Memoria de Relevamiento y Estado de Obra de Vivienda Hurtado

ESTADO DE OBRA – RELEVAMIENTO VIVIENDA UNIFAMILIAR
HURTADO
PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES
ESTADO DE OBRA – RELEVAMIENTO VIVIENDA UNIFAMILIAR HURTADO
VIVIENDA UNIFAMILIAR - HURTADO 20-03-2023
Ing. Antonio Ponce Quispe - PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

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ESPECIFICACIONES TECNICAS
1. Especificaciones técnicas generales.
1.1 HORMIGONES Y MORTEROS
1. DESCRIPCIÓN
2. MATERIALES
2.1 Cemento
2.2 Agregados
2.2.1 Agregados finos
2.2.2 Agregados gruesos
2.2.3 Piedra para hormigón ciclópeo
2.3 Agua
2.4 Aditivos
3. EQUIPO
4. EJECUCIÓN
4.1 Hormigón
4.1.1 Dosificación
4.1.2 Preparación
4.1.3 Transporte
4.1.4 Colocación
4.1.5 Consolidación del Hormigón
4.1.6 Curado y Protección
4.2 Hormigón Ciclópeo
4.3 Mortero
5. CONTROL POR EL INGENIERO
5.1 Hormigón
5.1.1 Control de Ejecución
5.1.2 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica 5.1.3 Control Estadístico de los Resultados
5.2 Hormigón Ciclópeo
5.3 Mortero
6. MEDICIÓN
6.1 Hormigón
6.2 Mortero
7. PAGO
7.1 Hormigón
7.2 Mortero
1. DESCRIPCION
Estas especificaciones gobernarán el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio, manipuleo, dosificación y mezclado de
hormigones y morteros para su uso en puentes, muros, alcantarillas y otras estructuras incidentales.
El hormigón estará compuesto de cemento Portland normal, agregado grueso, agregado fino, agua y aditivos que fueran requeridos,
dosificados y mezclados de acuerdo a lo establecido en esta especificación.

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Los morteros estarán compuestos de cemento portland, arena y agua de acuerdo a la presente especificación.
2. MATERIALES
2.1 CEMENTO
El cemento portland deberá llenar las exigencias de la Especificación AASHTO M‐85. El cemento portland con inclusión de aire deberá
estar de acuerdo con las exigencias de la Especificación AASHTO M‐134.
Será función del INGENIERO aprobar el cemento a ser empleado, pudiendo exigir la presentación de un certificado de calidad cuando
lo juzgue necesario. Todo cemento debe ser entregado en el lugar de la obra en su embalaje original y deberá, almacenarse en lugares
secos y abrigados, por un tiempo máximo de un mes y en tal forma de almacenamiento que no comprometan su calidad. Se deberá
utilizar un solo tipo de cemento en la obra, excepto cuando el INGENIERO autorice de otro modo por escrito. En este caso, serán
almacenados por separado los distintos tipos y no deberán mezclarse.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o contuvieran terrones de cemento aglutinado,
deberán ser rechazadas. El uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o usadas no será permitido.
2.2 AGREGADOS
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales sanos, resistentes e inertes, de acuerdo con las
características más adelante indicadas. Deberán almacenarse separadamente y aislarse del terreno natural mediante tarimas de
madera o camadas de hormigón.
2.2.1 Agregados finos
Los agregados finos se compondrán de arenas naturales, o previa aprobación de otros materiales inertes de características similares
que posean partículas durables. Los materiales finos provenientes de distintas fuentes de origen no deberán depositarse o
almacenarse en un mismo acopio, ni usarse en forma alternada en la misma obra de construcción sin permiso especial del INGENIERO.
Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes, en peso, del material:
Terrones de arcilla: AASHTO T‐112 1% Carbón y lignito:

AASHTO T‐113 1%
Material que pase el tamiz No.200: AASHTO T‐11 3%
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y partículas blandas y escamosas, no deberán
exceder el 4% del peso del material.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio, empleando el método AASHTO
T‐104, el porcentaje pesado en la pérdida comprobada deberá ser menor de un 10%. Tal exigencia puede omitirse en el caso de
agregados a usarse en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse siempre que pueda probarse con evidencia
que un hormigón de proporciones comparables, hecho con agregados similares obtenidos de la misma fuente de origen, hayan estado
expuestos a las mismas condiciones ambientales, durante un período de por lo menos 5 años, sin desintegración apreciable.

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Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Los sometidos a tal comprobación
mediante el ensayo colorimétrico, método AASHTO T‐21, que produzcan un color más oscuro que el color normal, serán rechazados,
a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba.
Las muestras de prueba que contengan agregados finos, sometidos a ensayos por el método AASHTO T‐71, tendrán una resistencia a
la compresión, a los 7 y a los 28 días no inferior al 90% de la resistencia acusada por un mortero preparado en la misma forma, con el
mismo cemento y arena normal.
Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación del módulo de fineza de 0.20 en más o en menos, con respecto al
módulo medio de fineza de las muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, serán rechazados, o podrán ser aceptados
sujetos a los cambios en las proporciones del hormigón o en el método de depositar y cargar las arenas, que el INGENIERO ordene.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes acumulativos en peso, de los materiales
retenidos en cada uno de los tamices U.S. Standard Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
COMPOSICION GRANULOMETRICA PARA MORTEROS
El agregado fino será de gradación uniforme, y deberá llenar las siguientes exigencias granulométricas:
TABLA No. 14.1

REQUISITOS DE GRANULOMETRIA PARA
AGREGADOS FINOS
No. DE TAMIZ PORCENTAJE EN PESO QUE PASA

No. 8 100
No. 50 15‐40
No. 100 0‐10
No. 200 0‐5
Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar en la determinación de las condiciones de
adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las fuentes de origen posibles. La granulometría del material proveniente de
una posible fuente, será razonablemente uniforme y no deberá sufrir variaciones que oscilen entre uno y otro de los límites extremos
especificados. Para determinar el grado de uniformidad, se hará una comprobación del módulo de fineza con muestras
representativas enviadas por el CONTRATISTA, de todas las fuentes de aprovisionamiento que el mismo se proponga usar.
2.2.2 Agregados gruesos
Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra o grava triturada, grava u otro material inerte aprobado de
características similares, que se compongan de piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.
Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes en peso del material:
Terrones de arcilla: AASHTO T‐112 0,25%
Material que pase el tamiz No.200: AASHTO T‐11 1%
Piezas planas o alargadas (longitud mayor que 5

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veces el espesor promedio): 15%
Carbón y lignita: AASHTO T‐113 1%
Fragmentos blandos: 5%
Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.
Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a 500 revoluciones al ser sometidos a ensayo por
el método AASHTO T‐96. Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio empleando
las muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T‐104, el porcentaje en peso de pérdidas no podrá exceder de un
12%. Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad podrán ser aceptados siempre que se pueda
demostrar mediante evidencias satisfactorias para el INGENIERO, que un hormigón de proporciones comparables, hecho de
agregados similares, provenientes de las mismas fuentes de origen, haya sido expuesto a la intemperie bajo condiciones similares,
durante un período de por lo menos 5 años sin haber demostrado una desintegración apreciable.
La graduación del agregado grueso deberá estar de acuerdo con una de las granulometrías consignadas en la tabla No. 14.2.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en hormigones para estructuras no expuestas a
la intemperie.
TABLA No. 14.2

REQUISITOS PARA LA GRADUACION DEL AGREGADO GRUESO
PARA HORMIGON DE CEMENTO PORTLAND
AASHTO M‐43 Límite de Tamaño Tamaño 3 " 2 1/2" 2 " 1 1/2" 1 "
3/4 " 1/2 " 3/8 " No. 4 No. 8 Número Nominal 75 mm 63 mm 50 mm 37.5mm 25 mm 19 mm 12.5mm
9.5 mm 4.75mm 2.36mm
7 1/2"‐No.4 100 90‐100 40‐ 70 0‐ 15 0‐ 5
67 3/4"‐No.4 100 90‐100 20‐ 55 0‐ 10 0‐ 5
57 1"‐No. 4 100 95‐100 25‐ 60 0‐ 10 0‐ 5
467 11/2"‐No.4 100 95‐100 35‐ 70 10‐ 30 0 ‐ 5
357 2"‐No. 4 100 95‐100 35‐ 70 10‐ 30 0‐5
4 11/2"‐3/4" 100 90‐100 20‐ 55 0‐ 15 0‐5
3 2"‐1" 100 90‐100 35‐ 70 0‐ 15 0‐5
2 21/2"‐11/2" 100 90‐100 35 ‐70 0‐ 15 0‐5
2.2.3 Piedra para hormigón ciclópeo
La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra roca estable y deberá tener cualidades idénticas a las exigidas
para la piedra triturada a ser empleada en la preparación del hormigón.
Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y su dimensión mayor no será inferior a 30 cm. ni superior a la mitad de la
dimensión mínima del elemento a ser construido.
2.3 AGUA

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Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros debe ser aprobada por el INGENIERO, y carecerá de aceites, ácidos, álcalis,
sustancias vegetales e impurezas. Cuando el INGENIERO lo exija, se someterá a un ensayo de comparación con agua destilada.
La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del
mortero. Cualquier indicación de falta de durabilidad, una variación en el tiempo de frague en más de 30 minutos o una reducción
de más de 10% de la resistencia a la compresión, serán causas suficientes para rechazar el agua sometida a ensayo.
2.4 ADITIVOS
El uso de aditivos dispersantes, para inclusión de aire, aceleradores, retardadores, etc., sólo será permitido mediante autorización
expresa del INGENIERO, previa la ejecución de ensayos en condiciones similares a la obra y con los mismos materiales con los cuales
se pretende utilizar el aditivo.
Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan contacto con una armadura de pretensado (inclusive el mortero
de inyección), éstos no podrán contener ingredientes que puedan provocar corrosión en el acero.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del tipo y dimensiones de la obra que se ejecute. El
CONTRATISTA deberá presentar una relación detallada del equipo a emplearse en la obra, para la consideración y aprobación del
INGENIERO.
4. EJECUCION
4.1 HORMIGON
4.1.1 Dosificación
El hormigón consistirá de una mezcla de cemento Portland, agregados, agua y aditivos si fueran requeridos.
Las mezclas serán dosificadas por el CONTRATISTA con el fin de obtener las siguientes resistencias características de compresión a los
28 días, resistencias que estarán especificadas en los planos o serán fijadas por el INGENIERO.
TABLA No. 14.3

CLASIFICACION DE HORMIGONES
TIPO DE HORMIGON RESISTENCIA MINIMA

CARACTERISTICA
DE COMPRESION A LOS 28 DIAS ( )
AA mayor a 30 MPa (300 kg/cm2)
A mayor o igual a 21 MPa (210 " )
B mayor o igual a 18 MPa (180 " )
C mayor o igual a 16 MPa (160 " )
D mayor o igual a 13 MPa (130 " )
E mayor o igual a 11 MPa (110 " )
El hormigón tipo AA será utilizado en estructuras de hormigón pretensado pudiendo especificarse para cada caso particular las
resistencias requeridas, en los planos o en las Especificaciones Técnicas Especiales.

