c161000 Cono Operacion Partes K200

K200+ Trituradora Manual de la
Operación y libro de las Piezas

Trituradora del modelo y número de serie

Número de modelo: K200+
Número de serie: C161000
Revisión: 0
Configuración instalada en fábrica del manganeso
forro del manto: 406051SX

forro del tazón: 406055SX
material de refuerzo: 090037B 4 Recipientes (22 lb cada uno)
Esta es una máquina de alto ruido que opera por sobre los 85 dBA.
3
4
Tabla de Contenidos
Tabla de Contenidos
Sección 1: Introducción......................................................................... 17
Manual de Operación................................................................................................................... 17
Dirección para Notificaciones............................................................................................ 17
JCI Información el Ordenar de las Piezas................................................................................... 17
La placa del número de serie............................................................................................18
Descripción general de la trituradora serie Kodiak+.................................................................... 18
Teoría de funcionamiento de la trituradora serie Kodiak+.................................................21
Parámetros de trituración...................................................................................................23
Sección 2: Seguridad............................................................................. 25
Generalidades sobre la seguridad................................................................................................25
Declaraciones de peligro y de advertencia....................................................................... 25
Seguridad contra arcos voltáicos.......................................................................................26
Bloqueo/rotulación.............................................................................................................. 26
Consejos de seguridad varios........................................................................................... 30
Etiquetas de seguridad...................................................................................................... 33
Sección 3: Instalación............................................................................ 45
Seguridad durante la instalación de la maquinaria...................................................................... 45
Seguridad durante la elevación y manipulación...........................................................................46
Pautas para la elevación de la trituradora................................................................................... 48
Puntos de elevación de la trituradora................................................................................48
Consideraciones para antes de la instalación de la trituradora................................................... 52
Conjunto de trituradora Kodiak+ y motores impulsores.....................................................53
Estructuras de soporte.......................................................................................................53
Tablero de PLC/HMI maestro.......................................................................................................55
Centro de control de motores (suministrado por el usuario)........................................................ 56
Transportadores de alimentación y producto y equipo auxiliar.................................................... 57
Sistema de lubricación..................................................................................................................57
Flujo de aceite del sistema de lubricación........................................................................ 59
Conexiones del sistema de lubricación............................................................................. 60
Consideraciones para la instalación del sistema de lubricación........................................62
Procedimiento de instalación del sistema de lubricación.................................................. 63
Precauciones de seguridad para el sistema hidráulico de la trituradora...................................... 64
Unidad de potencia hidráulica (HPU)........................................................................................... 65
Conjunto de colector hidráulico.................................................................................................... 67
Sujetador de tazón........................................................................................................................69
Circuito del sujetador de tazón.....................................................................................................71
Motor de giro del tazón................................................................................................................ 72
Circuito de giro del tazón............................................................................................................. 73
Sistema de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR)................................................. 73
Controles de presión de TIR........................................................................................................ 75
Circuito de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR)..................................................77
Circuito de despeje....................................................................................................................... 78
Presión de alivio del sistema........................................................................................................79
5
Tabla de Contenidos
Presión de la válvula de alivio de TIR......................................................................................... 79

Conexiones de la HPU................................................................................................................. 80
Sensor de nivel de tolva...............................................................................................................83
Configuración del sensor de nivel de tolva....................................................................... 85
Procedimiento de calibración del sensor de la tolva......................................................... 87
Luz de columna (opcional)........................................................................................................... 89
Freno de cono hidráulico (opcional)............................................................................................. 89
Conexiones eléctricas................................................................................................................... 90
Conexiones en la HPU...................................................................................................... 91
Conexiones eléctricas de la trituradora Kodiak+ de JCI....................................................92
Conexiones de alimentación eléctrica.......................................................................................... 92
Protección del suministro de alimentación de 24 VCC..................................................... 93
Consideraciones eléctricas de voltaje local y/o fuera de los EE.UU................................. 93
Transmisión de potencia....................................................................................................93
Temas acerca de los motores......................................................................................................94
Controles de motores.........................................................................................................94
Transductor(es) de corriente de motor impulsor de la trituradora..................................... 94
Conexiones de realimentación de motor........................................................................... 95
Salida de habilitación del transportador de alimentación.................................................. 95
Integración a un sistema de control externo................................................................................ 96
Transporte de la trituradora..........................................................................................................98
Configuración de control de la trituradora Kodiak........................................................................ 99
Inspección antes del arranque de la trituradora.........................................................................100
Inspección de la trituradora............................................................................................. 101
Inspección por debajo de la trituradora........................................................................... 101
Inspección del conjunto de lubricación............................................................................102
Inspección de la unidad de potencia hidráulica...............................................................102
Inspección de la tolva y la cámara de trituración............................................................ 103
Prueba del sistema..................................................................................................................... 103
Pruebas del sistema de lubricación y arranque inicial.................................................... 104
Prueba del sistema hidráulico..........................................................................................104
Arranque inicial de la HPU.............................................................................................. 105
Importancia del Mantenimiento de Registros y Garantía de la Criba.........................................106
Sección 4: Operación........................................................................... 107

Seguridad en la trituradora.........................................................................................................107
Sistema de control de la trituradora Kodiak (MILO)...................................................................108
Abreviaturas/definiciones..................................................................................................109
Navegación por la HMI...............................................................................................................110
Menú de idiomas..............................................................................................................112
Luces indicadoras............................................................................................................ 112
Monitoreo de sensores.................................................................................................... 112
Parada de emergencia.....................................................................................................113
Localización de averías en la HMI.................................................................................. 114
Giro del tazón y ajuste de CSS................................................................................................. 115
La zona de trituración...................................................................................................... 116
Ajuste del lado cerrado (CSS).........................................................................................117
Procedimientos de reposición del CSS........................................................................... 117
Localización de averías de giro del tazón....................................................................... 124
Revisiones y procedimientos para antes del arranque de la trituradora.................................... 125
Localización de averías antes del arranque de la trituradora..........................................126
Procedimiento de arranque inicial de la trituradora....................................................................128
6
Tabla de Contenidos
Localización de averías funcionales de la trituradora......................................................129

Flotación del tazón......................................................................................................................131
Sistema de detección de flotación del tazón................................................................... 132
Localización de averías de flotación del tazón................................................................139
Filtro de circulación fuera de línea (opcional)............................................................................ 140
Procedimiento de habilitación del filtro de circulación fuera de línea.............................. 141
Circulación de lubricante............................................................................................................ 142
Procedimiento de circulación de lubricante..................................................................... 143
Función de despeje de la trituradora......................................................................................... 146
..........................................................................................................................................147
Apagado automático de una trituradora interbloqueada............................................................ 147
Caudal de aceite lubricante bajo..................................................................................... 147
Temperatura de depósito de aceite lubricante alta......................................................... 148
Presión de TIR baja.........................................................................................................149
Falla de comunicación..................................................................................................... 150
Localización de averías del apagado automático............................................................150
Condiciones de advertencia y/o recordatorios........................................................................... 152
Derivación del filtro de aceite lubricante..........................................................................152
Presión del sujetador de tazón baja................................................................................ 153
Temperatura de aceite hidráulico alta............................................................................. 153
Posición máxima del tazón.............................................................................................. 153
Sección 5: Mantenimiento....................................................................155
Seguridad durante el mantenimiento y las reparaciones........................................................... 155
Seguridad durante la elevación y manipulación.........................................................................158
Seguridad con argollas descentradas de elevación del cono.................................................... 160
Consideraciones para la soldadura............................................................................................ 160
Lista de verificación de inspección diaria de la trituradora........................................................ 161
Programas de mantenimiento de la trituradora.......................................................................... 162
Después de las primeras 200 horas de funcionamiento................................................. 162
Cada 500 horas de funcionamiento.................................................................................162
Anualmente o cada 4000 horas...................................................................................... 163
En cada cambio de forro................................................................................................. 163
Antes de volver a poner en servicio la trituradora...........................................................163
Modo de mantenimiento............................................................................................................. 164
Procedimiento para despresurizar el sistema hidráulico de la trituradora.................................. 164
Procedimiento de muestreo de aceite........................................................................................166
Procedimiento de llenado del depósito de aceite lubricante...................................................... 169
Indicador de restricción del filtro de aceite................................................................................ 171
Procedimiento de cambio del filtro de aceite lubricante.............................................................172
Procedimiento de cambio del aceite lubricante..........................................................................175
Procedimiento de cambio del respiradero del depósito de lubricante y del depósito de la
HPU........................................................................................................................................ 176
Procedimiento de llenado de aceite del depósito de la unidad de potencia hidráulica............... 178
Procedimiento de cambio del filtro de aceite hidráulico............................................................. 179
Procedimiento de cambio del aceite hidráulico.......................................................................... 181
Procedimiento de retiro del acumulador hidráulico.................................................................... 182
Procedimiento de llenado del acumulador hidráulico...................................................... 184
Procedimiento de instalación del acumulador hidráulico............................................................187
Procedimiento de lubricación de la caja de engranajes de giro del tazón................................. 189
Procedimiento de cambio de aceite de la caja de engranajes de giro del tazón........................191
Procedimiento de retiro del conjunto de tolva............................................................................192
7
Tabla de Contenidos
Procedimiento de instalación del conjunto de tolva................................................................... 194

Procedimiento de retiro del conjunto superior............................................................................195
Procedimiento de instalación del conjunto superior................................................................... 200
Límite superior de la zona de trituración....................................................................................207
Procedimiento de retiro del tazón.............................................................................................. 209
Procedimiento de instalación del tazón......................................................................................213
Cambio de los forros de manganeso......................................................................................... 216
Procedimiento de cambio del forro del tazón.................................................................. 217
Procedimiento de cambio del forro del manto.................................................................230
Procedimiento de reposición del desgaste acumulado del forro..................................... 243
Procedimiento de lubricación de las roscas del tazón............................................................... 244
Mantenimiento de las roscas del perno del manto.................................................................... 247
Prueba del motor del transportador de alimentación................................................................. 249
Procedimiento de prueba y ajuste de la válvula de alivio del sistema....................................... 251
Procedimiento de prueba y ajuste de válvulas de alivio de cilindro de TIR individuales............ 254
Procedimiento de tensado de la correa trapezoidal...................................................................260
Procedimiento de cambio de la correa trapezoidal.................................................................... 261
Procedimiento de tensión de la correa dentada........................................................................ 264
Ajuste del medidor de tensión de correas dentadas....................................................... 266
Uso del medidor de correas dentadas............................................................................ 268
Procedimiento de cambio de la polea impulsada.......................................................................269
Sección 6: Servicio............................................................................... 279

Seguridad durante el mantenimiento y las reparaciones........................................................... 279
Consideraciones para la soldadura............................................................................................ 282
Seguridad durante la elevación y manipulación.........................................................................283
Procedimiento de retiro de las roscas de soporte del tazón...................................................... 284
Procedimiento de instalación de las roscas de soporte del tazón............................................. 286
Procedimiento de retiro de las roscas del sujetador de tazón................................................... 293
Procedimiento de instalación de las roscas del sujetador de tazón...........................................295
Procedimiento de retiro del sello de émbolo del sujetador de tazón..........................................303
Procedimiento de instalación del sello de émbolo del sujetador de tazón................................. 306
Argolla de elevación del cono y conjunto de argolla de elevación del cono.............................. 314
Procedimiento de instalación del conjunto de argolla de elevación del cono.................. 316
Procedimiento de retiro del cono............................................................................................... 318
Procedimiento de instalación del cono.......................................................................................320
Procedimiento de retiro del cilindro de alivio de TIR................................................................. 323
Procedimiento de instalación del cilindro de alivio de TIR.........................................................327
Sustitución de forros de asiento en V........................................................................................ 331
Procedimiento de retiro de forros con asiento en V...................................................................333
Procedimiento de instalación de forros con asiento en V.......................................................... 335
Procedimiento de retiro del conjunto de piñón...........................................................................336
Procedimiento de instalación del conjunto de piñón.................................................................. 340
Procedimiento de ajuste del juego entre dientes....................................................................... 343
Procedimiento de ajuste de la separación entre la placa de empuje y la placa de cuña............351
Procedimiento de retiro del embrague de pasador.................................................................... 352
Procedimiento de instalación del embrague de pasador........................................................... 355
Procedimiento de instalación del sello del anillo impulsor......................................................... 359
Procedimiento de retiro del motor de la HPU............................................................................ 362
Procedimiento de instalación del motor de la HPU....................................................................366
Procedimiento de retiro de la bomba hidráulica.........................................................................371
Procedimiento de instalación de la bomba hidráulica................................................................ 374
8
Tabla de Contenidos
Procedimiento de retiro del acoplador de la bomba de la HPU................................................. 376

Procedimiento de instalación del acoplador de la bomba de la HPU........................................ 380
Procedimiento de retiro de la válvula de alivio del colector hidráulico....................................... 384
Procedimiento de instalación de la válvula de alivio del colector hidráulico...............................386
Procedimiento de retiro del motor hidráulico..............................................................................387
Procedimiento de retiro de la caja de engranajes......................................................................388
Procedimiento de instalación del motor hidráulico y la caja de engranajes............................... 391
Procedimiento de retiro del transductor de presión hidráulica................................................... 406
Procedimiento de instalación del transductor de presión hidráulica...........................................407
Procedimiento de retiro del interruptor de apagado por nivel bajo de aceite lubricante............. 409
Procedimiento de instalación del interruptor de apagado por nivel bajo de aceite lubricante.....411
Procedimiento de retiro de la válvula de derivación del enfriador de lubricante.........................412
Procedimiento de instalación de la válvula de derivación del enfriador de lubricante................ 415
Procedimiento de retiro del codificador de caudal de lubricante................................................418
Procedimiento de instalación del codificador de caudal de lubricante....................................... 421
Procedimiento de retiro del motor de lubricación.......................................................................423
Procedimiento de instalación del motor de lubricación.............................................................. 427
Procedimiento de retiro de la bomba de lubricante................................................................... 430
Procedimiento de instalación de la bomba de lubricante...........................................................433
Procedimiento de retiro del calentador de aceite lubricante...................................................... 436
Procedimiento de instalación del calentador de aceite lubricante..............................................439
Procedimiento de retiro del transductor de temperatura del lubricante......................................440
Procedimiento de instalación del transductor de temperatura del lubricante............................. 443
Sustitución del módulo de comunicaciones............................................................................... 444
Actualización del software del sistema de control (MILO) de la trituradora Kodiak+.................. 447
Procedimiento de actualización del módulo de pantalla (HMI)........................................447
Procedimiento de actualización del PLC maestro........................................................... 449
Procedimiento de actualización del PLC esclavo............................................................ 453
Actualización del software del sistema de control de la trituradora Kodiak+................... 456
Sección 7: Información de Referencia............................................... 457

Configuraciones de forro disponibles......................................................................................... 457
Cámara gruesa para K200+............................................................................................ 457
Cámara mediana para K200+......................................................................................... 458
Cámara mediana para K200+ con ranuras de alimentación........................................... 459
Cámara fina para K200+................................................................................................. 459
Hidráulicas O-Ring Accesorios................................................................................................... 460
Pautas para aplicaciones de trituración..................................................................................... 462
Velocidad de piñón.......................................................................................................... 466
Alimentación por choque................................................................................................. 467
Características de la roca................................................................................................ 467
Trituración fina..................................................................................................................469
Capacidad de producto de la K200+...............................................................................469
Presiones y estadísticas de la K200+............................................................................. 470
Tabla de CSS para la K200+.......................................................................................... 470
Tabla de gradación de la Kodiak+...................................................................................471
Variables del sistema de control..................................................................................... 473
Códigos para la integración con un sistema externo...................................................... 474
Localización de averías en la especificación del producto........................................................ 476
Causas de la flotación del tazón..................................................................................... 477
Problemas relacionados con la alimentación.................................................................. 478
Especificaciones del aceite de lubricación de la trituradora.......................................................479
9
Tabla de Contenidos
Análisis de aceite lubricante............................................................................................ 480
Sección 8: Libro de las Piezas de la Trituradora.............................. 485

Crusher Sheave Drive Components...........................................................................................485
FACTORY INSTALLED COUNTERWEIGHT CONFIGURATION.............................................. 486
FINAL ASSEMBLY......................................................................................................................487
HOPPER ASSEMBLY.................................................................................................................489
LOWER ASSEMBLY...................................................................................................................490
BASEFRAME.............................................................................................................................. 494
PIN CLUTCH ASSY 10-PIN....................................................................................................... 496
WEDGEPLATE ASSEMBLY.......................................................................................................497
FLOATING PLATE W/ INSERTS............................................................................................... 501
CONE ASSEMBLY..................................................................................................................... 503
CONE WITH STEM.................................................................................................................... 504
PINION ASSEMBLY................................................................................................................... 506
UPPER ASSEMBLY................................................................................................................... 508
BOWL CLAMP MACHINED........................................................................................................519
UPPER ASSEMBLY HOSE KIT................................................................................................. 520
BOWL.......................................................................................................................................... 521
DRIVE RING............................................................................................................................... 522
PROXIMITY SENSOR J-BOX ASSEMBLY................................................................................523
TIR ASSEMBLY.......................................................................................................................... 527
TIR CYLINDER........................................................................................................................... 529
TIR HOSE KIT............................................................................................................................ 530
DECAL LOCATION K200+......................................................................................................... 531
RELIEF VALVE TEST BLOCK................................................................................................... 534
CONE LIFTING EYE ASSEMBLY..............................................................................................535
HYDRAULIC POWER UNIT....................................................................................................... 536
MANIFOLD ASSEMBLY............................................................................................................. 546
HYDRAULIC POWER UNIT HOSE KIT.....................................................................................549
LUBE ASSEMBLY...................................................................................................................... 550
LUBE ASSEMBLY HOSE KIT.................................................................................................... 558
RETURN OIL HOSE KIT............................................................................................................559
OIL COOLER COMPONENTS................................................................................................... 561
HOSE KIT STANDARD.............................................................................................................. 563
CRUSHER ELECTRICAL COMPONENTS................................................................................ 567
PENDANT ASSEMBLY KODIAK PLC IV...................................................................................572
KIT MILO DISPLAY HEATER G306.......................................................................................... 576
CONTROL PANEL KODIAK PLC IV.......................................................................................... 577
LUBE PANEL PLC 120V............................................................................................................585
ASSY MILO IV BOWL FLOAT DETEC...................................................................................... 588
MILO BOWL FLOAT ENCLOSURE ASSEMBLY.......................................................................594
Sección 10: Introduction...................................................................... 597

Operation, Service Manual, and Parts Book.............................................................................. 597
Address For Notices........................................................................................................ 597
JCI Parts Ordering Information...................................................................................................597
Crusher Serial Number Plate Location............................................................................ 598
Kodiak+ Series Crusher Overview............................................................................................. 598
Kodiak+ Series Crusher Theory of Operation................................................................. 601
Crushing Parameters....................................................................................................... 603
10
Tabla de Contenidos
Sección 11: Safety................................................................................ 605

Safety Overview.......................................................................................................................... 605
Hazard and Advisory Statements.................................................................................... 605
Arc Flash Safety...............................................................................................................606
Lockout/Tagout................................................................................................................. 606
Safety Tips....................................................................................................................... 611
Safety Decals................................................................................................................... 613
Sección 12: Installation........................................................................ 625

Machinery Installation Safety......................................................................................................625
Hoisting and Handling Safety..................................................................................................... 626
Crusher Lifting Guidelines.......................................................................................................... 627
Crusher Lift Points........................................................................................................... 628
Crusher Pre-Installation Considerations..................................................................................... 631
Kodiak+ Crusher Assembly and Drive Motors.................................................................632
Support Structures........................................................................................................... 632
Master PLC/HMI Panel............................................................................................................... 634
Motor Control Center (Provided by User)...................................................................................635
Feed and Product Conveyors and Auxiliary Equipment.............................................................635
Lubrication System......................................................................................................................636
Lubrication System Oil Flow............................................................................................ 637
Lubrication System Connections......................................................................................638
Lubrication System Installation Considerations............................................................... 640
Lubrication System Installation Procedure.......................................................................641
Crusher Hydraulic Safety Precautions........................................................................................642
Hydraulic Power Unit (HPU)....................................................................................................... 643
Crusher Hydraulic Manifold Assembly........................................................................................645
Bowl Clamp................................................................................................................................. 647
Bowl Clamp Circuit..................................................................................................................... 649
Bowl Rotation Motor................................................................................................................... 650
Bowl Rotation Circuit.................................................................................................................. 651
Tramp Iron Relief (TIR) System................................................................................................. 651
TIR Pressure Controls................................................................................................................ 653
Tramp Iron Relief (TIR) Circuit................................................................................................... 655
Clear Circuit................................................................................................................................ 656
Crusher System Relief Pressure................................................................................................ 656
TIR Relief Valve Pressure.......................................................................................................... 657
HPU Connections........................................................................................................................657
Hopper Level Sensor.................................................................................................................. 660
Hopper Level Sensor Configuration.................................................................................661
Hopper Sensor Calibration Procedure............................................................................. 663
Stack Light (Optional)................................................................................................................. 666
Hydraulic Cone Brake (Optional)................................................................................................666
Electrical Connections.................................................................................................................667
Connections at the HPU.................................................................................................. 667
Electrical Connections at the JCI Kodiak+ Crusher.........................................................668
Power Supply Connections.........................................................................................................669
Protecting the 24VDC Power Supply...............................................................................669
Local and/or Non-USA Electrical Voltage Considerations............................................... 669
Power Transmission.........................................................................................................670
11
Tabla de Contenidos
Motor Topics............................................................................................................................... 670

Motor Controls..................................................................................................................670
Crusher Drive Motor Current Transducer(s).................................................................... 670
Motor Feedback Connections.......................................................................................... 671
Feed Conveyor “Enable” Output......................................................................................671
Integrating Into an External Control System.............................................................................. 672
Transporting the Crusher............................................................................................................674
Kodiak Crusher Control Configuration........................................................................................675
Crusher Pre-Startup Inspection.................................................................................................. 676
Crusher Inspection........................................................................................................... 676
Under Crusher Inspection................................................................................................ 677
Lube Assembly Inspection............................................................................................... 677
Hydraulic Power Unit Inspection......................................................................................678
Hopper and Crushing Chamber Inspection..................................................................... 678
System Testing........................................................................................................................... 678
Lubrication System Tests and Initial Startup................................................................... 679
Hydraulic System Testing................................................................................................ 679
HPU Initial Startup........................................................................................................... 680
The Importance of Record Keeping and Your Warranty............................................................ 681
Sección 13: Operation.......................................................................... 683

Crusher Safety............................................................................................................................ 683
The Kodiak Crusher Control System (MILO)............................................................................. 684
Abbreviations/Definitions.................................................................................................. 685
HMI Navigation............................................................................................................................685
Menu Languages..............................................................................................................688
Indicator Lights................................................................................................................. 688
Monitoring Sensors.......................................................................................................... 688
Emergency Stop (ESTOP)...............................................................................................689
HMI Troubleshooting........................................................................................................ 690
Bowl Rotation and CSS Adjustment...........................................................................................691
The Crushing Zone.......................................................................................................... 691
Closed Side Setting (CSS).............................................................................................. 692
CSS Reset Procedures....................................................................................................693
Bowl Rotation Troubleshooting........................................................................................ 700
Crusher Pre-Start Checks and Procedures................................................................................ 700
Crusher Pre-Start Troubleshooting.................................................................................. 702
Crusher Startup Procedure.........................................................................................................703
Crusher Operational Troubleshooting.............................................................................. 704
Bowl Float................................................................................................................................... 706
Bowl Float Detection System...........................................................................................706
Bowl Float Troubleshooting............................................................................................. 714
Kidney Loop Filter (optional)...................................................................................................... 715
Kidney Loop Filter Enable Procedure..............................................................................716
Lube Circulation.......................................................................................................................... 717
Lube Circulation Procedure............................................................................................. 718
Crusher Clear Function...............................................................................................................720
..........................................................................................................................................721
Automatic Interlocked Crusher Shutdown.................................................................................. 722
Low Lube Oil Flow........................................................................................................... 722
High Lube Oil Reservoir Temperature.............................................................................723
Low TIR Pressure............................................................................................................ 723
12
Tabla de Contenidos
Communication Fault....................................................................................................... 724

Automatic Shutdown Troubleshooting............................................................................. 724
Warning Conditions and/or Reminders.......................................................................................726
Lube Oil Filter Bypass..................................................................................................... 726
Low Bowl Clamp Pressure.............................................................................................. 727
High Hydraulic Oil Temperature...................................................................................... 727
Maximum Bowl Position...................................................................................................727
Sección 14: Maintenance..................................................................... 729

Maintenance and Repair Safety................................................................................................. 729
Offset Cone Lifting Eye Safety................................................................................................... 733
Welding Considerations.............................................................................................................. 734
Crusher Daily Inspection Checklist.............................................................................................734
Crusher Maintenance Schedules................................................................................................735
After First 200 Hours of Operation.................................................................................. 736
Every 500 Hours of Operation.........................................................................................736
Annually or 4,000 Hours.................................................................................................. 736
At Every Liner Change.................................................................................................... 736
Before Recommissioning the Crusher............................................................................. 737
Maintenance Mode......................................................................................................................737
Depressurizing the Crusher Hydraulic System...........................................................................739
Oil Sample Procedure.................................................................................................................740
Lube Oil Reservoir Fill Procedure.............................................................................................. 743
Oil Filter Restriction Indicator..................................................................................................... 745
Lube Oil Filter Change Procedure..............................................................................................746
Lube Oil Change Procedure....................................................................................................... 749
Lube and HPU Reservoir Air Breather Change Procedure........................................................750
Hydraulic Power Unit Oil Reservoir Fill Procedure.....................................................................751
Hydraulic Oil Filter Change Procedure.......................................................................................753
Hydraulic Oil Change Procedure................................................................................................ 755
Hydraulic Accumulator Removal Procedure............................................................................... 756
Hydraulic Accumulator Refill Procedure.......................................................................... 758
Hydraulic Accumulator Installation Procedure............................................................................ 760
Bowl Rotation Gear Box Lubrication Procedure.........................................................................762
Bowl Rotation Gear Box Oil Change Procedure........................................................................ 764
Hopper Assembly Removal Procedure...................................................................................... 765
Hopper Assembly Installation Procedure................................................................................... 767
Upper Assembly Removal Procedure........................................................................................ 768
Upper Assembly Installation Procedure..................................................................................... 773
Crushing Zone Upper Limit........................................................................................................ 780
Bowl Removal Procedure........................................................................................................... 782
Bowl Installation Procedure........................................................................................................ 786
Manganese Liner Change.......................................................................................................... 789
Bowl Liner Change Procedure.........................................................................................790
Mantle Liner Change Procedure......................................................................................804
Reset Accumulated Liner Wear Procedure..................................................................... 817
Bowl Thread Lubrication Procedure........................................................................................... 818
Mantle Bolt Thread Maintenance................................................................................................821
Feed Conveyor Motor Test.........................................................................................................823
System Relief Valve Testing and Setting Procedure................................................................. 824
Individual TIR Cylinder Relief Valve Testing and Setting Procedure......................................... 828
13
Tabla de Contenidos
V-Belt Tension Procedure...........................................................................................................833

V-Belt Change Procedure...........................................................................................................834
Cog Belt Tension Procedure...................................................................................................... 838
Setting the Cog Belt Meter.............................................................................................. 840
Using the Cog Belt Meter................................................................................................ 842
Driven Sheave Change Procedure.............................................................................................843
Sección 15: Service Procedures......................................................... 853

Maintenance and Repair Safety................................................................................................. 853
Welding Considerations.............................................................................................................. 856
Bowl Support Thread Removal Procedure.................................................................................858
Bowl Support Thread Installation Procedure.............................................................................. 860
Bowl Clamp Thread Removal Procedure................................................................................... 867
Bowl Clamp Thread Installation Procedure................................................................................ 869
Bowl Clamp Piston Seal Removal Procedure............................................................................ 877
Bowl Clamp Piston Seal Installation Procedure......................................................................... 880
Cone Lifting Eye and Cone Lifting Eye Assembly..................................................................... 888
Cone Lifting Eye Assembly Installation Procedure.....................................................................891
Cone Removal Procedure.......................................................................................................... 892
Cone Installation Procedure....................................................................................................... 895
TIR Relief Cylinder Removal Procedure.................................................................................... 898
TIR Relief Cylinder Installation Procedure................................................................................. 901
Replacing V-Seat Liners............................................................................................................. 905
V-Seat Liner Removal Procedure...............................................................................................906
V-Seat Liner Installation Procedure............................................................................................909
Pinion Assembly Removal Procedure........................................................................................ 910
Pinion Assembly Installation Procedure..................................................................................... 914
Backlash Setting Procedure....................................................................................................... 917
Setting Gap Between Thrustplate and Wedgeplate Procedure..................................................925
Pin Clutch Removal Procedure.................................................................................................. 926
Pin Clutch Installation Procedure............................................................................................... 929
Drive Ring Seal Installation Procedure.......................................................................................933
HPU Motor Removal Procedure................................................................................................. 936
HPU Motor Installation Procedure.............................................................................................. 940
Hydraulic Pump Removal Procedure......................................................................................... 945
Hydraulic Pump Installation Procedure...................................................................................... 948
HPU Pump Coupler Removal Procedure................................................................................... 950
HPU Pump Coupler Installation Procedure................................................................................ 954
Hydraulic Manifold Relief Valve Removal Procedure................................................................. 958
Hydraulic Manifold Relief Valve Installation Procedure.............................................................. 960
Hydraulic Motor Removal Procedure..........................................................................................961
Gear Box Removal Procedure....................................................................................................962
Hydraulic Motor and Gear Box Installation Procedure............................................................... 965
Hydraulic Pressure Transducer Removal Procedure................................................................. 980
Hydraulic Pressure Transducer Installation Procedure.............................................................. 981
Low Lubrication Oil Level Shutoff Switch Removal Procedure.................................................. 983
Low Lubrication Oil Level Shutoff Switch Installation Procedure............................................... 985
Lube Cooler Bypass Valve Removal Procedure........................................................................ 986
Lube Cooler Bypass Valve Install Procedure.............................................................................989
Lube Flow Encoder Removal Procedure....................................................................................991
Lube Flow Encoder Installation Procedure.................................................................................994
14
Tabla de Contenidos
Lubrication Motor Removal Procedure....................................................................................... 996

Lubrication Motor Installation Procedure.................................................................................. 1000
Lube Pump Removal Procedure.............................................................................................. 1004
Lube Pump Installation Procedure........................................................................................... 1007
Lube Oil Heater Removal Procedure....................................................................................... 1010
Lube Oil Heater Installation Procedure.................................................................................... 1012
Lube Temperature Transducer Removal Procedure................................................................ 1013
Lube Temperature Transducer Installation Procedure............................................................. 1016
Replacing Communication Module........................................................................................... 1017
Kodiak Plus Crusher Control System (MILO) Software Update............................................... 1020
Update Display Module (HMI) Procedure...................................................................... 1020
Update the Master PLC Procedure............................................................................... 1022
Update the Slave PLC Procedure................................................................................. 1026
Post Kodiak Plus Crusher Control System Software Update........................................ 1029
Sección 16: Reference Information...................................................1031

Available Liner Configurations.................................................................................................. 1031
K200+ Coarse Chamber................................................................................................ 1031
K200+ Medium Chamber............................................................................................... 1032
K200+ Medium Chamber with Feed Slots.....................................................................1032
K200+ Fine Chamber.....................................................................................................1033
Hydraulic O-Ring Fitting............................................................................................................1034
Crushing Application Guidelines............................................................................................... 1036
Pinion Speed.................................................................................................................. 1040
Choke Feeding............................................................................................................... 1041
Rock Characteristics...................................................................................................... 1041
Fine Crushing................................................................................................................. 1042
K200+ Product Capacities............................................................................................. 1042
K200+ Pressures and Statistics.....................................................................................1043
K200+ CSS Chart.......................................................................................................... 1044
Closed Side Setting Gradation Chart............................................................................ 1044
System Control Variables.............................................................................................. 1046
Codes for Integrating into an External System..............................................................1047
Product Specification Troubleshooting..................................................................................... 1049
Causes of Bowl Float.....................................................................................................1050
Feed Related Problems................................................................................................. 1051
Crusher Lubrication Oil Specifications......................................................................................1052
Lube Oil Analysis........................................................................................................... 1053
Sección 17: Crusher Parts Book.......................................................1057
15
Tabla de Contenidos
16
Introducción
Introducción
Manual de Operación
Este manual contiene la información necesaria para que un operador con experiencia opere el equipo en
manera segura y exitosa. Léalo cuidadosamente para asegurarse de obtener el máximo beneficio de su
equipo. Asegúrese que todo el personal conozca y aplique precauciones de seguridad apropiadas al trabajar
alrededor de la planta y del equipo relacionado con ella. Para mayor información sobre el servicio técnico,
llame a su distribuidor JCI o al departamento de servicio técnico de JCI. Consulte su libro de partes para
obtener información sobre cómo contactar a JCI.
Dirección para Notificaciones

Cualquier inquietud y / o reclamo sobre la garantía deben ser enviados por escrito a JCI en las siguientes
direcciones:
Johnson Crushers International, Inc.

86470 Franklin Blvd.
Eugene, Oregon 97405
Teléfono: 541-736-1400 / Fax: 541-988-9401
Toll Free: 800-314-4656
Asistentes de Servicio: (866) 875-4058
Asistentes de Ventas de Repuestos: (888) 474-0115
JCI Información el Ordenar de las Piezas

El departamento de piezas de JCI está abierto a partir de 7 al tiempo pacífico de 5 P.M. Usted puede
entrarnos en contacto con de las maneras siguientes:
• *24/7 PhoneTeléfono (24 Hours- 7 Days a week): 1-888-474-0115 (¡Incluso días de fiesta!)
• Fax: 541-988-9487
• Email: parts @jcieug.com
1. Seguir los pasos a con seguridad traban hacia fuera/etiqueta hacia fuera la fuente de energía a su
equipo. (Cierre/kit de Tagout # 090011)
2. Encontrar el número de modelo y el número de serie de su equipo de la placa del número de serie.
3. Establecer las piezas que se substituirán usando las listas de piezas y los dibujos en este catálogo.
4. Llamar a su distribuidor autorizado de JCI o utilizar la información de contacto de las piezas de JCI
proporcionada para pedir sus piezas. Estar seguro de incluir número y número de serie de modelo al
ordenar.
• Modelo del equipo. (ex. S143214).
• Modelo del equipo. (ex. 6203-32LP).
• Números de parte y cantidad.
• Información del envío.
• Prioridad. (Ventilar, molió, acarrean el día siguiente, etc…)
17
Introducción
• Número de orden de compra. JCI también acepta visa y Mastercard. Las órdenes se pueden también
enviar BACALAO.
Nota: Es una llamada $100 responsable para las órdenes emergency enviado fuera de horas de oficina
normales.
Nota: JCI puede también suministrarle las piezas para su trituradora de Cedarapids/ElJay® Rollercone™ y 3
pantallas del eje.
La placa del número de serie
La placa de número de serie trituradora de está situado en el lado opuesto de la conjunto de accionamiento
trituradora de.
Descripción general de la trituradora serie Kodiak+

La información presentada en este manual está dirigida a operadores y técnicos de servicio de trituradoras
experimentados para que puedan utilizar y hacer mantenimiento correctamente y en forma segura a la
trituradora de cono serie Kodiak+. Lea cuidadosamente este manual para obtener el mayor provecho de su
nueva trituradora. Asegúrese que todo el personal conozca las precauciones de seguridad y que las utilice
cuando esté trabajando alrededor de la trituradora y su equipo asociado.
18
Introducción
La trituradora serie Kodiak+ funciona con base en una unidad de potencia hidráulica (HPU) y una unidad de
lubricación, ambas externas y montadas en patines.
19
Introducción
1 Cilindro de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR)

2 Sujetador de tazón hidráulico
3 Conjunto de tazón
4 Tolva
5 Sistema de retención de forro de tazón
6 Anillo impulsor
7 Motor de giro del tazón hidráulico
8 Soporte de tazón
9 Conjunto de bastidor de base de la trituradora
10 Placa de cuña
11 Conjunto de embrague de pasador
20
Introducción
12 Conjunto de cono
13 Conjunto de piñón
14 Polea impulsada
15 Manto
16 Unidad de lubricación
17 Unidad de potencia hidráulica (HPU)
18 Tablero de control remoto
Teoría de funcionamiento de la trituradora serie Kodiak+

La trituradora Kodiak+ de ajuste remoto tritura roca que se alimenta a través de la tolva y la abertura del
tazón hacia la cámara de trituración. A medida que el cono gira en el interior de la cámara, la acción de
trituración se produce cuando la rocas cae en el lado abierto y es triturada cuando la separación entre el
manto y el forro se reduce.
El “ajuste de lado cerrado” (CSS) corresponde a la zona de la cámara en la que el manto y el forro están
más cercanos, y la zona más ancha entre el manto y el forro se denomina “lado abierto”. El “recorrido” es
la diferencia entre las distancias del lado abierto y el lado cerrado, medida en la parte inferior de la zona
paralela. La ubicación del CSS gira en el tazón a medida que el cono gira. A medida que la separación
aumenta, la roca triturada cae en la parte inferior de la cámara o fuera de la cámara y sobre el transportador
de descarga.
1 Lado abierto
2 Forro del tazón
3 Manto
4 Lado cerrado
El movimiento giratorio del cono en la trituradora Kodiak+ se produce por el giro de la placa de cuña
alrededor de la mangueta del bastidor de base. El cono está montado en la mitad superior de la placa
de cuña. El eje central de la mitad superior de la placa de cuña está descentrado con respecto a la mitad
inferior y está inclinado. La placa de cuña es impulsada por un engranaje cónico helicoidal en ángulo recto
impulsado por el eje de piñón que está alojado en el bastidor de base. Los conjuntos de placa de cuña y
21
Introducción
de cono están soportados por cojinetes de empuje radiales y de rodillos de gran tamaño. Aunque el cono
gira alrededor del eje central principal de la cámara, no gira alrededor de su propio eje central en la placa de
cuña. El cono puede girar lentamente alrededor de su eje central en sentido horario durante la trituración,
pero un freno de cono antigiro le impide girar en sentido contrahorario. Este sistema de bloqueo de giro
prolonga la vida útil del forro y aumenta el equilibrio de la máquina cuando funciona vacía.
AVISO: Se pueden ocasionar daños a los cojinetes de la trituradora si se detiene abruptamente el cabezal
de cono cuando está girando. Además, el acero al manganeso no tiene un buen comportamiento ante la
abrasión producida por el deslizamiento, por lo que su vida útil puede reducirse considerablemente.
Conjunto superior de la trituradora
1 Conjunto de giro del tazón

2 Sensor de proximidad de posición del tazón
3 Engranaje impulsado
4 Anillo impulsor
5 Conjunto de sello superior contra polvo
6 Sujetador de tazón
7 Tazón
8 Componentes de retención del forro
9 Forro de tazón de manganeso
10 Conjunto de sello inferior contra polvo
22
Introducción
11 Soporte de tazón
12 Manguera de suministro de aceite hidráulico del sujetador de tazón
El conjunto superior incluye el tazón y el forro, y se enrosca en el soporte del tazón. El conjunto superior
es sujetado en su lugar por el sujetador de tazón, que es una contratuerca controlada hidráulicamente. A
medida que la presión hidráulica aumenta, el émbolo del sujetador de tazón elimina todo el juego axial de las
roscas, lo que a su vez sujeta firmemente el conjunto de tazón. La conexión roscada permite que el tazón
gire hacia arriba o hacia abajo para modificar el ajuste del lado cerrado (CSS) utilizando el tablero de control
accionado remotamente. El tazón es girado por un conjunto de girador de tazón montado en el soporte
del tazón. Un sensor de proximidad detecta la cantidad de vueltas que da el anillo impulsor. Un contador
electrónico muestra el CSS en el tablero de control. Debido a que el indicador de posición no considera los
cambios en el CSS debidos al desgaste del forro, el indicador de posición del tazón se debe reposicionar
frecuentemente.
Parámetros de trituración
La vida útil de su trituradora depende del cumplimiento de estas instrucciones.
Material
• Un material con una resistencia a la compresión mayor que 40 000 lb/pulg2 debe ser revisado y
aprobado previamente por JCI.
• No más del 10% del volumen total del material de alimentación debe tener un tamaño menor que el
ajuste del lado cerrado de la trituradora.
• El material de alimentación de la trituradora debe cumplir con el tamaño recomendado en al menos
dos lados.
• El contenido de humedad en el material debe ser menor que 5%.
• La gradación de la alimentación debe mantenerse uniforme.
• El material con arcilla o madera en la alimentación de la trituradora debe limitarse para evitar que se
formen bloques de material compactado.
Consideraciones mecánicas
• La trituradora debe funcionar a las presiones recomendadas por la fábrica para el sistema de alivio
para materiales metálicos no triturables sin que ocurra la flotación del tazón.
• La estructura de soporte de la trituradora debe estar nivelada y proporcionar un soporte uniforme en
las cuatro esquinas. Adicionalmente, la estructura de soporte debe tener la resistencia adecuada para
aguantar las cargas estáticas y dinámicas. (Consulte el diagrama de instalación.)
• La trituradora se debe poner en funcionamiento sólo cuando todos los sistemas eléctricos, de
lubricación e hidráulicos están correctamente ajustados y funcionando apropiadamente.
• El sistema de advertencia por flujo insuficiente de lubricante debe funcionar correctamente.
• El filtro de aceite de lubricación debe funcionar correctamente y mostrar una capacidad de filtrado
adecuada en su indicador.
• Las correas impulsoras de la trituradora deben estar en buen estado y tensadas a los valores
especificados por la fábrica.
• El depósito de lubricación de la trituradora debe estar lleno, con un lubricante que cumpla con las
especificaciones establecidas por la fábrica.
• Todas las soldaduras en la trituradora o la estructura de soporte deben estar conectadas directamente
a tierra en la ubicación de la soldadura.
• El eje de entrada de la trituradora debe girar en el sentido correcto.
• Los forros de desgaste de manganeso deben sustituirse antes de que se aflojen o se produzcan
grietas.
23
Introducción
• El cabezal de cono de la trituradora se debe bloquear adecuadamente antes de transportar la unidad.

• Solamente se deben utilizar piezas de desgaste autorizadas por el fabricante del equipo original (OEM)
o por la fábrica.
Aplicación
• La relación de reducción debe limitarse a 6:1 por debajo de 1 pulg del ajuste del lado cerrado y a 8:1
por encima de 1 pulg del ajuste del lado cerrado, siempre y cuando no ocurra la flotación del tazón.
• La configuración de la cámara de manganeso debe cumplir con las pautas recomendadas por la
fábrica para la aplicación.
• La trituradora debe funcionar a la velocidad recomendada por la fábrica para la aplicación.
• La alimentación de la trituradora debe ser constante, proporcionando un flujo uniforme de material,
centrado en la abertura de alimentación, que cubra la tuerca de manto en todo momento.
• La potencia de entrada de la trituradora no debe exceder los valores especificados por la fábrica.
• La cámara de descarga de la trituradora debe mantenerse libre de acumulaciones de material.
• Si los materiales metálicos no se pueden eliminar totalmente de la alimentación de la trituradora, se
debe utilizar un imán sobre la banda de alimentación de la trituradora.
24
Seguridad
Seguridad
Generalidades sobre la seguridad

Es responsabilidad del equipo de administración de la cantera desarrollar un programa integral de conciencia
acerca de la seguridad y asegurarse que todos los trabajadores y el personal de soporte de la cantera
reciban la capacitación apropiada sobre la seguridad en la forma aprobada por las regulaciones de su
localidad. La seguridad es básicamente sentido común. Hay reglas de seguridad estándar, pero cada
situación tiene sus propias particularidades, que no siempre están incluidas en las normas. Por lo tanto,
el personal de la cantera debe estar atento continuamente ante posibles riesgos de seguridad y estar
preparado para tomar acciones correctivas inmediatas cuando sea necesario. Si no se tienen en cuenta las
precauciones contenidas en este capítulo, se pueden causar lesiones personales graves e incluso la pérdida
de la vida. Como en la mayoría de los entornos industriales, un operador cuidadoso es la mayor garantía
contra un accidente. El cumplimiento total de una simple regla puede evitar muchas lesiones y muertes
innecesarias cada año.
La regla es:
«Nunca intente limpiar, lubricar, reparar o ajustar ninguna maquinaria a menos que esté apagada y
correctamente bloqueada.»
Observe que este capítulo sólo es un breve resumen de las precauciones y procedimientos básicos que se
deben seguir en una cantera. Las pautas generales incluidas en los siguientes párrafos no se consideran
un sustituto de los procedimientos oficiales de seguridad de una cantera, los requisitos de la compañía de
seguro ni las regulaciones aplicables en su localidad.
Declaraciones de peligro y de advertencia
Símbolo de advertencia de peligro

En este manual se hace énfasis en las declaraciones de peligro y de advertencia.
El símbolo de alerta de seguridad a continuación se usa para llamar la atención sobre una declaración de
advertencia específica: Cuando vea este símbolo, ponga atención especial a la declaración de advertencia
que le sigue porque su seguridad y la de otras personas está involucrada.
Declaraciones de peligro
Las declaraciones de precaución, advertencia y peligro se utilizan para alertar a los trabajadores acerca de
prácticas poco seguras y de situaciones potencialmente perjudiciales o que ponen en riesgo la vida de las
personas. Cada una de estas declaraciones está precedida por un símbolo de alerta de seguridad.
25
Seguridad
• AVISO indica información que se considera importante pero que no está relacionada con ningún
peligro (por ej: mensajes relacionados con daños a la propiedad).
• PRECAUCIÓN indica una condición potencialmente peligrosa que, si no se evita, PUEDE ocasionar
lesiones personales menores.
• ADVERTENCIA indica una condición potencialmente peligrosa que, si no se evita, PUEDE ocasionar
lesiones personales graves o la muerte.
• PELIGRO indica una condición potencialmente peligrosa que, si no se evita, OCASIONARÁ lesiones
personales graves o la muerte.
Declaraciones de advertencia
Las declaraciones identificadas como NOTA están relacionadas con los procedimientos de funcionamiento,
mantenimiento y servicio del equipo. Se utilizan para llamar la atención acerca de los procedimientos y
prácticas que se consideran apropiados.
• NOTA se refiere a una declaración informativa básica o a una sugerencia útil.
• AVISO se usa para llamar la atención a un procedimiento que debe observarse para evitar daños o
problemas de funcionamiento en la máquina.
Seguridad contra arcos voltáicos
Bloqueo/rotulación
¿Quién debe utilizar el procedimiento de bloqueo/rotulación?

Los propietarios, administradores y oficiales de seguridad de canteras deben ser conscientes de la norma
de “bloqueo/rotulación” de la OSHA: CRF Sección 29 1910.147, Control de la energía peligrosa. Esta norma
también es reconocida por la MSHA. Todos los mecánicos, el personal de mantenimiento, los operadores y
los electricistas deben comprender completamente esta norma y cumplirla para garantizar la seguridad de
todos los empleados.
¿Qué es el bloqueo/rotulación?
El bloqueo/rotulación es un mecanismo para garantizar que el personal que instala, utiliza, repara, hace
mantenimiento y servicio, o que inhabilita máquinas, equipos o sistemas de energía eléctrica, esté protegido
de los peligros que representa una energización inesperada o la liberación de energía almacenada, mediante
los siguientes procedimientos:
26
Seguridad
1. Bloqueo – Colocación de un interruptor, un disyuntor, una válvula o cualquier otro mecanismo de

aislamiento de energía en la posición desconectada o de seguridad, y bloqueo del dispositivo con un
candado de modo que no sea posible colocar el mecanismo de aislamiento de energía en la posición
conectada.
2. Rotulación – Una advertencia escrita de forma llamativa (marbete o etiqueta) y colocada en el
mecanismo de aislamiento de energía, indicando el nombre de la persona que puso el mecanismo
fuera de servicio y advirtiendo que el mecanismo de aislamiento de energía no se puede activar hasta
que el dispositivo de rotulación sea retirado.
¿Cuándo debe efectuarse un procedimiento de bloqueo/rotulación?

El procedimiento de bloqueo/rotulación debe efectuarse cada vez que se realice un servicio o un
mantenimiento durante el cual se puedan ocasionar lesiones debido al arranque inesperado del equipo o a la
liberación de energía almacenada. En general, los procedimientos de bloqueo/rotulación se deben efectuar
en las siguientes circunstancias:
• Antes de trabajar en circuitos o dispositivos eléctricos, hidráulicos o neumáticos.
• Antes de desatascar mecanismos, maquinaria o equipos atascados.
• Antes de retirar protectores o cualquier otro dispositivo de protección.
• Cuando la máquina o sus controles se van a dejar desatendidos.
¿Cuándo se pueden retirar los dispositivos de bloqueo/rotulación?

Los dispositivos de bloqueo/rotulación sólo se pueden retirar después de que se cumplan las siguientes
condiciones:
• Todos los protectores y dispositivos de protección se han vuelto a instalar correctamente.
• Todas las herramientas y equipos de reparación se han retirado del equipo y de la zona cercana.
• Todos los mecánicos y demás personal se han retirado del equipo y de la zona cercana.
• Todo el personal ha sido advertido de que el equipo está próximo a arrancar (mediante una bocina de
advertencia o activando luces de advertencia).
Después de retirar los dispositivos de bloqueo/rotulación, siempre use el procedimiento de arranque normal,
como se describe en el manual del operador de la maquinaria.
Reglas de bloqueo/rotulación
• Siempre efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación en cualquier maquinaria antes de realizar
cualquier procedimiento de ajuste, inspección, lubricación, mantenimiento o reparación. Si no se
observa esta precaución, se pueden ocasionar lesiones graves o la muerte.
• El programa de bloqueo/rotulación de su empresa puede ser un poco diferente del que se describe en
este manual. Si es así, asegúrese de seguir completamente las políticas y los procedimientos oficiales
de su empresa cuando sea necesario efectuar un procedimiento de bloqueo/rotulación. Consulte con
el oficial de seguridad de su empresa si tiene alguna pregunta.
• Cada candado debe tener sólo un usuario y sólo una llave. La persona que instala un candado debe
mantener la llave en su poder en todo momento. Excepto en una situación de emergencia, sólo la
persona que instala el candado está autorizada para retirarlo.
• Para evitar arranques accidentales, nunca entregue su candado ni su llave a otra persona.
• Su llave debe abrir sólo su candado. Su llave no debe poder abrir ningún otro candado. Las llaves de
otros candados no deben poder abrir su candado.
• Excepto en una situación de emergencia, nunca intente retirar un candado instalado por otra persona.
No permita que otras personas retiren su candado.
27
Seguridad
• Al desconectar la potencia, asegúrese que la palanca del disyuntor (o cualquier otro dispositivo de
aislamiento) esté en la posición desconectada. Si se bloquea accidentalmente un control en la posición
CONECTADA, se pueden ocasionar lesiones graves o la muerte.
• Si dos o más persona están trabajando en una máquina, se debe utilizar un dispositivo de bloqueo
múltiple para evitar arranques accidentales en caso de que una persona termine su trabajo antes que
las demás.
• Cada candado debe tener una etiqueta. Si dos o más personas están trabajando en una máquina,
cada persona debe instalar una etiqueta separada en su candado. Nunca instale un candado sin una
etiqueta.
• Nunca utilice sólo etiquetas. Una etiqueta siempre debe estar acompañada con un candado que evite
que el dispositivo de aislamiento sea energizado.
Requisitos adicionales de bloqueo/rotulación

• Asegúrese que la potencia esté COMPLETAMENTE desconectada. Un motor puede estar parado y
rotulado. Sin embargo, los interbloqueos, arrancadores y otros componentes eléctricos suplementarios
pueden permanecer energizados. Utilice un voltímetro y/o un amperímetro para verificar que todos los
circuitos eléctricos estén completamente desenergizados.
• Siempre asegúrese que los equipos periféricos, como los transportadores de alimentación, los
alimentadores con criba y los transportadores de descarga, estén también rotulados y bloqueados.
Se pueden causar lesiones graves o la muerte si alguno de estos equipos arranca inesperadamente
mientras se está prestando servicio a la trituradora.
• Aunque los procedimientos de bloqueo/rotulación se asocian más frecuentemente con sistemas
eléctricos, tenga en cuenta que los sistemas hidráulicos, neumáticos y mecánicos también deben
rotularse y bloquearse antes de realizar tareas de servicio. Esto puede incluir el bloqueo/rotulación de
válvulas, palancas y otros dispositivos no eléctricos.
• Para la maquinaria accionada por motores de combustión interna (diesel, gasolina, etc.), siempre
desconecte las baterías y corte el suministro de combustible antes de realizar tareas de servicio en la
maquinaria. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación en los controles del motor para garantizar
que no sea arrancado accidentalmente mientras se está prestando servicio a la maquinaria.
• Siempre asegúrese de aliviar toda la presión hidráulica o neumática antes de trabajar en los sistemas
hidráulicos o neumáticos. Pueden existir presiones peligrosas, aunque el equipo se haya apagado y
bloqueado.
• Después de completar el mantenimiento o las reparaciones, siempre advierta a todos los empleados
que la maquinaria está próxima a volver a arrancar. Asegúrese que nadie esté en ni cerca del equipo
antes de retirar un bloqueo y rótulo.
• Como medida de precaución, siempre active una bocina o una luz de advertencia antes de volver a
arrancar la maquinaria. Esto producirá una advertencia adicional para que el personal se mantenga
alejado de la maquinaria que esté próxima a arrancar.
28
Seguridad
Dispositivos de bloqueo/rotulación
1 Dispositivo de bloqueo para varios usuarios

2 Etiqueta de "no hacer funcionar"
3 Candado
Un candado debe ser lo suficientemente duradero para resistir las condiciones ambientales (calor, frío,
humedad, etc.) en el entorno. Un candado debe ser lo suficientemente resistente para que no pueda retirarse
fácilmente ni pueda abrirse a la fuerza. Se debe instalar una etiqueta o marbete en cada candado para
alertar a las demás personas de que se está realizando un trabajo de servicio. Cada etiqueta debe tener las
siguientes características:
• Ser lo suficientemente duradera para resistir el desgaste y el maltrato, incluso si se utiliza en entornos
con mucha suciedad o humedad.
• Estar instalada en forma segura con un cordón que sea difícil de quitar, cortar o rasgar.
• Contener el nombre de la persona que la instaló.
• Contener una declaración de advertencia o de precaución que describa brevemente la razón por la
que la máquina está bloqueada y los peligros que pueden resultar si el equipo se arranca mientras se
está efectuando el servicio.
Cuando dos o más personas estén trabajando en un equipo, se debe utilizar un dispositivo de bloqueo
múltiple. Esto permite que cada persona instale su propio candado, evitando un arranque accidental.
Procedimiento de bloqueo/rotulación
OSHA ha identificado el siguiente procedimiento de bloqueo/rotulación paso a paso:
1. Preparación para el apagado – Antes de apagar un equipo, es necesario conocer el tipo y la magnitud
de la energía que lo propulsa, los peligros inherentes a esa energía y cómo controlarla. Advierta a
todos los empleados que la maquinaria está próxima a ser apagada.
2. Apagado del equipo – Después de advertir a todos los empleados, apague la máquina, el equipo o el
sistema eléctrico utilizando el procedimiento de parada normal.
3. Control de la energía almacenada – Cualquier energía potencialmente peligrosa (eléctrica, mecánica,
hidráulica, neumática, etc.) que quede almacenada se debe liberar, disipar, aislar o manipular en forma
segura. Si la energía almacenada se vuelve a acumular, se debe monitorear hasta que ya no exista la
posibilidad de acumulación.
29
Seguridad
4. Aislamiento del equipo – Desconecte todos los dispositivos de aislamiento, tanto primarios como
secundarios, de modo que el equipo quede aislado de todas sus fuentes de energía (eléctrica,
mecánica, hidráulica, neumática, etc.).
5. Instalación de dispositivos de bloqueo/rotulación – Instale dispositivos de bloqueo/rotulación (de
acuerdo con el programa de seguridad de su empresa) de modo que el dispositivo de aislamiento
(disyuntor, control, etc.) permanezca en una posición de seguridad o desconectada. Instale etiquetas
para informar a las demás personas que la máquina va a recibir servicio.
6. Verificación del aislamiento del equipo – Después de advertir a todos los empleados para que se
mantengan alejados, active el botón de arranque para confirmar que la máquina es inoperable.
Devuelva el control a la posición apagada antes de realizar tareas de servicio.
Consejos de seguridad varios
Conozca su maquinaria
• Lea los manuales de funcionamiento y mantenimiento del fabricante de toda la maquinaria y los
equipos que esté utilizando. Asegúrese de comprender todas las declaraciones relativas a los peligros
contenidas en los manuales.
• Familiarícese con los controles, funciones y ajustes de cada máquina. Comprenda en su totalidad cada
fase del funcionamiento de la máquina.
• Asegúrese de comprender totalmente y de utilizar todos los procedimientos de arranque y apagado,
como se describen en los manuales del fabricante.
• Familiarícese con los avisos de seguridad en el equipo y con los peligros a los que las advertencias se
refieren.
• Revise diariamente la legibilidad de todos los avisos de seguridad. Pida avisos nuevos al fabricante de
la maquinaria si no son legibles o si están desgastados.
Esté preparado para las emergencias

• Conozca los procedimientos de apagado de emergencia correspondientes a los equipos que esté
utilizando.
• Conozca la ubicación de los extintores de incendios y la forma de usarlos. Asegúrese que los
extintores de incendios tengan la clasificación correcta y que estén completamente cargados y listos
para su utilización en todo momento.
• Conozca el procedimiento para comunicarse con el personal médico de emergencia. Mantenga una
lista de los números telefónicos de emergencia disponible en todo momento.
• Conozca la ubicación del juego de primeros auxilios, las camillas y cualquier otro suministro de
emergencia. Asegúrese que los suministros de primeros auxilios se mantengan actualizados y listos
para su utilización.
• Asegúrese que se mantengan rutas de acceso despejadas hacia los equipos de emergencia y hacia
las salidas. No permita que haya equipos, materiales derramados o cualquier otra obstrucción en las
rutas de acceso.
• Conozca la forma de reportar los accidentes. Siempre reporte todos los accidentes inmediatamente al
supervisor correspondiente.
Utilice equipos de protección personal (PPE)

• Utilice gafas de seguridad cuando esté fuera de un recinto de operador aprobado. Si no utiliza una
protección adecuada para los ojos, puede sufrir lesiones permanentes o la pérdida de la vista.
• Utilice una protección adecuada para los oídos cuando trabaje a menos de 50 pies de cualquier
maquinaria de cantera y en cualquier otra zona donde los niveles de ruido sean altos. La exposición
prolongada a niveles altos de ruido puede causar la pérdida del oído.
30
Seguridad
• Utilice botas de seguridad con punta de acero, guantes de servicio severo y casco. Estos equipos son
obligatorios en la mayoría de las zonas de una cantera.
• Utilice equipos de respiración en zonas con altos niveles de polvo y cuando trabaje con sustancias
peligrosas. La exposición prolongada al polvo de la roca o a los vapores químicos puede causar
enfermedades respiratorias permanentes.
• Puede ser necesario utilizar otros equipos de protección personal para sus tareas específicas, como
una careta de tamaño completo para la cara y arneses de seguridad. Utilice estos elementos cuando
sea necesario y según lo requieran las regulaciones aplicables en su localidad.
Observe las precauciones para la seguridad personal

• Nunca vista ropas sueltas o rasgadas cuando trabaje en o cerca de equipos giratorios de potencia.
Evite utilizar collares, anillos y otros accesorios. Estos artículos se pueden enredar en la maquinaria,
causando lesiones personales graves o la muerte.
• Mantenga el cabello corto, de ser posible. Mantenga firmemente sujetado el cabello largo para evitar
que se enrede en la maquinaria.
• Tenga cuidado especial cuando camine por pasarelas, plataformas o rampas húmedas. La
combinación de polvo de roca y metal húmedo puede crear una superficie muy resbalosa. Mantenga
todas las pasarelas y otras estructuras de acceso limpias, secas y sin residuos de grasa o aceite.
• Utilice pasarelas y escalerillas cuando trabaje cerca de la maquinaria o cuando esté observando su
funcionamiento. Utilice un arnés de seguridad cuando sea necesario. Mantenga limpias las barandillas
y las superficies de contacto con la máquina.
• Para evitar lesiones en la espalda, siempre utilice las técnicas de levante apropiadas para levantar
objetos pesados en forma segura. Utilice la fuerza de las piernas para hacer levantes y mantenga
recta la espalda. Mantenga los materiales u objetos cerca del cuerpo. Pida ayuda a otra persona si no
es posible que una sola persona levante la carga en forma segura.
• Antes de arrancar la maquinaria, revise que no haya personal en el interior, sobre, debajo o al lado de
los equipos. A menos que sea absolutamente necesario, no permita que haya personas en o cerca de
los equipos cuando estén funcionando.
• Nunca intente atrapar los materiales u objetos que se caen.
• Tenga cuidado con los líquidos inflamables o cualquier otro peligro de incendio potencial. No fume
mientras reabastece los motores o cuando utilice disolventes de limpieza.
• No se pare debajo de equipos o componentes que estén elevados o suspendidos. Nunca permita que
otro personal de la cantera lo haga.
• Antes de armar, utilizar, limpiar, lubricar o ajustar la maquinaria, asegúrese de leer y comprender todos
los procedimientos contenidos en el manual del fabricante de la maquinaria.
• Asegúrese de utilizar la maquinaria de la cantera cumpliendo con las regulaciones actuales de la
OSHA y la MSHA, y con todas las regulaciones aplicables en su localidad.
Ayude a evitar accidentes

• No permita la presencia de personal no autorizado en o cerca de la zona de trabajo. Nunca permita
que personal no autorizado utilice, ajuste, mantenga o repare la maquinaria.
• Solamente personal debidamente capacitado y experimentado debe hacer funcionar la maquinaria.
Asegúrese que los operadores sin experiencia sean cuidadosamente supervisados en todo momento.
• No permita la presencia de personas cerca de las zonas de carga o en ninguna otra zona en la que el
material que cae o que es expulsado las pueda golpear.
• Tenga mucho cuidado cuando la maquinaria debe hacerse funcionar para realizar inspecciones u
observaciones. Manténgase a una distancia segura de la maquinaria y utilice los dispositivos de
protección personal necesarios.
• Antes de hacer reparaciones en la maquinaria, siempre retire todo el material de cantera de los
dispositivos de alimentación y descarga (alimentadores, transportadores, tubos, etc.).
31
Seguridad
• En las zonas en las que existe el peligro de caídas, utilice un dispositivo de protección contra caídas
apropiado, como un arnés de seguridad o un cable salvavidas.
• Siempre reporte cualquier condición poco segura o defecto en los equipos al supervisor
correspondiente.
Evite el alcohol y otras sustancias

• No haga funcionar ni trabaje cerca de maquinaria de cantera cuando esté bajo la influencia del alcohol
o cualquier otra sustancia. Estas sustancias pueden reducir los niveles de alerta y afectar el buen
juicio. Se pueden ocasionar lesiones personales graves o la muerte.
• Algunos medicamentos con receta o sin receta pueden causar somnolencia y otros efectos
secundarios adversos. No haga funcionar ni trabaje cerca de maquinaria de cantera cuando esté bajo
la influencia de estos medicamentos.
Esté atento a lo que lo rodea

• El entorno de una cantera genera muchas situaciones que son potencialmente peligrosas. Tenga
mucho cuidado para evitar ser golpeado por camiones volquete, cargadoras y otros equipos móviles
de la cantera.
• Tenga cuidado con la maquinaria inactiva que pueda arrancar inadvertidamente. Manténgase alejado
de esa maquinaria y de sus alrededores.
• Esté al tanto de obstrucciones elevadas, como transportadores, estructuras de soporte y cables de
tendido eléctrico.
Practique buenos hábitos de limpieza

• No almacene herramientas ni equipos en las pasarelas.
• Asegúrese que no haya material derramado o desperdicios en ninguna pasarela, plataforma, escalera
o rampa. Una acumulación de materiales en estas zonas puede causar resbalones y caídas. Haga las
reparaciones que sean necesarias en las zonas donde haya derrames.
• No permita que la máquina quede enterrada debajo de apilamientos o derrames de material. Esto hará
más difícil la inspección de la maquinaria y puede ocultar soldaduras rotas, sujetadores flojos y otros
problemas graves que pueden generar peligros para la seguridad.
• Mantenga las zonas alrededor de los tableros de control y de la maquinaria sin material derramado. Se
debe mantener libre el acceso en todo momento. En caso de una emergencia, el acceso rápido a los
controles puede evitar lesiones o la muerte.
• Limpie inmediatamente el combustible o el aceite derramado para eliminar los peligros de resbalones.
De ser necesario, utilice un material absorbente para aceite.
• Siempre asegúrese que la potencia esté bloqueada y rotulada antes de limpiar material o aceite
derramado. Nunca limpie estos elementos mientras la maquinaria esté funcionando.
Inspeccione y haga mantenimiento a la maquinaria

• Siempre realice una inspección de seguridad al inicio de cada turno. Consulte los manuales de
funcionamiento y mantenimiento del fabricante de la maquinaria para los procedimientos detallados de
arranque, inspección y mantenimiento.
• Pruebe todos los dispositivos de advertencia antes de arrancar la maquinaria para garantizar que
estén funcionando correctamente. Nunca inhabilite ni derive ningún sistema de alarma ni interbloqueo.
• Asegúrese de hacer reparar adecuadamente cualquier componente o sistema averiado por un técnico
calificado antes de arrancar la maquinaria. Reporte inmediatamente cualquier problema grave al
supervisor correspondiente.
• Antes de realizar inspecciones o tareas de mantenimiento, siempre bloquee la fuente de potencia
y rotule los controles del dispositivo de mando de la máquina y de los equipos de alimentación y
32
Seguridad
descarga. Advierta a todo el personal que el equipo va a recibir servicio. Consulte la sección Bloqueo/
rotulación en este capítulo para información adicional.
• En este manual encontrará varios procedimientos de mantenimiento e inspección. Aunque el
mantenimiento normalmente no representa una preocupación para la seguridad, la maquinaria que
recibe mantenimiento regularmente y que se mantiene en buenas condiciones de funcionamiento
disminuirá al mínimo la incidencia de peligros para la seguridad y situaciones de emergencia.
Etiquetas de seguridad
Etiqueta Significado
ADVERTENCIA: ¡NO EXCEDER 55 MILLAS/H! — Al

remolcar el equipo, no exceda las 55 millas/h (96 km/h). Si
se excede el límite de velocidad de 55 millas/h, se pueden
presentar fallas en los neumáticos o un accidente grave.
ADVERTENCIA: VOLTAJE PELIGROSO — Los

mecanismos eléctricos representan un riesgo de
quemaduras graves o descargas eléctricas. Es necesario
asegurarse que todos los componentes estén apagados y
que este equipo esté correctamente bloqueado y rotulado
antes de realizar tareas de servicio en el sistema eléctrico.
ADVERTENCIA: PELIGRO DE APLASTAMIENTO — El

remolque puede rodar inesperadamente cuando los frenos
se liberen, representando un riesgo de aplastamiento.
Siempre bloquee las ruedas antes de liberar los frenos. Lea
el manual para la utilización correcta del componente de
remolque.
ADVERTENCIA: PELIGRO DE APLASTAMIENTO — El

dispositivo impulsor de este equipo representa un peligro de
aplastamiento generado por la correa impulsora. Bloquee y
rotule la fuente de potencia antes de retirar el protector de
la correa.
ADVERTENCIA: RUIDOS FUERTES PELIGROSOS —

Las indicaciones de ruido de este equipo sobrepasan los
85 dB y representan un riesgo de ruido cuando está
funcionando. Se deben utilizar protección para los oídos
cuando la máquina esté funcionando.
ADVERTENCIA: PUNTO DE ESTRICCIÓN — Este equipo

representa un peligro de estricción. Se deben mantener las
manos alejadas de este equipo mientras esté funcionando.
33
Seguridad
PRECAUCIÓN: PELIGRO DE RESBALAMIENTO — Las

pasarelas alrededor de este equipo representan un riesgo
de resbalamiento debido a la suciedad que se deposita
en las mismas. Tenga cuidado al caminar cuando trabaje
alrededor de este equipo.
ADVERTENCIA: CAÍDA DE CARGA — Este equipo es

muy pesado y representa un peligro de aplastamiento si
se eleva incorrectamente. Utilice dispositivos de elevación
y aparejos con la capacidad adecuada para realizar la
elevación. Los puntos de elevación son identificados con
esta etiqueta.
ADVERTENCIA: PELIGRO DE CAÍDA — Este equipo
está montado en una plataforma o remolque a una altura
considerable del suelo. Si se cae del equipo, puede
sufrir lesiones graves o la muerte. Nadie debe subirse
en este equipo sin los equipos y aparejos adecuados
para seguridad en las alturas. No se suba en este equipo
mientras esté funcionando.
ADVERTENCIA: EVITE LESIONES — Este equipo

representa un peligro grave de lesiones si no se lee y
comprende el manual de funcionamiento y de servicio antes
de realizar cualquier servicio.
ADVERTENCIA: EVITE LESIONES — La realización de

tareas de servicio en este equipo mientras está funcionando
representa un peligro de lesiones graves. No realice tareas
de servicio mientras esté funcionando. Se deben utilizar los
procedimientos para bloquear y rotular la fuente de potencia
antes de realizar tareas de servicio.
PRECAUCIÓN: UTILICE PROTECCIÓN RESPIRATORIA

— El funcionamiento causa que el polvo y suciedad queden
suspendidos en el aire y representen un riesgo de lesiones
respiratorias. Se debe utilizar una protección respiratoria
aprobada cuando la máquina esté funcionando.
ADVERTENCIA: EVITE LESIONES — El manejo de este

equipo sin los protectores instalados representa un peligro
de lesiones graves. No haga funcionar esta máquina
cuando se haya retirado cualquier protector.
34
Seguridad
ADVERTENCIA: UTILICE PROTECCIÓN PARA LOS
OJOS — El funcionamiento de esta máquina hace que
quede suciedad suspendida en el aire y representa un
peligro de lesiones para los ojos. Se debe utilizar una
protección aprobada para los ojos cuando la máquina esté
funcionando.
ADVERTENCIA: LEA Y COMPRENDA EL MANUAL

ANTES DE INICIAR EL FUNCIONAMIENTO — Este equipo
representa un peligro de lesiones graves si no se leen y
comprenden las instrucciones de funcionamiento.
ADVERTENCIA: PUNTO DE ESTRICCIÓN — Este equipo

representa un peligro de estricción. Se deben mantener las
manos alejadas de este equipo mientras esté funcionando.
ADVERTENCIA: PELIGRO DE APLASTAMIENTO — La

compuerta del equipo es muy pesada y representa un
peligro de aplastamiento. Manténgase alejado cuando se
abra la compuerta para obtener acceso.
PRECAUCIÓN: SUPERFICIE CALIENTE — Durante el

funcionamiento normal, la temperatura de las cajas de las
ruedas de este equipo puede exceder los 180°F (82°C). No
las toque ni realice ningún servicio hasta que las cajas de
las ruedas se hayan enfriado.
PRECAUCIÓN: DAÑOS AL EQUIPO — No haga funcionar

la criba con las escuadras de embarque instaladas. Se
pueden causar daños graves al equipo si se intenta
hacer funcionar la criba con las escuadras de embarque
instaladas. Lea el manual de funcionamiento antes de hacer
funcionar la criba.
ADVERTENCIA: PELIGRO DE FLUIDO A ALTA PRESIÓN

— El sistema hidráulico de este equipo representa un
peligro por fluido a alta presión. Se deben utilizar equipos
de protección al trabajar en este sistema. Efectúe los pasos
para aliviar la presión hidráulica y el proceso de bloqueo/
rotulación antes de realizar tareas de servicio.
35
Seguridad
ADVERTENCIA: PELIGRO POR MATERIAL INFLAMABLE

— El combustible diesel y el aceite hidráulico representan
un peligro de material inflamable. No fume cerca de este
equipo. No permita llamas descubiertas cerca de este
equipo.
ADVERTENCIA: MANTÉNGASE ALEJADO DE LA

MAQUINARIA EN MOVIMIENTO — La maquinaria en
movimiento puede causar lesiones graves o la muerte.
Manténgase alejado de la maquinaria mientras esté
funcionando. Asegúrese de efectuar los procedimientos de
bloqueo/rotulación antes de realizar tareas de servicio.
ADVERTENCIA: PELIGRO POR EJES GIRATORIOS —
Los tensores de retorno del transportador representan
un peligro de punto de estricción por el eje giratorio.
Manténgase alejado de los tensores cuando el equipo
esté funcionando. Efectúe los procedimientos de bloqueo/
ADVERTENCIA: PELIGRO DE ENREDARSE — Los

extremos expuestos del transportador representan un
peligro de enredo. No haga funcionar el transportador
cuando se hayan retirado los protectores.
ADVERTENCIA: PELIGRO POR PUNTO DE ESTRICCIÓN

DE LAS MANOS — Los puntos de pliegue del transportador
representan un peligro de estricción que puede causar
lesiones graves o la muerte. Mantenga las manos alejadas
mientras los transportadores se pliegan.
ADVERTENCIA: FUERZA DE APLASTAMIENTO DESDE

ARRIBA — Los transportadores que no se sostienen
representan un peligro de aplastamiento. El transportador
se debe sostener con un soporte con la clasificación
apropiada antes de realizar tareas de servicio en el
transportador.
PELIGRO: MANTÉNGASE ALEJADO - LA MÁQUINA SE
ARRANCA/PARA AUTOMÁTICAMENTE — Usted y las
demás personas deben mantenerse alejados de este
equipo mientras esté en funcionamiento. Asegúrese que
todas las personas comprendan su intención de mover el
equipo o de arrancar un transportador. Si no se mantienen
a las personas alejadas, pueden sufrir lesiones graves o la
muerte.
36
Seguridad
PELIGRO: PELIGRO POR ESCOMBROS QUE CAEN —

Durante el funcionamiento, hay desperdicios que caen y
representan un riesgo de lesiones graves o de muerte.
Utilice un casco cuando esté cerca de este equipo mientras
esté funcionando.
PRECAUCIÓN: MATERIAL CORROSIVO - EVITE

CONTACTO CON OJOS Y PIEL — Tenga cuidado al
realizar tareas de servicio en la batería porque contiene
ácido de batería. El ácido de batería es muy corrosivo y
puede causar lesiones graves en los ojos y la piel. Siempre
utilice gafas, guantes y ropa de protección cuando trabaje
alrededor de la batería.
ADVERTENCIA: PELIGRO POR ENERGÍA
ALMACENADA — El sistema hidráulico de este equipo
utiliza un acumulador para almacenar energía hidráulica.
Esto representa un riesgo de lesiones debido a la
descompresión explosiva del acumulador. Se debe aliviar
toda la presión hidráulica antes de realizar tareas
de servicio. Utilice equipos de protección y siga los
procedimientos de bloqueo/rotulación.
ADVERTENCIA: PELIGRO POR VOLTAJE ALTO — El
sistema eléctrico de este equipo representa un riesgo
de quemaduras graves y de descargas eléctricas. Tenga
cuidado cuando realice tareas de servicio al sistema
eléctrico. Efectúe todos los procedimientos de bloqueo/
ADVERTENCIA: PELIGRO POR ALTO VOLTAJE -
APAGUE ANTES DE REALIZAR TAREAS DE SERVICIO
— Los componentes eléctricos en el tablero de control
representan un riesgo de quemaduras graves y descargas
eléctricas. Es necesario asegurarse que todos los
componentes estén apagados y que este equipo esté
correctamente bloqueado y rotulado antes de realizar
tareas de servicio en los componentes eléctricos.
ADVERTENCIA: PELIGRO DE APLASTAMIENTO — Este
equipo representa un riesgo de trituración si una persona
cae al interior de la cámara de trituración mientras
la trituradora esté funcionando. No permita que haya
personas en o cerca de la abertura de la trituradora mientras
esté funcionando.
ADVERTENCIA: PELIGRO - CARGAS QUE CAEN — Este
equipo es muy pesado. Se deben utilizar dispositivos de
aparejamiento y elevación de capacidad apropiada para
su levantamiento. No permita que haya personas cerca
o debajo mientras se eleva. Lea el manual del operador
para información acerca de los puntos de elevación y los
procedimientos de aparejamiento y elevación correctos.
37
Seguridad
ADVERTENCIA: FUENTE DE ALIMENTACIÓN
ELÉCTRICA PRESENTE — Los componentes eléctricos
en el tablero de control representan un riesgo de
quemaduras graves y descargas eléctricas. Es necesario
asegurarse que todos los componentes estén apagados y
que este equipo esté correctamente bloqueado y rotulado
antes de realizar tareas de servicio en los componentes
eléctricos.
PELIGRO: VOLTAJE PELIGROSO. 480 VOLTIOS — Los
componentes eléctricos en el tablero de control representan
un riesgo de quemaduras graves y descargas eléctricas.
Es necesario asegurarse que todos los componentes estén
apagados y que este equipo esté correctamente bloqueado
y rotulado antes de realizar tareas de servicio en los
componentes eléctricos.
ADVERTENCIA: PELIGRO DE APLASTAMIENTO —

Manténgase alejado de la zona debajo de la criba cuando
se levante de sus soportes. La criba es muy pesada y puede
causar lesiones graves o la muerte si se cae.
ADVERTENCIA: PUNTO DE ESTRICCIÓN — La zona

entre los conjuntos superior e inferior de la trituradora
representa un riesgo de estricción. Manténgase alejado
cuando la trituradora esté funcionando o cuando la unidad
de potencia hidráulica esté energizada. Lea el manual.
ADVERTENCIA: LEA EL MANUAL DE

FUNCIONAMIENTO — El uso incorrecto del dispositivo
de elevación representa un riesgo. Lea y comprenda
las instrucciones de funcionamiento antes de utilizar el
dispositivo de elevación.
38
Seguridad
ADVERTENCIA: NO INGRESE CUANDO LA MÁQUINA

ESTÉ FUNCIONANDO — La maquinaria en movimiento
puede causar lesiones graves o la muerte. Manténgase
alejado de la plataforma de acceso a la criba mientras la
planta esté funcionando.

PELIGRO: VOLTAJE PELIGROSO. No accione el

interruptor bajo carga. El interruptor no se debe mover a
ninguna posición mientras la planta esté energizada. Se
pueden causar lesiones graves o la muerte debido a las
descargas eléctricas de alto voltaje.
PELIGRO: PELIGRO - ALTA PRESIÓN — No exceda una

presión de 2300 psi (160 bar) cuando presurice el cilindro
de sujeción. No exceda una presión de 10 000 psi (690 bar)
cuando presurice los cilindros de gato. Se pueden causar
lesiones graves o la muerte debido a la liberación explosiva
de alta presión.

presión de 2300 psi (160 bar) cuando presurice el cilindro
de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR). Se
pueden causar lesiones graves o la muerte debido a la
liberación explosiva de alta presión.

presión de 3000 psi (207 bar) cuando presurice el sistema
hidráulico. Se pueden causar lesiones graves o la muerte
debido a la liberación explosiva de alta presión.
39
Seguridad
Ubicación de las etiquetas de seguridad de la trituradora
40
Seguridad
41
Seguridad
Ubicación de las etiquetas de seguridad de la unidad de potencia hidráulica
42
Seguridad
Ubicación de las etiquetas de seguridad del tablero de lubricación
43
Seguridad
44
Instalación
Instalación
Seguridad durante la instalación de la maquinaria
Cimentación
Una cimentación y unas estructuras de soporte apropiadas son fundamentales para garantizar el
funcionamiento seguro y eficiente del equipo de cantera.
• La maquinaria de trituración y cribado requiere una cimentación firme para su funcionamiento. No es
necesario que sea un cimiento de hormigón pero no debe ser un terreno inestable. Al seleccionar la
ubicación, asegúrese que toda la zona esté lo más nivelada posible.
• Utilice todos los diagramas y especificaciones de instalación del fabricante al construir los cimientos
para plantas permanentes.
• Si se presentan preguntas acerca de los requisitos de cimentación o modificaciones necesarias para
maquinaria JCI, comuníquese con el Departamento de servicio de JCI.
• Las estructuras de soporte diseñadas por el usuario para equipos de JCI deben cumplir con las
normas de ingeniería de JCI. Todos los planos deben enviarse previamente al Departamento de
servicio de JCI para su aprobación.
Protectores
• El personal de administración de la cantera es responsable de la instalación y ubicación apropiadas de
protectores para evitar que el personal entre en contacto con las piezas giratorias o en movimiento.
• Además de los protectores suministrados con la maquinaria, es posible que se requieran protectores
adicionales y equipos de seguridad relacionados para cumplir con las regulaciones de OSHA, MSHA
y cualquier otra regulación local aplicable. La fabricación, instalación y ubicación apropiadas de estos
elementos son responsabilidad del personal administrativo de la cantera.
• Para fabricar los protectores, consulte la guía para la protección de equipos en minas de materiales
metálicos y no metálicos de la MSHA. El oficial de seguridad también puede suministrar información
adicional en su sitio de trabajo.
• Nunca retire los protectores hasta que la máquina esté parada, la potencia esté bloqueada y los
controles estén rotulados. Asegúrese que los protectores se vuelvan a instalar correctamente antes de
volver a conectar la potencia.
Modificaciones del cliente

• No modifique la maquinaria de cantera de ninguna forma sin la autorización previa del fabricante.
Estas modificaciones pueden incluir (pero sin limitarse a) cambios en la velocidad de la máquina
o en el sentido de giro, perforación de agujeros adicionales o soldadura o empernado de equipos
adicionales a la maquinaria.
• Todas las modificaciones a maquinaria de JCI hechas por el usuario deben contar con la aprobación
por escrito del Departamento de ingeniería de JCI.
45
Instalación
Conexiones eléctricas
ADVERTENCIA: Cuando instale cualquier equipo eléctrico, asegúrese de

seguir completamente las instrucciones del fabricante. Si no se observa esta
precaución, se puede generar un riesgo de descargas eléctricas peligrosas.
• Asegúrese que todos los equipos eléctricos queden correctamente conectados a tierra.
• Tienda los cables eléctricos, especialmente los de las plantas portátiles, de modo que se disminuya al
mínimo el contacto con acumulaciones de agua.
• No coloque los cables eléctricos en una zona donde sean pisados por vehículos de transporte o
cualquier otro equipo de la cantera. Si es absolutamente necesario pasar un cable eléctrico a través de
una zona de tránsito, proteja el cable con un caballete que tenga la capacidad apropiada.
• Asegúrese que todos los tableros de control auxiliares y de alimentación se puedan bloquear en forma
segura. Es obligatorio utilizar tableros de este tipo.
• Mantenga el espacio libre superior que sea necesario hasta los cables de tendido eléctrico y otras
obstrucciones, particularmente cuando se van a utilizar transportadores apilados para producir pilas de
material.
• Asegúrese que las fuentes de energía eléctrica estén ubicadas en una zona que no permita ningún
contacto accidental durante los trabajos de trituración.
• Toda la maquinaria de JCI se diseña con componentes eléctricos del tamaño y voltaje apropiados.
Cualquier modificación a estos componentes o a la fuente de alimentación debe tener la aprobación
por escrito del Departamento de ingeniería de JCI.
• Asegúrese que todas las conexiones se hagan de acuerdo con el Código Eléctrico Nacional y con los
códigos locales aplicables.
Seguridad durante la elevación y manipulación
Precauciones generales
• No permita que el personal trabaje o camine sobre cargas soportadas por una grúa o un malacate.
• Utilice dispositivos de elevación apropiados para sujetar la carga a la grúa. Consulte los párrafos
siguientes de esta sección para información adicional.
• Utilice ganchos de elevación apropiados para soportar la carga.
• Use mucha precaución al utilizar una grúa cerca de cables de tendido eléctrico o de equipos eléctricos.
• No exceda la capacidad de carga nominal de la grúa. Siempre reste el peso del aparejo de gancho,
eslingas, cadenas, barras separadoras y cualquier equipo adicional al determinar la carga máxima que
se puede elevar de forma segura.
Cable
El cable debe ser usado, manipulado y mantenido cuidadosamente para garantizar una vida útil prolongada y
un funcionamiento seguro. Siempre tenga en cuenta las siguientes precauciones:
• Asegúrese de utilizar el cable correcto para la aplicación.
• Asegúrese de inspeccionar regularmente el cable, siguiendo las pautas suministradas por el
fabricante.
• Evite las cargas repentinas en tiempo frío. Nunca utilice un cable que esté congelado.
• Utilice un acolchado de protección adecuado para proteger el cable contra esquinas y bordes
cortantes.
46
Instalación
• Evite arrastrar el cable debajo de cargas o sobre obstáculos.

• Nunca utilice un cable que esté cortado, retorcido, deshilachado o aplastado.
• Evite que se doble al revés.
• Asegúrese que los extremos del cable estén correctamente dimensionados.
• Siempre utilice guardacabos en los adaptadores de argolla.
Conexión o sujeción de cables

Cuando se conecten o se sujeten cables, utilice uno de los siguientes dispositivos:
• Las conexiones de abrazadera y guardacabos combinan la abrazadera y el guardacabos en una sola
unidad. Las conexiones de abrazadera y guardacabos son capaces de soportar el 80% de la carga
nominal del cable.
• Las pinzas de cable constituyen la forma más común para sujetar un cable a una pieza de equipo o
para formar una argolla. La pinza de cable o “pinza Crosby” se compone de un perno en U y una placa
de soporte. Si se usa este tipo de pinza para formar una argolla, es obligatorio utilizar un guardacabos
dimensionado correctamente. Si no se hace así, el cable se puede retorcer, formando un punto débil
permanente.
Cadenas
Las cadenas deben ser usadas, manipuladas y mantenidas cuidadosamente para garantizar una vida útil
prolongada y un funcionamiento seguro.
• Asegúrese de utilizar cadenas dimensionadas correctamente para la aplicación.
• Asegúrese de inspeccionar regularmente las cadenas, siguiendo las pautas suministradas por el
fabricante.
• Evite las cargas repentinas o de impacto (NO sacuda la carga en forma vertical).
• Utilice un acolchado de protección adecuado para proteger las cadenas contra esquinas y bordes
cortantes.
• Evite arrastrar las cadenas debajo de cargas o sobre obstáculos.
• Utilice adaptadores adecuados en todo momento.
• Inspeccione los eslabones para determinar el nivel de desgaste. Consulte las especificaciones del
fabricante para los intervalos de tolerancia de desgaste.
• Asegúrese que todas las conexiones entre las secciones de cadena tengan tornillería y ganchos de
elevación correctamente dimensionados.
ADVERTENCIA: Siempre utilice los procedimientos apropiados de elevación

suministrados por el fabricante de las cadenas. El ángulo de elevación puede
disminuir la capacidad de elevación nominal.
Eslingas de fibra o sintéticas

Las eslingas deben ser usadas, manipuladas y mantenidas cuidadosamente para garantizar una vida útil
• Asegúrese que las eslingas estén clasificadas o codificadas para el enganche o la aplicación.
• Asegúrese de inspeccionar regularmente las eslingas, siguiendo las pautas suministradas por el
fabricante.
• Las eslingas se pueden utilizar en forma segura en un intervalo de temperatura de 20 a 180°F (-6
a 82°C) sin necesidad de reducir los límites de carga. Para temperaturas fuera de este intervalo o
47
Instalación
cuando las eslingas estén húmedas o congeladas, siga las instrucciones del fabricante acerca de la
reducción de la carga.
• No utilice eslingas sintéticas en temperaturas que excedan los 180°F (82°C).
Pautas para la elevación de la trituradora

La información a continuación sirve como guía para realizar el proceso de elevación en forma correcta y
segura:
• NUNCA intente elevar la trituradora utilizando las argollas de elevación de la tolva. Estas argollas no
están diseñadas para elevar el peso total de la trituradora. ¡Se pueden causar daños graves!
• NUNCA coloque eslingas alrededor de las poleas impulsoras o del eje de piñón. Estos componentes
no se deben utilizar nunca como puntos de elevación.
• Manipule la trituradora con cuidado. Asegúrese que permanezca hacia arriba y soportada
uniformemente en todo momento. La manipulación brusca o descuidada puede causar daños graves.
Nunca permita que la trituradora golpee otros objetos o que se caiga al suelo. Para evitar daños
accidentales a la parte inferior de la trituradora, siempre deje los bloques en su lugar hasta que la
trituradora esté lista para ser instalada en su cimentación.
La trituradora Kodiak+ es muy pesada; se debe utilizar un dispositivo de elevación

clasificado para el peso de la trituradora. Asegúrese que los aparejos de elevación
también estén clasificados para el peso de la trituradora. Si se utilizan dispositivos
de elevación que no son adecuados para el peso de la trituradora se pueden
causar lesiones graves o la muerte.
AVISO: Los procedimientos de elevación incorrectos pueden causar daños permanentes a la trituradora y
sus componentes. Este tipo de daño no está cubierto por la garantía.
Puntos de elevación de la trituradora

Los siguientes pasos se proporcionan para que pueda mover en forma segura la trituradora a su montaje de
funcionamiento. Es muy importante que lea y comprenda las consideraciones de seguridad contenidas en la
sección Seguridad de este manual. El peso de los componentes de la trituradora se indica en el diagrama de
instalación.
No permita que haya personas sobre la trituradora cuando se esté elevando y

mantenga al personal alejado de la zona. Siempre utilice aparejos y equipos
de elevación adecuados para estabilizar y elevar objetos pesados. Si se elevan
componentes pesados sin utilizar los equipos de elevación adecuados se
pueden causar lesiones graves o la muerte.
No utilice las argollas de elevación en el conjunto de tolva para elevar la

trituradora. Las argollas de elevación de la tolva no están diseñadas para
soportar el peso de la trituradora. Se pueden causar lesiones graves o la muerte
si ocurre una falla en las argollas de la tolva durante la elevación.
48
Instalación
La trituradora Kodiak+ está equipada con tres argollas de elevación, ubicadas en el conjunto superior,
clasificadas para elevar el peso total de la trituradora.
Procedimiento de elevación para instalar la trituradora

1. Retire el conjunto de tolva de la trituradora.
2. Retire cualquier bloque de embarque que se haya instalado para evitar el movimiento del cono durante
el embarque.
3. IMPORTANTE: Verifique que el TIR esté sellado y que el aceite hidráulico no pueda salirse de los
cilindros de TIR durante la elevación.
4. Si las mangueras de TIR/despeje se han retirado, verifique que se hayan colocado tapas en los
adaptadores de los cilindros de TIR.
Nota: La trituradora Kodiak+ se embarca normalmente de fábrica con un extremo de las mangueras de
TIR/despeje conectado a los cilindros de TIR y el otro extremo tapado con adaptadores de desconexión
rápida. La trituradora se puede elevar en esta condición. Si se eleva la trituradora con las mangueras
conectadas, verifique que se hayan colocado tapas en las mangueras para evitar pérdidas de aceite en
los cilindros de TIR.
5. Desconecte la trituradora de sus bloques o patines de embarque.
6. Antes de la elevación, verifique que la superficie de montaje en el soporte de la trituradora esté limpia
y lista para alojar la trituradora.
7. Coloque los suplementos calibre 4x16 que se suministran con la trituradora (ubicados en la caja de
piezas auxiliares), o fabrique suplementos, de ser necesario.
8. Verifique que la grúa y los aparejos son apropiados y están clasificados para cargas iguales o mayores
que el peso total de la trituradora. El peso de la trituradora varía considerablemente debido a las
variaciones de peso de las piezas estructurales fundidas. Se recomienda utilizar grúas y aparejos con
una capacidad adicional significativa. Se recomienda proporcionar entre 1000 y 2000 lb de capacidad
adicional cuando no sabe con seguridad el peso real de la trituradora.
9. Inspeccione visualmente todos los aparejos y argollas de elevación en el tazón para ver si hay indicios
de daño mecánico.
10. IMPORTANTE: Verifique que se hayan puesto tapas en el sistema de TIR de modo que el aceite no
se salga de los cilindros de TIR a medida que la trituradora se eleva. Durante la elevación, puede
49
Instalación
producirse alguna extensión en los cilindros de TIR. Si se colocan tapas correctamente en el TIR como
se describió anteriormente, no se causarán daños a los cilindros.
AVISO: Si no se efectúa este paso, puede producirse la descarga de una cantidad considerable de aceite
de las tuberías de TIR.
11. Conecte los aparejos a la trituradora utilizando las argollas de elevación que se proporcionan en el
tazón. NO UTILICE LAS ARGOLLAS DE ELEVACIÓN EN LA TOLVA.
12. Instale cables de retención en la trituradora, si es necesario, para estabilizarla cuando quede
suspendida. La trituradora está lista para la elevación.
13. A medida que la grúa eleva el peso de la trituradora, pero antes de que eleve realmente el peso
total, verifique que no haya fuga de aceite en el conjunto de TIR y que no haya nada colgando de la
trituradora.
AVISO: No se acerque a la trituradora cuando esté suspendida, hasta que esté directamente sobre su
posición final y lista para bajar las últimas pocas pulgadas.
Nota: Si la trituradora se va a colocar sobre una estructura se soporte de acero, efectúe los pasos 15 a
19. Si se va a alojar en una estructura de hormigón, estos pasos se pueden omitir.
14. Coloque la trituradora en su estructura de soporte con los agujeros de montaje alineados. No coloque
los pernos ni desconecte la grúa todavía.
15. Si el peso de la trituradora está completamente soportado por la estructura de soporte, observe la
parte inferior de la trituradora y verifique visualmente que haya un contacto sólido entre las superficies
de la trituradora y la estructura de soporte en la ubicación de cada agujero para perno. Si hay una
separación mayor que 0,063 pulg (1,6 mm) en cualquier ubicación de agujero para perno, prepárese
para utilizar suplementos en esa ubicación para llenar la separación. Si no hay ninguna separación
mayor que 0,063 pulg (1,6 mm), entonces no se requieren suplementos.
16. Si se determina que es necesario utilizar suplementos, eleve la trituradora y coloque bloques para
permitir la instalación de los suplementos requeridos.
17. Baje la trituradora sobre los suplementos y vuelva a inspeccionar.
18. De ser necesario, repita el procedimiento hasta que la trituradora quede asentada completamente en
la estructura, sin separaciones mayores que 0,063 pulg (1,6 mm).
19. Instale los pernos de montaje y apriételos hasta que sienta una fuerza de rechazo.
Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro del conjunto de tolva en la página 192
Procedimiento de elevación para una trituradora instalada

1. Retire el conjunto de tolva de la trituradora.
2. Retire cualquier bloque de embarque que se haya instalado para evitar el movimiento del cono durante
el embarque.
3. Desconecte todas las mangueras de la trituradora.
• Mangueras de TIR/despeje (ponga tapas en los adaptadores de los cilindros de TIR al retirar las
mangueras – IMPORTANTE)
• Mangueras de giro del tazón
• Mangueras del sujetador de tazón
• Línea de suministro de lubricante (ponga una tapa en el adaptador de la parte inferior de la
trituradora al retirar la manguera)
• Manguera de sensor de freno de cono hidráulico (si está instalada)
• Manguera de retorno de aceite lubricante (ponga una tapa en la grasera principal al retirar la
manguera)
50
Instalación
4. Retire todos los cables de la trituradora.

• Cable de proximidad de CSS
• Cable de conjunto de flotación de tazón
• Cable de sensor de nivel de tolva (si está instalado)
• Cable de sensor de presión de freno de cono hidráulico (si está instalado)
5. Retire los pernos de montaje de la trituradora.
6. Prepare un lugar para colocar la trituradora después de elevarla de su soporte.
7. Verifique que la grúa y los aparejos son apropiados y están clasificados para cargas iguales o mayores
que el peso total de la trituradora. El peso de la trituradora varía considerablemente debido a las
variaciones de peso de las piezas estructurales fundidas. Se recomienda utilizar grúas y aparejos con
una capacidad adicional significativa. Se recomienda proporcionar entre 1000 y 2000 lb de capacidad
adicional cuando no sabe con seguridad el peso real de la trituradora.
8. Inspeccione visualmente todos los aparejos y argollas de elevación en el tazón para ver si hay indicios
de daño mecánico.
9. IMPORTANTE: Verifique que se hayan puesto tapas en el sistema de TIR de modo que el aceite no
se salga de los cilindros de TIR a medida que la trituradora se eleva. Durante la elevación, puede
producirse alguna extensión en los cilindros de TIR. Si se colocan tapas correctamente en el TIR como
se describió anteriormente, no se causarán daños a los cilindros. Si no se efectúa este paso, puede
producirse la descarga de una cantidad considerable de aceite de las tuberías de TIR.
10. Conecte los aparejos a la trituradora utilizando las argollas de elevación que se proporcionan en el
tazón. NO UTILICE LAS ARGOLLAS DE ELEVACIÓN EN LA TOLVA.
11. Instale cables de retención en la trituradora, si es necesario, para estabilizarla cuando quede
suspendida. La trituradora está lista para la elevación.
51
Instalación
12. A medida que la grúa eleva el peso de la trituradora, pero antes de que eleve realmente el peso
total, verifique que no haya fuga de aceite en el conjunto de TIR y que no haya nada colgando de la
trituradora.
13. No se acerque a la trituradora cuando esté suspendida, hasta que esté directamente sobre su posición
final y lista para bajar las últimas pocas pulgadas.
14. Baje la trituradora
Tareas relacionadas
Consideraciones para antes de la instalación de la trituradora

El diseñador de la planta debe tener disponible un diagrama de instalación de su trituradora antes del envío
de la trituradora. El diagrama de instalación contiene información acerca de las dimensiones, el peso y la
carga que es específica para su trituradora.
AVISO: Debe tener el diagrama de instalación antes de leer esta sección y de desarrollar su plan de
instalación de la trituradora.
El diagrama de instalación se puede encontrar en el conjunto de manuales de su trituradora, en un bolsillo

en el interior del tablero eléctrico de la unidad de potencia o en el sitio Web de KPI-JCI. Comuníquese
directamente con su concesionario de JCI si no puede encontrar los dibujos o diagramas esquemáticos.
52
Instalación
Conjunto de trituradora Kodiak+ y motores impulsores
1 Tablero de control remoto

2 Conjunto de trituradora Kodiak+
3 Conjunto de lubricación
4 Enfriador de aceite
5 Unidad de potencia hidráulica (HPU)
• Motor impulsor (suministrado por el usuario)

• Centro de control de motores (suministrado por el usuario)
Estructuras de soporte
La estructura de soporte y la cimentación deben transmitir las cargas de impacto de la trituradora al suelo.
El diseño de la cimentación y la estructura debe tener en cuenta las cargas muertas y las cargas de impacto
activas de la trituradora. La trituradora genera cargas cíclicas en los cuatro pernos de montaje, a una
frecuencia igual a la velocidad de giro de la placa de cuña de 320 a 360 rpm. El diagrama de instalación
contiene la información de carga para su trituradora.
Plantas estacionarias
La cimentación se debe diseñar con capacidad para soportar las cargas que se producen por la combinación
del peso de la trituradora, sus cargas de impacto activas, la estructura de soporte y el material que se está
procesando. La cimentación debe quedar plana y nivelada. Si la trituradora se monta directamente en una
cimentación de hormigón, utilice una lechada de resina epóxica entre el bastidor y la cimentación para
garantizar un soporte adecuado. Si la trituradora se monta en vigas de acero, utilice suplementos de acero
para ajustar cualquier irregularidad en la superficie de montaje. Los suplementos se incluyen en la caja de
piezas auxiliares que se suministra con cada trituradora.
53
Instalación
Plantas portátiles
El montaje de la trituradora Kodiak+ en una planta de remolque portátil requiere consideraciones especiales
de diseño. Consulte el diagrama de instalación para su trituradora Kodiak+ en particular para pautas acerca
de las cargas que se deben tener en cuenta en el diseño. El objetivo principal es dirigir las cargas de impacto
de la trituradora a través del bastidor del remolque hacia el suelo. Para disminuir al mínimo la flexión, el
bastidor del remolque debe encofrarse directamente debajo de las conexiones de la estructura de soporte de
la trituradora a las vigas del remolque. Monte la planta de la trituradora en una cimentación sólida de base de
agregado compactado y a nivel. La ilustración a continuación corresponde a una estructura de montaje típica
para plantas portátiles.
1 Placa triangular de 1 pulg de grueso

2 Tubos de refuerzo de esquinas de 4 x 8 x 1/2 pulg
3 Tubos de soporte principales de 8 x 8 x 1/2 pulg
La superficie de montaje de la trituradora debe ser plana y estar nivelada en toda su extensión. La nivelación
de una trituradora portátil se obtiene bloqueando el bastidor del remolque con un entibado o con patas de
soporte de nivelación en el bastidor del remolque.
Espacio libre
• Proporcione suficiente espacio libre para realizar las tareas diarias de servicio de aceite lubricante,
las inspecciones visuales y el mantenimiento de los cilindros de alivio para materiales metálicos no
triturables. JCI recomienda un espacio libre mínimo de 30 pulg (76,2 cm) alrededor de la trituradora,
desde la base hasta la tolva de alimentación.
• La zona debajo de las tolvas y los transportadores de descarga de la trituradora se debe diseñar de
modo que proporcione suficiente espacio para efectuar las tareas de servicio al freno del cono en la
parte inferior de la trituradora, en el centro de la cruceta del bastidor de base. JCI recomienda una
distancia vertical mínima de 24 pulg desde la superficie de montaje de la trituradora a la banda de
descarga en el centro de la trituradora. Se debe tener en cuenta el acceso a los pernos de montaje de
la trituradora.
• En caso de que el material de alimentación contenga materiales metálicos no triturables que lleguen
a la cámara de trituración, el conjunto superior se elevará para permitir que ese material no triturable
pase a través de la cámara. Se requiere tener espacio libre vertical para la característica de despeje,
que elevará el conjunto superior para que un atascamiento de roca alimentada pase a través de la
cámara de trituración. Consulte el diagrama de instalación para el espacio libre vertical requerido para
su trituradora en particular. Cuando esté posicionando el transportador de alimentación, proporcione
un espacio libre vertical igual o mayor que el recomendado en el diagrama de instalación.
54
Instalación
• Cuando esté cambiando el manganeso o desmantelando la trituradora, la sección superior de la

trituradora se debe retirar. Consulte el diagrama de instalación para los espacios libres requeridos para
su trituradora en particular. Además, no debe haber estructuras permanentes en el lugar que puedan
interferir con los cables de elevación que se utilizarán para retirar la sección superior de la trituradora.
Motores y correas impulsores

El tamaño de la polea del motor impulsor se determina de acuerdo con la aplicación y se debe considerar
junto con la configuración de la cámara antes de diseñar la instalación. Para ayuda en la selección de la
velocidad de funcionamiento apropiada para una aplicación en particular, comuníquese con JCI. La velocidad
típica del piñón varía de 750 a 1000 rpm (900 rpm es la velocidad predeterminada cuando no existe ninguna
consideración de aplicación específica).
Tablero de PLC/HMI maestro
1 HMI
2 Conexión de 24 VCC, tierra, parada de emergencia y comunicación ModBus
El tablero de control remoto PLC/HMI maestro es la interfaz de control estándar. Está diseñado para ser
utilizado en interiores o en exteriores y se entrega como equipo básico con cada conjunto de control.
Los sistemas de control externos, como las redes de control por computadora para toda la planta, pueden
enviar comandos PARTIDA (START), PARADA (STOP), MONTO ARRIBA (BOWL UP), MONTO ABAJO
(BOWL DOWN) o ABERTURA LIBRE (CLEAR) al compartimiento PLC/HMI maestro a través de las
conexiones que se suministran (consulte el diagrama esquemático eléctrico). También se pueden suministrar
controles de parada de emergencia auxiliares. Sin embargo, el control real del funcionamiento de la
trituradora y su lubricación y de los sistemas hidráulicos es manejado completamente por el control de la
trituradora Kodiak (MILO).
55
Instalación
El tablero HMI se conecta a la HPU mediante un cable que suministra 24 VCC para alimentar el PLC y un
cable ModBus para conectar el PLC MAESTRO (ubicado en el tablero de la HMI) al PLC ESCLAVO (ubicado
en el compartimiento eléctrico de la HPU). El largo estándar del cable a la unidad hidráulica es 50 pies (15,24
m). La ubicación del tablero de control remoto es uno de los primeros factores a considerar en el proceso de
diseño de modo que se pueda determinar el largo correcto del cable.
Aunque el compartimiento eléctrico y la HMI están diseñados para una amplia variedad de condiciones
ambientales, se deben tener en cuenta varias consideraciones para protegerlos contra rocas y desperdicios
que salen despedidos y que son comunes en las plantas de trituración de roca.
Centro de control de motores (suministrado por el usuario)

El centro de control de motores incluye cualquier equipo de conmutación y compartimiento requerido
para hacer funcionar la trituradora Kodiak+. Puede ser una unidad independiente específica para la
trituradora Kodiak+ o puede formar parte de un centro de control eléctrico más grande para toda la
instalación. El alambrado de alimentación del motor puede variar según la preferencia del usuario, los
códigos aplicables y la fuente de alimentación. JCI recomienda firmemente que todos los equipos de
conmutación se retiren de los bastidores del remolque de la planta portátil durante el funcionamiento de la
trituradora. La vibración asociada con la trituración puede causar problemas de funcionamiento y reducir la
vida útil de los componentes eléctricos. Si el equipo de conmutación se monta en el bastidor del remolque
para el transporte, se debe montar de forma que permita su retiro y colocación en el suelo durante el
funcionamiento de la trituradora.
Hay varios elementos asociados con el suministro y conmutación de la alimentación que son suministrados
por el cliente. Antes de diseñar o instalar un equipo de conmutación para su uso con una trituradora Kodiak
+ de JCI, es importante leer y comprender los circuitos de control del motor que se incluyen en el diagrama
esquemático eléctrico.
Aunque la mayoría de los elementos que se indican a continuación son suministrados normalmente por el
cliente, también pueden ser suministrados por JCI como equipos opcionales. Los componentes eléctricos
requeridos por la trituradora Kodiak+ incluyen:
• Desconexión de alimentación principal para todos los motores indicados a continuación, al igual
que de la potencia de control. Todos los motores suministrados con la trituradora Kodiak+ están
alambrados para 480 V, 60 Hz. Hay otras opciones de voltaje disponibles.
• Suministro de potencia de control de 120 VCA, 50 Hz ó 60 Hz, con un mínimo de 60 A. El suministro
de potencia, el disyuntor y el cable para conectar el suministro de potencia a la HPU. Hay disyuntores
ubicados en la unidad de potencia hidráulica para funciones específicas de la instalación.
• Motores impulsores de la trituradora. Consulte los diagramas de instalación para los requisitos de
potencia de su trituradora Kodiak+ en particular. El motor de la trituradora se debe diseñar teniendo
en cuenta las cargas radiales que produce el mando de correa trapezoidal. La trituradora Kodiak
+ se puede propulsar con configuraciones de motor con mandos sencillos o dobles. Los motores
impulsores, correas, poleas impulsoras, protectores y equipos relacionados son suministrados por el
cliente. La polea impulsada en el eje de piñón de la trituradora es suministrada por JCI (consulte el
diagrama de instalación). Los componentes del mando de correa trapezoidal están disponibles por
solicitud.
• Arrancadores para los motores impulsores de la trituradora. JCI recomienda utilizar un arranque
electrónico suave o un transformador automático para arrancar los motores impulsores de la
trituradora. El tiempo de rampa típico para el arranque suave es 15 segundos, que es el tiempo
requerido para acelerar la trituradora a su velocidad plena. Cuando el motor alcanza la velocidad
plena, un contactor de derivación se conecta, lo que libera el arranque suave y disminuye el calor
producido por el arranque suave. Los motores impulsores se deben alambrar de modo que hagan
girar el eje de piñón de la trituradora en sentido horario. (Consulte el diagrama de instalación.) En
56
Instalación
aplicaciones con motor impulsor doble, el alambrado de control se debe diseñar de modo que el
segundo motor entre en línea después de que la trituradora haya alcanzado la velocidad plena.
• Arrancadores y alambrado para motores suministrados por JCI:
• Motor de 1 hp (ventilador de enfriador de aceite)
• Motor de 3 hp (bomba de lubricante ubicada en el conjunto de lubricación)
• Motor de 15 hp (bomba hidráulica ubicada en la unidad de potencia hidráulica)
Transportadores de alimentación y producto y equipo auxiliar

JCI recomienda interbloquear el equipo que alimenta la trituradora con los motores impulsores de la
trituradora. Los controles de la Kodiak+ están diseñados para detectar automáticamente condiciones
que pudieran causar daño a la trituradora y apagar los motores impulsores en esas situaciones. Si el
transportador de alimentación y el equipo auxiliar están interbloqueados, es posible evitar que se produzca
rebose en la trituradora. El transportador de producto no se debe interbloquear y se debe alambrar de modo
que permanezca funcionando hasta que el operador lo apague, lo que permitirá que la trituradora se despeje
en caso de un rebose o si la cámara se obtura.
Sistema de lubricación
El aceite lubricante circula a través de la trituradora desde un conjunto de lubricación remoto con un depósito
de aceite. El sistema de lubricación de la trituradora Kodiak+ está diseñado para proporcionar a su trituradora
un suministro continuo de aceite filtrado y enfriado.
57
Instalación
1 Conducto de llenado del depósito de la unidad de lubricación

2 Filtro de aceite de lubricación
3 Transductor de caudal
4 Respiradero del depósito de la unidad de lubricación
5 Caja de empalmes del tablero de lubricación
6 Válvula de derivación del enfriador de lubricante
7 Bomba de lubricación
8 Motor
9 Calentadores de aceite lubricante
10 Mirilla del depósito
11 Lumbrera de prueba de aceite lubricante
12 Enfriador de aceite lubricante
58
Instalación
Flujo de aceite del sistema de lubricación
La bomba de lubricante extrae aceite del depósito y lo bombea a través del filtro de aceite y el sensor de
flujo. El aceite se envía de regreso a la trituradora donde se bombea de la mangueta del bastidor de base
a los cojinetes. El aceite baja a través de los cojinetes al túnel del piñón, lubricando los engranajes y los
cojinetes del piñón. El aceite fluye por gravedad de regreso al depósito.
Se recomienda que se observe el nivel de aceite en la mirilla durante el primer arranque cuando la trituradora
es nueva y mientras se familiariza con la máquina. El nivel de aceite caerá dramáticamente después que la
bomba de lubricación arranca. El nivel continuará cayendo hasta que el caudal de retorno de la trituradora
alcance su estado constante. Esto es normal y el efecto es más pronunciado cuando el aceite está frío.
La caída del nivel de aceite depende de una gran variedad de causas y variará de una trituradora a otra.
Luego empezará a aumentar lentamente en la mirilla a medida que el aceite se calienta. Generalmente,
si el aceite está razonablemente caliente y el depósito estaba lleno al momento del arranque, el nivel de
aceite se mantendrá visible en la mirilla. Mientras el aceite esté visible en la mirilla, hay al menos 14 gal
[53 l] restantes. A medida que el aceite se calienta, el nivel en la mirilla empezará a aumentar, pero nunca
alcanzará el nivel de lleno cuando la trituradora esté funcionando. Por ejemplo, una K300+ funcionando a
120°F (49°C) mostrará aproximadamente 19 gal (72 l). El nivel real variará dependiendo del modelo y la
temperatura. Los operadores y/o el personal que trabaja alrededor de la trituradora deben familiarizarse con
los niveles normales para su trituradora en particular.
Revise cuidadosamente el giro del motor de la bomba de aceite lubricante. Hay una flecha en la bomba.
Asegúrese que el motor gire en el sentido indicado por esta flecha. Verifique que el aceite fluya cuando la
bomba esté funcionando. Una forma fácil de hacer la revisión es observar el indicador visual de derivación
en el filtro. Observe el indicador de derivación cuando la bomba arranque por primera vez y verifique que el
indicador se mueva de izquierda a derecha. Dependiendo de la temperatura del aceite, puede regresar a su
posición original después de que el caudal se estabilice pero siempre se debe mover de izquierda a derecha
cuando la bomba arranque por primera vez.
59
Instalación
Conexiones del sistema de lubricación

El aceite se bombea del depósito de aceite lubricante a la trituradora a través de una línea de suministro. El
aceite regresa al depósito a través de una manguera y/o el tubo de retorno.
1 Línea de retorno, ángulo mínimo = 5°, ángulo máximo = 45°

2 Línea al enfriador
3 Línea del enfriador
4 Línea de suministro a la trituradora
5 Se suministran 12 pies (3,65 m) de manguera de 2-1/2 pulg (63,5 mm) con la trituradora. Un
tubo de 2-1/2 pulg es aceptable (no lo prolongue)
6 Lumbreras de línea de vaciado de aceite; se requiere sólo una (1).
El conjunto de lubricación está conectado al enfriador de aceite a través de dos (2) mangueras que se
suministran con la trituradora.
60
Instalación
1 Tablero de lubricación
2 Línea al enfriador
3 Línea del enfriador
4 Línea a la trituradora
5 Enfriador
Hay una válvula de derivación instalada en el circuito de aceite lubricante para dirigir el flujo de aceite al
enfriador cuando la temperatura del aceite excede los 120°F (se deriva totalmente a 140°F). El enfriador se
deriva cuando la temperatura del aceite está por debajo de 120°F.La válvula de derivación está montada
61
Instalación
en el compartimiento del conjunto de lubricación y tiene tres (3) lumbreras marcadas “inlet” (entrada),
“cooler” (enfriador) y “tank” (depósito). La lumbrera “inlet” se conecta en la fábrica a la manguera que
proviene del sensor de flujo. La lumbrera “cooler” tiene una manguera que se dirige al enfriador de aceite. La
lumbrera “tank” tiene dos mangueras, una que proviene del enfriador y la otra que se dirige a la lumbrera de
suministro de lubricante en la parte inferior del bastidor de base. Esta manguera suministra aceite enfriado a
la trituradora.
1 Aceite filtrado
2 Aceite sobrecalentado
3 Al enfriador
4 Aceite a temperatura normal
5 A la trituradora
6 Del enfriador
Consideraciones para la instalación del sistema de lubricación

Su plan de instalación debe incluir las siguientes consideraciones:
• El sistema de lubricación se debe montar de modo que permita el retorno por gravedad del aceite de la
trituradora al depósito (consulte también el diagrama de instalación para las pautas de montaje).
• Asegúrese de tender la manguera de retorno de modo que permita el flujo continuo hacia abajo. Evite
cualquier abultamiento en la línea de retorno que pueda causar el contraflujo del caudal de retorno, lo
62
Instalación
que puede generar fugas de aceite en la trituradora. Evite las secciones largas de tendido plano y las
secciones verticales. Tienda la línea de retorno de modo que su ángulo de descenso sea mayor que 5°
y menor que 45° en toda su trayectoria. Si se piensa en la línea de retorno como si fuera un canal en
lugar de una manguera cuando diseñe el tendido de la manguera de retorno, se obtendrá un caudal de
retorno sin problemas.
• La línea de suministro de lubricante se debe tender por debajo de la trituradora de modo que
proporcione un espacio libre en la estructura de soporte para un extremo de manguera N° 12ORS.
• La ubicación del tubo de llenado debe facilitar el acceso. Es posible prolongar el tubo de llenado,
si se requiere, para facilitar aun más el acceso. Tenga en cuenta que un tubo de llenado más largo
aumentará la posibilidad de llenar en exceso el depósito accidentalmente.
• Coloque la HPU y el conjunto de lubricación a una distancia que permita que el arnés de alambrado
de 24 pies [7315 mm] pueda conectarse desde la caja de empalmes del conjunto de lubricación al
compartimiento eléctrico de la HPU.
• No instale el respiradero en un lugar en el que se puedan acumular roca y suciedad a su alrededor. Si
esto no se puede evitar, el respiradero debe ubicarse remotamente y conectarse al depósito a través
de una manguera. Si esto es necesario, mantenga el segmento de manguera lo más corto posible para
conectar el respiradero. Consulte el diagrama de instalación para las dimensiones físicas, la ubicación
de las lumbreras de fluido, etc.
• Proporcione un acceso fácil para revisar el nivel de aceite en la mirilla montada en el lado del tablero
de lubricación.
• Los cables que conectan el motor del ventilador del enfriador de aceite (1 hp) al centro de control
de motores son suministrados por el usuario final. Además, se requiere una fuente de alimentación
trifásica para el motor de 1 hp.
• El enfriador de aceite puede ubicarse en cualquier lugar conveniente, con buen flujo de aire y alguna
protección contra roca y desperdicios que caen.
• El enfriador de aceite que se suministra normalmente es adecuado para mantener el aceite lubricante
a una temperatura aceptable. Hay enfriadores de aceite de mayor capacidad disponibles para
aplicaciones particularmente calientes o en altitudes extremadamente altas. Se requieren tiempos de
entrega mayores; consulte con la fábrica.
Procedimiento de instalación del sistema de lubricación

