Universidad de Atacama/Chile - Apuntes de Hidrometalurgia El cobre El cobre es un elemento metálico que provino de las profundidades de la Tierra hace

millones de años, impulsado por los procesos geológicos que esculpieron nuestro planeta. Y al llegar cerca de la superficie dio origen a diversos tipos de yacimientos. En su manifestación más evidente aparece en vetas con muy alto contenido de cobre, e incluso como cobre nativo o natural, una peculiaridad que permitió su descubrimiento por parte de sociedades primitivas cuando apenas se iniciaban en el conocimiento de los metales. Estos yacimientos son conocidos como 'vetiformes'. Pero estos depósitos de cobre en estado natural o de muy alta pureza abastecieron a la humanidad durante largo tiempo, y después de miles de años se agotaron. En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en grandes áreas, mezclado con material mineralizado y con roca estéril. Estos son los yacimientos porfíricos, que sólo pudieron ser explotados cuando se desarrollaron las habilidades metalúrgicas necesarias para separar y recuperar el metal. Hay una gran cantidad de compuestos que contienen cobre, que se clasifican en dos grupos: • los minerales sulfurados y • los minerales oxidados. El porcentaje de cobre presente en estos minerales es conocido por los especialistas como 'ley de cobre', y su valor es variable. En algunos yacimientos esa ley es de 1 a 1,8 por ciento, y con frecuencia resulta menor, así que la mayor parte del material explotado en las minas es desechado. El producto más relevante es el cátodo grado A de 99,99 por ciento de pureza, con la forma de grandes planchas de metal logradas con procesos de electroobtención y electrorefinación. Otro formato de cobre de alta pureza comercializado son los lingotes refinados a fuego (RAF), logrados mediante procesos sucesivos de fundición. El metal rojizo es utilizado en forma pura para fabricar una amplia gama de productos como cables y tuberías, pero también forma parte de aleaciones para diversos usos logradas a partir de su combinación con otros compuestos como zinc, estaño, plata, plomo, sílice, berilio, fierro, aluminio… Propiedades Conductor de electricidad Conocido como muy buen conductor eléctrico, se dice que la principal propiedad del cobre es su alta conductividad eléctrica y capacidad de transmisión de voz y datos. Su extraordinaria conductividad (del 100% en el cobre puro) es solo superada por la plata, por lo que su uso más extendido se da en la industria eléctrica.

Por ser conductor de electricidad, el cobre se usa en:

Cables eléctricos Telefonía Electrónica Computadores Transporte Electrodomésticos Resistente a las inclemencias del tiempo y a la corrosión El cobre y sus aleaciones pertenecen al grupo de materiales metálicos que son resistentes a la corrosión gracias a una película protectora que crece naturalmente en ciertos medio ambientes. Por esta razón los productos fabricados en base a cobre tienen una vida útil muy larga, ya que conservan sus características originales con el paso del tiempo. Por su alta resistencia a las inclemencias del tiempo, el cobre ha demostrado una durabilidad que supera los 100 años aun en ambientes marinos o corrosivos. Está comprobado que en el campo de la edificación industrial, en espacios de atmósferas agresivas y contaminadas, el cobre junto con el acero inoxidable son los materiales más resistentes a la acción de ácidos y detergentes fuertes. A lo anterior se suma su alta temperatura de fusión (1083°C), lo que lo hace muy resistente al fuego, siendo capaz de retardar el avance de un incendio. Por ser resistente a la corrosión el cobre se usa en: Cascos de embarcaciones y plataformas marinas Cubiertas, techumbres y desagües Pernos, clavos Usos decorativos interiores Conductor térmico El cobre es un muy buen conductor térmico, ya que permite que el calor se distribuya uniformemente a lo largo de su superficie. Esta propiedad en combinación con otras —como el ser fuerte, resistente a la corrosión y no magnético— permite su uso en aleaciones destinadas a la construcción de maquinaria especializada y piezas para procesos industriales. Por ser conductor térmico, el cobre se usa en Utensilios de cocina Radiadores Paneles solares Maleable y dúctil El cobre es dúctil ya que es capaz de alargarse y estirarse. También es maleable ya que de él se puede obtener láminas muy delgadas. De hecho, ocupa el cuarto lugar entre los metales más maleables, después del: oro, plata y platino, y antes que el estaño, plomo, cinc, hierro y níquel. Su capacidad de deformarse en caliente y en frío, permite que el trabajo en cobre sea relativamente fácil, pudiendo adaptar su grosor y forma a las distintas necesidades.

Por ser maleable y dúctil, el cobre se usa en: Cañerías Tuberías Alambres Artesanías Alfileres, botones Se puede mezclar con metales La mayoría de los metales no se usan en estado puro, sino mezclados. En este proceso, denominado aleación, se combinan dos o más metales, incluso a veces con trazas de otros elementos para lograr las características deseadas, como mayor dureza o resistencia. El cobre tiene una alta capacidad de aleación metálica. Las aleaciones de cobre mucho más duras que el metal puro, presentan una mayor resistencia y por ello no pueden utilizarse en aplicaciones eléctricas. No obstante, su resistencia a la corrosión es casi tan buena como la del cobre puro y son de fácil manejo. Las dos aleaciones más importantes son el latón, una aleación con zinc, y el bronce, una aleación con estaño. A menudo, tanto el zinc como el estaño se funden en una misma aleación, haciendo difícil una diferenciación precisa entre el latón y el bronce. Ambos se emplean en grandes cantidades. Por ser maleable con metales, el cobre se usa en: Monedas Armas Instrumentos musicales Reciclable El cobre es un material 100% reciclable, que permite recuperar metales de sus aleaciones y que mantiene sus propiedades (químicas y físicas) en el reciclo. Se estima que de todo el cobre extraído durante la historia de la humanidad, el 80% aún permanece en uso, porque la tasa de reciclaje del cobre es más alta que la de cualquier otro metal. Esto, en parte debido a la durabilidad y solidez de los productos del cobre, que hacen posible la existencia permanente de metal para ser reciclado. Virtualmente todos los productos hechos de cobre pueden ser reciclados, en todas las etapas del ciclo de vida del producto que componen. Si el residuo es cobre puro y no ha sido contaminado con otros metales, se puede generar un producto de alta calidad a partir de él. Igualmente, si el residuo se mantiene segregado y consiste de solo una aleación, es más fácil transformarlo en un producto de buena calidad. Esta propiedad resulta especialmente beneficiosa para el medio ambiente y la industria de la construcción, al generar menos residuos y permitir el ahorro de energía. Por ser reciclable, el cobre se usa en: Industrias Tuberías y techos ¿Dónde se encuentra el cobre?

