Manual de Operación Miki FF JMC-675

Manual de Operación
Raptor
@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 22154 ED. 08-2020

SCALEMIN
MUKI FF
SERIE: JMC-675
CLIENTE: PANAMERICAN SERVICE CORPORATION
POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al exterior
la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta del equipo
o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorgado
su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para el
distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs del horómetro de percusión o 6 meses. Lo que ocurra
primero.Siguientes a la conclusión del servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo
realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horómetro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o
la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el
COMPRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de
cualquier daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no
limitados a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o
paralización de operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento;
pérdida de uso, productividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e
independientemente de si dicho reclamo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad
extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas
resultantes de avería, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante,
indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría
legal. Toda Responsabilidad de Resemin se limita a atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio
de que las garantías de Resemin S.A. pudieran o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de
validez o no susceptibles de ejecución.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los
motores.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un
reclamo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero
en virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros,
afinamientos de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de
repuesto) y el daño resultante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico
y operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o
excediendo o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus
derechos en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las
garantías proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin
hubiere otorgado su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho,
bujes de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades,
pérdida de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
11.Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F 02-PVTA, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiún (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería
informarse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
• Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez
efectuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no
constituía una cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente
por las piezas e insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su
requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto
delreclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse
ninguna pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de
propiedad de las piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias,
incluidas,entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito
determinado. No se otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue
expresamente porescrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
Código: DD 04 - GG
Revisión: 02
Fecha: 21/03/18
ATENCIÓN
Peligro en caso ignorar las instrucciones.
RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

para evitar accidentes, daños a la máquina y/o persona.
ÍNDICE GENERAL
1 INTRODUCCIÓN
2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
3 COMPONENTES PRINCIPALES
4 ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
5 CONTROL DE RUTINA
6 PANELES DE CONTROL
7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO
8 POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
9 INSTRUCCIONES ADICIONALES
10 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
1
INTRODUCCIÓN
MANUAL DE OPERACIÓN – MUKI FF
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 6
1.1. Identificación de la máquina .................................................................. 7
1.2. Información del fabricante ..................................................................... 8
1.3. Manuales de la máquina ....................................................................... 8
1.4. Legalidad de los manuales.................................................................... 8
1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina ......................... 9
1.6. Definiciones........................................................................................... 9
©RESEMIN Copyright reserved

4
MUKI FF – MANUAL DE OPERACIÓN
5 ©RESEMIN Copyright reserved

1. INTRODUCCIÓN
Enhorabuena por haber elegido el MUKI FF de perforación RESEMIN.
El siguiente manual de operación describe a la máquina, en la cual puedan operar e

intervenir en ella aquellas personas que hayan recibido la formación adecuada y
demostrado las habilidades necesarias para hacerlo de forma segura y apropiada.
El operador técnico deberá leer y comprender en su totalidad el contenido del manual
de operación y mantenimiento teniendo en cuenta las instrucciones de seguridad.
El manual proporcionará la información pertinente para el uso apropiado de manera
segura, adecuada, eficiente y así ayudar a los usuarios a identificar y minimizar
situaciones de peligro.
Las instrucciones son una parte esencial y deben estar siempre a la disposición de los
usuarios.
Es muy importante hacer llegar la información de los manuales a cualquier usuario
posterior, en caso de pérdida o deterioro póngase en contacto con el fabricante
RESEMIN.
Para aprovechar de una manera óptima la máquina es muy importante realizar el
mantenimiento diario utilizando sus manuales. Mediante el uso correcto y siguiendo
las instrucciones de mantenimiento, puede obtener una elevada disponibilidad y una
larga vida útil de su máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Ayudar al usuario a darse cuenta, evitar y prevenir las situaciones de peligro.
• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.

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1.1. Identificación de la máquina
Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

algunos datos más de la máquina a la que corresponde el manual (ver las dos placas
de identificación que están ubicadas en la máquina).
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
NOMBRE SERIE
POTENCIA MOTOR DIESEL PESO
POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA
FECHA DE FABRICACIÓN
Dirección: Calle Luis Galvani N° 356, Urb. Lot. Ind. Sta. Rosa, Ate, Lima –Perú
Teléfono: 51-01-7435500 www.resemin.com E-mail: resemin@resemin.com
FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145
MODELO: SERIAL N°:
TIPO: JUMBO FRONTONERO TORQUE SCREW: 1070 Nm
CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A
1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

2. Potencia instalada del motor diesel. 8. Norma del FOPS y ROPS.
3. Potencia instalada del motor eléctrico. 9. Modelo de máquina.
4. Fecha de fabricación. 10. Tipo de aplicación.
5. Número de serie. 11. Número de certificado del FOPS y ROPS.
6. Peso real de la máquina. 12. Torque de los pernos de la cabina.

1.2. Información del fabricante
Empresa : RESEMIN S.A.
Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Rosa, Ate Lima-Perú
Teléfono : 51-01-7435500
Sitio web : resemin.com
E-mail : resemin@resemin.com
1.3. Manuales de la máquina
Los manuales son los documentos que describen e ilustran el funcionamiento seguro
en operación, mantenimiento y, las precauciones de seguridad para la persona que
dará uso a la máquina.
Para identificar los manuales constatar que los datos de placa de identificación deben
coincidir con la cubierta de los manuales de la máquina.
Los documentos que brindan son los siguientes:
• El manual del operador describe las instrucciones de operación, instrucciones de

seguridad, tareas de mantenimiento para el operador.
• El manual de mantenimiento describe los programas de mantenimiento

preventivo, descripciones de las tareas de mantenimiento programado y
capacidades de fluidos y lubricantes. El programa de mantenimiento puede ser
modificado de acuerdo con las condiciones de trabajo.
• El manual de partes describe las ilustraciones y lista de partes de los repuestos

de la máquina.
1.4. Legalidad de los manuales
La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

la máquina.
Si tiene duda acerca de la máquina o de los manuales, solicite a su representante de
RESEMIN la información más actualizada.

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1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina
RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

de acuerdo con los principios que rigen a la ingeniería.
1.6. Definiciones
• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

correspondientes servicios para lo que ha sido fabricado.
• Manual del usuario: Es un compendio que incluye los aspectos fundamentales
de la máquina, que sirve como guía y ayuda para entender el funcionamiento de
la máquina.
• Usuario: El propietario, operador o personal autorizado y debidamente formado
es quien se encarga del transporte, la instalación, el funcionamiento, el
mantenimiento y la eliminación del producto.
• Información para el uso: Información constituida por datos y mensajes en los
manuales, etiquetas de seguridad y las señales situadas en el producto, así como
el resto de información usada por separado o en combinación para informar al
usuario.
• Peligro: Fuente potencial de causar un daño o lesión.
• Riesgo: Combinación de factibilidad de daño y la gravedad de dicho daño.
• Riesgo ambiental: Combinación de factibilidad de daño ambiental y la gravedad
de dicho daño ambiental.
• Riesgo de daños a la propiedad: Combinación de factibilidad de daños a la
propiedad y la gravedad de dicho daño a la propiedad.
• Lesión: Daño a la salud o lesión física. Siempre es relativo a las personas, no al
equipo o la propiedad.
• Zona de peligro: Cualquier espacio dentro de la periferia de la maquina en el que
una persona está expuesta a un peligro.
• Uso previsto del producto: Uso de un producto, con conformidad, con la
información proporcionada en las instrucciones del uso del producto.
• Protección: Barrera física, diseñada como parte del producto, para proporcionar
protección.
• Parada de emergencia: Función diseñada para:
1. Evitar situaciones de peligro o reducir peligros existentes para las personas y
daños materiales o tareas en proceso.
2. Debe ser accionada por una sola persona.
• Salvaguarda: Protecciones o dispositivos para la protección.
• Dispositivo protector: Diseñadas para reducir el riesgo por si mismas o en
combinación con una protección.
• Valor de exposición: Cuantifica la exposición de las personas a las emisiones
cuando el producto está en uso.
• Valor de emisión: Valor numérico que cuantifica una emisión generada por un
producto (por ejemplo. Ruido, vibración, sustancias peligrosas, radiación).
• Protectores auditivos: Dispositivo de protección auditiva debidamente
homologada.
• Respirador: Dispositivo de protección respiratorio debidamente homologado.

• ROPS: Estructura protectora antivuelco. Estructura diseñada y fabricada para

reducir la posibilidad de que un operario con su cinturón de seguridad resulte
lesionado en caso de vuelco de la máquina.
• FOPS: Estructura protectora de caída de objetos. Estructura diseñada y fabricada
para proteger en la medida de lo posible a los operarios en caso de caída de
objetos.
• Barra de trabado: Estructura para estabilizar los dos cuerpos del producto,
(importante cuando el producto realiza trabajos de remolque, transporte en
plataforma y trabajos en la articulación del producto).
• Electricidad estática: Se genera a consecuencia de una acumulación o exceso
de carga eléctrica (generalmente por fricción) en un material aislante, o en uno
que, pese a ser conductor de electricidad se encuentra aislado, y en el que queda
atrapada hasta que consiga liberarse a través de una vía conductora, provocando
entonces la chispa o descarga.
• Errores de montaje: Es cuando se realiza una mala manipulación de la máquina,
sin seguir los procedimientos recomendados.
• Órganos de accionamiento: Son todos aquellos elementos sobre los que actúa
el operador para comunicar las órdenes a un equipo de trabajo, modificar sus
parámetros de funcionamiento y de mando o, eventualmente, para recibir
informaciones.
• Módulo VIGI: Es un módulo diferencial que emula el funcionamiento de un
interruptor termo magnético, pero con señalización a distancia.

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2
INSTRUCCIONES
GENERALES DE
SEGURIDAD
ÍNDICE
2. INTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD ...................................... 6

2.1. Etiquetas de seguridad.......................................................................... 7
2.2. Panel de advertencia............................................................................. 7
2.2.1. Símbolo general de alerta ............................................................... 8
2.2.2. Símbolos obligatorios ..................................................................... 8
2.2.3. Símbolos de prohibición ................................................................. 9
2.2.4. Símbolos de advertencia .............................................................. 10
2.2.5. Zonas de peligro en la máquina.................................................... 13
2.2.6. Etiquetas de seguridad en la máquina.......................................... 14
2.2.7. Normas generales de seguridad ................................................... 16
2.2.8. Seguridad operacional .................................................................. 17
2.2.9. Seguridad en mantenimiento ........................................................ 17
2.2.10. Seguridad para prevenir incendios ............................................... 18
2.2.11. Iluminación de la máquina ............................................................ 19
2.2.12. Ergonomía .................................................................................... 19
2.2.13. Asiento del operador..................................................................... 20
2.3. Zonas de riesgo .................................................................................. 20
2.3.1. Zona de riesgo durante la perforación .......................................... 20
2.3.2. Zona de riesgo durante el movimiento.......................................... 21
2.4. Protección y resguardos...................................................................... 22
2.4.1. Cabina de protección FOPS / ROPS ............................................ 22
2.5. Dispositivos de protección................................................................... 24
2.6. Protección debido a otros peligros ...................................................... 25
2.6.1. Aislamiento y disipación de energía ............................................. 25
2.6.2. Aislamiento del sistema eléctrico .................................................. 26
2.6.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no
intencionados................................................................................ 26
2.6.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de
mando........................................................................................... 26
2.6.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de
funcionamiento ............................................................................. 26

4
2.6.6. Seguridad en vibraciones mecánicas ........................................... 27

2.6.7. Sistema de protección eléctrico .................................................... 27
2.6.8. Seguridad contra emisión de gases.............................................. 27
2.6.9. Seguridad contra errores de montaje ........................................... 27
2.7. Señales acústicas y visuales............................................................... 28
2.7.1. Alarma de retroceso ..................................................................... 28
2.7.2. Bocina (claxon) ............................................................................. 28
2.7.3. Circulina ........................................................................................ 29
2.8. Protecciones adicionales..................................................................... 29
2.8.1. Función de la parada de emergencia ........................................... 29
2.8.2. Reposición de la parada de emergencia ...................................... 31
2.8.3. Salida de emergencia ................................................................... 32
2.8.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos .............. 32
2.9. Extinción de incendios......................................................................... 33
2.9.1. Equipos de extinción de incendios................................................ 33
2.10. Estabilidad de la máquina ................................................................ 36
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento ................ 36
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento......... 36
2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación ................. 37

2. INTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER

DETENIDAMENTE LAS INSTRUCCIONES DEL
PRESENTE MANUAL.
• PRESTE MUCHA ATENCIÓN Y RESPETE LAS
REGLAS DE SEGURIDAD Y SIMBOLOGÍAS EN EL
MANUAL.
• UTILICE PIEZAS ORIGINALES DE RESEMIN.

6
2.1. Etiquetas de seguridad
Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

colores, a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma simple
y rápida.
La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

indicaciones y todas las etiquetas de seguridad ubicadas en el producto.
2.2. Panel de advertencia
Para identificar las señales de seguridad en estas instrucciones, se usan los siguientes
términos:
PELIGRO
El término “PELIGRO” indica una situación peligrosa con un alto nivel de riesgo que,
si no se evita, tendrá como resultado lesiones graves o la muerte.
ATENCIÓN
El término “ATENCIÓN” Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si no se evita,
podría tener como resultado lesiones graves o la muerte.
PRECAUCIÓN
El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

evita, podría tener como resultado lesiones moderadas o leves.
NOTA
El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación, comentario para

reconocerlo o darlo a conocer.

2.2.1. Símbolo general de alerta
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad
está en juego, lea detenidamente y entienda el mensaje que
está en la etiqueta, e informe al resto de los usuarios.
2.2.2. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color azul.
Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe cumplir con la
información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Símbolos obligatorios
Usar guantes de Usar protector Usar casco de Llevar arnés de
protección ocular seguridad seguridad
Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

auditivos seguridad protección con cinta
reflectivas
Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

de respiración fuente de energía la maquina de seguridad
Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres

para localizar las instrucciones de acción puntos de apoyo
fugas de las obligatoria
mangueras

8
2.2.3. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Son de forma

redonda con su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (la banda de
color rojo deberá ser transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el
pictograma a 45° con respecto a la horizontal, además el color rojo deberá cubrir como
mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Símbolos de prohibición
Prohibido Prohibido Prohibido llamas
Subir Fumar abiertas
Prohibido Límite de acceso Prohibido

Tocar restringido soldar
No retire la No Está prohibida a

cubierta de modificar personas no
seguridad autorizadas

2.2.4. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se identifican

de forma triangular color amarillo, el pictograma y el contorno deben ser color negro.
Símbolo de peligro mecánico

Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de
caídas de aplastamiento material aplastamiento de
cargas proyectado pies
Peligro de Peligro de Peligro de Peligro de

aplastamiento corte aprisionamiento aprisionamiento
de manos de dedos de brazo
Peligro de Peligro de sufrir Peligro de Peligro de

traspié resbalamiento inyección de aprisionamiento
presión a la piel taladro giratorio
Peligro de Peligro de Peligro de caída

inyección a los cargas
ojos suspendidas

10
Símbolos de peligro eléctrico

Peligro de Peligro de Peligro alta
descarga eléctrica tensión eléctrica tensión eléctrico
peligrosa
Símbolos de peligro por materiales/sustancias

Peligro de Peligro de Peligro por polvo
explosión materiales
tóxicos
Peligro de Peligro de Peligro de

quemadura contaminación al incendio
química medio ambiente

Símbolos de peligro térmico

Peligro de Peligro por
superficies salpicadura de
calientes refrigerante
caliente
Símbolos de peligro de radiación

Peligro por Peligro
Laser radioactivo
Símbolos de peligro de ergonómico y

por ruido
Peligro Peligro de
ergonómico Ruido

12
2.2.5. Zonas de peligro en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a distancia.

2. Choque eléctrico o electrocución, léase el manual.
3. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
4. Prohibido personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
5. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
6. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
7. Fluido a alta presión - penetración en las manos.
8. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a distancia.
9. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

10. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a distancia segura de las
fuentes de energía eléctrica.
11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Superficies calientes, mantenga las manos a distancia segura del peligro.
13. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a distancia segura del
peligro.

2.2.6. Etiquetas de seguridad en la máquina
Las etiquetas de seguridad indican lo siguiente términos:

• Peligro.
• Advertencia.
• Según su naturaleza (Alta presión, polvo, piezas cortantes, etc.)
• Consecuencia de la interacción (electrocución, inyección, cortes, aplastamiento,
quemaduras, etc.)
NOTA
Verifique diariamente el estado de las etiquetas de seguridad.
Mantenga diariamente limpias y visibles las etiquetas de seguridad.
Si las etiquetas de seguridad están borrosas, dañadas, manchadas o que no cumplan
con la legibilidad de visualizar a una distancia, deberán sustituirse antes de poner en
funcionamiento la máquina.
ATENCIÓN
Peligro de inyección de aceite hidráulico a alta presión.

Riesgo de sufrir graves lesiones. Despresurice el sistema hidráulico
antes de retirar los tapones o conexiones.
Peligro de atrapamiento de brazo y mano por faja del motor diésel.

Mantenga su distancia.
Peligro de aplastamiento por estabilizadores.

