que se desprecia el potencial efecto de la temperatura sobre la respuesta del
pavimento.
500 40 500 40
Def.Long.
Def.Trans. 35
Def.Long. 35
400 Presión 400
30 Def.Trans.
DeformaciónUnitaria,micras
30
DeformaciónUnitaria,micras
300 300 Presión
25 25
Presión,kPa
Presión,kPa
200 20 200 20
100 15 15
100
10 10
0 0
5 5
Ͳ100 Ͳ100
0 0
Ͳ200 Ͳ5 Ͳ200 Ͳ5
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Distancia,m Distancia,m
20 mil repeticiones 1 millón de repeticiones

Figura 9 Comparación de señales de respuesta a 40 kN de carga
5.2 Variación de la regularidad superficial a lo largo del ensayo
La regularidad de la superficie, mediante el Índice de Regularidad Internacional se ha constituido en

una importante referencia para poder asociar el desempeño general de las estructuras de pavimento
y el servicio que se brinda a los usuarios.
Mediante la información recolectada para el tramo de ensayo se procedió al cálculo de la
regularidad superficial mediante un modelo estándar de cuarto de coche o Golden Car definido por
el Banco Mundial en los años 80 [5].
En la Figura 10 se pueden apreciar los valores de regularidad calculados para los diferentes
valores de elevaciones de superficie recolectados.
De dicho gráfico resaltan los valores calculados para la zona ensayada, siendo estos los más
representativos para el tramo. Se incluyen valores máximos y mínimos como parámetros de
referencia; así como un cálculo de regularidad para la totalidad de los valores medidos, incluyendo
en esto los valores fuera de la influencia directa del paso de la rueda.
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
8,50
8,00 Zonaensayada
7,50
7,00 Todos
RegularidadSuperficialͲ IRI(m/km)
6,50
6,00 Mínimos
5,50 Máximos
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0
1.000.000
2.000.000
3.000.000
4.000.000
5.000.000
6.000.000
7.000.000
8.000.000
9.000.000
10.000.000
EjesEquivalentes
Figura 10 Variación de la regularidad superficial (IRI) a lo largo del tramo de ensayo (valores
promedio, máximos y mínimos)
Las líneas de trazos color rosa son los puntos donde se realizó un incremento de carga, en todos los
casos se aumentó la carga en 10 kN, iniciando el ensayo en 40 kN y concluyendo en 80 kN de carga
de ensayo.
La línea de trazos celeste en la Figura 10 corresponde al momento que se incluyó una capa de
agua superficial al tramo de ensayo (900.000 a 1.000.000 repeticiones de carga), dicha capa se
incorporó de forma manual, procurando mantener la superficie húmeda. En la Figura 11 se pueden
apreciar la totalidad de valores de IRI calculados.
Variaciones volumétricas de las capas se pueden apreciar como disminuciones temporales en la
regularidad superficial, las cuales se acompañan de marcados aumentos posteriores. Esta secuencia
es totalmente coherente entre los datos medidos y la condición observada durante el desarrollo del
ensayo.
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ISBN 978-950-630-031-9
p
7,5Ͳ8,0
7,0Ͳ7,5
RegularidadsuperficialͲ IRI(m/km)
8,0 6,5Ͳ7,0
7,5
7,0
6,5 6,0Ͳ6,5
6,0
5,5
5,0 5,5Ͳ6,0
4,5
4,0 5,0Ͳ5,5
3,5
3,0
2,5 4,5Ͳ5,0
2,0
1,5
1,0 4,0Ͳ4,5
0,5
0,0
3,5Ͳ4,0
3,0Ͳ3,5
Sentidotransversal 2,5Ͳ3,0
deltramo
9.350.461
7.880.127
6.409.793
2,0Ͳ2,5
5.255.042
4.415.872
3.681.598
1,5Ͳ2,0
2.842.429
2.003.259
1.164.089
1,0Ͳ1,5
515.086
252.113
110.000
0,5Ͳ1,0
20.000
Ejesequivalentes
0
0,0Ͳ0,5
Figura 11 Variación de la regularidad superficial (IRI) a lo largo del tramo de ensayo (todos los
valores), inclusión de agua a partir de 7,35 millones de ejes equivalentes.
6. Conclusiones
De los resultados del estudio realizado se pueden obtener las siguientes conclusiones:
x El efecto del agua superficial sobre la estructura levemente dañada fue el de incrementar
significativamente el nivel de deterioro del pavimento. Pasando de una tasa de crecimiento
del IRI de un punto (1,0) cada 20 millones de ejes equivalentes sin agua, a una tasa de un
punto de IRI cada 0,33 millones de ejes equivalentes con agua superficial.
x El daño acelerado por la presencia de agua superficial es cuantificable a través del
levantamiento de la regularidad superficial del pavimento y a través de sensores que
indiquen un estado y comportamiento de falla de los materiales.
x Este tipo de daño es más comúnmente apreciable en carreteras con alta precipitación por lo
que se recomienda este tipo de ensayo con agua superficial aplicada de forma cíclica el cual
acelere y duplique el efecto climático observado en campo.
x El experimento resalta la importancia del drenaje y el bombeo para limitar que el agua se
acumule en la superficie de la estructura de pavimento.
x El uso de mezclas asfálticas especiales, para reducir el agrietamiento, son una buena
alternativa para que el deterioro producto de la acción del agua sea restringido.
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7. Perspectiva para los siguientes ensayos a realizar
Para Junio de 2015 se encuentra en proceso de ensayo el cuarto tramo, correspondiente a la

primera construcción de estructuras para ensayo. Los cuatro tramos han sido ensayados en una
condición drenada de las capas inferiores que componen la estructura.
La siguiente etapa corresponderá a la saturación y ensayo de las estructuras, para esto cada una
de los tramos ya ensayados tiene un tramo para repetición en la misma estructura, justo al lado.
Del fenómeno observado en el presente artículo es preciso considerar algunos elementos para el
ensayo de los próximos tramos experimentales, entre los que se encuentran:
x Tiempo de saturación de los materiales

x Estricto control del tiempo de exposición a la humedad
x Preparación de instrumentos para mayor resistencia a humedad, barniz protector, sellos
y medidas similares
8. Referencias bibliográficas
[1] Heavy Vehicle Simulator. Monitoring of test sections and instrumentation. Documento
consultado el 6 de abril del 2015. http://www.gautrans-hvs.co.za/}
[2] Baker Harris B., Buth Michael R., Van Deusen David A. Minnesota Road Research Project:
Load response Instrumentation Installation and Testing Procedures. Minnesota Department of
Transportation. 1994.
[3] Leiva-Villacorta, F. y D. Timm, Analysis of Measured Versus Predicted Critical Pavement

Strain Responses, Proceedings of the 90th Annual Transportation Research Board, Washington,
D.C. 2011.
[4] Coetzee, N et al. The Heavy Vehicle Simulator in Accelerated Pavement Testing: Historical
Overview and New Developments. 3rd International Conference APT. 2008.
[5] Badilla, G., Elizondo, F y Barrantes, Determinación de un procedimiento para el cálculo del
IRI. Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales, Universidad de Costa Rica,
San José. 2008.
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SIMULACION DE VARIABLES CLIMÁTICAS EN ENSAYOS DE

DAÑO ACELERADO DE PAVIMENTOS A ESCALA NATURAL
Fabricio Leiva Villacorta1, Edgar Camacho Garita2, José Pablo Aguiar Moya3, Luis Guillermo Loría
Salazar4

1
Montes de Oca, San José, Costa Rica. fabricio.leiva@ucr.ac.cr
2
Montes de Oca, San José, Costa Rica. edgar.camachogarita@ucr.ac.cr
3
Montes de Oca, San José, Costa Rica. jose.aguiar@ucr.ac.cr
4
Montes de Oca, San José, Costa Rica. luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
RESUMEN
Los ensayos de daño acelerado de pavimentos a escala natural proveen mucha información acerca
del comportamiento real de estructuras de pavimentos sujetas a solicitaciones mecánicas
específicas. Si bien este es el principal factor que provoca daño en los pavimentos, el clima afecta
también el desempeño de los mismos y no se ha estudiado ampliamente en ensayos a escala natural,
ni mucho menos incluir su efecto de forma acelerada. En este artículo se describe parte de la
implementación de un sistema para incluir de forma acelerada las variables climáticas en el
laboratorio de pavimentos a escala natural PAVELAB del LanammeUCR. El sistema cuenta con
capacidades únicas, entre las que se listan simulación de altas y bajas temperaturas, viento, lluvia y
radiación solar. Además se muestran algunos resultados de las primeras pruebas realizadas con el
nuevo sistema y se analizan algunas de las posibles variedades climáticas de interés, para
caracterizar el clima de Costa Rica en los ensayos que se realizan en el PAVELAB.
Palabras clave: Ensayos acelerados, variables climáticas, envejecimiento, clima Costa Rica
1 Introducción
Los países que han mostrado un desarrollo significativo en el área de pavimentos lo han alcanzado,
tradicionalmente, a través de la realización de ensayos en tiempo real (RTL, por sus siglas en
inglés), debido a que esta técnica no requiere de grandes equipos especializados para la realización
de los ensayos [1,2]. El tiempo necesario para llevar a cabo el ensayo (más de 10 años de monitoreo
continuo de un tramo experimental) está asociado con una gran cantidad de complicaciones, ya que
muchos de los tramos experimentales están ubicados sobre carreteras en operación.
En el caso de Costa Rica, se considera que debido a la gran variabilidad climática, de materiales
y tráfico a la que están sometidos los pavimentos, el costo de desarrollar un programa adecuado de
ensayos RTL que abarque todas estas condiciones por períodos prolongados es prohibitivo. Sin
embargo, existe la gran necesidad de poder caracterizar el desempeño a largo plazo de las
estructuras de pavimentos del país como método único de poder desarrollar y calibrar metodologías
de diseño. Para este propósito se considera que el uso de un equipo de Ensayo Acelerado de
Pavimentos (APT en ingles) es idóneo.
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Memorias XVIII CILA
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Con el fin de poder contar en Costa Rica con pistas para ensayos APT, se realizó un estudio de
diferentes equipos y se determinó que para las condiciones tanto técnicas y económicas del país, el
Simulador de Vehículos Pesados (Heavy Vehicle Simulator, HVS), es el equipo que mejor se
adapta y cuyos resultados serán de mayor impacto en el corto, mediano y largo plazo para el país
(Figura 1). Específicamente se ha determinado que el HVS es el equipo que se ajusta a los
requerimientos de [3-5]:
x Movilidad: Se trata de un equipo que se puede utilizar tanto dentro de instalaciones previamente
acondicionadas o bien, puede ser fácilmente transportado a una sección de interés de una
carretera.
x Evaluación acelerada de pavimentos: Es capaz de simular el deterioro de hasta 20 años que
sufre una carretera entre 3 a 6 meses aproximadamente.
x Cargas reales: Puede controlarse la cantidad y la ubicación de las aplicaciones de carga.
x Compatibilidad: Los datos obtenidos entre otros equipos similares son compatibles entre sí.
x Desarrollo de modelos calibrados: Los resultados obtenidos permitirán mejorar y calibrar
modelos de respuesta y desempeño, y asociarlos con los criterios de diseño y/o métodos de
ensayo de laboratorio.
Figura 1 Equipo para ensayo de pavimentos a escala real del LanammeUCR, HVS Mark VI.
1.1 Productos Esperados
El uso del HVS será fundamental en asegurar un gran avance en cuanto al nivel de investigación
realizado por el LanammeUCR en el tema de ingeniería vial y por medio del cual se posibilitará la
generación de una serie de productos tales como:
x Metodología de diseño mecanística - empírica de pavimentos, basándose en las condiciones de
materiales, climáticas, de tráfico y constructivas reales de Costa Rica.
x Desarrollo de un software que permita la implementación de la metodología de diseño
estructural de pavimentos para Costa Rica, que se base en los modelos de desempeño obtenidos
mediante el uso de HVS.
x Desarrollo de nuevas especificaciones de materiales que se basen en el desempeño real y aporte
estructural de los materiales en campo.
x Optimización de estructuras de pavimentos en uso en el país, basándose en las condiciones
climáticas, estructurales, de materiales y tráfico de la zona específica donde se planea construir
la estructura.
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x Posibilidad de evaluación de materiales mejorados o nuevos materiales en una estructura de

pavimento real.
2 Efecto climático en pavimentos
Un pavimento idealmente diseñado y construido debe ser capaz de resistir las variaciones
estacionales del clima. Los cambios de temperatura, las fuertes lluvias, aunadas a malos drenajes y
poco mantenimiento, exponen la infraestructura vial del país a deterioros acelerados. Para evitar una
falla prematura de la estructura del pavimento, se debe considerar en el diseño todos los factores
que afectan la variación de la temperatura del pavimento y el contenido de humedad de las capas
granulares. La determinación de dicha variación requiere la utilización de modelos climáticos. Estos
incluyen los modelos de transferencia de calor para determinar la distribución espacial y temporal
de temperaturas, los modelos de equilibrio para determinar la distribución final de humedades a
nivel de la subrasante y los modelos de infiltración y drenaje para poder predecir el grado de
saturación en capas granulares.
Los modelos climáticos requieren los parámetros climáticos y las propiedades térmicas de los
materiales. Los datos climáticos incluyen las temperaturas del aire promedio, máximas y mínimas,
la velocidad del viento, la precipitación y la radiación. Las propiedades térmicas incluyen la
conductividad térmica, el calor específico y el punto de fusión de los materiales. El clima y el
tráfico son los factores externos más influyentes en el pavimento, pueden ocasionar un progresivo
deterioro a lo largo de su vida útil. Los principales factores ambientales que influyen en el
desempeño de la estructura se explican a continuación.
2.1 Afectaciones de la precipitación
El efecto de la humedad en el pavimento se determina según la precipitación, las condiciones

geográficas, la saturación, la infiltración, las condiciones topográficas y las condiciones de drenaje.
La cantidad y la intensidad de las precipitaciones, en forma de lluvia o nieve, afectan la profundidad
del nivel freático y la cantidad del agua superficial que se infiltra en el subsuelo.
El agua puede ingresar a la estructura del pavimento por infiltración a través de grietas en la
carpeta asfáltica, infiltración de agua a través de los espaldones, zanjas laterales o cunetas sin
pavimentar, filtración desde un terreno más alto que la carretera, por fluctuaciones del nivel freático
y por la ascensión capilar desde el nivel freático. En todos los casos estos aspectos contribuyen a la
degradación de la capacidad soportante de la estructura.
El agua afecta la estructura del pavimento modificando o alterando las propiedades de los
materiales como el módulo resiliente, la resistencia al esfuerzo cortante, la cohesión, la
susceptibilidad a la expansión y contracción, la erosión, el grado de compactación, el
envejecimiento del asfalto y la adherencia entre los agregados y el asfalto.
2.1.1 Materiales granulares y suelos
El módulo resiliente (Mr) es una propiedad empleada para evaluar la respuesta de un material, es un
dato de entrada para el diseño, la evaluación y el análisis de pavimentos. El módulo resiliente se
mide en ensayos de carga cíclica, y se define como el cociente entre el esfuerzo desviador aplicado
y la deformación recuperable (elástica) medida. Este módulo se refiere a la capacidad de un material
de recuperar su forma original después de haber sido deformado, por lo que no es indicador de la
resistencia de un material sino una medida de la rigidez del material y un indicador de su calidad o
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condición. En la Tabla 1 se presentan los factores relacionados con la humedad y presión

hidrostática que modifican el módulo resiliente de los materiales granulares y suelos, así como la
manera en que los modifica.
Tabla 1 Factores que afectan el módulo resiliente de los materiales granulares y el efecto de
aumentar el valor del factor [6].
Factor Efecto en el Mr de incrementar el factor

Humedad de compactación Crece hasta el valor de humedad óptimo y luego decrece
Presión normal promedio Crece en material granular y decrece en suelos
Esfuerzo cortante Decrece
Contenido de humedad Decrece
En suelos de grano grueso el comportamiento ante la aplicación de las cargas rige por la fricción
entre partículas y la reorientación de las partículas, el módulo resiliente en estos materiales
incrementa con el incremento de los esfuerzos invariantes (ɐଵ ǡ ɐଶ ǡ ɐଷ ). El agua en este tipo de suelos
tiende a escurrir rápidamente por su naturaleza permeable y los vacíos entre partículas. En los
suelos de grano fino el módulo resiliente decrece con el incremento del esfuerzo desviador
dinámico (ɐୢ ), este efecto se asocia al contenido de humedad del material. Cuando el suelo está
saturado y se aplica una carga, la presión de poro aumenta y no se disipa rápidamente, esto ocasiona
que el esfuerzo efectivo disminuya generando una reducción del módulo resiliente. Por su
naturaleza cambiante, existe variaciones estacionales de módulos resilientes en este tipo de suelos.
La reacción ante una alteración del contenido de humedad depende de la naturaleza del material. En
general, se puede afirmar que [6]:
x Para suelos arenosos, pequeñas fluctuaciones en el contenido de humedad producen pocos
cambios en el volumen y módulo resiliente.
x Para suelos limosos, pequeñas fluctuaciones en el contenido de humedad producen pocos
cambios en el volumen pero pueden producir grandes cambios en el módulo resiliente.
x Para los suelos arcillosos o suelos granulares con grandes contenidos de finos, pequeñas
fluctuaciones en la humedad pueden producir grandes variaciones en el volumen (caso de
arcillas expansivas) y disminuciones en el módulo del material.
2.2 Afectaciones por los cambios de temperatura
Las variaciones en la temperatura afectan principalmente la capa asfáltica del pavimento dado que
las propiedades, el comportamiento y la estabilidad de la mezcla asfáltica varían de acuerdo a los
cambios de temperatura. Materiales estabilizados con algún agente viscoelástico también son
afectados por los cambios térmicos, como las bases estabilizadas con asfalto, así como las losas de
concreto y las bases estabilizadas con cemento.
La relación entre la temperatura del aire y la temperatura del pavimento no es necesariamente
lineal. Esto se debe a que el perfil de temperatura del material asfáltico requiere información de las
propiedades térmicas del asfalto, las condiciones ambientales, el espesor de las capas, entre otros
factores [7].
Al igual que en los materiales granulares, el módulo resiliente de la mezcla asfáltica es una
propiedad que caracteriza de manera racional el comportamiento esfuerzo – deformación. Este
módulo se deriva de la fricción entre las partículas de agregado, la viscosidad del ligante asfáltico,
la cohesión de la mezcla y la adhesión entre el ligante y el agregado.
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Las mezclas asfálticas son materiales viscoelásticos con propiedades que dependen de la
temperatura y la frecuencia de carga. A bajas temperaturas predomina su comportamiento elástico,
actúa como un sólido, se vuelve duro, quebradizo y su rigidez aumenta. A altas temperaturas el
asfalto se vuelve menos elástico y más viscoso, y el módulo de la capa asfáltica se reduce
significativamente.
A consecuencia de esta propiedad viscoelástica, el pavimento a altas temperaturas no puede
soportar cargas vehiculares eficazmente como si puede a temperaturas más bajas. A altas
temperaturas aumenta la componente plástica de las deformaciones del asfalto, por lo tanto es
propenso a sufrir deformaciones permanentes ante las cargas. A temperaturas bajas el asfalto es
susceptible a agrietarse dada la rigidización de la capa.
Otra característica del asfalto es la capacidad de reacción con el oxígeno presente en el aire y el
agua. La oxidación de la estructura produce un endurecimiento o rigidización del asfalto, perdiendo
las propiedades de adherencia y ocasionándole una mayor fragilidad. La oxidación se produce
naturalmente a medida que transcurre la vida útil de la estructura pero se genera de manera más
acelerada a altas temperaturas.
2.2 Influencia de la radiación solar
Para estudiar la cantidad de calor que entra y sale de la superficie del pavimento es necesario
establecer las propiedades térmicas que definen el flujo de calor a través del pavimento, e identificar
las condiciones del entorno. La temperatura del aire, velocidad del viento, y la radiación solar se
utilizan para calcular el balance de calor en la superficie del pavimento [8]. La transpiración,
evaporación, condensación y sublimación tienden a omitirse en los cálculos de transferencia de
calor porque sus cambios no afectan significativamente el balance de energía [9].
Los dos procesos por los que se suma o resta el calor en la superficie del pavimento son
convección y radiación. La cantidad de radiación solar que incide sobre la superficie del pavimento
depende de dos factores: la posición espacial del Sol, determinada por las coordenadas, el día y el
año, y la cobertura de nubes. La fuente primaria del calor de radiación es la radiación solar de onda
corta. La radiación realmente absorbida, del total que incide, depende de la capacidad de absorción
de onda corta del pavimento, que está en función de la composición, color y textura superficial de la
capa de rodadura.
El otro tipo de flujo de calor inducido por la radiación es la radiación de onda larga. La radiación
de onda larga es la radiación térmica que emite el pavimento de acuerdo con la teoría de la
radiación del cuerpo negro, en la que dependiendo de la temperatura absoluta de un material una
cantidad específica de calor es emitida. Una parte de esta radiación de onda larga, emitida por el
pavimento y el ambiente que lo rodea, es reabsorbida por el pavimento luego de reflejarse en las
nubes [9].
La radiación solar también es importante porque controla la evaporación del agua en la
superficie del terreno, lo que induce un movimiento del agua en forma de vapor dentro de la
estructura. Este movimiento es perjudicial porque favorece la separación del agregado y el asfalto.

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Memorias XVIII CILA
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3 Conceptualización de una cámara ambientadora
Para el desarrollo de la cámara ambientadora que trabaje de acuerdo a las necesidades de los
ensayos acelerados de pavimentos en el PAVELAB se enumeran los requerimientos básicos
necesarios para su construcción:
x La cámara debía consistir en una estructura metálica modular con propiedades termo-
acústicas, que se coloque sobre toda la sección central del HVS formando un volumen
de control que permite aislar la pista de pruebas de su entorno.
x Esta estructura debía tener una estructura de techo similar a la del HVS.
x Dentro de la estructura se requería un sistema de lámparas, los cuales se encargarán de
simular la radiación solar sobre la pista y aumentar la temperatura en el volumen de
control.
x Para simular lluvia se planeó un sistema hidráulico de riego sobre la pista. Además debía
contar con todas las previstas necesarias para acoplarle un sistema de refrigeración
eventualmente, si se determina que sea necesario simular bajas temperaturas con el
HVS.
x Todos los sistemas serían manejados por un sistema centralizado de control, el cual
debería permitir control en sitio a través de una pantalla y remoto a través de
computadora.
La Figura 2 muestra un diagrama conceptual de la estructura de la cámara que rodea al equipo

HVS. Los accesos al interior del equipo son de suma importancia para la adquisición de datos de
sensores embebidos y levantamiento de daños estructurales del pavimento.
Figura 2 Conceptualización de la cámara ambientadora
4 Construcción de la cámara ambientadora
La cámara de acondicionamiento (Figura 3) para los tramos y ensayos a realizar con el simulador de
vehículos pesados (HVS) consiste finalmente en una serie de paneles que junto al equipo definen un
espacio cerrado de condiciones ambientales (controladas y regulables) sobre el tramo en estudio.
Dicho conjunto de paneles tienen la capacidad de aislar el calor interno, similar a un horno, y
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Memorias XVIII CILA
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mantener una temperatura la cual se pueda ajustar. Considerando que se trata de un espacio amplio,
se tomaron medidas de diseño para poder mantener la temperatura de forma uniforme en todo el
tramo de ensayo. Otra característica que poseen los paneles es la instalación de dispositivos de luz
ultravioleta, para envejecer la superficie de ensayo.
Así mismo la cámara tiene la posibilidad de lanzar agua de forma controlada sobre el tramo de
estudio. Para esto se cuenta con un sistema con aspersores en el interior de la cámara que
distribuyen de forma uniforme el agua.
Los paneles están formados por diferentes capas, que permitan estabilidad térmica y la
resistencia al contacto con el agua. Finalmente, los paneles se pueden retirar de una manera simple,
idealmente por una sola persona o dos personas y se ha dejado previsto para instalación a futuro el
sistema de enfriamiento para desarrollar ensayos a temperaturas intermedias y bajas.
Figura 3 Construcción de la cámara ambientadora
5 Resultados preliminares
En la Figura se presenta el perfil de temperaturas, la radiación solar y la precipitación para un día

caluroso, y en la Figura 5 para un día frío en la ciudad de San José, Costa Rica. En un día caliente
se lleva aproximadamente 6 horas para alcanzar la temperatura máxima del pavimento. En el día
frío, la temperatura superficial del pavimento es muy similar a la temperatura del aire. Este tipo de
información sirvió de base para el ensayo preliminar de calentamiento de la estructura de pavimento
por medio de radiación lumínica dentro de un volumen de aire conocido.
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50 0mm 1.4
10desetiembre de2014 25mm
45 75mm 1.2
40 Ambiental
Radiaciónsolar(kW/m2)
Lluvia
Temperatura(°C)
35 Radiaciónsolar 1
Lluvia(mm)
30 0.8
25
20 0.6
15 0.4
10
0.2
5
0 0
00:20 02:50 05:20 07:50 10:20 12:50 15:20 17:50 20:20 22:50
Horadeldía
Figura 4 Perfil de temperatura del pavimento para un día caluroso [10].
35 1.4
28deagostode2014
30 1.2
Temperatura(°C)
25 1
Radiaciónsolar(kW/m2)
20 0.8
0mm
Lluvia(mm)
15 0.6
25mm
75mm
10 Ambiental
0.4
Lluvia
5 Radiaciónsolar 0.2
0 0
0:14 2:44 5:14 7:44 10:14 12:44 15:14 17:44 20:14 22:44
Horadeldía
Figura 5. Perfil de temperatura del pavimento para un día frío [10].
Las siguientes figuras muestran resultados preliminares llevados a cabo para la selección del
sistema de calentamiento de la estructura de pavimento. La idea de este experimento fue el buscar el
mecanismo más eficiente para acelerar el proceso de calentamiento natural observado en las Figuras
4 y 5. Para este caso se seleccionó un sistema de lámparas enfocadas hacia la superficie del
pavimento de tal forma que no dañen los componentes eléctricos y cables del HVS. En una primera
instancia se realizó el ejercicio de calentamiento mediante mecanismos de lámparas infrarrojas para
observar el cambio de temperatura a nivel ambiental dentro de la cámara, a nivel externo de la
cámara que se denominó como “Aire”, luego se colocaron sensores en la estructura de pavimento a
nivel de superficie, a 6 cm de profundidad, a 12 cm y a 15 cm de profundidad para cuantificar el
gradiente térmico. La estructura evaluada cuenta con 12 cm de espesor de mezcla asfáltica y 24 cm
de base estabilizada con cemento por lo que el sensor a mayor profundidad se encuentra 3 cm
dentro de la base. Como se observa en la Figura 6 el calentamiento con energía infrarroja
proporcionó temperaturas superficiales cercanas a los 50°C en un poco más de 2 horas. Por otro
lado la temperatura dentro de la cámara, al igual que dentro del pavimento, se mantuvo por debajo
de 35°C. Y finalmente, el resto de la estructura sufrió un leve incremento de temperatura.
3 - 112
Memorias XVIII CILA
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El segundo caso contempló el uso de energía provista por lámparas de halógeno que no
resultaron tan eficientes como la energía infrarroja (Figura 7). Sin embargo se utilizaron para
simular la influencia de la radiación solar.
Finalmente, una combinación de ambas tecnologías permitió obtener temperaturas en el
pavimento superiores y más cercanas a las que se utilizarían en el ensayo acelerado de pavimentos.
De igual forma, al ser una energía enfocada al pavimento, la temperatura de la cámara y por lo tanto
los componentes eléctricos del HVS no se verían tan afectados por el cambio término (Figura 8).
60 Camara
55 Aire
50 Supercicie
Temperatura,°C
6cm
45
12cm
40
15cm
35
30
25
20
0 50 100 150 200 250
Tiempo,min
Figura 6 Calentamiento vía energía infrarroja
60
Camara
55
Aire
50
Temperatura,°C
Supercicie
45 6cm
40 12cm
35 15cm
30
25
20
0 50 100 150 200 250
Tiempo,min
Figura 7 Calentamiento vía energía halógeno
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60 Camara
55 Aire
50 Supercicie
Temperatura,°C
6cm
45
12cm
40 15cm
35
30
25
20
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo,min
Figura 8 Calentamiento vía energía infrarrojo + halógeno
6 Cuantificación de daño causado por el agua
El criterio de incorporar humedad superficial a un tramo de ensayo, resulta de un proceso de ensayo

caracterizado por la deformación de capa de ruedo, presencia de grietas leves sin que estas lleguen a
interconectase y de difícil percepción a la vista. Una vez cumplido el criterio por deformación de la
superficie (900.000 repeticiones) y con tiempo disponible en el programa de ensayos, se decide
aprovechar la condición drenada de la estructura y someterla a humedad únicamente de forma
superficial por 100.000 repeticiones de carga para cuantificar el daño causado por la presencia de
agua superficial.
El principal efecto observado en la estructura, debido a la presencia de agua superficial, fue el
movimiento de material fino proveniente de la capa base (bombeo de finos) a través de las grietas
que se formaron en la capa de ruedo. Esta pérdida de material en la capa base generó un aumento en
la deformación observada en la superficie, así como su agrietamiento (Figura 9).
1 2 3
4 5 6
Figura 9 Evolución del tramo de ensayo
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En la secuencia de imágenes mostrada se puede apreciar la evolución de los deterioros

presentados, el bombeo de material de la capa subyacente. Este material salió por las grietas que se
formaron en la capa superficial durante la etapa seca del ensayo (900 mil repeticiones de carga), así
como las grietas que se formaron posteriormente con la aplicación de cargas y agua (100 mil
repeticiones adicionales).
6.1 Factores que influyen en el deterioro presentado
como cuando se utiliza una capa de base estabilizada con cemento pero la misma presenta
deficiencias constructivas.
El ingreso de la humedad y el respectivo bombeo de finos podrían limitarse mediante una
oportuna colocación de un sello asfáltico de las grietas que también impermeabilice la superficie;
retrasando también la deformación por el movimiento de la base granular.
Una fuente importante de información es la recolectada por medio de sensores laser
incorporados al equipo HVS, los cuales miden la distancia del sensor a la superficie, de manera que
la forma mediante una secuencia programada se recolecta una secuencia de líneas sobre la
superficie, formando una malla de datos que representa de buena forma la superficie del tramo
ensayado. Esta secuencia se recolecta aproximadamente cada 20.000 repeticiones de carga. La
regularidad de la superficie, mediante el Índice de Regularidad Internacional se ha constituido en
una importante referencia para poder asociar el desempeño general de las estructuras de pavimento
y el servicio que se brinda a los usuarios.
En la Figura 10 se pueden apreciar los valores de regularidad calculados para los diferentes
valores de elevaciones de superficie recolectados. De dicho gráfico resaltan los valores calculados
para la zona ensayada, siendo estos los más representativos para el tramo. Se incluyen valores
máximos y mínimos como parámetros de referencia; así como un cálculo de regularidad para la
totalidad de los valores medidos, incluyendo en esto los valores fuera de la influencia directa del
paso de la rueda.
8,50
8,00 Zonaensayada
7,50
7,00 Todos
RegularidadSuperficialͲ IRI(m/km)
6,50
6,00 Mínimos
5,50 Máximos
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0
1.000.000
2.000.000
3.000.000
4.000.000
5.000.000
6.000.000
7.000.000
8.000.000
9.000.000
10.000.000
EjesEquivalentes
Figura 10 Variación de la regularidad superficial (IRI) a lo largo del tramo de ensayo (valores
promedio, máximos y mínimos)
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7 Conclusiones y futuro del ensayo acelerado
x Se vuelve sumamente necesario considerar el efecto climático al cual están expuestas las
estructuras de pavimento. En especial en ensayos acelerados de pavimentos ya que dado el
tiempo reducido de aplicación de carga puede dejar factores de interacción carga clima que
son fundamentales para una cuantificación adecuada del desempeño.
x El diseño, construcción y funcionamiento de una cámara climática para ensayos acelerados
a escala natural involucra un estudio detallado de las condiciones de campo que se
pretenden reproducir. Adicionalmente, el funcionamiento de la cámara no debe interferir o
afectar negativamente el funcionamiento del equipo de ensayos acelerados.
x En el caso de Costa Rica, el daño acelerado por la presencia de agua superficial es
cuantificable a través del levantamiento de la regularidad superficial del pavimento que
indiquen un estado y comportamiento de falla de los materiales.
x Este tipo de daño es más comúnmente apreciable en carreteras con alta precipitación por lo
que se recomienda este tipo de ensayo con agua superficial aplicada de forma cíclica el cual
acelere y duplique el efecto climático observado en campo.
x La siguiente etapa corresponderá a la saturación y aplicación de ciclos de calentamiento,
envejecimiento con rayos ultravioleta y aplicación de agua superficial para un ensayo más
completo de las estructuras.
x Dependiendo de la región, se vuelve necesario el uso de una cámara climática para
controlar los cambios ambientales y para cuantificar un tipo de deterioro en específico, de
no ser este el caso se vuelve difícil discernir los parámetros que propician un tipo de daño
específico.
8 Referencias
[1] LTPP (2009). LTPP Beyond FY 2009: What Needs to Be Done?.Reporte FHWA-HRT-09-052.
[2] Metcalf, J. B. (1996) NCHRP Synthesis of Highway Practice 235.
[3] Coetzee, N et al. (2008) The Heavy Vehicle Simulator in Accelerated Pavement Testing: Historical
Overview and New Developments. 3rd International Conference APT.
[4] Harvey, J. T., Hoover, T., Coetzee, N. F., Nokes, W. A., and Rust, F. C. (1999) Caltrans Accelerated
Pavement Test (CAL/APT) Program—Test Results: 1994–1997. AAPT Symposiumon Accelerated Pavement
Testing, Boston, MA, March 16-18.
[5] Leiva, Aguiar y Loría. (2013) Ensayos Acelerados De Pavimentos En Costa Rica. Revista Infraestructura
Vial, Vol 15 (#26), 33-41. San José Costa Rica.
[6] Austroads Ltd . (2012). Guide to Pavement Technology Part 2: Pavement Structural Design. Recuperado
el 4 de Febrero de 2014, de Austroads Publications Online:
https://www.onlinepublications.austroads.com.au/items/AGPT02-12.
[7] Mena, W. (2013). Implementación del Modelo Climático de la MEPDG "AASHTO 2008" en Colombia
para tres condiciones climáticas. Tesis de Maestría en Ingeniería, Universidad EAFIT, Escuela de Ingeniería,
Medellín. Recuperado el 12 de Marzo de 2014, de http://repository.eafit.edu.co
[8] Johanneck, L. A. (2011). A comprehensive evaluation of the effects of climate in mepdg predictions and of
mepdg eicm model using mnroad data. Tesis para optar por el grado de maestría, University of Minnesota.
[9] National Cooperative Highway Research Program. (2004). Guide for Mechanistic- Empirical Design of
new and rehabilitated pavement structures. NCHRP 1-37A, TRB, National Research Council, Washington,
DC.
[10] Perera Lizano, Ariana. Proyecto final de graduación. (2015) Determinación Y Análisis De Los Factores
Climáticos Críticos Para El Diseño De Pavimentos Flexibles En Costa Rica. Universidad de Costa Rica.
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COMPARACIÓN ENTRE LOS RESULTADOS DE LA

APLICACIÓN DEL DEFLECTÓMETRO DE IMPACTO Y
ENSAYOS DE VALOR SOPORTE RELATIVO PARA LA
ESTIMACIÓN DEL MODULO RESILIENTE DE LA SUBRASANTE
EN RUTAS NACIONALES CONCESIONADAS
Mariana Sala1, Valeria Pedeufourcq2, Julieta Eusebio3
1
Vialidad Nacional, Av. Julio A. Roca 738 CABA, salamariana@hotmail.com
2
Vialidad Nacional, Av. Julio A. Roca 738 CABA, pvaleria23.07@gmail.com
3
Vialidad Nacional, Av. Julio A. Roca 738 CABA, julietina2mil@hotmail.com
Resumen
Históricamente se ha utilizado el valor soporte relativo (CBR) para caracterizar la subrasante y

con ello diseñar el paquete estructural de los caminos.
Actualmente y a los efectos de minimizar los tiempos requeridos para la realización de
ensayos y aumentar la cantidad de mediciones para evaluar proyectos de gran envergadura,
como son los corredores concesionados, se ha incorporado la utilización del Deflectómetro de
Impacto (FWD).
En la República Argentina, como resultado de sus procesos de formación geológica, puede
observarse que las características de los suelos son drásticamente distintas en su extensión,
pudiendo encontrarse desde suelos granulares sin plasticidad hasta suelos finos plásticos sin
necesidad de recorrer más que algunos kilómetros.
No obstante ello, para la estimación del módulo resiliente a partir del FWD se utiliza la Guía
de Diseño de Estructuras de Pavimento AASHTO ’93, la que ha desarrollado su método de
retrocálculo basándose en las subrasantes de las pistas construidas para el AASHO Road Test,
es decir suelos tipo A-6.
Al comparar los módulos resilientes obtenidos mediante el uso del FWD y del ensayo de
CBR, en Rutas Nacionales Concesionadas, se han encontrado diferencias considerables. Este
trabajo tiene como objetivo comparar los resultados obtenidos por ambas metodologías y hallar
una relación entre los mismos, para los distintos tipos de suelos.
Palabras Clave: Módulo Resiliente (MR), Subrasante, Valor Soporte Relativo (CBR),
Deflectómetro de Impacto (FWD)
1 Introducción
Dadas las complejidades que se presentan para la realización de los ensayos de módulo
resiliente (MR) y los altos costos que ello implica, en nuestro país se acostumbra la estimación
de dicho valor a través de ensayos de valor soporte relativo (CBR) dada la simplicidad de los
mismos.
Siendo el CBR la resistencia que ofrece al punzado una probeta de suelo, moldeada bajo
ciertas condiciones de densificación y humedad, y ensayada bajo condiciones preestablecidas.
Se la expresa como porcentaje respecto de la resistencia de un suelo tipo tomado como patrón.
Entonces por definición:
carga que produce una penetración de 2.5 mm en el suelo
CBR= (1)
carga que produce una penetración de 2.5 mm en la muestra patrón
El ensayo de CBR se realiza siguiendo la Norma de VN E6-84: “Determinación del Valor
Soporte e Hinchamiento de Suelos” de Vialidad Nacional [1].

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Por otra parte, y teniendo en cuenta que para el cálculo de los espesores de las capas
componentes del paquete estructural según el Método de la guía de diseño AASHTO GUIDE
FOR Desing of Pavement Structures 1993 [2], es necesario contar con el MR de la subrasante, se
utilizan diferentes fórmulas de correlación para estimarlo. Cabe aclarar que, a los efectos de
simplificar el análisis, las unidades que se aplicarán en el desarrollo del trabajo son las obrantes
en el método original.
Habitualmente Vialidad Nacional adopta para el cálculo la siguiente fórmula de correlación:
MR(CBR) = 14,21 x 130 x CBR0,72 [psi] (2)
Como puede apreciarse en la Figura 1 la curva originada por la mencionada fórmula guarda
grandes similitudes con la incluida en el AASHTO DESING PROCEDURES FOR NEW
PAVEMENTS [3], para valores medios de CBR.
45.000
MR = 14,21 130 CBR0,72
40.000
35.000
AASTHO
30.000
25.000
MR
20.000
15.000
10.000
5.000
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
CBR
Figura 1 Comparación entre fórmulas de correlación para la estimación del MR
No ocurre lo mismo para valores bajos, por lo que para valores de CBR menores a 5% se
adopta, la siguiente fórmula:
MR = B x CBR [psi] (3)
donde, B=1500, según los lineamientos de la guía de diseño AASHTO.
En aquellos casos en los que hubiera que realizar refuerzos de pavimentos, la guía
AASHTO propone para la estimación del MR, la utilización de Ensayos No Destructivos
(NDT), los que se basan en la determinación de la capacidad estructural de un pavimento
mediante el deflectómetro de impacto (FWD).
El FWD está diseñado para generar impulsos de carga que modelan en forma bastante
aproximada tanto la magnitud como la duración de las cargas que los vehículos le aplican al
pavimento, sometiendo al paquete a una solicitación del tipo sinusoidal o cíclica.
De este modo, el FWD deja caer un gran peso que se transmite al pavimento a través de una
placa de carga circular, generando así un cuenco de deflexión, como se muestra en la Figura 2.
Se supone que a una distancia considerable de la carga, la deflexión no está influenciada por
los valores de los módulos de las capas superiores, sin embargo no debe alejarse demasiado el
punto de medida, ya que las deflexiones serían muy pequeñas y de difícil determinación.
Finalmente, a través de las características del cuenco, por retrocálculo se puede estimar el
MR de la subrasante de una estructura de pavimento.

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carga de impacto
masa en caída libre
tacos de goma sensores de deflexión

placa de carga
AREA
dr
cuenco de deflexión
r
Figura 2 Esquema del funcionamiento del FWD

El método propuesto por la guía de diseño AASHTO, basándose en la teoría de Boussinesq,
para la estimación del MR plantea la siguiente ecuación:
0,24 x P
MR(FWD) = [psi] (4)
୰ x r
donde P es la carga aplicada [lbs], dr es la deflexión medida a una distancia r de la placa [pulg] y
r la distancia al punto de medida [pulg].
El método AASHTO recomienda para la determinación del MR obtenido a partir de la
aplicación del FWD utilizar un factor de ajuste C para que el valor calculado sea consistente con
los valores de MR representativos de las subrasantes del AASHO Road Test. De este modo
resulta:
0,24 x P
MR(FWD) = C x ൬ ൰ [psi] (5)
୰ x r
donde C es el factor de ajuste, que para suelos de características similares a los ensayados
oportunamente (tipo A 6) no debería superar el valor de 0,33.
Por otro lado, AASHTO no ha realizado estudios para evaluar la relación entre los MR
obtenidos por ambos métodos en suelos granulares, suponiendo que en estos casos no habría
que hacer correcciones, aunque se deberían realizar las investigaciones pertinentes.
Asimismo, recomienda realizar los ensayos en cada región a efectos de "calibrar" los valores
del factor C.
Ahora bien, si quisieran compararse los resultados obtenidos por las fórmulas (2) y (3) con la
(4) sería necesario la redeterminación del factor de ajuste C, quedando de este modo la siguiente
igualdad:
MR(CBR) = C x MR(FWD) (6)
A partir de dicha igualdad se estimarán valores de C para distintos ensayos realizados en
Rutas Nacionales Concesionadas, resultando:
MR(CBR)i
Ci = (7)
MR(FWD)i
donde Ci es el factor de ajuste para la muestra i, MR(CBR)i es el módulo resiliente obtenido a
partir de las fórmulas (2) y (3) y MR(FWD)i es el módulo resiliente obtenido a partir de la fórmula
(4).

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2 Zona de estudio
En el presente trabajo se estudiarán las Rutas Nacionales pertenecientes a los corredores

concesionados correspondientes a las provincias del centro y norte del país, a fin de obtener una
amplia perspectiva de los suelos.
En los proyectos de repavimentación de los corredores concesionados generalmente se
realizan recopilaciones de antecedentes, las que incluyen, historia de la construcción del
pavimento, medición y clasificación de las fisuras, medición y clasificación de baches, medición
de rugosidad, calicatas para la ejecución de ensayos de los materiales componentes de las capas
estructurales del pavimento, entre otros.
Con el fin de realizar un reconocimiento global del tramo afectado por cada Obra de
Reacondicionamiento de Infraestructura (ORI), se ha implementado la utilización de ensayos no
destructivos efectuados a través del FWD, los que proporcionan gran cantidad de información
en forma rápida.
La División Proyectos Corredores Concesionados de la Subgerencia de Estudios y
Proyectos, perteneciente a la Dirección Nacional de Vialidad ha suministrado los datos con los
que se ha trabajado para la confección del presente trabajo.
A continuación, en las tablas 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7, se enumeran las rutas pertenecientes a los
corredores evaluados, contemplando los tramos en los que se ha intervenido. Además, se
detallan las Empresas Concesionarias, que son las responsables de la ejecución de las obras y
las Consultoras, que son las encargadas de ejecutar todos los ensayos necesarios y definir los
proyectos:
Tabla 1. Corredor vial 1
Concesionaria RNNº Provincia Sección Consultora
km 67,00 – km 88,00
km 105,00 – km 118,00
3 Buenos Aires
km 218,00 – km 244,00 Ityac ING.
km 307,00 – km 526,00 TOSTICARELLI Y
CV1
km 63,59 – km 103,24 ASOC. CONSULTORA
205 Buenos Aires S.A
km 111,23 – km 111,66
km 0,00 – km 273,00
226 Buenos Aires
km 289,00 – km 404,00

km 317,00 – km 340,00
km 355,00 – km 389,00
km 424,00 – km 449,00
5 Buenos Aires
km 453,00 – km 470,00
km 481,00 – km 501,00
km 504,00 – km 553,00
km 2,00 – km 72,00
C.I.P.S.A.
km 74,70 – km 87,00
km 115,00 – km 141,00
188 Buenos Aires
km 163,00 – km 219,00
km 297,00 – km 315,00
km 323,00 – km 337,00
km 409,00 – km 415,00
188 La Pampa
km 429,00 – km 450,00

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Buenos Aires km 63,20 – km 258,60 CONSULBAIRES

AUTOVÍA km 431,00 – km 603,60
BUENOS AIRES 7 Córdoba L y F Ingeniería
km 629,00 – km 654,00
A LOS ANDES
Mendoza km 871 – km 965 CONSULBAIRES
ESTUDIOS Y
km 13,95 – km 217,00 PROYECTOS
34 Santa Fe
km 224,11 – km 399,00 ESPECIALES S.A.
INCOCIV Consultora
CARRETERAS
CENTRALES Santa Fe km 30,00 – km 78,4
19 ESTUDIOS Y
Córdoba km 193,00 – km 230,00
PROYECTOS
ESPECIALES S.A.
km 150,39 – km 204,50
18 Entre Ríos
km 209,00 – km 240,65
16 Chaco km 0,00 – km 176,33
km 871,35 – km 1130,00
Corrientes ESTUDIOS Y
CAMINOS DEL km 1170,00 – km 1230,00
PROYECTOS
PARANA 12 km 1230,00 – km 1326,00
Corrientes ESPECIALES S.A.
km 1349,40 – km 1353,00
Misiones
km 1383,00 – km 1640,60

Santiago del km 1139,00 – km 1168,00
Estero km 1178,00 – km 1206,00
km 1280,00 – km 1285,00
9
Tucumán km 1300,00 – km 1315,00
km 1329,00 – km 1361,00
Ityac ING.
TOSTICARELLI Y
VIALNOA S.A. Salta km 1361 – km 1417
ASOC. CONSULTORA
km 398,70 – Km 425,00 S.A
km 432,00 – km 433,00
Santiago del km 501,00 – km 584,00
34
Estero km 612,00 – km 646,00
km 651,00 – km 684,00
km 696,00 – km 725,10

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Buenos Aires km 534,61 – km 575,00
33 km 522,00 – km 540,00
Santa Fe
km 575,00 – km 675,00
km 238,00 – km 248,00
CORREDOR km 287, 00 – km 304,00
8 Buenos Aires km 306,00 – km 346,00 CONSULAR
CENTRAL
km 381,10 – km 381,40
km 387,80 – km 389,60
km 480,00 – km 522,00
8 Córdoba km 540,00 – km 595,00
km 657,00 – km 666,00
Para cada corredor se cotejarán los valores de MR obtenidos mediante la correlación para el
ensayo de CBR y los que resultan de ensayos no destructivos a través de la medición de
deflexiones con FWD.
3 Factor de ajuste C
Como se ha indicado en el apartado 1, el Método AASHTO ´93 relaciona al MR obtenido a

través de ensayos de laboratorio con el obtenido a través de los ensayos no destructivos (FWD)
mediante un factor de ajuste C.
Esto se basa en que los MR obtenidos a través de las deflectometrías arrojan valores elevados
con respecto a los obtenidos en laboratorio, según las pruebas realizadas, por lo que se
recomienda reducirlos mediante el coeficiente C.
Si bien, según la metodología AASHTO, los valores de MR se obtienen mediante ensayos
específicos, como ya se ha mencionado anteriormente, esto no es práctica habitual en nuestro
medio, por lo cual se ha realizado la estimación de este valor a través del CBR, considerando las
características del suelo en su estado natural, de acuerdo a los valores de humedad y densidad in
situ.
El valor recomendado del factor de ajuste es C < 0,33, esto basado en el AASHO Road Test,
en el que se evaluaron suelos finos tipo A-6, con MR del orden de 3000 psi.
En este trabajo se tratará de verificar dicho valor, al mismo tiempo que se evaluará la
conveniencia de la aplicación del mismo en los suelos granulares, relacionando los valores de
MR, obtenidos por ambos métodos para cada corredor.
4 Análisis de los ensayos
A los efectos de poder cuantificar el valor del coeficiente C, se procedió a evaluar los ensayos
tanto de CBR como de FWD.
Para ello, se agruparon los ensayos de deflexiones en función de la cantidad y ubicación de
calicatas ejecutadas por corredor. Luego se calculó un MR para cada método con las fórmulas
correspondientes según lo explicado en el apartado 1.
Para un mejor análisis se procedió a clasificar los suelos en cohesivos y granulares, de este
modo, se han analizado 48 muestras de suelos pertenecientes a los grupos A-6 y A-7 y 154
muestras pertenecientes al grupo A-4, se han descartado las muestras correspondientes a suelos
del tipo A-1 y A-2, ya que las mismas eran aisladas y no resultaban representativas.
A los fines de determinar la posibilidad de calcular valores medios e intervalos de confianza
para los datos disponibles, se verificó que los mismos respondieran a una distribución normal,
tal como se aprecia en la figura 3.

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Suelos cohesivos
Suelos granulares
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2
Ci
Figura 3 Gráfico de distribución normal
Luego, se realizaron los gráficos de dispersión de los valores del coeficiente C para las
distintas muestras, para cada grupo de suelos, eliminando los valores atípicos según el método
de Chauvenet, el cual permite determinar si un dato experimental, de un conjunto es probable
que sea un valor “dudoso”. Además, a los efectos de poder realizar una lectura global de la
información, se incluyeron en los gráficos los valores medios de las muestras y el valor de C
recomendado por AASHTO.
Por último, para cada corredor se ha calculado la media, el desvío estándar, intervalos de
confianza y valores característicos. Este mismo análisis fue llevado a cabo tratando el total de
las muestras como un único conjunto.
4.1 Suelos cohesivos
Se han encontrado suelos con características cohesivas en los corredores 3, 4, 6, 7 y 8, cuyos

valores de Ci se han graficado en la Figura 4.
0,60
0,55
0,50
0,45
0,40 C = 0,33
0,35
Ci
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10 Media = 0,26
0,05
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Nº de muestra
Figura 4 Gráfico de dispersión de Ci para suelos cohesivos

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De aquí se desprende que el 85% de los Ci son menores al valor recomendado por
AASHTO.
A continuación, en la Tabla 8, se han representado, además de la media y el desvío estándar,
los intervalos y los C característicos para distintos valores de confianza. En el último renglón,
bajo la nomenclatura de resumen, se aprecian los resultados correspondientes para todas las
muestras analizadas como un único conjunto.
Tabla 8. Resultados de los valores estadísticos para suelos cohesivos
Intervalos C´
Corredor Media Desvío 85% 90% 95% 85% 90% 95%
z = 1,44 z = 1,65 z = 1,96 z = 1,04 z = 1,28 z = 1,65
3 0,27 0,09 (0,13; 0,40) (0,11; 0,42) (0,08; 0,45) 0,17 0,15 0,11
4 0,18 0,07 (0,08; 0,28) (0,06; 0,30) (0,04; 0,32) 0,11 0,09 0,06
6 0,16 0,07 (0,07; 0,26) (0,05; 0,27) (0,03; 0,29) 0,09 0,08 0,05
7 0,30 0,09 (0,17; 0,44) (0,15; 0,45) (0,12; 0,48) 0,21 0,19 0,15
8 0,24 0,04 (0,18; 0,30) (0,17; 0,31) (0,16; 0,32) 0,20 0,19 0,17
Resumen 0,26 0,10 (0,11; 0,41) (0,08; 0,43) (0,05; 0,46) 0,15 0,12 0,08
4.2 Suelos granulares
Se han encontrado suelos con características granulares en todos los corredores analizados,
cuyos valores de Ci se han graficado en la Figura 5.
1,50
1,40
1,30
1,20
1,10
1,00
Media = 0,53
0,90
0,80
0,70
Ci
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10 C = 0,33
0,00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
Nº de muestra
Figura 5 Gráfico de dispersión de Ci para suelos granulares
De aquí se desprende que el 80% de los Ci son mayores al valor de 0,33. Lo que era de
esperarse puesto que la metodología estima que no debieran realizarse ajustes en suelos
granulares.
Al igual que para suelos cohesivos, se ha confeccionado la Tabla 9 en la que se han
representado, además de la media y el desvío estándar, los intervalos y los C característicos para

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distintos valores de confianza. En el último renglón, bajo la nomenclatura de resumen, se

aprecian los resultados correspondientes para todas las muestras analizadas como un único
conjunto.
Tabla 9. Resultados de los valores estadísticos para suelos granulares
Intervalos C´
Corredor Media Desvío 85% 90% 95% 85% 90% 95%
z = 1,44 z = 1,65 z = 1,96 z = 1,04 z = 1,28 z = 1,65
1 0,37 0,10 (0,21; 0,52) (0,19; 0,54) (0,16; 0,57) 0,26 0,23 0,19
2 0,51 0,13 (0,32; 0,70) (0,29; 0,73) (0,25; 0,77) 0,37 0,34 0,29
3 0,54 0,15 (0,32; 0,76) (0,29; 0,79) (0,24; 0,84) 0,38 0,34 0,29
4 0,90 0,21 (0,59; 1,21) (0,55; 1,25) (0,48; 1,32) 0,68 0,63 0,55
6 0,38 0,13 (0,20; 0,57) (0,17; 0,59) (0,13; 0,63) 0,25 0,22 0,17
7 0,36 0,12 (0,19; 0,53) (0,16; 0,56) (0,12; 0,59) 0,23 0,21 0,16
8 0,74 0,17 (0,50; 0,99) (0,46; 1,02) (0,41; 1,08) 0,56 0,52 0,46
Resumen 0,53 0,22 (0,21; 0,84) (0,17; 0,88) (0,10; 0,95) 0,30 0,25 0,17
5 Consideraciones finales
El valor de C adoptado por AASHTO, es el resultado de comparar los MR obtenidos a partir de

ensayos de MR en laboratorio con los obtenidos por medio de la utilización del FWD, mientras
que en el presente trabajo se comparan los MR obtenidos a través de estimaciones en función
del CBR, por lo que podría surgir una diferencia al inferir el valor de C, adjudicable a la fórmula
de correlación del MR.
Como se aprecia en las Tablas 8 y 9, los resultados tanto de la media como de los intervalos
confianza y valores característicos, de los suelos granulares son del orden de dos veces respecto
a los correspondientes para suelos cohesivos.
Habiendo señalado esto, y observando la Figura 3, vale aclarar que los valores de Ci mayores
a 0,33, pertenecen a suelos que si bien son A-6, su comportamiento se asemeja a los del tipo A-
4, ya que, por ejemplo, su índice de plasticidad (IP) es muy cercano a 11 (valor frontera para la
determinación del tipo de suelo).
De acuerdo a la Tabla 8, relativa a suelos cohesivos, puede apreciarse que el valor
usualmente adoptado de C = 0,33 está incluido dentro de los rangos definidos para diferentes
valores de confianza, cuyo valor medio, igual a 0,26, es similar al recomendado. Sin embargo,
los valores característicos de C resultan muy inferiores. Esta situación podría deberse a los
errores arrastrados por la aplicación de las fórmulas de correlación de MR y CBR y a la escasa
cantidad de muestras.
Un análisis similar podría hacerse en el caso de suelos granulares, que si bien se ha obtenido
una media de 0,53, este valor es casi el doble del valor característico para un 85 % de confianza.
A los fines de encontrar un valor representativo de C para los suelos locales, se debería
ampliar el análisis, con el objeto de aumentar el número de muestras, buscando minimizar el
desvío de las mismas, pues es claro que el gran desvío conduce a valores característicos de C
sensiblemente menores a la media, por lo que, en principio, no sería conveniente adoptar los
valores característicos obtenidos en el presente trabajo.
Debido a su alto tránsito, en algunos sectores de ruta no se han podido ejecutar las calicatas
sobre la huella, mientras que el FWD se ha aplicado sobre la misma en todos los tramos. Esto
implica comparar subrasantes con distintos grados de compactación, pudiendo ser otro motivo
por el cual se incrementan los desvíos.
Dado que el espectro de MR de los suelos es muy amplio, sería conveniente para futuros
estudios, estimar valores de C subdividiendo las muestras en rangos de valores de MR
semejantes. Buscando de esta manera disminuir el desvío y hallar valores característicos más
certeros.

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6 Referencias
[1] Normas de Ensayo de Vialidad Nacional.

[2] ASHTO GUIDE FOR Desing of Pavement Structures 1993 – Published by the American Association
of State Highway and Transportation Officials – Publication Code: GDPS – 4.
[3] AASHTO DESING PROCEDURES FOR NEW PAVEMENTS – A training Course – Participant´s
Manual – U.S. Departament of Transportation Federal Highway Institute – Prepared By: ERES
Consultants, Inc., 8 Dunlap Court, Savoy, IL 61874 – First Edition – August 1993.

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(9$/8$&,Ï1'(/'$f2'(*(26,17e7,&2686$'26&202
6,67(0$$17,5(0217('(),685$6(13$9,0(1726
$6)È/7,&26

Irene González-Torre1, José Norambuena-Contreras2, Carolina López-Riveros3, Daniel Fernandez-Arnau4
1
irene.gonzaleztorre@gmail.com
2
jnorambuena@ubiobio.cl
3
clopezr@alumnos.ubiobio.cl
HUESKER Ltda., São José dos Campos, Brasil
daniel@huesker.com.br
5HVXPHQ
Los geosintéticos son materiales compuestos que se utilizan habitualmente como sistemas anti-
remonte de fisuras en pavimentos asfálticos. Sin embargo, los materiales que componen los
geosintéticos pueden verse dañados debido a las solicitaciones mecánicas y térmicas que tienen
lugar durante su proceso de instalación bajo una mezcla asfáltica en caliente. Aunque se han
realizado diferentes estudios para evaluar el daño producido por instalación sobre los
geosintéticos, aún no se conocen con claridad cuáles son las variables determinantes que regulan
el deterioro de estos materiales y la perdida de sus propiedades. Por lo tanto, el principal
objetivo de este trabajo fue evaluar el daño de geosintéticos usados como sistema anti-remonte
de fisuras en pavimentos asfálticos. Con este objetivo, se ha desarrollado un procedimiento para
simular en condiciones de laboratorio el deterioro producido por el proceso de extensión y
compactación de una mezcla asfáltica en caliente sobre los geosintéticos, mediante la
compactación dinámica de áridos a temperaturas elevadas. Así, este proceso ha permitido
simular experimentalmente las solicitaciones térmicas y mecánicas que sufren los geosintéticos
usados como sistema anti-remonte. Finalmente, se ha evaluado la reducción de las propiedades
físicas y mecánicas de los geosintéticos a través de ensayos de contraste, cuantificando el daño
sufrido por los materiales tras el proceso de deterioro. En este artículo se muestran los
principales resultados de la investigación.
3DODEUDVFODYH Geosintético; Pavimento asfáltico; Daño por instalación; Pérdida de las

propiedades.
,QWURGXFFLyQ
El remonte de fisuras es uno de los problemas que más afecta al deterioro de los pavimentos de
carretera [1]. Este problema consiste en la propagación de grietas desde una capa fisurada hasta
la superficie de una capa de rehabilitación [2]. De este modo, con el objetivo de retrasar la
propagación de grietas en pavimentos asfálticos, se han usado diferentes geosintéticos como
sistema anti-remonte de fisuras. Los geosintéticos son materiales compuestos que se colocan
sobre los pavimentos agrietados previamente a la extensión y compactación de la capa asfáltica
de rehabilitación [3]. De este modo, los materiales que componen los geosintéticos pueden verse
dañados debido a las solicitaciones durante su proceso de instalación bajo una mezcla asfáltica
en caliente. El deterioro de estos materiales se puede producir por dos motivos: primero, el
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efecto mecánico producido por la extensión y compactación de la mezcla asfáltica y segundo, el

efecto térmico debido a las altas temperaturas a las que se coloca la mezcla asfáltica
(aproximadamente 150ºC). Aunque se han realizado algunos estudios para evaluar el daño
producido por instalación sobre los geosintéticos, aún no se conocen con claridad cuáles son las
variables determinantes que regulan el deterioro de estos materiales y la pérdida de sus
propiedades mecánicas.
En lo referente al daño por instalación sobre los geosintéticos, Norambuena-Contreras et. al
[4] analizaron el efecto de las altas temperaturas en el comportamiento de los geosintéticos. En
este trabajo, se demostró que los materiales como el polipropileno, muy común en los
geosintéticos, sufren un importante deterioro a temperaturas superiores a 140ºC. De este modo,
una mezcla asfáltica en caliente podría dañar significativamente a un geosintético durante su
proceso de instalación, reduciendo sus propiedades mecánicas. Por otro lado, Correia y Bueno
[5] estudiaron el efecto mecánico producido en los geosintéticos debido al contacto con una
emulsión asfáltica. Los geosintéticos estudiados fueron impregnados con una emulsión asfáltica
y posteriormente sometidos a un ensayo de tracción, con el objetivo de evaluar la variación del
módulo secante. Estos autores concluyeron que la aplicación de una emulsión producía un
incremento en la resistencia y rigidez iniciales de los geosintéticos ensayados, por lo que
teóricamente su comportamiento como sistema anti-remonte de fisuras se vería mejorado. Sin
embargo, este estudio no tuvo en cuenta el posible deterioro producido por el proceso de
instalación, por lo que sus conclusiones pueden ser discutidas.
En esta misma línea, Delbono y Guidice [6] analizaron el efecto que tenía una emulsión
asfáltica sobre los materiales que componen los geosintéticos. Tras el estudio concluyeron que
cuando un geosintético se impregnaba de emulsión, sus propiedades se veían modificadas
reduciendo su temperatura de fusión, dependiendo del tipo de emulsión empleada. De este
modo, la temperatura de aplicación de la mezcla asfáltica resulta un factor importante a
considerar para la correcta instalación de los geosintéticos. También, Gonzalez-Torre et al. [7]
demostraron experimentalmente que las mezclas asfálticas pueden dañar a los geosintéticos
durante su instalación, reduciendo su resistencia mecánica a la tracción y su rigidez inicial.
Recientemente, Norambuena-Contreras y Gonzalez-Torre [8] estudiaron térmica y
morfológicamente el deterioro de diferentes geosintéticos. En su estudio, comprobaron que las
fibras de geosintéticos se dañaban tras la instalación, en mayor o menor medida dependiendo
del tipo de geosintético, concluyendo que los materiales que componen a los geosintéticos
pueden verse dañados efecto de los esfuerzos de aplastamiento y corte producidos por los áridos
de la mezcla asfáltica durante los procesos de extensión y compactación. En este contexto,
existen algunos trabajos referentes al estudio del deterioro de geosintéticos evaluados bajo la
acción dinámica de una capa de áridos ([9]-[13]). Como resultado, estos materiales presentaban
una pérdida de la resistencia mecánica, diferente en función de la tipología del geosintético y del
material que lo compone. Sin embargo, en estos estudios no se tuvo en consideración el efecto
de las altas temperaturas que presentan los áridos en las mezclas.
Por lo anterior, el principal objetivo de este trabajo es evaluar el daño sobre diferentes
geosintéticos usados como sistema anti-remonte de fisuras en pavimentos asfálticos. Con este
objetivo, se ha desarrollado un procedimiento sencillo en laboratorio que trata de simular el
daño térmico y mecánico que produciría una mezcla asfáltica en caliente sobre un geosintético,
evaluando posteriormente la variación en sus propiedades físicas y mecánicas.
0DWHULDOHV\PpWRGRV
2.1 Materiales
En este estudio se emplearon tres geosintéticos tipo geomalla, una mezcla asfáltica y un árido de
escoria siderúrgica. Los tres geosintéticos estaban constituidos por un geotextil ligero no-tejido
de polipropileno y cordones de fibras resistentes con un revestimiento bituminoso, ver Figura 1.
Algunas características físicas de los geosintéticos pueden verse en la Tabla 1. Además, se
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utilizó una mezcla asfáltica semi-densa tipo IV-A-12, considerando ésta como la mayormente
usada para la construcción de pavimentos asfálticos en Chile [14]. La mezcla asfáltica empleada
tenía una densidad de 2.357g/cm3 y un porcentaje de huecos del 5.5%. Finalmente, el árido de
escoria (de procedencia 100% chancado) tenía una densidad de 3.440g/m3 con un contenido de
óxido de hierro en masa de 31.80%.
Tabla 1. Propiedades físicas de los geosintéticos tipo geomalla.

3HVR
0DWHULDOILEUDV 6HFFLyQFRUGyQ 'LPHQVLRQHVFRUGyQ
*HRVLQWpWLFR XQLWDULR
VLPERORJtD ILEUDVUHVLVWHQWH GHILEUDVPP
JP
G1 Poliéster (PES) 270 Circular 0.8 (diámetro)
G2 Polivinil-alcohol (PVA) 225 Circular 0.7 (diámetro)
G3 Fibra de vidrio (FV) 320 Rectangular 0.8×3.8
2.2 Preparación de las muestras de geosintéticos
Para el estudio se utilizaron muestras circulares de geosintéticos con un diámetro de 10cm.

Estas muestras fueron cortadas garantizando que los cordones de fibras formaran una cuadrícula
centrada de 40×40mm, permitiendo la extracción de cordones de fibras con una longitud
aproximada de 9.5cm para su posterior ensayo a la tracción (ver Figura 1(a)).
(a) (b)
Figura 1. (a) Esquema de las muestras de geosintéticos, y (b) esquema de la morfología y
sección transversal de los cordones de fibras.
2.3 Estudio de la morfología de los cordones de fibras
La sección transversal y el aspecto superficial de los cordones de fibras de los geosintéticos

fueron estudiados mediante microscopía óptica y electrónica de barrido. Las fibras de
geosintéticos fueron examinadas antes y después del procedimiento de deterioro con el objetivo
de poder cuantificar visualmente el daño producido en los materiales.
2.4 Comportamiento térmico del árido de escoria y la mezcla asfáltica
Con el objetivo de comprobar la validez de utilizar un árido de escoria para simular la

compactación de una mezcla asfáltica en caliente sobre los geosintéticos, se realizó un estudio
del comportamiento térmico de ambos materiales, determinando sus curvas de calentamiento-
enfriamiento. Para ello, ambos materiales fueron calentados en un horno a una temperatura de
180ºC, registrando mediante un termómetro infrarrojo el incremento de temperatura en
intervalos de 15min hasta alcanzar 165ºC. Una vez alcanzado este umbral, los materiales fueron
retirados del horno registrando en intervalos de 15min el descenso de temperatura hasta alcanzar
una temperatura de equilibrio de 20ºC.
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2.5 Comportamiento térmico de los geosintéticos
Con el objetivo de conocer el comportamiento térmico de los geosintéticos se llevó a cabo un

análisis termo-gravimétrico (TGA) sobre los materiales estudiados. Para ello, se utilizó un
equipo de análisis TGA Q50 V20.10 Build 36. Los ensayos se realizaron en atmósfera de
nitrógeno, a una velocidad de calentamiento de 20ºC/min, obteniendo perfiles TGA en el rango
de temperaturas entre 0 y 600ºC.
2.6 Procedimiento de deterioro por compactación Proctor
Para estudiar el deterioro de los materiales se desarrolló un procedimiento de laboratorio que

constaba de dos etapas: (I) el calentamiento del geosintético bajo una mezcla asfáltica y (II), el
efecto mecánico mediante compactación por impacto de áridos de escoria en caliente.
(a) (b)
Figura 2. Esquemas del procedimiento de deterioro por compactación Proctor: (a) Etapa I, y (b)
Etapa II.
La Etapa I trataba de simular el efecto térmico que sufren los geosintéticos durante su
instalación, cuando la capa de mezcla asfáltica en caliente se extiende sobre ellos. Para ello, las
muestras circulares de geosintéticos se colocaron entre dos capas de mezcla asfáltica dentro de
una estufa a 160ºC durante un período de tiempo, t. La muestra de geosintético estaba en
contacto directo con la mezcla asfáltica de la capa inferior. Sin embargo, y con el objetivo de
facilitar la extracción del geosintético tras el calentamiento, la capa superior de mezcla asfáltica
fue colocada dentro de un recipiente metálico con una rejilla en su base que impedía la
adherencia entre ambos materiales, pero permitía la transferencia de calor por conducción (ver
Figura 2(a)).
Después del calentamiento, se extrajo la muestra y seguidamente se sometió a la Etapa II.
Por su parte, la Etapa II trataba de simular el efecto mecánico experimentado por los
geosintéticos cuando se compacta la capa de mezcla asfáltica colocada sobre ellos. En este caso
se empleó un árido de escoria siderúrgica en lugar de una mezcla asfáltica en caliente, con el
objetivo de facilitar la extracción de fibras para su posterior análisis mecánico y visual. Para
realizar la compactación del árido se empleó como dispositivo un molde cilíndrico (diámetro de
10 cm) y un martillo Proctor Normal (masa 2.5 kg y altura de caída 30 cm), ver Figura 2(b).
Para simular la instalación real de los geosintéticos se colocó una probeta de mezcla asfáltica
tipo Marshall en el fondo del molde actuando como base de apoyo. Sobre ella se disponía el
geosintético y seguidamente se introducía el árido a una temperatura de 160ºC. La
compactación de tipo estática se realizaba mediante series de golpes, G, sobre una placa de
acero circular adherida a una membrana de caucho (diámetro 9.5cm y espesor 5mm). Esta placa
de acero servía para distribuir el esfuerzo del impacto sobre toda la superficie, y el caucho
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servía como amortiguación e impedía que el árido se dañara efecto de la compactación estática.
Por último, una vez realizada la compactación por impacto de los áridos en caliente sobre los
geosintéticos, éstos se retiraban del dispositivo cilíndrico.
De acuerdo a los objetivos de esta investigación los geosintéticos evaluados fueron
sometidos a dos diferentes estados:
1. Golpes: para estudiar la influencia del número de golpes en el deterioro de los
geosintéticos, éstos se calentaron durante 3min y posteriormente fueron sometidos a una
compactación por impacto variando el número de golpes, desde 30 hasta 120.
2. Calentamiento: para evaluar la influencia del tiempo de calentamiento de las muestras
en el deterioro, los geosintéticos se calentaron durante diferentes períodos de tiempo,
que variaron desde 3min a 20min, y posteriormente se sometieron a 80 golpes.
Finalmente, tras el proceso de deterioro se extrajeron 5 cordones de fibras de cada muestra
ensayada de los geosintéticos G1 y G2, y 4 cordones de fibras del geosintético G3, que
posteriormente se ensayaron a tracción con el objetivo de determinar sus propiedades
mecánicas. De acuerdo a esto, un total de 95 cordones resistentes fueron ensayados para los
geosintéticos G1 y G2, y 80 para el geosintético G3, debido a su configuración.
2.7 Procedimiento de deterioro por compactación Marshall
Con el objetivo de comparar el daño producido por compactación Proctor frente al daño real
sufrido por los geosintéticos cuando se instalan bajo una mezcla asfáltica en caliente, los
geosintéticos fueron evaluados usando la compactación por martillo Marshall. Para ello, se
compactó una capa de mezcla asfáltica semi-densa de aproximadamente 3cm de espesor
aplicando 75 golpes por una cara. Luego, se colocó el geosintético sobre la capa compactada y
se vertió sobre éste una segunda capa de mezcla asfáltica en caliente que fue compactada
aplicando otros 75 golpes en su cara superior. Finalmente, con el objetivo de extraer los
geosintéticos desde el interior de las probetas Marshall, las probetas se calentaron en un horno a
una temperatura de 110ºC durante 3 horas. De esta manera, las capas pudieron ser separadas y
los geosintéticos despegados sin dificultad y sin causar ningún daño adicional. Al igual que en
el caso de los geosintéticos sometidos al proceso de deterioro por compactación Proctor, se
extrajeron 5 cordones de fibras de los geosintéticos G1 y G2 y 4 cordones de fibras del
geosintético G3, que posteriormente fueron ensayados a tracción.
(a) (b)
Figura 3. Tracción sobre un cordón de fibras de G3: (a) antes, y (b) después del ensayo.
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2.8 Ensayo de tracción sobre los cordones de fibras
Los ensayos de tracción sobre los cordones de fibras fueron realizados usando una máquina
estática de ensayo universal Zwick/Roell con una célula de carga de 20 kN y controlada por
computador. Las dimensiones del área de cada uno de los cordones de fibras fueron medidas
empleando un micrómetro digital (ver Figura 1(b) y Tabla 1). Posteriormente cada cordón de
fibras se pegó por los extremos en un soporte de papel de dimensiones 80×100mm con
aproximadamente 55mm de diámetro y se ensayó hasta rotura, ver Figura 3. Todos los ensayos
se realizaron a una velocidad de 10 mm/min. Finalmente, la fuerza máxima (Fmax) registrada por
cada cordón de fibras ha sido utilizada como variable de comparación entre los diferentes
estados y procedimientos de compactación.
5HVXOWDGRV\GLVFXVLyQ
3.1 Morfología y comportamiento térmico de los cordones de fibras
En la Figura 4 se presentan dos imágenes correspondientes a un cordón de fibras del

geosintético G1 de poliéster, antes y después de ser sometido al proceso de deterioro por
compactación Proctor. Como se puede observar en estas Figuras, previo al procedimiento de
deterioro los cordones de fibras presentan una superficie regular con sus fibras alineadas en la
misma dirección y un recubrimiento bituminoso distribuido uniformemente (Figura 4(a)). Sin
embargo, tras el procedimiento de deterioro (Figura 4(b)), algunos de los cordones de fibras de
los geosintéticos presentan daños físicos, tales como aplastamientos, pérdida del recubrimiento
bituminoso y en muchos casos rotura de fibras por esfuerzos de punzonamiento. La existencia
de estos daños hace prever una reducción de las propiedades mecánicas de los cordones de
fibras, sumado a los posibles daños térmicos efecto del contacto con el árido en caliente.