El cobre se encuentra en la naturaleza, puro (nativo) o formando parte de aproximadamente 165 minerales diferentes. Los más comunes se pueden agrupar de la siguiente manera: Cobre nativo Es relativamente escaso. El cobre nativo es cobre en estado metálico o elemental, sin transformaciones. Minerales oxidados Los minerales oxidados de cobre se originan en la descomposición y oxidación de los minerales sulfurados. Fueron los primeros explotados. En las minas chilenas, los principales son los siguientes: Malaquita Azurita Crisolita Cuprita Brochantita Minerales sulfurados Frecuentemente son mezclas compuestas de sulfuros de cobre y fierro, combinados con compuestos de otros diferentes elementos. Los más importantes en minas chilenas son: Calcopirita Bornita Enargita Tetrahedrita Procesos productivos La dispersión con que aparece el cobre hace necesario someter los minerales extraídos a procesos productivos con la finalidad de obtener un metal puro. Estos dos tipos de mineral requieren de procesos productivos diferentes, pero en ambos casos el punto de partida es el mismo: la extracción del material desde las minas a rajo abierto o subterráneas, lo que requiere la fragmentación y el transporte del material identificado por estudios geológicos realizados en la etapa previa de exploración. El mineral extraído pasa en primer lugar por un proceso de molienda. En el caso de los minerales oxidados el proceso productivo implica someter el material a una solución de lixiviación, que producirá soluciones de sulfato de cobre, las cuales son sometidas a un proceso de extracción con solventes y posteriormente a un sistema de electroobtención cuyo resultado final son los cátodos de cobre con 99,99 por ciento de pureza. Los minerales sulfurados pasan primero por el chancado y la molienda, luego por mecanismos de clasificación hasta obtener el concentrado de cobre, que tiene 30 por ciento del metal. Su purificación posterior se realiza en hornos que permiten obtener blister o ánodos con 99 por ciento de pureza. Finalmente la electrorefinación permite transformar los ánodos en cátodos con 99,99 por ciento de pureza. Minerales Oxidados

Minerales Sulfurados .

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etc. estructura. y la zona de los óxidos. dependen de los procesos geológicos que han ocurrido en ese lugar. azufre y hierro los que otorgan a las rocas un aspecto metálico. el tipo de mineral y la ley constituyen la primera información fundamental para el diseño de una futura explotación. los yacimientos de cobre se relacionan con la presencia de intrusivos. se determinan la geología de la mina.2% y 3% en peso de cobre total contenido. las que a su vez determinan la yacimiento y su ley. Los súlfuros contienen minerales formados por combinaciones de cobre. . Estos intrusivos aportan los minerales que Las muestras contienen a las rocas circundantes. los que típicamente tienen un color verde o azul. es decir miles o millones de toneladas con una ley que normalmente el tipo de mineralización. La zona de óxidos se encuentra en la superficie del yacimiento o cerca de ella. manera de explotar el mineral: la línea de los óxidos y la línea de los sulfuros. y de acuerdo a las condiciones superficiales de rocas en que esto ocurre. también llamada primaria. tipo de roca. Características de súlfuros y óxidos La zona de sulfuros corresponde a la mineralización original del yacimiento. que son rocas ígneas y material magmático que se introdujo a gran temperatura y presión en la corteza terrestre. Los minerales oxidados se han formado por acción del oxígeno y otros agentes que atacan las rocas mineralizadas que se encuentran en la superficie. la fluctúa entre 0. realizan un diseño preliminar de la mina e instalaciones de planta y calculan las expectativas económicas y la vida útil de la futura operación. es decir. ya que permiten estimar el posible rendimiento económico del mineral. se tienen dos tipos de material mineralizado: los mineralizadas súlfuros y los óxidos. quienes mediante metodologías especializadas determinan el sistema de explotación. Para extraer el cobre en una mina subterránea se construyen túneles en la roca formando los niveles de hundimiento. un yacimiento de cobre.Trabajo geológico de exploración: encontrando un yacimiento Los yacimientos Los lugares donde se encuentran las minas de cobre. La información obtenida permite hacer una estimación de los Una vez localizado el recursos de mineral contenidos en el cuerpo mineralizado. De esta forma. ¿Qué información se obtiene? ¿Qué se hace con ella? Los resultados de las características del yacimiento. en yacimiento. La presencia de éstos en un yacimiento permiten determinar la define dos zonas que tienen características diferentes: la zona de presencia de un los sulfuros. producción y transporte. y contiene óxidos de cobre. Esta información es analizada por los ingenieros de minas.

Carguío.El proceso general de extracción ¿Cuál es el objetivo? El objetivo de este proceso es extraer la porción mineralizada con cobre y otros elementos desde el macizo rocoso de la mina (que puede ser a rajo abierto. de manera que pueda ser removida de su posición original o in situ. se genera una especie de anfiteatro escalonado con caminos inclinados especialmente diseñados para el tránsito de los equipos. debe lograrse la fragmentación de la roca. El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesado en la planta de beneficio. . bancos y bermas en las que Este sistema de extracción se realiza el transporte y el permite utilizar equipos de carguío de los camiones. ya que el espacio no está restringido como en el caso de las minas subterráneas. De este modo. grandes dimensiones. lateralmente y en profundidad. Extracción a rajo abierto: del macizo rocoso a la roca mineralizada Extracción de mineral a rajo abierto Para construir los túneles se ponen explosivos en perforaciones hechas en la roca. en forma eficiente y segura. ¿Cuál es el objetivo? Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta. parte importante de la rentabilidad del negocio. La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientes fases: Perforación. se requiere ir ensanchándola para mantener la estabilidad de sus paredes. aunque su operación puede estar limitada por el clima. subterránea o la combinación de ambas) y enviarla a la planta. de manera que el material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal que pueda ser absorbido por la explotación de la porción Un rajo se construyen con un determinado ángulo de talud. cargar y transportar para ser procesada o depositada fuera de la mina como material suelto a una granulometría manejable. mineralizada. Para ello. ¿Cómo se construye una mina a rajo o cielo abierto? El rajo se va construyendo en avances sucesivos. además. para ser sometida al proceso de obtención del cobre y otros elementos. Tronadura. cuya forma es dinámica ya que va cambiando a medida que progresa la explotación. Transporte. La estabilidad de los taludes de una mina es particularmente crítica. ya que de eso depende la seguridad de la operación siendo. A medida que se va profundizando en la mina.