Peligro de aplastamiento.
Posibles lesiones graves.
No permanezca en esta zona por articulación de la máquina, puede
provocar un daño grave.

14
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños graves.

No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
Componentes peligrosos en movimiento, puede causar daños graves.

No ingrese al área de trabajo con la máquina en operación.
PELIGRO
Movimiento peligroso del boom. Riesgo de lesiones.

Asegure el boom de la máquina antes de reparar el sistema hidráulico.
Voltaje peligroso. Puede ocasionar daños graves o la muerte.

Desconectar el suministro de alimentación del cable principal.
PRECAUCIÓN
Peligro de sufrir quemaduras.

Posibles lesiones graves.
No toques las superficies calientes de la máquina de perforación.

2.2.7. Normas generales de seguridad
RESEMIN ha diseñado y fabricado la máquina como segura, confiable y óptima para

los trabajos de perforación y sostenimiento en minería subterránea.
Cuando se trata de seguridad, el operador participa y forma parte de ella. Por lo tanto,
revise las siguientes medidas de seguridad y aplíquelas en el trabajo:
• Utilice en todo momento sus EPP: guantes, botas, casco de protección, anteojos
de protección, etc.
Use guantes de Use protector Use protectores Use casco de

protección ocular auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas Use mascarilla de Usar calzado de

protección con cinta reflectiva respiración seguridad
• Opere la máquina cuando haya sido entrenado y capacitado para ello.

• Utilice este manual como guía para convertirse en un operador eficiente,
conociendo las capacidades y limitaciones de la máquina.
• Nunca opere la máquina bajo los efectos del alcohol u otras drogas.
• Mantenga el piso y otras superficies, limpios y libres de todo objeto extraño.
• No se permite transportar personas dentro de la máquina.
• Nunca remueva ninguna parte del sistema de escape o cubierta cuando la
máquina esté en operación.
• Realice la inspección diaria recomendada tal y como se estipula en este manual.
• Obedezca las instrucciones de este manual como también las regulaciones de
operación de la máquina.

16
2.2.8. Seguridad operacional
• Antes de arrancar el motor diésel, asegúrese que la transmisión esté en neutro,

que los frenos de emergencia y/o parqueo estén activados.
• Antes de comenzar a trabajar, revise que todos los controles la máquina funcionen
correctamente.
• Nunca use los frenos de emergencia para detener la máquina o disminuir la
velocidad, a menos que sea una emergencia.
• Mantenga una buena distancia entre la máquina y el personal a su alrededor, use
la señalización apropiada.
• Obedezca las instrucciones técnicas del fabricante de las perforadoras y otros
componentes.
• Cuando la máquina esté funcionando, no permita que nadie esté en la zona entre
las llantas y la articulación, pues esta es una zona de apriete que puede causar la
muerte.
• Asegúrese que las palancas de control de rotación, percusión y avance de la
máquina sean activadas solamente cuando vaya a perforar (desactive esos
controles cuando la máquina no esté perforando).
• Pruebe los botones pulsadores de parada de emergencia antes de cada turno de
trabajo. Asegúrese que estén funcionando.
• En el estacionamiento y después de cada turno asegúrese de que los frenos estén
accionados y las ruedas bloqueadas, o bien sitúe la máquina sobre los gatos de
apoyo.
2.2.9. Seguridad en mantenimiento
• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar

reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS 18001),
medio ambiente (ISO 14001).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendida si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las partes
en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación, etc.)
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual, la
presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a cargo
de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para sostener
el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.

• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o cualquier
otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede penetrar la
piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos que
haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
2.2.10. Seguridad para prevenir incendios
• Limpiar todo derrame y exceso de grasa, aceite y combustible en la máquina.

• Se debe lavar constantemente la máquina (realizar un cronograma), para eliminar
suciedades y derrames de lubricantes, incluso el polvo acumulado en las esquinas
reducidas en la máquina pueden ser un peligro, debido a que al mezclarse con el
combustible, aceite o grasa en un lugar reducido y caliente puede provocar un
incendio.
• Retirar y desechar los trapos con residuos de aceite y grasa, en recipientes
designados, no dejarlos en la máquina.
• Si va a realizar algún trabajo de soldadura en la máquina coloque el interruptor
maestro (master switch) a la posición de apagado (OFF).
• Debe estar familiarizado con la ubicación del extintor de incendios manual e
informado de su modo correcto de uso.
• Debe estar familiarizado de la ubicación de los dispositivos actuadores manuales
del sistema de extinción ANSUL, para su activación en caso de incendio.

18
2.2.11. Iluminación de la máquina
Las luces son importantes para brindar iluminación durante el transporte y operación
en perforación. La máquina está equipada con faros LED de 4200 lm cada uno y estos
faros tienen una distancia de iluminación de 20 metros.
Los faros posteriores y anteriores de la máquina se activan con dos selectores
ubicados en el panel de control de conducción (para más información, consulte la
sección “paneles de controles”).
Faros delanteros:
1. Faros LED delanteros superiores.

2. Faros LED delanteros inferiores.
Faros posteriores:
3. Faros LED posteriores superiores.

4. Faros LED posteriores inferiores.
2.2.12. Ergonomía
La adaptación al puesto de trabajo por parte del operador requiere, ante todo la
consideración de las medidas del cuerpo humano en el dimensionamiento al puesto
de trabajo.
El puesto de trabajo de la máquina es de posición sentada, en esta posición está
distribuida geométricamente para no generar problemas físicos.
De acuerdo con lo antecedido, es fundamental la salud física del operador en el puesto
de trabajo.

2.2.13. Asiento del operador
La máquina está compuesta con un asiento para la adaptación al puesto de trabajo

de la máquina (de forma sentada), el asiento establece un diseño ergonómico con un
material en pvc, con una regulación en la zona lumbar y sentadera para el operador.
La necesidad de ajustar la distancia de trabajo obliga al operador a ajustar la posición
del asiento en el puesto con la corredera inferior.
El ajuste es importante porque las personas de distintas tallas puedan ocupar el mismo
puesto de trabajo sin inconvenientes físicos.
También cuenta con cinturón de seguridad que se describe en la parte inferior.
El cinturón es una correa de dos puntos

ajustable. La finalidad es proteger al
operador de la máquina de los movimientos
peligrosos que puedan sufrir de una
colisión, parada repentina, pérdida de
equilibrio.
Use siempre su cinturón de seguridad
durante el movimiento de la máquina.
2.3. Zonas de riesgo
2.3.1. Zona de riesgo durante la perforación
ATENCIÓN
El área donde existe mucho peligro, y por ello, una persona ubicada
dentro de ella puede sufrir un accidente, por lo tanto, se debe verificar
que ninguna persona no autorizada se encuentre dentro de esta zona.
Específicamente es la zona donde se realiza la perforación.

20
Fig. 2.1 - Zona de riesgo durante la perforación
2.3.2. Zona de riesgo durante el movimiento
Toma en cuenta los siguientes aspectos durante el movimiento de la máquina:

• Verifique que nadie permanezca en el sentido de movimiento.
• Mantenga la distancia de movimiento durante el traslado de la máquina.
Fig. 2.2 - Zona de riesgo durante el movimiento

2.4. Protección y resguardos
ATENCIÓN
Nunca retire ni modifique las cubiertas de seguridad.
Utilizar la máquina sin las cubiertas de seguridad colocadas en su lugar
es sumamente peligroso y puede causar lesiones graves o la muerte.
Queda terminantemente prohibido retirar o modificar las cubiertas de
seguridad. Antes de utilizar la máquina verifique que no presente daños.
2.4.1. Cabina de protección FOPS / ROPS
La máquina está compuesta con una cabina de seguridad para el operador. La cabina
está aprobada para FOPS (Estructura protectora de caída de objetos) y ROPS
(Estructura protectora antivuelco) de conformidad con EN ISO 3749 y EN ISO 3741.
Sin embargo, las cabinas de acero resistentes a los ácidos solo tienen la aprobación
FOPS.
Nunca realice ninguna modificación en todas las estructuras FOPS / ROPS. Cualquier
modificación invalidará la aprobación de certificación FOPS / ROPS de la máquina.
Se prohíbe realizar trabajos de soldadura, perforaciones, cortes o cualquier alteración
en las estructuras con certificado de FOPS / ROPS.
En caso de accidente, las modificaciones en estructuras FOPS / ROPS podrían afectar
a la protección del operador y provocar serias lesiones e incluso la muerte.
Cualquier estructura dañada debe sustituirse antes de usar la máquina. Nunca intente
reparar la estructura de la cabina certificada.
Puerta de tablero eléctrico Cubierta de la energía del Cubierta de protección de la

principal. cable reel. cadena del cable reel.

22
Protección en los Protección en las correas Protección en el ventilador

ventiladores giratorios del del ventilador y alternador giratorio del compresor.
enfriador tropical. del motor diesel.
Protección en el ventilador Cubierta de protección de la Cubierta del sistema de

giratorio del motor eléctrico. cadena de avance de la control de la cabina.
perforadora
Cubierta del compartimiento Cubierta de la máquina Cubierta del acoplamiento

de la batería de la bomba de agua
Aislamiento térmico para el Guardabarros Protección de revestimiento

colector de escape y el turbo para mangueras hidráulicas

2.5. Dispositivos de protección
ATENCIÓN
Obviar o retirar un dispositivo de protección puede causar la muerte o
lesiones graves.
No aplique ningún cambio a los dispositivos de protección.
Verifique que estén en su lugar y que funcionen correctamente antes de
utilizar la máquina.
Nosotros al seleccionar los componentes para los sistemas eléctricos e hidráulicos,

tomamos en consideración las presiones de trabajo, el caudal, la tensión y corriente
de los mismos, para así controlar el riesgo que puedan tener los usuarios.
La máquina está equipada con dispositivos de protección que están diseñadas para
reducir riesgos para el operador. Nunca modifique los dispositivos de protección,
deben estar siempre en buen estado y colocados correctamente. Recuerde que se
requieren inspección y mantenimiento preventivo.
Debe seguir todas las instrucciones de mantenimiento descritas en el manual.
Los dispositivos de protección en la máquina incluyen:
• Cinturón de seguridad.
• Interruptor limitador del cable reel (opcional).
• Interruptor de aislamiento de las baterías.
• Interruptor mando rotativo del tablero eléctrico principal.
• Barra de trabado de la articulación central de la máquina.
Barra de trabado de la articulación central de la máquina
ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Verifique que el área de la articulación de la
máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de la
máquina.
Utilice siempre la barra de trabado cuando realiza trabajos de:
mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en
plataformas y cuando es remolcado.

24
La máquina está compuesta de dos cuerpos articulados (chasis delantero y chasis

posterior), esta área de la articulación es una zona de alto peligro de apriete.
La barra de trabado es ubicada en el soporte derecho del techo lado izquierdo de la
máquina.
La barra de trabado tiene la finalidad de evitar el movimiento inesperado de la
dirección de la máquina y proteger al personal durante el mantenimiento. La barra de
trabado ha sido fabricada con una barra de acero firme y asegurado con dos
pasadores.
La barra de trabado debe colocarse antes de iniciar cualquier actividad de
mantenimiento, antes del transporte en plataforma y antes de elevar la máquina.
Ubicación de la
barra de trabado
Punto de bloqueo con

la barra de trabado
Fig. 2.3 – Ubicación y punto de bloqueo con la barra de trabado
2.6. Protección debido a otros peligros
2.6.1. Aislamiento y disipación de energía
La máquina debe aislarse antes de proceder con las tareas de mantenimiento.

El aislamiento de la máquina tiene la finalidad de contribuir a que las tareas se realicen
de forma segura y sin riesgo para la vida o la integridad de las personas, así también
evitar daños materiales.
Debe cumplirse estrictamente todas las normas, regulaciones y órdenes emitidas por
las autoridades locales de cada país, así como el resto de las medidas de protección.
Compruebe los requisitos en materia de aislamiento y compruebe el cumplimiento de
los mismos antes de proceder con las tareas.

2.6.2. Aislamiento del sistema eléctrico
Antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento, compruebe siempre que la

máquina éste desconectada de la fuente de alimentación. Asegúrese que la máquina
no se pueda activar accidentalmente.
Para aislar la máquina, proceda como se indica a continuación:
• Desconecte el enchufe de la fuente principal.
• Desconecte y bloquee el interruptor principal
• Coloque el sistema de bloqueo (candado y tarjeta de identificación) en el
interruptor principal.
• Retiré la llave de contacto de la máquina.
• Desconecte y bloquee el interruptor maestro de la batería (Master switch), el
master switch, es un dispositivo que debe activarse para desconectar la energía
de la máquina como precaución ante cualquier maniobra que incluya riesgo
eléctrico, además este dispositivo cuenta con un sistema de bloqueo.
• Verifique que la máquina no se encuentre con tensión.
2.6.3. Seguridad en el sistema de accionamiento y movimientos no

intencionados
Cuando el operador desciende del asiento, se activa un sistema de protección que

desenergiza y despresuriza la máquina (HOMBRE MUERTO), obteniendo así mayor
seguridad para realizar ciertas maniobras de preparación de la máquina antes del
inicio de la operación correspondiente, ya que al no haber presión la máquina estaría
desactivada.
2.6.4. Seguridad contra riesgos mecánicos y fallas en el circuito de mando
La máquina posee un sistema de aislamiento mecánico para prevención de accidentes

que se puedan ocasionar durante el traslado y operación de la máquina, contamos
con válvulas limitadoras de presión, válvulas contra balance, válvulas check,
protección a mangueras hidráulicas, y la barra de trabado.
2.6.5. Seguridad contra las variaciones y condiciones de funcionamiento
La máquina posee protecciones ante la posible variación de las condiciones de

funcionamiento, como válvulas limitadoras de presión, también posee indicadores
eléctricos de temperatura, de presión, que nos indican cuando existen temperaturas y
presiones fuera del rango habitual de funcionamiento.

26
2.6.6. Seguridad en vibraciones mecánicas
La máquina garantiza un nivel de vibración aceptable (alrededor de 0.08 m/s2) para no

afectar la salud del operador, este nivel es comparado y aprobado en base a la norma
ISO 2631.
2.6.7. Sistema de protección eléctrico
Contamos con un sistema llamado MÓDULO DIFERENCIAL VIGI, el cual protege al

operador contra cualquier fuga de corriente (electricidad estática), más no protege al
sistema eléctrico. El cual se activa automáticamente ante la presencia de una fuga de
corriente.
2.6.8. Seguridad contra emisión de gases
Haciendo los análisis de emisión de gases respectivos al motor de la máquina, se

encontró que emite 130 ppm de CO y 290 ppm de NO, lo cual está dentro de lo
reglamentado en el decreto de ley internacional 833/1.975, por lo tanto, se entiende
que nuestras máquinas cumplen con la protección al medio ambiente.
Asimismo, también contamos con un catalizador de escape, este purifica el monóxido

de carbono peligroso (CO) e hidrocarburos (CH), para formar dióxido de carbono
inofensivo y agua.
2.6.9. Seguridad contra errores de montaje
Para evitar accidentes en este caso, se recomienda tener la documentación adecuada

(planos hidráulicos, eléctricos, manual de partes) y seguir con los procedimientos
recomendados para la manipulación de los componentes. Además, la máquina cuenta
con sistemas de protección en puntos estratégicos tratando de así controlar los
riesgos.

2.7. Señales acústicas y visuales
• Señales de acústicas.
2.6.1. Alarma de retroceso y marcha hacia adelante (opcional).
2.6.2. Bocina (claxon).
• Señal visual.
2.6.3. Circulina.
2.7.1. Alarma de retroceso
La alarma de retroceso se acciona cuando el joystick de control de marcha se mueve

hacia atrás. El sonido de la alarma es un sonido frecuente.
Opcional se puede usar alarma para la marcha hacia adelante.
ATENCIÓN
La máquina está provista de una alarma, que emite una señal acústica
de 112 dB cuando está acoplada la marcha hacia atrás, esto indica que
la máquina está en movimiento.
La alarma es importante para alertar y advertir a todo el personal que se
encuentran en entorno.
2.7.2. Bocina (claxon)
La bocina emite un sonido fuerte que es usado para advertir a las personas en
situaciones de peligro. El pulsador de bocina está ubicado en el panel de control de
conducción. (Ver Fig. 2.4).
Fig. 2.4 - Panel de control de conducción

28
2.7.3. Circulina
La máquina está equipada con un dispositivo de advertencia luminosa (circulina), que

está ubicado debajo del techo de la cabina de control del operador. La circulina se
activa desde que la llave de contacto se coloque en posición (II) (para más
información, consulte la sección “paneles de controles”.
Fig. 2.5 – Ubicación de la circulina en la máquina.
2.8. Protecciones adicionales
2.8.1. Función de la parada de emergencia
La máquina está compuesta por tres dispositivos de parada de emergencia, esto para
que facilite una mejor respuesta frente a cualquier emergencia que pueda ocurrir.
La función esencial del dispositivo de parada de emergencia es interrumpir (en caso
de peligro) el suministro de las fuentes de alimentación de energía (corriente eléctrica,
aire a presión, agua a presión, aceite a presión, etc.) y parar la máquina lo más rápido
posible.
Para detener la máquina ante una emergencia, use cualquiera de los dispositivos de
parada de emergencia, esto detiene la máquina en su totalidad, el dispositivo de
parada de emergencia seguirá activada hasta que se reinicie manualmente desde el
interruptor principal (mando rotativo) del tablero eléctrico.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de parada de emergencia.

ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y
despejado.
Compruebe que esté en buenas condiciones de funcionamiento antes y
después de cada movimiento de la máquina.
Botón pulsador ubicado en el panel de Botón pulsador ubicado en el panel de

control de perforación control de los estabilizadores y cable reel
Botón pulsador ubicado en el parte posterior izquierdo

30
2.8.2. Reposición de la parada de emergencia
Al presionar el botón pulsador de parada de emergencia se desenergiza

completamente la máquina, para reponer la puesta en marcha, realice los
procedimientos a continuación:
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido

horario hasta que se libere).
2. Restablece (reset) el interruptor principal (mando rotativo) (6) (Ver Fig. 2.6) del
tablero eléctrico TAB1, girando en primer lugar en sentido antihorario hasta la
posición “0” (OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) (6) (Ver Fig.
2.6) hasta la posición On para que quede energizado el tablero eléctrico principal
TAB1.
4. Compruebe que funcionen los pilotos/luz (3,4,7,8, y 9) de señalización del tablero
eléctrico 1.1, presionando el pulsador de prueba de pilotos (10).
Fig. 2.6 - Tablero eléctrico TAB 1 y TAB 1.1

2.8.3. Salida de emergencia
PRECAUCIÓN
Advertencia peligro de resbalones, traspiés y caídas.
Los resbalones, traspié y caídas pueden provocar graves lesiones e
incluso la muerte.
Use las rutas de acceso indicados y mantenga un apoyo de tres puntos
en todo momento. Mantenga limpias las rutas de acceso de salida.
La cabina del operario tiene dos salidas, en ambos lados (izquierdo y derecho),
también, puede usarse como salidas de emergencia. En el caso que en algún
momento se produce una emergencia, el operador debe usar la ruta de salida más
segura.
2.8.4. Acceso a los puestos de trabajo y apoyo de tres puntos
El apoyo de los tres puntos es una función que los usuarios cuando usan la máquina
en el lugar de trabajo tengan siempre tres puntos de contacto con la máquina en todo
momento. Los tres puntos de contacto se pueden lograr mejor con una de estas
combinaciones:
• Dos pies y una mano.
• Dos manos y un pie.
Use los pasamanos para mantener 3 o 4 puntos de contacto corporal con la máquina
y mantenga la cara hacia la maquina mientras suba o baje de la máquina.
Para maximizar el uso de los tres puntos de contacto se debe tomar en cuenta:
• Conocer el entorno de su lugar de trabajo, tener presente los elementos con
superficies resbaladizas, piso desnivelado.
• Mantener siempre el piso de la cabina, superficies antideslizantes limpias de
aceite, grasa, barro, nieve u otros desechos que pueden causar accidentes.
Nunca utilice los componentes de la máquina como escalones. Si se realizan los
trabajos sobre una altura considerable, u otra posición peligrosa, utilice plataforma de
trabajo y los arnés de seguridad necesarios para evitar caídas.
Nunca se suba en las cubiertas de la máquina y queda terminantemente prohibido
subir o bajar de la máquina en movimiento.

32
2.9. Extinción de incendios
2.9.1. Equipos de extinción de incendios
La máquina está equipada con equipos de extinción de incendios cuyo contenido

químico es foray (basado en fosfato de monoamonio), los tipos de extinción de
incendios son:
1. Extintor de incendios manual.

2. Sistema de extinción de incendios ANSUL.
2.8.2. Extintor de incendios manual
La máquina incorpora un extintor manual ubicado en la parte posterior izquierda, con

una capacidad de 4 1/4 LBS, cuyo contenido es un foray eficaz contra los incendios
de clase ABC.
Fig. 2.7 - Ubicación del extintor manual
NOTA
Si el extintor manual ya se ha usado, deberá sustituirse inmediatamente por uno nuevo.
Todo extintor está destinado para amagos de incendios, no para el incendio en sí.

2.8.3 Sistema de extinción de incendios ANSUL
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios en la máquina.
Este sistema contra incendios lleva como agente extintor un polvo químico seco foray
(basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en el caso de incendio debe
de oprimir el dispositivo actuador.
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente manera:

A. Un cartucho de nitrógeno, ubicado lado del tanque de agente químico.
B. Un tanque de agente químico foray de capacidad de 8 ½ LBS, ubicado en el lado
izquierdo de la cabina.
C. Un dispositivo activador manual, ubicado en la cabina de la máquina.
D. Dos boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el grafico.
Fig. 2.8 – Sistema de extinción de incendios

34
Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el
botón pulsador (2) para activar el
sistema de extinción de incendio y el
contenido se rociará con ayuda de las
boquillas sobre el motor diésel y la
parte posterior de la máquina.
2. Evacúe toda persona alrededor de la
máquina.
3. Quédese cerca con un extintor de
incendios.
4.
NOTA
Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios, es importante cambiar las
boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
2.8.4 En caso de incendio
1) Activar el botón pulsador de parada de emergencia para apagar lo más rápido

posible los motores eléctricos y el motor diésel.
2) Siempre que sea posible y no ocasione peligro alguno, realice las siguientes
acciones:
a) Aplicar el freno de estacionamiento/parqueo.
b) Activar el Sistema de extinción de incendios ANSUL (opcional) retirando el
pasador (1) y presionar el botón pulsador (2) del dispositivo activador, para
activar el sistema de extinción de fuego (Ver Activación manual), activar el
dispositivo ubicados en la máquina.
c) Localizar un extintor de incendios manual.
d) Desconecte el interruptor maestro (switch master) de las baterías.
e) Desconecte la corriente principal de la máquina.
f) Cierre el suministro de combustible de la máquina.
g) Esté preparado con el extintor de incendios manual para evitar la posible
reactivación del fuego.
3) No ponga en marcha la máquina hasta haber determinado la causa del incendio y
haber reparado los posibles fallos.
4) Después de la extinción:
a) Cambiar todos los extintores utilizados por extintores nuevos y aprobados.
b) Revise el sistema de extinción de incendios.
NOTA
• En caso de incendio, se debe de seguir las normas y los procedimientos de acción
de acuerdo con los procedimientos de cada mina.
• Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones del fabricante.

2.10. Estabilidad de la máquina
Los ángulos de inclinación máximos permitidos en la máquina están de acuerdo con

lo siguiente:
PELIGRO
No exceda los ángulos máximos permisibles brindados por la

máquina, puede provocar volcaduras.
2.10.1. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento es +/- 0° - 14°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento es +/- 0° - 5°.
Fig. 2.10 - Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento
2.10.2. Ángulos de inclinación máxima durante el estacionamiento
 Ángulo de inclinación frontal máxima para el estacionamiento es +/- 5°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima para el estacionamiento es 0° (la maquina
debe estar horizontal en lo posible.
Fig. 2.11 - Angulo de inclinación durante el estacionamiento

36
2.10.3. Ángulos de inclinación máxima durante la perforación
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es +/- 0° - 14°.

 Ángulo de inclinación lateral máxima durante la perforación es +/- 0° - 5° (la
maquina debe estar horizontal en lo posible).
Fig. 2.12 - Angulo de inclinación durante la perforación

3
COMPONENTES
PRINCIPALES
ÍNDICE
3. COMPONENTES PRINCIPALES ................................................................ 6

3.1. Perforadora Montabert HC 50 ............................................................... 7
3.2. Viga ....................................................................................................... 8
3.3. Boom 2.4 ............................................................................................... 9
3.4. Sistema de control de perforación ....................................................... 10
3.5. Carrier ................................................................................................. 11

4

3. COMPONENTES PRINCIPALES
Fig. 3.1 – Lado izquierdo de la máquina
Fig. 3.2 – Lado derecho de la máquina

6
3.1. Perforadora Montabert HC 50
Fig. 3.3 - Componentes de la perforadora
1. Acumulador de alta (HP). 8. Conector del barrido de agua.

2. Acumulador de baja (LP). 9. Pernos de sujeción del front guide.
3. Motor hidráulico de rotación. 10. Housing.
4. Punto de engrase rodamiento. 11. Holder doble.
5. Front guide. 12. Mesa de la perforadora.
6. Adaptador de culata (shank adapter). 13. Body.
7. Pernos hexagonales 3/4 UNF.

3.2. Viga
Fig. 3.4 - Componentes de la viga
1. Rodamiento del motor hidráulico. 10. Perno regulador de la cadena.

2. Viga superior. 11. Ensamble del templador de cadena.
3. Soporte de aluminio. 12. Clavija de goma.
4. Soporte de mangueras hidráulicas. 13. *CH de avance de viga superior.
5. Centralizador. 14. Lainas inoxidables.
6. Abrazaderas. 15. Cadena 100 HE.
7. Viga inferior. 16. Motor hidráulico.
8. Mordaza bull 163.
9. Seguro del perno regulador.
*CH: Cilindro Hidráulico.

8
3.3. Boom 2.4
Fig. 3.5 - Componentes del boom 2.4
1. Soporte principal del boom.

2. Acople inferior.
3. Acople superior.
4. *CH de extensión del boom.
5. *CH gemelo inferior.
6. Tubo macho y hembra.
7. Guiador roscado.
8. Unidad de rotación 360°.
9. Holder doble.
10. Soporte.
11. Unidad de rotación 220°.
12. Refuerzo.
13. Feed holder.
14. *CH de basculación
*CH: Cilindro Hidráulico.

3.4. Sistema de control de perforación
Fig. 3.6 - Componentes del sistema de control de perforación
1. Motor eléctrico.
2. Base de campana.
3. Bomba hidráulica.
4. Bomba de engranaje triple.
5. Centralizador de cable.
6. Carrete de cable eléctrico.
7. Limitador del cable eléctrico (opcional).
8. Cable de potencia.
9. Motor hidráulico.
10. Válvula reguladora de flujo.
11. Válvula de sistema de perforación.
12. Válvula reguladora de avance.

10
3.5. Carrier
1. Chasis o estructura de la máquina.
Fig. 3.7 - Chasis o estructura de la máquina

Fig. 3.8 - Componentes del carrier delantero.
2. Cilindro hidráulico del estabilizador delantero derecho.

3. Extensión de los estabilizadores.
4. Cilindro hidráulico del estabilizador delantero izquierdo.
5. Llanta delantera 7.5-15 16 PR (Aro 15” Ø) con motor hidráulico.
6. Contrapeso.
7. Sistema de extinción de fuegos.
8. Chasis delantero.
9. Control de posicionamiento del boom 2.4.
10. Actuador manual del sistema.
11. Techo de protección.
12. Asiento del operador.
13. Barra de trabado de la articulación central (chasis delantero y posterior).

12
Fig. 3.9 - Componentes del carrier posterior
14. Tanque hidráulico.

15. Tablero eléctrico TAB1.
16. Extintor manual de incendios.
17. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
18. Enfriador tropical del aceite hidráulico.
19. Porta filtro de aire de admisión del motor diésel.
20. Centralizador del cable eléctrico.
21. Soporte de la manguera de agua.
22. Pin de articulación.
23. Chasis posterior.
24. Tablero eléctrico TAB1.1.
25. Llanta posterior 7.5-15 16 PR (Aro 15” Ø) con motor hidráulico.
26. Tanque combustible.
27. Bomba hidrostática acoplado al motor diésel.

3.1. Sistema de agua y aire
1. Bomba de agua con motor hidráulico.

2. Compresor con motor hidráulico.
3. Bomba eléctrica de lubricación de la perforadora.
4. Enfriador tubular del aceite hidráulico.
5. Conjunto de toma de agua (strainer, válvula de bola, válvula de seguridad,
conectores).
Fig. 3.10 - Componentes del sistema de agua y aire.

14

4
ÁMBITOS DE
UTILIZACIÓN
ÍNDICE
4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN ....................................................................... 6

4.1. Generalidades ....................................................................................... 6
4.2. Restricciones ......................................................................................... 7

4

4. ÁMBITOS DE UTILIZACIÓN
4.1. Generalidades
La máquina ha sido diseñada exclusivamente para labores de minería de perforación

de minerales en tajos y galerías para minerías subterráneas. Se trata de una
máquina que puede ser operado en posiciones verticales, horizontales e inclinadas.
Esta es la función y aplicaciones, considerándose el resto de las aplicaciones como
poco apropiadas para la máquina.
Los ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
• Elevación y transporte de cargas y personas.

• Soporte de objetos.
• Transporte de rocas.
• Desate de rocas.
ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUINA
CABLE ELÉCTRICO
SOBRE SOPORTES
GATOS DELANTEROS
EXTENDIDOS
Fig. 4.1- Estacionamiento de la máquina

6
PERFORACIÓN
CABLE ELÉCTRICO
SOBRE SOPORTES
GATOS DELANTEROS
EXTENDIDOS
Fig. 4.2- Perforación
4.2. Restricciones
• Los daños ocasionados por una utilización inadecuada de la máquina no son

responsabilidad de RESEMIN.
• Es de mayor importancia que el usuario haya leído y entendido las
instrucciones de operación.
• El operador al inicio de cada turno debe realizar una serie de inspecciones de
la máquina garantizando de esta manera las condiciones óptimas de
funcionamiento por su seguridad.
• Los cambios y modificaciones sin una evaluación adecuada del riesgo, la
eliminación o reducción del riesgo y las medidas de seguridad adecuadas,
pueden causar daños a la propiedad, daños personales graves e incluso la
muerte. Las modificaciones no autorizadas invalidaran la garantía.
• Si se efectúan modificaciones o correcciones que afecten el mantenimiento,
funcionamiento, seguridad y uso del producto sin el permiso por escrito por el
fabricante, el fabricante no se hará responsable de los incidentes con resultado
de muerte, daños personales o daños a la propiedad provocados por dichas
modificaciones y correcciones.
• Cualquier desperfecto o mal funcionamiento debe ser reportado de inmediato al
personal técnico de mantenimiento.

5
CONTROL DE
RUTINA
ÍNDICE
5. CONTROL DE RUTINA ............................................................................... 6

5.1. Generalidades ....................................................................................... 6
5.2. Puntos de control .................................................................................. 7
5.2.1. Sistema de engrase ........................................................................ 7
5.3. Inspección y control............................................................................. 10

4

5. CONTROL DE RUTINA
5.1. Generalidades
El óptimo funcionamiento de la máquina estará garantizado por la buena práctica de

inspección por parte del operador de turno. Es necesario que la inspección se realice
antes de iniciar cada turno de trabajo y de acuerdo con nuestras indicaciones, el
operador de turno debe reportar inmediatamente cualquier componente dañado o con
fallas al área de mantenimiento y no debe maniobrar la máquina hasta que todas las
averías hayan sido reparadas.
El objetivo para lograr un control rutinario de la máquina es:
• Encontrar averías en fase temprana.

• Facilitar la realización del servicio.
• Posibilitar y planificar con antelación el mantenimiento y la renovación.
• Evitar costos de averías secundarias.
• Evitar paradas operacionales.
• Evitar lesiones personales.
ATENCIÓN
Solo se autoriza al personal que haya recibido formación y
conocimiento de la operación y mantenimiento de la máquina.
Es obligatorio que el personal debe de utilizar en todo momento
sus equipos de protección personal como: casco, guantes, botas
de seguridad, lentes, etc.
Use guantes de Use protector Use protectores Use casco de

protección ocular auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas Use mascarilla de Usar calzado de

protección con cinta reflectiva respiración seguridad

6
5.2. Puntos de control
Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre la misma al
personal técnico de mantenimiento.
• Comience siempre realizando una inspección del contorno de la máquina.

• Controle los dispositivos de seguridad.
• Controle las mangueras y los cables.
• Controle los niveles de aceite.
• Controle los puntos de engrase.
• Compruebe que no existan fugas o desgaste.
• Preste atención a las posibles averías en el funcionamiento de los actuadores
hidráulicos.
5.2.1. Sistema de engrase
El engrase es importante en conjuntos de piezas entre los cuales se produzca un

rozamiento, esto evita que las piezas rocen entre si consiguiendo menor rozamiento.
La máquina cuenta con una válvula progresiva de distribución para realizar el engrase
en 10 puntos:
1. Una válvula progresiva de distribución de grasa para 10 puntos.

2. Punto inyección de grasa.
Fig. 5.1 - Ubicación de la válvula progresiva (1) y punto principal con filtro (2)

• Verifique el buen estado de todas las graseras ubicadas en la máquina.

• Utilice siempre el punto principal con filtro para realizar el engrase en los 10
puntos (Ver Fig. 5.1).
• Verifique que estén engrasados los 10 puntos distribuidos por la válvula
progresiva, de no ser así comunique al personal de mantenimiento.
Vp1. Eje oscilante lado posterior (1 punto).

Vp2. Eje oscilante lado delantero (1 punto).
Vp3. Pines de la articulación central superior e inferior (2 puntos).
Vp4. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
Vp5. Pin del soporte principal del acople superior (1 punto).
Vp6. Pin de articulación de los acoples inferiores (2 puntos).
Vp7. Pin de articulación del acople superior con el tubo hembra (1 punto).
• Adicionalmente se debe de engrasar con una bomba manual o una bomba

neumática todos los puntos del 1 al 18 (Ver Fig. 5.2).