SECCIÓN A-A`
(a) (b)
Figura 4. Fotografía de un cordón de fibras de G1 antes y después del deterioro por
compactación Proctor: (a) cordón de fibras de PES, y (b) cordón de fibras dañado por
punzonamiento de áridos de escoria.
En esta línea, en la Figura 5(a) se muestra la pérdida de masa (línea continua) y la tasa de
pérdida de dicha masa (derivada de masa, línea discontinua) en función de la temperatura de
ensayo TGA, para todos los geosintéticos ensayados. Se puede observar que la mayor pérdida
de masa de los geosintéticos G1 y G3 ocurre a una temperatura que fluctúa entre los 350ºC y
400ºC, muy superior a la que experimentan normalmente los geosintéticos (rango 20ºC-150ºC).
Sin embargo, en el caso del geosintético G2, éste registra una primera pérdida de masa a una
temperatura de aproximadamente 80ºC. Este resultado es importante ya que la pérdida de masa
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de los materiales que componen los geosintéticos puede variar su comportamiento mecánico con
respecto al material en estado inicial, como ya demostraron otros autores en [8].
(a) (b)
Figura 5. (a) Resultado obtenido del ensayo TGA realizado para los geosintéticos, y (b) curvas
calentamiento-enfriamiento del árido de escoria y la mezcla asfáltica.
3.2 Resistencia a la tracción de los cordones de fibras
En la Figura 6 se muestran los resultados de todos los valores de Fmax registrados para los
diferentes estados y tipos de geosintéticos evaluados representados en un gráfico semi-
logarítmico. De este modo, en la Figura 6(a) se muestra la fuerza máxima de los geosintéticos
en función del número de golpes, y en la Figura 6(b) la fuerza máxima de los geosintéticos en
función del tiempo de calentamiento. En estas Figuras, se observa que el material G3 presentó
valores de Fmax mayores a los registrados por los geosintéticos G1 y G2. Así mismo, en ambos
casos el valor de la fuerza máxima se vio reducido ligeramente con el incremento del número de
golpes (Figura 6(a)) y tiempo de calentamiento (Figura 6(b)), aunque esta variación no resultó
significativa. Con el objetivo de comprobar esto, todos los valores de Fmax, independientemente
del número de golpes y del tiempo de calentamiento, han sido representados en gráficos de
probabilidad-probabilidad Normal (ver Figura 7). En estos gráficos, se observa que todos los
datos de Fmax se ajustan a una distribución de tipo normal alineados a una recta 1:1,
demostrando que las variables número de golpes y tiempo de calentamiento no presentan una
influencia significativa en el valor de la fuerza máxima a tracción de los cordones de fibras de
los geosintéticos evaluados. En conclusión, todos los valores de Fmax pueden ser considerados
como el mismo valor independientemente del número de golpes y el tiempo de calentamiento.
(a) (b)
Figura 6. Valores de Fmax obtenidos del ensayo de tracción, tras los distintos estados: (a) golpes,
y (b) calentamiento.
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(a) (b)
Figura 7. Gráfico probabilidad-probabilidad Normal para los valores de Fmax: (a) golpes, y (b)
calentamiento.
Adicionalmente, en la Tabla 2 se muestran los resultados promedios de la fuerza máxima
resistida a tracción (Fmax) y sus parámetros estadísticos, para todos los cordones de fibras
ensayados. De esta Tabla, se concluye que la resistencia a la tracción que presentaron los
cordones de fibras de G3 resultó aproximadamente 4.5 veces mayor a la alcanzada por los
cordones de fibras de G1 y G2. Este comportamiento fue registrado para los valores alcanzados
en los estados de golpes y calentamiento, como se ha observado en la Figura 6. Sin embargo, en
el caso del deterioro usando compactación Marshall estos resultados fueron diferentes,
registrándose una reducción notoria de un 40% y 70% en los valores de Fmax para las fibras de
los geosintéticos G1 y G3, respectivamente. Esto comprueba que el proceso de extendido y
compactación de una mezcla asfáltica en caliente sobre los geosintéticos estudiados, reduce
significativamente la resistencia mecánica de los cordones de fibras. Además, también se ha
comprobado que la simulación del calentamiento y compactación usando un árido en caliente,
no produce una disminución significativa de la resistencia mecánica en los geosintéticos. Por
tanto, se concluye que compactar sobre los geosintéticos un material térmicamente similar a una
mezcla asfáltica como es un árido de escoria en caliente (ver Figura 5(b)), no necesariamente
reduce significativamente el valor de la fuerza máxima resistida a tracción.
Tabla 2. Valores de Fmax obtenidos del ensayo de tracción sobre cordones de fibras.
)PD[1 'HVYLDFLyQHVWiQGDU&9
*HRVLQWpWLFR
5HIHUHQFLD *ROSHV &DOHQWDPLHQWR &RPS0DUVKDOO
G1 137.3±7.2 (5) 120.7±18.4 (15) 100.2±9.0 (9) 79.6±33.7 (42)
G2 123.2±11.8 (10) 135.1±22.6 (17) 152.0±13.9 (9) 122.1±30.4 (25)
G3 576.5±25.2 (4) 551.3±83.3 (15) 611.7±108.5 (18) 132.5±43.1 (33)
3.3 Influencia del proceso de deterioro en la fuerza máxima de los cordones de fibras
Para cuantificar el daño de los geosintéticos tras los procesos de deterioro, se ha definido un
Ratio de Daño (RD) dado por la Ecuación (1). Este Ratio se ha definido como el cociente entre
la fuerza máxima resistida por un cordón de fibras sometido a un cierto proceso de deterioro
(Fmax,i), y la fuerza máxima promedio de los cordones de fibras del estado inicial (Fmax,r), ver
Figura 8(a). Este valor representa la resistencia conservada a la tracción por los cordones de
fibras de geosintéticos, tras ser sometidos a un cierto proceso de deterioro.
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‫ܨ‬௠௔௫ǡ௜
ܴ‫ ܦ‬ൌ (1)
‫ܨ‬௠௔௫ǡ௥
De este modo, la Figura 8(b) representa los valores de RDs promedio obtenidos para los
diferentes geosintéticos y procesos de deterioro aplicados. En esta Figura, se observa que el
procedimiento de deterioro por compactación Marshall es el que produce la mayor reducción en
los valores de la resistencia a la tracción de los geosintéticos, seguido por los procesos de golpes
y calentamiento, respectivamente. Sin embargo, este resultado dependerá del tipo de material
que compone los cordones de fibras de los geosintéticos, ver Tabla 1. Así, el geosintético G1 de
poliéster presenta la mayor reducción en la fuerza máxima resistida, viéndose afectada por los
tres procesos de deterioro (RD<1). Mientras que el geosintético G2 de polivinil-alcohol presenta
mayormente un incremento en la fuerza máxima resistida tras los procesos de deterioro (RD>1).
Esto puede deberse al comportamiento térmico que presenta el polivinil-alcohol. En este
estudio, se ha considerado como hipótesis que el polivinil-alcohol expuesto al calor por
conducción (presente en todos los estados) puede modificar su estructura interna rigidizando el
material. Esto pudo comprobarse en los ensayos térmicos TGA (ver Figura 5(a)) donde el
geosintético G2 presentó una mayor susceptibilidad al calentamiento frente a los otros
geosintéticos (G1 y G3). Por otra parte, el geosintético G3 de fibra de vidrio (material más
resistente) no experimenta una variación significativa con respecto al valor de referencia en los
dos primeros casos (golpes y calentamiento, RDу1), pero sí frente a la compactación Marshall.
Sin embargo, observando las barras de error para los diferentes resultados de ratios en los
procedimientos de golpes y calentamiento, se concluye que independientemente del tipo de
geosintético, los valores de ratios pueden ser similares. Con el objetivo de comprobar esto,
todos los valores de RDs, independientemente del tipo de geosintético, han sido representados
en un gráfico de probabilidad-probabilidad ajustado a una ley de distribución de tipo Weibull y
alineados a una recta 1:1, donde la variabilidad de esta función ocurre debido a la dispersión de
los resultados de ratios y no al tipo de estado aplicado (ver Figura 9). En este estudio, se ha
considerado una función de distribución de tipo Weibull, debido a que el proceso de rotura en
los cordones de fibras ocurre por la acción repetida de esfuerzos mecánicos generados por los
áridos de escoria en cada golpe aplicado.
(a) (b)
Figura 8. (a) Ejemplo de curva fuerza-deformación del geosintético G1, y (b) valores de RDs
para los geosintéticos tras los distintos procesos de deterioro.
Finalmente, puede concluirse que un cordón de fibras se verá dañado en mayor proporción
siempre que se supere un cierto umbral de energía de compactación, la cual en el caso de los
áridos resultó menor a la registrada en la compactación normal tipo Marshall. Además, como
trabajos futuros se recomienda duplicar las energías de compactación usando áridos de escoria,
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con el objetivo de alcanzar valores de daños cercanos a los producidos usando la compactación
tipo Marshall.
Figura 9. Gráfico probabilidad-probabilidad Weibull para los valores de RD.
&RQFOXVLRQHV
En este trabajo, se ha desarrollado un nuevo procedimiento de deterioro en laboratorio que trata

de simular las solicitaciones térmicas y mecánicas que experimentan los geosintéticos durante
su instalación bajo una mezcla asfáltica en caliente. El daño producido se ha cuantificado a
través de las propiedades mecánicas de los materiales obtenidas empleando un ensayo de
tracción sobre cordones de fibras. Basadas en los resultados del estudio, se han obtenido las
siguientes conclusiones:
Se ha comprobado que tras el procedimiento de deterioro por compactación Proctor, los
cordones de fibras de los geosintéticos se dañan, presentando daños físicos tales como
aplastamientos, pérdida del recubrimiento bituminoso y en muchos casos rotura de fibras debido
a esfuerzos de punzonamiento. Esto hace prever una reducción de las propiedades mecánicas de
los cordones de fibras.
Además, se concluyó que el procedimiento de deterioro por compactación Proctor no
produce una reducción significativa de la fuerza máxima resistida a tracción. Del análisis
probabilístico de los resultados, se pudo concluir que las variables número de golpes y tiempo
de calentamiento no presentan una influencia significativa en el valor de la fuerza máxima a
tracción de los cordones de fibras de los geosintéticos evaluados.
Por otro lado, el proceso de deterioro por compactación Marshall produjo una reducción
notoria en los valores de Fmax para los cordones de fibras de los geosintéticos, comprobando que
el extendido y la compactación de una mezcla asfáltica en caliente reducen las propiedades
mecánicas de los cordones de fibras. Por tanto, se concluye que aunque se compacte sobre los
geosintéticos un material térmicamente similar a una mezcla asfáltica (árido de escoria), no
necesariamente producen la misma reducción en el valor de la fuerza máxima resistida a
tracción.
Adicionalmente, se ha concluido que el procedimiento de deterioro por compactación
Marshall es el que produce la mayor reducción en los valores de la fuerza máxima a tracción de
los geosintéticos, seguido por los procesos de golpes y calentamiento, respectivamente. Sin
embargo, este resultado depende del tipo de material que componen los cordones de fibras de
los geosintéticos.
Además, se ha concluido que un cordón se verá dañado en mayor proporción siempre que se
supere un cierto umbral de energía de compactación en el proceso, que en el caso de la
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compactación usando áridos en caliente resultó menor a la registrada en la compactación tipo

Marshall.
Finalmente, como trabajos futuros se recomienda duplicar las energías de compactación
usando áridos de escoria en caliente, con el objetivo de alcanzar valores de daños cercanos a los
producidos usando la compactación tipo Marshall.
$JUDGHFLPLHQWRV
Los autores agradecen el apoyo en equipamiento suministrado por el Centro de Biomateriales y

Nanotecnología (CBN) y del Centro de Investigación de Polímeros Avanzados (CIPA,
CONICYT Regional, GORE BIO BIO R08C1002), ambos afiliados a la Universidad del Bío-
Bío, Chile. Además, agradecen la ayuda proporcionada por Veronica Lopez de la empresa
HARSCO Metals por el suministro de la escoria siderúrgica.
5HIHUHQFLDV
[1] Cleveland, G. S., Button, J. W., Lytton, R. L. “Geosynthetics in flexible and rigid pavement
overlay systems to reduce reflection cracking”, Report No. FHWA/TX-02/1777-1, Texas
Transportation Institute, Texas A&M University System, 2002.
[2] Nunn, M. E. “An investigation of reflection cracking in composite pavements in the United
Kingdom”. Proceedings of 1st Conference on Reflective cracking in Pavements, Liege, pp. 146-
153, 1989.
[3] Button J.W., Lytton R.L. “Guidelines for using geosynthetics with HMA overlays to reduce
reflective cracking”, Texas Transportation Institute, Report No. 1777–P2, 2003.
[4] Norambuena-Contreras, J., Barraza, D. Z., Castro-Fresno, D. Vega-Zamanillo, A. “Thermal
analysis of geosynthetics used in the rehabilitation of pavements. [Análisis térmico de
geosintéticos utilizados en la rehabilitación de pavimentos]”, Ingeniare, vol. 17(1), pp. 95-100,
2009.
[5] Correia, N. D. S., Bueno, B. D. S. “Effect of bituminous impregnation on nonwoven geotextiles
tensile and permeability properties”, Geotextiles and Geomembranes, vol. 29(2), pp. 92-101,
2011.
[6] Delbono, H.L., Guidice, C.A. “Adherence in a pavement rehabilitated with a polymeric grid
used as interlayer”, Construction and Building Materials, vol. 54, pp. 454–459, 2014.
[7] Gonzalez-Torre, I., Calzada-Perez, M.A., Vega-Zamanillo, A., Castro-Fresno, D. “Damage
evaluation during installation of geosynthetics used in asphalt pavements”, Geosynthetics
International, vol. 21(6), pp. 377-386, 2014.
[8] Norambuena-Contreras, J., Gonzalez-Torre, I. “Influence of geosynthetic type on retarding
cracking in asphalt pavements”, Construction and Building Materials, vol. 78, pp. 421-429,
2015.
[9] Allen, T. M., Bathurst, R. J. “Characterization of Geosynthetic Load-strain Behavior after
Installation Damage”, Geosynthetics International, vol. 1(2), pp. 181-199, 1994.
[10] Hufenus, R., Rüegger, R., Flum, D., Sterba, I. J. “Strength reduction factors due to installation
damage of reinforcing geosynthetics”, Geotextiles and Geomembranes, vol. 23(5), pp. 401-424,
2005.
[11] Hufenus, R., Rueegger, R., Banjac, R., Mayor, P., Springman, S. M., Brönnimann, R. “Full-scale
field tests on geosynthetic reinforced unpaved roads on soft subgrade”, Geotextiles and
Geomembranes, vol. 24(1), pp. 21-37, 2006.
[12] Benson, C. H., Kucukkirca, I. E., Scalia, J. “Properties of geosynthetics exhumed from a final
cover at a solid waste landfill”, Geotextiles and Geomembranes, vol. 28(6), pp. 536-546, 2010.
[13] Pinho-Lopes, M., Lopes, M. L. “Tensile properties of geosynthetics after installation damage”,
Environmental Geotechnics (ICE), vol. 1 (EG3), pp. 161-178, 2013.
[14] Delgadillo, R., Wahr, C., García, G., González, A. “Asphalt Technology in Chile, Leading
Research and Practice”, Journal of the Association of Asphalt Paving Technologists, vol.81,
pp.775-795, 2012.
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PRIMERAS EXPERIENCIAS DE RECICLADO EN FRÍO IN SITU

EN URUGUAY
Mayra Moyano1, Santiago Kröger1, Paula Morales1
CITEVI, Victoria de Carrasco 2058 Colonia Nicolich – Canelones, mayra@citevi.com.uy

CITEVI, Victoria de Carrasco 2058 Colonia Nicolich – Canelones, santiago@citevi.com.uy
CITEVI, Victoria de Carrasco 2058 Colonia Nicolich – Canelones, paula@citevi.com.uy
Resumen
El reciclado en frío in situ es una técnica de rehabilitación de carreteras con la que se consigue
una capa nueva de base de notable capacidad estructural, aprovechando la carretera existente
como cantera o fuente de suministro de áridos. Consiste en desagregar el material existente en la
profundidad requerida, mezclarlo con algún tipo de ligante y agua y compactar la mezcla a la
densidad adecuada.
Esta técnica ha incursionado recientemente en Uruguay con la llegada de los primeros equipos
en el año 2013. Dado que el número de kilómetros de carreteras precisando una rehabilitación
estructural es cada vez mayor en nuestro país, el futuro de la técnica de reciclado in situ se
presenta como muy prometedor. El desafío ha sido grande para todos los actores de la vialidad
nacional, realizando las primeras pruebas, determinando las mejores prácticas a nivel
internacional para este tipo de técnicas, determinando los ligantes a utilizar y los equipamientos
óptimos.
Desde el Centro de Investigación en Tecnologías Viales (CITEVI) se ha realizado un
seguimiento de los primeros tramos ejecutados tanto en el conocimiento de los materiales
reciclados, en los estudios para la determinación de su fórmula de trabajo, en los métodos de
proyecto, en sus prescripciones técnicas y en el seguimiento de los tramos ejecutados.
Al momento, los buenos resultados obtenidos en la mayoría de las realizaciones, ha contribuido
a despejar las dudas de muchas Administraciones que ven los ahorros de costes posibles frente a
las alternativas de refuerzo o reconstrucción y han comenzado a incluir esta técnica en los
pliegos.
En este trabajo se muestran las primeras experiencias en Uruguay, los ensayos realizados en
todo el proceso, las fórmulas de trabajo determinadas y el seguimiento de los tramos. Además se
propone un protocolo de mejores prácticas adaptado a nuestro país
Palabras Claves: reciclado in situ,
Introducción
Técnica de reciclado
Ubicación de la carretera
La carretera se encuentra ubicada en la cuenca de Santa Lucía, próxima a los humedales de
Santa Lucía. Los suelos presentes en esta zona son brunosoles eutricos típicos de textura limo-
arcillosa.
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Resultados
El proceso constructivo se dividió en 4 etapas. En la primera etapa se realizó una evaluación

preliminar del estado de la ruta, donde se efectuó una inspección visual y de uso del camino,
auscultación con DCP (ASTM D 6951-03) y excavación de calicatas en diferentes tramos de la
misma. De las calicatas realizadas se tomaron muestra de los materiales que formaban parte de
la estructura para analizar en el laboratorio. Durante la segunda etapa se identificaron en el
laboratorio los materiales extraídos durante el cateo y se determinaron las propiedades de
compactación y CBR. Por último se realizaron mezclas de los materiales con distintas
concentraciones de cemento portland para definir la concentración óptima de portland a utilizar.
La tercera etapa se correspondió con la ejecución de la obra y los controles de calidad en la
misma, en donde se realizaron controles de parámetros críticos y armados de probetas para
ensayo de resistencia a la compresión. En la última etapa de este proceso, se realizaron
auscultaciones con DCP a la base reciclada en distintos períodos de tiempo de finalizada la obra
y se inspeccionó el estado general de la caminería
Etapa 1
Inspección visual
Las principales características evaluadas durante la inspección fueron: largo y ancho del camino
a estabilizar, grado de deterioro del pavimento, presencia de puentes y zonas inundables,
formación de baches y estado de banquinas y cunetas.
En la figura 1 se muestra el estado en el que se encontraba la ruta y como se puede observar la

misma presentaba zonas con ausencia de carpeta asfáltica en la mayor parte del camino. Las
zonas que todavía tenían carpeta asfáltica, presentaban un alto grado de deterioro y cantidad
elevada de baches. El total del camino a reciclar fue de 8km con un ancho que oscilaba entre los
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6-7 m y presentaba dos zonas inundables una en el km 2 y la siguiente en el km 3 entre dos

puentes.
Figura 1 Estado inicial de la ruta
Calicatas y muestreo
Para determinar la estructura y condición del pavimento así como la calidad de los materiales
que los componían se realizaron calicatas en el borde derecho del camino, cada 400m y se
tomaron muestras de cada uno de los materiales que lo componían. Para la profundidad de las
mismas se tomó como punto de finalización la aparición de la subrasante.
En las dos figuras siguientes se pueden apreciar los datos obtenidos del cateo realizado. En la
primera, se muestran dos diagramas típicos de la estructura de pavimento y en la segunda el
perfil de la estructura a lo largo de todo el camino
a) b)
a) Carpeta asfáltica entre dos capas de

balasto
b) Balasto mezclado con carpeta
asfáltica.
Figura 2 Secciones típicas de calicata
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Cateo - Espesor de Capas

Progresiva (km)
4,6
7,4
1,8
2,2
2,6
3,0
3,4
3,8
4,2
5,0
5,4
5,8
6,2
6,6
7,0
0
50
Proundidad (mm)
100
150
200
250
300
350
400
Balasto Carpeta Asfáltica Balasto
Figura 3 Perfil de estructura del pavimento
Como se ve en ambas figuras, la estructura del pavimento es no uniforme presentando zona con
recargo de material granular sobre la carpeta asfáltica, zonas con ausencia y presencia de
carpeta, zonas en donde la carpeta asfáltica y el balasto están mezclados y una subrasante
limoarcillosa de consistencia media y que en ciertas zonas está mezclada con asfalto.
Auscultación con DCP
Las mediciones con DCP se efectuaron para estimar la resistencia de los materiales del
pavimento in situ. Se realizaron en la misma progresiva que las calicatas, pero en el medio del
pavimento y hasta una profundidad de 150mm.
DCP - Espesor de Capas

Progresiva (km)
3,0
3,8
7,4
1,8
2,2
2,6
3,4
4,2
4,6
5,0
5,4
5,8
6,2
6,6
7,0
0
2,7 2,7
1,5 3,0 2,3 1,4
50 6,7 4,8 5,3 2,8 4,9
3,5 4,1 3,5 2,3 1,0 2,6
Profundidad (mm)
3,6 2,0 1,8 1,7

100 1,8 4,5 3,5 0,7
10,4 2,9 2,6 2,6 1,6 10,9 3,5 5,4 3,3
3,9 3,7 2,2 2,8 2,0
150 4,3
8,3 9,4 11,2 8,0
200
250
300
350
Capa 1 Capa 2 Capa 3 Capa 4 Capa 5
Figura 4 Auscultación inicial con DCP
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Al comparar el perfil de capas a lo largo del camino obtenido con la auscultación con DCP se
puede apreciar una clara correlación con el perfil obtenido en el cateo. En la figura se indican
los índices de DCP de cada capa y se observa que para las zonas en donde hay presencia de
carpeta se obtuvieron índices de DCP menores que para el resto de las zonas.
Etapa 2
Clasificación del material
Tabla 1. Materiales que componen el pavimento

Humedad
Tipo de material Clasificación SUCS PUSS (g/cm3) CBR (%)
óptima (%)
Carpeta asfáltica -
Tosca 1 GW
Tosca 2 SW
Suelo ML-OL
Mezclas de diseño con Cemento
Se realizaron 2 tipos de mezclas de diseño con cemento. La primera contenía solamente balasto
y la segunda asfalto y balasto, mezclados proporcionalmente según los espesores de las capas de
las zonas del camino que contenían ambos materiales, y considerando una profundidad de 15cm
de reciclado. Las probetas se armaron con la humedad óptima de compactación determinada
para cada material en el ensayo de Proctor modificado. De cada mezcla se armaron 5 probetas
cilíndricas de 101.6mm de diámetro y 116.4mm de altura y se curaron en cámara de arena
húmeda a temperatura ambiente por 7 días. Una vez finalizada la etapa de curado, se retiraron
las probetas de la cámara y se sumergieron en agua por 4 horas a temperatura ambiente, a
continuación se ensayó la Resistencia a la Compresión Simple (NLT-305 /90) y determino la
concentración óptima de portland para cada mezcla.
La concentración óptima de portland a utilizar en la obra, se determinó tomando como
referencia los requerimientos especificados en normativa europea para el ensayo Resistencia a la
Compresión Simple, 15kgf/cm2.
A continuación se presentan los resultados obtenidos, donde se puede observar una diferencia en
concentración óptima de portland de 0.5 % para ambas mezclas.
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Resistencia a la compresión (Kgf/cm2)

25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
Concentración óptima de portland
0,00
2 3 3.5 4 5
Tosca Mezcla 70:30 asfalto-tosca2
Figura 5 Diseño de mezclas con cemento
Con la información obtenida en la etapa 1 y 2 se definió la ficha técnica con las cantidades
necesarias para la obra y el programa diario de producción.
Item Descripción Unidad Cantidad

1 Preparación de la superficie de la ruta previo al reciclado m2 24000
Reciclado de todos los materiales in-situ de pavimento
para la construcción de nuevas capas de pavimento:
2 m3 8000
a) capa de 150mm de espesor
i. ancho de camino 6-7 m
Agentes estabilizadores químicos
3 m3 2800
a) cemento portland
Item Descripción Unidad Cantidad

1 Objetivo de producción diaria m2 3900
2 Espesor de la Capa Reciclada mm 150
Densidad del material reciclado (a la densidad
3 kg/m3 2200
especificada)
4 Cantidad de material reciclado t 1287
Demanda de cemento
5 % 3,5
Dosificación especificada
6 Cantidad de cemento requerido t 45
7 Contenido de humedad in situ % 2,6
8 80% Contenido Optimo de Humedad % 7
9 Demanda de agua % 4,4
10 Total de agua requerida L 56628
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Etapa 3
Proceso de Reciclado y Control de calidad
Previo al comienzo de la obra se realizaron mediciones con DCP cada 100m y se preparó la
superficie del pavimento para permitir que la recicladora trabaje de forma continua, evitando de
esta manera tener menor discontinuidad en el producto final y aumentos en los tiempos de
funcionamiento del tren de reciclado. Las operaciones realizadas fueron: limpieza y retiro de la
vegetación presente sobre el borde del camino y cunetas, nivelación de la superficie en algunas
zonas y fresado con motoniveladora en los tramos que presentaban carpeta asfáltica.
Durante la ejecución de la obra se monitoreo la cantidad de cemento aplicado por el esparcidor
de cemento portland, la profundidad de reciclado, la granulometría y humedad de la mezcla a la
salida de la cámara de mezclado y se armaron probetas para realizar el ensayo de resistencia a la
compresión, de igual dimensiones que las de diseño y con la misma energía de compactación,
con el material mezclado obtenido en la parte posterior de la recicladora.
El proceso de compactación se realizó en dos etapas, la primera en modo vibratorio de alta
amplitud inmediatamente después de que pasara la maquina recicladora y la segunda en modo
de compactación de baja amplitud luego de que la motoniveladora corrigiera los perfiles del
camino.
Se realizaron tramos diarios de 600m de largo, con tres pasadas del tren de reciclado para cubrir
el ancho total de camino. La taza de producción diaria se definió de forma tal de tener la menor
cantidad de paradas de máquinas posible, para disminuir la probabilidad de aparición de
problemas en las juntas transversales y obtener un producto final de calidad. De acuerdo a la
ancho del camino se definió realizar tres pasadas de la maquina recicladora y con traslapo de
200mm entre las juntas longitudinales.
Luego de finalizado el proceso de reciclado se regó la superficie para mejorar el proceso de
fraguado y crear una superficie apretada que pueda repeler el agua. Esta actividad requirió tener
dos camiones de agua disponibles en el tren de reciclado uno para la máquina recicladora y otro
para regar la superficie estabilizada
A la base reciclada se le aplicó un tratamiento superficial de monogravillado que le aporto a la
estructura una superficie de rodadura optima, homogénea e impermeable
A continuación se muestran los resultados de Resistencia a la compresión de las probetas
armadas en obra.
Etapa 4
Evaluación final
Se monitoreó la evolución de la resistencia de la base reciclada midiendo DCP cada 100m en los
mismos puntos donde se había medido antes de comenzar la obra. En las zonas que presentaban
tratamiento superficial se retiró el mismo y se comenzaron las medidas en el inicio de la base
reciclada.
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Los resultados obtenidos muestran un aumento en la capacidad estructural de la base luego de 7

días de estabilizada. A continuación se muestra un resumen de las mediciones realizadas e
imágenes del estado final de la ruta luego de terminado el proceso de reciclado y gravillado.
Comparativo DCP
8,0
DCPI (mm/golpe)
6,0
4,0
2,0
0,0
1 2 3 4 5 6 7 8
Largo de la ruta (Km)
Antes de estabilizar 3 días de estabilizado 7 días de estabilizado
Conclusiones
La técnica de reciclado muestra ser una alternativa viable para la reconstrucción de la caminería
en mal estado. Con la misma se obtiene menores tiempos de duración en una obra de
rehabilitación y una disminución de los costos de los materiales a utilizar en el diseño.
La rehabilitación del camino genero un cambio de uso en el mismo, aumentando la frecuencia

de tránsito pesado y autos.
La capacidad estructural del pavimento aumento luego del proceso de rehabilitación así como la
resistencia in situ de los materiales que lo componen.
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Un estudio preliminar del camino a rehabilitar (materiales que lo componen, estructura del
pavimento, etc)
y un seguimiento durante la ejecución de la obra, controlando los parámetros críticos, disminuye
los problemas que pueden surgir durante el proceso de la obra así como las fallas futuras que
puede presentar al tiempo de la reahilitación
Referencias
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SOLUCIONES ECONÓMICAS PARA CAMINERÍA FORESTAL
Mayra Moyano1, Santiago Kröger2, Paula Morales3
1
CITEVI, Victoria de Carrasco 2058 Colonia Nicolich – Canelones, mayra@citevi.com.uy
2
CITEVI, Victoria de Carrasco 2058 Colonia Nicolich – Canelones, santiago@citevi.com.uy
3
CITEVI, Victoria de Carrasco 2058 Colonia Nicolich – Canelones, paula@citevi.com.uy
Resumen
La industria papelera se ha consolidado en Uruguay gracias a la Ley Forestal 15939 de 1987. A
partir de ese año, la actividad forestal del país ha crecido sostenidamente y en los últimos años
se han instalado importantes complejos industriales, que han permitido el desarrollo de
productos con mayor valor agregado que la madera en bruto. Actualmente mas de un 20% del
PBI nacional se debe a la actividad forestal y emplea a unas 17.000 personas.
Este desarrollo ha implicado la utilización de más de 1 millón de hectáreas para forestación
que deben contar con caminos económicos pero a la vez resistentes al pasaje de elevadas cargas
y a las inclemencias climáticas, cada vez más frecuentes debidas al cambio climático.
Particularmente, las empresas productoras de pulpa de celulosa cuentan con departamentos
específicos para la construcción y mantenimiento de caminería forestal. Se estima que entre
ambas construyen unos 600 km y mantienen más de 5000 km de caminos anualmente con una
inversión estimada de USD 20.000.000.
Para las mismas, la construcción de caminos económicos pero altamente resistentes es
prioritario y se encuentran en constante investigación de nuevas técnicas y materiales para
lograrlo.
Hemos incursionado el pasado año en la construcción de caminería forestal utilizando la
tecnología de estabilización de suelos con cemento Portland y emulsiones asfálticas con
resultados altamente satisfactorios y con costos competitivos con los métodos tradicionales de
construcción.
En este trabajo se presentan las diversas experiencias realizadas sobre diferentes tipos de
suelos, el uso de ligantes y la innovación en el diseño geométrico de los caminos forestales
mediante el uso de badenes y ensanches
Palabras Claves: estabilizado, cemento, caminería rural
1 Introducción
La estabilización de suelos por el método físico químico es una técnica que permite modificar
las características de éste, mediante la incorporación de un conglomerante (normalmente cal y/o
cemento), mezclado y compactación, para permitir su aprovechamiento. Los objetivos directos
que se obtienen son: el aprovechamiento de suelos de deficiente calidad, evitando su extracción
y transporte a obrador, la reducción de la sensibilidad al agua de los suelos, aumentando su
resistencia a la erosión y a la helada y el acceso a terrenos intransitables, además de obtener una
plataforma estable de apoyo del firme que colabora estructuralmente con el mismo.
La estabilización de suelos evita la reducción de los recursos naturales disponibles al
disminuir el empleo de otros suelos. Sumado a esto se suprimen las operaciones de remoción y
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transporte de los suelos existentes y el transporte de los que lo sustituyen. Se trata de una
técnica enfocada a lograr una mayor sostenibilidad, a cuyas ventajas medioambientales y
técnicas, se suman importantes beneficios económicos. Evita explotar nuevos yacimientos y
disminuye la necesidad de vertederos, con la consecuente disminución de las emisiones de CO2
y otros contaminantes producidos por el uso de vehículos en el transporte del material
(combustibles, aceites, etc); además es una técnica en frío que consume poca energía, muy bajas
cantidades de CO2 se desprenden durante el proceso constructivo y no se utilizan productos
químicos nocivos para la salud y el medio ambiente. Dentro de las ventajas técnicas se destaca
el empleo de los suelos existentes, mejorando su performance hasta el nivel deseado, provee una
elevada capacidad de soporte a la explanada, disminuyendo las tensiones que llegan a las capas
del firme, con el consecuente aumento de la vida de servicio de la estructura y asegura la
estabilidad de los suelos, fundamentalmente por dos factores: la reducción de su sensibilidad al
agua y a la helada y por el incremento de su resistencia a la erosión. El elevado nivel de
estabilidad y cohesión que brinda a la estructura permite, en la mayoría de los casos, el paso
inmediato del tráfico de obra.
Dentro de las ventajas económicas es posible destacar: el empleo de los suelos existentes y la
eliminación del transporte y el aporte de suelos extranjeros, los plazos de ejecución son bajos,
debido a que el proceso se realiza con equipos de muy alto rendimiento.
El cemento, mezclado profundamente con el material de base desarrolla una red de enlaces
(debidos a las reacciones de hidratación de los componentes del cemento) entre las partículas de
suelo y cemento, que proporciona a la mezcla, una mejorada performance que incluye mejor
capacidad de soporte, aumento de la resistencia mecánica, mayor durabilidad (resistencia a los
agentes físicos y químicos agresivos) sumado a esto su estabilidad dimensional. Son muchos los
tipos de suelos que pueden ser estabilizados a través de esta técnica.
En términos generales el diseño de caminos rurales se determina siempre por la estructura de
suelos, el tipo de material disponible, el trazado y la forma geométrica del camino.
En este trabajo se desarrollaron dos líneas de investigación direccionadas a la mejora de la
caminería rural una enfocada al mejoramiento de las bases y los materiales con lo que se
realizan los caminos y otra línea con innovación en los diseños geométricos de los mismos con
igual performance y menor costo. Para esto se utilizaron suelos de diferentes partes del país
destinados a la industria forestal con características muy diferentes. Los suelos estabilizados se
encuentran en los departamentos de Paysandú y Río Negro en las zonas mostradas en la figura
1, en esta se presenta una distribución de las distintas zonas de nuestro país destinados a la
actividad forestal.
Figura 1 Regiones forestales en el Uruguay
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2 Desarrollo
La metodología de estudio aplicada al mejoramiento de bases y materiales, consistió en la

evaluación del suelo antes y después de estabilizado realizando ensayos in situ y en el
laboratorio. El proceso consistió de 3 etapas: en la primera se caracterizó el camino a estabilizar
y el material que lo componía, la segunda consistió en la realización de las mezclas suelo-
cemento para la determinación de la concentración optima del agente estabilizador y una tercera
etapa en donde se evaluó el camino luego de estabilizado en diferentes períodos de tiempo.
En la primera etapa, se tomaron muestras de los materiales que conformaban los caminos y
se realizaron ensayos de Penetrómetro de corte dinámico DCP (ASTM D-6951-03) a distintos
intervalos en cada uno de los caminos. El material extraído fue clasificado según SUCS,
determinando granulometría (UY A-15-89, UY A-17-89) y límites de Atterberg (UY S-9-89 y
UY S-11-89) y a continuación se determinaron las propiedades de compactación por Proctor
modificado (UY-S 17-89) y la Relación de soporte de California (C.B.R.) (UY S 21-89).
Durante la segunda etapa, se realizaron mezclas de suelo-cemento con distintas
concentraciones de cemento portland para cada uno de los suelos clasificados en la primer etapa
y con la humedad óptima de compactación determinada para cada suelo en el ensayo de Proctor
modificado. De cada mezcla se armaron 5 probetas cilíndricas de 101.6mm de diámetro y
116.4mm de altura y se curaron en cámara de arena húmeda a temperatura ambiente por 7 días.
Una vez finalizada la etapa de curado, se retiraron las probetas de la cámara y se sumergieron
en agua por 4 horas a temperatura ambiente, a continuación se ensayó la Resistencia a la
Compresión Simple (NLT-305 /90) y determinó la concentración óptima de portland para cada
suelo. La concentración óptima de portland a utilizar en la obra, se determinó tomando como
referencia los requerimientos especificados para un S-EST 3, del artículo 512 del PG3 Español,
para el ensayo Resistencia a la Compresión Simple, que es de 15 Kgf/cm2. Los datos de
humedad óptima, densidad de compactación y cantidad óptima de cemento fueron transmitidos
a los constructores para la realización de las obras de estabilizado.
La última etapa consistió en la realización de mediciones de DCP del suelo estabilizado a
diferentes períodos de tiempo. El primer relevamiento se realizó a los 7 días de finalizada la
obra (para hacer la correspondencia de los valores obtenidos en el ensayo de Resistencia a la
compresión) y el segundo a los 210 días (período que correspondió con el fin de cosecha de la
madera por lo que los caminos ya habían soportado el paso de los camiones cargados con
madera y maquinaria forestal pesada).
3 Resultados
3.1 Primera Etapa
A continuación (tabla 1) se presentan los resultados de la clasificación, la determinación de las

propiedades de compactación y capacidad soporte para los suelos analizados.
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Tabla 1. Suelos analizados

CBR
Humedad Peso unitario
Clasificación (%)
óptima suelo seco
SUCS
(%) (g/cm3) 95% 97% 100%
Arcilla de plasticidad
12.3 1.84 3 3 3
elevada (CH)
Arena limo-arcillosa
12.2 1.85 2 2 2
con grava (SC-SM)
Arena con Grava (SP) 10.13 1.99 36 58 81
Arena limosa (SM) 17.63 1.65 48 78 96
Grava con arena (GP) 14.88 1.78 52 84 99
A partir de los resultados relevados se realizó la clasificación según lo expuesto en las

directrices de SUCS (ASTM) y a partir de las propiedades de compactación y CBR se armó el
diseño de experimentos para obtener la fórmula de obra a partir de la resistencia a la compresión
simple sobre probetas cilíndricas con esbeltez 1.1. Con estos datos se evidenció los diferentes
tipos de suelos disponibles en los establecimientos forestales y se demostró la necesidad y
viabilidad de estabilizar mediante esta tecnología, para hacer posible la cosecha.
3.2 Segunda Etapa
En la figura 2 se presentan las curvas de resistencia a la compresión simple versus

concentración de portland en las mezclas para los distintos suelos. Para ello se evaluaron
concentraciones crecientes de cemento siguiendo la metodología descrita anteriormente.
Resistencia a la compresión simple (Kg/cm2)

23
Resistencia a la Compresión (Kg/cm2)
18
15 kgf/cm2
13
3
3 4 5 6
Porcenaje de Portland (%)
CH SC-SM SP SM GP
Figura 2 RCS de suelos analizados
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Se evidencia que los requerimientos para obtener el óptimo de 15 kgf/cm2 no es igual para
todos los tipos de suelos. Son necesarios mayores agregados de cemento portland cuanto
menores son las tamaños de las partículas que conforman el suelo, en resumen, a mayor
cantidad de material fino mayor es el requerimiento de conglomerante. Se desprende también de
estos resultados, que la presencia de partículas con mayor tamaño (grava) contribuye
significativamente en la resistencia del material resultante, es posible deducir que para un
mismo tenor de cemento portland, mayor es la resistencia cuanto mayor es el contenido de
grava.
3.3 Tercera etapa
La determinación de la penetración del suelo mediante el uso del DCP es una herramienta muy
útil y de amplio uso en la evaluación del poder soporte de los firmes. Las buenas prácticas de
diseño de caminos, recomiendan realizar una evaluación previa de la base y/o suelos a
estabilizar así como realizar un seguimiento en el tiempo de la evolución de las mismas luego de
ser estabilizadas con cemento portland. A modo de ejemplo, a continuación se presentan
(figuras 3 y 4), dos diagramas de resistencia de capa para las muestras que dieron menores
valores de CBR y a los cuales hubo que aplicar mayor concentración de cemento en la etapa de
diseño de mezclas para cumplir con los requerimientos establecidos por normativas europeas.
Diagrama de Resistencia de Capa - CH

Sin estabilizar 7 días de estabilizado 210 días de estabilizado
15,0
DCPI (mm/golpe)
12,0
9,0
6,0
3,0
0,0
0 50 100 150
Espesor de base (mm)
Figura 3 Diagrama de resistencia de capa para arcilla de plasticidad elevada (CH)
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Diagrama de Resistencia de Capa - SC-SM

Sin estabilizar 7 días de estabilizado 210 días de estabilizado
12,0
10,0
DCPI (mm/golpe)
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
0 50 100 150
Espesor de base (mm)
Figura 4 Diagrama de resistencia de capa para arena limo arcillosa con grava (SC-SM)
Se observa una disminución considerable del DCPI (índice de DCP expresado en mm/golpe),
en los materiales con el paso del tiempo, hecho que responde a la presencia del cemento
portland y su posterior proceso de curado. Otro hecho a resaltar es la profundidad alcanzada en
las penetraciones medidas en los suelos estabilizados a los 7 y 210 días de finalizada la obra. A
partir de estos resultados se evidencia que la aplicación de la técnica de estabilizado in situ
genera firmes con mayor capacidad de soporte así como la revalorización de los materiales
disponibles en las plantaciones forestales, pudiendo evitar de este modo el agregado de
materiales nuevos de cantera. Generando caminos y (o estructuras aptos para los requerimientos
propios para este tipo de industria, como camiones de alto tonelaje, maquinas cosechadoras, etc.
A continuación se presentan imágenes comparativas de los caminos forestales antes y después
de estabilizados. Cabe resaltar que la condición final mostrada en las figuras 5 y 6,
corresponden a caminos luego de terminada la cosecha de madera.
Figura 5 Condición inicial (arriba), condición final (abajo)
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Figura 6 Condiciones iniciales (sup), perfiles de capas (medio), condición final (abajo)
3.4 Diseño Geométrico

Como novedad para la ingeniería de caminos forestales, en sustitución de los clásicos desagües
con caños, se realizaron en el mismo camino badenes con el material estabilizado para el
desagüe de las explanadas, los cuales mostraron una muy buena performance frente a las lluvias
y circulación de maquinaria pesada.
También se realizaron ensanches estabilizados en zonas estratégicas, para permitir una mejor
circulación de la maquinaria en ambos sentidos, lo que llevó a una mejora en la logística de la
cosecha de la madera.
4 Conclusiones
x Se demostró que es posible estabilizar los diferentes tipos suelos presentes en los
establecimientos forestales y que estos cumplen con los requisitos necesarios en la actividad
forestal.
x Fue posible a partir de la técnica de estabilización in situ construir caminos que cumplen con
especificaciones europeas para bases de pavimentos a partir de materiales de bajo calidad para
la realización de pavimentos.
x Se consolido esta técnica como una alternativa económica rentable al recargo de los caminos
con materiales vírgenes.
x Los cambios geométricos realizados a los caminos cumplieron con los requerimientos
solicitados y presentan ser una alternativa viable con menores costos.
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x Se confirmó que el ensayo de DCP aporta información relevante de la estructura y permite

determinar la evolución en el tiempo de los suelos estabilizados a través de la comparación de
las medidas.
5 Referencias
[1]http://entrelapizarraylacomputadora.blogspot.com/2010/09/nuestro-pais-y-sus-
actividades.html, consulta online 20/05/2015 11:11.
[2] “Estabilización de suelos con cemento”, Guía técnica IECA, Enero 2013.
[3] “Suelo cemento in situ”, Guía técnica IECA, Enero 2013.
[4] “Tratamiento de Suelos. Capas de Base con ligantes Hidráulicos”, Wirtgen Group, 2013.
[5] Artículo 512: “Suelos estabilizados in situ” del Pliego de prescripciones técnicas generales
para obras de carreteras y puentes, PG3, España, 2013.
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Estudo comparativo entre as metodologias empírica e empírico-

mecanicista no dimensionamento de reforços de pavimentos com
misturas com asfalto borracha
Cristine Yohana Ribas1, Carolina Brüggemann2, Cláudio Cesar Zimmermann3,
Liseane Padilha Thives4
1
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, Santa Catarina, Brasil, cristine.cyr@gmail.com
2
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, Santa Catarina, Brasil, carol94b@gmail.com
3
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, Santa Catarina, Brasil, claudio.ufsc@gmail.com
4
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, Santa Catarina, Brasil, liseanethives@gmail.com
Resumo
No Brasil, há o predomínio do transporte rodoviário e uma malha viária com necessidade de

reabilitação. Isto se dá, principalmente, devido à crescente carga excessiva por eixo e ao uso de
revestimentos asfálticos com desempenho mecânico insuficiente às solicitações impostas. Tem-
se observado que as espessuras dos revestimentos reabilitados, dimensionadas de acordo com as
metodologias vigentes (empíricas), não têm atendido satisfatoriamente a vida de projeto. Este
trabalho apresenta uma análise comparativa dos resultados dos métodos de dimensionamento
empíricos e empírico-mecanicista de reforços asfálticos aplicados a um trecho de uma rodovia
federal. Para tanto, foram dimensionados revestimentos com misturas asfálticas com asfalto
borracha e mistura convencional. O Conselho Nacional de Trânsito Brasileiro estabelece os
limites legais para dimensões, peso bruto total e peso por eixo dos veículos de carga. Desde
2014, a legislação admite uma tolerância de 10% de excesso de peso por eixo. Como resultado,
para a situação vigente de tolerância de cargas no país e metodologia empírica, foi verificada
uma redução de vida de projeto de dez para seis anos. A aplicação da metodologia empírico-
mecanicista indicou a necessidade de um acréscimo de 9 a 11% na espessura do reforço
asfáltico dimensionada pelos métodos empíricos para adequar-se às tolerâncias de carga por
eixo permitidas atualmente. Quanto à utilização de misturas asfálticas modificadas com
borracha, estas apresentaram um desempenho superior quanto a vida de fadiga. Para o
carregamento vigente e horizonte de projeto de dez anos, foram dimensionados reforços
asfálticos entre 23 e 30 centímetros com misturas convencionais. A utilização de misturas
asfálticas com borracha apresentou um decréscimo de espessura para 8,5 a 21 centímetros.
Análises efetuadas em relação ao tráfego atuante e tolerâncias admitidas foram importantes para
a compreensão do aumento do efeito degradador do pavimento com o aumento da carga. A
metodologia empírico-mecanicista que permite considerar as características dos materiais, a
compatibilidade das deformações elásticas (estado tensão-deformação) das várias camadas,
demonstrou ser o mais viável.
Palavras-chave: Pavimentos flexíveis, Métodos de dimensionamento, Reforço asfáltico;

Misturas asfálticas com borracha.
Resumen
En Brasil, hay un predominio del transporte por carretera y la red de carreteras en la necesidad
de rehabilitación. Esto ocurre principalmente debido a la carga del eje excesivo aumento y el
uso de revestimientos de asfalto con el rendimiento mecánica insuficiente a esas solicitudes
impuestas. Se ha observado que el espesor de los recubrimientos rehabilitados, dimensionada de
acuerdo con las metodologías actuales (empíricos) no han cumplido satisfactoriamente la vida
del proyecto. Este artículo presenta un análisis comparativo de los resultados de los métodos de
diseño empíricos y empíricos-mecanicista de refuerzos de asfalto aplicado a una porción de una
carretera federal. Por eso, ellos escalaron mezclas recubrimientos de asfalto con caucho asfalto
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y mezcla convencional. El Consejo Nacional de Tránsito Brasileño establece los límites legales
de las dimensiones, peso bruto y carga por eje de los vehículos de transporte de mercancías.
Desde 2014, la ley permite una tolerancia del 10% del exceso de peso por eje. Como resultado,
para la tolerancia status quo de carga en Brasil y metodología empírica, se ha verificado diez
reducción proyecto de vida durante seis años. La aplicación de la metodología mecanicista-
empírica ha pedido un aumento 9-11% en el espesor del refuerzo de asfalto dimensionada por
métodos empíricos para adaptarse a la carga por eje tolerancias actualmente permitido. Sobre el
uso de mezclas asfálticas modificadas con caucho, éstas superaron como la resistencia a la
fatiga. Para la carga y el horizonte de proyecto de diez año en curso, los refuerzos se
dimensionaron asfalto entre 23 y 30 cm con mezclas convencionales. El uso de mezclas de
asfalto de goma mostró una disminución en el espesor de 8,5 a 21 centímetros. Los análisis
realizados en relación con el tráfico de activo y límites de tolerancia establecidos son
importantes para entender el efecto degradante incrementado con el aumento de la carga del
pavimento. Una metodología mecanicista empírica para considerar las características de los
materiales, la compatibilidad de la deformación elástica (estado de tensión-deformación) las
diversas capas resultó ser la más viable.
Palabras clave: Pavimentos flexibles; Métodos de diseño; Refuerzo de asfalto; Mezclas de

asfalto con caucho.
1 Introdução
No Brasil, predomina o transporte rodoviário com uma malha de 1.720.643 quilômetros de

estradas e rodovias nacionais inventariadas [1] que são responsáveis por mais de 90% do
deslocamento de passageiros e mais de 60% do transporte de carga [2]. De acordo com dados do
Sistema Nacional de Viação, em 2014, aproximadamente 210,6 mil quilômetros da malha viária
nacional são pavimentados [1]. De acordo com a Pesquisa CNT de Rodovias, realizada pela
Confederação Nacional de Transportes em 2014, em 98.475 km de rodovias federais e estaduais
pavimentadas avaliadas, 37,9% (37.361 km) das rodovias foram classificadas em ótimo ou bom
e, 62,1% (61.114 km) foram qualificados como regular, ruim ou péssimo, em decorrência de
algum comprometimento nas características do pavimento, da sinalização ou da geometria da
via [2].
Com o objetivo de avaliar e comparar a utilização dos métodos empíricos e empírico-
mecanicistas e ainda, a aplicação de misturas asfálticas com borracha como material de reforço,
realizou-se um estudo comparativo por meio do dimensionamento do reforço asfáltico de uma
rodovia brasileira federal.
No Brasil, os pavimentos rodoviários flexíveis são dimensionados para uma vida útil de 10
anos e, sob a ação do tráfego e das condições ambientais, tendem a degradar-se no decorrer do
tempo. A legislação do Conselho Nacional de Trânsito, que estabelece os limites legais para
dimensões, peso bruto total e peso por eixo dos veículos de carga admite, desde 2014, uma
tolerância de 10% de excesso de peso por eixo. No entanto, em geral, os pavimentos são
dimensionados para a carga legal, o que acarreta o aparecimento precoce das degradações.
Neste cenário, na análise desenvolvida neste trabalho, foram consideradas também as diferenças
de resultados decorrentes do aumento da carga dos veículos pela legislação brasileira.
O Manual de Restauração de Pavimentos Asfálticos do Departamento Nacional de
Infraestrutura de Transportes (DNIT) [3] elenca as diretrizes e recomendações para avaliação e
projetos pertinentes à restauração e conservação de pavimentos asfálticos no Brasil. Foram
utilizados dois métodos empíricos preconizados no Manual.
Este trabalho traz a comparação com os métodos empírico-mecanicistas, que se fazem mais
modernos e dinâmicos capazes de contemplar inúmeras características do pavimento e critérios
de dimensionamento, o que tende a tornar o processo do dimensionamento mais preciso
contribuindo assim para a durabilidade dos pavimentos.
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2.1 Trecho reabilitado
O trecho a ser reabilitado, em estudo, compreende 10 quilômetros da rodovia federal BR-

282/SC localizada em Santa Catarina (sul do Brasil). A Figura 1 ilustra degradações como
trincamento por fadiga e deformação permanente observadas no trecho. Os dados de
caracterização funcional e estrutural do pavimento foram disponibilizados pela sede local do
Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes – DNIT [4], responsável pela
manutenção e gerenciamento da rodovia.
Figura 1. Degradações no trecho em estudo: trincamento por fadiga (esquerda) e deformação

permanente (direita)
2.2 Avaliação funcional e estrutural do pavimento
A avaliação das condições de superfície foi realizada por meio da determinação do Índice de
Gravidade Global (IGG) [3] e pela avaliação das irregularidades do perfil longitudinal.
O levantamento das deflexões recuperáveis do pavimento, por meio de ensaios não
destrutivos, utilizado em conjunto com o estado superficial do pavimento. Além disso, os dados
do boletim de sondagem junto com o histórico do pavimento foram determinantes para prever a
estrutura do pavimento em campo.
2.3 Tráfego atuante e cenários de carregamento
A avaliação do tráfego atuante foi realizada a partir de dados de contagens volumétricas

classificatórias e direcionais, realizadas em maio de 2009 [4]. No trecho em estudo, as
contagens foram realizadas em dois postos distintos.
Com o volume médio diário anual, fornecido pelo órgão rodoviário, foi determinado o tráfego
de projeto com as seguintes considerações: ano base 2009; ano de abertura ao tráfego 2013;
horizonte de projeto 2022 (dez anos a partir do ano de abertura ao tráfego) e o fator de expansão
de tráfego igual a 3% ao ano, conforme estabelecido em projeto [4].
Posteriormente, o tráfego misto foi convertido em um número equivalente de operações
(número N) de um eixo padrão de 8,2 tf, adotado no Brasil, sendo os fatores de equivalência de
carga aqueles desenvolvidos pelo Corpo de Engenheiros do Exército Norte-Americano (do
inglês United States Army Corps of Engineers - USACE). O tráfego considerado para efeito de
projeto foi o da faixa mais solicitada.
Para determinar as cargas por eixo com as quais os veículos de carga solicitam a estrutura,
foram considerados todos os veículos carregados e foram analisados dois cenários de
carregamento de acordo com resoluções do Conselho Nacional de Trânsito (CONTRAN). Estas
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estabelecem os limites legais para dimensões, peso bruto total e peso por eixo, que devem ser
observados para todos os veículos de carga que circulam nas rodovias.
No cenário “Carga legal”, os pesos máximos por eixo são aqueles estabelecidos pela
Resolução do CONTRAN n° 12 de 1998 [6]. Este cenário descreve a situação para a qual as
rodovias são dimensionadas.
No cenário “Carga legal + 10%”, são considerados os pesos máximos por eixo do cenário
“Carga legal” e uma tolerância de excesso de peso por eixo de 10%, como determina a
Resolução n° 489 de 2014 [7]. Esta é a situação que ocorre nas rodovias durante a operação.
2.4 Segmentos homogêneos
A partir das deflexões medidas no pavimento, o trecho foi divido em segmentos homogêneos
através do método das diferenças acumuladas [5].
2.5 Método empírico de dimensionamento de reforço DNER-PRO 11/1979 – Método B
O método fundamenta-se no princípio de que: “a deflexão máxima admissível para um

pavimento flexível é função apenas do tráfego que o solicita, não dependendo das características
da estrutura do pavimento” [3].
São considerados os seguintes parâmetros para definição das diretrizes de projeto: número N
de solicitações do eixo padrão de 8,2tf; deflexão de projeto ou característica (Dc ou Dp); raio de
curvatura (R); deflexão admissível do reforço asfáltico (Dadm); Índice de Gravidade Global
(IGG).
A Equação 1, utilizada para a determinação da deflexão admissível, corresponde às
deflexões medidas com a carga padrão de 8,2 tf por eixo e está vinculada ao parâmetro de
tráfego calculado com base em fatores de equivalência da USACE.
ୟୢ୫ ൌ ͵ǡͲͳ െ Ͳǡͳ͹Ͷ ୙ୗ୅େ୉ (1)

onde Dadm é a deflexão admissível pelo reforço asfáltico e NUSACE é o número de solicitações de eixo
padrão de 8,2tf segundo o procedimento de cálculo do USACE.
Sendo definido na avaliação estrutural que a medida corretiva indicada é o reforço, a

espessura deste é calcula pela Equação 2.
ୈౌ
େ୆ ൌ Ǥ (2)
ୈ౗ౚౣ
onde hCB é a espessura do reforço em concreto asfáltico; D p é a deflexão Benkelman de projeto, sob carga
de 8,2t; Dadm é a deflexão admissível pelo reforço e k é o fator de redução da deflexão (k igual a 40 para
concreto asfáltico).
2.6 Método empírico de dimensionamento de reforço DNER-PRO 269/1994 – Método da

Resiliência
O Método da Resiliência ou Método TECNAPAV permite considerar as propriedades

resilientes do solo e dos materiais que constituem as estruturas dos pavimentos brasileiros. A
fundamentação do método se dá “em modelos de fadiga de misturas betuminosas, no
comportamento resiliente típico de solos finos e materiais granulares e no cálculo de tensões e
deformações considerando a teoria da elasticidade não linear” [3].
O método permite ainda considerar a da camada de revestimento que ainda exerce a sua
função no pavimento existente, designada por espessura efetiva do revestimento betuminoso
(hef). A deflexão máxima permissível é calculada com a Equação 3.
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ൌ ͵ǡͳͶͺ െ ͲǡͳͺͺǤ ୔ (3)

onde D é a deflexão máxima permissível (0,01 mm) e N p é o número de solicitações do eixo padrão de
8,2t, durante a vida do projeto.
A espessura do reforço com mistura asfáltica nova foi obtida por meio da Equação 4.
ଶଷ଼ǡଵସ
Ԣ ൌ െͳͻǡͲͳͷ ൅ ୈభȀమ
െ ͳǡ͵ͷ͹ୣ୤ ൅ ͳǡͲͳͶଵ ൅ ͵ǡͺͻ͵ଶ (4)
onde HR é a espessura do reforço em concreto asfáltico (cm); D é a deflexão máxima permissível (0,01
mm); Hef é a espessura efetiva de revestimento (cm); e I1 e I2 são as constantes relacionadas com as
características resilientes do solo de fundação.
As soluções de recapeamento devem ser analisadas em função da espessura do reforço

calculada e constam no Manual de Restauração de Pavimentos Asfálticos [3].
2.7 Método empírico-mecanicista
O método empírico-mecanicista de dimensionamento de reforço de pavimentos flexíveis foi

aplicado com o uso do software BISAR 3 [8].
Como os dados das investigações geotécnicas não eram suficientes recorreu-se a retroanálise
para estimar o módulo dos materiais do pavimento em campo. Inicialmente, foi determinada a
bacia de deflexão característica para cada segmento homogêneo. A iteração foi realizada com a
aplicação do software até que uma determinada combinação de módulos das camadas
aproximou os valores da bacia de deflexão calculada e da bacia de deflexão característica.
A análise mecanicista (linear) foi realizada através do programa BISAR 3 [8]. Segundo
Fontes (2009), a solução de problemas de sistema de camadas elásticas, consideraram-se
algumas suposições básicas como: (i) A camada é homogênea, isotrópica, e elástica linear com
módulo de elasticidade e coeficiente de Poisson; (ii) As camadas são admitidas infinitas na
direção lateral e finitas em profundidade; (iii) A camada final (solo de fundação) é considerada
infinita em profundidade. A geometria utilizada no carregamento foi o eixo simples de roda
dupla de 80 kN (8,2 tf), carga em cada pneumático de 20 kN e espaçamento entre rodas de 0,32
m.
Para determinar a espessura de reforço com mistura nova, foram utilizadas misturas
asfálticas convencional e com borracha [9]. As características das misturas são apresentadas na
Tabela 1. A determinação das leis de fadiga corresponde a um ajuste de uma função de potência,
conforme Equação 5, aos resultados obtidos nos ensaios [9]. Os parâmetros obtidos são
apresentados na Tabela 1, considerando a extensão expressa em 10-6.
Tabela 1. Características das misturas asfálticas
Parâmetros lei de
Módulo fadiga
Mistura Tipo
(MPa)
a b
Mistura convencional com ligante CAP 50/70,
BBB granulometria DNIT Faixa “C”, teor de ligante 5,5% e 6314 1,185E+15 4,037
volume de vazios 4%
Mistura com granulometria dense graded Asphalt Institute
IBB151 (AI) com ligante CAP 50/70 tipo terminal blend com 15% 4909 2,031E+21 5,915
de borracha, teor de ligante 7% e volume de vazios 5%
Mistura com granulometria dense graded Asphalt Institute
(AI) com ligante CAP 30/45 tipo continuous blend com
IBCbP 4506 5,269E+18 5,205
15% de borracha, teor de ligante 7% e volume de vazios
5%
Fonte: Fontes (2009) [9].
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ܰ ൌ Ǥ ߝ௧ିୠ (5)
onde: N é o número de eixos padrão; İt é a deformação de tração e a e b são constantes experimentais
obtidas em laboratório.
Para determinar a espessura de reforço foi adotado o critério de fadiga do revestimento.

Conhecidos a estrutura do pavimento e os módulos de elasticidade das camadas (obtidos por
retroanálise), foram estimadas “espessuras-tentativa” com precisão de 0,5 cm. O programa
BISAR 3 [8], por efetuar o cálculo das deformações, permite que seja determinado o número
admissível de eixos padrão para o pavimento com a camada de reforço através das leis de
fadiga. A espessura final do reforço é encontrada quando o número de eixos padrão admissível
(Nadmissível) for maior ou igual ao número de eixos padrão que irão solicitar o pavimento (Nprojeto).
3 Resultados
3.1 Análise funcional e estrutural do pavimento
No trecho, o valor do Índice de Gravidade Global obtido foi 52, indicando que, no geral, a
condição superficial é regular. Em relação ao Índice de Gravidade Individual: 26% do trecho
apresentam condições ruins ou péssimas, 18% condição regular e 56% condições boas ou
excelentes. Quanto à irregularidade do perfil longitudinal, o pavimento apresenta condições
boas ou regulares.
A condição deflectométrica (estrutural) foi o critério para a deflagração de intervenções de
restauração do pavimento.
3.2 Tráfego de projeto e segmentos homogêneos
Os segmentos homogêneos do trecho estudado com as respectivas características funcionais e

estruturais, bem como as solicitações do tráfego em número de eixos padrão de 8,2tf (NUSACE)
para cada um dos cenários de carregamento, podem ser visualizados na Tabela 2.
Tabela 2. Caracterização dos segmentos homogêneos
Segmento Trecho NUSACE (Cenários) Deflexão Trincamento

IGG
Homogêneo Início Fim Carga legal Carga legal + 10% característica (%)
1 15,5 16,4 5,86E+07 1,01E+08 134,39 20,4 28
2 16,44 18,04 5,86E+07 1,01E+08 140,69 74,5 79
3 18,08 20,04 5,86E+07 1,01E+08 154,73 71,9 76
4 20,08 20,32 5,86E+07 1,01E+08 153,78 55,7 59
5 20,36 21,44 5,86E+07 1,01E+08 139,35 8,6 32
6 21,48 22,64 5,86E+07 1,01E+08 108,72 25,6 33
7 22,68 23,56 5,86E+07 1,01E+08 100,83 77,6 52
8 23,6 23,66 5,86E+07 1,01E+08 142,57 50 87
9 23,68 24,4 4,70E+07 8,02E+07 153,19 70,7 75
10 24,44 25,5 4,70E+07 8,02E+07 112,89 69,8 8
Nota: Deflexão característica em centésimos de milímetro (0,01 mm) para Viga Benkelman; e IGG é o
Índice de Gravidade Global.
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3.3 Métodos empíricos de dimensionamento de reforço asfáltico DNER-PRO 11/79 e DNER-

PRO 269/94
Os resultados da espessura do reforço calculada pelos métodos DNER-PRO 11/79 e DNER-

PRO 269/94, além de uma análise comparativa, podem ser visualizados na Tabela 3.
Tabela 3. Dimensionamento do reforço asfáltico e comparação entre as espessuras obtidas pelos

métodos empíricos para os cenários “Carga legal” e “Carga legal + 10%”
DNER-PRO 11/79 DNER-PRO 269/94
Segmento
homogêneo "Carga legal" "Carga legal + 10%" "Carga legal" "Carga legal + 10%"
hCB (cm) hCB (cm) Aumento¹ hR (cm) hR (cm) Aumento¹
1 18,8 20,4 8,7% 13,1 14,8 13,6%
2 19,6 21,2 8,3% 19,0 20,8 9,3%
3 21,2 22,9 7,7% 19,0 20,8 9,3%
4 21,1 22,8 7,7% 15,1 16,9 11,7%
5 19,4 21,1 8,4% 15,0 16,8 11,8%
6 15,1 16,7 10,8% 12,8 14,6 13,8%
7 13,8 15,4 11,8% 15,1 16,9 11,7%
8 19,8 21,5 8,2% 15,1 16,9 11,7%
9 20,4 22,0 7,9% 14,4 16,1 11,9%
10 15,1 16,7 10,7% 14,4 16,1 11,9%
Nota: hCB e hR são espessuras de reforço asfáltico em centímetros; ¹ Aumento percentual da espessura em
relação ao cenário “Carga legal”.
As espessuras dimensionadas pelo método DNER-PRO 11/79, para o cenário “Carga legal”,
variaram de 13,8 a 21,2 cm; e para o cenário “Carga legal + 10%”, entre 15,4 e 22,9 cm. Uma
tolerância de 10% de excesso de peso por eixo seria necessário um acréscimo médio de 9% (7,7
a 11,8%) da espessura do revestimento para que este fosse capaz de suportar a ação do tráfego e
ter um desempenho satisfatório.
Quanto ao método DNER-PRO 269/94, as espessuras de reforço variaram de 12,8 a 19,0
cm para o cenário “Carga legal”; entre 14,6 e 20,8 cm para o cenário “Carga legal + 10%”. Para
este método, estimou ser necessário um aumento médio de 11,7% (9,3 a 13,8%) em espessura
de reforço para uma tolerância de 10% de excesso de peso por eixo. Outra maneira de
interpretar este resultado foi que as rodovias são dimensionadas para um carregamento (“Carga
legal”) que necessitaria um acréscimo de 11,7% de revestimento para suportar as ações do
tráfego atuante (“Carga legal + 10%”).
3.4 Método empírico-mecanicista
As espessuras de reforço dimensionadas com três diferentes misturas asfálticas pelo método
empírico-mecanicista podem ser visualizadas na Tabela 4 para cada um dos cenários de
carregamento. Os resultados mostram que as espessuras encontradas para cada tipo de
revestimento asfáltico apresentam uma diferença significativa. As variações encontradas
ressaltam a importância de métodos que considerem as características de desempenho mecânico
do material.
Analisando o desempenho das diferentes misturas, pode-se concluir que a mistura IBB151
(tipo asfalto-borracha) apresentou as menores espessuras devido a maior vida de fadiga. O fato
que deve ser observado é que as misturas mais rígidas, de maior módulo, neste caso a mistura
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convencional BBB, nem sempre conduzem às menores espessuras uma vez que o
dimensionamento é função do módulo e da lei de fadiga do material.
Dentre as misturas com asfalto-borracha (IBB151 e IBCbP), aquelas que utilizam um asfalto
base mais duro (IBB151) tendem a um comportamento superior em relação a deformação
permanente, não contemplada nos métodos aplicados. Com o objetivo de evitar a ruptura do
reforço asfáltico devido a deformações permanentes excessivas, sugere-se a execução de duas
camadas integradas de revestimento asfáltico: a mistura convencional mais dura, resistente à
deformação permanente, na parte superior do revestimento e, a mistura tipo asfalto-borracha na
parte inferior onde ocorrem os esforços máximos de tração e o material tende à ruptura por
fadiga.
Tabela 4. Dimensionamento do reforço asfáltico e comparação entre as espessuras obtidas pelo
método empírico-mecanicista para os cenários “Carga legal” e “Carga legal + 10%”
Mistura BBB Mistura IBB151 Mistura IBCbP
SH
CL CL + 10% Aumento¹ CL CL + 10% Aumento¹ CL CL + 10% Aumento¹
1 25 27,5 10,0% 8,5 8,5 0,0% 15 17 13,3%
2 24,5 27 10,2% 9 9 0,0% 14 16 14,3%
3 26 28,5 9,6% 9 9 0,0% 16,5 18,5 12,1%
4 27 30 11,1% 11 12,5 13,6% 19 20,5 7,9%
5 27 29,5 9,3% 11,5 13 13,0% 19 20,5 7,9%
6 24,5 27 10,2% 9 9 0,0% 14,5 17 17,2%
7 20 23 15,0% 11,5 11,5 0,0% 11 11 0,0%
8 26,5 29 9,4% 9 9 0,0% 16,5 19 15,2%
9 27 29,5 9,3% 12 13,5 12,5% 19 21 10,5%
10 24,5 27 10,2% 8,5 8,5 0,0% 15,5 17,5 12,9%
Nota: SH são os segmentos homogêneos; CL refere-se ao cenário “Carga legal” e CL + 10% ao cenário
“Carga legal + 10%”; ¹ Aumento percentual da espessura em relação ao cenário “Carga legal”.
3.5 Análise comparativa dos métodos aplicados
A comparação entre os métodos aplicados, empíricos e empírico-mecanicista, é apresentada na

Figura 2.
Para a mistura asfáltica convencional, independente do cenário de carregamento, verifica-se
que as espessuras determinadas pelo método empírico-mecanicista são superiores àquelas
obtidas pelos métodos empíricos do DNIT, DNER PRO 11 e DNER PRO 269. As linhas no
gráfico da Figura 2 representam o aumento da espessura do reforço asfáltico com a tolerância de
10% de excesso de peso por eixo. Observou-se uma variação proporcional da espessura em
virtude do aumento do carregamento.
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Figura 2. Espessuras de reforço asfáltico obtidas pelos métodos empíricos e empírico-

mecanicista
3.6 Estimativa da redução da vida útil do reforço asfáltico em função das espessuras
dimensionadas
A vida útil do reforço asfáltico depende não só do carregamento que atua no pavimento, mas
também das características do material que será empregado no reforço e da espessura dessa
camada. A partir da curva que relaciona a espessura do reforço com o número N admissível
(obtidas das simulações realizadas com a mistura convencional) e da curva do N acumulado no
horizonte de projeto, conforme pode ser visualizado na Figura 3, foi estimada a vida útil do
reforço asfáltico para cada uma das espessuras dimensionadas por cada um dos métodos
empíricos.
Figura 3. Estimativa da redução da vida útil do reforço asfáltico em função das espessuras
dimensionadas para o segmento homogêneo 1, cenário “Carga legal + 10%”
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A exemplo, o segmento homogêneo 1, para os cenários “Carga legal + 10%”, estimou-se que
uma espessura de 27,5 cm, dimensionada pelo método empírico-mecanicista, tende a durar até
2022,6 anos aproximadamente. As espessuras dimensionadas pelos métodos empíricos
apresentaram uma redução da vida útil. As espessuras dimensionadas de 14,8 (DNER-PRO 11)
e 20,4 cm (DNER-PRO 269) tendem a apresentar um desempenho satisfatório até 2013 e
2014,5, respectivamente.
A Figura 4 ilustra uma síntese da estimativa da vida útil do reforço em função das espessuras
dimensionadas pelos métodos empíricos DNER-PRO 11 e DNER-PRO 269 para cada uma das
misturas asfálticas.
Figura 4. Estimativa da redução da vida útil do reforço asfáltico em função das espessuras
dimensionadas pelos métodos empíricos
A partir da Figura 4, pode-se inferir que caso fossem executados os reforços de pavimento
com as espessuras dimensionadas pelos métodos empíricos, apenas a mistura asfáltica com
borracha IBB151 iria atender, em todo o trecho, ao horizonte de projeto segundo a análise
mecanicista. Enquanto que, a mistura convencional BBB analisada não atingiria o ano de 2022
de acordo com a análise tensão-deformação.
O comportamento dos pavimentos rodoviários flexíveis evolui no decorrer do tempo devido,

sobretudo às cargas induzidas pelo tráfego. As análises efetuadas em relação aos cenários de
carregamento e tráfego atuante foram importantes para a compreensão do aumento do efeito
degradador do pavimento com o aumento da carga, além das divergências de carregamento de
projeto (“Carga legal”) e de campo (“Carga legal + 10%”) e suas consequências na redução da
vida útil do reforço asfáltico.
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A utilização de misturas asfálticas com borracha apresenta vantagens, sobretudo em nível de

resistência à fadiga e das menores espessuras de dimensionamento de reforço. A utilização de
ligantes asfálticos duros em misturas de reforço pode ser uma boa escolha para pavimentos que
apresentem problemas de deformações permanentes consideráveis visto que exibem um bom
comportamento para este critério de ruína.
Para as misturas asfálticas convencionais (BBB), verifica-se que as espessuras determinadas
pelo método empírico-mecanicista são superiores àquelas obtidas pelos métodos empíricos do
DNIT. Quanto à estimativa da vida útil esperada para o reforço asfáltico em termos das
espessuras dimensionadas, observou-se que as espessuras dimensionadas pelos métodos
empíricos tendem a durar até o ano de 2014 aproximadamente. Enquanto as espessuras
dimensionadas pelo método empírico-mecanicista tendem a apresentar um desempenho
satisfatório no horizonte de projeto, até pelo menos 2022. Estes resultados exemplificam que os
métodos empíricos vigentes necessitam serem revistos. Em consequência disso, degradações
prematuras, como deformações permanentes e trincamentos por fadiga, ocorrem nos pavimentos
brasileiros.
Os métodos empíricos apresentam-se desatualizados para a realidade atual da engenharia. Os
métodos empírico-mecanicistas, mais modernos e dinâmicos, permitem computar as variáveis
características dos materiais e de construção além de permitirem avaliar o estado tensão-
deformação dos materiais. Dentre os métodos disponíveis, o empírico-mecanicista demonstra
ser o mais viável uma vez que permite a sua constante atualização e exige do engenheiro
projetista um conhecimento mais aprofundado dos materiais e das interações entre eles.
Diante o exposto, sugere-se o monitoramento do trecho estudado após a execução do reforço
asfáltico para validação dos resultados. É importante salientar que as curvas de fadiga para as
misturas foram obtidas em laboratório e que o uso direto das equações deve levar em conta o
fator campo-laboratório quando estas misturas forem aplicadas.
5 Agradecimentos
Os autores agradecem à sede local do DNIT em São José/SC pela disponibilização dos dados do
trecho estudado da rodovia BR-282.
6 Referências
[1] DNIT. “Sistema Nacional Viário 2014 – Malha Rodoviária”. Disponível em: <
http://www.dnit.gov.br/sistema-nacional-de-viacao>. Acesso em: 11 jun. 2015.
[2] CNT. “Pesquisa CNT de rodovias 2014: relatório gerencial”. Brasília: CNT: SEST: SENAT,
2014.
[3] BRASIL. Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes. Diretoria de
Planejamento e Pesquisa. Coordenação Geral de Estudos e Pesquisa. Instituto de Pesquisas
Rodoviárias. “Manual de Restauração de pavimentos asfálticos”. 2. Ed. – Rio de Janeiro, 2006.
[4] DNIT. “Relatório do Pré-Projeto de Restauração da BR-282”. DNIT, Sede Local São
José/SC, 2009. (Dados sigilosos)
[5] AASHTO. “AASHTO Guide for design of pavement structure”. Washington, USA, 1993.
[6] CONTRAN. “Resolução CONTRAN nº 12, de 6 de fevereiro de 1998”. Estabelece os
limites de peso e dimensões para veículos que transitem por vias terrestres. Disponível em:
<www.denatran.gov.br/download/Resolucoes/resolucao012_98.doc>. Acesso em: 20 maio
2015.
[7] CONTRAN. “Resolução CONTRAN nº 489, de 5 de junho de 2014”. Fixa metodologia de
aferição de peso de veículos, estabelece percentuais de tolerância e dá outras providências.
Disponível em: <http://www.denatran.gov.br/download/Resolucoes/Resolucao4892014.pdf>.
Acesso em: 20 maio 2015.
[8] SHELL. “BISAR - User Manual”. Bitumen Business Group, 1998.
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[9] FONTES, L. P. T. L. “Optimização do desempenho de misturas betuminosas com betume

modificado com borracha para reabilitação de pavimentos”. Tese (Doutorado) - Universidade do
Minho, Escola de Engenharia, Minho, 2009.
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ESTUDO COMPARATIVO DA FORMULAÇÃO DE UM AC 14