El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño suficientemente pequeño (en general menor que 1 m de diámetro) como para ser cargada y transportada. piques o rampas) y la tronadura se realiza en una secuencia. se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie para acceder a las zonas mineralizadas. ¿Cómo se explota la mina? En la mina subterránea no se extrae roca estéril.¿Cómo se realiza la extracción en el rajo abierto? La descripción de las fases del proceso es la siguiente: a) Perforación Las perforaciones se realizan a distancias regulares y sirven para colocar el explosivo y realizar las tronaduras que fragmentan la roca b) Tronadura En cada hoyo cargado con explosivo. ¿Cuál es el objetivo? El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales de cobre de grandes yacimientos y que se encuentran bajo una cubierta de estéril de espesor considerable. se introduce un detonante de encendido eléctrico. que su extracción desde la superficie resulta antieconómica. . se extrae el material fragmentado y se estabilizan las paredes y techo del túnel. sino que debido a los altos costos que implica la construcción de túneles. bloque". el material estéril a botaderos y el mineral de baja concentración a botaderos especiales. partiendo desde un punto central hacia los bordes. Para ello. Después de la tronadura. En las perforaciones se coloca el explosivo para realizar las tronaduras. la explotación se concentra preferentemente en las zonas de mineral. Se ponen pero el más utilizado en la extracción de grandes yacimientos explosivos en la base de un cubo imaginario el que se debilita y por efecto de la gravedad cae como grandes rocas por los embudos construidos en el cerro. Sistema de "hundimiento por Existe una variedad de métodos de explotación subterránea. el que se detona mediante control remoto. ¿Cómo se construyen los niveles? Los túneles y piques subterráneos se construyen mediante explosivos que se colocan en perforaciones efectuadas en la roca. Estas perforaciones están distribuidas siguiendo la forma que se le quiere dar a la labor subterránea (túneles. c) Carguío El material tronado es cargado en camiones mediante gigantescas palas. En el carguío de los camiones se usan palas eléctricas de grandes tamaños y capacidades. d) Transporte Según la concentración el material se transporta desde el frente de carguío a sus diferentes destinos: el mineral concentrado va al chancador primario. por ejemplo al interior de un cerro. Extracción subterránea: del macizo rocoso a la roca mineralizada Extracción subterránea de mineral Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta de material estéril de espesor tal.

. por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (1. En el chancador se realiza el primer proceso de reducción de tamaño de las rocas de material mineralizado extraído de la mina. de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo.27 cm).es el conocido como hundimiento por bloques. 3) Flotación. este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie. Éste consiste en provocar el desprendimiento de una porción del macizo rocoso del resto de la masa que lo rodea. 2) Molienda. Concentración: de la roca al mineral de cobre ¿Cuál es el objetivo? El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre que se encuentran en forma de súlfuros en las rocas mineralizadas. desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro. Generalmente. formando lo que se conoce como planta. y que se ubican lo más cerca posible de la mina. Etapa 1: Chancado ¿Cuál es el objetivo? El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases: 1) Chancado.

es decir 16.¿En qué consiste el proceso de chancado? Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada. En la etapa terciaria. los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia.5 m de ancho por 22. desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.5 m de alto). . En estos equipos. el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas. El chancador primario es el de mayor tamaño (54' x 74'. etapa secundaria y terciaria. el chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro. el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada. ¿Cómo son los equipos? Los chancadores son equipos eléctricos de grandes dimensiones. las que se conocen como etapa primaria. En la etapa secundaria. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. En la etapa primaria. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas.

Etapa 2: La Molienda .

¿Cuál es el objetivo? Mediante la molienda. es decir. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario. En esta etapa. el 80% del mineral molino gira. en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0. al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación. está ocupado en un Las bolas de acero que tiene 35% de su capacidad por bolas de acero de 3.5 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda. El mineral molido continúa el proceso. quiebra las piedras. pasa al proceso permite finalmente la liberación de la mayor parte de los de molienda donde diferentes minerales de cobre en forma de partículas individuales. Molienda de bolas: Este molino. las cuales son los elementos de molienda. 11. respectivamente. se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el mineral.0 m de diámetro por 4. reduciendo aún más su tamaño.18 mm). ¿En qué consiste la molienda SAG? El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm. En un sobre las rocas cuando el proceso de aproximadamente 20 minutos. aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.3 m de ancho). Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3. cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir. Gracias a su gran capacidad y eficiencia. molinos reducen aún más su ¿En qué consiste el proceso de molienda? tamaño.5 pulgadas de el molino de bolas. . Este material El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología que es reducido gracias a la acción del mismo material los molinos convencionales. En ambos El molino de barras. es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones. utilizando molino de barras y molino de bolas. El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. 4. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies. La pulpa obtenida en la caen sobre el material y molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación. molienda homogénea y eficiente. pasando en línea al molino de bolas.6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores.9 m de diámetro por 7. que llega continuamente por una correa transportadora. a) Molienda convencional La molienda convencional se realiza en dos etapas. aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. b) Molienda SAG La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. tiene en su interior barras de acero molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una que cuando el molino gira. caen diámetro. mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de Muele rocas más grandes que ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de vienen directamente del chancador primario. acortan el proceso de chancado y molienda. la que El material que viene del chancador.

y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas. al utilizar este equipo. de 5 pulgadas de diámetro. es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones. la flotación. Etapa 3: La Flotación . logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que.numerosas bolas de acero. estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira. Dados el tamaño y la forma del molino. que ocupan el 12% de su capacidad. no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente.

Al ingresar la pulpa. Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado. Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita. Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie. El proceso es reiterado en varios ciclos. En la etapa previa (molienda). donde el cobre se separa adhiriéndose a burbujas de Durante este proceso. de manera que cada ciclo va produciendo un producto cada . Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas. El propósito es darle el tiempo necesario de residencia a cada uno de los reactivos para conseguir una pulpa homogénea antes de ser utilizada en la flotación. La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire) de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial y que se denominan gangas.¿Cuál es el objetivo de la flotación? La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial que separa los minerales sulfurados del El material molido es llevado metal de otros minerales y especies que componen la mayor a las celdas de flotación parte de la roca original. se hace burbujear aire desde el interior y se agita con un aspa rotatoria para mantenerla en constante movimiento. donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales. haciendo que este proceso se lleve a cabo en forma eficiente. que es un sulfuro que no tiene cobre. desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa. el agua y el aire. proporcionando el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación. lo que facilita y mejora el contacto de las partículas de mineral dispersas en la pulpa con los reactivos. lo superficie. el mineral molido se adhiere aire que suben a la superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas. Esquema de celda de flotación Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes funciones: Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas resistentes. se obtiene la roca finamente dividida y se le incorporan los reactivos para la flotación. que determina la separación del mineral de interés. Con la pulpa (o producto de la molienda) se alimentan las celdas de flotación.

Fundamentos . cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2). El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.vez más concentrado. El contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total En uno de estos ciclos. se realiza un proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno.

El relave es una mezcla de mineral molido con agua y otros compuestos. la cual debe ser reducida. Previamente a la fundición se baja la humedad hasta un 5 u 8% en un horno secador.En el proceso de flotación se producen los residuos llamados relaves. compuesto por especies minerales muy poco solubles y 50% de agua. Una descarga de relave contiene un 50% de material sólido. La pulpa espesa que sale del fondo del decantador se lleva a filtros que reducen la humedad de un 50% a un 16%. Los concentrados de cobre provenientes de la planta de flotación contienen mucha agua. que es transportado mediante canaletas o cañerías hasta lugares especialmente habilitados o tranques. quedando un "queque" que se envía a fundición de concentrados. Proceso de Fundición: del mineral al cobre puro  Secado de la pulpa. El proceso se inicia en los decantadores. . donde el agua es recuperada o evaporada para quedar dispuesto finalmente como un depósito estratificado de materiales finos (arenas y limos). conocido como cola.

Los procesos de fusión-conversión de concentrados de cobre pueden considerarse químicamente como . Fusión-conversión.