8
Fig. 5.2 - Puntos de engrase por la válvula progresiva y para realizar manualmente
1. Pines de articulación del soporte del compresor (2 puntos).

2. Pines del centralizador del cable eléctrico (4 puntos).
3. Pines de los cilindros hidráulicos de extensión de los estabilizadores
delanteros (2 puntos).
4. Pin de articulación del soporte del cable reel (1 punto).
5. Pin de articulación del cilindro hidráulico de extensión del boom (2 puntos).
6. Pines de articulación de los cilindros hidráulicos gemelos inferiores (4 puntos).
7. Rodamiento del motor hidráulico de avance de la perforadora (1 punto).
8. Tubo macho y hembra (4 puntos).
9. Pines de articulación del cilindro hidráulico de extensión de la viga (2 puntos).

10. Unidad de rotación L30-42-360° (2 puntos).

11. Unidad de rotación L30-42-220° (2 puntos).
12. Pin de articulación del soporte pivot (1 punto).
13. Pines de articulación del cilindro hidráulico de basculación (2 puntos).
14. Pin del rodamiento del templador de la cadena (1 punto).
15. Articulación del brazo lado izquierdo (1 punto).
16. Articulación del link con el brazo izquierdo (1 punto).
17. Articulación del brazo lado derecho (1 punto).
18. Articulación del link con el brazo derecho (1 punto).
5.3. Inspección y control
Al inicio de cada turno de trabajo, el operador debe de inspeccionar la máquina y

realizar unos trabajos previos, está inspección incluye una revisión y el engrase de
componentes en movimiento.
ATENCIÓN
Antes de operar la máquina es necesario que se familiarice con la

ubicación del botón pulsador de parada de emergencia.
PELIGRO
La máquina debe estar a una temperatura adecuada para poder

realizar el control diario.
Informe inmediatamente cuando encuentre un componente dañado o
defectuoso.
No opere la máquina si las averías no hayan sido solucionadas.
ATENCIÓN
Asegúrese que el acceso a las paradas de emergencia esté libre y
despejado.
Compruebe que esté en buenas condiciones de funcionamiento antes y
después de cada desplazamiento.

10
ATENCIÓN
Peligro de aplastamiento. Verifique que el área de la articulación de la
máquina se encuentre despejada antes de iniciar el movimiento de la
máquina.
Utilice siempre la barra de trabado cuando realiza trabajos de:
mantenimiento, reparaciones en la parte central, transporte en
plataformas y cuando es remolcado la máquina.
VIGA TELESCÓPICA
1. Verifique los espárragos de sujeción de la perforadora.

2. Verifique el ajuste de los holder doble de la mesa de la perforadora.
3. Verifique la condición de las lainas inoxidables (viga superior).
4. Verifique el ajuste de los soportes de aluminio doble.
5. Verifique la condición de las lainas inoxidables (viga inferior).
6. Verifique el estado de la clavija de goma y ajuste los pernos.
7. Engrase el rodamiento del motor hidráulico de avance de la perforadora.
8. Limpie la cadena 100 HE y lubrique.
9. Ajuste los pernos del soporte de la mangueras.
10. Verifique la tensión de la cadena y si es posible ajuste.
11. Engrase el rodamiento del templador de la cadena.
12. Ajuste los pernos de la placa.
13. Verifique las fugas de aceite del cilindro hidráulico.
14. Verifique el ajuste de los pernos de las mordazas y controle el desgaste.

1. Diametro inicial de la mordaza (Ø 40),

controle el desgaste de las mordazas
(diametro maximo permitido Ø 44).




12
BOOM 2.4
Verifique alguna anomalía en el boom y fugas de aceites en los actuadores hidráulicos:

1. Verifique el estado del soporte principal del boom.
2. Verifique el acople superior y los pines de articulación.
3. Verifique el estado de los acoples inferiores.
4. Engrase los pines de articulación del cilindro hidráulico de extensión del boom.
5. Engrase los pines de articulación de los cilindros hidráulicos gemelos inferiores.
6. Engrase el tubo cuadrado.
7. Verifique el juego de los componentes de deslizamiento.
8. Verifique posibles fugas de aceite en la unidad de rotación 360° y limpie las válvulas
de alivio antes realizar el engrase.
9. Verifique el pin de articulación y el estado del soporte pivot.
10. Verifique posibles fugas de aceite en la unidad de rotación 220° y limpie las válvulas
de alivio antes realizar el engrase.
11. Verifique el estado y ajuste los pernos.
12. Verifique el estado del feed holder.
13. Verifique el estado del vástago del cilindro hidráulico de basculación y engrase los
pines de articulación.
El boom se debe de mantener limpio, lave con agua al final de la jornada de trabajo y
realice el engrase de los puntos mencionados (Ver 5.2.1. Sistema de engrase).

UNIDAD DE ROTACIÓN
Válvula de
alivio
Puntos de
engrase
Puntos de
engrase
Válvula de
alivio
1. Verifique los pernos de sujeción y si fuera necesario ajústelos.
2. La unidad de rotación se debe de mantener limpias, lavar con agua al final de la
jornada de trabajo.
3. Engrase con una bomba manual los puntos de engrase de las unidades de rotación,
(4 puntos). Cada punto de engrase tiene su válvula de alivio de 41 bar (600 psi) en la
parte opuesta, estas válvulas deben mantenerse limpias durante el engrase para
poder descargar el exceso de grasa.
PINES DE ARTICULACIÓN
Verifique los pernos de sujeción (1),

deben estar ajustados.
TANQUE HIDRÁULICO PARA MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA Y PERFORACIÓN

El tanque hidráulico de la máquina esta compuesto de un solo compartimiento tanto
para el sistema hidráulico (perforación, posicionamiento) como para el sistema
hidrostatico (movimiento de la máquina).
Componentes:
1. Bomba de llenado manual del aceite
hidráulico.
2. Sensor de nivel del aceite hidráulico.
3. Visor del nivel de aceite.
4. Filtro de succión del sistema
hidrostatico.
5. Filtro respiradero.
6. Filtro de retorno del sistema hidráulico
con indicador de saturación.
7. Tanque del aceite hidráulico.
8. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
9. Válvula de drenaje

14
 Verifique que el nivel del aceite

hidráulico se encuentre por encima del
nivel minimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el nivel
maximo utilizando la bomba de llenado
(1).
 Verifique y asegurese que el indicador

de saturación (1) permanece en la
zona verde, si el indicador se situa en
la zona roja el filtro debe ser
cambiado.
MOTOR DIÉSEL
El motor diésel es un motor termico de combustión interna, la combustión se produce
por el autoencendido del combustible debido a altas temperaturas derivadas de la
compresión del aire en el interior del cilindro.
 Cada fin o inicio de operación de la

máquina verifique la expulsión del
polvo en la tapa del portafiltro (1).
 Verifique el filtro primario (1) y si se

encuentra saturado deberá limpiarlo, el
filtro secundario (2) solo debera ser
reemplazado si está saturado.

 Asegúrese que la manguera (1) del

filtro al multiple de admisión no esté
rota ni presente daño.
 Coloque la máquina en posición

horizontal.
 Verifique el nivel de aceite con el
motor diesel parado.
 Extraiga la varilla de medición (1) y
limpie con un trapo limpio y sin fibras.
 Introdúzca hasta el tope y extraiga de
nuevo.
 Compruebe el nivel de aceite, si el
nivel de aceite esta menos del “MIN”,
retire la tapa (2) y complete el nivel
hasta que alcance la marca “MAX”.
 Abrir el drenaje (3) para evacuar los
contaminantes en el filtro separador de
agua del combustible.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA
 Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación de la
peforadora (2), y llene en caso de ser
necesario retirando la tapa (1).
NOTA
La lubricación del adaptador de culata (shank adapter) es esencial que reaalice sin
problemas.
Asegurese que el aceite cumple todo los requisitos y especificaciones adecudos. Elija la
viscosidad adecuada del aceite dependiendo de la temperatura de ambiente.

16
COMPRESORA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA PERFORADORA

 Verifique el nivel de aceite en la mirilla
(1), el nivel correcto debe encontrarse
en la mitad inferior del visor. Si el nivel
de aceite es demasiado bajo para el
compresor y espere un momento que
se despresurice el sistema,
desenrosque el tapón de llenado de
aceite (2) y añada aceite hasta el nivel
correcto, no llene en execeso.
 Verifique el estado de suciedad del
filtro de aire retirando el seguro de la
tapa (3) del comprensor, si se
encuentra obstruido, dañado o
saturado cambie inmediatamente.
SUMINISTRO DE AGUA
 Asegúrese que la toma de agua se
encuentre limpia.
 Acople la manguera a la válvula (1),
una vez que está instalada abrir la
válvula para permitir el paso del agua.
 Abrir la válvula (2) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
 Si existe sobre presión de la línea de
agua (mayor a 10 bar), se abrirá la
válvula de seguridad (3).
MANGUERAS Y CONECTORES
 Verifique el estado de los conectores y

adaptadores hidráulicos (1).
 Verifique las condiciones de las
mangueras que se puedan visualizar
(2).
 Informe al personal de mantenimiento
de las fugas de aceite y mangueras en
mal estado.
LIMPIEZA DE LA MÁQUINA
Es importante realizar la limpieza en genera, limpie todos los componentes de la
maquina con agua en especial el boom, la viga de perforación, unidad de rotación, esto
para eliminar los residuos de detritus producto de la perforación.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.

6
PANELES DE
CONTROL
ÍNDICE
6. PANELES DE CONTROL ............................................................................ 6

6.1. Cabina de paneles de control................................................................ 6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y perforación ............... 7
6.2.1. Funciones del módulo de detección Checkfire ............................. 11
6.3. Panel de control de los estabilizadores y cable reel ............................ 14
6.4. Panel de control de conducción .......................................................... 16
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 y TAB 1.1 ........................... 19

4

6. PANELES DE CONTROL
6.1. Cabina de paneles de control
PANEL DE CONTROL DE PANEL DE CONTROL DE

PERFORACIÓN POSICIONAMIENTO DEL
BOOM 2.4
PANEL DE CONTROL DE LOS PANEL DE

ESTABILIZADORES Y CABLE CONTROLES DE
REEL CONDUCCIÓN
Fig. 6.1 - Cabina de paneles de control

6
6.2. Panel de control de posicionamiento del boom y perforación
ATENCIÓN
Prohibido personas en la zona del boom, peligro de aplastamiento.
Antes de realizar los movimientos del boom asegúrese siempre que no
haya personas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de
los controles esté en posición de funcionamiento.
Fig. 6.2 - Panel de controles de posicionamiento del boom y perforación
Componentes:
Nº SÍMBOLO COMPONENTE DESCRIPCIÓN

Posición 1: apertura el suministro del agua al presostato
Válvula de bola 3/4 de alta de presión para el encendido de la bomba de agua.
1 presión barrido de agua y Posición 0: desactiva el suministro de agua o aire.
aire para la perforación. Posición 2: apertura el suministra de aire para limpieza
del taladro.
Al accionar el pulsador de color verde enciende el power
Pulsador de encendido Y
pack y activa los controles en general (Pulsadores,
pulsador de parada del
selectores, etc) listos para realizar la función de
power pack.
2 posicionamiento del boom y de perforación.
(S3.1-66) parada
Al accionar el pulsarlo de color rojo apaga el power pack
(S3.2-66) encendido
y desactiva los controladores en general (Pulsadores,
(HS3-70) iluminación.
selectores, etc).

Piloto/luz de advertencia Se enciende cuando el nivel de aceite en el depósito de

3 lubricación de la perforadora. la bomba de aceite de lubricación de la perforadora está
(H38-69) por debajo del mínimo.
Al pulsar habilita para su funcionamiento las válvulas del

Pulsador/luz de control de los estabilizadores, posicionamiento del
posicionamiento boom, viga, techo, cable reel, etc.
4
(S47-138) NOTA: El pulsador de posicionamiento se mantiene
(HS47-143) activado por un tiempo de 30 segundos, y solo debe ser
utilizado con el motor diésel.
Posición 1: suministra el aceite hacia el motor hidráulico
para el funcionamiento del sistema hydrabolt (opcional).
Posición 0:
Selector de accionamiento:
 Desenergiza la electroválvula de rimado.
-Sistema de rimado.
5  Desactiva la electroválvula del sistema hydrabolt
-Sistema hydrabolt (opcional)
(opcional).
(S79-110)
Posición 2: energiza la electroválvula reduciendo las
RPM de rotación de la perforadora para perforar con
brocas rimadoras.
Posición A: retrae los vástagos de los cilindros
hidráulicos gemelos inferiores (desciende el boom).
Posición B: extiende los vástagos de los cilindros
Palanca de control de levante hidráulicos gemelos inferiores (eleva el boom).
del boom y movimiento Posición C: extiende el vástago del cilindro hidráulico
6
lateral izquierdo y derecho. gemelo inferior derecho (eleva diagonalmente a la
izquierda el boom).
Posición D: extiende el vástago del cilindro hidráulico
gemelo inferior izquierdo (eleva diagonalmente a la
derecha el boom).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico

(viga extendida).
Palanca de control de
7 extensión de la viga. Posición N: estado neutro.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico (viga

retraída).
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico

(boom extendido).
Palanca de control de cilindro
8 hidráulico de extensión del Posición N: estado neutro.
boom.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico
(boom retraído).
Posición A: gira la unidad de rotación en sentido horario

con respecto a su eje horizontal.
Palanca de control de la
9 unidad de rotación L30-42- Posición N: estado neutro.
360° para el giro de viga.
Posición B: gira la unidad de rotación en sentido
antihorario con respecto a su eje horizontal.

8
Posición A: gira la unidad de rotación en sentido horario

Palanca de control de la con respecto a su eje vertical
unidad de rotación L30-42-
10 Posición N: estado neutro.
220° para el giro lateral de la
viga.
Posición B: gira la unidad de rotación en sentido
antihorario con respecto a su eje vertical.
Posición A: extiende el vástago del cilindro hidráulico de

basculación.
Palanca de control del
11 cilindro hidráulico de Posición N: estado neutro.
basculación.
Posición B: retrae el vástago del cilindro hidráulico de
basculación.
Posición A: abre los brazos de la mordaza Bull 163.

Selector de control de la
12 mordaza Bull 163. Posición 0: estado neutro.
(S93-119) Posición B: cierra los brazos de la mordaza Bull 163.
Posición 0: habilita el funcionamiento de la viga inferior.

Posición 1: activa dos condiciones:
Selector de posición de la
- Traba la viga inferior para la aplicación en
13 viga telescópica.
perforación y sostenimiento de 8 y 10 pies.
(S70-108)
Habilita el motor hidráulico para el avance de la
perforadora.
Botón pulsador de parada de
Al activarse detiene la máquina en su totalidad, debe ser
14 emergencia.
activado solo en caso de emergencia.
(S14-177)
Posición A: activa el motor hidráulico de la rotación de la
Palanca de control del perforadora en sentido antihorario.
15 sistema de rotación de la Posición N: estado neutro.
perforadora. Posición B: activa el motor hidráulico de la rotación de la
perforadora en sentido horario.
Posición A: activa la percusión alta en la perforadora.

Palanca de control del
16 sistema de percusión de la Posición B: activa la percusión baja o emboquillado en la
perforadora. perforadora.
Posición N: estado neutro.
Posición A: activa el cilindro y el motor hidráulico de
avance (moviliza la viga superior y la perforadora hacia
Palanca de control del adelante).
17 sistema de avance de la Posición N: estado neutro.
perforadora. Posición B: activa el cilindro y el motor hidráulico de
avance (moviliza la viga superior y la perforadora hacia
atrás).
La perilla de color negro sirve para regular la presión de
Válvula de avance.
18 avance en alta (por el operador), así mismo la presión de
(Alta y Baja)
avance en baja es fijada por el técnico.