1. Conecte la manguera de la línea de suministro de 3/4 pulg (19 mm) a la trituradora, debajo del túnel
del piñón.
2. Recorte la línea de retorno de manguera de caucho de 2-1/2 pulg (63,5 mm) al largo necesario, ya que
la manguera de 12 pies (3,6 m) suministrada es generalmente más larga de lo requerido.
AVISO: NO PROLONGUE las líneas de suministro o de retorno de lubricante (consulte los diagramas de
instalación).
3. Conecte la línea de retorno a cualquiera de las dos (2) lumbreras de línea de vaciado posibles en la
parte delantera de la trituradora, justo debajo del eje de piñón. Si así se desea, la línea de retorno
también se puede conectar a la parte inferior del túnel del piñón, aunque generalmente esto resulta
menos conveniente.
4. Conecte el enfriador de aceite al tablero de lubricación con las dos (2) mangueras de 13 pies (4 m) que
se suministran con la trituradora. Las mangueras del enfriador se pueden prolongar, de ser necesario.
5. Conecte los transductores del conjunto de lubricación y el PLC de la HPU utilizando los arneses de
alambrado que se suministran. Verifique que el conjunto de lubricación y la HPU estén instalados lo
suficientemente cerca para permitir la instalación del arnés de alambrado. Consulte el diagrama de
instalación para detalles acerca de los largos, etc.
63
Instalación
1 Compartimiento eléctrico de la HPU

2 Cordón SO
3 Arnés de alambrado (N/P 027426)
6. Conecte el cordón SO provisto para suministrar alimentación de 120 VCA a los calentadores del
conjunto de lubricación.
7. Utilice la derivación en el arnés de alambrado del conjunto de lubricación para conectar el transductor
de presión de freno del cono hidráulico (para trituradoras equipadas con esta opción). El cable para
hacer esta conexión se suministra con la trituradora cuando se adquiere esta opción. La longitud
permite tenderlo junto con la manguera de suministro de lubricante.
8. Cuando complete todas las conexiones de lubricación, verifique que el depósito esté lleno. Es normal
que ocurra cierta pérdida de lubricante durante el embarque y la instalación.
Precauciones de seguridad para el sistema hidráulico de la trituradora
PRECAUCIÓN: El sistema hidráulico de la trituradora Kodiak+ utiliza fluido

a alta presión. La exposición al aceite a alta presión puede causar lesiones
graves o la muerte. Siempre despresurice el sistema hidráulico antes de
realizar tareas de mantenimiento o de servicio.
64
Instalación
PRECAUCIÓN: Algunos procedimientos de diagnóstico y/o de ajuste descritos

en este manual requieren trabajar en equipos energizados eléctricamente o
hidráulicamente. Solamente personas calificadas que cumplan las regulaciones
locales de seguridad o de licencia para trabajar en equipos energizados
eléctricamente o hidráulicamente, y que estén familiarizadas con los equipos,
deben realizar los procedimientos descritos en este manual. Pueden causarse
lesiones graves o la muerte si una persona sin la capacitación adecuada
trabaja en un sistema energizado.
Tenga en cuenta las siguientes pautas cuando realice tareas de servicio en el sistema hidráulico:
• Espere a que el aceite hidráulico caliente se enfríe antes de realizar cualquier mantenimiento o
reparación. El aceite caliente puede causar quemaduras.
• Antes de aflojar los adaptadores o de retirar componentes, siempre vuelva a revisar que TODA la
presión del sistema se haya aliviado. Los manómetros deben indicar cero (0) psi (bar).
PRECAUCIÓN: Nunca intente aflojar un adaptador hidráulico cuando el

sistema hidráulico esté presurizado. Puede sufrir lesiones graves o mortales
ocasionadas por un chorro de aceite a alta presión.
• Nunca coloque la cara cerca ni se coloque frente a una línea hidráulica cuando esté abriendo un
adaptador, inclusive después de aliviar la presión del sistema. Siempre suponga que la línea tiene
presión.
• Use un trozo de cartón para revisar si hay fugas de aceite hidráulico y no las manos. El fluido que se
escapa bajo presión puede penetrar en la piel, causando lesiones personales.
• Limpie cualquier fluido hidráulico derramado. El fluido hidráulico es muy resbaloso y puede ser
especialmente peligroso si se derrama en una pasarela o plataforma elevada.
• Repare cualquier fuga inmediatamente. Siempre alivie la presión del sistema y realice un
procedimiento de bloqueo/rotulación de la fuente de potencia antes de apretar los adaptadores o hacer
reparaciones.
• Nunca intente ajustar las válvulas de alivio de presión a un valor mayor que los ajustes especificados.
Pueden causarse lesiones personales graves y/o daños a los equipos. No utilice ningún sistema
hidráulico con componentes desgastados, dañados o con fugas. Siempre sustituya inmediatamente
cualquier componente defectuoso.
• Nunca coloque las manos en las varillas de cilindro hidráulico cuando el equipo esté funcionando. No
se pare en las mangueras de cilindros de alivio hidráulico.
• Consulte las instrucciones del fabricante cuando recargue los acumuladores hidráulicos o al revisar
la presión del acumulador. Sólo técnicos capacitados en sistemas hidráulicos deben despresurizar,
recargar o reparar los acumuladores hidráulicos.
Unidad de potencia hidráulica (HPU)

La unidad de potencia hidráulica contiene todos los componentes de control hidráulico, la bomba, el
motor y un depósito de aceite de 25 gal (94,6 l), y está conectada a la trituradora, al centro de control de
motores, al tablero de control remoto y al conjunto de lubricación. Todo el alambrado de control de los
motores impulsores de la trituradora, al igual que el de los motores de la bomba hidráulica y de la bomba de
lubricación, pasa a través del compartimiento eléctrico en la unidad de potencia. El alambrado del motor de la
bomba hidráulica de 15 hp (11,03 kW), el de suministro de potencia de control para la unidad de potencia y el
de control de motor para todos los arrancadores de motor son suministrados por el cliente.
65
Instalación
1 Base de HPU
2 Conducto de llenado externo
3 Respiradero
4 Depósito hidráulico
5 Conjunto de motor
6 Bomba de engranajes
66
Instalación
7 Adaptador de bomba y acoplamiento

8 Conjunto de colector
9 Calentador de aceite hidráulico
10 Mirilla
11 Conjunto de filtro hidráulico
12 Interruptor de temperatura de aceite de retorno hidráulico
13 Acumuladores
14 Conjunto de transferencia de bomba manual
Conjunto de colector hidráulico

La presión hidráulica es suministrada por una bomba de engranajes conectada a un colector hidráulico
de circuito abierto en el que el fluido hidráulico fluye constantemente cuando la bomba está funcionando.
La conexión se hace en la lumbrera P ubicada en el extremo izquierdo. Cuando una válvula de control de
sentido se energiza, el flujo de aceite se deriva hacia un circuito en particular. Las válvulas de control de
sentido se montan en el colector e incluyen los solenoides S1 a S7. La línea de retorno del colector hidráulico
está conectada al filtro de aceite hidráulico.
67
Instalación
1 Válvula de aguja del sistema de alivio para materiales metálicos no triturables (NV1)
2 Manómetro de descarga de la bomba (GP3)
3 Transductor de presión de alivio para materiales metálicos no triturables (PT2)
4 Circuito de TIR (S1)
5 Giro de tazón hacia abajo (S4)
6 Transductor de presión del sujetador de tazón (PT1)
68
Instalación
7 Válvula de aguja del sujetador de tazón (NV2)

8 Giro del tazón hacia arriba (S5)
9 Circuito del sujetador de tazón (S3)
10 Circuito de despeje hidráulico (S2)
11 Válvula de habilitación de despeje (S6)
12 Válvula de alivio de sistema principal (RV1)
13 Válvula de retención de aceite de retorno del sujetador de tazón (CV)
14 Entrada
15 Retorno
16 TIR accionado por piloto Válvula de retención (CPV1)
17 Sujetador de tazón accionado por piloto Válvula de retención (CPV2)
18 Válvula de control de aceite de compensación de TIR (S7)
Tareas relacionadas
Procedimiento para despresurizar el sistema hidráulico de la trituradora en la página 164
Sujetador de tazón
El sujetador de tazón es un émbolo hidráulico que evita que el tazón gire cuando la trituradora está
funcionando. Cuando el circuito del sujetador de tazón se presuriza, el sujetador de tazón es presionado
hacia arriba. Esta acción hace que las roscas del sujetador de tazón queden presionadas contra las roscas
del tazón, lo que evita que el tazón gire. Los pasadores antigiro en el sujetador de tazón y en el soporte del
tazón evitan que el anillo del sujetador de tazón gire. Cuando el tazón se eleva o se baja, el sujetador se
despresuriza para permitir que el tazón gire.
1 Manguera de suministro de aceite hidráulico
69
Instalación
2 Sello superior contra polvo

3 Émbolo del sujetador de tazón
4 Sello del sujetador de tazón
5 Anillo del sujetador de tazón
6 Inserto de rosca de latón
1 Pasador antigiro
70
Instalación
Circuito del sujetador de tazón
El sistema hidráulico Kodiak+ controla automáticamente la presión del sujetador de tazón. El transductor
de presión PT1, montado en el lado superior derecho del colector hidráulico, detecta y muestra la presión.
Si la presión cae por debajo del punto de control inferior, la bomba se activa y el solenoide S3 se energiza.
Cuando S3 se energiza, se envía aceite al sujetador de tazón y también al acumulador del sujetador de
tazón. Cuando la presión alcanza el punto de control superior, S3 se desenergiza y el aceite es atrapado en
el circuito por la válvula de retención CPV2. Después de un tiempo de retardo, la bomba se desactiva.
Es necesario purgar la presión del circuito del sujetador de tazón cada vez que el tazón se retire, como una
tarea normal del proceso de localización de averías, cuando se ajusten las presiones del sistema o cada vez
que se desconecte alguna pieza del sistema hidráulico. Cuando se retire el tazón, o cada vez que el tazón se
gire más allá del límite superior de la zona de trituración, purgue toda la presión del circuito del sujetador de
tazón y desconecte la manguera para evitar daños al sello del sujetador de tazón.
Nota: No desconecte el acoplador rápido del sujetador de tazón sin aliviar la presión (NV1). La presión
quedará atrapada en la manguera, dificultando la reconexión.
PRECAUCIÓN: Siempre alivie la presión del circuito del sujetador de tazón

antes de desconectar o desarmar cualquier pieza del sistema hidráulico. Se
pueden causar lesiones graves o la muerte por la exposición al aceite a alta
presión. Efectúe todos los procedimientos de bloqueo/rotulación y cumpla con
todas las regulaciones de seguridad relacionadas.
71
Instalación
Motor de giro del tazón
1 Caja de engranajes de mando de giro del tazón

2 Motor hidráulico de giro del tazón
3 Corona dentada impulsora
El sistema de mando de giro del tazón se compone de una caja de engranajes y un motor hidráulico. Un
engranaje de piñón en el eje de la caja de engranajes se engrana con la corona dentada impulsora. Cuando
los botones MONTO ARRIBA/MONTO ABAJO se oprimen, el aceite hidráulico se dirige al motor de giro del
tazón, haciendo que el anillo impulsor gire. La presión sobre el sujetador de tazón disminuye al mismo tiempo
para permitir el giro.
AVISO: Nunca permita que la parte inferior del anillo impulsor se mueva por encima del nivel
“STOP” (parar) en la etiqueta Crushing Zone (zona de trituración). Si se hace girar el tazón por encima del
nivel “STOP” sin seguir los procedimientos de retiro del tazón en la sección Servicio, puede ocurrir una
pérdida repentina y considerable de aceite hidráulico y ocasionar daños al sello del sujetador de tazón. Lea
y comprenda los principios de la zona de trituración y de giro del tazón en este manual antes de intentar el
giro del tazón.
Conceptos relacionados
Giro del tazón y ajuste de CSS en la página 115
La zona de trituración en la página 116
72
Instalación
Circuito de giro del tazón

El giro del tazón trabaja junto con el circuito del sujetador de tazón. Los solenoides S4 (bajar/M2) y S5
(elevar/M1) son energizados cuando se presiona MONTO ABAJO o MONTO ARRIBA. Los solenoides S4 y
S5 dirigen aceite hacia el motor hidráulico montado en la trituradora. Se acumula presión en la lumbrera M1
o M2, dependiendo del sentido de giro seleccionado. Independientemente de la lumbrera que se presurice,
la presión acciona la válvula de vaivén SV y abre la válvula de retención CPV2, lo que permite que la presión
del sujetador de tazón caiga a medida que el aceite en el acumulador del sujetador de tazón se vacía de
regreso al depósito. Sin embargo, la presión no disminuye hasta llegar a cero.
Es normal que transcurra algún tiempo entre el momento en que se oprime MONTO ARRIBA/MONTO
ABAJO y el inicio del giro real del tazón. Esto se debe al tiempo que se requiere para vaciar el acumulador y
forzar hacia arriba el émbolo del sujetador de tazón hacia su ranura. Durante este retardo, o cada vez que el
tazón deje de girar, la presión aumentará, acercándose a la presión de alivio del sistema principal. Cuando el
giro empieza, la presión cae al nivel necesario para superar la resistencia actual.
Cuando se suelta el botón, la válvula de control de giro (S4/S5) regresa a la posición de punto muerto y
la válvula de retención CPV2 se vuelve a asentar. El solenoide S3 se energiza hasta que la presión del
sujetador de tazón se restablece.
Nota: El tazón gira y el circuito del sujetador de tazón no funciona si PT2 no satisface la presión TIR a
medida que el solenoide S1 deriva el caudal torrente arriba en el colector.
Sistema de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR)

El sistema se compone de una serie de cilindros de TIR que sujetan el conjunto superior hacia abajo sobre el
conjunto inferior de la trituradora. Los cilindros tienen un colector integral equipado con cuatro (4) lumbreras
y una válvula de alivio que envía aceite de la lumbrera de retracción hacia la lumbrera de extensión cuando
ocurre una condición de sobrecarga. Sólo la mitad de los cilindros de TIR (uno de cada dos) tiene una válvula
de alivio. Los demás tienen un tapón en la lumbrera de alivio. Cuando se oprime el botón CLEAR (despejar)
en el tablero de control, se bombea aceite a la lumbrera de extensión y el aceite en el extremo de retracción
del cilindro regresa al depósito.
73
Instalación
1 Cilindros de alivio para materiales metálicos no triturables

2 Manguera hidráulica de cilindro de TIR
3 Válvula de alivio de presión de TIR
74
Instalación
1 Colector de cilindro de TIR

2 Cilindro de TIR
3 TIR (retracción)
4 Despeje (extensión)
5 Válvula de alivio de TIR
Controles de presión de TIR

El sistema hidráulico Kodiak+ controla automáticamente la presión de TIR y la presión del sujetador de
tazón. Adicionalmente, el tazón se puede girar hacia arriba y hacia abajo y el conjunto superior se puede
elevar utilizando el control remoto. El sistema hidráulico funciona por demanda. Cada vez que el sistema
detecte que la presión de TIR o la presión del sujetador de tazón necesita ajuste, o que el operador oprime
MONTO ARRIBA, MONTO ABAJO o ABERTURA LIBRE en el control de la trituradora Kodiak, el sistema
activa automáticamente la bomba y responde como se requiere. La bomba permanece activada por
aproximadamente dos (2) minutos después de que la última señal de control se satisface.
Se suministra un interruptor de temperatura de aceite de retorno de TIR en la línea de retorno de modo que
suene una alarma si el aceite de retorno excede el punto de control (ajustado en fábrica a 190°F [88°C]).
En condiciones normales de funcionamiento, no debe haber un aumento significativo de temperatura. Si la
75
Instalación
alarma suena, ha ocurrido un problema de funcionamiento. Esto probablemente se debe a una fuga en el
sistema.
1 Acumulador del sistema de TIR

2 Interruptor de temperatura de aceite de retorno de TIR
3 Válvula de control de aceite de compensación de TIR
La válvula de control de aceite de compensación de TIR (S7), ubicada en el lado izquierdo del colector detrás
del manómetro de la bomba, permite que el aceite hidráulico se dirija desde el acumulador hacia el sistema
de alivio para materiales metálicos no triturables pero impide que regrese a los acumuladores cuando el
sistema se presuriza en exceso debido a la flotación del tazón o a materiales metálicos no triturables.
1 Válvula de control de aceite de compensación de TIR (S7)
76
Instalación
Cada vez que la bomba esté funcionando, la presión en la lumbrera de descarga de la bomba se muestra en
el manómetro de la bomba (GP3). Si la bomba está funcionando y el manómetro indica cero, significa que
todas las señales de control se han satisfecho.
1 Manómetro de la bomba (GP3)
Circuito de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR)
El conjunto superior está sujetado al bastidor de base mediante un grupo de cilindros hidráulicos conectados
en paralelo y espaciados uniformemente alrededor de la trituradora. Un cilindro de cada dos está equipado
con una válvula de alivio ubicada en una cavidad conectada a las lumbreras de retracción y extensión del
77
Instalación
cilindro. Si la carga aumenta hasta un punto en el que la presión en el cilindro excede el punto de control
de la válvula de alivio, la válvula se abre para permitir que el aceite escape del extremo de retracción (TIR)
del cilindro e ingrese en el extremo de extensión (CLEAR) del cilindro. Esto permite que los cilindros se
comporten como un grupo de pestillos hidráulicos. Si la carga en la cámara de trituración excede la fuerza
de sujeción máxima, el sistema hidráulico se desenganchará y se aliviará la carga. La pérdida repentina
de presión resultante hará que las válvulas de alivio se cierren; el sistema hidráulico bombeará aceite de
regreso a los cilindros y volverá a enganchar el conjunto superior en su lugar.
El sistema hidráulico detecta y mantiene la presión de funcionamiento de TIR automáticamente. La presión
de TIR actual se muestra en el transductor de presión PT2 ubicado en la esquina superior izquierda del
colector hidráulico. Se suministra un acumulador en el circuito de TIR. A diferencia de los sistemas TIR
basados en acumuladores, este acumulador no tiene ninguna función de amortiguación de impactos. El
acumulador solamente proporciona aceite de compensación. Las válvulas de alivio tienen un pequeño
régimen de fuga normal. El aceite en el acumulador de TIR se utiliza para sustituir el aceite que se pierde en
esta fuga y aumenta el tiempo entre ciclos de recarga.
Cuando la presión de TIR disminuye por debajo del extremo inferior del intervalo de funcionamiento, la
bomba se activa y energiza los solenoides S1 y S7 de control de TIR. La energización del solenoide S1
permite que el aceite ingrese en el extremo de retracción de los cilindros hidráulicos. La energización del
solenoide S7 permite que el aceite llene el acumulador de TIR. Cuando se alcanza el extremo superior del
intervalo de funcionamiento, los solenoides S1 y S7 se desenergizan. La válvula de retención CPV1 atrapa el
aceite en el circuito. Después de un tiempo de retardo, la bomba se desactiva.
Si el control automático no puede mantener la presión de TIR en el intervalo de funcionamiento normal,
indicará que la presión está baja mediante una luz indicadora destellante y un mensaje de advertencia. Si la
presión de TIR cae por debajo de 1500 psi (103,4 bar), la luz indicadora destellará y el sistema permitirá un
retardo breve para ver si el sistema hidráulico puede corregir automáticamente el problema. Si después de
cinco (5) segundos no se puede corregir la presión baja, se inicia una secuencia de apagado.
Es necesario purgar la presión del circuito de TIR como una tarea normal del proceso de localización de
averías cuando se ajustan las presiones del sistema o cada vez que se desconecte alguna pieza del sistema
hidráulico.
PRECAUCIÓN: Siempre purgue la presión de TIR y del circuito del sujetador

de tazón antes de desconectar o desarmar cualquier pieza del sistema
hidráulico. Se pueden causar lesiones graves o la muerte por la exposición al
aceite a alta presión. Efectúe todos los procedimientos de bloqueo/rotulación y
cumpla con todas las regulaciones de seguridad relacionadas.
Circuito de despeje
En caso que la cámara de trituración se atasque, los cilindros de TIR se pueden extender para despejar la
cámara.
Cuando se oprime el botón ABERTURA LIBRE, los solenoides S2 y S6 se energizan. El solenoide S2 dirige
el aceite a la lumbrera de extensión de los cilindros hidráulicos. El solenoide S6 cierra la lumbrera entre la
lumbrera de extensión y el depósito, lo que permite que se acumule presión en la parte inferior del cilindro.
Esta presión abre la válvula de retención CPV1 accionada por piloto y permite que el aceite en el extremo
superior del cilindro regrese al depósito. El conjunto superior eleva el bastidor de base a medida que el
aceite sigue llenando la parte inferior del cilindro. Es normal que los cilindros se extiendan a diferentes
velocidades. Si el botón ABERTURA LIBRE se mantiene oprimido durante el tiempo necesario, todos los
cilindros alcanzarán el extremo de su recorrido y la presión aumentará, acercándose a la presión de alivio del
sistema principal. La presión en la parte inferior de los cilindros será igual a la presión en la bomba indicada
78
Instalación
en el medidor GP3. El transductor TIR debe disminuir a cero cuando todo el aceite haya salido de la parte
superior de los cilindros y el acumulador TIR se haya descargado.
PRECAUCIÓN: Nunca meta la mano ni inserte herramientas en la separación

entre el conjunto superior y el bastidor de base cuando el conjunto superior
esté elevado.
PRECAUCIÓN: No bloquee el conjunto superior en la posición elevada cuando

el sistema hidráulico esté energizado.
Función de despeje de la trituradora en la página 146
Presión de alivio del sistema

Ésta limita la presión máxima de la bomba hidráulica y es controlada por la válvula de alivio RV1, ubicada
en la parte inferior del colector. Si el flujo de la bomba se obstruye, la válvula de alivio permite que la bomba
alcance la presión de alivio del sistema antes de abrirse y redirigir el flujo hacia el depósito.
Tareas relacionadas
Procedimiento de prueba y ajuste de la válvula de alivio del sistema en la página 251
Presión de la válvula de alivio de TIR

Esta presión controla la fuerza máxima de sujeción. Los sistemas de TIR basados en acumuladores se
comportan como un círculo de resortes hidráulicos que sujetan el conjunto superior en su lugar. Los sistemas
de TIR basados en válvulas de alivio se comportan como un círculo de pestillos hidráulicos. La presión de
alivio de TIR controla el punto en el que el sistema se “desengancha”. Normalmente hay una válvula de alivio
en un cilindro de cada dos. Si la carga en algún cilindro individual hace que la presión exceda la presión
de alivio de TIR, las válvulas se abren, permitiendo que el conjunto superior se eleve. El aceite en el lado
superior (retracción) de los cilindros fluye hacia el lado inferior (extensión) del cilindro. La caída repentina de
presión hace que la bomba entre en línea y empiece a aumentar la presión. Si la fuente de la condición de
sobrecarga desaparece, el conjunto superior se vuelve a “enganchar” en su lugar.
Al tener válvulas de alivio en varios cilindros, la vía de escape para el aceite desplazado se reduce al
mínimo, independientemente del lugar en que ocurra la condición de sobrecarga. Esto es especialmente
importante si la sobrecarga es ocasionada por un objeto grande no triturable. En este caso, el
desplazamiento puede ser considerable y por lo tanto, el caudal en los cilindros cerca de la sobrecarga
puede ser bastante alto. Sin embargo, si una válvula individual tiene problemas de funcionamiento, la válvula
defectuosa se puede retirar y sustituir con un tapón de cavidad. Se suministra un tapón con cada trituradora.
Si se requiere más de un tapón, no se deben instalar en cilindros consecutivos.
Todas las válvulas de alivio están ajustadas a la misma presión. Cuando una válvula se abre, la presión
de reposición será un poco menor que el ajuste original y variará de una válvula a otra. Normalmente, la
presión de reposición es de aproximadamente el 85% al 90% de la presión de apertura. Después que se
reposicionan, las válvulas continúan presentando una pequeña fuga de aceite. Esto es normal y típicamente
79
Instalación
es menor o igual a diez (10) gotas por minuto. Se suministra un acumulador de un (1) gal (3,8 l) que
suministra aceite de compensación para reabastecer el aceite perdido debido a esta pequeña fuga.
Tareas relacionadas
Procedimiento de prueba y ajuste de válvulas de alivio de cilindro de TIR individuales en la página 254
Conexiones de la HPU
La HPU está conectada a la trituradora con varias mangueras y un solo cable eléctrico. Está conectada
al conjunto de lubricación por medio de un arnés de alambrado que conecta los sensores del conjunto de
lubricación con el PLC y también un cordón SO que proporciona 120 VCA a los calentadores del conjunto de
lubricación. Ambos se suministran con la trituradora. La HPU se puede montar en cualquier lugar que quede
a una distancia conveniente para las mangueras y los cables suministrados.
80
Instalación
Antes de realizar cualquier tarea en el sistema hidráulico, verifique que todos

los circuitos estén despresurizados. La trituradora se embarca con el sistema
hidráulico completamente lleno de aceite y el nitrógeno en el acumulador a
una presión de 1900 psi (131 bar). El sistema hidráulico se despresuriza antes
del embarque, pero se puede acumular algo de presión debido a la expansión
térmica. Hay dos válvulas de aguja que se suministran en el colector dentro de
la unidad de potencia hidráulica para permitir la despresurización del colector.
La válvula en el lado izquierdo del colector despresuriza el circuito de TIR y la
válvula del lado derecho despresuriza el circuito del sujetador de tazón. Cada
81
Instalación
válvula tiene una rueda manual y una contratuerca. Desbloquee la contratuerca

girándola levemente en el sentido contrahorario y luego abra la válvula girándola
en sentido contrahorario.
• Hay cinco (5) mangueras hidráulicas que conectan la trituradora al colector de control hidráulico
ubicado en el lado del compartimiento de la HPU.
• El PLC ESCLAVO de la HPU y el bastidor de E/S están también ubicados en un compartimiento
separado montado ahí. Todos los sensores de entrada, válvulas de control, etc. son monitoreados y/o
controlados a través de los componentes de E/S en este compartimiento. Las conexiones de control y
realimentación entre el control de la trituradora Kodiak y el centro de control de motores del cliente se
hacen también en este compartimiento.
1 Sujetador de tazón (C3)

2 Giro de tazón (M1)
3 Giro de tazón (M2)
4 Despeje (C2)
5 TIR (C1)
6 Compartimiento del PLC esclavo
• Dos (2) mangueras de 1/2 pulg (12,7 mm) de D.I. conectan las lumbreras M1 y M2 a las lumbreras
del motor hidráulico marcadas M1 y M2 (giro del tazón), ubicadas debajo de la caja de engranajes del
conjunto superior.
• Una (1) manguera de 1/4 pulg (6,35 mm) de D.I. conecta la lumbrera C3 al adaptador del sujetador de
tazón ubicado en el conjunto superior.
• Una (1) manguera de 1/2 pulg (12,7 mm) de D.I. conecta la lumbrera C1 a las lumbreras de alivio
(retracción) para materiales metálicos no triturables (TIR) en los cilindros de TIR.
• Una (1) manguera de 1/2 pulg (12,7 mm) de D.I. conecta la lumbrera C2 a las lumbreras de despeje
(extensión) en los cilindros de TIR.
82
Instalación
1 Manguera del sujetador de tazón (C3)
Consulte el diagrama de instalación para los largos de mangueras/cables y las ubicaciones de terminación.
Sensor de nivel de tolva

La trituradora Kodiak+ se embarca con un sensor ultrasónico de nivel de tolva. Debido a la gran variedad
de variables de instalación, no se suministra tornillería de montaje como parte del equipo estándar. Sin
embargo, hay una escuadra de montaje opcional disponible que proporciona una capacidad de ajuste
considerable, se monta en tolvas de cualquier diseño y se puede reposicionar fácilmente cuando es
necesario mover una planta portátil.
83
Instalación
1 Conjunto de sensor de nivel de tolva

2 Escuadra de sensor (opcional)
La escuadra de sensor giratoria proporciona protección contra roca que cae y gira en dos direcciones para
facilitar la alineación del sensor. Se requiere un agujero de 1,20 pulg [30 mm] para el sensor. Se suministra
un cable de 157 pulg [4 m] que se puede utilizar en la mayoría de las tolvas de alimentación. Es posible
suministrar cables más largos o más cortos como equipo opcional. Un extremo del cable de sensor termina
en el sensor. El otro extremo del cable de sensor termina en la caja de empalmes ubicada en el conjunto de
girador del tazón, en el soporte del tazón.
1 Sensor de nivel de tolva

2 Entrada del cable
Con el sistema de control MILO, el sensor de nivel de tolva se puede habilitar o inhabilitar, según se requiera.
Si se habilita, el PLC utiliza el sensor para determinar si el transportador de alimentación se debe detener
o se debe arrancar. Si el control de la trituradora Kodiak está conectado a la planta por cable de modo que
tiene un control directo del transportador de alimentación, entonces el sensor de nivel de tolva se comportará
como un control de desbordamiento de la tolva.
El ajuste del control consiste en configurar un “Sensor On Delay” (retardo de activación de sensor) y un
“Feed Conveyor Off Period” (período de apagado de transportador de alimentación). Si el sensor detecta
un objetivo en su intervalo de detección durante un período ininterrumpido igual al período de retardo, el
PLC inhabilita la salida del transportador de alimentación durante un período igual al período de apagado
del transportador. Al final del período de apagado, el transportador se vuelve a habilitar. Si el sensor
continúa detectando un objetivo en su intervalo, el proceso se repite. Si no se detecta un objetivo, el
transportador permanecerá habilitado. Como se requiere que el sensor detecte un objetivo durante un
período ininterrumpido, es posible evitar que se confunda incorrectamente una tolva llena con una roca
individual rebotando momentáneamente dentro del intervalo de detección.
Los sistemas completamente automatizados que incluyen control de equipos de alimentación de velocidad
variable pueden tener acceso a la salida del sensor de nivel de tolva ya sea directamente, cambiando el
84
Instalación
tendido del cable a la computadora principal de la planta, o utilizando el control de la trituradora Kodiak a
través de la red ModBus.
Configuración del sensor de nivel de tolva

1. Seleccione una ubicación con una línea de vista clara y sin obstáculos de la tolva de alimentación, que
sea tan alta sobre el nivel de lleno como práctica, y que siga proporcionando una plataforma sólida.
2. Proporcione algún método para proteger el sensor contra los daños físicos que pueda causar el
material de alimentación que sale despedido.
3. Monte el sensor.
4. Programe el intervalo de detección. El extremo más alejado del intervalo de detección es el nivel
“lleno”. El nivel lleno será necesariamente un nivel estimado en este punto. Este nivel estimado se
afinará en los pasos posteriores.
5. En la vista MAIN (principal) de la HMI, seleccione MODE DE MANTENIMIENTO.
6. Desplácese hacia abajo hasta AJUSTE DEL SENSOR DEL NIVEL DE LA TOLVA y oprima ESCOJA.
7. En la vista AJUSTE DEL NIVEL DEL SENSOR DE LA TOLVA, ajuste los dos tiempos de retardo a los
valores máximos.
Nota: Utilice el botón RODAR para desplazarse en un submenú. Utilice el botón LENGUETA para
desplazarse de un submenú al siguiente.
85
Instalación
8. Inhabilite el control ajustando el valor de PERMITIR SENSOR a APAGAR. El propósito de este paso
es permitir que el operador establezca el flujo de roca a través de la trituradora utilizando controles
manuales, hasta que se determine que el nivel “lleno” del sensor es el apropiado.
9. Complete todos los demás pasos de instalación y haga funcionar la trituradora utilizando el control
manual de alimentación hasta que se familiarice con la trituradora y el circuito de trituración en general.
10. A medida que la tolva de la trituradora alcanza el nivel de lleno deseado, haga que alguien monitoree
los LED del sensor. Si los LED del sensor se encienden cuando la roca alcanza el nivel de lleno
deseado y los LED se apagan cuando el nivel cae por debajo en la tolva, entonces el sensor está
funcionando correctamente. Si no es así, reajuste el sensor como sea necesario cuando la trituradora
esté apagada. Repita el proceso las veces que sean necesarias hasta que el nivel de lleno se pueda
detectar en forma confiable.
11. Cuando el nivel de lleno se detecte en forma confiable, vaya a la vista de configuración y habilite el
control de alimentación. Cuando la alimentación alcance el nivel de lleno y los LED se enciendan
por un período ininterrumpido igual al configurado en el retardo de activación, el transportador de
alimentación se debe inhabilitar.
86
Instalación
12. Si el transportador se detiene pero la tolva se desborda, el período de retardo de activación se debe
reducir y/o el nivel de lleno debe bajarse. En general, un retardo de activación más prolongado
hace el sistema menos sensible a indicaciones falsas. Ajústelo como sea necesario para obtener la
combinación ideal entre nivel de lleno y el retardo de activación.
13. Si la tolva no se desborda, el nivel de lleno y los tiempos de retardo de activación son los adecuados.
Observe a medida que el nivel de alimentación cae en la tolva durante el tiempo de desactivación
del transportador. Si la cámara se vacía completamente y la trituradora ya no recibe alimentación
por choque, entonces reduzca el tiempo de desactivación del transportador como sea necesario
para aumentar el nivel mínimo de la tolva. En general, mantenga el retardo de desactivación del
transportador tan prolongado como sea práctico, para disminuir la cantidad de ciclos de encendido/
apagado del motor mientras se mantiene una condición de alimentación por choque.
El control de alimentación por sí solo es principalmente un sistema de protección de desborde y
sólo puede habilitar/inhabilitar el transportador de alimentación. Para funcionar como parte de un
sistema de alimentación automatizado con una cantidad mínima de ciclos de parada/arranque del
transportador, el circuito de alimentación de la trituradora requiere también alguna forma de suministro
de alimentación con velocidad variable. Los alimentadores de velocidad variable, con o sin controles,
están disponibles como equipo opcional.
Procedimiento de calibración del sensor de la tolva

Programe el sensor para detectar un intervalo con un límite “cercano” y un límite “lejano”. El objetivo lejano
detecta el nivel de lleno deseado en la tolva. Cada vez que un objeto se encuentre dentro de este intervalo,
los LED de salida del sensor se iluman y se enviará una señal al sistema de control. El sistema interpretará la
señal para indicar que la tolva está llena solamente si recibe una señal sostenida ininterrumpida durante un
período igual al configurado en el tiempo de retardo.
1 Intervalo de detección
2 Sensor de nivel de tolva (N/P 027521)
3 Objetivo cercano
4 Superficie de objetivo lejano de material alimentado con la tolva llena
87
Instalación
El punto importante para recordar cuando se configura el intervalo de detección es que el transportador de
alimentación está habilitado si los LED del sensor están apagados y el transportador de alimentación está
inhabilitado si los LED del sensor están encendidos.
Configure un intervalo de detección tan amplio como sea práctico. Si el intervalo es muy pequeño, es posible
que el sensor quede muy sensible y se produzca el riesgo de pasar por alto una condición de lleno.
1 LED verde de alimentación CONECTADA/DESCONECTADA

2 LED amarillo de salida analógica
3 Botón de programación de salida analógica (no se usa)
4 LED rojo de intensidad de la señal
5 LED amarillo de salida discreta
6 Botón de programación de salida discreta (conmutada)
1. Elija la salida para el primer grupo de límites de intervalo (discreto) y oprima y mantenga oprimido
el botón correspondiente hasta que el LED de alimentación se apague y el LED amarillo de salida
correspondiente se encienda (sólido). Esto indica que el sensor está esperando el primer límite.
Nota: Programe primero el objetivo “cercano” y luego el objetivo “lejano”. El objetivo cercano no debe
estar a menos de 12 pulg del sensor.
2. Coloque un objeto plano (objetivo) de metal o de madera para el primer límite y accione brevemente el
mismo botón. Esto almacenará en el sensor el primer límite. El LED amarillo de salida destellará para
reconocer que se ha recibido el primer límite del intervalo y que está a la espera del segundo límite.
Nota: Oprima y mantenga oprimido el mismo botón por más de 2 segundos (antes de programar el
segundo límite) para salir del modo PROGRAM (programación) sin guardar ningún cambio. El sensor
se revertirá al último programa guardado.
3. Coloque el objetivo para el segundo límite y vuelva a accionar el botón. Esto almacenará el segundo
límite en el sensor. El LED amarillo de salida se apagará y el LED verde de alimentación se
encenderá; el sensor queda ahora en el modo RUN (marcha) normal.
88
Instalación
4. Cuando el sensor quede programado, pruebe el sensor colocando un objetivo frente al sensor hasta
que los LED de salida del sensor de iluminen. Mueva el objetivo hacia atrás y hacia adelante para
encontrar la distancia a la que los LED se encienden primero. Éste será el nivel “lleno”. Aleje el
objetivo. Los LED deben permanecer apagados en cualquier lugar de la cámara más abajo del nivel
“lleno”.
5. Cuando el nivel “lleno” sea aceptable, vaya a la vista de configuración AJUSTE DEL NIVEL DEL
SENSOR DE LA TOLVA y ajuste el retardo de activación y el período de apagado del transportador.
Luz de columna (opcional)

Una luz de columna está disponible para ser montada en una ubicación visible para los operadores del
cargador y otro personal que esté en la zona pero que no tenga visibilidad directa al compartimiento de
la HMI. La luz de columna no es un dispositivo de control. Es una herramienta útil para dar a conocer la
condición general de la trituradora y, junto con la bocina de advertencia, se recomienda firmemente como un
método para alertar al personal en la zona cuando el arranque es inminente.
La luz de columna puede comunicar la condición general de una trituradora desatendida pero no
proporcionará el tiempo suficiente para reaccionar oportunamente a los problemas. El control de la trituradora
Kodiak de JCI tiene capacidad para apagar la trituradora en caso de una pérdida de caudal de lubricante de
presión de TIR, pero a menos que exista una automatización total, no se produce el apagado controlado de
otros equipos en la planta.
AVISO: Para la seguridad tanto del personal como de la trituradora y otra maquinaria de la planta, JCI
recomienda firmemente la supervisión humana constante de la trituradora y de cualquier otro equipo de
servicio severo relacionado.
La luz de columna se debe interpretar como se indica a continuación:
Funcionamiento de trituradora habilitado + transportador de alimentación habilitado +

Verde
sin fallas de comunicación
Funcionamiento de trituradora habilitado + transportador de alimentación inhabilitado
Ámbar Circulación de lubricante habilitada + sin impulso de circulación de lubricante activado

+ bomba de circulación de lubricante habilitada + sin sensor de nivel de lubricante +
sin sensor de falla de circulación de lubricante
Trituradora parada (no se muestra cuando la circulación de aceite en tiempo frío está
Rojo habilitada)
Falla de comunicación [destellando]
Freno de cono hidráulico (opcional)

Aunque la trituradora Kodiak+ de JCI se suministra con un freno de cono mecánico como parte del equipo
estándar, JCI también ofrece un freno de cono hidráulico que utiliza un motor hidráulico y un reductor de
engranajes para transferir el par motor del cono al motor hidráulico. El motor está conectado al sistema de
aceite lubricante de la trituradora con una válvula de retención y una válvula de alivio de modo que el aceite
pueda fluir sin restricciones en un sentido pero quede bloqueado en el sentido opuesto. El giro en el sentido
bloqueado causa que la presión se acumule hasta que alcance el ajuste de la válvula de alivio. El resultado
es un freno unidireccional de limitación de par motor del cono, sin necesidad de pernos rompibles.
89
Instalación
Esta opción requiere una cantidad considerable de espacio libre debajo de la trituradora. Como
consecuencia, es apropiada para la mayoría de aplicaciones estacionarias pero no es práctica para todo tipo
de planta portátil con transportadores de descarga ubicados cerca de la parte inferior de la trituradora.
La presión del freno de cono se muestra en la vista SENSORS (sensores). Cuando la trituradora está
triturando activamente, el cono gira en el sentido de rueda libre y la presión debe ser casi cero. El operador
debe revisar frecuentemente la presión durante los primeros días o semanas de funcionamiento para
determinar la presión normal para esa trituradora en particular en ese entorno en particular. Debido a que la
presión aumenta con la resistencia interna, la presión será más alta cuando el aceite está frío y normalmente
disminuirá a medida que el aceite se calienta. Es necesario familiarizarse con la presión máxima esperada
en el arranque inicial y la presión normal a la temperatura de funcionamiento normal para su trituradora
en particular. Si las presiones varían de estas normas, puede ser un indicio de una fuente anormal de
resistencia interna. La detección de situaciones inusuales es una excelente herramienta para la localización
de averías.
El freno de cono hidráulico se ajusta normalmente para descargarse a 1000 psi. Cuando se descarga,
el caudal que pasa a través de la válvula de alivio genera calor. Todo esfuerzo para detectar tan rápido
como sea posible un cono girando es esencial para evitar daños a los componentes de la trituradora. El
reconocimiento de presiones anormales es el mejor método para lograrlo.
Conexiones eléctricas
Verifique que todas las fuentes de potencia estén desconectadas antes

de realizar cualquier conexión. Consulte la sección Seguridad para los
procedimientos de bloqueo/rotulación.
JCI recomienda que los centros de control de motores se retiren de las plantas portátiles y se coloquen en el
suelo mientras se esté realizando la trituración. Se debe tener en cuenta lo necesario para el retiro del centro
de control de motores del remolque cuando se haga la planificación del tendido del cable entre el centro de
control de motores y los diferentes componentes.
90
Instalación
Conexiones en la HPU
La mayoría de las conexiones eléctricas externas con la HPU terminan en el compartimiento eléctrico de la
parte lateral de la HPU. Este compartimiento eléctrico contiene la distribución de alimentación de 120 VCC, la
fuente de alimentación de 24 VCC y los componentes del PLC ESCLAVO y de E/S.
Para información específica, consulte el diagrama esquemático eléctrico y el diagrama de instalación.
El compartimiento eléctrico debe estar conectado al centro de control de motores del cliente. Una descripción
detallada de estas conexiones se incluye en el diagrama esquemático eléctrico. A continuación se hace un
resumen de algunas de estas conexiones:
1. Suministro de alimentación de 120 VCA (50 ó 60 Hz)
2. Cable para conexión del transformador/transmisores de corriente del motor impulsor de la trituradora
3. Potencia de control para todos los arrancadores de motor
Consulte también: Controles de motor, para información adicional acerca de este importante tema.
4. Realimentación de contactos auxiliares de los siguientes motores:
a. bomba de lubricación
b. bomba hidráulica
c. motor(es) impulsor(es) de la trituradora
Consulte también: Conexiones de realimentación del motor, para información adicional acerca de este
importante tema.
5. Alimentación de 120 VCA a los calentadores de los depósitos de aceite hidráulico y de lubricación
6. Todas las conexiones de 24 VCC se hacen con arneses de alambrado, cables, etc., conectores
roscados. Todas se pueden conectar o desconectar sin abrir el compartimiento eléctrico.
91
Instalación
Adicionalmente, la alimentación trifásica para el motor de la bomba hidráulica de 15 hp se termina en la HPU.

Controles de motores en la página 94
Conexiones de realimentación de motor en la página 95
Conexiones eléctricas de la trituradora Kodiak+ de JCI

Hay un compartimiento eléctrico pequeño montado en el girador del tazón que es un punto de conexión para
los dos sensores de proximidad (contador de giros del tazón y detección de zona de trituración máxima).
Un compartimiento similar puede estar montado en el lado opuesto del conjunto de girador del tazón. Cuando
existen dos compartimientos, el segundo se utiliza para conexiones al sistema de detección de flotación del
tazón. Ambos compartimientos están conectados a la HPU con cables que tienen conectores roscados.
1 Compartimiento de posición del tazón

2 Compartimiento de detección de flotación del tazón
Las trituradoras equipadas con frenos de cono hidráulicos tienen un transductor de presión ubicado
normalmente en el cilindro de TIR, a la izquierda del eje de piñón. El cable para este sensor termina en el
arnés de alambrado, en el conjunto de lubricación.
Conexiones de alimentación eléctrica
Cable de alimentación para los motores impulsores de la trituradora

El sentido de giro se indica con una flecha adherida a la trituradora, debajo del eje de piñón, y siempre es
en sentido horario cuando el observador está frente a la trituradora con el eje de piñón orientado hacia el
observador.
Cable de alimentación para el motor de la bomba de lubricante

El sentido de giro se indica en una etiqueta adherida a la bomba. Instale el motor de modo que gire de
acuerdo con la indicación en la etiqueta, pero si no cuenta con la etiqueta o si está dañada, asegúrese que
92
Instalación
gire en sentido contrahorario cuando se mire el motor desde el extremo del ventilador de enfriamiento con el
eje del motor orientado en sentido opuesto al observador.
Nota: 3 hp x 480 V/60 Hz ó 380 V/50 Hz; hay otros voltajes disponibles por solicitud.
Cable de alimentación para el motor del ventilador del enfriador de aceite lubricante
El enfriador se envía normalmente en su embalaje de fábrica sin flechas direccionales y configurado como un
ventilador soplador.
Nota: 1 hp x 480 V/60 Hz ó 380 V/50 Hz; hay otros voltajes disponibles por solicitud.
Protección del suministro de alimentación de 24 VCC

La mayoría de los componentes de control de la trituradora Kodiak funcionan con 24 VCC. El sistema incluye
un suministro de alimentación de 24 VCC que requiere una fuente de alimentación limpia de 120 VCA. Se
requiere protección contra picos de voltaje, tormentas eléctricas, etc. para el funcionamiento confiable de
este componente.
Consideraciones eléctricas de voltaje local y/o fuera de los EE.UU.

El control de la trituradora Kodiak está diseñado para facilitar la instalación en la mayoría de los
entornos eléctricos existentes, haciendo sólo pequeñas modificaciones o ninguna modificación. Algunas
consideraciones de voltaje cuando se utiliza fuera de los EE.UU. incluyen:
• La HPU requiere una alimentación de 120 VCA. 60 Hz ó 50 Hz son frecuencias aceptables. En las
instalaciones que no tienen este voltaje monofásico, se requiere un transformador apropiado. Estos
transformadores son comunes universalmente o se pueden suministrar como equipo opcional. JCI
recomienda un transformador de 7,5 kVA.
El N/P de JCI para los dos (2) transformadores de 7,5 kVA más comúnmente usados en instalaciones
fuera de los EE.UU. es:
1. 025603 para sistemas eléctricos de 380 V ó 415 V, 50 Hz.
2. 027471 para sistemas eléctricos de 600 V, 60 Hz (este de Canadá).
Estos transformadores están disponibles como equipo opcional. Si se pide un equipo de conmutación
de JCI, se incluirá el transformador correspondiente.
• Los motores de la bomba de lubricación, la bomba hidráulica y el enfriador de aceite que se
suministran con el control de la trituradora Kodiak son apropiados para 480 VCA/60 Hz, 415 VCA/50
Hz y 380 VCA/50 Hz Las especificaciones de los motores están disponibles por solicitud. Los motores
de 575 VCA/60 Hz están disponibles como equipo opcional. Estos voltajes cubren los voltajes
trifásicos universales más comúnmente utilizados. Para otros requisitos de voltaje, consulte con la
fábrica.
• Aunque todos los motores son apropiados para utilizarlos con voltajes comunes de 50 Hz, la
frecuencia más baja hace que los motores giren más lentamente. Por esta razón, la bomba de
lubricante debe ser de mayor capacidad para compensar la velocidad más baja. Si se especifica 50
Hz cuando se hace el pedido, se instalará la bomba adecuada. Cuando se pasa una trituradora de
un entorno de 60 Hz a uno de 50 Hz o viceversa, consulte a la fábrica para la conversión de bomba
correspondiente. Aunque la frecuencia afecta también la bomba hidráulica, el caudal no es tan crítico
como en el caso del caudal de lubricante y por lo tanto no se requiere ninguna conversión de bomba.
Transmisión de potencia
La eficiencia máxima para sus requisitos de producción se obtiene mediante la combinación apropiada de
velocidad, potencia y ajuste del lado cerrado. La velocidad del eje de piñón tiene una gama de 750 a 1000
rpm. Esta velocidad es determinada por la gradación deseada, la capacidad de producción y la relación de
93
Instalación
reducción. Cuando no hay requisitos específicos de aplicación, la velocidad predeterminada es 900 rpm. El
aumento de la velocidad del piñón o de la potencia por encima de los valores recomendados por JCI puede
disminuir la vida útil de los cojinetes y de otros componentes de transmisión de potencia.
AVISO: El manejo de la trituradora Kodiak+ por fuera de los parámetros de funcionamiento establecidos por
JCI anulará la garantía.
Los motores impulsores de la trituradora deben tener el diseño normal de par motor de arranque A o B, su
caja debe ser totalmente cerrada y enfriada por ventilador, y deben resistir las cargas radiales que produce
el mando de correa trapezoidal. Cuando se utilice un mando de motor doble, los dos motores deben ser del
mismo tipo, modelo y fabricante.
Alineación de poleas y tensión de correa

La alineación y tensión correctas de la correa impulsora son esenciales para prolongar la vida útil de la polea
y correa y de los componentes del eje de piñón, y para aumentar al máximo la eficiencia de la transmisión de
potencia. La tensión ideal de la correa es la tensión más baja a la cual la correa no resbala en condiciones
de carga máxima. Las correas y poleas desgastadas requieren una tensión de correa mayor para suministrar
la misma potencia que las correas y poleas normales. No trabaje con correas o poleas que estén muy
desgastadas. Esto disminuye la vida útil de los cojinetes y de otros componentes de transmisión de potencia.
Cuando instale correas nuevas, revise frecuentemente la tensión de la correa durante las primeras 48 horas.
Procedimiento de tensión de la correa dentada en la página 264
Tareas relacionadas
Procedimiento de tensado de la correa trapezoidal en la página 260
Temas acerca de los motores

El control de la trituradora Kodiak se suministra con motores para la bomba hidráulica (15 hp [11 kW]), la
bomba de lubricante (3 hp [2,2 kW]) y el ventilador de enfriador de aceite (1 hp [0,75 kW]). Los motores
impulsores de la trituradora son suministrados normalmente por el cliente, pero están disponibles como
equipo opcional. El equipo de arranque para todos los motores es igualmente suministrado normalmente por
el cliente, pero también está disponible como equipo opcional.
Controles de motores
Es necesario que el control de la trituradora Kodiak tenga un control directo del funcionamiento de los
motores de la bomba hidráulica, la bomba de lubricante y el enfriador de aceite. No se suministran botones
de encendido/apagado. Las bobinas de los arrancadores de los motores están conectadas directamente a
los bornes de salida en el compartimiento eléctrico de la HPU. También se requiere controlar la habilitación/
inhabilitación del funcionamiento de los motores impulsores de la trituradora, pero esto es algo un poco más
complejo. Se suministra un interruptor de encendido/apagado con una luz indicadora en el compartimiento de
la HMI.
Transductor(es) de corriente de motor impulsor de la trituradora

N/P 027242
Se suministran transductores de corriente de motor especiales con el sistema de control. Envían una
señal de 4 a 20 mA al PLC que es proporcional a la corriente que se envía a los motores impulsores de la
trituradora. Estos transductores de corriente se embarcan separadamente en una caja de piezas auxiliares
que se entrega con la trituradora.
94
Instalación
1 Borne – (vea el diagrama esquemático)

2 Borne + (vea el diagrama esquemático)
3 Ajuste el interruptor DIP a 750 A (en todos los modelos)
El transductor se instala de modo que el conductor del motor entre desde el lado marcado “H1” (ilustrado en
la foto), pase a través del transductor y el motor quede en el lado marcado “H2”.
Se instalan en el centro de control de motores (MCC) del cliente durante la instalación y configuración del
control de la trituradora Kodiak. Estos transmisores de corriente de motor específicos deben conectarse al
sistema de control de la trituradora Kodiak durante la instalación. No los sustituya.
Consulte también la página 3 del diagrama esquemático eléctrico.
Conexiones de realimentación de motor

Se suministran bornes de entrada de 120 V para conectar los contactos auxiliares de los motores de la
bomba hidráulica y de la bomba de lubricante y el motor impulsor de la trituradora de nuevo a la HPU, de
modo que el control de la trituradora Kodiak pueda verificar que estos motores estén realmente habilitados/
inhabilitados. JCI recomienda firmemente alambrar estos circuitos de realimentación como se ilustra en el
diagrama esquemático.
Si no hay realimentación desde el motor de la bomba de lubricante o desde los motores de las bombas
hidráulicas, la HMI mostrará un mensaje de falla del motor por cada falla de motor, pero la trituradora
continuará funcionando.
Cuando la trituradora arranca, si el PLC no recibe realimentación del motor impulsor de la trituradora en
70 segundos, el motor de la trituradora se apagará. Esto genera el mensaje de error “Failure - Crusher
Motor” (falla - motor de la trituradora) y se requiere un ACKW/RESET (reconocimiento/reposición) por parte
del operador para borrarlo y reanudar el funcionamiento.
Salida de habilitación del transportador de alimentación

El PLC esclavo del control de la trituradora Kodiak se proporciona con una salida de habilitación de
alimentación que suministra una señal al sistema de control de toda la planta para indicar si se debe enviar
alimentación a la trituradora o no.
AVISO: Si los transportadores de alimentación no se detienen cuando se requiere, se pueden atascar las
trituradoras, lo que causa daños a la trituradora y tiempo perdido retirando pilas de roca.
95
Instalación
La salida de habilitación del transportador de alimentación permanece inhabilitada por 45 segundos después
de que la trituradora arranca para darle tiempo a la trituradora de alcanzar su velocidad plena antes de
introducir roca.
La mayoría de las fallas que producen el apagado de una trituradora interbloqueada inhabilitan la salida del
transportador de alimentación con un tiempo de retardo suficiente para que los demás equipos se detengan y
la trituradora quede vacía.
Si el motor de la trituradora para, la señal del transportador de alimentación se inhabilita inmediatamente.
Apagado automático de una trituradora interbloqueada en la página 147
Integración a un sistema de control externo

Las trituradoras Kodiak+ son controladas normalmente desde un tablero de control remoto suministrado
utilizando el PLC del sistema de control MILO. Los clientes que ya tienen un sistema de control maestro más
grande pueden integrar el PLC del sistema MILO a su sistema. El control del sistema remoto de la trituradora
Kodiak+ de JCI se suministra a través de un conector Deutsch de 14 clavijas, ubicado en la parte inferior
del tablero de control remoto. Esta interfaz de conexión suministra señales de 24 VCC para monitorear la
presión de alivio para materiales metálicos no triturables, la presión del sujetador de tazón, el caudal de
aceite lubricante de la trituradora y el estado de arranque/parada de la trituradora. Esta conexión también
permite un control externo limitado de las funciones de la trituradora, que incluyen el arranque/parada de la
trituradora, el ajuste del lado cerrado del tazón, la característica de despeje de la cámara de trituración y la
parada de emergencia remota externa de la trituradora.
JCI ofrece un arnés de alambrado con enchufe de 10 pies para la HMI remota del MILO, número de pieza
JCI 027754, que se utiliza para interconectar el tablero de control remoto del sistema MILO al sistema
de control maestro del cliente. Este arnés de alambrado permite controlar la trituradora desde un grupo
de botones remotos (suministrados por el cliente) y proporciona una señal de estado para el caudal de
lubricante y las presiones de TIR y del sujetador de tazón.
También está disponible el monitoreo de las variables del sistema MILO. Para permitir un monitoreo adicional
del estado de funcionamiento de la trituradora desde un sistema de control maestro externo en red, a
continuación se proporcionan las direcciones ModBus para la interfaz con la red.
CLAVIJA NOMBRE FUNCIÓN

A Tierra Conecte internamente a CC–
B Arranque de la trituradora Señal de control de entrada remota para arrancar la trituradora
(señal de +24 VCC)
C Parada de la trituradora Señal de control de entrada remota para parar la trituradora (señal
de +24 VCC)
D Giro hacia arriba del tazón Señal de control de entrada remota para girar el tazón hacia arriba
(señal de +24 VCC)
E Giro hacia abajo del tazón Señal de control de entrada remota para girar el tazón hacia abajo
(señal de +24 VCC)
F Despeje del tazón Señal de control de entrada remota para despejar el tazón (señal
de +24 VCC)
G +24 VCC Fuente de alimentación con fusible para el control del sistema
remoto
96
Instalación
CLAVIJA NOMBRE FUNCIÓN

H Salida para parada de Conexión para la parada de emergencia remota
emergencia
J Entrada para parada de Conexión para la parada de emergencia remota
emergencia
K Presión del sujetador de Señal de estado de salida remota para la presión del sujetador de
tazón tazón (señal de +24 VCC)
L Presión de TIR Señal de estado de salida remota para la presión de TIR (señal de
+24 VCC)
M Caudal de aceite lubricante Señal de estado de salida remota para el caudal de aceite
lubricante (señal de +24 VCC)
N Arranque/parada de la Señal de estado de salida remota para el arranque/parada de la
trituradora trituradora (señal de +24 VCC)
P Reserva
Es necesario hacer modificaciones en el campo en la unidad de potencia hidráulica para establecer una
conexión de datos remota. Consulte el diagrama.
97
Instalación
1 TWIDO RS485 ubicado en el tablero eléctrico de la HPU. Haga conexiones a las ranuras A y B.
Referencia relacionada
Códigos para la integración con un sistema externo en la página 474
Transporte de la trituradora
Cuando sea necesario desplazar la trituradora Kodiak+ a un nuevo sitio de trituración, el cabezal del cono se
debe bloquear para evitar daños en los cojinetes de la trituradora. Los cojinetes de rodillos están diseñados
para aguantar las cargas pesadas de trituración pero no las cargas de impacto que se generan si el cabezal
del cono rebota durante el transporte. El desplazamiento, aun por una distancia pequeña, puede producir
marcas estriadas que reducen la vida útil de los cojinetes. Utilice los bloques de transporte para el cono que
se suministran con la trituradora para bloquear el cabezal del cono. Si no tiene los bloques originales, puede
fabricar bloques nuevos cortando dos bloques de madera en forma de cuña de unas 30 pulg de largo, de una
mader de 4 x 4 pulg.
Coloque los bloques uno al lado del otro en la parte más ancha de la abertura, entre el manto del cono y el
forro, y ajuste las cuñas en su lugar con un martillo.
98
Instalación
1 Bloques de transporte del cono instalados
Configuración de control de la trituradora Kodiak

Se debe acceder a la vista de configuración antes de poner en servicio un sistema nuevo. El ajuste del
modelo en la vista de configuración permite que el control de la trituradora Kodiak mantenga las presiones en
el intervalo correcto de funcionamiento y que verifique que el caudal de aceite lubricante sea el adecuado. La
versión del software también se muestra en esta vista.
Nota: No arranque la trituradora ni realice tareas de mantenimiento hasta que el sistema de control se haya
configurado correctamente.
1. En la vista PRINCIPAL, seleccione MODE DE MANTENIMIENTO.
99
Instalación
2. Desplácese hacia abajo hasta CONFIGURACION DEL SISTEMA y oprima ESCOJA.
3. Oprima RODAR en el submenú TIPO DE TRITURADORA para especificar el tipo de trituradora que se
desea configurar.
Nota: Es necesario especificar si se utilizará uno o dos motores impulsores. (Por ejemplo: K400+ ó
K400+ doble.)
4. Oprima LENGUETA para cambiar al submenú VOLTAGE. Oprima RODAR hasta que el voltaje
correcto quede resaltado. La selección del voltaje proporcionará el escalamiento correcto de la vista de
amperaje del motor.
5. Oprima LENGUETA para cambiar al submenú UNIDADES EN LA PANTALLA. Oprima RODAR para
seleccionar entre unidades imperiales o métricas para mostrar los atributos monitoreados (CSS en
pulg/mm, temperatura en °F/°C).
6. Oprima RETORNO para ir a la vista PRINCIPAL.
Navegación por la HMI en la página 110
Modo de mantenimiento en la página 164
Inspección antes del arranque de la trituradora

Las listas de verificación a continuación están diseñadas para identificar cualquier tarea de instalación
que se haya omitido o que esté incompleta, antes de efectuar la prueba inicial de la trituradora. Siga estas
instrucciones para efectuar un arranque inicial sin problemas. Recuerde que es necesario completar
correctamente la HOJA DE INSPECCIÓN DE ARRANQUE INICIAL y enviarla a JCI para que el período
de garantía empiece en la fecha del arranque inicial. En la inspección de arranque inicial deben estar
presentes representantes de JCI o sus concesionarios y el usuario final. Si esto no se lleva a cabo, la
garantía empezará desde la fecha de embarque desde JCI en lugar de la fecha del arranque inicial.
Antes de esta primera inspección, una persona calificada para evaluar conexiones eléctricas debe verificar
que las conexiones eléctricas que se indican a continuación se hayan realizado correctamente y que todas
hayan sido desenergizadas y bloqueadas siguiendo las regulaciones locales de bloqueo/rotulación:
• Conjunto de lubricación a HPU
• HPU a MCC
100
Instalación
• Motor de HPU
• Motor de bomba de lubricación
• Motor de bomba hidráulica
• Motor de enfriador
• Motor(es) impulsor(es) de la trituradora
• Parada de emergencia en el tablero de control remoto oprimida en la posición activada
Tareas relacionadas
Procedimiento de bloqueo/rotulación en la página 29
Inspección de la trituradora
Artículo Descripción Sí No
Se ha verificado que todas las líneas hidráulicas entre la HPU y la
1 trituradora estén conectadas correctamente, de acuerdo con los diagramas
de instalación.
El cable eléctrico entre el conjunto superior y el tablero de control remoto
2
está conectado en ambos extremos.
Todos los cilindros de TIR están secos alrededor de la guarnición del
3
cabezal.
4 Hay una válvula de alivio instalada cada dos cilindros de TIR.
5 Todos los cilindros de TIR restantes tienen un tapón instalado.
Todas las varillas de los cilindros de TIR tienen collares divididos
6
instalados y los anillos de retención en su lugar.
Todas las arandelas esféricas de los cilindros de TIR están instaladas y
7
asentadas completamente contra el soporte del tazón.
El conjunto superior está asentado firmemente en el bastidor de base.
Puede no estar perfectamente a nivel ni en ángulo recto, pero debe
8
estar totalmente asentado, con todos los topes de giro completamente
enganchados.
La parte inferior del anillo impulsor está en la ZONA DE TRITURACIÓN
9
que se muestra en las etiquetas de cada soporte de engranaje.
Inspección por debajo de la trituradora

1 La trituradora está montada a nivel en todos los sentidos.
Todos los soportes y/o cimentaciones de la trituradora están en un
2 terreno sólido o soportados por un entibado que está en condiciones
sólidas.
3 Todos los pernos de montaje están apretados.
No hay desperdicios en la trayectoria de la zona de descarga desde el
4
CSS hasta la correa del transportador.
101
Instalación
La línea de suministro de lubricante está conectada y colocada
5 correctamente de modo que queda protegida contra los desperdicios y
la vibración.
No hay acumulaciones de suciedad o desperdicios en la polea impulsora
6
de la trituradora ni en las poleas de los motores.
Las correas trapezoidales están correctamente tensadas y en buenas
7
condiciones de funcionamiento.
Los protectores de correa están en su lugar y las poleas giran
8
libremente.
El freno de cono está funcionando correctamente. El cono debe girar
9 libremente de derecha a izquierda pero debe girar sólo unas pocas
pulgadas de izquierda a derecha.
Inspección del conjunto de lubricación

1 El nivel de aceite está en la marca FULL (lleno) en la mirilla (llene de ser
necesario).
2 La tapa de llenado de aceite está en su lugar.
3 El respiradero no está obstruido.
4 La línea de retorno de aceite está conectada y parece que el tendido se ha
hecho siguiendo la práctica recomendada.
5 Las mangueras del enfriador de aceite están conectadas correctamente.
6 La línea de suministro de lubricante está conectada correctamente.
7 El conducto eléctrico entre el conjunto de lubricación y la HPU está en su
lugar y conectado en ambos extremos.
8 El cable eléctrico del motor de lubricación está conectado.
Inspección de la unidad de potencia hidráulica

1 El nivel de aceite está en o cerca de la marca de lleno en la mirilla (no es
necesario que el aceite hidráulico esté completamente lleno)
2 La presión en los transductores de presión es cero (0) psi en el colector
hidráulico. Si se observa presión residual, abra momentáneamente la
válvula de aguja NV1 y/o NV2 para disminuir la presión a 0 psi.
3 Las válvulas de aguja NV1 y NV2 en el colector hidráulico están
cerradas. Verifique que las contratuercas no impidan que las válvulas se
cierren completamente.
4 La lumbrera de llenado de aceite en la entrada del filtro de aceite tiene
una tapa y está apretada.
102
Instalación
5 El conducto eléctrico entre la HPU y el MCC está en su lugar y
conectado en ambos extremos.
6 El cable eléctrico del motor hidráulico está conectado.
7 Se ha verificado que todas las líneas hidráulicas entre la HPU y la
trituradora estén conectadas correctamente, de acuerdo con el diagrama
de instalación.
8 El cable eléctrico entre la HPU y el tablero de control remoto está
conectado en ambos extremos.
9 La etiqueta en el interior de la puerta que muestra la HPU está
claramente marcada como hecha específicamente para el número de
serie de trituradora que se está instalando. Si no es así, consulte con la
fábrica.
Inspección de la tolva y la cámara de trituración

Los bloques del cabezal del cono se han retirado y la cámara está
1
completamente vacía.
El forro del tazón no hace contacto con el manto en ningún punto
2
(CSS>0)
La tolva no tiene obstrucciones sobre cabeza que puedan impedir el
giro del tazón o causar interferencia durante los eventos con material
3
metálico no triturable o de despeje de la cámara. Consulte el diagrama
de instalación para los espacios libres sobre cabeza requeridos.
Los transportadores de alimentación están colocados correctamente
4
para garantizar la distribución centralizada del material.
5 El sensor de nivel de la tolva está instalado y calibrado correctamente.
La caída vertical máxima desde el transportador de alimentación más
6
alto a la parte superior del cono es menor que 7 pies [2,134 m].
7 La tapa protectora del perno del manto está en su lugar.
Prueba del sistema

Después de que la trituradora y los sistemas de soporte estén correctamente instalados, el personal
calificado para trabajar en equipos eléctricos puede energizar todos los sistemas eléctricos. Si el giro de los
motores no se ha verificado, éste es el momento de revisarlo y/o corregirlo si es necesario.
La trituradora está ahora lista para la prueba funcional hidráulica y de lubricación y para el arranque inicial.
Puede ser útil tener a una persona en el tablero de control remoto, otra en la HPU y otra más con una línea
de vista sin obstrucciones a la trituradora.
103
Instalación
Pruebas del sistema de lubricación y arranque inicial

1. Antes del arranque inicial, verifique que los calentadores de lubricación estén correctamente
conectados. Si la temperatura ambiente es menor que 80°F (26°C), debe circular corriente en ambos
circuitos de calentador siempre que el interruptor de parada de emergencia esté cerrado.
2. Oprima CRUSHER START (arranque de la trituradora) en el control de la trituradora Kodiak.
• La bocina del conjunto de lubricación debe sonar.
• El flujómetro de lubricante debe registrar el caudal (8 gal/min en las K300+/K400+/K500+, 6 gal/
min en las K200+).
• El nivel de aceite debe caer significativamente en la mirilla pero normalmente no debe
desaparecer de la mirilla por completo.
• Después de 30 segundos, los motores impulsores de la trituradora deben arrancar.
3. Verifique que el dispositivo de mando de la trituradora gire en el sentido correcto. Una porción del eje
de piñón debe quedar visible entre el protector de la correa y la trituradora. El sentido de giro correcto
se indica con una flecha en esta misma zona.
4. Después de algunos momentos de funcionamiento, el nivel de aceite debe dejar de disminuir en la
mirilla del depósito de aceite de la unidad de lubricación y empezar a aumentar lentamente.
5. La trituradora debe funcionar y sonar como cualquier maquinaria giratoria de servicio severo, pero no
deben producirse ruidos que indiquen que se estén produciendo impactos en alguna sección. Si se
produce algún movimiento violento de la estructura de soporte de la trituradora, verifique que todos los
soportes de la trituradora estén correctamente encofrados, todos los pernos permanecen firmemente
apretados, todas las estructuras de soporte se mantienen rígidas, etc.
6. Observe el giro del cabezal del cono. El cono debe girar libremente en la cámara, pero no debe
girar alrededor de su propio eje central. Si el cono gira en sentido contrahorario, hay un problema
de funcionamiento en el freno del cono. Si gira rápidamente en sentido horario, los motores están
funcionando al revés. Si gira lentamente (aproximadamente 5 a 7 rpm) en sentido horario, el forro del
tazón está haciendo contacto con el manto y además se debe escuchar un ruido anormal.
7. Si decide calibrar el valor cero del indicador de posición del tazón con la trituradora funcionando, éste
es el momento de hacerlo.
8. Apague la trituradora.
9. Oprima la parada de emergencia.
Prueba del sistema hidráulico

1. Verifique que no haya personal debajo, sobre o alrededor de la trituradora y/o los equipos de
alimentación y de descarga.
2. Tire del botón de parada de emergencia en el tablero de control remoto.
3. El motor hidráulico debe arrancar inmediatamente y el sistema de TIR y el sujetador de tazón deben
alcanzar la presión de funcionamiento correspondiente. Las presiones correctas se indican en el
diagrama esquemático hidráulico y también deben aparecer en el interior de la puerta de la HPU.
4. Cuando las presiones alcancen sus valores correspondientes, las válvulas de control deben regresar
al punto muerto y la presión de la bomba debe caer a 0 psi, pero el motor debe continuar funcionando
por al menos otros dos (2) minutos.
5. Verifique que no haya fugas en el gabinete de la HPU, en ninguna de las conexiones de manguera, en
los cilindros de TRI ni en el sujetador de tazón.
6. Pruebe la función de despeje oprimiendo el botón PASOS PARA REMOVER EL TAZON. Tomará
varios segundos para que todos los cilindros queden presionando hacia arriba el conjunto superior.
7. Mantenga el botón PASOS PARA REMOVER EL TAZON oprimido a medida que el conjunto superior
se eleva del conjunto inferior. Es normal que los cilindros se extiendan a diferentes velocidades. La
bocina en la HPU debe sonar.
104
Instalación
8. Mantenga el botón PASOS PARA REMOVER EL TAZON oprimido hasta que todos los cilindros hayan
alcanzado el final de su recorrido. Se debe escuchar la bomba del sistema hidráulico sobre la válvula
de alivio principal. La indicación en el manómetro de la bomba debe aumentar a aproximadamente
3300 psi.
9. Suelte el botón PASOS PARA REMOVER EL TAZON. El conjunto superior debe empezar a bajar
inmediatamente. De nuevo, es normal que los cilindros se retraigan a diferentes velocidades.
10. El conjunto superior debe bajar completamente y quedar asentado firmemente en el conjunto inferior.
Es posible que no quede perfectamente a nivel ni en ángulo recto en este punto. Todos los topes de
giro deben quedan completamente enganchados. Es posible que no todas las separaciones de los
topes de giro queden a ras en este punto.
11. La presión de TIR se debe restaurar automáticamente.
12. Revise para ver si hay fugas en las mangueras y cilindros de TIR.
13. Oprima el botón MONTO ARRIBA. Tomará algunos segundos pero el tazón debe empezar a girar
de derecha a izquierda. En caso contrario, las mangueras están invertidas. Si no gira en absoluto,
revise para ver si las mangueras están cruzadas. Gírelo sólo lo necesario para verificar que funciona
correctamente. No permita que la parte inferior del anillo impulsor del tazón salga de la ZONA DE
TRITURACIÓN indicada en los soportes de engranaje impulsor.
14. Oprima el botón MONTO ABAJO. Tomará algunos segundos pero el tazón debe girar de izquierda a
derecha. Gírelo sólo lo necesario para verificar que funciona correctamente. No lo gire tanto como para
que el forro toque el manto.
15. La presión del sujetador de tazón se debe restaurar automáticamente.
16. Revise para ver si hay fugas en el sujetador de tazón y/o en la manguera de suministro del sujetador
de tazón.
17. No oprima ningún otro botón. El motor hidráulico se debe apagar aproximadamente 2 minutos después
de que la última función se haya ejecutado correctamente.
18. El valor cero del indicador de posición del tazón puede calibrarse con la trituradora funcionando o
parada. Si decide calibrar el valor cero del indicador de posición del tazón con la trituradora parada,
éste es el momento de hacerlo.
Función de despeje de la trituradora en la página 146
Procedimientos de reposición del CSS en la página 117
Arranque inicial de la HPU

En todos los pasos a continuación se supone que las tareas siguientes han sido realizadas por personal
calificado:
• Todos los motores se han alambrado y el giro se ha verificado.
• Todos los elementos de bloqueo/rotulación de los motores se han retirado y los arrancadores de motor
se han habilitado.
• Los disyuntores en el compartimiento eléctrico de la HPU están cerrados.
• La alimentación de 120 V que para la HPU está habilitada.
• Las instalaciones de la trituradora se han revisado contra el diagrama de instalación para verificar que:
• Todas las mangueras y arneses de alambrado estén conectados correctamente.
• La trituradora esté sujetada firmemente a la estructura de soporte.
• Los protectores de correa estén en su lugar.
• Los depósitos de aceite de lubricación e hidráulico estén llenos.
105
Instalación
Después de instalar el control de la trituradora Kodiak y todos los motores, y de verificar los giros, pero antes
de arrancar la trituradora, complete los siguientes pasos:
1. Verifique que la trituradora esté instalada correctamente, que los aceites estén en su nivel máximo,
que se hayan retirado los bloques para embarque y/o cables de amarre del cono y que quede una
abertura de CSS visible entre el cono y el forro. Desprenda los bloques de embarque y/o los cables de
amarre y retírelos. Si no es posible desprender los bloques de embarque, más adelante se describe
otro método (paso 8) que utiliza el sistema de control, pero en este punto los controles no funcionan
todavía.
2. Cierre todos los interruptores de parada de emergenci) (gire/tire).
3. Lea todos los mensajes presentes en la zona de mensajes de la HMI y tome cualquier acción
correctiva que sea necesario.
4. Oprima ACKW/RESET (reconocimiento/reposición) para borrar la vista de HMI y habilitar el sistema de
control.
5. Si los bloques de embarque no se pudieron retirar antes, gire el tazón HACIA ARRIBA.
6. Después de retirar los bloques de embarque: Gire el tazón hacia abajo hasta que entre en contacto
con el cono. Vaya a la vista CSS RESET (reposición de CSS) y reposicione el CSS a 0,00.
7. Vaya a MAINTENANCE (mantenimiento). Reposicione el valor Accumulated Liner Wear (desgaste
acumulado del forro) para ajustar el contador de desgaste del forro a 0,00.
8. Utilice el botón UP (arriba) para aumentar el CSS al ajuste deseado.
9. Vaya a MAINTENANCE (mantenimiento) y verifique que el sensor de nivel de tolva esté inhabilitado.
Se puede volver a habilitar después, pero normalmente es mejor arrancar la primera vez con el sensor
inhabilitado.
10. Inhabilite la característica Auto Zero (fijado automático a cero).
11. Inhabilite la circulación de aceite lubricante para tiempo frío.
12. El control de la trituradora Kodiak está listo para ponerlo en funcionamiento.
Navegación por la HMI en la página 110
Tareas relacionadas
Procedimiento de reposición del contador de posición del tazón utilizando la función Tazón Cero
Automaticamente en la página 120
Procedimiento de circulación de lubricante en la página 143
Procedimiento de reposición del desgaste acumulado del forro en la página 243
Configuración del sensor de nivel de tolva en la página 85
Importancia del Mantenimiento de Registros y Garantía de la Criba

Una declaración de garantía se encuentra en el frente de este manual de operaciones. Para activar la
garantía de su criba debe completar y enviar la Lista de Inspección del Arranque a la empresa JCI dentro
de un plazo de 30 días posteriores al arranque de su criba. De lo contrario, la garantía será activada
automáticamente y el período de tiempo de garantía comenzará en la fecha en que la criba fue embarcada
desde la fábrica.La lista de inspección del Arranque requiere de la firmas del cliente y de los representantes
del concesionario presentes durante la puesta en marcha. Refiérase a la sección de Mantenimiento para
los controles diarios, inspección de la lubricación y los procedimientos e inspecciones de mantenimiento
preventivo que es necesario se realicen cada hora. Si tiene alguna pregunta relativa a su criba JCI puede
ponerse en contacto con la unidad de Reclamaciones de Garantía y Servicio llamando al 1-800 -314-4656.
106
Operación
Operación
Seguridad en la trituradora
ADVERTENCIA: No permita que haya personas sobre o cerca de la trituradora
cuando esté funcionando. La trituradora se sacudirá violentamente si se
alimentan materiales metálicos no triturables en la máquina. Manténgase alejado
de las zonas de alimentación y descarga para evitar que la roca que cae o sale
expulsada le produzca lesiones o la muerte.
ADVERTENCIA: Nunca intente retirar material atascado de la cámara de

trituración mientras la trituradora está funcionando. Se pueden ocasionar
lesiones graves o la muerte si se cae al interior de la cámara de trituración.
ADVERTENCIA: Nunca intente despejar manualmente el material atascado

en la cámara de trituración cuando el bastidor superior esté en la posición
bajada (sujeción). Cualquier material alojado en la cámara puede liberarse
inesperadamente y salir expulsado hacia arriba a través de la abertura de
alimentación. Se pueden ocasionar lesiones graves o la muerte.
• Verifique que todo el personal esté alejado de la trituradora antes del arranque. Esto incluye verificar
que no haya personal debajo de la trituradora.
• Efectúe una inspección completa antes de arrancar la trituradora. Asegúrese que la cámara de
trituración esté vacía. Asegúrese que el bloqueo del cono se haya quitado.
• Asegúrese que todos los protectores y otros dispositivos de seguridad estén instalados correctamente
y sujetados firmemente antes de arrancar la trituradora. Manténgase alejado de piezas giratorias o en
movimiento durante el funcionamiento de la trituradora.
• La roca que sale expulsada hacia arriba a través de la abertura de alimentación puede ocasionar
lesiones o la muerte. No mire directamente hacia la abertura de alimentación mientras la trituradora
esté funcionando. Use espejos o cámaras de circuito cerrado si es necesario observar de cerca la
configuración de alimentación para localizar averías o evaluar el funcionamiento.
• No manipule los componentes de alarma de la trituradora. Nunca intente anular los interbloqueos
eléctricos o inhabilitar los dispositivos protectores de la trituradora.
• Nunca coloque las manos en las varillas de cilindro. Manténgase alejado de la zona de puntos de
estricción.
• Nunca se pare sobre las mangueras hidráulicas ni las use como peldaños. Si las mangueras se
rompen, se pueden ocasionar lesiones graves o la muerte. Utilice un arnés de seguridad durante el
mantenimiento, según se requiera.
• Siempre efectúe un procedimiento de bloqueo/rotulación de la alimentación eléctrica del motor
impulsor, el sistema de lubricación de aceite y el sistema hidráulico de la trituradora antes de realizar
cualquier procedimiento de inspección, ajuste, lubricación, mantenimiento o reparación. También
bloquee la potencia para todos los equipos de alimentación y descarga de la trituradora. Asegúrese de
aliviar completamente la presión antes de realizar tareas de servicio en el sistema hidráulico.
107
Operación
• Si la trituradora es impulsada por un motor diesel, siempre desconecte las baterías y corte el
suministro de combustible antes de realizar cualquier procedimiento de inspección, ajuste, lubricación,
mantenimiento o reparación. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación en los controles del
motor para evitar que alguien lo arranque accidentalmente mientras se está prestando servicio a la
trituradora.
• Apoye el bastidor superior de la trituradora en bloques de madera resistente o en espaciadores de
seguridad de acero, y desconecte, bloquee y despresurice el sistema hidráulico antes de ingresar a
la cámara de trituración para hacer trabajos de servicio. Nunca confíe en la presión hidráulica para
mantener el bastidor superior elevado. Puede resultar aplastado o muerto si el bastidor superior baja
inesperadamente.
• Siempre pare la trituradora inmediatamente si algún medidor muestra indicaciones anormales o si hay
un cambio evidente en el funcionamiento. Manténgase atento a ruidos que puedan indicar problemas.
• Inspeccione, lubrique y efectúe las tareas de mantenimiento y reparación siguiendo las instrucciones
que se incluyen en este manual y en cualquier manual o documentación adicional que se suministre
con la trituradora.
• Inspeccione todas las señales de advertencia y la etiquetas de precaución. Si se dañan o no son
legibles, comuníquese con el concesionario local o con JCI para sustituirlas.
• Cuando utilice plantas portátiles, asegúrese que el remolque quede sobre bloques y correctamente
nivelado. Todos los bloques deben ser capaces de soportar el peso de la carga muerta del remolque
más las cargas de impacto activas de la trituradora.
• Evite parar la trituradora con material en el interior de la cámara de trituración. Si la cámara de
trituración está llena de roca, utilice la característica de despeje hidráulico. Siempre inspeccione
la cámara de trituración y el asiento en V después de un despeje para ver si queda roca suelta o
atascada.
Sistema de control de la trituradora Kodiak (MILO)

El sistema de control de la trituradora Kodiak (MILO) consiste en los componentes principales que se indican
a continuación:
• Tablero de control
1. PLC maestro
2. HMI
• HPU
1. Dispositivos básicos de la HPU (bomba, depósito, colector, etc.)
2. Compartimiento eléctrico de la HPU (PLC esclavo, E/S, etc.)
• Conjunto de lubricación
• Sensores externos ubicados en la trituradora, el conjunto de lubricación y la HPU
• Cables y/o arneses de alambrado para conectar los diferentes componentes
El control de la trituradora Kodiak monitorea la condición de los parámetros de funcionamiento principales
(presiones hidráulicas, caudal y temperatura de lubricante, etc.), hace ajustes cuando es posible, genera
advertencias y/o mensajes de error cuando corresponde, mantiene un control total del funcionamiento de
la trituradora y apaga la trituradora de una forma controlada cuando es necesario. También puede habilitar/
inhabilitar los transportadores de alimentación.
El sistema está diseñado para funcionar como un control independiente o como parte de un sistema de
control para toda la planta. Controla cinco (5) comandos (PARTIDA, PARADA, MONTO ARRIBA, MONTO
ABAJO, o ABERTURA LIBRE) que se pueden enviar desde un sistema de control separado para toda
la planta. Sin embargo, el control funcional de la trituradora, incluidos los interbloqueos hidráulicos y de
lubricante, es manipulado exclusivamente por el PLC del MILO. De igual manera, los datos de los sensores,
el estado de la trituradora y los mensajes de localización de averías están disponibles solamente en la HMI
108
Operación
del MILO. Es posible acceder a estos datos desde otras computadoras en una red más amplia a través de
ModBus.
Cuando se detecta un problema de temperatura/caudal de aceite lubricante o de presión/temperatura
hidráulica, el control de la trituradora Kodiak se apaga automáticamente. Dependiendo de la naturaleza del
problema de funcionamiento, el sistema de control intentará un apagado que permita suspender suavemente
la alimentación, con el tiempo de funcionamiento suficiente para despejar la cámara de trituración, pero
permitiendo que el operador o el sistema de control por computadora apague la trituradora en cualquier
momento.
Se suministra una salida de habilitación de 120 V para controlar el transportador de alimentación. Esta salida
se suministra como una entrada a un sistema de control para toda la planta.
Salida de habilitación del transportador de alimentación en la página 95
Abreviaturas/definiciones
CSS: Ajuste del lado cerrado. La distancia más pequeña entre el forro del tazón y el manto del cono. El CSS
es aproximadamente similar al tamaño de la partícula más grande deseada.
HMI: Interfaz hombre-máquina. Controles de computadora que incluyen una vista para mostrar imágenes y/
o textos y un método para aceptar entradas de usuario en la computadora. La HMI estándar del MILO utiliza
botones integrados a la HMI para las entradas de usuario (no es una pantalla táctil).
HPU: Unidad de potencia hidráulica. El conjunto principal del sistema de control que contiene la bomba
hidráulica, el depósito, las válvulas de control, etc.
INTERBLOQUEO: Una función de control que se activa automáticamente debido a un cambio en algún
parámetro de funcionamiento. Ejemplo: el apagado automático debido a un caudal inadecuado de lubricante
se produce porque el control del motor de la trituradora está interbloqueado con el transductor de caudal.
LED: Diodo emisor de luz. Estos dispositivos han sustituido a las bombillas incandescentes en la mayoría de
aplicaciones electrónicas. Los LED se encuentran en sensores, relés, bloques de fusibles, etc. en el control
de la trituradora Kodiak.
MCC: Centro de control de motores. Estos componentes se utilizan para distribuir alimentación a los motores
eléctricos y a los equipos relacionados. El MCC es suministrado normalmente por el cliente.
NV1 y NV2: Dos (2) válvulas de aguja, accionadas manualmente, en el colector hidráulico. Estas válvulas se
abren/cierran durante muchas tareas de mantenimiento para presurizar/despresurizar los circuitos de TIR y
del SUJETADOR DE TAZÓN. Consulte también: “colector hidráulico” en el manual de piezas y en el manual
de funcionamiento.
CONTROL COLGANTE: Compartimiento que aloja la HMI y el PLC maestro.
PLC: Controlador de lógica programable. Las computadoras que monitorean los sensores de entrada, los
comandos de usuario, etc., y controlan los componentes que se activan. El control MILO utiliza un PLC
maestro (en el compartimiento de la HMI) que contiene la lógica de control principal y un PLC esclavo (en la
HPU) para manejar las señales de entrada y salida.
CORDÓN SO: Cables eléctricos que contienen varios conductores dentro de una camisa de aislamiento
común.
S1, S2….Sn: Símbolos que corresponden a solenoides. Cada solenoide corresponde al solenoide de
activación para una válvula de control de sentido específica. El número del solenoide se utiliza algunas veces
para designar su función particular. (Por ejemplo: S1 se puede utilizar para indicar la válvula de control de
TIR.)
TIR: Alivio para materiales metálicos no triturables. Se refiere a los componentes y funciones hidráulicos que
permiten a la trituradora protegerse automáticamente contra sobrecargas mecánicas, como las generadas
109
Operación
por objetos no triturables en la cámara de trituración. La terminología para esta función puede ser diferente
en idiomas diferentes al inglés. La abreviatura TIR se usa en este manual para describir esta categoría
general de funciones y componentes.
DESPEJE: Elevación del conjunto superior por medios hidráulicos para liberar rocas de una cámara de
trituración atascada.
Navegación por la HMI

La HMI tiene una pantalla LCD, botones que se oprimen manualmente y luces indicadoras para varias
funciones. La pantalla MILO estándar de la HMI no es una pantalla táctil. Tiene botones de menú sensibles
a la presión incorporados en el lado izquierdo de la pantalla. Esta configuración proporciona una interfaz de
control digital robusta lo suficientemente duradera para resistir entornos muy exigentes y la exposición a los
elementos de la naturaleza. El compartimiento tiene un calentador para aumentar el brillo de la pantalla en
tiempo frío. Los botones y las luces indicadoras proporcionan una interfaz intuitiva que es visible aunque el
operador de la trituradora se encuentre alejado de los controles.
Los botones están identificados en inglés y español.
1 Botones de menú
2 Parada de emergencia
110
Operación
3 Menú (use este botón para cambiar el idioma)

4 Botones de control
5 Luces indicadoras
Vista de funcionamiento principal

Esta vista típicamente se muestra durante el funcionamiento normal de la trituradora.
1 Botones de menú
2 Funciones controladas por los botones de menú que redirigen la pantalla a las vistas específicas
de cada función
3 Amperios de los motores impulsores
4 Zona de estado de la trituradora: CSS, temperatura del depósito de lubricante
5 Mensajes, alarmas, errores, etc.
Para navegar entre las vistas se requiere el uso de las siguientes acciones recurrentes con los botones:
RODAR: Permite moverse dentro un menú individual.
ESCOJA: Permite seleccionar la opción de menú resaltada.
LENGUETA: Permite moverse de un grupo de menú a otro dentro de una misma vista. La tabulación se
utiliza solamente en algunas pantallas seleccionadas que contienen varios menús.
RETORNO: Permite regresar desde cualquier vista a la vista anterior.
ACKW/RESET (reconocimiento/reposición): Cuando se muestra información importante acerca del estado
de la trituradora en la pantalla de la HMI, se debe oprimir ACKW/RESET para reconocer la condición antes
de que la trituradora se pueda arrancar. Esto también puede requerir que se tomen acciones para corregir la
condición. Cuando se oprime ACKW/RESET, el programa procederá bajo la suposición de que la condición
se ha atendido y/o corregido apropiadamente.
111
Operación
1 Mensaje de error
2 Botón ACKW/RESET
3 Selección de idioma
Menú de idiomas
Los mensajes de la HMI están disponibles en varios idiomas. Para cambiar de un idioma a otro, oprima el
botón MENU (menú) en la esquina inferior izquierda de la HMI.
Luces indicadoras
Las luces indicadoras proporcionan información visual acerca de la condición general de:
• Flujo de lubricante
• Presión de TIR
• Presión del sujetador de tazón
• Estado de activación/desactivación de la trituradora
Una luz que se ilumina sólida indica que el parámetro está en el intervalo de funcionamiento normal.
Un destello lento en forma constante indica que la presión ha alcanzado el límite inferior de su intervalo
normal de funcionamiento. Normalmente, cada vez que se observe un destello lento constante, el sistema de
control está efectuando automáticamente los pasos necesarios para que la presión regrese al límite superior
de su intervalo. La HMI también muestra la representación digital de estos valores de presión.
Un destello rápido seguido por una pausa prolongada indica que ha ocurrido un problema de funcionamiento.
Dependiendo del problema particular de funcionamiento, es posible que se produzca un apagado controlado
casi inmediatamente. Cuando se observe una señal de destello rápido, se debe suponer que ha ocurrido un
problema que se debe solucionar. Consulte la vista de la HMI para los mensajes de error.
Monitoreo de sensores
Los únicos sensores que se muestran en la vista de funcionamiento principal son:
• Amperios de los motores impulsores de la trituradora
• Ajuste del lado cerrado (CSS)
• Temperatura del depósito de aceite lubricante
112
Operación
1 Oprima para ir a la vista SENSORES
Todos los sensores pueden monitorearse en la vista SENSORES. Algunos sensores se asocian con errores,
advertencias o apagados automáticos poco a menudo o nunca, pero pueden ser de interés para el personal
de mantenimiento.
Parada de emergencia
Cuando se oprime la parada de emergencia, todos los motores de la trituradora, hidráulicos, de lubricación y
enfriador, calentadores de aceite y algunos sensores se inhabilitan. Vea el diagrama esquemático eléctrico
para determinar los dispositivos que se apagan. Los PLC y la HMI permanecen energizados. Esto inhabilita
eficazmente todos los equipos mecánicos mientras mantiene el control por PLC. Para apagar el PLC y la
HMI, inhabilite la fuente principal de alimentación del control.
Tire de los botones de parada de emergencia y gírelos para activar el control de la trituradora Kodiak. Hay un
botón de parada de emergencia en el compartimiento de la HMI. Es posible que también se hayan agregado
113
Operación
varios botones de parada de emergencia remotos. Vea el diagrama esquemático eléctrico que se suministra
con la HPU correspondiente para información adicional. Cumpla con todas las regulaciones eléctricas y de
seguridad locales que correspondan al uso de botones de parada de emergencia múltiples.
Tan pronto como los contactos del interruptor de parada de emergencia (y de todos los botones de parada
de emergencia remotos) se cierran, el control de la trituradora Kodiak hace que la presión de TIR y del
sujetador de tazón aumente a los intervalos de funcionamiento recomendados. Como consecuencia, las
luces indicadoras de presión de TIR y del sujetador de tazón deben encenderse sólidas rápidamente
después de la energización del sistema. La luz indicadora de flujo de lubricante debe destellar con pausas
sostenidas entre destellos, hasta que se oprima el botón TRITURADORA PARTIDA. Esto es normal.
Los calentadores de aceite lubricante e hidráulico se habilitan cada vez que todos los contactos de parada
de emergencia se cierren. Cada uno tiene un termostato interno que controla si realmente está activado o
desactivado.
Localización de averías en la HMI

SÍNTOMA CAUSA PROBABLE ACCIÓN CORRECTIVA
Las paradas de emergencia están Desactive las paradas de
abiertas/conectadas. emergencia.
El sistema no responde a datos de Lea cualquier mensaje en la vista

entrada del usuario. principal de la HMI y tome la
Hay mensajes en la HMI
acción correctiva recomendada,
esperando ser reconocidos.
de ser necesario. Oprima ACKW/
RESET.
Observe si hay condiciones de
LED apagado/encendido en los
Posible problema de alambrado. fusibles, en los relés de E/S del
PLC, en los solenoides de válvula
hidráulica y en los sensores.
Los LED de alimentación y
funcionamiento deben estar
Hay un problema en el PLC ENCENDIDOS y los LED de
MAESTRO. (La bocina suena.) estado y error deben estar
APAGADOS. Si no es así, hay un
La trituradora se detuvo pero no
problema en el PLC MAESTRO.
hay mensajes de error en la HMI.
Todas las salidas del PLC
ESCLAVO deben estar apagadas,
excepto: Q0.5 (bocina) debe
estar ENCENDIDA; Q0.9 debe
Hay un problema en el PLC destellar; los LED de alimentación
ESCLAVO. y funcionamiento deben estar
ENCENDIDOS y los LED de
estado y error deben estar
apagados. Si no es así, hay un
problema en el PLC ESCLAVO.
El PLC MAESTRO no se está Revise para asegurarse que la
La vista de HMI no contiene datos comunicando con la HMI, conexión del cable de datos entre
y sólo se muestran guiones. probablemente debido a un cable el PLC MAESTRO y la HMI es
de datos flojo. segura.
114
Operación

Revisiones que deben hacerse:
1. ¿Hay alguna parada de
emergencia auxiliar oprimida en el
circuito?
2. ¿El LED en el relé CR142 está
La vista de HMI muestra encendido?
“ESTOP Shutdown” (apagado
Hay una falla de parada de 3. ¿El LED en el relé CR8 está
por parada de emergencia),
emergencia. Cada vez que se encendido?
pero al oprimir ACKW/RESET
oprima ACKW/RESET se genera
(reconocimiento/reposición), no 4. ¿El LED en el fusible 109 está
un nuevo error de parada de
se borra el mensaje de error y apagado?
emergencia.
todos los controles permanecen
inhabilitados 5. ¿El PLC ESCLAVO 10.0 está
encendido? Si es así, intente
reiniciar el PLC MAESTRO y
la HMI desconectando el cable
de alimentación/ModBus o
desconectando/conectando la
alimentación del control principal.
Revise el suministro de
Problema de funcionamiento alimentación de 24 VCC. Revise
No hay luces verdes en la presión eléctrico. los fusibles F201, F205 y F219.
de TIR o del sujetador de tazón. Revise el alambrado.
Bombilla quemada. Revise/sustituya las bombillas
Giro del tazón y ajuste de CSS

El control de la trituradora Kodiak permite efectuar remotamente el ajuste del lado cerrado. La trituradora está
diseñada para permitir el ajuste bajo carga o con la cámara vacía. Se puede reducir el desgaste y los daños
en las roscas y otros componentes si el tazón se hace girar con la cámara vacía y éste es el procedimiento
recomendado, siempre que sea posible.
Si se ajusta la trituradora bajo carga, el procedimiento no es diferente al que se utiliza para ajustar con la
cámara vacía. Sin embargo, es más difícil determinar si el forro del tazón está a punto de hacer contacto con
el manto del cono cuando se ajusta bajo carga.
Debido a que la trituradora se puede ajustar bajo carga, se mantiene un poco de presión hidráulica residual
en el circuito del sujetador de tazón a medida que el tazón gira. Esto evita que el tazón rebote a medida que
se mueve bajo carga.
La HMI tiene dos (2) botones rotulados MONTO ARRIBA (BOWL UP) y MONTO ABAJO (BOWL DOWN).
Cuando se oprime MONTO ARRIBA, se libera automáticamente el sujetador de tazón y el tazón gira en
sentido horario. El anillo impulsor del tazón no se debe girar por encima de la etiqueta naranja “Crushing
Zone” (zona de trituración) en el conjunto superior sin antes despresurizar y desconectar el sujetador de
tazón. Aunque se proporciona un sensor para detectar el momento en que el tazón alcanza su posición
vertical máxima, es muy importante tener presente la etiqueta “Crushing Zone” (zona de trituración). Cuando
se oprime MONTO ABAJO, se libera automáticamente el sujetador de tazón y el tazón gira en sentido
contrahorario.
115
Operación
AVISO: Antes de oprimir MONTO ARRIBA o MONTO ABAJO, asegúrese que esto no cause que el forro
del tazón baje y se inserte en el manto del cono ni que el anillo impulsor del tazón gire hacia arriba por
fuera de la zona de trituración. Cualquiera de estas dos condiciones puede dañar la trituradora.
La zona de trituración
La trituradora Kodiak+ de JCI se suministra con una etiqueta instalada en todos los postes de soporte de
engranaje impulsor que define lo que se denomina la “Crushing Zone” (zona de trituración). Esta zona de
trituración es la región donde la parte inferior del anillo impulsor del tazón se puede posicionar.
1 Parte inferior del anillo impulsor

2 Zona de trituración
La parte inferior de la zona de trituración está marcada como “MIN” e indica el punto en el que el anillo
impulsor del tazón llega al final de su recorrido y no es posible que ocurra más movimiento. Es prácticamente
imposible girar completamente hasta el nivel “MIN” sin que el forro del tazón entre en contacto con el manto
del cono, a menos que los forros de desgaste sean muy delgados.
Cuando los forros están nuevos, no será posible girar completamente hacia abajo hasta el nivel mínimo.
Cuando una cámara en particular está desgastada y requiere ser sustituida, es de gran utilidad observar
dónde está el anillo impulsor en la zona de trituración. Bajo condiciones de trituración similares, es de
esperarse que el próximo grupo de forros se desgaste en o cerca del mismo punto. Durante la vida útil del
próximo grupo de forros, se recomienda realizar una inspección diaria de los forros a medida que el anillo
impulsor se aproxima a este punto y estar alerta ante cualquier indicio de que el forro y/o el manto esté flojo,
agrietado o en un estado que exija su sustitución.
La parte superior de la zona de trituración está marcada como “STOP” (parar). El anillo impulsor del tazón no
debe quedar nunca por encima de este punto, a menos que el tazón se vaya a retirar.
116
Operación
Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro del tazón en la página 209
Procedimiento de instalación del tazón en la página 213
Ajuste del lado cerrado (CSS)

EL CSS es la distancia más corta entre el forro del tazón y el manto del cono y se ajusta girando el tazón
hacia arriba o hacia abajo para obtener un tamaño de producto mínimo en particular.
Nota: El ajuste mínimo del lado cerrado para cualquier configuración de cámara o cualquier condición de
trituración es aquél que se puede mantener sin que ocurra la flotación de tazón.
El ajuste real del lado cerrado que se seleccione es necesariamente específico para el sitio y depende de
varios factores. Si un ajuste particular de lado cerrado hace que ocurra la flotación el tazón, entonces el
ajuste del lado cerrado se debe aumentar hasta que la flotación del tazón se elimine. Si esto resulta en una
especificación de producto diferente a la deseada, entonces se deben hacer cambios en la cámara, en la
velocidad de la trituradora y/o en el material de alimentación de entrada, según se requiera.
Teoría de funcionamiento de la trituradora serie Kodiak+ en la página 21
Procedimientos de reposición del CSS

El CSS actual que se muestra en la vista PRINCIPAL se mide con relación a la última vez que el CSS se
reposicionó a cero.
Reposicione con la frecuencia que sea necesaria para obtener una vista de CSS que sea lo suficientemente
precisa para las necesidades de una aplicación específica. La frecuencia con que se debe efectuar es
específica de cada sitio y depende de qué tan rápido se desgastan los forros en un sitio en particular y qué
tan crítico sea mantener la especificación de un producto en particular.
El control de la trituradora Kodiak calcula la cantidad de desgaste del material del forro y del manto desde la
última vez que se hizo la reposición del calculador de desgaste y mantiene también un seguimiento de las
horas desde el último cambio de forro.
El personal de mantenimiento de la trituradora puede utilizar esta información para estimar cuándo se debe
hacer el siguiente cambio de forro y planificarlo apropiadamente para disminuir al mínimo la interrupción de la
producción. El desgaste de forro que se muestra en la vista representa la cantidad de material desgastado en
117
Operación
ambas piezas. (Por ejemplo: si la vista indica 0,250 pulg, entonces 0,125 pulg corresponde al desgaste del
forro y 0,125 pulg corresponde al desgaste del manto.)
Hay tres (3) métodos básicos para reposicionar el contador de posición del CSS del tazón.
Procedimiento de reposición del contador de posición del tazón con la trituradora apagada
Este método requiere dos personas. El problema con este método es que las rocas en la tolva de
alimentación pueden ocasionalmente regresar a la cámara antes que el forro haga contacto con el manto. Si
esto representa un problema, considere el método de reposición con la trituradora funcionando.
1. Una persona debe observar el interior de la cámara de trituración desde un lugar que proporcione una
línea de vista sin obstáculos hacia el cono.
2. La otra persona debe oprimir MONTO ABAJO hasta que el tazón entre en contacto con el cono.
3. Cuando el tazón entre en contacto con el cono, el cono se moverá en sentido contrahorario. El
observador debe alertar al operador para que suelte el botón MONTO ABAJO.
AVISO: Es importante parar el giro del tazón tan pronto como entra en contacto con el cono para evitar
daños a los componentes del freno del cono.
4. Después de soltar el botón, oprima CSS RESET.
118
Operación
5. Oprima SI para reposicionar el contador del tazón a cero. Oprima NO para regresar a la vista anterior
sin aplicar ningún cambio.
Procedimiento de reposición del contador de posición del tazón con la trituradora funcionando
Este procedimiento puede efectuarlo una sola persona si los controles están ubicados a una corta distancia
de la trituradora. Si los controles están ubicados remotamente, se requieren dos personas.
Nota: Para reposicionar el contador de posición del tazón con la trituradora funcionando, la cámara debe
estar vacía.
1. Mantenga oprimido MONTO ABAJO hasta que el tazón entre en contacto con el cono y entonces
suéltelo. Cuando el tazón entre en contacto con el cono, se escuchará un ruido fuerte y seco muy
distintivo.
AVISO: Es importante parar el giro del tazón tan pronto como entra en contacto con el cono para evitar
daños a los componentes del freno del cono.
Nota: Este contacto incidental no causará daños a la trituradora pero la reposición de la trituradora en
esta forma debe hacerse de una forma oportuna. Si el botón MONTO ABAJO se mantiene presionado
después de que ocurre el contacto inicial, el sonido fuerte y seco aumentará en intensidad y se hará
constante, y el cono comenzará a girar en sentido horario como si estuviera realmente triturando.
119
Operación
2. Tan pronto como se verifique que se ha producido el contacto, oprima CSS RESET.
3. Oprima SI para reposicionar el contador del tazón a cero. Oprima NO para regresar a la vista anterior
sin aplicar ningún cambio.
Procedimiento de reposición del contador de posición del tazón utilizando la función Tazón Cero
Automaticamente
Cuando se utiliza el control de la trituradora Kodiak de JCI junto con el freno de cono hidráulico, es posible
utilizar la función Tazón Cero Automaticamente incorporada para reposicionar automáticamente el contador
de posición del tazón.
Se recomienda tener a una persona observando mientras se utiliza este método.
1. Verifique que los motores de la trituradora estén apagados y que la trituradora esté completamente
detenida antes de utilizar la función Tazón Cero Automaticamente. La función Tazón Cero
Automaticamente no responderá a los intentos de habilitarla si la trituradora está funcionando.
120
Operación
2. Obtenga acceso a la función Tazón Cero Automaticamente utilizando la vista MODE DE

MANTENIMIENTO. Desplácese hacia abajo hasta TAZÓN CERO AUTOMATICAMENTE y oprima
ESCOJA.
3. El modo predeterminado es NEUTRALISAR. Desplácese hacia arriba hasta ACTIVAR.

AVISO: Si se detecta algún problema, la función Tazón Cero Automaticamente no se habilitará. Un
mensaje de error alertará acerca del problema. Será necesario reposicionar manualmente el contador del
tazón y solucionar los problemas antes de volver a intentar la habilitación de Tazón Cero Automaticamente.
Los posibles errores pueden incluir:

• Si el control no detecta la presencia de un freno de cono hidráulico (porque no está instalado o
porque el sensor tiene problemas de funcionamiento):
• Si la presión del freno de cono es demasiado alta:
121
Operación
4. Oprima YES (sí) para confirmar que desea utilizar la función Tazón Cero Automaticamente.
La función Tazón Cero Automaticamente registrará el valor actual de CSS y luego hará que el tazón
gire automáticamente hacia abajo hasta que entre en contacto con el cono. Cuando el tazón entra en
contacto con el cono, cualquier giro adicional hará que el cono gire en sentido contrahorario y que se
acumule presión en el freno del cono hidráulico. Cuando el sistema de control detecta un aumento en
la presión, deja de girar, reposiciona el contador a cero y gira para regresar al CSS que se registró
previamente.
Los posibles errores que pueden ocurrir incluyen:
• Mientras se gira hacia abajo, si no se produce ninguna disminución en el contador de posición
del tazón:
122
Operación
• Mientras se gira hacia arriba, si hay un problema de funcionamiento en el sensor de proximidad

de límite del tazón:
• Si se oprime la parada de emergencia durante el proceso de Bowl Auto Zero.