SURF 35/50 PELA ABORDAGEM EMPÍRICA PROPOSTA NA NP
EN 13108-1 E PELO MÉTODO VOLUMÉRICO SUPERPAVE
Andrea Silva1, Silvino Capitão2, Luís de Picado Santos3
1
Instituto Politécnico de Coimbra, Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, Coimbra,
Portugal, adominguessilva@gmail.com
2
Instituto Politécnico de Coimbra, Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, Coimbra,
Portugal & CESUR (IST), Lisboa, capitao@isec.pt
3
Instituto Superior Técnico, Universidade de Lisboa, Lisboa, Portugal,
luispicadosantos@tecnico.ulisboa.pt
Resumo
Desde o seu desenvolvimento nos anos 40 do século XX, o método de Marshall tem sido um
dos métodos empíricos de formulação de misturas betuminosas a quente mais divulgados
internacionalmente. A NP EN 13108-1 permite que a formulação seja efetuada com base num
conjunto de requisitos gerais e empíricos, os quais são verificados através do método de
Marshall e de alguns ensaios complementares, tais como o wheel-tracking e o ensaio de
sensibilidade à água. Uma alternativa à formulação empírica referida é a metodologia de
formulação volumétrica Superpave, desenvolvida nos Estados Unidos da América no programa
Strategic Highway Research Program (SHRP), que utiliza como equipamento de base para a
compactação de provetes uma prensa giratória de corte, a qual tem vindo a ser progressivamente
integrada em várias metodologias de formulação utilizadas em vários países.
Realizou-se um estudo laboratorial no qual se formulou um betão betuminoso para camada de
desgaste, do tipo AC 14 surf 35/50, de modo a averiguar se existiam diferenças consideráveis
nas misturas obtidas no que se refere às suas propriedades volumétricas e composições quando
se utilizavam as duas metodologias de formulação. O estudo possibilitou também uma análise
comparativa entre as virtudes e as dificuldades de cada um dos procedimentos utilizados. Os
resultados obtidos permitiram concluir que, para o caso em estudo, utilizando as duas
metodologias e os níveis de tráfego considerados, as diferenças obtidas foram muito pequenas.
Contudo, o método volumétrico exige um menor esforço laboratorial, pelo que apresenta
vantagens em termos de facilidade e tempo de execução. Ao invés, as composições são
avaliadas apenas em termos de propriedades volumétricas, o que fornece menos valores de
referência das propriedades relevantes da mistura que irá ser aplicada no pavimento, o que pode
suscitar menos confiança na composição formulada.
Palavras-Chave: Formulação de misturas betuminosas; método de Marshall; abordagem

empírica de formulação; métodos volumétricos.
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1 Introdução
A formulação de misturas betuminosas a quente resulta da necessidade de se tentar controlar e

otimizar as proporções ponderais dos materiais constituintes, garantindo um comportamento
adequado para a aplicação pretendida. A formulação consiste, assim, num processo de ajuste da
composição de vários tipos de agregados, da sua dimensão nominal máxima, da granulometria,
assim como da definição do tipo de betume a usar e da percentagem que melhor se adapta à
curva granulométrica definida [1].
No entanto, com o aumento dos níveis de solicitação dos pavimentos e com a necessidade de
estudar misturas betuminosas inovadoras, os métodos empíricos começaram a revelar-se
insuficientes e limitados, tendo surgido outros, tais como os métodos volumétricos. Estes têm
como objetivo aumentar a confiança no estabelecimento da mistura betuminosa adequada para
cada caso, através da determinação da combinação de betume e agregados que resulte num
material que possa resistir às cargas e às ações climáticas a que o pavimento estará sujeito ao
longo do seu tempo de vida útil.
Em Portugal, o método de formulação mais usado é o método de Marshall. Com a
publicação da norma NP EN 13108-1, aquela metodologia de formulação empírica ainda se
aceita, embora complementando o método com alguns ensaios adicionais, tais como o ensaio de
pista de laboratório (wheel-tracking) e o ensaio de sensibilidade à água.
Além disso, os métodos volumétricos, baseados em ensaios efetuados numa prensa giratória
de corte (PGC), têm vindo a ter aplicação crescente, por um lado, devido a uma certa facilidade
do seu uso e, por outro lado, como consequência de aqueles métodos estarem integrados em
diversas metodologias usadas em vários países. Os métodos volumétricos são, em geral, mais
fiáveis que os empíricos, porquanto as misturas betuminosas assim formuladas apresentam
geralmente um bom comportamento quando em serviço. As composições obtidas por métodos
volumétricos normalmente cumprem os critérios Marshall, sendo menos provável o contrário
acontecer. Pode também variar-se o número de giros aplicado na PGC para a compactação dos
provetes, de modo a atingir baridades das amostras semelhantes às obtidas no campo, pelo que é
possível simular melhor as condições de compactação in situ.
Este artigo apresenta um estudo comparativo da formulação de um betão betuminoso
convencional, do tipo AC 14 surf 35/50, tipicamente utilizado em camadas de desgaste de
pavimentos em Portugal, utilizando os procedimentos empíricos previstos na NP EN 13108-1 e
o método volumétrico Superpave nível I.
2 Materiais utilizados
Utilizaram-se agregados obtidos por britagem de gnaisse e um fíler calcário para produzir as
misturas betuminosas em laboratório. De modo a poder comparar as características
volumétricas das misturas betuminosas analisadas pelos dois processos de formulação
estudados, considerou-se a mesma composição para a mistura de agregados, quer no caso da
formulação empírica, quer no caso da formulação volumétrica. A curva granulométrica que
resultou dessa composição é a que se apresenta na Figura 1. O fuso granulométrico representado
na mesma figura é o habitualmente considerado em especificações portuguesas para um AC 14.
As propriedades dos materiais grossos são as indicadas na Tabela 1.
No estudo laboratorial, utilizou-se um betume de classe de penetração 35/50, o qual cumpria
os limites indicados na EN 12591.
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Figura 1 Fuso granulométrico a cumprir e curva da mistura de AC 14
Tabela 1. Requisitos dos materiais grossos utilizados e comparação com os limites

habitualmente utilizados em Portugal
Massa
volúmica FI SI C LA MDE
Característica (Mg/m³) Granulometria
(%) (%) (%) (%) (%)
a rd ssd
Material
Brita gnaisse
2,63 2,61 2,61 Gc 90/15 FI15 SI15 C 100/0 LA 20 MDE10
8/20
Brita gnaisse
2,62 2,59 2,61 Gc 90/15 FI15 SI15 C 100/0 LA 20 MDE10
4/12
Limites habitualmente utilizados em Portugal
Limite/ ±0,05 Mg/m³ do
A declarar FI15 ND C 100/0 LA 20* MDE15
Categoria valor declarado
a, rd, ssd – massas volúmicas do material impermeável das partículas, das partículas secas em estufa, e das
partículas saturadas com superfície seca, respetivamente; FI – índice de achatamento; SI – índice de forma; C –
percentagem de partículas esmagadas ou partidas e de partículas totalmente roladas; LA – coeficiente de Los Angeles;
MDE – coeficiente do micro-Deval.
*Para rochas granitoides: LA30
3 Formulação empírica proposta na NP EN 13108-1
3.1 Procedimentos laboratoriais
Para formular a mistura betuminosa recorrendo ao método de Marshall foram produzidos

provetes cilíndricos em laboratório, com 101±3mm de diâmetro. Foram fabricados cinco grupos
de quatro provetes cada um, incrementando a percentagem de betume em 0,5% de um conjunto
para o seguinte, de modo a estudar composições com percentagens de ligante entre 4 e 6 %.
Para a produção da mistura, de acordo com a norma EN 12607-35+A1, aqueceu-se o betume
35/50 a 165ºC e os materiais agregados a 160ºC, recorrendo a estufas com ventilação forçada.
As frações de agregados foram doseadas de forma ponderal e foram misturadas numa
misturadora elétrica, com um sistema de manutenção da temperatura, durante aproximadamente
3 minutos.
A compactação de cada provete foi efectuada num compactador de impacto, com aplicação
de 75 pancadas em cada face (EN 12697-30+A1). Após o arrefecimento dos provetes procedeu-
se à sua desmoldagem.
Para o conjunto de provetes produzidos, determinaram-se as propriedades volumétricas
incluídas no método de formulação, designadamente a baridade (bssd), a porosidade (Vm) e o
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VMA. As mesmas amostras foram submetidas ao ensaio de compressão de Marshall (EN

12607-34+A), a 60ºC, para a medição da estabilidade (S) e deformação (F).
3.2 Ensaios adicionais
Complementarmente ao método de formulação empírica de Marshall, os ensaios adicionais de

avaliação da sensibilidade à água (EN 12697-12 ) e de avaliação da resistência à deformação
permanente (EN 12697-22) são de extrema importância, pois permitem obter informação
adicional para verificar a bondade das composições que resultam da aplicação do método de
Marshall, através da avaliação de composições com ±0,5% que a percentagem ótima de betume
obtida. Esta percentagem ótima poderá sofrer alteração, caso se verifique que as propriedades
da mistura não cumprem os requisitos estabelecidos para os resultados dos ensaios adicionais.
Para a avaliação da sensibilidade à água, de acordo com a norma europeia EN 12697-12, os
ensaios mais utilizados consistem na medição da resistência à tração indireta (por compressão
diametral) de provetes cilíndricos, moldados de forma semelhante à descrita para o ensaio de
Marshall, designado na norma como método A [2]. No caso em estudo, preparou-se uma
mistura betuminosa com uma percentagem de betume igual à ótima estabelecida pelo método de
Marshall, e compactaram-se seis provetes cilíndricos semelhantes aos utilizados no método de
Marshall. Ensaiaram-se dois conjuntos de provetes, os quais foram submetidos a diferentes
condições de condicionamento antes da realização dos ensaios de medição da resistência.
Determinou-se a resistência conservada em tração indirecta (ITSR), a qual corresponde à
razão entre a resistência média dos provetes após condicionamento em água, a 40ºC, durante 72
horas, depois de submetidos durante cerca de 30 min a uma pressão absoluta de 6,7±0,3 kPa em
água, e a resistência média dos provetes após condicionamento a 25ºC, durante 2 horas [3]. O
ITSR é expresso em percentagem, e calculado pela equação (1):
ITS w (1)
ITSR = 100 ×
ITS d
onde ITSw e ITSd representam, respetivamente, os valores médios das resistências à tração
indireta dos provetes sujeitos a acondicionamento em água, e os valores médios das resistências
à tração indireta dos provetes acondicionados ao ar.
De maneira a proceder à avaliação da resistência à deformação permanente da mistura
betuminosa, através de ensaios de pista de laboratório (WT), foram produzidas lajes com
40×30×4cm3. A compactação foi realizada com a sucessiva passagem dum cilindro vibrador de
dois rolos, com 350 kg de massa total, usando a sua máxima potência de vibração (60 Hz com
amplitude de 0,35 mm). De acordo com a norma de ensaio, para misturas com uma dimensão
máxima de agregado entre 8 e 16 mm, como acontecia no caso em estudo, as lajes devem
apresentar uma espessura de 40mm. Para cada percentagem de betume, compactaram-se 2 lajes,
variando a quantidade de ligante em torno da percentagem ótima de betume esperada quando
determinada pelo método de Marshall: 4,5%, 5,0% e 5,5%.
Com base nas curvas deformação – número de ciclos obtidas nos ensaios de WT,
determinaram-se os seguintes parâmetros: WTSAIR (taxa de deformação na zona quase linear da
curva) e PRDAIR (profundidade de rodeira/espessura da lajeta ensaiada).
3.3 Apresentação e análise de resultados
A percentagem ótima em betume, de acordo com o Anexo Nacional da NP EN 13108-1,

pode ser calculada com base nos resultados combinados dos ensaios de estabilidade Marshall,
da baridade e da porosidade dos provetes produzidos. A percentagem ótima em betume para a
mistura estudada é a média das percentagens correspondentes à máxima estabilidade, à máxima
baridade e ao valor médio dos limites da porosidade definidos nas especificações. O valor
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encontrado deverá corresponder a uma deformação e a um VMA dentro de certos limites

indicados pelas especificações aplicáveis. Os resultados do caso em estudo são os apresentados
nas Figuras 2 e 3.
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Figura 2 Formulação pelo método de Marshall – determinação da percentagem ótima em

betume
Pelos resultados obtidos pode concluir-se que a percentagem ótima em betume para o caso
em estudo é de 5,1%.
De seguida, verificou-se se os resultados obtidos para as diversas variáveis respeitam os
requisitos indicados nas especificações, como por exemplo os indicados no Caderno de
Encargos da Estradas de Portugal (atual infraestruturas de Portugal) [4]. Na Tabela 2 faz-se o
cotejo entre os requisitos e as propriedades obtidas. Caso os requisitos não fossem atingidos,
seria necessário produzir outra mistura que verificasse todos os critérios [5].
Para o ensaio de sensibilidade à água realizaram-se ensaios sobre provetes cilíndricos
produzidos com uma mistura com 5,1% de betume (igual ao valor ótimo). O resultado obtido
para a resistência conservada em tração indireta foi de 76% (categoria ITSR70), o que pode ser
considerado um valor aceitável, embora não muito elevado. Quando a quantidade de betume é
insuficiente para garantir uma boa coesão do material, a sensibilidade à água da mistura é
maior, o que se traduz em valores de ITSR baixos (geralmente inferiores a 70%). Assim, julga-
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se que a utilização de uma percentagem de betume consideravelmente mais baixa, por exemplo
de 4,5%, daria origem a valores insuficientes do parâmetro ITSR.
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Figura 3 Baridade máxima teórica da mistura compactada (de acordo com a NP EN 12697-5)
Tabela 2. Cotejo dos resultados obtidos pelo método de Marshall com os requisitos do caderno
de encargos da Estradas de Portugal
Quociente
Requisitos / Porosidade Estabilidade Deformação
VMA (%) Marshall
Propriedades (%) (kN) (mm)
(kN/mm)
Vmin3,0 VMAmin14 Smin7,5 F2 Qmin3
Especificação
Vmax5 --- Smax15 F4 ---
Resultados 5,0 17,0 11,8 4 3,0
A evolução observada da deformação permanente das lajetas com o número de ciclos de

carga nos ensaios de WT foi a que se ilustra na Figura 4. Os resultados de avaliação da
resistência à deformação permanente obtidos a partir das curvas representadas sintetizam-se na
Tabela 3.
Pode observar-se que, como seria de esperar, os provetes com menor percentagem de
betume sofreram menores deformações. Em Portugal os cadernos de encargos, como por
exemplo o da Estradas de Portugal, e a norma NP EN 13108-1 apenas indicam que os
parâmetros WTSAIR e PRDAIR devem ter um valor declarado para cada composição, não
havendo requisitos estabelecidos. No caso em análise, mesmo realizando os ensaios a uma
temperatura de 60ºC, nenhuma das composições atingiu a fase 3 (concavidade virada para cima)
indicadora de ruína do material. Atendendo aos resultados obtidos, pode considerar-se que a
mistura de estudo apresentou uma resistência à deformação permanente suficiente.
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Figura 4 Deformação permanente média das lajetas submetidas ao WT a 60ºC
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Tabela 3. Resultados obtidas através do ensaio com o WT

Pb WTSAIR WTSAIRm PRDAIR PRDAIRm
(%) (mm/103) (mm/103) (%) (%)
0,134 11,93
4,5 0,134 13,623
0,134 15,32
0,414 22,33
5,0 0,384 20,775
0,354 19,23
0,526 24,55
5,5 0,444 22,788
0,362 21,03
Contudo, tendo por base as indicações do Boletim Oficial de Estado publicado em Espanha
[6], as composições ensaiadas seriam consideradas demasiadamente deformáveis.
4 Formulação volumétrica (Superpave)
4.1 Procedimentos laboratoriais
Como alternativa ao método de Marshall têm sido propostos métodos de formulação

volumétrica, de maneira a conseguir ultrapassar algumas limitações daquele método empírico.
A formulação volumétrica aplicada foi a proposta no método Superpave americano, no qual
diferentes composições granulométricas da mistura são ensaiadas utilizando várias percentagens
de betume, sendo os provetes cilíndricos compactados com a PGC (Prensa Giratória de Corte).
A percentagem óptima de betume é calculada com base na porosidade, a qual vai sendo
calculada ao longo do processo de compactação dos provetes, visto que o equipamento regista a
altura dos provetes durante o processo e a massa de material do provete é introduzida no
software de controlo no início da compactação. De modo a ser possível a comparação da
fórmula de trabalho a que se chega através desta metodologia, compactaram-se provetes com a
mesma mistura de agregados que se estudou pelo método de Marshall.
Sabendo a porosidade para vários níveis de compactação, torna-se possível selecionar a
percentagem ótima de betume, a qual se determina com base na porosidade desejada para a
mistura, geralmente 4%. Para cada nível de tráfego que se considere, existem três níveis de
energia de compactação, os quais correspondem a diferentes números de ciclos a aplicar ao
provete a ensaiar, Ninitial, Ndesign e Nmax (Tabela 4).
Tabela 4. Níveis de compactação para a formulação pelo método SUPERPAVE nível 1 [7]
Tráfego 20 anos Nº de ciclos
(em milhões de eixos padrão de 80kN) Ninitial Ndesign Nmax
< 0,3 6 50 75
0,3 a < 3 7 75 115
3 a < 10 * 8 (7) 100 (75) 160 (115)
10 a < 30 8 100 160
30 9 125 205
* Quando o Tráfego para 20 anos (em milhões de eixos padrão de 80 kN) está no intervalo 3 a <10, a
entidade gestora poderá especificar Ninitial=7, Ndesign=75 e Nmax=115
Ninitial: usado como uma medida de caracterização da compactabilidade da mistura durante a construção;
Ndesign: necessário para produzir um provete com a mesma baridade que se espera obter em obra, após o
pavimento ter sido solicitado pelo tráfego no seu período de vida útil;
Nmax: número de ciclos para produzir um provete com uma baridade que nunca deverá ser excedida em obra
Assim, a energia de compactação vai influenciar diretamente a percentagem ótima de

betume a que se chega, tornando-se esta energia um critério essencial nesta metodologia. O
controlo da energia de compactação é efetuado através do controlo do número de giros a que o
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provete é sujeito, o chamado de Ndesign. Este valor permite obter um bom equilíbrio das
propriedades da mistura, nomeadamente em relação à resistência à deformação permanente e à
fadiga [8].
A baridade da mistura compactada para cada número de ciclos é estimada a partir da massa
da amostra, da altura do provete que está a ser compactado nesse momento e do raio do molde.
Tal implica um erro inerente ao facto do provete poder não ocupar o molde em todo o seu
diâmetro devido à existência de irregularidades no topo superior de compactação. Esta
dificuldade pode ser ultrapassada, corrigindo as curvas baridade – número de ciclos.
Para isso, no fim da compactação de cada provete, para Nmax ciclos, determina-se a sua
baridade pelo método SSD (EN 12697-6), no qual o volume aparente da amostra de obtém pela
pesagem do provete imerso em água. O quociente entre a baridade do provete determinada
experimentalmente após compactação e a baridade calculada pelo software da PGC para Nmax é
o fator de correção aplicado aos valores da baridade da mistura compactada calculados pelo
software da PGC.
Por fim, no método volumétrico, a percentagem ótima de betume é selecionada como aquela
que permite obter a porosidade desejada de 4% para a energia de compactação considerada para
a formulação, ou seja, para Ndesign. Depois de obtida esta percentagem ótima é necessário
confirmar se essa percentagem permite cumprir os critérios requeridos pelo Superpave, no que
diz respeito a algumas propriedades da mistura [7].
4.2 Apresentação e análise de resultados
Após a compactação dos provetes na PGC, foi determinada experimentalmente a baridade para
cada provete compactado, através do método SSD (provete saturado com superfície seca), de
acordo com na NP EN 12697-6. Os valores medidos experimentalmente correspondem a um
Nmax de 100 ciclos, quando o que se pretendia era conhecer a baridade para o Ndesign de 50
ciclos. Para se conseguir o desejado, foi determinado um coeficiente de ajuste dado pela relação
entre SSD e a baridade obtida pela PGC aos 100 ciclos de compactação para cada um dos
provetes.
Utilizando aquele coeficiente ajustaram-se todos os valores da baridade medidos pela PGC,
admitindo que, para cada provete, o coeficiente seria o mesmo para todos os níveis de
compactação dos provetes. Sendo conhecidos os valores da baridade obtidos pela PGC de 0 a
100 ciclos, e também a baridade experimental (SSD) para 100 ciclos, determinaram-se os
valores ajustados das curvas de baridade em função do número de ciclos.
Seguindo a metodologia Superpave, calculou-se a percentagem ótima em betume, para
Ndesign, com base nas propriedades volumétricas obtidas experimentalmente (Tabela 5).
Tabela 5. Propriedades volumétricas para Ndesign=50 obtidas considerando uma fator de
ajustamento em função da baridade, SSD, determinada experimentalmente
Ndesign=50
Pb (%) Porosidade VMA VFB Baridade
(%) (%) (%) (kg/m3)
4,5 4,6 14,9 68,7 2337,57
5,0 2,4 13,8 82,7 2355,76
5,5 1,4 14,1 90,1 2370,33
6,0 0,4 14,4 96,9 2387,02
Através da representação gráfica dos resultados da porosidade na Figura 5, pode concluir-se

que a percentagem “ótima” em betume é de 4,7%.
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Figura 5 Escolha da percentagem “ótima” em betume obtida a partir dos ensaios com PGC
De acordo com o procedimento da formulação volumétrica, é necessário verificar se para a
percentagem de betume obtida a mistura cumpre os requisitos do Superpave (Tabela 6 e Figura
6).
Tabela 6. Limites especificados para propriedades das misturas compactadas com a PGC [7]
Requisitos Mínimos - Tráfego em 20 anos: < 0,3 milhões de eixos padrão de 80kN
Grau de Compactação VFB (%)
(em % da baridade máxima teórica) VMA mínimo (%)
Dimensão máxima do
agregado (mm)
Ninitial Ndesign Nmax
37,5 25 19 12,5 9,5
91,5 96 98,0 11 12 13 14 15 70-80
Verificação dos requisitos
87,7 96 97,7 14,5 74,3
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Pb=4,5% Pb=5% Pb=4,7%

100
% da baridade máxima
95
teórica
90
85
80
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Número de giros
Figura 6 Verificação dos critérios do Superpave para a percentagem ótima de betume
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Note-se que para 75 giros a mistura tinha uma porosidade de 3,4%, ou seja, um grau de
compactação referido à baridade máxima teórica de 96,6%. Não seria, portanto, possível utilizar
uma percentagem tão elevada de betume para que a mistura pudesse ser aplicada num
pavimento com um tráfego em 20 anos de 0,3 milhões de eixos de 80 kN ou superior.
Estando verificados os critérios mais relevantes indicados no Superpave, pode concluir-se
que a percentagem “ótima” em betume obtida pelo método volumétrico é de 4,7%.
5 Comparação das Propriedades das Misturas Formuladas pelos Métodos Empírico e

Volumétrico
A Figura 7 apresenta um resumo das propriedades das misturas obtidas para diversos
parâmetros volumétricos medidos no método empírico e no método volumétrico.

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Figura 7 Comparação de propriedades da mistura obtidas pelos métodos empírico e volumétrico

para Ndesign=50
Para o nível de energia utilizado na compactação, ou seja, 75 pancadas por face em provetes
Marshall e Ndesign=50 giros no método volumétrico, verifica-se que a prensa giratória de corte
conduziu a uma maior densificação dos provetes que o compactador de impacto. Isso resultou
numa percentagem ótima em betume de 4,7% quando se utilizou o método volumétrico contra o
valor de 5,1% quando se utilizou o método empírico.
Esta tendência não corrobora completamente a observada noutro estudo [9], no qual se
formulou uma mistura a quente, mais grosseira, do tipo AC 20 bin 50/70. Nesse caso, as
características volumétricas obtidas para 50 ciclos e sobre provetes Marshall foi similar. Para
níveis mais elevados de Ndesign, a PGC produziu provetes consideravelmente mais densos que o
compactador de impacto, tal como neste caso.
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6 Conclusões
O método de formulação empírico, tal como indicado na NP EN 13108-1, incluiu a aplicação do

método de Marshall e de dois ensaios adicionais, de modo a verificar a bondade da percentagem
ótima em betume de 5,1% obtida.
Os dois ensaios adicionais - sensibilidade à água e Wheel-Tracking – revelaram resultados
razoáveis. No ensaio de sensibilidade à água o valor do parâmetro ITSR foi de 76%, o que
evidencia uma resistência moderada. No que diz respeito à resistência à deformação
permanente, avaliada a 60ºC, as composições ensaiadas apresentaram valores de WTSAIR e
PRDAIR relativamente elevados, embora a mistura não tenha atingido a fase 3, a qual representa
um evidente mau comportamento à deformação permanente.
Tendo em consideração os parâmetros mais utilizados em Portugal, a fórmula de trabalho
que resultou da formulação empírica, com uma percentagem em betume de 5,1%, cumpre os
requisitos correntemente adotados no país, embora o desempenho face à sensibilidade à água e à
resistência à deformação permanente não possa considerar-se muito bom.
No que diz respeito à formulação pelo método volumétrico, a percentagem ótima em betume
obtida foi de 4,7%, portanto ligeiramente inferior à obtida pela formulação empírica. Esta
diminuição da percentagem em betume é um indicador de que o método volumétrico poderá
conduzir à obtenção de misturas mais económicas. Todavia, a diferença de percentagem ótima
de betume a que se chegou pelos dois métodos cai no intervalo de tolerância de ± 0,3%
habitualmente admitida para as condições de produção.
Além disso, verificou-se que a mistura formulada pelo método volumétrico, e de acordo com
os requisitos do Superpave, apenas poderia ser utilizada em pavimentos com um número
acumulado de eixos de 80 kN, em 20 anos, inferior a 0,3 milhões, o que é manifestamente
baixo.
Pode concluir-se que o método volumétrico envolve um menor número de ensaios para a
formulação, o que o torna mais simples e rápido, mas não dá indicações sobre propriedades
mecânicas, o que pode suscitar menos confiança na composição formulada. Além disso, no caso
estudado as propriedades volumétricas obtidas pelos dois métodos não foram semelhantes. Os
resultados obtidos mostram que é necessário estabelecer os limites desejáveis para os
parâmetros medidos nos ensaios adicionais, de forma a ser mais claro o limiar de aceitação de
misturas formuladas pelo método empírico, tal como é proposto na NP EN 13108-1.
Torna-se necessário prosseguir os estudos, estudando outras misturas betuminosas em
laboratório, aplicando os dois métodos de formulação, de modo a evidenciar de forma mais
generalizada as diferenças entre as duas metodologias em confronto.
7 Referências
[1] Pimentel, C. “Formulação de Misturas Betuminosas a Quente. Contribuição para um novo método de
formulação”. Tese de Mestrado. Faculdade de Engenharia, Universidade Lusófona de Humanidades e
Tecnologias, Lisboa, 2013.
[2] Batista, F.A., Antunes, M.L., Fonseca, P. “Avaliação da sensibilidade à água de misturas betuminosas
com betume modificado com alta percentagem de borracha”. V Congresso Rodoviário Português
“Estradas 2008”. Estoril, Portugal, 2008.
[3] Nunes, T. “Marcação CE de Misturas Betuminosas: A Experiência Portuguesa”. Tese de Mestrado.
Departamento de Engenharia Civil, Instituto Superior de Engenharia de Coimbra, Coimbra, 2008.
[4] EP. “Caderno de Encargos Tipo Obra Volume V: 03 Pavimentação Características dos
Materiais, Capítulo 14.03”. Estradas de Portugal, S.A., Almada, 2012.
[5] Branco, F., Pereira, P., Picado-Santos, L. “Pavimentos Rodoviários”. Edições Almedina,
Coimbra, 2005. ISBM 972-40-2648-5.
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[6] BOE (2015) “Orden FOM/2523/2014”. Documento BOE-A-2015-48, Boletín Oficial del
Estado, Madrid.
[7] Brown, E., Buchanan, M. “Literature review: verification of gyration levels in the Superpave
Ndesign table”. NCHRP Web Document 34, Transportation Research Board, Washington D.C., USA,
2001.
[8] Prozzi, J., Aguiar, J. “Método de Optimización del Número de Giros de Diseño”. Infraestructura Vial,
n. º17, p.35-45, 2007.
[9] Gardete, D., Picado-Santos, L., Capitão, S., “Influência da Energia de Compactação Giratória nas
Propriedades Volumétricas e na Resistência à Deformação Permanente de Misturas Betuminosas”. Atas
do XVII CILA – Congresso Ibero-LatinoAmericano do Asfalto, Guatemala, 2013.
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UHIOHMDU ODV FRQGLFLRQHV ORFDOHV GH WUiILFR PDWHULDOHV \ FOLPD (VWRV IDFWRUHV GH FDOLEUDFLyQ VRQ
QHFHVDULRVSDUDDGDSWDUORVPRGHORVGHGHVHPSHxRDODVFRQGLFLRQHVORFDOHV>@
(OSURFHVRGHFDOLEUDFLyQORFDOWLHQHSRUREMHWRPLQLPL]DUODGLIHUHQFLDHQWUHODVSUHGLFFLRQHVGH
GHVHPSHxR HQ WpUPLQRV GH HYROXFLyQ GH IDOODV H ,5, \ ODV REVHUYDFLRQHV HQ HO FDPSR (O
SURFHGLPLHQWRVHUHVXPHHQORVVLJXLHQWHVSDVRV
6HOHFFLyQGHVHFFLRQHVWtSLFDVGHSDYLPHQWR
,GHQWLILFDU ODV IXHQWHV GLVSRQLEOHV SDUD UHFRSLODU GDWRV \ GHWHUPLQDU HO QLYHO GHVHDGR GH
FRQILDELOLGDGSDUDFDGDXQRGHORVGDWRV
3UHSDUDUXQDEDVHGHGDWRVSDUD0(3'*FRQUHJLVWURVGHHQVD\RGHPDWHULDOHVGDWRVGHO
GLVHxRHLQIRUPHVGHSUR\HFWRVGHLQYHVWLJDFLyQUHOHYDQWHVDODLPSOHPHQWDFLyQGH0(3'*
3UHSDUDUXQDEDVHGHGDWRVFRQGDWRVGHGHVHPSHxRDWUDYpVGHOWLHPSRSDUDODVVHFFLRQHVGH
SDYLPHQWRVHOHFFLRQDGDV
(YDOXDUORVIDFWRUHVGHFDOLEUDFLyQREWHQLGRV
,GHQWLILFDFLyQ GH ORV IDFWRUHV GH FDOLEUDFLyQ ORFDOHV GH PD\RULQIOXHQFLD HQ ORV UHVXOWDGRV
DQiOLVLVGHVHQVLELOLGDG\RSWLPL]DFLyQGHORVIDFWRUHVGHFDOLEUDFLyQ
'HWHUPLQDFLyQGHODH[DFWLWXGGHORVIDFWRUHVGHFDOLEUDFLyQDODVFRQGLFLRQHVORFDOHV>@
0RGHORFOLPiWLFR

/RVFDPELRVSURGXFLGRVSRUHOFOLPDHQODVSURSLHGDGHVHVWUXFWXUDOHVGHORVPDWHULDOHVTXHFRPSRQHQ
HOSDYLPHQWRIXHURQXQRGHORVSULQFLSDOHVPRWLYRVSDUDHOFDPELRGHO0DQXDOGH'LVHxR$$6+72
DO0(3'*$$6+72(OPRGHORFOLPiWLFRXWLOL]DFLQFRYDULDEOHVTXHVRQWHPSHUDWXUD
SUHFLSLWDFLyQ YHORFLGDG GHO YLHQWR QXERVLGDG \ OD SURIXQGLGDG GHO QLYHO IUHiWLFR (Q ORV (VWDGRV
8QLGRV OD FDOLEUDFLyQ VH UHDOL]y FRQ GDWRV GH PiV GH HVWDFLRQHV PHWHUHROyJLFDV /D YHUVLyQ
RULJLQDO GHO PRGHOR FOLPiWLFR IXH PRGLILFDGD \ SXEOLFDGD HQ SRU /DUVRQ \ 'HPSVH\ FRPR
YHUVLyQLFP0RGLILFDFLRQHVDGLFLRQDOHVVHUHDOL]DURQHQHQODYHUVLyQLFPLQFRUSRUDQGR
PHMRUDVHQODFDSDFLGDGGHSUHGLFFLyQGHODKXPHGDG
(OPRGHORFOLPiWLFRIXHDGDSWDGRD&RORPELD\XWLOL]DGRSDUDLGHQWLILFDUORVWLSRVGHIDOODGH
SDYLPHQWRPiVVHQVLEOHVDORVHIHFWRVGHOFOLPDHQODV]RQDVHVWXGLDGDV(VWHDQiOLVLVSHUPLWHFRQRFHU
FyPRVHFRPSRUWDQORVSDYLPHQWRVDORODUJRGHOWLHPSRFRQHOREMHWRGHEULQGDUUHFRPHQGDFLRQHV
SUiFWLFDVTXHJDUDQWLFHQHOFXPSOLPLHQWRGHORVFULWHULRVGHGHVHPSHxRDODUJRGHODYLGD~WLOHQORV
SDYLPHQWRVIOH[LEOHV(OFOLPDHQ&RORPELDKDVXIULGRFDPELRVVLJQLILFDWLYRVHQORV~OWLPRVDxRVFRQ
XQ LQFUHPHQWR HQ OD SUHFLSLWDFLyQ SOXYLDO WHPSHUDWXUD \ UDGLDFLyQ VRODU 3DUD HIHFWRV GH OD
FDOLEUDFLyQGHOPRGHORFOLPiWLFRVHUHFRSLOyLQIRUPDFLyQSDUDWUHVSLVRVWpUPLFRVFRPRVHPXHVWUD
HQOD7DEOD>@
2

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Memorias XVIII CILA
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7DEOD&DUDFWHUL]DFLyQGHPXQLFLSLRVHQ&RORPELD
3LVRWpUPLFR 6LWLR 'HSDUWDPHQWR $OWLWXG 7HPSHUDWXUD
&iOLGR $SDUWDGy $QWLRTXLD PVQP &
)UtR 6DQWD5RVDGH2VRV $QWLRTXLD PVQP &
3iUDPR 3DUDPRGH6XPDSD] &XQGLQDPDUFD+XLOD\0HWD PVQP &

/RV GDWRV FOLPDWROyJLFRV SRU KRUD PHV \ DxR IXHURQ REWHQLGRV GHO ,QVWLWXWR GH +LGURORJtD
0HWHRURORJtD\(VWXGLRV$PELHQWDOHV³,'($0´HQHOIRUPDWRTXHVHPXHVWUDHQOD)LJXUD/XHJR
IXHURQ RUGHQDGRV \ FRQYHUWLGRV D ODV XQLGDGHV XWLOL]DGDV SRU HO PRGHOR FOLPiWLFR GH 0(3'*
$$6+72>@

)LJXUD'DWRVFOLPDWROyJLFRVGHO,QVWLWXWRGH+LGURORJtD0HWHRURORJtD\(VWXGLRV$PELHQWDOHV

'HVSXpVGHFUHDUORVDUFKLYRVFOLPiWLFRVLFPVHHYDOXDURQSDYLPHQWRVIOH[LEOHVSUHGLVHxDGRV
FRQ HO PpWRGR $$6+72 \ YHULILFDGRV FRQ 0(3'*$$6+72 /D WDEOD PXHVWUD ORV
SDUiPHWURVSDUDODHYDOXDFLyQGHOGHVHPSHxRGHOSDYLPHQWR\ODWDEODORVGDWRVGHWUiILFR

7DEOD,QIRUPDFLyQJHQHUDOGHOSUR\HFWR
1RPEUHGHO3UR\HFWR &RORPELDLFP
9LGDGHO'LVHxRDxRV
0HVGH&RQVWUXFFLyQ%DVH6XEUDVDQWH -XOLR
0HVGH&RQVWUXFFLyQGHO3DYLPHQWR 1RYLHPEUH
0HVGHDSHUWXUDDO7UiILFR (QHUR
3DUiPHWURVGHDQiOLVLV /LPLWH&RQILDELOLGDG
,5,WHUPLQDO P.P
)LVXUDVORQJLWXGLQDOHV P.P
)LVXUDVWLSRSLHOGHFRFRGULORHQHOFDUULOGHGLVHxR
)LVXUDVWpUPLFDV P.P
)LVXUDVSRUIDWLJDHQODFDSDHVWDELOL]DGD
'HIRUPDFLyQSHUPDQHQWHVRORHQODFDUSHWDDVIiOWLFD FP
'HIRUPDFLyQSHUPDQHQWHWRWDO FP
3

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7DEOD'DWRVGHWUiILFR
7UiILFRDQXDOSURPHGLRGHFDPLRQHVLQLFLDOSDUDORVGRVVHQWLGRV
1~PHURGHFDUULOHVHQGLUHFFLyQGHOGLVHxR
3RUFHQWDMHGH&DPLRQHVHQ'LUHFFLyQGHO'LVHxR
3RUFHQWDMHGH&DPLRQHVHQ&DUULOHVGH'LVHxR
9HORFLGDG2SHUDFLRQDO .PK
'LVWULEXFLyQGHFODVHYHKLFXODU 3RUFHQWDMH
&ODVH
&ODVH
&ODVH
&ODVH
&ODVH
&ODVH
&ODVH
)DFWRUHVSDUDHOFUHFLPLHQWRGHWUiILFR
6LQFUHFLPLHQWR 1$
&UHFLPLHQWROLQHDO 1$
7DVDGHFUHFLPLHQWRFRPSXHVWR
'LVWDQFLDODWHUDOHQWUHHOHMH\HOERUGHGHOSDYLPHQWR
'LVWDQFLDSURPHGLRHQWUHHOQHXPiWLFR\HOPDUFDGRUGHFDUULO
'HVYLDFLyQ(VWiQGDUGHODGLVWDQFLDHQWUHHOHMH\HOERUGH
FP
GHOSDYLPHQWR
$QFKRGHOFDUULO P
&RQILJXUDFLyQGHHMHV
$QFKR3URPHGLRGHOHMHGHERUGH DERUGHGLPHQVLRQHVH[WHULRUHV P
(VSDFLDPLHQWRHQWUHQHXPiWLFRVGREOHV FP
3UHVLyQGHORVQHXPiWLFRV .SD
(VSDFLDPLHQWRHQWUHHMHV
(MH7iQGHP FP
(MH7ULGHP FP
(MH4XDG FP
'LVWDQFLDHQWUHHMHV &RUWR 0HGLDQR /DUJR
(VSDFLR3URPHGLRHQWUH(MHVP
3RUFHQWDMHGH&DPLRQHV

/D FDSD GH FRQFUHWR DVIDOWLFR HQ FDOLHQWH WLHQH XQ HVSHVRU GH FHQWtPHWURV FRQ XQ
FRQWHQLGR DVIDOWR 3(1 GH \ GH YDFtRV GH DLUH /D PH]FOD DVIiOWLFD WLHQH XQ SHVR
HVSHFtILFRGHNJPFRQGXFWLYLGDGWpUPLFDGH:P.\FDORUHVSHFLILFRGH
-.J.(OFRHILFLHQWHGHSRLVVRQHVGH\ODWHPSHUDWXUDGHUHIHUHQFLDHVGH)'HODQiOLVLV
JUDQXORPpWULFR VH REWLHQH TXH HO \ GHO
PDWHULDO HV UHWHQLGR HQ ODV PDOODV ´ ô´ ò´ ´ 1R 1R 1R 1R \ 1R
UHVSHFWLYDPHQWH\HOSDVDSRUODPDOOD
/D EDVH JUDQXODU WLHQH XQ HVSHVRU GH FHQWtPHWURV FRQ XQ PyGXOR GH .SD
HTXLYDOHQWHDXQ&%5GH,3GH//GHFRHILFLHQWHGHSRLVVRQGH\FRHILFLHQWHGH
HPSXMHODWHUDOGH'HODQiOLVLVJUDQXORPpWULFRVHREWLHQHTXHHOGHOPDWHULDOSDVDODPDOOD
1R\HOSDVDODPDOOD1R/DVXEEDVHJUDQXODUWLHQHXQHVSHVRUGHFHQWtPHWURVFRQ
XQPyGXORGH.SDHTXLYDOHQWHDXQ&%5GH,3GH//GHFRHILFLHQWHGH
SRLVVRQGH\FRHILFLHQWHGHHPSXMHODWHUDOGH'HODQiOLVLVJUDQXORPpWULFRVHREWLHQHTXHHO
GHOPDWHULDOSDVDODPDOOD1R\HOSDVDODPDOOD1R
/DJUDQXORPHWUtDGHORVDJUHJDGRVSDUDODPH]FODDVIiOWLFDEDVH\VXEEDVHJUDQXODUVDWLVIDFHQ
ORVUHTXLVLWRVLQGLFDGRVHQORVDUWtFXORVGHO,QYLDV\TXHVHPXHVWUDQHQOD7DEOD

4

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7DEOD)UDQMDJUDQXORPpWULFDSDUDFRQFUHWRDVIiOWLFREDVHJUDQXODU\VXEEDVHJUDQXODU
6LVWHPD 6LVWHPD &RQFUHWR %DVH*UDQXODU 6XEEDVH
0pWULFR ,QJOpV $VIiOWLFR *UDQXODU
PP SXOJ
PP SXOJ
PP SXOJ
PP ôSXOJ
PP òSXOJ
PP SXOJ
PP
PP
PP
PP
PP

(QOD7DEODVHSUHVHQWDHOUHVXPHQGHODQiOLVLVGHGHVHPSHxRGHORVSDYLPHQWRVHQODVWUHV
UHJLRQHVDQDOL]DGDV$SDUWDGy6DQWD5RVDGH2VRV6XPDSD]

7DEOD5HVXPHQGHODQiOLVLVGHGHVHPSHxRGHOSDYLPHQWR
$SDUWDGy 6DQWD5RVDGH2VRV 6XPDSD]
&ULWHULRVGH'HVHPSHxR &RQILDELOLGDG &RQILDELOLGDG &RQILDELOLGDG
'DxR 'DxR 'DxR

,5,WHUPLQDOPNP
)LVXUDVORQJLWXGLQDOHVPNP
)LVXUDVWLSRSLHOGHFRFRGULOR
)LVXUDVWUDQVYHUVDOHVPNP

VRORHQODFDUSHWDDVIiOWLFDFP

WRWDOFP

/RVGLVHxRVGHSDYLPHQWRHQOD]RQDGH$SDUWDGRFRPR6DQWD5RVDGH2VRV'HSDUWDPHQWR
GH $QWLRTXLD QR FXPSOHQ FRQ ORV FULWHULRV GH GHVHPSHxR SDUD ODV ILVXUDV ORQJLWXGLQDOHV \
GHIRUPDFLyQSHUPDQHQWH/DVILVXUDVORQJLWXGLQDOHVHVWiQDVRFLDGDVDODIDWLJDFDXVDGDSRUODVFDUJDV
DSOLFDGDVSRUHOWUiILFRPLHQWUDVTXHODGHIRUPDFLyQSHUPDQHQWHWRWDOWLHQHFRPRFDXVDSUREOHPDV
HVWUXFWXUDOHV D QLYHOGH VXEUDVDQWH VXEEDVH R EDVHJUDQXODU(Q6DQWD 5RVD GH 2VRV VH REVHUYDQ
WDPELpQSUREOHPDVGHDKXHOODPLHQWRDQLYHOGHODFDUSHWDDVIiOWLFDTXHSXHGHQWHQHUFRPRFDXVDOD
EDMD UHVLVWHQFLD DO FRUWH HQ OD PH]FOD DVIiOWLFD (Q FDPELR HQ OD ORFDOLGDG GH 6XPDSD]
&XQGLQDPDUFD VL VH VDWLVIDFHQ WRGRV ORV FULWHULRV GH GHVHPSHxR HQ HVWH GLVHxR ORV PyGXORV
GLQiPLFRV GH OD PH]FOD DVIiOWLFD YDUtDQ GHVGH D PLOORQHV GH SVL SRU HVWDU VRPHWLGD D
WHPSHUDWXUDVPiVEDMDVGXUDQWHODYLGDHQVHUYLFLR3DUDHIHFWRVGHDQiOLVLVGHODPH]FODDVIiOWLFDVH
GLYLGLyHQFDSDV\HOPyGXORVHUHFDOFXODPHQVXDOPHQWHYHU)LJXUD>@

5

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)LJXUD9DULDFLyQGHORVPyGXORVGHODPH]FODDVIiOWLFDHQFDOLHQWHDWUDYpVGHOWLHPSR

0RGHORGHWUiILFR

0(3'*$$6+72PHQFLRQDTXHH[LVWHQFXDWURWLSRVEiVLFRVGHGDWRVGHHQWUDGDGHWUiILFR
TXHVRQQHFHVDULRVSDUDHOGLVHxRHVWUXFWXUDOGHOSDYLPHQWR
D 9ROXPHQGHWUiILFRGHODxREDVH
E )DFWRUHVGHDMXVWHGHYROXPHQGHWUiILFR
Ͳ $MXVWHPHQVXDO
Ͳ 'LVWULEXFLyQSRUFODVHGH9HKtFXOR
Ͳ 'LVWULEXFLyQGHFDPLRQHVSRUKRUD
Ͳ )DFWRUHVGHFUHFLPLHQWRGHWUiILFR
F )DFWRUHVGHGLVWULEXFLyQSRUHMHGHFDUJD
G (QWUDGDVJHQHUDOHVGHWUiILFR
Ͳ 1~PHURGHHMHVFDPLRQHV
Ͳ &RQILJXUDFLyQGHOHMH
Ͳ 'LVWDQFLDHQWUHHMHV
3DUDHIHFWRGHODFODVLILFDFLyQYHKLFXODUVHGHWHUPLQDQORVSRUFHQWDMHVGHYHKtFXORVVHJ~QOD
FODVLILFDFLyQGHOD)HGHUDO+LJKZD\$GPLQLVWUDWLRQ)+:$TXHVHPXHVWUD)LJXUDJUXSRVD

6

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)LJXUD&ODVHVGH7UiILFRVHJ~QOD)+:$

(VSHFWURVGHFDUJDIXHURQGHVDUUROODGRVSDUDXQSUR\HFWRHQ3LXUD3HU~XWLOL]DQGRGDWRVGH
XQFHQVRWUiILFRUHDOL]DGRHQHOSHDMHJHQHUDQGRORVIDFWRUHVGHGLVWULEXFLyQGLUHFFLRQDO)''SRU
FODVHGHYHKtFXORFRPRVHREVHUYDHQOD)LJXUD>@

0,80
Valorpordefecto
ValorespromedioSet10 0,70
0,60
0,50
DDF
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
Promedio 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4
Clase

)LJXUD9DORUHVGH)''SDUDODVFODVHVDO

8QD YH] FDOFXODGR \ FRPSDUDGR HO )'' FRQ UHVSHFWR DO YDORU SRUGHIHFWR VH UHFRPHQGy
XWLOL]DUHO)''GH(QOD)LJXUDVHSUHVHQWDQORVSRUFHQWDMHVGHFDGDWLSRGHYHKtFXORSHVDGR
VHJ~QODFODVLILFDFLyQ)+:$SDUDXQDGLVWULEXFLyQGHFDUJDKRUDULDHQODUHJLyQ3LXUD

7

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DistribuciónHorariaenPiura
7%
6%
5%
Porcentaje(%)
4%
3%
2%
DefaultMͲEPDG
1% Piura
0%
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

)LJXUD7UiILFRGHFDPLRQHVSRUKRUDSUHGHWHUPLQDGD

3DUDODGLVWULEXFLyQGHODFDUJDSRUHMHVHXWLOL]DURQORVGDWRVGHOFHQVRGHFDUJDEDODQ]DPyYLO
HQHOVHFWRUGHOH[SHDMHGH3LXUDUXWD1SDUDXQQLYHOGHFRQILDELOLGDGGHO$SDUWLUGHO
FHQVRVHFDOFXODURQORVSRUFHQWDMHVGHGLVWULEXFLyQSRUFODVHSDUDXQWRWDOGHYHKtFXORV(QHO
VLVWHPD)+:$ORVYHKtFXORVFODVLILFDGRVFRPRWLSR\TXHFRUUHVSRQGHQDOWLSR&&\
76GHDFXHUGRDODFODVLILFDFLyQYHKLFXODUGHO5HJODPHQWR1DFLRQDOGH9HKtFXORVHQHO3HU~/D
)LJXUDPXHVWUDORVSRUFHQWDMHVGHYHKtFXORVSHVDGRVVHJ~QOD)+:$\OD)LJXUDXQDFRPSDUDFLyQ
GHOSRUFHQWDMHGHGLVWULEXFLyQSRUFODVHGHYHKtFXORVORFDOHVYHUVXVORVSUHVHQWDGRVFRPREDVHSRUHO
0(3'*$$6+72>@

45,00%
39,80%
40,00%
35,00%
30,00%
Porcentaje
25,00%
21,64%
20,00% 18,82%
15,00%
10,00% 7,96%
4,17%
5,00% 2,36% 2,27% 1,58%
1,05% 0,36%
0,00%
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Clasificación Vehicular segúnFHWA

)LJXUD3RUFHQWDMHVGHYHKtFXORVFHQVDGRVVHJ~QODFODVLILFDFLyQ)+:$

8

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)LJXUD&RPSDUDFLyQGHOSRUFHQWDMHGHGLVWULEXFLyQSRUFODVHGHYHKtFXORVORFDOYHUVXVORVGDWRV
EDVHGHO0(3'*$$6+72

/DGLVWULEXFLyQGHFDUJDGHOHMHQRUPDOL]DGRRHVSHFWURVVyORVHGHWHUPLQDDSDUWLUGHGDWRVGH
:,0 \ HO QLYHO GH HQWUDGD GHSHQGH GH OD IXHQWH GH GDWRV VLWLR UHJLRQDO R QDFLRQDO 3DUD HVWH
SURFHGLPLHQWRORVHVSHFWURVGHFDUJDVHQRUPDOL]DQDQXDOPHQWH/D)LJXUDPXHVWUDXQHMHPSORGH
HVSHFWURVGHFDUJDSDUDHMHVGHFDUJDVLPSOHFODVH>@

DistribuciónparaEjedeCargaSimple
Clase5(PiuraͲ Espectro)
18
DefaultMEͲPDG
16 Setiembre2010
14
12
Frecuencia
10
0
Ͳ 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00 40,00
CargaenKips

)LJXUD(VSHFWURVGHFDUJDSDUDHMHVGHFDUJDVLPSOHFODVH

&RQFOXVLRQHV

D (OSURFHGLPLHQWRHQODJXtDGHGLVHxR0(3'*$$6+72HVLWHUDWLYR\UHTXLHUHTXHHO
GLVHxDGRU SURSRQJD DOWHUQDWLYDV GH GLVHxR D VHU HYDOXDGDV /DV DOWHUQDWLYDV GH GLVHxR VRQ
DQDOL]DGDV D OR ODUJR GHO SHULRGR HQ VHUYLFLR 6L HO FULWHULR GH GHVHPSHxR QR VH FXPSOH
HQWRQFHV HO GLVHxR HV PRGLILFDGR KDVWD TXH FXPSOD FRQ ORV FULWHULRV HVSHFLILFDGRV /RV
PRGHORVTXHVHXWLOL]DQSDUDODYHULILFDFLyQGHOFRPSRUWDPLHQWRHVWUXFWXUDO\IXQFLRQDOGHO
SDYLPHQWR GHEHQ VHU FDOLEUDGRV D ODV FRQGLFLRQDOHV ORFDOHV GH FOLPD \ WUiILFR SXHVWR TXH
LQIOX\HQGLUHFWDPHQWHHQHOGHVHPSHxRDORODUJRGHVXYLGD~WLO
9

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ISBN 978-950-630-031-9
E (OPRGHORFOLPiWLFRGHOPpWRGR0(3'*$$6+72HVGHYLWDOLPSRUWDQFLDSDUDOOHYDU
DFDERXQDDGHFXDGDSUHGLFFLyQGHOGHVHPSHxRGHORVSDYLPHQWRVDORODUJRGHWRGDODYLGD
~WLO (Q ORV DQWHULRUHV PpWRGRV GHGLVHxR GHSDYLPHQWRV QR VHPRGHODED OD LQIOXHQFLD GHO
FOLPDHQODVSURSLHGDGHVGHODVPDWHULDOHV\VXYDULDFLyQHQHOWLHPSR8WLOL]DQGRHO0(3'*
$$6+72ODVIDOODVGHSDYLPHQWRGHELGRDHIHFWRVFOLPiWLFRVSXHGHQVHUDQWLFLSDGDV
SDUDUHDOL]DUODVFRUUHFFLRQHVQHFHVDULDVHQODHWDSDGHGLVHxR
F (ODQiOLVLVGHOGHVHPSHxRGHSDYLPHQWRVXWLOL]DQGRHO0('3*$$6+72HQ&RORPELD
PRVWUDURQTXHODV]RQDVPiVDIHFWDGDVSRUHOFRPSRUWDPLHQWRFOLPiWLFRVRQSULPHUDPHQWH
6DQWD5RVDGH2VRVFRQSLVRWpUPLFRIUtRVHJXLGRGHOPXQLFLSLRGH$SDUWDGyFRQSLVRWpUPLFR
FiOLGR/DVIDOODVSUHGRPLQDQWHVHQHOPXQLFLSLRGH6DQWD5RVDGH2VRV\$SDUWDGyIXHURQ
DKXHOODPLHQWR\ILVXUDVORQJLWXGLQDOHV3DUDHYLWDUHVWHWLSRGHIDOODVHQHOSDYLPHQWRVHSXHGH
UHGXFLUHOFRQWHQLGRGHDVIDOWRGHODPH]FODDVIiOWLFDLQFUHPHQWDUHOPyGXORGLQiPLFRGHOD
PH]FOD UHGXFLU HO PyGXOR GLQiPLFR R LQFUHPHQWDU HO HVSHVRU GH OD FDSD DVIiOWLFD (Q OD
ORFDOLGDG GH 6XPDSD] ORV GLVHxRV GH SDYLPHQWR FXPSOLHURQ FRQ WRGRV ORV FULWHULRV GH
GHVHPSHxR
G (QORVFDVRVHVWXGLDGRVHQ&RORPELDVHREVHUYyTXHORVSDUiPHWURVGHOPRGHORFOLPiWLFRTXH
WLHQHQPD\RULQIOXHQFLDHQHOGHVHPSHxRGHOSDYLPHQWRVRQODWHPSHUDWXUD\ODSUHFLSLWDFLyQ
PLHQWUDV TXH OD YHORFLGDG GHO YLHQWR QXERVLGDG SURIXQGLGDG GHO QLYHO IUHiWLFR KXPHGDG
UHODWLYDVRQFRPSOHPHQWDULRVGHQWURGHOPRGHOR
H (VLPSRUWDQWHFRQVWUXLUXQDEDVHGHGDWRVFOLPiWLFRVSDUDORFXDOVHUHFRPLHQGDREWHQHUHVWD
LQIRUPDFLyQ GH HVWDFLRQHV FOLPiWLFDV FHUWLILFDGDV/DJXtDGH GLVHxR 0(3'*$$6+72
UHTXLHUH GH UHJLVWURV GH FOLPD GH YDULRV DxRV /D GLVSRQLELOLGDG GH ORV GDWRV OD
DGTXLVLFLyQ\DGHFXDFLyQGHODPLVPDHVFRVWRVDDGLFLRQDOPHQWHVHGHEHUHDOL]DUXQDQiOLVLV
GH ORV UHJLVWURV FRQ HO ILQ GH HYLWDU TXH ORV HUURUHV SURGXFLGRV SRU DQRPDOtDV GH ORV
LQVWUXPHQWRVLQIOX\DQHQODFDOLEUDFLyQGHOPRGHORFOLPiWLFR
I /D LQIRUPDFLyQ SDUD ORV PRGHORV GH WUiILFR SXHGH VHU REWHQLGD GH HVWDFLRQHV GH SHDMH
XQLGDGHVGHSHVDMHPyYLO\ILMRTXHVHUYLUtDQSDUDGHVDUUROODUORVHVSHFWURVGHFDUJDVSDUDOD
FRPSRVLFLyQ GHO WUiILFR GHO SUR\HFWR /RV FHQVRV GH FDUJDV VH GHEHQ UHDOL]DU HQ IRUPD
SODQLILFDGD FRQ HO ILQ GH PDQWHQHU XQD EDVH GH GDWRV DFWXDOL]DGD TXH JDUDQWLFH TXH ORV
HVSHFWURVGHFDUJDVUHIOHMHQODVFRQGLFLRQHVGHWUiQVLWRORFDOHV
J /D LPSOHPHQWDFLyQ GH 0(3'*$$6+72 UHTXLHUH GH XQ HVIXHU]R FRRUGLQDGR TXH
LQYROXFUH D ORV HQWHV JXEHUQDPHQWDOHV HPSUHVDV SULYDGDV \ XQLYHUVLGDGHV /D
LPSOHPHQWDFLyQGHHVWDPHWRGRORJtDFDPELDUtDHOHQIRTXHGHOGLVHxRHQIDWL]DQGRHOEXHQ
GHVHPSHxRIXQFLRQDO\HVWUXFWXUDODORODUJRGHODYLGDHQVHUYLFLRGHOSDYLPHQWR

5HIHUHQFLDV

>@*XtDGH'LVHxR0HFDQtVWLFR(PStULFRGH3DYLPHQWRV0DQXDO3UiFWLFR$$6+729HUVLyQHQ(VSDxRO
SXEOLFDGDSRUHO,QVWLWXWRGHOD &RQVWUXFFLyQ\*HUHQFLD,&*/LPD
>@.LP6&H\ODQ+0D'DQG*RSDODNULVKQDQ.³&DOLEUDWLRQRI3DYHPHQW0('HVLJQDQG
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OD5HJLyQ3LXUD´7HVLVGH0DHVWUtD8QLYHUVLGDGGH3LXUD3LXUD3HU~

10

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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
(67,0$&,Ï1'(/&2(),&,(17((6758&785$/$$6+72
'(&$3$6$6)È/7,&$632/,0(5,=$'$6$3$57,5'(
'()/(&720(75Ë$&219,*$%(1.(/0$1
Christian O. Rojas Torrico1, Orlando Rojas Torrico2

1
Mecanicista Ltda, Cochabamba, Bolivia, christianrojas_@hotmail.com
2
Mecanicista Ltda, Cochabamba, Bolivia, lando_014@hotmail.com
5HVXPHQ

La Guía de diseño AASHTO 1993 constituye actualmente la principal metodología de
diseño de pavimentos en muchos países del continente, incluyendo Bolivia. Esta resulta ser
meramente empírica, y se encuentra basada en los resultados del ensayo vial AASHO, del cual
se obtuvo un modelo que fue modificado y ampliado en varias ocasiones a fin de considerar
situaciones diferentes a las del ensayo vial.
Como es conocido, el método propuesto en AASHTO 1993 contempla el empleo de
coeficientes estructurales de los materiales que componen el pavimento, a fin de traducir el
espesor y la rigidez de los mismos en número estructural equivalente del pavimento. Si bien la
guía de diseño proporciona ábacos y relaciones para la determinación de coeficientes
estructurales de distintos materiales, carece de relaciones que proporcionen los coeficientes de
aporte de materiales asfálticos polimerizados, siendo estos últimos mayormente empleados en
Bolivia en la última década.
Se estimaron los coeficientes estructurales de un concreto y una base asfáltica polimerizada a
partir de deflexiones del pavimento medidas con una viga Benkelman, ensayos realizados en el
tramo Chiñata – Colomi, perteneciente a la carretera Cochabamba - Santa Cruz, actualmente en
rehabilitación.
Fueron realizadas campañas de deflectometría antes y posterior a la rehabilitación del tramo.
En cada ensayo se registró el cuenco de deflexiones, a partir del cual se determinó por
retrocálculo el módulo resiliente de la subrasante y el número estructural efectivo del
pavimento, antes y luego de la construcción de las capas de refuerzo. Teniendo el número
estructural del pavimento antes y después de su rehabilitación, se determinó el coeficiente
estructural de las capas asfálticas distribuyendo la ganancia estructural producida por el
refuerzo, entre el espesor de la capa, determinado mediante núcleos extraídos, obteniéndose
resultados coherentes según la experiencia con este tipo de materiales.
3DODEUDV FODYH AASHTO polímeros, concreto asfáltico polimerizado, base asfáltica

polimerizada
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,QWURGXFFLyQ
Hasta 1993, la AASHTO presentó una metodología de diseño de pavimentos flexibles

meramente empírica basada principalmente en los resultados del ensayo vial AASHO
desarrollado entre 1956 y 1958. A partir del desempeño observado en los tramos experimentales
evaluados, fue obtenido un modelo de regresión estadística representativo de las condiciones
específicas del sitio del ensayo (suelo de subrasante, niveles de tráfico, cargas y presión de
inflado, entre otras variables).
A fin de hacer aplicable el modelo obtenido a condiciones distintas a las del ensayo vial, el
mismo fue modificado y expandido en base a análisis teóricos y a la experiencia adquirida,
obteniéndose así laa ecuación de diseño de pavimentos. La última ecuación de diseño,
presentada en la Guía de 1993, es la siguiente [1]:
log[ΔPSI (4.2 − 1.5)]

log W18 = Z R S 0 + 9.36 log( SN + 1) − 0.20 + + 2.32 log M R − 8.07 (1)
0.4 + 1094 ( SN + 1) 5.19
Donde:
W18 = Número de ejes equivalentes simples de 18 Kips (80 KN) que solicitarán
al pavimento durante su vida útil.
ZR = Desviación estándar normal correspondiente al nivel de confianza
seleccionado.
S0 = Desviación estándar total.
¨PSI = Pérdida de serviciabilidad esperada del pavimento durante su vida útil.
MR = Módulo resiliente del suelo de fundación (lb/pulg2).
SN = Número estructural del pavimento en pulgadas.
La ecuación anterior permite considerar las principales variables que intervienen diseño de
pavimentos, siendo estas el tráfico y carga, capacidad portante de la subrasante, desempeño
previsto en el periodo de análisis, confiabilidad de diseño y calidad de los materiales que
componen el pavimento, expresándose esto último a partir del Número Estructural del
pavimento.
El número estructural del pavimento depende de los espesores y de la calidad de las capas de
la estructura, siendo determinado mediante la ecuación siguiente:
SN = a1 D1 + a2 m2 D2 + a3 m3 D3 (2)
Donde:
a1, a2, a3 = Coeficientes estructurales de capa de concreto asfáltico, base y subbase
D1, D2, D3 = Espesores de capa de concreto asfáltico, base y subbase
m2, m3 = Coeficientes de drenaje de base y subbase
Los coeficientes estructurales de capa son términos adimensionales que dependen de la

calidad del material, existiendo distintas relaciones de los mismos con ciertas propiedades
mecánicas de los materiales. Para los concretos asfálticos convencionales (elaborados en base a
cementos asfálticos convencionales), la guía de diseño proporciona distintas relaciones del
coeficiente con otras propiedades mecánicas, como ser la estabilidad Marshall y el módulo
elástico del material a 20 °C.
Sin embargo, para materiales asfálticos distintos, como ser las mezclas asfálticas
modificadas con polímero, no existen relaciones que permitan obtener este coeficiente, siendo
poco recomendable el empleo directo de las relaciones propuestas por la Guía AASHTO por
tratarse de materiales distintos, cuyo desempeño se espera sea mejor que el de los materiales
convencionales.
En los últimos años, en Bolivia se hace más común el empleo de materiales asfálticos
modificados con polímeros para la construcción de pavimentos nuevos y la rehabilitación de los
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tramos existentes, considerando que los mismos logran mejorar el desempeño estructural del
pavimento a lo largo del tiempo. Sin embargo, en el país a la fecha no se encuentra claramente
identificado el aporte a la capacidad estructural del pavimento que proporcionan estos
materiales, pudiéndose por ello producir un sobredimensionamiento que trae consigo un
incremento en los costos del proyecto, o en el peor de los casos, el subdimensionamiento de la
estructura, que condena a la falla prematura de la estructura.
A raíz de ello, los autores realizaron la presente investigación que permitió, en primera
instancia, verificar el coeficiente estructural de concreto asfáltico polimerizado empleado
usualmente en el país, y posteriormente estimar dicho coeficiente para una base asfáltica
polimerizada.
5HFROHFFLyQGHODLQIRUPDFLyQUHTXHULGD
La determinación de los coeficientes estructurales de las capas asfálticas mencionadas, fue

realizada en base a distintas campañas de ensayos de deflectometría con viga Benkelman en el
pavimento del tramo Chiñata – Colomi, perteneciente a la carretera Cochabamba – Santa Cruz
(Red Vial Fundamental de Bolivia), que se encuentra en mantenimiento desde 2013.
Para la rehabilitación de este tramo se optó por la construcción de capas de refuerzo de
materiales asfálticos. En los sectores más deteriorados (próximos a la localidad de Colomi) se
construye sobre el pavimento antiguo una capa base asfáltica más un concreto asfáltico,
constituyendo este último la capa de rodadura. Por su parte, para los sectores con menor daño,
se optó solamente por el colocado de la capa de concreto asfáltico. Se destaca que, tanto la base
como el concreto asfáltico son elaborados con cemento asfáltico modificado con polímeros del
tipo 60/85.
Los ensayos de deflectometría fueron realizados en dos sectores del tramo destinados para el
propósito de esta investigación. En el primer sector (24+000 – 28+000) se construyó sobre el
tramo existente una base asfáltica más una carpeta de concreto asfáltico, mientras que en el
segundo sector (28+200 – 28+800) el tramo se rehabilitó únicamente con un refuerzo de
concreto asfáltico. Dadas estas condiciones, se optó por emplear la información del segundo
sector para la verificación del coeficiente estructural de la capa de concreto asfáltico
polimerizado, y posteriormente, en base a estos resultados, obtener con la información del
primer sector el coeficiente estructural de la base asfáltica.
En ambos sectores se recolectó la información antes del inicio de los trabajos de
rehabilitación, y posterior a la construcción de las capas de refuerzo (base y concreto asfáltico).
Fue empleada una viga Benkelman simple, con relación de brazos de 2:1, obteniéndose en cada
ensayo deflexiones a diferentes distancias del punto de aplicación de la carga, a fin de
caracterizar el cuenco de deflexiones y analizar posteriormente la información que este
proporciona.
Las deflexiones máximas registradas en los sectores evaluados, antes y después de la
rehabilitación de los mismos por cada sector evaluado, se presentan en las figuras 1,2 y 3. En
estas se evidencia claramente la reducción de las deflexiones máximas una vez que son
construidas las capas de refuerzo, denotándose un mejor desempeño estructural del pavimento
nuevo ante las solicitaciones de carga.
Se observa también que en ambos sectores la distribución de las deflexiones en sentido
longitudinal, antes y después de la rehabilitación, resulta ser bastante similar, siendo esto
producto del efecto que tiene el suelo de subrasante en la respuesta del pavimento.
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ϭϮϬϬ
ϭϬϬϬ
ĞĨůĞǆŝſŶ;ŵŵͬϭϬϬϬͿ ϴϬϬ
ϲϬϬ
ϰϬϬ
ϮϬϬ
Ϭ
ϮϰнϬϬϬ ϮϱнϬϬϬ ϮϲнϬϬϬ ϮϳнϬϬϬ ϮϴнϬϬϬ ϮϵнϬϬϬ
ĞĨůĞǆŝŽŶĞƐĂŶƚĞƐĚĞůĂƌĞŚĂďŝůŝƚĂĐŝſŶ
ĞĨůĞǆŝŽŶĞƐĚĞƐƉƵĠƐĚĞůƌĞĨƵĞƌǌŽ;ĂƐĞĂƐĨĄůƚŝĐĂнĐŽŶĐƌĞƚŽĂƐĨĄůƚŝĐŽͿ
Figura 1. Comparación de las deflexiones máximas registradas en el pavimento del primer

sector evaluado (Prog 24+000 – 28+000). Carril izquierdo (Sentido Colomi – Chiñata)
ϭϮϬϬ
ϭϬϬϬ
ĞĨůĞǆŝſŶ;ŵŵͬϭϬϬϬͿ
ϴϬϬ
ϲϬϬ
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ϮϰнϬϬϬ
ϮϰнϱϬϬ
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ϮϲнϬϬϬ
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ϮϴнϬϬϬ
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ĞĨůĞǆŝŽŶĞƐĚĞƐƉƵĠƐĚĞůƌĞĨƵĞƌǌŽ;ĂƐĞĂƐĨĄůƚŝĐĂнĐŽŶĐƌĞƚŽĂƐĨĄůƚŝĐŽͿ
Figura 2. Comparación de las deflexiones máximas registradas en el pavimento del primer

sector evaluado (Prog. 24+000 – 28+000). Carril derecho (Sentido Chiñata – Colomi)
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ϴϬϬ
ϳϬϬ
ĞĨůĞǆŝſŶ;ŵŵͬϭϬϬϬͿ
ϲϬϬ
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ϰϬϬ
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ϭϬϬ
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ϮϴнϭϬϬ
ϮϴнϮϬϬ
ϮϴнϯϬϬ
ϮϴнϰϬϬ
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ϮϴнϲϬϬ
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ϮϴнϴϬϬ
ϮϴнϵϬϬ
ĞĨůĞǆŝŽŶĞƐĚĞƐƉƵĠƐĚĞůƌĞĨƵĞƌǌŽ;ĐŽŶĐƌĞƚŽĂƐĨĄůƚŝĐŽͿ
Figura 3. Comparación de las deflexiones máximas registradas en el pavimento del segundo

sector evaluado (Prog. 28+200 – 28+800). Ambos carriles
'HVDUUROORGHODLQYHVWLJDFLyQ
La determinación de los coeficientes estructurales fue realizada a partir de la comparación

del Número Estructural Efectivo (SNeff) del pavimento antes y después de su rehabilitación,
siendo requerida la determinación de dicho parámetro estructural a partir de módulos elásticos
retrocalculados, según se indica a continuación.
3.1 Determinación del Número estructural efectivo del pavimento
De acuerdo a la Guía de Diseño AASHTO 1993, el Número Estructural Efectivo puede ser
determinado a partir del módulo elástico efectivo del pavimento (Ep) mediante la ecuación
siguiente [1]:
ܵܰ௘௙௙ ൌ ͲǤͲͲͶͷ ή ‫ ܦ‬ή ‫ܧ‬௣ ଵȀଷ (3)