Indica el nivel de inclinación en el sentido transversal de

la máquina en el momento de:
Nivel de burbuja
19  Estabilizar.
(clinómetro).
 Perforación.
 Transporte de la máquina.
Manómetro del sistema de
20 rotación. Indica la presión de rotación en la perforación.
(0 -250 bar)
21 percusión. Indica la presión de percusión en la perforación.
(0 -250 bar)
22 avance. Indica la presión de avance en la perforación.
(0 -250 bar)
Manómetro para el control
23 de la presión del agua. Indica la presión del barrido de agua en la perforación.
(0-60 bar)
Indica la presión de aire para lubricación de la
24 lubricación de la perforadora.
perforadora y debe mantenerse entre 2 - 4 bar.
(0 -20 bar)
Manómetro de presión de
Indica la presión de la bomba de posicionamiento (Está
25 posicionamiento.
presión debe de estar regulada alrededor de 180 bar).
(0 -250 bar)
Manómetro de presión del

Indica la presión del sistema del freno de parqueo (esta
26 sistema de parqueo.
presión es de 12 a 30 bar).
(0-60)
Módulo de detección de
Este dispositivo detecta el fuego para activar de manera
27 fuegos sistema ANSUL.
automática o manual.
(Checkfire- 302.1)

10
6.2.1. Funciones del módulo de detección Checkfire
SISTEMA DE ACTIVACIÓN Y DETECCIÓN ANSUL

El equipo está monitoreado con un sistema de activación y detección CHECKFIRE, el
cual generalmente está conectado a un sistema de extinción de incendios ANSUL para
una extinción de incendios las 24 horas. El operador de la máquina debe estar
capacitado y familiarizado con el sistema ANSUL.
Este manual es una guía de referencia rápida para la operación básica del sistema
CHECKFIRE. dos botones en el módulo de pantalla y activadores manuales
proporcionan control al operador.
BOTÓN Y LED (PRESIONE

BOTÓN RETARDO PARA ACTIVAR ALARMA
REINICIAR/SILENCIAR CUANDO ESTÁ ENCENDIDO)
SELLO VISUAL
EN CASO DE INCENDIO (Activación manual)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCIÓN
PRECIONAR EL BOTÓN ROJO

(para una activación inmediata)
1. Detener completamente el equipo de forma segura, activa el freno y apagar el motor
diesel.
2. Romper el sello visual y abrir la puerta de protección.
3. Presione el botón (PRESIONE PARA ACTIVAR /ALARMA CUANDO ESTÁ
ENCENDIDO) rojo.
4. El circuito de liberación activa inmediatamente el sistema de extinción de incendios
conectado (si se incluye, la operación auxiliar activa el interruptor de presión)
5. Activación manual opcional: pasador de anillo de disparo y botón rojo de golpeo
sobre activador manual eléctrico o neumático.
NOTA
El LED (presione para activar/alarma cuando está encendido) rojo y la sirena
permanecen constantes durante 10 seg. Durante el inicio (liberación) del sistema de
extinción de incendios. Posterior a la liberación: los LED detección 1, detección 2,
apagar y liberar y la sirena continúan en pulsos de 1 x10 Seg.
SI ES SEGURO EL REINGRESO AL EQUIPO, presione (retardo/reiniciar/silenciar) para
silenciar la sirena durante 2 horas.

EN CASO DE INCENDIO (Operación automática del sistema)
ABRIR LA PUERTA
DE PROTECCION
1. El detector registra una condición de alarma en el área de peligro e inicia la

notificación de retardo en el módulo de visualización.
2. LED (presione para activar /alarma cuando está encendido) más detección 1 y /o
detección 2 más sirena.
3. Pulse 2 x 1 Seg. Hasta duración de 5 Seg. Luego pulse de 4x 1 Seg. Con apagar al
comienzo de los 5 Seg. Finales. (retardo/reiniciar/silenciar) (gris)
*Revisar información sobre el reinicio de RD 1
4. Luego el LED (apagar) se mantiene constante por 1Seg. Indicando TD1 transfiriendo
a TD 2 (el reinicio ya está disponible).
5. Pulse 4 x 1 Seg. Con LED (apagar) durante TD2.
6. 10 Seg. Constantes con LED (apagar)durante inicio (liberación) del sistema de
extinción de incendios (si se incluye el interruptor de presión activa la operación
auxiliar).
7. Tan pronto se inicie el retardo: detiene el equipo de forma segura, activa el freno,
apaga el motor.
8. Posterior a la liberación: los LED y la sirena emiten pulsos de 1 x10 Seg.
Botón retardo reiniciar/silenciar(gris)
1. REINICIAR RETARDO: Presione y suelte para cada reinicio de TD1 durante la
condición de alarma
a) Debe iniciarse antes del último segundo de TD1 (NO RESPONDE DESPUÉS
DE TD1 hasta la liberación posterior).
b) Nota: el presionar y mantener no extiende el periodo de retardo
2. SILENCIAR SIRENA (posterior a descarga o notificación de falla)
Durante dos horas: presione y libere para silenciar la sirena; la indicación de falla del
LED continuara hasta que se elimine la falla cualquier nueva falla o evento de
detención reactivara la sirena.

12
INDICADORES DEL PANEL FRONTAL
LED POWER (ENCENDIDO)

VERDE, AMBAR O APAGADO
1. LED power (encendido)

a) Verde constante indica una alimentación externa normal.
b) Verde con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una alimentación interna normal.
c) Ámbar con pulsos de 1 x 3 Seg. Indica una falla de la alimentación externa; el
sistema está funcionando con alimentación interna.
d) Ámbar con pulsos de 1 x 10 Seg. Con sirena indica una falla de la
alimentación interna o externa.
e) Apagado indica que no existe alimentación en el sistema.
2. Todos los otros LED
a) Apagado indica un estado normal.

b) Pulsos ámbar o rojo con sirena consulte con el departamento de ingeniería de
RESEMIN.
c) Indicaciones de LED ámbar o rojo
Ámbar: LIBERACIÓN falla de circuito, pulsos de 1 x 10 Seg.
Rojo: DETECCIÓN condición de alarma de circuito pulsos de 1 x 10

Seg.
Ámbar: DETECCIÓN falla de circuito, pulsos de Ámbar 1 x 10 Seg.
Rojo: interruptor de presión de DESCARGA de sistema activado,

constante durante liberación activada restante.
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada.
Ámbar: modo AISLAR, pulsos de 2 x 30 Seg.
Rojo: estado APAGADO, pulsos de 4 x1 Seg. Durante condición de

alarma. Constante durante liberación activada
Pulsos de 1 x 10 Seg. Durante liberación posterior activada

3. LED rojo PRESIÓN para activar/ alarma cuando está encendido

(la sirena iguala la velocidad de pulsos).
a) Pulsos de 1 x 1 Seg. Indican una condición previa a la alarma, alarma solo en modo de
programación o aislar.
b) Pulsos de 2 x 1 Seg. Indican una condición de alarma y TD 1 (retardo n° 1) comienza su
cuenta regresiva (el ultimo pulso de 5 Seg. Aumenta a 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta
regresiva).
c) Pulsos 4 x 1 Seg. Indican los ultimos 5 Seg. De TD1 Y TD2 (retardo n° 2) continuan con
pulsos de 4 x 1 Seg. Hasta el fin de la cuenta regresiva.
d) Constante durante 10 Seg. Indica liberación áctivada.
4. Botón RETARDO/reinico/silenciar
a) Los iconos sobre el botón representan opciones para el control del sistema.
durante el retardo, presione el botón para reiniciar el retardo.
Cuando la sirena emite pulsos, presione el botón para silenciar.
Presione y mantenga durante 3 Seg. Para reiniciar el sistema.
PRECAUCIÓN
CUALQUIER INDICACIÓN DE FALLA PUEDE PRODUCIR EL MAL
FUNCIONAMIENTO DE LA DETECCION DE INCENDIOS O EL SISTEMA DE
ACTIVACION; CONTACTE CON EL AREA DE INGENIERIA DE RESEMIN.
6.3. Panel de control de los estabilizadores y cable reel
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.

Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.

14
Fig. 6.3 - Panel de controles de los estabilizadores y cable reel.
Componentes:

Posición A: retrae los vástagos de los cilindros hidráulicos
(retracción de los estabilizadores delanteros).
Posición B: extiende los vástagos de los cilindros
Joystick de control de los
(extensión de los estabilizadores delanteros).
1 estabilizadores.
Posición C: retrae el vástago del cilindro hidráulico
(SM8-126)
(estabilizador delantero izquierdo retraído).
Posición D: extiende el vástago del cilindro hidráulico
(estabilizador delantero izquierdo extendido).
Al pulsar habilita para su funcionamiento las válvulas del
Pulsador/Luz de control de los estabilizadores, posicionamiento del
posicionamiento. boom, viga, techo, cable reel, etc.
2
(S46-139) NOTA: El pulsador de posicionamiento se mantiene
(HS46-144) Iluminación activado por un tiempo de 30 segundos, y solo debe ser
utilizado con el motor diésel.
Posición A: desenrolla el cable eléctrico.
Joystick de control del
Posición B: enrolla el cable eléctrico.
cable reel y el
3 estabilizador delantero Posición C: retrae el vástago del cilindro hidráulico
derecho. (estabilizador delantero derecho retraído).
(SM9-131) Posición D: extiende el vástago del cilindro hidráulico
(estabilizador delantero derecho extendido).
Posición D: extiende los vástagos de los cilindros

Joystick de control de hidráulicos (techo extendido).
accionamiento del techo
4 Posición N: estado neutro.
(SM11-122)
Posición C: retrae los vástagos de los cilindros hidráulicos
(techo retraído).
Botón pulsador de parada Al activarse detiene la máquina en su totalidad, debe ser

5 de emergencia activado solo en caso de emergencia.
(S13-177)

6.4. Panel de control de conducción
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese siempre que no haya
personas no autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que
ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
El operador debe estar sentado y puesto el cinturón de seguridad
antes de encender el motor diésel.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL NI MUEVA LA MÁQUINA, SI
PRESENTA UNA AVERÍA.
Fig. 6.4- Panel de control de conducción.

16
Componentes:

Piloto/luz indicadora
Se enciende, cuando se activa el botón pulsador del freno
del freno de
1 de parqueo/emergencia y se apaga cuando se desactiva el
parqueo/emergencia.
botón pulsador del freno de parqueo/emergencia.
(H14-298)
Se enciende cuando la temperatura es alta (130° C) y
automáticamente emite una señal sonora de 80 dB.
Piloto/luz indicadora de
Si la temperatura del motor diésel se eleva una de las
temperatura del motor
2 causas puede ser la rotura de la faja del ventilador.
diésel.
Nota: En caso de rotura de la faja se deberá cambiar
(H12-299)
inmediatamente por una faja nueva, se recomienda
ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
Se enciende cuando el nivel del aceite está por debajo del
nivel de aceite
3 mínimo (ver visor nivel de aceite), aumente
hidráulico.
inmediatamente el tanque con aceite hidráulico.
(H13-302)
Se enciende cuando la llave de encendido se encuentra en
la posición de energizado sin estar arrancado el motor
Piloto/luz indicadora de diésel.
que el alternador está Durante el funcionamiento normal, la luz deberá
4
cargando la batería. permanecer apagada indicando que se está cargando la
(H16-309) batería. Si la luz se enciende durante la conducción quiere
decir que no se está cargando la batería, póngase en
contacto con el personal de mantenimiento.
presión aceite de
5 Se encienda cuando baja presión de aceite del motor diésel.
motor diésel.
(H15-305)
Se enciende cuando la presión baja a 15 bar, esto indica
Piloto/luz indicador de
que hay problemas con el sistema de carga hidrostática,
baja presión de aceite
reporte inmediatamente la avería al técnico especializado.
para los frenos de
6 Toma sus precauciones de operación, la máquina se
parqueo.
parqueara de forma brusca y puede ocasionar lesiones al
(H11-295)
operador (siempre utilice su cinturón de seguridad).
NOTA: No utilice la máquina sin haber solucionad la avería.
activación del botón
Se enciende cuando esta activa el botón pulsador de parada
7 pulsador de parada de
de emergencia.
emergencia.
(H17-196)
Indicador de nivel de
8 combustible. Indica el nivel de combustible en el depósito.
(P7-311)
Horómetro del motor
9 diésel. Indica las horas de funcionamiento del motor diésel.
(P5-309)
Indica el rango de temperatura del aceite del motor diésel.
Indicador de
Zona verde: Estado operativo normal (parámetro
temperatura del motor
10 referencial 100°C - 130°).
diésel.
Zona roja: Estado operativo crítico, aplique las medidas
(P6-310)
adecuadas (parámetro referencial 130° C - 150°C).

Posición 0: desactiva los faros delanteros

Selector de faros
11 delanteros. Posición 1: se enciende los faros delanteros inferiores.
(S38-209) Posición 2: se enciende los faros delanteros superiores,
pero se mantiene encendido los faros delanteros inferiores.
Posición 0: desactiva los faros posteriores.
Selector de faros Posición 1: se enciende los faros posteriores inferiores.
12 posteriores. Posición 2: se enciende los faros posteriores superiores,
(S39-215) pero se mantiene encendido los faros posteriores
inferiores.
Pulsador de prueba de Sin pulsar: desactivado.
13 indicadores. Pulsado: permite verificar el buen funcionamiento de los
(S34-306) pilotos/luz del panel de control de conducción.
Pulsador de bocina. Sin pulsar: desactivado
14 (S35-313) Pulsado: activa el sonido de la bocina.
Posición 1: Precalentamiento del motor.
Llave de contacto y
arranque del motor Posición 0: Desenergizado (parada del motor diésel).
15
diésel. Posición 2: Alimenta el sistema y enciende la circulina.
(S31-270)
Posición 3: Arranca el motor diésel.
Piloto indicador de Se enciende la luz cuando la llave de contacto se encuentra
encendido del panel de en la posición de encendido, indicando que el panel de
16
control de conducción. control de conducción esta energizado y encendido.
(H10-294)
Indicador de
Indicador de precalentamiento de motor diésel antes de su
17 precalentamiento.
arranque.
(R1-270)
Posición A: se aplica la marcha hacia adelante y
Joystick de control:
gradualmente se acelera el motor diésel.
• Marchas de la
Posición N: estado neutro.
18 máquina.
• Aceleración del Posición B: se aplica la marcha hacia atrás y gradualmente
motor diésel. se acelera el motor diésel.
Posición A: indica giro a la izquierda de la máquina.

Joystick de control de Posición N: estado neutro.
19
dirección.
Posición B: indica giro a la derecha de la máquina.
Botón pulsador del Al jalar: se libera el freno de parqueo/emergencia.

freno de
parqueo/emergencia. Al pulsar se aplica el freno de parqueo/emergencia.
20
(S45-275) Interruptor Condición: El freno de parqueo/emergencia deberá estar
de posición del aplicado para arrancar el motor diésel.
parqueo.
Indica el nivel de inclinación en el sentido longitudinal de la
máquina en el momento de:
Nivel de burbuja
21  Estabilizar.
(clinómetro).
 Perforación.
Transporte de la máquina.

18
6.5. Panel de control eléctrico principal TAB1 y TAB 1.1
ATENCIÓN
Peligro de electrocución. Tensión de la red eléctrica de la máquina.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.
Riesgos de lesiones personales graves.

No mueve nunca la máquina si el cable tiene corriente.
Asegúrese que el sistema eléctrico esté sin tensión antes de iniciar

cualquier trabajo.
No agarre nunca un cable eléctrico con corriente.

El cable no debe estar energizado hasta que la máquina no esté
preparada para la perforación y también colocado en soportes o
ganchos.
Alto voltaje puede provocar daños graves o la muerte.

Desconectar el cable principal del suministro antes de cualquier
reparación o inspección.
Las intervenciones en el sistema eléctrico solo lo pueden realizar

técnicos calificados y especializados.
No utilice el botón pulsador de parada de emergencia para detener los

componentes en funcionamiento a menos que sea una emergencia,
utilice siempre los pulsadores de parada.
El interruptor principal no corta la tensión del carrete de cable eléctrico.

Tensión peligrosa puede producir lesiones graves o incluso la muerte.
Asegúrese que no haya personas no autorizadas dentro del área de
peligro.

Fig. 6.5 - Tablero eléctrico TAB 1 y TAB 1.1
Componentes:
Nº SÍMBOLO DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

Horómetro de bomba
Mide las horas de funcionamiento de la bomba
1 hidráulica.
hidráulica.
(P4-93)
Horómetro de percusión.
2 Mide las horas de percusión de la perforadora.
(P3-95)
Se enciende cuando la secuencia de fase no es la
correcta al momento de conectar al tablero eléctrico
3 fase Invertida.
de la mina.
(H4-78)
No debe arrancar el power pack.
Piloto/luz indicadora de Se enciende cuando la tensión está por debajo de lo
sub-tensión y sobre regulado (tensión nominal).
4
tensión. Se enciende cuando la tensión está por encima de lo
(H5-80) regulado (tensión nominal).
Voltímetro.
Mide la tensión eléctrica en la línea de suministro
(P15.1-17)
5
Mide el amperaje que consume toda la máquina,
Amperímetro.
este valor no debe superar los 80 Amperios a plena
(P15.2-17)
carga.
Interruptor principal
Sirve para energizar o des energizar el encendido del
6 (Mando Rotativo).
tablero eléctrico TAB 1 y TAB 1.1.
(Q0-4)
Se enciende cuando la bomba principal esta
7 bomba hidráulica.
encendida.
(H1-71)
8 sobrecarga de motor M1. Se enciende cuando el motor eléctrico presenta una
(H2-74) sobre carga de corriente.