Nota: Es posible cancelar la función Tazón Cero Automaticamente en cualquier momento oprimiendo
Cancel/Retorno. Cuando el operador cancela la función Tazón Cero Automaticamente, el valor inicial
del CSS permanece registrado. Como parte del proceso de cancelación, el tazón gira de regreso a la
posición de CSS inicial registrada. Sin embargo, se debe tener en cuenta que el valorde CSS resultante
no estará calibrado. Para fijar a cero el tazón, utilice la reposición manual de CSS o vuelva a activar la
función Tazón Cero Automaticamente.
123
Operación
5. Si el Tazón Cero Automaticamente se ejecuta sin ningún incidente, y cuando el CSS regrese a su
valor original, se mostrará una vista de confirmación Autocero Alcanzado. Oprima OK/RETORNO para
volver a la vista PRINCIPAL.
Freno de cono hidráulico (opcional) en la página 89
Localización de averías de giro del tazón

SÍNTOMA CAUSA PROBABLE
Segmentos de latón dañados o desgastados.
El sistema de roscas no funciona. Falla en el sistema eléctrico/hidráulico de giro del
tazón.
124
Operación

El émbolo del anillo de sujeción no se retrae debido
a un daño en el émbolo.
No hay alimentación eléctrica al conjunto hidráulico.
Revisiones y procedimientos para antes del arranque de la trituradora

Para un rendimiento óptimo y la máxima vida útil, además de proporcionar seguridad al personal que trabaja
alrededor de la trituradora, algunos dispositivos deben revisarse diariamente. En la sección Mantenimiento
de este manual se incluye una lista de verificación y las instrucciones para efectuar las revisiones.
Esta sección corresponde solamente a los arranques diarios de rutina e incluye solamente los dispositivos
necesarios para el arranque de la trituradora, que deben estar en buenas condiciones de trabajo, deben
haber recibido mantenimiento y/o servicio, y que están listos para su utilización.
Si se está arrancando la trituradora por primera vez, consulte el final de la sección Instalación para una lista
de verificación más completa. Debe tener en cuenta las horas de funcionamiento de la máquina y efectuar
cualquier revisión de mantenimiento periódico y/o procedimiento de servicio que corresponda.
1. Tire de la parada de emergencia para calentar el aceite antes del arranque, especialmente en tiempo
frío.
Nota: Los calentadores mantienen automáticamente el depósito entre 80°F (26,7°C) y 100°F (37,8°C)
cada vez que los contactos de la parada de emergencia estén cerrados. Si se energiza el sistema
desde el momento en que llega al sitio de trabajo, puede garantizar que el sistema de control caliente
el aceite lubricante y que lleve las presiones hidráulicas a los niveles correctos al mismo tiempo que se
completan otras actividades antes del arranque.
2. Efectúe los procedimientos de bloqueo/rotulación de los motores impulsores de la trituradora y de los
transportadores de alimentación/descarga. Siga todas las regulaciones de bloqueo/rotulación de su
localidad.
3. Inspeccione debajo de la trituradora.
Los pasos de revisión que se deben efectuar por debajo de la trituradora incluyen:
• Verifique que no haya suciedad en la zona de descarga, desde el CSS hasta el transportador de
descarga. Esté atento a las acumulaciones inusuales en el túnel del piñón y/o en los puntales.
• Revise para ver si hay desgaste inusual en la parte superior del protector de la placa de cuña o
porciones expuestas en el sello del cono. Normalmente no debe observarse desgaste en esta
zona. Si se empieza a notar desgaste, debe efectuarse inmediatamente un análisis de causa raíz
para impedir que ocurran daños evitables de alto costo.
• Evalúe el estado de los forros del recipiente. Éstos son elementos de desgaste que se corroen
con el paso del tiempo. Las inspecciones diarias evitan las fallas en los forros del recipiente y el
daño consecuente en el bastidor de base.
• Revise el estado de la manguera de suministro de lubricante. Si encuentra indicios de abrasión o
cualquier otro tipo de deterioro, programe la sustitución.
• Revise el estado de los forros. Un inspección diaria de la porción expuesta de la zona paralela
permitirá detectar no sólo la condición general indicada por el grosor, sino también el desarrollo
de ganchos en el forro o en el manto, los cuales son indicios de problemas de aplicación, y
también trozos faltantes causados por objetos no triturables que pasan a través de la cámara.
• Revise la funcionalidad del freno del cono girando el cono con la mano. Debe girar de derecha a
izquierda pero no de izquierda a derecha.
125
Operación
• Revise la condición del encaje del forro del tazón. Observe si hay indicios de que el forro esté
flojo o agrietado, o evidencia de fugas de agua entre el forro y el tazón, lo cual indica que el forro
está a punto de aflojarse.
4. Revise el nivel de aceite lubricante en la mirilla del depósito. Llénelo, si es necesario, pero no en
exceso. El aceite sólo debe revisarse después de que la trituradora haya estado inactiva por un
período considerable (durante la noche es lo recomendable). Cada vez que la bomba de lubricante
haya estado funcionando, pasa un período considerable antes que el aceite regrese a su nivel original.
5. Verifique que el respiradero no esté obstruido y que no tenga suciedad acumulada.
6. Revise la polea impulsora de la trituradora y la polea del motor para ver si hay suciedad acumulada.
Si se acumula suciedad en las poleas, se genera una vibración que normalmente se interpreta
equivocadamente como un desequilibrio de la trituradora.
7. Verifique que el nivel del aceite hidráulico esté cerca de la marca de lleno en la mirilla. No tiene que
estar completamente lleno.
8. Si la parada de emergencia se ha activado antes de la inspección, las presiones de TIR y del sujetador
de tazón deben aumentar hasta las presiones predeterminadas.
9. Haga una revisión general de la trituradora para ver si ha cambiado algo desde el día anterior, como:
• Anillos de retención del acoplador de varilla de cilindro de TIR faltantes
• Fugas de aceite en los cilindros de TIR, el sujetador de tazón, el motor de giro del tazón, etc.
• Cilindros de TIR dañados
• Acumulación de polvo negro debajo de los topes de giro indicando que ha ocurrido una flotación
del tazón
10. Verifique que la cámara de trituración esté vacía. El arranque con cualquier material (incluidas rocas)
en la cámara puede causar problemas potenciales en el freno del cono.
11. Verifique que la parte inferior del anillo impulsor del tazón esté en la “Crushing Zone” (zona de
trituración) definida por las etiquetas en los soportes de engranaje.
12. Si prefiere fijar a cero el indicador de posición del tazón mientras la trituradora está parada, éste es el
momento de hacerlo. Consulte la sección acerca del giro del tazón, de ser necesario.
13. Oprima el botón ACKW para borrar los errores y advertencias de la zona de mensajes. La trituradora
no arrancará hasta que la zona de mensajes se haya borrado. Si se muestra algún error, el problema
se debe corregir antes del arranque.
Parada de emergencia en la página 113
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del respiradero del depósito de lubricante y del depósito de la HPU en la
página 176
Procedimiento de llenado de aceite del depósito de la unidad de potencia hidráulica en la página 178
Procedimiento de llenado del depósito de aceite lubricante en la página 169
Procedimiento de reposición del contador de posición del tazón con la trituradora apagada en la página
118
Lista de verificación de inspección diaria de la trituradora en la página 161
Localización de averías antes del arranque de la trituradora

Desgaste irregular del manganeso. Segregación excesiva de la alimentación.
126
Operación

Cámara incorrecta.
La alimentación a la trituradora no está
correctamente centrada.
Material de tamaño excesivo o insuficiente.
Falla de alimentación por choque.
Demasiado material aproximadamente de tamaño
final en la cámara de trituración.
Ajuste del lado cerrado (CSS) no apropiado para la
cámara.
Un gancho en el manganeso en la zona paralela.
Un gancho en el forro indica que el CSS es muy
pequeño; un gancho en el manto indica que el CSS
es muy grande para una configuración de cámara en
particular.
Pernos rompibles rotos.
Problema de funcionamiento del freno de cono.
El cono gira con la placa de cuña. Fricción excesiva o interferencia en el anillo de sello
del cono.
Cojinetes de trituradora dañados.
Acumulación de suciedad en la polea de la
trituradora.
La trituradora se sacude excesivamente.
Falla de cojinete.
Cono girando (falla de freno de cono).
El cabezal de cono o placa de cuña no gira cuando Interferencia en los anillos de sello.
se mueve con la mano.
Pieza fundida de forro agrietada.
Manganeso de forro de tazón suelto.
Tornillería de retención del tazón floja.
Roscas de pernos de manto al final de su recorrido.
Manganeso de manto flojo. Pieza fundida de manto agrietada.
Falla de arandela de manto.
Cilindro de TIR roto Flotación del tazón.
127
Operación
Procedimiento de arranque inicial de la trituradora
ADVERTENCIA: Verifique que no haya personas debajo de la trituradora ni

cerca de las máquinas en movimiento antes de arrancar cualquiera de los
equipos relacionados con la trituradora.
1. Los motores impulsores de la trituradora y los transportadores de alimentación y de descarga que

fueron previamente bloqueados pueden ahora energizarse.
2. Verifique una vez más que no haya personas debajo ni cerca de la trituradora ni de los transportadores
de alimentación y de descarga.
3. Arranque el transportador de descarga y cualquier otro equipo de la planta requerido, pero no arranque
los transportadores de alimentación todavía.
4. Cuando la zona de mensajes esté vacía, oprima y mantenga oprimido TRITURADORA PARTIDA
por dos (2) segundos. La luz en el botón se enciende cuando la secuencia de arranque de la tritura
empiece y el botón se podrá soltar.
1 TRITURADORA PARTIDA
Nota: Si se está presionando ABERTURA LIBRE, el botón TRITURADORA PARTIDA no se activará y

la secuencia de arranque de la trituradora se inhabilita.
5. La bomba de lubricante se activa y una bocina suena por 30 segundos para anunciar que el arranque
de la trituradora es inminente.
128
Operación
• Si no hay un caudal adecuado de lubricante, la secuencia de arranque de la trituradora

se suspenderá después de 25 segundos (justo antes del arranque real de la trituradora).
Se mostrará entonces el mensaje “Shutdown - Low Lube Flow” (apagado - caudal bajo de
lubricante) y se requiere un ACKW/RESET para borrarlo.
• Si no hay una presión de TIR adecuada antes del arranque de la trituradora, el botón de
arranque se desactiva. Se muestra el mensaje “Warning - Low TIR Pressure” (advertencia -
presión de TIR baja). Este mensaje no es restrictivo y se borrará automáticamente de la vista
cuando se acumule la presión de TIR necesaria.
• Aunque no haya una presión de TIR adecuada después del arranque de la trituradora, la
secuencia de arranque se ejecuta. Se muestra el mensaje no restrictivo “Warning - Low TIR
Pressure” (advertencia - presión de TIR baja). Si no se acumula la presión de TIR necesaria, la
trituradora arranca después del conteo normal de 30 segundos, pero funciona solamente por
10 segundos antes de apagarse. Después del apagado de la trituradora, se muestra el mensaje
restrictivo “Shutdown - Low TIR Pressure” (apagado - presión de TIR baja) y se requiere un
ACKW/RESET (reconocimiento/reposición) para borrarlo.
6. Cuando la trituradora ha funcionado correctamente por 45 segundos, la salida de habilitación del
transportador de alimentación se energiza. La alimentación habilitada indica que se puede arrancar el
equipo de alimentación en forma segura. En este momento se debe evaluar la condición general de la
trituradora.
• ¿Se escucha algún ruido nuevo?
• ¿Se percibe algún olor nuevo?
• ¿La estructura se sacude más de lo normal?
7. Si prefiere fijar a cero el indicador de posición del tazón mientras la trituradora está funcionando, éste
es el momento de hacerlo. Consulte la sección acerca del giro del tazón, de ser necesario.
8. Cuando esté seguro que todo está correcto en la trituradora, arranque la alimentación de material.
9. Algunas veces el circuito tarda un poco en estabilizarse. Durante ese tiempo, puede ser necesario
hacer ajustes temporales al CSS hasta que el circuito alcance una condición de estado constante. Esto
es específico para cada sitio. Durante este período transitorio, esté más atento a la flotación del tazón
y al nivel de roca en la tolva.
Tareas relacionadas
Procedimiento de reposición del contador de posición del tazón con la trituradora funcionando en la
página 119
Localización de averías funcionales de la trituradora

Engranajes desgastados o dañados.
Ruido excesivo en los engranajes. Ajuste incorrecto de juego entre dientes.
Cojinete del eje de piñón dañado.
Banda deflectora de aceite faltante en el cojinete
Aceite excesivo expulsado de los anillos selladores.
(sello superior solamente).
Motor con falla o dimensionado incorrectamente.
Consumo de corriente alto en el motor de la
Falla de cojinetes de la trituradora.
trituradora.
Relación de reducción muy alta.
129
Operación

Flotación del tazón.
CSS demasiado cerrado.
Demasiado material aproximadamente de tamaño
final.
Voltaje demasiado bajo.
Desequilibrio de las correas impulsoras en un
sistema de mando de dos motores.
Caudal de aceite insuficiente.
Ajuste incorrecto del flujómetro.
Manguera aplastada.
Problema de funcionamiento en el temporizador de
La bocina de advertencia suena después de que retardo de arranque.
la trituradora arranca o la trituradora no arranca Nivel en el depósito de aceite demasiado bajo y la
después del retardo de 30 segundos. bomba se seca.
Cavitación o falla de la bomba.
Falla del motor de la bomba o problema de
funcionamiento en el arrancador.
Falla del acoplador del motor de la bomba.
Acumulación de suciedad en la polea de la
trituradora.
La trituradora se sacude excesivamente.
Falla de cojinete.
Cono girando (falla de freno de cono).
Falla del cojinete del piñón.
Calor excesivo acumulado en la caja del piñón.
Falta de lubricación.
Ruido estruendoso emitido por la trituradora. Falla de cojinete.
Ruido de golpeteo cuando se tritura roca. La trituradora no recibe alimentación por choque.
Fuga de fluido hidráulico en el lado inferior del Sello del sujetador de tazón dañado; fuga en la
soporte del tazón. conexión del adaptador.
Línea de retorno obstruida.
Fuga de aceite en los sellos de laberinto del piñón. Sellos dañados.
Lumbrera de retorno de la caja del piñón obstruida.
Problema de funcionamiento eléctrico.
La trituradora no arranca. Caudal de aceite lubricante bajo.
Presión de TIR baja.
Uno de los motores consume más corriente. Desequilibrio en la tensión de las correas.
130
Operación
Flotación del tazón
La flotación del tazón ocurre cuando el material en la cámara de trituración puede superar la fuerza de
sujeción de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR) y el conjunto superior se eleva del bastidor
de base repetidamente. La flotación del tazón indica que la trituradora está sobrecargada. Es muy dañina
y causa el deterioro de las superficies en las uniones entre el conjunto superior y el bastidor de base, al
igual que muchos otros tipos de daños. Es necesario que todo el personal que trabaje cerca de la trituradora
Kodiak+ permanezca siempre alerta ante cualquier flotación del tazón. Las condiciones que producen la
flotación del tazón deben anticiparse y evitarse. Cada vez que ocurra la flotación del tazón, es necesario
tomar acciones correctivas inmediatamente. La referencia incluye una lista de condiciones que pueden
producir la flotación del tazón y las acciones correctivas. Si ocurre la flotación del tazón, no permita que
continúe. Si lo hace, se anulará la garantía.
AVISO: Cuando ocurre la flotación del tazón, el CSS es demasiado pequeño, por definición,
independientemente de la causa establecida o de las condiciones de trituración. El CSS mínimo para
cualquier configuración de cámara o cualquier condición de trituración corresponde al ajuste más cerrado
que se puede mantener sin que ocurra la flotación de tazón. Si se produce la flotación del tazón, suspenda
la trituración inmediatamente hasta que el CSS sea abierto y/o que la causa se corrija. Puede ser necesario
seleccionar una velocidad o una configuración de cámara diferente para utilizar la trituradora con el CSS
deseado.
El monitoreo de la flotación del tazón es un proceso continuo y se debe poner especial atención cada
vez que los forros se sustituyan o que los ajustes del lado cerrado (CSS), el material de alimentación o el
régimen de alimentación cambie. La prevención de la flotación del tazón es un proceso que involucra el
conocimiento del material de alimentación, el uso de la relación de reducción deseada, el mantenimiento del
CSS correcto, un monitoreo constante y el mantenimiento de una alimentación por choque.
Causas de la flotación del tazón en la página 477
131
Operación
Sistema de detección de flotación del tazón

Se suministra un juego de detección de flotación de tazón como parte del equipo estándar en todas las
trituradoras Kodiak+ equipadas con controles MILO.
Modo de funcionamiento
El sistema MILO de detección de flotación del tazón es un dispositivo que sólo informa y registra. No está
interbloqueado con el control de la trituradora. No apaga la trituradora ni controla las tareas de trituración.
Es una herramienta para que el usuario detecte el nivel de sobrecarga de la trituradora de modo que pueda
tomar las acciones correspondientes para evitar daños.
El control MILO incrementa dos contadores reposicionables [AVISO y PELIGRO] cada vez que detecte
una sobrecarga que corresponde a esos niveles. El movimiento del conjunto superior se detecta utilizando
sensores de vibración montados en la parte inferior de la brida de soporte del tazón.
Cada vez que el dispositivo detecte un movimiento de un nivel suficientemente como para disparar un evento
de AVISO o PELIGRO, se inicia un temporizador. El temporizador continúa contando hasta que la salida del
sensor caiga por debajo del nivel de umbral. El tiempo de duración del evento se muestra en la vista Bowl
Float Detection (detección de flotación de tazón) junto con los contadores de eventos. Cuando el sistema de
detección de flotación del tazón está habilitado, un mensaje de error se muestra en la vista PRINCIPAL cada
vez que se detecta un evento de AVISO o PELIGRO.
Sensibilidad
El control MILO tiene dos niveles de sensibilidad configurables: AVISO y PELIGRO. Los dos niveles
coinciden con un nivel de salida del sensor entre 0 y 1000 de la salida máxima del sensor. Si se ajustara
la sensibilidad a 0, el sistema MILO reportaría un estado constante de flotación del tazón. Si se ajusta la
sensibilidad a 1000, se requiere un objeto no triturable de un tamaño considerable para que el MILO reporte
algún problema. El grado de sensibilidad es ajustado mediante un control deslizante que divide el intervalo
en 1000 segmentos.
La sensibilidad se puede ajustar en cualquier momento.
El procedimiento recomendado consiste en ajustar el nivel de sensibilidad AVISO de modo que detecte un
movimiento de muy baja amplitud. Hágalo tan sensible como sea posible sin que se produzca una cantidad
no razonable de falsos positivos. Ajuste el nivel de sensibilidad PELIGRO para detectar movimientos cuya
amplitud sea mayor que los golpes transitorios ocasionales y que representen eventos de sobrecarga
considerable.
Equipos opcionales
Una tarjeta de memoria CF se instala en la pantalla de HMI para registrar datos con fecha cada vez que
ocurra un evento. Se registra la hora, el nivel de severidad y la duración del evento. El usuario puede
reposicionar los contadores en la vista DETECTION DE FLOTACION DEL TAZON en cualquier momento.
Los datos en la tarjeta de memoria, sin embargo, no se pueden reposicionar utilizando el programa del
MILO. Esto proporciona al personal de mantenimiento un medio para determinar los momentos que tienden
a coincidir con una actividad de sobrecarga. El medio debe retirarse y procesarse en otra computadora para
evaluar los datos. Los datos se almacenan en un archivo .csv que puede importarse a una hoja datos de
Excel.
El control MILO de la trituradora está diseñado de modo que un sistema de control externo para toda
la planta pueda controlar remotamente la trituradora Kodiak +. Esto se lleva a cabo conectándolo al
compartimiento de control del MILO utilizando un receptáculo que se suministra para este propósito. Una
de las clavijas en ese receptáculo se puede configurar para que envíe una señal cada vez que ocurra un
evento de PELIGRO o AVISO. Los sistemas de control para toda la planta que utilizan esta capacidad de
control remoto pueden programarse para que tomen una acción correctiva en respuesta a las condiciones de
132
Operación
flotación del tazón desde una ubicación remota. Adicionalmente, el acceso directo a la salida de 4 a 20 mA
del sensor está disponible a través de una conexión ModBus. Comuníquese con JCI para información acerca
de estas opciones.
Procedimiento de habilitación del sistema de detección de flotación del tazón

El usuario puede habilitar o inhabilitar el sistema de detección de flotación del tazón MILO. La trituradora
debe estar funcionando para que se pueda habilitar/inhabilitar o ajustar el dispositivo.
1. Arranque la trituradora.
2. En la vista MAIN (principal), oprima el botón MODE DE MANTENIMIENTO.
3. Desplácese hacia abajo hasta DETECCIÓN DE FLOTACIÓN DEL TAZÓN y oprima ESCOJA.
4. Desplácese hacia abajo hasta ACTIVAR.
Cada sensor tiene una indicación individual. 0°, 120° y 240°. Cada cuadro suministra la salida en
tiempo real para un sensor específico.
133
Operación
1 Indicación de sensor
2 Umbrales configurables por el usuario para activar eventos de AVISO o PELIGRO. Umbral =
intervalo de 0 a 1000, con 1000 = salida máxima.
3 Contador y temporizador de eventos de peligro
4 Contador y temporizador de eventos de advertencia
En este ejemplo, dos (2) sensores están por encima del umbral de PELIGRO de 400.
134
Operación
1 Sensores que están por encima del umbral de PELIGRO

2 Mensaje de peligro - permanece por cinco (5) segundos después de que el evento ha terminado
3 Cantidad de eventos de PELIGRO desde la reposición más reciente
4 Cantidad de segundos que el evento ha estado activo
Si un sensor se desconecta o no envía una señal por cualquier causa, la vista de salida cambia a:
135
Operación
1 Mensaje Falla de Sensor

5. Oprima RESETEAR AVISO para reposicionar el contador y el temporizador de eventos.
1 Botón RESETEAR AVISO

2 Contador y temporizador de eventos de AVISO
6. Oprima RESETEAR PELIGRO para reposicionar el contador y el temporizador de eventos.
7. Oprima RETORNO para regresar a la vista anterior.
136
Operación
Modo de mantenimiento en la página 164
Procedimiento de ajuste del umbral de AVISO/PELIGRO mientras no se está triturando

Este procedimiento permite ajustar el sistema mientras se simula la flotación del tazón en condiciones
controladas sin carga, sin afectar la trituración en progreso ni propiciar un apagado automático.
Nota: El control MILO no permite que el umbral de PELIGRO sea menor que el umbral de AVISO.
El ajuste final se hace con la trituradora funcionando y el conjunto superior flotando activamente. Este
proceso puede ser desconcertante, por lo que es importante familiarizarse con el proceso de ajuste antes de
inducir una flotación activa en la máquina.
NOTA: Toda flotación del tazón es, por definición, una condición de sobrecarga. Los pasos a continuación
sólo permiten al usuario detectar un grado de sobrecarga configurable. Durante este paso, no se permite la
entrada de roca en la cámara. La verificación del ajuste por medio de inducir la flotación del tazón mientras
está realmente triturando se analizará más adelante.
1. Es necesario despresurizar el sistema de TIR durante este proceso, por lo que se debe abrir NV1 y
NV2 antes del arranque para despresurizar el colector hidráulico.
2. Desconecte las mangueras C1 y C2.
3. Cierre NV1 y NV2.
Nota: El sistema de TIR en la trituradora está ahora inhabilitado. No introduzca roca en la cámara
hasta que el sistema de TIR se vuelva a habilitar después de realizar todos los ajustes.
4. Con la trituradora funcionando pero el sistema de TIR inhabilitado, y la vista DETECCIÓN DE
FLOTACIÓN DE TAZÓN del control MILO activa y habilitada, desplácese hacia abajo hasta LIMITE
DE AJUSTE - AVISO.
AVISO: Debe haber una persona cerca de la trituradora para verificar el momento en que se alcance el
umbral de WARNING. La observación de un tope de giro para ver si hay movimiento constituye un método
adecuado para detectar visualmente la flotación del tazón.
5. Ajuste el umbral de WARNING (advertencia). Oprima INCR (aumentar) o DECR (disminuir) para
ajustar la sensibilidad.
Nota: Cada que se oprima, se ajusta la sensibilidad en una unidad. Oprima y mantenga oprimido el
control deslizante para moverlo en incrementos mayores.
137
Operación
Ajuste el umbral de AVISO para detectar cualquier movimiento persistente, pero no tan sensible como
para que la vibración de la planta completa produzca una advertencia cuando no está ocurriendo una
flotación del tazón.
Nota: Para el arranque inicial de un sistema nuevo, unos valores razonables para empezar serían
AVISO = 200 y PELIGRO = 300.
6. Gire el tazón hacia abajo hasta que se escuche el contacto entre el cono y el forro pero no se observe
ninguna flotación del tazón.
7. Revise todos los topes de giro. El movimiento puede estar ocurriendo en el otro lado de la máquina.
8. Mueva el tazón hacia arriba/hacia abajo varias veces hasta que el manto golpee el forro pero sin que
haya movimiento, o hasta que el movimiento sea tan pequeño como sea posible.
Nota: Si la vista registra un evento de advertencia pero no se observa ninguna flotación del tazón,
entonces el umbral está ajustado muy bajo. Ajústelo hacia arriba.
9. Si la vista no registra un evento de advertencia, continúe girándolo hacia abajo hasta que el conjunto
superior apenas empiece a moverse.
10. Aumente el umbral de AVISO hasta que la detección de flotación del tazón registre confiablemente un
evento de advertencia cada vez que el conjunto superior apenas empiece a moverse. Muévalo hacia
arriba/hacia abajo un par de veces para verificar que se ha obtenido el punto correcto. Se debe hacerlo
un poco demasiado sensible, pero asegúrese que cada vez que se registre un evento, también ocurra
algo de movimiento.
11. Gire el tazón de nuevo hacia arriba hasta que no se escuche ningún ruido.
12. Desplácese hacia arriba hasta LIMITE DE AJUSTE - PELIGRO.
13. Ajuste el umbral de PELIGRO utilizando los botones INC/DEC (aumentar/disminuir).

Nota:
Este paso es exactamente igual al ajuste de la sensibilidad de advertencia, pero es considerablemente
más desconcertante porque el ruido será más fuerte y el movimiento mucho mayor. La persona que
está en la zona de la trituradora debe mantener las manos alejadas de la trituradora y alejarse de la
zona inmediata a una distancia que todavía le permita observar claramente el movimiento del conjunto
superior.
Nota:
138
Operación
El umbral de PELIGRO debe ajustarse a un valor mayor que el del umbral de AVISO. Empiece con
un ajuste 100 unidades mayor. El nivel de PELIGRO debe corresponder a un movimiento que se
considere inaceptable. Pueden ocurrir movimientos discretos de esta magnitud cuando un objeto no
triturable ingresa en la cámara, pero la trituradora no debe mantener este nivel de movimiento durante
el funcionamiento normal.
14. Gire el tazón hacia abajo hasta que se registre un evento de PELIGRO o hasta que el movimiento sea
lo suficientemente fuerte como para que corresponda a la severidad que se espera detectar, lo que
ocurra primero, y luego gírelo inmediatamente hacia arriba hasta que no se escuche ningún ruido de
contacto.
15. Antes del apagado, reposicione los contadores de AVISO y de PELIGRO, si así se desea.
16. Apague la trituradora.
17. Abra NV1 y NV2.
18. Vuelva a conectar las mangueras C1 y C2.
19. Cierre NV1 y NV2.
Tareas relacionadas
Procedimiento de ajuste del umbral de AVISO/PELIGRO mientras se está triturando

Los umbrales de AVISO/PELIGRO se pueden revisar y/o ajustar mientras la trituradora está bajo carga
con sólo abrir NV1 lo suficiente para que el sistema hidráulico no pueda seguir el ritmo de la fuga, pero sin
permitir que la presión de TIR caiga por debajo de 1500 psi (103,4 bar).
Si la presión cae por debajo de 1500 psi (103,4 bar) por más de 5 segundos, se inicia una secuencia de
apagado automático. Si la presión aumenta por encima de 1500 psi (103,4 bar) en cualquier momento
durante esa secuencia, el apagado se cancela y se reanuda la trituración normal.
1. Abra NV1.
2. Continúe destornillándola hasta que la presión se pueda mantener a cualquier presión deseada > 1500
psi (103,4 bar).
3. Ajuste el umbral hacia arriba o hacia abajo hasta que se obtenga el nivel deseado de sensibilidad.
4. Disminuya la presión hasta que se produzca un movimiento constante con una condición de AVISO.
5. Continúe abriendo NV1 hasta que ocurra un movimiento continuo con una condición de PELIGRO o
que la presión se aproxime a 1500 psi (103,4 bar), lo que ocurra primero. Si no se puede inducir el
movimiento, gire hacia abajo un poco y vuelva a intentarlo.
6. Ajuste el umbral hacia arriba o hacia abajo hasta que se obtenga el nivel deseado de sensibilidad.
Localización de averías de flotación del tazón

Cámara incorrecta.
Relación de reducción excesiva.
Material altamente resistente a la compresión
Flotación del tazón. (materiales metálicos no triturables).
Separación en la zona paralela (CSS) demasiado
estrecha.
Baja presión de sujeción.
139
Operación

Alimentación concentrada en uno de los lados.
Demasiada arcilla en el material de alimentación.
Demasiado material de aproximadamente el tamaño
final deseado.
Filtro de circulación fuera de línea (opcional)
El filtro de circulación fuera de línea tiene dos (2) modos:
Modo de filtrado de circulación fuera de línea

El aceite se extrae del depósito, se bombea a través del filtro y se devuelve al depósito. El objetivo es
suministrar un nivel adicional de filtrado de aceite. Durante la lubricación normal, el aceite que regresa de la
trituradora introduce nueva contaminación al aceite lubricante. La circulación fuera de línea intenta eliminar la
mayor cantidad posible de esa contaminación. El caudal es relativamente bajo, por lo que la presión a través
del elemento de filtro es baja y hay muy poca probabilidad de que cause una derivación del filtro. La menor
presión permite también que el elemento de filtro recoja más suciedad, lo que a su vez prolonga la vida útil
del filtro principal.
La circulación fuera de línea puede funcionar continuamente durante todo el día, proporcionando filtrado
adicional en tiempo real. También se puede programar para que funcione durante cuatro horas adicionales
después del apagado de la trituradora al final del día para proporcionar otro nivel de acondicionamiento del
aceite lubricante.
Modo de circulación de aceite

El aceite se extrae del depósito y se bombea hacia la trituradora. Este modo requiere cambiar la posición
de una válvula accionada manualmente para redirigir el caudal del aceite. Cuando se utiliza este modo, el
motor no funciona continuamente. El control de la trituradora Kodiak monitorea la temperatura del depósito y
del aceite de retorno, y determina el tiempo que debe funcionar la bomba. Dependiendo de la velocidad a la
que disminuya la temperatura de la trituradora, la bomba puede quedar inactiva entre un mínimo de tres (3)
minutos hasta un máximo de una (1) hora.
140
Operación
Procedimiento de habilitación del filtro de circulación fuera de línea

1. En la vista PRINCIPAL, oprima el botón MODE DE MANTENIMIENTO.
2. Cuando esté en el modo de mantenimiento, desplácese hacia abajo hasta BOMBA DE FILTRACION
AUXILIAR y oprima ESCOJA.
141
Operación
3. Desplácese hacia ENCENDER abajo hasta para activar el sistema.
4. Oprima RETORNO para regresar a la vista principal.
Circulación de lubricante
No se deben utilizar aceites menos espesos en tiempo frío. En lugar de utilizar aceites menos espesos,
JCI recomienda calentar el aceite antes del arranque. El conjunto de lubricación está equipado con dos
(2) calentadores de 1500 W y un depósito relativamente pequeño, por lo que el aceite se puede calentar
rápidamente, aun en tiempo frío.
Esta característica se debe utilizar para la circulación de aceite lubricante fuera de las horas laborales con
una opción para filtrado adicional del aceite lubricante.
AVISO: El arranque con el aceite muy frío puede hacer que la presión del aceite lubricante sea
considerablemente anormal y causar daños en el filtro de aceite y la derivación del elemento de filtro.
El control de la trituradora Kodiak proporciona cuatro (4) opciones de filtrado de aceite fuera del turno. Las
primeras dos (2) son características estándar. Las otras dos (2) requieren la instalación de componentes
opcionales de circulación fuera de línea. Todas las opciones requieren que la trituradora esté apagada pero
que el control MILO esté activo.
Cuando se usa la opción de calentadores y circulación de lubricante (trifásica) o la opción de calentadores y
circulación de lubricante (monofásica), la actividad de circulación de lubricante se realiza como se describe a
continuación. La bomba de lubricante se activa y funciona durante 10 minutos. Al final de los 10 minutos se
mide la temperatura del aceite de retorno al depósito. El tiempo de inactividad de la bomba de lubricante se
calcula con base en esta temperatura de retorno. Si la temperatura del aceite lubricante de retorno es menor
que 32°F (0°C), entonces el tiempo de inactividad de la bomba de lubricante será de tres (3) minutos. Si la
temperatura del aceite lubricante de retorno es mayor que 60°F (16°C), entonces el tiempo de inactividad de
la bomba de lubricante será de sesenta (60) minutos. El tiempo de inactividad de la bomba es proporcional a
la temperatura entre esos dos (2) límites. Mientras se usa el modo de circulación de lubricante, este ciclo de
activación/desactivación se repetirá.
Todas las salidas se inhabilitan de modo que ningún motor (excepto el de la bomba de lubricante) y ninguna
válvula de solenoide se energice. Los botones se inhabilitan. Los sensores permanecen en línea. Si el
nivel de aceite cae a un nivel muy bajo, los calentadores se apagan. Si ocurre un evento de falla de flujo de
142
Operación
lubricante, el motor se apaga. Al inicio de cada ciclo nuevo, la bomba vuelve a arrancar. Si todavía no hay
flujo, se vuelve a apagar, etc.
Calentadores solamente
Esta opción estándar mantiene los calentadores del depósito encendidos durante toda la noche. Para utilizar
esta función, se requiere una alimentación monofásica durante la noche. Si el nivel de aceite cae a un nivel
muy bajo, los calentadores se inhabilitan.
Calentadores y circulación de lubricante (trifásica)

Esta opción estándar requiere alimentación trifásica durante la noche y hará circular aceite utilizando la
misma bomba que se utiliza mientras la trituradora está funcionando. Por tanto, el caudal es el mismo que
el caudal durante las actividades de trituración normales (varía según el modelo). No se requieren equipos
adicionales.
Calentadores y circulación de lubricante (monofásica)

Se deben instalar componentes opcionales de circulación fuera de línea para utilizar esta característica. Esta
opción proporciona un medio para hacer circular aceite en lugares en los que no hay alimentación trifásica
disponible durante la noche. Utiliza una bomba monofásica más pequeña y requiere que se accione una
válvula manual para redirigir el flujo de aceite. Esta válvula se debe devolver a su posición original antes de
volver a arrancar la trituradora. El aceite también circula a través de un filtro separado que proporciona una
medida adicional de filtrado de aceite.
Calentadores y circulación fuera de línea de 4 horas solamente

Se deben instalar componentes opcionales de circulación fuera de línea para utilizar esta característica. Esta
opción es similar a la opción de calentadores solamente, pero suministra un filtrado continuo de circulación
fuera de línea durante cuatro horas para proporcionar una medida adicional de filtrado de aceite. Al final
del ciclo de filtrado de aceite de cuatro horas, la bomba de lubricante se apaga pero los calentadores
permanecen activados.
Procedimiento de circulación de lubricante

1. Asegúrese que la trituradora esté apagada antes de utilizar esta característica.
2. En la vista PRINCIPAL, oprima el botón MODE DE MANTENIMIENTO.
143
Operación
3. Cuando esté en el MODE DE MANTENIMIENTO, desplácese hacia abajo hasta CIRCULACION DEL
ACEITE y oprima ESCOJA.
4. Desplácese hacia abajo hasta la función deseada y oprima ACTIVAR para activar el sistema.
Nota: Todas las funciones hidráulicas quedan inhabilitadas en este modo. Todo el sistema queda
prácticamente inhabilitado, excepto la bomba de lubricante y los calentadores. La trituradora no arranca
cuando este modo está habilitado.
144
Operación
5. La HMI muestra cuándo la bomba de lubricante está activada o desactivada.
145
Operación
6. Oprima APAGUE y RETORNO para apagar el sistema y regresar a la vista principal.
Función de despeje de la trituradora

Si la trituradora se atasca con material, la función de despeje libera la presión de TIR, extiende los cilindros
de TIR y eleva el conjunto superior. En la mayoría de los casos, la simple elevación del conjunto superior
proporciona el espacio libre necesario para que el material atrapado caiga a la banda de descarga.
Mientras se mantiene oprimido el botón de despeje, los cilindros de TIR se extienden hasta que alcancen el
extremo de su recorrido. Es normal que los cilindros se extiendan a diferentes velocidades.
La trituradora se debe haber detenido completamente antes de extender los cilindros de TIR. El
procedimiento recomendado es apagar manualmente la trituradora y todos los equipos de alimentación antes
de oprimir ABERTURA LIBRE. De ser posible, deje el transportador de descarga funcionando para retirar
cualquier material que caiga de la cámara de trituración. La trituradora no arrancará si el botón ABERTURA
LIBRE está oprimido.
Nota: Si se oprime ABERTURA LIBRE con la trituradora funcionando, se muestra un mensaje indicando que
la función de despeje está inhabilitada.
La bocina sonará cada vez que la función ABERTURA LIBRE esté activa y continuará sonando hasta que el
conjunto superior regrese a su posición original y la presión de TIR se restablezca. Esto permite emitir una
advertencia de despeje total para disuadir al personal de cercarse a la trituradora.
Esta característica se proporciona solamente para permitir el retirado de material de alimentación de la
cámara de trituración. NO se debe utilizar como ayuda para efectuar tareas de mantenimiento y/o de
inspección. Si se requiere acceso para efectuar tareas de mantenimiento, el conjunto superior se debe retirar
o bloquear en la posición elevada con su sistema hidráulico apagado. Si el conjunto superior se bloquea
con su sistema hidráulico funcionando, la fuerza total combinada de todos los cilindros de TIR se aplicará al
conjunto superior.
146
Operación
ADVERTENCIA: Nunca meta la mano ni inserte herramientas en la separación

entre el conjunto superior y el bastidor de base cuando el conjunto superior esté
elevado.
Cuando el botón se suelta, los cilindros de TIR se retraen automáticamente y el conjunto superior baja a
medida que el sistema hidráulico recupera la presión.
Muy pocas veces se requiere usar el botón ABERTURA LIBRE, a menos que la cámara se atasque y pare
la trituradora con carga. JCI recomienda firmemente efectuar una inspección visual de la trituradora antes
de volver a arrancarla. En particular, verifique que no haya roca ni suciedad en la cámara de trituración ni
en la zona de descarga. Verifique que el conjunto superior esté asentado firmemente en el conjunto inferior,
que todos los cilindros de TIR estén completamente retraídos y que los accesorios estén sujetados en forma
segura. Es aceptable que el conjunto superior quede asentado ligeramente fuera de nivel y/o es posible
que los topes de giro no hagan un contacto total. Esto se corregirá automáticamente cuando la trituradora
reanude su funcionamiento.
Cuando la trituradora arranque, esté atento a los ruidos, olores o vibraciones nuevos. Verifique que el
cabezal del cono no esté girando.
Apagado automático de una trituradora interbloqueada

Algunas condiciones críticas harán que el control de la trituradora Kodiak apague automáticamente la
trituradora. Cuando es posible, estos apagados interbloqueados incluyen un tiempo para detener los equipos
de alimentación y vaciar la cámara de trituración.
Caudal de aceite lubricante bajo

El caudal de lubricante se mide mediante un transductor de caudal de desplazamiento positivo y está
disponible en la vista HMI SENSORS (sensores de HMI). El valor de caudal que se muestra es actualizado
cada seis (6) segundos.
147
Operación
1 Transductor de caudal
Si el caudal disminuye a un nivel críticamente bajo, la trituradora se apaga. A medida que el caudal se
aproxima a este nivel crítico, la luz destella y se muestra una advertencia en la HMI. Si el caudal cae por
debajo del nivel crítico, se inicia una secuencia de apagado.
Los caudales de interbloqueo y advertencia se indican en la sección de referencia.
Cuando el caudal de aceite lubricante cae por debajo del intervalo aceptable:
1. El sistema de control monitorea el caudal por 6 segundos y determina si el problema es transitorio.
2. Si el caudal continúa bajo después de 6 segundos, la bocina suena y la luz de caudal de lubricante
destella.
3. La HMI muestra instrucciones para detener el transportador de alimentación en 5 segundos.
4. Al final de los 5 segundos, el contacto del relé de habilitación del transportador de alimentación se
abre.
5. La HMI muestra un mensaje de error indicando que el apagado de la trituradora empezará en 10
segundos.
6. El tiempo restante hasta el apagado se muestra en la HMI.
Se puede oprimir Crusher STOP (parada de la trituradora) o la parada de emergencia en cualquier momento
para pararla antes.
Temperatura de depósito de aceite lubricante alta

180°F (82°C) es el límite superior del intervalo de funcionamiento aceptable para la mayoría de los aceites
lubricantes de la trituradora. La temperatura de funcionamiento normal para el depósito de aceite lubricante
está normalmente muy por debajo de los 180°F (82°C). Si la temperatura del depósito de aceite lubricante
alcanza los 190°F (88°C), se muestra una advertencia en la HMI pero la trituradora sigue funcionando.
Si la temperatura del depósito de aceite lubricante alcanza los 220°F (104°C), ha ocurrido un problema de
funcionamiento grave. El sistema de control muestra una advertencia en la HMI y activa un retardo antes de
iniciar un apagado controlado. Esto NO implica que 220°F (104°C) sea la temperatura de funcionamiento
máxima. Una temperatura de aceite alta de este nivel indica que se ha presentado un problema significativo
pero que ha pasado desapercibido. Si la temperatura del aceite excede los 180°F (82°C) en forma regular, se
debe hacer una investigación. Puede ser necesario un enfriador de aceite más grande.
148
Operación
Cuando la temperatura del depósito de lubricante alcanza los 190°F (88°C):

1. Se muestra una advertencia en la vista de la HMI.
Cuando la temperatura del depósito de lubricante excede los 220°F (104°C):
1. La bocina suena.
2. La HMI muestra instrucciones para detener el transportador de alimentación en 60 segundos.
3. Al final de los 60 segundos, el contacto del relé de habilitación del transportador de alimentación se
abre.
4. La HMI muestra un mensaje de error indicando que el apagado de la trituradora empezará en 10
segundos.
Se puede oprimir Crusher STOP (parada de la trituradora) en cualquier momento para pararla antes.
JCI recomienda familiarizarse con la temperatura de funcionamiento normal a plena carga para su sitio en
particular. En algunos climas puede ser imposible evitar el funcionamiento un poco por fuera del intervalo de
funcionamiento normal y temperaturas en estado constante mayores que 180°F (80°C). En esos casos, se
pueden utilizar aceites más pesados y/o lubricantes sintéticos y puede ser necesario aumentar la frecuencia
de cambio del aceite (vea la sección Mantenimiento). Aun en estos casos, una temperatura de 220°F (104°C)
indicará un funcionamiento anormal serio.
Aunque se proporciona un retardo para permitir un apagado con algún nivel de control, se debe preparar
para apagar la trituradora de una forma totalmente controlada antes de que la temperatura del depósito de
aceite lubricante se acerque a los 220°F (104°C).
Presión de TIR baja

El sistema de control intenta mantener la presión de TIR dentro de un intervalo de funcionamiento aceptable.
La gama de presión es específica para cada modelo y se indica en el apéndice. La presión de TIR se
muestra en la vista SENSORS (sensores).
Si la presión de TIR cae por debajo de la gama de funcionamiento normal, una luz indicadora que
destella constantemente y un mensaje de advertencia en la HMI indican que la presión está baja, pero
la trituradora continúa funcionando. Si la presión de TIR cae por debajo de 1500 psi (103,4 bar), la luz
indicadora destellará y el sistema permitirá un retardo breve para ver si el sistema hidráulico puede corregir
automáticamente el problema. Normalmente, el sistema hidráulico puede reaccionar lo suficientemente
rápido de modo que la presión de TIR raramente cae hasta 1500 psi (103,4 bar). Un objeto grande no
triturable que no se puede descargar de la cámara de trituración, una fuga de aceite considerable e
inesperada o una falla de la bomba son las únicas situaciones en las que normalmente esto puede ocurrir.
Si después de cinco (5) segundos la condición de presión baja (<1500 psi [103,4 bar]) no se puede corregir:
1. La bocina suena y la luz indicadora destella.
2. La HMI muestra instrucciones para detener el transportador de alimentación en cinco (5) segundos.
3. Al final de los cinco (5) segundos, el contacto del relé de habilitación del transportador de alimentación
se abre.
4. La HMI muestra un mensaje de error indicando que el apagado de la trituradora empezará en diez (10)
segundos.
Se puede oprimir Crusher STOP (parada de la trituradora) en cualquier momento para pararla antes.
Después de un apagado interbloqueado, la HMI muestra un recordatorio de error explicando la causa del
apagado. La próxima vez que se intente un CRUSHER START (arranque de la trituradora), será necesario
oprimir ACKW para reconocer el error para que se pueda arrancar la trituradora. Al oprimir ACKW se implica
que ya se han efectuado las reparaciones y/o correcciones correspondientes.
149
Operación
Falla de comunicación
El control de la trituradora Kodiak monitorea constantemente las comunicaciones entre el PLC MAESTRO
y el PLC ESCLAVO. Una falla de comunicaciones puede ser catastrófica y permanente o transitoria. Las
causas de fallas catastróficas, como un cable de comunicaciones cortado, son fácilmente detectables. Los
problemas transitorios, como la interferencia causada por señales de radio y otros ruidos eléctricos, pueden
ser difíciles de detectar y/o corregir. El sistema de control apaga la trituradora si detecta una falla grave, pero
generará alertas si detecta problemas transitorios significativos para permitir que el personal investigue y
corrija el problema sin apagar la trituradora inesperadamente.
Si se detecta una falla de comunicación, el control de la trituradora Kodiak responde:
1. Monitoreando por dos (2) segundos para ver si la interferencia desaparece sin intervención adicional.
2. Si la interferencia persiste por más de dos (2) segundos, hará sonar la bocina y mostrará el mensaje
de error “Communication Failure Detected” (se detectó falla de comunicaciones). La bocina suena
solamente mientras se produce la falla de comunicación. El mensaje de error permanece en la pantalla
hasta que se oprima el botón ACKW/RESET (reconocimiento/reposición). El botón ACKW/RESET se
puede oprimir mientras la trituradora está funcionando.
3. Si la falla de comunicación persiste por más de 10 segundos, la trituradora se apagará. El mensaje
cambiará a “Shutdown - Communication Failure” (apagado - falla de comunicaciones). La salida del
relé de habilitación de la alimentación se abrirá al mismo tiempo.
Dependiendo de la naturaleza de la falla de comunicaciones, es posible que no se pueda utilizar el botón
STOP (parada) para efectuar un apagado normal, pero la parada de emergencia todavía sigue disponible. Es
posible iniciar el apagado de la trituradora en cualquier momento.
Si la bocina suena y se detecta una falla de comunicación, se debe intentar un apagado controlado de los
equipos que alimentan la trituradora para anticiparse a un apagado automatizado de la trituradora.
Si el cable está cortado o desconectado, ocurre una pérdida de potencia y de comunicaciones. Esto tiene el
mismo efecto que presionar la parada de emergencia y la trituradora se detendrá sin ninguna advertencia.
Localización de averías del apagado automático

La pérdida de señal del motor
puede ser causada por:
Falla del motor de la trituradora
Condición de falla detectada en el
Debe existir una señal en la arranque suave de la trituradora
entrada de detección del motor de
la trituradora para que el sistema Falla del arranque suave del motor
La trituradora para sin ninguna de control funcione. Si la señal de la trituradora
advertencia. Se muestra “Failure se pierde, las salidas del PLC Falla de los contactos auxiliares
Crusher Motor” (falla del motor de hacia la bomba de lubricante, del arranque suave del motor de la
la trituradora) en la HMI. la trituradora, la bomba del trituradora
enfriador, la bomba hidráulica y el
transportador de alimentación se Falla del relé de detección del
inhabilitan. La bocina no sonará. motor de la trituradora (en la
bobina o en los contactos)
Falla del fusible F118
Falla en la entrada A I0.10 del
PLC ESCLAVO
150
Operación

Falla de alambrado en algún lugar
entre los contactos auxiliares de
arranque suave del motor de la
trituradora y la entrada del PLC
ESCLAVO
Pruebe el circuito del sensor de

caudal en el arnés de alambrado:
1. Cierre (tire de los botones)
todas las paradas de emergencia.
2. Revise I0.0 en el PLC
ESCLAVO (cable 109A). El LED
El sensor de caudal está en I0.0 debe encenderse. En caso
indicando un valor bajo. Si el contrario, se indicarán errores
problema ocurre repentinamente, múltiples.
es posible que haya un problema
La HMI muestra una falla de en el sensor. 3. Revise el fusible 109.
caudal de lubricante bajo pero la
vista de sensores muestra que 4. Desconecte el sensor del arnés
hay algo de caudal. de alambrado desconectando
el enchufe. Debe haber 24 VCC
entre los dos bornes en el enchufe
en el extremo del arnés de
alambrado.
La bomba de lubricante está

desgastada hasta el punto que
el caudal es inadecuado. Si el
Sustituya la bomba de lubricante.
caudal ha disminuido con el paso
del tiempo, es posible que haya un
problema en la bomba.
Pruebe la continuidad de las
Problemas en el alambrado. conexiones eléctricas entre un
PLC y el otro.
1. El mensaje de error puede

borrarse oprimiendo ACKW/
RESET (reconocimiento/
reposición) en cualquier momento.
2. Registre la hora y la frecuencia
de todos los mensajes. Si se
Fallas de comunicación.
Actividad eléctrica transitoria detectan fallas de comunicación
inusual, como interferencia de frecuentes, investigue las fuentes
radiofrecuencia. posibles de interferencia exterior.
Registre cualquier actividad que
coincida con la generación de los
mensajes de error.
3. Si una falla de comunicación
produce un apagado irreversible,
observe si el apagado coincide
con alguna fuente evidente de
151
Operación

interferencia eléctrica exterior,
como una tormenta eléctrica o
actividades de soldadura en o
cerca de la trituradora.
4. Si la bocina suena y se muestra
un mensaje de error, suspenda
la alimentación de la trituradora
para evitar atascamientos en la
cámara.
Problema en el módulo de El módulo debe pedirse e

comunicaciones RS485 (en el instalarse separadamente del
PLC maestro o el esclavo) PLC.
Revise el motor del ventilador y/o
El enfriador de aceite no funciona.
la válvula de derivación.
Temperatura del aceite lubricante
muy alta. Enfriador de aceite sucio.
Nivel bajo de aceite.
Condiciones de advertencia y/o recordatorios

Cada vez que un atributo monitoreado salga de su intervalo de funcionamiento normal, se envía una
advertencia o un error a la vista principal.
Derivación del filtro de aceite lubricante

Cada vez que el interruptor indicador de derivación se cierre se genera una advertencia. El filtro de aceite
lubricante tiene un resorte de derivación de 50 psi (3,45 bar). El interruptor indicador eléctrico de derivación
se cierra a aproximadamente 40 psi (2,76 bar) para indicar que una derivación total es inminente. También
se proporciona un indicador visual un poco más sensible en el colector del filtro, Si el indicador visual
muestra que hay derivación, es posible que la derivación esté apenas a punto de iniciar, pero si el indicador
visual muestra OK, entonces el filtro está definitivamente trabajando correctamente. El calentamiento del
aceite hasta que el indicador visual muestre OK es tal vez la mejor forma de protección contra la derivación
del filtro.
La presión normal de aceite lubricante con aceite caliente está muy por debajo de 50 psi (3,45 bar). Los
calentadores del depósito mantienen automáticamente la temperatura mínima del depósito entre 80°F (27°C)
y 100°F (38°C). Esto es lo suficientemente caliente para evitar la mayoría de los incidentes de derivación si el
aceite está limpio y el filtro todavía está en buenas condiciones de funcionamiento.
Nota:
JCI recomienda firmemente precalentar siempre el depósito de aceite lubricante a 70°F (21°C) antes del
arranque de la trituradora.
El aceite lubricante es altamente viscoso y requiere cierta presión para comenzar a circular cuando la bomba
arranca por primera vez. Esto es más notorio cuando el aceite está frío. Aun con aceite caliente, el filtro
puede derivarse momentáneamente cuando la bomba arranca por primera vez.
Si el filtro está derivado y la temperatura del aceite es mayor que 70°F (21°C), la trituradora se debe apagar y
el filtro se debe cambiar.
152
Operación
La trituradora continúa funcionando normalmente aunque se muestre la advertencia de derivación. No se

produce interbloqueo para apagar la trituradora debido a la derivación del filtro, pero las advertencias de
derivación deben monitorearse y analizarse seriamente.
Nota:
Para una vida útil óptima de los cojinetes, evite el funcionamiento bajo derivación. La mejor forma de lograr
esto es asegurarse que los filtros se cambien regularmente y calentar el aceite antes del arranque.
En entornos fríos, JCI recomienda firmemente utilizar la función de circulación de aceite, donde haya
alimentación trifásica disponible, durante el tiempo que la trituradora esté apagada.
Circulación de lubricante en la página 142
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del filtro de aceite lubricante en la página 172
Presión del sujetador de tazón baja

El sistema de control intenta mantener la presión del sujetador de tazón dentro de un intervalo de
funcionamiento aceptable. El intervalo de presión es específico para cada modelo. La presión del sujetador
de tazón se muestra en la vista SENSORS (sensores).
Si la presión del sujetador de tazón cae por debajo del intervalo de funcionamiento normal, la luz indicadora
destella lentamente. La trituradora sigue funcionando. El sujetador de tazón continúa funcionando
a presiones muy por debajo de su intervalo de funcionamiento, pero una luz destellando en forma
persistente indica que el sistema hidráulico no es capaz de compensar una fuga y que se debe investigar
inmediatamente.
El sujetador de tazón se despresuriza automáticamente cuando se oprime el botón BOWL UP (subir tazón)
o BOWL DOWN (bajar tazón). En esta situación, la luz destellante indica que el sistema está funcionando
normalmente.
Temperatura de aceite hidráulico alta

El sistema hidráulico Kodiak de JCI funciona solamente por demanda. Normalmente, esta demanda no es
suficiente para generar un calor apreciable. Se suministra un interruptor de temperatura para detectar si el
aceite de retorno alcanza 190°F (88°C). Cada vez que el aceite alcance esta temperatura, algún problema
de funcionamiento grave ha ocurrido y se debe investigar inmediatamente. Si el interruptor de temperatura
del aceite hidráulico se abre, se muestra el mensaje de advertencia “Hydraulic Temperature >190°F
(88°C)” (temperatura hidráulica >190°F [88°C]) y la bocina emite pitidos lentos, pero la trituradora continúa
funcionando. La trituradora se debe parar de una forma controlada y el sistema se debe desenergizar hasta
que el aceite se enfríe y la causa del problema se pueda corregir.
Posición máxima del tazón

Es importante evitar que el borde inferior del anillo impulsor del tazón gire por encima de la parte superior
de la etiqueta naranja que define la “Crushing Zone” (zona de trituración) especificada, a menos que el
sujetador de tazón se haya despresurizado y esté inhabilitado. Si el tazón gira mucho más allá de este punto,
el engrane de las roscas será eventualmente insuficiente para resistir el considerable empuje hacia arriba
que ejerce el sujetador de tazón, y las roscas del tazón y/o del sujetador de tazón pueden dañarse. Por
esta razón, se suministra un sensor instalado en el sujetador de tazón para detectar si el anillo impulsor ha
llegado a su posición vertical máxima. Sin embargo, todo el personal involucrado en el funcionamiento y/o el
mantenimiento de la trituradora debe estar siempre atento para ver si el anillo impulsor se acerca a la parte
superior de la etiqueta anaranjada.
153
Operación
El sensor envía normalmente una señal constante de 24 VCC al PLC indicando que está detectando el
anillo impulsor. Cuando el anillo impulsor pasa sobre el sensor, esta señal se interrumpe. El sensor tiene
dos LED cerca del borde inferior. Uno de los LED indica si el sensor tiene alimentación y debe estar siempre
encendido cuando el sistema de control esté activado. El otro LED indica si el sensor detecta en anillo
impulsor del tazón. Este LED debe estar encendido cuando el anillo impulsor esté en la zona de trituración y
apagado cuando el anillo impulsor del tazón esté muy alto.
1 Anillo impulsor del tazón

2 Etiqueta de posición máxima
3 Sensor de posición máxima del tazón
4 Posición máxima del tazón
AVISO: El tazón no debe girarse hacia arriba cuando el anillo impulsor del tazón alcanza la parte superior
de la etiqueta naranja en el soporte del tazón hasta que el sujetador de tazón se haya despresurizado y
desconectado. Si se hace, pueden causarse daños al sujetador de tazón o producirse una fuga hidráulica
considerable.
Si el sensor de posición del tazón detecta que se ha alcanzado la parte superior de la zona de trituración,
el sistema deja de responder al botón MONTO ARRIBA. El botón MONTO ABAJO sigue activado y la
trituradora sigue funcionando.
Se mostrará un error de advertencia y será posible salir del modo de funcionamiento normal si se desea
retirar el tazón.
Límite superior de la zona de trituración en la página 207
154
Mantenimiento
Mantenimiento
Seguridad durante el mantenimiento y las reparaciones
ADVERTENCIA: Siempre efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de las

fuentes de potencia de la maquinaria y de los equipos de transporte antes de
realizar cualquier mantenimiento o reparación. Advierta a todo el personal que la
maquinaria va a recibir servicio.
• Para ayudar a garantizar la seguridad durante el funcionamiento de la máquina, utilice solamente
piezas de repuesto genuinas del fabricante del equipo original (OEM), vendidas o aprobadas por el
fabricante de la máquina. El uso de piezas diferentes a las del fabricante del equipo original puede
afectar negativamente el funcionamiento de la máquina y generar situaciones de peligro.
• Siempre apriete todos los sujetadores al par correcto, como se describe en los procedimientos de
reparación. Cuando no se incluyan las especificaciones de apriete, utilice los valores de la tabla de
pares de apriete que se encuentra en la parte posterior de este manual.
• Asegúrese que todos los sujetadores de repuesto tengan el grado y las especificaciones
correspondientes. Sustituya cualquier sujetador desgastado o dañado.
Sistemas eléctricos
• Siempre lea, comprenda y utilice las instrucciones para la localización de averías, el mantenimiento y
la reparación del sistema eléctrico incluidas en los manuales del fabricante de la maquinaria.
• Sólo técnicos eléctricos capacitados y con licencia deben instalar, localizar averías y reparar los
equipos eléctricos. Todos los procedimiento deben cumplir con el Código Eléctrico Nacional y con las
regulaciones locales aplicables.
• Cuando realice tareas de servicio en un sistema eléctrico, trabaje con la potencia bloqueada y
rotulada. Siempre suponga que un sistema eléctrico está energizado hasta que haya sido bloqueado.
• Siempre rotule y bloquee la alimentación eléctrica antes de retirar cables con enchufes de desconexión
rápida.
• Repare cualquier cable o conector que esté obviamente desgastado o dañado.
• Inspeccione diariamente los cables y conexiones de alimentación eléctrica para ver si hay indicios
de desgaste, agrietamiento en el material aislante y conectores desgastados o dañados. Repare o
sustituya como sea necesario.
• No almacene herramientas en el interior de los gabinetes eléctricos.
• Verifique que todas las herramientas estén conectadas a tierra con un enchufe de tres clavijas o que
tengan aislamiento doble. Asegúrese que todos los cordones de extensión estén conectados a tierra
con un enchufe de tres clavijas.
Sistemas presurizados
• Ajuste, mantenga y repare todos los sistemas presurizados siguiendo las instrucciones incluidas en el
manual del fabricante que se suministra con la maquinaria.
• Nunca intente trabajar en un sistema presurizado mientras esté presurizado o en funcionamiento.
155
Mantenimiento
• Antes de realizar el mantenimiento o la reparación de un sistema presurizado:— Haga un ciclo con

los controles por todas las posiciones de funcionamiento para aliviar cualquier presión atrapada.—
Revise que TODA la presión se haya aliviado en el sistema. El manómetro debe indicar cero (0) psi.
— Bloquee y rotule todos los controles. Asegúrese que la alimentación eléctrica esté bloqueada y
rotulada correctamente.
presión del sistema se haya aliviado. El manómetro debe indicar cero (0) psi.
• Nunca intente aflojar un adaptador hidráulico cuando el sistema hidráulico esté presurizado. Puede
sufrir lesiones graves o mortales ocasionadas por un chorro de aceite a alta presión.
presión.
escapa bajo presión puede penetrar en la piel, causando lesiones personales graves.
reparaciones.
• Nunca intente ajustar las válvulas de alivio de presión a un valor superior al valor de ajuste
recomendado por el fabricante de la maquinaria. Pueden causarse lesiones personales graves y/o
daños a los equipos. No utilice ningún sistema hidráulico o neumático con desgaste o daños evidentes
o que tenga componentes con fugas. Siempre sustituya inmediatamente cualquier componente
defectuoso.
se pare en las mangueras de cilindros de alivio hidráulico cuando se suba a la trituradora.
Soldadura en la maquinaria
• Asegúrese de suministrar una ventilación adecuada cuando suelde en zonas encerradas para
evitar la acumulación de humos peligrosos. Se debe tener especial cuidado cuando se suelde
cromo, manganeso, cadmio, cobre, cobalto, plomo y níquel, porque estos materiales se consideran
potencialmente carcinógenos.
• Asegúrese de usar un protector, guantes y ropa apropiados para soldar. No use ropas de tela sintética
o que las chispas puedan inflamar fácilmente.
• Siempre utilice los procedimientos de seguridad estándar cuando esté soldando. Asegúrese que todos
los sistemas estén apagados, la fuente de potencia esté bloqueada y los controles estén rotulados.
Suministre caretas para soldadores para proteger a otros empleados que estén trabajando en la zona.
• Alivie toda la presión hidráulica antes de soldar cerca de líneas y componentes hidráulicos. Cubra los
componentes hidráulicos para protegerlos contra las salpicaduras de soldadura y las chispas.
• No suelde cerca de líquidos inflamables o de aceites hidráulicos.
• No se recomienda soldar argollas ni ganchos de elevación a las piezas de fundición de acero al
manganeso, y sólo debe hacerse si es absolutamente necesario. Siempre utilice una varilla de
soldadura para acero inoxidable o para manganeso. Nunca permita que el personal camine o trabaje
debajo de piezas de fundición que se estén elevando o que estén suspendidas.
• Nunca conecte a tierra el soldador de modo que la alimentación eléctrica fluya a través de los
cojinetes, componentes hidráulicos o equipos eléctricos. Se pueden causar daños graves.
156
Mantenimiento
• Asegúrese de almacenar todos los cilindros de gas comprimido en posición vertical, encadenados y
con sus tapas. Cierre todos los cilindros cuando no estén en uso.
Retiro de material atascado
ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales graves o la muerte, nunca

intente retirar material atascado mientras la maquinaria esté funcionando.
ADVERTENCIA: Nunca introduzca ninguna parte del cuerpo en la cámara de

trituración cuando el conjunto superior esté elevado.
• Si se atasca material en la maquinaria:

Pare inmediatamente la maquinaria.
Efectúe un procedimiento de bloqueo/rotulación de la fuente de potencia. Advierta a todo el personal
que la maquinaria va a recibir servicio.
Siga las instrucciones incluidas en el manual de funcionamiento y de mantenimiento del equipo
afectado.
• Siempre retire todo el material atascado antes de volver a arrancar la máquina. Para evitar daños,
nunca intente arrancar una máquina calada sin antes retirar el material atascado.
• Nunca utilice dinamita o cualquier otro explosivo para eliminar un atascamiento. Los explosivos son
peligrosos y pueden causar lesiones graves o mortales al personal. También se pueden causar daños
a la maquinaria.
Materiales peligrosos
• Tenga cuidado con los productos químicos o materiales potencialmente peligrosos. Estos elementos
pueden ser dañinos si se usan, almacenan, mezclan o transportan incorrectamente, se inhalan o se
ingieren, o si entran en contacto con la piel.
• Consulte el plan de comunicación de peligros de su empleador para instrucciones acerca de la
manipulación y uso apropiado de materiales peligrosos. Lea y comprenda las etiquetas adheridas a los
envases de los productos. Siempre siga las instrucciones cuidadosamente.
• Consulte la hoja de datos de seguridad del material (MSDS) del fabricante para los peligros
potenciales y los procedimientos médicos correspondientes en caso de que ocurra un accidente.
• Almacene los materiales peligrosos solamente en envases aprobados. Asegúrese que los envases
estén claramente etiquetados.
• Para evitar los peligros potenciales para la salud, las personas que tienen un contacto frecuente con
aceites hidráulicos deben conocer la importancia de una higiene minuciosa y los métodos correctos
para la manipulación de aceites minerales.
• Los aceites hidráulicos a base de minerales actúan como disolventes de los aceites naturales de la
piel. Un contacto frecuente y prolongado con la piel puede causar dermatitis o una irritación severa.
• Siempre utilice ropa de protección apropiada cuando manipule aceite hidráulico.
• Asegúrese que haya ropa protectora e instalaciones de limpieza apropiadas disponibles para todo el
personal que pueda entrar en contacto con aceites hidráulicos a base de minerales.
157
Mantenimiento
• Siempre deseche los trapos o toallas de papel usados en una forma correcta y segura.
Eliminación de excedentes de combustibles, lubricantes y líquidos

El personal de la cantera es responsable de la eliminación apropiada del combustible sin utilizar, aceites de
lubricación usados, aceites hidráulicos usados y otros materiales tóxicos. NO deseche estos materiales de
una forma no aprobada. Cumpla con todas las regulaciones aplicables en su localidad.
• Almacene los líquidos inflamables en un lugar seguro, alejado de la maquinaria y el personal de la
cantera. Utilice envases de seguridad aprobados y asegúrese que estén claramente marcados. Los
envases deben estar tapados cuando no estén en uso.
• Mantenga los líquidos inflamables alejados de chispas, llamas descubiertas y cualquier otra fuente de
encendido. No fume alrededor de líquidos inflamables. Siempre obedezca los avisos de “no fumar”.
• Familiarícese con la ubicación de los extintores de incendio en toda la cantera. Asegúrese que se
estén disponibles en todo momento y que no queden bloqueados por obstrucciones.
• No utilice gasolina o cualquier otro líquido inflamable para limpiar herramientas o piezas. Utilice
solamente disolventes no inflamables aprobados.
• Siempre apague los motores antes de reabastecer de combustible. Ponga el surtidor en conexión
a tierra contra el conducto de llenado para eliminar la electricidad estática. Nunca fume mientras
reabastece combustible.
• Utilice solamente envases de seguridad aprobados para almacenar y transportar pequeñas cantidades
de líquidos inflamables. Mantenga los envases tapados cuando no estén en uso.
Cable
fabricante.
cortantes.
158
Mantenimiento

nominal del cable.
permanente.
Cadenas
fabricante.
cortantes.


fabricante.
159
Mantenimiento
Seguridad con argollas descentradas de elevación del cono

Hay argollas descentradas de elevación de una sola pieza disponibles de JCI, número de pieza 456531 para
la K200+ y la K300+, y número de pieza 546849 para la K400+. Estas argollas están aprobadas solamente
para efectuar elevaciones en línea recta hacia arriba/hacia abajo al instalar o retirar un conjunto de cono de
la trituradora sin retirar la tapa de perno del manto.
ADVERTENCIA: No está permitido

utilizar las argollas de elevación
descentradas para darle vuelta
al conjunto de cono o a los
subcomponentes. Se pueden ocasionar
lesiones o la muerte por el uso
incorrecto de este dispositivo.
• No exceda la carga nominal que se indica en el dispositivo.

• Retírelo de servicio si hay alguna evidencia de deformación permanente o de agrietamiento.
• No lo utilice para elevar personal.
• No coloque cargas suspendidas por encima del personal.
• Todo el personal debe mantenerse alejado de cualquier carga suspendida.
• No deje desatendida una carga suspendida.
• No retire ni oculte la etiqueta de advertencia que está instalada en el dispositivo.
• No lo utilice sin antes haber leído y comprendido estas instrucciones escritas.
• No eleve cargas a una altura mayor que la requerida.
• No altere ni modifique este dispositivo sin la autorización del personal de ingeniería de JCI.
Consideraciones para la soldadura

Cuando se suelda en o alrededor de maquinaria pesada, se debe colocar la pinza de conexión a tierra del
soldador tan cerca del punto de soldadura como sea posible. Es necesario tener especial cuidado para evitar
que los cojinetes, cilindros hidráulicos y/o componentes electrónicos queden entre el punto de soldadura y la
pinza de conexión a tierra. Conecte la pinza de conexión a tierra solamente en una sección metálica limpia y
seca. Si es posible, el metal de base debe haberse pulido recientemente, y la pinza de conexión a tierra debe
tener superficies de contacto limpias, secas, sin suciedad, corrosión, etc., conectadas firmemente a la pieza
que se va a soldar.
La precaución mínima para proteger los equipos electrónicos en las trituradoras Kodiak+ equipadas con el
sistema de control MILO empieza con la desenergización del suministro de potencia de la unidad de potencia
hidráulica (HPU) en la fuente. Siga todas las regulaciones de bloqueo/rotulación de su localidad.
Además, cualquier trayectoria potencial de corriente entre los sensores y otros componentes electrónicos
externos y la HPU se debe interrumpir desconectando todos los cables y arneses de alambrado que están
conectados a la parte inferior del compartimiento eléctrico de la HPU. Hay varios cables y arneses de
alambrado que tienen conectores roscados o de bloqueo. Todos están ubicados en la parte inferior del
compartimiento eléctrico. Desconecte el cable que conecta la HPU al control remoto. Puede estar en la parte
inferior o lateral del compartimiento eléctrico. Todos deben desconectarse. Estas conexiones son conexiones
de 24 VCC y NO es necesario abrir el compartimiento eléctrico de la HPU.
NO es necesario desconectar los cables de calentador y otros conductores que están conectados a bornes
de tornillo en el interior del compartimiento eléctrico.
160
Mantenimiento
Hay sensores montados en la trituradora que pueden resultar dañados por los campos eléctricos que se
generan normalmente durante la soldadura. JCI recomienda retirar estos sensores cuando se suelde en
la trituradora o en su estructura de soporte. La mayoría de los sensores están montados en el conjunto
superior. En términos generales, hay algo de soldadura asociada con cualquier cambio del forro, pero el
conjunto superior se retira durante este tipo de trabajo de modo que el retiro de estos sensores se realiza
automáticamente. Sin embargo, hay trabajos de soldadura que se realizan frecuentemente en o cerca de la
trituradora durante su instalación, y resulta fácil pasar por alto la protección que estos sensores necesitan.
Por lo tanto, no se olvide de estos sensores durante la instalación de la trituradora y tome las precauciones
correspondientes.
Siga las precauciones mínimas recomendadas cuando suelde en la trituradora o en su estructura de soporte.
Cuando se suelde cerca de alguno de los sensores, es necesario tener cuidado adicional. El retiro de los
sensores es siempre la medida de protección 100% efectiva.
Lista de verificación de inspección diaria de la trituradora

INICIALES
REQUIERE
DEL ELEMENTO DE INSPECCIÓN CORRECTO
SERVICIO
OPERADOR
Revise debajo de la trituradora y el interior del bastidor de
base.
Observe cualquier cambio en la apariencia general o
indicios de desgaste progresivo.
Retire cualquier suciedad acumulada en los puntales y/o
en el túnel del piñón.
Busque si hay daños físicos en el sello entre el tazón y el
sujetador de tazón.
Revise los topes de giro para ver si hay desgaste.
Monitoréelos y planifique su mantenimiento, de ser
necesario.
Revise los niveles de aceite lubricante e hidráulico antes
del arranque. Llene según se requiera.
Retira cualquier suciedad acumulada en las poleas
impulsoras.
Observe la condición general de las correas impulsoras.
Preste servicio según se requiera.
Verifique que no haya acumulaciones de rocas en el
interior del protector de las correas que puedan dañar las
correas y/o el eje de piñón.
Verifique que los protectores de las correas estén en su
lugar y en buenas condiciones de funcionamiento.
Revise para ver si hay fugas de aceite en los sistemas de
lubricación e hidráulico y en las mangueras.
Revise para ver si hay daños físicos en el sello entre el
anillo impulsor del tazón y el soporte del tazón.
161
Mantenimiento
INICIALES
REQUIERE
DEL ELEMENTO DE INSPECCIÓN CORRECTO
SERVICIO
OPERADOR
Revise para ver si hay daños físicos en los fuelles de los
cilindros de TIR y/o en las mangueras hidráulicas.
Verifique que no haya rocas en la cámara de trituración.
Ajuste el CSS y/o reposicione el contador antes o después
del arranque, según la preferencia local.
Revise los indicadores de los filtros de lubricante e
hidráulico después del arranque. Pare la trituradora y
preste servicio, de ser necesario.
Verifique que el freno del cono esté funcionando
correctamente (que el cabezal del cono no gira) después
del arranque pero antes de iniciar la alimentación del
material. Pare la trituradora y preste servicio, de ser
necesario.
Programas de mantenimiento de la trituradora

Utilice las listas de verificación a continuación como guía para la programación y los procedimientos de
mantenimiento periódico.
Después de las primeras 200 horas de funcionamiento

ARTÍCULO INSTRUCCIONES
Aceite lubricante y filtro Cambie.
Respiradero de aceite lubricante Inspeccione.
Aceite lubricante de la caja de engranajes de giro del Revise y llene, de ser necesario.
tazón
Grasa del eje de salida de la caja de engranajes de Llene, de ser necesario. Asegúrese de retirar el
giro del tazón tapón de ventilación.
Cada 500 horas de funcionamiento

Aceite lubricante de la caja de engranajes de giro del Revise y llene, de ser necesario.
tazón
162
Mantenimiento
Anualmente o cada 4000 horas

Aceite de la caja de engranajes de giro del tazón Cambie.
Grasa del eje de salida de la caja de engranajes de Llene. Asegúrese de retirar el tapón de ventilación.
giro del tazón
Roscas del tazón Lubrique.
Aceite hidráulico y filtro Cambie.
En cada cambio de forro

Componentes de sujeción del manto Inspeccione y vuelva a lubricar.
Tornillería de retención del forro de tazón Inspeccione y repare.
Horómetro Revise. ¿Es tiempo de prestar servicio a las
roscas del tazón?
Zonas de contacto del forro y el manto en el cono y el Inspeccione y repare, de ser necesario.
tazón
Zonas que no son normalmente visibles durante las Inspeccione minuciosamente.
inspecciones normales diarias, incluidas las zonas
entre el cono y la superficie superior de la placa de
cuña y el protector de la placa de cuña
Espaciadores de topes de giro Sustituya si están considerablemente
desgastados.
Revestimientos de asiento en V Sustituya si están considerablemente desgastados
o dañados.
Antes de volver a poner en servicio la trituradora

Aceite lubricante de la caja de engranajes de giro del Llene, de ser necesario.
tazón
Bujes de pasador de cilindros de TIR Lubrique.
Aceite de la caja de engranajes de giro del tazón Cambie.
Roscas del tazón Lubrique.
Aceite hidráulico y filtro Cambie.
Fuelles de cilindros de TIR Inspeccione y/o repare.
163
Mantenimiento
Sellos contra polvo del conjunto superior Inspeccione y/o repare.
Suplementos de topes de giro Evalúe su condición. Repare/sustituya, de ser
necesario.
Revestimientos de asiento en V Evalúe su condición. Repare/sustituya, de ser
necesario.
Modo de mantenimiento
Hay algunas actividades de mantenimiento que requieren que el control de la trituradora Kodiak funcione
en forma diferente de como lo hace durante las actividades normales de trituración. En algunos casos, el
sistema hidráulico debe mantener temporalmente presiones hidráulicas diferentes para algunas funciones
seleccionadas. El sistema permite al usuario salir del modo normal de trituración y entrar en el modo de
mantenimiento, en el que hay varias vistas disponibles para funciones específicas.
La vista específica de cada función proporciona una descripción paso a paso de lo que se requiere.
Generalmente, cuando el ajuste o el procedimiento se completa, al efectuar esos pasos en secuencia
invertida se volverá a colocar la trituradora y/o el sistema de control en una condición funcional y se podrá
regresar a la vista principal.
Oprima RODAR para resaltar la función deseada. Oprima ESCOJAR para ir a esa vista.
Nota: Algunas de las funciones requieren apagar la trituradora antes de que pueda tener acceso a la vista.
Una advertencia le recordará que debe apagar la trituradora antes de continuar.
Procedimiento para despresurizar el sistema hidráulico de la trituradora

Es necesario aliviar la presión hidráulica como una tarea normal del proceso de localización de averías
cuando se ajustan las presiones del sistema o cada vez que se desconecte alguna pieza del sistema
hidráulico.
164
Mantenimiento
ADVERTENCIA: Siga todas las normas de seguridad locales con respecto al

trabajo alrededor de circuitos eléctricos e hidráulicos energizados. Familiarícese
con el funcionamiento de estos circuitos antes de trabajar en ellos. Nunca
desconecte ninguna manguera hasta estar completamente seguro que
está despresurizada. Se pueden causar lesiones graves o la muerte por la
exposición al aceite a alta presión.
Herramientas necesarias:
• Llave Allen de 1/4 pulg (6,35 mm)
1. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de la unidad de potencia hidráulica, la unidad de
lubricación y el sistema eléctrico.
2. Para aliviar la presión de TIR, abra la válvula de aguja NV1, ubicada en la esquina inferior izquierda
del colector. Será necesario aflojar la contratuerca detrás de la válvula antes de girar la perilla.
1 Válvula de aguja NV1 (presión de TIR)

2 Válvula de aguja NV2 (presión de sujetador de tazón)
3. Para aliviar la presión del sujetador de tazón, abra la válvula de aguja NV2, ubicada en la esquina
inferior derecha del colector. Será necesario aflojar la contratuerca detrás de la válvula antes de girar
la perilla.
Nota: Para evitar la acumulación de presión hidráulica, deje las válvulas de aguja NV1 y NV2 abiertas
mientras trabaja en el sistema hidráulico.
165
Mantenimiento
1 Transductor de presión de TIR (PT2)

2 Transductor del sujetador de tazón (PT1)
4. Verifique que la presión indicada en los transductores de presión en la parte superior del colector sea
cero.
Tareas relacionadas
Procedimiento de muestreo de aceite

Herramientas y suministros necesarios:
• Trapos limpios
• Tubo de muestreo (N/P: 083074)
• Botella pequeña limpia con tapa ajustada
• Llave de 7/16 pulg [25,4 mm]
Algunas recomendaciones a seguir cuando tome muestras de aceite:
• Pruebe frecuentemente.
• Pruebe entre cambios de aceite para detectar tendencias.
• Observe la viscosidad. Cambie antes de que la viscosidad cambie en un 20%.
• Observe la sílica, el hierro y el cobre. Compare contra los valores máximos en la tabla de análisis del
aceite lubricante y/u observe la tendencia.
• Observe el conteo de partículas. Si se detectan cambios, vuelva a observar la sílica, el hierro y el
cobre para ver si el cambio en el conteo de partículas se debe a un cambio en alguno de estos
elementos contaminantes/de desgaste.
• Si el laboratorio que hace la prueba resalta alguno de estos valores, encuentre la causa. En caso de
duda, cambie el aceite.
166
Mantenimiento
AVISO: Al tomar la muestra de aceite, tenga mucho cuidado para no contaminar la muestra.
1. Con la bomba de lubricante funcionando, limpie la zona alrededor de la lumbrera de muestreo ubicada
cerca a la bomba de lubricante.
Nota: El conjunto de lubricación tiene dos (2) lumbreras de muestreo: una antes del filtro (se ilustra
arriba) y otra después del filtro, debajo de la válvula de derivación (se ilustra abajo). Se recomienda
tomar la mayor parte de las muestras de la que está antes del filtro para obtener una indicación a partir
de aceite no filtrado.
2. Retire la tapa protectora (se requiere una llave de 7/16 pulg [25,4 mm]) y limpie toda la suciedad.
167
Mantenimiento
3. Instale el adaptador de latón en el tubo de muestreo que se suministra en la caja de piezas auxiliares
con la trituradora.
4. Instale el tubo de muestreo en la lumbrera de muestreo de aceite.
5. Antes de recolectar la muestra, permita que una pequeña cantidad de aceite fluya a un recipiente
adicional para eliminar cualquier contaminación.
168
Mantenimiento
6. Abra el recipiente para muestras limpio y llénelo de lubricante.
7. Instale la tapa protectora en la lumbrera de muestreo de aceite.

8. Envíe la muestra a su proveedor local o a un laboratorio de análisis, o comuníquese con el
departamento de servicio de JCI para solicitar el análisis de la muestra. JCI también puede
suministrarle recipientes de muestreo, tubos de muestreo de repuesto, lumbreras, etc.
Análisis de aceite lubricante en la página 480
Procedimiento de llenado del depósito de aceite lubricante

Revise y/o añada aceite cuando la trituradora haya estado parada lo suficiente como para que cualquier
aceite restante en la trituradora regrese al depósito.
169
Mantenimiento
1. Revise el aceite en la mirilla.
AVISO: No llene cuando la trituradora esté funcionando. Es normal que el nivel esté por debajo del nivel
de lleno cuando la trituradora está funcionando. El llenado excesivo de la trituradora o el llenado cuando
está funcionando no causará daños a la trituradora, pero puede causar un desbordamiento y/o llenar el
respiradero con aceite, haciendo que se obstruya prematuramente.
2. Limpie minuciosamente la zona alrededor de la abertura de llenado antes de retirar la tapa de llenado
para evitar que entre suciedad directamente en el depósito. Verifique que no entrará suciedad por la
abertura cuando la tapa se haya retirado.
3. Verifique que el surtidor en los equipos dispensadores de aceite y/o en los cubos, embudos, etc. esté
limpio.
170
Mantenimiento
4. Retire la tapa de llenado.
5. Llene el aceite, pero no en exceso.

6. Instale la tapa de llenado.
7. Limpie cualquier aceite derramado.
Tareas relacionadas
Indicador de restricción del filtro de aceite

El filtro de aceite lubricante y el filtro de aceite hidráulico tienen un indicador de restricción de filtro montado
en el colector del filtro. Cuando hay restricción en el filtro, el tapón en el interior del tubo de vidrio es
empujado hacia la zona roja, indicando que es tiempo de sustituir el filtro.
171
Mantenimiento
1 Tapón indicador
2 Filtro restringido (zona roja)
3 Sentido de flujo
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del filtro de aceite hidráulico en la página 179
Procedimiento de cambio del filtro de aceite lubricante

Cambie el filtro cuando el tapón en el indicador de restricción del filtro de aceite alcance la zona roja. Cambie
el filtro también en cada cambio de aceite lubricante.
1. Alivie toda la presión hidráulica.
2. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de la trituradora y del suministro de alimentación.
172
Mantenimiento
3. Ubique el filtro de aceite lubricante.
4. Desenrosque el filtro.
5. Inspeccione el filtro para ver si hay contaminación y deséchelo apropiadamente.

6. Retire el filtro nuevo de su empaque.
7. Aplique una capa leve de aceite en el anillo "O".
173
Mantenimiento
8. Retire el papel protector.
9. Instálelo en el colector del filtro.
10. Limpie cualquier aceite lubricante derramado.

11. Después de volver a presurizar el sistema hidráulico, revise para ver si hay fugas alrededor del filtro de
aceite.
Indicador de restricción del filtro de aceite en la página 171
Tareas relacionadas
174
Mantenimiento
Procedimiento de cambio del aceite lubricante
ADVERTENCIA: El sistema hidráulico funciona a presiones altas. No intente

realizar ningún servicio sin despresurizar el sistema. El aceite a alta presión
puede causar lesiones graves.
Pautas:
• Cambie el aceite Mobilgear 600XP 150 instalado en la fábrica 200 horas después del arranque inicial.
Después de este cambio inicial, cambie el aceite cada 500 horas, o con mayor frecuencia si las
muestras de aceite lo exigen.
• El uso de los aceites sintéticos como el Mobilgear SHC150 puede extenderse más allá de las 500
horas recomendadas, pero debe monitorearse mediante el análisis de muestras de aceite y no debe
prolongarse a más de 1000 horas.
• Los aceites de viscosidad alta y los aceites sintéticos ofrecen protección adicional cuando se trabaja a
temperaturas elevadas, pero no ofrecen una protección significativa contra la falla por calentamiento
cuando se trabaja a temperaturas mayores que 180°F (82°C). Si es necesario trabajar a temperaturas
más altas que esos niveles máximos, se debe cambiar el aceite con mayor frecuencia. Monitoree los
cambios de viscosidad mediante el análisis de muestras de aceite.
3. Ubique el tapón de vaciado.
Nota: El depósito de aceite lubricante tiene varios tapones de vaciado. Se recomienda usar el tapón
de vaciado ubicado en la superficie inferior del depósito, si es accesible, para vaciar la mayor cantidad
de aceite.
1 Ubicación de puntos de vaciado

4. Coloque un recipiente debajo del punto de vaciado del depósito.
175
Mantenimiento
5. Retire el tapón de vaciado del depósito y vacíe el aceite.
6. Vuelva a instalar el tapón de vaciado del depósito.

7. Añada aceite nuevo al depósito de aceite lubricante.
8. Cambie el filtro de aceite.
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del respiradero del depósito de lubricante y

del depósito de la HPU
Durante el servicio normal, sustituya los respiraderos una vez al año, aunque parezca que todavía están en
condición adecuada.
El respiradero del depósito de aceite lubricante está ubicado en la parte superior del depósito.
176
Mantenimiento
El depósito de aceite de la HPU está ubicado en el interior de la cabina de la HPU, en el lado izquierdo del
tanque del depósito.

3. Inspeccione frecuentemente la zona alrededor del respiradero para verificar que no haya
obstrucciones que impidan que la superficie inferior aspire aire limpio.
Nota: Si encuentra el respiradero completamente cubierto de suciedad, se recomienda montarlo
remotamente en una ubicación más limpia. Si se monta remotamente, mantenga la manguera lo más
corta posible.
4. Retire el respiradero del depósito. Si el respiradero está básicamente limpio, se puede considerar apto
para el servicio. Si no es fácil determinarlo, retire el respiradero y sople en la lumbrera con rosca de
tubería. Se debe sentir muy poca resistencia. Si es difícil soplar en el respiradero, sutitúyalo.
5. Instale el respiradero en el depósito. Se puede utilizar una llave de banda para sujetarlo firmemente.
177
Mantenimiento
Tareas relacionadas
Procedimiento de llenado de aceite del depósito de la unidad de

potencia hidráulica
La HPU autónoma Kodiak+ está diseñada para ser llenada a través del filtro. El depósito también tiene
un conducto de llenado en la parte superior de la unidad de potencia hidráulica, pero JCI recomienda
firmemente bombear el aceite a través del adaptador del filtro para garantizar que quede filtrado antes de
ingresar al sistema hidráulico. Si se ve aceite en la mirilla, el nivel de aceite es suficiente.
3. Revise el nivel de aceite del depósito de la unidad de potencia hidráulica en la mirilla de la parte
delantera del depósito, en el interior del gabinete.
178
Mantenimiento
4. Ubique el adaptador de llenado en el adaptador en T montado en el lado interior del colector del filtro.
1 Tapa de llenado
2 Adaptador de llenado
Nota: La lumbrera tiene un adaptador de desconexión rápida tipo leva. Dada la amplia variedad de
equipos dispensadores y la baja frecuencia de llenado, se suministra un tapón NPT de 3/4 pulg para
permitir la conexión a los dispositivos de bombeo suministrados por el cliente. También se incluye
una bomba accionada manualmente, con el correspondiente adaptador de desconexión rápida, para
permitir el llenado a través del filtro desde un recipiente abierto.
5. Retire la tapa del adaptador de llenado.
6. Conecte el dispositivo de bombeo al adaptador de llenado y bombee aceite hasta que alcance el nivel
superior en la mirilla.
Nota: El aceite hidráulico que se instala de fábrica es Mobil Humble H46. Puede usarse cualquier
aceite hidráulico AW46 o AW32.
AVISO: No llene el depósito a través del respiradero.

7. Desconecte el dispositivo de bombeo del conducto de llenado y vuelva a instalar la tapa de llenado.
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del filtro de aceite hidráulico

Cambie el filtro cuando el tapón en el indicador de restricción del filtro de aceite alcance la zona roja. Cambie el filtro
también en cada cambio de aceite hidráulico.
179
Mantenimiento

3. Ubique el filtro de aceite hidráulico en el interior del gabinete de la HPU.
4. Desenrosque el filtro.
5. Inspeccione el filtro para ver si hay contaminación y deséchelo apropiadamente.

6. Retire el filtro nuevo de su empaque.
7. Aplique una capa leve de aceite en el anillo "O".
180
Mantenimiento
8. Retire el papel protector.
9. Instálelo en el colector del filtro.

10. Limpie cualquier aceite hidráulico derramado.
11. Después de volver a presurizar el sistema hidráulico, revise para ver si hay fugas alrededor del filtro de
aceite.
Indicador de restricción del filtro de aceite en la página 171
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del aceite hidráulico
ADVERTENCIA: El sistema hidráulico funciona a presiones altas. No intente

realizar ningún servicio sin despresurizar el sistema. El aceite a alta presión
puede causar lesiones graves.
Pautas:
• Para las HPU de Kodiak+ autónomas estándar, cambie el aceite una vez al año o cada 4000 horas
(lo que ocurra primero), o antes de volver a poner en servicio la trituradora después de estar fuera de
servicio por un período prolongado desconocido. Para trituradoras que estén conectadas a sistemas
hidráulicos más grandes que alimenten varios sistemas además de la trituradora (plantas Fast Trax,
por ejemplo), se deben utilizar las pautas de cambio del aceite hidráulico para ese sistema. Como
alternativa, se recomienda firmemente realizar el cambio del aceite hidráulico con base en las pruebas
de muestreo de aceite.
181
Mantenimiento
3. Ubique el tapón de vaciado del depósito de aceite hidráulico en la parte inferior del depósito.
4. Coloque un recipiente debajo del conducto de vaciado del depósito para recibir el aceite.
5. Retire el tapón de vaciado del depósito y vacíe el aceite.
6. Cambie el filtro de aceite.
7. Vuelva a instalar el tapón de vaciado del depósito.
8. Añada aceite nuevo al depósito de la HPU.
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del filtro de aceite hidráulico en la página 179
Procedimiento de llenado de aceite del depósito de la unidad de potencia hidráulica en la página 178
Procedimiento de retiro del acumulador hidráulico

• Juego de llaves
• Juego de casquillos
• Trapos limpios
Nota: Los siguientes pasos se pueden efectuar para cualquiera de los dos acumuladores, o para
ambos.
182
Mantenimiento
3. Desconecte las líneas hidráulicas del acumulador.
4. Tapone las líneas hidráulicas para evitar la contaminación del sistema hidráulico.
5. Proteja las roscas del adaptador instalando una cubierta.
Nota: El acumulador pesa aproximadamente 30 lb (14 kg) y puede ser resbaladizo; tenga cuidado
durante el retiro.
183
Mantenimiento
6. Sostenga el acumulador a medida que se afloja la abrazadera.
7. Retire el acumulador.
8. Coloque el acumulador en la superficie de trabajo y estabilícelo para evitar que se caiga.
9. Limpie cualquier fluido hidráulico derramado.
Tareas relacionadas
Procedimiento de llenado del acumulador hidráulico

• Botella con nitrógeno a 2000+ psi
• Manguera de alta presión con válvula y medidor
• Juego de llaves
3. Retire los acumuladores hidráulicos de la unidad de potencia hidráulica.
184
Mantenimiento
4. Revise la presión de nitrógeno en el acumulador conectando la válvula y el medidor. La presión debe

ser 1900 +/- 50 psi.
5. Conecte la manguera de alta presión de la botella de nitrógeno al acumulador con un medidor.
ADVERTENCIA: No llene en exceso el acumulador hidráulico. Si se llena por

encima de 1900 +/- 50 psi, el acumulador puede dañarse o romperse, lo que
puede causar lesiones graves o la muerte.
6. Abra la válvula en el acumulador.
185
Mantenimiento
7. Abra lentamente la válvula en la botella de nitrógeno observando la presión en el medidor.
8. Cuando la presión de nitrógeno sea 1900 +/- 50 psi, cierre la válvula en el acumulador.
9. Cierre la válvula en la botella de nitrógeno.
186
Mantenimiento
10. Retire la válvula del acumulador e instale la tapa para proteger el adaptador.
11. Retire la manguera y asegure la botella de nitrógeno.

Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del acumulador hidráulico

• Juego de llaves
• Trapos limpios
1. Asegúrese que el acumulador se haya llenado con nitrógeno antes de la instalación.
Nota: El acumulador pesa aproximadamente 30 lb (14 kg) y puede ser resbaladizo; tenga cuidado
durante la instalación.
Nota: Los siguientes pasos se pueden efectuar para cualquiera de los dos acumuladores, o para
ambos.
2. Instale el acumulador. Asegúrese que haya espacio para instalar las líneas hidráulicas.
187
Mantenimiento
3. Apriete las abrazaderas.
4. Retire la tapa y el tapón, e instale la línea hidráulica desde la NV1 hasta el acumulador dos.
188
Mantenimiento
5. Retire la tapa y el tapón, e instale la línea hidráulica desde la NV2 hasta el acumulador uno.

Tareas relacionadas
Procedimiento de llenado del acumulador hidráulico en la página 184
Procedimiento de lubricación de la caja de engranajes de giro del tazón

• Aceite lubricante de trituradora
• Grasa
• Juego de llaves Allen
• Trapos limpios
La caja de engranajes que se utiliza para hacer girar el tazón tiene aceite en la porción inferior para lubricar
los engranajes y grasa en la porción superior para lubricar los cojinetes del eje. La caja de engranajes tiene
una capacidad aproximada de 0,34 gal (1,3 l) de aceite. Durante el servicio normal, la caja de engranajes no
debe exigir mucho mantenimiento de lubricación, a menos que haya una fuga.
Revise y/o llene el aceite en cada cambio de aceite lubricante.
189
Mantenimiento
1 Agujero de rebose/tapón de llenado de aceite

3. Utilizando una llave Allen de 5/16 pulg (7,9 mm), retire el tapón de llenado de aceite de la caja de
engranajes.
4. Revise el nivel de aceite. Si el aceite no es visible, inserte un destornillador o un dispositivo similar en
el orificio. Si sale cubierto de aceite, no se requiere llenar más.
5. Si se determina que es necesario el llenado, llene la caja de engranajes hasta que el aceite salga por
el agujero de rebose. Utilice el mismo aceite para engranajes ISO150EP que se usa en el depósito de
aceite lubricante de la trituradora.
6. Vuelva a instalar el tapón de llenado de aceite de la caja de engranajes.
190
Mantenimiento
1 Grasera
2 Tornillo de cabeza troncocónica del agujero de ventilación/bandeja de grasa
8. Retire el tornillo de cabeza troncocónica del agujero de ventilación, al lado de la grasera, en la porción
superior de la caja de engranajes.
9. Agregue grasa a través de la grasera.
Nota: Uno o dos disparos de grasa por año deben ser suficientes. No engrase en exceso. La grasa es
para los cojinetes del eje de salida solamente. Si se agrega demasiada grasa o se bombea grasa sin
retirar el tornillo de cabeza troncocónica, la grasa pasará a la cavidad inferior de la caja de engranajes.
Nota: Mobilgrease CM-S o CM-W son grasas de uso general sin bisulfuro de molibdeno y son las
recomendadas. Mobilgrease CM-P contiene bajos niveles de bisulfuro de molibdeno pero es aceptable.
La grasa sintética Mobilith SHC-220 también es aceptable.
10. Instale el tornillo de cabeza troncocónica y limpie la grasa en exceso de la grasera.
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio de aceite de la caja de engranajes de giro del

tazón
• Recipiente vacío
• Trapos limpios
Cambie el aceite de engranajes y añada grasa a los cojinetes del eje una vez al año o cada 4000 horas (lo
que ocurra primero), o antes de volver a poner en servicio la trituradora después de estar fuera de servicio
por un período prolongado desconocido.
191
Mantenimiento
3. Con una llave Allen de 5/16 pulg (7,9 mm), retire el tapón de vaciado de aceite debajo de la caja de
engranajes y deje que el aceite se vacíe.
4. Cuando el aceite se haya vaciado, vuelva a instalar el tapón de vaciado.

5. Añada aceite nuevo a la caja de engranajes.
Tareas relacionadas
Procedimiento de lubricación de la caja de engranajes de giro del tazón en la página 189
Procedimiento de retiro del conjunto de tolva

• Juego de llaves
• Malacate con la capacidad apropiada
ADVERTENCIA: El conjunto de tolva es muy pesado. Utilice un dispositivo y

aparejos de elevación con capacidad para elevar el peso de la tolva. No se
coloque debajo de la tolva cuando se esté elevando de la trituradora. No permita
que haya personas cerca o debajo de la tolva mientras se eleva. Se pueden
causar lesiones graves o la muerte si la elevación falla y hay personas debajo
de la tolva.
La tolva está disponible con diferentes configuraciones. Una opción para una trituradora puede ser una
configuración en circuito cerrado, en cuyo caso será necesario mover un transportador antes de retirar la
tolva. Otras aplicaciones pueden tener un detector de nivel de tolva que debe desconectarse antes de retirar
la tolva. Si la trituradora se alimenta a través de una criba, puede ser necesario retirar un tubo de descarga
de la criba para obtener acceso a la tolva. Cuando obtenga acceso a la tolva, efectúe estos pasos para
retirarla.
192
Mantenimiento

3. Marque la orientación de la tolva con respecto a la trituradora para facilitar la alineación durante la
instalación.
4. Retire los pernos que sujetan la tolva al conjunto superior.
5. Conecte el malacate a la tolva.

6. Retire la tolva.
Tareas relacionadas
193
Mantenimiento
Procedimiento de instalación del conjunto de tolva

Herramientas y suministros necesarios
• Juego de llaves
ADVERTENCIA: El conjunto de tolva es muy pesado. Utilice un dispositivo y

aparejos de elevación con capacidad para elevar el peso de la tolva. No se
coloque debajo de la tolva cuando se esté elevando de la trituradora. No permita
que haya personas cerca o debajo de la tolva mientras se eleva. Se pueden
de la tolva.
1. Conecte el malacate a la tolva.

2. Eleve la tolva sobre el conjunto superior.
194
Mantenimiento
3. Alinee la tolva con las marcas de orientación que se hicieron durante el retiro e instale la tolva en la
trituradora.
4. Instale los pernos que sujetan la tolva al conjunto superior.
5. Retire el malacate.
Procedimiento de retiro del conjunto superior

• Guantes de cuero
• Trapos limpios
195
Mantenimiento
• Barra de apalancar
• Martillo
• Silicona
Antes de retirar el conjunto superior, puede ser útil (aunque no necesario) girar el tazón a una posición más
alta. Esto es especialmente importante si el conjunto superior se está retirando para sustituir los forros.
También se recomienda girar el anillo impulsor del tazón hasta la parte superior de la etiqueta Crushing Zone
(zona de trituración) ubicada en los soportes de engranaje del anillo impulsor del tazón antes de retirar el
conjunto superior.
Nota: Si el tazón se reposiciona, asegúrese que el anillo impulsor del tazón no gire por encima de la parte
superior de la etiqueta Crushing Zone.
1. Energice la HPU y oprima ABERTURA LIBRE hasta que todos los cilindros de TIR empiecen a
extenderse, pero deténgase antes de que el conjunto superior empiece a moverse.
2. Tan pronto como todas las varillas de los cilindros de TIR entren en contacto con la parte inferior del
soporte del tazón, oprima la parada de emergencia para desenergizar la HPU y mantener las varillas
de los cilindros de TIR en su posición parcialmente extendida.
4. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación para todos los transportadores de alimentación,
transportadores de descarga, etc., que puedan representar un riesgo para el personal que trabajará en
o alrededor de la trituradora.
5. Retire la tolva.
6. Desconecte las mangueras de giro del tazón.
196
Mantenimiento
7. Desconecte la manguera del sujetador de tazón del dispositivo de desconexión rápida.
8. Desconecte el cable del sensor de proximidad de posición del tazón.

9. Desconecte el cable indicador de flotación del tazón, si existe.
ADVERTENCIA: Tenga cuidado al retirar el conjunto superior porque existe el

riesgo de estricción.
10. Retire los retenes de cada extremo de varilla de cilindro de TIR.
11. Retire los collares divididos de dos piezas de cada extremo de varilla de cilindro de TIR. Puede
ser necesario utilizar una pequeña barra de apalancar para extender la varilla de cilindro de TIR lo
197
Mantenimiento
necesario para retirar los collares divididos, pero si el circuito hidráulico de TIR se desenergizó como
se describió anteriormente, el cilindro debe extenderse fácilmente.
12. Retire las arandelas esféricas de cada posición de cilindro TIR.
ADVERTENCIA: El conjunto superior es muy pesado. Utilice un dispositivo y

aparejos de elevación con capacidad para elevar el peso del conjunto. No se
coloque debajo del conjunto superior cuando se esté elevando de la trituradora.
No permita que haya personas cerca o debajo mientras se eleva. Se pueden
del conjunto superior.
198
Mantenimiento
13. Instale un aparejo de capacidad adecuada en las tres argollas de elevación en el interior del tazón.
Nota: No eleve el conjunto superior a una altura mayor que la necesaria. No deje desatendida la carga
suspendida.
14. Retire el conjunto superior.
199
Mantenimiento
15. Coloque el conjunto superior de forma que no se dañe el adaptador en el borde inferior del conjunto
superior.

Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del conjunto superior

• Trapos limpios
• Martillo
• Silicona
ADVERTENCIA: El conjunto superior es muy pesado. Utilice un dispositivo y

aparejos de elevación con capacidad para elevar el peso del conjunto. No se
coloque debajo del conjunto superior cuando se esté elevando de la trituradora.
No permita que haya personas cerca o debajo mientras se eleva. Se pueden
del conjunto superior.
1. De ser necesario, oprima ABERTURA LIBRE para extender todos los cilindros y luego oprima la
parada de emergencia.
200
Mantenimiento
2. Conecte un malacate con la capacidad apropiada al conjunto superior.
3. Eleve el conjunto superior sobre el conjunto inferior y alinee los bloques de tope de giro.
Nota: Solicite ayuda para alinear los cilindros de modo que todos los cilindros pasen a través del
conjunto superior.
201
Mantenimiento
4. A medida que se eleva lentamente el conjunto superior, posicione cada cilindro de TIR de modo que
pase a través de los agujeros en el conjunto superior.
5. Cuando todos los cilindros de TIR estén alineados, baje lentamente el conjunto superior, observando
todos los cilindros de TIR a medida que se baja.
202
Mantenimiento
6. Asegúrese que los bloques antigiro queden contra las almohadillas. Use una barra de apalancar, de
ser necesario.
7. Instale la arandela esférica.
203
Mantenimiento
ADVERTENCIA: Tenga cuidado al instalar el collar dividido porque existe el

riesgo de estricción.
8. Instale el collar dividido.
204
Mantenimiento
9. Instale los retenes.
205
Mantenimiento
10. Instale la línea hidráulica del sujetador de tazón.
206
Mantenimiento
11. Instale las líneas hidráulicas en el motor de giro del tazón.
12. Instale el cable del sensor de proximidad, en su caso.

13. Instale el cable del indicador de flotación del tazón, en su caso.
14. Energice la HPU y enganche los cilindros de TIR para sujetar firmemente el conjunto superior al
conjunto inferior.
15. Instale la tolva.

Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del conjunto de tolva en la página 194
Límite superior de la zona de trituración

Cuando el sensor de posición del tazón detecta que el anillo impulsor ha alcanzado su posición vertical
máxima, una vista de advertencia se mostrará automáticamente con opciones e instrucciones.
207
Mantenimiento
Si esta vista se muestra y el anillo impulsor del tazón permanece dentro de la zona de trituración de la
etiqueta Crushing Zone, entonces hay un problema de funcionamiento en el sensor de límite del tazón.
Revise los LED en el sensor, de ser posible, porque esto indicará si el sensor está generando señales
correctamente.
Nota: Cuando la vista LIMITE SUPERIOR DE ZONA DE TRITURACION se muestra, los botones MONTO
ARRIBA y MONTO ABAJO se inhabilitan. Se debe seleccionar SI o NO para salir de la vista y reanudar el
control funcional normal.
• Si se selecciona SI, aparecerá la vista PASO PARA REMOVER EL TAZON.
• Si se selecciona NO, saldrá y regresará a la vista PRINCIPAL. Sin embargo, si intenta girar el tazón
hacia abajo, se muestra otra vista de advertencia que requiere su reconocimiento.
208
Mantenimiento
• Si se selecciona NO, saldrá y regresará a la vista PRINCIPAL, pero los botones MONTO ARRIBA y
MONTO ABAJO permanecerán inhabilitados. Si se presionan, se volverán a mostrar estas vistas de
advertencia.
• Si se selecciona SI, se habilitará el botón MONTO ABAJO y podrá girar el tazón hacia abajo.
Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro del tazón

• Trapos limpios
• Dispositivo de elevación clasificado para soportar el conjunto superior
ADVERTENCIA: El conjunto de tazón de la trituradora es muy pesado; utilice

un dispositivo de elevación y aparejos clasificados para el peso del conjunto
de tazón. No se coloque debajo del tazón cuando se esté elevando de la
trituradora. No permita que haya personas cerca o debajo del tazón mientras se
eleva. Se pueden causar lesiones graves o la muerte si la elevación falla y hay
personas debajo del tazón.
1. Oprima el botón de parada de emergencia para desenergizar la unidad de potencia hidráulica (HPU) y
parar los motores impulsores.
209
Mantenimiento
2. Vaya a la vista PASOS PARA REMOVER EL TAZON a través de la vista MODE DE

MANTENIMIENTO.
Nota: También puede obtener acceso a esta vista girando el tazón hacia arriba hasta que se muestre
la vista de advertencia LIMITE SUPERIOR DE ZONA DE TRITURACION y oprimiendo SI.
210
Mantenimiento
3. Cuando el modo PASOS PARA REMOVER EL TAZON esté habilitado, abra la válvula de aguja NV2,
ubicada en la esquina inferior derecha del colector hidráulico, para despresurizar el sujetador de tazón.
4. Observe la presión del sujetador de tazón en el medidor ubicado en la esquina superior derecha del
colector. Verifique que la presión haya caído a cero.
AVISO: La HPU Kodiak+ mantiene un poco de presión hidráulica residual en
el circuito del sujetador de tazón para evitar el rebote del tazón cuando se
ajuste bajo carga. Si el tazón se gira por encima del nivel STOP (parar) en la
etiqueta de la zona de trituración, las roscas del tazón girarán fuera del tazón y
la presión residual sacará el émbolo y el sello del sujetador de tazón del anillo
del sujetador. Si el sello sale expulsado, se producirá una fuga muy grande
de aceite hidráulico y habrá una alta probabilidad de que se causen daños al
émbolo y al sello.
5. Cierre la válvula de aguja NV2.
6. Cuando la presión del sujetador sea cero, desconecte la manguera del sujetador de tazón (C3) de la
HPU o del dispositivo de desconexión rápida en la trituradora. Esto evitará que el anillo se presurice
mientras se gira el tazón.
211
Mantenimiento
7. Retire la tolva para obtener acceso a las orejetas de elevación del conjunto de tazón.
8. Instale un dispositivo de elevación clasificado para el peso del conjunto de tazón (vea la sección
Especificación para los pesos de su modelo). El aparejo ser capaz de girar con el tazón. Siga todas las
precauciones de seguridad locales con respecto al uso de aparejos, grúas, etc.
9. Active la unidad de potencia hidráulica (HPU) tirando del botónde parada de emergencia.
10. Oprima y mantenga oprimido el botón MONTO ARRIBA.
AVISO: A medida que el tazón se gira hacia arriba, se debe eliminar la holgura
en el aparejo de elevación.
11. A medida que las roscas se acercan al final del engrane, serán visibles por debajo de la parte inferior
del anillo impulsor del tazón. Elimine la holgura hasta que el dispositivo de elevación sostenga el
peso del tazón pero no tanto como para elevar el sujetador de tazón. El tazón debe girar hacia arriba
hasta que el anillo impulsor se desenganche del engranaje de mando. Aunque el dispositivo de
elevación esté sosteniendo el peso del tazón, todavía queda un enganche considerable entre el
212
Mantenimiento
tazón y el sujetador de tazón. Eleve y gire en forma alternada hasta que las roscas del tazón queden
completamente desengranadas.
AVISO: Cuando el tazón quede soportado solamente por el dispositivo de elevación y las roscas queden
completamente desengranadas, todo el personal debe alejarse de la trituradora.
12. Eleve cuidadosamente el conjunto de tazón para separarlo de la trituradora y colóquelo en el suelo,
sobre bloques o cualquier otro soporte adecuado para su peso. Si se requiere controlar aun más
la carga suspendida, instale un cable de retención del largo suficiente para que el tazón pueda
controlarse sin contacto directo del personal.
ADVERTENCIA: Manténgase alejado de la carga suspendida hasta que se haya

bajado al suelo.
Si se oprime NEXT (siguiente) en la vista PASOS PARA REMOVER EL TAZON, pasará a la vista
PASO PARA LA INSTALACION DEL TAZON. Sin embargo, no oprima NEXT si la trituradora estará
fuera de servicio un período suficientemente prolongado como para que el sistema de control deba
apagarse. El sistema de control regresará a esta vista la próxima vez que se energice.
13. Apague la HPU.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del tazón

• Trapos limpios
213
Mantenimiento
ADVERTENCIA: El conjunto de tazón de la trituradora es muy pesado; utilice

un dispositivo de elevación y aparejos clasificados para el peso del conjunto
de tazón. No se coloque debajo del tazón cuando se esté elevando de la
trituradora. No permita que haya personas cerca o debajo del tazón mientras se
eleva. Se pueden causar lesiones graves o la muerte si la elevación falla y hay
personas debajo del tazón.
1. Verifique que las roscas del tazón y del soporte del tazón estén limpias y correctamente lubricadas,
que el sello del tazón (instalado en la parte superior del sujetador de tazón) esté en buenas
condiciones y que la superficie interior del anillo impulsor esté limpia y no tenga imperfecciones,
raspaduras, etc. que puedan dañar el sello.
2. Instale un dispositivo de elevación clasificado correctamente en el conjunto de tazón y elévelo
cuidadosamente.
3. Suspenda el conjunto de tazón por encima del soporte del tazón.
ADVERTENCIA: Todo el personal debe alejarse de la carga suspendida hasta

que quede apoyada parcialmente en el soporte del tazón.
214
Mantenimiento
4. Alinee las roscas en el conjunto de tazón con las roscas iniciales en el soporte del tazón. Cuando las
roscas estén a punto de entrar en contacto, gire el tazón manualmente a medida que sigue bajando
hasta que las roscas se engranen.
5. Continúe bajándolo hasta que las barras guía del anillo impulsor queden alineadas con la extensión del
engranaje.
AVISO: Tenga en cuenta los puntos de estricción entre el anillo impulsor del tazón y las extensiones del
engranaje impulsor.
ADVERTENCIA: No permita que el personal coloque las manos en el interior ni

debajo del anillo impulsor. No hay ninguna razón para meter la mano en la zona
debajo del anillo impulsor. Mantenga las manos en el exterior del anillo impulsor
hasta que las roscas queden completamente engranadas.
ADVERTENCIA: Al igual que durante el retiro del tazón, verifique que la

manguera que conecta el sujetador de tazón a la HPU esté desconectada. Si no
se hace esto, se producirá una fuga grande de aceite y es posible que el sello y/
o el émbolo se dañen.
6. Cuando el anillo impulsor quede engranado con las extensiones del engranaje impulsor, active la
unidad de potencia hidráulica (HPU) tirando del botón de parada de emergencia en el tablero de
control.
7. Oprima MONTO ABAJO mientras se baja el tazón con el dispositivo de elevación hasta que las
roscas queden completamente engranadas.El anillo impulsor del tazón se debe mover de izquierda a
derecha a medida que se enrosca en el sujetador de tazón. El dispositivo de elevación debe continuar
bajándolo a medida que el tazón gira. Durante la primera vuelta completa, el tazón se enrosca
solamente en el sujetador de tazón. Si el sujetador de tazón se eleva, el tazón se debe bajar un poco.
Si los cables del aparejo quedan holgados, el dispositivo de elevación debe accionarse para que
soporte el peso del tazón.
215
Mantenimiento
8. Continúe bajando y girando hasta que las varillas guía del anillo impulsor se muevan al interior de la
zona de trituración que se indica en la etiqueta ubicada en los soportes del anillo impulsor.
9. Cuando estén en la zona de trituración, desconecte el dispositivo de elevación.
10. Desenergice la HPU y alivie la presión en el sujetador de tazón abriendo la válvula de aguja NV2 en la
esquina inferior derecha del colector hidráulico.
11. Verifique que la presión sea cero en el manómetro ubicado en la esquina superior derecha del colector
hidráulico.
12. Vuelva a conectar la manguera que conecta la HPU al sujetador de tazón (C3).
13. Verifique que los LED en el sensor de posición del tazón estén encendidos.
14. Cierre la válvula NV2.
15. Siga las instrucciones para ajustar en cero el contador de posición del tazón y reposicionar el CSS.
16. Oprima RETORNO para ir a la vista PRINCIPAL.
Cambio de los forros de manganeso

Los pasos que se indican en las páginas siguientes le guiarán durante el desarmado y armado de la
trituradora de modo que los forros de manganeso se puedan cambiar.
ADVERTENCIA: Los forros de manganeso son muy pesados y causarán

lesiones graves o la muerte si no se manipulan correctamente. Utilice los
dispositivos de elevación diseñados para soportar los pesos del forro del tazón y
el manto, y mantenga todo el personal alejado de las zonas de elevación. Nunca
coloque ninguna parte del cuerpo debajo de un forro que se esté elevando.
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Mantenimiento
Procedimiento de cambio del forro del tazón
1 Retenes de anillo retenedor con pernos

2 Anillo de bloqueo
3 Pernos de anillo retenedor y contratuercas
4 Anillo retenedor
5 Insertos de caucho esponjoso
6 Tazón
7 Contratuerca
• Grúa, aparejos y grilletes capaces de elevar el conjunto superior de la trituradora (vea la tabla de
pesos en la sección Especificaciones)
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Mantenimiento
• Dos (2) argollas de elevación con roscas macho 3/4-10NC

• Llave de tuercas de boca y casquillo de 1-1/8 pulg
• Casquillo de 1-1/2 pulg
• Casquillo profundo de 1-7/8 pulg
• Llave de trinquete o de impacto con extensión de 12 pulg (305 mm) mín.
• Dos (2) barras de apalancar (36 pulg es suficiente)
• Mazo (10 lb o más)
• Entibado o bloques
• Siete (7) maderas de 4x4, 12 pulg de grosor aprox.
• Material de refuerzo (consulte el manual de piezas)
• Sellante de silicona
• Grasa y compuesto antiagarrotamiento
El forro del tazón es sujetado en su lugar por un anillo retenedor que ejerce una fuerza de empuje hacia
arriba en la brida que rodea la abertura superior del forro. El anillo retenedor se conecta con la brida del forro
del tazón por medio de un anillo de bloqueo enrollado que funciona en forma muy similar a un anillo elástico
grande. El empuje hacia arriba es ejercido por un arreglo de pernos orientados verticalmente y es posible
centrar el forro con precisión en el tazón utilizando un arreglo de tres (3) pernos centradores orientados
radialmente.
El procedimiento descrito es una de las posibles formas de retirar e instalar un forro de tazón en una
trituradora Kodiak+ de JCI. Es posible que encuentre un método diferente que trabaje mejor en su sitio,
pero el procedimiento que se describe a continuación disminuye al mínimo la cantidad de operaciones de
elevación.
1. Oprima BOWL UP (elevar tazón) para desenroscar el tazón hasta que el anillo impulsor quede
aproximadamente 2-1/2 pulg por debajo de la parte superior de la zona de trituración. Esto proporciona
un espacio para el nuevo grupo de forros.
1 Anillo impulsor
2 Indicador de zona de trituración
218
Mantenimiento
3. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de la trituradora y de todos los componentes

relacionados. Siga todos los procedimientos de bloqueo/rotulación y las regulaciones de su localidad.
4. Retire las mangueras de giro del tazón, la manguera del sujetador de tazón y el cable del indicador de
posición.
Nota: Quedará presión atrapada detrás de las válvulas de retención de bola si no se alivia la presión
antes de desconectarlas. Esto hará que la reconexión sea casi imposible.
1 Cable del indicador de posición

2 Mangueras de giro del tazón (no se ilustran)
3 Mangueras de giro del tazón
5. Marque la unión del conjunto superior con el conjunto inferior para ayudar con la orientación durante el
armado.
6. Siga el procedimiento de retiro de la tolva.
7. Siga el procedimiento de retiro del conjunto superior.
8. Baje el conjunto superior para colocarlo sobre bloques, dejando un espacio libre debajo del forro.
9. Limpie el lodo y la suciedad floja para exponer la tornillería de retención del forro del tazón.
10. Retire los retenes y los pernos del anillo retenedor.
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Mantenimiento
1 Retenes y pernos del anillo retenedor

2 Pernos del anillo retenedor (pernos niveladores)
11. Retire los pernos del anillo retenedor (pernos niveladores).
12. Retire la espuma vieja y cualquier material que haya quedado en la zona de retención del tazón.
13. Afloje los tres (3) pernos centradores orientados radialmente (se requiere una llave de tuercas de 1-1/8
pulg) y contratuercas.
1 Perno centrador
2 Anillo retenedor
Nota:
220
Mantenimiento
El anillo retenedor debe caer para dar acceso al anillo dividido. Si el anillo retenedor no se mueve hacia
abajo a medida que los pernos salen, golpéelo con un martillo, de ser necesario.
Nota:
El anillo de bloqueo enrollado ahora debe quedar flojo. Si la parte inferior del forro del tazón está
separada del suelo, tenga en cuenta que el forro del tazón se mantendrá en su lugar solamente por
efecto de la fricción una vez que el anillo de bloqueo se afloje.
PRECAUCIÓN: No intente retirar el anillo de bloqueo con las manos. Hasta que
el anillo de bloqueo se libere, estará bajo una tensión considerable.
14. Busque la división en el anillo de bloqueo, inserte una de las barras de apalancar y haga palanca en el
extremo libre del anillo hasta que empiece a salir de la parte inferior del reborde en el forro.
15. Inserte la segunda barra de apalancar y haga palanca en el extremo libre del anillo de bloqueo para
sacarlo de la parte inferior de la brida en el forro del tazón. Continúe haciendo palanca alrededor de la
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Mantenimiento
circunferencia del anillo de bloqueo, alternando entre las dos barras de apalancar, hasta que el anillo
de bloqueo salga expulsado.
Nota: Sujete el anillo de bloqueo con una de las barras de apalancar a medida que mueve la otra a
otro punto en la circunferencia del anillo de bloqueo. Utilice ambas barras de apalancar para sacar el
anillo de bloqueo de la ranura y pasarlo sobre la parte superior de la brida.
16. Golpee la parte superior del forro del tazón con un mazo hasta que se suelte.
17. Eleve y retire el tazón del forro usado.
18. Prepare el tazón y el forro para su instalación. Limpie el asiento de contacto del forro en la parte
inferior del tazón para retirar cualquier residuo de lodo, óxido, material de refuerzo, etc.
19. Si el tazón presenta un desgaste menor, pula el reborde de desgaste con una pulidora neumática. Si
presenta un daño grave, consulte con la fábrica. Elimine las rebabas, las imperfecciones o el óxido que
puedan impedir un contacto sólido adecuado entre el forro y el tazón.
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Mantenimiento
20. Limpie y engrase el interior del tazón y las cavidades de la horquilla, aplicando grasa solamente en las
zonas que estarán en contacto con el material de refuerzo.
Nota: NO engrase la superficie de contacto del forro del tazón en la parte inferior del tazón.
21. Pula la pintura del asiento de manganeso y del reborde de retención del forro nuevo.
1 Reborde de retención
2 Asiento de manganeso
223
Mantenimiento
22. Instale el tazón sobre el forro nuevo.
23. Revise para confirmar que el forro quede centrado firmemente en el tazón midiendo desde el D.E. del
forro hasta el D.I. del tazón en 3 ó 4 lugares. El tazón puede ajustarse de lado a lado con una barra
de apalancar. El tazón sólo requiere centrarse aproximadamente en este punto. Una alineación más
precisa se puede realizar en un paso posterior.
AVISO: Hay insertos de caucho esponjoso precortados disponibles que se pueden colocar debajo del anillo
retenedor para ayudar a excluir el lodo y la suciedad. No instale forros de tazón sin algún tipo de material
de exclusión. Cualquier material de refuerzo que fluya debajo del anillo retenedor será difícil de retirar
durante el siguiente cambio de forro. Si se aplica grasa en la parte inferior del inserto a lo largo del borde
interior, se aumenta la posibilidad de que el inserto se pueda reutilizar. Es posible utilizar otros materiales,
como el material aislante de fibra de vidrio, pero no serán tan eficaces.
224
Mantenimiento
24. Instale los insertos de caucho esponjoso de modo que los recortes queden alineados con los agujeros
de vertido de material de refuerzo, como se ilustra.
25. Instale el anillo retenedor con los agujeros para pernos de 1 pulg alineados con los agujeros en los
insertos de caucho esponjoso.
26. Instale el anillo de bloqueo. Coloque el anillo de bloqueo en la parte superior del forro del tazón.
Presione uno de los extremos del anillo de bloqueo sobre el borde del forro e instale uno de los pernos
de retén del anillo retenedor para sujetarlo en su lugar.
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Mantenimiento
1 Perno de retén del anillo retenedor
PRECAUCIÓN: No intente instalar el anillo de bloqueo con las manos. Hasta

que el anillo de bloqueo se libere, estará bajo una tensión considerable.
27. Utilizando dos barras de apalancar, pase el anillo de bloqueo sobre la brida en la parte superior del
tazón en una forma similar a la que utilizó para retirarlo.
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Mantenimiento
Nota: El anillo se instalará normalmente con muy poca dificultad, utilizando las barras de apalancar.
No intente ayudarlo utilizando las manos. Si se dificulta la instalación, probablemente el perno no se
instaló como se describió en el paso anterior. Vuelva a instalar el perno y la instalación debe resultar
más fácil.
28. Centre el anillo retenedor utilizando los pernos centradores. El forro debe quedar uniformemente
centrado en el tazón.
Nota: El forro debe centrarse en la parte inferior del asiento de manganeso, al igual que en la parte
superior.
29. Instale los retenes del anillo retenedor con pernos, empezando en un lugar cerca a la división en el
anillo de bloqueo y siguiendo en forma secuencial alrededor del anillo de bloqueo hasta que todos los
retenes queden instalados.
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Mantenimiento
Nota: Los retenes del anillo de bloqueo tienen borde biselado. Deben instalarse con el bisel contra el
anillo de bloqueo.
30. Instale los pernos del anillo retenedor (pernos niveladores) con contratuercas y elimine la holgura en
la tornillería del sistema de retención. Alterne de un lado al otro hasta que el forro del tazón quede
ajustado pero no apretado.
Nota: El conjunto de anillo retenedor/anillo de bloqueo debe quedar centrado alrededor de la brida
en la parte superior del forro, con el anillo de bloqueo haciendo un contacto firme alrededor de toda la
brida. Ajuste según se requiera.
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Mantenimiento
31. Vuelva a revisar para asegurarse que el forro quede centrado en la parte superior y en la parte inferior.
Nota: No apriete los pernos centradores radiales en este momento.Deben apretarse sólo con la mano
para que no impidan la tensión de los pernos de retenedor en el siguiente paso.
32. Apriete los pernos de retenedor secos uniformemente a 450-475 lb-pie [350-375 lb-pie lubricados].
Alterne de un lado a otro en un patrón en estrella en lugar de apretarlos alrededor en secuencia.
Cuando todos los pernos de retenedor queden apretados, apriete las contratuercas del anillo
retenedor. Si no hay una llave torsiométrica disponible, 450-475 lb-pie equivalen aproximadamente a
una tracción fuerte y constante en un trinquete o una barra separadora de 3/4 pulg con una manivela
de 3 pies.
Nota: El proceso de apriete es más fácil si se utiliza una extensión. Esto ubica la llave torsiométrica
por encima de la parte superior del tazón. Como se muestra en la foto superior, una madera de 4x4
proporciona una superficie de soporte conveniente para apoyar la extensión.
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Mantenimiento
33. Instale insertos de caucho esponjoso precortados, aislamiento de fibra de vidrio o cualquier otro
material para excluir la suciedad alrededor de la parte exterior del anillo.
Nota: Estos insertos difieren de los utilizados debajo del anillo retenedor. Consulte el manual de
piezas.
34. El paso final es verter el material de refuerzo, pero como tanto el manto como el tazón requieren
material de refuerzo, es mejor verterlo en ambos al mismo tiempo. Consulte el procedimiento de
cambio del forro de manto o vaya directamente al procedimiento para el material de refuerzo.
Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro del conjunto superior en la página 195
Procedimiento con material de refuerzo en la página 239
Procedimiento de cambio del forro del manto en la página 230
Procedimiento de cambio del forro del manto

Se recomienda cambiar el manto sin retirar el cono del conjunto inferior.
Nota: En las siguientes instrucciones se supone que el cono permanece en el conjunto inferior.
ADVERTENCIA: Los forros de manganeso son muy pesados y causarán

lesiones graves o la muerte si no se manipulan correctamente. Utilice los
dispositivos de elevación diseñados para soportar los pesos del forro del tazón y
el manto, y mantenga todo el personal alejado de las zonas de elevación. Nunca
coloque ninguna parte del cuerpo debajo de un forro que se esté elevando.
1. Retire la tapa del manto.

2. Corte completamente la arandela del manto al ángulo indicado con un soplete. Esto aliviará la tensión
en las roscas del perno del manto.
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Mantenimiento
1 Arandela del manto

2 Manto
3 Corte con soplete aquí
AVISO: Tenga cuidado de observar el ángulo y la ubicación correctos del corte, como se muestra en la
ilustración anterior. Si no se hace el corte correctamente, se puede dañar el vástago del cono.
Nota: Permita que los residuos de metal fluyan hacia la cavidad por debajo de la arandela del manto y
que salgan por el agujero de vertido.
3. Coloque la llave de tuercas para el manto en la cavidad de la parte superior del perno de manto.
Sujete firmemente la llave en su lugar insertando el perno de 1-1/4 pulg x 1-1/2 pulg y apretándolo.
4. Desenrosque el perno del manto golpeando la llave con un mazo. El perno tiene rosca izquierda.
5. Suelde dos (2) orejetas de elevación temporales en los forros de manto anterior y nuevo, separadas
180°, utilizando varillas de soldadura de acero inoxidable o de manganeso.
ADVERTENCIA: Si la soldadura no penetra en el manganeso, se puede romper

y causar lesiones personales.
6. Eleve el manto desgastado del cabezal del cono y colóquelo a un lado.
231
Mantenimiento
ADVERTENCIA: Permanezca alejado del manto mientras se retira del cono.