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Los hormigones tipos A y B se usarán en superestructuras de puentes y en infraestructuras de hormigón armado, excepto donde las
secciones son macizas y están ligeramente armadas.
Los hormigones depositados en agua, serán también de tipo A y B, con 10% más del cemento normalmente utilizado. Los hormigones
C y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura. El hormigón tipo E se usará en secciones macizas no armadas.
El CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa del INGENIERO, debiendo adoptar las medidas necesarias
para mantenerlas. La operación para la medición de los componentes de la mezcla deberá realizarse siempre "en peso", mediante
instalaciones gravimétricas, automáticas o de comando manual. Excepcionalmente el INGENIERO podrá autorizar el control por
volumen, en cuyo caso deberán emplearse cajones de madera o de metal, de dimensiones correctas, indeformables por el uso y
perfectamente identificados de acuerdo al diseño fijado.
En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de los bordes, no siendo permitido en ningún
caso, la formación de combaduras, lo que se evitará enrasando sistemáticamente las superficies finales.
Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado, debiendo preverse un dispositivo de medida, capaz de
garantizar la medición del volumen de agua con un error inferior al 3% del volumen fijado en la dosificación.
4.1.2 Preparación
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado para su empleo inmediato cuando sea
preparado en otro lugar.
La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipos y capacidades aprobados por el
INGENIERO. Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida autorización del INGENIERO y siempre
que la mezcla sea enriquecida por lo menos con un 10% con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En ningún caso la
cantidad total de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación, debiendo mantenerse un valor fijo para la relación
agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora, de modo que una parte del agua de amasado sea admitida antes que los materiales
secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto del agua de amasado.
Los aditivos deberán añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor, salvo recomendación de otro
procedimiento por el INGENIERO.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido colocados en la hormigonera, dependerá
del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:
Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto

Para hormigoneras basculantes 2
minutos
Para hormigoneras de eje horizontal 1,5
minutos
La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad entera de bolsas de cemento. Las bolsas de
cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas. El uso
de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.

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Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación del hormigón, deberán estar sujetos a la aprobación del
INGENIERO.
Si la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón, situada fuera del lugar de la obra, la hormigonera y los métodos usados deberán
estar de acuerdo con los requisitos aquí indicados.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso inmediato. El hormigón que estuviera
parcialmente endurecido, no deberá ser utilizado.
4.1.3 Transporte
En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón deberá transportarse al lugar de su colocación, en camiones
tipo agitador. El suministro del hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea
retardado por las operaciones propias de su colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón, por los camiones a la obra
deberán ser tales, que no permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún caso deberán exceder de 30
minutos.
A menos que el INGENIERO autorice de otra manera por escrito, el camión mezclador dotado de hormigonera deberá estar equipado
con un tambor giratorio, impermeable y ser capaz de transportar y descargar el hormigón sin producir segregación.
La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto. El volumen del hormigón no deberá exceder
del régimen fijado por el fabricante, ni llegar a sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.
El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la descarga final del hormigón en obra,
no podrá exceder de 90 minutos. Durante este intervalo, la mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que
el hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación por un tiempo superior a 30 minutos.
4.1.4 Colocación
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de los ensayos, mediante autorización del
INGENIERO.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, si los encofrados de madera, están
suficientemente humedecidos y si de su interior han sido removidos la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de
carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la acumulación de grandes cantidades de mezcla
en un solo lugar para su posterior esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón, deberán disponerse y utilizarse de manera que
no provoquen segregación de los agregados. Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpios y sin recubrimientos
de hormigón endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada trabajo.
La colocación del hormigón bajo agua, deberá realizarse únicamente bajo la supervisión directa del INGENIERO. Para evitar la
segregación de los materiales, el hormigón se colocará cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un
embudo o un cucharón cerrado de fondo movible o por otros medios aprobados, y no deberá disturbarse después de haber sido
depositado. Se deberá tomar un cuidado especial para mantener el agua quieta en el lugar de colocación del hormigón. Este no
deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación. El método para depositar el hormigón debe regularse de modo
que se obtenga capas aproximadamente horizontales.

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Cuando se use un embudo, éste consistirá de un tubo de más de 25 cm. de diámetro, construido en secciones con acoplamientos de
brida provistos de empaquetaduras. Los medios para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento del extremo
de descarga sobre la parte superior del concreto, y que pueda ser bajado rápidamente, cuando fuese necesario cortar o retardar la
descarga del hormigón. El flujo del hormigón deberá ser continuo hasta la terminación del trabajo.
Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste tendrá una capacidad superior a medio metro cúbico (0,50
m3). El cucharón deberá bajarse gradual y cuidadosamente, hasta quedar apoyado en la fundación preparada o en el hormigón ya
colocado. Deberá entonces elevarse muy lentamente durante el proceso de descarga. Con esto se pretende mantener el agua tan
quieta como sea posible en el punto de descarga y evitar la agitación de la mezcla.
Excepto cuando exista una autorización escrita específica del INGENIERO, las operaciones de colocación del hormigón deberán
suspenderse cuando la temperatura del aire en descenso, a la sombra y lejos de fuentes artificiales de calor, baje a menos de 5°C, y
no podrán reanudarse hasta que dicha temperatura del aire en ascenso, a la sombra, y alejado de fuentes de calor artificial alcance a
los 5°C.
En caso de otorgarse una autorización escrita específica, para permitir la colocación de hormigón cuando la temperatura esté por
debajo de la indicada, el CONTRATISTA deberá proveer un equipo para calentar los agregados y el agua, pudiendo utilizarse cloruro
de calcio como acelerador, si la autorización así lo establece.
El equipo de calentamiento deberá ser capaz de producir un hormigón que tenga una temperatura de por lo menos 10°C, y no mayor
de 32°C, en el momento de su colocación. El uso de cualquier equipo de calentamiento o de cualquier método, depende de la
capacidad del sistema de calentamiento, para permitir que la cantidad requerida de aire, pueda ser incluida en el hormigón para el
cual se hayan fijado tales condiciones. No deberán usarse los métodos de calentamiento que alteren o impidan la entrada de la
cantidad requerida de aire en el hormigón.
El equipo deberá calentar los materiales uniformemente y deberá evitarse la posibilidad de que se produzcan zonas sobrecalentadas
que puedan perjudicar a los materiales. Los agregados y el agua utilizados para la mezcla, no deberán calentarse más allá de los 66°C.
No se utilizarán materiales helados o que tengan terrones de materiales endurecidos.
Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o vapor, cuando se deje pasar suficiente tiempo para
el drenaje del agua antes de llevarlos a las tolvas de dosificación. Los agregados no deben calentarse en forma directa con llamas de
aceite o gas, ni colocándolos sobre chapas calentadas con carbón o leña. Cuando se calienten los agregados en tolvas, sólo se permitirá
el calentamiento con vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el INGENIERO juzgue que se pueden usar otros métodos
no perjudiciales para los agregados. El uso de vapor pasando directamente sobre o a través de los agregados en las tolvas, no será
autorizado.
Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en solución, la que no deberá exceder de dos litros por
cada bolsa de cemento, considerándose la solución como parte del agua empleada para la mezcla. La solución será preparada
disolviendo una bolsa de 45 kg de cloruro de calcio regular, tipo I, o una bolsa de 36 kg del tipo II de cloruro de calcio concentrado, en
aproximadamente 57 litros de agua, agregando luego más agua hasta formar 95 litros de solución.
Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío, y exista la posibilidad que la temperatura baje a menos de 5°C, la temperatura del aire
alrededor del hormigón deberá mantenerse a 10°C, o más, por un período de 5 días después del vaciado del hormigón.
El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo frío, y todo hormigón perjudicado por la acción
de las heladas será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.
Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto podrán continuar cuando la temperatura del aire sea inferior
a 6°C. bajo cero.

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Cuando el hormigón deba ser lanzado para adherir a superficies ya endurecidas, estas superficies deberán ser previamente tratadas
para contribuir a la adherencia entre el hormigón nuevo y el ya endurecido.
El tratamiento incluirá el picado de la superficie hasta la exposición del agregado, lavado con chorro de agua a presión, para
eliminación del polvo y materiales sueltos, y la aplicación de resina epóxica después que la superficie esté seca.
El INGENIERO solo liberará el lanzamiento del hormigón, después de verificar la calidad de la superficie tratada y que el epoxi ha sido
aplicado.
El lanzamiento será interrumpido por el INGENIERO, en el caso en que la resina epóxica aplicada sobre el hormigón endurecido no
haya sido cubierta con hormigón fresco, en el intervalo de tiempo de vida útil de la resina. En este caso, la superficie restante, no
hormigonada, deberá ser picada nuevamente de forma a retirar la película de resina epóxica endurecida.
4.1.5 Consolidación del Hormigón
Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los encofrados, usándose para ello vibradores
del tipo y tamaño aprobados por el INGENIERO, con una frecuencia mínima de 3.000 revoluciones por minuto. Se permitirá una
consolidación manual, solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los aparatos mecánicos empleados y
por un período de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza en ejecución, debiendo para este fin elevarse el
consumo de cemento en un 10%, sin que sea incrementada la cantidad de agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de inmersión, con el diámetro de la
aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al espaciamiento de los hierros de la armadura metálica con el fin de
permitir su acción en toda la masa a vibrar, sin provocar por penetración forzada, la separación de las barras de sus posiciones
correctas. No será permitido el esparcido del hormigón con utilización de los vibradores.
La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo evitarse su contacto con las paredes del
encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia prolongada en un mismo punto, lo que pudiera ocasionar una
segregación del hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como mínimo 30 cm. En el hormigonado de losas y
placas o piezas de poco espesor, se considera obligatorio el empleo de placas vibratorias.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación, con la vibración y la trabajabilidad exigidas por
las piezas a moldear. El asentamiento se medirá de acuerdo al ensayo AASHTO T‐119.
4.1.6 Curado y Protección
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente contra el sol, viento y lluvia. El curado
debe continuar durante un período mínimo de siete días después de su colocación. Para el hormigón pretensado, el curado deberá
proseguir hasta que todos los cables sean pretensados. Si se usa cemento de alta resistencia inicial, ese período puede ser reducido.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del hormigón. El curado por membranas puede
utilizarse previa autorización del INGENIERO.
4.2 HORMIGON CICLOPEO

