UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS

FISICAS Y FORMALES
PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES I

DOCENTE: Valencia Becerra Rolardi Mario

ALUMNOS:

-Aguayo Sumire Maria Fernanda

-Condo Perez Danitza
-Miranda Pfoccoalata Yuleimy Brigitte
-Juli Chambilla Tabita Abigail
-Braulio Rodrigo Roque Arivilca
-Hurtado Velásquez Sebastian Gabriel
-Vilca Canaza Rossel Jim
-Yajo Ayque Nikole Dania

SEMESTRE IV
AREQUIPA - PERÚ

2022
 SOLDADURA MIG/MAG

DEFINICIÓN

Los procesos de soldadura de MIG y MAG son

procesos de soldadura por fusión que si se realiza

correctamente se obtiene una unión fuerte y resistente,

este proceso es capaz de utilizarse en cualquier metal

como el acero, aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio

y zirconio.

Una de sus muchas ventajas es que es de fácil aplicación, no salpica en exceso obteniendo

soldaduras de calidad añadiendo que los consumibles son fáciles de encontrar en cualquier

ferretería.

En los años 40 iniciaba la práctica de la soldadura por arco con protección y un electrodo

consumible de aporte continuo, llamado G.M.A.W (Gas Metal Arc Welding) , consiste en una

técnica en la cual dos o más metales se fusionaran mediante el calor , generada por el arco a esto

según la clase del gas empleado se diferencia entre soldadura MIG (Metal Active Gas) si es que

el gas es inerte y MAG (Metal Active Gas) si se utiliza gas activo.

Adentrándose al tema la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa

en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura

de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso

de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.

En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su

zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dióxido de carbono

o el argón mezclados con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la unión
resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se puede usar para soldar

acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes

cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.

El punto común de los dos procedimientos es el empleo de un electrodo consumible continuo.

Dicho electrodo, en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual se generará el cordón

de soldadura, y llega hasta la zona de aplicación por el mismo camino que el gas o la alimentación.

Dependiendo de cada caso, el ajuste de la velocidad del hilo conlleva un mayor o menor flujo de

fundente en la zona a soldar.

Con el desarrollo de la tecnologia y automatizacion este proceso pudo evolucionar y

actualmente podemos aplicarlo de las siguiente formas:

Semiautomática: Siendo la aplicación más común el soldador se encarga de ajustar el voltaje

como el amperaje para que luego sean regulados de manera constante por el equipo, sin embargo

el operario es él quien también realiza el arrastre de la pistola manualmente.

Automática : La tensión y la potencia se ajustan para los valores requeridos de diferentes

trabajos y son regulados por el equipo , en este proceso generalmente el operario solo interviene

para corregir o reajustar los parámetros o mover la pieza .

 Robotizada: Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las

coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad

CNC (Control Numérico Computarizado). En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico

puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad

de la intervención del operario.

APLICACIONES/FUNCIONAMIENTO

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible protegido

y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, que puede ser inerte, o sea

que no participa en la reacción de la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento de

soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el contrario el gas utilizado es activo, que participa de

forma activa en la soldadura, dando lugar al llamado procedimiento MAG (Metal Active Gas).

El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada vez más frecuente en el sector

industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La flexibilidad es otro

aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy empleado, dado que permite

soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de

los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura

continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG /

MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio

ambiente.

El funcionamiento de la soldadura MIG / MAG se produce por la soldadura de un electrodo de

hilo continuo. Al tiempo que el metal se fusiona, el gas inerte o activo crea una cubierta que protege
el material fundido de los gases contenidos en el aire. Sin estos, la soldadura sería porosa y

extremadamente débil.

● Soldadura MIG. El proceso de soldadura MIG es habitual en aceros con alta aleación, en

aluminio o en titanio, entre otros. El gas utilizado en este caso suele ser una mezcla de

argón y helio.

● Soldadura MAG. Este otro sistema se aplica con la misma máquina, pero con una mezcla

de gas diferente. Habitualmente se emplea argón mezclado con oxígeno, con dióxido de

carbono o con ambos. En este caso se utiliza para metales no aleados y moderadamente

aleados.

La resistencia y durabilidad de las uniones, así como la rapidez de la aplicación y la posibilidad

de soldar en cualquier posición, hacen que sea la más empleada en los procesos industriales.