20
Se enciende cuando el nivel del aceite está por debajo

del mínimo.
nivel y temperatura del
9 Se enciende cuando la temperatura del aceite
aceite hidráulico.
hidráulico supera los 70° C e inmediatamente apaga el
(H3-76)
power pack.
Pulsador de prueba de Sin pulsar: desactivado.
10 indicadores de pilotos. Pulsado: permite verificar el buen funcionamiento de
(S10-70) los pilotos/luz del panel de control de conducción.
REPOSICIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA

Cuando se acciona cualquier botón pulsador de parada de emergencia (S13, S14, S15),
el power pack se apaga. Esto hace que el interruptor principal (mando rotativo) (Q0) del
TAB1 se dispare y quede en la posición Trip.
Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada (gire en sentido horario
hasta que se libere).
Panel de control de posicionamiento del boom y de perforación
Lado izquierdo de la máquina (costado del Panel de control de los estabilizadores,

cable reel) techo y cable reel

Reinicie (reset) el interruptor principal

(mando rotativo) Q0 (6) (Ver Fig. 6.5),
girando en primer lugar en sentido anti
horario hasta la posición 0 (OFF).
Luego gire en sentido horario el interruptor

principal (mando rotativo) Q0 (6) (Ver Fig.
6.5) hasta la posición On para energizar el
tablero TAB1.
Posiciones del interruptor principal (mando

rotativo) Q0 del TAB 1.
Posición 1:
 Indica que está energizado (ON).
 En esta posición no se debe abrir la
puerta del tablero TAB 1.
Posición 0:
 Indica desenergizado (OFF).
 En esta posición se debe abrir la puerta
del tablero TAB 1.
Compruebe que funcionen los pilotos/luz
(1, 2, 3, 4, 5 y 6) indicadores del TAB 1.1 y
TAB 8, activando el pulsador de prueba de
indicadores (7).

22

7
INSTRUCCIONES
PARA EL
MOVIMIENTO
ÍNDICE
7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO .................................................... 6

7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento ....................... 6
7.2. Arranque del motor diésel ..................................................................... 8
7.3. Prueba del freno de parqueo/emergencia ........................................... 12
7.4. Movimiento de la máquina .................................................................. 16
7.5. Estacionamiento de la máquina .......................................................... 18

4

5
7. INSTRUCCIÓN PARA EL MOVIMIENTO
7.1. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento
PELIGRO
Asegúrese que el techo de protección esté a la altura adecuada que
tienen los túneles o galerías.
Cuando accione los estabilizadores, preste atención a que ninguna
persona se encuentre cerca de ellos.
NO USE LA OSCILACIÓN DEL BOOM DURANTE EL MOVIMIENTO,

RIESGO DE VUELCO PUEDE PROVOCAR DAÑOS PERSONALES O
LA MUERTE.
Posición de movimiento
• El boom debe estar totalmente replegado.

• El boom y la viga deben estar alineado con el eje de la máquina.

6
Posicionamiento de estacionamiento
• El boom debe estar en su posición de movimiento.

• La máquina debe estar en un lugar plano y sobre los estabilizadores.

7
7.2. Arranque del motor diésel
PELIGRO
Antes de arrancar el motor diésel asegúrese que no haya personas no
autorizadas en las áreas de peligro de la máquina y que ninguno de
los controles esté en posición de funcionamiento.
Antes de encender el motor diésel el operador debe estar sentado con
el cinturón de seguridad colocado.
Haga sonar la bocina para avisar a cualquier persona de su intención
de arrancar y mover la máquina.
Asegúrese que todas las compuertas y resguardos estén
adecuadamente en su posición.
SI PRESENTA UNA AVERÍA NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL,
NI MUEVA LA MÁQUINA.
INSPECCIÓN PREVIO AL ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL

 Coloque la máquina en posición
horizontal.
 Verifique el nivel de aceite con el
motor diesel parado.
 Extraiga la varilla de medición (1) y
limpie con un trapo limpio y sin fibras.
 Introdúzca hasta el tope y extraiga de
nuevo.
 Compruebe el nivel de aceite, si el
nivel de aceite esta menos del “MIN”,
retire la tapa (2) y complete el nivel
hasta que alcance la marca “MAX”.
 Abrir el drenaje (3) para evacuar los
contaminantes en el filtro separador
de agua del combustible.

hidráulico se encuentre por encima
del nivel mínimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el
nivel máximo utilizando la bomba
manual (1).

8
INTERRUPTOR MAESTRO Y ENERGIZADO DEL TAB2
INTERRUPTOR
MAESTRO
ON
 Conecte el interruptor maestro a la posición ON (encendido).

 Verifique que el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (20) esté activado,
para dar el inicio de arranque del motor diésel.
 Verifique que el joystick de control de marchas (18) se encuentre en posición neutro.
 Verifique que el joystick de control de dirección (19) se encuentre en posición neutro.
 Gire la llave de contacto (15) en la posición (II), inmediatamente se energiza los
siguientes componentes:
o Panel de control.
o Circulina.
 Verifique el nivel de combustible en el indicador (8).
 Verifique que los pilotos/luz (1, 4, 5, 6 y 16) se encuentren encendidas.

9
ARRANQUE DEL MOTOR DIÉSEL
 Previo al arranque del motor diésel verifique que el piloto/luz (1) del freno de
parqueo/emergencia este encendido.
 Active el pulsador de la bocina (14) para informar de su intención de arrancar el
motor diésel.
 Gire la llave de contacto (15) en posición (III), suelte cuando el motor diésel haya
arrancado.
 Solo dos pilotos/luz deben de permanecer encendidos:
• Piloto/luz (16) de encendido del TAB2.
• Piloto/luz (1) del freno de parqueo, mientras no se libera los frenos.
NOTA: En temperaturas frías (0°) utilice el precalentador del motor diésel, gire la llave
de contacto (15) en posición (I) un tiempo de 60 segundos como máximo, el indicador
de precalientamiento (17) muestra que el sistema de precalentamiento está activo.
Antes de arrancar el motor, asegúrese de que nadie se encuentre en la

zona de peligro alrededor del motor o de la máquina.
PRECAUCIÓN

10
Al arrancar con bujias de precalentammiento de llama no deberan

emplearse ayudas de arranque adicional (por ejemplo, inyección con
“Starpilot”). Peligro de accidente.
PRECAUCIÓN
No haga funcionar el arrancador más de 20 segundos de forma

interrumpida. Si el motor no arranca a la primera, espere por lo menos
un minuto antes de intentar de nuevo.
PRECAUCIÓN
Haga funcionar el motor en ralentí de 3 a 5 minutos, antes de operarlo
con carga.
Después de arrancar un motor frio, incremente lentamente la velocidad
del motor (rpm) para proporcionar lubricación adecuada a los cojinetes,
PRECAUCIÓN y para permitir que la presión de aceite se estabilice.
No opere el motor en ralentí bajo por periodos excesivamente

prolongados. Periodos prolongados en ralentí, de más de 10 minutos,
pueden causar un mal desempeño del motor.
PRECAUCIÓN

11
7.3. Prueba del freno de parqueo/emergencia

PRUEBA DEL FRENO DE PARQUEO/EMERGENCIA
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y con

 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los estabilizadores.
 Active las luces de la máquina con los selectores (11 Y 12).
 Presione el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (20).
 Verifique que el piloto/luz (1) esté encendido.
 Verifique la presión en el manómetro (26), el valor debe ser 0 bar.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
o Active lentamente el joystick de control de marcha y aceleración (18) en la
posición A.
o Incrementa gradualmente las RPM del motor moviendo el angulo de posición
del joystick (18).

12
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
posición B.
o Incrementa gradualmente las RPM del motor moviendo el angulo de posición
del joystick (18).
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente informe

a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
verificación.
PELIGRO
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado humedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que se
especifique para el ensayoque se efectue (basado según norma ISO 3450).
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5 segundos.

13
7.1. Prueba del freno hidrostático
PRUEBA DEL FRENO HIDROSTÁTICO
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y con

 El acceso a la pista de ensayo debe tener una longitud suficiente, una superficie lisa
y una pendiente uniforme que permitan a la máquina alcanzar la velocidad requerida
antes de que los frenos sean accionados (según norma ISO 3450).
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los estabilizadores.
 Active las luces de la maquina con los selectores (11 Y 12).
 Tire el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (20).
 Verifique que el piloto/luz (1) esté apagado.
 Verifique la presión en el manómetro (26), el valor debe ser 23 a 28 bar.
 Coloque la mano firme en el joystick de dirección (19) para conducir la máquina
durante la prueba del freno.

14
 Para realizar la prueba con la marcha hacia adelante realiza el siguiente proceso:
posición A.
o Incrementa gradualmente las RPM del motor moviendo el angulo de
posición del joystick (18).
o Desplace la máquina de 10 a 20 metros.
o Suelte de forma gradual el joystick (18) hasta su posicón neutral.
 Para realizar la prueba con la marcha hacia atras realiza el siguiente proceso:
posición B.
o Incrementa gradualmente las RPM del motor moviendo el angulo de
posición del joystick (18).
o Desplace la máquina de 10 a 20 metros.
o Suelte de forma gradual el joystick (18) hasta su posicón neutral.
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente

informe a la persona responsable.
PELIGRO
Si utilizó el freno de parqueo ante una emergencia, debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
verificación.
PELIGRO
NOTA
• La pista de ensayo debe consistir en una superficie dura y seca, con una base bien
compactada. El suelo puede estar algo húmedo, siempre que el grado humedo no
afecte negativamente a los ensayos de frenado (basado según norma ISO 3450).
• La pista de ensayo no debe tener una pendiente superior al 3% en dirección
perpendicular a la del movimiento (basado según norma ISO 3450).
• La pendiente en el sentido del desplazamiento no debe superior en el 1% a la que
se especifique para el ensayoque se efectue (basado según norma ISO 3450).
• La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha.

15
7.4. Movimiento de la máquina

MARCHA ADELANTE / MARCHA ATRÁS
 Tenga siempre presente el ángulo máximo de inclinación.

 Utilice siempre el cinturón de seguridad antes de mover la máquina.
 Active las luces de la maquina con los selectores (11 Y 12).
 Asegúrese que el boom se encuentre en la posición de movimiento.
 Tire el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (20).
 Verifique que el piloto/luz (1) esté apagado.
 Verifique la presión en el manómetro (26), el valor debe ser 23 a 28 bar.
 Seleccione la velocidad y la marcha con el joystick de control (18):
 Posición A marcha hacia adelante, gradualmente se incrementa las RPM del
motor diésel para la velocidad.
 Posición B marcha hacia adelante, gradualmente se incrementa las RPM del
motor diésel para la velocidad.
 Mueva el joystick de control de dirección (19) de la siguiente manera:
 Mueva adelante (posición A) para girar a la derecha (este movimiento debe ser
lentamente).
 Mueva atrás (posición B) para girar a la izquierda (este movimiento debe ser
lentamente).
• Cuando accione la marcha hacia atrás automáticamente
se enciende una alarma de retroceso de 112 dB .
NOTA
 En pendientes positivas seleccione la velocidad baja.
 Conduzca lentamente en las curvas, haga sonar siempre su bocina (claxon) para
poner en alerta a las personas en áreas de visión limitadas.

16
PELIGRO
Active el pulsador de la bocina para hacer saber a las personas que
van a mover la máquina.
POSICIÓN DEL CABLE EN SU GUÍA

POSICIÓN CORRECTA
PELIGRO
Durante el traslado de la máquina, el cable eléctrico debe permanecer

dentro de su guía para evitar daños.
CONSIDERACIONES PARA UTILIZAR VELOCIDAD BAJA

1. Disminuya la velocidad moviendo gradualmente el joystick de control de marcha
hacia la posición neutral y utilice una velocidad menor en zonas de inclinación y
áreas de trabajo con personas.
2. Conduzca a bajas rpm para girar la máquina en esquinas o curvas, siempre active
su bocina para poner en alerta a ls personas en areas de visión limitada.
3. Cumpla con las normativas de velocidad de cada mina.
NOTA
 En pendientes positivas seleccione la primera velocidad.

17
7.5. Estacionamiento de la máquina
ESTACIONAMIENTO DE LA MÁQUINA
INTERRUPTOR
MAESTRO
OFF
 Disminuya la velocidad de la máquina moviendo el joystick (18) lentamente a su

posición neutral.
 Coloque el joystick (19) (sistema de dirección) en su posición neutral.
 Presione el botón pulsador del freno de parqueo/emergencia (20).
 Verifique que el piloto/luz (1) esté encendido.
 Verifique la presión en el manómetro (26), el valor debe ser 0 bar.
 Accione los estabilizadores hasta llegar en contacto con el suelo. La distancia de
las ruedas con el suelo debe ser 10 cm como máximo.
 Quite la carga del motor. Reduzca la velocidad del motor (rpm) a baja en vacío.
Deje que el motor funcione a velocidad en vacío durante 10 minutos para que se
enfrié.
 Apague las luces con los dos selectores (11 y 12).
 Apague el motor diésel girando la llave de contacto (15) en posición (STOP).
 Gire el interruptor maestro a la posición (OFF), para desconectar las baterías y así
bloquear toda la energía.

18

19
8
POSICIONAMIENTO,
PERFORACIÓN Y
FORTIFICACIÓN
ÍNDICE
8. POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN....................... 6

8.1. Estacionamiento y posicionamiento de la máquina en la labor ............. 7
8.2. Conexión a la red del agua en el interior de la mina ............................. 8
8.3. Conexión a la red del aire en el interior de la mina ............................... 8
8.4. Conexión de la energía eléctrica ........................................................... 9
8.5. Consideraciones para la perforación ................................................... 14
8.5.1. Percusión ...................................................................................... 14
8.5.2. Avance.......................................................................................... 14
8.5.3. Rotación ....................................................................................... 15
8.5.4. Barrido .......................................................................................... 15
8.6. Instalación de la barra de perforación ................................................. 16
8.7. Posición del operador.......................................................................... 16
8.8. Proceso del sistema de perforación .................................................... 17
8.8.1. Emboquillado ................................................................................ 17
8.8.2. Perforación ................................................................................... 19
8.8.3. Para evitar el atasco de barras en la perforación ......................... 19
8.8.4. Presiones de perforación .............................................................. 20
8.9. Proceso de fortificación semi-mecanizada .......................................... 20

4

5
8. POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN
ATENCIÓN
ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS EN LAS ÁREAS
DE PELIGRO DURANTE LA PERFORACIÓN Y MANTENIMIENTO.
El operador debe tener de conocimiento de todas las funciones de la máquina

antes de manipularlo. Coordine y planifique su trabajo a fin de evitar posibles
accidentes.
El operador debe usar obligatoriamente los equipos de protección personal.

Asegúrese que los equipos de protección personal se encuentren en buenas
condiciones antes de usarlas.
La zona de trabajo debe estar sostenida adecuadamente con (pernos, malla,

shotcrete, etc).
Peligro. Verifique que el área de trabajo se encuentre en buenas condiciones

de ventilación e iluminación.
Cuando opere en áreas reducidas verifique que los gases de escape del
motor diésel, polvo deben ser dirigidos, de tal manera que no regresen al
área de trabajo ya que estos generan riesgos al operador.
Compruebe los dispositivos de seguridad antes de utilizar la máquina: botón
pulsador de parada de emergencia, freno de parqueo/emergencia, alarma de
retroceso, bocina, etc.
No exceda nunca los ángulos de inclinación especificados en los manuales.
Antes de mover el boom, asegúrese que los gatos se encuentren en contacto

con el suelo.
Peligro de aplastamiento. No permanezca en zonas de peligro como son:

articulación central, parte delantera y posterior de la máquina.
Los movimientos y la rotación de componentes también son áreas de peligro.

ASEGÚRESE QUE NO HAYA PERSONAS NO AUTORIZADAS DENTRO DEL
ÁREA DE PELIGRO.

6
8.1. Estacionamiento y posicionamiento de la máquina en la labor
1. Desenrollar el cable eléctrico hacia el tablero eléctrico de la mina y ubicar hacia

la pared o hastial al lado izquierdo levantando en puntos de apoyo de tu área de
trabajo por seguridad.
2. Desenrollar la manguera de agua hacia el suministro de agua de mina y ubicar
hacia la pared o hastial del lado derecho levantando en puntos de apoyo de tu
área de trabajo de seguridad.
3. Bloquee los accesos de entrada en la zona de trabajo colocando conos o cinta
de advertencia de seguridad, para evitar el ingreso de personal no autorizada.
4. Tratar en lo posible que la máquina se ubique en una superficie plana.
5. Accione los cilindros hidráulicos de los estabilizadores para conseguir la
estabilidad óptima, no eleve excesivamente la máquina.
PELIGRO
Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a distancia.
Antes de realizar los movimientos de los estabilizadores asegúrese
siempre que no haya personas en las áreas de peligro de la máquina y
que ninguno de los controles esté en posición de funcionamiento.
ESTACIONAMIENTO
DE LA MÁQUINA
CABLE ELECTRICO EN
SOPORTE
ESTABILIZADORES EXTENDIDOS
MANGUERA DE AGUA
Fig. 8.1- Estacionamiento de la máquina

7
8.2. Conexión a la red del agua en el interior de la mina
SUMINISTRO DE AGUA
 Asegúrese que la toma de agua se
encuentre limpia.
 Acople la manguera a la válvula (1),
una vez que está instalada abrir la
válvula para permitir el paso del agua.
 Abrir la válvula (2) para proceder a
purgar la suciedad decantada en el
filtro de cedazo (strainer).
 Una vez eliminada la suciedad, cierre
la válvula (3) para permitir el paso de
agua al sistema de barrido.
 Si existe sobre presión de la línea de
agua (mayor a 10 bar), se abrirá la
válvula de seguridad (3).
8.3. Conexión a la red del aire en el interior de la mina
1. Asegúrese que la toma de aire se encuentre limpia.