Utilice un dispositivo de elevación con capacidad para elevar el peso del manto.
AVISO: ¡Tenga cuidado para no elevar el cabezal del cono! Si esto ocurre, la placa de flotación y la barra
de torsión se pueden desenganchar, haciendo necesario un desarmado mayor para volverlas a alinear.
7. Limpie cualquier residuo de material de refuerzo adherido a la superficie del cabezal del cono
utilizando un cincel y un martillo. Limpie todos los residuos de material de refuerzo de la superficie de
asentamiento utilizando una pulidora de disco.
8. Cubra el cabezal del cono con grasa utilizando una brocha. No aplique grasa en la superficie de
asentamiento. La grasa impedirá que el material de refuerzo se adhiera a la superficie del cono, lo que
permite que el manto se apriete en forma autónoma durante la trituración y facilita el retiro del manto la
próxima vez.
232
Mantenimiento
9. Coloque el manto nuevo sobre su parte lateral y retire la pintura y/o el óxido de la superficie de
asentamiento utilizando una pulidora de disco.
10. Pula la abertura superior del forro del manto para permitir un contacto de metal a metal con la
arandela.
11. Encaje la arandela de manto nueva en el manto.
233
Mantenimiento
1 Muesca de chaveta de espiga

2 Agujero de vertido
Nota: Puede ser necesario pulir o cortar la muesca de la chaveta de espiga para permitir que la
arandela se asiente a ras.
12. Eleve el manto a su posición en el cabezal del cono y centre las piezas tan precisamente como sea
posible.
234
Mantenimiento
13. Coloque un anillo de caucho esponjoso alrededor del vástago del cono en la parte superior del cabezal
del cono de modo que encaje y selle la parte inferior del forro y de la arandela. Este caucho se instala
para evitar que el material de refuerzo fluya por debajo del anillo de torsión. También crea un espacio
para que los residuos escapen durante un desarmado futuro.
14. Instale la arandela del manto asegurándose que la orejeta quede en el más pequeño de las dos (2)
muescas recortadas en la cavidad superior del manto.
15. Aplique un recubrimiento de Never-Seez en las roscas del perno del manto y en las roscas adosadas
del vástago del cono. Instale el perno del manto girándolo en sentido contrahorario (rosca izquierda).
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Mantenimiento
16. Apriete el perno del manto hasta que sienta una fuerza de rechazo utilizando una llave para manto y
un mazo.
17. Perfore dos agujeros de 1/2 pulg en la junta del perno del manto y la arandela del manto, separados
180°, para los pasadores de 1/2 pulg de diámetro que mantendrán las dos piezas juntas. Empiece a
perforar utilizando una broca piloto. Siga la inclinación de 45° de las piezas. Perfore agujeros de 1 pulg
de profundidad.
236
Mantenimiento
18. Inserte las dos (2) espigas de 1/2 pulg en los agujeros y fíjelas utilizando un punzón y un martillo.
19. Siga el procedimiento para agregar material de refuerzo.

20. Instale la tapa del manto en el perno con el perno de cabeza Allen. Aplique Never-Seez en las roscas
antes de la instalación.
237
Mantenimiento
21. Suelde la tapa a la arandela en tres (3) puntos con un cordón de soldadura de 3 pulg de largo
utilizando una varilla de acero inoxidable o algún producto equivalente.
Nota: Haga la conexión a tierra solamente al manto para evitar daños al cojinete.
238
Mantenimiento
22. Selle el perno de la tapa del manto con silicona para facilitar el desarmado posterior.
23. Instale el conjunto superior. Verifique que los bloques de tope de giro y las conexiones de manguera
tengan la orientación original.
24. Vuelva a conectar todas las mangueras y el cable del indicador de posición del tazón.
25. Cierre completamente las válvulas NV1 y NV2 en el colector hidráulico.
26. Retire los bloqueos y rótulos. Notifique al personal en la zona que se va a arrancar la trituradora y los
equipos relacionados.
27. Siga el procedimiento para reposicionar el valor acumulado de desgaste del forro a cero.
Tareas relacionadas
Procedimiento con material de refuerzo en la página 239
Procedimiento de instalación del conjunto superior en la página 200
Procedimiento de reposición del desgaste acumulado del forro en la página 243
Procedimiento con material de refuerzo

Vierta el material de refuerzo para el forro del tazón y el manto al mismo tiempo.
239
Mantenimiento
1. Mezcle completamente el material de refuerzo. Raspe la parte inferior y los lados del recipiente con la
paleta agitadora instalada en un taladro eléctrico.
Nota: Mantenga los recipientes del material de refuerzo en un entorno cálido antes de su utilización
para que sea más fácil mezclarlo y verterlo.
2. Vierta el material de refuerzo a través de los agujeros en la brida, en la parte superior del forro del
tazón. Vierta el material de refuerzo hasta que salga a través de los agujeros de la cavidad del forro.
240
Mantenimiento
3. Cuando termine de verterlo, tapone los agujeros de vertido. En forma similar, tapone los agujeros de
rebose con silicona.
Nota: Aunque no sea absolutamente necesario para el funcionamiento correcto del tazón, taponar
los agujeros de vertido es otra forma de evitar que el lodo y la suciedad se acumulen debajo del anillo
retenedor y de facilitar y agilizar el siguiente cambio del forro.
4. Hay tapas reutilizables (N/P 406206) disponibles para los agujeros de vertido que pueden usarse
con silicona para sellar los agujeros Las trituradoras serie Kodiak+ salen de la fábrica con estas
tapas instaladas en su lugar o pueden fabricarse fácilmente. Como alternativa, es posible rellenar los
agujeros con trapos, papel, material aislante, etc., dejando algún espacio cerca de la parte superior
para formar un pozo. Llene el pozo con material de refuerzo o silicona. Si se utiliza el material de
241
Mantenimiento
refuerzo para tapar los agujeros, asegúrese que el tapón selle lo necesario para impedir que el
material de refuerzo fluya hacia el espacio entre el forro y la tornillería de retención.
5. Luego, llene el vacío entre el manto y la cabeza del cono. Llene hasta que salga material de refuerzo
por el agujero de vertido.
242
Mantenimiento
6. Permita que el material de refuerzo se endurezca por 24 horas, si es posible, antes de hacer funcionar
la trituradora.
Procedimiento de reposición del desgaste acumulado del forro
Esta vista normalmente se accede sólo durante los cambios de forro y/o cuando se está configurando por
primera vez la trituradora después de entregarse. Permite al usuario indicar que se han instalado forros
nuevos, de modo que el desgaste de los forros se pueda medir en términos del material consumido y de las
horas de trituración durante la vida útil de la cámara recientemente instalada.
243
Mantenimiento
Cada vez que el CSS se reposicione, el sistema de control calcula la cantidad de material que se ha
desgastado desde la última reposición del CSS. El valor que se muestra en la vista se basa en la cantidad
de movimiento del tazón desde que los forros se instalaron por primera vez. Esta vista permite al operador
informar al control de la trituradora Kodiak de JCI que se acaban de instalar forros nuevos.
1. Después de instalar forros nuevos, reposicione el CSS.
2. Oprima RETORNO para regresar a la vista PRINCIPAL.
3. Oprima MODE DE MANTENIMIENTO.
4. Oprima DEGASTE ACUMULADO EN LOS FORROS; luego, oprima SI. El valor de desgaste
acumulado de forro se reposiciona a 0,00.
Procedimiento de lubricación de las roscas del tazón

Limpie minuciosamente las roscas y sustituya la grasa al menos una vez al año o cada 4000 horas (lo que
ocurra primero), o antes de volver a poner en servicio la trituradora después de estar fuera de servicio por un
período prolongado desconocido.
3. Desconecte el sujetador de tazón.
AVISO: Lea y comprenda las instrucciones de retiro del tazón antes de retirarlo. En particular, despresurice
y desconecte el sujetador de tazón antes de retirarlo. Si no se hace esto, puede producirse una fuga
considerable de aceite y posibles daños al sello del sujetador de tazón.
5. Retire el tazón.
Nota: Es necesario retirar el tazón para prestar servicio a las roscas del tazón. Es más fácil retirar e
instalar el tazón con el soporte de tazón instalado en la trituradora porque las mangueras de giro del
tazón quedarán convenientemente dispuestas.
6. Retire el anillo impulsor.
244
Mantenimiento
Nota: Aunque no es absolutamente necesario, el trabajo será más fácil si el anillo impulsor se retira
del tazón después de retirar el tazón de la trituradora.
7. Cuando se retira el anillo impulsor, la superficie interior puede dañar los sellos contra polvo. Limpie
como sea necesario con una pulidora y proteja contra la lluvia y cualquier otra fuente de rociado de
agua hasta que se vuelva a armar.
8. Retire completamente toda la grasa de las roscas en el tazón y en el soporte del tazón.
AVISO: Tenga cuidado al retirar la grasa vieja. Cualquier superficie dañada puede tener bordes cortantes
que no son visibles a través de la grasa.
9. Inspeccione las roscas para ver si tienen raspaduras, mellas, roturas, etc., y utilice una pulidora para
reparar las superficies dañadas. Del mismo modo, inspeccione y/o repare la superficie lisa cilíndrica en
la parte exterior del tazón, debajo de las roscas.
10. Inspeccione los sellos de caucho contra el polvo en las partes inferior y superior del soporte del tazón
para ver si tienen roturas. Sustituya cualquier sección que esté dañada.
11. Los sellos se pueden usar secos y no necesitan lubricación, pero retire cualquier residuo de grasa
vieja y/o suciedad que pueda ocasionar fricción y desgaste innecesarios. Se puede aplicar talco
directamente al caucho como lubricante adicional, si se desea, para aliviar la fricción sin recoger polvo.
245
Mantenimiento
1 Sellos contra el polvo superior e inferior

12. Cuando todas las superficies estén limpias y lisas, y los sellos están en buen estado, aplique grasa
Mobilgrease XHP322 Mine (anteriormente Mobilgrease Moly52) en las roscas del tazón y del soporte
246
Mantenimiento
del tazón utilizando un cepillo. Cubra completamente todas las superficies, pero no es necesario que la
capa sea gruesa.
Nota: Si se está usando un recipiente abierto reutilizable, no permita que el polvo y la suciedad
que transporta el viento se depositen en el recipiente y que se apliquen a las roscas en un servicio
posterior.
13. Tenga disponible el equipo de elevación tan pronto aplique la grasa para que el tazón se pueda
reinstalar rápidamente y evitar que la suciedad que transporta el viento cause una contaminación
indeseada. Si el equipo de elevación no está disponible inmediatamente, cubra todas las superficies
expuestas con cubiertas de plástico para evitar la contaminación hasta que el equipo de elevación esté
disponible.
14. Vuelva a instalar el tazón.
15. Vuelva a instalar el anillo impulsor.
16. Vuelva a instalar el conjunto superior.
17. Vuelva a conectar las conexiones del sujetador de tazón.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del conjunto superior en la página 200
Mantenimiento de las roscas del perno del manto

Limpie minuciosamente las roscas del perno del manto en cada cambio de forro.
247
Mantenimiento
ADVERTENCIA: Sea cuidadoso al retirar el lubricante existente. Las roscas

dañadas pueden tener bordes cortantes.
1. Si el cono o el vástago del cono se dañó durante el corte con soplete para retirar la arandela del
manto, evalúe el daño y repare, de ser necesario.
2. Limpie cuidadosamente la superficie piloto de la arandela del manto en el vástago del cono.
Inspeccione para ver si hay mellas, rozaduras, etc. y elimínelas como sea necesario con una lima,
teniendo cuidado para no retirar más material que el necesario.
3. Inspeccione cuidadosamente y retire cualquier contaminación visible. Si se observan daños en las
roscas o en la cavidad del vástago del cono, retire el perno del manto y repare como sea necesario.
Nota: Es posible que no sea posible retirar completamente el lubricante existente en las roscas del
perno del manto en las trituradoras K200+.
248
Mantenimiento
4. Cuando todas las roscas y las superficies del cojinete de carga estén limpias, inspeccionadas y/o
reparadas, aplique generosamente un compuesto antiagarrotamiento en las roscas (y en el exterior de
la tuerca del manto, si se trata de una K200+).
5. Tenga el equipo de elevación disponible para volver a instalar rápidamente el manto para evitar la
contaminación de las superficies recientemente lubricadas.
Prueba del motor del transportador de alimentación

El control de la trituradora Kodiak tiene una característica que le permite aislar y hacer funcionar el
transportador de alimentación para hacer pruebas de seguimiento de la correa y de giro del motor.
1. En la vista MAIN (principal), oprima el botón MODE DE MANTENIMIENTO.
249
Mantenimiento
2. Cuando esté en el modo de mantenimiento, desplácese hacia abajo hasta PRUEBA DE MOTOR EN
CINTA TRANSPORTADORA y oprima ESCOJA.
3. Desplácese hacia abajo hasta ENCENDER para activar el transportador de alimentación.
Nota: Desplácese para inhabilitar y habilitar, como sea necesario.

4. Oprima APAGUE/RETORNO para desactivar el transportador (si no se ha desactivado) y regresar a la
vista PRINCIPAL.
250
Mantenimiento
Procedimiento de prueba y ajuste de la válvula de alivio del sistema

• Llave de tuercas de boca de 3/4 pulg
En las instrucciones a continuación se supone que la válvula de alivio del sistema ya está instalada. El ajuste
de la válvula de alivio para el funcionamiento normal en todos los modelos es 3300 psi (227,5 bar). Por lo
tanto, la válvula de alivio del sistema está ajustada normalmente a 3300 psi (227,5 bar) cuando se inicia este
procedimiento.
Si está instalando una válvula nueva, desenrosque el tornillo de ajuste hasta que no se sienta una tensión de
resorte apreciable, luego enrósquelo 1 ó 2 vueltas y ajuste a partir de ese punto. Durante este procedimiento,
el PLC limita la presión a 3800 psi (262 bar), pero cuando el ajuste actual se desconoce, se recomienda
iniciar desde un punto de ajuste bajo y ajustar a partir de ese punto.
La válvula de alivio del sistema está ubicada en la parte inferior del colector hidráulico. La válvula de alivio
del sistema se debe ajustar cada vez que se instale una válvula nueva; también puede ser necesario ajustar
a un valor más alto que el normal antes de intentar el ajuste de una válvula de alivio de cilindro de TIR
individual.
2. En la vista MODE DE MANTENIMIENTO, desplácese hacia abajo hasta AJUSTE DE PRESION DEL
SISTEMA DE ALIVIO y oprima ESCOJA.
Nota: Cuando llegue a la vista AJUSTE DE PRESION DEL SISTEMA DE ALIVIO, el sistema de
control inhabilitará temporalmente la bomba hidráulica. En este momento, se puede aliviar toda la
presión hidráulica en forma segura.
3. Despresurice el sistema hidráulico.
251
Mantenimiento
5. Limpie la zona alrededor del dispositivo de desconexión rápida antes de desconectar las mangueras
que van a los motores de giro del tazón (M1/M2) en la parte exterior de la HPU. Tape y tapone para
evitar la contaminación.
Nota: Es muy importante evitar la contaminación del sistema hidráulico.

6. Cierre las válvulas de aguja NV1 y NV2.
7. Oprima y mantenga oprimido Prueba. El sistema de control energizará la bomba hidráulica e intentará
aumentar la presión hasta un valor levemente superior que el ajuste recomendado para la presión de
la válvula de alivio de TIR para el modelo especificado.
8. Observe el ajuste recomendado para la presión de la válvula de alivio del sistema que se muestra en
la vista de la HMI. Se muestran dos valores. Utilice el valor más bajo para las actividades normales de
252
Mantenimiento
trituración. Utilice el valor más alto si está ajustando temporalmente el alivio del sistema como parte
del proceso de ajuste de la válvula de alivio de TIR.
9. Si la presión no aumenta hasta esta presión y se puede escuchar el paso del aceite a través de la
válvula de alivio del sistema, entonces el ajuste de la válvula está muy bajo. Gire el tornillo de ajuste
hacia adentro (sentido horario) hasta que se alcance la presión deseada. Si la presión aumenta hasta
un valor superior al ajuste deseado de presión y no se escucha paso de aceite, el ajuste de la válvula
está muy alto. Gire el tornillo de ajuste hacia afuera (sentido contrahorario) hasta que se alcance la
presión deseada.
253
Mantenimiento
10. Oprima PRUEBA varias veces para verificar que la presión de alivio del sistema resulte siempre la
misma.
11. Abra NV1 y NV2 para purgar cualquier presión que se haya acumulado en el colector. Cierre las
válvulas NV1 y NV2.
12. Si el siguiente paso es probar las válvulas de alivio de cilindro de TIR individuales, deje las mangueras
desconectadas. Si el siguiente paso es regresar al funcionamiento normal, conecte las mangueras M1
y M2.
13. Cierre las válvulas NV1 y NV2.
14. Oprima RETORNO cuando termine. Esto lo llevará a la vista MODE DE MANTENIMIENTO.
15. Oprima RETORNO otra vez para regresar a la vista PRINCIPAL.
Tareas relacionadas
Procedimiento de prueba y ajuste de válvulas de alivio de cilindro de TIR individuales en la página 254
Procedimiento de prueba y ajuste de válvulas de alivio de cilindro de TIR

individuales
• Bloque de prueba de válvulas de alivio de TIR
• Válvula de alivio de TIR
• Llaves de tuercas de boca de 3/4 pulg (19,05 mm) y 1-1/4 pulg (31,75 mm)
Nota: En la mayoría de los casos, será necesario aumentar temporalmente la presión de la válvula de alivio
del sistema antes de ajustar las válvulas de alivio de TIR. Será necesario ajustar temporalmente la presión
de alivio del sistema a un valor levemente superior al valor de las válvulas de alivio de TIR. Las instrucciones
254
Mantenimiento
en la vista de la HMI especifican el ajuste temporal correcto de la presión de alivio del sistema para cada
modelo en particular.
2. En la vista MAINTENANCE MODE (modo de mantenimiento), desplácese hacia abajo hasta AJUSTE
DE VALVULA DE NIVEL (Adjusting TIR Valve) y oprima ESCOJA.
Nota: Cuando llegue a la vista AJUSTE DE PRESION DEL SISTEMA DE ALIVIO, el sistema de
control inhabilitará temporalmente la bomba hidráulica. En este momento, se puede aliviar toda la
presión hidráulica en forma segura.
255
Mantenimiento

5. Desconecte las mangueras C1 y C2 en la parte exterior de la HPU.

7. Verifique que no haya suciedad en el bloque de prueba de válvulas de alivio de TIR e instálelo. La
lumbrera 1 del bloque de prueba se conecta a la lumbrera C1 de la HPU. La lumbrera 2 se conecta a
C2.
256
Mantenimiento
8. Inspeccione visualmente los sellos de presión alta de válvula de alivio para ver si hay daños e
instálelos en el bloque de prueba.
9. Afloje la contratuerca en el tornillo de ajuste de la válvula de alivio.

10. Observe el ajuste recomendado para la presión de la válvula de alivio TIR que se muestra en la vista
de la HMI.
11. Oprima y mantenga oprimido PRUEBA. El sistema de control energizará la bomba hidráulica e
intentará aumentar la presión hasta un valor levemente superior que el ajuste recomendado para la
presión de la válvula de alivio de TIR.
12. Si la presión no aumenta hasta esta presión y se puede escuchar el paso del aceite a través de la
válvula de alivio de TIR, entonces el ajuste de la válvula está muy bajo. Gire el tornillo de ajuste hacia
adentro (sentido horario) hasta que se alcance la presión deseada. Si la presión aumenta hasta
un valor superior al ajuste recomendado de presión y no se escucha paso de aceite, el ajuste de
257
Mantenimiento
la válvula está muy alto. Gire el tornillo de ajuste hacia afuera (sentido contrahorario) hasta que se
alcance la presión deseada.
13. Purgue la presión y vuelva a hacer la prueba. [Suelte el botón PRUEBA. Abra NV1 para purgar la
presión. Cierre NV1.]
14. Repita los pasos 11 a 13 tres o cuatro (3 ó 4) veces para verificar que la válvula de alivio de TIR se
derive al ajuste recomendado.
15. Revise el régimen de fuga. Después de la última prueba, NO abra NV1. La presión en el medidor
del bloque de prueba debe caer brevemente después de soltar el botón TEST y luego estabilizarse
a la presión de asentamiento. La presión continuará disminuyendo después del asentamiento, pero
esta disminución debe ser considerablemente más lenta que antes (aproximadamente 10 gotas por
minuto). La presión de asentamiento debe ser aproximadamente el 85% de la presión de derivación.
16. Repita los pasos 11 a 15 en todas las válvulas de TIR.
17. Registre las presiones de derivación y de asentamiento. Se recomienda registrar los valores de
presión de asentamiento y la ubicación de la válvula para usarlos como referencia en el futuro. Si en el
258
Mantenimiento
futuro se sospecha que hay una válvula con fugas, esta información puede ser de utilidad para hacer
el seguimiento de la causa probable. El diagrama a continuación se suministra a modo de ejemplo.
18. Cuando se haya completado el procedimiento con todas las válvulas, abra NV1 y NV2.
19. Vuelva a conectar las mangueras C1 y C2.
21. Oprima RETORNO para regresar a la vista MODE DE MANTENIMIENTO.
22. Reposicione la válvula de alivio del sistema al ajuste recomendado para su funcionamiento normal
(normalmente 3300 ± 100 psi [227,5 ± 6,9 bar]).
259
Mantenimiento
23. Cuando termine, oprima RETORNO para regresar a la vista MANTENIMIENTO y luego vuelva a
oprimir RETORNO para ir a la vista PRINCIPAL.
Tareas relacionadas
Procedimiento de tensado de la correa trapezoidal

La tensión correcta de la correa es esencial para la vida útil de la correa trapezoidal y de la polea, para una
transmisión eficiente de la potencia y para la vida útil de los componentes del eje de piñón.
Pautas:
• Para prolongar la vida útil de las correas, mantenga las poleas rectas y las correas libres de abrasivos,
aceites y ácidos. El polvo de roca y el óxido son muy abrasivos.
• Con el tiempo, la correa se desgasta y se estira; asegúrese de mantener la tensión correcta en
las correas. La tensión ideal de la correa es la tensión más baja a la cual la correa no resbala en
condiciones de carga máxima.
• No trabaje con correas o poleas que estén muy desgastadas. Esto disminuye la vida útil de los
cojinetes y de otros componentes de transmisión de potencia.
• Las correas y poleas desgastadas requieren una tensión de correa mayor para suministrar la misma
potencia que las correas y poleas normales.
Nota: Cuando las correas son parte de un conjunto apareado, no es necesario revisar la tensión de cada
correa en el mando. La tensión de una de ellas será la misma para todas en la serie.
Nota: Si las correas trapezoidales patinan o producen chirrido durante el arranque o cuando la trituradora
está funcionando a la potencia plena, las correas requieren más tensión.
AVISO: Cuando hay dos motores que impulsan la trituradora, debe asegurarse que estén correctamente
equilibradas y tensadas.
1. Mida la distancia de centro a centro entre el eje de piñón y el eje del motor.
1 Fuerza (f)
2 Deflexión (d)
260
Mantenimiento
3 Centro (c)
2. Divida la distancia de centro a centro (c) por 64 para obtener la distancia de deflexión (d). Por ejemplo:
K = 40 pulg (1016 mm). Divida 40 por 64 = 0,625 ó 5/8 pulg (16 mm)
3. En el centro del tramo de la correa, aplique una fuerza (f) perpendicular al tramo, lo suficientemente
fuerte para mover la correa trapezoidal a la distancia de deflexión (d).
4. Si la fuerza aplicada es menor que 30 lb (13 kg), apriete la correa girando los tornillos de ajuste de
tensión de la correa.
5. Si la fuerza aplicada es mayor que 50 lb (22 kg), afloje la correa girando los tornillos de ajuste de
tensión de la correa.
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio de la correa trapezoidal en la página 261
Procedimiento de cambio de la correa trapezoidal

AVISO: Siempre sustituya las correas trapezoidales en conjuntos apareados. Un conjunto apareado de
correas dura más porque la carga se distribuye uniformemente entre las correas. Sustituya todas las
correas al mismo tiempo; no utilice una combinación de correas nuevas y usadas.

3. Retire el protector de la correa trapezoidal. Asegúrese que el protector esté en buenas condiciones de
funcionamiento. Sustitúyalo o repárelo antes de volver a poner la trituradora en servicio.
4. Inspeccione las correas para ver si están cortadas, deshilachadas, rasgadas o desgastadas. Sustituya
de ser necesario.
1 Correa desgastada
2 Encaje correcto de la correa
Nota: Revise la tensión y la condición de las correas y las poleas diariamente. Limpie las correas y las
poleas diariamente con aire comprimido.
261
Mantenimiento
5. Afloje el mando del motor para proporcionar el huelgo suficiente para retirar las correas aflojando los
cuatro pernos que sujetan el montaje del motor a la base.
6. Afloje los pernos de ajuste hasta que las correas se puedan retirar de las poleas.
7. Retire las correas viejas.

8. Coloque las correas nuevas en la polea y apriételas a la tensión correcta utilizando los tornillos de
ajuste.
262
Mantenimiento
9. La alineación correcta de las poleas impulsoras e impulsadas es muy importante para la vida útil y
la eficiencia de las correas trapezoidales. Asegúrese que las poleas impulsoras e impulsadas estén
alineadas correctamente.
A Polea impulsora
B Polea impulsada
1 Alineación correcta
2 Desalineada
3 Desalineada
10. Apriete los cuatro pernos que sujetan el montaje del motor a la base.
11. Revise frecuentemente la tensión de la correa durante las primeras 48 horas.
Tareas relacionadas
Procedimiento de tensado de la correa trapezoidal en la página 260
263
Mantenimiento
Procedimiento de tensión de la correa dentada

La tensión correcta de la correa es esencial para la vida útil de la correa trapezoidal y de la polea, para una
transmisión eficiente de la potencia y para la vida útil de los componentes del eje de piñón.
Pautas:
• Para prolongar la vida útil de las correas, mantenga las poleas rectas y las correas libres de abrasivos,
aceites y ácidos. El polvo de roca y el óxido son muy abrasivos.
• Con el tiempo, la correa se desgasta y se estira; asegúrese de mantener la tensión correcta en
las correas. La tensión ideal de la correa es la tensión más baja a la cual la correa no resbala en
condiciones de carga máxima.
• No trabaje con correas o poleas que estén muy desgastadas. Esto disminuye la vida útil de los
cojinetes y de otros componentes de transmisión de potencia.
• Las correas y poleas desgastadas requieren una tensión de correa mayor para suministrar la misma
potencia que las correas y poleas normales.
La alineación correcta de las poleas impulsoras e impulsadas es muy importante para la vida útil y la
eficiencia de las correas dentadas. Asegúrese que las poleas impulsoras e impulsadas estén alineadas
correctamente. Dientes desgastados o bordes oxidados en la polea son indicios de que una polea debe
sustituirse.
264
Mantenimiento
A Polea impulsora
B Polea impulsada
1 Alineación correcta
2 Desalineada
3 Desalineada
Tensiómetro sónico - N/P JCI 090417 (consulte el manual del tensiómetro sónico para información detallada
de funcionamiento)
265
Mantenimiento
Ajuste del medidor de tensión de correas dentadas

1. Oprima la tecla POWER (alimentación).
2. Si es la primera vez que usa su medidor, la pantalla aparecerá como se muestra a continuación. Si no
es la primera vez, se mostrarán los ajustes usados más recientemente.
3. Oprima la tecla “MASS” (masa).
266
Mantenimiento
4. Se mostrará la ventana "MASS" (masa).
5. Introduzca el valor “MASS” (masa) de la tabla anterior usando el teclado. Este valor se indica en
gramos por metro. Asegúrese que el decimal esté en la posición correcta en la pantalla. Si el valor
introducido no es correcto, vuelva a oprimir “MASS” y el cursor regresará a la posición inicial.
6. Oprima la tecla “WIDTH” (ancho).
7. Se mostrará la ventana “WIDTH”.
8. Introduzca el valor “WIDTH” (ancho) de la tabla anterior usando el teclado. Asegúrese que el decimal
esté en la posición correcta en la pantalla. Si el valor introducido no es correcto, vuelva a oprimir
“WIDTH” y el cursor regresará a la posición inicial.
9. Oprima la tecla “SPAN” (tramo).
267
Mantenimiento
10. Se mostrará la ventana “SPAN”.
11. Introduzca el valor “SPAN” tramo de la tabla anterior usando el teclado. Este valor se indica en gramos
por metro. Si el valor introducido no es correcto, vuelva a oprimir “SPAN” y el cursor regresará a la
posición inicial.
Uso del medidor de correas dentadas

3. Retire el protector de la correa.
4. Asegúrese que el medidor esté activado y que se muestren los valores correctos de masa, ancho y
tramo.
5. Oprima la tecla “Hz”. Ahora puede usar el medidor para determinar la tensión de su correa.
6. Oprima la tecla “MEASURE” (medir); el LED verde empezará a destellar.
268
Mantenimiento
7. Mantenga el sensor a 0,4 pulg (1 cm) o menos de la correa.
Nota: No toque la correa con el sensor.

8. Golpee la correa con una llave grande. El medidor mostrará un valor en Hz.
9. Repita el paso anterior tres (3) veces para garantizar la precisión.
10. Si la medición es menor que el intervalo indicado en la tabla de ajuste de la correa, apriete la correa
girando los tornillos de ajuste de tensión.
11. Si la medición es mayor que el intervalo indicado en la tabla de ajuste de la correa, afloje la correa
girando los tornillos de ajuste de tensión.
12. Efectúe estos pasos hasta que se obtenga la tensión correcta.
Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio de la polea impulsada

Inspeccione la polea impulsada para ver si hay acumulación de suciedad. El polvo se puede acumular en las
poleas durante el funcionamiento y afectar el equilibrio del sistema. Es importante asegurarse que la zona
se limpie diariamente. Asegúrese que el protector de la correa trapezoidal es adecuado para garantizar la
seguridad y para impedir que la suciedad y las rocas caigan dentro de la zona del mando.
269
Mantenimiento

• Compuesto antiagarrotamiento
• Llave torsiométrica
• Trapos limpios
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el conjunto de polea
3. Retire el protector del mando.
4. Inspeccione y limpie la polea impulsada. Si la polea está desgastada excesivamente, sustitúyala.
1 Polea desgastada
270
Mantenimiento
5. Afloje el mando del motor hasta que haya suficiente holgura para retirar las correas.
6. Retire la correa impulsora.

7. Retire los pernos de la polea.
271
Mantenimiento
8. Instale dos pernos de empuje en la polea.
9. Sostenga la polea con un malacate con capacidad adecuada.
Nota: Puede ser necesario aplicar calor al acoplador para ayudar a aflojar la polea.
ADVERTENCIA: La polea es pesada y causará lesiones graves o la muerte si

no se manipula correctamente. Utilice dispositivos de elevación y herramientas
con capacidad adecuada cuando manipule artículos pesados. Mantenga al
personal alejado de la zona de elevación. Nunca coloque ninguna parte del
cuerpo debajo de un dispositivo que se esté elevando.
272
Mantenimiento
10. Apriete los pernos de empuje hasta que la polea se separe del acoplador.
273
Mantenimiento
11. Retire el acoplador, de ser necesario.
12. Gire el eje de piñón hasta que la chavetera quede en la posición de las 12 horas.
274
Mantenimiento
13. Aplique compuesto antiagarrotamiento a todo el eje de piñón.
14. Inserte un pasador de cuña en el corte del buje para facilitar la instalación en el eje.
275
Mantenimiento
15. Alinee la chavetera del buje con la chavetera en el eje de piñón e instálelo.
16. Instale la chaveta y retire el pasador de cuña.
276
Mantenimiento
17. Inspeccione el centro de la polea para ver si tiene rebabas y pintura seca, y retírelas con una
almohadilla de fregar o una piedra de lijar.
ADVERTENCIA: La polea es pesada y causará lesiones graves o la muerte si

no se manipula correctamente. Utilice dispositivos de elevación y herramientas
con capacidad adecuada cuando manipule artículos pesados. Mantenga al
personal alejado de la zona de elevación. Nunca coloque ninguna parte del
cuerpo debajo de un dispositivo que se esté elevando.
18. Aplique una capa leve de aceite, como WD-40 (o equivalente) e instale la polea en el buje.
277
Mantenimiento
19. Instale los pernos.
Nota: Para determinar el valor de par de apriete para los pernos, consulte la información que se
incluye con el buje.
20. Determine el valor de apriete y siga la secuencia de apriete que se muestra a continuación. El perno
más cercano a la división en el buje es el último perno que se debe apretar.
Tareas relacionadas
278
Servicio
Servicio
Seguridad durante el mantenimiento y las reparaciones
ADVERTENCIA: Siempre efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de las

fuentes de potencia de la maquinaria y de los equipos de transporte antes de
realizar cualquier mantenimiento o reparación. Advierta a todo el personal que la
maquinaria va a recibir servicio.
• Para ayudar a garantizar la seguridad durante el funcionamiento de la máquina, utilice solamente
piezas de repuesto genuinas del fabricante del equipo original (OEM), vendidas o aprobadas por el
fabricante de la máquina. El uso de piezas diferentes a las del fabricante del equipo original puede
afectar negativamente el funcionamiento de la máquina y generar situaciones de peligro.
• Siempre apriete todos los sujetadores al par correcto, como se describe en los procedimientos de
reparación. Cuando no se incluyan las especificaciones de apriete, utilice los valores de la tabla de
pares de apriete que se encuentra en la parte posterior de este manual.
• Asegúrese que todos los sujetadores de repuesto tengan el grado y las especificaciones
correspondientes. Sustituya cualquier sujetador desgastado o dañado.
Sistemas eléctricos
• Siempre lea, comprenda y utilice las instrucciones para la localización de averías, el mantenimiento y
la reparación del sistema eléctrico incluidas en los manuales del fabricante de la maquinaria.
• Sólo técnicos eléctricos capacitados y con licencia deben instalar, localizar averías y reparar los
equipos eléctricos. Todos los procedimiento deben cumplir con el Código Eléctrico Nacional y con las
regulaciones locales aplicables.
• Cuando realice tareas de servicio en un sistema eléctrico, trabaje con la potencia bloqueada y
rotulada. Siempre suponga que un sistema eléctrico está energizado hasta que haya sido bloqueado.
• Siempre rotule y bloquee la alimentación eléctrica antes de retirar cables con enchufes de desconexión
rápida.
• Repare cualquier cable o conector que esté obviamente desgastado o dañado.
• Inspeccione diariamente los cables y conexiones de alimentación eléctrica para ver si hay indicios
de desgaste, agrietamiento en el material aislante y conectores desgastados o dañados. Repare o
sustituya como sea necesario.
• No almacene herramientas en el interior de los gabinetes eléctricos.
• Verifique que todas las herramientas estén conectadas a tierra con un enchufe de tres clavijas o que
tengan aislamiento doble. Asegúrese que todos los cordones de extensión estén conectados a tierra
con un enchufe de tres clavijas.
Sistemas presurizados
• Ajuste, mantenga y repare todos los sistemas presurizados siguiendo las instrucciones incluidas en el
manual del fabricante que se suministra con la maquinaria.
• Nunca intente trabajar en un sistema presurizado mientras esté presurizado o en funcionamiento.
279
Servicio
• Antes de realizar el mantenimiento o la reparación de un sistema presurizado:— Haga un ciclo con

los controles por todas las posiciones de funcionamiento para aliviar cualquier presión atrapada.—
Revise que TODA la presión se haya aliviado en el sistema. El manómetro debe indicar cero (0) psi.
— Bloquee y rotule todos los controles. Asegúrese que la alimentación eléctrica esté bloqueada y
rotulada correctamente.
presión del sistema se haya aliviado. El manómetro debe indicar cero (0) psi.
• Nunca intente aflojar un adaptador hidráulico cuando el sistema hidráulico esté presurizado. Puede
sufrir lesiones graves o mortales ocasionadas por un chorro de aceite a alta presión.
presión.
escapa bajo presión puede penetrar en la piel, causando lesiones personales graves.
reparaciones.
• Nunca intente ajustar las válvulas de alivio de presión a un valor superior al valor de ajuste
recomendado por el fabricante de la maquinaria. Pueden causarse lesiones personales graves y/o
daños a los equipos. No utilice ningún sistema hidráulico o neumático con desgaste o daños evidentes
o que tenga componentes con fugas. Siempre sustituya inmediatamente cualquier componente
defectuoso.
se pare en las mangueras de cilindros de alivio hidráulico cuando se suba a la trituradora.
Soldadura en la maquinaria
• Asegúrese de suministrar una ventilación adecuada cuando suelde en zonas encerradas para
evitar la acumulación de humos peligrosos. Se debe tener especial cuidado cuando se suelde
cromo, manganeso, cadmio, cobre, cobalto, plomo y níquel, porque estos materiales se consideran
potencialmente carcinógenos.
• Asegúrese de usar un protector, guantes y ropa apropiados para soldar. No use ropas de tela sintética
o que las chispas puedan inflamar fácilmente.
• Siempre utilice los procedimientos de seguridad estándar cuando esté soldando. Asegúrese que todos
los sistemas estén apagados, la fuente de potencia esté bloqueada y los controles estén rotulados.
Suministre caretas para soldadores para proteger a otros empleados que estén trabajando en la zona.
• Alivie toda la presión hidráulica antes de soldar cerca de líneas y componentes hidráulicos. Cubra los
componentes hidráulicos para protegerlos contra las salpicaduras de soldadura y las chispas.
• No suelde cerca de líquidos inflamables o de aceites hidráulicos.
• No se recomienda soldar argollas ni ganchos de elevación a las piezas de fundición de acero al
manganeso, y sólo debe hacerse si es absolutamente necesario. Siempre utilice una varilla de
soldadura para acero inoxidable o para manganeso. Nunca permita que el personal camine o trabaje
debajo de piezas de fundición que se estén elevando o que estén suspendidas.
• Nunca conecte a tierra el soldador de modo que la alimentación eléctrica fluya a través de los
cojinetes, componentes hidráulicos o equipos eléctricos. Se pueden causar daños graves.
280
Servicio
• Asegúrese de almacenar todos los cilindros de gas comprimido en posición vertical, encadenados y
con sus tapas. Cierre todos los cilindros cuando no estén en uso.
Retiro de material atascado
ADVERTENCIA: Para evitar lesiones personales graves o la muerte, nunca

intente retirar material atascado mientras la maquinaria esté funcionando.
ADVERTENCIA: Nunca introduzca ninguna parte del cuerpo en la cámara de

trituración cuando el conjunto superior esté elevado.
• Si se atasca material en la maquinaria:

Pare inmediatamente la maquinaria.
Efectúe un procedimiento de bloqueo/rotulación de la fuente de potencia. Advierta a todo el personal
que la maquinaria va a recibir servicio.
Siga las instrucciones incluidas en el manual de funcionamiento y de mantenimiento del equipo
afectado.
• Siempre retire todo el material atascado antes de volver a arrancar la máquina. Para evitar daños,
nunca intente arrancar una máquina calada sin antes retirar el material atascado.
• Nunca utilice dinamita o cualquier otro explosivo para eliminar un atascamiento. Los explosivos son
peligrosos y pueden causar lesiones graves o mortales al personal. También se pueden causar daños
a la maquinaria.
Materiales peligrosos
• Tenga cuidado con los productos químicos o materiales potencialmente peligrosos. Estos elementos
pueden ser dañinos si se usan, almacenan, mezclan o transportan incorrectamente, se inhalan o se
ingieren, o si entran en contacto con la piel.
• Consulte el plan de comunicación de peligros de su empleador para instrucciones acerca de la
manipulación y uso apropiado de materiales peligrosos. Lea y comprenda las etiquetas adheridas a los
envases de los productos. Siempre siga las instrucciones cuidadosamente.
• Consulte la hoja de datos de seguridad del material (MSDS) del fabricante para los peligros
potenciales y los procedimientos médicos correspondientes en caso de que ocurra un accidente.
• Almacene los materiales peligrosos solamente en envases aprobados. Asegúrese que los envases
estén claramente etiquetados.
• Para evitar los peligros potenciales para la salud, las personas que tienen un contacto frecuente con
aceites hidráulicos deben conocer la importancia de una higiene minuciosa y los métodos correctos
para la manipulación de aceites minerales.
• Los aceites hidráulicos a base de minerales actúan como disolventes de los aceites naturales de la
piel. Un contacto frecuente y prolongado con la piel puede causar dermatitis o una irritación severa.
• Siempre utilice ropa de protección apropiada cuando manipule aceite hidráulico.
• Asegúrese que haya ropa protectora e instalaciones de limpieza apropiadas disponibles para todo el
personal que pueda entrar en contacto con aceites hidráulicos a base de minerales.
281
Servicio
• Siempre deseche los trapos o toallas de papel usados en una forma correcta y segura.
Eliminación de excedentes de combustibles, lubricantes y líquidos

El personal de la cantera es responsable de la eliminación apropiada del combustible sin utilizar, aceites de
lubricación usados, aceites hidráulicos usados y otros materiales tóxicos. NO deseche estos materiales de
una forma no aprobada. Cumpla con todas las regulaciones aplicables en su localidad.
• Almacene los líquidos inflamables en un lugar seguro, alejado de la maquinaria y el personal de la
cantera. Utilice envases de seguridad aprobados y asegúrese que estén claramente marcados. Los
envases deben estar tapados cuando no estén en uso.
• Mantenga los líquidos inflamables alejados de chispas, llamas descubiertas y cualquier otra fuente de
encendido. No fume alrededor de líquidos inflamables. Siempre obedezca los avisos de “no fumar”.
• Familiarícese con la ubicación de los extintores de incendio en toda la cantera. Asegúrese que se
estén disponibles en todo momento y que no queden bloqueados por obstrucciones.
• No utilice gasolina o cualquier otro líquido inflamable para limpiar herramientas o piezas. Utilice
solamente disolventes no inflamables aprobados.
• Siempre apague los motores antes de reabastecer de combustible. Ponga el surtidor en conexión
a tierra contra el conducto de llenado para eliminar la electricidad estática. Nunca fume mientras
reabastece combustible.
• Utilice solamente envases de seguridad aprobados para almacenar y transportar pequeñas cantidades
de líquidos inflamables. Mantenga los envases tapados cuando no estén en uso.
Consideraciones para la soldadura

Cuando se suelda en o alrededor de maquinaria pesada, se debe colocar la pinza de conexión a tierra del
soldador tan cerca del punto de soldadura como sea posible. Es necesario tener especial cuidado para evitar
que los cojinetes, cilindros hidráulicos y/o componentes electrónicos queden entre el punto de soldadura y la
pinza de conexión a tierra. Conecte la pinza de conexión a tierra solamente en una sección metálica limpia y
seca. Si es posible, el metal de base debe haberse pulido recientemente, y la pinza de conexión a tierra debe
tener superficies de contacto limpias, secas, sin suciedad, corrosión, etc., conectadas firmemente a la pieza
que se va a soldar.
La precaución mínima para proteger los equipos electrónicos en las trituradoras Kodiak+ equipadas con el
sistema de control MILO empieza con la desenergización del suministro de potencia de la unidad de potencia
hidráulica (HPU) en la fuente. Siga todas las regulaciones de bloqueo/rotulación de su localidad.
Además, cualquier trayectoria potencial de corriente entre los sensores y otros componentes electrónicos
externos y la HPU se debe interrumpir desconectando todos los cables y arneses de alambrado que están
conectados a la parte inferior del compartimiento eléctrico de la HPU. Hay varios cables y arneses de
alambrado que tienen conectores roscados o de bloqueo. Todos están ubicados en la parte inferior del
compartimiento eléctrico. Desconecte el cable que conecta la HPU al control remoto. Puede estar en la parte
inferior o lateral del compartimiento eléctrico. Todos deben desconectarse. Estas conexiones son conexiones
de 24 VCC y NO es necesario abrir el compartimiento eléctrico de la HPU.
NO es necesario desconectar los cables de calentador y otros conductores que están conectados a bornes
de tornillo en el interior del compartimiento eléctrico.
Hay sensores montados en la trituradora que pueden resultar dañados por los campos eléctricos que se
generan normalmente durante la soldadura. JCI recomienda retirar estos sensores cuando se suelde en
la trituradora o en su estructura de soporte. La mayoría de los sensores están montados en el conjunto
superior. En términos generales, hay algo de soldadura asociada con cualquier cambio del forro, pero el
conjunto superior se retira durante este tipo de trabajo de modo que el retiro de estos sensores se realiza
automáticamente. Sin embargo, hay trabajos de soldadura que se realizan frecuentemente en o cerca de la
trituradora durante su instalación, y resulta fácil pasar por alto la protección que estos sensores necesitan.
282
Servicio
Por lo tanto, no se olvide de estos sensores durante la instalación de la trituradora y tome las precauciones
correspondientes.
Siga las precauciones mínimas recomendadas cuando suelde en la trituradora o en su estructura de soporte.
Cuando se suelde cerca de alguno de los sensores, es necesario tener cuidado adicional. El retiro de los
sensores es siempre la medida de protección 100% efectiva.
Cable
fabricante.
cortantes.

nominal del cable.
permanente.
283
Servicio
Cadenas
fabricante.
cortantes.


fabricante.
Procedimiento de retiro de las roscas de soporte del tazón

• Calibrador de espesores
• Arietes hidráulicos
• Martillo
• Regla
• Lima
• Soplete
• Rectificadora
284
Servicio
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para soportar el conjunto superior

4. Retire el conjunto de tazón.
5. Retire el conjunto de sujetador de tazón, si se requiere.
6. Utilice una rectificadora para retirar el tope de roscas que está más cerca a la rosca que debe sustituir.
285
Servicio
ADVERTENCIA: El conjunto de soporte del tazón es muy pesado. Utilice un

dispositivo y aparejos de elevación con capacidad suficiente para elevar el peso
del soporte del tazón. No se coloque debajo del soporte del tazón cuando se
esté elevando de la trituradora. No permita que haya personas cerca o debajo
del soporte del tazón mientras se eleva. Se pueden causar lesiones graves o la
muerte si la elevación falla y hay personas debajo del soporte del tazón.
7. Retire las roscas según sea necesario.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de las roscas de soporte del tazón

• Martillo
• Regla
• Lima
• Soplete
• Pulidora
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para soportar el conjunto superior
1. Limpie y retire cualquier rebaba del sujetador de tazón, como sea necesario.
286
Servicio
2. Si se está sustituyendo una de las roscas superiores o inferiores, utilice una regla para ubicar el punto
de inicio de la rosca. El punto de inicio de las roscas coincide con el punto donde el borde superior del
inserto de latón queda levemente por debajo de la superficie horizontal del soporte del tazón.
3. Retire cualquier rebaba del extremo de las roscas de latón.
287
Servicio
4. Posicione las roscas del soporte del tazón.
ADVERTENCIA: Tenga cuidado con los dedos al retirar las roscas. Por diseño,
las roscas son más grandes que el soporte del tazón. A medida que se retira la
rosca, puede salir expulsada hacia usted.
288
Servicio
5. Coloque la rosca en la ubicación deseada. Se puede utilizar una barra de apalancar como ayuda para
la instalación de la rosca.
6. Asegúrese que las roscas de latón queden presionadas una al lado de la otra.
7. Suelde un tope de cuña temporal.
289
Servicio
8. Instale un ariete hidráulico.
9. Suelde un tope de cuña temporal en la parte superior e instale el ariete hidráulico.
10. Si se ajusta la presión del ariete hidráulico a 3000 psi ayudará a separar y asentar las roscas.
290
Servicio
11. Utilice un martillo como ayuda para asentar las roscas de latón en las ranuras del soporte del tazón.
12. Cuando las roscas queden asentadas, revise para ver si hay separaciones con un calibrador de
espesores de diez milésimas. Si hay separaciones, continúe asentando las roscas y ajuste la presión
del ariete a 3000 psi.
291
Servicio
13. Cuando ya no haya más separaciones, suelde los topes de las roscas superiores e inferiores.
292
Servicio
14. Retire los topes de cuña.
15. Limpie las soldaduras y las roscas.
Procedimiento de retiro de las roscas del sujetador de tazón

• Martillo
• Regla
• Lima
• Máquina de soldar
• Pulidora
293
Servicio
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el conjunto de sujetador de tazón

5. Retire el conjunto de sujetador de tazón, si se requiere.
6. Utilice una pulidora para retirar el tope de las roscas.
294
Servicio
las roscas son más grandes que el sujetador de tazón. A medida que se retira la
7. Retire las roscas según sea necesario.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de las roscas del sujetador de tazón

• Martillo
• Regla
• Lima
• Máquina de soldar
• Pulidora
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el conjunto de sujetador de tazón
295
Servicio
1. Limpie y retire cualquier rebaba del sujetador de tazón.
2. Utilice una regla para ubicar el punto de inicio de la rosca. El punto de inicio de la rosca coincide con
el punto donde el borde superior del inserto de latón queda levemente por debajo de la superficie
horizontal del sujetador de tazón.
296
Servicio
3. Retire cualquier rebaba del extremo de las roscas de latón.
297
Servicio
4. Posicione las roscas del sujetador de tazón.
las roscas son más grandes que el sujetador de tazón. A medida que se retira la
5. Utilice una barra de apalancar como ayuda para la instalación de la rosca.
298
Servicio
6. Asegúrese que las roscas de latón queden presionadas una al lado de la otra.
7. Suelde el tope de las roscas inferiores, si se retiró.
299
Servicio
8. Suelde un tope de cuña temporal como soporte para que el ariete hidráulico pueda ejercer presión.
300
Servicio
9. Instale el ariete hidráulico y ajuste la presión a 3000 psi; esto asentará las roscas.
10. Utilice un martillo como ayuda para asentar las roscas de latón en las ranuras del sujetador de tazón.
301
Servicio
11. Cuando las roscas queden asentadas, revise para ver si hay separaciones con un calibrador de
espesores de diez milésimas. Si hay separaciones, continúe asentando las roscas y ajuste la presión
del ariete a 3000 psi.
12. Cuando ya no haya más separaciones, suelde el tope de roscas superior.
302
Servicio
13. Retire el tope de cuña.
14. Limpie las soldaduras y las roscas.
Procedimiento de retiro del sello de émbolo del sujetador de tazón

• Argolla de elevación (N/P JCI 090933) 1-8 UNC x 1 x 2-1/2
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el sujetador de tazón
• Boquilla de aire
• Grasa Lubriplate N° 105
• Mazo de caucho amortiguado
• 4 abrazaderas
303
Servicio

5. Retire la línea hidráulica del sujetador de tazón.
6. Conecte el malacate al sujetador de tazón.
7. Retire la manguera.
8. Retire el conjunto de sujetador de tazón.
ADVERTENCIA: El conjunto de sujetador de tazón es muy pesado. Utilice

un dispositivo y aparejos de elevación con capacidad para elevar el peso
de la tolva. No se coloque debajo de la tolva cuando se esté elevando de la
trituradora. No permita que haya personas cerca o debajo del sujetador de tazón
mientras se eleva. Se pueden causar lesiones graves o la muerte si la elevación
falla y hay personas debajo de la tolva.
9. Retire los componente del sello del anillo impulsor.
10. Retire el sensor de proximidad de posición del tazón y la escuadra.
304
Servicio
11. Utilice una banda para voltear el sujetador de tazón.
12. Retire el adaptador hidráulico.
305
Servicio
13. Aplique aire a presión al sujetador de tazón; esto empujará hacia afuera la varilla blanca y el sello del
émbolo.
14. Cuando se aplica aire a presión, el sello del émbolo y la varilla blanca se saldrán en algún punto;
entonces se pueden sacar haciendo palanca a partir de ese punto.
Nota: Utilice solamente un instrumento romo para manipular la varilla blanca y el sello de émbolo del
15. Retire el sello del émbolo.
16. Limpie la ranura en el sujetador de tazón.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del sello de émbolo del sujetador de tazón

• Argolla de elevación (N/P JCI 090933) 1-8 UNC x 1 x 2-1/2
• Boquilla de aire
• Grasa Lubriplate N° 105
• Mazo de caucho amortiguado
• 4 abrazaderas
1. Asegúrese que la ranura del sello del émbolo esté limpia.
306
Servicio
2. Aplique lubricante N° 105 en ambos lados de la ranura.
3. Limpie el sello del émbolo.
307
Servicio
4. Coloque el sello del émbolo en el sujetador de tazón, con el anillo "O" hacia abajo.
5. Utilice una abrazadera para iniciar la instalación del sello del émbolo en la ranura.
Nota: El sello tiende a torcerse durante la instalación; asegúrese que el sello quede vertical al
instalarlo en la ranura.
308
Servicio
6. Continúe instalando el sello del émbolo en varios lugares alrededor del sujetador de tazón.
309
Servicio
7. Una vez que esté iniciada la instalación del sello del émbolo en varios lugares, utilice un mazo para
asentarlo completamente alrededor de la ranura.
8. Utilice una espiga no metálica para golpearlo suavemente hacia abajo y asegurarlo en la parte inferior
de la ranura.
Nota: Un trozo pequeño de varilla blanca es la herramienta ideal para instalar el sello.
310
Servicio
9. Instale las varillas de plástico.
10. Debido a la curvatura del sujetador de tazón, puede ser necesario recortar levemente las varillas de
plástico para asegurarse que no queden espacios entre los extremos de las varillas.
311
Servicio
11. Golpee suavemente cada segmento para asegurarse que no queden espacios entre las varillas.
312
Servicio
12. Cuando instale la última varilla, córtela 1/8 pulg (3 mm) más larga.
13. Instale los dos extremos de la última varilla y luego golpéela suavemente hacia abajo en el punto
medio. Esto garantizará que las varillas queden encajadas en forma ajustada.
Nota: Utilice solamente un instrumento romo para manipular la varilla blanca y el sello de émbolo del
313
Servicio
14. Asegúrese de golpear suavemente las varillas de plástico hasta que queden completamente
asentadas contra el sello del émbolo.
15. Voltee el sujetador de tazón e instale el adaptador hidráulico.
Argolla de elevación del cono y conjunto de argolla de elevación del

cono
Esta sección proporciona las instrucciones para el uso de dos argollas de elevación del cono diferentes.
Cada una se utiliza para diferentes aplicaciones de elevación. Para identificarlas fácilmente, observe que
una de las argollas de elevación es de una sola pieza y la otra es un conjunto de dos piezas.Las argollas de
elevación del cono están diseñadas específicamente para elevar algunos conjuntos de cono fabricados por
JCI. La carga nominal que se muestra en la argolla de elevación debe ser suficiente para elevar cualquier
conjunto de cono de JCI que tenga roscas que se acoplen con esa argolla de elevación en particular. Sin
embargo, si no está seguro del peso de un conjunto de cono en particular, es imprescindible que verifique si
314
Servicio
el peso del conjunto de cono que se va a elevar está dentro de la carga nominal especificada en la argolla de
elevación.
ADVERTENCIA: Si el cono se atasca durante el retiro o la instalación y es

necesario liberarlo elevándolo con la grúa, entonces se debe suponer que la
capacidad de la argolla de elevación se ha excedido y la argolla de elevación
debe inspeccionarse visualmente y utilizando el método magnético Magnaflux.
Argolla de elevación del cono (una pieza)
ADVERTENCIA: No está permitido utilizar las argollas de elevación

descentradas para darle vuelta al conjunto de cono o a los subcomponentes. Se
pueden ocasionar lesiones o la muerte por el uso incorrecto de este dispositivo.
La argolla de elevación del cono de una pieza se debe utilizar solamente para cargar en forma recta
hacia arriba y hacia abajo. Para instalarla, con la tapa del perno del manto instalada, atornille la argolla de
elevación en la parte superior del cono tanto como sea posible.
Los números de pieza argollas de elevación del cono son:
ARGOLLA DE ELEVACIÓN DEL CONO (UNA PIEZA)

K200+/K300+ 456531
315
Servicio
K400+ 546849
Conjunto de argolla de elevación del cono (dos piezas)

El conjunto de argolla de elevación del cono de dos piezas se usa para elevar y voltear el cono cuando la
tapa del perno del manto se ha retirado.
Los números de pieza del conjunto de argolla de elevación del cono son:
CONJUNTO DE ARGOLLA DE ELEVACIÓN DEL CONO (DOS PIEZAS)

K200+/K300+ 456532
K400+ 546852
Procedimiento de instalación del conjunto de argolla de elevación del cono

1. Retire la argolla de elevación de una pieza.
316
Servicio
2. Retire la tapa del perno del manto.
3. Aplique compuesto antiagarrotamiento, instale la base del conjunto de argolla de elevación del cono y
apriétela hasta que sienta una fuerza de rechazo.
317
Servicio
4. Aplique compuesto antiagarrotamiento, instale el miembro soldado de la argolla de elevación y apriete

los cuatro pernos a 80 lb-pie (108 Nm).
Procedimiento de retiro del cono

• Argolla de elevación del cono
• Sellante de silicona Silatech
• Soplete
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el conjunto de cono
3. Retire el conjunto de tolva.
318
Servicio
5. Retire el perno que sujeta la tapa del perno del manto.
6. Inspeccione visualmente la argolla de elevación antes de cada uso. Retire la argolla de elevación del
servicio si hay alguna evidencia de doblez o de deformación permanente, y/o si encuentra que está
agrietada.
ADVERTENCIA: No voltee el conjunto de cono para el desarmado con la argolla

de elevación del cono de una pieza.
7. Instale la argolla de elevación completamente en el cono.
319
Servicio
8. Verifique que el cono gire libremente y gire el cono de modo que las argollas de elevación en el cono
queden alineadas con el lado alto de la placa de cuña.
Nota: Si no está seguro de que la orientación sea la correcta, asegúrese de pedir a alguien
familiarizado con el proceso verificar que el cono y la argolla de elevación queden en la orientación
correcta.
9. Alinee el agujero descentrado en la argolla de elevación hacia el lado alto de la placa de cuña (el lado
del cono más cercano al recipiente).
ADVERTENCIA: El cono es muy pesado y causará lesiones graves o la

muerte si no se manipula correctamente. Utilice dispositivos de elevación y
herramientas con capacidad adecuada cuando manipule artículos pesados.
Mantenga al personal alejado de la zona de elevación. Nunca coloque ninguna
parte del cuerpo debajo de un dispositivo que se esté elevando.
10. Conecte el malacate.

11. Asegúrese que el malacate quede directamente sobre el cono.
PRECAUCIÓN: La pista exterior del cojinete de empuje superior y la placa de

flotación se pueden atascar con la parte inferior del cono. Sea cuidadoso porque
normalmente se cae unos momentos después de elevar el conjunto de cono.
12. Eleve lentamente el cono aproximadamente una pulgada y deténgase mientras mueve el cono de lado
a lado para evitar que los cojinetes se atasquen.
13. Verifique que la pista exterior del cojinete de empuje superior quede separada del cono y en su lugar
en la parte superior de los cojinetes.
14. Eleve el conjunto de cono para separarlo de la placa de cuña y manténgalo suspendido sobre la placa
de cuña mientras revisa para ver si la placa de flotación está pegada en el cono.
PRECAUCIÓN: No se coloque debajo del conjunto de cono para desalojar la

placa de flotación, si está pegada. No intente retirarla pero sea cuidadoso al
elevarla y moverla porque puede caer. Mantenga todo el personal alejado del
conjunto de cono.
15. Instale un cable guía si necesita ayuda para mover el cono.

16. Coloque el conjunto de cono sobre bloques con la capacidad necesaria.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del conjunto de argolla de elevación del cono en la página 316
Procedimiento de instalación del cono

320
Servicio
• Argolla de elevación del cono

• Sellante de silicona Silatech
• Soplete
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el conjunto de cono
1. Verifique que el agujero descentrado en la argolla de elevación quede alineada con las dos orejetas de
elevación fundidas en el cono.
2. Instale un cable de retención en la orejeta de elevación como ayuda para guiar el cono, si se desea.
3. Alinee la placa de flotación de modo que la ranura quede alineada con argolla de elevación.
ADVERTENCIA: El cono es muy pesado y causará lesiones graves o la

muerte si no se manipula correctamente. Utilice dispositivos de elevación y
herramientas con capacidad adecuada cuando manipule artículos pesados.
Mantenga al personal alejado de la zona de elevación. Nunca coloque ninguna
parte del cuerpo debajo de un dispositivo que se esté elevando.
321
Servicio
4. Eleve el cono y alinéelo con la placa de cuña sobre la trituradora.
PRECAUCIÓN: Antes de bajar el cono, asegúrese que el vástago del cono esté
centrado directamente sobre la cavidad de la placa de cuña y que el agujero de
elevación descentrado esté orientado hacia el lado alto de la placa de cuña.
5. A medida que el cono se baja, gire el cono hacia atrás y hacia adelante para evitar que el cojinete se
atasque y se dañe.
Nota: Si la placa de cuña se desalinea un poco, el cono puede quedar inclinado hacia un lado. Si esto
ocurre, eleve levemente el cono, ajuste la posición de la grúa y baje lentamente el cono.
ADVERTENCIA: No se coloque en la separación entre los anillos de sello.
6. A medida que el cono se acerca a la parte inferior (2 pulg/5 cm), asegúrese que la barra de torsión se
enganche en la ranura de la placa de flotación.
7. Baje el cono hasta que quede en su lugar.
8. Verifique que la barra de torsión y la placa de flotación queden alineadas girando el cono levemente
en sentido horario. Si el cono está instalado correctamente, debe girar fácilmente. En caso contrario,
elévelo levemente, vuelva a alinearlo y bájelo hasta que el cono gire fácilmente.
Nota: En las trituradoras de modelo anterior que tienen freno de cono a fricción, el cono puede girar
fácilmente en ambos sentidos.
10. Retire la argolla de elevación del cono.
322
Servicio
11. Instale el perno en la tapa del perno del manto y apriételo hasta que sienta una fuerza de rechazo.
12. Llene la cavidad de la tapa del perno del manto con sellante de silicona Silatech (o un producto
equivalente).
Procedimiento de retiro del cilindro de alivio de TIR

• Trapos limpios
• Juego de llaves
• Dispositivo de elevación con capacidad adecuada para el cilindro de TIR
• Lubricante Parker Super Lube (para lubricación de anillos "O")
323
Servicio
ADVERTENCIA: Las instrucciones a continuación muestran la forma de

reemplazar componentes cuando es necesario trabajar alrededor de circuitos
eléctricos e hidráulicos energizados. Siga todas las normas de seguridad
locales con respecto al trabajo alrededor de equipos eléctricos e hidráulicos.
Familiarícese con el funcionamiento de estos circuitos antes de trabajar en
ellos. Nunca desconecte una manguera hasta que esté completamente seguro
de que está despresurizada. Se pueden causar lesiones graves o la muerte por
la exposición al aceite a alta presión.
1. Energice la HPU y oprima CLEAR (despejar) hasta que todos los cilindros de TIR empiecen a
extenderse. Suelte el botón CLEAR antes de que el conjunto superior empiece a moverse.
2. Tan pronto como todas las varillas de los cilindros de TIR entren en contacto con la parte inferior del
soporte del tazón, oprima la parada de emergencia para desenergizar la HPU y mantener las varillas
de los cilindros de TIR en su posición parcialmente extendida.
5. Retire el retén de la varilla del cilindro de TIR que se va a retirar.
6. Retire el collar dividido de dos piezas del extremo de varilla de cilindro de TIR. Puede ser necesario
utilizar una pequeña barra de apalancar para extender la varilla de cilindro de TIR sólo lo necesario
324
Servicio
para retirar el collar dividido, pero si el circuito hidráulico de TIR se desenergizó como se describió
anteriormente, el cilindro debe extenderse fácilmente.
7. Retire la arandela esférica del cilindro TIR.
8. Energice la HPU y active el sistema hidráulico hasta que el extremo de la varilla de cilindro de TIR se
retraiga.
325
Servicio
9. Retire el perno que sujeta el pasador de horquilla de TIR.
10. Limpie la zona alrededor del cilindro de TIR donde las líneas hidráulicas se conectan al cilindro.
11. Retire las cuatro mangueras hidráulicas del cilindro de TIR, dos a cada lado. Instale tapas y tapones
en el cilindro y en las líneas hidráulicas para evitar la contaminación.
326
Servicio
12. Conecte un dispositivo de elevación, elimine la holgura y retire el pasador de horquilla.
13. Saque el extremo de la varilla del conjunto superior y retire el cilindro de TIR.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del cilindro de alivio de TIR

• Trapos limpios
• Juego de llaves
• Dispositivo de elevación con capacidad adecuada para el cilindro de TIR
• Lubricante Parker Super Lube (para lubricación de anillos "O")

Familiarícese con el funcionamiento de estos circuitos antes de trabajar en ellos.
Nunca desconecte una manguera hasta que esté completamente seguro de
que está despresurizada. Se pueden causar lesiones graves o la muerte por la
327
Servicio
1. Instale un dispositivo de elevación y alinee el cilindro de TIR con la trituradora.
Nota: Asegúrese que el extremo de la varilla quede alineado con el agujero en el conjunto de soporte
superior.
2. Instale el pasador de horquilla.
328
Servicio
3. Alinee la lengüeta con el agujero e instale el perno.
4. Retire las tapas y aplique lubricante para anillos "O" en los adaptadores del cilindro de TIR.
329
Servicio
5. Retire los tapones de las líneas hidráulicas e instale en el cilindro de TIR.
6. Energice la HPU y oprima CLEAR (despejar) hasta que todos los cilindros de TIR queden
completamente extendidos. Suelte el botón CLEAR hasta que el sistema de TIR se vuelva a
presurizar. Repita el proceso tres o cuatro veces.
Nota: Este proceso purgará el aire del sistema hidráulico y llenará el cilindro instalado con fluido
hidráulico.
7. Cuando se haya purgado todo el aire del sistema hidráulico, oprima CLEAR hasta que el extremo de la
varilla de TIR quede por encima del conjunto superior.
8. Instale la arandela esférica.
330
Servicio
9. Instale el collar dividido.
10. Instale el retén.
11. Energice la HPU y retraiga el cilindro de TIR.
Sustitución de forros de asiento en V

Las trituradoras Kodiak+ están equipadas con forros de asiento en V de bronce que disminuyen la
probabilidad de daños al bastidor de base y al soporte del tazón en caso de que ocurra una flotación del
tazón. El material usado es bronce al aluminio UNS C61400 de 0,250 pulg (6,4 mm) de grosor.Los forros
son sustituibles en el campo. Se instalan en grupos de 4 y se deben sustituir como un solo grupo. No se
recomienda la sustitución de secciones individuales. Se describen tres métodos para soldar los forros
de repuesto. JCI ha sometido los tres métodos a pruebas de tensión y determinó que, en general, son
equivalentes en términos de solidez de soldadura cuando se llevan a cabo correctamente.
331
Servicio
Método 1:
Cuando los forros de asiento en V de bronce se instalan de fábrica, se sueldan utilizando una barra
sólida de bronce al aluminio Aufhauser A2 de 0,045 pulg de diámetro y gas de seguridad argón al 100%
a 30 a 40 pies3/min y 23 a 26 V, con una velocidad de alimentación de barra de 275 a 350 pulg/min.
Generalmente, el bastidor de base permanece en una zona cubierta durante el tiempo necesario para que no
sea necesario precalentarlo a fin de eliminar cualquier humedad. Cuando esta opción está disponible, éste es
definitivamente el método más fácil y más rápido.
Método 2:
Generalmente la soldadura con barra no es una opción viable para reparaciones en el campo. Un método
que se puede utilizar para facilitar un poco la soldadura en el campo consiste en aplicar Inconel (una
aleación de níquel) en las zonas de los bordes del forro que se usarán para unirlo al asiento en V. Los forros
preparados de esta forma se pueden soldar en el campo utilizando electrodos en barra E7018. El trabajo de
preparación se puede hacer en forma anticipada usando barras o con gas de tungsteno inerte (TIG), aunque
se recomienda utilizar el proceso con TIG. Los clientes interesados en esta opción deben comunicarse con la
fábrica para instrucciones más detalladas.
Método 3:
La soldadura con electrodos de barra es el proceso más fácilmente disponible para la mayoría de los
camiones de servicio en el campo. La soldadura con electrodos no ferrosos es algo que resultará novedoso
para algunas personas y se recomienda practicarla utilizando trozos de chatarra. La selección de electrodos
se limitará a los que estén disponibles de fuentes de suministros para soldar locales. El electrodo que JCI
ha utilizado con excelentes resultados es el de bronce al aluminio Bohler Thyssen UTP 34N de 1/8 pulg (3,2
mm) de diámetro. Es un electrodo de CC+ que requiere de 70 a 80 A (AWS A5.6: ECuMnNiAl). Para mayor
información acerca de este electrodo, comuníquese con: Bohler Thyssen Welding USA Inc.Houston, Texas
EE.UU. (281-499-1212)
Configuración:
Cuando se sustituyen los forros, es importante eliminar minuciosamente cualquier residuo de forro y
soldaduras anteriores para obtener una superficie lisa sin protuberancias. Marque la posición vertical del
forro en el asiento en V para disminuir el tiempo de colocación cuando se instale el de repuesto. Observe la
separación entre los forros e intente mantener un espaciado similar entre los de repuesto. La posición vertical
varía un poco de un modelo a otro. Intente colocarlos a la misma altura de los anteriores. La separación entre
los forros tiende a ser entre 0,56 pulg [14 mm] y 0,63 pulg [16 mm].
Consideraciones de precalentamiento:
Las superficies que se van a soldar se deben precalentar para eliminar cualquier humedad. (La temperatura
exacta no es muy importante.) Si el bastidor de base y los forros han estado en zonas cubiertas durante un
tiempo prolongado, no es necesario precalentarlos. Caliente el asiento en V tanto como sea práctico y luego
precaliente la zona de soldadura para el siguiente forro entre 150 a 300°F [66 a 132°C]. Caliente el forro
con asiento en V antes de sujetarlo en su lugar. Sujételo firmemente para que toda la superficie haga un
contacto ajustado con el asiento en V. Trabaje de un extremo al otro para eliminar cualquier protuberancia.
Después de aplicar puntos de soldadura provisional, no aplique calor directamente al forro porque se pueden
formar protuberancias entre los sujetadores y los puntos de soldadura provisional. Después de que se
haya calentado y que se hayan colocado los puntos de soldadura provisional en su lugar, suelde cada forro
inmediatamente antes de pasar al siguiente.
332
Servicio
Procedimiento de retiro de forros con asiento en V

4. Antes de retirar los forros con asiento en V, marque la ubicación de cada forro en ambos extremos.
Esto puede facilitar la colocación del forro nuevo.
5. Retire todas las soldaduras en los forros con asiento en V. Asegúrese de sostener el asiento en V
cuando retire la última soldadura.
Nota: Dependiendo del modelo de su trituradora, puede haber una cantidad mayor de soldaduras que
se deben retirar para retirar el asiento en V.
333
Servicio
6. Cuando se hayan retirado todas las soldaduras, retire el forro con asiento en V.
7. Elimine minuciosamente cualquier residuo de forro y soldaduras anteriores para obtener una superficie
lisa sin protuberancias.
Tareas relacionadas
334
Servicio
Procedimiento de instalación de forros con asiento en V

1. Asegúrese de eliminar cualquier residuo de forro y soldaduras anteriores para obtener una superficie
lisa sin protuberancias.
Nota: Las superficies que se van a soldar se deben precalentar para eliminar cualquier humedad.
La temperatura exacta no es muy importante. Si el bastidor de base y los forros han estado en zonas
cubiertas durante un tiempo prolongado, no es necesario precalentarlos.
2. Precaliente la zona que se va a soldar entre 150 y 300°F (66 y 132°C).
3. Caliente el forro con asiento en V antes de sujetarlo en su lugar.
4. Ubique el borde superior del asiento en V a 3/4 pulg del borde superior del bastidor de base.
5. Sujete firmemente el asiento en V al bastidor de base, asegurándose que haga un contacto ajustado
con el bastidor de base.
Nota: Utilice uno de los métodos de soldadura que se describieron en la introducción. No aplique calor
directamente al forro porque se pueden producir protuberancias entre los sujetadores y los puntos de
soldadura provisional. No suelde el borde inferior del forro. Trabaje en un forro a la vez.
6. Cuando suelde el forro de asiento en V, trabaje de un extremo al otro para evitar la formación de
protuberancias.
335
Servicio
7. Ponga puntos de soldadura provisional para mantener el forro con asiento en V en su lugar. Ponga
puntos de soldadura provisional en el forro en los lugares donde se aplicará la soldadura.
1 1 pulg (2,5 cm)

2 2 pulg (5 cm), 3 puntos
3 18 pulg (46 cm), 2 puntos
4 1 pulg (2,5 cm)
5 Suelde completamente alrededor del agujero, 3 puntos
6 No suelde el borde inferior
8. Suelde el forro con asiento en V como se ilustra en el diagrama anterior.
Procedimiento de retiro del conjunto de piñón

336
Servicio
• Trapos limpios
• Cubeta
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el conjunto de piñón
• Llave de impacto
• Fuente de aire a presión
3. Retire las rocas y la suciedad que haya alrededor del conjunto de piñón de la trituradora.
4. Retire el protector de la correa.
5. Retire la correa.
Nota: Los modelos Kodiak+ tienen un depósito de aceite externo. Al vaciar el aceite se recolectará
aproximadamente 1/2 gal de aceite.
6. Vacíe el aceite de la trituradora en una cubeta limpia.
Nota: Debe contar con un mínimo de 30 a 36 pulg para retirar el conjunto de piñón.
Nota: De ser posible, deje la polea en el conjunto de piñón. Esto ayudará a equilibrar el conjunto. Si la
polea se va a retirar del conjunto de piñón, tenga en cuenta que es considerablemente pesada.
337
Servicio
7. Retire los pernos que sujetan el conjunto de piñón a la trituradora.
8. Retire los dos tornillos de fijación e instale pernos de empuje en la brida del conjunto de piñón.
338
Servicio
9. Apriete los pernos de empuje uniformemente para separar el conjunto de piñón del cuerpo de la
trituradora lo necesario para retirar los suplementos.
Nota: Al retirar los suplementos, observe la forma en que están colocados para instalarlos en la misma
forma.
10. Retire los suplementos y guárdelos para instalarlos posteriormente.
11. Retire el conjunto de piñón lo suficiente para permitir la instalación de un dispositivo de elevación.
12. Conecte el malacate.
Nota: La polea se puede dejar instalada para equilibrar el conjunto de piñón durante el retiro. Si la
polea se retira, instale una sección de tubo sobre el eje del piñón para ayudar a equilibrar el conjunto a
medida que se retira.
339
Servicio
ADVERTENCIA: El conjunto de caja del piñón es pesado. Utilice un malacate

con capacidad adecuada para la elevación y técnicas de elevación apropiadas.
ADVERTENCIA: Tenga cuidado al retirar el conjunto de piñón; dependiendo de

la configuración, el conjunto puede desequilibrarse cuando se retire. Retírelo
lentamente para que pueda mantener el control sobre el conjunto de piñón.
13. Retire lentamente el conjunto de piñón y manténgalo equilibrado para evitar daños a los engranajes y
al túnel.
Nota: Hay dos orificios en la caja del piñón; el más grande de los orificios corresponde a la entrada de
aceite y debe quedar en la posición de las 12 horas cuando se instale.
14. Asegúrese que el agujero de entrada de aceite quede en la posición de las 12 horas; marque una “X”
en la parte superior de la brida del piñón. Esto facilitará la alineación durante la reinstalación.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del conjunto de piñón

• Trapos limpios
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el conjunto de piñón
• Llave de impacto
• Fuente de aire a presión
Nota: Hay dos orificios en la caja del piñón; el más grande de los orificios corresponde a la entrada de aceite
y debe quedar en la posición de las 12 horas cuando se instale.
340
Servicio
1. La parte superior de la brida de la caja del piñón se debe haber marcado con una “X” para indicar que
el agujero de entrada de aceite estaba en la posición de las 12 horas cuando el conjunto de piñón fue
retirado. Si no se ha hecho, hágalo ahora.
2. Asegúrese que el túnel del piñón en el conjunto inferior esté limpio y utilice una lija para pulir cualquier
mella, imperfección o rebaba.
3. Aplique compuesto antiagarrotamiento en las cavidades.
341
Servicio
4. Instale el conjunto de piñón en el conjunto inferior.
5. Se puede utilizar un tubo largo para equilibrar el piñón durante la instalación.
6. Instale los suplementos que estaban previamente instalados.

7. Cuando esté instalado, ajuste la medición del piñón como se indica en la tabla. La medición
corresponde a la distancia desde el extremo del piñón al borde vertical del tirante de contención en el
conjunto inferior.
Nota: La medición a continuación es una medición general. El conjunto de piñón se ajustará durante el
ajuste del juego entre dientes cuando se instale la placa de cuña.
342
Servicio
K200+ 7,7 pulg / 19 cm

K300+ 7,7 pulg / 19 cm
K400+ 9,2 pulg / 23 cm
K500+ 11 pulg / 28 cm
8. Ajuste el juego entre dientes.
Tareas relacionadas
Procedimiento de ajuste del juego entre dientes en la página 343
Procedimiento de ajuste del juego entre dientes

• Llave ajustable
• Dos (2) calibradores de cuadrante
• Herramienta para el eje del piñón
Nota: El juego entre dientes lo determina el fabricante cuando fabrica los engranajes. Esta medición se
puede encontrar estampada en la parte posterior del engranaje del piñón, como se ilustra en la figura a
continuación (B/L 0.025).
343
Servicio
Nota: El ajuste del juego entre dientes entre el engranaje del piñón y la corona dentada determina el patrón
de dientes del engranaje, lo que es importante para la forma en que los engranajes se desgastan con el
tiempo.
1 Indica el desplazamiento del conjunto de piñón hacia adentro o hacia afuera.

2 Perno de ajuste del conjunto de piñón hacia adentro.
3 Indica el espacio libre entre el piñón y los dientes de la corona dentada.
4 Perno de ajuste del conjunto de piñón hacia afuera.
1. Instale el calibrador de cuadrante (3) a X,XX pulg del borde del eje, como se ilustra en la ilustración
anterior. Consulte la tabla a continuación.
344
Servicio
TRITURADORA RADIO DE PASO DISTANCIA DESDE EL D.E.

DEL EJE AL RADIO DE PASO
K200+ 4,17 2,7 pulg (6,8 cm)
K300+ 4,17 2,42 pulg (6,1 cm)
K400+ 5,4 3,15 pulg (8 cm)
K500+ 6,1
2. Gire suavemente el eje del piñón hacia atrás y hacia adelante para determinar la medición actual del
juego entre dientes en el calibrador de cuadrante (3). Registre la medición.
3. Si la medición es mayor, gire el perno de ajuste (2) en el sentido horario; esto desplazará el conjunto
de piñón hacia adentro.
4. Revise la medición y ajústela hasta que obtenga la medición deseada.

5. Si la indicación es menor que la deseada, gire el perno de ajuste (2) en el sentido contrahorario para
aflojarlo.
6. Gire el perno de ajuste (4) en el sentido horario; esto desplazará el conjunto de piñón hacia afuera.
7. Revise la medición y ajústela hasta que obtenga la medición deseada.
8. Cuando obtenga la medición deseada, apriete ambos pernos (2) y (4) para bloquear el conjunto de
piñón en su lugar.
9. Retire los indicadores de cuadrante.
345
Servicio
10. Gire el eje del piñón hacia atrás y hacia adelante varias veces; esto transferirá las marcas en el
engranaje del piñón a la corona dentada en la placa de cuña.
11. Retire la placa de empuje.

12. Eleve la placa de cuña e inspeccione el patrón de los dientes del engranaje del piñón en la corona
dentada.
Nota: Las marcas en la ilustración anterior indican una alineación correcta entre el engranaje del piñón
y la corona dentada.
13. Instale la placa de cuña.
346
Servicio
14. Aplique compuesto antiagarrotamiento en los pernos de la placa de empuje, instálelos y apriételos a
un par de 520 lb-pie (705 Nm).
15. Mida la separación entre el conjunto de piñón y la trituradora para determinar los suplementos
necesarios.
347
Servicio
16. Instale los suplementos y los pernos.
17. Rocíe aceite de trituradora en la parte superior de la placa de empuje y en el eje del freno.
348
Servicio
18. Instale la barra del plato del freno del cono.
19. Aplique aceite de trituradora en la parte superior del plato del freno del cono.
Nota: Para facilitar la instalación del cono, observe la orientación de la ranura en la placa de flotación.
Esto será de ayuda para la alineación de la barra de torsión en el cono.
349
Servicio
20. Instale la placa de flotación y deslícela hacia atrás y hacia adelante para asegurarse que no esté
rozando ni se atasque.
21. Cúbrala y protéjala contra la contaminación hasta que esté listo para instalar el cono.
22. Si está instalando el cono, consulte la sección de instalación del cono en este manual.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del cono en la página 320
Procedimiento de instalación del conjunto de piñón en la página 340
350
Servicio
Procedimiento de ajuste de la separación entre la placa de empuje y la

placa de cuña
Nota: El propósito de la separación es asegurarse que la placa de empuje no entre en contacto con la placa
de cuña y que permita la cantidad correcta de aceite para la lubricación.
1. Instale un indicador de cuadrante magnético en la superficie interior de la pista del cojinete radial
exterior.
2. Coloque el indicador de cuadrante en la superficie de la placa de empuje y ajústelo al valor cero.
3. Eleve cuidadosamente la placa de cuña hasta que entre en contacto con la placa de empuje para
medir el espacio libre entre las dos placas. La medición recomendada debe ser de 0,025 a 0,035
milésimas.
1 0,025 a 0,035
351
Servicio
2 Placa de empuje
3 0,025 a 0,035
4 Placa de cuña
4. Si no se obtiene una medición de 0,025 a 0,035 milésimas, la placa de ajuste se debe rectificar.
1 Placa de empuje
2 Placa de cuña
3 Para aumentar la separación, rectifique aquí
4 0,025 a 0,035
5 Para reducir la separación, rectifique aquí
5. Cuando se obtenga una medición de 0,025 a 0,035 milésimas, registre la medición.
Procedimiento de retiro del embrague de pasador

• Trapos limpios
• Cubeta
• Sellante
2. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de la trituradora y del suministro de alimentación. Siga
todos los procedimientos y pautas de su localidad.
3. Limpie la zona debajo y alrededor de la cubierta de la caja del freno antes de retirar el embrague.
352
Servicio
4. Coloque una cubeta debajo del tapón de vaciado de la cubierta de la caja del freno y retire el tapón de
vaciado.
5. Permita que el aceite se vacíe y retire algunos pernos de la cubierta de la caja del freno.
Nota: Después de retirar algunos pernos, se recomienda instalar un perno más largo que los que se
van a retirar. Esto permitirá que la placa de acceso permanezca separada del suelo y que se pueda
girar para que no interfiera.
353
Servicio
6. Utilice los tornillos de fijación para separar la cubierta de la caja del freno de la parte inferior de la
trituradora y retirar el resto de los pernos.
7. Gire la cubierta de la caja del freno para que no interfiera.
ADVERTENCIA: Cuando se retiran los pernos del anillo guía, es posible que el
anillo guía, el embrague y el eje del freno del cono se caigan de la trituradora;
sostenga el anillo guía a medida que retira el último perno. No permita que
nadie se coloque directamente debajo del conjunto de anillo guía. Se pueden
causar lesiones graves o la muerte si estos dispositivos caen.
8. Retire los pernos Allen que sujetan el anillo guía. Sostenga el anillo guía cuando retire el último perno
para evitar que se caiga.
354
Servicio
1 Anillo guía
2 Pernos rompibles
9. Retire el anillo guía, el embrague y el eje del freno del cono.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del embrague de pasador

• Trapos limpios
• Cubeta
• Sellante
355
Servicio
1. Asegúrese que la zona de la mangueta en la que se montará el embrague esté limpia y sin suciedad.
2. Coloque el embrague sobre el anillo guía.
356
Servicio
3. Instale pernos rompibles para sujetar el conjunto de embrague al anillo guía.

4. Instale el eje del freno del cono en el cono. Asegúrese que la chaveta quede alineada con el plato de
freno del cono.
Nota: Dependiendo del trabajo que se vaya a realizar, el eje del freno del cono se puede instalar
desde el lado superior, si el cono se retira.
5. Instale el anillo guía y el conjunto de embrague de modo que queden alineados con el eje del freno del
cono.
6. Instale el anillo guía en la trituradora con los cuatro pernos Allen (sin compuesto antiagarrotamiento).
7. Apriete los cuatro pernos.
357
Servicio
1 Anillo guía
2 Pernos rompibles
8. Aplique un cordón de sellante en la parte inferior de la trituradora antes de instalar la cubierta de la
caja del freno.
358
Servicio
9. Instale la cubierta de la caja del freno.
10. Instale el tapón de vaciado en el tablero de acceso.

11. Instale todos los pernos y apriételos.
12. Añada aceite lubricante.
Procedimiento de instalación del sello del anillo impulsor

359
Servicio

1. Aplique compuesto antiagarrotamiento en los pernos e instale el retén superior del sello del anillo
impulsor.
360
Servicio
2. Coloque el retén inferior del sello del anillo impulsor en su lugar alrededor del conjunto de sujetador de
tazón.
3. Coloque el caucho de sello del anillo impulsor en su lugar alrededor del sujetador de tazón con el retén
inferior.
Nota: Asegúrese que los sellos de caucho queden traslapados.
4. Aplique compuesto antiagarrotamiento en los pernos e instale el retén inferior del sello del anillo
impulsor con el caucho sellador.
Nota: El caucho y el retén inferior deben quedar debajo del retén superior.
361
Servicio
5. Apriete hasta que la arandela de seguridad quede plana. Si los pernos se aprietan en exceso, el retén
superior quedará abultado y el retén inferior quedará doblado.
Procedimiento de retiro del motor de la HPU

• Juego de llaves
• Atornillador de ranura recta
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el motor de la HPU
362
Servicio
3. Obtenga acceso al motor eléctrico en la HPU de la trituradora retirando los pernos en la parte superior
de la unidad del tablero hidráulico. Hay seis pernos en cada lado, cuatro en la parte delantera y tres en
la parte trasera.
4. Retire la cubierta de las conexiones eléctricas.
Nota: Haga que un electricista calificado desconecte el alambrado.
363
Servicio
5. Desconecte los alambres.
6. Retire la cubierta del adaptador de la bomba.
364
Servicio
7. Mida la distancia desde el extremo del acoplador al motor. Esta medición se utilizará al instalar esa
mitad del acoplador en el motor nuevo.
8. Retire los cuatro pernos del adaptador de la bomba.
365
Servicio
9. Retire los cuatro pernos en el motor, dos en la parte delantera y dos en la parte trasera.
10. Separe el motor del adaptador de la bomba.

Nota: El objetivo es no tener que retirar las líneas hidráulicas de la bomba para reducir al mínimo la
posibilidad de contaminación.
ADVERTENCIA: El motor pesa 165 lb (75 kg). Utilice un malacate con

capacidad adecuada para retirar el motor.
11. Retire el motor de la unidad de potencia hidráulica.

Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro del acoplador de la bomba de la HPU en la página 376
Procedimiento de retiro de la bomba hidráulica en la página 371
Procedimiento de instalación del motor de la HPU

• Juego de llaves
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para el motor de la HPU
366
Servicio
1. Revise el eje del motor nuevo para ver si tiene rebabas o bordes irregulares, de ser necesario.
2. Limpie e instale la chaveta en el eje del motor.
367
Servicio
3. Instale el acoplador que se retiró previamente del motor viejo. Utilice la medición que se hizo
anteriormente y apriete el tornillo de fijación en el eje nuevo.

4. Instale el motor nuevo en la unidad de potencia hidráulica, alinee las mitades del acoplador y ponga el
motor en su lugar con las mitades del acoplador juntas.
368
Servicio
5. Instale los cuatro pernos en el motor, dos en la parte delantera y dos en la parte trasera.
6. Instale el adaptador de la bomba en el motor con los cuatro pernos.
369
Servicio
7. Instale la cubierta del adaptador de la bomba.
Nota: Haga que un electricista calificado conecte el alambrado.

8. Conecte el alambrado e instale la cubierta del motor.
370
Servicio
9. Instale la parte superior de la unidad de potencia hidráulica.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de la bomba hidráulica en la página 374
Procedimiento de instalación del acoplador de la bomba de la HPU en la página 380
Procedimiento de retiro de la bomba hidráulica

• Trapos limpios
• Guantes
• Cinta o sellante para roscas
3. Limpie la zona alrededor de la bomba hidráulica.
371
Servicio
5. Afloje el tornillo de fijación en el acoplador, en el interior del adaptador de la bomba hidráulica.
372
Servicio
6. Retire las dos líneas hidráulicas de la bomba y tapónelas. Instale tapas y tapones en la bomba y en las
líneas.
373
Servicio
7. Retire los dos pernos de la bomba hidráulica.
8. Retire la bomba.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de la bomba hidráulica

• Trapos limpios
• Guantes
Nota: Se puede utilizar cinta o sellante para roscas, pero es muy importante evitar la contaminación del
sistema hidráulico.
1. Cuando instale la bomba hidráulica, asegúrese que el eje de la bomba se deslice en el acoplador y
que la chaveta en el eje quede alineada con el tornillo de fijación en el acoplador.
374
Servicio
2. Sujete la bomba en su lugar e instale los dos pernos.
3. Retire las tapas y tapones e instale las líneas hidráulicas de la parte delantera y la parte trasera de la
bomba.
Nota: El tornillo de fijación debe quedar alineado con el centro de la chaveta en el eje de la bomba
hidráulica.
375
Servicio
4. Apriete el tornillo de fijación en el lado de la bomba del acoplador.
5. Instale la cubierta del adaptador de la bomba con tres tornillos.
Procedimiento de retiro del acoplador de la bomba de la HPU

• Juego de llaves
• Destornillador de ranura recta
• Trapos limpios
376
Servicio

3. Limpie la zona alrededor de la bomba hidráulica.
5. Afloje el tornillo de fijación en el acoplador, en el interior del adaptador de la bomba hidráulica.
377
Servicio
6. Retire las dos líneas hidráulicas de la bomba y tapónelas. Instale tapas en los adaptadores de la
bomba.
378
Servicio
7. Retire los dos pernos de la bomba hidráulica y retire la bomba.
8. Retire el adaptador de la bomba.
9. Antes de retirar el acoplador, mida la distancia de la superficie del motor al borde del acoplador (como
se muestra a continuación). Esa medición se usará para instalar el acoplador nuevo.
379
Servicio
10. Afloje el tornillo de fijación en el lado del motor del acoplador y retire el acoplador.

Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del acoplador de la bomba de la HPU

• Juego de llaves
• Destornillador de ranura recta
• Trapos limpios
380
Servicio
1. Asegúrese que el eje del motor esté limpio y sin rebabas.
2. Instale el acoplador nuevo en el motor usando la medición que se tomó anteriormente. Asegúrese que
el tornillo de fijación quede en la mitad de la chaveta cuando se apriete.
381
Servicio
3. Instale el adaptador de la bomba y asegúrese que el acoplador no haga contacto con el adaptador.
Apriete el tornillo de fijación en el lado del motor del acoplador.
4. Cuando instale la bomba hidráulica, asegúrese que el eje de la bomba se deslice en el acoplador y
que la chaveta en el eje quede alineada con el tornillo de fijación en el acoplador.
5. Sujete la bomba en su lugar e instale los dos pernos.
382
Servicio
6. Retire las tapas y tapones e instale las líneas hidráulicas de la parte delantera y la parte trasera de la
bomba.
Nota: El tornillo de fijación debe quedar alineado con el centro de la chaveta en el eje de la bomba
hidráulica.
383
Servicio
7. Apriete el tornillo de fijación en el lado de la bomba del acoplador.
8. Instale la cubierta del adaptador de la bomba con tres tornillos.
Nota: Para el arranque, puede ser necesario cebar la bomba.

Procedimiento de retiro de la válvula de alivio del colector hidráulico

• Trapos limpios
• Llave
384
Servicio

Familiarícese con el funcionamiento de estos circuitos antes de trabajar en
ellos. Nunca desconecte ninguna manguera hasta estar completamente seguro
que está despresurizada. Se pueden causar lesiones graves o la muerte por la

3. Limpie la zona alrededor de la válvula del colector y de la válvula de alivio.
4. Retire la válvula de alivio de la parte inferior del colector hidráulico.
5. Con la válvula de alivio retirada, inspeccione la abertura de la válvula de alivio para ver si hay
contaminación.
385
Servicio
6. Inspeccione la válvula de alivio para ver si hay contaminación; revise la condición general y el
desgaste de los anillos "O" y las arandelas. Sustituya según sea necesario.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de la válvula de alivio del colector

hidráulico
Herramientas y suministros necesarios
• Trapos limpios
• Llave
386
Servicio
1. Instale la válvula de alivio.
Nota: Si está instalando una válvula de alivio del sistema nueva, regrese ahora al procedimiento para
ajustar la presión del sistema.
3. Retire el bloqueo/rotulación de la potencia.
4. Energice la potencia hidráulica y verifique la presión.
5. Revise para ver si hay fugas alrededor de la válvula de alivio.
Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro del motor hidráulico

• Trapos limpios
• Dispositivo de elevación con capacidad suficiente para elevar el motor hidráulico y caja de engranajes
387
Servicio
3. Retire las líneas hidráulicas de desconexión rápida del motor hidráulico.
4. Retire los dos pernos.
5. Retire el motor hidráulico.

Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro de la caja de engranajes.

388
Servicio
• Trapos limpios
3. Retire el motor hidráulico.
4. Retire el protector de la caja de engranajes.
5. Retire el protector del engranaje impulsor.
389
Servicio
6. Retire el elemento sensor de proximidad.
7. Desconecte las conexiones eléctricas y retire la caja de empalmes, de ser necesario.

8. Retire el engranaje impulsor e instale la argolla de elevación.
9. Retire los pernos que sujetan las placas de ajuste. No retire los pernos de ajuste cuadrados.
390
Servicio
10. Retire la placa de ajuste con la caja de engranajes de reducción de la base del motor.
11. Retire la placa de ajuste de la caja de engranajes.

Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro del motor hidráulico en la página 387
Procedimiento de instalación del motor hidráulico y la caja de

engranajes
• Cinta para roscas
• Sellante para tubería
• Grasa Mobil CM-S
• Trapos limpios
• Lubricante Lubriplate N° 105
391
Servicio
1. Instale la base del motor.
2. Aplique compuesto antiagarrotamiento e instale los cuatro pernos de la base de montaje del motor.
392
Servicio
3. Instale los pernos de ajuste.
4. Aplique lubricante en el anillo "O" e instálelo.
393
Servicio
5. Limpie la caja de engranajes y retire la tapa de plástico.
394
Servicio
6. Instale la bomba hidráulica en la caja de engranajes.
7. Instale los pernos y apriételos.
395
Servicio
8. Aplique imprimador y pinte la caja de engranajes de reducción y el motor hidráulico, de ser necesario.
9. Cuando la pintura se seque, voltee y aplique compuesto antiagarrotamiento en la brida del reductor de
engranajes.
396
Servicio
10. Instale la placa de montaje del motor.
11. Instale la escuadra de montaje del sensor de proximidad.
397
Servicio
12. Instale los pernos y apriételos.
13. Retire el tapón de llenado de aceite de la caja de engranajes.
398
Servicio
14. Llene la caja de engranajes con 0,33 gal de aceite lubricante 629 o hasta que salga por el agujero.
15. Aplique cinta de sellado para roscas y/o sellante para tuberías al tapón e instálelo.
399
Servicio
16. Retire el tornillo de cabeza troncocónica ubicado al lado de la grasera de la caja de engranajes de
reducción.
17. Llene la caja de grasa con grasa Mobil CM-S hasta que salga grasa por el agujero de rebose.
400
Servicio
18. Instale el tornillo de cabeza troncocónica y limpie la grasa en exceso de la grasera.
19. Instale el conjunto de caja de engranajes en la base del motor.
401
Servicio
20. Instale las tuercas y arandelas, dos en cada lado. No apriete en este momento; esto se hará después
de ajustar la distancia entre el engranaje impulsor y el engranaje impulsado.
21. Retire los tapones del motor hidráulico.
402
Servicio
22. Instale el adaptador en M2.
23. Instale el adaptador en M1.
403
Servicio
24. Instale los adaptadores hidráulicos de desconexión rápida.
25. Instale el engranaje impulsor.
404
Servicio
26. Instale el sensor de ajuste del lado cerrado.
27. Instale el protector del engranaje impulsor.
405
Servicio
28. Instale el protector de la caja de engranajes.
Procedimiento de retiro del transductor de presión hidráulica

3. Retire el conector eléctrico del transductor.
406
Servicio
4. Retire el transductor del colector hidráulico.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del transductor de presión hidráulica

1. Afloje la contratuerca en el sensor del transductor de presión para permitir el ajuste de la base
giratoria.
Nota: No separe las secciones superior e inferior del transductor de presión. Hay un anillo "O" entre
las secciones superior e inferior. Esto evita que el anillo "O" se desaloje y se contamine.
2. Instale el transductor de presión en el colector hidráulico.
407
Servicio
3. Coloque el transductor de forma que se facilite la lectura de la pantalla y apriete la contratuerca.

4. Instale el conector eléctrico en el transductor.

6. Energice la HPU.
1 Botón Mode (modo)

2 Botón Enter (introducir)
3 Botón Set (fijar)
Nota: Normalmente la pantalla utiliza la unidad predeterminada BAR en un transductor nuevo. Para
cambiar la pantalla a PSI:
7. Oprima el botón MODE (modo) hasta que se muestre UNI.
8. Oprima el botón SET (fijar) hasta que se muestre PSI.
9. Mantenga oprimido el botón SET (fijar) hasta que PSI deje de destellar.
408
Servicio
10. Utilice una punta delgada, como el extremo de una presilla para papeles, para oprimir el botón
rebajado de introducir.
Procedimiento de retiro del interruptor de apagado por nivel bajo de

aceite lubricante
• Trapos limpios
• Juego de llaves
• Seis (6) recipientes limpios de cinco galones de capacidad
3. Retire el tapón de vaciado del depósito de lubricante para vaciar aceite hasta que quede por debajo
del nivel del interruptor de apagado por nivel bajo. Si el aceite lubricante se va a cambiar, vacíe
completamente el aceite lubricante.
Nota: Cuando se sustituye el interruptor de apagado por nivel bajo, puede ser el momento apropiado
para cambiar el aceite lubricante. Si el aceite lubricante está limpio y no tiene contaminación, se puede
reutilizar.
4. Ubique el interruptor de apagado por nivel bajo.
409
Servicio
5. Desconecte el conector eléctrico.
6. Retire el interruptor de apagado por nivel bajo.
7. Instale el tapón de vaciado.

Tareas relacionadas
Procedimiento de cambio del aceite lubricante en la página 175
410
Servicio
Procedimiento de instalación del interruptor de apagado por nivel bajo

de aceite lubricante
• Trapos limpios
• Juego de llaves
1. Asegúrese que el tapón de vaciado esté instalado; si no lo está, instálelo.
Nota: Se puede utilizar cinta o sellante en las roscas del interruptor y el tapón de vaciado.
2. Instale el interruptor nuevo de apagado por nivel bajo de lubricante. Asegúrese que el interruptor
quede orientado correctamente cuando se apriete.
411
Servicio
3. Conecte el enchufe eléctrico.
4. Llene el depósito de aceite lubricante con un aceite apropiado.

Nota: Si el aceite lubricante está limpio y no tiene contaminación, se puede reutilizar.
5. Efectúe una revisión para ver si hay fugas alrededor del interruptor de apagado por nivel bajo y de los
tapones de vaciado.
Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro de la válvula de derivación del enfriador de

lubricante
• Trapos limpios
• Juego de llaves
Nota: Al retirar la válvula de derivación, registre el sentido de los adaptadores en la válvula de
derivación si se van a instalar los adaptadores en la válvula nueva. Proteja los equipos en los
alrededores para evitar que les caiga aceite.
412
Servicio
3. Desconecte la línea de entrada de aceite e instale una tapa y un tapón en la línea y en la válvula.
413
Servicio
4. Desconecte la manguera en la parte superior derecha de la válvula e instale una tapa y un tapón en la
línea y en la válvula.
5. Desconecte las dos (2) mangueras en la parte inferior derecha de la válvula e instale tapas y tapones
en las líneas y en la válvula.
414
Servicio
6. Retire las dos (2) tuercas y pernos que sujetan la válvula.

8. Registre la alineación de los adaptadores si los va a instalar en la válvula nueva.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de la válvula de derivación del enfriador de

lubricante
• Trapos limpios
• Juego de llaves
415
Servicio
1. Coloque la válvula de derivación del enfriador de lubricante en su lugar e instale dos (2) pernos y
tuercas.
416
Servicio
2. Retire las tapas y tapones y conecte las dos (2) mangueras a la parte inferior derecha de la válvula.
3. Retire la tapa y el tapón y conecte la manguera a la parte superior derecha de la válvula.
417
Servicio
4. Retire la tapa y el tapón y conecte la línea de entrada de aceite a la válvula.
Procedimiento de retiro del codificador de caudal de lubricante

• Trapos limpios
• Juego de llaves
3. Ubique el codificador de caudal de lubricante cerca del elemento de filtro en la parte posterior de la
bomba de lubricante.
418
Servicio
4. Retire la tuerca y la arandela de plástico que sujetan el codificador de caudal a la bomba.
419
Servicio
5. Retire la banda de sujeción y desconecte el conector eléctrico al codificador de caudal.
6. Afloje el tornillo Allen en el collar del codificador de caudal.
420
Servicio
7. Retire el codificador de caudal.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación del codificador de caudal de lubricante

• Trapos limpios
• Juego de llaves
1. Instale el codificador de caudal.
421
Servicio
2. Instale la arandela de plástico y la tuerca para sujetar firmemente el codificador de caudal.
3. Apriete el tornillo Allen en el collar del codificador de caudal.
422
Servicio
4. Conecte el conector eléctrico y sujételo con una banda en su lugar.
Procedimiento de retiro del motor de lubricación

• Juego de llaves
• Dispositivo de elevación con capacidad adecuado para el motor de lubricación
3. Obtenga acceso al motor eléctrico en el tablero de lubricación de la trituradora.
423
Servicio
4. Retire la cubierta de las conexiones eléctricas.
Nota: Haga que un electricista calificado desconecte el alambrado.

5. Desconecte los alambres.
424
Servicio
7. Si es posible, mida la distancia desde el extremo del acoplador al motor.

Nota: Esta medición se utilizará al instalar el acoplador en el motor nuevo.
8. Afloje los tornillos Allen en el acoplador.
425
Servicio
9. Retire los cuatro pernos del adaptador de la bomba.
10. Retire los cuatro pernos en la base del motor, dos en la parte delantera y dos en la parte trasera.
Nota: El objetivo es no tener que retirar las líneas de la bomba de aceite para reducir al mínimo la
posibilidad de contaminación.
11. Separe el motor del adaptador de la bomba y del acoplador de la bomba/motor.

12. Retire el motor del tablero de lubricación.
426
Servicio
Tareas relacionadas
Procedimiento de retiro de la bomba de lubricante en la página 430
Procedimiento de instalación del motor de lubricación

• Juego de llaves
• Dispositivo de elevación con capacidad adecuado para el motor de lubricación
1. Revise el eje del motor nuevo para ver si tiene rebabas o bordes irregulares, de ser necesario.
427
Servicio
2. Limpie e instale la chaveta en el eje del motor.
3. Instale la pieza del acoplador que se retiró previamente del motor viejo.

4. Instale el motor nuevo en el tablero de lubricación, alinee las mitades del acoplador y ponga el motor
en su lugar con las mitades del acoplador juntas.
Nota: Puede ser sea necesario ajustar levemente el acoplador, en un sentido u otro, para evitar el
atascamiento o el roce del acoplador en el motor o en el adaptador de la bomba.
428
Servicio
Nota: Cuando instale el acoplador, asegúrese que los tornillos Allen queden alineados sobre la parte
central de la chaveta en el eje del motor y sobre la parte central de la chaveta en el eje de la bomba.
5. Cuando el acoplador quede en su posición, gírelo para asegurarse que no se atasque.
6. Apriete los tornillos Allen.
7. Instale los cuatro pernos en el motor, dos en la parte delantera y dos en la parte trasera.
8. Instale el adaptador de la bomba en el motor con los cuatro pernos.
429
Servicio
9. Instale la cubierta del adaptador de la bomba.
Nota: Haga que un electricista calificado conecte el alambrado.

10. Conecte el alambrado e instale la cubierta del motor.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de la bomba de lubricante en la página 433
Procedimiento de retiro de la bomba de lubricante

430
Servicio
• Trapos limpios
• Guantes
Nota: Es muy importante evitar la contaminación del sistema de aceite lubricante.
3. Limpie la zona alrededor de la bomba de aceite.
431
Servicio
5. Afloje el tornillo de fijación de la bomba de aceite en el acoplador al interior del adaptador de la bomba
de aceite.
6. Retire las dos líneas de aceite de la bomba e instale tapas y tapones en la bomba y en las líneas.
432
Servicio
7. Retire los cuatro pernos de la bomba hidráulica.
8. Retire la bomba.
Tareas relacionadas
Procedimiento de instalación de la bomba de lubricante

433
Servicio

• Trapos limpios
• Guantes
Nota: Se puede utilizar cinta o sellante para roscas, pero es muy importante evitar la contaminación del
sistema de aceite lubricante.
1. Cuando instale la bomba de lubricante, asegúrese que el eje de la bomba se deslice en el acoplador y
que el tornillo de fijación quede alineado con la parte central de la chaveta.
2. Sujete la bomba en su lugar e instale los cuatro pernos.
434
Servicio
3. Retire las tapas y tapones e instale las líneas de aceite de la parte delantera y la parte trasera de la
bomba.
435
Servicio
4. Apriete el tornillo de fijación en el lado de la bomba del acoplador y gire el acoplador para asegurarse
que no roce en el adaptador.
5. Instale la cubierta del adaptador de la bomba con dos tornillos.
Procedimiento de retiro del calentador de aceite lubricante

• Trapos limpios
• Llave ajustable a 4-1/2 pulg o más (11,4 cm o más)
436
Servicio

3. Retire el tapón de vaciado del depósito de lubricante para vaciar aceite hasta que quede por debajo
del nivel del calentador de aceite que se va a sustituir. Si el aceite lubricante se va a cambiar, vacíe
Nota: Cuando se sustituye el calentador de aceite lubricante, puede ser el momento apropiado para
cambiarlo. Si el aceite lubricante está limpio y no tiene contaminación, se puede reutilizar.
4. Ubique los calentadores de aceite lubricante en el lado del tablero de lubricación.
437
Servicio
5. Haga que un electricista calificado desconecte las conexiones eléctricas al calentador.
6. Retire el calentador de aceite cuando el nivel de aceite quede por debajo de la abertura del calentador
de aceite.

Tareas relacionadas
438
Servicio
Procedimiento de instalación del calentador de aceite lubricante

• Trapos limpios
• Llave ajustable a 4-1/2 pulg o más (11,4 cm o más)
Nota: Se puede utilizar cinta o sellante en las roscas del tapón de vaciado.
2. Instale el calentador de aceite lubricante nuevo. Durante el apriete, asegúrese que los agujeros para
las conexiones eléctricas queden a nivel.
Nota: Se puede utilizar cinta o sellante en las roscas del calentador de aceite.
439
Servicio
3. Haga que un electricista calificado lleve a cabo las conexiones eléctricas al calentador.

Nota: Si el aceite lubricante está limpio y no tiene contaminación, se puede reutilizar.
5. Efectúe una revisión para ver si hay fugas alrededor del calentador de aceite y de los tapones de
vaciado.
Procedimiento de retiro del transductor de temperatura del lubricante

• Trapos limpios
• Juego de llaves
Nota: Hay dos (2) transductores de temperatura de lubricante en el sistema de lubricación. Estas
instrucciones son válidas para ambos transductores.
3. Retire el tapón de vaciado del depósito de lubricante para vaciar aceite hasta que quede por
debajo del nivel del transductor que se va a sustituir. Si el aceite lubricante se va a cambiar, vacíe
Nota: Cuando se sustituye el transductor de temperatura de lubricante, puede ser el momento
apropiado para cambiar el aceite lubricante. Si el aceite lubricante está limpio y no tiene contaminación,
se puede reutilizar.
440
Servicio
4. Ubique el transductor de temperatura de lubricante.
5. Uno de los transductores está ubicado en la parte superior derecha del tablero de lubricación.
441
Servicio
6. El otro transductor está ubicado en la parte inferior derecha del tablero de lubricación.
7. Desconecte el enchufe eléctrico del transductor.
8. Retire el transductor.
Tareas relacionadas
442
Servicio
Procedimiento de instalación del transductor de temperatura del

lubricante
• Trapos limpios
• Juego de llaves
Nota: Se puede utilizar cinta o sellante en las roscas del tapón de vaciado.
2. Instale el transductor nuevo.
3. Conecte el enchufe eléctrico en el transductor.
443
Servicio
5. Efectúe una revisión para ver si hay fugas alrededor del transductor de temperatura del lubricante.
Sustitución del módulo de comunicaciones

El módulo de comunicaciones RS485 es un componente sustituible ubicado en la esquina inferior izquierda
de los PLC maestro y esclavo. Los dos (2) PLC están conectados por medio de un cable híbrido que
contiene conductores para alimentación de 24 V, conexión a tierra y parada de emergencia, y conductores
separados para la transferencia de datos seriales ModBus. Los conductores de datos terminan en el módulo
de comunicaciones RS485.
Cuando ocurre una falla de comunicaciones, efectúe los siguientes pasos primero:
1. Determine la fuente de cualquier posible interferencia (torres de radio cercanas, tormenta eléctrica,
actividades de soldadura, etc.) y tome los pasos necesarios para evitar interferencias en el futuro, de
ser posible.
2. Verifique que el alambrado no tenga conexiones intermitentes.
a. Desconecte los dos alambres de cada PLC (observe los colores de los alambres).
b. En un extremo, retuerce los conductores para unirlos.
c. Utilizando un ohmímetro en el otro extremo, revise si hay continuidad.
d. Haga que otra persona sacuda suavemente los diferentes puntos de conexión.
e. Si se detecta o se sospecha que hay una conexión rota o intermitente, intente localizar la avería
utilizando los procedimientos normales de revisión de continuidad.
Si se determina que el problema de comunicación está en el PLC, el módulo de comunicaciones RS485
se puede sustituir separadamente. Si se va a sustituir un PLC, también se instalará un módulo de
comunicaciones RS485 nuevo en la fábrica.
Para hacer la sustitución:
444
Servicio
1. Retire la cubierta de acceso de la parte inferior del PLC.
2. Retire los dos alambres pequeños de los bornes A y B del módulo (observe los colores de los
alambres).
445
Servicio
3. Mientras sostiene el módulo de comunicaciones RS485 a través del agujero, haga palanca
suavemente en las tres (3) pinzas de plástico que sujetan el módulo en su lugar.Es más fácil si se
empieza con el lado izquierdo, luego con la parte superior y finalmente con el lado derecho.
4. Antes de instalar el módulo de comunicaciones RS485, observe el conector en la parte inferior del
módulo y los tres (3) grupos de lengüetas de bloqueo. Busque los conectores adosados y las pinzas
de bloqueo en el PLC para que se familiarice con la forma en que las piezas se encajan.
5. Instale el módulo de comunicaciones RS485 nuevo siguiendo el procedimiento en la secuencia

inversa. Verifique que quede ajustado en forma segura en su posición y que quede insertado en toda
su extensión. La cubierta de acceso se debe instalar con el punto en relieve hacia la parte inferior. Si
la cubierta de acceso no se encaja fácilmente en su lugar, el módulo de comunicaciones RS485 no
está completamente enganchado en su receptáculo adosado. Cuando está correctamente instalado, la
cubierta de acceso se encaja fácilmente en su lugar.
Parte inferior del módulo de comunicaciones RS485, con el enchufe de conexión eléctrica y las tres (3)
lengüetas de bloqueo.
446
Servicio
1 Lengüetas de bloqueo
2 Receptáculo
6. Vuelva a instalar los dos (2) alambres pequeños en los bornes A y B.
Falla de comunicación en la página 150
Actualización del software del sistema de control (MILO) de la

trituradora Kodiak+
Hay tres (3) dispositivos de memoria asociados con esta actualización: dos (2) módulos de memoria
EEPROM para los PLC MAESTRO y ESCLAVO y una tarjeta de memoria flash compacta (CF) para la
pantalla de la HMI. (En algunas actualizaciones, sólo se requieren el módulo de memoria EEPROM para el
PLC maestro y la tarjeta de memoria CF para la pantalla de la HMI.)
Procedimiento de actualización del módulo de pantalla (HMI)

1. Efectúe todos los procedimientos de bloqueo/rotulación de la trituradora. El bloqueo de la trituradora
incluye los siguientes componentes:
• Motor de la trituradora
• Motor de lubricación
• Motor hidráulico
• Alimentación de control de 120 V de la HPU
447
Servicio
2. Inserte la tarjeta CF en la ranura para tarjeta G306MS CF, como se ilustra.
3. Con la tarjeta insertada, active la alimentación de 120 V de la HPU.

4. Observe en la pantalla durante el arranque del sistema que el nuevo programa se lea de la tarjeta CF.
5. Deje la tarjeta en la HMI.

6. Utilice la vista System Configuration (configuración del sistema) para actualizar los parámetros de
funcionamiento de su trituradora y verifique que esté instalada la versión de código correcta. La
448
Servicio
descripción en la vista debe coincidir con la descripción impresa en el medio retirable que se entrega
con el juego de actualización.
Procedimiento de actualización del PLC maestro

2. Retire la cubierta del puerto para módulo de memoria ubicado en el tablero de control remoto.
449
Servicio
1 Parte superior del módulo de memoria maestro

2 Clavijas de conector en la parte inferior del módulo
450
Servicio
3. Inserte el módulo de memoria maestro con las clavijas hacia la parte inferior y el texto de la parte
posterior del módulo en la orientación correcta, como se ilustra.
4. Vuelva a activar la alimentación eléctrica de 120 V de la unidad de potencia hidráulica (HPU).
451
Servicio
1 PWR (verde)
2 RUN (verde)
3 ERR (rojo)
4 STAT (verde)
5. Observe que inicialmente:
• El LED PWR verde esté encendido
• El LED RUN verde esté destellando
• El LED ERR rojo esté destellando
• El LED STAT verde esté destellando
6. Espere unos 15 segundos y observe que:
• El LED PWR verde permanezca encendido
Nota: Después de activar la alimentación eléctrica de la HPU en el paso 4, las luces empezarán
a destellar inmediatamente en secuencia, como se describe en el paso 5. Después de unos 15
segundos, las luces PWR y RUN se encenderán, como se describe en el paso 6. Sólo entonces
proceda con el paso 7.
452
Servicio
7. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de la alimentación eléctrica de 120 V de la HPU.