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El hormigón ciclópeo consistirá ya sea de un hormigón tipo C, D o E especificado en 4.1.1 y preparado como se describió
anteriormente; conteniendo además piedras desplazadoras, cuyo volumen será establecido en los planos, Especificaciones Técnicas
Especiales o por el INGENIERO, y en ningún caso será mayor al 33% del volumen total de la parte de trabajo en la cual dichas piedras
deben ser colocadas.
Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejarlas caer, ni lanzarlas, evitando daños al encofrado, debiendo
distribuirse de modo que queden completamente envueltas por el hormigón, no tengan contacto con piedras adyacentes y no
posibiliten la formación de vacíos. Deberán quedar como mínimo, cinco centímetros apartadas de los encofrados.
4.3 MORTERO
Salvo autorización en contrario, dada por el INGENIERO, los morteros deberán prepararse en hormigonera. Si se permite el mezclado
manual, los agregados finos y el cemento deberán mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de lo
cual se añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que permita su fácil manipuleo y distribución.
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación será rechazado, no permitiéndose que
sea reactivado.
Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la preparación de asientos para los aparatos de apoyo,
serán de cemento y agregados finos con resistencia a los 28 días de 23 MPa. y no deberán presentar irregularidades.
Para las mamposterías de piedra, los morteros se compondrán de una parte de cemento por tres de agregados finos en peso.
5.1 HORMIGON
Para el control de la calidad del hormigón a ser empleado en la obra, deberán efectuarse inicialmente ensayos de caracterización de
los materiales.
Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando exista garantía de homogeneidad de producción de cemento en
una fábrica determinada, acreditada mediante certificados de producción emitidos por laboratorio, no será necesaria la ejecución
frecuente de ensayos de cemento.
De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para verificar el peso. En caso de encontrarse una bolsa con un
peso inferior al 98% del indicado en la bolsa, todas las demás deberán pesarse a fin de que sean corregidos sus pesos antes de su
empleo.
Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 2.2.
El control del agua según lo establecido en 2.3 será necesario en caso de presentar aspecto o procedencia dudosa.
La dosificación racional deberá realizarse en un laboratorio tecnológico, por el método basado en la relación agua/cemento, previo
conocimiento del INGENIERO.
El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:

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5.1.1 Control de Ejecución
Tiene la finalidad de asegurar, durante la ejecución del hormigón, el cumplimiento de los valores fijados en la dosificación, siendo
indispensable para esto el control gravimétrico del diseño, la humedad de los agregados, la composición granulométrica de los
mismos, el consumo del cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de efectuar las correcciones que fueran
necesarias para mantener la dosificación recomendada.
La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas, será función del tipo de la obra y del volumen de hormigón a ejecutar, a
criterio del INGENIERO.
5.1.2 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica
Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente dosificado, a fin de asegurar la tensión mínima de rotura fijada en
el cálculo. Este control se hará mediante la rotura de cilindros de prueba de acuerdo con la especificación AASHTO T22.
El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada treinta metros cúbicos de hormigón. También
se moldearán por lo menos cuatro cilindros de prueba, siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el tipo de
agregado.
5.1.3 Control Estadístico de los Resultados
Para el caso de hormigón empleado en obras de arte mayores, la resistencia característica (So) resultará de la interpretación
estadística de los resultados obtenidos en por lo menos 9 ensayos, o sea 36 cilindros de prueba, y será definida por una u otra de las
siguientes relaciones:
So = Srm ‐ Kd = Srm (1 ‐ KV)
donde:
Srm = media aritmética de los diferentes resultados de ensayos de rotura a los 28 días.
d= desviación Standard.
V = desviación cuadrática media relativa, o coeficiente de dispersión = d/Srm.
K = coeficiente que depende por un lado, de la probabilidad aceptada "a priori" de tener resultados de ensayos inferiores al valor So
y por otro, del número de ensayos que definen Srm.
El valor (1 ‐ KV) no debe ser, en ningún caso, superior a 0.87; es decir que se requiere:
Srm = So/ 0.87 = 1.15 (So) o un valor mayor
Si después de construido un elemento, el valor Srm es inferior al especificado, pero aún es suficiente para resistir las tensiones
calculadas, el elemento será aceptado, debiendo el CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los trabajos, a fin de
que no se repita la situación. Si el valor es inferior al especificado e insuficiente para resistir las tensiones calculadas, se procederá a
extraer una muestra o probeta cilíndrica del mismo elemento para ser sometido a ensayo; si el resultado del ensayo es desfavorable,
el elemento será puesto en observación hasta llegar a una decisión. En todo caso, el CONTRATISTA deberá cubrir los gastos que
ocasionen las situaciones mencionadas.

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La frecuencia del control estadístico deberá ser determinada por el INGENIERO.
Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores tales como alcantarillas, no será necesario el control estadístico,
para su aceptación, considerándose los valores absolutos de los resultados obtenidos.
5.2 HORMIGON CICLOPEO
El hormigón a emplearse en hormigón ciclópeo deberá someterse a control de acuerdo a lo especificado en 5.1.
5.3 MORTERO
Los morteros se controlarán por los ensayos de calidad del agua y de los agregados finos.
6. MEDICION
6.1 HORMIGON
El hormigón, ya sea simple o ciclópeo, será medido por metro cúbico de hormigón colocado y aceptado, de acuerdo con las
dimensiones indicadas en el proyecto o modificadas por el INGENIERO.
6.2 MORTERO
Cuando corresponda pago, el mortero será medido por metro cúbico de mortero aplicado, en función de las dimensiones indicadas
en el proyecto o establecidas por el INGENIERO en el lugar de la obra.
7. PAGO
7.1 HORMIGON
El hormigón medido en conformidad al numeral 6.1 será pagado a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítemes
de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios incluyen la provisión de materiales, encofrados y apuntalamientos, la preparación, transporte, colocación,
consolidación, curado y desencofrado, así como toda mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar el
trabajo previsto en esta Especificación.
7.2 MORTERO
Cuando corresponda pago, el mortero medido en conformidad al numeral 6.2 será pagado al precio unitario contractual
correspondiente al ítem de pago definido y presentado en los formularios de propuesta.
En el caso de mampostería de piedra con mortero u otro tipo cualquiera de mampostería con rejuntado, el costo del mortero estará
incluido en el de la mampostería.
3.1.2 ACERO PARA HORMIGON ARMADO
1. DESCRIPCIÓN
2. MATERIALES

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3. EQUIPO
4. EJECUCIÓN
4.1 Corte y Doblado
4.2 Empalmes
4.3 Colocación
5.1 Tolerancias
5.2 Ensayos de Control
5.3 Condiciones Requeridas
5.4 Almacenamiento
6. MEDICIÓN
7. PAGO
1. DESCRIPCION
Esta especificación gobernará la provisión y colocación de armadura de refuerzo para hormigón armado en las dimensiones y
cantidades indicadas en los planos.
2. MATERIALES
La calidad del acero a emplear será la especificada en el proyecto y se ajustará a las prescripciones de la AASHTO M‐31 (ASTM‐A 615).
El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la ASTM, designación A‐825.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerá del tipo y dimensiones de la obra a ejecutar. El CONTRATISTA
presentará una relación detallada del equipo para cada obra, o conjunto de obras, para la aprobación del
INGENIERO.
4. EJECUCION
4.1 CORTE Y DOBLADO
El corte y doblado de las barras debe efectuarse en frío, de acuerdo estrictamente con las formas y dimensiones indicadas en los
planos. Cualquier variación o irregularidad en el doblado motivará que las barras sean rechazadas.
4.2 EMPALMES
No se permitirá empalmes, excepto en los lugares indicados en los planos o aceptados por escrito por el INGENIERO.
Los empalmes se efectuarán por superposición de los extremos, en una longitud no menor de 40 veces al diámetro de la barra,
sujetándolos con alambre de amarre, excepto cuando se indiquen empalmes soldados, en cuyo caso la soldadura se hará de acuerdo
a especificaciones pertinentes.
4.3 COLOCACION

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Las barras de acero para armadura deberán estar exentas de cualquier material nocivo, antes y después de colocarlas en los
encofrados.
Las armaduras deberán colocarse en los encofrados en las posiciones indicadas en el proyecto y amarradas entre sí por medio de
alambre de amarre. La condición especial a cumplir, será que las barras de refuerzo una vez colocadas mantengan rigurosamente el
espaciamiento calculado y formen un conjunto rígido sin que puedan moverse ni deformarse al vaciar el hormigón y apisonarlo dentro
de los encofrados.
La colocación y fijación de los refuerzos en cada sección de la obra deberá ser aprobada por el INGENIERO antes de que se proceda al
vaciado del hormigón.
5.1 TOLERANCIAS
El diámetro medio, en caso de barras lisas de sección circular, podrá determinarse mediante un calibrador.
En caso de barras con ranuras o estrías, o de sección no circular, se considera como diámetro medio el diámetro de la sección
transversal de una barra de acero ficticia, de sección circular, con un peso por metro igual al de la barra examinada (peso específico
del acero: 7.85 Kg/dm3).
El peso nominal de las barras es el que corresponde a su diámetro nominal. El peso real de las barras, con diámetro nominal igual o
superior a 3/8" debe ser igual a su peso nominal con una tolerancia de más, menos (+)6%. Para las barras con diámetro inferior a
3/8", la tolerancia es de más, menos (+) 10% . En cada suministro de barras de la misma sección nominal, debe verificarse si son
respetadas las tolerancias indicadas.
5.2 ENSAYOS DE CONTROL
El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados sobre la calidad de los aceros, expedidos por laboratorios
especializados locales o del exterior del país cubriendo principalmente lo siguiente:
a. Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de la tensión de fluencia, tensión de ruptura y módulo de

elasticidad.
b. Doblado.
5.3 CONDICIONES REQUERIDAS
Se aceptará como acero de refuerzo para armaduras solamente el material que satisfaga lo prescrito en 2.
Las barras no deberán presentar defectos perjudiciales, tales como: fisuras, escamas, oxidación excesiva y corrosión. Las barras que
no satisfagan esta especificación serán rechazadas. Si el porcentaje de barras defectuosas fuera elevado, a tal punto que se torne
prácticamente imposible la separación de las mismas, todo el lote será rechazado.
Todos los certificados de ensayo e informes de inspección realizados por laboratorios, por cuenta del CONTRATISTA, serán analizados
por el INGENIERO, a fin de verificar la aceptabilidad de los materiales, para ser incorporados a la obra.
Los ensayos de tracción deben demostrar que la tensión de fluencia, tensión de ruptura y módulo de elasticidad serán iguales o
superiores a los mínimos fijados.