Además, es posible el uso en espesores finos y medios sin necesidad de preparación de los bordes.

Campos en los que se utiliza:

Las aplicaciones de la soldadura MIG / MAG pueden ser muy variadas. Es habitual disponer

de ellas en talleres de automoción, construcciones metálicas, fabricación de piezas metálicas e

incluso en astilleros. En cada caso, la máquina tendrá unas características diferentes, dependiendo

de si se utiliza de forma manual, semiautomática o automática.

● Proceso manual. En este caso, el soldador profesional se encarga de todo el proceso. Su

habilidad y conocimientos determinarán los resultados.

● Proceso semiautomático. La máquina está fija y realiza de manera mecánica el proceso de

fusión, pero un operario se encarga de la colocación de las piezas y las regulaciones.

● Proceso automático. La máquina forma parte de una cadena de montaje en la que se realizan

soldaduras secuenciales. No hay intervención humana de ningún tipo ni la posibilidad de

dar al equipo una utilidad diferente.

Variantes de procesos de soldadura MIG/MAG:

● Low spatter control (LSC) - Control libre de proyecciones: El proceso Low Spatter Control,

LSC, es un arco corto modificado con una estabilidad extremadamente alta que permite realizar

cordones de soldadura de gran calidad con una mínima formación de proyecciones y una mayor

tasa de deposición. El funcionamiento del proceso LSC se basa en la resolución de

cortocircuitos con un nivel de corriente bajo, ofreciendo un nuevo cebado suave y un proceso

de soldadura estable. Esto se consigue gracias al gran rendimiento de la TPS/i, que detecta

y reacciona muy rápidamente a los diferentes estados de proceso durante el cortocircuito.

Además del estabilizador de penetración, el usuario también obtiene resultados

extraordinarios con el arco voltaico de rociadura.

Gracias a sus propiedades de soldadura y al estabilizador de penetración incluido, el

LSC ofrece grandes ventajas para aplicaciones manuales. Más concretamente: la calidad

de los cordones es especialmente alta con hasta un 75 % menos de proyecciones. El potente

arco del proceso LSC es ideal para la soldadura de raíz sin apoyo de baño de fusión. Las

propiedades del LSC también permiten realizar perfectamente soldaduras descendentes o

bajo techo.

● Cold metal transfer (CMT) - Soldadura en frío: La aplicación estrella del proceso CMT es

ciertamente la unión de acero con aluminio. A pesar de que el material base de acero en

esta soldadura sin fusión no se derrite, sino que sólo se moja, numerosas pruebas de tensión
 muestran siempre un quiebre en el material base de aluminio y no en el cordón de

soldadura. Además del ensamble de acero con aluminio, el proceso CMT ha demostrado

ser también idóneo para muchas otras aplicaciones. Sin duda hay una gran demanda para

la soldadura sin fusión prácticamente libre de salpicaduras, de láminas galvanizadas a

fuego y por electrólisis, con un alambre de soldadura con aleación de cobre-silicio. Se han

realizado experimentos concretos para la fusión de láminas galvanizadas (0.8 mm) y

material negro (5 mm), con una distorsión extremadamente pequeña de la lámina

galvanizada.

También la soldadura de láminas delgadas (0.3 – 0.8 mm) de chapa de aluminio es

posible. En éstas, la baja transferencia térmica del proceso CMT permite dejar de utilizar

un baño de fusión, sin el riesgo de que el cordón de soldadura se rompa. Lo mismo sucede

también con la soldadura de aceros inoxidables y con el magnesio.

● Pulse multi control (PMC) - Soldadura rápida y controlada: La modificación del arco

voltaico pulsado, permite que ahora se obtengan mejores resultados con la soldadura

MIG/MAG por arco voltaico pulsado cuando se combina con la nueva y potente fuente de

potencia TPS/i. Las funciones desarrolladas recientemente ofrecen un control

notablemente mejorado del arco voltaico, lo que da como resultado que apenas haya

formación de proyecciones durante la soldadura por arco con gas protector de acero,

aluminio y cromo-níquel. Se garantiza una buena penetración continua, menos socavado y

una soldadura más rápida y rentable que antes.