2. Acople la manguera de aire al conector que se encuentra en la posterior de la
máquina para permitir el paso de aire.

8
8.4. Conexión de la energía eléctrica
PELIGRO
Riesgo de descarga eléctrica, mantenga las a distancia.

Riesgo de alta tensión eléctrica, puede provocar daños graves o la
muerte, desconectar el cable principal antes de cada servicio.
CONEXIÓN DE LOS CONECTORES AL TABLERO DE MINA
• Conectar los cables de potencia en el

tablero eléctrico de la mina, según lo
indicado (ver Imagen lado izquierdo).
• Siempre asegúrese que los terminales de
cable reel ingrese correctamente a los
terminales del tablero eléctrico.
NOTA
Considerar la línea TEST solo para minas que cuenten con el sistema de protección de
la QUINTA LINEA.
No manipule el cable eléctrico cuando está energizado, puede causar

electrocución.
PELIGRO

9
ENERGIZADO DE LOS CONTROLES ELÉCTRICOS
 Compruebe el estado de los pilotos/luz, accionando el pulsador (10) probador de

pilotos.
 Gire el interruptor principal (6) (mando rotativo) a la posición ON.
 Verifique el piloto/luz (3) no debe estar encendido si sucediera invierta la fase.
 Encienda el power pack desde el panel de control de la cabina.
Posición 1:
• Indica que esta energizado (ON).
• En esta posición no se debe abrir
la puerta del tablero TAB 1.
Posición 0:
• Indica desenergizado (OFF).
• En esta posición se debe abrir la
puerta del tablero TAB 1.

10
FORMA DE REINICIO
Cuando se acciona ante una emergencia el botón

pulsador de parada de emergencia, el power pack se
apaga inmediatamente.
Esto hace que el interruptor principal (mando
rotativo) se dispare y quede en la posición Trip como
se muestra en la figura.
1. Libere el botón pulsador de parada de emergencia activada, gire en sentido horario

hasta que se libere.
2. Reinicie (reset) el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (6) del tablero eléctrico
TAB1, girando en primer lugar en sentido antihorario hasta la posición 0 (OFF).
3. Luego gire en sentido horario el interruptor principal (mando rotativo) Q0 (6) hasta la
posición On para energizar el tablero TAB1.
4. Compruebe que funcionen los pilotos/luz (7, 8 y 9) indicadores del TAB1.1, activando
el pulsador de prueba de indicadores (10).
Para accionar el interruptor principal primeramente debe estar conectado

el interruptor maestro de las baterías.
PRECAUCIÓN
AVISO
Importante, el interruptor principal esta

compuesto de un dispositivo de bloqueo de
tres agujeros, gire la perilla (1) y coloque un
candado y una tarjeta de identificación como
muestra en la figura, siempre utilice este
dispositivo para prevenir daños a la persona.

11
MOVIMIENTOS DEL BOOM Y LA VIGA

Componentes:
1. Palanca de control control de
accionamiento de levante y giro lateral
del boom.
2. Palanca de control de accionamiento de
extensión de la viga.
3. Palanca de control de extensión del
boom.
4. Palanca de control de la unidad de
rotación L30-42 360°.
5. Palanca de control de la unidad de
rotación L30-42 220°.
6. Palanca de control del cilindro hidráulico
de basculación.
Para realizar los movimientos de levante

y movimiento lateral del boom active la
palanca de control (1).
 Posición A: desciende el boom.

 Posición B: eleva el boom.
 Posición C: movimiento lateral izquierdo
del boom.
 Posición D: movimiento lateral derecho
del boom.
Movimientos de extensión y retracción de la viga
Para realizar los movimientos de

extensión de la viga active la palanca de
control (2):
 Posición A: extiende el vástago del
cilindro hidráulico para deslizar la viga
hacia adelante.
 Posición N: estado neutro.
 Posición B: retrae el vástago del cilindro
hidráulico para retraer la viga hacia atras.

12
Movimientos de extensión y retracción del boom

extensión del boom active la palanca de
control (3):
cilindro hidráulico para extender el boom
hacia adelante.
hidráulico para retraer el boom hacia
atras.
Movimientos de rotación de la viga
Para realizar los movimientos de giro de
la viga con la unidad de rotación de 360°
active la palanca de control (4):
 Posición A: gira la unidad de rotación en
sentido horario con respecto a su eje
horizontal.
 Posición B: Gira la unidad de rotación en
sentido antihorario con respecto a su eje
horizontal.
Movimientos de giro lateral de la viga
Para realizar los movimientos de giro
lateral de la viga con la unidad de rotación
de 220° active la palanca de control (5):
 Posición A: gira la unidad de rotación en
sentido horario con respecto a su eje
vertical.
 Posición B: Gira la unidad de rotación en
sentido antihorario con respecto a su eje
vertical.
Movimientos de basculación de la viga

basculación de la viga active la palanca
de control (6):
cilindro hidráulico de basculación.
hidráulico de basculación.

13
8.5. Consideraciones para la perforación
Existen cuatro funciones principales en la perforación rotopercutiva:

• Percusión : Permite romper la roca en cada impacto.
• Avance : Mantiene la broca siempre en contacto con la roca.
• Rotación : Hace girar la broca a una nueva posición diferente para el
siguiente impacto.
• Barrido : Limpia los recortes de perforación (detritus) de la perforación.
8.5.1. Percusión
La potencia de percusión transmitida es una combinación de impacto y frecuencia de

impacto. Esta potencia se controla directamente mediante el nivel de la presión de
percusión.
Uno de los aspectos básicos de la perforación es la capacidad de transferencia de
energía de la máquina.
La potencia de percusión utilizada depende del terreno que se esté perforando, si la
roca es blanda, utilice la presión más baja, si es dura puede utilizar una presión de
intervalo superior. El valor de la presión de percusión suele ser un equilibrio de la tasa
de penetración y durabilidad de la máquina.
8.5.2. Avance
El objetivo del avance es mantener la broca de la sarta de perforación en contacto

estrecho con la roca. Cuando se aumenta la presión de percusión, también se debe
aumentar la presión del avance, la fuerza del avance correcta depende de la presión
de percusión, del tipo de roca, de la profundidad del taladro, así como del tamaño y
equipo de perforación.
Para un terreno fracturado se debe perforar utilizando una presión de percusión y una
presión de avance intermedia.
La presión óptima del avance se puede obtener por observación que no suba
demasiado la presión de rotación escuchando el ruido parejo que se emite.
Observe si existe:
• Un movimiento de avance uniforme de la perforadora (no se produce saltos ni
sacudidas en torno al sistema de avance).
• Una rotación uniforme de broca de perforación (RPM constante).
• Un buen ajuste de la junta del adaptador (el acoplamiento no se está calentando,
poniendo azulado, ni sale vapor del mismo).
• Una penetración constante.

14
Escuche si se produce:
• Un sonido sólido de percusión (distinto a un sonido de vibración o traqueteo).

• Una mayor fuerza de avance (alta presión de rotación) no implica un aumento de
la tasa de penetración, sino que solo aumentará el desgaste de la broca, se
producirán desviaciones del taladro, el barreno se doblaría y se generarían unas
presiones de rotación superiores a las normales.
• Una fuerza de avance demasiado baja (baja presión de rotación) hará que la
broca no esté firmemente apoyada en la roca que se está perforando. Si esto es
así, la energía de percusión hará que la broca de perforación rebote en vacío (en
lugar de penetrar en la roca) provocando daños en la perforación, en el
adaptador de culata (shank adapter), la propia broca y en el sistema de avance.
8.5.3. Rotación
La función principal de la rotación en perforación percutiva es girar la broca, a una

nueva posición después de cada impacto de la broca contra la roca. La velocidad
(RPM) óptima de rotación depende del diámetro de broca dureza del terreno y la
frecuencia de percusión.
Una velocidad de rotación demasiada baja da lugar a la rotación desigual de la barra
de perforación y sobre todo el mecanismo de rotación.
Una velocidad de rotación demasiada alta da lugar al: desgaste rápido del borde
exterior de la broca, detritus de la perforación salen en granos finos, desgaste de la
perforadora y de los componentes de los mecanismos de rotación.
8.5.4. Barrido
El objetivo del barrido es eliminar los recortes de la roca (detritus) del taladro durante
la perforación.
La máquina utiliza el barrido de agua, esto es dirigido a la parte inferior del barreno a
través del conjunto de perforación y de los orificios de la broca, los recortes de la roca
se mezclan con el agua de barrido y salen por sopladas a través del espacio existente
entre la barra de perforación y la pared del taladro.
Un barrido incorrecto dará una baja tasa de penetración (mayor recorte), menor
duración y más desgaste de la broca y una mayor posibilidad que se atasque el
barreno.

15
8.6. Instalación de la barra de perforación
• Antes de realizar la perforación engrase manualmente la barra de la parte del

acoplamiento del shank adapter y la broca para desenroscar fácilmente al
momento de cambiar.
• Posicione la viga en posición horizontal a una altura considerable.
• Coloque la broca de perforación en la barra.
• Colocar la barra con su respectiva broca en el adaptador de culata (shank
adapter) de la perforadora HC 50 de perforación, (El operador o ayudante debe
de utilizar sus guantes de seguridad en el momento que coloque la broca y la
barra).
8.7. Posición del operador
El operador debe verificar que el área de trabajo cuenta con sostenimiento,

iluminación y ventilación adecuada. Luego debe situarse en lugar apropiado de
manera que debe tener visibilidad del área de perforación y controlar los movimientos
de la perforadora.
PELIGRO
Polvo en el ambiente de trabajo.
Respirar el polvo causa daños a la salud que puede provocar la muerte.
Utilice protectores respiratorios certificados.
CABLE ELÉCTRICO EN POSICIÓN DEL OPERADOR

SOPORTE
ESTABILIZADORES EXTENDIDOS
Fig. 8.2 – Posición del operador

16
8.8. Proceso del sistema de perforación
Fig. 8.3 – Panel de controles de posicionamiento del boom y perforación
Se entiende como perforación en minería a la acción o acto a través de medios

mecánicos, que tiene como finalidad de realizar taladros, para que se logre debe
extraer todo el material destruido dentro del taladro mediante el barrido por agua.
PELIGRO
Exposición en tiempo prolongado al ruido.
El funcionamiento de la máquina puede provocar pérdida auditiva.
Utilice protecciones auditivas certificadas para controlar e impedir la
pérdida auditiva.
8.8.1. Emboquillado
1. Verifique que las palancas de control de perforación se encuentren ubicados en

el punto neutro.
2. Inicie la marcha de la bomba hidráulica con el pulsador (2) de color verde (Ver
Fig. 8.3).
3. Posicione el boom y la viga en dirección perpendicular al taladro a perforar, ubica
la clavija de goma contra la roca.
4. Avance la perforadora con la palanca de control (17) (Ver Fig. 8.3) de avance en
la posición A, hasta un poco antes que la broca toque la roca.
5. Conecte el barrido de agua con la válvula (1) (Ver Fig. 8.4) en la posición 1
(barrido de agua).

17
6. Poner en marcha la rotación de la perforadora con la palanca de control (15) (Ver

Fig. 8.3) en la posición A.
7. Inicie la perforación con la percusión en baja moviendo la palanca de control (16)
en la posición B y avance hacia adelante con la palanca de control (17) en la
posición A, se obtiene automáticamente una presión baja de avance cuando está
conectada la percusión en baja
8. Para que no exista desviación de taladro, se recomienda perforar
aproximadamente 1 pie en percusión y avance en baja (Ver Fig. 8.4).
EMBOQUILLADO
CABLE ELÉCTRICO EN 1 PIE
SOPORTE
GATOS EXTENDIDOS
Fig. 8.4- Emboquillado
NOTA
El avance en perforación es muy importante para que la perforación sea adecuada,
por eso evite la presión de avance alta, para que no exista desviación del taladro, se
recomienda perforar aproximadamente un barra y media en percusión y avance en
baja dependiendo del terreno.
Excesiva presión de avance Presión de avace normal

18
8.8.2. Perforación
1. Una vez conseguida la profundidad mencionada con percusión en baja se

procede a perforar con percusión en alta, accionando la palanca de control (16)
(Ver Fig. 8.3) en la posición A (percusión alta), automáticamente se obtiene la
presión de avance en alta.
2. Cuando la roca es de baja calidad o terreno fracturado se debe mover la palanca
de control (16) en posición B (percusión baja) para evitar el atasco de la barra.
3. Al culminar la perforación de la barra, coloque las palancas de percusión y
avance a su posición neutral (esto evitara la percusión en vacío).
4. Limpie el taladro moviendo la perforadora hasta el final del taladro perforado,
luego coloque la válvula (1) (Ver Fig. 8.3) en posición 2 (barrido de aire).
5. Una vez limpiado el taladro cierre la válvula (1) y retorne la perforadora hacia la
parte posterior de la viga.
6. Repita los pasos de emboquillado y perforación para los siguientes taladros.
PERFORACIÓN
CABLE ELÉCTRICO EN
SOPORTE
GATOS EXTENDIDOS
Fig. 8.6- Perforación
8.8.3. Para evitar el atasco de barras en la perforación
1. El barrido de agua debe activarse antes de iniciar la percusión, de lo contrario

puede bloquearse la broca, con el consiguiente atasco de la barra.
2. Si se detiene el barrido de agua pare la perforación.
3. Si el avance de la perforadora aumenta de forma anómala (puede ocurrir al
taladrar en espacios huecos, grietas o capas de arcilla), pare inmediatamente la
perforación y limpie el taladro.

19
8.8.4. Presiones de perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC 50
BAJA (EMBOQUILLADO) 90 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
PERFORACIÓN 115-130 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 75 bar
PRESIÓN AVANCE
ALTA 85 - 140 bar
PRESIÓN DE ROTACIÓN 35 - 60 bar
RPM DE ROTACIÓN) (180 – 250 rpm)
PRESIÓN DEL BARRIDO DE AGUA 8 - 10 bar
PRESIÓN DEL BARRIDO DE AIRE 7 – 8 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE PERFORADORA 3 bar
Tabla 8.1 - Presiones de perforación
Estas presiones son referenciales, pueden variar de acuerdo al tipo de terreno donde
se realiza la perforación.
8.9. Proceso de fortificación semi-mecanizada
El método de fortificación semi-mecanizado es importante porque, permite realizar de

manera coordinada la perforación y luego el sostenimiento.
La fortificación en las labores mineras tiene los siguientes objetivos:
 Evita que la persona entre en la zona de riesgo.

 Evita derrumbes.
 Evita deformaciones de las labores subterráneas.
 Proteger a los trabajadores, equipos, materiales.
 Refuerza el macizo rocoso para fortalecer, permitiendo que este se soporte
por sí mismo.
 Retener la roca fractura en las superficies de la excavación.

20
PROCESO DE PERFORACIÓN
 Para el sistema de perforación, es

importante que el perno de sujeción de
los brazos de la mordaza Bull 163, se
coloque y se ajuste, (importante porque
las mordazas trabajaran como
centralizador de la barra de perforación).
MORDAZA BULL CERRADA
1. Inicia la perforación activando el barrido

el agua, rotación, percusión y avance de
la perforadora.
2. Realiza la perforación de toda una fila.
PERFORACIÓN LADO DERECHO PERFORACIÓN LADO DERECHO
PERFORACIÓN LADO IZQUIERDO PERFORACIÓN LADO IZQUIERDO
NOTA
Para la aplicación en perforación, es recomendable parar manualmente el avance de la
perforadora al final de la perforación, para evitar golpear la mordaza Bull 163).

21
PROCESO DE FORTIFICACIÓN DE ROCAS
 Para el proceso de fortificación de rocas es importante que el perno de sujeción de

los brazos de la mordaza Bull 163 debe ser retirada esto con el fin de que los brazos
trabajen en el momento de sostener y liberar el perno de anclaje.
1. Posicione la viga telescópica en forma

longitudinal al túnel, de manera que la
persona no entre en contacto en la zona
insegura. (ver ambas figuras lado
izquierdo).
2. Abrir los brazos de la mordaza Bull.

3. Retire la barra de perforación y ubicarla
en un lugar seguro.
4. Coloque en la perforadora el adaptador

de perno de acuerdo a la aplicación a
sostener por ejemplo pernos de anclaje
Split Set, Helicoidal, Hydrabolt.
5. Abrir los brazos de la mordaza Bull.
6. Coloque el primer perno de anclaje y
cierre los brazos de la mordaza Bull.
7. Posicione la viga telescópica en cada agujero perforado e instale el perno de anclaje.

22
8. Realiza el sostenimiento de toda una fila.

INGRESO DEL PERNO LADO DERECHO INGRESO DEL PERNO LADO DERECHO
INGRESO DEL PERNO LADO IZQUIERDO INGRESO DEL PERNO LADO IZQUIERDO
INICIO DE APERTURA DE
LA MORDAZA BULL
9. Durante el proceso de ingreso del perno

al agujero perforado, es importante que
los brazos de la mordaza se abran (ver
ambas figuras lado izquierdo). Esto tiene
el fin que el perno y la planchuela entren
en contacto con la roca.
NOTA
 Retirar el centralizador intermedio de la viga.
 Para la aplicación de fortificación de rocas, es recomendable abrir la mordaza Bull 163
después del ingreso del perno de anclaje al taladro para evitar que golpes en la
mordaza Bull 163).
 La viga debe estar posicionada en la zona segura, para evitar peligros de caídas de
rocas a la persona que brinda el soporte al operador.
 La comunicación debe ser clara entre el operador y la persona que brinda el soporte.
 Jamás debe cruzar la zona insegura (línea de fuego).
 La persona que brinda soporte al operador debe regresar a la zona segura o a la parte
posterior de la máquina.