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5.4 ALMACENAMIENTO
Todo material a utilizarse para refuerzos estructural será almacenado sobre una plataforma de madera u otros soportes aprobados,
protegido de cualquier daño mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan herrumbre.
Al ser colocado en la estructura, el material deberá estar libre de polvo, escamas, herrumbre, pintura, aceites u otros materiales que
perjudiquen su ligazón con el hormigón.
6. MEDICION
El acero para el hormigón armado será medido por kilogramo, en base al peso teórico de acero de armadura colocado en la obra y de
acuerdo con las planillas que figuran en los planos.
Las abrazaderas, tensores, separadores u otros materiales utilizados para la colocación y fijación de las barras en su lugar, no serán
medidos para propósito de pago.
7. PAGO
El acero para hormigón armado medido en conformidad al numeral 6 será pagado al precio unitario contractual correspondiente al
ítem de pago definido y presentado en los formularios de propuesta.
Dicho precio incluye el aprovisionamiento y colocación de todos los materiales, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas
e imprevistos necesarios para la ejecución de los trabajos previstos en esta Especificación.
3.1.3 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
1. DESCRIPCIÓN
2. MATERIALES
2.1 Encofrados
2.2 Apuntalamientos
3. EQUIPO
4. EJECUCIÓN
4.1 Encofrados
4.2 Apuntalamiento
6. MEDICIÓN
7. PAGO
1. DESCRIPCION
Los encofrados y el apuntalamiento deberán diseñarse y construirse de modo que tengan la rigidez suficiente para no deformarse al
ser sometidos a la acción de las cargas.
2. MATERIALES
2.1 ENCOFRADOS
Los moldes para encofrados podrán ser de madera o metálicos, sin deformaciones, defectos, irregularidades o puntos frágiles que
puedan influir en la forma, dimensión o acabado de las piezas de hormigón a moldear.

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Podrán adoptarse revestimientos de chapas metálicas, o chapas de madera compensada, impermeables, con el objeto de mejorar el
aspecto de los elementos a ser moldeados.
2.2 APUNTALAMIENTO
El apuntalamiento estará constituido de piezas de madera o metálicas, sin deformaciones, defectos, o puntos frágiles y será diseñado
para soportar la carga total que sea aplicada.
Se deberá presentar al INGENIERO planos de detalle, para su aprobación.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizar, dependerá del tipo y dimensión de cada obra a construir. El CONTRATISTA
deberá presentar una relación detallada del equipo a utilizarse en cada conjunto de obras.
4. EJECUCION
4.1 ENCOFRADOS
Los moldes deberán construirse de modo que el hormigón acabado tenga las formas y las dimensiones de diseño; esté de acuerdo
con los alineamientos y cotas de proyecto y presente una superficie lisa y uniforme. Deberán proyectarse de modo que su remoción
no cause daño al hormigón y soporten el efecto de la vibración durante la consolidación del hormigón.
Las dimensiones, nivelación y verticalidad de los moldes deberán verificarse cuidadosamente.
Deben removerse del interior de los moldes todo el aserrín, viruta y otros restos de material. En pilares, en los cuales el fondo es de
difícil limpieza, deben dejarse aberturas provisionales para facilitar esta operación.
Las juntas de los moldes deberán ser obligatoriamente selladas para evitar la pérdida del mortero o del agua.
En los moldes para superficies expuestas, el material debe ser de madera compensada, planchas de acero o tablas revestidas con
hojas metálicas. Para superficies que no queden expuestas, el material podrá ser madera comúnmente utilizada en construcción.
Antes del hormigonado, los moldes deberán mojarse abundantemente.
Salvo indicación en contrario, todos los bordes externos y expuestos de las piezas a moldear deberán ser chaflanados, mediante la
colocación de un listón de madera en el molde.
El listón deberá tener, en sección transversal, la forma de un triángulo rectángulo, isóceles, cuyos lados iguales deban medir 2 cm.
Las uniones de las tablas, hojas de revestimiento o planchas de acero deberán tener juntas de tope.
Las abrazaderas de acero para los moldes, deben construirse y colocarse de modo que permitan su remoción sin dañar el hormigón.
El plazo para la remoción de los encofrados será el previsto en la Especificación 110‐019.
4.2 APUNTALAMIENTO

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El apuntalamiento deberá diseñarse de tal manera que reciba todos los esfuerzos actuantes sin sufrir asentamientos excesivos o
deformaciones y además que proporcione la rigidez necesaria.
Deben evitarse apoyos en elementos sujetos a flexión.
Si el terreno natural fuera rocoso, o de una buena consistencia, sin ser suceptible a la erosión o al desmoronamiento, los puntales
podrán apoyarse directamente sobre el mismo en caso de roca, o sobre planchones dispuestos horizontalmente, en el otro caso.
En caso de que el terreno natural no tuviera la capacidad de soporte necesaria, los puntales tendrán que apoyarse sobre pilares.
El control de los trabajos en ejecución de encofrados y apuntalamiento, así como el establecimiento de las tolerancias a ser admitidas,
serán función del INGENIERO; teniendo como objetivo una buena técnica y perfección de los trabajos.
El control de las deformaciones verticales de los puntales durante el proceso de hormigonado, deberá realizarse con la instalación de
deflectómetros o con nivel de precisión, para que pueda reforzarse a tiempo, en caso de una deformación imprevista.
6. MEDICION
Los encofrados y el apuntalamiento no serán medidos a los efectos de su pago directo, a no ser que se disponga de otra manera en
las Especificaciones Técnicas Especiales.
7. PAGO
La ejecución de encofrados y apuntalamientos, tal como se ha indicado precedentemente, no será pagada directamente, sino que se
considerará dicho trabajo, como una obligación subsidiaría del CONTRATISTA, amparada por los precios unitarios contractuales por
concepto de obras ejecutadas conforme a lo dispuesto en las secciones correspondientes.
Cuando se estipule su pago, estos trabajos serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los Itemes de Pago
definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
3.1.4 ESTRUCTURAS DE HORMIGON ARMADO
1. DESCRIPCIÓN
2. MATERIALES
2.1 Encofrados y Apuntalamiento
2.2 Acero de Refuerzo
2.3 Hormigones
2.4 Aparatos de Apoyo
2.6 Barandas
2.7 Juntas de Dilatación
2.4.1 Material Prefabricado
2.4.2 Material de Vaciado para Juntas
2.8 Tubos de Drenaje
3. EQUIPO
4. EJECUCIÓN
4.1 Encofrados y Apuntalamientos
4.2 Hormigones
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4.2.1Colocación
4.2.2 Acabado de las Superficies de Hormigón
4.3 Aparatos de Apoyo
4.4 Juntas de Construcción
4.5 Juntas de Dilatación y Dispositivos
4.6 Drenajes
4.7 Defensas
6. MEDICIÓN
7. PAGO
1. DESCRIPCION
Esta especificación se aplica a la construcción de estribos, pilas, vigas, losas y otras estructuras donde se utilice hormigón armado.
Todas las estructuras de hormigón deberán ser construidas de acuerdo con los requisitos y detalles de diseño indicados en los planos
y de conformidad con las cláusulas pertinentes de las Especificaciones correspondientes a fundaciones, acero de refuerzo, hormigón
y otros capítulos de las Especificaciones que sean aplicables para completar la estructura.
2. MATERIALES
2.1 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán cumplir lo prescrito en la Especificación 3.1.3.
2.2 ACERO DE REFUERZO
Deberá cumplir lo prescrito en el numeral 2.1 de la Especificación 3.1.2.
2.3 HORMIGONES
Deberán cumplir lo prescrito en la Especificación 3.1.1 y en las Especificaciones Técnicas Especiales que se pudieran dar en algunos
casos.
2.4 APARATOS DE APOYO
a. Acero Estructural
Deberá estar de acuerdo con las exigencias de ASTM‐36.
b. Neopreno
Las planchas de apoyo elastométricas serán del compuesto conocido como neopreno y deberán estar moldeados en moldes bajo
presión y calor. Las muestras de prueba deberán estar de acuerdo con el Método ASTM D‐15 Parte B.
Las propiedades físicas deberán llenar los requisitos establecidos en la tabla No. 19.1

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TABLA No. 19.1

PROPIEDADES FISICAS
GRADO
PROPIEDADES FISICAS 50 60 70
Dureza, ASTM D‐2240 50+5 60+5 70+5
Resistencia mínima a la tensión

Lb/pulg. cuadrada, ASTM D‐412 2.500 2.500 2.500
Alargamiento en la rotura,
porcentaje mínimo 400 350 300
Ensayos acelerados para determinar

características de envejecimiento
a largo plazo. Envejecimiento en
horno 70 hs/212°F, ASTM D‐573:
Dureza, puntos de cambio, max. 0 a +15 0 a +15 0 a +15
Resistencia a la tensión, % de
cambio, máximo +15 +15 +15
Alargamiento en la rotura, % de
cambio máximo. ‐40 ‐40 ‐40
Ozono ‐ 1 PPM en aire por volumen,

20% de deformación 100 + 2oF ‐
ASTM D‐1149
100 horas Ninguna Ninguna Ninguna
rajadura rajadura rajadura
Deformación permanente en
comprensión ‐ 22 hs/158°F;
ASTM D‐395 ‐ Método B % máximo 25 25 25
Tesura a temperaturas bajas