Por otra parte. del eje o mata. En este último se separan la escoria. contiene 40 a 50% de cobre. que es la capa inferior más pesada que contiene el cobre y los metales nobles. En la fusión flash el concentrado se suspende en gas oxidante mediante fusión y conversión parcial del concentrado. el horno de reverbero es un tipo de bath smelting en que el concentrado se funde agregándolo a un baño fundido. por reacción en el oxígeno en la llama flash. que es la capa superior de menor densidad.una progresiva oxidación del hierro y del azufre contenidos en el concentrado según las siguientes reacciones: 1) FeS (l) + Cu2O (l) Cu2S (l) + FeO (l) 2) Cu2S (l)+ 2 Cu2O (l) 6 Cu (l)+ SO2 (l) Las principales alternativas establecidas a escala industrial para efectuar la fusión de concentrados son el Horno de Reverbero y la Fusión Flash. .

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Estas reacciones corresponden a la oxidación del azufre. Hornos Convertidores. del hierro y de algunas impurezas como: As. El proceso de purificación del eje o mata continúa en los hornos convertidores éstos son cilindros largos que descansan horizontalmente sobre cilindros que le permiten girar en un arco de 45º. así por ejemplo. Sb. produciéndose así reacciones químicas exotérmicas formando una intensa llama. Pb. Al convertidor cargado con eje y fundente se le inyecta aire a presión por medio de toberas. Bi. Sn y Cd. el azufre se elimina en . llamados Peirce-Smith.

2FeS + 3O2 + SiO2  2FeO. .forma de SO2 gaseoso.SiO2 + 2SO2 Aire Fundente Escoria 2Cu2S + 3O2 → 2Cu2O + 2SO2 Cu2S + O2  2Cu + SO2 Cu2S + 2Cu2O → 6Cu + SO2 Aire Cobre Blister El cobre que proviene de los convertidores se llama cobre blister y contiene de un 96 hasta 99. y las escorias fundidas retornan al reverbero para recuperar el cobre que pueda quedar. El cobre blister puede ser moldeado como tal o ser enviado a hornos de ánodos.4% de cobre.

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En este caso. El cobre así refinado es moldeado en forma de ánodo. Para este tipo de refinación se ocupan hornos cilíndricos y hornos de reverbero. Los hornos de ánodo tienen por objeto eliminar el máximo posible de las impurezas contenidas en el cobre blister mediante pirometalurgia. Los hornos se cargan con blister líquido que viene de los hornos convertidores. refinación a fuego. esto último se conoce como poling.Hornos de Ánodo. De esta manera. éste se extrae inyectando petróleo diesel y vapor por toberas o introduciendo en el horno grandes troncos de madera verde. el cual oxida las impurezas. como el baño de cobre queda saturado de oxígeno.7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego). la ignición de la madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhídrido carbónico (CO2). La oxidación se efectúa mediante soplado de aire. la pureza del cobre se incrementa a 99. la remoción de impurezas se lleva a cabo mediante oxidación y escorificación. que es liberado a la atmósfera. luego de enfriados. estos son enviados a la refinería electrolítica Electrorrefinación: una respuesta tecnológica para un mercado exigente . refinación a fuego.

platino y paladio). recomenzando la reacción. De esta forma. los componentes de la solución se cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la que el anión sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu+2) es atraído por el cátodo (-). y se deposita en él. (que es una plancha muy delgada de cobre puro). y un cátodo. obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99. La electrólisis: una migración de cationes y aniones ¿Cómo se hace? Este proceso de electrorrefinación se basa en las características y beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis. Los cátodos iniciales son láminas de cobre de alta pureza donde se depositará el cobre proveniente del ánodo. Los otros componentes del ánodo que no se disuelven. formando lo que se conoce como barro anódico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro. El ion sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre formando una solución de sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. La electrorrefinación se realiza en celdas que son como enormes piscinas. al final del día 20. Primera etapa. La electrorrefinación se realiza en celdas electrolíticas. plata. hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda.99%). . se extraen los cátodos y se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. Este proceso es continuo durante 20 días. Al aplicar una corriente eléctrica. El ion sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solución. nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los ánodos. liberando cobre como catión que migra al cátodo y un ánodo. El día 10.¿Cuál es el objetivo? Mediante la electrorrefinación se transforman los ánodos producidos en el proceso de fundición a cátodos de cobre electrolítico de alta pureza. que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica. selenio. La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y agua. donde se colocan en forma alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenido de la fundición). se depositan en el fondo de las celdas electrolíticas. El anión SO4-2 ataca al ánodo formando En las celdas electrolíticas se ubican sulfato de cobre. los que son altamente valorados en el mercado del cobre. cátodo. el que se ioniza en la solución por efecto de la alternadamente un corriente eléctrica.

b) Los electrones producidos por la reacción. origina que tengan lugar las siguientes reacciones y procesos: a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución con lo que se producen cationes de cobre. A menor escala. Bi. emigran por difusión y convección hacia el electrodo negativo (cátodo). por pirometalurgia es electrorefinada. O. Co. Fe. como: Au. d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del cátodo para producir el cobre metálico que se deposita sobre el cátodo.El proceso de Electrorrefinación del cobre electrorrefinación dura 20 Definición: días y en este plazo se El proceso de refinación acuosa del cobre es el más realizan dos cosechas de importante. Ag. S. Au y otros metales menores. La electrorrefinación de cobre tiene dos objetivos : Eliminar las impurezas que perjudican las propiedades eléctricas y mecánicas del cobre. c) Los cationes Cu2+ en la solución. pues prácticamente toda la producción de cobre cátodos. Sb. son conducidos hacia el cátodo a través del circuito y suministro de energía externo. Ni. Te. Se. . tales como: As. más electrones. Ni y Pb. Principios de la Refinación Electrolítica del Cobre La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un cátodo de cobre (electrodo negativo). Recuperar las impurezas valorizables. sumergidos en una celda que contenga una solución de sulfato de cobre ácida. se practica también la electrorrefinación de Pb. Ag. metales del grupo del Pt y Se.