8. Retire el módulo de memoria maestro.
9. Instale la cubierta del puerto del módulo de memoria maestro.
Procedimiento de actualización del PLC esclavo

2. Retire la cubierta del puerto del módulo de memoria ubicado en el tablero de control de la HPU.
453
Servicio
1 Parte superior del módulo de memoria maestro

2 Clavijas de conector en la parte inferior del módulo
3. Inserte el módulo de memoria esclavo con las clavijas hacia la parte inferior y el texto de la parte
posterior del módulo en la orientación correcta, como se ilustra.
454
Servicio
4. Active la alimentación eléctrica de 120 V de la HPU.
1 PWR (verde)
2 RUN (verde)
3 ERR (rojo)
4 STAT (verde)
5. Observe que inicialmente:
• El LED PWR verde esté encendido
• El LED ERR rojo esté destellando
• El LED STAT verde esté destellando
6. Espere unos 15 segundos y observe que:
• El LED PWR verde permanezca encendido
Nota: Después de activar la alimentación eléctrica de la HPU en el paso 4, las luces empezarán
a destellar inmediatamente en secuencia, como se describe en el paso 5. Después de unos 15
455
Servicio
segundos, las luces PWR y RUN se encenderán, como se describe en el paso 6. Sólo entonces
proceda con el paso 7.
7. Efectúe el procedimiento de bloqueo/rotulación de la alimentación eléctrica de 120 V de la HPU.
8. Retire el módulo de memoria esclavo.
9. Instale la cubierta del puerto del módulo de memoria esclavo.
Actualización del software del sistema de control de la trituradora Kodiak+

Verifique lo siguiente antes de arrancar la trituradora:
• La alimentación eléctrica de 120 V de la HPU está activada
• El sistema está configurado para los parámetros del modelo de su trituradora.
• Se ha instalado la versión correcta del código operativo del MILO.
ADVERTENCIA: Efectúe todos los procedimientos de bloqueo/rotulación

establecidos en las normas y reglamentos de seguridad de su sitio antes de
volver a energizar los equipos bloqueados.
Vuelva a energizar los siguientes componentes:

456
Información de Referencia
Configuraciones de forro disponibles

Cámara gruesa para K200+
Artículo Número de pieza Peso de cámara
Manto 406051SX 1249 lb (567 kg)
Forro 406053SX 1443 lb (655 kg)
Relación de reducción: 4:1 a 8:1 máx. (cuando no hay flotación del tazón; si hay flotación del tazón, entonces
se ha sobrepasado la relación de reducción permisible).
Vea el conjunto superior en el manual de repuestos para la tornillería del forro.
A B C
7 3/4 pulg (197mm) 8 3/4 pulg (222.2mm) 7/8 pulg (22mm)
8 pulg (203mm) 9 pulg (229mm) 1 pulg (25mm)
8 1/4 pulg (210mm) 9 1/4 pulg (235mm) 1 1/4 pulg (32mm)
9 pulg (229mm) 10 pulg (254mm) 2 pulg (51mm)
Material de refuerzo aproximado

(N/P 090037B para envíos nacionales; N/P 090804B para envíos internacionales)
Forro Manto Cámara
Recipientes (22
2 2 4
lb cada uno)
457

Peso 44 lbs (20 kg) 44 lbs (20 kg) 88 lbs (40 kg)
Cámara mediana para K200+

Manto 406051SX 1249 lb (567 kg)
Forro 406055SX 1480 lb (671 kg)
A B C
5 pulg (127mm) 6 1/4 pulg(159mm) 5/8 pulg (16mm)
5 3/16 pulg (132mm) 6 3/8 pulg (162mm) 3/4 pulg (19mm)
5 3/4 pulg (146mm) 7 pulg (178mm) 1 1/4 pulg (32mm)

Forro Manto Cámara
Recipientes (22
3 2 5
lb cada uno)
Peso 66 lbs (30kg) 44 lbs (20 kg) 110 lbs (50 kg)
458
Cámara mediana para K200+ con ranuras de alimentación

Manto 406051SX 1249 lb (567 kg)
Forro 406054SX 1480 lb (671 kg)
A B C
7 pulg (178mm) 8 pulg (203mm) 7/8 pulg (22mm)

Forro Manto Cámara
Recipientes (22
3 2 5
lb cada uno)
Cámara fina para K200+

Manto 406052SX 1109 lb (503 kg)
Forro 406056SX 1308 lb (593 kg)
459
A B C
3 pulg (76mm) 4 1/2 pulg (114mm) 5/8 pulg (16mm)
3 1/8 pulg (79mm) 6 pulg (152mm) 7/8 pulg (22mm)

Forro Manto Cámara
Recipientes (22 3 2 5
lb cada uno)
Hidráulicas O-Ring Accesorios

O-Ring sello de la cara
Surtido: JCI Número de pieza 084110
Tamaño O-Ring Cantidad JCI Número de JCI Número de JCI Número
Tamaño pieza NITRILE pieza VITON de pieza
URETHANE
4 2-011 25
6 2-012 25
8 2-014 25 084102
10 2-016 25
12 2-018 20 084109
16 2-021 15 084083
20 2-025 10
460
O-Ring sello de la cara

URETHANE
24 2-029 10
SAE J1926 O-RING BOSS

URETHANE
3/32 3-901 10
2 3-902 10
3 3-903 10
4 3-904 10
5 3-905 12
6 3-906 12 084120
7 3-907 12
8 3-908 12 084119
9 3-909 12
10 3-910 12
11 3-911 10
12 3-912 10
13 3-913 10
14 3-914 10
16 3-916 10 084119
18 3-918 10 084118
20 3-920 10
24 3-924 10
28 3-928 10
32 3-932 10
461
SAE 4 BOLT FLANGE CODE61 & CODE 62

URETHANE
8 2-210 10
12 2-214 10
16 2-219 16 084096
20 2-222 10 084074
24 2-225 10 084108
32 2-228 10 084069
40 2-232 10
Pautas para aplicaciones de trituración

A continuación se definen algunos términos que se usarán en esta sección:
Ajuste del lado cerrado (CSS): La distancia más pequeña entre el forro del tazón y el manto del cono. El CSS
es aproximadamente similar al tamaño de la partícula más grande deseada.
Alimentación por choque: La condición en la que la cámara es llenada constantemente con material de
alimentación a un nivel considerablemente por encima de la parte superior del cono. La columna de roca por
encima del cono puede ser muy alta sin generar ningún problema. Por el contrario, se genera todo tipo de
problemas cuando falla la alimentación por choque.
Cámara: Parejas de manto/forro que crean cavidades con un diseño específico para reducir el tamaño de la
roca entre unos límites máximos y mínimos especificados.
Relación de reducción: El resultado de dividir el tamaño de partícula más grande en el material por el CSS.
Circuito abierto: Una aplicación en la que el material alimentado que ingresa en la cámara de trituración pasa
una sola vez y en la que no se permite que el material de descarga regrese para trituración adicional.
Circuito cerrado: Una aplicación en la que el material descargado de la trituradora pasa por una criba y
cualquier partícula que no pase a través de una malla metálica clasificadora regresa a la trituradora hasta
que su tamaño le permita pasar.
Tamaño de producto: El mayor tamaño de partícula en el torrente de descarga para una trituradora
específica. El torrente de producto está conformado por partículas de este tamaño o más pequeñas.
Tamaño mayor: El mayor tamaño de partículas en el material alimentado.
Gradación de alimentación: La distribución de las fracciones de tamaño de partículas en la alimentación.
Abertura de alimentación: La abertura por la que se alimenta la roca en la porción más alta de la cámara de
trituración. El tamaño de esta abertura varía desde el lado cerrado hasta el lado abierto de la cámara.
La obtención del tamaño, la forma y la cantidad de producto que se desean en una trituradora en particular
depende de las decisiones y los ajustes que se hacen antes de poner la trituradora en servicio. La definición
de la aplicación empieza con un tamaño deseado de producto. Un trituradora en particular descargará
agregado de un tamaño máximo y alguna distribución de partículas más pequeñas que ese tamaño. El
tamaño máximo se controla manipulando el ajuste de lado cerrado (CSS) de la cámara. La manipulación
462
del CSS sola no es suficiente para garantizar la obtención del producto deseado, pero es el único ajuste
disponible en la trituradora misma. Por lo tanto, todos los demás parámetros se deben controlar con
anticipación.
Los factores que no se pueden controlar incluyen:
• Abrasividad de la roca
• Resistencia a la compresión de la roca
• Índice de trabajo de la roca
Los factores que se pueden controlar incluyen:
• Geometría de la cámara
• Ajuste del lado cerrado (CSS)
• Velocidad
• Gradación y condiciones generales de la alimentación
La mayoría de las aplicaciones involucran el ajuste del CSS a un valor igual o levemente mayor que
el tamaño de producto deseado. Algunas excepciones particulares se analizarán más adelante. Una
trituradora de circuito abierto funcionará normalmente con una relación de reducción entre 6:1 y 8:1. Algunas
aplicaciones podrán funcionar a una relación de hasta 10:1 si la roca es lo suficientemente blanda y/o fácil de
triturar. Es más probable que una trituradora de circuito cerrado utilice una relación de reducción de 4:1 a 6:1
y que en algunas aplicaciones con material fino trabaje con una relación tan baja como 3:1.
Al seleccionar una cámara, considere las siguientes pautas.
1. Suponga que el tamaño máximo del material de alimentación debe ser menor o igual que el promedio
de las aberturas de alimentación del lado abierto y del lado cerrado.
2. La abertura de alimentación promedio debe ser igual o levemente mayor que el tamaño máximo del
material de alimentación.
3. La gradación del material de alimentación debe permitir que la mitad de la alimentación pase un
tamaño de criba igual al promedio de la abertura de alimentación del lado abierto y el CSS.
Por ejemplo: Una cámara mediana ajustada a un CSS = 0,75 pulg (19,1 mm)
1 Abertura de alimentación de lado abierto = 6,250 pulg (158,75 mm)
463
2 Abertura de alimentación de lado cerrado = 4,5 pulg (114,3 mm)

3 Promedio = [6,25 pulg + 4,5 pulg] / 2 = 5,375 pulg o [158,75 mm + 114,3 mm] / 2 = 136,5 mm
Punto medio entre la abertura de alimentación del lado cerrado y el CSS. Menos del 50% del
4 material de alimentación debe ser más pequeño que este tamaño. [4,5 pulg - 0,75 pulg] / 2 =
2,625 pulg o [114,3 mm - 19,05 mm] / 2 = 47,625 mm
CSS = 0,75 pulg (19,1 mm). Menos del 10% del material de alimentación debe ser más pequeño
5
que este tamaño.
El tamaño máximo del material de alimentación para esta cámara no debe exceder 5,375 pulg
(136,5 mm). Observe que queda bastante oportunidad para un sobretamaño ocasional o para
6 roca con contornos irregulares, pero los equipos de alimentación (rastrillo, tenazas, cribas, etc.)
se deben ajustar para una producción en la que el 80% o más sobrepase un tamaño de 5,375
pulg (136,5 mm).
En la mayoría de las aplicaciones, las siguientes pautas ayudan a aumentar al máximo la capacidad de
proceso, a optimizar la gradación del producto y a disminuir al mínimo el desgaste de la trituradora.
• Mantenga la alimentación por choque de la cámara. Ante todo, mantenga la cámara llena. Es
prácticamente imposible mantener un control sobre la gradación del material, y la capacidad de
proceso no será la óptima cuando la cámara no recibe alimentación por choque (llamada también
alimentación de compensación). Si no se suministra alimentación por choque, el contacto de
deslizamiento contra el manto y el forro aumenta, causando un desgaste irregular y/o prematuro y un
aumento en las cargas de impacto en los cojinetes. La alimentación por choque mantiene una presión
hacia abajo en el material de alimentación en la cámara de trituración, lo que induce la trituración de
roca contra roca e impulsa el paso del material de alimentación hacia abajo y a través de la cámara.
• El tamaño máximo del material de alimentación no debe exceder el promedio de las aberturas de
alimentación del lado cerrado y el lado abierto. La roca más grande que ingresará en la trituradora es
casi siempre más grande que la roca más grande para la que la trituradora fue seleccionada. Esto es
especialmente cierto para material en forma de losa. Cuando esa roca intenta ingresar, es altamente
probable que quede atravesada en la abertura de alimentación. Se pueden instalar forros con ranuras
de alimentación y tapas de manto con extensiones para ayudar a inclinar las losas de modo que
puedan pasar por la abertura, pero es posible que no permitan relaciones de reducción excesivas.
• La gradación del material de alimentación debe permitir que la mitad de la alimentación pase un
tamaño de criba igual al promedio de la abertura de alimentación del lado cerrado y el CSS.
1. A medida que el porcentaje aumenta por encima del 50% (cantidad excesiva de material fino), la
potencia requerida aumenta y la capacidad de proceso tiende a disminuir. En casos extremos,
se generará una flotación crónica del tazón. El desgaste prematuro del extremo inferior de la
cámara es también un síntoma.
2. A medida que el porcentaje disminuye por debajo del 50% (alimentación gruesa), la capacidad
de proceso puede aumentar levemente pero la forma de las partículas tiende a desmejorar y el
desgaste de las porciones superiores de la cámara se hace común.
• Mantenga la relación de reducción entre límites razonables. La relación de reducción máxima en
cualquier aplicación se excede cada vez que ocurra una flotación del tazón. Es posible utilizar algunas
pautas generales cuando se planifica una nueva aplicación. Las trituradoras de cono de circuito abierto
tienden a estar en las posiciones primaria y secundaria, haciendo normalmente un producto más
grande, y a funcionar con relaciones de reducción de 6:1 a 8:1. A medida que el tamaño del producto
aumenta, se pueden tolerar relaciones de reducción de 10:1, pero son la excepción a la regla. Las
trituradoras de circuito cerrado tienden a utilizarse en aplicaciones que hacen un producto más
pequeño y a funcionar con relaciones de reducción de 4:1 a 6:1. A medida que el tamaño del producto
disminuye, se pueden tolerar relaciones de reducción de 3:1, pero hay mayor probabilidad de que la
464
flotación del tazón se convierta en un problema en estas relaciones de reducción muy pequeñas. Éstas
tienden a ser aplicaciones más especializadas que requieren soluciones más especializadas.
• Menos del 10% del material de alimentación debe pasar por un tamaño de criba más pequeño que
el CSS. Esta condición tiende a retardar el flujo a través de la zona de descarga y a propiciar el
desgaste prematuro en las porciones inferiores de la cámara. Cuando más del 10% de un material de
alimentación pasa el CSS, se considera normalmente un síntoma de que la alimentación es en general
demasiado fina. A medida que los vacíos entre las partículas en la cámara se llenan con material fino,
no hay suficiente espacio para que las partículas se expandan cuando se trituran. Como resultado, se
produce la flotación del tazón.
A Gradación de alimentación
B Porcentaje de material que pasa
C Tamaño de criba en pulg (mm)
1 Abertura de alimentación del lado cerrado
2 Tamaño intermedio
3 CSS
465
El tamaño deseado del producto típicamente define el CSS. Aunque hay excepciones a la regla, el CSS será
en términos generales aproximadamente igual o levemente mayor que el tamaño deseado del producto.
Cuando el CSS y una descripción general del material de alimentación son conocidos, la selección del forro
se reduce a sólo una o dos opciones en la mayoría de los casos. A su vez, esto determina algunos límites
en el tamaño superior, con base en la relación de reducción. El conocimiento adquirido de la experiencia con
roca en una zona en particular es la mejor herramienta para limitar los criterios de selección y debe tenerse
en cuenta siempre que sea posible. Los otros componentes de la planta que se instalan antes y después de
la trituradora se deben configurar para obtener una gradación de material de alimentación que cumpla con
las pautas indicadas anteriormente.
Cuando se reduce el CSS, el procedimiento recomendado consiste en hacer los cambios en incrementos
pequeños (menores que 0,063 pulg [1,6 mm]), lo que permite que todo el circuito reaccione al cambio y se
estabilice. En pocas ocasiones, si es que se presentan, se hace necesario efectuar reducciones repentinas
del CSS. Lo mismo se puede decir de la necesidad de aumentar el CSS para ajustar con precisión el circuito.
Haga ajustes pequeños y espere. Sin embargo, cuando ocurre una flotación del tazón o hay un alto consumo
de corriente en el motor, algunas veces no hay otra alternativa que aumentar repentinamente el CSS. La
prevención es preferible a la reacción. Cualquier cambio repentino en el CSS tendrá normalmente efectos
negativos en otras secciones del circuito.
Nota: La importancia de la selección de la cámara adecuada y de la velocidad de funcionamiento correcta
para una condición de trituración dada no puede ser exagerada. Consulte las referencias en este manual o
llame a JCI para ayuda en la selección de la cámara y la velocidad de funcionamiento que mejor se adapten
a su aplicación.
Velocidad de piñón
Aumento de la velocidad:
• Tiende a disminuir la capacidad de producción, aunque normalmente no en un nivel considerable.
Retarda el movimiento de la alimentación a través de la cámara, permitiendo que las rocas sean
comprimidas una mayor cantidad de veces.
• Tiende a mejorar la forma de las partículas. Expone las partículas de roca a una compresión más
frecuente. La forma mejorada de las partículas también puede generar un aumento en el material fino.
• Tiende a disminuir el consumo de corriente de los motores impulsores. La potencia es básicamente
igual a par motor x velocidad. El par motor se relaciona directamente con el consumo de corriente. El
aumento de la velocidad generalmente disminuye la corriente pero nunca debe aumentarla.
• Disminuye la tendencia a la flotación del tazón. Esto está directamente relacionado con la misma
relación de torsión x velocidad. Si se detecta un evento de flotación de tazón, la única solución
inmediata es abrir el CSS, lo que generalmente tiene un efecto negativo en otras secciones del
sistema. En esos casos, los cambios de velocidad pueden constituir una solución razonable que
generalmente no tiene ningún impacto negativo torrente abajo diferente al posible aumento del
material fino.
Disminución de la velocidad:
Produce el efecto inverso.
En general, a menos que el cambio sea considerable, los cambios de velocidad caen en la categoría del
ajuste fino de un circuito que básicamente está trabajando bien pero que tiene una zona específica en la que
se requiere hacer algunas mejoras. La mejor velocidad es la menor velocidad que mantiene el consumo de
corriente del motor en el intervalo deseado y no afecta la gradación ni ocasiona la flotación del tazón.
466
La experiencia ha demostrado que, a falta de datos específicos en los sitios o en las aplicaciones que
indiquen lo contrario, la serie Kodiak+ funcionará adecuadamente en una amplia variedad de aplicaciones
con una velocidad de piñón de 900 rpm.
• Las plantas portátiles deben tener capacidad para manejar una variedad más amplia de aplicaciones y
tipos de roca. Por consiguiente, no son las mejores candidatas para utilizar el ajuste de velocidad, pero
las plantas estacionarias pueden brindar ventajas cuando se hacen ajustes.
• Los requisitos en aplicaciones de circuito abierto tienden a ser menos críticos, pero los componentes
torrente abajo dependen de la optimización de la producción. Tienden a ser buenas candidatas cuando
se disminuye la velocidad por debajo de las 900 rpm si el consumo de corriente sugiere que hay
potencia de sobra y que no hay una tendencia actual a la flotación del tazón.
• Aunque no hay un límite mínimo para la velocidad, las trituradoras Kodiak+ rara vez funcionan a una
velocidad menor que 800 rpm.
• Muy rara vez se requiere aumentar la velocidad por encima de 900 rpm, pero se hace algunas veces
en aplicaciones con problemas de elongación particularmente persistentes, haciendo el producto más
pequeño que 3/8 pulg (9,25 mm) y para una extensión menor para roca particularmente dura. Las
trituradoras Kodiak+ funcionan bien a 1000 rpm, pero estas aplicaciones no son frecuentes.
Alimentación por choque
Si se supone que el tazón y el forro se han seleccionado correctamente para el material que se va a
alimentar y el producto que se desea obtener, lo más importante para optimizar el rendimiento y la vida
útil de la trituradora Kodiak+ y de las piezas de desgaste es mantener la alimentación por choque de la
trituradora. Muchos factores afectan el grado de dificultad para mantener la alimentación por choque, incluido
el tamaño de la tolva y de la tolva de compensación, la velocidad del alimentador y de las correas y la
capacidad del cargador. De estos factores, la capacidad de compensación es tal vez la mejor forma de
garantizar que las condiciones de alimentación por choque se mantengan.
Características de la roca
Hay algunas variables sobre las que el operador no tiene ningún control y estas variables son características
de la roca misma.
467
Abrasividad
El manganeso se hace más duro cuando se somete a presión pero se desgasta rápidamente cuando se
expone a la abrasión por deslizamiento. Cuando se tritura roca apropiadamente, la acción de la trituradora
consiste en atrapar la roca en el lado cerrado y ejercer presión hasta romperla en trozos lo suficientemente
pequeños para que pasen y caigan a través del lado cerrado. A medida que las rocas caen al interior de
la cámara de trituración, rozan contra el forro, causando desgaste. Cuanto más abrasiva sea la roca, más
rápidamente se pierde el manganeso. Si el material de alimentación contiene compuestos abrasivos, como
bióxido de sílica, óxido de hierro, carbonato de magnesio o carbonato de calcio, el forro se desgastará más
rápidamente.
Si hay abrasividad, se debe esperar una vida útil reducida del forro. Bajo esta perspectiva, el operador debe
estar en capacidad de hacer una elección adecuada para adaptar la gradación y velocidad de la alimentación
con el CSS elegido y la cámara, de modo que el desgaste sea lo más uniforme posible desde la parte
superior hasta la parte inferior.
Dureza
La dureza es básicamente la cantidad de presión que se requiere para romper una roca. Las trituradoras
Kodiak están diseñadas para triturar rocas con una resistencia a la compresión de 40 000 psi o menos. La
escala ASTM C170 a continuación muestra la clasificación de presión correspondiente:
PRESIÓN RESISTENCIA
5000 a 10 000 psi (344,7 a 689,5 bar) Blanda
10 000 a 20 000 psi (689,5 a 1379 bar) Intermedia
20 000 a 30 000 psi (1379 a 2068,4 bar) Dura
30 000 a 40 000 psi (2068,4 a 2757,9 bar) Muy dura
mayor que 45 000 psi (3102,6 bar) Extremamente dura
Una prueba sencilla que se puede hacer en el campo para tener una idea de la dureza se basa en la escala
de dureza de Mohs. La escala define la dureza de 1 a 10, con los diamantes clasificados con una dureza de
10. La escala a continuación muestra algunos artículos comunes con los que se puede raspar una roca:
ARTÍCULO CLASIFICACIÓN EN LA ESCALA DE MOHS

Uña del dedo 2
Moneda de cobre 3
Vidrio 5-1/2
Navaja de bolsillo 5
Lima de acero 6-1/2
Comuníquese con JCI para información adicional acerca de las características de clasificación del material
de alimentación.
En el caso de la dureza, se requiere más potencia para romper la roca. Por esta razón, es todavía más
importante evitar las relaciones de reducción excesivas, optando por utilizar relaciones de reducción más
conservadoras. Evite otros errores que pueden causar un consumo mayor de potencia, como una cantidad
excesiva de finos, etc. Evite usar cámaras con ranuras de alimentación grandes en materiales muy duros.
En las mismas condiciones, los materiales duros son más propensos a causar la flotación del tazón. La
única solución inmediata a corto plazo para cualquier flotación del tazón es abrir el CSS hasta que se pueda
implementar una solución más comprensiva.
468
Trituración fina
En algunos casos no es práctico o no es posible continuar reduciendo aun más el CSS para obtener
productos más pequeños. Si al intentarlo se produce una flotación persistente del tazón, pero es importante
obtener ese tamaño particular de producto, a veces es posible resolver el problema en una forma
completamente diferente a la que se describió anteriormente. Para obtener materiales muy finos cuando
otros métodos no resultan satisfactorios, abra el CSS y ajuste la criba del circuito cerrado para permitir la
circulación de cargas más grandes que las normales. Esto propiciará la trituración por abrasión (roca contra
roca) y puede producir partículas con una excelente forma en arena fabricada. La capacidad de proceso
obviamente se desmejora. Este método sólo es práctico cuando la producción de un producto específico es
más importante que las preocupaciones por la capacidad de producción.
Capacidad de producto de la K200+

Capacidades de circuito abierto en T/h
CAPACIDADES DE CIRCUITO ABIERTO EN T/h
1-1/4 1-1/2 1-3/4

1/2 pulg 5/8 pulg 3/4 pulg 7/8 pulg 1 pulg 2 pulg
CSS pulg pulg pulg
(13 mm) (16 mm) (19 mm) (22 mm) (25 mm) (51 mm)
(32 mm) (38 mm) (44 mm)
Capacidad 125-165 140-195 165-220 180-245 220-320 240-345 260-365 285-365 300-385
de proceso
bruta de la (113-150 (127-177 (150-200 (163-222 (200-290 (218-313 (236-331 (259-331 (272-350
K200+ t/h) t/h) t/h) t/h) t/h) t/h) t/h) t/h) t/h)
CAPACIDADES DE CIRCUITO CERRADO EN T/h
1/2 pulg 5/8 pulg 3/4 pulg 7/8 pulg 1 pulg 1-1/4 pulg
CSS
(13 mm) (16 mm) (19 mm) (22 mm) (25 mm) (32 mm)
Producción 119-166 137-183 144-196 174-253 174-248

106-140
neta de (108-150 (124-166 (131-178 (158-229 (158-225
la K200+ (96-127 mtph) mtph) mtph) mtph) mtph) mtph)
3/8 pulg 1/2 pulg 5/8 pulg 3/4 pulg 7/8 pulg 1 pulg 1-1/4 pulg
CSS
(10 mm) (13 mm) (16 mm) (19 mm) (19 mm) (22 mm) (32 mm)
Carga de 15% 15% 15% 17% 20% 21% 28%

recirculación
de la K200+
El ajuste mínimo del lado cerrado es el ajuste más cerrado posible que no induzca una flotación del tazón.
El ajuste mínimo real del lado cerrado y los números de producción varían de una cantera a otra y son
afectados por factores como la naturaleza del material de alimentación, la capacidad para cribar materiales
finos, la condición del manganeso y la presión baja en el sistema de alivio.
AVISO: Los resultados estimados pueden diferir de los datos publicados debido a las variaciones en las
condiciones de funcionamiento y a la aplicación de los equipos de trituración y cribado. Esta información
no constituye una garantía explícita ni implícita, pero muestra el rendimiento estimado con base en el
469
funcionamiento de la máquina dentro de los parámetros de diseño recomendados. Utilice esta información
solamente para fines de estimación.
Presiones y estadísticas de la K200+

Artículo Estadísticas Estadísticas
(EE.UU.) (métricas)
Potencia de la trituradora 200 hp 147,1 kW
Presión de funcionamiento de TIR 2500 psi 172,4 bar
Presión de la válvula de alivio de TIR 3000 psi 206,8 bar
Presión de interbloqueo de TIR 1500 psi 103,4 bar
Presión de funcionamiento del sujetador de tazón 2500 psi 172,4 bar
Presión de alivio del sistema 3300 psi 227,53 bar
Presión de acumulador N2 1900 psi 131 bar
Factor de escalamiento del contador de posición del tazón 0,7247 pulg 1,840 mm
Volumen del depósito de la unidad de lubricación 25 gal 94,6 l
Caudal aproximado 6 gal/min 22,77 l/min
Interbloqueo de caudal de lubricante (punto de control inferior) 3,5 gal/min 13,25 l/min
Potencia de la bomba de lubricación 3 hp 2,21 kW
Volumen del depósito ce la unidad de potencia hidráulica (HPU) 25 gal 94,6 l
Caudal aproximado de potencia 5 gal/min 18,97 l/min
Potencia de la bomba hidráulica 15 hp 11,03 kW
Potencia del enfriador de aceite 1 hp 0,735 kW
Tabla de CSS para la K200+

CAMBIO DESEADO EN EL CSS 152 DIENTES/VUELTA
pulg pulg mm
1/32 0,03 0,8 4,31
1/16 0,06 1,6 8,62
1/8 0,13 3,2 17,24
3/8 0,38 9,5 51,72
1/2 0,50 12,7 68,97
5/8 0,63 15,9 86,21
3/4 0,75 19,1 103,45
7/8 0,88 22,2 120,69
1 1,00 25,4 137,93
470
CAMBIO DESEADO EN EL CSS 152 DIENTES/VUELTA

pulg pulg mm
1-1/8 1,13 28,6 155,17
1-1/4 1,25 31,8 172,41
1-3/8 1,38 34,9 189,65
1-1/2 1,50 38,1 206,90
Tabla de gradación de la Kodiak+

TAMAÑO AJUSTE DEL LADO CERRADO DE LA TRITURADORA
DE
PRODUCTO 5/16 3/8 7/16 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2
pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg
4 pulg 100
(101,6
mm)
3-1/2 pulg 100 96
(88,9 mm)
3 pulg 100 95 90
(76,2 mm)
2-3/4 pulg 98 92 86
(69,8 mm)
2-1/2 pulg 100 95 88 81
(63,5 mm)
2-1/4 pulg 97 91 83 74
(57,1 mm)
2 pulg 100 94 86 76 65
(50,8 mm)
1-3/4 pulg 100 97 88 79 66 55
(44,5 mm)
1-1/2 pulg 100 96 91 80 68 56 45
(38,1 mm)
1-1/4 pulg 100 97 90 83 70 56 46 38
(31,7 mm)
471
TAMAÑO AJUSTE DEL LADO CERRADO DE LA TRITURADORA

DE
PRODUCTO 5/16 3/8 7/16 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1-1/4 1-1/2 1-3/4 2
pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg
1 pulg 100 99 90 82 72 58 45 36 29
(25,4 mm)
7/8 pulg 100 99 93 86 74 64 48 38 30 25
(22,2 mm)
3/4 pulg 100 97 94 87 80 65 54 40 32 26 21
(19 mm)
5/8 pulg 98 94 87 80 59 55 46 34 28 22 18
(15,9 mm)
1/2 pulg 100 95 88 80 69 58 47 39 28 23 19 16
(12,7 mm)
3/8 pulg 91 84 73 63 52 44 37 28 21 17 14 12
(9,8 mm)
5/16 pulg 85 74 63 54 46 37 31 25 19 15 13 10
(7,9 mm)
1/4 pulg 74 61 50 44 36 32 26 21 16 13 11 9
(6,4 mm)
4M 58 48 42 35 32 26 21 18 14 11 9 7
5/32 pulg 50 41 36 30 28 23 18 15 12 10 8 6
(3,9 mm)
8M 40 35 30 26 24 20 16 12 9 7 5 4
10M 35 31 26 22 20 18 14 10 8 6 4 3
16M 28 24 21 17 15 13 10 8 6 4 3 2
30M 20 18 15 11 9 8 6 5 4 3 2 1,5
40M 18 15 14 10 8 7 5 4 3 2 1,5 1
50M 14 12 12 8 7 6 4 3 2 1,5 1 0,8
100M 11 9 9 7 6 5 4 3 1,5 1 0,5 0,5
200M 8 7 6 6 5 4 3 2 1 0,5 0,5 0,3
Se muestran los porcentajes estimados de gradación del producto en el ajuste indicado.
472
Variables del sistema de control

Variable Unidad K200+
Punto de control alto de presión de TIR psi (bar) 2500 (172,4)
Punto de control bajo de presión de TIR psi (bar) 2200 (151,7)
Apagado por presión de control de TIR psi (bar) 1500 (103,4)
Presión de derivación de la válvula de alivio de TIR psi (bar) 3000 (206,8)
Presión mínima de reposición de alivio de TIR psi (bar) 2550 (175,8)
Punto de control alto de presión de control del sujetador
psi (bar) 2500 (172,4)
de tazón
Punto de control bajo de presión de control del sujetador
psi (bar) 2200 (151,7)
de tazón
Alarma de presión del sujetador de tazón psi (bar) 1500 (103,4)
Presión de la válvula de alivio del sistema (modo de
psi (bar) 3300 (227,5)
funcionamiento)
Presión de la válvula de alivio del sistema (punto de
psi (bar) 3300 (227,5)
control de temporal)
Para uso temporal mientras se ajustan las válvulas de alivio de TIR
Caudal hidráulico nominal (60 Hz) gal/min (l/min) 6 (22)
Caudal hidráulico nominal (50 Hz) gal/min (l/min) 5 (19)
Caudal de lubricante nominal (60 Hz) gal/min (l/min) 6 (22)
Caudal de lubricante nominal (50 Hz) gal/min (l/min) 6,5 (24)
Advertencia por caudal de lubricante gal/min (l/min) 4 (15)
Apagado por caudal de lubricante gal/min (l/min) 3,5 (13)
Termostato alto de calentador °F (°C) 100 (38)
Termostato bajo de calentador °F (°C) 80 (27)
Temperatura mín. recomendada del depósito de
°F (°C) 60 (15,5)
lubricante
Activación del ventilador del enfriador de temperatura del
°F (°C) 130 (55)
depósito de lubricante
Advertencia por temperatura del depósito de lubricante °F (°C) 190 (88)
Apagado por temperatura del depósito de lubricante °F (°C) 220 (102)
Advertencia por temperatura hidráulica °F (°C) 165 (74)
Cambio de CSS por diente pulg 0,007247
Cambio de CSS por diente mm 0,184074
Dientes/vuelta 152
473
Códigos para la integración con un sistema externo

DESCRIPCIÓN VARIABLE TWIDO DIRECCIÓN TWIDO DIRECCIÓN
DE LA VARIABLE (Y ESCALAMIENTO) CONSOLIDADA DE DESTINO Y
AL SERVIDOR ESCALAMIENTO
EN EL SERVIDOR
CORRIENTE DE (MW301 * 0,9158) %MW331 (400332 * 0,9158)
MOTOR 1 (A) – 187,739 – 187,739
CORRIENTE DE (MW306 * 0,9158) %MW332 (400333 * 0,9158)
MOTOR 2 (A) – 187,739 – 187,739
ADVERTENCIA - MW226:1 %MW333.0 40334 bit 1
TEMPERATURA
HIDRÁULICA > 190°F
TEMPERATURA
HIDRÁULICA > 80°C
FALLA - MOTOR DE MW230:1 %MW333.2 40334 bit 3
LUBRICACIÓN
FALLA - MOTOR DE LA MW230:2 %MW333.3 40334 bit 4
TRITURADORA
FALLA - MOTOR DE LA MW230:3 %MW333.4 40334 bit 5
BOMBA HIDRÁULICA
TEMPERATURA DE
LUBRICANTE > 190°F
TEMPERATURA DE
LUBRICANTE > 220°C
TEMPERATURA DE
LUBRICANTE > 88°C
TEMPERATURA DE
LUBRICANTE > 104°C
APAGADO - MW231:5 %MW333.9 40334 bit 10
TEMPERATURA DE
LUBRICANTE ALTA
PRESIÓN DE TIR BAJA
APAGADO - PRESIÓN MW232:2 %MW333.11 40334 bit 12
DE TIR BAJA
ADVERTENCIA MW233:1 %MW333.12 40334 bit 13
- CAUDAL DE
LUBRICANTE BAJO
474

EN EL SERVIDOR
APAGADO - CAUDAL MW233:2 %MW333.13 40334 bit 14
DE LUBRICANTE BAJO
DETECCIÓN DE FALLA MW276:1 %MW333.14 40334 bit 15
DE COMUNICACIÓN
APAGADO - FALLA DE MW276:2 %MW333.15 40334 bit 16
COMUNICACIÓN
APAGADO POR MW220:1 %MW334.0 400335 bit 1
PARADA DE
EMERGENCIA
ADVERTENCIA - LÍMITE MW202:11 %MW334.1 400335 bit 2
SUPERIOR DE TAZÓN
ADVERTENCIA - NIVEL M31 %MW334.2 400335 bit 3
DE LUBRICANTE BAJO
ADVERTENCIA M200 %MW334.3 400335 bit 4
- DERIVACIÓN
DEL FILTRO DE
LUBRICANTE
ADVERTENCIA - MW112 %MW335 400336
POSICIÓN DEL TAZÓN
AJUSTE DEL LADO MW152 * (0,000001 %MW336 400337 * (0,000001
CERRADO (pulg) * MW112) * MW112)
AJUSTE DEL LADO MW152 * ((0,000001 %MW336 400337 * ((0,000001
CERRADO (mm) * MW112) * 25,4) * MW112) * 25,4)
PRESIÓN DE LA (MW139 * 7,08) -1451,4 %MW337 (400338 * 7,08) - 1451,4
BOMBA HIDRÁULICA
(psi)
PRESIÓN DE LA ((MW139 * 7,08) %MW337 ((400338 * 7,08) -
BOMBA HIDRÁULICA -1451,4) / 14,5038 1451,4) / 14,5038
(bar)
PRESIÓN DEL (MW132 * 7,08) - 1451,4 %MW338 (400339 * 7,08) - 1451,4
SUJETADOR DE TAZÓN
(psi)
PRESIÓN DEL ((MW132 * 7,08) - %MW338 ((400339 * 7,08) -
SUJETADOR DE TAZÓN 1451,4) / 14,5038 1451,4) / 14,5038
(bar)
PRESIÓN DE ALIVIO ((MW133 * 7,08) - 1451,4 %MW339 (400340 * 7,08) - 1451,4
PARA MATERIALES
METÁLICOS NO
TRITURABLES (psi)
475

EN EL SERVIDOR
PRESIÓN DE ALIVIO ((MW133 * 7,08) - %MW339 ((400340 * 7,08) -
PARA MATERIALES 1451,4) / 14,5038 1451,4) / 14,5038
METÁLICOS NO
TRITURABLES (bar)
PRESIÓN DEL FRENO (MW140* 7,08) - 1451,4 %MW340 (400341 * 7,08) - 1451,4
DEL CONO (psi)
PRESIÓN DEL FRENO ((MW140 * 7,08) - %MW340 ((400341 * 7,08) -
DEL CONO (bar) 1451,4) / 14,5038 1451,4) / 14,5038
TEMPERATURA (MW137 * %MW341 (400342 *
DEL DEPÓSITO DE 0,3662) - 75,071 0,3662) - 75,071
LUBRICANTE (°F)
TEMPERATURA ((((MW137 / 0,3662) %MW341 ((((400342 * 0,3662)
DEL DEPÓSITO DE - 75,071) - 32) * 5) / 9 - 75,071) - 32) * 5) / 9
LUBRICANTE (°C)
TEMPERATURA (MW138 * %MW342 (400343 *
DE RETORNO DE 0,3662) - 75,071 0,3662) -75,071
LUBRICANTE (°F)
TEMPERATURA ((((MW138 / 0,3662) %MW342 ((((400343 * 0,3662)
DE RETORNO DE - 75,071) - 32) * 5) / 9 - 75,071) - 32) * 5) / 9
LUBRICANTE (°C)
CAUDAL DE MW148 * 0,0537 %MW343 400344 * 0,0537
LUBRICANTE (gal/min)
CAUDAL DE MW148 * 0,2019 %MW343 400344 * 0,2019
LUBRICANTE (l/min)
Localización de averías en la especificación del producto

No hay alimentación por choque.
Gancho en el manganeso.
Revestimiento o manto flojo.
Alimentación segregada.
El producto no mantiene las especificaciones. Material de alimentación no centrado.
Cambios de CSS debidos a problemas de
funcionamiento en el sujetador de tazón.
Material fino excesivo en la alimentación.
Humedad excesiva en el material de alimentación.
476

La criba torrente arriba está taponada con material.
Cambio en el CSS de la trituradora torrente arriba.
Relación de reducción muy alta.
Velocidad de trituradora incorrecta o cámara
incorrecta para la aplicación.
Causas de la flotación del tazón

A continuación se indican algunas de las causas más comunes de la flotación del tazón. Hay otras, y si no
puede encontrar la causa en su situación, comuníquese con su concesionario o con JCI al 800-314-4656.
Relación de reducción muy alta

Si la relación de reducción es muy alta, las fuerzas de trituración en la cámara de trituración pueden exceder
el límite por diseño de la máquina. Esta sobrecarga empuja el conjunto superior hacia arriba y causa una
flotación del tazón similar a la que producen los materiales metálicos no triturables. La capacidad máxima de
relación de reducción depende de la resistencia a la compresión, la facilidad de trituración, el contenido de
humedad, el porcentaje de lodo o arcilla, el índice de compactación o la gradación del material. Debido a la
gran variedad de factores, la relación de reducción máxima será única para cada sitio.
TRITURACIÓN DESEADA RELACIÓN DE REDUCCIÓN AJUSTE DEL LADO CERRADO

Material fino 3:1 a 6:1 3/8 a 5/8 pulg (9,5 a 15,9 mm)
Intermedia 3:1 a 6:1 5/8 a 1 pulg (15,9 a 25,4 mm)
Grueso 4:1 a 8:1 1 a 2 pulg (25,4 a 50,8 mm)
La trituradora no recibe alimentación por choque

Cuando no hay alimentación por choque en la trituradora, se produce una reducción mayor que la normal en
la roca con cada ciclo. Estas cargas localizadas de alta reducción causan la flotación del tazón. Cuando la
trituradora no recibe alimentación por choque, los materiales caen más rápido que lo normal a través de la
cámara y en cada ciclo de trituración hay menos roca para triturar. Esto produce una gradación muy gruesa
e inconsistente, y si se alimenta la trituradora en estas condiciones por un tiempo prolongado, se causará un
desgaste irregular en el forro del tazón.
Material excesivo de tamaño aproximadamente igual al product deseado

La alimentación de material no cribado o de material excesivo de tamaño cercano al del producto final en
la trituradora causará la flotación del tazón. El material más pequeño llenará los vacíos entre las rocas más
grandes, lo que produce una capa casi sólida de material en la cámara de trituración. Esta capa densa de
material genera una presión localizada muy alta que sobrecarga la trituradora. El mismo efecto puede ocurrir
si el material de alimentación está conformado por material de tamaño cercano al del producto final que
ingresa por un lado de la trituradora y rocas más grandes que ingresan por el lado opuesto de la cámara.
Alto contenido de arcilla, lodo o humedad

La combinación de arcilla o lodo, roca blanda como piedra caliza o esquisto, con más del 5% de contenido de
humedad y arena, hará que el material se compacte formando un compuesto sólido y compactado.
477
Presión de TIR muy baja

Si la presión de TIR está por debajo del ajuste de diseño, el material de alimentación puede superar el
sistema de TIR y causar la flotación del tazón. Las causas posibles de una presión de TIR baja son un ajuste
incorrecto o un problema de funcionamiento en la HPU. Revise frecuentemente la presión de su sistema y
realice los procedimientos de la lista de verificación diaria que se indican en la sección Mantenimiento.
Aire en el sistema de alivio

El aire en el sistema de TIR puede hacer que el sistema pierda fuerza de sujeción. Esto puede permitir que el
material de alimentación supere la acción del sistema y conducir a una flotación del tazón.
Acumulación de material de roca en la zona de descarga de la trituradora

Nunca permita que el material triturado se acumule en el interior de la zona de descarga de la trituradora.
Realice los procedimientos de la lista de verificación diaria que se indican en la sección Mantenimiento.
Revise periódicamente la zona de descarga de la trituradora durante su turno para asegurarse que no se
acumule suciedad y que el sistema de salida esté funcionando correctamente.
Problemas relacionados con la alimentación

Si la alimentación es demasiado gruesa (mucho menos del 50% pasa el punto intermedio) para una cámara
dada:
• El extremo superior de la cámara se desgasta prematuramente.
• La gradación del producto es muy gruesa.
• La elongación puede ser un problema.
• El consumo de potencia es menor.
• El régimen de producción disminuye.
Si la alimentación es demasiado fina (mucho más del 50% pasa el punto intermedio) para una cámara dada:
• El extremo inferior de la cámara se desgasta prematuramente. La abertura de alimentación se contrae.
• El régimen de producción disminuye.
• El consumo de potencia es mayor.
• Se produce la flotación del tazón en forma persistente.
El material de alimentación muy fino constituye el problema más frecuente. Cuando sea posible, es preferible
buscar la forma de modificar la alimentación en lugar de modificar la cámara. Esto normalmente se puede
controlar cambiando la malla metálica o haciendo otras modificaciones con un costo relativamente bajo. Lo
más curioso es que la mayoría de los operadores tienen la tendencia a resistirse a estos tipos de cambios,
optando en su lugar por concentrarse completamente en la cámara, lo que es considerablemente más
costoso y consume una gran cantidad de tiempo.
Si la decisión es hacer cambios en la cámara con base en resultados no satisfactorios y se ha determinado
que no hay nada que se pueda hacer para mejorar la gradación del material de alimentación, entonces utilice
las pautas descritas anteriormente para evaluar la cámara existente y la posible nueva cámara. Como ayuda
para tomar la decisión, utilice las siguientes preguntas:
1. ¿Aumentará el porcentaje de la alimentación existente que pasará por este nuevo punto intermedio?
2. ¿Podrá pasar el tamaño superior existente a través de la nueva abertura de alimentación? Si no puede
pasar, ¿se podrá reducir de alguna forma el tamaño superior?
3. ¿La nueva cámara está realmente diseñada para este CSS en particular? La mayoría de las cámaras
tienen un CSS ideal en el que el extremo superior del forro y el manto se alinean transversalmente
entre sí. Si la cámara es demasiado fina para el CSS, habrá una tendencia a formarse un gancho en
el forro. Si la cámara es demasiado gruesa para el CSS, habrá una tendencia a formarse un gancho
en el manto. Casi siempre se presenta la tendencia a formarse una depresión en la zona de trituración
478
del manto, pero el gancho se caracteriza por una porción definitiva no usada de una pieza de desgaste
como consecuencia de que la porción más baja queda colgando más allá de la parte adosada.
A Cámara demasiado gruesa para el CSS

B Cámara optimizada para el CSS
C Cámara demasiado fina para el CSS
1 Se formará un gancho en el forro
2 El forro y el manto están alineados
3 Se formará un gancho en el manto
Especificaciones del aceite de lubricación de la trituradora
Tipo de aceite recomendado

El aceite que se instala en la fábrica es el Mobilgear 600XP 150, un aceite para engranajes ISO 150 de grado
superior con aditivos para presión extrema, formulado especialmente para disminuir al mínimo la corrosión
por picadura. JCI exige que se utilice aceite Mobilgear 600XP o aceite sintético Mobilgear SHC150 durante
el período de garantía. Consulte la documentación oficial acerca de la política de garantía para información
adicional. Estos aceites están disponibles de los distribuidores de Exxon/Mobil en todo el mundo.
JCI no hace seguimiento a proveedores diferentes a Exxon/Mobil. Por lo tanto, JCI no suministra
recomendaciones sobre proveedores de aceite alternativos.
JCI no recomienda el uso de aceites más livianos en tiempo frío porque muy rara vez se puede mantener la
temperatura de funcionamiento lo suficientemente baja para evitar que estos aceites se pongan demasiado
livianos.
El sistema de lubricación de la trituradora Kodiak+ está equipado con dos (2) calentadores de 1500 W y
tiene un volumen relativamente pequeño (25 gal [95 l]). Por lo tanto, el aceite puede calentarse rápidamente,
inclusive en tiempo extremadamente frío. En entornos extremadamente fríos, puede ser necesario tomar
medidas adicionales:
479
1. Envuelva el conjunto de lubricación y/o las mangueras con material aislante.

2. Cubra la abertura de alimentación con una cubierta con aislamiento durante la noche para retener el
calor en la trituradora.
3. Cubra la abertura de descarga durante la noche para retener el calor en la trituradora.
Si no hay alimentación eléctrica disponible en la noche, entonces energice la HPU y el conjunto de
lubricación desde el momento en que llegue al sitio de trabajo en la mañana. Esto activará los calentadores.
Si el tiempo es tan frío que la temperatura del lubricante es un problema, también se presentarán otras
situaciones relacionadas con el tiempo frío en otras partes de la planta. Cuando todas estas situaciones
se hayan resuelto, el aceite en el conjunto de lubricación debe haberse calentado lo suficiente para
que la consistencia del aceite ISO150 sea lo suficientemente liviana para que se pueda usar aun en las
temperaturas ambiente más frías.
En entornos extremadamente calientes, se pueden usar aceites más pesados, pero entonces la temperatura
del aceite puede exceder el nivel recomendado de 180°F (82°C) y el funcionamiento continuo a temperaturas
elevadas puede causar la degradación térmica del aceite. La mayor viscosidad puede permitir que el aceite
se haga más pesado a la mayor temperatura, pero no evitará esta degradación térmica. JCI dispone de
enfriadores de aceite de mayor capacidad para estas aplicaciones. Pero cada vez que el aceite se utilice a
temperaturas mayores que 180°F (82°C), la frecuencia del muestreo de aceite se debe aumentar y el análisis
se debe enfocar particularmente en la degradación de los aditivos EP.
Aceite sintético
Se pueden utilizar lubricantes sintéticos en el sistema de lubricación de la Kodiak+. La viscosidad del aceite
sintético no varía con la temperatura tan drásticamente como la de los lubricantes a base de aceite mineral.
Por lo tanto, fluirá más fácilmente en tiempo frío y tendrá una viscosidad mayor a temperaturas elevadas que
un producto equivalente a base de aceite mineral. También tolerará altas temperaturas con una degradación
térmica menor, lo que permite prolongar el tiempo entre cambios de aceite. Estos atributos pueden hacer de
los lubricantes sintéticos una opción muy atractiva en temperaturas extremas. Sin embargo, los lubricantes
sintéticos no son inmunes a la degradación térmica. Si las temperaturas de funcionamiento del aceite son
constantemente mayores que 180°F (82°C), el muestreo y los cambios de aceite se hacen más críticos.
Una alternativa sintética aceptable para el Mobilgear 600XP es el Mobilgear SHC 150.
Tareas relacionadas
Procedimiento de circulación de lubricante en la página 143
Análisis de aceite lubricante

JCI recomienda enviar muestras para ser analizadas cada 250 horas para monitorear la condición del
lubricante y los efectos del desgaste con el tiempo.
Los resultados de una sola muestra, aunque útiles, no son tan valiosos como el efecto cumulativo de varias
muestras con el paso del tiempo. La comparación de muestras en el tiempo puede revelar tendencias o
detectar la presencia o el aumento repentino de un contaminante o de materiales de desgaste que indique
que algo nuevo está pasando en la trituradora o en su entorno.
El análisis de una muestra de aceite debe incluir como mínimo:
• Viscosidad
• Detección de presencia de agua en el aceite
• Concentraciones de contaminantes y materiales de desgaste
• Distribución por tamaño de las partículas detectadas
La tabla a continuación contiene los límites máximos permitidos (medidos en partes por millón) para algunos
de los tipos de contaminantes y materiales de desgaste más comúnmente encontrados:
480
METAL NIVEL NORMAL (ppm) *MÁXIMO (ppm)

Cobre 15-30 100
Níquel 0-5 10
Cromo 0-5 10
Plomo 15-30 100
Hierro 50-75 150
Silicona (tierra) 50-75 150
Un informe de muestra de aceite típico incluye valores para una amplia variedad de elementos, pero hay
unos cuantos que son de particular interés porque representan una medición importante de la contaminación
y/o el desgaste.
• Sílica. En una trituradora de roca, esto quiere decir tierra. La mayoría de las veces, cualquier aumento
de sílica indica un aumento en la infiltración de tierra desde el exterior o puede indicar que no se han
cambiado los elementos de filtro una vez que han quedado sobrecargados. La lumbrera de muestreo
de aceite en el tablero de lubricación de la Kodiak+ toma muestras de aceite antes de que ingrese al
filtro, por lo que la muestra representa el estado del aceite en el depósito. Si se hace el mantenimiento
regular al filtro de aceite, el aceite que se envía a los cojinetes tendrá un contenido de sílica menor que
el valor incluido en el informe.
• Hierro. Éste es el producto secundario del desgaste principal y representa el desgaste en cualquiera
de las piezas deslizantes o de rodamiento en el interior de la trituradora. Aunque siempre hay un
poco de hierro presente en la muestra de aceite, el principal beneficio de un muestreo periódico es la
capacidad de detectar los cambios con el tiempo.
• Cobre. Las jaulas de los cojinetes son la principal fuente de cobre como elemento de desgaste. Como
ocurre con el hierro, siempre hay un poco de cobre presente en la muestra, pero se debe monitorear
su aumento con el tiempo. El contenido de cobre será mayor que el normal durante el período de
rodaje inicial, pero se debe normalizar. Los aumentos después de este período de normalización se
deben monitorear.
• Agua. Esto se indica normalmente como SÍ o NO. Un SÍ en el informe indica que el agua (medida
como un porcentaje del volumen de la muestra) excede el límite de umbral. SÍ significa normalmente
mayor que un 1%, pero se debe verificar con el laboratorio cuál es el valor que utilizaron como umbral
para la prueba. Cualquier resultado diferente a NO corresponde a un valor excesivo. No debe haber
una cantidad apreciable de agua en el aceite como contaminante. La pequeña cantidad que puede
salir al retirar el tapón de vaciado para un cambio de aceite se puede pasar por alto, pero si una
cantidad considerable de aceite se ha emulsificado (aceite con apariencia lechosa), la fuente de la
fuga se debe descubrir y eliminar.
Es normal que el aceite se degrade con el tiempo por efectos térmicos. El ritmo al que esto ocurre puede ser
muy específico de cada sitio y es sensible principalmente a la temperatura de funcionamiento. Ésta es otra
razón por la que el muestreo periódico es de gran utilidad. Los aceites sintéticos son considerablemente más
resistentes pero no son inmunes a la degradación térmica.
• Viscosidad. Es el más importante indicador de la condición del aceite. Se indica como un número
de viscosidad con unidades de SSU (segundos universales de Saybolt) o CSt (centistokes) a una
temperatura en particular. Cuando lo compare contra la viscosidad de base (aceite nuevo), asegúrese
que los datos de viscosidad de base estén medidos en las mismas unidades de viscosidad y a la
misma temperatura. El aceite se debe cambiar antes de que la viscosidad cambie en un 20%. La
viscosidad puede aumentar o disminuir con el tiempo, pero en aplicaciones de trituración de roca es
más común que aumente.
481
La mayoría de las pruebas de aceite contienen datos acerca de elementos que no están incluidos en la
tabla de contaminantes anterior. Algunos de estos elementos son componentes de los aditivos EP (presión
extrema), pero los elementos principales que se encuentran en los aditivos EP son el fósforo y el azufre.
El fósforo aparece comúnmente en los informes pero el azufre requiere pruebas especiales y no se incluye
comúnmente en los informes. Una disminución en el fósforo indica un deterioro en los aditivos EP. El aceite
se debe cambiar antes de que los componentes del aditivo se reduzcan en un 50%. Algunos laboratorios de
pruebas resaltan los cambios en los elementos que indican una degradación del aceite o de sus aditivos.
El conteo de tamaños de partículas mide el tamaño de las partículas que ingresan al aceite lubricante.
Recuerde que la lumbrera de prueba en el tablero de lubricación muestrea el aceite antes de que ingrese al
filtro. Si el filtro recibe el mantenimiento debido, eliminará la mayor parte de las partículas más grandes del
aceite que se envía a los cojinetes. Si se observa un cambio repentino en los datos de esta parte del análisis,
puede ser un indicio de que se ha abierto una vía de entrada nueva o más amplia para los contaminantes
externos o que está ocurriendo un desgaste acelerado de un componente interno. Evalúe cualquier cambio
incluido en el informe acerca del tamaño de las partículas, acompañado de cambios en la cantidad de
sílica, hierro o cobre, para obtener indicios sobre la fuente del cambio. Cualquier aumento en el conteo de
partículas también debe tener un impacto en los filtros. Por lo tanto, el primer indicio de que está ocurriendo
un cambio en el tamaño y/o en la cantidad de partículas en el sistema de lubricación puede provenir de un
incremento en el consumo de filtros de aceite. Ésta es otra buena razón para estar atento al indicador de
derivación del filtro de lubricante. Para determinar el conteo de partículas en el aceite que se suministra a
los cojinetes de la trituradora, se requiere realizar una prueba separada torrente abajo del filtro de aceite. Se
suministra una segunda lumbrera de prueba debajo de la válvula de derivación del enfriador.
Clasificación ISO
Este valor es una medición de la contaminación de fluidos. Es un valor calculado con base en la cantidad de
partículas por ml entre 5 micrones y 15 micrones. En algún lugar de la sección del informe que contiene el
conteo de partículas habrá un valor marcado como ISO y expresado como dos números separados por una
barra inclinada, como 22/16, 18/13, etc. Al igual que con la mayoría de los otros valores descritos hasta el
momento, lo que se debe vigilar principalmente son los cambios que se producen con el tiempo. El valor real
de la clasificación ISO es pertinente principalmente en aplicaciones hidráulicas. Un aumento en los números
indica un aumento en la suciedad o las partículas de desgaste.
Clasificación Beta de los elementos de filtro de aceite

Los elementos de filtro están actualmente clasificados por un sistema de clasificación Beta. Un elemento
de filtro en particular puede tener varias clasificaciones Beta (normalmente se listan 3), cada una
correspondiente a un tamaño específico de partícula. Las clasificaciones Beta son una medida de la
eficiencia de captura y representan la relación entre la cantidad de partículas de un tamaño dado (o mayor)
torrente arriba del filtro y la cantidad de partículas del mismo tamaño torrente abajo.
CLASIFICACIÓN BETA EFICIENCIA

Beta 2 50%
Beta 5 80%
Beta 10 90%
Beta 20 95%
Beta 75 98,7%
Beta 100 99%
Beta 200 99,5%
Beta 1000 99,9%
482
Anteriormente, los términos “nominal” y “absoluto” se usaban para describir la eficiencia del filtro. Términos
como “10 micrones absolutos” implicaban que el filtro tenía capacidad para capturar todas las partículas de
un tamaño igual o mayor que 10 micrones. Estrictamente hablando, esto no era cierto y el sistema Beta es
más preciso. Los fabricantes de filtros ya no utilizan el término “absoluto” pero todavía es de uso común entre
los usuarios. No hay un acuerdo generalizado en la industria acerca de si la clasificación Beta corresponde
a la “nominal” o a la “absoluta”. Suponer que Beta 2 (50%) corresponde aproximadamente a la clasificación
“nominal” y Beta 20 (98,7%) a la clasificación “absoluta” es una regla práctica aceptable.
Los elementos de filtro estándar que se usan en las trituradoras Kodiak+ son:
• Beta5 2 (50% de partículas de 5 micrones+ capturadas)
483
484
Libro de las Piezas de la Trituradora
Crusher Sheave Drive Components
ITEM QTY PART DESCRIPTION COMMENTS

NUMBER
1 1 060039 SHEAVE 8V 6GR 24.8 0D 24.6 PD
2 1 060005 BUSHING QD M 2-15/16
1 060548 SHEAVE 8V 6GR 15.0 OD QD-J NOT SHOWN
1 060073 BUSHING QD J 3-7/8 NOT SHOWN
6 060199 V-BELT 8V 1400 NOT SHOWN
1 060547 MTR 200HP1500RPM50HZ505Z 380V NOT SHOWN
485
FACTORY INSTALLED COUNTERWEIGHT CONFIGURATION

NUMBER
1 0
2 0
3 0
4 1 406013 COUNTERWEIGHT 2.50 LBS
9 0
10 0
486

NUMBER
11 0
12/13 1/1 406005 LOWER COUNTERWEIGHT
14 1 406008 UPPER COUNTERWEIGHT CAP
15 1 406009 UPPER COUNTERWEIGHT CAP
16 1 406006 UPPER COUNTERWEIGHT
17 1 406007 UPPER COUNTERWEIGHT
18/19 0/0 406010 COUNTERWEIGHT SHIM 0.250 NOT SHOWN
20/21 0/0 406011 COUNTERWEIGHT SHIM 10 GA NOT SHOWN
FINAL ASSEMBLY
Reference Number: 406000 Revision: L
487

NUMBER
1 1 406001 LOWER ASSY
2 1 406257 UPPER ASSY
4 3 456853 SHIM ROT STOP BLOCK .312 THK
5 1 406261 TIR ASSY K200+
7 1 406118 DECAL LOCATION K200+
14 1 090034 WRENCH ALLEN 7/8
16 1 450132 WRENCH MANTLE NUT STD
17 1 456294 TEST BLOCK RELIEF VALVE
18 1 087091 PLUG CAVITY T16A-2
19 1 083074 NEEDLE OIL SAMPLER W/TUBING
20 1 085140 FILTER ELEMENT SEE TEXT
21 4 546338 SHIM 16 GA BASEFRAME MNTG
22 1 456531 CONE LIFTING EYE - SEE TEXT
23 1 456532 CONE LIFTING EYE ASSY SEE TXT
24 3 090828 EYE BOLT 1-1/2 X 3-1/2
25 3 076056 NUT NYLOCK 1-1/2-6 UNC
488
HOPPER ASSEMBLY
Reference Number: 406282 Revision: A

NUMBER
9 4 540236 ANGLE CLIP 2X2X3/8
10 4 070059 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-3/4
11 4 076024 NUT 1/2-13NC
12 4 078019 WASHER FLAT 1/2
13 4 078025 WASHER LOCK 1/2
489
LOWER ASSEMBLY
Reference Number: 406001 Revision: M
490
491
492

NUMBER
1 1 406020 BASEFRAME MACHINED
2 1 546840 PIN CLUTCH ASSY 10-PIN
3 1 079124 RET RING SMALLEY WHM-162
4 1 456538 CLUTCH GUIDE RING 10-PIN
5 4 070130 CAPSCREW HEX 5/16 24NF X 3/4
6 4 070255 CAPSCREW SOC 3/8 16NC X 1-1/2
7 1 406015 CVR BRAKE HOUSING
9 28 078025 WASHER LOCK 1/2
11 1 450043 RING SEAL BASEFRAME
12 1 406192 WEDGE PLATE ASSEMBLY K200+
13 1 450166 THRUST PLATE
14 6 070152 CAPSCREW HEX 1-14NF X 3
15 1 406087 SHAFT CONE BRAKE
16 2 406110 BRAKE SHAFT KEY
17 1 406109 CONE BRAKE PLATE
18 1 450497 FLOATING PLATE W/ INSERTS
19 1 406270 WEDGE PLATE GUARD
20 38 070027 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/4
21 10 078019 WASHER FLAT 1/2
22 1 406262 CONE ASSY K200+
24 1 406073 PINION ASSEMBLY K200+
25 8 070010 CAPSCREW HEX 5/8 11NC X 1-3/4
26 8 078014 WASHER LOCK 5/8
27 1 546784 PINION TUNNEL ACCESS COVER
36 2 083249 PLUG PIPE 2 1/2 NPT SQ HEAD
40 2 080032 PLUG MAGNETIC 1
42 1 450157 KEY DRIVE SHEAVE
43 2 070141 SETSCREW SOC 5/8 11NC X 5/8
44 1 083556 FS2503-12-12
45 1 083508 FS0304-C-12
493
BASEFRAME
Reference Number: 406020 Revision: I
494

NUMBER
1 1 406021 BASEFRAME FAB
2 1 406281 SPINDLE BASEFRAME
3 1 450249 NUT SPINDLE
4 5 456344 PLUG 1.625 DIA X 0.500
5 4 406016 LINER VSEAT 3.5
7 2 080122 FLANGE WELD 2 1/2NPT W/O PILOT
11 1 406069 PLATE WEAR TUNNEL PINION
12 4 406260 STRUT GUARD
13 1 406176 TUB LINER K200+ UPPER
495
PIN CLUTCH ASSY 10-PIN

NUMBER
1 1 546841 BLOCK DRIVE 10-PIN
496

NUMBER
2 1 546842 BLOCK RATCHET 10-PIN
3 10 546641 PIN DRIVE
4 1 546460 WASHER THRUST
5 10 090442 SPRG COMPRES C0600-0490-1750
6 10 070540 CAPSCREW BUTTON 1/2-13NCX1
7 1 079052 RING RET SMALLEY WS-250
MUST BE REMOVED FOR
8 1 079124 RET RING SMALLEY WHM-162 INSTALLATION IN 1400LS
CRUSHER.
WEDGEPLATE ASSEMBLY
497
498

NUMBER
1 1 406193 PL WEDGE MACH
499

NUMBER
2 1 456156 BRG RADIAL
3 1 456128 BEARING THRUST
4 1 450059 GEAR RING SPIRAL NOT SOLD SEPARATELY
5 8 070680 CAPSCREW 3/4 16NF X 2-1/2 PLN
6 1 450008 RING SEAL LOWER WEDGE PL
7 2 406005 CWT LOWER SEE NOTE BELOW
8 6 070277 CAPSCREW SOC 3/4 10NC X 3-1/2
9 1 406017 BRG THRUST
10 1 450007 RING SEAL UPPER WEDGE PL
13 3 450228 RETAINER RADIAL UPPER
14 6 070027 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/4
15 1 406006 CWT UPPER SEE NOTE BELOW
16 1 406007 CWT UPPER
17 6 070465 CAPSCREW SOC 3/4 10NC X 2
18 1 406008 CAP CWT
19 1 406009 CAP CWT
20 1 406013 CWT X 2.5 LB
21 1 406012 CWT X 3.4 LB
22 11 083903 6408-H-24-0
23 4 070222 BOLT FLAT HD SOC 3/4NC X 1-3/4
24 4 070497 SETSCREW SOC 1 8NC X 1
NOTE: REFER TO THE FACTORY INSTALLED COUNTERWEIGHT CONFIGURATION SHEET IN THE
FRONT OF THIS MANUAL FOR DETAILS.
500
FLOATING PLATE W/ INSERTS
Reference Number: 450497 Revision: C

NUMBER
1 1 450168 CASTING PL FLOATING
2 2 450312 PL FLOATING UPPER INSERT
501

NUMBER
3 2 450313 PL FLOATING LOWER INSERT
4 16 070039 CAPSCREW SOC 3/8 16NC X 3/4
5 2 450498 PL FLOATING UPPER INSERT
502
CONE ASSEMBLY
Reference Number: 406262 Revision: 0
503

NUMBER
1 1 406263 CONE WITH STEM
2 1 456156 BRG RADIAL
3 1 456132 RETAINER BRG RADIAL CONE
4 4 070032 CAPSCREW HEX 3/8 16NC X 1-1/4
5 1 456304 BAR TORQUE
6 2 079268 PIN DOWEL 7/8 X 2
7 2 070189 CAPSCREW SOC 7/8 9NC X 1-3/4
8 1 450018 RING SEAL CONE
10 1 540103 FOAM 1X2X44
11 1 450056 WASHER MANTLE
12 1 456188 BOLT MANTLE
13 1 450257 PIN .500 X 1.000
14 1 450053 MANTLE NUT CAP, 45 INCH
15 1 070105 CAPSCREW SOC 1-1/4 7NC X2-1/2
CONE WITH STEM
504

NUMBER
1 1 406042 CONE MACHINED NOTE: CONE AND STEM
NOT SOLD SEPARATELY
2 1 406264 CONE STEM
3 4 406113 CONE SKIRT WEAR BAND
505
PINION ASSEMBLY

NUMBER
1 1 406074 SHAFT PINION
2 1 450156 KEY PINION GEAR
506

NUMBER
3 1 450058 GEAR PINION SPIRAL NOT SOLD SEPARATELY
4 1 450120 BRG PINION CONE INNER
5 1 450119 BRG PINION CUP INNER
6 1 406238 HOUSING PINION MACHINED
7 1 450117 BRG PINION CUP OUTER
8 1 450118 BRG PINION CONE OUTER
9 1 450067 LOCKNUT SHAFT PINION
10 1 450111 NUT LOCK PINION BRG
11 1 450028 FLINGER INNER
12 1 450027 PL CVR
13 8 078024 WASHER LOCK 3/8
14 8 070032 CAPSCREW HEX 3/8 16NC X 1-1/4
15 1 450029 FLINGER OUTER
16 1 070142 SETSCREW SOC 3/8 16NC X 3/8
17 1 084055 O-RING 6227-74
18 1 406275 KEY LOCK RING FOR PINION BEARING
19 1 070626 SETSCREW SOC 1/4-20NC X 7/8
507
UPPER ASSEMBLY
Reference Number: 406257 Revision: F
508
509
510
511
512
513
514

NUMBER
1 1 406242 BOWL SUPT MACHINED
2 3 546890 ROTATION STOP UPPER
3 3 546776 SHEAR PIN ROTATION STOP
4 6 070391 CAPSCREW HEX 1 1/4-7NC X 8 G5
515

NUMBER
5 6 078056 WASHER HT 1-1/4 YELLOW ZINC
6 6 406066 RETAINER SEAL DUST UPPER
7 12 406068 SEAL RBBR DUST
8 6 406067 RETAINER SEAL DUST LOWER
9 20 070016 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/2
10 58 078025 WASHER LOCK 1/2
11 190 090428 SPONGE RBBR 9/16T X 1/2W
12 3 456207 PIN ANTI ROTATION
13 3 070216 SETSCREW SOC 1/2 13NC X 1.0
14 1 406036 BOWL CLAMP MACHINED
15 1 406050 SEAL PISTON
16 4 547007 ROD ACETAL .865 X.865 X R33.25
17 6 406091 SEAL RING RETAINER DRIVE UPPR
18 12 406093 SEAL RING DRIVE RBBR
19 6 406092 SEAL RING RETAINER DRIVE LWR
20 35 070058 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1 G5
21 2 083566 FS6400-04-06-O
22 1 456516 KIT HOSE UPPER ASSEMBLY
24 4 070141 SETSCREW SOC 5/8 11NC X 5/8
25 1 406031 BOWL MACHINED
26 12.517 084002 O-RING 1/4
27 1 406065 RING DRIVE FAB and MACHINING
28 16 070038 CAPSCREW HEX 5/8 11NC X 2
29 16 078014 WASHER LOCK 5/8
30 3 546939 SPACER GEAR SUPPORT
31 3 070205 ZERK GREASE ALEMITE 1728-B
32 3 078034 WASHER LOCK 7/8
33 3 076031 NUT 7/8-14NF
34 3 090105 BRG CAMROLL 2.000
35 4 070023 CAPSCREW HEX 3/4 10NC X 2-1/4
36 12 078026 WASHER LOCK 3/4
37 1 406250 GEAR DRIVEN 152T
516

NUMBER
38 1 406241 MOTOR BASE
39 4 070046 CAPSCREW HEX 3/4 10NC X 3-1/4
40 8 078021 WASHER FLAT 3/4
41 1 456401 MOTOR MOUNTING PLATE
42 4 070329 SETSCREW SOC 3/4 10NC X 3/4
45 2 070336 BOLT SQ HD 1/2-13NC X 2-1/4
46 2 076024 NUT 1/2-13NC
47 1 546602 GEAR REDUCER 4.43:1
48 1 546129 MOUNT PROXIMITY SENSORS
49 1 020445 SENSOR PROX AB-871TM-DH8NP18-D
50 1 020114 SENSOR CABLE AB-889DR4AC2
52 2 042095 CLAMP R-TYPE 3/8 ID RUB CUSH
53 4 070024 CAPSCREW HEX 3/4 10NC X 2-3/4
54 8 076017 NUT 3/4-10NC G5
55 1 546048 MTR HYD MLHSB315-G4A REMOTE
56 1 084076 O-RING 2-242
57 1 546015 GEAR DRIVE 14T 2 DP 7 PD
58 2 070155 SETSCREW SOC 3/8 16NC X 3/4
59 1 546124 GEAR HOLD DOWN PLATE
60 2 070363 CAPSCREW HEX 1/2-20NF X 1 G5
61 1 546056 GUARD GEAR HYD DRIVE REMOTE
62 4 070008 CAPSCREW HEX 3/8 16NC X1G5
63 4 078024 WASHER LOCK 3/8
65 3 070003 CAPSCREW HEX 3/4 10NC X 1-1/2
66 3 076058 NUT JAM 3/4-10 NC
67 4 406204 FOAM UNDER BOWL RET RING
68 1 406077 BOWL RETAINER RING
69 8 406078 BOWL RETAINING RING BOLT
70 8 406080 BOWL RETAINER LOCK NUT
71 1 406079 RING LOCKING
72 8 406115 RING KEEPER LOCKING
73 16 070036 CAPSCREW HEX 3/4-10 X 2 G5 ZNC
517

NUMBER
74 16 078011 WASHER HT 3/4 YELLOW ZINC
75 1 201064 ASSY-IFM PROX J-BOX
76 6 070061 CAPSCREW HEX 1/4 20NC X 1/2
77 6 078022 WASHER LOCK 1/4
78 2 083104 DISCONNECT CPLR PLUG 1/2 NPT
79 2 083116 DISCONNECT PARKER 4050-15
80 2 083474 FS6400-08-10-O
81 2 083327 FS6809-08-08-NWO
82 1 083038 CPLR DISC QUICK 3050-2 PARKER
83 1 083051 DUST PLUG 3005-2 PARKER
84 3 406205 FOAM LINER RET
85 4 406206 LINER CAP FILL HOLE
86 1 456503 BRACKET SENSOR POS LIMITER
88 1 070027 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/4
89 1 020535 SENSOR PROX BI7Q08-AP6X2-V2131
90 1 020536 CABLE 2M M8-1 X 3
91 2 070522 MACHSCREW RD HD #4-40 X 3/8
92 1 083964 FS0304-C-04
518
BOWL CLAMP MACHINED

NUMBER
1 1 406037 FORGING BOWL CLAMP
2 2 406038 INSERT 1.00 SQ BRASS ROLLED
3 2 406039 THREAD 0.750 STOP
519
UPPER ASSEMBLY HOSE KIT
ITEM QTY PART NUMBER DESCRIPTION COMMENTS

1 1 H04R2-04FFSLE90S-04FNPT-48 HYDRAULIC HOSE 4000 PSI
520
BOWL
521

NUMBER
1 1 406033 CASTING BOWL
2 3 406088 EYE LIFTING
3 3 406081 BLOCK PUSH BOWL RETAINER
4 4 406076 PL PRESSURE RETAINER BOWL
DRIVE RING

NUMBER
1 1 406064 SKIRT DRIVE RING ROLLED
2 1 406063 RING TOP DRIVE RING
522
PROXIMITY SENSOR J-BOX ASSEMBLY
523
524

NUMBER
1 1 020121 ENCL 6X4X3 NEMA4/12/13
2 1 020122 ENCL PNL 6X4
3 4.75 020182 DIN MOUNTING RAIL DIN #3
4 13 028538 TB QTC 1,5
5 2 027300 TB END STOP
6 4 028539 TB QTC 1,5 END COVER
7 1 028540 TB BRIDGE 1,5 3 POSITION
9 1 027541 TURCK RSF 86-.3M/14.5/NPT
10 1 027544 TURCK CAP RKFB-CC
11 1 027832 CORD GRIP 1/2" .18-.22 X 3
14 1 020038 SEALING RING 1/2" T and B 5262
15 1 020039 RIGID 1/2" LOCKNUT T and B 141
525

NUMBER
16 1 027552 CONN TURCK FK4.5-0.5 PG9
17 1 027553 CAP TURCK RS-CC
20 2 026601 SCREW PANHEAD #10-32 1/2"
21 2 078061 WASHER FLAT #10
22 1 028207 DECAL BOWL POSITION
30 0.02 028543 RUBBER CORD 3/16" DIA
526
TIR ASSEMBLY
Reference Number: 406261 Revision: B

NUMBER
1 6 406095 CYL TIR
527

NUMBER
2 6 406107 CYL PIN CLEVIS TIR
3 6 406106 CYL ROD BOOT TIR
4 6 406102 CYL COLLAR TIR
5 6 406101 ROD END CYL TIR
6 6 406104 CYL COLLAR SPLIT TIR
7 6 406105 CYL RETAINER COUPLER TIR
8 6 456477 CYL WASHER SPHERICAL TIR
9 24 083595 FS6400-12-16-O 084109 2-018 O-RING FACE
10 1 406235 KIT HOSE TIR
12 3 087090 VALVE RELIEF CARTRIDGE 087092 SEAL KIT
14 6 070027 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/4
15 24 070061 CAPSCREW HEX 1/4 20NC X 1/2
16 2 083476 FS6400-08-08-O
18 1 087004 VALVE RELIEF SHORT BODY 3/8
19 1 083962 6405-08-06-O
20 1 083188 FS2404-04-04
21 2 083517 FS0304-C-08
26 1 083999 FS6400-04-08-O
27 3 087091 PLUG CAVITY T16A-2 087112 O-RING KIT
AVAILABLE
NOTE: REFER TO CHART IN THE FRONT OF THIS MANUAL FOR HYDRAULIC FITTING
INFORMATION.
528
TIR CYLINDER
529

NUMBER
1 1 406096 BARREL TIR CYLINDER
2 1 406097 HEAD TIR CYLINDER
3 1 406098 PISTON TIR CYLINDER
4 1 406099 ROD TIR CYLINDER
5 2 070142 SET SCREW SOC 3/8 16NC X 3/8
6 1 080149 WIPER ROD 2.250 SEAL KIT 406100
AVAILABLE THAT INCLUDES
7 1 080148 SEAL ROD 2.250 ITEMS 6 THROUGH 14
8 1 080147 SEAL ROD BUFFER 2.250
9 3 080146 WEAR BAND W2-2500-500
10 1 084084 O RING 2-358
11 1 084085 BACKUP RING 8-358
12 2 080136 SEAL POLYPAK 25005500
13 2 080135 WEAR BAND W2-6000-625
14 1 080137 SEAL CROWN 6.0 X .25 X.375
15 2 083128 6408-H-08-O
TIR HOSE KIT
Reference Number: 406235 Revision: D

1 6 H12R12-12FFSLE45-12FFSLE45-30.25 HYD HOSE 4000 PSI
2 6 H12R12-12FFSLE45-12FFSLE45-29.000 HYD HOSE 4000 PSI
3 1 H04R16-04FFSLE90S-04FFSL-13 HYD HOSE TIR BLEED
530
DECAL LOCATION K200+
Reference Number: 406118 Revision: L
531

NUMBER
1 1 090555 PL SERIAL NUMBER KODIAK+
2 3 090719 DECAL CRUSHING ZONE K200+
3 2 091155 DECAL K200+ ROCKY
532

NUMBER
4 1 090485 DECAL ISO1014/6011 CRSH/LOTO
5 2 090486 DECAL ISO6202/6115/6041 HRG/EP
6 2 090489 DECAL ISO6071/6046 LIFT PTS
7 2 090490 DECAL ISO5018 FALL HZD
8 2 090497 DECAL ISO6202 EYE PROT
9 2 090498 DECAL ISO6126 READ OPS MAN
10 2 090499 DECAL ISO1017 PINCH PT
11 1 090504 DECAL ARROW CLOCKWISE ROTATION
13 2 090508 DECAL ISO1040 WRNG HIGHPRESS
14 1 090512 DECAL ISO1014 HAND ENTANGLEMNT
15 1 090056 DECAL BUILT IN USA SMALL
16 2 091124 DECAL ISO5066 CRSH HZRD DGR
17 1 090560 DECAL, ARROW 2 1/2"
18 6 090625 DECAL ISO1017 PINCHPT
19 1 090626 DECAL LUBRICANTS
20 2 090510 DECAL ISO6062 STAY CLEAR
21 1 090885 DECAL CRUSHER WEIGHTS - K200+
22 3 090893 DECAL ISO6071 LIFT PT ROUND
23 1 091114 DECAL PARTS SALES CONTACT
24 2 090066 DECAL BLOCK CONE HEAD
25 2 090518 DECAL ISO3005 DGR HARD HAT
533
RELIEF VALVE TEST BLOCK

1 1 087093 BODY T16A-2 W/ GAUGE PORT
2 2 083156 6405-16-08-O
3 1 089016 GAUGE 0-5000 PSI LOWER MOUNT
4 1 H04R2-08MNPT-04FJICSVL-48 HOSE SAE 100R2AT
5 1 083031 5404-08-08
6 1 083162 2404-04-04
7 1 083037 5406-08-04
534
CONE LIFTING EYE ASSEMBLY

NUMBER
1 1 456533 CONE LIFTING EYE BASE
2 1 078056 WASHER HT 1-1/4 YELLOW ZINC
3 1 070548 CAPSCREW SOC 1-1/4 7NC X 4-1/2
4 1 456534 CONE LIFTING EYE WELDMENT
6 4 070486 CAPSCREW HEX 1/2-13 X 1-3/4 G8
7 1 090647 DECAL ASME BTH-1
8 1 090648 DECAL ISO6014 IMPROP USE RTM
535
HYDRAULIC POWER UNIT
Reference Number: 456570 Revision: F
536
537
538
539
540
541

NUMBER
1 0 456578 HYD SCHEMATIC PLC
2 1 456571 HPU BASE W/ RES
3 1 085021 STRAINER 100 MESH 20 GPM
4 1 089078 GAUGE SIGHT LEVEL 12" CENTERS FOR HYD FLUID LEVEL
6 1 085019 FILTER BREATHER
7 1 089077 HEATER 2NPT 1.5KW 120V 80-100F
8 3 083032 ELBOW SCH 40 1-1/4 NPT 90
9 1 083078 5406-P-20
11 2 083174 5406-20-16
542

NUMBER
12 1 083482 FS2404-16-16
13 1 083681 FS2404-12-16
14 1 456505 MOTOR BASE HPU
15 1 060421 MTR 15HP1800TEFC 254TC W22
16 1 060317 ADPTR PUMP 254TC X SAE A
17 1 060314 CPLNG HALF 5/8 M30002005 FOR HYDRAULIC PUMP
18 1 060315 CPLNG HALF 1-5/8 M30012012
19 1 060316 CPLNG INSERT 370N
20 1 086090 PUMP GEAR FIXED DISPLACEMENT
21 1 083329 FS6400-16-12-O
22 1 083570 FS6801-10-10-NWO
23 1 085094 FILTER HEAD HMK04 SEE TEXT
24 1 085096 ELEMENT FILTER HMK04 5 MICRON
25 2 083252 6405-16-12-O
26 3 083303 FS2404-12-12
27 2 083557 NIPPLE CLOSE GALV 3/4
28 1 083326 TEE 3/4 NPT SIDE OUTLET
32 1 083320 REDUCER BELL 3/4 X 1/2 STD
33 1 200218 SW TEMP 165F SETPOINT ASSY
34 1 456572 PANEL SIDES HPU
36 1 456574 PANEL TOP HPU
37 4 456205 LUG LIFTING
38 1 456162 DOOR ENCLOSURE HPU
39 2 090185 HINGE LIFT OFF WELDABLE 4
40 3 456204 ANGLE DOOR STOP
41 1 090416 LATCH T HANDLE FLUSH W/ HOLES
42 2 540166 ACCUM 1GAL 1.25NPT
43 4 089034 CLAMP ACCUMULATOR 1 GAL
44 2 083321 FS2404-04-06
45 1 090544 BOX MANUAL 9000-15
46 1 456502 MANIFOLD ASSY
47 1 083466 6405-08-04-O
543

NUMBER
48 1 083051 DUST PLUG 3005-2 PARKER
49 1 083038 CPLR DISC QUICK 3050-2 PARKER
50 4 083118 3474-08-08-NWO
51 4 083104 DISCONNECT CPLR PLUG 1/2 NPT
53 1 456513 HOSE KIT HPU PLC
54 1 090506 DECAL KPI/JCI 22.00 X 5.00
55 1 090491 DECAL ISO6041/6127 WRNG RTM
57 1 090522 DECAL ISO6058 DISC ELEC
58 1 090509 DECAL ISO6020 NO OPEN FLAME
59 1 090520 DECAL ISO4021 EXPL DECOMP
60 1 090502 DECAL ISO1024 HOT SUR CAUTION
61 1 090562 DECAL CONTROL TEST
62 1 090521 DECAL ISO6010 ELECTRICALHAZARD
63 1 090551 DECAL ISO 110V YELLOW
64 0 456492 COMP LABELS HPU PLC (NO BOM)
66 2 083322 5406-20-06
68 1 090186 DECAL HYD CONNECTION
69 1 083195 VALVE BALL BRONZE 1-1/4
70 1 083302 FS2404-20-20
71 1 083422 FS0304-C-20
72 1 090194 DECAL ROTATION ARROW
73 2 027366 DEUTSCH PIN 16 NICKEL 16-20AWG
74 1 027410 DEUTSCH 2 PIN RECEPT DT04-2P
75 1 027412 DEUTSCH 2 PIN WEDGELOCK W2P
76 5.5 040072 LOOM CONVOLUTED SPLIT NYL 3/8"
77 1 028220 HARNESS HPU PLC CTRL S17
80 4 070340 MACHSCREW RD HD 8-32 x .50
81 4 076046 NUT #8-32NC
82 4 070055 CAPSCREW HEX 1/4 20NC X 3/4
83 4 078015 WASHER FLAT 1/4
544

NUMBER
84 4 076026 NUT NYLOCK 1/4-20NC
85 12 070066 CAPSCREW HEX 5/16-18NC X3/4
86 16 076027 NUT NYLOCK 5/16-18NC
87 4 070009 CAPSCREW HEX 3/8 16NC X 3/4 G5
89 6 078024 WASHER LOCK 3/8
91 40 070027 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/4
92 4 070016 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/2
93 4 070048 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 2 G5 Z
94 12 078025 WASHER LOCK 1/2
95 55 078019 WASHER FLAT 1/2
96 44 076005 NUT NYLOCK 1/2 13NC
97 1 027647 CORP GRIP 0.55-1.00 NCG100-100
98 1 026834 CORD GRIP .35-.75 NCG75-75
100 1 027648 LOCKNUT 3/4" NPT 12N CORD GRIP
101 2 090892 DECAL HPU WEIGHT
102 2 456617 BRACKET STIFFENER - HPU
103 10 078016 WASHER FLAT 5/16
104 1 082281 NIPPLE 2-1/2 NPT SCH 40 X 20
105 1 456626 SEAL DUST RBBR - FILL PORT RET
106 1 456627 FILL PORT RETAINER PLATE
107 1 083923 CAP PIPE BLACK 2 1/2
108 1 083508 FS0304-C-12
109 1 091060 DECAL ARC FLASH DGR
545
MANIFOLD ASSEMBLY
546

NUMBER
1 1 456200 MANIFOLD HYD MACH
2 1 087169 VALVE D05 DBL SOL 24V DIN INCLUDES MOUNTING
BOLTSAND (4X) 084102
3 1 087170 VALVE D05 SGL SOL 24V DIN (2-014) O-RINGS
547

NUMBER
4 1 087161 VALVE D05 DBL SOL 24V DIN
6 15 083127 6408-H-06-O
7 1 087046 VALVE RELIEF CARTRIDGE 087259 O-RING KIT
(POLYURETHANE)
8 2 087027 VALVE NEEDLE VALVE CART 087260 O-RING KIT
9 1 087064 VALVE DIRECTIONAL C10-2 087260 O-RING KIT
11 3 083244 6408-H-10-O
13 1 087025 VALVE SHUTTLE C10-3 087261 O-RING KIT
14 1 083487 FS6801-04-06-NWO
15 2 083881 6410-06-04-O
17 1 083549 FS6400-12-10-O
18 1 083325 FS6400-10-10-O
19 1 089016 GAUGE 0-5000 PSI LOWER MOUNT
22 2 087273 VALVE CHECK PO CARTRIDGE 087126 SEAL KIT (VITON)
23 1 083883 6835-06-06-06
24 1 087210 VALVE SV10-20Y-0-N-24DG 087209 O-RING KIT
25 2 027244 TXDR PRES 0-5800 SEE TEXT
26 1 083566 FS6400-04-06-O
28 2 083588 6405-06-04-O
29 1 027245 TXDR PRES PT400R 084127 SWIVEL BASE O-
RINGS
30 5 083128 6408-H-08-O NOT SHOWN
NOTE: SEE HYDRAULIC FITTING CHART AT THE FRONT OF THIS PARTS BOOK.
548
HYDRAULIC POWER UNIT HOSE KIT

1 1 H16R4-16FFSL-16FFSLE90L-35.000 16 HOSE - SUCTION
2 1 H12R2-12FFSLE90S-12FFSLE90S-21.5-90 12 HOSE - RETURN
3 1 H12R2-12FFSL-12FFSL-44.3 12 HOSE - RETURN
4 1 H08R16-10FFSL-10FFSLE90L-35 08 HYD HOSE 4000PSI
5 2 H04R16-04FFSL-04FFSLE90S-79.8 04 HYD HOSE 4000PSI
549
LUBE ASSEMBLY
Reference Number: 456510 Revision: I
550
551
552
553

NUMBER
1 1 406059 LUBE ENCLOSURE W/ RES
2 1 089078 GAUGE SIGHT LEVEL 12" CENTERS
554

NUMBER
3 1 200090 ASSY LUBE/P PLC 120V HTRS
5 8 076027 NUT NYLOCK 5/16-18NC
6 12 078016 WASHER FLAT 5/16
7 2 089077 HEATER 2NPT 1.5KW 120V 80-100F
8 2 026658 RE 1" X 3/4" RB100-75
9 2 020040 CORD GRIP 3/4" .50-.62 CGB295
10 2 020515 CORD GRIP .50-.63 CGE295
12 120 020035 CORD 12/3 SO
13 1 083496 FS2501-16-16
14 1 027864 SW LEVEL BEDIA 350166
15 3 083037 5406-08-04
16 2 027389 TXDR TEMP TA3333
17 1 083155 5602-08-08-08
18 1 546289 VALVE COOLER BYPASS
19 1 083595 FS6400-12-16-O
20 3 083252 6405-16-12-O
21 2 083568 5602-12-12-12
23 1 083836 5604-12-12-12
24 1 083545 FS6801-12-16-NWO
25 2 070236 CAPSCREW HEX 3/8 16NC X 3 1/2
26 8 078017 WASHER FLAT 3/8
27 3 076009 NUT NYLOCK 3/8-16NC
28 1 085094 FILTER HEAD HMK04
29 1 200216 SW FILTER BYPASS ASSY
31 1 085140 FILTER ELEMENT
32 1 083193 5404-12-12
33 1 083191 5605-12-12-12
34 2 080034 5406-12-04
35 2 083026 5502-04-02
36 2 083016 SAMPLER PLUG
555

NUMBER
37 4 083303 FS2404-12-12
38 1 200900 ENCODER TURCK TK182950 ASSY
40 8 078024 WASHER LOCK 3/8
41 1 456566 TUBING ASSY
42 1 060539 MTR 3HP 182TC
43 1 406218 ADAPTER PLATE
44 4 070470 CAPSCREW SOC 1/2-13 X 1-1/4
45 1 089093 COUPLING LO95 .500x1.125
46 1 080110 PUMP ADAPTER SAE AA SHORT
48 1 080066 PUMP LUBE 1.0 CU IN/REV
49 1 083977 5502-12-16
50 1 083482 FS2404-16-16
53 1 406217 MOTOR BASE
54 4 070066 CAPSCREW HEX 5/16-18NC X3/4
55 4 070068 CAPSCREW HEX 5/16-18NC X1-1/2
56 4 078023 WASHER LOCK 5/16
57 4 076022 NUT 5/16 18NC
58 12 070027 CAPSCREW HEX 1/2 13NC X 1-1/4
59 12 076005 NUT NYLOCK 1/2 13NC
60 12 078019 WASHER FLAT 1/2
61 1 083909 5404-N-40x4.000
62 1 083923 CAP PIPE BLACK 2 1/2
63 1 085019 FILTER BREATHER
64 1 083249 PLUG PIPE 2 1/2 NPT SQ HEAD
66 1 090311 DECAL WRNG HIGH VOLTAGE
67 1 090194 DECAL ROTATION ARROW
68 1 090502 DECAL ISO1024 HOT SUR CAUTION
69 1 090551 DECAL ISO 110V YELLOW
70 1 090522 DECAL ISO6058 DISC ELEC
556

NUMBER
71 1 090430 DECAL OIL LEVEL GAUGE
72 1 090089 DECAL NOTICE RUN LUB
74 0 456575 COMPONENT LABELS (NO BOM)
75 1 456598 KIT HOSE LUBE ASSY PLC
76 1 028254 HARNESS LUBE SENSOR MILO IV
78 3 027712 DEUTSCH PIN 20 NICKEL
84 1 083508 FS0304-C-12
85 1 083478 FS6400-12-12-O
86 1 083550 6401-12-12-O
87 1 083293 FS6801-06-06-NWO
88 1 060696 MTRH 1.20 CU-IN HONOR
89 1 070042 CAPSCREW HEX 3/8 16NC X 1-1/2
90 1 028237 DEUTSCH 3 PIN REC DTM04-3P
91 1 028238 DEUTSCH 3 PIN WEDGE WM-3P
92 1 076023 NUT 3/8-16NC
93 1 083025 5502-12-08
94 1 083304 FS2404-06-08
95 1 083475 FS6801-08-08-NWO
96 1 083565 6401-08-08-O
97 1 083674 FS2404-08-08
98 1 087033 VALVE BODY B10-2-A8T
99 1 087046 VALVE RELIEF CARTRIDGE
100 2 090889 DECAL LUBE ASSY WT - 25 GALLON
101 1 083062 5406-HP-08
557
LUBE ASSEMBLY HOSE KIT

1 1 H12R2-12FFSL-12FFSLE90S-42.5 12 HOSE - PUMP
2 1 H16R4-16FFSLE90S-16FFSL-27.5 16 HOSE - SUCTION
3 1 H08R2-08FFSL-08FFSLE90S-46.5 08 HOSE - PRESSURE
RELEASE
4 1 H08R2-12FFSL-12FFSL-26 08 HOSE - BYPASS
5 1 H06R2-06FFSLE90L-06FFSL-30.3 06 HOSE - CASE
DRAIN
558
RETURN OIL HOSE KIT
559

NUMBER
1 2 083895 NIPPLE KING MALE 2 1/2 NPT
2 4 065039 CLAMP T-BOLT 2.5 ID HOSE
3 2 083907 ELBOW ST 2 1/2 PIPE 90 DEG
4 144 088062 HOSE 40GMV
560
OIL COOLER COMPONENTS
561

NUMBER
1 1 546855 OIL COOLER SEE TEXT
2 1 083595 FS6400-12-16-O
3 1 083148 6410-16-12-O
4 1 087162 VALVE CHECK DT-MOMS-750-5
562
HOSE KIT STANDARD
Reference Number: 456468 Revision: H
563
564
565

NUMBER
2 6 083105 TF-12 DISCON NIPPLE DUST CAP
3 6 083039 NIPPLE QUICK DIS 3010-2 PARKER
4 2 083081 CVR DUST QUICK DISCON
5 2 083579 FS2408-12
566
CRUSHER ELECTRICAL COMPONENTS
567
568
569
570

NUMBER
1 1 200753 HMI PROGRAM
2 1 200751 MASTER PLC PROGRAM
3 1 200755 SLAVE PLC PROGRAM
73 1 027424 HARNESS HPU CTRL STD
81 1 027426 HARNESS LUBE HPU STD
110 1 200604 CABLE MILO HYBRID 50FT TURCK REMOTE CONTROL
130 1 027543 CABLE TURCK RSM-RKM86-10M/S101
140 120 027577 CORD 12/3 SOOW
141 360 026462 CORD 8/3 G-GC
150 1 027242 TXDR 600A 4-20MA AT3-420-24L-F
160 1 027521 SENSOR ULTRASONIC T30UIPB
161 1 027560 CABLE TURCK RK4.5-4-RS4.5T
162 1 200882 ASSY MILO IV BOWL FLOAT DETECT
571
PENDANT ASSEMBLY KODIAK PLC IV
572
573

NUMBER
1 1 028038 PENDANT ENCLOSURE MILO III/IV
2 4 027561 ISO MT 5/16 M-F 4403K322
3 4 076027 NUT NYLOCK 5/16-18NC
5 1 027550 PLC DISPLAY REDLION G306MS00
6 1 027240 PB E-STOP GE P9XER4RAW
7 1 027234 PB CON BLCK 1NC GE P9B01VN
11 1 026089 PB LED CLEAR 24V
15 1 027235 PB STRT/STOP ILL GE P9DPLVRG01
16 1 027236 PB STRT/STOP BOOT FITS GE
17 1 027237 PB LAMP HOLDER GE P9PDNVO
574

NUMBER
18 5 027233 PB CON BLCK 1NO GE P9B10VN
25 3 027383 PB GE MOM BLK P9CPNNG
26 3 027559 PB BOOT 22MM FLUSH GE 080CPT
30 1 200622 RECPT MILO 5-PIN TURCK PENDANT
32 1 028044 TURCK RECPT CAP RSF-CC
35 30 027954 DUCT W/ COVER 1 X 2 GRAY
36 8 026601 SCREW PANHEAD #10-32 1/2"
37 15 020182 DIN MOUNTING RAIL DIN #3
38 6 078061 WASHER FLAT #10
39 2 020512 TERM BLOCK END STOP
40 1 027300 TB END STOP
41 4 027334 TB FUSED W/LED ST 4-FSI/C
42 2 026651 FUSE 1A ATO/ATC 46201
43 2 027448 FUSE 2A ATO/ATC 46202
44 1 027319 TB BRIDGE 6 4 POSITION
45 22 027308 TB QTC 2,5 TWIN
46 1 027309 TB QTC 2,5 TWIN END COVER
50 1 027248 PLC TWIDO BASE CTRL MODULE
51 1 027251 PLC TWIDO RS485 COMM MODULE
52 1 200196 CABLE PATCH KODIAK PLC TWIDO
54 1 027753 MILO REMOTE HMI RECPT HARNESS
55 1 027687 DEUTSCH CAP ALUMINUM SIZE 18
56 1 027764 PLC TWIDO 2GB CF CARD
60 120 027690 WIRE 18 MTW BLACK
61 600 027691 WIRE 18 MTW BLUE
62 3 028221 INDICATING LIGHT GRN 24VDC
100 1 200317 KIT MILO DISPLAY HEATER G306
575
KIT MILO DISPLAY HEATER G306

NUMBER
1 1 027758 PANEL BACK G306 HEATER
576

NUMBER
2 4 027757 RESISTOR 6 OHM 50 WATT
3 1 027756 THERMOSTAT 68F
4 2 027759 SCREW PANHEAD #6-32 X .25
5 8 027760 SCREW PANHEAD #4-40 X .25
7 3 076178 PUSH NUT 1/4 ID X 17/32 OD
CONTROL PANEL KODIAK PLC IV
577
578
579
580

NUMBER
1 1 200881 MACH-CTRL/P KODIAK PLC IV
2 0 200878 ELECT SCHEM KODIAK PLC IV
3 1 028062 DECAL MILO WIRING GUIDE
5 69 026740 DUCT 1.5X3 GRA
7 1 027251 PLC TWIDO RS485 COMM MODULE
10 1 027248 PLC TWIDO BASE CTRL MODULE
581

NUMBER
11 1 027250 PLC TWIDO RELAY OUTPUT MODULE
12 2 027249 PLC TWIDO ANALOG INPUT MODULE
13 1 028047 CB BUSSBAR 6 POSITION
14 1 028048 CB BUSSBAR FEED LUG
15 1 027078 CB 20A MINI 1 POLE SIEMENS
18 1 027770 CB 50A MINI 1 POLE SIEMENS BCP
19 1 026829 RELAY 25A 120VAC CR420HPC022J
20 1 026830 RELAY SOCKET CR420HA
21 1 028053 LINE CONDITIONER 120VAC 26AMP
22 1 028052 POWER SUPPLY 24VDC 20A QUINT
23 1 028058 POWER SUPPLY MOUNTING FOOT
24 1 028054 RELAY WAGO AC120V DPDT 788-515
26 6 027526 RELAY W/SOCKET 24V SPDT WAGO
27 3 027556 RELAY WAGO AC115V 788-507
28 2 027558 RELAY JUMPER 4 PIN WIDE WAGO
29 4 027530 RELAY JUMPER 3 PIN WIDE WAGO
30 1 027324 TB ST 10
31 1 027325 TB ST 10 END COVER
41 1 027327 TB BRIDGE REDUCING 10-2,5/4
43 9 027310 TB QTC 2,5 HYBRID
44 2 027311 TB QTC 2,5 HYBRID END COVER
45 14 027301 TB QTC 2,5
47 6 027309 TB QTC 2,5 TWIN END COVER
48 22 027308 TB QTC 2,5 TWIN
50 11 027334 TB FUSED W/LED ST 4-FSI/C
582

NUMBER
51 1 027300 TB END STOP
52 9 020512 TERM BLOCK END STOP
53 1 028046 TB QTC 2,5 DISCONNECT
54 1 200901 CABLE MILO/SCADA INTERFACE
55 1 026722 FUSE 10A ATO/ATC 46210
56 3 026886 FUSE 5A ATO/ATC 46205
57 1 027448 FUSE 2A ATO/ATC 46202
58 6 026651 FUSE 1A ATO/ATC 46201
60 1 020040 CORD GRIP 3/4" .50-.62 CGB295
65 1 027427 HARNESS HPU PLC CTRL 23 PIN
66 1 027428 HARNESS HPU PLC CTRL 14 PIN
70 1 028045 KNOCKOUT SEAL 1 1/4" IP65
71 1 026853 KNOCKOUT SEAL 3/4" IP65
72 1 026451 CORD GRIP 1"NPT .750-.850 C
73 1 020190 RIGID 1" LOCKNUT T and B 143
74 1 020189 SEALING RING 1" T and B 5264
75 1 200621 RECPT MILO 5-PIN TURCK CTRL/P
76 1 028044 TURCK RECPT CAP RSF-CC
80 1 026407 GROUND BAR #6 - #14 WIRE
81 1 200909 HORN ASSY FEDERAL SIG 450E-024
83 1 026626 METER HOUR 10-30VDC
85 2 027542 TURCK RKF 86-1M/14.5/NPT
86 2 027545 TURCK CAP RSFB-CC
90 40 026601 SCREW PANHEAD #10-32 1/2"
91 40 078061 WASHER FLAT #10
93 4 078015 WASHER FLAT 1/4
94 4 076026 NUT NYLOCK 1/4-20NC
583

NUMBER
99 60 026795 WIRE 10 MTW BLK
100 60 026848 WIRE 10 MTW LT BLUE
101 60 027052 WIRE 12 MTW BLACK
102 36 026756 WIRE 14 MTW WHITE
103 36 025547 WIRE 14 MTW RED
104 120 020030 WIRE 16 MTW BLK
105 120 020031 WIRE 16 MTW BLU
106 84 020032 WIRE 16 MTW GRN
107 720 020132 WIRE 16 MTW RED
108 60 020191 WIRE 16 MTW WHT
109 120 027690 WIRE 18 MTW BLACK
110 720 027691 WIRE 18 MTW BLUE
584
LUBE PANEL PLC 120V
Reference Number: 200090 Revision: E
585

NUMBER
30 3 027300 TB END STOP
31 2 026601 SCREW PANHEAD #10-32 1/2"
32 2 078061 WASHER FLAT #10
586

NUMBER
1 1 027533 ENCL 10X8X4 A1008CHFL HOFFMAN
2 1 020010 ENCL PNL 10X8 A10P8
3 1 026407 GROUND BAR #6 - #14 WIRE
4 6.875 020182 DIN MOUNTING RAIL DIN #3
5 1 026455 CORD GRIP 1" NPT .850-.950
6 1 020516 CORD GRIP 1/2" .25-.375 CGB193
7 2 020040 CORD GRIP 3/4" .50-.62 CGB295
8 1 027410 DEUTSCH 2 PIN RECEPT DT04-2P
9 1 027412 DEUTSCH 2 PIN WEDGELOCK W2P
10 2 027366 DEUTSCH PIN 16 NICKEL 16-20AWG
14 10 025367 CORD 16/2 SEOW
17 1 020189 SEALING RING 1" T and B 5264
18 1 020190 RIGID 1" LOCKNUT T and B 143
20 1 026830 RELAY SOCKET CR420HA
21 1 027646 RELAY 20A 24VDC CR420HPC0334
22 5 027315 TB ST 6
23 1 027323 ITEM NOW EXPENSED DO NOT USE #
27 2 027312 TB ST 4
29 1 027314 ITEM NOW EXPENSED DO NOT USE #
587
ASSY MILO IV BOWL FLOAT DETEC
588
589
590
591
592

NUMBER
1 3 027830 TXDR VIBRATION VTV122
2 3 028244 CABLE TURCK ARMORED
3 3 456593 ADAPTER BOWL FLOAT SENSOR
20 10 070061 CAPSCREW HEX 1/4 20NC X 1/2
21 4 070055 CAPSCREW HEX 1/4 20NC X 3/4
23 14 078022 WASHER LOCK 1/4
24 4 076026 NUT NYLOCK 1/4-20NC
30 1 200817 ASSY MILO BOWL FLOAT ENCLOSURE
593
MILO BOWL FLOAT ENCLOSURE ASSEMBLY
594

NUMBER
1 1 020121 ENCL 6X4X3 NEMA4/12/13
2 1 020122 ENCL PNL 6X4
3 1 027832 CORD GRIP 1/2" .18-.22 X 3
595

NUMBER
7 2 027300 TB END STOP
8 5 027301 TB QTC 2,5
10 1 027302 TB QTC 2,5 END COVER
11 1 027541 TURCK RSF 86-.3M/14.5/NPT
12 1 027544 TURCK CAP RKFB-CC
13 2 026601 SCREW PANHEAD #10-32 1/2"
14 2 078061 WASHER FLAT #10
15 1 028206 DECAL BOWL FLOAT
596
Introduction
Introduction
Operation, Service Manual, and Parts Book

This manual provides the information for an experienced operator to successfully and safely operate your
equipment. Please review this manual carefully to ensure you receive the most benefit from your machine.
Make sure that all personnel are aware of, and use, proper safety precautions when working with and/or
around the plant and related equipment. For information on service, contact your dealer or the manufacturer
service department. Please refer to your parts book for further manufacturer contact information.
Address For Notices

Any and all inquiries and/or warranty claims should be submitted in writing to JCI at the following address:
Johnson Crushers International, Inc.

86470 Franklin Blvd.
Eugene, Oregon 97405
Office: 541-736-1400 / Fax: 541-988-9401
Toll Free: 800-314-4656
Service Department: (866) 875-4058
Parts Sales Department: (888) 474-0115
JCI Parts Ordering Information

The JCI Parts Department is open from 7 AM to 5 PM Pacific Time. You can contact us in the following ways:
• *24/7 Phone (24 hours/7days a week, even holidays!): 1-888-474-0115
• Fax: 541-988-9487
• Email: parts @jcieug.com
How to Order Parts:
1. Follow your local and MSHA procedures to safely lock out/tag out the power source to your equipment.
See the Safety Section for specific lockout/tagout instruction for your machine.
2. Find the model number and serial number of your machine from the Serial Number Plate.
3. Locate the parts to be replaced by using the part lists and drawings in the parts book section.
4. Call your JCI dealer or use the JCI Parts contact information provided to order your parts. Provide the
following information:
What You Need to Order Parts:
• Serial number of the equipment. (ex. C140873 for a crusher).
• Model of the equipment. (ex. K200+).
• Part number(s) and quantity.
• Shipping information.
• Priority (next day air, ground, truck, etc.).
• Purchase order number. JCI also accepts Visa and MasterCard. Orders may also be sent out COD.
597
Introduction
Nota: There is a $100 call in charge for emergency orders shipped outside of normal business hours.
Nota: JCI can also supply you with parts for your Cedarrapids/ElJay® Rollercone™ crusher and 3-shaft
screens.
Crusher Serial Number Plate Location
The crusher serial number plate is located on the opposite side of the crusher drive assembly.
Kodiak+ Series Crusher Overview

The information detailed in this manual is directed to an experienced crusher operator and or service
technician to successfully and safely operate and service the Kodiak+ series cone crusher. Read this manual
carefully to ensure you get the most from your new crusher. Make sure that all personnel are aware of, and
use, proper safety precautions when working around the crusher and related equipment.
598
Introduction
The Kodiak+ series crusher is supported by an external hydraulic power unit (HPU) and lubrication unit, both
mounted on skids.
599
Introduction
1 Tramp Iron Relief (TIR) Cylinder

2 Hydraulic Bowl Clamp
3 Bowl Assembly
4 Hopper
5 Bowl Liner Retention System
6 Drive Ring
7 Hydraulic Bowl Rotation Motor
8 Bowl Support
9 Crusher Base Frame Assembly
10 Wedgeplate
11 Pin Clutch Assembly
600
Introduction
12 Cone Assembly
13 Pinion Assembly
14 Driven Sheave
15 Mantle
16 Lubrication Unit
17 Hydraulic Power Unit (HPU)
18 Remote Control Panel
Kodiak+ Series Crusher Theory of Operation

The Kodiak+ remote adjust crusher crushes rock by feeding it through the hopper and bowl opening into the
crushing chamber. As the cone gyrates inside the chamber, the crushing action is achieved when rock falls
into the open side and is crushed as the gap between the mantle and liner closes up.
The “closed side setting” (CSS) is the area in the chamber where the mantle and liner is the closest, and the
widest area between the mantle and liner is called the “open side.” The “stroke” is the difference between the
open and closed side distances, measured at the bottom of the parallel zone. The location of the CSS rotates
within the bowl as the cone gyrates. As the gap reopens, the crushed rock falls down lower in the chamber or
out of the chamber and onto the discharge conveyor.
1 Open Side
2 Bowl Liner
3 Mantle
4 Closed Side
The gyratory motion of the cone in a Kodiak+ crusher is created by the rotation of the wedgeplate around the
baseframe spindle. The cone is mounted on the upper half of the wedgeplate. The center axis of the upper
half of the wedgeplate is offset from the lower half and inclined at an angle. The wedgeplate is driven by a
right angle spiral bevel gear powered by the pinion shaft, which is housed in the baseframe. The wedgeplate
and cone assemblies are supported by large radial and thrust roller bearings. Although the cone gyrates
about the main center axis of the chamber, it does not spin about its own center axis in the wedgeplate. The
cone is allowed to rotate slowly about its center axis in a clockwise direction during crushing, but is prevented
601
Introduction
from rotating in an counterclockwise direction by an anti-spin cone brake. Prevention of spinning improves
liner wear life and improves the balance of the machine when running empty.
NOTICE: Damage to the crusher bearings could result from bringing a spinning cone head to an abrupt
halt. In addition, manganese steel does not hold up well under sliding abrasion so its life would be greatly
reduced.
Crusher Upper Assembly
1 Bowl Rotation Assembly

2 Bowl Position Proximity Sensor
3 Driven Gear
4 Drive Ring
5 Upper Dust Seal Assembly
6 Bowl Clamp
7 Bowl
8 Liner Retention Components
9 Manganese Bowl Liner
10 Lower Dust Seal Assembly
11 Bowl Support
12 Bowl Clamp Hydraulic Oil Supply Hose
602
Introduction
The upper assembly includes the bowl and liner and is threaded into the bowl support. The upper assembly
is held into place by the bowl clamp, which is a hydraulically controlled lock nut. As hydraulic pressure
is increased, the bowl clamp piston removes all end play in the threads, which in turn secures the bowl
assembly. The threaded connection allows the bowl to be rotated up or down to adjust the closed side setting
(CSS) using the remotely operated control panel. The bowl is turned by a bowl rotator assembly mounted on
the bowl support. A proximity sensor detects the number of turns the drive ring makes. An electronic counter
displays the CSS on the control panel. Since the position indicator does not consider changes in the CSS due
to liner wear, the bowl position indicator should be reset often.
Crushing Parameters
The life of your crusher depends on adherence to these instructions.
Material
• Material with a compressive strength greater than 40,000 pounds per square inch should be reviewed
and approved in advance by JCI.
• No more than 10% of the total volume of feed material is sized less than the crusher closed side
setting.
• The crusher feed material conforms to the recommended feed size on at least two sides.
• Moisture content of material is below 5%.
• Feed gradation remains uniform.
• Clay or wood material in crusher feed is limited to prevent the formation of compacted material or
“pancakes” being created.
Mechanical
• Crusher operates at factory recommended tramp iron relief pressures without bowl float.
• Crusher support structure is level and evenly supported across all four corners. In addition, the support
structure provides adequate strength to resist static and dynamic loads. (See the installation drawing.)
• Crusher is operated only when all electrical, lubrication and hydraulic systems are correctly adjusted
and functioning properly.
• Lubrication low flow warning system functions correctly.
• Lubrication oil filter functions properly and shows adequate filtering capacity on its indicator.
• Crusher drive belts are in good condition and tensioned to factory specifications.
• Crusher lubrication reservoir is full of lubricant that meets factory required specifications.
• Any welding on the crusher or support structure is grounded directly at the weld location.
• Crusher input shaft rotates in the correct direction.
• Manganese wear liners are replaced before coming loose or developing cracks.
• Crusher cone head is properly blocked prior to transport.
• Only authorized OEM parts or factory approved wear parts are used.
Application
• Reduction ratio limited to 6 to 1 below 1" closed side setting and 8 to 1 above 1" closed side setting,
provided no bowl float occurs.
• Manganese chamber configuration conforms to the factory recommended application guidelines.
• Crusher is operated at the factory recommended RPM for the application.
• Crusher feed is consistent, providing an even flow of material, centered in the feed opening, and
covering the mantle nut at all times.
• Crusher input horsepower does not exceed factory specifications.
• Crusher discharge chamber is kept clear of material buildup.
603
Introduction
• If the crusher cannot be totally isolated from metal in the feed material, a magnet should be used over
the crusher feed belt.
604
Safety
Safety
Safety Overview
It is the responsibility of the quarry management team to develop a comprehensive safety awareness
program, and to ensure that all quarry workers and support personnel receive appropriate safety training
as approved by federal, state, and local regulations. Safety is basically common sense. There are standard
safety rules, but each situation has its own peculiarities, which can not always be covered by rules. Therefore,
quarry personnel must continually watch for possible safety hazards and be prepared to take prompt
corrective action when necessary. Failure to observe the precautions contained in this chapter can result in
serious personal injury and even loss of life. As with most industrial work environments, a careful operator
is the best insurance against an accident. The complete observance of one simple rule would prevent many
unnecessary injuries and deaths each year.
The rule is:
«Never attempt to clean, lubricate, repair or adjust any machinery unless it is stopped and properly locked
out.»
Please note that this chapter is only intended as a brief review of basic quarry precautions and procedures.
The general guidelines included in the following paragraphs should not be considered in lieu of a quarry’s
official safety procedures, insurance company requirements, or applicable federal, state, and local
regulations.
Hazard and Advisory Statements
Hazard Warning Symbol

Hazard and advisory statements are emphasized throughout this manual.
The following safety alert symbol is used to bring attention to the specific advisory:
When you see the symbol, pay particular attention to the advisory that follows as your safety and that of
others is involved.
Hazard Statements
The Caution, Warning and Danger statements are hazard statements used to alert workers of unsafe
practices and potentially harmful or life-threatening situations. Each of these statements is preceded by the
Safety Alert Symbol.
605
Safety
• CAUTION indicates a potentially hazardous condition that, if not avoided, MAY result in minor personal
injury.
• WARNING indicates a potentially hazardous condition that, if not avoided, COULD result in serious
personal injury or death.
• DANGER indicates a potentially hazardous condition that, if not avoided, WILL result in severe
personal injury or death.
Advisory Statements
The Note statements are advisory statements that relate to equipment operation, maintenance and service
procedures. They are used to draw attention to proper procedures and practices.
• NOTICE is used to draw attention to a procedure that must be observed to prevent machine damage or
malfunction.
• NOTE is a basic informational statement or helpful suggestion.
Arc Flash Safety
JCI Electrical systems and switch panels pose an Arc Flash and electrical
shock hazard. Refer to NFPA 70 for information about working with high voltage
electrical systems.
PELIGRO:
• Shock and Arc Flash Explosion Hazard
• Refer to NFPA 70 for information about working with high voltage electrical systems.
Lockout/Tagout
Who Must Use Lockout/Tagout?

Quarry owners, managers, and safety officers must be aware of OSHA’s “lockout/tagout” standard: CRF
Section 29 1910.147, The Control of Hazardous Energy. This standard is also recognized by MSHA. All
mechanics, maintenance personnel, operators, and electricians must fully understand and comply with this
standard to ensure the safety of all employees.
606
Safety
What is Lockout/Tagout?
Lockout/tagout is a means to ensure that personnel who install, operate, repair, maintain, service or otherwise
disable machines, equipment, or electrical energy systems are protected from harm due to unexpected
energizing, or the release of stored energy by:
1. Lockout – Placing a disconnect switch, circuit breaker, valve, or other energy-isolating mechanism
in the off or safe position and securing it with a lock so the energy-isolating mechanism cannot be
activated.
2. Tagout – A prominent written warning (tag or label) placed on the energy-isolating mechanism
indicating the name of the individual placing the mechanism out-of-service, and stating that the energy
isolating mechanism cannot be activated until the tagout device is removed.
When Must Lockout/Tagout Occur?

Lockout/tagout must occur whenever service or maintenance is performed, and injury could occur due to the
unexpected startup of equipment, or the release of stored energy. In general, lockout/tagout procedures must
be performed under the following circumstances:
• Before working on electrical, hydraulic or pneumatic circuits or devices.
• Before clearing jammed mechanisms, machinery or equipment.
• Before removing guards or other protective devices.
• Whenever a machine or its controls will be left unattended.
When Can Lockout/Tagout Devices be Removed?