ASTM D‐797, a 40°F; módulo de
young, Lb/pulg. cuadrada, máximo 10.000 10.000 10.000
Ensayo de raspadura ‐ ASTM D‐624

‐Matriz C, Lb/pulg. lineal, mínimo. 225 250 225
c. Plomo en Planchas

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Este material deberá llenar las exigencias fijadas por la Especificación AASHTO M‐112, para el plomo común desplatado. Las planchas
deberán ser de un grosor uniforme y exentas de grietas, costuras y otros defectos.
2.6 BARANDAS
Las barandas deberán ejecutarse conforme se indica en los planos.
2.7 JUNTAS DE DILATACION
2.7.1 Material Prefabricado
Este material tendrá tal conformación que en climas fríos o calurosos no sufra deformaciones debido a su manipulación en las obras,
no permitiéndose que tenga más de dos fajas delgadas de refuerzo.
El material para juntas de dilatación deberá reunir los requisitos de cualquiera de los tipos abajo indicados a menos que se especifique
de otra manera en los planos.
TIPO I Material moldeado de corcho, que deberá estar compuesto de partículas limpias de corcho con resina sintética como material
ligante y de acuerdo al ensayo ASTM D‐544, Tipos I y IV, Corcho de las Especificaciones para relleno de juntas de dilatación para
concretos.
TIPO II Material premoldeado de fibra bituminosa, compuesto de fibra de caña u otro tipo de fibra de naturaleza celular, firmemente
aprensado y uniformemente impregnado con un ligante asfáltico adecuado y que reúna los requisitos del ensayo AASHTO M‐59 ‐ 52
de las Especificaciones para rellenos de juntas de dilatación para concretos (tipo fibra bituminosa).
TIPO III Material bituminoso premoldeado que deberá ser de una composición de asfalto o alquitrán, de calidad aprobada, y el
bitumen uniformemente impregnado con un agregado conveniente para disminuir a un mínimo su fragilidad a bajas temperaturas.
Este material deberá llenar los siguientes requisitos al ser ensayado de acuerdo a la prueba AASHTO R‐42:
Absorción: No más de 5% por peso
Deformación: No más de 1 1/2"
Fragilidad: Este material no deberá resquebrajarse o quebrarse al ser sometido al ensayo de fragilidad.
TIPO IV Juntas de neopreno celulares que deberán satisfacer los ensayos especificados en las normas de la ASTM.
2.7.2 Material de Vaciado para Juntas
Deberá estar constituido de un asfalto o un compuesto sellador de juntas de acuerdo a los siguientes requisitos:
a. ASFALTO.‐ Deberá ser homogéneo, libre de agua y no formar espuma al ser calentado a 200°C (392°F), debiendo reunir los
siguientes requisitos:
Punto de inflamación, no menos de 200°C (392°F).
Punto de ablandamiento (método de anillo y bola) 65° (149°F) a 100°C (230°F).
Penetración a 0°C (32°F), 200 grs. 60 segundos, no menos de 10.

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Penetración a 25°C (77°F), 10 gramos, 5 segundos 30 a 50.
Penetración a 46°C (115°F), 50 gramos, 5 segundos, no más de 110.
Pérdida por calentamiento a 163°C (325°F), 50 gramos, 5 horas, no más de 1%.
Penetración a 25°C (77°F), 100 gramos, 5 segundos del residuo después de calentado a 163°C (325°F), comparado con la penetración
del asfalto antes de ser calentado, no menos de 60%.
Ductilidad a 25°C (77°F) no menos de 3 cm.
Proporción de bitumen soluble en tetracloruro de carbono no menos de bitumen total (soluble en bisulfato de carbono) no menos de
99%
b. COMPOSICION PARA SELLO DE JUNTAS (COMPUESTO DE GOMA PARA VACIADO EN CALIENTE).‐ Las composiciones para sellado
de juntas deberán llenar los siguientes requisitos:
El material utilizado deberá derretirse a una consistencia propia para el vaciado y solidificarse al enfriarse a temperaturas atmosféricas
corrientes. Debe tener la propiedad de adherirse a las paredes laterales de las juntas y quebraduras por fallas del hormigón. No
deberá resquebrajarse o quebrarse cuando sea expuesto a bajas temperaturas.
El material al ser ensayado deberá reunir los siguientes requisitos:
Penetración:
0°C (32°F), 200 gramos, 60 segundos, no menos de 0,28 cm.
25°F (77°F), 150 gramos, 5 segundos 0,45 a 0,75 cm.
Fluencia, 5 horas, 60°C (140°F) inclinación 75°, no menos de 0,5 cm.
Adherencia y extensibilidad, ‐9,5° (15°F), 5 ciclos: No deberá ocurrir requebrajamiento del material o fractura en la ligazón del material
y los pedazos de mortero.
2.8 TUBOS DE DRENAJE
Los tubos para drenaje de la superestructura serán de fibrocemento, PVC o metálicos, de acuerdo a las dimensiones y en las
ubicaciones indicadas en los planos del proyecto.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerán del tipo y dimensiones de la obra a ejecutar. El CONTRATISTA
presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en un conjunto de obras.
4. EJECUCION

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4.1 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán obedecer lo prescrito en la Especificación 3.1.3.
En las obras donde pueden producirse deformaciones acentuadas en las piezas de hormigón, el CONTRATISTA deberá prever
contraflechas, cuyos valores constarán en sus planos de taller sometidos a la aprobación del INGENIERO.
Excepto para los casos especificados más adelante, el encofrado podrá ser retirado de aquellas partes que necesiten un acabado
inmediato tales como veredas, bordillos, etc., después de transcurridas por lo menos 12 horas o cuando el hormigón haya fraguado
lo suficiente para permitir la remoción del encofrado sin dañar el hormigón.
El encofrado y apuntalamiento de aquellas porciones de la estructura que no necesiten un acabado inmediato podrán ser retirados
tan pronto como, a criterio del INGENIERO, el hormigón se encuentre lo suficientemente endurecido para soportar las cargas que
sobre él actúen.
Los plazos para la remoción no deberán ser inferiores a los siguientes:
Caras laterales que no soporten carga 3 días
Caras inferiores dejando algunos puntales

bien acuñados y convenientemente separados 14 días
Caras inferiores sin puntales 21 días
Lo especificado anteriormente se aplicará solamente a los encofrados o parte del encofrado que estén construidos de tal manera que
permitan su remoción sin mover aquellas partes que requieran mayor tiempo para su retiro.
La remoción de encofrados y puntales deberá efectuarse sin golpes, y obedecer a un programa elaborado de acuerdo con la
estructura.
Ninguna obra será aceptada por el INGENIERO si no hubieran sido retirados todos los encofrados y el apuntalamiento.
4.2 HORMIGONES
4.2.1 Colocación
Los hormigones empleados en las estructuras deberán obedecer lo prescrito en la Especificación 3.1.1.
El hormigón en columnas se colocará en una operación continua, a menos que el INGENIERO autorice otra cosa. El hormigón se dejará
fraguar durante 12 horas por lo menos antes de colocar los casquetes.
Las losas y vigas de hormigón con una luz de 10 m. o menos deberán vaciarse en una sola operación. Las vigas de una luz mayor a 10
m. podrán vaciarse en 2 etapas, (excluidas las vigas prefabricadas) siendo la primera la del alma hasta la base de la losa. Se preverán
ensambladuras donde se indique en los planos, mediante la inserción de bloques de madera aceitados hasta una profundidad de por
lo menos 4 cm. en el hormigón fresco en la parte superior de cada alma de viga. Se empleará un número suficiente de dichos bloques
para cubrir uniformemente, alrededor de una mitad de la superficie superior del alma de la viga, y los bloques serán retirados tan
pronto como el hormigón haya fraguado lo suficiente para conservar su forma. El período entre el primer vaciado o sea el vaciado de
la viga, y el segundo correspondiente a la losa, será de por lo menos 24 horas. Inmediatamente antes del segundo vaciado, el

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CONTRATISTA deberá revisar los apuntalamientos por una eventual contracción y asentamiento de los mismos, ajustando todas las
cuñas para asegurar las almas de las vigas contra deformaciones mínimas debidas al peso adicional de la losa.
La superficie inferior de voladizos deberá estar provista de ranuras en "V", de 1 cm. de profundidad a una distancia que no pase de
15 cm. de la cara exterior con objeto de detener el escurrimiento del agua.
Los parapetos y barandas de hormigón no se colocarán hasta que haya sido retirado el apuntalamiento del tramo, a menos que el
INGENIERO lo autorice. Deberá tenerse un cuidado especial para obtener encofrados lisos y bien apretados, que puedan mantenerse
rígidamente alineados y emparejados, permitiendo su remoción sin dañar el hormigón. Todas las molduras, paneles y franjas
biseladas deberán construirse de acuerdo con los planos de detalle, con juntas bien destacadas. Todos los ángulos en la obra
terminada deberán ser nítidos, perfilados y bien cortados, careciendo de fisuras, escamaduras u otros defectos.
Los miembros premoldeados de barandas se construirán en encofrados herméticos que impidan un escape del mortero. Dichos
miembros premoldeados se sacarán de sus encofrados tan pronto como el hormigón resulte suficientemente duro, y se mantendrán
luego cubiertos con una arpillera saturada de agua o con una lona impermeable durante por lo menos 3 días. Después de este
tratamiento, el curado deberá completarse por una inmersión completa en agua, o por un regado, dos veces por día, durante un
período no inferior a siete días.
El método de almacenamiento y manipuleo debe ser tal que los bordes y esquinas se mantengan inalterados. Todo miembro que
resulte astillado, ensuciado o fisurado, antes o durante el proceso de su colocación será rechazado y retirado de la obra.
4.2.2 Acabado de las Superficies de Hormigón
Todas las superficies de hormigón expuestas en la obra terminada, deberán ser acabadas inmediatamente después del retiro de los
encofrados.
Todas las superficies de hormigón deberán recibir un acabado corriente, o cuando fuese necesario, un acabado frotado, excepto en
el caso de aceras, cordones y losas.
a. ACABADO CORRIENTE
Inmediatamente después del retiro de los encofrados, todo alambre o dispositivos de metal que sobresalgan, luego de su utilización
para sujetar los encofrados en sus sitios, y que pasen a través del cuerpo del hormigón deberán cortarse hasta por lo menos 2,5 cm.
debajo de la superficie del hormigón. Los rebordes del mortero y todas las irregularidades causadas por las juntas de los encofrados
deberán eliminarse.
Luego se procederá al rellenado de todos los agujeros dejados por los tensores y la reparación de los defectos que aparezcan al
quitarse los encofrados, de acuerdo a las instrucciones y recomendaciones que en cada caso señale el INGENIERO.
La existencia de zonas excesivamente porosas puede ser, a juicio del INGENIERO, motivo suficiente para el rechazo de una estructura.
Al recibir una notificación por escrito del INGENIERO, señalando que una determinada estructura ha sido rechazada, el CONTRATISTA
procederá a retirarla y construirla nuevamente, en parte o totalmente, según fuera especificado, por su propia cuenta.
Todas las superficies que no puedan repararse a satisfacción del INGENIERO, serán acabadas por frotado.
b. ACABADO POR FROTADO
Cuando los encofrados puedan retirarse estando el hormigón aún sin fraguar, la superficie correspondiente será punteada y
humedecida, después de lo cual será alisada con un cepillo de madera hasta que desaparezcan todas las irregularidades y marcas