23
PROCEDIMIENTO DE RETIRO DE LA BROCA DE PERFORACIÓN

Botón  Avance la perforadora hasta que la
broca toque la roca.
 Accione el barrido de agua.
 Use la percusión alta para percutar la
roca, en ese momento la broca se
Broca soltará de su sítio.
 Posicione el boom en un lugar seguro y
adecuado para realizar el cambio de la
broca.
NOTA
 Verifique el estado de la broca antes de cada inicio de la perforación.
 Reemplace si los botones están desgastados o si perdió uno de ellos.
 No espere que la broca se desgaste demasiado, cambie cuando los botones se
hacen planos a un 1/3 de su diámetro.
 Las brocas deben afilarse regularmente para optimizar su buen rendimiento y
minimizar los costos de perforación.
PELIGRO
Agua a alta presión manténgase alejado de la broca.
No toque las piezas en movimiento.

24
DESPÚES DE LA PERFORACIÓN
 Coloque los contoles y selectores en su punto neutro y apague el power pack.
 Verificar las posibles averías que se haya observado durante la perforación como:
• Fugas de aceite en las mangueras o acoplamiento hidráulicos.
• Funcionamiento inadecuado de los actuadores hidráulicos.

hidráulico se encuentre por encima del
nivel minimo del visor (2), si es
necesario llene el tanque hasta el nivel
maximo utilizando la bomba de llenado
(1).
 Verifique visualmente el nivel en la

bomba de aceite de lubricación de la
peforadora (2), y llene en caso de ser
necesario retirando la tapa (1).
 Compruebe que funcionen los pilotos/luz

(1, 2, 3, 4, 5 y 6) indicadores del TAB 1.1
y TAB 8, activando el pulsador de prueba
de indicadores (7).
 Si observo vibración anormal en las mangueras de percusión conectadas a la
perforadora, es posible que los acumuladores de la perforadora están dañados o sin
gas N2 (descargados), reporte las observaciones al personal especializado.
NOTA
No rocíe directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la máquina
puesto que pueden causar desgaste prematuro de los componentes.

25
9
INSTRUCCIONES
ADICIONALES
ÍNDICE
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES .............................................................. 6

9.1. Remolcado de la máquina..................................................................... 6
9.1.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ..................... 8
9.2. Transporte en una plataforma ............................................................... 8
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma ......................................... 9
9.3.1. Elevación de la máquina utilizando el marco de elevación ........... 10
9.3.2. Elevación de la máquina utilizando cables ................................... 10
9.2. Almacenamiento de la máquina .......................................................... 11

4

5
9. INSTRUCCIONES ADICIONALES
9.1. Remolcado de la máquina
PELIGRO
La máxima velocidad de remolcado es de 1 Km/h, esto previene los
daños a los componentes de remolcado y evita los riesgos al operador
de la máquina.
Prohibido remolcar la maquina con cables o cadenas.
Nunca debe ser remolcado con una máquina de menor capacidad.
ANTES DEL REMOLCADO VERIFICAR QUE:

• Funcione adecuadamente el sistema de
dirección de la máquina.
• El boom esté en posición de transporte.
• Se haya seleccionado la dirección del
traslado.
• Trabajen correctamente las funciones de
la máquina.
• Asegúrese de que los frenos de la
máquina a remolcar estén en buenas
condiciones, y lo suficientemente exactos
para detener ambas máquinas en
cualquier momento.
• Conecte la máquina a la máquina
remolcadora con una barra rígida.
Enganche la barra a los puntos de
Punto de remolcado remolcado ubicado en la parte posterior
de la máquina.
NOTA
• Cuando remolque debe ser muy precavido y se deben de seguir todas las
instrucciones del fabricante.
• No trate de encender el motor diésel por medio del remolque.
ATENCIÓN
La máxima distancia permitida para el remolcado es de 1/2 Km a una
velocidad de 1 Km/h como máximo, por encima de esta distancia los
motores hidráulicos podrían sufrir daños debido a la falta de
lubricación interna.

6
PROCEDIMIENTO PARA EL REMOLCADO DE LA MÁQUINA
• Retire el tapón de seguridad de la válvula

by-pass.
• Desajuste de 2 a 3 vueltas en sentido
antihorario la válvula By-pass, cuando se
desajusta la válvula ya no está en
contacto con el cuerpo de la bomba, esto
permite que el flujo sea libre del puerto del
circuito de carga.
• controle la presión en el manómetro.
• Cierre la válvula de bola (1).
• Accione la bomba manual de des parqueo
para suministrar aceite a los frenos, la
presión generada debe ser 25 bar como
máximo, a esta presión las ruedas se
liberan.
NOTA
No se olvide de volver a abrir la válvula de bola (1) después de haber remolcado la
máquina.
Después del proceso de remolcado restablecer la válvula by-pass a su condición
inicial.
PELIGRO
NUNCA HAGA EL REMOLCADO DE LA MÁQUINA CON LOS
COMPONENTES DE MOVIMIENTO DEFECTUOSOS.
NO ARRANQUE EL MOTOR DIÉSEL SI ESTA CONECTADO El
SISTEMA DE REMOLQUE.

7
9.1.1. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
DESACOPLAMIENTO DEL CILINDRO HIDRÁULICO DE DIRECCIÓN

Manguera
lado cilindro
• Desconecte las mangueras del cilindro

hidráulico de dirección.
• Coloque los tapones en las mangueras.
• Proteja los conectores del cilindro
hidráulico adecuadamente para evitar que
se contaminen (por ejemplo, utilice una
bolsa plástica).
Manguera
lado vástago
NOTA
Los conectores del cilindro hidráulico deben mantenerse libres, solo deben ser
protegidas para evitar el ingreso de contaminantes.
9.2. Transporte en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre las normas de seguridad al realizar trabajos de
elevación.
Tenga presente el peso total de la máquina, este dato es brindado en
las especificaciones técnicas al final del manual.
No eleve la máquina cuando existen personas dentro del entorno.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• No debe ser elevado con equipos que no hayan sido diseñados
específicamente para trabajos de elevación
• Debe tener conocimiento del peso exacto y nuca exceder la capacidad de
levantamiento especificada por el fabricante en la máquina de elevación.
• Asegúrese que la máquina de elevación se encuentre en condiciones
adecuadas, verifique e inspeccione los accesorios de elevación.
• No utilice, cuando un accesorio de levante se encuentre dañado.
• Levante la carga unos centímetros al principio para asegurarse que está
correctamente atada y equilibrada la máquina.
• No siga elevando hasta que no se haya asegurado de que está correctamente
atada y equilibrada.

8
9.3. Elevación de la máquina en una plataforma
PELIGRO
Respete siempre la ley y las normas locales de seguridad al realizar

los trabajos de elevación.
Bloquee la articulación central con la barra de trabado.
No permanezca bajo la máquina durante el proceso de elevación.

Use el marco de elevación para mantener los puntos de elevación
perfectamente verticales y paralelos.
• Solo debe ser utilizado la máquina correcta para elevación y con la capacidad
suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la disensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.

9
• El boom de la máquina no está diseñado para elevar personas ni componentes

pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.
• Antes de realizar el proceso de elevación, verifique en la placa de identificación
el peso total de la máquina.
9.3.1. Elevación de la máquina utilizando el marco de elevación
Descripción de los ítems:
A. Ganchos de elevación.
B. Puntos de elevación.
C. Articulación bloqueada con la barra de trabado.
D. Marco de elevación.
9.3.2. Elevación de la máquina utilizando cables

10
9.2. Almacenamiento de la máquina
• El lugar de almacenamiento debe tener las siguientes características:

 Protección de la lluvia.
 Luz directa del sol.
 Temperatura por encima del punto de congelamiento.
• Lave la máquina con un equipo de lavado a vapor a alta presión si ha sido
usado o transportada por transporte marítimo.
NOTA
No rocié directamente el agua a presión sobre los componentes eléctricos de la
máquina.
PELIGRO
Use siempre sus lentes de seguridad cuando lave la máquina con

agua a alta presión.
• Drene el agua y haga circular aire por el circuito del agua.

• Lubrique los puntos de engrase.
• Los estabilizadores deben estar en contacto con el piso.
• El boom debe estar en posición de transporte.
• El acumulador de nitrógeno de la perforadora debe estar vacío.
NOTA
Coloque una etiqueta recordando que los acumuladores están descargados.

11
PELIGRO
Cuando accione los estabilizadores, verifique que ninguna persona se
encuentre cerca.
Cuando guarde el boom, verifique que ninguna persona se encuentre
cerca.
• Use equipos de elevación correctos y de suficiente capacidad.

• Cambie todos los fluidos.
• Aplique productos de protección de polvo y de corrosión sobre los dispositivos
eléctricos.
• Gire el interruptor maestro de la batería en posición OFF.

12

13
10
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
ÍNDICE
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ........................................................... 6

4

5
10. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
APLICACIÓN ESPECIFICACIONES PRINCIPALES
El jumbo MUKI FF es una máquina de Perforadora HC50

perforación electrohidráulica básicamente Viga 6’ - 10’
frontonero. Boom 2.4
Es compacto con un boom 2.4 que tiene un Control de perforación KA-18/HC50
alcance de un metro hacia el punto de Carrier C22.1
perforación y diseñado para las condiciones Compresor de aire LE3-10 UV
más exigentes. Bomba de agua CR5-9
Permite realizar desarrollo de túneles de Techo de protección FOPS/ROPS
secciones 1.50 X 2 m de altura hasta 3.5 X 3.5. de Unidad de potencia 75 HP (55 kW)
altura. Lubricación del shank SKF
También realiza perforaciones de realces- Cable eléctrico 3 X 2 AWG 2 kV 60 mts
taladros transversales al frente de trabajo con Longitud 8282 mm
220° de cobertura con aplicación de la viga Ancho 1050 mm
telescópica para barras desde 6 a 10 pies, Altura máxima 2245 mm
igualmente puede hacer taladros paralelos Peso 7650 Kg
aunque no cuenta con un paralelismo Nivel de ruido <99 Db
automático. Velocidad de desplazamiento plano 7 Km/h
La máquina cuenta con una certificación de la
cabina FOPS/ROPS.

6
PERFORADORA POWER PACK MOTOR DEUTZ

MONTABERT HC 50 ELECTROHIDRÁULICO BF 4L 2011
VIGA BOOM 2.4
7.1-15 PR CABLE REEL
PERFORADORA (rockdrill) BOOM
Modelo/marca HC 50E/Montabert Modelo 2.4

Potencia máxima de la perforadora 13 kW Extensión del boom 1000 mm
Precarga del acumulador de alta 35 bar Dimensión total extendido 2776 mm
Precarga del acumulador de baja 4 bar Ángulo de giro lateral <-30°-0°> ; <0°-30°>
Presión máxima de percusión 110-130 bar Unidad de rotación horizontal 360°
Presión máxima de rotación 150 bar Unidad de rotación vertical 220°
Frecuencia de impacto 45-62.5 Hz Peso 1500 Kg
Aceite de lubricación del shank 0.8 cm³/min
Presión de aire de lubricación del shank 3 bar
Peso 104 Kg
Shank Hembra R32
VIGA CARRIER
Modelo VIGA 6’ - 10’ Modelo C22.1

Tipo de avance con cadena 100 HE Motor diésel Deutz BF 4L 2011
Aplicación Barra desde 6-10 pies Potencia 55.1 kW (74 HP)
Peso 500 Kg Sistema de transmisión Hidrostática
Motor de avance 500 cm³ 1 X bomba Desplazamiento variable
Centralizador central Pistones axiales, 45 cm³
4 X motores Pistones radiales, 1043 cm³
Oscilante posterior +/- 8°
Llantas 7.50-15 PR (aro 15” Ø)
Sistema hidráulico del carrier
Articulación de la dirección +/- 35°
Bomba de posicionamiento Engranaje simple
Sistema eléctrico del carrier
Tensión 24 VDC
Potencia del arrancador 4.0 kW
Faros led 70 W, 24 VDC
Batería 2 X 12 90 Ah
Luces de marcha 8 X halógenos 50W HD
Cabina del operador (canopy) FOPS/ROPS
Tanque de combustible 65 litros
Tanque hidráulico 110 litros
Sistema de extinción ANSUL 5 Kg (2boquillas)
Extintor manual 1 X 2 Kg (tipo ABC)
Sistema ANSUL Checkfire 210

7
SISTEMA DE AGUA Y AIRE SISTEMA DE CONTROL

Compresora Modelo KA-18/HC50
Modelo LE3-10 UV Power pack Electrohidráulico
Tipo de pistones Motor eléctrico de aluminio de 75 HP
Presión máxima de trabajo 10 bar Frecuencia 50 - 60 Hz
Caudal 5.1 l/s Voltaje 380 - 440 - 550 VAC
Velocidad del eje de rotación 1200-1800 r/min Cable eléctrico 3X2 AWG 2 kV (60 mts)
Nivel sonoro 68 dB Bombas hidráulicas
Peso bruto 35 Kg 1 X pistones axiales desplazamiento variable
Bomba de agua con motor hidráulico (percusión, avance y posicionamiento)
Tipo CR5-9 Desplazamiento variable máximo 71 cm³
Caudal 6.9 m³/h 1 X Engranaje triple
Tipo de motor Pistones de eje inclinado (rotación / bomba de agua / compresora)
Velocidad máx. de operación 3500 rpm Desplazamiento fijo 41 ccr /16 ccr /10 ccr
Desplazamiento 5 cm³/rev
Enfriador tubular FG 120-1427
Presión de trabajo máx. del aceite 20 bar
Temperatura de trabajo máx. del aceite 120°C
Presión de trabajo máx. del agua 20 bar
Delta de temperatura 8°C

8

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Manual de Operación Miki FF JMC-675

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Manual de Operación

@RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 22154 ED. 08-2020

1.1. PERIODO DE GARANTÍA:

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

Peligro en caso ignorar las instrucciones.

RESEMIN te recuerda que debes cumplir con leer el manual

2 INSTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

7 INSTRUCCIONES PARA EL MOVIMIENTO

8 POSICIONAMIENTO, PERFORACIÓN Y FORTIFICACIÓN

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5 ©RESEMIN Copyright reserved

Enhorabuena por haber elegido el MUKI FF de perforación RESEMIN.

El siguiente manual de operación describe a la máquina, en la cual puedan operar e

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

©RESEMIN Copyright reserved

1.1. Identificación de la máquina

Esta información permite al operador identificar fácilmente el modelo, la serie y

POTENCIA MOTOR DIESEL PESO

POTENCIA MOTOR ELÉCTRICO VOLTAJE / FRECUENCIA

FOPS: ISO 3449-2005/ROPS: ISO 3471-2008 N° CERTIFICADO: PER-301.18.0145

MODELO: SERIAL N°:

TIPO: JUMBO FRONTONERO TORQUE SCREW: 1070 Nm

CERTIFICADO POR BUREAU VERITAS DEL PERU S.A

1. Nombre de la máquina. 7. Voltaje y frecuencia.

7 ©RESEMIN Copyright reserved

1.2. Información del fabricante

Empresa : RESEMIN S.A.

Dirección : Calle Luis Galvani N° 356 Urb. Lot. Ind. Sta.

Sitio web : resemin.com

1.3. Manuales de la máquina

• El manual del operador describe las instrucciones de operación, instrucciones de

• El manual de mantenimiento describe los programas de mantenimiento

• El manual de partes describe las ilustraciones y lista de partes de los repuestos

1.4. Legalidad de los manuales

La información de seguridad no será válida si se realizan cambios no autorizados en

©RESEMIN Copyright reserved

1.5. Declaración de conformidad del diseño de la máquina

RESEMIN declara con conformidad que la máquina ha sido diseñada y ensamblada

• Producto: Máquina, maquinaria, componentes o herramientas, incluyendo los

9 ©RESEMIN Copyright reserved

• ROPS: Estructura protectora antivuelco. Estructura diseñada y fabricada para

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11 ©RESEMIN Copyright reserved

2. INTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD ...................................... 6

©RESEMIN Copyright reserved

2.6.6. Seguridad en vibraciones mecánicas ........................................... 27

5 ©RESEMIN Copyright reserved

2. INTRUCCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

• ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA DEBE LEER

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2.1. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y

La sección de las etiquetas incluye explicaciones sobre los símbolos, señales,

2.2. Panel de advertencia

El término de “PRECAUCIÓN” indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si no se

El término de “NOTA” indica una advertencia, explicación, comentario para

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2.2.1. Símbolo general de alerta

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

2.2.2. Símbolos obligatorios

Usar protectores Usar calzado de Usar prendas de Utilizar prendas

Usar mascarilla Desconectar toda Apagar y bloquear Usar del cinturón

Utilizar cartón Leer el manual o Símbolo general Usar los tres