Donde:
SNeff = Número estructural efectivo del pavimento
D = Espesor total del pavimento existente
Ep = Módulo elástico efectivo del pavimento
El módulo elástico efectivo del pavimento debe ser determinado a partir del retrocálculo,
pudiéndose emplear para ello alguna metodología de retrocálculo, o bien un software de capas
elásticas o elementos finitos para dicha finalidad.
Por su parte, la guía AASHTO 93 presenta un procedimiento de retrocálculo del módulo
resiliente de subrasante y el módulo elástico efectivo del pavimento a partir de cuencos de
deflexiones producidos y recolectados mediante deflectómetro de impacto (FWD).
Sin embargo, al haberse trabajado con una viga Benkelman, el procedimiento de retrocálculo
mencionado deja de ser aplicable, requiriéndose de un procedimiento cuya modelación de la
estructura sometida ante la carga del ensayo considere adecuadamente la configuración de la
carga aplicada (rueda dual) y sus otras características (magnitud de la carga y presión de
inflado), así como las particularidades en la respuesta del pavimento ante una carga cuasi-
estática, en contraposición a la situación de carga dinámica que produce el FWD.
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Tras realizar una revisión de los procedimientos de retrocálculo existentes, se optó por
emplear el procedimiento desarrollado por el Dr. Mario Hoffman en base al modelo de Hogg
para viga Benkelman simple, mismo que permite considerar adecuadamente las características
propias de la carga aplicada por el camión de ensayo, estimando los módulos elásticos a partir
del cuenco de deflexiones.
Siguiendo el procedimiento indicado fue obtenido inicialmente el módulo resiliente de la
subrasante, y posteriormente a partir de este valor, se determinó el módulo elástico efectivo del
pavimento (Ep) considerando el concepto de espesor equivalente, como se indica en la ecuación
siguiente:
‫ܧ‬௣ ଵȀଷ
‫ ܧܪ‬ൌ ͲǤͻ‫ ܥܪ‬൬ ൰ (4)
‫ܯ‬ோ
Donde:
HE = Espesor equivalente del paquete estructural combinado
HC = Espesor total de todas las capas del paquete estructural (capas por encima
de la subrasante)
Ep = Módulo elástico efectivo del pavimento
MR = Módulo resiliente retrocalculado de la subrasante, según el procedimiento
indicado
Para determinar el valor de Ep deberá definirse la relación existente entre este parámetro con
la deflexión máxima, el módulo resiliente de la subrasante y el espesor total del pavimento,
pudiendo emplearse para ello la ecuación siguiente [2]:
ሺͳ ൅ ߤ ሻܲ ͳ ʹሺͳ െ ߤ ሻ ͳ ܼͳ ଶ
‫ܦ‬଴ ൌ ቌ ቆ ቇെ ቆʹሺͳ െ ߤሻ ൅ ൬ ൰ ቇቍ
ʹߨ ‫ܧ‬௣ ‫ݎ‬ ܴͳ ܴͳ
(5)
ͳ ͳ ܼʹ ଶ ͳ ܼ͵ ଶ
൅ ቌ ቆʹሺͳ െ ߤሻ ൅ ൬ ൰ ቇ െ ቆʹሺͳ െ ߤሻ ൅ ൬ ൰ ቇቍ
‫ܧ‬௣ ܴʹ ܴʹ ܴ͵ ܴ͵
Donde:
r = 1.5 A0
Z1 = HC + 0.6*A02 / HC
R1 = (Z12 + (1.5A0)2 )1/2
Z2 = HE + 0.6*A02 / HE
R2 = (Z22 + (1.5 A0)2 )1/2
Z3 = HE + N*l0 + 0.6 * A02 / (HE + N*l0)
R3 = (Z32 + (1.5 A0)2 )1/2
N = 10, para base rocosa a espesor finito (H/l0 = 10)
N = 100, para base rocosa a espesor infinito (H/l0 = Infinito)
P = Carga de ensayo
El valor de Ep que permite obtener la deflexión máxima, para el módulo resiliente de

subrasante y el espesor del pavimento analizados, será el valor representativo a partir del cual se
determinará el número estructural efectivo mediante la ecuación 3.
El retrocálculo del módulo elástico efectivo del pavimento, y consecuentemente la
determinación del Número Estructural efectivo del pavimento fue realizado para cada punto
ensayado de los tramos evaluados, evidenciándose notoriamente un incremento en el SNeff
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producto de la rehabilitación con las capas de refuerzo. Esto es presentado a continuación en las
figuras 4, 5 y 6.
Se observa que, al igual que con las deflexiones máximas, la distribución del SNeff a lo largo
del tramo después de la rehabilitación es bastante similar a la tendencia del parámetro
estructural antes de la rehabilitación, siendo esto consecuencia del efecto de las capas granulares
del pavimento (base y subbase), mismas que no fueron intervenidas.
ϭϰϬ
ϭϮϬ
ϭϬϬ
ÊĞĨĨ;ŵŵͿ
ϴϬ
ϲϬ
ϰϬ
ϮϬ
Ϭ
ŽŶĚŝĐŝſŶĞƐƚƌƵĐƚƵƌĂůĚĞƐƉƵĠƐĚĞůƌĞĨƵĞƌǌŽ
ŽŶĚŝĐŝſŶĞƐƚƌƵĐƚƵƌĂůĂŶƚĞƐĚĞůƌĞĨƵĞƌǌŽ
Figura 4. Comparación del SNeff obtenido antes y después de la rehabilitación. Primer sector
evaluado (Prog. 24+000 – 28+000). Carril izquierdo (Sentido Colomi – Chiñata)
ϭϲϬ
ϭϰϬ
ϭϮϬ
ÊĞĨĨ;ŵŵͿ
ϭϬϬ
ϴϬ
ϲϬ
ϰϬ
ϮϬ
Ϭ
Figura 5. Comparación del SNeff obtenido antes y después de la rehabilitación. Primer sector
evaluado (Prog. 24+000 – 28+000). Carril derecho (Sentido Chiñata – Colomi)
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ϭϮϬ
ϭϬϬ
ϴϬ
ÊĞĨĨ;ŵŵͿ
ϲϬ
ϰϬ
ϮϬ
Figura 6. Comparación del SNeff obtenido antes y después de la rehabilitación. Segundo

sector evaluado (Prog. 28+200 – 28+800). Ambos carriles
3.2 Verificación del coeficiente estructural (ai) de la carpeta de concreto asfáltico
Antes de determinar el coeficiente estructural de la capa base asfáltica, se procedió a

verificar el coeficiente estructural de la carpeta de concreto asfáltico asumido en Bolivia para el
diseño de pavimentos, obteniéndose posteriormente a partir de este el coeficiente de la base
asfáltica.
Para ello se emplearon los resultados del segundo sector (28+200 – 28+800), en el cual fue
colocada únicamente una carpeta asfáltica como refuerzo estructural sobre el pavimento
antiguo, sin intervención o fresado. Por tanto, en base a lo anterior, es posible afirmar que la
ganancia de capacidad estructural en dicho sector corresponde únicamente a la carpeta asfáltica
colocada, pudiendo determinarse el coeficiente de capa ai de la carpeta asfáltica mediante la
siguiente relación:
οܵܰ௘௙௙
ܽ௜ ̴௉ெ஺ ൌ (6)
݄௉ெ஺
Dónde:
ai_PMA = Coeficiente estructural de la carpeta de concreto asfáltico polimerizado
ǻSNeff = Incremento en la capacidad estructural debido a la capa de refuerzo
hPMA = Espesor de la carpeta de refuerzo de concreto asfáltico
Siguiendo esta lógica, se emplearon datos de los espesores del pavimento del tramo entre
28+200 a 28+800 obtenidos mediante testigos calados de la carpeta, calculándose según la
formulación anterior el coeficiente estructural que correspondería a la carpeta de concreto
asfáltico modificado. Los resultados obtenidos fueron analizados estadísticamente y se obtuvo
un valor promedio de ai_PMA = 0.50, excluyendo del promedio los valores que resultan fuera de
los rangos esperados para un concreto asfáltico polimerizado (valores muy bajos o muy altos
para este material).
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Se considera que el valor obtenido para la carpeta de rodadura se encuentra en un rango

relativamente bajo pero aceptable para un concreto asfáltico polimerizado, considerando que es
práctica común en nuestro país suponer que el coeficiente estructural del concreto asfáltico
polimerizado será mayor al del concreto convencional entre un 20 a 25%, lo que resultaría en
coeficientes con valores de 0.51 a 0.55.
Sin embargo, el valor obtenido se encuentra bastante próximo al valor recomendado en
Bolivia para el diseño de pavimentos (ai_PMA = 0.52), confirmándose de esta manera que este
último valor resulta ser bastante representativo de las mezclas asfálticas del país.
3.3 Determinación del coeficiente de capa (ai) de la Base asfáltica polimerizada
Una vez verificado el coeficiente estructural de la carpeta asfáltica, se procedió a obtener el

correspondiente a la base asfáltica empleando la información obtenida de cuencos de deflexión
medidos en el primer sector, rehabilitado con bases asfálticas.
Inicialmente se determinó el Número Estructural asociado a la base asfáltica, restando para
ello el número estructural correspondiente a la carpeta asfáltica del incremento total de
capacidad estructural, o ganancia estructural (ǻSNeff), lograda mediante la construcción de las
capas de refuerzo, tal como se presenta en la siguiente relación:
ܵܰ஻௔௦௘஺௦௙௟௧௜௖௔ ൌ οܵܰ௘௙௙ െ ܽ௜௉ெ஺ ݄௉ெ஺ (7)
Dónde:
SNBase asfáltica = Coeficiente estructural de la carpeta de concreto asfáltico
polimerizado
ǻSNeff = Incremento en la capacidad estructural debido a la capa de
refuerzo
ai_PMA = Coeficiente estructural de la carpeta de concreto asfáltico
polimerizado (=0.50, determinado en el punto anterior)
hPMA = Espesor de la carpeta de refuerzo de concreto asfáltico
polimerizado
Cabe resaltar que, para la obtención de la ganancia estructural debida al colocado de las
capas de refuerzo (ǻSNeff), deben ser considerados los espesores de fresado realizados en la
capa asfáltica antigua, restando el número estructural equivalente a dicho espesor retirado del
número estructural efectivo retrocalculado del pavimento existente, como se indica a
continuación:
ܵܰ௘௙௙௙௥௘௦௔ௗ௢ ൌ ܵܰ௘௙௙௥௘௧௥௢௖௔௟௖ െ ܽ௜௉ெ஺௘௫௜௦௧ ݄௙௥௘௦௔ௗ௢ (8)
Dónde:
SNeff fresado = Número estructural del pavimento posterior al fresado de la
carpeta asfáltica.
SNeff retrocalc = Número estructural retrocalculado del pavimento existente
(antes de fresado)
ai PMA exist = Coeficiente estructural de la carpeta de concreto asfáltico
existente (carpeta antigua).
݄fresado = Espesor de fresado de la carpeta.
Para lo anterior fue considerado un coeficiente estructural de 0.14 para la carpeta asfáltica
antigua, el cual corresponde a un pavimento totalmente deteriorado y fisurado, como éste se
encontraba antes de la rehabilitación. Una vez determinado el número estructural asociado a la
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base asfáltica, se procedió a obtener el coeficiente estructural del mismo según la siguiente
relación:
ܵܰ஻௔௦௘஺௦௙௟௧௜௖௔
ܽ௜஻௔௦௘ ஺௦௙௔௟௧௜௖௔ ൌ (9)
݄஻௔௦௘஺௦௙௟௧௜௖௔
Donde:
ai Base asfáltica = Coeficiente estructural de la base asfáltica
SNBase asfáltica = Número estructural asociado a la base asfáltica polimerizada
hBase asfáltica = Espesor de la base asfáltica polimerizada
El análisis estadístico de los resultados obtenidos proporcionó un valor promedio de

ai Base asfáltica = 0.33, siendo este un valor promedio de ambos carriles obtenido tras depurar
aquellos valores considerablemente altos y bajos.
Se considera que el valor obtenido es relativamente bajo, tratándose de un material asfáltico
polimerizado, estando el mismo por el orden de los coeficientes estructurales correspondientes a
materiales asfálticos convencionales.
&RQFOXVLRQHV\5HFRPHQGDFLRQHV
De acuerdo a los resultados obtenidos, se pudo evidenciar que el coeficiente estructural de la

capa de concreto asfáltico polimerizado se encuentra bastante próximo al valor comúnmente
asumido para el diseño estructural en el país (a1=0.52), denotando además este material un
aporte considerable con relación a un concreto asfáltico convencional.
En cuanto a la base asfáltica se refiere, se considera que el coeficiente obtenido (aba=0.33)
resulta ser relativamente bajo, encontrándose próximo a los coeficientes sugeridos para bases
asfálticas convencionales, evidenciándose poco aporte en la capacidad estructural a partir de la
modificación con polímeros.
Finalmente, se recomienda expandir la investigación con mayores ensayos de campo en
distintos proyectos de construcción de carreteras, a fin de identificar con mayor precisión
5HIHUHQFLDV%LEOLRJUiILFDV
[1] AASHTO. “Guide for Design of Pavement Structures”. Washington D.C. 1993
[2] Hoffman, M., Del Aguila, P. “Estudios de evaluación estructural de pavimentos basados en
la interpretación de curvas de deflexiones (ensayos no destructivos)”. Octubre de 1985.
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&203$5$&,Ï1'('(6(03(f2(13,67$'((16$<26
$&(/(5$'26$(6&$/$1$785$/'('26(6758&785$6
'(3$9,0(17266(0,5Ë*,'$6
Luis Guillermo Loria Salazar1, Fabricio Leiva Villacorta2, José P. Aguiar Moya3, Edgar Camacho4.
1
Rica, San José, Costa Rica. luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
2
Rica, San José, Costa Rica. fabricio.leiva@ucr.ac.cr
3
Rica, San José, Costa Rica. jose.aguiar@ucr.ac.cr
4
Rica, San José, Costa Rica. edgar.camachogarita@ucr.ac.cr
5HVXPHQ
El presente artículo resume los resultados de desempeño de tres pistas de ensayo a escala natural
sometidas a carga acelerada mediante un Simulador Pesados de Vehículos. La pista AC1 está
compuesta por una capa de mezcla asfáltica en caliente de 7cm de espesor, una base estabilizada
con cemento de 25 cm, una sub-base granular de 30 cm y un suelo arcilloso de 2,4m de espesor
promedio. La pista AC4 tiene la misma composición pero la capa superior es de 12 cm.
Finalmente, la pista AC2 tiene la misma configuración geométrica que la AC1 con la utilización
de base granular en lugar de base estabilizada.
El equipo de simulación de tráfico fue usado a una velocidad de 10 km/hr, con distintos
niveles de carga, a una temperatura promedio de 23°C. Adicionalmente, las pistas de ensayo
cuentan con sensores de deflexión en todas las capas, una celda de presión en la parte superior
de Subrasante y un sensor de temperatura en la capa de mezcla asfáltica en caliente. Además, se
realizaron mediciones de deflectometría, deformación permanente y el Índice de Regularidad
Internacional (IRI).
La deformación permanente máxima fue fijada en 12,5mm. La pista AC2 alcanzó dicho
umbral luego de 1 millón de pasadas de carga, equivalentes a 11 millones de ejes equivalentes.
Por otro lado las pistas AC1 y AC4 no superaron los 4mm luego de 1,5 millones de pasadas,
equivalentes a 25 millones de ejes estándar. Las mediciones de deflexión por capa y totales, así
como los esfuerzos a nivel de subrasante muestran incrementos en el tiempo, lo que testifica el
deterioro progresivo del pavimento.
3DODEUDVFODYHV: pavimento, acelerado, simulador, pista
,QWURGXFFLyQ
La instrumentación de pavimentos se ha convertido en una importante herramienta de monitoreo

del desempeño del material in situ y una forma de cuantificar la respuesta de estos ante las
solicitaciones de carga y de clima a que es expuesto. Dentro de los parámetros que requieren
mediciones de campo se encuentran: la deformación unitaria, los esfuerzos de tensión y
compresión, la humedad y la temperatura. Las mediciones in situ de estos parámetros permiten
el desarrollo de modelos de desempeño precisos y la calibración de las técnicas de diseño de
pavimentos desde un enfoque mecanístico.
Tradicionalmente, en los países que han generado mayor cantidad de avances en el área de
pavimentos, ensayos en tiempo real (RTL, por sus siglas en inglés) se han realizado con mayor
frecuencia puesto que no requieren de grandes equipos especializados para la realización de los
ensayos [1,2]. No obstante, el tiempo necesario para llevar a cabo el ensayo (más de 10 años de
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monitoreo continuo de un tramo experimental) está asociado con una gran cantidad de
complicaciones ya que muchos de los tramos experimentales están ubicados sobre carreteras en
operación. En el caso de Costa Rica, se considera que debido a la gran variabilidad climática, de
materiales y tráfico a la que están sometidos los pavimentos de Costa Rica, el costo de
desarrollar un programa adecuado de ensayos RTL que abarque todas estas condiciones por
períodos prolongados es prohibitivo. Sin embargo, existe la gran necesidad de poder caracterizar
el desempeño a largo plazo de las estructuras de pavimentos del país como método único de
poder desarrollar y calibrar metodologías de diseño. Para este propósito, y los definidos
previamente, se considera el uso de un equipo de ensayos acelerados en pavimentos (APT, por
sus siglas en inglés) es idóneo.
3LVWDVGHHQVD\R
2.1 Caracterización de estructuras
Para la primera etapa de ensayos acelerados en Costa Rica se planteó la construcción de cuatro
tramos experimentales. En esta primera etapa de ensayos, fueron evaluadas tres diferentes
estructuras, con el objetivo es realizar una comparación estructural en términos de espesores de
mezcla asfáltica y tipo de base (estabilizada o granular), manteniendo el resto de variables
constantes. La Tabla 1 muestra las características de las tres secciones ensayadas donde se
incluyen los respectivos espesores de las diferentes capas de las estructuras de pavimento y los
módulos de cada capa (medidos in situ mediante retrocálculo).
La capa asfáltica es una mezcla en caliente diseñada con la metodología Marshall con
tamaño máximo nominal de agregado de 19.0 mm y contenido óptimo de ligante de 4.9% por
peso total de mezcla. La base estabilizada con cemento fue diseñada para resistir 35 kg/cm2 con
un contenido óptimo de cemento de 1.7 sacos/m3 para una densidad máxima de 2013 kg/m3. El
material de base y subbase granular se colocó a una densidad máxima de 2217 kg/m3 con un
contenido óptimo de humedad de 8.6% y un valor de CBR de 95%. Finalmente, el material de
subrasante se construyó para obtener una densidad máxima de 1056 kg/m3 con un contenido
óptimo de humedad de 52% y un CBR de 6.6%.
Tabla 1.Tramos experimentales ensayados
3URSLHGDGHV7UDPR $& $& $&
H1, cm (MAC) 7 7 12
H2, cm (B.E) 25 25 25
H3, cm (S.B) 30 30 30
E1 @ 25 °C, MPa 3800 3800 3800
E2 °C, MPa 1200 140 1200
E3, MPa 140 140 140
E4, MPa 70 70 70
2.2 Instrumentación
Como complemento al equipo HVS, se cuenta con instrumentación para la medición de

respuesta del pavimento. Cada uno de estos componentes adicionales al HVS es considerado de
gran importancia en el desarrollo del programa de ensayos APT para Costa Rica puesto que
permitirán obtener información adicional a la que se obtiene directamente del HVS (presión de
inflado, carga aplicada, número de repeticiones de carga). Entre el equipo y partes que se están
utilizando se tienen las siguientes [3, 4]:
3 - 200
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• Perfilómetro laser 3D automatizado: Usado para la obtención del perfil tridimensional

del tramo de prueba que permite cuantificar la deformación permanente y regularidad
superficial.
• Transductores para medición de pavimentos PAST: Usados para la medición de
deformaciones horizontales en pavimentos ligados al agrietamiento por fatiga.
• Transductores para presión en suelos SOPT: Usados para la medición de presión
(esfuerzos) en materiales no ligados como gravas, arenas o arcillas.
• Deflectómetro de Profundidad Múltiple: Usado para medir en sitio las deflexiones
elásticas y/o deformaciones permanentes en las distintas capas de un tramo de prueba.
• Deflectómetro de superficie del pavimento (RSD): Cuenta con una exactitud de
medición de 10 micrones, con capacidad de recolección de datos automática de hasta
256 puntos de datos.
• Termocuplas: Hecha con 2 alambres de distinto material (Nickel/Cromo) unidos en un
extremo y son del tipo K con rangos de temperatura de -180 a 1300 °C.
La Figura 1 muestra el arreglo de instrumentación utilizado para la primera serie de tramos
experimentales. Los sensores PAST se colocan en la interface base/capa asfáltica y se pueden
colocar en el sentido longitudinal o desplazamiento de la carga y en el sentido transversal o
perpendicular al desplazamiento de la carga. La instalación de los sensores MDD está diseñada
para 4 profundidades. En cuanto a las termocuplas, se colocan a 4 profundidades: superficie, a
media profundidad de la capa asfáltica, a nivel de los sensores PAST y a 5 cm de profundidad
de la capa de base.
Figura 1. Arreglo de instrumentación

La Tabla 2 muestra una lista de sensores y ensayos complementarios por realizar junto con la
frecuencia de toma de datos. La mayoría de estas actividades están relacionadas con el número
predeterminado de pasadas de la rueda cargada.
Durante el proceso constructivo, se realizaron ensayos de muestro y caracterización de
materiales, incluyendo material de suelo, material granular, mezcla asfáltica y asfalto para
realizar ensayos de aceptación o calidad del material y ensayos de caracterización y desempeño.
La toma de datos relacionada con pasadas HVS se da en la condición inicial, y
posteriormente a puntos fijos de 100, 200, 300, 500, 1.000, 1.500, 3.000, 5.000, 10.000, 15.000.
De este valor en adelante, se toman datos cada 15.000 pasadas hasta la falla. En cuanto a la
toma de núcleos así como ensayos de deflectometría de impacto (FWD/LWD) y Cono dinámico
de penetración (DCP), estos se realizan una vez terminada la construcción de los tramos fuera
de la zona de carga. Al final del experimento se extrajeron núcleos tanto en la zona de carga
como afuera de la misma, así como ensayos LWD/DCP sobre las capas granulares y suelo
falladas. La inspección de daños superficiales se refiere a la documentación de aparición de
grietas, pérdidas de fricción, perdidas de adherencia agregado-asfalto entre otros.
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Tabla 2.Tramos experimentales ensayados
,QVWUXPHQWDFLyQ $LQWHUYDORVGH
+RUDULR 'LDULR 2WUR
)UHFXHQFLDPXHVWUHR SDVDGDV+96
Perfil laser 3D X
Deformaciones unitarias X
Presión X
Temperatura X
Condiciones climáticas X
Deflexión superficial RSD X
Deflexión estructural MDD X
Núcleos X
FWD/LWD/DCP/GPR X
Daño superficial X
Caracterización de materiales X
2.3 Equipo de ensayo
Como parte de los sistemas que controlan la operación del HVS se recopila una serie de
parámetros y datos para cada una de las pasadas ejercidas por el equipo. El equipo lleva un
registro completo por cada repetición aplicada con la fecha y hora de la aplicación. De igual los
registros muestran que la carga se aplicó bidireccionalmente sobre una distancia de 6 m, con un
ancho de huella de 0,77 m y se registró tanto la carga aplicada como la desviación estándar
como una forma de control sobre el cumplimiento de la carga esperada, esto se muestra en la
Figura 2(a). La velocidad establecida para este ensayo fue de 10 km/h, de tal forma que se
aplican 870 repeticiones de carga por hora. El equipo mantiene un registro detallado de la
velocidad promedio para cada repetición en ambos sentidos de aplicación de la carga.
La temperatura del aire en el interior de la llanta y la presión de inflado son parámetros que
no solo están relacionados pero que también afectan el desempeño del pavimento. La Figura
2(b) muestra un ejemplo de los datos de temperatura que son recolectados para cada repetición
de carga. Finalmente, como criterio de falla para detener el ensayo, el HVS registra la
deformación para cada repetición de carga, al igual que la ubicación lateral de las cargas
aplicadas. Para este ensayo se aplicó una desviación lateral de 10 cm basado en experiencia
internacional.
;ĂͿ ;ďͿ
Figura 2. Mediciones de carga y temperatura de neumático en cada repetición del HVS
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5HVXOWDGRV
3.1 Resultados generales de las estructuras
A manera de ejemplo de la diversidad de datos obtenidos, se presenta a continuación resultados

generales de esfuerzos y deformaciones cuantificadas en la pista de pruebas AC1, cuyos datos
ya han sido procesados de manera completa. Luego de estos resultados, se procede a la
comparación de desempeño en deformación permanente de las pistas AC1, AC3 y AC4.
3.1.1 Esfuerzos de compresión normales a subrasante
Los resultados de esfuerzos obtenidos debieron ser tratados para reducir el ruido propio de
sistemas de recolección de datos. Esta reducción se ejecutó mediante la aplicación de una media
móvil de 10 datos. Cabe destacar que este tipo de tratamiento de los datos fue necesario para
todos los sensores instalados en la estructura de pavimento.
Inicialmente la carga base establecida fue de 40 kN que corresponde a la carga de medio eje
equivalente. Como es propio de estos ensayos acelerados se procedió a realizar diferentes
incrementos de carga para acelerar el daño en la estructura. Específicamente, las cargas fueron
60, 70 y 80 kN. La Figura 3 muestra el incremento de carga realizado en función del número de
repeticiones aplicadas y muestra el efecto de este incremento sobre el esfuerzo a compresión
medido a nivel de subrasante. Cada punto de presión mostrado corresponde al esfuerzo máximo
obtenido luego de procesar los datos como se mencionó anteriormente. Se procedió a realizar
los incrementos de carga basados en este esfuerzo medido, esencialmente cuando alcanzaba un
estado de mínimo daño o estabilización con el aumento en las repeticiones de carga. Como era
esperado, en cada incremento de carga, el nivel de esfuerzos se incrementó de manera
significativa y dentro de cada intervalo de carga constante, los esfuerzos se incrementaron
ligeramente, evidenciado un proceso de acumulación de daños en la estructura, así como
pérdida de capacidad soportante.
Figura 3. Evolución de la medición de presiones normales a la subrasante según las repeticiones

de carga
3.1.2 Deflexiones y deformaciones de capas con sensores MDD
Los datos de deflexión elástica instantánea y deformación permanente para las diferentes capas
a lo largo del ensayo se muestran en las Figura 4. Estos valores obtenidos luego de un proceso
de depuración y tratamiento de los datos fueron medidos para una carga de 40 kN. Al igual que
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en el caso de la presión vertical, un aumento en el nivel de deflexión instantánea para un mismo

nivel de carga y temperatura relativamente constante es evidencia de daño acumulado. Para
ambos arreglos de sensores MDD colocados en este primer experimento se observo la
acumulación de daño para todas las capas siendo las capas superiores las más afectadas. En
términos de deformación permanente se observó que el sensor MDD colocado a nivel
superficial (mdd1-0) presentó las deformaciones más altas, mientras que el resto de los sensores
reportaron deformaciones similares entre ellos. Esto indica que la mezcla asfáltica es
responsable por la mayoría de la deformación plástica observada y que por debajo de esta la
estructura se deformó uniformemente gracias, en este caso particular, a la presencia de la capa
estabilizada con cemento.
;ĂͿ ;ďͿ
Figura 4. Evolución de la deflexión y deformación permanente de las capas según las
repeticiones de carga
3.1.3 Perfil longitudinal
La Figura 5 muestra el segmento del tramo de estudio donde se obtiene el perfil tridimensional y
un ejemplo del mismo. El tramo de estudio comprende 8.15 m de largo por 1.6 m de ancho. Se
deja 1.0 m en ambos extremos como zona de aceleración/frenado para un total de 6.15 m
efectivos de carga aplicada. De ahí, debido a la posición excéntrica del láser con respecto a la
posición de la carga, se obtiene una longitud efectiva para el perfil superficial de 5.1 m. La
Figura 6 muestra el perfil tridimensional de la primera pista de ensayo al final de todos los
ciclos de repetición de carga.

Figura 5. Zona de medición del perfil tridimensional de las pistas de ensayo
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Figura 6. Perfil tridimensional del tramo AC1 al final del ensayo

En la Figura 7 se exhiben secciones transversales promedio obtenidas a partir del perfil
medido para diferentes niveles de repetición de carga. Aquí se observa no solo el efecto de
consolidación de la estructura de pavimento sino también el desplazamiento lateral de la mezcla
por los esfuerzos cortantes aplicados en la mezcla asfáltica.

Figura 7. Evolución del perfil longitunal de la pista AC1 durante el ensayo
3.1.4 Regularidad superficial
La regularidad superficial se determinó mediante el parámetro llamado Índice de Regularidad

Superficial (IRI). Mediante las lecturas de deformación longitudinal de la superficie, registradas
con el sistema laser incorporado, se procedió a calcular el IRI del tramo de análisis para los
diferentes momentos del desarrollo del ensayo. En la Figura 8 se aprecia cómo se modificó la
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regularidad de la superficie conforme avanzaron las repeticiones de carga y la respectiva

asociación a los ejes equivalentes de carga. Como se aprecia, se parte de valores cercanos a 1.5,
para luego disminuir ligeramente a 1.3 producto de la post-compactación con la rueda cargada.
Posteriormente con el incremento en repeticiones de carga la estructura avanzó en su deterioro
mostrando un aumento en el valor de la regularidad superficial. Cabe señalar que los valores
bajos del índice están asociados en alguna medida a la poca longitud del tramo.
Figura 8. Evolución del IRI de la pista AC1 durante el ensayo
3.2 Comparación de desempeño entre estructuras
La progresión de la deformación permanente a lo largo de las repeticiones de carga y sus

respectivos ejes equivalentes de 40 kN se puede apreciar en la Figura 8 para la pista AC2, Esta
figura incluye el valor de máxima deformación, el de mínima deformación y un valor
representativo de la sección (seleccionado dentro del tercio medio del tramo) que se utiliza para
controlar el avance diario de la deformación y para eventualmente detener el ensayo al alcanzar
el criterio de falla. Para pasar de número de repeticiones con diferentes niveles de carga a
cantidad de ejes equivalentes de carga se requiere de un factor de daño (Ecuación 1). El factor
de daño utilizado para calcular los ejes equivalentes de 40 kN a partir de las otras cargas fue de
4.2. Este valor fue obtenido de experiencias de otros investigadores que han utilizado el mismo
equipo y ensayo acelerado de pavimentos [5].
Figura 8. Evolución del IRI de la pista AC1 durante el ensayo
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ܲ௜ ி஽ (1)
‫ ܮܣܵܧ‬ൌ ൬ ൰ ‫ܴ כ‬௜
ͶͲ݇ܰ
Donde, Pi es el nivel de carga del ciclo i en kN, FD es el factor de daño y Ri es el numero de
repeticiones del ciclo de carga i.
La Figura 9 muestra la evolución de la deformación permanente a distintas profundidades de
medición para las tres pistas de ensayo. Se puede ver como para las pistas con base estabilizada
con cemento (AC1 y AC4), la deformación permanente de las capas subyacentes a la mezcla
son muy similares, evidenciando un proceso de deflexion de todo el paquete de capas y no una
fuerte deformación de los materiales que la componen. Se puede observar que la mayoria de la
deformacion se da en la capa de mezcla asfaltica en caliente. Esto fue comentado anteriormente
en la seccion precedente.
ϲ
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ĞĨŽƌŵĂĐŝſŶƉĞƌŵĂŵĞŶƚĞ;ŵŵͿ
ĞĨŽƌŵĂĐŝſŶƉĞƌŵĂŶĞŶƚĞ;ŵŵͿ
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ũĞƐĞƋƵŝǀĂůĞŶƚĞƐ ũĞƐĞƋƵŝǀĂůĞŶƚĞƐ
Ϯϱŵŵ ϭϴϬŵŵ Ϭŵŵ ϮϱϬŵŵ
ϰϱϬŵŵ ϳϬϬŵŵ ϱϮϬŵŵ ϳϳϬŵŵ
(a) (b)
ϭϰ
ϭϮ
ϭϬ
ϴ
ϲ
ϰ
Ϯ
Ϭ
Ϭ͘ϬнϬϬ Ϯ͘ϬнϬϲ ϰ͘ϬнϬϲ ϲ͘ϬнϬϲ ϴ͘ϬнϬϲ
ũĞƐĞƋƵŝǀĂůĞŶƚĞƐ
Ϭŵŵ ϭϴϬŵŵ
ϰϱϬŵŵ ϳϱϬŵŵ
(c)
Figura 9. Evolución de la deformación permanente a distintas profunidades de la pista AC1 (a),

AC4 (b) y AC2(c)
La Figura 9(c), muestra por su parte el mismo proceso de deformación en la pista AC2, que
cuenta con una base granular en lugar del material estabilizado. El comportamiento difiere
significativamente. Los valores de deformacion observados son aproximadamente el triple al
comparase con la estructura AC1 a un mismo valor de repeticiones de carga. Es importante
resaltar que tanto la estructura AC1 como la AC2 comparten la misma configuracion de
espesores y difieren unicamente en su material de base. La deformacion de capas subyacentes es
tambien evidente. En este caso, se observa que existe una diferencia notable entre las
deformaciones de distintas capas, indicando que cada una sufrio un proceso de deformación de
manera indiviudal que aporto al total observado.
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Si se compara la evolución del desempeño a la deformacion permanente de las tres

estructuras, tal y como se presenta en la Figura 10 se observa claramente que la estructura de
base granular alcanzó el limite de falla (12,5 mm) de una manera acelerada y difiere totalmente
del comportamiento observado para las estructuras con base estabilizada, tal y como era
esperado.

ϭϰ
ϭϮ
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Ϯ;'ƌĂŶƵůĂƌ͕DсϳĐŵͿ ϭ;ƐƚĂďŝůŝǌĂĚĂ͕DсϳĐŵͿ ϰ;ƐƚĂďŝůŝǌĂĚĂ͕DсϭϮĐŵͿ
Figura 10. Evolución de la deformación permanente para las estructuras ensayadas
&RQFOXVLRQHV
El uso del HVS será fundamental en asegurar un gran avance en cuanto al nivel de investigación
realizado por el LanammeUCR en el tema de ingeniería vial y por medio del cual se posibilitará
la generación de una serie de productos generales tales como:
• Metodología de diseño mecanística - empírica de pavimentos, basándose en las
condiciones de materiales, climáticas, de tráfico y constructivas reales de Costa Rica.
• Desarrollo de un software que permita la implementación de la metodología de diseño
estructural de pavimentos para Costa Rica, que se base en los modelos de desempeño
obtenidos mediante el uso de HVS.
• Desarrollo de nuevas especificaciones de materiales que se basen en el desempeño real
y aporte estructural de los materiales en campo.
• Optimización de estructuras de pavimentos en uso en el país, basándose en las
condiciones climáticas, estructurales, de materiales y tráfico de la zona específica donde
se planea construir la estructura.
• Posibilidad de evaluación de materiales mejorados o nuevos materiales en una
estructura de pavimento real.
• Posibilidad de evaluar estructuras de pavimentos de alta importancia para el país en
campo previo a su apertura al tráfico vehicular con el fin de corroborar el correcto
desempeño de la estructura o identificar posible deficiencias en la misma.
Dentro de los productos específicos esperados de los resultados de este artículo se incluyen:
• Modelos de desempeño preliminares para las diferentes capas del pavimento.
• Junto con la caracterización en laboratorio de los materiales y modelación mecanicista
de la estructura se espera realizar una verificación y calibración entre la teoría y los
resultados de campo.
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• Desarrollo de modelos de retrocálculo de módulos

• Publicaciones científicas.
Este artículo analizó algunos aspectos de la implementación y resultados del primer ensayo
acelerado de pavimentos a escala natural. Basado en los resultados experimentales se puede
concluir que:
• La instrumentación de pavimentos ha demostrado ser una herramienta eficiente para
investigar el comportamiento al interior de estas estructuras.
• El manejo de la información recolectada a partir de esquemas de instrumentación
permite identificar el cambio de las condiciones estructurales y climáticas de la
estructura a lo largo de su vida útil.
• El uso de la base estabilizada con cemento reduce significativamente la cantidad de
deformación permanente observada en las estructuras típicas de pavimento
• En presencia de base estabilizada el proceso de deformación permanente se observa
predominantemente en la capa de mezcla asfáltica en caliente.
• En presencia de base granular, el proceso de deterioro se ve magnificado debido al
aporte a la deformación de las capas subyacentes a la mezcla asfáltica
5HIHUHQFLDV
[1] LTPP. LTPP Beyond FY 2009: "What Needs to Be Done?" Reporte FHWA-HRT-09-052. 2009.
[2] Metcalf, J. B. "NCHRP Synthesis of Highway Practice 235". 1996.
[3] Heavy Vehicle Simulator. "Monitoring of test sections and instrumentation". Documento consultado
el 6 de abril del 2010. http://www.gautrans-hvs.co.za/}
[4] Baker Harris B., Buth Michael R., Van Deusen David A. "Minnesota Road Research Project: Load
response Instrumentation Installation and Testing Procedures". Minnesota Department of
Transportation. 1994.
[5] Harvey, J. T., L. du Plessis, F. Long, S. Shatnawi, C. Scheffy, B-W. Tsai, I. Guada, D. Hung, N.
Coetzee, M. Reimer, and C. L. Monismith. "Initial CAL/APT Program: Site Information, Test Pavement
Construction, Pavement Materials Characterizations, Initial CAL/APT Test Results, and Performance
Estimates". Report prepared for the California Department of Transportation. Report No. RTA-65W485-
3. Pavement Research Center, CAL/APT Program, Institute of Transportation Studies, University of
California Berkeley. 1996
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COMPORTAMIENTO DE SUELOS GRANULARES DE

SUBRASANTE BAJO CARGAS DINAMICAS: DEFORMACIONES
RESILIENTES Y PERMANENTES
Marina Cauhapé Casaux 1, María Sol Tadeo 2, Silvia Angelone 1, Fernando Martínez 1
1
Rosario, Riobamba y Berutti, (2000) Rosario, Argentina, mccasaux@fceia.unr.edu.ar
2
Facultad de Ciencias Exactas, Ingeniería y Agrimensura (FCEIA), Universidad Nacional de Rosario,
Riobamba y Berutti, (2000) Rosario, Argentina, msoltadeo@gmail.com
Resumen
El proceso de diseño estructural de pavimentos por métodos empírico - mecanísticos, se

fundamenta en la determinación de esfuerzos críticos en distintos puntos del pavimento que
permitan establecer si para el período de proyecto los deterioros se mantendrán dentro de ciertos
límites de aceptabilidad que no afecten el nivel de servicio ofrecido al usuario. Bajo las
solicitaciones del tránsito los suelos tienen dos tipos de deformaciones: las resilientes,
recuperables, y las permanentes o plásticas. El presente trabajo presenta un estudio sobre el
comportamiento resiliente y plástico de los suelos granulares no ligados en base a los resultados
de ensayos de laboratorio utilizando el equipo triaxial dinámico con cargas repetidas y ensayos
triaxiales estáticos. Se presentan resultados de distintas arenas y estabilizados granulares usados
como subrasante o subbase de una estructura de pavimento, se comparan distintos modelos
constitutivos para predecir la acumulación de deformaciones plásticas y se analiza la evolución
del módulo resiliente de los suelos durante los ensayos.
Palabras Clave: módulos, deformación permanente, pavimentos, diseño
1 Introducción
El ahuellamiento o la deformación permanente que sufren las capas de un pavimento flexible es

una de las dos fallas estructurales más importantes que se producen durante la vida en servicio
del mismo y hace que se produzca una pérdida de serviciabilidad que está asociada directamente
a una disminución importante de las condiciones de seguridad vial. A esta deformación, que
impide una circulación confortable y segura, se suman problemas de drenajes con acumulación
de agua en las huellas provocando hidroplaneo. Por lo tanto es muy importante predecir en cada
una de las capas de la estructura su contribución a este tipo de falla.
El presente trabajo presenta un estudio sobre los comportamientos resiliente y plástico de
suelos granulares no ligados, que forman parte de la subrasante o como capas de subbase, en
base a los resultados de ensayos de laboratorio utilizando el equipo triaxial dinámico con cargas
repetidas y ensayos triaxiales estáticos.
En trabajos anteriores [1, 2, 3, 4] se ha establecido que los criterios de falla “globales” para
el diseño estructural, que proponen la limitación de la deformación resiliente sobre la subrasante
o sólo en función del tránsito, no tienen en cuenta las propiedades constitutivas de cada una de
las capas de la estructura ni los niveles de tensiones a los que cada una está sometido, y por lo
tanto no representan el comportamiento real del pavimento. Estos criterios tienen un sentido
general y orientativo ya que no reflejan ninguna propiedad característica de los suelos
analizados y para su aplicación, los materiales y la estructura deben ser muy similares a los que
dieron lugar al desarrollo del procedimiento ya que de otra manera, los resultados pueden tener
poca significación. Por el contrario, los modelos que se desarrollan en laboratorio permiten
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considerar las propiedades de los materiales, los niveles de tensiones y número de solicitaciones
a los que los mismos están sometidos.
Se ha establecido, en base a estos estudios que la deformación permanente no es
directamente proporcional a la deformación resiliente específica y depende del estado de
tensiones aplicado, lo que provoca que un mismo suelo ubicado en dos posiciones diferentes
dentro de una estructura del pavimento tenga respuestas distintas. Además, permiten la
comparación cualitativa y cuantitativa del comportamiento plástico de distintos suelos entre sí,
la selección del material más apto para la estructura de proyecto, la formulación de mejoras en
los suelos o estabilizados y la estimación del aporte correspondiente al ahuellamiento total del
camino.
No obstante la potencialidad de los modelos de laboratorio, su aplicación al diseño
estructural de pavimentos requiere la verificación de los mismos con su comportamiento in situ
y la eventual introducción de coeficientes de ajuste.
A diferencia del estudio de la deformación resiliente de los suelos que está normalizado en la
norma AASHTO T 307–99 [5], la metodología de ensayo para determinar el comportamiento
plástico de los mismos no está aún normalizada en Estados Unidos, pero tanto el procedimiento
para determinar el comportamiento resiliente como el de la deformación permanente para
materiales no ligados están comprendidos en la norma EN 13286-7/2004 [6].
La determinación del comportamiento plástico de los suelos tiene una alta complejidad para
el desarrollo experimental debido a que los ensayos deberían considerar la gran gama de
solicitaciones a la que está sometida esta capa del pavimento durante su vida (la diversidad de
niveles de carga a partir de la construcción de la misma a la finalización del pavimento y luego
en servicio, y las variaciones de las condiciones climáticas que modifican, por ejemplo, los
contenidos de humedad y la capacidad de deformarse del suelo), la influencia de la historia de
tensiones sobre los resultados, la necesidad de someter a las probetas a un gran número de
repeticiones de ensayo para distintos niveles de tensiones, una gran cantidad de probetas a
ensayar y finalmente la significativa dispersión de los resultados encontrada, que oscila entre un
30 % al 50%. Un estudio minucioso de estos aspectos es detallado por Tutumluer [7].
Otro problema importante es la determinación de un modelo que considere todas las
variables aludidas y que se pueda incluir en los métodos de diseño mecanicistas.
Este trabajo presenta un estudio sobre la acumulación de la deformación permanente εp y la
evolución del módulo resiliente en suelos granulares no ligados con el objeto de analizar
resultados y la comparación de dos modelos de predicción.
2 Modelos de predicción de la deformación permanente
Desde la década de 1970 se están estudiando y proponiendo distintas relaciones constitutivas

para predecir el comportamiento plástico de los suelos bajo cargas dinámicas. Estos modelos se
basan predominantemente en el modelo fenomenológico planteado por Monismith et al. [8]
cuya forma se define en la ecuación (1).
ε p = a⋅ Nb (1)
donde İp es la deformación específica axial permanente, a y b son parámetros experimentales
obtenidos a partir de los resultados provenientes del ensayo triaxial dinámico. Pero este modelo
no considera el nivel de tensiones aplicados.
Para el presente estudio se han seleccionado dos modelos combinados que consideran la
variación de εp respecto al número de ciclos de carga y el estado de tensiones por medio de un
producto de dos funciones f(N) y g(σ) respectivamente como se indica en la ecuación (2).
ε p = f ( N ) ⋅ g (σ ) (2)
Para la función f(N) se ha considerado la ecuación (1), mientras que para la función g(σ) se
ha adoptado, por un lado, el modelo desarrollado por Gidel et al, [3] y Hornych y El Abd, [4]
que considera una variación hiperbólica con la relación qmax/pmax, ecuación (3),
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n
⎡ p2 + q2 ⎤
[ ]
εp = a N b
⋅⎢
⎢
max
pa
max ⎥
⎥ ⎛ s
1
q ⎞ (3)
⎣ ⎦ ⎜⎜ m + − max ⎟
⎟
⎝ p max p max ⎠
donde p es la tensión media (p=σ1+2σ3)/3) y q es el tensor desviador aplicado (q=σd=σ1-σ3),
σ1 es la tensión principal mayor, σ3 es la tensión principal menor, a, b, n, m, y s (MPa) son
parámetros de regresión y pa es la presión atmosférica expresada en las mismas unidades que las
tensiones (MPa); y, por otro lado, el modelo propuesto por Chow et al, [9], en la Universidad de
Illinois, que tiene en cuenta las tensiones aplicadas y la relación entre la tensión de corte
aplicada y la resistencia al corte como se indica en la ecuación (4).
⎡τ ⎤
d
[ ]
ε p = a N ⋅σ ⋅ ⎢ f ⎥
b c
(4)
⎣τ max ⎦
d
donde σd es el tensor desviador aplicado, τf es la tensión de corte correspondiente a una

tensión aplicada σf , τmax es la resistencia al corte de acuerdo al criterio de falla de Mohr-
Coulomb, a, b, c y d son parámetros de regresión.
El modelo desarrollado por Gidel et al, [3], que fuera ya corroborado anteriormente por
Angelone et al, [10], se basa fundamentalmente en que para un mismo camino de tensiones con
q/p constante, la variación de la deformación permanente axial con la tensión media o con el
tensor desviador es lineal. Por lo tanto es posible, a partir del ensayo más solicitado (qmax, pmax),
obtener curvas teóricas de εp en función del número de ciclos N para tensores desviadores
menores, manteniendo la misma proporcionalidad existente entre tensiones para las
deformaciones. Este estudio permitió proponer el siguiente procedimiento experimental en base
a resultados del ensayo triaxial dinámico:
1. Definir tres relaciones qmax/pmax para efectuar el ensayo acordes con el estado de tensiones
a que estará sometido el material dentro del paquete estructural. Por ejemplo 2,0, 1,5 y 1,0,
2. Ensayar para cada relación qmax/pmax constante tres probetas gemelas con el tensor
desviador máximo aplicado hasta los 80000 ciclos de carga,
3. Calcular los parámetros amax y bmax de la ecuación (1) para el promedio de los valores de
las tres probetas ensayadas y para cada camino de tensiones seleccionado,
4. Determinar las curvas teóricas εp en función de N para otros niveles del tensor desviador,
calculando proporcionalmente los parámetros ai y suponiendo constantes los parámetros bi como
se propone en la Tabla 1,
5. Determinar los parámetros a, b, m, n y s del modelo ajustando la ecuación (3).
Tabla 1. Propuesta de relaciones tensionales
q/p qi/qmax ai/amax bi/bmax
2 1.00 1.00 1
2 0.75 0.75 1
2 0.50 0.50 1
1.5 1.00 1.00 1
1.5 0.75 0.75 1
1.5 0.50 0.50 1
1.0 1.00 1.00 1
1.0 0.75 0.75 1
1.0 0.50 0.50 1
Este procedimiento propuesto permite reducir el número de ensayos necesarios para definir
el modelo de deformación permanente con solamente 9 probetas contra las 27 probetas que se
requerirían en el procedimiento convencional.
El modelo desarrollado en la Universidad de Illinois considera que la deformación
permanente en los suelos granulares dependen del tensor desviador aplicado y la relación
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existente entre las tensiones de corte aplicadas y su correspondiente resistencia al corte (SSR:
Shear Stress Ratio) tal como se indica en la Figura 1. Un valor de SSR=1 significa que el
material se encuentra en estado límite de falla.
τ
φ
τ ma x
c
τf
φ
σ3 σf σ1 σ
Figura 1 Descripción de las tensiones aplicadas y las tensiones de corte.

Las ecuaciones (5), (6), (7) y (8) permiten calcular la relación SSR para el desarrollo del
modelo de la ecuación (4).
τ
SSR = f (5)
τ max
2
⎛σd ⎞
τf = ⎜ ⎟ − (σ f − (σ 3 + 0.5σ d )) (6)
2
⎝ 2 ⎠
(
2σ 3 + 2σ 3 tan 2 φ + σ d + σ d tan 2 φ − σ d2 tan 2 φ 1 + tan 2 φ )
σf = (7)
(
2 1 + tan φ 2
)
τ max = c + σ f tanφ (8)
donde τf y σf son las tensiones actuantes en el plano de falla, τmax es la resistencia al corte
para la tensión σf, σ3 es la presión de confinamiento aplicada, σd es el tensor desviador aplicado
y c y φ son parámetros de corte del ensayo de compresión triaxial estático.
3 Materiales y procedimientos experimentales
El desarrollo experimental se ha llevado a cabo a partir de un programa de ensayos de

laboratorio diseñado de manera de cuantificar la influencia de los niveles de tensiones aplicados
y el número de solicitaciones sobre la deformación permanente de suelos granulares. El mismo
se ha limitado a las condiciones de servicio correspondientes a la densidad seca máxima y la
húmeda óptima de cuatro suelos granulares no ligados: una arena fina identificada como A2,
una gruesa (o gravilla) identificada como A5 y dos estabilizados granulares identificados como
G1y G2. Además se llevó a cabo el ensayo triaxial monotónico para determinar los parámetros
de corte. Las características generales de los materiales en estudio se muestran en la Tabla 2.
La determinación del comportamiento de la deformación permanente de los suelos se ha
efectuado a través del ensayo triaxial dinámico, sobre probetas de 72 mm de diámetro y 150 mm
de altura para las arenas y 100 mm de diámetro y 200 mm de altura para los estabilizados,
compactadas en forma vibratoria en laboratorio para las condiciones óptimas del ensayo de
compactación de referencia. Todos los ensayos se han ejecutado con una frecuencia de
solicitación igual a 1 Hz (0,2 s de tiempo de carga y 0,8 s de tiempo de reposo entre cargas
sucesivas) habiéndose aplicado 80000 repeticiones de carga para cada uno de los estados
adoptados. Durante los ensayos se han medido la presión de confinamiento, la fuerza
desviadora, la deformación resiliente y la deformación específica axial permanente para cada
ciclo. Los estados de tensiones aplicados se detallan en la Tabla 3 y se ensayan tres probetas
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gemelas. Se hace notar que para todos los suelos se respetaron las relaciones qmax/pmax y las
relaciones τf/ҏτmax son consecuencia de las leyes de falla de cada uno de ellos.
Tabla 2. Características de los materiales ensayados
A2 A5 G1 G2
Clasificación AASHTO A 3 (0) A 1 a (0) A 1 a (0) A 1 a (0)
Tamices % pasa % pasa % pasa % pasa
1 1/2" 100 100 100 99
1" 100 100 91.4 84
3/4" 100 100 80.2 74.6
1/2" 100 100 66.4 60.9
3/8" 100 100 59.1 50.0
4 100 88.61 48.5 38.8
10 99.69 15.18 34.2 18.4
200 8.42 2.11 9.2 9.0
Tamaño máximo 0.84mm 9.5mm 37.5mm 37.5mm
Øpart pasa 95% 0.48mm 5.24mm 30.5mm 34.5mm
Øpart pasa 5% 0.064mm 0.110mm 0.060mm 0.063mm
δseca máx (gr/cm³) 1.979 1.956 2.108 2.247
ω ópt (%) 6.20 1.91 9.10 5.70
Cohesión, c (Kpa) 25 23 6.09 25
ángulo de fricción interna, φ (º) 37 41 35 42
Tabla 3. Relaciones de tensiones aplicadas durante los ensayos

A2 A5 G1 G2
qmax/pmax τf/ҏτmax qmax/pmax τf/ҏτmax qmax/pmax τf/ҏτmax qmax/pmax τf/ҏτmax
1.07 0.36 1.07 0.33 1.01 0.44 1.04 0.44
1.49 0.60 1.50 0.57 1.49 0.59 1.52 0.65
1.88 0.85 1.88 0.68 2.01 0.72 2.00 0.88
4 Resultados obtenidos
Los resultados obtenidos permiten establecer que, a pesar de los cuidados observados en la
ejecución de los ensayos, éstos presentan importantes dispersiones aparentando ser normales en
este tipo de ensayos tal como lo manifiestan también entre otros autores Gidel et al, [3]. Todas
las curvas obtenidas de la deformación específica axial plástica en función del número de ciclos
(εp vs N) presentan un comportamiento de deformación plástica estable y se ubican dentro del
Rango A de la teoría del “shakedown” (Plastic shakedown – range A), a pesar que en la arena
A2 y el estabilizado G2 se ha superado la relación τf/ҏτmax > 0.70 como lo indica Chow et al, [9],
para que se presente este tipo de comportamiento.
Las Tablas 4 y 5 presentan los resultados que surgen de ajustar los modelos mencionados
precedentemente. En todos los casos se considera los resultados de ensayos con N >100.
Tabla 4. Parámetros correspondientes al Modelo qmax/pmax
Materiales a b n m s R2 Se/Sy Evaluación
A2 0.023 0.155 0.572 2.053 0.012 0.82 0.38 Bueno
A5 0.069 0.047 0.100 1.839 0.013 0.99 0.06 Excelente
G1 0.134 0.069 0.686 2.430 0.019 0.90 0.30 Excelente
G2 0.102 0.067 0.572 2.397 0.027 0.90 0.30 Excelente
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Tabla 5. Parámetros correspondientes al Modelo τf/ҏτmax

Materiales a b c d R2 Se/Sy Evaluación
A2 0.287 0.171 0.557 1.691 0.82 0.36 Bueno
A5 2.030 0.047 0.200 3.797 0.97 0.19 Excelente
G1 1.250 0.072 0.399 1.814 0.96 0.20 Excelente
G2 1.148 0.067 0.869 1.109 0.89 0.30 Bueno
En la Figura 2 se muestran las comparaciones entre los datos experimentales y los modelos
para los cuatro suelos. La calidad de predicción de los modelos se ha evaluado valorando la
bondad del ajuste usando un criterio estadístico subjetivo propuesto por Witczak et al, [11],
basado en el coeficiente de correlación, R2 y la relación entre el error típico de la estimación de
los valores y la desviación estándar de valores medidos (Se/Sy). De acuerdo con este criterio, los
modelos adoptados presentan correlaciones y calidades que pueden ser evaluadas como Buena a
Excelente para ambos modelos. No se puede determinar en forma contundente la
preponderancia o robustez de uno sobre otro.
1 1
2
0.9 2
R = 0.96 0.9 R = 0.97
Se/Sy = 0.21 Se/Sy = 0.18
0.8 0.8
0.7 0.7
Modelo τf/τmax
Modelo qmax/pmax
0.6 0.6
0.5 0.5
A2 A2
0.4 0.4
A5 A5
0.3 0.3
G1
0.2 0.2 G1
G2
0.1 0.1 G2
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Ep medido promedio Ep medido promedio
Figura 2 Modelo qmax/pmax (izq), modelo τf/τmax (der)

Adicionalmente se determinaron las ecuaciones constitutivas del Módulo resiliente usando la
ecuación (9) a partir de los resultados obtenidos a través del ensayo triaxial dinámico de acuerdo
a la norma AASHTO T 307–99 [5] y cuyos parámetros se indican en la Tabla 6.
B C
⎛τ ⎞ ⎛ θ ⎞
Mr = A ⋅ ⎜⎜ oct ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ (9)
⎝ pa ⎠ ⎝ pa ⎠
donde Mr es el módulo resiliene, τoct es la tensión octaédrica, θ es el primer invariante de
tensiones y pa es la presión atmosférica, todas las tensiones están expresadas en Mpa.
Tabla 6. Parámetros de la ecuación constitutiva del Mr y evolución con el número de ciclos N
Aumento del Mr
Materiales A B C R2 Desvío
(%)
A2 407 -0.12 0.64 0.99 20 11
A5 840 -0.07 0.61 0.93 31 14
G1 1030 -0.40 0.92 0.93 63 41
G2 1462 -0.20 0.70 0.98 44 55
El Mr, a lo largo de los 80000 ciclos de carga del ensayo de deformación permanente, varía
con una tendencia a aumentar su valor en un proceso de “hardening”. Pero no se ha podido, por
el momento, establecer un modelo que describa su comportamiento de evolución. En la misma
tabla se presenta el aumento porcentual, promedio de todos los ensayos, que sufre el mismo
entre los 1000 y 80000 ciclos de carga aplicadas. La evolución del Mr es dispar con
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desviaciones estándares elevadas para los suelos G1 y G2. Esto indica la necesidad de una
mayor investigación sobre el tema tanto respecto al nivel de tensiones aplicados como al
número de ciclos.
5 Conclusiones
Este trabajo presenta la evaluación de dos modelos diferentes propuestos recientemente en la

bibliografía analizada para describir el comportamiento en deformación permanente de
materiales granulares no ligados usados como subrasante o en capas de subbase de pavimentos
asfálticos.
Uno de estos modelos, identificado como el modelo qmax/pmax, se basa en una relación
hiperbólica de los valores máximos del tensor desviador q y la tensión media p. El otro,
designado como modelo τf/τmax, se basa en la relación entre las tensiones de corte y la
resistencia al corte.
Las determinaciones experimentales fueron llevadas a cabo en cuatro materiales granulares
no ligados y los resultados obtenidos fueron empleados para analizar la robustez de los dos
modelos planteados. Se concluye que ambos modelos mostraron factores de correlación R2 y
relaciones Se/Sy entre valores experimentales y calculados similares. De acuerdo al criterio de
evaluación subjetiva propuesta por Witczack et al, [11], la bondad de ajuste de ambos modelos
muestran que se encuentran entre Bueno a Excelente para los cuatro materiales considerados en
el estudio. En base a esto no es posible establecer la superioridad de un modelo sobre otro.
Además, se investigó la evolución del módulo resiliente Mr durante el ensayo de
deformación permanente. Se encontró que el Mr aumenta con el número de ciclos aplicados
como resultado de un proceso de endurecimiento, pero la evolución fue dispar con valores de
desviaciones estándar altas. Por lo tanto, no fue posible desarrollar un modelo que describa este
comportamiento y como consecuencia se concluye que mayores investigaciones se requieren
llevar a cabo para encontrar un modelo que sea viable para describir este comportamiento.
6 Referencias
[1] Angelone S., Martínez F., Gallelli D. “Criterios de Falla de Suelos Aplicados al Diseño Estructural de
Pavimentos Flexibles”. Memorias del XIII Congreso Argentino de Vialidad y Tránsito, Buenos Aires
(Argentina), 2001.
[2] Lekarp F., Dawson A. “Analysis of Permanent Deformation Behaviour of Unbound Granular
Materials”. Proceedings of the International Symposium on Thin Pavements, Surface Treatment,
Unbound Roads, Fredericton, New Brunswick (Canada), 1997.
[3] Gidel G., Hornych P., Chauvin J., Breysee D., Denis A. “A New Approach for Investigating the
Permanent Deformation of Unbound Granular Materials Using the Repeated Load Triaxial Apparatus”.
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[4] Hornych P., ElAbd A. “Selection and Evaluation of Models for Prediction of Permanent
Deformation of Unbound Granular Materials in Road Pavements”. SAMARIS, Work package 5-
Perfomance Based Specifications, Draft Report, LCPC, 2004.
[5] AASHTO T 307–99: Método Standard de Ensayo del Modulo Resiliente
[6] EN 13286-7/2004: Unbound and hydraulically bound mixtures - Part 7: Cyclic load triaxial test for
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[7] Tutumluer E. “Practices for Unbound Aggregate Pavement Layers. A Synthesis of Highway
Practice”. NCHRP SYNTHESIS 445, IV. Transportation Research Board, Washington, D.C, pp. 55-101.
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[8] Monismith C., Ogawa N., Freeme C. “Permanent Deformation Characteristics of Subgrade Soils Due
to Repeated Loading”. Transportation Research Record: Journal of the Transportation Research Board,
Vol. 537, pp 1-17. 1975.
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[10] Angelone S., Martínez F., Cauhape Casaux M., Balestrini G. “Análisis de la deformación
permanente en suelos granulares no ligados de subrasante”. XV Congreso Ibero Latinoamericano del
Asfalto. Lisboa (Portugal), 2009.
[11] Witczak M., Pellinen T., El-Basyouny M. “Pursuit of the simple performance test for asphalt
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767-778. 2002.
3 - 228
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',$*1Ï67,&2'(12/,1($/,'$''(0$7(5,$/(6
*5$18/$5(6<68(/260(',$17((/862'(7e&1,&$6
'()/(&720e75,&$6
Luis Guillermo Loría 1, Edgar Camacho Garita2, Fabricio Leiva Villacorta3
1
de Montes de Oca, San José, Costa Rica. luis.loriasalazar@ucr.ac.cr
2
de Montes de Oca, San José, Costa Rica. edgar.camachogarita@ucr.ac.cr
3
de Montes de Oca, San José, Costa Rica. fabricio.leiva@ucr.ac.cr
5HVXPHQ
El comportamiento no lineal de materiales granulares y suelos ha sido ampliamente conocido
desde los planteamientos de Terzagui hasta investigaciones recientes. La evaluación adecuada
de dicho comportamiento es fundamental para la determinación correcta de los módulos de
rigidez de las capas de un pavimento y su evaluación estructural. Si este fenómeno no se
considera de manera precisa, se pueden cometer errores importantes al estimar las respuestas
(esfuerzos, deformaciones y deflexiones) de un pavimento.
Como parte de la investigación de ensayos acelerados en pavimentos a escala natural
realizada por el Laboratorio Nacional de Materiales y Modelos Estructurales de la Universidad
de Costa Rica, se construyeron e instrumentaron cuatro estructuras de pavimento para ser
evaluadas mediante un Simulador Pesado de Vehículos. La rueda de carga fue utilizada a una
velocidad promedio de 10 km/hr, con niveles de carga de 40 kN, 60kN, 70 kN y 80 kN, a una
temperatura promedio de 23 °C y con una desviación lateral de 10 cm –para cubrir un área de
ensayo de 1,2m de ancho por 6m de largo-.
El perfil deflectométrico de cada pavimento fue estudiado por sensores de deflexión de
profundidad, deflectómetro superficial y deflectómetro de impacto. Acá se presentan los
resultados de las mediciones de deflexión realizadas y la estimación de módulos de rigidez para
la primera pista ensayada (7 cm de mezcla asfáltica en caliente, 25 cm de base estabilizada con
cemento, 30 cm de sub-base granular y subrasante).
El análisis realizado muestra resultados similares en las curvas de deflexión obtenidas
mediante los sensores de deflexión de profundidad y el deflectómetro superficial. Ambos
equipos evidencian ampliamente el comportamiento no lineal esperado. El deflectómetro de
impacto reportó resultados contrastantes con los otros equipos.
3DODEUDV FODYH Simulador de Vehículos Pesados (HVS), no-linealidad, deflectometría de

impacto
$VSHFWRVJHQHUDOHV

El experimento presentado se enmarca en el proyecto denominado Promevial, desarrollado por
la Unidad de Materiales y Pavimentos (UMP) del Laboratorio Nacional de Materiales y
Modelos Estructurales de la Universidad de Costa Rica (LanammeUCR). Promevial es una
iniciativa enfocada al mejoramiento de la infraestructura vial de Costa Rica, mediante el
desarrollo tecnológico en el campo de las carreteras y el diseño estructural de pavimentos.
Como parte de la necesidad de profundizar en el estudio del comportamiento y desempeño
de las diferentes estructuras de pavimento en Costa Rica se adquirió un equipo para el ensayo
acelerado de pavimentos (Figura 1). Mediante dicho equipo desde el año 2013 se realizan
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ensayos acelerados de pavimentos a escala real en Costa Rica, constituyéndose el laboratorio de

pavimentos conocido como PaveLab.
Figura 1 Equipo para ensayo de pavimentos a escala real del LanammeUCR, HVS Mark VI
(Dynatest).
0yGXORVXSHUILFLDO
El módulo superficial es un parámetro utilizado para medir la capacidad estructural que tiene
una estructura de pavimento. Este parámetro es independiente del espesor de cada una de las
capas que tiene la estructura del pavimento. Depende de la rigidez aparente o equivalente de la
estructura de pavimento. El módulo superficial se utiliza para asegurar la calidad de los datos de
deflexión del pavimento, por lo que es un parámetro de gran utilidad en la deflectometría, donde
las mediciones de módulo superficial más cercas al plato de carga están relacionadas con la
capacidad estructural de a las capas superiores de la estructura (superficie de rodadura),
mientras que las mediciones de módulo superficial más lejanas al plato de carga se encuentran
asociadas a la capacidad estructural de las capas inferiores (subrasante). El modulo superficial
se puede utilizar para realizar una revisión rápida de si se cuenta con una capa rígida o lecho
rocoso.
La información obtenida de los módulos superficiales puede ser muy importante ya que
obtiene características fundamentales del pavimento. Algunas de las características que se
pueden obtener a partir de la información de módulos superficiales es el determinar si se cuenta
con una capa rígida cuando el gráfico de módulo superficial contra distancia radial tiene forma
de “C” (caracterizado por una “cola larga”) [14], si se cuenta con agrietamiento cuando hay
discontinuidades en forma de “S” o si la capa de subrasante es lineal o no lineal dependiendo de
si el gráfico tiende a ir paralelo con el eje vertical de distancia radial (si no se cumple, es una
capa de subrasante no lineal).
El cálculo del módulo superficial se basa en las ecuaciones de Boussinesq utilizando las
deflexiones superficiales. Las ecuaciones de Boussinesq fueron desarrolladas en el año 1885. La
teoría original de Boussinesq consiste en determinar los esfuerzos, deformaciones unitarias y
deflexiones en un semi-espacio infinito homogéneo e isotrópico de una capa, para una carga
concentrada perpendicular a la superficie. Estos valores deben responder a la caracterización de
la capa, por lo cual dependen del módulo de esta y su razón de Poisson. Con el tiempo esta
teoría se fue desarrollando hasta poder ser aplicadas en sistemas multicapa para cargas
circulares.
௔
‫ܧ‬଴ ൌ ʹߪ଴ ሺͳ െ ߤଶ ሻ ቀ ቁ para r = 0 (1)
ௗ బ
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ܽଶ
‫ܧ‬଴ ൌ ߪ଴ ሺͳ െ ߤଶ ሻ ቆ ቇ (2)
‫݀ݎ‬௥
donde, E0: módulo superficial, σ0: esfuerzo de contacto bajo el plato de carga, : módulo de
Poisson (típicamente = 0.35), a: radio del plato de carga, r: distancia radial, dr: deflexión a la
distancia r, d0: deflexión bajo el plato de carga.
Para los valores presentados se utilizaron una serie de equipos de medición, los cuales se
presentan en la siguiente sección.
(TXLSRVXWLOL]DGRV
3.1 Deflectómetro de superficie del pavimento (RSD)
El RSD es básicamente una versión electrónica de la viga Benkelman, con capacidad de

transferencia de datos de forma inalámbrica. Se utiliza para medir el cuenco de deflexión de la
superficie bajo la carga del equipo HVS. Para esto se hace pasar la rueda cargada, normalmente
con 40kN sobre el centro del tramo de ensayo a una velocidad de 2 km/hr.
El RSD consiste de una viga T que tiene un punto de medición en el filo de la viga
constituido por un tornillo ajustable; y dos apoyos de referencia en el otro lado de la viga. A un
1/6 de la longitud de la viga desde la intersección T, se localiza el Transductor Diferencial
Variable Lineal (LVDT) el cual se encarga de realizar la lectura con referencia al punto de
medición.
Para el ensayo el punto de soporte ajustable del RSD se localiza entre o junto a las dos
llantas de una configuración de llanta dual. Los neumáticos se alejan del punto de referencia del
RSD y se desplazan más allá del punto de medición. La posición de los neumáticos se registra a
intervalos regulares (preseleccionados). El pavimento se deflecta y el LVDT registra el
movimiento relativo de la superficie del pavimento con respecto al punto de referencia.
Esos datos se registran y el cuenco de deformación elástica generada a partir de los datos
también. La exactitud en la medición es aproximadamente 10 micrones. La recolección de datos
es automática y de esta manera puede ser utilizado el RSD para calcular el cuenco de
deflexiones entero, que consiste de 256 puntos de datos. Debido a la naturaleza del ensayo y a la
velocidad de medición es necesario detener el funcionamiento del HVS durante las mediciones
del RSD. El RSD es un dispositivo versátil de monitoreo del pavimento, el cual se puede utilizar
para medir los cuencos de deflexión separadamente del HVS. La Figura 2 muestra al equipo
RSD junto al equipo HVS y una curva de deflexión medida a lo largo del primer tramo
evaluado.
Ϭ͘Ϭϱ
Ϭ
Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ
ͲϬ͘Ϭϱ
ĞĨůĞǆŝſŶ͕ŵŵ
ͲϬ͘ϭ
ͲϬ͘ϭϱ
ͲϬ͘Ϯ
ͲϬ͘Ϯϱ
ͲϬ͘ϯ
ŝƐƚĂŶĐŝĂ͕ŵ
(a) (b)
Figura 2 (a) Deflectómetro de superficie del pavimento (RSD) y (b) señal procesada
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3.2 Deflectómetro Multi-profundidad (MDD)
Los deflectómetros de profundidad múltiple o MDD consisten en una serie de dispositivos

patentados de medición que se instalan, en carretera o en una sección de prueba, mediante una
perforación en la superficie.
El componente primario del sistema patentado MDD es una serie de módulos LVDT, los
cuales se colocan en un agujero de 39 mm de diámetro taladrado en la superficie. Se pueden
montar hasta 6 módulos de LVDT a varias profundidades, separados al menos 150 mm.
Una vez que el agujero ha sido taladrado en la sección de prueba, se coloca una varilla de
anclaje en la subrasante aproximadamente 3 m por debajo de la superficie del pavimento. La
varilla de referencia está conectada a la varilla de anclaje por medio de un conector para
permitir la remoción y reúso de los módulos LVDT. Se instala una membrana antes de la
instalación de los módulos LVDT.
El aspecto superficial de la instalación una vez concluida se puede apreciar en la Figura 3,
donde se puede un corte adicional en el sentido transversal del tramo de ensayo permite la
colocación de los cables que conectan los sensores LVDT y el sistema de adquisición de datos.
Figura 3 Aspecto superficial de la instalación concluida
El MDD se utiliza para medir la deflexión elástica instantánea y la deformación permanente

acumulada en las diferentes capas del pavimento. Los datos de deformación plástica o
permanente se han utilizado para desarrollar las funciones de transferencia que relacionan las
repeticiones de carga con la deformación de los materiales de construcción de carreteras. Los
datos de deflexión elástica se pueden utilizar para determinar el módulo elástico efectivo de
cada capa del pavimento.
El anclaje de los módulos LVDT al suelo se lleva a cabo por medio de un número de
pequeños balones de acero que son forzados a salir de una manga en contra de la membrana a la
profundidad deseada. Los módulos LVDT miden el desplazamiento del suelo relativo a la barra
de referencia con una precisión de ±10 micrones. La parte superior del agujero del MDD se
sella con una tapa, lo cual contiene un conector al sistema que toma los datos. La Figura 4
muestra al sensor MDD junto a un curvas de deflexión medidas a lo largo del primer tramo
evaluado.
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(a)
Ϭ͘Ϭϱ
Ϭ
Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ ϲ
ͲϬ͘Ϭϱ
ĞĨůĞǆŝſŶ͕ŵŵ
ͲϬ͘ϭ ŵĚĚϭͲϬ
ŵĚĚϭͲϭϴϬ
ͲϬ͘ϭϱ ŵĚĚϭͲϰϱϬ
ŵĚĚϭͲϳϬϬ
ͲϬ͘Ϯ ŵĚĚϮͲϲϬ
ŵĚĚϮͲϯϬϬ
ͲϬ͘Ϯϱ ŵĚĚϮͲϲϬϬ
ŵĚĚϮͲϵϬϬ
ͲϬ͘ϯ
ŝƐƚĂŶĐŝĂ͕ ŵ
(b)
Figura 4 (a) Deflectómetro de Profundidad Múltiple y (b) señal procesada del conjunto
instalado
3.3 Deflectómetro de Impacto
El deflectómetro de impacto (FWD por sus siglas en inglés) es un equipo ampliamente

utilizado para la evaluación del estado estructural de pavimentos flexibles, semirrígidos y
rígidos. El operador controla todas las funciones del deflectómetro desde el ordenador que se
instala en el vehículo remolcador (en caso de ser con remolque). El FWD es un equipo que
aplica una carga de impacto a la superficie del pavimento, determinando las deflexiones
verticales (envolvente de deflexiones) como se muestra en la Figura 5.
La deflectometría de impacto se trata de un ensayo no destructivo, que simula el
comportamiento del pavimento ante el paso de los vehículos pesados. A través del análisis de
este cuenco se obtiene información de la rigidez de la estructura de pavimentos y del suelo de
fundación, siendo muy importante para definir la condición de la estructura a lo largo de un
proyecto.
La configuración de geófonos utilizado comúnmente con los equipos del LanammeUCR
incluye mediciones a distancias de 0, 200, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 y 1800 mm. Para el
equipo FWD, tanto el desplegado del medidor de carga y almacenamiento tienen una resolución
máxima de 200 Newtons. De igual forma el desplegado de las mediciones de deflexión y
almacenamiento tiene una resolución máxima de ± 1.0 μm. Adicionalmente, la duración del
impulso de la carga se encuentra entre 20 y 60 ms.
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Figura 5 Deflectómetro de Impacto (FWD)
&DUDFWHUtVWLFDVGHOSURFHVRGHHQVD\R
Los resultados presentados se refieren al tramo de ensayo denominado 001AC1 el cual es la

primera pista ensayada mediante el equipo HVS en Latinoamérica.
La estructura de esta estructura está constituida por 7 cm de mezcla asfáltica en caliente, 25
cm de base estabilizada con cemento, 30 cm de sub-base granular; así como subrasante. La
totalidad de la estructura está contenida en una fosa de ensayos especialmente diseñada, la cual
mide 22 metros de largo por 9 metros de ancho.
Tanto este tramo experimental como la réplica tienen una longitud de 8.15 m por un ancho
de 1,1 m; ambos centrados en el sentido longitudinal con respecto a la sección de pavimento.
El proceso de ensayo de dicha pista se caracterizó por la aplicación repetida de cargas
iniciando en 40kN y terminando en 80kN, como se muestra en la Figura 6.
ϭϮ͘ϬϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϭϬ͘ϳϬϴ͘ϬϬϰ͕ϴϵ
ϭϬ͘ϬϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϴϬŬE
ũĞƐƋƵŝǀĂůĞŶƚĞƐ
ϴ͘ϬϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϳϬŬE
ϲ͘ϬϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϲϬŬE
ϰ͘ϬϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ ϯ͘ϳϮϯ͘ϵϭϴ͕ϴϵ
ϰϬŬE
Ϯ͘ϬϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϭ͘ϰϭϲ͘ϮϬϮ͕Ϯϯ
ϭϯϳ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
Ϭ͕ϬϬ
ϮϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϰϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϲϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϴϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϭ͘ϬϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
ϭ͘ϮϬϬ͘ϬϬϬ͕ϬϬ
Ϭ͕ϬϬ
EƷŵĞƌŽĚĞƌĞƉĞƚŝĐŝŽŶĞƐ
Figura 6 Régimen de aplicación de cargas para el tramo 001AC1
Así mismo el proceso de ensayo de la estructura se caracterizó por agrietamientos leves al

final del proceso de ensayo, así como un proceso gradual y sostenido de la deformación
superficial; dicho proceso de deformación se puede apreciar en la Figura 7. Donde se alcanzó un
criterio de falla del tramo por deformación de la superficie.
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ĞĨŽƌŵĂĐŝſŶƉĞƌŵĂŶĞŶƚĞƉƌŽŵĞĚŝŽ;ŵŵͬϭϬϬϬͿ
Ͳϰ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϭ͘ϭϵϲ͘ϱϵϳ
Ͳϯ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ͲϮ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϭ͘ϴϰϯ͘ϱϵϰ
Ͳϭ͘ϬϬϬ͕Ϭ
Ϭ
Ϯ͘ϳϴϭ͘ϰϴϰ
Ϭ͕Ϭ
ϯ͘ϴϱϭ͘ϳϵϳ
ϭ͘ϬϬϬ͕Ϭ
Ϯ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϱ͘ϰϱϭ͘ϳϵϳ
ϯ͘ϬϬϬ͕Ϭ Ͳϰ͘ϬϬϬ͕ϬͲͲϯ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϰ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϳ͘ϵϯϮ͘Ϭϰϭ
Ͳϯ͘ϬϬϬ͕ϬͲͲϮ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϱ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϭϬ͘ϱϬϱ͘ϭϮϲ
ϲ͘ϬϬϬ͕Ϭ ͲϮ͘ϬϬϬ͕ϬͲͲϭ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϳ͘ϬϬϬ͕Ϭ Ͳϭ͘ϬϬϬ͕ϬͲϬ͕Ϭ
ϴ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϵ͘ϬϬϬ͕Ϭ Ϭ͕ϬͲϭ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϭϬ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϭ͘ϬϬϬ͕ϬͲϮ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ũĞƐĞƋƵŝǀĂůĞŶƚĞƐ Ϯ͘ϬϬϬ͕ϬͲϯ͘ϬϬϬ͕Ϭ
^ĞŶƚŝĚŽƚƌĂŶƐǀĞƌƐĂůĚĞůƚƌĂŵŽ
ϯ͘ϬϬϬ͕ϬͲϰ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϰ͘ϬϬϬ͕ϬͲϱ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϱ͘ϬϬϬ͕ϬͲϲ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϲ͘ϬϬϬ͕ϬͲϳ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϳ͘ϬϬϬ͕ϬͲϴ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϴ͘ϬϬϬ͕ϬͲϵ͘ϬϬϬ͕Ϭ
ϵ͘ϬϬϬ͕ϬͲϭϬ͘ϬϬϬ͕Ϭ
Figura 7 Evolución de la deformación permanente del tramo a lo largo del ensayo
Comparación de la estructura ensayada con las restantes estructuras construidas, según los
resultados de deflectometría de impacto (FWD) inicial para las cuatro estructuras construidas.
hďŝĐĂĐŝſŶĚĞůŽƐƐĞŶƐŽƌĞƐ;ŵŵͿ
Ϭ ϮϬϬ ϰϬϬ ϲϬϬ ϴϬϬ ϭϬϬϬ ϭϮϬϬ ϭϰϬϬ ϭϲϬϬ ϭϴϬϬ ϮϬϬϬ
Ϭ͕Ϭ
ϭϬ͕Ϭ
ϮϬ͕Ϭ
ĞĨůĞǆŝſŶ;ŵŵͲϮͿ
ϯϬ͕Ϭ
ϰϬ͕Ϭ
ϭ Ϯ ϯ ϰ
ϱϬ͕Ϭ
ϲϬ͕Ϭ
ϳϬ͕Ϭ
. ϴϬ͕Ϭ
Figura 8 Representación gráfica del promedio de los resultados de deflectometría de impacto,

separados por estructura
5HVXOWDGRVGHODVPHGLFLRQHV
A continuación se presentan los resultados procesados de los diferentes sensores instalados y

equipo utilizado para obtener una respuesta mecánica en la primera pista de ensayo llamada
001AC1.
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5.1 Deflectometría de Impacto
La Figura 9 muestra el promedio de 2 repeticiones de ensayo al mismo nivel de carga de 40 kN

para las deflexiones medidas en los 9 sensores por cada estación utilizando el deflectómetro de
impacto (FWD). Esto para la sección de pavimento donde se ubica el tramos experimental AC1.
Se observan deflexiones relativamente altas en los extremos de la sección. Cabe resaltar que
este comportamiento se da en los sensores cercanos al plato de carga, lo cual es una indicación
de que las deflexiones medidas se deben a la capacidad de soporte de las capas superiores y a la
vez indica una heterogeneidad en las propiedades de los materiales de las respectivas capas. Por
el contrario se observan valores de deflexión en los sensores más alejados del plato de carga
relativamente uniformes a lo largo del tramo. Esto es una indicación de poca variabilidad en las
propiedades de las capas inferiores.
Con el fin de validar las observaciones previas, existen además algunos indicadores con base
en las medidas de deflexión que se usan a nivel internacional para cuantificar la capacidad del
paquete estructural o las distintas capas. A saber, estos parámetros se conocen como: Índice
Base de Curvatura (BCI por sus siglas en inglés), Índice Base de Daño (BDI por sus siglas en
inglés) e Índice de Curvatura Superficial (SCI por sus siglas en inglés).
Los valores de BCI, BDI y SCI se definen matemáticamente de la siguiente forma:
‫ ܫܥܤ‬ൌ ‫ܦ‬ହ െ ‫଺ܦ‬ (3)