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dejadas por los encofrados; luego la superficie será cubierta con un compuesto de cemento y agua. En caso de permitirlo el
INGENIERO se podrá utilizar una lechada delgada, compuesta de una parte de cemento y una de arena fina para las operaciones de
cepillado de la superficie. Dicha lechada se dejará asentar durante 5 días por lo menos. Después de ese tiempo se la alisará frotándola
ligeramente con una piedra fina de esmerilar de carborundum.
Cuando el hormigón se haya endurecido antes de su alisamiento, se empleará una esmeriladora mecánica de carborundum para su
terminación. Dicho trabajo no deberá hacerse hasta por lo menos cuatro días después de la colocación de la mezcla y tendrá que
realizarse en la siguiente forma: Se distribuirá sobre una pequeña zona de la superficie una lechada fina compuesta de una parte de
cemento y otra de arena fina, la que se alisará de inmediato con la piedra esmeril, hasta que todas las marcas de los encofrados e
irregularidades hayan sido eliminadas, después de lo cual la superficie será terminada como se indicó anteriormente para el hormigón
aún no fraguado. La superficie deberá tener una textura lisa y un aspecto uniforme.
Las características de los materiales usados y el cuidado con que se construyan los encofrados y se coloque el hormigón, son los
factores que determinan la cantidad requerida de alisamiento. Cuando, como resultado del empleo de materiales de primera clase
para los encofrados y de haber ejercido un cuidado especial, se obtengan superficies de hormigón satisfactorias para el INGENIERO,
se dispensará al CONTRATISTA en forma parcial o total, de la obligación de efectuar las operaciones de alisado.
c. SUPERFICIES DE ACERAS Y CORDONES
Las superficies expuestas de aceras y cordones deberán acabarse para que coincidan con las cotas fijadas.
El hormigón será trabajado hasta que los agregados gruesos sean forzados hacia el interior y las partes superiores queden cubiertas
con una capa de mortero de 6 mm. de espesor. La superficie será luego cepillada para adquirir un acabado liso pero no resbaladizo.
La unión de una acera con parapetos de mampostería se terminará con una cuarta caña de radio de 2 cm. Las superficies de aceras y
cordones de seguridad serán barridas y provistas de bordes, a menos que los planos indiquen otra cosa.
d. LOSAS DE PUENTES Y LOSAS DE ACCESO DE HORMIGON
Después que el hormigón esté compactado, la superficie deberá ser cuidadosamente enrasada con un escantillón para estar de
acuerdo con la sección transversal y rasante indicadas en los planos. Se proporcionará el sobreespesor adecuado para contraflecha
si fuera requerido.
El escantillón será operado longitudinal o transversalmente y deberá moverse hacia adelante con un movimiento combinado
longitudinal y transversal, siendo el manipuleo tal que ningún extremo sea levantado de los encofrados laterales durante el proceso.
Deberá mantenerse en todo momento un pequeño exceso de hormigón al frente de la cuchilla de corte.
Después de enrasada y consolidada la superficie en la forma descrita, deberá emparejarse con un fratás longitudinal o transversal, o
ambos. El emparejado longitudinal será requerido excepto en lugares donde este método no sea factible.
El fratás longitudinal, operado desde pasarelas, deberá manejarse con un movimiento semejante al aserrado, manteniendo una
posición paralela a la línea central del camino y pasado gradualmente de un lado del pavimento al otro. El fratás deberá moverse
luego hacia adelante una mitad de su longitud, repitiéndose la operación anterior.
El método descrito, puede sustituir al emparejado por métodos mecánicos que produce resultados equivalentes.
El fratás transversal deberá operarse a través del pavimento comenzando en el borde y moviéndose lentamente al centro y
nuevamente al borde. Luego se moverá hacia adelante una mitad de su longitud y la operación que precede será repetida. Deberá
tenerse cuidado de preservar el bombeo y la sección transversal del pavimento.

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HURTADO
Después de terminarse el emparejado y quitarse el exceso de agua, pero mientras el hormigón sea todavía plástico, deberá verificarse
la superficie de la losa con una regla para comprobar su exactitud.
Para este propósito, el CONTRATISTA deberá proporcionar y utilizar una regla de tres metros de largo, suspendida desde los mangos.
La regla deberá mantenerse en posiciones sucesivas paralelas a la línea central del camino y en contacto con la superficie,
verificándose la zona de un lado a otro de la losa. El avance a lo largo de la plataforma se hará en etapas sucesivas no mayores de
una mitad de la longitud de la regla. Cualquier depresión encontrada deberá ser rellenada inmediatamente con una mezcla de
hormigón fresco, y las partes que sobresalgan serán recortadas. La superficie será luego enrasada, consolidada y reacabada.
Las verificaciones a regla y el reacabado deberán continuar hasta que toda la superficie quede libre de irregularidades visibles y la
losa tenga la rasante y forma requeridas y no hayan desviaciones de más de 3 mm. al comprobarse con la regla de 3 metros.
Cuando el hormigón haya endurecido lo suficiente, la superficie deberá acabarse con una escoba sujeta a aprobación, las pasadas
serán a través de la losa, de borde a borde, con pasadas adicionales ligeramente traslapadas. Las pasadas se harán sin dañar el
hormigón y de tal manera que produzcan un efecto uniforme, con corrugaciones no mayores de 3 mm. de profundidad. La superficie
así acabada deberá estar libre de porosidades, irregularidades, depresiones y pequeñas cavidades o zonas ásperas que pudieran ser
ocasionadas por haber removido casualmente, durante la pasada final de la escoba, las partículas de agregados gruesos embutidos
cerca de la superficie.
4.3 APARATOS DE APOYO
Las zonas de asiento de los puentes deberán hormigonarse preferentemente a una cota de 5 milímetros más elevada que la requerida
y rebajarse luego por frotamiento hasta el nivel deseado.
Los apoyos de neopreno, según tipos y dimensiones establecidos en el proyecto, deben ser colocados rigurosamente en las posiciones
previstas. También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los mismos para impedir su alteración y quiebre durante
su vida útil. En la fase constructiva deberán ser previstos apoyos provisorios para la ejecución de las vigas premoldeadas de la
superestructura. Esos apoyos provisorios deberán ser proyectados por el CONTRATISTA y aprobados por el INGENIERO.
Se deberá presentar al INGENIERO los resultados de las pruebas y ensayos de las piezas de apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de
acuerdo a la muestra previamente aprobada, ensayos que comprenderán:
‐ La verificación de las características de resistencia y desempeño de los apoyos completos, incluyendo la dureza "Shore", el módulo
de elasticidad transversal, tensiones y deformaciones en la ruptura, etc.
‐ La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la acción de aceites, grasas, variaciones de temperatura y
otras condiciones climatológicas, acción del ozono, etc.
Los aparatos de apoyo en plomo deberán resistir las solicitaciones indicadas en el proyecto.
Los aparatos de apoyo en acero deberán obedecer las especificaciones vigentes para este material y pintarse con una mano de pintura
en taller y dos en el campo, todo lo que deberá estar de acuerdo con la Especificación AASHTO M‐72 para la pintura tipo I.
4.4 JUNTAS DE CONSTRUCCION

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HURTADO

Las juntas de construcción serán ubicados donde lo indiquen los planos o lo permita el INGENIERO. Dichas juntas deberán resultar
perpendiculares a las principales líneas de tensión, y por lo general se deberán colocar en puntos donde el esfuerzo de corte resulte
mínimo.
En las juntas horizontales de construcción se colocará en el interior de los encofrados, listones de calibración de 4 cm. de espesor,
aplicándolos a todas las caras expuestas para dar a las juntas una forma rectilínea.
Antes de colocar hormigón fresco, las superficies de las juntas de construcción se lavarán y frotarán con un cepillo de alambre y se
inundarán hasta la saturación con agua, manteniéndolas así hasta que se coloque el hormigón. Inmediatamente antes de colocar un
hormigón nuevo, los encofrados serán ajustados en su lugar contra el hormigón ya existente y la superficie antigua será cubierta con
una mano delgada de mortero de cemento puro, o sea sin arena.
El hormigón de infraestructuras se colocará de manera que las juntas de construcción horizontales resulten realmente en sentido
horizontal y, si fuera posible, en los sitios donde no queden a la vista cuando la estructura esté terminada. Cuando sea necesario
ejecutar juntas de construcción verticales, se extenderán a través de las mismas, barras de refuerzo de manera que la estructura se
convierta en monolítica. Se tendrá especial cuidado para evitar juntas de construcción a través de muros aleros u otras superficies
extensas que deberán ser tratadas arquitectónicamente.
Los pasadores o elementos para transferir cargas y los elementos de unión deberán colocarse como lo indican los planos o el
INGENIERO.
4.5 JUNTAS DE DILATACION Y DISPOSITIVOS
Las juntas de dilatación y sus dispositivos deberán construirse como se indica en los planos. A menos que se especifique de otro modo
en los planos, el apoyo del puente bajo el extremo de expansión de losas de hormigón deberá acabarse como se especificó en 4.3, y
la superficie de contacto entre la losa y la superficie de apoyo deberá separarse con láminas de papel asfáltico o una combinación de
papel asfáltico y plancha de hierro. Antes de colocar sobre las áreas de contacto, el papel asfáltico, o la combinación antes
mencionada, deberá ser recubierto con asfalto líquido.
Todas las juntas, a ser dejadas sin relleno o a rellenarse posteriormente con algún material vaciado deberán construirse utilizando
encofrados adaptables que puedan ser extraídos sin dañar el hormigón de la losa, tan pronto como sea posible, después que el
hormigón haya fraguado suficientemente.
Cuando se utilice material prefabricado en las juntas verticales en losas, veredas, postes, etc., la parte exterior de estas juntas deberá
ser adecuadamente sellada con el material especificado en 2.7.2.
Antes de vaciar este material de sello, las caras adyacentes de la junta se limpiarán cuidadosamente con cepillos u otro método
aprobado. El material para el sellado de las juntas deberá calentarse hasta conseguir la fluidez necesaria para su vaciado; el
INGENIERO determinará la temperatura óptima y el CONTRATISTA estará obligado a mantener esta temperatura dentro de los límites
aconsejables, realizando el control con el termómetro correspondiente. El material de asfalto no deberá calentarse a más de 202°C
y otros compuestos, a más de 232°C.
Cualquier material de los especificados, que se utilice para juntas de expansión, si no está previsto en los planos, deberá anclarse a la
losa mediante alambres de cobre no menores del calibre 12BS. Tal anclaje será suficiente para evitar el resbalamiento o la tendencia
a salirse del material de la junta.
Las juntas entre la estructura y las losas de acceso serán garantizadas por la fijación de angulares metálicos detallados en el proyecto.
Su colocación deberá preceder al hormigonado de las losas de acceso donde deberán quedar debidamente fijadas.