Lockout/tagout devices can only be removed after the following conditions are met:
• All guards and protective devices are properly reinstalled.
• All tools and repair equipment are removed from the equipment and the immediate area.
• All mechanics and other personnel are clear of the equipment and its immediate area.
• All personnel have been warned that the equipment is about to be restarted (sound warning horn or
activate warning lights).
After removing lockout/tagout devices, always use the normal startup procedure as described in the
operator’s manual for the machinery.
Lockout/Tagout Rules
• Always lockout/tagout any machinery before performing any adjustment, inspection, lubrication,
maintenance or repair procedures. Failure to observe this precaution may result in serious personal
injury or death.
• Your company’s lockout/tagout program may be somewhat different than described in this manual. If
so, be sure to completely follow your company’s official policies and procedures when lockout/tagout is
necessary. Consult your company’s safety officer if you have any questions.
• A lock must have only one user and one key. Anyone who installs a lock must keep the key in their
possession at all times. Except in an emergency situation, only the person that installs a lock is
authorized to remove it.
• To prevent accidental start-up, never give your lock or its key to another employee.
• Your key must open your lock only. Your key should not be capable of opening any other locks. Keys
for other locks should not be capable of opening your lock.
• Except in an emergency situation, never attempt to remove anyone else’s lock. Do not allow others to
remove your lock.
607
Safety
• When disconnecting power, be sure that the circuit breaker handle (or other isolating device) is in the
OFF position. Accidentally locking a control in the ON position could result in serious personal injury or
death.
• If two or more people are working on a machine, a multiple lockout device must be used to prevent
accidental start-up in the event that one person finishes working before another.
• Each lock must have a tag. If two or more people are working on a machine, each person must attach a
separate tag to their lock. Never attach a lock without a tag.
• Never use tags alone. A tag should always be accompanied by a lock which prevents the isolating
device from becoming energized.
Additional Lockout/Tagout Requirements

• Be sure that the power is COMPLETELY turned off. A motor may be stopped and locked out. However,
interlocks, starters, and other supplemental electrical components may still be energized. Use a
voltmeter and/or ammeter to verify that all electrical circuits are completely dead.
• Always be sure that all peripheral equipment, such as feed conveyors, grizzly feeders and discharge
conveyors, is also tagged and locked out. Serious personal injury or death can result if any of these
items starts unexpectedly while the crusher is being serviced.
• Although lockout/tagout procedures are most commonly associated with electrical systems, be
aware that hydraulic, pneumatic and mechanical systems must also be tagged and locked out before
servicing. This may involve the lockout/tagout of valves, levers and other non-electrical devices.
• For machinery powered by internal combustion engines (diesel, gas, etc.), always disconnect batteries
and shut-off fuel supply before servicing the machinery. Lockout/tagout engine controls to ensure that
engine is not accidentally started while the machinery is being serviced.
• Always be sure that all hydraulic or air pressure is completely relieved before working on hydraulic or
pneumatic systems. Dangerous pressures can be present, even when equipment is turned off and
locked out.
• After maintenance or repairs are completed, always warn all employees that the machinery is about to
be restarted. Be sure no one is on or near the equipment before a lock and tag is removed.
• As a precaution, always activate a warning horn or light before restarting the machinery. This will
provide additional warning for personnel to stay clear of machinery that is about to be started.
608
Safety
Lockout/Tagout Devices
TYPE A Battery Isolation Switch

1 Multiple User Lockout Device
2 Do Not Operate Tag
3 Padlock
609
Safety
TYPE B Battery Isolation Switch

3 Padlock
4 Lock Out Hasp Designed for TYPE B Isolation Switch
Type C Main Power Disconnect
3 Padlock
Type D Main Power Disconnect
3 Padlock
A lock must be sufficiently durable, so it can withstand the environmental conditions (heat, cold, moisture,
etc.) around it. A lock must also be strong enough so that it cannot be easily removed or forced open. A tag or
label must be affixed to each lock to alert others that service work is in progress. Each tag or label must have
the following characteristics:
• Be sufficiently durable to withstand wear and abuse, even if used in dirty or damp environments.
• Be securely attached with a cable that is difficult to remove, cut or tear.
• Contain the name of the person that applied it.
• Contain a warning or other precautionary statement that briefly indicates why the machine is locked out
and what hazards could result if the equipment is started while service work is in progress.
When two or more people are working on a piece of equipment, a multiple lockout device must be used. This
allows each person to install their own lock, preventing accidental start-up.
Lockout/Tagout Procedure
OSHA has identified the following step-by-step lockout/ tagout procedure:
1. Prepare for shutdown – Before shutting down a piece of equipment, know the type and magnitude of
the energy that powers it, the hazards of that energy, and how to control it. Warn all employees that the
machinery is about to be shut down.
2. Shut down the equipment – After warning all employees, shut down the machine, equipment, or
electrical system by the normal stopping procedure.
3. Control stored energy – Any potentially hazardous stored energy (electrical, mechanical, hydraulic,
pneumatic, etc.) that remains must be released, dissipated, restrained, or otherwise rendered safe. If
stored energy re-accumulates, monitor it until the possibility of accumulation no longer exists.
4. Isolate the equipment – Disengage all isolating devices, both primary and secondary, so that the
equipment is isolated from all of its energy sources (electrical, mechanical, hydraulic, pneumatic, etc.).
5. Apply lockout/tagout devices – Attach lockout tagout devices (according to your company’s safety
program) in such a manner that the isolating device (circuit breaker, control, etc.) will be held in a safe
or off position. Attach tags to alert others that the machinery is being serviced.
610
Safety
6. Verify that equipment is isolated – After warning all employees to stay clear, engage the start button
to confirm the machine is inoperable. Return the control to the off position before proceeding with
servicing.
Safety Tips
Know Your Machinery

• Read the manufacturer’s operation and maintenance manuals for all machinery and equipment that you
operate. Be sure that all hazard statements contained within the manuals are completely understood.
• Become familiar with the controls, functions and settings of each machine. Fully understand all phases
of each machine’s operation.
• Be sure that you completely understand and follow all startup and shutdown procedures as described
in the manufacturer’s manuals.
• Be familiar with the safety signs on your equipment, and the hazards against which they warn.
• Check the legibility of all safety signs every day. Order new signs from the machinery manufacturer if
they become illegible or worn.
Be Prepared for Emergencies

• Know the proper emergency shutdown procedures for the equipment you operate.
• Know where fire extinguishers are kept and how to use them. Be sure that fire extinguishers are
properly rated, and that they remain fully charged and ready for use at all times.
• Know the procedure for contacting emergency medical personnel. Keep a list of emergency phone
numbers handy at all times.
• Know where first-aid kits, stretchers and other emergency supplies are kept. Be sure that first-aid
supplies are properly maintained and ready for use.
• Make sure that a clear path to emergency equipment and exits is always maintained. Do not allow
equipment, spilled materials or other obstructions to get in the way.
• Know how to report accidents. Always report all accidents immediately to the appropriate supervisor.
Wear Personal Protective Equipment (PPE)

• Wear safety glasses or goggles whenever outside of an approved operator’s enclosure. Failure to wear
appropriate eye protection can result in permanent eye injuries and loss of sight.
• Wear appropriate ear protection when working within 50 feet of any operating quarry machinery, and in
other areas where noise levels are high. Prolonged exposure to high noise levels can cause permanent
hearing loss.
• Wear steel-toe safety boots, heavy-duty gloves and a hard hat. This equipment is mandatory in most
areas of the quarry.
• Use respirators in dusty locations and when working with hazardous substances. Prolonged exposure
to rock dust or chemical fumes can cause permanent respiratory illness.
• Other personal protective equipment may be necessary for your specific job assignment, such as a full
face shield and safety harness. Wear or use these items when necessary and as required by applicable
federal state and local regulations.
Observe Personal Safety Precautions

• Never wear loose or ragged clothing when working on or around rotating power equipment. Avoid
wearing necklaces, rings or other jewelry. These items can become caught or tangled in the machinery,
resulting in severe personal injury or death.
• Keep hair short, if possible. Keep long hair securely tied up to prevent it from becoming caught in the
machinery.
611
Safety
• Be especially careful whenever using wet walkways, platforms, or ramps. The combination of rock dust
and wet metal can create an extremely slippery surface. Keep all walkways and other access structures
clean, dry and free of grease or oil.
• Use walkways and ladders when working near machinery, or observing its operation. Use a safety
harness when necessary. Keep handrails and machine contact surfaces clean.
• To avoid back injuries, always use proper lifting techniques to safely lift heavy objects. Lift with your
legs and keep your back straight. Keep the materials or object close to your body. Have a co-worker
assist you if the load cannot be lifted safely by one person.
• Before starting the machinery, check that no personnel are inside, on, under or beside the equipment.
Unless absolutely necessary, do not allow anyone to be on or near the equipment while it is operating.
• Never attempt to catch falling materials or objects.
• Be aware of flammable liquids and other potential fire hazards. Do not smoke when refilling engines or
using cleaning solvents.
• Do not stand under equipment or components that are being hoisted or suspended. Never allow other
quarry personnel to do so.
• Before you assemble, operate, clean, lubricate, or adjust machinery, be sure to read and understand all
procedures contained in the machinery manufacturer’s manual.
• Be sure to operate quarry machinery in compliance with current OSHA and MSHA regulations, and all
applicable federal, state or local regulations.
Help Prevent Accidents

• Do not allow unauthorized personnel in or near the work area. Never allow unauthorized personnel to
operate, adjust, maintain or repair machinery.
• Allow only properly trained and experienced personnel to operate machinery. Be sure inexperienced
operators are carefully supervised at all times.
• Do not allow personnel to be near loading areas, or anywhere else that falling or ejected material could
hit them.
• Use extreme caution if the machinery must be operated for inspection or observation purposes. Stay a
safe distance from the machinery and wear appropriate personal protective devices.
• Before making repairs to the machinery, always clear all quarry material from the feed and discharge
devices (feeders, conveyors, chutes, etc.).
• In areas that present a danger of falling, use an appropriate fall protection device, such as a safety
harness and lifeline.
• Always report any unsafe conditions or defective equipment to the appropriate supervisor.
Avoid Alcohol and Other Drugs

• Do not operate or work near quarry machinery when under the influence of alcohol or other drugs.
These substances can result in reduced alertness and impaired judgment. Serious personal injury or
death could result.
• Some prescription and non-prescription medications can cause drowsiness or other adverse side
effects. Do not operate or work near quarry machinery when under the influence of such medications.
Be Aware of Your Surroundings

• The quarry environment contains many situations that are potentially hazardous. Use extreme caution
to avoid being struck by haul trucks, loaders and other quarry mobile equipment.
• Be aware of idle machinery that could start up without warning. Stay clear of such machinery and the
immediate area.
• Be aware of overhead obstructions, such as conveyors, support structures or power lines.
612
Safety
Practice Good Housekeeping

• Do not store tools or equipment on walkways.
• Be sure that all walkways, platforms, stairs and ramps are kept free of spilled material and trash. A
buildup of material in these areas can cause slips and falls. Make repairs as required in areas where
spillage is present.
• Do not allow machinery to become buried under piles of spilled material. This will make the machinery
more difficult to inspect and may hide broken welds, loose fasteners and other serious problems that
could cause a safety hazard.
• Keep the areas around control panels and machinery free of spilled material. Free access must be
maintained at all times. In the event of an emergency, quick access to controls could prevent injury or
death.
• Clean up spilled fuel or oil immediately to eliminate slipping hazards. If necessary, use an oil absorbent.
• Always be sure that power is locked out and tagged before cleaning spilled material or oils. Never
clean-up these items while the machinery is operating.
Inspect And Maintain Machinery

• Always perform a safety inspection at the beginning of each shift. Refer to the machinery
manufacturer’s operation and maintenance manuals for detailed start-up inspection and maintenance
procedures.
• Test all warning devices before starting the machinery to ensure that they are working properly. Never
disable or bypass any alarm systems or interlocks.
• Be sure that any defective components or systems are properly repaired by a qualified technician
before the machinery is started. Immediately report any serious problems to the appropriate supervisor.
• Before performing inspections or maintenance, always lock out power and tag controls to the machine
drive, and to all feed and discharge equipment. Warn all personnel that the equipment is being
serviced. Refer to the Lockout/Tagout section of this chapter for additional information.
• Maintenance inspection procedures are included throughout this manual. Although maintenance is not
typically a safety concern, machinery that is regularly maintained and in proper working condition will
minimize the occurrence of safety hazards and emergency situations.
Safety Decals
Decal Meaning
WARNING: DO NOT EXCEED 55 MPH! — When towing

the equipment, do not exceed 55 MPH (96 KPH). Exceeding
the 55 MPH speed limit could result in tire failure or a serious
accident.
WARNING: HAZARDOUS VOLTAGE — The electrical

mechanisms pose a risk of serious burns or shock. You
must make sure that all components are shut off and
this equipment is properly locked and tagged out before
servicing the electrical system.
613
Safety
Decal Meaning
WARNING: CRUSH HAZARD — The trailer can roll

unexpectedly when the brakes are released, posing a crush
hazard. Always chock the wheels before releasing the
brakes. Read the manual for proper operation of the trailer
component.
WARNING: CRUSH HAZARD — This equipment drive

poses a crush hazard due to the belt drive. Lockout/tagout
the power source before removing the belt guard.
WARNING: LOUD NOISE HAZARD — This equipment’s

sound readings exceed 85dB and pose a noise hazard
while running. You must wear hearing protection when the
machine is operating.
WARNING: PINCH POINT — This equipment poses a pinch

hazard. You must keep feet and hands clear of the this
equipment while it is operating.
CAUTION: SLIP HAZARD — The walkways around this

equipment pose a slip hazard due to debris on the
walkways. Take care when working around this equipment
and watch your step.
WARNING: FALLING LOAD — This equipment is extremely

heavy and poses a crush hazard if it is lifted improperly. Use
the appropriately rated lifting device and rigging to raise. Lift
points are pointed out by this label.
WARNING: FALL HAZARD — This equipment is mounted

on a platform or trailer that is high off the ground. Falling
from this equipment could result in severe injury or death. Do
not allow anyone to climb on this equipment without proper
safety rigging and gear. Do not climb on this equipment
while it is operating.
WARNING: AVOID INJURY — This equipment poses a

severe injury risk if you do not read and understand
the operation and service manual before performing any
service.
614
Safety
Decal Meaning
WARNING: AVOID INJURY — Performing service on this

equipment while it is running poses risk of severe injury.
Do not service while it is operating. You must follow the
procedures to lockout and tagout the power source before
servicing.
CAUTION: USE RESPIRATORY PROTECTION —

Operation causes dust and debris to become airborne and
pose risk of respiratory injury. You must wear approved
respiratory protection while it is operating.
WARNING: AVOID INJURY — Operating this equipment

with the guards removed poses risk of severe injury. Do not
operate this equipment with any guards removed.
WARNING: WEAR EYE PROTECTION — This machine’s

operation causes debris to become airborne and poses a
risk of eye injury. You must wear approved eye protection
while the machine is operating.
WARNING: READ AND UNDERSTAND MANUAL

BEFORE OPERATING — This equipment poses severe
injury risk if you do not read and understand the operating
instructions.
WARNING: PINCH POINT — This equipment poses a pinch

hazard. You must keep feet and hands clear of the this
equipment while it is operating.
WARNING: CRUSH HAZARD — This equipment’s tailgate

is extremely heavy and poses a crush hazard. Stay clear
when opening the tailgate to access.
CAUTION: HOT SURFACE — During normal operation this

equipment’s wheel case temperature can exceed 180° F
(82° C). Do not touch or service until the wheel cases have
cooled.
615
Safety
Decal Meaning
CAUTION: EQUIPMENT DAMAGE — Do not run the

screen with the shipping brackets installed. Severe
equipment damage could occur if you attempt to operate
the screen with the shipping brackets installed. Read the
Operation Manual before running the screen.
WARNING: HIGH PRESSURE FLUID HAZARD — This

equipment’s hydraulic system poses a high pressure fluid
hazard. You must wear protective equipment when working
on this system. Follow the steps to relieve hydraulic
pressure and lockout/tagout before servicing.
WARNING: FLAMMABLE MATERIAL HAZARD — Diesel

fuel and hydraulic oil pose a flammable material hazard. Do
not smoke near this equipment. Do not allow open flame
near this equipment.
WARNING: STAY CLEAR OF MOVING MACHINERY —

Moving machinery can cause sever injury or death. You
must stay clear of the machinery while it is running. Make
sure that you follow the lockout/tagout procedures before
servicing.
WARNING: ROTATING SHAFT HAZARD — The conveyor

return idlers pose a rotating shaft pinch point hazard. Keep
away from the idlers when this equipment is operating.
Follow lockout/tagout procedures prior to servicing.
WARNING: ENTANGLEMENT HAZARD — Exposed

conveyor ends pose an entanglement hazard. Do not
operate the conveyor with the guards removed.
WARNING: HAND PINCH POINT HAZARD — Conveyor

folding points pose a pinch hazard that could cause
serious injury or death. Keep your hands clear while folding
conveyors.
616
Safety
Decal Meaning
WARNING: CRUSHING FORCE FROM ABOVE —

Unsupported conveyors pose a crushing hazard. You must
support the conveyor with an appropriately rated stand
before servicing the conveyor.
DANGER: STAY CLEAR MACHINE STARTS/STOPS

AUTOMATICALLY— You and all bystanders must remain
clear of this equipment while it is in operation. Make sure
that everyone understands your intention to move the
equipment or start a conveyor. Failure to keep bystanders
clear could result in severe injury or death.
DANGER: FALLING DEBRIS HAZARD — During operation

debris can be thrown into the air posing a risk of serious
injury or death. You must wear a hard hat in the vicinity of
this equipment while in is operation.
CAUTION: CORROSIVE MATERIAL AVOID CONTACT

WITH EYES AND SKIN — Take care when servicing the
battery as it contains battery acid. Battery acid is extremely
corrosive and will cause serious injury to your eyes and skin.
Always wear protective glasses, gloves and clothes when
working around the battery.
WARNING: STORED ENERGY HAZARD — This
equipment’s hydraulic system uses an accumulator to store
hydraulic energy. This poses a risk of injury due to explosive
decompression of the accumulator. You must relieve all
hydraulic pressure before servicing. Wear protective gear
and follow the lockout/tagout procedures.
WARNING: HIGH VOLTAGE HAZARD — This equipment’s

electrical system poses a risk of serious burn or
electric shock. You must take care when servicing the
electrical system. Follow all lockout/tagout procedures
before servicing.
WARNING: HIGH VOLTAGE HAZARD SHUT DOWN

BEFORE SERVICE — The electrical components in the
control panel pose a risk of serious burns or shock. You
must make sure that all components are shut off and
this equipment is properly locked and tagged out before
servicing the electrical components.
617
Safety
Decal Meaning
DANGER: CRUSHING HAZARD — This equipment poses

a crushing hazard if a person were to fall into the crushing
chamber from above while the crusher is running. Do not
allow anyone on or near the crusher opening while it is
operating.
WARNING: FALLING LOAD HAZARD — This equipment

is extremely heavy. You must use a properly rated lifting
device and rigging when lifting. Do not allow anyone near
or under while it is lifted. Read the operator’s manual for
information on the lifting points and appropriate lift rigging.
WARNING: ELECTRIC POWER SOURCE PRESENT —

The electrical components in the control panel pose a risk
of serious burns or shock. You must make sure that all
components are shut off and this equipment is properly
locked and tagged out before servicing the electrical
components.
DANGER: HAZARDOUS VOLTAGE. 480 VOLTS — The

electrical components in the control panel pose a risk
components.

components.

components.
WARNING: CRUSHING HAZARD — Stay clear of the area

under the screen when it is lifted off its supports. The screen
is extremely heavy and could cause severe injury or death
if it were to fall.
618
Safety
Decal Meaning
WARNING: PINCH POINT — The area between the upper

and lower crusher assemblies pose a pinch hazard. Stay
clear when the crusher is operating or when the hydraulic
power unit is energized. Read the manual.
WARNING: READ OPERATION MANUAL — Improper use

of the lift devise poses a hazard. Read and understand the
operating instructions before using the lift device.
WARNING: NO ENTRY WHEN MACHINE IS RUNNING

— Moving machinery can cause serious injury or death.
Stay clear of the screen access platform while the plant is
running.

components.
DANGER: HAZARDOUS VOLTAGE. Do not operate switch

under load. You must not move the switch to any position
while the plant is powered up. Severe injury or death could
occur due to high voltage electrical shock.
DANGER: HIGH PRESSURE HAZARD. Do not exceed

2300 psi (160 bar) while pressurizing the clamp cylinder. Do
not exceed 10000 psi (690 bar) while pressurizing the Jack
Cylinders. Severe injury or death will occur due to explosive
high pressure release.

2300 psi (160 bar) while pressurizing the TIR cylinder.
Severe injury or death will occur due to explosive high
pressure release.
619
Safety
Decal Meaning

3000 psi (207 bar) while pressurizing the hydraulic system.
Severe injury or death will occur due to explosive high
pressure release.
DANGER: SHOCK AND ARC FLASH HAZARD. Working

with high voltage electrical components poses a shock or
arc flash hazard which will result in serious burns or death.
You must be trained and comply with all relevant safety
regulations and precautions when working on the high
voltage electrical systems.
WARNING: CRUSHING HAZARD. Chock all tires on your
trailer before releasing the brakes. Trailer movement could
result in serious injury or death.
WARNING: STORED ENERGY HAZARD. The drive belt

tensioner is spring actuated and poses a stored energy
hazard that could cause severe injury or death. Read the
service manual before attempting to release the spring
tension.
620
Safety
Crusher Safety Decal Locations
621
Safety
622
Safety
Hydraulic Power Unit Safety Decal Locations
623
Safety
Lube Panel Safety Decal Locations
624
Installation
Installation
Machinery Installation Safety
Foundations
Proper foundations and support structures are essential to ensure the safe and efficient operation of quarry
equipment.
• Crushing and screening machinery needs a firm foundation on which to operate. This does not need
to be a poured pad, but it must not be unstable ground. When selecting the location, be sure that the
entire area is as level as possible.
• Follow all manufacturer’s installation drawings and specifications when constructing the base pads for
permanent plants.
• If any questions arise regarding foundation requirements or modifications necessary for JCI machinery,
please contact the JCI Service Department.
• Customer-designed support structures for JCI equipment must meet JCI’s engineering standards. All
plans must be submitted in advance to the JCI Engineering Department for approval.
Guarding
• Quarry management is responsible for the proper installation and placement of guards to prevent
personnel from coming in contact with rotating or moving parts.
• In addition to the guards supplied with the machinery, additional guards and related safety equipment
may be required to comply with OSHA, MSHA and any applicable local regulations. The proper
fabrication, installation and placement of these items is quarry management’s responsibility.
• When fabricating guards, refer to MSHA’s Guide to Equipment Guarding at Metal and Nonmetal Mines.
Additional information can also be provided by the safety officer at your work site.
• Never remove guards until the machinery is stopped, power is locked out, and controls are tagged. Be
sure that guards are properly re-installed before reconnecting power.
Customer Modifications
• Do not modify quarry machinery in any way without prior approval from the manufacturer. Such
modifications may include (but are not limited to) changing machine speed or direction of rotation,
drilling additional holes and welding or bolting additional equipment to the machinery.
• All customer modifications to JCI machinery must be approved in writing by the JCI Engineering
Department.
Electrical Connections
WARNING: When installing any electrical equipment, be sure to completely

follow the manufacturer’s instructions. Failure to observe this precaution could
result in a dangerous electrical shock hazard.
• Be sure that all electrical equipment is properly grounded.
625
Installation
• Lay out the power lines, especially those for portable plants, so that contact with standing water is
minimized.
• Do not place power lines in an area where they will be driven over by transport vehicles or other quarry
equipment. If it is absolutely necessary to extend a power line across a traffic area, protect the cable
with properly rated bridging.
• Be sure that all auxiliary control panels or power supply panels can be securely locked out. This type of
panel is mandatory.
• Maintain adequate overhead clearance from power lines or other obstructions, particularly when
planning to use stacking conveyors for stockpiles.
• Be sure that electrical power supplies are located in an area that will be safe from accidental contact
during crushing operations.
• All JCI machinery is designed with electrical components of the proper size and voltage. Any
modifications to these components or to the power supply must be approved in writing by the JCI
Engineering Department.
• Be sure that all connections are in accordance with the National Electric Code and any applicable state
or local codes.
Hoisting and Handling Safety
General Precautions
• Do not allow personnel to work or walk under loads supported by a crane or hoist.
• Use appropriate lifting devices to secure the load to the crane.
• Use the correct lifting hooks to support the load.
• Use extreme caution when operating a crane near power lines or electrical equipment.
• Do not exceed the crane’s rated load capacity. Always subtract the weight of the hook block, slings,
chains, spreader bars and any additional equipment to determine the maximum load that can be safely
lifted.
Wire Rope
Wire rope requires careful use, handling and maintenance to ensure long life and safe operation. Always
observe the following precautions:
• Be sure to use the correct wire rope for the application.
• Be sure that the wire rope is inspected regularly following the manufacturer’s guidelines.
• Avoid sudden loading in cold weather. Never use frozen wire rope.
• Use suitable padding to protect wire rope from sharp corners or edges.
• Avoid dragging wire rope underneath loads or over obstacles.
• Never use wire rope that has been cut, badly kinked, frayed or crushed.
• Avoid reverse bends.
• Be sure that rope ends are properly sized.
• Use thimbles in eye fittings at all times.
Connecting Or Clamping Wire Ropes

When connecting or clamping wire ropes, use one of the following:
• Clamp and thimble connections combine both the clamp and thimble in one unit. Clamp and thimble
connections are capable of supporting 80% of the rated wire rope load.
626
Installation
• Cable clips are the most common way to secure a rope to a piece of equipment or to make an eye. The
cable clip or “Crosby Clip” is made of a U-bolt and saddle. If this type of clip is used to make an eye,
the use of a properly sized thimble is mandatory. If not, the cable may kink, forming a permanent weak
spot.
Chains
Chains require careful use, handling and maintenance to ensure long life and safe operation.
• Ensure that the correct size chain is being used for the application.
• Ensure that the chain is inspected regularly following the manufacturer’s guidelines.
• Avoid sudden or shock loading (DO NOT jerk load upright).
• Use suitable padding to protect the chain from sharp corners or edges.
• Avoid dragging the chain under loads or over obstacles.
• Use the proper fittings at all times.
• Inspect links to determine the amount of wear. Refer to manufacturer’s specifications for wear tolerance
ranges.
• Be sure that all connections between chain sections are completed with properly sized hardware and
lifting hooks.
WARNING: Always follow proper rigging procedures as provided by the chain

manufacturer. The angle of rigging may decrease the rated lifting capacity.
Fiber Or Synthetic Slings

Slings require careful use, handling and maintenance to ensure long life and safe operation.
• Ensure that slings are rated or coded for the hitch or application.
• Ensure that slings are inspected regularly, following the manufacturer’s guidelines.
• Slings may be safely used in a temperature range of 20 to 180° F (-6 to 82°C) without decreasing load
limits. For temperatures beyond this range or for wet/frozen slings, follow manufacturer’s instructions
for load reductions.
• Do not use synthetic slings in temperatures exceeding 180°F (82°C).
Crusher Lifting Guidelines

The following information will guide you through lifting the crusher properly and safely:
• NEVER attempt to lift the crusher using the hopper lifting eyes. These eyes are not designed to lift the
entire crusher. Serious damage could result!
• NEVER place slings around the drive sheave or the pinion shaft. These components should never be
used as lifting points.
• Handle the crusher with care. Ensure that it remains upright and evenly supported at all times. Rough
or careless handling can cause serious damage. Never allow the crusher to hit other objects or drop
on the ground. To prevent accidental damage to the underside of the crusher, always leave blocking in
place until the crusher is ready to be installed on its foundation.
627
Installation
The Kodiak+ crusher is extremely heavy, you must use a lifting device rated for
the weight of the crusher. Make sure that your lift rigging is also rated for the
weight of the crusher. Using lifting devices that are not adequate for the weight
of the crusher could result in serious injury or death.
NOTICE: Improper lifting procedures can result in permanent damage to the crusher and its components.
Such damage is not covered under warranty.
Crusher Lift Points

The following steps are provided so that you will be able to safely move your crusher to its operation
mounting. It is very important that you read and understand the safety considerations contained in the Safety
section of this manual. Crusher weights are on the installation drawing.
Do not allow anyone under the crusher as it is being hoisted, keep all bystanders
away from the area. Always use suitable rigging and hoisting equipment to
stabilize and lift heavy objects. Lifting heavy components with inadequate
hoisting apparatus can result in serious injury or death.
Do not use the lifting eyes on the hopper assembly to lift the crusher. The
hopper lifting eyes are not designed for the weight of the crusher. Serious injury
or death could occur if the hopper eyes were to fail during lifting.
The Kodiak+ crusher is equipped with three lifting eyes located on the upper assembly that are rated to lift the
weight of the entire crusher.
628
Installation
Lifting Procedure for Crusher to be Installed

1. Remove the hopper assembly from the crusher.
2. Remove any shipping blocks that may have been installed to prevent movement of the cone during
shipping.
3. IMPORTANT: Verify that the TIR is sealed and hydraulic oil prevented from leaving TIR cylinders
during lifting.
4. If the TIR/Clear hoses have been removed, verify that the fitting on the TIR cylinders have been
capped.
Nota: The Kodiak+ crusher typically ships from the factory with the TIR/Clear hoses connected to the
TIR cylinders and the hoses are capped at the other end with quick disconnects. The crusher can be
lifted in this condition. If lifting the crusher with hoses connected, verify that the hoses are capped to
prevent loss of oil from the TIR cylinders.
5. Disconnect the crusher from its shipping blocks or skid.
6. Verify that the mounting surface on the crusher support is cleaned off and ready to receive the crusher
prior to lifting.
7. Locate the 4x16ga shims that come with the crusher (located in the box of auxiliary parts) or be
prepared to fabricate shims if required.
8. Verify that the crane and rigging are suitable and rated for loads equal or greater than the complete
crusher weight. Crusher weights vary considerably due to variations in structural casting weights. It is
advisable to have considerable additional capacity in the crane and rigging. Providing 1000-2000lb of
extra capacity is recommended when the actual weight of the specific crusher is uncertain.
9. Visually inspect all rigging and the lifting eyes on the bowl for signs of mechanical damage.
10. IMPORTANT: Verify that TIR system has been capped so that oil cannot escape from TIR cylinders as
the crusher is lifted. When lifted, there may be some extension of the TIR cylinders. If the TIR has been
properly capped as described above, this will not damage the cylinders.
NOTICE: Failure to follow this step can result in a significant amount of oil discharging from the TIR
plumbing.
11. Connect rigging to crusher using the lifting eyes provided in the bowl. DO NOT USE THE LIFTING
EYES ON THE HOPPER.
12. Connect tag lines to the crusher if necessary for stabilizing the crusher while it is suspended. The
crusher is ready to lift.
13. As the crane takes up the weight of the crusher, but prior to actually lifting the full weight, verify no oil is
leaking from the TIR assembly and that nothing is hung up on the crusher.
NOTICE: Do not approach the crusher when it is suspended, until it is directly over its final position and
ready to lower the last few inches.
Nota: If the crusher is being placed on a steel support structure, follow steps 15-19. If it is being
grouted to a concrete structure, these steps can be omitted.
14. Set the crusher on its support structure with the mounting holes aligned. Do not bolt down yet, and do
not disconnect crane yet.
15. If the weight of the crusher is fully supported by the support structure, go under the crusher and visually
verify that it is in solid surface-to-surface contact with the support structure at each bolt hole location.
If there is a gap at any bolt hole location greater than .063” (1.6mm), prepare to use shim(s) at that
location(s) to fill the gap. If there are no gaps larger than .063” (1.6mm) then no shims are required.
16. If it was determined that the shims are required, lift and block the crusher to allow the required shims to
be installed.
17. Set the crusher down on the shims and reinspect.
629
Installation
18. Repeat if necessary until the crusher is sitting flat on the structure with no gaps greater
than .063” (1.6mm).
19. Install the mounting bolts and tighten to refusal.
Tareas relacionadas
Hopper Assembly Removal Procedure en la página 765
Lifting Procedure for Crusher Already Installed

1. Remove the hopper assembly from the crusher.
2. Remove any shipping blocks that may have been installed to prevent movement of the cone during
shipping.
3. Disconnect all hoses from the crusher.
• TIR/Clear hoses (cap fittings on TIR cylinders when hoses are removed -- IMPORTANT)
• Bowl rotate hoses
• Bowl clamp hose
• Lube supply line (cap fitting on bottom of crusher when hose is removed)
• Hydraulic cone brake sensor hose (if installed)
• Lube oil return hose (cap off king nipple when hose is removed)
4. Remove all cables from crusher.
• CSS proximity cable
• Bowl float assembly cable
• Bin level sensor cable (if installed)
• Hydraulic cone brake pressure sensor cable (if installed)
5. Remove crusher mounting bolts.
6. Prepare a place to set the crusher once it has been lifted from its support.
7. Verify that the crane and rigging are suitable and rated for loads equal or greater than the complete
crusher weight. Crusher weights vary considerably due to variations in structural casting weights. It is
advisable to have considerable additional capacity in the crane and rigging. Providing 1000-2000lb of
extra capacity is recommended when the actual weight of the specific crusher is uncertain.
8. Visually inspect all rigging and the lifting eyes on the bowl for signs of mechanical damage.
9. IMPORTANT: Verify that TIR system has been capped so that oil cannot escape from TIR cylinders as
the crusher is lifted. When lifted, there may be some extension of the TIR cylinders. If the TIR has been
properly capped as described above, this will not damage the cylinders. Failure to follow this step can
result in a significant amount of oil discharging from the TIR plumbing.
10. Connect rigging to crusher using the lifting eyes provided in the bowl. DO NOT USE THE LIFTING
EYES ON THE HOPPER.
11. Connect tag lines to the crusher if necessary for stabilizing the crusher while it is suspended. The
crusher is ready to lift.
12. As the crane takes up the weight of the crusher, but prior to actually lifting the full weight, verify no oil is
leaking from the TIR assembly and that nothing is hung up on the crusher.
630
Installation
13. Do not approach the crusher when it is suspended, until it is directly over its final position and ready to
lower the last few inches.
14. Set the crusher down.
Tareas relacionadas
Crusher Pre-Installation Considerations

An installation drawing for your crusher should be available to your plant designer prior to the crusher
delivery. The installation drawing contains dimensional, weight, and loading information that is specific to your
crusher.
NOTICE: You should have the installation drawing before you read this section and before you develop your
plan to install the crusher.
The installation drawing can be found in the manual set for your crusher, in a pocket inside the hydraulic
power unit electrical panel, or on the KPI-JCI website. Contact your dealer or JCI directly if you cannot locate
the drawings and schematics.
631
Installation
Kodiak+ Crusher Assembly and Drive Motors
1 Remote Control Panel

2 Kodiak+ Crusher Assembly
3 Lubrication Package
4 Oil Cooler
5 Hydraulic Power Unit (HPU)
• Drive Motor (Provided by User)

• Motor Control Center (Provided by User)
Support Structures
The support structure and foundation must transmit impact loads from the crusher to the ground. Design of
the foundation and structure must account for dead loads and crusher impact live loading. The crusher has
cyclic loading at four mounting bolts, at a frequency equal to the wedgeplate rotational speed of 320-360
RPM. The installation drawing contains loading information for your crusher.
Stationary Plants
The foundation must be designed with load bearing ability to support the combination weight of the crusher,
its impact live load, support structure, and material being processed. The foundation must be flat and level.
If the crusher is mounted directly to a concrete foundation, use epoxy grout between the frame and the
foundation to ensure proper bearing. If the crusher is mounted to steel beams, use steel shims to adjust for
any irregularities in the mounting surface. Shims are included in the box of auxiliary parts that come with each
crusher.
632
Installation
Portable Plants
Mounting the Kodiak+ crusher on a portable trailer plant requires special design considerations. Refer to the
installation drawing for your particular Kodiak+ crusher for loading design guidelines. The main objective is
to direct crusher impact loads through the trailer frame to the ground. To minimize flexing, the trailer frame
should be cribbed directly under the crusher support structure connections to the trailer beams. Mount the
crusher plant on a solid foundation of level compacted aggregate base. The illustration below is a typical
mounting structure for portable plants.
1 1” Thick Triangular Plate

2 Corner Brace Tubes 4 X 8 X 1/2”
3 Main Support Tubes 8 X 8 X 1/2”
The crusher mounting surface must be flat and level all around. Leveling of a portable crusher is
accomplished by blocking the trailer frame with cribbing, or jacking trailer frame support legs.
Clearance
• Allow enough clearance to perform daily lube oil service, visual inspection, and maintenance of the
tramp iron cylinders. JCI recommends 30" (76.2cm) of minimum clearance all around the crusher, from
the base to the feed hopper.
• Under crusher discharge hoppers and conveyors should be designed to allow sufficient room to
allow servicing of the cone brake at the bottom of the crusher in the center of the baseframe spider.
JCI recommends a minimum of 24" of vertical distance from the crusher mounting surface to the
discharge belt at the center of the crusher. Access to crusher mounting bolts should also be taken into
consideration.
• In the event tramp iron enters the feed material and finds its way into the crushing chamber, the upper
assembly will rise to allow the uncrushable material to pass through the chamber. Vertical clearance
will also be required for the clear feature, which will raise the upper assembly to allow a feed rock jam
to pass through the crushing chamber. See the installation drawing for vertical clearance required for
your particular crusher. When positioning the feed conveyor, allow vertical clearance equal to or greater
than that recommended on your installation drawing.
• When performing a manganese change or crusher tear-down, the upper section of the crusher must
be removed. See the installation drawing for your particular crusher for required clearance. In addition,
there should be no permanent structures in place that would interfere with lifting cables being used to
remove the upper section from the crusher.
633
Installation
Drive Motors and Belts

The drive motor sheave size is determined by the application and should be considered along with the
chamber configuration before designing the installation. For assistance in selecting an operating speed
appropriate for a particular application contact JCI. Typical pinion speed varies from 750 to 1000 RPM (900
RPM is the default speed in the absence of any specific application consideration).
Master PLC/HMI Panel
1 HMI
2 24VDC, Ground, ESTOP, and Modbus Communication Connection
The Master PLC/HMI remote control panel is the standard control interface. It is designed for indoor or
outdoor use and comes as basic equipment with each control assembly.
External control systems, such as plant-wide computer control networks, may issue commands for START,
STOP, UP, DOWN, CLEAR to the Master PLC/HMI enclosure via connections provided (see electrical
schematic). Auxiliary ESTOP controls may also be provided. However, actual operational control of the
crusher and its lubrication and hydraulic systems are handled entirely by the Kodiak Crusher Control (MILO).
The HMI panel is connected to the HPU by a cable that contains 24VDC to power the PLC and modbus
cable to connect the main MASTER PLC (located in the HMI panel) to the SLAVE PLC (located in the HPU
electrical enclosure). The standard length for the cable to the hydraulic unit is 50’ (15.24M). The location of
the remote control panel should be considered early in the design process so that the proper cable length can
be chosen.
Even though the electrical enclosure and HMI are designed for a variety of environmental conditions, some
consideration must be made to protect against flying rocks and debris that can be encountered around rock
crushing plants.
634
Installation
Motor Control Center (Provided by User)

The motor control center includes any switch gear and enclosures required to run the Kodiak+ crusher. This
may be a standalone unit specifically for the Kodiak+ crusher or may be part of a larger electrical control
center for the entire operation. Motor power wiring can vary due to customer preference, country, state or
local codes and power source. JCI strongly recommends that all switch gear be removed from portable plant
trailer frames during crusher operation. The vibrations associated with crushing can lead to malfunctions and
reduced life of the electrical components. If switch gear is mounted to the trailer frame for transport, it should
be mounted in a way to permit removal and placement on the ground during crusher operation.
There are a number of items associated with power delivery and switching that are provided by the customer.
Prior to designing or installing switch gear for use with a JCI Kodiak+ crusher, it is important to read and
understand the motor control circuits shown in the electrical schematic.
Although most of the items listed below are ordinarily supplied by the customer, they may also be supplied by
JCI as optional equipment. The electrical components required by the Kodiak+ crusher include:
• Main power disconnect for all of the motors listed below as well as control power. All the motors
supplied with the Kodiak+ crusher come wired for 480V 60Hz. Other voltage options are available.
• Control power supply 120VAC 50Hz or 60Hz x 60amp minimum. The power supply, circuit breaker, and
the cable to connect the power supply to the HPU. There are circuit breakers located in the hydraulic
power unit for specific functions within the installation.
• Crusher drive motor(s). Refer to the installation drawing for the horsepower requirement for your
particular Kodiak+ crusher. The crusher motor must be designed for the overhung loads produced by
the V-belt drive. The Kodiak+ crusher can be driven with single or dual drive motor arrangements. The
drive motors, belts, drive sheaves, guards and related equipment are supplied by the customer. The
driven sheave at the crusher pinion shaft is supplied by JCI (refer to installation drawing). V-Belt drive
components are available on request.
• Starter(s) for crusher drive motor(s). JCI recommends the use of electronic soft start or auto-
transformer to start the crusher drive motor(s) Typical ramp time for the soft start is 15 seconds, which
is the time required to accelerate the crusher to full speed. When the motor reaches full speed a
bypass contactor should engage, which will relieve the soft start and reduce the heat produced by the
soft start. The drive motors must be wired to produce a clockwise rotation of the crusher pinion shaft.
(Refer to installation drawing). In the case of dual drive motor applications, the control wiring should be
designed to bring the second motor on line after the crusher has reached full speed.
• Starters and cabling for motors supplied by JCI:
• 1 hp motor (oil cooler fan)
• 3 hp motor (lube pump located in the lubrication package)
• 15 hp motor (hydraulic pump located in the hydraulic power unit)
Feed and Product Conveyors and Auxiliary Equipment

JCI recommends that equipment feeding the crusher be interlocked with the crusher drive motors. The Kodiak
+ controls are designed to automatically sense conditions that could damage the crusher and to shut the drive
motors down in those situations. If the feed conveyor and auxiliary equipment are interlocked it is possible to
avoid overflowing the crusher. The product conveyor should not be interlocked, and should be wired to keep
running until shut down by the operator, which will allow the crusher to be cleared in the event of an overload
or if the chamber gets plugged.
635
Installation
Lubrication System
Lube oil is circulated through the crusher from a remote lubrication assembly with an oil reservoir. The Kodiak
+ crusher lubrication system is designed to provide your crusher with a continuous supply of filtered and
cooled oil.
636
Installation
1 Lubrication Unit Reservoir Filler

2 Lubrication Oil Filter
3 Flow Rate Transducer
4 Lube Unit Reservoir Breather
5 Lube Panel Junction Box
6 Lube Cooler Bypass Valve
7 Lube Pump
8 Motor
9 Lube Oil Heaters
10 Reservoir Level Sight Glass
11 Lube Oil Test Port
12 Lube Oil Cooler
Lubrication System Oil Flow
The lube pump pulls oil from the reservoir and then pumps it through the oil filter and flow sensor. The oil is
sent back to the crusher where it is pumped up the baseframe spindle to the bearings. The oil drains down
through the bearings to the pinion tunnel, lubricating the gears and pinion bearings along the way. Oil flows by
gravity back to the reservoir.
It is recommended that when the crusher is new and you are becoming familiar with the machine you observe
the oil level in the sight glass when the machine first starts up. The oil level will drop dramatically after the
lube pump starts. The level will continue to drop until return flow from the crusher reaches steady state.
637
Installation
This is normal and the effect is more pronounced when the oil is cold. The amount of the oil level drop is
influenced by a number of reasons and will vary from crusher to crusher. Then it will slowly start to come back
up in the sight glass as the oil warms up. Generally, if the oil is reasonably warm and the reservoir was full
at startup, the oil level will remain visible in the sight glass. As long as oil is visible in the sight glass, there is
at least 14 gal [53L] remaining. As the oil warms up, the level in the sight glass will begin to come back up,
but will never reach full when the crusher is running. For instance, a K300+ operating at 120°F (49°C) will
show approximately 19 gal (72L). The actual level will vary by both model and temperature. Operators and/or
personnel working around the crusher should become familiar with what is normal for their particular crusher.
Check the lube oil pump motor rotation carefully. There is an arrow on the pump. Make sure the motor
rotation matches this arrow. Verify that oil is flowing when the pump is running. An easy way to check is by
observing the visual bypass indicator on the filter. Observe the bypass indicator when the pump first starts
and verify that the indicator moves from left to right. Depending on oil temperature, it may return to its original
position after the flow stabilizes but should always move left to right when the pump first starts.
Lubrication System Connections

Oil is pumped from the lube oil reservoir to the crusher via a supply line. Oil returns to the reservoir via a
return hose and/or pipe.
1 Return Line, minimum angle = 5°, maximum angle = 45°

2 Line to Cooler
3 Line from Cooler
4 Supply Line to Crusher
5 12’ (3.65M) of 2 1/2” (63.5mm) hose is provided with crusher. 2 1/2” pipe is acceptable (do not
extend)
6 Oil drain line ports, only one (1) is required
638
Installation
The lube assembly is connected to the oil cooler via two (2) hoses provided with the crusher.
1 Lubrication Panel
2 Line to cooler
3 Line from cooler
4 Line to the crusher
5 Cooler
639
Installation
There is a bypass valve is installed in the lube oil circuit to direct the flow of oil to the cooler whenever the
oil temperature exceeds 120° F (full bypass at 140° F). The cooler is bypassed when the oil temperature is
below 120° F.The bypass valve is mounted on the lube package enclosure and has three (3) ports marked
“inlet”, “cooler” & “tank”. The “inlet” port is connected at the factory to the hose coming from the flow sensor.
The “cooler” port has one hose going to the oil cooler. The “tank” port has two hoses, one comes from the
cooler and the other goes to the lube supply port on the bottom of the baseframe. This hose delivers cooled
oil to the crusher.
1 Filtered Oil
2 Overheated Oil
3 To Cooler
4 Normal Temperature Oil
5 To Crusher
6 From Cooler
Lubrication System Installation Considerations

You installation plan should take the following into consideration:
• The lube assembly must be mounted in a manner that permits gravity return oil flow from the crusher to
the reservoir (see also installation drawing for mounting guidelines).
640
Installation
• Be sure to route the return hose so that it flows continuously down hill. Avoid any humps in the return
line as this will cause the return flow to back up, resulting in oil leaks at the crusher. Avoid long flat runs
as well as vertical sections. Route the return line so that its angle of descent is greater than 5° and less
than 45° throughout its length. Visualizing the return line as though it were a gutter rather than a hose
when designing the return hose routing should result in trouble free return flow.
• The lube supply line is routed under the crusher, so provide clearance in the support structure suitable
for a #12ORS hose end.
• The location of the fill pipe must facilitate easy access. It is permissible to extend the fill pipe if required
for more convenient access. Bear in mind that a longer fill pipe will make it easier to accidentally overfill
the reservoir.
• Position HPU and lube assembly so that the 24' [7315 mm] wiring harness will reach from the lube
assembly junction box to the HPU electrical enclosure.
• Do not install the breather in a location where rock and dirt can pile up around it. If this is unavoidable,
the breather can be remotely located and connected to the tank with a hose. If this is necessary, keep
the hose run to the breather as short as possible. See the installation drawing for physical dimensions,
fluid port locations, etc.
• Provide easy access for checking the oil level in the sight glass mounted to the side of the lube panel.
• The cables connecting the oil cooler fan motor (1 hp) to the motor control center are supplied by the
end user. Additionally, 3ph power for the 1 hp motor is required.
• The oil cooler can be located anywhere convenient with good air flow and some protection from falling
rocks and debris.
• The oil cooler provided is generally adequate for keeping the lube oil temperature acceptable. Larger
oil coolers are available for particularly hot or extreme high elevation applications. Longer lead times
apply; consult the factory.
Lubrication System Installation Procedure

1. Connect the 3/4” (19mm) supply line hose to the crusher under the pinion tunnel.
2. Trim the 2-1/2” (63.5 mm) rubber hose return line to fit, as the 12’ (3.6m) provided is generally longer
than required.
NOTICE: DO NOT EXTEND lube supply or return lines (see installation drawings).
3. Connect the return line to either of two (2) possible drain line ports on the front of the crusher, just
under the pinion shaft. If desired, the return line may also be connected to the underside of the pinion
tunnel, although generally this is less convenient.
4. Connect the oil cooler to the lube panel with the two (2) 13’ (4m) hoses that are supplied with the
crusher. Cooler hoses may be extended if necessary.
5. Connect the lube assembly transducers and the HPU PLC using the supplied harness. Verify that the
lube assembly and HPU are close enough together to permit the harness to reach. See the installation
drawing for particulars on lengths, etc.
641
Installation
1 HPU Electrical Enclosure

2 SO Cord
3 Harness (P/N 027426)
6. Connect the supplied SO cord for providing 120VAC power to the lube assembly heaters.
7. Use the branch on the lube assembly harness to connect the hydraulic cone brake pressure transducer
(for crushers equipped with this option). The cable for making this connection is provided with the
crusher when this option is chosen. The length is such that it can be routed along with the lube supply
hose.
8. When all lubrication connections are complete, verify that the reservoir is full. Some loss of lubricant
during shipping and installation is not unusual.
Crusher Hydraulic Safety Precautions
CAUTION: The Kodiak+ crusher hydraulic system uses high pressure fluid.
Exposure to high pressure oil could cause severe injury or death. Always
depressurize the hydraulic system before conducting maintenance or service.
642
Installation
CAUTION: Some diagnostic and/or adjustment procedures described in

this manual require working on electrically and/or hydraulically energized
equipment. Only persons qualified by local safety and/or licensing regulations
to work on electrically or hydraulically energized equipment and who are
familiar with the equipment should perform any of the procedures described in
this manual. Serious injury or death could occur if an untrained person were to
work on an energized system.
Keep in mind the following guidelines while servicing your hydraulic system:
• Allow time for hot hydraulic oil to cool before performing any maintenance or repairs. Hot oil can cause
burns.
• Before loosening fittings or removing components, always recheck that ALL pressure is relieved from
the system. Pressure gauges must read zero (0) psi (bar).
CAUTION: Never attempt to crack a hydraulic fitting while a hydraulic system is

pressurized. You could be injured or killed by a stream of high pressure oil.
• Never have your face near or stand directly in front of a hydraulic line when cracking a fitting, even after
system pressure has been relieved. Always assume that the line has pressure.
• Use a piece of cardboard to check for hydraulic oil leaks, not your hand. Escaping fluid under pressure
can penetrate the skin, resulting in personal injury.
• Clean up any spilled hydraulic fluid. Hydraulic fluid is extremely slippery, and can be especially
dangerous if spilled on an elevated walkway or platform.
• Repair any leaks immediately. Always relieve system pressure and lockout/tagout power before
tightening fittings or making repairs.
• Never attempt to adjust pressure relief valves higher than the specified settings. Serious personal injury
and/or equipment damage could result. Do not operate the hydraulic system with worn, damaged, or
leaking components. Always replace any defective components immediately.
• Never place hands on hydraulic cylinder rods while equipment is in operation. Do not step on the
hydraulic relief cylinder hoses.
• Refer to manufacturer’s instructions when recharging hydraulic accumulators or checking accumulator
pressure. Allow only trained hydraulic system technicians to depressurize, recharge or repair hydraulic
accumulators.
Hydraulic Power Unit (HPU)

The hydraulic power unit contains all of the hydraulic control components, pump, motor, and 25 gallon (94.6
L) oil reservoir and is connected to the crusher, motor control center, remote control panel, and lubrication
package. All of the motor control wiring for the crusher drive motor(s) as well as the hydraulic pump and lube
pump motors pass through the electrical enclosure on the power unit. The wiring for the 15 hp (11.03 kW)
hydraulic pump motor, control power supply to the power unit, and motor control wiring to all motor starters
are supplied by the customer.
643
Installation
1 HPU Base
2 External Filler
3 Breather
4 Hydraulic Tank
5 Motor Assembly
6 Gear Pump
644
Installation
7 Pump Adapter & Coupling

8 Manifold Assembly
9 Hydraulic Oil Heater
10 Sight Level Gauge
11 Hydraulic Filter Assembly
12 Hydraulic Return Oil Temperature Switch
13 Accumulators
14 Manual Pump Transfer Assembly
Crusher Hydraulic Manifold Assembly

Hydraulic pressure is provided by a gear pump connected to an open circuit hydraulic manifold in which
hydraulic fluid is constantly flowing when the pump is running. The connection is made at the P port located
on the left-hand end. When a directional control valve is energized, the flow of oil is diverted to a particular
circuit. The directional control valves are mounted to the manifold and include solenoids S1 through S7. The
hydraulic manifold return line is connected to the hydraulic oil filter.
645
Installation
1 Tramp Iron Relief System Needle Valve (NV1)

2 Pump Discharge Pressure Gauge (GP3)
3 Tramp Iron Pressure Transducer (PT2)
4 TIR Circuit (S1)
5 Rotate Bowl Down (S4)
6 Bowl Clamp Pressure Transducer (PT1)
646
Installation
7 Bowl Clamp Needle Valve (NV2)

8 Rotate Bowl Up (S5)
9 Bowl Clamp Circuit (S3)
10 Hydraulic Clear Circuit (S2)
11 Clear Enabling Valve (S6)
12 Main System Relief Valve (RV1)
13 Bowl Clamp Return Oil Check Valve (CV)
14 Inlet
15 Return
16 TIR P.O. Check Valve (CPV1)
17 Bowl Clamp P.O. Check Valve (CPV2)
18 TIR Make-up Oil Control Valve (S7)
Tareas relacionadas
Depressurizing the Crusher Hydraulic System en la página 739
Bowl Clamp
The bowl clamp is a hydraulic piston that prevents the bowl from spinning when the crusher is operating.
When the bowl clamp circuit is pressurized, the bowl clamp is forced upward. This action causes the threads
in the bowl clamp to push against the bowl threads, thus keeping the bowl from turning. Anti-rotation pins in
the bowl clamp and bowl support keep the bowl clamp ring from spinning. When the bowl is raised or lowered,
the clamp is depressurized to allow the bowl to rotate.
1 Hydraulic Oil Supply Hose
647
Installation
2 Upper Dust Seal

3 Bowl Clamp Piston
4 Bowl Clamp Seal
5 Bowl Clamp Ring
6 Brass Thread Insert
1 Anti-Rotation Pin
648
Installation
Bowl Clamp Circuit
The Kodiak+ hydraulic system automatically controls the bowl clamp pressure. The pressure is sensed by
and displayed on pressure transducer PT1, mounted on the top right-hand side of the hydraulic manifold.
If the pressure drops below the low set point, the pump starts and solenoid S3 is energized. When S3 is
energized, oil is sent to the bowl clamp and also the bowl clamp accumulator. When the pressure reaches the
high set point, S3 is de-energized and oil is trapped in the circuit by check valve CPV2. After a time delay, the
pump is shut off.
It is necessary to bleed the pressure from the bowl clamp circuit whenever the bowl is removed, as a normal
part of troubleshooting, when adjusting the system pressures, or any time any part of the hydraulic system is
disconnected. When removing the bowl, or any time the bowl is rotated beyond the upper limit of the crushing
zone, bleed all the pressure from the bowl clamp circuit and disconnect the hose to prevent damage to the
bowl clamp seal.
Nota: Do not disconnect bowl clamp quick coupler without relieving the pressure (NV1). Pressure will be
come trapped in the hose making it difficult to reconnect.
CAUTION: Always relieve the pressure from the bowl clamp circuit prior to
disconnecting or disassembling any part of the hydraulic system. Serious injury
or death can occur from exposure to high pressure oil. Follow all lockout/tagout
and related safety regulations.
649
Installation
Bowl Rotation Motor
1 Bowl Rotate Drive Gear Box

2 Bowl Rotate Hydraulic Motor
3 Drive Ring Gear
The bowl rotation drive system is composed of a gear box and a hydraulic motor. A pinion gear on the gear
box shaft meshes with the drive ring gear. When the BOWL UP/BOWL DOWN buttons are pressed, hydraulic
oil is directed to the bowl rotation motor causing the bowl drive ring to turn. Pressure to the bowl clamp is
simultaneously reduced to permit rotation.
NOTICE: Never allow the bottom of the drive ring to move above the “STOP” level on the Crushing Zone
decal. Rotating the bowl above the “STOP” level without following the bowl removal procedures in the
Service section can result in a sudden significant loss of hydraulic oil and could possibly damage the bowl
clamp seal. Read and understand the principles of the Crushing Zone and Bowl Rotation in this manual
before attempting to rotate the bowl.
Bowl Rotation and CSS Adjustment en la página 691
The Crushing Zone en la página 691
650
Installation
Bowl Rotation Circuit

Bowl rotation works in conjunction with the bowl clamp circuit. Solenoids S4 (down/M2) and S5 (up/M1) are
energized by pressing BOWL DOWN or BOWL UP. Solenoids S4 and S5 direct oil to the hydraulic motor
mounted on the crusher. Pressure builds in the M1 or M2 ports, depending on which rotation direction is
chosen. Regardless of which port is pressurized, the pressure shifts shuttle valve SV and opens check valve
CPV2, which allows the bowl clamp pressure to drop as the bowl clamp accumulator drains back to tank. The
pressure does not drop to zero, however.
It is not unusual for some time to elapse between pressing BOWL UP/BOWL DOWN and the beginning of
the actual bowl rotation. This is due to the time required to drain the accumulator and force the bowl clamp
piston up into its groove. During this time delay, or any time the bowl fails to rotate, the system pressure will
build to the main system relief pressure. Once rotation begins, the pressure will drop to whatever is required
to overcome the current resistance.
When the pushbutton is released, the rotate control valve (S4/S5) returns to neutral and check valve CPV2
reseats. Solenoid S3 is energized until bowl clamp pressure is restored.
Nota: The bowl rotate and bowl clamp circuit will not function if TIR pressure is not satisfied by PT2 as flow is
diverted upstream in the manifold by S1 solenoid.
Tramp Iron Relief (TIR) System

The system is comprised of a series of TIR cylinders that hold the upper assembly down on the lower
assembly of the crusher. The cylinders have an integral manifold that is equipped with four (4) ports and a
relief valve that sends oil from the retract port to the extend port in the event of an overload condition. Only
half (every other one) of the TIR cylinders have a relief valve. The rest have a plug in the relief port. When the
CLEAR button on the control panel is pressed, oil is pumped into the extend port and oil in the retract end of
the cylinder returns to tank.
651
Installation
1 Tramp Iron Relief Cylinders

2 TIR Cylinder Hydraulic Hose
3 TIR Pressure Relief Valve
652
Installation
1 TIR Cylinder Manifold

2 TIR Cylinder
3 TIR (retract)
4 Clear (extend)
5 TIR Relief Valve
TIR Pressure Controls

The Kodiak+ hydraulic system automatically controls TIR and bowl clamp pressure. Additionally, the bowl
can be rotated up and down and the upper assembly can be raised by remote control. The hydraulic system
operates on demand. Anytime the system senses that the TIR or bowl clamp pressures need adjustment,
or the operator presses BOWL UP, BOWL DOWN, or CLEAR on the Kodiak Crusher Control, the system
automatically starts the pump and responds as required. The pump remains on for approximately two (2)
minutes after the last control signal is satisfied.
The TIR return oil temperature switch is provided in the return line so if return oil exceeds the set point
(factory set at 190°F [88°C]), an alarm will sound. Under normal operating conditions there should be no
significant increase in temperature. If the alarm sounds, a malfunction has occurred. This is most likely due to
a leak in the system.
653
Installation
1 TIR System Accumulator

2 TIR Return Oil Temperature Switch
3 TIR Make-up Oil Control Valve
The TIR make-up oil control valve (S7), located on the left-hand side of the manifold behind the pump
pressure gauge, allows hydraulic oil to go from the accumulator to the tramp iron relief system but not back to
the accumulators when the system is over-pressurized due to bowl float or tramp iron.
1 TIR Make-up Oil Control Valve (S7)
Whenever the pump is operating, the pressure at the pump discharge port is displayed on the pump pressure
gauge (GP3). If the pump is running and the gauge reads zero, it means that all control signals have been
satisfied.
654
Installation
1 Pump Pressure Gauge (GP3)
Tramp Iron Relief (TIR) Circuit
The upper assembly is clamped to the baseframe by a group of hydraulic cylinders that are connected in
parallel and spaced equally around the crusher. Every other cylinder is equipped with a relief valve that is
situated in a cavity connected to the retract and extend ports of the cylinder. If the load increases to the point
that the pressure within the cylinder exceeds the set point of the relief valve, the valve opens, allowing oil
to escape from the retract (TIR) end of the cylinder and enter the extend (CLEAR) end of the cylinder. This
655
Installation
allows the cylinders to act as a group of hydraulic latches. If the load within the crushing chamber exceeds the
maximum hold down force, the hydraulic system will unlatch and relieve the load. The resulting sudden loss
of pressure will cause the relief valves to close and the hydraulic system will pump oil back into the cylinders
and re-latch the upper assembly in place.
The hydraulic system senses and maintains TIR operating pressure automatically. The current TIR pressure
is displayed on pressure transducer PT2, located on the upper left-hand corner of the hydraulic manifold. An
accumulator is provided in the TIR circuit. Unlike accumulator based TIR systems, this accumulator has no
shock absorbing function. The accumulator provides makeup oil only. The relief valves have a small normal
leak rate. Oil in the TIR accumulator is used to replace the oil lost to this leakage and increases the time
between recharging cycles.
Clear Circuit
In the event that the crushing chamber becomes plugged, the TIR cylinders may be extended to clear the
chamber.
When the CLEAR pushbutton is pressed, solenoids S2 and S6 are energized. Solenoid S2 directs oil to the
extend port of the hydraulic cylinders. Solenoid S6 closes the port between the extend port and tank and
allows pressure to build in the bottom of the cylinder. This pressure will open the pilot operated check valve
CPV1 and allow the oil in the top end of the cylinder to return to tank. The upper assembly will rise off the
baseframe as oil continues to fill the bottom of the cylinder. It is not unusual for the cylinders to extend at
different rates. If the CLEAR pushbutton is held long enough all the cylinders will reach the end of their stroke,
and the pressure will build to the main system relief pressure. The pressure in the bottom of the cylinders will
be equal to the pump pressure shown on gauge GP3. The TIR transducer should drop to zero once all the oil
has been forced from the top of the cylinders and TIR accumulator has discharged.
CAUTION: Never reach into the gap or insert tools into the gap between the
upper assembly and baseframe when the upper assembly is elevated.
CAUTION: Do not block the upper assembly in the raised position when the
hydraulic system is energized.
Crusher Clear Function en la página 720
Crusher System Relief Pressure

This limits the maximum hydraulic pump pressure to the crusher and is controlled by relief valve RV1, located
on the bottom of the crusher hydraulic manifold. If pump flow is blocked, the relief valve allows the pump to
come up to the system relief pressure before opening and redirecting flow to the reservoir.
Tareas relacionadas
System Relief Valve Testing and Setting Procedure en la página 824
656
Installation
TIR Relief Valve Pressure

This pressure controls the maximum hold down force. Accumulator based TIR systems act like a circle of
hydraulic springs holding the upper assembly in place. Relief valve based TIR systems act like a circle of
hydraulic latches. The TIR relief pressure controls the point when the system “unlatches.” There is typically
a relief valve on every other cylinder. If the load at any individual cylinder causes the pressure to exceed the
TIR relief pressure, the valve(s) opens, allowing the upper assembly to lift. Oil in the top (retract) side of the
cylinders flow into the bottom (extend) side of the cylinder. The sudden drop in pressure causes the pump
to come on line and start bringing the pressure back up. If the source of the overload condition is gone, the
upper assembly will be “latched” back in place.
By having relief valves at multiple cylinders, the escape path for displaced oil is minimized regardless
of where the overload condition occurs. This is especially important if the overload is caused by a large
uncrushable object. In this case, the displacement can be large and hence the flow rate at the cylinders near
the overload can be quite high. However, if an individual valve malfunctions, the defective valve may be
removed and replaced with a cavity plug. One plug is provided with each crusher. If more than one plug is
required, they should not be installed in adjacent cylinders.
All the relief valves are set to the same pressure. Once a valve opens, the reseat pressure will be somewhat
lower than the original setting and will vary from valve to valve. Typically the reseat pressure will be
approximately 85% to 90% of the cracking pressure. Once reseated, the valves will continue to leak a small
amount of oil. This is normal and is typically less than or equal to ten (10) drops per minute. A one (1) gallon
(3.8 L) accumulator is provided to supply make up oil to replenish the oil lost due to this small leakage.
Tareas relacionadas
Individual TIR Cylinder Relief Valve Testing and Setting Procedure en la página 828
HPU Connections
The HPU is connected to the crusher by several hoses and a single electrical cable. It is connected to the
lube assembly by a harness for connecting lube assembly sensors with the PLC and also an SO cord for
providing 120VAC to the lube assembly heaters. Both are provided with the crusher. The HPU may be
mounted anywhere convenient that can be reached by the hoses and cables provided.
657
Installation
Prior to working on the hydraulic system, verify that all circuits are
depressurized. The crusher is shipped with the hydraulic system full of oil and
accumulator nitrogen pressure set at 1900 psi (131 bar). The hydraulic system is
depressurized prior to shipment, but the system may gain some pressure due to
thermal expansion. There are two needle valves provided on the manifold inside
the hydraulic power unit to allow the manifold to be depressurized. The valve on
the left hand side of the manifold depressurizes the TIR circuit and the valve on
the right hand side depressurizes the bowl clamp circuit. Each valve has a hand
658
Installation
wheel and a lock nut. Unlock the lock nut by turning it counter clockwise slightly,
then open the valve by turning it counterclockwise.
• Five (5) hydraulic hoses connect the crusher to the hydraulic control manifold located on the side of the
HPU enclosure.
• The HPU SLAVE PLC and I/O rack are also located in a separate enclosure mounted here. All input
sensors, control valves, etc., are monitored and/or controlled through I/O components in this enclosure.
Control and feedback connections between the Kodiak Crusher Control and the customer's motor
control center are made in this enclosure as well.
1 Bowl Clamp (C3)

2 Bowl Rotate (M1)
3 Bowl Rotate (M2)
4 Clear (C2)
5 TIR (C1)
6 Slave PLC Enclosure
• Two (2) 1/2" (12.7 mm) I.D. hoses connect ports M1 and M2 to the hydraulic motor ports labeled M1
and M2 (bowl rotate) located below the gearbox on the upper assembly.
• One (1) 1/4" (6.35 mm) I.D. hose connects port C3 to the bowl clamp fitting located on the upper
assembly.
• One (1) 1/2” (12.7 mm) I.D. hose connect port C1 to the tramp iron relief (TIR) ports (retract) on the TIR
cylinders.
• One (1) 1/2” (12.7 mm) I.D. hose connects port C2 to the clear (extend) ports on the TIR cylinders.
659
Installation
1 C3 Bowl Clamp Hose
Refer to the installation drawing for hose / cable lengths and termination locations.
Hopper Level Sensor

The Kodiak+ crusher is shipped with an ultrasonic hopper level sensor. Given the wide variety of installation
variables, no mounting hardware is provided as standard equipment. However, an optional mounting bracket
is available, which provides considerable adjustability, mounts on any shape hopper, and can be easily
repositioned when moving a portable plant.
1 Hopper Level Sensor Assembly

2 Sensor Bracket (optional)
660
Installation
The pivoting sensor bracket provides protection against falling rocks and pivots in two directions to
accommodate alignment of the sensor. The hole required for the sensor is 1.20” [30mm]. A 157” [4m] cable
is provided and should be adequate for most feed hoppers. Longer/shorter cables can be provided as
optional equipment. One end of the sensor cable terminates at the sensor. The other end of the sensor cable
terminates at the junction box located on the bowl rotator assembly on the bowl support.
1 Hopper Level Sensor

2 Cable Input
Within MILO, the hopper level sensor may be enabled or disabled as required. If enabled, the sensor is used
by the PLC to determine if the feed conveyor should be stopped or started. If the Kodiak Crusher Control is
wired into the plant such that it has direct control of the feed conveyor, then the hopper level sensor will act as
a hopper overflow control.
The control setup consists of configuring a “Sensor On Delay” and a “Feed Conveyor Off Period.” If the
sensor detects a target within its sensing window for an uninterrupted time period equal to the on delay
period, the PLC disables the feed conveyor output for a time period equal to the conveyor off period. At the
end of the off period, the conveyor will be re-enabled. If the sensor still detects a target within its range, the
process will be repeated. If no target is detected, the conveyor will remain enabled. By requiring that the
sensor detect a target for an uninterrupted period of time, it is possible to avoid incorrectly confusing a full
hopper with individual rock(s) bouncing momentarily into the sensing window.
Fully automated systems that include control of variable speed feed equipment can access the hopper level
sensor output either directly by rerouting the cable to the main plant computer or by accessing the Kodiak
Crusher Control via modbus network.
Hopper Level Sensor Configuration

1. Choose a location with a clear unimpeded view of the feed hopper that is as high above the full level as
practical while still providing a solid platform.
2. Provide some means for protecting the sensor from physical damage by flying feed material.
3. Mount the sensor.
661
Installation
4. Program the sensing range. The far end of the sensing range is the “full” level. The full level will
necessarily be a guess at this point. This guess will be refined in later steps.
5. From the HMI MAIN screen, choose MAINTENANCE MODE.
6. Scroll down to HOPPER LEVEL SENSOR ADJUST and press SELECT.
7. In the HOPPER LEVEL SENSOR SWITCH ADJUST screen set both delay times to the maximum
values.
Nota: Use the SCROLL button to move within a submenu. Use the TAB button to move from one
submenu to the next.
662
Installation
8. Disable the control by setting Sensor Enable to “OFF.” The purpose of this step is to allow the operator
to establish flow of rock through the crusher using manual controls until it is determined that the
sensor's “full” level is appropriate.
9. Complete all other installation steps and run the crusher using manual feed control until familiar with
the crusher and the crushing circuit in general.
10. As the crusher hopper reaches the desired full level, have someone monitor the sensor LEDs. If the
sensor LEDs come on when rock reaches the desired full level and the LEDs go out when the level
drops lower in the hopper then the sensor is okay. If not, readjust the sensor as required when the
crusher is shut down. Repeat as required until the full level can be reliably detected.
11. When the appropriate full level is reliably detected, go to the configuration screen and enable the feed
control. When the feed reaches the full level and the LEDs come on for an uninterrupted time period
equal to the configured on delay, the feed conveyor should be disabled.
12. If the conveyor stops but the hopper overflows, the on delay period needs to be reduced and/or the
full level needs to be lowered. In general a longer on delay makes the system less sensitive to false
indications. Adjust as required to get the ideal combination of full level and on delay.
13. If the hopper does not overflow, the full level and on delay times are okay. Observe as the feed level
drops in the hopper during the conveyor off time. If the chamber completely empties and the crusher
is no longer choke fed, then reduce the conveyor off time as required to increase the minimum hopper
level. Generally, keep the conveyor off delay as long as practical to reduce the number of motor on/off
cycles while still maintaining a choke fed condition.
The feed control alone is primarily an overflow protection system and can only enable/disable the feed
conveyor. To function as part of a fully automated feed system with a minimum number of conveyor
stop/start cycles, the crusher feed circuit will require some form of variable speed feed delivery as well.
Variable speed feeders with or without controls are available as optional equipment.
Hopper Sensor Calibration Procedure

Program the sensor to detect a window with a “near” and “far” limit. The far target detects the desired hopper
full level. Any time an object is within this window the output LEDs on the sensor will light up and a signal will
be sent to the control system. The system will interpret the signal to indicate that the hopper is full only if a
sustained uninterrupted signal is received for a time period equal to the configured on-delay time.
663
Installation
1 Sensing Window
2 Hopper Level Sensor (P/N 027521)
3 Near Target
4 Far Target Surface of Feed Material with Full Hopper
The key point to remember when setting up the sensing range is that the feed conveyor is enabled if the
sensor LEDs are off and the feed conveyor is disabled if the sensor LEDs are on.
Make the sensing window as large as practical. If the window is too small, it is possible to make the sensor
too sensitive and risk missing a full condition.
664
Installation
1 Green Power ON/OFF LED

2 Yellow Analog Output LED
3 Analog Output Programming Pushbutton (Not Used)
4 Red Signal Strength LED
5 Yellow Discrete Output LED
6 Discrete (Switched) Output Programming Pushbutton
1. Choose the output for the first set of window limits (discrete) and push and hold the Discrete Button
until the green Power LED goes OFF and the yellow Discrete LED turns ON (solid). This indicates the
sensor is waiting for the first limit.
Nota: Program the “near” target first to 13” (330mm) then the “far” target. The near target should be no
closer than 12” from the sensor.
2. Position a flat metal or wood object (target) for the first limit and click the Discrete Button and hold the
target steady. This will teach the sensor the first limit. The yellow Output LED will flash to acknowledge
receiving the first window limit; it is now waiting for the second limit.
Nota: Press and hold the discrete button at least seconds (before teaching the second limit) to exit
PROGRAM mode without saving any changes. The sensor will revert to the last saved program.
3. Position the target no more than 39” (1m) for the second limit and click the Discrete Button again.
This will teach the sensor the second limit. The yellow Discrete Output LED will turn, off and the green
Power LED will turn on; the sensor is now in normal RUN mode.
4. When the sensor is programmed, test the sensor by holding a target in front of the sensor until the
sensor output LEDs light up. Move the target back/forth to find the distance where the LEDs first come
on. This is the “full” level. Move the target away. The LEDs should remain off everywhere within the
chamber lower than the “full” level.
665
Installation
5. When the “full” level is acceptable, go to the Hopper Level Sensor Adjust configuration screen on the
plant controls panel and set up the on-delay and conveyor-off period.
Stack Light (Optional)

An optional stack light is available that can be mounted in a conspicuous location visible to loader operators
and other personnel that may be in the general area but without line of sight access to the HMI enclosure.
The stack light is not a control device. It is a useful tool for communicating crusher general condition and in
conjunction with the warning horn is highly recommended as a method for alerting nearby personnel when
startup is imminent.
The stack light can communicate the general condition of an unattended crusher but will not allow sufficient
time to react to problems in a timely fashion. The JCI Kodiak Crusher Control has the ability to shut down
the crusher in the event of a loss of lube flow or TIR pressure, but unless fully automated, there will be no
controlled shutdown of other equipment in the plant.
NOTICE: For the safety of plant personnel as well as the crusher and other plant machinery, JCI strongly
recommends constant human oversight of the crusher and all other related heavy equipment.
Interpret the stack light as:
Green Crusher Run Enable + Feed Conveyor Enable + No Communication Failures

Amber Crusher Run Enable but Feed Conveyor is Disabled
Lube Circulation Enable + (Not) Lube Circulation On Pulse + Lube Circulation Pump
Enable + (Not) Lube Level Sensor + (Not) Lube Circulation Fail Sensor
Red Crusher Stopped (not displayed when cold weather oil circulation is enabled)
Communication Failure [Blinking]
Hydraulic Cone Brake (Optional)

Although the JCI Kodiak+ crusher comes with a mechanical cone brake as standard equipment, JCI also
offers a hydraulic cone brake that uses a hydraulic motor and gear reducer to transfer torque from the cone
to the hydraulic motor. The motor is plumbed into the crusher lube oil with a check valve and relief valve such
that oil can flow unimpeded in one direction but is blocked in the opposite direction. Rotation in the blocked
direction causes pressure to build until it reaches the relief valve setting. The result is a unidirectional, torque-
limiting cone brake with no need for shear bolts.
This option requires a substantial amount of clearance under the crusher. Consequently, it is suitable for most
stationary applications but may not be practical for all portable plants with discharge conveyors located close
to the bottom of the crusher.
The cone brake pressure is displayed on the SENSORS screen. When the crusher is actively crushing, the
cone rotates in the freewheeling direction and the pressure should be near zero. The operator should check
the pressure often during the first few days/weeks of operation to see what the normal pressure is for that
particular crusher and environment. Since the pressure increases with internal resistance, the pressure will
be higher when the oil is cold and will typically go down as the oil warms up. You should be familiar with
the maximum expected pressure at startup and the normal pressure at normal operating temperatures for
your particular crusher. If pressures vary from these norms, it may indicate an abnormal source of internal
resistance. Knowing when something is unusual is an excellent troubleshooting tool.
666
Installation
The hydraulic cone brake is typically set to unload at 1000psi. Once unloaded, the flow going through the
relief valve will generate heat. Every effort to detect a spinning cone as quickly as possible is essential to
prevent damage to crusher components. Recognizing abnormal pressures is the best method for doing this.
Electrical Connections
Verify that all power is disconnected prior to making any connections. Refer to
the safety section on lockout/tagout procedures.
JCI recommends that motor control centers be removed from portable plants and placed on the ground during
crushing operation. Provision for removing the motor control center from the trailer needs to be considered
when planning the cable routing between the motor control center and various components.
Connections at the HPU

Most external electrical connections with the HPU terminate in the electrical enclosure on the side of the HPU.
This electrical enclosure contains the 120VAC power distribution, 24VDC power supply, and SLAVE PLC + I/
O components.
For specific information see the electrical schematic and installation drawing.
667
Installation
The electrical enclosure must be connected to the customer's motor control center. A thorough description of
these connections are included in the electrical schematic. A summary of some of the connections are:
1. 120VAC power supply delivery (50hz or 60hz)
2. Cable for connecting crusher drive motor current transformer/transmitters
3. Control power for all motor starters
See also: Motor Controls for more on this important topic.
4. Feedback from auxiliary contacts of the following motors:
a. lube pump
b. hydraulic pump
c. crusher drive motor(s)
See also: Motor Feedback Connections for more on this important topic.
5. 120VAC power to hydraulic and lube oil reservoir heaters
6. All 24VDC connections are in the form of harnesses, cables etc with threaded connections. All can be
connected/disconnected without opening the electrical enclosure.
Additionally, 3 ph power for the 15 hp hydraulic pump motor is terminated at the HPU.
Motor Controls en la página 670
Motor Feedback Connections en la página 671
Electrical Connections at the JCI Kodiak+ Crusher

There is one small electrical enclosure mounted on the bowl rotator that is a connection point for the two
proximity sensors (bowl rotate counter and max crushing zone detection).
A similar enclosure may be mounted on the opposite side of the bowl rotator assembly. When two enclosures
exist, the second is for connections to the bowl float detection system. Both enclosures are connected to the
HPU with cables that have threaded connectors.
1 Bowl Position Enclosure

2 Bowl Float Detection Enclosure
668
Installation
Crushers equipped with hydraulic cone brakes have a pressure transducer, which is typically located on the
TIR cylinder just to the left of the pinion shaft. The cable for this sensor terminates at the harness on the lube
assembly.
Power Supply Connections
Power Cable for Crusher Drive Motor(s)

The direction of rotation is indicated by an arrow attached to the crusher just above the pinion shaft, and is
always clockwise when facing the crusher with the pinion shaft pointing toward you.
Power Cable for the Lube Pump Motor

The direction of rotation is indicated on a tag attached to the pump. Set the motor up to match the tag, but if
the tag should be missing or damaged, set the direction counterclockwise when the motor is viewed from the
cooling fan end with the motor shaft pointing away.
Nota: 3HP x 480V/60Hz 0r 380V/50 Hz other voltages available on request.
Power Cable for the Lube Oil Cooler Fan Motor

Typically the cooler is delivered in its factory crate with no directional arrows and set up as a blower fan.
Nota: 1 HP x 480V/60Hz or 380V/50 Hz other voltages available on request.
Protecting the 24VDC Power Supply

Most components in the Kodiak Crusher Control system operate on 24VDC. The system includes a 24VDC
power supply that requires a source of clean 120VAC supply power. Protection against voltage spikes,
lightening, etc., is required for reliable operation of this component.
Local and/or Non-USA Electrical Voltage Considerations

The Kodiak Crusher Control is designed to make it easy to install in most commonly encountered electrical
environments with little or no modifications. Some voltage considerations when operating outside the USA
include:
• The HPU requires 120VAC power. 60Hz or 50Hz is acceptable. For installations where this is not the
normal single phase voltage, a suitable transformer will be required. Such transformers are common
worldwide or can be provided as optional equipment. JCI recommends a 7.5KVA transformer.
The JCI P/N for the two (2) most common 7.5KVA transformers used for non-USA installations are:
1. 025603 for 380V or 415V x 50Hz electrical systems.
2. 027471 for 600V x 60Hz electrical systems (Eastern Canada).
These transformers are available as optional equipment. If switch gear is ordered from JCI, the
appropriate transformer will be included.
• The lube pump, hydraulic pump and oil cooler motors supplied with the default Kodiak Crusher Control
are suitable for 480VAC 60Hz, 415VAC 50Hz and 380VAC 50Hz. Motor specifications are available
on request. 575VAC 60Hz motors are available as optional equipment. These voltages cover most
commonly encountered 3ph voltages worldwide. For other voltage requirements consult the factory.
• Although the motors are all suitable for use with common 50Hz voltages, the lower frequency makes
the motor turn slower. Consequently, the lube pump needs to be larger to compensate for the lower
speed. If 50Hz is specified when the order is placed, the appropriate pump will be installed. When
moving a crusher from a 60Hz to a 50Hz environment or vice versa, consult the factory for the
669
Installation
appropriate pump conversion. Although the frequency also affects the hydraulic pump, the flow rate is
not as critical as in the case of lube flow and hence no pump conversion is required.
Power Transmission
The maximum efficiency for your production requirements is the proper combination of speed, horsepower
and closed side setting. The pinion shaft speed has a range from 750 to 1000 RPM. This speed is determined
by the desired gradation, production capacity and reduction ratio. In the absence of any specific application
requirements, 900RPM is the default speed. Increasing the pinion speed or horsepower beyond that
recommended by JCI may shorten the life of the bearings and other power transmission components.
NOTICE: Running the Kodiak+ crusher outside the JCI operating parameters will void your warranty.
Crusher drive motors should be normal starting torque design A or B, totally enclosed fan cooled housing and
designed for the V-belt drive overhung load. When using a dual motor drive, both motors shall be the same
type, model and manufacture.
Sheave Alignment and Belt Tension

Proper drive belt alignment and tension are essential for belt and sheave life, efficient power transmission,
and pinion shaft component life. The ideal belt tension is the lowest tension at which the belt will not slip
under peak load conditions. Worn belts and sheaves will require much higher belt tension to convey the same
power as normal belts and sheaves. Do not run with badly worn belts or sheaves. This will shorten the life
of the bearings and other power transmission components. When installing new belts check belt tension
frequently during the first 48 hour period.
Cog Belt Tension Procedure en la página 838
Tareas relacionadas
V-Belt Tension Procedure en la página 833
Motor Topics
The Kodiak Crusher Control comes with hydraulic pump (15 hp [11 kW]), lube pump (3 hp [2.2 kW]), and oil
cooler fan (1 hp [.75 kW]) motors already provided. The crusher drive motor(s) are typically provided by the
customer but are available as optional equipment. The starting equipment for all of the motors is likewise
typically provided by the customer but is available as optional equipment.
Motor Controls
It is necessary for the Kodiak Crusher Control to have direct operational control of the hydraulic pump, lube
pump and oil cooler motors. No on/off pushbuttons are provided. Motor starter coils are connected directly
to output terminals in the HPU electrical enclosure. Operational control of the crusher drive motor(s) enable/
disable is also required but is somewhat more complex. An on/off switch with an indicator lamp is provided on
the HMI enclosure.
Crusher Drive Motor Current Transducer(s)

P/N 027242
Special motor current transducer(s) are provided with the control system. They deliver a 4-20mA signal to the
PLC that is proportional to the current delivered to the crusher drive motor(s). These current transducer(s) are
shipped separately in the box of auxiliary parts that comes with the crusher.
670
Installation
1 - Terminal (see schematic)

2 + Terminal (see schematic)
3 Set Dip Switch on 750A (all models)
The transducer is installed so that the motor conductor enters it from the side marked “H1” (shown in photo),
passes through the transducer and the motor is on the side marked “H2”.
They are installed in the customer's Motor Control Center (MCC) during installation and setup of the Kodiak
Crusher Control. These specific motor current transmitters must be connected to the Kodiak Crusher Control
system during installation. Do not substitute.
See also page 3 of the electrical schematic.
Motor Feedback Connections

There are 120V input terminals provided to connect the auxiliary contacts of the hydraulic and lube pump
motors and crusher drive motor back to the HPU so that the Kodiak Crusher Control is able to verify that
those motors are actually enabled/disabled. JCI strongly recommends wiring these feedback circuits as
shown on the schematic.
If there is no feedback from the lube pump motor or the hydraulic pump motors, the HMI will display a motor
fault message for each motor failure, but the crusher will continue to run.
Upon crusher start, of the PLC fails to receive feedback from the crusher drive motor within 70 seconds the
crusher motor will turn off. This will generate a “Failure - Crusher Motor” fault message on the HMI, requiring
an ACKW/RESET from the operator to clear and resume.
Feed Conveyor “Enable” Output

The Kodiak Crusher Control Slave PLC is provided with a “feed enable” output that provides a signal to plant-
wide control systems whether it is okay to send feed to the crusher or not.
NOTICE: Failure to stop feed conveyors when requested can result in plugging the crushers, which can
result in crusher damage or hours spent digging out piles of rock, or both.
The feed conveyor enable output will remain disabled for one 45 seconds after the crusher starts to allow time
for the crusher to come up to full speed before introducing rock.
671
Installation
Most of the faults that can cause an interlocked crusher shutdown will disable the feed conveyor output with
enough delay time to allow for other equipment to be stopped and the crusher to empty.
I f the crusher motor stops, the feed conveyor signal is disabled immediately.
Automatic Interlocked Crusher Shutdown en la página 722
Integrating Into an External Control System

Kodiak+ crushers are typically operated by a supplied remote control panel utilizing the MILO PLC system.
Customers who may already have a larger, master control system can integrate the MILO PLC system within
their own. Remote system control of the JCI Kodiak+ crusher is facilitated by a 14-pin Deutsch connector
located at the bottom of the remote control panel. This connector interface will supply 24 volt DC signals for
monitoring of the tramp iron pressure, bowl clamp pressure, crusher lubrication oil flow, and the start/stop
status of the crusher. This connection will also allow limited external control of the crusher functions which
include start/stop of the crusher, adjustment of the bowl closed-side setting, crushing chamber clear feature,
and external remote emergency stop of the crusher.
JCI offers an optional 10 ft MILO remote HMI receptacle harness, JCI part number 027754, which is used to
interface the MILO remote control panel to the customer’s master control system. This harness allows you to
operate the crusher from a remote set of pushbuttons (provided by customer) and provides a status signal for
lube flow and TIR and bowl clamp pressures.
Monitoring of the MILO system variables is available as well. To facilitate additional monitoring of the
crusher's operational status by an external networked master control system, the following ModBus
addresses are provided for network interface.
PIN NAME FUNCTION

A Ground Connect internally to DC-
B Crusher Start Remote input control signal to start the crusher, (+24Vdc signal)
C Crusher Stop Remote input control signal to stop the crusher, (+24Vdc signal)
D Bowl Rotate Up Remote input control signal to rotate the bowl upward, (+24Vdc
signal)
E Bowl Rotate Down Remote input control signal to rotate bowl downward, (+24Vdc
signal)
F Bowl Clear Remote input control signal to clear the bowl, (+24Vdc signal)
G +24Vdc Fused power source for remote system control
H E-Stop output Remote E-Stop connection
J E-Stop input Remote E-Stop connection
K Bowl Clamp Pressure Remote output status signal for bowl clamp pressure, (+24Vdc
signal)
L TIR Pressure Remote output status signal for TIR pressure, (+24Vdc signal)
M Lube Oil Flow Remote output stuts signal for lube oil flow, (+24Vdc signal)
N Crusher Start/Stop Remote output status signal for crusher start/stop, (+24Vdc signal)
P Spare
672
Installation
Field modifications will be required at the hydraulic power unit to establish a remote data connection. See
drawing.
1 TWIDO RS485 located in the HPU electrical panel. Make connection to the A & B slots.
673
Installation
Codes for Integrating into an External System en la página 1047
Transporting the Crusher

When the crusher is to be moved to a new crushing site, the cone head must be blocked to prevent damage
to the crusher bearings. The roller bearings are designed to handle heavy crushing loads but not the sharp
impact load caused from the cone head bouncing during transportation. Moves of even short distances can
cause brinelling marks leading to reduced bearing life. Use the cone travel blocks that came with the crusher
to block the cone head. If you do not have the original blocks you can make new ones by cutting two wedge
shaped wooden blocks, each about 30" long, from a 4 by 4.
Place the blocks side by side in the widest part of the opening between the cone mantle and the bowl liner,
and hammer the wedges in place.
1 Cone Travel Blocks Installed
674
Installation
Kodiak Crusher Control Configuration

The configuration screen should be accessed before commissioning a new system. Setting the model in
the configuration screen will allow the Kodiak Crusher Control to maintain pressures in the correct operating
range and verify that the lube oil flow rate is adequate. The software version is also displayed on this screen.
Nota: Do not start the crusher or perform maintenance operations until the control system has been
appropriately configured.
1. From the MAIN screen, choose MAINTENANCE MODE.
2. SCROLL down to SYSTEM CONFIGURATION and press SELECT.
3. Press SCROLL in the Crusher Type submenu to specify which crusher you have.
Nota: It is necessary to specify if one or two drive motors are used. (For example: K400+ or K400+
Dual.)
4. Press TAB to toggle over to the Voltage submenu. Press SCROLL until you highlight the correct
voltage. Choosing the voltage will provide the appropriate scaling of the motor amperage display.
675
Installation
5. Press TAB to toggle down to the Display Units submenu. Press SCROLL to choose between imperial
or metric units for displaying monitored attributes (CSS inches/mm, temperature F/C).
6. Press RETURN to go to the MAIN screen.
HMI Navigation en la página 685
Maintenance Mode en la página 737
Crusher Pre-Startup Inspection

The following checklists are intended to uncover any oversights or incomplete installation tasks prior to initially
test running the crusher. Following these instructions should result in a trouble free startup. Recall that it is
necessary to complete the STARTUP INSPECTION SHEET properly and return it to JCI in order for your
warranty to commence from the date of initial startup. That startup inspection must be witnessed by persons
representing JCI or its dealers as well as the end user. Failure to do this will result in the warranty beginning
from the date it was shipped from JCI rather than from the date of initial startup.
Prior to this first inspection, someone qualified to assess electrical connections should verify that the following
electrical connections have been properly terminated and that all are currently de-energized and locked out
per local lockout/tagout regulations:
• Lube assembly to HPU
• HPU to MCC
• HPU motor
• Lube pump motor
• Hydraulic pump motor
• Cooler motor
• Crusher drive motor(s)
• Emergency Stop (ESTOP) on remote control panel is pressed activated
Tareas relacionadas
Lockout/Tagout Procedure en la página 610
Crusher Inspection
Item Description Yes No
1 All hydraulic lines between HPU and crusher have been verified to be
connected correctly per the installation drawings.
2 Electrical cable between upper assembly and the remote control panel is
connected at both ends.
3 All TIR cylinders are dry around head gland.
4 Every other TIR cylinder has a relief valve installed.
5 All remaining TIR cylinders have a plug installed.
6 All TIR cylinder rods have split collars installed and keeper rings in place.
7 All TIR cylinder spherical washers are installed and sitting flat against the
bowl support.
676
Installation

8 The upper assembly is sitting down firmly on the baseframe. It may not
be perfectly level and square, but it should be all the way down with all
rotation stops fully engaged.
9 Bottom of drive ring is within the CRUSHING ZONE shown on the decals
found on each gear support.
Under Crusher Inspection

1 The crusher is mounted level in all directions.
2 All crusher supports and/or foundations are on solid ground and/or
supported on cribbing that is in solid condition.
3 All mounting bolts are tight.
4 Crusher discharge area is free of debris all the way from the CSS to the
conveyor belt.
5 Lube supply line is connected and properly placed so it is protected from
debris and vibration.
6 Crusher drive sheave and motor sheaves are free of built up dirt or
debris.
7 V-belts are properly tensioned and in serviceable condition.
8 Belt guards are in place and sheaves are free to turn.
9 The cone brake is operating properly. Cone should turn freely from right
to left but should turn only a few inches from left to right.
Lube Assembly Inspection

1 Oil level is at the FULL mark on the sight gauge (top off if required).
2 Oil fill cap is in place.
3 Breather is unobstructed.
4 Oil return line is connected and routing appears to be as per recommended
practice.
5 Oil cooler hoses are connected properly.
6 Lube supply line is connected properly.
7 Electrical conduit between lube assembly and HPU is in place and connected
at both ends.
8 Lube motor electrical cable is connected.
677
Installation
Hydraulic Power Unit Inspection

1 Oil level is at or near the full mark on the site gauge (hydraulic oil does not
have to be absolutely full)
2 The pressure reads zero (0) psi on the pressure transducers on the
hydraulic manifold. If residual pressure is noted, then open needle valve
NV1 and/or NV2 momentarily to reduce the pressure to 0 psi.
3 The needle valves NV1 and NV2 on hydraulic manifold are closed. Verify
that locknuts are not preventing full closure of the valves.
4 Oil fill port on the inlet to the oil filter is capped and tight.
5 Electrical conduit between HPU and MCC is in place and connected at
both ends.
6 Hydraulic motor electrical cable is connected.
7 All hydraulic lines between HPU and crusher have been verified to be
connected correctly per the installation drawing.
8 Electrical cable between HPU and remote control panel is connected at
both ends.
9 The decal on the inside of the door shows the HPU is clearly marked as
having been made specifically for the crusher serial number that has been
installed. If not, consult the factory.
Hopper and Crushing Chamber Inspection

1 The cone head blocks have been removed and chamber is completely
empty.
2 The bowl liner is not in contact with the mantle anywhere (CSS >0)
3 Hopper is free of overhead obstructions that could prevent rotation of
bowl or cause interference during tramp iron events or chamber clearing.
See installation drawing for required overhead clearance.
4 Feed conveyors are properly placed to assure centrally distributed
material.
5 The hopper level sensor is properly installed and calibrated.
6 The maximum vertical drop from the highest feed conveyor to the top of
the cone is less than 7ft (2.134M).
7 Mantle bolt protector cap is in place.
System Testing
After the crusher and supporting systems are properly installed, persons qualified to work on electrical
equipment can energize all the electrical systems. If motor rotations have not been verified, now is the time to
check and/or correct them.
678
Installation
The crusher is now ready for hydraulic and lube functional testing and initial startup. It will be helpful to have
someone at the remote control panel, another at the HPU and another with a clear view of the crusher.
Lubrication System Tests and Initial Startup

1. Prior to startup, verify that the lubrication heaters are connected properly. If the ambient temperature
is below 80°F (26°C) there should be current in both heater circuits whenever the ESTOP switch is
closed.
2. Press CRUSHER START on the Kodiak Crusher Control.
• The lube assembly horn should sound.
• The lube flow meter should register flow (8gpm K300+/K400+/K500+, 6gpm K200+).
• The oil level should drop significantly in the sight gauge but will typically not drop out of the sight
gauge altogether.
• After 30 seconds the crusher drive motor(s) should start.
3. Verify the crusher drive proper rotation. A portion of the pinion shaft should be visible between the belt
guard and the crusher. The proper rotation direction is indicated by an arrow in this same vicinity.
4. After a few moments of running, the oil should stop dropping in the lube unit oil reservoir sight gauge
and it will slowly start to come back up.
5. The crusher should be running and sound like heavy rotating machinery, but there should be no sounds
that would indicate impact is occurring anywhere. If there is any violent movement of the crusher
support structure, verify that all crusher supports are still properly cribbed, all bolts are still tight, all
support structures are rigid etc.
6. Observe the cone head gyration. The cone should clearly gyrate in the chamber, but the cone should
not spin around its own center axis. If the cone is spinning counter clockwise there is a cone brake
malfunction. If it is spinning rapidly in the clockwise direction, the motors are running backward. If it is
turning slowly (approx 5-7 rpm) in the clockwise direction then the bowl liner is contacting the mantle
and you should be hearing some unusual noise as well.
7. If you have elected to zero the bowl position indicator with the crusher running, now is the time.
8. Turn off the crusher.
9. Press ESTOP.
Hydraulic System Testing

1. Verify that all personnel are clear from under, over or around the crusher and/or the feed and discharge
equipment.
2. Pull out the ESTOP button on the remote control panel.
3. The hydraulic motor should start immediately and bring the TIR system and bowl clamp up to their
proper operating pressures. The correct pressures are listed on the hydraulic schematic and should
also be posted on the inside of the HPU door.
4. When the pressures come up to the proper values, the control valves should shift back to neutral, the
pump pressure should drop to 0 psi, but the motor should continue to run for at least another two (2)
minutes.
5. Verify that there are no leaks anywhere within the HPU cabinet, at any hose connections or at the TIR
cylinders or bowl clamp.
6. Test the CLEAR function by pressing the CLEAR pushbutton. It will take several seconds for the all of
the cylinders to press up on the upper assembly.
7. Continue to hold the CLEAR pushbutton as the upper assembly raises off the upper assembly. It is not
unusual for the cylinders to extend at different rates. The horn on the HPU should sound.
679
Installation
8. Continue to hold the CLEAR pushbutton until all cylinders have reached the end of their stroke. It
should be possible to hear the hydraulic system pump over the main relief valve. The pump pressure
gauge should increase to approximately 3300 psi.
9. Release the CLEAR pushbutton. The upper assembly should immediately begin to come back down.
Again, it is not unusual for the cylinders to retract at different rates.
10. The upper assembly should come all the way down and sit firmly on the upper assembly. It may not be
perfectly level and square at this point. All of the rotation stops should be fully engaged. The rotation
stop gaps may not all be even at this point.
11. The TIR pressure should restore itself automatically.
12. Check for leaks at the TIR hoses and cylinders.
13. Press the BOWL UP pushbutton. It will take a few seconds but the bowl should start to rotate from
right to left. If not, then the hoses are reversed. If it does not rotate at all, check to see if the hoses are
crossed. Rotate only enough to verify that the function works properly. Do not allow the bottom of the
bowl drive ring to pass out of the CRUSHING ZONE indicated on the drive gear supports.
14. Press the BOWL DOWN pushbutton. It will take a few seconds but the bowl should rotate from left to
right. Rotate only enough to verify that the function works properly. Do not rotate far enough for the
liner to touch the mantle.
15. The bowl clamp pressure should restore itself automatically.
16. Check for leaks at the bowl clamp and/or the bowl clamp supply hose.
17. Do not press any other pushbuttons. The hydraulic motor should shut off approximately 2 minutes after
the last function has been satisfied.
18. The bowl position indicator may be zeroed with the crusher running or stopped. If you elect to zero the
bowl position indicator with the crusher stopped, now is the time to do it.
The Crushing Zone en la página 691
Crusher Clear Function en la página 720
CSS Reset Procedures en la página 693
HPU Initial Startup

All of the following steps assume that the following items have been performed by suitably qualified
personnel:
• All motors have been wired and rotations verified.
• All motor lockout/tagout equipment is removed and motor starters are enabled.
• Circuit breakers in the HPU electrical enclosure are closed.
• 120V power supplying the HPU is enabled.
• Crusher installations has been checked against the installation drawing to verify that:
• All hoses and harnesses are properly connected.
• Crusher is securely fastened to support structure.
• Belt guards are in place.
• Lube oil and hydraulic oil are topped off.
After the Kodiak Crusher Control and all motors are installed and rotations verified, but before starting the
crusher, complete the following steps:
1. Verify that the crusher is installed properly, oil levels are topped off and that any shipping blocks and/
or cone tie down cables have been removed and that there is some visible CSS opening between the
cone and liner. Dislodge the shipping blocks and/or tie down cables and remove them. If the shipping
680
Installation
blocks can't be dislodged, another method will be described later (step 8) that employs the control
system, but at this point the controls are not yet operational.
2. Close all ESTOP switches (turn/lift).
3. Read any messages that may be present in the message area of the HMI and take any corrective
actions if required.
4. Press ACKW/RESET to clear the HMI screen and enable the control system.
5. If the shipping blocks could not be removed before, rotate the BOWL UP.
6. With the shipping blocks removed: Rotate the bowl down until it contacts the cone. Go to the CSS
RESET screen and reset the CSS to 0.00.
7. Go to MAINTENANCE. Reset Accumulated Liner Wear to set the liner wear counter to 0.00.
8. Use the UP button to raise the CSS to the desired setting.
9. Go to MAINTENANCE and verify that the bin level sensor is disabled. It can be re-enabled later, but it
is generally best to start the first time with it turned off.
10. Disable the Auto Zero feature.
11. Disable cold weather lube oil circulation.
12. The Kodiak Crusher Control is ready to run.
HMI Navigation en la página 685
Tareas relacionadas
Bowl Position Counter Reset Procedure Using the Bowl Auto Zero Function en la página 695
Lube Circulation Procedure en la página 718
Reset Accumulated Liner Wear Procedure en la página 817
Hopper Level Sensor Configuration en la página 661
The Importance of Record Keeping and Your Warranty

A warranty statement is located in the front of the operations manual. In order to activate your warranty, you
must complete and forward the startup checklist to JCI within 30 days after you have started your equipment.
Otherwise the warranty will be automatically active and the warranty time period will begin with the date the
equipment was shipped from the factory. The startup checklist requires a signature from the customer and the
dealer representatives present at the startup. Refer to the Maintenance section for daily checks, lubrication
checks, and required hourly preventive maintenance inspections and procedures. If you have any questions
concerning your equipment, you can contact JCI Service and Warranty at 1-800-314-4656.
681
Installation
682
Operation
Operation
Crusher Safety
WARNING: Do not allow personnel to be on or near the crusher during operation.

The crusher will shake violently should tramp iron be fed into the machine. Stay
clear of feed and discharge areas to prevent being injured or killed by fling or
falling rock.
WARNING: Never attempt to clear jammed material from the crushing chamber
while the crusher is operating. Serious injury or death could result if you are
pulled into, or fall inside, the crushing chamber.
WARNING: Never attempt to manually clear jammed material from the crushing
chamber while the upper frame is in the lowered (clamping) position. Any material
lodged in the chamber could release without warning, and may be propelled
upward through the feed opening. Serious injury or death could result.
• Verify that all personnel are clear of the crusher prior to starting. This includes verifying that no
personnel are under the crusher.
• Perform a complete inspection before starting the crusher. Be sure that the crushing chamber is clear.
Make sure the cone blocking is removed.
• Be sure that all guards and other safety devices are correctly installed and tightly secured before
starting the crusher. Stay clear of rotating or moving parts during crusher operation.
• Rock projected upwards through the feed opening can injure or kill. Do not look directly into the feed
opening while the crusher is operating. Use mirrors or closed-circuit cameras if close observation of the
feed arrangement is necessary.
• Do not tamper with crusher alarm components. Never attempt to defeat electrical interlocks or to
disable crusher protective devices.
• Never place hands on cylinder rods. Stay clear of pinch-point area between the upper and main
frames.
• Never stand on hydraulic hoses or use them as steps. If hoses rupture, serious injury or death could
result. As required, use a safety harness during servicing.
• Always lockout/tagout power to the crusher drive motor, crusher oil lubrication system and crusher
hydraulic system before performing any inspection, adjustment, lubrication, maintenance or repair
procedures. Also lockout power to all crusher feed and discharge equipment. Be sure pressure is fully
relieved before servicing the hydraulic system.
• If the crusher is powered by a diesel engine, always disconnect batteries and shut-off fuel supply
before performing any inspection, adjustment, lubrication, maintenance or repair procedures. Lockout/
tagout engine controls to prevent the engine from being accidentally started while the crusher is being
serviced.
683
Operation
• Support the crusher upper frame with hardwood blocking or steel safety spacers and shut off, lockout,
and depressurize the hydraulic system before entering the crushing chamber for service work. Never
rely on hydraulic pressure to keep the upper frame raised. You could be crushed and killed if the upper
frame lowers unexpectedly.
• Always stop the crusher immediately if any gauges show abnormal readings, or if there is a sudden
obvious change in operation. Be alert for noises that might indicate a problem.
• Inspect, lubricate, maintain, and repair the crusher in accordance with the instructions contained in this
manual and any additional manuals or documentation provided with the crusher.
• Inspect all warning signs and caution decals. If they become torn or not readable contact your local
dealer or JCI for replacement.
• On portable plants be sure that the trailer is properly blocked and level. All blocking must be suitable to
support the trailer dead load weight plus the crusher impact live loading.
• Avoid stopping the crusher with material inside the crushing chamber. In the event that the crushing
chamber is full of rock use the hydraulic clearing feature. Always inspect the crushing chamber and V-
seat after a clear for loose or jammed rock.
The Kodiak Crusher Control System (MILO)

The JCI Kodiak Crusher Control System (MILO) consists of the following major components:
1. Control Panel
a. Master PLC
b. HMI
2. HPU
a. HPU Basic (pump, reservoir, manifold, etc.)
b. HPU Electrical Enclosure (Slave PLC, I/O, etc.)
3. Lube Assembly
4. External sensors located on the crusher, the lube assembly and the HPU
5. Cables and/or harnesses to connect the various components
The Kodiak Crusher Control monitors the condition of key operating parameters (hydraulic pressures, lube
flow rate and temperature, etc.), makes adjustments when possible, issues warnings and/or error messages
where appropriate, maintains full operational control of the crusher, and will shut the crusher down in a
controlled manner if necessary. It can also enable/disable feed conveyor(s).
The system is designed to be operated either as a stand-alone control or as part of a plant-wide control
system. It controls five (5) commands (ON/OFF, BOWL UP/BOWL DOWN, and CLEAR), which can be sent
from a separate plant-wide control system. However, operational control of the crusher, including lube and
hydraulic interlocks, is handled exclusively by the MILO PLC. Likewise, sensor data, crusher status, and
troubleshooting messages are accessible only on the MILO HMI. Access to this data is available to other
computers in a larger network via modbus.
In the event that a lube oil flow/temp or hydraulic pressure/temp problem is detected, the Kodiak Crusher
Control will shut itself down. Depending on the nature of the malfunction, the control system will attempt to
shut down in a manner that allows for smooth cessation of feed followed by enough run time to clear the
crushing chamber while still allowing the operator or computer control system to stop the crusher immediately
at any time.
A 120V feed conveyor enable output is provided for controlling the feed conveyor. This output is provided as
an input to a plant-wide control system.
Feed Conveyor “Enable” Output en la página 671
684
Operation
Abbreviations/Definitions
CSS: Closed Side Setting. The smallest distance between the bowl liner and cone mantle. The CSS is
approximately similar to the largest desired particle size.
HMI: Human Machine Interface. Computer controls that include a screen to display images and/or text and a
method for user input to the computer. The standard MILO HMI uses pushbuttons integral to the HMI for user
input (not a touch screen).
HPU: Hydraulic Power Unit. The main assembly of the control system which contains the hydraulic pump,
reservoir, control valves, etc.
INTERLOCK: A control function that occurs automatically due to a change in some operating parameter. Ex:
automated shutdown due to inadequate lube flow results because the crusher motor control is interlocked
with the flow transducer.
LED: Light Emitting Diode. These devices have taken the place of incandescent bulbs in most electronic
applications. LEDs are found in numerous sensors, relays, fuse blocks, etc., in the Kodiak Crusher Control.
MCC: Motor Control Center. Those components used for power distribution to electric motors and related
equipment. The MCC is typically provided by the customer.
NV1 and NV2: Two (2) manually operated needle valves on the hydraulic manifold. These valves are opened/
closed during many maintenance operations to pressurize/depressurize the TIR and BOWL CLAMP circuits.
See also: “Hydraulic Manifold” in the parts book and operations manual.
PENDANT: Enclosure housing the HMI and Master PLC.
PLC: Programmable Logic Controller. The computer(s) that monitor input sensors, user commands, etc., and
control actuating components. The MILO control uses a Master PLC (in the HMI enclosure) containing the
main control logic and a Slave PLC (on the HPU) to handle input and output signals.
SO CORD: Electrical cables containing multiple conductors within a common insulating jacket.
S1, S2….Sn: Solenoid designator symbols. Each solenoid refers to the actuating solenoid for a specific
directional valve. The solenoid number is sometimes used interchangeably with its particular function. (Ex: S1
may be used to indicate the TIR control valve).
TIR: Tramp Iron Relief. Refers to the hydraulic components and functions that allow the crusher to protect
itself from mechanical overloads such as uncrushable objects within the crushing chamber. The terminology
for this function may be different in languages other than English. The abbreviation TIR is used throughout
this manual to describe this general category of functions and components.
CLEAR: Raising the upper assembly hydraulically to release rocks from a plugged crushing chamber.
HMI Navigation
The HMI has an LCD screen, manual pushbuttons, and indicator lamps for selected functions. The standard
MILO HMI display is not a “touch” screen. It has pressure-sensitive menu pushbuttons incorporated along
the left-hand side of the display. This arrangement provides a rugged digital control interface that is durable
enough to withstand harsh ambient environments and exposure to the elements. The enclosure has a heater
to enhance display brightness in cold weather. The pushbuttons and indicator lamps provide a familiar
interface that is visible even if the crusher operator is some distance from the controls.
The labels for the pushbuttons are in both English and Spanish.
685
Operation
1 Menu pushbuttons
2 Emergency Stop (ESTOP)
3 Menu (use this button to change language)
4 Control pushbuttons
5 Indicator lights
Main Operating Screen

During normal crushing operations this screen will typically be displayed.
686
Operation
1 Menu pushbuttons
2 Functions controlled by menu pushbuttons that redirect display to function-specific screens
3 Drive motor amps
4 Crusher status area: CSS, lube reservoir temp
5 Messages, alarms, errors, etc.
Maneuvering between screens requires use of the following recurring pushbutton operations:
SCROLL: Moves within an individual menu.
SELECT: Chooses the highlighted menu selection.
TAB: Moves from one menu group to another within a single screen. Tab is used only in a select number of
screens utilizing multiple menus.
RETURN: Moves from any current screen back to the previous screen.
ACKW/RESET: When important crusher status information is displayed on the HMI screen, you must press
ACKW/RESET to acknowledge the condition before the crusher can be started. This may also require that
corrective action be taken to correct the condition. When ACKW/RESET is pressed, the program will proceed
on the assumption that the condition has been appropriately addressed and/or corrected.
687
Operation
1 Error Message
2 ACKW/RESET Button
3 Language Selection
Menu Languages
The HMI messages are available in multiple languages. To change from one language to another, press the
MENU button on the lower left-hand corner of the HMI.
Indicator Lights
The indicator lights provide visual feedback regarding the general condition of:
• Lube Flow
• TIR Pressure
• Bowl Clamp Pressure
• Crusher On/Off Status
A solid light indicates the attribute is within normal operating range.
A slow, steady off/on blinking indicates the pressure has reached the low end of its normal operating range.
Generally whenever this slow, steady blinking is observed, the control system is automatically taking steps to
bring the pressure back to the top of its range. Digital display of these pressure values are available on the
HMI as well.
A quick flash followed by a prolonged pause indicates that a malfunction has occurred. Depending on the
particular malfunction a controlled shut down may follow shortly. When a quick flash signal is observed, you
should assume a problem has occurred that requires correction. Refer to the HMI screen for error messages.
Monitoring Sensors
The only sensors that are displayed on the main operating screen are:
• Crusher drive motor amps
• Closed Side Setting (CSS)
• Lube oil reservoir temperature
688
Operation
1 Push to go to SENSORS screen
All sensors can be monitored on the SENSORS screen. Some sensors will seldom if ever be associated with
any errors, warnings or automatic shutdowns but may be of interest to maintenance personnel.
Emergency Stop (ESTOP)

When ESTOP is pushed, all crusher, hydraulic, lube and cooler motors, oil heaters and selected sensors are
disabled. See the electrical schematic regarding what is turned off. The PLCs and HMI remain energized.
This effectively disables all mechanical equipment while still maintaining PLC control. To power off the PLC
and HMI, disable the main control power source.
Pull up and twist the ESTOP button(s) to operate the Kodiak Crusher Control. There is one ESTOP on
the HMI enclosure. There may be any number of other remote ESTOPs added as well. See the electrical
schematic included with a specific HPU for details. Follow all local electrical and safety regulations pertaining
to multiple ESTOPs.
689
Operation
As soon as the ESTOP (and all remote ESTOPS) contacts are closed, the Kodiak Crusher Control will bring
the TIR and bowl clamp pressures up to their recommended operating ranges. Consequently, the TIR and
bowl clamp pressure indicator lamps should turn on solid quickly after energizing the system. The lube flow
indicator lamp should flash with sustained pauses between flashes until the Crusher Start pushbutton is
pressed. This is normal.
The lube and hydraulic oil heaters are enabled whenever all the ESTOP contacts are closed. Each has an
internal thermostat that controls if it is actually on or off.
HMI Troubleshooting
SYMPTOM PROBABLE CAUSE CORRECTIVE ACTION
E-stops are open/engaged. Pull out all E-stops.
System does not respond to user Read any messages on HMI Main
input. There are messages on the HMI screen and take the recommended
awaiting acknowledgment. corrective action, if necessary.
Press ACKW/RESET.
Look for LED on/off conditions at
Possible wiring issue. fuses, PLC I/O relays, hydraulic
valve solenoids, and sensors.
Power and Run LEDs should
There is a problem with the be ON and Status and Err LEDs
MASTER PLC. (Horn sounds). should be OFF. If not, there is a
The crusher stopped but there are
problem with the MASTER PLC.
no error messages displayed on
the HMI. All SLAVE PLC outputs should
be off except: Q0.5 (horn) should
be ON; Q0.9 should be blinking;
There is a problem with the
Power and Run LEDs should be
SLAVE PLC.
ON; Status and Err LEDs should
be off. If not, there is a problem
with the SLAVE PLC.
The MASTER PLC is not Check to make sure there is a
The HMI screen contains no data communicating with the HMI, most secure data cable connection
and is filled with dashes. likely due to a loose data cable between the MASTER PLC and
between the two. HMI.
Items to check:
1. Are there any auxiliary ESTOPS
in the circuit pressed in?
The HMI screen displays “ESTOP 2. Is the LED on relay CR142 lit?
Shutdown,” but pressing ACKW/ There is an ESTOP fault. Each 3. Is the LED on relay CR8 lit?
RESET does not clear the error press of ACKW/RESET is
message and all controls are generating a new ESTOP error. 4. Is the LED for fuse 109 off?
disabled. 5. Is SLAVE PLC 10.0 lit? If so,
try rebooting the MASTER PLC
and HMI by unplugging the power/
modbus cable or turning the main
control power off/on.
690
Operation

Check 24VDC power supply.
No green lights on TIR or bowl Electrical malfunction. Check F201, F205, F219. Check
clamp pressure. wiring.
Bulb burned out. Check/replace bulbs
Bowl Rotation and CSS Adjustment

The Kodiak Crusher Control allows the closed side setting to be remotely adjusted. The crusher is designed
to permit adjustment under load or with the chamber empty. You can expect less wear and tear on the
threads and other components if the bowl is rotated with the chamber empty and this is the preferred practice
when possible.
If adjusting the crusher under load, the procedure is no different than when adjusting with the chamber empty.
However, it is more difficult to tell if the bowl liner is about to contact the cone mantle when adjusting under
load.
Because the crusher can be adjusted under load, some residual hydraulic pressure is maintained in the bowl
clamp circuit as the bowl is rotated. This prevents bouncing of the bowl as it is moved under load.
The HMI has two (2) pushbuttons labeled BOWL UP and BOWL DOWN. Pressing BOWL UP will
automatically release the bowl clamp and rotate the bowl clockwise. The bowl drive ring must not be
rotated above the orange “Crushing Zone” decal on the upper assembly without first depressurizing and
disconnecting the bowl clamp. Although a sensor is provided to detect when the bowl has reached its
maximum vertical position, you are well advised to be aware of the “Crushing Zone” decal. Pressing BOWL
DOWN will automatically release the bowl clamp and rotate the bowl counterclockwise.
NOTICE: Before pressing BOWL UP or BOWL DOWN be sure to know if this will cause the bowl liner to
run down into the cone mantle or if the bowl drive ring will rotate up out of the crushing zone. Either of these
conditions can damage the crusher.
The Crushing Zone

The JCI Kodiak+ crusher comes equipped with a decal applied to all the drive gear support posts that
defines the “Crushing Zone.” This crushing zone is the region where the bottom of the bowl drive ring can be
positioned.
691
Operation
1 Bottom of the Drive Ring

2 Crushing Zone
The bottom of the crushing zone is labeled “MIN” and indicates the point at which the bowl drive ring bottoms
out and no further movement is possible. It is seldom possible to ever rotate all the way down to the “MIN”
level without bringing the bowl liner into contact with the cone mantle unless the wear liners are very thin.
When the liners are new it will never be possible to rotate all the way down to the minimum level. When a
particular chamber is worn out and in need of replacement, it is useful to note where the drive ring is within
the crushing zone. Under similar crushing conditions, the next set of liners can be expected to wear out at or
near the same point. During the life of the next set of liners, it is a good idea to step up daily inspection of the
liners as the drive ring approaches this point, and be on alert for any indication that the liner and/or mantle are
loose, cracked, or otherwise in need of replacement.
The top of the crushing zone is labeled “STOP.” The bowl drive ring should never go above this point unless
the bowl is being removed.
Closed Side Setting (CSS)

The CSS is the smallest distance between the bowl liner and the cone mantle and is adjusted by rotating the
bowl up/down to achieve a particular minimum product size.
Nota: The minimum closed side setting for any chamber configuration or crushing condition is that setting
that can be maintained without bowl float.
The actual closed side setting that is chosen is necessarily site-specific and depends on a variety of factors.
If a particular closed side setting results in bowl float, then the closed side setting must be increased until
the bowl float stops. If this results in an undesired product specification, then changes to the chamber, the
crusher speed, and/or the input feed material must be made, as required.
Kodiak+ Series Crusher Theory of Operation en la página 601
692
Operation
CSS Reset Procedures

The current CSS displayed on the MAIN screen is measured relative to the last time that the CSS was reset
to zero.
Reset as often as necessary to result in a CSS display that is accurate enough for the needs of a specific
application. How often this needs to be done is site-specific and depends on how quickly the liners wear at a
particular site and how critical it is to hold a particular product specification.
The Kodiak Crusher Control will calculate how much wear material has been worn off of the liner and mantle
since the last time the wear calculator was reset and will also keep track of the hours since the last liner
change.
Crusher maintenance personnel can use this information to predict when the next liner change is due and
plan accordingly for minimal disruption. The liner wear displayed on the screen represents the amount of
material worn off both parts. (Ex: if the display says .250" then .125" has been worn off the liner and .125" has
been worn off the mantle).
There are three (3) basic methods to reset the CSS bowl position counter.
K200+ CSS Chart en la página 1044
Bowl Position Counter Reset Procedure with the Crusher Turned Off
This method requires two people. The problem with this method is that rocks in the feed hopper can
occasionally roll down into the chamber before the liner contacts the mantle. If that is a problem, consider the
method of resetting with the crusher running.
1. One person looks down into the crushing chamber from a vantage point that presents a clear view of
the cone.
2. The other person presses BOWL DOWN until the bowl contacts the cone.
3. Once the bowl contacts the cone, the cone will move counterclockwise. The observer alerts the
operator to release the BOWL DOWN pushbutton.
NOTICE: It is essential to stop bowl rotation as soon as the bowl contacts the cone in order to avoid
damage to the cone brake components.
693
Operation
4. After the pushbutton is released, press CSS RESET.
5. Press YES to reset the bowl counter to zero. Press NO to return to the previous screen without making
changes.
Bowl Position Counter Reset Procedure with the Crusher Running

This method can be done by one person if the controls are located within a few feet of the crusher. If the
controls are remotely located, it will take two people.
Nota: To reset the bowl position counter with the crusher running, the chamber should be empty.
1. Press BOWL DOWN until the bowl contacts the cone, then release. When the bowl contacts the cone a
very distinct clunking noise will be heard.
NOTICE: It is essential to stop bowl rotation as soon as the bowl contacts the cone in order to avoid
damage to the cone brake components.
Nota: This incidental contact will not damage the crusher but resetting the crusher in this manner
should be executed in a timely fashion. If the BOWL DOWN pushbutton is held down after initial contact
694
Operation
is made, the clunking sound will develop into a much louder steady state noise and the cone will begin
to rotate clockwise as if it were actually crushing.
2. As soon as contact has been verified, press CSS RESET.
3. Press YES to reset the bowl counter to zero. Press NO to return to the previous screen without making
changes.
Bowl Position Counter Reset Procedure Using the Bowl Auto Zero Function
When the JCI Kodiak Crusher Control is used in conjunction with the hydraulic cone brake it is possible to
utilize the built in Bowl Auto Zero function to reset the bowl position counter automatically.
It is best if someone acts as observer when using this method.
1. Verify that the crusher motor(s) are off and that the crusher has come to a complete stop before using
the Bowl Auto Zero feature. The Bowl Auto Zero function will ignore attempts to enable if the crusher is
running.
695
Operation
2. Access the Auto Zero function through the Maintenance Mode screen. Scroll down to Bowl Auto Zero
and press Select.
3. The default mode is DISABLE. Scroll up to ENABLE.