‫ ܫܦܤ‬ൌ ‫ܦ‬ଷ െ ‫ܦ‬ହ (4)
ܵ‫ ܫܥ‬ൌ ‫ܦ‬ଵ െ ‫ܦ‬ଷ (5)
En general se establece que valores altos de BCI y BDI corresponden a estructuras de

pavimento con baja resistencia. Para bases estabilizadas con cemento, valores de BCI cercanos
o mayores a 80x10-3 mm (10) indican potenciales deficiencias estructurales en las capas
intermedias. Como puede observarse en la Figura 10 ninguno de los puntos supera este valor.
Valores de BDI cercanos o mayores a 100x10-3 indican potenciales deficiencias estructurales en
las capas de base y como es evidente de la Figura 10, los puntos localizados cerca de los
extremos del tramo evaluado excedieron dicho límite. Finalmente, el parámetro SCI es
indicativo de la capacidad de la capa asfáltica. Sin embargo, dicho valor es muy sensible al
espesor de dicha capa.
ϰϱ
ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ ϲ ϳ ϴ ϵ
ϰϬ
ϯϱ
ĞĨůĞǆŝſŶ͕ŵŵͲϮ
ϯϬ
Ϯϱ
ϮϬ
ϭϱ
ϭϬ
Ϭ
Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ ϲ ϳ ϴ ϵ ϭϬ
ƐƚĂĐŝŽŶĂŵŝĞŶƚŽ͕ ŵ;^ĞŶƚŝĚŽKĞƐƚĞͲ ƐƚĞͿ
Figura 9 Resultados de ensayo de deflectometría de impacto
De la misma Figura 10 se puede observar que este indicador se encontró por debajo de
160x10-3 mm y con poca variabilidad, lo cual es una indicación de homogeneidad de la capas
asfáltica a lo largo de la sección donde se realizaron los ensayos de deflectometría. Valores de
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SCI cercanos o mayores a 300x10-3 mm indican potenciales deficiencias estructurales en las

capas superiores. Como puede observarse en la Figura 10 ninguno de los puntos supera este
valor. Finalmente, en el caso de la deflexión D0, valores cercanos o mayores a 400x10-3 mm
indican potenciales deficiencias estructurales del pavimento. En este caso se obtuvieron valores
superiores a 400x10-3 mm al inicio del tramo.
ϰϱϬ
ϭ ^/ / /
ϰϬϬ
WĂƌĄŵĞƚƌŽƐĚĞĞĨůĞǆŝſŶ͕ ŵŵͲϯ
ϯϱϬ
ϯϬϬ
ϮϱϬ
ϮϬϬ
ϭϱϬ
ϭϬϬ
ϱϬ
Ϭ
Ϭ ϭ Ϯ ϯ ϰ ϱ ϲ ϳ ϴ ϵ ϭϬ
ƐƚĂĐŝŽŶĂŵŝĞŶƚŽ͕ ŵ;^ĞŶƚŝĚŽKĞƐƚĞͲ ƐƚĞͿ
Figura 10 Parámetros de deflexión
Típicamente, la capa de subrasante contribuye entre 60 a 80% con la deflexión obtenida

directamente bajo la carga aplicada. Utilizando la teoría de Boussinesq es posible obtener un
promedio ponderado de los módulos de una estructura equivalente al pavimento existente. Este
valor resultante se conoce como módulo superficial que se puede calcular a lo largo de la curva
de deflexión.
A partir del análisis de módulos superficiales se determinó que la subrasante se podía
modelar como material infinito y lineal-elástico. Al mantener una relación módulo superficial y
distancia radial del plato de carga para los sensores más alejados como se muestra en la Figura
11 se descarta un comportamiento no-lineal y se descarta la influencia de manto rocoso o en este
caso la influencia de la losa inferior del tramo experimental.
DſĚƵůŽ^ƵƉĞƌĨŝĐŝĂů͕ DWĂ ϭϬϬϬϬ ϭ Ϯ ϯ ϰ

Ϭ ϮϬϬ ϰϬϬ ϲϬϬ
Ϭ
DſĚƵůŽZĞƚƌŽĐĂůĐƵůĂĚŽ͕ DWĂ
ϮϬϬ
ŝƐƚĂŶĐŝĂ ZĂĚŝĂů͕ ŵŵ
ϰϬϬ ϭϬϬϬ
Ɛƚ͘Ϭ
ϲϬϬ
Ɛƚ͘Ϯ
ϴϬϬ
Ɛƚ͘ϰ
ϭϬϬϬ ϭϬϬ
Ɛƚ͘ϲ
ϭϮϬϬ
Ɛƚ͘ϴ
ϭϰϬϬ
Ɛƚ͘ϭϬ
ϭϲϬϬ
ϭϬ
ϭϴϬϬ Ϭ ϱ ϭϬ
ϮϬϬϬ ƐƚĂĐŝŽŶĂŵŝĞŶƚŽ͕ ŵ;^ĞŶƚŝĚŽKĞƐƚĞͲ ƐƚĞͿ
(a) (b)
Figura 11 (a)Análisis de módulos superficiales y (b) retrocalculados
El retrocálculo de módulos se realizó simulando una estructura de 4 capas, a saber: capa de

subrasante con espesor infinito, subbase granular de 30 cm, base estabilizada con cemento de 24
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cm y carpeta asfáltica de 6.3 cm. Los valores de módulo retrocalculados con el programa Elmod
se muestran en la Figura 11.
En promedio, el módulo de la capa asfáltica fue de 2826 MPa, el de la base estabilizada de
1004 MPa, y los módulos de la subbase y subrasante de 132 y 76 MPa respectivamente. Este
último valor es cercano al valor promedio de módulo superficial de los sensores más alejados de
98 MPa, el cual es una aproximación al módulo de la subrasante.
El comportamiento observado para la subbase granular se puede explicar por la baja
compactación aplicada durante el proceso constructivo. El estacionamiento cero del tramo
corresponde con la pared de la fosa donde se colocaron los materiales, donde no es posible usar
el compactador de rodillo. Por el contrario, hacia el centro del tramo se realizó efectivamente la
compactación deseada donde se obtuvieron valores de módulo esperados para este tipo de
material.
5.2 Análisis comparativo de las deflexiones
Las mediciones deflectométricas se realizaron antes, durante y después del desarrollo del ensayo
(aplicación de carga), permitiendo con esto tener un mejor panorama del comportamiento de la
estructura.
Las tres fuentes de información como se mencionó anteriormente son mediciones mediante
FWD, RSD y MDD. Donde las diferencias de las mediciones consisten esencialmente en la
naturaleza de los equipos y en la forma en que es aplicada la carga
La carga del FWD consiste en una carga de impacto 40kN, mientras que para aplicar las
cargas para RSD y MDD se utiliza la rueda del equipo HVS, la cual se aproxima a los puntos de
medición. La velocidad de la rueda es de 2km/hr para la medición RSD y de 10km/hr para la
medición por MDD. Constituyendo estas variaciones en la mayor limitación de la comparación.
En la Figura 12 se pueden apreciar las deflexiones medidas y el respectivo módulo de
superficie calculado. En la primera parte de la imagen se observa la comparación de las tres
mediciones realizadas para la condición inicial.
>ŽĐĂůŝǌĂĐŝſŶĚĞůƐĞŶƐŽƌ͕ŵŵ DſĚƵůŽƐƵƉĞƌĨŝĐŝĂů͕DWĂ
Ϭ ϱϬϬ ϭϬϬϬ ϭϱϬϬ ϮϬϬϬ Ϭ ϮϬϬ ϰϬϬ ϲϬϬ
Ϭ Ϭ
ϮϬϬ
>ŽĐĂůŝǌĂĐŝſŶĚĞůƐĞŶƐŽƌ͕ŵŵ
ϰϬϬ
ĞĨůĞǆŝſŶ͕ŵŵͲϯ
ϰϬϬ
&t
&t
ϲϬϬ Z^
ϴϬϬ
Z^
ϴϬϬ D D
ϭϮϬϬ
ϭϬϬϬ
ϭϮϬϬ ϭϲϬϬ
ϭϰϬϬ
ϮϬϬϬ
(a)
>ŽĐĂůŝǌĂĐŝſŶĚĞůƐĞŶƐŽƌ͕ŵŵ DŽĚƵůŽƐƵƉĞƌĨŝĐŝĂů͕DWĂ
Ϭ ϱϬϬ ϭϬϬϬ ϭϱϬϬ ϮϬϬϬ Ϭ ϮϬϬ ϰϬϬ ϲϬϬ
Ϭ Ϭ
ϮϬϬ
>ŽĐĂůŝǌĂĐŝſŶĚĞůƐĞŶƐŽƌ͕ŵŵ
ϰϬϬ
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ϰϬϬ
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ϲϬϬ ϴϬϬ &t
Z^
Z^
ϴϬϬ D
ϭϮϬϬ D
ϭϬϬϬ
ϭϮϬϬ ϭϲϬϬ
ϭϰϬϬ
ϮϬϬϬ
(b)
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Figura 12 Comparación de los valores medidos y calculados para deflexión y módulo

superficial. Para la condición inicial (a) y para la condición final (b)
Al inicio del ensayo las tres mediciones de deflexión fueron similares, siendo ligeramente
más altas las realizadas mediante FWD. Un análisis mediante el cálculo del módulo superficial
muestra que las mediciones con FWD teóricamente reflejan el comportamiento de un material
elástico lineal de las capas inferiores; mientras que las mediciones realizadas mediante RSD y
MDD reflejan un comportamiento moderadamente elástico no lineal [7].
Por lo tanto, un mayor módulo superficial cerca del centro de la carga aplicada sugiere una
mayor capacidad de soporte en las capas superiores (mayor módulo). Al final del ensayo se
obtuvieron deflexiones significativamente mayores, asociadas a una reducción en la capacidad
de soporte de la estructura; esto se observa en la Figura 12.
De forma similar, para el final del ensayo se puede apreciar una reducción de los módulos
superficiales, siendo mayor dicha reducción para las capas superficiales. Así mismo es un poco
mayor la reducción de capacidades medida con MDD, ante lo cual es importante indicar que l
dispositivo está más expuesto al efecto del paso de la rueda, lo cual podría llegar a afectar un
poco su lectura respecto a la referencia inicial.
Respecto a la linealidad del comportamiento de las capas inferiores, podemos apreciar que
las lecturas mediante FWD son consistentemente lineales, aún con la reducción de los módulos
superficiales. Para las lecturas con RSD y MDD se mantiene un comportamiento no lineal de las
lecturas. Considerando los resultados y lo planteado por Bazi [14], los resultados reflejan un
comportamiento no lineal del material de subrasante y no necesariamente un efecto de capa
rígida del fondo de la fosa de ensayo.
&RQFOXVLRQHV
• Las deflexiones medidas al final, respecto a las iniciales aumentaron 247% para FWD,
241% para RSD y 387% para MDD.
• De forma similar el módulo superficial en se redujo a 40,5% para FWD, 41,5% para
RSD y a 25,8% para MDD; esto respecto a los valores iniciales.
• Las mediciones muestran las limitaciones de la deflectometría de impacto para
documentar la no linealidad de los materiales granulares y suelos cohesivos.
• La velocidad de aplicación de la carga es una variable que debe ser estudiada con mayor
detalle para profundizar en el fenómeno.
• Las mediciones realizadas mediante RSD y MDD reflejan de mejor forma la reacción
real de las estructuras por la forma en que la carga se aproxima a los sensores.
• Se deben ampliar el análisis de módulo superficial a otros tramos de ensayo, de manera
que se puedan comparar los resultados.
5HIHUHQFLDVELEOLRJUiILFDV
[1] Leiva, Aguiar y Loría. "Ensayos Acelerados De Pavimentos En Costa Rica". Revista
Infraestructura Vial, Vol 15 (#26), 33-41. San José Costa Rica, 2013
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Project: Load response Instrumentation Installation and Testing Procedures". Minnesota
Department of Transportation. 1994.
[3] Leiva-Villacorta, F. and D. Timm. "Analysis of Measured Versus Predicted Critical
Pavement Strain Responses". Proceedings of the 90th Annual Transportation Research Board,
Washington, D.C. 2011.
[4] Coetzee, N et al. "The Heavy Vehicle Simulator in Accelerated Pavement Testing: Historical
Overview and New Developments". 3rd International Conference APT. 2008.
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[5] LTPP. "LTPP Beyond FY 2009: What Needs to Be Done?". Report FHWA-HRT-09-052.
2009.
[6] Metcalf, J. B. "NCHRP Synthesis of Highway Practice 235". 1996.
[7] Ullidtz, P., Pavement Analysis. "Development in Civil Engineering". Vol.19, Amsterdam,
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[8] Harvey, J. T., Hoover, T., Coetzee, N. F., Nokes, W. A., and Rust, F. C. Caltrans
"Accelerated Pavement Test (CAL/APT) Program—Test Results: 1994–1997". AAPT
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CAL/APT Program, Institute of Transportation Studies, University of California Berkeley.
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[10] Timm, D. "Construction And Instrumentation Of The 2006 Test Track Structural Study".
NCAT Report 09-01 Design. 2009.
[11] Leiva-Villacorta, F. y D. Timm "Analysis of Measured Versus Predicted Critical Pavement
Strain Responses". Proceedings of the 90th Annual Transportation Research Board,
Washington, D.C. 2011.
[12] Horak, E. "Benchmarking the structural condition of flexible pavements with deflection
bowl parameters". Journal of the South African Institution of Civil Engineering Volume 5 2 0
Number 2, 2008.
[13] Asphalt Research Consortium página web. http://www.arc.unr.edu/Software.html. Date
Accessed 03-20-2014.
[14] Bazi, G. "Notas del Curso Evaluation of Layer Moduli and Overlay Desing". San José,
Costa Rica. Noviembre 2012.
[15] Vargas Nordcbeck, A., Leiva Villacorta, F., & Aguiar Moya, J. P. (2013). "Capacidad de
soporte estructural de la Ruta Nacional 32". San José: LanammeUCR.
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PLANIFICACION DE TRAMOS CON MEZCLAS ASFÁLTICAS

MULTIGRADO Y TIBIA EN LA PROVINCIA DE RIO NEGRO
Marcela Balige1, Alejandro Berardo1, Leonardo Gulo1, Hugo Bianchetto2, Nelson E. Dávila3
1
YPF SA– Asistencia Técnica & Desarrollo Asfaltos. Ciudad Autónoma de Buenos Aires - Argentina
marcela.balige@ypf.com; alejandro.berardo@ypf.com; leonardo.gulo@ypf.com
2
Universidad Tecnológica Nacional-Facultad Regional Avellaneda, hbianchetto@fra.utn.edu.ar
3
COARCO SA. ndavila@coarco.com.ar
Resumen
En los pavimentos bituminosos emplazados en zonas geográficas con grandes amplitudes

térmicas (estacionales y/o diarias), la selección del ligante más apropiado, ha significado una
problemática, dado que con asfaltos convencionales, resulta prácticamente imposible obtener
una respuesta satisfactoria tanto en climas muy cálidos como en muy fríos. Ante esta disyuntiva,
se han desarrollado en los últimos años productos asfalticos que, sin ser modificados con
polímeros u otras aditivos, presentan una menor susceptibilidad térmica respecto a los asfaltos
convencionales, permitiendo una adecuada performance del pavimento aún para temperaturas
ambientales extremas: el cemento asfáltico multigrado.
Por otra parte, los procesos constructivos en jornadas frescas y ventosas ofrecen inconvenientes,
en especial cuando la construcción se encuentra alejada de la planta elaboradora, dado que la
coordinación de las tareas de transporte y puesta en obra suele dificultarse, debido al
enfriamiento de la mezcla. Ante estas limitaciones y, paralelamente, con la finalidad de
disminuir el envejecimiento prematuro del ligante, generar un ahorro económico-energético y
menores emisiones contaminantes durante la fabricación, las denominadas “Mezclas tibias” se
presentan como una alternativa tecnológica novedosa y conveniente.
En este trabajo, se expone la caracterización de los materiales que se destinarán a carpetas de
rodamiento con mezclas no convencionales de los tipos multigrado y tibia, con un tramo
intermedio de mezcla convencional, en un trecho homogéneo de ruta en la Provincia de Río
Negro.
Palabras Clave: tramos experimentales, mezcla multigrado, susceptibilidad térmica, mezcla

tibia.
1 Introducción
Con el fin de atenuar el impacto ambiental y mejorar las condiciones de seguridad laboral
durante la elaboración, extensión y colocación de las mezclas asfálticas en caliente, se han
desarrollado en los últimos años nuevas tecnologías tendientes a disminuir las temperaturas de
trabajo, dando lugar a las denominadas “mezclas asfálticas tibias” (Warm Mix Asphalt) o,
quizás más apropiadamente, “semicalientes”, que permiten reducciones de al menos 20 ºC
respecto de las mezclas tradicionales. Las metodologías más eficaces para producir concretos
asfálticos de adecuada calidad ha sido incorporando a los ligantes asfálticos, aditivos que
introducen un cambio en su comportamiento reológico. El hecho de reducir las temperaturas,
además de los objetivos mencionados en el primer párrafo, permite mayor economía y
sustentabilidad durante la fabricación y puesta en obra, versatilidad operativa en cuanto a su
aplicación con menores registros térmicos y una elevada resistencia al envejecimiento de corto
plazo. Por otro lado, estás reducciones en las temperaturas de trabajo, no deben generar mezclas
asfálticas de calidad inferior a las habitualmente colocadas, sino por el contrario, lograr
calidades superiores o a lo sumo de iguales características.
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Por otro lado, disponer de un ligante especial que tenga el potencial de mejorar las
propiedades de las mezclas asfálticas para lograr la disminución de la susceptibilidad térmica y,
en consecuencia, la reducción del fenómeno del ahuellamiento por deformaciones plásticas a
elevadas temperaturas de servicio y de la fisuración por fatiga a baja temperatura, además de
aumentar la adherencia y por ende disminuir los desprendimientos de materiales superficiales,
amerita la opción de considerar a las mezclas asfálticas del tipo “multigrado” para su uso en
regiones con climas extremos.
En pos de evaluar en la práctica y de un modo comparativo estas tecnologías, se realizaron
tres tramos experimentales utilizando en cada uno de ellos la misma tipología de esqueleto
granular pero variando el ligante asfáltico. El primer segmento o tramo de referencia fue
constituido por una mezcla asfáltica convencional, cuyo material aglomerante fue un ligante del
tipo CA 30. En los dos tramos restantes, como se mencionó anteriormente, se mantuvo la
granulometría pero utilizándose ligantes CA 30 “Tibio” y Multigrado respectivamente.
La elaboración de las mezclas asfálticas destinadas a cada uno de los tramos se llevó a cabo
en una usina ubicada sobre un tramo de la Ruta Nacional N°251 que une las localidades de
General Conesa y San Antonio Oeste, en la provincia argentina de Río Negro. Sobre esta misma
vía se realizó la construcción de los tramos mencionados, los cuales se encontraban separados
de la planta de elaboración en una distancia aproximada de 40 Km.
2 Desarrollo
2.1 Fórmula de obra
Se utilizaron los mismos materiales granulares y el fíller que se emplearon en las obras de la
Ruta Nacional N°251 y se caracterizaron los materiales asfálticos vírgenes en sus parámetros
principales, según se consigna en la Tabla 1. Posteriormente se fabricaron las mezclas, con la
fórmula de referencia y utilizando cada uno de los ligantes asfálticos que son objeto de estas
experiencias. Para ello, se hizo uso de la metodología Marshall, según se indica en la normativa
VN-E9-86. Estos estudios fueron complementados por ensayos de comportamiento como la
evaluación de la rigidez y deformaciones permanentes a temperaturas de servicio.
Para el caso de la mezcla asfáltica con ligante CA 30 “Tibio” es necesario mencionar que se
verificaron previamente los niveles de densificación, moldeando probetas Marshall a distintas
temperaturas y comparando las mismas con la mezcla asfáltica convencional elaborada a partir
del ligante CA 30.
Tabla 1 Características ligantes en estado virgen
Ensayo Método CA 30 CA 30 WMA Multigrado
Penetración a 25°C; 0,1 mm IRAM 6576:2004 59 71 46
Punto de Ablandamiento; °C IRAM 6841:2011 48,9 52,5 71
Índice de Penetración IRAM 6604:2002 -1,09 0,30 2,78
Viscosidad Rot. a 135°C; dPa*seg IRAM 6837:2011 6,00 3,80 -
Viscosidad Rot. a 170°C; dPa*seg IRAM 6837:2011 - - 3,02
G*@60°C; kPa ASTM D7175:2008 3,17 3,35 13,51
senG@60°C; ° ASTM D7175:2008 85,1 83,4 63,5
En la Tabla 2 se indica la fórmula de referencia para las tres mezclas asfálticas que se
aplicaron en los tramos experimentales.
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Tabla 2 Fórmula de referencia

% Esqueleto
Material % Total
Granular
Triturado Grueso 45,0 42,71
Triturado Fino 20,0 18,98
Arena Silícea 10,0 9,49
Arena Calcárea 24,0 22,77
Filler (cal hidráulica hidratada) 1,0 0,95
Ligante (CA 30/CA 30 Tibio/Multigrado) - 5,10
Total 100 100
2.2 Seguimiento durante el proceso de elaboración
Se realizó un relevamiento de la planta asfáltica verificando calibración, capacidad de

producción, temperaturas de áridos y ligantes, tipo y consumo de combustible, control de
temperaturas del material asfáltico previa a su salida a obra, control de calidad mediante el
muestreo de cada camión en laboratorio de planta, para cada una de las mezclas asfálticas
empleadas en la realización de los tres tramos experimentales.
En la Figura 1 se muestra la usina durante la elaboración de mezcla asfáltica tibia.
Figura 1 Usina de elaboración de mezcla asfáltica

Durante la etapa de elaboración, se realizaron relevamientos de distintos parámetros, tales
como temperaturas, productividad y consumos energéticos. Dichos relevamientos se detallan a
continuación en la Tabla 3.
Tabla 3 Parámetros registrados durante la elaboración
Tipo de Temperatura Temperatura Régimen Tiempo de Total Consumo
mezcla según de elaboración ambiente Producción Producción Producción Fuel Gas oil
ligante [°C] [°C] [tn/hora] [hora] [tn] [lts/tn] [lts/tn]
CA 30 WMA 135-140 17 75 6 450,84 14,51 0,85
CA 30 155-160 17 64 8 511,89 19,38 1,03
En la Figura 2 se observan imágenes tomadas mediante termografía infrarroja, donde se

indican las temperaturas de salida de los pastones de mezcla asfáltica al momento de la
elaboración.
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Figura 2 Verificación de temperaturas de elaboración
2.3 Seguimiento en frente de obra
En campo, se realizaron estudios que comprendieron controles de los camiones, cobertura de la

mezcla, distancia de trasporte (40 Km), estado de la superficie, riego de liga, espesor de la
mezcla suelta vs espesor de la mezcla compactada, equipos de colocación y compactación, toma
de temperatura de la mezcla al ingreso y salida de la terminadora, toma de muestras de cada una
de las mezclas asfálticas a la salida de la terminadora y posteriormente extracción de testigos en
lugares previamente delimitados.
Se detallan en la Tabla 4 las temperaturas promedio relevadas en el momento de extendido y
colocación. Análogamente, en las fotografías siguientes se exhiben las imágenes tomadas sobre
el tramo experimental con mezcla “tibia”: en la Figura 3, utilizando termografía infrarroja; y en
la Figura 4, colocando una termocupla en el seno de la mezcla asfáltica durante el paso de los
equipos de compactación.
Tabla 4 Temperaturas relevadas en campo
Tipo de Mezcla Temperatura de extendido y
según ligante colocación [°C]
CA 30 WMA 120 – 125
CA 30 145 – 150
Multigrado 150 – 155
Figura 3 Verificación de temperaturas de colocación
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Figura 4 Verificación de temperaturas de colocación
3 Estudios con material de campo
3.1 Análisis sobre muestras de mezcla asfáltica extraídas de obra
3.1.1 Parámetros mecánicos y volumétricos Marshall
Se realizó el moldeo de probetas Marshall, para cada una de las mezclas asfálticas, sobre las
muestras extraídas a la salida de la terminadora. En todos los casos se aplicaron 75 golpes por
cara, pero para cada mezcla se utilizó una determinada temperatura de compactación, siendo
125°C-130°C el rango para la mezcla con ligante CA 30 Tibio, 145°C-150°C el rango para la
mezcla con ligante CA 30 y 155-160°C el rango utilizado para la mezcla con ligante
Multigrado. Los resultados obtenidos se detallan en la Tabla 5; los datos de referencia
corresponden a la fórmula de obra utilizando ligante del tipo CA 30.
Tabla 5 Parámetros mecánicos y volumétricos Marshall

Dens. Dens. Relación
Mezcla según Asfalto VacíosVAM VOB Estab. Fluencia IRC
Fecha Apar. Rice E/F
ligante 3 3
[%] [g/cm ] [g/cm ] [%] [%] [%] [kN] [mm] [kN/cm] [%]
CA 30 23/4/2015 4,90 2,298 2,425 5,2 16,5 68,3 11,11 3,73 3360 >80
CA 30 23/4/2015 4,80 2,296 2,426 5,4 16,4 67,3 11,60 3,93 3392 >80
CA 30 WMA 24/4/2015 5,29 2,324 2,422 4,0 16,3 75,2 10,17 3,04 2991 >80
CA 30 WMA 24/4/2015 5,40 2,317 2,419 4,2 16,7 74,8 10,10 3,01 3355 >80
Multigrado 27/4/2015 5,35 2,303 2,419 4,8 16,1 70,2 11,72 3,60 3076 >80
Multigrado 27/4/2015 5,40 2,304 2,416 4,6 15,9 70,9 13,73 5,12 3731 >80
Mezcla de referencia 5,10 2,299 2,412 4,7 16,4 71,5 11,81 3,30 3578 >80
3.1.2 Evaluación de la rigidez
La evaluación de la rigidez se realizó mediante la determinación del Stiffness. Para ello,

utilizando las muestras de mezcla asfáltica obtenidas luego del extendido tras la terminadora se
moldearon probetas Marshall, al igual que se ha indicado en el punto 3.1.1, y fueron ensayadas
según indica la normativa EN 12697-26:2012. En la Figura 5 se muestran los resultados
obtenidos.
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Figura 5 Stiffness a 10 °C y 20°C de temperatura y 124 ms r.t. sobre cada una de las mezclas
asfálticas
3.1.3 Comportamiento frente a deformaciones permanentes
El comportamiento frente a deformaciones permanentes fue evaluado a través del ensayo de

rueda cargada (Wheel Tracking Test) para cada una de las cuatro mezclas asfálticas, siguiendo
los lineamientos de la normativa EN 12697-22:2007. Para la elaboración de los especímenes se
utilizó el equipo Roller Compactor, tal cual se describe en la normativa EN 12697-33:2006. Los
resultados obtenidos sobre las distintas mezclas en estudios, se detallan en la Figura 6 y en la
Tabla 6.
Figura 6 Ensayo de WTT a 60°C sobre cada una de las mezclas asfálticas
Tabla 6 Parámetros relevados ensayo de Wheel tracking

Ensayo CA 30 CA 30 WMA Multigrado
WTS (mmx103) 0,152 0,136 0,050
RD (mm) 4,53 4,20 2,12
PRD (mm/mm) 9,06 8,40 4,24
Densidad, g/cm3 2,295 2,306 2,300
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3.1.4 Evaluación del ligante recuperado de mezclas asfálticas
Sobre las muestras de mezclas asfálticas extraídas del campo se realizaron lavados controlados,
en primera instancia siguiendo los lineamientos de la normativa VN E17-87 y luego
complementando dicha etapa con la metodología ASTM D5404:2011 para la recuperación de
cada uno de los ligantes. En la Tabla 7 se indican los resultados obtenidos sobre los ligantes
recuperados de cada una de las mezclas asfálticas. El Índice de Envejecimiento a corto plazo
surge del cociente entre la viscosidad del ligante recuperado y la del ligante virgen (que se
consigna en la Tabla 1), a 135ºC.
Tabla 7 Características ligantes recuperados de cada una de las mezclas asfálticas
Ensayo Método CA 30 CA 30 WMA Multigrado
Viscosidad Rot. a 135°C;dPa*seg IRAM 6837:2011 13,80 7,70 -
Viscosidad Rot. a 170°C;dPa*seg IRAM 6837:2011 - - 4,48
G*@60°C; kPa ASTM D7175:2008 7,64 4,85 21,7
senG@60°C; ° ASTM D7175:2008 69,5 78,4 57,4
Indice de Envejecimiento corto plazo 2,3 2,0 -
3.2 Análisis sobre testigos extraídos del pavimento
Se realizó la extracción de testigos del pavimento en cada uno de los tramos experimentales
construidos. Sobre ellos se realizaron determinaciones de espesor colocado y grado de
compactación alcanzado.
Tomando como valor de referencia del 100% la densificación lograda sobre la mezcla
elaborada a partir del ligante CA 30, a modo comparativo, se indican los valores obtenidos tanto
para la mezcla con ligante CA 30 WMA como para la mezcla con ligante Multigrado. En todos
los casos, las condiciones de colocación y compactación han sido de similares características,
con la salvedad de la temperatura de la mezcla asfáltica, indicadas en la Tabla 3 del presente
trabajo. En la Figura 7 se indican los niveles de compactación logrados por la mezcla con
ligante CA 30 WMA y Multigrado, respecto a la mezcla con ligante CA 30.
Figura 7 Grado de compactación en testigos extraídos del pavimento tomando 100% referencia
la densificación de la mezcla con CA 30
De la misma manera que se analizó la rigidez de las mezclas asfálticas mediante el ensayo
sobre probetas Marshall. En las Figuras 8 y 9 se evidencian los resultados obtenidos sobre el
análisis realizado sobre testigos extraídos del pavimento.
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Figura 8 Evaluación de rigidez sobre testigos extraídos del pavimento a 10°C y 124 ms.
Figura 9 Evaluación de rigidez sobre testigos extraídos del pavimento a 20°C y 124 ms.
4 Conclusiones
Las pruebas efectuadas permiten enunciar los siguientes corolarios concernientes a cada una de
las mezclas experimentales, comparativamente con la mezcla convencional elaborada con
ligante CA 30:
Mezcla asfáltica con ligante CA 30 “tibio” (Warm Mix Asphalt, WMA):
- Se logró una reducción de entre 20°C y 30°C de temperatura tanto en la etapa de
elaboración como extendido y compactación respecto a la mezcla con ligante
convencional.
- Desde el punto de vista de su desempeño, se verificó un comportamiento de similares
características entre ambas mezclas asfálticas, tanto en los parámetros mecánicos y
volumétricos Marshall como también en su comportamiento frente a deformaciones
permanentes evaluadas a través del Wheek Tracking Test y en el estudio de rigidez
mediante la medición del módulo dinámico a temperaturas de 10°C y 20°C. Se respeta así
un requisito fundamental para la aceptación de uso de una mezcla tibia en reemplazo de
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una mezcla en caliente, cual es alcanzar niveles de calidad similares. En la mezcla tibia se
corrobora, además, una merma en el envejecimiento a corto plazo del ligante, lo que
constituye un beneficio adicional relacionado con la vida útil del pavimento.
- En base al relevamiento de consumos energéticos de la usina durante la elaboración de
mezclas asfálticas, se comprueba que la reducción entre 20°C y 30°C en las temperaturas
de la mezcla “tibia” respecto a la mezcla convencional ha generado un 17% más de
producción horaria de mezcla (75 tn/h - 64 t/h), un 25% menos de consumo de fuel oil
(quemador) por tonelada de mezcla (14,5 lts/tn - 19,4 lts/tn) y un 17% menos de consumo
de gas oil (caldera) por tonelada de mezcla (0,85 lts/tn - 1,03 lts/tn).
- Si bien no se efectuó una medición de emisiones, la reducción de temperatura (20°C a
30ºC) en la fabricación y colocación genera una menor contaminación de gases emitidos
al medio ambiente y una mejora desde el punto de vista de la seguridad laboral tanto en lo
atinente a la posibilidad de quemaduras como de inhalación de vapores emanados durante
la colocación.
Mezcla asfáltica elaborada con ligante multigrado:
- Se evidencia una notable mejora del comportamiento frente a deformaciones permanentes
a elevadas temperaturas de servicio, cualidad ponderada través del ensayo WTT a 60°C;
esta particularidad cobra gran importancia pues en época estival se alcanzan
temperaturas ambiente de hasta 40ºC en la obra y, por consiguiente, no es descabellado
pensar que sobre el pavimento se tengan registros térmicos similares a las del ensayo en
laboratorio.
- Respecto al Stiffness evaluado a temperaturas de 10°C y 20°C, es posible verificar una
reducción en los valores obtenidos en la mezcla multigrado respecto a la mezcla con
ligante CA 30, en especial a la menor de esas temperaturas, hecho deseable pues los bajos
registros térmicos invernales y el tránsito intenso favorecen la fisuración por fatiga si el
pavimento se comportase de manera rígida.
Por último, en el aspecto operativo, se lograron niveles de densificación razonablemente
similares entre todas las mezclas asfálticas testeadas, teniendo en cuenta las temperaturas de
trabajo utilizadas en cada caso.
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“CAPE SEAL”. UNA ALTERNATIVA ATRACTIVA PARA

TRATAMIENTOS BITUMINOSOS SUPERFICIALES
Nicolás Poncino1, Andrés Pugliessi2, Pablo Delorenzi3
1
Ityac – Ingeniero Tosticarelli y Asociados, Riobamba 230; Rosario, Argentina, n.poncino@ityac.com.ar
2
Ityac – Ingeniero Tosticarelli y Asociados, Riobamba 230, Rosario, Argentina, a.pugliessi@ityac.com.ar
3
Dirección Nacional de Vialidad, Julio A. Roca 738, CABA, Argentina, pablodelorenzi@yahoo.com.ar
Resumen
El “Cape Seal” es un Tratamiento Bituminoso Superficial Múltiple. Consiste en una primera

aplicación de un Tratamiento Bituminoso Superficial Tipo Simple (TBS) seguido de una
Lechada Asfáltica (Slurry Seal) o Microconcreto Asfáltico en Frío.
Este tipo de tratamiento superficial fue desarrollado en Sudáfrica a finales de los años 50 por la
Administración Vial de “Cape of Good Hope”, dándole origen a su nombre, para luego
trascender exitosamente en la pavimentación de caminos en E.E.U.U. y posteriormente en
Europa.
El Cape Seal resulta una capa de rodamiento económica y muy flexible (especial para cubrir
capas de base granulares), pudiendo mencionarse entre sus principales virtudes:
9Muy impermeable y de gran adaptabilidad a las exigencias climáticas extremas.
9Alta resistencia frente al desprendimiento de áridos, erosión o desgaste superficial.
9Excelente textura superficial, aportando buena adherencia neumático-calzada.
9Muy buen comportamiento en caminos de montaña, con curvas y rampas pronunciadas y
elevados esfuerzos de corte superficiales.
9Ahorro económico y energético respecto a alternativas en caliente.
En el presente trabajo se hace referencia a la adopción de este tipo de solución en el proyecto
ejecutivo de un tramo de la Ruta Nacional Nº 40, de gran atracción turística, en la provincia de
Salta, República Argentina. El tramo, de unos 65 Km de longitud, se ubica entre las localidades
de Payogasta y Esquina Colorada y está emplazado en una topografía predominantemente
montañosa, alcanzando una altura máxima de 4.895 msnm, en el Abra del Acay.
Las condiciones geográficas sobre las que se encuentra el mencionado tramo, hacen del mismo
un camino con importantes curvas, rampas y pendientes; desarrollado en un clima con grandes
amplitudes térmicas diarias y escazas precipitaciones anuales. Estas cuestiones, sumado al bajo
nivel de tránsito existente con circulación predominante de vehículos livianos, indujeron a
pensar en el Cape Seal como una interesante alternativa de capa de rodamiento.
En el trabajo se exponen algunas características particulares que forman parte de la
Especificación Técnica Especial elaborada para la obra, el análisis estructural mediante método
mecanicista y una comparación técnico – económica versus soluciones convencionales.
Palabras clave: Capa de Rodamiento, Innovación, Tratamiento Bituminoso, Cape Seal.
1 Introducción
Si bien en el presente trabajo se pretende describir las consideraciones y características de una

capa de rodamiento asfáltica innovadora, resultaría inoportuno no hacer, al menos, una breve
mención de las inigualables características de la ruta involucrada en este proyecto.
Se trata de la simbólica Ruta Nacional Nº 40 de la República Argentina, capaz de exponer
durante su largo y aventurero recorrido, la enorme cantidad de variedades culturales,
paisajísticas, climáticas y productivas que el país ofrece a lo largo de su gran extensión Norte-
Sur.
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Así es como los 5.140 kilómetros de la Ruta Nacional Nº 40 atraviesan a la República

Argentina desde Cabo Vírgenes, Provincia de Santa Cruz a La Quiaca, Jujuy, bordeando la
cordillera de Los Andes (Figura 1) y bajo la presencia de diversas condiciones: llanuras,
montañas, ríos, lagos, parques naturales, pavimentos de tierra, ripio o asfalto.
Figura 1 Desarrollo de la R.N. 40 dentro del territorio nacional Argentino

Justamente, a partir del proyecto de pavimentación de un tramo de esta ruta, actualmente de
ripio, en la Provincia de Salta, más específicamente desde la localidad de Payogasta (Km 4.510)
hasta Esquina Colorada (Km 4.610), surge el presente estudio. La particularidad de este tramo,
principalmente en cuanto a las condiciones de tránsito, clima y su predominante topografía
montañosa con altitudes por encima de 4.500 msnm, llevaron a considerar y analizar otras
alternativas de pavimento, diferentes a las usualmente utilizadas en el país.
Como resultado de distintos análisis (técnicos, constructivos y económicos), fue que se
determinó finalmente proponer y proyectar un diseño de pavimento mediante la inclusión, como
capa de rodamiento, de un Tratamiento Bituminosos Superficial tipo Cape Seal.
El “Cape Seal” es un Tratamiento Bituminoso Superficial Múltiple que consiste en una
primera aplicación de un Tratamiento Bituminoso Superficial Tipo Simple (TBS), seguido de
una Lechada Asfáltica (Slurry Seal) o Microconcreto Asfáltico en Frío [1].
Este tipo de tratamiento superficial fue desarrollado originalmente en Sudáfrica a finales de
los años 50 por la Administración Vial de “Cape of Good Hope”, que dio origen a su nombre, y
luego logró trascender exitosamente en la pavimentación de caminos en E.E.U.U. y
posteriormente en Europa [2].
A continuación, durante el desarrollo de esta memoria, se podrán conocer no solo las
características principales de un tratamiento bituminoso superficial tipo Cape Seal, sino también
las diferentes particularidades del proyecto que llevaron a la elección de este tipo de pavimento.
1.1 Antecedentes de experiencias particulares con tratamientos bituminosos en Argentina
Se han tomado como referencia algunas experiencias con soluciones similares en rutas de bajo
tránsito y condiciones geográficas y climáticas hostiles. Se destacan entre ellos, los trabajos
presentados en anteriores reuniones de la Comisión Permanente del Asfalto desde los años ’70
al presente y que se detallan en las referencias bibliográficas [3, 4, 5, 6].
En estos trabajos fueron descriptas las experiencias y particularidades consideradas durante
las etapas de diseño, dosificación y ejecución de distintos tipos de tratamientos superficiales, así
como también se mencionan algunas sugerencias y recomendaciones finales.
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2 Características generales del tramo de proyecto
Los 65 kilómetros de camino de ripio que actualmente conforman el tramo de R.N. 40 en el cual
se propuso el Cape Seal, se ubican en el Noroeste Argentino, entre las localidades de Payogasta
(Km 4.510) y Esquina Colorada (Km 4.610) de la Provincia de Salta.
Figura 2 Ubicación del tramo dentro de la R.N. 40

Como ciudad de referencia más cercana a la zona del tramo se destaca la ciudad de Salta, a
unos 160Km al Este, mientras que los hitos más relevantes que se presentan en el sector, o
aledaños al mismo son: las localidades de Payogasta (Km 4.510), Palermo (Km 4.526) y La
Poma (Km 4.552); el Río Blanco, Río Potrero y el Río Calchaquí que prácticamente bordea a la
actual traza en los inicios del tramo y atravesándola en varios puntos sobre el final del mismo.
Esto se aprecia en la Figura 3.
Figura 3 Vistas panorámicas de la situación actual del tramo

La traza se direcciona, al igual que toda la R.N.40 desde su origen, en sentido Sur-Norte,
independientemente de los continuos "serpenteos" que practica en su recorrido como
consecuencia de la topografía montañosa que atraviesa.
Las cualidades de esta zona de maravillosos paisajes, en donde se combinan montañas con
mantos de variados colores y un acogedor entorno transmitido por la conservación cultural de
sus pueblos, hacen del lugar un destacado atractivo turístico.
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2.1 Tránsito
El estudio de tránsito efectuado para el tramo, arroja una presencia casi exclusiva de vehículos
livianos. El tránsito “pesado” se compone de ómnibus y camiones sin acoplado. La Tabla 1
muestra la distribución vehicular de acuerdo a relevamientos de año 2011.
Tabla 1. Distribución Vehicular 2011
Automóviles Ómnibus Cam. pesados Cam. livianos TOTAL
233 10 0 37 280
Para un período de diseño de 15 años, considerando el tránsito inducido, se estima un

número “N” de 1,24 x 106 ejes equivalentes en efecto destructivo a ejes de 8,16 toneladas.
2.2 Clima
El clima de la región que involucra al tramo es generalmente seco, clasificando como

subtropical árido continental, pudiendo en algunos sectores tener condiciones de desértico. En el
verano puede llegar a ser cálido y durante el invierno, frío intenso. La temperatura máxima
(diciembre) es de alrededor de 38ºC y la mínima absoluta (julio) de -10ºC, mientras que la
amplitud térmica diaria juega un papel muy importante, llegando en algunos casos a 30ºC.
El régimen de precipitaciones presenta dos estaciones netamente diferenciadas: una
denominada lluviosa (180 mm/año, con el 90% del total) entre Noviembre y marzo y la otra,
con precipitaciones escasas para el resto del año. El clima se considera como muy seco.
2.3 Geometría
Para el diseño geométrico se adoptaron los parámetros básicos correspondientes a la

CATEGORIA III, en topografía montañosa, del Manual de Diseño de Carreteras de la DNV
Argentina. Los parámetros mencionados asumen los siguientes valores:
9VD= 60Km/h.
9Peralte máx.= 6% (en lugar de 10% por posibilidad de congelamiento de calzada)
9Radio mínimo absoluto = 120m
9Radio mínimo deseable = 180m
9Pendiente máxima deseable = 5%. Longitud máxima = 240m
9Pendiente límite = 7%. Longitud máxima = 380m
9Ancho de calzada = 6,70m
9Ancho de banquinas = 2,50m
9Talud en terraplén externo = 1:2
9Taludes de terraplén en obras de arte: 1:1,5
9Zona de camino =70m
2.4 Características de los suelos de la zona
A lo largo de la traza, los suelos encontrados resultaron de plasticidad nula, con una
clasificación predominante (90% aproximadamente) de los tipo A1-a, A1-b y A2-4 según
H.R.B. Por su parte la clasificación SUCS los agrupa en gravas y arenas para el mismo
porcentaje, existiendo una mayor distribución en función de su graduación.
En cuanto a la clasificación según su susceptibilidad a las heladas, aproximadamente el 80%
de los suelos encontrados, presentan escasa a nula susceptibilidad a las heladas, involucrando de
esta manera a los grupos NFS (suelos no susceptibles), S1-S2 y F1-F2 (suelos con muy baja y
baja susceptibilidad respectivamente).
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Los contenidos de sales y sulfatos hallados no se presentan como un problema para la traza,
dado que la mayoría se encuentra por debajo de los límites máximos establecidos en el Pliego
General de la DNV Argentina.
3 El Cape Seal
Como se ha dicho, el Cape Seal es un Tratamiento Bituminoso Superficial Múltiple. Consiste en

una primera aplicación de un Tratamiento Bituminoso Superficial Tipo Simple (TBS) seguido
de una Lechada Asfáltica (Slurry Seal) o Microconcreto Asfáltico en Frío. En ocasiones
especiales puede tener doble capa de lechada asfáltica.
Utilizado con mucha frecuencia en distintos países del mundo, está comprobado su excelente
comportamiento, incluso en rutas con tránsito elevado de hasta 20.000 vehículos livianos
equivalentes (ELV = AUTOS + CAMIONES x 40) por día y por carril y/o regiones con
topografías y climas exigentes [7].
La Figura 4 muestra una representación gráfica de su configuración típica, mientras que en la
Figura 5 se puede apreciar una fotografía de su aspecto superficial.
Árido (Lechada)
Lechada Asfáltica
Árido (TBS)
Emulsión (TBS)
Base
Figura 4 Esquema típico del Cape Seal
Figura 5 Aspecto superficial del Cape Seal

Esta combinación de tratamientos resulta una capa de rodamiento económica y muy flexible
(especial para cubrir capas de base granulares), destacando las mejores cualidades de cada uno
de ellos, entre las que sobresalen:
9Impermeabilidad y gran adaptabilidad a las exigencias climáticas extremas.
9Durabilidad bajo tareas de mantenimiento reducidas, dado los altos contenidos de ligante.
9Alta resistencia frente al desprendimiento de áridos, erosión o desgaste superficial.
9Excelente textura superficial, aportando buena adherencia neumático-calzada.
9Muy buen comportamiento en caminos de montaña, con curvas y rampas pronunciadas y
elevados esfuerzos de corte superficiales.
9Ahorro económico y energético respecto a alternativas en caliente.
3.1 Especificación Técnica Especial
La Especificación Técnica del Cape Seal, fue elaborada en base a las especificaciones del Pliego
General de la DNV para Tratamiento Bituminoso Superficial tipo Simple y Tratamiento
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Bituminoso Superficial tipo Lechada Asfáltica, pero con modificaciones y/o adaptaciones
especiales al tipo de tarea proyectada.
A continuación, se describen las recomendaciones más significativas.
3.1.1 Riego de imprimación
Dada la importancia que se atribuye a una correcta impermeabilización de la estructura granular

que recibirá al tratamiento Cape Seal, se especificó:
9Ejecución del riego de imprimación para la base granular en el ancho completo de
coronamiento, abarcando tanto calzada principal como banquinas.
9Utilización, para el riego de imprimación, de una emulsión asfáltica neutra e inversa de
alta imprimación (EAI), con dotaciones de entre 1,2 y 1,5 lts/m2 de ligante residual.
3.1.2 Tratamiento bituminoso superficial tipo simple (TBS)
9Aplicación con un sobreancho de 0,10m a cada lado, respecto al ancho de la calzada

(6,70m). con el objeto de disminuir los riesgos típicos de fallas de borde en TBS.
9Utilización de una emulsión catiónica modificada de rotura rápida tipo CRR 2m. La
emulsión modificada colaborará en una mejor adaptación del comportamiento del ligante al
amplio espectro climático de la zona y a mejorar la adherencia con el agregado pétreo.
9Áridos con contenido mínimo de elementos con dos o más caras fracturadas 75%, el
porcentaje restante deberá tener al menos una cara fracturada.
9Ensayo de desgaste por método “Los Ángeles”, menor a 25%.
9Índice de Lajas e Índice de Elongación, menor a 25%.
9Desprendimiento de áridos en el ensayo de placa de Vialit, inferior a 90% en masa por vía
húmeda y 80% en masa por vía seca.
9Muy importante, la dotación de áridos en volumen se recomienda con una reducción del
10% respecto a un tratamiento bituminoso superficial simple convencional. A efectos
orientativos se indican en la Tabla 2, un entorno de las dotaciones de áridos y emulsión
asfáltica [8].
Tabla 2. Cantidades estimadas de áridos y ligante del TBS
Dotación árido Dotación ligante residual
(Lts/m2) (Kg/m2)
9 – 12 1,10 – 1,30
9En la Figura 6 se aprecia el aspecto de la distribución de los áridos del TBS del cape seal,
con la mencionada dosificación. Se destaca que los agregados de este tratamiento no
presentan contacto interarticular, existiendo “espacios” a ser rellenados por la lechada.
Figura 6 Típica distribución de agregados en el TBS de un Cape Seal
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9El entorno granulométrico recomendado es el indicado en los rangos de la Tabla 3. El

objetivo perseguido es contar con una granulometría relativamente gruesa, uniforme y capaz
de recibir la lechada que rellene los espacios entre agregados.
Tabla 3. Granulometría del TBS en Cape Seal
% QUE PASA POR TAMICES
TIPO ¾" 5/8" ½" 3/8" 1/4" #4 #6
19 mm 15,9 mm 12,7 mm 9,5 mm 6,4 mm 4,75 mm 3,2 mm
A 100 90 – 100 40 – 75 0 – 15 0–2 - -
3.1.3 Tratamiento bituminoso superficial tipo lechada asfáltica
9Utilización de una emulsión asfáltica catiónica modificada de rotura controlada, tipo

CRCm, de igual forma que en el caso del TBS, la emulsión modificada colaborará en una
mejor adaptación del comportamiento del ligante al amplio espectro climático de la zona y a
mejorar la adherencia con el agregado pétreo.
9Contenido mínimo de elementos con dos o más caras fracturadas 85%, admitiéndose que el
porcentaje restante podrá provenir de zarandeo de agregado pétreo.
9Su granulometría estará comprendida dentro de los límites establecidos en la Tabla 4.
Tabla 4. Granulometría de la lechada asfáltica en Cape Seal
% QUE PASA POR TAMICES
3/8" Nº 4 Nº 8 Nº 16 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200
9,5 mm 4,8 mm 2,4 mm 1,2 mm 0,60 mm 0,30 mm 0,15 mm 0,074 mm
100 90 - 100 65 -90 45 -75 30 -50 18 - 30 10 -21 5 -10
9El desgaste de los áridos por método de ensayo “Los Ángeles”, será menor a (25%).
9La dosificación se efectuará cumpliendo el Ensayo Wet Track Abrasion Test (W.T.A.T.),
admitiéndose un máximo de pérdida de peso en pastilla de 800g/m2.
9Complementariamente, para el Ensayo de Rueda Cargada (LWT), la absorción de arena
deberá ser inferior a 800g/m2.
9Finalmente, en lo referido a dosificación, la consistencia de la lechada estará comprendida
entre 2 y 3 centímetros, ensayado mediante el cono de consistencia.
9La distribución de la lechada asfáltica podrá efectuarse en forma manual, aunque se
recomienda la utilización de equipo de distribución con tornillo sin fin, con el objetivo de
disminuir segregaciones en la mezcla. La Figura 7 muestra un detalle de la distribución de la
lechada sobre el TBS. Como se aprecia, la lechada rellena los espacios entre los agregados
del TBS.
Figura 7 Detalle de distribución de la lechada asfáltica sobre el TBS en el Cape Seal
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3.2 Precauciones en el diseño y ejecución del Cape Seal
De las distintas experiencias realizadas con este tipo de solución [2], se ha podido advertir
ciertas situaciones indeseadas que deben ser tenidas en cuenta al momento del diseño y
materialización de un tratamiento Cape Seal. Esto, con el fin de neutralizar las posibilidades de
encontrarse con estas situaciones de manera prematura.
9Exudación del ligante: debido a causas tales como: contenido de ligante elevado en riego
de emulsión de TBS; contenido de ligante muy alto en la lechada
(dosificación/construcción); aplicación de lechada antes de curado de la emulsión del TBS;
segregación del árido de la lechada debido a una mala graduación granulométrica.
9Fisuración y desintegración debido al envejecimiento/oxidación del ligante: El
envejecimiento del ligante sumado a condiciones de tráfico, efectos climáticos y
deformabilidad de la estructura subyacente, puede provocar la fisuración del tratamiento,
desprendimiento de agregados por déficit de adherencia y desintegración de la superficie.
9Peladuras del agregado de la lechada asfáltica: Estas fallas pueden manifestarse debido
principalmente a contenidos muy bajos de ligante o alto contenido de arena natural en la
dosificación de la lechada asfáltica.
Si bien se han destacado las ventajas del Cap Seal como solución en caminos con curvas,
rampas y pendientes pronunciadas, existen algunas limitaciones cuando las mismas son
superiores a 8%, dificultándose la etapa constructiva y comprometiendo el comportamiento
óptimo de la capa [9].
4 Análisis Comparativo de Alternativas
Como es sabido, para que una alternativa innovadora como la de este caso, pueda ser
considerada en un determinado proyecto, es imprescindible realizar una comparativa técnica y
económica respecto a soluciones convencionales con características relativamente conocidas.
Sin duda alguna para este trabajo en particular, la opción a analizar como capa de
rodamiento, paralelamente a la del Tratamiento Bituminoso Superficial tipo Cape Seal, fue la de
un Concreto Asfáltico en Caliente.
Bajo esta premisa, se contempló un análisis técnico estimando la predicción del
comportamiento en servicio de cada estructura de pavimento y, en base a esto, la evaluación
económica de ambas alternativas planteadas.
4.1 Análisis Estructural
El diseño estructural de los pavimentos se llevó a cabo empleando dos (2) metodologías: por un
lado, los lineamientos de la Guía de Diseño AASHTO 1993 [10], y por otro, el método
mecanicista (modelos teóricos matemáticos de “tensiones y deformaciones”) que utiliza el
software BackVid, desarrollado por el Ing. Oscar Giovanon del Instituto de Mecánica Aplicada
y Estructuras (IMAE) dependiente de la Facultad de Ingeniería de Universidad Nacional de
Rosario [11].
Asimismo, una premisa en común considerada oportunamente para ambas alternativas y
metodologías de cálculo, fue la inclusión de estabilizados granulares como materiales de bases y
sub bases de la estructura, atendiendo así a las aptitudes y disponibilidad de los materiales
locales existentes en la zona.
Así, del procedimiento efectuado para la determinación de las estructuras aplicando el
método de diseño empírico AASHTO 1993, resultaron los siguientes espesores de pavimento
que se esquematizan en la Figura 8 a través de semi-perfiles de calzada para cada una de las
alternativas:
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Figura 8 Estructuras alternativas determinadas según metodología de diseño AASHTO 1993

Es importante destacar que, en líneas generales, el AASHTO 1993 se basa
fundamentalmente en el concepto de determinación espesores de capas necesarias, en función
de las cualidades de los materias que las conforman, a fin de proteger a la subrasante de las
solicitaciones de tránsito y ambientales previstas.
A diferencia de este, el método mecanicista que utiliza el software BackVid, cuantifica para
diferentes puntos singulares de la estructura, tensiones y deformaciones críticas que,
combinadas con leyes de fatiga propias de cada material, permiten estimar la vida útil del
pavimento hasta la aparición de deterioros no admisibles.
Este esquema conceptual se relaciona con el criterio de fatiga de los materiales viales
reconociendo que el deterioro de un pavimento se produce por la acción reiterada de un número
importante de cargas de menor valor que la correspondiente a la resistencia a la rotura para una
carga única aplicada casi estáticamente.
Los módulos de deformación asumidos para cada capa del pavimento se adoptan a partir de
valores habituales para los mismos teniendo en cuenta los ensayos de valor soporte relativo
(CBR) para los suelos de subrasante y materiales granulares, o mediante la composición
volumétrica y tipo de asfalto empleado en el caso de las mezclas asfálticas.
La Figura 9 muestra los puntos singulares de la estructura donde se evalúan las tensiones y
deformaciones, en donde se identifican las fibras inferiores de las capas asfálticas y las
interfaces de contacto entre, la base y la sub-base; y ésta y la subrasante.
εt
Capa Asfáltica E1 ; h1 ͗DſĚƵů ŽƐ ͖
Base de estabilizado ε z2 Ś͗Ɛ ƉĞƐ ŽƌĞƐ ͖
granular εt E2 ; h2 ε͗ĞĨŽƌŵĂ Đŝ ŽŶĞƐ
ĞƐ ƉĞĐşĨŝ ĐĂ Ɛ
Sub base de estabilizado ε z3 E3 ; h3
granular
Subrasante ESubr.
Figura 9 Esquema conceptual del modelo estructural de tensiones y deformaciones

Para cada uno de estos puntos, el programa realiza una comparación entre la tensión o
deformación calculada y la que resulta de la correspondiente ley de falla, obteniéndose el
número de reiteraciones admisibles de la carga de referencia aplicada para esa capa, para
alcanzar el deterioro límite del material.
Conocidas las solicitaciones del tránsito en términos de número “N” acumuladas para la
estructura real, por comparación se determina la expectativa de vida útil de la estructura
evaluada, la cual queda, en definitiva, determinada por la vida útil de aquella capa con menor
expectativa de vida.
Para este trabajo en particular, en la Figura 10 y Figura 11 se pueden observar las salidas del
programa para las corridas que derivaron en la definición de la estructura de cada alternativa
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según esta metodología. En las mencionadas figuras se muestran, a la izquierda, los espesores y
módulos propuestos de cada capa, y a la derecha, la susceptibilidad del número de reiteraciones
admisibles (eje de ordenadas) según el espesor (eje de abscisas) y módulo de la capa que se
decidió analizar y que toma el carácter de variable.
Figura 10 Estructura y análisis de sensibilidad de diseño; Alternativa Cape Seal
Figura 11 Estructura y análisis de sensibilidad de diseño; Alt. Mezcla asfáltica en caliente

Desde un punto de vista conservador, en la alternativa de Cape Seal el tratamiento superficial
fue considerado como tal, por lo que no se consideró ni espesor ni aporte estructural.
Finalmente, teniendo en cuenta el número de reiteraciones (N8,16tn) estimadas para el período
de diseño de proyecto, fue posible advertir los espesores necesarios de cada alternativa tal como
Figura 12 Estructuras determinadas según metodología de diseño mecanicista (BackVid)
4.2 Análisis Económico
A los efectos de la evaluación económica comparativa, no sólo en cuanto a las dos alternativas
propuestas sino también en lo referente a las metodologías de diseño utilizadas, se determinó el
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costo de ejecución de cada una de las estructuras definidas, involucrando únicamente los ítems
que hacen a la estructura superior del pavimento (es decir las capas ubicadas por encima de la
subrasante). Se asume de esta manera que el resto de los costos para la materialización del
proyecto son comunes para ambas alternativas e independientes del procedimiento de
dimensionamiento utilizado.
Los resultados de esta evaluación para las estructuras definidas según la metodología
AASHTO ´93 y del programa BackVid, se resume en la Figura 13.
Figura 13 Comparativa económica según estructuras diseñadas con AASHTO ´93 y BackVid
En las mismas se puede apreciar el porcentaje de influencia del costo de cada ítem en el
costo total del pavimento, discretizados según capa de rodamiento, bases granulares y riegos de
liga para el caso de mezcla asfáltica en caliente, y la diferencia económica entre ambas
soluciones tomando siempre como referencia la alternativa de carpeta de concreto asfáltico.
5 Consideraciones Finales
9Se ha incorporado al proyecto ejecutivo de un tramo de unos 65 km de longitud de la Ruta

Nacional N° 40, ubicado en el noroeste de la Republica Argentina, una capa de rodamiento
de características innovadoras, un tratamiento bituminoso superficial múltiple tipo Cape
Seal.
9La solución adoptada, el Cape Seal, fue desarrollada originalmente en Sudáfrica a finales
de los años 50, trascendiendo luego con éxito a EEUU y Europa. Consiste en una primera
aplicación de un Tratamiento Bituminoso Superficial Tipo Simple (TBS) seguido de una
Lechada Asfáltica (Slurry Seal) o Microconcreto Asfáltico en Frío.
9El Cap Seal resulta una capa de rodamiento especialmente apta para cubrir capas
granulares muy flexibles con delgados espesores asfálticos. Muy impermeable y de gran
adaptabilidad a exigencias climáticas extremas, ponderando además, su buen
comportamiento en topografías montañosas con curvas y rampas pronunciadas.
9Su alta resistencia al desprendimiento de áridos, erosión o desgaste superficial minimizan
las tareas de mantenimiento. También, suprimen algunas consecuencias indeseadas que los
equipos pesados de mantenimiento originan en los tratamientos convencionales.
9Se ha confeccionado una especificación técnica especial para el Cape Seal. En la misma se
han tomado como base las especificaciones para tratamientos bituminosos simple y para
lechadas asfálticas del Pliego General de la DNV Argentina. La especificación elaborada
guiará las etapas de diseño, dosificación, construcción y control de calidad del Cape Seal en
la obra referenciada.
9Se ha realizado un análisis técnico económico comparativo tomando como referencia una
capa de rodamiento de mezcla asfáltica en caliente. Para este análisis se ha intentado,
mediante la utilización de dos metodologías de dimensionamiento, comparar estructuras con
igual período de diseño. Las metodologías de dimensionamiento utilizadas son la Guía
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AASHTO ´93 y el programa mecanicista BackVid (modelo teórico matemático de cálculo de

“tensiones y deformaciones”).
9Como resultado del análisis comparativo y considerando únicamente los costos de la
superestructura del pavimento (capas ubicadas por encima de la subrasante), se obtuvo
dimensionando con la Guía AASHTO ´93, una ventaja económica a favor del Cape Seal del
once por ciento (11%).
9En cambio, si el análisis comparativo se realiza utilizando las estructuras que surgen del
programa BackVid, la ventaja a favor del Cape Seal crece hasta un cuarenta y tres por ciento
(43%).
9Las marcadas diferencias que se obtienen con una u otra metodología de cálculo ponen de
manifiesto que, de los dos mecanismos básicos de falla de pavimentos flexibles
ahuellamiento y fisuración, el método AASHTO´93 solo satisface con eficiencia los
requerimientos del primero, limitando el cálculo de la expectativa de vida de un pavimento a
las deformaciones a nivel de subrasante, sin valorar las tensiones críticas de tracción en las
fibras inferiores de las capas asfálticas (falla por fisuración). En este sentido, el método
racional tiene en cuenta estos efectos, adviertiendo lo sucedido en la práctica habitual, en
cuanto al mejor comportamiento a fatiga de un pavimento flexible con pequeños espesores
asfálticos (< 4 cm) respecto a los considerados intermedios (5cm < e < 10cm), tal como lo
expone la Figura 11.
Agradecimientos
A los ingenieros Poncino H. y Martinez P. de Ityac, Páramo J. de la Universidad Nacional de

Rosario, Laurencena Graciela de la Dirección Nacional de Vialidad, Hugo F., Kim J. Van Zyl
G. de la Universidad de Stellenbosch Sudáfrica y Kobus L. de Colas Group Australia.
6 Referencias Bibliográficas
[1] Pliego Especificaciones Técnicas Generales de la DNV. “Disposiciones generales para la ejecución
de imprimación, tratamientos superficiales, bases, carpetas y bacheos bituminosos” (Sección DI);
“Tratamiento bituminoso superficial tipo simple” (Sección DIV); “Tratamiento bituminoso superficial
tipo Lechada Asfáltica” (Sección DVII), 1998.
[2] Van Zyl, G. y Van Niekerk, J. “Synthesis on Cape Seal Variations in Southern Africa”, 2nd
International Sprayed Sealing Conference – Sustaining sprayed sealing practice, Melbourne, Australia
2010.
[3] Lanne, A. “Tratamientos superficiales bituminosos en zonas muy frías”, XIII Reunión del Asfalto.
pp. 17-38, 1973.
[4] Ballester, B. “Tratamientos bituminosos superficiales a 4.000 m de altura”, XXI Reunión del Asfalto.
pp. 304-313, 1978.
[5] Quispe, G.y Coletti, A. “Construcción de tratamiento bituminoso tipo doble en zona de salares y
clima desfavorable”, XXX Reunión del Asfalto. pp 177-192, 1998.
[6] Soengas, C., et al. “Avances en el diseño de tratamientos superficiales”, XXXVI Reunión del Asfalto,
2010.
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MEZCLAS ASFÁLTICAS PARA PAVIMENTACIÓN URBANA:

PARTICULARIDADES Y SOLUCIONES
Francisco José Lucas Ochoa
REPSOL Lubricantes y Especialidades S.A.

C/Mendez Álvaro,44. Madrid 28045 (España)
fjlucaso@repsol.com
Resumen
Con carácter genérico, el diseño del firme de una infraestructura viaria urbana considerará como
aspectos fundamentales el número de capas a emplear y sus espesores, así como el tipo de
material a utilizar en su composición, los cuales estarán influidos por 3 criterios: seguridad,
comodidad y durabilidad.
Adicionalmente, ante los nuevos requerimientos de la sociedad, aspectos relacionados con
factores medioambientales o incluso estéticos, cobran gran sentido en entornos urbanos, como
se desarrollará en puntos posteriores en el presente artículo.
Las vías urbanas se caracterizan esencialmente por su multifuncionalidad, pues son utilizadas
por peatones, automóviles, motocicletas, bicicletas, vehículos de transporte público, vehículos y
máquinas de servicios públicos, etc.
La geometría heterogénea en planta de las mismas, así como la existencia de cruces con otros
viales, zonas de parada, etc, hace que no sea evidente su categorización, y por lo tanto, tampoco
lo sea la selección de mezclas bituminosas más adecuadas para cada tipo de vía.
Los criterios medioambientales cada vez tienen una mayor influencia en la selección de las
soluciones más óptima, siendo la contaminación acústica y ambiental, los dos factores críticos a
tener en cuenta, en el diseño del firme urbano.
Palabras Clave: Mezclas Asfálticas, Pavimentación, Ciudad, Medio Ambiente, Diseño
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1 Criterios Genéricos y Específicos en la selección de Mezclas Bituminosas a emplear en