revestidas con Proceso de plomo antimonial (de 3 a 6 % de Sb) o láminas de PVC blando. Cada serie. Resultados del proceso electrolítico : * Depositación de cobre puro en el cátodo * Disolución de cobre impuro en el ánodo * El electrolito se enriquece en impurezas y en cobre * Se produce un barro anódico. Ni y As permanecen en la solución. Un circuito de purificación del electrolito permite eliminar estos elementos y evitar así que su concentración aumente en solución con el tiempo. de manera que se disuelven electroquímicamente a velocidad similar. En electrorrefinación años recientes ha habido una tendencia hacia el uso de revestimientos y materiales de tubería orgánicos para toda la refinería. Las secciones están conectadas eléctricamente para que la tensión total sea del orden de 100 a 250 V dependiendo del equipo de rectificación de la planta. la emigración de electrones e iones de cobre hacia el cátodo. limpieza de residuos y mantenimiento. Estos materiales son más ligeros que el plomo y su resistencia al deterioro en un medio ácido es satisfactoria. Descripción general del proceso La electrorrefinación se lleva a cabo mediante el sistema múltiple (paralelo). El cobre es depositado sobre el cátodo. El electrolito circula en circuito cerrado en la planta de electrorefinación. particularmente cloruro de polivinilo. todos los ánodos están a un solo potencial eléctrico y todos los cátodos están en otro potencial más bajo. Las celdas de refinación electrolítica están hechas de concreto reforzado (en forma de bloques o de monolito). de 26 a 42 celdas. Con este sistema. en el que ánodos y cátodos están intercalados en un acomodo eléctricamente en paralelo en el interior de la celda electrolítica. rico en Au y Ag La temperatura de trabajo es del orden de 60 °C y la densidad de corriente varia entre 180 y 250 A/m2. constituye una parte independiente que puede ser aislada eléctrica y químicamente para las operaciones de colocación y retiro de electrodos. mientras que los metales menos nobles como Fe. se produce la disolución electroquímica del cobre del ánodo. Las celdas están conectadas en serie para formar secciones. y el depósito de cobre sobre la superficie del cátodo. Cada ánodo está colocado entre dos cátodos. .En síntesis.

los ánodos y los cátodos están cuidadosamente espaciados por medio de grúas de posición fija.Procedimientos para la Electrorefinación La electrorrefinación comienza con el flujo de electrolito a través de la hilera o sección de celdas de la refinería recientemente limpiadas. cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el 85 %. b) Producción. se conecta la energía eléctrica y el cobre se corroe gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos. temperatura. b) Condiciones del electrolito (pureza. Control de los Procedimientos de Refinación Los factores técnicos más importantes en la electrorrefinación son: a) Pureza del cátodo. c) Densidad de corriente del cátodo. Al final de un ciclo. Una vez instalados los ánodos y cátodos. lo que disminuye considerablemente las probabilidades de un corto circuito accidental. Se retira el electrolito de las celdas y los residuos del ánodo se canalizan hacia un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la planta de recuperación de metales preciosos.. velocidad de circulación). Los cátodos finales pesan entre 100 y165 kg. se funden y se vuelven a vaciar como ánodos nuevos. En las refinerías modernas. Cátodos de Cobre. proceso que se extiende por 12 a 14 días . Cosecha de cátodos El control del espaciamiento entre los electrodos y la prevención de cortos circuitos también son importantes. lo que facilita su manejo posterior. Lo usual es que un ánodo permita producir dos cátodos. solubles. Entonces comienza de nuevo el ciclo de refinación. c) Consumo de energía por toneladas de cátodo. y pueden ser moldeados individualmente en Cátodos de cobre listos para embarque en Fundición . seguida por la colocación en grupo de un conjunto completo de ánodos y cátodos en cada celda. Desarrollo tecnológico y equipos de electrorrefinacion Ánodos de electrorrefinación En el proceso de ER los ánodos son por definición. Las variables más importantes que determinan estos parámetros son: a) Calidad del ánodo (uniformidad en la forma y peso). Los restos de los ánodos sin disolver (desperdicio o chatarra) se retiran de las celdas y después de lavados.

en ellas dichos metales son recuperados como Metal Doré. Los ánodos. Estos barros son tratados en plantas de metales nobles. limpieza y preparación del molde para un nuevo llenado. sin dejar despuntes. El giro de la rueda permite pasar sucesivamente por varias etapas: llenado y pesado del molde con el metal líquido fundido.  Barros Anódicos. . manteniendo un espesor constante de 16 mm. con dimensiones de 80 a 100 cm de ancho. 1-2% de oro y pequeñas cantidades de paladio y platino. selenio. enfriado con rociado de agua. plata.una rueda de moldeo. Así. levantamiento y retiro del ánodo. aleación de 95-99% de plata. Con el método Hazelett de fabricación los ánodos se producen a través de una colada continua. 90 a 110 cm de largo y unos 3 a 6 cm de espesor. que se lamina en caliente con un ancho uniforme. éste contiene oro. Algunas impurezas contenidas en el ánodo cuando éste se disuelve por electrólisis caen al fondo de los estanques. formándose un lodo llamado barro anódico. teluro y algo de cobre. todos estos elementos pueden separarse después mediante procesos electrolíticos y químicos. tienen una superficie irregular y rugosa. se recortan los ánodos de dimensiones iguales.

Esta solución se infiltra en la pila hasta su base. y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. Este proceso se basa en que Las pilas deben ser los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones regadas con una ácidas. Primera etapa: lixiviación en pilas ¿Cuál es el objetivo? La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre. el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco. b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el lugar donde se formará la pila. formando una solución de sulfato de cobre. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados. la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días. aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. conocido como proceso de curado. de manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados.Lixiviación en pilas. solución de ácido sulfúrico. El riego de las pilas. se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas.5 a ¾ pulgadas. Electroobtención. que contiene minerales oxidados de cobre. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. actuando rápidamente. totalmente sincronizadas: Lixiviación en pilas. el proceso de obtención de cobre se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva. con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida. es fragmentado mediante chancado primario y secundario (eventualmente terciario). es decir. que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: la pila de lixiviación. por cañerías distribuidas homogéneamente. En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico. la que es recogida por el sistema de drenaje. la que circula ¿Cómo se realiza el proceso? a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto). extracción por solvente y electroobtención: una cadena de tecnología moderna En los yacimientos de cobre de minerales oxidados. En su destino. . Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material. Extracción por solvente. después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores.

a través de soluciones de sulfato de cobre. de modo que fundamentalmente se tienen iones de Cu+2. SO4-2. Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción de cobre. Esta es la solución que se lleva a la planta de electroobtención. Para extraer el cobre de la solución PLS. es uno de los procesos más efectivos y económicos para purificar. La elección del agente químico de lixiviación va a depender de su costo. El ideal sería elegir un solo agente químico. específicamente en la separación selectiva de metales. el que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito (solución). Los aspersores riegan el se libera de impurezas y se concentra su contenido de cobre. así Tomic. provenientes de procesos de lixiviación. . ¿Cuál es el objetivo? En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación. que luego se recuperan mediante el proceso de electroobtención. Lixiviación de minerales de cobre Selección de agentes lixiviantes Apilador usado en Radomiro Teniendo en cuenta las características del mineral. con una capacidad de como las reservas y el valor potencial del yacimiento. La resina de esta solución captura los iones de cobre (CU+2) en forma selectiva. mejorando la concentración del cobre en esta solución gasta llegar a 45 gpl. ésta se mezcla con una solución de parafina y resina orgánica. para extraer un máximo de cobre y un mínimo de impurezas. El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una solución electrolito rica en ácido. mediante una extracción iónica. se 10. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente. estabilidad química. Segunda etapa: extracción por solvente (SX) La extracción por solventes (SX). selecciona el o los agentes lixiviantes más idóneos. los reactivos normales suelen ser ácido sulfúrico para minerales oxidados. durante 45 días. la que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que se obtienen del proceso. material mineralizado pasando de 9gpl a 45 gpl. por lo que las soluciones que entran a electroobtención son de CuSO4 H2SO4 más impurezas. disponibilidad. que sea económico y recuperable.¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación? De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. acumulado en las pilas con una solución de ácido ¿Cómo se hace? sulfúrico. concentrar y separar los metales valiosos que se encuentran en las soluciones enriquecidas. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino. SO+2. selectividad y grado de generación de soluciones ricas en mineral.500 t/h. En la lixiviación de minerales de cobre. lo cual es difícil en la mayoría de los casos. H+. de tal forma que sea lo más económico y fácil de trabajar. y un ciclo de lixiviación lo más corto posible.