NOTICE: If there is a problem detected, the Bowl Auto Zero function will not enable. An error message will
alert you to the issue. You will have to manually reset the bowl counter and fix the issues before attempting
Bowl Auto Zero again.
Possible errors could include:

• If the control does not detect the presence of a hydraulic cone brake (not installed or sensor
malfunction):
• If the cone brake pressure is too high:
696
Operation
4. Pres YES to confirm you want to use the Bowl Auto Zero feature.
The Bowl Auto Zero function will record the current CSS value and then automatically rotate the bowl
down until it contacts the cone. As soon as the bowl contacts the cone, any further rotation will cause
the cone to rotate counterclockwise and cause pressure to build in the hydraulic cone brake. When the
control system detects an increase in pressure, it will stop rotating, reset the counter to zero, and rotate
back up to the previously recorded CSS.
Possible errors you may encounter:
• While rotating down, if there is no decrement in the bowl position counter:
697
Operation
• While rotating up, if there is a problem with the bowl limit proximity sensor:
• If ESTOP is pressed during Bowl Auto Zero process:
698
Operation
Nota: You can cancel Bowl Auto Zero at any time by pressing Cancel/Return. When the Bowl Auto
Zero function is canceled by the operator, the initial value of the CSS is still recorded. As part of the
cancellation process, the bowl will rotate back up to this initial recorded CSS. However, be aware that
the resulting CSS value will be uncalibrated. To re-zero the bowl, use the manual CSS reset, or engage
once again the Bowl Auto Zero function.
699
Operation
5. If the Bowl Auto Zero proceeds without incident, and when the CSS is back to its original value, you will
get an Autozero Successful confirmation screen. Push OK/Return to go back to the Main screen.
Hydraulic Cone Brake (Optional) en la página 666
Bowl Rotation Troubleshooting

SYMPTOM PROBABLE CAUSE
Damaged or worn brass segments.
Bowl rotate electrical/hydraulic failure.
Thread system does not work. Clamp ring piston not retracting due to piston
damage.
No electrical power to hydraulic package.
Crusher Pre-Start Checks and Procedures

For optimum performance and maximum life as well as safety of personnel working around the crusher,
certain items must be checked on a daily basis. In the Maintenance section of this manual there is a checklist
and instructions on how to conduct the checks.
This section is intended only for daily, routine start-ups and addresses only those items necessary for starting
a crusher that is in good working order and has already been maintained and/or serviced and is ready for use.
If you are starting the crusher for the first time, please refer to the end of the Installation section for a much
more comprehensive checklist. You should be aware of how many hours are on the machine and should time
any periodic maintenance checks and/or service procedures accordingly.
1. Pull up on the ESTOP(s) to warm the oil prior to starting, especially in cold weather.
Nota: The heaters will automatically keep the reservoir between 80°F (26.7°C) and 100°F (37.8°C) any
time the ESTOP contacts are closed. Energizing the system upon arrival at the job site will ensure the
control system will have the lube oil warmed up and all hydraulic pressures at the correct levels by the
time the other pre-start activities are complete.
700
Operation
2. Lockout/tagout the crusher drive motors and any feed/discharge conveyors. Follow all local lockout/
tagout regulations.
3. Inspect under the crusher.
Items to check under the crusher include:
• Verify that the discharge area is free of debris from the CSS to the discharge conveyor. Pay
particular attention to unusual buildup on the pinion tunnel and/or struts.
• Check for any unusual wear on the top of the wedgeplate guard or exposed portions of the cone
seal. Normally there should be no appreciable wear in this area. If wear begins to appear, a root
cause analysis should be implemented right away to avoid costly, preventable damage.
• Assess the condition of the baseframe tub liners. These are wear items that will erode over time.
Daily inspections will avoid tub liner failures and subsequent baseframe damage.
• Check the condition of the lube supply hose. If it shows signs of abrasion or other deterioration,
plan for a replacement.
• Check the condition of the liners. A daily inspection of the exposed portion of the parallel zone
will expose not only the general condition indicated by the thickness but also the development
of hooks in the liner or mantle, which can give clues to application problems and also to the
presence of missing chunks caused by uncrushable objects passing through the chamber.
• Check cone brake function by rotating the cone by hand. It should turn right to left but not left to
right.
• Check the condition of bowl liner fit. Look for indications that the liner is loose or cracked or
evidence of water leaking between the liner and bowl, which indicates that a loose liner may be
imminent.
4. Check the lube oil level in the reservoir sight glass. Top it off if required but do not overfill. The oil
should only be checked after the crusher has sat unused for an appreciable period of time (overnight is
ideal). Any time the lube pump has run, it take a considerable period for the oil to return to its original
level.
5. Verify that the breather is not obstructed and is free of accumulated debris.
6. Check crusher drive sheave and motor sheave for any accumulated dirt. If dirt accumulates in either
sheave, it will cause vibration that is often mistaken for crusher imbalance.
7. Verify hydraulic oil level is near the full mark on the sight glass. It does not have to absolutely full.
8. If the ESTOP was pulled prior to the inspection, the TIR and bowl clamp pressures should be up to
their prescribed pressure.
9. Give the crusher an overall review looking for any changes since the day before, such as:
• Missing TIR cylinder rod coupler keeper rings
• Oil leaks at TIR cylinders, bowl clamp, bowl rotation motor, etc.
• Damaged TIR cylinders
• Accumulation of black powder under the rotation stops indicating that bowl float has occurred
10. Verify that the crushing chamber is empty. Starting with anything (including rocks) in the chamber can
potentially cause cone brake problems.
11. Verify that the bottom of the bowl drive ring is in the “Crushing Zone” defined by the decals on the gear
supports.
12. If it is your practice to zero the bowl position indicator with the crusher stopped, do so now. Refer to the
bowl rotation section if required.
13. Press the ACKW button to clear the message area of any errors or warnings. The crusher will not start
until the message area is clear. If any errors appear, the problem must be corrected prior to starting.
701
Operation
Emergency Stop (ESTOP) en la página 689
Tareas relacionadas
Lube and HPU Reservoir Air Breather Change Procedure en la página 750
Hydraulic Power Unit Oil Reservoir Fill Procedure en la página 751
Lube Oil Reservoir Fill Procedure en la página 743
Bowl Position Counter Reset Procedure with the Crusher Turned Off en la página 693
Crusher Daily Inspection Checklist en la página 734
Crusher Pre-Start Troubleshooting

Excessive feed segregation.
Inappropriate chamber.
Uneven manganese wear. Feed to crusher not properly centered.
Oversized or undersized material.
Failure to choke feed.
Too much near-size material in crusher chamber.
Close side setting (CSS) not appropriate for
chamber.
Hook on manganese in parallel zone.
Hook on liner indicates CSS too small; hook on
mantle indicates CSS too large for particular
chamber configuration.
Shear bolts broken.
Cone brake malfunction.
Cone spins with wedgeplate.
Excess friction or interference at the cone seal ring.
Damaged crusher bearings.
Dirt buildup on crusher sheave.
Crusher shakes excessively. Bearing failure.
Cone spinning (cone brake failure).
Cone head or wedgeplate wont turn by hand. Interference at seal rings.
Cracked liner casting.
Loose bowl liner manganese.
Loose bowl retentions hardware.
Mantle bolt threads bottomed out.
Loose mantle manganese. Cracked mantle casting.
Mantle washer failure.
Broken TIR cylinder Bowl float.
702
Operation
Crusher Startup Procedure
WARNING: Verify that no one is under the crusher or near any moving
machinery prior to starting any crusher-related equipment.
1. The crusher drive motors as well as the feed and discharge conveyors that were previously locked out
can now be energized.
2. Verify one more time that all personnel are out from under, on, or around the crusher or its feed/
discharge conveyors.
3. Start the discharge conveyor and any other parts of the plant as required, but do not start the feed
conveyor(s) yet.
4. When the message area is clear, press and hold CRUSHER START for two (2) seconds. The light on
the pushbutton will come on when the Crusher Start Sequence has begun and the pushbutton can be
released.
1 CRUSHER START
Nota: If you are pressing CLEAR, the CRUSHER START button will not engage and the Crusher Start
Sequence is disabled.
5. The lube pump will start and a horn will sound for 30 seconds announcing that the crusher startup is
imminent.
703
Operation
• If there is inadequate lube flow, the Crusher Start Sequence will terminate after 25 seconds (just
prior to actual crusher start). A “Shutdown - Low Lube Flow” message will then be displayed,
requiring an ACKW/RESET to clear.
• If there is inadequate TIR pressure prior to crusher start, the start button is deactivated. A
“Warning - Low TIR Pressure” message will be displayed. This message is non-latching and will
automatically clear from the screen once adequate TIR pressure has resumed.
• If there is inadequate TIR pressure subsequent to crusher start, the start sequence will proceed.
A non-latching “Warning - Low TIR Pressure” message will be displayed. If adequate TIR
pressure has not resumed, the crusher will start after the normal 30 second countdown, but will
only run for 10 seconds before shutting down. After the crusher shutdown, a latching “Shutdown -
Low TIR Pressure” message will be displayed, requiring an ACKW/RESET to clear.
6. When the crusher has run successfully for 45 seconds, the feed conveyor “enable” output will be
energized. Feed enable indicates that it is safe to start feed equipment. At this time evaluate the
general condition of the crusher.
• Are there any new sounds?
• Are there any new smells?
• Does the structure shake more than usual?
7. If it is your practice to zero the bowl position indicator with the crusher running, do so now. Refer to the
bowl rotation section if required.
8. When satisfied that all is right with the crusher, start the feed material.
9. It sometimes takes a little while for the circuit to stabilize. During that time it may be necessary to make
temporary CSS adjustments until the circuit reaches a steady state condition. This is site-specific.
During this transient period, be extra vigilant for bowl float and the level of rock in the hopper.
Tareas relacionadas
Bowl Position Counter Reset Procedure with the Crusher Running en la página 694
Crusher Operational Troubleshooting

Worn or damaged gears.
Excessive gear noise. Backlash setting not properly set.
Pinion shaft bearing damage.
Oil deflector band on bearing missing (upper seal
Excessive oil being thrown out of seal rings.
only).
Motor going out or incorrectly sized.
Crusher bearings failing.
Reduction ratio too high.
High amp draw on crusher motor. Bowl float.
CSS too tight.
Excessive near-size material.
Voltage too low.
704
Operation

Drive belt imbalance in a two motor drive system.
Insufficient oil flow.
Flow meter set incorrectly.
Pinched hose.
Warning horn sounds after crusher starts or crusher Start delay timer malfunction.
fails to start after 30 second start delay period. Oil reservoir level too low and starving pump.
Pump cavitation or failure.
Pump motor failure or starter malfunction.
Pump motor coupler failure.
Dirt buildup on crusher sheave.
Crusher shakes excessively. Bearing failure.
Cone spinning (cone brake failure).
Pinion bearing failing.
Excessive heat buildup at pinion housing.
Lack of lubrication.
Rumbling noise emitted from crusher. Bearing failing.
Hammering noise when crushing rock. Crusher not choke fed.
Hydraulic fluid leaking down side of bowl support. Damaged bowl clamp seal; fitting connection leaking.
Restricted return line.
Oil leaking out pinion labyrinth. seals. Damaged seals.
Plugged pinion housing return port.
Electrical malfunctioning.
Crusher won’t start. Low lube oil flow.
Low TIR pressure.
One motor draws more amps. Belt tension imbalance.
705
Operation
Bowl Float
Bowl float occurs when material in the crushing chamber is able to overcome the Tramp Iron Relief (TIR) hold
down force and the upper assembly lifts off the baseframe repeatedly. Bowl float indicates that the crusher is
overloaded. It is extremely damaging and causes deterioration of the surfaces at the joint between the upper
assembly and the baseframe, as well as a variety of other types of damage. You and any personnel working
in the vicinity of the Kodiak+ crusher must always be on alert for bowl float. Conditions that could cause bowl
float should be anticipated and avoided. Any time bowl float occurs, immediate correct action is required. The
reference lists a number of conditions that can cause bowl float as well as corrective remedies. If bowl float
occurs, do not let it continue. Doing so will void the warranty.
NOTICE: Whenever bowl float occurs, regardless of the underlying cause or crushing conditions, the CSS
is too small, by definition. The minimum CSS for any chamber configuration or crushing condition is the
closest setting that can be maintained without causing bowl float. If bowl float is encountered, stop crushing
immediately until the CSS is opened up and/or the underlying condition corrected. It may be necessary to
choose a different chamber configuration or speed in order to run the crusher at the desired CSS.
Monitoring for bowl float is a continuous process and you should pay especially close attention any time the
liners have been changed, whenever the close side setting (CSS) has been changed, when the feed material
has been changed, or if the feed rate has changed. Bowl float prevention is a process of knowing your feed
material, the desired reduction ratio, maintaining the proper CSS, continuous monitoring, and maintaining a
choke feed.
Causes of Bowl Float en la página 1050
Bowl Float Detection System

A bowl float detection kit is standard equipment on all Kodiak+ crushers equipped with MILO controls.
706
Operation
How it Works
The MILO bowl float detection system is a reporting/recording device only. It is not interlocked with the
crusher control. It will not turn the crusher off or interfere with crushing operation. It is a tool for the user to
detect the level of crusher overload so that they may take appropriate measures to prevent damage.
The MILO control increments two resettable counters (WARNING and DANGER) each time an overload
corresponding to those levels is detected. The upper assembly movement is detected using vibration sensors
mounted on the underside of the bowl support flange.
Whenever the device detects movement large enough to trigger a WARNING or DANGER event, a timer
is started. The timer will continue to count until the sensor output drops below the threshold. The time
of the event is shown on the Bowl Float Detection screen along with the event counters. When the bowl
float detection system is enabled, a warning message will be displayed on the MAIN screen whenever a
WARNING or DANGER event is detected.
Sensitivity
The MILO control has two configurable levels of sensitivity: WARNING and DANGER. The two levels
coincide with sensor output level somewhere between 0 and 1000 of the maximum sensor output. Setting the
sensitivity at 0 would result in MILO reporting a continuous state of bowl float. Setting the level at 1000 would
require an uncrushable object of considerable size to cause MILO to report any problem at all. The degree of
sensitivity is adjusted by a slider control that divides the range into 1,000 segments.
The sensitivity can be adjusted at any time.
The recommended procedure is to set the WARNING level of sensitivity to detect very low amplitude
movement. Make it as sensitive as possible without triggering an unreasonable number of false positives. Set
the DANGER level of sensitivity to pick up larger amplitude movements that are larger than the occasional
transient bump and represent serious overload events.
Optional Equipment
A CF memory card is installed in the HMI display to log time stamped data each time an event occurs. The
time, level of severity and length of the event will be recorded. The counters on the Bowl Float Detection
screen can be reset by the user at any time. The data on the chip, however, cannot be reset from within
the MILO program. This provides maintenance personnel with a means for determining what times tend
to coincide with overload activity. The media must be removed and processed on another computer for
evaluation of data. The data is stored in a .csv file which can be imported into an Excel spreadsheet.
The MILO crusher control is designed so that an external plant-wide control system can control the Kodiak +
crusher remotely. This is accomplished by connecting to the MILO control enclosure via a receptacle provided
for this purpose. One of the pins in that receptacle can be configured to send a signal each time a DANGER
or WARNING event occurs. Plant-wide control systems that use this remote control capability can elect to
take corrective action in response to bowl float conditions from a remote location. Additionally, direct access
to the sensor 4-20mA output is available via modbus. Contact JCI for information on these options.
Bowl Float Detection System Enable Procedure

The MILO bowl float detection system may be enabled or disabled by the user. The crusher must be running
in order to enable/disable or adjust the device.
1. Start the crusher.
2. From the MAIN screen, push the MAINTENANCE MODE pushbutton.
707
Operation
3. SCROLL down to BOWL FLOAT DETECTION and press SELECT.
4. SCROLL down to ENABLE.
Each sensor has an individual display. 0°, 120°, and 240°. Each box gives real time output for the
specific sensor.
708
Operation
1 Sensor display
2 User configurable thresholds for triggering WARNING or DANGER events. Threshold = range of
0-1,000 with 1,000 = max output.
3 Danger event counter and timer
4 Warning event counter and timer
In this example, two (2) sensors are above the DANGER threshold of 400.
709
Operation
1 Sensors that are above the DANGER threshold

2 Danger message - will remain for five (5) seconds after event is over
3 Number of DANGER events since the last reset
4 Number of seconds the event has lasted so far
If a sensor is disconnected or fails to send a signal for any reason, the output display changes to:
710
Operation
1 SENSOR FAIL display

5. Press RESET WARNING to reset the events counter/timer.
1 RESET WARNING pushbutton

2 WARNING event counter and timer
711
Operation
6. Press RESET DANGER to reset the danger events counter/timer.

7. Press RETURN to return to the previous screen.
Maintenance Mode en la página 737
WARNING/DANGER Threshold Adjustment Procedure While Not Crushing

This procedure allows the system to be adjusted while simulating bowl float under controlled, no load
conditions without affecting crushing in progress or risking an automated shutdown.
Nota: The MILO control will not allow the DANGER threshold to be lower than the WARNING threshold.
The final settings will be made with the crusher running and upper assembly actively floating. This can be
unnerving so it is best to be familiar with the adjustment process before actively floating the machine.
NOTE: All bowl float is, by definition, an overload condition. The steps that follow only allow the user to detect
a configurable degree of overload. During this step no rock will be allowed to enter the chamber. Verifying the
setting by inducing bowl float while actually crushing will be discussed later.
1. It will be necessary to have the TIR system depressurized during this operation, so prior to startup,
open NV1 and NV2 to depressurize the hydraulic manifold.
2. Disconnect hoses C1 and C2.
3. Close NV1and NV2.
Nota: The TIR system on the crusher is now disabled. Do not introduce rock into the crusher until the
TIR system is re-enabled after all adjustments have been made.
4. With the crusher running but the TIR system disabled, and the MILO control BOWL FLOAT
DETECTION screen active and enabled, SCROLL down to THRESHOLD ADJUST - WARNING.
NOTICE: Someone must be in the immediate vicinity of the crusher to verify when the desired WARNING
threshold has been reached. Watching a rotation stop for movement is an adequate method for visually
detecting bowl float.
5. Set the WARNING threshold. Press INCR or DECR to adjust the sensitivity.
Nota: Each individual press adjusts the sensitivity by one. Press and hold to move the slider in larger
increments.
712
Operation
Set the WARNING threshold to detect any persistent movement, but not so sensitive that vibration of
the entire plant results in warning when no bowl float is present.
Nota: For a new system startup, a reasonable place to start would be WARNING = 200 and DANGER
= 300.
6. Rotate the bowl down until contact between the cone and liner is heard but no bowl float is observed.
7. Check all the rotation stops. Movement may be occurring on the other side of the machine.
8. Raise the bowl up/down a few times until the mantle is hitting the liner but there is no movement or until
the movement is as small as you can get it.
Nota: If the screen is registering a warning event but no bowl float is observed, then the threshold is set
too low. Adjust it up.
9. If the screen is not registering a warning event, continue to rotate down until the upper assembly just
begins to move.
10. Increase the WARNING threshold until the MILO bowl float detection registers a warning event reliably
whenever the upper assembly just begins to move. Rotate up/down a couple of times to verify you have
the right spot. Err on the side of making it a little too sensitive but make sure that whenever an event is
registered, some movement also occurs.
11. Rotate the bowl back up until no noise is heard.
12. SCROLL up to THRESHOLD ADJUST - DANGER.
13. Set DANGER threshold using the INC/DECR buttons.

Nota: This step works exactly like setting the warning sensitivity, but is significantly more nerve
wracking because the noise will be louder and the movement will be larger. The person stationed at
the crusher should keep their hands free of the crusher and move away from the immediate vicinity, yet
close enough to see upper assembly movement clearly.
Nota: The DANGER threshold should be set higher than the WARNING threshold. Start at 100 units
higher. The DANGER level should correspond to movement that is considered unacceptable. Discrete
movements of this magnitude may occur if an uncrushable object enters the chamber, but the crusher
should never sustain this level of movement in normal operation.
14. Rotate the bowl down until a DANGER event is registered, or until the movement is large enough to
correspond to the severity you hope to detect, whichever comes first, and then immediately rotate up
until no contact noise is heard.
15. Prior to shutdown, reset the WARNING and DANGER counters, if desired.
713
Operation
16. Shut down crusher.

17. Open NV1and NV2.
18. Reconnect hoses C1 and C2.
19. Close NV1and NV2.
Tareas relacionadas
WARNING/DANGER Threshold Adjustment Procedure While Crushing

The WARNING / DANGER thresholds can be checked and/or adjusted while the crusher is under load by
simply opening NV1 far enough that the hydraulic system cannot keep up with the leak, but do not allow the
TIR pressure to drop below 1500 psi (103.4 bar).
If the pressure drops below 1500 psi (103.4 bar) for more than 5 seconds, an automated shut down sequence
will start. Bringing the pressure up above 1500 psi (103.4 bar) any time during that sequence will cancel the
shut down and resume normal crushing.
1. Open NV1.
2. Continue to unscrew until the pressure can be held at any desired pressure > 1500 psi (103.4 bar).
3. Adjust the threshold up or down until the desired level of sensitivity is achieved.
4. Lower the pressure until movement consistent with a WARNING condition occurs.
5. Continue opening NV1 until movement consistent with a DANGER condition occurs or the pressure
approaches 1500psi (103.4 bar), whichever comes first. If movement cannot be induced, rotate down a
little and try again.
6. Adjust the threshold up or down until the desired level of sensitivity is achieved.
Bowl Float Troubleshooting

Inappropriate chamber.
Excessive reduction ratio.
High compressive strength material (tramp iron).
Gap in parallel zone (CSS) too close.
Bowl float.
Low hold down pressure.
Feed concentrated on one side.
Too much clay in feed material.
Too much near-size material.
714
Operation
Kidney Loop Filter (optional)
The kidney loop filter has two (2) modes.
Kidney Loop Filtration Mode

Oil is pulled from the reservoir, pumped through a filter and returned to the reservoir. The objective is
to provide an additional level of oil filtration. During normal lubrication, oil returning from the crusher is
introducing new contamination to the lube oil. The kidney loop is working behind the scenes attempting to
clean up as much of that contamination as possible. The flow rate is relatively low, so the pressure across the
filter element is lower and less likely to cause filter bypass. The lower pressure also allows the filter element
to hold more dirt, which in turn extends the life of the main filter.
The kidney loop can run continuously all day providing additional real time filtration. It can also be set up to
run an additional four hours after the crusher is turned off at the end of the day to provide another level of lube
oil conditioning.
Oil Circulation Mode

Oil is pulled from the reservoir and pumped out to the crusher. This mode requires changing the position of
a manually operated valve to redirect the flow of oil. When this mode is employed, the motor does not run
continuously. The Kodiak Crusher Control monitors the reservoir temperature and the return oil temperature
and determines how long to run the pump. Depending on how quickly the crusher temperature is dropping, it
may leave the pump off for three (3) minutes minimum to one (1) hour maximum.
715
Operation
Kidney Loop Filter Enable Procedure

1. From the MAIN screen, press the MAINTENANCE MODE pushbutton.
2. Once in Maintenance Mode, SCROLL down to KIDNEY LOOP PUMP and press SELECT.
716
Operation
3. SCROLL down to the ON to turn the system on.
4. Press RETURN to return to the main screen.
Lube Circulation
Use of thinner oils in cold climates is discouraged. Rather than using thinner oil, JCI recommends heating
the oil prior to startup. The lubrication assembly is equipped with two (2) 1500W heaters and the reservoir is
relatively small, so the oil can be heated quickly even in cold weather.
The use of this feature is for after-hours lube oil circulation with an extra option for extra lube oil filtration.
NOTICE: Starting with very cold oil results in significantly abnormal lube oil pressure and can cause oil filter
damage, oil filter element bypass, or both.
The Kodiak Crusher Control provides four (4) possible after hours oil filtration options. The first two (2) are
standard features. The second two (2) require that the optional kidney loop components are installed. All
require that the crusher be turned off but that the MILO control be turned on.
When either in Heaters and Lube Circ (3 phase), or Heaters and Lube Circ (1 phase), the lube circulation
activity is as follows. The lube pump will turn on and run for 10 minutes. At the end of 10 minutes, the
temperature of the reservoir return oil is measured. The lube pump off time is calculated based on this return
temperature. If the return lube oil temperature is less than 32°F, (0°C), then the lube pump off time will be
three (3) minutes. If the return lube oil temperature is more than 60°F, (16°C), then the lube pump off time
will be 60 minutes. Pump off time will be proportional to temperature within these two (2) limits. While in Lube
Circulation mode, this on/off cycle will repeat.
All outputs will be disabled, so no motors (except lube pump) or solenoid valves will be energized. The
pushbuttons will be disabled. Sensors will still be on-line. If the oil level should drop too low, the heaters will
turn off. In the event of a lube flow failure, the motor will be turned off. At the beginning of each new cycle, the
pump will restart. If there is still no flow, it will turn off again, etc.
Heaters Only
This standard option keeps the reservoir heaters on overnight. To utilize this function, 1ph power is required
at night. If the oil level drops too low, the heaters will be disabled.
717
Operation
Heaters and Lube Circ (3 Phase)

This standard option requires 3ph power at night and will circulate oil using the same pump employed while
the crusher is running. Hence, the flow rate will be the same as during normal crushing operations (varies by
model). No additional hardware is required.
Heaters and Lube Circ (1 Phase)

Optional kidney loop components must be installed to use this feature. This option provides a means for
circulating oil at sites where 3ph power is not available at night. It uses a smaller 1ph pump and requires that
a manual valve be actuated to redirect oil flow. This valve must be returned to the original position prior to
restarting the crusher. The circulated oil also passes through a separate filter to provide an added measure of
oil filtration.
Heaters and 4 Hour Kidney Loop Only

Optional kidney loop components must be installed to use this feature. This option is similar to Heaters Only
but provides kidney loop filtration continuously for four hours to provide an added measure of oil filtration. At
the end of the four hour oil filtration cycle, the lube pump will turn off but heaters will remain on.
Lube Circulation Procedure

1. Ensure that the crusher is off before accessing this feature.
3. Once in Maintenance Mode, SCROLL down to LUBE RECIRCULATION and press SELECT.
718
Operation
4. SCROLL down to the desired function and press ENABLE to turn the system on.
Nota: All hydraulic functions are disabled in this mode. The entire system is essentially disabled except
for the lube pump and heaters. The crusher will not start when this mode is enabled.
5. The HMI will display when the lube pump is on or off.
719
Operation
6. Press DISABLE and RETURN to turn the system off and return to the main screen.
Crusher Clear Function

If the crusher becomes plugged with material, the clear function releases the TIR pressure, extends the
TIR cylinders and raises the upper assembly. In most cases, simply raising the upper assembly will provide
enough clearance to allow the trapped material to fall through onto the discharge belt.
While the clear button is pressed, the TIR cylinders extend until they have all reached the end of their stroke.
It is not unusual for the cylinders to extend at different rates.
The crusher must be completely stopped before extending the TIR cylinders. The recommended procedure
is to manually shut down the crusher and any feed equipment prior to pressing CLEAR. Leave the discharge
conveyor on if possible to carry away any material that drops from the crushing chamber. The crusher will not
start if the CLEAR pushbutton is pressed.
720
Operation
Nota: If CLEAR is pressed with the crusher running, a message will be displayed alerting you that the Clear
function is disabled.
The horn will sound whenever the CLEAR function is active and will continue to sound until the upper
assembly is back in its original position and TIR pressure is restored. This is intended as an all-clear warning
to discourage anyone from approaching the crusher.
This feature is provided for allowing feed material to be evacuated from the crushing chamber only. It is
NOT a maintenance and/or inspection aid. If maintenance access is required, the upper assembly should
be removed or blocked in the raised position with they hydraulic system turned off. If the upper assembly is
blocked with they hydraulic system operating, the full combined force of all the TIR cylinders will be exerted
on the upper assembly.
WARNING: Never reach into the gap or insert tools into the gap between the
upper assembly and baseframe when the upper assembly is elevated.
When the pushbutton is released the TIR cylinders will automatically retract and the upper assembly will lower
as the hydraulic system restores pressure.
The CLEAR button is seldom required unless the chamber becomes plugged and stops the crusher under
load. JCI strongly recommends a visual inspection of the crusher prior to restarting. In particular, verify that
both the crushing chamber and the discharge area are free of rock and debris. Verify that the upper assembly
is sitting firmly on the lower assembly and all TIR cylinders are fully retracted and attachments are secure.
It is acceptable for the upper assembly to sit slightly out of level and/or the rotation stops may not make full
contact. These should self-correct once crushing resumes.
Once the crusher is restarted, be aware of any new sounds, smells or vibrations. Verify that the cone head is
not spinning.
721
Operation
Automatic Interlocked Crusher Shutdown

Certain critical conditions will cause the Kodiak Crusher Control to shut the crusher down automatically.
When possible, these interlocked shutdowns will include time to stop feed equipment and empty the crushing
chamber.
Low Lube Oil Flow

Lube flow is measured by a positive displacement flow transducer and the flow rate is available on the HMI
SENSORS screen. The flow rate value displayed is updated every six (6) seconds.
1 Flow Rate Transducer
If the lube flow falls critically low the crusher will shut down. As the lube flow approaches this critical level the
light will blink and a warning will be displayed on the HMI. If the flow rate drops below the critical level, a shut
down sequence will begin.
The interlock and warning flow rates are listed in reference section.
When the lube oil flow rate drops below the acceptable range:
1. The control system will monitor the flow for 6 seconds and see if the problem is transient.
2. If the flow is still low after 6 seconds the horn will sound and the lube flow light will flash.
3. The HMI will display instructions to stop the feed conveyor within 5 seconds.
4. At the end of 5 seconds the feed conveyor enable relay contact will open.
5. The HMI will display an error message that crusher shut down will begin in 10 seconds.
6. The time remaining until shutdown will be displayed on the HMI.
You may press Crusher STOP or ESTOP at any time to stop sooner.
722
Operation
High Lube Oil Reservoir Temperature

180°F (82°C) is the high end of the acceptable operating range for most crusher lube oils. The normal lube
oil reservoir operating temperature is typically significantly below 180°F (82°C). If the lube oil reservoir
temperature reaches 190°F (88°C) a warning will be displayed on the HMI but the crusher will continue to run.
If the lube oil reservoir temperature reaches 220°F (104°C) a serious malfunction has occurred. The control
system will display a warning on the HMI and will allow a time delay prior to initiating a controlled shut down.
This does NOT imply that 220°F (104°C) is the maximum operating temperature. Oil temperature this high
indicates that a significant problem has developed but has gone unnoticed. If oil temperature exceeds 180°F
(82°C) on a regular basis, it should be investigated. A larger oil cooler may be required.
When the lube reservoir temperature reaches 190°F (88°C):
1. A warning will be displayed on the HMI screen.
When the lube oil reservoir temperature exceeds 220°F (104°C):
1. The horn will sound
2. The HMI will display instructions to stop the feed conveyor in 60 seconds.
3. At the end of 60 seconds the feed conveyor enable relay contact will open.
4. The HMI will display an error message that crusher shut down will begin in 10 seconds.
You may press Crusher STOP at any time to stop sooner.
JCI recommends that you become familiar with the normal full load operating temperature at their particular
site. In some climates, operating slightly outside the normal operating range and steady state temperatures
greater than 180°F (80°C) may be unavoidable. In such cases, heavier oil and/or synthetic lubricants may be
used and may require more frequent oil replacement (see Maintenance section). Even in those cases, 220°F
(104°C) will indicate that something is seriously amiss.
Although a time delay is provided to allow a somewhat controlled shutdown, you should be making plans
for shutting down the crusher in a fully controlled fashion well before the lube oil reservoir temperature
approaches 220°F (104°C).
Low TIR Pressure

The control system will attempt to maintain the TIR pressure within an acceptable operating range. The
pressure range is model specific and is listed in the appendix. The TIR pressure is displayed on the
SENSORS screen.
If the TIR pressure falls below the normal operating range, it will indicate that the pressure is low by a steady
blinking indicator light and a warning message on the HMI, but the crusher will continue to operate. If the TIR
pressure falls below 1500 psi (103.4 bar), the indicator lamp will flash and the system will allow a short delay
to see if the hydraulic system can automatically correct the problem. The hydraulic system can typically react
quickly enough that the TIR will seldom drop to 1500 psi (103.4). A large uncrushable object that can't be
discharged from the crushing chamber or a sudden significant oil leak or pump failure are the only situations
where this would normally occur.
If after five (5) seconds the low pressure (<1500 psi [103.4 bar]) condition cannot be corrected:
1. The horn will sound and indicator lamp will flash.
2. The HMI will display instructions to stop the feed conveyor in five (5) seconds.
3. At the end of five (5) seconds the feed conveyor enable relay contact will open.
4. The HMI will display an error message that crusher shut down will begin in Ten (10) seconds.
You may press Crusher STOP at any time to stop sooner.
723
Operation
After an interlocked shutdown, the HMI will display an error reminder explaining the cause of the shutdown.
The next time a CRUSHER START is attempted, it will be necessary to press ACKW to acknowledge the
error before it will be possible to start the crusher. Pressing ACKW implies that the appropriate repairs and/or
corrections have been made.
Communication Fault
The Kodiak Crusher Control constantly monitors communications between the MASTER and SLAVE PLCs.
Communication failure may be catastrophic and permanent or transient. Catastrophic failures, such as a
severed communication cable, are typically easily traced. Transient problems, such as interference caused
by radio signals or other electrical noise, may be difficult to detect and/or correct. The control system will shut
down the crusher if a serious fault is detected but will alert you if significant transient problems are detected
and allow personnel to investigate/correct the problem without shutting the crusher down unexpectedly.
If a communication fault is detected the Kodiak Crusher Control will respond by:
1. Monitoring for two (2) seconds to see if the interference goes away on its own.
2. If the interference persists beyond two (2) seconds, it will sound the horn and display a warning
message “Communication Failure Detected.” The horn will sound only while the communication fault
exists. The error message will remain on the screen until the ACKW/RESET button is pressed. The
ACKW/RESET button can be pressed while the crusher is running.
3. If the communication fault persists for more than 10 seconds, the crusher will shut down. The message
will change to “Shutdown - Communication Failure.” The feed enable relay output will open at the same
time.
Depending on the nature of the communication failure, normal shutdown using the STOP pushbutton may not
be possible, but ESTOP will still work. You can initiate the crusher shutdown at any time.
If the horn sounds and a communication fault has been detected, you should attempt a controlled shutdown of
equipment feeding the crusher in anticipation of an automated crusher shutdown.
If the cable is severed or disconnected, there is power loss and a communication loss. This has the same
effect as pressing ESTOP and the crusher will stop without warning.
Automatic Shutdown Troubleshooting

Crusher stops without warning. There must be a signal at the Loss of motor signal could be due
“Failure Crusher Motor” is crusher motor “sense” input in to:
displayed on HMI. order for the control system to
Failure of the crusher motor
function. If signal is lost, the PLC
outputs to the lube pump, crusher, Fault condition detected by
cooler pump, hydraulic pump, and crusher softstart
feed conveyor are disabled. The
horn will not sound.
softstart
softstart aux contacts
Failure of the cursher motor sense
relay, (either coil or contacts)
Failure of fuse F118
Failure of SLAVE PLCA input
I0.10
724
Operation

Wiring failure anywhere between
crusher motor softstart aux
contacts and SLAVE PLC input
Test the flow sensor circuit in the

harness:
1. Close (pull out) all EStops.
2. Check I0.0 on the SLAVE PLC
(wire 109A). The LED at I0.0
The flow sensor is reading low. should be lit. If not, then there will
If the problem occurs suddenly, be multiple errors displayed.
HMI displays a low lube flow fault suspect the sensor. 3. Check fuse 109.
but the sensor screen shows that
4. Disconnect the sensor from the
there is some flow.
harness by disconnecting the plug.
There should be 24VDC across
the two terminals in the plug at the
end of the harness.
The lube pump is worn to the point

where the flow rate is inadequate.
Replace lube pump.
If the flow has been dropping over
time, suspect the pump.
Test the continuity of the electrical
Wiring issues. connections from one PLC to the
other.
1. Error messages can be

removed by pressing ACKW/
RESET at any time.
2. Make note of the time and
frequency of all messages. If
frequent communication faults
are detected, investigate possible
sources of external interference.
Make note of any activities that
Communication faults. coincide with the appearance of
Unusual transient electrical error messages.
activity, such as radio frequency
interference. 3. If a communication fault causes
an irreversible shut down, note
if the shut down coincided with
any obvious source of external
electrical interference such as
lightening or welding on or around
the crusher.
4. If the horn sounds and an error
message is displayed, stop feed to
the crusher to avoid plugging the
chamber.
725
Operation

Problem in RS485 communication The module must be ordered and
module (either in master or slave). installed separately from the PLC.
Check fan motor and/or bypass
Oil cooler not functioning.
valve.
Lube oil temperature too high.
Oil cooler dirty.
Low oil level.
Warning Conditions and/or Reminders

Anytime a monitored attribute is operating outside its normal range, a warning or error will be sent to the main
screen.
Lube Oil Filter Bypass

A warning is generated whenever the bypass indicator switch is closed. The lube oil filter has a 50psi (3.45
bar) bypass spring. The electric bypass indicator switch closes at approximately 40psi (2.76 bar) to indicate
that full bypass is imminent. A visual indicator on the filter head is also provided, which is a little more
sensitive. If the visual indicator is showing bypass, it may be that bypass is just about to occur, but if the
visual indicator shows OK then the filter is certainly working properly. Warming the oil until the visual indicator
shows OK is perhaps the best way to protect against filter bypass.
The normal lube oil pressure with warm oil is well below 50psi (3.45 bar). The reservoir heaters will
automatically keep the minimum reservoir temperature between 80°F (27°C) and 100°F (38°C). This is warm
enough to avoid most bypass incidents if the oil is clean and the filter is still serviceable.
Nota: JCI strongly recommends to always preheat the lube oil resveroir to 70°F (21°C) prior to crusher
startup.
The lube oil is quite viscous and takes a little pressure to get it moving when the pump first comes on. This is
more pronounced when the oil is cold. Even with warm oil the filter may go into bypass momentarily when the
pump first turns on.
If the filter is in bypass and the oil is warmer than 70°F (21°C), the crusher should be stopped and the filter
changed.
The crusher will continue to function normally even when the bypass warning is displayed. There is no
interlock for shutting down the crusher because of filter bypass, but bypass warnings should be monitored
and taken seriously.
Nota: For optimum bearing life, avoid operating in bypass. The best way to accomplish this is to make sure
the filters are changed regularly and to warm the oil prior to startup.
In cold environments JCI strongly recommends using the oil circulation function, whenever 3ph power is
available, when the crusher is turned off.
Lube Circulation en la página 717
Tareas relacionadas
Lube Oil Filter Change Procedure en la página 746
726
Operation
Low Bowl Clamp Pressure

The control system will attempt to maintain the bowl clamp pressure within an acceptable operating range.
The pressure range is model specific. The bowl clamp pressure is displayed on the SENSORS screen.
If the bowl clamp pressure drops below its normal operating range, the indicator lamp will blink slowly. The
crusher will continue to operate. The bowl clamp will continue to operate at pressures well below its operating
range, but a persistent blinking light indicates that the hydraulic system is unable to compensate for a leak
and should be investigated immediately.
The bowl clamp is automatically depressurized when the BOWL UP or BOWL DOWN pushbuttons are
pressed. In this situation, the blinking light indicates that the system is working normally.
High Hydraulic Oil Temperature

The JCI Kodiak hydraulic system only operates on demand. Typically, this demand is not adequate to
generate any appreciable heat. A temperature switch is provided to detect if the oil return reaches 190°F
(88°C). Any time the oil gets this hot some serious malfunction has occurred and should be investigated
immediately. If the hydraulic oil temp switch opens a warning message “Hydraulic Temperature >190F (88C)”
will be displayed and the horn will beep slowly, but the crusher will continue to operate. The crusher should be
stopped in a controlled manner and the system de-energized until the oil can cool down and the source of the
problem can be corrected.
Maximum Bowl Position

It is important to prevent the bottom edge of the bowl drive ring from rotating above the top of the orange
decal that defines the specified “Crushing Zone” unless the bowl clamp has been depressurized and disabled.
If the bowl rotates too far beyond this point, the amount of thread engagement between the bowl and bowl
support will eventually be inadequate to resist the substantial upward thrust of the bowl clamp and the bowl
threads and/or the bowl clamp could be damaged. For this reason a sensor is attached to the bowl support to
detect when the drive ring has reached its maximum vertical position. Nonetheless, anyone involved with the
operation and/or maintenance of the crusher should always be aware if the drive ring approaches the top of
the orange decal.
The sensor normally sends a constant 24VDC signal to the PLC indicating that the drive ring is detected.
When the drive ring passes above the sensor, this signal is interrupted. The sensor has two LEDs near its
bottom edge. One LED indicates if the sensor has power and should always be on whenever the control
system is turned on. The other LED indicates if the sensor detects the bowl drive ring. This LED should be on
whenever the drive ring is in the crushing zone and off whenever the bowl drive ring is too high.
727
Operation
1 Bowl Drive Ring

2 Max Position Decal
3 Max Bowl Position Sensor
4 Max Bowl Position
NOTICE: The bowl should not be rotated up when the bottom of the bowl drive ring reaches the top of the
orange decal on the bowl support until the bowl clamp has been depressurized and disconnected. Doing so
can result in damage to the bowl clamp or a dramatic hydraulic leak or both.
If the bowl position sensor detects that the top of the crushing zone has been reached, the system will no
longer respond to the UP button. The DOWN button will continue to function and the crusher will continue to
run.
A warning message will be displayed and you will be given the opportunity to exit normal operating mode if
your intent is to remove the bowl.
Crushing Zone Upper Limit en la página 780
728
Maintenance
Maintenance
Maintenance and Repair Safety
WARNING: Always lockout/tagout power to machinery and conveying equipment

before performing any maintenance or repairs. Warn all personnel that the
machinery is being serviced.
General Precautions
• To help ensure safe machine operation, use only genuine original equipment manufacturer (OEM)
replacement parts that are sold or approved by the machine’s manufacturer. Use of non-OEM parts
may adversely affect machine operation and could result in an a hazardous situation.
• Always tighten all fasteners to the proper torque as described in the repair procedures. When torque
specifications are not listed, use the values in the torque table at the back of this manual.
• Be sure all replacement fasteners are of the proper grade and specifications. Replace any worn or
damaged fasteners.
Electrical Systems
• Always read, understand and follow appropriate electrical system troubleshooting, maintenance and
repair instructions in the machinery manufacturers’ manuals.
• Allow only trained and licensed electricians to install, troubleshoot, and repair electrical equipment. All
procedures must be in compliance with the National Electric Code (NEC) and any applicable state or
local regulations.
• When servicing an electrical system, work with the Battery Isolation Switch locked out and tagged.
Always assume that an electrical system is live until it has been locked out.
• Always tag and lockout power before removing cables with quick-disconnect plugs.
• Repair any obviously worn or damaged wires and connectors.
• Inspect power cables and connections daily for signs of wear, cracked insulation, and worn or damaged
connectors. Repair or replace as required.
• Do not store tools inside electrical cabinets.
• Verify that all tools are grounded with a three wire plug or double insulated. Be sure that all extension
cords are grounded with a three wire plug.
Pressurized Systems
• Adjust, maintain and repair all pressurized systems only in accordance with the instructions contained
in the manufacturer’s manuals provided with the machinery.
• Never attempt to work on a pressurized system while it is pressurized or in operation.
• Before performing maintenance or repairs on any pressurized system:
Cycle the controls through all operating positions to relieve any trapped pressure.
Check that ALL pressure is relieved from the system. The pressure gauge must read zero (0) PSI.
Lockout and tagout all controls. Be sure electrical power is properly locked out and tagged.
729
Maintenance
burns.
the system. The pressure gauge must read zero (0) PSI.
• Never attempt to loosen a hydraulic fitting while a hydraulic system is pressurized. You could be injured
or killed by a stream of high pressure oil.
• Never have your face near, or stand directly in front of a hydraulic line when cracking a fitting, even
after system pressure has been relieved. Always assume that the line has pressure.
can penetrate the skin, resulting in serious injury.
• Clean-up any spilled hydraulic fluid. Hydraulic fluid is extremely slippery, and can be especially
• Never attempt to adjust pressure relief valves to above the machinery manufacturer’s recommended
settings. Serious injury and/or equipment damage could result. Do not operate any hydraulic or
air system with obviously worn or damaged, or leaking components. Always replace any defective
components immediately.
hydraulic relief cylinder hoses when climbing on the crusher.
pressure. Allow only trained hydraulic system technicians to depressurize, recharge, or repair hydraulic
accumulators.
Welding On Machinery
• Be sure to provide adequate ventilation when welding inside enclosed areas to prevent the buildup
of hazardous fumes. Special concern should be exercised when welding chromium, manganese,
cadmium, copper, cobalt, lead and nickel, as these materials are considered to be potentially
carcinogenic.
• Be sure to wear the proper welding shield, welding gloves and clothing. Do not wear synthetic fabric
clothing or clothing which could be easily ignited by sparks.
• Always follow all standard safety procedures when welding. Be sure that all systems are shut down,
power is locked out, and controls are tagged. Provide welding screens to protect other employees
working in the area.
• Relieve all hydraulic pressure before welding near hydraulic components and lines. Cover hydraulic
components to protect them from weld spatter and sparks.
• Do not weld near flammable liquids or hydraulic oils.
• Welding lifting eyes or hooks to manganese steel castings is strongly discouraged, and should be
done only if absolutely necessary. Always use a stainless steel or manganese weld rod. Never allow
personnel to walk or work underneath castings being lifted or supported.
• Never ground the welder so that the electrical power will flow through bearings, hydraulic components
or electrical equipment. Serious damage could result.
• Be sure all compressed gas cylinders are stored upright, chained, and capped. Turn-off all cylinders
when not in use.
730
Maintenance
Clearing Jammed Material
WARNING: To prevent serious personal injury or death, never attempt to

remove jammed material while the machinery is in operation.
WARNING: Never place any part of a person’s body into the crushing chamber
when the upper assembly is raised.
• If material becomes jammed in the machinery:

Immediately stop the machinery.
Lockout/tagout power. Warn others that the machinery is being serviced.
Follow the instructions in the operation and maintenance manual of the affected equipment.
• Always remove all jammed material before restarting the machinery. To prevent damage, never attempt
to restart a stalled machine without first removing the jammed material.
• Never use dynamite or other explosives to clear jams. Explosives are dangerous and can injure or kill
personnel. Damage to machinery could also occur.
Hazardous Materials
• Be aware potentially hazardous chemicals or materials. Such items can be harmful if they are
improperly used, stored, mixed, transported, if they are inhaled, swallowed, or allowed to contact the
skin.
• Consult your employer’s hazard communications plan for instructions regarding the proper handling
and use of hazardous materials. Read and understand the labels attached to the product containers.
Always follow the instructions carefully.
• Consult the manufacturer’s material safety data sheet (MSDS) for potential hazards and appropriate
medical procedures should an accident occur.
• Store hazardous materials only in approved containers. Be sure containers are clearly labeled.
• To avoid potential health hazards, persons in regular contact with hydraulic oils must be aware of the
importance of thorough hygiene, and the proper methods for handling mineral oils.
• Mineral-based hydraulic oils act as solvents on the natural oils of the skin. Frequent and prolonged skin
contact can cause dermatitis or severe irritation.
• Always wear suitable protective clothing when handling hydraulic oil.
• Be sure protective clothing and proper wash-up facilities are available to all personnel that may come in
contact with mineral-based hydraulic oils.
• Always dispose of used rags or paper towels in the correct and safe fashion.
Disposal Of Excess Fuels, Lubricants And Liquids

• Quarry personnel are responsible for the proper disposal of unused fuels, used lubricating oils, used
hydraulic oils, and other toxic materials. DO NOT dispose of these materials in an unapproved manner.
Follow all applicable federal, state and local regulations.
731
Maintenance
• Store flammable liquids in a safe place, away from quarry machinery and personnel. Use approved
safety containers and be sure that they are clearly marked. Containers must be covered when not in
use.
• Keep flammable liquids away from sparks, open flame, and other ignition sources. Do not smoke
around flammable liquids. Always obey posted “no smoking” signs.
• Be familiar with the locations of fire extinguishers throughout the quarry. Be sure they remain
accessible at all times, and are not blocked by obstructions.
• Do not use gasoline or other flammable liquids to clean tools or parts. Use only approved non-
flammable solvents.
• Always shut-off engines before refueling. Ground fuel spout against the filler neck to prevent static
electricity. Never smoke while refueling.
• Use only approved safety containers for storing and transporting small quantities of flammable liquids.
Keep containers covered when not in use.
General Precautions
lifted.
Wire Rope

spot.
732
Maintenance
Chains
ranges.
lifting hooks.


Offset Cone Lifting Eye Safety

One piece off set lifting eyes are available from JCI, part numbers 456531 for the K200+ and K300+, and
546849 for the K400+. These eyes are approved for lifting straight up/down only when installing/removing a
cone assembly from the crusher without removing the mantle bolt cap.
WARNING: Offset lifting eyes are not

allowed for turning the cone assembly
or subcomponents over. Injury or death
may result from improper used of this
device.
• Do not exceed load rating displayed on the device.

• Remove from service if any evidence of permanent deformation or cracks are evident.
• Do not use for lifting personnel.
733
Maintenance
• Do not suspend load over personnel.

• All personnel shall keep clear of the suspended load.
• Do not leave suspended load unattended.
• Do not remove or obscure warning label affixed to device.
• Do not use without first reading and understanding these written instructions.
• Do not lift load higher than required.
• Do not alter or modify this device without JCI Engineering approval.
Welding Considerations
Whenever welding on or around heavy machinery, care must be taken to place the welding ground clamp as
close to the weld as possible. Special care is required to avoid placing bearings, hydraulic cylinders and/or
electronic components between the weld and the ground clamp. Attach the ground clamp to clean dry base
metal only. Whenever possible, the base metal should be freshly ground and the ground clamp should have
clean, dry contact surfaces, free of debris, corrosion, etc., firmly connected to the workpiece.
The minimum precaution for protecting electronic equipment on MILO equipped Kodiak+ crushers begins with
de-energizing the HPU power supply at the source. Follow all local lockout/tagout regulations.
Secondly, any potential current pathways between sensors and other external electronic components and
the HPU should be interrupted by disconnecting all of the cables and harnesses that connect to the bottom of
the electrical enclosure on the HPU. There are several cables and harnesses that have threaded or locking
connectors. All are located on the bottom of the electrical enclosure. Disconnect the cable that connects the
HPU to the remote control. This may be on the bottom or on the side of the electrical enclosure. These should
all be disconnected. These connections are all 24VDC connections and do NOT require opening the HPU
electrical enclosure.
Heater cables and other conductors that are connected to screw terminals inside the electrical enclosure do
NOT require disconnecting.
There are sensors mounted on the crusher that can be damaged by electrical fields commonly generated
by welding. JCI recommends that these sensors be removed when welding on the crusher or its support
structure. Most of the sensors are mounted on the upper assembly. Generally speaking there is some welding
associated with any liner change, but the upper assembly is removed during this operation so the removal of
those sensors is automatically accomplished. But there is frequently welding on or near the crusher during
installation of the crusher, and protecting these sensors could be easily overlooked. Therefore during crusher
installation be aware of these sensors and take appropriate precautions.
Follow the minimum recommended precautions whenever welding on the crusher or its support structure.
If welding near any sensors extra care is required. Removal of the sensor(s) is always 100% effective
protection.
Crusher Daily Inspection Checklist
WARNING: Always lockout/tagout the equipment and depressurize the hydraulic

system prior to conducting these inspections.
734
Maintenance
OPERATOR’S INSPECTION ITEM OKAY SERVICE

INITIALS REQUIRED
Check under the crusher and inside the baseframe.
Observe any changes in general appearance or signs of
progressive wear.
Remove any accumulated debris from struts and/or pinion
tunnel.
Look for physical damage to seal between bowl and bowl
support.
Check rotation stops for wear. Monitor and plan for
maintenance, if required.
Check lube and hydraulic oil levels prior to startup. Top off
as required.
Remove any accumulated dirt from drive sheaves.
Observe drive belt general condition. Service, if required.
Verify that there is no accumulation of rocks inside belt
guard that could damage belts and/or the pinion shaft.
Verify that belt guards are in place and in serviceable
condition.
Check for oil leaks anywhere in the lubrication or hydraulic
systems and hoses.
Check for physical damage to seal between the bowl drive
ring and bowl support.
Check for physical damage to TIR cylinder bellows and/or
hydraulic hoses.
Verify that there are no rocks in crushing chamber.
Adjust CSS and/or reset counter before or after startup per
local preference.
Check lube and hydraulic filter indicators after startup.
Stop crusher and service, if required.
Verify that cone brake is functioning properly (cone
head not spinning) after startup but prior to start of feed
material. Stop crusher and service, if required.
Crusher Maintenance Schedules

Use the following checklists to guide you through routine maintenance time lines and procedures.
735
Maintenance
After First 200 Hours of Operation

ITEM INSTRUCTIONS
Lube Oil and Filter Change.
Lube Oil Breather Inspect.
Bowl Rotation Gearbox Lube Oil Check and top off, if required.
Bowl Rotation Gearbox Output Shaft Grease Replenish, if required. Be sure to remove vent
plug.
Every 500 Hours of Operation

ITEM INSTRUCTIONS
Bowl Rotation Gearbox Lube Oil Check and top off, if required.
Replenish, if required. Be sure to remove vent
Bowl Rotation Gearbox Output Shaft Grease
plug.
Annually or 4,000 Hours

ITEM INSTRUCTIONS
Bowl Rotation Gearbox Oil Change.
Bowl Rotation Gearbox Output Shaft Grease Replenish. Be sure to remove vent plug.
Bowl Threads Lubricate.
Hydraulic Oil and Filter Change.
At Every Liner Change

ITEM INSTRUCTIONS
Mantle Hold-Down Components Inspect and re-lubricate.
Bowl Liner Retention Hardware Inspect and repair.
Hour Meter Check. Is it time to service bowl threads?
Liner and Mantle Contact Areas on Cone and Bowl Inspect and repair, if required.
Areas not normally visible during normal daily Thoroughly inspect.
inspections, including the areas between the cone and
top surface of wedgeplate and wedgeplate guard
Rotation Stop Spacers Replace if heavily worn.
V-Seat Liners Replace if heavily worn or damaged.
736
Maintenance
Before Recommissioning the Crusher

If the crusher has been out of commission for a prolonged, unknown period, a complete tear down and
inspection may be required. If a complete tear down is considered unnecessary:
ITEM INSTRUCTIONS
Bowl Rotation Gear Box Lube Oil Top off, if required.
Bowl Rotation Gearbox Output Shaft Grease Replenish, if required. Be sure to remove vent
plug.
TIR Cylinder Pin Bushings Lubricate.
Bowl Rotation Gearbox Oil Change.
Bowl Threads Lubricate.
Hydraulic Oil and Filter Change.
TIR Cylinder Bellows Inspect and/or repair.
Upper Assembly Dust Seals Inspect and/or repair.
Rotation Stop Shims Evaluate condition. Repair/replace, if required.
V-Seat Liners Evaluate condition. Repair/replace, if required.
Maintenance Mode
There are a few maintenance operations that require that the Kodiak Crusher Control operate differently than
it does during normal crushing operations. In some cases, the hydraulic system needs to temporarily maintain
different hydraulic pressures for selected functions. The system allows the user to exit normal crushing mode
and enter Maintenance Mode, where several function-specific screens are available.
737
Maintenance
Each function-specific screen gives a brief step-by-step description of what is required. Generally, once the
adjustment or procedure is complete, simply reversing those steps will put the crusher and/or control system
back in an operational condition and ready to return to the main screen.
Press SCROLL to highlight the desired function. Press SELECT to enter that screen.
Nota: A few of the functions will require the crusher to be turned off before you can access the screen. A
warning will remind you to turn the crusher off before continuing.
738
Maintenance
Depressurizing the Crusher Hydraulic System

It is necessary to relieve hydraulic pressure as a normal part of troubleshooting and adjusting the system
pressures or any time any part of the hydraulic system is disconnected.
WARNING: Follow all local safety regulations with respect to working around
energized electrical and hydraulic circuits. Familiarize yourself with how these
circuits operate before working on them. Never disconnect any hose until you
are certain that it is depressurized. Serious injury or death can occur from
exposure to high pressure oil.
Tools needed:
• 1/4” (6.35 mm) Allen wrench
1. Lockout/tagout the hydraulic power unit, the lubrication unit and electrical system.
2. To relieve the TIR pressure, open the needle valve NV1, located on the lower left-hand corner of the
manifold. You will have to first loosen the jam nut behind the valve before turning the knob.
1 NV1 Needle Valve (TIR Pressure)

2 NV2 Needle Valve (Bowl Clamp Pressure)
3. To relieve the bowl clamp pressure, open needle valve NV2, located on the lower right-hand corner of
the manifold. You will have to first loosen the jam nut behind the valve before turning the knob.
Nota: To prevent hydraulic pressure from building up, leave NV1 and NV2 needle valves open while
working on the hydraulic system.
739
Maintenance
1 TIR Pressure Transducer (PT2)

2 Bowl Clamp Transducer (PT1)
4. Verify that the pressure reads zero on the pressure transducers at the top of the manifold.
Tareas relacionadas
Oil Sample Procedure

Tools and supplies needed:
• Clean rags
• Sampling tube (P/N:083074)
• Small clean bottle with tight lid
• 7/16” [25.4mm] wrench
Some guidelines to follow when taking oil samples:
• Test often.
• Test between oil changes to detect trends.
• Look at the viscosity. Change before viscosity changes by 20%.
• Look at silica, iron, and copper. Compare against maximum values in the lube oil analysis chart and/or
look for trends.
• Look at particle count. If changes are detected, take a second look at silica, iron, and copper to see if
the particle count change corresponds with a change in one of these contaminant/wear elements.
• If any values are flagged by the test lab, find out why. If in doubt, change oil.
NOTICE: When taking an oil sample be very careful to prevent contamination of the sample.
740
Maintenance
1. With the lube pump running, clean the area around the sampling port located by the lube pump.
Nota: The lube assembly has two (2) sampling ports: one before the filter (shown above), and one after
the filter below the bypass valve (shown below). You will want to take most of your samples from the
one before the filter to get a reading of unfiltered oil.
2. Remove the protective cap (7/16” [25.4mm] wrench required) and clear away any debris.
741
Maintenance
3. Attach the brass fitting to the sampling tube provided in the box of auxiliary parts delivered with the
crusher.
4. Attach the sampling tube to the oil sampling port.
5. Prior to collecting the sample, allow a small amount of oil to flow into a spare container to flush away
any contamination.
742
Maintenance
6. Open the clean sample container and fill with lubricant.
7. Install the protective cap on the oil sampling port.

8. Send the sample to your local supplier or analysis lab or contact the JCI Service department to arrange
to have the sample analyzed. JCI can also supply sampling containers, spare sampling tubes, ports,
etc.
Lube Oil Analysis en la página 1053
Lube Oil Reservoir Fill Procedure

Check and/or add oil when the crusher has been stopped long enough that any oil remaining in the crusher is
able to return to the reservoir.
743
Maintenance
1. Check the oil in the sight glass.
NOTICE: Do not fill when the crusher is running. It is normal for the level to be below full when the crusher
is running. Overfilling or filling with the crusher running will not damage the crusher, but could cause an
overflow and/or fill the breather with oil, causing it to clog prematurely.
2. Clean the area around the fill opening thoroughly before removing the fill cap to avoid introducing dirt
directly into the reservoir. Verify that dirt will not be knocked into the opening once the cap is removed.
3. Verify that the spout on oil dispensing equipment and/or buckets, funnels, etc. are clean.
744
Maintenance
4. Remove fill cap.
5. Top off oil, but do not overfill.

6. Replace fill cap.
7. Clean up any spilled oil.
Tareas relacionadas
Oil Filter Restriction Indicator

The lube oil filter and the hydraulic oil filter each have a filter restriction indicator mounted on the filter head.
When the filter becomes restricted, the plug inside the glass tube will be pushed into the red zone, indicating it
is time to change the filter.
745
Maintenance
1 Indicator Plug
2 Restricted Filter (Red Zone)
3 Flow Direction
Tareas relacionadas
Hydraulic Oil Filter Change Procedure en la página 753
Lube Oil Filter Change Procedure

Change the filter when the plug on the oil filter restriction indicator reaches the red zone. Also change the filter
at every lube oil change.
1. Relieve all hydraulic pressure.
746
Maintenance
2. Lockout/tagout the crusher and power supply.

3. Locate the lube oil filter.
4. Unscrew the filter.
5. Inspect filter for any contamination and dispose properly.

6. Remove new filter from packaging.
7. Apply a light coat of oil to the o-ring.
747
Maintenance
8. Remove the protective paper.
9. Install onto the filter head.
10. Clean up any spilled lube oil.

11. After re-pressurizing the hydraulic system, check for leaks around the oil filter.
Oil Filter Restriction Indicator en la página 745
Tareas relacionadas
748
Maintenance
Lube Oil Change Procedure
WARNING: The hydraulic system operates at high pressures. Do not attempt

to perform any service without depressurizing the system. Serious injury could
result from high pressure oil.
Guidelines:
• Replace the factory installed Mobilgear 600XP 150 oil 200 hours after initial startup. Following this
initial change, replace the oil every 500 hours, or more often if oil samples indicate.
• The life of synthetic oil such as Mobilgear SHC150 may be extended beyond the recommended 500
hours but should be monitored by oil sample analysis and should not exceed 1,000 hours.
• Higher viscosity oil and synthetic oil offer additional protection when running at elevated temperatures,
but do not offer significant protection against thermal breakdown when run at temperatures exceeding
180°F (82°C). If running at temperatures higher than this maximum cannot be avoided, then oil
changes may be needed more frequently. Monitor changes in viscosity by oil sample analysis.
3. Locate the drain plug.
Nota: The lubrication oil reservoir has several drain plugs. The drain plug on the bottom surface of the
reservoir is the ideal choice, if accessible, to drain the most oil.
1 Drain Locations
4. Place a container underneath the reservoir drain.
749
Maintenance
5. Remove the drain plug from the reservoir and drain the oil.
6. Reinstall the reservoir drain plug.

7. Add new oil to the lube oil reservoir.
8. Change the oil filter.
Tareas relacionadas
Lube and HPU Reservoir Air Breather Change Procedure

In normal service, replace the breathers once a year even if they appear to be serviceable.
The lube oil reservoir air breather is located on the top of the reservoir.
The HPU oil reservoir is located inside the HPU cabinet on the left side of the reservoir tank.
750
Maintenance

3. Inspect the area around the breather frequently to verify that the bottom surface is free to draw in clean
air.
Nota: If the breather becomes completely covered with dirt, consider remotely mounting to a cleaner
location. If remotely mounted, keep the hose run as short as possible.
4. Remove the breather from the reservoir. If the breather is basically clean, it can be considered
serviceable. If there is some doubt, remove the breather and blow into the pipe-threaded port. There
should be little resistance. If it is difficult to blow into the breather, replace it.
5. Install the breather onto the reservoir. You may choose to use a filter strap to secure it.
Tareas relacionadas
Hydraulic Power Unit Oil Reservoir Fill Procedure

The Kodiak+ stand-alone HPU is designed to be filled through the filter. The reservoir also has a filler on the
top of the hydraulic power unit, but JCI strongly recommends pumping oil through the filter fitting to ensure it
is filtered before it enters the hydraulic system. As long as the oil is showing in the sight glass, the oil level is
high enough.
751
Maintenance
3. Check the oil level on the hydraulic power unit reservoir in the sight glass on the front of the reservoir,
inside the cabinet.
4. Locate the filler fitting on the tee mounted to the inlet side of the filter head.
1 Filler Cap
752
Maintenance
2 Filler Fitting
Nota: The port has a camlock type quick disconnect fitting. Given the wide variety of dispensing
equipment and infrequent refill requirement, a 3/4” NPT plug is provided for connection to a customer-
provided pumping apparatus. A hand-operated pump with the mating quick disconnect fitting is also
included for topping off through the filter from an open container.
5. Remove the cap on the filler fitting.
6. Connect the pumping apparatus to the filler fitting and pump oil until it is it reaches the top level on the
sight glass.
Nota: The hydraulic oil installed at the factory is Mobil Humble H46. Any AW46 or AW32 hydraulic oil
will be suitable.
NOTICE: Do not fill the reservoir through the breather.

7. Detach pumping apparatus from filler and replace filler cap.
Tareas relacionadas
Hydraulic Oil Filter Change Procedure

Change the filter when the plug on the oil filter restriction indicator reaches the red zone. Also change the filter at
every hydraulic oil change.
3. Locate the hydraulic oil filter inside the HPU cabinet.
753
Maintenance
4. Unscrew the filter.
5. Inspect filter for any contamination and dispose properly.

6. Remove new filter from packaging.
7. Apply a light coat of oil to the o-ring.
8. Remove the protective paper.
9. Install onto the filter head.

10. Clean up any spilled hydraulic oil.
11. After re-pressurizing the hydraulic system, check for leaks around the oil filter.
Oil Filter Restriction Indicator en la página 745
Tareas relacionadas
754
Maintenance
Hydraulic Oil Change Procedure
WARNING: The hydraulic system operates at high pressures. Do not attempt

to perform any service without depressurizing the system. Serious injury could
result from high pressure oil.
Guidelines:
• In the case of stand-alone standard Kodiak+ HPUs, change the oil once per year or every 4,000 hours
(whichever comes first), or before recommissioning the crusher after it has been out of service for a
prolonged unknown period. For crushers connected to larger hydraulic systems that serve multiple
functions besides the crusher (Fast Trax plants, for instance), the guidelines for hydraulic oil service for
that system should be used. Alternatively, hydraulic oil service based on oil sampling testing is highly
recommended.
3. Locate the hydraulic oil reservoir drain plug on the bottom of the reservoir.
4. Place a container underneath the reservoir drain to catch the oil.

5. Remove the drain plug from the reservoir and drain the oil.
6. Change the oil filter.
7. Reinstall the reservoir drain plug.
8. Add new oil to the HPU reservoir.
755
Maintenance
Tareas relacionadas
Hydraulic Oil Filter Change Procedure en la página 753
Hydraulic Power Unit Oil Reservoir Fill Procedure en la página 751
Hydraulic Accumulator Removal Procedure

• Wrench set
• Socket set
• Clean rags
Nota: The following steps can be done for either accumulator or both.
3. Disconnect hydraulic lines from accumulator.
4. Plug hydraulic lines to prevent contamination of the hydraulic system.
756
Maintenance
5. Protect the threads of the fitting by installing a cover.
Nota: The accumulator weighs about 30 pounds (14kg) and can be slippery; use care when removing.
6. Support the accumulator as you loosen the clamp.
7. Remove the accumulator.

8. Place accumulator on work surface and stabilize to prevent from falling off.
9. Clean up any spilled hydraulic fluid.
Tareas relacionadas
757
Maintenance
Hydraulic Accumulator Refill Procedure

• Nitrogen bottle with 2000+psi nitrogen
• High pressure hose with valve and gauge
• Wrench set
2. Lockout/tagout the power supply, following all local rules and regulations.
3. Remove the hydraulic accumulators from the hydraulic power unit.
4. Check the nitrogen pressure in the accumulator by attaching valve and gauge. Pressure should be
1900 +/- 50 psi.
758
Maintenance
5. Attach the nitrogen bottle high pressure hose to the accumulator with a gauge.
WARNING: Do not overfill the hydraulic accumulator. Filling above 1900+/- 50psi
can damage the accumulator or cause it to rupture, which can cause serious
injury or death.
6. Open the valve on the accumulator.

7. Slowly open the valve to the nitrogen bottle watching the gauge pressure.
759
Maintenance
8. Once the nitrogen pressure is 1900 +/- 50psi close the valve on the accumulator.
9. Close the valve on the nitrogen bottle.

10. Remove the valve from the accumulator and install the cap to protect the fitting.
11. Remove the hose and secure the nitrogen bottle.

Tareas relacionadas
Hydraulic Accumulator Installation Procedure

• Wrench set
• Socket set
760
Maintenance
• Clean rags
1. Make sure accumulator is serviced with nitrogen prior to installation.
Nota: The accumulator weighs about 30 pounds (14kg) and can be slippery; use care when installing.
Nota: The following steps can be done for either accumulator or both.
2. Install accumulator. Make sure there is room for the hydraulic lines to be installed.
3. Tighten the clamps.
4. Remove the cap and plug and install the hydraulic line from NV1 to accumulator two.
761
Maintenance
5. Remove the cap and plug and install the hydraulic line from NV2 to accumulator one.

Tareas relacionadas
Hydraulic Accumulator Refill Procedure en la página 758
Bowl Rotation Gear Box Lubrication Procedure

• Crusher lube oil
• Grease
• Set of Allen wrenches
• Clean rags
The gear box used to rotate the bowl has oil in the lower portion to lubricate the gears and grease in the
upper portion to lubricate the shaft bearings. The gearbox holds approximately .34 gallons (1.3L) of oil. In
normal service, the gear box should not require much lubrication maintenance unless a leak is present.
Check and/or top off oil at each lube oil change.
762
Maintenance
1 Overflow Hole/Oil Fill Plug

3. Using 5/16” (7.9 mm) Allen wrench, remove the gearbox oil fill plug.
4. Check the oil level. If no oil is visible, insert a screwdriver or something similar in the hole. If it comes
out oily, no further filling is required.
5. If it is determined that filling is necessary, fill the gear box until oil seeps out of the overflow hole. Use
the same ISO150EP gear oil used in the crusher lubrication oil reservoir.
6. Reinstall the gear box oil fill plug.
763
Maintenance
1 Grease Zerk
2 Vent Hole/Grease Pan Head Screw
8. Remove the vent hole pan head screw next to the grease zerk fitting on the upper portion of the
gearbox.
9. Add grease through the grease zerk.
Nota: One or two pumps of grease per year should be adequate. Do not over grease. Grease is for the
output shaft bearings only. Adding too much grease, or pumping grease in without removing the pan
head screw will force grease into the gear box lower cavity.
Nota: Mobilegrease CM-S or CM-W are general purpose greases without Molybdenum Disulfide
and are the preferred grease. Mobilgrease CM-P contains low levels of Molybdenum Disulfide but is
acceptable. Mobilith SHC-220 synthetic grease is also acceptable.
10. Install the pan head screw and clean the zerk fitting of extra grease.
Tareas relacionadas
Bowl Rotation Gear Box Oil Change Procedure

• Crusher lube oil
• Empty container
• Clean rags
Change the gear oil and add grease to the shaft bearings once per year or after 4,000 hours (whichever
comes first), or before recommissioning the crusher after it has been out of service for a prolonged, unknown
period.
764
Maintenance
3. Using a 5/16” (7.9 mm) Allen wrench, remove the oil drain plug underneath the gear box and allow the
oil to drain.
4. When oil is drained, reinstall the drain plug.

5. Add new oil to the gearbox.
Tareas relacionadas
Bowl Rotation Gear Box Lubrication Procedure en la página 762
Hopper Assembly Removal Procedure

• Socket set
• Wrench set
• Properly rated hoist
WARNING: The hopper assembly is extremely heavy. Use a lifting device and
rigging rated for the weight of the hopper. Do not reach under the hopper as it is
being raised from the crusher. Do not allow anyone under or near the hopper as
it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift failed and a person
was under the hopper.
The hopper comes in many different configurations. One option for a crusher may be a closed circuit
configuration, in which case moving a conveyor will be necessary prior to removing the hopper. Other
applications could have a bin level detector that may need to be disconnected before removing the hopper. If
the crusher is fed by a screen, a chute from the screen may have to be removed to gain access to the hopper.
Once access is gained to the hopper, follow these steps to remove it.
765
Maintenance

3. Mark the orientation of the hopper to the crusher to aid in alignment during installation.
4. Remove the bolts that attach the hopper to the upper assembly.
5. Attach hoist to the hopper.

6. Remove the hopper.
Tareas relacionadas
766
Maintenance
Hopper Assembly Installation Procedure

Tools and Supplies
• Socket set
• Wrench set
WARNING: The hopper assembly is extremely heavy. Use a lifting device and
rigging rated for the weight of the hopper. Do not reach under the hopper as it is
being raised from the crusher. Do not allow anyone under or near the hopper as
it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift failed and a person
was under the hopper.
1. Attach the hoist to the hopper.

2. Lift the hopper over the upper assembly.
767
Maintenance
3. Align the hopper with the orientation marks that were done during the removal and install the hopper
onto the crusher.
4. Install the bolts that attach the hopper to the upper assembly.
5. Remove the hoist.
Upper Assembly Removal Procedure

• Leather gloves
• Clean rags
768
Maintenance

• Pry bar
• Hammer
• Silicone
Prior to removing the upper assembly it may be advantageous (but not required) to rotate the bowl to a higher
position. This is especially important if the upper assembly is being removed for the purpose of changing
liners. It is also advantageous to rotate the bowl drive ring to the top of the Crushing Zone decal located on
the bowl drive ring gear supports prior to upper assembly removal.
Nota: If the bowl is repositioned, make sure the bowl drive ring does not rotate above the top of the Crushing
Zone decal.
1. Energize the hydraulic system and press CLEAR until all the TIR cylinders begin to extend, but stop
before the upper assembly begins to move.
2. As soon as all the TIR cylinder rods are in contact with the underside of the bowl support, press
ESTOP to de-energize the hydraulic system and hold the TIR cylinder rods in their partially extended
position.
4. Lockout/tagout any feed conveyors, discharge conveyors, etc., that could pose a hazard to personnel
working on or around the crusher.
5. Remove the hopper.
6. Disconnect the bowl rotation hoses.
769
Maintenance
7. Disconnect the bowl clamp hose at the quick disconnect.
8. Disconnect the bowl position proximity sensor cable.

9. Disconnect the bowl float indicator cable, if equipped.
WARNING: Be careful when removing the upper assembly as the possibility of

pinching yourself exists.
10. Remove the keepers from each of the TIR cylinder rod ends.
770
Maintenance
11. Remove the two-piece split collars from each of the TIR cylinder rod ends. It may be necessary to
use a small pry bar to extend the TIR cylinder rod far enough to remove the split collars, but if the TIR
hydraulic circuit was de-energized as described earlier, the cylinder should extend easily.
12. Remove the spherical washers from each TIR cylinder position.
WARNING: The upper assembly is extremely heavy. Use a lifting device and
rigging rated for the weight of the assembly. Do not reach under the upper
assembly as it is being raised from the crusher. Do not allow anyone under or
near it as it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift failed and
a person was under the upper assembly.
771
Maintenance
13. Attach appropriately rated rigging to the three lifting eyes on the inside of the bowl.
Nota: Raise the upper assembly no higher than required. Do not leave the load suspended unattended.
14. Remove the upper assembly.
772
Maintenance
15. Place the upper assembly in a way that will not damage the fitting on the bottom edge of the upper
assembly.
16. Remove hoist.

Tareas relacionadas
Upper Assembly Installation Procedure

• Leather gloves
• Clean rags
• Pry bar
• Hammer
• Silicone
WARNING: The upper assembly is extremely heavy. Use a lifting device and
rigging rated for the weight of the assembly. Do not reach under the upper
assembly as it is being raised from the crusher. Do not allow anyone under or
near it as it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift failed and
a person was under the upper assembly.
1. If necessary, press CLEAR to extend all cylinders then press ESTOP.
773
Maintenance
2. Attach appropriately rated hoist to the upper assembly.
3. Hoist the upper assembly over the lower assembly and align the anti-rotation blocks.
Nota: Get help to align the cylinders to make sure all the cylinders pass through the upper assembly.
774
Maintenance
4. As you slowly the upper assembly, position each TIR cylinder to pass through the holes in the upper
assembly.
5. Once all TIR cylinders are aligned, slowly lower the upper assembly while checking all TIR cylinders as
you lower.
775
Maintenance
6. Make sure the anti-rotation blocks are against the pads. Use a pry bar if needed.
7. Install spherical washer.
776
Maintenance
WARNING: Be careful when installing the split collar as the possibility of

pinching yourself exists.
8. Install the split collar.
777
Maintenance
9. Install the keepers.
778
Maintenance
10. Install bowl clamp hydraulic line.
779
Maintenance
11. Install hydraulic lines to the bowl rotation motor.
12. Install the proximity sensor cable if installed.

13. Install the bowl float indicator cable if installed.
14. Energize the hydraulic system and engage the TIR cylinders to secure the upper assembly to the lower
assembly.
15. Install the hopper.

Tareas relacionadas
Hopper Assembly Installation Procedure en la página 767
Crushing Zone Upper Limit

When the bowl position sensor detects the drive ring has reached its maximum vertical position, a warning
screen will automatically be generated with options and instructions.
780
Maintenance
If this screen is displayed and the bowl drive ring is still within the Crushing Zone decal, then there may be
a malfunction of the bowl limit sensor. Check the LEDs on the sensor, if possible, as this will indicate if the
sensor is signaling properly.
Nota: When the CRUSHING ZONE UPPER LIMIT screen is displayed, both the BOWL UP and BOWL
DOWN pushbuttons will be disabled. You will have to choose either YES or NO to exit the screen and resume
normal functional control.
• Pressing YES will take you to the BOWL REMOVAL screen.
• Pressing NO will exit and return back to the MAIN screen. However, if you attempt to rotate the bowl
down, another warning screen will be generated and require your acknowledgment.
781
Maintenance
• Pressing NO will exit and return to the MAIN screen, but the BOWL UP and BOWL DOWN pushbuttons
will still be disabled. Should you press them you will get these warning screens again.
• Pressing YES will enable the BOWL DOWN pushbutton allowing you to rotate the bowl down.
Bowl Removal Procedure

782
Maintenance
• Leather gloves
• Clean rags
• Allen wrench set
• Lifting device rated for the upper assembly
WARNING: The crusher bowl assembly is extremely heavy, use a lifting device
and rigging rated for the weight of the bowl assembly. Do not reach under the
bowl as it is being raised from the crusher. Do not allow anyone under or near
the raised bowl as it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift
failed and a person was under the bowl.
1. Press the ESTOP button to de-energize the Hydraulic Power Unit (HPU) and stop the drive motors.
2. Enter the BOWL REMOVAL PROCEDURE screen via the MAINTENANCE MODE screen.
Nota: You can also access this screen by rotating the bowl up until the CRUSHING ZONE UPPER
LIMIT warning screen appears and pressing “Yes.”
783
Maintenance
3. Once BOWL REMOVAL mode is enabled, open needle valve NV2 to depressurize the bowl clamp,
which is located on the lower right hand corner of the hydraulic manifold.
4. Observe the bowl clamp pressure on the gauge located on the upper right hand corner of the manifold.
Verify the pressure has dropped to zero.
NOTICE: The Kodiak+ HPU maintains some residual hydraulic pressure in the
bowl clamp circuit to prevent bouncing of the bowl when adjusting under load. If
the bowl is rotated above the STOP level on the crushing zone decal, the bowl
threads will rotate out of the bowl and residual pressure will force the bowl clamp
piston and seal out of the clamp ring. If the seal is ejected, a very large hydraulic
oil leak will result and there is a high probability of damage to the piston and
seal.
784
Maintenance
5. Close the needle valve NV2.

6. When the clamp pressure is zero, disconnect the bowl clamp hose (C3) either at the HPU or at the
quick disconnect at the crusher. This will stop the ring from being pressurized while you rotate the bowl.
7. Remove the hopper to gain access to the lifting ears on the bowl assembly.
8. Attach a lifting device rated for the weight of the bowl assembly (see Specification section for specific
model weights). The rigging needs to be able to rotate with the bowl. Follow all local safety precautions
pertaining to rigging, cranes etc.
9. Turn on the Hydraulic Power Unit (HPU) by pulling up on the E-Stop button.
10. Press and hold the BOWL UP button.
NOTICE: As you rotate the bowl up you must also take up slack on the lifting
rigging.
11. As the threads near the end of their engagement, the threads will be visible from below the bottom
of the bowl drive ring. Take up the slack until the lifting device is holding the weight of the bowl but
not enough to lift the bowl clamp. The bowl should rotate up until the drive ring becomes disengaged
from the drive gear. Although the lifting device is holding the weight of the bowl, there is still significant
785
Maintenance
engagement between the bowl and bowl support. Alternatively lift and turn until the bowl threads are
fully disengaged.
NOTICE: When the bowl is supported solely by the lifting device and the threads are fully disengaged, all
personnel should move away from the crusher.
12. Carefully lift the bowl assembly free of the crusher and place on the ground, blocks, or other suitable
supports rated for the weight of the bowl assembly. If additional control of the suspended load is
required, attach a tag line of sufficient length that the bowl may be controlled safely with no direct
contact by personnel.
WARNING: Stay clear of the suspended load until it has been lowered to the
ground.
Pressing NEXT on the BOWL REMOVAL PROCEDURE screen will take you to the BOWL INSTALL
screen. However, do not press NEXT if the crusher will be out of service long enough that the control
system will be shut down. The control system will return to this screen the next time it is energized.
13. Shut down the HPU.
Tareas relacionadas
Bowl Installation Procedure

• Leather gloves
• Clean rags
786
Maintenance
WARNING: The crusher bowl assembly is extremely heavy, use a lifting device
and rigging rated for the weight of the bowl assembly. Do not reach under the
bowl as it is being raised from the crusher. Do not allow anyone under or near
the raised bowl as it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift
failed and a person was under the bowl.
1. Verify that the threads of both bowl and bowl support are clean and suitably lubricated, that the bowl
seal (attached to the top of the bowl clamp) is in good working order, and that the drive ring inner
surface is clean and free of dings, scrapes etc that might damage the seal.
2. Attach a properly rated lifting device to the bowl assembly and carefully lift the bowl assembly.
3. Suspend the bowl assembly above the bowl support.
WARNING: All personnel should stay clear of the suspended load until it is
partially engaged in the bowl support.
787
Maintenance
4. Line up the threads on the bowl assembly with the start of the threads in the bowl support. As the
threads are just about to come into contact, rotate the bowl by hand as it is lowered until the threads
come into engagement.
5. Continue lowering until the drive ring guide bars are aligned with the gear extension.
NOTICE: Be aware of pinch points between the bowl drive ring and the drive gear extensions.
WARNING: Do not allow personnel to put hands anywhere inside or under the
drive ring. There is no reason for reaching into the area under the drive ring.
Keep all hands on the outside of the drive ring until threads are fully engaged.
WARNING: As in the case of bowl removal, verify that the hose connecting the
bow clamp to the HPU is disconnected. Failure to do this will cause a massive oil
leak and potentially damage the seal and/or piston.
6. Once the drive ring is engaged with the drive gear extensions, start up the Hydraulic Power Unit by
pulling up on the E-Stop button on the control panel.
7. Press BOWL DOWN while lowering the bowl with the lifting device until the threads are thoroughly
engaged.The bowl drive ring should move from left to right as it threads into the bowl clamp. The lifting
device has to continue lowering as the bowl rotates. During the first full rotation, the bowl is threaded
only into the bowl clamp. If the bowl clamp lifts up, the bowl needs to be lowered a bit. If the rigging
lines go slack, the lifting device needs to take up the weight of the bowl.
8. Continue lowering and rotating until the drive ring guide rods move into the crushing zone indicated on
the decal located on the drive ring supports.
9. Once within the crushing zone, disconnect the lifting device.
10. De-energize the HPU and relieve the bowl clamp pressure by opening needle valve NV2 on the lower
right hand corner of the hydraulic manifold.
788
Maintenance
11. Verify the pressure is zero on the pressure gauge located on the upper right corner of the hydraulic
manifold.
12. Reconnect the hose connecting the HPU to the bowl clamp (C3).
13. Verify that the LEDs on the bowl position sensor are lit.
14. Close NV2.
15. Follow the directions for zeroing out the bowl position counter and reset the CSS.
16. Press RETURN to access the MAIN screen.
Manganese Liner Change

The steps outlined in the following pages will guide you through the disassembly and re-assembly of the
crusher so that the manganese liners can be changed.
WARNING: The manganese liners are extremely heavy and will cause serious
injury or death if they are not handled properly. Use hoisting devices designed to
lift the weights of the bowl liner and mantle and keep all bystanders away from
the lifting areas. Never place any part of your body under a liner being hoisted.
789
Maintenance
Bowl Liner Change Procedure
1 Retaining Ring Keepers with Bolts

2 Locking Ring
3 Retaining Ring Bolts and Lock Nuts
4 Retaining Ring
5 Foam Rubber Inserts
6 Bowl
7 Lock Nut
Tools needed:
• Crane, rigging, and shackles capable of lifting the crusher upper assembly (see weight chart in
Specifications Section)
• Two (2) lifting eyes w/ 3/4-10NC male threads
• 1-1/8 end wrench and socket
• 1-1/2” socket
• 1-7/8” deep socket
790
Maintenance
• Ratchet or impact w/ extension x 12” (305mm) min

• Two (2) pry bars (36” is just right)
• Sledge hammer (10 lb or more)
• Cribbing or blocks
• Seven (7) 4x4’s approximately 12” thick
• Backing material (see parts book)
• Silicone sealant
• Grease and anti-seize compound
The bowl liner is held in place by a retaining ring that exerts an upward thrust force on a flange that encircles
the top opening of the liner. The retaining ring connects to the bowl liner flange by means of a rolled locking
ring that works in much the same way as a large snap ring. Upward thrust is exerted by an array of vertically
oriented bolts, and the liner can be precisely centered in the bowl by an arrangement of three (3) radially
oriented centering bolts.
The procedure described is one possible way to remove and replace a bowl liner in a JCI Kodiak+ crusher.
You may find a different method works best at your site, but the procedure below will minimize the number of
lifting operations.
1. Press BOWL UP to unscrew the bowl until the drive ring is approximately 2-1/2” below the top of the
crushing zone. This is to make room for the new set of liners.
1 Drive Ring
2 Crushing Zone Indicator
3. Lockout/tagout the crusher and any related components. Follow all local lockout/tagout procedures and
regulations.
4. Remove the bowl rotation hoses, bowl clamp hose, and position indicator cable.
Nota: Pressure will be trapped behind the ball checks if the pressure was not relieved prior to being
disconnected. This will make reconnecting nearly impossible.
791
Maintenance
1 Position Indicator Cable

2 Bowl Rotation Hoses (not shown)
3 Bowl Rotation Hoses
5. Mark the upper assembly to the lower assembly to help with the orientation when reassembling.
6. Follow the procedure to remove the hopper.
7. Follow the procedure to remove the upper assembly.
8. Set the upper assembly down on blocks with clearance under the liner.
9. Clean away any mud and loose debris to expose the bowl liner retention hardware.
792
Maintenance
10. Remove retaining ring keepers and bolts.
1 Retaining Ring Keepers and Bolts

2 Retaining Ring Bolts (jack bolts)
11. Remove retaining ring bolts (jack bolts).
12. Clean out old foam and any material left in the bowl retention area.
13. Loosen the three (3) radially oriented centering bolts (1-1/8” end wrench required) and jam nuts.
1 Centering Bolt
2 Retaining Ring
Nota: The retaining ring should drop, giving access to the split ring. If the retaining ring does not move
down as the bolts are backed out, strike with a hammer, if necessary.
793
Maintenance
Nota: The rolled locking ring should now be loose. If the bottom of the bowl liner is off the ground, be
aware that the bowl liner is only held in place by friction once the locking ring is loose.
CAUTION: Do not try to remove the locking ring with your hands. Until the
locking ring springs free, it is under considerable tension.
14. Find the split in the locking ring, insert one of the pry bars, and pry the free end of the ring until it starts
to come out from under the lip in the liner.
794
Maintenance
15. Insert the second pry bar and work the free end of the locking ring out from under the flange on the
bowl liner. Continue working around the circumference of the locking ring, alternating between the two
pry bars until the locking ring snaps off.
Nota: Hold the locking ring with one pry bar as the other is moved to a new location along the
circumference of the locking ring. Use both pry bars to work the locking ring out of the groove and over
the top of the flange.
16. Strike the top of the bowl liner with a sledgehammer until it drops out.
17. Lift and remove the bowl from the used liner.
18. Prepare the bowl and liner for installation. Clean up the liner contact seat on the bottom of the bowl by
removing any traces of mud, rust, backing material, etc.
19. If minor wear has occurred to the bowl, burnish wear lip with an air sander. If severe damage has
occurred, consult the factory. Clean up any nicks, dings, or rust that could prevent good, solid contact
between the liner and the bowl.
795
Maintenance
20. Clean up and grease the inside of the bowl and inside clevis pockets, applying grease only to those
areas that will be in contact with backing material.
Nota: Do NOT grease the bowl liner contact surface on the bottom of the bowl.
21. Sand paint from the manganese seat and the retaining lip of the new liner.
1 Retaining Lip
2 Manganese Seat
796
Maintenance
22. Install the bowl over the new liner.
23. Check to see that the liner is roughly centered in the bowl by measuring from the OD of the liner to the
ID of the bowl in 3-4 places. The bowl can be adjusted side to side with a pry bar. The bowl need only
be roughly centered at this point. More precise alignment will be possible at a later step.
NOTICE: Precut foam rubber inserts are available that can be placed under the retainer ring to help exclude
mud and debris. Do not install bowl liners without some form of excluding material. Any backing material
that flows under the retainer ring will be difficult to remove during the next liner change. Applying grease
to the underside of the insert along the inside edge can help increase the probability that the insert can be
reused. Other material like fiberglass bat insulation will also work, but not as well.
797
Maintenance
24. Install the foam rubber inserts so that the cutouts are aligned with the backing material pour holes as
shown.
25. Install the retaining ring with the 1” bolt holes lined up with the holes in the foam rubber inserts.
26. Install the locking ring. Set the locking ring on top of the bowl liner. Press one end of the locking ring
over the edge of the liner and install one of the retaining ring keeper bolts to hold it in place.
798
Maintenance
1 Retaining Ring Keeper Bolt
CAUTION: Do not try to install the locking ring with your hands. Until the locking
ring springs free, it is under considerable tension.
799
Maintenance
27. Using two pry bars, work the locking ring over the flange onto the top of the liner in a manner similar to
that used to remove it.
Nota: The ring will typically install with little difficulty using the pry bars. Avoid the temptation to help
it along with your hands. If it is difficult to install, it is probably because the bolt was not installed as
described in the previous step. Reinstall the bolt and the installation should be easier.
28. Center the retaining ring using the centering bolts. The liner must be centered evenly in the bowl.
Nota: Liner should be centered at the bottom of the manganese seat as well as above.
800
Maintenance
29. Install the retaining ring keepers with bolts starting at a location next to the split in the locking ring and
working sequentially around the locking ring until all the keepers are installed.
Nota: The locking ring keepers are beveled along the edge. They must be installed with the bevel
against the locking ring.
801
Maintenance
30. Install the retaining ring bolts (jack bolts) with lock nuts and take up the slack in the retention system
hardware. Alternate from side to side until the bowl liner is snug but not tight.
Nota: The retaining ring/locking ring assembly should be centered around the flange on the top of the
liner with the locking ring making solid contact all around the flange. Adjust as required.
31. Re-check to make sure the liner is centered at both the top and bottom.
Nota: Do not tighten the radial centering bolts at this time.They should only be finger tight so they don’t
prevent tensioning of the retainer bolts during the next step.
32. Torque the retainer bolts uniformly to 450-475 ft lbs dry [350-375 lubed]. Alternate from side to side in
a star pattern rather than going around sequentially. When all retainer bolts are torqued, tighten the
802
Maintenance
retainer ring lock nuts. If a torque wrench is not available, 450-475 ft lbs translates roughly into a strong
steady pull on a 3/4” drive ratchet or breaker bar with a 3 foot handle.
Nota: The tightening process is easier if an extension is used. This puts the torque wrench above
the top of the bowl. As shown in the photo above, a 4x4 provides a convenient support surface for
supporting the extension.
33. Install precut foam rubber dirt-excluding inserts, fiberglass insulation, or other material around the
outside of the retainer ring.
Nota: These inserts are different from those used under the retainer ring. See parts book.
34. The final step is to pour backing material, but as the mantle and bowl both require backing material, it
is best to pour it at the same time. See the mantle liner change procedure, or skip ahead to the backing
material procedure.
803
Maintenance
Tareas relacionadas
Upper Assembly Removal Procedure en la página 768
Backing Material Procedure en la página 813
Mantle Liner Change Procedure en la página 804
Mantle Liner Change Procedure

It is preferable to change the mantle without removing the cone from the lower assembly.
Nota: The following instructions are assuming the cone remains in the lower assembly.
1. Remove the mantle cap.
WARNING: When gas cutting through the mantle, the backing material will give
off toxic fumes. Breathing apparatus must be worn.
2. Cut the mantle washer all the way through and around the at the angle shown with a cutting torch. This
will relieve the tension on the threads of the mantle bolt.
804
Maintenance
1 Mantle Washer
2 Mantle
3 Torch here
NOTICE: Take care to note the correct angle and location of the cut shown in the illustration above. Failure
to cut in the correct manner can result in damage to the cone stem.
Nota: Allow metal slag to flow into and through the cavity underneath the mantle washer and out the
pour hole.
3. Place the mantle nut wrench into the recess on top of the mantle bolt. Secure the wrench in place by
inserting the 1-1/4” x 1-1/2” bolt and tightening.
4. Unscrew the mantle bolt by striking the wrench with a sledgehammer. The bolt has left-hand threads.
5. Weld two (2) temporary lifting ears onto the old and new mantle liners 180° apart using stainless steel
or manganese welding rod.
WARNING: Failure to burn the weld into the manganese could result in the weld
breaking and causing personal injury.
6. Lift the worn mantle from the cone head and set aside.
WARNING: Stay well away from the mantle while it is being removed from the
cone. Use a lifting device rated for the weight of the mantle.
NOTICE: Be careful to not lift the cone head! If this happens, the floating plate and torque bar can
disengage and will require further disassembly to re-align.
7. Clean off any remaining backing material adhering to the cone head surface using a chisel and a
hammer. Clean all traces of backing material from the seating surface using a disc sander.
805
Maintenance
8. Coat the cone head with grease using a paintbrush. Do not apply grease to the seating surface. The
grease will keep the backing material from adhering to the cone surface, allowing the mantle to self-
tighten during crushing and make mantle removal that much easier next time.
806
Maintenance
9. Lay the new mantle on its side and remove the paint and/or rust from the seating surface using a disc
sander.
10. Sand the top opening of the mantle liner for metal-to-metal contact with the washer.
11. Pre-fit the new mantle washer in the mantle.
807
Maintenance
1 Dowel Key Notch

2 Pour Hole
Nota: It may be necessary to grind or cut the notch for the dowel key to allow the washer to sit flat.
12. Lift the mantle into position on the cone head and center the part as close as possible.
808
Maintenance
13. Place a foam rubber ring around the cone stem sitting on top of the cone head so that it will fit and seal
underneath the liner and washer. This foam is installed to prevent backing material from flowing under
the torch ring. It also creates a space for slag to escape in future disassembly.
14. Install the mantle washer making sure the lug is in the smaller of the two (2) notches cut in the top bore
of the mantle.
15. Apply a coating of Never Seize to the threads on the mantle bolt and to the mating threads in the cone
stem. Install the mantle bolt turning it counter-clockwise (left-hand thread).
809
Maintenance
16. Tighten the mantle bolt to refusal using the mantle wrench and a sledgehammer.
17. Drill two 1/2” holes at the joint of the mantle bolt and mantle washer 180° apart for the 1/2” diameter
pins that will key the two parts together. Start the drilling using a pilot drill bit. Follow the 45° slope of
the parts. Drill the holes 1” deep.
810
Maintenance
18. Insert the two (2) 1/2 dowel pins into the holes and stake over using a punch and hammer.
19. Follow procedure to add backing material.

20. Install the mantle cap on the bolt with the Allen head capscrew. Apply Never Seize to the threads prior
to installation.
811
Maintenance
21. Weld the cap to the washer in three (3) places with a 3” long weld bead using stainless steel rod or
equivalent.
Nota: Ground only to mantle to prevent bearing damage.
812
Maintenance
22. Seal the mantle cap bolt with silicon to aid in future disassembly.
23. Install the upper assembly. Check for original orientation of rotation stop blocks and hose connections.
24. Reconnect all hoses and bowl position indicator cable.
25. Fully close NV1 and NV2 on the hydraulic manifold.
26. Remove locks and tags. Notify others in the area you will be starting the crusher and related
equipment.
27. Follow procedure on resetting the accumulated liner wear value to zero.
Tareas relacionadas
Backing Material Procedure en la página 813
Upper Assembly Installation Procedure en la página 773
Reset Accumulated Liner Wear Procedure en la página 817
Backing Material Procedure

Pour the backing material for the bowl liner and mantle at the same time.
813
Maintenance
1. Mix backing material thoroughly. Scrape the bottom and sides of the bucket with the stir paddle
attached to an electric drill.
Nota: Keep backing material buckets in a warm environment prior to use to assist with mixing and
pouring.
2. Pour backing material through the holes in the flange at the top of the bowl liner. Pour backing until it
overflows through the holes provided in the bore of the liner.
814
Maintenance
3. When pouring is complete, plug the pour holes. Similarly, plug the overflow holes with silicone.
Nota: Although not absolutely necessary for the proper functioning of the bowl liner, plugging the pour
holes is another way to prevent mud and debris from getting under the retaining ring and will make the
next liner change easier and faster.
4. There are special reusable pour hole caps (p/n 406206) available that can be used with silicone to seal
the pour holes. Kodiak+ series crushers leave the factory with these caps in place or they can be easily
fashioned. Alternatively, anything handy, such as rags, paper, insulation, etc., can be stuffed in the
holes, leaving some space near the top to form a well. Fill the well with backing material or silicone.
815
Maintenance
If backing material is used to plug the holes, be sure that the plug seals sufficiently to keep backing
material from flowing into the space between the liner and the retention hardware.
5. Next, fill the void between the mantle and cone head. Fill until backing material comes out of the pour
hole.
816
Maintenance
6. Allow backing material to harden for 24 hours, if possible, before operating the crusher.
Reset Accumulated Liner Wear Procedure
This screen is typically only accessed during liner changes and/or when setting the crusher up for the first
time after delivery. It allows the user to indicate that new liners have been installed so that the liner wear can
be measured in terms of material consumed as well as crushing hours during the life of the newly installed
chamber.
Whenever the CSS is reset the control system calculates how much liner wear material has been worn off
since the last CSS RESET. The value displayed is based on the amount of bowl movement since the liners
817
Maintenance
were first installed. This screen allows the operator to inform the JCI Kodiak Crusher Control that new liners
have just been installed.
1. After the new liners have been installed, reset the CSS.
2. Press RETURN to return to the MAIN screen.
3. Press MAINT MODE.
4. Press RESET ACCUMULATED LINER WEAR; then press YES. The accumulated liner wear value will
be reset to 0.00.
Bowl Thread Lubrication Procedure

Thoroughly clean the threads and replace the grease at least once a year or at 4,000 hours (whichever
comes first), or before recommissioning the crusher after it has been out of service for a prolonged unknown
period.
3. Disconnect the bowl clamp.
NOTICE: Read and understand the directions for bowl removal prior to removing the bowl. In particular,
depressurize and disconnect the bowl clamp prior to removal. Failure to do so can result in a large oil leak
and possible damage to the bowl clamp seal.
5. Remove the bowl.
Nota: The bowl must be removed in order to service the bowl threads. It is easier to remove/install the
bowl with the bowl support installed in the crusher because the bowl rotation hoses will be conveniently
routed.
6. Remove the drive ring.
Nota: Although not absolutely required, the job will be much easier if the drive ring is removed from the
bowl after the bowl is removed from the crusher.
818
Maintenance
7. With the drive ring removed, the inside surface can damage the dust seals. Clean up as required with a
sander and protect from rain or other sources of water spray until reassembled.
8. Completely remove all grease from the threads on the bowl and bowl support.
NOTICE: Use care when wiping the old grease away. Any damaged surfaces may have sharp edges that
may not be visible through the grease.
9. Inspect the threads for scrapes, nicks, tears, etc., and use a sander to refurbish any damaged surfaces.
Similarly, inspect and/or repair the smooth cylindrical surface on the outside of the bowl, below the
threads.
10. Inspect the rubber dust seals at the bottom and top of the bowl support for any tears. Replace any
damaged sections.
11. The seals can be used dry and do not require lubrication, but remove any old grease and/or dirt that
could cause undue friction and wear. Talcum powder can be applied directly to the rubber as an
optional lubricant if desired to cut down on friction without attracting dirt.
819
Maintenance
1 Upper and Lower Dust Seals
820
Maintenance
12. When all surfaces are clean and smooth, and the seals are in good working order, apply Mobilgrease
XHP322 Mine (formerly Mobilgrease Moly52) grease to the threads of both the bowl and bowl support
using a brush. Cover all surfaces completely, but the coating does not have to be thick.
Nota: If working from a reusable open container, take care to avoid allowing windblown dirt and debris
from being deposited in the container and applied to the threads during subsequent service.
13. Have the lifting equipment available as soon as the grease is applied so that the bowl can be
reinstalled promptly in order to avoid undue contamination from windblown dirt. If the lifting equipment
must be delayed, cover all exposed surfaces with plastic sheathing to avoid contamination until lifting
equipment is available.
14. Reinstall the bowl.
15. Reinstall drive ring.
16. Reinstall the upper assembly.
17. Reconnect the bowl clamp connections.
Tareas relacionadas
Upper Assembly Installation Procedure en la página 773
Bowl Removal Procedure en la página 782
Bowl Installation Procedure en la página 786
Mantle Bolt Thread Maintenance

Thoroughly clean the mantle bolt threads at every liner change.
821
Maintenance
WARNING: Take care when wiping away existing lubricant. Damaged threads
may have sharp edges.
1. If the cone or cone stem were damaged during cutting torch removal of the mantle washer, evaluate
the damage and repair if required.
2. Take special care to clean up the mantle washer pilot surface on the cone stem. Inspect for nicks,
galling, etc., and clean up as required with a file, but take care not to remove any more material than
necessary.
3. Inspect carefully and remove any visible contamination. If thread damage or cone stem bore damage is
visible, remove the mantle bolt and repair as required.
Nota: Complete removal of existing lubricant from the mantle bolt threads on K200+ crushers may not
be possible.
822
Maintenance
4. When all threads and load-bearing surfaces are clean, inspected, and/or repaired, apply anti-seize
compound generously to the threads, (and outside of the mantle nut in the case of K200+).
5. Have lifting equipment available for prompt re-installation of the mantle to avoid contamination of the
newly lubricated surfaces.
Feed Conveyor Motor Test

The Kodiak Crusher Control has a feature that allows you to isolate and run the feed conveyor for belt
tracking and motor rotation testing purposes.
823
Maintenance
2. Once in Maintenance Mode, SCROLL down to FEED CONVEYOR MOTOR TEST and press SELECT.
3. SCROLL down to ENABLE to turn the feed conveyor on.
Nota: Scroll to disable and re-enable as needed.

4. Press OFF & RETURN to turn the conveyor off (if it is not off already) and return to the MAIN screen.
System Relief Valve Testing and Setting Procedure

824
Maintenance

• End wrench 3/4”
The instructions that follow assume that the system relief valve is installed already. The relief valve setting for
normal operations is 3300 psi (227.5 bar) for all models. Consequently, the system relief valve will typically be
set at 3300psi (227.5 bar) when starting this procedure.
If installing a new valve, start by screwing the adjustment screw out until no appreciable spring pressure is
felt and then screw in 1-2 turns and adjust from there. During this procedure, the PLC will limit the pressure to
3800 psi (262 bar), but it is good practice when the current setting is unknown to start from a low set point and
adjust upward.
The system relief valve is located on the bottom of the hydraulic manifold. The system relief valve needs to
be adjusted whenever a new valve is installed or it may need to be temporarily set higher than normal before
attempting to adjust an individual TIR cylinder relief valve.
1. From the MAIN screen choose MAINTENANCE MODE.
2. From the MAINTENANCE MODE screen SCROLL down to SYSTEM RELIEF VALVE ADJUST and
press SELECT.
Nota: Upon entering the SYSTEM RELIEF ADJUST screen, the control system will disable the
hydraulic pump temporarily. At this point is it safe to relieve all hydraulic pressure.
3. Depressurize the hydraulic system.
825
Maintenance
5. Clean the area around the quick disconnect before disconnecting the hoses going to the bowl rotation
motors (M1/M2) on the outside of the HPU. Cap and plug to prevent contamination.
Nota: It is very important to prevent contamination of the hydraulic system.

6. Close needle valves NV1 and NV2.
7. Press and hold TEST. The control system will energize the hydraulic pump and attempt to bring the
pressure up to a value slightly higher than the recommended TIR relief valve pressure setting for the
specified model.
826
Maintenance
8. Note the recommended system relief valve pressure setting on HMI screen. There are two values
shown. Use the lower value for normal crushing operations. Use the higher value if temporarily
adjusting the system relief as part of TIR relief valve adjustment.
9. If the pressure fails to come up to this pressure and oil can be heard passing through the system relief
valve, then the valve is set too low. Turn the adjustment screw in (clockwise) until the desired pressure
is reached. If the pressure comes up higher than the desired pressure setting and no oil is heard, then
the valve is set too high. Turn the adjustment screw out (counterclockwise) until the desired setting is
reached.
827
Maintenance
10. Press TEST a few times to verify that the SYSTEM relief pressure repeats.
11. Open NV1 and NV2 to bleed off any pressure that may have accumulated in the manifold. Close NV1
and NV2.
12. If the next step is to test individual TIR cylinder relief valves, then leave the hoses off. If the next step is
to return to normal operation, connect hoses M1 and M2.
13. Close valves NV1 and NV2.
14. Press CANCEL/RETURN when finished. This will bring up the MAINTENANCE MODE screen.
15. Press RETURN again to go back to the MAIN screen.
Tareas relacionadas
Individual TIR Cylinder Relief Valve Testing and Setting Procedure en la página 828
Individual TIR Cylinder Relief Valve Testing and Setting Procedure

• TIR Relief Valve Test Block
• TIR Relief Valve
• End wrenches 3/4” (19.05mm) and 1-1/4” (31.75mm)
Nota: In most cases, it will be necessary to temporarily increase the system relief valve pressure prior to
adjusting the TIR relief valves. It will be necessary to temporarily set the system relief pressure slightly higher
than the TIR relief valve setting. The instructions on the HMI screen will specify the correct temporary system
relief pressure setting for a particular model.
1. From the MAIN screen choose MAINTENANCE MODE.
828
Maintenance
2. From the MAINTENANCE MODE screen, SCROLL down to TIR RELIEF VALVE ADJUST and press
SELECT.
Nota: Upon entering the SYSTEM RELIEF ADJUST screen, the control system will disable the
hydraulic pump temporarily. At this point is it safe to relieve all hydraulic pressure.

829
Maintenance
5. Disconnect hoses C1 & C2 on the outside of the HPU.
6. Close valves NV1 and NV2.

7. Verify that the TIR Relief Valve Test Block is free of any dirt and debris and install. Port 1 of the test
block connects to port C1 on the HPU. Port 2 connects to C2.
8. Visually inspect the relief valve high pressure seals closely for damage and install into the test block.
830
Maintenance
9. Loosen the locknut on the relief valve adjusting screw.

10. Note the recommended TIR relief valve pressure setting on the HMI screen.
11. Press and hold TEST. The control system will energize the hydraulic pump and attempt to bring the
pressure up to a value slightly higher than the recommended TIR relief valve pressure setting.
12. If the pressure fails to come up to this pressure and oil can be heard passing through the TIR relief
valve, then the valve is set too low. Turn the adjustment screw in (clockwise) until the desired pressure
is reached. If the pressure comes up higher than the recommended pressure setting and no oil is
heard, then the valve is set too high. Turn the adjustment screw out (counterclockwise) until the desired
setting is reached.
13. Bleed off pressure and retest. (Release the TEST button. Open NV1 to bleed off the pressure. Close
NV1).
14. Repeat steps 11-13 three to four (3-4) times to verify that the TIR relief valve bypasses at the
recommended setting.
15. Check leak rate. After the last test, do NOT open NV1. The pressure on the test block gauge should
drop briefly after the TEST button is released and then stabilize at the “reseat” pressure. The
pressure will continue to drop after reseating, but this drop should be markedly slower than before
831
Maintenance
(approximately 10 drops per minute). The reseat pressure should be approximately 85% of the bypass
pressure.
16. Repeat steps 11-15 until all TIR valves are complete.
17. Record bypass and reseat pressures. It is a good idea to record the reseat pressure values and
location of the valve so that they will be available for future reference. If a leaky valve is suspected at
a later date, this information may be useful for tracking down the likely culprit. The diagram below is
provided as an example.
18. When all valves are complete, open NV1 & NV2.
19. Reconnect hoses C1 and C2.
20. Close NV1 and NV2.
832
Maintenance
21. Press RETURN to go back to the MAINTENANCE MODE screen.
22. Reset the system relief valve to the recommended setting for normal operation (typically 3300 ± 100psi
[227.5 ± 6.9 bar]).
23. When complete, press RETURN to return to the MAINTENANCE MODE screen and then press
RETURN again to get to the MAIN screen.
Tareas relacionadas
V-Belt Tension Procedure

Proper belt tension is essential for v-belt and sheave life, efficient power transmission, and pinion shaft
component life.
Guidelines:
• To extend the life of the belt, keep the sheaves straight and the belts free of abrasives, oils and acids.
Rock dust and rust are very abrasive.
• Over time the belt will wear and stretch--make sure to keep the belts under the proper tension. The
ideal belt tension is the lowest tension at which the belt will not slip under peak load conditions.
• Do not run with badly worn belts or sheaves. This will shorten the life of the bearings and other power
transmission components.
• Worn belts and sheaves will require much higher belt tension to convey the same power as normal
belts and sheaves.
Nota: Since the belts are a matched set, it is not necessary to check the tension of every belt on the drive.
The tension for one will be the same for all in the series.
Nota: If the V-belts slip or squeal during startup or when the crusher is using full power, the belts will need
more tension.
833
Maintenance
NOTICE: In the case where two motors are driving the crusher, you must make sure they are properly
balanced and tensioned.
1. Measure the center-to-center distance between the pinion shaft and the motor shaft.
1 Force (f)
2 Deflection (d)
3 Center (c)
2. Divide the center-to-center (c) distance by 64 to obtain the deflection distance (d). For example: K=40
inches (1016mm). Divide 40 by 64 = 0.625 or 5/8” (16mm.)
3. At the center of the belt span, apply force (f) perpendicular to the span, large enough to move the V-
belt to the deflection distance (d).
4. If the force applied is less than 30lbs (13 Kg), tighten the belt by turning the belt tension adjusting
screws.
5. If the force applied is greater than 50lbs (22 Kg), loosen the belt by turning the belt tension adjusting
screws.
Tareas relacionadas
V-Belt Change Procedure en la página 834
V-Belt Change Procedure

NOTICE: Always replace the V-belts in matched sets. A matched set of belts lasts longer because loading
is evenly spread among all the belts. Replace all the belts at the same time; do not use new and old belts
together.

3. Remove the V-belt guarding. Make sure that the guarding is serviceable. Replace or repair prior to
putting the crusher back into service.
834
Maintenance
4. Inspect the belts for cuts, fraying, tears, or wear. If necessary, replace them.
1 Worn belt
2 Proper belt fit
Nota: Check the tension and condition of the belts and sheaves daily. Clean the belts and sheaves
daily with compressed air.
5. Loosen the motor drive so that there will be enough slack to remove the belts by loosening the four
bolts that secure the motor mount to the base.
835
Maintenance
6. Loosen the adjustment bolts until the belts can be removed from the sheaves.
7. Remove the old belts.

8. Place the new belts on the sheave and tighten to the proper tension using the adjusting screws.
836
Maintenance
9. The proper alignment of both the drive and driven sheaves is very important to the life and efficiency of
the V-belts. Make sure both the drive and driven sheaves are aligned correctly.
A Drive Sheave
B Driven Sheave
1 Properly aligned
2 Not aligned
3 Not aligned
10. Tighten the four bolts that secure the motor mount to the base.
11. Check the belt tension frequently during the first 48 hour period.
Tareas relacionadas
V-Belt Tension Procedure en la página 833
837
Maintenance
Cog Belt Tension Procedure

Proper belt tension is essential for v-belt and sheave life, efficient power transmission, and pinion shaft
component life.
Guidelines:
• To extend the life of the belt, keep the sheaves straight and the belts free of abrasives, oils and acids.
Rock dust and rust are very abrasive.
• Over time the belt will wear and stretch--make sure to keep the belts under the proper tension. The
ideal belt tension is the lowest tension at which the belt will not slip under peak load conditions.
• Do not run with badly worn belts or sheaves. This will shorten the life of the bearings and other power
transmission components.
• Worn belts and sheaves will require much higher belt tension to convey the same power as normal
belts and sheaves.
The proper alignment of both the drive and driven sheaves is very important to the life and efficiency of the
cog-belt. Make sure both the drive and driven sheaves are aligned correctly. Indication of a sheave that needs
to be changed are worn teeth or rusted edges on the sheave.
A Drive Sheave
B Driven Sheave
838
Maintenance
1 Properly aligned
2 Not aligned
3 Not aligned
Tools needed:
Sonic Tension Meter - JCI P/N 090417 (Refer to the sonic meter manual for complete operational details).
839
Maintenance
Setting the Cog Belt Meter

1. Press the POWER key.
2. If this is the first time you have used your meter, the screen will appear as below. If this is not the first
time, the last settings used will appear.
3. Press the “MASS” key.
840
Maintenance
4. The “MASS” window will be shown.
5. Enter the “MASS” value from the above chart on the keypad. This entry will be in grams per meter.
Ensure the decimal is in the correct place in the display panel. If your entry is incorrect, press “MASS”
again and the cursor will return to the starting position.
6. Press the “WIDTH” key.
7. The “WIDTH” screen will be shown.
8. Enter the “WIDTH” value from the above chart on the keypad. Ensure the decimal is in the correct
place in the display panel. If your entry is incorrect, press “WIDTH” again and the cursor will return to
the starting position.
9. Press the “SPAN” key.
841
Maintenance
10. The “SPAN” screen will be shown.
11. Enter the “SPAN” value from the above chart on the keypad. This entry will be in grams per meter. If
your entry is incorrect press “SPAN” again and the cursor will return to the starting position.
Using the Cog Belt Meter

3. Remove the belt guard.
4. Make sure the meter is on and the proper, mass, weight and span settings are displayed.
5. Press the “Hz” key. You are now ready to use the meter to determine your belt tension.
6. Press the “MEASURE” key, the green LED will begin flashing.
842
Maintenance
7. Hold the sensor 0.4 inch (1cm) or closer to the belt.
Nota: Do not touch the belt with the sensor.