Firmes Urbanos.
Con carácter genérico, el diseño de un firme de una infraestructura viaria urbana considerará
como aspectos fundamentales el número de capas a emplear y sus espesores, así como el tipo de
material a emplear en su composición, los cuales estarán influidos por 3 criterios: seguridad,
comodidad y durabilidad. Adicionalmente, ante los nuevos requerimientos de la sociedad,
aspectos relacionados con factores medioambientales o incluso estéticos, cobran gran sentido en
entornos urbanos, como se desarrollará en puntos posteriores en el presente artículo. Las vías
urbanas se caracterizan esencialmente por su multifuncionalidad, pues son utilizadas por
peatones, automóviles, motocicletas, bicicletas, vehículos de transporte público, vehículos y
máquinas de servicios públicos, etc.
La geometría heterogénea en planta de las mismas, así como la existencia de cruces con otros
viales, zonas de parada, etc, hace que no sea evidente su categorización, y por lo tanto, tampoco
lo sea la selección de mezclas bituminosas más adecuada para cada tipo de vía.
Antes de redactar el proyecto de construcción de una nueva calle o de reforma de un vial
existente, es muy importante clasificar la calle de acuerdo con diversos criterios, no excluyentes
entre sí, de manera que con esta clasificación y estableciendo prioridades entre los criterios
utilizados, permita proyectar la solución más adecuada para las necesidades de la vía urbana de
estudio. Teniendo en cuenta la funcionalidad de las mezclas bituminosas en el pavimento de
firmes urbanos, se pueden clasificar las vías de acuerdo con la Tabla 1.
Tabla 1. Clasificación de las vías urbanas de acuerdo con la funcionalidad de las mezclas
bituminosas
Criterio de Tipo de Vial Incidencia en funcionalidad
Clasificación de la mezcla bituminosa
Por su actividad x Residenciales Durabilidad
x Industriales Confort
x Comerciales Seguridad
x Otros Usos
Por su función x Autopistas y autovías Aseguramiento de la
respecto al tráfico urbanas resistencia al deslizamiento en
x Vías o calles arteriales función de la velocidad, así como
x Vías o calles la ausencia de deformaciones.
colectoras
x Vías o calles locales
Por la anchura de x Estrechas Condiciones de ejecución
calle x Medias
x Anchas
Con carácter específico, el tráfico que soportan las calles de una ciudad suele ser, en principio,
más ligero, a igualdad en el número de vehículos, que en una carretera interurbana, pues hay
menor número de pesados, y las velocidades suelen ser sensiblemente menores. También es
cierto, que hay muchos viales donde la frecuencia de aplicación de las cargas es baja, lo cual
puede reducir sensiblemente el módulo de las mezclas bituminosas del firme, el cual varía
precisamente con este parámetro. Igualmente, los esfuerzos tangenciales, a priori, pueden ser
mayores con tráfico urbano, con frecuentes zonas de frenada y aceleración.
En las vías urbanas, el clima tiene una gran influencia en el planeamiento urbanístico. El
sistema de drenaje superficial tiene que estar diseñado para ser capaz de eliminar el agua de
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lluvia propia y la procedente de aquellas zonas de la ciudad que están a cotas superiores,
encauzada por las calzadas de las calles colindantes. Igualmente, en aquellas ciudades, que por
su altitud o climatología invernal, sea previsible la presencia de hielo y nieve se elegirán
materiales que sean resistentes, y que aseguren una circulación segura en dichas condiciones.
Los criterios medioambientales cada vez tienen una mayor influencia en la selección de las
soluciones más adecuadas, siendo la contaminación acústica y ambiental, los dos factores
críticos a tener en cuenta, en el diseño del firme urbano.
Foto 1. Extendido de mezcla bituminosa en vía urbana. Trabajos Bituminosos S.A. Madrid
El pavimento de una calle es un plano horizontal a cota 0, de un espacio arquitectónico, y en su

diseño hay que tener en cuenta la estética de este entorno. Cuando la relevancia de la edificación
lo requiera, la pavimentación debe subordinarse a ella, sin perder funcionalidad.
En la mayoría de las vías urbanas, existen redes de servicios, lo que representa una especifidad
respecto a otro tipo de vías. Así, coexisten en la vía conducciones de agua, conducciones de gas,
redes de cables canalizadas para electricidad, telefonía, servicios por cable, etc. Todos estos
servicios discurren habitualmente de forma subterránea, en unos casos por debajo de las aceras,
en otros casos por debajo de la calzada, y en otros casos por debajo de ambas. Es ya
generalizado en la fase de proyecto de urbanización incluir en el diseño galerías por las que
discurren dichos servicios La presencia de estas redes subterráneas, sus características y
ubicación, influyen en la elección del firme más adecuado y de los materiales que lo forman.
Esta influencia se manifiesta ya en el momento de la construcción del vial, y posteriormente, en
cualquier operación de refuerzo o rehabilitación de la calle, pues limitan la utilización de ciertas
técnicas de pavimentación, e igualmente de cierta maquinaria.
Adicionalmente en este punto, debe preverse la posibilidad de que averías o fugas, puedan
afectar gravemente al firme o a la explanada sobre la que se asienta éste. No deben emplearse
igualmente materiales, cuya reposición, en pequeñas superficies, sea difícil o económicamente
costosa, o que requiera una maquinaria especial, que harían inviables económicamente
reparaciones de tamaño pequeño.
Quizá los criterios funcionales sean los aspectos fundamentales en los que la elección adecuada
de la mezcla bituminosa tenga un mayor impacto, debido a que es ésta la que interactuará con el
tráfico rodado.
1 Soluciones de especial interés en firmes urbanos
1.1 Mezclas finas discontinuas
El empleo de mezclas bituminosas en capas delgadas ha sido algo habitual en los años setenta y
ochenta. Las curvas granulométricas usadas se caracterizaban por ser continuas con un tamaño
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máximo reducido (5-6 mm), similares a las del tipo IV-a y V-a del “Asphalt Institute” o a las D8
del antiguo artículo 542 del año 89 del PG-3.
Se obtenían texturas tipo papel de lija que ofrecían resistencias al deslizamiento aceptables para
velocidades medias-bajas pero insuficientes a velocidades altas. El ligante usado era betún
convencional en dotaciones relativamente altas, lo que se traducía en comportamientos
mecánicos excelentes desde el punto de vista de fatiga pero pobres desde el punto de vista de la
deformabilidad. Otro aspecto delicado de esta técnica era la frecuente aparición de
deslizamientos (en forma de media luna o de arrugas transversales) debido a la mala adherencia
con la capa inferior motivada por el empleo de emulsiones convencionales y el reducido espesor
de la capa.
A mediados de los años 80 se realizaron varios trabajos de investigación para optimizar las
características de estas mezclas, tomando como referencia las experiencias existentes en otros
países, muy en particular la técnica alemana de los “stone mastic asphalt” SMA, poniendo a
punto un betún modificado específico, y aprovechando el desarrollo de emulsiones modificadas
mediante adición de polímeros para tratamientos superficiales con gravillas para la puesta a
punto de un ligante específico, equivalente a la actual ECR-2m, que permitía garantizar una
buena adherencia de la capa delgada sin los problemas arriba mencionados.
Foto 2. Mezcla discontinua tipo BBTM
Sobre estas premisas de partida se realizaron diversos tramos de ensayo en los que se pudo
apreciar un magnífico comportamiento y que permitieron optimizar algunos aspectos, en
particular una corrección de la granulometría, con disminución del porcentaje de árido fino a
emplear. La formulación granulométrica finalmente utilizada se corresponde con un huso 0/12,
discontinuidad en la fracción 3/6, que es la que mejor se adaptaba a los áridos producidos
habitualmente en las canteras españolas.
Un hito también fundamental en el desarrollo de esta técnica lo constituyó la ejecución, durante

el verano de 1988, de cinco obras de pavimentación con mezclas bituminosas especiales en
calles de Madrid. En tres de estas pavimentaciones se utilizaron microaglomerados discontinuos
en caliente, cuyo resultado ha sido excelente.
El éxito de estas primeras realizaciones motiva, a lo largo de los años siguientes un fuerte
desarrollo del empleo de este tipo de mezclas en vías urbanas. Por sus características los
microaglomerados constituyen una solución idónea para la pavimentación urbana ya que
ofrecen una magnífica resistencia al deslizamiento, con la ventaja adicional de su menor
generación de ruido y su reducido espesor. Además de los tramos señalados anteriormente en
calles de Madrid, una experiencia realizada en calles del Ayuntamiento de Barcelona en las que
se utilizó un sistema mixto compuesto por arena-betún más microaglomerado sobre un soporte
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de adoquines, con magnífico resultado, sirvieron de punto de referencia para la generalización

del empleo de esta técnica en vías urbanas. En la actualidad numerosas calles de las principales
ciudades españolas se encuentran pavimentadas con esta técnica.
La fabricación y puesta en obra tiene un buen número de pequeñas diferencias con las mezclas
de tipo hormigón bituminosos y muchas semejanzas a la de las mezclas drenantes.
Los mezclas discontinuas deben ser puestas en obra sobre una superficie que presente una
planimetría adecuada porque por su pequeño espesor es complicado que puedan hacer un aporte
significativo en términos de IRI. Por otro lado, es preciso asegurar el funcionamiento conjunto
con el resto del firme y evitar problemas de deslizamiento de la capa para lo que es preciso
cuidar el riego de adherencia.
Respecto a la aplicación, reseñar que este tipo de mezclas, son poco agradecidas para su trabajo
a mano, por lo que hay que prever dicha circunstancia en caso de que existan rincones y zonas
de difícil acceso para la maquinaria.
Con carácter general se puede afirmar que las mezclas discontinuas en capa fina constituyen,
probablemente la solución mejor adaptada desde el punto de vista
comodidad/seguridad/durabilidad en condiciones de trabajo normales, aportando claras ventajas
sobre otras soluciones convencionales. Por un lado, la mejora de la textura y la sonoridad está
muy próxima a la de las mezclas drenantes. Por otro, el contenido elevado de mortero rico en
betún, habitualmente modificado con polímeros, hace que su durabilidad sea significativamente
mayor que las mezclas convencionales.
1.2 Asfaltos impresos
El asfalto impreso, permite acabados de aspecto realista de ladrillo, pizarra, piedra y otros
resultados de diseño, sobre una base de superficie asfáltica, combinando la flexibilidad y
resistencia del asfalto con tecnologías punteras de texturado de pavimento. Su resultado es una
superficie duradera y con un coste realmente competitivo, tanto durante el proceso de aplicación
como en el de mantenimiento.
Foto 3. Asfalto impreso. San Sebastián (España)
El asfalto impreso ofrece una amplia libertad creativa en proyectos orientados al paisajismo
urbano respondiendo de forma muy eficaz a las necesidades de los arquitectos y diseñadores,
siendo significativas sus ventajas económicas en comparación con el uso de la piedra o adoquín.
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1.3 Asfaltos fundidos para aceras
Es un pavimento continuo, que no requiere juntas de dilatación. Se coloca normalmente sobre

un soporte de hormigón de 6 a 8 cm. También puede colocarse sobre grava cemento
convenientemente preparada y compactada que constituya un buen soporte.
Se coloca en espesor de 20 mm, que constituye un revestimiento estanco al 97% de compacidad,

adaptándose perfectamente al relieve del soporte, de forma que lo preserva perfectamente de
toda filtración. De máximo confort para el caminante, dada su elasticidad . En Paris por
ejemplo, donde la totalidad de sus aceras son de este material, se camina con menos fatiga para
las piernas que en otras ciudades con otro tipo de revestimiento.
No necesita compactación, él sólo extiende ayudado de un operario con talocha de madera. Al

ser colocado manualmente, pude instalarse en recovecos y lugares de difícil accesibilidad, muy
usuales en zonas urbanas. Su sencilla y flexible aplicación y colocación le permite asociarse o ir
junto a otros materiales decorativos, como granitos y todo tipo de piedras.
Esta maleabilidad en colocación o extendido, hace que se le pueda colocar con extrema
facilidad alrededor de árboles, farolas, bancos u otro tipo de mobiliario urbano existente
previamente en la acera y por supuesto a todo tipo de bordillos, curvos o rectos. Una vez
colocado puede ser pisado en 1 h 30 m.
De fácil reparación y reconstrucción: al ser independiente al soporte, se puede levantar

fácilmente la totalidad de lo colocado, y el material nuevo se funde sin problemas con el
material anterior, consiguiéndose una adecuada continuidad del pavimento.
Es reciclable, con una gran resistencia al desgaste, y presenta una gran absorción de ruidos Una
vez colocado es liso y sin grietas, no se mueve como sucede en el caso de las losetas que
pueden producir problemas al caminante. Puede ser coloreado en masa en una amplia gama de
colores. De fácil limpieza tanto manual como mecánicamente. Debido a su estanqueidad, el
soporte de la acera sobre el que está colocado no será dañado por el agua de la lluvia ni la
limpieza. Su costo de mantenimiento es reducido.
2 Aspectos que cobran especial importancia en las vías urbanas
2.1 Reducción del ruido ambiental
La exposición de la población al ruido ambiental producido por las actividades humanas ha

aumentado de forma espectacular en las últimas décadas, se estima que durante los últimos
veinte años la cantidad total de energía acústica emitida al medio ambiente se ha doblado en
países industrializados. Este aumento está estrechamente ligado al incremento de la densidad de
población en las zonas urbanas, a la mecanización de la mayor parte de las actividades y a la
creciente utilización de los medios de transporte de personas y mercancías.
Recientes estimaciones indican que más del 20% de los ciudadanos de la Unión Europea
(aproximadamente 80 millones, de los cuales 9 millones son españoles) están expuestos a
niveles de ruido considerados inaceptables por expertos sanitarios y científicos de la
Organización Mundial de la Salud (OMS) y que del orden de 170 millones de europeos habitan
en zonas donde dichos niveles son lo suficientemente altos como para producir serias molestias.
Diferenciando por fuentes de emisión sonora, el 18% de la población se ve afectada por el
tráfico rodado, mientras que el 1,7% lo es por el ferroviario y el 1% por el aéreo.
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El ruido producido por el tráfico rodado es la suma de los distintos tipos de emisiones
procedentes de cada uno de los vehículos que circulan por una misma carretera. Cada vehículo
tiene diferentes fuentes de emisión que combinadas dan el nivel total del ruido generado por un
vehículo. Las principales fuentes de ruido en el tráfico rodado son las siguientes:
• Propulsión del vehículo, en las que interviene el motor, la transmisión, el sistema de admisión
y escape de gases, los frenos y la suspensión.
• Ruido aerodinámico o de turbulencias originado por la interacción de la carrocería del

vehículo y el aire. Depende de la forma de la carrocería y aumenta con la velocidad. Se suele
medir en túneles de viento, con el motor parado, con objeto de estudiar específicamente esta
fuente de ruido.
• Ruido de rodadura originado por la interacción del neumático con la superficie de la carretera.
Un factor importante que influye directamente en la generación del ruido producido por el
tráfico rodado es la velocidad del vehículo. Como norma general se puede indicar que para los
vehículos ligeros actuales, circulando hasta 40 km/h, la influencia en la generación del ruido es
predominantemente de tipo mecánico, pasando a ser predominante el ruido de rodadura a
velocidades superiores. Este límite es de 70-80 km/h para vehículos pesados.
Otro factor importante que influye directamente en el ruido de rodadura es el tipo y estado del
neumático del vehículo. Asimismo, tanto en la generación como en la propagación del ruido hay
factores externos que también influyen, siendo las condiciones meteorológicas (lluvia, viento,
temperatura, etc.) el factor externo que mayor influencia tiene.
Se puede concluir que el ruido de rodadura es resultado de una compleja interacción entre el
neumático y la superficie de rodadura, siendo la mayor causa del ruido de tráfico,
particularmente en vehículos que circulan a velocidades medias y altas.
Una propiedad importante de la capa de rodadura de un firme, desde el punto de vista de la

sonoridad, es la absorción acústica, que interviene tanto en la emisión como en la propagación
del ruido. Cuando una onda sonora choca contra una superficie dura, se refleja con casi toda la
energía incidente; esto es lo que suele ocurrir con las rodaduras convencionales formadas por
mezclas bituminosas del tipo denso o semidenso, tratamientos superficiales o por pavimentos de
hormigón.
Otra característica muy importante de un pavimento es la textura superficial, evaluada por los
parámetros definidos como microtextura y macrotextura, que son determinantes en la
comodidad y seguridad de los usuarios, por su influencia en la resistencia al deslizamiento y por
su influencia en la generación del ruido de rodadura y la absorción acústica del pavimento,
según que la macrotextura sea positiva o negativa. La mayor absorción acústica se produce en
pavimentos con elevada macrotextura de tipo negativa (mezclas porosas).
A continuación se detallan una serie de recomendaciones para reducir el ruido de rodadura

generado por la interacción entre el neumático y el pavimento.
2.1.1 Contenido de Huecos en Mezcla
Medidas en laboratorio de la capacidad de absorción acústica mediante el ensayo de tubo de

impedancia y análisis de espectros de emisión sonora (CPX), obtenidos de auscultaciones
acústicas de tramos experimentales a escala real, indican que un contenido de huecos superior al
18%, respetando los requerimientos de durabilidad, consigue aumentar la eficiencia acústica
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sono-reductora de la superficie de rodadura, principalmente disminuyendo los mecanismos

aerodinámicos (medias y altas frecuencias).
En este punto es muy importante tener en cuenta el fenómeno de colmatación de los huecos
superficiales, ya que éste implicaría una disminución de los beneficios acústicos obtenidos
2.1.2 Optimización de la textura superficial de la capa de rodadura
La textura es un parámetro superficial determinante en los mecanismos de generación

relacionados con el impacto del neumático sobre el pavimento y las vibraciones producidas. El
incremento de la microtextura mediante el empleo de áridos de morfología áspera disminuye la
generación sonora a altas frecuencias con relación a los de textura lisa o pulida. No obstante,
este efecto no presenta una influencia elevada en el comportamiento sonoro final.
Sin embargo, la macrotextura influye en gran medida en la generación sonora. En superficies de

rodadura se requiere una macrotextura rugosa; ahora bien hay que conseguir que la emisión de
ruido de rodadura no sea demasiado elevada. Para ello, una reducción del tamaño máximo de
árido utilizado disminuiría los niveles sonoros generados.
Además, es necesario resaltar la gran la importancia de minimizar la megatextura relacionada

con diversos tipos de fallos o degradaciones del pavimento, pues contribuye a una rodadura más
incómoda con vibraciones que aumentan el nivel de ruido a bajas frecuencias.
2.1.3 Incorporación de polvo de caucho procedente de neumáticos fuera de uso
Normalmente, los pavimentos que incorporan polvo de caucho en su mezcla lo hacen, entre
otros objetivos, para lograr una superficie de rodadura más elástica que amortigüe el impacto
del neumático y, por lo tanto, disminuir también las vibraciones que generan el ruido a medias y
bajas frecuencias. Para conseguir este propósito algunos autores han observado que en aquellas
mezclas que incorporan polvo de caucho por vía húmeda, el porcentaje de éste es determinante
en el comportamiento sonoro final.
Por otro lado, las mezclas en la que la incorporación se realiza por vía seca, con el caucho
sustituyendo a parte del árido mineral en la granulometría, presentan un destacado
comportamiento sono-reductor inicial. Sin embargo, es preciso seguir desarrollando y
estudiando nuevos diseños para incrementar su durabilidad estructural y funcional.
2.1.4 Color de la superficie de rodadura
Para obtener menor emisión sonora es recomendable utilizar mezclas bituminosas oscuras. Este
aspecto está relacionado con la temperatura que las superficies pueden llegar a alcanzar por la
radiación solar a lo largo del día.
Se ha estudiado que la temperatura es un factor determinante en el comportamiento acústico,

reduciéndose los niveles sonoros emitidos conforme aumenta la temperatura del pavimento. Se
ha comprobado experimentalmente que este incremento puede influir en una relación de 0,5
dB(A) por cada aumento de 10 ºC en la temperatura.
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2.2 Reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero
Pocas veces una técnica relacionada con las mezclas asfálticas ha despertado tanto interés en los
últimos años como las Mezclas a Bajas Temperaturas y la principal razón es la concienciación
que se está experimentando para el cumplimiento con el Protocolo de Kyoto en cuanto a
reducción de emisiones en todas las industrias.
La problemática planteada a nivel mundial sobre el cambio climático, las emisiones de CO2, las
energías alternativas ante la posible disminución de las reservas de las energías fósiles, han
hecho que desde los diferentes actores relacionados con la construcción y conservación de
carreteras se estén tomando medidas para que esta industria sea lo menos perjudicial con el
medio ambiente, conllevando al mismo tiempo una reducción en el consumo energético.
Esta concienciación ha llevado a los fabricantes de mezclas asfálticas, a las Administraciones

de carreteras y a las empresas fabricantes de ligantes hidrocarbonados a recomendar y poner a
punto una serie de productos y técnicas de fabricación con las que se puedens trabajar las
mezclas asfálticas a unas temperaturas, más bajas que las convencionales, impensables hace
unos años.
Ante esta situación ha surgido en la tecnología de las mezclas asfálticas un amplio abanico de
posibilidades para poder fabricarlas en unas condiciones más favorables en cuanto a reducción
de consumo energético y emisiones de gases de efecto invernadero:
• Aditivación del betún. Mezclas Semicalientes (100ºC < TºC < 140ºC).
• Espumación del betún.
• Incorporación de materiales específicos en el proceso de mezclado.
• Modificación de las técnicas de fabricación de las mezcla.
• Mezclas con emulsión bituminosa en plantas en caliente. Mezclas templadas (60ºC < TºC <
100ºC).
• Mezclas en frío (TºC: Temperatura ambiente).
• Reciclado de pavimentos.
2.2.1 Aditivación del betún. Mezclas Semicalientes.
Quizás una de las maneras más fáciles de trabajar para el fabricante de mezclas asfálticas sea la
de disponer de un betún, ya preparado, con el que poder fabricar este tipo de mezclas sin
necesidad de actuar sobre la planta, salvo en lo relativo a disminuir la temperatura de los áridos
entre 20 y 50ºC.
Contamos con diferentes tipos de aditivos, algunos sujetos a patentes, que actúan sobre la
viscosidad del betún o bien en la interfase betún/áridos, como aditivos químicos y ceras.
Dentro de los aditivos químicos encontramos productos que con pequeñas proporciones (0,2 -
0,3 % s/b), y sin modificar la viscosidad del betún ni sus características empíricas y reológicas
actúan en la interfase betún/áridos aumentado la fluidez de la mezcla.
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En general la incorporación en el betún de estos productos es fácil, lográndose con una pequeña
agitación o incluso diluyendo en línea durante la carga de cisternas.
Foto 4. Mezcla semicaliente urbana. Hormigones Martínez. San Vicente del Raspeig (Alicante)
Hay otros aditivos compuestos por mezclas de ceras parafínicas sintéticas, resinas de
hidrocarburos, polímeros termoplásticos e inhibidores de oxidación de los denominados
químicos, que sí modifican la viscosidad del betún, lo que nos permite poder manejar éste a
menor temperatura, permitiendo la compactación de la mezcla incluso por debajo de los 100ºC.
También es posible incorporar estos aditivos por vía seca con un equipo móvil de dosificación
automático en la planta asfáltica.
Otros productos con los que es posible reducir la viscosidad del betún son las ceras.Dentro de
éstas hay diferentes tipos: naturales, parafínicas, no parafínicas 100 % sintéticas, no parafínicas
parcialmente sintéticas, amidas de ácidos grasos, de polietileno, etc. Con ellas conseguimos
bajar la viscosidad del ligante y por tanto la temperatura durante el proceso de mezclado y
compactación unos 20ºC, manteniendo la viscosidad original a temperatura de servicio.
2.2.2 Mezclas templadas con emulsión bituminosa
Estas mezclas permiten reducir la temperatura de fabricación y puesta en obra por debajo de
100ºC, ya que se fabrican, extienden y compactan generalmente entre 70 y 95ºC. Están
compuestas por áridos graduados calentados a temperaturas inferiores a 100 ºC y una emulsión
adecuada para recubrir totalmente dichos áridos, si bien también se pueden emplear métodos de
espumación de betún por vía directa o indirecta.
Las mezclas templadas presentan importantes ventajas medio ambientales y constituirán en un

futuro no muy lejano una alternativa eficaz para la fabricación y puesta en obra de las mezclas
bituminosas.
Aunque hace ya algunas décadas se recurrió a estas tecnologías templadas para corregir algunos
problemas de envuelta por áridos sucios o de mala calidad, no es hasta principios del siglo XXI
cuando, probablemente impulsadas por la limitación de emisiones que exige el Protocolo de
Kyoto, se desarrollan estas técnicas y se realizan los primeros tramos experimentales en España.
Las primeras aplicaciones de las mezclas templadas se realizaron con mezclas drenantes, si bien
también se han realizado experiencias con mezclas discontinuas y con reciclados templados, en
los que es posible reciclar mezcla bituminosa hasta tasas del 100% en planta, lo que sin duda
fue un avance importante para el aprovechamiento total de las mezclas bituminosas procedentes
de firmes deteriorados.
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3 CONCLUSIONES
x Con carácter genérico, el diseño de un firme de una infraestructura viaria urbana

considerará como aspectos fundamentales el número de capas a emplear y sus espesores, así
como el tipo de material a emplear en su composición, los cuales estarán influidos por
criterios de seguridad, comodidad y durabilidad. Adicionalmente, aspectos relacionados con
factores medioambientales o incluso estéticos, cobran gran sentido en entornos urbanos.
x El tipo de mezcla bituminosa en caliente constituye prácticamente la totalidad de las
mezclas utilizadas en los firmes urbanos. Atendiendo a otros criterios, puede ser
recomendable, el empleo de mezclas de granulometría discontinua como lo son las del tipo
BBTM y las SMA (Stone Mastic Asphalt)
x El asfalto está presente también en el entornos urbanos, cuando por estética sea deseable
una textura diferente en el caso de los asfaltos impresos. Igualmente, en algunas ciudades,
las aceras pueden ser fabricadas con asfalto fundido.
x Por su diferencia específica respecto a la conservación de otras infraestructuras viarias, la
conservación extraordinaria o de rehabilitación del firme urbano, consituyen en sí un tipo de
operaciones muy específicas, comúnmente denominada por los propios municipios como
Operaciones Asfalto, los cuales requieren de especialización y experiencia, para evitar las
mayores molestias a los ciudadanos durante su ejecución.
x La exposición de la población al ruido ambiental producido por las actividades humanas ha
aumentado de forma espectacular en las últimas décadas. Las mezclas bituminosas permiten
una reducción significativa del mismo actuando sobre su diseño y materiales constituyentes.
x Existe una problemática planteada a nivel mundial sobre el cambio climático, las emisiones
de CO2, y las energías alternativas ante la posible disminución de las reservas de las
energías fósiles. Existen tecnologías en materia de mezclas asfálticas, que permiten la
reducción de temperaturas de fabricación y aplicación, y por lo tanto, la afección en dicho
sentido a los ciudadanos.
x Existen patologías genéricas asociadas al empleo de mezclas bituminosas, y específicas al
ser empleadas en entornos urbanos. Una correcta política de conservación y conocimiento
del comportamiento de los materiales, así como una adecuada planificación de las
actividades que tienen incidencia en el firme del pavimento urbano, implican su
minimización.
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Dirección General de Carreteras, Mº Fomento: “Pliego de Prescripciones Técnicas Generales

para Obras de Carreteras y Puentes” PG-3. 2004.
Dirección General de Carreteras, Mº Fomento: Norma 6.3-I.C. “Rehabilitación de firmes” 28 de

Noviembre, 2003.
Dirección General de Carreteras, Mº Fomento: “Pliego de prescripciones técnicas generales para

obras de conservación de carreteras” PG-4. 18 de enero de 2002.
García, C; Del Cerro, J.; Hernández, M. J.; Hidalgo, A.: “Investigación de Mezclas Bituminosas
en Caliente fabricadas con PNFU para la reducción del Ruido de Rodadura”. II Jornada
Nacional de ASEFMA, Madrid, 2008.
Soto, J.A., Colas, Mª del Mar, Lucas, FJ., Torres, S. “Mezclas Bituminosas adaptadas al cambio
climático” Valladolid, 2010
González Arias, Julio “Refuerzo de Firmes con mezclas bituminosas experimentales” Proyecto
TRACC, Toulouse, 2011
Colaboración de Balgorza SNA S.L, fabricante de Asfalto Fundido
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&216,'(5$&,Ï1'(/$'(5,9$'(/75È16,72(1(/
',6(f2(6758&785$/
Oscar Giovanon1, Marta Pagola2
1
IMAE, FCEIA, CICUNR, Berutti y Riobamba, Rosario - Argentina, ogiovanon@gmail.com
2
IMAE, FCEIA, CICUNR, Berutti y Riobamba, Rosario - Argentina, pagola@fceia.unr.edu.ar
5HVXPHQ
Son diversas las causas que limitan el uso directo de los resultados de ensayos de laboratorio en
el diseño estructural, requiriéndose en general la aplicación de diversos coeficientes de ajuste a
las tendencias obtenidas en laboratorio para representar el comportamiento en servicio.
Sin perjuicio de los requeridos ajustes a condiciones locales, la consideración dentro de los
modelos de comportamiento de características menos simplistas y por lo tanto más próximas al
comportamiento en servicio, posibilitan gradualmente la disminución de las diferencias
existentes y la adopción de coeficientes de ajuste más próximos a la unidad.
En el presente trabajo se muestran los criterios empleados y los resultados obtenidos al
incluir la deriva del tránsito en los modelos mecanicistas. La consideración de la deriva no sólo
plantea un desplazamiento de los criterios de falla adoptados sino también una variación de la
susceptibilidad con el nivel de tensiones. Dado que las estructuras de bajo transito (poco
espesor) se ven más afectadas por esta consideración.
Entre otros aspectos se muestran las predicciones de las deformaciones del perfil transversal
planteadas por diferentes consideraciones de canalización del tránsito o por diferentes grados de
contribución al ahuellamiento de capas superficiales o profundas.
3DODEUDV&ODYHVDeriva, Ahuellamiento, Fisuración, Daño
0RGHORVGHFRPSRUWDPLHQWR
Los modelos de comportamiento estructural permiten predecir el desempeño frente a la acción

del tránsito y el clima de pavimentos existentes, o de las diferentes alternativas de diseño de
una mejora a proyectar. Permitiendo así administrar la red, previendo las tareas de
mantenimiento y optando entre alternativas en base a criterios técnicos, económicos y medio
ambientales.
Dadas las particularidades de las estructuras viales el desarrollo de estos modelos continua
siendo un tema de estudio a nivel mundial [1]. A estas peculiaridades estructurales debe
sumarse la necesidad de caracterizar nuevos materiales, hechos que plantean la necesidad de
una continua validación en campo de los conceptos vertidos en los modelos.
En el presente trabajo se muestran los criterios requeridos en la consideración de la deriva
lateral del tránsito y las particularidades de los resultados obtenidos al incluirla en los modelos
mecanicistas. Esta consideración plantea la necesidad de realizar una nueva calibración de los
modelos utilizados hasta el momento, sin la consideración de la deriva, dado que la utilización
de los anteriores criterios de falla provocaría un ficticio aumento de las vidas útiles estimadas.
'HULYDGHOWUiQVLWR
A diferencia de lo acontecido en los ensayos de laboratorio efectuados sobre probetas de los

materiales constitutivos del paquete estructural, en las estructuras las solicitaciones máximas no
acontecen siempre en los mismos puntos, este hecho es provocado por la deriva transversal del
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tránsito y constituye uno de los aspectos que diferencian el comportamiento entre laboratorio e
insitu.
Si bien no existe bibliografía local de medición de la deriva, si existen a nivel internacional
diferentes experiencias de medición tanto en rutas en servicio como en pistas [2, 3], en ellas se
muestran las instrumentaciones utilizadas e indican en sus mediciones un amplio rango de la
desviación estándar de la deriva, entre 20 y 60 centímetros.
Por su parte la Guía de Diseño Empírico Mecanicista NCRP plantea la necesidad de su
medición para el nivel de datos 1, la adopción de valores regionales de rutas similares para el
nivel 2 y un valor por defecto de la desviación estándar de 25 centímetros para el nivel 3.
La foto de la Figura 1, correspondiente a las mediciones de deriva en la pista del NCAT en
Auburn EEUU, muestra la instalación de los tres sensores de presión que permiten calcular la
posición del eje en base al tiempo en que es excitado cada uno de ellos.
Figura 1 Medición de la deriva en la pista del NCAT [2]

En referencia a la ley utilizada para representar la distribución lateral suele asumirse como
Gausiana, existiendo discrepancia en otras bibliografías que asumen como más representativa
una distribución de Laplace [4].
&RQVLGHUDFLRQHVUHDOL]DGDVHQORVPRGHORV
Adoptada la ley de distribución de Gauss y una desviación estándar por defecto de 25 cm, los
cálculos realizados consisten en valorar la frecuencia para intervalos de posiciones del eje de
cálculo hasta una distancia de dos desviaciones a cada lado del centro de la huella. La cantidad
de intervalos depende de los datos particulares, resultando por defecto trece intervalos de 75
milímetros.
Se obtienen los esfuerzos a lo largo del perfil transversal y se acumulan los daños producidos
para cada posición del eje, según el modo de falla considerado, para las diferentes capas y
puntos del perfil transversal. En la Figura 2 se esquematiza lo antes comentado para el punto i
de la capa j y la posición de la carga k.
3.1 Modelo mecanicista en condiciones iniciales
Si el modelo mecanicista a aplicar plantea sólo un análisis en condiciones iniciales, el punto con
mayor daño luego de la acumulación para todas las posiciones k de la carga, determinará la vida
útil de la estructura para cada modo de falla (fisuración y ahuellamiento). En cada punto de la
estructura puede aplicarse la siguiente ecuación (1).
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ǀĞƌƚŝĐĂůǌ
Figura 2 Esquema de
d consideración de la deriva en un punto y posiciión genérica
ࡺ௜௔ௗ௠ ൌ ͳ (1)
൚σ ቌ݂௞ ቍ
௞ ൘
ܰ௔ௗ௠ ௜௞
Donde, para un dado criteerio de falla ࡺ௜௔ௗ௠ es el número de reiteracioness admisibles en el

l cargas en la posición k y ܰ௔ௗ௠ ௜௞ es el númerro de reiteraciones
punto i, ݂௞ la frecuencia de las
admisibles en el punto i obbtenido del criterio de falla a considerar para las solicitaciones
provocadas por la carga en caada posición k.
3.2 Modelo mecanicista incremental
En cambio, si se realiza un annálisis aplicando un modelo incremental consideerando el deterioro

progresivo de los materialess como el planteado en el programa BackViD De [5] se requiere
realizar la acumulación de loos daños antes mencionada en cada intervalo de tiempo dentro del
período de análisis, siendo vállido el esquema de la Figura 2 para cada período incremental.
En referencia al ahuellamiiento se calcula la integral de las deformacioness plásticas en cada
vertical z en cada período,, obteniendo así el aumento del ahuellamientto del período y
acumulado a lo largo de la viida en servicio se visualiza la forma del perfil traansversal, como se
ejemplificará en el punto siguuiente. Dado que las solicitaciones de cada períoddo son variables en
valor y número, se adopta a la deformación específica plástica acumulada como el parámetro
que representa la historia de teensiones de cada punto.
Para la fisuración el análissis consiste en seguir en cada punto el estado partticular del proceso
de fisuración, manteniendo laa ley de Miner como indicador de la historia de tensiones.
t De esta
forma en un determinado moomento diferentes zonas de la estructura podránn estar sin fisurar,
otras fisuradas y en otras proggresando la frontera de fisuras por propagación dee las mismas.
A modo de ejemplo, en e la Figura 3 se muestra el perfil transveersal del camino
correspondiente a un tramo de d calibración en la condición del momento final del análisis. Se
visualiza el esquema detallado del progreso de fisuras dentro de la estructura, entre el centro de
la huella y el centro del carrill, indicándose coloreadas las zonas fisuradas, lass flechas muestran
la dirección del progreso de fiisuras.
Se visualizan fisuras bajo la zona de huella, tanto en las capa ligadas de laa estructura inicial
como en la capa de refuerzo de d mezcla asfáltica, como particularidades puedee notarse la menor
área de fisuras en la capa de Arena
A Asfalto en relación a sus colindantes. Se nota
n también, en la
primer capa de mezcla asfálticca, una pequeña zona donde las fisuras progresann hacia abajo.
Esta información es brindaada como resultado del modelo para todos los añños del período de
análisis.
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ǌŽŶĂĨŝƐƵƌĂĚĂ
Figura 3 Esquema estructural con detalle del progreso de fisuras dentro de la estructura
7LSRGHUHVXOWDGRVREWHQLGRV
4.1 Modelo en condiciones iniciales
La consideración de la deriva lateral del tránsito dentro del modelo plantea mayor número de
reiteraciones admisibles, para un adoptado criterio de falla, estas diferencias son dependientes
del tipo estructural y la profundidad a la que se producen las solicitaciones críticas para la
estructura.
A modo de ejemplo, se muestra para una estructura de carpeta asfáltica con base granular el
efecto de la consideración de la deriva en la predicción de la vida por ahuellamiento.
En la Figura 4 se grafica la deformación específica vertical máxima para la Base Granular y
para la Subrasante, para la posición central del eje de cálculo indicado en la figura, pudiéndose
notar la mayor variación de los esfuerzos al aproximarse a la carga.
Figura 4 Tendencias de la deformación específica vertical

Como consecuencia de esta solicitación en la Figura 5 se muestra la gráfica de las vidas
útiles obtenidas con y sin la consideración de la deriva, pudiéndose observar la mayor
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sensibilidad puesta de manifiesto en la vida admisible en la Base Granular más próxima a la

carga. En este ejemplo, donde sólo se pretende evidenciar una tendencia, la base aumenta un
170% su vida útil y la subrasante sólo un 40%. Las ruedas indicadas en esta figura se
corresponden a la única posición a considerar en el cálculo sin la inclusión de la deriva.
Figura 5 Comparación de las reiteraciones admisibles con sin Deriva

Tendencias similares pueden obtenerse si se analiza la falla por fisuración en referencia al
espesor de la mezcla asfáltica donde con pequeños espesores se obtienen curvas de la
deformación específica de tracción notoriamente más variables y en consecuencia más sensible
a la consideración de la deriva [6].
4.2 Modelo incremental con evolución de materiales
A diferencia del modelo en condiciones iniciales, adoptada una estructura a considerar, se

analiza la evolución del daño en los diferentes puntos de la estructura considerando la historia
de tensiones, logrando así la predicción del progreso de las fisuras y la acumulación de
deformaciones plásticas. Finalmente, funciones de transferencia logran predecir la evolución de
los parámetros de superficie.
En particular el ahuellamiento es el parámetro que es obtenido en forma más directa, dado
que a través de la integración de las deformaciones plásticas verticales a diferentes distancia del
centro de la huella es posible aproximar el perfil transversal del pavimento.
En la Figura 6 se muestra a modo de ejemplo el perfil de una huella correspondiente a dos
estructuras analizadas cuando estas alcanzaron los doce milímetros de ahuellamiento. El Caso A
corresponde a una estructura con un refuerzo en mezcla asfáltica en la cual el ahuellamiento
puede adjudicarse en su mayor parte a las mezclas asfálticas, correspondiendo el Caso B a una
estructura nueva y capas asfálticas con asfalto modificado donde a diferencia del caso anterior el
ahuellamiento puede atribuirse en su mayoría a las capas no ligadas.
Resulta interesante visualizar la diferencia existente entre las formas de las huellas obtenidas
teóricamente por el modelo al considerar o no la deriva lateral de los vehículos, en la Figura 7 se
muestra la forma de la huella obtenida en el Caso B al suprimir la deriva conjuntamente con la
consideración previa de una deriva de 250 milímetros de desviación estándar, motivando tanto
una huella más localizada como un mayor máximo. En este análisis se mantuvieron los mismos
criterios de falla entre los dos casos planteados, atribuyendo la reducción de la deriva a una
circunstancia real de la calzada.
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WƌŽĨƵŶĚŝĚĂĚĚĞůĂ,ƵĞůůĂ;ŵŵͿ
ĂƐŽ
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Figura 6 Forma de la huella para diferentes tipos estructurales considerando la deriva
WƌŽĨƵŶĚŝĚĂĚĚĞůĂ,ƵĞůůĂ;ŵŵͿ
ĂƐŽ^/EĚĞƌŝǀĂ
ĂƐŽKEĚĞƌŝǀĂ
Figura 7 Forma de la huella con y sin deriva
&DOLEUDFLyQGHORVPRGHORV
La existencia de la deriva lateral plantea un menor daño del tránsito (una mayor vida útil), esta
disminución dependerá de la magnitud de la deriva y de particularidades de la estructura, como
ser el espesor de la capa asfáltica o la profundidad donde ocurren los esfuerzos críticos.
Estos aspectos permiten una mejor aproximación a las particularidades de cada caso. Pero en
referencia al modelo de diseño se tendrán que modificar los criterios de falla para adecuarlos a
esta nueva consideración.
Los criterios de falla previos, utilizados en los modelos de BakViDe, fueron ajustados sobre
tramos en servicio para la predicción del comportamiento sin la consideración de la deriva,
resultando esta predicción con un cierto grado de incertidumbre, en la gráfica A de la Figura 8
se esquematiza este concepto.
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Estos criterios de falla pasarían a predecir sistemáticamente mayores vidas útiles que las
constatadas en servicio, como se esquematiza en la gráfica B de la Figura 8. Para eliminar este
corrimiento se requiere entonces una nueva calibración de los modelos, luego de la cual se
logrará restablecer la tendencia de igualdad entre valores en servicio y predichos, como se
esquematiza en la gráfica C de la Figura 8.
La ventaja de de la inclusión de la deriva del tránsito en el modelo estructural se valora en
que las estimaciones logradas presentarán una menor incertidumbre, permitiendo una menor
sobreestimación de las mejoras para lograr un determinado grado de confianza.
*UiILFD$&DOLEUDFLyQ,QLFLDO *UiILFD%(UURUGH&DOLEUDFLyQ *UiILFD&5HFDOLEUDFLyQ
Figura 8 Esquemas del proceso de recalibración
&RQFOXVLRQHV
La deriva del tránsito consiste es un aspecto que condiciona el comportamiento de las

estructuras en servicio y que en general es considerado dentro del factor de corrimiento de los
ensayos de laboratorio para su aplicación en el diseño estructural.
En el presente trabajo se mostró su inclusión dentro de los métodos de diseño mecanicistas,
ya sean estos en condiciones iniciales o incrementales.
La variación del comportamiento que motiva la deriva del tránsito depende de los aspectos
geométricos de la calzada que definen la distribución lateral de las cargas, pero además es
condicionada tanto por la profundidad de los puntos más solicitados como por el tipo
estructural.
En consecuencia, la detallada consideración de la deriva contribuye a disminuir parte de la
dispersión en la predicción del comportamiento presente en los diferentes modelos de diseño
estructural.
Finalmente se recalca la importancia del seguimiento del comportamiento de tramos a escala
real como la herramienta que permite la definición de los ajustes requeridos por los modelos de
comportamiento estructural.
5HIHUHQFLDV
[1] NCHRP 457 ”Implementation of the AASHTO Mechanistic-Empirical Pavement Design

Guide and Software” National Cooperative Highway Research, Transportation Research Board
Washington, D.C. 2014 www.TRB.org
[2] NCAT Report 05-02 “Wheel wander at the NCAT test track”, David H. Timm y Angela L.
Priest, National Center for Asphalt Technology Auburn University, april 2005
[3] Sigurdur Erlingsson et al “Influence of Heavy Traffic Lateral Wander on Pavement
Deterioration” TRA2014 Transport Research Arena, Paris abril 2014
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[4] Ronald Blab and Johann LitzJw “Measurements Of The Lateral Distribution Of Heavy
Vehicles And Its Effects On The Design Of Road Pavements” International Symposium on
Heavy Vehicle Weights and Dimensions, University of Michigan, Ann Arbor, 1995
[5] Giovanon O. y Pagola M. “Modelo mecanicista empírico para análisis de pavimentos
flexibles desarrollado en Argentina” , XVII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto,
Antigua, Guatemala, noviembre 2013.
[6] Giovanon O. y Pagola M “Relevant aspects in failure criteria” 7 MAIREPAV international
symposium on maintenance and rehabilitation of pavements and technological control,
Auckland Nueva Zelanda, agosto de 2012
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MODIFICACIONES EN EL DESEMPEÑO DE UNA MEZCLA

ASFÁLTICA CON VARIACIONES EN LAS CARACTERÍSTICAS DEL
TIPO FILLER Y ASFALTO
Gerardo Botasso1, Cecilia Soengas2, Oscar Rebollo3, Luis Ricci4, Egdardo Espinoza5, Ignacio Zapata6, Dario
Azuaje7, Esteban Alasino8
1
Director LEMaC Centro de Investigaciones Viales, Fac. Reg. La Plata, Universidad Tecnológica Nacional, Calle
60 y 124, (1900) La Plata, Bs. As., Argentina, gbotasso@frlp.utn.edu.ar
2
Integrante LEMaC Centro de Investigaciones Viales, Fac. Reg. La Plata, Universidad Tecnológica Nacional, Calle
60 y 124, (1900) La Plata, Bs. As., Argentina, csoengas@frlp.un.eud.ar
3
60 y 124, (1900) La Plata, Bs. As., Argentina, orebollo@frlp.utn.edu.ar
4
60 y 124, (1900) La Plata, Bs. As., Argentina, jrivera@frlp.utn.edu.ar
5
Director Laboratorio Vial, Facultad Regional Mendoza, Universidad Tecnológica Nacional, calle Rodriguez 273.
Mendoza, Mendoza. edgardo.espinozarm.utn.edu.ar
6,7,8
Becarios de investigación. LEMaC y Laboratorio Vial Mendoza. Universidad Tecnológica Nacional.
lemac@frlp.utn.edu.ar
Resumen
Las mezclas asfálticas en caliente resultan ser una de las alternativas de mayor utilización en el mercado
vial argentino. Están compuestas mayoritariamente por áridos, filler, cemento asfáltico y aditivos.
En el presente trabajo se pretenden valorar los cambios registrados en las propiedades de una mezcla
asfáltica densa del tipo CAC D19, modificando el origen del filler de aporte. En este caso se genera un
cambio del 100 % del pasante en el tamiz IRAM N° 200; por un lado considerando un filler de origen
granítico y por otro de origen calizo, en este caso cal hidráulica hidratada, variando según el caso el
contenido de asfalto y las respectivas relaciones de concentraciones volumétricas y críticas, como así
también las relaciones entre sus respectivos pesos.
Por otro lado se genera también una combinación con el cambio del tipo de asfalto considerando para
ello un CA-30 y un AM-3.
La idea de generar estos cambios radicales en la mezcla, modificando el origen de dos componentes,
pretende poner en evidencia las modificaciones registradas en diferentes variables a la hora de calificar el
desempeño de la mezcla. La mezcla se ha diseñado por medio de la metodología Marshall. Se ha
trabajado en la valoración de la adherencia, la cohesión, la susceptibilidad térmica, el envejecimiento, la
resistencia al ahuellamiento, la tracción indirecta y sus módulos de rigidez.
Se presentan en formato de gráficos y tablas las variables enunciadas, y se hace el análisis de
resultados contextualizando las conclusiones con las situaciones intermedias registradas en las mezclas
habitualmente utilizadas en las obras.
Palabras Clave: Filler, Asfalto, Desempeño.
1 Introducción
Las mezclas asfálticas son sistemas complejos en donde sus propiedades se ven afectadas por las
características de sus componentes. Es sabido que una inadecuada valoración de los mismos, como así
también de sus proporciones, pueden traer aparejados comportamientos inesperados frente a diferentes
tipos de solicitaciones y conllevar a riesgos de falla que potencialmente no han sido cuantificados.
El trabajo se realiza en el contexto de colaboración de dos grupos de trabajo, por un lado el
Laboratorio Vial de la UTN Mendoza y por otro lado el LEMaC de la UTN La Plata. En este acuerdo de
trabajo se pretende impactar en los criterios de diseño que se consideran en las mezclas asfálticas en obras
provinciales, en donde en muchos casos el diseño Marshall puede constituirse en el eje central de ese
proceso y donde, en otros casos, la posibilidad de utilizar variaciones en el filler o en el tipo de asfalto,
resulta ser un tema que solo se cuantifica si se generan cambios en las relaciones volumétricas y
mecánicas del ensayo Marshall.
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En esta primera parte del trabajo, se presenta el uso de materiales disponibles en la provincia de
Buenos Aires, para luego en una segunda etapa valorar la influencia con áridos de la provincia de
Mendoza. Se destaca que los áridos gruesos y finos son 100 % provenientes de la trituración de roca
maciza, mientras que en el caso de las mezclas formuladas en el contexto de la vialidad mendocina,
provendrán de la trituración de canto rodado.
Las variables consideradas, fueron elegidas porque pueden llevar a los mayores cambios en la
resistencia al envejecimiento, cohesión, rigidez y resistencia al ahuellamiento, entre otras variables, y
porque aparecen aun hoy en día como las más cuestionadas por fuera de la matriz de áridos. Ellas son:
Variaciones en el tipo de filler (material pasante en el tamiz IRAM N° 200 de ASTM). Se diseñan
dos condiciones posibles, por un lado mezclas con 100 % de filler proveniente del polvo de roca,
del árido fino (como en este caso la roca es de origen granítico, se llamará a éste FILLER
GRANITICO, FG), por otro se reemplazará el 100 % de ese pasante en el tamiz IRAM N° 200
por cal hidráulica hidratada (en este caso se llamará FILER CAL, FC).
Variación del cemento asfáltico. Se consideran dos tipos de asfaltos, por un lado un cemento
asfáltico convencional que clasifica como un CA-30 y un cemento asfáltico modificado
denominado según la clasificación como AM-3.
A efectos de poder trabajar con pasa tamiz IRAM N° 200 de la mezcla que solo provenga de la cal, se
ha lavado la arena de trituración, utilizando sólo la fracción retenida en la malla de 75 micrones.
La estrategia de valoración de la mezcla se ha decidido ampliar por encima de los parámetros
iniciales que permiten establecer los valores referenciales proporcionales de la dosificación. Las
determinaciones realizadas son las siguientes:
Diseño de la mezcla por el método Marshall.
Valoración de la adherencia pasiva entre los áridos y el ligante asfáltico mediante la aplicación
del test de Lottman, observando los posibles fenómenos de desprendimiento producidos al
someter a las mezclas a las condiciones del ensayo (Norma de aplicación AASHTO T 283
modificada).
Valoración de la resistencia al ahuellamiento de las mezclas asfálticas obtenidas por medio del
ensayo de Wheel Tracking Test (Norma de aplicación Método de ensayo para mezclas
bituminosa, parte 22: Ensayo de Rodadura, norma UNE-EN 12697-22. Procedimiento B).
Valoración de la rigidez de las mezclas asfálticas mediante el ensayo de módulo de rigidez por
tracción indirecta (según la normativa UNE-EN 12697-26, Anexo C: Tracción Indirecta).
Considerando los valores obtenidos en cada aspecto de las diferentes mezclas, surgidas de la
combinación de las dos variables, se espera encontrar relaciones que permitan realizar un análisis amplio
de los efectos producidos en las mezclas cuando se generan cambios en el origen del filler y en el tipo de
cemento asfáltico utilizado.
En base a los valores que se obtengan en el proceso, las condiciones iniciales consideradas en este
trabajo como una constante de entrada pueden variar. Vale decir que es posible que en función de los
valores obtenidos en el conjunto, se pueda pensar en un ajuste del proceso de trituración, en adecuaciones
de forma, etc. No se tratan esos cambios aquí, pero se señalan los caminos a explorar para que la mezcla
logre un mejor desempeño, analizando el conjunto de variables valoradas.
Como se ha fijado una sistemática de ensayo para explorar los efectos de dos variables principales en las
mezclas asfálticas formuladas, también se plantea para las obras que se realicen en estas dos regiones del
país, a nivel provincial, se explore la posibilidad de contar con un proceso de caracterización de los
materiales que permita arribar al conocimiento de los mismos, no sólo desde el punto de vista físico -
mecánico, sino también composicional y reológico.
2.1. Caracterización mineralógica de los áridos. Petrología. Clasificación de las rocas según la norma
IRAM 1571
La fracción gruesa y la fina de los áridos poseen el mismo origen, y fueron extraídas de una cantera
ubicada en Sierras Bayas, provincia de Buenos Aires. Resulta de significación conocer las características
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de la zona de explotación y, al momento de la selección de las fracciones, considerar la potencialidad de

acuerdo al tipo de yacimiento a explotar. En este caso se trata de una formación ígnea, de un macizo
rocoso continuo como se puede observar en la Figura 1. La tecnología para la obtención de fragmentos es
la voladura y el proceso de trituración en este tipo de rocas, tanto en forma primaria como secundaria, ha
sido con trituradoras de cono. De esta forma se parte de una roca continua y se obtienen agregados
gruesos y finos que después del proceso de caracterización pretrológico, físico y mecánico cumplen con
las expectativas para el diseño de la mezcla densa tipo CAC D19 planteada.
Figura 1. Macizo rocoso. Perforaciones para voladura,

trituración primaria de cono. Tomado de muestras.
Una vez tomadas las muestras se confeccionan cortes delgados para el análisis petrológico. Es
importante que esta valoración se realice antes de proceder a triturar la roca. En este caso en donde la
instalación que se muestra es del tipo fija, se conoce de antemano la tipología general del macizo a
explotar y se analizan sólo las posibles variaciones de una composición de roca ya conocida. Aunque en
el caso de las experiencias que se realicen en Mendoza, la antelación del proceso de caracterización
permitirá considerar qué tipo de técnicas de trituración resultan más efectivas para el tipo de roca a
triturar.
En la Figura 2 se puede observar el análisis de la roca que dio origen a la piedra cuyos tamaños oscilan
entre los 6 y 20 mm para el árido grueso, mientras que para la arena entre 0 y 6 mm. Se utilizó un
microscopio Olympus BX 51 para el análisis petrográfico donde se desprende que se trata de una muestra
de textura granuda, de grano medio y coloración gris. Al microscopio, puede observarse dicha textura
granuda formada por una abundante proporción de tablillas de Plagioclasa muy delgadas, en las que
pueden distinguirse abundantes flexuras (deformación de las capas geológicas que se han llenado en
forma discontinua) producto de una deformación. En algunos casos estos minerales presentan signos de
exsolución (separación de dos minerales diferentes al enfriarse el mineral compuesto que los contenía) a
modo de “islas”, lo cual se relaciona con cambios composicionales. Otro mineral presente es el cuarzo, en
forma de grandes cristales con bordes irregulares, extinción ondulante y pequeñas fracturas internas
(intracristalinas) también compatibles con rasgos de deformación mecánica. Ocupando los espacios libres
entre cristales de mayor tamaño, se desarrolla un mosaico granular de cuarzo recristalizado de menor
tamaño de grano. En algunos bordes de cristales de cuarzo también se observan “mirmequitas”, las cuales
tienen su origen en reacciones químicas entre cristales vecinos. Junto con el cuarzo en mosaico se observa
la presencia de biotita, algo deformada, flexurada y cristales de anfíbol. La alteración es muy débil, está
representada por la presencia de clorita asociada a biotita, y posible sericita vinculada a la plagioclasa.
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Como minerales accesorios se observa circón y titanita. Finalmente la clasificación arroja que se trata de
un "granitoide de composición tonalítica"
Figura 2. Microfotografía en microscopio sobre corte delgado
2.2. Caracterización físico mecánica del árido grueso, fino y filler
Resulta importante poder caracterizar las fracciones intervinientes bajo una normativa que sea coherente
en cuanto a nomenclatura y definición de los parámetros que se miden. Existen marcos normativos
aplicables que no siempre resultan homogéneos. Estas familias de normas provienen de la Dirección
Nacional del Vialidad y de IRAM. Se señala especialmente las definiciones un tanto confusas que se
generan principalmente a la hora de considerar los pesos específicos. Se destacan así las siguientes
nomenclaturas definidas en la Figura 3.
Figura 3. Relaciones y usos de los pesos específicos de los agregados
En la Tabla 1 se pueden observar las determinaciones realizadas, con su respectivo marco normativo,
considerándose la información fundamental requerida para la correcta valoración de las propiedades de
las fracciones gruesas, finas y filler. En la Figura 4 se pueden observar las imágenes del árido grueso,
fino, filler cal y filler granítico.
Figura 4. Vista de áridos y fílleres
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Tabla 1. Caracterización de áridos y filler cal
Determinaciones Norma Unidades Árido Árido Fino Filler

Grueso CAL
Peso específico VN-E13-67 IRAM 1533 g/cm3 2.753 2.774
aparente
Peso específico VN-E13-67 IRAM 1533 g/cm3 2.720 2.699
saturado
Peso específico seco VN-E13-67 IRAM 1533 g/cm3 2.716 2.640 2.618
Absorción al agua VN-E13-67 IRAM 1533 % 0.32 1.10
PUV suelto IRAM 1548 g/cm3 1.374 1.599
PUV compactado IRAM 1548 g/cm3 1.552 1.803
Polvo adherido VN-E68-75 ml 0.8 --
Porcentaje de finos IRAM 1540 % 0.2 8.9
en el tamiz 200
Desgaste Los IRAM 1532 % 20.4 --
Ángeles
Índice de lajosidad IRAM1687/1881 VN-E38- % 20.2 --
66
Índice de elongación IRAM1687/1881 VN-E38- % 22.5 --
66
Durabilidad en IRAM 1525 % 2.1 --
sulfato de sodio
5 ciclos
Equivalente arena IRAM 1682 % -- 85.0
Granulometría IRAM 1677 Tamices %
pasa ac.
¾” 99.8 100 100
5/8”
80.0 100 100
½” 60.7 100 100
3/8”
33.4 100 100
¼” 5.5 100 100
4 2.5 96.7 100
8 1.0 70.6 100
30 0.6 31.7 100
50 0.4 24.2 99.7
200 0.2 8.9 82.4
El filler granítico resulta ser la fracción que pasa el tamiz IRAM N° 200 de la arena de trituración. La
densidad del filler se determina en tolueno.
2.3. Caracterización del asfalto CA-30 y asfalto modificado AM-3
Los dos cementos asfálticos utilizados se caracterizan en base a los siguientes parámetros, los cuales
permiten clasificarlos y obtener las temperaturas de mezclado y de compactación. En la Tabla 2 se puede
observar la clasificación del cemento asfáltico CA-30.
Tabla 2. Clasificación del cemento asfáltico convencional como CA-30
CARACTERISTICA Norma VALOR

Clasificación por viscosidad IRAM 6835 2820 (dPa.s)
Punto de Ablandamiento IRAM 6841 51 (ºC)
Penetración IRAM 6576 60 (0,1 mm)
Índice de Penetración IRAM 6604 - 0,5
En base a los resultados de las viscosidades, se recomienda compactar a una temperatura mínima de
148ºC. En la Tabla 3 se pueden visualizar los valores obtenidos en el proceso de caracterización del
asfalto modificado, los cuales permiten clasificarlo como AM-3.
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Tabla 3. Asfalto modificado
Características Norma IRAM Valor

Penetración 6576 52 (0.1 mm)
Punto de Ablandamiento 6841 80 (°C)
Recuperación Elástica por
6830 71 (%)
Torsión total (a 25°C)
Grado PG 76 - 22
Clasificación 6596 AM - 3
2.4. Determinación de las dosificaciones de referencia utilizando la metodología Marshall
Para las dosificaciones se ha considerado una combinación granular de agregados que permita entrar en
mezcla del tipo CAC D19. Las mezclas diseñadas por la metodología Marshall, fueron un total de 4. Las
dosificaciones fueron las siguientes:
Mezcla 1. Con 100 % FG proveniente de la arena de trituración con CA-30

Mezcla 2. Con 100 % FG proveniente de la arena de trituración con AM-3
Mezcla 3. Se reemplaza el PT 200 de la arena de trit. Por FC con CA-30
Mezcla 4. Se reemplaza el PT 200 de la arena de trit. Por FC con AM-3.
FG: Filler Granítico

FC: Filler Cal
Se trabajó con 5 puntos de la dosificación Marshall para cada una de ella, se ha considerado el
porcentaje de asfalto absorbido por los agregados para la corrección de los vacíos del agregado mineral y
se ha valorado el cumplimiento de los parámetros de concentración volumétrica y concentración crítica
para que cumplan con las especificaciones de ubicarse por debajo de 1.
En la Tabla 4 se puede observar la combinación granular que se ha mantenido constante,
reemplazando el pasante en el tamiz IRAM N° 200 de las mezclas 1 y 2 por cal hidráulica hidratada.
Cuando se produce el reemplazo del filler se mantiene la dosificación de los áridos lavando la arena 0:6 y
reemplazando su pasante en el tamiz IRAM N° 200 por la cal, con lo cual se mantienen constantes las
proporciones de gruesos y finos para las 4 mezclas señaladas y la curva granular de la combinación. Se
destaca aquí que las granulometrías de los agregados utilizados son las que se obtuvieron en el proceso de
trituración. Después de recorrido el proceso de diseño que se enunciara en la introducción del presente
trabajo, no se ha procedido a la corrección de los tamaños de los agregados como una variable de ajuste.
Con ello se pretende observar que el cumplimiento de los parámetros obtenidos en el ensayo Marshall,
deja abierto el cumplimiento o no del resto de las variables evaluadas en las pruebas de diseño
incorporadas por medio el test de Lottman, ahuellamiento y módulo de rigidez.
Tabla 4. Composición de la mezcla asfáltica
Tamiz 6:20 0:6 F C min curva C max

1 100 100 100 100 100 100
¾ 99,8 100 100 83,0 99,9 100
½ 60,7 100 100 70,0 82,3 90,0
3/8 33,4 100 100 60,0 70,0 75,0
4 2,5 96,7 100 45,0 54,3 60,0
8 1 70,6 100 33,0 39,3 47,0
30 0,6 31,7 100 17,0 17,7 29,0
50 0,4 24,2 99,7 12,0 13,5 21,0
200 0,2 8,9 82,4 5 5,0 8
Dosificación 45% 55%
Áridos
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Utilizando como temperaturas de mezclado y de compactación las señaladas en la Tabla 5, se procedió

al diseño Marshall de las mezclas.
Tabla 5. Temperaturas de mezclado y de compactación
Asfalto Temp. Mezclado Temp.

°C Compactación
°C
CA-30 148 140
AM-3 175 165
Las dosificaciones obtenidas son las que se expresan en la Tabla 6. Se puede observar que para las
mezclas 1 y 2 se produce la variación en el tipo del asfalto utilizándose sólo FG. En las mezclas 3 y 4 se
ha lavado la arena de trituración y se produce el reemplazo del pasa tamiz IRAM N° 200 por cal. En dicha
condición la demanda de asfalto desde el punto de vista del ensayo Marshall ha crecido 0,1 %.
Tabla 6. Dosificaciones resultantes
Materiales Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3 Mezcla 4

Piedra partida 42,9 42,9 42,8 42,80
Arena de trituración 52,4 52,4 47,73(*) 47,73(*)
Cal 0 0 4,63 4,63
Asfalto 4,7 4,7 4,8 4,8
(*) Arena de trituración sin pasa tamiz IRAM N° 200. Lavada
Se han verificado las relaciones entre la concentración volumétrica (Cv) y la concentración crítica (Cc)
en el caso de uso de cemento asfáltico convencional CA-30 y la relación entre el peso de filler y el peso
de asfalto para el caso que se utilice el cemento asfáltico modificado con polímero AM-3. En la Tabla 7
se pueden observar los valores y relaciones expresadas. Mientras que en la Tabla 8 se observan las
relaciones de peso filler / asfalto para el caso de las mezclas que utilizan asfalto modificado.
Tabla 7. Relación entre Cc/Cv para % asfalto óptimo convencional CA-30
Valores
Mezcla PT200 6:20 y Cal
Parámetros unidades
0:6 FG FC
Mezcla 1 Mezcla 3
Peso Específico Aparente g/cm3 2.732 2.618
Concentración Crítica (Cc) -- 0.34 0.3
Concentración Volumétrica (Cv) -- 0.27 0.27
Relación Cv/Cc -- 0.78 0.92
Tabla 8. Relación peso de filler/ peso de asfalto para % óptimo de asfalto modificado AM-3
Parámetro Unidades Valores

Relación F/A Mezcla 2 Mezcla 4
%
0.99 0.99
En la Tabla 9 se vuelcan los valores volumétricos y mecánicos del ensayo Marshall, considerando el
porcentaje de asfalto absorbido por los áridos que componen la mezcla.
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Tabla 9. Valores del ensayo Marshall de las 4 mezclas
Unidades Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3 Mezcla 4

Parámetro FG FG FC FC
CA-30 AM-3 CA-30 AM-3
Porcentaje óptimo de Asfalto % 4.7 4.7 4.8 4.8
Densidad Marshall (Dm) g/cm3 2.323 2.422 2.422 2.418
Densidad Rice (Dr) g/cm3 2.410 2.510 2.508 2.499
Vacíos % 3.6 3.5 3.4 3.2
Estabilidad Kg 1078 1210 1029 1290
Fluencia mm 3.6 4.0 3.3 3.8
Relación E/F Kg/cm 2855 3025 3118 3394
VAM* % 13.9 14.9 13.8 14.8
Relación B/V % 78.4 76.6 84.2 78.3
(*) Se ha considerado para las relaciones volumétricas el asfalto absorbido por los áridos.
3 Resultados de las determinaciones complementarias de diseño
En el apartado anterior se termina con el proceso de diseño Marshall, para las cuatro mezclas obtenidas a
partir de la combinación de las dos principales variaciones provocadas en el tipo de filler y el tipo de
asfalto.
Como se comentara con anterioridad, los diseños no han sido ajustados hacia atrás, por ejemplo
provocando cambios en las condiciones granulares de los áridos, o en la combinación final entre ellos. De
esta forma se trabaja con cuatro mezclas que cumplen mayoritariamente con los parámetros
habitualmente utilizados en las obras provinciales en ambas jurisdicciones, sumando consideraciones que
han sido resaltadas, tales como la participación en el proceso de trituración, la adecuada caracterización
de los agregados, las consideraciones del aporte de filler y la valoración del asfalto absorbido a la hora de
realizar las determinaciones volumétricas.
3.1. Valoración de la adherencia mediante el test de Lottman.
El test de Lottman, valora los deterioros producidos en las mezclas asfálticas, mediante el
procedimiento especificado en la Norma AASHTO T283. Los desprendimientos producidos en las cuatro
mezclas por los ciclos de la norma, nos permiten valorar la adherencia pasiva o resistencia al
descubrimiento que posee el sistema áridos-filler-asfalto. En la Tabla 10 se pueden observar los valores
obtenidos para cada mezcla.
Tabla 10. Adherencia por Test de Lottman

Parámetros Unidades MEZCLA 1 MEZCLA 2 MEZCLA 3 MEZCLA 4
FG FG FC FC
CA-30 AM-3 CA-30 AM-3
Resistencia a tracción 6.9 8.0 7.6 8.2
Kg/cm2
seca RS
Resistencia a tracción 5.3 7.9 6.9 8.3
Kg/cm2
húmeda RH
Resistencia Conservada % 76.5 99.5 90.7 101.2
El aporte de cal, FC, cuando se utiliza CA-30, Mezcla 3, genera un incremento en los valores de
resistencia en seco y húmedo y un cumplimiento con el valor exigido para la resistencia conservada. El
valor de resistencia conservada del FG con CA-30, Mezcla 1, no cumple con el 80 % exigido.
Las mezclas con AM-3 en todos los casos han experimentado cambios de mayor significación. Por lo
que el asfalto modificado es el que mayor adherencia garantiza a la mezcla, seguido por el efecto del filler
como variable de aporte en tal sentido.
3.2 Valoración del ahuellamiento mediante el ensayo de Wheel Tracking
Las deformaciones plásticas permanentes resultan ser, como se indicara, uno de los criterios de
relevancia a la hora de definir la aptitud de las mezclas asfálticas diseñadas. Por ello considerando la
norma “UNE- EN -12697-22: Método de ensayo para mezclas bituminosas en caliente. Parte 22, ensayo
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de rodadura, procedimiento B”, se sometieron dos probetas por mezcla para la determinación de la
resistencia de las mismas. El método de compactación utilizado es el compactador de placa especificado
en la misma norma parte 33. En la Figura 5 se pueden observar detalles del procedimiento de elaboración
de la mezcla, la compactación y el ensayo.
Figura 5. Elaboración, compactación y ensayo de las mezclas diseñadas
Los valores obtenidos se muestran en la Tabla 11.
Tabla 11. Valores del ensayo de WTT

Parámetros Unidades MEZCLA 1 MEZCLA 2 MEZCLA 3 MEZCLA 4
FG FG FC FC
CA-30 AM-3 CA-30 AM-3
Rd mm 3.630 2.765 3.655 1.710
PRD % 7.26 5.53 7.31 3.42
WTS mm/103 ciclos 0.134 0.118 0.165 0.055
Espesor mm 50 50 50 50
En la Figura 6 se representan los valores obtenidos.
Figura 6. Curva de deformación vs ciclos en ensayo de WTT
Las mezclas 1 y 3 con CA-30, la Rd (profundidad media de la huella) es aproximadamente parecida

para los 2 tipos de filler. Para los modificados se observa una fuerte disminución con el filler cal. La
combinación de FC y AM-3 produce la menor profundidad de huella.
En cuanto a la profundidad proporcional de la huella sólo la utilización de asfalto modificado ha
promovido un valor de PRD 5.5 % según las recomendaciones realizadas por Silvia Angelone. Mientras
que para el CA-30 el comportamiento ha sido similar para los dos tipos de filler.
Si se observan los valores de la pendiente media de ahuellamiento, WTS, se observan los cambios
producidos en forma marcada cuando se varía el tipo de asfalto. El cambio del filler dentro del mismo
tipo de asfalto ha producido mayores cambios cuando se combina el FC con el AM-3. El cambio de betún
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tiene un efecto más significativo sobre el comportamiento de la mezcla para resistir el ahuellamiento y la
capacidad de adherencia, que el fíller utilizado.
3.3 Valoración del módulo de rigidez
El ensayo de módulo de rigidez se ha realizado bajo los criterios fijados por la norma “UNE-EN–12697–
26, Anexo C: Tracción Indirecta”. Se han utilizado testigos extraídos de las probetas residuales del ensayo
de WTT, enunciado en el apartado anterior. Los mismos fueron extraídos con brocas de 10 cm de
diámetro. En la Figura 7 se muestran los testigos a ensayar. Se realizó el ensayo con variaciones de
temperatura de 10, 20 y 30 ºC y cambios en la frecuencia de ensayo de 0.5, 1.0, 2,0 y 5,0 Hz. En la Tabla
12 están expresados los resultados de las temperaturas y frecuencias antes citadas.
Figura 7. Testigos para valorar el módulo de rigidez
Tabla 12. Valores de módulo de rigidez
M1 M2 M3 M4
FG FG FC FC
CA-30 AM-3 CA-30 AM-3
Condición de Frecunecia Ed prom. Ed prom. Ed prom. Ed prom.
Ensayo (Hz) (Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa)
0,5 16023 9984 15304 14463
1,0 16368 10277 16029 15292
10ºC
2,0 16785 10484 16569 17069
5,0 19749 12480 20314 19305
0,5 6239 5784 5314 5129
1,0 6595 6049 5468 5165
20ºC
2,0 7185 6923 5893 5598
5,0 9504 8456 8311 8078
0,5 2938 1596 1913 1586
1,0 2959 1571 1877 1713
30ºC
2,0 3179 1826 2379 1850
5,0 6173 2969 4617 3138
Se puede observar en los resultados obtenidos que en las mezclas donde se empleó asfalto CA-30, las
que tuvieron adiciones de filler granítico dieron mayores valores de módulo que aquellos que tuvieron
adición de filler cal. Dichas diferencias se acentuaron cuando las probetas fueron sometidas a menor
frecuencia de carga y mayor temperatura, lo cual resulta lógico ya que es una situación crítica en los
pavimentos. Lo mismo ha ocurrido cuando se utiliza asfalto AM-3.
En este caso las diferencias observadas en la variación de frecuencias y temperaturas fueron menores
para el uso de asfalto AM-3 que en el caso de las mezclas con CA-30, lo que indica que las mezclas con
AM-3 reflejaron menor susceptibilidad térmica y menor susceptibilidad frente a la variación en la
velocidad de carga.
4 Conclusiones
Resulta de suma importancia en el proceso de diseño de la mezcla asfáltica considerar las

tecnologías de explotación de los áridos en la cantera.
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El ensayo Marshall resulta ser una primera aproximación en el proceso de diseño, que puede ser
considerado como el inicio del mismo, y en ambas jurisdicciones de trabajo a nivel provincial,
sigue teniendo vigencia.
El presente trabajo presenta otras metodologías que pueden ser consideradas para obtener un
mayor conocimiento del desempeño de las mezclas diseñadas. El test de Lottman, el ensayo de
Wheel Tracking Test y la valoración de la rigidez permiten obtener un perfil más claro de dicho
desempeño.
Cuando se reemplaza el 100 % del filler proveniente de la arena de trituración por cal hidráulica
hidratada, sin superar los límites de las especificaciones, se vislumbran efectos positivos en el
desempeño de las mezclas en cuanto a las fuerzas de cohesión interna.
El asfalto modificado por sí solo, más allá de la acción de la cal, promueve fuerzas de cohesión
más elevadas en el sistema.
Utilizar el mismo porcentaje de filler en la mezcla, independiente de su origen, no genera
cambios de significación en el valor final de la profundidad de huella, en el ensayo de
ahuellamiento. Lo mismo ocurre con la pendiente y la profundidad media proporcional.
El cambio de ligante asfáltico posee mayor impacto en los valores de desempeño de la mezcla
frente al ahuellamiento que cuando se cambia el origen del filler sin cambiar las proporciones.
El filler granítico en las mismas proporciones que el filler cal, origina que la mezcla estudiada se
comporte más rígida. El aporte de asfalto modificado en las condiciones analizadas permite
observar un incremento en los módulos de rigidez.
Por lo expuesto se observa que las determinaciones realizadas no sólo poseen utilidad para valorar la
acción de distintos tipos de fillers y de asfaltos, sino que además en función de las mismas, se pueden
ajustar características (granulares, afinidad entre el árido ligante, entre otras variables), surgiendo la
posibilidad de hacerlo sólo después de contar con un proceso de diseño similar al actual.
Vale decir que la secuencia señalada no sólo orienta a producir cambios en el sistema de fillerización
o en el asfalto utilizado, sino que además permite optimizar el proceso de selección de las características
de los materiales utilizados para mejorar el desempeño final de la mezcla.
5 Referencias
(1) Angelone, Silvia. (2013), Comportamiento de materiales viales. Diseño y control de mezclas
asfálticas frente a la deformación plástica permanente. Rosario.
(2) Rodriguez Talavera, R., Castano Meneses, V. M., & Martinez Madrid, M. (2000). Desarrollo de
asfaltos modificados con hule SBR para pavimentos de alto desempeño. Publicación técnica,
(140).
(3) Norma UNE-EN12697-22:2008+A1 “Métodos de ensayo para mezclas bituminosas en caliente-
Parte 22: Ensayo de rodadura”. Año 2008
(4) AENOR. (2006). “en 12697-26 mezclas bituminosas, métodos de ensayo para mezclas
bituminosas en caliente, parte 26: rigidez”. España.
(5) AENOR. (2006). “en 12697-26 mezclas bituminosas, métodos de ensayo para mezclas
bituminosas en caliente, parte 26: rigidez”. España.
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ESTUDO DA DEFORMAÇÃO PERMANENTE DE UMA BRITA

GRADUADA
Caroline Lima¹, Laura Motta²
¹Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro/RJ, carolzinhadal@hotmail.com

²Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro/RJ - Caixa-postal 68506, laura@coc.ufrj.br
Resumo
A escolha de material para uso em base e sub-base passa pela distribuição granulométrica e
qualidade dos agregados, que afetam propriedades importantes da estrutura do pavimento. Para
análise dos afundamentos resultantes da deformação permanente, utilizam-se diversos modelos
de previsão obtidos de ensaios de carga repetida, mas a teoria do shakedown ou do
acomodamento do material, ainda é pouco difundida. O objetivo principal deste trabalho é
mostrar a influência de composições granulométricas de um mesmo material britado, ensaiado
em equipamento triaxial de carga repetida na análise do shakedown e do modelo de Guimarães
(2009) de previsão de deformação permanente. A brita graduada foi caracterizada por ensaios de
massas específicas, angularidade, absorção, equivalente de areia, granulometria, abrasão Los
Angeles, Slake Test e Treton. Foram estudadas três curvas granulométricas por meio de ensaios
triaxiais de carregamento repetido à frequência de 1 Hz usando nove pares de tensões, para
prever o acomodamento e as constantes do modelo. Os resultados indicam que a composição
granulométrica teve grande influência na deformação permanente total do material, havendo
necessidade de estabelecer parâmetros de composição granulométrica associados ao método
Bailey aplicado à análise de materiais de base e sub-base ou a critérios de empacotamento do
esqueleto mineral.
Palavras-chave: deformação permanente, shakedown, brita graduada, método Bailey
1 Introdução
O pavimento é uma estrutura que acumula defeitos desde sua construção e não apresenta ruptura
súbita: seus danos estruturais são ligados à capacidade de carga e ocorrem principalmente por
consequência da aplicação de cargas elevadas ou por conta do grande número de repetições de
passagem das rodas dos veículos. Também influi a qualidade dos materiais, o efeito do clima (a
temperatura e a umidade), etc. Logo, seu desempenho e sua eficiência dependem do correto
planejamento, projeto e construção e evolui desde sua abertura ao tráfego, dependendo também
das práticas de manutenção.
As camadas granulares desempenham um papel muito importante no comportamento dos
pavimentos e sua vida útil tem muito a ver com a qualidade e a resposta destas [1]. Para se
garantir que não haverá ruptura plástica, busca-se solos granulares e finos que apresentem o
acomodamento das deformações permanentes após certo número de solicitações, fenômeno
conhecido como shakedown [2]. Para esta verificação realizam-se ensaios de deformação
permanente em vários estados de tensões e aplicando em cada nível um número N de repetições
de carga acima de 150 mil ou até garantir que o material apresente estabilização dessas
deformações permanentes.
Visando propiciar o desempenho satisfatório de um pavimento asfáltico é essencial também
o estudo da composição granulométrica dos materiais selecionados para as camadas do
pavimento, principalmente quanto a danos por deformação permanente. Muitos autores
mostram que o desempenho de camadas granulares está relacionado com as características dos
seus agregados e sua distribuição granulométrica que afetam quase todas as propriedades
importantes da estrutura do pavimento: as dimensões, formas, angularidade e textura superficial
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das partículas dos solos e das britas influenciam na construção do pavimento como um todo e na
sua vida útil.
Assim, é importante a existência de métodos para seleção do esqueleto pétreo das camadas
granulares, sendo fundamental na etapa de projeto considerar as condições necessárias para que
as camadas possam resistir a deformações plásticas excessivas. A busca por um método
confiável para seleção do esqueleto pétreo de materiais britados para base e sub-base é de
fundamental importância para a vida do pavimento flexível.
Quanto à deformação permanente, existe grande diversidade de modelos para a previsão
desse defeito em solos e britas em outros países e pouca pesquisa voltada para britas graduadas
no Brasil. A teoria do shakedown ainda é pouco difundida no Brasil, de forma geral.
A brita graduada simples é um dos materiais mais usados no país como base e sub-base de
pavimentos asfálticos, em diferentes composições de faixas de granulometria, mas que
apresentam em geral distribuição bem-graduada, embora gerando material permeável ou
medianamente permeável. As britas são indicadas para melhoria de condição de rolamento de
estradas não pavimentadas; base, sub-base ou reforço de subleito de pavimentação de vias; e
obras de aterros e acertos topográficos de terrenos, dentre outras.
O alto índice de emprego de camadas granulares, hoje somente avaliadas pelo ensaio de
CBR reflete a necessidade de se avançar no conhecimento do comportamento dos agregados
incluídos em determinada faixa granulométrica, tanto no aspecto elástico quanto plástico.
O objetivo principal deste trabalho é mostrar a influência de três composições
granulométricas de um mesmo material britado, ensaiado no equipamento triaxial de carga
repetida para análise do shakedown e do modelo de Guimarães [2] de previsão de deformação
permanente. Também é feita uma análise aplicando os princípios do método Bailey que é um
procedimento de classificação e dosagem de misturas asfálticas e que considera o
intertravamento dos agregados como fator primordial a ser levado em conta para concepção de
uma curva granulométrica. Considerando que o método Bailey admite o intertravamento do
agregado como um dos principais fatores relacionado com a deformação permanente e a
estabilidade do revestimento asfáltico, admite-se que sua aplicação também para materiais de
bases e sub-bases pode ajudar a definir critérios de composição granulométrica adequada.
A deformação permanente (DP) ou deformação plástica é a parcela da deformação total que a

camada sofre a cada solicitação de carga, que não retorna à sua posição original, gerando,
portanto, os deslocamentos não recuperáveis acumulados ao longo da vida do pavimento. Pode
ocorrer deformação permanente quando o material é submetido às solicitações repetidas de
tráfego de veículos por sobre-compactação ou cisalhamento. A variação da espessura da camada
na faixa de tráfego onde recebe a maior concentração de aplicação de carregamento é chamada
de afundamento de trilha-de-roda (ATR).
A deformação permanente tende a aumentar quando ocorre diminuição da resistência ao
cisalhamento de solos e britas [2] e é governada pela resistência ao cisalhamento dos materiais
granulares [3]. Os diversos fatores que influenciam o comportamento de materiais granulares à
deformação permanente são: o estado de tensões; o número de aplicações de carga; a umidade
do material; a história de tensões; o tipo de agregado e sua granulometria [4].
Resumindo, os principais fatores que causam a deformação permanente podem ser
agrupados em: tensão cisalhante, carregamento repetido, umidade e características do agregado
em si (geologia, forma, textura, etc.) e história de solicitações no pavimento.
A concepção bem sucedida de um pavimento é torná-lo capaz de resistir à acumulação de
deformação permanente dos materiais granulares ou outros materiais sem chegar a deformações
irreversíveis acentuadas na superfície do pavimento, ou seja, ATR pequena [5]. Um pré-
requisito para o sucesso da análise do pavimento é a caracterização comportamental da
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deformação permanente dos materiais granulares constituintes das camadas de base e sub-base
[6].
Apesar de a deformação permanente ser apenas uma parte muito pequena da deformação
total resultante da aplicação de um ciclo de carga, a repetição de carga pode levar ao acúmulo de
um grande número destas pequenas deformações plásticas até que o pavimento tenha uma
eventual ruptura resultante de afundamentos de trilhas de roda excessivos [7].
Em laboratório são obtidos modelos de previsão de deformação permanente considerando a
Teoria do Shakedown por meio de ensaios triaxiais de cargas repetidas. Há necessidade de
desenvolver modelos teóricos que permitam prever a deformação permanente [8], mas em geral
se utilizam modelos de previsão desenvolvidos por estudos em laboratório. Para solos e
agregados utilizam-se ensaios triaxiais de cargas repetidas com controle de preparação dos
corpos de prova a fim de representar ao máximo as características existentes em campo.
O modelo de Guimarães [2], usado nesta pesquisa, prevê a deformação permanente a partir
das tensões atuantes para melhor aplicabilidade em método de dimensionamento mecanístico-
empírico. A Equação 1 é a representação do modelo e foi obtida dos resultados de ensaios de
deformação permanente feitos em equipamentos triaxiais de cargas repetidas, com vários níveis
de tensão. É uma ferramenta matemática que descreve de forma satisfatória o comportamento
observado nos ensaios triaxiais de laboratório.
ߪଷ టమ ߪௗ టయ
ߝ௣ ሺΨሻ ൌ ߰ଵ Ǥ ൬ ൰ Ǥ ൬ ൰ Ǥ ܰ టర ሺͳሻ
ߩ଴ ߩ଴
Onde ɂ୮ ሺΨሻ é a deformação permanente específica, ߰ଵ ǡ ߰ଶ ǡ ߰ଷ são os parâmetros de regressão
(parâmetros de deformabilidade permanente), ߪଷ é a tensão confinante, ߪௗ é a tensão desvio,
ߩ଴ ± a tensão de referência (tensão atmosférica) e N é o número de ciclos de aplicação de carga.
3.2 Teoria do shakedown
O conceito shakedown tem sido usado para descrever o comportamento de muitas estruturas na
engenharia sob um carregamento cíclico ou repetido. Essa teoria foi primeiramente introduzida
por Melan em 1936. A palavra shakedown é um termo em inglês que, para pavimentos
asfálticos, pode ser interpretada como acomodamento das deformações permanentes, servindo
para descrever o comportamento estrutural e/ou do material sob um carregamento repetido. Seu
conceito foi utilizado para essa função pela primeira vez em 1984 por Sharp e Booker e no
Brasil foi introduzido pelos professores Jacques de Medina e Laura Motta na década de 1990.
Muitos autores, desde 1990, apesar do conhecimento sobre materiais granulares empregados
em pavimentos ainda serem limitados, chegaram à conclusão que a baixos níveis de tensão a
deformação permanente resultante acabaria por chegar a uma condição de equilíbrio. No
entanto, a altos níveis de tensões as deformações permanentes são susceptíveis de aumentar
rapidamente, resultando em uma eventual falha, indicando, assim, a possibilidade da existência
de um estado de tensão crítico de separação entre o acomodamento e a ruptura [4].
Portanto, de acordo com a Teoria do Shakedown existe uma tensão crítica que separa o nível
estável de uma condição instável. Engloba o conceito de que o crescimento de deformação
permanente estabiliza-se gradualmente com o número de ciclos de carregamento apenas quando
a tensão aplicada é baixa e que quando há altos níveis de tensão, a deformação permanente é
susceptível de aumentar rapidamente resultando em uma falha progressiva [9].
O estudo do shakedown do material é realizado por meio de ensaios triaxiais de cargas
repetidas e o objetivo é encontrar o estado de tensões médio representativo no qual aquele
material poderá ser empregado a fim de garantir a estabilização das deformações permanentes.
No Brasil esse conceito tem sido mais difundido a partir de 2000 [2, 10, 11], mas há
necessidade de aumentar o banco de dados principalmente para materiais granulares britados.
O desempenho em longo prazo de materiais granulares depende do nível de tensões
aplicadas: tensões baixas resultam num estado de equilíbrio e tensões elevadas conduzem a um
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rápido crescimento da deformação permanente e eventual falha (ruptura), sendo a estabilização

separada da deterioração por certo nível de tensão ou limite de shakedown [4].
A situação de shakedown elástico pode ser considerada mais comum para materiais de
pavimentação, visto que o material apresenta deformações permanentes até certo número de
aplicações de cargas e então esta deformação torna-se constante e o material assume um
comportamento totalmente elástico [2].
A essência da análise do shakedown é determinar a carga crítica de acomodamento para uma
dada combinação de espessuras de camadas do pavimento, de tipos de materiais e de condições
ambientais [12].
Para avaliação do acomodamento diversos autores [1, 2, 6, 13] indicam três tipos ou níveis
de comportamentos quanto à deformação permanente com a análise feita por modelagem gráfica
para ensaio de cargas repetidas a corresponde ao modelo proposto por Dawson e Wellner [14].
A análise desse modelo pode ser observada na Figura 1, comportamentos A, B e C [15] ou
modelo AB [2].
O comportamento A, chamado de shakedown ou acomodamento plástico, representa que o
material está em acomodamento plástico, não gerando grande problema de afundamentos no
pavimento. Neste nível apesar das deformações plásticas crescerem rapidamente nos primeiros
ciclos de carga, estas cessam após um número finito de aplicações de carga até atingir um
estado de equilíbrio, restando somente deformações elásticas. No tipo B (plastic creep) ocorre
escoamento plástico e certa contribuição para deformação permanente que tem taxa diminuída
com o tempo tornando-se quase constante, porém não sendo possível afirmar se o material
entrou em shakedown ou terá colapso. Apesar de nesse caso a deformação não ser totalmente
resiliente, a deformação permanente é aceitável, porém para um grande número de ciclos de
carga, o material pode apresentar falha. Já o C (incremental colapse), conhecido como colapso,
de resposta sempre plástica, tem taxa de deformação decrescente mais lenta, porém a
deformação permanente aumenta sucessivamente a cada ciclo de carregamento, podendo
resultar em ATR excessivos e na ruptura do pavimento. Para esse comportamento a falha ocorre
com um número relativamente pequeno de ciclos de carga. O comportamento do tipo AB
apresenta significativas deformações inicias seguido de acomodamento plástico e foi detectada
para solos finos brasileiros.
Figura 1 Esquema de identificação dos três níveis de comportamento da pesquisa do shakedown