. Recuperabilidad siempre es necesario recuperar la mayor cantidad posible de extractantes para un posterior uso. a un pH y a una concentración de extractantes dada. Se requiere una gran capacidad de carga.Vista aérea de la planta de extracción por solventes Faena Radomiro Tomic. mejor es la separación de las fases. favoreciendo así una reducción en los costos. Densidad se requiere que exista una diferencia de densidad entre las fases líquidas en contacto. Agentes extractantes Existe una amplia gama de propiedades que son usadas como patrón para la selección de un extractante en particular. Reactivos orgánicos usados en SX para recuperación de cobre El principal constituyente del solvente o fase orgánica es el reactivo orgánico o extractante. el cual tiene la capacidad de formar complejos orgánicos con el elemento que se desea extraer. Propiedades de los agentes extractantes Las principales características que deben poseer los reactantes que se utilizan con agentes extractantes son: Selectividad es la habilidad del extractante para extraer una sustancia de interés desde una solución acuosa Coeficiente de distribución corresponde a la razón entre la concentración de cobre presente en el orgánico y la concentración del acuoso. ya que si existe un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante y la fase acuosa. Insolubilidad es de gran importancia. Cuanto mayor sea esta diferencia. Capacidad de carga corresponde a la máxima concentración del ión metálico de interés presente en la fase orgánica. sería más fácil la recuperación del extractante y disminuirían las pérdidas de orgánico en el refino y electrolito.

Seguridad no tóxico. unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una. ya que esto favorece la transferencia de masas. dos o tres componentes: el extractante. Los ánodos son . Diluyentes y modificadores Los diluyentes y modificadores corresponden a otros componentes de la fase orgánica que tienen funciones específicas en la optimización del proceso de extracción. Poseer un alto punto de inflamación. la extracción. el diluyente debe cumplir ciertos requisitos. Tener baja viscosidad y densidad. el diluyente es el componente de la fase orgánica que está presente en mayor proporción dentro de ella. más rápido ocurrirá la coalescencia de las emulsiones. ¿Cómo se hace? La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu SO4) es llevada a las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares. ello facilita el contacto entre las dos fases y reduce la excesiva concentración del extractante orgánico activo. Diluyentes En un circuito de extracción por solvente (SX) la fase orgánica normalmente está conformada por uno. Por lo general. la separación de fases y por consiguiente. Estabilidad química el agente extractante debe ser estable y químicamente inerte frente a los demás componentes del sistema. aumentando la separación de las fases.Viscosidad esta característica debiera ser lo más baja posible. Presentar baja solubilidad en la fase acuosa. en canaletas y se lleva al proceso de ¿Cuál es el objetivo? extracción por Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de solvente y luego a una solución electrolito concentrado para producir cátodos de alta electroobtención. Tercera etapa: Electroobtención (EW) La solución de cobre Esta etapa corresponde al desarrollo de un proceso producto de la electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en lixiviación se recoge una solución concentrada de cobre. Tensión superficial cuanto mayor sea la tensión superficial. Entre los más importantes se señalan los siguientes: Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solución. Al igual que en el caso de los agentes extractantes. baja toxicidad y baja tasa de evaporación. 99%) muy cotizados en el mercado. Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. en grandes cantidades y a bajo costo. Estar disponible con facilidad. permitiendo que fluya fácilmente. el diluyente y algún modificador. no inflamable. Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad de la fase orgánica. pureza de cobre (99. A su vez. que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución. Tener estabilidad química.

En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99. mediante camiones o ferrocarril. se efectúa un muestreo sistemático de algunos cátodos para determinar su contenido de cobre. lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.99%. e impurezas (menos de 0. que corresponde al polo negativo. ¿Qué se obtiene? Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención. se produce la cosecha de cátodos.99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm.placas de plomo que hacen las veces de polo positivo. La electroobtención: una tecnología moderna La electroobtención es un proceso químico que se realiza en celdas electrolíticas. principalmente azufre). Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por maniobra. en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable. Antes de la cosecha se pueden tomar muestras para asegurar la calidad de los cátodos. Previamente. la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electroobtención. donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados. Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad. El cobre en solución (catión. por donde sale la corriente. de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos.01%. . por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero). que debe ser de 99. Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos para su transporte final al puerto de embarque. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora. ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica.

metales que se encuentren en solución. La máquina cosechadora levanta 20 cátodos de una vez. . y depositarlo en un cátodo. y las impurezas quedan disueltas en el electrolito y también precipitan en residuos o barros anódicos.Procesos de electrobtención (EW) La precipitación por reducción electrolítica -comúnmente conocida como electroobtención o electrodepositación.000 una corriente eléctrica continua toneladas por año. Planta de Electro obtención. Faena Radomiro Tomic. Después de 7 días de electroobtención se realiza la cosecha de cátodos. La Capacidad de Diseño de la planta alcanza las 305. De esta manera. Básicamente.a partir de recursos lixiviables que de otra forma serían inviables. través de la solución electrolito. La electroobtención es particularmente interesante en el proceso de producción de cobre. este proceso consiste en recuperar el metal desde una solución de lixiviación debidamente acondicionada (solución electrolito). requiere del grado de pureza establecido por los estándares del cobre electrolítico. de baja intensidad entre un ánodo (la solución misma) y un cátodo. oro y plata. los iones del metal de interés (cationes) son atraídos por el cátodo (polo de carga negativa) depositándose en él. utilizando un proceso de electrólisis. ya que prácticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial.es uno de los procedimientos actuales más sencillos para recuperar -en forma pura y selectiva. El edificio Para ello se hace circular a mide 493 m de largo por 39 m de ancho. ya que permite recuperar metales -como cobre. La electroobtención es un proceso de una gran importancia económica.

Resultados del proceso electrolítico : * Depositación del cobre en el cátodo * Evolución de oxigeno en el ánodo * El electrolito se enriquece en ácido y se empobrece en cobre El proceso de EW. de acuerdo a la reacción neta global: La temperatura de trabajo es del orden de 40 °C. se lleva a cabo en una celda electrolítica. Composición del voltaje de celda. para tener la producción más alta posible compatible con una buena calidad del depósito. Celdas electrolíticas (EW) . En la celda ocurren reacciones electroquímicas de oxidación . y se descompone agua generándose oxigeno gaseoso que burbujea en la superficie del ánodo y además ácido sulfúrico.reducción provocadas por la energía eléctrica. La densidad de corriente se mantiene entre 250 y 300 A/hm2. donde circula continuamente el electrolito acuoso que contiene disuelto CuSO4 y H2SO4 y que proviene de la planta SX para el caso de nuestro interés en este curso. En el cátodo el ion cúprico es reducido a cobre por los electrones suplidos por la corriente y que vuelven dicho electrodo de polaridad negativa. En el electrodo positivo hay un déficit de electrones.