8. Strike the belt with a large wrench. The meter will display a measurement in Hz.
9. Repeat the above step three (3) times to ensure accuracy.
10. If the measurement is lower than the range listed in the belt setting chart, tighten the belt by turning the
belt tension adjusting screws.
11. If the measurement is higher than the range listed in the belt setting chart, loosen the belt by turning the
belt tension adjusting screws.
12. Perform the steps until the correct tension is achieved.
Tareas relacionadas
Driven Sheave Change Procedure

Inspect the driven sheave for dirt buildup. Dust can collect on the sheaves during operation and affect the
balance of the system. It is important to make sure the area is cleaned daily. Make sure that the V-belt
guarding is adequate for safety and keeping dirt and rocks from falling into the drive area.
843
Maintenance
• Anti-Seize
• Torque wrench
• Leather gloves
• Clean rags
• Lifting device rated for the sheave assembly
3. Remove the drive guard.
4. Inspect and clean the driven sheave. If the sheave is worn excessively, replace it.
1 Worn sheave
5. Loosen the motor drive until there is enough slack to remove the belts.
6. Remove the drive belt.
844
Maintenance
7. Remove the bolts from the sheave.
8. Install two pusher bolts into the sheave.
845
Maintenance
9. Support the sheave with a appropriately rated hoist.
Nota: It may be necessary to apply heat to the coupler to help loosen the sheave.
WARNING: The sheave is heavy and will cause serious injury or death if not
handled properly. Use appropriately rated lifting device and tools when moving
heavy items. Keep all bystanders away from the lifting area. Never place any
part of your body under the item being hoisted.
10. Tighten the pusher bolts until the sheave separates from the coupler.
846
Maintenance
11. Remove the coupler if needed.
847
Maintenance
12. Rotate the pinion shaft until the key slot is at the 12 o’clock position.
13. Apply anti-seize to the entire pinion shaft.
848
Maintenance
14. Tap a wedge pin into the cut on the bushing to ease installation onto the shaft.
15. Align the key slot of the bushing to the key slot on the pinion shaft and install.
849
Maintenance
16. Install the key and remove the wedge pin.
17. Inspect the center of the sheave for burrs and dried paint and remove with a scotch-brite or a stone.
850
Maintenance
WARNING: The sheave is heavy and will cause serious injury or death if not
handled properly. Use appropriately rated lifting device and tools when moving
heavy items. Keep all bystanders away from the lifting area. Never place any
part of your body under the item being hoisted.
18. Apply a light coat of oil such as WD-40 (or equivalent) and install the sheave onto the bushing.
851
Maintenance
19. Install the bolts.
Nota: To determine the torque value of the bolts refer to the information included with the bushing.
20. Determine the torque value and follow the torque sequence shown below. The bolt closest to the split in
the bushing is the last bolt to be torqued.
Tareas relacionadas
852
Service Procedures
Service Procedures
Maintenance and Repair Safety
WARNING: Always lockout/tagout power to machinery and conveying equipment

before performing any maintenance or repairs. Warn all personnel that the
machinery is being serviced.
General Precautions
• To help ensure safe machine operation, use only genuine original equipment manufacturer (OEM)
replacement parts that are sold or approved by the machine’s manufacturer. Use of non-OEM parts
may adversely affect machine operation and could result in an a hazardous situation.
• Always tighten all fasteners to the proper torque as described in the repair procedures. When torque
specifications are not listed, use the values in the torque table at the back of this manual.
• Be sure all replacement fasteners are of the proper grade and specifications. Replace any worn or
damaged fasteners.
Electrical Systems
• Always read, understand and follow appropriate electrical system troubleshooting, maintenance and
repair instructions in the machinery manufacturers’ manuals.
• Allow only trained and licensed electricians to install, troubleshoot, and repair electrical equipment. All
procedures must be in compliance with the National Electric Code (NEC) and any applicable state or
local regulations.
• When servicing an electrical system, work with the Battery Isolation Switch locked out and tagged.
Always assume that an electrical system is live until it has been locked out.
• Always tag and lockout power before removing cables with quick-disconnect plugs.
• Repair any obviously worn or damaged wires and connectors.
• Inspect power cables and connections daily for signs of wear, cracked insulation, and worn or damaged
connectors. Repair or replace as required.
• Do not store tools inside electrical cabinets.
• Verify that all tools are grounded with a three wire plug or double insulated. Be sure that all extension
cords are grounded with a three wire plug.
Pressurized Systems
• Adjust, maintain and repair all pressurized systems only in accordance with the instructions contained
in the manufacturer’s manuals provided with the machinery.
• Never attempt to work on a pressurized system while it is pressurized or in operation.
• Before performing maintenance or repairs on any pressurized system:
Cycle the controls through all operating positions to relieve any trapped pressure.
Check that ALL pressure is relieved from the system. The pressure gauge must read zero (0) PSI.
Lockout and tagout all controls. Be sure electrical power is properly locked out and tagged.
853
Service Procedures
burns.
the system. The pressure gauge must read zero (0) PSI.
• Never attempt to loosen a hydraulic fitting while a hydraulic system is pressurized. You could be injured
or killed by a stream of high pressure oil.
• Never have your face near, or stand directly in front of a hydraulic line when cracking a fitting, even
after system pressure has been relieved. Always assume that the line has pressure.
can penetrate the skin, resulting in serious injury.
• Clean-up any spilled hydraulic fluid. Hydraulic fluid is extremely slippery, and can be especially
• Never attempt to adjust pressure relief valves to above the machinery manufacturer’s recommended
settings. Serious injury and/or equipment damage could result. Do not operate any hydraulic or
air system with obviously worn or damaged, or leaking components. Always replace any defective
components immediately.
hydraulic relief cylinder hoses when climbing on the crusher.
pressure. Allow only trained hydraulic system technicians to depressurize, recharge, or repair hydraulic
accumulators.
Welding On Machinery
• Be sure to provide adequate ventilation when welding inside enclosed areas to prevent the buildup
of hazardous fumes. Special concern should be exercised when welding chromium, manganese,
cadmium, copper, cobalt, lead and nickel, as these materials are considered to be potentially
carcinogenic.
• Be sure to wear the proper welding shield, welding gloves and clothing. Do not wear synthetic fabric
clothing or clothing which could be easily ignited by sparks.
• Always follow all standard safety procedures when welding. Be sure that all systems are shut down,
power is locked out, and controls are tagged. Provide welding screens to protect other employees
working in the area.
• Relieve all hydraulic pressure before welding near hydraulic components and lines. Cover hydraulic
components to protect them from weld spatter and sparks.
• Do not weld near flammable liquids or hydraulic oils.
• Welding lifting eyes or hooks to manganese steel castings is strongly discouraged, and should be
done only if absolutely necessary. Always use a stainless steel or manganese weld rod. Never allow
personnel to walk or work underneath castings being lifted or supported.
• Never ground the welder so that the electrical power will flow through bearings, hydraulic components
or electrical equipment. Serious damage could result.
• Be sure all compressed gas cylinders are stored upright, chained, and capped. Turn-off all cylinders
when not in use.
854
Service Procedures
Clearing Jammed Material
WARNING: To prevent serious personal injury or death, never attempt to

remove jammed material while the machinery is in operation.
WARNING: Never place any part of a person’s body into the crushing chamber
when the upper assembly is raised.
• If material becomes jammed in the machinery:

Immediately stop the machinery.
Lockout/tagout power. Warn others that the machinery is being serviced.
Follow the instructions in the operation and maintenance manual of the affected equipment.
• Always remove all jammed material before restarting the machinery. To prevent damage, never attempt
to restart a stalled machine without first removing the jammed material.
• Never use dynamite or other explosives to clear jams. Explosives are dangerous and can injure or kill
personnel. Damage to machinery could also occur.
Hazardous Materials
• Be aware potentially hazardous chemicals or materials. Such items can be harmful if they are
improperly used, stored, mixed, transported, if they are inhaled, swallowed, or allowed to contact the
skin.
• Consult your employer’s hazard communications plan for instructions regarding the proper handling
and use of hazardous materials. Read and understand the labels attached to the product containers.
Always follow the instructions carefully.
• Consult the manufacturer’s material safety data sheet (MSDS) for potential hazards and appropriate
medical procedures should an accident occur.
• Store hazardous materials only in approved containers. Be sure containers are clearly labeled.
• To avoid potential health hazards, persons in regular contact with hydraulic oils must be aware of the
importance of thorough hygiene, and the proper methods for handling mineral oils.
• Mineral-based hydraulic oils act as solvents on the natural oils of the skin. Frequent and prolonged skin
contact can cause dermatitis or severe irritation.
• Always wear suitable protective clothing when handling hydraulic oil.
• Be sure protective clothing and proper wash-up facilities are available to all personnel that may come in
contact with mineral-based hydraulic oils.
• Always dispose of used rags or paper towels in the correct and safe fashion.
Disposal Of Excess Fuels, Lubricants And Liquids

• Quarry personnel are responsible for the proper disposal of unused fuels, used lubricating oils, used
hydraulic oils, and other toxic materials. DO NOT dispose of these materials in an unapproved manner.
Follow all applicable federal, state and local regulations.
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Service Procedures
• Store flammable liquids in a safe place, away from quarry machinery and personnel. Use approved
safety containers and be sure that they are clearly marked. Containers must be covered when not in
use.
• Keep flammable liquids away from sparks, open flame, and other ignition sources. Do not smoke
around flammable liquids. Always obey posted “no smoking” signs.
• Be familiar with the locations of fire extinguishers throughout the quarry. Be sure they remain
accessible at all times, and are not blocked by obstructions.
• Do not use gasoline or other flammable liquids to clean tools or parts. Use only approved non-
flammable solvents.
• Always shut-off engines before refueling. Ground fuel spout against the filler neck to prevent static
electricity. Never smoke while refueling.
• Use only approved safety containers for storing and transporting small quantities of flammable liquids.
Keep containers covered when not in use.
Welding Considerations
Whenever welding on or around heavy machinery, care must be taken to place the welding ground clamp as
close to the weld as possible. Special care is required to avoid placing bearings, hydraulic cylinders and/or
electronic components between the weld and the ground clamp. Attach the ground clamp to clean dry base
metal only. Whenever possible, the base metal should be freshly ground and the ground clamp should have
clean, dry contact surfaces, free of debris, corrosion, etc., firmly connected to the workpiece.
The minimum precaution for protecting electronic equipment on MILO equipped Kodiak+ crushers begins with
de-energizing the HPU power supply at the source. Follow all local lockout/tagout regulations.
Secondly, any potential current pathways between sensors and other external electronic components and
the HPU should be interrupted by disconnecting all of the cables and harnesses that connect to the bottom of
the electrical enclosure on the HPU. There are several cables and harnesses that have threaded or locking
connectors. All are located on the bottom of the electrical enclosure. Disconnect the cable that connects the
HPU to the remote control. This may be on the bottom or on the side of the electrical enclosure. These should
all be disconnected. These connections are all 24VDC connections and do NOT require opening the HPU
electrical enclosure.
Heater cables and other conductors that are connected to screw terminals inside the electrical enclosure do
NOT require disconnecting.
There are sensors mounted on the crusher that can be damaged by electrical fields commonly generated
by welding. JCI recommends that these sensors be removed when welding on the crusher or its support
structure. Most of the sensors are mounted on the upper assembly. Generally speaking there is some welding
associated with any liner change, but the upper assembly is removed during this operation so the removal of
those sensors is automatically accomplished. But there is frequently welding on or near the crusher during
installation of the crusher, and protecting these sensors could be easily overlooked. Therefore during crusher
installation be aware of these sensors and take appropriate precautions.
Follow the minimum recommended precautions whenever welding on the crusher or its support structure.
If welding near any sensors extra care is required. Removal of the sensor(s) is always 100% effective
protection.
General Precautions
856
Service Procedures

lifted.
Wire Rope

spot.
Chains
ranges.
lifting hooks.
857
Service Procedures


Bowl Support Thread Removal Procedure

• Feeler gauge
• Hydraulic rams
• Hammer
• Straight edge
• Pry bar
• File
• Torch
• Grinder
4. Remove bowl assembly.
5. Remove bowl clamp assembly, if desired.
858
Service Procedures
6. Use a grinder and remove the thread stop that is closest to the thread that needs to be changed.
WARNING: The bowl support assembly is extremely heavy. Use a lifting device
and rigging rated for the weight of the bowl support. Do not reach under the bowl
support as it is being raised from the crusher. Do not allow anyone under or near
the bowl support as it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift
failed and a person was under the bowl support.
859
Service Procedures
7. Remove the threads as needed.
Tareas relacionadas
Bowl Support Thread Installation Procedure

• Feeler gauge
• Hydraulic rams
• Hammer
• Straight edge
• Pry bar
• File
• Torch
• Grinder
1. Clean and remove any burrs from the bowl support as needed.
860
Service Procedures
2. If replacing one of the top or bottom threads, use a straight edge to locate the starting point of the
thread. The starting point of the threads is where the top edge of the brass insert is slightly below that
of the horizontal surface of the bowl support.
3. Remove any burrs from the end of the brass threads.
861
Service Procedures
4. Position the bowl support thread.
WARNING: When removing the threads, watch your fingers. The threads, by
design, are bigger than the bowl support. As you remove the thread it can spring
back against you.
862
Service Procedures
5. Place thread in desired location. A pry bar may be used to assist the installation of the thread.
6. Make sure the brass threads are pressed up next to each other.
7. Weld in temporary bottom wedge stop.
863
Service Procedures
8. Install hydraulic ram.
9. Weld in a temporary wedge stop on top and install hydraulic ram.
10. Set pressure of hydraulic ram to 3000 psi this will help spread and seat the threads.
864
Service Procedures
11. Use a hammer to help seat the brass threads into the grooves of the bowl support.
12. Once the threads are seated, check for gaps with a ten-thousandths feeler gage. If there are gaps,
continue seating the threads and adjusting ram pressure to 3000 psi.
865
Service Procedures
13. When there are no gaps, weld in the top and bottom thread stops.
866
Service Procedures
14. Remove the wedge stops.
15. Clean up the welds and threads.
Bowl Clamp Thread Removal Procedure

• Feeler gauge
• Hydraulic rams
• Hammer
• Straight edge
867
Service Procedures
• File
• Welder
• Grinder
• Lifting device rated for the bowl clamp assembly
3. Remove upper assembly.
4. Remove bowl assembly.
5. Remove bowl clamp assembly, if desired.
6. Use a grinder and remove the thread stop.
868
Service Procedures
design, are bigger than the bowl clamp. As you remove the thread it can spring
back against you.
7. Remove the threads as needed.
Tareas relacionadas
Bowl Clamp Thread Installation Procedure

• Feeler gauge
• Hydraulic rams
• Hammer
• Straight edge
• File
• Welder
• Grinder
• Lifting device rated for the bowl clamp assembly
869
Service Procedures
1. Clean and remove any burrs from the bowl clamp.
2. Use a straight edge to locate the starting point of the thread. The starting point of the thread is where
the top edge of the brass insert is slightly below that of the horizontal surface of the bowl clamp.
870
Service Procedures
3. Remove any burrs from the end of the brass threads.
871
Service Procedures
4. Position the bowl clamp thread.
design, are bigger than the bowl clamp. As you remove the thread it can spring
back against you.
5. Use a pry bar to assist the installation of the thread.
872
Service Procedures
6. Make sure the brass threads are pressed up next to each other.
7. Weld in the bottom thread stop if removed.
873
Service Procedures
8. Weld in a temporary wedge stop for hydraulic ram to push off.
874
Service Procedures
9. Install the hydraulic ram and set pressure to 3000 psi; this will seat the threads.
10. Use a hammer to help seat the brass threads into the grooves of the bowl clamp.
875
Service Procedures
11. Once the threads are seated, check for gaps with a ten-thousandths feeler gage. If there are gaps,
continue seating the threads and adjusting ram pressure to 3000 psi.
12. When there are no gaps, weld in the top thread stop.
876
Service Procedures
13. Remove the wedge stop.
14. Clean up the welds and threads.
Bowl Clamp Piston Seal Removal Procedure

• Lifting eye (JCI p/n 090933) 1-8 UNC x 1x2 1/2
• Lifting device rated for the bowl clamp
• Air nozzle
• Lubriplate No 105 grease
• Dead blow mallet
877
Service Procedures
• 4 clamps
3. Remove upper assembly.
4. Remove the bowl assembly.
5. Remove the hydraulic line to the bowl clamp.
6. Attach the hoist to the bowl clamp.
7. Remove the hose.
8. Remove the bowl clamp assembly.
WARNING: The bowl clamp assembly is extremely heavy. Use a lifting device
and rigging rated for the weight of the hopper. Do not reach under the hopper as
it is being raised from the crusher. Do not allow anyone under or near the bowl
clamp as it is being lifted. Serious injury or death could occur if the lift failed and
a person was under the hopper.
9. Remove the drive ring seal components.

10. Remove the bowl position proximity sensor and bracket.
878
Service Procedures
11. Use a strap to turn the bowl clamp over.
12. Remove the hydraulic fitting.
879
Service Procedures
13. Use air pressure and apply it to the bowl clamp; this will push out the white rod and piston seal.
14. Once air pressure is applied the piston seal and the white rod will blow out in one place, from this point
it can be pried out.
Nota: Use only a blunt instrument to work the white rod and piston seal out of the bowl clamp.
15. Remove the piston seal.
16. Clean the groove in the bowl clamp.
Tareas relacionadas
Bowl Clamp Piston Seal Installation Procedure

• Lifting eye (JCI p/n 090933) 1-8 UNC x 1x2 1/2
• Air nozzle
• Lubriplate No 105 grease
• Dead blow mallet
• 4 clamps
1. Make sure the piston seal groove is clean.
880
Service Procedures
2. Apply lubricant no. 105 to both sides of the groove.
3. Clean the piston seal.
881
Service Procedures
4. Position the piston seal on the bowl clamp with the o-ring down.
5. Use a clamp to start the piston seal into the groove.
Nota: When installing the seal, it will want to twist; make sure the seal is vertical when installing it into
the groove.
882
Service Procedures
6. Continue installing the piston seal in several places around the bowl clamp.
883
Service Procedures
7. Once the piston seal is started in several places, use a mallet to seat the seal all the way around in the
groove.
8. Use a non-metallic dowel to tap down and seat the seal in the bottom of the groove.
Nota: A small piece of the white rod is the ideal tool to install the seal.
884
Service Procedures
9. Install the plastic rods.
10. Due to the curve of the bowl clamp, slight trimming of the plastic rods may be necessary to make sure
there is no gap between the rod ends.
885
Service Procedures
11. Tap each piece to make sure there is no gap between the rods.
886
Service Procedures
12. When installing the last rod, cut it 1/8 inch (3 mm) too long.
13. For the last rod, install both ends of the rod and then tap the middle of the rod down. This will make
sure the rods are a tight fit.
Nota: Use only a blunt instrument to work the white rod and piston seal out of the bowl clamp.
887
Service Procedures
14. Make sure the plastic rods are tapped all the way down against the piston seal.
15. Turn the bowl clamp over and install the hydraulic fitting.
Cone Lifting Eye and Cone Lifting Eye Assembly

This section provides instructions for using the two different cone lifting eyes. Each is used for a different
lifting application. For quick identification, note that one of the lifting eyes is one piece and the other is a two-
piece assembly.The cone lifting eyes are designed specifically for lifting certain cone assemblies made by
JCI. The load rating shown on the lifting eye should be sufficient for lifting any JCI cone assembly that has a
thread matching that particular lifting eye. Nonetheless, if you are unsure of the weight of a particular cone
888
Service Procedures
assembly, it is imperative that you verify that the weight of the cone assembly to be lifted is within the load
rating specified on the lifting eye.
WARNING: If the cone becomes hung up during the removal or installation and it
is necessary to dislodge the cone by lifting with the crane, then it is assumed the
capacity of the lifting eye has been exceeded and the lifting eye must be visually
and magnaflux inspected.
Cone Lifting Eye (one-piece)
WARNING: Offset lifting eyes are not allowed for turning the cone assembly
or subcomponents over. Injury or death may result from improper use of this
device.
The one-piece, cone lifting eye is for straight up and down loading only. For installation, with the mantle bolt
cap installed, screw the lifting eye into the top of the cone as far as it will go.
The part numbers for the cone lifting eye:
889
Service Procedures
CONE LIFTING EYE (ONE-PIECE)

K200+/K300+ 456531
K400+ 546849
Cone Lifting Eye Assembly (two-piece)

The two-piece cone lifting eye assembly is for lifting and turning the cone over when the mantle bolt cap has
been removed.
The part numbers for the cone lifting eye assembly:
CONE LIFTING EYE ASSEMBLY (TWO-PIECE)

K200+/K300+ 456532
K400+ 546852
890
Service Procedures
Cone Lifting Eye Assembly Installation Procedure

1. Remove the one-piece lifting eye.
2. Remove the mantle bolt cap.
891
Service Procedures
3. Apply anti-seize and install the base of the cone lifting eye assembly and tighten to refusal.
4. Apply anti-seize and install the lifting eye weldment and torque the four bolts to 80 ft/lbs (108 N-m).
Cone Removal Procedure

• Cone lifting eye
• Sila Tech Silicone Sealant
• Torch
892
Service Procedures
• Lifting device rated for the cone assembly

3. Remove hopper assembly.
5. Remove the bolt that holds the mantle bolt cap.
6. Visually inspect the lifting eye prior to every use. Remove the lifting eye from service if there is any
evidence of bending or permanent deformation and/or cracks are found.
WARNING: Do not turn the cone assembly over for disassembly with the one-
piece cone lifting eye.
893
Service Procedures
7. Install the lifting eye all the way into the cone.
8. Verify the cone turns freely and rotate the cone so the lifting eyes on the cone are aligned with the “high
side” of the wedgeplate.
Nota: If in doubt about the correct orientation, be sure to have someone familiar with this process verify
that you have both the cone and the lifting eye properly oriented.
9. Align the offset hole in the lifting eye toward the “high side” of the wedgeplate (The side of the cone that
is closest to the tub).
WARNING: The cone is extremely heavy and will cause serious injury or death
if not handled properly. Use appropriately rated lifting devices and tools when
moving heavy items. Keep all bystanders away from the lifting area. Never place
any part of your body under the item being hoisted.
10. Attach hoist.

11. Make sure the hoist is directly over the cone.
CAUTION: The upper thrust bearing upper race and floating plate my stick to the
bottom of the cone. Use caution as it typically drops off a few moments after the
cone assembly is lifted.
12. Slowly raise the cone about an inch and stop while moving the cone side to side to prevent the
bearings from binding.
13. Verify the upper thrust bearing upper race is free of the cone and in place on top of the bearings.
14. Lift the cone assembly free of the wedgeplate and hold suspended above the wedgeplate while you
verify if the floating plate is stuck to the cone.
894
Service Procedures
CAUTION: Do not reach underneath the cone assembly to dislodge the floating
plate if it is stuck. Do not attempt to remove but use caution when lifting and
moving as it could drop off. Keep all personnel away from the cone assembly.
15. Attach a guide line if needed to assist in moving the cone.

16. Place the cone assembly on suitable blocking.
Tareas relacionadas
Cone Lifting Eye Assembly Installation Procedure en la página 891
Cone Installation Procedure

• Cone lifting eye
• Sila Tech Silicone Sealant
• Torch
• Lifting device rated for the cone assembly
1. Verify the offset hole in the lifting eye is aligned with the two cast lifting ears on the cone.
2. Affix a tag line to the lifting ear to help guide the cone if desired.
895
Service Procedures
3. Align the floating plate so the slot is aligned with the lifting eye.
WARNING: The cone is extremely heavy and will cause serious injury or death
if not handled properly. Use appropriately rated lifting devices and tools when
moving heavy items. Keep all bystanders away from the lifting area. Never place
any part of your body under the item being hoisted.
4. Lift the cone and align with the wedgeplate over the crusher.
CAUTION: Prior to lowering the cone, make sure the cone stem is centered
directly over the bore of the wedgeplate and the offset lifting hole on the lifting
eye is oriented toward the “high side” of the wedgeplate.
5. As the cone is lowered, rotate the cone back and forth to avoid binding and damaging the bearing.
Nota: If the wedgeplate becomes slightly misaligned, the cone may tip one side. If this happens, raise
the cone slightly, adjust the crane position, and slowly lower the cone.
WARNING: Do not reach into the gap between the seal rings.
6. As the cone nears the bottom (2 in/5 cm) make sure the torque bar will engage the slot of the floating
plate.
7. Lower the cone until it is in place.
8. Verify the torque bar and floating plate are aligned by turning the cone clockwise slightly. If the cone is
installed correctly it should turn easily. If not, lift slightly, realign, and lower until the cone turns easily.
896
Service Procedures
Nota: On older crushers with a friction cone brake the cone may turn the cone may turn both ways
easily.
9. Remove Hoist.
10. Remove the cone lifting eye.
11. Install the bolt to the mantle bolt cap and tighten until refusal.
897
Service Procedures
12. Fill in the recess of the mantle bolt cap with Sila Tech Silicone sealant (or equivalent).
TIR Relief Cylinder Removal Procedure

• Clean rags
• Leather gloves
• Wrench set
• Lifting device rated for the TIR cylinder
• Parker Super Lube (for o-ring lubrication)
WARNING: The following instructions show how to replace components that

require working around energized electrical and hydraulic circuits. Follow all
local safety regulations with respect to working around electrical hydraulic
equipment. Familiarize yourself with how these circuits operate before
working on them. Never disconnect any hose until you are certain that it is de-
pressurized. Serious injury or death can occur from exposure to high pressure
oil.
1. Energize the HPU and press CLEAR until all the TIR cylinders begin to extend. Release the CLEAR
button before the upper assembly begins to move.
2. As soon as all the TIR cylinder rods are in contact with the underside of the bowl support, press
ESTOP to de-energize the HPU and hold the TIR cylinder rods in their partially extended position.
898
Service Procedures
5. Remove the keeper from the TIR cylinder rod that will be removed.
6. Remove the two-piece split collar from the TIR cylinder rod end. It may be necessary to use a small pry
bar to extend the TIR cylinder rod just enough to remove the split collar, but if the TIR hydraulic circuit
was de-energized as described earlier, the cylinder should extend easily.
899
Service Procedures
7. Remove the spherical washer from the TIR cylinder.
8. Energize the HPU and engage the hydraulics until the TIR cylinder rod end retracts.
9. Remove the bolt that holds the TIR clevis pin.
10. Clean the area around the TIR cylinder where the hydraulic lines connect to the cylinder.
900
Service Procedures
11. Remove the four hydraulic hoses from the TIR cylinder, two on each side. Install caps and plugs on the
cylinder and the hydraulic lines to prevent contamination.
12. Attach a lifting device, take up slack and remove the clevis pin.
13. Guide the rod end out of the upper assembly and remove the TIR cylinder.
Tareas relacionadas
TIR Relief Cylinder Installation Procedure

901
Service Procedures
• Clean rags
• Leather gloves
• Wrench set
• Lifting device rated for the TIR cylinder
• Parker Super Lube (for o-ring lubrication)
WARNING: The following instructions show how to replace components that

require working around energized electrical and hydraulic circuits. Follow all
local safety regulations with respect to working around electrical hydraulic
equipment. Familiarize yourself with how these circuits operate before
working on them. Never disconnect any hose until you are certain that it is de-
pressurized. Serious injury or death can occur from exposure to high pressure
oil.
1. Attach a lifting device and align the TIR cylinder with the crusher.
Nota: Make sure the rod end is aligned with the hole in the upper support assembly.
2. Install the clevis pin.
902
Service Procedures
3. Align the tab with the hole and install the bolt.
4. Remove caps and apply o-ring lube to the fittings on the TIR cylinder.
903
Service Procedures
5. Remove the plugs from the hydraulic lines and install to the TIR cylinder.
6. Energize the HPU and press CLEAR until all the TIR cylinders are fully extended. Release the CLEAR
button until the TIR system is pressurized again. Repeat this process three or four times.
Nota: This process will purge the air out of the hydraulic system and refill the installed cylinder with
hydraulic fluid.
7. Once all the air is purged out of the hydraulic system, press CLEAR until the TIR rod end is above the
upper assembly.
8. Install the spherical washer.
904
Service Procedures
9. Install the split collar.
10. Install the keeper.
11. Energize the HPU and contract the TIR cylinder.
Replacing V-Seat Liners

Kodiak plus crushers are equipped with bronze V-seat liners that reduce the probability of damage to the
baseframe and bowl support in the event of bowl float. The material used is UNS C61400 Aluminum Bronze x
0.250” (6.4mm) thick.The liners are field replaceable. They are installed in groups of 4 and should be replaced
as a group. Replacing individual sections is not recommended. Three methods for welding the replacement
905
Service Procedures
liners are described. JCI has subjected all three methods to tensile testing and found that they are generally
equivalent in terms of weld soundness when correctly implemented.
Method 1:
When bronze V-seat liners are installed at the factory they are attached using Aufhauser Aluminum Bronze
A2 solid wire x 0.045” diameter and 100% Argon shielding gas at 30-40 cu.ft/min at 23-26V and 275-350 in/
min wire speed. Generally, the baseframe has been indoors long enough that little or no preheat is necessary
to drive out any moisture. When this option is available it is by far the easiest and fastest method.
Method 2:
Generally wire welding will not be an option for field repairs. One method that can be used to make the field
welding a little easier is to apply Inconel (a nickel alloy) to the edges of the liner where it will be attached
to the V-seat. Liners prepped in this fashion can be field welded using E7018 stick electrodes. The prep
work can be done ahead of time with stick, wire or TIG, although TIG is the preferred process. Customers
interested in this option should contact the factory for more detailed instructions.
Method 3:
Welding with stick electrodes is the most readily available process for most field service trucks. Welding with
non-ferrous electrodes will be a new experience for some and practicing on some scrap is recommended if
possible.Choice of electrode will be limited to availability of local welding supply sources. The electrode used
successfully by JCI is Bohler Thyssen UTP 34N aluminum bronze x 1/8” [3.2mm] diameter. This is a DC+
electrode requiring 70-80A. (AWS A5.6: ECuMnNiAl). For more information on this electrode contact: Bohler
Thyssen Welding USA inc.Houston Texas 281 499 1212
Setup:
When replacing liners, it is important to thoroughly remove all traces of the previous liner and the welds to
create a smooth bump-free surface. Take a moment and mark the vertical position of the liner on the V-seat
to reduce layout time when installing the replacement. Note the spacing between the liners and attempt to
maintain similar spacing between the replacements. The vertical position varies somewhat by model. Try to
reposition at the same height as before. The space between the liners will tend to be between 0.56”[14mm]
and 0.63”[16mm].
Preheat considerations:
The welding surfaces should be preheated to drive out any moisture. (The exact temperature is not critical.)
If the baseframe and liners have been indoors for a substantial period of time, little or no preheat will be
required. Warm up as much of the V-seat as practical and then preheat the weld area for the next liner
between 150-300F[66C-132C]. Warm up the V-seat liner prior to clamping in place. Clamp firmly to draw the
entire surface into tight contact with the V-seat. Work from one end to the other to work out any bulges. After
tack welding in place, do not apply heat directly to the liner or it can tend to bulge between the clamps/tack
welds. Once warmed up and tacked in place, weld each liner right away before moving on to the next.
V-Seat Liner Removal Procedure

906
Service Procedures
4. Prior to removing the old V-seat liners, mark the location of each liner on both ends. This can help
locate the new liner.
5. Grind off all the welds from the V-seat liners. Make sure to support the V-seat when grinding the last
weld.
Nota: Depending on your model of crusher there may be more welds that need to be ground off to
remove the V-seat.
907
Service Procedures
6. Once all welds are ground off, remove the V-seat liner.
7. Throughly remove all traces of the previous liner and welds and clean to create a smooth bump-free
surface.
Tareas relacionadas
908
Service Procedures
V-Seat Liner Installation Procedure

1. Make sure all traces of the previous liner and welds have been removed to create a smooth and bump-
free surface.
Nota: The welding surfaces should be preheated to drive out any moisture. The exact temperature
is not critical. If the base frame and liners have been indoors for a period of time little or no preheat is
needed.
2. Preheat the weld area 150-300°F (66°C-132°C).
3. Warm the V-seat liner prior to clamping in place.
4. Locate the top edge of the V-seat 3/4 inch from top edge of base frame.
5. Clamp the V-seat firmly to the baseframe, make sure it is in tight contact with the baseframe.
Nota: Use one of the welding methods described in the introduction. Do not apply heat directly to the
liner as it can bulge between the clamps or tack welds. Do not weld the lower edge of the liner. Work on
one liner at a time.
6. When welding the V-seat liner, work from one end to the other to prevent any bulging.
909
Service Procedures
7. Tack weld V-seat liner in place. Tack liner where the welds will be placed.
1 1” (2.5cm)
2 2” (5cm), 3 places
3 18” (46cm), 2 places
4 1” (2.5cm)
5 Weld completely around hole, 3 places
6 Do not weld bottom edge
8. Weld the V-seat liner as shown in the diagram above.
Pinion Assembly Removal Procedure

• Leather gloves
• Clean rags
• Bucket
910
Service Procedures
• Socket set
• Lifting device rated for pinion assembly
• Impact wrench
• Air source
3. Remove any rocks and debris from around the crusher pinion assembly.
4. Remove belt guard.
5. Remove belt.
Nota: The Kodiak+ models have an external oil reservoir. When draining the oil you will collect about
1/2 gallon of oil.
6. Drain crusher oil into a clean bucket.
Nota: Provide yourself 30 to 36 inches minimum to remove the pinion assembly.

Nota: If possible, leave sheave on pinion assembly. This will help balance the assembly. If sheave is
removed from the pinion assembly, it will be extremely gear heavy.
911
Service Procedures
7. Remove the bolts attaching pinion assembly to the crusher.
8. Remove the two set screws and install pusher bolts to the flange of the pinion assembly.
912
Service Procedures
9. Tighten the pusher bolts evenly to “push” the pinion assembly apart from the crusher body enough to
remove the shims.
Nota: When removing the shims take not of the placement they must be replaced the way they were
removed.
10. Remove the shims and place to be installed later.
11. Remove pinion assembly enough to install a lifting device.
12. Attach hoist.
Nota: The sheave can be left installed to help balance the pinion assembly when being removed. If the
sheave is removed install a section of pipe over the pinion shaft to help balance the assembly as it is
being removed.
913
Service Procedures
WARNING: The pinion housing assembly is heavy. Use appropriately rated hoist
when lifting and proper lifting techniques.
WARNING: Be careful when removing the pinion assembly, depending on

configuration the assembly will be unbalanced when removed. Remove slowly
so you can keep pinion assembly under control.
13. Slowly remove the pinion assembly, keeping it balanced to prevent damage to gears and tunnel.
Nota: There are two holes on the pinion housing, the larger of the two is the oil inlet which should be
put at the 12 o’clock position when installed.
14. Make sure the oil inlet hole is at the 12 o’clock position Mark an “X” on top of the pinion flange. This will
help with alignment when reinstalling.
Tareas relacionadas
Pinion Assembly Installation Procedure

• Leather gloves
• Clean rags
• Socket set
• Lifting device rated for pinion assembly
• Impact wrench
• Air source
Nota: There are two holes on the pinion housing, the larger of the two is the oil inlet which should be put at
the 12 o’clock position when installed.
914
Service Procedures
1. You should have marked an “X” on the top of the pinion housing flange indicating the oil inlet hole is at
the 12 o’clock position when the pinion assembly was removed. If not, do so now.
2. Make sure the pinion tunnel on the lower assembly is clean and use emery cloth to burnish any nicks,
dings and burrs.
3. Apply anti seize to the bores.
915
Service Procedures
4. Install the pinion assembly into the lower assembly.
5. A long pipe can be used to balance the pinion when installing.
6. Install the shims that were previously used.

7. Once installed set the pinion measurement as defined in the table. The measurement is from the end of
the pinion to the vertical edge of the dam truss on the lower assembly.
Nota: The below measurement is a general measurement. The pinion assembly will be adjusted during
the setting of the backlash when installing the wedgeplate.
916
Service Procedures
K200+ 7.7 / 19cm

K300+ 7.7in / 19cm
K400+ 9.2in / 23cm
K500+ 11.in / 28cm
8. Set backlash.
Tareas relacionadas
Backlash Setting Procedure en la página 917
Backlash Setting Procedure

• Adjustable wrench
• Two (2) dial indicators
• Pinion shaft tool (or pipe wrench)
Nota: The backlash is determined by the manufacturer when the gears are made. This measurement can be
found engraved on the back of the pinion gear as shown in the figure below (B/L 0.025).
917
Service Procedures
Nota: Setting the backlash between the pinion gear and the ring gear determines the gear teeth pattern
which is important in the way the gears wear over time.
1 Indicates travel of pinion assembly in or out.

2 Pinion assembly adjustment bolt in.
3 Indicates clearance between pinion and ring gear teeth.
4 Pinion assembly adjustment bolt out.
1. Install the dial indicator (3) X.XX inches from the edge of the shaft as shown above. See chart below.
Nota: If using a pipe wrench instead of a pinion shaft tool, install the dial indicator X.XX inches from the
center of the shaft.
918
Service Procedures
CRUSHER PITCH RADIUS

K200+ 4.17
K300+ 4.17
K400+ 5.4
K500+ 6.1
2. Gently rotate pinion shaft back and forth to determine the current backlash measurement on dial (3).
Record the measurement.
3. If measurement is greater, turn the adjustment bolt (2) clockwise; this will draw the pinion assembly in.
4. Check the measurement and adjust until the desired measurement is met.
5. If the reading is less than desired, turn the adjustment bolt (2) counterclockwise to loosen.
6. Turn the adjustment bolt (4) clockwise; this will draw the pinion assembly out.
7. Check the measurement and adjust until the desired measurement is met.
8. Once the measurement is met, snug down both adjustment bolts (2) and (4) to lock pinion assembly in
place.
9. Remove dial indicators.
919
Service Procedures
10. Turn the pinion shaft back and forth several times, this will transfer the pinion gear markings to the ring
gear on the wedgeplate.
11. Remove the thrust plate.

12. Lift the wedgeplate and inspect the pinion gear teeth pattern on the ring gear.
Nota: The marks on the above photo indicate good alignment of the pinion gear and ring gear.
13. Install wedgeplate.
920
Service Procedures
14. Apply anti-seize to thrust plate bolts and install thrust plate and torque to 520 ft lb./705 Nm.
15. Measure gap between pinion assembly and crusher to determine correct shims.
921
Service Procedures
16. Install shims and bolts.
17. Spray crusher oil on top of thrust plate and brake shaft.
922
Service Procedures
18. Install the cone brake plate bar.
19. Apply crusher oil to the top of the cone brake plate.
Nota: For ease of installation of the cone note the orientation of the groove in the floating plate. This
will aid in alignment of the torque bar on the cone.
923
Service Procedures
20. Install the floating plate and slide it back and forth to make sure there is no grinding or binding.
21. Cover and protect from contamination until you are ready to install the cone.
22. If you are installing the cone, see the cone installation section of this manual.
Tareas relacionadas
Cone Installation Procedure en la página 895
Pinion Assembly Installation Procedure en la página 914
924
Service Procedures
Setting Gap Between Thrustplate and Wedgeplate Procedure

Nota: The purpose of the gap is to make sure the thrustplate does not contact the wedgeplate and it allows
for the correct amount of oil for lubrication.
1. Install magnetic dial indicator on the inside surface of the outer radial bearing race.
2. Position dial indicator on thrust plate surface and set to zero.
3. Gently lift the wedgeplate up until it contacts the thrust plate to measure the clearance between
the wedge plate and thrust plate. The desired measurement should be between 0.025 to 0.035
thousandths.
1 .025 to .035
2 Thrustplate
925
Service Procedures
3 .025 to .035
4 Wedgeplate
4. If 0.025 to 0.035 thousandths measurement is not met the thrust plate needs to be machined.
1 Thrustplate
2 Wedgeplate
3 To increase gap, machine here
4 .025 to .035
5 To decrease gap, machine here
5. Once the 0.025 to 0.035 thousandths is met, record measurement.
Pin Clutch Removal Procedure

• Clean rags
• Socket set
• Pry bar
• Bucket
• Sealant
2. Lockout/tagout the crusher and power supply. Follow all local procedures and guidelines.
3. Clean the area under and around the brake housing cover in preparation for removing the clutch.
926
Service Procedures
4. Place a bucket under the brake housing cover drain plug and remove the drain plug.
5. Allow the oil to drain and remove some of the bolts to the brake housing cover.
Nota: When some of the bolts are removed it is a good idea to install a bolt that is longer than those
being removed. This will allow the access plate to be kept up off the ground and rotated out of the way.
927
Service Procedures
6. Use the set screws to separate the brake housing cover from the bottom of the crusher and remove the
rest of the bolts.
7. Rotate the brake housing cover out of the way.
WARNING: When removing the bolts to the guide ring it is possible for the guide
ring, clutch and cone brake shaft to fall from the crusher, Support the guide ring
as you remove the last bolt. Do not allow anyone directly under the guide ring
assembly. Serious injury could occur if these items fall.
928
Service Procedures
8. Remove the allen bolts that attach the guide ring. Support the guide ring when removing the last bolt to
prevent it from falling.
1 Guide Ring
2 Shear Bolts
9. Remove the guide ring, clutch and cone brake shaft.
Tareas relacionadas
Pin Clutch Installation Procedure

• Clean rags
• Socket set
• Pry bar
• Bucket
• Sealant
929
Service Procedures
1. Make sure the area in the spindle where the clutch will be mounted is clean and free of debris.
2. Place the clutch onto guide ring.
930
Service Procedures
3. Install shear bolts to attach clutch assembly to guide ring.

4. Install the cone brake shaft into the cone. Make sure the key aligns with the cone brake plate.
Nota: Depending on the work being performed, the cone brake shaft can be installed from the topside if
the cone is removed.
5. Install the guide ring and clutch assembly so it aligns to the cone brake shaft.
6. Install the guide ring to the crusher with the four Allen bolts (no anti-seize).
931
Service Procedures
7. Tighten the four bolts.
1 Guide Ring
2 Shear Bolts
8. Apply a bead of sealant to the bottom of the crusher before installing the brake housing cover.
932
Service Procedures
9. Install brake housing cover.
10. Install drain plug to access panel.

11. Install all bolts and tighten.
12. Add lube oil.
Drive Ring Seal Installation Procedure

• Anti-seize
• Socket set
933
Service Procedures

1. Apply anti-seize to the bolts and install the drive ring seal upper retainer.
934
Service Procedures
2. Put the drive ring seal lower retainer in place around the bowl clamp assembly.
3. Lay out the drive ring seal rubber in place around the bowl clamp with the lower retainer.
Nota: Make sure the rubber seals over lap.
4. Apply anti-seize to the bolts and install the drive ring seal lower retainer with the seal rubber.
Nota: The rubber and lower retainer go under the upper retainer.
935
Service Procedures
5. Tighten until the lock washer flattens. If the bolts are over tightened: the upper will bulge and the lower
retainer will bend.
HPU Motor Removal Procedure

• Wrench set
• Socket set
• Screw driver straight slot
• Lifting device rated for the HPU motor
936
Service Procedures
3. Gain access to the electric motor in the crusher HPU by removing the bolts to the top of the hydraulic
panel unit. There are six bolts on each side, four on the front and three on the back.
4. Remove the cover to the electrical connections.
Nota: Have a qualified electrician disconnect the wiring.
937
Service Procedures
5. Disconnect the wires.
6. Remove the cover to the pump adapter.
938
Service Procedures
7. Measure the distance from the end of the coupler to the motor. This measurement will be used when
installing that half of the coupler on the new motor.
8. Remove the four bolts to the pump adapter.
939
Service Procedures
9. Remove the four bolts to the motor, two in front and two in back.
10. Separate the motor from the pump adapter.

Nota: The objective is to not have to remove the hydraulic lines from the pump to limit the possibility of
contamination.
WARNING: The motor is 165lbs/75Kg. Use an appropriately rated hoist when

removing the motor.
11. Remove the motor from the hydraulic power unit.

Tareas relacionadas
HPU Pump Coupler Removal Procedure en la página 950
Hydraulic Pump Removal Procedure en la página 945
HPU Motor Installation Procedure

• Wrench set
• Socket set
• Lifting device rated for the HPU motor
940
Service Procedures
1. Check the shaft of the new motor for burrs or rough edges if necessary.
2. Clean and install the key to the shaft of the motor.
941
Service Procedures
3. Install the coupler that was removed earlier from the old motor. Use the measurement from earlier and
tighten the set screw to the new shaft.
WARNING: The motor is 165lbs/75Kg. Use an appropriately rated hoist when

removing the motor.
4. Install the new motor into hydraulic power unit, align the coupler halves and put the motor in place
bringing the coupler together.
942
Service Procedures
5. Install the four bolts to the motor, two in front and two in back.
6. Install pump adapter onto the motor with the four bolts.
943
Service Procedures
7. Install pump adapter cover.
Nota: Have a qualified electrician connect the wiring.

8. Connect the wiring and install the motor cover.
944
Service Procedures
9. Install the top of the hydraulic power unit.
Tareas relacionadas
Hydraulic Pump Installation Procedure en la página 948
HPU Pump Coupler Installation Procedure en la página 954
Hydraulic Pump Removal Procedure

• Set Allen wrenches
• Socket set
• Clean rags
• Gloves
• Thread tape or thread sealant
3. Clean the area around the hydraulic pump.
945
Service Procedures
5. Loosen the set screw on the coupler inside the hydraulic pump adapter.
946
Service Procedures
6. Remove the two hydraulic lines from the pump and plug. Install caps and plugs on the pump and lines.
947
Service Procedures
7. Remove the two bolts to the hydraulic pump.
8. Remove the pump.

9. Clean any spilled hydraulic fluid.
Tareas relacionadas
Hydraulic Pump Installation Procedure

• Socket set
• Clean rags
• Gloves
Nota: Thread tape or thread sealant can be used, but it is very important to prevent contamination of the
hydraulic system.
1. When installing the hydraulic pump make sure the shaft of the pump slides into the coupler and the key
on the shaft aligns with the set screw on the coupler.
948
Service Procedures
2. Hold the pump in place and install the two bolts.
3. Remove the caps and plugs and install the hydraulic lines on the front and back of the pump.
Nota: The set screw should align with the middle of the key on the hydraulic pump shaft.
949
Service Procedures
4. Tighten the set screw on the pump side of the coupler.
5. Replace the cover of the pump adapter with three screws.
HPU Pump Coupler Removal Procedure

• Wrench set
• Allen set
• Straight slot screw driver
950
Service Procedures
• Clean rags
3. Clean the area around the hydraulic pump.
5. Loosen the set screw on the coupler inside the hydraulic pump adapter.
951
Service Procedures
6. Remove the two hydraulic lines from the pump and plug. Install caps on the fittings of the pump.
952
Service Procedures
7. Remove the two bolts to the hydraulic pump and remove the pump.
8. Remove the pump adapter.
9. Before removing the coupler, measure the distance from the motor face to the edge of the coupler (as
shown below). This measurement will be used when installing the new coupler.
953
Service Procedures
10. Loosen the set screw on the motor side of the coupler and remove the coupler.
11. Clean any spilled hydraulic fluid.

Tareas relacionadas
HPU Pump Coupler Installation Procedure

• Wrench set
• Allen set
• Straight slot screw driver
• Clean rags
954
Service Procedures
1. Make sure motor shaft is clean and free from burrs.
2. Install new coupler onto the motor to the measurement taken earlier. Make sure the set screw will be in
the middle of the key when tightened.
955
Service Procedures
3. Install the pump adapter and make sure the coupler is not in contact with the adapter. Tighten the set
screw on the motor side of the coupler.
4. When installing the hydraulic pump make sure the shaft of the pump slides into the coupler and the key
on the shaft aligns with the set screw on the coupler.
5. Hold the pump in place and install the two bolts.
956
Service Procedures
6. Remove the caps and plugs and install the hydraulic lines on the front and back of the pump.
Nota: The set screw should align with the middle of the key on the hydraulic pump shaft.
957
Service Procedures
7. Tighten the set screw on the pump side of the coupler.
8. Replace the cover of the pump adapter with three screws.
Nota: When starting, it may be necessary to prime the pump.

Hydraulic Manifold Relief Valve Removal Procedure

• Clean rags
• Wrench
958
Service Procedures
WARNING: The following instructions show how to replace components

that require working around energized electrical and hydraulic circuits.
Follow all local safety regulations with respect to working around electrical
hydraulic equipment. Familiarize yourself with how these circuits operate
before working on them. Never disconnect any hose until you are certain that
it is depressurized. Serious injury or death can occur from exposure to high
pressure oil.

3. Clean the area around the manifold valve and the relief valve.
4. Remove the relief valve from the underside of the hydraulic manifold.
5. With the relief valve removed, inspect the relief valve opening for contamination.
959
Service Procedures
6. Inspect the relief valve for contamination and general condition and wear of o-rings and washers.
Replace as necessary.
Tareas relacionadas
Hydraulic Manifold Relief Valve Installation Procedure

Tools and supplies
• Clean rags
• Wrench
960
Service Procedures
1. Install the relief valve.
Nota: If installing a new system relief valve, skip back to the procedure for setting the system pressure
now.
2. Close needle valves NV1 and NV2.
3. Remove the lockout/tagout to the power.
4. Energize hydraulic power and verify pressure.
5. Check for leaks around the relief valve.
Tareas relacionadas
Hydraulic Motor Removal Procedure

• Clean Rags
• Lifting device rated for hydraulic motor and gearbox
961
Service Procedures
3. Remove the quick disconnect hydraulic lines from hydraulic motor.
4. Remove the two bolts.
5. Remove the hydraulic motor.

Tareas relacionadas
Gear Box Removal Procedure

962
Service Procedures

• Clean Rags
3. Remove the hydraulic motor.
4. Remove the gearbox guard.
5. Remove the drive gear guard.
963
Service Procedures
6. Remove the proximity sensor element.
7. Disconnect the electrical and remove the J-box if needed.

8. Remove the drive gear and attach the lifting eye.
9. Remove the bolts that hold the adjustment plates. Do not remove the square adjustment bolts.
964
Service Procedures
10. Remove the adjustment plate with the reduction gearbox from the motor base.
11. Remove the adjustment plate from the gear box.

Tareas relacionadas
Hydraulic Motor Removal Procedure en la página 961
Hydraulic Motor and Gear Box Installation Procedure

• Feeler gauge
• Thread tape
• Pipe sealant
• Anti-seize
• Crusher Lube oil
• Mobil grease CM-S
• Set of allen wrenches
• Clean Rags
• Lubriplate No. 105 lubricant
965
Service Procedures
1. Install the motor base.
2. Apply anti-seize and install the four motor mount base bolts.
966
Service Procedures
3. Install adjustment bolts.
4. Apply o-ring lube and install o-ring.
967
Service Procedures
5. Clean the gearbox and remove the plastic cap.
968
Service Procedures
6. Install the hydraulic pump onto the gear box.
7. Install the bolts and tighten.
969
Service Procedures
8. Primer and paint the reduction gearbox and hydraulic motor if needed.
9. Once paint is dry, turn over and apply anti-seize to gear reducer flange.
970
Service Procedures
10. Install motor mounting plate.
11. Install the proximity sensor mount bracket.
971
Service Procedures
12. Install the bolts and tighten down.
13. Remove the gearbox oil fill plug.
972
Service Procedures
14. Fill the gear box with 0.33 gallons of 629 lube oil or until it seeps out of the hole.
15. Apply thread seal tape and/or pipe sealant to the plug and install.
973
Service Procedures
16. Remove the pan head screw next to the grease fitting on the reduction gearbox.
17. Fill the grease box with Mobil Grease CM-S until grease begins to come out of the overflow hole.
974
Service Procedures
18. Install pan head screw and clean fitting from extra grease.
19. Install the gearbox assembly into the motor base.
975
Service Procedures
20. Install the nuts and washers, two on each side. Do not tighten; this will be done after adjusting the
distance between the drive gear and driven gear.
21. Remove the plugs from the hydraulic motor.
976
Service Procedures
22. Install the fitting into M2.
23. Install the fitting into M1.
977
Service Procedures
24. Install the hydraulic quick disconnect fittings.
25. Install the drive gear.
978
Service Procedures
26. Install the close side setting sensor.
27. Install the drive gear guard.
979
Service Procedures
28. Install the gearbox guard.
Hydraulic Pressure Transducer Removal Procedure

3. Remove the electrical connector to the transducer.
980
Service Procedures
4. Remove transducer from the hydraulic manifold.
Tareas relacionadas
Hydraulic Pressure Transducer Installation Procedure

1. Loosen the locknut on the pressure transducer sensor to allow adjustment of the swivel base.
Nota: Do not separate the upper and lower sections of the pressure transducer. There is an o-ring
between the upper and lower sections. This will prevent the o-ring from dislodging and becoming
contaminated.
2. Install the pressure transducer on to the hydraulic manifold.
981
Service Procedures
3. Position transducer for ease of reading the display and tighten jam nut.
4. Install the electrical connector to the transducer.
5. Close the NV1 and NV2 needle valves.

6. Energize the hydraulic system.
1 Mode Button
2 Enter Button
3 Set Button
Nota: Typically the display will default to the BAR setting on a new transducer. To change the display
to PSI:
7. Press the “MODE” button until “UNI” is displayed.
8. Press the “SET” button until “PSI” is displayed.
9. Hold the “SET” button until “PSI stops flashing.
10. Use a small point such as the end of a paper clip to press the recessed enter button.
982
Service Procedures
Low Lubrication Oil Level Shutoff Switch Removal Procedure

• Clean rags
• Wrench set
• Six (6) clean five-gallon buckets
3. Remove the drain plug on the lube tank to drain the oil below the level of the low level shutoff switch. If
the lube oil is to be changed, completely drain the lube oil.
Nota: When replacing the low level shutoff switch, this may be a good time to change the lube oil. If the
lube oil is clean and free from contamination the lube oil may be reused.
4. Locate the low level shutoff switch.
983
Service Procedures
5. Disconnect the electrical connector.
6. Remove the low level shutoff switch.
7. Install the drain plug.

Tareas relacionadas
Lube Oil Change Procedure en la página 749
984
Service Procedures
Low Lubrication Oil Level Shutoff Switch Installation Procedure

• Clean rags
• Wrench set
1. Make sure the drain plug is installed; if not, install it.
Nota: It is acceptable to use thread tape or thread sealant on the threads of the switch and drain plug.
2. Install the new lube low level shutoff switch. Make sure the switch is oriented correctly when tightened.
3. Connect the electrical plug.
985
Service Procedures
4. Fill the lube oil tank with appropriate lube oil.

Nota: If the lube oil is clean and free from contamination the lube oil may be reused.
5. Perform a leak check around the low level shutoff switch and drain plugs.
Tareas relacionadas
Lube Cooler Bypass Valve Removal Procedure

• Clean rags
• Wrench set
Nota: When removing the bypass valve, make a note of the directions of the fittings on the bypass
valve if you are going to install the fittings on the new valve. Protect nearby equipment to prevent oil
from dripping on it.
986
Service Procedures
3. Disconnect the oil inlet line and install a cap and plug on the line and valve.
4. Disconnect the hose on the top right of the valve and install a cap and plug on the line and valve.
987
Service Procedures
5. Disconnect the two (2) hoses from the bottom right of the valve and install caps and plugs on the valve
and lines.
6. Remove the two (2) nuts and bolts securing the valve.
988
Service Procedures

8. Take note of alignment of fittings if installing them on the new valve.
Tareas relacionadas
Lube Cooler Bypass Valve Install Procedure

• Clean rags
• Wrench set
1. Position lube cooler bypass valve in place and install two (2) bolts and nuts.
989
Service Procedures
2. Remove the caps and plugs and connect the two (2) hoses to the bottom right of the valve.
990
Service Procedures
3. Remove the cap and plug and connect the hose to the top right of the valve.
4. Remove the cap and plug and connect the oil inlet line to the valve.
Lube Flow Encoder Removal Procedure

• Clean rags
• Wrench set
991
Service Procedures

3. Locate the lube flow encoder near the filter element on the back side of the lube pump.
992
Service Procedures
4. Remove the nut and plastic washer securing the flow encoder to the pump.
5. Remove the tie wrap and disconnect the electrical connector to the flow encoder.
993
Service Procedures
6. Loosen the Allen screw on the collar of the flow encoder.
7. Remove the flow encoder.
Tareas relacionadas
Lube Flow Encoder Installation Procedure

• Clean rags
• Wrench set
994
Service Procedures
1. Install the flow encoder.
2. Install the plastic washer and nut to secure the flow encoder.
995
Service Procedures
3. Tighten the Allen screw on the collar of the flow encoder.
4. Connect the electrical connector and tie wrap in place.
Lubrication Motor Removal Procedure

• Wrench set
• Socket set
• Lifting device rated for the lube motor
996
Service Procedures
3. Gain access to the electric motor on the crusher lube panel.
4. Remove the cover to the electrical connections.
Nota: Have a qualified electrician disconnect the wiring.
997
Service Procedures
5. Disconnect the wires.
7. If possible measure the distance from the end of the coupler to the motor.
Nota: This measurement will be used when installing the coupler on the new motor.
998
Service Procedures
8. Loosen the Allen screws on the coupler.
9. Remove the four bolts to the pump adapter.
999
Service Procedures
10. Remove the four bolts to the motor base, two in front and two in back.
Nota: The objective is to not have to remove the lines to the oil pump to limit the possibility of
contamination.
11. Separate the motor from the pump adapter and pump/motor coupler.
WARNING: The motor is 165lbs/75kg. Use an appropriately rated hoist when

removing the motor.
12. Remove the motor from the lube panel.

Tareas relacionadas
Lube Pump Removal Procedure en la página 1004
Lubrication Motor Installation Procedure

• Wrench set
• Socket set
• Lifting device rated for the lube motor
1000
Service Procedures
1. Check the shaft of the new motor for burrs or rough edges if necessary.
2. Clean and install the key to the shaft of the motor.
3. Install the part of the coupler that was removed earlier from the old motor.
WARNING: The motor is 165lbs/75kg. Use an appropriately rated hoist when

removing the motor.
4. Install the new motor into the lubrication panel, align the coupler halves and put the motor in place
bringing the coupler halves together.
1001
Service Procedures
Nota: It may be necessary to adjust the coupler slightly, one way or the other, to prevent binding or
rubbing of the coupler on the motor or pump adapter.
Nota: Make sure when installing the coupler the Allen screws line up over the middle of the key on the
motor shaft and the over middle of the key on the pump shaft.
5. When the coupler is in position, rotate the coupler to make sure it does not bind.
6. Tighten Allen screws.
7. Install the four bolts to the motor, two in front and two in back.
1002
Service Procedures
8. Install pump adapter onto the motor with the four bolts.
9. Install pump adapter cover.
Nota: Have a qualified electrician connect the wiring.
1003
Service Procedures
10. Connect the wiring and install the motor cover.
Tareas relacionadas
Lube Pump Installation Procedure en la página 1007
Lube Pump Removal Procedure

• Socket set
• Clean rags
• Gloves
Nota: It is very important to prevent contamination of the lube oil system.
1004
Service Procedures
3. Clean the area around the oil pump.
1005
Service Procedures
5. Loosen the set screw to the oil pump on the coupler inside the oil pump adapter.
6. Remove the two oil lines from the pump and install caps and plugs on the pump and lines.
1006
Service Procedures
7. Remove the four bolts to the hydraulic pump.
8. Remove the pump.

9. Clean any spilled lube oil.
Tareas relacionadas
Lube Pump Installation Procedure

• Socket set
1007
Service Procedures

• Clean rags
• Gloves
Nota: Thread tape or thread sealant can be used, but it is very important to prevent contamination of the lube
oil system.
1. When installing the lube oil pump make sure the shaft of the pump slides into the coupler and the set
screw aligns with the middle of the key.
2. Hold the pump in place and install the four bolts.
1008
Service Procedures
3. Remove the caps and plugs and install the oil lines on the front and back of the pump.
1009
Service Procedures
4. Tighten the set screw on the pump side of the coupler and rotate the coupler to make sure it does not
rub on the adapter.
5. Replace the cover of the pump adapter with two screws.
Lube Oil Heater Removal Procedure

• Clean rags
1010
Service Procedures
• Adjustable wrench to 4 1/2 plus (11.4cm plus)

3. Remove the drain plug on the lube tank to drain the oil below the level of the oil heater that is being
replaced. If the lube oil is to be changed, completely drain the lube oil.
Nota: When replacing the lube oil heater, this may be a good time to change it. if the lube oil is clean
and free from contamination it may be reused.
4. Locate the lube oil heaters on the side of the lube panel.
5. Have a certified electrician disconnect the electrical connections to the heater.
1011
Service Procedures
6. Remove the oil heater once oil level is below the oil heater opening.

Tareas relacionadas
Lube Oil Heater Installation Procedure

• Clean rags
• Adjustable wrench to 4 1/2 plus (11.4cm plus)
Nota: It is acceptable to use thread tape or thread sealant on the threads of the drain plug.
1012
Service Procedures
2. Install the new lube oil heater. When tightening, make sure the holes for the electrical connections are
level.
Nota: It is acceptable to use thread tape or thread sealant on the threads of the oil heater.
3. Have a certified electrician connect the electrical connections to the heater.

Nota: If the lube oil is clean and free from contamination the lube oil may be reused.
5. Perform a leak check around the oil heater and drain plugs.
Lube Temperature Transducer Removal Procedure

1013
Service Procedures
• Clean rags
• Wrench set
Nota: There are two (2) lube temperature transducers in the lube system. These instructions will work for
either transducer.
3. Remove the drain plug on the lube tank to drain the oil below the level of the transducer being
changed. If the lube oil is to be changed, completely drain the lube oil.
Nota: When replacing the lube temperature transducer, this may be a good time to change the lube oil.
If the lube oil is clean and free from contamination it may be reused.
4. Locate the lube temperature transducers.
One transducer is located on the upper right of the lube panel.
1014
Service Procedures
The other transducer is located on the lower right the of the lube panel.
1015
Service Procedures
5. Disconnect the electrical plug from the transducer.
6. Remove the transducer.

Tareas relacionadas
Lube Temperature Transducer Installation Procedure

• Clean rags
• Wrench set
Nota: It is acceptable to use thread tape or thread sealant on the threads on the drain plug.
1016
Service Procedures
2. Install the new transducer.
3. Connect the electrical plug to the transducer.

5. Perform a leak check around the lube temp transducer.
Replacing Communication Module

The RS485 Communication Module is a replaceable component located in the lower left-hand corner of both
the Master and Slave PLCs . The two (2) PLCs are connected by a hybrid cable that contains conductors for
1017
Service Procedures
24VDC power, ground, and ESTOP and separate conductors for transferring modbus serial data. The data
conductors terminate at the RS485 Communication Module.
In the event of a communication failure, the first steps should be:

1. Attempt to determine the source of any possible interference (nearby radio towers, lightening, welding,
etc) and take steps to avoid future interference if possible.
2. Verify that the wiring has no intermittent connections.
a. Disconnect the two wires from each PLC (keep track of wire colors).
b. At one end, twist the conductors together.
c. Using an ohm meter at the other end verify continuity.
d. Have a second person wiggle the various connection points along the way.
e. If a broken or intermittent connection is detected or suspected, troubleshoot this using normal
continuity checking procedures.
If it has been determined that the communication problem is in the PLC, the RS485 Communication Module
can be replaced separately. If a PLC is being replaced, a new RS485 communication module will also be
installed with it at the factory.
To replace:
1. Remove the access cover from the bottom of the PLC.
1018
Service Procedures
2. Remove the two small wires from the module terminals A and B (keep track of the wire colors).
3. While holding the RS485 Communication Module through the access hole, pry gently at the three (3)
plastic clips that secure the module in place.The easiest way to do this would be to start with the left
side, then the top, and finally the right.
4. When ready to install the RS485 Communication Module, note the connector on the underside of the
module and the three (3) sets of locking tabs. Find the mating connectors and locking clips in the PLC
in order to become familiar with how the parts fit together.
5. Reinstall the new RS485 Communication Module in the opposite order. Verify that it is snapped
securely into position and down all the way. The access cover is installed with the embossed dot
toward the bottom. If the access cover does not snap easily into place, the RS485 Communication
1019
Service Procedures
Module is not fully engaged in its mating receptacle. When properly installed, the access cover will
snap into place easily.
Underside of the RS485 Communication Module showing electrical connection receptacle and the three
(3) locking tabs.
1 Locking Tabs
2 Receptacle
6. Re-install the two (2) small wires into terminals A and B.
Communication Fault en la página 724
Kodiak Plus Crusher Control System (MILO) Software Update

There are three (3) memory devices associated with this upgrade: two (2) EEPROM memory modules for the
MASTER and SLAVE PLCs, and one compact flash (CF) memory card for the HMI display.
Update Display Module (HMI) Procedure

1. Follow all procedures to lockout/tagout the crusher. Locking out the crusher includes the following
components:
• Crusher motor
• Lube motor
• Hydraulic motor
• Cooler motor
• 120V control power to the HPU
1020
Service Procedures
2. Insert CF card into G306MS CF card slot as shown.
3. With card inserted, restore 120V power to the HPU.

4. Observe on the display screen during boot-up the new program is being read from CF card.
5. Leave the CF card in the HMI.
1021
Service Procedures
6. Access the System Configuration screen to update the operational parameters for your crusher (using
Tab and Scroll), and verify that the correct version of the code is installed.
Nota: The information for each of the three (3) memory devices will be displayed as you update them.
Until you update the PLC1 and PLC2, their values will blank.
7. Verify the description on the screen matches the description printed on the removable media sent with
the update kit.
Update the Master PLC Procedure

This PLC is located in the same enclosure as the HMI display.
components:
• Crusher motor
• Lube motor
• Hydraulic motor
• Cooler motor
1022
Service Procedures
2. Remove the memory module port cover located in the remote control panel.
1023
Service Procedures
1 Top of Master Memory Module

2 Connector Pins at Bottom of Module
3. Plug in the Master Memory Module with the pins oriented towards the bottom and the text on the back
of the chip right-side-up as shown.
1024
Service Procedures
4. Restore 120V power to the hydraulic power unit (HPU).
1 PWR (green)
2 RUN (green)
3 ERR (red)
4 STAT (green)
5. Observe that initially:
• Green PWR LED is on
• Green RUN LED is blinking
• Red ERR LED is blinking
• Green STAT LED is blinking
6. Wait for about 15 seconds, then observe:
• Green PWR LED remains on
Nota: After you restore power to the HPU in step 4, the lights will immediately start to flash in sequence
as described in step 5. After about 15 seconds, the PWR and RUN lights will come on as described in
step 6. Only then proceed to step 7.
1025
Service Procedures
7. Lockout/tagout 120V power to the HPU.

8. Remove the master memory module.
9. Replace the master memory module port cover.
10. Access the System Configuration screen to verify that the correct version of the code is installed for
PLC1.
Update the Slave PLC Procedure

components:
• Crusher motor
• Lube motor
• Hydraulic motor
• Cooler motor
1026
Service Procedures
2. Remove the memory module port cover located in the HPU control panel.
1027
Service Procedures
1 Top of Master Memory Module

2 Connector Pins at Bottom of Module
3. Plug in the slave memory module with the pins oriented towards the bottom and the text on the back of
the chip right-side-up, as shown.
4. Restore 120V power to the HPU.
1028
Service Procedures
1 PWR (green)
2 RUN (green)
3 ERR (red)
4 STAT (green)
5. Observe that initially:
• Green PWR LED is on
• Red ERR LED is blinking
• Green STAT LED is blinking
6. Wait for about 15 seconds, then observe:
• Green PWR LED remains on
Nota: After you restore power to the HPU in step 4, the lights will immediately start to flash in sequence
as described in step 5. After about 15 seconds the PWR and RUN lights will come on as described in
step 6. Only then proceed to step 7.
7. Lockout/tagout 120V power to the HPU.
8. Remove the slave memory module.
9. Replace the slave memory module port cover.
10. Access the System Configuration screen to verify that the correct version of the code is installed for
PLC2.
Post Kodiak Plus Crusher Control System Software Update

Verify the following before you start the crusher:
• 120V power is restored to the HPU
• The system is configured to your crusher model parameters.
• The correct version of the MILO operating code is installed.
1029
Service Procedures
WARNING: Follow all lockout/tagout procedures set by your site safety rules
and regulations prior to re-energizing locked out equipment.
Re-energize the following components:

• Crusher motor
• Lube motor
• Hydraulic motor
• Cooler motor
1030
Reference Information
Available Liner Configurations

K200+ Coarse Chamber
Item Part Number Weight
Mantle 406051SX 1249 lbs (567 kg)
Liner 406053SX 1443 lbs (655 kg)
Reduction Ratio: 4:1 to 8:1 max. (Based on no bowl float. If bowl float occurs, then you have gone beyond the
allowable reduction ratio).
See Upper Assembly in parts book for liner hardware.
A B C
7 3/4” (197mm) 8 3/4” (222.2mm) 7/8” (22mm)
8” (203mm) 9” (229mm) 1” (25mm)
8 1/4” (210mm) 9 1/4” (235mm) 1 1/4” (32mm)
8 1/2” (216mm) 9 1/2” (241mm) 1 1/2” (38mm)
9” (229mm) 10” (254mm) 2” (51mm)
Approximate Backing Material

(P/N 090037B Domestic; P/N 090804B International Shipments)
Liner Mantle Chamber
Buckets (22 lb each) 2 2 4
Weight 44 lbs (20 kg) 44 lbs (20 kg) 88 lbs (40 kg)
1031
K200+ Medium Chamber

Mantle 406051SX 1249 lbs (567 kg)
Liner 406055SX 1480 lbs (671 kg)
A B C
5” (127mm) 6 1/4” (159mm) 5/8” (16mm)
5 3/16” (132mm) 6 3/8” (162mm) 3/4” (19mm)
5 1/4” (133mm) 6 1/2” (165mm) 7/8” (22mm)
5 3/4” (146mm) 6 3/4” (171mm) 1 1/8” (29mm)
5 3/4” (146mm) 7” (178mm) 1 1/4” (32mm)

Weight 66 lbs (30kg) 44 lbs (20 kg) 110 lbs (50 kg)
K200+ Medium Chamber with Feed Slots

Mantle 406051SX 1249 lbs (567 kg)
Liner 406054SX 1480 lbs (671 kg)
1032
A B C
6 3/4” (171mm) 7 3/4” (197mm) 5/8” (16mm)
6 7/8” (175mm) 7 7/8” (200mm) 3/4” (19mm)
7” (178mm) 8” (203mm) 7/8” (22mm)
7 1/4” (184mm) 8 1/4” (210mm) 1 1/8” (29mm)
7 1/2” (191mm) 8 1/2” (216mm) 1 1/4” (32mm)

K200+ Fine Chamber

Mantle 406052SX 1109 lbs (503 kg)
Liner 406056SX 1308 lbs (593 kg)
1033
A B C
2 3/4” (70mm) 4 1/2” (114mm) 3/8” (10mm)
2 7/8” (73mm) 4 1/2” (114mm) 1/2” (13mm)
3” (76mm) 4 1/2” (114mm) 5/8” (16mm)
3 1/8” (79mm) 6” (152mm) 7/8” (22mm)

Hydraulic O-Ring Fitting

O-RING FACE SEAL
ASSORTMENT KIT: JCI P/N 084110
SIZE O-RING SIZE QTY JCI PART JCI PART JCI PART
NUMBER NUMBER NUMBER
NITRILE VITON URETHANE
4 2-011 25
6 2-012 25
8 2-014 25 084102
10 2-016 25
12 2-018 20 084109
16 2-021 15 084083
1034
O-RING FACE SEAL

20 2-025 10
24 2-029 10
SAE J1926 O-RING BOSS

3/32 3-901 10
2 3-902 10
3 3-903 10
4 3-904 10
5 3-905 12
6 3-906 12 084120
7 3-907 12
8 3-908 12 084119
9 3-909 12
10 3-910 12
11 3-911 10
12 3-912 10
13 3-913 10
14 3-914 10
16 3-916 10 084119
18 3-918 10 084118
20 3-920 10
24 3-924 10
28 3-928 10
32 3-932 10
1035
SAE 4 BOLT FLANGE CODE61 & CODE 62

8 2-210 10
12 2-214 10
16 2-219 16 084096
20 2-222 10 084074
24 2-225 10 084108
32 2-228 10 084069
40 2-232 10
Crushing Application Guidelines

Some terms that will be used in this section:
Closed Side Setting (CSS): The smallest distance between the bowl liner and cone mantle. The CSS is
approximately similar to the largest desired particle size.
Choke feed: The condition where the chamber is consistently filled with feed material to a level significantly
above the top of the cone. The column of rock above the cone can be quite high without causing a problem.
Conversely, all sorts of problems result from failure to choke feed.
Chamber: Mantle/liner pairs that create specifically shaped cavities designed for reducing rock size between
certain maximum and minimum limits.
Reduction ratio: The product resulting by dividing the largest particle size in the feed material by the CSS.
Open circuit: An application where the feed material entering the crushing chamber passes through once and
none of the discharge material is allowed to return for further crushing.
Closed circuit: An application where material discharged from the crusher passes over a screen and any
particles that fail to pass through certain wirecloth is returned to the crusher until it does pass.
Product size: The largest particle size in the discharge stream for a specific crusher. The product stream
consists of particles this size or smaller.
Top size: The largest particle size in the feed material.
Feed gradation: The distribution of particle size fractions within the feed.
Feed opening: The opening for accepting rock in the uppermost portion of the crushing chamber. The size of
this opening varies from the closed side to the open side of the chamber.
Getting a particular crusher to produce a desired product size, shape, and quantity is controlled by decisions
and adjustments that are made prior to putting the crusher into service. The application definition begins
with a desired product size. A given crusher will discharge aggregate of some maximum size and some
distribution of particles smaller than that size. That maximum size is controlled by manipulating the closed
side setting (CSS) of the chamber. Manipulating the CSS alone is not enough to assure the desired product
but that is the only adjustment available at the crusher itself. Consequently, all other parameters must be
controlled ahead of time.
1036
Things that cannot be controlled include:

• Rock abrasiveness
• Rock compressive strength
• Rock work index
Things that can be controlled include:
• Chamber geometry
• Closed Side Setting (CSS)
• Speed
• Feed gradation and general condition
Most applications involve setting the CSS to a value equal to or slightly larger than the desired product
size. Some notable exceptions will be discussed later. An open circuit crusher will generally operate with a
reduction ratio somewhere between 6:1 and 8:1. Some applications may go as high as 10:1 if the rock is soft
and/or friable enough. A closed circuit crusher is more likely to see a reduction ratio of 4:1 to 6:1 and some
fine applications may go as low as 3:1.
When choosing a chamber, consider the following guidelines.
1. Assume the maximum feed size should be less than or equal to the average of the open and closed
side feed opening.
2. The average feed opening should be equal to or slightly larger than the maximum feed size.
3. The feed should be graded such that approximately half the feed passes a sieve size equal to the
average of the open side feed opening and the CSS.
Example: A Medium Chamber Set at CSS = .75” (19.1 mm)
1 Open side feed opening = 6.250” (158.75 mm)

2 Closed side feed opening = 4.5” (114.3 mm)
3 Average = [6.25” + 4.5”] / 2 = 5.375” or [158.75 mm + 114.3 mm] / 2 = 136.5 mm
4 Midway between closed side feed opening and CSS. Less than 50% of feed should be smaller
than this size. [4.5” -.75”] / 2 = 2.625 or [114.3 mm - 19.05 mm] / 2 = 47.625 mm
1037
5 CSS = .75” (19.1 mm). Less than 10% of feed should be smaller than this size.
6 Maximum feed to this chamber should not exceed 5.375” (136.5 mm). Note that there is still
plenty of room for the occasional oversize or oddly shaped rock, but feed equipment (grizzly, jaw,
screens, etc.) should be adjusted to produce 80% or more passing 5.375 (136.5 mm).
For most applications, the following guidelines will help maximize throughput, optimize product gradation, and
minimize wear and tear on the crusher.
• Keep the chamber choke fed. First and foremost keep the chamber full. It is virtually impossible to
maintain control over gradation and throughput is always substandard whenever the chamber is not
choke fed (aka trickle fed). Failure to choke feed increases sliding contact against the mantle and liner
resulting in uneven and/or premature wear and more impact loading on the bearings. Choke feeding
maintains downward pressure on the feed in the crushing chamber, which promotes rock on rock
crushing and urges the feed downward and through the chamber.
• Maximum feed size must not exceed the average of the closed side and open side feed openings. The
largest rock that will enter the crusher is almost always larger than the largest rock that was planned
for. This is especially true in slabby material. When that rock arrives it is highly likely to bridge across
the feed opening. Liners with feed slots and mantle caps with extensions can be installed to help
tip slabs over and get them aimed into the opening, but these are not intended to permit excessive
reduction ratios.
• Feed gradation should have approximately 50% passing a sieve size equal to the average of the closed
side feed opening and the CSS.
1. As the percentage increases beyond 50% (surplus fines), the power required increases and the
throughput tends to decrease. In severe cases, chronic bowl float will develop. Early wear on the
lower end of the chamber is also a symptom.
2. As the percentage decreases below 50% (course fed) the throughput may increase slightly but
particle shape tends to suffer and wear of the upper portions of the chamber is common.
• Keep reduction ratio within reasonable limits. The maximum reduction ratio in any application is
exceeded whenever there is bowl float. Some general guidelines may be used when planning a new
application. Open circuit cone crushers tend to be in primary or secondary positions making generally
larger products and may see reduction ratios of 6:1 to 8:1. As the product size increases, reduction
ratios of 10:1 may be tolerated but are the exception to the rule. Closed circuit crushers tend to be
in applications making smaller products and tend to run in the 4:1 to 6:1 range. As the product gets
smaller, 3:1 may be tolerated, but bowl float is more likely to be a problem in these very small reduction
ratios. These tend to be more specialized applications requiring more specialized solutions.
• Less than 10% of the feed should pass a sieve size smaller than the CSS. This condition tends to
retard flow through the discharge area and promote premature wear in the lower portions of the
chamber. Feed with more than 10% passing CSS is typically a symptom that the feed is too fine in
general. As the voids between particles in the chamber are filled with fine material, there is insufficient
room for particles to expand when crushed. The result is bowl float.
1038
A Feed Gradation
B Percent Passing
C Sieve Size in Inches (MM)
1 Closed Side Feed Opening
2 Midpoint Size
3 CSS
The desired product size will typically dictate the CSS. Although there are exceptions to the rule, generally
speaking, the CSS will be approximately equal to or slightly larger than the desired product size. Once the
CSS and a general description of the feed is known, the liner selection is usually narrowed to only one or two
choices in most cases. This will in turn dictate some limits on top size based on reduction ratio. Knowledge
gained from experience with the rock in a particular area is the best tool for narrowing the selection criteria
and should be sought whenever possible. The other components of the plant before and after the crusher
need to be configured to produce a feed gradation that complies with the guidelines outlined above.
When reducing CSS, the recommended procedure is to make the changes in small increments (smaller
than .063” [1.6mm]), allowing the entire circuit to react to the change and stabilize. There is seldom, if
ever, any reason to make sudden CSS reductions. The same can be said for increasing CSS to fine tune
the circuit. Make small adjustments and wait. When bowl float or high motor amperages occur, there is
1039
sometimes no choice but to increase CSS suddenly, however. Prevention is preferable to reaction. Any
sudden change in CSS will typically have negative effects elsewhere in the circuit.
Nota: Choosing the proper chamber and operating speed for a given crushing condition cannot be
overstated. Refer to the references in this manual or call JCI for help in finding the chamber and operating
speed that will work best in your application.
Pinion Speed
Increasing Speed:
• Tends to decrease throughput, although not usually dramatically. Retards movement of feed through
the chamber, allowing rocks to be compressed more times.
• Tends to improve particle shape. Exposing rock particles to more frequent compression. The improved
particle shape can result in an increase in fines as well.
• Tends to reduce drive motor amperage. Horsepower is basically (torque X speed). Torque is related
directly to amp draw. Increasing speed generally reduces amps but should never increase amps.
• Reduces tendency for bowl float. This is directly related to the same (torque X speed) relationship.
If bowl float is detected, the only immediate cure is opening the CSS, which will generally have a
negative effect elsewhere. In such cases, speed changes may be a reasonable solution that will
generally not have any negative impacts downstream other than a possible increase in fines.
Decreasing Speed:
Has the opposite effects.
In general, unless the change is dramatic, speed changes fall into the category of fine tuning a circuit that is
basically working pretty good but has a specific area where some improvement is required. The best speed
is the slowest speed that keeps the motor amperage in the target range, and does not compromise output
gradation or promote bowl float.
Experience has shown that in the absence of any site or application specific date to the contrary, the Kodiak+
series will work well in a wide variety of applications with a pinion speed of 900 RPM.
• Portable plants must be able to handle a wider variety of applications and rock types. As such, they are
not the best candidates for speed tuning, but stationary plants can benefit by making adjustments.
• Open circuit applications tend to have less critical gradation requirements but downstream components
depend on maximizing output. These tend to be good candidates for slowing down below 900 RPM, if
amp draw suggests that there is power to spare and there is no current tendency for bowl float.
• Although there is no minimum limit on speed, Kodiak+ crushers seldom run slower than 800 RPM.
• Increasing speed beyond 900 RPM is seldom required but is sometimes used for applications with
particularly stubborn elongation problems, making products smaller than 3/8” (9.25 mm) and to a
lesser extent for particularly hard rock. Kodiak+ crushers run successfully up to 1000 RPM but these
applications are rare.
1040
Choke Feeding
Assuming that the bowl and liner have been properly selected for the feed material and desired product, the
most important thing you can do to optimize the performance and life of the Kodiak+ crusher and wear parts
is to keep the crusher choke fed. Many factors affect how difficult it is to keep the crusher choke fed, including
hopper and surge bin sizes, feeder and belt speeds, and loader capacity. Of these, surge capacity is perhaps
the best way to ensure that choke feed conditions can be maintained.
Rock Characteristics
There are some variables that the operator can do nothing about and these variables are characteristics of
the rock itself.
Abrasiveness
Manganese gets harder when you pound on it but will wear rapidly when it is exposed to sliding abrasion.
When you are properly crushing rock, the crusher action is trapping the rock in the closed side and squeezing
it until it breaks apart small enough to fall through the closed side. As the rocks tumble inside the crushing
chamber, they are rubbing on the liner, causing it to wear. The more abrasive the rock, the more rapidly
manganese will be lost. If the feed material contains abrasive compounds such as silica dioxide, iron oxide,
aluminum oxide, magnesium carbonate, or calcium carbonate, the liner will wear more quickly.
In the case of abrasiveness, expect reduced liner wear. Given that prospect, the operator is under even more
pressure to make good choices to match the feed gradation and speed with the chosen CSS and chamber so
that the wear is as even as possible from top to bottom.
Hardness
Hardness is basically the amount of pressure needed to break a rock. Kodiak crushers are designed to crush
rock with the compressive strength of 40,000psi or less. The following scale from ASTM C170 shows the
corresponding pressure classification:
PRESSURE STRENGTH
5,000 to 10,000 psi (344.7 to 689.5 bar) Soft
10,000 to 20,000 psi (689.5 to 1379 bar) Medium
1041
PRESSURE STRENGTH
20,000 to 30,000 psi (1379 to 2068.4 bar) Hard
30,000 to 40,000 psi (2068.4 to 2757.9 bar) Very Hard
over 45,000 psi (over 3102.6 bar) Extremely Hard
A simple test to do in the field to get a good idea of hardness is based on the Mohs Scale of Hardness. The
scale is hardness from 1 to 10 with diamonds rating 10. The following scale shows some common items you
can scratch a rock with:
ITEM RATING ON MOHS SCALE

Finger Nail 2
Copper Coin 3
Glass 5 1/2
Pocket Knife 5
Steel File 6 1/2
Contact JCI for more information on characteristics of feed material classification.

In the case of hardness, it takes more power to break the rock. For that reason, it becomes even more
important to avoid excessive reduction ratios, erring instead on the side of more conservative reduction
ratios. Avoid other mistakes that cause higher power draw such as excessive fines, etc. Avoid chambers
with enlarged feed slots on very hard materials. All things being equal, hard materials will be more prone
to cause bowl float. The only immediate short term solution to any bowl float is to open the CSS until more
comprehensive solutions can be implemented.
Fine Crushing
In some cases it is not practical or possible to continue to squeeze the CSS tighter and tighter to make
smaller and smaller products. If attempts to do so result in persistent bowl float but it is important to make
that particular size product, it is sometimes possible to approach the problem entirely differently from that
described so far. To make very fine materials when other methods prove unsatisfactory, open the CSS and
make adjustments to the close circuiting screen to allow higher than normal recirculating loads. This will
promote attrition (rock on rock) crushing and can result in excellent particle shape in manufactured sand.
Throughput is obviously compromised. This method is only practical where production of a specific product
outweighs throughput concerns.
K200+ Product Capacities

Open circuit capacities in tons-per-hour
OPEN CIRCUIT CAPACITIES IN TONS-PER-HOUR
1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1-1/4” 1-1/2” 1-3/4” 2”

CSS
(13mm) (16mm) (19mm) (22mm) (25mm) (32mm) (38mm) (44mm) (51mm)
K200+ 125-165 140-195 165-220 180-245 220-320 240-345 260-365 285-365 300-385
Gross
Through- (113-150 (127-177 (150-200 (163-222 (200-290 (218-313 (236-331 (259-331 (272-350
put mtph) mtph) mtph) mtph) mtph) mtph) mtph) mtph) mtph)
1042
CLOSED CIRCUIT CAPACITIES IN TONS-PER-HOUR
1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1-1/4”

CSS
(13mm) (16mm) (19mm) (22mm) (25mm) (32mm)
119-166 137-183 144-196 174-253 174-248

K200+ Net 106-140
product (108-150 (124-166 (131-178 (158-229 (158-225
(96-127 mtph)
mtph) mtph) mtph) mtph) mtph)
3/8” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1-1/4”

CSS
(10mm) (13mm) (16mm) (19mm) (19mm) (22mm) (32mm)
K200+
Recirculating 15% 15% 15% 17% 20% 21% 28%
Load
Minimum closed side setting is the closest setting possible that does not induce bowl float. Actual minimum
closed side setting and production numbers will vary from pit to pit and are influenced by such factors as
nature of feed material, ability to screen out fines, manganese condition, and low relief system pressure.
NOTICE: Estimated results may differ from published data due to variations in operating conditions and
application of crushing and screening equipment. This information does not constitute an expressed or
implied warranty, but shows estimated performance based on machine operation within recommended
design parameters. Use this information for estimating purposes only.
K200+ Pressures and Statistics

Item Statistic US Statistic Metric
Crusher HP 200 hp 147.1 kW
TIR Operating Pressure 2500 psi 172.4 bar
TIR Relief Valve Pressure 3000 psi 206.8 bar
TIR Interlock Pressure 1500 psi 103.4 bar
Bowl Clamp Operating Pressure 2500 psi 172.4 bar
System Relief Pressure 3300 psi 227.53 bar
Accumulator N2 Pressure 1900 psi 131 bar
Bowl Position Counter Scaling Factor .7247 in 1.840 mm
Lubrication Unit Reservoir Volume 25 Gallons 94.6 Liters
Approximate Flow Rate 6 gpm 22.77 lpm
Lube Flow Interlock (Low Set Point) 3.5 gpm 13.25 lpm
Lube Pump HP 3 hp 2.21 (kW)
Hydraulic Power Unit (HPU) Reservoir Volume 25 Gallons 94.6 Liters
Approximate HP Flow Rate 5 gpm 18.97 lpm
1043
Item Statistic US Statistic Metric

Hydraulic Pump HP 15 hp 11.03 kW
Oil Cooler HP 1 hp .735 kW
K200+ CSS Chart

DESIRED CHANGE IN CSS
152/REV TEETH
INCHES INCHES MM
1/32 0.03 0.8 4.31
1/16 0.06 1.6 8.62
1/8 0.13 3.2 17.24
3/8 0.38 9.5 51.72
1/2 0.50 12.7 68.97
5/8 0.63 15.9 86.21
3/4 0.75 19.1 103.45
7/8 0.88 22.2 120.69
1 1.00 25.4 137.93
1-1/8 1.13 28.6 155.17
1-1/4 1.25 31.8 172.41
1-3/8 1.38 34.9 189.65
1-1/2 1.50 38.1 206.90
Closed Side Setting Gradation Chart
PRODUCT CRUSHER CLOSED SIDE SETTING
SIZE 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1-1/4” 1-1/2” 1-3/4” 2”
4”
100
(101.6mm)
3-1/2”
100 96
(88.9 mm)
3”
100 95 90
(76.2mm)
2-3/4”
98 92 86
(69.8mm)
2-1/2” 100 95 88 81
1044
SIZE 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1-1/4” 1-1/2” 1-3/4” 2”
(63.5mm)
2-1/4”
97 91 83 74
(57.1mm)
2”
100 94 86 76 65
(50.8mm)
1-3/4”
100 97 88 79 66 55
(44.5mm)
1-1/2”
100 96 91 80 68 56 45
(38.1mm)
1-1/4”
100 97 90 83 70 56 46 38
(31.7mm)
1”
100 99 90 82 72 58 45 36 29
(25.4mm)
7/8”
100 99 93 86 74 64 48 38 30 25
(22.2mm)
3/4”
100 97 94 87 80 65 54 40 32 26 21
(19mm)
5/8”
98 94 87 80 59 55 46 34 28 22 18
(15.9mm)
1/2”
100 95 88 80 69 58 47 39 28 23 19 16
(12.7mm)
3/8”
91 84 73 63 52 44 37 28 21 17 14 12
(9.8mm)
5/16”
85 74 63 54 46 37 31 25 19 15 13 10
(7.9mm)
1/4”
74 61 50 44 36 32 26 21 16 13 11 9
(6.4mm)
4M 58 48 42 35 32 26 21 18 14 11 9 7
1045
SIZE 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1” 1-1/4” 1-1/2” 1-3/4” 2”
5/32”
50 41 36 30 28 23 18 15 12 10 8 6
(3.9mm)
8M 40 35 30 26 24 20 16 12 9 7 5 4
10M 35 31 26 22 20 18 14 10 8 6 4 3
16M 28 24 21 17 15 13 10 8 6 4 3 2
30M 20 18 15 11 9 8 6 5 4 3 2 1.5
40M 18 15 14 10 8 7 5 4 3 2 1.5 1
50M 14 12 12 8 7 6 4 3 2 1.5 1 0.8
100M 11 9 9 7 6 5 4 3 1.5 1 0.5 0.5
200M 8 7 6 6 5 4 3 2 1 0.5 0.5 0.3
Estimated product gradation percentages at setting shown.
System Control Variables

Variable Unit K200+
TIR control pressure hi set point psi (bar) 2500 (172.4)
TIR control pressure lo set point psi (bar) 2200 (151.7)
TIR control pressure shutdown psi (bar) 1500 (103.4)
TIR relief valve bypass pressure psi (bar) 3000 (206.8)
TIR relief min reseat pressure psi (bar) 2550 (175.8)
Bowl clamp control pressure hi set point psi (bar) 2500 (172.4)
Bowl clamp control pressure lo set point psi (bar) 2200 (151.7)
Bowl clamp pressure alarm psi (bar) 1500 (103.4)
System relief valve pressure (operating mode) psi (bar) 3300 (227.5)
System relief valve pressure (temp set point) psi (bar) 3300 (227.5)
For temp use while adjusting the TIR relief valves
Hyd flow nominal (60hz) gpm (lpm) 6 (22)
Hyd flow nominal (50hz) gpm (lpm) 5 (19)
Lube flow nominal (60hz) gpm (lpm) 6 (22)
Lube flow nominal (50hz) gpm (lpm) 6.5 (24)
Lube flow warning gpm (lpm) 4 (15)
Lube flow shutdown gpm (lpm) 3.5 (13)
1046
Heater thermostat hi °F (°C) 100 (38)

Heater thermostat lo °F (°C) 80 (27)
Lube reservoir temp min recommended °F (°C) 60 (15.5)
Lube reservoir temp cooler fan enable °F (°C) 130 (55)
Lube reservoir temp warn °F (°C) 190 (88)
Lube reservoir temp shutdown °F (°C) 220 (102)
Hyd temp warn °F (°C) 165 (74)
CSS change per tooth in 0.007247
CSS change per tooth mm 0.184074
Teeth per rev 152
Codes for Integrating into an External System

VARIABLE TWIDO VARIABLE (& TWIDO DESTINATION
DESCRIPTION SCALING) CONSOLIDATED ADDRESS AND
ADDRESS TO HOST SCALING AT HOST
MOTOR 1 CURRENT (A) (MW301 * %MW331 (400332 *
0.9158) - 187.739 0.9158) - 187.739
MOTOR 2 CURRENT (A) MW306 * 0.9158) %MW332 (400333 *
- 187.739 0.9158) - 187.739
WARNING - MW226:1 %MW333.0 40334 bit 1
HYDRAULIC TEMP >
190F
WARNING - MW226:3 %MW333.1 40334 bit 2
HYDRAULIC TEMP >
80C
FAILURE - LUBE MW230:1 %MW333.2 40334 bit 3
MOTOR
FAILURE - CRUSHER MW230:2 %MW333.3 40334 bit 4
MOTOR
FAILURE - HYDRAULIC MW230:3 %MW333.4 40334 bit 5
PUMP MOTOR
WARNING - LUBE TEMP MW231:1 %MW333.5 40334 bit 6
> 190F
> 220C
>88C
> 104C
1047

SHUTDOWN - HIGH MW231:5 %MW333.9 40334 bit 10
LUBE TEMP
WARNING - LOW TIR MW232:1 %MW333.10 40334 bit 11
PRESSURE
SHUTDOWN - LOW TIR MW232:2 %MW333.11 40334 bit 12
PRESSURE
WARNING - LOW LUBE MW233:1 %MW333.12 40334 bit 13
FLOW
SHUTDOWN - LOW MW233:2 %MW333.13 40334 bit 14
LUBE FLOW
COMMUNICATION MW276:1 %MW333.14 40334 bit 15
FAILURE DETECTION
SHUTDOWN - MW276:2 %MW333.15 40334 bit 16
COMMUNICATION
FAILURE
ESTOP SHUTDOWN MW220:1 %MW334.0 400335 bit 1
BOWL UPPER LIMIT MW202:11 %MW334.1 400335 bit 2
WARNING
LOW LUBE LEVEL M31 %MW334.2 400335 bit 3
WARNING
LUBE FILTER BYPASS M200 %MW334.3 400335 bit 4
WARNING
BOWL POSITION MW112 %MW335 400336
WARNING
CLOSED SIDE SETTING MW152 * (0.000001 %MW336 400337 * (0.000001
(“) * MW112) * MW112)
CLOSED SIDE SETTING MW152 * ((0.000001 %MW336 400337 * ((0.000001
(MM) * MW112) * 25.4) * MW112) * 25.4)
HYDRUALIC PUMP (MW139 * 7.08) -1451.4 %MW337 (400338 * 7.08) - 1451.4
PRESSURE (PSI)
HYDRAULIC PUMP ((MW139 * 7.08) %MW337 ((400338 * 7.08) -
PRESSURE (BAR) -1451.4) / 14.5038 1451.4) / 14.5038
BOWL CLAMP (MW132 * 7.08) - 1451.4 %MW338 (400339 * 7.08) - 1451.4
PRESSURE (PSI)
BOWL CLAMP ((MW132 * 7.08) - %MW338 ((400339 * 7.08) -
PRESSURE (BAR) 1451.4) / 14.5038 1451.4) / 14.5038
TRAMP IRON RELIEF ((MW133 * 7.08) - 1451.4 %MW339 (400340 * 7.08) - 1451.4
PRESSURE (PSI)
1048

TRAMP IRON RELIEF ((MW133 * 7.08) - %MW339 ((400340 * 7.08) -
PRESSURE (BAR) 1451.4) / 14.5038 1451.4) / 14.5038
CONE BRAKE (MW140* 7.08) - 1451.4 %MW340 (400341 * 7.08) - 1451.4
PRESSURE (PSI)
CONE BRAKE ((MW140 * 7.08) - %MW340 ((400341 * 7.08) -
PRESSURE (BAR) 1451.4) / 14.5038 1451.4) / 14.5038
LUBE RESERVOIR (MW137 * %MW341 (400342 *
TEMPERATURE (F) 0.3662) - 75.071 0.3662) - 75.071
LUBE RESERVOIR ((((MW137 / 0.3662) %MW341 ((((400342 * 0.3662)
TEMPERATURE (C) - 75.071) - 32) * 5) / 9 - 75.071) - 32) * 5) / 9
LUBE RETURN (MW138 * %MW342 (400343 *
TEMPERATURE (F) 0.3662) - 75.071 0.3662) -75.071
LUBE RETURN ((((MW138 / 0.3662) %MW342 ((((400343 * 0.3662)
TEMPERATURE (C) - 75.071) - 32) * 5) / 9 - 75.071) - 32) * 5) / 9
LUBE FLOW (GPM) MW148 * 0.0537 %MW343 400344 * 0.0537
LUBE FLOW (LPM) MW148 * 0.2019 %MW343 400344 * 0.2019
Product Specification Troubleshooting

Not choke fed.
Hook in manganese.
Loose liner or mantle.
Segregated feed.
Feed material not centered.
CSS cchanges due to bowl clamp malfunction.
Product won’t hold spec.
Excessive fine material in feed.
Excessive moisture in feed material.
Up-stream screen blinded over.
Change in up-stream crusher CSS.
Reduction ratio too large.
Wrong crusher speed or chamber for application.
1049
Causes of Bowl Float

Below you will find a listing of some of the most common causes of bowl float. There are more, and if you
cannot find the cause in your situation, call your dealer or JCI at 800-314-4656.
Reduction Ratio Too High

If the reduction ratio is too high, the crushing forces within the crushing chamber can exceed the design limit
for the machine. This overload pushes the upper assembly up and causes bowl float similar to tramp iron. The
maximum reduction ratio capability depends on the material compressive strength, friability, moisture content,
percentage of mud or clay, compaction index, or gradation. Because of the variety of factors, the maximum
reduction ratio will be unique for each site.
DESIRED CRUSHING REDUCTION RATIO CLOSED SIDE SETTING

Fine 3:1 to 6:1 3/8” to 5/8” (9.5 mm - 15.9 mm)
Medium 3:1 to 6:1 5/8” to 1” (15.9 mm - 25.4 mm)
Coarse 4:1 to 8:1 1” to 2” (25.4 mm - 50.8 mm)
Crusher Not Choke Fed

Not choke feeding the crusher will produce larger than normal reduction to the rock with each cycle. These
localized high reduction loads will result in bowl float. When the crusher is not choke fed, the material falls
faster than normal through the chamber and each crushing cycle has less rock on rock crushing. This
produces a very coarse and inconsistent gradation, and long term feeding of the crusher in this manner will
cause uneven wear to the bowl liner.
Excessive Near Size Material

Feeding unscreened material or excessive near size material fed into the crusher will cause bowl float. The
smaller material will fill the voids between the larger rocks, thus producing a near solid mat of material in
the crushing chamber. This dense mat of material generates high localized pressure, which overloads the
crusher. This same effect can happen if the feed material is segregated with near size material entering one
side of the crusher and larger rock entering the opposite side of the chamber.
Too Much Clay, Mud, or High Moisture Content

Combinations of clay or mud, soft rock like soft limestone or shale, with more than 5% moisture content and
sand will cause the material to compact into a composite solid form nicknamed “pancakes.”
TIR Pressure Too Low

If the TIR pressure is below the design setting, the feed material may overcome the TIR system and
cause bowl float. The possible causes of low TIR pressure are improper settings or a malfunction in the
HPU. Frequently check your system pressure and follow the daily inspection checklist as outlined in the
Maintenance section.
Air in the Relief System

Air in the TIR system can cause it to have less hold down force. This can allow the feed material to overcome
the system and lead to bowl float.
Rock Material Backing Up into the Crushing Discharge Area

Never allow the crushed material to build up inside the crusher discharge area. Follow the daily inspection
checklist outlined in the Maintenance section. Check the discharge area of your crusher periodically during
your shift to make sure that debris is clear and the out-feed system is functioning properly.
1050
Feed Related Problems

If the feed is overly coarse (significantly less than 50% passing midpoint) for a given chamber:
• Upper end of chamber wears prematurely.
• Product gradation is too coarse.
• Elongation can be a problem.
• Lower power draw.
• Lowered production rate.
If the feed is overly fine (significantly more than 50% passing midpoint) for a given chamber:
• Lower end of chamber wears prematurely. Feed opening pinches off.
• Lowered production rate.
• High power draw.
• Persistent bowl float.
Feed that is too fine is the more frequent problem. Whenever possible it is always advantageous to find a
way to modify the feed rather than the chamber. This is usually possible to control by changing wire cloth and
other relatively low cost modifications. Oddly enough, most operators tend to resist these types of changes
opting instead for concentrating entirely on the chamber, which is significantly more expensive and time
consuming.
If the decision is made to make chamber changes based on unsatisfactory results and it has been decided
that nothing can be done to improve the feed gradation, then use the guidelines above to evaluate the old
chamber and the new candidate. To assist in your decision, use the following questions:
1. Will the existing feed improve the percentage passing this new midpoint?
2. Will the existing top size fit through the new feed opening? If not, then can the top size be reduced
somehow?
3. Is the new chamber really designed for this particular CSS? Most chambers have an ideal CSS where
the bottom end of the liner and mantle line up across from each other. If the chamber is too fine for the
CSS, a hook will tend to form on the liner. If the chamber is too coarse for the CSS, a hok will tend to
form on the mantle. There is almost always a tendency to form a depression in the crushing zone of the
mantle but hooking is characterized by a definite unused portion of one wear part caused by its lowest
portion hanging out beyond the mating part.
1051
A Chamber too coarse for CSS

B Chamber Optimized for CSS
C Chamber too fine for CSS
1 Hook will form on liner
2 Liner and mantle line up
3 Hook will form on mantle
Crusher Lubrication Oil Specifications
Recommended Oil Type

The oil installed at the factory is Mobilgear 600XP 150, a premium grade ISO 150 gear oil with extreme
pressure additives specially formulated to minimize pitting. JCI requires use of Mobilgear 600XP or Mobilgear
SHC150 synthetic oil throughout the warranty period. Refer to the official warranty policy documentation for
details. These oils are available from Exxon/Mobil jobbers throughout the world.
JCI does not monitor developments with oil suppliers other than Exxon/Mobil. Consequently, JCI does not
provide recommendations regarding alternate oil suppliers.
JCI discourages the use of thinner oils in cold climates because it is seldom possible to keep the operating
temperature low enough to prevent these oils from becoming too thin.
The Kodiak+ crusher lube system is equipped with two (2) 1500 w heaters and has a relatively small volume
(25 gal [95L]). Consequently, the oil can be warmed quickly even in extremely cold climates. For particularly
frigid environments it may be necessary to take extra measures such as:
1. Wrapping the lube assembly and/or hoses with insulation.
2. Covering the feed opening with an insulated cover overnight to retain heat in the crusher.
3. Covering the discharge opening overnight to retain heat in the crusher.
If there is no electrical power available at night then energize the HPU and lube assembly immediately upon
arrival at the job site in the morning. This will start the heaters. If the weather is so cold that lube temperature
is an issue, there will be other cold weather related issues in other parts of the plant as well. By the time they
are all attended to, the oil in the lube assembly should be warm enough that ISO150 oil will be thin enough to
use in even the coldest ambient temperatures.
For extremely hot environments, heavier oil may be used, but in these hot environments, the oil temperature
may exceed the recommended 180°F (82°C) and continued operation at elevated temperature can cause
thermal breakdown of the oil. The heavier viscosity will cause the oil to be thicker at the higher temperature
but will not prevent this thermal breakdown. JCI has larger oil coolers available for these applications. But any
time oils are used at temperatures higher than 180°F (82°C) oil sampling frequency should be increased and
analysis should focus on breakdown of EP additives in particular.
Synthetic Oil
Synthetic lubricants may be used in the Kodiak+ lubrication system. The viscosity of synthetic oil does not
vary with temperature as drastically as mineral oil based lubricants. Consequently, they will flow more easily
at cold temperatures and have a higher viscosity at elevated temperatures than a mineral based equivalent.
They will also tolerate high temperatures with less thermal breakdown allowing more time between oil
changes. These attributes may make synthetic lubricants an attractive option in extreme climates. Synthetic
lubricants are not immune to thermal breakdown, however. If operating at oil temperatures consistently higher
than 180°F (82°C), oil sampling and replacements are more critical.
1052
An acceptable synthetic substitute for Mobilgear 600XP is Mobilgear SHC 150.

Tareas relacionadas
Lube Circulation Procedure en la página 718
Lube Oil Analysis

JCI recommends sending samples in to be analyzed every 250 hours to monitor the condition of the lubricant
and the effects of wear over time.
The results of a single sample, although useful, are not nearly as valuable as the cumulative effect of several
samples over time. Comparing samples over time can uncover trends or detect the sudden presence or
increase of a contaminant or wear product that indicates something new is happening with the crusher or its
surroundings.
An oil sample should include at a minimum:
• Viscosity
• Detect the presence of water in the oil
• Concentrations of contaminants and wear materials
• Size distribution of particles detected
The chart below lists the maximum allowable limits (measured in parts per million) for some of the most
commonly encountered contaminant and wear particle types:
METAL NORMAL LEVEL *MAXIMUM (PARTS

(PARTS PER MILLION) PER MILLION)
Copper 15-30 100
Nickel 0-5 10
Chrome 0-5 10
Lead 15-30 100
Iron 50-75 150
Silicon (dirt) 50-75 150
A typical oil sample report will include values for a variety of elements but there are a few that are of particular
interest because they are the key measure of contamination and/or wear:
• Silica. In a rock crusher, this translates as dirt. For the most part, any increase in silica indicates
increased infiltration of dirt from the outside or may indicate failure to change filter elements when they
become overloaded. The oil sampling port on the Kodiak+ lube panel captures oil before it enters the
filter so it represents the state of the oil in the reservoir. If the oil filter is maintained regularly, the oil
being delivered to the bearings will have a lower silica content than the value on the report.
• Iron. This is the primary wear byproduct and represents wear in any of the sliding or rolling parts of the
crusher interior. Although some iron will always be present in the oil sample, the main value of periodic
sampling is the ability to detect changes over time.
• Copper. The main sources of copper as a wear element are the bearing cages. As in the case of
iron, there will always be some copper present, but increases over time should be monitored. Copper
content will be higher than normal during the initial break in period but should level off. Increases after
this leveling off period should be monitored.
• Water. This will typically be reported as YES or NO. A YES reading on the report indicates that water
(measured in percent of sample volume) exceeded a threshold limit. YES typically means great than
1%, but you should check with the lab performing the test to verify what their threshold value is.
1053
Anything other than NO is too much. There should be no appreciable amount of water entrained in the
oil as a contaminant. A small amount that might come out when the drain plug is removed for an oil
change can be overlooked, but if significant amounts of oil are being emulsified (oil appears milky), the
source of the leak needs to be determined and corrected.
It is normal for oil to break down over time due to thermal effects. The rate at which this occurs can be very
site specific and is primarily sensitive to operating temperature. This is another reason why periodic sampling
is useful. Synthetic oils are significantly more resistant but not immune to thermal breakdown.
• Viscosity. This is the most important indicator of oil condition. This will be reported as a viscosity
number with units of SSU (Saybolt Universal Seconds) or CSt (Centistokes) at a particular temperature.
When comparing against the baseline (new oil) viscosity, be sure that the baseline data is measure
in same viscosity units and at the same temperature. The oil should be changed before the viscosity
changes by 20%. The viscosity can decrease or increase over time, but in rock crusher applications, an
increase is more common.
Most oil tests will contain data on elements not listed in the contaminants chart above. Some of these
elements are constituents of the EP (extreme pressure) additives, but the primary elements found in EP
additives are phosphorous and sulfur. Phosphorus is commonly reported but sulfur requires special testing
and is not commonly reported. A reduction in phosphorus indicates a deterioration of the EP additives. The
oil should be changed before the additive constituents drop by 50%. Some testing labs will flag changes in
elements that indicate breakdown of the oil of its additives.
Particle size count measures the size of the particles entering the lube oil. Recall that the test port on the lube
panel is sampling oil before it enters the filter. If the filter is maintained, the oil delivered to the bearings should
be removing most of the larger particle sizes. If a sudden change is noted in this part of the analysis data it
may indicate a new or enlarged path for external contaminants has opened up, or an accelerated wear of an
internal component is occurring. Evaluate a change in particle size reported with any changes in the amount
of silica, iron, or copper to get a clue on the source of the change. Any increase in the particle count should
also impact the filters. Therefore your first indication that a change is occurring in the size and/or number of
particles in the lube system may come from increased consumption of oil filters. This is another good reason
to be vigilant about watching the bypass indicator for you lube filter. Determining the particle count in the oil
delivered to the crusher bearings would require a separate test downstream of the oil filter. A second test port
is provided just below the cooler bypass valve.
ISO Rating
This value is a measure of the fluid contamination. It is a calculated value based on the number of particles
per ml between 5 micron and 15 micron. Somewhere in the same area of the report that contains the particle
count there will be a value labeled ISO and expressed as two numbers separated by a slash such as 22/16,
18/13, etc. As with most other values described so far, the main thing to watch for are changes that occur
over time. The actual value of the ISO rating is mainly of interest in hydraulic applications. As the numbers
increase, it indicates an increase in dirt or wear particles.
Oil Filter Element Beta Ratings

Filter elements are currently classified by a Beta rating system. A particular filter element may have several
Beta ratings (typically 3 are listed), each corresponding to a specific particle size. Beta ratings are a measure
of capture efficiency, and represent the ratio of the number of particles of a given size or greater upstream of
the filter to the number of particles of the same size downstream.
BETA RATING EFFICIENCY

Beta 2 50%
Beta 5 80%
Beta 10 90%
1054
BETA RATING EFFICIENCY

Beta 20 95%
Beta 75 98.7%
Beta 100 99%
Beta 200 99.5%
Beta 1000 99.9%
Previously, the terms “nominal” and “absolute” were used to describe filter efficiency. Terms such as
“10 micron absolute” were meant to imply that the filter would capture all particles greater than or equal
to 10 micron. Strictly speaking this was not true, and the Beta system is more precise. Few, if any, filter
manufacturers use “absolute” anymore but it persists among end users. There is no industry-wide agreement
on what Beta rating corresponds to “nominal” or “absolute.” Assuming that Beta 2 (50%) translates roughly to
“nominal” and Beta 20 (98.7%) translates roughly to “absolute” is a reasonable rule of thumb.
The standard filter elements used on Kodiak+ crushers are:
• Beta5 2 (50% of 5 micron+ particles captured)
1055
1056
GND
CRUSHER START
CRUSHER STOP
BOWL ROTATE UP
BOWL ROTATE DOWN
CLEAR
24V
E-STOP
E-STOP
BOWL CLAMP PRESSURE
TIR PRESSURE
LUBE OIL FLOW
CRUSHER START/STOP
SPARE
KODIAK PLC CTRL SYS IV

200878 ELECT SCHEM KODIAK PLC IV
200879 ASSY CTL/P KODIAK PLC TWIDO IV
200880 ASSY PNDT KODIAK PLC TWIDO IV
200094 KODIAK PLC PROX J-BOX
200524 ASSY LUBE/P PLC 120V HTRS III
200878
S-1
S-1
A A DC- A A DC-
S-2 B B DC- B B DC-
C C (TIR SOLENOID) S1 C C 153 (Q1.6)
D D (HYD CLEAR SOLENOID) S2 D D 151 (Q1.4)
E E (BOWL CLAMP PRESS) S3 E E 147 (Q1.2)
S-2
F F (BOWL ROTATE DOWN) S4 F F 146 (Q1.1)
G G (BOWL ROTATE UP) S5 G G 145 (Q1.0)
H H (HYD CLR SOLENOID) S6 H H 152 (Q1.5)
S-2 J J (TIR SOLENOID) S7 J J 154 (Q1.7)
K K 109A (DC 24V+) K K 109A (DC 24V+)
L L (HYD OIL TEMP) TS113 L L 113 (I0.4)
M M DC- M M DC-
N N DC 24V+ N N 159 (DC 24V+)
O O (BOWL CLAMP RELEASE) S17 O O 148 (Q1.3)
P P (BOWL CLAMP PRESS) PT1 P P 161 (IW2.0)
S-1
Q Q UNASSIGNED FUNCTION Q Q
R R (TIR PRESS) PT2 R R 162 (IW2.1)
S S UNASSIGNED FUNCTION S S
T T (HPU PUMP PRESS) PT3 T T 169 (IW2.7)
U U DC- U U DC-
V V BEACON 2 V V 132 (Q0.7)
W W BEACON 3 W W 134 (Q0.8)
X X BEACON 4 X X 136 (Q0.9)
S-4
S-3
S-4
S-2 A A DC 24V+ A A 109A (DC 24V+)

B B (FLOW RATE) B B 112 (I0.3)
C C (LUBE OIL LEVEL) C C 116 (I0.7)
D D (LUBE FILTER BYPASS) D D 110 (I0.1)
E E (KINDEY LOOP PUMP ENABLE) E E 129A (PIN 24 OF RELAY CR8)
F F SPARE F F SPARE
S-1 G G (LUBE RESERVOIR TEMP) G G 167 (IW2.5)
H H DC- H H DC-
J J (LUBE RETURN TEMP) J J 168 (IW2.6)
K K DC- K K DC-
L L (CONE BRAKE DETECT) L L 175 (IW3.0)
M M DC- M M DC-
S-3
N N (027426 rev 0 = shield) (027426 rev A = SPARE) N N SPARE
S-4
P P DC 24V+ P P 159 (DC 24V+)
1 1 1 ORANGE 1 1 114 (I0.5)

2 2 2 BLUE 2 2 SPARE
3 3 3 WHITE / BLACK 3 3 DC -
4 4 4 BLACK 4 4 109A (DC 24+)
5 5 5 WHITE 5 5 SPARE
6 6 6 RED 6 6 117 (I0.8)
7 7 7 GREEN 7 7 SPARE
8 8 8 RED / BLACK 8 8 111 (I0.2)
1 1 1 ORANGE 1 1 176 (IW3.1)

2 2 2 BLUE 2 2 159 (DC 24+)
3 3 3 WHITE / BLACK 3 3 NOT USED
4 4 4 BLACK 4 4 NOT USED
5 5 5 WHITE 5 5 NOT USED
6 6 6 RED 6 6 177 (IW3.2)
7 7 7 GREEN 7 7 NOT USED
8 8 8 RED / BLACK 8 8 178 (IW3.3)

200878
KODIAK PROX SENSORS
HYD POWER UNIT

KODIAK VIBRATION SENSORS
CUSTOMER MOTOR CONTROL CABINET
LUBE PANELS: 406265, 456510, 456579, 606098
WEIGH SCALE
LUBE HEATER
JUNCTION BOX
200090 SUPPORTS K200+,K300+,K400+
200524 SUPPORTS K500+ (KIDNEY LOOP ENABLE)
NOTE: REFERENCE PART NUMBERS IN ()

ARE SUBJECT TO CHANGE W/O NOTICE
200878

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K200+ Trituradora Manual de la

Operación y libro de las Piezas

Trituradora del modelo y número de serie

Configuración instalada en fábrica del manganeso

forro del manto: 406051SX

Presión de la válvula de alivio de TIR......................................................................................... 79

Sección 4: Operación........................................................................... 107

Localización de averías funcionales de la trituradora......................................................129

Procedimiento de instalación del conjunto de tolva................................................................... 194

Sección 6: Servicio............................................................................... 279

Procedimiento de retiro del acoplador de la bomba de la HPU................................................. 376

Sección 7: Información de Referencia............................................... 457

Análisis de aceite lubricante............................................................................................ 480

Sección 8: Libro de las Piezas de la Trituradora.............................. 485

Sección 10: Introduction...................................................................... 597

Sección 11: Safety................................................................................ 605

Sección 12: Installation........................................................................ 625

Motor Topics............................................................................................................................... 670

Sección 13: Operation.......................................................................... 683

Communication Fault....................................................................................................... 724

Sección 14: Maintenance..................................................................... 729

V-Belt Tension Procedure...........................................................................................................833

Sección 15: Service Procedures......................................................... 853

Lubrication Motor Removal Procedure....................................................................................... 996

Sección 16: Reference Information...................................................1031

Sección 17: Crusher Parts Book.......................................................1057

Dirección para Notificaciones

Johnson Crushers International, Inc.

JCI Información el Ordenar de las Piezas

La placa del número de serie

Descripción general de la trituradora serie Kodiak+

1 Cilindro de alivio para materiales metálicos no triturables (TIR)

Teoría de funcionamiento de la trituradora serie Kodiak+

Conjunto superior de la trituradora

1 Conjunto de giro del tazón

• El cabezal de cono de la trituradora se debe bloquear adecuadamente antes de transportar la unidad.

Generalidades sobre la seguridad

Declaraciones de peligro y de advertencia

Símbolo de advertencia de peligro

Seguridad contra arcos voltáicos

¿Quién debe utilizar el procedimiento de bloqueo/rotulación?

1. Bloqueo – Colocación de un interruptor, un disyuntor, una válvula o cualquier otro mecanismo de

¿Cuándo debe efectuarse un procedimiento de bloqueo/rotulación?

¿Cuándo se pueden retirar los dispositivos de bloqueo/rotulación?

Requisitos adicionales de bloqueo/rotulación

1 Dispositivo de bloqueo para varios usuarios

Consejos de seguridad varios

Esté preparado para las emergencias

Utilice equipos de protección personal (PPE)

Observe las precauciones para la seguridad personal

Ayude a evitar accidentes

Evite el alcohol y otras sustancias

Esté atento a lo que lo rodea

Practique buenos hábitos de limpieza

Inspeccione y haga mantenimiento a la maquinaria

ADVERTENCIA: ¡NO EXCEDER 55 MILLAS/H! — Al

ADVERTENCIA: VOLTAJE PELIGROSO — Los

ADVERTENCIA: PELIGRO DE APLASTAMIENTO — El

ADVERTENCIA: PELIGRO DE APLASTAMIENTO — El

ADVERTENCIA: RUIDOS FUERTES PELIGROSOS —

ADVERTENCIA: PUNTO DE ESTRICCIÓN — Este equipo

PRECAUCIÓN: PELIGRO DE RESBALAMIENTO — Las

ADVERTENCIA: CAÍDA DE CARGA — Este equipo es

ADVERTENCIA: EVITE LESIONES — Este equipo