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HURTADO

4.6 DRENAJE
Deberá construirse un sistema apropiado de drenaje para estribos y aleros mediante barbacanas, cuyas dimensiones y espaciamiento
se mostrarán en los planos.
Hará el escurrimiento del agua de las losas se dispondrán drenes de tubos de hierro galvanizado, de fibrocemento o como se indique
en los planos.
4.7 DEFENSAS
Las defensas, cuando sean necesarias, serán ejecutadas atendiendo a su finalidad de protección del tránsito, sin perjuicio del aspecto
arquitectónico de la obra.

Además de los controles ya establecidos para los trabajos y materiales que integran la estructura, y para garantizar las cotas
determinadas en los planos, deberán instalarse deflectómetros bajo la superestructura, en cantidades suficientes, para controlar las
deformaciones de la misma, durante las operaciones del hormigonado.
En los apoyos de neopreno serán admitidas las siguientes tolerancias:
• Longitud y ancho 0 mm a + 5 mm
• Espesor para una sola placa:
valor medio=valor nominal + 0,5 mm
• Espesor (t) para el total de placas:
• 10 mm. < t < 30 mm. + 0,5 mm
• 30 mm. < t < 50 mm. + 0,8 mm
• 50 mm. < t < 80 mm. + 0,9 mm
Las placas de acero utilizadas en los apoyos de neopreno, deben tener como espesor mínimo 1 mm. y estar de acuerdo con las
exigencias de ASTM A‐36.
6. MEDICION
La medición de las estructuras de hormigón se procesará de acuerdo con lo determinado en las Especificaciones de los trabajos
componentes: hormigones, aceros, apoyos, según se indique en las Especificaciones Técnicas Especiales o en el formulario de
licitación.
7. PAGO
El pago de las estructuras de hormigón se efectuará a los precios unitarios propuestos para los trabajos cuyas mediciones están
establecidas en las respectivas Especificaciones.
Los demás trabajos se pagarán como sigue:
a. Aparatos de apoyo en acero neopreno o plomo, por dm3, por kilogramo o por pieza.
b. Juntas de dilatación, por metro lineal.
c. Barandas, por metro lineal.
d. Tubos de drenaje, por metro lineal.
La pintura de las superficies metálicas no será considerada para pago, ya que será una obligación subsidiaria del CONTRATISTA.

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Todos los precios serán compensación total por concepto de suministro y colocación de todos los materiales, incluyendo toda la mano
de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra prescrita.
3.2 Especificaciones técnicas particulares.
Para este proyecto no corresponde al ser una estructura simple y de poca envergadura.
4.‐ PLANOS Y PLANILLAS
4.1 Planos generales y de detalles.
Se detalla a continuación los planos de la estructura de hormigón armado, con los que cuenta esta estructura:
2.- Anterior mente se describió las especificaciones técnicas generales y específicas que toda obra civil debe tener en cuenta para su
debida ejecución y control.
A continuación, se describirá los parámetros recomendados por la norma boliviana del hormigón armado para el control de
ejecución de obras civiles.

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HURTADO

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3.- controles de calidad del hormigón.

3.1.- asentamiento de hormigón
3.2.-obtencion de probeta para compresión.
Ensayo de cono de abrams
Elaboración de probeta para control de compresión para obtener la resistencia del concreto.

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4.- observaciones del proceso constructivo.
Instalación de sistema hidráulico a destiempo esto quiere decir luego de haber ejecutado el item de piso calafateado.
Instalaciones hidrosanitarias instaladas a destiempo estos trabajos deberían averse ejecutado antes del revoque de los muros y del
piso calafateado.

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instalación de las bajantes y el sistema hidráulico, la falta de compactación del suelo, pendiente para la bajante, las bajantes
deberían estar ubicadas en las esquinas de los muros para evitar que la mocheta sea pequeña y no afecte en demasía el diseño
arquitectónico.

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Instalación de las bajantes y el sistema hidráulico, la falta de compactación del suelo, pendiente para la bajante, las bajantes
arquitectónico.
Instalación de las bajantes y el sistema hidráulico, la falta de compactación del suelo, pendiente para la bajante, las bajantes
arquitectónico.

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Instalación de las cámaras sifonadas del sistema sanitario, como se puede ver en la imagen estas cámaras fueron instaladas después
del vaciado de la losa casetonada la cual lleva doble capa de compresión en este tipo de estructuras los accesorios deben instalarse
antes de realizar el vaciado de la losa y generar diafragmas rígidos en las áreas donde se instalas los accesorios, en este caso ya que
se realizaron cortes en la losa inferior para colocar las cámaras sifonadas esto a causado fisuras en la losa la cuales se pueden
distinguir visualmente como muestran en la imágenes siguientes.

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cómo se puede aprecia en la imagen la dirección de las fisuras apuntan hacia los accesorios sanitarios, esto se debe a que como la
losa trabaja como una placa y los huecos realizados provocan discontinuidad en la estructura.

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Los accesorios deben estar sujetados con platinos la losa y no con alambres ya que estos no garantizan la posición fija en toda la
etapa de servicios del accesorio, lo mismo aplica para los ductos que esta conectado a los accesorios estos deberían estar sujetos
con platinos para garantizar su funcionamiento.
Nervio rigidizador en los aligerada, como se puede ver en el círculo rojo la mala aplicación del nervio rigidizador en la losa de viguetas
causa esta discontinuidad de concreto, la correcta aplicación de dicho nervio es cono se muestra en la imagen siguiente.

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Como se muestra en el área roja esa es la forma de ejecutar un nervio rigidizador en una losa aligerada.
Hueco en viga estructural esto no es recomendable porque se quita sección útil a la viga se pierde inercia de trabajo, para salvar
este tipo de obstáculos es recomendable realizar este tipo de conexiones por debajo de solera de la viga para no comprometer a la
estructura.

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fisura de muro en planta alta fisura se debe a la deformación de la losa de planta alta se debe tomar en cuenta que aun falta
ejecutar algunos ítems en este nivel y que esto va a causar más deformaciones en la losa, se deben tomar otras soluciones para
evitar las deformaciones excesivas en la losa.

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tomando en cuenta que el costo total del valor de una obra civil las instalaciones están alrededor del 5% del valor total de la obra se
debería tomar en cuenta materiales de mayor calidad que garanticen la durabilidad y garantices que hallan fugas en el estado de
servicio, como ser la línea PPR FUSION.

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este sistema se aplica para agua fría y caliente garantiza un mejor sellado en sus accesorios debido a la termofusión entre los
accesorios

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verificando el área de construcción donde la piscina debería ir emplazada y los niveles debería rellenar para realizar la construcción
de la piscina se tiene que tomar en cuenta para evitar asentamientos diferenciales, se tiene que garantizar que la cargas que
transmite la piscina, el terreno tenga la capacidad portante para soportarla esto se debe garantizar con ensayos idóneos para
resolver esta situación, si no se puede garantizar la estabilidad de la estructura es mejor plantear otro tipo de solución a la
estructura.
Para garantizar la correcta ejecución de ítems de muro se deben ejecutar de tal manera que garantice la trabazón entre muros que
cambien de dirección en este caso no se a ejecutado de manera adecuada no se garantiza que el muro trabaje de manera adecuada
y que no aparezcan fisuras cuando estén ejecutado todos los ítems del muro completamente.

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Después de realizar el relevamiento de los ítems más importantes ejecutar en la obra se puede observar que faltan algunos por
ejecutar como se la biga de encadenado del área de la churrasquera, losa de cubierta y todo el sector de la piscina.
churrasquera

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Losa de cubierta en los planos entregados se muestran una losa casetonada o nervurada.

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Como se puede ver en las imágenes la losa de primer piso esta ejecutada con diferentes tipos de losa como ser
casetonada, casetonada con doble capa, los aligerada con viguetas.

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Como se puede apreciar en la anterior imagen esta es la losa que se diseño para la vivienda unifamiliar hurtado y es otro tipo de
losa que se construyó, cabe recalcar que se a realizado el relevamiento con información que fue entregada por el constructor.