Para realizar el proceso de electroobtención se requiere de celdas electrolíticas equipadas con sistema de circuitos eléctricos para hacer circular una corriente eléctrica continua de baja intensidad. Los Faena Radomiro requerimientos de filtros para el control de corrientes armónicas Tomic. mantienen constantes las características del flujo eléctrico. en corriente continua y alta tensión. apernadas y con distanciadores que permitan la circulación interna de aire para la mejor refrigeración. A dentro de cada celda. a pesar de que el voltaje de celda es mayor en el primer caso. las conexiones eléctricas de las celdas de electroobtención son muy sencillas. es importante un buen y constante aseo de los contactos. Características de las conexiones eléctricas Normalmente. se requiere sólo una conexión en los extremos del banco de celdas. desde los rectificadores de corriente hasta los bancos de celdas electrolíticas. ya que se intenta disminuir los trayectos. Estas son conocidas con su nombre en inglés: bus-bars Al poner las celdas en serie. Para que el proceso se realice eficientemente se requiere considerar los siguientes aspectos: Configuración de circuitos Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de electrólisis. Entonces. constituyen en la actualidad los mayores factores del aumento de costos de estos rectificadores. Si al término del primer banco. Este tipo de conexiones es la más usada en la mayoría de las instalaciones recientes para electroobtención de cobre. Los filtros se utilizan para lograr un mejor efecto con dos unidades (celdas de electroobtención). éstas se conectan con un solo conductor a otro banco paralelo a su lado. . están todos conectados en paralelo a través de esta barra de contacto. la corriente y el potencial que debe entregar el rectificador están dados por : Recomendaciones de uso Como los cátodos de un lado y los ánodos de la celda contigua. Barras conductoras de cobre de sección rectangular: En general. la corriente atraviesa los electrodos en paralelo. el recorrido desde el rectificador disminuye aún más. en vez de una sola. se utilizan equipos rectificadores de corriente que Celdas Electrolíticas. la conexión se hace con paquetes de estas barras. Circuito eléctrico Los circuitos eléctricos de las plantas de electroobtención y electrorefinación de cobre son similares. La corriente eléctrica continua proviene de un rectificador y alimenta a las celdas en serie.

En el caso de la EW de cobre. Tipo de cátodo. En la década de los '70 se introdujeron los revestimientos de membrana de plástico resistente al calor y a los productos químicos del electrolito (entre ellas. se debe comprobar uno a uno los respectivos apoyos. o bien si es compacto. En cambio. detectores de temperatura con visores infrarrojos. según se trate de electroobtención (EW) o de electrorrefinación (ER). hay una gran variedad de celdas electrolíticas. Materiales Se ha desarrollado con el tiempo un progreso significativo en los materiales de construcción de celdas convencionales. ya que en general se trata de ánodos y cátodos suspendidos verticalmente. que inducen el crecimiento de dendritas. ya que con la nueva solución se renueva el metal para la depositación. En ambos casos debe cuidarse de reservar un cierto espacio en el fondo de la celda para la acumulación y evacuación de los residuos de ánodos en el caso del EW. Celda convencional para electrólisis en medio acuoso El diseño de celdas electrolíticas para medios acuosos varía muy poco. que pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos hasta incluso llegar a derretir los apoyos de los aisladores de plástico. que es un hormigón formado por resina de poliéster -que actúa como ligante-. esponjoso o particulado. Para detectar estos puntos anómalos se pueden usar un gaussmetro. si es acuoso o de sales fundidas. En soluciones acuosas. Lo importante es corregir rápidamente la anomalía para maximizar la eficiencia de corriente. se producen densidades de corriente muy diferentes. si es líquido o sólido. Mediante estas observaciones se puede determinar las características de la conexión de los electrodos de dos celdas contiguas. el paraliner). por lo que la agitación requerida en el baño es bastante menor: basta con movimiento convectivo y de agitación suave en la renovación normal del electrolito. o bien el monitoreo de voltaje de cada celda. si es electroobtención (EW) o electrorrefinación (ER). La fabricación y selección de ellas depende de factores tales como: Tipo de electrolito.También. En EW es más necesario renovar y agitar el electrolito frente a las placas. Tipo de proceso. las celdas eran de concreto revestidas de una protección estanca (lámina de plomo soldado). En ambos casos (EW y ER). las celdas de EW y de ER convencionales varían muy poco entre sí. y arena de cuarzo -que actúa como carga-. ya que con la nueva solución cada vez se renueva el metal para la depositación. que consiste en una cañería perimetral con una perforación frente a cada espacio interplaca ánodo-cátodo. así como de las cañerías y bombas. que . Recomendaciones generales En la EW es necesaria la permanente renovación y agitación del electrolito frente a las placas. el metal se renueva y recorre sólo el espacio entre placa y placa. A principios del siglo XX. Las diferencias tienen que ver con el uso final. ya que los electrodos deben recibir la misma corriente. Cuando unos reciben más corriente que otros. Diseño y materiales para celdas electrolíticas Industrialmente. A fines de los años ‘80 se consolidó el uso de un nuevo producto: el hormigón polimérico. se debe cuidar el ingreso y distribución del electrolito en las celdas para evitar la contaminación de los cátodos con la remoción accidental de las impurezas acumuladas en el fondo de la celda. frente a frente unos de otros. en la electrorrefinación. cerca del fondo de las celdas electrolíticas existe un anillo de distribución de soluciones. en la ER. y de barros anódicos.

En la actualidad. o de simple mantención y limpieza. las eficiencias de corriente efectivas. de una sola pieza. cuyo costo se ha reducido considerablemente. Muchas plantas en operación tienen fugas de corriente sin percibirlo. pensando en una causa electroquímica. de modo que la desviación del 100% de uso teórico de la corriente se explica por varias razones. y combaten la supuesta ineficiencia de corriente. de acuerdo con la cantidad de corriente eléctrica aplicada. la que interesa es la catódica). potencialmente competitivas a la reacción principal. hay muchas reacciones posibles -tanto catódicas como anódicas-. A diferencia de lo que ocurre en EW.o por fugas de corriente a través de las estructuras de la nave electrolítica o de las propias celdas. particularmente en los casos de EW y ER de cobre y níquel. pueden ser muy altas -entre 95 y 98%-. Eficiencia y densidad de corriente El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relación que se establece entre el metal efectivamente depositado y el que debiera depositarse. así como entre celda y celda.permitió eliminar los revestimientos de membranas y hacer celdas monolíticas prefabricadas. Siempre hay que recordar que el metal sólo puede depositarse con la corriente que efectivamente pasa por el electrolito. así como aceros inoxidables especiales donde hay casos como el del titanio. se han introducido materiales plásticos de creciente resistencia química y térmica. Otra causa de aparente ineficiencia suele ser la pérdida de corriente por cortocircuitos -entre ánodo y cátodo. En la EW. Los rangos de densidades de corriente aplicadas se distinguen en: Soluciones acuosas Están entre 200 y 300 A/m2. Ánodos y Cátodos: . puede haber diferentes densidades en el ánodo en relación al cátodo (desde el punto de vista práctico. ya que se trata de un proceso con muy pocas reacciones secundarias que puedan hacer mal uso de dicha energía. cuando en realidad se trata de una falla estructural. Si las geometrías de los electrodos son distintas entre sí. en la práctica industrial de la ER.