(Adaptado de Guimarães, 2015)
4 Metodologia
Os órgãos rodoviários são responsáveis pela especificação e controle para seleção dos materiais,
prescrevendo faixas granulométricas e a avaliação da qualidade dos grãos feita por ensaios de
caracterização, compactação, abrasão Los Angeles e sanidade. O comportamento do material é
avaliado considerando a variação granulométrica e ensaio de CBR na forma tradicional ainda
adotada oficialmente no Brasil. Nesta pesquisa, no entanto, a caracterização mecânica foi feita
por ensaios de carga repetida.
O trabalho seguiu o fluxograma indicado na Figura 2.
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Ensaios de caracterização
de agregados e de
resistência mecânica
Método Bailey
Ensaios triaxiais de cargas

Coleta e preparo das Moldagem dos corpos de
repetidas (deformação Análise dos resultados
amostras prova e compactação
permanente)
Figura 2 Etapas da presente pesquisa
Foi realizada a caracterização convencional dos agregados da brita graduada por ensaios de
massas específicas, angularidade, granulometria, abrasão Los Angeles, Slake Test e Treton.
Na parte mecânica o material foi trabalhado em três curvas granulométricas distintas para os
ensaios de carga repetida: cada conjunto de ensaios de uma curva granulométrica resultou nas
deformações permanentes verificadas em 9 ensaios triaxiais de carregamento repetido com nove
pares de tensões à frequência de 1Hz. Assim foi possível prever o acomodamento por meio da
utilização do modelo de Guimarães (equação 1) e as análises dos resultados para cada
composição, verificando a influência da seleção granulométrica para aplicação desse material
em camadas de base e sub-base.
As tensões utilizadas no equipamento triaxial de carga repetida para todas as curvas estão na
Tabela 1, escolhidas segundo proposto por [2]. Foram realizados nove diferentes ensaios de
ߪ
razão ௗൗߪଷ iguais a 1, 2 e 3, tempo de aplicação de carga de 0,1s e frequência de 1 Hz, e no
mínimo 150.000 ciclos de repetição de carga para cada par de tensões.
Tabela 1. Tensões utilizadas nos ensaios triaxiais de cargas repetidas para deformação
permanente nesta pesquisa
Tensão (kPa)
Ensaio Nmín
࣌ࢊ ࣌૜
1 50
2 100 50
3 150
4 80
5 160 80 150.000
6 240
7 120
8 240 120
9 360
5 Material
O material analisado foi uma mistura de agregados britados de rocha gnáissica que consiste
em uma brita graduada simples (BGS) utilizada na sub-base das obras de uma via expressa da
Cidade do Rio de Janeiro, que segundo a especificação construtiva da obra deveria se enquadrar
na faixa B da especificação ET-DE-P00-008 do DER-SP. A curva granulométrica utilizada na
obra foi a primeira a ser testada e a seguir foram geradas outras composições.
Foram trabalhadas três curvas granulométricas distintas, duas escolhidas segundo a
disponibilidade dos grãos do material por peneira e a partir de dois métodos distintos de análise
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para intertravamento comumente utilizados em pavimentação, porém voltados para misturas

asfálticas. As curvas resultantes estão apresentadas na Tabela 2 e Figura 3.
Tabela 2. Distribuições das curvas granulométricas estudadas

Peneira C1--BGS
C1 Utilizada na obra
TransCarioca C2 - Fuller C3 - Método Bailey
Abertura da malha % redita % retida % redita % retida % redita % retida
ASTM
peneira (mm) média acumulada média acumulada média acumulada
2" 50,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
1" 25,40 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
3/8" 9,50 24,50 75,50 36,00 64,00 8,00 92,00
#4 4,75 9,00 66,50 17,00 47,00 7,00 85,00
#10 2,00 17,50 49,00 15,00 32,00 10,00 75,00
#40 0,42 23,80 25,20 17,00 15,00 38,00 37,00
#200 0,08 19,30 5,90 8,00 7,00 26,00 11,00
Fundo 5,90 0,00 7,00 0,00 11,00 0,00
100
90 ET-DE-P00-008 Faixa B
Porcentagem Passante (%)
80
C1 - Utilizada na obra
70
C2 - Fuller
60
C3 - Método Bailey (C.Fino)
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
Diâmetro dos Grãos (mm)
Figura 3 Curvas granulométricas deste estudo
A primeira curva granulométrica (C1) estudada é a própria distribuição granulométrica do

material utilizado na obra, porém neste caso houve a necessidade de retirar material maior do
que 25,4 mm, em função da utilização de corpos de prova de dimensões 10x20cm. A retirada foi
possível por ter apenas 1,20% de retenção de material nessa peneira de 1 polegada (25,4 mm). A
massa específica aparente seca (MEAS) foi igual a 2,268 g/cm³ para a umidade ótima de 5,8%
na energia modificada.
A segunda curva granulométrica (C2) foi montada tomando como base a Curva de Fuller,
usada para definir a densidade máxima do material em determinada faixa granulométrica, sendo
JUDILFDPHQWHDDEVFLVVDUHSUHVHQWDGDSHODH[SUHVVmRPRVWUDGDPDLVDGLDQWHHSHOR³WDPDQKRGD
SHQHLUD´ HOHYDGR j SRWrQFLD GH [16]. A Curva de Fuller propõe obter uma graduação
contínua ideal através da densidade máxima, sendo uma fórmula conhecida desde 1907 quando
se desenvolveu um estudo para dosagem de concretos a partir de misturas de agregados com
diferentes composições granulométricas em busca da maior compacidade do agregado a fim de
possibilitar o aumento da resistência mecânica. Busca-se uma compacidade elevada que implica
diretamente na redução do volume de vazios e embricamento dos grãos. Uma mistura de
agregados é considerada densa ou bem graduada quanto mais próxima for da linha de densidade
máxima apresentando bom intertravamento e baixa permeabilidade, o que é esperado para BGS.
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Para a curva C2 as condições de moldagem dos corpos de prova foram: MEAS foi igual a
2,288 g/cm³ para a umidade ótima de 4,9% na energia modificada.
A terceira curva granulométrica (C3) teve sua distribuição da granulometria baseada no
Método Bailey que tem como foco a compacidade dos agregados, com o objetivo de escolher
uma estrutura adequada de agregados de misturas asfálticas densas e descontínuas,
possibilitando a seleção da estrutura com o intuito do maior intertravamento dos agregados
graúdos. Neste procedimento deve ser determinada a definição de agregados Graúdo e Fino e
aqui foi adotada uma granulometria segundo os parâmetros de comportamento fino para o
material.
Este método está relacionado diretamente com as características de compactação de cada
fração de agregado na mistura, com os vazios do agregado mineral (VAM) e com os vazios da
mistura asfáltica (Vv) com a intenção de assegurar uma quantidade ideal de asfalto. Porém não
pensando na mistura com asfalto, os vazios no agregado mineral podem ser ajustados variando-
se a quantidade de agregados graúdo e fino na mistura.
No procedimento Bailey, agregado graúdo e miúdo não são definidos da forma
convencional, sempre nas mesmas aberturas das peneiras: são estabelecidas peneiras que variam
segundo o comportamento de cada material disponível, visando o empacotamento dos
agregados de maneira a preencher os vazios de forma mais satisfatória possível. Ao se variar o
tamanho máximo nominal, as peneiras de controle também são variadas para que o
empacotamento dos agregados ocorra.
Para analisar a composição da brita graduada C3 foram observados três parâmetros definidos
como: Proporção AG (agregados graúdos), Proporção GAF (graúda dos agregados finos) e
proporção FAF (fina dos agregados finos), determinadas a partir das peneiras de controle
adotadas pelo método para tamanho nominal máximo adotado de 25,4 mm. Os valores obtidos
para essa terceira curva granulométrica se encaixaram nos limites desses parâmetros para
comportamento fino.
Para a curva C3 as condições de moldagem na energia modificada dos corpos de prova
foram: MEAS foi igual a 2,111 g/cm³ para a umidade ótima de 7%.
6 Resultados e análises
6.1 Caracterização do material
Seguindo as normas de cada ensaio realizado, foram encontrados os valores apresentados na

Tabela 3. Todos os valores atenderam aos requisitos da especificação de serviço adotada para a
obra em questão. O valor do Equivalente de Areia (EA) para a brita graduada atendeu o
requisito (superior a 55%), e a porcentagem de perda por abrasão Los Angeles foi 40,5%,
inferior a 50% conforme a especificação ET-DE-P00/008 do DER/SP exige para o material a ser
utilizado na camada de base e sub-base de brita graduada.
No ensaio de Slake durability quase não houve perda e o índice obtido, 99,5%, indica
durabilidade muito alta, ou seja, excelente material quanto ao desgaste em meio úmido,
resultado coerente com o tipo de rocha de origem dos agregados.
Pelo ensaio de Treton, a resistência ao choque foi de 24,3%. Comparando-se esse valor com
o obtido no ensaio LA, seu menor valor é coerente, visto que o tipo de esforço realizado pelo
aparelho de impacto Treton é menos agressivo em relação ao de abrasão Los Angeles, fazendo
com que a perda por impacto do soquete seja menor. Os esforços provocados pelos movimentos
do equipamento Los Angeles provocam mais geração de finos e alguma quebra de angulosidade
enquanto no Treton há mais quebra e menos desgaste dos grãos. Portanto, não são ensaios
verdadeiramente equivalentes e é necessário se estabelecer critérios bem estudados para que a
aceitação ou rejeição de um agregado seja equivalente ao se utilizar um ou outro.
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Tabela 3. Resultados dos ensaios convencionais e mecânicos dos grãos da brita graduada
utilizada nesta pesquisa
Propriedades/Parâmetros Normatização unidade Valores
Massa específica aparente - Agr. graúdo DNER-ME195-97 g/cm³ 2,62
Massa específica aparente - Agr. fino DNER-ME 084-95 g/cm³ 2,70
Massa específica média aparente g/cm³ 2,67
Absorção DNER-ME 081-98 % 0,8
Angularidade - Agr. graúdo AASHTO T326-05 0,459
Angularidade - Agr. fino ASSHTO T304-96 0,467
Equivalente de areia DNER-ME 054-97 % 68,2
Abrasão Los Angeles DNER-ME 035-98 % 40,54
Slake Durability Test ASTM D4644-08 % 99,52
Treton DNER-ME 399-99 % 24,27
Nas Figuras 4, 5 e 6 são apresentadas as deformações permanentes acumuladas ao longo dos

ciclos de aplicação de cargas (N) referentes às curvas granulométricas 1, 2 e 3, respectivamente.
Os gráficos apresentam comportamento semelhante: o acréscimo da tensão confinante e a
variação da relação de tensões provocam a mesma tendência de deformação permanente,
embora os valores absolutos sejam diferentes. Para auxiliar nas análises foi montado um gráfico
de colunas para 150.000 ciclos de cargas aplicadas (Figura 7) para mostrar os resultados de
deformação permanente (Ep) acumulados para as três curvas granulométricas. Na legenda os
números ao lado de cada ensaio são os níveis de tensão indicados na Tabela 1.
2,500
2,000
1,500
Ep (mm)
1,000
0,500
0,000
0 50000 100000 150000 200000 250000
N
Ensaio 1 - 50/50 Ensaio 2 - 50/100 Ensaio 3 - 50/150
Figura 4 Deformação permanente acumulada da granulometria C1 da BGS desta pesquisa
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2,500
2,000
Ep (mm) 1,500
1,000
0,500
0,000
0 50000 100000 150000 200000 250000
N
2,500
2,000
1,500
Ep (mm)
1,000
0,500
0,000
0 50000 100000 150000 200000 250000
N
Observando os gráficos nessas figuras (4,5 e 6) é possível identificar que a deformação

permanente acumulada ao longo de N ciclos apesar de apresentar elevado crescimento nos
ciclos iniciais até certo N, e a partir daí tem uma taxa de crescimento minimizada ao longo das
aplicações de carga. Também é constatado que a deformação permanente é superior quanto
ߪ
maior a variação da razão de tensões ௗൗߪଷ.
Com o auxílio da Figura 7, é possível constatar que a C2 é a composição granulométrica que
resulta em menor deformação permanente total e que a C3 foi a que apresentou maiores
deformações permanentes, com exceção de três pontos comparados à C1 que podem ser devido
a alguma variação na compactação ou equipamento.
Pela Figura 7 é possível confirmar que a deformação permanente diminui com o aumento da
ߪ
tensão confinante e que quanto maior a relação ௗൗߪଷ, maior a deformação permanente.
Outras observações: para cada curva granulométrica, a variação da DP diminui com o
ߪ
aumento da tensão confinante; para C1, na razão ௗൗߪଷ = 1 a DP acumulada, para N igual a
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150.000 ciclos, foi muito maior comparada às demais curvas; a C3 apresentou maiores
variações de DP para as mesmas tensões confinantes em comparação com as demais curvas.
Pela obtenção desses dados foi possível então aplicar o Modelo de Guimarães de previsão da
deformação permanente para as três curvas (Tabela 4), e pelo modelo é possível confirmar que a
curva que resultou na menor deformação permanente foi a C2.
2,500
ఙ Curva 3
Relação ఙ೏ 1 2 3
య
2,000
Curva 3 Curva 1
1,500
Curva 1 Curva 3 Curva 2
Ep (mm)
Curva 1
1,000 Curva 2
Curva 2
0,500
0,000
50 80 120
ʍ3 (kPa)
Figura 7 Deformações permanentes acumuladas das três curvas granulométricas da BGS

estudada
Tabela 4. Parâmetros do Modelo de Guimarães para a BGS desta pesquisa
Curva Granulométrica Descrição ࣜ1 ࣜ2 ࣜ3 ࣜ4

1 Utilizada na obra 0,6840 -0,146326 0,575722 -0,0490
2 Curva de Fuller 0,0003 -0,230342 0,830052 0,5436
3 Método Bailey 0,0567 -0,400364 1,002921 0,1430
6.3 Shakedown
Foram plotados os resultados segundo a modelagem de Dawson e Wellner [14], Figura 8, que
permite a avaliação da ocorrência do Shakedown para as três curvas granulométricas, e assim
pode-se fazer análise comportamental baseada nas proposições de Werkmeister [15] e
Guimarães [2] expressas na Figura 1 (comportamento A, B, C ou AB).
Todos os ensaios para as três curvas mostrados na Figura 8 indicam a tendência de
acomodamento com o aumento das aplicações de carga e representam um comportamento do
tipo A, acomodamento plástico, devido à taxa de acréscimo ter atingido os valores 1x10 -6 a
1x10-7 m por ciclo de aplicação de carga. Atingir a taxa de acréscimo de 10-7 mm indica que nos
ciclos finais de aplicação de carga o corpo de prova só aumentará esse pequeno valor.
Em outras palavras, as três composições granulométricas testadas para este agregado britado
que compôs a BGS apresentaram acomodamento ou shakedown.
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0 800 1600 2400 0 800 1600 2400

Taxa de acréscimo - (Ep/N) x 1,00E+00 1,00E+00
1,00E-01 1,00E-01
1,00E-02 1,00E-02
1,00E-03 1,00E-03
1000
1,00E-04 1,00E-04
1,00E-05 1,00E-05
1,00E-06 1,00E-06
1,00E-07 1,00E-07
1,00E-08 1,00E-08
Ep x 1000 (mm) Curva 1 Ep x 1000 (mm) Curva 2
0 800 1600 2400

1,00E+00
Taxa de acréscimo - (Ep/N) x
1,00E-01
1,00E-02
1,00E-03
1000
1,00E-04
1,00E-05
1,00E-06
1,00E-07
1,00E-08
Ep x 1000 (mm) Curva 3
Figura 8 Pesquisa de ocorrência do Shakedown da BGS utilizada nesta pesquisa com as

granulometrias C1, C2 e C3
6.4 Método Bailey
Aplicando os parâmetros do Método Bailey para as três propostas de distribuição

granulométrica do material, apenas a própria curva C3, montada segundo os parâmetros deste
procedimento se encaixou nos limites calculados. De acordo com os parâmetros e peneiras de
controle do método, o comportamento da mistura de agregados das curvas 1 e 3 é fino e da
curva 2 é graúdo. Nota-se que a avaliação da granulometria como fina conduz às deformações
permanentes maiores. Portanto, é mais adequado uma composição granulométrica graúda no
conceito de empacotamento do Bailey.
Para utilizar a metodologia e verificar o intertravamento, é necessário determinar a
granulometria para todas as aberturas de peneiras do método que são: 19,0mm, 12,5mm,
9,5mm, 6,25mm, 4,75mm, 2,36mm, 1,18mm, 0,60mm, 0,30mm, 0,15mm e 0,075mm.
A curva granulométrica 3 teve dificuldade de ser montada para atender ao método Bailey,
visto que a norma para base e sub-base utilizada considera poucas peneiras. As curvas 1 e 2,
apesar de não terem atendido os limites dos parâmetros do método Bailey, tiveram resultados
satisfatórios comparados à C3.
7 Conclusões
Os resultados obtidos indicam que mudanças na composição granulométrica teve grande

influência na deformação permanente total de uma brita graduada, sendo que a curva
granulométrica montada segundo os critérios de Fuller apresentou as menores deformações
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permanentes acumuladas. Os resultados dos ensaios triaxiais de cargas repetidas também

confirmaram a convicção quanto à influência das tensões confinante e desvio nas deformações
ߪ
permanentes, e quanto à influência significativa da razão de tensões ௗൗߪଷ Ǥ A C2 apresentou
menor deformação permanente, pois foi montada o mais próxima possível da linha de densidade
máxima, possibilitando um adequado intertravamento que é o desejado para um bom
comportamento da BGS.
Em relação aos materiais indicados para bases e sub-bases, pela experiência desta pesquisa,
variar a porcentagem do material retido segundo as várias peneiras que devem ser utilizadas
para encontrar as peneiras do Método Bailey torna a análise de certa forma imprecisa, pois não
se pode diversificar a granulometria pontualmente em outras peneiras que são levadas em
consideração nesse método. Apesar de o Método Bailey tornar difícil a análise do
intertravamento de material para base e sub-base segundo seus parâmetros, é possível através
dele encontrar esse intertravamento, porém este não foi o caso para C3 que apresentou
deformações permanentes maiores que as outras curvas que não eram satisfatórias segundo o
método.
8 Referências
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used in Road Pavements´. Construction and Building Materials, 20, pp. 790±800, 2006.
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em Solos Tropicais Constituintes de Pavimentos´. Tese de Doutorado. Programa de Engenharia Civil da
COPPE/UFRJ. Rio de Janeiro, RJ. 2009.
[3] Tutumluer, E. E Pan, 7 ³Aggregate Morphology Affecting Strength and Permanent Deformation
Behavior of Unbound Aggregate Materials´. Journal of Materials in Civil Engineering, Vol. 20, No. 9,
September, pp. 617-627, 2008.
[4] Lekarp, F.; Isacsson, U.; Dawson, A. ³State of the art. II: permanent strain response of unbound
aggregates´. Journal of Transportation Engineering ASCE, Vol. 126 (1), Jan/Feb, pp. 76-83, 2000.
[5] Werkmeister, S.; Ralf, N.; Dawson, A. R.; Wellner, F. ³ Deformation Behavior of Granular Materials
Under Repeated Dynamic Load´. Environmental Geomechanics ± Monte Verità. 2002.
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Journal of Transportation Engineering ©ASCE/ September/October. 2004.
[7] Lekarp, F. E.; Dawson, A. ³Modelling Permanent Deformation Behavior of Unbound Granular
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of Unbound Granular Materials Under Repeated Triaxial Loading´. Construction and Building Materials
28 (2012), pp. 79±87, 2012.
[10] Guimarães, A. C. R ³Estudo de Deformação Permanente em Solos e Teoria do Shakedown Aplicada
a Pavimentos Flexíveis´. Tese de Mestrado. Programa de Engenharia Civil da COPPE/UFRJ. Rio de
Janeiro, RJ. 2001.
[11] Malysz, R. ³Comportamento Mecânico de Britas Empregadas em Pavimentação´. Tese de Mestrado.
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, UFRGS, RS. 2004.
[12] Franco, F. A. C. P. ³Método de Dimensionamento Mecanístico-Empírico de Pavimentos Asfálticos ±
SisPav´. Tese de Doutorado. Programa de Engenharia Civil da COPPE/UFRJ. Rio de Janeiro, RJ. 2007.
[13] Werkmeister, S.; Dawson, A. R.; Wellner, F. ³Permanent Deformation Behavior of Granular
Materials and the Shakedown Concept´. Transportation Research Record nº 01-0152, Washington, DC.
2001.
[14] Dawson A. R.; Wellner F. ³Plastic behavior of granular materials´ Final Report ARC Project 933,
University of Nottingham Reference PRG99014, April 1999.
[15] Werkmeister, S. ³Permanent Deformation Behavior of Unbound Granular Materials in Pavement
Constructions´. Tese de Doutorado. Universidade Técnica de Dresden. Alemanha. 2003.
[16] Bernucci, L. B.; Motta, L. M. G.; Ceratti, J. A. P.; Soares, J. B. ³Pavimentação Asfáltica: formação
básica para engenheiros´. 4. reimp. Rio de Janeiro, Rio de Janeiro: Petrobras, ABEDA. v. 1. 2010.
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PRIMER MICROAGLOMERADO F10 EN URUGUAY
Santiago Kröger1, Horacio García Terra2, Lucio Borelli2
1
Grupo Bitafal, Victoria de Carrasco 2058, Colonia Nicolich, Uruguay, santiago@bitafal.com.uy
2
Construcciones Viales y Civiles S.A., Uruguay, hgt@cvc.com.uy
Resumen
A pesar de que los microaglomerados en caliente se utilizan en la región hace varios años,
recién en el año 2013 se realizó el primer microaglomerado tipo MAC F10 en Uruguay. En
cambio, la utilización de asfaltos modificados data de hace mas de una década en diversas
pruebas puntuales. En los últimos años el Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP) ha
apostado fuertemente a esta tecnología, multiplicando los usos de los asfaltos modificados en
carpetas semidensas tipo CAC S12, con las cuales se han recapado varias de las principales
carreteras del país.
El desafío propuesto por el MTOP para el consorcio ganador de la licitación de ruta
Interbalnearia fue realizar un nuevo tipo de mezcla asfáltica de bajo espesor para capa de
rodadura siguiendo los lineamientos propuestos por la Comisión Permanente del Asfalto de
Argentina.
Dentro de los desafíos mas grandes que tuvo el proyecto fue lograr una curva granulométrica
con las discontinuidades exigidas por este tipo de mezclas lo que implicó importantes
inversiones en equipamiento para lograrlo.
Por otra parte la utilización frecuente de asfaltos modificados implicó un cambio en las
costumbres constructivas. Debieron incorporarse nuevas plantas asfálticas, nuevas temperaturas
de fabricación y extendido, nuevas formas de compactación y nuevos ensayos. Todo este
proceso fue acompañado con jornadas técnicas entre operarios, ingenieros y sobrestantes del
consorcio, de proveedores y del MTOP, en las cuales se profundizaron en aspectos de
laboratorio, de fabricación, de tendido y de compactación.
El MAC F10 se realizó sin inconvenientes en la calzada Norte de la Interbalnearia
marcándose un hito en la construcción de carpetas delgadas en Uruguay. Los resultados de la
mezcla realizada cumplieron con las especificaciones, logrando la fórmula propuesta, el
contenido de huecos, la macrotextura y la resistencia a la deformación permanente exigida por
el MTOP.
Palabras Clave: microaglomerado en caliente, F10, carpeta asfáltica, bajo espesor, asfalto
modificado
1 Introducción
1.1 Antecedentes
La utilización de asfaltos modificados en Uruguay se remonta a la década del 90’ en algunos

tramos de nuestras carreteras principales como la Ruta 8, que se recapó sobre un antiguo
pavimento de hormigón. Por los buenos resultados evaluados por la Administración en el
desempeño de este tipo de asfaltos y por el crecimiento exponencial de cargas sobre nuestras
carreteras en los últimos años, es que se decidió por el uso de los mismos masivamente.
Para los nuevos proyectos se ha aprovechado el desarrollo en la materia que tuvo Argentina
en las últimas décadas y se adoptaron como referencia el Proyecto de Pliego de Especificaciones
Técnicas Generales para Mezclas Asfálticas en Caliente de Bajo Espesor para Carpetas de
Rodamiento de la Comisión Permanente del Asfalto y la norma IRAM 6596: Asfaltos
modificados con polímeros para uso vial.
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Desde el 2011 el Ministerio de Transporte y Obras Públicas (MTOP) ha apostado

fuertemente a la tecnología de los pavimentos de bajos espesores, multiplicando los usos de los
asfaltos modificados en carpetas semidensas tipo CAC S12, con las cuales se han recapado
varias de las principales carreteras del país, como Ruta Interbalnearia, Ruta 1, Ruta 3, Ruta 5,
Ruta 8, Ruta 9, Ruta 10, entre otras, llegando a mas de 500.000 toneladas de mezclas asfálticas
con asfalto modificado AM3.
El desafío propuesto por el MTOP para el consorcio ganador de la licitación de ruta
Interbalnearia fue realizar un nuevo tipo de mezcla asfáltica de bajo espesor para capa de
rodadura siguiendo los lineamientos propuestos por la Comisión Permanente del Asfalto. Para el
tramo comprendido entre el Arroyo Solís Chico y el Solís Grande, de 30 km de extensión, se
aplicó un Microaglomerado Asfáltico en Caliente (MAC) tipo F10.
1.2 Mezclas de bajo espesor
Se definen como mezclas asfálticas en caliente de bajo espesor a aquellas elaboradas y

colocadas en obra a temperatura muy superior a la ambiente, en espesores menores ó iguales a
40 mm y con agregado pétreo de tamaño máximo 12 mm. Su composición incluye agregados
pétreos según lo expresado, filler, asfalto y eventualmente aditivos tales como mejoradores de
adherencia, fibras, etc. (1)
1.3 MAC F10
Se define como microaglomerado en caliente a aquella mezcla de bajo espesor que es elaborada
y colocada en caliente como capa de rodadura de calzadas. Pueden ser continuas o discontinuas
según su curva granulométrica.
Existen diversos tipos de MACs discontinuas, como el M8, M10, F8 y F10, pero nos
centraremos en este trabajo en el F10 que posee tamaño máximo de agregado de 10 mm para
carpetas de entre 25 y 35 mm.
Su finalidad es dotar a la carpeta de rodamiento de adecuadas condiciones de resistencia
mecánica como comportamiento a fatiga y a las deformaciones plásticas, flexibilidad,
macrotextura rugosa, resistencia al deslizamiento, impermeabilidad y propiedades fono
absorbentes. (1)
Los materiales componentes son la combinación de un cemento asfáltico modificado con
polímeros, áridos que presentan una discontinuidad granulométrica muy acentuada en los
tamaños intermedios del total de la gradación, relleno mineral y eventualmente aditivos.
Realizada la mezcla de estos materiales todas las partículas deben quedar recubiertas por una
película homogénea de cemento asfáltico. (1)
Estas mezclas utilizan por lo general como árido grueso una piedra artificial triturada de
tamaño máximo 10 mm y un árido fino de aproximadamente tamaño máximo 3 mm
presentándose como ausente la fracción entre los 3 y 6 mm, situación que genera la
discontinuidad en la curva de la mezcla de agregados. (2)
1.3.1 Requisitos de los agregados pétreos
Se determinaron los siguientes requisitos para los agregados pétreos:

x La totalidad del árido grueso y árido fino provenientes de la trituración de roca sana
x Desgaste Los Ángeles del agregado grueso < 30%
x Índice de Lajas < 25%
x Equivalente de arena del agregado fino > 50
x El material que se triture para obtener el agregado fino deberá tener un Desgaste Los
Ángeles < 30%
x Cal hidratada como filler de aporte como mínimo 1% en peso
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Para lograr una mezcla tipo F10, es necesaria una discontinuidad granulométrica en la que la
fracción que pasa por el tamiz #4 y es retenida por el tamiz #8 debe ser inferior a 8% del peso
total de agregados que integran la composición granulométrica como muestra la Tabla 1.
Tabla 1. Husos granulométricos de un MAC F10
1.3.2 Requisitos de la mezcla
Las principales exigencias de dosificación para este tipo de mezclas son:

x 50 golpes por cara
x Estabilidad Marshall > 750 Kg
x Vacíos entre 4 y 7 %
x VAM > 17 %
x Contenido de asfalto entre 5,3 y 6,2 %
x Contenido de cal entre 1 y 3 %
x Resistencia conservada ensayo inmersión-compresión [%] > 75
x Resistencia a la Tracción Indirecta Conservada > 90 %
1.4 Asfalto modificado
Los asfaltos modificados con polímeros tienen ventajas técnicas validadas por más de 30 años
de uso a nivel mundial:
x aumento de la cohesión interna dando una mayor durabilidad de los pavimentos,
x aumento en la viscosidad y en el punto de ablandamiento, disminuyendo las
deformaciones plásticas,
x mejora de la elasticidad y la flexibilidad, evitando fisuraciones prematuras y los
ahuellamientos,
x disminución de la susceptibilidad térmica, ampliando el uso en condiciones extremas
de temperatura y tránsito,
x aumento de la resistencia al envejecimiento, al brindar los polímeros protección UV
El ligante asfáltico utilizado en el MAC F10 se define según la Norma IRAM 6596 pudiendo
ser un AM3 o también como alternativa un ligante asfáltico del tipo AM2.
Para esta y otras obras proyectadas por el MTOP, como se mencionó anteriormente, se
utilizó un asfalto modificado tipo AM3, que se fabricó en nuestro país.
La utilización frecuente de asfaltos modificados implicó un cambio en las costumbres
constructivas. Debieron incorporarse nuevas plantas asfálticas, nuevas temperaturas de
fabricación y extendido, nuevas formas de compactación y nuevos ensayos. Todo este proceso
fue acompañado con jornadas técnicas entre operarios, ingenieros y sobrestantes del consorcio,
de proveedores y del MTOP, en las cuales se profundizaron en aspectos de laboratorio, de
fabricación, de tendido y de compactación.
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2 Objetivo del trabajo
Detallar las especificaciones de los materiales utilizados, las dosificaciones y las mejores
prácticas constructivas para Uruguay en la primera experiencia realizada de un
microaglomerado asfáltico en caliente F10.
3 Desarrollo del trabajo
El Microaglomerado Asfáltico en Caliente tipo F10 se aplicó en el tramo comprendido entre el

Arroyo Solís Chico y el Solís Grande, de 30 km de extensión, en la Ruta Interbalnearia. Para
ello la empresa constructora debió fabricar cerca de 45.600 Ton de mezcla.
A continuación detallaremos los requisitos de materiales, ejecución y control de calidad
determinados para la primera experiencia realizada en el país.
3.1 Fórmula de obra
3.1.1 Características de los materiales
Se obtuvieron agregados pétreos de una cantera que la empresa constructora explotó para la
realización de esta obra. De la misma se obtuvieron dos granulometrías, una gravilla intermedia
de 5 a 10 mm y un polvo de piedra de 0 a 3 mm. Todos los agregados utilizados en capas de
rodadura fueron graníticos.
El filler de aporte utilizado fue una cal hidratada de un proveedor de la zona.
Los resultados de laboratorio obtenidos para los agregados pétreos que se detallan en la
Tabla 2 cumplen con lo especificado para este tipo de mezclas.
Tabla 2. Resultados de laboratorio sobre los agregados pétreos
El asfalto modificado utilizado se obtuvo del único proveedor local y cumplía con las
especificaciones de un AM3 según la norma IRAM 6596.
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3.1.2 Diseño de la mezcla
Para el diseño de la mezcla con los áridos disponibles se realizaron según la granulometría de
los componentes principales, gravilla 5-10 mm, polvo de piedra de 0-3 mm y cal, dos pastones,
uno con una proporción gravilla-polvo de 65-33 % y otra de 70-28 % (y 2 % de cal en ambos
casos).
Como indica la Figura 1, el pastón que ajusta de forma mas segura dentro del huso
granulométrico de una MAC F10 es la que posee 70% de gravilla y 28% de polvo.
Figura 1. Pastones ensayados y granulometrías de los componentes
Como indica la Figura 1, el pastón que ajusta de forma mas segura dentro del huso
granulométrico de una MAC F10 es la que posee 70% de gravilla y 28% de polvo.
Se determinaron los Pesos Específicos de los componentes y de la mezcla según se muestra
en la Tabla 3.
Tabla 3. Pesos Específicos de los componentes y de la mezcla
Según los requisitos determinados anteriormente para el diseño de la mezcla asfáltica se

consiguió una mezcla que cumple con los mismos como se puede ver en la Tabla 4.
Tabla 4. Resultados de la mezcla asfáltica diseñada
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Dentro de los ensayos complementarios como podemos ver en la Tabla 4 está la Resistencia
a la Tracción Indirecta Conservada según la norma UNE-EN 12697-12, que indica un 92% de
resistencia conservada, lo que asegura un excelente comportamiento del asfalto modificado
AM3 a la pérdida de cohesión que se produce por la acción del agua.
3.2 Ejecución de obra
Describimos a continuación, del proceso constructivo de mezclas asfálticas, los cambios mas
importantes introducidos debido al tipo de mezcla elaborada.
Por un lado determinar la logística necesaria para proveerse de los agregados pétreos,
teniendo en cuenta que la propia empresa constructora debía hacerlo para lograr el objetivo en
tiempo y forma ya que en Uruguay es difícil obtener agregados de granulometría discontinua en
canteras comerciales.
Por otro lado determinar la logística de fabricación, transporte y tendido de mezcla asfáltica
debido al uso de carpetas discontinuas en bajos espesores y con asfaltos modificados, muy
susceptibles a las segregaciones térmicas y granulométricas.
3.2.1 Trituración
Debieron hacerse importantes inversiones en equipamiento para lograr el objetivo, con la

incorporación de trituradoras, excavadoras y otros equipos necesarios.
Las principales características de la trituración para lograr la cantidad y calidad suficiente de
materiales diaria fueron:
x Uso de un primario Locotrack configurado para una salida de 6´´ con cinta de
descarte de finos como se puede apreciar en la Figura 2.
x Uso en cantera de excavadora con martillo para achique de sobretamaño
x Luego un secundario con tolva de alimentación, zarandas y cono como muestra la
Figura 3.
x Espacio suficiente para acopiar, evitando segregación y contaminación
x Un piso firme y con buen drenaje
x Tapado de acopios
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Figura 2. Primario Locotrack en cantera
Figura 3. Vista del secundario con acopios
3.2.2 Elaboración de mezcla asfáltica
También se hicieron importantes inversiones en una planta asfáltica con todos los accesorios
necesarios para elaborar mezclas discontinuas con asfaltos modificados y filler de aporte.
Las principales características de la elaboración del microaglomerado en caliente F10 fueron:
x Uso de una planta asfáltica a contraflujo con mezclador exterior
x Incorporación de cal mediante tolva dosificadora proporcional
x Revolvedores para los tanques de asfalto modificado para asegurar homogeneidad
x Incorporación de rejillas en las tolvas para atrapar agregados de sobretamaño
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x Almacenamiento del asfalto AM3 a 170°C y 175°C

x La planta de rendimiento habitual en 120 ton/h se trabajó a 80-90 ton/h
x La temperatura de mezclado estuvo entre 180 y 185 °C
x Se verificó un gasto de paletas mayor al habitual estando en unas 15 paletas/mes
Figura 4. Planta asfáltica a contraflujo con mezclador exterior
3.2.3 Tendido de mezcla asfáltica
Para el tendido de la mezcla fue necesario ajustar de manera óptima la planta de fabricación, el
transporte y la compactación.
Para ello se reguló la velocidad de la terminadora, considerando el espesor tendido, según la
producción de la planta: para 3cm un avance de 5 m/min y para 4 cm un avance de 4 m/min para
mantener la planta en 80 ton/h. El espesor logrado puede verse en la Figura 5.
Las características del tendido se detallan a continuación
x Uso de emulsión modificada para riego de liga (Dotación 0,5 lts/m2)
x Tapado y aislado de los camiones (30 km de transporte)
x Control de temperatura camión a camión
x Terminadora en automático y menor rastrilleo posible como se puede apreciar en la
Figura 6.
x Equipos de compactación en conjunto y cerca de la terminadora: oscilatorio liso +
estático liso como se muestra en la Figura 7.
x Frenado oblicuo de las aplanadoras para evitar marcas.
x Especial cuidado en la junta longitudinal y transversal para evitar segregaciones
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Figura 5. Espesor de carpeta MAC F10 de 3 cm
Figura 6. Terminadora en automático y operadores sin rastrillar
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Figura 7. Rodillos lisos cerca de la terminadora
3.3 Control de calidad
Se realizó un estricto control de calidad de la mezcla en su etapa de elaboración y del pavimento

ejecutado para asegurar el buen desempeño del MAC F10.
Más allá de los controles de calidad habituales en una obra de mezcla asfáltica, como
granulometría del pastón, contenido de asfalto y valores de resistencia se debieron incluir una
batería de ensayos nuevos para el control de calidad de la unidad terminada que describimos a
continuación.
3.3.1 Recuperación torsional elástica
En cuanto a los valores de recuperación torsional elástica del AM3 el valor promedio fue de
73,8 % con una desviación estándar de 0,8 %, cumpliendo con la especificación de la IRAM
6596.
3.3.2 Porcentaje de Vacíos
La calidad del tendido se verificó con el porcentaje de vacíos como nuevo parámetro de control.
La exigencia del Pliego requería que “…la densidad alcanzada en la obra debe ser tal que
los vacíos medios de los testigos resulten menores al 8%, con un desvío standard no mayor a
1,7. A los fines del cálculo de los vacíos se debe tomar como Densidad Máxima medida (Rice),
la obtenida en el día para el lote de mezcla colocada.”
Para toda la obra los resultados promedio obtenidos son de un 6,6% de vacíos con una
desviación estándar del 1,0 % cumpliendo ampliamente con lo exigido.
3.3.3 Textura Superficial
La macrotextura se verificó con el ensayo del parche de arena cumpliendo siempre con lo
requerido en el pliego, obteniéndose valores de 1,1 para la mezcla tipo F10.
Estas mezclas de granulometría discontinua permiten mejorar sustancialmente la seguridad
para el usuario en condiciones de circulación con pavimento mojado. Una vista de la
macrotextura puede verse en la Figura 8.
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Figura 8. Textura obtenida en el MAC F10
3.3.4 Wheel Tracking Test
Para verificación de la resistencia a la deformación permanente se realizó una serie de ensayos

WTT. Los resultados obtenidos de deformación permanente luego de 120 minutos fue menores
a 1,3 mm como puede apreciarse en la Figura 9.
Figura 9. Resultados del ensayo Wheel Tracking Test
3.4 Capacitación
Para estas nuevas formas de ejecución, con nuevos materiales y nuevos ensayos debieron
realizarse jornadas de capacitación en las cuales se profundizó en los siguientes temas:
x Fabricación y almacenamiento de asfaltos modificados
x Temperaturas de mezclado y compactación
x Realización del ensayo de recuperación torsional elástica
x Buenas prácticas en la fabricación, transporte, tendido y compactación de mezclas
asfálticas discontinuas con asfaltos modificados
Participaron en las mismas todos los operarios de planta y obra, los capataces y los
ingenieros de la empresa constructora, ingenieros y sobrestantes del MTOP y técnicos de la
empresa proveedora del asfalto modificado.
Alguna imagen de las jornadas realizadas puede verse en la Figura 10.
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Figura 10. Jornada de capacitación
4 Conclusiones
En Uruguay hemos conseguido realizar la primera experiencia sin inconvenientes, consiguiendo

los materiales adecuados, utilizando los mejores equipos disponibles, complementado con las
buenas prácticas que nos brindaron los colegas de la región y trabajando en equipo la empresa
constructora, los proveedores y el MTOP.
Podemos resumir las principales lecciones del proceso en:
x Se pudo
x Se cumplieron con los plazos
x Se cumplieron con las especificaciones
x Se logró un compromiso de todo el personal afectado
x Se tuvo que aprender
Creemos firmemente que esta solución ha llegado para quedarse y apostamos a fortalecer la
difusión de la misma.
5 Referencias
(1) Comisión Permanente Del Asfalto “Proyecto De Pliego De Especificaciones Técnicas Generales Para
Mezclas Asfálticas En Caliente De Bajo Espesor Para Carpetas De Rodamiento”., Versión 2010
(2) Botasso, G. y Segura, A.. “Microaglomerado asfáltico antiderrapante modificado con NFU”. Obras y
Proyectos 14. 2013
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A IMPLANTAÇÃO DO PROJETO REDE TEMÁTICA DE

ASFALTO NO RIO GRANDE DO SUL
João Rodrigo Guerreiro Mattos1, André Luiz Bock2, Washington Peres Núñez3, Jorge Augusto Pereira
Ceratti4
1
Centro Universitário Univates, Brasil, joao.mattos@univates.br
2
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Brasil, andrebock.eng@gmail.com
3
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Brasil, wpnunez@superig.com.br
4
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Brasil, jorge.ceratti@ufrgs.br
Resumo
A prática tem mostrado que pavimentos asfálticos dimensionados através do método vigente no
País, baseado no CBR, não atendem às solicitações geradas pelo tráfego e o clima. Para superar
o desafio de desenvolver-se um método empírico-mecanístico, no ano de 2009, com apoio da
PETROBRAS, foi implantado o Projeto Rede Temática de Asfalto. O Projeto visa conhecer
melhor os materiais empregados e o desempenho de pavimentos em diversas regiões do Brasil.
Para tal, está sendo criado um banco de dados nacional para, posteriormente, desenvolver um
Sistema de Dimensionamento de Pavimentos Asfálticos. Neste contexto, a pesquisa teve como
objetivo acompanhar a execução e monitorar o desempenho de pavimentos na rodovia BR-
290/RS. Durante três anos, acompanhou-se a evolução da condição estrutural e funcional de
dois pavimentos constituídos por revestimento em concreto asfáltico polimerizado, base e sub-
base granulares e reforço do subleito em areia ou pedra. Todos os materiais foram
caracterizados em laboratório, com ênfase nos ensaios de fadiga na mistura asfáltica do
revestimento, visando obter, no futuro, fatores laboratório-campo para estimativa da vida de
fadiga dos pavimentos. A execução dos pavimentos foi acompanhada in situ, com um controle
de qualidade muito completo. Os pavimentos vêm apresentando desempenho superior ao
previsto, pois se estimava inicialmente que a vida de fadiga do pavimento seria inferior a dois
anos, mas após três anos de tráfego, os trechos monitorados apenas apresentaram trincamentos
com grau de severidade baixo. Já em termos de deformações permanentes, ao final do segundo
ano de tráfego a trilha de roda externa apresentava afundamento médio de 5 mm, considerado
elevado para o tempo de uso. No global, foi comprovada a importância de se sistematizarem os
monitoramentos com base nos manuais desenvolvidos no Projeto Rede Temática de Asfalto.
Essa sistematização resultará, em um futuro próximo, na primeira versão do Sistema de
Dimensionamento de Pavimentos Asfálticos.
Palavras Chave: pavimentação, materiais, desempenho, fator laboratório-campo.
1 Introdução
Como na maioria dos países do mundo, no setor de transportes brasileiro o modo rodoviário
predomina nas movimentações de passageiros e cargas. Idealmente, a matriz de transportes
deveria ser equilibrada entre os diferentes modais; entretanto a realidade brasileira ainda se
mostra pouco desenvolvida na logística de transporte. Contrariamente ao que se possa imaginar,
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mesmo com o modo predominante de transportes no Brasil sendo o rodoviário, esse setor
apresenta carências históricas em termos de infraestrutura.
O quadro de estagnação da malha rodoviária brasileira desde a década de 1980 vem sendo
alterado com as obras implantadas pelo Programa de Aceleração do Crescimento (PAC).
Através do PAC veem sendo destinados investimentos à recuperação da combalida
infraestrutura nacional, com ênfase ao sistema rodoviário federal.
Conforme a Pesquisa Rodoviária da Confederação Nacional do Transporte (CNT, 2006 e
CNT, 2013), 75,0% dos trechos avaliados foram classificados como deficientes em 2006 e
63,8% em 2013. Desse percentual, 54,5% apresentaram alguma imperfeição no pavimento em
2006 e 46,9% em 2013. O mau estado de conservação da rede rodoviária tem causado diversos
prejuízos econômicos ao país, tais como: perda de produção, aumento do custo operacional dos
veículos, maiores riscos de acidentes, entre outros.
O PAC disponibiliza recursos para a recuperação e expansão da malha viária brasileira e,
assim, os projetos de dimensionamento de pavimentos voltaram a ocupar um espaço importante
no cenário nacional, enfrentando um novo desafio, visto que o tráfego comercial que solicita os
pavimentos tem crescido de forma exponencial. No entanto, o método brasileiro para o
dimensionamento de pavimentos asfálticos novos não apresentou evolução ao longo de quase
50 anos e sua forma atual é muito semelhante à proposta em 1966 pelo Engenheiro Murillo
Lopes de Souza. O método brasileiro vigente é baseado nas curvas do Índice de Suporte
Califórnia (California Bearing Ratio - CBR) de pesquisadores do US Army Corps of Engineers
(USACE). Daquela época até os dias de hoje, os conhecimentos acumulados sobre
Pavimentação avançaram consideravelmente, podendo-se aplicar no dimensionamento de
pavimentos princípios mecanísticos, superando a fase de métodos puramente empíricos.
Contudo, certa dose de empirismo é necessária para a obtenção e calibração de modelos de
previsão de desempenho e, principalmente, para aplicar resultados de ensaios laboratoriais de
fadiga no dimensionamento de pavimentos.
No intuito de contribuir no desenvolvimento da tecnologia da Pavimentação, em 2009, a
PETROBRAS pôs em prática o Projeto Rede Temática de Asfalto na procura de um método de
dimensionamento de pavimentos asfálticos ± SDIMPA (Sistema de Dimensionamento de
Pavimentos Asfálticos). A fase I deste projeto consiste em construir e monitorar
sistematicamente seções experimentais em várias rodovias do Brasil para montar um banco de
dados de materiais e de desempenho de pavimentos que servirá para, de médio a longo prazo,
desenvolver um novo método brasileiro de dimensionamento mecanístico-empírico e de reforço
de pavimentos asfálticos.
No Brasil, um passo fundamental rumo ao dimensionamento racional de pavimentos foi dado
em 1991, com a publicação da tese de Doutorado da Professora Laura Motta. Mais
recentemente, sob orientação da Professora Laura Motta, Franco (2007) desenvolveu o software
SisPav, que se destina ao dimensionamento empírico-mecanístico de pavimentos. O SisPav
incorpora os resultados de décadas de pesquisas realizadas na Universidade Federal do Rio de
Janeiro (COPPE/UFRJ). Seu emprego, ora ainda restrito ao meio acadêmico, pressupõe a
determinação de fatores que transformem resultados de ensaios de laboratório em solos,
agregados e misturas, seguidos de análises computacionais, em previsão de desempenho real
dos pavimentos. Esses fatores são conhecidos como fatores laboratório-campo ou funções de
transferência.
Dada à extensão continental do Brasil, os fatores laboratório-campo devem contemplar a
grande diversidade de materiais e condições climáticas, ou seja, pavimentos experimentais
devem ser construídos e monitorados em todas as regiões do País. Tal desafio somente se torna
possível com o aporte significativo de recursos por parte da PETROBRAS. Pressupõe também a
parceria com empresas construtoras de rodovias, fabricantes de insumos, órgãos públicos e
concessionárias de rodovias, como a CONCEPA, parceira do Laboratório de Pavimentação
(LAPAV) da Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRGS) há mais de uma década.
Nesse contexto, a pesquisa relatada neste trabalho tem como objetivo geral acompanhar a
execução e monitorar o desempenho ao longo do tempo de pavimentos construídos na rodovia
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BR-290/RS, trecho Porto Alegre-Osório, concedido à CONCEPA. Visando contribuir

futuramente para o desenvolvimento de um método racional de dimensionamento de
pavimentos flexíveis.
2 Projeto Rede Temática de Asfalto
O Projeto Rede Temática de Asfalto é uma iniciativa viabilizada através do Centro de Pesquisa
e Desenvolvimento (CENPES) da PETROBRAS. A Rede Temática tem como finalidade
projetar, construir e monitorar sistematicamente um conjunto de pistas experimentais em várias
regiões do Brasil, visando a criação de um banco de dados de materiais, tecnologias e
desempenho de pavimentos asfálticos. A médio e longo prazo, pretende-se correlacionar essas
informações coletadas em campo com os ensaios laboratoriais de modo a desenvolver um
Sistema de Dimensionamento de Pavimentos Asfálticos (SDIMPA), criando assim um método
brasileiro para dimensionamento que leve em consideração aspectos mecanísticos dos materiais
empregados e também condições climáticas e de tráfego as quais o pavimento for submetido.
Segundo Ceratti (2012), o SDIMPA tem como objetivos: (a) estudo de solos, agregados e
cimentos asfálticos de petróleo dos diversos Estados participantes do projeto; (b) estudo dos
comportamentos e desempenhos mecânicos das misturas asfálticas formadas pelos agregados e
asfaltos estudados; (c) execução e acompanhamento de trechos experimentais executados com
os materiais estudados em laboratório; (d) elaboração de um sistema de banco de dados para
armazenamento de todas as informações de caracterização dos materiais em laboratório e em
trechos experimentais correspondentes; (f) adaptação e validação do projeto de
dimensionamento SisPav a partir do banco de dados gerados pelas pistas experimentais, tanto
em termos de projeto de reforço como de construção; (g) treinamento da cadeia produtiva local
através de cursos específicos de curta duração, ministrados por professores das Universidades
locais (material do curso Asfalto na Universidade); e (h) aperfeiçoamento do software
SisPavBR para análise de pavimentos e que componha um método de dimensionamento a ser
usado pela comunidade rodoviária.
A origem do projeto foi em 2006, através da parceria com a COPPE/UFRJ no denominado
Projeto Fundão. Atualmente, o projeto tem uma abrangência em nível nacional, envolvendo a
parceria da empresa PETROBRAS com diversas Universidades e Instituições de Pesquisa e
Desenvolvimento brasileiras. Conforme se pode observar na Figura 1, o projeto vem sendo
desenvolvido em 19 Estados brasileiros.
Figura 1 Abrangência do Projeto Rede Temática de Asfalto (Ceratti, 2012)
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Para a implantação do projeto de forma eficiente e padronizada, o projeto da Rede Temática

teve uma fase inicial de planejamento para produção do Manual de Execução de Trechos
Monitorados (2010). Nessa fase inicial envolveram-se apenas quatro universidades, a saber:
COPPE/UFRJ, UFC, Poli/USP e UFRGS, ou seja, grupos de pesquisas reconhecidos
nacionalmente na área de pavimentação e antigos parceiros do CENPES/PETROBRAS. Essas
universidades também tiveram a função de supervisionar o desenvolvimento da pesquisa nos
seus respectivos núcleos regionais.
Segundo Leite (2013), o Projeto Rede Temática de Asfalto tem, atualmente, no seu banco de
dados, 50 trechos referentes ao Projeto Fundão e 25 trechos experimentais construídos e
monitorados em diversos Estados brasileiros. O projeto pretende até o ano de 2017 ampliar seu
cadastro de dados no Sistema da Rede Temática de Asfalto (SRTA) com mais 55 trechos
experimentais e lançar o software SisPavBR com os modelos nacionais completos.
2.1 Manual de execução de trechos monitorados
O Manual de Execução de Trechos Monitorados foi elaborado durante a primeira etapa do

Projeto Rede Temática de Asfalto, o mesmo foi concluído em setembro de 2010. Este manual é
de grande importância para o presente trabalho, pois, ao contrário de monitorações de
pavimentos relatadas em outras pesquisas, o procedimento seguido para acompanhamento do
trecho monitorado seguiu o especificado pelo Projeto Rede Temática de Asfalto. Portanto, o
fato de adotar um procedimento padronizado para acompanhar o desempenho antes mesmo de
executar o pavimento proporciona maior rigor científico à pesquisa apresentada.
O Manual de Execução de Trechos Monitorados descreve e padroniza todas as etapas
envolvidas na construção de trechos experimentais, desde o período de pré-execução até o de
pós-execução.
2.1.1 Etapa de pré-execução
A etapa de pré-execução do trecho monitorado aborda as informações preliminares de tráfego e

clima, amostras dos materiais empregados e a estrutura do pavimento a ser executado.
As informações preliminares consistem na identificação e parcerias entre a instituição
(Universidade) participante e um órgão ou empresa que viabilize a execução do trecho
monitorado. Além disso, busca-se coletar informações sobre a localização do trecho de modo a
se obter uma estimativa do tráfego (expresso através do número N) deste trecho e das condições
climáticas a que estará submetido, tais como: pluviometria e temperaturas da região.
Outra informação relevante nesta etapa é quanto ao fato de se o projeto é referente a um
pavimento novo ou se trata de um reforço estrutural para um pavimento existente. No caso de
ser um pavimento existente, deve-se realizar uma série de levantamentos das condições desse
pavimento antes da atividade de restauração. Nessa etapa também deve-se coletar amostras que
combinadas fornecem os materiais empregados para execução do pavimento. As amostras
podem ser: asfalto, agregados ou solos, sendo que para cada uma delas o manual recomenda a
realização dos ensaios necessários para a sua devida caracterização.
Por fim, o manual especifica nessa etapa que seja definida a estrutura do projeto do
pavimento (novo ou restaurado) e os materiais empregados em cada uma das camadas para
utilizá-los no software SisPav e ter uma estimativa do desempenho do pavimento.
2.1.2 Etapa de execução
A etapa de execução do trecho monitorado envolve a confirmação dos materiais previamente

escolhidos para serem utilizados e o controle da execução para reduzir a possibilidade de uma
falha executiva.
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O item de confirmação dos materiais trata de conferir se os materiais empregados realmente

são os previamente escolhidos. Para tanto, será necessário realizar uma nova coleta de amostras
dos materiais durante a execução do pavimento. O controle de execução em campo visa garantir
que a execução das camadas do pavimento sejam realizadas da forma correta, ou seja,
atendendo às recomendações das normas.
Logo após a execução do trecho monitorado, e imediatamente antes de abrir ao tráfego,
deve-se avaliar a condição inicial do trecho monitorado em relação à irregularidade
longitudinal, deflexões na superfície, macrotextura, microtextura e defeitos superficiais.
2.1.3 Etapa de pós-execução
A etapa de pós-execução do trecho monitorado consiste basicamente na avaliação das condições

estruturais e funcionais do pavimento. A avaliação deve ser realizada periodicamente após a
liberação ao tráfego no trecho monitorado, contemplando: extração de corpos de provas do
revestimento, medidas da deflexão do pavimento, irregularidade longitudinal, micro e
macrotextura superficial e levantamento dos defeitos.
Conforme vão sendo coletadas informações referentes ao monitoramento dos trechos
experimentais, os mesmos devem ser adicionados ao Sistema da Rede Temática de Asfalto
(SRTA) para serem inseridos no projeto em âmbito nacional. O SRTA é uma página da web
disponibilizada no domínio http://srta.petrobras.com.br, que foi desenvolvida especialmente
para inserir informações no banco de dados em âmbito nacional do Projeto Rede Temática de
Asfalto. Para acessar o SRTA é necessário inserir a chave, que identifica a instituição
participante do projeto, e a respectiva senha na tela inicial do site, conforme pode-se observar na
Figura 2.
Figura 2 Tela inicial do SRTA

Após a identificação, o SRTA disponibiliza a página para inclusão de informações no banco
de dados. Na tela existem botões flutuantes para inserir (e também consultar) informações
referentes às amostras, materiais, trechos monitorados, relatórios e administração.
Através do SRTA, o CENPES/PETROBRAS tem acesso a todos os dados dos trechos
experimentais que estão sendo monitorados no Projeto Rede Temática de Asfalto e que
futuramente servirão como base para o desenvolvimento do SDIMPA, uma proposta embasada
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em princípios mecanísticos para atualizar o método de dimensionamento de pavimentos

flexíveis brasileiro.
Por fim, destaca-se que, embora o Manual de Execução de Trechos Monitorados do
Programa Rede Temática de Asfalto seja importante para homogeneizar as técnicas de
monitoramento de pavimentos flexíveis de modo a contribuir para um banco de dados nacional
único, algumas recomendações contidas no mesmo são difíceis de serem atendidas por
instituições que não possuírem uma estrutura muito bem consolidada em termos de pesquisa em
pavimentação. Dessa forma, entende-se que o Manual exige ensaios muito específicos e só
conseguirá ser perfeitamente atendido com o auxílio da PETROBRAS. Ainda vale ressaltar que
a criação de um banco de dados com muitos parâmetros pode dificultar consideravelmente a
modelagem da previsão do desempenho, fazendo com que algumas informações coletadas em
campo e laboratório sejam desnecessárias e, portanto, excluídas posteriormente nas análises.
A pesquisa consiste em acompanhar a execução e o desempenho de dois trechos monitorados na

Pista Sul (sentido Porto Alegre - Osório) da Rodovia BR-290/RS. Na Figura 3, apresenta-se o
mapa de situação dos trechos monitorados.
Figura 3 Mapa de situação do trecho monitorado no Estado do Rio Grande do Sul (RS)
A definição da localização dos trechos monitorados levou em conta alguns aspectos, tais
como: evitar que o trecho ficasse em uma seção de terraplenagem de corte para minimizar
problemas de drenagem, preferir que o trecho fosse próximo às Praças de Pedágio para garantir
maior controle do tráfego e conciliar com as obras de ampliação da rodovia BR-290/RS. Sendo
assim, o trecho monitorado I foi definido como locado entre o km 14+700 e km 14+400,
enquanto o trecho monitorado II está entre o km 5+500 e km 5+000, ambos na terceira faixa da
pista sul da rodovia (sentido Porto Alegre-Osório).
3.1 Projeto básico utilizado na ampliação da rodovia BR-290/RS
A BR-290/RS apresenta uma estrutura típica do pavimento empregado na ampliação das faixas
de rolamento entre Porto Alegre e Osório, que consiste em 60 cm de espessura de areia usada
como reforço do subleito, 30 cm de espessura de material originado do britador primário
aplicado na sub-base, 15 cm de espessura de brita graduada empregada como base e 8 cm de
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espessura de revestimento com CBUQ (Concreto Betuminoso Usinado a Quente), conforme

apresentado na Figura 4.
Figura 4 Estrutura do pavimento empregado na ampliação da BR-290/RS
A seção-tipo apresentada na Figura 4 representa adequadamente o trecho minitorado I,

porém, o trecho monitorado II difere no fato de que o reforço do subleito é com rocha ao invés
de areia.
3.2 Caracterização dos materiais empregados no pavimento
3.2.1 Revestimento asfáltico
Conforme já foi mencionado, o revestimento asfáltico tem espessura de 8 cm, sendo que sua
execução foi realizada em duas camadas idênticas de 4 cm. Ambas as camadas foram
executadas com ligante modificado por polímero, no caso, o FLEXPAVE 60/85 da Greca
Asfaltos.
A faixa granulométrica da mistura asfáltica adotada nas obras de ampliação consiste na faixa
C do DNIT (DNIT - ES 031/2006). O projeto da mistura asfáltica apresenta teor de ligante de
4,7%, massa específica máxima teórica de 2,53 g/cm3, massa específica aparente de 2,42 g/cm3,
resistência à tração de 1,87 MPa e módulo de resiliência de 3.340 MPa.
3.2.2 Base de brita graduada
A camada de base é composta por brita graduada cuja granulometria aproxima-se do centro da
Faixa A do DNER (1997). A brita graduada no ensaio de proctor modificado apresentou o valor
de umidade ótima de 5,9% e o ensaio de CBR teve como resultado o valor de 188%. Analisando
o comportamento do Módulo de Resiliência desse material, obteve-se o modelo para o módulo
de resiliência apresentado na Equação 1.
MR 1501,32 V 3 V d (1)
0 , 56 0 ,15
Onde MR é módulo de resiliência (em MPa), V3 é tensão confinante (em MPa) e Vd é tensão
desvio (em MPa).
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3.2.3 Sub-base de macadame seco
A camada de sub-base do pavimento monitorado é composta por Macadame Seco, ou seja,

agregados obtidos no processo primário de britagem. Também se utilizaram pedriscos na
execução desta camada para preencher os vazios e proporcionar maior intertravamento da
estrutura. A experiência construtiva na Região Sul do Brasil com esse material tem apresentado
bom desempenho, o valor do MR pode chegar a valores relativamente altos, inclusive superiores
a 400 MPa (Núñez, 1997).
3.2.4 Reforço do subleito com areia
A camada de reforço do subleito comumente empregada no pavimento da BR-290/RS é

formada por material arenoso, originário do litoral norte do Rio Grande do Sul. A granulometria
da areia de Osório é uniforme e com grãos arredondados. O ensaio de proctor na energia normal
apresenta como resultados a massa específica aparente seca máxima de 1,64 g/cm3 e umidade
ótima de 13,5%. Nessas condições, esse material apresentou o CBR de 10%. Ainda visando
caracterizar a areia do município de Osório utilizada no pavimento, realizaram-se ensaios de
módulo de resiliência, que resultou no modelo apresentado na Equação 2.
MR 864,08 V 3 V d (2)
0 , 64 0 , 03
A região apresenta solos muito compressíveis, que devem ser reforçados e parcialmente
substituídos por materiais granulares com alto coeficiente de condutividade hidráulica
(permeabilidade), sendo por essa razão empregadas areias (solos A-3, com granulometria
uniforme) mesmo que não apresentam elevada resistência. Vale destacar que o reforço de areia
tecnicamente não é a melhor solução, pois historicamente constatou-se que essa camada de areia
contribui muito no aumento da deflexão no topo do pavimento e, por consequência, ocasiona
uma rápida degradação do pavimento em termos de deformações permanentes e fadiga do
revestimento asfáltico.
3.2.5 Subleito
O subleito da rodovia é composto por um solo sedimentar típico do litoral regional. O material
em questão apresenta baixa capacidade de suporte, seu CBR é de 4%. Ainda visando
caracterizar esse material, realizaram-se ensaios de módulo de resiliência, o qual resultou o
modelo apresentado na Equação 3.
0 , 38
MR 92,28 V 3 V d (3)
0 , 52
3.3 Avaliação do tráfego
A Rodovia BR-290/RS é uma das principais vias do Rio Grande do Sul, cruzando o Estado do
litoral Norte em sentido Oeste até Uruguaiana. A Rodovia é uma rota estratégica para o
Mercosul e principal acesso à região metropolitana de Porto Alegre. Desta forma, trata-se de
uma via com elevado volume de tráfego, principalmente no que se refere ao tráfego comercial.
Particularmente, o trecho da rodovia BR 290/RS (segmento Osório-Porto Alegre) no qual se
construíram os trechos monitorados apresenta características sazonais em termos de volume de
tráfego. Por se tratar de uma via de acesso ao Litoral do Estado, a rodovia apresenta intenso
fluxo de veículos no verão, chegando a apresentar um volume médio diário (VMD) acima de 35
mil veículos nos meses desta estação e VMD próximo a 20 mil veículos nos meses de inverno.
Entretanto, quando se considera apenas o tráfego comercial, a sazonalidade não é percebida e o
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VMDc (apenas veículos comerciais) é de aproximadamente 5 mil veículos por dia nos dois
sentidos.
Analisando-se os dados coletados junto ao Pedágio de Santo Antônio da Patrulha (km
19+000) estima-se que o Número NDNIT (empregando os fatores de equivalência de carga do
USACE) da rodovia, para um período de projeto de 10 anos, seja da ordem de 1,0 x 10 8,
considerando uma taxa de crescimento do tráfego de 2,0% ao ano.
3.4 Monitoramento dos trechos
O monitoramento dos trechos na etapa de pós-execução destina-se a acompanhar a evolução das

condições funcionais e estruturais dos pavimentos submetidos ao tráfego, identificando quanto
tempo após a abertura ao tráfego (ou após que volume de tráfego, representado por um número
equivalente de eixos padrão) surgem algumas degradações (como, por exemplo, os
trincamentos) e qual a taxa de evolução das mesmas com o tráfego. Portanto, o monitoramento
dos pavimentos é uma etapa fundamental na definição do fator laboratório-campo e na
calibração de modelos de previsão de desempenho.
O monitoramento consiste na realização dos seguintes levantamentos de campo: (a)
deflexões pontuais com Viga Benkelman, (b) afundamentos nas trilhas de roda com treliça
metálica, (c) irregularidade longitudinal com perfilômetro inercial e (d) densidade de
trincamento na superfície.
4 Desempenho dos trechos monitorados
A seguir apresentam-se os resultados do acompanhamento de parâmetros estruturais e

funcionais dos trechos monitorados. Embora os períodos de monitoramento não tenham sido
muito longos, já é possível obter as primeiras linhas de tendências do desempenho dos trechos
monitorado I e II.
4.1 Evolução das deflexões
A análise da avaliação estrutural para os trechos monitorados consiste em verificar a evolução

das deflexões no topo do pavimento em função do tráfego. Desse modo, mostram-se
graficamente as medidas, com viga Benkelman, das deflexões características corrigidas pela
temperatura para os levantamentos realizados nos trechos monitorados.
Na Figura 5, observa-se que as primeiras medições de deflexão no trecho I apresentaram
valores mais elevados que as demais medidas. Fica evidente que os pavimentos nos trechos I e
II sofreram uma consolidação inicial nos primeiros meses e depois, aparentemente, entraram na
fase elástica apresentando pouca oscilação nos valores defletométricos.
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Figura 5 Evolução das deflexões em função do tráfego
Analisando a Figura 5 é possível notar que o trecho I (com reforço em areia) apresentam
deflexões superiores ao trecho II (com reforço em rocha). Consegue-se notar que a grande
redução da deflexão no trecho I se deve ao elevado ATR que surge logo nos primeiros meses.
4.2 Evolução das deformações permanentes
Ainda como avaliação do pavimento dos trechos monitorados, acompanhou-se a evolução dos
afundamentos nas trilhas de rodas (ATR) em ambos os lados da faixa de rolamento (TRD e
TRE). Percebeu-se que as deformações permanentes são bem mais elevadas na trilha direita
(externa) da faixa do pavimento avaliado. Na Figura 6, observa-se a evolução dos afundamentos
na trilha externa em função do tráfego para os trechos monitorados I e II.
10
8
ATR (mm)
6
Limite Admissível
4 TRD no Trecho I
TRD no Trecho II
2
0
0 2 4 6 8
NAASHTO (x106)
Figura 6 Evolução do ATR na trilha externa em função do tráfego nos trechos I e II
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Analisando a Figura 6, percebe-se nitidamente que as deformações evoluem de forma mais

severa no trecho monitorado I. Observa-se que o ATR limite (5 mm) definido no Programa de
Exploração da Rodovia (PER) foi alcançado na trilha externa do trecho I com tráfego de cerca e
4,8x106 operações do eixo padrão (fatores da AASHTO).
4.3 Evolução da irregularidade longitudinal
O pavimento do trecho monitorado I logo após a sua construção já apresentava elevada

irregularidade (IRI de 3,8 m/km), enquanto o trecho monitorado II foi executado dentro de
padrões aceitáveis de irregularidade apresentando IRI de 1,8 m/km . Contudo, o IRI não sofreu
variação significativa ao longo do período de monitoramento.
4.4 Evolução da densidade de trincamentos
Só foram observadas as primeiras fissuras na superfície do pavimento do trecho I, no entanto,

devido à frequência de tráfego notou-se que as mesmas selavam-se naturalmente. Foi observado
que as trincas na superfície eram devido à fadiga do asfalto, pois iniciaram transversalmente à
faixa de rolamento e nas trilhas de rodas. A densidade de trincamento no último levantamento
realizado é de 0,37 cm/m2. Na Figura 7, observa-se que o surgimento das trincas por fadiga
ocorre aproximadamente para o tráfego de NAASHTO=6,0x106.
Figura 7 Surgimento e evolução de trincas no trecho I
Inserida dentro do Projeto Rede Temática de Asfalto, a pesquisa relatada neste trabalho atingiu
o objetivo geral que era o acompanhamento da execução e o monitoramento do desempenho de
pavimentos na rodovia BR-290/RS, trecho Osório-porto Alegre.
Como amplamente comentado, o Projeto Rede Temática de Asfalto objetiva o
desenvolvimento de um método mecanístico-empírico para o dimensionamento de pavimentos
flexíveis. Nesse contexto, o monitoramento em longo prazo permitirá definir um fator
laboratório-campo quanto à fadiga e obter modelos de previsão de desempenho quanto à
irregularidade, afundamentos e trincamentos.
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Por marcar o início da pesquisa no Rio Grande do Sul, não era de se esperar que resultados
tão importantes fossem alcançados plenamente. Contudo, após 3 anos de monitoramento de um
dos trechos foi possível apontar o valor inicial de 1,8 x 104 como fator laboratório-campo para
surgimento de trincas de fadiga na superfície do pavimento; identificar o NAASHTO de 4,8x106
como sendo o momento em que o ATR atinge o limite admissível (5 mm) para a rodovia
estudada na trilha de rodas direita (externa) e esboçar linhas de tendência para os demais
parâmetros. O prosseguimento do monitoramento permitirá ajustar o fator laboratório-campo e
tornar o que hoje são linhas de tendências em modelos de previsão de desempenho mais
significativos.
Finalizando, destaca-se a relevância do Projeto Rede Temática de Asfalto conduzido em todo
o território nacional, com o apoio da PETROBRAS. No desenvolvimento deste Projeto está
sendo montado um amplo banco de dados sobre materiais, processos construtivos e desempenho
de pavimentos flexíveis construídos no Brasil. A sistematização e a análise dessas informações
resultarão, em alguns anos, na proposição de um método mecanístico-empírico nacional, que
considere as especificidades regionais do clima, do tráfego e dos materiais de Pavimentação,
com elevado nível de confiabilidade.
[1] CONFEDERAÇÃO NACIONAL DO TRANSPORTE. Pesquisa CNT de Rodovias 2006.