 Equipamiento: Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento MIG-MAG es

necesario el siguiente equipo básico:

● Generador de corriente CC

● Cilindro de gases

● Unidad de alimentación de hilo

● Pistola de soldadura

● Circuito de refrigeración

● Órganos de control
 Material de aporte: Como material de aporte, este procedimiento utiliza hilos que pueden

ser macizos o tubulares. Estos se suministran enrollados en bobinas y recubiertos de cobre:

Con solape

A tope

El hecho de recubrir los hilos de electrodos con cobre se realiza para conseguir los siguientes

objetivos:

● Favorecer el contacto eléctrico

● Disminuir los rozamientos

● Obtener protección contra la corrosión.

En cuanto a su composición química, va a depender del tipo de gas de protección. Por ejemplo,

con argón en MIG se usa un hilo macizo, mientras que si se usa CO2 en MAG se emplea hilo

tubular.
 Para el caso de hilos tubulares, el material de relleno o FLUX puede ser básico (T5) o de rutilo

(T1).

Gases de protección: El empleo de un tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales como:

● Energía aportada

● Tipo de transferencia del material al baño

● Penetración del cordón

● Velocidad de soldeo

● Aspecto final del cordón

● Proyecciones y salpicaduras

A continuación se va a repasar brevemente las propiedades de cada gas de protección

utilizado, según el tipo de procedimiento.

● Procedimiento MIG:

a) Argón (Ar): El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear

una buena estabilidad del arco, debido al bajo potencial de ionización que genera. Es

idóneo para soldar piezas de espesores pequeños.

Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que origina tiene poca

fluidez y con tendencia a formar poros, a la vez que mordeduras a ambos lados del

cordón.

En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del material de aporte, es

mediante cortocircuito o en "spray".

 b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%): Si se utiliza esta mezcla

mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de la soldadura. Esta solución

sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables, aunque hay que prestar especial

atención a la porosidad que pudiera generarse.

c) Helio (He): Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera

poca penetración de soldeo y cordones anchos. Es un tipo de gas poco utilizado en

Europa.

● Procedimiento MAG:

a) Anhídrido carbónico (CO2): Es un gas que es más barato que otros empleados

en soldadura como el argón. No obstante origina peligro de formación de hielo, por lo

que requiere el uso de calentadores. Genera un arco muy enérgico, que consigue mayor

penetración, a la vez que origina mayor cantidad de proyecciones y salpicaduras. El

aspecto final del cordón suele ser rugoso.

Como material de aporte se utiliza con hilos que contienen composición alta de Si y

Mn, realizándose la transferencia de material en cortocircuito.

Su uso se restringe al acero, consiguiendo mejorar la penetración.

Especial atención y cuidado requiere la atmósfera con alto contenido en CO (gas

tóxico) que genera, por lo que se requiere disponer de extractores en los lugares de

soldeos para renovar el aire.

b) Mezcla de argón y anhídrido carbónico (Ar al 80% + CO2 al 20%): Cuando

se utiliza esta mezcla en soldadura MAG se generan pocas proyecciones en el cordón y

mayor tasa de productividad. El aspecto final de los cordones es muy bueno, siendo

buenas las características mecánicas del metal depositado.

 Este tipo de gas permite una mayor facilidad de reglaje de los parámetros de soldeo.

Por otro lado, este gas es de precio más caro, a la vez que hay que cuidar que no se

produzca estratificación en las botellas de suministro.

Tipo de corriente eléctrica: Para la soldadura MIG-MAG siempre habrá que emplear la

corriente continua (CC). No se recomienda emplear la polaridad directa, debido a que origina

un arco poco estable que favorece el rechazo de la gota fundida.

Las fuentes de corrientes que se empleen deben presentar una característica estática

ligeramente descendente. En estos equipos el voltaje (V) que se establece en el arco es

prácticamente constante, gracias al proceso de autorregulación que van equipados. Esto supone

que la velocidad de alimentación del hilo, que es un parámetro a regular, será proporcional a la

intensidad de corriente que se precisa para fundirse, de manera que la distancia electrodo pieza

se mantenga constante y así también el voltaje aplicado.

 Según se deduce de la figura anterior, la velocidad del hilo va a ser un parámetro que tendrá

que ser regulado por el operario. De esta forma, dependiendo de la velocidad de alimentación

del hilo, para un voltaje establecido, el equipo regulará la intensidad de corriente para que el

consumo de hilo coincida con su velocidad de salida.