como grafito. Para continuar la depositación en las llamadas "celdas comerciales". y también otros metales y óxidos metálicos. en especial. rigidez. Las láminas se estiran y planchan. materiales y manejo del producto Placas madre En la EW de cobre se usan placas madre las que originalmente eran de titanio o de cobre recubierto con un aceite conductor. Hasta ahora se han probado numerosos otros sustratos para la fabricación de ánodos. . entre otros. donde el platino se aplica en delgadísimas capas sobre un sustrato soportante de titanio para fabricar ánodos alternativos que requieran una menor tensión de sobrevoltaje. incentivados para su uso con electrolitos químicamente más agresivos. en lo que se refiere a la estabilidad mecánica. pero el costo de la inversión inicial han impedido su uso industrial. Cuando la electrólisis es en un medio acuoso. el metal que se ha adherido se desprende de la placa madre. plomo/calcio y cerámica. predomina el uso de ánodos de plomo. Cátodos: diseño.insolubles y -teóricamenteinertes al proceso. dureza y resistencia química a la corrosión. como óxido de iridio y óxido de rutenio. y se les agregan como soporte dos trozos previamente recortados de las mismas láminas. llamados "orejas". los ánodos son -por definición. se le confiere al ánodo mejores características físicas y químicas que las del plomo puro. como los de medio clorhídrico. En alguna de sus aleaciones donde es predominante. conductores alternativos. para facilitar el despegue del depósito. Se han desarrollado intentos por incorporar ánodos de metales nobles en la tecnología con ánodos dimensionalmente estables (DSA). Dicha tentativa ha demostrado un ahorro considerable de energía operacional. pero que actualmente son de acero inoxidable. Luego de la depositación durante un tiempo aproximado de 24 horas.Ánodos: diseño y materiales Ánodos de electroobtención En el proceso de EW.

En general. Cátodos permanentes Esta tecnología se deriva del esquema original de placas madre: no se retira el depósito inicial de las láminas de 24 horas. también contaminará el producto. Se caracterizaba por usar cera en el borde inferior del cátodo para controlar el depósito inferior. en cierto rango de potenciales. En la cementación de platino y paladio con zinc. . contaminando el producto. Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación. mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación. para luego continuar la depositación por unos 5 a 7 días. en vez de cera. Proceso Kidd Creek por la planta de la compañía canadiense Falconbridge. Cuando hay complejos involucrados. níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución. cualquier impureza insoluble presente en el fierro. sino que se continúa la depositación directamente sobre la misma placa madre durante todo el período denominado comercial. el cual permite que se quiebre cualquier depositación permanente en ese punto. mayor será la tendencia a precipitar impurezas. Esta tecnología aún se usa en aplicaciones antiguas. estaño. junto al cobre coprecipitan el plomo. En estos casos. Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a su estado reducido anterior con algún otro proceso sencillo. Esta es una variante muy similar a la anterior. que se produce por efecto de la presencia de otro metal. el cual fluctúa entre 5 y 7 días. en el caso de la cementación de cobre mediante fierro. tiene mayor tendencia a la oxidación. pero hoy se emplea acero inoxidable 316L. El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación. utiliza un borde biselado en ángulo agudo hacia adentro como canal maquinado en el canto inferior. De igual modo. Por ejemplo. es mayor la amenaza de coprecipitaciones y de posterior contaminación del precipitado. Proceso de cementación La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa. La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas: La reacción se produce con gran rapidez. se han estandarizado en 1 m de ancho por 1 m de alto. ya que éstas se encontrarán comprendidas con mayor probabilidad. En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido. como los carburos. El sustrato de estos cátodos fue inicialmente de titanio. El metal con potencial de electrodo más alto. pero. y pasará a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo. Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión del metal no se encuentre formando complejo. útiles para la depositación. la selectividad del proceso es más baja y la contaminación puede resultar inaceptable. por lo que se verán favorecidas para precipitar en conjunto. los datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.se cuelgan mediante una barra de cobre. Esta tecnología es conocida también como: Proceso ISA ya que fue inicialmente desarrollado en Australia por Mount Isa. Las dimensiones sumergidas de estos cátodos. El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados.

para evitar reacciones competitivas que reduzcan la efectividad del agente precipitante. Las impurezas que más problemas presentan son el plomo (Pb). El primero . azufre (S) y fierro (Fe). En general. son elementos que obligatoriamente deben estar en la celda para el funcionamiento del proceso. los cátodos electroobtenidos producidos por medio de SX/EW presentan bajos niveles de impurezas de baja tolerancia. debe mantenerse siempre alejado el ingreso de oxígeno al reactor de cementación. selenio (Se). como etapa final del proceso hidrometalurgico. No obstante.Como precaución. El cátodo “grado A” contiene más de 99. Los procesos LX/SX/EW han logrado un desarrollo y potencialidad para producir Cátodos de cobre producto de cobre de alta pureza con una calidad superior o similar al procesos de Electroobtención cobre electrorefinado.96% de cobre. Fuente: Apuntes de Hidrometalurgia. Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre. están influenciadas significativamente por la práctica operacional empleada en las plantas de electroobtención. tiene entre sus objetivos producir cátodos de cobre de alta pureza para maximizar los resultados económicos de venta del producto. Los niveles de estas últimas impurezas en los cátodos. el uso de SX-EW es en la actualidad una operación muy utilizada. Se debe tener presente que tanto el plomo como el azufre. éstas son sometidas al proceso de cementación con hierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que se indican a continuación. fundamentalmente porque no requiere de un proceso de fundición de cementos. bismuto (Bi) y antimonio (Sb). La implementación de procesos de sedimentación requiere una inversión menor a la requerida para las plantas tradicionales de SX (extracción por solvente)-EW (electroobtención). Universidad de Atacama Calidad de los cátodos producidos La EW. como son los elementos: arsénico (As). Cementación de cobre con chatarra de fierro La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria minera de mediana y pequeña escala para recuperar el metal que se encuentra en las soluciones acuosas ricas provenientes de la lixiviación.

es el principal constituyente del ánodo que se ubica cercano al cátodo. . y el azufre es uno de los elementos del ácido sulfúrico y de los iones sulfatos que se encuentran disueltos en el electrolito.

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