Disponível em www.cnt.org.br/pesquisarodovias, acessado em 28 de outubro de 2007.
[2] CONFEDERAÇÃO NACIONAL DO TRANSPORTE. Pesquisa CNT de Rodovias 2013.
Disponível em www.cnt.org.br/pesquisarodovias, acessado em 15 de março de 2014.
[3] FRANCO, F. A. C. P. Método automático de dimensionamento mecanístico-empírico de
pavimentos asfálticos. 2007. 291 f. Tese (Doutorado em Engenharia Civil). Universidade
Federal do Rio de Janeiro, COPPE, Rio de Janeiro, 2007.
[4] CERATTI, J. A. P. A rede temática de tecnologia em asfalto: Petrobras e instituições de
pesquisa. In: Workshop RDT: desenvolvimento tecnológico nas concessões rodoviárias, VII,
2012. Trabalhos Técnicos. Brasília: Agência Nacional de Transportes Terrestres (ANTT), 2012.
[5] LEITE, L. Proposta brasileira para dimensionamento de pavimentos com base mecanística-
empírica. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE RODOVIAS E CONCESSÕES, 8, 2013,
Santos. Trabalhos Técnicos. Santos: CBR&C, 2013.
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MÉTODO MECANÍSTICO CALIBRADO PARA DETERMINAR EL

ESPESOR DE SUBRASANTE MEJORADA EN SUELOS LIMO-
ARCILLOSOS
J. Rafael Menéndez Acurio1, Jorge R. Olarte Pinares2
1
Fugro Roadware, Inc., 8613 Cross Park Dr., Austin, Texas, USA, jrmenendez@gmail.com
2
HOB Innova, Calle Elías Aguirre Nº158, Miraflores, Lima, Perú, jrolarte@gmail.com
Resumen
La definición y diseño de mejoramientos de subrasante suele estar basado en principios empíricos, o

en la adaptación de métodos de diseño como el caso del Ministerio de Transportes del Perú (MTC).
Sin embargo, dado que los mejoramientos tiene un alto impacto en los costos adicionales de
construcción, se debe contar con mejores procedimientos que aseguren el uso óptimo de materiales
y que minimicen el riesgo de no alcanzar los valores de diseño. El presente trabajo plantea un
procedimiento analítico o mecanístico calibrado en una vía nacional en el Perú para suelos limo-
arcillosos.
Este procedimiento se basa en obtener el Módulo Resiliente del suelo de fundación y subrasante
mejorada. Estos valores son obtenidos por retrocálculo en base a los resultados de deflectometría
por impacto (FWD) y el análisis mecanístico de esfuerzos y deformaciones en el pavimento. Bajo
este procedimiento se busca que el módulo resilente del sistema suelo-subrasante mejorada resulte
similar el módulo resilente del suelo de fundación considerado en el diseño del pavimento.
El procedimiento fue calibración mediante tramos de prueba con diferentes espesores de
remplazo para suelos similares y luego midiendo las deflexiones en campo sobre la subrasante
natural y sobre la subrasante mejorada. Esto permite cuantificar la influencia del espesor del
mejoramiento en el módulo resiliente en los diferentes tramos con diferentes espesores de
subrasante mejorada.
Se encontró que para suelos limo-arcillos con CBR en el rango de 4 a 6% existe una diferencia
mayor a 20cm entre el procedimiento planteado y el método del MTC. Para la aplicación práctica se
plantea un procedimiento simplificado de cálculo en base a deflexiones y características del suelo
natural. Este enfoque puede ser extendido a otros tipos de suelos; previa calibración de acuerdo al
tipo de suelo, condiciones de humedad y estructura del pavimento.
Palabras Clave: Subrasante mejorada, deflexiones, módulo resiliente, FWD, métodos mecanísticos
1 Introducción
Durante la ejecución de explanaciones suelen presentarse sectores con capacidad de soporte

insuficiente y que no han sido contemplados en los estudio. Estos tramos requieren la ejecución de
mejoramientos de subrasante, los cuales al no haber sido considerados en el presupuesto inicial de
la obra, generan presupuestos adicionales [1]. En este contexto, la presente investigación propone
innovar el procedimiento para dimensionar el espesor de la capas de subrasante mejorada por medio
del reemplazo de suelos de mejor calidad empleando metodologías racionales que permitan
optimizar los recursos empleados para esta partida, asimismo, garantizar el adecuado
comportamiento del pavimento en el periodo de diseño.
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De acuerdo a recomendaciones de la Guía AASHTO 2008 [2], el diseñador deberá recomendar

la mejora o el refuerzo de los suelos de subrasante cuando el Modulo Resiliente de la fundación es
menor a 10,000 psi; asimismo, sugiere diferentes alternativas de tratamiento que incluyen el uso de
materiales seleccionados para terraplén, estabilización del suelo de fundación, eliminación y
sustitución de suelos débiles, la adición de capas de subdrenaje y la consideración de geosintéticos
(geotextiles, geomallas).
Tanyu et al.[3] realizaron experimentos aplicando cargas cíclicas sobre modelos a gran escala
(LSME), usando cinco tipos de materiales de base y un mismo material de fundación. Según Tanyu
y colaboradores, la metodología del número estructural es más directa y es la preferida. Sin
embargo, en algunos casos, la metodología del número estructural indica que la plataforma de
trabajo no proporciona contribución estructural, considerando que se espera alguna mejora en el
sistema del pavimento cuando se coloca una plataforma de trabajo resistente sobre una subrasante
débil.
2 Desarrollo
El procedimiento de calibración se desarrolla con la conformación de cuatro diferentes espesores de

mejoramiento sobre suelos de fundación de similares características físicas y mecánicas. La
evolución en términos de capacidad de soporte del sistema subrasante mejorada – suelo de
fundación es cuantificada en términos de módulo resiliente equivalente del pavimento estimado por
medio de técnicas de retrocalculo modular a partir de la medición de deflexiones. Para fines de
aplicación una carta de diseño es propuesta como una herramienta práctica para el ingeniero de
carreteras, esta carta de diseño usa el indicador denominado Factor de Longitud de Curva (R5)
como representativo del proceso analítico-calibrado.
2.1 Variables y parámetros
2.1.1 Ubicación
La calibración se realizó durante la construcción de la Carretera Puente Raither – Puente

Paucartambo – Villa Rica, se ubica en los departamentos de Junín y Pasco en el Perú y tiene una
longitud de 39.4 km. El presenta análisis fue efectuado para el tramo comprendido entre el km 0+00
al km 18+080. El trazo de la carretera discurre en forma ascendente por terrenos de topografía poco
ondulada y accidentada con vegetación y terrenos de cultivo a ambos lados de la vía. El clima
característico es cálido y húmedo con temperaturas que oscilan entre 18.5 y 34.5ஈC. Se diferencian
dos estaciones: la primera de noviembre hasta abril con lluvias intensas que alcanzan una
precipitación media anual mayor a 1,500 mm; la otra estación es de mayo a octubre caracterizado
por la sequía pluvial y máximas temperaturas.
El trazado en perfil longitudinal parte a una altitud de 691.2 msnm (Puente Raither km 00+000)
y transcurre en forma ascendente hasta el km 36+500, alcanzando una cota máxima de 1,550.6
msnm, iniciando un suave descenso hasta el final del trazo km 39+401 llegando con una cota igual a
1,507.4msnm.
2.1.2 Suelos de fundación
Los suelos de fundación en un grupo importante están constituidos por arcillas y limos inorgánicos
de mediana plasticidad, con humedades, en algunos casos, mayores a la humedad óptima,
clasificados según AASHTO como A-6, A-4 y A-7-6 con índices de grupo que varían entre 1 a 16.
Este tipo de suelos representan el 60% de los materiales de la subrasante, los valores de CBR al
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95% de la máxima densidad seca, varían entre 5.5 % a 13.8%, las expansiones lineales observadas
varían entre 1.1% a 5.1%, superior en algunos casos a la condición recomendada de 2%.
Un segundo grupo de suelos que representan el 20% de los estratos de la subrasante, son suelos
también de matriz fina, de mediana a alta plasticidad, medianamente húmedas, de compacidad
media y clasificados según AASHTO como A-2-4(0), A-1-b(0), los valores de CBR al 95% de la
máxima densidad seca varían entre 13.3% a 28.1%, las expansiones lineales observadas varían entre
0.0% a 1.9%.
El grupo minoritario restante, corresponde a suelos de clasificación A-4, constituidas por gravas
limo arcillosas, poco húmedas, compactas, donde en promedio el valor de CBR al 95% de la
máxima densidad seca es de 15.6%, cuya expansión lineal observada es de 0.8%.
2.1.3 Diseño del pavimento
El diseño del pavimento siguiendo los lineamientos de la guía para el diseño de pavimentos
flexibles AASHTO1993 [4] es el siguiente:
Tabla 1. Estructura del pavimento

estructura del pavimento Tráfico en ESAL
carpeta asfáltica base granular sub base
10 años 20 años
(cm) (cm) (cm)
6
10 18 20 5.55x10 1.47x107
Para propósitos de la estructuración del pavimento se consideró que el módulo resiliente de diseño
es de 12,600 psi obtenido a partir de los resultados promedio de CBR en el tramo empleando la
expresión señalada por el proyecto 1-28A del NCHRP [5].
2.1.4 Deflexión admisible
La deflexión admisible fue obtenida mediante el software KENLAYER [6] considerando capas
elásticas y una carga de eje estándar. A partir de la estructuración del pavimento y la modelación
mecanística de la estructura se obtuvo una deflexión admisible del pavimento a nivel de subrasante,
resultando en 130x10-2 mm.
2.1.5 Estudio de canteras para el material del mejoramiento
Con el propósito de realizar el mejoramiento de subrasante se consideró emplear el suelo de la

Cantera del Rio Paucartambo (km 12+500) y corresponde a los depósitos de origen fluvial. El
material típico está conformado por gravas mal gradadas con arena y limo con material fino no
plástico en menos del 6.5%. El material según la clasificación AASHTO es designado como A-1-a
y de acuerdo a la Clasificación SUCS es un suelo tipo GP-GM, con resistencia a la abrasión de
21.8% y un CBR en promedio igual a 40% (95% MDS).
2.2 Calibración y validación
Para validar el procedimiento planteado se propone desarrollar una secuencia ordenada y

sistemática de actividades que consideren la implementación de metodologías enmarcadas en el
estado del arte y estado de la práctica en la ingeniería de pavimentos, las cuales permitan sustentar
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analíticamente un proceso para el dimensionamiento de espesores de subrasante mejorada en

pavimentos flexibles.
2.2.1 Sectorización del tramo
El procedimiento de calibración se inicia con la sectorización del tramo de carretera a intervenir,

para lo cual es necesario medir deflexiones sobre el suelo de fundación de la carretera. Los sectores
donde la deflexión sea mayor a la deflexión admisible a nivel de subrasante serán sectorizados para
considerar un mejoramiento de la subrasante tal como se aprecia en la tabla 2.
Tabla 2. Sectorización del tramo
Espesor de
Sub Sector
Longitud (m) Carril Mejoramiento
Nº Inicio Final (cm)
1 4+025 4+425 400 Izquierdo 60
2 6+850 7+000 150 Derecho 80
3 10+075 10+275 200 Izquierdo 60
4 10+425 10+525 100 Izquierdo 40
5 10+725 10+775 50 Izquierdo 40
6 10+950 11+000 50 Derecho 100
7 11+200 11+400 200 Derecho 80
8 11+325 11+575 250 Izquierdo 80
9 13+425 13+525 100 Izquierdo 80
10 15+775 15+975 200 Izquierdo 80
2.2.2 Retrocalculo del módulo elástico del suelo y de la capa de mejoramiento
Para estimar el Módulo Resiliente del Suelo de Fundación se programó una campaña de medición
de deflexiones sobre la subrasante existente. Los cuencos de deflexiones se registraron cada 20
metros/carril. Para el análisis de las deflexiones se usó el modelo conocido como el Modelo de
Hogg [7]. Posteriormente a la conformación de los diferentes espesores de mejoramiento (40-60-80-
100cm) se repitió la campana deflectométrica con la finalidad de estimar el módulo resiliente de las
capas de mejoramiento en cada ubicación, los resultados se muestran en la tabla 3.
Tabla 3. Resultados del proceso de retrocalculo
Módulo resilente retrocalculado
Espesor de mejoramiento
Suelo de fundación MRSF Mejoramiento E (psi)
40 5,547 27,953
60 5,726 19,750
80 5,472 17,449
100 5,036 16,910
Para evaluar y cuantificar la evolución en términos de resistencia de la subrasante mejorada (capa

de mejoramiento + suelo de fundación), representado por el Módulo Equivalente de ambas capas, se
programó una campaña de medición de deflexiones sobre la base granular del pavimento utilizando
un deflectómetro de impacto.
Las características del procedimiento de ensayo consistió en: 1) Una configuración de dos
masas, 2) Una placa de carga segmentada, la cual asegura una distribución de la presión en forma
uniforme sobre el área total de la placa. 3) Sismómetros o sensores para la medición de la deflexión
con un rango de 0 a 200 mils (0 a 5080 micrones). Los datos obtenidos en campo fueron: 1)
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Estación de ensayo. 2) Fecha y hora del ensayo. 3) Carga del ensayo (kg-f). 4) Las deflexiones
correspondientes a 0-20-30-45-60-90 y 120 cm de distancia a partir del punto de aplicación de carga
(micras). 5) Temperatura del aire (ஈC).
En cada estación de ensayo se empleó tres alturas de caída produciéndose de esa manera otras
tantas cargas de impacto. Para fines de análisis solo se consideraron los resultados obtenidos con el
tercer impacto, con el cual se obtuvo una carga aproximada de 40 kN (9000 libras). En la figura 2 se
puede apreciar la configuración de carga empleada.
Figura 1. Configuración de carga y geófonos en la medición de deflexiones

A partir del análisis de deflexiones por la metodología recomendada en la guía AASHTO 1993 se
obtuvieron los resultados que se resume en la tabla 4.
Tabla 4. Resultados del proceso de retrocalculo con FWD

MR Equivalente (psi) Ep (base +sub base) (psi)
40 33,462 66,606
60 38,335 69,873
80 42,328 81,235
100 45,660 74,919
2.3 Verificación del dimensionamiento de subrasante mejorada
Con los resultados antes obtenidos se plantea realizar dos verificaciones:
La primera verificación es que el módulo Resiliente de la capa de mejoramiento debe ser mayor al
Módulo Resiliente de la capa de mejoramiento obtenido cuando en la ecuación AASHTO 1993 (Ver
ecuación 1) se cumpla la igualdad siguiente: d0=dADMISIBLE
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‫ۍ‬ ‫ۍ‬ ‫ېې‬

‫ ͳێ‬െ ͳ ‫ۑۑ‬
‫ێ‬ ଶ‫ۑ‬
‫ێ‬ ‫ێ‬ ‫ܦ‬
ටͳ ൅ ቀ ቁ ‫ۑ‬
ͳ ‫ۏ‬ ܽ ‫ۑے‬
݀଴ ൌ ͳǤͷܲܽ ‫ێ‬ ൅
‫ێ‬ ଶ ‫ܧ‬௣ ‫ۑ‬ (1)
‫ێ‬ య ‫ܧ‬ ‫ۑ‬
ඩ ‫ܦ‬ ௣
ቌ ඨ ቍ
‫ܯێ‬௥ ͳ ൅ ܽ ‫ܯ‬௥ ‫ۑ‬
‫ۏ‬ ‫ے‬
Donde: ݀଴ = deflexión máxima en el centro del plato de carga; ‫ =ܦ‬espesor del pavimento; ܽ= radio
del plato de carga; ‫ܯ‬௥ = módulo resilente del suelo de fundación; ‫ܧ‬௣ = módulo elástico equivalente
de la estructura del pavimento.
Considerando d0 = dadmiisble = 0.051 pulgadas y resolviendo la ecuación 1 se tiene que el
mínimo valor modular de la capa de mejoramiento debe de ser como se muestra en la tabla 5. De los
resultados expuestos en la tabla 4 se puede verificar que los cuatro espesores cumplen con la
condición requerida.
Tabla 4. Resultados de la primera verificación del proceso
Suelo de fundación MRSF Mejoramiento E (psi)
40 5,847 21,528
60 5,727 18,340
80 5,473 17,239
100 5,036 16,808
La segunda verificación consiste en comparar los resultados del módulo resiliente equivalente
obtenido con FWD sea mayor al módulo resiliente de diseño (12,600psi).
Para D=40cm  MRequivalente = 11,042 psi > 12,600 psi  NO CUMPLE!

Para D=60cm  MRequivalente = 12,650 psi > 12,600 psi  CUMPLE!
2.4 Diagrama de flujo del procedimiento calibrado
Para representar todo el procedimiento desarrollado se presenta en la figura 3 un diagrama de flujo.
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Figura 2. Diagrama de Flujo del proceso de calibración
3 Dimensionamiento directo del espesor de subrasante mejorada
Para facilitar la aplicación del proceso de dimensionamiento expuesto en la presente investigación,

se resumirá el proceso descrito en una carta de diseño. Esta carta de diseño considera un indicador
representativo de proceso, el cual vincule la capacidad de soporte (módulos de resiliencia) y los
datos de entrada básicos en la evaluación de campo al inicio del proceso (deflexiones).
El indicador designado es el denominado factor de Longitud de Curva (R5), el mismo que puede
ser estimado en campo de forma directa a partir de la medición de cuencos de deflexiones medidos
sobre el suelo de fundación, el objetivo es cuantificar la diferencia entre el R5 requerido (calibrado
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en la presente tesis) y el R5 existente en campo, con lo cual se obtendrá el espesor de mejoramiento

correspondiente. Para el cálculo del Factor de Longitud de Curva (R5) se debe resolver la siguiente
ecuación:
‫ۍ‬ ‫ܣ‬஼ െ ‫ܤ‬ ‫ې‬

ܴହ ൌ ܴ ‫ێ‬ ஼
‫ۑ‬ (2)
‫ێ‬ ‫ܦ‬଴ ‫ۑ‬
ቂ‫ ܣ‬ቀ െ ͳቁቃ െ ‫ܤ‬
‫ۏ‬ ‫ܦ‬ோ ‫ے‬
Donde: ܴହ = Factor de Longitud de Curva (cm); ܴ= Distancia a la que se mide la deflexión ‫ܦ‬ோ ;
‫ܦ‬଴ =Deflexión máxima;‫ܦ‬ோ = Deflexión a la distancia ܴ; ‫ܣ‬ǡ ‫ܤ‬ǡ ‫= ܥ‬Coeficientes de correlación (ver
Tabla 4).
Tabla 4. Coeficientes de ajuste para el cálculo de ܴହ
H/Lo=10 ߤ A B C
Cualquier Valor 3.115 0 0.584
‫ܦ‬ோ Ȁ‫ܦ‬଴ >0.7 0.5 2.46 0 0.592
‫ܦ‬ோ Ȁ‫ܦ‬଴ <0.7 0.5 371.1 2 0.219
‫ܦ‬ோ Ȁ‫ܦ‬଴ >0.426 0.4 2.629 0 0.548
‫ܦ‬ோ Ȁ‫ܦ‬଴ <0.426 0.4 2283.4 3 0.2004
Para la calibración del indicador ܴହ fue necesario cuantificar los valores iniciales a partir de
la evaluación deflectométrica realizada en el suelo de fundación (antes del mejoramiento), dado que
pertenecen a suelos con similares características físicas y mecánicas. Esta calibración se realiza a
partir de la colocación de los diferentes espesores de mejoramiento (D=40-60-80-100cm) y una
nueva evaluación deflectométrica se cuantificó la evolución del Factor R5 de acuerdo al espesor de
mejoramiento considerado. Con lo cual se evidencia una tendencia creciente a mayor espesor de
mejoramiento.
Tabla 5. Cálculo del factor de longitud de curva R5 (cm)

R5 promedio
D(cm) R5 (antes) R5 (después) 'R5
(antes)
40 56.5 62 5.5
60 54.7 64.9 10.2
55.3
80 55 65.3 10.3
100 54.7 74.9 20.2
Para definir el indicador R5 (requerido) se evaluará el correspondiente al mínimo espesor de

mejoramiento de subrasante que cumpla con las verificaciones del proceso de calibración. Es decir,
que el módulo resiliente equivalente de la subrasante sea superior al módulo resiliente de diseño y
que el módulo resiliente de la capa de mejoramiento sea mayor al módulo resiliente cuando
d0=dadmisible .Teniendo en cuenta este criterio y a partir de los resultados antes expuestos se tiene que
el mínimo espesor de mejoramiento que cumple los requerimientos es para D=60cm al cual le
corresponde un Factor de Longitud de Curva R5=65cm, el cual pasa a ser el R5 requerido.
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Figura 4 Factor de Longitud de Curva R5 (antes Figura 5 Evolución del factor R5 después del
y después del mejoramiento) mejoramiento
Para fines prácticos y directos para la estimación del espesor requerido de mejoramiento de
subrasante se ha elaborado una carta de diseño a partir de los resultados mostrados en las figuras 4 y
5. Debiendo indicarse que esta carta de diseño corresponde a los tipos de suelos y condiciones
calibradas. Sin embargo, similar análisis puede ser efectuado para otro tipo de suelos.
140
Espesor de Mejoramiento D (cm)
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
R5 requerido - R5 existente (¨R5)
Factor de Longitud de Curva
Figura 6 Carta de diseño para dimensionar el espesor de subrasante mejorada
Por ejemplo, para el caso de la carretera en estudio se tiene los siguientes datos de entrada:
R5 (requerido) = 65cm (factor calibrado)

R5 (existente) = 55cm (dato de entrada)
¨R5 = 10cm
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Ingresando a la carta de diseño con el valor ¨R5=10cm, se tiene que el espesor necesario de
mejoramiento es aproximadamente 60cm. De esta forma se toma en cuenta el control de las
deflexiones así como el cuenco de deflexiones.
4 Conclusiones
x Debido a la falta de un procedimiento analítico de diseño los mejoramientos de subrasante

suelen estar dimensionados en base a la experiencia del diseñador, recomendando en algunos
casos grandes espesores o en su defecto espesores insuficientes, lo que altera el presupuesto
inicial de obra generando adicionales y/o deterioros prematuros del pavimento, respectivamente.
x Para estimar el Módulo Resiliente del Suelo de Fundación, el Módulo Resiliente de la capa de
mejoramiento y el Modulo Resiliente Equivalente de la subrasante, se recurrió a técnicas de
retrocalculo [4, 8].
x El proceso analítico-calibrado de la presente tesis contempla una mayor cantidad de variables de
diseño que el proceso del Manual de Carreteras del MTC [9] y se sustenta en resultados de
laboratorio y sobre todo en pruebas in-situ en el pavimento.
x Al dimensionar espesores de subrasante mejorada por el proceso calibrado en esta investigación
se logra obtener que el Módulo Resiliente de la subrasante mejorada cumpla con ser igual o
mayor al Módulo Resiliente de diseño del pavimento.
x Para la aplicación directa y rápida del método analítico-calibrado se presenta una carta de diseño
que está en función a un indicador denominado Factor de Longitud de Curva (R5).
x En relación al proceso recomendado en el Manual de Carreteras del MTC se demostró que
mínimas variaciones en los datos de entrada (CBR existente y CBR adyacente a la zona de
sustitución) alteran el resultado final, por ejemplo la variación de 4 a 6% del CBR del suelo
existente –aplicado en el procedimiento de diseño del MTC– resulta en espesores de reemplazo
con una diferencia mayor a 20cm, diferencia que no se toma en cuenta en la recomendación de
dicho Manual.
x A mayores espesores de mejoramiento el módulo resiliente de la capa de mejoramiento
disminuye -lo cual parecería contradictorio- pero se explica porque al igual que en los
terraplenes, en los mejoramientos se distinguen tres partes: Base, Cuerpo y Corona de
Mejoramiento, y siguen los mismos requerimientos técnicos del terraplén. Por lo tanto, para el
mejoramiento de H=60cm el módulo resiliente E* representa al módulo equivalente de dos capas
(base y cuerpo de mejoramiento); mientras que para los mejoramientos donde H=80 y 100cm, el
módulo elastico representa al módulo equivalente de tres capas (base, cuerpo y corona de
mejoramiento); solo cuando el mejoramiento es de H=40cm el módulo elastico representa a una
sola capa denominada corona de mejoramiento y que es la de mejor calidad y resistencia en
comparación a las capas subyacentes consideradas en mejoramientos de subrasante.
5 Recomendaciones
x Si bien es recomendable el uso de metodologías no destructivas (medición de deflexiones) en el

proceso para determinar los módulos elásticos del suelo, se deberá tener en cuenta la estación del
año en la que se realicen las mediciones, dado que el efecto del nivel freático podría incidir en
los resultados.
x Para la determinación del Módulo Resiliente de diseño en suelos de fundación estratificado,
similar al que se tiene cuando se realiza mejoramientos de subrasante, se debe emplear un valor
equivalente o combinado del Módulo Resiliente, tal como lo recomienda la publicación
complementaria a la guía de AASHTO1993. En esta publicación indica que por practicidad
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cuando la parte superior del estrato es de menor resistencia se toma esta para el diseño y en caso
contrario se calcula el módulo equivalente.
x En futuras experiencias se debe considerar en el proceso analítico-calibrado el uso de productos
geosintéticos como p.ej. geomallas.
6 Referencias
[1] Menendez, J. R. Pavement Engineering, 4ta Edition (in Spanish). Instituto de la Construcción y
Gerencia ICG, Lima, Perú, 2013.
[2] AASHTO. Mechanistic-Empirical Pavement Design Guide: A Manual of Practice. American
Association of State Highway and Transportation Officials, Washington, D.C., 2008.
[3] Tanyu, B. F., W. H. Kim, T. B. Edil, and C. H. Benson. Comparison of Laboratory Resilient
Modulus with Back-Calculated Elastic Moduli from Large-Scale Model Experiments and
FWD Tests on Granular Materials. ASTM Special Technical Publication, Vol. 1437, 2003, pp.
191-208.
[4] AASHTO. AASHTO Guide for Design of Pavement Structures. American Association of State
Highway and Transportation Officials, Washington, D.C., 1993.
[5] ARA Inc., and ERES Consultant Division. Guide for Mechanistic-Empirical Design of New and
Rehabilitated Pavement Structures. Final Report NCHRP Study 1-37A, National Cooperative
Highway Research Program, Washington, D.C., 2004.
[6] Huang, Y. H. Pavement Analysis and Design. Pearson/Prentice Hall, Upper Saddle River, NJ,
2004.
[7] Hoffman, M. S., and P. Del Aguila. Estudio De Evaluación Estructural De Pavimentos Basados
En La Interpretación De Curvas De Deflexiones (Ensayos no Destructivos). , Lima, Perú,
1985.
[8] Del Aguila, P. Determinacion Del Modulo Resiliente Del Suelo De Fundacion Mediante
Metodo Mecanistico-Empiricista. Metodo Hogg Simplificado.
http://www.camineros.com/docs/cam057.pdf, Accessed nov., 2013, 2013.
[9] MTC. Sección De Suelos y Pavimentos, R.D.Nº10-2014-MTC/14. , Vol. R.D. Nº10-2014-
MTC/14, 2014, pp. 1-302.
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INFLUENCIA DE LAS TEMPERATURAS DE MEZCLADO Y

COMPACTACIÓN EN EL DESEMPEÑO MECÁNICO DE LA
MEZCLA ASFÁLTICA.
Horacio Delgado Alamilla1, José Eduardo García Servín2,
Paul Garnica Anguas3, Juan Enrique Urquidi Ricaud 4

1
Instituto Mexicano del Transporte, Santiago de Querétaro, Querétaro, México, hdelgado@imt.mx
2
Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, Morelia, Michoacán, México
gasegami@hotmail.com
3
Instituto Mexicano del Transporte, Santiago de Querétaro, Querétaro, México, pgarnica@imt.mx
4
Grupo Empresarial Tamba S.A de C.V., Santiago de Querétaro, Querétaro, México,
jurquidi@grupotamba.com
RESUMEN
En la actualidad el cambio climático se ha convertido en un tema de importancia en la ingeniería

civil, teniendo en la construcción de pavimentos flexibles implicaciones importantes, ya que el
proceso de preparación, fabricación y colocación produce diversas emisiones al medio
ambiente. Por lo cual, se han desarrollado diversos materiales para la reducción de las
temperaturas de mezclado y compactación de una mezcla asfáltica.
Este estudio presenta la evaluación de un aditivo fabricado en base a nanotecnología, el cual a

ciertas concentraciones permita la reducción de las temperaturas de trabajo del ligante asfáltico,
siendo el objetivo principal del estudio evaluar que esta reducción de temperatura no afecte las
propiedades mecánicas de la mezcla asfáltica, como son la susceptibilidad a la humedad y a la
deformación permanente.
Para validar lo anterior se evaluó el ligante asfáltico con tres concentraciones de aditivo
(0.075%, 0,01% y 0,125%), elaborando mezclas asfálticas con dos diferentes temperaturas de
mezclado (160 y 135°C) y cuatro temperaturas de compactación (135, 120, 110 y 95°C), las
cuales fueron comparadas con una mezcla de referencia (sin aditivo) fabricada a temperaturas
convencionales 150°C para el mezclado y 140°C para la compactación.
Para determinar el desempeño de estas mezclas se realizaron dos ensayos: Ensayo de

susceptibilidad a la humedad por medio de TSR y un ensayo de deformación permanente en un
equipo de rueda cargada (Wheel Tracking Test).
Los resultados obtenidos demostraron que para ciertas concentraciones de aditivo se pueden
obtener reducciones de hasta 30°C en las temperaturas de compactación sin afectar las
propiedades de desempeño de la mezcla asfáltica. Lo cual provee diversos beneficios como son
la reducción de emisiones, reducción del uso de combustibles y mayores tiempos de traslado de
la mezcla asfáltica.
Palabras clave:
Susceptibilidad a la humedad, TSR, deformación permanente.
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Introducción
Derivado de las consecuencias climáticas que la actividad del hombre ha generado en nuestro
planeta, el cuidado del medio ambiente se ha convertido en un tema central de la geopolítica
mundial. Durante los últimos años, las diversas industrias han buscado la forma de reducir su
efecto nocivo sobre la naturaleza. En este contexto, la industria del asfalto ha dado pasos
importantes al encontrar formas de reducir su emisión de contaminantes y su consumo de
combustibles.
Las mezclas tibias representan ese futuro consciente de nuestro planeta. Las emisiones de
gases efecto invernadero durante la producción de mezclas asfálticas incrementan drásticamente
conforme aumenta la temperatura, de tal forma que recudir dicha temperatura de producción en
20-30°C desde la temperatura convencional genera ahorros de más de un 50% en la emisión de
gases efecto invernadero. Por otro lado, al reducir las temperaturas de producción, también se
generan ahorros en el uso de combustibles. De esta manera, el uso de aditivos para generar
mezclas a temperaturas reducidas tiene un doble impacto positivo sobre el medio ambiente.
Por otro lado, las mezclas producidas con aditivos a base de nanotecnología, también pueden
ser compactadas a temperaturas reducidas, generando un mayor rango de acción para las plantas
asfálticas. Al poder llevar el asfalto en condiciones apropiadas para ser tendido hasta áreas más
lejanas, se puede dar servicio a comunidades alejadas de los centros urbanos, permitiéndoles a
sus habitantes contar con vialidades dignas y promoviendo el desarrollo de zonas rurales.
1 Antecedentes
En la actualidad, al hablar de pavimentos flexibles y en especial de mezclas asfálticas, se

involucra el tema de la contaminación ambiental. Las emisiones de dióxido de carbono (CO2)
juegan un papel importante, ya que al construir mezclas asfálticas en caliente se requiere elevar
las temperaturas del material pétreo y asfaltico para lograr una mezcla homogénea de los
materiales. Por esta razón se han desarrollado diferentes clases de aditivos que logran reducir las
temperaturas de mezclado al orden de entre 100 y 135°C por ende, generando menores
cantidades de emisiones y logrando así un pavimento que responda al desarrollo sostenible.
Visto desde el sentido que se tome en cuenta la reducción de gases de efecto invernadero que
deterioran cada vez más el medio ambiente.
Por otro lado el utilizar esta clase de aditivos no solo reduce la emisión de CO2, sino que
también genera ahorros de combustible. Por estas y otras razones el uso de mezclas tibias ha
cobrado un auge en la construcción de pavimentos flexibles que cada día aumenta, debido al
rango de temperaturas que se manejan.
2 Generalidades de las mezclas asfálticas
Como es del conocimiento de todos la mezcla asfáltica es una combinación de agregado, asfalto
y en algunas ocasiones aditivos. La composición del asfalto le confiere la propiedad
viscoelástica a la mezcla asfáltica y por ende una susceptibilidad a la temperatura y velocidades
de aplicación de las cargas. La calidad de la mezcla asfáltica está ligada con las propiedades de
los materiales que la componen, su granulometría y sus condiciones de fabricación.
Las mezclas asfálticas están constituidas aproximadamente por un 90 % de agregados
pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral (filler) y otro 5% de ligante asfáltico. Los
componentes mencionados anteriormente son de gran importancia para el correcto
funcionamiento del pavimento y la falta de calidad en alguno de ellos afecta el conjunto. [1]
Las propiedades de desempeño de la mezcla asfáltica dependen de diferentes factores siendo
las temperaturas de mezclado y compactación unos de los puntos de control que determinan la
calidad de la mezcla. [2]
La temperatura de las mezclas asfálticas varia significativamente desde el inicio de su
producción en planta hasta su colocación y especialmente cuando se realiza la compactación.
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Estas variaciones de temperatura de la mezcla generan problemas de segregación, microfisuras

y en especial cambios en las propiedades mecánicas de la mezcla. [3]
Este estudio presenta la evaluación de un aditivo fabricado a base de nanotecnología, el cual
permite mejorar la adherencia agregado-asfalto y reducir las temperaturas de mezclado y
compactación. El objetivo principal del estudio es observar su comportamiento ante los ensayos
de desempeño que marca el Protocolo AMAAC.
3 Caracterización del material utilizado.
En este apartado se presentan los ensayos utilizados para la caracterización de los materiales, se
consideraron dos tipos de mezclas asfálticas, una de ellas de baja calidad y con problemas de
susceptibilidad a la humedad (mezcla 1), por otro lado una mezcla asfáltica de buena calidad,
presentando un buen desempeño mecánico (mezcla 2).
A continuación se presentan las características por tipo de agregado pétreo utilizado para la
fabricación de las mezclas asfálticas.
x Andesita, mezcla 1 (Baja calidad además de problemas de susceptibilidad a la
humedad)
x Basalto, mezcla 2 (Mezcla con buena calidad)
3.1 Caracterización del agregado pétreo
El material fue caracterizado por medio de los siguientes ensayos. La Tabla 1 indican las
características del material pétreo.
Tabla 1. Características del material pétreo.
Características del material grueso Características del material fino
Prueba Mezcla 1 Mezcla 2 Prueba Mezcla 1 Mezcla 2

Gravedad Gravedad
2.49 2.71 2.43 2.56
específica, Gsb específica, Gsb
Absorción, % 2.70 1,4 Absorción, % 3.40 3.70
Desgaste de Los
16% 10% Azul de metileno 32 23
Ángeles
Desgaste Equivalente de
--- 8% 61% 63%
Microdeval arena
Intemperismo Angularidad del
6% 1,0% 38% 47%
acelerado agregado fino
Caras fracturadas 100% 100%
Partículas
alargadas 1% 4%
Partículas planas
Adherencia por
80% 85%
ebullición
A continuación se presentan las curvas granulométricas para las mezclas descritas

anteriormente, las cuales se establecieron de acuerdo a la Norma AASHTO M 323-07. [4]
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
100
80
SuperPave
60
Granulometria
40 de diseño
Normativa
20 Mexicana
0
0 1 2 3 4 5
Figura 1 Curva teórica de diseño de la granulometría evaluada, mezcla 1.
100
80
Superpave
% que pasa
60
Granulometria
40 de diseño
Normativa
20 Mexicana
0
0 1 2 3 4 5
Abertura de la malla^0.45
Figura 2 Curva teórica de diseño de la granulometría evaluada, mezcla 2.

3.2 Cemento asfáltico
El cemento asfáltico de base utilizado fue un PG 64-22. Para la mezcla 1, la evaluación fue
realizada con tres diferentes concentraciones de aditivo (0.07, 0.10 y 0.125% con respecto al
peso del asfalto). Se utilizaron dos diferentes temperaturas de mezclado (160 y 135°C) y cuatro
temperaturas de compactación (135, 120, 110 y 95°C). Los resultados obtenidos fueron
comparados con una mezcla de referencia fabricada a 155 ° C y compactada a 145°C (mezcla de
referencia 1).
Para la mezcla 2 se utilizaron tres diferentes concentraciones del aditivo (0.075, 0.10 y
0.125% de aditivo con respecto al peso del asfalto). Se utilizaron dos diferentes temperaturas de
mezclado (155 y 135°C) y tres de compactación (145, 120 y 110°C). Los resultados obtenidos
fueron comparados con una mezcla de referencia fabricada a 155°C y compactada a 145°C
(mezcla de referencia 2).
Los resultados de la caracterización de los asfaltos con aditivo no sufrieron modificación en
su Grado PG, quedando todos en un PG 64-22. [5]
3 - 343
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4 Influencia de la temperatura de mezclado y compactación en el porcentaje de vacíos de

aire (Va).
Se evaluó la influencia del aditivo en tres diferentes propiedades: densificación, susceptibilidad

a la humedad por medio del ensayo de TSR y susceptibilidad a la deformación permanente por
medio del ensayo de rueda cargada de Hamburgo.
4.1 Evolución del porcentaje de Va en la mezcla 1
Siguiendo la metodología Superpave se fabricaron especímenes de diseño con las siguientes

dimensiones; 150 mm de diámetro y 115 ± 5 mm de altura. Para la evaluación de esta propiedad
se desarrolló el ensayo de ensayo de gravedad específica y densidad de mezclas asfálticas no
absorbentes, (Sin parafina) ASTM D 2726 [6] y ensayo de gravedad específica teórica máxima
y la densidad de mezclas asfálticas para pavimentación, ASTM D 2041[7], para conocer el
porcentaje de vacíos que presentaron las mezclas evaluadas. A continuación en las figuras 3 y 4
se presentan los resultados para la mezcla 1.
6.5
6.5 6.4 6.4
6.3
Referencia 155-145°C
6.1
0.07% 160-135°C
% Va
0.07% 160-120°C
5.9
0.07% 160-110°C
5.8
5.7
5.5
100 110 120 130 140 150
Temperatura de compactación (C)
Figura 3 Valores de Va para especímenes con 0.07% de aditivo.

En la figura 4, se observan los porcentajes de vacíos de aire que se obtuvieron al utilizar
0.10% de aditivo.
6.4 6.4
6.2
6.0 6.0 Referencia 155-145°C
5.8 5.8
0.1% 135-120°C
% Va
5.6 0.1% 135-110°C

5.4 0.1% 135-95°C
5.3
5.2
5.0
90 100 110 120 130 140 150

En general al incorporar aditivo en sus diferentes concentraciones se observó un grado de
densificación de la mezcla similar para 0.07% y superior para 0.10%, aun reduciendo las
temperaturas de mezclado y compactación.
3 - 344
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
4.2 Evolución del porcentaje de Va en la mezcla 2
A continuación se presentan los resultados obtenidos para la mezcla 2, se presentan los

resultados para dos concentraciones diferentes de aditivo.
7.0
6.5
Referencia (155-145°C)
6.0
0.075% (155-145°C)
5.4 0.075% (135-120°C)
% Va
5.0 0.075% (135-110°C)
4.0 3.9
3.5
3.0
100 110 120 130 140 150 160
6.3 Referencia (155-145°C)

0.10% (155-145°C)
5.3 5.4 0.10% (135-120°C)
% Va
0.10% (135-110°C)
4.3 4.3
3.7
3.3 3.5
2.3
100 110 120 130 140 150 160

Con las figuras anteriores se logra observar que al incorporar aditivo en sus diferentes
concentraciones se logra apreciar una mejor densificación con respecto a la mezcla de referencia
(sin aditivo) por lo que se logran menores porcentajes de vacíos en la mezcla asfáltica (4±0.5%),
Con la incorporación del aditivo se logran beneficios en la reducción de temperatura de
mezclado y compactación.
5 Susceptibilidad de las mezclas asfálticas al daño inducido por humedad (AASHTO

T-283).
Este ensayo determina la resistencia al daño inducido por humedad, también conocido como
resistencia retenida, de una mezcla asfáltica compactada. La resistencia retenida es importante
para establecer si una mezcla asfáltica es susceptible a la acción de la humedad.
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ISBN 978-950-630-031-9
Por cada tipo de mezcla se fabricaron seis especímenes con un porcentaje de vacíos del
7±0.5%. Los cuales fueron ensayados en condición original y acondicionada. Los resultados se
presentan en la Figura 7.
90 Mezcla 1 Mezcla 2
82 84 88
78 81 90 84
80
Referencia 80 76 77 Referencia
70 (155-145°C)
58 0.07% aditivo 70 0.075% aditivo
60 (160-135°C) (135-110°C)
0.07% aditivo 60
0.10% aditivo
50 (160-120°C)
0.10% aditivo 50 (135-110°C)
40 (135-120°C) 0.125% aditivo
0.125% aditivo 40 (135-110°C)
30 (135-120°C)
30
20 20
10 10
0 0
% TSR % TSR
Figura 7 Ensayo de susceptibilidad a la humedad (TSR) para las mezclas evaluadas. [8]
Para el caso de la mezcla 2, se desarrolló el ensayo de susceptibilidad a la humedad solo en la
condición más desfavorable (menor temperatura de compactación, 110°C), se observó que solo la mezcla
con 0.125% supero un valor de TSR mayor al 80%, las mezclas (0.075 y 0.10%) estuvieron cerca de
cumplir con la especificación, se espera que para temperaturas de compactación más altas (120 y 135°C)
las mezclas cumplan con el desempeño especificado para este ensayo.
4.3 Susceptibilidad de la mezcla asfáltica a la deformación permanente (AASTHO T324).
El ensayo de rueda cargada de Hamburgo (Figura 8), tiene por objetivo determinar la
susceptibilidad a la deformación permanente de la mezcla asfáltica.
El ensayo se realiza en una muestra de 150 mm de diámetro y de 60 mm un espesor, la cual
será sometida a 20,000 aplicaciones de carga (pasadas) bajo una condición saturada a 50°C de
temperatura. El límite de la rodera permitida en la especificación es de 10 mm.
Figura 8 Equipo para ensayo de deformación permanente, rueda de cargada de Hamburgo. [9]
3 - 346
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
A continuación en las figuras 9-11 se presentan los resultados que se obtuvieron tras el
ensayo de deformación permanente, en la rueda cargada de Hamburgo para la mezcla 1.
20 Referencia Mezclado 155-compactación 145

18 0.07% Mezclado 160-Compactación 135
16 0.07% Mezclado 160-Compactación 120
Deformación (mm)
14 0.07% Mezclado 160-compactación 110

12
10
8
6
4
2
0
0 5000 10000 15000 20000
Número de pasadas
Figura 9 Resultados del ensayo de deformación permanente con 0.07% de aditivo.
20
Referencia Mezclado 155-compactación 145
18
0.1% Mezclado 135-compactación 120
16
Deformación (mm)

14
12
10
8
6
4
2
0
0 5000 10000 15000 20000
Número de pasadas
20 Referencia Mezclado 155-compactación 145

Deformación (mm)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 5000 10000 15000 20000
Número de pasadas
3 - 347
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Al igual que la mezcla 1 a continuación se presentan los resultados de la mezcla 2 (Figuras

12-14), con las diferentes concentraciones de aditivo.
10.00
9.00 Referencia (155-145°C) 0.075% (155-145°C)
8.00 0.075% (135-120°C) 0.075% (135-110°C)
Deformación (mm)
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 5000 10000 15000 20000
Número de pasadas
10.00
Referencia (155-145°C) 0.10% (155-145°C)
9.00
0.10% (135-120°C) 0.10% (135-110°C)
8.00
Deformación (mm)
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 5000 10000 15000 20000
Número de pasadas

Referencia (155-145°C) 0.125% (135-120°C)
10.00
9.00 0.125% (155-145°C) 0.125% (135-110°C)
8.00
Deformación (mm)
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 5000 10000 15000 20000
Número de pasadas
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De los resultados anteriores se puede observar que la incorporación del aditivo para el caso
de la mezcla 1, se logran reducir las temperaturas de mezclado y compactación para algunas de
las concentraciones utilizadas (0.07 y 0.10%) para el caso de 0.125% se observó que es una
concentración muy alta y en la cual no se logran los beneficios esperados.
Para el caso de la mezcla 2, se observó que al adicionar cualquier concentración de aditivo
(0.075, 0.10 y 0.125%) se logran reducir las temperaturas de mezclado y compactación sin
afectar las propiedades mecánicas de la mezcla asfáltica, generando deformaciones por debajo
de los 10 mm que rigen la normativa.
A manera de resumen se presenta la tabla 2, la cual muestra los resultados de las pruebas
realizadas a la mezcla 1.
Tabla 2. Resumen de resultados para la mezcla 1.
Temp. de Temp. de Tensión

Aditivo % Indirecta (KPa) Deformación
mezclado compactación Gmb %TSR
(%) Va Seco Acond. Permanente
(°C) (°C)
15,200
0 155 145 2.159 6.4 715.4 413.7 58
pasadas
135 ա բ բ ա ա ա
0.07 160 120 = = բ բ ա ա
110 = = --- ---
120 ա բ բ ա ա ա
0.1 135 110 ա բ --- ---
95 ա բ --- ---
120 բ ա բ ա ա =
0.125 135 110 բ ա --- ---
95 ա բ
A continuación en la tabla 3 se presentan los resultados de la mezcla 2 para las pruebas

realizadas.
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Tabla 3. Resumen de resultados para la mezcla 2.
Temp. de Temp. de Tensión

Aditivo % Indirecta (KPa) Deformación
mezclado compactación Gmb %TSR
(%) Va Permanente
(°C) (°C) Seco Acond.
20,000
0 155 145 2.386 5.4 588 519 88
pasadas
0.075 135 110 բ ա բ բ բ =
0.1 135 110 ա բ բ բ բ =
0.125 135 110 ա բ բ բ բ =
6 Conclusiones
6.1 Mezcla 1
Para el caso de la mezcla 1, se observó que la incorporación del aditivo en concentraciones

iguales a 0.07 y 0.10% se logra una mejoría en cuanto a la densificación de la mezcla asfáltica y
por ende menores porcentajes de vacíos de aire, esto aun reduciendo las temperaturas de
mezclado y compactación. Para 0.125% de aditivo se encontraron incrementos en los
porcentajes de vacíos de aire entre 0.4 y 0.9%. Por lo que se llega a la conclusión que para este
tipo de mezcla asfáltica esta concentración se puede considerar en exceso.
Hablando del ensayo de susceptibilidad a la humedad se observó que al incorporar
cualquiera de las concentraciones utilizadas para el estudio (0.07, 0.10 y 0.125%) se incrementa
el porcentaje de TSR en la mezcla asfáltica evaluada.
En el ensayo de la susceptibilidad a la deformación permanente se observó que la
incorporación de aditivo en 0.07% logra disminuir la temperatura de compactación de la mezcla
asfáltica hasta en 25°C. Por otro lado con la incorporación de aditivo en 0.10 y 0.125% logran
reducir las temperaturas de mezclado y compactación hasta 25°C, generando así beneficios en
cuanto a menores emisiones de CO2, tiempos de traslado y reducción de consumo de
combustibles.
Aun cuando se logran reducir las temperaturas de mezclado y compactación para las
diferentes concentraciones de aditivo los valores de TSR cumplieron las especificaciones de
normativa, TSR DVt WDPELpQ los valores de deformación permanente se mantuvieron
similares a los de referencia (sin aditivo).
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Memorias XVIII CILA
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6.2 Mezcla 2
En lo que se refiere a la mezcla 2, en el apartado referido al grado de densificación que

presentaron las mezclas asfálticas, se observó claramente que cualquiera de las concentraciones
utilizadas (0.075, 0.10 y 0.125%) así como las temperaturas de mezclado (155 y 135°C) y
compactación (145, 120 y 110°C) se lograron menores porcentajes de vacíos de aire, lo que
indica que se comportaron de mejor forma que la mezcla de referencia, aun disminuyendo las
temperaturas de mezclado y compactación.
Para el ensayo de susceptibilidad a la humedad se observó que las mezclas con 0.075 y
0.10% quedaron cerca de cumplir la especificación de normativa, solo la mezcla que contiene
0.125% supero el 80% de TSR, por lo que se espera que para mezclas con temperaturas de
compactación más altas (120 y 135°C) estas cumplan la normativa.
Al evaluar las mezclas ante el ensayo de susceptibilidad a la deformación permanente se
observó que se puede utilizar cualquiera de las concentraciones evaluadas (0.075, 0.10 y
0.125%) y lograr reducir las temperaturas de mezclado y compactación sin afectar las
propiedades mecánicas de la mezcla asfáltica. Ya que como se observó las mezclas obtuvieron
una deformación por debajo de lo que marca la especificación (10 mm).
En general se llega a la conclusión que el aditivo funciona según las características del
material con que se trabaje, para este estudio se observó que si se cuenta con un material pétreo
de baja calidad y una estructura granular un tanto pobre, los resultados pueden arrojar valores de
TSR superiores y con algunas concentraciones de aditivo lograr reducir las temperaturas de
mezclado y compactación. Por otro lado si se cuenta con un material pétreo de buena calidad,
además de una buena estructura granular, se podrán reducir las temperaturas de mezclado y
compactación sin tener problema en las propiedades mecánicas de la mezcla asfáltica.
Referencias
[1] Garnica, P. Delgado H. Sandoval C. ANÁLISIS DE VARIANZA DEL EFECTO DE ALGUNOS

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DEFORMACIÓN PERMANENTE DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS, Publicación Técnica No. 272, Sanfandila, Qro, 2005.
[2] H. Delgado, Lo complejo del Módulo Complejo: aspectos experimentales. Revista Asfáltica, Núm.
34, pp 42-46, 2013.
[3] 5HYLVWD)DFXOWDGGH,QJHQLHUtD1ÛSS-130. Marzo, 2006
[4] AASHTO M 323-³6WDQGDUG6SHFLILFDWLRQIRU6XSHUSDYH9ROXPHWULF0L['HVLJQ´
[5] Garnica P. Delgado H. Sandoval C. ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS MÉTODOS
MARSHALL Y SUPERPAVE PARA COMPACTACCIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS, Publicación
Técnica No. 271, Sanfandila, Qro, 2005.
[6] ASTM D 2726, Ensayo de gravedad específica y densidad de mezclas asfálticas no absorbentes, (Sin
parafina), ASTM International.
[7] ASTM D 2041, Ensayo de gravedad específica teórica máxima y la densidad de mezclas asfálticas
para pavimentación, ASTM International.
[8] AASTHO T 283, Resistance of Compacted Bituminous Mixture to Moisture Induced Damage.
[9] $$67+27³+DPEXUJ:KHHO-7UDFN7HVWLQJRI&RPSDFWHG+RW0L[$VSKDOW+0$´
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Memorias XVIII CILA
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EVALUACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS DE ALTO

DESEMPEÑO CON ADITIVO CREADO A BASE DE
NANOTECNOLOGÍA
Horacio Delgado Alamilla1, José Eduardo García Servín2,
Paul Garnica Anguas3.

1
Instituto Mexicano del Transporte, Santiago de Querétaro, Querétaro, México, hdelgado@imt.mx
2
Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, Morelia, Michoacán, México
gasegami@hotmail.com
3
Instituto Mexicano del Transporte, Santiago de Querétaro, Querétaro, México, pgarnica@imt.mx
RESUMEN
Las mezclas asfálticas presentan diversas fallas que ocasionan problemas de seguridad y confort
a los usuarios, las fallas más comunes son la deformación permanente, desprendimiento de
agregado, fisuración térmica y la fisuración por fatiga. Por tal motivo en la actualidad el uso de
aditivos cobra importancia, ya que pueden aportar mejorías al comportamiento mecánico de la
mezcla asfáltica logrando incrementar la vida útil de la misma.
Este estudio presenta la evaluación de un aditivo fabricado a base de nanotecnología, el cual

permite mejorar la adherencia agregado-asfalto. El objetivo principal del estudio es determinar
la concentración óptima de aditivo y observar su comportamiento ante ensayos de desempeño.
En el estudio se evaluó un ligante asfáltico con cinco concentraciones de aditivo (0.025%,

0.05%, 0.075%, 0,01% y 0,15%). Utilizando el ensayo de adherencia ASTM D3625-12 y la
evolución de la densificación de la mezcla en el compactador giratorio se pudo determinar la
concentración óptima del aditivo, dando como resultado una concentración óptima de 0.075%.
El diseño volumétrico se realizó de acuerdo al Método Superpave AASHTO M 323-07, en base
a esta metodología se obtuvo un contenido óptimo de asfalto de 5.5% para la mezcla de
referencia y de 5.8% para la mezcla con aditivo.
Las mezclas óptimas de cada tipo de mezcla fueron evaluadas en base a ensayos de desempeño.
Los ensayos realizados fueron los siguientes: Ensayo de susceptibilidad a la humedad por medio
de TSR (ASTM D4867-09), un ensayo de deformación permanente en un equipo de rueda
cargada ³Wheel Tracking Test´$$6+727), un ensayo de módulo dinámico (AASHTO
T342-11) y un ensayo de fatiga de viga a flexión en cuatro puntos (ASTM D7460-10). Los
resultados obtenidos demostraron que para cierta concentración de aditivo se obtienen mejorías
en el desempeño de la mezcla asfáltica. En particular en las propiedades de fatiga de la mezcla
asfáltica, en donde se observó un aumento considerable en la vida a la fatiga.
Palabras clave:
Susceptibilidad a la humedad, deformación permanente, módulo dinámico, fatiga.
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Memorias XVIII CILA
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Introducción
La inversión en infraestructura es un elemento clave para el desarrollo y crecimiento económico

de las naciones. Diversos estudios e investigaciones aportan evidencia clara de que la mayor
inversión en infraestructura mejora las tasas de crecimiento económico, sobre todo a largo
plazo, y ayuda a reducir la pobreza y la desigualdad.
América Latina tiene el gran reto de ampliar sus redes carreteras para aumentar su nivel de
productividad, lograr la comunicación entre diferentes regiones e impulsar el desarrollo en las
zonas rezagadas.
Sin embargo, ampliar la red carretera no constituye la totalidad del reto. Es necesario
mantener en buenas condiciones las vialidades construidas y cuidar el patrimonio que estas
representan. Es aquí donde los aditivos para mezclas asfálticas juegan un papel importante.
Utilizados adecuadamente, estos productos permiten mejorar el desempeño y extender los
tiempos de vida de las carpetas asfálticas.
Los aditivos a base de nanotecnología modifican la estructura química de los materiales que
conforman las mezclas asfálticas, generando enlaces químicos fuertes y duraderos entre los
agregados y el asfalto. De esta forma, las mezclas donde se utilizan estos productos resultan más
resistentes a las degradaciones ambientales y de uso de las vialidades.
1 Generalidades de las mezclas asfálticas
Las mezclas asfálticas en general son una combinación de asfalto y agregados minerales pétreos
en proporciones exactas que se utilizan para construir pavimentos. Las proporciones de estos
minerales determinan las propiedades físicas de la mezcla y eventualmente, el rendimiento de la
misma.
La mezcla asfáltica es sometida a diferentes tipos de solicitaciones tanto mecánicas como
ambientales, las cuales a corto o largo plazo generan diferentes tipos de degradaciones. Entre las
degradaciones más comunes en el pavimento son: la susceptibilidad a la humedad (propiedades
de adherencia agregado-ligante), la deformación permanente (propiedades del agregado pétreo y
asfalto) y la fatiga (propiedades del agregado y porcentajes de vacíos de aire). Por lo cual es de
vital importancia conocer el comportamiento de la mezcla asfáltica bajo las diferentes
solicitaciones y determinar su capacidad a soportar las degradaciones antes mencionadas. [1]
Además. Hay que mencionar que existen diferentes productos que mejoran las propiedades
de adherencia agregado-asfalto. Este mejoramiento puede conllevar a la modificación de otras
propiedades, por los cual es de vital importancia conocer cuál es la influencia del aditivo en las
propiedades de desempeño de la mezcla asfáltica.
2 Caracterización del material utilizado.
En este punto, se presentan los ensayos realizados a los dos materiales que conforman la mezcla
asfáltica (agregado pétreo y asfalto), así como la estructura granulométrica utilizada para la
mezcla asfáltica.
2.1 Caracterización del agregado pétreo
Se utilizó agregado pétreo de tipo basáltico. El material fue caracterizado por medio de 11
ensayos. La Tabla 1 indica las características del material.
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Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
Tabla 1. Características del material pétreo.
Características del material grueso Características del material fino
Prueba Resultados Prueba Resultados

Gravedad específica, Gsb 2.71 Gravedad específica, Gsb 2.56
Absorción, % 1,4 Absorción, % 3.7
Desgaste de Los Ángeles 10% Azul de metileno 23
Desgaste Microdeval 8% Equivalente de arena 63%
Angularidad del agregado
Intemperismo acelerado 1,0% 47%
fino
Caras fracturadas 100%
Partículas alargadas
4%
Partículas planas
Adherencia por ebullición 85%
La Figura 1 muestra la curva granulométrica utilizada en la mezcla asfáltica, la cual fue

establecida de acuerdo con la Norma AASHTO M 323-07 [2].
100.0
80.0
Superpave
% que pasa
60.0
Granulometria
40.0 de diseño
Normativa
20.0 Mexicana
0.0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0
Abertura de la malla^0.45
Figura 1 Curva teórica de diseño de la granulometría evaluada.
2.2 Cemento asfáltico
El cemento asfáltico de base utilizado fue un PG 64-16. Se utilizaron cinco diferentes

concentraciones del aditivo (0.025, 0.050, 0.075, 0.10 y 0.150% de aditivo con respecto al peso
del asfalto) y los resultados fueron comparados con el asfalto de base.
Los resultados de la caracterización de los asfaltos con aditivo no sufrieron modificación en
su Grado PG, quedando todos en un PG 64-16.
3 Determinación del contenido óptimo del aditivo.
El procedimiento de la determinación de la concentración óptima del aditivo se realiza mediante

el ensayo de adherencia ASTM D3625-96(2005) [3], extendido a 6 horas, para observar el
desempeño del producto a diferentes concentraciones. La concentración óptima fue de 0.075%,
este valor óptimo es la dosis mínima de aditivo con la cual se obtiene una adherencia agregado-
asfalto entre 90 y 100% tal como se observa en la figura 2. Se observó que la incorporación del
aditivo mejora las propiedades de adherencia agregado-asfalto, figura 3. En la tabla 2 se
observan los porcentajes de adherencia (entre 90-100%) obtenidos al finalizar el ensayo.
3 - 354
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
Sin aditivo 0.075% de aditivo
Figura 2 Resultados del ensayo de adherencia.

Referencia 0.025% de aditivo
0.050% de aditivo 0.075% de aditivo
0.1% de aditivo 0.15% de aditivo
Figura 3 Partículas con adherencia entre 90 y 100% posterior al ensayo de ebullición (duración
extendida).
Tabla 2. Porcentaje de partículas con 90-100% de adherencia, posterior al ensayo de ebullición
(duración extendida).
Porcentaje de partículas con a 90-100% de

Concentración de ZycoTherm
adherencia
Referencia (0%) 11%
0.025% 36%
0.050% 41%
0.075% 52%
0.10% 66%
0.125% 74%
4 Determinación del contenido óptimo de asfalto.
El diseño volumétrico de la mezcla fue realizado de acuerdo al diseño Superpave definido en la

Norma AASHTO M323-07 [1]. Para la mezcla de referencia se consideró un tránsito entre 3 y
30 x106 (6$/V \ XQ WDPDxR 1RPLQDO GH ô´ REWHQLHQGR un contenido óptimo de asfalto de
5.5%, con respecto a la masa de la mezcla.
Para el asfalto con 0.075% de aditivo se realizó una corrección en el contenido de asfalto
óptimo de acuerdo con el documento (Determinación del contenido óptimo de asfalto en las
mezclas con aditivo, Zydex) [4]. Este documento indica que se debe ajustar el contenido de
asfalto hasta obtener una curva de densificación similar a la obtenida con la mezcla de
referencia. La Figura 4 muestra el efecto del aditivo en la evolución de la densificación.
3 - 355
Memorias XVIII CILA
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De acuerdo a lo observado se incrementó un 0.3% el contenido de asfalto, quedando en 5.8%

para la mezcla con aditivo.
100.00%
95.00%
% Gmm
90.00% Referencia 5.5%

asfalto
85.00% 5.5% asfalto-
0.075% de aditivo
80.00%
5.8% asfalto-
0.075% de aditivo
75.00%
0 20 40 60 80 100
Número de giros
Figura 4 Evolución de la densificación de la mezcla asfáltica.
5 Evaluación de las propiedades de desempeño.
Una vez determinada la formulación óptima de ambas mezclas asfálticas (granulometría,

contenido de asfalto y concentración de aditivo), se evaluó la influencia del aditivo en cuatro
diferentes propiedades: Susceptibilidad a la humedad por medio del ensayo de TSR,
Susceptibilidad a la deformación permanente por medio del ensayo de rueda cargada de
Hamburgo, determinación de las propiedades viscoelásticas de la mezcla en un ensayo de
módulo dinámico y sus propiedades a la fatiga por medio del ensayo de flexión en cuatro
puntos. Los resultados obtenidos se presentan continuación:
5.1 Susceptibilidad de las mezclas asfálticas al daño inducido por humedad (ASTM D4867-09).
Este ensayo determina la resistencia al daño inducido por humedad, también conocido como
resistencia retenida, de una mezcla asfáltica compactada. La resistencia retenida es importante
para establecer si una mezcla asfáltica es susceptible a la acción de la humedad. [5].
Por cada tipo de mezcla se fabricaron ocho especímenes a un porcentaje de vacíos del
7±0.5%. Los cuales fueron ensayados en condición original y acondicionada. Los resultados se
presentan en la Figura 5.
Acondicionado Sin acondicionamiento

700
88% TSR 82% TSR
600
500
Efuerzo (KPa)
400
300
200
100
0
Figura 5 Resultados de ensayo de TSR.
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Los resultados obtenidos muestran que la mezcla con aditivo conserva una buena
susceptibilidad a la humedad, por lo cual se puede considerar que la introducción del aditivo no
afecta las propiedades de cohesión de la mezcla asfáltica.
5.2 Susceptibilidad de la mezcla asfáltica a la deformación permanente (AASTHO T324).
La evaluación de la susceptibilidad a la deformación permanente fue realizada por medio del

ensayo de rueda cargada de Hamburgo (Figura 6). Este ensayo se realiza en una muestra de 150
mm y un espesor de 60 mm, la cual es sometida a 20,000 aplicaciones de carga (pasadas) bajo
una condición saturada a 50°C de temperatura. [6]. El límite de la rodera permitida en la
especificación es de 10 mm. El porcentaje de vacíos de las probetas fue 7±0.5%. Los resultados
obtenidos se presentan en la Figura 7.
Referencia Aditivo
Figura 6 Equipo de rueda de cargada de Hamburgo y probetas después del ensayo.

5.000
4.000
Deformación (mm)
3.42
3.000
2.71
2.000
Mezcla asfaltica de referencia
1.000
Mezcla asfaltica con aditivo
0.000
0 5000 10000 15000 20000
No. de pasadas
Figura 7 Evolución de la rodera en la mezcla asfáltica.

Al igual que en el ensayo de susceptibilidad a la humedad, se observó que la incorporación
del aditivo no afecta la susceptibilidad de la mezcla a la deformación permanente.
5.3 Módulo dinámico de la mezcla asfáltica (AASHTO T342-11).
El módulo dinámico se determina de ensayos de laboratorio, y consiste en someter al material a

solicitaciones sinusoidales de compresión axial a diferentes frecuencias y temperaturas. Las
mediciones son realizadas en el rango de pequeñas deformaciones, para las cuales la mezcla
asfáltica se comporta principalmente como un material viscoelástico lineal [7, 8].
Debido a la naturaleza viscoelástica de la mezcla asfáltica, el módulo dinámico depende de
la frecuencia de solicitación (Hz) y la temperatura (°C), a partir de esta combinación se obtienen
diversos valores del módulo dinámico (|E*|) y del ángulo de fase (ĳ), con los cuales se
caracteriza el comportamiento viscoelástico del material.
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El módulo dinámico |E*|, es el número complejo definido como la relación entre la amplitud
compleja del esfuerzo sinusoidal GH SXOVDFLyQ Ȧ DSOLFDGD DO PDWHULDO ı (t) ı0 VLQ ȦW \ OD
amplitud compleja de la deformación sinusoidal resultante.
Figura 8 Ensayo de módulo dinámico.

El ensayo de módulo dinámico se realizó en modo de esfuerzo controlado. Para el presente
estudio, una deformación de 100 microdeformaciones fue establecida como el limite
viscoelástico lineal. El ensayo fue ejecutado a las temperaturas de -10, 0, 10, 20, 30 y 40°C y
IUHFXHQFLDVGH\+]/DGHIRUPDFLyQVHPLGLyFRQWUHV/9'7¶V
Con los resultados obtenidos del ensayo de módulo dinámico, se forman las curvas
características del ensayo, las cuales permiten formar un análisis completo acerca de la mezcla
evaluada.
Para el caso de este estudio el análisis se realizó por medio de la curva maestra del módulo
dinámico y del ángulo de fase. La temperatura de referencia utilizada fue de 20°C. La curva
maestra fue dividida en tres zonas: frecuencias bajas (< 0.1 Hz) para el análisis de su
comportamiento a la deformación permanente, frecuencias intermedias (0.1Hz a 100 Hz)
comportamiento a la fatiga y frecuencias altas (> 100 Hz) susceptibilidad a la fisuración
térmica. La Figura 9 presenta la curva maestra del módulo dinámico de las dos mezclas
asfálticas evaluadas.
100000.0000 Frecuencias Frecuencias Frecuencias

Bajas Intermedias
Módulo dinámico, MPa
Altas
10000.0000
1000.0000 Curva Maestra,

Mezcla con aditivo
100.0000 Curva Maestra,

Mezcla de referencia
10.0000
1.E-06 1.E-04 1.E-02 1.E+00 1.E+02 1.E+04 1.E+06 1.E+08
Frecuencia, Hz
Figura 9 Curvas maestras del módulo dinámico, Tref 20°C.

En la Figura anterior se puede observar que para las frecuencias bajas (temperaturas altas)
las dos mezclas tienen un comportamiento similar, lo cual confirma lo observado en el ensayo
de susceptibilidad a la deformación permanente. Por otro lado, para frecuencias intermedias y
altas (temperaturas intermedias y bajas), la mezcla con aditivo presenta un ligero decremento en
el módulo dinámico de la mezcla.
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La Figura 10 presenta las curvas maestras del ángulo de fase de las mezclas asfálticas
evaluadas. De esta figura se observan comportamientos similares del ángulo de fase en todo el
rango analizado. Sin embargo, para las frecuencias bajas (temperaturas altas) se observa una
ligera reducción del ángulo de fase para la mezcla con aditivo, lo cual puede representarse en un
aumento de la parte elástica de la misma.
45
40 Mezcla con aditivo
Ángulo de fase ()
35 Mezcla de referencia
30
25
20
15
10
5
0
1.E-05 1.E-03 1.E-01 1.E+01 1.E+03 1.E+05
Frecuencia, Hz
Figura 10 Curvas maestras del ángulo de fase, Tref 20°C.
En general, ambas muestras presentan comportamientos similares en su condición

viscoelástica lineal, con una ligera reducción del módulo dinámico y ángulo de fase para la
mezcla asfáltica con el aditivo.
5.4 Ensayo de fatiga, viga en flexión en 4 puntos (ASTM D7460-10).
El fenómeno de fatiga de un material se caracteriza por su ruptura después de la aplicación

repetida de un gran número de solicitaciones (en la práctica Nf > 104), en donde la amplitud de
la solicitación es inferior a la carga de ruptura instantánea de la probeta [9, 10].
En el caso de mezclas asfálticas, éstas son sometidas a solicitaciones de corta duración al
paso de los ejes del vehículo. La fisuración por fatiga no se presenta inmediatamente, ésta se
presenta con el tiempo, debido a la repetición de cargas en la base de la carpeta asfáltica a causa
de esfuerzos de tensión que se acumulan a cada paso de los neumáticos.
5.4.1 Mecanismo de fatiga
Durante el ensayo de fatiga, independientemente de la solicitación impuesta, se distinguen tres

fases de evolución del módulo de rigidez en función del número de ciclos.
x Fase 1: fase de adaptación, se observa una caída rápida del valor del módulo.
Durante este periodo, se asocian fenómenos como el calentamiento y la tixotropía.
x Fase 2: fase de la fatiga, está definida por una línea ligeramente inclinada que
traduce el establecimiento de un régimen estable y cuasi-lineal, con una lenta
evolución del daño causado por la creación de micro-fisuras al interior del material.
x Fase 3: fase de ruptura, el módulo decrece brutalmente, se presentan zonas de
concentración de esfuerzos y un desarrollo rápido de macro-fisuras, de igual forma
la aparición de perturbaciones térmicas en los puntos de fisuración, Figura 11 [11].
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3500
Módulo de rigidez (MPa)

3000 Fase I: Calentamiento
2500 Fase II: Fatiga
Fase III: Ruptura
2000
1500
Fase I
1000
500 Fase II Fase III
0
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000
No. de ciclos
Figura 11 Distinción de las tres fases del ensayo de fatiga.
5.4.2 Fatiga
Los ensayos se realizaron en el modo de deformación controlada a una temperatura de 20°C y

una frecuencia de aplicación de la carga senoidal de 10Hz. El ensayo se realizó para cuatro
niveles de deformación: 300, 400, 500 y 600 H. Las vigas fueron compactadas a un porcentaje
de vacíos de 6±1%, con unas dimensiones de 50 mm de altura x 63 mm de ancho y 380 mm de
largo.
El criterio de falla para el análisis de resultados fue el criterio clásico, reducción del 50% del
valor del módulo de rigidez inicial.
La Figura 12 presenta la evolución de la norma del módulo de rigidez para una amplitud de
deformación de 300def, ejemplificando las tres fases del ensayo.
5000
Mezcla de referencia Mezcla con aditivo
Módulo de rigidez, MPa
4000
Fase I:
Calentamiento
3000 Fase II: Fatiga
Fase III: Ruptura
2000
Fase I
1000
Fase II Fase III
0
0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000
No. de ciclos
Figura 12 Evolución del módulo de rigidez en el ensayo de fatiga para las mezclas evaluadas a
300def.
La Figura 13 presenta la evolución del ángulo de fase, para una amplitud de deformación de
300def, en ambas mezclas.
3 - 360
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0.60
0.50
Nivel de daño 0.40

0.30
0.20
0.10
0.00
0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000
No. de ciclos
Figura 13 Evolución del nivel de daño en el ensayo de fatiga para las mezclas evaluadas a
300def.
Utilizando el criterio clásico como metodología para obtener el número de ciclos de carga
final (Nf), a continuación en la tabla 3 se presentan los resultados.
Tabla 3. Resultados del ensayo de fatiga en vigas de 4 puntos.

Vigas de fatiga en flexión en 4 puntos (mezcla de referencia)
Viga Gmb % Va def Nf
1 2.347 6.9 300 3,995,009
2 2.359 6.4 400 713,381
3 2.354 6.7 500 224,321
4 2.351 6.8 600 67,758
Vigas de fatiga en flexión en 4 puntos (mezcla con aditivo)
Viga Gmb % Va def Nf
1 2.329 7.0 300 5,480,003
2 2.323 7.4 400 1,300,000
3 2.327 7.3 500 380,010
4 2.345 6.6 600 190,010
En la tabla 4, se presentan los resultados de los valores de módulo de rigidez que presentaron
las vigas evaluadas.
Tabla 4. Módulo de rigidez inicial del ensayo de fatiga.
Módulo de rigidez Módulo de rigidez

inicial (MPa) inicial (MPa)
300 def 3841.91 300 def 3721.72
400 def 3960.43 400 def 3206.87
500 def 3665.84 500 def 2902.67
600 def 3973.48 600 def 2838.59
Con los resultados anteriores se crea la curva de Wöhler o también conocida como ley de
fatiga [12], que en general nos indica la calidad que presenta la mezcla asfáltica, en la figura 14
se observan las leyes de fatiga para los dos tipos de mezclas asfálticas (referencia y con aditivo)
que se evaluaron en el ensayo, por otra parte en la tabla 5 se observa el incremento de vida a la
fatiga.
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Tabla 5. Incremento de vida a la fatiga para los niveles de deformación evaluados.
ђdef Incremento de vida a la fatiga

300 37%
400 82%
500 69%
600 180%
Mezcla con aditivo Mezcla referencia

100,000,000
10,000,000 y = 9E+18x-4.935
Número de ciclos
R² = 0.9965
1,000,000
100,000 y = 1E+21x-5.808
R² = 0.9986
10,000
1,000
100 1000
0LFURGHIRUPDFLyQ‫ڙ‬
Figura 14 Curvas de Wöhler para las mezclas asfálticas analizadas.
6 Conclusiones
El presente estudio evaluó la influencia del aditivo en el desempeño mecánico de una mezcla
asfáltica densa fabricada en caliente. La mezcla asfáltica fue diseñada de acuerdo al método
Superpave (AASHTO M 323-07), adicionalmente se realizaron 4 ensayos; susceptibilidad a la
humedad, susceptibilidad a la deformación permanente, módulo dinámico y ensayo de fatiga.
Se demostró que para el agregado pétreo utilizado el aditivo mejora la adherencia. Se
observó un incremento en la adherencia agregado-asfalto con la adición de aditivo que va desde
36% para la concentración mínima (0.025%) hasta 74% para la concentración máxima
(0.125%). Para la concentración óptima de aditivo (0.075%) fue de 52%.
De los dos primeros ensayos de desempeño (susceptibilidad a la humedad y a la deformación
permanente) se observaron comportamientos similares, es decir que la adición del aditivo no
afecta estas propiedades de desempeño.
En el ensayo de Módulo complejo se observó una ligera disminución del módulo dinámico
para las condiciones de diseño de un pavimento flexible (20°C y 10 Hz), por otra parte los
valores de ángulo de fase son similares por lo cual no hay un efecto en las propiedades
viscoelásticas del material.
El mayor beneficio de la adición del aditivo se observó en las propiedades de fatiga de la
mezcla asfáltica, en donde se observó un aumento en la vida útil a la fatiga en todos los niveles
de solicitación evaluados por lo que se logró un incremento del 66% para las condiciones de
diseño (N6).
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Memorias XVIII CILA
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7 Bibliografía
[1] Garnica, P. Delgado H. Sandoval C. ANÁLISIS DE VARIANZA DEL EFECTO DE ALGUNOS

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ASFÁLTICAS, Publicación Técnica No. 272, Sanfandila, Qro, 2005.
[2] AASHTO M 323-07³Standard Specification for Superpave Volumetric Mix Design´.
[3] ASTM D 3625-96(2005), ³6WDQGDUG3UDFWLFH IRU(IIHFWRI:DWHURQ%LWXPLQRXV-Coated Aggregate
8VLQJ%RLOLQJ:DWHU´$670,QWHUQDWLRQDO
[4] Zydex Industries, Determinación del contenido óptimo del asfalto en las mezclas con
ZycoTherm.
[5] ASTM D4867-09 ³Standard Test Method for Effect of Moisture on Asphalt Concrete
3DYLQJ0L[WXUHV´$670,QWHUQDWLRQDO
[6] $$67+27³+DPEXUJ:KHHO-Track Testing RI&RPSDFWHG+RW0L[$VSKDOW+0$´
[7] AASHTO T342-´6WDQGDUG0HWKRGRI7HVWIRU'HWHUPLQLQJ'\QDPLF0RGXOXVRI+RW-
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[8] H. Delgado, L. Arnaud, Investigation of the fatigue properties of asphalt mixtures reinforced with
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Junio 2011.
[9] ASTM D7460- ³6WDQGDUG 7HVW 0HWKRG IRU 'HWHUPLQLQJ )DWLJXH )Dilure of Compacted
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3 - 363
Memorias XVIII CILA
ISBN 978-950-630-031-9
0290-ESTUDIO ANALÍTICO PARA DETERMINAR LA

REDUCCIÓN DE VIDA ÚTIL EN UN PAVIMENTO FLEXIBLE,
POR INCREMENTAR 4.5 TONELADAS AL MÁXIMO PESO
BRUTO VEHICULAR DEL T3S2R4.

Delma Very Almada Navarro1, Carlos Humberto Fonseca Rodríguez2
1
Tecnológico de Monterrey, Eugenio Garza Sada #2501 Sur, CP 64849, Monterrey, N. León México,
dalmada@itesm.mx
2
Tecnológico de Monterrey, Eugenio Garza Sada #2501 Sur, CP 64849, Monterrey, N. León México,
carlos.fonseca@itesm.mx
Resumen
Las variables que afectan el comportamiento y la durabilidad del pavimento flexible están
relacionadas al tipo y a la cantidad del tránsito, a las condiciones climatológicas y principalmente
a la estructura del pavimento y sus características, por l

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MEMORIAS DEL XVIII CONGRESO IBEROLATINOAMERICANO DEL ASFALTO

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PRESIDENTE ASOCIACIÓN ARGENTINA DE CARRETERAS

CAMARA ARGENTINA DE LA CONSTRUCCION

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MIEMBROS DE LA COMISIÓN PERMANENTE DEL ASFALTO

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Comité Organizador del XVIII Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto

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SECRETARIO PERMANENTE DE LOS CILAS

SECRETARIO PERMANENTE ADJUNTO DE LOS CILAS

SECRETARIO PERMANENTE ALTERNO

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Página dejada intencionalmente en blanco

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