Alimentador de hilo: Existen diferentes tipos de rodillos de arrastres que pueden ser

utilizados. Los que son moleteados se emplean cuando el hilo de aporte resulta más duro (por

ejemplo, de acero).

En la figura se representa una unidad de alimentación de alambre que consta de:

1. Bobina de alambre, con el dispositivo para su colocación.

2. Guía del alambre.

3. Rodillo de arrastre

4. Rodillo de presión o empujador

5. Boquilla de salida del alambre

 Toberas: Normalmente estas toberas tienen un diámetro de 15 mm, y se prolongan una

distancia de unos 6 mm más allá del tubo de contacto.

No obstante, resulta conveniente disponer de toberas de diferentes longitudes, según el tipo

de trabajo a realizar.

PROCESOS - TÉCNICAS

Son distintos los tipos de soldadura usados en talleres e industrias, no obstante, hay unos que

son muy estimados por las prestaciones que ofrecen, entre los que destacan la soldadura

MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, según el gas inyectado). Se trata de una técnica

por arco, que depende de un electrodo consumible y gas protector.

El arco que produce se da mediante un electrodo, que forman tanto las piezas a soldar como el

hilo continuo. Este es protegido de la atmósfera alrededor, ya sea por un gas activo (soldadura

MAG) o inerte (MIG). La técnica puede aplicarse por medio de tres procesos: semi automático,

automático y robotizado.

PROCESOS APLICABLES A LA SOLDADURA MIG/MAG

Como mencionamos, la soldadura MIG/MAG puede aplicarse con tres procesos:

SEMIAUTOMÁTICO

Se trata de la aplicación más común, donde algunos parámetros que los operadores ajustan

previamente, como la corriente y la tensión, se regulan de manera constante y automática por la

máquina, aunque son los operadores los que manejan manualmente la pistola. En este proceso, es

crucial el voltaje, ya que, a medida que es mayor, también lo será la penetración de la soldadura.
 Por otra parte, la velocidad de salida del electrodo es controlada por la intensidad de la corriente.

De esta manera, a mayor velocidad aumenta la velocidad de alimentación del material de aporte,

pueden rellenarse grandes uniones y generar cordones más gruesos.

AUTOMÁTICO

Para este proceso, es necesario utilizar soldadura de hilo. Tanto la intensidad como tensión son

ajustadas de manera previa a los valores que se necesitan según la aplicación y se regulan por la

maquinaria, no obstante, la soldadura es aplicada por una boquilla automática. Usualmente, los

operadores no intervienen en el proceso, solo lo hacen para mover las piezas, cambiarlas de sitio

y hacer ajustes en los parámetros.

ROBOTIZADO

Se trata del proceso más conveniente para trabajos a nivel industrial. Cada parámetro y

coordenada de ubicación de la unión que será soldada son programados por medio de una unidad

CNC (Control Numérico Computarizado), para que los trabajos se efectúen de manera robotizada

y repetitiva. En este caso, puede soldarse por completo una pieza con ayuda de un brazo mecánico,
que también la transporta y lleva a cabo acabados de manera automática, sin necesidad de que los

operadores intervengan.

TÉCNICAS DE TRANSFERENCIA DE LA SOLDADURA MIG/MAG

TIPOS DE TRANSFERENCIA

Al hablar sobre los procesos básicos que implica usar una soldadora MIG/MAG, se habla de

tres técnicas básicas con notables diferencias:

TRANSFERENCIA GLOBULAR

Se trata de un proceso donde las gotas del metal licuado o fundido son muy grandes para que

la fuerza gravitatoria cause su hundimiento.

 TRANSFERENCIA POR CORTO CIRCUITO

Recibe también el nombre de micro wire, transferencia espesa o arco corto. Cuando se

determina un corto circuito eléctrico, ocurre el cambio del metal, es decir, cuando se realiza una

unión con la soldadura fundida en la punta del hilo del alambre.

TRANSFERENCIA POR ROCIADO

Recibe también el nombre de spray arc. Se da cuando las diminutas gotas del metal fundido se

retiran de la punta del alambre y son proyectadas hacia la soldadura fundida o licuada.
 Ahora bien, tanto la transferencia por rociado como la globular son consideradas transferencias

de libre vuelo, debido a que son transferidos los metales fundidos mientras se vuela con el arco.