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HURTADO
Este item aun no se a ejecutado en su totalidad, se verifico los niveles y se a notado que se tendría que rellenar para ejecutar este
item se recomienda realizar los estudios correspondientes de suelo y conformación del terraplén para ejecutar este item o caso
contrario plantear otro tipo de estructura para garantizar la estabilidad de la estructura.
NOTA: a continuación, se adjunta una planilla de los ítems más importantes ejecutados, en el inicio del informe se describe
especificaciones técnicas que se tienen que tomar en cuenta para ejecutar correctamente la obra.
Ing.: Antonio Ponce Quispe

R.N.I 39452

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PLANILLA GENERAL
Obra: “CONST. DE VIVIENDA UNIFAMILIAR HURTADO”
Contratante: JUAN REMBERTO HURTADO GUTIERREZ
Contratista:
Fiscalización:
CONTRATO
PRECIO
Nº UNID. CANT. P. UNIT.
TOTAL
1. HORMIGONES 0,00
1 Hormigón Pobre: Para Base de cimientos M3 7,15 0,00
2 Hormigón Armado: Columna de Ho Ao M3 12,77 0,00
3 Hormigón Armado: Zapata Campana de Ho Ao M3 25,57 0,00
4 Hormigón Armado: losas M2 1.013,11 0,00
5 Hormigón Armado: Vigas Planta baja M3 64,94 0,00
2. MAMPOSTERIA 0,00
6 Muro de ladrillo mort. 1:4 esp M2 1.659,57 0,00
3. PISOS Y REVOQUE 0,00
7 PISO LADRILLO ADOBITO CALAFATEADO‐CONTRA PISO M2 497,10 0,00
8 REVOQUE DE MURO AMBAS CARAS M2 2.037,82 0,00
TOTAL (Bs.) SEGÚN CONTRATO 0,00
SON:
COMPUTOS METRICOS
Obra: “CONST. DE VIVIENDA UNIFAMILIAR HURTADO”
Contratante: JUAN REMBERTO HURTADO GUTIERREZ
Fiscalización:
1. HORMIGONES
1 Hormigón Pobre: Para Base de cimientos VOLUMEN ACUMULADO = 7,15
Nº UNID. DIMENSION CANT (+) CANT (‐) Nº CANTIDAD
ANCHO LARGO ALTO AREA VOLUMEN REPETICION PARCIAL
1 HORMIGON POBRE PARA VIGA PORTA MURO ‐ (0,15*0,2) M3 0,15 191 0,05 1,43 1 1,43
2 zapatas‐1 M3 1,5 1,5 0,05 0,11 8 0,90
3 zapatas‐2 M3 1 1 0,05 0,05 17 0,85
4 zapatas‐3 M3 1,25 1,25 0,05 0,08 4 0,31
5 zapatas‐4 M3 0,5 0,5 0,05 0,01 4 0,05
6 zapatas‐5 M3 2 2 0,05 0,20 4 0,80
7 zapatas‐6 M3 2,5 2,5 0,05 0,31 3 0,94
8 zapata de muro M3 0,75 49,8 0,05 1,87 1 1,87
VOLUMEN DE OBRA 7,15
2 Hormigón Armado: Columna de Ho Ao VOLUMEN ACUMULADO = 12,77

Nº DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD UNID. DIMENSION CANT (+) CANT (‐) Nº CANTIDAD
1 columans‐1 M3 0,15 0,25 3,62 0,04 0,14 1 0,14
2 columans‐2 M3 0,15 0,25 3,62 0,04 0,14 1 0,14
3 columans‐3 M3 0,15 0,25 3,62 0,04 0,14 1 0,14
4 columans‐44 ‐ D=0,15 M3 3,62 0,02 0,07 1 0,07
5 columans‐45‐ D=0,15 M3 3,62 0,02 0,07 1 0,07
columans‐C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12,C15, C16, C17, C18, C19, C20, C21,
6 C22,C28, C29, C30, C31, C35, C36, C40, C46,C47, C48, C49, C50, C51, C52, C53, C54,C55, M3 0,15 0,25 3,98 0,04 0,15 38 5,67
C56, C57, C58, C59.
7 columans‐C13, C14, C23, C26, C27,C32 ,C33, C34 M3 0,15 0,3 3,98 0,05 0,18 8 1,43
8 columans‐C24, C25 M3 0,2 0,3 3,98 0,06 0,24 2 0,48
columans‐C6, C7, C12, C15, C16, C17, C18,C20, C21, C22, C28, C29, C30, C31, C35,C36,
9 C40, C46.
M3 0,15 0,25 3,15 0,04 0,12 18 2,13
10 columans‐C13, C14, C23, C27, C32 ,C33, C34, C37,C38, C39 . M3 0,15 0,3 3,15 0,045 0,14 10 1,42
11 columans‐C15, C16, C17, C18,C28, C29, C30, C46. M3 0,15 0,25 2,8 0,0375 0,11 8 0,84
12 columans‐C33, C34 M3 0,15 0,3 2,8 0,045 0,13 2 0,25
3 Hormigón Armado: Zapata Campana de Ho Ao VOLUMEN ACUMULADO = 25,57

Nº DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD UNID. DIMENSION VOLUMEN Nº CANTIDAD
VOLUMEN‐1 VOLUMEN‐2
ANCHO LARGO ALTO AREA TOTAL REPETICION PARCIAL
1 zapatas‐1 M3 1,5 1,5 0,25 2,25 0,70 0,56 0,134 8 5,57
2 zapatas‐2 M3 1 1 0,25 1,00 0,38 0,25 0,134 17 6,53
3 zapatas‐3 M3 1,25 1,25 0,25 1,56 0,52 0,39 0,134 4 2,10
4 zapatas‐4 M3 0,5 0,5 0,25 0,25 0,06 0,06 0 4 0,25
5 zapatas‐5 M3 2 2 0,25 4,00 1,13 1,00 0,134 4 4,54
6 zapatas‐6 M3 2,5 2,5 0,25 6,25 1,70 1,56 0,134 3 5,09
7 zapata de muro M3 0,75 49,8 0,2 7,47 1,49 1 1,49
4 Hormigón Armado: losas VOLUMEN ACUMULADO = 1013,11

1 Losa casetonada H=20cm‐sud suelo M2 165,33 1 165,33
2 Losa lena H=15cm‐sud suelo M2 12,25 1 12,25
3 Losa lena H=10cm‐sud suelo M2 6,09 1 6,09
4 Losa de Primer Piso‐LOSA PRINCIPAL M2 333,62 1 333,62
5 Losa de Primer Piso‐AREA DE SALA DE ESTUDIO‐viguetas M2 53,97 1 53,97
6 Losa de Primer Piso‐PRAQUEO FRONTAL‐casetonada M2 72,7 1 72,70
Losa de TERRAZA‐VIGUETAS M2 329,18 1 329,18
7 Losa de Cubierta‐no exitente M2 39,97 1 39,97
5 Hormigón Armado: Vigas Planta baja VOLUMEN ACUMULADO = 64,94

1 Hormigón Armado: Vigas Planta baja M3 0,15 191,00 0,34 64,94 1,00 64,94
2. MAMPOSTERIA
6 Muro de ladrillo mort. 1:4 esp VOLUMEN ACUMULADO = 1659,57

1 MURO‐DE SUB‐SUELO M2 67,32 2,6 175,02 1 175,02
2 MURO‐PLANTA BAJA M2 273,99 3,08 843,89 1 843,89
3 MURO‐PLANTA PRIMER PISO M2 182,76 2,9 530,00 1 530,00
4 MURO‐PLANTA TERRAZA M2 39,52 2,8 110,66 1 110,66
3. PISOS Y REVOQUE
7 PISO LADRILLO ADOBITO CALAFATEADO‐CONTRA PISO VOLUMEN ACUMULADO = 497,10

Nº DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD UNID. DIMENSION CANT (+) CANT (‐) Nº REPETICION CANTIDAD
ANCHO LARGO ALTO AREA VOLUMEN PARCIAL
1 PISO LADRILLO ADOBITO CALAFATEADO‐SUB‐SUELO‐CONTRA PISO M2 89,541 1 89,54
2 PISO LADRILLO ADOBITO CALAFATEADO‐SUB‐SUELO‐CONTRA PISO‐PIEDRA MANZANA M2 36,47 1 36,47
3 PISO LADRILLO ADOBITO CALAFATEADO‐PLANTA BAJA‐CONTRA PISO M2 312,79 1 312,79
4 PISO LADRILLO ADOBITO CALAFATEADO‐PLANTA BAJA‐CONTRA PISO‐PIEDRA MANZANA M2 58,3 1 58,30
8 REVOQUE DE MURO AMBAS CARAS VOLUMEN ACUMULADO = 2037,82

1 MURO‐DE SUB‐SUELO M2 67,32 2,6 175,02 2 350,04
2 MURO‐PLANTA BAJA M2 273,99 3,08 843,89 2 1687,78

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ESTADO DE OBRA – RELEVAMIENTO VIVIENDA UNIFAMILIAR

PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

ESTADO DE OBRA – RELEVAMIENTO VIVIENDA UNIFAMILIAR HURTADO

VIVIENDA UNIFAMILIAR - HURTADO 20-03-2023

Ing. Antonio Ponce Quispe - PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

1.1 HORMIGONES Y MORTEROS

Ing. Antonio Ponce Quispe - PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

2.2.1 Agregados finos

Terrones de arcilla: AASHTO T‐112 1% Carbón y lignito:

Ing. Antonio Ponce Quispe - PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

COMPOSICION GRANULOMETRICA PARA MORTEROS

TABLA No. 14.1

No. DE TAMIZ PORCENTAJE EN PESO QUE PASA

2.2.2 Agregados gruesos

Terrones de arcilla: AASHTO T‐112 0,25%

Material que pase el tamiz No.200: AASHTO T‐11 1%

Piezas planas o alargadas (longitud mayor que 5

Ing. Antonio Ponce Quispe - PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

Carbón y lignita: AASHTO T‐113 1%

TABLA No. 14.2

2.2.3 Piedra para hormigón ciclópeo

Ing. Antonio Ponce Quispe - PONCE SOLUCIONES INTELIGENTES

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TABLA No. 14.3

TIPO DE HORMIGON RESISTENCIA MINIMA

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Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto

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4.1.5 Consolidación del Hormigón

4.1.6 Curado y Protección

4.2 HORMIGON CICLOPEO

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5. CONTROL POR EL INGENIERO

Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 2.2.

El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:

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5.1.2 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica

5.1.3 Control Estadístico de los Resultados

So = Srm ‐ Kd = Srm (1 ‐ KV)

V = desviación cuadrática media relativa, o coeficiente de dispersión = d/Srm.

Srm = So/ 0.87 = 1.15 (So) o un valor mayor

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5.2 HORMIGON CICLOPEO

3.1.2 ACERO PARA HORMIGON ARMADO

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El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la ASTM, designación A‐825.

4.1 CORTE Y DOBLADO

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5.2 ENSAYOS DE CONTROL