Por otra parte, la transferencia de corto circuito es muy distinta, ya que los metales licuados

acceden a la punta del electrodo y al pozo de soldadura excesiva hasta 50 veces por segundo

durante el proceso.

El tipo de transferencia más utilizado por las industrias es el de corto circuito, ya que implica

menos salpique y permite todas las posiciones de soldadura. Ofrece menos corte y penetración más

superficial que el resto de las transferencias de metal licuado. La última ventaja es que se utiliza

comúnmente para soldar hojas metálicas, especialmente en los sectores de electrodomésticos y

automóviles.

Esto depende considerablemente de los parámetros eléctricos (voltaje y amperaje de soldadura),

composición de la aleación del electrodo (cableado de soldadura) y la composición de los gases

protectores.
 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SOLDADURA MIG/MAG

La soldadura MIG/MAG cuenta con grandes ventajas frente a otros procesos de soldadura, pero

también presenta alguna limitaciones que se detallarán a continuación.

Ventajas

● Es la soldadura más limpia en la industria, es decir no produce escoria, simplemente un

polvillo de óxido que es muy fácil de retirar después del trabajo.

● La gran velocidad de soldadura, ya que la aportación se realiza mediante un alambre

continúo y no es necesario interrumpir el proceso para cambiar el electrodo, lo que mejora

la productividad.

● Es una soladura con bordes más cerrados y acceso a puntos difíciles en diferentes

posiciones. Permite reducir el espesor del cordón en relación con otros procedimientos de

soldadura, lo que representa un ahorro de material de aporte, tiempo de soldadura y

deformación de las piezas.

● Es especial para la producción en serie, ya que por su eficiencia reduce significativamente

el costo total de la operación de soldadura, el desperdicio de material y simplifica las

operaciones de limpieza.

● Se puede trabajar en todas las posiciones independiente de la forma en que se realice el

proceso.

● Tiene la capacidad de ser usada para soldar la mayor parte de los metales industriales como

el aluminio, magnesio, acero al carbón, aceros inoxidables, cobre, níquel, titanio y otros.

Limitaciones

● Una de las limitaciones de la soldadura MIG/MAG es que no es posible utilizarla al aire

libre, ya que las corrientes de aire afectan la protección gaseosa.

● Debido a que es una soldadura multipropósito, se requiere una variedad de consumibles

con un alto costo de equipos, por lo que la inversión es mayor a otros procesos de soldadura,

es por eso que este proceso de soldadura beneficia, especialmente, la producción en serie.

● Los equipos que se usan en esta soldadura MIG/MAG no son portátiles, lo que hace que

su traslado pueda dificultar la accesibilidad para realizar la soldadura.

 ARCO SUMERGIDO

DEFINICIÓN

La soldadura por arco sumergido (SAW) es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico

en el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza. Requiere

una alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólida o tubular. La zona fundida y la

zona del arco están protegidos de la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un

manto de un fundente, el cual es flujo granular compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio,

óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos.

El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada

por el polvo sirve para proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la atmósfera, el

elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de polvo produce mayor rendimiento de

fusión en comparación con otros procedimientos de soldadura. Por ese motivo, la soldadura por

arco sumergido se designa como procedimiento de alto rendimiento.

Con este sistema se consigue la máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas

utilizados en la industria, para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor que puedan

ser posicionadas por soldar en posición plana u horizontal.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Este proceso puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también

existe la aplicación semi-automática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a

presión o por gravedad.

 En el caso del proceso automático, un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este

proceso se caracteriza por que el arco se mantiene sumergido en la masa de fundente, provisto

desde la tolva, que se desplaza delante del electrodo. De esta manera el arco resulta invisible, lo

que constituye una ventaja, ya que evita el empleo de elementos de protección contra la radiación

ultravioleta e infrarroja, que son imprescindibles en otros casos.

Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va desde los 200 hasta los 2000

amperes, y los espesores que es posible soldar varían entre 5mm y hasta más de 40mm.

Fig. Equipo para Soldadura de Arco Sumergido

1. Fuente de poder de CC o CA

2. Sistema de control

3. Porta carrete del alambre

4. Alambre electrodo

5. Tobera para boquilla

6. Recipiente Porta fundente

7. Metal base
 8. Fundente

9. Alimentador de alambre

CARACTERÍSTICAS

La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un proceso de soldadura

por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide Company. Requiere una

alimentación de electrodo consumible continua, ya sea sólido o tubular (fundente). La zona fundida

y la zona del arco están protegidos de la contaminación atmosférica por estar "sumergida" bajo un

manto de flujo granular compuesto de óxido de calcio, dióxido de silicio, óxido de manganeso,

fluoruro de calcio y otros compuestos. En estado líquido, el flux se vuelve conductor, y

proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa gruesa de flux

cubre completamente el metal fundido evitando así salpicaduras y chispas, así como la

disminución de la intensa radiación ultravioleta y de la emisión humos, que son muy comunes en

la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).

La SAW puede operarse tanto en modo automático como mecanizado, aunque también existe

la SAW semiautomática de pistola (portátil) con emisión de flujo de alimentación a presión o por

gravedad.

El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal (a pesar de

que las soldaduras en posición horizontal se hacen con una estructura especial para depositar el

flujo). Los índices de depósito se aproximan a 45 kg/h comparado con aproximadamente 5 kg/h

(máximo) para la soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW). Aunque el rango de

intensidades usadas normalmente van desde 300 a 2000 A, también se utilizan corrientes de hasta

5000 A (arcos múltiples).

 Ya sea simple o múltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en el proceso. La

SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e. 60 mm de ancho x 0,5 mm de

espesor). Se puede utilizar energía CC o CA, aunque la utilización de combinaciones entre ambas

son muy comunes en los sistemas de electrodos múltiples. Las fuentes de alimentación más

utilizadas son las de voltaje constante, aunque los sistemas actuales disponen de una combinación

de tensiones constantes con un detector de tensión en el cable alimentador.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ARCO SUMERGIDO

Ventajas

● El proceso automatizado fácilmente lo hace adecuado para aplicaciones automatizadas

● Alta deposición-es más económico reconstruir grandes piezas desgastadas

● Requiere menos habilidades del operador y una formación mínima

● Depósito de soldadura-producir depósitos de soldadura lisos, limpios y sólidos

● Entorno del taller-porque el flujo rodea el arco, no hay flash

Desventajas

● La disponibilidad de aleaciones se limita a ciertas aleaciones comúnmente utilizadas para

el arco sumergido reconstruido

● La posición de soldadura se limita a una posición plana debido al blindaje de flujo,

generalmente limitado a partes cilíndricas

● Requiere múltiples capas de dilución extremadamente alta para obtener el máximo

rendimiento de desgaste

● Alta entrada de calor-deformará las piezas

● Debido a la necesidad de equipos automatizados, la versatilidad se limita a almacenar

aplicaciones

● Se requieren costos adicionales y se requieren equipos especiales de soldadura

APLICACIONES DEL ARCO SUMERGIDO

● La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros suaves

de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se ha usado

también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta resistencia,

aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables.

● Se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método utilizado

principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm, en los que

las soldaduras sean largas y rectas, pueden soldarse espesores hasta doce milímetros sin

preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo a unir es

prácticamente ilimitado.El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo en

un vehículo autopropulsado ó en un puente ó el trabajo se hace girar bajo el cabezal de

soldadura estacionario.

● Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en

construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y

tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales

autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras

circulares en plaza.
BIBLIOGRAFÍA

▪ Martín, Á. L. (2008). Soldeo por arco sumergido. SolySol Soluciones industriales y soldaduras SL.

▪ Vielma, L. Izarra, D. Da Costa R. (2015). Soldadura de arco sumergido. Universidad Fermin Toro

▪ SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA CON GAS DE PROTECCIÓN (MIG-MAG). (n.d.).

▪ Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG. (n.d.). Ingemecánica.

▪ ¿QUÉ ES LA SOLDADURA MIG/MAG? (n.d.). Fronius.

▪ Llano Uribe, C. (2019). Soldadura G.M.A.W - MIG/MAG: Un proceso rápido, limpio y versátil. Bogotá:

Metal Actual.

▪ Edgar Vargas Pastor ASESOR, W., Elena Charo Quevedo Haro, M., & Sísmico Estructural, D. (2018).

Análisis Comparativo de los Tipos de Soldaduras Mig Mag y la Soldadura 6011 en la Obra de

Construcción del Coliseo del Distrito de Lamas–Provincia de Lamas.

https://repositorio.ucv.edu.pe/handle/20.500.12692/23779